(57)【要約】【課題】  金属薄膜層を形成した後であっても金属薄膜層をパターン化できる加飾シートの製造方法と加飾成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  基体シート１の上に離型層２が形成され、その上に金属薄膜層３から少なくともなる転写層４が形成された転写シート１００の転写層４が形成された面を熱可塑性シート５に貼り合わせ、次いで基体シート１を離型層２と共に剥離し、金属薄膜層３を露出させ、次いで金属薄膜層３の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層６を部分的に形成し、次いでマスク層６が形成されていない領域の金属薄膜層３を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いでマスク層６かつ基体シート５の上に接着層７を全面的に形成するように構成されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体シートの上に離型層が形成され、その上に金属薄膜層から少なくともなる転写層が形成された転写シートの転写層が形成された面を熱可塑性シートに貼り合わせ、次いで基体シートを離型層と共に剥離し、金属薄膜層を露出させ、次いで金属薄膜層の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、次いでマスク層が形成されていない領域の金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いで金属薄膜層の上に接着層を全面的に形成したことを特徴とする加飾シートの製造方法。
【請求項２】
基体シートの上に離型層が形成され、その上に剥離層、金属薄膜層から少なくとも成る転写層が形成された転写シートの転写層が形成された面を熱可塑性シートに貼り合わせ、次いで基体シートを離型層と共に剥離し、剥離層を露出させ、次いでアルコールで剥離層を全面的に溶解して除去し、金属薄膜層を露出させ、次いで金属薄膜層の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、次いでマスク層が形成されていない領域の金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いで金属薄膜層が形成された側に接着層を全面的に形成したことを特徴とする加飾シートの製造方法。
【請求項３】
金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去した後、次いで金属薄膜層が形成された側に熱硬化性層を全面的に形成し、次いで熱硬化性層が形成された側に接着層を全面的に形成したものである請求項１乃至２のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項４】
転写層が金属薄膜層、透明着色層から少なくともなる請求項１若しくは請求項３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項５】
転写層が剥離層、金属薄膜層、透明着色層から少なくともなる請求項２乃至３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項６】
熱可塑性シートが、ポリカーボネート、ポリカーボネ−ト−ポリエチレンハイブリッド樹脂、アクリル系樹脂からなる請求項１乃至５のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項７】
ドライラミネート法を用いて転写シートを熱可塑性シートに貼合せたものである請求項１乃至５のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項８】
剥離層を全面的に溶解して除去するアルコールがベンジルアルコールである請求項２乃至３のいずれかに記載の加飾シートの製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８に記載の製造方法で得られた加飾シートを射出成形金型内に挿入し、次いで加飾シートの接着層側に成形樹脂を射出して一体化する加飾成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサートシートに金属薄膜層を形成した後であっても、前記金属薄膜層をパターン化できる加飾シートと加飾成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
家電製品、自動車部品、通信機器などの表示加飾パネルなどにおいて、プラスチック成形品の表面に、金属光沢を表現するため、加飾シートを用いて装飾を行う方法がある。
【０００３】
加飾シートとは、基体シート上に真空蒸着法などで形成したアルミニウム、クロム、スズ等からなる金属薄膜層が少なくとも形成されたものである。インサート法とは、基体シート上に金属薄膜層などが形成された加飾シートを金型の中に挿入し、射出成形と同時に成形品の表面に一体化するものである。インサート法は、三次元面を有する成形品に対しても容易に装飾を行うことができ、従来工法である印刷工程、めっき工程、アッセンブリ工程などの多工程に渡る製造工程が削減できコスト削減が図れるため、ビデオ、オーディオ製品など家電製品のインジケータパネルや、自動車部品のメーターパネルなどに多用されている。
【０００４】
