(57)【要約】【課題】高速、高画質、高耐久および環境安定性を満足するトナーおよび画像形成方法を提供すること。【解決手段】潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及びトナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、トナーは、トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、ＡをＢで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする、画像形成方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、
前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ前記中間転写体または被転写材搬送体と前記シート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と前記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、
前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０、の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０、の関係を満たすことを特徴とする、画像形成方法。
【請求項２】
前記トナーの体積抵抗値をＣ（Ω・ｃｍ）、前記中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値をＤ（Ω・ｃｍ）、及び前記シート部材の体積抵抗値をＥ（Ω・ｃｍ）としたときに、前記Ｃを前記Ｄで除した値（Ｃ／Ｄ）が、１．０×１０３≦（Ｃ／Ｄ）≦１．０×１０７、の関係を満たし、前記Ｃを前記Ｅで除した値（Ｃ／Ｅ）が、１．０×１０７≦（Ｃ／Ｅ）≦１．０×１０１２、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９５０〜０．９９５であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９６０〜０．９９５であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９７０〜０．９９５であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記トナーの１００℃における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ〜８００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記トナーの１００℃における溶融粘度が１５０００Ｐａ・ｓ〜６００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．３１≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、前記トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、前記Ｆを前記Ｂで除した値（Ｆ／Ｂ）が、３．０≦（Ｆ／Ｂ）≦７．０、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、前記トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、前記Ｆを前記Ｂで除した値（Ｆ／Ｂ）が、４．５≦（Ｆ／Ｂ）≦６．０、の関係を満たすことを特徴とする、
請求項１〜８のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記中間転写体または被転写材搬送体と前記シート部材の接触領域の長さが、前記弾性固定転写部材の幅の長さ以上であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記中間転写体または被転写材搬送体の回転方向下流側の前記シート部材の端部が前記中間転写体または被転写材搬送体と接触していることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記潜像担持体と前記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域内で前記シート部材と前記中間転写体または被転写材搬送体が接触を開始することを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記弾性固定転写部材が発泡スポンジ体を有していることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
前記中間転写体または被転写材搬送体が中間転写ベルトであることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１６】
前記中間転写体または被転写材搬送体が、転写材を担持搬送する転写ベルトであることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１７】
潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ前記中間転写体または被転写材搬送体と前記シート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と前記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、
前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０、の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０、の関係を満たすことを特徴とする、トナー。
【請求項１８】
前記トナーの体積抵抗値をＣ（Ω・ｃｍ）、前記中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値をＤ（Ω・ｃｍ）、及び前記シート部材の体積抵抗値をＥ（Ω・ｃｍ）としたときに、前記Ｃを前記Ｄで除した値（Ｃ／Ｄ）が、１．０×１０３≦（Ｃ／Ｄ）≦１．０×１０７、の関係を満たし、前記Ｃを前記Ｅで除した値（Ｃ／Ｅ）が、１．０×１０７≦（Ｃ／Ｅ）≦１．０×１０１２、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１７に記載のトナー。
【請求項１９】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９５０〜０．９９５であることを特徴とする、請求項１７又は１８に記載のトナー。
【請求項２０】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９６０〜０．９９５であることを特徴とする、請求項１７又は１８に記載のトナー。
【請求項２１】
前記トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９７０〜０．９
９５であることを特徴とする、請求項１７又は１８に記載のトナー。
【請求項２２】
前記トナーの１００℃における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ〜８００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする、請求項１７〜２１のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２３】
前記トナーの１００℃における溶融粘度が１５０００Ｐａ・ｓ〜６００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする、請求項１７〜２１のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２４】
前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．３１≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１７〜２３のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２５】
前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、前記トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、前記Ｆを前記Ｂで除した値（Ｆ／Ｂ）が、３．０≦（Ｆ／Ｂ）≦７．０、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１７〜２４のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２６】
前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、前記トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、前記Ｆを前記Ｂで除した値（Ｆ／Ｂ）が、４．５≦（Ｆ／Ｂ）≦６．０、の関係を満たすことを特徴とする、請求項１７〜２４のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２７】
前記中間転写体または被転写材搬送体と前記シート部材の接触領域の長さが、前記弾性固定転写部材の幅の長さ以上であることを特徴とする、請求項１７〜２６のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２８】
前記中間転写体または被転写材搬送体の回転方向下流側の前記シート部材の端部が前記中間転写体または被転写材搬送体と接触していることを特徴とする、請求項１７〜２７のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項２９】
前記潜像担持体と前記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域内で前記シート部材と前記中間転写体または被転写材搬送体が接触を開始することを特徴とする、請求項１７〜２８のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項３０】
前記弾性固定転写部材が発泡スポンジ体を有していることを特徴とする、請求項１７〜２９のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項３１】
前記中間転写体または被転写材搬送体が中間転写ベルトであることを特徴とする、請求項１７〜３０のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項３２】
前記中間転写体または被転写材搬送体が、転写材を担持搬送する転写ベルトであることを特徴とする、請求項１７〜３０のいずれか一項に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、像担持体上に形成された潜像にトナーを付着させて可視化する電子写真方式や静電記録方式などの複写機、プリンタ等の画像形成装置に使用されるトナーおよび画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近の複写機やプリンタは、小型化、軽量化、低価格、高信頼性といった要求が強まり、トナー性能に対する要求も厳しいものとなってきている。例えば、小型化の観点から部品の削減等により従来のトナー性能に増して優れたトナーが求められている。
