(57)【要約】【課題】受注の可否を迅速且つ正確に回答し、生産効率の向上を図る。【解決手段】電池の生産管理システム１０は、入力部１１と判断部１２と生産部１５とを備えている。入力部１１には電池の品種、個数および納期を含む第１の顧客からの注文が入力される。判断部１２は、品種のリードタイムと注文時点から納期までの期間とを比較して、リードタイムが期間以下であると判断したときには注文された電池を納期までに第１の顧客に納品できると判断する。生産部１５は、リードタイムが期間以下であるときには第１の顧客からの注文を受けて注文された電池を生産する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の顧客からの注文に応じて受注生産を行う電池の生産管理システムにおいて、
電池を受注生産する生産部と
電池の品種、個数および納期を含む第１の顧客からの注文が入力される入力部と、
注文された電池を前記納期までに前記第１の顧客に納品できるか否かを判断する判断部とを備え、
前記判断部は、前記品種のリードタイムと前記注文を受けたときから前記納期までの期間とを比較して、前記リードタイムが前記期間以下であると判断したときには前記注文された電池を前記納期までに前記第１の顧客に納品できると判断し、
前記生産部は、前記リードタイムが前記期間以下である場合には、前記第１の顧客からの前記注文を受けて前記注文された電池を生産する、電池の生産管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記電池の品種毎に前記リードタイムを格納するメモリをさらに備えている、電池の生産管理システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記判断部は、前記リードタイムが前記期間よりも長いと判断したときには、第２の顧客からの注文を受けて前記生産部が生産している電池のうちの一部または第３の顧客からの注文を受けて前記生産部が生産を予定している電池のうちの一部を前記第１の顧客に納品できるか否かを判断する、電池の生産管理システム。
【請求項４】
請求項３に記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記メモリは、前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池の品種、納品予定日、納品個数および生産可能な個数を格納し、
前記判断部は、
前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池と前記注文された電池とにおいて品種、納期および個数を比較し、
前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池と前記注文された電池とにおいて前記品種が互いに同一であり、前記納品予定日が前記注文された電池の前記納期以前または前記納品予定日と前記注文された電池の前記納期とが同じであり、且つ、前記生産可能な個数と前記納品個数との差が前記注文された電池の個数以上である場合には、前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池を前記納期までに納品できると判断する、電池の生産管理システム。
【請求項５】
請求項４に記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記メモリは、前記品種および生産ライン毎の歩留まり値をさらに格納し、
前記判断部は、前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池と前記注文された電池とにおいて前記個数を比較するときには、前記生産可能な個数に前記歩留まり値を乗じた数から前記納品個数を引いた数が前記注文された電池の個数以上である場合には、前記生産部が生産している電池または前記生産部が生産を予定している電池を前記納期までに納品できると判断する、電池の生産管理システム。
【請求項６】
請求項１から５の何れか１つに記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記判断部は、前記注文された電池を前記納期までに納品できないと判断したときには、前記電池の前記品種、前記個数および前記納期のうちの少なくとも１つが変更された注文を受けることができるか否かを判断する、電池の生産管理システム。
【請求項７】
請求項６に記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記第１の顧客が、前記電池の前記品種、前記個数および前記納期のうちの少なくとも１つを変更する、電池の生産管理システム。
【請求項８】
請求項１から７の何れか１つに記載の電池の生産管理システムにおいて、
前記判断部が前記注文された電池を前記納期までに納品できると判断したときには、前記メモリは前記判断部での判断結果を格納する、電池の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池の生産管理システムに関し、特に顧客から注文があったときにその注文を受けることができるか否かを判断するための電池の生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＡＶ(audio video)機器あるいは、携帯電話機、携帯型コンピュータ、携帯音響機器、ビデオカメラおよびデジタルカメラなどの電子機器のポータブル化およびコードレス化が急速に進んでいる。このようなＡＶ機器および電子機器では、駆動用電源として電池を用いる機器が増加しており、従来では機械的動作により駆動されていた銀塩フィルムカメラにおいても、駆動用電源として電池を用いている。このように、携帯用機器の電子制御化および電動化が進んでいる。
【０００３】
このような携帯用機器だけでなく屋内で使用される電子機器（例えば、リモートコントローラーまたはコードレス電話機等）においても、駆動用電源として電池を使用している。また、このような民生用電子機器だけでなく電子計測器またはガスメータなどの工業用電子機器においても、駆動用電源として電池を使用している。
【０００４】
このように電池は多種多様な電子機器において駆動用電源として使用されているが、電池を購入する際には量販店で購入する場合と電池メーカに発注して購入する場合とがある。電池メーカに発注して電池を購入する場合には、顧客は電池メーカに注文し、電池メーカは受注できると判断したときにはその電池を生産して納期までに納品する。このとき、顧客は、従来では電話またはファックスなどを介して電池メーカに注文していたが、最近では特許文献１などに開示されているようにネットワークを介して電池メーカに注文することができる。
【特許文献１】特開２００２−２３０３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、電池は、プラント型の大ロット生産方式を用いて生産される場合が多い。生産される品種は複数種であるので、切り替えを行いながら電池を生産している。そのため、電池メーカでは、生産計画を立て、その生産計画に基づいて電池を生産している。
【０００６】
このような生産計画は、多くの場合、電池メーカの担当者の手計算により作成される。具体的には、その担当者は、自社が所有する生産ラインの能力などを用いて顧客からの注文（電池の品種、個数および納期）を満たすように、さらには、電池を低価格で提供するために在庫数が少なくなるように生産計画を立てる。また、新たな注文が来たり注文の内容が変更されると、その担当者は、生産計画を見直し、必要に応じて生産計画を立て直す。このように担当者が手計算で生産計画を立てるので、生産計画を迅速に立てることが難しく、よって、顧客に対して受注の可否を迅速に回答できない場合がある。
