(57)【要約】【課題】生産性を低下させることなく、保温材による保温性能を向上させる。【解決手段】保温材付きパイプ１０は、樹脂製のパイプ１２の外周面１２Ａに積層された第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８で被覆された構成とされている。よって、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の三層分の層厚となる（全体（合計）の層厚が厚くなる）。一方、各第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の単体の層厚自体は薄くできるので（厚くならないので）、各第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８単体の反発力を小さくできる（大きくならない）。よって、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の端部１４Ａ，１６Ａ，１８Ａ同士の接合強度を高くする必要がない。したがって、生産性を低下させることなく、保温性能が向上される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の保温材を長手方向に移送しながら、前記保温材を幅方向に変形し前記保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、
二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材で覆うことを特徴とする筒状保温材の製造方法。
【請求項２】
前記保温材の前記端部同士は、熱融着によって接合することを特徴とする請求項１に記載の筒状保温材の製造方法。
【請求項３】
帯状の保温材とパイプとを長手方向に移送しながら、前記保温材を幅方向に変形し前記保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、
一番目の工程においては、前記パイプの外周面を前記筒状とされた保温材が覆い、
二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材で覆うことを特徴とする保温材付きパイプの製造方法。
【請求項４】
前記保温材の前記端部同士は、熱融着によって接合することを特徴とする請求項３に記載の保温材付きパイプの製造方法。
【請求項５】
積層された複数の帯状の保温材の幅方向の端部同士が接合されて筒状とされたことを特徴とする筒状保温材。
【請求項６】
パイプの外周面が積層された複数の帯状の保温材が覆うと共に、各層を構成する前記保温材の幅方向の端部同士が接合されたことを特徴とする保温材付きパイプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状保温材、保温材付きパイプ、筒状保温材の製造方法、及び保温材付きパイプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、給水・給湯用のパイプとしてポリブテン等からなる樹脂パイプが広く用いられている。給水・給湯用途として樹脂パイプを使用する場合、特に寒冷地において断熱保温のため、樹脂パイプの周りはポリエチレン等からなる発泡材（保温材）で被覆される（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
樹脂パイプの周りを発泡材（保温材）で被覆した保温材付きパイプの製造方法としては、シート状の発泡材を円形に絞りながら樹脂パイプの周りを覆うと共に、シート端部を熱融着することで、保温材付きパイプを連続的に製造する方法が知られている（例えば、特許文献２を参照）。
【特許文献１】特開２０００−９７９３２号公報
【特許文献２】特開２００５−１２５７６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
さて、例えば、保温性能を高める目的の等のために、発泡材を厚くすると反発力（円筒形に曲げられた状態から元の平らな状態に戻ろうとする力）が大きくなる。このため発泡材の熱融着部分（端部同士の接合部分）に融着割れ（接合不良）が発生することがある。
【０００５】
よって、発泡材の長手方向にスリットを入れる等して反発力を低減させる必要がある。しかし、スリットは、外観性が低下しないように、発泡材の内面側（パイプ側の面）に入れる必要ある。このため反発力の低減効果が充分でない。
したがって、生産速度を低下させ融着強度（接合強度）を向上させる必要があるが、生産速度の低下は、すなわち生産性の低下となる。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、帯状の保温材の端部同士の接合不良を防止又は抑制させ、生産性を低下させることなく、保温性能を向上させることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の筒状保温部材の製造方法は、帯状の保温材を長手方向に移送しながら、前記保温材を幅方向に変形し前記保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材で覆うことを特徴としている。
【０００８】
請求項１に記載の筒状保温部材の製造方法では、帯状の保温材を長手方向に移送しながら、保温材を幅方向に変形し保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材で覆う。
【０００９】
したがって、複数の保温材が積層された（積層構造の）筒状保温部材が製造される。よって、保温材全体（合計）の層厚が厚くなる。
