(57)【要約】【課題】ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を無機反応体として再利用可能にした水硬性材料とそれを用いた窯業系建材、並びにプラスチック分解後の無機残渣の再利用法を提供する。【解決手段】ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成してなることとする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成してなることを特徴とする水硬性材料。
【請求項２】
請求項１において、回収された無機固形分を１０００〜１３００℃の温度で焼成してなることを特徴とする請求項１に記載の水硬性材料。
【請求項３】
アルミニウム化合物、鉄化合物及びナトリウム化合物から選ばれたいずれかの化合物を添加した前記回収された無機固形分を焼成してなることを特徴とする請求項１又は２に記載の水硬性材料。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか一項に記載の水硬性材料を用いて成形して得られたことを特徴とする窯業系建材。
【請求項５】
ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を１０００〜１６００℃の温度範囲で焼成して水硬性材料を得ることを特徴とするプラスチック分解後の無機残渣の再利用法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水硬性材料とそれを用いた窯業系建材、並びにプラスチック分解後の無機残渣の再利用法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、プラスチック廃棄物はその殆どが埋立処分あるいは焼却処理されており、資源として有効活用されていなかったが、ここ数年各種リサイクル法の施行に伴い、プラスチックを含む製品の回収リサイクルの流れが加速する傾向にある。この状況に合わせて、近年、プラスチック廃棄物を再資源化することが試みられている。
【０００３】
その一つとして、ガラス繊維及び炭酸カルシウム等を含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で処理することによって、プラスチックをモノマーやオリゴマーに分解し、ガラス繊維及び炭酸カルシウム等の無機固形分を無機残渣として分離回収する方法が従来から提案されている。ガラス繊維や炭酸カルシウムは耐熱性のある無機物であることから、プラスチック成形品から分離回収した無機固形分を無機フィラーとし、これを建材の原料（増量材や補強材等）として利用する等の用途検討がなされている。しかしながら、この分離回収した無機固形分は、主にガラス繊維と炭酸カルシウムの各成分が各種の割合で混合した状態で存在しており、物理的手段で完全に分離し個々の無機物の特徴を生かして再利用することは困難であった。そこで、分離回収した無機固形分を含む水に二酸化炭素ガスを供給して炭酸カルシウムを水中に溶解させ、これをろ過してガラス繊維を分離すると共に、ろ液を加熱して炭酸カルシウムを析出させることにより、プラスチック成形品からガラス繊維と炭酸カルシウムをそれぞれ別々に分離回収する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、分離回収したガラス繊維は、プラスチック成形品の分解過程で用いられるアルカリ溶媒により劣化するため補強繊維としての再利用は難しく、また、分離回収した炭酸カルシウムに関しては、プラスチック成形品中の樹脂が一部残留しているため浸水性が悪く、建材の原料として利用した場合には混練しにくいという問題点があった。いずれにしても一定品質の無機フィラーとして得ることは困難であった。
【０００４】
このように再利用するには品質が落ちることが前提の無機物であるが、この無機物を原料とした無機反応体として付加価値をつけることができれば、プラスチック廃棄物の再資源化の可能性はますます高まると考えられる。
【特許文献１】特開２００５−３３６３２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を無機反応体として再利用可能にした水硬性材料とそれを用いた窯業系建材、並びにプラスチック分解後の無機残渣の再利用法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記の課題を解決するために、以下のことを特徴とする。
【０００７】
水硬性材料に係る発明として、第１には、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成してなることを特徴とする。
【０００８】
第２には、第１の発明において、前記回収された無機固形分を１０００〜１３００℃の温度で焼成してなることを特徴とする。
【０００９】
