(57)【要約】【課題】小型化および軽量化を図り得るようにした内燃機関用制御装置およびその製造方法を提供する。【解決手段】内燃機関用制御装置は、一面が開口した箱状のケース１と、発熱素子３ａを含む回路部品３ｂが実装されてケース１内に収納配置された回路基板２と、回路基板２に連結固定されたコネクタ４と、ケース１内に充填され硬化したポッティング樹脂５と、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋設されて位置固定された放熱板６と、を備えている。発熱素子３ａに発生した熱は、発熱素子３ａが実装された回路基板２を経由して外部へ放出されると共に、ポッティング樹脂５に埋設、保持された放熱板６を経由して外部へ放出されるようにする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一面が開口した箱状のケースと、発熱素子を含む回路部品が実装されて前記ケース内に収納配置された回路基板と、前記ケース内に充填され硬化したポッティング樹脂と、を備えた内燃機関用制御装置において、
前記ケース内には、前記ポッティング樹脂に埋設、保持され、前記発熱素子に発生した熱を放出する放熱板が設けられていることを特徴とする内燃機関用制御装置。
【請求項２】
前記放熱板は、前記発熱素子を間に挟んで前記回路基板と対向する位置に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用制御装置。
【請求項３】
前記放熱板は、前記ケースの相対向する両側壁内面に設けられた突起部により幅方向両端が位置決めされていると共に、長さ方向両端が前記ケースの開口部に配設されたコネクタと前記ケースの底壁とにより位置決めされていることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【請求項４】
前記放熱板は、前記発熱素子に保持されて一体化された状態で位置決めされていることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【請求項５】
前記放熱板は、前記ケースの開口部に配設されたコネクタに保持されて一体化された状態で位置決めされていることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【請求項６】
請求項３に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、
前記放熱板を前記ケース内に開口側から挿入し、前記放熱板の幅方向両端が前記突起部により位置決めされた状態に前記放熱板を収納配置する放熱板収納工程と、
前記回路基板を前記ケース内に開口側から挿入し、前記回路基板の挿入方向後端側に設けられた前記コネクタを前記放熱板の一端面に当接させた状態に前記回路基板を収納する回路基板収納工程と、
前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、
を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【請求項７】
請求項４に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、
前記回路基板に実装された前記発熱素子に前記放熱板を一体的に組み付ける放熱板組付工程と、
前記放熱板が一体化された前記回路基板を前記ケース内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程と、
前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、
を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【請求項８】
請求項５に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、
前記回路基板に連結固定された前記コネクタに前記放熱板を一体的に組み付ける放熱板組付工程と、
前記放熱板が一体化された前記回路基板を前記ケース内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程と、
前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、
