(57)【要約】【課題】製造が容易で、かつ良好な表示特性を有するディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法を提供すること。【解決手段】蛍光体層１２７は、隣り合う第１隔壁１２４間に、第１方向に沿って連続形成される。また、蛍光体層１２７は、両方の端部が表示領域１０１を挟んで第１方向に位置する非表示領域１０２にそれぞれ位置している。これらの端部のうち一方の端部は第１非表示領域１０２Ａに位置し、第１方向に沿って形成された蛍光体層１２７の折曲位置Ｐを基点として第２方向に連続的に折曲形成された折曲端部１２７Ａを有している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された一対の基板と、蛍光体層を備えた表示セルが複数配列された表示領域と、前記表示領域の外側に位置する非表示領域と、を具備したディスプレイパネルであって、
前記蛍光体層は、前記表示領域内で第１方向に連続し、かつ第１方向に交差する方向に所定の間隔をもって並設して形成されるとともに、前記非表示領域内で前記蛍光体層の少なくとも一方の端部が第１方向と交差する第２方向に沿って表示領域内の蛍光体層に連続して形成されている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項２】
請求項１に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記非表示領域内で、前記蛍光体層の両方の端部が第１方向と交差する第２方向に沿って形成されている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項３】
請求項１に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記蛍光体層は、第１方向に交差する方向に並設された互いに異なる色の複数の蛍光体層で構成されている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項４】
請求項３に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記異なる色の複数の蛍光体層のうち１の色の前記蛍光体層の非表示領域における第２方向に形成された端部の向きが他の色の前記蛍光体層の非表示領域における第２方向に形成された端部の向きと逆になっている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項５】
請求項１に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記蛍光体層の非表示領域における第２方向に形成された端部が、第１方向に交差する方向に所定の間隔をもって並設して形成されている１の蛍光体層と他の蛍光体層とで逆向きとなっている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項６】
請求項１に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記表示領域を前記表示セル毎に区画する隔壁が設けられ、
前記隔壁は、前記表示領域を前記第２方向に区画する第１隔壁と、前記表示領域を前記第１方向に区画する第２隔壁と、で構成され、
前記蛍光体層が前記第１隔壁間に前記第１方向に沿って連続的に形成されている
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項７】
請求項６に記載のディスプレイパネルにおいて、
前記第２隔壁は、隣り合う前記第１隔壁の間で、この第１隔壁よりも前記基板からの高さが低い低隔壁部を備える
ことを特徴とするディスプレイパネル。
【請求項８】
対向配置された一対の基板と、蛍光体層を備えた表示セルが複数配列された表示領域と、前記表示領域の外側に位置する非表示領域と、を具備したディスプレイパネルの製造方法であって、
前記表示領域を挟んで第１方向の両端側に設けられる非表示領域のうち、一方の非表示領域に対応する位置からノズルによる蛍光体ペーストの塗布を開始し、他方の非表示領域に対応する位置で蛍光体ペーストの塗布を終了する蛍光体層形成工程を含み、
前記蛍光体層形成工程は、
前記一方の非表示領域では、前記ノズルを前記第１方向に交差する第２方向に沿って相対的に移動させた後、前記第１方向に沿って前記表示領域内でノズルを相対的に移動させる
ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
前記蛍光体層形成工程は、複数のノズルにより同一色の蛍光体ペーストを同時に塗布する
ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項８に記載のディスプレイパネルの製造方法において、
