(57)【要約】【課題】外観良好な複合成形品の製造方法を提供する。【解決手段】以下の工程を含む複合成形品の製造方法。（１）予め成形された熱可塑性樹脂製部材を、成形型成形面に設けられた前記熱可塑性樹脂製部材の収納部に挿嵌する工程（２）一対の成形型の間に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程（３）一対の成形型を型締めしながらまたは型締め後に、前記一対の成形型の成形面から真空吸引することにより、前記熱可塑性樹脂製発泡シートを二次発泡させて金型キャビティ形状に賦形するとともに、前記熱可塑性樹脂製部材の一端が二次発泡させた熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没するように前記熱可塑性樹脂製部材の一端と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを接合する工程【選択図】図５
2009029021.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品を、一対の成形型を用いて製造する方法であって、以下の工程（１）〜（４）を含む複合成形品の製造方法。
（１）予め成形された熱可塑性樹脂製部材を、成形型成形面に設けられた前記熱可塑性樹脂製部材の収納部に挿嵌する工程
（２）一対の成形型の間に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
（３）一対の成形型を型締めしながらまたは型締め後に、前記一対の成形型の成形面から真空吸引することにより、前記熱可塑性樹脂製発泡シートを二次発泡させて金型キャビティ形状に賦形するとともに、前記熱可塑性樹脂製部材の一端が二次発泡させた熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没するように前記熱可塑性樹脂製部材の一端と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを接合する工程
（４）型開きして複合成形品を取り出す工程
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂製部材が、リブ、ボス、フックおよびクリップから選ばれる少なくとも1種である請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の複合成形品の製造方法において、熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没させる熱可塑性樹脂製部材の一端が、アンダーカット形状である複合成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の複合成形品の製造方法において、前記熱可塑性樹脂製部材が熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没する深さ（Ｌ１）と、複合成形品における熱可塑性樹脂製発泡シートの厚み（Ｌ２）とが、（Ｌ２）／２≧（Ｌ１）の関係を満たす複合成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂発泡シートは、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部品材料、建築材料、包装材料等、種々の用途に用いられている。
熱可塑性樹脂発泡シートを上記のような用途として用いる場合には、熱可塑性樹脂発泡シートを真空成形などの二次成形方法により所望の形状に賦形し、熱可塑性樹脂発泡成形体として使用することが多い。また、成形体を高剛性化したり他の部材と接続する機能を付与することを目的として、熱可塑性樹脂発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品も製造されている。このような複合成形品の製造方法としては、一対の成形型を用い、下型となる金型に予め成形した熱可塑性樹脂製部材をセットした後、該一対の成形型間に加熱軟化処理された発泡樹脂シートを供給して型締めし、発泡シートを所望の形状に賦形するとともに前記熱可塑性樹脂製部材を発泡シートに埋没させて一体化する方法が知られている。（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１５１０４２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発泡シートに部材を埋没させて一体化した複合成形品においては、前記部材が発泡シートに埋没する体積を大きくするほど、部材の発泡シートの接合強度を高くすることができる。しかしながら特許文献１に記載された方法では、熱可塑性樹脂製部材が発泡シートに深く埋没してしまうため、該発泡シートにおける部材との接合部の反対面に前記部材に対応する凸状の不具合が発生しやすく、外観良好な成形品を得ることが困難であった。