【０００７】
また、電池を顧客に納品する際には、電池を製造した後、製造した電池を検査して電池の安全性および性能などを確認する。一般に、工業製品を出荷する際には、所定の検査を行って性能が一定水準を満たしているかどうかを検査する。しかし、電池は、他の工業製品と異なり使用時に化学反応を起こすので、他の工業製品に比べて実施する検査の種類が多く、その結果、検査に要する時間が長くなってしまう。従って、電池のリードタイム（製造を開始してから納品までに要する時間）は、他の工業製品のリードタイムに比べて長くなってしまう。
【０００８】
このように電池のリードタイムは他の工業製品のリードタイムに比べて長いが、多くの場合、顧客は電池のリードタイムが長いことを知らない。そのため、納期間近になって、電池の個数を増加させたり納期を前倒すなどのような注文の変更がなされる場合がある。また、注文時点から納期までの期間を十分に設けることなく新たな注文がなされる場合がある。
【０００９】
注文の内容が変更されたり新たな注文がされて生産計画を立て直す場合、上述のように生産計画を立てるためには時間がかかるので、納期間近になって注文の内容が変更されたり新たな注文がされると、発注の可否を迅速に回答するのに困難を要する。発注の可否を迅速かつ正確に回答する必要があり、顧客および電池メーカにおいて以下に示す不具合を最小限に抑えなければならない。
【００１０】
顧客では、発注の可否が迅速かつ正確に回答されなければ、電池の納品が遅れるので最終製品（電池を備えた電子機器など）の製造予定または出荷予定などを立てることができず、顧客での生産ラインの稼働率の低下または最終製品の出荷時期の遅延を招来する。
【００１１】
電池メーカでは、迅速に回答できなければ失注する恐れがあり、正確に回答できなければ受注可能な電池の注文に対して受注できないと回答してしまう恐れがあり、電池メーカでの生産ラインの稼働率の低下を招来する。以上より、受注の可否を迅速且つ正確に回答できなければ、顧客および電池メーカでの生産ラインの停止を招来するので顧客および電池メーカの両方において生産効率が低下してしまう。
【００１２】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、受注の可否を迅速かつ正確に回答でき、および電池メーカの両サイドにおいて生産効率の向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の電池の生産管理システムは、生産部と、入力部と、判断部とを備えている。生産部では電池を受注生産し、入力部では電池の品種、個数および納期を含む第１の顧客からの注文が入力され、判断部では注文された電池を納期までに第１の顧客に納品できるか否かを判断する。そして、判断部は、品種のリードタイムと注文を受けたときから納期までの期間とを比較して、リードタイムが期間以下であると判断したときには注文された電池を納期までに第１の顧客に納品できると判断し、生産部は、リードタイムが期間以下である場合には、第１の顧客からの注文を受けて注文された電池を生産する。
【００１４】
このような構成では、上記期間とリードタイムとを比較すれば、受注できるか否かを判断することができる。よって、受注の可否を迅速且つ正確に回答でき、生産効率の向上を図ることができる。
【００１５】
好ましい実施形態では、電池の品種毎にリードタイムを格納するメモリをさらに備えている。
【００１６】
本発明の電池の生産管理システムでは、判断部は、リードタイムが期間よりも長いと判断したときには、第２の顧客からの注文を受けて生産部が生産している電池（以下では、「生産中の電池」という）のうち一部または第３の顧客からの注文を受けて生産部が生産を予定している電池（以下では、「生産予定の電池」という）のうち一部を第１の顧客に納品できるか否かを判断することが好ましい。
【００１７】
このような構成では、生産中または生産予定の電池が一定条件を満たしているか否かを判断すれば、受注できるか否かを判断することができる。よって、受注の可否を迅速且つ正確に回答できる。また、生産中または生産予定の電池の納品数が変更（減少）した場合に在庫となる電池を納品できれば、在庫数を減らすことができるので、電池をより安価で提供することができる。
【００１８】
好ましい実施形態では、メモリは、生産中または生産予定の電池の品種、納品予定日、納品個数および生産可能な個数を格納している。判断部は、生産中または生産予定の電池と注文された電池とにおいて品種、納期および個数を比較し、生産中または生産予定の電池と注文された電池とにおいて品種が互いに同一であり、納品予定日が注文された電池の納期以前または納品予定日と注文された電池の納期とが同じであり、且つ、生産可能な個数と納品個数との差が注文された電池の個数以上である場合には、生産中または生産予定の電池を納期までに納品できると判断する。このような構成では、注文された電池と生産中または生産予定の電池とにおいて品種と個数と納期とを比較すればよいので、受注の可否を迅速に回答することができる。
【００１９】
好ましい別の実施形態では、メモリは、品種および生産ライン毎の歩留まり値をさらに格納している。判断部は、生産中または生産予定の電池と注文された電池とにおいて個数を比較するときには、生産可能な個数に歩留まり値を乗じた数から納品個数を引いた数が注文された電池の個数以上である場合には、生産中または生産予定の電池を納期までに納品できると判断する。このような構成では、受注の可否を迅速に回答することができるだけでなく、歩留まり値を考慮に入れて受注の可否を判断するので判断の精度を向上させることができる。
【００２０】
本発明の電池の生産管理システムでは、判断部は、注文された電池を納期までに納品できないと判断したときには、電池の品種、個数および納期のうちの少なくとも１つが変更された注文を受けることができるか否かを判断してもよい。このとき、第１の顧客が、電池の品種、個数および納期のうちの少なくとも１つを変更してもよい。
【００２１】
本発明の電池の生産管理システムでは、判断部が注文された電池を納期までに納品できると判断したときには、メモリは判断部での判断結果を格納することが好ましい。このような構成では、メモリに格納された判断結果に基づいて電池を生産すれば、納期までに生産を完了させることができる。
【００２２】
なお、本明細書では、電池をつくることを「製造」といい、電池をつくるとともに安全性および性能の検査を行うことを「生産」という。また、「リードタイム」とは、電池を「生産」するために要する時間であり、言い換えると、製造に要する時間と検査に要する時間との合算である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、受注の可否を迅速且つ正確に回答でき、生産効率の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施形態に限定されない。
【００２５】
《発明の実施形態１》
実施形態１では、第１の顧客からの注文を受けた時点（以下では、「注文時点」という。）から注文された電池の生産を開始した場合に納期までに電池を納品することができるか否かを判断し、納品できると判断した場合には受注可能であると第１の顧客に回答する。
【００２６】
図１は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０の構成を示すブロック図である。
【００２７】
