(57)【要約】【解決手段】原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合して泥漿を調製し、この泥漿を混錬した後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合することを特徴とする粉末射出成形用コンパウンドの製造方法、並びにこの製造方法を用いて製造された粉末射出成形用コンパウンド、粉末射出成形体および粉末焼結体。【効果】本発明の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法によれば、射出成形が可能な程度の流動性を確保しながら、高濃度の原料粉末を含有する粉末射出成形用コンパウンドを短時間に、効率的に製造することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合して泥漿を調製し、この泥漿を混錬した後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合することを特徴とする粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項２】
前記泥漿を加熱しながら混錬し、前記泥漿中の有機分散媒の一部を蒸発除去させた後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合する請求項１に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項３】
前記有機分散媒に前記分散剤を溶解させて得られた溶液に前記泥漿を混合して泥漿を調製する請求項１または２に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項４】
前記原料粉末１００質量部に対し、前記有機分散媒を２５〜４０質量部、前記分散剤を
１〜１０質量部混合して泥漿を調製する請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項５】
前記原料粉末に対し、前記樹脂成分を２５〜４０体積％混合する請求項１〜４のいずれか１項に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項６】
前記泥漿の混錬をニーダーで行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法により製造された粉末射出成形用コンパウンド。
【請求項８】
前記原料粉末の含有比率が６０〜７５体積％である請求項７に記載の粉末射出成形用コンパウンド。
【請求項９】
請求項７または８に記載の粉末射出成形用コンパウンドを用いて射出成形することによって得られる粉末射出成形体。
【請求項１０】
請求項９に記載の粉末射出成形体を焼結して得られる粉末焼結体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末射出成形用コンパウンドおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、樹脂成分中に原料粉末が高濃度で分散し、かつ好適な射出成形が可能な程度に流動性を有する粉末射出成形用コンパウンドおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末射出成形法（Powder Injection Molding, PIM）は、各種原料粉末(金属粉末やセラミックス粉末等)を主に熱可塑性樹脂と混ぜ合わせて「コンパウンド」を調製し、これを
射出成形機により金型内に射出して成形することにより成形体を作製し、この成形体から樹脂成分を除去してから(脱脂工程)、この成形体を焼結して製品である焼結体を得る方法である。
【０００３】
粉末射出成形法においては、前記コンパウンドにおける原料粉末の含有比率が焼結特性や焼結体の形状保持性等に影響を及ぼすことが知られている。すなわち、基本的にはコンパウンドが、射出成形が可能な程度の流動性を確保しながら、できうる限り高濃度の原料粉末を含有していることが、焼結を効率的に進行させることに適し、また焼結体の形状を保持させる確率を高める。
【０００４】
