(57)【要約】【課題】低背化が可能なコイル部品を同時に多量に生産することができるコイル部品の製造方法と、ワイヤと端子電極との継線が容易なコイル部品を提供すること。【解決手段】溝１４に沿って平面から突出するように並んで配置された複数のコア本体４ａを有する磁性体からなる第１基板を準備する。コア本体４ａの周囲にワイヤ１０の巻回部１１を形成すると共に、隣り合うコア本体４ａ間に形成されたワイヤの巻回部１１の相互間で、一方の巻回部１１の巻き終わり端部と、他方のワイヤの巻回部１１の巻き始め端部とを、連続する一本のワイヤで接続する。巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませる。その後に、巻回部１１の周囲を、樹脂で覆い、ワイヤの巻回部１１毎に、第１基板６ｂを切断し、切断面から露出するワイヤ１０の切断面を覆うように端子電極１６，１８を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝に沿って平面から突出するように並んで配置された複数のコア部を有する磁性体からなる第１基板を準備する工程と、
それぞれの前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成すると共に、隣り合う前記コア部間に形成された前記ワイヤの巻回部の相互間で、一方の前記ワイヤの巻回部の巻き終わり端部と、他方の前記ワイヤの巻回部の巻き始め端部とを、連続する一本のワイヤで接続し、前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませる工程と、
前記ワイヤの巻回部の周囲を、樹脂で覆う工程と、
前記ワイヤの巻回部毎に、前記第１基板を切断する工程と、
前記第１基板を切断する際に前記樹脂に形成された切断面から露出する前記ワイヤの切断面を覆うように端子電極を形成する工程と、を有するコイル部品の製造方法。
【請求項２】
前記基板の表面には、前記溝が断続的にあるいは連続的に直線状に形成される請求項１に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項３】
前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成した後、複数の前記コア部の突出端部を一体的に覆う第２基板を取り付け、
前記第１基板を切断する際に、前記第２基板も同時に切断することを特徴とする請求項１または２に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項４】
前記第２基板を取り付けた後に、前記ワイヤの巻回部の周囲を、樹脂で覆う請求項３に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項５】
前記第２基板を取り付ける前に、前記ワイヤの巻回部の周囲を樹脂で覆う請求項３に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項６】
前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成する前に、各コア部の突出端部毎に、各コア部の横断面よりも大きな面積の鍔部を設ける請求項１または２に記載のコイル部品の製造方法。
【請求項７】
一本のワイヤを用いて、それぞれの前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を順次形成すると共に、各巻回部の前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませる請求項１〜６のいずれかに記載のコイル部品の製造方法。
【請求項８】
一本のワイヤを用いて、ワイヤの巻回部が連続して形成されたコイル連続体を予め形成し、
前記コイル連続体を前記第１基板に取り付けることで、前記コイル連続体における各巻回部の中央隙間に、前記コア部を差し込み、しかも、各巻回部の前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませる請求項１〜６のいずれかに記載のコイル部品の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の方法により製造されたコイル部品であって、
前記樹脂に形成された切断面から露出する前記ワイヤの切断面を覆うように端子電極が形成されているコイル部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル部品の製造方法およびコイル部品に係り、さらに詳しくは、低背化が可能なコイル部品を同時に多量に生産することができるコイル部品の製造方法と、ワイヤと端子電極との継線が容易なコイル部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
