(57)【要約】【課題】高画質を有し、低温定着性とオフセット性及び耐タッキング性とを共に有する静電潜像現像用トナーとその製造方法、現像剤及び画像形成方法を提供する。【解決手段】重合体微粒子及び着色剤粒子を凝集、融着させてなる静電潜像現像用トナーにおいて、該重合体微粒子が反応性基またはそのブロック体を含む重合性単量体、及びその反応性基と反応し得る官能基を含む重合性単量体を重合して得られる重合体微粒子を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも重合体微粒子及び着色剤粒子を凝集、融着させてなる静電潜像現像用トナーにおいて、該重合体微粒子が、反応性基またはそのブロック体を含む重合性単量体、及びその反応性基と反応し得る官能基を含む重合性単量体を重合して得られる重合体微粒子を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
前記重合体微粒子が有する反応性基がイソシアナート基またはそのブロック体から選択された基であり、この反応性基と反応する官能基が水酸基であることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
前記反応性基がカルボキシル基、アミノ基、またはそのブロック体であり、この反応性基と反応し得る官能基がグリシジル基であることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
前記重合体微粒子が、アクリルスチレン樹脂を主成分とすることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の静電潜像現像用トナーを含有することを特徴とする現像剤。
【請求項６】
請求項１〜４の何れかに記載の静電潜像現像用トナーの製造方法において、前記重合体微粒子が界面活性剤を含有する水系媒体中で重合性単量体を重合することにより得られる工程と、該重合体微粒子及び着色剤粒子を凝集、融着させてトナー粒子を造る工程、を有することを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
電子写真感光体表面に潜像を形成する潜像形成工程、前記電子写真感光体表面に形成された静電潜像を、現像剤担持体に担持された現像剤で現像し、トナー画像を形成する現像工程、前記トナー画像を転写体表面に転写する転写工程、前記転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程を含む画像形成方法において、前記現像剤が請求項５記載の現像剤であることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成に使用される静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーと記すことがある）とその製造方法、現像剤及び画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真の分野では、高画質化にはトナー粒子の小径化および球形化が極めて有効であるとの認識が高まっている。
【０００３】
また、トナーの製造方法としては、重合法によって製造されるトナー（重合トナー）が従来の粉砕トナーに比べて、トナー粒子の小径化および球形化を容易に達成できることが知られている。特に、乳化重合によって得られた樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてトナー粒子を得る乳化重合凝集法は粒径分布が狭いトナー粒子を得ることができるという特徴を有し、高画質化において有利であることも知られている。
【０００４】
一方、近年の複写機及びプリンタにおける画像形成速度の向上、省エネルギー化の観点からの低エネルギー定着の要求に対応するため、出来るだけ低温で定着できるトナーが要望されている。この要望に対する解決手段の例としては、低融点を示すワックスを含有させたトナーにより、従来より低い温度で定着が可能な技術が開発されている。（特許文献１）
しかしながら、上記方式で低温定着が可能なトナーは、トナー画像が形成された転写体を重ね合わせると、画像と画像または画像と非画像部分が融着してしまう、いわゆるタッキング現象を起こす傾向があり、画像形成を行う上で課題を有している。
【０００５】
上記現象を減少させるべく、トナーの凝集力を高め、またトナー表面粘着性の低減のため、特定の反応性官能基を導入し、反応する官能基を有する樹脂と反応させることで、低温定着性を維持し、故障を起こさないトナーを得る試みもなされてはいる。（特許文献２、３）
しかしながら、これらの検討は溶剤系での樹脂合成の場合、或いはトナーの製造法においては粉砕法トナーであることが殆どであり、水系での重合トナーにおいては達成されていないのが実情である。
【特許文献１】特開２００１−４２５６４号公報
【特許文献２】特開２０００−８１７３０号公報
【特許文献３】特開２００４−２８７２９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記した如く、静電潜像現像用トナーにおいて高画質でありながら、従来より低い温度で熱定着し画像を形成させるには、重合法によりトナーを作製し、軟化点を低く設定する必要がある。その一つの方法として重合体微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）を低く設計し、軟化点を低くすればよいが、実際に作製してみると低軟化点化により高温オフセット性が劣化することは避けられない。さらに定着後の転写体（記録紙、記録材、画像支持体等とも呼ばれる）を重ね合わせると、トナー画像部同士またはトナー画像部と非画像部が融着してしまうタッキングと称される現象が顕著に生ずる。
【０００７】
従って、低温定着のためのトナーの低軟化点化を達成していながら、耐タッキング性及び耐高温オフセット性付与もできるトナー設計が求められている。即ち、タッキング低減のためには、定着前に比して定着後は高い軟化点を示すトナーを、重合法において作製できる技術が必要となる。
【０００８】
本発明は上記課題に鑑みて行われたものであり、本発明の目的は、高画質を有し、しかも低温定着性と耐オフセット性及び耐タッキング性とを共に有する静電潜像現像用トナーとその製造方法、現像剤及び画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の発明者は鋭意検討した結果、上記のような課題、すなわち、重合法トナーでありながら、低温定着性と耐オフセット性を両立するトナーを開発するために、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低く、定着時の加熱の際にはその溶融粘度は低く、高い流動性を示すトナーを探索した。その結果、前述重合体微粒子の合成時には重合体微粒子中の反応性基と該反応性基と反応する官能基との反応は進行せず、定着時の定着ローラの熱により反応性基と該反応性基と反応する官能基の反応による架橋構造が形成され、定着後のトナー層への弾性付与を実現し、従来に比べより低温での定着と、定着後のタッキング現象の低減が両立させることが出来る重合法でのトナー製造方法を見出し、本発明に至った。
【００１０】
本発明の目的は、以下のような構成をとることにより達成し得る。
【００１１】
請求項１に記載の発明は『少なくとも重合体微粒子及び着色剤粒子を凝集、融着させてなる静電潜像現像用トナーにおいて、該重合体微粒子が、反応性基またはそのブロック体を含む重合性単量体、及びその反応性基と反応し得る官能基を含む重合性単量体を重合して得られる重合体微粒子を含有することを特徴とする静電潜像現像用トナー』である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は『前記重合体微粒子が有する反応性基がイソシアナート基またはそのブロック体から選択された基であり、この反応性基と反応する官能基が水酸基であることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像用トナー』である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は『前記反応性基がカルボキシル基、アミノ基、またはそのブロック体であり、この反応性基と反応し得る官能基がグリシジル基であることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像用トナー』である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は『前記重合体微粒子が、アクリルスチレン樹脂を主成分とすることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の静電潜像現像用トナー』である。
【００１５】
請求項５に記載の発明は『請求項１〜４の何れかに記載の静電潜像現像用トナーを含有することを特徴とする現像剤』である。
【００１６】
請求項６に記載の発明は『請求項１〜４の何れかに記載の静電潜像現像用トナーの製造方法において、前記重合体微粒子が界面活性剤を含有する水系媒体中で重合性単量体を重合することにより得られる工程と、該重合体微粒子及び着色剤粒子を凝集、融着させてトナー粒子を造る工程、を有することを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法』である。
【００１７】
請求項７に記載の発明は『電子写真感光体表面に潜像を形成する潜像形成工程、前記電子写真感光体表面に形成された静電潜像を、現像剤担持体に担持された現像剤で現像し、トナー画像を形成する現像工程、前記トナー画像を転写体表面に転写する転写工程、前記転写体表面に転写されたトナー画像を熱定着する定着工程を含む画像形成方法において、前記現像剤が請求項５記載の現像剤であることを特徴とする画像形成方法』である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、高画質を有し、しかも低温定着性とオフセット性及び耐タッキング性とを共に有する静電潜像現像用トナーとその製造方法、現像剤及び画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
定着時の温度領域を拡大するために、従来から結着樹脂中に架橋成分を導入する方法や高分子成分を導入する方法が知られている。しかし、重合体微粒子内への架橋成分の導入はその架橋密度の制御が難しく、特に乳化重合法等でサブミクロンの重合体微粒子分散液を作製し、これと着色剤分散液を混合し、凝集、融着によりトナー粒子を製造する場合、架橋成分の導入などのないものでさえ粒子制御が難しいことが知られており、十分な低温定着性能を達成することは困難であった。
【００２０】
さらに、高分子量成分を導入すると、結着樹脂の粘度上昇に起因して粒子形状の制御が困難となり、熱エネルギーも多量に必要となるため定着時の溶融粘度も上昇し、特に低温定着に対し不利であることが知られている。
【００２１】