第３には、第１の発明または第２の発明において、アルミニウム化合物、鉄化合物及びナトリウム化合物から選ばれたいずれかの化合物を添加した前記回収された無機固形分を焼成してなることを特徴とする。
【００１０】
窯業系建材に係る発明として、第４には、第１の発明ないし第３の発明のいずれかの水硬性材料を用いて成形して得られたことを特徴とする。
プラスチック分解後の無機残渣の再利用法に係る発明として、第５には、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を１０００〜１６００℃の温度範囲で焼成して水硬性材料を得ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
第１の発明によれば、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分を無機反応体として有効に再利用することができる。
【００１２】
第２の発明によれば、上記第１の発明よりもさらに熱エネルギーを抑えて焼成しているので、水硬性材料を低コストで得ることができる。また、焼成炉等の設備の簡略化が図られ、設備コストを低減することができる。
【００１３】
第３の発明によれば、ビーライト系鉱物の中でもより水硬性の高いα型ビーライトが生成した水硬性材料が得られ、その硬化体は曲げ強度の高いものとすることができる。
【００１４】
第４の発明によれば、上記の優れた効果は、外壁材や瓦をはじめ、パルプ等の有機繊維で補強された珪酸カルシウム板やＡＬＣ（Autoclaved Light-weight Concrete）、その他コンクリート製品等の窯業系建材として実現され、プラスチック廃棄物が有効に再利用される。
【００１５】
第５の発明によれば、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収された無機固形分が無機反応体として再利用可能になる。これによりプラスチック廃棄物の再資源化がますます図られ、資源を有効に活用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明は、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から無機固形分を回収し、この無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成して焼結物（クリンカ）を得て、これを水硬性材料として提供するものである。
【００１７】
本発明において無機固形分の回収の対象となるプラスチック成形品は、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれの樹脂を用いたものであってもよい。具体的には、熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂等を挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、アルキド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂等を挙げることができる。
【００１８】
上記プラスチック成形品は、無機物としてガラス繊維と炭酸カルシウムを含有するものである。無機物としてこれら以外の成分をさらに含有するプラスチック成形品であっても使用可能であるが、本発明では、後述するが、ガラス繊維と炭酸カルシウムを由来とする二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）と酸化カルシウム（ＣａＯ）との混合物から生成されるセメントの主成分の一つであるビーライトを含んだ水硬性材料とするために、無機物として実質的にガラス繊維と炭酸カルシウムのみを含有するものを使用することが好ましい。具体的には、Ｇ−ＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）を例示することができる。
本発明は、上記の通り、まず、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から無機固形分を回収している。具体的には、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で処理してプラスチックをモノマーやオリゴマーに分解することによって、ガラス繊維及び炭酸カルシウムをプラスチックから離脱させた後、これを固液分離して無機固形分であるガラス繊維及び炭酸カルシウムを無機固形分として回収する。
【００１９】
この亜臨界流体を用いた分解処理においては、耐熱および耐圧性を有する容器に、容器の大きさに合わせてカットあるいは粗粉砕したプラスチック成形品と流体を入れて密閉し、流体が亜臨界状態となる条件に加熱・加圧することによって、亜臨界流体を反応溶媒としてプラスチック成形品の樹脂成分をモノマーまたはオリゴマーに分解することができると共に、プラスチック成形品の樹脂成分中に埋入されているガラス繊維及び炭酸カルシウムを、樹脂成分の分解によって離脱させることができるものである。
