(57)【要約】【課題】高分子有機ＥＬ発光材料の青色の材料が輝度、寿命とも大気中での劣化が激しいため高分子有機ＥＬ発光材料の青色を最後にパターン形成することにより、輝度劣化、寿命低下を抑制する有機ＥＬディスプレイ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】第１電極と、第１電極上に形成された発光寿命の異なる複数の有機発光層を含む有機発光媒体層と、有機発光媒体層上に形成された第２電極と、を備え、有機発光層は、印刷法を用いて発光寿命の長い有機発光層から順に形成されたことを特徴とする有機ＥＬディスプレイ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電極と、
前記第１電極上に形成された発光寿命の異なる複数の有機発光層を含む有機発光媒体層と、
前記有機発光媒体層上に形成された第２電極と、を備え、
前記有機発光層は、印刷法を用いて発光寿命の長い前記有機発光層から順に形成されたことを特徴とする有機ＥＬディスプレイ。
【請求項２】
前記有機発光層は、バンドキャップの最も大きい発光材料の前記有機発光層を最後に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の有機ＥＬディスプレイ。
【請求項３】
前記有機発光層は、赤、緑、青の順に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の有機ＥＬディスプレイ。
【請求項４】
前記有機発光層は、緑、赤、青の順に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の有機ＥＬディスプレイ。
【請求項５】
前記有機発光層の印刷法は、印刷用凸版を有する凸版印刷機を用いて形成することを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の有機ＥＬディスプレイ。
【請求項６】
第１電極を形成し、
前記第１電極上に発光寿命の異なる複数の有機発光層を含む有機発光媒体層を形成し、
前記有機発光媒体層上に第２電極を形成する有機ＥＬディスプレイの製造方法において、
前記有機発光層は、印刷法を用いて発光寿命の長い前記有機発光層から順に形成することを特徴とする有機ＥＬディスプレイの製造方法。
【請求項７】
前記有機発光層は、バンドキャップの最も大きい発光材料の前記有機発光層を最後に形成されたことを特徴とする請求項６に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法。
【請求項８】
前記有機発光層は、赤、緑、青の順に形成することを特徴とする請求項６又は７に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法。
【請求項９】
前記有機発光層は、緑、赤、青の順に形成することを特徴とする請求項６又は７に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法。
【請求項１０】
前記有機発光層の印刷法は、印刷用凸版を有する凸版印刷機を用いて形成することを特徴とする請求項６乃至９のいずれかに記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機ＥＬディスプレイ及びその製造方法に関し、特に、高分子有機ＥＬ発光材料の青色の材料が輝度、寿命とも大気中での劣化が激しいため高分子有機ＥＬ発光材料の青色を最後に形成することにより、輝度劣化、寿命低下を抑制する有機ＥＬディスプレイ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、有機ＥＬ素子は、二つの対向する電極基板の間に、有機発光材料を有する有機発光層を形成し、有機発光層に電流を流すことにより発光させるものであるが、効率良く発光させるには、有機発光層の膜厚のコントロールが重要であり、例えば膜厚１００ｎｍ程度の薄膜にする必要がある。さらに、これをディスプレイ化するには、高精細にパターニングする必要がある。
【０００３】
基板上等に形成する有機発光材料には、低分子材料と高分子材料とがある。一般に低分子材料は、基板上に抵抗加熱蒸着法（真空蒸着法）等により薄膜形成し、このときに微細パターンのマスクを用いてパターニングするが、この方法では基板が大型化すればするほど、パターニング精度が出難いという問題がある。
【０００４】
