(57)【要約】      （修正有）【課題】小粒径化及び形状制御が可能で、良好な画像を形成し得る、トナー及び現像剤の製造方法を提供する。【解決手段】トナー材料を混合し、溶融混練し、更に粉砕して得られた粒状の混合物を水系媒体中に分散した分散液に、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩のうち少なくとも一方の界面活性剤を、現像剤全重量に対し０．１ないし５重量％添加し、加熱溶融状態で機械的剪断力を加え粒状の混合物を微粒化するトナー及び現像剤の製造方法。【選択図】図１
2009244883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダー樹脂、及び着色剤を含有するトナー材料混合物を調製し、該トナー材料混合物を溶融混練して混練物を形成する工程、
該混練物を粉砕して、粒状の混合物を形成する工程、
該粒状の混合物を水系媒体中に分散させ、粒状の混合物の分散液を形成する工程、及び
該分散液を機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を形成する工程を具備する現像剤の製造方法であって、
前記トナー材料混合物及び前記粒状の混合物の分散液のうち少なくとも一方に、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩のうち少なくとも一方の界面活性剤を添加し、前記界面活性剤は、その添加量が現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％である現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記界面活性剤の水溶液を、前記トナー材料混合物に添加し、
前記トナー材料混合物は、その含水量が１０重量％ないし４０重量％であり、前記混練物は、その含水量が０．１ないし５重量％である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記溶融混練は、二軸混練機を使用して行われ、該二軸混練機は複数のシリンダを有し、余分なガスを排出するためのベント口に接続されたシリンダの温度（Ａ）は１００ないし１３０℃、それ以外のシリンダの温度（Ｂ）は５０ないし９０℃に設定するＡ−Ｂ≧１０である請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記界面活性機能を有する酸は、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸、アルキルジスルホン酸、アルキルフェノールスルホン酸、アルキルナフタリンスルホン酸、アルキルテトラリンスルホン酸、アルキルアリルスルホン酸、石油スルホン酸、アルキルベンゾイミダゾールスルホン酸、高級アルコールエーテルスルホン酸、アルキルジフェニルスルホン酸、長鎖アルキル硫酸エステル、高級アルコール硫酸エステル、高級アルコールエーテル硫酸エステル、高級脂肪酸アミドアルキロール硫酸エステル、高級脂肪酸アミドアルキル化硫酸エステル、硫酸化脂肪酸酸、スルホ琥珀酸エステル、及び樹脂酸アルコール硫酸からなる群から選択される請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記界面活性機能を有する塩は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩系、４級アンモニウム塩系等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及びアルコール系等のノニオン性界面活性剤、アルキルベタイン系、アルキルアミンオキサイド系等の両性界面活性剤からなる群から選択される請求項１に記載の方法。
【請求項６】
バインダー樹脂、及び着色剤を含有するトナー材料混合物を調製し、該トナー材料混合物を溶融混練して混練物を形成する工程、
該混練物を粉砕して、粒状の混合物を形成する工程、
該粒状の混合物を水系媒体中に分散させ、粒状の混合物の分散液を形成する工程、及び
該分散液を機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を形成する工程を具備する方法により製造された現像剤であって、
前記トナー材料混合物及び前記粒状の混合物の分散液のうち少なくとも一方に、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩のうち少なくとも一方の界面活性剤を添加し、前記界面活性剤は、その添加量が現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％である現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法では、静電潜像担持体（感光体等）上に電気的な潜像を形成し、ついで潜像をトナーによって現像し、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱・加圧等を行って定着する。ブラックトナーのみならず、種々の色のトナーを使用してフルカラー画像を形成することができる。
【０００３】
トナーには、キャリア粒子と混合して使用される２成分系現像剤と、磁性トナー粒子又は非磁性トナー粒子として使用される１成分系現像剤とがある。これらトナーは、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、バインダー樹脂、着色剤、及びワックスなどの離型剤、帯電制御剤等を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、及び分級して、所望のトナー粒子を製造する方法である。混練粉砕法により製造されたトナー粒子表面には、目的に応じ、表面に無機及び／又は有機の微粒子を添加することができる。
【０００４】
混練粉砕法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は不均一である。使用するトナー材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するが、形状を意図的に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いた場合、現像機内での種々のストレスにより、さらに微粉化されたり、形状が変化し、その結果、２成分系現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して現像剤の帯電が劣化するという問題生じ、１成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質の劣化が生じるという問題が生ずる。
【０００５】
