(57)【要約】【課題】弁体の閉鎖時における粉体の噛み込みをほぼ完全に防止することができるようにした粉体流路用の開閉弁を提供することである。【解決手段】円筒形のバルブボディ１１の内側に形成された粉体の流路１３内に、その流路開閉用の円形の弁体１４を組込み、その弁体１４の回動により、その弁体１４の外周部をバルブボディ１１の流路内周面に沿って設けられたシートリング１２に接触させて流路１３を閉鎖する粉体流路用の開閉弁において、弁体１４に、径方向に延びて弁棒の端面で開口するエア供給孔１８と、弁体１４の中心から放射状に延びてエア供給孔に連通する複数のエア噴射孔１９とを形成する。弁体１４の閉鎖時にエア供給孔１８に圧縮エアを供給し、その圧縮エアをエア噴射孔１９から弁体１４の径方向外方に噴射し、その噴射エアにより粉体を吹き飛ばして、粉体が弁体１４とシートリング１２の当接部に噛み込むのを防止する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形のバルブボディの内側に形成された粉体の流路内に、その流路開閉用の円形の弁体を組込み、その弁体に設けられた弁棒の回動操作により弁体を回動し、その弁体の外周部をバルブボディの流路内周面に沿って設けられたシートリングに接触させて流路を閉鎖する粉体流路用の開閉弁において、
前記弁体に、径方向に延びて弁棒の端面で開口するエア供給孔と、前記弁体の中心から放射状に延びてエア供給孔に連通し、そのエア供給孔に供給される圧縮エアを弁体の外周から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔とを形成したことを特徴とする粉体流路用の開閉弁。
【請求項２】
前記エア噴射孔のエア噴射口部に、そのエア噴射孔に連通してエア噴射孔から分流する高圧エアを弁体の両側面の外周部から斜め外方に向けて噴射する傾斜孔を設けた請求項１に記載の粉体流路用の開閉弁。
【請求項３】
円筒形のバルブボディの内側に形成された粉体の流路内に、その流路開閉用の円形の弁体を組込み、その弁体に設けられた弁棒の回動操作により弁体を回動し、その弁体の外周部をバルブボディの流路内周面に沿って設けられたシートリングに接触させて流路を閉鎖する粉体流路用の開閉弁において、
前記シートリングの外周面とバルブボディの流路内周面間に環状のエアチャンバを形成し、前記シートリングにはそのエアチャンバに供給される圧縮エアを、シートリングの弁体当接部から流路内に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成したことを特徴とする粉体流路用の開閉弁。
【請求項４】
バルブボディに粉体流動用の円形の流路と、その流路を径方向に横切ってバルブボディの外周一部で開口するシール収納空間を設け、そのシール収納空間に組込まれたシール部材には、前記流路と同軸上に円形孔と、外周一部から円形孔に至る弁体挿入孔とを形成し、その弁体挿入孔内に弁プレートをスライド自在に挿入し、その弁プレートを円形孔に向けてスライドし、弁プレートの先端部の半円形外周面を円形孔の内周に密着させて流路を閉鎖するようにした粉体流路用の開閉弁において、
前記弁プレートに、その後端面から弁プレートのスライド方向に延びるエア供給孔と、前記半円形外周面の曲率中心から放射状に延びてエア供給孔に連通し、そのエア供給孔に供給される圧縮エアを半円形外周面から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔とを形成したことを特徴とする粉体流路用の開閉弁。
【請求項５】
バルブボディに粉体流動用の円形の流路と、その流路を径方向に横切ってバルブボディの外周一部で開口するシール収納空間を設け、そのシール収納空間に組込まれたシール部材には、前記流路と同軸上に円形孔と、外周一部から円形孔に至る弁体挿入孔とを形成し、その弁体挿入孔内に弁プレートをスライド自在に挿入し、その弁プレートを円形孔に向けてスライドし、弁プレートの先端部の半円形外周面を円形孔の内周に密着させて流路を閉鎖するようにした粉体流路用の開閉弁において、
