(57)【要約】      （修正有）【課題】薄膜部の膜厚を非常に薄くして、より消音性能を向上し、且つ膜厚の異なる薄膜部および厚膜部を胴体部のダクト周方向に交互に配設して、薄くても変形し難い内側ダクトを容易に製造することができる方法を提供する。【解決手段】合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ６３内に射出充填し、溶融樹脂の充填中または充填後に、固定型６１に対して可動型６２を移動させることで、キャビティ６３における薄膜部４４、４５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂、およびキャビティ６３における厚膜部５４、５５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂を加圧して圧縮する射出圧縮成形方法を採用している。よって、薄膜部４４、４５の膜厚が非常に薄い内側ダクト（薄膜中空成形体）５を容易に、しかも安価に製造できる。【選択図】図４
2009285850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトの製造方法において、
（ａ）固定型と可動型との間に形成されるキャビティの厚みが前記薄膜部の膜厚よりも厚い厚みになる位置に前記可動型を移動させる工程と、
（ｂ）合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂を前記キャビティ内に射出充填する工程と、
（ｃ）前記キャビティ内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、前記キャビティの厚みが前記薄膜部の膜厚と同じ厚みになる位置に前記可動型を移動させて、前記薄膜部をを有する成形体を筒形状に成形する工程と
を備えたことを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項２】
膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトの製造方法において、
（ａ）固定型と可動型との間に形成されるキャビティの厚みが前記薄膜部の膜厚よりも厚い厚みになる位置に前記可動型を移動させる工程と、
（ｂ）合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂を前記キャビティ内に射出充填する工程と、
（ｃ）前記キャビティ内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、前記キャビティの厚みが前記薄膜部の膜厚と同じ厚みになる位置に前記可動型を移動させて、前記薄膜部を有する成形体を半割り筒形状に成形する工程と、
（ｄ）半割り筒形状に成形された２つの成形体をその内面同士が向き合うように接合する工程と
を備えたことを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のダクトの製造方法において、
前記膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトとは、前記薄膜部の膜厚が２ｍｍよりも薄いダクトのことであることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載のダクトの製造方法において、
前記膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトとは、前記薄膜部の膜厚が０．５ｍｍ以下のダクトのことであることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載のダクトの製造方法において、
前記ダクトは、内部に流体流路が形成された角筒状の角筒体であることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載のダクトの製造方法において、
前記薄膜部は、前記流体流路の周囲を取り囲むように、前記角筒体の周方向に配設された複数の平面部によって構成されていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のダクトの製造方法において、
前記角筒体は、前記複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部同士が交差する稜線を有していることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載のダクトの製造方法において、
前記角筒体は、前記薄膜部よりも厚い厚膜部が前記稜線に沿って延びていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載のダクトの製造方法において、
前記厚膜部は、前記複数の平面部の外面より外部に向けて突出した突起部によって構成されていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のうちのいずれか１つに記載のダクトの製造方法において、
前記ダクトは、膜厚が前記薄膜部よりも厚い厚膜部を有する角筒状の角筒体であることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載のダクトの製造方法において、
前記角筒体は、前記薄膜部および前記厚膜部が、前記ダクトの周方向に、あるいは前記ダクト内を流れる流体の流れ方向に、あるいは前記ダクト内を流れる流体の流れ方向に対して垂直な方向に交互に設けられていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のダクトの製造方法において、
前記薄膜部は、前記ダクトの周方向に所定の間隔で配設された複数の薄膜部を有し、
前記厚膜部は、前記ダクトの周方向に所定の間隔で配設された複数の厚膜部を有していることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載のダクトの製造方法において、
前記複数の薄膜部は、前記複数の厚膜部のうちの隣合う２つの厚膜部間に形成される平面部であって、前記ダクト内を流れる流体の流れ方向に沿って延びていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１４】
請求項１２または請求項１３に記載のダクトの製造方法において、
前記複数の厚膜部は、前記複数の薄膜部のうちの隣合う２つの薄膜部間に形成される補強部であって、前記ダクト内を流れる流体の流れ方向に沿って延びている、あるいは前記ダクト内を流れる流体の流れ方向に対して垂直な方向に延びていることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１５】
請求項１２ないし請求項１４のうちのいずれか１つに記載のダクトの製造方法において、
前記複数の薄膜部は、射出圧縮成形によって成形され、
前記複数の厚膜部は、射出成形または射出圧縮成形によって成形されることを特徴とするダクトの製造方法。
【請求項１６】
請求項１０ないし請求項１５のうちのいずれか１つに記載のダクトの製造方法において、
