(57)【要約】【課題】研磨によってドラムの表面に生じた凹凸を有効に利用する画像形成装置、及び該装置の製造方法を提供する。【解決手段】複数の感光体ドラム(7)を有しており、各ドラムの表面にて帯電、露光、現像及び転写の過程を行い、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる画像形成装置(1)であって、研磨によって各ドラムの表面に生じた凹凸レベルがそれぞれ識別されており、媒体に対し、最初に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルは、最後に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルよりも大きいものが選定されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の感光体ドラムを有しており、該各ドラムの表面にて帯電、露光、現像及び転写の過程を行い、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる画像形成装置であって、
研磨によって前記各ドラムの表面に生じた凹凸レベルがそれぞれ識別されており、
前記媒体に対し、最初に画像を形成させる前記ドラムの表面に生じた凹凸レベルは、最後に画像を形成させる前記ドラムの表面に生じた凹凸レベルよりも大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記ドラムは、少なくとも３個以上にて構成されており、
該隣り合うドラムのうち、前記媒体に対し、先に画像を形成させる前記ドラムの表面に生じた凹凸レベルは、後に画像を形成させる前記ドラムの表面に生じた凹凸レベルよりも大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置であって、
前記凹凸レベルは、前記各ドラムを用いてそれぞれ出力されたハーフトーン画像の画像ムラによって識別されていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の画像形成装置であって、
前記凹凸レベルは、前記各ドラムの外観に対する目視確認によって識別されていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の画像形成装置であって、
前記ドラムの表面は、非晶質シリコン系の層を有していることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
複数の感光体ドラムを有しており、該各ドラムの表面にて帯電、露光、現像及び転写の過程を行い、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる画像形成装置の製造方法であって、
前記各ドラムの表面を検査し、研磨によって該表面に生じた凹凸レベルをそれぞれ識別するステップと、
最も大きな凹凸レベルを有する前記ドラムを、前記媒体に対して最初に画像を形成させる位置に配置するとともに、最も小さな凹凸レベルを有する前記ドラムを、前記媒体に対して最後に画像を形成させる位置に配置するステップと
から構成される画像形成装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成用の媒体に画像を形成する画像形成装置、及び該装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の画像形成装置の感光体ドラムでは、その表面に非晶質シリコン系の層を有した構成が知られている。当該層は表面硬度が高く、長い波長の光に良好な感度を有するとの性質を備えている。
当該ドラムでは、導電性基板としてアルミニウム素管が用いられており、まず、この素管を切削研磨し、所望の厚さや表面状態にする。次いで、この素管の表面にグロー放電分解法などのプラズマＣＶＤ法によって結晶成長させ、感光層膜を形成する。
【０００３】
ここで、これらドラムを複数配置したタンデム方式のカラープリンタに関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。詳しくは、当該各ドラムは、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの色別にプリンタ内に配置されている。そして、各ドラムの製造時に発生する表面欠陥のレベルを識別しており、当該レベルの大きなドラムをイエロー用のドラムに使用している。このイエローは他の色に比して画像で認識し難いからである。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−４０７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述した従来の技術では、画像を実際に出力し、この画像上に発生した色点の個数や大きさ測定して表面欠陥のレベルを識別している。
