(57)【要約】【課題】本発明は平均粒径１μm以下のＰＰＳ微粒子分散液を容易にかつ簡便に製造する方法を提供すること。【解決手段】下記の工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を含むことを特徴とするポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。（ａ）ポリフェニレンサルファイド樹脂と界面活性剤を有機溶媒中で加熱して溶解液とする工程（溶解工程）（ｂ）前記溶解液を冷却してポリフェニレンサルファイドの粗粒子を析出させる工程（析出工程）（ｃ）前記ポリフェニレンサルファイドの粗粒子とフェニル基を有する界面活性剤を溶媒に分散させてから機械的粉砕装置で粉砕し、平均粒径が１μｍ以下の微粒子分散液とする工程（粉砕・分散工程）。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を含むことを特徴とするポリフェニレンサルファイド粒子分散液の製造方法。
（ａ）ポリフェニレンサルファイド樹脂と界面活性剤を有機溶媒中で加熱して溶解液とする工程（溶解工程）
（ｂ）前記溶解液を冷却してポリフェニレンサルファイドの粗粒子を析出させる工程（析出工程）
（ｃ）前記ポリフェニレンサルファイドの粗粒子とフェニル基を有する界面活性剤を溶媒に分散させてから機械的粉砕装置で粉砕して微粒子分散液とする工程（粉砕・分散工程）。
【請求項２】
前記溶解工程に共存させる界面活性剤がフェニル基を有する非イオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項１に記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項３】
前記溶解工程に用いる有機溶媒がN-メチルピロリドン、o-ジクロロベンゼン、1-クロロナフタレンの中から少なくとも一種選ばれる溶媒であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項４】
前記溶解工程で、２５０℃から４００℃に加熱することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項５】
粉砕・分散工程に共存させるフェニル基を有する界面活性剤が、非イオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項６】
前記溶解工程に用いるフェニル基を有する非イオン系界面活性剤が、末端にフェニル基を有する非イオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項７】
前記粉砕・分散工程に共存させるフェニル基を有する非イオン系界面活性剤が、末端にフェニル基を有する非イオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項５または６記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【請求項８】
ポリフェニレンサルファイド微粒子の平均粒径が１μｍ以下である請求項１〜７のいずれか記載のポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳと略す）樹脂は、優れた耐熱性、耐薬品性、耐溶剤性、電気絶縁性などエンジアニリングプラスチックとして好適な性質を有しており、射出成形、押出成形用途を中心として各種電気・電子部品、機械部品及び自動車部品などに使用されている。このような優れた各種特性を持った添加剤として、塗料分野、接着材料分野、ポリマーコンパウンド分野などにおいてＰＰＳ微粒子分散液の需要が高いが、下記に述べる技術的制約から、現在その入手は極めて困難である。
【０００３】
ＰＰＳ微粒子を得る方法としては、下記に示すいくつかの手法が提案されている。
【０００４】
