(57)【要約】【課題】複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、低コストで大面積化、長尺化が可能であり、また光損失や符号誤り率が非常に小さく、さらに屈曲時の樹脂の剥離を防止することにより、曲げに強い光導波路フィルムを作製可能とする。【解決手段】熱可塑性樹脂Ａからなるコアと熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃからなるクラッドにより構成されるフィルムであって、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂがフィルム幅方向に交互に積層された構造をとり、かつその両表層を熱可塑性樹脂Ｃに覆われている光導波路フィルムであって、熱可塑性樹脂Ａの相溶性パラメータ（δ（Ａ））と熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータ（δ（Ｃ））の差の絶対値（｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜）が２以下であることを特徴とする光導波路フィルム。【選択図】図１
2009223089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂがフィルム幅方向に交互に積層された構造をとり、かつその両表層を熱可塑性樹脂Ｃに覆われている光導波路フィルムであって、熱可塑性樹脂Ａからなるコアと熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃからなるクラッドにより構成され、熱可塑性樹脂Ａの相溶性パラメータ（δ（Ａ））と熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータ（δ（Ｃ））の差の絶対値（｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜）が次の式を満たすことを特徴とする光導波路フィルム。
０．０５≦｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜≦２
【請求項２】
フィルム幅方向の引張応力が１０ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の光導波路フィルム。
【請求項３】
熱可塑性樹脂Ａが、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、脂環式オレフィンおよびポリスチレンのいずれか１種類から選ばれた請求項１および請求項２のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項４】
熱可塑性樹脂Ｃがポリエチレン成分１〜９９ｍｏｌ％と他のポリオレフィン成分９９〜１ｍｏｌ％を含んでなる共重合体からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項５】
熱可塑性樹脂Ｃが、不飽和カルボン酸またはその誘導体によって変性された酸変性ポリオレフィンである請求項１〜４のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項６】
熱可塑性樹脂Ｂまたは熱可塑性樹脂Ｃが低屈折率粒子を含んでなる熱可塑性樹脂である特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項７】
隣り合うコアの中心間の距離のばらつきが１０％以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項８】
コアのフィルム長手方向における断面積のばらつきが５％以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項９】
フィルム片面もしくは両面にハードコート層が設けられていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項１０】
フィルム片面もしくは両面に吸湿防止層が設けられていることを特徴とする請求項１〜８に記載のいずれかに記載の光導波路フィルム。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを含んでなる光モジュール。
【請求項１２】
請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを含んでなるライトガイド。
【請求項１３】
請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを含んでなる通信装置。
【請求項１４】
請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを含んでなる表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光導波路を有した光導波路フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光通信技術は、電気通信技術と比較して、大量のデータを長距離にわたり、かつ高速に伝送することが可能であるため、長距離基幹伝送を中心に発達してきた。一方で、電気通信技術はチップ内などの超短距離から装置間といった中・近距離のデータ伝送に用いられてきた。しかし、近年、FTTH（Fiber To The Home）の普及などに伴い、サーバーやルータなど情報通信機器のデータ伝送量が急激に増加し、従来の電気配線によるデータ伝送に限界が近づいてきている。これに対応するために、装置内といった場所においても、電気配線よりも高速なデータ伝送が可能な光配線を用いる動きが加速しつつある。
【０００３】
特に、このようなボード間、ボード内、チップ間、チップ内の光配線化を牽引する流れは、高価で取扱いが難しい石英系のシングルモード光ファイバーでなく、安価で取扱い性の易しいポリマー光導波路やプラスチック光ファイバーシートへと向かっている。たとえば、プラスチック光ファイバーシートの製造法としては、複数本の光ファイバーを所定の間隔で配列したガイドリングに通して、接着材を介して一体成形したものが知られている（特許文献１）。また、導光路となる複合体の周りを樹脂などで融着被覆したシート状のものとしては、ダイを用いてファイバーアレイごとに一括成形する方法などが提案されている（特許文献２）。しかしながら、前者の光ファイバーシートの製造方法は、光ファイバーを正確に位置決めして配列させることが難しく、生産上の歩留まりが多く、高コスト化の問題となっていた。一方、後者については、この製造方法では、フィルム巾方向の全てのコアの形状を均一に保ったまま並べることが困難であり、得られたコアの形状もバラバラであるため、光接続が難しく、また信号の符号誤り率が大きくなるといった問題があった。
【０００４】
また、ポリマー光導波路の製造方法としては、例えば、選択重合法、反応性イオンエッチング（ＲＩＥ）とフォトリソグラフィーを組み合わせた方法（特許文献３）、直接露光法（特許文献４）、射出成形法をもとにした方法（特許文献５）、フォトブリーチング法（特許文献６）などが知られている。しかしながら、これらの製造方法は、工程数が非常に多いために製造時間が長く、また、製造コストが高く、生産収率が低いことが問題となっていた。さらに、ポリマー光導波路を構成するコア・クラッドは、光硬化および熱硬化性樹脂の反応現象を利用しているため、大面積かつ長尺化が困難であった。
【０００５】
そこで、これらの問題を解決する手段として、溶融押出プロセスを用いた、低コストかつ大面積化・長尺化が可能なポリマー光導波路の作製方法が提案されている（特許文献７）。しかし、本手法では、コアに用いる樹脂とクラッドに用いる樹脂との相溶性が低い場合、フィルムを屈曲したときに両樹脂が剥離し、その結果伝搬する光を閉じ込めることができず、光伝搬損失の増加や信号特性が低下するという問題があった。
【特許文献１】特開昭６０−１７８４０５号公報
【特許文献２】特開平０４−０４３３０４号公報
【特許文献３】特開２００４−２０６０１６号公報
【特許文献４】特開２００３−１８５８６０号公報
【特許文献５】特開２００３−１７２８４１号公報
【特許文献６】特開２００４−０１２６３５号公報
【特許文献７】特開２００６−２２１１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、溶融押出プロセスを用いることにより、従来の光導波路フィルムが持つかかる問題を解決し、複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、低コストで大面積化、長尺化が可能であり、また光損失や符号誤り率が非常に小さく、さらに屈曲時の樹脂の剥離を防止することにより、曲げに強い光導波路フィルムを作製可能とする。本光導波路フィルムは、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの短〜中・長距離通信に最適である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
熱可塑性樹脂Ａからなるコアと熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃからなるクラッドにより構成されるフィルムであって、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂがフィルム幅方向に交互に積層された構造をとり、かつその両表層を熱可塑性樹脂Ｃに覆われている光導波路フィルムであって、熱可塑性樹脂Ａの相溶性パラメータ（δ（Ａ））と熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータ（δ（Ｃ））の差の絶対値（｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜）が次の式を満たすことを特徴とする光導波路フィルム。
０．０５≦｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜≦２