本発明は、外観良好な、熱可塑性樹脂発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂製発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品を、一対の成形型を用いて製造する方法であって、以下の工程（１）〜（４）を含む複合成形品の製造方法である。
（１）予め成形された熱可塑性樹脂製部材を、成形型成形面に設けられた前記熱可塑性樹脂製部材の収納部に挿嵌する工程
（２）一対の成形型の間に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程
（３）一対の成形型を型締めしながらまたは型締め後に、前記一対の成形型の成形面から真空吸引することにより、前記熱可塑性樹脂製発泡シートを二次発泡させて金型キャビティ形状に賦形するとともに、前記熱可塑性樹脂製部材の一端が二次発泡させた熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没するように前記熱可塑性樹脂製部材の一端と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを接合する工程
（４）型開きして複合成形品を取り出す工程
【発明の効果】
【０００６】
本発明の熱可塑性樹脂発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品の製造方法によれば、外観良好な複合成形品を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートから熱可塑性樹脂製部材が突出してなる複合成形品の製造方法である。本発明では、予め成形された熱可塑性樹脂製部材（以下、部材と称することもある）を用いる。該部材は、リブ、ボス、フック、クリップから選ばれる少なくとも１種の部材であることが好ましい。これらの部材は、射出成形、押出成形、ブロー成形などにより成形することができる。これらの部材を熱可塑性樹脂発泡シートと接合することにより、剛性増加や他部材との接続といった機能を有する複合成形品とすることができる。使用する部材は、１種類であってもよく、２種類以上であってもよい。また、同じ形状の部材を複数用いてもよい。リサイクル性の観点から、該部材は発泡シートを構成する樹脂と同種の樹脂からなることが好ましい。
【０００８】
本発明で得られる複合成形品において、前記部材と熱可塑性樹脂発泡シート（以下、発泡シートと称することもある）とは、部材が発泡シートを貫通することなく、該部材の一端が発泡シートに接合されていればよい。すなわち、図２に示すように、部材の一端が発泡シート表面を突き破り、かつ発泡シートを貫通することなく、発泡シートに埋没するように接合された状態となっている。部材と発泡シートとが接合されている面積は、接合強度向上の観点から広いほうが好ましい。
【０００９】
発泡シートに部材の一端が埋没しやすくするためには、前記部材の一端の形状がフックのようなアンダーカット形状、またはピンであることが好ましい。なお、以下、発泡シートに埋没させる部材の一端を、接合部と称することもある。
接合部が発泡シートから抜けにくく接合強度がより向上することから、前記接合部はアンダーカット形状であることがより好ましい。部材の一端が発泡シートに埋没するように接合されてなる複合成形品を得るためには、後述する複合成形品の製造方法における工程（１）において、部材を成形型成形面に設けられた前記熱可塑性樹脂製部材収納部（以下、収納部と称することもある）に挿嵌する際に、接合部が収納部から突出するように挿嵌することが好ましい。
【００１０】
前記複合成形体において、部材と発泡シートとの接合強度と、接合部分における外観とのバランスが良好な複合成形品とするためには、該部材が発泡シートに埋没する深さ（Ｌ１）と、複合成形品における発泡シートの厚み（Ｌ２）とが、（Ｌ２）／２≧（Ｌ１）の関係を満たすことが好ましい。なお、複合成形品における発泡シートの厚み（Ｌ２）とは、図２に示すように、部材との接合部の末端から５ｃｍ以内の発泡シートの任意の点における発泡シート厚みである。
【００１１】
本発明で使用する一対の成形型は、それぞれの成形面より真空吸引可能で、少なくとも一方の成形型の成形面に熱可塑性樹脂製部材の収納部を有する成形型を用いる。使用する成形型としては、一方が雄型、他方が雌型の成形型や、雌型同士の成形型、一対の板状の成形型などが例示できる。
【００１２】
