(57)【要約】【課題】シート状物上に塗工部を得る塗工方法であって、塗工液の供給による光学歪欠陥を製品内に発生させない塗工方法および装置を提供する。【解決手段】  実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側に配設されたメインノズルからシート状物上の塗工液へ気体を吹き付けることにより、メインノズルの下流側に塗工液の厚みが均一な塗工部を形成するとともに、メインノズルの上流側に塗工液の溜まりを生ぜしめ、さらに、メインノズルの上流側かつ近接する位置でありシート状物の幅方向における両端部に近接する位置に配設された一対のサイドノズルから塗工液の溜まりへ気体を吹き付けることにより、塗工液の前記幅方向への広がりを制御する塗工方法であって、塗工液の供給位置が前記両端部近傍の一方または両方である塗工方法。【選択図】図１
2009136755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側に配設されたメインノズルからシート状物上の塗工液へ気体を吹き付けることにより、
メインノズルの下流側に塗工液の厚みが均一な塗工部を形成するとともに、メインノズルの上流側に塗工液の溜まりを生ぜしめ、
さらに、メインノズルの上流側かつ近接する位置でありシート状物の幅方向における両端部に近接する位置に配設された一対のサイドノズルから塗工液の溜まりへ気体を吹き付けることにより、
塗工液の前記幅方向への広がりを制御する塗工方法であって、
塗工液の供給位置が前記両端部近傍の一方または両方である塗工方法。
【請求項２】
帯状に塗工された塗工部の両端部ラインが、走行するシート状物の両端部ラインと平行である請求項1の塗工方法。
【請求項３】
サイドノズルがシート状物の走行方向に複数個配設され、各サイドノズルが、スリット状の噴出口または直線状に配列された複数の噴出口を有するノズルである請求項１または２記載の塗工方法。
【請求項４】
下流側のサイドノズルの気体風量を上流側のサイドノズルのそれより多く供給する請求項３記載の塗工方法。
【請求項５】
塗工液を供給するパイプ先端の、シート状物の上面からの高さが、サイドノズルの先端の高さより１０ｍｍ〜５０ｍｍ高く、さらに、前記パイプ先端の、シート状物の走行方向の設置位置が、上流側のサイドノズルの上流側端部と下流側端部との間にある請求項４記載の塗工方法。
【請求項６】
塗工液の供給を開始し、塗工液の溜まりが塗工幅全域に広がるまでは単位時間当たりの塗工液供給量を下記式（Ｉ）で算出される値の１倍以上５倍以下とし、塗工液の溜まりが塗工幅全域に広がった後は単位時間当たりの塗工液供給量を下記式（Ｉ）で算出される値とする請求項１〜５の何れか一項記載の塗工方法。
単位時間当たりの塗工液供給量＝シート状物の走行速度×塗工幅×塗工膜厚  （Ｉ）
【請求項７】
メインノズルとサイドノズルのそれぞれの噴出口の先端の一部が接触し、かつ、シート状物の幅方向に平行な鉛直面とサイドノズルの気体噴出方向とのなす角度が０°以上３０°以下である請求項１〜６の何れか一項記載の塗工方法。
【請求項８】
シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズルの気体噴出方向とのなす角度が−７０°以上０°以下である請求項１〜７の何れか一項記載の塗工方法。
【請求項９】
シート状物の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズルのスリット長方向または複数の噴出口を結ぶ直線方向とのなす角度が−６０°以上６０°以下である請求項１〜８の何れか一項記載の塗工方法。
【請求項１０】
サイドノズルの噴出口の先端とシート状物の上面との距離が１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、サイドノズルのシート状物幅方向の設置位置が、シート状物の幅方向における塗工部の両端部から外側へ３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下にある請求項１〜９の何れか一項記載の塗工方法。
【請求項１１】
シート状物としてベルトを用い、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの外側の面の少なくとも一方の面に、予め請求項１〜１０の何れか一項記載の塗工方法によって塗工部を形成し、塗工部の塗工液を硬化させて硬化層を設け、
前記エンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続した２本のガスケットとで囲まれた空間に、該空間の一端から重合性原料を供給し、該空間内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させて板状重合物を形成するとともに前記硬化層を板状重合物表面に移行させる、表面に硬化層を有する板状重合物の製造方法。
【請求項１２】
シート状物を実質的に水平に走行させる走行手段；
該シート状物の上面の片端または両端に塗工液を供給する塗工液供給パイプ；
塗工幅全域にわたる塗工液の溜まりを設けるための、該塗工液供給手段より下流に配された、シート状物に気体を吹き付けるメインノズル；
および該塗工部の両端部にそれぞれ気体を吹き付けるサイドノズルを有する塗工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗工部の片端または両端からの塗工液供給においても規定の塗工幅を安定して得ることができる塗工方法に関する。
【０００２】
本発明はまた、板状重合物に塗工液が硬化した層が設けられた硬化層を有する板状重合物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
近年、塗工技術はディスプレイ材料、機能性フィルム等の映像表示分野、磁気テープ類等の情報記録分野、インクジェット用紙等の紙分野、薄膜電池や電子回路基板等の電気・電子関連分野、眼鏡レンズなどの光学関連分野、撥水・防水・消臭といった機能繊維分野など、非常に多くの分野で活用されている。また、様々な被塗工物と塗工液との組み合わせに対応するため、種々の塗工方式が生み出されている。一方、近年のこれらの塗工方式で得られた塗工面及びこれら塗工面を賦与した材料への塗工外観要求は急速に高まっており、塗工外観に影響する被塗工物の表面精度もまた急速に高まっている。そのため被塗工物が高価なものとなり、それらを使用する塗工においては他の設備との接触の危険性を低くする塗工方法が用いられている。その代表的な塗工方法として、スプレーコートやエアナイフコートがある。