上記問題に対しては特定の架橋性樹脂微粒子を結着樹脂として用いることで、定着後のトナー層には弾性を付与し、また内部凝集力を高めることで表面粘着性を低減する試みを行った。トナーに求められる性能としては定着時の加熱の際には溶融粘度が低く、流動性が高いこと、しかし定着後の画像保存時には十分熱的に安定である必要がある。
【００２２】
検討の結果、特定の構造の材料を用いることにより、架橋反応が抑制された定着前では粘性は低く抑え低温定着性が得られるが、架橋反応が進行した定着後では架橋構造による弾性付与の効果による耐タッキング性を上げることが出来、両者の両立を達成できることがわかった。
【００２３】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００２４】
〔本発明で用いられるトナー用素材等〕
トナーは、結着樹脂、着色剤及びワックス等を含有してなり、その表面にシリカ等の外添剤粒子や脂肪酸金属塩を添加してなるものが多い。トナーの体積基準メディアン径は２．０〜１２μｍが好ましく、２．５〜８．０μｍがより好ましい。重合体微粒子の製造方法は、重合体を溶媒に溶解後に微分散してもよいが、通常は、重合性単量体を微分散して重合反応を行うことにより作製する。
【００２５】
いわゆる重合法により作製される重合トナーは、原料モノマーを水系で均一に分散した後に重合させトナーを製造することから、一般的にトナーの粒度分布、及び形状が均一で帯電分布のシャープなトナーが得られる。ここで、重合トナーとは、トナー用の結着樹脂とトナー形状の形成が、結着樹脂の原料モノマー（重合性単量体）の重合反応と、必要によりその後に行う化学的処理により成されるトナーを意味する。
【００２６】
特に、本発明の様に懸濁重合、乳化重合等の重合反応により樹脂微粒子を作製した後、粒子同士の凝集、融着工程を経て形成される重合トナーは、その粒度分布、及び形状が均一で帯電分布のシャープなトナーが得られる。これは、とりもなおさず高画質画像が得られることを示すものである。
【００２７】
１  結着樹脂
トナーを形成する結着樹脂（以下、単に樹脂ということもある）は、スチレンーアクリル系共重合樹脂が好ましい。また、コア・シェル型のトナーとする場合には、コア部を形成する樹脂を作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。また、シェル層を形成する樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。
【００２８】
本発明に係るトナーの構成に用いられる樹脂としては、好ましくは下記に記載の少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、より好ましくはこれらビニル系単量体を複数種類組み合わせて作製した共重合体である。
【００２９】
以下に、ビニル系の重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、０−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等がある。
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル等がある。
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等がある。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等がある。
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル等がある。
（６）ビニルエーテル類
メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル等がある。
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等がある。
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等がある。
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等がある。
（１０）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、Ｎ−ビニルピロリドン等がある。
【００３０】
また、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂を構成するビニル系の重合性単量体には、以下に示すイオン性解離基を有するものも使用可能である。たとえば、スルフォン酸基、リン酸基等の官能基を単量体の側鎖に有するものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。スルフォン酸基を有するものとしては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等が挙げられ、リン酸基を有するものとしてはアシドホスホオキシエチルメタクリレート等が挙げられる。
【００３１】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の分子間距離の調製、架橋密度の調製を行うことができ得る樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００３２】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００３３】
次に本発明に使用される反応性基を有する重合性単量体について説明する。
【００３４】
イソシアネート基含有ビニルモノマーとしては、イソシアネート基とビニル基とを含有する単量体であれば制限なく使用でき、例えば、２−イソシアナトエチルメタクリレート、ジメチルメタ−イソプロペニルベンジルイソシアネート、メタクロイルイソシアネート、２−イソシアナトエチルアクリレートなどが挙げられ、これらを１種単独で、あるいは、２種以上混合して使用できるが、これらの中では２−イソシアナトエチルメタクリレートの入手が容易であり好ましい。
【００３５】
イソシアネートの活性を重合体微粒子の合成温度では不活性になるようにブロック剤でマスクし、毒性防止、ポットライフ付与に有利である  ブロックイソシアネート体として以下のようなものが挙げられる。
【００３６】
イソシアネート基のブロック体としてはホルムアルドオキシム、アセトアルドオキシムのようなアルドオキシム類、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサノンオキシムのようなケトオキシム類によるブロック体、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−オクチルフェノール、チモール、ｐ−ニトロフェノール、ｐ−クロロフェノール、β−ネフトールなどのフェノール類によるブロック体、ピラゾール、３−メチルピラゾール、５−メチルピラゾール、３，５−ジメチルピラゾールのようなピラゾール類、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾールにようイミダゾール類によるブロック体が挙げられ、これらを１種単独で、あるいは２種以上混合して使用できるが、これらの中でメチルエチルケトオキシム、３，５−ジメチルピラゾールによるブロック化を施したイソシアネート基含有ビニルモノマーの入手が容易であるので好ましい。
【００３７】
水酸基含有ビニルモノマーとしては、水酸基とビニル基とを含有する単量体であれば制限なく使用でき、例えば、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、３−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、１−ヒドロキシブチルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレートなど、これらを１種単独で、あるいは、２種以上混合して使用できる。
【００３８】
また、ポリエチレングリコールメタクリレート、ポリプロピレングリコールメタクリレート、ポリエチレングリコールアクリレート、ポリプロピレングリコールアクリレートのようにエチレングリコール、プロピレングリコール単位の繰り返またはその混合での繰り返しによるものも使用できる。
【００３９】
グリシジル基含有ビニルモノマーとしては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、α−エチルアクリル酸グリシジル、α−ｎ−プロピルアクリル酸グリシジル、α−ｎ−ブチルアクリル酸グリシジル、アクリル酸−β−メチルグリシジル、メタクリル酸−β−メチルグリシジル、アクリル酸−β−エチルグリシジル、メタクリル酸−β−エチルグリシジル、アクリル酸−３，４−エポキシブチル、メタクリル酸−３，４−エポキシブチル、アクリル酸−６，７−エポキシヘプチル、メタクリル酸−６，７−エポキシヘプチル、α−エチルアクリル酸−６，７−エポキシヘプチル、ｏ−ビニルベンジルグリシジルエーテル、及びｍ−ビニルベンジルグリシジルエーテル及びｐ−ビニルベンジルグリシジルエーテルから選択された少なくとも一つの化合物とし、また混合して使用できる。
【００４０】
カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等が挙げられる。
【００４１】
アミノ基を有するものとしてはメタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジメチルアクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、イソプロピルアクリルアミド、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、アクロイルモルフォリン等が使用できる。
【００４２】
２  着色剤
次に、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００４３】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００４４】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００４５】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００４６】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００４７】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲で、これらの混合物も用いる事ができる。数平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００４８】