それぞれの成形面より真空吸引可能な成形型としては、その成形面の少なくとも一部が焼結合金から構成される型や、成形面の少なくとも一部に孔が設けられた型などが例示される。成形型に設けられる前記孔の数や位置、孔径は特に限定されるものではなく、該孔を通じて真空吸引することにより、成形型間に供給された熱可塑性樹脂発泡シートを成形型成形面状に賦形することができるものであればよい。
【００１３】
成形型の材質は特に限定されるものではないが、通常寸法安定性、耐久性、熱伝導性などの観点から金属製であり、コストや軽量性などの面からアルミ製であることが好ましい。
また成形型は、ヒーターや熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。発泡シートとの滑り性を高める観点や、成形完了前に発泡シートが冷却されてしまうことを防止する観点から、成形型の成形面を３０〜８０℃とすることが好ましく、５０〜６０℃とすることがさらに好ましい。
【００１４】
一方または両方の成形型に、気密性保持部を有する成形型を用いてもよい。このような成形型を用いた場合、真空吸引した際にキャビティ内の真空度を維持しやすくなり、きわめてひけの小さい成形品を得ることができる。
気密性保持部を有する成形型としては、例えば少なくとも一方の成形型の成形面外縁部が、対向する成形型方向に可動である成形型が挙げられる。このような成形型の場合、一端成形型を型締めし真空吸引することにより前記発泡シートを二次発泡させた後、さらに一対の成形型を型開きすることにより発泡倍率と厚みの大きい複合成形品を得ることが可能となる。型開きは真空吸引を継続しながら行う。型開きの速度や真空度は、発泡シ−トが所望の成形品形状に賦形されるように調整すればよい。
このような成形型の場合、型締め時は該可動部が成形面外縁部と同じ平面上となるよう、可動部が成形型に収納可能である構造が好ましい。このような成形型は、型を開くに従い可動部が突出するため、一対の成形型の両方から真空吸引しながら両成形型間のクリアランスを増大させる型開き工程を設けてもキャビティ内の真空度が維持しやすくなる。
【００１５】
気密性保持部を有する成形型の他の例としては、少なくとも一方の成形型の成形面外縁部に緩衝材を有する成形型が挙げられる。通常発泡シートは、表面に微小な凹凸を有している。緩衝材を有する成形型の場合には、型締めにより緩衝材が微小な凹凸のある発泡シート表面と密着するため、真空吸引した場合にキャビティ内の真空度を維持しやすい。緩衝材としては、ゴムや発泡体等が挙げられる。
また型締めしたときに一方の成形型の外周に設けられた気密性保持部によって、他方の成形型が覆われるようなシャー構造を有する一対の成形型を用いることもできる。
【００１６】
以下、本発明の一例を図１に基づいて詳細に説明するが、本発明はこの例に限定されるものではない。
【００１７】
図１−（１）は、前記した予め成形された熱可塑性樹脂製部材を、成形型成形面に設けられた前記部材の収納部に挿嵌する工程（１）を示している。
成形型成形面に設けられた部材の収納部に部材を挿嵌する際には、該部材を固定するために粘着剤等を用いてもよい。また、収納部の形状を、前記部材を機械的に固定でき、かつ成形後は容易に引き抜けるような形状としてもよい。具体的には図３に示すように、収納部を含むようにして成形型成形面に対して垂直に切断した成形型断面において、収納部開口部が該収納部奥部よりも狭くなっているような構造が挙げられる。このような方法を採用することにより、型締めから二次発泡の工程においては部材を収納部に固定しておき、かつ接合後に型開きした際には、部材が収納部から外れて成形品を取り出すことが可能となる。
【００１８】
図１−（２）は、一対の成形型の間に、加熱軟化させた熱可塑性樹脂発泡シートを供給する工程（２）を示している。
【００１９】
工程（２）で用いる加熱軟化させた熱可塑性樹脂発泡シートとしては、通常、クランプ枠で発泡シートを挟み、遠赤外ヒーター、近赤外ヒーター、接触式熱板などの公知の加熱装置で加熱した発泡シートが用いられる。短時間で効率的に加熱できることから、遠赤外ヒーターを用いることが好ましい。加熱処理は、発泡シートの表面温度が、発泡シートを構成する樹脂が結晶性樹脂であれば該樹脂の融点付近、非晶性樹脂であればガラス転移温度付近となるように加熱することが好ましい。
【００２０】
図１−（３）は、加熱軟化させた熱可塑性樹脂発泡シートを成形型間で挟持しつつ、一対の成形型を型締めした状態を示している。型締めは一方の成形型のみを他方の成形型方向に移動させてもよいし、両方の成形型を接近させてもよい。
【００２１】
一対の成形型としては、型締めしたときに形成されるキャビティの高さが、工程（２）で用いる加熱軟化させた発泡シート厚みよりも大きい成形型を用いる。前記キャビティ高さが、加熱軟化させた発泡シート厚みの１．５〜３倍の成形型を用いることが、得られる複合成形品の外観の観点から好ましい。キャビティの高さとは、成形型間に供給した発泡シートの厚み方向に対応する成形型成形面間の距離である。キャビティ高さは一定である必要はなく、所望の成形品の形状に対応したキャビティであればよい。