【００２０】
本発明において使用する亜臨界状態で用いる流体としては、水、一価アルコール、多価アルコール等やこれらの混合物を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。また、水を流体として用いる場合には、予め脱塩したものを使用することが好ましい。さらに、プラスチック成形品の分解をより促進させるため、アルカリ金属の水酸化物の水溶液を流体として用いることもできる。このアルカリ金属の水酸化物としては、水酸化カリウムや水酸化ナトリウム等を使用することができる。
【００２１】
プラスチック成形品に対する流体の配合量は、プラスチック成形品の１００質量部に対して１００〜５００質量部の範囲が好ましい。流体の配合量が１００質量部未満であると、プラスチックを安定して分解させることが難しくなるおそれがあり、逆に、５００質量部を超えると、分解後の流体処理のコストが高くなるので好ましくない。
【００２２】
分解温度については、１８０〜２７０℃の範囲が好ましい。分解温度が１８０℃未満であると分解に長時間を要し、逆に２７０℃を超えると、熱分解の影響が大きくなり、プラスチック成形品の樹脂成分をモノマーまたはオリゴマーとして回収することが出来なくなるおそれがあるので好ましくない。分解時間および分解圧力については、特に限定されるものではないが、上記分解温度範囲においては、１〜４時間、２〜１５ＭＰａの範囲が好ましい。また、アルカリ金属の水酸化物の水溶液を流体として用いる場合には、アルカリ金属の水酸化物をプラスチック成形品の１００質量部に対して５〜１００質量部の範囲で添加するのが好ましい。
【００２３】
上記のように亜臨界流体の存在下において、プラスチック成形品の樹脂成分をモノマーまたはオリゴマーに分解することによって、流体に樹脂のモノマーまたはオリゴマーが溶解し、かつガラス繊維及び炭酸カルシウムが分散した液が得られる。したがって、この液をろ過することによって、無機固形分であるガラス繊維及び炭酸カルシウムを樹脂のモノマーまたはオリゴマーから分離し、回収することができる。ろ過後のろ液は樹脂のモノマーまたはオリゴマーが溶解した流体であり、残査はガラス繊維及び炭酸カルシウムの混合物（無機固形分）を主とするものである。
【００２４】
本発明は、以上のようにして回収した無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成処理して水硬性材料を得るが、この焼成処理工程の前に、無機固形分を粉砕処理して均一混合する工程（無機固形分粉砕工程）、焼成処理処理工程の後に、焼成後の焼結物（クリンカ）を粉砕する工程（クリンカ粉砕工程）、を行ってもよい。以下に、無機固形分粉砕工程、焼成処理工程、クリンカ粉砕工程の順に説明する。
＜無機固形分粉砕工程＞
回収した無機固形分を主とする残渣を微粉砕して、その粉砕混合物の成分組成が均一になるようにする。粒度が細かいほど、次工程の焼成処理で焼結反応性がよく安定した生成物ができるようになる。粉砕度は目開き９０μｍの篩残が重量で１０％以下になる程度が望ましい。
【００２５】
さらに粉砕混合物に１０〜１５％程度の水分を加えて直径５〜１０ｍｍ程度の球状に造粒することが望ましい。これによって、焼結の際に熱が均一に行渡り、焼成の過程でより安定した反応を促すことができるからである。
＜焼成処理工程＞
粉砕混合物の焼成処理は、電気炉やロータリーキルン等の各種焼成炉を使用し、酸素存在下で行う。焼成温度は１０００℃以上とし、これによって十分な安定品質をもったセメントの主成分の一つであるビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ２：「Ｃ２Ｓ」ともいう）が生成した焼結物（クリンカ）を得る。ビーライトが多く生成した焼結物は、窯業系建材の原料である水硬性材料として用いることができる。この水硬性材料を用いて製造した窯業系建材は、十分に実用レベルに耐えうるものである。
【００２６】
ここでクリンカ中に生成するビーライトは、粉砕混合物中の酸化カルシウム（ＣａＯ）と二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）により生成され、ＣａＯ／ＳｉＯ２モル比が１．５〜２．５程度であれば効果的にビーライトが生成される。この見地からは、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品として、上述したＧ−ＦＲＰを用いることが好適である。このものの分解物の無機残渣には、一般的にはガラス繊維と炭酸カルシウムが１：２程度の割合で含まれており、ＣａＯ／ＳｉＯ２モル比が１．５〜２．５程度になるからである。なお、ガラス繊維の主成分はＳｉＯ２であり、その他成分としてＮａ２ＯやＣａＯが含まれている。炭酸カルシウムは脱炭酸してＣａＯになる。脱炭酸する温度は一般的には６００℃以上１０００℃未満である。したがって、焼成温度が１０００℃以上であるこの焼成処理工程においては、炭酸カルシウムが脱炭酸してＣａＯになり、これとガラス繊維由来のＳｉＯ２及びＣａＯが反応してビーライトが生成される。粉砕混合物中に樹脂等の有機物が含まれていた場合であっても、高温で燃焼されてなくなってしまうためクリンカを構成する化学成分比には影響されない。