しかしながら、金属粉末やセラミックス粉末等の原料粉末は、無機物的な表面（高エネルギーで、極性を持つ表面）を持ち、有機的な表面（低エネルギーで、雛が少ない表面）を持つ樹脂成分とは基本的に混ざりにくい。このため、コンパウンド中の原料粉末の含有量を高めることには限界があった。
【０００５】
このように本来混ざりにくい原料粉末を樹脂成分に高濃度で混合する方法として一般的に用いられているのが、各種の界面活性剤（分散剤）をコンパウンドに添加する方法である。従来、分散剤を用いて一般的な無機粉末−熱可塑性樹脂系コンパウンドを作製する場合には、加熱・加圧ニーダーに原料粉末および分散剤を入れ、続いて樹脂成分を少しずつ添加して、これらを混錬してコンパウンドを得ていた。
【０００６】
しかし、従来のこの方法では、原料粉末の表面に分散剤を吸着させることが難しく、結果として、満足できる焼結特性や焼結体の形状保持性等が得られるほど高濃度の原料粉末を含むコンパウンドを製造することはできていなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決することを目的とする。すなわち本発明の目的は、射出成形が可能な程度の流動性を確保しながら、できるだけ高濃度の原料粉末を含有する粉末射出成形用コンパウンドを製造することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、本発明者は鋭意研究した結果、初めに有機分散媒、原料粉末および分散剤を混合して、一旦泥漿を形成することで原料粉末に分散剤を吸着させ、その後この泥漿を混錬しながら各種樹脂を適宜添加する手順でコンパウンドを作製することによって前記目的が達成されることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち本発明は、原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合して泥漿を調製し、この泥漿を混錬した後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合することを特徴と
する粉末射出成形用コンパウンドの製造方法であり、
前記粉末射出成形用コンパウンドの製造方法の好適な態様として、前記泥漿を加熱しながら混錬し、前記泥漿中の有機分散媒の一部を蒸発除去させた後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合し、
前記有機分散媒に前記分散剤を溶解させて得られた溶液に前記泥漿を混合して泥漿を調製し、
前記原料粉末１００質量部に対し、前記有機分散媒を２５〜４０質量部、前記分散剤を
１〜１０質量部混合して泥漿を調製し、
前記原料粉末に対し、前記樹脂成分を２５〜４０体積％混合し、
前記泥漿の混錬をニーダーで行う。
【００１０】
他の発明は、前記粉末射出成形用コンパウンドの製造方法により製造された粉末射出成形用コンパウンドである。
前記粉末射出成形用コンパウンドの好適な態様として、前記原料粉末の含有比率が６０〜７５体積％である。
【００１１】
たま他の発明は、前記粉末射出成形用コンパウンドを用いて射出成形することによって得られる粉末射出成形体であり、
前記粉末射出成形体を焼結して得られる粉末焼結体である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法によれば、射出成形が可能な程度の流動性を確保しながら、高濃度の原料粉末を含有する粉末射出成形用コンパウンドを短時間に、効率的に製造することができる。本発明の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法においては、原料粉末は泥漿中に存在するので、原料粉末が必要以上に環境（酸素や水分）下にさらされることがなく、その結果、コンパウンド作製中に原料粉末が酸化等による品質劣化を起こすことを防止することができる。またコンパウンドの混錬時においても、原料粉末の表面に分散剤が吸着しているので、原料粉末が酸化等による品質劣化を起こすことを防止することができる。
【００１３】