第１方向に交差する方向に所定の間隔をもって並設して形成されている１の蛍光体層を形成するノズルの移動方向と、前記１の蛍光体層と隣接する他の蛍光体層を形成するノズルの移動方向とは逆向きである
ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
請求項８から請求項１０のいずれかに記載のディスプレイパネルの製造方法において、
前記蛍光体形成工程の後、塗布された前記蛍光体ペーストを熱処理する熱処理工程を備えた
ことを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、一対の平面基板同士を放電空間を介して互いに対向配置し、一方の基板内面上に井桁状もしくはストライプ状の隔壁を設けることによって前記放電空間を複数個の放電セルに区画し、これらの区画に例えば赤色、青色、緑色の蛍光層をそれぞれ設け、放電セル内に選択的に放電発光させることにより画像表示を行う装置である。このようなＰＤＰにおける蛍光層の形成方法として、例えばノズルから蛍光体材料を隔壁間に噴射するインクジェット方式が知られている(例えば、特許文献１参照)。
【０００３】
この特許文献１に記載のものは、取り付け台上に、隔壁を予め加工して取り付けた基板を固定し、噴射ヘッドを走査機構上で移動させる。そして、噴射ヘッドを、画素位置に対応する位置で一時停止させてノズルを通して蛍光体液を滴下または噴射して蛍光層を形成する構成が採られている。
【０００４】
【特許文献１】特許第２６７９０３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１のように、走査機構上で噴射ヘッドを移動させて、所定の画素位置で一時停止させて蛍光体を滴下または噴射する構成では、画素位置で噴射ヘッドを停止させるための制御プログラムが必要となるだけでなく、蛍光体を塗布する工程時間が長くなるという問題があり、さらに、画素位置から噴射ヘッドがずれてしまった場合、適切に蛍光体を塗布することができないという問題がある。
【０００６】
これに対して、隔壁に沿って噴射ヘッドを移動させながら、噴射ヘッドから一定の圧力で蛍光体を噴射して塗布する蛍光層の形成方法がある。しかしながら、この構成では、ノズルの噴射ヘッドから加圧によって蛍光体を射出するため、加圧初期から圧力が安定するまでの時間で塗布量が不安定になるおそれがある。
この場合、表示領域外でダミー塗布を行うことで噴射の圧力が安定してから表示領域内を塗布する方法が考えられるが、表示領域と外周フリットまでの距離が狭い場合ダミー塗布をすることができず、圧力が安定しないままに表示領域内を塗布せざるを得ない。すなわち、表示領域内の塗布量が安定しない。
このように蛍光体の塗布量が不安定であると、塗布開始端の近い部分における蛍光体膜厚が不均一となり、放電特性が悪化するおそれがある。
【０００７】
本発明は、上記のような問題に鑑みて、製造が容易で、かつ良好な画質を実現するディスプレイパネル、およびディスプレイパネルの製造方法を提供することを1つの目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の本発明は、対向配置された一対の基板と、蛍光体層を備えた表示セルが複数配列された表示領域と、前記表示領域の外側に位置する非表示領域と、を具備したディスプレイパネルであって、前記蛍光体層は、前記表示領域内で第１方向に連続し、かつ第１方向に交差する方向に所定の間隔をもって並設して形成されるとともに、前記非表示領域内で前記蛍光体層の少なくとも一方の端部が第１方向と交差する第２方向に沿って表示領域内の蛍光体層に連続して形成されていることを特徴としたディスプレイパネルである。
【０００９】
請求項８に記載の発明は、対向配置された一対の基板と、蛍光体層を備えた表示セルが複数配列された表示領域と、前記表示領域の外側に位置する非表示領域と、を具備したディスプレイパネルの製造方法であって、前記表示領域を挟んで第１方向の両端側に設けられる非表示領域のうち、一方の非表示領域に対応する位置からノズルによる蛍光体ペーストの塗布を開始し、他方の非表示領域に対応する位置で蛍光体ペーストの塗布を終了する蛍光体層形成工程を含み、前記蛍光体層形成工程は、前記一方の非表示領域では、前記ノズルを前記第１方向に交差する第２方向に沿って相対的に移動させた後、前記第１方向に沿って前記表示領域内でノズルを相対的に移動させることを特徴とするディスプレイパネルの製造方法である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
〔ＰＤＰの構成〕
図１は、第１実施形態であるプラズマディスプレイパネルの基板の斜視図である。図２は、前記実施形態における背面基板の平面図である。