一方、各保温材の単体の層厚自体は薄くできるので（厚くならないので）、各保温材単体の反発力を小さくできる（積層された保温材全体の層厚を厚くしても反発力は大きくならない）。よって、各保温材の幅方向の端部同士の接合強度を高くする必要がない。すなわち、各保温材の端部同士の接合強度を高くするため、生産速度を低下させる必要性がない。
【００１０】
したがって、例えば、単層構造における保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法と比較し、帯状の保温材の端部同士の接合不良が防止又は抑制され、その結果、生産性が低下することなく、保温性能が向上される。
なお、各保温材間（層間）に空気層が形成される場合において、この空気層も断熱効果を有する。よって、保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法よりも保温性能が向上される。
【００１１】
請求項２に記載の筒状部材の製造方法は、請求項１に記載の製造方法において、前記保温材の前記端部同士は、熱融着によって接合することを特徴としている。
【００１２】
請求項２に記載の筒状部材の製造方法では、保温材の幅方向の端部同士は熱融着によって接合するので、例えば、接着剤による接合と比較し、接合工程が容易である。したがって、生産性が更に向上される。
【００１３】
請求項３に記載の保温材付きパイプの製造方法は、帯状の保温材とパイプとを長手方向に移送しながら、前記保温材を幅方向に変形し前記保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、一番目の工程においては、前記パイプの外周面を前記筒状とされた保温材が覆い、二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材が覆うことを特徴としている。
【００１４】
請求項３に記載の保温材付きパイプの製造方法では、帯状の保温材とパイプとを長手方向に移送しながら、保温材を幅方向に変形し保温材の幅方向の端部同士を接合して筒状とする工程を、複数の帯状の保温材に対して順番に連続して行ない、一番目の工程においては、前記パイプの外周面を筒状とされた保温材が覆い、二番目以降の工程においては、前工程で筒状とされた保温材の外側を保温材で覆う。
【００１５】
したがって、パイプの外周面が積層された複数の保温材で覆われた保温材付きパイプが製造される。よって、パイプの外周面を被覆する保温材全体（合計）の層厚が厚くなる。
一方、各保温材の単体の層厚自体は薄くできるので（厚くならないので）、各保温材単体の反発力を小さくできる（積層された保温材全体の層厚を厚くしても反発力は大きくならない）。よって、各保温材の幅方向の端部同士の接合強度を高くする必要がない。すなわち、各保温材の端部同士の接合強度を高くするため、生産速度を低下させる必要性がない。
【００１６】
したがって、例えば、単層構造における保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法と比較し、帯状の保温材の端部同士の接合不良が防止又は抑制され、その結果、生産性が低下することなく、保温性能が向上される。
なお、各保温材間（層間）に空気層が形成される場合において、この空気層も断熱効果を有する。よって、保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法よりも保温性能が向上される。
【００１７】
請求項４に記載のパイプの製造方法は、請求項３に記載の製造方法において、前記保温材の前記端部同士は、熱融着によって接合することを特徴としている。
【００１８】
請求項４に記載のパイプの製造方法では、保温材の幅方向の端部同士は熱融着によって接合するので、例えば、接着剤による接合と比較し、接合工程が容易である。したがって、生産性が更に向上される。
【００１９】
請求項５に記載の筒状保温材は、積層された複数の帯状の保温材の幅方向の端部同士が接合されて筒状とされたことを特徴としている。
【００２０】
請求項５に記載の筒状保温材では、積層された複数の帯状の保温材の幅方向の端部同士が接合されて筒状とされている。よって、保温材全体（合計）の層厚が厚くなる。
一方、各保温材の単体の層厚自体は薄くできるので（厚くならないので）、各保温材単体の反発力を小さくできる（積層された保温材全体の層厚を厚くしても反発力は大きくならない）。よって、各保温材の幅方向の端部同士の接合強度を高くする必要がない。すなわち、各保温材の端部同士の接合強度を高くするため、接合時間を長くする必要がない。つまり、生産速度を低下させる必要性がない。
【００２１】
したがって、例えば、単層構造における保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法と比較し、帯状の保温材の端部同士の接合不良が防止又は抑制され、その結果、生産性が低下することなく、保温性能が向上される。
なお、各保温材間（層間）空気層が形成された場合において、この空気層も断熱効果を有する。よって、保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法よりも保温性能が向上される。
【００２２】
請求項６に記載の保温材付きパイプは、パイプの外周面が積層された複数の帯状の保温材が覆うと共に、各層を構成する前記保温材の幅方向の端部同士が接合されたことを特徴としている。
【００２３】
請求項６に記載の保温材付きパイプでは、パイプの外周面が積層された複数の帯状の保温材で覆われている。よって、パイプの外周面を被覆する保温材全体（合計）の層厚が厚くなる。
