(57)【要約】【課題】製造コストを抑えつつ生産性良く製造し得ると共に、加工性及び調質熱処理後の疲労特性に優れる電縫鋼管を提供する。【解決手段】Ｃ：０．１５〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｍｎ：１．０〜２．０質量％、Ｐ：０．０３０質量％以下、Ｓ：０．０１０質量％以下、Ｃｒ：０．２〜１．５質量％、Ｔｉ：０．００５〜０．０３質量％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０質量％、Ｎ：０．０１０質量％以下、及びＢ：０．００１０〜０．００７０質量％を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなると共に、以下の式で示されるＸ及びＹの値がそれぞれＸ＜８及びＹ＞３００を満たす化学組成をもち、且つフェライトとパーライトとの混合組織又はフェライトとセメンタイトとの混合組織を有することを特徴とする電縫鋼管とする。  Ｘ＝３Ｃ＋１．５Ｍｎ＋２Ｃｒ＋１２０Ｓ＋９０Ｔｉ  Ｙ＝２０Ｃ＋２５０Ｍｎ＋３５Ｃｒ＋３５０Ｂ【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．１５〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｍｎ：１．０〜２．０質量％、Ｐ：０．０３０質量％以下、Ｓ：０．０１０質量％以下、Ｃｒ：０．２〜１．５質量％、Ｔｉ：０．００５〜０．０３質量％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０質量％、Ｎ：０．０１０質量％以下、及びＢ：０．００１０〜０．００７０質量％を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなると共に、以下の式で示されるＸ及びＹの値がそれぞれＸ＜８及びＹ＞３００を満たす化学組成をもち、且つフェライトとパーライトとの混合組織又はフェライトとセメンタイトとの混合組織を有することを特徴とする電縫鋼管。
Ｘ＝３Ｃ＋１．５Ｍｎ＋２Ｃｒ＋１２０Ｓ＋９０Ｔｉ
Ｙ＝２０Ｃ＋２５０Ｍｎ＋３５Ｃｒ＋３５０Ｂ
【請求項２】
中空スタビライザー用電縫鋼管であることを特徴とする請求項１に記載の電縫鋼管。
【請求項３】
外径が１０〜４５ｍｍ、肉厚が１〜７ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載の電縫鋼管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電縫鋼管に関し、特に、自動車の足廻り部材や構造部材等で使用される電縫鋼管に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の軽量化に伴い、種々の部品において中空化の提案がなされている。特に、自動車の足廻り部材の一つであるスタビライザーでは、丸棒から鋼管への変更が急速に進んでいる。その一方で、スタビライザーは、高速走行時に車体の走行安定性を確保する重要な部材であるため、自動車の高出力化に伴い、スタビライザーに要求される繰返し応力が高まっている。従って、スタビライザーには高応力下での疲労寿命を向上させることが望まれている。
【０００３】
中空化したスタビライザー（以下、「中空スタビライザー」という）の疲労寿命を向上させる方法としては、ショットピーニングにより圧縮残留応力を付与する方法が知られている。しかし、ショットピーニングによる方法は、鋼管の外表面では容易に適用することができるものの、鋼管の内表面では適用することが工業的に難しいという問題がある。そのため、薄肉の電縫鋼管を用いて製造した薄肉の中空スタビライザーでは、高い繰返し応力に十分に対応できていない。そこで、鋼管肉厚ｔと鋼管外径Ｄとの比（ｔ／Ｄ）を大きくした厚肉の電縫鋼管を用いて厚肉の中空スタビライザーを製造することにより、鋼管の内表面にかかる応力を低減させている。ここで、電縫鋼管を厚肉化する場合、造管時やスタビライザーへの成形時において素材表面に大きな歪が加わるため、素材となる鋼板には高い加工性が要求される。
