(57)【要約】【課題】  軸受内部に入り込む潤滑油量を必要最小量にして、潤滑油の攪拌抵抗による発熱を抑えることができる転がり軸受の潤滑装置を提供する。【解決手段】  転がり軸受１の外輪３に隣接する潤滑油導入体７に、転がり軸受１の内輪２の端面に向けて潤滑油を吐出するノズル１１と、前記内輪２の端面に続く円筒面状をした内輪外径面２ｅに被さって、この内輪外径面２ｅとの間に軸方向に平行な隙間δを形成する環状鍔部９ｂとを設ける。前記内輪外径面２ｅにおける前記環状鍔部９ｂの先端よりも内輪軌道面側に離れた箇所に、軌道面部側が大径となる段差部２ｅａを設ける。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
転がり軸受の外輪に隣接する潤滑油導入体に、転がり軸受の内輪の端面に向けて潤滑油を吐出するノズルと、前記内輪の端面に続く円筒面状をした内輪外径面に被さって、この内輪外径面との間に軸方向に平行な隙間を形成する環状鍔部とを設け、前記内輪外径面における前記環状鍔部の先端よりも内輪軌道面側に離れた箇所に、軌道面部側が大径となる段差部を設けたことを特徴とする転がり軸受の潤滑装置。
【請求項２】
請求項１において、前記転がり軸受の内輪軌道面と外輪軌道面との間に介在する転動体を保持器で保持し、この保持器は、少なくとも内径面の軸受端側部分が軸受端に近づくほど内径が大きくなるテーパ面として形成されたものであり、前記内輪外径面の段差部の外径方向に前記保持器のテーパ面が位置する転がり軸受の潤滑装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記ノズルは、転がり軸受を冷却する作用を併せ持つ潤滑油を吐出する転がり軸受の潤滑装置。
【請求項４】
請求項３において、前記内輪の端面に円周溝を設け、この円周溝に向けて前記ノズルから潤滑油を吐出するようにした転がり軸受の潤滑装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項において、前記転がり軸受はころ軸受である転がり軸受の潤滑装置。
【請求項６】
請求項１または請求項５のいずれか１項において、前記潤滑油導入体を前記転がり軸受の軸方向両側に設けた転がり軸受の潤滑装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項において、前記転がり軸受が、工作機械の主軸軸受として用いられるものである転がり軸受の潤滑装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、工作機械用主軸等の高速スピンドルの支持に用いられる転がり軸受の潤滑装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械主軸では加工能率を上げるため、ますます高速化の傾向にある。主軸の高速化に伴うトルクと発熱量の増加に対処するために、主軸軸受の潤滑に、搬送エアに潤滑油を混合したものをノズルより軸受内に吐出するエアオイル潤滑や、多量の油をノズルより軸受内に吐出するジェット潤滑が多く用いられるようになっている。しかし、これらの潤滑方法には、それぞれ次のような問題がある。
すなわち、エアオイル潤滑は、多量の高圧エアを必要とし、騒音も大きい。また、軸受の冷却作用が小さく、高速運転すると内外輪温度差が（内輪）＞（外輪）のため予圧過大等を生じさせる恐れがある。
対して、ジェット潤滑は、軸受内に入った油の攪拌抵抗による動力損失が大きいため、パワーのあるモータが必要となり、主軸が大型化し、消費電力が多くなる。また、油の攪拌抵抗に起因する主軸の発熱量が多くなり、ワークの加工精度の低下につながる。
【０００３】