【００１１】
図１において、１００は、ディスプレイパネルとしてのプラズマディスプレイパネルである。このＰＤＰ１００には、放電により発光して所定の画像を表示する表示領域１０１が設けられ、表示領域１０１の周囲には、画像が表示されない非表示領域１０２が設けられている。
このＰＤＰ１００は、図１に示すように、放電空間１０３を介して前面基板１１０と背面基板１２０とが対向配置されている。
【００１２】
前面基板１１０の内面側には、複数の表示電極１１１、複数のブラックストライプ１１２、誘電体層１１３、および保護層１１４がそれぞれ設けられている。
【００１３】
具体的には、表示電極１１１は、放電ギャップＧを介して対向する複数対の透明電極１１１Ａ、１１１Ｂと、これら透明電極１１１Ａ、１１１Ｂの一端部に積層する一対の図示しない直線状のバス電極とを備えて構成されている。透明電極１１１Ａ，１１１Ｂは、例えばＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの透明導電膜により形成されており、所定の表示セルとしての放電セルに対応して一対ずつ設けられている。
バス電極は、例えばＡｇ（銀）などにて行方向に直線状に形成され、一対の透明電極１１１Ａ、１１１Ｂにおける放電ギャップＧに対して反対側の端部に、それぞれ積層して設けられている。これら一対のバス電極のそれぞれの一端には図示しないバス電極引出部が形成され、このバス電極引出部を介して各透明電極１１１Ａ、１１１Ｂに図示しない行電極駆動部からの電圧パルスが印加されるようになっている。
【００１４】
ブラックストライプ１１２は、対をなす表示電極間に、例えば黒色無機顔料などにて行方向に直線状に形成されている。このブラックストライプ１１２にて、前面基板１１０の外方から照射された可視光が吸収されるようになっている。
【００１５】
誘電体層１１３は、例えば誘電体ペーストなどにて形成され、背面基板１２０のアドレス電極誘電体層１２２と対向して設けられている。この誘電体層１１３は、パネル駆動時において、表示電極対を保護するとともに、駆動に必要な電荷を蓄積する。
【００１６】
保護層１１４は、例えば、蒸着法やスパッタリング法などにて形成されたＭｇＯ（酸化マグネシウム）などの透明層であり、誘電体層１１３の内周面の全面を被覆する状態に設けられている。このような保護層１１４は、誘電体層１１３が放電によりスパッタリングされることを防ぐと共に、低電圧で放電を発生させるための二次電子の放出層として機能する。
【００１７】
背面基板１２０は、ガラス板であり、対をなす表示電極との各交差部にて表示セルを形成するアドレス電極１２１と、アドレス電極１２１を覆うアドレス電極保護層１２２と、隔壁層１２３と、蛍光体層１２７などが形成されている。前面基板１１０と背面基板１２０との間の周端部には、両者を封着する外周フリット１２８が設けられている。
【００１８】
アドレス電極１２１は、背面基板１２０上に列方向に延び行方向に並設された複数の帯状電極パターンである。このアドレス電極１２１は、例えばアルミニウム（Ａｌ）薄膜等からなり、フォトリソグラフィ法等によって形成される。また、このアドレス電極１２１の端部には、アドレス電極保護層１２２の端縁から外方に引き出されて、アドレス電極１２１に所定の信号を誘導する図示しない引出電極が設けられている。
【００１９】
アドレス電極保護層１２２は、アドレス電極１２１を保護する層であり、例えばガラスペーストからなる。このアドレス電極保護層１２２は、アドレス電極１２１を覆うように背面基板１２０の内面上に形成される。
【００２０】
隔壁層１２３は、アドレス電極保護層１２２上に放電空間を表示セルごとに区画するように形成されている。この隔壁層１２３は、図１および図２に示すように、ＰＤＰ１００の第１方向（列方向）に沿って設けられる第１隔壁（縦壁部）１２４と、前記第１方向と略直交する第２方向（行方向）に沿って設けられる第２隔壁（横壁部）１２５とを備えており、表示セルＡが、第１隔壁１２４により第２方向（行方向）に区画され、第２隔壁１２５により第１方向（列方向）に区画されている。
【００２１】
また、第１隔壁１２４間を架橋する第２隔壁１２５の一部には、図示しないが、アドレス電極保護層１２２の表面からの高さ寸法が、第１隔壁１２４におけるアドレス電極保護層１２２の表面からの高さ寸法よりも小さく（低く）設定されている低壁部を設けるようにしても良い。なお、この低壁部は、第１隔壁１２４間における一部に設けられていてもよく、第１隔壁１２４間に亘って設けられていてもよい。
【００２２】
蛍光体層１２７は、図２に示すように、隣り合う第１隔壁１２４間に、第１方向（列方向）に沿って連続形成される。