しかしながら、この欠陥とは、ドラムの製造時にその表面に生じた突起などを意図しており、研磨によってドラムの表面に生じた凹凸については格別な配慮がなされていない。
【０００６】
すなわち、上記素管の切削研磨では、研磨用バイトのビビリや素管の振れなどにより、種々のレベルの切削研磨ムラが発生する。そして、この素管の表面に感光層膜を形成すると、このムラがそのまま凹凸としてドラムの表面に生じ、画像に現れてしまうとの問題がある。
【０００７】
ここで、研磨のピッチを小さくする、或いは、素管の振れ精度や素管の保持方法を改善して研磨精度を向上させること、若しくは、研磨ムラを有するドラムを不良品とすることも考えられるものの、これでは、ドラムの量産が困難になるし、ドラムの歩留まりも低下するので、製造コストが上昇するという問題が新たに生じてしまう。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解消し、研磨によってドラムの表面に生じた凹凸を有効に利用する画像形成装置、及び該装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための第１の発明は、複数の感光体ドラムを有しており、各ドラムの表面にて帯電、露光、現像及び転写の過程を行い、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる画像形成装置であって、研磨によって各ドラムの表面に生じた凹凸レベルがそれぞれ識別されており、媒体に対し、最初に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルは、最後に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされている。
【００１０】
第１の発明は画像形成装置に係り、各感光体ドラムは、その表面にて帯電、露光、現像及び転写がそれぞれ行われており、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる。ここで、各ドラムの表面にはその研磨によって凹凸が生じているが、この凹凸レベルは各ドラムを画像形成装置に配置する前にて予め識別されている。
【００１１】
そして、各ドラムのうち、大きな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最初に画像を形成させる位置、すなわち、最上流位置に配置されているので、このレベルの大きな凹凸が画像に現れ難くなる。換言すれば、小さな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最後に画像を形成させる位置、すなわち、最下流位置に配置されていることから、このレベルの小さな凹凸が画像に現れ易くなる。この結果、画像の品質が維持される。
しかも、大きな凹凸レベルを有するドラムも有効に活用できることから、ドラムの歩留まりが向上する。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明の構成において、ドラムは、少なくとも３個以上にて構成されており、隣り合うドラムのうち、媒体に対し、先に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルは、後に画像を形成させるドラムの表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされることを特徴とする。
第２の発明によれば、第１の発明の作用に加えてさらに、少なくとも３個以上のドラムのうち、最も大きな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最初に画像を形成させる位置、つまり、最上流位置に配置され、最も小さな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最後に画像を形成させる位置、つまり、最下流位置に配置されている。
そして、凹凸レベルは最上流位置のドラムから最下流位置のドラムに向けて順次小さくなるので、レベルの大きな凹凸が画像により一層現れ難くなるし、レベルの小さな凹凸が画像により一層現れ易くなる。
【００１３】
第３の発明は、第１や第２の発明の構成において、凹凸レベルは、各ドラムを用いてそれぞれ出力されたハーフトーン画像の画像ムラによって識別されていることを特徴とする。
第３の発明によれば、第１や第２の発明の作用に加えてさらに、凹凸レベルをドラム毎に予め出力されたハーフトーン画像の画像ムラで識別すれば、最も明確に識別可能になる。また、このハーフトーン画像の出力は、ドラムの出荷の際に既に実行されているので、工数の増加にはならない。
【００１４】
第４の発明は、第１や第２の発明の構成において、凹凸レベルは、各ドラムの外観に対する目視確認によって識別されていることを特徴とする。