一方、ワックスなどの離型剤を含有するトナーの場合、バインダー樹脂と離型剤の界面にて粉砕が起きやすいため、トナー粒子の表面に離型剤が露出することがある。特に高弾性を有する粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスからなるトナーの場合、トナー粒子の表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体やキャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題がある。
【０００６】
このような事情の下、近年、粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、乳化重合凝集法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。
【０００７】
また、定着性を向上させるために、分子量分布を意図的に制御する試みがなされている。分子量が低い樹脂の場合、低温で軟化するため、低エネルギーにて紙に定着することができるが、一方で粘弾性が低いため、一定以上のエネルギーを与えるとオフセット現象が発生する。分子量が高い樹脂を併用することにより高温での粘弾性低下を緩やかにできるため、オフセット現象が発生する温度を高温まで広げることができる。このように分子量の異なる複数の樹脂を混合して用いても良いし、１種類の樹脂の分子量分布を意図的に制御し、複数重合凝集法では、少なくとも樹脂微粒子を含む分散液、及び顔料微粒子を含む分散液を所定の条件で凝集・融着させることにより得ることができる。ただし樹脂微粒子は乳化重合法により合成されるため、樹脂の種類に制約があり、スチレンアクリル系共重合体は好適だが、定着性が良好であることが知られているポリエステル樹脂は使用することができない。また、ポリエステル樹脂を有機溶剤に溶解させた溶液に顔料分散液等を添加し、これに水を加える転相乳化法にてトナー粒子を得る手段もあるが、有機溶剤を除去回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的攪拌により微粒子を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、溶融状態の樹脂等を攪拌装置に供給する必要があり、ハンドリング性に問題があった。また、形状制御に対する自由度も低く、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができなかった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、小粒径化、及び形状制御が可能で、良好な画像を形成し得る現像剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、バインダー樹脂、及び着色剤を含有するトナー材料混合物を調製し、該トナー材料混合物を溶融混練して混練物を形成する工程、
該混練物を粉砕して、粒状の混合物を形成する工程、
該粒状の混合物を水系媒体中に分散させ、粒状の混合物の分散液を形成する工程、及び
該分散液を機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を形成する工程を具備する現像剤の製造方法であって、
前記トナー材料混合物及び前記粒状の混合物の分散液のうち少なくとも一方に、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩のうち少なくとも一方の界面活性剤を添加し、前記界面活性剤は、その添加量が現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％である現像剤の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、小粒径化、及び形状制御が可能で、良好な画像を形成し得る現像剤の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフローチャートである。
【図２】本発明の現像剤の製造方法の他の一例を表すフローチャートである。
【図３】２軸混練機の構成を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の現像剤の製造方法は、基本的に、バインダー樹脂、及び着色剤を含有するトナー材料混合物を調製し、トナー材料混合物を溶融混練して混練物を形成する工程、
混練物を粉砕して、粒状の混合物を形成する工程、粒状の混合物を水系媒体中に分散させ、粒状の混合物の分散液を形成する工程、及び
分散液を機械的せん断に供し、粒状の混合物を微粒化して、粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を形成する工程を有する。
【００１３】
本発明では、トナー材料混合物及び粒状の混合物の分散液のうち少なくとも一方に、現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％の界面活性剤を添加する。
【００１４】
本発明に使用される界面活性剤としては、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩があげられる。
【００１５】
酸価を有するバインダー樹脂を用いる場合には、上述の粒状の混合物の分散液に、さらにｐＨ調整剤を添加し、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち一方または両方を、トナー材料混合物に添加することができる。
【００１６】
ｐＨ調整剤は、バインダー樹脂の酸価を５０ないし２００％中和する量で添加される。
【００１７】
本発明によれば、トナー材料混合物及び粒状の混合物の分散液のうち少なくとも一方に、界面活性剤を添加することにより、混練時または微粒化時に少なくとも１種の界面活性剤が存在することにより、バインダー樹脂と着色剤の分散性が良好となる。
【００１８】
さらに、本発明では、界面活性剤として、界面活性機能を有する酸を好ましく用いることが出来る。
【００１９】
バインダー樹脂に界面活性機能を有する酸を添加すると、バインダー樹脂の溶融粘度が低下するので、バインダー樹脂を高温に加熱しなくても、比較的低温で粘度低下が可能となる。ポリエステル等のバインダー樹脂は、溶融させるために高温に加熱すると、加水分解等を引き起こしやすくなり、また、加熱温度が高くなるほど、エネルギーコストが高くなるので、混練時及び／または機械的せん断時に界面活性機能を有する酸を用いて溶融粘度を下げることにより、バインダー樹脂と着色剤の分散、バインダー樹脂と着色剤を含む混合物の微粒化を行うことが好ましい。
【００２０】
