(57)【要約】【課題】噴射部の目詰まりが無く、効率よくトナーを生産できるようなトナーの製造方法を提供すること。またオイル塗布機構を設けない定着熱ローラーを用いた画像形成装置に使用可能なトナーを提供すること。【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー組成液を貯留部へ定量的に供給し、前記貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の前記貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させるトナー製造方法であって、前記トナー組成液は、少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させマスターバッチとするマスターバッチ工程と、少なくとも前記マスターバッチと前記結着樹脂を含むトナー材料をトナー組成液とするトナー組成液製造工程と、により得られることを特徴とする。【選択図】図１
2009020349.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー材料を含有するトナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、
前記トナー組成液を貯留部へ定量的に供給し、前記貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の前記貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させるトナー製造方法であり、
前記トナー組成液は、
少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させマスターバッチとするマスターバッチ工程と、
少なくとも前記マスターバッチと前記結着樹脂を含むトナー材料をトナー組成液とするトナー組成液製造工程と、
により得られることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記第１の樹脂と、前記結着樹脂を構成する樹脂が、同一の樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記トナー組成液は、有機溶剤を含有し、トナー材料が溶解または分散されていることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記固体粒子に変化させる工程は前記液滴から前記有機溶剤を脱溶剤させる工程であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記液滴化は、前記振動手段により１００ｋＨｚ乃至１０ＭＨｚの範囲であり一定の周波数の振動を印加させて行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記トナー組成液の固形分比が５〜２０重量％であることを特徴とする請求項1乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー材料を含有するトナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化して得られるトナーであって、
少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させたマスターバッチと前記結着樹脂とを含むトナー材料を用いた前記トナー組成液を貯留部へ定量的に供給し、前記貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の前記貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させて得られることを特徴とするトナー。
【請求項８】
前記トナー組成液は、有機溶剤を含有し、前記固化は、脱溶剤であることを特徴とする請求項７に記載のトナー。
【請求項９】
前記振動手段は、少なくとも前記貫通孔又は前記貯留部と接し、直接振動させることを特徴とする請求項７乃至８のいずれかに記載のトナー。
【請求項１０】
前記貫通孔は、前記振動手段1つ当たりに複数個存在することを特徴とする請求項７乃至９のいずれかに記載のトナー。
【請求項１１】
前記トナーは体積平均粒径（Ｄｖ）が１〜２０μｍであることを特徴とする請求項７乃至１０のいずれかに記載のトナー。
【請求項１２】
前記トナーは体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が、１．００〜１．０５の範囲にあることを特徴とする請求項７乃至１１のいずれかに記載のトナー。
【請求項１３】
請求項７乃至１２のいずれかに記載のトナーを用いた現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像する為の現像剤に使用されるトナーの製造方法、トナーおよび現像剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電子写真方式の画像形成装置に使用される現像剤として、キャリアとトナーから成る二成分系現像剤、あるいはキャリアを必要としない一成分系現像剤などの磁性トナーおよび非磁性トナーが知られている。これら現像剤に使用されるトナーは、懸濁重合法、乳化重合凝集法などの重合法による製造方法が用いられている。また、ポリマー溶解懸濁法と呼ばれる体積収縮を伴う現像剤の製造方法も知られている。
【０００３】
これらの製造方法と異なるトナーの製造方法として、圧電パルスを利用して微小液滴を形成し、この形成された微小液滴を乾燥固化してトナー化するいわゆる「新造粒法（以下本明細書において、「新造粒法」という）」という製造方法が知られている（特許文献１〜５）。
これらの新造粒法を用いた公知の製造方法は、一つのノズルから単位時間あたりに吐出できる液滴数が限られており、生産性が悪いという問題点があった。また、このような製造方法では、液滴同士が合体等して粒度分布が広がってしまうため、広い粒度分布のトナーが得られ、単一分散性に優れたトナーが得られないという問題点もあった。
また上述した新造粒法（特許文献１〜５）では、流体に直接加振部が触れる構成の場合、液滴を形成するための細孔と、振動部の数が一致する場合には、シャープな粒径分布を有するトナーが得られるが、多数の細孔が１つの加振部により励震されるの場合、その細孔の位置と加振部との距離に応じて、細孔から吐出する液滴の大きさが変化しするので、その結果トナー粒子が得られたトナーは、複数のオリフィス間で粒径分布の広いトナー粒子の集合体となってしまう生産してしまうという問題点がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【特許文献２】特開２００３−２８０２３６号公報
【特許文献３】特開２００６−０７５７０８号公報
【特許文献４】特開２００６−０７７２５２号公報
【特許文献５】特開２００６−１６７５９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、いわゆる新造粒法における従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、液滴化工程において噴射部の目詰まりが無く、効率よくトナーを生産できるようなトナーの製造方法を提供することを目的としている。また本発明によって得られたトナーを用いた現像剤は、オイル塗布機構を設けない定着熱ローラーを用いた画像形成装置に使用可能であり、優れた低温定着性、耐ホットオフセット性を有し、かつ、流動性や帯電特性などの物理的特性におけるトナー粒子間の変動が全く無いか、あるいは非常に少ないトナーを提供することを目的としている。さらに本発明は一般的な画像形成装置に使用できるトナーであって、前記したトナー物性に加え、その他の電子写真用トナーとしての物性を有し、しかも単一分散性にきわめて優れたトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明は以下のような課題解決手段を有する。
＜１＞少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー材料を含有するトナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、
前記トナー組成液を貯留部へ定量的に供給し、前記貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の前記貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させるトナー製造方法であり、
前記トナー組成液は、
少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させマスターバッチとするマスターバッチ工程と、
少なくとも前記マスターバッチと前記結着樹脂を含むトナー材料をトナー組成液とするトナー組成液製造工程と、
により得られることを特徴とするトナーの製造方法である。
＜２＞前記第１の樹脂と、前記結着樹脂を構成する樹脂が、同一の樹脂であることを特徴とする前記＜１＞に記載のトナーの製造方法である。
＜３＞前記トナー組成液は、有機溶剤を含有し、トナー材料が溶解または分散されていることを特徴とする前記＜１＞または＜２＞に記載のトナーの製造方法である。。
＜４＞前記固体粒子に変化させる工程は前記液滴から前記有機溶剤を脱溶剤させる工程であることを特徴とする前記＜１＞乃至＜３＞の何れかに記載のトナー製造方法である。
＜５＞前記液滴化は、前記振動手段により１００ｋＨｚ乃至１０ＭＨｚの範囲であり一定の周波数の振動を印加させて行うことを特徴とする前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナー製造方法である。
＜６＞前記トナー組成液の固形分比が５〜２０重量％であることを特徴とする前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナー製造方法である。
＜７＞  少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー材料を含有するトナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化して得られるトナーであって、
少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させたマスターバッチと前記結着樹脂とを含むトナー材料を用いた前記トナー組成液を貯留部へ定量的に供給し、前記貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の前記貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させて得られることを特徴とするトナー。
＜８＞前記トナー組成液は、有機溶剤を含有し、前記固化は、脱溶剤であることを特徴とする前記＜７＞に記載のトナー。
＜９＞前記振動手段は、少なくとも前記貫通孔又は前記貯留部と接し、直接振動させることを特徴とする前記＜７＞乃至＜８＞のいずれかに記載のトナー。
＜１０＞前記貫通孔は、前記振動手段1つ当たりに複数個存在することを特徴とする前記＜７＞乃至＜９＞のいずれかに記載のトナー。
＜１１＞前記トナーは体積平均粒径（Ｄｖ）が１〜２０μｍであることを特徴とする前記＜７＞乃至＜１０＞のいずれかに記載のトナー。
＜１２＞前記トナーは体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が、１．００〜１．０５の範囲にあることを特徴とする前記＜７＞乃至＜１１＞のいずれかに記載のトナー。