第４の発明によれば、第１や第２の発明の作用に加えてさらに、凹凸レベルをドラム毎の外観に対する目視確認で識別すれば、ドラムの出荷までの工数を減らすことができる。
【００１５】
第５の発明は、第１から第４の発明の構成において、ドラムの表面は、非晶質シリコン系の層を有していることを特徴とする。
第５の発明によれば、第１から第４の発明の作用に加えてさらに、非晶質シリコン系の層を有するドラムでは、形成された画像がドラムの表面に生じた凹凸の影響を受け易い。よって、上述したドラムの配置によって特に顕著な作用効果を奏する。
【００１６】
第６の発明は、複数の感光体ドラムを有しており、各ドラムの表面にて帯電、露光、現像及び転写の過程を行い、画像形成用の媒体に画像を順次形成させる画像形成装置の製造方法であって、各ドラムの表面を検査し、研磨によって表面に生じた凹凸レベルをそれぞれ識別するステップと、最も大きな凹凸レベルを有するドラムを、媒体に対して最初に画像を形成させる位置に配置するとともに、最も小さな凹凸レベルを有するドラムを、媒体に対して最後に画像を形成させる位置に配置するステップとから構成される。
【００１７】
第６の発明によれば、装置の製造方法に係り、研磨された各ドラムのうち、最も大きな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最初に画像を形成させる位置、すなわち、最上流位置に配置されているので、このレベルの大きな凹凸が画像に現れ難くなるし、また、最も小さな凹凸レベルを有するドラムが媒体に最後に画像を形成させる位置、すなわち、最下流位置に配置されていることから、このレベルの小さな凹凸が画像に現れ易くなる。これにより、大きな凹凸レベルを有するドラムが有効に活用可能になるので、ドラムの歩留まりが向上する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、研磨ムラによるドラムの表面に生じた凹凸を考慮した画像形成装置、及び該装置の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施例であるタンデム方式のカラープリンタの概略構成図であり、同図の右方向がプリンタ１の正面に対応し、左方向が背面に対応している。
同図に示されるように、この装置本体２の下部には用紙（媒体）のカセット３が配置されており、カセット３には画像形成前の用紙Ｐが積層状態で収容され、この用紙Ｐは１枚ずつ分離され、カセット３から用紙搬送路４を介して右方向に向けて送出される。
【００２０】
カセット３から送出された用紙Ｐは本体２の右側面に沿って上方に向けて搬送される。この本体２の内部には、用紙搬送方向でみて下流側にレジストローラ５、画像形成部６及び定着部１８が順番に配置されており、定着部１８から排出された用紙Ｐは用紙搬送路２０を経て排紙トレイ２２に排出される。
ここで、本実施例の画像形成部６は、４つの画像形成ユニット６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｂで構成されている。
【００２１】
これら各ユニット６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｂは、プリンタ１の正面側から背面側に向けて順に配列され、異なる４色（シアン、マゼンタ、イエロー及びブラック）の画像に対応して設けられており、それぞれ帯電、露光、現像及び転写の各工程を通じてシアン、マゼンタ、イエロー及びブラックの画像を順次形成している。
【００２２】
具体的には、各ユニット６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｂには、各対応色の可視像（トナー画像）を形成させる感光体ドラム７がそれぞれ設けられている。各ドラム７は本体２に対して回転自在に設置され、図示しない駆動モータによって同図の時計回りに駆動する。
また、各ドラム７の周囲の適宜位置には、それぞれ対応する帯電器８、露光装置（ＬＥＤプリントヘッドユニット等）９、現像器１０、中間転写ローラ１２、摺擦ローラ１３が設けられている。
【００２３】
帯電器８は中間転写ローラ１２の反対側に配置されており、対応する各ドラム７の表面を一様に帯電させる。露光装置９は、ドラム７の回転方向で見て帯電器８の下流側に配置され、対応する各表面に向けてレーザ光を照射する。
現像器１０は、ドラム７の回転方向で見て露光装置９の下流側に配置されており、各コンテナ１１Ｃ，１１Ｍ，１１Ｙ，１１Ｂからシアン、マゼンタ、イエロー及びブラックのトナーがそれぞれ供給され、これら各色のトナーをドラム７の表面に静電的に付着させる。これにより、各ドラム７の表面には、露光装置９による静電潜像に応じたトナー画像が現像される。
【００２４】