そこで、軸受内部に入る潤滑油量を制限することにより、油による攪拌抵抗を小さくした新しいジェット潤滑構造が提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に開示される新ジェット潤滑構造は、図６に示すように、外輪間座等からなる潤滑油導入体７にノズル１１を設け、このノズル１１から吐出した潤滑油を内輪２の端面に当てて、内輪２を冷却するものである。内輪２を冷却した後の潤滑油は、その大半は軸受外に排出されるが、残りの一部が軸受潤滑用として、内輪２の外径面と潤滑油導入体７に設けられた環状鍔部９ｂとの間に形成される隙間δから、内輪２の軌道面２ａに流入する。内輪２の外径面は傾斜面に形成され、潤滑油は表面張力で内輪外径面に沿いながら、内輪２の回転による遠心力で軌道面２ａ側へ流れる。この流れが、内輪２の外径面と環状鍔部９ｂとの間の隙間δにより制限される。つまり、上記隙間δを小さくして、軸受の潤滑に必要な少量の潤滑油しか軸受内部には入らないようにしている。このため、攪拌抵抗が小さくなり、軸受の動力損失も小さくなるのである。
【特許文献１】特開２００６−２２６４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように、内輪２の外径面と潤滑油導入体７に設けられた環状鍔部９ｂとの間に形成される隙間δからしか潤滑油が軸受内部に入らないようにすることで、軸受内部に入り込む潤滑油の量を制限することができる。しかし、それでもエアオイル潤滑と比べると、軸受内部に入り込む潤滑油の量はかなり多い。例えば、エアオイル潤滑では全潤滑油供給量０．０３ｍＬ／５ｍｉｎであるのに対し、図６に示すジェット潤滑構造であっても、全潤滑油供給量（１〜２Ｌ／ｍｉｎ）の１０〜１５％程度が軸受内部に入り込む。隙間δを狭くすれば、軸受内部に入り込む潤滑油の量を減らすことができるが、軸の熱膨張により内輪２と外輪３および潤滑油導入体７とが軸方向にずれて隙間δの寸法は変動するため、隙間δを余り小さくすることはできない。
【０００５】
図６のように転がり軸受１がアンギュラ玉軸受である場合は、転動体４´と内外輪２，３とが点接触であるため、潤滑油の攪拌抵抗の影響は比較的小さく、高速運転が可能である。しかし、転がり軸受１がころ軸受である場合は、転動体であるころと内外輪２，３とが線接触であるため、潤滑油の攪拌抵抗の影響を受け易く、軸受内部に入り込む潤滑油量が多いことは軸受の発熱に繋がる。そのため、軸受内部に入り込む潤滑油量をより制限する必要がある。更に円錐ころ軸受よりもより高速で用いられる円筒ころ軸受は軸受内部に入り込む潤滑油量をより制限する必要がある。
【０００６】
この発明の目的は、軸受内部に入り込む潤滑油量を必要最小量にして、潤滑油の攪拌抵抗による発熱を抑えることができる転がり軸受の潤滑装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の転がり軸受の潤滑装置は、転がり軸受の外輪に隣接する潤滑油導入体に、転がり軸受の内輪の端面に向けて潤滑油を吐出するノズルと、前記内輪の端面に続く円筒面状をした内輪外径面に被さって、この内輪外径面との間に軸方向に平行な隙間を形成する環状鍔部とを設け、前記内輪外径面における前記環状鍔部の先端よりも内輪軌道面側に離れた箇所に、軌道面部側が大径となる段差部を設けたことを特徴とする。
【０００８】
この構成によると、ノズルから吐出された潤滑油は内輪端面で受けられ、その潤滑油の一部が、円筒面状をした内輪外径面と環状鍔部との間の隙間を通って、内輪軌道面の側へ流れる。内輪外径面おける環状鍔部の先端よりも内輪軌道面側に離れた箇所に、軌道面部側が大径となる段差部が設けられているため、前記隙間から出た潤滑油の流れがこの段差部によって止められる。一部は遠心力により噴霧状となって軸受内部に入り込むが、大半は段差部で内輪外径面から離れて、内輪と外輪間の空間を通って軸受外部へ出る。そのため、軸受内部に入り込む潤滑油を必要最小量にすることができ、潤滑油の攪拌抵抗による発熱を抑えられる。発熱が抑えられると、内輪の温度上昇が少なく、内外輪の温度差が小さくなる。そのため、前記隙間寸法の減少量が抑えられて、隙間が過大な負すきま状態とならない。それにより、高速運転することが可能となる。
【０００９】
この発明において、前記転がり軸受の内輪軌道面と外輪軌道面との間に介在する転動体を保持器で保持し、この保持器は、少なくとも内径面の軸受端側部分が軸受端に近づくほど内径が大きくなるテーパ面として形成されたものであり、前記内輪外径面の段差部の外径方向に前記保持器のテーパ面が位置するようにしても良い。