そのような要望を達成するためにトナーの物性を規定した提案が数多くなされてきた。
特に高効率でトナーを使用するために転写ローラを有する転写手段を備えた画像形成装置が提案されている（特許文献１）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、また低価格なプリンタを提供するには更なる改善が求められる。
【０００３】
また、ブレードを用いて転写を行う画像形成方法およびトナーも提案されている（特許文献２）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、より厳しい環境条件においては更なる改善が求められる。
【０００４】
一方、高効率でトナーを使用するため、紙等への転写性を良化させるためのフィルムを有した転写手段を備えた画像形成装置が提案されている（特許文献３）。しかしながら、転写部での異常放電の改良には余地があり、より厳しい高湿度や低湿度の環境条件においては更なる改善が求められる。
このように種々問題を総じて解決する方策が存在しないのが現状である。
【特許文献１】特許第３２８７４０２号公報
【特許文献２】特開平６−２０２４９６号公報
【特許文献３】特開平９−１２０２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記状況を鑑み、高速、高画質、高耐久および環境安定性を満足するトナーおよび画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、
潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする、画像形成方法。及び、
潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、前記転写工程は、弾性固定転写部材を
用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする、トナー。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の好ましい態様によれば、高速、高画質、高耐久および環境安定性を満足するトナーおよび画像形成方法を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の画像形成方法は、潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする。
本発明のトナーは、潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする。
【０００９】
本発明は、転写工程における転写ニップを適正な幅とし、かつニップ上流側、下流側での曲率を無くし異常放電による画像ムラを軽減する転写構成である。かつ、ローラに対してコストの面でもメリットを有する転写構成である。しかしながら、ニップ幅が広いことにより転写時の面圧力によるトナーへの影響、およびローラのように回転ではないことによる摩擦熱のトナーへの影響が少なからず考えられる。
そのような画像形成方法に使用するトナーに関して、上述の項目を満たすことにより現像性や転写性が良好であり、特に画像形成装置内での摩擦等による昇温が起こった場合においても上記特性が良好な結果が得られるものである。具体的には下記に詳述する。
【００１０】
本発明のトナーは、トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、ＡをＢで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たす。
トナーの重量平均粒径Ｂが、３．０μｍ未満であると、トナーの持つ帯電が高くなりすぎる。一方、Ｂが、９．０μｍを越えると細線再現性の低下が生じる傾向にある。
また、（Ａ／Ｂ）が０．２５乃至０．６０の範囲であることにより、転写性が良好であり、特に画像形成装置内での摩擦等による昇温が起こった場合においても外添剤がトナー表層を守り劣化を抑制することができる。
（Ａ／Ｂ）が０．２５未満であると、トナーに対して流動性や帯電性を高める外添剤量が少ないため、転写効率が十分でなかったり、摩擦熱の影響や高温条件下での耐久性に劣る傾向にある。
一方、（Ａ／Ｂ）が０．６０を越えると、外添剤量が多くなりすぎるため、電子写真特性（部材汚染、カブリ等）は悪化しやすくなる。
本発明においては、上述の効果をより向上させる観点から、トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、（Ａ／Ｂ）は、０．３１≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことが好ましい。
なお、上記Ｂの値は重合法によるトナーの製造において粒径調整剤（リン酸カルシウム）の量を変化させたり、トナー粉砕工程における粉砕強度を変化させたりすることで上記範囲に調整することが可能である。また、上記（Ａ／Ｂ）の値はトナーに添加される無機微粒子の種類および添加量を変化させることで上記範囲に調整することが可能である。
【００１１】
本発明における、上記トナーの重量平均粒径（Ｄ４）及びＢＥＴ比表面積の測定方法を以下に示す。
＜トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定した。該装置には、個数分布、体積分布を出力するインターフェィス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピュータ−（ＮＥＣ製）を接続した。
電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製し用いたが、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いてもよい。
測定方法としては、上記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。分散処理された試料を、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを装備した上記装置に供じ、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。該体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を求めた。なお、用いた各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とした。
上記チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。
【００１２】
＜トナーのＢＥＴ比表面積の測定方法＞
トナーの ＢＥＴ比表面積は、湯浅アイオニクス（株）製、全自動ガス吸着量測定装置
（オートソープ１）を使用し、吸着ガスに窒素を用い、ＢＥＴ多点法により求めた。サンプルの前処理として、５０℃で１０時間の脱気を行った。
【００１３】
本発明において、トナーの体積抵抗値をＣ（Ω・ｃｍ）、中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値をＤ（Ω・ｃｍ）としたときに、ＣをＤで除した値（Ｃ／Ｄ）は、１．０×１０３≦（Ｃ／Ｄ）≦１．０×１０７、の関係をみたすことが、画像弊害なく転写バイアスを掛けられるので好ましい。上記条件を満たすことで本願発明の効果をより向上させることが可能である。
（Ｃ／Ｄ）が１．０×１０３未満であると、トナーの体積抵抗値と中間転写体または被
転写材搬送体の体積抵抗値が近接しすぎるため、バイアスの流れ（トナーの極一部に集中して電流が流れる）が生じ均一な画像が得られ難くなる傾向にある。
一方、（Ｃ／Ｄ）が１．０×１０７を越えるとトナーの体積抵抗値と中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗値が離れすぎているため、バイアスがかかりにくく、転写効率が低下する傾向にある。
【００１４】
本発明において、トナーの体積抵抗値をＣ（Ω・ｃｍ）、シート部材の体積抵抗値をＥ（Ω・ｃｍ）としたときに、ＣをＥで除した値（Ｃ／Ｅ）は、１．０×１０７≦（Ｃ／Ｅ）≦１．０×１０１２、の関係を満たすことが、広いニップ幅を持つ上記弾性固定部材を用いた転写において均一なバイアスを印加できるので好ましい。
（Ｃ／Ｅ）が１．０×１０７未満であるとトナーの体積抵抗値とシートの体積抵抗値が近接しすぎるため、バイアス流れ（トナーの極一部に集中して電流が流れる）が生じ均一な画像が得られ難くなる傾向にある。
一方、（Ｃ／Ｅ）が１．０×１０１２を越えるとトナーの体積抵抗値とシート部材の体積抵抗値が離れすぎているため、バイアスがかかりにくく、転写効率が低下する傾向にある。
なお、Ｃの値はトナーの着色剤の種類や添加量または、添加される無機微粒子の種類や添加量で調整することが可能である。Ｄの値は中間転写体または被転写材搬送体に添加されている添加剤の種類（カーボンブラック等）や添加量で調整することが可能である。Ｅの値はシート部材に添加されている添加剤の種類（カーボンブラック等）や添加量で調整することが可能である。
【００１５】
＜トナーの体積抵抗値の測定方法＞
トナーの体積抵抗値は、図５に示された装置を用い、下記方法で測定した。
すなわち、直径５ｍｍの下部電極を有するシリンダーに、０．３乃至１．０ｇのトナーをタップ充填後、直径１５ｍｍの上部電極をのせて、３５０ｇの荷重をかけた状態で測定した。このとき、試料の厚みを測定した後、０Ｖから１００Ｖ刻みで印加電圧を掃引した。  
測定される試料の抵抗値、試料厚みと印加電圧から電界を算出し、１×１０４  Ｖ／ｃｍにおける体積抵抗値を求めた。
なお、図５において、１１は下部電極を示し、１２は上部電極を示し、１４は電流計を示し、１５は定電圧装置を示し、１７は測定サンプルを示し、１８はガイドリングを示し、ｄは測定サンプルの厚みを示し、Ａは体積抵抗測定セルを示す。
【００１６】
＜中間転写体、被転写材搬送体又はシート部材の体積抵抗値の測定方法＞
中間転写体、被転写材搬送体又はシート部材の体積抵抗値は、体積抵抗測定装置（ヒューレットパッカード社製  ４１４０Ｂ  ｐＡ  ＭＡＴＥＲ）を用い、該装置の操作マニュアルに従い、温度２３℃、湿度６５％の環境下で測定した。印加電圧は５０Ｖとして測定を行った。
【００１７】
本発明において、トナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が、０．９５０〜０．９９５であることが好ましい。該平均円形度は、０．９６０〜０．９９５であることがより好ましく、０．９７０〜０．９９５であることがさらに好ましい。
平均円形度が、０．９５０未満であるとトナーの転写残が多く、帯電ローラの汚染やクリーニング部における融着が起こりやすくなる。なお、上記平均円形度は、公知の方法で上記範囲に調整することが可能である。例えば、粉砕法を用いて製造されたトナーでは、その製造工程において表面改質の強度を上げること等で、上記範囲に調整することが可能である。また、重合法を用いて製造されたトナーでは、その製造工程において、水系媒体中での加熱により上記の範囲に調整することができる。
【００１８】
上記フロー式粒子像測定装置とは粒子撮像の画像解析を統計的に行う装置であり、平均円形度は該装置を用い、次式によって求められた円形度の相加平均によって算出された。
【００１９】
【数１】