本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０は、例えば電池メーカの端末機（不図示）に内蔵されており、図１に示すように入力部１１と判断部１２とメモリ１３と出力部１４と生産部１５とを備えている。電池の品種、個数および納期に関するデータを含む注文が入力部１１に入力されると、判断部１２において受注の可否が判断され、判断部１２での判断結果が出力部１４から出力される。また、判断部１２において受注可能と判断されると、生産部１５において電池の生産を開始する。ここで、電池の品種には、電池の種類だけでなく、電池の外形（例えば電池の大きさまたは電池の形状）および電池の性能（例えば電池容量またはサイクル特性）も含まれる。以下では、判断部１２およびメモリ１３について主に示す。
【００２８】
本実施形態におけるメモリ１３は、電池の品種毎に単位個数当たりのリードタイムと製造中に占有する工程能力の係数（不図示）とを格納している。電池の品種が異なると製造に要する時間、検査の種類および工程の占有度が異なるので、品種毎にリードタイムが異なる。
【００２９】
本実施形態における判断部１２では、現時点の受注状態での工程能力の占有状況をチェックした上、工程能力の空きのある時期を起点として、注文時点から納期までの期間と注文された電池のリードタイムとを比較する。そして、（期間）≧（リードタイム）であるときには、注文時点から電池の生産を開始すれば納期までに電池の生産を終了させることができるので、判断部１２は受注できると判断する。一方、（期間）＜（リードタイム）であるときには、注文時点から電池の生産を開始しても納期までに電池の生産を終了させることができないので、判断部１２は受注できないと判断する。このように（期間）と（リードタイム）との大小を比較して受注の可否を判断するので、簡便且つ迅速に判断することができる。
【００３０】
注文時点から納期までの期間および注文された電池のリードタイムは、判断部１２において算出される。具体的には、判断部１２は、入力部１１に入力された注文から納期を抽出し、タイマー（不図示）などから注文時点（すなわち現時点）を抽出し、以下に示す式（１）を用いて注文時点から納期までの期間を算出する。
【００３１】
（期間）＝（納期）−（注文時点）；（式１）
また、判断部１２は、入力部１１に入力された注文から品種および個数を抽出し、メモリ１３からその品種のリードタイムを抽出し、以下に示す式（２）を用いて注文された電池のリードタイムを算出する。
【００３２】
（リードタイム）
＝（単位個数当たりのリードタイム）×（個数）÷（単位個数）；（式２）
以下では、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を具体的に示す。例えば、メモリ１３が図２に示すデータを格納しているときに図３（ａ）および（ｂ）に示す注文が入力された場合を考える。なお、注文時点は何れの場合も４月下旬であるとする。
【００３３】
図３（ａ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（式１）を用いて期間を「１ヶ月」と算出し、（式２）を用いて注文された電池のリードタイムを「５週」と算出し、期間と注文された電池のリードタイムとを比較する。このとき、（期間）＜（リードタイム）であるので、判断部１２は、注文時点から電池の生産を開始しても納期までに納品できないと判断し、受注できないと判断する。
【００３４】
一方、図３（ｂ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（式１）を用いて期間を「１ヶ月」と算出し、（式２）を用いて注文された電池のリードタイムを「０．５週」と算出する。この場合、（期間）＞（リードタイム）であるので、判断部１２は、注文時点から電池の生産を開始すれば納期までに納品できると判断し、受注できると判断する。
【００３５】
図４は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【００３６】
まず、ステップＳ１０１において、第１の顧客からの注文が入力部１１に入力される。そして、ステップＳ１０２へ進む。
【００３７】
ステップＳ１０２では、判断部１２において注文時点から納期までの期間を算出する。具体的には、上述のように、判断部１２が、注文から納期を抽出し、タイマーなどから注文時点を抽出し、抽出した納期および注文時点を（式１）に代入して注文時点から納期までの期間を算出する。そして、ステップＳ１０３へ進む。
【００３８】
ステップＳ１０３では、判断部１２においてリードタイムを算出する。具体的には、上述のように、判断部１２が、注文から品種および個数を抽出し、メモリ１３からリードタイムを抽出し、抽出した個数およびリードタイムを（式２）に代入してリードタイムを算出する。そして、ステップＳ１０４へ進む。
【００３９】
ステップＳ１０４では、ステップＳ１０２において算出した期間と、ステップＳ１０３において算出したリードタイムとの大小関係を比較する。そして、（期間）≧（リードタイム）であるときには（Ｙｅｓ）、注文時点から電池の生産を開始すれば納期までに電池の生産を終了させることができるのでステップＳ１０５へ進んで受注できると判断し、ステップＳ１０７へ進んで電池の生産を開始する。一方、（期間）＜（リードタイム）であるときには（Ｎｏ）、注文時点から電池の生産を開始しても納期までに電池の生産を終了させることができないのでステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。
【００４０】
以上説明したように本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０では、注文時点から納期までの期間と注文された電池のリードタイムとを比較することにより電池の受注の可否を判断することができる。よって、本実施形態では、比較的簡便な方法を用いて、また、比較的短時間で受注できるか否かを判断することができる。そのため、納期間近に注文内容が変更されたり新たな注文が来た場合であっても、その注文を受けることができるか否かの判断を迅速且つ正確に行うことができる。
【００４１】
また、電池メーカでは、受注の可否を迅速且つ正確に回答することができるので、生産ラインをほとんど止めることなく電池を製造することができ、電池の生産効率を向上させることができる。顧客では、所望した時期までに電池が納品されるので、電子機器などの最終製品を当初の予定通りに製造することができ、顧客における生産効率の向上を図ることができる。
【００４２】
《発明の実施形態２》
上述のように、電池メーカでは、納期間近になって注文の内容が変更される場合または納期が迫った新たな注文がされる場合がある。このような場合に備えて、電池メーカでは、通常、注文された個数よりも多くの電池を製造できるように材料を生産ラインに投入する。そのため、注文の内容が変更されなかったり、また、納期が迫った新たな注文がされなければ、在庫数の増加となってしまう。電池の在庫数が増加すると、電池を低価格で提供することが難しくなるので、電池の在庫数を減少させることが好ましい。
【００４３】
本願発明者らはこの現状に着目した。つまり、実施形態２では、第１の顧客からの注文内容を判断した結果（期間）＜（リードタイム）であっても、第２の顧客からの注文を受けて生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できる場合には、受注できると回答する。以下具体的に示す。
【００４４】
本実施形態におけるメモリ１３は、上記実施形態１に示したように電池の品種毎にリードタイムを格納するだけでなく、図５に示す生産中の電池に関する情報も格納しており、生産ライン（不図示）をモニターして生産中の電池に関する情報を常時更新している。なお、図５において「最大個数」とは、生産ラインに投入した材料を用いて電池を製造した場合に製造可能な電池の最大個数（生産可能な電池の個数）である。よって、生産ラインに投入した材料の分量がわかれば、最大個数を算出することができる。
【００４５】