前記シール部材の円形孔形成部位における外周面とシール収納空間の内周面間に半円形のエアチャンバを形成し、前記シール部材には、そのエアチャンバに供給される圧縮エアを弁プレートの半円形外周面に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成したことを特徴とする粉体流路用の開閉弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粉体流動用の流路を開閉する開閉弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉体を粗粉と微粉とに遠心分離し、微粉を製品とする分級プラントにおいては、一次分級用の第１気流分級機に粉体供給用のホッパを接続し、そのホッパから第１気流分級機の分級室内に供給される粉体を高速旋回させて粗粉と中間粉（粗粉を含む微粉）とに遠心分離し、その中間粉を二次分級用の第２気流分級機の分級室内に供給し、その分級室内で高速旋回させて、粗粉と微粉とに遠心分離し、微粉排出筒に吸引される微粉をサイクロン分離機等の固気分離機に導いて製品となる微粉を回収処理するようにしている。
【０００３】
上記の分級プラントにおいては、粉体供給用のホッパと第１気流分級機を接続する粉体供給用の流路や第１気流分級機と第２気流分級機を接続する中間粉流動用の流路に開閉弁を組込み、その開閉弁により流路を開閉して、粉体の流動を制御している。
【０００４】
ここで、微粉を含む粉体の流路は口径が比較的大きいため、開閉弁として、バルブボディに形成された流路内に円形の弁体を組込み、その弁体の回動によって流路を開閉するようにしたバタフライバルブや、バルブボディに形成された流路を横切る方向に向けて弁プレートをスライドさせて、上記流路を開閉するようにしたスライドバルブが一般的に用いられている。
【０００５】
ところで、上記のバタフライバルブにおいては、弁体を閉鎖状態としたとき、バルブボディの流路内周に沿って設けられたシートリングと弁体との接触部に粉体を噛み込んで、円形の粉体粒子を扁平化させ、あるいは、粉体の粒子同士を結合させて塊状化させるという不都合があった。
【０００６】
また、スライドバルブにおいても、弁プレートを閉鎖状態としたとき、バルブボディの流路内周に設けられたシール部材と弁プレートの接触部に粉体を噛み込み、上記バタフライバルブと同様に、円形の粉体粒子を扁平化させ、あるいは、粉体の粒子同士を結合させて塊状化させるという不都合があった。
【０００７】
上記の不都合を解消するため、特許文献１においては、弁体の厚みを弁軸から遠ざかるに従って次第に薄くし、弁軸の回転軸と直交する部分での厚みを最も薄くして、粉体の噛み込みを防止するようにしたバタフライバルブを提案している。
【特許文献１】特開２００４−１９０８２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上記従来のバタフライバルブにおいては、弁軸の回転軸と直交する部分での厚みが最も薄いため、その部分での噛み込みは略完全に防止することができるものの、厚みが厚い部分での噛み込みを防止することができないという問題がある。
【０００９】
この発明の課題は、粉体の噛み込みをほぼ完全に防止することができるようにした粉体流路用の開閉弁を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、第１の発明においては、円筒形のバルブボディの内側に形成された粉体の流路内に、その流路開閉用の円形の弁体を組込み、その弁体に設けられた弁棒の回動操作により弁体を回動し、その弁体の外周部をバルブボディの流路内周面に沿って設けられたシートリングに接触させて流路を閉鎖する粉体流路用の開閉弁において、前記弁体に、径方向に延びて弁棒の端面で開口するエア供給孔と、前記弁体の中心から放射状に延びてエア供給孔に連通し、そのエア供給孔に供給される圧縮エアを弁体の外周から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔とを形成した構成を採用したのである。
【００１１】
上記の構成からなる開閉弁においては、開放状態の弁体を閉鎖する際に、エア供給孔に圧縮エアを供給する。その圧縮エアの供給により、圧縮エアは複数の放射状配置のエア噴射孔に流れて、弁体の外周から径方向外方に噴射され、その噴射エアにより弁体の周囲の粉体やシートリングの内周面に付着する粉体は吹き飛ばされることになり、弁体の閉鎖時に弁体とシートリングの接触部に粉体を噛み込むようなことはない。
【００１２】
ここで、エア供給孔に対する圧縮エアの供給は、弁体を閉鎖する際に先立って行うようにしてもよく、あるいは、弁体が完全に閉鎖される少し手前の位置において行うようにしてもよい。場合によっては圧縮エアを常時噴射させておいてもよい。
【００１３】
上記の第１の発明に係る開閉弁において、エア噴射孔のエア噴射口部に、そのエア噴射孔に連通してエア噴射孔から分流する高圧エアを弁体の両側面の外周部から斜め外方に向けて噴射する傾斜孔を設けると、弁体の外周囲の広い範囲にわたって圧縮エアを噴射することができるため、粉体の噛み込みをより確実に防止することができる。
