(57)【要約】【課題】    従来、せん断加工用材料の降伏強さ（ＹＳ）は０．４ＧＰａ以下であることが多く、これよりも高い降伏強さを有する材料に対する高延性の付与が困難であるために、せん断加工の代わりに機械切削加工が用いられている。先行文献２においても、ステンレス鋼の引張強さは０．５ＧＰａとなっており、従って、降伏強さは０．５ＧＰａ未満であり、十分ではない。  そこで本発明は、強度の内特に降伏強さ（ＹＳ）が０．６ＧＰａ以上の高強度を有し、且つ延性にも優れており、しかもせん断加工特性が良好な塑性加工性に優れた鋼細線又は薄帯鋼板を提案するものである。【解決手段】  本発明１の塑性加工性に優れた鋼細線は、降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが２．０以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする。【選択図】  図２
2009191296.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが２．０以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする塑性加工性に優れた鋼細線。
【請求項２】
前記鋼細線は、その破断強さが１．５ＧＰａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の塑性加工性に優れた鋼細線。
【請求項３】
前記鋼細線は、その絞りが６５％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の塑性加工性に優れた鋼細線。
【請求項４】
前記鋼細線は、せん断加工面におけるせん断面比率が５０％以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の塑性加工性に優れた鋼細線。
【請求項５】
降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが１．０以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする塑性加工性に優れた薄帯鋼板。
【請求項６】
降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが１．２以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする請求項５に記載の塑性加工性に優れた薄帯鋼板。
【請求項７】
前記薄帯鋼板は、その破断強さが１．０ＧＰａ以上であることを特徴とする請求項５から６のいずれかに記載の塑性加工性に優れた薄帯鋼板。
【請求項８】
前記薄帯鋼板は、その絞りが４０％以上であることを特徴とする請求項５から７のいずれかに記載の塑性加工性に優れた薄帯鋼板。
【請求項９】
前記薄帯鋼板は、せん断加工面におけるせん断面比率が５０％以上であることを特徴とする請求項５から８のいずれかに記載の塑性加工性に優れた薄帯鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車、家電製品、電気・電子機械の構成部品として用いられる炭素鋼又はステンレス鋼において、特にせん断加工特性に優れた高強度を有する薄帯鋼板又は鋼線に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の安全性向上及び燃費向上の観点から自動車用鋼板部材の高強度薄肉化部品や、家電製品及びＩＣリードフレーム等に見られる電気・電子機械の構成部品として用いられる複雑形状の薄帯鋼板製品がある。また、省エネルギーのために小型モーターの低鉄損磁束材料は渦電流損低減のために薄帯仕上げ材料が用いられる。このような薄帯板部材の成形工程においては、穴加工や切り欠き加工等により応力集中が生じる形状加工部が形成される。このような成形加工法の代表例としてせん断加工が挙げられる。また、せん断加工は、棒鋼や鋼線から型打ち鍛造の素材採取を生産効率よく行なう方法として用いられている。
【０００３】