【００２２】
図１−（４）は、前記一対の成形型を型締めしながらまたは型締め後に、該一対の成形型の成形面から真空吸引することにより、前記熱可塑性樹脂製発泡シートを二次発泡させて金型キャビティ形状に賦形するとともに、前記熱可塑性樹脂製部材の一端を二次発泡させた熱可塑性樹脂製発泡シートに埋没するように前記熱可塑性樹脂製部材の一端と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを接合する工程（３）を示している。このように両成形型の成形面から真空吸引することにより、発泡シートを二次発泡させて金型キャビティ形状に賦形することができる。こうして得られる複合成形品における発泡シートの厚みは、用いる成形型のキャビティ高さとほぼ等しくなる。すなわち、複合成形品における発泡シートの厚みは、材料として使用する加熱軟化させた発泡シートよりも厚みが厚くなる。そのため、複合成形品の発泡シートにおいて、発泡シートと部材との接合部分の裏となる部分に、接合部分に対応する凸状の不具合がなく、かつ発泡シート部分がキャビティ形状にきれいに賦形された、外観良好な複合成形品を得ることができる。
【００２３】
真空吸引は、成形面外縁部における両成形型間のクリアランスが、加熱軟化された熱可塑性樹脂発泡シートの厚み以下になった任意の時点で開始すればよい。例えば成形面外縁部における両成形型間のクリアランスが、加熱軟化された熱可塑性樹脂発泡シートの厚みと同じになった時点から真空吸引を開始し、真空吸引しながらさらに型を閉じてもよいし、型締めが完了した後に、真空吸引を開始してもよい。型締めが完了したのちに真空吸引を行う場合には、発泡シートが冷却される前、型締め完了時点から通常３秒以内に真空吸引を行うことが好ましい。
各成形型から真空吸引を開始するタイミングは、内部構造が均一な成形品を得るためには同時であることが好ましいが、発泡シートが冷却されない時間内であれば時間差をつけることも可能である。一方の成形型から真空吸引を開始した後に他方の成形型から真空吸引を開始する場合には、開始時間の差が３秒以内であることが好ましい。
【００２４】
真空吸引の程度は特に限定されるものではないが、キャビティの真空度が−０．０５〜−０．１ＭＰａになるように真空吸引することが好ましい。真空度とは、大気圧に対するキャビティ内の圧である。すなわち「真空度が−０.０５ＭＰａ」とは、キャビティ内の圧力が０．９５ＭＰａであることを示す。真空度が高いほど成形型に発泡シートが強く押し付けられるため、発泡シートをキャビティ形状どおりに賦形することが可能になる。キャビティの真空度とは、真空吸引する孔のキャビティ側口で測定される値である。
【００２５】
図１−（５）は、型開きして複合成形品を取り出す工程（４）を示している。
【００２６】
本発明においては、一方あるいは両方の成形型の成形面に、予め表皮材を載置しておいて、本発明の二次発泡により表皮材と発泡シートを一体化させてもよい。ただし部材と発泡シートとの接合を妨げないように表皮材を載置する必要がある。表皮材はその材料や厚みは特に限定されるものではなく、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマーなどの樹脂、ゴム、麻などの天然繊維、けい酸カルシウムなどの鉱物などがあり、その形態はフィルム、シート、不織布、織布などが例としてあげられる。その他にも紙、プロピレン系樹脂やスチレン系樹脂などからなる合成紙、アルミニウムや鉄等の金属薄板や金属箔などを使用することができる。表皮材は単層でも多層でもよく、シボなどの凹凸模様や印刷や染色などが施されたものでもよい。
【００２７】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートとしては特に限定されるものではなく、公知の発泡シートを用いることができる。
熱可塑性樹脂発泡シートを構成する樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン等の炭素数が６以下のオレフィンホモポリマー、あるいは炭素数が２〜１０のオレフィンから選択される２種類以上のモノマーを共重合させたオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよいし複数の樹脂のブレンド物として用いることもできる。これらの樹脂の中でも、成形性、耐油性、コストなどの観点からオレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。
【００２８】