このように、保持器に、内径面の軸受端側部分が軸受端に近づくほど内径が大きくなるテーパ面を形成し、前記内輪外径面の段差部の外径方向に前記テーパ面を位置させると、段差部で内輪外径面から離れた潤滑油が保持器のテーパ面に受けられ、遠心力により前記テーパ面に沿って潤滑油が軸受外へ円滑に運ばれるため、余分な潤滑油の排出が良好に行える。
【００１０】
また、この発明において、前記ノズルは、転がり軸受を冷却する作用を併せ持つ潤滑油を吐出するようにしても良い。その場合、前記内輪の端面に円周溝を設け、この円周溝に向けて前記ノズルから潤滑用を吐出するのが好ましい。
潤滑油が転がり軸受を冷却する作用を併せ持つと、転がり軸受およびそれに支持され他軸を効率良く冷却することができる。内輪の端面に円周溝が設けられている場合は、ノズルから吐出された潤滑油が円周溝の底面で受け止められ、円周溝内に一時的に溜まるため、内輪を効果的に冷却することができる。
【００１１】
さらに、この発明において、前記転がり軸受はころ軸受とすることができる。
転がり軸受がころ軸受である場合は、転動体であるころと内外輪とが線接触であるため、潤滑油の攪拌抵抗の影響を受け易い。そのため、転がり軸受がころ軸受である場合に本発明を適用すれば、軸受内部に入り込む潤滑油量を制限した効果が顕著に現れる。更に円錐ころ軸受よりもより高速で用いられる円筒ころ軸受に本発明を適用すれば、軸受内部に入り込む潤滑油量を制限した効果がより顕著に現れる。
【００１２】
この発明において、前記潤滑油導入体を前記転がり軸受の軸方向両側に設けても良い。
潤滑油導入体が転がり軸受の軸方向両側に設けられていると、転がり軸受への潤滑を良好に行える。また、潤滑油が転がり軸受を冷却する作用を併せ持つ場合には、内輪を軸方向の左右両側から冷却することができるため、冷却効果に優れ、しかも左右均等な冷却を行える。特に、転がり軸受が円筒ころ軸受である場合は、転動体である円筒ころと内輪の軌道面とが線接触するため、内輪が左右不均等に冷却されると、軌道面の左右部分における熱膨張差による外径差のため、円筒ころの面圧分布への影響が懸念される。面圧分布の偏りは、早期寿命につながる。左右均等な冷却を行うことができれば、上記問題を解消できる。
【００１３】
この発明において、前記転がり軸受が、工作機械の主軸軸受として用いられるものであっても良い。
工作機械の主軸は、加工能率を上げるために高速化の傾向があり、その一方で、主軸の熱膨張は、加工精度の向上のために防止することが重要となる。そのため、この発明による、軸受内部へ入り込む潤滑油量を絞込み、潤滑油の攪拌抵抗により発熱を抑えるという効果、および潤滑油の安定した微量供給が行えるという効果が有効に発揮される。
【発明の効果】
【００１４】
この発明の転がり軸受の潤滑装置は、転がり軸受の外輪に隣接する潤滑油導入体に、転がり軸受の内輪の端面に向けて軸受冷却媒体を兼ねる潤滑油を吐出するノズルと、前記内輪の端面に続く円筒面状をした内輪外径面との間に軸方向に平行な隙間を形成する環状鍔部とを設け、前記内輪外径面における前記環状鍔部の先端よりも内輪軌道面側に離れた箇所に、軌道面部側が大径となる段差部を設けたため、軸受内部に入り込む潤滑油量を必要最小量にして、潤滑油の攪拌抵抗による発熱を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
この発明の実施形態を図１ないし図３と共に説明する。図１はこの実施形態の転がり軸受の潤滑装置の断面図を示す。この転がり軸受の潤滑装置は、潤滑油導入体７から転がり軸受１に向けて多量の潤滑油をジェット吐出し、軸受の潤滑と冷却を同時に行うものである。転がり軸受１は、工作機械の主軸軸受として用いられるものであって、図２に拡大して示すように、内輪２と、外輪３と、これら内外輪２，３の軌道面２ａ，３ａ間に介在させた転動体である複数の円筒ころ４とを有する円筒ころ軸受である。これら円筒ころ４は、環状の保持器５により、円周方向に所定間隔を隔てて、この保持器５に設けられた各ポケット５ａ内で保持されている。外輪３は鍔無しであり、図示しない軸受箱内に固定される。
