(57)【要約】【課題】厚みを有する接続フランジを設ける必要がなく、容易に接続作業を行うことができるとともに、管自体の重量化を避けることができ、接続後の引き回しや調整も容易で、接続部分の安定性も高く、十分な耐水・耐圧性を備え、製造も容易な金属樹脂複合管の接続構造を提供せんとする。【解決手段】第１の金属樹脂複合管１Ａの対面する端部１０に、該端部１０を構成している補強凸部３をその内側に位置する本体部２とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部４を形成し、第２の前記金属樹脂複合管１Ｂの対面する端部１１に、該端部１１を構成している少なくとも前記補強凸部３を内方へ加圧変形させることにより縮径部５を形成し、拡径部４に対して縮径部５を挿着するとともに、拡径部４内面側及び縮径部５外面側の隙間にシール部材６を介装した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部の外周側に、金属部材よりなる補強凸部を螺旋状に設けて構成された２本の金属樹脂複合管を端部同士で互いに接続する接続構造であって、第１の前記金属樹脂複合管の対面する端部に、該端部を構成している前記補強凸部をその内側に位置する前記本体部とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部を形成し、第２の前記金属樹脂複合管の対面する端部に、該端部を構成している少なくとも前記補強凸部を内方へ加圧変形させることにより縮径部を形成し、前記第１の金属樹脂複合管の拡径部に対して、前記第２の金属樹脂複合管の縮径部を挿着するとともに、拡径部内面側及び縮径部外面側の隙間にシール部材を介装してなることを特徴とする金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項２】
前記縮径部が、前記第２の金属樹脂複合管の端部を構成している補強凸部を圧潰してなる請求項１記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項３】
前記拡径部内面及び縮径部外面に、それぞれ筒状部材を水密に取り付け、前記挿着した状態でこれら筒状部材間の隙間にシール部材を介装してなる請求項１又は２記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項４】
前記拡径部先端とその内面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第１の端部止めリングを設け、前記縮径部先端とその外面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第２の端部止めリングを設けてなる請求項３記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項５】
前記縮径部の外面に取り付ける筒状部材の基端側に、第２の金属樹脂複合管の外面との間を封止する封止リングを外装してなる請求項３又は４記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項６】
前記筒状部材を、螺旋状又は環状のリブを備えた合成樹脂製の部材で構成した請求項３〜５の何れか１項に記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項７】
前記縮径部を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部外面に同じくテーパー状の筒状部材を取り付けてなる請求項３〜６の何れか１項に記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項８】
前記拡径部内面に取り付ける筒状部材を、前記縮径部外面に取り付けるテーパー状の筒状部材と略平行となるようにテーパー状に構成してなる請求項７記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項９】
前記縮径部外面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を外装した状態で、当該縮径部を前記拡径部内面に取り付けた筒状部材に挿着してなる請求項３〜８の何れか１項に記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項１０】