このような方法に用いる金属光沢を備えた加飾シートの製造方法として、熱可塑性シートの上に離型層、剥離層、アンカー層、金属薄膜層、接着層が順次形成したことを特徴とするものがある（たとえば、特許文献１〜２参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開平２００４−２７６４１５号公報
【特許文献２】特開平２００６−２９７７５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記した加飾シートの製造方法として、基体シートの上に離型層、剥離層、アンカー層、金属薄膜層が順次形成された転写シートを熱可塑性シートに貼り合わせ、前記基体シートを剥離し、剥離層を露出させた後、剥離層の上にアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、マスク層が形成されていない領域の金属薄膜層をアルカリで溶解して除去し、金属薄膜層の上に接着層を全面的に形成したことを特徴とするものがあった。しかし、上記した加飾シートの製造方法では、マスク層が形成されていない部分についても、アルカリ水溶液での溶解除去が難しいため、金属薄膜層をパターン化することが困難になるという問題点があった。すなわち、上記の方法によって得た加飾シートを構成する剥離層及びアンカー層が、アルカリ水溶液に対して難溶であるため、アルカリ水洗工程において、マスク層を形成していない領域についても、十分に金属薄膜層を除去することができなかったのである（図４（ａ）〜（ｃ）参照）。その結果、金属薄膜層を形成した後では、金属薄膜層をパターン化することが困難であったのである。
【０００７】
したがって、本発明は、上記のような問題点を解消し、金属薄膜層を形成した後であっても金属薄膜層をパターン化できる加飾シートの製造方法と加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の加飾シートの製造方法は、上記の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【０００９】
すなわち、本発明の加飾シートの製造方法は、基体シートの上に離型層が形成され、その上に金属薄膜層から少なくともなる転写層が形成された転写シートの転写層が形成された面を熱可塑性シートに貼り合わせ、次いで基体シートを離型層と共に剥離して金属薄膜層を露出させ、次いで金属薄膜層の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、次いでマスク層が形成されていない領域の金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いで金属薄膜層の上に接着層を全面的に形成するように構成した。
【００１０】
また、上記発明の第２態様として、第１態様の加飾シートの製造方法は、基体シートの上に離型層が形成され、その上に剥離層、金属薄膜層から少なくとも成る転写層が形成された転写シートの転写層が形成された面を熱可塑性シートに貼り合わせ、次いで基体シートを離型層と共に剥離し、剥離層を露出させ、次いでアルコールで剥離層を全面的に溶解して除去し、金属薄膜層を露出させ、次いで金属薄膜層の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、次いでマスク層が形成されていない領域の金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いで金属薄膜層が形成された側に接着層を全面的に形成することからなるように構成することもできる。
【００１１】
また、上記発明の第３態様として、第１態様、２態様の加飾シートの製造方法は、金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去した後、次いで金属薄膜層が形成された側に熱硬化性層を全面的に形成し、次いで熱硬化性層が形成された側に接着層を全面的に形成することからなるように構成することもできる。
【００１２】
また、上記発明の第４態様として、第１態様または第３態様の加飾シートの製造方法は、転写層が金属薄膜層、接着層、透明着色層からなるように構成することもできる。
【００１３】
また、上記発明の第５態様として、第２、３態様の加飾シートの製造方法は、転写層が剥離層、金属薄膜層、接着層、透明着色層からなるように構成することもできる。
【００１４】
また、上記発明の第６態様として、第１乃至第６態様の加飾シートの製造方法は、熱可塑性シートが、ポリカーボネート、ポリカーボネ−ト−ポリエチレンハイブリッド樹脂、アクリル系樹脂からなるように構成することもできる。
【００１５】
また、上記発明の第７態様として、第１乃至第５態様の加飾シートの製造方法は、ドライラミネート法を用いて転写シートを熱可塑性シートに貼合せたものからなるように構成することもできる。
【００１６】
また、上記発明の第８態様として、第２態様、第３態様の加飾シートの製造方法は、剥離層を全面的に溶解して除去するアルコールがベンジルアルコールからなるように構成することもできる。
【００１７】