一方、各保温材の単体の層厚自体は薄くできるので（厚くならないので）、各保温材単体の反発力を小さくできる（積層された保温材全体の層厚を厚くしても反発力は大きくならない）。よって、各保温材の幅方向の端部同士の接合強度を高くする必要がない。すなわち、各保温材の端部同士の接合強度を高くするため、接合時間を長くする必要がない。つまり、生産速度を低下させる必要性がない。
【００２４】
したがって、例えば、単層構造における保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法と比較し、帯状の保温材の端部同士の接合不良が防止又は抑制され、その結果、生産性が低下することなく、保温性能が向上される。
なお、各保温材間（層間）に空気層が形成された場合において、この空気層も断熱効果を有する。よって、保温材の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法よりも保温性能が向上される。
【発明の効果】
【００２５】
以上説明したように本発明によれば、帯状の保温材の端部同士の接合不良を防止又は抑制させ、生産性を低下させることなく、保温性能を向上させることができる、という優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、図１から図５を用いて、本発明における保温材付きパイプの実施形態の一例を詳細に説明する。
まず、保温材付きパイプ１０について説明する。
図１と図２とに示すように、保温材付きパイプ１０は、樹脂製のパイプ１２の外周面１２Ａが、積層された第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８で被覆された構成とされている。
【００２７】
第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８は帯状とされ、それぞれ幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８同士が接合され、パイプ１２の外周面１２Ａを覆う筒状とされている（図５も参照）。なお、本実施形態においては、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の端部１４Ａ，１６Ａ，１８同士は、熱融着にて接合されている。
【００２８】
また、本実施形態においては、パイプ１２は、ボリブテン樹脂からなるφ１５のボリブデンパイプとされている。また、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８は、表面にポリエチレンフィルムが形成され、発泡された厚み５ｍｍのポリエチレンシートとされている。なお、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８はこれに限定されない。例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン、フェノ−ル、ポリウレタン等にて代表される樹脂発泡材（発泡シート）であってもよい。
また、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８は、それぞれ異なる材料からなると共に、異なる厚みであってもよい。
【００２９】
つぎに、図１に示す保温材付きパイプ１０を製造する製造ライン１００の概要構成及び製造工程について、図３を用いて説明する。
図３に示すように、製造ライン１００の最上流部には、コイル状に捲かれた樹脂製のパイプ１２が装着されるパイプ装着部１０２が設けられている。そして、パイプ装着部１０２からパイプ１２が下流側に送り出される。
【００３０】
パイプ装着部１０２の下流側には、第一のガイド部１５０Ａが設けられている。第一のガイド部１５０Ａは、回転軸が水平とされたローラ対１５２Ａ、１５４Ａと回転軸が垂直とされたローラ対１５３Ａ、１５５Ａとで構成され、これらのローラ対１５２Ａ、１５３Ａ、１５４Ａ、１５５Ａの間に挟まれてガイドされて下流側に移送される。このようにガイドされて下流側に移送されることで、樹脂パイプ１２がストレート状（長手方向に略真っ直ぐの状態で）で下流側に送られる。
【００３１】
第一のガイド部１５０Ａの下流側には、帯状の第一発泡材１４によってパイプ１２の外周面１２Ａを覆う第一の被覆装置２００Ａが設けられている。第一の被覆装置２００Ａでは、図５（Ａ）の左図と右図とに示すように、パイプ１２と帯状の第一発泡材１４とを長手方向に移送しながら、第一発泡材１４を幅方向に変形して筒状としてパイプ１２の外周面１２Ａを覆い、第一発泡材１４の幅方向の端部１４Ａ同士を熱融着にて接合する。なお、第一の被覆装置２００Ａ、及び後述する第二の被覆装置２００Ｂ、第三の被覆装置２００Ｂ詳細構造等は後述する。
【００３２】
第一の被覆装置２００Ａの下流側には、第二のガイド部１５０Ｂが設けられている。第二のガイド部１５０Ｂも第一のガイド部１５０Ａと同様に、回転軸が水平とされたローラ対１５２Ｂ、１５４Ｂと回転軸が垂直とされたローラ対１５３Ｂ、１５５Ｂとで構成され、これらのローラ対１５２Ｂ、１５３Ｂ、１５４Ｂ、１５５Ｂの間に挟みまれてガイドされ下流側に移送される。
【００３３】
第二のガイド部１５０Ｂの下流側には、第二の被覆装置２００Ｂが設けられている。第二の被覆装置２００Ｂでは、図５（Ｂ）の左図と右図とに示すように、外周面１２Ａに第一発泡材１４が被覆されたパイプ１２を長手方向に移送しながら、第二発泡材１６を幅方向に変形して筒状とし、パイプ１２の外周面１２Ａを被覆した第一発泡材１４の外側を覆い、第二発泡材１６の幅方向の端部１６Ａ同士を熱融着にて接合する。
【００３４】
第二の被覆装置２００Ｂの下流側には、第三のガイド部１５０Ｃが設けられている。第三のガイド部１５０Ｃも第一のガイド部１５０Ａと同様に、回転軸が水平とされたローラ対１５２Ｃ、１５４Ｃと回転軸が垂直とされたローラ対１５３Ｃ、１５５Ｃとで構成され、これらのローラ対１５２Ｃ、１５３Ｃ、１５４Ｃ、１５５Ｃの間に挟まれてガイドされ下流側に送られる。