を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車や二輪車等に搭載される内燃機関の点火装置として好適に採用される内燃機関用制御装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車や二輪車等に搭載される内燃機関用制御装置として、一面が開口した箱状のケース内に、トランジスタや抵抗等の発熱素子を含む回路部品やコネクタ等が表面に実装された回路基板を収納配置し、それら回路部品および回路基板の固定や防水等を行うために、ケース内にポッティング樹脂を充填し硬化させるようにした制御装置（従来例１）が一般的に知られている。この制御装置の場合には、発熱素子に発生した熱は、主として回路基板を経由して外部へ放出されるようになっている。
【０００３】
また、ケース内に回路基板を収納配置した後、ポッティング樹脂を注入する前に、フィラ（例えば粒径１ｍｍ程度の多数の石）をケース内の隙間空間部に充填したもの、或いは特許文献１に開示されているように、注入するポッティング樹脂に内部に中空部を有するフィラを予め混入させて充填するようにした制御装置（従来例２）も知られている。この制御装置の場合には、発熱素子に発生した熱は、回路基板経由で放出されるのに加えてフィラを経由して外部へ放出されるようになっているため、従来例１の制御装置に比べて良好な放熱効果を得ることが可能となる。
【０００４】
ところが、従来例１の制御装置の場合、回路基板による十分な放熱効果が得られるようにするためには、回路基板の十分に大きい表面積を確保する必要があることから、回路基板が大きくなり製品の体格が大型化してしまうという問題があった。一方、従来例２の制御装置の場合には、フィラとして比重が比較的大きいものが用いられ、また、発熱素子から遠く離れた放熱が不要な部分にもフィラが回り込んで充填されるため、製品重量の増大化を招くという問題があった。
【特許文献１】特開２００２−２３５６４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、小型化および軽量化を図り得るようにした内燃機関用制御装置およびその製造方法を提供することを解決すべき課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下、上記課題を解決するのに適した各手段について、必要に応じて作用効果等を付記しつつ説明する。
【０００７】
〔手段１〕  一面が開口した箱状のケースと、発熱素子を含む回路部品が実装されて前記ケース内に収納配置された回路基板と、前記ケース内に充填され硬化したポッティング樹脂と、を備えた内燃機関用制御装置において、前記ケース内には、前記ポッティング樹脂に埋設、保持され、前記発熱素子に発生した熱を放出する放熱板が設けられていることを特徴とする内燃機関用制御装置。
【０００８】
手段１によれば、発熱素子に発生した熱は、発熱素子が実装された回路基板を経由して外部へ放出されると共に、ポッティング樹脂に埋設、保持された放熱板を経由して外部へ放出される。即ち、回路基板と放熱板の両方を経由して、発熱素子に発生した熱が効率良く外部へ放出される。そのため、十分な放熱効果が得られるようにするために表面積の大きい回路基板を用いる必要がなくなるので、回路基板の小型化、延いては制御装置の小型化が可能となる。
【０００９】
また、放熱板として、熱伝導率が比較的高く且つ比重が比較的小さい軽金属で形成したものを用いることによって、従来例２のようにフィラを用いる場合よりも大幅に軽量化を図ることが可能となる。したがって、手段１の内燃機関用制御装置によれば、小型化を図り且つ軽量化を図ることができる。
【００１０】
なお、手段１における放熱板は、ケース内に充填されて硬化したポッティング樹脂に埋設、保持されることによって位置が固定されていることから、放熱板を固定するための新規な取付部品を必要としない。また、放熱板の材質としては、熱伝導率がより高く且つ比重がより小さいものが好適であり、例えばアルミニウムを好適に採用することができる。
【００１１】
〔手段２〕  前記放熱板は、前記発熱素子を間に挟んで前記回路基板と対向する位置に配置されていることを特徴とする手段１に記載の内燃機関用制御装置。
【００１２】
手段２によれば、発熱素子が回路基板と放熱板により囲まれた状態になるため、発熱素子に発生する熱を効率良くより確実に放出できるように、放熱板を最適な位置に配置することができる。
【００１３】
〔手段３〕  前記放熱板は、前記ケースの相対向する両側壁内面に設けられた突起部により幅方向両端が位置決めされていると共に、長さ方向両端が前記ケースの開口部に配設されたコネクタと前記ケースの底壁とにより位置決めされていることを特徴とする手段１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【００１４】