着色剤の添加方法としては、樹脂微粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。なお、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することができる。
【００４９】
３  ワックス
次に、本発明に係るトナーに使用可能なワックスについて説明する。
【００５０】
本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等がある。
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等がある。
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等がある。
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等がある。
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等がある。
【００５１】
ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１．０〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５．０〜２０質量％である。
【００５２】
４  本発明に使用可能なラジカル重合開始剤
本発明に係るトナーを構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明に使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。
【００５３】
具体的には、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。
【００５４】
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸およびその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００５５】
複合樹脂粒子を構成する樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。
【００５６】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチレンダイマー等が使用される。
【００５７】
５  分散安定剤
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。さらに、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。
【００５８】
６  界面活性剤
本発明に用いられる界面活性剤について説明する。
【００５９】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００６０】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルソ−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−Β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００６１】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００６２】
又、磁性トナーは、着色剤として磁性体微粒子を用いることにより得ることが出来る。磁性体微粒子としては、平均一次粒子径が０．１〜２．０μｍのフェライト、マグネタイト等の粒子が用いられる。磁性体微粒子の添加量はトナー中の２０〜７０質量％が好ましい。
【００６３】
７  外添剤
流動性付与の観点から、無機微粒子を着色粒子（外添剤添加前のトナー）に混合することが好ましい。無機微粒子としては、シリカ、チタニア及びアルミナ等の無機酸化物粒子が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤、或いはチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることがより好ましい。
【００６４】
８  現像剤
本発明に係るトナーは、キャリアを用いずに画像形成を行う一成分現像剤（磁性、非磁性を含む）、及びキャリアを用いて画像形成を行う二成分現像剤のどちらも使用することができる。
【００６５】
二成分現像剤として用いる場合は、トナー及びキャリアを混合して作製することが出来る。トナーのキャリアに対する混合量は、２．０〜１０質量％が好ましい。
【００６６】
キャリアは、体積平均粒径が１０〜６０μｍ、飽和磁化値が２０〜８０ｅｍｕ／ｇであるフェライトキャリアが好ましい。このようにキャリアの粒径が小さく、飽和磁化値も低いキャリアを用いることにより、現像スリーブ上の磁気ブラシが柔らかくなり、鮮鋭性が良好な電子写真画像を形成することができる。
【００６７】
混合する装置としては特に限定されず、ナウターミキサー、Ｗコーン及びＶ型混合機等を用いることが出来る。
【００６８】
体積平均粒径は、湿式分散器を備えたレーザー回折式粒度分析装置「ＨＥＬＯＳ」（シンパテック株式会社製）により測定される体積基準の平均粒径である。
【００６９】
飽和磁化は、「直流磁化特性自動記録装置３２５７−３５」（横河電気株式会社製）により測定される。
【００７０】
又、キャリアは磁性体粒子を芯材（コア）とし、その表面を樹脂で被覆することが好ましい。上記キャリア芯材の被覆に用いられる樹脂としては、特に制限はなく、各種の樹脂を用いることが可能である。正帯電性トナーに対しては、例えばフッ素系樹脂、フッ素−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂等を用いることができ、好ましくは縮合型のシリコーン系樹脂が良い。また、逆に、負帯電性トナーに対しては、例えばアクリル−スチレン系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられ、好ましくはアクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、並びに縮合型のシリコーン系樹脂である。また必要に応じ、荷電制御剤、密着性向上剤、プライマー処理剤あるいは抵抗制御剤等を添加しても良い。
【００７１】
〔靜電潜像現像用トナーの製造方法〕
次に、本発明に係る靜電潜像現像用トナーの代表的な製造方法について説明する。
【００７２】
本発明に係るトナーは、たとえば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造の着色粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の着色粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造の着色粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
また、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する工程
を有する場合もある。上記工程については、後で詳述する。
【００７３】
本発明に係るトナーを製造する場合、先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合融着させてコアとなる粒子（以下コア粒子という）を作製する。次に、コア粒子分散液中に樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面を被覆してコア・シェル構造を有する着色粒子を作製する。このように、代表的な本発明に係るトナーは、各種製法で作製されたコア粒子の分散液中に、樹脂粒子を添加してコア粒子に融着させてコア・シェル構造のトナーを作製するものである。
【００７４】
本発明に係るトナーは好ましいシェルの厚みが極めて薄くかつ膜厚が一定していることが、シェル形成後は粒径の一定した小粒径で形状の揃ったトナーが好ましい。このような構造と形状を有するトナーを作製するためには、コア粒子は極めて粒径の揃った、均一な形状にしておき、そこにシェル用の樹脂粒子を添加してシェル化を行うことになる。そして、シェル化を行う時に最終的にトナーの形状制御を行って適切な形状を付与させるものであるが、それには粒径が揃った均一な形状を有するコア粒子を作製するのが最も重要である。この様なコア粒子であれば、その表面にシェルを形成する樹脂微粒子が均一に付着し、結果として極めて均一な膜厚を有するトナー粒子を作製することが出来る。
【００７５】
本発明に係るトナーを構成するコア粒子は、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集、融着させる製法により作製される。コア粒子の形状は、たとえば、凝集・融着工程の加熱温度、第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより制御される。
【００７６】
この中で、第１の熟成工程における時間制御が最も効果的である。熟成工程は、会合粒子の円形度を調整することを目的としていることから、この時間を制御することにより、目的の円形度に到達する。
【００７７】
本発明に係るトナーを構成するコア部は、例えば、樹脂（Ａ）を形成する重合性単量体に離型剤成分を溶解或いは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを後述する塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体中に離型剤成分を溶かすときは、離型剤成分を溶解させて溶かしても溶融して溶かしてもよい。
【００７８】
以下、本発明に係わるトナーの各製造工程について説明する。
【００７９】
（１）溶解／分散工程
この工程では、ラジカル重合性単量体に離型剤化合物を溶解させて、離型剤化合物を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。
【００８０】
（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有させたラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００８１】
この重合工程により、ワックスと結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。かかる樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。着色された樹脂微粒子であっても、後述する凝集、融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤粒子とを融着させることで着色粒子とする。
【００８２】
（３）凝集・融着工程
