(57)【要約】      （修正有）【課題】極めて簡単なパターンで、ギャップ出しの後に封止材を要しない外周シール材を得る液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】シール材を介して一対の複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、前記一対の複数枚取り基板の切断によって液晶セル毎の分離を行う工程を備え、前記シール材は、前記各液晶セルの領域毎に形成した個別シール材ＳＬｅと、これら各個別シール材を囲んで形成した外周シール材ＳＬｃとから構成され、前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせの際に、前記一対の複数枚取り基板の間を減圧しながら前記一対の複数枚取り基板の間のギャップ出しを行うものであって、前記外周シール材ＳＬｃは、前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせよりも前に、前記一対の複数枚取り基板のうちいずれか一方の複数枚取り基板に形成し、その延在方向に該一方の複数枚取り基板に対して高低差を有する連続した環状のパターンで形成する。【選択図】図１
2009251155.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材を介して一対の複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、前記一対の複数枚取り基板の切断によって液晶セル毎の分離を行う工程とを備え、
前記シール材は、前記各液晶セルの領域毎に形成した個別シール材と、これら各個別シール材を囲んで形成した外周シール材とから構成され、
前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせの際に、前記一対の複数枚取り基板の間を減圧しながら前記一対の複数枚取り基板の間のギャップ出しを行うものであって、
前記外周シール材は、前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせよりも前に、前記一対の複数枚取り基板のうちいずれか一方の複数枚取り基板に形成し、その延在方向に該一方の複数枚取り基板に対して高低差を有する連続した環状のパターンで形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記一対の複数枚取り基板を貼り合わせる前記工程と前記液晶セル毎の分離を行う前記工程との間に、エッチング液を用いて前記一対の複数枚取り基板のうち少なくともいずれか一方の複数枚取り基板の表面研磨をする工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記外周シール材の高低差は、該外周シール材の延在方向に、高さの高い部分と低い部分とが交互に繰り返されて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記外周シール材の高さの高い部分と低い部分との交互の繰り返しの形成は、前記外周シール材の延在方向の全域になされていることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記外周シール材の高さの高い部分と低い部分との交互の繰り返しの形成は、前記外周シール材の延在方向の一部になされていることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記外周シール材はディスペンサによって形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記一方の複数枚取り基板に対する前記ディスペンサの走行による前記外周シール材の形成の際に、幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成することにより、それぞれ高さの高い部分と低い部分とに対応させることを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記外周シール材はスクリーン印刷技術によって形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記外周シール材の印刷の際に、幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成することにより、それぞれ高さの高い部分と低い部分とに対応させることを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記個別シール材は、その延在方向に連続した環状のパターンで形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１１】