手段３によれば、放熱板は、ケースの両側壁内面に設けられた突起部や、ケースの底壁、ケースの開口部に配設されたコネクタにより位置決めされた状態に配置されるため、回路基板に対して放熱板の取付スペースを設ける必要がなく、また、放熱板の位置決め部材を新規に設ける必要もないので、コストの増大化を回避することができる。
【００１５】
〔手段４〕  前記放熱板は、前記発熱素子に保持されて一体化された状態で位置決めされていることを特徴とする手段１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【００１６】
手段４によれば、放熱板は、発熱素子に保持されて一体化された状態に配置されるため、回路基板に対して放熱板の取付スペースを設ける必要がなく、新規な取付部品も必要としない。また、放熱板が発熱素子に位置決めされているため、新規な位置決め部材も必要としないので、コストの増大化を回避することができる。さらに、放熱板は、発熱素子に対して接触した状態に取り付けられるため、放熱板の放熱機能を効率良く発揮させることができる。
【００１７】
〔手段５〕  前記放熱板は、前記ケースの開口部に配設されたコネクタに保持されて一体化された状態で位置決めされていることを特徴とする手段１または２に記載の内燃機関用制御装置。
【００１８】
手段５によれば、放熱板は、その一端部がコネクタの保持部に嵌合保持された状態に配置されるため、回路基板に対して放熱板の取付スペースを設ける必要がなく、新規な取付部品も必要としない。また、放熱板が発熱素子に位置決めされているため、新規な位置決め部材も必要としないので、コストの増大化を回避することができる。さらに、放熱板を発熱素子から近い位置に配置することができるため、放熱板の放熱機能を効率良く発揮させることができる。
【００１９】
〔手段６〕  手段３に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、前記放熱板を前記ケース内に開口側から挿入し、前記放熱板の幅方向両端が前記突起部により位置決めされた状態に前記放熱板を収納配置する放熱板収納工程と、前記回路基板を前記ケース内に開口側から挿入し、前記回路基板の挿入方向後端側に設けられた前記コネクタを前記放熱板の一端面に当接させた状態に前記回路基板を収納する回路基板収納工程と、前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【００２０】
手段６によれば、小型化および軽量化を図り得るようにした内燃機関用制御装置を簡易に作製することができる。
【００２１】
〔手段７〕  手段４に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、前記回路基板に実装された前記発熱素子に前記放熱板を一体的に組み付ける放熱板組付工程と、前記放熱板が一体化された前記回路基板を前記ケース内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程と、前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【００２２】
手段７によれば、小型化および軽量化を図り得るようにした内燃機関用制御装置を簡易に作製することができる。
【００２３】
〔手段８〕  手段５に記載の内燃機関用制御装置の製造方法であって、前記回路基板に連結固定された前記コネクタに前記放熱板を一体的に組み付ける放熱板組付工程と、前記放熱板が一体化された前記回路基板を前記ケース内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程と、前記ケースの開口部から内部空間部に前記ポッティング樹脂を充填し、硬化させるポッティング樹脂充填工程と、を含むことを特徴とする内燃機関用制御装置の製造方法。
【００２４】
手段８によれば、小型化および軽量化を図り得るようにした内燃機関用制御装置を簡易に作製することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
〔実施形態１〕
図１は実施形態１に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図であり、図２はその内燃機関用制御装置の側面方向から見た縦断面図である。
【００２７】
実施形態１の内燃機関用制御装置は、図１および図２に示すように、一面が開口した箱状のケース１と、発熱素子３ａを含む回路部品３ｂが実装されてケース１内に収納配置された回路基板２と、回路基板２に連結固定されたコネクタ４と、ケース１内に充填され硬化したポッティング樹脂５と、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋設されて固定保持された放熱板６と、から構成されている。