上記薄帯鋼板又は鋼線のせん断加工方式を、せん断加工された製品形状から分類すると、パンチの下側（抜き側）を製品とする打抜き、ダイスの上側（穴側）を製品とする穴あけ、及び、板や棒を切断・分離する狭義のせん断（例えば、板材のギロチンせん断）等がある。せん断加工において、せん断加工用材料の品質に依存する特に重要な事項は、せん断加工である打抜き加工やせん断加工後の材料又は製品の切口形状特性としてのだれ及びかえり（ばり）の長さ（以下、図１参照）が小さく、せん断面比率が大きく、更に当該材料又は製品の各部の形状・寸法精度が良好であることである（先行文献１）。また、せん断加工用材料に対しては良好なせん断加工特性を得るために高延性を付与している。
【０００４】
そして、せん断加工特性に優れた薄帯鋼板の製造技術に関しては、例えば、精密打抜き加工性に優れるフェライト系ステンレス鋼として、微細析出物の量が規定され、表面硬さが所定値以下に規定されたものが提案されている（先行文献２）。
【０００５】
先行文献１：塑性加工便覧  ２００６  Ｐ．３７５  ７．せん断
先行文献２：特開２００４−０６８１１８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、せん断加工用材料の降伏強さ（ＹＳ）は０．４ＧＰａ以下であることが多く、これよりも高い降伏強さを有する材料に対する高延性の付与が困難であるために、せん断加工の代わりに機械切削加工が用いられている。先行文献２においても、ステンレス鋼の引張強さは０．５ＧＰａとなっており、従って、降伏強さは０．５ＧＰａ未満であり、十分ではない。
そこで本発明は、強度の内特に降伏強さ（ＹＳ）が０．６ＧＰａ以上の高強度を有し、且つ延性にも優れており、しかもせん断加工特性が良好な塑性加工性に優れた鋼細線又は薄帯鋼板を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明１の塑性加工性に優れた鋼細線は、降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが２．０以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする。
【０００８】
発明２は、発明１において、前記鋼細線は、その破断強度が１．５ＧＰａ以上であることを特徴とする。
【０００９】
発明３は、発明１又は２において、前記鋼細線は、その絞りが６５％以上であることを特徴とする。
【００１０】
発明４は、発明１から３のいずれかにおいて、前記鋼細線は、せん断加工面におけるせん断面比率が５０％以上であることを特徴とする。
【００１１】
発明５の塑性加工性に優れた薄帯鋼板は、降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが１．２以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする。
発明６は、発明５において、前記塑性加工性に優れた薄帯鋼板は、降伏強さが０．６ＧＰａ以上で且つ破断強さ／引張強さが１．０以上を有するフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする。
【００１２】
発明７は、発明５又は６において、前記薄帯鋼板は、その破断強度が１．０ＧＰａ以上であることを特徴とする。
【００１３】
発明８は、発明５から７のいずれかにおいて、前記薄帯鋼板は、その絞りが４０％以上であることを特徴とする。
【００１４】
発明９は、発明５から８のいずれかにおいて、前記薄帯鋼板は、せん断加工面におけるせん断面比率が５０％以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来得られていなかった、特にせん断加工特性が良好であって降伏強さ（ＹＳ）が０．６ＧＰａ以上の高強度を有する塑性加工性に優れた薄帯鋼板又は鋼線が得られる。そのため従来切削加工でしか製造することができなかった、鋼細線又は薄帯鋼板を素材とした高強度の精密部品や省エネルギーに寄与し得る構成部品製品の製造も可能となる。
【００１６】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意試験・研究の結果、以下の知見を得ることにより、本発明を行ったものである。