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【００２０】
上式において、粒子投影像の周囲長とは、二値化された粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さであり、相当円の周囲長とは、二値化された粒子像と同じ面積を有する円の外周の長さである。円相当径とは、測定された粒子の２次元画像の面積と同面積を有する円の直径である。
【００２１】
本発明において、フロー式粒子像測定装置としてＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用いた。測定方法としては、イオン交換水に界面活性剤（好ましくは和光純薬製コンタミノン）を０．１〜０．５質量％加えて調整した溶液１０ｍｌ（２０℃）に測定試料を０．０２ｇ加えて均一に分散させて試料分散液を調製した。分散させる手段としてはエスエムテー社製の超音波分散機ＵＭ−５０（振動子は５φのチタン合金チップ）を用い、分散時間は５分とした。その際、分散媒の温度が４０℃以上にならないように冷却した。測定は０．６０〜４００μｍの範囲を２２６チャンネルに分割し、実際の測定では円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の範囲で粒子の測定を行った。
【００２２】
本発明のトナーは、トナーの１００℃における溶融粘度が、１００００Ｐａ・ｓ〜８００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。上記トナーの１００℃における溶融粘度は、１５０００Ｐａ・ｓ〜６００００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。
これは様々な機能物質の複合体であるトナーの挙動を、材料物質の物性や添加量だけで判断することは困難であることと、結着樹脂のゲル分（不溶分）、非ゲル分（可溶分）、そして離型剤の複合体として評価できることに鑑みている。
本発明において、トナーの１００℃における溶融粘度（以下単に溶融粘度ともいう）を１５０００Ｐａ・ｓ〜８００００Ｐａ・ｓにすることで、現像における耐久安定性を損なうことなく、色再現性および定着性の安定したフルカラー画像を得ることができる。上記溶融粘度が１５０００Ｐａ・ｓ未満となると、現像における耐久安定性が低下する傾向となり、定着性においても耐高温オフセット性に劣る結果となりやすい。一方、上記溶融粘度が８００００Ｐａ・ｓを超えると、加圧力の低い定着器における定着性に劣る傾向を示し、混色が不十分となり色再現性に劣る場合がある。なお、上記溶融粘度は、反応温度や重合開始剤の添加量を変化させること等で、上記範囲に調整することが可能である。
【００２３】
ここでトナーの１００℃における溶融粘度の測定方法を以下に示す。
トナーの１００℃における溶融粘度は、フローテスターＣＦＴ−５００型（島津製作所製）を用い、下記条件で測定した。
先ず加圧成形器を用いて成形した約１．５ｇのトナーを一定温度下でプランジャーにより１０ｋｇｆ（＝９８Ｎ）の荷重をかけ直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルより押し出すようにし、これによりフローテスターのプランジャー降下量（流出速度）を測定した。この流出速度を各温度（６０℃〜１８０℃の温度範囲を５℃間隔）で測定し、この値より粘度η′を次式により求め、１００℃における粘度をトナーの１００℃における溶融粘度とした。
【００２４】
【数２】
2009229489.tif 000003
【００２５】
本発明において、トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、ＦをＢで除した値（Ｆ／Ｂ）が、３．０≦（Ｆ／Ｂ）≦７．０、の関係を満たすことが好ましく、４．５≦（Ｆ／Ｂ）≦６．０、の関係を満たすことがより好ましい。
【００２６】
非回転系の転写部材を使用した場合、使用条件によっては摩擦熱や転写圧の変化が生じる可能性がある。
本発明において、トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）、トナーを温度４０℃で３時間放置し、２０００Ｐａで１分間加圧した後の促進凝集度をＦとしたときに、ＦをＢで除した値（Ｆ／Ｂ）が、３．０≦（Ｆ／Ｂ）≦７．０、の関係を満たすことで、現像における耐久安定性を損なうことなく、転写性の安定したフルカラー画像を得ることができる。
（Ｆ／Ｂ）が、３．０未満となると、粒径に対して流動性が高くなりすぎ、高温高圧のような苛酷環境における転写工程での飛び散りが起こりやすくなる。
一方、（Ｆ／Ｂ）が、７．０を超えると、粒径に対して凝集性が高くなりすぎ、高温高圧のような苛酷環境における転写工程での画像不均一が起こりやすくなる。
なお、Ｆの値は、トナーの分子量分布（使用樹脂の分子量とその配合比）、ワックスの添加量を変化させること、添加される無機微粒子の添加量を変化させること、により調整することができる。
【００２７】
上記促進凝集度は、以下のようにして測定した。
前処理として、トナー（試料）を直径２．５ｃｍの円筒状の金属容器に５グラム計りとり、４０℃にて３時間放置した。これに直径２．５ｃｍの円柱状の金属ふたを乗せ、試料表面に均等に荷重がかかるようにして、２０００Ｐａ（１０ｋｇの重り）で、１分間加圧する。測定装置としては、「パウダーテスター」（ホソカワミクロン社製）の振動台側面部分に、デジタル表示式振動計「デジバイブロ  ＭＯＤＥＬ  １３３２Ａ」（昭和測器社製）を接続したものを用いた。そして、パウダーテスターの振動台上に下から、目開き２５μｍ（６３５メッシュ）の篩、目開き３８μｍ（４００メッシュ）の篩、目開き７５μｍ（２００メッシュ）の篩の順に重ねてセットした。測定は、２３℃、６０％ＲＨ環境下で、以下の様にして行った。
（１）  デジタル表示式振動計の変位の値を０．６０ｍｍ（ｐｅａｋ−ｔｏ−ｐｅａｋ）になるように振動台の振動幅を予め調整した。
（２）  上記加圧されたトナー５ｇを最上段の目開き７５μｍの篩上に静かにのせた。
（３）  篩を６０秒間振動させた後、各篩上に残ったトナーの質量を測定して、下記式に基づき凝集度を算出した。
凝集度（％）＝｛（目開き７５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００
＋｛（目開き３８μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．６
＋｛（目開き２５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．２
【００２８】
本発明のトナーを製造する方法は、特に限定されず、以下の公知の方法を用いることができる。（１）懸濁重合法を用いて直接トナーを製造する方法。（２）単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合法によりトナーを製造する方法。（３）マイクロカプセル製法のような界面重合法、in site重合法、コアセルベーション法などの製造方法。（４）少なくと
も１種以上の微粒子を凝集させ所望のトナーを得る界面会合法。（５）粉砕法によって得られたトナーを、機械的衝撃力で球形化する方法。
【００２９】
中でも、小粒径のトナー粒子が容易に得られる懸濁重合法が特に好ましい。トナー粒子の製造方法として懸濁重合法を利用する場合には、以下の如き、公知の製造方法によって直接的にトナー粒子を製造することが可能である。
トナーの結着樹脂の形成のために用いられる重合性単量体中に着色剤、重合開始剤、架橋剤、その他の添加剤を加え、ホモジナイザー、超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめる。均一に溶解又は分散された重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に通常の攪拌機またはホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは重合性単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように攪拌速度・時間を調整し、造粒する。その後は、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の攪拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、通常５０〜８０℃（好ましくは５５〜７０℃）の温度に設定して重合を行う。重合反応後半に昇温しても良く、必要に応じｐＨ変更しても良い。本発明では、更に、トナーの定着時の臭いの原因となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を公知の方法で、洗浄・ろ過により収集し、乾燥する。
【００３０】
以下に、重合法を用いてトナーを製造する場合の材料に関して記載する。
本発明のトナーを、重合法を用いて製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、主に単官能性重合性単量体を使用する。
単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、
シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。
本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独或いは、２種以上組み合わせて使用する。
【００３１】
本発明においては反応の補助として水溶性開始剤を併用しても良い。例として過硫酸
アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２′−アゾビス（Ｎ，Ｎ′−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２′−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２′−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。
【００３２】
上記重合性単量体の重合度を制御する為に、連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００３３】
上記分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ、ヒドロキシアパタイト等が挙げられる。
【００３４】
また、有機系化合物の分散安定剤としては、例えばポリビニルアルコール、ゼラチン、メチセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が使用される。
これら分散安定剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２〜２．０質量部を使用することが好ましい。
その他好ましく用いられる分散安定剤としては、硫酸、炭酸、燐酸、ピロ燐酸、ポリ燐酸の難水溶性金属塩があり、これらは分散媒中で高速攪拌下において酸アルカリ金属塩とハロゲン化金属塩との反応によって調製されることが好ましい。
また、通常、重合性単量体組成物１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒体として使用することが好ましい。
【００３５】
これら分散安定剤の微細化のため０．００１〜０．１質量％の界面活性剤を併用しても良い。具体的には市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。