そこで、最近では基板上等に形成する有機発光材料に高分子材料を用い、この有機発光材料を溶剤に溶かしてインキ化して塗工インキ液にした後、これをウェットコーティング法で薄膜形成する方法が試みられるようになってきている。薄膜形成するためのウェットコーティング法としては、スピンコート法、バーコート法、突出コート法、ディップコート法等があるが、高精細にパターニングしたり、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の３色に塗り分けしたりするためには、これらのウェットコーティング法では難しく、塗り分けパターニングを得意とする印刷法でのパターン印刷による薄膜形成が最も有効であると考えられる。
【０００５】
さらに、各種印刷法の中でも、有機ＥＬ素子やディスプレイでは、基板としてガラス基板を用いることが多いため、グラビア印刷法等のように金属製の印刷版等の硬い版を用いる方法には不向きである。そのために、弾性を有するゴム製の印刷版を用いた印刷法や、ゴム製の印刷用ブランケットを用いたオフセット印刷法や、弾性を有するゴムやその他の樹脂を主成分とした感光性樹脂版を用いる凸版印刷法等が適正な印刷法として採用することができる。実際に、これらの印刷法として、オフセット印刷によるパターン印刷方法（特許文献１参照）、凸版印刷によるパターン印刷方法（特許文献２及び３参照）などが開示されている。
【０００６】
凸版印刷法において塗工用の粘稠状又はチクソトロピー状のインキ又は液状のインキ（インキ液）には、最適な粘度、表面張力があることが知られており、特に液状のインキには、増粘剤といった粘度調整剤や、表面張力を調整するための界面活性剤等を添加するのが一般的である。
【０００７】
電子材料を印刷する場合、その溶解性に限りがあったり、不純物を嫌う場合があったり、インキ物性としての制限が大きい場合がある。
【０００８】
特に、有機発光材料を印刷法により印刷して成膜する場合、有機発光材料は、水やアルコール、有機溶剤といった溶媒、必要に応じてバインダー樹脂中に、分散もしくは溶解させることにより、印刷、塗工用のインキ液としてインキ化するものである。
【０００９】
有機発光材料をパターン成膜し、素子として駆動させる場合、その素子の耐久性は有機発光材料により成膜される膜の純度が高い方が良いとされているため、有機発光材料の膜中に残留する増粘剤などは純度を低下させる要因となるため添加することができず、この理由からも、印刷物のインキ転移性、パターン形状の安定性を得るための有機発光材料インキ液の調整可能な諸物性の範囲は限られてしまう。
【００１０】
上記のような理由と、特に発光材料の場合、その溶解性の低さから、一部の芳香族溶剤しか用いることができず、インキの選択幅はさほど大きくない。
【００１１】
また、発光材料膜形成後に大気中に触れさせておくだけで劣化が進行し、発光強度が落ちてしまう事がある。特に、一般に用いられている、高分子有機ＥＬ発光材料は、ディスプレイに用いる際の発光寿命は、そのディスプレイの種類にもよるが、保証すべき性能に対して十分ではない。
【００１２】
さらに、そのような状況において、赤色、緑色等に比べ青色の材料は、もともとの寿命が短いだけではなく、外光や、大気接触による劣化も大きいという問題点がある。
【００１３】
即ち、青色のようにバンドギャップが大きい発光材料ほど、酸素等と化学結合し易く、このような化学結合が生じると化学構造が変化し、発光色の変化をもたらす他、化学結合が生じた部分が欠陥部分となり、電流を流した際に電荷が集中し、局所的な劣化を引き起こしてしまう。
【特許文献１】特開２００１−９３６６８号公報
【特許文献２】特開２００１−１５５８５８号公報
【特許文献３】特開２００１−１５５８６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、高分子有機ＥＬ発光材料の青色の材料が輝度、寿命とも大気中での劣化が激しいため高分子有機ＥＬ発光材料の青色を最後にパターン形成することにより、輝度劣化、寿命低下を抑制する有機ＥＬディスプレイ及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の請求項１に係る発明は、第１電極と、第１電極上に形成された発光寿命の異なる複数の有機発光層を含む有機発光媒体層と、有機発光媒体層上に形成された第２電極と、を備え、有機発光層は、印刷法を用いて発光寿命の長い有機発光層から順に形成されたことを特徴とする有機ＥＬディスプレイとしたものである。
【００１６】
本発明の請求項２に係る発明は、有機発光層は、バンドキャップの最も大きい発光材料の有機発光層を最後に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の有機ＥＬディスプレイとしたものである。
【００１７】
本発明の請求項３に係る発明は、有機発光層は、赤、緑、青の順に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の有機ＥＬディスプレイとしたものである。
【００１８】