【００１４】
上記の課題を解決するために、第２の発明においては、円筒形のバルブボディの内側に形成された粉体の流路内に、その流路開閉用の円形の弁体を組込み、その弁体に設けられた弁棒の回動操作により弁体を回動し、その弁体の外周部をバルブボディの流路内周面に沿って設けられたシートリングに接触させて流路を閉鎖する粉体流路用の開閉弁において、前記シートリングの外周面とバルブボディの流路内周面間に環状のエアチャンバを形成し、前記シートリングにはそのエアチャンバに供給される圧縮エアを、シートリングの弁体当接部から流路内に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成した構成を採用したのである。
【００１５】
上記の構成からなる開閉弁においては、エアチャンバに圧縮エアを供給し、その圧縮エアを複数のエア噴射孔のそれぞれから噴射し、その噴射エアにより粉体を吹き飛ばす状態で弁体を閉鎖状態とする。この場合においても、粉体の噛み込みを防止することができる。
【００１６】
また、上記の課題を解決するために、第３の発明においては、バルブボディに粉体流動用の円形の流路と、その流路を径方向に横切ってバルブボディの外周一部で開口するシール収納空間を設け、そのシール収納空間に組込まれたシール部材には、前記流路と同軸上に円形孔と、外周一部から円形孔に至る弁体挿入孔とを形成し、その弁体挿入孔内に弁プレートをスライド自在に挿入し、その弁プレートを円形孔に向けてスライドし、弁プレートの先端部の半円形外周面を円形孔の内周に密着させて流路を閉鎖するようにした粉体流路用の開閉弁において、前記弁プレートに、その後端面から弁プレートのスライド方向に延びるエア供給孔と、前記半円形外周面の曲率中心から放射状に延びてエア供給孔に連通し、そのエア供給孔に供給される圧縮エアを半円形外周面から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔とを形成した構成を採用したのである。
【００１７】
上記第３の発明に係る開閉弁においては、エア供給孔に圧縮エアを供給し、その圧縮エアを放射状配置の複数のエア噴射孔から半円形外周面の外周囲に向けて噴射し、その噴射エアにより粉体を吹き飛ばす状態で弁プレートを閉鎖状態にして、粉体の噛み込みを防止する。
【００１８】
さらに、上記の課題を解決するために、第４の発明においては、バルブボディに粉体流動用の円形の流路と、その流路を径方向に横切ってバルブボディの外周一部で開口するシール収納空間を設け、そのシール収納空間に組込まれたシール部材には、前記流路と同軸上に円形孔と、外周一部から円形孔に至る弁体挿入孔とを形成し、その弁体挿入孔内に弁プレートをスライド自在に挿入し、その弁プレートを円形孔に向けてスライドし、弁プレートの先端部の半円形外周面を円形孔の内周に密着させて流路を閉鎖するようにした粉体流路用の開閉弁において、前記シール部材の円形孔形成部位における外周面とシール収納空間の内周面間に半円形のエアチャンバを形成し、前記シール部材には、そのエアチャンバに供給される圧縮エアを弁プレートの半円形外周面に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成した構成を採用したのである。
【００１９】
上記第４の発明に係る開閉弁においては、エアチャンバに圧縮エアを供給し、その圧縮エアを複数のエア噴射孔のそれぞれから弁プレートの半円形外周面に向けて噴射し、その噴射エアにより粉体を吹き飛ばす状態で弁プレートを閉鎖状態にして、粉体の噛み込みを防止する。
【発明の効果】
【００２０】
第１の発明に係る開閉弁においては、上記のように、弁体に、径方向に延びるエア供給孔と、前記弁体の中心から放射状に延びてエア供給孔に連通する複数のエア噴射孔とを形成し、上記エア供給孔に供給される圧縮エアを複数のエア噴射孔のそれぞれから弁体の径方向外方に向けて噴射させるようにしたので、複数のエア噴射孔のそれぞれから噴射される噴射エアによって粉体を吹き飛ばすことができ、弁体の閉鎖状態で、その弁体とシートリングの接触部に粉体が噛み込むのを防止することができる。
【００２１】
また、第２の発明においては、シートリングの外周面とバルブバルブボディの流路内周面間に環状のエアチャンバを形成し、シートリングにはそのエアチャンバに供給される圧縮エアを、シートリングの弁体当接部から流路内に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成したので、複数のエア噴射孔のそれぞれから噴射される噴射エアによって粉体を吹き飛ばすことができ、上記第１の発明と同様に、弁体の閉鎖状態で、その弁体とシートリングの接触部に粉体が噛み込むのを防止することができる。