【００３６】
本発明において縮合系化合物を用いる場合、例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは、材料の多様性からポリエステルが好ましい。
【００３７】
本発明においてワックスを用いる場合は、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、ケトンワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。
好ましく用いられるワックスとしては、炭素数１５乃至１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいは、モンタン系誘導体が挙げられる。これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。
さらに、好ましく用いられるワックスは、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒又は、その他の触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；アルキレンを重合する際に副生する低分子量アルキレンポリマーを分離精製したもの、；一酸化炭素及び水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素ポリマーの蒸留残分から、あるいは、蒸留残分を水素添加して得られる合成炭化水素から、特定の成分を抽出分別したポリメチレンワックスが挙げられる。これらワックスには酸化防止剤が添加されていてもよい。上記ワックスは、トナーに対し、６乃至１５質量％含有している事が好ましい。
【００３８】
本発明において着色剤を用いる場合は、カーボンブラックあるいは以下に示したような公知のイエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤が利用できる。
【００３９】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１８０等が好適に用いられる。
【００４０】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４６、１６６、１５０、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００４１】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。
【００４２】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。該着色剤は、色相角、彩度、明度、耐侯性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、トナーの結着樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。  
【００４３】
本発明に使用できるトナーの添加剤として、オイル処理されたシリカ、チタニア等の無機微粒子が好適に例示できる。その他、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウムの如き酸化物、炭化ケイ素、チッ化ケイ素、チッ化ホウ素、チッ化アルミニウム、炭酸マグネシウム、有機ケイ素化合物なども併用することが可能である。
シリカは、出発材料あるいは温度等の酸化の条件により、ある程度任意に、一次粒子の
合一をコントロールできる点で好ましい。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ及びアルコキシド、水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ２Ｏ、ＳＯ3 2-の如き製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【００４４】
更に、上記シリカは疎水化処理されていることが、トナーの帯電量の、温度や湿度に対する環境依存性を少なくするため及びトナー表面からの過剰な遊離を防止するために良い。
この疎水化処理のための処理剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤の如きカップリング剤が挙げられる。特にシランカップリング剤が、無機酸化物微粒子上の残存基あるいは吸着水と反応し均一な処理が達成され、トナーの帯電の安定化、流動性付与の点で好ましい。
【００４５】
上記シランカップリング剤は、下記一般式：
Ｒｍ  ＳｉＹｎ；
Ｒ：アルコキシ基；
ｍ：１〜３の整数；
Ｙ：アルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基を含む炭化水素基；
ｎ：１〜３の整数；
で表されるものであり、例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
より好ましくは、ＣａＨ２ａ＋１−Ｓｉ（ＯＣｂＨ２ｂ＋１）３
［式中；ａ＝４〜１２、ｂ＝１〜３である。］
ここで、一般式におけるａが４より小さいと、処理は容易となるが疎水性が十分に達成が困難となる。またａが１２より大きいと疎水性は十分になるが、粒子同士の合一が多くなり、流動性付与能が低下する傾向にある。
ｂは３より大きいと反応性が低下して疎水化が十分に行われなくなる可能性がある。したがって上記一般式におけるａは４〜１２、好ましくは４〜８、ｂは１〜３、好ましくは１〜２が良い。
【００４６】
シリカのオイル処理に関しては、未処理のシリカに直接オイルで処理しても構わないが、上記疎水化処理をしたシリカにさらにオイル処理をすることが、帯電安定性の観点からより好ましい。オイルとしては、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、パラフィン、ミネラルオイル等が使用できるが、なかでも環境安定性に優れたジメチルポリシロキサンが好適である。処理に用いるオイル量は、シリカ微粒子母体１００質量部に対して２部〜４０部までが適量である。
本発明のトナーにおいては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤、酸化アルミニウム粉末の如きケーキング防止剤、あるいはカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００４７】
次に、本発明の画像形成方法及び、該方法を実施する画像形成装置ならびにプロセスカートリッジに関して説明する。
本発明の画像形成方法は、潜像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー像を形成する現像工程、及び前記トナー像を、中間転写体を介してまたは介さずに被転写材に転写する転写工程を有する画像形成方法であって、前記転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、前記弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して前記潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が前記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長く、前記トナーは、前記トナーのＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ２／ｇ）、前記トナーの重量平均粒径Ｄ４をＢ（μｍ）としたときに、前記Ｂが、３．０≦Ｂ≦９．０の関係を満たし、前記Ａを前記Ｂで除した値（Ａ／Ｂ）が、０．２５≦（Ａ／Ｂ）≦０．６０の関係を満たすことを特徴とする。
【００４８】
上記中間転写体または被転写材搬送体と上記シート部材の接触領域の長さが、上記弾性固定転写部材の幅の長さ以上であることが好ましい。
【００４９】
上記中間転写体または被転写材搬送体の回転方向下流側の上記シート部材の端部が上記中間転写体または被転写材搬送体と接触していることが好ましい。
【００５０】
上記潜像担持体と上記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域内で上記シート部材と上記中間転写体または被転写材搬送体が接触を開始することが好ましい。
【００５１】
上記弾性固定転写部材は、発泡スポンジ体を有していることが好ましい。
【００５２】
上記中間転写体または被転写材搬送体が中間転写ベルト又は転写材を担持搬送する転写ベルトであることが好ましい。
【００５３】
以下、本発明に係る画像形成装置を図１に則して説明する。
以下、画像形成動作の詳細について説明する。
なお、上記画像形成装置において、第１ステーションをイエロー（Ｙ）、第２ステーションをマゼンタ（Ｍ）、第３ステーションをシアン（Ｃ）、第４ステーションをブラック（Ｋ）としている。
第１ステーションでは、１ａは潜像担持体としてのＯＰＣ感光ドラムで、帯電手段としての帯電ローラ２ａ、感光ドラム１ａ上の転写残トナーをクリーニングするクリーニングユニット３ａ、及び現像手段としての現像ユニット８ａは、現像ローラ４ａ、非磁性一成分現像剤（トナー）５ａ、現像剤塗布ブレード７ａからなり、上述の１ａ〜８ａは、一体型のプロセスカートリッジ９ａとなっている。
１１ａは露光手段であり、レーザー光を多面鏡によって走査させるスキャナユニットまたはＬＥＤアレイから構成され、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａ上に照射する。
【００５４】
次に画像形成動作について説明する。画像形成動作がスタートすると、感光ドラム１ａ〜１ｄや中間転写ベルト１３等は所定のプロセススピードで矢印方向に回転を始める。感光ドラム１ａは帯電ローラ２ａに電源２０ａよって一様に負極性に帯電され、続いて露光手段１１ａからの走査ビーム１２ａによって画像情報に従った静電潜像が形成される。
現像ユニット８ａ内の非磁性一成分現像剤（トナー）５ａは、現像剤塗布ブレード７ａによって負極性に帯電されて現像ローラ４ａに塗布される。そして、現像ローラ４ａには、現像バイアス電源２１ａより、バイアスが供給され、感光ドラム１ａが回転して感光ドラム１ａ上に形成された静電潜像が現像ローラ４ａに到達すると、静電潜像は負極性のトナ
ーによって可視化され、感光ドラム１ａ上には第１色目（Ｙ）のトナー像が形成される。尚、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成としているので説明を省略する。
一方、トナー像担持体である中間転写ベルト１３は、４つの感光ドラム１ａ〜１ｄ全てに対し当接する様に配置される。
中間転写ベルト１３は、その張架部材として２次転写対向ローラ２４、駆動ローラ１４、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されており、適当なテンションが維持されるようになっている。駆動ローラ１４を駆動させることにより中間転写ベルト１３は感光ドラム１ａ〜１ｄに対して順方向に略同速度で移動する。また、中間転写ベルト１３は、矢印方向に回転し、１０ａは１次転写部材で、中間転写ベルト１３をはさんで感光ドラム１ａと反対側に配置されている。
また、帯電ローラ２ａ、現像ローラ４ａ、１次転写部材１０ａのそれぞれは、帯電ローラ２ａへの電圧供給手段である帯電バイアス電源２０ａ、現像ローラ４ａへの電圧供給手段である現像電源２１ａ、１次転写部材１０ａへの電圧供給手段である１次転写電源２２ａ、２次転写ローラ２５は２次転写電源２６に接続されている。