また、本発明によれば、トナー材料混合物に、少なくとも１種類以上の界面活性剤、又は少なくとも１種類以上のｐＨ調整剤を添加して、溶融混練に供することにより、より低エネルギーでシャープで均一な粒度分布を有し、均一な組成の微粒子分散液を作成することができ、更にこれを凝集することにより、シャープで均一な粒度分布を有する均一なトナー粒子を作成することができるため、更なる転写性向上などの効果と共に良好な画像を得ることができる。
【００２１】
以下、図面を参照し、本発明をより詳細に説明する。
【００２２】
図１に、本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフローチャートを示す。
【００２３】
図示するように、着色剤、及び例えばポリエステル等のバインダー樹脂を用意し、例えば界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも一方を添加して、トナー材料混合物を作成する（Ａｃｔ１）。
【００２４】
続いて、トナー材料混合物を２軸混練機にて、加熱しながら溶融混練し、混練物を得る（Ａｃｔ２）。
【００２５】
更に、混練物を例えば真空乾燥した後、粉砕して粗粒子を得る（Ａｃｔ３）。
【００２６】
得られた粗粒子を水性媒体と混合し（Ａｃｔ４）、必要に応じて、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも一方を添加して、粒状の混合物の分散液を作成する。ｐＨ調整剤は、その全添加量がバインダー樹脂の酸価を５０ないし２００％中和する量となるように調整する。一方、界面活性剤は、その全添加量が現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％となるように調整する。
【００２７】
粒状の混合物の分散液を例えば高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００等のせん断機に導入し、例えば１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力をかけて微粒化し、冷却して、微粒子を得る（Ａｃｔ５）。
【００２８】
得られた微粒子を含む分散液を希釈した後に、例えばｐＨの調整、界面活性剤の添加、水溶性金属酸化物の添加、有機溶剤の添加、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得る（Ａｃｔ６）。
【００２９】
着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置する。冷却後（Ａｃｔ７）、得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させる（Ａｃｔ８）。乾燥後、例えば疎水性シリカ２重量部、及び酸化チタン０．５重量部等の外添剤を着色粒子表面に付着させ、現像剤を得ることができる。
【００３０】
なお、上記フローチャートでは、トナー材料混合物に、界面活性剤及びｐＨ調整剤の少なくとも一方を添加したけれども、本発明では、最終的に粒状の混合物の分散液中に少なくとも界面活性剤が含まれていれば、トナー材料混合物に、界面活性剤及びｐＨ調整剤等を添加するかどうかは任意である。
【００３１】
また、トナー材料混合物に、界面活性剤を、水とともに、水溶液として、添加することが出来る。また、このとき、トナー材料混合物の含水量が１０重量％ないし４０重量％であり、混練物の含水量が０．１ないし５重量％となるように、溶融混練工程を調整することができる。
【００３２】
あるいは、トナー材料混合物に、界面活性剤とｐＨ調整剤を水と共に、水溶液として、添加することが出来る。このとき、同様に、トナー材料混合物の含水量が１０重量％ないし４０重量％であり、混練物の含水量が０．１ないし５重量％となるように、溶融混練工程を調整することができる。
【００３３】
図２に、本発明の現像剤の製造方法の他の一例を表すフローチャートを示す。
【００３４】
図示するように、着色剤、及び例えばポリエステル等のバインダー樹脂を用意し、例えば界面活性剤の水溶液及びｐＨ調整剤の水溶液のうち少なくとも一方を添加して、その一部をサンプルとして採取し、含水量が１０ないし４０重量％であることを確認して、トナー材料混合物を作成する（Ａｃｔ１）。
【００３５】
続いて、トナー材料混合物を２軸混練機にて、加熱しながら溶融混練し、このとき、例えば２軸混練機の加熱温度を調整して、ベントから余分な水分を水蒸気として排出させることなどにより、０．１ないし５重量％の含水量を有する混練物を得る（Ａｃｔ２）。
【００３６】
なお、上記加熱温度は、混練中の混練物のサンプルを採取して含水量を図りながら、適宜調整すればよい。
【００３７】
更に、混練物を例えば真空乾燥した後、粉砕して粗粒子を得る（Ａｃｔ３）。
【００３８】
得られた粗粒子を水性媒体と混合し（Ａｃｔ４）、必要に応じて、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも一方を添加して、粒状の混合物の分散液を作成する。ｐＨ調整剤は、その全添加量がバインダー樹脂の酸価を５０ないし２００％中和する量となるように調整することができる。一方、界面活性剤は、その全添加量が現像剤全重量に対し、０．１ないし５重量％となるように調整することができる。
【００３９】
粒状の混合物の分散液を例えば高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００等のせん断機に導入し、例えば１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力をかけて微粒化し、冷却して、微粒子を得る（Ａｃｔ５）。
【００４０】
得られた微粒子を含む分散液を希釈した後に、例えばｐＨの調整、界面活性剤の添加、水溶性金属酸化物の添加、有機溶剤の添加、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得る（Ａｃｔ６）。
【００４１】
着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、例えば９０℃まで昇温させ、３時間放置する。冷却後（Ａｃｔ７）、得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させる（Ａｃｔ８）。乾燥後、例えば疎水性シリカ２重量部、及び酸化チタン０．５重量部等の外添剤を着色粒子表面に付着させ、現像剤を得る。
【００４２】
本発明で用いるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／アクリル共重合体などのスチレン系樹脂や、ポリエチレン、ポリエチレン／酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン／ノルボルネン共重合体、ポリエチレン／ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、マレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよいが、定着性などの観点から、本発明では、ポリエステル樹脂を好ましく使用できる。