本実施形態における判断部１２では、生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断する。具体的には、判断部１２は、生産中の電池と注文された電池とにおいて品種、納期および個数を比較し、生産中の電池と注文された電池とにおいて品種が同一であれば、生産中の電池の納期が注文された電池の納期よりも前または生産中の電池の納期が注文された電池の納期と同一であれば、および、注文された電池の個数が生産中の電池のうち在庫となる電池の個数（以下では、「第１の在庫予定個数」という）以下であれば、受注できると判断する。
【００４６】
比較する際には、判断部１２は、生産中の電池に関しては、品種、納期、最大個数および納品個数をメモリ１３から抽出して（式３）を用いて第１の在庫予定個数を算出し、注文された電池に関しては、品種、納期および個数を入力部１１に入力された注文から抽出する。
【００４７】
（第１の在庫予定個数）＝（最大個数）−（納品個数）；（式３）
一方、上記３つの条件のうち１つでも満たさない条件があれば、判断部１２は受注できないと判断する。各条件について示す。
【００４８】
生産中の電池と注文された電池とにおいて品種が相異なれば、電池の特性、性能および使用条件等が相異なるので生産中の電池が在庫となる場合であってもその在庫となる電池を納品できない。また、生産中の電池の納期の方が注文された電池の納期よりも後であれば、生産中の電池の生産が注文された納期までに終了しない場合があるので在庫となる電池を納期までに納品できない場合がある。さらに、第１の在庫予定個数が注文された電池の個数よりも少なければ、在庫となる電池を全て納品しても注文された個数には及ばないので受注できない。これにより、上記３つの条件の全てを満たした場合に限って、判断部１２は納品できると判断する。
【００４９】
以上をまとめると、本実施形態にかかる電池の生産管理システムでは、第２の顧客からの注文を受けて生産部１５が電池を生産しているときに第１の顧客からの注文が来た場合に、上記の条件を満たせば生産中の電池の一部を第１の顧客に納品する。
【００５０】
以下では、第２の顧客からの注文を受けて生産部１５が図５に示す電池を生産しているときに第１の顧客から図６（ａ）〜図６（ｄ）に示す注文が入力された場合に、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を具体的に示す。なお、何れの場合も（期間）＜（リードタイム）であるとする。
【００５１】
図６（ａ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（期間）＜（リードタイム）であると判断したのち、生産中の電池と注文された電池とにおいて電池の品種を比較する。このとき、生産中の電池の品種は「Ａ」であり注文された電池の品種は「Ｂ」であるので、生産中の電池と注文された電池とにおいて電池の品種が相異なり、判断部１２は受注できないと判断する。
【００５２】
図６（ｂ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（期間）＜（リードタイム）であると判断したのち、生産中の電池と注文された電池とにおいて電池の品種が同じであることを確認し、生産中の電池と注文された電池とにおいて納期を比較する。このとき、注文された電池の納品予定日は「１０月下旬」であり注文された電池の納期は「７月下旬」であるので、判断部１２は、生産中の電池を注文された納期（この場合では「７月下旬」）までに納品できない恐れがあるので受注できないと判断する。
【００５３】
図６（ｃ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（期間）＜（リードタイム）であると判断したのち、生産中の電池と注文された電池とで電池の品種および納期がそれぞれ同じであることを確認し、（式３）を用いて第１の在庫予定個数を算出して、第１の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較する。このとき、第１の在庫予定個数は「３０万個」であり、注文された電池の個数は「６０万個」であるので、判断部１２は、（第１の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるので生産中の電池のうち在庫となる電池を全て納品しても注文された電池の個数に及ばず、よって、受注できないと判断する。
【００５４】
図６（ｄ）に示す注文が入力部１１に入力された場合、判断部１２は、（期間）＜（リードタイム）であると判断したのち、生産中の電池と注文された電池とで電池の品種および納期がそれぞれ同じであることを確認し、（式３）を用いて第１の在庫予定個数を「３０万個」と算出して第１の在庫予定個数と生産中の電池の個数とを比較する。このとき、（第１の在庫予定個数）＞（注文された電池の個数）であるので、判断部１２は受注できると判断する。
【００５５】
図７は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【００５６】
まず、上記実施形態１に示すように、ステップＳ１０１からステップＳ１０４まで進み（図７ではステップＳ１０２およびステップＳ１０３を省略している）、ステップＳ１０４において（期間）≧（リードタイム）であるときには（Ｙｅｓ）ステップＳ１０５へ進んで受注できると判断して生産を開始する一方（期間）＜（リードタイム）であるときには（Ｎｏ）ステップＳ２０１へ進む。
【００５７】
ステップＳ２０１では、生産中の電池と注文された電池とで品種を比較する。そして、生産中の電池と注文された電池とで品種が相異なるときには（Ｎｏ）、生産中の電池が在庫となってもその在庫となる電池を納品することができないのでステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、生産中の電池と注文された電池とで品種が同じときには（Ｙｅｓ）、ステップＳ２０２へ進む。
【００５８】
ステップＳ２０２では、生産中の電池と注文された電池とで納期を比較する。そして、生産中の電池の納期が注文された電池の納期よりも後であるときには（以後）、生産中の電池のうち在庫となる電池を注文された納期までに納品できない場合があるのでステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、生産中の電池の納期が注文された電池の納期よりも前または生産中の電池と注文された電池とで納期が同じであるときには（以前or同一）、ステップＳ２０３へ進む。
【００５９】
ステップＳ２０３では、第１の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較する。そして、（第１の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるときには（Ｎｏ）、在庫となる電池を全て納品しても顧客が所望する電池の個数には達しないのでステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、（第１の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）、在庫となる電池を全て納品すれば顧客が所望する電池の個数に達するのでステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。
【００６０】
