(57)【要約】【課題】小型化を図ることができるとともに、耐久性の向上を図ることのできる燃焼圧力センサ付きグロープラグを提供する。【解決手段】燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００のハウジング１の内部には、圧力検出機構１０が収容されている。この圧力検出機構１０は、圧力検出素子１１を具備している。圧力検出素子１１は、当該圧力検出素子１１より後端側に配置された配線基板１２の先端側に固定されている。配線基板１２には、圧力検出素子１１から出力された信号等を伝達するための信号用導体１２０と、ヒータ２３に通電して発熱させるための電力供給用導体１２１とが形成されている。圧力検出素子１１より先端側には、この圧力検出素子１１に機関の燃焼圧力を伝達するための圧力伝達機構２０が設けられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成されたハウジングと、
自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出され、自身の後端部が前記ハウジング内に収容された発熱体と、
前記発熱体より後端側の前記ハウジング内に設けられ、前記発熱体に直接的、又は間接的に接合され、当該発熱体を介して伝達される燃焼室内の圧力を検出するための圧力検出素子と、
を備えた燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記圧力検出素子より後端側の前記ハウジング内に設けられ、前記圧力検出素子の電気信号を伝達するための信号用導体と、前記発熱体に通電して当該発熱体を発熱させるための電力供給用導体とが形成された配線基板を有する
ことを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項２】
請求項１記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記配線基板が、セラミックから構成されていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項３】
請求項１又は２記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記配線基板が、導体層が複数層に形成された多層配線基板とされていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項４】
請求項３記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記信号用導体と、前記電力供給用導体とが前記配線基板の異なる層に形成されていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項５】
請求項４記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記信号用導体と、前記電力供給用導体との間に接地電位とされた導体層からなる第１シールド導体が形成されていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項６】
請求項５記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記信号用導体に対して、前記第１シールド導体とは反対側の層に接地電位とされた導体層からなる第２シールド導体が形成され、当該第２シールド導体と前記第１シールド導体とによって、前記信号用導体が挟まれていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項７】
請求項１〜６いずれか１項記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記圧力検出素子が、前記配線基板の端部に配設されていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
発熱体保持部材であって、
前記発熱体を保持する内環部と、前記ハウジングと接合する外環部と、前記内環部と外環部とを接続する可撓性を有する接続部と、からなる発熱体保持部材と、
中間接続部材であって、
自身の先端側に径方向外方へ突出する鍔部を有する筒状体からなり、当該鍔部が前記発熱体保持部材の外環部に接合される一方、自身の後端側に配線基板保持部材が接合される中間接続部材と、
を有し、
前記配線基板は前記配線基板保持部材に保持されていることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項９】
請求項８記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記配線基板は、自身の先端及び後端に対して中央部が幅広に形成され、当該中央部の拡幅された部位を軸方向に係止されて前記配線基板保持部材に保持されることを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項１０】