そして、これら各ドラム７上に形成されたトナー画像は、中間転写ベルト１４上に順次転写され、１ページ分のトナー画像として合成される。詳しくは、上記ベルト１４は、誘電体樹脂製のシート材の両端部分を重ね合わさせて接合したエンドレス形状のベルトや、継ぎ目を有しないシームレスのベルトが用いられており、駆動ローラ１５と搬送ローラ１６との間に掛け回され、図示しない駆動モータによって同図の反時計回りに走行する。
【００２５】
このベルト１４は、ドラム７と中間転写ローラ１２との間を走行しており、これにより、各ドラム７上に形成されたトナー画像はレジストローラ５から送出された用紙Ｐに次々に転写され、定着部１８に向けて転送される。
一方、摺擦ローラ１３は、ドラム７の回転方向で見て帯電器８の上流側に配置される。このローラ１３は、対応する各ドラム７の表面に接触可能に構成されており、図示しない駆動モータによって同図の時計回りに駆動することにより、この表面を研磨している。なお、各ドラム７上に残留したトナーは図示しないクリーニング装置で除去される。
【００２６】
ところで、本実施例の各ドラム７は図２に示された工程を経て製造される。
まず、ステップＳ２０１では、ドラム７の素管を準備する（準備工程）。詳しくは、導電性基板としての高純度のアルミニウム素管を準備し、ステップＳ２０２に進む。
このステップＳ２０２では、当該素管の表面をバイトで切削研磨し（切削研磨工程）、所望の厚さや表面状態を作り出す。
【００２７】
次いで、ステップＳ２０３では、当該素管の表面に非晶質シリコン系の層を形成する（感光層膜形成工程）。具体的には、グロー放電分解法などのプラズマＣＶＤ法によって結晶成長させ、電荷注入阻止層や光導電層などが順次積層されている感光層膜を当該素管の表面に形成する。
そして、ステップＳ２０４に進み、当該感光層膜を有する各ドラム７の表面を検査し、研磨によって表面に生じた凹凸レベルをそれぞれ識別する（検査工程）。詳しくは、本実施例では、検査時においてドラム７毎にハーフトーン画像を出力しており、その画像ムラの程度によって凹凸レベルを識別している。
【００２８】
続いて、仮に、ドラム７とプリンタ１とが異なる場所で製造される場合には、識別された凹凸レベルに応じて各ドラム７を梱包し（選別工程）、プリンタ１の製造場所に向けて出荷する（出荷工程）。
そして、ステップＳ２０５では、装置本体２内に４つのドラム７を配置する（組み立て工程）。具体的には、識別された凹凸レベルのうち、最も大きな凹凸レベルを有するドラム７を、用紙Ｐに対して最初に画像を形成させる位置に配置する。
【００２９】
すなわち、本実施例では、この最も大きな凹凸レベルを有するドラム７は、上述したシアンの画像を形成させるユニット６Ｃに配置されている。
一方、最も小さな凹凸レベルを有するドラムを、用紙Ｐに対して最後に画像を形成させる位置に配置しており、本実施例では、この最も小さな凹凸レベルを有するドラム７は、上述したブラックの画像を形成させるユニット６Ｂに配置されている。
【００３０】
また、本実施例では、隣り合うドラム７のうち、用紙Ｐに対して先に画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルは、後に画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされている。
例えば、シアンの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルは、マゼンタの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされ、このマゼンタの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルは、イエローの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされている。
【００３１】
そして、このイエローの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸は、ブラックの画像を形成させるドラム７の表面に生じた凹凸レベルよりも大きくされている。
ところで、上述したドラム７の配置は、各ドラム７の表面に生じた凹凸が上記素管の切削研磨工程にて発生した研磨ムラに大きく依存するという本発明者の新たな知見に基づくものである。
【００３２】
この点について詳述する。まず、素管を同一のバイトで切削研磨し、その表面に感光層膜を形成させた３つのドラムＤ１，Ｄ２，Ｄ３を用意する。これら各ドラムＤ１，Ｄ２，Ｄ３は研磨ムラがそれぞれ異なっており、目視による外観検査では、研磨ムラがドラムＤ３で最も顕著に現れ、次いでドラムＤ２、最後にドラムＤ１の順に現れていた。なお、この研磨ムラの発生箇所は、いずれのドラムＤ１，Ｄ２，Ｄ３もセンター位置の約３０ｍｍ幅である。
【００３３】