前記個別シール材は、その延在方向の一部に液晶封入口が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置の製造方法に係り、特に、シール材を介して一対の複数枚取り基板を貼り合わせ、必要な処理工程を経た後に、該一対の複数枚取り基板の切断によって液晶セル毎の分離を行う液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置（パネル）は、液晶を介して対向配置される一対の基板を外囲器とし、該液晶は前記一対の基板の間の固定を兼ねるシール材によって封止されている。シール材に囲まれた領域は液晶表示領域として構成され、この領域における各基板の液晶側の面には前記液晶を一構成要素とする画素がマトリックス状に形成されている。
【０００３】
このような液晶表示装置は、その製造の効率化を図るため、いわゆる複数枚取りあるいは多面取りと称される方法で製造されるようになっている。
【０００４】
すなわち、一対の大型基板（複数枚取り基板）を用意し、それぞれの大型基板の液晶側の面に、各液晶表示装置の形成領域毎に必要とする構成を施す。さらに、一方の大型基板の液晶側の面に、少なくとも各液晶表示装置の液晶表示領域を囲むようにしてシール材（個別シール材と称する場合がある）を形成し、このシール材を介して他方の大型基板を前記一方の大型基板に対向配置させ、該シール材を硬化させることにより一対の大型基板を貼り合わせる。そして、一対の大型基板を切断することによって、液晶セル毎の分離を行う。
【０００５】
ここで、前記一対の大型基板の貼り合わせには、一対の大型基板の離間距離を所定の値にするいわゆるギャップ出しの工程が付加される場合がある。また、液晶セル毎の分離の前に、一対の大型基板のうち少なくとも一方の大型基板をエッチング液によって表面研磨（化学研磨）して所定の厚さに形成する工程が付加される場合がある。この場合、一対の大型基板の貼り合わせの前において、一方の大型基板の液晶側の面に、前記個別シール材の他に、これら各個別シール材を囲むようにして形成し一部に開口を備えるシール材（外周シール材と称する場合がある）を形成するようにしている。前記ギャップ出しの際には、前記外周シール材の不連続部による空気抜きのための開口を通して該外周シール材の内部の排気を行って一対の大型基板の間を減圧しながらギャップ出しを行う。その後、化学研磨の際には、前記外周シール材の開口を封止材で封止しておくことにより、エッチング液が外周シール材の内部に侵入するのを阻止するようにしている。このような液晶表示装置の製造方法に関連するものとしては、たとえば、下記特許文献１がある。
【特許文献１】特開２００１−３３７３３４号公報
【特許文献２】特開平１１−１９４３５２号公報
【特許文献３】特開２００１−１７４８３１号公報
【特許文献４】特開２００３−２１８４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に開示される液晶表示装置の製造方法は、上述したように、ギャップ出しの際に、外周シール材の内部の排気を行うのに、該外周シール材の不連続部による開口を通して行うようにしている。このため、該ギャップ出しの後に、一対の大型基板のうち少なくとも一方の大型基板を化学研磨しようとする場合に、外周シール材の前記開口を封止材で封止しなくてはならない煩雑さをともなうことになる。
【０００７】
したがって、本発明者等は、ギャップ出しの際に、一対の大型基板によって外周シール材が押しつぶされる際の変形によって、該外周シール材の開口が自然に塞がってしまうように構成することができないかを試みた。しかし、外周シール材の開口を特殊な形状としない限り該開口を塞ぐことは困難であり、また、該開口における特殊な形状は、外周シール材の外側に突出したパターンとせざるを得ず、スペース的な不都合が残存することが判明した。
【０００８】
このため、極めて簡単なパターンで、ギャップ出しの後に封止材を要しない外周シール材を形成することが要望されるに至った。
【０００９】
なお、本願発明に関連する文献として、前記特許文献１の他に、特許文献２ないし特許文献４がある。
【００１０】