蛍光体層１２７は、両方の端部が表示領域１０１を挟んで位置する第１方向（列方向）側の非表示領域１０２にそれぞれ位置している。これらの端部のうち一方の端部は第１非表示領域１０２Ａに位置し、第１方向に沿って形成された蛍光体層１２７の折曲位置Ｐを基点として第２方向に連続的に折曲形成された折曲端部１２７Ａを有している。また、蛍光体層１２７の他方の端部１２７Ｃは、表示領域１０１を挟んで位置する第２非表示領域１０２Ｂに位置している。
【００２３】
また、蛍光体層１２７は、赤色蛍光体層１２７Ｒと、緑色蛍光体層１２７Ｇと、青色蛍光体層１２７Ｂと、を備えている。そして、これらの各色蛍光体層１２７Ｒ、１２７Ｇ、１２７Ｂは、赤色蛍光体層１２７Ｒ，緑色蛍光体層１２７Ｇ、青色蛍光体層１２７Ｂの順に、第１方向に直交する第２方向に並設させるように複数配列され、第１方向（列方向）に沿って連続形成されている。なお、図２には、赤色蛍光体層１２７Ｒ，緑色蛍光体層１２７Ｇ、青色蛍光体層１２７Ｂを一巡分の配列しか図示していないが、複数配列されるものである。
【００２４】
外周フリット１２８は、例えば、低融点ガラス粉末にアクリルなどの樹脂とターピネオールなどの溶剤で混練したペーストを焼成凝固したものである。この外周フリット１２８は、図１および図２に示すように、非表示領域１０２の外周側を囲む状態、すなわち、背面基板１２０の周縁側および前面基板１１０の周縁側を連結する略長方形枠状に設けられ、背面基板１２０および前面基板１１０を封着する。これにより、外周フリット１２８で囲まれた内部に気密な放電空間１０３が形成されている。この放電空間１０３の内部においては、例えば、内部圧力が６．７×１０４Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度の負圧状態で、Ｈｅ−Ｘｅ（ヘリウム−キセノン）系やＮｅ−Ｘｅ（ネオン−キセノン）系の不活性ガスが充填されている。
【００２５】
〔ＰＤＰの製造方法〕
次に、上記のようなＰＤＰ１００の製造方法について説明する。
本実施形態のＰＤＰ１００は、前面基板１１０を製造する前面基板作成工程、背面基板１２０を製造する背面基板生成工程、および前面基板１１０と背面基板１２０とを重ね合わせてＰＤＰ１００を製造する重ね合わせ工程を備える。
【００２６】
前面基板作成工程は、前面基板１１０の内面に表示セルごとに透明電極材料層をパターン形成して、透明電極１１１Ａ、１１１Ｂを形成する。そして、これら対を成す透明電極１１１Ａ、１１１Ｂの放電ギャップＧとは反対側の端部上に黒色銀ペースト、白色銀ペーストを積層し、パターン形成し、これらのパターンを焼成してバス電極を形成する。この後、これらバス電極間に例えば黒色無機顔料のペーストを塗布して、これを焼成して複数のブラックストライプ１１２を形成する。この後、前面基板１１０の電極形成面上に誘電体ペーストを層状に形成し、焼成して誘電体層１１３を形成する。さらに誘電体層１１３の上に蒸着法やスパッタリング法などにより保護層１１４を成膜形成する。
【００２７】
次に、背面基板生成工程を実施する。背面基板生成工程は、アドレス電極形成工程、誘電体層形成工程、隔壁形成工程、蛍光体層形成工程を備えている。
【００２８】
アドレス電極形成工程は、背面基板１２０上にアドレス電極１２１を形成する。誘電体層形成工程は、アドレス電極１２１を覆う状態に、アドレス電極誘電体層１２２を形成する。
【００２９】
隔壁形成工程は、アドレス電極保護層１２２上に隔壁材料層を一様に塗布する。そして、隔壁材料層上に、例えばフィルム状の成形型を配置し、転写ローラにより隔壁材料層を塑性変形させて、隔壁層１２３を形成する。この時、成形型は、第１隔壁１２４、第２隔壁１２５に対応した所定寸法の凹凸を有している。そして、転写ローラにより隔壁材料層を塑性変形させることで、第１方向（列方向）に伸びる第１隔壁１２４、第２方向（行方向）に伸びる第２隔壁１２５を有する隔壁層１２３が形成される。
【００３０】
蛍光体層形成工程は、蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層１２７を形成する。この蛍光体ペーストの塗布には、蛍光体ペーストを射出可能なノズルを用いる。このノズルは、例えば、走査機構により、第１方向（列方向）および第１方向と交差する第２方向（行方向）に移動可能に設けられる。
【００３１】
このノズルは、塗布開始時において、第１非表示領域１０２Ａに位置する。また、蛍光体ペーストを塗布する対象となる１ラインを目標ラインとすると、第１非表示領域１０２Ａにおいて、この目標ラインから第２方向に沿って所定の距離を有する位置が塗布開始位置Ｓとなる。所定の距離とは特に限定されず、ノズルの加圧開始から圧力が安定するまでに必要な距離を有していればよい。例えば、５ｍｍ以上の距離であればノズルの圧力が安定する。
