(57)【要約】【課題】溶接によるシートバックのアッパフレームとサイドフレームとの接合強度を確保しつつ、溶接点数の削減を図る。【解決手段】シートバック１の両側部の骨格を成す長板状のサイドフレーム１Ｂ，１Ｂは、シートバック１の上縁部の骨格を成すパイプ状のアッパフレーム１Ａとの接合部となる先端側の板部が、アッパフレーム１Ａの外周面形状に即して半パイプ状に曲げられて、アッパフレーム１Ａの外周面にあてがわれて接合されている。アッパフレーム１Ａとサイドフレーム１Ｂ，１Ｂとを接合する溶接点は、アッパフレーム１Ａの周方向に並ぶ溶接点Ｗ１，Ｗ２と、この二点からアッパフレーム１Ａの軸方向に離間した溶接点Ｗ３とに設定されている。溶接点Ｗ３の溶接跡は、アッパフレーム１Ａの軸方向に長く延びる形状とされている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートバックの上縁部の骨格を成すパイプ状のアッパフレームとシートバックの両側部の骨格を成す長板状のサイドフレームとが互いの端部同士の溶接によって一体的に接合されているシートバックの骨格構造であって、
前記サイドフレームは、前記アッパフレームとの接合部となる先端側の板部が該アッパフレームの外周面形状に即して半パイプ状に曲げられて該アッパフレームの外周面にあてがわれて接合されており、
当該両フレーム同士を接合する溶接点は、前記アッパフレームの周方向に並ぶ第１及び第２の溶接点とこの二点から前記アッパフレームの軸方向に離間した第３の溶接点とに設定されており、該第３の溶接点の溶接跡は前記アッパフレームの軸方向に長く延びる形状とされていることを特徴とするシートバックの骨格構造。
【請求項２】
請求項１に記載のシートバックの骨格構造であって、
前記アッパフレームの周方向に並ぶ第１及び第２の溶接点の溶接は溶接跡が円形状となるスポット溶接により行われており、前記第３の溶接点の溶接は溶接跡が軸方向に延びる長円形状となるプロジェクション溶接により行われていることを特徴とするシートバックの骨格構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のシートバックの骨格構造であって、
前記サイドフレームの前記アッパフレームとの接合部となる先端側の板部は先端に向かうにつれて次第にアッパフレームの外周面形状に即した半パイプ状に近似していく形状に形成されており、
前記第３の溶接点は前記アッパフレームの端部に近い側の軸方向位置に設定されており、前記第１及び第２の溶接点は前記第３の溶接点の溶接位置に対して前記アッパフレームの端部から遠い側の軸方向位置に設定されていることを特徴とするシートバックの骨格構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートバックの骨格構造に関する。詳しくは、シートバックの上縁部の骨格を成すパイプ状のアッパフレームとシートバックの両側部の骨格を成す長板状のサイドフレームとが互いの端部同士の溶接によって一体的に接合されているシートバックの骨格構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用シートのシートバックの骨格構造として、板状のフレームやパイプ状のフレームを門形状に組んで構成したものが知られている。ここで、下記特許文献１には、シートバックの骨格構造の一例が開示されている。この開示では、シートバックの骨格は、円鋼管を逆Ｕ字型に折り曲げて形成したアッパフレームの両端部に、鋼板からなるサイドフレームが接合されることにより、全体が門形状に組まれて構成されている。詳しくは、各サイドフレームの上端部は、アッパフレームの外周面形状に即して半パイプ状に曲げられて形成されており、アッパフレームの各端部の外周面にあてがわれて、溶接によって一体的に剛結合されている。
【特許文献１】特開２００７−２２３４９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記開示の従来技術のように、板状のサイドフレームとパイプ状のアッパフレームとを溶接によって接合する構造物では、例えばその接合部の前後二箇所に上下二箇所ずつのスポット溶接を施工することで、各方面の接合強度を確保するようにしている。このように、従来は、各方面の接合強度を確保するために、溶接の施工点数が多く必要となっていた。
【０００４】
本発明は、上記した問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、溶接によるシートバックのアッパフレームとサイドフレームとの接合強度を確保しつつ、溶接点数の削減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明のシートバックの骨格構造は次の手段をとる。