【００２７】
焼成温度が１０００℃未満の場合、ビーライトが生成されず、未反応の酸化カルシウム（ＣａＯ）が多くなり水硬性材料が得られない。焼成温度の上限は、焼結後のクリンカ中にビーライトが生成されればよく特に限定されるものではないが、例えば、１６００℃程度に設定することができる。１６００℃を超える温度での焼成は、過剰な熱量であり、水硬性材料を生成するうえでは無駄なエネルギーとなる。ビーライトは普通セメントの主成分エーライトに比べて比較的低温で生成する鉱物であり、本発明では焼成温度が１０００〜１３００℃の低温焼成が可能である。そして、亜臨界処理後のガラス繊維は亜臨界処理で脆く粉砕されやすくなっていること、ガラス繊維由来のＳｉＯ２は、安定な結晶構造を持った珪石粉のような硬珪石（石英）でなく非晶質系のシリカ成分であること、炭酸カルシウムについても、亜臨界処理後はバージン材料よりも表面状態が荒れて比表面積が比較的大きい状態になっており、両者とも反応性の高い材料に変化していること、等により、本発明ではバージン材料を使用したときよりも安定して反応が進み、低温焼成でも十分に安定した水硬性材料を得ることができる。したがって、焼成炉等の設備の簡略化が図られ、設備コストを低減することができる。さらに、上記無機固形分粉砕工程における粉砕処理に際しても、粉砕が容易で製造コストを抑えることができる。
【００２８】
また、この焼成処理工程においては、上記無機固形分粉砕工程で得た粉砕混合物に、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、水酸化アルミウム等のアルミニウム化合物と、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）等の鉄化合物と、酸化ナトリウム（Ｎａ２Ｏ）等のナトリウム化合物とを、各成分が所定の比率になるように各成分を添加し、これを焼成処理してもよい。これらのアルミニウム化合物と鉄化合物とナトリウム化合物のうち酸化物以外の化合物は、焼成処理によって酸化され、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏの各成分として反応に使用される。上述したＣａＯ／ＳｉＯ２モル比に加え、これらＡｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏの各成分を所定の比率に調整することにより、ビーライト系鉱物の中でもより水硬性の高いα型ビーライトの生成が可能になる。具体的には、重量比でＡｌ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３：Ｎａ２Ｏ＝１：１：２〜３の範囲であり、かつ重量比でＳｉＯ２／（Ａｌ２Ｏ３：Ｆｅ２Ｏ３）＝６〜７の範囲になるようにＡｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏの各成分を適宜な量添加する。例えば原料のガラス繊維にＮａ２Ｏ成分がもともと含まれている場合には、Ａｌ２Ｏ３及びＦｅ２Ｏ３成分のみを添加するようにしてもよい。もちろん、必要に応じてＮａ２Ｏ成分を添加してもよい。
【００２９】
この焼成処理工程での焼成時間は、前工程での造粒の有無や粉砕度の影響が大きく、また焼成温度によっても変わるが、一般的は０．５〜３時間程度である。造粒を行ったり粒度を細かく粉砕したりさらに焼成温度を高くするほど短時間で生成物（ビーライト）を作ることが可能となる。その生成物が安定してできているかの目安としては、焼結後のクリンカ中の未反応のＣａＯ（フリーライム）がなくなることであり、このフリーライム量が０〜１％程度になるように焼成する必要がある。
＜クリンカ粉砕工程＞
上記焼成処理工程で得られたクリンカは、比表面積が３０００〜７０００ｃｍ２／ｇ、好ましくは、４０００〜６０００ｃｍ２／ｇ程度になるようにボールミル等で微粉砕する。ここで比表面積が３０００ｃｍ２／ｇ未満の粉砕度であると水硬性が悪く、硬化物の強度発現が得られにくくなる場合があるので好ましくない。また、比表面積が７０００ｃｍ２／ｇを超える粉砕度を得るには、多大なエネルギー、コスト、時間を要するため現実的でない。
【００３０】
以上の工程を経て水硬性材料を得る。
【００３１】
次に、上記水硬性材料を用いた窯業系建材について説明する。
【００３２】
窯業系建材は、上記水硬性材料を単独、または、他のセメントを併用し、これら混合物を成形して得られる硬化体であり、外壁材、瓦、ＡＬＣ等を例示することができる。窯業系建材の用途に応じて、パルプ等の有機繊維、シリカ系材料等、その他各種材料が適宜配合されていてもよい。また、上記水硬性材料につき、ビーライトリッチのクリンカを使用した場合、硬化体は初期の強度発現が少ないことが懸念されるので、エーライトリッチの普通セメントを併用して初期強度を補ってもよい。