以上説明したように本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０では、注文時点から電池を生産しても納期までに納品できない場合であっても生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できる場合には、受注できると判断する。よって、電池メーカにとっては、電池の生産効率の向上を図ることができるだけでなく、電池の在庫数を減らすことができるので電池をさらに低価格で提供することができる。また、顧客にとっては、所望する納期までに電池が納品されるので、電子機器などの生産計画を変更する必要はなく、生産効率の向上を図ることができる。
【００６１】
《発明の実施形態３》
上記実施形態２では、最大個数と納品個数との差を第１の在庫予定個数とし、第１の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較している。そのため、電池を歩留まり良く生産することができなかった場合には、注文時点では（第１の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であっても生産終了時点では（第１の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）となってしまう。よって、上記実施形態２にかかる電池の生産管理システム１０では受注の可否を正確に判断できない場合がある。
【００６２】
実施形態３では、同一の生産ラインを用いて同種の電池を製造すれば生産終了時点における歩留まり値は同一であろうという点に着眼し、経験から求められた歩留まり値を用いて生産終了時点における在庫となる電池の個数（以下では、「第２の在庫予定個数」という）を予測し、第２の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較する。具体的に以下に示す。
【００６３】
本実施形態におけるメモリ１３には、電池の品種毎のリードタイムに関するデータだけでなく、第２の顧客からの注文を受けて生産中の電池に関するデータ（図８に示すデータ）および歩留まり値に関するデータ（図９に示すデータ）も格納されている。
【００６４】
図８に示す最大個数とは、上記実施形態２で説明したように、生産ラインに投入した材料を用いて電池を製造した場合に製造可能な電池の最大個数である。また、図８に示す生産ラインとは、複数存在する生産ラインのうちどの生産ラインを用いて電池を生産しているのかを示すための識別記号である。
【００６５】
図９に示す歩留まりとは、電池の生産が終了した時点で（式４）を用いて算出された値の平均値であり、同一の生産ラインを用いて同種の電池を生産するとほぼ同じ歩留まり値を示すであろうと考えられるので図９に示すように生産ライン毎かつ電池の品種ごとに格納されていることが好ましい。
【００６６】
（歩留まり値）＝（納品可能な個数）÷（最大個数）；（式４）
（式４）における「納品可能な個数」とは、生産された電池のうち性能または電池特性などが一定水準を上回っている電池の個数である。
【００６７】
本実施形態における判断部１２は、上記実施形態２と同じく注文時点から電池の生産を開始すると納期までに納品できないと判断した場合には生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断するが、上記実施形態２とは異なり第２の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較する。
【００６８】
第２の在庫予定個数は、（式５）を用いて算出される。具体的には、判断部１２は、電池の品種を入力部１１に入力された注文から抽出し、生産ラインを生産中の電池に関するデータから抽出して、該当する歩留まり値を歩留まりに関するデータ（図９）から抽出する。
【００６９】
（第２の在庫予定個数）＝（歩留まり値）×（最大個数）−（納品個数）；（式５）
図１０は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【００７０】
まず、上記実施形態１に示すようにステップＳ１０１からステップＳ１０４まで進み（図１０ではステップＳ１０２およびステップＳ１０３を省略している）、ステップＳ１０４において（期間）＜（リードタイム）であるときには（Ｎｏ）上記実施形態２に示すようにステップＳ２０１からステップＳ２０３まで進み、ステップＳ２０３において（第１の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）ステップＳ３０１へ進む。
【００７１】
ステップＳ３０１では、判断部１２において（式５）を用いて第２の在庫予定個数を算出する。そして、ステップＳ３０２へ進む。
【００７２】
ステップＳ３０２では、注文された電池の個数と第２の在庫予定個数とを比較する。そして、（第２の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるときには（Ｎｏ）、生産終了時点においては（第２の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であると予測されるのでステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、（第２の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。
【００７３】
このように本実施形態では、第２の在庫予定個数を算出し第２の在庫予定個数と注文された電池の個数との大小関係を比較して受注の可否を判断するので、受注の可否をより正確に判断することができる。
【００７４】
《発明の実施形態４》
上記実施形態２および３では、第２の顧客からの注文を受けて生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断している。一方、実施形態４では、第３の顧客からの注文を受けて生産予定の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断する。
【００７５】
図１１を用いて上記実施形態２および３と本実施形態との差を説明する。図１１に示す例では、ロット（イ）とロット（ロ）とにおいて同種の電池を生産していると仮定する。
【００７６】
上記実施形態２および３では、生産中の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断しているので、図１１に示すロット（イ）において生産された電池を納品できるか否かを判断する。しかし、ロット（イ）における生産終了時点は注文された電池の納期よりも後であるので、判断部１２は受注できないと判断する。
【００７７】
一方、本実施形態では、ロット（イ）において生産された電池を納品できないと判断した場合には、稼動予定のロット（ロ）において生産される電池を納品できるか否かを判断する。図１１に示す例では、ロット（ロ）における生産終了時点は注文された電池の納期よりも前であるので、品種および個数が条件を満たせば判断部１２は受注できると判断する。このように本実施形態では、納期までに生産が完了するロットを探し出し、見つかった場合にはそのロットでの生産の可否を判断する。以下、具体的に示す。
【００７８】
本実施形態におけるメモリ１３には、電池の品種毎のリードタイムに関するデータと、第２の顧客からの注文を受けて生産中の電池に関するデータと、歩留まり値に関するデータと、第３の顧客からの注文を受けて生産予定の電池に関するデータ（図１２）とが格納されている。生産予定の電池に関するデータには、生産予定順に、電池の品種、納品個数、最大個数、納品予定日および生産ラインが格納されている。
【００７９】