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、低コストで大面積化、長尺化が可能であり、また光損失や符号誤り率が非常に小さく、さらに耐剥離性に優れた曲げに強い光導波路フィルムが作製可能である。また、複数のコアの形状が均一、かつフィルム幅方向に直線状にコアを配列するため、光接続がし易く、さらにコネクタへの接続が容易であるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの短〜中・長距離用通信用途に好適な光導波路フィルムを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に本発明の詳細を説明する。熱可塑性樹脂Ａからなるコアと熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃからなるクラッドにより構成される光導波路フィルムであって、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂがフィルム幅方向に交互に積層された構造をとり、かつその両表層を熱可塑性樹脂Ｃに覆われていることを特徴とする光導波路フィルムである光導波路フィルムであって、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータの差の絶対値が次の式を満たすことが必要である。
０．０５≦｜δ（Ａ）−δ（Ｃ）｜≦２
熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータの絶対値の差が２以下であると、表層となる熱可塑性樹脂Ｃとの接着性が高く、光導波路フィルムを曲げた場合においても、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの界面での剥離が起こりにくいフィルムを得ることが可能となる。その結果、フィルムを曲げた後での光伝搬損失や信号特性の低下を押さえることが可能となる。より好ましくは１．５以下である。さらに好ましくは１以下である。相溶性パラメータの差が１以下となると、屈曲による界面の剥離が発生しないフィルムを得ることが可能となる。一方で、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータの絶対値の差は０．０５以上となる必要がある。熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの相溶性パラメータの絶対値の差は０．０５より小さくなると、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｃの接着性が高すぎるために、フィルムを曲げたときに熱可塑性樹脂Ｂと熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｃの剥離が生じやすくなるためである。
ここで、熱可塑性樹脂の相溶性パラメータ（δ）は、熱可塑性樹脂が持つ原子基に対し、沖津俊直氏の提案したモル引力定数（ΔＦ）および原子団のモル容積（Δｖ）（日本接着学会誌  Ｖｏｌ．２９  Ｎｏ．５  Ｐ．８）を用い、次の式にて求めた値とし、共重合ポリマーについては、それぞれのポリマーユニットについて相溶性パラメータを求め、その重量分率をかけたものを足し合わせた値とした。
δ＝ΣΔＦ／ΣΔｖ
相溶性パラメータの差の絶対値を２以下にするためには、相溶性パラメータの近い樹脂を用いることや、ポリマーユニットの相溶性パラメータが異なる樹脂を、任意の割合で共重合することで、ポリマーの相溶性パラメータを調節する方法が挙げられる。
【００１０】
ここで、本発明の光導波路フィルムとは、フィルム内部に光が導波するコアが埋め込まれた光導波路のことである。本発明である光導波路フィルム断面図および全体図の例を図１に示す。コアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）：１は、フィルム幅方向：４の方向に少なくとも５個以上配列し、また、各々のコアはフィルム長手方向：５の方向に伸びている構造を有する。コア数は、数が多ければ多いほど、多くの情報を伝送できる観点から、３２個以上が好ましく、より好ましくは６４個以上、さらに好ましくは、１２８個以上である。その数は、積層装置のコアとクラッド樹脂の積層数を調整することにより、容易に任意の数を達成することができる。コアの数が多いほど、より多チャンネルでの通信が可能な高密度配線となり、効率の高い光伝送が可能となる。コア数の上限については特に限定するものではないが、実用上の特性を維持するためには、２０００個以下であることが好ましい。また、その長さは、短〜中距離用通信用途に用いる観点から、少なくとも１ｃｍ以上であることが好ましい。また、必要な長さのみ取り出して利用できるように、数十〜数百ｍ以上の長さでロール状に巻かれていることがより好ましい。
【００１１】
一方、図１のフィルム断面における海島構造の海である熱可塑性樹脂Ｂからなるクラッド：２および熱可塑性樹脂Ｃよりなるクラッド：３は、分散体である各々のコアの周りを囲い、フィルム状の外形を形成するものである。なお、フィルム厚み方向：６とフィルム幅方向：４の断面内のコア形状は、円、楕円、四角、台形などのいかなる幾何学図形でも良い。しかし、情報通信用途に用いる場合は、コア形状に依存したモード分散が発生する観点から、できるだけ対称性が良い図形であることが好ましく、最も好ましい形状は、円形である。対称性には、線対称、転対称などがある。コア径は、小さ過ぎると光量が少なくなる観点から１０μｍ以上が好ましく、一方、大きすぎるとコア内に光を閉じ込めることが難しくなる観点から、５ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、２０μｍ以上１ｍｍ以下である。特に、情報通信用途に用いる場合は、マルチモード対応の観点から２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここでのコア径とは、図２に示したように、フィルム厚み方向の２本の平行線とコアが接する間隔：８とフィルム幅方向の２本の平行線とコアが接する間隔：７の長さの平均値である。
【００１２】
ここで、熱可塑性樹脂Ｃは、樹脂の耐剥離性を高めるという観点から、熱可塑性樹脂Ｂとのポリマーアロイであってもよく、もしくは熱可塑性樹脂Ｂの成分を含む共重合体であってもよい。同様の観点から、熱可塑性樹脂Ｂは熱可塑性樹脂Ｃとのポリマーアロイであってもよく、もしくは熱可塑性樹脂Ｃの成分を含む共重合体であってもよい。さらに、同様の観点から熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃに熱可塑性樹脂Ａをアロイ化してもよく、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃは熱可塑性樹脂Ａの成分を含む共重合体であってもよい。一方で、熱可塑性樹脂Ａに熱可塑性樹脂Ｂもしくは熱可塑性樹脂Ｃもしくはその両方をアロイ化すると、複屈折が増加することによる信号特性の悪化や、光損失が増加するという影響が大きくなるため好ましくない。また同様の観点から、熱可塑性樹脂Ａは共重合の成分として熱可塑性樹脂Ｂもしくは熱可塑性樹脂Ｃもしくはその両方の成分を含まないほうがよい。
【００１３】
また、本光導波路フィルムのフィルム幅方向の引張応力は１０ＭＰａ以上であることが好ましい。フィルム幅方向の引張応力が１０ＭＰａ以上であると、フィルムを曲げた場合においてもコアとクラッドが剥離することなく積層された状態を保つことが可能となる。より好ましくは３０ＭＰａである。さらに好ましくは５０ＭＰａ以上である。
【００１４】
本光導波路フィルムに用いる熱可塑性樹脂Ａとしては、強度・耐熱性・透明性・低損失の観点から、ポリメチルメタクリレート（屈折率ｎが１．４９、以下、屈折率はｎ）、ポリカーボネート（ｎ＝１．５９）、ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．５８〜１．６８）、脂環式ポリオレフィン樹脂（ｎ＝１．５１〜１．５４）およびポリスチレン（ｎ＝１．５８）であることが好ましい。ここで、脂環式ポリオレフィン樹脂とは、エチレンまたは直鎖状α−オレフィンと、環状オレフィンを共重合成分として含む樹脂である。ここで、共重合する環状オレフィンは、４個以上の炭素原子が環を形成し、該環の中に１個の炭素−炭素二重結合を含む化合物のことである。このような環状オレフィンとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン等の単環状オレフィン、３−メチルシクロペンテン、４−メチルシクロペンテン、３−メチルシクロヘキセン等の置換単環状オレフィン、ノルボルネン、１，２−ジヒドロジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン等の多環状オレフィン、５−メチルノルボルネン等の置換多環状オレフィンが例示される。また、損失を低下するために、ポリマー中の水素が重水素化されていることがより好ましい。これらの樹脂としてはホモ樹脂であってもよく、共重合または２種類以上のブレンドであってもよい。また、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが添加されていてもよい。その他、本導波路フィルムに用いる樹脂としては、たとえばメチルメタクリレートを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．４７〜１．５０）、ポリエチレンナフタレート（ｎ＝１．６５〜１．７３）およびスチレンを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ｎ＝１．５６）、ポリ４−メチルペンテン１（ｎ＝１．４６）、エチレン／酢ビコポリマー（ｎ＝１，４６〜１．５０）、ポリエチレンテレフタレートコポリマー（ｎ＝１．５４〜１．６４）、ポリクロロスチレン（ｎ＝１．６１）、ポリ塩化ビニリデン（ｎ＝１．６３）、ポリ酢酸ビニル（ｎ＝１．４７）、メチルメタククリレート／スチレン、ビニルトルエン又はα−メチルスチレン／無水マレイン酸三元コポリマー又は四元コポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、ポリジメチルシロキサン（ｎ＝１．４０）、ポリアセタール（ｎ＝１．４８）、ポリイミド（ｎ＝１．５６〜１．６０）、フッ化ポリイミド（ｎ＝１．５１〜１．５７）、ポリテトラフルオロエチレン（ｎ＝１．３５）、ポリフッ化ビニリデン（ｎ＝１．４２）、ポリトリフルオロエチレン（ｎ＝１．４０）、パーフルオロプロピレン（ｎ＝１．３４）、およびこれらフッ化エチレンの二元系、又は三元系コポリマー（ｎ＝１．３５〜１．