本発明の粉末射出成形用コンパウンドの製造方法によって作製されたコンパウンドは、射出成形が可能な程度の流動性を確保しながら、高濃度の原料粉末を含有しているので、焼結特性や焼結体の形状保持性等に優れており、粉末射出成形法により好適な成形体および焼結体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る粉末射出成形用コンパウンドの製造方法は、原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合して泥漿を調製し、この泥漿を混錬した後、この泥漿を混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合することを特徴とする。
【００１５】
まず、原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合して泥漿を調製する。
前記原料粉末は、成形体作成後、焼結されて焼結体を形成する成分であり、製造目的である焼結体に応じて適宜選択される。原料粉末としては、焼結されて焼結体を形成することができる限り制限はなく、たとえば酸化アルミニウム粉末、窒化アルミニウム粉末、酸化ジルコニウム粉末、サイアロン粉末、炭化チタン粉末、窒化チタン粉末、酸化クロム粉末、窒化クロム粉末、窒化シリコン粉末、炭化シリコン粉末、軟磁性体粉末、強磁性体粉末、炭化タングステン粉末、タングステン粉末、モリブデン粉末、ゲルマニウム粉末等を挙げることができる。
【００１６】
前記原料粉末の粒径としては、粉末射出成形が可能な限り特に制限はなく、通常、レー
ザ回折・散乱法で測定された平均粒径が０．０８〜２０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍである。
【００１７】
原料粉末には、必要に応じて焼結助剤等が含有されていてもよい。焼結助剤は、焼結時の緻密化を促進する物質である。焼結助剤としては、たとえば、酸化イットリウム(Y2O3)、酸化イッテルビウム（Yb2O3）その他希土類酸化物等を挙げることができる。原料粉末中の焼結助剤の配合量は、２〜１０質量％、好ましくは３〜５質量％である。
【００１８】
前記有機分散媒は、前記原料粉末を分散させる媒体であり、前記原料粉末および分散剤に応じて適宜選択される。有機分散媒としては、たとえばヘプタン、ヘキサン、ペンタン、オクタン等を挙げることができる。
【００１９】
前記分散剤は、有機分散媒中の原料粉末の分散性を向上させる物質である。泥漿中、分散剤の親水基側が原料粉末に吸着し、分散剤の親油基側が有機分散媒と混ざるので、原料粉末が有機分散媒中によく分散する。分散剤としては、このような分散作用がある限り特に制限はなく、たとえばソルビタンモノラウレート（スパン２０）、ソルビタンモノオレエート（スパン８０）、ソルビタンモノステアレート（スパン６０）、ソルビタントリオレエート（スパン８５）等を挙げることができる。
【００２０】
原料粉末、有機分散媒および分散剤の組み合わせとしては、原料粉末が窒化アルミニウム粉末であるときには、有機分散媒としてはヘプタンおよびヘキサン等が、分散剤としてはソルビタンモノラウレート、ソルブタンモノオレエート等が好適である。
【００２１】
泥漿を調製する際の原料粉末、有機分散媒および分散剤の混合比率は、たとえば原料粉末１００質量部に対し、前記有機分散媒が２５〜４０質量部、好ましくは２５〜３０質量部、前記分散剤が１〜１０質量部、好ましくは３〜６質量部である。原料粉末、有機分散媒および分散剤の混合比率が前記範囲内であると、分散剤が原料粉末の表面に十分に吸着し、原料粉末が有機分散媒中に良好に分散され、また後の工程で樹脂成分を容易に混合することができる。
【００２２】
原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合する順序には特に制限はなく、まず分散剤を有機分散媒に溶解させ、その溶液に原料粉末を添加する方法、有機分散媒に原料粉末を添加し、次いで分散剤を添加する方法、まず原料粉末と分散剤とを混合しておき、その混合物を有機分散媒に添加する方法等、のいずれの方法であってもよい。これらの方法の中では、操作が容易である等の点で、まず分散剤を有機分散媒に溶解させ、その溶液に原料粉末を添加する方法が好ましい。焼結助剤等を使用する場合には、原料粉末における焼結助剤等以外の成分と焼結助剤等とを予め混合しておいてもよく、また焼結助剤等を単独で有機分散媒に添加してもよい。
【００２３】