【０００４】
ところで、上記の塗工方式において塗工外観を低下させるものの一つに塗工液の供給に起因するものがある。これは、塗工液のレベリング不足から生じるもの、被塗工物へ供給された塗工液と膜厚均整化後の塗膜との間に界面が形成されるために生じるもの、または、膜厚均整化の過程の前段に塗工液の溜まり（以下、「液溜り」という。）を形成するような塗工方式において、その液溜りの流れを供給液が局所的に乱すことで生じるものがある。
【０００５】
このような現象を解決する方法として、例えば特許文献１に示すようなスプレーコートの後、エアナイフによって表面をかきならすことでスプレーコートによる粒子の大きさに対応した凹凸を解決する方法がある。しかしながら、このような方法で検討を実施したところシート状物上に供給された塗工液の形状に近い光学歪が塗工面に生じ、外観不良が無い均一な塗工面を得ることができなかった。また、このような方法では噴霧された塗工液が飛散することから、周辺設備の汚染の懸念や飛散した塗工液の回収設備が必要により塗工液供給部周囲が複雑となる。
【０００６】
さらに、特許文献２に示すようなエアノズルを用いて、シート状物へエアを吹き付けることで該シート状物に液溜りを形成し塗工する方法がある。この方法では塗工液供給方法が塗工幅において一定間隔で多点供給、塗工幅中央に一点供給、もしくはスリットダイなどで全幅に供給する方法が提案されている、しかしながら、このような方法での多点および一点供給では製品内に供給に起因するスジ状の外観不良が発生する場合があり、改良が求められていた。
【０００７】
以上のように、高付加価値の被塗工物に塗工する従来の塗工液供給方法では近年の高レベルな塗工面の外観要求を満足するような簡易的な塗工液供給方式が提案されてこなかった。
【特許文献１】特開平２−１０２７６４号公報
【特許文献２】特開２００６−２３１２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工部の片端または両端から塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側においてメインノズルからシート状物へ気体を吹き付けることにより、メインノズルの上流側に液溜まりを生ぜしめ、さらに、液溜まりの両側端部に近接して配設されたサイドノズルから気体を吹き付けてシート状物上に塗工部を得る塗工方法であって、本発明の目的は、塗工液の供給による光学歪欠陥を製品内に発生させない塗工方法および装置を提供することである。
【０００９】
本発明の別の目的は、塗工液の硬化層を有する板状重合物を製造するにあたり、硬化層の外観不良を解決して、硬化層を有する板状重合物の生産性を改善しうる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、実質的に水平に走行するシート状物の上面に塗工液を供給し、塗工液が供給される位置よりも下流側に配設されたメインノズルからシート状物上の塗工液へ気体を吹き付けることにより、
メインノズルの下流側に塗工液の厚みが均一な塗工部を形成するとともに、メインノズルの上流側に塗工液の溜まりを生ぜしめ、
さらに、メインノズルの上流側かつ近接する位置でありシート状物の幅方向における両端部に近接する位置に配設された一対のサイドノズルから塗工液の溜まりへ気体を吹き付けることにより、
塗工液の前記幅方向への広がりを制御する塗工方法であって、
塗工液の供給位置が前記両端部近傍の一方または両方である塗工方法である。
【００１１】
また本発明は、シート状物としてベルトを用い、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの外側の面の少なくとも一方の面に、予め請求項１〜１０の何れか一項記載の塗工方法によって塗工部を形成し、塗工部の塗工液を硬化させて硬化層を設け、前記エンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続した２本のガスケットとで囲まれた空間に、該空間の一端から重合性原料を供給し、該空間内でベルトの走行と共に重合性原料を固化させて板状重合物を形成するとともに前記硬化層を板状重合物表面に移行させる、表面に硬化層を有する板状重合物の製造方法である。
【００１２】
さらに本発明は、シート状物を実質的に水平に走行させる走行手段；
該シート状物の上面の片端または両端に塗工液を供給する塗工液供給パイプ；
塗工幅全域にわたる塗工液の溜まりを設けるための、該塗工液供給手段より下流に配された、シート状物に気体を吹き付けるメインノズル；
および該塗工部の両端部にそれぞれ気体を吹き付けるサイドノズルを有する塗工装置である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の塗工方法によれば、塗工液供給位置を塗工部幅方向の端に設置することによって、製品となる塗工部内側に、供給に起因する外観不良が無い塗工部を形成することができる。
【００１４】
また、塗工液が供給されたシート状物にメインノズルとサイドノズルから気体を吹き付けることによって、供給位置が塗工部幅方向の端においてもメインノズルの上流側に液溜まりを所望の幅で生ぜしめ、さらに幅方向の液溜まりの両端部付近にサイドノズルから気体を吹き付けることにより、液溜まりの幅方向の両端を堰き止めることができ、もって塗工幅を調節し、帯状に塗工された塗工部の両端部ラインを、走行するシート状物の両端部ラインと平行にすることができ、幅方向に均一な塗工部を形成することができる。
【００１５】
本発明の硬化層を有する板状重合物の製造方法によれば、剥離不良を防止しつつ板状重合物をほぼ最大限製品として利用することが可能となり、硬化層を有する板状重合物の品質及び生産性を向上させることができる。
【００１６】