本発明の請求項４に係る発明は、有機発光層は、緑、赤、青の順に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の有機ＥＬディスプレイとしたものである。
【００１９】
本発明の請求項５に係る発明は、有機発光層の印刷法は、印刷用凸版を有する凸版印刷機を用いて形成することを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の有機ＥＬディスプレイとしたものである。
【００２０】
本発明の請求項６に係る発明は、第１電極を形成し、第１電極上に発光寿命の異なる複数の有機発光層を含む有機発光媒体層を形成し、有機発光媒体層上に第２電極を形成する有機ＥＬディスプレイの製造方法において、有機発光層は、印刷法を用いて発光寿命の長い有機発光層から順に形成することを特徴とする有機ＥＬディスプレイの製造方法としたものである。
【００２１】
本発明の請求項７に係る発明は、有機発光層は、バンドキャップの最も大きい発光材料の有機発光層を最後に形成されたことを特徴とする請求項６に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法としたものである。
【００２２】
本発明の請求項８に係る発明は、有機発光層は、赤、緑、青の順に形成することを特徴とする請求項６又は７に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法としたものである。
【００２３】
本発明の請求項９に係る発明は、有機発光層は、緑、赤、青の順に形成することを特徴とする請求項６又は７に記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法としたものである。
【００２４】
本発明の請求項１０に係る発明は、有機発光層の印刷法は、印刷用凸版を有する凸版印刷機を用いて形成することを特徴とする請求項６乃至９のいずれかに記載の有機ＥＬディスプレイの製造方法としたものである。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、高分子有機ＥＬ発光材料の青色の材料は、輝度、寿命とも大気中での劣化が激しいため高分子有機ＥＬ発光材料の青色を最後に形成することにより、輝度劣化、寿命低下を抑制する有機ＥＬディスプレイ及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。実施の形態において、同一構成要素には同一符号を付け、実施の形態の間において重複する説明は省略する。なお、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２７】
本発明は、凸版印刷法により電子材料を印刷する際の、印刷の順序に関する発明である。図１に示すように、本発明の実施の形態に係る有機ＥＬディスプレイ３０は、基板３１と、基板３１上に形成された第１電極３２と、第１電極３２上に形成された正孔注入層３３４と、正孔注入層３３４上に形成された正孔輸送層３３３と、正孔輸送層３３３上に形成された有機発光層３３２と、有機発光層３３２上に形成された電子注入層３３１と、電子注入層３３１上に形成された第２電極３５とを備え、さらに隣り合う電極間を絶縁させる隔壁（絶縁層）３６を備えている。
【００２８】
本発明の実施の形態に係る有機ＥＬディスプレイ３０は、有機発光媒体層３３を挟持する第１電極（透明電極）３２と第２電極（対向電極）３５とが、相互に交差する陽極ラインと陰極ラインとであり、陽極ラインと陰極ラインとの交点を選択的に発光させるパッシブマトリクス駆動型有機ＥＬディスプレイについて好適に適用することができる。また、第１電極（透明電極）３２または第２電極（対向電極）３５が画素電極である各画素に駆動用の薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が配置され、この薄膜トランジスタで画素に電流を流し発光させるアクティブマトリクス駆動型有機ＥＬディスプレイについても好適に適用することができる。
【００２９】
本発明の実施の形態に係る基板３１側が表示側である場合、基板３１には、透光性があり、ある程度の強度がある基材を使用することができる。例えば、ガラス基板やプラスチック製のフィルムまたはシートを用いることができ、厚さ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍの薄いガラス基板を用いれば、バリア性が非常に高い薄型の有機ＥＬディスプレイ３０を得ることができる。
【００３０】
本発明の実施の形態に係る第１電極３２には、透明または半透明の電極を形成することのできる導電性物質を好適に使用することができる。
【００３１】
