(57)【要約】【課題】低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される静電荷像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、プロセスカートリッジ、定着方法、及び画像形成方法を提供することである。【解決手段】酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含み、トナー中のアンモニウムイオン含有量が２０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であり、温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間前記トナーを曝露させることによる前記トナー中のアンモニウムイオン低減量が１２０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂と着色剤とアンモニウムイオンとを含み、
前記ポリエステル樹脂の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、
トナー中のアンモニウムイオン含有量が２０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であり、
温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間前記トナーを曝露させることによる前記トナー中のアンモニウムイオン低減量が１２０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記ポリエステル樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
ポリエステル樹脂とアンモニアと有機溶剤とを少なくとも含む樹脂含有液に、水系溶媒を添加して転相乳化し、前記有機溶剤を除去することにより、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を調整する樹脂粒子分散液調整工程と、
前記樹脂粒子を少なくとも含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
前記凝集粒子分散液を加熱し前記凝集粒子が融合することによりトナー粒子を形成するトナー粒子形成工程と、
前記トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、
を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
前記洗浄工程が、前記トナー粒子をｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程と、前記トナー粒子をｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程と、前記トナー粒子をイオン交換水で洗浄する工程とを含むことを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤。
【請求項６】
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジ。
【請求項７】
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を放電により帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面の前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー像を加熱して定着する定着手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体の表面を放電により帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷現像用トナー及びその製造方法、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は現在さまざまな分野で利用されている。従来電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性微粒子を付着させて静電潜像（トナー像）を現像し、被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て、可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着技術としては、加熱ロールおよび加圧ロールからなる一対のロール間に、トナー像が転写された被転写体を挿入し、定着する熱ロール定着法が一般的である。また、同種の技術として、ロールの一方または両方をベルトに代えた定着法も知られている。これらの技術は、他の定着法に比べ、直接画像と接触するため、高速で堅牢な画像が得られ、かつエネルギー効率が高い。
【０００４】
近年画像形成に際して必要なエネルギーの省力化への要求の高まりに伴い、ある程度の使用電力を占める定着工程の省電力化を図り、また、定着条件を拡大させるためには、トナーの定着温度をより低温化させる必要がある。トナー定着温度を低温化させることにより、前記省電力化および前記定着条件の拡大に加えて、電源入力時における定着ロール等の定着部材表面の定着可能温度までの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短時間化、定着部材の長寿命化が可能等、大きなメリットがある。
【０００５】
一方、近年の高度な情報化社会の進展において、さまざまな手法で構築された情報ドキュメントを、より高い画質の画像で提供することの要請が高まっている。カラー画像形成における、より高精細な画像を実現するため、より小粒径で粒度分布や形状分布が狭く、帯電特性に優れたトナーが求められている。同時に写真画質のような高光沢であり、また保存性の高い画像も求められている。
【０００６】
ところで、トナーの製法としては、従来の乾式の溶融混練粉砕法で作る方法と、液中でトナーを造粒する湿式法に大別される。トナーの小径化、粒度分布のシャープネス化、形状制御の自由度、製造のエネルギーコスト低減等の観点から、湿式法が評価されつつある。湿式法では、トナー粒子作製後に不純物を取り除く必要があることから、例えば、前記湿式法において製造されたトナーを再分散させた水の電導度を１から１００μＳ／ｃｍにしたり、前記湿式法において製造されたトナーに残存するアルカリ金属、またはアルカリ土類金属の量を５重量％以下にしたりすることで、高温高湿下でのトナーの帯電性を改善することが提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２、参照）。
【０００７】
また、トナーを水中に分散させた分散液中のＮａイオン、Ｋイオン、Ｃａイオン、ＭｇイオンおよびＮＨ４イオンのイオン総量が０．５μｍｏｌ価／ｇ以上７．５μｍｏｌ価／ｇ以下とすることに着目することが提案されている（例えば、特許文献３、参照）。
さらに、樹脂にスチレン・アクリル系樹脂を用い、分散液中のイオン存在率をＥＳＣＡ測定により評価することが提案されている（例えば、特許文献４および特許文献５）。
【特許文献１】特開平７−３１９２０５号公報
【特許文献２】特開平９−２１８５３２号公報
【特許文献３】特開２０００−３３０３３０号公報
【特許文献４】特開平９−１１４１２５号公報
【特許文献５】特開２００１−２５５７００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される静電荷像現像用トナー、静電荷現像用現像剤、静電荷像現像用現像剤カートリッジ、画像形成装置、プロセスカートリッジ、定着方法、及び画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
少なくともポリエステル樹脂と着色剤とアンモニウムイオンとを含み、
前記ポリエステル樹脂の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、
トナー中のアンモニウムイオン含有量が２０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であり、
温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間前記トナーを曝露させることによる前記トナー中のアンモニウムイオン低減量が１２０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、
前記ポリエステル樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、
ポリエステル樹脂とアンモニアと有機溶剤とを少なくとも含む樹脂含有液に、水系溶媒を添加して転相乳化し、前記有機溶剤を除去することにより、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を調整する樹脂粒子分散液調整工程と、
前記樹脂粒子を少なくとも含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
前記凝集粒子分散液を加熱し前記凝集粒子が融合することによりトナー粒子を形成するトナー粒子形成工程と、
前記トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、
を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１２】
請求項４に係る発明は、
前記洗浄工程が、前記トナー粒子をｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程と、前記トナー粒子をｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程と、前記トナー粒子をイオン交換水で洗浄する工程とを含むことを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１３】
請求項５に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像用現像剤である。
【００１４】
請求項６に係る発明は、
画像形成装置に脱着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための現像剤を収納し、
前記現像剤は、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする静電荷像現像用現像剤カートリッジである。
【００１５】
請求項７に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を放電により帯電させる帯電手段と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
前記静電潜像保持体の表面の前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー像を加熱して定着する定着手段と、を含み、
前記現像剤は、請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。
【００１６】
請求項８に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像用現像剤を収納すると共に、静電潜像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像用現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、
静電潜像保持体、前記静電潜像保持体の表面を放電により帯電する帯電手段、及び前記静電潜像保持体表面上に残存したトナーを除去するためのトナー除去手段からなる群より選ばれる少なくとも一種と、を備え、
画像形成装置に脱着されることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明によれば、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
【００１８】
請求項２に係る発明によれば、低温定着性が実現されるため、定着器の劣化がより抑制される。
【００１９】
請求項３に係る発明によれば、粒径、粒度分布、及び形状が制御されたトナーが得られると共に、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制されるトナーが得られる。
【００２０】
請求項４に係る発明によれば、より帯電性に優れ、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制されるトナーが得られる。
【００２１】
請求項５に係る発明によれば、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
【００２３】
請求項７に係る発明によれば、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
【００２４】
請求項８に係る発明によれば、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明について詳しく説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施の形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と略す場合がある）は、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル樹脂と着色剤とを少なくとも含み、必要に応じてその他の成分を含んでもよい。
またトナー中に含有されるアンモニウムイオンの量（アンモニウムイオン含有量）は、２０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であり、温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間トナーを曝露させることにより低減するアンモニウムイオンの量（アンモニウムイオン低減量）は０ｐｐｍ以上１２０ｐｐｍ以下である。