そして、塗布開始位置Ｓから蛍光体ペーストの射出を開始するとともに、ノズルを第２方向に沿って目標ライン（蛍光体層１２７の折曲位置Ｐ）まで第１非表示領域１０２Ａを移動させる。ノズルが目標ライン（蛍光体層１２７の折曲位置Ｐ）に到達すると、ノズルの移動方向を９０度回転させ、一定の圧力で蛍光体ペーストを射出しながら、第１方向に沿って隣り合う第１隔壁１２４の間を一定速度で移動する。これにより、目標ライン上の凹部１２３Ａに安定して蛍光体ペーストを塗布することが可能となる。
そして、ノズルが表示領域１０１を挟んで配置される第２非表示領域１０２Ｂに到達すると、蛍光体ペーストの射出を停止させる。
【００３２】
上記のような操作を、背面基板１２０の全面に、第２方向（行方向）に沿って赤色蛍光体ペースト，緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストの順に配列されるように、蛍光体ペーストを塗布する。なお、ノズルは、１つのノズルのみを使用してもよいし、複数のノズルを同時に第１隔壁１２４に沿って相対移動させ、同一の蛍光体ペーストを複数ラインに塗布する構成としてもよい。
【００３３】
この後、塗布した蛍光体ペーストを熱処理する熱処理工程を実施して、蛍光体層１２７を焼成形成する。
そして、重ね合わせ工程を実施して、前面基板１１０と、背面基板１２０とを重ね合わせ、ＰＤＰ１００を製造する。
【００３４】
〔ＰＤＰの作用効果〕
以上の構成の第１実施形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。
（１）第１実施形態のＰＤＰ１００では、第１方向に沿って形成された蛍光体層１２７の一方の端部が、第１非表示領域１０２Ａにおいて折曲位置Ｐを基点として第２方向に折り曲げられた折曲端部１２７Ａを有している。
このため、蛍光体塗布工程の蛍光体ペーストの塗布開始時において、ノズルの射出開始段階から蛍光体層１２７の折曲位置Ｐに到達するまでにノズルの圧力が安定し、蛍光ペーストの塗布量が一定となる。すなわち、ノズルの圧力が安定するまでのダミー加圧距離を十分に確保することができる。
そして、塗布量が一定となった状態で表示領域１０１内を移動しながら塗布することができるので、隣り合う第１隔壁１２４間に沿って、表示セルＡ内に一定量の蛍光体ペーストを塗布することができる。すなわち、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。したがって、ＰＤＰ１００の表示領域１０１における蛍光体膜厚を均一にすることができ、放電特性のばらつきを防止することができ、良好な画像を表示させることができる。
【００３５】
（２）また、第１非表示領域１０２Ａにおいて蛍光体層１２７を第１方向から第２方向に折り曲げて形成した。すなわち、蛍光体層１２７は、第１非表示領域１０２Ａで、９０度の角度に折り曲げ形成されている。
このため、第１非表示領域１０２Ａにおいて、最外周の第２隔壁１２５と外周フリット１２８との距離が小さく狭い場合であっても、蛍光ペーストの塗布量が安定するまでダミー塗布をすることが可能である。したがって、蛍光ペーストの塗布量が安定してから、表示領域１０１を塗布することができるので、表示領域１０１に安定した蛍光体層１２７を形成することができる。したがって、ＰＤＰ１００の表示領域１０１における蛍光体膜厚を均一にすることができ、放電特性のばらつきを防止することができ、良好な画像を表示させることができる。
【００３６】
（３）第１隔壁１２４間を架橋する第２隔壁１２５の一部に、高さ寸法が第１隔壁１２４の高さ寸法よりも小さい低壁部が設けられている。
このため、第１隔壁１２４に沿って、隣り合う第１隔壁１２４間に蛍光体ペーストを連続して射出したとしても、第２隔壁１２５の頂部に射出された蛍光体ペーストは低壁部から蛍光体ペーストを塗布しているラインの表示セルＡに流れ込む。したがって、蛍光体ペーストを塗布しているラインと隣り合う他のラインへの蛍光体ペーストの流れ込みを防止でき、蛍光体ペーストの蛍光色のにじみなどを防止することができる。よって、良好な画質を表示できるＰＤＰ１００を提供することができる。
【００３７】
（４）蛍光体形成工程において、塗布開始時、ノズルは第１非表示領域１０２Ａの目標ラインから第２方向に沿って所定距離を有した位置（塗布開始位置Ｓ）にある。そして、ノズルは、この塗布開始位置Ｓから第２方向に沿って目標ラインまで移動し、折曲位置Ｐで移動方向を９０度回転した後、表示領域１０１内へ移動し、隣り合う第１隔壁１２４間を一定速度で移動しながら蛍光体ペーストを射出する。
このため、ノズルが塗布開始位置Ｓから折曲位置Ｐに移動するまでの間にノズルの圧力が安定し、一定の圧力で蛍光ペーストを射出することが可能となる。そして、ノズルは一定の圧力を維持したまま表示領域１０１内へ移動するので、第１隔壁１２４間に均一に蛍光体ペーストを塗布することができ、表示領域１０１に対向配置される各表示セルＡに、安定した蛍光体層１２７を形成することができる。