一方、鋼管の内表面の強化方法として、鋼管の内表面に浸炭硬化層を形成する方法も知られている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この強化方法は、電縫鋼管の溶接ビード部分を肉厚方向で安定的に強化することが困難であると共に、鋼管製造後に塗布型浸炭組成物を内表面に塗布、乾燥する工程が必要となるため、製造コストが上昇するという問題がある。さらに、この強化方法では、焼入れ温度及び加熱時間を厳密に管理することも必要となる。
【０００４】
中空スタビライザー等で使用される電縫鋼管は、鋼板を造管することによって製造することができるが、造管溶接の凝固時に、固相と液相との間で元素の分配が生じ、凝固した固相中の炭素量が液相中の炭素量に比べて大幅に低下する。そのため、電縫鋼管の溶接ビード部分では、中空スタビライザーを製造する際に焼入れ性が低下し、焼入れ硬さが母材部分と比較して低い部分が生成する。その結果、軟質の溶接ビード部が疲労破壊の起点となり、中空スタビライザーの疲労特性が低下する。
また、中空スタビライザーの製造において電縫鋼管に焼入れを行う際（すなわち、調質熱処理を行う際）には、高温に加熱された電縫鋼管を水等の冷媒により冷却するが、電縫鋼管の外表面からの冷却のみであるため、内表面側の冷却速度が外表面側の冷却速度に比べて低くなり、焼入れ不良が生じ易い。そのため、特に、電縫鋼管の内表面の溶接ビード部分では、焼入れ硬さが最も低くなる。
【０００５】
上述のように、自動車の足廻り部材の一つである中空スタビライザーでは、疲労特性が重要視されるため、中空スタビライザー用鋼管として、疲労特性に優れた構造用合金鋼鋼管を使用することが考えられる。しかし、構造用合金鋼鋼管は、合金添加によって製造コストの上昇に繋がるという問題がある。
そこで、疲労特性に優れた中空スタビライザーを与える電縫鋼管として、所定の化学組成を有する電縫鋼管をオーステナイト領域まで加熱し、熱間絞り圧延機にて縮径圧延した後、焼入れ処理を施した電縫鋼管が提案されている（例えば、特許文献２参照）。この電縫鋼管は、縮径圧延を施すことで、溶接によって低炭素化した部分へ炭素が拡散し、溶接ビード部分の硬度低下を防止することができると考えられる。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１１８２２４号公報
【特許文献２】特開２００４−１１００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２の電縫鋼管は、縮径圧延を行うためにオーステナイト領域まで加熱する必要があると共に、熱歪による歪を防止して直管とするために伸管加工による矯正も必要となる。そのため、特許文献２の電縫鋼管は、製造コストが上昇すると共に、生産性も悪いという問題がある。さらに、特許文献２の電縫鋼管では、オーステナイト領域まで加熱した際に、表面脱炭やスケール疵の発生等の表面品質の低下が生じる恐れもある。
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、製造コストを抑えつつ生産性良く製造し得ると共に、加工性及び調質熱処理後の疲労特性に優れる電縫鋼管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、鋼成分の化学組成及び金属組織を総合的且つ適正に調整することで、縮径圧延を行わなくても電縫鋼管を容易且つ効率的に製造することができると共に、電縫鋼管の加工性及び調質熱処理後の疲労特性を向上させ得ることを見出した。