請求項９記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記配線基板の前記中央部のうち、前記拡幅された部位には前記導体が形成されていないことを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【請求項１１】
請求項８〜１０いずれか１項記載の燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、
前記圧力検出素子は、前記中間保持部材を介して前記発熱体の軸線上の後端側に機械的に剛の状態で前記ハウジングに対して固定されている
ことを特徴とする燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用エンジン等の内燃機関に使用される燃焼圧力センサ付きグロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、燃焼圧力センサ付きグロープラグとして、例えば圧力検出素子を金属ダイアフラムに貼った構造のものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、このような構造の燃焼圧力センサ付きグロープラグでは、金属ダイアフラムを有するため、圧力検出部の大きさが大きくなり、また部品点数が増えるため、小型化を図ることが困難であるという問題がある。また、ヒータを含む圧力伝達部材によって、圧力センサを押圧するようにした燃焼圧力センサ付きグロープラグが知られている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、この燃焼圧力センサ付きグロープラグでは、素子電極取り出し部とヒータ電極取り出し用のリード線を設けた構成となっている。このため、小型化を図ることが困難であるという問題と、製作時のリード線のたるみ、振動等の影響等により、このリード線の部分や素子に損傷が発生する可能性があり、耐久性の向上を図ることが困難になるという問題がある。
【特許文献１】特開２００５−９０９５４号公報
【特許文献２】ＷＯ２００６／０２７２８０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のとおり、従来技術においては、小型化が図れないという課題や、耐久性の向上を図ることが困難になるという課題があった。
【０００４】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものである。本発明は、小型化を図ることができるとともに、耐久性の向上を図ることのできる燃焼圧力センサ付きグロープラグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の燃焼圧力センサ付きグロープラグは、筒状に形成されたハウジングと、自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出され、自身の後端部が前記ハウジング内に収容された発熱体と、前記発熱体より後端側の前記ハウジング内に設けられ、前記発熱体に直接的、又は間接的に接合され、当該発熱体を介して伝達される燃焼室内の圧力を検出するための圧力検出素子と、を備えた燃焼圧力センサ付きグロープラグにおいて、前記圧力検出素子より後端側の前記ハウジング内に設けられ、前記圧力検出素子の電気信号を伝達するための信号用導体と、前記発熱体に通電して当該発熱体を発熱させるための電力供給用導体とが形成された配線基板を有することを特徴とする。
【０００６】
上記した本発明の燃焼圧力センサ付きグロープラグでは、圧力検出素子の信号を伝達するための信号用導体と、発熱体に通電して発熱させるための電力供給用導体とが形成された配線基板によって、圧力検出素子と発熱体の後端側への電気的な引き出しを行うようになっている。これによって、後端側への電気的な引き出しをリード線によって行った場合のように、製作時のリード線の弛み、振動等の影響等により、このリード線の部分や素子に損傷が発生する可能性がなく、耐久性の向上を図ることができる。また、１つの配線基板に信号用導体と電力供給用導体をまとめて一体化して配置することによって、小型化を図ることができる。
【０００７】
上記の配線基板は、耐熱性や耐食性の観点から、耐熱性及び耐食性の得やすいセラミックから構成することが好ましい。また、配線基板は、導体層が複数層に形成された多層配線基板とすることが好ましい。これによって、さらなる小型化と配線部分の耐食性の向上を図ることができる。
【０００８】
配線基板を多層配線基板として場合、信号用導体と、電力供給用導体とを配線基板の異なる層に形成することが好ましい。これによって、電力供給用導体に大電流が流れることによって、信号用導体にノイズが発生することを抑制することができる。
【０００９】