４０）、ポリフッ化ビニリデンとポリメチルメタクリレート・ブレンドポリマー（ｎ＝１．４２〜１．４６）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）ｘ−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３４）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）−０−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体��ｎ＝１．３１）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、一般式ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＲｆで表わされるフッ化メタクリレートを主成分とするコポリマーで、基Ｒｆが（ＣＨ２）ｎ（ＣＦ２）ｎＨであるコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）、Ｒｆが（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、ＲｆがＣＨ・（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、ＲｆがＣ（ＣＦ３）３のもの（ｎ＝１．３６）、ＲｆがＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３のもの（ｎ＝１．４０）、ＲｆがＣＨ２ＣＦ（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３７）、およびこれらのフッ化メタクリレートのコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４０）、およびこれらのフッ化メタクリレートとメチルメタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＨ・ＣＯＯＲ’ｆで表わされるフッ化アクリレートを主成分とするポリマー、但しＲｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、Ｒｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨのもの（ｎ＝１．３７〜１．４１）、Ｒｆ’がＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦ・ＣＦ３のもの（ｎ＝１．４１）、ＲｆがＣＨ（ＣＨ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、およびこれらフッ化アクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートと前記フッ化メタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートとフッ化メタクリレートとメチルメクレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＦ・ＣＯＯＲ″ｆで表わされる２−フルオロアクリレートを主成分とするポリマー、およびそのコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）（但し、式中Ｒ”ｆはＣＨ３、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＦ、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｎＨ、ＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３、Ｃ（ＣＦ３）３を示す）などが挙げられる。
【００１５】
また、本光導波路フィルムに用いる熱可塑性樹脂Ｃは、ポリエチレン成分１〜９９重量％と他のオレフィン成分９９〜１重量％の共重合体よりなることが好ましい。また相溶性パラメータ（δ）が低いため、他の樹脂との共重合によりδの調節が容易であるという観点から、ポリエチレン成分が含まれることが好ましく、共重合の容易さ、および共重合によりδの調節が可能であるという観点から、ポリエチレンと他のオレフィン成分の共重合体であることが好ましい。他のオレフィン樹脂の例としては、プロピレンやブテン−１、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１、１ーヘキセン、オクテン−１などのα−オレフィンやビニルシクロプロパン、ビニルシクロブタン、ビニルシクロペンタン、ビニルシクロヘキサンなどのビニル基含有環状飽和炭化水素化合物類といった他の共重合可能な単量体があり、また、共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体がある。これらのなかでも、プロピレンとのランダム共重合体が好適である。
【００１６】
本光導波路フィルムに用いる熱可塑性樹脂Ｃは、不飽和カルボン酸またはその誘導体によって変性された酸変性ポリオレフィンが含まれていることが好ましい。酸変性ポリオレフィンが含まれることにより、耐剥離性に優れたフィルムを得ることが可能となり、その結果、耐屈曲性に優れた光導波路フィルムを得ることが可能となる。変性に用いられ不飽和カルボン酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、シトラコン酸、ソルビン酸、メサコン酸、アンゲリカ酸などが挙げられ、またその誘導体としては、酸無水物、エステル、アミド、イミド、金属塩などがあり、例えば無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、マレイン酸モノエチルエステル、アクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウムなどを挙げることができる。これらの中で不飽和ジカルボン酸及びその誘導体が好ましく、特に無水マレイン酸が好適である。酸変性ポリオレフィンの割合は、高くなると光の損失に影響を及ぼすため、共重合体に対し５重量％以下の割合で分散されることが好ましい。より好ましくは３重量％以下である。さらに好ましくは１重量％以下である。１重量％以下であると、酸変性ポリオレフィンを加えることによる光損失の低下はほぼない。また、樹脂に分散する手段としては、混練化技術を用いてナノレベルでアロイ化する方法がある。このような場合は、スクリュー構成が非常に重要である。例えば、アロイ化を行う際は、単軸スクリューでは、ダルメージタイプ、マドックスタイプが好ましく、二軸スクリューでは、パドルの組合せにより練りを強くしたスクリュー構成にすることが好ましい。一方、１台の押出機から１種の熱可塑性樹脂を押出す場合は、余り混練が強すぎると、光損失の原因となる異物が発生するため、フルフライトスクリューを用いた単軸押出機が好ましい。そのスクリューのＬ／Ｄは、２８以下であることが好ましく、より好ましくは、２４以下である。また、スクリューの圧縮比は、３以下であることが好ましく、より好ましくは、２．５以下である。
【００１７】
本光導波路フィルムに用いる熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃには、低屈折粒子が含まれることが好ましい。クラッドである熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃ中に低屈折粒子をナノ分散することにより、クラッドの屈折率が下がるためにコアとクラッドの屈折率差が大きくなり、コアへの光の閉じ込め効果が大きくなるため、曲げに強い光導波路フィルムを得ることが可能となる。ここで、低屈折粒としては、シリカ（ｎ＝１．４５）、フッ化マグネシウム（ｎ＝１．３８）、フッ化カルシウム（ｎ＝１．４４）などの無機粒子や、中空シリカ（１．２０〜１．３８）といった中空微粒子等が例示される。添加する粒子としては、屈折率が低いという観点から、中空シリカが好ましい。また、添加される平均粒子径は、押出時のフィルター詰まりを防止するという観点と、光の散乱を押さえるという観点から、１００ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは５０ｎｍ以下である。さらに好ましくは１０ｎｍ以下である。添加粒子の平均分散径が１０ｎｍ以下であると、粒子を添加することによる光の散乱を防止することか可能となる。また、ナノ分散の手法としては前記の混練技術を用いることが可能である。また、添加粒子の濃度は、５重量％以上４０重量％以下が好ましい。粒子濃度が４０重量％以上であると、樹脂中に含まれる粒子が多すぎるために粒子が凝集体になりやすく、その結果光の散乱が生じる。また、５重量％以下であると、屈折率の低下が小さく、粒子の添加効果がみられないからである。好ましくは、１０重量％以上３０重量％以下である。また、粒子を樹脂中に分散する手法としては、前記の混練技術を用いる手法が挙げられる。
【００１８】
また、本光導波路フィルムの９０ｗｔ％以上が熱可塑性樹脂からなっていると、ダイヤモンドナイフ加工や、熱圧縮加工などの表面加工が容易となるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間光の接続がさらに容易となり、低コストで光情報伝送システムを提供できる。
【００１９】
本光導波路フィルムは、溶融押出プロセスを用いて幅方向に積層したフィルムとして製膜されることにより得ることができる。つまり、３台の押出機を用いて、コアとなる熱可塑性樹脂Ａとクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂを押出し、これを積層装置を用いて交互に積層し、さらにこの幅方向に積層されたポリマー流を厚み方向の上下から熱可塑性樹脂Ｃで挟み込み、ダイスリット部から溶融状態でシート上に押し出し、その後キャスティングドラムにて固化することで、光導波路フィルムが得られる。ここで、幅方向に交互に積層とは、２種類の熱可塑性樹脂よりなるＡ層とＢ層がフィルム幅方向にＡＢＡＢＡＢ・・・と交互に並んでいる構造をさしている。両端の層が同じポリマーよりなるため、合計の総数は奇数となる。この際、光損失の原因となる異物を除去する方法としては、真空ベント押出や濾過フィルターなどの公知の技術を用いることが効果的である。真空ベントの圧力は、差圧で１〜３００ｍｍＨｇ程度が好ましい。また、濾過フィルターとしては、溶融押出中にFSS(Fiber  Sintered  Stereo)リーフディスクフィルタを用いことにより、高精度濾過することができる。異物の大きさや量などの発生状態、及び樹脂粘度による濾圧に依存したフィルターの濾過精度を適宜変更することが好ましいが、本発明においては２５μｍ以下の濾過精度フィルターを用いることが好ましい。より好ましくは、１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍである。また、その際の押出機先端の樹脂圧は、樹脂漏れを少なくする観点から、２０ＭＰａ以下が好ましく、よりこの好ましくは、１０ＭＰａ以下である。