【００２８】
ケース１は、樹脂により、一面が開口した長方体の箱状に形成されている。このケース１の一方の側壁１ａ（図１、図２において上方の側壁）の内面には、放熱板６を収納可能な大きさに形成された窪み部１ｂが設けられている。この窪み部１ｂの開口部両側、即ち、側壁１ａの両側に位置し互いに対向する両側壁１ｃ、１ｄ（図２参照）の内面には、窪み部１ｂ内に配置される放熱板６の幅方向両端を位置決めする突起部としての案内突条１ｅ、１ｅ（図２参照）がそれぞれ設けられている。この案内突条１ｅ、１ｅは、ケース１の開口側から底壁１ｇ側へ連続して延びるように形成されている。
【００２９】
また、両側壁１ｃ、１ｄの内面の所定部位には、ケース１の開口側から内部に挿入される回路基板２の幅方向両端部を案内する案内レール１ｆ、１ｆ（図２参照）がそれぞれ設けられている。この案内レール１ｆ、１ｆも、ケース１の開口側から底壁１ｇ側へ連続して延びるように形成されており、案内突条１ｅ、１ｅと平行に設けられている。なお、案内突条１ｅ、１ｅおよび案内レール１ｆ、１ｆは、適宜間隔を隔てて断続して延びるように形成してもよい。
【００３０】
回路基板２は、所定の大きさの矩形板状に形成されたプリント基板により構成されている。この回路基板２の所定部位表面には、発熱素子３ａを含む回路部品３ｂが実装され、アッセンブリ化されている。この回路基板２は、ケース１の開口側からケース１の内部空間内に、案内レール１ｆ、１ｆに案内されつつ挿入されることによってケース１内に収納配置されている。これにより、回路基板１２は、挿入方向の左右両端部が案内レール１ｆ、１ｆに保持された状態で位置決めされている。
【００３１】
コネクタ４は、図示しないエンジン制御コンピュータや電源と回路基板２とを接続するものである。このコネクタ４は、インサート成形により一体的に組付けられたターミナル４ａを有し、ターミナル４ａの一端部が回路基板２の一端側の所定部位に連結固定されている。このコネクタ４は、約１／４の部分がケース１内に入り込み、その他の約３／４の部分がケース１外に突出した状態でケース１の開口部に配設されている。
【００３２】
ポッティング樹脂５は、例えばエポキシ系やウレタン系、ゴム等の熱硬化性樹脂よりなる。このポッティング樹脂５は、発熱素子３ａや回路部品３ｂが実装された回路基板２、放熱板６がケース１内に収納配置された後、加熱により溶融された状態でケース１内の空間部に注入充填されたポッティング樹脂材料が硬化したものである。この硬化したポッティング樹脂５によって、ケース１内の発熱素子３ａや回路部品３ｂ、回路基板２、コネクタ４、放熱板６が位置固定されている。
【００３３】
放熱板６は、アルミニウム系の軽金属により所定の大きさの矩形板状に形成されたものである。この放熱板６は、ケース１の開口側から窪み部１ｂ内に、その幅方向両端部が案内突条１ｅ、１ｅに案内されつつ挿入されて、その前方側端面がケース１の底壁１ｇに当接した状態で窪み部１ｂ内に収納配置されている。これにより、放熱板６は、幅方向両端部が案内突条１ｅ、１ｅによって位置決めされ、挿入方向の前方側端部が底壁１ｇによって位置決めされている。
【００３４】
また、放熱板６の挿入方向の後方側は、放熱板６が窪み部１ｂ内に収納配置された後、ケース１内に挿入されて収納配置される回路基板２の挿入方向後端部に連結固定されたコネクタ４（ケース１の開口部に位置している）の挿入方向前端面と当接しており、これにより位置決めされている。この放熱板６は、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋め込まれた状態になっており、そのポッティング樹脂５により位置固定されている。この放熱板６は、発熱素子３ａを間に挟んで回路基板２と対向する位置に配置されている。
【００３５】
以上のように構成された実施形態１の内燃機関用制御装置は、次のようにして製造される。先ず、図３に示すように、放熱板６をケース１の開口側から窪み部１ｂ内に挿入し、その幅方向両端（挿入方向の左右両端）が案内突条１ｅ、１ｅにより位置決めされた状態に放熱板６を収納配置する放熱板収納工程を行う。この場合、放熱板６は、幅方向両端がケース１の両側壁１ｃ、１ｄに設けられた案内突条１ｅ、１ｅに案内されつつ挿入され、挿入方向前方側端面がケース１の底壁１ｇに当接する位置まで挿入される（図４参照。）。これにより、放熱板６は、幅方向両端が両案内突条１ｅ、１ｅによって所定の位置に位置決めされる。
【００３６】