また、このようなノイズの影響を低減するためには、信号用導体と、電力供給用導体との間に接地電位とされた導体層からなる第１シールド導体を形成することが好ましく、さらに、信号用導体に対して、第１シールド導体とは反対側の層に接地電位とされた導体層からなる第２シールド導体を形成し、第２シールド導体と第１シールド導体とによって、信号用導体が挟まれた構成とすることが好ましい。
【００１０】
圧力検出素子は、接着剤等によって配線基板の端部に固着して配設することが好ましい。このようにすれば、圧力検出素子を支持する台座を別途設ける必要がなく、小型化を図れるとともに、圧力検出素子の端子と配線基板の信号用導体とを容易に接続することができる。
【００１１】
また、上記の燃焼圧力センサ付きグロープラグでは、発熱体保持部材であって、前記発熱体を保持する内環部と、前記ハウジングと接合する外環部と、前記内環部と外環部とを接続する可撓性を有する接続部と、からなる発熱体保持部材と、中間接続部材であって、自身の先端側に径方向外方へ突出する鍔部を有する筒状体からなり、当該鍔部が前記発熱体保持部材の外環部に接合される一方、自身の後端側に配線基板保持部材が接合される中間接続部材と、を有し、前記配線基板は前記配線基板保持部材に保持されている構成とすることができる。この場合、前記配線基板は、自身の先端及び後端に対して中央部が幅広に形成され、当該中央部の拡幅された部位を軸方向に係止されて前記配線基板保持部材に保持される構成とすることができ、前記配線基板の前記中央部のうち、前記拡幅された部位には前記導体が形成されていない構成とすることが好ましい。若しくは、拡幅された部位に導体を形成する場合は最表面に例えばガラス等の絶縁膜を形成するとよい。さらにこの場合、前記圧力検出素子は、前記中間保持部材を介して前記発熱体の軸線上の後端側に機械的に剛の状態で前記ハウジングに対して固定されている構成とすることができる。
【００１２】
上記構成の燃焼圧力センサ付きグロープラグでは、発熱体が可撓性を有する接続部を具備した発熱体保持部材によって保持されているので、発熱体先端に燃焼圧力が加わった時に、軸方向後端側に変位して燃焼圧力を効率良く圧力検出素子に伝えられる。また、燃焼圧力センサ付きグロープラグが機関に取り付けられ、ハウジングのシート面が機関に圧接された状態とされることによって、ハウジングが軸方向に撓むように変形した場合は、感圧部はハウジングに対して１箇所で支持されている為、ハウジングの変形影響を受けず、ハウジングの変形による圧力が圧力検出素子に加わることを防止することができる。これによって、圧力検出精度の向上を図ることができる。また、中間接続部材及びこの中間部材に接合された配線基板保持部材によって配線基板がハウジングに対して保持されているので、この配線基板の先端側端部に圧力検出素子を設けること等によって、圧力検出素子を中間保持部材を介して発熱体の軸線上の後端側に機械的に剛の状態でハウジングに対して固定できる。このような構成とすることによって、金属ダイアフラム等を用いることなく、圧力検出素子を発熱体の変位により押圧することができる。これによって、部品点数を少なくすることができ、小型化を図ることができるとともに、圧力を直接検出することができ、良好な燃焼圧力の検出感度を得ることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、小型化を図ることができるとともに、耐久性の向上を図ることのできる燃焼圧力センサ付きグロープラグを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１，２は、本発明の実施形態に係る燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００の構成を示すもので、図１は軸線を含む方向における全体構成を示す断面図、図２は軸線を含み図１とは９０度異なる方向（図１の紙面に垂直な方向）における要部拡大断面図である。
【００１５】
図１に示すように、燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００は、例えば、炭素鋼等の金属からなり、略筒状に形成されたハウジング１を具備している。ハウジング１の外周面には、燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００を図示しない機関（エンジン）に取り付けるためのねじ部２が形成されている。このねじ部２より後端側の外周部には、燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００を機関に取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部３が設けられている。
【００１６】