また、本発明の加飾成形品の製造方法は、前記製造方法で得られた加飾シートを射出成形金型内に挿入し、次いで加飾シートの接着層側に成形樹脂を射出して一体化することからなるように構成することもできる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の加飾シートの製造方法は、基体シートの上に離型層が形成され、その上に金属薄膜層から少なくともなる転写層が形成された転写シートの転写層が形成された面を熱可塑性シートに貼り合わせ、次いで基体シートを離型層と共に剥離し、金属薄膜層を露出させ、次いで金属薄膜層の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層を部分的に形成し、次いでマスク層が形成されていない領域の金属薄膜層を酸またはアルカリで溶解して除去し、次いで金属薄膜層の上に接着層を全面的に形成するように構成したので、金属薄膜層を形成した後であっても、容易に金属薄膜層をパターン化できる加飾シートを得ることができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。図１は、この発明の転写材の基本的な層構成の一実施例を示す断面図である。図中、１は基体シート、２は離型層、３は金属薄膜層である。なお、各図において同じ構成部分については同じ符号を付している。
【００２０】
本発明の第１の実施態様にかかる加飾シート２００の製造方法は、基体シート１の上に離型層２が形成され、その上に金属薄膜層３から少なくともなる転写層４が形成された転写シート１００（図１（ａ）参照）の転写層４が形成された面を熱可塑性シート５に貼り合わせ（図１（ｂ）参照）、次いで基体シート１を離型層２と共に剥離し（図１（ｃ）参照）、金属薄膜層３を露出させ、次いで金属薄膜層３の上に酸不溶性インキまたはアルカリ不溶性インキでマスク層６を部分的に形成し（図１（ｄ）参照）、次いでマスク層６が形成されていない領域の金属薄膜層３を酸またはアルカリで溶解して除去し（図１（ｅ）参照）、次いでマスク層６かつ基体シート５の上に接着層７を全面的に形成するように構成されている（図１（ｆ）参照）。
【００２１】
本発明に用いる転写シート１００は、基体シート１上に離型層２が形成され、その上に金属薄膜層３から少なくともなる転写層４が形成されたものである（図１（ａ））。以下に転写シート１００の構成方法について説明する。
【００２２】
まず、剥離性を有する基体シート１を用意する。離型性を有する基体シート１としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シートなど、通常の転写材の基体シート１として用いるものを使用することができる。また、基体シート１の表面が微細な凹凸を有する場合は、金属薄膜層３に凹凸が写し取られ、艶消しやヘアラインなどの表面形状を表現することができる。
【００２３】
次いで、離型層２を基体シート１の上に全面的に形成する。離型層２は、転写後に基体シート１を剥離した際に、基体シート１とともに金属薄膜層３から離型する。離型層２の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層２の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２４】
次いで、その上に金属薄膜層３を全面的に形成し転写シート１００を得る。金属薄膜層３は、転写後に基体シート１を剥離した際に、基体シート１または離型層２から剥離して熱可塑性シート５の最外面となる層である。また金属薄膜層３は、金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、スズ、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。特に、スズなどの金属は、微細な島状構造を呈するようにして薄膜形成をすることにより、電波透過性を備えるよう形成することができる。
【００２５】
次に、必要に応じて接着層を金属薄膜層３の上に全面的または部分的に形成してもよい（図示せず）。接着層は、被転写物面に上記の各層を接着するものである。接着層は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、接着層を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、接着層を部分的に形成する。接着層としては、被転写物の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被転写物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被転写物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２６】
また、金属光沢に色彩の表現を与えるために、金属薄膜層３の上に、若しくは金属薄膜層３と接着層との間に、透明着色層を形成してもよい（図示せず）。透明着色層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。透明着色層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。また、透明着色層は、表現したい部分に応じて任意のパターンに設けるとよい。
【００２７】
次に、前記で構成された転写シート１００を用いて、転写シート１００の転写層４を熱可塑性シート５に転写する。ここで転写とは、図柄層、接着層などから少なくともなる転写層が形成された転写シートを用い、加熱加圧して転写シートを被転写物に密着させて装飾を行う方法である。
【００２８】
以下に本発明の一工程である転写方法について説明する。
【００２９】