中間転写ベルト１３の周囲、感光ドラム１ａ〜１ｄとの対向部に、各々の感光ドラム１ａ〜１ｄに対応させて１次転写部材１０ａ〜１０ｄが配置されている。
各色の１次転写位置間の距離に応じて、色毎に、一定のタイミングで不図示のコントローラからの書き出し信号を遅らせながら、露光による静電潜像を各感光ドラム１ａ〜１ｄ上に形成し、それぞれの１次転写部材１０ａ〜１０ｄに１次転写電源２２ａよりトナーと逆極性の電圧を印加するようにする。以上の工程により、順に中間転写ベルト１３にトナー像を転写していき、中間転写ベルト１３上に多重画像が形成される。
その後、露光による静電潜像の作像に合わせて、転写材カセット１６に積載されている転写材Ｐは、給紙ローラ１７によりピックアップされ、不図示の搬送ローラによりレジストローラ１８にまで搬送され、転写材Ｐは中間転写ベルト１３上のトナー像に同期してレジストローラ１８によって、中間転写ベルト１３と２次転写ローラ２５とで形成される当接部へ搬送される。その後、２次転写ローラ２５には２次転写電源２６により、トナーと逆極性の電圧印加を行い、転写材Ｐ上に中間転写ベルト１３上に担持された４色の多重トナー像は一括して２次転写される。
尚、上記２次転写ローラ２５は、例えば、φ８のニッケルメッキ鋼棒に抵抗値を１×１０８Ω、厚み５ｍｍに調整したＮＢＲの発泡スポンジ体で覆った外径φ１８のものが例示できる。また、２次転写ローラ２５は、中間転写ベルト１３に対して、５〜１５ｇ／ｃｍ程度の線圧で当接させ、且つ中間転写ベルト１３の移動方向に対して順方向に略等速度で回転する様に配置することが好ましい。
一方、２次転写を終えた後、中間転写ベルト１３上に残留した転写残トナーと、転写材Ｐが搬送されることによって発生する紙粉は、中間転写ベルト１３に当接配置された中間転写ベルトクリーニング装置２７により、その表面から除去・回収される。尚、該中間転写ベルトクリーニング装置２７としては、ウレタンゴム等で形成された弾性を有するクリーニングブレードを用いることが可能である。
２次転写終了後の転写材は定着手段１９へと搬送され、トナー像の定着を受けて画像形成物（プリント、コピー）として画像形成装置外へと排出される。
尚、中間転写ベルト１３の構成としては、厚さ１００μｍ、体積抵抗率１×１０１０Ω・ｃｍのＰＶＤＦなどが挙げられる。
張架部材としての駆動ローラ１４は、Ａｌ芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１×１０４Ω、肉厚１．０ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆したΦ２５のローラなどが挙げられる。
張架部材としてのテンションローラ１５は、Φ２５のＡｌの金属棒、テンションは片側１９．６Ｎ、総圧３９．２Ｎなどが例示できる。
張架部材としての２次転写対向ローラ２４は、Ａｌ芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１×１０４Ω、肉厚１．５ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆したΦ２５のローラなどが
例示できる。
【００５５】
上述の如く、本発明における転写工程は、弾性固定転写部材を用いてトナー像を転写させる工程であり、弾性固定転写部材は中間転写体または被転写材搬送体の裏面に転写電界を付与するシート部材を介して潜像担持体と接触しており、かつ中間転写体または被転写材搬送体とシート部材が接触する接触領域が潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域より長いことを特徴とする。該特徴を、図２および図５を用いて説明する。
【００５６】
本発明においては、一つの形態として、図２に示すように、転写部材（例えば、１次転写部材１０ａ）は、弾性固定転写部材３１ａとシート部材３２ａを有している。そして、シート部材３２ａは、中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間転写ベルト１３）と弾性固定転写部材３１ａの間に挟持されている。シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間転写ベルト１３）の接触領域Ｂが、潜像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａより長いことを特徴とする。また、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間転写ベルト１３）の接触領域Ｂの長さが、弾性固定転写部材３１ａの幅Ｄの長さ以上であることが好ましい。
【００５７】
次に、本発明における他の形態を以下に示す。
図５に示すように、転写部材（例えば、１次転写部材１０ａ）は、弾性固定転写部材３１ａとシート部材３２ａを有している。そして、シート部材３２ａは、中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間ベルト１３）と弾性固定転写部材３１ａの間に挟持されている。シート部材３２ａ、弾性固定転写部材３１ａ、中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間ベルト１３）の接触領域の関係は、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間ベルト１３）との接触領域Ｂが、潜像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａより長いことを特徴とする。また、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間ベルト１３）との接触領域Ｂの長さが、弾性固定転写部材３１ａの幅Ｄの長さ以上であることが好ましい。
【００５８】
上記転写部材として、弾性固定転写部材３１ａは、下記に示す一定の性質を有していれば公知の材質ものを用いることができるが、発泡スポンジ体を含有していることが好ましい。上記発泡スポンジ体としては、発泡スポンジ体であれば、限定されることなく使用できる。例えば、ウレタン、尿素樹脂、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチル等の発泡スポンジ体が例示できる。該弾性固定転写部材としては、上記発泡スポンジ体以外にも、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭなどのゴム材料を用いても良い。
上記弾性固定転写部材の硬度は、アスカーＣ  ５００ｇｆで１０〜５０°が好ましい。
また、上記弾性固定転写部材の抵抗値は、５００Ｖ印加時に１×１０４〜１×１０８Ωが好ましい。
具体的には、ウレタンの発泡スポンジ体を肉厚２ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ２３０ｍｍの略直方体形状にしたものが例示できる。硬度はアスカーＣ  ５００ｇｆで３０°、抵抗値は５００Ｖ印加時に１×１０６Ωが例示できる。
【００５９】
上記シート部材３２ａは、下記に示す一定の性質を有していれば、公知の材質のシートを用いることができる。該シート部材としては、酢酸ビニル、ポリカーボネート（ＰＣ）、Ｐｖｄｆ、ＰＥＴ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）などのシートが挙げられる。該シートには下記体積抵抗率を調整するために、公知の添加剤を添加することができる。
上記シート部材の体積抵抗率は、５０Ｖ印加で１×１０４〜１×１０８Ω・ｃｍであることが好ましい。
具体的には、シート部材の好適な例として、厚み５０μｍの酢酸ビニルシートで、体積抵抗率が、５０Ｖ印加時に１×１０６Ω・ｃｍであるシートが挙げられる。
【００６０】
上記中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間転写ベルト１３）は、下記に示す一定の性質を有していれば、公知の材質のものを用いることができる。上記中間転写体はベルト体が好ましく、上記被転写材搬送体は、転写材を担持搬送する転写ベルトであることが好ましい。該中間転写体または被転写材搬送体には下記体積抵抗率を調整するために、公知の添加剤を添加することができる。
上記中間転写体または被転写材搬送体の体積抵抗率は、５０Ｖ印加で１×１０８〜１×１０１２Ω・ｃｍであることが好ましい。
【００６１】
上記潜像担持体と中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａは、１〜１２ｍｍであることが好ましい。
シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ｂ、２〜１５ｍｍであることが好ましい。
弾性固定転写部材３１ａ幅Ｄは、２〜１５ｍｍであることが好ましい。
具体的には、潜像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａが３ｍｍ、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ｂが６ｍｍ、弾性固定転写部材３１ａの幅Ｄが５ｍｍである例（図２）が提示できる。
また、潜像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａが３ｍｍ、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ｂが５．５ｍｍ、弾性固定転写部材３１ａの幅Ｄが５ｍｍである例（図５）が提示できる。
【００６２】
また、上記中間転写体または被転写材搬送体の回転方向下流側のシート部材の端部は上記中間転写体または被転写材搬送体と接触していることが好ましい。
具体的には、上記潜像担持体１ａと上記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａより０．５ｍｍ上流側（図２中のＥ領域）より接触して、３ｍｍ下流側（図２中のＦ領域）のシート部材３２ａ端部まで接触している例を提示できる。
また、上記潜像担持体１ａと上記中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａより０．５ｍｍ下流側（図５中のＥ領域）より接触して、２ｍｍ下流側（図５中のＦ領域）のシート部材３２ａ端部まで接触している例を提示できる。なお、ここで用いたシート部材３２ａは、抵抗値、厚み、及び材質は、図２と同様のものを用いている。
【００６３】
上記転写部材を作用面から説明する。
転写部材１０ａが、弾性固定転写部材３１ａ、及びシート部材３２ａで構成されることで、シート部材３２ａを弾性固定転写部材３１ａにより、中間転写体または被転写材搬送体の裏面に押圧することができる。従って、シート部材３２ａを確実に中間転写体または被転写材搬送体の裏面に接触させることができる。以上の作用により、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体との摺動性が良化し、転写部材１０ａがスティックスリップすることを防止することができる。また、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体との均一な接触性を確保することができるため、長手方向での接触ムラ起因の縦スジ状の転写不良を防止することができる。
また、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体の接触領域Ｂを、潜像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａより長くすることで、潜像担持体１ａから中間転写体または被転写材搬送体が剥離する地点Ｃにおいて、シート部材３２ａが対向電極の役目をする。従って、中間転写体または被転写材搬送体と潜像担持体の剥離部の電位が確定し、剥離放電を抑制することができる。以上により、中間転写体または被転写材搬送体を除電する除電部材を設けることなく、剥離放電起因の画像不良を防止することができる。