【００４３】
本発明に用いる着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用いられる。特別な制約は無いが、カーボンブラックではアセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、顔染料としては、例えば、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、イルガジンレッド、ナフトールアゾ、カーミンＦＢ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、キナクリドンなどが挙げられる。望ましいイエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。望ましいマゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５がなど挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。望ましいシアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。
【００４４】
本発明においてはワックスを配合しても良い。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ、Ｎ‘−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ、Ｎ‘−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ、Ｎ‘−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００４５】
本発明においては、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤などを配合しても良い。帯電制御剤としては、含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。また、含金属サリチル酸誘導体化合物も用いられ、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。
【００４６】
本発明においては、トナー組成物をバインダー樹脂中及び水中に分散させるために界面活性剤を配合するが、界面活性剤としての制限は特になく、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を用いることができる。
【００４７】
トナー組成物を均一に水中に分散するといった観点から、スルホン酸塩系のアニオン性界面活性剤が好ましい。具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
【００４８】
また、本発明に用いられる界面活性剤は、例えば上記硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系等の界面活性機能を有する塩と、例えば硫酸エステル系、スルホン酸系等の界面活性機能を有する酸の両方を含む。
【００４９】
界面活性機能を有する酸とは、疎水基と親水基とからなる化学構造を有し、少なくとも親水基の一部がプロトンからなる酸の構造を有し、トナー組成物の乳化機能とポリエステル樹脂の溶融粘度低下機能を有する。界面活性機能を有する酸としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸、アルキルジスルホン酸、アルキルフェノールスルホン酸、アルキルナフタリンスルホン酸、アルキルテトラリンスルホン酸、アルキルアリルスルホン酸、石油スルホン酸、アルキルベンゾイミダゾールスルホン酸、高級アルコールエーテルスルホン酸、アルキルジフェニルスルホン酸、長鎖アルキル硫酸エステル、高級アルコール硫酸エステル、高級アルコールエーテル硫酸エステル、高級脂肪酸アミドアルキロール硫酸エステル、高級脂肪酸アミドアルキル化硫酸エステル、硫酸化脂肪酸酸、スルホ琥珀酸エステル、樹脂酸アルコール硫酸などがあげられる。
【００５０】
界面活性機能を有する塩は、疎水基と親水基とからなる化学構造を有し、トナー組成物の乳化機能を有する。界面活性機能を有する塩としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩系、４級アンモニウム塩系等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及びアルコール系等のノニオン性界面活性剤、アルキルベタイン系、アルキルアミンオキサイド系等の両性界面活性剤などがあげられる。
【００５１】
これら、界面活性機能を有する酸及び界面活性機能を有する塩は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用しても良い。
【００５２】
中でも、トナー組成物を乳化分散させる機能は、アニオン性界面活性剤などが好ましい。溶融粘度低下効果としては、界面活性機能を有する酸が好ましい。
【００５３】
これら界面活性剤の添加量はトナー組成物１００重両部に対して０．１重量部ないし５重量部とすることが出来る。より好ましくは、０．５重量部ないし３重量部以下である。０．１重量部未満では界面活性剤によるトナー組成物の分散作用が不十分になり、更に十分な溶融粘度低下効果が得られない。５重量部より多く添加されても最終的にトナー中の残存物増加により所望のトナー特性を得ることができない。
【００５４】
更に、本発明においては、ｐＨ調整剤を配合しても良い。ｐＨ調整剤は所望のｐＨに調整できるものであれば特に制約はないが、アミン化合物が望ましく、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。アミン化合物によってポリエステル樹脂末端のカルボキシル基を中和され、ポリエステル樹脂の自己分散性が向上する。
【００５５】
ｐＨ調整剤を添加する場合、その添加量は、使用するポリエステル樹脂の酸価を５０％〜２００％中和する量とすることが出来る。より好ましくは７５％〜１５０％である。５０％未満では十分な中和が行われず、ポリエステル樹脂の自己分散性を向上できない傾向がある。更に２００％より多い添加量では十分な自己分散性を得ることができるが、溶融混練及び微粒化する際にポリエステル樹脂の加水分解が発生してしまうため、最終的なトナーにおいて所望の定着性を維持することができなくなってしまう。
【００５６】