特許文献１では、ＰＰＳ重合時に反応系内の水分量と気相部分の温度をコントロールすることにより比較的粒径の制御されたＰＰＳ微粒子を得る方法が開示されている。この方法で得られるＰＰＳ微粒子は、平均粒径が数十μmから百数十μmのものである。また、特許文献２では、平均粒径が０．１μmから１００μmのＰＰＳ球状微粉末、およびその製造方法に関する発明が記載されている。具体的に開示されている製造方法は、ＰＰＳを島とし他の熱可塑性ポリマーを海として海島構造の樹脂組成物を形成した後、海相を溶解洗浄して球状のＰＰＳ微粒子を得る方法であるが、この方法によっても、数μmから数十μmという比較的大きな微粒子しか得られない。また、特許文献３には界面活性剤を含む水中に分散させた樹脂を振動ボールミル等の粉砕機によって湿式粉砕し、樹脂系粉末を得る方法が開示されている。本特許文献中には、ＰＰＳ樹脂の粉砕に関する具体的な開示はなく、また得られる樹脂粉末の平均粒径も５〜５０μｍ程度と大きく、樹脂を単に湿式粉砕するのみでは１μｍ以下の微粒子を得ることは困難である。
【０００５】
このように従来技術で得られるＰＰＳ微粒子は数μm以上なので、安定な分散液を得ることは困難であった。安定な分散液を得るためには、より粒径の小さなＰＰＳ微粒子を得る必要があるものの、安定なＰＰＳ微粒子分散液を得るために必要な１μm以下、いわゆるサブミクロンサイズのＰＰＳ微粒子分散液を得る方法、さらにそれを簡便かつ効率良く得る方法は未だ確立されておらず、かかる分散液の実用的な製造方法の開発が強く望まれていた。
【特許文献１】特開平６−２９８９３７号公報（請求項１）
【特許文献２】特開平１0−２７３５９４号公報（実施例１、２）
【特許文献３】特開２００３−１８３４０６号公報（請求項１、発明の実施の形態）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って本発明は平均粒径１μm以下のＰＰＳ微粒子分散液を工業的に製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下に示す本発明に至った。
【０００８】
即ち、本発明は、下記の工程（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を含むことを特徴とするポリフェニレンサルファイド微粒子分散液の製造方法である。
（ａ）ポリフェニレンサルファイド樹脂と界面活性剤を有機溶媒中で加熱して溶解液とする工程（溶解工程）
（ｂ）前記溶解液からポリフェニレンサルファイドの粗粒子を析出させる工程（析出工程）
（ｃ）前記ポリフェニレンサルファイドの粗粒子とフェニル基を有する界面活性剤を溶媒に分散させてから機械的粉砕装置で粉砕し、平均粒径が１μｍ以下の微粒子分散液とする工程（粉砕・分散工程）。
【発明の効果】
【０００９】
本発明を用いれば、工業的に入手困難であったＰＰＳ微粒子分散液を簡便に製造することができ、広く産業上有用な材料が提供できる。更に、該ＰＰＳ微粒子分散液は安定な分散性を維持できる事からも、産業上有用な材料といえる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１１】
[原料のＰＰＳ樹脂]
本発明におけるＰＰＳ樹脂とは、化学式（１）
【００１２】
【化１】
2009242499.tif 000002
【００１３】
に示す繰り返し単位を主要構成単位とするホモポリマーまたはコポリマーである。
【００１４】
Arとしては化学式（２）〜（４）
【００１５】
【化２】
2009242499.tif 000003
【００１６】
（Ｒ１、Ｒ２は、水素、アルキル基、アルコキシル基、ハロゲン基から選ばれる基である）などがあげられる。
【００１７】
この繰り返しを主要構成単位とする限り、化学式（５）等で表される分岐結合または架橋結合や、化学式（６）〜（１４）（Ｒ１、Ｒ２は、水素、アルキル基、アルコキシル基、ハロゲン基から選ばれる基である）で表される共重合成分を３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下の割合で含むこともできる。
【００１８】
【化３】
2009242499.tif 000004
【００１９】
【化４】
2009242499.tif 000005
【００２０】
ＰＰＳ樹脂としては、ポリマーの主構成単位として化学式（１５）
【００２１】
【化５】
2009242499.tif 000006
【００２２】
で示されるｐ−フェニレンスルフィドを７０モル％以上、なかでも９０モル％以上含有するポリフェニレンサルファイドが特に好ましく用いられる。
【００２３】
このようなＰＰＳとしては、ジハロゲン芳香族化合物とアルカリ金属硫化物よりＮ−アルキルアミド溶媒中で、公知の方法によって合成されたものを用いることができる。
【００２４】