せん断加工特性の優れた材料特性である延性の指標として、従来は一般に引張試験による全伸びが採用されていたが、この場合、延性の指標としては全伸びよりも絞り（ＲＡ）を採用することが極めて有効であり、絞り（ＲＡ）を高水準に確保すること、また、破断強さ（ＦＳ）（＝（破断時の引張荷重）／（破断位置の試験片断面積））を一定値以上に確保することが、せん断加工特性の向上に有効であり、その際、より広範囲の種類の材料に適用するためには、単に絞り（ＲＡ）及び／又は破断強さ（ＦＳ）に注目するのではなく、引張強さ（ＴＳ）に対する破断強さ（ＦＳ）の比率（ＦＳ／ＴＳ）を一定値以上に確保することが有効であることを見出した。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
せん断面比率について、図１を参照して説明する。
薄帯鋼板の場合は以下のとおりである。
せん断面比率（ＳＲ）＝｛（せん断面ｔ１）／（せん断面ｔ１）＋（破断面ｔ２）｝×１００（％）  ・・・・・・・（１）
また、鋼線の場合は、図１において、板厚（ｔ）を直径（ｄ）、せん断面ｔ１をせん断面ｄ１、破断面ｔ２を破断面ｄ２とみなして、
せん断面比率（ＳＲ）＝｛（せん断面ｄ１）／（せん断面ｄ１）＋（破断面ｄ２）｝×１００（％）  ・・・・・・・（２）
とみなす。
【００１８】
（１）降伏強さ（ＹＳ）を０．６ＧＰａ以上とする理由
本発明においては、材料の強度として降伏強さ（ＹＳ）を基本機能として取り上げた。従来のせん断加工用材料が０．４ＧＰａ以下程度であることにより、例えば直径が０．１ｍｍ以下の極細鋼線をせん断加工した製品においては、その直線特性が維持できない等の問題が発生することを解消するには、降伏強さ（ＹＳ）を０．６ＧＰａ以上とすることが必要であるからである。
【００１９】
（２）破断強さ（ＦＳ）／引張強さ（ＴＳ）を鋼細線のときは２．０以上、薄帯板鋼のときは１．０以上とする理由
上記（１）の降伏強さ（ＹＳ）により材料強度を高水準に規定し、その上で破断強さ（ＦＳ）と、延性特性としての絞り（ＲＡ）とを共に高水準に確保するために、破断強さ（ＦＳ）／引張強さ（ＴＳ）を指標として導入した。破断強さ（ＦＳ）は、破断時の荷重（Ｗ’）を破断位置の断面積（Ｓ’）で除した値Ｗ’／Ｓ’である。一方、絞り（ＲＡ）は、荷重負荷前の断面積をＳ０とすると、
ＲＡ＝｛（Ｓ０−Ｓ’）／Ｓ０｝×１００（％）・・・・・・・・・（３）
であるから、破断強さ（ＦＳ）は、
ＦＳ＝Ｗ’／Ｓ’
＝（Ｗ’／Ｓ０）｛１／（１−ＲＡ／１００）｝・・・・・・・（４）
となるので、破断強さ（ＦＳ）は絞り（ＲＡ）と密接に関係している。
ここで、引張試験片に対する最大荷重をＷMaxとすると、引張強さ（ＴＳ）は、
ＴＳ＝ＷMax／Ｓ０・・・・・・・・・・・・・（５）
であるから、（３）〜（５）式から、上記指標の破断強さ（ＦＳ）／引張強さ（ＴＳ）は、
ＦＳ／ＴＳ＝（Ｗ’／ＷMax）｛１／（１−ＲＡ／１００）｝・・・（６）
と導出される。
以上により、高強度を有し、せん断加工時のせん断加工面における延性限界を高く（従って、絞り（ＲＡ）値を高く）確保して、せん断加工特性を優れたものとするためには、破断強さ（ＦＳ）／引張強さ（ＴＳ）をせん断加工特性の指標とすることの有用性がわかる。そして、本願発明の課題を解決するためには、この破断強さ（ＦＳ）／引張強さ（ＴＳ）が、鋼細線の場合は２．０以上であることが必要であり、薄帯鋼板の場合は１．０以上であることが必要であり、望ましくは１．２以上がよい。鋼細線の場合と薄帯鋼板とで違いを設けたのは、引張試験片の断面形状が円と極薄平とが相違していることによる。
【００２０】
（３）金属種としてフェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼とした理由
上述した（１）及び（２）の鋼材特性を具備させるためには、超微細結晶粒を有する組織とすること、及び／又は冷間加工が加わった組織とすることが有効である。また、第１相の結晶組織がフェライト又はオーステナイトであり、当該各結晶組織の平均結晶粒径又は板厚方向の当該各結晶組織の結晶粒の平均短軸径が１μｍ以下であることが望ましい。いずれにしても、本願発明に係る鋼としては、フェライト炭素鋼又はフェライト系ステンレス鋼若しくはオーステナイト系ステンレス鋼であることが必要である。