特許文献２は、開口を有することなく形成した外周シール材において幅の狭い部分を形成する記載があるが、外周シール材の内部を大気圧に戻す際に、前記幅の狭い部分で先に破壊させてリークさせるもので、本発明と課題を異にするものとなっている。
【００１１】
また、特許文献３は、個別シール材に関する技術であり、一対の基板のそれぞれに高低差の異なる個別シール材を形成し、それらの個別シール材が互いに噛み合うようにした開示がある。また、個別シール材に形成した高低差は該個別シール材の幅方向に変化する構成となっている。
【００１２】
さらに、特許文献４は、多面取りにおいて、複数の各個別シール材において、その配置個所（たとえば基板中央と周辺）に応じてシール材の幅を変えている開示がある。ギャップ出しをした際に、各個別シール材のそれぞれの幅を均一にするためである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明による液晶表示装置の製造方法は、一方の大型基板(複数枚取り基板)に外周シール材を、連続した環状のパターンとし、その延在方向に前記一方の大型基板に対して高低差を有するように形成したものである。これにより、他方の大型基板(複数枚取り基板)を前記一方の大型基板に対して位置合わせして対向配置させた際に、前記外周シール材の高さの低い部分に開口を形成させ、この開口を通してギャップ出しにおける排気を行うようにしたものである。
【００１４】
本発明の構成は、たとえば、以下のようなものとすることができる。
【００１５】
（１）シール材を介して一対の複数枚取り基板を貼り合わせる工程と、前記一対の複数枚取り基板の切断によって液晶セル毎の分離を行う工程とを備え、
前記シール材は、前記各液晶セルの領域毎に形成した個別シール材と、これら各個別シール材を囲んで形成した外周シール材とから構成され、
前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせの際に、前記一対の複数枚取り基板の間を減圧しながら前記一対の複数枚取り基板の間のギャップ出しを行うものであって、
前記外周シール材は、前記一対の複数枚取り基板の貼り合わせよりも前に、前記一対の複数枚取り基板のうちいずれか一方の複数枚取り基板に形成し、その延在方向に該一方の複数枚取り基板に対して高低差を有する連続した環状のパターンで形成する。
【００１６】
（２）（１）において、前記一対の複数枚取り基板を貼り合わせる前記工程と前記液晶セル毎の分離を行う前記工程との間に、エッチング液を用いて前記一対の複数枚取り基板のうち少なくともいずれか一方の複数枚取り基板の表面研磨をする工程を備えるように構成してもよい。
【００１７】
（３）（１）において、前記外周シール材の高低差は、該外周シール材の延在方向に、高さの高い部分と低い部分とが交互に繰り返されて形成されているように構成してもよい。
【００１８】
（４）（３）において、前記外周シール材の高さの高い部分と低い部分との交互の繰り返しの形成は、前記外周シール材の延在方向の全域になされているように構成してもよい。
【００１９】
（５）（３）において、前記外周シール材の高さの高い部分と低い部分との交互の繰り返しの形成は、前記外周シール材の延在方向の一部になされているように構成してもよい。
【００２０】
（６）（１）において、前記外周シール材はディスペンサによって形成するようにしてもよい。
【００２１】
（７）（６）において、前記一方の複数枚取り基板に対する前記ディスペンサの走行による前記外周シール材の形成の際に、幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成することにより、それぞれ高さの高い部分と低い部分とに対応させるようにしてもよい。
【００２２】
（８）（１）において、前記外周シール材はスクリーン印刷技術によって形成するようにしてもよい。
【００２３】
（９）（８）において、前記外周シール材の印刷の際に、幅の広い部分と幅の狭い部分とを形成することにより、それぞれ高さの高い部分と低い部分とに対応させるようにしてもよい。
【００２４】
（１０）（１）において、前記個別シール材は、その延在方向に連続した環状のパターンで形成されているように構成してもよい。
【００２５】
（１１）（１）において、前記個別シール材は、その延在方向の一部に液晶封入口が形成されているように構成してもよい。
【００２６】