第１電極３２が陽極である場合、例えば、インジウムと錫の複合酸化物（以下、「ＩＴＯ」と略す。）、インジウムと亜鉛の複合酸化物（以下、「ＩＺＯ」と略す。）、酸化錫、酸化亜鉛、酸化インジウム及び亜鉛アルミニウム複合酸化物等が挙げられるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【００３２】
第１電極３２には、低抵抗であること、耐溶剤性があること、透明性が高いこと等からＩＴＯを好ましく用いることができ、基板３１上に真空蒸着法またはスパッタリング法などにより成膜することができる。
【００３３】
また、オクチル酸インジウムやアセトンインジウムなどの前駆体を基板３１上に塗布後、熱分解により酸化物を形成する塗布熱分解法等により形成することができる。あるいは、金属としてアルミニウム、金及び銀等の金属を半透明状に蒸着することができる。あるいはポリアニリン等の有機半導体も用いることができる。
【００３４】
第１電極３２は、必要に応じてエッチング等によりパターニングを行うことができる。また、ＵＶ処理、プラズマ処理などにより表面の活性化を行うことができる。
【００３５】
本発明の実施の形態に係る有機発光媒体層３３は、複数の機能層のいずれかにより選択され、例えば、正孔注入層３３４、正孔輸送層３３３、有機発光層３３２、正孔ブロック層（図示せず）、電子輸送層（図示せず）、電子注入層３３１等が挙げられる。
【００３６】
十分な発光効率及び発光輝度、寿命を得る為には、そのうち有機発光層３３２と他の１層以上の機能層を積層した構造が好ましい。
【００３７】
図１においては、正孔注入層３３４、正孔輸送層３３３、有機発光層３３２、電子注入層３３１の４層が有機発光媒体層３３として選択され、積層されているが、層構成は任意に選択することができる。
【００３８】
本発明の実施の形態に係る正孔注入層３３４及び正孔輸送層３３３に用いる正孔注入性材料及び正孔輸送性材料としては、一般に正孔輸送材料として用いられているものを好適に使用することができる。低分子系材料としては、例えば、銅フタロシアニンやその誘導体、１，１−ビス（４−ジ−ｐ−トリルアミノフェニル）シクロヘキサン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−１，１’−ビフェニル−４，４’ジアミン（ＴＰＤ）及びトリフェニルアミン誘導体等の芳香族アミン系などが挙げられ、真空中での真空蒸着法等のドライプロセスにより成膜することができる。
【００３９】
また、これらの材料をトルエン、キシレン、アセトン、アニソール、メチルアニソール、ジメチルアニソール、安息香酸エチル、安息香酸メチル、メシチレン、テトラリン、アミルベンゼン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、酢酸エチル、酢酸ブチル、シクロヘキサノール及び水等の単独または混合溶媒に溶解または分散させて正孔注入塗布液及び正孔輸送塗布液として用いれば、大気中でのウェットプロセスにより成膜することができる。
【００４０】
また、高分子系材料としては、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリビニルカルバゾール、ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）とポリスチレンスルホン酸との混合物やＰＰＶ誘導体及びＰＡＦ誘導体等が挙げられるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。これら正孔注入性材料及び正孔輸送性材料はトルエン、キシレン、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、酢酸エチル、酢酸ブチル、シクロヘキサノール及び水等の単独または混合溶媒に溶解または分散させて正孔注入塗布液及び正孔輸送塗布液とし、大気中でのウェットプロセスによる成膜することができる。
【００４１】
また、無機の正孔輸送層３３３として、Ｃｕ２Ｏ、Ｃｒ２Ｏ３、Ｍｎ２Ｏ３、ＦｅＯｘ（ｘ〜０．１）、ＮｉＯ、ＣｏＯ、Ｐｒ２Ｏ３、Ａｇ２Ｏ、ＭｏＯ２、Ｂｉ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、ＴｈＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５、ＭｏＯ３、ＷＯ３及びＭｎＯ２等などの無機材料を真空蒸着法やスパッタリング法等を用いて形成することができる。
【００４２】
本発明の実施の形態に係る有機発光層３３２に用いられる有機発光材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリビニルカルバゾールなどの高分子中に低分子の蛍光色素を溶解させたものや、ポリフェニレンビニレン誘導体（ＰＰＶ）、ポリアルキルフルオレン誘導体（ＰＡＦ）等の高分子発光体が用いられる。