【００１６】
内輪２は、軌道面２ａの両側に鍔２ｂ，２ｂを有する鍔付き内輪であり、主軸２５の外径面に嵌合する。内輪２の両端面には、円周溝６が設けられている。円周溝６は内輪２の端面に対して垂直な溝である。内輪端面における円周溝６よりも内径側の端面内径側部２ｃは、外輪３の端面と軸方向位置が同じであり、円周溝６よりも外径側の端面外径側部２ｄは、前記端面内径側部２ｃよりも軸方向内側に位置する。端面内径側部２ｄは、鍔２ｂの外端面に相当する。この端面内径側部２ｄに続く内輪２の外径面２ｅ、すなわち鍔２ｂの外径面は円筒面状とされている。詳しくは、上記内輪外径面２ｅは、軸方向中央部に段差部２ｅａが設けられていて、この段差部２ｅａを境として軸方向外側部２ｅｂよりも軸方向内側部２ｅｃは若干径が大きくなっている。内輪２は、端面内径側部２ｃに接して設けた内輪間座２０により、潤滑油導入体７が設けられている側の位置決めがされる。
【００１７】
潤滑油導入体７は、外輪３に隣接して配置される外輪間座部材８と、この外輪間座部材８に組み合わされたノズル形成部材９とでなり、外輪間座部材８により軸受箱（図示せず）内に固定される。外輪間座部材８とノズル形成部材９とは、円周方向の複数箇所でボルト１０（図１、図３）により結合されている。加工等の制約が無ければ、潤滑油導入体７を、外輪間座部材８とノズル形成部材９とに分けずに一体ものとしてもよい。
【００１８】
ノズル形成部材９には、転がり軸受１の内輪２の円周溝６に潤滑油を吐出するノズル１１が、円周方向の２箇所に形成されている（図３）。このノズル１１に潤滑油を供給する給油路１２が、外輪間座部材８およびノズル形成部材９に形成されている。給油路１２は、外輪間座部材８の外径面に形成された半円周状溝部１２ａと、この半円周状溝部１２ａの両端から内径側に向けて延びる径方向部１２ｂと、この径方向部１２ｂの先端部からノズル１１に向けて軸方向に延びる軸方向部１２ｃとでなる。ノズル１１は、その吐出口が軸心側に向く傾斜角度とされている。その吐出口の延長線上に、前記円周溝６の開口部の径方向ほぼ中心が位置している。
【００１９】
ノズル形成部材９の内径は、ノズル１１が形成されている円周方向箇所９ａを除き、内輪間座２０の外径よりも大きくなっていて、ノズル形成部材９と内輪間座２０との間に間隙部２１が形成されている（図１）。この間隙部２１に続き、外輪間座部材８と内輪間座２０との間にも間隙部２２が形成されている（図１）。そして、外輪間座部材８側の間隙部２２と外輪間座部材８の外径面とを連通する排油孔２３が、円周方向の１箇所に設けられている（図３（Ｄ））。また、外輪間座部材８の外輪３と接する側の端面における前記排油孔２３と同じ円周方向箇所に、切欠き状の排油孔２４が設けられている（図３（Ｄ））。
【００２０】
潤滑油導入体７のノズル形成部材９は、外輪間座部材８に接する側と反対側の端面に軸方向に延びる環状鍔部９ｂが形成されている。この環状鍔部９ｂの先端の軸方向位置は、前記内輪外径面２ｅにおける段差部２ｅａよりも外側とされている。環状鍔部９ｂの内径面９ｂａは円筒面状であり、前記内輪外径面２ｅにおける軸方向外側部２ｅｂと隙間δを介して対向している。この隙間δの大きさは、軸方向全域にわたって一定とされ、例えば０．２〜０．６ｍｍ程度が望ましい。また、前記段差部２ｅａの段差量は、δ＋０．５ｍｍ程度が望ましい。
【００２１】
保持器５は、内径面の軸受端側部分が軸受端に近づくほど内径が大きくなるテーパ面５ｂとして形成されている。前記内輪外径面２ｅの段差部２ｅａの外径方向に、上記テーパ面５ｂが位置している。
【００２２】
この構成の転がり軸受の潤滑装置によると、潤滑油導入体７の外径側から給油路１２を経て導入された冷却媒体兼用の潤滑油が、ノズル１０から内輪２の円周溝６に向けて噴出される。円周溝６で受け止められた潤滑油により、内輪２が冷却される。円周溝６で受け止められた潤滑油の一部は、内輪２と環状鍔部９ｂとの間の隙間δに入る。残りは、潤滑油導入体７と内輪間座２０との間隙部２１，２２を通って、排油孔２３から外部へと排出される。