本発明の塗工装置によれば、上記塗工方法を好適に実施することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明の塗工方法の一例を説明するための模式図である。この図に示すように、シート状物１（被塗工物）は水平方向に走行し、塗工液供給手段より塗工液がシート状物１の上面に供給される。塗工液が供給される位置よりも下流側に配置されたメインノズル２からシート状物１（被塗工物）上の塗工液に気体を吹き付けることで、メインノズルの下流側に塗工液の厚みが均一な塗工部を形成するとともに、メインノズル２の上流側に塗工液の溜まり（液溜まり５）を形成することができる。さらにシート状物１の幅方向における両端部に近接して配設された一対のサイドノズル３から該シート状物上の液溜まりへ気体を吹き付けることにより、塗工液の前記幅方向への広がりを制御する。塗工液の供給位置は前記両端部近傍の一方または両方とする。これにより、製品となる塗工部内側に、塗工液供給に起因する外観不良を有しない塗工部を連続して形成することができる。本発明により得られる板状重合物を製品として最大限有効に利用する観点から、帯状に塗工された塗工部の両端部ラインが、走行するシート状物１の両端部ラインと平行であることが好ましい。ここで「ライン」とは、走行方向の線形状のことをいう。なお、メインノズルおよびサイドノズルから吹き付ける気体としては、特に限定されないが、例えば、空気、窒素等が挙げられる。
【００１８】
シート状物１（被塗工物）の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。金属としては、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅などが挙げられる。また、これらの塗工側の表面を研磨処理したものも使用できる。シート状物１が水平状態での走行を維持するためには、高い剛性を有することが好ましい。特に金属製のシート状物１は、一般に、薄くても比較的高い剛性を有するので好ましい。シート状物の反り、撓み等の影響を抑えてフラット性を保つ観点から、シート状物１の厚さは、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。また、シート状物１の水平方向のフラット性を保つため、シート状物１に、その走行方向に沿って張力をかけることもできる。
【００１９】
塗工液供給手段としては、例えば、塗工液供給パイプ４が好適に使用できる。この場合、供給される塗工液幅を細くすることで、塗工液供給に起因する外観不良が塗工部を占める割合を小さくする観点から、供給先端口は１０ｍｍ以下が好ましく、また塗工液の粘度を勘案すると、供給口の圧力損失を抑制する観点から０．５ｍｍ以上が好ましい。
【００２０】
メインノズル２とサイドノズル３の気流により塗工液の供給位置がシート状物１上の所望の位置から外れることと、塗工液が飛散することを抑制する観点から、塗工液供給パイプ４先端の、シート状物の上面からの高さは、サイドノズル３の先端の高さより１０ｍｍ以上高くすることが好ましく、また塗工液がシート状物１上に落下することで液跳ねが生じることを抑制する観点から、シート状物の上面からの高さは、サイドノズル３の先端の高さより５０ｍｍ以下高くすることが好ましい。さらに、前記パイプ先端の、シート状物の走行方向の設置位置については、上流側のサイドノズル３”の上流側端部と下流側端部との間にあることが好ましい。
【００２１】
塗工液供給量において、メインノズル２上流側に所定の塗工幅全域に渡る液溜まり５を形成後の定常供給量は搬送速度×塗工幅×塗工膜厚によって算出される。
【００２２】
供給液の供給を開始し、液溜まりが塗工幅全域に広がるまでは単位時間当たりの塗工液の供給量は、からメインノズル２上流側に所定の塗工幅全域に渡る液溜まり５を形成するまでの時間をより短くする観点から、下記式（Ｉ）で算出される値の１倍以上とすることが好ましく、サイドノズル３の吹き付け気体によりサイド漏れなく塗工液を抑制する観点から、下記式（Ｉ）で算出される値の５倍以下とすることが好ましい。
【００２３】
液溜まりが塗工液全域に広がった後は単位時間当たりの塗工液供給量を下記式（Ｉ）で算出される値とすることが好ましい。
【００２４】
単位時間当たりの塗工液供給量＝シート状物の走行速度×塗工幅×塗工膜厚  （Ｉ）
なお、本明細書において単に幅方向と言った場合、シート状物１（被塗工物）の面上においてシート状物１の走行方向と直交する方向のことを指し、長手方向とはシート状物１の走行方向のことを指す。また、上流、下流とはシート状物１の走行を流れとして見た場合の意味である。
【００２５】
ここで、塗工液供給パイプ４から塗工液をシート状物１上に供給した段階で塗工液が存在すべき所定幅内に未塗工部分が存在していても、後に詳述するように、その下流に位置する液溜まり５が未塗工部分を消失せしめることができる。
【００２６】
本発明に用いる塗工液は特に制限されず、非水系および水系の何れの塗工液も使用できる。塗工液の粘度は、メインノズル２、サイドノズル３からの気体によるシート状物１上の塗工液の飛散防止の観点から１ｍＰａ・ｓ以上が好ましく、塗工液がシート状物１上を幅方向に広がる速度の観点から５０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましい。
【００２７】
非水系の塗工液としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル；酢酸ビニル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、スチレン等の重合性モノマーが挙げられる。
【００２８】
特に、塗工液の硬化物の耐擦傷性、透明性、耐候性の観点から１モルの多価アルコールと２モル以上のポリ（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られるエステル化物、多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られる１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する線状のエステル化物等を挙げることができる。
【００２９】