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂微粒子（着色又は非着色の樹脂微粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤粒子とともに、離型剤や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。
【００８３】
なお、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。
【００８４】
前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００８５】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００８６】
好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００８７】
凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００８８】
また、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。
【００８９】
（４）第１の熟成工程
次いで、凝集・融着工程の加熱温度や特に第１の熟成工程の加熱温度と時間の制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成したコア粒子表面が平滑だが均一な形状を有するものになるように制御する。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。
【００９０】
（５）シェル化工程
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させて着色粒子を形成する。
【００９１】
具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させて着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。
【００９２】
（６）第２の熟成工程
シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃った着色粒子が形成される。
【００９３】
本発明では、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することで着色粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。
【００９４】
（７）冷却工程・固液分離・洗浄工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００９５】
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にある着色粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【００９６】
（８）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたケーキを乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００９７】
（９）外添処理工程
この工程は、乾燥された着色粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【００９８】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００９９】
複合樹脂粒子の重量平均粒径（分散粒子径）は、１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましく、更に好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲とされる。
【０１００】
この重量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。
【０１０１】
次に、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（外添剤）として数平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
【０１０２】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【０１０３】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられる。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。
【０１０４】
シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１０５】
チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１０６】
アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１０７】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１０８】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能であり、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【０１０９】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【０１１０】
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。
【０１１１】
本発明に係るトナーを二成分現像剤として使用する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いて、高速でのフルカラープリント作成が可能である。また、トナーを構成する樹脂やワックスを選択することにより、定着時の紙温度が１００℃程度のいわゆる低温定着対応のフルカラープリントの作製も可能である。
【０１１２】
また、二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１１３】
また、キャリアを使用せずに画像形成を行う非磁性一成分現像剤として使用する場合、画像形成時にトナーは帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電が行われる。非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像装置の構造を簡略化できるので、画像形成装置全体をコンパクト化できるメリットがある。したがって、本発明に係るトナーを非磁性一成分現像剤として使用すると、コンパクトなカラープリンタでフルカラーのプリント作成が実現され、スペース的に制限のある作業環境でも色再現性に優れたフルカラープリントの作成が可能である。
【０１１４】
〔本発明に係わる画像形成方法及び画像形成装置〕
本発明に係るトナーを用いた画像形成方法について説明する。
【０１１５】
最初に、本発明に係るトナーを二成分系現像剤として用いる場合の画像形成方法について説明する。本発明に係るトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いてもよいが、二成分現像剤として特に好ましく用いられる。
【０１１６】
本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法について説明する。本発明に係るトナーは、たとえば、プリント速度が４００ｍｍ／ｓｅｃ（Ａ４用紙に換算して８５枚／分の出力性能）レベルの高速の画像形成装置に使用される。具体的には、短時間で大量の文書をオンデマンドに作成ことが可能なプリンタなどが挙げられる。また、本発明では、定着ローラの温度を１５０℃以下、好ましくは１３０℃以下の温度である画像形成方法に適用することも可能である。
【０１１７】
これは、本発明に係るトナーがその表面を覆うシェルがうすいものでありながら十分な耐久性を有していることと、シェルがうすい分短時間で定着が行えるようになっていることによるとおもわれる。
【０１１８】
図１は、本発明に係るトナーを使用することが可能な画像形成装置の一例で、その断面図を示すものである。
【０１１９】
図１に示す画像形成装置１は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読取り部Ａ、画像処理部Ｂ、画像形成部Ｃ、転写紙搬送手段としての転写紙搬送部Ｄから構成されている。
【０１２０】
画像読取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて、原稿載置台１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１３Ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１２によって原稿排紙皿１４上に排出される。
【０１２１】
一方、プラテンガラス１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１５の速度Ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１６の同方向への速度Ｖ／２による移動によって読み取られる。
【０１２２】
読み取られた画像は、投影レンズ１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルタ処理などの処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【０１２３】
画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体２１と、その外周に、該感光体２１を帯電させる帯電手段（帯電工程）２２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段（現像工程）２３、転写手段（転写工程）である転写搬送ベルト装置４５、前記感光体２１のクリーニング装置（クリーニング工程）２６及び光除電手段（光徐電工程）としてのＰＣＬ（プレチャージランプ）２７が各々動作順に配置されている。また、現像手段２３の下流側には感光体２１上に現像されたパッチ像の反射濃度を測定する反射濃度検出手段２２２が設けられている。感光体２１には、本発明に係わる有機感光体を使用し、図示の時計方向に駆動回転される。
【０１２４】
回転する感光体２１へは帯電手段２２による一様帯電がなされた後、像露光手段（像露光工程）３０としての露光光学系により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である像露光手段３０としての露光光学系は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー３１、ＦΘレンズ３４、シリンドリカルレンズ３５を経て反射ミラー３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体２１に対してＡＯの位置において像露光が行われ、感光体２１の回転（副走査）によって静電潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い静電潜像を形成する。