＜１３＞前記＜７＞乃至＜１２＞のいずれかに記載のトナーを用いた現像剤。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によって、振動手段がトナー組成液を貯留する貯留部を構成する一部に接し、前記貯留部を介して定量的に送液されるトナー組成液に振動を与えることで、１つの貯留部に設けられた複数の貫通孔（ノズル吐出口）より放出されるトナー組成液に一括して同等に振動を加えることが可能であるため、１つの振動手段によって１００以上の液滴を同時に発生させることが可能となる。
このような本発明によれば、従来における諸問題を一挙に解決でき、ノズルの吐出口（貫通孔）部での閉塞もないので、生産性に優れ、しかも単一分散（単分散）のトナーを効率よく生産することができる。このような製造方法によって得られたトナーはこれまでの粒子には無い粒度の単一分散性を有した粒子であるので、流動性、帯電特性などのトナーに求められる多くの特性値において、これまでの製造方法にみられた粒子間による変動の幅が全くないか、有ったとしても非常に狭いトナーとなる。また本発明のトナーは、現像剤に使用可能であり、本発明によって、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像するための現像剤に使用されるトナーの製造方法、及びそれにより製造されたトナーを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
（トナー製造方法）
本発明のトナー製造方法は、トナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化してトナー粒子を製造するトナー製造方法において、
前記トナー組成液を貯留部へ定量的に供給し（貯留工程）、貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数のノズル吐出口（貫通孔）より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し（液滴化工程）、前記液滴を造粒空間において固体粒子に変化させる（粒子形成工程）トナー製造方法であり、
前記トナー組成液は、少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させたマスターバッチと前記結着樹脂を含むトナー材料をトナー組成液にするトナー組成液製造工程とにより得られることを特徴とする。
【０００９】
前記した貯留工程は、前記した貯留部に液搬送部によりトナー組成液を搬送する工程であり、また液滴化工程は、図２に示すように、貯留工程により搬送されたトナー組成液を貫通孔が複数設けられた貯留部１に振動印加部２に電力を供給して振動を貯留部に印加し、好ましくは液滴生成方向（液滴の落下方向：鉛直方向）に振動を印加してトナー組成液を連続的に放出し柱状状態が形成され、その後振動印加、液滴の表面張力、重力の影響により次第に単分散の液滴を生成する工程である。
また粒子形成工程は、前記液滴化工程により単分散の液滴が乾燥空気と共に製造装置の溶剤除去部６で液滴内の揮発成分である溶剤が除去されることにより、トナー（単分散トナー）が固化されて粒子状のトナーが生成する工程である。
【００１０】
−作用−
本発明のトナー製造方法によれば、ノズルの吐出口（貫通孔４）から発生する液滴の粒子数は、１秒当たり数万乃至数百万個と、非常に多く、更に吐出孔を多くすることも容易である。また、非常に均一な液滴径を有し、ほぼ同一形状の粒子が得られ、充分な生産性を有する観点からも、トナーを生産するのに最も好適な方法の１つと言える。本発明の製造方法では、最終的に得られるトナーの粒径を、下記計算式（１）により正確に決定することができ、使用する材料による粒径の変化が殆どない。
〔計算式〕
Ｄｐ＝（６ＱＣ／πｆ）１／３・・・（１）
但し、上記式（１）中、Ｄｐ：固体粒子径、Ｑ：液流量（ポンプ流量とノズル径で決まる）、ｆ：振動周波数、Ｃ：固形分の体積濃度である。
トナー粒子径は上記計算式（１）のみで正確に計算することが可能であるが、より簡単には下記式（２）で求められる。
固形分体積濃度（体積％）＝（固体粒子径／液滴径）３・・・（２）
【００１１】
すなわち、本発明により得られるトナー粒子の直径は、液滴を噴出する振動周波数に依らずノズルの開口径の２倍となる。そこで、上記計算式（２）の関係から、固形分の濃度を予め求め調整することにより、目的とする固体粒子径を有するトナー粒子を得ることが可能である。例えば、ノズル径が７．５μｍの場合、液滴径は１５μｍとなる。そこで、固形分体積濃度を６．４０体積％にすれば６．０μｍの固体粒子が得られることになる。この場合、振動周波数は生産性の点からより高いほど望ましいが、ここで決定した振動周波数に併せて計算式（１）からＱ（液流量）を決定することになる。
これまでの製造方法では、使用する材料によって粒度が大きく変化していたが、本発明の製造方法では、吐出する際の液滴径と、トナー組成液中の固形分濃度とを管理することにより、設定した通りの粒径を有する粒子を連続して、好ましくは大量に（大量生産に適した量で）得ることが可能になる。
【００１２】
また、本発明のトナーの製造方法により得られたトナーは極めて均一な粒子径を有することから、トナー母体における流動性が非常に高い。そのため、製造装置等への付着力の低下を目的に外添剤を加える場合でも、極めて少量の添加でその効果を発揮することができる。負荷（ストレス）による外添剤の劣化や微粒子の人体への安全性の観点から、本発明の製造方法により得られるトナーでは、外添剤の添加を極力抑えることができる。またこれらの外添剤の添加によるトナー粒子間の接着力の低下、低温定着性の阻害を抑制でき、より安定した低温定着性を有し、定着時の接着特性（紙などの記録媒体への定着特性）にも優れたトナーを得ることが出来る。このようなトナーは、定着による前記した接着力の発現のバラツキも極めて少ない。換言すれば、本発明の製造方法により得られるトナーは、その粒子径の均一さと外添剤の添加が抑制されることにより、低温定着性の発現温度のバラツキがほとんど無く、同時に定着力（接着力）のバラツキもほとんど無く、しかも低温定着性にも優れ、さらに像安定性、高感度性にも優れている。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法に使用される好ましい製造装置について、以下に説明する。
−装置−
本発明のトナーの製造方法で使用されるトナー製造装置の例を図１に示す。
図１に示すように、トナー製造装置は、少なくとも、原料である流体のトナー組成液を貯留する貯留部１と、振動印加手段である圧電素子による振動印加部２と、この振動印加部２を保持する支持部３と、前記貯留部１の底部には、複数の貫通孔４と、液滴化した原料であるトナー組成液が単分散に液滴化されて固化して造粒するトナー粒子形成部６と、造粒した単分散のトナーを集積させるトナー捕集部１６とを有する。このトナー捕集部１６はトナー製造装置底部に設けられる。そして、本発明のトナーの製造方法で使用されるトナー組成液は、図４に示すように、貫通孔を底部に有する貯留部１に、液供給手段５から定量的に送液されて供給され、貯留部１の底部に設けられた貫通孔４により、送液されたトナーの製造方法に使用される原料であるトナー組成液が、貯留部１の底部にある複数設けられた貫通孔から、連続して柱状に放出される。この放出された柱状の組成液が落下すると共に柱状から次第に粒子径が揃った単一分散（単分散）の粒子径に液滴化されトナー粒子形成部６において単一分散の液滴粒子がその液滴中の揮発成分が蒸発して固化されて単一分散（単分散）のトナーとなり、トナー捕集部１６に集積される。
このようなトナー製造装置の各部について、以下に説明する。なお図３に示す振動印加部２は、貯留部１の頭部に接触するように設けられている例を示しているが、トナー製造装置の振動印加部１は、貯留部１の底部の貫通孔に接触させて設けることもできる。
【００１４】
−−貯留部１−−
貯留部１は、少なくとも、原料であるトナー組成液を加圧された状態で保持する必要があるため、ＳＵＳ（ステンレス）、アルミなどの金属等の材料で形成される。
このような貯留部1は、たとえば１０ＭＰａ程度の耐圧性があることが望ましい。また、図３に例示するように、貯留部へ液を供給する供給管１２に接続され、貫通孔を形成した底部の板状体を保持する保持部（保持機構）９とを有することが望ましい。また、貯留部１全体を振動する振動印加部２は、貯留部１に接して設けられている。振動印加部２は振動発生部１０が電極を有して構成され、この電極に導電線１１が接続されている。振動印加部２は、図示しない制御部により印加された信号（たとえばパルス状信号あるいは波形状信号など）により制御される。貯留部１には、貯留部内の圧力調整および内部の気泡を除去するための開放弁１７が設けられており、この開閉を自動的に制御したり、圧力などの閾値を設け、適宜開放したり、あるいは閉鎖等するなどの制御をすることもできる。
【００１５】
−−振動印加部２−−
図１および図３に示すように、振動印加部２は、少なくとも一つの振動励起子を有し、貫通孔を有する貯留部１全体を好ましくは略同時に励振させて液滴を形成することが好ましい。振動印加部２の励振はこのために底部に存在する複数の貫通孔に同一の圧力がほぼ同時に印加するように制御するのが好ましい。
貯留部１に振動を印加する振動印加部２としては、制御部からの信号（パルス状信号あるいは波形状信号）により、確実な波形を印加することにより発生した圧力あるいは振動を発生させることができる。このようなものとしては、無機の圧電素子、有機の圧電素子あるいは焦電素子などが用いられる。上述した観点から、例えば、前記貫通孔が、圧電体（焦電体でもよい）の伸縮等により、貯留部１あるいは貫通孔を設けた貯留部１の底部に制御された応力を印加することにより、原料であるトナー組成液が一定に制御されて吐出され、これにより単分散粒子が形成されるため、好ましい。
【００１６】
前記圧電体としては、例えば、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等の圧電セラミックスが挙げられ、他に、水晶、ＬｉＮｂＯ３、ＬｉＴａＯ３、ＫＮｂＯ３等の単結晶などの無機圧電材料が挙げられ、またポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の圧電性高分子などの有機圧電（または焦電）材料が挙げられる。特に、積層して形成された圧電体などが挙げられる。
このような振動印加部により貯留部に印加される一定の周波数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００ｋＨｚ乃至1０ＭＨｚが好ましく、極めて均一な粒子径を有する微小液滴を発生させる観点から、２００ｋＨｚ乃至２ＭＨｚの範囲の周波数がより好ましい。
【００１７】
振動印加部２は、貯留部１と接して設けられており、貯留部１は貫通孔を有する板状部が好ましくは貯留部１の底部に保持されている。この振動印加部２と貫通孔を有する板状部とは、貫通孔から液柱状に原料を吐出させるために振動を均一に印加する観点から、振動印加部２は、底部の板状部と平行に配置されていることが最も好ましい。このように配置関係は、定常な位置を基準にして、振動印加部２と貯留部１あるいは振動印加部２と貯留部底部との接線成分をそれぞれ、ｋ１（振動印加部２の接線成分）、貯留部（貯留部の上面の接線成分ｍ１、底部（板状部）接線成分ｍ２）とが、１０°（１０度）以内となっていることが好ましい。あるいは発生する振動の進行方向の単位方向成分ｎ１と、貯留部の上面の法線成分ｍ１または底部の法線成分ｍ２とが、±１０°あるいは１８０±１０°のいずれかであることが望ましい。
貫通孔４は、貯留部１の底部に１個のみ設けるよりも、極めて均一な粒子径を大量にあるいは生産コスト減少のために、微小液滴を効率よく発生させる観点から、複数個設け、各貫通孔から吐出される液滴を、一の溶剤除去部である溶剤除去部６に吐出させて乾燥させて形成するのが好ましい。