例えば、特公昭４５−３３６８号公報に記載された製造方法により得られる比較的低分子量の小さいＰＰＳおよびこれを酸素雰囲気下において加熱あるいは過酸化物等の架橋剤を添加して、加熱することにより高重合度化する方法がある。また特公昭５２−１２２４０号公報に記載された製造方法により本質的に線状で高分子量のＰＰＳが好ましく用いられる。また、反応副生物、たとえば食塩等の無機塩が混入しているＰＰＳも使用することができるが、高品質のＰＰＳ微粒子を製造するためにはできるだけ少ない方が好ましい。そのため、上記PPS樹脂は、洗浄等の方法により上記副生物を除いて使用することが好ましい。上記副生物を除く場合のタイミングは重合後でもよいし、後述する粉砕後までの任意の時点で行ってもよい。
【００２５】
[ＰＰＳ粗粒子の製造]
本発明におけるＰＰＳ粗粒子とは、上記ＰＰＳ樹脂と界面活性剤を溶媒中で加熱する工程（溶解工程）、および析出させる工程（析出工程）を経て製造されるＰＰＳの粒子を意味する。
【００２６】
[溶解工程]
ＰＰＳ樹脂と界面活性剤を有機溶媒中で加熱して溶解させる。
【００２７】
本発明で使用するＰＰＳ樹脂の形態は特に問わないが、具体的に例示するならば粉体、顆粒、ペレット、繊維、フィルム、成形品等があげられるが、操作性及び溶解に要する時間を短縮させる観点から、粉末、顆粒、ペレットが望ましく、特に粉末のＰＰＳ樹脂が好ましい。
ここで、目的とするＰＰＳ微粒子分散液を水溶性塗料等に使用する場合等、共存する無機イオンによる装置の腐食を防止するために、無機イオンを含有していない粉末、顆粒、ペレット状のＰＰＳ樹脂が特に好ましい。
【００２８】
本発明で使用する界面活性剤は、使用する有機溶媒に溶解するものであれば良く、好ましくは非イオン系の界面活性剤が使用できる。具体的にはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンビフェニルエーテル、ポリオキシエチレンフェノキシフェニルエーテル、ポリオキシエチレンクミルフェニルエーテルなどが挙げられるが、特に好ましくはポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルである。
【００２９】
ここで、アルキルとしては、炭素数１から３０までの直鎖型飽和炭化水素基、または分岐型飽和炭化水素基が挙げられる。また、上記の界面活性剤中、アルキル基を炭素数１から３０までの直鎖型不飽和炭化水素基または分岐型不飽和炭化水素基に置換したものであってもよい。
界面活性剤の使用量は、仕込ＰＰＳ樹脂に対して０．１〜５質量倍、好ましくは０．３〜２質量倍である。この範囲であれば析出工程で析出するＰＰＳ粗粒子の再凝集も少なく、粉砕・分散工程の機械的粉砕で平均粒径が１μｍ以下の微粒子を製造するための原料として使用できる。
【００３０】
溶解工程で使用する溶媒は、ＰＰＳ樹脂が溶解する溶媒であれば何れも使用できる。具体的には、クロロホルム等のアルキルハロゲン化物、ｏ-ジクロロベンゼンや１−クロロナフタレン等の芳香族ハロゲン化物、Ｎ−メチルピロリドン等のＮ−アルキルピロリドン類、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタム等のＮ−アルキルカプロラクタム類、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ、Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホン等の極性溶媒の中から少なくとも一種選ばれる溶媒が挙げられるが、ＰＰＳ樹脂の溶解度から、好ましくは、Ｎ−メチルピロリドン、１−クロロナフタレン、ｏ-ジクロロベンゼンの中から少なくとも一種選ばれる溶媒である。これらの中でも特にＮ−メチルピロリドンが好ましく用いられる。
【００３１】
溶媒に対するＰＰＳ樹脂の仕込濃度は所定温度でＰＰＳが溶解する濃度であれば特に制限はないが、ＰＰＳ樹脂の溶解度が低いために高濃度仕込が難しく、通常は０．１〜１０質量％、好ましくは ０．５〜５質量％である。この範囲であれば、工業生産が可能である。
【００３２】
溶解槽の雰囲気は、空気雰囲気下、不活性ガス雰囲気下、あるいは溶媒蒸気の雰囲気下のいずれでも良いが、ＰＰＳ樹脂の劣化を抑制させるため、更には安全に作業を進めるために酸素ガス濃度を低くする方が好ましい。ここで、不活性ガスとしては、窒素ガス、二酸化炭素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスなどが挙げられるが、経済性、入手容易性を勘案して、窒素ガス、アルゴンガス、二酸化炭素ガスが好ましく、特に好ましくは窒素ガスあるいはアルゴンガスが用いられる。また、溶媒蒸気の雰囲気下とは、反応槽を真空として空気を除去したのちに反応槽を昇温することで、気化した溶媒蒸気の雰囲気にする事を意味する。