【０１２５】
本発明の画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、発振波長が３５０〜５００ｎｍの半導体レーザ又は発光ダイオードを像露光光源として用いる。これらの像露光光源を用いて、書込みの主査方向の露光ドット径を１０〜５０ｍｍに絞り込み、有機感光体上にデジタル露光を行うことにより、６００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上から２５００ｄｐｉの高解像度の電子写真画像をうることができる。
【０１２６】
前記露光ドット径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／Ｅ2以上の領域の主走査方向にそった露光ビームの長さ（ＬＤ：長さが最大位置で測定する）を云う。
【０１２７】
用いられる光ビームとしては半導体レーザを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／Ｅ2以上の領域を本発明に係わる露光ドット径とする。
【０１２８】
感光体２１上の静電潜像は現像手段２３によって反転現像が行われ、感光体２１の表面に可視像のトナー像が形成される。本発明の画像形成方法では、該現像手段に用いられる現像剤には重合トナーを用いることが好ましい。形状や粒度分布が均一な重合トナーを本発明に係わる有機感光体と併用することにより、より鮮鋭性が良好な電子写真画像を得ることができる。
【０１２９】
転写紙搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写紙Ｐが収納された転写紙収納手段としての給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写紙Ｐは案内ローラ４３によって搬送路４０に沿って給紙され、給紙される転写紙Ｐの傾きと偏りの修正を行う対の給紙レジストローラ４４によって転写紙Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路４０、転写前ローラ４３Ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内され、感光体２１上のトナー画像が転写位置ＢＯにおいて転写極２４及び分離極２５によって転写搬送ベルト装置４５の転写搬送ベルト４５４に載置搬送されながら転写紙Ｐに転写され、該転写紙Ｐは感光体２１面より分離し、転写搬送ベルト装置４５により定着手段５０に搬送される。
【０１３０】
定着手段５０は定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを有しており、転写紙Ｐを定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを定着させる。トナー画像の定着を終えた転写紙Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。
【０１３１】
以上は転写紙の片側への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は排紙切換部材１７０が切り替わり、転写紙案内部１７７が開放され、転写紙Ｐは破線矢印の方向に搬送される。
【０１３２】
更に、搬送機構１７８により転写紙Ｐは下方に搬送され、転写紙反転部１７９によりスイッチバックさせられ、転写紙Ｐの後端部は先端部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。
【０１３３】
転写紙Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ローラ１３２で転写紙Ｐを再給紙し、転写紙Ｐを搬送路４０に案内する。
【０１３４】
再び、上述したように感光体２１方向に転写紙Ｐを搬送し、転写紙Ｐの裏面にトナー画像を転写し、定着手段５０で定着した後、排紙トレイ６４に排紙する。
【０１３５】
本発明の画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としても良い。
【０１３６】
図２は、本発明の一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。
【０１３７】
このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成部（画像形成ユニット）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【０１３８】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段（帯電工程）２Ｙ、露光手段（露光工程）３Ｙ、現像手段（現像工程）４Ｙ、一次転写手段（一次転写工程）としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【０１３９】
前記４組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを中心に、回転する帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋと、像露光手段３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋと、回転する現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、及び、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋをクリーニングするクリーニング手段５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋより構成されている。
【０１４０】
前記画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにそれぞれ形成するトナー画像の色が異なるだけで、同じ構成であり、画像形成ユニット１０Ｙを例にして詳細に説明する。
【０１４１】
画像形成ユニット１０Ｙは、像形成体である感光体ドラム１Ｙの周囲に、帯電手段２Ｙ（以下、単に帯電手段２Ｙ、あるいは、帯電器２Ｙという）、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段５Ｙ（以下、単にクリーニング手段６Ｙ、あるいは、クリーニングブレード６Ｙという）を配置し、感光体ドラム１Ｙ上にイエロー（Ｙ）のトナー画像を形成するものである。また、本実施の形態においては、この画像形成ユニット１０Ｙのうち、少なくとも感光体ドラム１Ｙ、帯電手段２Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段６Ｙを一体化するように設けている。
【０１４２】
帯電手段２Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対して一様な電位を与える手段であって、本実施の形態においては、感光体ドラム１Ｙにコロナ放電型の帯電器２Ｙが用いられている。
【０１４３】
像露光手段３Ｙは、帯電器２Ｙによって一様な電位を与えられた感光体ドラム１Ｙ上に、画像信号（イエロー）に基づいて露光を行い、イエローの画像に対応する静電潜像を形成する手段であって、この露光手段３Ｙとしては、感光体ドラム１Ｙの軸方向にアレイ状に発光素子を配列したＬＥＤと結像素子（商品名；セルフォックレンズ）とから構成されるもの、あるいは、レーザ光学系などが用いられる。
【０１４４】
本発明の画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）として一体に結合して構成し、この画像形成ユニットを装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）を形成し、装置本体に着脱自在の単一画像形成ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としても良い。
【０１４５】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１４６】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材（定着された最終画像を担持する支持体：例えば普通紙、透明シート等）としての転写材Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ｂに搬送され、転写材Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写材Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。ここで、中間転写体や転写材等の感光体上に形成されたトナー画像の転写支持体を総称して転写媒体と云う。
【０１４７】
一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａにより転写材Ｐにカラー画像を転写した後、転写材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１４８】
画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに当接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに当接する。
【０１４９】
二次転写ローラ５Ｂは、ここを転写材Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に当接する。
【０１５０】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１５１】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とから成る。
【０１５２】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、及びクリーニング手段６Ａとから成る。
【０１５３】
図２はカラー画像形成装置（少なくとも有機感光体の周辺に帯電手段、露光手段、複数の現像手段、転写手段、クリーニング手段及び中間転写体を有する複写機あるいはレーザビームプリンター）の構成断面図である。ベルト状の中間転写体７０は中程度の抵抗の弾性体を使用している。
【０１５４】
１は像形成体として繰り返し使用される回転ドラム型の感光体であり、矢示の反時計方向に所定の周速度をもって回転駆動される。
【０１５５】