続いて、表面粗さ測定器を用いて各ドラムＤ１，Ｄ２，Ｄ３の表面粗さを測定すると、ドラム（良品）は、図３（ａ）に示される如く、研磨ムラが確認できないのに対し、ドラムＤ１は、同図（ｂ）に示されるように、研磨ムラが確認でき、その高さは約０．５μｍ（０．５×１０−６ｍ）であり、その間隔は約１．５ｍｍであった。
【００３４】
また、同図（ｃ）に示されるように、ドラムＤ２も研磨ムラが確認でき、その高さは約２．０μｍ（２．０×１０−６ｍ）であってドラムＤ１よりも大きくなっている。なお、その間隔は約１．５ｍｍであった。さらに、同図（ｄ）に示される如くドラムＤ３も研磨ムラが確認でき、その高さは約３．５μｍ（３．５×１０−６ｍ）であってドラムＤ２よりも大きくなっている。なお、その間隔も約１．５ｍｍであった。
【００３５】
このように、表面粗さの測定結果は、上述した目視による外観検査の結果と一致している。この間隔がいずれも同じ数値であるのは、同じバイトを使用しているからである。つまり、外観検査による研磨ムラの相違は、上記高さ方向の差であり、当該高さ方向の差が画像の品質に影響を与えると云える。
次に、これら研磨ムラを有する各ドラムＤ１，Ｄ２，Ｄ３を用いてハーフトーン画像による評価を行った。研磨ムラは、ドラム７とローラ１２とで形成されるニップ部で押圧ムラが生じさせ、ハーフトーン画像に同形状のムラを表出させるからである。
【００３６】
具体的には、図４に示される如く、上述のドラムＤ１を最上流位置のドラム、つまり、シアンの画像を形成させるドラム７とし、良品のドラムを他の色の画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．１）には、シアン、マゼンタ、ブラックのいずれの色においてもハーフトーン画像のムラが生じていなかった（同図に◎で示す）。なお、イエローについては、白色の用紙Ｐに対するコントラストが最も弱いので、画像ムラは判定していない。
【００３７】
次に、このドラムＤ１よりも大きな凹凸レベルを有するドラムＤ２をシアンの画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．２）には、シアンではハーフトーン画像のムラが生じているものの（同図に○で示す）、非常に軽度のムラであって問題はない。また、マゼンタやブラックではハーフトーン画像のムラが生じていなかった（同図に◎で示す）。
【００３８】
続いて、このドラムＤ２よりも大きな凹凸レベルを有するドラムＤ３をシアンの画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．３）には、シアンではハーフトーン画像の軽度のムラが生じているものの（同図に△で示す）、マゼンタやブラックではハーフトーン画像のムラが生じていなかった（同図に◎で示す）。換言すれば、ドラムＤ３の影響がマゼンタやブラックに及んでいないので、この場合も問題はない。
【００３９】
一方、上述のドラムＤ１を最下流位置のドラム、つまり、ブラックの画像を形成させるドラム７とし、良品のドラムを他の色の画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．４）には、シアン、マゼンタ、ブラックのいずれの色においてもハーフトーン画像のムラが生じていなかった（同図に◎で示す）。
また、このドラムＤ１よりも大きな凹凸レベルを有するドラムＤ２をブラックの画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．５）には、シアンではハーフトーン画像のムラが生じていないが（同図に◎で示す）、マゼンタやブラックではハーフトーン画像のムラが生じていた（同図に○で示す）。つまり、この場合は、ドラムＤ２の影響がマゼンタに及んでいる。但し、これも非常に軽度のムラであって問題はない。
【００４０】
これに対し、このドラムＤ２よりも大きな凹凸レベルを有するドラムＤ３をブラックの画像を形成させるドラム７とした場合（試験Ｎｏ．６）には、シアンではハーフトーン画像の非常に軽度のムラが生じ（同図に○で示す）、マゼンタでは、このシアンで生じた程度よりも高い軽度のムラが生じ（同図に△で示す）、さらに、ブラックでも軽度のムラが生じていた（同図に△で示す）。つまり、この場合は、ドラムＤ３の影響がマゼンタに加え、シアンにも及んでいる。
【００４１】
このように、各ドラムＤ２，Ｄ３はドラムＤ１よりも大きな研磨ムラを有するものの、これらドラムＤ２，Ｄ３が最上流位置に配置された場合には、試験Ｎｏ．２やＮｏ，３の如く、他の色に影響を与えないことが分かる。
これに対し、各ドラムＤ２，Ｄ３が最下流位置に配置された場合には、試験Ｎｏ，５やＮｏ，６のように、配置されたブラックのみならず、上流側に配置されたシアンやマゼンタにも影響を与え得ることが分かる。
【００４２】
換言すれば、上述した研磨ムラは、用紙Ｐがブラックの画像を形成させるドラム７とローラ１２とで形成されるニップ部を通過する際に、シアンやマゼンタによる画像にも刻印するかの如く作用している。