１モルの多価アルコールと２モル以上のポリ（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られるエステル化物の例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘプタ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００３０】
多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られる１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する線状のエステル化物において、多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸の好ましい組み合わせとしては、マロン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸または無水マレイン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸等の組み合わせによる縮合物等が挙げられる。
【００３１】
その他の例としては、トリメチロールプロパントルイレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート類と、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシ（メタ）アクリルアミド、１，２，３−プロパントリオール−１，３−ジ（メタ）アクリレート、３−アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート類とを、イソシアネート１分子当たり３モル以上の（メタ）アクリレート類を反応させて得られるウレタン（メタ）アクリレート；およびトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌル酸のジ（メタ）アクリレートもしくはトリ（メタ）アクリレート等のポリ［（メタ）アクリロイルオキシエチル］イソシアヌレートを挙げることができ、更には従来より知られるエポキシポリアクリレート、ウレタンポリアクリレートなどが挙げられる。これらは、一種を単独であるいは二種以上を混合して用いることができる。
【００３２】
ここで、「（メタ）アクリ」とは、「メタクリ」または「アクリ」を表す。
【００３３】
また、さらにアセトン、メタノール、エタノール、イソプロパノール、メチルエチルケトン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン等の溶剤を粘度調整等の目的で塗工液に適宜加えることも可能である。
【００３４】
また、塗工液に重合開始剤を加えることもできる。その具体例としては、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレ−ト、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシピバレート、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物；および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）等のアゾ化合物が挙げられる。
【００３５】
さらに、光重合開始剤の具体例として、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトイン、ブチロイン、トルオイン、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；およびテトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物が挙げられる。
【００３６】
またさらに、塗工液に２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイドなどの助剤や、無機系フィラーなどを適宜加えることも可能である。
【００３７】
メインノズル２としては、例えば、気体吹き出し形状がスリット型のものや、円形型、楕円型のものを幅方向に複数本配列したもの等が挙げられる。スリット型の場合、スリットのクリアランスはメインノズル２への供給される圧縮空気の流量の観点から１ｍｍ以下が好ましく、０．８ｍｍ以下がさらに好ましい。またスリット部での圧力損失を抑制する観点からクリアランスは０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３８】
メインノズル２の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。樹脂としては、例えば、ＡＢＳ、ＰＰＳ、金属としては、例えば、ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅、亜鉛などが挙げられる。
【００３９】
メインノズル２は、塗工幅全幅にわたって塗工液を堰き止め、塗工幅全幅にわたる液溜まり５を形成可能な位置に設けられる。例えば気体吹き出し形状がスリット型の場合、シート状物１の幅より長いスリットを有し、シート状物１の幅方向に平行に設けられたメインノズルであり、シート状物１の幅方向に平行な鉛直面と、メインノズル２の気体噴出方向とのなす角度は、シート状物１上の塗工液の飛散防止の観点から、鉛直下向きを０°として−６０°以上６０°以下が好ましい。
【００４０】
メインノズル２の取り付け位置については、液溜まり５がメインノズル２の先端に接触する危険を回避するなどの観点からメインノズル２のノズル先端をシート状物１の表面から１ｍｍ以上離すことが好ましく、液溜まり５を安定させて優れた気体の堰き止め効果を得るなどの観点からメインノズル２のノズル先端とシート状物１の表面との距離は２０ｍｍ以下が好ましい。
【００４１】
メインノズル２から吹き出す気体風量は、メインノズル２の取り付け位置、角度、塗工液の粘度、塗工部６の塗工厚みによって適宜調整されるが、メインノズル２先端に塗工液が接触することを防止する観点から塗工幅１ｍあたり０．１ｍ３／ｍｉｎ以上が好ましく、シート状物１上の塗工液が飛散することを防止する観点から、塗工幅１ｍあたり３０ｍ３／ｍｉｎ以下が好ましい。