【００２０】
本フィルムを作製するための積層装置としては、高い積層精度を達成することが可能であるという点から、少なくとも微細スリットを有するフィードブロックを用いることが好ましい。このフィードブロックの詳細は、特開２００５−３５２２３７号公報に記載されている。
【００２１】
該フィードブロックを用いた本光導波路フィルムの製造方法を説明する。２台の押出機を用いて、図３に示すようなフィードブロック：９の両側に存在するマニホールド：１０に、コアとなる熱可塑性樹脂Ａ：１とクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂ：２を送る。マニホールド：１０の間に挟まれたスリット板：１１の細孔部にそれぞれの樹脂が交互に流入し、これが合流することで幅方向に積層した構造を得ることができる。スリット板：１１の各スリットの長さおよび間隙を調整することにより、各層ごとの吐出量を調節することが可能となる。具体的にスリット板：１１の細孔部に流入する樹脂の吐出量と圧力損失の関係は、下記（１）式で表されることが知られている。
ΔＰ＝１２・Ｌ・Ｑ・μ／（ｈ・ｔ３）  ・・・  （１）式
ΔＰ：圧力損失
Ｌ  ：細孔部の長さ
μ  ：樹脂粘度
ｔ  ：細孔部の間隙
ｈ  ：細孔部の奥行き
Ｑ  ：吐出量
すなわち、圧力損失を一定とすることで容易に流量を変化させることができるため、コア径、クラッド径を任意の径へ調整することができるのである。一方、コア数については、スリット板：１１の細孔部の数を調整することに達成することができる。
【００２２】
本光導波路フィルムでは、スリット板の中央部とスリット板の壁面付近との圧力損失の違いより生じるコア断面積の差をなくすため、スリット長さを微調整することにより、断面積が均一なコアが連続的に並んでいる構造を達成することができる。つまり、図３のように、スリット板の中央部からスリット板の壁面付近に向かうにつれて、スリット長を徐々に短くすることにより、断面積が均一なコアを得ている。中央部スリット：１２の先端と端部スリット：１３の先端がなす角度：１４は３°以上が好ましい。より好ましくは５°以上である。スリット数が偶数の場合は、中央に位置する二つのスリットと、そのスリットに対応する再壁面側にあるスリットとのなす角度とする。熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの粘度により角度の最適値は変化するが、５°以上の傾斜があると、おおよその樹脂に対して断面積が均一なコアを得ることができる。また、このスリット長の傾斜は直線的でなくてもよく、例えば複数段傾斜構造やあるいは曲線傾斜構造であってもよい。複数段傾斜構造とは傾斜角度が変化する点が存在するような構造である。また、曲線傾斜構造とはスリット長の傾斜が曲線を描く構造であり、例えば２次関数的にスリット長が変化する構造である。また、スリット細孔部の間隙を徐々に大きくすることで、断面積が均一なコアを得ることも可能である。
【００２３】
また、該フィードブロック：９を用いるに当たり、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの加熱ムラより生じる積層乱れを低減するために、マニホールド：１０に接続する短管内にスタティックミキサーを入れるのが好ましい。スタティックミキサーを入れることにより、熱可塑性樹脂の加熱ムラは解消され、精密な幅方向積層が可能となる。
【００２４】
次に、図４のように、積層構造となった熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂ溶融積層体は、マルチマニホールドダイ：１５へ導かれる。ここで、本光導波路フィルムの製造工程においては、２種３層複合型（α／β／α構造）のダイを用いることで、熱可塑性樹脂Ｃ／幅方向積層体／熱可塑性樹脂Ｃと積層された溶融体を得ている。その後、マルチマニホールドダイ：１５よりシート状に押し出された溶融積層体を、キャスティングドラムなどを用いて冷却個化することで、コアが長手方向に延在し、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に配列した構造である光導波路フィルムが得られる
ここで、コア形状を崩さないようにするという観点から、フィードブロック：９におけるポリマー流の幅方向圧縮比は、０．５以上が好ましい。幅方向圧縮比が０．５より小さくなると、幅方向の圧縮が大きくなることでコア形状が大きく乱れ、精密な積層構造を保つことができない。より好ましくは０．７以上である。ここで、ポリマー流の圧縮比とは、フィードブロック：９出口の幅：１６をスリット板両壁面の幅：１７で割った値である。また、同様の観点から、ダイの拡幅比は０．８以上１．２以下が好ましい。より好ましくは、０．９以上１．１以下である。ここで、ダイの拡幅比とは、ダイのポリマー吐出部の幅：１８をダイのポリマー流入部（フィードブロック出口の幅）：１６で除した値である。
【００２５】
また、同様の観点から、本光導波路フィルム製造する際、フィードブロック：９とマルチマニホールドダイ：１５の間に短管を入れずに直接連結することが好ましい。直接連結することで、ポリマー合流部からポリマー吐出口までの距離が短くなり、ポリマー合流後のコア形状の乱れを防ぐことができる。コア形状の乱れを防ぐためには、ポリマー流入部からダイ吐出口までの距離：２０を、最も長いスリットのスリット長：１９で除した値が２０以下であることが好ましい。２０以上であると、ポリマーが流路を通過する時間が長くなるため、積層乱れが生じやすくなり、コア形状が乱れる。
【００２６】
また、得られるフィルム表面の平面性を保つために、冷却固化の際は、静電印加法によりキャスティングドラム上にシートを密着させるのが好ましい。静電印加法とは、タングステンなどのワイヤーに３〜１０ｋＶ程度の電圧をかけることにより、電界を発生させて、溶融状態のシートをキャスティングドラムに静電密着させて、冷却固化されたシートを得る方法のことである。その他、公知の表面粗さが０．４〜０．２ＳレベルのＨＣｒメッキのタッチロールによるカレンダリングキャストやエアチャンバーによるキャストを行っても良い。
【００２７】
また、本光導波路フィルムでは、フィルム長手方向におけるコアの断面積のばらつきが５％以内であることが好ましい。フィルム長手方向のコアの断面積のばらつきが５％以内であると、伝送するデータの波形が乱れないため、正確なデータ転送が可能となる。より好ましくは３％以内である。さらに好ましくは１％以内である。ここで、フィルム長手方向のコア断面積のばらつきとは、ある一つのコアにおける断面積を、フィルム長手方向１０ｃｍおきに１０点計測し、その平均値を基準として計算する。
【００２８】
フィルム長手方向のばらつきを小さくする手段としては、コアとなる熱可塑性樹脂Ａとクラッドに用いる熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃに、溶融粘度の低い樹脂を用いることが好ましい。溶融粘度の値は、フィルム成形温度にて９００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。溶融粘度の低い樹脂を用いると、ポリマーと壁面の界面での応力が小さくなり、フィルム厚み方向の乱れが低減されるため、その結果フィルム長手方向におけるコアの断面積のばらつきが少なくなる。
【００２９】
本光導波路フィルムは、隣り合うコアの中心間の距離のばらつき（Ｖｌ）が１０％以下であることが好ましい。ここで、コアの中心の距離とは、図６で示すように、コアと接するフィルム厚み方向の２本の平行線の中心同士の距離：２１のことである。隣り合うコアの中心間の距離のばらつきは、下記の（２）式を用いて算出される。
Ｖｌ＝Ｌ／Ｌｃ  ×１００  ・・・  （２）式
Ｖｌ：隣り合うコアの中心間の距離のばらつき
Ｌ  ：任意の隣接するコアの中心間の距離（Ｌ）
Ｌｃ：中央部に位置するコアとその隣接するコアの中心間の距離
ここで、コア数が奇数の場合、Ｌｃは中央部に位置するコアに隣接する２つのコアの平均値をとる。偶数の場合は、中央に位置する二つのコアの中心間の距離とする。隣り合う中心間の距離のばらつきが１０％以下であると、光の入出力の調整が容易であり、接続作業の時間を大幅に短縮することが可能である。さらには、各コアがフィルム幅方向に高精度で並んでいるため、調芯精度も向上し、接続損失を低減することが可能となる。ばらつきは小さいほど好ましく、５％以下が好ましい。また、フィルム端部の方ほど、ネックダウンの影響などの原因でコア間隔が狭くなり、ばらつきが大きくなる傾向があるため、コア間隔ばらつきの小さい中央部のみを用いるために切断して用いることも好ましい。
【００３０】
本発明の光導波路フィルムは、フィルムの機械強度を高める観点から、フィルム長手方向に一軸延伸してもかまわない。延伸方法は、この未延伸状態の光導波路フィルムを樹脂組成物のガラス転移点（Ｔｇ）以上の温度で延伸する方法で得ることができる。例えば、コアとなる熱可塑性樹脂Ａが、ポリメチルメタクリレートの場合、延伸温度及び延伸倍率はいくらであっても良いが、通常は、延伸温度は１００℃以上２００℃以下であり、延伸倍率は１．２倍以上３倍以下が好ましい。長手方向の延伸方法は、ロール間の周速度変化を利用して行う。次いで、この延伸された光導波路フィルムを、引き続きオーブン内で弛緩熱処理することが好ましい。この弛緩熱処理は、延伸温度より高く、融点より低い温度で行うのが一般的である。熱可塑性樹脂Ａがポリメチルメタクリレートの場合、１００℃ないし２００℃の範囲で行うのが好ましい。
【００３１】
本発明の光導波路フィルムは、コア樹脂として用いる熱可塑性樹脂Ａの数平均分子量（Ｍｎ）を重量平均分子量（Ｍｗ）で除した値である多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が下記（３）式を満たすことが好ましい。