【００３５】
第三のガイド部１５０Ｃの下流側には、第三の被覆装置２００Ｃが設けられている。第三の被覆装置２００Ｃでは、図５（Ｂ）の左図と右図とに示すように、第一発泡材１４及びと第二発泡材１６が被覆されたパイプ１２を長手方向に移送しながら、第三発泡材１８を幅方向に変形して筒状とし、第二発泡材１６の外側を覆い、第三発泡材１８の幅方向の端部１８Ａ同士を熱融着にて接合する。
【００３６】
このようにして、積層された第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８でパイプ１２の外周面が被覆された三層構造の保温材付きパイプ１０が製造される。
また、第三の被覆装置２００Ｃの下流側には引取装置１６０が設けられている。この引取装置１６０で引き取られながら保温材付きパイプ１０が製造される（引取装置１６０の搬送ベルト１６２、１６４の間にパイプ１２が挟み込まれ引っ張れると共に、下流側に送り出される）。
【００３７】
引取装置１６０の下流側には、裁断装置１７０が設けられ、裁断装置１７０の下流側、すなわち、製造ライン１００の最下流部に巻取装置１７４が設けられている。そして、巻取装置１７４が保温材付きパイプ１０をコイル状に巻き取ると共に、所定の長さで裁断装置１７０が保温材付きパイプ１０を裁断する。
【００３８】
さて一方、コイル状に捲かれた帯状の第一発泡材１４は第一の発泡材装着部１１０に装着される。そして、第一発泡材１４は、複数の搬送ローラ１１２〜１１９に捲き掛けられ、前述した第一の被覆装置２００Ａに搬送される。同様に、コイル状に捲かれた帯状の第二発泡材１６は第二の発泡材装着部１２０に装着され、コイル状に捲かれた帯状の第三発泡材１８は第三の発泡材装着部１３０に装着される。そして、第二発泡材１６は、複数の搬送ローラ１２２〜１２９に捲き掛けられ、前述した第二の被覆装置２００Ｂに搬送される。同様に第三発泡材１８は、複数の搬送ローラ１３２〜１３９に捲き掛けられ、前述した第三の被覆装置２００Ｃに搬送される。
【００３９】
つぎに、第一の被覆装置２００Ａにおける発泡材１４のパイプ１２への被覆について、図４を用いて説明する。なお、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
図４（Ａ）に示すように、発泡材１４をパイプ１２の外周面１２Ａに添わせつつ順次円形筒状に絞る（図４（Ｂ）も参照）。そして、絞りきる直前に発泡材１４の幅方向の端部１４Ａに、熱風装置３０２で熱風Ｎを吹き付けて加熱して溶融状態とした後に、端部１４Ａ同士を突き合わせて熱融着（接合）させることで、発泡材１４がパイプ１２の外周面１２Ａに被覆される。そして、発泡材１４が被覆された後、円筒状のダイス３０４の中に通して両者を密着させると共に、発泡材１４の外形を整える（図５（Ａ）の右図も参照）。
【００４０】
なお、第二の被覆装置２００Ｂ及び第三の被覆装置２００Ｃにおける第二発泡材１６及び第三発泡材１８による被覆も、被覆対象が、それぞれ第一発泡材１４が被覆されたパイプ１２、第一発泡材１４及び第二発泡材１６が被覆されたパイプ１２に置き換わるだけで、同様であるので、説明を省略する。
【００４１】
また、熱融着する方法は、熱風装置２０２による熱風Ｎの吹き付け以外の方法で行なってもよい。例えば、電熱コテを用いてもよいし、熱風装置２０２と電熱コテとの両方を用いいてもよい。
【００４２】
つぎに、本実施形態の作用について説明する。
図１と図２とに示すように、保温材付きパイプ１０は、樹脂製のパイプ１２の外周面１２Ａが積層された第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８で被覆された構成とされている（第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８が積層された三層構造の保温材付きパイプ１０とされている）。よって、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の三層分の層厚となる（全体（合計）の層厚が厚くなる）。
【００４３】
一方、各第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の単体の層厚は薄くできるので（厚くならないので）、各第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８単体の反発力を小さくできる（積層された保温材全体の層厚を厚くしても反発力は大きくならない）。よって、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８Ａ同士の接合強度を高くする必要がない。すなわち、接合強度を高くするため、生産速度を低下させる必要性がない。なお、反発力とは、帯状の第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８が、筒状に曲げられた状態から元の平らな状態に戻ろうとする力のことを指す。
【００４４】
また、スリットを入れる等して、反発力を低減させる必要もない。よって、スリットを入れる工程も必要ない（スリットを入れる生産工程が必要とされない）。
したがって、例えば、一つの発泡材（単層構造）の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法と比較し、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８Ａ同士の接合不良が防止又は抑制され、その結果、生産性が低下することなく、保温性能が向上される。