ハウジング１の内部には、圧力検出機構１０が収容されている。この圧力検出機構１０は、圧力検出素子１１を具備している。圧力検出素子１１は、当該圧力検出素子１１より後端側に配置され、台座を兼ねた配線基板１２の先端側にガラスペースト又は接着剤等によって固定されている。この配線基板１２は、絶縁性セラミック例えばアルミナから構成されており、基板保持部材４０によって外周から保持されている。基板保持部材４０は、外形が略円筒状に形成され、その内側に配線基板１２を収容した状態で配線基板１２の両側端部を保持するようになっている。この当該基板保持部材４０の先端側には、略円筒状に形成された接続部材３０が接続されている。圧力検出素子１１より先端側には、この圧力検出素子１１に機関の燃焼圧力を伝達するための圧力伝達機構２０が設けられている。圧力伝達機構２０は、先端面が受圧面２１、後端面が圧力検出素子１１を押圧する押圧面２２とされている。上記の圧力検出素子１１、配線基板１２、圧力伝達機構２０、接続部材３０、基板保持部材４０が一体化されて圧力検出機構１０が構成されている。
【００１７】
図２に示すように、上記圧力伝達機構２０は、発熱体として機能する棒状（略円柱状）のヒータ２３と、金属環状部材２４と、素子押圧部材２５及び中間部材２６とから構成されている。金属環状部材２４、素子押圧部材２５及び中間部材２６はいずれも金属製（導体）であり、それぞれ、ＳＵＳ４３０、Ｎｉ合金またはコバール、ＳＵＳ４３０からなる。先端側に設けられヒータ２３の後端側には金属環状部材２４が接続され、さらに金属環状部材２４の後端側には、素子押圧部材２５が接続され、素子押圧部材２５と圧力検出素子１１との間には、中間部材２６が配設されている。これらの構成により圧力検出素子１１への機関の燃焼圧力の伝達が可能となっている。
【００１８】
また、本実施形態では、ヒータ２３は絶縁性のセラミック基体２３０中に導電性のセラミックから構成された発熱抵抗体（図示外）とリード部材２３１、２３２とが埋設された発熱体を構成している。リード部材２３１、２３２はともに自身の後端側の一部がヒータ２３の側周面から露出し、電極取出部２３３、２３４をなす。一方の電極取出部２３３は後述するキャップ部材１５０の内環部１５２と当接することにより接続部材３０、ハウジング１を介して機関へと接地される。他方の電極取出部２３４は金属環状部材２４と当接することにより、金属環状部材２４、素子押圧部材２５、中間部材２６を介して後述する配線基板１２の電力供給用導体１２１へと接続され、発熱抵抗体への給電がなされる。
【００１９】
図３，４に示すように、配線基板１２には、圧力検出素子１１から出力された信号を伝達するための複数の信号用導体１２０と、ヒータ２３に通電して発熱させるための電力供給用導体１２１とが形成されている。図４に示すように、信号用導体１２０は、配線基板１２の両面に形成されており、電力供給用導体１２１は、一方の面のみに形成されている。電力供給用導体１２１に流れる電流は、信号用導体１２０に流れる電流に比べて多いため、電力供給用導体１２１は、信号用導体１２０に比べて厚く、幅も広く形成されている。この電力供給用導体１２１は、例えばＡｌやＮｉ等からなる導電性のプレート１３０を介して中間部材２６と電気的に接続されている。そして、電力供給用導体１２１は、このプレート１３０、中間部材２６、素子押圧部材２５及び金属環状部材２４を介してヒータ２３と電気的に接続されている。一方、信号用導体１２０は、圧力検出素子１１とワイヤー等により電気的に接続されている。
【００２０】
なお、上記のプレート１３０は、導電性接着剤又は溶接等によって、電力供給用導体１２１及び中間部材２６と固着するが、このプレート１３０に変えてワイヤー等を接合することによって電力供給用導体１２１と中間部材２６とを接続しても良い。また、中間部材２６とプレート１３０とを一体形成してもよい。ヒータ通電用の電気経路には、例えば７Ａ程度の電流が流れるため、上記の電力供給用導体１２１等は、電気抵抗の少ない金属、例えば、金、銀、銅等によって構成することが好ましい。この配線基板１２は、図１，２に示したように、外周から基板保持部材４０を介してハウジング１内に収容されている。なお、この配線基板１２は一般的なセラミック製の機械部品を作製するのと同様に原料粉末を混合し、グリーンシートを作製し、焼成して基板を作製する。次いで、上述の金属を用いた導体ペーストにより導通路を基板上に形成し、焼成することによって配線基板１２を得ることができる。また、図３に示すように、配線基板１２は、自身の先端及び後端に対して、中央部に幅広に形成された拡幅された部位１２５を有している。この拡幅された部位１２５には、上記した導体が形成されておらず、この部分において基板保持部材４０により係止されるようになっている。
【００２１】
また、接続部材３０はＳＵＳ４３０製の金属部材であり、略筒状をなす。先端側が厚肉に、径方向に膨出するようにフランジ固定部１４を形成し、フランジ固定部１４から後端側は薄肉の円筒部３０１として構成する。円筒部３０１の内径は基板保持部材４０を保持できるように本実施形態では基板保持部材４０の先端部の外径と略同一径として嵌合させ圧入及び溶接により保持している。
【００２２】