また、シート部材３２ａと中間転写体または被転写材搬送体の接触領域Ｂの長さが、潜
像担持体１ａと中間転写体または被転写材搬送体との接触領域Ａの長さより大きく、且つ弾性固定転写部材３１ａ幅Ｄの長さ以上とすることで、弾性固定転写部材３１ａと中間転写体または被転写材搬送体が直接接触することがないため、摺動抵抗を抑制することができる。
【００６４】
図５の形態では、中間転写体または被転写材搬送体と潜像担持体１ａで形成される接触領域Ａ内でシート部材３２ａが中間転写体または被転写材搬送体と接触するために、接触領域Ａ内に段差などの隙間が生じない。従って、隙間部などの空隙での放電によりトナーが逆帯電し、転写できなくなる点状の画像抜けの発生を防止することができる。
また、シート部材３２ａが、接触領域Ａの接触開始点より下流側（図５中のＥ領域）より接触することで、転写部材１０ａに電圧を印加した際に潜像担持体１ａと転写部材１０ａ間で形成される転写電界の影響を抑制できる。つまり、転写電界が、中間転写体または被転写材搬送体と潜像担持体１ａの接触領域Ａ内で作用する。接触領域Ａより前に転写電界が潜像担持体１ａ上のトナー像に作用して、中間転写体または被転写材搬送体上にプレ転写し、トナー像がボケる画像不良（所謂、飛び散り）を抑制することができる。
【実施例】
【００６５】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は、特に説明のない場合は質量部である。
【００６６】
＜極性樹脂（１）の製造例＞
下記原料を、温度計、撹拌器、リフラックスコンデンサー及び窒素ガス導入管を具備している四口フラスコ（ｆｏｕｒ−ｎｅｃｋ  ｆｌａｓｋ）に入れた。次いで、下記原料１００質量部に対し０．５質量部の触媒量のシュウ酸チタン化合物を入れ、該四口フラスコに窒素ガスを通し撹拌しながら徐々に昇温し、１５０℃で１０時間、縮重合反応した。さらに、縮重合反応の後半に温度を２００℃に上げ、減圧下で縮重合反応を更にすすめた。結果、重量平均分子量（Ｍｗ）が１１０００の前駆ポリエステル樹脂（１）（酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を得た。
【００６７】
・式（１）であらわされるジオール成分                            ５５ｍｏｌ％
【００６８】
【化１】
2009229489.tif 000004
（式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基を表し、ｘ，ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。本実施例ではｘ＋ｙの平均値は３である。）
・イソフタル酸                                                  ２０ｍｏｌ％
・テレフタル酸                                                  ２５ｍｏｌ％
その後、前駆ポリエステル樹脂（１）の１００質量部を四口フラスコに入れ温度１５０℃に加熱後に、無水トリメリット酸０．５質量部を加え、徐々に加熱して前駆ポリエステル樹脂（１）のポリマーの末端がトリメリット酸で変性された極性樹脂（１）を調製した。
【００６９】
＜スチレン系樹脂（１）の製造例＞
滴下ロート、リービッヒ冷却管及び攪拌機を備えた反応機にキシレン８００．０質量部を入れて１４０℃まで昇温した。これにスチレンモノマー１００．０質量部及びｎ−ブチ
ルアクリレート０．２質量部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド１１．０質量部の混合物を滴下ロートに仕込み、１４０℃のキシレンに２時間かけて滴下した。更にキシレン還流下（１４０℃〜１５０℃）で溶液重合を完了して、キシレンを除去し、スチレン系樹脂（１）を得た。得られたスチレン系樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は４０００で、Ｍｗ／Ｍｎは１．２０、ガラス転移点（Ｔｇ）は５８℃であった。
【００７０】
＜トナーの製造例１＞
６５℃に加温したイオン交換水９００質量部にリン酸三カルシウム３質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を得た。一方、
スチレン                                                              ８０質量部ｎ−ブチルアクリレート                                                ２０質量部極性樹脂（１）                                                        １０質量部スチレン系樹脂（１）                                                  １０質量部カーボンブラック                                                      １０質量部（カーボンブラック  Ｎｉｐｅｘ３０  ｐＨ：９．０  Ｄｅｇｕｓｓａ社製）          
荷電制御剤：芳香族オキシカルボン酸Ｚｎ化合物
（ボントロンＥ−８４：オリエント化学社製）                              ４質量部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この重合性単量体組成物を６５℃に加温し、
パラフィンワックス（１）                                              １０質量部（ＤＳＣ吸熱ピーク：６９℃、Ｍｗ：７００、Ｍｎ：５００）
を添加混合溶解し、これに重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシピバレート）５質量部を溶解した。
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、７０℃、Ｎ２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃で４時間反応させた。最後に液温を８５℃とし更に３時間撹拌を続けた。
室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径５．５μｍのブラック着色粒子（１）を得た。
その後、ブラック着色粒子（１）１００質量部に対し、ヘキサメチルジシラザン１０質量％混合により疎水化処理を行った１次粒径２００ｎｍのアルミナ微粉末を０．５質量部、及びシリコーンオイル２５質量％混合により疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末を２．５質量部加え、三井鉱山社製ヘンシェルミキサーを用いて均一拡散しブラックトナー（１）を得た。物性を表１に示す。
【００７１】
＜トナーの製造例２＞
・上記極性樹脂（１）                                            １００質量部
・パラフィンワックス（１）                                        １０質量部
（ＤＳＣ吸熱ピーク：６９℃、Ｍｗ：７００、Ｍｎ：５００）
・荷電制御剤：芳香族オキシカルボン酸Ｚｎ化合物
（ボントロンＥ−８４：オリエント化学社製）                          ４質量部
・カーボンブラック                                                １０質量部
（カーボンブラック  Ｎｉｐｅｘ３０  ｐＨ：９．０  Ｄｅｇｕｓｓａ社製）
上記材料を混練し粉砕して粉砕粒子（１）を得た。
その後、粉砕粒子（１）を  ６５℃に加温したイオン交換水９００質量部にリン酸三カルシウム３質量部とドデシルベンゼンスルホン酸塩を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊
機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて撹拌して得た水系媒体に分散し、５時間かけて液温を９５℃とし、更に５時間撹拌を続け、熱球形化を行った。
室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して、その後粒度分布調整してブラック粒子（２）を得た。その後、ブラック粒子（２）１００質量部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（２）を得た。ブラックトナー（２）の物性を表１に示す。
【００７２】
＜トナーの製造例３＞
下記乳化凝集法により、ブラックトナー（３）を製造した。
《樹脂粒子分散液１の調製》
・スチレン                                                                ９０部・ｎブチルアクリレート                                                    ２０部・アクリル酸                                                                ３部・ドデカンチオール                                                          ６部・四臭化炭素                                                                １部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２．５部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が０．１７μｍ、ガラス転移点が５７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１１，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液１を調製した。
【００７３】
《樹脂粒子分散液２の調製》
・スチレン                                                                ７５部・ｎブチルアクリレート                                                    ２５部・アクリル酸                                                                ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．８部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が０．１μｍ、ガラス転移点が６１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５０，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液２を調製した。
【００７４】
《離型剤粒子分散液の調製》