本実施形態における判断部１２では、（期間）＜（リードタイム）であり且つ生産中の電池を納品できない場合には、生産予定の電池のうち在庫となる電池を納品できるか否かを判断する。具体的には、判断部１２は、注文された電池の品種を注文から抽出し、抽出した品種が生産予定の電池に関するデータ内に存在するか否かを調べる。そして、その品種が生産予定の電池に関するデータ内に存在していれば、判断部１２は、その電池に関する生産予定をメモリ１３から抽出し、生産予定の電池と注文された電池とにおいて納期および個数を比較する。そして、生産予定の電池の納期が注文された電池の納期よりも前または生産予定の電池の納期が注文された電池の納期と同一であれば、および、生産予定の電池のうち在庫となる電池の個数が注文された電池の個数以上であれば、判断部１２は受注できると判断する。
【００８０】
生産予定の電池のうち在庫となる電池の個数は、上記実施形態２に示すように（式４）を用いて算出されても良く（このようにして算出された電池の個数を「第３の在庫予定個数」という）、上記実施形態３に示すように（式５）を用いて算出されても良い（このようにして算出された電池の個数を「第４の在庫予定個数」という）。なお、（式５）を用いて第４の在庫予定個数を算出する際には、判断部１２は、電池の品種を注文から抽出し、生産ラインを生産予定の電池に関するデータ（図１２）から抽出して、該当する歩留まり値を歩留まりに関するデータ（図９）から抽出すればよい。
【００８１】
図１３は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【００８２】
まず、上記実施形態１に示すようにステップＳ１０１からステップＳ１０４まで進み（図１３ではステップＳ１０２およびステップＳ１０３を省略している）、ステップＳ１０４において（期間）＜（リードタイム）であるときには（Ｎｏ）上記実施形態２に示すようにステップＳ２０１からステップＳ２０３まで進む（図１３ではステップＳ２０１およびステップＳ２０２を省略している）。
【００８３】
ステップＳ２０３において（第１の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）上記実施形態３に示すようにステップＳ３０１およびステップＳ３０２に進み（図１３ではステップＳ３０１を省略している）、ステップＳ３０２において（第２の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるときには（Ｎｏ）ステップＳ４０１に進む。
【００８４】
ステップＳ４０１では、注文された電池の品種が生産予定に関するデータ内に存在しているか否かを判断する。そして、注文された電池の品種が生産予定に関するデータ内に存在していないと判断した場合には（Ｎｏ）、ステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、注文された電池の品種が生産予定に関するデータ内に存在していると判断した場合には（Ｙｅｓ）、ステップＳ４０２へ進む。
【００８５】
ステップＳ４０２では、生産予定中の電池と注文された電池とにおいて納期を比較する。そして、生産予定中の電池の納期が注文された電池の納期よりも後であるときには（以後）、ステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、生産予定の電池の納期が注文された電池の納期よりも前または生産中の電池と注文された電池とで納期が同じであるときには（以前or同一）、ステップＳ４０３へ進む。
【００８６】
ステップＳ４０３では、（式４）を用いて第３の在庫予定個数を算出し、第３の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較する。そして、（第３の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるときには（Ｎｏ）、ステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、（第３の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）、ステップＳ４０４へ進む。
【００８７】
ステップＳ４０４では、（式５）を用いて第４の在庫予定個数を算出する。そして、ステップＳ４０５へ進む。
【００８８】
ステップＳ４０５では、注文された電池の個数とステップＳ４０４で算出した第４の在庫予定個数とを比較する。そして、（第４の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であるときには（Ｎｏ）、ステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。一方、（第４の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であるときには（Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。
【００８９】
このように本実施形態では、生産予定の電池のうち在庫となる電池を納品できるので、上記実施形態２および３と略同一の効果を奏する。
【００９０】
なお、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０では、歩留まりが非常に良いと予測される場合には、第３の在庫予定個数と注文された電池の個数とを比較し、（第３の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であれば受注できると判断しても良い。
【００９１】
《発明の実施形態５》
上記実施形態１から４では、注文内容を変更することなく注文を受けることができるか否かを判断している。一方、実施形態５では、受注できないと判断したときに注文内容を変更できるか否かを第１の顧客に尋ねる。言い換えると、本実施形態における判断部１２では、受注の可否を判断するだけでなく、受注できないと判断した場合には注文内容を変更できるか否かを第１の顧客に尋ね第１の顧客が注文内容を変更したか否かを判断する。そして、注文内容が変更された場合には、判断部１２は変更された注文内容に対して受注の可否を再度判断する。
【００９２】
図１４は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。なお、図１４では、上記実施形態２にかかる電池の生産管理システム１０において受注できないと判断した場合を前提としているが、上記実施形態２以外の実施形態にかかる電池の生産管理システム１０において受注できないと判断した場合を前提としても良い。
【００９３】
まず、上記実施形態１と同じようにステップＳ１０１からステップＳ１０４へ進み（図１４ではステップＳ１０２およびステップＳ１０３を省略している）、ステップＳ１０４において（期間）＜（リードタイム）であれば（Ｎｏ）ステップＳ２０１へ進み、上記実施形態２と同じようにステップＳ２０１からステップＳ２０３まで進む。ステップＳ２０３において（第１の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であれば（Ｎｏ）、ステップＳ５０１へ進む。
【００９４】
ステップＳ５０１では、第１の顧客に受注できないと回答し、注文内容を変更できるか否かを第１の顧客に尋ねる。その後、ステップＳ５０２へ進む。
【００９５】
ステップＳ５０２では、第１の顧客が注文内容を変更したか否かを判断する。そして、第１の顧客が注文内容を変更したときには（Ｙｅｓ）、ステップＳ１０１へ戻って変更された注文内容で受注できるか否かを再度検討する。一方、第１の顧客が注文内容を変更しなかったときには（Ｎｏ）、ステップＳ１０６へ進んで受注できないと判断する。
【００９６】
以下では、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０を具体的に説明する。メモリ１３が図１５（ａ）および（ｂ）に示すデータを格納しているときに図１５（ｃ）に示す注文が６月上旬に入力部１１に入力された場合を考える。