ステンレス鋼においては、Ｃｒが添加されるので、結晶粒の細粒化による強度向上（微細粒化強化）及び固溶強化が加わることになる。このときは、鋼細線の場合は、破断強さ（Ｆ／Ｓ）≧２．０鋼、薄帯鋼板の場合は、破断強さ（Ｆ／Ｓ）≧１．０ならば、せん断加工特性に対して悪影響を及ぼさない。臨界クラック発生応力が低下しないからである。
また、オーステナイト系ステンレス鋼として、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳＸＭ７等が冷間加工性に優れたものとして使用されている。Ｃｕの添加は冷間加工時の加工硬化を低下させるので、Ｃｕが３〜４％入っていてもよい。
なお、この種の鋼材では炭素（Ｃ）含有量は、セメンタイトの含有率から考えて、０．２５質量％以下とするのが望ましく、更に望ましくは、実質的にセメンタイトフリーとなるＣ含有量としての０．０６質量％以下であることが望ましい。
更に、上記フェライト又はオーステナイトの全結晶粒界の内、方位差角５度以上の粒界の線長比が６０％以上であれば、一層望ましい。なお、「方位差角５度以上」とは、「相互に隣接する結晶粒において当該結晶粒の方位の差が５度以上」であることを言う。
【００２１】
（４）破断強さが鋼細線のときは１．５ＧＰａ以上、薄帯板鋼のときは１．０ＧＰａ以上であることが望ましい理由
本発明に係る鋼細線又は薄帯鋼板がせん断加工により、又はせん断加工とその他の成形加工との組合せにより出来上がった製品には、線径が０．１ｍｍ以下の極細のもの又は板厚が０．１ｍｍ以下の極薄のものが含まれるので、この場合の製品強度を確保するために、破断強さを鋼細線のときは１．５ＧＰａ以上であり、薄帯鋼板のときは１．０ＧＰａ以上であることが望ましいからである。鋼細線の場合と薄帯鋼板とで違いを設けたのは、上記（２）におけると同様、引張試験片の断面形状が円と極薄平との相違に基づく。
【００２２】
（５）絞りが鋼細線のときは６５％以上、薄帯板鋼のときは４０％以上であることが望ましい理由
せん断加工における延性の高水準確保を更に確実にするためには、鋼細線又は薄帯鋼板の絞り（ＲＡ）をそれぞれ、６５％以上又は４０％以上とする規定を付加することが一層望ましいからである。両者で差を設けたのは、上記（２）及び（４）と同様、引張試験片の断面形状が円と極薄平との相違に基づく。
【００２３】
（６）せん断面比率が５０％以上であることが望ましい理由
本発明においては、特にせん断加工特性を重視しているので、その特性を表現する指標としてせん断面比率を用い、そしてこれが５０％以上であれば、一層望ましい高いせん断性が確保されるからである。
【００２４】
（７）降伏比（ＹＳ／ＴＳ）について
せん断加工においては、降伏比が高い方がせん断加工特性を優位にするために望ましい。例えば、ＹＳ／ＴＳが０．９以上であれば望ましい。
【００２５】
（８）本発明が対象とする鋼細線及び薄帯鋼板
鋼細線としては、線径が３×１０−２ｍｍ〜３ｍｍのものを対象にしたが、この範囲を外れた寸法のものであっても、本発明の効果を奏し得るものであれば本発明の範疇にあるものである。
また、薄帯鋼板としては、板厚＝５×１０−２ｍｍ〜４ｍｍ、板幅＝板厚×１０〜１０３を対象範囲としたが、この範囲を外れた寸法のものであっても、本発明の効果を奏し得るものであれば本発明の範疇にあるものである。
【実施例】
【００２６】
・  鋼線について
（１−１）実施例１、２及び比較例１
表１に示す成分Ｎｏ．１〜３の化学成分組成を有する鋼を、真空溶解炉を用いて溶製し、鋼塊に鋳造した。成分Ｎｏ．１及び２をそれぞれ実施例１及び２に供し、成分Ｎｏ．３を比較例１に供した。
【表１】
2009191296.tif 000003
【００２７】
得られた鋼塊を熱間鍛造により８０ｍｍ角の棒鋼に加工した。これら棒鋼の金属組織はフェライトからなっており、Ｃ方向断面におけるフェライトの平均粒径はいずれも約２０μｍであった。上記８０ｍｍ角の各棒鋼から圧延用素材を採取し、下記の温間における多方向の多パスカリバー圧延により１８ｍｍ角に成形し、水冷して棒鋼を調製した。
【００２８】
温間圧延条件は次のとおりである。上記熱間鍛造で加工された８０ｍｍ角の圧延用素材を５５０℃に加熱した後、圧延温度４５０〜５３０℃の範囲内において、表２に示すように、まず、ダイヤ型カリバーロールにより、各１パスの減面率が約１７％の１９パスの温間圧延を行なって、２４ｍｍ角に加工した。次いで、最大短軸長さが１１ｍｍ、長軸長さが５２ｍｍのオーバル型カリバーロールにより温間圧延し、最後にスクウェア型カリバーロールで１パスの温間圧延を行ない、合計２１パスで１８ｍｍ角に加工した。温間圧延用素材（８０ｍｍ角）からこの１８ｍｍ角材への総減面率は９５％である。表２に、パススケジュールの概要を示した。