コイル部品の低背化を図るために、ドラムコアの鍔部内面に溝を形成し、ワイヤの巻き始め端を溝内に収めてコア部の周囲にワイヤを巻回しているコイル部品が知られている（特許文献１）。
【０００３】
ところが、従来のコイル部品を製造するためには、個別のドラムコア毎に、溝を形成し、ドラムコア毎に巻線装置にセットしてワイヤの巻線を行っている。そのために、コイル部品を一度に多量に生産することが困難であった。
【０００４】
また、従来のコイル部品の構造では、巻線後のワイヤ端部と端子電極との継線作業が煩雑であると言う課題も有している。
【特許文献１】特開２００７−２９４５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、低背化が可能なコイル部品を同時に多量に生産することができるコイル部品の製造方法と、ワイヤと端子電極との継線が容易なコイル部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係るコイル部品の製造方法は、
溝に沿って平面から突出するように並んで配置された複数のコア部を有する磁性体からなる第１基板を準備する工程と、
それぞれの前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成すると共に、隣り合う前記コア部間に形成された前記ワイヤの巻回部の相互間で、一方の前記ワイヤの巻回部の巻き終わり端部と、他方の前記ワイヤの巻回部の巻き始め端部とを、連続する一本のワイヤで接続し、前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませる工程と、
前記ワイヤの巻回部の周囲を、樹脂で覆う工程と、
前記ワイヤの巻回部毎に、前記第１基板を切断する工程と、
前記第１基板を切断する際に前記樹脂に形成された切断面から露出する前記ワイヤの切断面を覆うように端子電極を形成する工程と、を有する。
【０００７】
本発明に係るコイル部品の製造方法では、第１基板の表面に形成された複数のコア部の外周に、順次、ワイヤを巻回し、あるいは予め形成されたコイル連続体を取り付けることにより、ワイヤの巻回作業の効率を向上させることができる。また、ワイヤの巻回作業時に、ワイヤの巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分を溝に入り込ませるために、コイル部品の低背化を同時に実現することができる。すなわち、本発明の方法によれば、低背化が可能なコイル部品を同時に多量に生産することができる。
【０００８】
好ましくは前記基板の表面には、前記溝が断続的にあるいは連続的に直線状に形成される。溝を直線状に形成することで、溝の形成作業が容易となるが、必ずしも直線である必要はなく、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分が溝に入り込むような形状の溝であればよい。
【０００９】
また、溝は、連続的に形成することで、溝の形成作業が容易となるが、必ずしも連続している必要はなく、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分が溝に入り込むことを条件に、断続的に形成しても良い。さらに、溝の深さは、一定である方が、溝の形成作業が容易となるが、必ずしも一定である必要はなく、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分が溝に入り込むように溝深さが変化しても良い。
【００１０】
好ましくは、前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成した後、複数の前記コア部の突出端部を一体的に覆う第２基板を取り付け、前記第１基板を切断する際に、前記第２基板も同時に切断する。このような方法によれば、一回の切断工程で、コア部の軸方向両側に一対の鍔部を形成することができる。
【００１１】
好ましくは前記第２基板を取り付けた後に、前記ワイヤの巻回部の周囲を、樹脂で覆う。第２基板を取り付けた後には、第１基板と第２基板との間に隙間が生じるため、その隙間に樹脂を注入すれば良く、樹脂の注入作業が容易である。
【００１２】
あるいは、前記第２基板を取り付ける前に、前記ワイヤの巻回部の周囲を樹脂で覆ってもよい。その場合には、ワイヤの巻回部を樹脂封止するための樹脂を、接着剤として利用して第２基板を取り付けることができる。
【００１３】
本発明では、前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を形成する前に、各コア部の突出端部毎に、各コア部の横断面よりも大きな面積の鍔部を設けるようにしても良い。この場合には、各コア部の鍔部を利用して巻線装置により各コア部にワイヤを巻回しやすくなる。
