(57)【要約】      （修正有）【課題】工程を簡略化すると同時に、側面からのノイズにも誤動作しない、タッチパネルを製造する方法を提供する。【解決手段】ガラス基材上の表裏両面及び側面に設けられた面抵抗体膜と、表面１６に形成された面抵抗体膜上にそれを取り囲む様に形成された四角形の抵抗性周囲電極、及びその各４頂点から引き出し線が接続されるタッチパネルで、抵抗性周囲電極の外部近傍で、面抵抗体膜を額縁形に除去し、ガラス基材の側面及び裏面１７に形成された面抵抗体膜と表面１６に形成された面抵抗体膜とを表面１６で電気的に切り離す第一の工程、抵抗性周囲電極を形成する第二の工程、帯状に加工された金属箔を抵抗性周囲電極上には、絶縁性接着剤で、抵抗性周囲電極の外側の面抵抗体膜には、導電性接着剤で接着する第三の工程を有すること。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基材上の表裏両面及び側面に設けられた面抵抗体膜と、前記ガラス基材の表面に形成された前記面抵抗体膜上に、前記面抵抗体膜を取り囲む様に形成された四角形の抵抗性周囲電極と、前記四角形の抵抗性周囲電極の各４頂点から引き出し線が設けられ、該引き出し線が外部に設けた信号処理部に接続されるタッチパネルであって、前記抵抗性周囲電極の外部近傍で、前記面抵抗体膜を額縁形に除去し、前記ガラス基材の側面及び裏面に形成された面抵抗体膜と、タッチパネルの表面に形成された面抵抗体膜とをタッチパネルの表面で電気的に切り離す第一の工程と、前記抵抗性周囲電極を、前記ガラス基材の表面に形成された前記面抵抗体膜上に形成する第二の工程と、帯状に加工された金属箔を、前記抵抗性周囲電極上には絶縁性接着剤で接着し、かつ、前記抵抗性周囲電極の外側の面抵抗体膜には、導電性接着剤を用いて接着する第三の工程を有することを特徴とするタッチパネルの製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、指または座標指示器によりタッチ位置を検出するタッチパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】  図１、図２及び図３は静電容量結合方式のタッチパネルの例であり、タッチパネルの表面１６は均一な面抵抗体２に取り囲む抵抗性周囲電極３が配設されており、４頂点に引き出し線４が、信号処理部５に接続されている。また裏面１７にも同様に、均一な面抵抗体６に取り囲む抵抗性周囲電極７が配設されており、４頂点に引き出し線１０が、信号処理部５に接続されている。  従来の座標入力パネルは、ガラス基材１の表面１６に面抵抗体２として、スパッタ法によるＩＴＯ（インジウム酸化物）膜あるいは、ｃｖｄ法による酸化スズ膜等が約１kΩ／□で形成されている。さらに面抵抗体２の上には、抵抗性周囲電極３が、各頂点間の抵抗値が約１００Ωになるように形成されている。  さらに、抵抗性周囲電極３の上には、帯状に加工された金属箔８が絶縁性接着剤を介して抵抗性周囲電極３及びその周辺の面抵抗体２に貼られている。  また裏面１７には、面抵抗体６を表面１６と同様に面抵抗体６が約２００Ω/□で形成され、さらに面抵抗体６の上には、抵抗性周囲電極７が、各頂点間の抵抗値が約１０Ω以下になるように形成されている。  金属箔８と裏面１７に形成された抵抗性周囲電極３、７の各頂点には、引き出し線４、１０が、信号処理部５で接地されるように接続されている。  上記タッチパネルでは、面抵抗体２全体をＡＣ電圧振動させて、指または導体物が近接または接触した点が人体の接地効果によりＡＣ電流経路を形成し、位置を検出する物である。  次に、従来のタッチパネルの製造方法を詳しく説明する。  ガラス基材１は例えばソーダガラスが用いられる。  ガラス基材１の表面１６に面抵抗体２として、スパッタ法によるＩＴＯ（インジウム酸化物）膜あるいは、ｃｖｄ法による酸化スズ膜等が約１kΩ／□で形成される。この際ガラス基材１の側面１２にも面抵抗体膜が形成される。  さらにガラス基材１の裏面１７に、表面１６と同様な手段により１００〜２００Ω/□の面抵抗体１３が形成される。