【００２６】
トナーが上記構成であることにより、低温定着性及び帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染及び定着器の劣化が抑制される。
その理由は定かではないが、以下のように推測される。
【００２７】
本実施形態においては、定着時に加熱を行うため、トナー内部からアンモニアが放出されることにより臭気が発生する場合がある。またトナー内部にアンモニウムイオンが多く含まれていると、トナーの帯電性が得られにくい場合がある。しかし本実施形態においてはアンモニウムイオン含有量が上記範囲であるため、定着時における臭気の発生が抑制され、トナーの帯電性に優れると考えられる。
【００２８】
また、上記の通り、本実施形態では定着時に加熱を行うため、例えば水分を含んだ記録媒体、特に酸性紙を用いた場合、加熱により発生した水蒸気の影響により酸が放出される場合がある。このようにして放出された酸が加熱ロールの側面（裁断された面）に接触すると、接着層の劣化を促進する場合がある。しかし本実施形態においてはアンモニウムイオン含有量が上記範囲であるため、定着時の加熱によりトナー内部から発生した適量のアンモニアにより酸が中和され、定着器の劣化を抑制すると推測される。
【００２９】
また、トナーは画像形成装置内の現像装置に充填されて使用されるが、トナーを現像装置に充填したまましばらく放置した場合、機会本体の電源を切り、画像形成装置が停止した状態では内部の空気が滞留するため、トナーから放出された揮発成分が画像形成装置内に充満する場合がある。
このとき、アンモニアがトナーから放出されて画像形成装置内に充満すると、放出されたアンモニアが、帯電器（特にスコロトロン方式の帯電器）からの放電により水と反応し、反応生成物（例えば、硝酸アンモニウム等）が生じる場合がある。そして、その反応生成物（例えば、硝酸アンモニウム等）が放電ワイヤーに付着すると、放電ムラが発生することにより静電潜像保持体の帯電ムラが生じ、画像ムラが発生する場合がある。
【００３０】
特に高温下（例えば３０℃）においては、低温下（例えば１０℃）に比べて、トナー表面に含まれるアンモニアが空気中に放出されやすくなるため、上記のようなトナーから放出されたアンモニアによる帯電器汚染が起こりやすいと考えられる。また、特に高湿下（例えば湿度８０％）においては、低湿下（例えば１５％）に比べて、空気中の水分が放電ワイヤーに結露しやすいため、上記のような帯電器汚染が起こりやすいと考えられる。さらに、帯電器の放電ムラによる画像ムラの発生は、特に低濃度域画像で顕著になると考えられる。
【００３１】
一方、本実施形態においては、アンモニウムイオン低減量が上記範囲であるため、高温高湿下においても、上記のような、トナーから放出されたアンモニアによる帯電器汚染が抑制されると推測される。
【００３２】
また、本実施形態においては、トナーがポリエステル樹脂を含むため、低温定着性が良好であると考えられる。トナーの低温定着性が良好であると、定着工程における加熱温度を低く抑えられるため、定着工程においてトナーから放出されるアンモニアの量が少ないためより臭気が抑えられる。また定着工程におけるアンモニア放出量が少なくても、加熱温度が低いため、定着器の劣化が抑制される。
【００３３】
さらに本実施形態においては、トナーに含まれるポリエステル樹脂の酸価が上記範囲であることにより、帯電性にも優れ、環境の変化が帯電性に影響を与えにくくなると考えられる。
以下、トナー中のアンモニウムイオンについて説明する。
【００３４】
−アンモニウムイオン−
トナー中のアンモニウムイオン含有量は、上記の通り２０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であり、２５ｐｐｍ以上３５０ｐｐｍ以下が好ましく、３０ｐｐｍ以上３００ｐｐｍ以下がより好ましい。
また、トナー中のアンモニウムイオン低減量は、上記の通り０ｐｐｍ以上１２０ｐｐｍ以下であり、０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下が好ましく、０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下がより好ましい。
【００３５】
ここで、アンモニウムイオン低減量とは、温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間トナーを曝露させることにより低減する、トナー中のアンモニウムイオン量をいう。すなわち、曝露前のトナー中に含有されるアンモニウムイオン量（アンモニウムイオン含有量）をＣＢ（ｐｐｍ）、曝露後のトナー中に含有されるアンモニウムイオン量をＣＡ（ｐｐｍ）とすると、曝露により低減したアンモニウムイオン量ＣＤ（ｐｐｍ）は下記式で表される。
式：ＣＤ（ｐｐｍ）＝ＣＢ（ｐｐｍ）−ＣＡ（ｐｐｍ）
【００３６】
また、トナーを曝露させる方法としては、具体的には、例えば、曝露前のトナー１．０ｇを、面積２５ｃｍ２となるように均一に広げた状態で、温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間静置する方法が挙げられる。
【００３７】
トナー中のアンモニウムイオン含有量の測定は、以下のようにして行う。具体的には、水中にトナーを分散し、水中にアンモニアを抽出した後、イオンクロマトグラフィーにより分析することにより、トナー中のアンモウムイオン含有量を求める。
また、トナー中のアンモニウムイオン低減量については、上記アンモニウムイオン含有量の測定方法と同様の方法で、上記ＣＢ値及びＣＡ値を測定し、上記式から上記ＣＤ値を求める。
【００３８】
トナー中のアンモニウムイオン含有量とトナー中のアンモニウムイオン低減量とを同時に制御する方法としては、例えば、トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量と、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量と、を同時に制御する方法が挙げられる。
ここで、本実施形態おいてトナー表面とは、トナーの粒子の最表面から深さ約２μｍのまでの間にある層を言い、トナー内部とは、前記トナー表面を除いたトナーの核となる部分を言う。
【００３９】
トナー表面に含まれるアンモニウムイオンは、トナーの粒子が高温高湿下（例えば、気温３０℃、湿度８０℃）で空気中に曝露されると、アンモニアとして空気中に放出されやすい。
一方、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンは、画像形成の定着工程でトナーが加熱されるとアンモニアとして空気中に放出されやすいが、空気中への曝露では放出されにくい。
【００４０】
よって、例えば、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量が多く、トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量が少なくなるように制御すれば、アンモニウムイオン含有量が高く、かつ、アンモニウムイオン低減量が低いトナーが得られる。
このようにして、トナー表面及びトナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量を同時に制御することにより、アンモニウムイオン含有量とアンモニウムイオン低減量とが同時に制御される。
【００４１】
ここで、トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量は、以下のようにして測定される。具体的には、前述のアンモニウムイオン量の測定におけるトナーの水中への分散方法として、２５℃で超音波分散を行い、水中にアンモニウムイオンを水中に抽出した後、イオンクロマトグラフィーにより分析することで求めることができる。
また、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量は、以下のようにして測定される。具体的には、前述のアンモニウムイオン量の測定におけるトナーの水中への分散方法として、トナーに含まれる樹脂のガラス転移点よりも高い温度で超音波分散を行い、水中にアンモニウムイオンを水中に抽出した後、イオンクロマトグラフィーにより分析することで、トナー全体に含まれるアンモニウムイオン含有量を求め、上記トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を引くことにより、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量を求めることができる。また結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、その融点よりも高い温度で超音波分散することが好ましい。
【００４２】
トナー表面及びトナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量を同時に制御する方法としては、例えば、後述するトナーの製造方法において、樹脂粒子分散液調整工程に用いるアンモニアの量や、洗浄工程の操作条件等により制御する方法が挙げられる。
【００４３】
以下、各組成成分について説明する。
【００４４】
−結着樹脂−
結着樹脂は、少なくともポリエステル樹脂を含む。ポリエステル樹脂の酸価は、上記の通り５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。
【００４５】
ポリエステル樹脂の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることにより、トナーの紙への親和性がよく、帯電性も良い。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造した場合に、乳化粒子を作製し易く、凝集工程における凝集速度や合一工程における形状変化速度が著しく速くなることを抑えることができるため、粒度制御や形状制御を行い易い。
【００４６】
また、ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以内であることにより、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼしにくい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造した場合に、凝集工程における凝集速度や合一工程における形状変化速度が著しく遅くなることを抑えることができるため、生産性の低下を防止することができる。
【００４７】
ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保するためには、ポリエステル樹脂が架橋構造あるいは分岐構造をとることが好ましく、そのためには多価カルボン酸として、ジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
【００４８】
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上用いることができる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するためには、ポリエステル樹脂が架橋構造あるいは分岐構造をとることが好ましく、そのために多価アルコールとして、ジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００４９】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下「Ｔｇ」と略記することがある）は４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５０℃以上７０℃以下がより好ましい。ポリエステル樹脂のＴｇが８０℃以下であることにより低温定着性が得られ、Ｔｇが４０℃以上であることにより、十分な熱保管性及び定着画像の保存性が得られる。
また、ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の微分散化や、溶融時の相溶性トナーの観点から、５，０００以上４０，０００以下が好ましい。
【００５０】
（結晶性ポリエステル樹脂）
ポリエステル樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。ポリエステル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂を含有することにより、トナーの低温定着性がより良好となるために、定着工程においてトナーから放出されるアンモニアの量が少なくなり、より臭気が抑えられる。また定着工程におけるアンモニア放出量が少なくても、加熱温度が低いため、定着器の劣化が抑制される。
ポリエステル樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を含有することにより、溶融時に結晶性ポリエステル樹脂が非結晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を著しく低下させ、低温定着性や画像光沢性にすぐれたトナーが得られる。
また、結晶性ポリエステル樹脂のなかでも、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂は、芳香族結晶性樹脂に比べ、好ましい融点をもつものが多いため、特に好ましい。
【００５１】
ポリエステル樹脂中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、２質量％以上２０質量％以下が好ましく、２質量％以上１４質量％以下がより好ましい。上記結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２質量％以上あれば、溶融時に非結晶性ポリエステル樹脂を十分に低粘度化することができ、低温定着性の向上が得られ易い。また上記結晶性ポリエステル樹脂の含有量が２０質量％以下であれば、結晶性ポリエステル樹脂の存在に起因するトナーの帯電性の悪化を抑制することができるので、記録媒体への定着後の画像強度が得られ易い。
【００５２】