そこで、本実施例では、ドラム７を装置本体２に配置する場合には、最も大きな凹凸レベルを有するドラム７をシアン用として配置し、次いで、マゼンタ、イエロー、ブラックの順に凹凸レベルが小さくなるように配置している。
【００４３】
上述の如く組み立てられたプリンタ１では、カセット３から用紙Ｐが１枚ずつ分離して送出されており、この用紙Ｐはレジストローラ５に到達する。このローラ５は、用紙Ｐの斜め送りを矯正しつつ、各ドラム７やローラ１２等による画像転写動作のタイミングを計りながら、用紙Ｐを転写部１８に向けて送出する。
【００４４】
また、プリンタ１では露光装置９によるレーザ光の照射が制御される。これにより、画像形成部４において各ドラム７上に原稿画像の静電潜像が作られ、続いてこの潜像から各ドラム７上にトナー画像が形成され、各ドラム７とベルト１４との間を搬送する用紙Ｐに各色別のトナー画像が次々に転写される。
用紙Ｐは未定着トナー画像を担持した状態で定着部１８に向けて送られ、カラー画像が形成された後、搬送路２０を通ってトレイ２２に排出される。
【００４５】
以上のように、本発明は、ドラムの表面に研磨によって生じた凹凸が画像の品質に影響を及ぼす点に着目したものであり、本発明は、使用ドラムを装置本体内の配置に応じて選定して画像の品質を保持している。
詳しくは、本実施例によれば、各ドラム７の表面にはその研磨によって凹凸が生じているが、この凹凸レベルは各ドラム７をプリンタ１内に配置する前にて予め識別されている。
【００４６】
そして、各ドラム７のうち、大きな凹凸レベルを有するドラム（例えばＤ３）が用紙Ｐに最初に画像を形成させる位置、すなわち、最上流位置のシアン用として配置されているので、このレベルの大きな凹凸が画像に現れ難くなる。また、小さな凹凸レベルを有するドラムが用紙Ｐに最後に画像を形成させる位置、すなわち、最下流位置のブラック用として配置されていることから、このレベルの小さな凹凸が画像に現れ易くなる。この結果、画像の品質が維持される。
【００４７】
しかも、上述したドラムＤ３であっても、上記試験Ｎｏ．３の如く有効に活用できることから、ドラムの歩留まりが向上する。
また、４つのドラム７のうち、上述したドラムＤ３がシアン用として配置され、凹凸レベルはシアン用のドラムからブラック用のドラムに向けて順次小さくなるので、レベルの大きな凹凸が画像により一層現れ難くなるし、レベルの小さな凹凸が画像により一層現れ易くなる。
【００４８】
さらに、凹凸レベルを表すパラメータとしては、研磨ムラの高さを十点平均粗さＲｚで表す、ムラの間隔を凹凸平均間隔Ｓｍで表す、また、ムラ発生面積を測定するなどがある。しかし、凹凸レベルをドラム毎に予め出力されたハーフトーン画像の画像ムラで識別すれば、最も明確に識別可能になる。また、このハーフトーン画像の出力は、非晶質シリコン系の層を有するドラムの出荷の際に既に実行されているので、工数の増加にはならない。
【００４９】
さらにまた、この非晶質シリコン系の層を有するドラムでは、形成された画像がドラムの表面に生じた凹凸の影響を受け易い。よって、上述したドラムの配置によって特に顕著な作用効果を奏する。
本発明は、上記実施例に限定されず、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。
【００５０】
例えば、上記実施例では、凹凸レベルをハーフトーン画像の画像ムラで識別しているが、必ずしもこの形態に限定されるものではなく、非晶質シリコン系の層を有する各ドラムの外観に対する目視確認によって、凹凸レベルを識別しても良い。この場合には、上記ハーフトーン画像の出力が不要になり、ドラムの出荷までの工数を減らせるとの作用効果を奏する。
【００５１】
また、本発明の画像担持体は４つの感光体ドラムに限定されるものではなく、ｎ数個あっても良い。さらに、画像形成用の媒体には用紙Ｐの他、中間転写ベルトであっても良い。さらにまた、上記実施例では画像形成装置としてプリンタに具現化した例を示しているが、本発明の画像形成装置は複合機、複写機やファクシミリ等にも当然に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施例の画像形成装置の概略構成図である。
【図２】図１の画像形成装置の製造工程を示すフローチャートである。
【図３】図１の各感光体ドラムにおける表面粗さの測定図である。
【図４】図３にて測定されたドラムによるハーフトーン画像の評価結果を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  プリンタ（画像形成装置）
６Ｃ，６Ｍ，６Ｙ，６Ｂ  画像形成ユニット
７  感光体ドラム
８  帯電器
９  露光装置
１０  現像器
１２  中間転写ローラ
【図１】
2009047972.tif 000003
【図２】
2009047972.tif 000004
【図３】
2009047972.tif 000005
【図４】
2009047972.tif 000006