この際表面１６と同様にガラス基材１の側面１２にも面抵抗体膜が形成され、表面１６と裏面１７との面抵抗体膜２、６が電気的に導通する状態になる。  次に、ガラス基材１の側面もしくは側面角部を研磨し、表面１６と裏面１７、側面１３との面抵抗体膜を電気的に遮断する。【０００３】  次に、面抵抗体が形成されたガラス基材１の表面１６に抵抗性周囲電極３を、各頂点３−ｅ間の抵抗値が約１００Ωになるように、例えば導電性インクを使用し、所望のパターンに印刷・焼成し、形成する。更に必要に応じて各頂点３−ｅ部分をのぞき絶縁性インキで保護する場合もある。  次に、面抵抗体が形成されたガラス基材１の裏面１７にも表面１６と同様の手段より抵抗性周囲電極７を形成する。この際各頂点３−ｅ間の抵抗値は表面１６と違い１０Ω以下になるように形成する。【０００４】  次に、抵抗性周囲電極３が形成されたガラス基材１の表面１６には、抵抗性周囲電極３を覆える大きさに加工された帯状の金属箔８（例えば銅箔）４枚を絶縁性接着剤９を介して、抵抗性周囲電極３の上に接着する。  この抵抗性周囲電極３の各頂点３−ｅは、後で引き出し線４を接続するための隙間が空いている。  次に、表面１６の抵抗性周囲電極３の各頂点３−ａ、３−ｂ、３−ｃ��３−ｄ（４カ所）には、信号線になる引き出し線４のケーブルを、裏面１７の抵抗性周囲電極７の各頂点７−ｅ（４カ所）と金属箔８の8カ所の端部１５に信号処理部の接地電位に接続される引き出し線のケーブルをハンダ付け等の手段により、接続し、タッチパネルを完成させる。【特許文献１】特願２００４−２８８８３４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  上記タッチパネルは、ＣＲＴ表示装置や液晶表示装置等の表示面に搭載されて使用されるが、表示装置面や周辺から誘起されるノイズにより、検出座標に誤差を発生したり、誤動作（カーソルが画面上で動き回ったり、入力できなくなる）するという欠点を有している。このノイズによる影響を防止するために、従来のタッチパネルでは、上記したように裏面１７に面抵抗体６を表面１６と同様に、面抵抗体６が約２００Ω/□で形成され、さらに面抵抗体６の上には、抵抗性周囲電極７が、各頂点間の抵抗値が約１０Ω以下になるように形成され、さらに金属箔８と裏面１７に形成された抵抗性周囲電極７の各頂点には、引き出し線１０が、信号処理部で設置されるように接続されている。【０００６】  タッチパネル表面（表面１６側から）抵抗性周囲電極３に囲まれた面抵抗体２に誘起されるノイズは、引き出し線４を通じ、外部に設けられた信号処理部５に、座標検出信号とともに接続されるが、信号処理部５に設けられている座標検出信号とノイズとを区別するフィルター回路により、ノイズが除去される。  またタッチパネル表面１６から抵抗性周囲電極３の上部や近傍に誘起されるノイズは金属箔８を通り接地されることになる。  同様に裏面１７から誘起されるノイズは、タッチパネルの裏面１７の面抵抗体膜６を通り、抵抗性周囲電極７より接地される。しかしながら側面から誘起されるノイズは、直接抵抗性周囲電極３に入ってしまうため、座標位置の誤差発生や誤動作防止に十分な機能を有するとはいえなかった。  上記した側面からのノイズを防止するために、金属箔を側面まで折り曲げる方法は容易に考えられるが、この方法では、タッチパネル製造工程に、金属箔を折り曲げて、ガラス側面に接着する工程が入るため、効率の良い方法とはいえない。  抵抗性周囲電極を表と裏に印刷する必要があった為に、表と裏の印刷位置合わせの精度を合わせる必要があり、コスト面での不具合があった。  