感光体１は回転過程で、帯電手段（帯電工程）２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段（像露光工程）３により画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調されたレーザビームによる走査露光光等による画像露光を受けることにより目的のカラー画像のイエロー（Ｙ）の色成分像（色情報）に対応した静電潜像が形成される。
【０１５６】
次いで、その静電潜像がイエロー（Ｙ）の現像手段：現像工程（イエロー色現像器）４Ｙにより第１色であるイエロートナーにより現像される。この時第２〜第４の現像手段（マゼンタ色現像器、シアン色現像器、ブラック色現像器）４Ｍ、４Ｃ、４Ｋの各現像器は作動オフになっていて感光体１には作用せず、上記第１色目のイエロートナー画像は上記第２〜第４の現像器により影響を受けない。
【０１５７】
中間転写体７０はローラ７１、７２、７３、７４、７６で張架されて時計方向に感光体１と同じ周速度をもって回転駆動されている。
【０１５８】
感光体１上に形成担持された上記第１色目のイエロートナー画像が、感光体１と中間転写体７０とのニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ５Ｙから中間転写体７０に印加される１次転写バイアスにより形成される電界により、中間転写体７０の外周面に順次中間転写（１次転写）されていく。
【０１５９】
中間転写体７０に対応する第１色のイエロートナー画像の転写を終えた感光体１の表面は、クリーニング装置６Ａにより清掃される。
【０１６０】
以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のクロ（ブラック）トナー画像が順次中間転写体７０上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応した重ね合わせカラートナー画像が形成される。
【０１６１】
２次転写ローラ５Ａで、２次転写対向ローラ７４に対応し平行に軸受させて中間転写体７０の下面部に離間可能な状態に配設してある。
【０１６２】
感光体１から中間転写体７０への第１〜第４色のトナー画像の順次重畳転写のための１次転写バイアスはトナーとは逆極性で、バイアス電源から印加される。その印加電圧は、例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの範囲である。
【０１６３】
感光体１から中間転写体７０への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラ５Ａ及び中間転写体クリーニング手段６Ａは中間転写体７０から離間することも可能である。
【０１６４】
ベルト状の中間転写体７０上に転写された重ね合わせカラートナー画像の第２の画像担持体である転写材Ｐへの転写は、２次転写ローラ５Ａが中間転写体７０のベルトに当接されると共に、対の給紙レジストローラ２３から転写紙ガイドを通って、中間転写体７０のベルトに２次転写ローラ５Ａとの当接ニップに所定のタイミングで転写材Ｐが給送される。２次転写バイアスがバイアス電源から２次転写ローラ５Ａに印加される。この２次転写バイアスにより中間転写体７０から第２の画像担持体である転写材Ｐへ重ね合わせカラートナー画像が転写（２次転写）される。トナー画像の転写を受けた転写材Ｐは定着手段２４へ導入され加熱定着される。
【０１６５】
本発明の画像形成装置は電子写真複写機、レーザプリンタ、ＬＥＤプリンタ及び液晶シャッター式プリンタ等の電子写真装置一般に適応するが、更に、電子写真技術を応用したディスプレー、記録、軽印刷、製版及びファクシミリ等の装置にも幅広く適用することができる。
【実施例】
【０１６６】
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものはない。
【０１６７】
１．着色剤粒子分散液の調製
（１）着色剤粒子分散液１の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、撹拌溶解し界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中へ着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  ２５質量部を徐々に添加して、クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エムテクニック社製）を用いて分散処理を行い、着色剤粒子分散液１を調製した。
【０１６８】
着色剤粒子分散液１中の着色剤粒子の粒子径は体積メジアン粒径にて１５７ｎｍであった。
（２）着色剤粒子分散液２の調製
着色剤粒子分散液１の着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２に変更した以外は同様に実施し、着色剤粒子分散液２を調製した。着色剤粒子分散液２中の着色剤粒子の粒子径は体積メジアン粒径にて１７２ｎｍであった。
（３）着色剤粒子分散液３の調製
着色剤粒子分散液１の着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４に変更した以外は同様に実施し、着色剤粒子分散液３を調製した。着色剤粒子分散液３中の着色剤粒子の粒子径は体積メジアン粒径にて１８４ｎｍであった。
（４）着色剤粒子分散液４の調製
着色剤粒子分散液１の着色剤Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３をカーボンブラック（ＭＯＧＡＬ−Ｌ  キャボット社製）に変更した以外は同様に実施し、着色剤粒子分散液４を調製した。着色剤粒子分散液４中の着色剤粒子の粒子径は体積メジアン粒径にて１３５ｎｍであった。
【０１６９】
２．コア用樹脂粒子の作製
（１）コア用樹脂粒子１の作製
下記に示す多段重合法を経て多層構造を有するコア用樹脂粒子１を作製した。
（Ａ）第１段反応
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入管を装備した反応器に下記に示すアニオン系界面活性剤４質量部をイオン交換水３０４０質量部とともに投入し、界面活性剤水溶液を調製した。
【０１７０】
Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＳＯ3Ｎａ
上記界面活性剤水溶液中へ過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤水溶液を添加した後、温度７５℃にて下記化合物からなる単量体混合液を１時間かけて添加した。
【０１７１】
スチレン                              ５７２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １６０質量部
メタクリル酸                            ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
上記単量体混合物を添加後、７５℃にて２時間にわたって加熱することで重合を行い、樹脂粒子を作製した。この第１段反応にて作製した樹脂粒子を樹脂粒子１Ａとする。樹脂粒子１Ａの粒子径は体積メジアン粒径にて１３２ｎｍであり、重量平均分子量は９８００であった。
（Ｂ）第２段反応
撹拌装置を備え付けたフラスコ内に下記化合物からなる単量体混合液を投入し、続いて離型剤としてパラフィンワックス  ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）９３．８質量部を添加して９０℃に加熱して溶解させ、単量体溶液を調製した。
【０１７２】
スチレン                          １０１．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート              ６２．２質量部
メタクリル酸                        １２．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １．７５質量部
一方、前記アニオン性界面活性剤３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤水溶液を調製し、９８℃に加熱した。この界面活性剤水溶液中に前記樹脂粒子１Ａを３２．８質量部（固形換算）添加し、さらに上記パラフィンワックスを含有する単量体溶液を添加した後、循環経路を有する機械式分散機クレアミックス（エムテクニック社製）で８時間混合分散した。
【０１７３】
次いで前記乳化粒子分散液に過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤水溶液を添加し、９８℃にて１２時間にわたり加熱することで重合を行い、樹脂粒子を作製した。この第２段反応にて作製した樹脂粒子を樹脂粒子１Ｂとする。樹脂粒子１Ｂの粒子径は体積メジアン粒径にて２１３ｎｍであり、重量平均分子量は１８８００であった。
（Ｃ）第３段反応
上記第２段反応にて得られた樹脂粒子１Ｂに過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤水溶液を添加し、８０℃の条件下にて下記化合物からなる単量体混合物を１時間かけて添加した。
【０１７４】
スチレン                              ２９７質量部
ｎ−ブチルアクリレート            １４６．４質量部
２−ヒドロキシエチルメタクリレート    ４．５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
添加後、２時間にわたって加熱することで重合を行い、終了後冷却しコア用樹脂粒子１を作製した。コア用樹脂粒子１の粒子径は体積メジアン粒径にて２１７ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は２０８００であった。
（２）コア用樹脂粒子２の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子２を得た。
【０１７５】
スチレン                              ２９５質量部
ｎ−ブチルアクリレート            １４４．６質量部
メタクリル酸２−〔０−［１′−メチルプロピリデンアミノ］カルボキシアミノ〕エチル                                      ８．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子２の粒子径は体積メジアン粒径にて２２４ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は１９８００であった。
（３）コア用樹脂粒子３の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子３を得た。
【０１７６】