【００１８】
更なる生産性の向上の観点から、振動印加部２を有する貯留部を複数設けてもよく、あるいは貯留部を複数に分割し、各分割した貯留部１、１、・・・、に、振動印加部２を独立させて設けることもできる。この様に構成することにより、トナー粒子の単位時間あたりの個数は、周波数と、振動印加部（あるいは貯留部数）の数と、各貯留部に設けられた貫通孔の数との積で決定される。このため各貯留部の有する貫通孔の数に比例して生産性が向上するが、ある程度の範囲を越えると粒子径の均一性は保てない。従って、一個の振動印加部には、生産性と制御性の観点から、貫通孔の個数は、１０乃至１０，０００の範囲にあるのが好ましい。また均一な粒子径を確実に発生させるために、より好ましくは、貫通孔の個数は、１０乃至１，０００であることが望ましい。これらの複数設けられた貫通孔に前記した一定の周波数の波が好ましくは同一の波形で同一の位相で印加される。これにより同一の波形で同一の位相で貫通孔全てに印加されて造粒空間にトナー組成液が略同一の径で吐出されて、略同一形状の柱状態が貫通孔毎に形成され、各形成された柱状態のトナー組成液は前記振動印加部からの励震による力と落下力と自己の表面張力などにより、造粒空間に吐出された柱状のトナー組成液は、前記柱状態から捩れ状態を経て略同時に単分散の粒径に液滴化される。
【００１９】
−−支持手段−−
図３に示すように、振動手段２と、貯留部１とは、支持部３によって支持されている。このような支持部３は、振動印加部２が貯留部１に密着しており、この貯留部がトナー製造装置内に固定するために設けられている。この支持部３の材質は、特に限定されないが、金属などの剛体を用い、さらに共振による貯留部の乱れを防止するように、ゴム材、樹脂材などの振動緩和材あるいはバネなどの弾性体を用いた制振材をたとえば支持部の一部に設けることもできる。
【００２０】
−−貫通孔−−
貯留部１の好ましくは底部に設けられる貫通孔４は、送液され貯留部に貯留された原料のトナー組成液を、吐出させるために設けられる。貫通孔４が設けられる板材の材質及び孔形状としては、例えば、厚さ５〜５０μｍの金属板材を用い、開口径が１〜４０μｍであることが好ましい。このような形状を採用すると、原料のトナー組成液に含まれる１μｍ以下の微粒子分散物によって閉塞されることなく、かつ、１００ｋＨｚ以上の周波数の振動が印加されることによって、極めて均一な粒子径の微小液滴が発生できることから好ましい。これは、原料のトナー組成液が振動の印加により、貫通孔から柱状に吐出した後に液滴化することにより安定的に液滴を得る（図２参照）。この際、印加されて液滴化するのに適した周波数は、実質上、貫通孔の直径が大きくなるにつれて減少する傾向にある。このため、製造されるトナーの生産性を考慮して、１００ｋＨｚ以上の振動周波数を印加することが好ましい。なお、開口径は、真円の場合には直径を意味し、楕円であれば短径を意味する。
【００２１】
−−送液手段、液供給手段−−
図１に示すように、共通液室へ液を供給するための液搬送部５は、チューブポンプ、ギアポンプ、ロータリーポンプ、シリンジポンプなどの定量ポンプを有するか、または、原料のトナー組成液を空気などによって圧送する圧送ポンプの少なくとも１つを有する。これら液搬送部５により、共通液室を原料のトナー組成液が送液され、液滴を形成するように加圧可能に昇圧することが可能である。液圧力は送液部に付属している圧力ゲージまたは圧力センサにより測定あるいはモニタして調整可能としている。これら送液量は定量的に送るようにすることが好ましいが、本発明では送液量を変化させて供給してもよい。
【００２２】
−−トナー粒子形成部６−−
図１に示すように、トナー粒子形成部６は、液滴１３中の溶剤（溶媒）が放散して液滴１３から固化する（粒子化する）部であり、この部で液滴１３の飛翔方向（落下方向）と同方向に乾燥気体１４が流出して気流を発生させて液滴１３が搬送されると共に、この搬送中に液滴１３中の溶剤が放散除去されて、トナー粒子１５が形成される。ここで用いられる気流を発生させるための「乾燥気体」は、大気圧下の露点が−１０℃以下である気体である。このような乾燥気体としては、例えば、空気、窒素ガスなどが挙げられるが、露点が−１０℃以下であれば、特に制限されない。
また、図１に示すように、前記トナー粒子形成部でもある溶剤除去設備６の内壁面には、液滴１３が、前記溶剤除去（乾燥）設備６の壁面に付着することを防止する観点から、液滴の電荷と逆極性に帯電された電界カーテン８を設け、前記電界カーテンで周囲が覆われた搬送路を形成し、該搬送路内に液滴を通過させるような構成を有することもできる。
【００２３】
−−トナー捕集部１６−−
図４に示すように、トナー捕集部１６は、トナー粒子形成部６で形成されたトナーを効率的に捕集すると共に、搬送する部であり、このような観点から、トナー粒子製造装置の底部に設けられる。
このようなトナー捕集部１６は、上述した観点からトナー製造装置の底部７に設けられ、図４に示すように、開口径が漸次縮小していくテーパー面を有し、この出口部は、トナー粒子１５を乾燥気体により流動するトナー流動体を形成し、これにより、トナー粒子をトナー貯蔵容器（図示せず）に移送させるように形成されている。
このトナー流動体を貯蔵容器まで送出する際に、図示したように、乾燥気体による送出、あるいはトナー貯蔵容器側を装置内の圧力よりも減圧にしてトナー粒子１５を貯蔵容器内に送入したり、さらに乾燥気体による圧送すると共に貯蔵容器内を減圧にして移送するようにしてもよい。なお図４に示すように、トナー捕集部１６を例えばサイクロンで構成しても良い。
【００２４】
トナー粒子１５を前記乾燥気体により流動化させるために、図４に示すサイクロンによる遠心力を印加させてトナー粒子１５を渦流にして移送することができる。
さらに、トナー粒子１５をより効率的に移送する観点から、トナー捕集部、及びトナー捕集容器を導電材料で形成し、これらをアースに接続してもよい。また、前記トナー製造装置は、防曝仕様であることが好ましい。
【００２５】
−−除電器−−
本発明に使用されるトナー製造装置は、除電気を底部に有していてもよい。このような除電器は、液滴１３を搬送路内に通過させることにより形成したトナー粒子１５の電荷を除いて中和させ、このトナー粒子１５をトナー貯蔵容器（図示せず）に収容させることができる。
除電器による除電の方法としては、特に制限はなく、通常知られている方法を適宜選択して使用することができる。効率的な除電が可能であることから、例えば、可視光線、紫外線、軟Ｘ線などの光を照射したり、プラズマを照射するなどにより行うのが好ましい。
【００２６】
−−液滴−−
液滴１３は、前記したように、特定の物質を含有するトナー組成液を、一定の周波数で振動させて複数のノズルの吐出口（貫通孔）４から吐出させることにより多量に発生させる。本発明では、ノズルに設けられる貫通孔は図１〜４に示すように、前記したように複数有する構成となっている。なお、トナー組成液などについては、後述する。
液滴を生成するための原料であるトナー組成液は、トナー材料を溶解または分散の少なくともいずれかを行っている。高い帯電量を維持させる観点から、トナー組成液の電解伝導率が１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であることが好ましい。
同様の観点から、前記溶解乃至分散液に使用される溶剤または分散媒の電解伝導率も、１．０×１０−７Ｓ／ｍ以上であるのが好ましい。トナー組成液は、  トナー材料を溶解乃至分散させて形成する。
【００２７】
以下、本発明のトナーの製造方法に使用されるトナー組成液について説明するが、まず、トナー組成液に用いる着色剤について述べる。
着色剤
本発明のトナーの製造方法では、染料または顔料などの着色剤を使用する。
染料又は顔料などの着色剤としては、特に制限はなく適宜選択して使用することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びこれらの混合物などが挙げられる。これら染料又は顔料は、トナーに対して１〜１５重量％で、好ましくは３〜１０重量％の範囲で使用される。
【００２８】
本発明のトナーの製造方法で用いられる着色剤は、上記した樹脂と染料又は顔料（染料または顔料の少なくとも１つ）とを予め分散させたマスターバッチとして使用することが好ましいマスターバッチ。
このようなマスターバッチは、染料または顔料が樹脂に十分に分散されている。
本発明では、この分散液が一次分散液であるような分散液をマスターバッチとして用いることもできるが、さらに、高せんだん力を印加して２次分散した２次分散液をマスターバッチとして用いることもできる。さらに本発明で使用されるマスターバッチを前記した２次分散液をサブミクロン（１μｍ未満：たとえば０．８μｍ以下、たとえば０．６μｍ以下、たとえば０．５μｍ以下）の細孔を有するフィルター通過分のサブミクロン分散液をマスターバッチとして用いることもできる。本明細書中、マスターバッチといえば、１次分散液を指すが、本発明では、これら２次分散液、サブミクロン分散液もマスターバッチの概念に含まれる。
１次分散液マスターバッチの製造または１次分散液マスターバッチとともに混練される樹脂は、より好ましくは、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００２９】
マスターバッチに含まれる樹脂としては、その重量平均分子量がゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおいて、メインピークの極大値が分子量（スチレン換算の分子量）で、５００〜１０００００が好ましく、染料又は顔料の分散性の観点から、３０００〜１０００００がより好ましい。特に、５０００〜５００００が好ましく、５０００〜３００００が最も好ましい。分子量が５００未満であると、極性が高くなり、マスターバッチの分散性が低下することがあり、分子量が１０００００を超えると、マスターバッチの分散性が低下することがある。
【００３０】
また、マスターバッチに含まれる樹脂は、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１〜１００で、マスターバッチを分散させて使用することが好ましく、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、アミン価が１０〜５０で、マスターバッチを分散させて使用することがより好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、高湿下での帯電性が低下し、顔料分散性も不十分となることがある。また、アミン価が１未満であるとき、及び、アミン価が１００を超えるときにも、顔料分散性が不十分となることがある。なお、酸価はＪＩＳ  Ｋ００７０に記載の方法により測定することができ、アミン価はＪＩＳ  Ｋ７２３７に記載の方法により測定することができる。
また、分散剤は、顔料分散性の点で、マスターバッチ中の樹脂との相溶性が高いことが好ましく、具体的な市販品としては、「アジスパーＰＢ８２１」、「アジスパーＰＢ８２２」（味の素ファインテクノ社製）、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２００１」（ビックケミー社製）、「ＥＦＫＡ−４０１０」（ＥＦＫＡ社製）などが挙げられる。これら分散剤はトナー組成液を調製する際に使用することもできる。
【００３１】
前記分散剤の添加量は、染料又は顔料１００重量部に対して１〜５０重量部であることが好ましく、５〜３０重量部であることがより好ましい。１重量部未満であると分散能が低くなることがあり、５０重量部を超えると帯電性が低下することがある。
【００３２】