【００２９】
【表２】
2009191296.tif 000004
【００３０】
上記オーバル型カリバーロールによる１パスの温間圧延（パスＮｏ．２０）においては、２４ｍｍ角棒を、上記オーバル型カリバーロールにより圧延を行なっているので、この圧延前材料のＣ方向断面の対辺長さ２４ｍｍに対する圧延後材料のＣ方向断面最大短軸長さ１１ｍｍの割合は、（１１ｍｍ／２４ｍｍ）×１００＝４６％とかなり小さく、またこのときの孔型寸法から計算した減面率は３８％とかなり大きい。従って、このオーバル型カリバーロールによる１パスの温間圧延は、温間圧延終了後の１８ｍｍ角棒鋼におけるフェライト粒径の微細化を一層促進させる条件になっている。なお、前記第１９パス目までのダイヤ型カリバーロールによる圧延過程においては、材料の断面形状をできるだけ正方形に近づけるために、同一カリバーロールに連続２パスずつ通す圧延（所謂「とも通し」）を適宜行なっており、各とも通しはそれぞれ２パスとしてカウントした。また、圧延の各パス毎に材料を長さ方向軸芯の周りに回転させて圧下方向を変化させ、多方向の多パス圧延を行なった。更に、加工発熱も加わって、温間圧延の圧延温度領域でも比較的低温側領域においては、放熱量が比較的小さく、圧延中材料の温度低下に起因する中間加熱の必要性はなかった。
【００３１】
次に、上述した温間圧延方法により調製された１８ｍｍ角の棒鋼の圧延方向に直角な方向の断面（Ｃ方向断面）内の種々の位置について、ミクロ組織観察を行なって、Ｃ方向断面内の均質性を確認した。次いで、上記１８ｍｍ角の棒鋼を切削加工により減径し、ＪＩＳ１４Ａの引張試験片（平行部３．５ｍｍφ）を調製して引張試験をした。また、１．３ｍｍφ×３００ｍｍ長さの試験片を調製して、これを拘束せん断加工試験に供した。
せん断加工条件は、ダイス穴と１．３ｍｍφ鋼線（試験片）とのクリアランスを１／１００ｍｍ以下とし、固定ダイスとせん断ダイスとの隙間は、ほぼ０の状態（実質的には接触状態）で行なった。
表３に、実施例１、２及び比較例１の引張試験の結果、温間圧延方向に直角方向の断面での平均フェライト結晶粒径、及びせん断面比率を示す。ここで、せん断面比率は、前記（２）式：
せん断面比率（ＳＲ）＝｛（せん断面ｄ１）／（せん断面ｄ１）＋（破断面ｄ２）｝×１００（％）
による。
実施例１及び２並びに比較例１のせん断加工面の外観写真をそれぞれ、図２、３、４に示す。
【００３２】
【表３】
2009191296.tif 000005
【００３３】
上記試験結果より、実施例１、２で得られた鋼線は、降伏強さが０．６５０ＧＰａ、０．７９５ＧＰａで、破断強さ／引張強さの値が３．５、２．０であり、更に、破断強さが２．４９ＧＰａ、１．６０ＧＰａ、絞りが８１％、７２％となっている。これには、平均結晶粒径が、実施例１、２においてそれぞれ、０．７μｍ、０．５μｍと超微細化していることの影響が大きい。そして、せん断面比率が６０％、５０％を備えているので、せん断加工特性に優れており、塑性加工性に優れた鋼線となっていることがわかる。
これに対して、比較例１で得られた鋼線は、降伏強さは０．８９５ＧＰａと優れており、平均結晶粒径は０．５μｍで超微細化されてはいるが、絞りが６５％に留まっている。そのため、破断強さ／引張強さの値が１．８とやや小さくなっており、せん断面比率が２４％と小さくせん断加工特性に優れず、そのため塑性加工性に優れた鋼線とはなっていない。これは、Ｐ含有量が０．１０質量％と、通常の炭素鋼のＰ含有量と比較して高濃度であることによる。
【００３４】
（１−２）実施例３〜６  
〔実施例３〜６〕
実施例３〜６はいずれも、表４に示す化学成分組成を有するＣｕ含有のオーステナイト系ステンレス鋼の熱間圧延線材を冷間伸線した後、固溶化熱処理し、伸線して製造された鋼線に焼きなまし処理を施し、これをスタート材として用いた。スタート材のオーステナイト結晶粒径はいずれも３０μｍ程度であった。
【００３５】
【表４】
2009191296.tif 000006
【００３６】