先ず、第１の発明は、シートバックの上縁部の骨格を成すパイプ状のアッパフレームとシートバックの両側部の骨格を成す長板状のサイドフレームとが、互いの端部同士の溶接によって一体的に接合されているシートバックの骨格構造である。サイドフレームは、アッパフレームとの接合部となる先端側の板部が、アッパフレームの外周面形状に即して半パイプ状に曲げられて、アッパフレームの外周面にあてがわれて接合されている。両フレーム同士を接合する溶接点は、アッパフレームの周方向に並ぶ第１及び第２の溶接点と、この二点からアッパフレームの軸方向に離間した第３の溶接点とに設定されている。第３の溶接点の溶接跡は、アッパフレームの軸方向に長く延びる形状とされている。
この第１の発明によれば、両フレーム同士を接合する三つの溶接点は、互いに三角形を結び描く配置とされている。そしてこのうち、他の二つの溶接点から軸方向に離間した第３の溶接点が、軸方向に長く延びる溶接跡とされていることにより、第３の溶接点による軸方向の溶接面積が広く確保される。したがって、例えば、両フレームの周方向及び軸方向の接合強度を確保するために、それぞれの方向に二箇所ずつの溶接点を設定する通常考えられる構成と比べると、接合強度を確保できる上に溶接点数を削減することができる。
【０００６】
次に、第２の発明は、上述した第１の発明において、アッパフレームの周方向に並ぶ第１及び第２の溶接点の溶接は、溶接跡が円形状となるスポット溶接により行われている。第３の溶接点の溶接は、溶接跡が軸方向に延びる長円形状となるプロジェクション溶接により行われている。
この第２の発明によれば、第１及び第２の溶接点の溶接がスポット溶接によって行われることにより、この二点の溶接を比較的簡易に、かつ速く行うことができる。そして、第３の溶接点の溶接がプロジェクション溶接によって行われることにより、相互に形状が異なるフレーム同士の溶接を、溶接跡が軸方向に延びる長円形状となるように良好に行うことができる。
【０００７】
次に、第３の発明は、上述した第１又は第２の発明において、サイドフレームのアッパフレームとの接合部となる先端側の板部は、先端に向かうにつれて次第にアッパフレームの外周面形状に即した半パイプ状に近似していく形状に形成されている。第３の溶接点は、アッパフレームの端部に近い側の軸方向位置に設定されている。第１及び第２の溶接点は、第３の溶接点の溶接位置に対して、アッパフレームの端部から遠い側の軸方向位置に設定されている。
この第３の発明によれば、第１及び第２の溶接点がアッパフレームの端部から遠い側の軸方向位置に設定されることにより、アッパフレームは、そのパイプの端部から離れた途中箇所が、サイドフレームの先端側の板部とより密着した状態で、サイドフレームに対して周方向の二点で支持された状態となる。そして、第３の溶接点がアッパフレームの端部に近い側の軸方向位置に設定されていることにより、アッパフレームがサイドフレームに対して互いに軸方向に大きく離間した二点で支持された状態となる。これにより、アッパフレームのサイドフレームとの接合による曲げ強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明を実施するための最良の形態の実施例について図面を用いて説明する。
【実施例１】
【０００９】
始めに、実施例１のシートバックの骨格構造について、図１〜図２を用いて説明する。ここで、図１には、本実施例のシートバックの骨格構造として、車両用シートの背凭れを構成するシートバック１と着座部を構成するシートクッション２の骨格構造が示されている。同図に示されるように、シートバック１の骨格は、シートバック１の上縁部の骨格を成すパイプ状のアッパフレーム１Ａと、シートバック１の両側部の骨格を成す高さ方向に延びる長板状のサイドフレーム１Ｂ，１Ｂと、によって門形状に組まれて形成されている。
【００１０】
詳しくは、アッパフレーム１Ａは、円鋼管がシートバック１の上縁部の形状に即して所々に折り曲げられて形成されている。そして、各サイドフレーム１Ｂ，１Ｂは、鋼板によって形成されており、互いの板面を対向させるようにして、シートバック１の両側部にそれぞれ配置されている。これらサイドフレーム１Ｂ，１Ｂは、アッパフレーム１Ａとの接合部となる上端（先端）側の板部が、それぞれ、アッパフレーム１Ａの下方向を向く各端部の外周面形状に即して半パイプ状に曲げられており、アッパフレーム１Ａの外周面にあてがわれて溶接により一体的に接合されている。
【００１１】
詳しくは、各サイドフレーム１Ｂ，１Ｂの上端側の板部は、その先端に向かうにつれて次第にアッパフレーム１Ａの外周面形状に即した半パイプ状に近似していく形状に形成されている。これにより、各サイドフレーム１Ｂ，１Ｂの上端側の板部は、その根元側の部位よりも先端側の部位の方が、よりアッパフレーム１Ａの外周面に密着してあてがわれるようになっている。
【００１２】