本発明のトナーの製造方法に使用されるマスターバッチは、前記した染料または顔料と、前記した樹脂とを高せん断力を印加して、混合、混練して得ることができる。この際に染料または顔料と、樹脂とをいわゆる「だま」を生じさせないように染料又は顔料を樹脂中に均一に分散するために、溶剤、水分などを加えることができる。このようにすることにより、染料又は顔料を濡らしてペースト状にし、このペースト状の染料又は顔料と、樹脂と有機溶剤とを共に混合、混練し、染料又は顔料と樹脂とを馴染ませ易くできる。特に染料又は顔料がウェットケーキ状である場合、溶剤と染料または顔料が馴染んでいるので、そのまま使用でき、地球環境にとっても都合がよい。マスターバッチの製造のための混合、混練には、ロールミル、パルペライザなどのハイシェア分散装置が好適に使用できる。
【００３３】
−トナー組成液−
本発明のトナーの製造方法で使用されるトナー組成液は、少なくとも前記したマスターバッチと結着樹脂とを用い、これを溶剤（溶媒）に溶解乃至分散させて得られる。本発明で使用されるマスターバッチは、前記したように、樹脂と染料又は顔料を予め分散することによって得られる少なくとも樹脂及び着色剤からなるマスターバッチ。
−−結着樹脂−−
トナー組成液に用いられる結着樹脂としては、例えば、アクリル酸及びアクリル酸エステル系重合体、メタクリル酸及びメタクリル酸エステル系等のビニル重合体、これらの重合体の原料モノマーの２種類以上からなる共重合体、スチレン系重合体、ポリエステル系（共）重合体、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂などが挙げられる。
【００３４】
スチレン系重合体としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体が挙げられる。
また、アクリル酸及びアクリル酸エステル系重合体にはアクリルバインダ−が含まれていてもよく、このようなアクリル系バインダーとして、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレートが挙げられ、その他、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス、などが挙げられる。
【００３５】
前記アクリル酸及びメタクリル酸エステル系重合体としては、例えば、アクリル酸、あるいはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ｎ−ドデシル、アクリル酸２−エチルへキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸、又はそのエステル類、などを原料とする単独重合体、これら原料（モノマー）の２種以上の共重合体などが挙げられる。
【００３６】
前記メタクリル酸及びメタクリル酸エステル系重合体としては、例えば、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ｎ−ドデシル、メタクリル酸２−エチルへキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸又はそのエステル類などの単独重合体、２種以上からなる共重合体が挙げられる。
【００３７】
前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他の重合体の例としては、以下の（１）〜（１６）が挙げられる。これらは原料のモノマーとして１種単独の重合体成分として、または２種以上の共重合体成分として使用することができる。
（１）塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；
（２）酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；
（３）ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；
（４）ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；
（５）Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；
（６）ビニルナフタリン類；
（７）アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等；
（８）マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；
（９）マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；
（１０）マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、シトラコン酸モノメチルエステル、シトラコン酸モノエチルエステル、シトラコン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、アルケニルコハク酸モノメチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、メサコン酸モノメチルエステルの如き不飽和二塩基酸のモノエステル；
（１１）ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；
（１２）クロトン酸、ケイヒ酸等のα，β−不飽和酸；
（１３）クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物；
（１４）該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物、アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有する単量体；
（１５）２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル類からなる単量体；
（１６）４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルへキシル）スチレンなどのヒドロキシ基を有する単量体。
【００３８】
なお結着樹脂の説明中、単量体またはモノマーで表示した箇所は、結着樹脂の原料成分として説明している。すなわち重合体の原料として単量体またはモノマーで表示して説明している場合、これらは単独重合体の原料、または共重合体の１成分として用いられ、また本発明では、これらのモノマーの一部が結着樹脂として用いられ、製造されたトナー中にモノマー成分として存在していてもよい。これらのモノマー成分は、電子写真方式の印刷において、定着工程により、より堅固に記録媒体（たとえば紙）と結着させるための結着効果を有しており、これらモノマーも結着樹脂に含むことがある。
【００３９】
このような結着樹脂の中には、反応性の低い樹脂も存在するが、前記の樹脂と併用してもよい。例えばスチレン系単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フエニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−アミルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−へキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン等のスチレン、又はその誘導体などが挙げられる。
【００４０】
また、ビニル重合体、又は共重合体を形成する他の単量体の例としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオレフイン類；ブタジエン、イソプレン等のポリエン類などが挙げられる。
ポリエステル系重合体を構成するモノマーとしては、２価以上のアルコール成分と、２価以上の酸成分（酸無水物も含む）とからなり、以下のものが挙げられる。
２価のアルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又は、ビスフェノールＡにエチレンオキシド、プロピレンオキシド等の環状エーテルが重合して得られるジオール、などが挙げられる。ポリエステル樹脂を架橋させるためには、３価以上のアルコールを併用することが好ましい。
【００４１】
前記３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、例えば、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、などが挙げられる。
【００４２】
ポリエステル系重合体を形成する酸成分としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等のべンゼンジカルボン酸類又はその無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸等の不飽和二塩基酸、マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物等の不飽和二塩基酸無水物、などがあげられる。また、３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメット酸、ピロメット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシ−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、又はこれらの無水物、部分低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【００４３】
結着樹脂がポリエステル系樹脂の場合には、樹脂成分のＴＨＦ可溶成分におけるこの可溶成分の分子量分布で、分子量１０万以下のものが好ましく、分子量３千〜５万の領域に少なくとも１つのピークが存在するのが、トナーの定着性、耐オフセット性の点で好ましく、さらに、分子量５千〜２万の領域に少なくとも１つのピークが存在する結着樹脂がより好ましい。また、別の観点で言えば可溶成分の分子量分布で、分子量３千〜５万の領域に少なくとも１つのピークが存在し、かつ、分子量１０万以下の成分が６０〜１００重量％となるような結着樹脂が好ましく、さらに、分子量５千〜２万の領域に少なくとも１つのピークが存在し、かつ、分子量１０万以下の成分が６０〜１００重量％となるような樹脂が、より好ましい。
【００４４】
本発明において、結着樹脂の分子量分布は、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶剤としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される。
結着樹脂がポリエステル樹脂の場合、その酸価としては、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましく、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが最も好ましい。
また、ポリエステル系重合体、ビニル重合体とその他の結着樹脂を併用する場合、全体の結着樹脂の酸価が０．１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇを有する樹脂を６０重量％以上有するものが好ましい。
【００４５】
本発明において、トナーの結着樹脂成分の酸価は、以下の方法により求め、基本操作はＪＩＳ  Ｋ−００７０に準ずる。
（１）試料は予め結着樹脂（重合体成分）以外の添加物を除去して使用するか、結着樹脂及び架橋された結着樹脂以外の成分の酸価及び含有量を予め求めておく。試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤し、重合体成分の重さをＷｇとする。例えば、トナーから結着樹脂の酸価を測定する場合は、マスターバッチ又は磁性体等の酸価及び含有量を別途測定しておき、計算により結着樹脂の酸価を求める。