【００４２】
メインノズル２から吹き出す気体温度は塗工液の粘度の観点から１０℃以上１５０℃以下が好ましく、作業環境の観点から、１０℃以上４０℃以下がより好ましい。
【００４３】
サイドノズル３の形状は特に制限は無く、例えば、気体吹き出し口形状がスリット型のものや、円形型、楕円型のものが挙げられる。特に、帯状に塗工された塗工部の両端部ラインを、走行するシート状物の両端部ラインと平行にすることがより容易である観点から、スリット状の噴出口、または直線状に配置された複数の噴出口を有するノズルを用いることが好ましい。
【００４４】
図２はサイドノズル３の取り付け状態を示す幅方向から見た模式図である。メインノズル２と、サイドノズル３の噴出口の先端の一部とが接触して配置されることが、幅方向における液溜まり５の両端部（塗工部エッジ８）ラインの形状安定化と平行化の観点から好ましい。
【００４５】
シート状物１の幅方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の気体噴出方向とのなす角度θ１は、サイドノズル３の形状等により適宜決めることができる。該角度θ１は、メインノズル２のカーテン状の気体をサイドノズル３によってシート状物１の走行方向に沿って塗工液を堰き止める効果を発現する観点から０°以上が好ましく、サイドノズル３の先端がシート状物１と接触する危険を回避するなどの観点から３０°以下であることが好ましい。
【００４６】
なお、本明細書においてメインノズル２の長手方向とは、メインノズル２がシート状物１の走行方向と直交する方向（シート状物１の幅方向）のことを指し、メインノズル２の幅方向とはシート状物１の走行方向のことを指す。
【００４７】
次に、図３はサイドノズル３の取り付け状態を示す上流側から装置側面を見た模式図であり、サイドノズル３の取り付け方向については、シート状物１上に供給された塗工液及び液溜まり５の塗工部エッジ８を安定させて気体の堰き止め効果を得るなどの観点から、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の気体噴出方向とのなす角度θ２が−７０°（シート状物１の内側に向かう方向）以上０°以下であることが好ましい。
【００４８】
また、図４はサイドノズル３の取り付け状態を示す上方向からの模式図であり、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３のスリット長方向または直列に配置された複数の噴出口を結ぶ直線方向とのなす角度θ３については、メインノズル２の上流側では、メインノズル２から噴出する気体による影響がメインノズル２からシート状物１の走行方向に沿って遠ざかるに従って少なくなることから、メインノズル２に近いスリット端を基点として６０°（サイドノズル３のスリットがシート状物１の上流側よりも下流側の方が内側にある）以下が好ましく、液溜まり５の形状をシート状物１の内側に向かって形成する際、サイドノズル３の気体による液飛びを防止する観点から−６０°（サイドノズル３のスリットがシート状物１の上流側よりも下流側の方が外側にある）以上が好ましい。
【００４９】
サイドノズル３の噴出口の先端とシート状物１の上面との距離は、シート状物１にサイドノズル３の先端が接触する危険を回避するなどの観点から、１０ｍｍ以上が好ましく、シート状物の幅方向における液溜まり５の塗工部エッジ８を安定させて気体の堰き止め効果を得るなどの観点から５０ｍｍ以下が好ましい。
【００５０】
サイドノズル３のシート状物の幅方向における設置位置は、液溜まりからの液飛びを抑制する観点から幅方向における塗工部の端から３０ｍｍ以上が好ましく、安定して液溜まり端を制御する観点から液溜まり端から１００ｍｍ以下の位置に設けることが好ましい。
【００５１】
さらに、サイドノズル３の取り付け位置、角度および／または方向を、塗工液の粘度やシート状物１の材質により適宜調節して連続することにより、シート状物の走行方向に対して平行である塗工部エッジ８を所望の位置に形成することができる。
【００５２】
サイドノズル３は上流側及び下流側で気体風量を分けることができるように、シート状物の走行方向に複数組配設されることが好ましい。
【００５３】
サイドノズル３の気体風量はサイドノズル３の取り付け位置、角度、塗工液の粘度、シート状物１の材質および搬送速度、メインノズル２の風量により適宜調節しても良い。
【００５４】
サイドノズルをシート状物の走行方向に複数組配設する場合、下流側のサイドノズル３’は幅方向における液溜まり端へ気体を直線状に当てて制御する観点から、塗工部の走行方向における幅と同じ範囲内に設置することが好ましく、シート状物へ供給された液への影響を少なくする観点から、液溜まりの走行方向における幅から５０ｍｍを超えない幅にすることが好ましい。
【００５５】
上流側のサイドノズル３”から吹き出す気体風量は、シート状物１上に供給された塗工液の自由界面（流動先端）の外側への広がりに打ち勝って塗工液を堰き止める程度の風量以上が好ましく、シート状物１の上部から供給される塗工液を内側に飛ばさない程度の風量以下が好ましい。
【００５６】
下流側のサイドノズル３’から吹き出す気体風量は、下流側のサイドノズル３’では吹き付け気体風量がメインノズル２の吹き付け気体風量に打ち勝って液溜まり５を堰き止める程度の風量以上が好ましく、液溜まり５の端から液飛びをしない程度の風量以下が好ましい。
【００５７】
下流側のサイドノズルの気体風量を上流側のサイドノズルのそれより多く供給することが好ましい。
【００５８】
サイドノズル３から吹き出す気体温度は塗工液の粘度の観点から１０℃以上１５０℃以下が好ましく、作業環境の観点から、１０℃以上４０℃以下がより好ましい。
【００５９】
サイドノズル３の材質には特に制限は無く、例えば、樹脂、金属等を使用できる。樹脂としては、例えば、ＡＢＳ，ＰＰＳ、金属としては、例えば、ステンレス鋼、鉄鋼、アルミニウム、銅、亜鉛などが挙げられる。使用する塗工液にもよるが、溶剤洗浄に適したステンレス鋼を用いることが好ましい。
【００６０】