【００４３】
これらの高分子有機発光材料（高分子有機ＥＬ素子用発光材料）は、溶剤に溶解又は安定して分散でき、インキ化することによって塗布法や印刷法により成膜することができるため、低分子発光材料を用いた有機ＥＬディスプレイ３０の製造と比較して、大気圧下での成膜ができ、設備コストが安いという利点がある。
【００４４】
有機発光層３３２の形成の順序は、各発光色材料を同じ条件で塗布し、有機ＥＬディスプレイを形成した場合の発光寿命から決定することができる。この場合の塗布条件は、塗布から乾燥工程等の次の工程までの時間が同じであることが特に重要である。塗布方法は、必ずしも形成に用いる印刷法と同一である必要はなく、例えばスピンコート法などの印刷法以外のウェットプロセスで形成することができる。
【００４５】
そして、電子注入層３３１には、アルカリ土類金属、フッ化リチウムや酸化リチウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の塩や酸化物等を好適に用いることができ、真空中の真空蒸着法等のドライプロセス法により成膜することができる。
【００４６】
有機発光媒体層３３の各層の厚みは任意であるが５０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましい。
【００４７】
本発明の実施の形態に係る第２電極３５が陰極の場合には、Ｍｇ、Ａｌ及びＹｂ等の金属単体、電子注入効率と安定性を両立させることのできる仕事関数の低い金属と安定な金属との合金系、例えば、ＭｇＡｇ、ＡｌＬｉ及びＣｕＬｉ等の合金が使用できる。
【００４８】
陰極の形成方法は材料に応じて、抵抗加熱蒸着法などの真空蒸着法、電子ビーム法及びスパッタリング法等を用いることができるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。陰極の厚さは、１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度が好ましい。
【００４９】
図１においては、基板３１上に陽極としての電極から積層されているが、陰極としての電極からの積層も適宜可能である。
【００５０】
また、図１においては、基板３１側が表示側であるが、基板３１側と反対側からの表示も適宜可能である。
【００５１】
第１電極３２を好適に形成した後、必要に応じ、隣接する電極間に、例えば、感光性材料を用いて、フォトリソグラフィ法等の方法により隔壁３６を形成することができる。
【００５２】
隔壁３６を隣接する電極間に設けることにより、各電極上に塗布される有機発光媒体層３０３の材料からなる塗布液の拡がりを抑えることができる。
【００５３】
隔壁３６を隣接する電極間に設けることにより、特に有機発光層３３２の混色を防止することができる。また、隔壁３６を隣接する電極間に設けることにより、隣り合う電極に電流が流れないようにできる。
【００５４】
隔壁３６を形成する感光性材料としてはポジ型レジスト、ネガ型レジスト等を好適に使用することができる。絶縁性を有する材料としては、例えば、ポリイミド系、アクリル樹脂系、ノボラック樹脂系といったものが挙げられるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【００５５】
また、有機ＥＬディスプレイ３０の表示特性を向上させるため、光遮光性の材料を感光性材料に含有させることもできる。さらには、塗布液の隔壁３６への拡がりを防ぐために、撥液性材料を感光性材料に含有させることもできる。
【００５６】
隔壁３６を形成する感光性樹脂はスピンコート法、バーコート法、ロールコート法、ダイコート法、グラビアコート法等の塗布方法を用いて塗布することができ、フォトリソグラフィ法等によりパターニングすることができる。
【００５７】
スピンコート法を使用した場合、１回の塗布では所望の膜厚の塗布膜を得られないことがあるが、その場合は同様の工程を複数回繰り返すことにより、所望の膜厚を得ることができる。
【００５８】
必要に応じ、形成された隔壁３６をプラズマ洗浄、ＵＶ洗浄などの処理を施し、表面を撥液性に調整することもできる。
【００５９】
図示しないが、積層された第１電極３２、有機発光媒体層３３、第２電極３５及び隔壁３６を覆うように封止基板を設けることができる。封止基板は、有機ＥＬディスプレイ３０内に侵入する周囲のガスが有機発光媒体層３３の寿命に影響を与える。特に水分（水蒸気）や酸素は金属電極の劣化をもたらし、ダークスポットと称する非発光領域が生じてしまうために封止基板によって封止して水蒸気や酸素に対するバリア性を得ようとしている。
【００６０】