プロピレン系樹脂製の発泡シートを使用する場合、発泡層を構成するプロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素数４〜１０のα−オレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は１種類でもよく、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００２９】
またプロピレン系樹脂の中でも、長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が１×１０5以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の５０重量％以上用いることにより、より微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡シートを得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、シートリサイクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。
【００３０】
発泡シートを形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち、シートが真空成形時の加熱において２次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂１００重量に対して発泡剤０．５〜２０重量部である。
【００３１】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法は特に限定するものではないが、フラットダイ（Ｔダイ）やサーキュラーダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキュラーダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。
【００３２】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、単層または多層の発泡シートとその他の材料とを貼合した複合シートであってもよい。このような複合シートは、発泡シートと他の材料とをドライラミネーション、サンドラミネーション、熱ロール貼合、熱風貼合などにより貼り合わせることにより得られる。
発泡シートと積層する他の材料の例としては、前記表皮材と同様なものが使用できるが、特に本発明の成形方法により自動車内装材を成形する場合には、熱可塑性樹脂製のシートや不織布、毛織物や麻などの天然繊維が広く使用され、食品容器を成形する場合には、エチレン-ビニルアルコール共重合体からなる層を有する単層または多層のガスバリア性フィルムやＣＰＰフィルムなどが広く使用される。
【００３３】
本発明で用いる熱可塑性樹脂発泡シートは、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤（フィラー）、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の無機粒子等があげられる。
【００３４】
本発明の方法により得られる複合成形品は、発泡倍率が高くかつ厚みが厚いため、軽量でかつ断熱性に優れることから、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドなどが挙げることができ、このような部材として本発明で得られる成形品を用いた場合には、例えば車内の温度を調整した場合に、その温度を長時間保つことができるなどの効果が得られる。食品容器として使用する場合には、カップ、トレイ、ボウルなどの様々な形状に賦形し使用することができ、断熱性に優れることから、高温に加熱した汁物充填用や、電子レンジで調理する食品容器用として好ましく用いられる。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。
【００３６】
（１）発泡倍率測定
水中置換式密度計（（株）東洋精機製作所製  自動比重計  型式Ｄ−Ｈ１００）を使用し、２０ｍｍ×２０ｍｍにサンプリングした発泡シートの比重を測定し、前記発泡シートを構成する各材料の密度を用いて発泡倍率を計算した。
【００３７】
（２）引抜強度
測定には株式会社島津製作所製オートグラフＡＧＳ５００を用いた。複合成形品を固定し、該複合成形品における部材であるリブを、オートグラフのロードセルに固定したチャック状治具で挟んだ。リブが複合成形品から外れるまで引張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、引張り強度の最大値を引抜き強度とした。