なお、本発明は以上の構成に限定されず、本発明の技術思想を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。また、上記した構成以外の本発明の構成の例は、本願明細書全体の記載または図面から明らかにされる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明による液晶表示装置の製造方法によれば、極めて簡単なパターンで、ギャップ出しの後に封止材を要しない外周シール材を形成することができる。
【００２８】
本発明のその他の効果については、明細書全体の記載から明らかにされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。なお、各図および各実施例において、同一または類似の構成要素には同じ符号を付し、説明を省略する。
【００３０】
（実施例１）
〈液晶表示装置の概略構成図〉
本発明による液晶表示装置の製造方法の説明をするに先立ち、まず、図２を用いて該液晶表示装置（パネル）の概略的な構成を説明する。
【００３１】
図２は液晶表示パネルＰＮＬを示し、この液晶表示パネルＰＮＬは液晶（図示せず）を挟持して対向配置される基板ＳＵＢ１および基板ＳＵＢ２を外囲器として備える。
【００３２】
前記液晶は基板ＳＵＢ１に対する基板ＳＵＢ２の固定を兼ねるシール材ＳＬによって封止され、該シール材ＳＬで囲まれた領域は液晶表示領域ＡＲとして構成されている。なお、図２においては、このシール材ＳＬは、その延在方向に沿って幅がほぼ均一に形成され、たとえば液晶を封入するための封入口（液晶封入口）を有しないものとなっている。図２に示す液晶表示パネルＰＮＬはいわゆる液晶滴下法によって液晶がシール材ＳＬ内に封入されたものだからである。しかし、これに限定されることはなく、該シール材ＳＬの一部において封止材で塞がれた液晶封入口を有するものであってもよい。
【００３３】
液晶表示領域ＡＲにおけるたとえば前記基板ＳＵＢ１の液晶側の面には、図中ｘ方向に延在しｙ方向に並設されるゲート信号線ＧＬ、およびｙ方向に延在しｘ方向に並設されるドレイン信号線ＤＬが形成されている。
【００３４】
隣接する一対のゲート信号線ＧＬと隣接する一対のドレイン信号線ＤＬとで囲まれる領域（画素領域）には画素が構成され、これにより、前記液晶表示領域ＡＲにおいて各画素はマトリックス状に配置されることになる。  前記画素は、たとえば図中符号ＰＩＸの部分（図中点線丸枠内の部分）を等価回路で示した拡大図（図中実線丸枠で囲んで示した図）に示すように、たとえば、ゲート信号線ＧＬからの信号（走査信号）によってオンされる薄膜トランジスタＴＦＴと、このオンされた薄膜トランジスタＴＦＴを介してドレイン信号線ＤＬからの信号（映像信号）が供給される画素電極ＰＸと、基準信号が印加されて前記画素電極ＰＸとの間の電位差によって電界を生じせしめる対向電極ＣＴが備えられている。画素電極ＰＸと対向電極ＣＴはともに同じ基板ＳＵＢ１に形成され、前記電界は基板ＳＵＢ１の表面と平行な電界成分を一部に含んでいる。このような電界によって液晶の分子を挙動（駆動）させるものは横電界（In Plane Switching）方式と称されている。
【００３５】
前記ゲート信号線ＧＬは、たとえば図中左側の一端において、シール材ＳＬを超えて延在され、基板ＳＵＢ１の左側周辺に搭載されている複数の半導体装置からなる走査信号駆動回路ＶＣに接続されている。また、前記ドレイン信号線ＤＬは、たとえば図中上側の一端において、シール材ＳＬを超えて延在され、基板ＳＵＢ１の上側周辺に搭載されている複数の半導体装置からなる映像信号駆動回路ＨＣに接続されている。
【００３６】
前記対向電極ＣＴはゲート信号線ＧＬと平行に配置される対向電圧信号線ＣＬを通して前記基準信号が印加されるようになっており、該対向電圧信号線ＣＬは前記シール材ＳＬを超えて延在され、基板ＳＵＢ１面に形成された対向電圧端子ＣＴＭに接続されている。
【００３７】
上述した実施例では、前記走査信号駆動回路ＶＣ、映像信号駆動回路ＨＣを、基板ＳＵＢ１に搭載して構成したものである。しかし、これに限定されず、いわゆるテープキャリア方式で構成した半導体装置（フレキシブル基板に半導体チップが搭載されている半導体装置）を前記基板ＳＵＢ１と図示しないプリント基板との間に跨って配置させるように構成してもよい。
【００３８】
上述した実施例では、上述したように横電界方式と称される液晶表示装置について示したものである。しかし、このような構成に限定されることはなく、いわゆるＴＮ（Twisted Nematic）あるいはＶＡ（Vertical Alignment）方式と称される構成からなるものにあっても適用することができる。
【００３９】