次に、図４に示すように、発熱素子３ａ、回路部品３ｂおよびコネクタ４等が取り付けられた回路基板２を、ケース１の開口側から内部空間内に挿入して収納する回路基板収納工程を行う。この場合、回路基板２は、幅方向両端（挿入方向の左右両端）が案内レール１ｆ、１ｆに案内されつつ挿入され、回路基板２の挿入方向後方端部に設けられたコネクタ４がケース１の開口部に到達して放熱板６の後方側端面と当接した状態になる位置まで挿入される（図５参照。）。
【００３７】
これにより、放熱板６は、挿入方向の前後両端がケース１の底壁１ｇとコネクタ４によって位置決めされた状態で、ケース１内に収納配置される。なお、ケース１の開口部に位置するコネクタ４は、挿入方向前方側の約１／４の部分がケース１内に入り込み、後方側の約３／４の他の部分がケース１外に突出した状態になっている。
【００３８】
次に、図５に示すように、放熱板６や回路基板２等が所定箇所に位置決めされた状態で収納配置されているケース１に対して、ポッティング樹脂充填工程を行う。
この工程では、加熱することにより溶融したポッティング樹脂材料をケース１の開口部から注入してケース１内の空間部（隙間部）に充填した後、常温で放置することにより冷却してポッティング樹脂材料を硬化させる。これにより、ケース１内に収納配置された発熱素子３ａや回路部品３ｂ、回路基板２、放熱板６、コネクタ４の一部が、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋め込まれた状態で位置固定される。その後、必要に応じて後処理を行って実施形態１の製造方法の全工程を終了し、図１および図２に示す制御装置が完成する。
【００３９】
以上のようにして製造された実施形態１の制御装置は、自動車や二輪車等に搭載される内燃機関用の制御装置として使用される。この内燃機関用制御装置において、発熱素子３ａに熱が発生すると、発熱素子３ａが実装された回路基板２を経由してケース１の外部へ放熱されると共に、ポッティング樹脂５に埋設、保持された放熱板６を経由してケース１の外部へ放熱される。
【００４０】
即ち、この内燃機関用制御装置においては、回路基板２と放熱板６の両方を経由して、発熱素子３ａに発生した熱が効率よく外部へ放出される。特に、放熱板６は、発熱素子３ａを間に挟んで回路基板２と対向する位置に配置されていることから、発熱素子３ａが回路基板２と放熱板６により囲まれた状態になるため、発熱素子３ａに発生する熱を効率良くより確実に放出することができる。そのため、十分な放熱効果が得られるようにするために表面積の大きい回路基板２を用いる必要がなくなるので、回路基板２の小型化、延いては制御装置の小型化を図ることができる。
【００４１】
また、実施形態１の放熱板６は、熱伝導率が比較的高く且つ比重が比較的小さいアルミニウム系の軽金属により形成されているため、前記従来例２のようにフィラを用いる場合よりも大幅に軽量化を図ることができる。したがって、実施形態１の内燃機関用制御装置によれば、小型化を図り且つ軽量化を図ることができる。
【００４２】
さらに、実施形態１の放熱板６は、ケース１内に充填されて硬化したポッティング樹脂５に埋設されることによって固定されていることから、回路基板２等に固定する場合に必要となる取付部品を必要としない。また、この放熱板６は、ケース１の窪み部１ｂに収納された状態に配置されるため、回路基板２に対して放熱板６の取付スペースを設ける必要がない。また、この放熱板６は、コネクタ４に当接した状態で位置決めされているため、放熱板４の位置決め部材を新規に設ける必要もないので、コストの増大化を回避することができる。
【００４３】
そして、上記のように、放熱板収納工程と、回路基板収納工程と、ポッティング樹脂充填工程とを行う実施形態１の製造方法によれば、小型化および軽量化を図ることができる内燃機関用制御装置を簡易に作製することができる。
【００４４】
〔実施形態２〕
図６は実施形態２に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図である。実施形態２の内燃機関用制御装置は、図１および図２に示す実施形態１のものと基本的構成要素が同じであるが、放熱板６の配設の仕方が実施形態１と異なる。よって、実施形態１と共通する部材や部位については、詳しい説明を省略して図６に同じ符号を付すのみに止め、以下、異なる点を中心に説明する。
【００４５】
実施形態２においては、回路基板２上に、略同じ大きさの２個の発熱素子３ａ、３ａが実装されている点で実施形態１と異なる。そして、実施形態２における放熱板６は、実施形態１の放熱板６よりも長手方向長さが少し短くされている点と、放熱板６の一面（図６において下面）には、回路基板２上に実装された２個の発熱素子３ａ、３ａと対応する部位に２個の嵌合凹部６ａ、６ａが設けられている点で異なる。各嵌合凹部６ａ、６ａは、各発熱素子３ａ、３ａの上端部の外周形状と略同じ大きさの形状に形成されている。この放熱板６は、各嵌合凹部６ａ、６ａが各発熱素子３ａ、３ａの上端部にそれぞれ嵌着固定されており、両発熱素子３ａ、３ａと一体化された状態で位置決めされている。