また、基板保持部材４０は、ＳＵＳ４３０等の金属からなる外径略筒状の複数の部材（図２に示す例では、先端側部材４０１，中間部材４０２，後端側部材４０３の３つ）を軸方向に連なるよう接続して構成されている。これらの部材のうち、先端側部材４０１と後端側部材４０３は、中間部材４０２に比べて肉厚に構成されており、これらの先端側部材４０１と後端側部材４０３によって、図３に示す配線基板１２の中央部の拡幅された部位１２５の先端部分及び後端部分を支持するようになっている。
【００２３】
このように、本実施形態では、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１とが形成された配線基板１２によって、圧力検出素子１１及びヒータ２３が電気的にハウジング１の後端側に引き出されているので、リード線を用いて電気的に後端側に引き出した場合のように製造時のリード線の弛み等が生じることがない。このため、振動によるリード線の破損等が生じることがないので、信頼性の向上を図ることができる。なお、燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００において、上記の配線基板１２が配置される部位は、ねじ部２より先端側であり、機関に取り付けて使用される際には、高温に晒される部位である。このため、配線基板１２は、耐熱性及び耐腐食性を有するセラミックにより構成することが好ましい。
【００２４】
図３，４に示した配線基板１２では、同一の面に、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１が形成されているが、図５〜７に示す配線基板１１２のように、信号用導体１２０を一方の面に形成し（図５参照。）、電力供給用導体１２１を他方の面に形成して（図７参照。）、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１とを配線基板１１２の異なる面に配置する（図６参照。）こともできる。この場合、電力供給用導体１２１に流れる電流により信号用導体１２０にノイズが発生することを軽減することができる。
【００２５】
また、配線部分の酸化、腐食等の劣化を防止する意味からは、図８に示す配線基板２１２のように、多層配線基板の内側の層に、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１とを形成することが好ましい。さらに、電力供給用導体１２１に流れる電流による信号用導体１２０へのノイズの影響を軽減するためには、図９に示す配線基板３１２のように、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１との間に介在させるように、接地電位とされたシールド導体１２２を略配線基板３１２の略全面に設けることが好ましい。
【００２６】
また、図１０に示す配線基板４１２では、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１との間にシールド導体１２２を介在させるとともに、電力供給用導体１２１を基板の表面層に設けたものである。
【００２７】
図１１に示す配線基板５１２では、信号用導体１２０と電力供給用導体１２１との間にシールド導体１２２が設けられるとともに、信号用導体１２０に対してシールド導体１２２とは反対側に第２のシールド導体としてシールド導体１２３が設けられ、信号用導体１２０の両側にシールド導体１２２，１２３が設けられた構造となっている。また、図１２に示す配線基板６１２では、図１１の配線基板５１２のシールド導体１２３が、一方の基板面に露出するように設けられたものである。以上のような構成の配線基板１１２，２１２，３１２，４１２，５１２，６１２も用いることができる。以上図８〜図１２に示すような配線基板２１２，３１２，４１２，５１２，６１２を作製するには、個別に作製した複数のセラミック基板に信号用導体１２０及び電力供給用導体１２１の導通路を形成し、ビア（孔）を穿ち、ビア内に導体を充填、塗布を行い層間の導通を図るといった一般的なセラミック多層基板を作製するのと同様にすればよい。
【００２８】
図１，２に示すように、上記の配線基板１２を保持するための基板保持部材４０が接続された接続部材３０の先端には、フランジ固定部１４が形成されている。一方、ハウジング１の先端部分には、先端部分を封止するためのキャップ部材１５０が設けられている。そして、フランジ固定部１４が、キャップ部材１５０の後端側とハウジング１の先端側とに狭持される形で溶接等により一体化されている。このキャップ部材１５０の先端側には、テーパ状とされ、機関と密接するためのシート面１５１が形成されている。また、キャップ部材１５０は、ヒータ２３との電気的導通機能を持つとともに、ハウジング１に対してヒータ２３を変位可能に保持する機能を有している。すなわち、ヒータ保持部材を兼ねたキャップ部材１５０は、ヒータ２３を保持する内環部１５２と、ハウジング１と接合する外環部１５３と、内環部１５２と外環部１５３とを接続する薄肉とされ可撓性を有する接続部１５４とから構成されている。このように、キャップ部材５０のシート面５１の内周部分に薄肉とされた接続部１５４が設けられているため、機関の燃焼圧力の変動によりシート面５１やハウジング１に対して、ヒータ２３が相対的に変位可能となっている。