【００３３】
溶解方法は特に限定しないが、所定の容器にＰＰＳ樹脂、界面活性剤、溶媒を仕込んで撹拌しながら加熱溶解させる。粒径の揃ったＰＰＳ粗粒子を製造するには溶媒に完全溶解させてから冷却・析出させる方法が好ましいが、多少の未溶解ＰＰＳ樹脂が存在してもよい。ＰＰＳ樹脂は有機溶媒に対する溶解度が小さいので、溶媒沸点でＰＰＳ樹脂を溶解させた希薄溶液から冷却・析出させることもできるので、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶媒の沸点以上に加熱して溶解させる方法が好ましい。
【００３４】
溶解温度は使用する溶媒の種類や濃度によって異なるが、通常は２５０℃から４００℃で、好ましくは２６０℃から３２０℃である。温度が高いとＰＰＳ樹脂や界面活性剤が分解する。２５０℃未満ではＰＰＳ樹脂を溶解するために大量の溶媒を使用することになったり、溶解し難くなる。
【００３５】
溶解時間は溶媒の種類、ＰＰＳ樹脂の仕込濃度によって異なるが、ＰＰＳ樹脂が溶解するまでの時間である。通常は１０分から１０時間であり、好ましくは、２０分〜８時間、より好ましくは３０分〜６時間の範囲である。
【００３６】
上記操作により、ＰＰＳ樹脂を溶解させることができる。ここで、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶解させる場合、構造上の理由により溶解の有無を直接確認できない場合もあるが、引き続いて実施する析出工程で析出する粗粒子が溶解前のＰＰＳ樹脂と形状や粒径等が異なっていれば、本発明の溶解・析出による結果と判断する。
【００３７】
[析出工程]
上記溶解工程によって溶解させたＰＰＳ樹脂溶液を冷却してＰＰＳ粗粒子を析出させる。冷却方法は特に限定しないが、溶解槽の熱源を遮断して撹拌しながら自然冷却する方法、冷媒で冷却する方法、冷却槽に移液して短時間で冷却する方法等がある。また、溶媒の沸点以上で溶解させた場合には、加熱槽を放圧して溶媒の気化熱で溶液を冷却する方法も採用できる。
【００３８】
[粉砕・分散工程]
上記析出工程で得られたＰＰＳ粗粒子分散液をそのまま機械的粉砕してＰＰＳ微粒子分散液とする事ができる。また、溶解工程で使用した溶媒と、微粒子分散液の溶媒が異なる場合には、あらかじめＰＰＳ粗粒子を分離した後、新たな分散媒に置き換えてから機械的粉砕を行うこともできる。この際、仕込んだPPS樹脂の未溶解分等粗大粒子を含む場合には、濾過等により除くことも可能である。ＰＰＳ粗粒子を分離するには、冷却した溶解液から減圧濾過、加圧濾過、遠心分離、遠心濾過等の公知の固液分離方法で粗粒子を分離することができる。ここで、溶解工程で使用した溶媒を、微粒子分散液に混入させたくない場合には、固液分離の際にリスラリー洗浄やリンス洗浄を繰り返し実施すればよい。またＰＰＳ粗粒子に無機塩が含有されている場合には、水でリスラリー洗浄やリンス洗浄を繰り返し、無機塩を除去したのちに所望の分散溶媒で再度溶媒交換すればよい。
【００３９】
かくして得られたＰＰＳ粗粒子の平均粒径は２〜２０μｍであり、所望の分散媒に分散させたのちに機械的粉砕する。
【００４０】
機械的粉砕に供給する分散液は、前もって分散媒にＰＰＳ粗粒子と界面活性剤を加え、ホモジナイザー等で分散してから使用するのが好ましい。
ここで使用するフェニル基を有する界面活性剤としては、分子内にベンゼン環を有していればよく、ナフタレン環などの縮合環の形態であってもよい。
【００４１】
フェニル基を有するアニオン系界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。
【００４２】
フェニル基を有するカチオン系界面活性剤の具体例としては、塩化アルキルジメチルベンジルアンモニウムなどが挙げられる。
【００４３】
フェニル基を有する非イオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンモノスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンビフェニルエーテル、ポリオキシエチレンフェノキシフェニルエーテル、ポリオキシエチレンクミルフェニルエーテルなどが挙げられる。