【００１４】
好ましくは、一本のワイヤを用いて、それぞれの前記コア部の周囲にワイヤの巻回部を順次形成すると共に、各巻回部の前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませる。各コア部にワイヤの巻線を行うことで、コア部に密着したワイヤの巻線が可能になる。
【００１５】
あるいは、一本のワイヤを用いて、ワイヤの巻回部が連続して形成されたコイル連続体を予め形成し、前記コイル連続体を前記第１基板に取り付けることで、前記コイル連続体における各巻回部の中央隙間に、前記コア部を差し込み、しかも、各巻回部の前記巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分を前記溝に入り込ませても良い。その場合には、比較的に線径が太いワイヤであってもコア部に容易に巻回させることが可能になる。
【００１６】
本発明に係るコイル部品は、上記に記載の方法により製造されたコイル部品であって、前記樹脂に形成された切断面から露出する前記ワイヤの切断面を覆うように端子電極が形成されている。
【００１７】
本発明のコイル部品では、第１基板を切断する際に樹脂に形成された切断面から露出するワイヤの切断面を覆うように端子電極を、たとえばメッキなどで形成することができるために、ワイヤと端子電極との継線が著しく容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。
図１は本発明の一実施形態に係るコイルチップ部品の断面図、
図２（Ａ）〜図２（Ｃ）は図１に示すコイルチップ部品の製造過程を示す概略斜視図、
図３（Ａ）〜図３（Ｃ）は図２（Ｃ）の続きの工程を示す概略斜視図、
図４（Ａ）は図３（Ｃ）の続きの工程を示す要部断面図、図４（Ｂ）は図４（Ａ）の続きの工程を示す斜視図、
図５は本発明の他の実施形態に係るコイルチップ部品の製造過程を示す概略斜視図、
図６は図５の続きの工程を示す概略斜視図、
図７（Ａ）〜図７（Ｃ）は予め成形されたコイル連続体の側面図、平面図および斜視図である。
第１実施形態
【００１９】
図１に示すように、本発明の一実施形態に係るコイルチップ部品２は、コア（芯材）としてのドラムコア４を有する。ドラムコア４は、フェライト材料で構成してある。ドラムコア４は、巻回部１１を構成するワイヤ１０が、コア４の軸方向に沿って巻回してあるコア本体４ａを有する。
【００２０】
コア本体４ａの軸方向の両端である第１端部および第２端部には、それぞれ第１鍔部６および第２鍔部８が形成してある。第１鍔部６および第２鍔部８の外形寸法は、コア本体４ａの外径寸法よりも大きくなっている。第１鍔部６，第２鍔部８およびコア本体４ａは、同じフェライト材料で構成してあることが好ましいが、第２鍔部８とコア本体４ａとは、後述するように、別部材から作られるため、必ずしも同一のフェライト材料である必要はない。
【００２１】
コア本体４ａの横断面は、特に限定されず、矩形断面、円形断面、あるいは、その他の断面形状であっても良いが、本実施形態では矩形断面である。第１鍔部６および第２鍔部８の横断面形状は、長方形断面などの角形形状であることが好ましい。
【００２２】
第１鍔部６および第２鍔部８は、同じサイズであり、それぞれ、たとえば縦が１〜５mm、横が１〜５mm、厚みが０．２〜３mm程度である。また、コア本体４ａの外形寸法は、鍔部６または８に対して、１／１０〜１／２程度に小さい寸法である。コア本体４ａの軸方向長（Ｚ軸方向の高さ）は、０．５〜５mm程度である。
【００２３】
なお、図面において、Ｚ軸は、コア本体４ａの軸芯方向に一致し、Ｘ軸は、Ｚ軸に垂直で、後述する端子電極１６，１８の向き合う方向に一致する。また、Ｙ軸は、Ｘ軸およびＺ軸に垂直である。
【００２４】
図１に示すように、巻回部１１を構成するワイヤ１０の両端に形成してある継線部１０ａおよび１０ｂは、巻回部１１を覆う封止樹脂層１２に形成された切断面１２ａ，１２ｂから露出するワイヤ１０の切断面を覆うように形成してある端子電極１６，１８に電気的に接続される。
【００２５】
継線部１０ａ，１０ｂの内の一方が、ワイヤ１０の巻回部１１の巻き始め端部であり、他方が、巻き終わり端部である。図１に示す例の巻回部１１では、ワイヤ１０がコア本体４ａの外周に三重に巻き付けてあるが、その巻数は、特に限定されず、何重であっても良い。ワイヤ１０の巻回部１１の巻き始め端部、または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃは、コア本体４ａの近くに位置する第１鍔部６の内面（コア本体側）に形成された低背化溝１４に入り込んでいる。
【００２６】