図１に示すように、水平方向に走行するシート状物１の上に供給された塗工液は、メインノズル２とサイドノズル３との堰き止め効果により所定の塗工幅全域に形成されている液溜まり５に供給される。この液溜まり５の量は塗工液の供給量によって調整することが可能で、帯状に塗工された塗工部エッジ８ラインが、走行するシート状物の両端部ラインと平行となるように適宜調整できる。
【００６１】
本発明において、液溜まり５は幅方向に広がることで所定範囲に未塗工部分の無い平滑な塗工部を得るために有効であるが、さらに液溜まり５のシート状物１の走行方向である長手方向における長さや液位も意味を持つ。例えば、この液溜まり５への塗工液が一時的に過剰になった場合、液溜まり５の量は変化するが、液溜まり５の幅方向の両端をサイドノズル３で堰き止めているため、液溜まり５の長手方向が長く、液位が高くなる。その結果、液溜まり５の両端を堰き止めない方法と比べて、液溜まり５の量を所定の塗工幅全域に渡ってほぼ均一に増やすことができるという効果がある。すなわち、液溜まり５を、塗工液供給の増減ムラに対する緩衝機構として機能させることが可能である。
【００６２】
なお、本発明の塗工方法では、液溜まり５の形状、量を安定させる観点から、被塗工物であるシート状物１が走行方向において長い方が効率よく塗工できる。さらに、シート状物１が走行方向における端部を有しないエンドレスシート状であって、連続的に走行するものであれば最も効率よく塗工できる。
【００６３】
また、シート状物１上の液溜まり５の形状をシート状物１の幅方向、走行方向に対して安定させる観点から、シート状物１は水平方向に走行させることが好ましいが、僅かに傾いた方向で走行する場合であっても、液溜まり５の両端をサイドノズル３で堰き止めているため、液溜まり５の両端の液位に差がでる程度で水平方向の場合と同様に本発明の効果（塗工部エッジ８ラインとシート状物の両端部ラインとが平行）が得られる。つまり、本発明の効果が得られる程度の傾きは許容され、シート状物１は実質的に水平方向に走行すればよい。
【００６４】
以上説明した本発明の塗工方法によれば、均一な塗工部６を有するシート状物１を安定して得ることができる。このシート状物１の面積１ｍ２あたりの塗工量は適宜設定できるが、例えば１ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下である。
【００６５】
また、塗工液に熱もしくは紫外線で硬化する材料を用い、この塗工部６を更に加熱したり、紫外線を照射したりすることによって硬化させ、硬化層を有するシート状物１を得ることもできる。
【００６６】
塗工部６またはその硬化層を有するシート状物１は、塗工部端に発生する供給に起因する外観不良の部分を除去後、所望のサイズに適宜切断して、種々の用途に使用できる。
【００６７】
また例えば、塗工部６の硬化層付きの金属製のシート状物１の硬化層側に、別の樹脂層や樹脂成形体を付着させ、金属製のシート状物１から硬化層を剥離移行させることにより、硬化層を有する樹脂積層体を得ることもできる。この方法は、特に連続製板装置を用いた板状重合物の製造方法において非常に有用である。例えば、シート状物としてベルトを用い、相対するベルト面が同方向へ同一速度で走行するように配設された２個のエンドレスベルトの相対するベルト面と、それらの両側辺部にありベルト面で挟まれた状態で走行する連続した２本のガスケットとで囲まれた空間に、その空間の一端から重合性原料（例えばメタクリル酸メチルを含む重合性原料）を供給し、その空間内でベルトの走行と共に、例えばこの空間に近接された加熱ゾーン内にて重合性原料を固化させ、その空間の他端から板状重合物を取り出す板状重合物の製造方法において、上記２個のエンドレスベルト（例えば厚み１．０ｍｍ以上のステンレス鋼板からなる鏡面研磨されたエンドレスベルト）の外側の面の少なくとも一方の面に、予め本発明の塗工方法によって塗工部を形成し、塗工部の塗工液を硬化させて硬化層を設けておき、その硬化層を板状重合物の表面に移行させることによって、表面に硬化層を有する板状重合物を安定して且つ効率良く製造できる。つまり、エンドレスベルトのベルト面に本発明の塗工方法によって硬化可能な塗工液の塗工部６を形成し、次いでその塗工部６を硬化させ、エンドレスベルト上に硬化層を形成する。このように少なくとも一方に硬化層が形成された一組の相対するエンドレスベルトと、側部をシールするためのガスケットとで囲まれる空間に、重合性原料を供給し、硬化層に接触している重合性原料を連続的に重合させ、重合性原料が重合して得られる板状重合物に硬化層をエンドレスベルトから移行させることにより、硬化層を少なくとも一方の面に有する板状重合物を得ることができる。
【００６８】
本発明の塗工装置において、走行手段は、例えば水平方向に同一速度で走行する上下に位置した２個のエンドレスベルトを具備するベルト式連続製板装置等、シート状物１を実質的に水平に走行させることができる公知の機構を適宜利用できる。
【実施例１】
【００６９】
以下、本発明を実施例により更に詳しく説明するが、これらは本発明を限定するものではない。以下の記載において「部」は質量部を示す。
【００７０】
（実施例１）
水平方向に同一速度で走行する上下に位置した２個のエンドレスベルトを具備するベルト式連続製板装置を用いて、以下の通り連続塗工を行った。
【００７１】
トリメチロールエタン・アクリル酸・無水コハク酸縮合エステル（大阪有機化学（株）製、商品名：ＴＡＳ）５０部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（大阪有機化学（株）製、商品名：ビスコート＃２３０）５０部を混合したものを塗工液として用いた。
【００７２】
上記２個のエンドレスベルトは、いずれも鏡面研磨されたベルト幅５００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板（厚さ１．５ｍｍ）であり、上下に位置した２個のベルトのうち下側の方をシート状物１として、塗工速度（シート状物１の走行速度）は２ｍ／ｍｉｎ、シート状物１の両側端から５０ｍｍ内側を塗工部エッジとし、塗工幅４００ｍｍ、膜厚２０μｍの連続塗工を図１に示した方法に従い１０時間行った。尚、塗工液はベルト下流端で拭き取りながら装置を稼動した。
【００７３】