【００２３】
隙間δに入った潤滑油は、内輪軌道面２ａ側へ流れる。隙間δから出た後も、さらに内輪外径面２ｅに沿って軌道面２ａ側へ流れようとするが、その先に段差部２ｅａがあるため、流れが妨げられる。段差部２ｅａに到達した潤滑油は、遠心力により外径方向に飛散する。飛散した潤滑油は保持器５のテーパ面５ｂで受けられる。テーパ面５ｂは軸受端に近づくほど内径が大きくなるテーパ面であるため、潤滑油は遠心力によりテーパ面５ｂに沿って軸受端側へ流れる。そして、排油孔２４から外部へと排出される。
内輪２および保持器５は高速回転しているため、内輪２の外径面２ｅや保持器５のテーパ面５ｂを流れる潤滑油の多くは噴霧状態となる。この噴霧状態となった潤滑油の一部が軸受内部に巻き込まれて軸受の潤滑に寄与することになる。
【００２４】
このように、内輪外径面２ｅに段差部２ｅａを設けることにより、軸受内部に入り込む潤滑油の量をかなり絞り込むことができる。つまり、必要最小量の潤滑油しか軸受内部に入り込まないようにできる。軸受内部に入り込む潤滑油量を絞り込むことで、回転時における軸受内部の潤滑油による攪拌抵抗を小さくすることができ、軸受の発熱が抑えられる。発熱が抑えられると、内輪の温度上昇が少なく、内外輪の温度差が小さくなる。そのため、前記隙間寸法の減少量が抑えられて、隙間が過大な負すきま状態とならない。それにより、高速運転することが可能となる。
また、保持器５の内径面をテーパ面５ｂとしたため、隙間δを通り抜けた潤滑油のうち余剰分を軸受外部へ良好に排出できる。さらに、内輪外径面２ｅと環状鍔部９ｂとの隙間δが軸方向に平行であるため、主軸２５の熱膨張による内輪２の軸方向移動で隙間δの寸法が変動することが無い。
【００２５】
図４は、図１〜図３に示す転がり軸受の潤滑装置を備えた高速スピンドル装置の一例を示す。このスピンドル装置３０は工作機械に応用されるものであり、主軸２５の前側（加工側）端部に工具またはワークのチャックが取付けられる。主軸２５は、軸方向に離れた複数の転がり軸受１により支持されている。ここでは、主軸２５の前側端部がアンギュラ玉軸受からなる２個１組の転がり軸受１により、主軸２５の後ろ側が、図１〜図３に示した円筒ころ軸受からなる転がり軸受１によりそれぞれ支持されている。
【００２６】
各転がり軸受１の内輪２は主軸２５の外径面に嵌合し、外輪３は軸受箱３１の内径面に嵌合している。主軸前側の転がり軸受１については、その内輪２が主軸２５の段面２５ａにより、外輪３が外輪位置決め間座３２を介して押さえ蓋３３Ａにより、軸受箱３１内に固定されている。主軸後ろ側の転がり軸受１については、その内輪２が内輪位置決め間座３４により、外輪３が外輪位置決め間座３５を介して押さえ蓋３３Ｂにより、軸受箱３１内に固定されている。一対の前側転がり軸受１の内輪２間には内輪間座２０、外輪３間には潤滑油導入体７がそれぞれ配置させてある。後側転がり軸受１の内輪２の前端面側には内輪間座２０、外輪３の前端面側には潤滑油導入体７それぞれが配置させてある。さらに、前側転がり軸受１の内輪２と、後側転がり軸受１に隣接する内輪間座２０との間には、別の内輪間座３６が配置させてある。前側転がり軸受１の外輪３と、後側転がり軸受１に隣接する潤滑油導入体７との間には、軸受箱３１の一部が介在している。主軸２５の後端部には、内輪位置決め間座３４に押し当てて転がり軸受１を固定する軸受固定ナット３７が螺着されている。
【００２７】
軸受箱３１は、内周軸受箱３１Ａと外周軸受箱３１Ｂの二重構造とされ、内外の軸受箱３１Ａ，３１Ｂ間に冷却溝４０が形成されている。前記押さえ蓋３３Ａ，３３Ｂには、転がり軸受１をジェット潤滑する場合の供給源である冷却油供給装置４１から冷却された潤滑油を導入する冷却油導入孔４２がそれぞれ設けられている。これら冷却油導入孔４２は、内周軸受箱３１Ａに設けられた冷却油供給路４３に連通し、この冷却油供給路４３が潤滑油導入体７の給油路１２に連通している。冷却油供給装置４１からの給油路は、外周軸受箱３１Ｂの冷却油導入孔４４から軸受箱３１内の冷却溝４０に連通する第１の給油路４５と、油ろ過器４６および圧力調整弁４７を経て押さえ蓋３３Ａ，３３Ｂの冷却油導入孔４２に連通する第２の給油路４８とに分岐される。