原料粉末、有機分散媒および分散剤を混合するときの温度は、分散剤を有機分散媒に溶解させることができ、有機分散媒に原料粉末を均一に分散させることができれば特に制限はなく、通常は室温で十分である。
【００２４】
泥漿を調製するときの原料粉末、有機分散媒および分散剤の混合の程度は、後の混錬工程に泥漿を提供することができれば特に制限はなく、通常は、原料粉末、有機分散媒および分散剤を混ぜ、均一になるように攪拌すれば十分である。攪拌の方法にも、特に制限はなく、手攪拌、ボールミル、アトライター、遊星ボールミル、タービュラミル、超音波攪拌等の方法を用いることができる。
【００２５】
次に、このように調製された泥漿を混錬する。この混錬は、原料粉末の表面に分散剤を
十分に吸着させるとともに、泥漿を、後の工程で樹脂成分との混合が良好になる状態にする操作である。
【００２６】
この混錬工程は、上記のような操作が可能ならば、どのような装置を用いて行ってもよいが、上記操作を効率的に行うことができる点で、加熱および加圧が可能なニーダーを用いることが好ましい。
【００２７】
前記混錬工程は、上記操作が効率的に行われる条件で実施される。通常は加熱しながら混錬を行い、有機分散媒の一部を蒸発除去させると、上記操作が特に効率的に行われるので好ましい。
【００２８】
加熱時の温度は、有機分散媒の沸点等に応じて適宜決定され、たとえば有機分散媒がヘキサンであるときには、６０〜１００℃が好ましく、有機分散媒がヘプタンであるときには、１００〜１５０℃が好ましい。このような温度であると、有機分散媒の蒸発速度を制御しながら、有機分散媒を蒸発除去することができる。
【００２９】
蒸発除去させる有機分散媒の量は、泥漿に含有される有機分散媒の一部である。泥漿に含有されるすべての有機分散媒を蒸発除去すると、原料粉末への分散剤吸着が不十分になるので好ましくない。
【００３０】
混錬時間は、原料粉末の表面に分散剤が十分に吸着し、泥漿が、後の工程で樹脂成分との混合が良好になる状態になるような時間が適宜決定され、通常は、３０〜１２０分間である。
【００３１】
ニーダーを用いて混錬する場合、泥漿の状態に応じて運転条件を適宜決定する。たとえば、泥漿の流動性が高く、ニーダーの爪を回転させると軸受け部分から泥漿が漏れ出すような場合には、爪を回転させず、有機分散媒の加熱蒸発のみを行う。有機分散媒の加熱蒸発が進み、ニーダーの爪を回転させることができるようになったら、爪を断続的に回転させ、その後、爪を連続的に回転させる。
【００３２】
次に、混錬した後の泥漿を、さらに混錬しながらこの泥漿に樹脂成分を混合する。
樹脂成分は、成形体において原料粉末の粒子間に介在し、原料粉末を結着することによって、成形体の形状を保持する物質である。樹脂成分としては、たとえばアクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂，ポリアセタール樹脂，ナイロン樹脂，ＰＥＴ樹脂，ポリエステル樹脂，ポリスチレン樹脂，ポリカーボネート樹脂等を挙げることができる。
【００３３】
樹脂成分は、必要に応じて、フタル酸ビス（２−エチルへキシル）（BOP）等の可塑剤
等を含有していてもよい。樹脂成分に含有される可塑剤の量は、樹脂成分１００質量部に対し通常６〜１０質量部である。
【００３４】
泥漿に混合する樹脂成分の量は、前記原料粉末に対し、２５〜４０体積％であることが好ましく、３０〜３５体積％であることがさらに好ましい。泥漿に混合する樹脂成分の量が前記範囲内であると、高濃度の原料粉末を含有し、かつ射出成形時に十分な流動性を有するコンパウンドを得ることができる。
【００３５】
樹脂成分の混合工程は、泥漿を混錬しながら行うと、原料粉末と樹脂成分とが効率的に混合されるので好ましい。この場合の泥漿の混錬方法は、前記混錬工程における混錬方法と同じであっても、異なっていてもよいが、前記混錬工程における混錬方法と同じ方法である方が効率的である。したがって、前記混錬工程における混錬をニーダーで行った場合
には、樹脂成分の混合工程における混錬も同一のニーダーを用いて、前記混錬工程と連続的に行うことが好ましい。
【００３６】
樹脂成分の混合工程における混錬の程度は、泥漿の状態に合わせて、効率的な混合がなされるように適宜決定される。通常は、前記混錬工程の終了時における混錬状態を維持しながら、樹脂成分の混合を行うことができる。混錬時の温度も、泥漿の状態に合わせて適宜決定され、通常は、前記混錬工程の終了時における温度にすることができる。