前記拡径部内面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を内装した状態で、当該拡径部に前記縮径部外面に取り付けた筒状部材を挿着してなる請求項３〜８の何れか１項に記載の金属樹脂複合管の接続構造。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れか１項に記載の接続構造に用いられる金属樹脂複合管であって、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部の外周側に、金属部材よりなる補強凸部を螺旋状に設けて構成され、一端部に、該一端部を構成している前記補強凸部をその内側に位置する前記本体部とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部を形成し、他端部に、該他端部を構成している少なくとも前記補強凸部を内方へ加圧変形させることにより縮径部を形成してなることを特徴とする金属樹脂複合管。
【請求項１２】
前記他端部に形成される縮径部が、当該他端部を構成している補強凸部を圧潰してなる請求項１１記載の金属樹脂複合管。
【請求項１３】
前記拡径部内面及び縮径部外面に、それぞれ筒状部材を水密に取り付けてなる請求項１１又は１２記載の金属樹脂複合管。
【請求項１４】
前記拡径部先端とその内面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第１の端部止めリングを設け、前記縮径部先端とその外面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第２の端部止めリングを設けてなる請求項１３記載の金属樹脂複合管。
【請求項１５】
前記縮径部の外面に取り付ける筒状部材の基端側に、第２の金属樹脂複合管の外面との間を封止する封止リングを外装してなる請求項１３又は１４記載の金属樹脂複合管。
【請求項１６】
前記筒状部材を、螺旋状又は環状のリブを備えた合成樹脂製の部材で構成した請求項１３〜１５の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項１７】
前記縮径部を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部外面に同じくテーパー状の筒状部材を取り付けてなる請求項１３〜１６の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項１８】
前記拡径部内面に取り付ける筒状部材を、前記縮径部外面に取り付けるテーパー状の筒状部材と略平行となるようにテーパー状に構成してなる請求項１７記載の金属樹脂複合管。
【請求項１９】
前記縮径部外面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を外装してなる請求項１３〜１８の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項２０】
前記拡径部内面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を内装してなる請求項１３〜１８の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部の外周側に補強凸部を螺旋状に設けて構成され、例えば道路下の排水管路や下水道用の排水管路等として用いられる合成樹脂管の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、道路下の排水管路や下水道用の排水管路として、コンクリート製のヒューム管が一般的に用いられているが、近年においてヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久面及び軽量化並びに施工時の省力化の点等において有利な合成樹脂管として、内面がほぼフラットの本体部の外周側に補強凸部を螺旋状に設けた管が使用されている。このような合成樹脂管を複数接続する場合、対面する各端部にそれぞれ内面側にパッキンシートがセットされた接続用フランジ付きの半割継手を配置し、止水用ブロックと凹部との間に発生する隙間を埋めるためのコーキング材にて埋め、パッキンシートを充分に引っ張りながら管に巻き付け、ビニールテープ等で固定した後、他方の半割継手を上から被せ、両半割継手のフランジをボルトナットで締め付けて固定した構造が採用されている。
【０００３】
しかし、このような接続構造は、上下一対の半割継手やパッキンシート、コーキング材などを接続手順に沿って現場で組み付ける必要があり、多くの時間及び手間がかかり作業効率が低く、部品管理も煩わしいものであった。特に、半割継手の内面側にパッキンシートを配置してから、そのパッキンシートの特定位置に２つの管を移動させる作業は作業者の負担が大きく、また、現場でのコーキング材の充填やパッキンシートの張り具合は個人差があり、品質のバラツキの原因となっていた。
【０００４】