（２）３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（体積比で４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え溶解する。
（３）０．１ｍｏｌ／ｌ（０．１Ｍ）のＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。
（４）この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とし、ブランクのＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とし、以下の式（１）をもちいて酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を算出する。ただしｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝[（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１]／Ｗ    （１）
【００４６】
前記した結着樹脂は、製造された後のトナーの保存性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３５〜８０℃であるのが好ましく、４０〜７５℃であるのがより好ましい。Ｔｇが３５℃より低いと高温雰囲気下でトナーが劣化しやすく、また定着時にオフセットが発生しやすくなることがある。また、Ｔｇが８０℃を超えると、定着性が低下することがある。なお本発明で使用されるマスターバッチ中の樹脂を、前記した結着樹脂と混和容易な樹脂を選択することが好ましい。この場合、結着樹脂とマスターバッチに使用される樹脂として、同一樹脂または類似な樹脂を選択することができる。従って、マスターバッチに使用される樹脂として、結着樹脂の項で記載した樹脂もマスターバッチの樹脂として、選択することもできる。
【００４７】
本発明のトナーの製造方法で使用されるトナー組成液は、前記したマスターバッチと、前記した結着樹脂とを用い、これらを溶剤又は分散媒で調製して得られる。
本発明のトナーの製造方法で使用される前記溶剤または分散媒としては、前記したマスターバッチと、前記した結着樹脂とを溶解乃至分散可能な溶剤または分散媒であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、等が挙げられる。たとえばエステル系溶剤であるのが好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４８】
本発明のトナーの製造方法に使用されるトナー組成液は固形分比で５〜２０重量％であることが好ましい。固形分比が５重量％未満であると、生産性に劣り、また粒子同士がくっつきあう合着が生じやすいため、粒径均一性が失われる場合がある。また２０重量％を超える場合には、トナー組成液の粘度が高くなり小粒径での噴射が困難になる場合がある。また、ノズルの目詰まりが生じやすくなる場合がある。また本発明のトナーの製造方法に使用されるトナー組成液は、前記したマスターバッチと、結着樹脂とを少なくとも用いる。なお前記したように、マスターバッチ中の樹脂（第1の樹脂）と、結着樹脂とは、同一であってもよく、結着樹脂とマスターバッチとが均一に溶解又は分散される組み合わせが選択される。これら固形分比は、通常の方法に従って求めることができる。たとえばトナー組成液を一定量（たとえば１ｇ程度）を時計皿などに取って秤り、これをたとえば1００℃以下（４０〜６０℃程度）の恒温乾燥炉中で乾燥後（たとえば２時間程度乾燥）、秤量することによって求めることができる。あるいはトナー組成液重量Ａから溶剤の重量を引いた残りの分Ｂにより、（Ｂ/Ａ）×１００で求めた値を、固形分比（重量％）とすることができる。
マスターバッチ  
【００４９】
＜離型剤＞
本発明では、トナー組成液中に結着樹脂、マスターバッチとともに、離型剤を含有させることができる。このような離型剤は前記したマスターバッチである１次分散液に加えることもできるマスターバッチ。このような離型剤としては、特に制限はなく、通常使用されるものを適宜選択して使用することができるが、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、木ろう、ホホバろう等の植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペテロラタム等の鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。脱酸カルナバワックスの等の脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの、などが挙げられる。
【００５０】
更に前記離型剤の例として、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に直鎖のアルキル基を有する直鎖アルキルカルボン酸類等の飽和直鎖脂肪酸、プランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸等の不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウピルアルコール、セリルアルコール、メシリルアルコール、あるいは長鎖アルキルアルコール等の飽和アルコール、ソルビトール等の多価アルコール、リノール酸アミド、オレフィン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド、メチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ'−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ'−ジオレイルセパシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸金属塩、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリド等の脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化合物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００５１】
より好適には、離型剤としてオレフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン、高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製したポリオレフィン、低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒のような触媒を用いて重合したポリオレフィン、放射線、電磁波又は光を利用して重合したポリオレフィン、高分子量ポリオレフィンを熱分解して得られる低分子量ポリオレフィン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ジントール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス、炭素数１個の化合物をモノマーとする合成ワックス、水酸基又はカルボキシル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス、炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物、これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレイン酸の如きビニルモノマーでグラフト変性したワックスが挙げられる。
【００５２】
また、これらの離型剤は、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法（超臨界クロマトグラフを用いて抽出する方法を含む）又は溶液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたり、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去した離型剤も用いることができる。
【００５３】
また、２種以上の異なる種類のワックスを併用した離型剤を使用することにより、ワックスの作用である可塑化作用と離型作用を同時に発現させることができる。
可塑化作用を有するワックスの種類としては、例えば、融点の低いワックス、分子の構造上に分岐のあるものや極性基を有する構造のもの、などが挙げられる。
離型作用を有するワックスとしては、融点の高いワックスが挙げられ、その分子の構造としては、直鎖構造のものや、官能基を有さない無極性のものが挙げられる。使用例としては、２種以上の異なるワックスの融点の差が１０℃〜１００℃のものの組み合わせや、ポリオレフィンとグラフト変性ポリオレフィンの組み合わせなどが挙げられる。
【００５４】
２種のワックスを選択する際には、同様構造のワックスの場合は、相対的に、融点の低いワックスが可塑化作用を発揮し、融点の高いワックスが離型作用を発揮する。この時、融点の差が１０〜１００℃の場合に、機能分離が効果的に発現する。１０℃未満では機能分離効果が表れにくいことがあり、１００℃を超える場合には相互作用による機能の強調が行われにくいことがある。このとき、機能分離効果を発揮しやすくなる傾向があることから、少なくとも一方のワックスの融点が５０〜１２０℃であることが好ましく、５０〜１００℃であることがより好ましい。
【００５５】
前記ワックスは、相対的に、枝分かれ構造のものや官能基の如き極性基を有するものや主成分とは異なる成分で変性されたものが可塑作用を発揮し、より直鎖構造のものや官能基を有さない無極性のものや未変性のストレートなものが離型作用を発揮する。好ましい組み合わせとしては、エチレンを主成分とするポリエチレンホモポリマー又はコポリマーとエチレン以外のオレフィンを主成分とするポリオレフィンホモポリマー又はコポリマーの組み合わせ、ポリオレフィンとグラフト変成ポリオレフィンの組み合わせ、アルコールワックス、脂肪酸ワックス又はエステルワックスと炭化水素系ワックスの組み合わせ、フイシャートロプシュワックス又はポリオレフィンワックスとパラフィンワックス又はマイクロクリスタルワックスの組み合わせ、フィッシャートロプシュワックスとポルリオレフィンワックスの組み合わせ、パラフィンワックスとマイクロクリスタルワックスの組み合わせ、カルナウバワックズ、キャンデリラワックス、ライスワックス又はモンタンワックスと炭化水素系ワックスの組み合わせが挙げられる。
【００５６】
前記離型剤の融点として、定着性と耐オフセット性のバランスを取るために、５０〜１２０℃であることがより好ましい。５０℃未満では耐ブロッキング性が低下することがあり、１２０℃を超えると耐オフセット効果が発現しにくくなることがある。
【００５７】
いずれの場合においても、トナー保存性と定着性のバランスをとりやすくなることから、トナーのＤＳＣ測定において観測される吸熱ピークにおいて、５０〜１２０℃の領域に最大ピークのピークトップ温度があることが好ましく、５０〜１２０℃の領域に最大ピークを有しているのがより好ましい。
本発明では、ＤＳＣにおいて測定されるワックスの吸熱ピークの最大ピークでのピークトップの温度をもってワックスの融点とする。
【００５８】
前記ワックス又はトナーのＤＳＣ測定機器としては、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定することが好ましい。測定方法としては、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／ｍｉｎで、昇温させた時に測定されるものを用いる。