なお、基板ＳＵＢ１はいわゆるＴＦＴ基板と称され、それに形成された前記ゲート信号線ＧＬ、ドレイン信号線ＤＬ、薄膜トランジスタＴＦＴ、および画素電極ＰＸ等は、周知のフォトリソグラフィ技術による選択エッチングによって所定のパターンからなる導電層、絶縁層、および半導体層等の積層体によって形成されている。また、基板ＳＵＢ２はいわゆるＣＦ基板と称され、その液晶側の面に、ブラックマトリックス（遮光膜）、カラーフィルタ等が形成され、これらは、周知のフォトリソブラフィ技術による選択エッチングによって所定のパターンからなる絶縁層を有する。
【００４０】
〈液晶表示装置の製造方法〉
図１（ａ）は、本発明による液晶表示装置の製造の工程において得られる大型基板（複数枚取り基板）ＬＳＢ２を示し、液晶側から観た平面図となっている。また、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ線における断面図である。
【００４１】
この大型基板ＬＳＢ２は、後の工程において、他の図示しない大型基板（複数枚取り基板）ＬＳＢ１（図４参照）と対向して貼り合わされた後に、図中点線枠で示す部分で切断されて各液晶表示装置（液晶セル）に分離されるようになっている。図１（ａ）では、一枚の大型基板ＬＳＢ２に対し、たとえば、４×６個の液晶表示装置が形成できることを示している。
【００４２】
前記大型基板ＬＳＢ２は、その液晶側の面（主表面）に、ブラックマトリックス（遮光膜）、カラーフィルタ等が形成され、前記点線の枠内において前記ＣＦ基板を構成するようになっている。このことから、該大型基板ＬＳＢ２と対向して貼り合わされる他の大型基板ＬＳＢ１は、その液晶側の面（主表面）に、前記ゲート信号線ＧＬ、ドレイン信号線ＤＬ、薄膜トランジスタＴＦＴ、および画素電極ＰＸ等が形成され、前記点線の枠内において前記ＴＦＴ基板を構成するようになっている。
【００４３】
そして、このようにブラックマトリックス、カラーフィルタ等が形成された大型基板ＬＳＢ２を用意し、この大型基板ＬＳＢ２の主表面に、たとえばディスペンサを用いてシール材を形成する。ここで、本発明において、前記シール材は、個々の液晶表示装置の形成領域にそれぞれ形成するシール材と、これらシール材の外方の部分であって該シール材の全てを一括して囲むようにして形成するシール材とを備える。したがって、これらシール材を区別するため、この明細書において、前者のシール材を個別シール材ＳＬｅと称し、後者のシール材を外周シール材ＳＬｃと称する。図２に示した前記シール材ＳＬは前記個別シール材ＳＬｅに相当する。
【００４４】
前記個別シール材ＳＬｅは、図１（ａ）に示すように、各液晶表示装置の形成領域（図中点線枠内）において、その外周に近接し、液晶表示領域ＡＲを囲む環状パターンで形成される。この環状パターンからなる個別シール材ＳＬｅは、その延在方向に沿って、幅はほぼ等しく、途中において液晶封入口を有しない連続した環状のパターンとして形成される。このように、液晶封入口を有さない個別シール材ＳＬｅを形成するのは、いわゆる液晶滴下法によって液晶を封入するようになっているからである。
【００４５】
また、前記外周シール材ＳＬｃは、図１（ａ）に示すように、大型基板ＬＳＢ２の外周に近接し、前記各シール材ＳＬｅの全てを囲むパターンとして形成される。この外周シール材ＳＬｃは、その延在方向に沿って、幅の広い部分Ｗｂと幅の狭い部分Ｗｎを有するように形成され、かつ、途切れる部分のない連続した環状のパターンとして形成されている。シール材ＳＬｃの幅の広い部分と幅の狭い部分は、該シール材ＳＬｃの延在方向に沿って、ほぼ等しい長さで交互に繰り返されるようにして形成されている。
【００４６】
たとえばディスペンサによって形成される前記外周シール材ＳＬｃは、前記ディスペンサの基板ＬＳＢ２に対する走行の際に、該シール材ＳＬｃの出射量を制御することによって、極めて容易に、図１（ａ）に示したパターンに形成できる。
【００４７】
ここで、図１（ｂ）に示すように、前記外周シール材ＳＬｃを側面から観た場合、硬化前の該シール材ＳＬｃの流動性から、大型基板ＬＳＢ２に対し、幅の広い部分Ｗｂにおいて高さが高く（図中ｈｈで示す）、幅の狭い部分Ｗｎにおいて高さが低く（図中ｈｌで示す）形成されるようになる。
【００４８】
なお、シール材ＳＬｅおよびシール材ＳＬｃの形成順序としてはいずれを先にしてもよい。
【００４９】
次に、個別シール材ＳＬｅに囲まれた液晶表示領域ＡＲのそれぞれに液晶を滴下する。図３は、液晶ＬＣを該液晶表示領域ＡＲに滴下している模様を示した図である。この際に、個別シール材ＳＬｅは土手としての機能を有し、該液晶ＬＣは該液晶表示領域ＡＲ内に所定量充填される。