Ｍｗ／Ｍｎ≦４                     （３）式
多分散度が４より大きくなると、分子量の異なるポリマーがコア内に存在することで屈折率の分布が生じ、その結果、光の散乱による損失が大きくなる。より好ましくは３以下である。さらに好ましくは２以下である。多分散度が２以下となると、コア内における屈折率の分散がほぼ解消され、光損失が極めて小さくなる。
【００３２】
さらに、本発明においては、光導波路フィルムの片面もしくは両面にハードコート層が設けられていることが好ましい。ハードコート層を設けることにより、フィルムに付く傷がコア層まで到達するのを防止し、光損失や信号性能の低下を防ぐことが可能となる。ハードコートの材料としては、アクリレートモノマー、例えば、単官能アクリレート、２官能アクリレート、３官能以上のアクリレートや、多官能のエポキシ、アクリルオリゴマー、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、共重合系アクリレート、エポキシオリゴマーに、光開始剤を加えて重合させるアクリレート系またはエポキシ系ハードコート材料や、シラン化合物、有機金属化合物、無機酸化物微粒子、硬化用触媒、および所望に応じその他の材料を含むシリコーン系ハードコート材料（プライマー処理を用いてもよい）、オルガノアルコキシシラン系、アルコキシシラン・ジルコネート系、水系シリケート系、水性アルミナ系、オルガノアルコキシシラン・樹脂ハイブリッド系、アルコキシシラン・ジルコネート・樹脂ハイブリッド系、水系シリケート・樹脂ハイブリッド系などの無機系ハードコート材料、光カチオン硬化型有機・無機ハイブリッド材料などの有機・無機ハイブリッド型ハードコート材料等が挙げられる。ハードコート層を片面のみに塗布した場合、異方性が生じて反りの発生につながる場合があるため、両面に塗布することが好ましい。また、カーボンブラックなどを用いてハードコート層を着色することにより、外部からの光が導波路内分に入り込むのを防止することが可能となる。ハードコート層をフィルム表面に塗布する手法としては、ロールコート法、ロッドコート法、キスコート法、ダイコート法、リップコート法、ディップコート法、スプレーコート法といった公知の技術を用いることが可能である。
【００３３】
また、本発明においては、光導波路フィルムの片面もしくは両面に吸湿防止層が設けられていることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂によっては、吸湿することにより屈折率が変化するため、長期の使用により信号伝送能力が初期の設計から大きく外れてしまうためである。吸湿防止層は特に指定は無いが、例えばフッ素系樹脂をコーティングする方法や、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＷＯ３、Ｆｅ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＮｉＯ、ＲｕＯ２、ＣｄＯ、ＳｎＯ２、Ｂｉ２Ｏ３、ＺｒＯ２、３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、Ｓｎ−Ｉｎ２Ｏ３、Ｓｂ−Ｉｎ２Ｏ３、ＣｏＦｅＯｘなどの酸化物、Ｓｉ３Ｎ４、Ｆｅ４Ｎ、ＡｌＮ、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＴａＮなどの窒化物、Ｔｉ２Ｂ、ＺｒＢ２、ＴａＢ２、Ｗ２Ｂなどのホウ化物といった無機粒子をコーティングする手法が挙げられる。無機粒子の平均粒径は、膜の緻密性の観点から、２００ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは１００ｎｍ以下である。吸湿防止層をフィルム表面に塗布する手法としては、ロールコート法、ロッドコート法、キスコート法、ダイコート法、リップコート法、ディップコート法、スプレーコート法といった公知の技術を用いることが可能である。吸湿防止層を片面のみに塗布した場合、十分な防湿効果が見られない場合があるため、両面に塗布することが好ましい。また、コーティング以外にも、光導波路フィルムに金属を蒸着する方法や、少なくともフィルムの片面に金属を蒸着させたフィルムを吸湿防止層とし、光導波路フィルムに貼り付ける方法が挙げられる。蒸着に用いる金属は、金、銀、銅、アルミニウム、酸化アルミニウム、ケイ素酸化物、および酸化マグネシウムの単体もしくは混合物が挙げられる。また、吸湿防止層を貼り付ける接着剤は特に限定されないが、アクリル樹脂やエポキシ樹脂を用いることが好ましい。さらに、金属を蒸着させたフィルムの内部に、シリカゲル粉末や吸水性ポリマーといった吸水性のある物質を添加することで、水分を吸収し、その中にある光導波路フィルムの吸湿を防止することが可能である。
【００３４】
また、本光導波路フィルムに用いる光の波長は可視〜近赤外光線領域（４００ｎｍ〜１５５０ｎｍ）であることが好ましい。特に１２００ｎｍ以下であることが好ましい。通常、長距離光通信に用いられる波長は、１．５５μｍ、１．３１μｍなどの近赤外領域であるが、本発明では熱可塑性樹脂を用いているため、一般的に、前記した近赤外線領域に光吸収端をもつことが多い。そのため、光吸収が小さく、かつ伝送容量が多い特徴を有する波長８５０ｎｍの光を用いることが本光導波路フィルムには好適である。
【００３５】
また、本光導波路フィルムは、光を導光させる光導波路であるため光損失が低いことが重要である。好ましくは、１ｄＢ／ｃｍ以下である。より好ましくは、０．５ｄＢ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは０．１ｄＢ／ｃｍである。光散乱、吸収損失が少ない熱可塑性樹脂、およびフィルム幅方向の均一なコアの配列により達成することができる。
【００３６】
以上のようにして作製した光導波路フィルムは、複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、光損失や符号誤り率が非常に小さく、さらに曲げに強い光導波路フィルムであるため、低損失や曲げに強いことが要求される光モジュールに組み込む部品として最適である。
【００３７】
また、本光導波路フィルムは曲げによる剥離が生じないために曲げたときの光損失が少なく、また長尺化・広幅化が可能であることから、光を誘導するライトガイドとして最適である。
【００３８】
さらに、本光導波路フィルムは複数のコアの形状が均一、かつコアの位置がフィルム幅方向に等間隔で配列し、光損失や符号誤り率が非常に小さく、さらに曲げに強い光導波路フィルムであるため、一度に大容量のデータ通信が必要であり、かつ低損失や曲げに強いことが要求される通信装置に組み込む部品として最適である。
【００３９】
また、本光導波路フィルムは光損失が非常に小さく、また長尺化・広幅化が可能であることから、表示装置に用いる部品として最適である。
【実施例】
【００４０】
本発明に使用した物性値の評価法を記載する。なお、評価法（２）、（３）においては、コア断面積や中心間距離の正確な値を得るために、フィルムをカッターにて切り出した後、その断面を研磨し、平均粗さが５００ｎｍ以下の平滑面を得ている。
（物性の評価方法）
（１）相溶性パラメータ
熱可塑性樹脂の相溶性パラメータ（δ）は、熱可塑性樹脂が持つ原子基に対し、沖津俊直氏の提案したモル引力定数（ΔＦ）および原子団のモル容積（Δｖ）（日本接着学会誌  Ｖｏｌ．２９  Ｎｏ．５  Ｐ．８）を用い、次の式にて求めた値とした。
δ＝ΣΔＦ／ΣΔｖ
また、共重合ポリマーについては、それぞれのポリマーユニットについて相溶性パラメータを求め、その重量分率をかけたものを足し合わせた値とした。また、重量分率、構造の決定はＦＴ−ＩＲ、ＮＭＲ法、質量分析法を用いて行った。まず、製膜前のペレット形状の樹脂、もしくは製膜後のフィルムの該当部をナイフを用いて切り出すことで測定試料を準備した。その後、ＦＴ−ＩＲは臭化カリウム（ＫＢｒ）錠剤法にて、ＦＴ―ＩＲ（ＩＲＰｒｅｓｔｉｇｅ−２１  島津製作所社製）を用い、周波数範囲１２５００〜２４０ｃｍ−１で行った。また、ＮＭＲについては、固体ＮＭＲ（ＧＸ−２７０  ＪＥＯＬ社製）を用い、ＣＰ/ＭＡＳ法により同定を行い、質量分析法では、四重極型ＧＣ／ＭＳシステム（ＴＳＱ  Ｑｕａｎｔｕｍ  ＧＣ  Ｔｈｅｒｍｏ  ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ製）を用いて行った。
【００４１】
（２）引張応力の測定方法
測定は、ＡＳＴＭ試験方法Ｄ８８２−８８に準じて行った。インストロンタイプの引張試験機（オリエンテック（株）製フィルム強伸度自動測定装置“テンシロンＡＭＦ／ＲＴＡ−１００”）を用い、幅１０ｍｍの試料フィルムを、試長間１００ｍｍ、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で測定した。ｎ数は１０回とし、その平均値を採用した。
【００４２】
（３）剥離性試験
製膜したフィルムの非ドラム面側に、カッターナイフを用いて１ｍｍ四方の傷を２５×２５マスで設け、この上にセロハンテープ（ニチバン株式会社製）を貼り付け、１．５ｋｇ／ｃｍ２の加重で押しつけた後、９０度方向に剥離し、残存したマスの個数により評価を行った。
◎：残存個数２５個
○：残存個数２０〜２４個
△：残存個数１０〜１９個
×：残存個数０〜９個
（４）コア中心間の距離のばらつきの評価方法
カッターもしくはミクロトームを用いて断面（幅方向−厚み方向断面）を切り出したサンプルについて、光学顕微鏡により、その断面を観察した。観察倍率は、２０倍〜７００倍程度で観察し、その画像をパソコン内部へ取り込んだ。次に、画像処理ソフト  Image-Pro  Plus  ver.4（販売元  プラネトロン（株））を用いて、このファイルを開き、必要であれば、画像処理を行った。画像処理は、コアの形状を鮮明にするために行うものであり、例えば、ソフト付属の２値化およびローパスフィルタ処理などを行った。
続いて、画像解析にて、平行シックプロファイルモードで、フィルム幅方向の２本の平行ライン間に全てのコアが挟まれるよう配置し、位置とライン間の平均明るさとの関係を、数値データとして読み取った。表計算ソフト（Excel2000）を用いて、位置（μｍ）と明るさのデータに対してサンプリングステップ４（間引き４）でデータ採用した後に、３点移動平均の数値処理を施した。さらに、この得られた明るさが変化するデータを微分し、ＶＢＡプログラムにより、その微分曲線の極大値と極小値を読み込み、コアの両端部に位置する極値２つの中点をコア中心位置として全てについて算出した。次いで、隣り合うこれらの間隔をコア間隔として算出し、この操作を光導波路フィルムのフィルム厚み方向−幅方向断面すべての写真について行った。隣り合うコアの中心間の距離のばらつき（Ｖｌ）は、下記の（２）式のように定義する。