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。結晶性ポリエステル樹脂の融点が５０℃以上あれば、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が良く、また１００℃以下であれば、低温定着性の向上が得られ易い。
【００５３】
なお、本実施形態における「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。
また、本実施形態において、ポリエステル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂との混合物である場合、「ポリエステル樹脂の酸価」とは、前記混合物の酸価のことを示す。
【００５４】
結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
【００５５】
〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが実施の形態に係る結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
【００５６】
酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
【００５７】
なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。
【００５８】
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性やコストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
【００５９】
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の微分散化や、溶融時の相溶性トナーの観点から、８，０００以上４０，０００以下が好ましく、１０，０００以上３０，０００以下がさらに好ましい。８，０００以上あれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗低下を抑制することができるので、帯電性の低下を防止することができる。４０，０００以下であれば、樹脂合成のコストを抑え、また、シャープメルト性の低下を防止するために低温定着性に悪影響を与えない。
【００６０】
実施の形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ  Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ  Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
【００６１】
（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができる。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
【００６２】
ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００６３】
なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂を併用してもよい。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる
ただし、結着樹脂中におけるポリエステル樹脂の含有量は、６０％以上が好ましい。
【００６４】
−着色剤−
本実施形態のトナーは、着色剤を含む。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。
例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。
【００６５】
着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下が好ましい。
必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００６６】
−離型剤−
本実施形態のトナーは、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融点は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％以上あれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良を防ぐことができる。離型剤の含有量が１５質量％以下であれば、トナーの流動性の悪化を防止することができるので、画質および画像形成の信頼性を保つことができる。
【００６７】
−その他の添加剤−
本実施形態におけるトナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
【００６８】
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００６９】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００７０】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子は、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００７１】
−外添剤−
本実施形態においては、トナー表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用できる。これらのうち２種以上の外添剤を使用し、該外添剤の少なくとも１種は、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲、さらには３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の範囲の平均１次粒子径を有することが好ましい。
【００７２】
トナーが小粒径化することによって、感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良や細線の画像抜けが引き起こされ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因となるため、平均１次粒子径が３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の大径の外添剤を添加することにより、転写性を改善させることができる。
【００７３】
外添剤の平均１次粒子径が３０ｎｍより小さいと、初期的なトナーの流動性は良好であるが、トナーと感光体との非静電的付着力を十分に低減できず、転写効率が低下し画像のぬけが発生したり、画像の均一性を悪化させてしまったりする場合がある。また、経時による現像機内でのストレスによって外添剤粒子がトナー表面に埋め込まれ、帯電性が変化し、コピー濃度の低下や背景部へのカブリ等の問題を引き起こす場合がある。外添剤の平均１次粒子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離しやすく、また流動性悪化の原因ともなる場合がある。
【００７４】
−トナーの特性−
さらに、実施の形態に係るトナーは、平均円形度が０．９６０以上０．９８０以下の範囲であることが好ましく、０．９６０以上０．９７０以下の範囲であることがより好ましい。トナーの形状は、球形トナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成を行うことができ、また、感光体表面のクリーニング性を高めることができる。
【００７５】
また、実施の形態に係るトナーの体積平均粒径は３μｍ以上９μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３．５μｍ以上８．５μｍ以下であり、さらに望ましくは４μｍ以上８μｍ以下である。体積平均粒径が３μｍ以上あれば、トナーの流動性低下を抑えられるので、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景へのかぶりを防止し現像器からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒径が３μｍ以上あれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒径が９μｍ以下であれば、解像度の低下を抑えられるため、十分な画質を得ることができ、近年の高画質要求を満たすことが可能となる。
【００７６】
トナーの粒子径分布指標としては、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であることが好ましく、１．１５以上１．２８以下であることがより好ましく、１．１７以上１．２６以下であることがさらに好ましい。ＧＳＤｖが上記範囲より大きいと、画像の鮮明度、解像度が低下する場合がある。
また個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐが１．３０以下であることが好ましい。ＧＳＤｐが上記範囲より大きいと、小粒径トナーの比率が高くなるため、静電気的制御が困難となる場合がある。
【００７７】
なお、上記体積平均粒径Ｄ５０は、例えば、コールターカウンターＴＡＩＩ、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０Ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４Ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６Ｖ）１／２として算出される。
【００７８】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した高級アルコール粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００７９】
＜静電荷現像用トナーの製造方法＞
本実施形態におけるトナーの製造方法は、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）によりトナー粒子を形成する工程と、トナー粒子を洗浄する工程と、を含むことが好ましい。
トナー粒子を形成する方法としては、上記の通り、水系媒体中でトナー粒子を生成する湿式製法が好適であるが、特に乳化凝集法が望ましく、転相乳化法を用いた乳化凝集法がさらに望ましい。
【００８０】
乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合してトナー成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
【００８１】
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒径のトナーを作製しやすく、また粒度分布の狭い均一なトナーを得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形トナーを作製することができる。さらに、被膜形成などトナーの構造が制御され、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合はこれらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
さらに本実施形態においては、酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル樹脂を用いるため、乳化凝集法によりトナーを作成すると、後述する樹脂粒子分散液における樹脂粒子安定性が良く、小粒径で粒度分布の優れたトナーが作製される。
【００８２】
乳化凝集法において、トナーに含まれるポリエステル樹脂を含む分散液（乳化液）を作製する方法としては、例えば、転相乳化法、溶融乳化法（水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与え、乳化液を作製する方法）などが挙げられる。
本実施形態においては、上記乳化液を作製する方法として、転相乳化法を用いることが好ましい。上記乳化液の作製方法として転相乳化法を用いることにより、トナー製造過程における樹脂の加水分解が抑制されると共に、乳化液中における樹脂粒子の粒径を制御しやすいため、小粒径で粒度分布の良好なトナーが低コストで得られる。
【００８３】
また本実施形態においては、中和剤としてアンモニアを用いた転相乳化法を用いることが好ましい。中和剤としてアンモニアを用いた転相乳化を行うことにより、トナー製造過程における樹脂の加水分解が抑制されると共に、樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の粒径を制御しやすいため、小粒径で粒度分布の良好なトナーが低コストで得られる。また、中和剤としてアンモニアを用いた転相乳化、すなわち、アンモニウムイオンを含むポリエステル樹脂溶液に水を加えて転相乳化を行うことにより、樹脂粒子にアンモニウムイオンが取り込まれ、アンモニウムイオンを含むトナーが得られる。
【００８４】
一方、中和剤としてアンモニアを用いた転相乳化により製造されたトナー粒子は、トナー粒子内部だけでなくトナー粒子表面にもアンモニウムイオンが含まれ、アンモニウムイオン低減量が大きくなる場合がある。そのようなトナー粒子をそのまま用いて画像形成を行うと、上記の通り、揮発したアンモニアによる帯電器汚染が起こりやすくなる。
よって本実施形態においては、トナー粒子を洗浄する工程として、後述する本実施形態の洗浄工程を行うことが好ましい。それにより、トナーのアンモニウムイオン低減量が低く抑えられるため、帯電器汚染が抑制される。
以下、転相乳化法及び乳化凝集法を用いたトナー粒子の製造工程、及びトナー粒子を洗浄する工程（洗浄工程）について詳述する。
【００８５】
−乳化工程（樹脂粒子分散液調整工程）−