これに対し、接続作業を容易迅速に行える接続構造として、合成樹脂管の端部に例えば溶着等により接続用フランジを設けるとともに、前記フランジ同士を面接触させる接触面にパッキンを設け、フランジ同士を締め付けるだけで接続作業を完了する接続構造が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このような接続構造によれば作業性を向上できるとともに信頼性の高い接続構造が提供できる。しかしながら、合成樹脂管の端部にこのような外方に大きく張り出す接続用フランジを設けることは、接続後の引き回しや調整を困難にするとともに、当該接続部分で管が浮き、不安定になる。また、このような接続用フランジはボルトナットで接続する作業が必要であるとともに、接続強度を保つためにはある程度の厚みが必要であり、これが管自体の重量化・作業効率の低下の原因になる。更に、このような接続用フランジで止水する構造は、該フランジの管端部への取り付け溶着部分を確りと水密に行わなければ水漏れの原因になるため、高い品質が必要となる。また、パッキンを介したフランジ面同士で接続するため、当該部分の外方への耐水・耐圧性に限界があり、ボルトナットの均等な締め付けが要求されるなど、作用効率の向上にも限界があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１３９１７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、厚みを有する接続フランジを設ける必要がなく、容易に接続作業を行うことができるとともに、管自体の重量化を避けることができ、接続後の引き回しや調整も容易で、接続部分の安定性も高く、十分な耐水・耐圧性を備え、製造も容易な金属樹脂複合管の接続構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、前述の課題解決のために鋭意検討した結果、外周側に金属部材よりなる補強凸部を螺旋状に設けた金属樹脂複合管においては、前記金属部材が補強凸部を変形させた後の形状を保つ機能を備えている点に着目し、当該金属樹脂複合管の端部の一方を拡径した状態に変形させ、他方を縮径した状態に変形させれば、両者を嵌め合わして容易に接続作業を完了できる構造を実現できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち本発明は、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部の外周側に、金属部材よりなる補強凸部を螺旋状に設けて構成された２本の金属樹脂複合管を端部同士で互いに接続する接続構造であって、第１の前記金属樹脂複合管の対面する端部に、該端部を構成している前記補強凸部をその内側に位置する前記本体部とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部を形成し、第２の前記金属樹脂複合管の対面する端部に、該端部を構成している少なくとも前記補強凸部を内方へ加圧変形させることにより縮径部を形成し、前記第１の金属樹脂複合管の拡径部に対して、前記第２の金属樹脂複合管の縮径部を挿着するとともに、拡径部内面側及び縮径部外面側の隙間にシール部材を介装してなることを特徴とする金属樹脂複合管の接続構造を構成した。
【０００９】
ここで、前記縮径部が、前記第２の金属樹脂複合管の端部を構成している補強凸部を圧潰してなることが好ましい。
【００１０】
また、前記拡径部内面及び縮径部外面に、それぞれ筒状部材を水密に取り付け、前記挿着した状態でこれら筒状部材間の隙間にシール部材を介装した構造が好ましい。
【００１１】
この場合、前記拡径部先端とその内面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第１の端部止めリングを設け、前記縮径部先端とその外面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第２の端部止めリングを設けた構造が好ましい。
【００１２】
さらに、前記縮径部の外面に取り付ける筒状部材の基端側に、第２の金属樹脂複合管の外面との間を封止する封止リングを外装した構造が好ましい。
【００１３】
このような筒状部材は、金属製でも良いが螺旋状又は環状のリブを備えた合成樹脂製の部材で構成することが好ましい。
【００１４】
さらに、前記縮径部を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部外面に同じくテーパー状の筒状部材を取り付けることが好ましく、特に、前記拡径部内面に取り付ける筒状部材を、前記縮径部外面に取り付けるテーパー状の筒状部材と略平行となるようにテーパー状に構成することが好ましい。
【００１５】
また、前記縮径部外面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を外装した状態で、当該縮径部を前記拡径部内面に取り付けた筒状部材に挿着する構造が好ましい。前記リング状のシール部材は、前記拡径部内面に取り付けた筒状部材に内装した状態で、当該拡径部に前記縮径部外面に取り付けた筒状部材を挿着するようにしてもよい。
【００１６】