【００２９】
上記のように、圧力検出素子１１、配線基板１２、圧力伝達機構２０、接続部材３０、基板保持部材４０が一体化されて圧力検出機構１０が構成され、この圧力検出機構１０のフランジ固定部１４が、キャップ部材５０の後端側とハウジング１の先端側とに狭持される形でハウジング１内に保持されている。このように、一体化された圧力検出機構１０が、フランジ固定部１４の１箇所のみでハウジング１に固定されているので、ハウジング１が撓むように変形した場合でも、その変形による圧力が、圧力検出素子１１に加わらない構造となっている。
【００３０】
配線基板１２の後端側には、圧力検出素子１２からの出力信号を引き出すためのフレキシブル基板５０、ヒータ２３へ電力を供給するための電力供給配線５１が、前述した信号用導体１２０、電力供給用導体１２１と電気的に接続された状態で配設され、電気的にハウジング１の後端まで引き出されている。なお、フレキシブル基板５０には、圧力検出素子１１からの出力信号を処理する信号処理回路等を設けることができる。この信号は、ＥＣＵなどの制御機器に入力され、機関（エンジン）内における燃焼圧の変化が検知される。
【００３１】
上記構成の燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００は、先端側が燃焼室内に位置するように内燃機関に取り付けられ、ヒータ２３に通電して発熱させることによって内燃機関の始動を補助する。また、燃焼室内の圧力がヒータ２３の先端の受圧面２１に加わると、ヒータ２３、押圧部材２５、中間部材２６が後端側に向けて僅かに変位することによって、圧力伝達機構２０を介して圧力検出素子１１にその圧力が効率良く伝わる。
【００３２】
上記圧力検出素子１１は、例えば、Ｓｉ素子、ＳＯＩ素子から構成され、圧力が加わった際の歪みに応じた電気信号を出力するように構成されている。この圧力検出素子１１を構成する場合、図１３に示すように、ガラス、金属等からなる基板６０に、Ｓｉ素子、ＳＯＩ素子等の素子６１を接合した構造とすることができる。素子６１の表面にはピエゾ抵抗体が形成されており、素子６１が押圧された際の抵抗値の変化から圧力を検出する。
【００３３】
本実施形態の燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００では、上記のようにして形成された圧力検出素子１１を、台座を兼ねた配線基板１２に配置して圧力伝達機構１０で直接押圧する構成となっているので、構成部品の数を少なくすることができ、また従来に比べて小型化を図ることができる。また、圧力を直接検出するようになっているので、良好な燃焼圧力の検出感度を得ることができる。
【００３４】
また、圧力検出機構１０は、フランジ固定部１４の部分の１箇所のみでハウジング１に支持されるため、シリンダヘッド変形に伴うハウジング１の歪みの影響を受けず、振動等に起因するノイズの発生を低減することができる。さらに、燃焼圧力センサ付きグロープラグ１００では、圧力伝達機構２０の長さがハウジング１に比べて短くなっており、かつ、焼圧力センサ付きグロープラグ１００全体における先端側でハウジング１に支持された構造となっているので、圧力伝達機構２０における共振周波数が高くなっている。このため、燃焼サイクルによって圧力伝達機構に加わる軸方向の周期的なノイズと共振し難い構造となっている。したがって、ノイズに共振することによって検出精度が低下することを防止することができる。
【００３５】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施形態に係る燃焼圧力センサ付きグロープラグの全体構成を示す断面図。
【図２】図１の燃焼圧力センサ付きグロープラグの要部を拡大して示す断面図。
【図３】図１の燃焼圧力センサ付きグロープラグの配線基板を拡大して示す上面図。
【図４】図３の配線基板の側面図。
【図５】他の配線基板の例を示す上面図。
【図６】図５の配線基板の側面図。
【図７】図５の配線基板の下面図。
【図８】他の配線基板の例を示す縦断面図。
【図９】他の配線基板の例を示す縦断面図。
【図１０】他の配線基板の例を示す縦断面図。
【図１１】他の配線基板の例を示す縦断面図。
【図１２】他の配線基板の例を示す縦断面図。
【図１３】圧力検出素子の構成を説明するため図。
【符号の説明】
【００３７】
１……ハウジング、２……ねじ部、３……工具係合部、１０……圧力検出機構、１１……圧力検出素子、１２……配線基板、２０……圧力伝達機構、２１……受圧面、２２……押圧面、２３……ヒータ、３０……接続部材、１００……燃焼圧力センサ付きグロープラグ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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