前記離型剤の総含有量としては、マスターバッチの樹脂と結着剤の樹脂の合計１００重量部に対し、０．２〜２０重量部が好ましく、０．５〜１０重量部がより好ましい。
【００５９】
（トナー）
本発明のトナーは、本発明のトナーの製造方法により、好ましくは前記した製造装置を用いて製造されたトナーであり、単分散の粒度分布を有することが好ましい。
また本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナー材料を含有するトナー組成液を貫通孔より放出し、液滴化して得られるトナーであって、少なくとも着色剤と第１の樹脂を予め分散させたマスターバッチと前記結着樹脂とを含むトナー材料を用いた前記トナー組成液を貯留部へ供給し、貯留部の一部に接する振動手段により前記貯留部を介して前記トナー組成液を励振しながら前記貯留部に設けた複数の貫通孔より前記トナー組成液を造粒空間に放出して柱状から括れ状態を経て液滴化し、前記液滴を造粒空間で固体粒子に変化させて得られることが好ましい。
このような本発明のトナーは、その体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．０５の範囲にある粒度分布のものが好ましい。また、本発明のトナーは、その体積平均粒径が、１〜２０μｍであるのが好ましい。
【００６０】
本発明のトナーは、静電反発効果により、容易に気流に再分散、すなわち浮遊させることができる。このため、従来の電子写真方式で利用されるような搬送手段を用いずに、現像領域まで容易にトナーを搬送することができる。すなわち、微弱な気流でも充分な搬送性があり、簡単なエアーポンプでトナーを現像域まで搬送し、そのまま現像することができる。現像は、いわゆるパワークラウド現像となり、気流による像形成の乱れがないことから、極めて良好な静電潜像の現像が行える。また、本発明のトナーを現像剤として用いる場合、従来の現像方式であってよく、これらの現像方式に適用可能である。このとき、キャリアや現像スリーブ等の部材は、単にトナー搬送手段として使用することになり、従来、機能分担していた摩擦帯電機構を考慮する必要がない。したがって、材料の自由度が大きく増すことから、耐久性を大きく向上させることができ、また安価な材料を使用してトナーを製造することもでき、製造コストの低減のみでなく、帯電方式にあった材料を適宜選択することもできる。
【００６１】
−−その他の成分−−
＜流動性向上剤＞
本発明のトナーを現像剤（静電荷像現像用トナー）として用いる場合、流動性向上剤を添加してもよい。このような流動性向上剤は、トナーを製造した後に添加することにより、トナーの流動性を改善（流動しやすくなる）するものである。
前記流動性向上剤としては、例えば、カーボンブラック、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナ、それらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤若しくはシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカ，処理酸化チタン，処理アルミナ、などが挙げられる。これらの中でも、微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナが好ましく、また、これらをシランカップリング剤やシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカが更に好ましい。
【００６２】
前記流動性向上剤の粒径としては、平均一次粒径として、０．００１〜２μｍであることが好ましく、０．００２〜０．２μｍであることがより好ましい。
前記微粉末シリカは、ケイ素ハロゲン化含物の気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。
ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社商品名、以下同じ）−１３０、−３００、−３８０、−ＴＴ６００、−ＭＯＸ１７０、−ＭＯＸ８０、−ＣＯＫ８４：Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ社商品名）−Ｍ−５、−ＭＳ−７、−ＭＳ−７５、−ＨＳ−５、−ＥＨ−５、Ｗａｃｋｅｒ  ＨＤＫ（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥＧＭＢＨ社商品名）−Ｎ２０  Ｖ１５、−Ｎ２０Ｅ、−Ｔ３０、−Ｔ４０：Ｄ−ＣＦｉｎｅＳｉ１ｉｃａ（ダウコーニング社商品名）：Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉ１社商品名）、などが挙げられる。
【００６３】
更に、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を疎水化処理した処理シリカ微粉体がより好ましい。処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が好ましくは３０〜８０％の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。疎水化は、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的あるいは物理的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する方法がよい。
【００６４】
有機ケイ素化合物としては、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジメチルビニルクロロシラン、ジビニルクロロシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、へキサメチルジシラン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、アリルフェニルジクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、ブロモメチルジメチルクロロシラン、α−クロルエチルトリクロロシラン、β−クロロエチルトリクロロシラン、クロロメチルジメチルクロロシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、へキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフエニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し、未端に位置する単位にそれぞれＳｉに結合した水酸基を０〜１個含有するジメチルポリシロキサン等がある。更に、ジメチルシリコーンオイルの如きシリコーンオイルが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
流動性向上剤の個数平均粒径としては、５〜１００ｎｍが好ましく、５〜５０ｎｍがより好ましい。
【００６５】
ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積としては、３０ｍ２／ｇ以上が好ましく、６０〜４００ｍ２／ｇがより好ましい。  表面処理された微粉体としては、２０ｍ２／ｇ以上が好ましく、４０〜３００ｍ２／ｇがより好ましい。
これらの微粉体の適用量としては、トナー粒子１００重量部に対して０．０３〜８重量部が好ましい。
【００６６】
本発明のトナーを現像剤（静電荷像現像用トナー）として用いる場合に、添加剤として、静電潜像担持体・キャリアの保護、クリーニング性の向上、熱特性・電気特性・物理特性の調整、抵抗調整、軟化点調整、定着率向上等を目的として、各種金属石けん、フッ素系界面活性剤、フタル酸ジオクチルや、導電性付与剤として酸化スズ、酸化亜鉛、カーボンブラック、酸化アンチモン等や、酸化チタン、酸化アルミニウム、アルミナ等の無機微粉体などを必要に応じて添加することができる。これらの無機微粉体は、必要に応じて疎水化してもよい。また、ポリテトラフルオロエチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン等の滑剤、酸化セシウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム等の研磨剤、ケーキング防止剤、更に、トナー粒子と逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子とを、現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００６７】
これらの添加剤は、帯電量コントロール等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤、又は種々の処理剤で処理することも好ましい。
現像剤を調製する際には、現像剤の流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。外添剤の混合は、一般の粉体の混合機を適宜選択して使用することができるが、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添剤を加えていけばよいし、混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよく、はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。
【００６８】
使用できる混合機の例としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、などが挙げられる。
得られたトナーの形状をさらに調節する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、結着樹脂、マスターバッチからなるトナー材料を溶融混練後、微粉砕したものをハイブリタイザー、メカノフュージョン等を用いて、機械的に形状を調節する方法や、いわゆるスプレードライ法と呼ばれるトナー材料をトナーバインダーが可溶な溶剤に溶解分散後、スプレードライ装置を用いて脱溶剤化して球形トナーを得る方法、水系媒体中で加熱することにより球形化する方法、などが挙げられる。
【００６９】
本発明のトナーを現像剤として用いる場合は、外添剤を用いなくてもよいが、用いる場合には、外添剤として、無機微粒子を好ましく用いる。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、などを挙げることができる。
前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。
【００７０】
前記ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
前記無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、０．０１〜２．０重量％であることがより好ましい。
この他、高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン（ポリアミド樹脂）などの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は、表面処理剤により、疎水性を上げ、高湿度下においても外添剤自身の劣化を防止することができる。
【００７１】
前記表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好適に挙げられる。