・エステル系ワックス（融点６５℃）                                        ５０部・アニオン性界面活性剤                                                      ５部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                          ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。
【００７５】
《着色剤粒子分散液１の調製》
・カーボンブラック                                                        ２０部
（カーボンブラック  Ｎｉｐｅｘ３０  ｐＨ：９．０  Ｄｅｇｕｓｓａ社製）          
・アニオン性界面活性剤                                                      ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                            ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。
【００７６】
《帯電制御粒子分散液の調製》
・ジアルキルサリチル酸の金属化合物                                        ２０部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８８、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤                                                      ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                            ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。
【００７７】
＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１                                                      ２５０部・樹脂粒子分散液２                                                      １１０部・着色剤粒子分散液１                                                      ５０部・離型剤粒子分散液                                                        ７０部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。
【００７８】
＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５７℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液２の３部と帯電制御剤粒子分散液の１０部を加えた。５０℃で１時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５.６μｍである凝集粒子（Ａ）が形成されている
ことが確認された。
【００７９】
＜融着工程＞
その後、ここにアニオン製界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、ブラックトナー粒子（３）を得た。
【００８０】
このブラックトナー粒子（３）１００部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（３）とした。物性を表１に示す。
【００８１】
＜トナーの製造例４乃至５＞
トナー製造例１において、リン酸三カルシウムの添加量を３．５部及び２．５部に変化させ、トナー重量平均粒径を変化させたこと、並びにシリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を３．５部及び１．８部に変化させたこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（４）および（５）を得た。物性を表
１に示す。
【００８２】
＜トナーの製造例６乃至７＞
トナー製造例１において、リン酸三カルシウムの添加量を５．０質量部及び１．５質量部に、ＴＫ式ホモミキサーの回転数を２０，０００ｒｐｍ及び７，０００ｒｐｍに変化させ、トナー重量平均粒径を変化させたこと、並びにシリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を３．５質量部及び１．８質量部に変化させたこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（６）および（７）を得た。物性を表１に示す。
【００８３】
＜トナーの製造例８乃至９＞
トナー製造例１において、リン酸三カルシウムの添加量を４．０質量部及び２．０質量部に、ＴＫ式ホモミキサーの回転数を１５，０００ｒｐｍ及び８，０００ｒｐｍに変化させ、トナー重量平均粒径を変化させたこと、並びにシリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を４．０質量部及び１．３質量部に変化させたこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（８）および（９）を得た。物性を表１に示す。
【００８４】
＜トナーの製造例１０＞
トナー製造例１において、リン酸三カルシウムの添加量を２．２質量部、ＴＫ式ホモミキサーの回転数を８，０００ｒｐｍに変化させ、トナー重量平均粒径を変化させたこと、並びにシリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を２．２質量部に変化させたこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１０）を得た。物性を表１に示す。
【００８５】
＜トナーの製造例１１＞
トナー製造例１において、カーボンブラックにかえてブラック染料（ＯＲＡＳＯＬ  Ｂｌａｃｋ  ＣＮ、チバスペシャルティケミカルズ社製）にすることと、疎水化処理を行った１次粒径２００ｎｍのアルミナ微粉末にかえて１次粒径２００ｎｍのスチレンポリマー粒子に変えること以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１０）を得た。物性を表１に示す。
【００８６】
＜トナーの製造例１２＞
トナー製造例１において、カーボンブラックの添加量を１０質量部から２０質量部にかえることと、疎水化処理を行った１次粒径２００ｎｍのアルミナ微粉末にかえて１次粒径２００ｎｍの酸化亜鉛に変えること以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１２）を得た。物性を表１に示す。
【００８７】
＜トナーの製造例１３＞
トナー製造例２において、  粉砕して得られた粉砕粒子（１）を粒度分布調整してブラック粒子（１３）を得た。その後、ブラック粒子（１３）１００質量部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（１３）を得た。物性を表１に示す。
【００８８】
＜トナーの製造例１４乃至１５＞
トナー製造例２において、  粉砕して得られた粉砕粒子（１）をローターが回転するタイプの機械（ハイブリタイザー、奈良機械社製）にて５，０００ｒｐｍで２分、および８，０００ｒｐｍで１０分の条件で表面処理を行い、その後粒度分布調整してブラック粒子（１４）および（１５）を得た。その後、ブラック粒子（１４）および（１５）１００質量部に対し、（ブラックトナー製造例１）と同様の処理を行い、ブラックトナー（１４）
および（１５）を得た。物性を表１に示す。
【００８９】
＜トナーの製造例１６乃至１９＞
トナー製造例１において、重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシピバレート）の添加量を８質量部、３質量部、７質量部及び４質量部に、並びに造粒後４時間までの反応温度を、８０℃、５５℃、７５℃及び６０℃に変化させたこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（１６）乃至（１９）を得た。物性を表１に示す。
【００９０】
＜トナーの製造例２０及び２２＞
トナー製造例１において、スチレン系樹脂（１）の添加量を３質量部、及び５質量部に、パラフィンワックス（１）の添加量を３質量部、及び５質量部に、シリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を３．５質量部、及び３．０質量部に変更したこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（２０）及び（２２）を得た。物性を表１に示す。
【００９１】
＜トナーの製造例２１及び２３＞
トナー製造例１において、スチレン系樹脂（１）の添加量を３０質量部、及び２０質量部に、パラフィンワックス（１）の添加量を３０質量部、及び２０質量部に、シリコーンオイルにより疎水化処理を行った１次粒径８ｎｍのシリカ微粉末の添加量を１．５質量部、及び２．０質量部に変更したこと以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー（２１）及び（２３）を得た。物性を表１に示す。
【００９２】
＜トナーの製造例２４乃至２６＞
トナー製造例１において、カーボンブラックに代えて５部のＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてマゼンタトナー（１）を得た（トナーの製造例２４）。
また、トナー製造例１において、５部Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてシアントナー（１）を得た（トナーの製造例２５）。
さらに、トナー製造例１において、５部のＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてイエロートナー１を得た（トナーの製造例２６）。
それぞれ得られたトナーの物性を表１に示す。
【００９３】
＜実施例１＞
画像形成装置としては市販のレーザプリンタＣＬＪ−９５００（ＨＰ社製）に以下の改造を加えた改造機を使用した。改造点は以下の通りである。
（１）プロセススピードを１５０ｍｍ／秒に変更した。
（２）ＣＬＪ−９５００の現像器を取り外し、ＣＬＪ−５５５０（ＨＰ社製）の現像器を装着した。
（３）潜像担持体上に残ったトナーのクリーニング手段をブレードによるクリーニングに変更した。
（４）中間転写ベルトを厚さ１００μｍ、体積抵抗率が５０Ｖ印加で１．０×１０１０Ω・ｃｍのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）に変更した。
（５）潜像担持体より中間転写体へ転写を行う際に用いられる１次転写部材において、弾性固定転写部材は、ウレタンの発泡スポンジ状の弾性体を肉厚２ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ２３０ｍｍの略直方体形状にしたもの（該弾性固定転写部材の硬度はアスカーＣ  ５００ｇｆで３０°、抵抗値は５００Ｖ印加時に１×１０６Ω）に、シート部材は、体積抵抗率が５０Ｖ印加で１．０×１０６Ω・ｃｍ、厚み５０μｍの酢酸ビニルシートに変更した。