【００３８】
[実施例１]
（１）部材の成形
ポリプロピレンとして、商品名ノーブレンＡＺ８６４（住友化学製）を用い、２３０℃で射出成形で成形してポリプロピレンリブ（１）を得た。製造したポリプロピレンリブ（１）は、断面が５ｍｍ×２ｍｍの長方形で高さが３０ｍｍである部分Ａと、断面の一辺が１０ｍｍの正方形で厚さが１ｍｍである部分Ｂとが一体化した形状である（図４参照）。
（２）複合成形品の製造
部材として前記ポリプロピレンリブ（１）を用い、発泡シートとして発泡倍率３倍、厚み３ｍｍのポリプロピレン発泡シート（２）（住化プラステック製  商品名スミセラー発泡ＰＰシート）を用いた。一対の成形型としては、成形面に真空吸引孔を備え、かつ、部材の収納部を前記成形面に有する成形型Ａ（３）と、成形型Ａと対を成す真空吸引孔を備えた成形面を有する成形型Ｂ（４）を用いた。成形型Ａにおける収納部の形状は、成形面における開口部が５ｍｍ×５ｍｍの略正方形で、深さ５ｍｍであった。
成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（４）のキャビティ高さは６ｍｍとした。成形型Ａ（３）および成形型Ｂ（４）は、６０℃に温度調整して用いた。
前記ポリプロピレンリブ（１）における部分Ａを成形型Ａ（３）の成形面に設けられた収納部に挿嵌し、部分Ｂが収納部から突出するようにして、リブ（１）を成形型Ａ（３）に取り付けた。
ポリプロピレン発泡シート（２）を、押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工製ＶＡＩＭ０３０１）のクランプ枠（５）で固定した状態で、赤外ヒーターによりシート表面が１９０℃になるように加熱軟化させた後、成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（４）の間に供給した。成形型Ａ（３）と成形型Ｂ（４）が同時に最終到達位置に達するように型締めし、両成形型が最終到達位置に達すると同時にこれら両成形型の成形面から真空吸引（真空度−０．０９ＭＰａ）を行った。
真空吸引開始から１０秒後に真空吸引を停止し、冷却ファンより送風を行い成形体を冷却した後、型開きして成形体を取り出した。不要な端部を切断し、図５に示すような、発泡シートからリブ（１）が突出してなる複合成形品（６）を得た。得られた複合成形品の物性を表１に示す。また、得られた複合成形品におけるリブと発泡シートとの接合部分が観測できるように、該複合成形品を切断して観測したところ、その接合部分では、発泡シート中にリブの部分Ａの一端が埋没していた。なお、得られた成形品において、成形型Ｂと接触していた成形面に凸状の不具合はなく、外観良好であった。
【００３９】
[実施例２〜４]
ポリプロピレンリブ（１）の形状を、部分Ｂが無い部分Ａのみのリブ（実施例２）、部分Ｂの厚さ３ｍｍ（実施例３）、部分Ｂの厚さ５ｍｍ（実施例４）に変える以外は実施例１と同様の方法により複合成形品を得た。得られた複合成形品の物性を表１に示す。また、得られた複合成形品におけるリブと発泡シートとの接合部分が観測できるように、該複合成形品を切断して観測したところ、その接合部分では、リブの一部が発泡シートの成形型Ａと接触する面に埋没していたが、成型型Ｂと接触する面の外観に影響はなかった。
[比較例１]
真空吸引を成形型Ａ（３）からのみ行い、成形型Ｂ（４）から真空吸引を行わないこと以外は実施例１と同様の方法により複合成形品を得た。得られた複合成形品の物性を表１に示す。また、得られた複合成形品におけるリブと発泡シートとの接合部分が観測できるように、該複合成形品を切断して観測したところ、その接合部分では、リブの一部が発泡シートの成形型Ａと接触する面に埋没し、埋没したリブの圧縮力により成型型Ｂと接触していた成形品の成形面の外観は不良であった。
【００４０】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の複合成形品の製造方法の一態様の概略図
【図２】部材と発泡シートとの接合部分の模式図
【図３】成形型成形面に設けられた部材の収納部に部材を挿嵌した状態の模式図
【図４】実施例で用いた熱可塑性樹脂製部材の概略図
【図５】本発明の製造方法で得られた複合成形品の一態様の概略図
【符号の説明】
【００４２】
１      ポリプロピレンリブ
２      ポリプロピレン発泡シート
３      成形型Ａ
４      成形型Ｂ
５      クランプ枠
６      複合成形品
７      リブにおける部分Ａ
８      リブにおける部分Ｂ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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