【００４４】
なお、ここでいうアルキルとは、炭素数１から３０までの直鎖型飽和炭化水素基、または分岐型飽和炭化水素基が挙げられる。また、上記の界面活性剤中、アルキル基を炭素数１から３０までの直鎖型不飽和炭化水素基または分岐型不飽和炭化水素基に置換したものであってもよい。
【００４５】
本発明で用いる界面活性剤は、得られるＰＰＳ微粒子分散液の凝集、沈降を抑制し、分散性を安定化させる観点から、末端にフェニル基を有する界面活性剤であることが好ましい。ここでいう「末端にフェニル基を有する」とは、界面活性剤の分子の末端部にフェニル基を有することをいう。本発明においてはこのような界面活性剤が最も好ましいが、フェニル基が炭素数１〜１２の置換基で置換されているものも使用し得る。フェニル基上の置換基としては、直鎖型飽和炭化水素基、直鎖型不飽和炭化水素基または分岐型飽和炭化水素基、分岐型不飽和炭化水素基等であってもよく、フェニル基上のアルキル基としては炭素数１から１２までの直鎖型飽和炭化水素基、直鎖型不飽和炭化水素基または分岐型飽和炭化水素基、分岐型不飽和炭化水素基が好ましく、より好ましくは炭素数１から６までの直鎖型飽和炭化水素基、直鎖型不飽和炭化水素基または分岐型飽和炭化水素基、分岐型不飽和炭化水素基である。
【００４６】
フェニル基を有する界面活性剤の添加量は、ＰＰＳ粗粒子に対して０．０１から２．０重量倍、好ましくは０．０５から１．５質量倍、更に好ましくは０．０５から１．０質量倍である。この範囲の量の界面活性剤を用いることにより、機械的粉砕によって得られたＰＰＳ微粒子を非常に効率よく分散媒に均一に分散させることができる。
【００４７】
フェニル基を有する界面活性剤の添加方法は、ＰＰＳ粗粒子と共に分散媒に全量仕込んでもよいが、機械的粉砕の際に逐次添加することも可能である。
【００４８】
ここで使用する分散媒は、ＰＰＳ微粒子分散液の使用目的によって異なるが、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、シクロペンタン、デカン、ドデカン、トリデカン、テトラデカン等の脂肪族炭化水素系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン、２−メチルナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、プロピオン酸ブチル、酪酸ブチル等のエステル系溶媒、クロロホルム、ブロモホルム、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン、クロロベンゼン、ｏ-ジクロロベンゼン、ｐ−ジクロロベンゼン、２，６−ジクロロトルエン、１−クロロナフタレン、ヘキサフルオロイソプロパノール等のハロゲン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルブチルケトン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール等のアルコール系溶媒、Ｎ−メチル−２−ピロリジノン、Ｎ−エチル−２−ピロリジノン等のＮ−アルキルピロリジノン系溶媒、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタム、Ｎ−エチル−ε−カプロラクタム等のＮ−アルキルカプロラクタム系溶媒、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ、Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホン等の極性溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジイソプロピルエーテル、ジオキサン、ジグライム、ジメトキシエタン等のエーテル系溶媒および水の中から少なくとも一種から選ばれる溶媒が使用できる。
【００４９】
ＰＰＳ粗粒子の仕込濃度は、所望するＰＰＳ微粒子分散液の濃度によって異なるが、通常は１質量％から２０質量％である。希薄過ぎると粉砕効率が悪く、濃すぎると粉砕液の粘度が上がり、作業性が損なわれるだけでなく、粉砕効率も低下する。  
【００５０】