上記の通り、樹脂粒子分散液調整工程では、転相乳化法を用いることが望ましい。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な有機溶剤中に溶解させて得られた有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に、必要に応じて中和剤や分散安定剤を添加する。そして、攪拌下にて水系溶媒（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を滴下し、Ｗａｔｅｒ  ｉｎ  Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ  ｉｎ  Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相し、乳化液を得る。その後、乳化液中の有機溶媒を除去し、樹脂が水系溶媒中に粒子状に分散安定化した樹脂粒子分散液が得られる。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。
【００８６】
樹脂を溶解させる有機溶媒（樹脂溶解溶媒）としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。
【００８７】
具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のアルキル（メチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等）エステル類、アセトン、ＭＥＫ、ＭＰＫ、ＭＩＰＫ、ＭＢＫ、ＭＩＢＫ等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の複素環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独であるいは２種以上組合せて用いることが可能であるが、入手し易さや脱溶剤時の回収容易性、環境への配慮の点から、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。前記有機溶媒は、樹脂粒子中に残存すると、ＶＯＣ原因物質となる場合があるため揮発性の比較的高いものを用いることが好ましい。
【００８８】
前記水系溶媒としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性有機溶媒を含んでも構わない。
【００８９】
水溶性有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられる。
【００９０】
水系溶媒中に水溶性有機溶媒を含む場合、水系溶媒中おける水溶性有機溶媒全体の含有量は、質量比で１％以上５０％以下の範囲、より好適には１％以上３０％以下が選択される。
また、水溶性有機溶媒は、添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。水溶性有機溶媒を添加する場合には、樹脂と樹脂溶解溶媒との濡れ性を調整することができ、また、樹脂溶解後の液粘度を低下させる機能が期待できる。
【００９１】
有機連続相のｐＨを調整するために加える中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。上記の通り本実施形態においては、トナーにアンモニウムイオンを含有させるという観点から、中和剤としてアンモニアを用いることが好ましい。
【００９２】
また、上記の通り、前記乳化液が安定的に分散状態を保つよう、必要に応じて樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。
【００９３】
前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特に、例えば、ヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ヒドロキシプロピルセルローズ等のセルローズ誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散剤が挙げられる。
また、分散剤として、例えば、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体微粉末も用いることができる。
【００９４】
これらの分散剤は通常、水性成分中の濃度が０質量％以上２０質量％以下、望ましくは０質量％以上１０質量％以下となるよう添加される。
【００９５】
前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。
前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものに準じたものを使用することができる。
【００９６】
界面活性剤としては、例えば、サポニンなどの天然界面活性成分の他に、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
【００９７】
前記乳化液から有機溶媒を除去する方法としては、乳化液を常温（１５℃以上３５℃以下）もしくは加熱下で有機溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が望ましく用いられる。
【００９８】
樹脂粒子分散液中における樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下の範囲が望ましく、０．０９μｍ以上０．６μｍ以下がより望ましく、０．１０μｍ以上０．５μｍ以下がさらに望ましい。樹脂粒子の体積平均粒径が０．０８μｍ以上あれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また樹脂粒子の体積平均粒径が０．８μｍ以下であれば、トナーの粒子径分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿を抑制することができるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。
【００９９】
また樹脂粒子分散液中における固形分量は、樹脂粒子分散液１００質量部に対して、５質量部以上４０質量部以下であることが望ましく、１０質量部以上３０質量部以下であることがより望ましく、１５質量部以上２５質量部以下であることがさらにより望ましい。
【０１００】
固形分量が５質量部を下回ると樹脂粒子分散液の粘度が下がってしまい粒子の安定性が悪化し、輸送の際のコスト的にも望ましくないことある。一方、固形分量が４０質量部を超えると、粘度が過度に上昇してしまい攪拌の均一性が失われ、粒子の凝集が発生する場合があって不都合であることがある。
【０１０１】
−その他の粒子分散液調整工程−
次に説明する凝集工程に入る前に、必要に応じて、結着樹脂以外のトナー成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
【０１０２】
着色剤粒子分散液は、公知の方法で調整されるが、着色剤粒子の分散には、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が望ましく用いられる。
また、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、着色剤粒子分散液を作製することができる。
【０１０３】
着色剤粒子分散液中における着色剤粒子の体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより望ましい。
【０１０４】
離型剤粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに、上記離型剤を水中に分散し、融解温度以上に加熱するとともに、強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調整することにより、例えば、粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を作製することができる。
【０１０５】
離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径及び粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが望ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより望ましい。
【０１０６】
また、前記各分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。
上記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
【０１０７】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【０１０８】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、例えば、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【０１０９】
非イオン性界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【０１１０】
界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本発明を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０．０１から１０質量％程度の範囲が望ましく、より好ましくは０．０５から５質量％の範囲であり、さらに好ましくは０．１から２質量％程度の範囲である。界面活性剤の含有量が０．０１質量％未満であると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題が生じる場合がある。また、界面活性剤の含有量が１０質量％を越えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる場合がある。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物は、界面活性剤の使用量は少量でも安定である。
【０１１１】
―凝集工程（凝集粒子形成工程）―
凝集工程においては、樹脂粒子分散液調整工程において調整した樹脂粒子分散液及び必要に応じて上記その他の分散液を混合して混合液とし、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。
【０１１２】
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
【０１１３】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【０１１４】
また、前記凝集粒子が所望の粒径になったところで、樹脂乳化粒子を追添加することで、コア凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤やポリエステル樹脂がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や保存性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加してもよく、ｐＨ調整を行ってもよい。
【０１１５】
−融合工程（トナー粒子形成工程）−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。またＣａ（ＯＨ）２などの２価のアルカリ溶液は水に溶解しにくいため、添加量が増加する場合や、凝集の停止能力が十分でない場合があり好ましくない。
【０１１６】
前記加熱の時間としては、融合がされる程度に時間をかければよく、０．５時間以上１０時間以下が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子（トナー粒子）を得る。また冷却の工程で、離型剤やポリエステル樹脂の融点近傍（融点±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤やポリエステル樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
【０１１７】
以上の工程を経て、融合粒子としてトナー粒子を得ることができる。融合して得た融合粒子（トナー粒子）は、後述するように、ろ過などの固液分離工程を経て洗浄を行うことが必要である。
【０１１８】
−洗浄工程−
トナー粒子を洗浄する工程は、トナー粒子をｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程と、前記トナー粒子をｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程と、前記トナー粒子をイオン交換水で洗浄する工程を含むことが好ましい。
以下、トナーの洗浄工程を、上記の工程に分けて説明する。
【０１１９】
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
まず、融合工程で得たトナー粒子をｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する。具体的には、イオン交換水中に分散し、２０℃以上４０℃以下の温度でｐＨを９以上１０以下に調整し、攪拌しながらトナー粒子を洗浄する。
温度が、２０℃以上あれば、洗浄性が低下することもなく、４０℃以下であれば、トナー表面の荒れを抑制することができる。またｐＨが９以上あれば、カルボン酸が十分に解離し、吸着した界面活性剤を除去することができる。またアルミ系凝集剤を用いた場合はアルミイオンの変化により、結合した界面活性剤を除去しやすくなるため、なお好ましい。ｐＨが１０以下であれば、加水分解を生じにくく、好ましい。
【０１２０】
次に、トナー粒子分散液からトナー粒子と液体とを固液分離する。その後、さらに３０℃のイオン交換水中にトナー粒子を分散してメカニカルスターラーで攪拌する。この固液分離後に水中に再分散して撹拌する工程を、トナー粒子分散液中の伝導度が１００μＳ以下になるまで繰り返す。
【０１２１】
〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕
その後、トナー粒子をｐＨ４以下の処理液で洗浄するべく、トナー粒子分散液をｐＨ４以下に調整し、メカニカルスターラーで攪拌する。