ここで、アッパフレーム１Ａと各サイドフレーム１Ｂ，１Ｂとの接合は、三点ずつの溶接によって行われている。この溶接は、左右のサイドフレーム１Ｂ，１Ｂにおいて互いに対称な位置に施工されている。以下、この溶接の行われた溶接点Ｗ１〜Ｗ３について、図２を用いて詳しく説明をする。ここで、図２には、図１の向かって右側のサイドフレーム１Ｂとアッパフレーム１Ａとの接合部が拡大されて表されている。
【００１３】
同図に示されるように、アッパフレーム１Ａとサイドフレーム１Ｂとは、三つの溶接点Ｗ１〜Ｗ３によって溶接されている。このうち、二つの溶接点Ｗ１，Ｗ２は、サイドフレーム１Ｂの上端（先端）側に近い位置、すなわちアッパフレーム１Ａの外周面とより密着している位置で、パイプの周方向に並んで配置されている。この二つの溶接点Ｗ１，Ｗ２は、溶接跡が円形状となる公知のスポット溶接によって溶接が行われている。ここで、溶接点Ｗ１が本発明の第１の溶接点に相当し、溶接点Ｗ２が本発明の第２の溶接点に相当する。
【００１４】
一方、もう一つの溶接点Ｗ３は、アッパフレーム１Ａの下端側に近い位置に設定されている。この溶接点Ｗ３は、溶接跡がアッパフレーム１Ａの軸方向に長円形状に延びる公知のプロジェクション溶接によって溶接が行われている。具体的には、溶接点Ｗ３のプロジェクション溶接は、サイドフレーム１Ｂの板部に板厚方向に突出する長円形状の突起を形成し、これをアッパフレーム１Ａにあてがって電流をあてることで、この突起のあてがわれた部分に局所的な集中電流を誘導し、その発熱により溶接するものである。
【００１５】
このように、本実施例のシートバックの骨格構造によれば、アッパフレーム１Ａとサイドフレーム１Ｂとを接合する三つの溶接点Ｗ１〜Ｗ３は、互いに三角形を結び描く配置とされている。そしてこのうち、他の二つの溶接点Ｗ１，Ｗ２から軸方向に離間した溶接点Ｗ３が、軸方向に長く延びる溶接跡とされていることにより、溶接点Ｗ３による軸方向の溶接面積が広く確保される。したがって、例えば、アッパフレーム１Ａとサイドフレーム１Ｂとの周方向及び軸方向の接合強度を確保するために、それぞれの方向に二箇所ずつの溶接点を設定する通常考えられる構成と比べると、接合強度を確保できる上に溶接点数を削減することができる。
【００１６】
また、溶接点Ｗ１，Ｗ２の溶接がスポット溶接によって行われることにより、この二点の溶接を比較的簡易に、かつ速く行うことができる。そして、溶接点Ｗ３の溶接がプロジェクション溶接によって行われることにより、相互に形状が異なるアッパフレーム１Ａとサイドフレーム１Ｂとの溶接を、溶接跡が軸方向に延びる長円形状となるように良好に行うことができる。
【００１７】
また、溶接点Ｗ１，Ｗ２がアッパフレーム１Ａの端部から遠い側の軸方向位置に設定されることにより、アッパフレーム１Ａは、そのパイプの端部から離れた途中箇所が、サイドフレーム１Ｂの先端側の板部とより密着した状態で、サイドフレーム１Ｂに対して周方向の二点で支持された状態となる。そして、溶接点Ｗ３がアッパフレーム１Ａの端部に近い側の軸方向位置に設定されていることにより、アッパフレーム１Ａがサイドフレーム１Ｂに対して互いに軸方向に大きく離間した二点で支持された状態となる。これにより、アッパフレーム１Ａのサイドフレーム１Ｂとの接合による曲げ強度を高めることができる。
【００１８】
以上、本発明の実施形態を１つの実施例によって説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施できるものである。例えば、図３に示されるように、溶接点Ｗ１，Ｗ２をアッパフレーム１Ａの端部に近い側の軸方向位置に設定し、溶接点Ｗ３をアッパフレーム１Ａの端部から遠い側の軸方向位置に設定してもよい。また、溶接跡が軸方向に長く延びるように施工される第３の溶接点は、プロジェクション溶接以外の溶接手段によって溶接されていてもよい。また、第１及び第２の溶接点も、スポット溶接以外の溶接手段によって溶接されていてもよい。例えば、三点ともがプロジェクション溶接によって溶接されているものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１のシートバックの骨格構造を表した斜視図である。
【図２】アッパフレームとサイドフレームの溶接による接合部を拡大して表した側面図である。
【図３】変形実施例として溶接点の設定位置を変えた構成例を表した側面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１      シートバック
１Ａ    アッパフレーム
１Ｂ    サイドフレーム
Ｗ１    溶接点（第１の溶接点）
Ｗ２    溶接点（第２の溶接点）
Ｗ３    溶接点（第３の溶接点）
２      シートクッション
【図１】
2009136482.tif 000003
【図２】
2009136482.tif 000004
【図３】
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