軸受箱３１内の冷却溝４０に供給されて軸受箱３１の冷却に使用された排油は、外周軸受箱３１Ｂの排油導出孔４９から冷却油供給装置４１へと回収される。また、押さえ蓋３３Ａ，３３Ｂには排油孔５０が設けられ、これら排油孔５０は内周軸受箱３１Ａに設けられた排油路５１から潤滑油導入体７の排油孔２３，２４に連通しており、転がり軸受１から排出された排油が排油孔２３，２４→排油路５１→排油孔５０→排油ポンプ５２を経て冷却油供給装置４１に回収される。
【００２８】
このように構成されたスピンドル装置３０では、上記した本発明の転がり軸受の潤滑装置を組み込んでいるので、軸受内部へ入り込む潤滑油量を絞込み、潤滑油の攪拌抵抗により発熱を抑え、潤滑油の安定した微量供給が行える。
なお、このスピンドル装置３０は、円筒ころ軸受からなる転がり軸受１にだけ本発明の潤滑装置を適用してあるが、アンギュラ玉軸受からなる転がり軸受１に対しても本発明の潤滑装置を適用してもよい。詳細な図面および説明は省略するが、アンギュラ玉軸受に本発明の潤滑装置を適用した場合、転動体が異なる点を除けば、円筒ころ軸受に本発明の潤滑装置を適用した場合とほぼ同じである。
【００２９】
図１ないし図３に示す転がり軸受の潤滑装置は、転がり軸受１の軸方向片側にだけ潤滑油導入体７が設けられているが、図５に示すように、転がり軸受１の軸方向両側に潤滑油導入体７を設けても良い。
潤滑油導入体７が転がり軸受１の軸方向両側に設けられていると、転がり軸受１への潤滑を良好に行える。また、転がり軸受１の内輪２を軸方向の左右両側から冷却することができるため、冷却効果に優れ、しかも左右均等な冷却を行える。特に、転がり軸受１が円筒ころ軸受である場合は、転動体である円筒ころ４と内輪２の軌道面２ａとが線接触するため、内輪２が左右不均等に冷却されると、軌道面２ａの左右部分における熱膨張差による外径差のため、円筒ころの面圧分布への影響が懸念される。面圧分布の偏りは、早期寿命につながる。左右均等な冷却を行うことができれば、上記問題を解消できる。
【００３０】
上記各実施形態では、ノズル１１から吐出される潤滑油が軸受を冷却する作用を併せ持つようにしたが、必ずしも潤滑油に冷却作用を持たせる必要はない。純粋に軸受の潤滑用として供給される潤滑油に対して、軸受内部に入り込む潤滑油量を絞り込むのにもこの発明は適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】この発明の実施形態に係る転がり軸受の潤滑装置を主軸に組み込んだ状態を示す断面図である。
【図２】（Ａ）同転がり軸受の潤滑装置の一部を拡大して示した断面図、（Ｂ）はそのIIＢ拡大図である。
【図３】（Ａ）は同転がり軸受の潤滑装置における潤滑油導入体の正面図、（Ｂ）はそのIIIＢ−Ｏ−IIIＢ´断面図、（Ｃ）はそのIIIＣ矢視図、（Ｄ）はそのIIIＤ矢視図である。
【図４】同転がり軸受の潤滑装置を備えたスピンドル装置の構成図である。
【図５】この発明の他の実施形態に係る転がり軸受の潤滑装置の一部を拡大して示す断面図である。
【図６】提案例に係る転がり軸受の潤滑装置の一部を拡大して示す断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１…転がり軸受
２…内輪
２ｅ…内輪外径面
２ｅａ…段差部
３…外輪
４…円筒ころ（転動体）
５…保持器
５ｂ…テーパ面
６…円周溝
７…潤滑油導入体
９ｂ…環状鍔部
１１…ノズル
２５…主軸
δ…隙間
【図１】
2009092147.tif 000003
【図２】
2009092147.tif 000004
【図３】
2009092147.tif 000005
【図４】
2009092147.tif 000006
【図５】
2009092147.tif 000007
【図６】
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