トナー粒子分散液をｐＨ４以下に調整することでカルボン酸の解離を抑制し、カルボン酸と結合した金属イオン、特にアンモニウムイオンや、凝集剤由来のイオンを介して結合している界面活性剤を除去することができる。その後分散液に超音波をかけ、分散しながらイオン交換樹脂を添加する。
カルボン酸の解離を抑制した場合、粒子の水中での分散安定性が低下して粒子が凝集するため、超音波を用いて凝集した粒子を解砕することが好ましい。凝集した粒子が解砕しない場合は、凝集した粒子の内部が十分洗浄できない場合が生じ、帯電性の不均一化が生じる場合がある。この操作を必要に応じて繰り返してもよい。また超音波によってトナー粒子表面近傍のイオンも水中に析出するために、より洗浄効果が向上する。さらにこのような状態でイオン交換樹脂を添加することで、効率よくアンモニウムイオンの除去が可能となる。
【０１２２】
超音波の条件としては、２８ｋＨｚ以上１００ｋＨｚ以下が好ましく、３５ｋＨｚ以上８０ｋＨｚ以下がさらに好ましい。２８ｋＨｚ未満では十分な解砕・洗浄効果が得られない場合があり、１００ｋＨｚより大きいとトナー粒子が破壊されてしまう場合が生じる。超音波の時間としては３分以上６０分以下が好ましく、５分以上４５分以下がさらに好ましい。３分未満では十分な解砕・洗浄効果が得られない場合があり、６０分より長いとトナー粒子が破壊されてしまう場合が生じる。
イオン交換樹脂としてはアンモニウムイオンを置換できる陽イオン交換樹脂が好ましい。イオン交換樹脂としては公知の樹脂が使用できる。イオン交換樹脂の添加量としてはトナー１００質量部に対して３から２０質量部が好ましい。
【０１２３】
〔イオン交換水で洗浄する工程〕
次に、上記の〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕を経たトナーを固液分離する。当該トナーを、３０℃のイオン交換水中に分散し、メカニカルスターラーで攪拌して、また固液分離する操作を繰り返す。
【０１２４】
以上の〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕、〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕および〔イオン交換水で洗浄する工程〕の３つの一連の工程を経て、あるいは、前記３つの一連の工程を繰り返して洗浄を行う。また、各工程ごとを複数回行ってもよく、例えば、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕を複数回行った後、〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕と〔イオン交換水で洗浄する工程〕を行ってもよいし、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕を行った後、〔イオン交換水で洗浄する工程〕を複数回行ってもよい。
【０１２５】
トナー洗浄後は、固液分離したトナーを、凍結真空乾燥機や棚段乾燥機、熱風乾燥機等で乾燥を行う。乾燥後のトナーの含水率は１．２質量％以下が好ましく、１．０質量％以下がさらに好ましい。
【０１２６】
＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態における静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１２７】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１２８】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１２９】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１３０】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【０１３１】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。
【０１３２】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１３３】
前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下程度の範囲であり、３：１００以上２０：１００以下程度の範囲がより好ましい。
【０１３４】
＜画像形成装置＞
次に、実施の形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた実施の形態に係る画像形成装置について説明する。
実施の形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を放電により帯電させる帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電潜像を現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、静電潜像保持体の表面のトナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、被転写体に転写されたトナー像を加熱して定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として実施の形態に係る静電荷像現像剤を用いるものである。
【０１３５】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、実施の形態に係る静電荷像現像剤を収容する実施の形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、実施の形態に係る画像形成装置の一例を実施形態として示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１３６】
図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１から第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【０１３７】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【０１３８】
上述した第１から第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２から第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１３９】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させるスコロトロン方式の帯電器２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
【０１４０】
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１４１】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、タングステンワイヤーに高電圧を印加して発生するコロナ放電により帯電を行なうスコロトロン方式の帯電器２Ｙによって、感光体１Ｙの表面が−６００Ｖから−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１４２】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１４３】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤と結晶性樹脂及び非結晶性樹脂とを含む体積平均粒径が７μｍのイエロートナーが収められている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
【０１４４】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１４５】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２から第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１４６】
第１から第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１４７】
この後、記録紙Ｐは、加熱式の定着装置（定着手段）２８へと送り込まれ、トナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
【０１４８】
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【０１４９】
またシアン、マゼンタ、イエローから構成される画像面積率１００％の単色画像の定着後の画像光沢度（７５°）が５０％以上であることが好ましい。フルカラー画像では発色性や写真画質再現性の観点から画像光沢度が高いことが望ましい。さらに高画質化のために塗工紙等の高光沢な紙を使用する場合、紙の光沢よりも画像光沢が著しく低いと視覚的に暗い画像に見えるため、定着画像が紙の光沢性よりも高光沢であることがより好適である。例えば光沢度（７５°）が５０％以上のコート紙等の塗工紙を用いて定着した場合、定着後の画像光沢度は５０％以上が望ましく、６０％以上がより望ましい。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき測定することができる。
【０１５０】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１５１】
また本実施形態における画像形成装置は、スコロトロン方式の帯電器２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋを用いているが、この構成に限定されるものではなく、コロトロン方式等、放電により帯電を行う他の方式の帯電器を用いる構成であってもよい。
【０１５２】
次に、本実施形態の定着装置２８について詳細に説明する。本実施形態の定着装置２８は、加熱ロール及び加圧ロールを備えている。
加熱ロールは、円筒状のコアと、コアの表面に形成された弾性層と、弾性層の表面に形成された離型層を有し、コアの内部に加熱源を備えている。また、弾性層と離型層との間には、接着層が設けられている。また、加熱ロールの側面は裁断されており、弾性層及び接着層が露出している。
【０１５３】
コアの材質としては、例えば、アルミ、ステンレス（ＳＵＳ）、鉄、銅等の金属、合金、繊維強化メタル（ＦＲＭ）、セラミックスなどが挙げられる。
弾性層の材質としては、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。
離型層の材質としては、例えば、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フッ素樹脂等が挙げられるが、離型性の面からフッ素樹脂が好ましい。
接着層の材質としては、例えば、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアリーレンスルフィド等を主成分としたプライマー、更にこれらのシリコーン変性プライマーが挙げられる。
【０１５４】
加圧ベルトは、基材と離形層と有する。
基材の材質としては、例えば、熱硬化性ポリイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリベンゾイミダゾール等が挙げられる。基材中には、導電性、熱伝導性、絶縁性、補強等の目的に応じて適宜、無機粒子、金属粉、金属酸化物、有機金属酸化物等の機能性フィラーを添加することができる。
前記離型層としては、例えば、フッ素樹脂が挙げられる。
【０１５５】
本実施形態においては、定着装置２８として上記構成のものを用いているため、定着時の加熱により、例えば記録紙Ｐ等から発生する水蒸気が加熱ロール側面に露出した接着層に接触し、劣化してしまう場合がある。特に記録紙Ｐが酸性紙であった場合は酸性成分を含有する水蒸気により、劣化が促進されてしまう。しかし本実施形態においては上記構成のトナーを用いているため、定着時の加熱によりトナーから放出されたアンモニアにより酸が中和されるため、加熱ロール側面に露出した接着層に酸が接触して劣化させることが抑制される。
本実施形態においては、定着装置２８として上記構成のものを用いているが、加熱定着方式の定着手段であれば上記構成に限られない。
【０１５６】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、実施の形態に係る静電荷像現像剤を収めるプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電器１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、記録紙３００に画像を転写する転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１５７】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電器１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電器１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１５８】
次に、実施の形態に係るトナーカートリッジについて説明する。実施の形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した実施の形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、実施の形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１５９】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、実施の形態に係るトナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、特に容器が小型化されたトナーカートリッジにおいても保存性を保つことができ、高画質を維持しつつ低温定着化を図ることが可能となる。