まず、前述した転写シート１００の金属薄膜層３が形成された面を熱可塑性シート５に貼り合わせる（図１（ｂ））。熱可塑性シート５としては、ポリカーボネート、ポリカーボネ−ト−ポリエチレンハイブリッド樹脂、アクリル系樹脂、などからなるシートがある。熱可塑性シート５の膜厚としては、０．０５〜０．５０ｍｍが好ましい。０．０５ｍｍ未満であれば、立体形状の立上がりが大きい場合に、フィルムが追随しきれずに破断しやすくなる。一方、０．５０ｍｍを超えると細かい溝部がある形状の場合、形状に追随できないため、シートの絞り自体が浅くなり細かい凹凸表現ができないからである。
【００３０】
熱可塑性シート５と転写シート１００との貼り合わせ方法は、押出し法、熱融着法、ドライコーテイング法、ラミネート法がある。ラミネート法の例示としては、一方の熱可塑性シート５に有機溶剤性の接着剤を塗り、転写シート１００を貼り合せ、熱風で接着剤の溶剤を蒸発乾燥させ密着させるいわゆるドライラミネート法、熱可塑性シート５に固形状の接着剤を１２０〜１６０℃の熱で溶かして塗り、転写シート１００を貼り合せ、瞬間冷却して一体化させるいわゆるホットメルトラミネート法、熱可塑性シート５の表面に、押出し機から溶融樹脂をフィルム状に押出し、転写シート１００を貼り合せるいわゆる押出しラミネート法、および貼り合せる２枚のシートのどちらか一方に熱硬化あるいは熱可塑性タイプの接着剤を含浸または塗工し両シートを加熱ロールで圧着させるいわゆる熱ラミネート法がある。
【００３１】
熱可塑性シート５は、熱が加わると形状が変化してしまうため、使用態様としては熱可塑性シート５に熱が加わらないドライラミネート法で貼り合せるのが特によい。
【００３２】
次いで、基体シート１を離型層２と共に剥離して金属薄膜層３を露出させる（図１（ｃ）参照）。この工程によって、転写シート１００の転写層４を熱可塑性シート５に転写する工程が完結する。すなわち、真空蒸着法では金属薄膜層３の形成が困難な熱可塑性シート５上であっても、これら一連の転写工程を踏むことによって、該熱可塑性シート５上に金属薄膜層３を容易に形成することができる。
【００３３】
次に金属薄膜層３をパターン化し、熱可塑シート５の全面に接着層を形成することにより、加飾シート２００を得る（図１（ｄ）参照）。
【００３４】
まず、露出した金属薄膜層３の上に酸不溶性インキ又はアルカリ不溶性インキでマスク層６を部分的に形成する（図１（ｄ）参照）。ここでは、一面に形成された金属薄膜層３のうち、残存させたい部分のみにマスク層６を形成すればよい。マスク層６が形成された部分は酸不溶性インキ又はアルカリ不溶性インキで保護されているため、後述の酸またはアルカリによる金属薄膜除去工程において、マスク層６が形成された部分のみを残存させることができるからである。アルカリ不溶性インキとしては塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。マスク層６の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３５】
次いで、アルカリ又は酸処理を行って、マスク層６によって保護されていない領域の金属薄膜層３を溶解して除去する（図１（ｅ））。アルカリ又は酸処理を行うには、マスク層６が形成されたシートを冷水または温水槽中に浸漬、もしくは冷水または温水シャワー放水を行いながら、金属薄膜層３が露出した面を柔らかなブラシにより摩擦洗浄を行い、金属薄膜層３が露出した領域を完全に除去するとよい。アルカリ又は酸処理時は、金属薄膜層３がマスク層６により物理的に保護されているため、水洗ブラシや搬送ロールが接触しても金属薄膜層３に傷が生じにくい。次いで水洗処理を行って、転写層４が形成されているシートに付着している余分な酸またはアルカリを除去する。次いで、シートに付着している水分を熱風乾燥により除去する。先に行った加熱処理により、マスク層６と金属薄膜層３との間の密着性が高いものになるため、マスク層６を形成したパターンに沿って金属薄膜層３およびマスク層６をパターン化できる。
【００３６】
次いで、接着層７を全面的に形成して（図１（ｆ）参照）、加飾シート２００を得る。接着層７は、被加飾面に上記の各層を接着するものである。また接着層７は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、接着層７を全面的に形成する。接着させたい部分が部分的なら、接着層７を部分的に形成する。接着層７としては、被加飾の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被加飾の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被加飾の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被加飾の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３７】
転写シート１００における、転写層４の構成は上記した態様に限定されるものではない。例えば、転写シート１００を熱可塑性シート５に貼り合わせ、剥離する工程において、基体シート１からの転写層４の剥離性を改善するために、基体シート１と転写層４の間に、剥離層８を全面的に形成してもよい。前記の場合、剥離層８は転写後、基体シート１を剥離した際に、基体シート１または離型層２から剥離して熱可塑性シート５の最外面となる層である（図２（ａ）参照）。剥離層８の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層８は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層８の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３８】