【００３８】
（５）蛍光体形成工程は、第２方向（行方向）に沿って赤色蛍光体層１２７Ｒ、緑色蛍光体層１２７Ｇ、青色蛍光体層１２７Ｂが順に配列されるように、第１隔壁１２４間の各ラインに、赤色蛍光体ペースト、緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストを塗布する。このとき、上記したように、蛍光体ペーストを第１隔壁１２４間のラインに沿って塗布するため、隣接する他のラインに蛍光体ペーストが流れ出ない。したがって、塗布された赤色蛍光体ペースト、緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストを同時に、乾燥又は焼成することができ、蛍光体層形成工程における作業効率の向上が図れる。
【００３９】
〔第２実施形態〕
本発明の第２実施形態を図３に基づいて説明する。第２実施形態はプラズマディスプレイパネル１００の背面基板１２０の蛍光体層の形状が第１実施形態とは異なるものであり、他のプラズマディスプレイパネル１００の構造や製造方法は第１実施形態と同じである。ここで、第２実施形態において、第１実施形態と同じ構成は同一符号を付して説明を省略する。
【００４０】
図３において、背面基板１２０は、第一蛍光体層１３１および第二蛍光体層１３２を有するものであり、その内部構造は図２に示すものと同じである。
第一蛍光体層１３１および第二蛍光体層１３２は、表示領域１０１内において、隣り合う第１隔壁１２４間に、第１方向（列方向）に沿って連続形成される。
また、第一蛍光体層１３１は、両方の端部が表示領域１０１を挟んで位置する第１方向側の非表示領域１０２にそれぞれ位置している。これらの端部のうち一方の端部は第１非表示領域１０２Ａに位置し、第１方向に沿って形成された蛍光体層１３１の折曲位置Ｐを基点として第２方向に連続的に折曲形成された折曲端部１３１Ａを有している。また、蛍光体層１３１の他方の端部１３１Ｃは、表示領域１０１を挟んで位置する第２非表示領域１０２Ｂに位置している。
【００４１】
第二蛍光体層１３２は、両方の端部が表示領域１０１を挟んで位置する非表示領域１０２にそれぞれ位置している。これらの端部のうち一方の端部１３２Ａは、第１非表示領域１０２Ａに位置している。また、蛍光体層１３２の他方の端部は、第１方向に沿って形成された蛍光体層１３２の折曲位置Ｑを基点として第２方向に連続的に折曲形成された折曲端部１３２Ｃを有している。なお、折曲端部１３２Ｃは、折曲位置Ｑから第一蛍光体層１３１の折曲端部１３１Ａとは反対の方向に延びて形成されている。
そして、第一蛍光体層１３１および第二蛍光体層１３２は、第２隔壁１２５の長手方向に沿って配列されている。
【００４２】
また、蛍光体層には赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および青色蛍光体層があり、この順に第２方向（行方向）に沿って複数配列されるとともに、第一蛍光体層１３１および第二蛍光体層１３２が、この順に第２方向（行方向）に沿って複数配列される。具体的には、蛍光体層１３１は、赤色蛍光体層１３１Ｒと、緑色蛍光体層１３２Ｇと、青色蛍光体層１３１Ｂと、を備えている。なお、図３には図示していないが、さらに赤色蛍光体層１３２Ｒと、緑色蛍光体層１３１Ｇと、青色蛍光体層１３２Ｂの順で配列される。
【００４３】
第２実施形態におけるＰＤＰ１００の製造方法は、蛍光体層形成工程が異なる以外は第１実施形態と同じである。ここでは、蛍光体層形成工程についてのみ説明する。
蛍光体層形成工程は、第１方向（列方向）および第１方向と交差する第２方向（行方向）に沿って移動可能に設けられた図示しないノズルにより、蛍光体ペーストを塗布して第一蛍光体層１３１および第二蛍光体層１３２を形成する。
第一蛍光体層１３１の形成は、第１実施形態形成した蛍光体層１２７と同様にして形成することができる。
【００４４】
第二蛍光体層１３２は、第一蛍光体層１３１を１８０度回転させた形状で背面基板１２０に形成されるため、第一蛍光体層１３１の形成とは逆の方向から形成する。具体的には、塗布開始時において、ノズルを第１非表示領域１０２Ｂに配置する。また、ノズルは第１非表示領域１０２Ｂにおいて、目標ラインから第２方向に沿って所定の距離を有する位置（塗布開始位置Ｔ）に配置される。所定の距離とは特に限定されず、ノズルの加圧開始から圧力が安定するまでに必要な距離を有していればよい。
そして、塗布開始位置Ｔから蛍光体ペーストの射出を開始するとともに、ノズルを第２方向に沿って目標ライン（蛍光体層１３２の折曲位置Ｑ）まで第１非表示領域１０２Ｂを移動させる。ノズルが目標ラインに到達すると、ノズルの移動方向を９０度回転させ、一定の圧力で蛍光体ペーストを射出しながら、第１方向に沿って隣り合う第１隔壁１２４の間を一定速度で移動する。これにより、目標ライン上の表示セルＡに安定して蛍光体ペーストを塗布することが可能となる。そして、ノズルが表示領域１０１を挟んで配置される第１非表示領域１０２Ａに到達すると、蛍光体ペーストの射出を停止させる。