【０１６０】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【実施例】
【０１６１】
以下、実施例および比較例を挙げ、実施の形態をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
【０１６２】
［測定方法］
＜アンモニウムイオン含有量の測定方法＞
水中にトナーを分散し、トナー中に含まれる樹脂のガラス転移温度以上の温度で超音波分散を行い、水中にアンモニアを抽出した後、イオンクロマトグラフィーにより分析することにより、トナー中のアンモウムイオン含有量を求める。さらに結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、その融点以上の温度で分散を行う。具体的なアンモニウムイオン含有量の測定は、以下のようにして行った。
【０１６３】
２００ｍｌの蓋付きのフラスコにトナー０．５ｇと純水にポリビニルアルコールを１．０重量％含有した分散液１００ｍｌとを入れたトナー分散液が、トナー中に含まれる樹脂のガラス転移温度より高い温度となる８０℃の条件下で、超音波分散機（アズワン社製、型番：ＵＳＤ−４Ｒ、２８ｋＨｚ）により３０分間分散を行った。その後、トナー分散液を吸引ろ過したろ液をイオンクロマトグラフ装置（日本ダイオネクス社製、型番ＩＣＳ−２０００）により分析し、トナー中のアンモニウムイオン含有量を求めた。なお、分析条件は、陽イオン分離カラム：日本ダイオネクス（株）製  ＩｏｎＰａｃＣＳ１２Ａ、陽イオンガードカラム：日本ダイオネクス（株）製  ＩｏｎＰａｃＣＧ１２Ａ、溶離液：メタンスルフォン酸  ２０ｍＭ、流速：１ｍｌ/min、温度：３５℃、検出法：電気伝導度法（サプレッサー方式）であった。
【０１６４】
＜アンモニウムイオン低減量の測定方法＞
まず、トナーを直径１０ｃｍの円柱形容器に高さ１０ｃｍになるように入れ、密閉した状態において室温（２５℃）で１時間静置させた。その後、容器を開封した直後のトナーについて、上記アンモニウムイオン含有量の測定方法と同様の測定を行い、曝露前のトナー中に含有されるアンモニウムイオン量ＣＢ（ｐｐｍ）を求めた。
次に、容器を開封した直後のトナー１．０ｇを、面積２５ｃｍ２となるように均一に広げ、温度３０℃かつ湿度８０％の空気中に６時間静置した後に、上記アンモニウムイオン含有量の測定方法と同様の測定を行い、曝露後のトナー中に含有されるアンモニウムイオン量ＣＡ（ｐｐｍ）を求めた。
さらに、下記式により、曝露により低減したアンモニウムイオン量（アンモニウムイオン低減量）ＣＤ（ｐｐｍ）を求めた。
式：ＣＤ（ｐｐｍ）＝ＣＢ（ｐｐｍ）−ＣＡ（ｐｐｍ）
【０１６５】
＜酸価の測定＞
酸価は、ＪＩＳ  Ｋ００７０に従って行い、中和滴定法を用いた測定で行った。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、及び、指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をＡ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をＢ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。
【０１６６】
＜ポリエステル樹脂中における結晶性ポリエステル樹脂含有量の測定方法＞
まず、トナー中の結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを分離する。はじめに、トナーを、温度５０℃、湿度５５ＲＨ％の恒温槽中で２４時間放置し、トナーの熱履歴をキャンセルする。その後、トナー１０ｇをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｇに常温（２０から２５℃）で溶解させる。これは、トナー中に結晶性樹脂と非結晶性樹脂とが含まれる場合、常温ではＭＥＫ中にほとんど非結晶性樹脂のみが溶解するからである。したがって、ＭＥＫ可溶分中には非結晶性ポリエステル樹脂を含む非結晶性樹脂が含まれることとなるため、前記溶解後、遠心分離（遠心機「Ｈ−１８」、株式会社コクサン社、３５００回転で２０分間）により分離した上澄み液から非結晶性ポリエステル樹脂が得られる。遠心分離後の固形分を再度、ＭＥＫ１００ｇに溶解して遠心分離し、上澄みを廃棄する。一方、遠心分離後の固形分を７０℃の加熱下でＭＥＫ１００ｇに溶解しこれを遠心分離により分離した上澄み液から結晶性ポリエステル樹脂が得られる。
このようにして得られた樹脂の質量比から、トナーに含まれるポリエステル樹脂中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量が求められる。
【０１６７】
＜ガラス転移温度及び融点の測定方法＞
ガラス転移温度及び融点は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、ＪＩＳ  ７１２１−１９８７に準拠して測定した。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
融点については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークのうち、最大の吸熱ピークの頂点の温度をもって融点とした。
また、ガラス転移温度については、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移温度とした。
【０１６８】
＜重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ（東ソー（株）：製ＨＬＣ−８１２０）を用いて測定した。カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒によりＧＰＣスペクトルを測定した。単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
【０１６９】
＜平均円形度の算出＞
トナーの平均円形度測定は、ＦＰＩＡ３０００（細川ミクロン社製）を用いる。測定のためのトナー分散液は以下のようにして作製した。まず１００ｍｌビーカーにイオン交換水を３０ｍｌ入れ、これに分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の２０％水溶液を５滴滴下する。この液中にトナーを２０ｍｇ入れ、超音波分散を３分行って分散液を作製した。この分散液をＦＰＩＡ３０００を用い、測定個数４５００個で測定して平均円形度を算出した。
【０１７０】
＜トナー体積平均粒子径の測定方法＞
コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマンーコールター社製）測定装置を用いて、トナーの体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
【０１７１】
測定法としては、分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０から６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定した粒子数は５０，０００である。
【０１７２】
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒子径と定義した。
【０１７３】
＜樹脂粒子・離型剤粒子・顔料粒子の平均粒子径の測定方法＞
レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて、樹脂粒子・離型剤粒子・顔料粒子の体積平均粒子径を測定した。
【０１７４】
測定法としては、分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定した。
【０１７５】
得られたチャンネルごとの体積平均粒子径を、体積平均粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒子径とした。
【０１７６】
なお、粉体を測定する場合は、界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で測定した。
【０１７７】
＜トナーの粒度分布の測定＞
トナーの粒度分布指標の測定は、前述のコールターマルチサイザー−ＩＩ型を用いて測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、個数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積１６％となる体積平均粒径Ｄ１６Ｖ、個数平均粒径Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる体積平均粒径Ｄ５０Ｖ、個数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる体積平均粒径Ｄ８４Ｖ、個数平均粒径Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４Ｖ／Ｄ１６Ｖ）０．５より求められ、個数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）０．５より、下個数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ下）は（Ｄ１６Ｐ／Ｄ５０Ｐ）より算出した。
【０１７８】
＜トナー表面及びトナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量の測定方法＞
ここで、トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量は、以下のようにして測定される。具体的には、２００ｍｌの蓋付きのフラスコにトナー０．５ｇと純水にポリビニルアルコールを１．０重量％含有した分散液１００ｍｌとを入れたトナー分散液が、トナー中に含まれる樹脂のガラス転移温度より充分低い温度である２５℃の条件下で、超音波分散機により１５分間分散を行う。その後は前述のアンモニウムイオン量の測定方法と同様にして測定を行う。
また、トナー内部に含まれるアンモニウムイオンの量は、前述のアンモニウムイオン量の測定方法により求めたアンモニウムイオンの量から上記トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を引いた値となる。
【０１７９】
［ポリエステル樹脂の合成］
＜非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成＞
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、シクロヘキサンジオール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸１０モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸１０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０から２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０から２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
【０１８０】
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１７，２００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１８１】
さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。
その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であった。
【０１８２】
＜非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成＞
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料にしたほかは、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして、非結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
【０１８３】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，２００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１８．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１８４】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にしてガラス転移温度の測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
【０１８５】
＜非結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の反応終了時にテレフタル酸ジメチル２．６モル部を添加し、樹脂末端修飾を行い、非結晶性ポリエステル樹脂（３）を合成した。
【０１８６】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，４００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（３）の酸価は２．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１８７】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にしてガラス転移温度の測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
【０１８８】