すなわち、本発明の電縫鋼管は、Ｃ：０．１５〜０．３０質量％、Ｓｉ：０．３０質量％以下、Ｍｎ：１．０〜２．０質量％、Ｐ：０．０３０質量％以下、Ｓ：０．０１０質量％以下、Ｃｒ：０．２〜１．５質量％、Ｔｉ：０．００５〜０．０３質量％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１０質量％、Ｎ：０．０１０質量％以下、及びＢ：０．００１０〜０．００７０質量％を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなると共に、以下の式で示されるＸ及びＹの値がそれぞれＸ＜８及びＹ＞３００を満たす化学組成をもち、且つフェライトとパーライトとの混合組織又はフェライトとセメンタイトとの混合組織を有することを特徴とする。
Ｘ＝３Ｃ＋１．５Ｍｎ＋２Ｃｒ＋１２０Ｓ＋９０Ｔｉ
Ｙ＝２０Ｃ＋２５０Ｍｎ＋３５Ｃｒ＋３５０Ｂ
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、製造コストを抑えつつ生産性良く製造し得ると共に、加工性及び調質熱処理後の疲労特性に優れる電縫鋼管を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
調質熱処理後の疲労特性の低下は、上述したとおり、造管溶接の凝固時に炭素量が大幅に低下した溶接ビード部を起点とする疲労破壊に起因するので、この疲労特性を向上させるには、溶接ビード部での疲労破壊を防止することが重要である。溶接ビード部を起点とする疲労破壊を防止するためには、通電加熱焼入れや高周波焼入れ等による調質熱処理を電縫鋼管に施した後に、溶接ビード部の金属組織を焼入組織（マルテンサイト）とし、硬さを確保する必要がある。このような見地に基づき、加工性と調質熱処理後の疲労特性の双方を両立すべく電縫鋼管の化学組成及び金属組織を設計した。
【００１１】
以下、本発明の電縫鋼管における化学組成及び金属組織について詳細に説明する。
本発明の電縫鋼管は、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｃｒ、Ｔｉ、ｓｏｌ．Ａｌ、Ｎ、Ｂを含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる。これらの成分の中でも、Ｃ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓの上限は加工性の観点から規制され、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒの下限は熱処理の観点から規制される。また、Ｂ、Ｔｉは焼入性の改善に有効な成分である。
【００１２】
Ｃ：０．１５〜０．３０質量％
Ｃは、自動車の構造部材として必要な硬さを確保するために重要な成分であり、０．１５質量％以上のＣを含有させることで所望の硬さが得られる。しかし、０．３０質量％を超える多量のＣを含有させると、焼入性及び焼入硬さは十分確保されるが、電縫鋼管の曲げ加工性が著しく低下する。
【００１３】
Ｓｉ：０．３０質量％以下
Ｓｉは、延性に対する影響が大きい成分の１つである。Ｓｉを過剰に含有させると固溶強化作用によってフェライトが硬化し、成形加工時に割れ発生の原因となる。また、Ｓｉ含有量が増加すると、電縫鋼管の素材である鋼板の製造工程で鋼板表面にスケール疵が発生する傾向を示し、表面品質の低下を招く。さらに、造管溶接時にペネトレータが生成し、溶接欠陥となる。そのため、Ｓｉ含有量の上限は０．３質量％とする必要がある。
【００１４】
Ｍｎ：１．０〜２．０質量％
Ｍｎは、焼入れ加熱後の冷却過程でフェライト変態を抑制し、比較的遅い冷却速度でもマルテンサイト主体の組織にすることにより、鋼材の焼入れ性を高める成分である。また、Ｍｎは、強靭化にも有効な成分である。しかし、１．０質量％未満のＭｎ含有量では、焼入れ性が大幅に低下し、冷却中にパーライト、上部ベイナイト等の高温生成物が形成され、自動車の構造部材として必要な焼入れ硬さが得られなくなる。逆に、２．０質量％を超える多量のＭｎを含有させると、フェライトが硬化し、電縫鋼管の曲げ加工性が劣化する。
【００１５】
Ｐ：０．０３０質量％以下