【００４６】
なお、実施形態１においては、ケース１の各側壁１ａ、１ｃ、１ｄに窪み部１ｂ或いは案内突条１ｅ、１ｅが設けられているが、実施形態２のケース１には、窪み部１ｂおよび案内突条１ｅ、１ｅが設けられていない点で異なる。
【００４７】
以上のように構成された実施形態２の内燃機関用制御装置は、次のようにして製造される。先ず、図７に示すように、放熱板６に設けられた各嵌合凹部６ａ、６ａを、回路基板２に実装された各発熱素子３ａ、３ａの上端部にそれぞれ嵌着させて一体的に組み付ける放熱板組付工程を行う。
【００４８】
次に、図８に示すように、放熱板６が一体化された回路基板２を、ケース１内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程を行う。この場合、回路基板２は、幅方向両端（挿入方向の左右両端）が案内レール１ｆ、１ｆに案内されつつ挿入され、回路基板２の挿入方向後端部に連結固定されたコネクタ４の一部（挿入方向前方側の約１／４の部分）がケース１内に入り込んだ状態になる位置まで挿入される（図９参照。）。これにより、各発熱素子３ａ、３ａの上端部に各嵌合凹部６ａ、６ａがそれぞれ嵌着されて一体的に組み付けられた放熱板６は、ケース１内の所定位置に位置決めされた状態で収納配置される。
【００４９】
次に、図９に示すように、放熱板６や回路基板２等が所定箇所に位置決めされた状態で収納配置されているケース１に対して、実施形態１の場合と同様に、ポッティング樹脂充填工程を行う。これにより、ケース１内に収納配置された各発熱素子３ａ、３ａや回路部品３ｂ、回路基板２、放熱板６、コネクタ４の一部が、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋め込まれた状態で固定保持される。その後、必要に応じて後処理を行って実施形態２の製造方法の全工程を終了し、図６に示す制御装置が完成する。
【００５０】
以上のようにして製造された本実施形態の制御装置は、実施形態１の場合と同様に、自動車や二輪車等に搭載される内燃機関用の制御装置として使用され、実施形態１の場合と同様の作用および効果を奏する。
【００５１】
特に、本実施形態においては、放熱板６が発熱素子３ａ、３ａに嵌着固定されることにより位置決めされているため、新規な取付部材や位置決め部材等を必要としないので、コストの増大化を回避することができる。また、放熱板６は、発熱素子３ａ、３ａに対して接触した状態に固定されているため、放熱板６の放熱機能を効率良く発揮させることができる。
【００５２】
〔実施形態３〕
図１０は本発明の実施形態３に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図である。実施形態３の内燃機関用制御装置は、図１および図２に示す実施形態１のものと基本的構成要素が同じであるが、放熱板１６の配設の仕方が実施形態１と異なる。よって、実施形態１と共通する部材や部位については、詳しい説明を省略して図１０に同じ符号を付すのみに止め、以下、異なる点を中心に説明する。
【００５３】
実施形態３においては、回路基板２に取り付けられてケース１の開口部に配設されたコネクタ４に、放熱板６の一端部を嵌合保持する保持部４ｂが設けられている点で実施形態１と異なる。この保持部４ｂは、ケース１の底壁１ｇと対向する面に設けられた、回路基板２と平行方向に延びる凹溝により構成されている。保持部４ｂを構成する凹溝の幅は、放熱板６の板厚と略同じか僅かに小さくなるようにされており、これにより、保持部４ｂに嵌合された放熱板６の一端部が保持部４ｂから容易に脱落しないようにされている。
【００５４】
また、ケース１の底壁１ｇ内面の保持部４ｂと対応する部位には、放熱板６の他端部を嵌合保持する保持部１ｈが設けられている点で実施形態１と異なる。この保持部１ｈは、放熱板６の板厚よりも少し大きい幅の凹溝によって構成されている。なお、実施形態１においては、ケース１１の各側壁１ａ、１ｃ、１ｄに窪み部１ｂ或いは案内突条１ｅ、１ｅが設けられているが、実施形態３のケース１には、窪み部１ｂおよび案内突条１ｅ、１ｅが設けられていない点で異なる。
【００５５】