機械的粉砕装置に供給する前に、分散媒にＰＰＳ粗粒子とフェニル基を有する界面活性剤を仕込んでからホモジナイザー、超音波照射等で十分に分散させておく。ここで、凝集物が混入する恐れがある場合には前記分散液を篩等で濾過し、大型凝集物を事前に除去してから機械的粉砕装置に供する方が好ましい。
【００５１】
ここで使用する機械的粉砕装置としてはボールミル装置、ビーズミル装置、サンドミル装置、コロイドミル装置、湿式微粒子化装置等が使用できるが、目的とする１μｍ以下のＰＰＳ微粒子分散液を効率よく製造するには、１ｍｍ以下のビーズを充填したビーズミル装置が好ましく使用できる。
【００５２】
かくして得られたＰＰＳ微粒子分散液は、室温（25℃）条件下にて２４時間静置してもＰＰＳ微粒子は沈降せず、塗料、接着、ポリマーコンパウンド分野における有用な添加剤として使用することができる。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５４】
[平均粒径の測定]
ＰＰＳ微粒子の平均粒径は日機装製レーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置MT3300EXIIを用い、分散媒としてポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル（商品名ノナール９１２Ａ  東邦化学工業製  以後、ノナール９１２Ａと称す）の０．５質量％水溶液を用いて測定した。具体的にはマイクロトラック法によるレーザーの散乱光を解析して得られる粒子の総体積を１００％として累積カーブを求め、その累積カーブが５０％となる点の粒子径（メジアン径：ｄ５０）を粒子の平均粒径とした。
【００５５】
実施例１  
〔溶解工程〕
３００ｍｌのオートクレーブに、ＰＰＳ粉末（東レ株式会社製、グレード名Ｍ３９１０）１．２５ｇ、界面活性剤としてノナール９１２Ａ１．２５ｇ、Ｎ−メチルピロリドン（関東化学社製）９７．５ｇを仕込み、密閉してから窒素置換した。撹拌しながら内温３００℃まで上昇させたのち、さらに１時間攪拌を継続した。このときの内圧は０．６ＭＰａであった。
【００５６】
〔析出工程〕
前記オートクレーブを撹拌しながら氷水で冷却し、内温が４０℃以下になったのを確認してから開封した。内容液のＰＰＳのＮ−メチルピロリドン懸濁液を３８μｍの篩でろ過して僅かに混入している粗大粒子を除去後、減圧濾過、水洗を行いＰＰＳ粒子を得た。このＰＰＳ粒子の平均粒径は５．１５μｍであった。
【００５７】
〔粉砕・分散工程〕
前記操作を５回繰り返して析出したＰＰＳ粒子８ｇを１．２５質量％ノナール９１２Ａ水溶液４００ｍｌに分散させたのち、液温を２０℃以下に保持しながらビーズミル（寿工業製  ウルトラアスペックミル  ＵＡＭ―０１５型  ５０μm東ソー株式会社製ジルコニアビーズ  ８０％充填）  で２時間粉砕した。粉砕後の平均粒径は０．２３μｍであった。  また、このPPS粒子分散液を室温（２５℃）条件下にて２４時間静置し、目視で観察したところＰＰＳ微粒子は沈降しなかった。
【００５８】
実施例２
溶解工程で使用する界面活性剤をポリオキシエチレンオレイルエーテル（商品名ペレテックス２９３７Ｊ  ミヨシ油脂株式会社製）１．２５質量％に変えて、実施例１と同様にして析出させたＰＰＳ粒子の平均粒径は６．９０μｍであった。得られたＰＰＳ粒子を実施例１と同様にビーズミルで３時間粉砕後の平均粒径は０．９８μｍであった。このPPS微粒子分散液を室温（２５℃）条件下にて２４時間静置し、目視で観察したところＰＰＳ微粒子は沈降しなかった。
【００５９】
実施例３
溶解温度を２８０℃、ＰＰＳ粉末の仕込濃度を２．０質量％に変更し、実施例１と同様にして析出させたＰＰＳ粗粒子の平均粒径は７．６０μｍであった。得られた粗粒子を実施例１と同様にビーズミルで２時間粉砕し、平均粒径０．６７μｍのＰＰＳ微粒子分散液を得た。
【００６０】
比較例１
溶解工程で界面活性剤を添加せず、実施例１と同様にして析出させたＰＰＳ粒子の平均粒径は７．６３μｍであった。得られた粗粒子を実施例１と同様にビーズミルで２時間粉砕したが、平均粒径１μｍ以下のＰＰＳ微粒子は得られなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の製造法によれば、高純度の繊細でかつ粒径の細かいＰＰＳ微粒子分散液を非常に容易に得ることができる。
【００６２】
このようにして得られたＰＰＳ微粒子分散液は、接着剤、塗料、印刷インク中の分散剤、磁気記録媒体、プラスチックの改質剤、層間絶縁膜用材料等の用途に幅広く用いることができる。