【００５０】
図４（ａ）ないし（ｃ）は、前記個別シール材ＳＬｅおよび外周シール材ＳＬｃを形成した大型基板ＬＳＢ２に大型基板ＬＳＢ１を対向させ、いわゆるギャップ出しを行う、貼り合わせ工程を示した図である。図４（ａ）ないし（ｃ）に示す断面は図１のｂ−ｂ線における断面に相当する。ここで、図４（ａ）ないし（ｃ）の工程において、前記大型基板ＬＳＢ２および大型基板ＬＳＢ１は減圧装置内に配置されている。そして、大型基板ＬＳＢ１と大型基板ＬＳＢ２との間を減圧しながら大型基板ＬＳＢ１と大型基板ＬＳＢ２との間のギャップ出しを行うようになっている。
【００５１】
図４（ａ）は、大型基板ＬＳＢ１が大型基板ＬＳＢ２に対して位置合わせされ、該大型基板ＬＳＢ１の主表面が外周シール材ＳＬｃ（および個別シール材ＳＬｅ）に当接されている状態を示している。ここで、大型基板ＬＳＢ２に対する大型基板ＬＳＢ１との間隙はたとえばｗとし、このｗは外周シール材ＳＬｃの高さが高い部分（幅が広い部分Ｗｂ）の高さｈｈにほぼ相当する値となっている。この場合、外周シール材ＳＬｃの高さが低い部分（幅が狭い部分Ｗｎ）において、大型基板ＬＳＢ１との間に隙間ができ、この隙間は減圧の際の通気孔（排気孔）ＶＨとして機能するようになっている。
【００５２】
図４（ｂ）は、前記装置内で大型基板ＬＳＢ１と大型基板ＬＳＢ２との間を減圧しながら大型基板ＬＳＢ１と大型基板ＬＳＢ２との間のギャップ出しをしている状態を示す図で、その途中の段階の状態を示している。例えば、大型基板ＬＳＢ１と大型基板ＬＳＢ２とを図示しない２枚のシートの間に挟み、２枚のシートの間を排気して減圧し、のぞましくは真空にする。このとき、大型基板ＬＳＢ２と大型基板ＬＳＢ１には大気圧により外圧ｐが加わり、大型基板ＬＳＢ２に対する大型基板ＬＳＢ１との間隙はｗ'（＜ｗ）となる。尚、外圧ｐは、大気圧によらず、別途プレスを行うことで外圧ｐを加えてもよい。この段階で、外周シール材ＳＬｃは押しつぶされ、前記通気孔ＶＨにおいて、その周辺の外周シール材ＳＬｃが該通気孔ＶＨ側に流動し、該通気孔ＶＨの大きさは徐々に小さくなるように変形する。この場合、前記シール材ＳＬｃの高さの低い部分を、該シール材ＳＬｃの延在方向に沿って比較的長く形成し、高さの高い部分に対して大きな差を有することなく形成することによって、該通気孔ＶＨは、その大きさをほぼ均等に小さくするように変形させることができる。
【００５３】
図４（ｃ）は、所望のギャップに達し、大型基板ＬＳＢ２に対する大型基板ＬＳＢ１との間隙がｗ"（＜ｗ'）に至っている状態を示している。この段階では、外周シールＳＬｃはさらに押しつぶされ、前記通気孔ＶＨは外周シール材ＳＬｃによって完全に塞がれてしまうことになる。その後、前記外周シール材ＳＬｃおよび個別シール材ＳＬｅの硬化によって、大型基板ＬＳＢ２と大型基板ＬＳＢ１のギャップ出しは完了する。
【００５４】
このように、ギャップ出しが完了した時点で、外周シール材ＳＬｃに形成されていた通気孔ＶＨは該外周シール材ＳＬｃの押しつぶしによる変形で消滅するようになり、その後において、該通気孔ＶＨをたとえば封止材を用いて塞ぐ作業を行わなくて済むようになる。
【００５５】
このことは、液晶セル毎の分離を行う前において、前記大型基板ＬＳＢ１および大型基板ＬＳＢ２のうち少なくともいずれか一方の大型基板を化学研磨する際において、エッチング液が外周シール材ＳＬｃの内側領域に侵入してしまうという憂をなくし、外周シールの開口を封止材で塞ぐ工程を行うことなく、化学研磨の工程に移行できるという効果を奏する。
【００５６】
また、前記通気孔ＶＨは、外周シール材ＳＬｃの延在方向に沿って複数個形成でき、排気効率を高めることができる効果を奏する。尚、排気をスムーズに行うために、通気孔ＶＨは、外周シールＳＬｃの４辺に形成することが望ましい。
【００５７】
また、前記通気孔ＶＨは、外周シール材ＳＬｃの延在方向に高低差を設けることによって形成するようにしている。このことは、該外周シール材ＳＬｃの不連続部による開口によって前記通気孔ＶＨと同様の機能をもたせようとする場合、前記開口に特殊な形状を施さなければないことと比較すると、スペース的に不都合を生じない構成とすることができる。
【００５８】
（実施例２）