Ｐは、延性や靭性を劣化させる成分であり、０．０３０質量％を超えるＰを含有させると、焼入れ後に旧オーステナイト粒界の靭性が劣化し、疲労特性が低下する。そのため、Ｐ含有量の上限は０．０３０質量％とする必要がある。
【００１６】
Ｓ：０．０１０質量％以下
Ｓは、電縫鋼管の曲げ加工性を支配する極めて重要な成分である。すなわち、Ｓは、ＭｎＳ系の介在物を生成し、特に局部的な延性を劣化させる。曲げ加工では、生成したＭｎＳが破断の起点になり、割れが発生し易くなる。そのため、Ｓ含有量の上限は０．０１０質量％以下、好ましくは０．００５質量％以下とする必要がある。
【００１７】
Ｃｒ：０．２〜１．５質量％
Ｃｒは、焼入れ性の改善に有効な成分であり、０．２質量％以上の含有量でＣｒの添加効果が顕著になる。０．２質量％未満のＣｒ含有量では、硬さが不足するだけでなく、焼入れ時の冷却速度依存性が大きくなるため、焼入れ硬さが不安定になり易い。逆に、１．５質量％を超える多量のＣｒを含有させると、焼入れ前の曲げ加工性が著しく劣化する。
【００１８】
Ｔｉ：０．００５〜０．０５質量％
Ｔｉは、溶鋼の脱酸調整に添加される成分であり、脱窒作用を有する。また、Ｔｉは、鋼板に固溶しているＮを窒化物として固定するので、焼入れ性を改善する有効Ｂ量を高めることができる。さらに、Ｔｉは、炭窒化物を形成し、焼入れ加熱時に結晶粒の粗大化を防止する作用を有する。これらの作用を安定して得るためには、０．００５質量％以上のＴｉ含有量が必要である。しかし、０．０５質量％を超える多量のＴｉを含有させると、経済的に不利になるだけでなく、曲げ加工性を劣化させる原因ともなる。
【００１９】
ｓｏｌ．Ａｌ（酸可溶性Ａｌ）：０．００５〜０．１０質量％
ｓｏｌ．Ａｌは、溶鋼の脱酸剤として使用される成分であり、Ｎを固定する作用も有する。このような作用は、０．００５質量％以上のｓｏｌ．Ａｌ含有量で顕著になる。しかし、０．１０質量％を超える多量のｓｏｌ．Ａｌを含有させると、鋼板の清浄度が損なわれ、表面疵が発生し易くなり、表面品質を低下させる原因となる。
【００２０】
Ｎ：０．０１０質量％以下
Ｎは、Ｔｉと結合してＴｉＮを形成し、焼入れ加熱時の結晶粒微細化に有効な成分である。しかし、Ｎ含有量が０．０１０質量％を超えると、延性が低下する。また、過剰なＮはＢと結合し、焼入れ性の改善に有効なＢ量を消費する。そのため、Ｎ含有量の上限は０．０１０質量％とする必要がある。
【００２１】
Ｂ：０．００１０〜０．００７０質量％
Ｂは、ごく微量の添加で鋼材の焼入れ性を大幅に向上させる成分である。また、Ｂは、粒界の歪みエネルギーを低下させることによって粒界を強化する作用を有する。従って、自動車の構造部材として必要な硬さを安定して得るためにも必要な成分である。このようなＢの添加効果は、０．００１０質量％以上の含有量で顕著になる。しかし、０．００７０質量％を超えるＢを添加しても、その効果が飽和し、逆に靭性を劣化させてしまう。
【００２２】
各成分の含有量が上記範囲を満足する場合であっても、ＭｎＳ系介在物、フェライト硬さ、セメンタイトやパーライト等の量が複雑に関連して電縫鋼管の曲げ加工性に多大な影響を及ぼす。そこで、様々な化学組成をもつ電縫鋼管を作製し、化学組成と曲げ加工性との関係について検討した結果、曲げ加工性がＣ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓ及びＴｉの含有量と密接に関連していることを見出し、曲げ加工性の指標として下記の式を得た。
Ｘ＝３Ｃ＋１．５Ｍｎ＋２Ｃｒ＋１２０Ｓ＋９０Ｔｉ
上記の式で示されるＸ値が８未満である場合、引張伸びが向上し、曲げ加工による部品製造の際に要求される曲げ加工性が得られる。一方、Ｘ値が８以上である場合、所望の曲げ加工性が得られない。
【００２３】
同様に、様々な化学組成をもつ電縫鋼管を作製し、化学組成と焼入性及び焼入硬さとの関係について検討した結果、焼入性がＣ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＢの含有量と密接に関連し、また、焼入硬さがＣ及びＭｎの含有量と密接に関連していることを見出し、焼入性及び焼入硬さの指標として下記の式を得た。