Ｖｌ＝Ｌ／Ｌｃ  ×  １００（％）  ・・・  （２）式
Ｖｌ：隣り合うコアの中心間の距離のばらつき
Ｌ  ：任意の隣接するコアの中心間の距離（Ｌ）
Ｌｃ：中央部に位置するコアとその隣接するコアの中心間の距離
ここで、コア数が奇数の場合、Ｌｃは中央部に位置するコアに隣接する２つのコアの平均値をとる。偶数の場合は、中央に位置する二つのコアの中心間の距離とする。
【００４３】
（５）コア長手方向のばらつき評価方法
幅方向に３個以上連続して存在しているコアについて、中央コアにおける断面積を（２）の手法を用いて求め、その後フィルム長手方向に１０ｃｍ進んだ場所における該コアの断面積を、同様の手法を用いて計算した。これを１０回行い、得られた１０点での該コアの断面積の平均値（Ｓａｖｇ）を算出した。コア長手方向における断面積のばらつき（Ｓｖ）を、下記（４）式を用いて算出し、その値が何パーセント以下になるかを求めた。なお、中央コアとは、コア数が奇数の場合は両端から数えて中央部に存在するコアを、コアの数が偶数の場合は中央に位置する二つのコアの平均値を取ることとした。
Ｓｖ＝（Ｓｍａｘ―Ｓｍｉｎ）／Ｓａｖｇ  ×  １００（％）  ・・・  （４）式
Ｓｖ    ：コアのフィルム長手方向１０ｃｍおき１０点での断面積の平均値
Ｓｍａｘ：１０点のコア面積の最大値
Ｓｍｉｎ：１０点のコア面積の最小値。
【００４４】
（６）光損失の測定方法
２５℃、６５％ＲＨの環境下で、ＪＩＳ  Ｃ６８２３（１９９９）カットバック法（ＩＥＣ６０７９３−Ｃ１Ａ）に準じて行った。サンプルは、試験長１０ｃｍ、９ｃｍ、８ｃｍ、７ｃｍと準備し、各サンプルの挿入損失を測定した。光源には、波長８５０ｎｍのＬＥＤ（アンリツ製０９０１Ａ）を用い、モードスクランブラを介してサンプルに光入力を行った。光ファイバーは、入力側φ５０μｍのマルチモードファイバ型ＧＩ（ＮＡ０．２１）、検出側コア径０．２ｍｍのＳＩタイプ（ＮＡ０．２２）を用い、マッチングオイルとしてグリセリンを用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。また、検出器には、光パワーセンサ（アンリツ社製ＭＡ９４２１Ａ）を用いた。伝搬損失は、長さに対する挿入損失をプロットし、最小二乗法により決定した。すなわち、得られた直線式の傾きを伝播損失とした。また、最小二乗の際、寄与率Ｒ２が０．９９以上のときのみ伝播損失として採用した。０．９９以下の場合は、再調芯、再サンプル調整などの再測定を繰り返すことによって、０．９９以上の値を得た。測定に用いたコアは、フィルム幅方向中央部のコアとした。
損失の評価基準は、以下の基準で判断し、測定に用いたコアは、フィルム幅方向中央部のコアとした。
◎：０．１ｄＢ／ｃｍ未満
○：０．１ｄＢ／ｃｍ以上  ０．５ｄＢ／ｃｍ未満
△：０．５ｄＢ／ｃｍ以上  １ｄＢ／ｃｍ未満
×：１ｄＢ／ｃｍ以上。
【００４５】
（７）光曲げ損失の測定方法
はじめに、２５℃、６５％ＲＨの環境下にて挿入損失を測定した。光源には、波長８５０ｎｍのＬＥＤ（アンリツ製０９０１Ａ）を用い、モードスクランブラを介してサンプルに光入力を行った。光ファイバーは、入力側φ５０μｍのマルチモードファイバ型ＧＩ（ＮＡ０．２１）、検出側コア径０．２ｍｍのＳＩタイプ（ＮＡ０．２２）を用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。また、検出器には、光パワーセンサ（アンリツ社製ＭＡ９４２１Ａ）を用いた。次に、曲率半径２ｍｍの丸棒に沿わせて９０度に折り曲げ、この状態における光挿入損失を求めた。折り曲げ前後の挿入損失の差より、光曲げ損失の値を求めた。なお、光曲げ損失の評価基準は、以下の評価基準にて判断し、測定に用いたコアはフィルム幅方向中央部のコアをフィルム長手方向に１０ｃｍ切り出して用いた。
◎：０．１ｄＢ／ｃｍ未満
○：０．１ｄＢ／ｃｍ以上  ０．５ｄＢ／ｃｍ未満
△：０．５ｄＢ／ｃｍ以上  １ｄＢ／ｃｍ未満
×：１ｄＢ／ｃｍ以上。
【００４６】
（８）符号誤り率評価
２５℃、６５％ＲＨの環境下で計測を行った。パスルパターンジェネレーター（アンリツ社製  ＭＰ１８００Ａ）にて発生するパスルパターンを電気―光変換器（Ｎｅｗ  Ｆｏｃｕｓ社製１７８０  Ｅ／Ｏ  ８５０ｎｍ  ＶＩＣＳＥＬ  Ｔｙｐｅ）を用いて光信号に変換後、フィルム長手方向に２００ｃｍ切り出した光導波路フィルムに光入力を行った。光ファイバーは入力側、出力側ともにＧＩ型のφ５０μｍマルチモードタイプを用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。検出した光は光―電気変換器（Ｎｅｗ  Ｆｏｃｕｓ社製１５８０―Ｂ  Ｏ／Ｅ  ８５０ｎｍ）を用いて電気信号に変換後、エラーディテクター（アンリツ社製ＭＰ１８００Ａ）にて検出した。
なお、符号誤り率の評価は１０ＧＨｚの信号速度にて６時間入力し続けたときのエラーレートを検出し、以下の基準で判断した。また、測定に用いたコアはフィルム幅方向中央部のコアとした。
○：１×１０―１２未満
△：１×１０―１２以上  １×１０―９未満
×：１×１０―９以上。
【００４７】
（実施例１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてポリエチレンテレフタレート、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレン、また熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレン５０ｍｏｌ％、酢酸ビニル５０ｍｏｌ％のエチレン・酢酸ビニル共重合体を用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃにはアクリル酸にて変性されたポリエチレンを、熱可塑性樹脂Ｃに対して１．５重量％となるように添加した。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２７０℃で溶融させ、濾過精度２０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が０°のスリット板を用いて３０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．８）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。また、本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は１０とした。さらに、３台目の単軸押出機から、２７０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が７／１となるようにマルチマニホールドダイ部（拡幅比０．９、熱可塑性樹脂Ｃ／３０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｃ＝１／１４／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。その後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは１５５μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、１２５μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００４８】
（実施例２）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてポリスチレン、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしてシクロオレフィンコポリマー、熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレン５０ｍｏｌ％、プロピレン５０ｍｏｌ％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃにはアクリルアミドにて変性されたポリエチレンを、熱可塑性樹脂Ｃに対して２．０重量％となるように添加した。さらに、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃには屈折率制御のため平均粒径１０μｍのフッ化カルシウム粒子を添加した。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２５０℃で溶融させ、濾過精度５μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリット長の傾斜角度が３°のスリット板を用いて１０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．８）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが５１層、熱可塑性樹脂Ｂが５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。さらに、３台目の単軸押出機から、２５０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が１０／１となるようにマルチマニホールドダイ部（拡幅比１．０、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／２０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。また、本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は７とした。その後、ワイヤーで９ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは１２０μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、１００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００４９】
（実施例３）