前記無機微粒子の一次粒子径としては、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることがより好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積としては、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合としては、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、０．０１〜２．０重量％であることがより好ましい。
【００７２】
静電潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤として、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合によって製造されたポリマー微粒子、などを挙げることができる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。
【００７３】
＜キャリア＞
本発明のトナーと、キャリアとを混合して２成分現像剤として使用してもよい。前記キャリアとしては、通常のフェライト、マグネタイト等のキャリア、また、樹脂コートキャリアも使用することができる。
【００７４】
前記樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材からなる。
該被覆材に使用する樹脂としては、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体等のスチレン−アクリル系樹脂、アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体等のアクリル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素含有樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が好適に挙げられる。この他にも、アイオモノマー樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等のキャリアの被覆（コート）材として使用できる樹脂が挙げられる。
これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また、樹脂中に磁性粉が分散されたバインダー型のキャリアコアを用いることができる。
【００７５】
樹脂コートキャリアにおいて、キャリアコアの表面を少なくとも樹脂被覆剤で被覆する方法としては、樹脂を溶剤中に溶解若しくは懸濁せしめて塗布したキャリアコアに付着せしめる方法、あるいは単に粉体状態で混合する方法が適用できる。
前記樹脂コートキャリアに対する樹脂被覆材の割合としては、適宜決定すればよいが、樹脂コートキャリアに対し０．０１〜５重量％が好ましく、０．１〜１重量％がより好ましい。
【００７６】
２種以上の混合物の被覆（コート）剤で磁性体を被覆する使用例としては、（１）酸化チタン微粉体１００重量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコーンオイル（重量比１：５）の混合物１２重量部で処理したもの、
（２）シリカ微粉体１００重量部に対してジメチルジクロロシランとジメチルシリコーンオイル（重量比１：５）の混合物２０重量部で処理したものが挙げられる。
【００７７】
前記樹脂コートキャリアの樹脂中、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、含フッ素樹脂とスチレン系共重合体との混合物、シリコーン樹脂が好適に使用され、特にシリコーン樹脂が好ましい。
含フッ素樹脂とスチレン系共重合体との混合物としては、例えば、ポリフッ化ビニリデンとスチレン−メタクリル酸メチル共重合体との混合物、ポリテトラフルオロエチレンとスチレン−メタクリル酸メチル共重合体との混合物、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合（共重合体重量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体（共重合重量比１０：９０〜９０：１０）とスチレン−アクリル酸−２−エチルヘキシル−メタクリル酸メチル共重合体（共重合体重量比２０〜６０：５〜３０：１０：５０）との混合物が挙げられる。
シリコーン樹脂としては、含窒素シリコーン樹脂及び含窒素シランカップリング剤と、シリコーン樹脂とが反応することにより生成された、変性シリコーン樹脂が挙げられる。
【００７８】
キャリアコアの磁性材料としては、例えば、（１）マグネタイト、マグヘマイト、フェライトなどの磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄、（２）鉄過剰型フェライト、鉄、コバルト、ニッケル等の金属、又は、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、錫、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウム等の金属との合金。（３）及びこれらの混合物、などが用いられる。
【００７９】
磁性体として具体的に例示すると、Ｆｅ３Ｏ4、γ−Ｆｅ２Ｏ３、ＺｎＦｅ２Ｏ４、Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２、ＣｄＦｅ２Ｏ４、Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２、ＣｕＦｅ２Ｏ４、ＰｂＦｅ１２Ｏ、ＮｉＦｅ２Ｏ４、ＮｄＦｅ２Ｏ、ＢａＦｅ１２Ｏ１９、ＭｇＦｅ２Ｏ４、ＭｎＦｅ２Ｏ４、ＬａＦｅＯ３、鉄粉、コバルト粉、ニッケル粉、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも特に、Ｆｅ３Ｏ4（四三酸化鉄）、γ−Ｆｅ２Ｏ３（三二酸化鉄）の微粉末が好適に挙げられる。
また、これらの磁性材料に含まれる元素としては、鉄、コバルト、ニッケル、アルミニウム、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムが挙げられる。これらの中でも特に、銅、亜鉛、及び鉄成分を主成分とする銅−亜鉛−鉄系フェライト、マンガン、マグネシウム及び鉄成分を主成分とするマンガン−マグネシウム−鉄系フェライトが好適に挙げられる。
【００８０】
異種元素としては、磁性体生成時にそれぞれの異種元素の塩を混在させ、ｐＨ調整により、粒子中に取り込むことができる。また、磁性体粒子生成後にｐＨ調整、あるいは各々の元素の塩を添加しｐＨ調整することにより、粒子表面に析出することができる。
前記磁性体の使用量としては、結着樹脂１００重量部に対して、磁性体１０〜２００重量部が好ましく、２０〜１５０重量部がより好ましい。これらの磁性体の個数平均粒径としては、０．１〜２μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。前記個数平均径は、透過電子顕微鏡により拡大撮影した写真をデジタイザー等で測定することにより求めることができる。
【００８１】
また、磁性体の磁気特性としては、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性がそれぞれ、抗磁力２０〜１５０エルステッド、飽和磁化５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。
キャリアの抵抗値としては、キャリアの表面の凹凸度合い、被覆する樹脂の量を調整して１０６〜１０１０Ω・ｃｍにするのがよい。
前記キャリアの粒径としては、４〜２００μｍのものが使用できるが、１０〜１５０μｍが好ましく、２０〜１００μｍがより好ましい。特に、樹脂コートキャリアは、５０％粒径が２０〜７０μｍであることが好ましい。
【００８２】
また、異種元素を含有するマグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の磁性酸化鉄、又はその混合物も使用できる。異種元素を例示すると、例えば、リチウム、ベリリウム、ホウ素、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、ゲルマニウム、ジルコニウム、錫、イオウ、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、などが挙げられる。好ましい異種元素としては、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、又はジルコニウムから選択される。異種元素は、酸化鉄結晶格子の中に取り込まれていてもよいし、酸化物として酸化鉄中に取り込まれていてもよいし、又は表面に酸化物あるいは水酸化物として存在していてもよいが、酸化物として含有されているのが好ましい。
前記磁性体は、着色剤の顔料としても使用することができる。
【００８３】
２成分系現像剤では、キャリア１００重量部に対して、本発明のトナー１〜２００重量部で使用することが好ましく、キャリア１００重量部に対して、トナー２〜５０重量部で使用するのがより好ましい。
【実施例】
【００８４】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、下記実施例に限定されて解釈されるものではない。
【００８５】
（実施例１）
（トナー組成液の作成）
−マスターバッチの合成−
カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）３９重量部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）６０重量部をと、さらに水３０重量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を、２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザで粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【００８６】
−樹脂及びワックスを添加した分散液の調製−
次に、結着樹脂としての樹脂、及びワックスを添加した下記組成からなるトナー組成液を調製した。
結着樹脂として、ポリエステル樹脂１００重量部、前記[マスターバッチ１]１２重量部、カルナウバワックス５重量部を、酢酸エチル１，０００重量部に、マスターバッチ調製時と同じく、攪拌羽を有するミキサーを使用して、１０分間攪拌を行い、分散させた。溶剤希釈によるショックを受けることなく、マスターバッチ中の顔料などが凝集することを完全に防止することができた。なお、この分散液の電解伝導率は３．６×１０-7Ｓ／ｍであった。これを樹脂及び[トナー組成液１]とする。
【００８７】
−トナーの作製−
得られた[トナー組成液１]に、固形分が６．０重量％になるよう酢酸エチルを用いて希釈し、トナー組成液を図１に示すトナー製造装置の貯留部１に供給した。使用したノズルは、厚み２０μｍのニッケルプレートに、真円形状の直径８．０μｍの吐出孔を、フェムト秒レーザーを用いてマスク縮小投影法による除去加工（レーザアブレーション）により同心円状に５００個作製した。貫通孔の存在する部分は、一辺０．５ｍｍの正方形の範囲であった。
トナー組成液調製後、以下のようなトナー作製条件で、液滴を吐出させた後、この液滴を乾燥固化してトナーを作製した。
【００８８】
−トナーの作製−
〔トナー作製条件〕
トナー組成液密度      ：ρ＝１．１８８８ｇ／ｃｍ３
乾燥空気流量    ：オリフィスシース  ２．０Ｌ／分（毎分当たり２．０リットル）、
装置内エアー  ３．０Ｌ／分（毎分当たり３．０リットル）
装置内温度      ：２７〜２８℃