更に、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８Ａ同士は熱融着によって接合するので、接合工程が容易である。したがって、生産性が更に向上される。
【００４５】
なお、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８を完全に密着させずに、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８間に空気層が形成されるようにすると、この空気層も断熱効果を有する。よって、一つの発泡材（単層構造）の層厚を厚くして保温性能を向上させる方法よりも、保温性能が向上される。
【００４６】
また、上記実施形態では、図２に示すように、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の端部１４Ａ、１６Ａ，１８Ａ同士の接合部は、略同一直線状に位置していたが、これに限定されない。図７に示すように、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の端部１４Ａ、１６Ａ，１８Ａ同士の接合部が、幅方向にずれていてもよい。
【００４７】
ここで、厚み１０ｍｍの発泡材の単層構造の場合、反発力が大きいので、生産速度が１０ｍ／分程度でも端部同士の接合部分に融着割れが生じることが懸念される（反発力に対して接合強度（融着強度）が充分で無い場合がある）。これに対して、厚み５ｍｍの第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８の三層構造の場合、生産速度は約２０ｍ／分程度としても融着割れが生じない（反発力に対して充分な接合強度を有している）。
つまり、条件が同じであれば、厚み１０ｍｍの発泡材の単層構造よりも、厚み５ｍｍの発泡材の三層構造（合計で１５ｍｍの層厚であり保温性能が良い）の方が、生産性が高い。
【００４８】
つぎに、図６を用いて、本発明における筒状保温材１１の実施形態の一例を詳細に説明する。
図６に示すように、筒状保温材１１は、図１に示す保温材付きパイプ１０に樹脂製のパイプ１２を備えていない構成とされている。つまり、保温材としての第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８が積層されそれぞれ幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８同士が接合され筒状とされた構成である。
【００４９】
なお、樹脂製のパイプ１２を備えていない以外は、保温材付きパイプ１０と同様であるので、説明を省略する。
また、筒状保温材１１を製造する製造ラインの及び製造工程も、パイプ１２を移送せずに、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８を順番に積層し、それぞれ幅方向の端部１４Ａ，１６Ａ，１８同士を接合して筒状とすることで製造される。つまり、図３、図４で示す保温材付きパイプ１０を製造する製造ライン１００の概要構成及び製造工程とは、パイプ１２を移送しない点以外は同様とされる。よって、詳しい説明を省略する。
また、本実施形態における作用も同様であるので、説明を省略する。
【００５０】
なお、本発明は上記実施形態に限定されない。
例えば、上記実施形態では、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８が積層された三層構造であったが、これに限定されない。二層構図であってもよいし、四層以上の構造であってもよい。
【００５１】
また、例えば、上記実施形態では、第一発泡材１４、第二発泡材１６、第三発泡材１８発泡材１４の端部１４Ａ、１６Ａ，１８Ａ同士は熱融着で接合したが、これに限定されない。どのような接合方法であってもよい。例えば、接着剤によって接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施形態に係る保温材付きパイプを模式的に示す斜視図である。
【図２】図１に示す保温材付きパイプにおける保温材の端部同士の接合部分を拡大した拡大図である。
【図３】本発明の実施形態に係る保温材付きパイプの製造工程を模式的に示す工程図である。
【図４】（Ａ）は被覆装置においてパイプに第一発泡材を被覆する様子を説明する説明図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】（Ａ）はパイプの外周面に第一発泡材を被覆する様子を左図から右図に示し、（Ｂ）は第一発泡材の外側に第二発泡材を被覆する様子を左図から右図に示し、（Ｃ）は第二発泡材の外側に第三発泡材を被覆する様子を左図から右図に示す説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係る筒状保温材を模式的に示す斜視図である。
【図７】端部同士の接合部分が幅方向にずれている例を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０      保温材付きパイプ
１１      筒状保温材
１２      パイプ
１４      第一発泡材（保温材）
１６      第二発泡材（保温材）
１８      第三発泡材（保温材）
１４Ａ    端部
１６Ａ    端部
１８Ａ    端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2009047256.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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