スチレン                              ２９２質量部
ｎ−ブチルアクリレート            １４３．１質量部
２−ヒドロキシエチルメタクリレート    ４．５質量部
メタクリル酸２−〔０−［１′−メチルプロピリデンアミノ］カルボキシアミノ〕エチル                                      ８．３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子３の粒子径は体積メジアン粒径にて２１８ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は１８３００であった。
（４）コア用樹脂粒子４の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子４を得た。
【０１７７】
スチレン                              ２９９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４６質量部
メタクリルアミド                      ２．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子３の粒子径は体積メジアン粒径にて２２２ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は２１２００であった。
（５）コア用樹脂粒子５の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子５を得た。
【０１７８】
スチレン                              ２９７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４６質量部
グリシジルメタクリレート              ４．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子３の粒子径は体積メジアン粒径にて２１６ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は４７４００であった。
（６）コア用樹脂粒子６の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子６を得た。
【０１７９】
スチレン                          ２９５．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４５質量部
メタクリルアミド                      ２．９質量部
グリシジルメタクリレート              ４．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子６の粒子径は体積メジアン粒径にて２１３ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は１８６００であった。
（７）コア用樹脂粒子７の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子７を得た。
【０１８０】
スチレン                          ２９６．９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４８質量部
メタクリル酸                              ３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子７の粒子径は体積メジアン粒径にて２３５ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は１９３００であった。
（８）コア用樹脂粒子８の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子８を得た。
【０１８１】
スチレン                              ２９３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４７質量部
メタクリル酸                              ３質量部
グリシジルメタクリレート              ４．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子８の粒子径は体積メジアン粒径にて２２７ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は１９７００であった。
（９）コア用樹脂粒子９の作製
コア用樹脂粒子１作製の第３段反応の単量体混合液を以下のものに変更する以外はコア用樹脂粒子１と同様にしてコア用樹脂粒子９を得た。
【０１８２】
スチレン                          ３００．９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                １４７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            ７．０８質量部
コア用樹脂粒子８の粒子径は体積メジアン粒径にて２２３ｎｍであり、ＴＨＦ可溶部分の重量平均分子量は２０７００であった。
【０１８３】
３．シェル用樹脂粒子の作製
（１）シェル用樹脂粒子１の作製
前記コア用樹脂粒子１の作製における第１段反応によって作製される樹脂粒子の単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子１を作製した。
【０１８４】
スチレン                              ５２６質量部
ｎ−ブチルアクリレート            ２５７．６質量部
メタクリル酸２−〔０−［１′−メチルプロピリデンアミノ］カルボキシアミノ〕エチル                                    １６．６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子１の粒子径は体積メジアン粒径にて１１９ｎｍであり、重量平均分子量は１０６００であった。
（２）シェル用樹脂粒子２の作製
シェル用樹脂粒子１の作製における単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子２を作製した。
【０１８５】
スチレン                              ５３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                ２６１質量部
２−ヒドロキシエチルメタクリレート        ９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子２の粒子径は体積メジアン粒径にて１２９ｎｍであり、重量平均分子量は１１６００であった。
（３）シェル用樹脂粒子３の作製
シェル用樹脂粒子１の作製における単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子３を作製した。
【０１８６】
スチレン                              ５３７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                ２６３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子３の粒子径は体積メジアン粒径にて１２６ｎｍであり、重量平均分子量は１１５００であった。
（４）シェル用樹脂粒子４の作製
シェル用樹脂粒子１の作製における単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子４を作製した。
【０１８７】
スチレン                          ５３１．２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                ２５９質量部
グリシジルメタクリレート              ９．８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子４の粒子径は体積メジアン粒径にて１２５ｎｍであり、重量平均分子量は１１２００であった。
（５）シェル用樹脂粒子５の作製
シェル用樹脂粒子１の作製における単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子５を作製した。
【０１８８】
スチレン                              ５３３質量部
ｎ−ブチルアクリレート            ２６１．１質量部
メタクリルアミド                      ５．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子５の粒子径は体積メジアン粒径にて１１８ｎｍであり、重量平均分子量は１２１００であった。
（６）シェル用樹脂粒子６の作製
シェル用樹脂粒子１の作製における単量体混合液を以下のものに変更した以外は同様に、重合反応、反応後処理を行い、シェル用樹脂粒子６を作製した。
【０１８９】
スチレン                              ５２９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                ２６５質量部
メタクリル酸                              ６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン            １６．４質量部
シェル用樹脂粒子６の粒子径は体積メジアン粒径にて１２１ｎｍであり、重量平均分子量は１１７００であった。
【０１９０】
４．トナー粒子の作製
（１）トナー粒子１の作製
以下の手順にてトナー１を作製した。
（Ａ）コア部の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入管を装備した反応器に
コア用樹脂粒子１                      ４２０質量部（固形換算）
イオン交換水                          ９００質量部
着色剤粒子分散液１                    ２００質量部
を投入し、撹拌する。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを８乃至１１に調整した。
【０１９１】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後、この系を６０分かけ７５℃まで昇温をさせ、上記粒子の会合を行った。マルチサイザー３（コールター社製）を用い粒径測定を行い、体積基準メジアン径が６．５μｍになるまで撹拌を続けた。