また、実施例３〜６はいずれも表５に示すように、それぞれの線径の鋼線をスタート材とし、冷間伸線により仕上げ材寸法である１．１６〜２．２１ｍｍφの鋼細線にした。
【００３７】
上記スタート材及び仕上げ材から引張試験片及びせん断加工用試験片を採取、調製して、それぞれの試験に供した。また、適宜、ビッカース硬さ試験を行なった。
せん断加工試験条件は、ダイス穴と１．３ｍｍφ鋼線（試験片）とのクリアランスを１／１００ｍｍ以下とし、固定ダイスとせん断ダイスとの隙間は、ほぼ０の状態（実質的には接触状態）で行なった。
表５に、上記試験結果を示す。
【００３８】
【表５】
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【００３９】
その結果、実施例３〜６の仕上げ材の全てについて、降伏強さＹＳは０．６ＧＰａ以上で、破断強さ／引張強さが２．０以上であり、本願発明の要件を満たしている。更に、破断強さが全て１．５ＧＰａ以上、絞りが６５％以上であり、いずれも本願発明のより望ましい要件を満たしている。
一方、せん断加工試験の結果、実施例３〜６のいずれにおいても、せん断加工面の性状はいずれも良好であった。
（１−３）実施例７  
実施例７として、表６に示す化学成分組成を有するフェライト系ステンレス鋼のＳＵＳ４３０で、線径が６ｍｍφの市販の鋼線をスタート材として用い、孔型圧延により３．０ｍｍφに加工した。表７に、引張試験結果を示す。
【表６】
2009191296.tif 000008
【表７】
2009191296.tif 000009
降伏強さＹＳは０．６ＧＰａ以上で、破断強さ／引張強さが２．０以上であり、本願発明の要件を満たしている。
更に、破断強さは、１．５ＧＰａ以上、絞りが６０％以上であり、いずれも本願発明のより望ましい要件を満たしている。
一方、せん断加工試験の結果、だれ及びかえりが小さく、せん断面が良好な結果が得られた。
【００４０】
次に、薄帯鋼板の試験について述べる。
（２）薄帯鋼板について
（２−１）実施例８、比較例２
［実施例８］
表８に示す化学成分組成を有する鋼を、真空溶解炉を用いて溶製し、鋼塊に鋳造して、実施例８に供した。
【表８】
2009191296.tif 000010
得られた鋼塊を前記実施例１，２及び比較例１において行なった加工工程に準じて、８０ｍｍ角の棒鋼への熱間鍛造及び温間における多方向の多パスカリバー圧延による１８ｍｍ角へ加工し、水冷して棒鋼を調製した。ここで、温間加工のパススケジュールは、実施例１，２及び比較例１と同じであり、加工温度条件もそれに準じて行なった。
【００４１】
次に、温間圧延方法により調製された１８ｍｍ角の棒鋼の圧延方向に直角な方向の断面（Ｃ方向断面）内の種々の位置について、ミクロ組織観察を行なって、Ｃ方向断面内の均質性を確認した。平均フェライト粒径は、０．６μｍであった。
次いで、上記１８ｍｍ角の棒鋼を切削加工により４．０ｍｍφの棒鋼に加工した。これを用いて冷間平ロール圧延法により板厚が０．１５ｍｍの薄帯鋼板を調製した。冷間平ロール圧延方法は次の通りである。
上記４．０ｍｍφの温間圧延鋼線材を、次の（１）から（４）の加工工程で０．１５ｍｍ厚×２０ｍｍ幅まで冷間圧延した。即ち、
（１）４．０ｍｍφの温間圧延鋼線材を冷間クロス圧延により、１．２ｍｍ厚×１０ｍｍ幅のコイルにした。
（２）これを４５０℃×３０分の窒素ガス雰囲気にて軟化加熱処理して炉中空冷し、冷間圧延により、０．４３ｍｍ厚のコイルとした。
（３）これを４５０℃×３０分の窒素ガス雰囲気にて軟化加熱処理して炉中空冷し、冷間クロス圧延により、０．２１５ｍｍ厚×２０ｍｍ幅の薄帯鋼板コイルとした。
（４）次に、コイルサイド部をスリットした後、冷間圧延により０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルに仕上げた。得られたコイルの外観写真を、図５に示す。
【００４２】
得られた０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルから引張試験用の供試材を採取し、引張試験片を調製して引張試験をした。絞り及び破断強さは、破断時の幅の減少は無視し、厚さの減少のみを測定して算出した。