【００２２】
さらに、第３の発明においては、弁プレートに、その弁プレートのスライド方向に延びるエア供給孔と、弁プレートの半円形外周面の曲率中心から放射状に延びてエア供給孔に連通し、そのエア供給孔に供給される圧縮エアを半円形外周面から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔とを形成したことにより、複数のエア噴射孔のそれぞれから噴射される噴射エアにより粉体を吹き飛ばすことができ、弁プレートの閉鎖状態で、その弁プレートとシール部材の接触部に粉体が噛み込むのを防止することができる。
【００２３】
また、第４の発明においては、シール部材の外周面とシール収納空間の内周面間に半円形のエアチャンバを形成し、シール部材には、そのエアチャンバに供給される圧縮エアを弁プレートの半円形外周面に向けて噴射する複数のエア噴射孔を周方向に間隔をおいて形成したので、複数のエア噴射孔のそれぞれから噴射される噴射エアにより粉体を吹き飛ばすことができ、上記第３の発明と同様に、弁プレートの閉鎖状態で、その弁プレートとシール部材の接触部に粉体が噛み込むのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図３は、この発明に係る開閉弁の第１の実施の形態を示す。図示のように、第１粉体流動筒１と第２粉体流動筒２の接続部にこの発明に係る開閉弁１０が組込まれている。
【００２５】
開閉弁１０は、円筒形のバルブボディ１１を有し、そのバルブボディ１１の内周にゴム等の弾性体からなるシートリング１２が設けられ、そのシートリング１２の内側が粉体の流路１３とされている。
【００２６】
流路１３内には、円形の弁体１４が組込まれ、その弁体１４に設けられた弁棒１５はシートリング１２を貫通してバルブボディ１１の対向位置に形成された弁棒挿入孔１６内に挿入され、その弁棒挿入孔１６によって回転自在に支持されている。
【００２７】
弁体１４は、弁棒１５に付与される回転トルクにより弁棒１５を中心に回転して流路１３を開閉するようになっており、その閉鎖状態で、弁体１４の一側面の外周部と、その外周部と対向する他側面の外周部がシートリング１２の内周に形成された断面円弧状のシート面１７に当接するようになっている。
【００２８】
弁体１４には、径方向に延びて弁棒１５の一端面で開口するエア供給孔１８と、弁体１４の中心から放射状に延びてそのエア供給孔１８に連通し、かつ、弁体１４の外周面で開口する複数のエア噴射孔１９とが形成されている。
【００２９】
弁棒１５の一端部にはスイベルジョイント２０を介してエア供給筒２１が接続され、そのエア供給筒２１からエア供給孔１８内に圧縮エアを供給すると、その圧縮エアは複数のエア噴射孔１９のそれぞれから弁体１４の径方向外方に向けて噴射されるようになっている。
【００３０】
第１の実施の形態で示す開閉弁は上記の構造からなり、流路１３の閉鎖に際しては、弁棒１５に回転トルクを負荷して弁体１４の外周部がシートリング１２の内周に形成されたシート面１７に当接する位置まで弁体１４を回動させる。
【００３１】
図３（II）は開放状態の弁体１４を閉鎖状態にする途中の状態を示し、また、図３（I）は弁体１４を閉鎖させた状態を示す。その弁体１４の閉鎖に際しては、エア供給筒２１に圧縮エアを供給する。
【００３２】
ここで、エア供給筒２１に圧縮エアを供給すると、その圧縮エアはエア供給孔１８から複数の放射状配置のエア噴射孔１９に流れて、図３（II）の矢印で示すように、弁体１４の外周から径方向外方に向けて噴射されることになり、その噴射エアにより弁体１４の周囲の粉体やシートリング１２の内周に付着する粉体は吹き飛ばされることになる。このため、弁体１４の閉鎖時に、その弁体１４とシートリング１２のシート面１７の接触部に粉体を噛み込むようなことはない。
【００３３】
ここで、エア供給筒２１に対する圧縮エアの供給は、弁体１４を閉鎖する際に先立って行うようにしてもよく、あるいは、弁体１４が完全に閉鎖される少し手前の位置において行うようにしてもよい。場合によっては圧縮エアを常時噴射させるようにしておいてもよい。
【００３４】