（Ｂ）シェル化の方法
次に上記液を７５℃にし、シェル用樹脂粒子１の２１０質量部を添加して、シェル用樹脂微粒子がコア部表面に付着、融着するまで加熱撹拌し、シェルを形成させた。その後塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水５００質量部に溶解させた塩化ナトリウム水溶液を添加し、さらに加熱撹拌しフロー式粒子像測定装置ＦＰＩＡ２０００（シスメックス社製）を用い、平均円形度が０．９６５になった時点で８℃／分の速度で３０℃にまで冷却した。３０℃のイオン交換水で繰り返し洗浄した後、３５℃の温風にて乾燥させ、コア表面にシェルを有したトナー粒子１を得た。体積基準粒子径は６．７３μｍ、平均円形度は０．９６５であった。
（２）トナー粒子２の作製
トナー粒子１の作製の着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液２に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子２を得た。体積基準粒子径は６．７１μｍ、平均円形度は０．９６４であった。
（３）トナー粒子３の作製
トナー粒子１の作製の着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液３に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子３を得た。体積基準粒子径は６．６６μｍ、平均円形度は０．９６６であった。
（４）トナー粒子４の作製
トナー粒子１の作製の着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液４に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子４を得た。体積基準粒子径は６．５８μｍ、平均円形度は０．９６４であった。
（５）トナー粒子５の作製
トナー粒子１の作製のコア用樹脂粒子１をコア用樹脂粒子２に、さらにシェル用樹脂粒子１をシェル用樹脂粒子２に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子５を得た。体積基準粒子径は６．７４μｍ、平均円形度は０．９６３であった。
（６）トナー粒子６の作製
トナー粒子１の作製のコア用樹脂粒子１をコア用樹脂粒子３に、さらにシェル用樹脂粒子１をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子６を得た。体積基準粒子径は６．５９μｍ、平均円形度は０．９６５であった。
（７）トナー粒子７の作製
トナー粒子１の作製のコア用樹脂粒子１をコア用樹脂粒子４に、さらにシェル用樹脂粒子１をシェル用樹脂粒子４に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子７を得た。体積基準粒子径は６．６８μｍ、平均円形度は０．９６６であった。
（８）トナー粒子８の作製
トナー１の作製のコア用樹脂粒子１をコア用樹脂粒子５に、さらにシェル用樹脂粒子１をシェル用樹脂粒子５に変更する以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子８を得た。体積基準粒子径は６．５７μｍ、平均円形度は０．９６７であった。
（９）トナー粒子９の作製
トナー粒子６の作製のコア用樹脂粒子３をコア用樹脂粒子６に変更する以外はトナー粒子６と同様にしてトナー粒子９を得た。体積基準粒子径は６．４７μｍ、平均円形度は０．９６５であった。
（１０）トナー粒子１０の作製
トナー粒子７の作製のコア用樹脂粒子４をコア用樹脂粒子７に変更する以外はトナー粒子７と同様にしてトナー粒子１０を得た。体積基準粒子径は６．４８μｍ、平均円形度は０．９６６であった。
（１１）トナー粒子１１の作製
トナー粒子８の作製のシェル用樹脂粒子５をシェル用樹脂粒子６に変更する以外はトナー粒子８と同様にしてトナー粒子１１を得た。体積基準粒子径は６．４９μｍ、平均円形度は０．９６４であった。
（１２）トナー粒子１２の作製
トナー６の作製のコア用樹脂粒子３をコア用樹脂粒子８に変更する以外はトナー粒子６と同様にしてトナー粒子１０を得た。体積基準粒子径は６．５０μｍ、平均円形度は０．９６５であった。
（１３）比較用トナー粒子１の作製
トナー粒子６の作製のコア用樹脂粒子３をコア用樹脂粒子９に変更する以外はトナー粒子６と同様にして比較用トナー粒子１を得た。体積基準粒子径は６．６３μｍ、平均円形度は０．９６３であった。
（１４）比較用トナー粒子２の作製
トナー粒子１の作製のシェル用樹脂粒子１をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子１と同様にして比較用トナー粒子２を得た。体積基準粒子径は６．５８μｍ、平均円形度は０．９６６であった。
（１５）比較用トナー粒子３の作製
トナー粒子５の作製のシェル用樹脂粒子２をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子５と同様にして比較用トナー粒子３を得た。体積基準粒子径は６．６９μｍ、平均円形度は０．９６６であった。
（１６）比較用トナー粒子４の作製
トナー粒子７の作製のシェル用樹脂粒子４をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子７と同様にして比較用トナー粒子４を得た。体積基準粒子径は６．６２μｍ、平均円形度は０．９６４であった。
（１７）比較用トナー粒子５の作製
トナー粒子８の作製のシェル用樹脂粒子５をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子８と同様にして比較用トナー粒子５を得た。体積基準粒子径は６．７５μｍ、平均円形度は０．９６５であった。
（１８）比較用トナー粒子６の作製
トナー粒子１０の作製のシェル用樹脂粒子４をシェル用樹脂粒子３に変更する以外はトナー粒子１０と同様にして比較用トナー粒子６を得た。体積基準粒子径は６．７８μｍ、平均円形度は０．９６４であった。
【０１９２】
５．外添剤処理および現像剤
作製したトナー粒子１〜１２、及び比較用トナー粒子１〜６に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行い、トナー１〜１２及び比較用トナー１〜６を作製した。
【０１９３】
ヘキサメチルシラザン処理を施したシリカ（平均一次粒子径１２ｎｍ）
０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒子径２４ｎｍ）
０．８質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌翼の周速３５ｍ／秒、温度３０℃、処理時間１０分の条件の下で行った。さらに各々にアクリル−スチレン樹脂を被覆した体積平均３５μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が８％の現像剤１〜１２及び比較用現像剤１〜６を調製した。その構成は下記表１に示す。
【０１９４】
【表１】
2009229987.tif 000002
【０１９５】
６．評価
評価は二成分系の現像方式の画像形成装置に対応する市販の複合プリンタ「Ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」の定着機を改造し、定着用ヒートローラの表面温度を１００〜２１０℃の範囲で変化させ、各々の表面温度で搬送方向に対し垂直方向にベタ帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着した後、搬送方向に対して垂直に５ｍｍ幅のベタ帯画像及び２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像を縦送りにて搬送し、定着オフセットによる画像汚れが発生した温度を測定した。結果は下記表２に示す。
【０１９６】
上記現像剤及びＢｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の改造機を用い、１１ｍｇ／ｃｍ2のトナー付着量で現像し、その後転写した紙を定着用ヒートローラの温度を５℃刻みにて１００〜２１０℃の範囲で変化させ、定着を行った。その後折り機にてベタ画像に加重をかけながら折り、これに０．３５ｍＰａの圧縮空気を吹き付け、限度見本を参照して、折り目を５段階にて判定して３段階目の定着温度を下限定着温度とした。結果は下記表２に示す。
ランク５；全く折れ目なし
ランク４；一部折れ目に従い剥離あり
ランク３；折れ目に従い細かい線上剥離あり
ランク２；折れ目に従い太い剥離あり
ランク１；大きな剥離あり
また、上記現像剤及びＢｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  Ｃ５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の改造機を用い、プリントした２枚を大理石テーブル上に紙をそえて置いて、重ねた部分にたいして１００ｇ／ｃｍ2に成るように重りを置き、温度５０℃、湿度５０％の環境下で７日間放置した。重ね合わせ画像を剥がし、定着画像間同士の融着および移行、非画像部への転写があるか否かを目視観察し、以下に示す基準にてタッキング性を評価した。結果は下記表２に示す。
【０１９７】
優良  ：トナー移行による画像不良、画像間の軽微な貼り付きもなく全く問題ない。
【０１９８】
良好  ：重ねた画像を離す際にジッピング音がするが、画像不良はなく、問題のない状態。
【０１９９】
実用可：重ねた画像を離す際に、双方の画像にグロスむらが発生するが、画像としての欠陥はほとんどない状態
不良  ：非画像部への転写、接触画像間の移行による剥がれ等が認められ、実用上使用不可である。
【０２００】
【表２】
2009229987.tif 000003
【０２０１】
表２から明らかなように、本発明内の実施例１〜１２はいずれも良い特性を示すが、本発明外の比較例１〜６は少なくとも何れかの特性に問題があることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【０２０２】
【図１】本発明に係る画像形成装置を示す断面構成図。
【図２】本発明に係る画像形成装置の他の一例を示す断面構成図。
【符号の説明】
【０２０３】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像手段
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ロール
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成部
２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ  中間ロール
Ｐ  記録部材（転写紙）
【図１】
2009229987.tif 000004
【図２】
2009229987.tif 000005