＜非結晶性ポリエステル樹脂（４）の合成＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の反応終了時に１，２，４トリメリット酸２．６モル部を添加し、樹脂末端修飾を行い、非結晶性ポリエステル樹脂（４）を合成した。
【０１８９】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた非結晶性ポリエステル樹脂（４）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２０，４００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（４）の酸価は３２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１９０】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にしてガラス転移温度の測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
【０１９１】
＜結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成＞
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４３．４質量部と、１，１０−デカンジオール３２．８質量部と、ジメチルスルホキシド２７質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３質量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で４時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）６５質量部を合成した。
【０１９２】
非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，４００であった。
また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）と同様にして融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）は明確なピークを有し、融点（Ｔｍ１）は７６℃であった。
【０１９３】
上記の非結晶性ポリエステル樹脂および結晶性ポリエステル樹脂の、重量平均分子量（Ｍｗ）、ガラス転移温度または融点、および酸価を下記表１に示す。
【０１９４】
【表１】
2009229919.tif 000002
【０１９５】
［分散液の調整］
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の調整＞
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）          １００質量部
・酢酸エチル                                ７０質量部
・イソプロピルアルコール                    １５質量部
【０１９６】
５Ｌのセパラブルフラスコに上記酢酸エチルと上記イソプロピルアルコールとの混合溶媒を投入し、これに上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。
【０１９７】
この攪拌されている油相に１０質量％アンモニア水溶液を合計で３質量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、更にイオン交換水２３０質量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、「非結晶性ポリエステル樹脂（１）」を含む「非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）」を得た。この分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は１８２ｎｍであった。なお、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１９８】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ２）の調整＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の代わりに非結晶性ポリエステル樹脂（２）を用いた以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ２）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６４ｎｍであり、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１９９】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ３）の調整＞
用いる１０質量％アンモニア水溶液を合計で５質量部とした以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ２）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ３）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２００】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ１）の調整＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の代わりに非結晶性ポリエステル樹脂（３）を用い、１０質量％アンモニア水溶液を合計で１質量部とした以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ１）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は２６５ｎｍであり、粒度分布もブロードで粗大粉も存在した。分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２０１】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ２）の調整＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の代わりに非結晶性ポリエステル樹脂（４）を用いた以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ２）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は２１５ｎｍであり、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２０２】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ３）の調整＞
用いる１０質量％アンモニア水溶液を合計で１２質量部とした以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ２）と同様にして非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ３）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１５４ｎｍであり、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２０３】
＜非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ４）の調整＞
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）              １００質量部
・酢酸エチル                                  ７０質量部
・イソプロピルアルコール                      ２０質量部
【０２０４】
５Ｌのセパラブルフラスコに上記酢酸エチルと上記イソプロピルアルコールとの混合溶媒を投入し、これに上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで攪拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。
【０２０５】
この攪拌されている油相に０．３Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を合計で０．１質量部となるようにスポイトで徐々に滴下し、更にイオン交換水２３０質量部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、更にエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、「非結晶性ポリエステル樹脂（１）」を含む「非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ４）」を得た。この分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は２００ｎｍであった。なお、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２０６】
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の調整＞
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の代わりに結晶性ポリエステル樹脂（１）を用いた以外は、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）と同様にして結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６５ｎｍであり、分散液の樹脂粒子濃度はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０２０７】
＜離型剤分散液の調整＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤粒子の体積平均粒径は０．２３μｍであった。
【０２０８】
＜着色剤分散液の調整＞
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（銅フタロシアニン））                                                      １０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）              １５部
・イオン交換水                                                ９０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）粒子の体積平均粒径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【０２０９】
［トナーの作製］
＜実施例１：トナー（１）の製造＞
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）            ２６．７部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）            ２６７部
・着色剤分散液                                        ２５部
・離型剤分散液                                        ４０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）      ２．０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０２１０】
−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
【０２１１】
−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【０２１２】
−洗浄工程−
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用い、原料分散液を２５℃でｐＨを９．５に調整し、２０分間攪拌後に孔径２０μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間攪拌してろ過を行った。
この工程を３回繰り返し、ろ液の伝導度が３４μＳであることを確認した。
【０２１３】
〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕
その後、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、イオン交換樹脂をトナー１００質量部に対して５質量部添加して、超音波洗浄機（本多電子社製：Ｗ−１１５Ｔ）を用いて４５ｋＨｚの周波数をかけながら、１０分間洗浄を行った。この際、系のｐＨが４以下にならない場合は０．３Ｎの硝酸を加えて調整を行った。その後ろ過を行った。
【０２１４】
〔イオン交換水で洗浄する工程〕
以上の本実施例１における〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕を３回繰り返した後、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水に再分散して水洗を３回繰り返した。
【０２１５】
以上の本実施例１における〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕、〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕、および〔イオン交換水で洗浄する工程〕の一連の洗浄を「洗浄（１）」と称する。
【０２１６】