【００９７】
この場合、ステップＳ１０４では、注文された電池のリードタイムは「５週」であり、注文時点から納期までの期間は「０．５ヶ月」であるので、「Ｎｏ」と判断してステップＳ２０１へ進む。
【００９８】
ステップＳ２０１では「Ｙｅｓ」と判断するが、ステップＳ２０２では「以後」と判断するので、ステップＳ５０１へ進み、その後ステップＳ５０２へ進む。
【００９９】
注文内容の変更例の第１例として、第１の顧客が個数を「１万個」に減らした場合を考える。第１の顧客が注文内容を変更したのでステップＳ５０２では「Ｙｅｓ」と判断し、ステップＳ１０１へ戻る。この変更により注文された電池のリードタイムが「０．５ヶ月」と短縮されるので、ステップＳ１０４において「Ｙｅｓ」と判断する。
【０１００】
注文内容の変更例の第２例として、第１の顧客が納期を「６月下旬」から「７月上旬」に変更した場合を考える。第１の顧客が注文内容を変更したのでステップＳ５０２では「Ｙｅｓ」と判断し、ステップＳ１０１へ戻る。この変更により、注文時点から納期までの期間が「１ヶ月」と延長されるが、依然として（期間）＜（リードタイム）であるのでステップＳ１０４では「Ｎｏ」と判断してステップＳ２０１へ進む。
【０１０１】
ステップＳ２０１では「Ｙｅｓ」と判断してステップＳ２０２へ進む。
【０１０２】
ステップＳ２０２では、上記変更により生産中の電池の納期と注文された電池の納期とが同一となったので、「Ｙｅｓ」と判断してステップＳ２０３へ進む。
【０１０３】
第１の在庫予定個数が３０万個であり注文された電池の個数が１０万個であるので、（第１の在庫予定個数）＞（注文された電池の個数）となり、ステップＳ２０３では「Ｙｅｓ」と判断しステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。
【０１０４】
以上説明したように、本実施形態では、第１の顧客が注文の内容を変更すれば、変更された注文を受けることはできるか否かを判断する。そして、受注できると回答するまで、または、第１の顧客が注文内容を変更しなくなるまで、図１４に示すループを実行する。これにより、電池メーカでは、受注量の増加を図ることができるので生産効率の向上を図ることができ、第１の顧客では、所望した電池と近似の電池が納品されるので生産効率の低下を抑制することができる。
【０１０５】
なお、本実施形態では、品種の変更について例示していないが、第１の顧客は品種を変更することもできる。一般に、品種が変わると電池の電気特性、形状および大きさが変わってしまうが、電気特性などがあまり変わらない品種が２種以上ある場合には、第１の顧客が品種を電気特性などがあまり変わらない別の品種に変更する場合はあると考えられる。
【０１０６】
《発明の実施形態６》
上記実施形態５では、入力された注文を受けることができないと判断した場合であっても、第１の顧客が注文内容を変更できる場合には受注できると判断する場合がある。実施形態６では、入力された注文を受けることができないと判断した場合には、判断部１２が受注可能な注文内容を求め、第１の顧客に変更された注文内容への同意を尋ね、第１の顧客がその結果に同意すれば判断部１２は受注できると回答する。
【０１０７】
図１６は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【０１０８】
まず、上記実施形態１と同じようにステップＳ１０１からステップＳ１０４へ進み（図１６ではステップＳ１０２およびステップＳ１０３を省略している）、ステップＳ１０４において（期間）＜（リードタイム）であれば（Ｎｏ）ステップＳ２０１へ進み、上記実施形態２と同じようにステップＳ２０１からステップＳ２０３まで進む。ステップＳ２０３において（第１の在庫予定個数）＜（注文された電池の個数）であれば（Ｎｏ）、ステップＳ６０１へ進む。
【０１０９】
ステップＳ６０１では、判断部１２において注文の内容を変更できるか否かを判断し、注文の内容を変更できる場合には（Ｙｅｓ）ステップＳ６０２へ進んで注文の内容を変更してからステップＳ１０１へ戻る。一方、注文の内容を変更できない場合には（Ｎｏ）ステップＳ１０６へ進んで受注できないと回答する。
【０１１０】
一方、ステップＳ１０４において（期間）≧（リードタイム）であれば（Ｙｅｓ）またはステップＳ２０３において（第１の在庫予定個数）≧（注文された電池の個数）であれば（Ｙｅｓ）、ステップＳ６０３へ進む。
【０１１１】
ステップＳ６０３では、第１の顧客が提示された注文内容に同意するか否かを判断する。そして、第１の顧客が同意する場合には（Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。一方、第１の顧客が同意しない場合には（Ｎｏ）、ステップＳ６０１へ戻る。
【０１１２】
以下では、上記実施形態５と同じく、メモリ１３が図１５（ａ）および（ｂ）に示すデータを格納しているときに図１５（ｃ）に示す注文が６月下旬に入力部１１に入力された場合を考える。
【０１１３】
上記実施形態５で記載したように、この場合には、ステップＳ１０４およびＳ２０３においても「Ｎｏ」と判断するので、ステップＳ６０１へ進む。
【０１１４】
ステップＳ６０１において注文内容を変更できるので「Ｙｅｓ」と判断し、ステップＳ６０２において注文内容の少なくとも１つを変更する。
【０１１５】
例えば、ステップＳ６０２において個数を「１万個」に減らして、ステップＳ１０１へ戻る。このように変更するとステップＳ１０４では「Ｙｅｓ」と判断するので、ステップＳ６０３へ進んで第１の顧客の同意を求める。そして、注文内容の変更に第１の顧客が同意した場合には、ステップＳ１０５へ進んで受注できると判断する。
【０１１６】
一方、第１の顧客が個数を「１万個」に減らすことに同意しなかった場合には、ステップＳ６０１へ進む。ステップＳ６０１において注文内容を変更できるので「Ｙｅｓ」と判断し、ステップＳ６０２へ進む。
【０１１７】
ステップＳ６０２において個数を「１万個」から「１０万個」に戻して納期を「７月上旬」に延長させ、ステップＳ１０１へ戻る。このように変更すると生産中の電池のうち在庫となる電池を納品することができるので、ステップＳ２０３において「Ｙｅｓ」と判断しステップＳ６０３へ進んで第１の顧客の同意を求める。
【０１１８】
以上説明したように、本実施形態では、電池メーカが受注可能な電池の条件を見いだすので、第１の顧客がその条件に同意すればその注文を受けることができる。
【０１１９】
なお、本実施形態では、品種の変更について例示していないが、品種を変更しても良い。品種が変わると電池の電気特性、形状および大きさが変わってしまう場合が多いが、上記実施形態５で記載したように、電気特性などがあまり変わらない品種が２種以上ある場合には品種を電気特性などがあまり変わらない別の品種に変更すれば顧客がその変更に同意する場合はあると考えられる。
【０１２０】
《発明の実施形態７》
上記実施形態１から６では、第１の顧客からの注文が入力されたときに、その注文を受けることができるか否かを判断している。実施形態７では、受注できると判断し第１の顧客が発注を希望した場合における電池の生産管理システム１０での動作を示す。
【０１２１】
本実施形態における入力部１１には、上記実施形態１などに記載の注文内容を含む（以下では、「注文信号」という）だけでなく、発注を希望するという信号（以下では、「発注信号」という）も入力される。
【０１２２】
本実施形態における判断部１２では、入力部１１に入力された信号が注文信号であるか発注信号であるかを判断し、注文信号が入力されたときには上記実施形態１から６の何れかに記載した方法に従って受注できるか否かを判断し、発注信号が入力されたときには判断部１２での判断結果をメモリ１３に格納させ生産計画を更新させる。