界面活性剤及びｐＨ調整剤は、トナー組成物の分散性向上及び溶融粘度を低下させるために微粒化する前に存在することが望ましいが、より好ましくは溶融混練前に界面活性機能を有する酸が添加されていることが望ましい。界面活性剤及びｐＨ調整剤は、もちろん分けて添加してもよい。溶融混練前に界面活性機能を有する酸を添加することでより低温で所望の溶融粘度が得られるためにより低温でトナー組成物を均一に溶融混練することができるため、低エネルギーで材料を均一に分散することができる。更に、これによってより低温で、より低エネルギーで微粒化を達成することができる。ポリエステル樹脂の加水分解等の観点から、最も好ましくは、溶融混練前に界面活性機能を有する酸を添加し、微粒化前にｐＨ調整剤を添加し、必要に応じて界面活性剤及び界面活性機能を有する酸を追添加することが望ましい。
【００５７】
本発明においては、少なくともバインダー樹脂と着色剤と界面活性剤及びｐＨ調整剤の少なくとも一方を含む混合品を混練機を使用して混練するが、混練機しては、溶融混練することができるならば特に限定されず、１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、ニーデックス（三井鉱山社製）などが挙げられる。
【００５８】
本発明において用いられる機械的せん断力を発生させる装置（以下せん断装置）としては特に制限されるものではないが、例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス攪拌機、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ・ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機、ＮＡＮＯ３０００（美粒社製）、ナノマイザー（吉田機械興業社製）、スターバースト（スギノマシン社製）、マイクロフルイタイザー（みずほ工業社製）、ホモゲナイザー（三和機械社製）等が挙げられる。
【００５９】
本発明においては、せん断装置を用いて少なくとも樹脂と顔料を含む混合品、もしくは、混練品を加熱しながら微粒化するが、微粒化後は一旦所望の温度まで冷却しても良いし、凝集を行う所望の温度に設定しても良い。
【００６０】
本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、水溶性の金属塩又はｐＨ調整剤を使用しても良い。水溶性金属塩としては、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、などの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシム等の無機金属塩重合体などである。ｐＨ調整剤は所望のｐＨに調整できるものであれば特に制約はないが、微粒子がアルカリによって安定化されているために、塩酸や酢酸等の酸が好ましい。酸によってアルカリで安定化された微粒子の安定性を壊し凝集を促進することができる。
【００６１】
本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、有機溶剤を使用しても良い。例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、２−メチル−２−プロパノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、１，４−ジオキサン等が挙げられる。
【００６２】
本発明においては、トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子に対して０．０１〜１０重量％の無機微粒子を外添混合してもよい。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。
【００６３】
前記無機微粒子等の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
【００６４】
本発明においては、更に粗粒などをふるい分けしてもよい。篩に用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）、ジャイロシフター（徳寿工作所社）、バイブラソニックシステム（ダルトン社製）、ソニクリーン（新東工業社製）、ターボスクリーナー（ターボ工業社製）、ミクロシフター（槙野産業社製）、円形振動篩い等が挙げられる。
【００６５】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
【００６６】
実施例１
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合した後、更に混合物９９重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを１重量部とを混合しててトナー材料混合物を作成した。
【００６７】
続いて、１３０℃に温度設定した２軸混練機にてトナー材料混合物を溶融混練処理することにより、混練物を得た。
【００６８】
この混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００６９】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。粉砕した混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６重量部、アミン化合物２重量部（１００％中和相当）、イオン交換水６７．９４重量部混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供した後、冷却して微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．８２μｍであった。微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得た。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後、得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、電子写真用トナーを得た。電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。また収率は９８％であった。このトナーをトナーＡとする。
【００７０】
実施例２
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、更に混合物９８重量部、アミン化合物２重量部（１００％中和相当）とを混合後、１４０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。
【００７１】