【００３７】
樹脂成分の泥漿への添加のし方は、原料粉末と樹脂成分とが均一に混合される限り特に制限はなく、樹脂成分の全量を一度に添加してもよく、または少量ずつ連続的に、もしくは断続的に添加してもよい。もっとも、一般的には少量ずつ連続的に、または断続的に添加する方が、効率的に混合することができるので好ましい。
【００３８】
樹脂成分を全量添加し終わったら、原料粉末と樹脂成分とが均一に混合されるまで混錬を続ける。この間に泥漿中の有機分散媒を蒸発除去する。このときの温度も、原料粉末と樹脂成分とが効率的に混合されるように適宜決定される。樹脂成分の混合工程をニーダーで行う場合には、この段階の混錬を加圧しながら行うと、効率的な混合が可能になるので好ましい。
【００３９】
以上のようにして粉末射出成形用コンパウンドが製造される。このようにして製造された粉末射出成形用コンパウンドは、必要に応じてペレット状等、適当は形状にすることができる。
【００４０】
上記の方法により製造された粉末射出成形用コンパウンドは、原料粉末の含有比率を６０〜７５体積％とすることができる。この粉末射出成形用コンパウンドは前記のように原料粉末の含有比率が高く、かつ粉末射出成形時において流動性を確保することができるので、焼結特性や焼結体の形状保持性等に優れており、粉末射出成形法により好適な成形体および焼結体を製造することができる。原料粉末の含有比率が６０体積％より小さいと、射出成形したときに十分な密度に原料粉末を充填することが困難になる。原料粉末の含有比率が７５体積％を超えると、射出成形時におけるコンパウンドの流動性が低いために、射出成形したときに原料粉末の粒子間に空隙が生じ、はやり十分な密度に原料粉末を充填することが困難になる。粉末射出成形用コンパウンドの原料粉末の含有比率としては、６５〜７０体積％であることが特に好ましい。この範囲内であると、コンパウンド中の原料粉末の密度と射出成形時のコンパウンドの流動性とのバランスが優れ、特に高密度の成形体を得ることができる。
【００４１】
この粉末射出成形用コンパウンドは、公知の方法により粉末射出成形することができる。この粉末射出成形のより粉末射出成形体が得られる。
この成形体は、熱脱脂および溶媒脱脂等、公知の方法により樹脂成分が除去された後、公知の方法により焼結することができる。この焼結により粉末焼結体を得ることができる。
【実施例】
【００４２】
（実施例１）
原料粉末として窒化アルミ粉末（東洋アルミ（株）製、JC グレード、平均粒径約１μ
ｍ）２４２５ｇと、焼結助剤として酸化イッテリウム（Y2O3）７５ｇとを混合した（原料粉末が９７質量％、焼結助剤が３質量％、体積５５６ｍｌ）。
【００４３】
原料粉末と焼結助剤との合計量に対し２５質量％のヘプタン（６２５ｇ）を有機分散媒として秤量し、これに、原料粉末と焼結助剤との合計量に対し５質量％のスパン２０（１
２５ｇ）を分散剤として溶解した。
【００４４】
有機分散媒に分散剤を溶解して得られた溶液に、原料粉末と焼結助剤との混合物を添加し、粉末が前記溶液に均一に分散されるまで攪拌して、泥漿を得た。
この泥漿をニーダー（モリヤマ（株）製、ＤＳ３−１０ＭＷＢ−Ｅ型、容量３ｌ）に投入し、１８０℃までニーダーを加熱した。投入後、初期はニーダーの爪を回転させず、加熱のみを行い、ヘプタンが蒸発するに従って爪を断続的に回転させ、最終的に連続回転させた。
【００４５】
アクリル樹脂１１９ｇ、ポリプロピレン樹脂１７３．２ｇ、および可塑剤としてＤＯＰ３２．５ｇを混合し、樹脂成分を作製した（アクリル樹脂３６．６質量％、ポリプロピレン樹脂５３．４質量％、ＤＯＰ１０．０質量％、体積３２５ｍｌ）。
【００４６】
泥漿を前記ニーダーで混錬しながら、これに樹脂成分混合物を少量ずつ断続的に添加した。全ての樹脂成分混合物を添加し終わったら、ニーダーの加圧蓋を閉めて、1時間加圧
混練した。この時の装置の加熱温度を２００℃ とした。
【００４７】
このようにして粉末射出成形用コンパウンド（１）を得た。粉末射出成形用コンパウンド（１）の原料粉末の含有比率は６３体積％であった。
この粉末射出成形用コンパウンド（１）を用いて、粉末射出成形機（住友重機械（株）製）により、ノズル部温度１８０℃、金型温度４０℃、型締め力７５ｋｇ／ｃｍ２、保圧