以上のように構成された実施形態２の内燃機関用制御装置は、次のようにして製造される。先ず、図１１に示すように、回路基板２に連結固定されたコネクタ４に放熱板６を一体的に組み付ける放熱板組付工程を行う。この場合、放熱板６は、コネクタ４に設けられた保持部４ｂ（凹溝）に対して、放熱板６の一端部を嵌合保持させることにより一体的に組み付けられる。
【００５６】
次に、図１２に示すように、放熱板６が一体化された回路基板２を、ケース１内に開口部から挿入して所定位置に収納する回路基板収納工程を行う。この場合、回路基板２は、幅方向両端（挿入方向の左右両端）が案内レール１ｆ、１ｆに案内されつつ挿入され、放熱板６の先端部が、ケース１の底壁１ｇに設けられた保持部１ｈに嵌合した状態になる位置まで挿入される（図１３参照。）。なお、この時、コネクタ４は、挿入方向前方側の約１／４の部分がケース１内に入り込み、後方側の約３／４の他の部分がケース１外に突出した状態でケース１の開口部に位置している。これにより、コネクタ４の保持部４ｂと底壁１ｇの保持部１ｈとによって両端部が保持された放熱板６は、ケース１内の所定位置に位置決めされた状態で収納配置される。
【００５７】
次に、図１３に示すように、放熱板６や回路基板２等が所定箇所に位置決めされた状態で収納配置されているケース１に対して、実施形態１の場合と同様に、ポッティング樹脂充填工程を行う。これにより、ケース１内に収納配置された各発熱素子３ａ、３ａや回路部品３ｂ、回路基板２、放熱板６、コネクタ４の一部が、ケース１内で硬化したポッティング樹脂５に埋め込まれた状態で固定保持される。その後、必要に応じて後処理を行って実施形態３の製造方法の全工程を終了し、図１０に示す制御装置が完成する。
【００５８】
以上のようにして製造された本実施形態の制御装置は、実施形態１の場合と同様に、自動車や二輪車等に搭載される内燃機関用の制御装置として使用され、実施形態１の場合と同様の作用および効果を奏する。
【００５９】
特に、本実施形態においては、放熱板６が、コネクタ４の保持部４ｂと底壁１ｇの保持部１ｈとで保持されることにより位置決めされているため、新規な取付部材や位置決め部材等を必要としないので、コストの増大化を回避することができる。また、放熱板６を発熱素子３ａ、３ａから近い位置に配置することができるため、放熱板６の放熱機能を効率良く発揮させることができる。
【００６０】
なお、実施形態３において、コネクタ４の保持部４ｂおよび底壁１ｇの保持部１ｈは凹溝によって構成されているが、凹溝に代えて、例えば放熱板６の板厚に対応した間隔幅で平行に延びる２本の突条や２列に配置された突起等によって構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】実施形態１に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図である。
【図２】実施形態１に係る内燃機関用制御装置の側面方向から見た縦断面図である。
【図３】実施形態１に係る内燃機関用制御装置の製造方法における放熱板収納工程の説明図である。
【図４】実施形態１に係る内燃機関用制御装置の製造方法における回路基板収納工程の説明図である。
【図５】実施形態１に係る内燃機関用制御装置の製造方法におけるポッティング樹脂充填工程の説明図である。
【図６】実施形態２に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図である。
【図７】実施形態２に係る内燃機関用制御装置の製造方法における放熱板組付工程の説明図である。
【図８】実施形態２に係る内燃機関用制御装置の製造方法における放熱板収納工程の説明図である。
【図９】実施形態２に係る内燃機関用制御装置の製造方法におけるポッティング樹脂充填工程の説明図である。
【図１０】実施形態３に係る内燃機関用制御装置の正面方向から見た縦断面図である。
【図１１】実施形態３に係る内燃機関用制御装置の製造方法における放熱板組付工程の説明図である。
【図１２】実施形態３に係る内燃機関用制御装置の製造方法における放熱板収納工程の説明図である。
【図１３】実施形態３に係る内燃機関用制御装置の製造方法におけるポッティング樹脂充填工程の説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１…ケース    １ｂ…窪み部    １ｅ…案内突条（突起部）    ２…回路基板    ３ａ…発熱素子    ３ｂ…回路部品    ４…コネクタ    ４ｂ…保持部    ５…ポッティング樹脂    ６…放熱板    ６ａ…嵌合凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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