弁体１４の外周からエアを噴射させて粉体の噛み込みを防止する上記のような開閉弁１０において、図４（I）、（II）に示すように、エア噴射孔１９のエア噴射口部に、そのエア噴射孔１９に連通して斜め外方に向く一対の相反する方向に傾斜する傾斜孔２２を形成すると、エア噴射孔１９に流れる圧縮エアは分流して一対の傾斜孔２２に流れ、その一対の傾斜孔２２のそれぞれからもエアが噴射されることになるため、弁体１４の外周囲の広い範囲にわたって圧縮エアを噴射することができ、粉体の噛み込みをより確実に防止することができる。
【００３５】
図３に示す実施の形態では、シートリング１２の内周に形成されたシート面１７に対する当接により弁体１４を閉鎖状態として密封状態に保持するようにしたが、密封状態を維持する手段はこれに限定されるものではない。
【００３６】
例えば、図５（Ｉ）、（II）に示すように、バルブボディ１１の内周面に環状突出部２３を形成し、その環状突出部２３の両側面の外周部に係合溝２４を形成し、上記環状突出部２３の内側に組込まれた弾性変形可能なシートリング２５の外周両端部にフランジ２６を設け、そのフランジ２６に上記係合溝２４に係合される突条２７を形成して、上記環状突出部２３の内周面とシートリング２５の外周面間に環状のエア溜まり２８を設け、上記バルブボディ１１に形成されたエア供給口２９からそのエア溜まり２８に圧縮エアを供給し、図５（II）に示すように、内径方向に弾性変形するシートリング２５を弁体１４の外周部に密着させて密封状態を維持するようにしてもよい。
【００３７】
図６および図７は、この発明に係る開閉弁の第２の実施の形態を示す。この実施の形態においては、バルブボディ１１の内周に固定したシートリング１２の外周面に環状のエアチャンバ３０を形成し、かつ、そのシートリング１２に上記エアチャンバ３０に連通してシート面１７で開口する複数のエア噴射孔３１を周方向に間隔をおいて設け、上記バルブボディ１１に接続したエア供給筒３２からエアチャンバ３０内に圧縮エアを供給し、その圧縮エアを複数のエア噴射孔３１のそれぞれから流路１３内に向けて噴射させるようにしている。
【００３８】
この実施の形態で示す開閉弁と第１の実施の形態で示す開閉弁とは、第１の実施の形態で示す開閉弁が弁体１４の外周囲に向けて圧縮エアを噴射させるようにしているのに対し、第２の実施の形態で示す開閉弁がシートリング１２側から流路１３内に向けて圧縮エアを噴射している点で相違する。
【００３９】
他の構成は第１の実施の形態で示す開閉弁と同一であるため、同一部品には同一の符号を付して説明を省略する。
【００４０】
第２の実施の形態で示す開閉弁においても、エア噴射孔３１から噴射される圧縮エアによって流路１３内で流動し、あるいは、浮遊する粉体を吹き飛ばすことができるため、弁体１４の閉鎖時に粉体を噛み込むのを防止することができる。
【００４１】
第２の実施の形態では、シートリング１２の外周面にエアチャンバ３０を形成したが、バルブボディ１１の内周面にエアチャンバを形成するようにしてもよい。
【００４２】
図８および図９は、この発明に係る開閉弁の第３の実施の形態を示す。この実施の形態で示す開閉弁は、バルブボディ４１に形成された円形の流路４２に対して、その流路４２を横切る方向に向けて弁プレート４３をスライド自在に設け、その弁プレート４３を後端部に接続したシリンダ４４の作動によりスライドさせて流路４２を開閉するスライドバルブからなっている。
【００４３】
ここで、バルブボディ４１は、Ｕ字形のケーシング４５の上下面に、外周がそのケーシング４５の外周と同形状の一対の板体４６を重ね合わせ、上側板体４６の上面と下側板体４６の下面のそれぞれにリング４７を重ね、一方のリング４７から他方のリング４７にねじ込まれるボルト４８の締め付けによって、各部材を結合一体化した構成とされており、各リング４７の内側が粉体の流路４２とされている。
【００４４】
また、Ｕ字形のケーシング４５と一対の板体４６間に形成された空間はシール収納空間５０とされ、そのシール収納空間５０は、流路４２を径方向に横切ってケーシング４５の外周一部で開口し、そのシール収納空間５０内にシール部材５１が組込まれている。
【００４５】
シール部材５１には、上記流路４２と同軸上に円形孔５２と、外周一部から円形孔５２に至る扁平な弁体挿入孔５３とが形成され、この弁体挿入孔５３の幅寸法は円形孔５２の内径と同一とされ、その弁体挿入孔５３内に弁プレート４３がスライド自在に挿入されている。
【００４６】
弁プレート４３の先端部外周は円形孔５２の内周に沿う半円形とされ、その弁プレート４３に、その後端面から弁プレート４３のスライド方向に延びるエア供給孔５４と、半円形外周面５５の曲率中心から放射状に延びてエア供給孔５４に連通し、そのエア供給孔５４に供給される圧縮エアを半円形外周面５５から径方向外方に向けて噴射する複数のエア噴射孔５６とが形成されている。
【００４７】