１５ｋｇ／ｃｍ２の条件で射出成形した。
【００４８】
このようにして粉末射出成形体（１）を得た。粉末射出成形体（１）の見掛け密度をアルキメデス法により測定した。結果を表１に示した。
この粉末射出成形体（１）の熱脱脂を次のようにして行った。大気中雰囲気で、電気抵抗加熱炉を使用して、室温から２００℃までを２時間昇温、２００℃から４００℃まで１２時間掛けて昇温することで樹脂成分を熱分解除去した。
【００４９】
脱脂後の粉末射出成形体（１）を以下の条件で焼結した。窒素雰囲気で、ミリ波焼結炉（ＭＳＰ（有）製）を使用して、室温から１８００℃までを２時間で昇温し、さらに１８００℃で３０分間保持することで焼結緻密化を促進させた。
【００５０】
以上のようにして粉末焼結体（１）を得た。粉末焼結体（１）の写真を図１（Ａ）に示した。
表１および図１より、本発明に係る粉末成形体（１）は、加熱による熟脱脂に耐え、従来法よりも容易に焼結撤密化し、さらに焼結時の変形も少ないことが確認できた。
【００５１】
（実施例２）
アクリル樹脂４４ｇ、ポリプロピレン樹脂６４ｇ、ステアリン酸４０ｇ、ワックス４０ｇ、および可塑剤としてＤＯＰ１２ｇを混合し、樹脂成分を作製した（アクリル樹脂２２質量％、ポリプロピレン樹脂３２質量％、ステアリン酸２０質量％，ワックス２０質量％、ＤＯＰ６質量％、体積２２７ｍｌ）以外は実施例１と同様にして粉末射出成形用コンパウンド（２）を得た。粉末射出成形用コンパウンド（２）の原料粉末の含有比率は７１体積％であった。
以下、実施例１と同様にして、粉末射出成形体（２）を得た。粉末射出成形体（２）の見掛け密度を表１に示した。
【００５２】
（比較例１）
分散剤を用いて一般的な無機粉末−熱可塑性樹脂系コンパウンドを作製する場合には、
加熱・加圧ニーダーに原料粉末を入れ、続いて樹脂成分を少しずつ添加して、これらを混錬してコンパウンドを得ていた。
【００５３】
原料粉末として窒化アルミ粉末（東洋アルミ（株）製、JC グレード、均粒径約１μｍ
）２４２５ｇ）と、焼結助剤として酸化イッテリウム（Y2O3）７５ｇとを混合した（原料粉末が９７質量％、焼結助剤が３質量％、体積５５６ｍｌ）。
【００５４】
アクリル樹脂１０９ｇ、ポリプロピレン樹脂１５９２ｇ、ステアリン酸９９ｇ、ワックス９９ｇ、および可塑剤としてＤＯＰ３０ｇを混合し、樹脂成分を作製した（アクリル樹脂２２質量％、ポリプロピレン樹脂３２質量％、ステアリン酸２０質量％，ワックス２０質量％，ＤＯＰ６質量％、体積４５５ｍｌ）。
【００５５】
前記原料粉末、焼結助剤および分散剤の混合物を、ニーダー（モリヤマ（株）製、ＤＳ３−１０ＭＷＢ−Ｅ型、容量３ｌ）に投入した。ニーダーの温度を１８０℃とし、混錬しながらこれに前記樹脂成分混合物を少量ずつ断続的に添加した。全ての樹脂成分混合物を添加し終わったら、ニーダーの加圧蓋を閉めて、1時間加圧混練した。この時の装置の加
熱温度を２００℃ とした。
【００５６】
このようにして粉末射出成形用コンパウンド（３）を得た。粉末射出成形用コンパウンド（３）の原料粉末含有比率は５５体積％であった。
以下、実施例１と同様にして、粉末射出成形体（３）および粉末焼結体（３）を得た。粉末射出成形体（３）の見掛け密度を表１に、粉末焼結体（３）の写真を図１（Ｂ）に示した。
【００５７】
（比較例２）
アクリル樹脂８９ｇ、ポリプロピレン樹脂１２９ｇ、ステアリン酸８１ｇ、ワックス８１ｇ、および可塑剤としてＤＯＰ２４ｇを混合し、樹脂成分を作製した（アクリル樹脂２２質量％、ポリプロピレン樹脂３２質量％、ステアリン酸２０質量％、ワックス２０質量％、ＤＯＰ６質量％、体積３７０ｍｌ）以外は比較例１と同様にして粉末射出成形用コンパウンド（４）を得た。粉末射出成形用コンパウンド（４）の原料粉末の含有比率は６０体積％であった。
【００５８】
以下、実施例１と同様にして、粉末射出成形体（４）を得た。粉末射出成形体（４）の見掛け密度を表１に示した。
【００５９】
【表１】
2009242116.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】図１（Ａ）は、本発明に係る粉末焼結体（１）の外観を示す写真である。図１（Ｂ）は、従来法による粉末焼結体（３）の外観を示す写真である。
【図１】
2009242116.tif 000003