ここで、塗工液、メインノズル２、サイドノズル３の空気温度、シート状物１の温度を２５℃となるように調整した。塗工液の２５℃における粘度は４５ｍＰａ・ｓであった。
【００７４】
また、塗工液供給パイプ４として、先端内径φ２ｍｍのステンレス製の中空パイプを塗工部下流から見て左側の塗工部エッジ配し、かつサイドノズル３先端のシート状物１からの設置高さより２０ｍｍ高くし、シート状物１走行方向においては以下記載の３個目のサイドノズル３の中央付近に配した。
【００７５】
塗工液の供給量は、液溜まり５がメインノズル上流側に４００ｍｍ幅で形成されるまでは定常の供給量の１．５倍の供給量で供給を開始した。
【００７６】
メインノズル２としては、幅方向に７００ｍｍのスリット型ノズルであってスリットクリアランス０．１ｍｍ、空気風量１ｍ3／ｍｉｎのものを用い、メインノズル２取り付け位置は、ノズル先端がシート状物１の表面から５ｍｍ離れた位置で、メインノズル２角度がシート状物１の幅方向に平行な鉛直面と、メインノズル２の空気噴出方向とのなす角度が５度上流側に傾けて配した。
【００７７】
また、サイドノズル３はオリフィス呼び径０．８６ｍｍの噴出口が直列に複数個配置されたステンレス３１６製フラットノズル（スプレーイングシステムジャパン（株）製、商品名：ウィンドジェットＡＡＢ７２７−ＳＳ）を３個直列に並べたものであって、その先端はシート状物１の表面から４０ｍｍ離れ、塗工部６の両側端から７０ｍｍ離れ、シート状物１の幅方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の空気噴出方向とのなす角度θ１は０°（垂直）、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の空気噴出方向とのなす角度θ２は−４５°、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３のスリットとのなす角度θ３は−３０°とした。
【００７８】
シート状物１の両端から５０ｍｍ内側に塗工面エッジが形成されるように上流１個及び下流２個のサイドノズル３の吹きつけ空気風量を調整した結果、上流１個のサイドノズル３”の空気風量は０．００５ｍ３／ｍｉｎ、下流２個のサイドノズル３’の空気風量は０．０１５ｍ３／ｍｉｎであった。
【００７９】
上記の１．５倍の塗工液供給量で、幅４００ｍｍで上流側に向かって長さ７０ｍｍ程度の液溜まり５を５分ほどで形成でき、その後定常の供給量に減らしてもほぼそのサイズを維持でき、塗工部の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。
【００８０】
１０時間の塗工中、塗工部エッジ８ラインはシート状物１の両端部ライン平行となり、塗工幅の蛇行は左右に５ｍｍ以内であった。また、塗工面の膜厚は２０±５μｍであった。
【００８１】
さらに、塗工部下流から見て左側の塗工部エッジ８から内側に約１０ｍｍ程度の幅の、供給に起因するスジ７が連続して生じたが、残りの塗工幅３９０ｍｍには外観不良は皆無であった。
【００８２】
（実施例２）
本実施例では、実施例１よりもさらに大型の連続製板装置を用いて、以下に示す以外は実施例１と同様な連続塗工を行った。
【００８３】
実施例１で用いたトリメチロールエタン・アクリル酸・無水コハク酸縮合エステル５０部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート５０部を混合したものを塗工液として用い、鏡面研磨されたベルト幅３０００ｍｍオーステナイト系ステンレス鋼板（厚さ１．５ｍｍ）をシート状物１として、塗工速度（シート状物１の走行速度）は４ｍ／ｍｉｎ、シート状物１の両側端から１５０ｍｍ内側を塗工端とし、塗工幅２７００ｍｍの連続塗工を図１に示した方法に従い２０時間行った。
【００８４】
ここで、塗工液、メインノズル２、サイドノズル３の空気温度、シート状物１の温度を１７℃となるように調整した。塗工液の１７℃における粘度は７０ｍＰａ・ｓであった。
【００８５】
また、塗工液供給パイプ４として、内径６ｍｍ、外径８ｍｍのステンレス製中空パイプを塗工部下流から見て塗工部両エッジに１本づつ配し、かつサイドノズル３先端のシート状物１からの設置高さより４０ｍｍ高くし、シート状物１走行方向においては以下記載の４個目のサイドノズル３の中央付近に配した。
【００８６】
メインノズル２としては、幅方向に３０００ｍｍのスリット型ノズルであって、スリットクリアランス０．１ｍｍ、空気風量２．５ｍ3／ｍｉｎのものを用い、メインノズル２取り付け位置は、ノズル先端がシート状物１の表面から５ｍｍ離れた位置で、メインノズル２角度がシート状物１の幅方向に平行な鉛直面と、メインノズル２の空気噴出方向とのなす角度が５度上流側に傾けて配した。
【００８７】
また、サイドノズル３は実施例１で用いたオリフィス呼び径０．８６ｍｍの噴出口が直列に複数個配置されたステンレス３１６製フラットノズルを４個直列に並べたものであって、その先端はシート状物１の表面から３０ｍｍ離れ、塗工部６の両側端から６０ｍｍ離れ、シート状物１の幅方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の空気噴出方向とのなす角度θ１は０°（垂直）、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３の空気噴出方向とのなす角度θ２は−５５°、シート状物１の走行方向に平行な鉛直面とサイドノズル３のスリットとのなす角度θ３は０°とした。
【００８８】
シート状物１の両端から１５０ｍｍ内側に塗工面エッジが形成されるように上流２個及び下流２個のサイドノズル３の吹きつけ空気風量を調整した結果、上流２個のサイドノズル３”の空気風量は０．０１５ｍ３／ｍｉｎ、下流２個のサイドノズル３’の空気風量は０．０４ｍ３／ｍｉｎであった。
【００８９】
上記の１．５倍の塗工液供給量で、幅２７００ｍｍで上流側に向かって長さ１００ｍｍ程度の液溜まり５を１５分ほどで形成でき、その後定常の供給量に減らしてもほぼそのサイズを維持でき、塗工部の目視評価では未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であった。
【００９０】