【００４５】
上記のような操作を、背面基板１２０の全面に、第２方向（行方向）に沿って赤色蛍光体ペースト，緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストの順に配列されるように、蛍光体ペーストを塗布する。なお、ノズルは、１つのノズルのみを使用してもよいし、複数のノズルを同時に第１隔壁１２４に沿って相対移動させ、同一色の蛍光体ペーストを同時に複数ラインに塗布する構成としてもよい。
【００４６】
したがって、第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる他、次の作用効果を奏することができる。
つまり、第一蛍光体層１３１と第二蛍光体層１３２とが交互に配列されるので、それぞれの折曲端部１３１Ａおよび１３２Ｃは別々の非表示領域に形成される。すなわち、射出された蛍光体ペーストが、片方の非表示領域（１０２Ａまたは１０２Ｂ）に偏らないので、非表示領域のダミー塗布部が重ならないため、蛍光体塗布装置の設計自由度が増える。
【００４７】
〔第３実施形態〕
本発明の第３実施形態を図４に基づいて説明する。第３実施形態はＰＤＰ１００の背面基板１２０の蛍光体層の形状が第１実施形態とは異なるものであり、他のＰＤＰ１００の構造や製造方法は第１実施形態と同じである。ここで、第３実施形態において、第１実施形態と同じ構成は同一符号を付して説明を省略する。
【００４８】
図４において、背面基板１２０は、蛍光体層１３３を有するものであり、その内部構造は図２に示すものと同じである。
蛍光体層１３３は、表示領域１０１において、隣り合う第１隔壁１２４間に、第１方向（列方向）に沿って連続形成される。
なお、図４では蛍光体層１３３を１ラインしか図示していないが、同様の形状の蛍光体層が隣り合う第１隔壁１２４間に複数配列されるものである。また、蛍光体層１３３には赤色蛍光体層、緑色蛍光体層および青色蛍光体層があり、この順に第２方向（行方向）に沿って複数配列される。
【００４９】
蛍光体層１３３は、両方の端部が表示領域１０１を挟んで位置する第１方向（列方向）の非表示領域１０２にそれぞれ位置している。これらの端部のうち一方の端部は第１非表示領域１０２Ａに位置し、第１方向に沿って形成された蛍光体層１３３の折曲位置Ｐを基点として第２方向に連続的に折曲形成された第１折曲端部１３３Ａを有している。また、蛍光体層１３３の他方の端部は第２非表示領域１０２Ｂに位置し、第１方向に沿って形成された蛍光体層１３３の折曲位置Ｑを基点として第２方向に連続的に折曲形成された第２折曲端部１３３Ｂを有している。なお、第１折曲端部１３３Ａおよび第２折曲端部１３３Ｂは、蛍光体層１３３の目標ラインから第２方向に沿って互いに逆向きに形成されている。
【００５０】
第３実施形態におけるＰＤＰ１００の製造方法は、蛍光体層の形成方法が異なる以外は第１実施形態と同じである。ここでは、蛍光体層形成工程についてのみ説明する。
蛍光体層形成工程は、第１方向（列方向）および第１方向と交差する第２方向（行方向）に沿って移動可能に設けられた図示しないノズルにより、蛍光体ペーストを塗布して蛍光体層１３３を形成する。
ノズルは、第１実施形態と同様に、塗布開始時において、第１非表示領域１０２Ａの目標ラインから第２方向に沿って所定の距離を有する位置（塗布開始位置Ｓ）から蛍光体ペーストの射出を開始する。そして、ノズルを第２方向に沿って目標ライン（蛍光体層１３３の折曲位置Ｐ）まで第１非表示領域１０２Ａを移動させる。ノズルが目標ラインに到達すると、ノズルの移動方向を９０度回転させ、一定の圧力で蛍光体ペーストを射出しながら、第１方向に沿って隣り合う第１隔壁１２４の間を一定速度で移動する。そして、ノズルが表示領域１０１を挟んで配置される第２非表示領域１０２Ｂに到達すると、ノズルの移動方向を９０度回転させ、第２方向に沿って所定の距離を移動した後、蛍光体ペーストの射出を停止させる。
【００５１】
上記のような操作を、背面基板１２０の全面に、第２方向（行方向）に沿って赤色蛍光体ペースト，緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストの順に配列されるように、蛍光体ペーストを塗布する。なお、ノズルは、１つのノズルのみを使用してもよいし、複数のノズルを同時に第１隔壁１２４に沿って相対移動させ、同一色の蛍光体ペーストを同時に塗布する構成としてもよい。
【００５２】
したがって、第３実施形態によれば、第１実施形態の作用効果を奏することができる他、次の作用効果を奏することができる。