得られた混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００７２】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。  混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３重量部、イオン交換水６９．７重量部を混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供した後、冷却して微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．６５μｍであった。微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得ることができた。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得ることができた。前記電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、４．８μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９７であった。また収率は９５％であった。このトナーをトナーＢとする。
【００７３】
実施例３
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、更に混合物９９重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸を０．５重量部とを混合後、１１０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。
【００７４】
この混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００７５】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量部、アミン化合物２重量部、イオン交換水６７．９４重量部混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１４０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供し、冷却し、微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．７μｍであった。微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得ることができた。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得ることができた。前記電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。また収率は９８％であった。このトナーをトナーＣとする。
【００７６】
比較例１
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、１４０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練品を得た。得られた混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は無数に確認された。
【００７７】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３重量部、アミン化合物２重量部、イオン交換水６７．７重量部を混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１８０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供し、冷却て、微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．８２μｍであった。得られた微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得ることができた。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得ることができた。前記電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、６．３μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９０であった。また収率は８６％であった。このトナーをトナーＤとする。
【００７８】
比較例２
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、更に混合物９９重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸を０．５重量部とを混合後、１１０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。この混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００７９】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６重量部、アミン化合物２重量部、イオン交換水６７．７重量部を混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１４０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供し、冷却し、微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．１３μｍであった。得られた微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げていったが、凝集粒子を作製することができなかった。
【００８０】
比較例３
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、更に混合物９９重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸を０．５重量部とを混合後、１１０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。この混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００８１】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６重量部、アミン化合物２重量部、イオン交換水６７．７重量部を混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１４０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供し、冷却して微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．１３μｍであった。得られた微粒子分散液を希釈した後に硫酸アルミニウム水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得ることができた。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得ることができた。前記電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、４．９μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９４であった。また収率は８６％であった。このトナーをトナーＥとする。