実施例１の熱可塑性樹脂Ａをポリカーボネート、熱可塑性樹脂Ｃをエチレン４ｍｏｌ％、プロピレン９６ｍｏｌ％のエチレン・プロピレンランダム共重合体に変更し、熱可塑性樹脂Ｃに添加する酸変性ポリオレフィンとして、無水マレイン酸にて変性されたポリエチレンを熱可塑性樹脂Ｃに対して０．９重量％となるように添加し、フィードブロックのスリット傾斜角度を８°、幅方向圧縮比０．３のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比１．５のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を２０とした。さらに、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃには屈折率制御のため平均粒径０．８μｍのシリカ粒子を添加した。それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは１３０μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、１００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５０】
（実施例４）
実施例２の熱可塑性樹脂Ａをシクロオレフィンコポリマー、熱可塑性樹脂Ｂをポリメチルペンテン、熱可塑性樹脂Ｃをポリプロピレンに変更し、熱可塑性樹脂Ｃに添加する酸変性ポリオレフィンとして、無水イタコン酸にて変性されたポリエチレンを熱可塑性樹脂Ｃに対して５．０重量％となるように添加し、フィードブロックのスリット傾斜角度を３°、幅方向圧縮比０．６のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比２．１のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を１５とした。得られたフィルムの厚みは１４０μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、１２０μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例５）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてポリメチルメタクリレート、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしてポリフッ化ビニリデン、また熱可塑性樹脂Ｃとしてポリエチレンを用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃには無水マレイン酸にて変性されたポリエチレンを、熱可塑性樹脂Ｃに対して３．０重量％となるように添加した。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２４０℃で溶融させ、濾過精度２０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が５°のスリット板を用いて３０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．３）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。また、本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は２０とした。さらに、３台目の単軸押出機から、２４０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が７／１となるようにマルチマニホールドダイ部（拡幅比１．７、熱可塑性樹脂Ｃ／３０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｃ＝１／１４／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。その後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは３２０μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、２５０ｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は１５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５２】
（実施例６）
実施例１の熱可塑性樹脂Ａをポリエチレンテレフタレート、熱可塑性樹脂Ｂをエチレン６０ｍｏｌ％、プロピレン４０ｍｏｌ％のエチレン・プロピレンランダム共重合体、熱可塑性樹脂Ｃをポリブチレンテレフタレートに変更し、熱可塑性樹脂Ｃに添加する酸変性ポリオレフィンとして、アクリル酸メチルにて変性されたポリエチレンを熱可塑性樹脂Ｃに対して０．７５重量％となるように添加し、フィードブロックのスリット傾斜角度を５°、幅方向圧縮比０．３のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比１．２のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を２５とした。それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２５５μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、２００μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は１５１個であった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５３】
（実施例７）
実施例１の熱可塑性樹脂Ｂをポリエチレン、熱可塑性樹脂Ｃをポリプロピレンに変更し、熱可塑性樹脂Ｃには酸変性ポリオレフィンを添加せず、１０１層のフィードブロックを用いて実験を行った。フィードブロックのスリット傾斜角度を８°、幅方向圧縮比０．６のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比０．９のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を４０とした。それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２９８μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は、２５０μｍであり、フィルム幅方向に直線的に整列しており、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５４】
（実施例８）
実施例７の熱可塑性樹脂Ｂをポリメチルペンテン、熱可塑性樹脂Ｃをポリブチレンテレフタレートに変更し、熱可塑性樹脂Ｃには酸変性ポリオレフィンを添加せず実験を行った。フィードブロックのスリット傾斜角度を８°（幅方向圧縮比０．６）、マルチマニホールドダイの拡幅比を０．９、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は７とし、それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２０５μｍであった。採取した光導波路フィルムのコア径は１８０ｍであり、フィルム幅方向の間隔のばらつきは大きいものの、その数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５５】
（比較例１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてポリエチレンテレフタレート、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレン、熱可塑性樹脂Ｃとしてポリメチルペンテンを用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃには酸変性ポリオレフィンを添加しなかった。さらに、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ｃには屈折率制御のため平均粒径２０μｍのシリカ粒子を添加した。それぞれの単軸押出機にて２７０℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを２枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝０．１２５／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が４°のスリット板を用いて３０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．３）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。積層された熱可塑性樹脂はフィードブロック下に取り付けられた短管を通った後、マルチマニホールドダイへ流入する装置構成とした。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は２０となった。さらに、３台目の単軸押出機から、２７０℃で溶融させられたクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が５／１となるようにフィードブロック下の２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比２．１、熱可塑性樹脂Ｃ／１５１層積層体／熱可塑性樹脂Ｃ＝１／１０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われた積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは１１０μｍであり、フィルム表面にはフローマークも見られた。採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、また、腰が弱いため光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向に乱れながら整列しており、その数は１５１であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５６】