また本発明は、上記接続構造に用いられる金属樹脂複合管であって、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部の外周側に、金属部材よりなる補強凸部を螺旋状に設けて構成され、一端部に、該一端部を構成している前記補強凸部をその内側に位置する前記本体部とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部を形成し、他端部に、該他端部を構成している少なくとも前記補強凸部を内方へ加圧変形させることにより縮径部を形成してなることを特徴とする金属樹脂複合管をも構成した。
【００１７】
ここで、前記他端部に形成される縮径部が、当該他端部を構成している補強凸部を圧潰してなるものが好ましい。また、前記拡径部の内面及び縮径部外面に、それぞれ筒状部材を水密に取り付けたものが好ましい。ここで拡径部先端とその内面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第１の端部止めリングを設け、前記縮径部先端とその外面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第２の端部止めリングを設けた構造が好ましく、さらに縮径部の外面に取り付ける筒状部材の基端側に、第２の金属樹脂複合管の外面との間を封止する封止リングを外装した構造が好ましい。このような筒状部材は金属製でも良いが螺旋状又は環状のリブを備えた合成樹脂製の部材で構成することが好ましい。さらに、前記縮径部を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部外面に同じくテーパー状の筒状部材を取り付けたものが好ましく、特に、前記拡径部内面に取り付ける筒状部材を、前記縮径部外面取り付けるテーパー状の筒状部材と略平行となるようにテーパー状に構成したものが好ましい。そして、前記縮径部外面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を外装するか、前記拡径部内面に取り付けた筒状部材にリング状のシール部材を内装したものが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
以上にしてなる本願発明によれば、管端部をそれぞれ外方、内方に加圧変形した拡径部と縮径部の挿着作業のみで接続作業が完了するため、従来の接続用フランジを設けたもののようなボルトナットの均等な締め付け作業が不要であり、作業効率が著しく向上するとともに、従来のような別途の接続用フランジを溶着等で取り付ける必要がなく、重量化を避けて管自体の軽量化を図ることができる。また、従来の接続用フランジのように外方に大きく飛び出るフランジ部分が存在せず、拡径部と縮径部の嵌め合いであるため、接続部分が大きく外方に張り出すことが避けられ、これにより接続後の引き回しや調整も容易で、接続部分の安定性も高くなる。更に、このような拡径部と縮径部の嵌め合い構造では、拡径部が接続部分を確りと包み込む構造となるため、簡単なシール構造で十分な耐水・耐圧性を備えることが可能であり、従来のように接続用フランジを水密に精度よく取り付ける作業に比べて、製造も容易となる。
【００１９】
また、前記縮径部が、前記第２の金属樹脂複合管の端部を構成している補強凸部を圧潰してなるので、その内側の本体部を縮径させずに構成することが可能であり、流水の妨げとなる本体部の内側への変形を避けることができる。
【００２０】
また、前記拡径部内面及び縮径部外面に、それぞれ筒状部材を水密に取り付け、前記挿着した状態でこれら筒状部材間の隙間にシール部材を介装したので、螺旋状の補強凸部の存在にもかかわらず筒状部材間で安定した水密状態を容易に実現できる構造となる。
【００２１】
また、前記拡径部先端とその内面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第１の端部止めリングを設けるとともに、前記縮径部先端とその外面に取り付ける筒状部材先端とを挟持する第２の端部止めリングを設けたので、これら各端部の外観性が向上するとともに、第１の端部止めリングは、外部側に露出することとなる当該先端間に外部から雨水等が浸入することを防止するシールとして機能させることができ、第２の端部止めリングは、内部側に露出することとなる当該先端間に内部を流通する流体等が侵入することを防止するシールとして機能させることができる。
【００２２】
また、前記縮径部の外面に取り付ける筒状部材の基端側に、第２の金属樹脂複合管の外面との間を封止する封止リングを外装したので、同じく外部からの雨水等の浸入を防止できるとともに外観性を向上することができる。
【００２３】
また、前記筒状部材を、螺旋状又は環状のリブを備えた合成樹脂製の部材で構成したので、軽量化を図りつつも確実なシールを行うことが可能である。
【００２４】