Ｙ＝２０Ｃ＋２５０Ｍｎ＋３５Ｃｒ＋３５０Ｂ
上記の式で示されるＹ値が３００を超える場合、溶接ビード部において良好な焼入性及び焼入硬さが安定して得られる。一方、Ｙ値が３００以下である場合、所望の焼入性及び焼入硬さが得られない。
【００２４】
本発明の電縫鋼管は、フェライトとパーライトとの混合組織又はフェライトとセメンタイトとの混合組織を有する。ベイナイトやマルテンサイトのような組織が存在すると、曲げ加工時に割れの起点となるため好ましくない。
このような混合組織は、上記成分を適正量で配合した鋼を溶製してスラブに連鋳した後、仕上温度８５０〜９５０℃、冷却速度１０〜７０℃／秒、巻取温度５００〜６５０℃の条件で、常法にて熱間圧延を施した後、必要に応じて冷間圧延や焼鈍を施すことによって発現させることができる。特に、より厳しい曲げ加工が施される場合には、焼鈍を施してフェライトとセメンタイトとの混合組織を発現させることが好ましい。
【００２５】
本発明の電縫鋼管は、上記のような圧延処理を施した鋼板をロール成形することにより連続的に造管して製造することができる。ここで、造管溶接方法としては、特に限定されることはなく、高周波溶接、ＴＩＧ溶接、レーザー溶接等の公知方法を用いることができる。ここで、本発明の電縫鋼管における鋼管外径Ｄや鋼管肉厚ｔは、用途等にあわせて適宜調整すればよいが、中空スタビライザーに用いる場合には、鋼管外径Ｄが１０〜４５ｍｍ、鋼管肉厚ｔが１〜７ｍｍであることが好ましい。
このようにして製造される本発明の電縫鋼管は、縮径圧延を行う必要がないので、製造コストを抑えつつ生産性良く製造することができる。
【実施例】
【００２６】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。
表１及び２の化学組成（ただし、残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物からなる）をもつ各鋼を転炉で出鋼し、連続鋳造法でスラブとした後、表１及び２の条件にて熱間圧延を施し、板厚６ｍｍの熱延鋼板を作製した。次に、熱延鋼板を酸洗した後、幅８０ｍｍのスリットコイルとし、高周波溶接方法にて溶接することで鋼管外径２８．６ｍｍ、鋼管肉厚６ｍｍの電縫鋼管を製造した。
【００２７】
【表１】
2009191330.tif 000002
【００２８】
【表２】
2009191330.tif 000003
【００２９】
得られた電縫鋼管について以下の評価を行った。
（１）曲げ加工性
曲げ加工性は、電縫鋼管を長さ５００ｍｍに切り出した後、曲げ半径２ＤＲ(Ｄ＝鋼管外径)にて回転引き曲げを行い、種々の観点から評価した。この評価において、曲げ部の外径減少率が５％未満で割れがない場合を評価点５、曲げ部の外径減少率が５〜１０％で割れがない場合を評価点４、曲げ部の外径減少率が１０％を超える場合を評価点３、割れが発生した場合を評価点２、破断した場合を評価点１として５段階評価で表した。
（２）引張伸び
引張伸びは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２０１に定める１１号試験片を用い、引張試験により評価した。
【００３０】
次に、調質熱処理後の電縫鋼管の疲労特性を調査するため、電縫鋼管に焼入れ焼戻しを行い、この電縫鋼管における溶接ビード部及び母材部の硬さ、並びに耐久性について評価した。ここで、焼入れは、電縫鋼管を、通電加熱方法を用いて１１００℃まで加熱した後、水冷槽に浸漬して冷却することにより行った。また、焼戻しは、均熱温度３５０℃、均熱時間３０分の条件下で行った。
硬さ及び耐久性については以下のようにして評価した。
（３）硬さ（ＨＶ）
硬さ（ＨＶ）は、溶接ビード部及び母材部において、ビッカース硬さ試験機を用い、試験荷重を５００ｇとして評価した。また、溶接ビード部の焼戻し硬さが低下しているか否かを確認するために、母材部のビッカース硬さ（ＨＶ）と溶接ビード部のビッカース硬さ（ＨＶ）との差ΔＨＶを計算により求めた。
（４）耐久性