また、弁プレート４３の後端部には、エア供給孔５４に対して圧縮エアを供給するエア供給筒５７が接続されている。
【００４８】
上記の構成からなる開閉弁において、エア供給筒５７からエア供給孔５４に圧縮エアを供給すると、その圧縮エアは複数のエア噴射孔５６に流れて弁プレート４３の半円形外周面５５から径方向外方に向けて噴射するため、その噴射エアによって流路４２内の粉体を吹き飛ばすことができる。
【００４９】
このため、弁プレート４３を閉鎖する際に、複数のエア噴射孔５６のそれぞれから圧縮エアが噴射される状態で弁プレート４３を閉鎖することによって、弁プ
レート４３の半円形外周面５５と円形孔５２の内周面間に対する粉体の噛み込みを防止することができる。
【００５０】
図１０はこの発明に係る開閉弁の第４の実施の形態を示す。この実施の形態で示す開閉弁においては、シール部材５１の円形孔形成部位における半円形外周面とシール収納空間５０の内周面との間に半円形のエアチャンバ５８を形成し、シール部材５１には、そのエアチャンバ５８に供給される圧縮エアを弁プレート４３の半円形外周面５５に向けて噴射する複数のエア噴射孔５９を周方向に間隔をおいて形成している。
【００５１】
ここで、エアチャンバ５８の形成に際し、シール部材５１の半円形外周面に周方向に延びる溝を形成し、その溝をエアチャンバ５８としているが、シール収納空間の半円形内周面に溝を形成し、その溝をエアチャンバとしてもよい。
【００５２】
第４の実施の形態で示す開閉弁と、第３の実施の形態で示す開閉弁とは、第３の実施の形態で示す開閉弁が、弁プレート４３の半円形外周面５５で開口するエア噴射孔５６から圧縮エアを噴射させるようにしているのに対し、第４の実施の形態で示す開閉弁がシール部材５１に形成したエア噴射孔５９から円形孔５２内に圧縮エアを噴射させるようにしている点で相違する。
【００５３】
このため、第３の実施の形態で示す開閉弁と同一の部品には同一の符号を付して説明を省略する。
【００５４】
第４の実施の形態で示す開閉弁においても、エア噴射孔５９から噴射される圧縮エアによって円形孔５２内で流動し、あるいは、浮遊する粉体を吹き飛ばすことができるため、弁プレート４３の閉鎖時に、弁プレート４３の半円形外周面５５と円形孔５２の内周面間に対する粉体の噛み込みを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】この発明に係る開閉弁の第１の実施の形態を示す縦断正面図
【図２】図１のII−II線に沿った断面図
【図３】（Ｉ）は、図２のIII−III線に沿った断面図、（II）は、弁体の閉鎖途中の状態を示す断面図
【図４】（Ｉ）は、弁体に形成されたエア噴射孔の他の例を示す断面図、（II）は、弁体の閉鎖状態を示す断面図
【図５】（Ｉ）は、弁体の閉鎖状態における密封手段の他の例を示す断面図、（II）は、弁体の閉鎖状態を示す断面図
【図６】この発明に係る開閉弁の第２の実施の形態を示す縦断正面図
【図７】図６のVII−VII線に沿った断面図
【図８】この発明に係る開閉弁の第３の実施の形態を示す縦断正面図
【図９】図８のIX−IX線に沿った断面図
【図１０】この発明に係る開閉弁の第４の実施の形態を示す縦断正面図
【符号の説明】
【００５６】
１１    バルブボディ
１２    シートリング
１３    流路
１４    弁体
１５    弁棒
１８    エア供給孔
１９    エア噴射孔
２５    シートリング
３０    エアチャンバ
３１    エア噴射孔
４１    バルブボディ
４２    流路
４３    弁プレート
５０    シール収納空間
５１    シール部材
５２    円形孔
５３    弁体挿入孔
５４    エア供給孔
５５    半円形外周面
５６    エア噴射孔
５８    エアチャンバ
５９    エア噴射孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
2009121512.tif 000005
【図４】
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【図５】
2009121512.tif 000007
【図６】
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【図７】
2009121512.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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