本発明の実施の形態に係る凸版印刷法は、例えば、図２に示すように円圧式の凸版印刷機１又は図示しないが円圧式の凸版オフセット印刷機を本発明では用いることができるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【００６１】
図２に示す、円圧式の凸版印刷機１は、インキタンク２と、インキ供給部であるインキ吐出部（チャンバー）３と、矢印方向に回転する金属製又は樹脂製の硬質ロール、又は適度な弾力性のある硬質ロールを有するアニロックスロール５と、印刷用凸版１０と、印刷用凸版１０を周面に装着し、矢印方向に回転する版胴６とを備えている。版胴６の下方には、水平方向（矢印方向）に反復移動する被印刷体固定定盤８を備え、被印刷体固定定盤８上には被印刷体７が装着固定されている。ここで、印刷用凸版１０には、凸版のベース基材層１１と、ベース基材層１１上に形成された凸状部形成材層１２（以下、単に「凸状部１２」という場合がある。）を備えている。
【００６２】
インキタンク２にはインキ４１が収容されており、インキ吐出部３にはインキタンク２よりインキ４１が送り込まれるようになっている。アニロックスロール５は、インキ吐出部３に近接し、版胴６の印刷用凸版１０に接して回転するようになっている。
【００６３】
アニロックスロール５の回転に伴い、インキ吐出部３からアニロックスロール５の周面に吐出したインキ４２は、ドクター９などにより均一な膜厚に掻き取られ、アニロックスロール５の周面に均一な膜厚のインキ膜４２として転移する。その後、版胴６周面に取り付けられた印刷用凸版１０の凸状部１２の頂部面に、アニロックスロール５周面のインキ４２が均一な膜厚にて転移する。
【００６４】
さらに、被印刷体固定定盤８上の被印刷体７（印刷基板）は、印刷用凸版１０の凸状部１２による凸部パターンと被印刷体７との位相位置を調整する位置調整機構により位相位置を調整しながら図２に示すように印刷開始位置まで図面左方向に水平移動する。
【００６５】
その後に、被印刷体固定定盤８は、被印刷体７面に版胴６の印刷用凸版１０の凸状部１２を所定印圧にて接触させながら、版胴６の回転速度に整合して図面右方向に水平移動し、印刷用凸版１０の凸状部１２の頂部面のインキ４３による凸部パターンを被印刷体７面に印刷する。
【００６６】
印刷後の被印刷体７は、被印刷体固定定盤８上から取り除かれた後、次の被印刷体７が被印刷体固定定盤８上に装着固定される。この動作を繰り返すことにより印刷が実施される。
【００６７】
また、図示しないが円圧式の凸版オフセット印刷機としては、シリンダー状の回転するブランケット胴と、定位置に固定配置された平坦な圧定盤とによる印刷機がある。これは平坦な印刷用凸版１０を水平に載置して位置決め固定する平坦な版固定定盤と、被印刷体（印刷基板）を水平に載置して位置決め固定する平坦な被印刷体固定定盤（圧定盤）８と、版固定定盤上に載置固定した印刷用凸版１０の上面を周接移動（転動）して、頂部面にインキを付着させるインキ供給ローラーと、インキ供給ローラーが待機中に印刷用凸版１０の上面を周接移動（転動）して頂部面に付着しているインキを表面ゴム製のブランケット面に転移させ、さらに転動してブランケット面に転移したインキを被印刷体固定定盤上に載置固定した被印刷体（印刷基板）に転写して印刷するブランケット胴を備えている。
【００６８】
図３に示すように、本発明の実施の形態に係る有機ＥＬ発光層３３２作製のための印刷用凸版１０の概略側断面図である。印刷用凸版１０は、凸版のベース基材層１１と、ベース基材層１１上に形成された凸状部形成材層１２とで構成されている。
【００６９】
本発明の実施の形態に係る印刷用凸版１０の材料としては、ニトリルゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴムなどのゴムの他に、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン及びポリビニルアルコールなどの合成樹脂やそれらの共重合体、セルロースなどの天然高分子を用いることができるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【００７０】
なかでも、水溶性ポリマーを主成分として含む材料は、塗工インキ液の成分である有機発光材料の溶液や分散液を構成している有機溶剤への耐性も高いため、これを用いることが望ましい。
【００７１】
ここで、例えば、電子材料の一つである有機発光材料の塗工インキ液としては、沸点が低いほど、乾燥工程が容易になるという利点があるものの、印刷プロセスの時間を考慮すると、あまりに沸点の低い溶剤を用いると、凸版上部でインキが乾燥してしまう。そのため、インキには沸点１３０℃以上の溶剤を適度に混合し、インキの乾燥を防ぐことができる。