また、０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルからせん断加工試験用の供試材を採取し、０．１５ｍｍ厚×１３ｍｍ幅×約１ｍ  長さの試験片を調製してギロチンせん断加工試験をした。その際、固定刃と移動刃とのクリアランスはほぼ０で行なった。
表９に、引張試験の結果、平均フェライト短軸径、及びせん断面比率を示す。
【００４３】
【表９】
2009191296.tif 000011
【００４４】
なお、せん断面比率ＳＲは、前記（１）式：
せん断面比率（ＳＲ）＝｛（せん断面ｔ１）／（せん断面ｔ１）＋（破断面ｔ２）｝×１００（％）
による。
また図６に、せん断加工面の外観写真を示す。せん断面比率が９０％を超えていることがわかる。図７に、図６に示したせん断加工面の側面から見た外観写真を示す。これによれば、だれ（ａ）及びかえり（ｂ）（図１参照）が小さく良好であることがわかる。
【００４５】
上記試験結果より、実施例８で得られた薄帯鋼板は、降伏強さが０．７６ＧＰａで、破断強さ／引張強さが２．０であり、いずれも本願発の重要な要件を満たしており、更に、破断強さが１．６９ＧＰａ、絞りが５２．９％と優れており、そして、せん断面比率が９０％と大きく、だれ及びかえりが小さく、せん断加工特性に優れており、塑性加工性に優れた薄帯鋼板となっていることがわかる。
〔比較例２〕 
比較例２として、上記実施例８で得られた０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルから、引張試験用及びせん断加工試験用の供試材を採取し、これを７００℃で５時間熱処理して、結晶粒径を２０μｍまで大きくした。
得られた０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルから硬さ測定用の試験片を採取した。また、０．１５ｍｍ厚の薄帯鋼板コイルからせん断加工試験用の供試材を採取し、長さ約１００ｍｍの試験片を調製してギロチンせん断加工試験をした。せん断加工試験条件は、実施例８と同じである。
図８にせん断加工面の外観写真を示すが、せん断面比率はほぼ９０％であった。また図９に、図８に示したせん断加工面の側面から見た外観写真を示す。これによれば、だれ（ａ）及びかえり（ｂ）（図１参照）が大きく望ましくない。これを図７の実施例８と比較すると、その差が明確である。
比較例２で得られた薄帯鋼板は、ビッカース硬さ（ＨＶ）＝８６であった。これから引張強さ（ＴＳ）を推定すると、ＴＳ≒ＨＶ×３．０＝０．２５８ＧＰａとなる。従って、降伏強さ（ＹＳ）は、最大でも０．２５８ＧＰａよりも小さいとみなせる。従って、比較例２は本願発明の重要な要件である降伏強さ（ＹＳ）≧０．６ＧＰａを満たしていず、また、せん断面比率はほぼ９０％で良好であるが、だれ及びかえりが大きいので、せん断加工特性は劣っており、本願発明の課題は解決されていない。
【００４６】
（２−２）実施例９
実施例９として、前記実施例７における試験工程で得られた直径３．０ｍｍφのフェライト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）鋼線（化学成分組成は、表６に示した通りである）を、平ロール圧延機を用いて、途中、熱処理を行ない１ｍｍまで圧延を行ない、幅約５ｍｍの薄帯鋼板を調製した。上記圧延工程の間に得られた薄帯鋼板は、引張強さ０．９５ＧＰa、降伏強さ０．８５ＧＰａ、破断強さ１．３ＧＰaであった。せん断面はだれ、かえりが少なく良好であった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】薄帯鋼板のせん断加工の模式図である。
【図２】実施例１のせん断面加工面を示す外観写真である。
【図３】実施例２のせん断面加工面を示す外観写真である。
【図４】比較例１のせん断面加工面を示す外観写真である。
【図５】実施例５の薄帯鋼板コイルの外観写真である。
【図６】実施例５のせん断面加工面を示す外観写真である。
【図７】実施例５のせん断面加工面の側面（図６の側面）を示す外観写真である
【図８】比較例２のせん断面加工面を示す外観写真である。
【図９】比較例２のせん断面加工面の側面（図８の側面）を示す外観写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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