【０１２３】
図１７は、本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０での動作を示すフローチャート図である。
【０１２４】
ステップＳ７０１において入力部１１に信号が入力されると、ステップＳ７０２へ進む。
【０１２５】
ステップＳ７０２では、ステップＳ６０１で入力された信号が注文信号であるか否かを判断する。そして、その信号が注文信号であれば（Ｙｅｓ）、例えば図４のステップＳ１０２へ進み、上記実施形態１から６の何れかに記載の方法に従って受注できるか否かを判断する。一方、その信号が注文信号でなければ（Ｎｏ）、ステップＳ７０３へ進む。
【０１２６】
ステップＳ７０３では、ステップＳ７０１で入力された信号が発注信号であるか否かを判断する。そして、その信号が発注信号であれば（Ｙｅｓ）、ステップＳ７０４へ進んでメモリ１３に注文内容を格納させる。一方、その信号が発注信号でなければ（Ｎｏ）、ステップＳ７０１へ戻る。
【０１２７】
このように本実施形態にかかる電池の生産管理システム１０ではメモリ１３において注文内容が自動的に更新されるので、メモリ１３に格納された生産予定表に基づいて電池を生産すれば第１の顧客が所望する納期までに電池を納品することができる。よって、電池メーカにおける生産効率の向上を図ることができる。
【０１２８】
《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態１について、以下のような構成としてもよい。
【０１２９】
上記実施形態１〜７では、電池の生産管理システムは電池メーカの端末機に搭載されているとしたが、図１８に示すように電池メーカの端末機４０はネットワーク網３０を介して顧客の端末機２０と通信可能であってもよい。
【０１３０】
具体的には、顧客の端末機２０は、注文内容を入力するための入力部（例えばキーボードまたはマウス）２１と、電池メーカの端末機と通信を行うための通信部２２と、電池メーカからの回答を出力するための出力部（例えば表示画面）２３とを有していることが好ましい。このとき、顧客は、キーボードまたはマウスなどを用いて注文の内容を入力して表示画面に存在する送信ボタンをクリックする。すると、注文の内容がネットワーク網３０を介して電池メーカの端末機４０の通信部に送信され、電池の生産管理システム１０の入力部１１に入力される。そして、上述の実施形態１から６の何れかに従って受注の可否が検討され、その検討結果は電池の生産管理システム１０の出力部１４から出力されて電池メーカの端末機４０の通信部からネットワーク網３０を介して顧客の端末機２０の出力部２３に出力される。
【０１３１】
また、電池メーカの端末機４０は、顧客の端末機２０と通信可能でなくてもよい。この場合、顧客は、電話もしくはファックスなどを介して電池メーカに注文する。すると、電池メーカの社員が、顧客の注文を入力部に入力し、判断結果をプリンターなどに出力させ、顧客に受注の可否を伝える。何れの場合であっても、電池の生産管理システムの判断部が受注の可否に対して判断する。
【０１３２】
電池の生産管理システムは、入力部、判断部、メモリ、出力部および生産部以外に、算出部またはメモリ制御部を備えていても良い。電池の生産管理システムが算出部およびメモリ制御部を備えている場合には、判断部は受注の可否を判断するのみであり、算出部が注文時点から納期までの期間などを算出し、メモリ制御部がメモリから必要なデータを抽出すればよい。
【０１３３】
１つのメモリが電池のリードタイム、生産中の電池のデータおよび生産予定の電池のデータを格納しているとしたが、電池の生産管理システムが複数のメモリを備えており、複数のメモリのうち第１メモリが電池のリードタイムを格納し第２メモリが生産中の電池のデータを格納し第３メモリが生産予定の電池のデータを格納しても良い。
【０１３４】
上記実施形態２〜４では、第１、第２および第３の顧客が注文しているが、相異なる顧客が相異なる注文をしてもよく、同一の顧客が品種、個数および納期の何れかが相異なる複数種の注文をしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
以上説明したように、本発明によれば、顧客に対して受注の可否を迅速に回答することができるので、生産効率の向上を目的とした電池の生産管理システムについて有用である。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】電池の生産管理システムの一例を示すブロック図。
【図２】実施形態１におけるメモリが格納しているデータの構成例を示す図。
【図３】（ａ）および（ｂ）は実施形態１における注文内容の例を示す図。
【図４】実施形態１にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図５】実施形態２におけるメモリが格納しているデータの一部の構成例を示す図。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は実施形態２における注文内容の例を示す図。
【図７】実施形態２にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図８】実施形態３においてメモリが格納しているデータの一部の構成例を示す図。
【図９】実施形態３においてメモリが格納しているデータの別の一部の構成例を示す図。
【図１０】実施形態３にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図１１】実施形態４にかかる電池の生産管理システムを説明するための模式図。
【図１２】実施形態４におけるメモリが格納しているデータの一部の構成例を示す図。
【図１３】実施形態４にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図１４】実施形態５にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図１５】（ａ）および（ｂ）は実施形態５におけるメモリが格納しているデータの一部の構成例を示す図，（ｃ）は実施形態５における注文内容の例を示す図。
【図１６】実施形態６にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図１７】実施形態７にかかる電池の生産管理システムでの動作を示すフローチャート。
【図１８】電池の生産管理システムの別の例を示すブロック図。
【符号の説明】
【０１３７】
１０  電池の生産管理システム
１１  入力部
１２  判断部
１３  メモリ
１４  出力部
１５  生産部
【図１】
2009116569.tif 000003
【図２】
2009116569.tif 000004
【図３】
2009116569.tif 000005
【図４】
2009116569.tif 000006
【図５】
2009116569.tif 000007
【図６】
2009116569.tif 000008
【図７】
2009116569.tif 000009
【図８】
2009116569.tif 000010
【図９】
2009116569.tif 000011
【図１０】
2009116569.tif 000012
【図１１】
2009116569.tif 000013
【図１２】
2009116569.tif 000014
【図１３】
2009116569.tif 000015
【図１４】
2009116569.tif 000016
【図１５】
2009116569.tif 000017
【図１６】
2009116569.tif 000018
【図１７】
2009116569.tif 000019
【図１８】
2009116569.tif 000020