（６）潜像担持体と中間転写ベルトとの接触領域Ａを３ｍｍ、シート部材と中間転写ベルトとの接触領域Ｂを６ｍｍ、弾性固定転写部材の幅Ｄを５ｍｍに変更した（図２参照）。（７）シート部材は、接触領域Ａより０．５ｍｍ上流側（図２中のＥ領域）より接触して
、３ｍｍ下流側（図２中のＦ領域）にシート部材３２ａ端部がある構成に変更した。
（８）弾性固定転写部材へは、画像形成動作中は５００Ｖの電圧が印加されるように変更した。
（９）上記ＣＬＪ−５５５０（ＨＰ社製）の現像器に使用する現像ローラは下記のように作成し、変更して使用した。
軸芯体としてＳＵＳ製の円柱にニッケルメッキを施し、さらにシランカップリング系プライマーを塗布、焼付けしたものを用いた。
ついで、軸芯体を金型に配置し、金型を１００℃，５分間加熱し、導電性ジメチルシリコーンゴム（ＡｓｋｅｒＣ硬度２０度品）を金型内に形成されたキャビティに注入した。続いて、１００℃、１５分加熱することにより、シリコーンゴムを加硫硬化し、冷却した後に脱型することで、弾性層を軸芯体の外周に設けた。
次に鎖延長されたポリオールを主成分として、架橋材としてＴＭＰ変性のＴＤＩを必要量添加し、このウレタン樹脂の固形分（鎖延長されたポリオールと架橋材として用いたイソシアネートとの総量）が１８質量％となるように調整したメチルエチルケトンを主溶媒とする混合溶液に、さらにカーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学製）を樹脂成分に対し３０質量部添加し十分に撹拌したものをディップ液とした。この液中に弾性層が設けられた軸芯体を浸漬してコーティングした後、引き上げて乾燥させ、１２０℃にて５時間加熱処理することで表面層を弾性層の外周に設け、現像ローラを得た。
尚、上述は第１ステーションについて記載しているが、第２〜第４ステーションも第１ステーションと同様の構成である。
【００９４】
評価に際し、転写材には、ＬＥＴＴＥＲサイズのＸＥＲＯＸ  ４０２４用紙（ＸＥＲＯＸ社製、７５ｇ／ｍ2）を用いた。
また、評価は高温高湿環境下（３２℃、８０％ＲＨ）で、印字比率が１％となる画像を用い、単色モードにて以下に示す連続印字方法において１万枚を印字した。
なお、画像形成速度はいずれも普通紙モード時の速度とした。１万枚目の画像を用い、以下の評価基準に基づき画像評価を行った。各評価結果について、表２に記す。
【００９５】
[画像評価方法]
（かぶりの測定）
カブリの測定は、１万枚目の画像に対し、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い、下記項目を測定し、下記式により算出した。かぶり値は少ない方が良好である。
カブリ(反射率；％）＝（標準紙の反射率；％）−（サンプルの白べた部の反射率；％）
（評価基準）
Ａ；１．５％以下
Ｂ：１．５％を超え２．０％以下
Ｃ：２．０％を超え２．５％以下
Ｄ：２．５％を超える
【００９６】
（転写効率）
転写効率は、１万枚通紙時において、感光体に現像したトナー坪量に対する紙上に転写したトナー坪量の割合を下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：９０％以上。
Ｂ：８０％を超え９０％未満。
Ｃ：７０％を超え８０％未満。
Ｄ：７０％未満。
【００９７】
（画像濃度変化）
画像濃度はカラー反射濃度計（例えばＣｏｌｏｒｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ  ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ  Ｘ−ＲＩＴＥ  ４０４Ａｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ  ｂｙ  Ｘ−Ｒｉｔｅ
Ｃｏ．）で測定した。初期（１枚目）濃度と１万枚耐久後の濃度の差で評価した。
（評価基準）
Ａ：１０％以下
Ｂ：１０％を超え２０％以下
Ｃ：２０％を超え３０％以下
Ｄ：３０％を超える
【００９８】
（縦方向ムラ）
縦方向ムラは、１万枚通紙時において、中間転写ベルト表面を目視で観察し、さらに画像欠陥を観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ： 中間転写ベルト表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
Ｂ：耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
Ｃ： 耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められ、画像にも若干のムラが生ず
る。
Ｄ：耐久後半、中間転写ベルト表面の汚れがひどく、画像にもムラが生ずる。
【００９９】
（放電跡）
放電跡は、１万枚通紙時において、ハーフトーン画像を中間転写ベルトに現像転写し、目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：ルーペで確認しても画像欠陥は認められない。
Ｂ：目視では画像欠陥は認められないが、ルーペで確認すると若干の放電による点状跡が見られる。
Ｃ：目視で画像欠陥（放電による点状跡）が認められる。
Ｄ：目視で画像欠陥が認められ、明らかに文字のつぶれも生ずる。
【０１００】
（転写抜け跡）
転写抜け跡は、１万枚通紙時において、５ｐｏｉｎｔの文字（本発明においては「電驚」）を中間転写ベルト上に現像転写し、目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：ルーペで確認しても文字のつぶれや文字抜けは認められない。
Ｂ：目視では文字のつぶれや文字抜けは認められないが、ルーペで確認すると若干の文字抜けが見られる。
Ｃ：目視で若干の文字抜けは認められる。
Ｄ：目視で文字抜けが認められ、明らかに文字のつぶれも生ずる。
【０１０１】
（定着安定性）
定着器の加熱部材の設定温度を１５０℃に設定し、１万枚連続で通紙し、その１枚目と５０００枚目の定着性を確認した。得られた定着画像を４９００Ｎ／ｍ２の荷重をかけたシルボン紙で２回摺擦し、摺擦前後の画像濃度低下率が１０％以下となれば定着しているとした。画像濃度は上記カラー反射濃度計を用いて測定した。評価基準は以下の通りである。
（評価基準）
Ａ：１枚目、５０００枚目ともに定着し、低下率１０％以下である。
Ｂ：１枚目は定着するが、５０００枚目にはオフセットしないものの濃度低下率１０％以上である。
Ｃ：１枚目は定着するが、５０００枚目はオフセットしており、裏面に汚れが生じている。
Ｄ：１枚目においてオフセットしている。
【０１０２】
＜実施例２乃至１９＞
実施例１において、表２の記載に従い、トナーをブラックトナー（２）〜（５）及び（１０）〜（２３）に変更した以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表２に示す。
【０１０３】
＜実施例２０及び２１＞
実施例１において、ブラックトナー（１１）を用い、中間転写ベルトを、体積抵抗率が５０Ｖ印加で５．０×１０７Ω・ｃｍのものに変更した（実施例２０）、又は、ブラックトナー（１２）を用い、中間転写ベルトを、５０Ｖ印加で体積抵抗率３．０×１０１１Ω・ｃｍのものに変更した（実施例２１）以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表２に示す。
【０１０４】
＜実施例２２及び２３＞
実施例１において、ブラックトナー（１１）を用い、シート部材を、体積抵抗率が５０Ｖ印加で３．０×１０２Ω・ｃｍのものに変更した（実施例２２）、又は、ブラックトナー（１２）を用い、シート部材を、体積抵抗率が５０Ｖ印加で８．０×１０７Ω・ｃｍのものに変更した（実施例２３）以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表２に示す。
【０１０５】
＜実施例２４＞
実施例１において、ブラックトナー（１）、マゼンタトナー（１）、シアントナー（１）、イエロートナー（１）を用い、フルカラーモードでの評価を実施した以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。単色での評価同様、全ての項目でＡ評価であった。
【０１０６】
＜比較例１＞
実施例１において、図３に示す転写部材（シート部材４２ａと中間転写ベルトの接触領域Ｂを２．０ｍｍ、潜像担持体と中間転写ベルト１３との接触領域Ａを３．０ｍｍ、ＢがＡより短い態様）に変更する以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０７】
＜比較例２＞
実施例１において、図４に示す転写部材（１次転写部材１０ａがシート部材３２ａのみで構成されており、弾性固定転写部材３１ａがない。シート部材３２ａと中間転写ベルト１３との接触は、シート部材３２ａに１次転写電源２２ａにより電圧が印加されたときのみシート部材３２ａの静電吸着力のみで接触するものとする。該シート部材３２ａは、実施例１と同一のものを用いている。）に変更する以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０８】
＜比較例３乃至６＞
実施例１において、表３の記載に従い、トナーをブラックトナー（６）〜（９）に変更した以外は実施例１と同様の方法で画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０９】
【表１】
2009229489.tif 000005
【０１１０】
【表２】
2009229489.tif 000006
【０１１１】
【表３】
2009229489.tif 000007
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置の一例の説明図である。
【図２】本発明に用いられる転写部材の一例（実施例）の説明図である。
【図３】本発明に用いられる転写部材の一例（実施例）の説明図である。
【図４】本発明に用いられる転写部材の一例（比較例）の説明図である。
【図５】本発明に用いられる転写部材の一例（比較例）の説明図である。
【図６】本発明におけるトナーの体積抵抗値の測定装置の説明図である。
【符号の説明】
【０１１３】
１・・・感光ドラム
２・・・帯電ローラ
３・・・クリーニングユニット
４・・・現像ローラ
５・・・非磁性一成分現像剤
７・・・現像剤塗布ブレード
８・・・現像ユニット
９・・・一体型のプロセスカートリッジ
１０・・一次転写部材
１１・・露光手段
１２・・走査ビーム
１３・・中間転写体または被転写材搬送体（例えば、中間転写ベルト）
１４・・駆動ローラ
１５・・テンションローラ
１６・・転写材カセット
１７・・給紙ローラ
１８・・レジストローラ
２１・・現像バイアス電源
２２・・１次転写電源
２４・・２次転写対向ローラ
２５・・２次転写ローラ
２６・・２次転写電源
２７・・中間転写ベルトクリーニング装置
３１・・弾性固定転写部材
３２・・シート部材
４２・・シート部材
Ｐ・・・転写材
【図１】
2009229489.tif 000008
【図２】
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【図３】
2009229489.tif 000010
【図４】
2009229489.tif 000011
【図５】
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【図６】
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