低背化溝１４の溝深さは、ワイヤ１０の線径に対して、１〜１．５倍であることが好ましい。また、低背化溝１４の溝幅は、ワイヤ１０の線径に対して、＋３０μｍ〜＋２００μｍほど大きいことが好ましい。ワイヤの線径は、特に限定されない。ワイヤ１０は、たとえば銅線をウレタン樹脂などの皮膜で被覆したワイヤである。
【００２７】
端子電極１６および１８は、たとえばスパッタ膜と電解メッキ膜との積層膜、あるいはペースト電極膜、あるいは、これらの積層膜であっても良い。それぞれの端子電極１６または１８の厚みは、好ましくは５〜５０μｍである。
【００２８】
それぞれの端子電極１６および１８は、図４（Ｂ）に示すように、封止樹脂層１２に形成された切断面１２ａ，１２ｂのみでなく、切り出されたチップ本体２ａのＸ軸方向端面全体に形成され、チップ本体２ａの上面、側面および底面の一部にも跨るように形成される。これらの端子電極１６および１８は、チップ本体２ａの外部では、相互に絶縁されるが、内部に巻回されたワイヤ１０を通して電気的に導通する。
【００２９】
図１に示すコイルチップ部品２を製造するには、次のようにして行う。まず、図２（Ａ）に示すように、複数の第１鍔部６およびコア本体４となる平板状の予備成形基板６ａを準備する。予備成形基板６ａは、フェライト材料で構成してあり、たとえば圧縮成形により形成される。
【００３０】
次に、図２（Ｂ）に示すように、予備成形基板６ａの表面を切削加工し、複数の第１鍔部６となる第１基板６ｂと、その表面に、コア本体４ａを行列状に所定間隔で突出させて形成する。また同時に、あるいは別の切削工程で、各コア本体４ａの根本部分の片側に、Ｘ軸方向に連続する直線状の低背化溝１４を形成する。切削工程に用いる切削工具としては、特に限定されないが、たとえば回転ブレード、あるいはワイヤソーなどが用いられる。
【００３１】
次に、図２（Ｃ）に示すように、１本のワイヤ１０を用いて、Ｘ軸方向に所定間隔で配列してある複数のコア本体４ａ毎に、たとえばフライヤー装置を用いて、巻回部１１を形成する。一本のワイヤ１０を用いて各コア本体４ａに巻回部１１を作るには、隣り合う巻回部１１の相互間で、一方の巻回部１１の巻き終わり端部と、他方の巻回部１１の巻き始め端部とを、連続する一本のワイヤで接続する。しかも、それぞれの巻回部１１において、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませる。
【００３２】
なお、図２（Ｃ）に示す矢印Ｘ１方向からＸ軸方向に沿って１本のワイヤ１０で、各コア本体４ａに巻回部１１を順次作っていく場合には、低背化溝１４に入り込むワイヤ部分１０ｃは、巻き始め端部になる。また、逆に、矢印Ｘ２方向からＸ軸方向に沿って１本のワイヤ１０で、各コア本体４ａに巻回部１１を順次作っていく場合には、低背化溝１４に入り込むワイヤ部分１０ｃは、巻き終わり端部になる。
【００３３】
次に、図３（Ａ）に示すように、Ｘ軸方向に延びる複数本のワイヤ１０により、全てのコア本体４ａに対して巻回部１１が形成された第１基板６ｂに平行に、しかも、第１基板６ｂの上に位置する全てのコア本体４ａの突出上端部を一体的に覆うように第２基板８ａを取り付ける。第２基板８ａは、図１に示す第２鍔部８となる部分であり、第１基板６ｂと同様なフェライト材料で構成してある。第２基板８ａは、コア本体４ａの突出上端部に対して接着される。
【００３４】
次に、図３（Ｂ）に示すように、第１基板６ｂと第２基板８ａとの隙間に、樹脂を注入して硬化させ、封止樹脂層１２を形成する。封止樹脂層１２を構成する樹脂としては、特に限定されず、たとえばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリエステル樹脂などが例示される。封止樹脂層１２は、各巻回部１１の外周を覆うと共に、低背化溝１４にも入り込む。
【００３５】
なお、この実施形態では、図３（Ａ）に示す第２基板８ａを取り付ける前に、図３（Ｂ）に示す封止樹脂層１２を、第１基板６ｂの表面に形成しても良い。その場合には、全てのコア本体４ａに対して巻回部１１が形成された第１基板６ｂの表面に、樹脂を塗布法などで形成し、余分な樹脂をスキージなどで掻き取り、封止樹脂層１２を形成しても良い。あるいはスピンコート法により封止樹脂層１２を形成しても良い。
【００３６】
いずれにしても、封止樹脂層１２の表面には、各コア本体４ａの突出上端部が露出するように封止樹脂層１２を形成することが好ましい。その後に、第２基板８ａを各コア本体４ａの突出上端部に接続するためである。なお、封止樹脂層１２を形成した後に、第２基板８ａを取り付ける工程を採用する場合のメリットは、封止樹脂層１２自体が、第２基板８ａを各コア本体４ａの突出上端部に接着するための接着剤としても機能することである。そのような観点からは、各コア本体４ａの突出上端部の表面には、封止樹脂層１２を構成する多少の樹脂膜が残っていた方が好ましい。