この不具合を解消するために、表側の全ての電極、抵抗性周囲電極を表面に設ける必要がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  本発明は、ガラス基材上の表裏両面及び側面に設けられた面抵抗体膜と、前記ガラス基材の表面１６に形成された前記面抵抗体膜上に前記面抵抗体膜を取り囲む様に形成された四角形の抵抗性周囲電極、及び前記抵抗性周囲電極の各４頂点から引き出し線が信号処理部に接続されるタッチパネルであって、前記抵抗性周囲電極の外部近傍で、前記面抵抗体膜を額縁形に除去し、前記ガラス基材の側面及び裏面１７に形成された面抵抗体膜と表面１６に形成された面抵抗体膜とを表面１６で電気的に切り離す第一の工程、前記抵抗性周囲電極を形成する第二の工程、帯状に加工された金属箔を、前記抵抗性周囲電極上には絶縁性接着剤で、かつ、前記抵抗性周囲電極の外側の面抵抗体膜には、導電性接着剤を用いて接着する第三の工程を有することを特徴とする、タッチパネルの製造方法を要旨とするものである。
【効果】
【０００８】  完成したタッチパネルでは、従来の製造方法に比べ、裏面１７に抵抗性周囲電極７を形成しなくて良いこと、及びハンダ付け部分が１２カ所から８カ所へ低減できることといった、工程簡略化を実現できた。  またガラス基材１の側面１２に形成された面抵抗体１３が金属箔８を通じ接地電位に接続されているので、表面１６の抵抗性周囲電極３の上、下、側面の３方向からのノイズを除去できることができる用になり、誤動作の少ないタッチパネルを得られた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】  図６を使用して、本発明での製造方法を詳細に説明する。  ガラス基材１は、従来のタッチパネルと同様ソーダガラスが用いられるが、特に材質が限定される物ではなく、任意のガラス素材が使用できる。  ガラス基材１の表面１６及び裏面１７には、従来のタッチパネルの製造方法と同様に面抵抗体膜２、６が形成される。この際側面１２にも面抵抗体膜１３を形成し、表面１６と裏面１７とが電気的に接続されていることが必須である。但し、側面１２の面抵抗体１３の抵抗値は特に限定される値ではなく任意である。  次に表面１６の面抵抗体２の抵抗性周囲電極３を形成する部分の略外側近傍の面抵抗体２を、抵抗性周囲電極３を取り囲むように任意の方法にて除去（参照符号２２の部分）する。除去する方法としては、機械的研磨・化学的研磨等といった方法でよい。また除去する部分は図４のように抵抗性周囲電極３を取り囲む形で除去するのが良いが、図５のように部分的にガラス角部分まで除去しても良い。  また除去する部分の幅及びガラス端部からの位置は、あとで金属箔８を貼る際に、抵抗性周囲電極３上は、絶縁性接着剤９で貼り、外側の面抵抗体膜２が残っている部分は導電性接着剤１８で貼るので、少なくとも接着剤が重ならない幅が必要である。位置も同様に導電性接着剤１８が機能する幅を確保できるだけの外側の幅が必要である。【００１０】  ガラス基材１の表面１６に形成される抵抗性周囲電極３は、従来の製造方法と同様に導電性インクをスクリーン印刷法により、形成する。導電性インクには、樹脂をバインダーとし、１２０〜２００℃で加熱硬化する物や、ガラス粉をバインダーとする導電性インクを用いて４５０℃〜６００℃で焼成される物が使われる。  表面１６に形成される抵抗性周囲電極３は各頂点間の抵抗値が約１００Ωになるように、インク及び印刷条件が設定される。      また裏面１７には何も形成しない。【００１１】  次に、抵抗性周囲電極３が形成されたガラス基材１の表面１６には、抵抗性周囲電極３の内側近傍からガラス端部までの幅を有する大きさに加工された帯状の金属箔８（例えば銅箔）４枚を絶縁性接着剤９と導電性接着剤１８を介して、抵抗性周囲電極３及び面抵抗体２の上に接着する。  この際、絶縁性接着剤９は抵抗性周囲電極３の上を覆うように、また導電性接着剤１８は、前述した除去部の外側の面抵抗体２の上にくるように、接着される。  その後、表面１６の抵抗性周囲電極３の各頂点３−ａ、３−ｂ、３−ｃ、３−ｄ（４カ所）には、信号線になる引き出し線１０のケーブルを、金属箔８の８カ所の端部８−ａ〜８−ｈに信号処理部５の接地電位に接続される引き出し線１０をハンダ付け等の手段により、接続し、タッチパネルを完成させる。
【実施例１】