【００８２】
比較例４
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、更に混合物９８重量部、アミン化合物４．５重量部（２２５％中和相当）とを混合後、１４０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。得られた混練物を溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【００８３】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３重量部、イオン交換水６９．７重量部を混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供し、冷却して微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．４５μｍであった。得られた微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得ることができた。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得ることができた。前記電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９７であった。また収率は９５％であった。このトナーをトナーＦとする。
【００８４】
比較例５
溶融混練前に添加したドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム添加量を０とした以外は実施例１と同じにしたところ、平均粒径２．５μｍのブロードな粒度分布を有する微粒子が作製できた。この微粒子を用いて実施例１と同様にトナー粒子を作製したところ、平均粒径１８．５μｍでブロードな粒度分布を有するトナー粒子となった。このトナーの円形度は０．９１であった。このトナーをトナーＧとする。
【００８５】
比較例６
微粒化前に添加するアミン化合物を０．５重量部（２５％中和相当）とした以外は実施例１と同じにしたところ、平均粒径２．８μｍのブロードな粒度分布を有する微粒子が作製できた。この微粒子を用いて実施例１と同様にトナー粒子を作製したところ、平均粒径２３．４μｍでブロード名粒度分布を有するトナー粒子となった。このトナーの円形度は０．９３である。このトナーをトナーＨとする。
【００８６】
実施例４
溶融混練前に添加したドデシルベンゼンスルホン酸を微粒化前に添加すること以外は実施例１と同じにしてトナー粒子を作製したところ、体積平均粒子径５．５μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９４であった。また収率は９５％であった。このトナーをトナーＩとする。
【００８７】
実施例５
用いたバインダー樹脂を乳化重合により合成したスチレン／ブタジエン共重合体樹脂に変更した以外は実施例１と同じにしてトナー粒子を作製したところ、体積平均粒子径５．３μｍであり、円軽度は０．９５であった。また、収率は９４％であった。このトナーをトナーＪとする。
【００８８】
実施例６
溶融混練前に添加したドデシルベンゼンスルホン酸を４．０重量部、微粒化前に添加したドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５重量部に変更した以外は実施例３と同じにしたところ、平均粒径０．２μｍのシャープな粒度分布を有する微粒子が作成できた。この微粒子を用いて実施例１と同様にトナー粒子を作製したところ、体積平均粒子径５．３μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９５であった。また収率は９５％であった。このトナーをトナーＮとする。
【００８９】
これら、実施例及び比較例の製造方法を表１にまとめる。
【表１】
2009244883.tif 000003
【００９０】
更に、作製したトナー粒子を用いて前記電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−  ＳＴＵＤＩＯ  ３５１０ｃに投入し、転写性及び、定着性及び、画像濃度特性を評価した結果を以下表２に示す。なお、転写性は、現像量と転写後のベルト上に残る残転写の量から転写効率を算出し、定着性は０．９ｍｇ／ｃｍ２のベタ画像から定着不良のない良好な画像が得られる最低温度を定着温度とし、画像濃度特性は、画像濃度（ＩＤ）１．５を出すのに必要な単位面積当たりのトナー量とした。
【表２】
2009244883.tif 000004
【００９１】
以上のように、界面活性剤存在でポリエステル樹脂を溶融混練すると、より低温で着色剤を均一分散できることが判明した。更に、微粒化時の処理温度も低減できるため、トナー粒子をより低エネルギーで作製することができる。更に、転写性、定着性、画像濃度特性などが優れた電子写真用トナーを作製することができる。
【００９２】
なお、本発明は小粒径着色粒子の製造に好適であるため、粉体として使用する以外に、分散液の状態で湿式電子写真方式や、トナー粒子を用いた電子ペーパーにも適用が可能である。
【００９３】
実施例７
ポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合した後、更に混合物９９重量部、４％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を２５重量部と、４％アミン化合物水溶液２５重量部（１００％中和相当）を混合してトナー材料混合物を作成した。
【００９４】
トナー材料混合物からサンプル１ｇを採取し、ＡＮＤ製ＭＸ−５０水分計に適用し、常温のサンプル重量と１００度に加熱し水分を飛ばした後のサンプル重量から水分含有量を求めたところ、３０重量％であった。        
続いて、トナー材料混合物を７つのシリンダを有する２軸混練機に導入した。
【００９５】
図３に、２軸混練機の構成を説明するための概略図を示す。
【００９６】