露点温度        ：−２０℃
ノズル振動数：２２０ｋＨｚ
トナー貯留部への液量供給条件：４００ｍｌ／ｈｒ
乾燥固化したトナー粒子は、サイクロンで捕集した。捕集した粒子の粒度分布をフロー式粒子像解析装置（ＦＰＩＡ−２０００）で測定したところ、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比Ｄｖ／Ｄｎが１．０２であり、個数平均粒径が５．０μｍのトナー母体粒子が１時間の製造で２６．５ｇ得られた。得られた粒子の光学顕微鏡写真を図５（ａ）に示す。
【００８９】
（実施例２）
『マスターバッチの合成』で、カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）２９重量部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）７０重量部にした以外は実施例１同様にして［マスターバッチ２］を作成し、『トナー組成液の調製』に添加する[マスターバッチ１]  １２重量部を、[マスターバッチ２]  １５重量部にした以外は実施例１同様にして、実施例２の［トナー母体粒子２］を作成した。
【００９０】
（実施例３）
『マスターバッチの合成』で、カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）４９重量部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）５０重量部にした以外は実施例１と同様にして［マスターバッチ３］を作成し、『トナー組成液の調製』に添加する[マスターバッチ１]  １２重量部を、[マスターバッチ３]  ９重量部にした以外は実施例１同様にして、実施例３の［トナー母体粒子３］を作成した。
【００９１】
（比較例１）
−分散液の調製−
着色剤の分散液、樹脂及びワックスを添加した分散液を、実施例１と同様の条件で調製した。
−トナーの作製−
実施例１で用いた、分散液を貯留する貯留部と、この貯留部に圧電体の伸縮により圧力パルスを与え、これにより液物質を液滴としてノズルから吐出することが可能なヘッド部を設けた装置に変え、比較例１の装置は、ノズル部に直接圧電素子が接し、この圧電体の伸縮による圧力パルスがノズル部そのものを加振する点が実施例１の構造と大きく異なる。この液滴化部が異なる以外は、実施例１と同じトナー作製条件で、液滴を吐出させ、該液滴を乾燥固化することによりトナーを作製した。また、本比較例で用いた液滴吐出部のノズル数も実施例１と同様に５００個であった。
乾燥固化したトナー粒子は、１μｍの細孔を有するフィルターで吸引捕集した。捕集した粒子の粒度捕集した粒子の粒度分布をフロー式粒子像解析装置（ＦＰＩＡ−２０００）で測定したところ、体積平均粒径は４．８μｍであり、Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径／個数平均粒径の比）が１．３２であり、平均円形度は０．９８であった。粒度分布の広いトナー母体粒子となった。また、１時間あたりの生産量は２４.８ｇであった。得られた粒子の光学顕微鏡写真を図５（ｂ）に示した。
【００９２】
（比較例２）
−着色剤の分散液（樹脂を含まない分散液：マスターバッチを用いない分散液）の調製−
先ず、着色剤としての、カーボンブラックの分散液を調製した。
カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００；Ｃａｂｏｔ社製）１５重量部、顔料分散剤３重量部を、酢酸エチル８２重量部に、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。該顔料分散剤としては、アジスパーＰＢ８２１（味の素ファインテクノ社製）を使用した。得られた一次分散液を、ダイノーミルを用いて強力なせん断力により細かく分散し、凝集体を完全に除去した２次分散液を調製した。更に、０．４５μｍの細孔を有するフィルター（ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製）を通過させ、サブミクロン領域まで分散させた液を調製した。
【００９３】
−樹脂及びワックスを添加した分散液（マスターバッチを用いないトナー組成液としての分散液）の調製−
−トナーの作製−
実施例１で用いた、着色剤としてのマスターバッチを比較例に示す分散液に換えた以外は実施例１と同様にしてトナー粒子を得た。
乾燥固化したトナー粒子は、１μｍの細孔を有するフィルターで吸引捕集した。
捕集した粒子の粒度捕集した粒子の粒度分布をフロー式粒子像解析装置（ＦＰＩＡ−２０００）で測定したところ、体積平均粒径は４．８μｍであり、Ｄｖ／Ｄｎが１．０９であり、粒度分布の広いトナー母体粒子となった。また、１時間あたりの生産量は２４.８ｇであった。
【００９４】
−外添剤処理−
得られた実施例１及び比較例１〜２のトナー母体粒子１００重量部に対し、外添剤としての疎水性シリカ（「Ｈ２０００」；クラリアントジャパン社製）１．０重量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用い、周速３０ｍ／ｓとして３０秒間混合し１分間休止する処理を５サイクル行い、目開き３５μｍメッシュで篩い、実施例１及び比較例１〜２のトナーを製造した。
【００９５】
次に、以下のようにして、キャリアを作製した。
トルエン１００重量部に、シリコーン樹脂（「オルガノストレートシリコーン」１００重量部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５重量部、及びカーボンブラック１０重量部を添加し、ホモミキサーで２０分間分散させて、コート層形成液を調製した。該コート層形成液を流動床型コーティング装置を用い、粒径５０μｍの球状マグネタイト１，０００重量部の表面にコーティングして磁性キャリアを作製した。
【００９６】
外添剤処理済の実施例１及び比較例１〜２の各トナー５重量部と前記キャリア９５重量部とをボールミルで混合し、実施例１及び比較例１〜２の各二成分現像剤を製造した。
【００９７】
［評価方法］
（評価項目）
（１）ノズル目詰まりの測定
トナー作成後、使用したトナー製造装置のノズルの目詰まりを測定する。
ノズルの中央部をマイクロスコープ（Keyence  VHX-100）で１００倍に拡大し、目視により評価した。ノズルの詰りが少なく、良好なものから◎、○、△、×で評価した。
【００９８】
（２）体積平均粒径、および体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）の測定
体積平均粒径（Ｄｖ）および個数平均粒径（Ｄｎ）は、コールターカウンター法により測定することができる。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置は、たとえばコールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて測定する方法があげられる。
以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用い、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。
【００９９】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【０１００】
（３）平均円形度
円形度は、フロー式粒子像分析装置（Flow Particle Image Analyzer）を使用して測定することができる。フロー式粒子像分析装置（Flow
Particle Image Analyzer）を使用した測定方法に関して、以下に説明する。
トナー、トナー粒子及び外添剤のフロー式粒子像分析装置による測定は、例えば、東亜医用電子社（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００を用いて測定することができる。
測定は、フィルターを通して微細なごみを取り除き、その結果として１０-3ｃｍ3の水中に測定範囲（例えば、円相当径０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満）の粒子数が２０個以下の水１０ｍｌ中にノニオン系界面活性剤（好ましくは和光純薬社製コンタミノンＮ）を数滴加え、更に、測定試料を５ｍｇ加え、超音波分散器ＳＴＭ社製ＵＨ−５０で２０ｋＨｚ，５０Ｗ／１０ｃｍ3
の条件で１分間分散処理を行い、さらに、合計５分間の分散処理を行い測定試料の粒子濃度が４０００〜８０００個／１０−３ｃｍ3
（測定円相当径範囲の粒子を対象として）の試料分散液を用いて、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定する。
【０１０１】
試料分散液は、フラットで偏平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するために、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。
約１分間で、１２００個以上の粒子の円相当径を測定することができ、円相当径分布に基づく数及び規定された円相当径を有する粒子の割合（個数％）を測定できる。結果（頻度％及び累積％）は、表１に示す通り、０．０６−４００μｍの範囲を２２６チャンネル（１オクターブに対し３０チャンネルに分割）に分割して得ることができる。実際の測定では、円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の範囲で粒子の測定を行う。
表１に、実施例１〜３と比較例１〜２とのトナーの評価結果を示す。
【０１０２】
【表１】
2009020349.tif 000003
【０１０３】
表１に示すように、本発明により、ノズルの目詰まりが少なく、効率よくトナー化することが可能となった。
【産業上の利用可能性】
【０１０４】
本発明のトナーは、これまでにない粒度の単一分散性を有した粒子であり、流動性や帯電特性などのトナーに求められる多くの物性値において、これまでの製造方法にみられた粒子間変動が全くないか、非常に少ない。このため、このようなトナーを、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像するための現像剤に使用可能である。また、本発明のトナーの製造方法は、製造方法における上で重要である大量生産化に関し、ノズルの目詰まりが少なく、高い効率でトナーを生産できるので、画期的な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】トナー製造装置の概略図である。
【図２】ノズルを含む噴射装置における液柱形から粒子形状に変化していく過程を示した図である。
【図３】ノズルを含む装置の部分の構成を示した図である。
【図４】トナー製造装置の概略図であり、この装置の各部について、その機能とともに模式的に示した図である。
【図５】（ａ）は、実施例１で作成したトナー粒子の光学顕微鏡写真であり、（ｂ）は比較例１で作成したトナー粒子の光学顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【０１０６】
１  貯留部
２  振動印加部
３  支持部
４  貫通孔
５  液搬送部
６  トナー粒子形成部
８  電界カーテン
１３  液滴
１４  乾燥気体
１５  トナー粒子
１６  トナー補集部
１８  移送手段
【図１】
2009020349.tif 000004
【図２】
2009020349.tif 000005
【図３】
2009020349.tif 000006
【図４】
2009020349.tif 000007
【図５】
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