上述した実施例では、外周シール材ＳＬｃにおいて、その延在方向の全域にわたって、幅の広い部分（高さの高い部分）と幅の狭い部分（高さの低い部分）とを交互に繰り返して形成させたものである。しかし、必ずしも、全域にわたって形成しなくてもよい。たとえば、図１と対応して描いた図５に示すように、矩形パターンからなる外周シール材ＳＬｃの一辺に相当する部分のみに、幅の広い部分と幅の狭い部分とを交互に繰り返して形成するようにしてもよい。さらに、図示はしないが、一辺のみならず、二辺あるいは三辺に及んで幅の広い部分と幅の狭い部分とを交互に繰り返して形成するようにしてもよい。このことから、要は、外周シール材ＳＬｃにおいて、その延在方向に幅の広い部分（高さの高い部分）と幅の狭い部分（高さの低い部分）とを有するように形成することによって、本発明の効果を奏することができる。
【００５９】
（実施例３）
上述した実施例では、液晶の封止において液晶滴下法を採用し、前記個別シール材ＳＬｅはその延在方向に液晶封入口を有することなく連続したパターンを有する。しかし、本発明は、これに限定されることはなく、液晶の封入においていわゆる液晶封入法を採用する場合にも適用できる。この場合、前記個別シール材ＳＬｅは、図６に示すように、環状に形成された個別シール材ＳＬｅの不連続部からなる開口において液晶封入口ＥＯを有するようになっている。なお、該液晶封入法を採用する場合、図４に示すギャップ出しの工程においていまだ液晶は封入されていないことが、液晶滴下法の場合と異なっている。液晶の封入は、個々の液晶セルに分離された後に、前記液晶封入口ＥＯを通して、個々の液晶セルごとに行われ、その後、前記液晶封入口ＥＯはたとえば封止材によって封止されることになる。
【００６０】
（実施例４）
上述した実施例では、シール材をディスペンサを用いて形成したものである。しかし、これに限定されることはなく、たとえばスクリーン印刷技術を用いて形成してもよい。スクリーン印刷技術によって外周シール材ＳＬｃをその延在方向に沿って幅の広い部分と幅の狭い部分とを有するように形成することによって、基板に対し、幅の広い部分において高さを高く、幅の狭い部分において高さを低く形成することができるからである。
【００６１】
（実施例５）
上述した実施例では、外周シールＳＬｃの高さを変えるために外周シールの延在方向に沿って幅の広い部分と幅の狭い部分とを有するように形成しているが、これに限定されず、例えば２回に分けてシール材を形成するなどして、同じ幅であるにもかかわらず高さの異なる部分を設けてもよい。
【００６２】
（実施例６）
上述した実施例では、前記個別シール材ＳＬｅおよび外周シール材ＳＬｃはいずれも大型基板ＬＳＢ２側に形成したものである。しかし、これに限定されることはなく、大型基板ＬＳＢ１側に形成するようにしてもよい。また、個別シール材ＳＬｅを一方の大型基板側に、外周シール材ＳＬｃを他方の大型基板側に形成するようにしてもよい。
【００６３】
以上、本発明を実施例を用いて説明してきたが、これまでの各実施例で説明した構成はあくまで一例であり、本発明は、技術思想を逸脱しない範囲内で適宜変更可能である。また、それぞれの実施例で説明した構成は、互いに矛盾しない限り、組み合わせて用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】（ａ）は、本発明による液晶表示装置の製造の工程において得られる大型基板（複数枚取り基板）を示し、液晶側から観た平面図となっている。（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線における断面図である。
【図２】液晶表示装置（パネル）の概略的な構成を示す図である。
【図３】液晶滴下法の概略を示す説明図である。
【図４】個別シール材および外周シール材を形成した大型基板に他の大型基板を貼り合わせる際の工程を示した図である。
【図５】本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図６】本発明の他の実施例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６５】
ＰＮＬ……液晶表示パネル、ＳＵＢ１、ＳＵＢ２……基板、ＳＬ……シール材（個別シール材）、ＡＲ……液晶表示領域、ＧＬ……ゲート信号線、ＤＬ……ドレイン信号線、ＣＬ……対向電圧信号線、ＴＦＴ……薄膜トランジスタ、ＰＸ……画素電極、ＣＴ……対向電極、ＶＣ……走査信号駆動回路、ＨＣ……映像信号駆動回路、ＬＳＢ１、ＬＳＢ２……大型基板（複数枚取り基板）、ＳＬｅ……個別シール材、ＳＬｃ……外周シール材、ＬＣ……液晶、ＥＯ……液晶封入口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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