また、前記縮径部を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部外面に同じくテーパー状の筒状部材を取り付けたので、接続作業をよりスムーズに行うことが可能となり、シール性もより向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、本発明の実施形態を添付図面に基づき詳細に説明する。
【００２６】
図１は、本発明に係る金属樹脂複合管の接続構造の全体構成を示す説明図、図４は当該接続構造に用いられる金属樹脂複合管の全体構成を示す説明図であり、図１〜５は本発明の第１実施形態、図６、７は第２実施形態を示し、図中符号１（１Ａ，１Ｂ）は金属樹脂複合管、Ｓはその接続構造、２は本体部、３は補強凸部、４は拡径部、５は縮径部をそれぞれ示している。
【００２７】
本発明の金属樹脂複合管の接続構造Ｓは、図１及び図２に示すように、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２の外周側に、金属部材よりなる補強凸部３を螺旋状に設けて構成された２本の金属樹脂複合管１Ａ，１Ｂを端部同士で互いに接続してなる構造である。尚、本実施形態においては、互いに接続される金属樹脂複合管１Ａ，１Ｂは、いずれも一端部に拡径部４を備えるとともに他端部に縮径部５を備えた同一構造の金属樹脂複合管１としたが、本発明の接続構造はこれに何ら限定されず、少なくとも対面する端部同士にそれぞれ拡径部と縮径部を備えておればよく、一方又は双方の管の他端部には、それぞれ縮径部や拡径部を備えていなくてもよいことは勿論である。
【００２８】
第１実施形態に係る金属樹脂複合管１（１Ａ，１Ｂ）は、図１及び図４、５に示すように、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２の外周側に、金属部材よりなる補強凸部３が螺旋状に設けられたものであり、一端部１０には、図２、３に示すように、該一端部１０を構成している前記補強凸部３をその内側に位置する前記本体部２とともに外方へ加圧変形させることにより拡径部４が形成され、他端部１１には、該他端部１１を構成している少なくとも前記補強凸部３を内方へ加圧変形させることにより縮径部５が形成されている。
【００２９】
本体部２を構成する合成樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、その他の一般樹脂等、特に限定はされないが、好ましくはポリエチレン樹脂が用いられる。この本体部２と補強凸部３は、例えば従来と同様、本体部２の部分成形体を溶融押出して回転軸上に螺旋状に巻きつけ、順次溶着させる際に、同時に該部分成形体上に補強凸部３を同じく螺旋状に供給し、一体化させることにより効率よく作成できる。本例では、補強凸部３として帯状の被覆鋼板を断面視山形に変形したものを螺旋状に供給して本体部２上に一体化させている。被覆鋼板以外にも、同形状に成形した樹脂内に鋼板をインサートしたもの等でもよい。また、鋼板以外にも金属製の棒状体をインサートしたものも好ましい。
【００３０】
一端部１０に形成される拡径部４は、本体部２と補強凸部３を外側に拡径変形させて容易に構成することができ、これにより補強凸部３が外方に膨出した変形状態を保持し、これに一体化されている合成樹脂製の本体部２も拡径した姿勢を保持されることとなる。拡径部４は、軸方向に同径な筒状に構成してもよいし、開口端側に向けて広がるラッパ状に構成することも好ましい。また、他端部１１に形成される縮径部５は、他端部１１を縮径方向に加圧変形させて容易に構成することができ、本例では補強凸部３のみ圧潰されているが、さらに縮径させた本体部２も縮径させることも可能である。
【００３１】
そして、本実施形態では、拡径部４の内面及び縮径部５外面に、それぞれ筒状部材７、８が、天然ゴム、ウレタンゴム、ブチルゴム、ＮＢＲ、ＳＢＲ等の各種合成ゴム、水膨張材、各種熱可塑性エラストマー、ポリウレタンフォーム等の発泡材、コーキング剤としてのシリコーンや各種液体ガスケット及び非加硫ゴム等、各種のシール材９を用いて水密に取り付けられている。これら筒状部材７、８は必ずしも必須の構造ではないが、加圧変形された拡径部４の本体部内面と縮径部５の補強凸部の間だけでシールするよりも、予め寸法を精度よく決めることができる上記筒状部材７、８を介してシールする方が優れたシール性を期待でき、接続作業も容易となるのである。
【００３２】
本例では、縮径部５を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、該縮径部５外面に同じくテーパー状の筒状部材８を取り付け、また、拡径部４内面に取り付ける筒状部材７についても、筒状部材８と略平行な略同一角度のテーパー状に構成されたものが用いられ、これら筒状部材７、８の間にシール部材６としてＯリング６０を装着してシールされている。このような筒状部材７、８は、好ましくは鉄板等の金属又は合成樹脂で構成される。
【００３３】