前述の様に、転写層４が剥離層８、金属薄膜層３から少なくとも成る転写シート１００を用いる場合、該転写シート１００を熱可塑性シート５に貼り合わせ、次いで基体シート１を剥離すると、剥離層８が露出する。この場合、アルカリ又は酸を用いてエッチングを行う工程において、剥離層８が該エッチング工程を妨害するので、剥離層８を芳香族系アルコールで溶解し除去するとよい。芳香族系アルコールとしては、ベンジルアルコールを用いるとよい。該処理を行うには、剥離層８が露出したシートを芳香族系アルコール槽中に浸漬、若しくはシャワー放水を行い剥離層８を完全に除去するとよい（図２（ｂ）参照）。
【００３９】
以上のようにして構成される加飾シート２００は、次のように用いることにより成形樹脂１１に対して装飾を行うことができる（図３参照）。
【００４０】
前記した加飾シート２００を用い、射出成形による成形同時転写法を利用して被加飾である樹脂成形品の面に装飾を行う方法について説明する（図４（ａ）〜（ｃ）参照）。
【００４１】
まず、可動型９と固定型１０とからなる成形用金型内に加飾シート２００を送り込む（図４（ａ）参照）。その際、枚葉の加飾シート２００を１枚づつ送り込んでもよいし、長尺の加飾シート２００の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の加飾シート２００を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、加飾シート２００のパターンと成形用金型との見当が一致するようにするとよい。また、加飾シート２００を間欠的に送り込む際に、加飾シート２００の位置をセンサーで検出した後に加飾シート２００を可動型９と固定型１０とで固定するようにすれば、常に同じ位置で加飾シート２００を固定することができ、パターンの位置ずれが生じないので便利である。成形用金型を閉じた後、ゲートから溶融樹脂を金型内に射出充満させ、被加飾を形成するのと同時にその面に加飾シート２００を接着させる（図４（ｂ）参照）。被加飾物である樹脂成形品を冷却した後、成形用金型を開いて樹脂成形品を取り出す（図４（ｃ）参照）。
【実施例】
【００４２】
基体シートとして離型層を有する厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムを使用し、基体シート上にアクリル系樹脂からなる厚さ１μｍの剥離層をグラビア印刷法により全面的に形成した後、抵抗過熱式真空蒸着装置を用いて、アルミニウムからなる厚さ２００Åの金属薄膜層を真空蒸着法にて全面的に形成し、その上に塩化酢酸ビニル系樹脂からなる青色透明着色層をスクリーン印刷法にて全面的に形成して転写シートを得た。こうして得られた転写シートと、ポリカーボネート系樹脂からなる厚さ１５０μｍの熱可塑性シートを、ドライラミネート法により貼り合わせ、４０℃で２日間乾燥した後、熱可塑性シートから基体シートを剥離し、剥離層を露出させた。
【００４３】
次に、この加飾シートを３０ｃｍ×４０ｃｍの大きさに断裁し、ベンジルアルコールを用いて、露出した該剥離層を完全に除去し、該金属薄膜層を露出させた。さらに、該金属薄膜層の上に塩化酢酸ビニル系樹脂からなる厚さ３μｍのマスク層を部分的にスクリーン印刷法を用いて形成し、溶剤が十分揮発するまで乾燥させた。次に、水酸化ナトリウム水溶液で、該マスク層が形成されていない部分の金属光沢層を除去し、金属薄膜層をパターン化した。その後、全面に熱硬化型ポリエステル系インキをスクリーン印刷法にて厚さ２μｍで塗布し、指蝕乾燥後、塩化酢酸ビニル系樹脂からなる厚さ２μｍの接着層をスクリーン印刷法にて形成し、その後７０℃下で、１時間乾燥させた。以上のようにして、熱可塑性シート／青色透明着色層／金属薄膜層／接着層が順次形成された加飾シートを得た。このようにして、これら一連の工程を踏む事で、金属薄膜層を形成した後であっても、該金属薄膜層を熱可塑性シートにパターン化することができた。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、携帯電話などの通信機器、自動車内部の情報機器、家電製品など、各種成形品の装飾等において好適に用いることができ、産業上有用なものである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の加飾シートの製造方法を示す断面図である。
【図２】本発明の加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図３】本発明の加飾シートの製造方法で得られる加飾成形品の断面図である。
【図４】本発明の加飾成形品の製造方法を示す断面図である。
【図５】従来の加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  基体シート
２  離型層
３  金属薄膜層
４  転写層
５  熱可塑性シート
６  マスク層
７  接着層
８  剥離層
９  可動型
１０  固定型
１１  成形樹脂
１２  アンカー層
１００  転写シート
２００  加飾シート
３００  加飾成形品
【図１】
2009029055.tif 000003
【図２】
2009029055.tif 000004
【図３】
2009029055.tif 000005
【図４】
2009029055.tif 000006
【図５】
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