−トナーの乾燥及び物性評価−
洗浄（１）を終えた後、ループ型気流式乾燥機を用いてサイクロン捕集で乾燥を行い水分率は０．６％のトナー（１）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、トナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量、及びアンモニウムイオン低減量を上記方法で測定した結果を表２に示す。
さらに、トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２１７】
＜実施例２から実施例３：トナー（２）からトナー（３）の製造＞
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の代わりに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ２）から非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ３）を用いた以外は、実施例１と同様にして水分率０．６％のトナー（２）と水分率０．６％のトナー（３）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２１８】
＜実施例４：トナー（４）の製造＞
実施例１におけるトナー（１）の製造過程において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）を除き、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）を２９０．７（２９３．７）部に換えた以外は実施例１と同様にして水分率０．５％のトナー（４）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び形平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２１９】
＜実施例５：トナー（５）の製造＞
実施例１におけるトナー（１）の製造過程において、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕の繰り返し回数を２回に、またその後の水洗の回数を２回に換えた（以上洗浄（２））以外は実施例１と同様にして水分率０．６％のトナー（５）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、の体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２２０】
＜比較例１から比較例４：トナー（６）からトナー（９）の製造＞
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の代わりに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ１）から非結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｂ４）を用いた以外は、実施例１と同様にしていずれも水分率０．６％のトナー（６）からトナー（９）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２２１】
＜比較例５：トナー（１０）の製造＞
実施例３におけるトナー（３）の製造過程において、上記洗浄（１）の工程の代わりに以下の工程を行った以外は実施例１と同様にして水分率０．６％のトナー（１０）を得た。
具体的には、トナー固形分量に対して２０倍量の２５℃のイオン交換水に再分散して水洗を５回繰り返した。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、の体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２２２】
＜比較例６：トナー（１１）の製造＞
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）                                    ７９０部
・結晶性ポリエステル樹脂（１）                                        ８０部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）    ８０部
・シアン顔料（大日精化（株）製、Pigment Blue 15:3（銅フタロシアニン））
５０部
【０２２３】
上記原料をヘンシェルミキサーで混合後、バンバリーミキサーで溶融混練後に圧延してハンマーミルで粗破砕した。次にジェットミル粉砕機で６．４μｍになるまで粉砕し、エルボージェット分級機で分級を行い、トナー（１１）を得た。
得られたトナー中のアンモニウムイオン含有量、アンモニウムイオン低減量、及びトナー表面に含まれるアンモニウムイオンの量を上記方法で測定した結果を表２に示す。また、の体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐ、体積平均粒子径、及び平均円形度の測定結果についても表２に示す。
【０２２４】
【表２】
2009229919.tif 000003
【０２２５】
［画像形成］
＜外添トナーの調整＞
上記トナー（トナー（１）からトナー（１１））１００部に対して、外添剤として、表面疎水化処理した１次粒子径４０ｎｍのシリカ粒子（日本アエロジル社製、疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０％と、メタチタン酸１００部にイソブチルトリメトキシシラン４０部及びトリフルオロプロピルトリメトキシシラン１０部を処理した反応生成物である１次粒子平均径２０ｎｍのメタチタン酸化合物粒子１．０％とを添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（ダルトン社製）にかけて外添トナーを得た。
【０２２６】
＜キャリアの調整＞
・フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ）                            １００部
・トルエン                                                          １４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ）    １．６部
・カーボンブラック（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶）      ０．３部
カーボンブラックをトルエンに希釈し、サンドミルを用いてパーフルオロアクリレート共重合体に分散させたものを、さらに１０分間スターラーで撹拌し、被膜層形成液を調合した。次に、この被膜層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。
【０２２７】
＜現像剤の調整＞
上記外添トナー３６ｇと上記キャリア４１４ｇを２ＬのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後、孔径２１２μｍのメッシュで篩分して現像剤を作製した。
【０２２８】
＜定着器の作製＞
−加熱ロールの作製−
チューブ内面に接着用プライマー（シリコーン変性ポリイミド系プライマー、東レダウシリコーン社製）を塗布した外径５０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、厚さ３０μｍのフッ素樹脂チューブと金属製のアルミニウム中空芯金コアを成形金型内にセットし、フッ素樹脂チューブとコア間に液状シリコーンゴム、層厚：３ｍｍを注入後、加熱処理（１５０℃×２ｈｒｓ）によりシリコーンゴムを加硫させゴム弾性を有した加熱ロールを作製した。
【０２２９】
−加圧ベルトの作製−
外径６８ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、厚さ７５μｍのポリイミド製エンドレスベルトの表面にフッ素樹脂ディスパージョン塗料をディップコートにより塗布後、加熱処理（３５０℃×１ｈｒｓ）によりフッ素樹脂を焼き付けることにより加圧ベルトを作製した。
【０２３０】
［評価］
画像形成装置としてはＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ６５５０（富士ゼロックス（株）製）を用い、得られた現像剤を画像形成装置のＫｕｒｏ現像器に充填して以下の評価を行った。また定着器の加熱ロール及び加圧ベルトとしては、上記加熱ロール及び加圧ベルトを用いた。
【０２３１】
＜帯電性の評価＞
得られた現像剤を現像器に充填して、低温低湿下環境（１０℃／１５％ＲＨ）で２４時間シーズニングした。その後、同環境下で現像機を３分間空回しし、現像剤の帯電量を、ブローオフ帯電量測定機（東芝社製、ＴＢ２００）を用いて低温低湿下での帯電量を測定した。結果を表３に示す。
【０２３２】
また、得られた現像剤を現像器に充填して高温高湿下（３０℃／８０％ＲＨ）の環境下で２４時間シーズニングした。その後、同環境下で現像機を３分間空回しし、現像剤の帯電量を、ブローオフ帯電量測定機（東芝社製、ＴＢ２００）を用いて高温高湿下での帯電量（初期帯電量）を測定した。結果を表３に示す。
【０２３３】
＜低温定着性の評価＞
定着器を取り外した画像形成装置により、未定着画像を形成した。画像条件は４０ｍｍ×５０ｍｍのソリッド画像で、トナー量は１．５ｍｇ／ｃｍ２、記録紙はミラーコートプラチナ紙（坪量：１２７ｇｓｍ）を使用した。ついで、上記加熱ロール及び加圧ベルトを用いた定着機を定着温度が可変となるように改造して、定着速度を３２０ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度を１００℃から２００℃の間で段階的に上昇させながら画像の低温定着性を評価した。なお低温定着性は、離型不良による画像欠損のない、良好な定着画像を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いグレード付けし、ある一定のグレード以上になる定着温度を最低定着温度として、低温定着性の指標とした。最低定着温度は１４０℃以下であることが好ましい。結果を表３に示す。
【０２３４】
＜臭気の評価＞
上記画像形成装置により、定着速度を３２０ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度を２００℃に設定して２０００枚画像形成を行った後に発生した臭気を官能評価した。具体的には、床面積４．５ｍ×４．５ｍ、高さ３ｍの密閉されたブース内に上記改造機を配置して上記画像形成を行い、２０００枚画像形成直後のブース内の臭気を、被験者２０人により判定した。結果を表３に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１又はＧ２であれば実用上問題はない。
【０２３５】
Ｇ１：臭気を感じた人が０人
Ｇ２：臭気を感じた人が１人以上５人以下の範囲
Ｇ３：臭気を感じた人が６人以上２０人以下の範囲
【０２３６】
＜帯電器の汚染の評価＞
上記画像形成装置により、気温３０℃湿度８０％の環境下で連続して１００００枚画像形成を行った。その後、画像形成装置の電源を切り、気温３０℃湿度８０％の環境下で２４時間放置した。その後、Ｃｉｎ（画像濃度）２０％のＡ３全面ハーフトーン画像を形成し、このハーフトーン画像の画像ムラを官能評価することにより、帯電器汚染の評価を行った。結果を表３に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１又はＧ２であれば実用上問題はない。
【０２３７】
Ｇ１：画像ムラは全く観測されなかった。
Ｇ２：画像ムラが僅かに観測されたが、許容範囲であった。
Ｇ３：画像ムラが観測され、実用上問題となるレベルであった。
【０２３８】
＜定着器の劣化の評価＞
上記加熱ロール及び加圧ベルトを備えた上記画像形成装置を１．０ｍ×１．０ｍの一面のみ開放したフードで囲い、記録媒体としてＦＸカラーペーパー（グレー、富士ゼロックス社製）を用い、気温３０℃湿度８０％の環境下で連続して１００００枚の画像形成を行った。なお、定着速度は３２０ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度は２２０℃である。その後、加熱ロールの弾性層（シリコーンゴム）の劣化状態を目視にて観察した。結果を表３に示す。なお、評価基準は以下の通りであり、Ｇ１又はＧ２であれば実用上問題はない。
【０２３９】
Ｇ１：弾性層の劣化は全く観測されなかった。
Ｇ２：弾性層の劣化が僅かに観測されたが、許容範囲であった。
Ｇ３：弾性層の劣化が観測され、実用上問題となるレベルであった。
【０２４０】
【表３】
2009229919.tif 000004
【０２４１】
表３からわかるように、実施例では、比較例に比べ、帯電性に優れ、帯電環境依存性が小さく、臭気の発生が抑制され、帯電器の汚染による画像ムラが抑制され、定着器の劣化が抑制されている。
一方比較例１では、トナー中に粗大粉が多く、粒径成長が早いなど製造性に難があった。またトナー粒度分布が悪化したことで帯電分布が悪化し、かるトナー帯電量が少ないことから画像かぶりが観察された。
比較例２では粒径成長や形状変化が遅いなど、製造性に難があった。また環境による帯電差が大きいため、安定した濃度を出すことが困難であった。
さらに比較例６では離型剤がトナー表面に析出することによる粉体流動性が悪化から経時での帯電分布が悪化し、それによる画像かぶりが観察された。
【図面の簡単な説明】
【０２４２】
【図１】実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】実施の形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０２４３】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電器
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2009229919.tif 000005
【図２】
2009229919.tif 000006