耐久性は、ねじり試験により、電縫鋼管に付与する応力を７００ＭＰａとして疲労破壊の起点を評価した。この評価において、溶接ビードを起点として疲労破壊しなければ疲労特性として良好であると判断した。
上記（１）〜（４）の評価結果について表３に示す。
【００３１】
【表３】
2009191330.tif 000004
【００３２】
表３に示されるように、本発明例（鋼種１〜２５）の電縫鋼管では、優れた曲げ加工性及び引張伸びを示した。また、本発明例の電縫鋼管では、焼入れ焼戻し後の溶接ビード部と母材部との間の硬度差が３０以下と小さく、溶接ビード部及び母材部の両方が安定して高い焼戻し硬さを示した。さらに、本発明例の電縫鋼管では、溶接ビード部が疲労破壊の起点とならず、調質熱処理後に優れた疲労特性を示した。
一方、比較例（鋼種２６〜３６）では、曲げ加工性及び引張伸びが悪いか、又は焼入れ焼戻し後の溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）が大きく、溶接ビード部が疲労破壊の起点となった。特に、本発明の電縫鋼管における各成分の含有量を満足していても、Ｘ値が所定の範囲外であると、曲げ加工性が悪いことが鋼種３２及び３３の結果からわかる。また、本発明の電縫鋼管における各成分の含有量を満足していても、Ｙ値が所定の範囲外であると、焼入れ焼戻し後の溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）が大きく、溶接ビード部が疲労破壊の起点となることが鋼種３１の結果からわかる。
【００３３】
次に、上記結果を基に、曲げ加工性の評価点とＸ値との関係を図１に、曲げ加工性の評価点と引張伸びとの関係を図２に、溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）とＹ値との関係を図３に示す。
図１に示されるように、Ｘ値が８未満であると、曲げ加工性の評価点が４以上（すなわち、曲げ部の外径減少率が１０％以下で割れがないもの）となり、曲げ加工性が向上する。一方、Ｘ値が８以上であると、曲げ加工性の評価点が３以下（すなわち、曲げ部の外径減少率が１０％を超えるか、割れや破断が生じるもの）となり、曲げ加工性が低下する。
図２に示されるように、引張伸びが２４％以上であると、曲げ加工性の評価点が４以上（すなわち、曲げ部の外径減少率が１０％以下で割れがないもの）となり、特に、引張伸びが２８％以上であると、曲げ加工性の評価点が５（すなわち、曲げ部の外径減少率が５％未満で割れがないもの）となり、曲げ加工性が向上する。一方、引張伸びが２４％未満であると、曲げ加工性の評価点が３以下（すなわち、曲げ部の外径減少率が１０％を超えるか、割れや破断が生じるもの）となり、曲げ加工性が低下する。
図３に示されるように、Ｙ値が３００よりも大きいと、溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）が３０以下となり、溶接ビード部及び母材部の両方が安定して高い焼戻し硬さを示し、溶接ビード部が疲労破壊の起点とならなくなる。一方、Ｙ値が３００以下であると、溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）が大きくなり、溶接ビード部を起点とする疲労破壊が生じる。
以上の結果からわかるように、本発明の電縫鋼管は、製造コストを抑えつつ生産性良く製造し得ると共に、加工性及び調質熱処理後の疲労特性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】実施例の電縫鋼管における曲げ加工性の評価点とＸ値との関係を示す図である。
【図２】実施例の電縫鋼管における曲げ加工性の評価点と引張伸びとの関係を示す図である。
【図３】実施例の電縫鋼管における溶接ビード部と母材部との間の硬度差（ΔＨＶ）とＹ値との関係を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
2009191330.tif 000007