【００３７】
第１基板６ｂと第２基板８ａとの間に封止樹脂層１２が形成された後には、図３（Ｃ）に示すように、切断線２０に沿って、第１基板６ｂと第２基板８ａとの積層板を切断する。切断線２０は、Ｘ軸およびＹ軸方向に平行に形成され、切断線２０で切断されたチップ本体２ａが、図４（Ａ）および図４（Ｂ）に示すように、Ｘ軸およびＹ軸を含む平面の中央に、コア本体４ａが位置するように決定される。
【００３８】
そのような切断線２０に沿って図３（Ｃ）に示す積層体を切断すると、各チップ本体２ａは、図４（Ａ）に示すように、Ｘ軸方向の両側の側面に、封止樹脂層１２に形成された切断面１２ａ，１２ｂから露出するワイヤ１０の切断部が得られ、各切断部が継線部１０ａ，１０ｂとなる。
【００３９】
次に、各チップ本体２ａのＸ軸方向の両側面に、各継線部１０ａ，１０ｂに接続される端子電極１６および１８が形成される。それぞれの端子電極１６および１８は、図４（Ｂ）に示すように、封止樹脂層１２に形成された切断面１２ａ，１２ｂのみでなく、切り出されたチップ本体２ａのＸ軸方向端面全体に形成され、チップ本体２ａの上面、側面および底面の一部にも跨るように形成される。
【００４０】
本実施形態に係るコイルチップ部品の製造方法では、第１基板６ｂの表面に形成された複数のコア本体４ａの外周に、順次、Ｘ軸方向に沿ってワイヤ１０を巻回することにより、ワイヤ１０の巻回作業の効率を向上させることができる。また、ワイヤ１０の巻回作業時に、ワイヤの巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませるために、コイル部品２の低背化を同時に実現することができる。すなわち、本実施形態の方法によれば、低背化が可能なコイル部品２を同時に多量に生産することができる。
【００４１】
また、本実施形態の方法では、第１基板６ｂと第２基板８ａとを同時に切断するので。一回の切断工程で、コア本体４ａのＺ軸方向両側に一対の鍔部６および８を同時に形成することができる。
【００４２】
また本実施形態では、一本のワイヤ１０を用いて、それぞれのコア本体４ａの周囲に、ワイヤ１０の巻回部１１を順次形成すると共に、各巻回部１１の巻き始め端部または前記巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませる。そのため、各コア本体４ａにワイヤ１０の巻線を行うことで、コア本体４ａの外周に密着したワイヤ１０の巻線が可能になる。
【００４３】
本実施形態に係るコイル部品２では、第１基板６ｂおよび第２基板８ａを切断する際に樹脂層１２に形成された切断面１２ａ，１２ｂから露出するワイヤ１０の継線部１０ａ，１０ｂが端子電極１６および１８に接続される。したがって、チップ本体２ａの切断された側面に、端子電極１６および１８を、たとえばスパッタなどで形成するのみで、ワイヤ１０の両端と端子電極１６，１８との継線が成され、その継線作業が著しく容易である。
第２実施形態
【００４４】
本実施形態に係るコイルチップ部品の製造方法は、以下に示す以外は、第１実施形態の方法と同様であり、同様な作用効果を奏する。
【００４５】
すなわち、この方法では、図２（Ｂ）に示すように、第１基板６ｂの表面に、コア本体４ａと低背化溝１４とを形成した後に、図５に示すように、各コア本体４ａの突出上端部毎に、各コア本体４ａの横断面よりも大きな面積の第２鍔部８ｂを接着する。各第２鍔部８ｂは、図１に示す第２鍔部８とほぼ同じサイズである。
【００４６】
その後に、図２（Ｃ）に示す場合と同様にして、図６に示すように、１本のワイヤ１０を用いて、Ｘ軸方向に所定間隔で配列してある複数のコア本体４ａ毎に、たとえばフライヤー装置を用いて、巻回部１１を形成する。一本のワイヤ１０を用いて各コア本体４ａに巻回部１１を作るには、隣り合う巻回部１１の相互間で、一方の巻回部１１の巻き終わり端部と、他方の巻回部１１の巻き始め端部とを、連続する一本のワイヤで接続する。しかも、それぞれの巻回部１１において、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませる。
【００４７】
その後に、第１基板６ｂの上に、樹脂を塗布または注入して硬化させ、封止樹脂層（図示省略）を形成する。その後に、図６に示す第２鍔部８ｂに沿って封止樹脂層および第１基板６ｂを切断すれば、図４（Ａ）に示すものと同様なチップ本体２ａが得られる。その後の工程は、第１実施形態と同様である。
【００４８】
本実施形態の方法では、各コア本体４ａの第２鍔部８ｂを利用して、フライヤーなどの巻線装置により、各コア本体４ａにワイヤ１０を巻回するため、巻回作業が容易になると共に、より強固に、各コア本体４ａの外周にワイヤ１０を巻回することができる。