つまり、蛍光体層１３３の塗布終了となる他方の端部にも第２折曲端部１３３Ｂを形成したので、塗布終了時の急なノズル圧力の遮断による不安定期間のダミー塗布を非表示領域１０２内で行うことができる。塗布開始時と塗布終了時の両方でダミー塗布を行うことにより、表示領域１０１の全体において蛍光体ペーストの射出をより一定の圧力で行うことができる。したがって、表示領域１０１においてより安定した蛍光体層１３３を形成することができ、良好な表示特性のＰＤＰ１００を提供することができる。
【００５３】
〔第４実施形態〕
本発明の第４実施形態を図５に基づいて説明する。第４実施形態はＰＤＰ１００の背面基板１２０の蛍光体層の折曲端部の角度が第１実施形態とは異なるものであり、他のＰＤＰ１００の構造や製造方法は第１実施形態と同様である。ここで、第４実施形態において、第１実施形態と同じ構成は同一符号を付して説明を省略する。
【００５４】
図５において、背面基板１２０は、蛍光体層１３４を有するものであり、その内部構造は図２に示すものと同様である。
蛍光体層１３４は、折曲位置Ｐを基点として、第２方向に沿って折曲形成された折曲端部１３４Ａを有している。なお、第４実施形態における第２方向は、第１方向に対して、折曲端部１３４Ａが非表示領域１０２内に収まる程度の角度であれば特に限定されない。
【００５５】
第４実施形態におけるＰＤＰ１００の製造方法は、折曲端部１３４Ａの角度を変えて、第１実施形態と同様に行えばよい。
【００５６】
したがって、第４実施形態によれば、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる他、次の作用効果を奏することができる。
つまり、蛍光体層１３４の折曲端部１３４Ａを第１方向から直交しない方向（第２方向）に折曲形成したので、蛍光体層１３４の形成時において、折曲位置Ｐにおけるノズルの方向転換をよりスムーズに行うことができる。したがって、より安定した蛍光体層１３４を形成することができる。
【００５７】
〔他の実施形態〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【００５８】
例えば、前述の実施形態では、背面基板１２０に互いに直交する第１隔壁１２４および第２隔壁１２５により井桁状の隔壁を形成する場合について説明したが、これに限らず、本発明は第１隔壁１２４のみのストライプ状の隔壁を形成する場合にも用いることができる。
【００５９】
また、前述の実施形態では、隔壁層１２３の最外周端部と外周フリット１２８との間の領域を非表示領域１０２としたが、非表示領域にダミー隔壁層を設けた構成にも適用できる。この場合、蛍光体層の塗布開始端および塗布終了端（屈曲端部）が、ダミー隔壁層と外周フリット１２８との間の非表示領域に位置することになる。尚、ダミー隔壁層が形成された非表示領域内に蛍光体層の塗布開始端および塗布終了端（屈曲端部）を配置するようにしても良い。
【００６０】
〔実施形態の作用効果〕
前述の実施形態のプラズマディスプレイパネル１００では、背面基板１２０の蛍光体層の少なくとも一方の端部が折曲形成されている。
このため、第２隔壁１２５と外周フリット１２８との間の非表示領域１０２の幅が小さい場合であっても、塗布開始時におけるダミー塗布の距離を十分に確保することができる。したがって、非表示領域１０２でこのダミー塗布を行う間に、ノズルの圧力が安定して一定の塗布量を維持することが可能となる。そして、この状態で表示領域１０１をノズルが移動して蛍光体ペーストを塗布するので、一定量の蛍光体ペーストを表示セルＡ内に塗布することができ、安定した蛍光体層を形成することができる。その結果、プラズマディスプレイパネル１００の表示領域１０１における表示特性を安定させることができ、良好な画像を表示させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】第１実施形態であるプラズマディスプレイパネルの基板の斜視図である。
【図２】前記実施形態における背面基板の平面図である。
【図３】第２実施形態である背面基板の平面図である。
【図４】第３実施形態である背面基板の平面図である。
【図５】第４実施形態である背面基板の平面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１００  …ディスプレイパネルとしてのＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）
１２０  …背面基板
１２３  …隔壁層
１２４  …第１隔壁
１２５  …第２隔壁
１２７  …蛍光体層
１２８  …外周フリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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