そして、接続の際には、上記構造を備えた金属樹脂複合管１のうち、第１の金属樹脂複合管１Ａの拡径部４に対して、第２の金属樹脂複合管１Ｂの縮径部５を挿着するだけでワンタッチで接続完了させることが可能となるのである。Ｏリング６０（シール部材６）は、接続時に取り付けてもよいが、例えば図２に示すように予め筒状部材８の先端側に外装しておけば作業性が向上する。また、Ｏリング６０（シール部材６）は、例えば図３に示すように、拡径部４の筒状部材７に内嵌した状態で予め装着しておいてもよい。このＯリング６０を拡径部４の筒状部材７に装着しておく場合には、接着剤等により筒状部材７に固着しておくことが好ましい。なお、前記Ｏリング６０等のシール部材６の形状、構造、および装着位置は、拡径部４の筒状部材７と縮径部５の筒状部材８との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。
【００３４】
図６は、第２実施形態に係る金属樹脂複合管の接続構造Ｓを示しており、本例では、第１の金属樹脂複合管１Ａの拡径部４の先端と該拡径部４内面に取り付けた筒状部材７の先端とが位置を揃えられた上、両先端を挟持するように第１の端部止めリング７２が装着されている。同様に、第２の金属樹脂複合管１Ｂの縮径部５の先端と該縮径部５外面に取り付けた筒状部材８の先端とが位置を揃えられた上で、両先端を挟持するように第２の端部止めリング８２が装着されている。
【００３５】
また、第２の金属樹脂複合管１Ｂの縮径部５外面に取り付けた筒状部材８の基端側は、第１の金属樹脂複合管１Ａと接合された状態において拡径部４内面の筒状部材７の先端より外側に位置するため、該基端側の端部と第２の金属樹脂複合管１Ｂ外面との間を封止する封止リング８３が更に外装されている。これら第１の端部止めリング７２、第２の端部止めリング８２及び封止リング８３は、例えば天然又は合成のゴムや軟質合成樹脂、エラストマー等より構成され、図７の分解図に示すように、第１の端部止めリング７２は筒状部材７を取り付けた後に装着すればよいし、第２の端部止めリング８２及び封止リング８３は、筒状部材８を取り付けてＯリング６０を装着した後、第２の端部止めリング８２、封止リング８３の順に装着すればよい。これらリングにより外部からの雨水等の浸入や内部からの流通流体の漏れ出しを防止できるとともに外観性を向上させている。
【００３６】
本実施形態の筒状部材７，８は合成樹脂により成形されており、一方の筒状部材７は、テーパー状の筒本体７０の前記拡径部４に対面する外周面上に螺旋状のリブ７１が設けられ、他方の筒状部材８は、同じくテーパー状の筒本体８０の前記縮径部５に対面する内周面上に、同じく螺旋状のリブ８１が設けられたものである。これはＯリング６０によりシールされる側はフラットのまま維持し、シール性に影響しない当該外周面上又は内周面上にリブを形成したものである。これらリブ７１、８１はいずれも筒本体７０、８０を補強して撓みを防止するものであると同時に、これらリブが拡径部４又は縮径部５との間に充填されるシール材９に食い込むことで筒状部材７、８の抜け止めとしての効果も奏する。
【００３７】
なお、リブ７１，８１は、螺旋状に構成する代わりに所定間隔おきに環状リブを複数形成したものでもよい。このようなリブ７１，８１は筒本体７０、８０と一体で射出成形或いは螺旋押出成形されることで構成できるが、特に筒状部材７については筒本体７０を成形した後にその外周面上に別途成形したリブ７１を巻き付けて接合するように構成してもよい。また、リブ７１，８１の断面形状は半円形以外に略三角又は四角形状に構成してもよく、筒本体を螺旋押出成形する際に縁部を重ねて巻いてゆくことで当該重合部をリブとして構成しても良い。また、リブの形態としては螺旋や環状には何ら限定されず、その他の形態でもよく、リブ以外の補強手段を設けたものや、補強手段を設けないものも勿論可能である。
その他の構成については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る金属樹脂複合管の接続構造の全体構成を示す説明図。
【図２】同じく接続構造の要部を示す縦断面図。
【図３】同じく接続構造の他実施形態の要部を示す縦断面図。
【図４】同じく接続構造に用いられる金属樹脂複合管の全体構成を示す説明図。
【図５】同じく金属樹脂複合管の縦断面図。
【図６】本発明の第２実施形態に係る金属樹脂複合管の接続構造の縦断面図。
【図７】同じく接続構造の部品分解図。
【符号の説明】
【００４０】
Ｓ  接続構造
１，１Ａ，１Ｂ  金属樹脂複合管
２  本体部
３  補強凸部
４  拡径部
５  縮径部
６  シール部材
７  筒状部材
８  筒状部材
９  シール材
１０，１１  端部
６０  Ｏリング
７０，８０  筒本体
７１，８１  リブ
７２，８２  端部止めリング
８３  封止リング
【図１】
2009047302.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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