２０時間の塗工中、塗工部エッジ８ラインはシート状物１の両端部ラインと平行になり、塗工幅の蛇行は左右に１０ｍｍ以内であった。また、塗工面の膜厚は２０±５μｍであった。
【００９１】
さらに、塗工部下流から見て左右の塗工部エッジ８から内側に約２０ｍｍ程度の幅の供給に起因するスジ７が連続して生じたが、残りの塗工幅２６６０ｍｍには外観不良は皆無であった。
【００９２】
（実施例３）
以下の通り、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行いながら、製板を実施した。なお、本実施例では塗工部を硬化させるため、実施例１の塗工液１００部に対してビス（２,４,６−トリメチルベンゾイル）−フェニル−フォスフィンオキサイド（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ(株)社製、商品名：ＢＡＰＯ）０．２部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ(株)社製、商品名：ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）３部を光開始剤として混合し、紫外線硬化用光源装置（アイグラフィクス(株)製）を用いて硬化させた。
【００９３】
１０時間の塗工中、エンドレスベルトのベルト面に形成された塗工液を前記方法により硬化させ、エンドレスベルト上に硬化層を形成した。一方のエンドレスベルト面に硬化層が形成された一組の相対するエンドレスベルトと、未塗工部である側部（シート状物１両側端よりそれぞれ内側に２５ｍｍまでの位置）にシールするためのガスケットとを配し、ガスケットで囲まれる空間に、重合率２０質量％のメタクリル酸メチルシラップ（粘度１Ｐａ・ｓ、２０°）１００部に、重合開始剤としてｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレート（日本油脂（株）製、商品名：パーヘキシルＰＶ）０．３５部、離型剤としてジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．００５部を加えて均一に混合した液状の重合性原料を真空容器内で脱泡したうえで供給し、硬化層に接触している重合性原料を連続的に重合させ、重合性原料が重合して得られる板状重合物に硬化層をエンドレスベルトから移行させることにより、４２０ｍｍ±５ｍｍ以内の幅の硬化層を一方の面に有する板状重合物を得た。
【００９４】
得られた板状重合物の両側端部を切断する際、板状重合物のエッジから２０ｍｍを切断することで、光学歪が無い板状重合物を無駄無く得ることができた。
【００９５】
（比較例１）
図５に示すように、供給液供給パイプを塗工部中央に設置する以外は、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行った。
【００９６】
１０時間の塗工中、メインノズル２から上流側のシート状物１上に実施例１と類似の液溜まり５が形成され、所望の塗工幅で未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であったが、塗工部中央付近に供給に起因する幅１０ｍｍ程度のスジが連続的に生じた。
【００９７】
（比較例２）
図６に示すように、供給パイプを噴霧ノズルに変更する以外は、実施例１と同様にして１０時間の連続塗工を行った。
【００９８】
塗工液供給手段４として、平均液滴径１ｍｍになるよう調整した円形噴霧ノズルパイプを４本幅方向に１００ｍｍ間隔で１列になるよう、シート状物１の表面より１５０ｍｍ離して配した。
【００９９】
１０時間の塗工中、メインノズル２から上流側のシート状物１上に実施例１と類似の液溜まり５が形成され、所望の塗工幅で未塗工部分や極端な薄膜部分は皆無であったが、塗工部６のほぼ全面にシート状物１に落下後の供給液滴サイズに近い円形状の光学歪が生じた。
【０１００】
（比較例３）
比較例１と同様にして１０時間の連続塗工を行いながら、実施例３に示したのと同様にして製板を実施したところ、４２０ｍｍ±５ｍｍ以内の幅の硬化層を一方の面に有する板状重合物を得た。
【０１０１】
得られた板状重合物のエッジから２０ｍｍを切断し、一方の全面に硬化層を有する板状重合物が得たが、中央部に連続的にスジ状の光学歪が生じ幅方向に外観不良が無い板状重合物を得ることが出来なかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本塗工方法は、後工程に応じて、金属製や樹脂製のシート状物の表面にシート状物の幅より狭い所定の塗工幅の塗工部を形成する必要がある種々の用途において非常に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明の塗工方法を実施しうる装置の一例を示す模式的斜視図である。
【図２】サイドノズルの取り付け状態を説明するための、本発明の塗工方法を実施しうる装置の模式的側面図である。
【図３】サイドノズルの取り付け状態を説明するための、本発明の塗工方法を実施しうる装置の上流側から見た模式的側面図である。
【図４】サイドノズルの取り付け状態を説明するための模式的上面図である。
【図５】従来の中央からの塗工液供給での塗工方法の一例を説明するための、模式的上面図である。
【図６】従来のスプレーノズルによる塗工液供給方式での塗工方法の一例を説明するための模式的上面図である。
【符号の説明】
【０１０４】
１    シート状物（被塗工物）
２    メインノズル
３    サイドノズル
３’  下流側サイドノズル
３”  上流側サイドノズル
４    塗工液供給パイプ
４’  噴霧ノズル
５    液溜まり
６    塗工部
７    供給スジ
８    塗工部エッジ
【図１】
2009136755.tif 000003
【図２】
2009136755.tif 000004
【図３】
2009136755.tif 000005
【図４】
2009136755.tif 000006
【図５】
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【図６】
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