【００１２】  以下実施例図４、６を参照して本発明を詳細に説明する。  ソーダガラス(厚さ３ミリ）を略３３０×２５６ミリ切断したガラス基材４を用意した。表面１６を洗浄後、ｃｖｄ法により酸化スズ膜による透明面抵抗体２を形成した。得られた面抵抗体２のシート抵抗値及び分布をガラス表面１６で４８カ所測定した結果、９３０Ω／□±１５％であった。次に裏面１７に対し、同様にｃｖｄ法により面抵抗体２のシート抵抗値が１５０Ω/□±１５％になるように酸化スズ膜による透明面抵抗体６を形成した。  その後表裏の面抵抗体２，６が電気的に遮断されていないことを抵抗率計で測定したところ数百Ωの値が検出され、導通していることが確認できた。【００１３】  次に、表裏の面抵抗体２、６の導通を遮断するために、ガラス基材１の端部より、５ミリのところから幅３ミリで、図４のように額縁状に機械的研磨で面抵抗体２を除去（参照符号２２）した。その後表裏の面抵抗体２、６が電気的に遮断されたことを確認するために、抵抗率計で測定したところ導通はなかった【００１４】  その後、表面１６の面抵抗体２の上に(株)アサヒ化学研究所製銀ペーストｌｓ−５０４（樹脂バインダー）にカーボンを混合したペーストを用いて、スクリーン印刷により抵抗性周囲電極３を印刷し、１８０℃にて３０分加熱硬化した。その際、抵抗性周囲電極３の４頂点間抵抗値が約１００Ωになるように、パターン幅・長さが設計されたパターンを用いた。パターンは前述した面抵抗体２の除去部分と２mm隙間が空くように設計した。  かかるタイプの銀導電性インクでは強度が弱く直接ハンダ付けが困難なので、４頂点３−Ａ、３−Ｂ、３−Ｃ、３−Ｄにハンダ付けができるようにするため、４頂点のみにハンダ付け可能な銅ペースト（(株)アサヒ化学研究所製銅ペーストＡＣＰ−０５１）を用いハンダ付け端子３−Ｅを形成した。【００１５】  次に、図７に示す形状の銅箔８を４枚用意した。銅箔の長手方向の寸法１９は、ガラスサイズの外形と同じにし、短手方向の寸法２０はガラス端部より抵抗性周囲電極３の内側線上までの寸法とした。また図７に示すように４頂点３−Ａ、３−Ｂ、３−Ｃ、３−Ｄにハンダ付けするために、４隅は切りかきを入れた。  この銅箔８のガラス端部側から５mmの幅に株式会社エイシ゛アンシールト゛製異方性導電性接着剤ＡＣＡを塗布し、更に内側端部より５mmの幅に市販のエポキシ接着剤を塗布した。その後ガラス基材１に貼り付け、１３０℃の加熱により、接着剤を硬化し、タッチパネル２１を得た。【００１６】  完成したタッチパネル２１の図７に示すハンダ付け位置１２カ所に引き出し線をハンダ付けし、信号処理部５と接続した。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来の静電容量結合方式タッチパネルの平面模式図
【図２】従来の静電容量結合方式タッチパネルの平面模式図
【図３】従来の静電容量結合方式タッチパネルの断面模式図
【図４】本発明の静電容量結合方式タッチパネルの平面模式図
【図５】本発明の静電容量結合方式タッチパネルの平面模式図の別の例
【図６】本発明の静電容量結合方式タッチパネルの断面模式図
【図７】銅箔形状
【図８】ハンダ付け位置図
【符号の説明】
【００１８】  １    ガラス基材  ２    表面の面抵抗体  ３    表面の抵抗性周囲電極  ４    表面の引き出し線  ５    信号処理部  ６    裏面の面抵抗体  ７    裏面の抵抗性周囲電極  ８    金属箔  ９    絶縁性接着剤  １０  裏面の引き出し線  １１  指または導体物  １２  ガラス基材の側面  １３  側面の面抵抗体  １４  ガラスの側面角部  １５  金属箔のハンダ部  １６  ガラス基材の表面  １７  ガラス基材の裏面  １８  導電性接着剤  １９  金属箔の長辺寸法  ２０  金属箔の短辺寸法  ２１  完成したタッチパネル  ２２  面抵抗体の除去部分  ２３  面抵抗体を除去するガラス角部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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