【００７２】
沸点１３０℃以上の溶剤としては、例えば、２，３−ジメチルアニソール、２，５−ジメチルアニソール、２，６−ジメチルアニソール、トリメチルアニソール、テトラリン、安息香酸メチル、安息香酸エチル、シクロヘキシルベンゼン、ｎ−アミルベンゼン、ｔｅｒｔ−アミルベンゼン、ジフェニルエーテル及びジメチルスルホキシドなどの中から１種、又は複数種を選択することができるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【００７３】
印刷用凸版１０としては、前述した、材質を用いることができるが、市販のフレキソ版や樹脂凸版を用いることができる。
【００７４】
本発明の実施の形態に係る印刷用凸版１０は、凸版印刷法（印刷用凸版１０を用いて印刷する印刷機）による印刷機に装着して印刷することができ、例えば、円圧式の凸版印刷機１、又は円圧式の凸版オフセット印刷機などに装着して印刷することができるが本発明ではこれらに限定されるわけではない。
【実施例１】
【００７５】
以下に、本発明の印刷の具体的実施例及び比較例によりさらに説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００７６】
（１８０ｐｐｉパターンの印刷）
（有機発光層３３２形成用塗工インキ液の調製）
高分子蛍光体又は高分子蛍光体と結着用の高分子樹脂とを溶剤に塗工インキ液濃度が２．０重量％となるように溶解させ、有機発光層３３２形成用塗工インキ液４３を調製した。ここで、高分子蛍光体には、ポリフルオレン誘導体からなるＲＧＢ三色の発光材料を用いた。インキ溶剤組成は、キシレン（沸点１３９℃）を８８重量％、シクロヘキシルベンゼン（沸点２３９℃）を１０重量％とした。
【００７７】
（被印刷基板７の作製）
１５０ｍｍ角、厚さ０．４ｍｍのガラス基板３１上に、表面抵抗率１５ΩのＩＴＯ膜を回路パターン状に成膜した透明電極作製用基材、ジオマテック（株）製を用いて、第１電極３２を陽極として形成した。
【００７８】
次に、第１電極３２のＩＴＯ膜面に、スピンコート法を用いて正孔輸送層３３３として、ポリ（３，４）エチレンジオキシチオフェン／ポリスチレンスルホン酸（ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ）を１００ｎｍ膜厚で成膜した。さらに、この成膜されたＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ薄膜を、減圧下１８０℃にて、１時間乾燥することにより、被印刷基板７（印刷基板）を作製した。
【００７９】
（印刷用凸版１０の作製）
ベース基材層１１として、厚さ０．３ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材上に、凸状部１２として感光性水溶性ポリマー（水溶性樹脂）を１５０℃で加熱溶融したものを、スピンコート法により０．１μｍの厚さで形成して、凸状部形成材層（凸状部）１２の形成層を積層形成した。
【００８０】
（印刷用凸版１０のパターン形成）
印刷用凸版１０を、フォトリソグラフィ法により、凸形成部と凹部とを、Ｌ／Ｓ＝２５／１１６μｍで形成した。（１８０ｐｐｉ相当）パターンライン状のパターンである。このパターンを用いて、赤色、緑色、青色の印刷位置をずらしながら一回ずつ印刷することでＲＧＢ三色のフルカラーパネルを作製することができる。
【００８１】
（有機発光層３３２の形成順の決定）
印刷法により有機発光層３３２を形成する前に、スピンコート法を用いて各色の有機発光層３３２形成用塗工インキ液ごとに同じ塗布条件でベタ塗りの有機発光層３３２を形成し有機ＥＬディスプレイを作製した。この有機ＥＬディスプレイについて発光寿命を測定し、印刷の順序を決定した。測定した結果を表１に示す。
【００８２】
（印刷用凸版１０による有機発光層３３２形成用塗工インキ液の印刷）
まず、図３に示すように、本発明の印刷用凸版１０を、円圧式凸版印刷機１（図２参照）の版胴６の周面に装着固定し、被印刷体７（印刷基板）を、被印刷体固定定盤７上に載置固定した。
【００８３】
そして、線数５００線／インチのアニロックスロール５及び版胴６を回転させて、有機発光層３３２形成用の塗工インキ液４２を、アニロックスロール（インキ供給ローラー）５の周面に均一膜にて供給し、アニロックスロール５を介して、印刷用凸版１０の凸状部１２の頂部面にインキ液４２を供給した。その後、被印刷体７（印刷基板）のＩＴＯ膜パターン形成面側にＩＴＯ膜パターンに整合させて、印刷用凸版１０の頂部面によるパターン状の赤色塗工インキ液４２の印刷を行った。
【００８４】
続けて１０枚の被印刷体７について、緑色塗工インキ液の印刷を行った。
【００８５】
続いて、同様にして赤色、青色の順で塗工インキを用いて印刷を行った。