（比較例２）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてポリスチレン、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとしてポリエチレン、熱可塑性樹脂Ｃとしてナイロン６を用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃにはフマル酸にて変性されたポリエチレンを、熱可塑性樹脂Ｃに対して６．０重量％となるように添加した。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、それぞれの単軸押出機にて２６０℃で溶融させ、濾過精度１０μｍのＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝３．３／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が０°のスリット板を用いて３０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．８）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが１５１層、熱可塑性樹脂Ｂが１５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は４０となった。さらに、３台目の単軸押出機から、２６０℃で溶融したクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が１０／１となるようにフィードブロックに取り付けた短管下の２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比１．７、熱可塑性樹脂Ｃ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｃ＝１／２０／１）から合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われたフィルム幅方向積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２２０μｍであり、フィルム表面にはフローマークが見られた。採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、フィルム幅方向に乱れながら整列しているコア数は５１個であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５７】
（比較例３）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａとしてメタクリレート４０ｍｏｌ％、スチレン６０ｍｏｌ％共重合体、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとして主鎖中の水素原子の９０％をフッ素原子に置換したフッ素化ポリメチルメタクリレート、熱可塑性樹脂Ｃとしてポリプロピレンを用いた。また、熱可塑性樹脂Ｃには無水マレイン酸にて変性されたポリエチレンを、熱可塑性樹脂Ｃに対して３．０重量％となるように添加した。それぞれの単軸押出機にて２４０℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを２枚介した後、ギアポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝０．１２５／１になるように計量しながら、スリットの傾斜角度が３°のスリット板を用いて１０１層のフィードブロック（幅方向圧縮比０．４）にて合流させて、フィルム幅方向に交互に積層された積層体とした。その内訳は、熱可塑性樹脂Ａが５１層、熱可塑性樹脂Ｂが５０層からなる幅方向に交互に積層された周期構造を有する積層体であった。積層された熱可塑性樹脂はフィードブロック下に取り付けられた短管を通った後、マルチマニホールドダイへ流入する装置構成とした。本装置構成におけるスリット流入口からダイ吐出口までの距離の比は２０となった。さらに、３台目の単軸押出機から、２４０℃で溶融させられたクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃが、フィルム厚み方向の最外層部にくるように、ギアポンプを用いて、積層体との吐出比が５／１となるようにフィードブロック下の２種３層複合マルチマニホールドダイ（拡幅比１．０、熱可塑性樹脂Ｂ／１０１層積層体／熱可塑性樹脂Ｂ＝１／１０／１）で合流させて、厚み方向上下がクラッドに覆われた積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは３１１μｍであり、フィルム表面にはフローマークも見られた。採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、また、腰が弱いため光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向に乱れながら整列しており、その数は５１であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５８】
（比較例４）
比較例３の熱可塑性樹脂Ａをポリビニルアルコール、熱可塑性樹脂Ｂをポリ−Ｌ−乳酸、熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレン６０ｍｏｌ％、プロピレン４０ｍｏｌ％のエチレン・プロピレンランダム共重合体に変更し、熱可塑性樹脂Ｃには酸変性ポリオレフィンを添加せず、１０１層のフィードブロックを用いて実験を行った。フィードブロックのスリット傾斜角度を４°、幅方向圧縮比０．３のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比２．１のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を２０とした。それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２９８μｍであった。採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、また、腰が弱いため光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向に乱れながら整列しており、その数は５１であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００５９】
（比較例５）
比較例３の熱可塑性樹脂Ａをポリプロピレン、熱可塑性樹脂Ｂをポリ−Ｌ−乳酸、熱可塑性樹脂Ｃとしてエチレン５ｍｏｌ％、プロピレン９５ｍｏｌ％のエチレン・プロピレンランダム共重合体に変更し、熱可塑性樹脂Ｃには酸変性ポリオレフィンを添加せず、１０１層のフィードブロックを用いて実験を行った。フィードブロックのスリット傾斜角度を５°、幅方向圧縮比０．６のものを用い、マルチマニホールドダイに拡幅比２．２のものを使用し、スリット流入口からダイ吐出口までの距離の比を２５とした。それ以外は、実施例１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られたフィルムの厚みは２００μｍであった。採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向両端部では酷く変形しており、また、腰が弱いため光接続するには難しいものであった。また、コア中心間距離のばらつきが大きく、精密な調芯が困難であった。なお、採取した光導波路フィルムのコアは、フィルム幅方向に乱れながら整列しており、その数は５１であり、これがフィルム長手方向に数ｍ以上も続くものであった。得られた光導波路フィルムの物性結果を表１に示す。
【００６０】
【表１−１】
2009223089.tif 000003
【００６１】
【表１−２】
2009223089.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明は、ディスプレイ部材、太陽電池部材、情報通信部材、装飾部材、照明部材などの用途に用いることができるが、特にサイドライト方式の導光板や、装置間通信や装置内通信などの短〜中・長距離用の光導波路に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】光導波路フィルムの断面図および全体図の例
【図２】コア径の説明
【図３】フィードブロックによるマルチコア光導波路の製造方法の上面図
【図４】スリット板の正面図
【図５】フィードブロックによるマルチコア光導波路の製造方法の正面図
【図６】隣接するコアのコア間隔の説明
【符号の説明】
【００６４】
１  ：コアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）
２  ：クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂ
３  ：クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｃ
４  ：フィルム幅方向
５  ：フィルム長手方向
６  ：フィルム厚み方向
７  ：フィルム幅方向の２本の平行線とコアが接する間隔
８  ：フィルム厚み方向の２本の平行線とコアが接する間隔
９  ：積層装置（フィードブロック）
１０：マニホールド
１１：スリット板
１２：スリット板の中央部に位置するスリット
１３：スリット板の最端部に位置するスリット
１４：中央スリットと端部スリットがなす角度
１５：マルチマ二ホールドダイ
１６：フィードブロック出口の幅（マルチマニホールドダイのポリマー流入部の幅）
１７：スリット板両壁面の幅
１８：マルチマニホールドダイのポリマー吐出部の幅
１９：最も距離の長いスリット部のスリット長
２０：フィードブロックのポリマー流入部からマルチマニホールドダイのポリマー吐出部までの距離
２１：コア間隔
【図１】
2009223089.tif 000005
【図２】
2009223089.tif 000006
【図３】
2009223089.tif 000007
【図４】
2009223089.tif 000008
【図５】
2009223089.tif 000009
【図６】
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