図示するように、この２軸混練機１０は、貯留したトナー材料混合物を投入するためのホッパー１の下方に設けられ、投入されるトナー材料混合物を受け入れる導入部２と、導入部２に接続され、互いに連結された７つのシリンダＣ１ないしＣ７と、シリンダＣ１ないしＣ７内に設けられた図示しない２本のスクリューと、シリンダＣ１ないしＣ７に各々設けられ、シリンダＣ１ないしＣ７それぞれ独立して温度設定が可能な図示しない７つの加熱部と、Ｃ４及びＣ６に各々設けられた第１のベント孔３及び第２のベント孔４と、Ｃ７の末端に設けられ、最終的に得られる混練物６を排出するための排出部５とを有する。
【００９７】
上記のような構成を有する２軸混練機のシリンダＣ１ないしＣ７の温度を、各々、８０℃、８０℃、８０℃、１２０℃、８０℃、１２０℃、８０℃に設定し、トナー材料混合物を溶融混練した。
【００９８】
得られた混練物からサンプル１ｇを採取し、トナー材料混合物のサンプルと同様にして水分含有量を求めたところ、水分含有量は３重量％であった。
【００９９】
また、混練物の一部をサンプルとして採取し、溶融させ、スライドガラス上に伸ばし、光学顕微鏡で観察したところ１μｍ以上の顔料の粗大粒子は確認されなかった。
【０１００】
これによりトナー材料混合物の分散が良好であることがわかった。また、混練、及び排出においても配管のつまり等が発生しなかった。
【０１０１】
混練物をバンタムミルにより、さらに１００μｍ未満に粉砕した。粉砕した混練物３０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６重量部、アミン化合物２重量部（１００％中和相当）、イオン交換水６７．９４重量部混合し、高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００にて１６０℃まで加熱し溶融した後に１５０Ｍｐａの処理圧にてせん断力を供した後、冷却して微粒子分散液を得た。得られた微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．８２μｍであった。微粒子分散液を希釈した後に塩酸水溶液を添加し、７０℃まで徐々に温度を上げ、微粒子を所望の体積平均粒子径となるまで凝集させて着色粒子を得た。着色粒子の体積平均粒径を保持するため分散剤を添加し、形状を制御するため、９０℃まで昇温させ、３時間放置した。冷却後、得られた着色粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させた。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、電子写真用トナーを得た。電子写真用トナーの体積平均粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。また収率は９８％であった。このトナーをトナーＫとする。
【０１０２】
比較例７
混合物９９重量部、４％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を２５重量部と、４％アミン化合物水溶液２５重量部（１００％中和相当）を混合して実施例７と同様にトナー材料混合物を作成した。水分含有量を求めたところ、３０重量％であった。        
２軸混練機のシリンダＣ１ないしＣ７の温度を、全て８０℃に設定した以外は実施例７と同様にして、トナー材料混合物を溶融混練し、混練物を得た。得られた混練物からサンプル１ｇを採取し、実施例７と同様にして水分含有量を求めたところ、水分含有量は１５重量％であった。
【０１０３】
得られた混練物から実施例７と同様にトナーを得た。
【０１０４】
その結果、トナー材料混合物の分散が十分ではなく、得られる微粒子の粒径分布がブロードになった。また、混練、及び排出においても配管のつまりが発生した。
【０１０５】
比較例８
混合物９９重量部、４％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を２５重量部と、４％アミン化合物水溶液２５重量部（１００％中和相当）を混合して実施例７と同様にトナー材料混合物を作成した。水分含有量を求めたところ、３０重量％であった。
【０１０６】
２軸混練機のシリンダＣ１ないしＣ７の温度を全て１２０℃に設定した以外は実施例７と同様にして、トナー材料混合物を溶融混練し、混練物を得た。得られた混練物からサンプル１ｇを採取し、実施例７と同様にして水分含有量を求めたところ、水分含有量は２重量％であった。
【０１０７】
得られた混練物から実施例７と同様にトナーを得た。
【０１０８】
その結果、水分が少なすぎてトナー材料混合物の分散が十分ではなかった。また、混練が弱く、混練物中の材料の分散が十分ではなかった。
【０１０９】
実施例８，９、比較例９−１２
実施例７と同様にしてポリエステル樹脂９０重量部、シアン顔料５重量部、エステルワックス４重量部、帯電制御剤１重量部を混合した後、更に混合物９９重量部に対し下記表３にすように、種々の濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液と、種々の濃度のアミン化合物水溶液を種々の添加量で混合してトナー材料混合物を作成した。
【表３】
2009244883.tif 000005
【０１１０】
得られたトナー材料混合物の含水量を、下記表４に示す。
【０１１１】
実施例７ないし９は、材料分散がよくシャープな粒度分布を有することがわかった。
【０１１２】
しかしながら、比較例９，１１は、粒度分布がブロードになった。
【０１１３】
２軸混練機のシリンダＣ１ないしＣ７の温度を、下記表４に示すように設定し、トナー材料混合物を溶融混練し、混練物を得た。なお、比較例１０，１２は、含水量が各々、６０％，４５％であり、水分量が多すぎて均一に混合することが出来ないため、混練を行わなかった。
【０１１４】
得られた混練物の含水量を下記表４に併せて示す。
【表４】
2009244883.tif 000006
【０１１５】
その結果、実施例７ないし９では、混練物は配管に詰まることなく、材料の分散性も良好であった。比較例７では配管に詰まりが発生し、比較例８では混練りが弱くて材料分散性が良くなかった。比較例９，１１では、粒度分布がブロードになった。
【符号の説明】
【０１１６】
１…ホッパー、２…導入部、３…第１のベント孔、４…第２のベント孔、５…排出部、６…混練物、１０…２軸混練機、Ｃ１−Ｃ７…シリンダ、
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１１７】
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平９−３１１５０２号公報
【図１】
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【図２】
2009244883.tif 000008
【図３】
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