【００８６】
青色印刷後大気にさらされていた時間は最長でも１時間程度であった。
【００８７】
印刷した後の被印刷基板７（印刷基板）は、１５０℃真空下にて５時間の環境下にて塗工インキ液４３を乾燥した後、塗工インキ液４３による有機発光層３３２上から、バリウム７ｎｍ、アルミニウム１５０ｎｍを積層形成して、第２電極３５として陰極を形成し、有機ＥＬディスプレイ３０とした。
【実施例２】
【００８８】
赤色と緑色の発光材料を変更したこと以外は実施例１と同じ方法を用いて有機ＥＬディスプレイ３０を形成した。ただし、下記表２に示すようにスピンコートで作製した有機ＥＬディスプレイの発光寿命の測定結果に基づいて印刷の順を赤色、緑色、青色とした。青色印刷後大気にさらされていた時間は最長でも１時間程度であった。
【００８９】
［比較例１］
実施例１と同じ方法、発光材料を用いて有機ＥＬディスプレイ３０を形成するが印刷の順序を青色、緑色、赤色とした。青色印刷後大気にさらされていた時間は、青色と緑色との間の保管時間、及び緑色と赤色との間の保管期間を含め、最長で８時間程度であった。
【００９０】
［参考例１］
実施例１と同じ方法、発光材料を用いて有機ＥＬディスプレイを形成し、有機ＥＬディスプレイ３０を形成後、大気に８時間有機ＥＬディスプレイ３０を放置し、その後実施例１と同様の方法を用いて第２電極３５として陰極を形成した。
【００９１】
［比較結果］
実施例１により作製した有機ＥＬディスプレイ３０は、ＩＴＯ膜を介して１０Ｖの電圧をかけ、発光状態の確認を行ったところ、赤色モノクロ表示で１１９６ｃｄ／ｍ２、緑色モノクロ表示で１９９１ｃｄ／ｍ２、青色モノクロ表示で１６１３ｃｄ／ｍ２の輝度にて発光した。
【００９２】
実施例２により作製した有機ＥＬディスプレイ３０は、ＩＴＯ膜を介して１０Ｖの電圧をかけ、発光状態の確認を行ったところ、赤色モノクロ表示で１２２０ｃｄ／ｍ２、緑色モノクロ表示で１８８５ｃｄ／ｍ２、青色モノクロ表示で１６８８ｃｄ／ｍ２の輝度にて発光した。実施例１とさほどの差ではなかった。
【００９３】
比較例１により作製した有機ＥＬディスプレイ３０は、ＩＴＯ膜を介して１０Ｖ電圧をかけ、発光状態の確認を行ったところ、赤色モノクロ表示で１３５０ｃｄ／ｍ２、緑色モノクロ表示で１８７６ｃｄ／ｍ２、青色モノクロ表示で７４８ｃｄ／ｍ２の輝度にて発光した。
【００９４】
比較例２により作製した有機ＥＬディスプレイ３０は、ＩＴＯ膜を介して１０Ｖ電圧をかけ、発光状態の確認を行ったところ、赤色モノクロ表示で１１５０ｃｄ／ｍ２、緑色モノクロ表示で１８１０ｃｄ／ｍ２、青色モノクロ表示で６６５ｃｄ／ｍ２の輝度にて発光した。
【００９５】
比較例１及び参考例１では、青色のパターンを形成してから、８時間大気にさらしていた為、青色の激しい輝度劣化を生じた。比較例１及び参考例１の青色の輝度では、ディスプレイの表示としては不十分である。
【００９６】
さらに、その上での青色の輝度の半減寿命は、実施例１のパネルで１４１０ｈｒ、比較例１のパネルで８６０ｈｒであり輝度の低下も激しい事が分かる。赤色、緑色に関しては、有意差といえる違いはみうけられなかった。なお、表１、表２に電流効率の値も示した。また、表３にバンドギャップの値も示した。
【００９７】
【表１】
2009135085.tif 000003
【００９８】
【表２】
2009135085.tif 000004
【００９９】
【表３】
2009135085.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の実施の形態に係る有機ＥＬディスプレイの概略断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る凸版印刷機の概略模式図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る印刷用凸版の概略側断面図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１：凸版印刷機、２：インキタンク、３：インキ吐出部（チャンバー）、４１：インキ、４２：インキ、４３：インキ、５：アニロックスロール（インキ供給ローラー）、６：版胴、７：被印刷体、８：被印刷体固定定盤、９：ドクター、１０：印刷用凸版、１１：ベース基材層、１２：凸状部形成材層（凸状部）、３０：有機ＥＬディスプレイ、３１：基板、３２：第１電極、３３：有機発光媒体層、３３１：電子注入層、３３２：有機発光層、３３３：正孔輸送層、３３４：正孔注入層、３５：第２電極、３６：隔壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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