【００３３】
窯業系建材の製造方法について、具体的に説明する。まず、上記水硬性材料と水、さらに必要に応じて、他のセメント、有機繊維、シリカ系材料等を所定割合で配合し、均一になるように攪拌してスラリーを得る。その後、余分な水を吸引ろ過し、プレス成形して成形体を得る。次に、この成形体を４５〜１００℃の蒸気養生を５〜４８時間施し、硬化体を得る。さらにその後、養生温度１５０〜２００℃、養生圧力０．５〜１．５ＭＰａのオートクレーブ養生を５〜２４時間施してもよい。
【実施例】
【００３４】
表１の配合及び条件で水硬性材料を３種類（材料１、材料２、材料３）製造した。なお、水硬性材料の製造に用いた表１中のＦＲＰ無機残渣は、ＦＲＰを亜臨界流体で分解して得られた分解物から分離回収したものである。
【００３５】
【表１】
2009078933.tif 000002
材料１〜３についてＸＲＤで鉱物を同定すると、材料１，２ではβ型ビーライトの生成が確認された。材料２についてはα型ビーライトが一部生成していることも確認できた。一方、焼成温度９００℃で焼成した材料３については、ビーライトをはじめとするセメント鉱物の生成は認められなかった。
【００３６】
次に、各材料１〜３を用いて硬化体を作製し、曲げ強度試験をおこなった。硬化体の作製手順及び曲げ強度の試験方法は以下のとおりである。
＜硬化体の作製手順＞
パルプに十分な水を加えてミキサーで１分間解繊し、その後普通セメント及び材料１〜３、フライアッシュ、珪石粉を表２に示した割合で配合した。次に固形分濃度８％になるように水を加えて十分に均一になるように攪拌し、スラリーを得た。その後、余分な水を吸引ろ過し、ろ液が出なくなったら、プレス成形してさらに脱水し、シートを作成する。このとき、原料配合量は各水準同量で８００ｇとし、１０Ｌの水中で混合して、ろ過後３ＭＰａでプレスを施すと約１２ｍｍの厚みの成形体となった。
【００３７】
次に、そのシートを８０℃２４ｈの蒸気養生を施し、蒸気養生後硬化体を得た。さらに、その後、１８０℃６ｈ、１ＭＰａ保圧でオートクレーブ養生を施し、オートクレーブ養生後硬化体を得た。
【００３８】
それぞれの硬化体に対し、曲げ強度試験用に１６０×４０ｍｍにランニングソー等で正確に切断した。
【００３９】
このようにして、蒸気養生後、オートクレーブ後のそれぞれの硬化体についての１６０×４０×１２ｍｍサイズの曲げ強度試験用サンプルを得た。
＜曲げ強度の試験方法＞
曲げ強度は、上記曲げ強度試験用サンプルを以下の条件のもので実施した３点曲げ強度であり、以下の式で計算される。
試験条件：スパン１００ｍｍ
曲げ強度試験用サンプルのサイズ：１６０×４０×１２ｍｍ
試験速度：２ｍｍ／ｍｉｎ
曲げ強度：ｋ＝３×ｓ×ｍ／（２×ｈ×ｗ＾２）
ｋ：曲げ強度（ＭＰａ）
ｍ：曲げ破壊荷重（Ｎ）
ｓ：スパン（ｍｍ）
ｈ：幅（横寸法）（ｍｍ）
ｗ：厚み（ｍｍ）
曲げ強度の評価は、普通セメント、フライアッシュ、珪石粉、パルプを原料として用いた曲げ強度試験用サンプルを参考例とし、その曲げ強度の結果と相対評価した。実施例１は曲げ強度試験用サンプルの原料として参考例の普通セメントの一部を材料１に変更した例であり、実施例２は参考例の普通セメントの一部を材料２に変更した例である。比較例は参考例の普通セメントの一部を材料３に変更した例である。以下にその結果を示す。
【００４０】
【表２】
2009078933.tif 000003
実施例１では、蒸気養生後の曲げ強度発現が小さい結果となったが、オートクレーブ養生後の結果は、参考例と同等レベルの結果となった。ビーライトの特性である初期強度の発現が少ないが、オートクレーブで高温高圧養生を施すことによりビーライトの水和及びシリカ系材料との反応が促進され、参考例と同等レベルの強度を得るに至った。
【００４１】
実施例２では、α型ビーライトが生成した材料２を用いた例である。この例では、蒸気養生後の曲げ強度は実施例１よりもやや高くなり、オートクレーブ後の曲げ強度は参考例と同等以上になった。セメントの合計量は実施例１と同じであり、また普通セメントの量も同じであるので、これはα型ビーライトの効果と考えられる。
【００４２】
比較例は、焼成温度９００℃で焼成した材料３を原料として用いた例である。この例では、材料３に水硬性がなく、普通セメントのみで硬化するため、蒸気養生後においてもオートクレーブ後においても参考例の曲げ強度の半分にとどまった。
【００４３】
以上より、ガラス繊維及び炭酸カルシウムを含有するプラスチック成形品を亜臨界流体で分解して得られた分解物から回収した無機固形分を１０００〜１６００℃の温度で焼成することで、容易に水硬性材料を作製することができることが確認できた。また、この水硬性材料を用いた硬化体は、実際上、普通セメントを用いた硬化体と同等以上の強度を有していることが確認できた。