第３実施形態
【００４９】
本実施形態に係るコイルチップ部品の製造方法は、以下に示す以外は、第１実施形態の方法と同様であり、同様な作用効果を奏する。
【００５０】
本実施形態の方法では、図７（Ａ）〜図７（Ｃ）に示すように、一本のワイヤ１０を用いて、ワイヤ１０の巻回部１１がＸ軸方向に連続して形成されたコイル連続体１００を予め形成し、このコイル連続体１００を、図２（Ｂ）に示す第１基板６ｂの上に取り付ける。
【００５１】
取り付ける際には、コイル連続体１００における各巻回部１１の中央隙間に、コア本体４ａを差し込み、しかも、各巻回部１１の巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分１０ｃを低背化溝１４に入り込ませる。その状態は、図２（Ｃ）に示す状態と同じになる。その後の工程は、第１実施形態の場合と同様である。
【００５２】
本実施形態の方法では、比較的に線径が太いワイヤ１０であってもコア本体４ａに容易に巻回させることが可能になる。また、予め形成されたコイル連続体１００を第１基板６ｂに取り付けることにより、ワイヤ１０の巻回作業の効率を向上させることができる。
その他の実施形態
【００５３】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
【００５４】
たとえば、上述した実施形態では、図２（Ｂ）に示すように、第１基板６ｂの表面には、コア本体４ａにおけるＹ軸方向の片側の根本部分にのみＸ軸方向に延びる直線状の低背化溝１４を形成してあるが、Ｙ軸方向の両側の根本部分に低背化溝１４を形成しても良い。その場合には、コア本体４ａの根本部分におけるいずれかの低背化溝１４に対して、ワイヤ部分１０ｃが入り込むように、巻回部１１を形成すればよい。
【００５５】
また、上述した実施形態において、第１基板６ｂの表面には、必ずしも連続した低背化溝１４を形成する必要はない。低背化溝１４は、Ｘ軸方向に沿って断続的に形成しても良い。すなわち、ワイヤ部分１０ｃが入り込まない部分には、溝１４を形成しなくても良い。ただし、連続した低背化溝１４の方が切削加工が容易である。さらに、上述した実施形態においては、Ｘ軸方向に沿って低背化溝１４を形成したが、Ｙ軸方向に沿って低背化溝を平行に形成しても良い。
【００５６】
また、低背化溝１４の溝深さは、一定である方が、溝１４の形成作業が容易となるが、必ずしも一定である必要はなく、巻き始め端部または巻き終わり端部に近いワイヤ部分が溝に入り込み易いように溝深さが変化しても良い。
【００５７】
さらにまた上述した実施形態では、第１基板６ｂの表面に、低背化溝１４と、コア本体４ａとを、切削加工により形成したが、切削加工ではなく、フェライト材料の圧縮加工により、低背化溝１４とコア本体４ａとを持つ第１基板６ｂを一体成形しても良い。
【００５８】
また、上述した実施形態では、第１基板６ｂの表面に、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に沿って複数のコア本体４ａを形成したが、本発明では、少なくともＸ軸方向に沿って一列の複数のコア本体４ａを形成すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】図１は本発明の一実施形態に係るコイルチップ部品の断面図である。
【図２】図２（Ａ）〜図２（Ｃ）は図１に示すコイルチップ部品の製造過程を示す概略斜視図である。
【図３】図３（Ａ）〜図３（Ｃ）は図２（Ｃ）の続きの工程を示す概略斜視図である。
【図４】図４（Ａ）は図３（Ｃ）の続きの工程を示す要部断面図、図４（Ｂ）は図４（Ａ）の続きの工程を示す斜視図である。
【図５】図５は本発明の他の実施形態に係るコイルチップ部品の製造過程を示す概略斜視図である。
【図６】図６は図５の続きの工程を示す概略斜視図である。
【図７】図７（Ａ）〜図７（Ｃ）は予め成形されたコイル連続体の側面図、平面図および斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
２…  コイルチップ部品
２ａ…  チップ本体
４…  ドラムコア
４ａ…  コア本体
６…  第１鍔部
６ａ…  予備成形基板
６ｂ…  第１基板
８…  第２鍔部
８ａ…  第２基板
８ｂ…  第２鍔部
１０…  ワイヤ
１０ａ，１０ｂ…  継線部
１０ｃ…  ワイヤ部分
１１…  巻回部
１２…  封止樹脂層
１２ａ，１２ｃ…  切断面
１４…  低背化溝
１６，１８…  端子電極
１００…  コイル連続体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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