前記厚膜部は、前記角筒体を成形する成形型の型抜き方向に対するアンダーカット部となる部分に面取り部を有していることを特徴とするダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出圧縮成形を使って、膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部、およびこの薄膜部よりも膜厚の大きい厚膜部を有する成形体（角筒状の角筒体）を製造するダクトの製造方法に関するもので、特に射出圧縮成形を使って、膜厚の異なる薄膜部および厚膜部を有する成形体（角筒状の角筒体）を製造するダクトの製造方法に係わる。
【背景技術】
【０００２】
［従来の技術］
従来より、内燃機関（エンジン）からの脈動波により、吸気ダクトの内部にて気柱共鳴が発生し、この気柱共鳴による吸気ダクトの共振に伴って吸気ダクトから放射音が発生するという問題があった。
そこで、エンジンの吸気通路の途中に、外管（または外筒）と内管（または内筒）とからなる２重管構造の吸気消音器を設置し、内管（または内筒）を薄膜とすることで、吸気ダクトの内部に気柱共鳴を発生し難くするようにし、外管（または外筒）の剛性を高めて膜振動を抑制することで、外管（または外筒）から外部へ伝達される放射音を低減させるようにした内燃機関の吸気消音装置が公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の吸気消音装置は、図１２に示したように、内部に吸気通路１０１が形成された円筒状の内管（内側ダクト）１０２と、この内側ダクト１０２の外周面との間に円筒状の空気層１０３を形成する円筒状の外管（外側ダクト）１０４とを備えている。  この吸気消音装置は、内側ダクト１０２の膜厚を所定の肉厚よりも薄く形成して剛性を低く設定している。この内側ダクト１０２は、シリコンゴム等の粘弾性を有する薄肉の粘弾性膜を中空管状に形成したものである。また、外側ダクト１０４の肉厚を所定の肉厚よりも厚く形成して剛性を高く設定している。
【０００４】
［従来の技術の不具合］
ところが、特許文献１に記載の吸気消音装置においては、膜厚が所定の肉厚よりも薄い内側ダクト１０２が円筒状の円筒体であるので、形状剛性が大きく、内側ダクト１０２が音波によって振動し難い構造となっており、内側ダクト１０２の振動による消音効果が低い。  そこで、内側ダクトの膜厚を非常に薄く形成し、更に、内側ダクトを角筒状の角筒体とすることで、内側ダクトのダクト周方向に複数の平面部を設けることが考えられる。これにより、内側ダクトが振動し易くなり、より大きな消音効果を得ることができる。
【０００５】
しかし、内側ダクトの膜厚を非常に薄くし、且つ内側ダクトの断面形状を角筒形状に形成すると、内側ダクトの耐圧強度が不足するという問題が生じる。
ここで、膜厚を非常に薄くした角筒状の内側ダクトの場合、内側ダクトの内部（吸気通路）を吸入空気が通過する際に吸入負圧が発生すると、内側ダクトの耐圧強度不足によって、内側ダクトの複数の平面部のうちの一部の平面部が内側へ潰れる等、変形し易い。このように、内側ダクトの複数の平面部のうちの一部の平面部が内側へ潰れてしまうと、内側ダクトの内部（吸気通路）の通路断面積が狭くなるので、エンジンに必要な吸入空気量が得られず、エンジン出力が低下するという問題があった。
【０００６】
ここで、エンジンの吸気ダクトとして使用される一般的なインテークマニホールドは、押出成形やブロー成形によって製造されている。なお、インテークマニホールドは、強度向上のために、剛性を有する合成樹脂によって形成されている。また、インテークマニホールド等の合成樹脂ダクトは、そのダクト周方向の最小膜厚が２ｍｍ以上の円筒体または角筒体によって構成されている。
すなわち、一般的なインテークマニホールドでは、上述のように構成されているので、大きな消音効果を得ることが困難である。
【０００７】
ここで、一般的な合成樹脂よりなるインテークマニホールドの製造方法として使用される押出成形やブロー成形によってダクト周方向の最小膜厚が２ｍｍよりも薄い薄膜部を有する吸気ダクトを製造する場合には、成形型より離型する際に薄膜部が破れ易い。すなわち、押出成形やブロー成形によって薄膜部の膜厚が非常に薄い吸気ダクトを容易に、しかも安価に製造することは、困難であった。
【特許文献１】特開昭６３−２６６４９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、薄膜部の膜厚を非常に薄くして、より消音性能を向上することのできるダクトの製造方法を提供することにある。また、薄膜部の膜厚が非常に薄いダクトを容易に、しかも安価に製造することのできるダクトの製造方法を提供することにある。また、薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難いダクトを容易に、しかも安価に製造することのできるダクトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明によれば、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ（膜厚が非常に薄い薄膜部の形状に対応した形状の空間）の厚みが、ダクトの薄膜部の膜厚よりも厚い厚みとなる位置に、固定型に対して可動型を移動させる。
次に、例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ内に射出充填する。
次に、キャビティ内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティの厚みが、ダクトの薄膜部の膜厚と同じ厚みとなる位置に、固定型に対して可動型を移動させる。これにより、薄膜部の膜厚が所定の膜厚よりも薄い成形体が筒形状に成形される。
【００１０】
以上のように、キャビティ内に射出充填された溶融樹脂、つまり例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂を射出圧縮成形することで、ダクト（筒形状に成形された成形体、１つの成形体により構成される筒状の筒体）の薄膜部の膜厚を非常に薄くすることが可能となる。
これによって、ダクト（成形体、筒体）の薄膜部の膜振動を増大させることができるので、大きな消音効果を発揮する。すなわち、従来よりも消音効果を向上させることができる。
また、ダクト（成形体、筒体）の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、薄膜部を有するダクト（成形体、筒体）の耐圧強度を向上させることができる。これにより、ダクト（成形体、筒体）の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難いダクト（成形体、筒体）を容易に、しかも安価に製造することができる。
また、薄膜部の膜厚が非常に薄いダクト（成形体、筒体）を容易に、しかも安価に製造することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ（膜厚が非常に薄い薄膜部の形状に対応した形状の空間）の厚みが、ダクトの薄膜部の膜厚よりも厚い厚みとなる位置に、固定型に対して可動型を移動させる。
次に、例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ内に射出充填する。
次に、キャビティ内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティの厚みが、ダクトの薄膜部の膜厚と同じ厚みとなる位置に、固定型に対して可動型を移動させる。これにより、薄膜部の膜厚が所定の膜厚よりも薄い成形体が半割り筒形状に成形される。
次に、半割り筒形状に成形された２つの成形体をその内面同士が向き合うように接合する。これにより、薄膜部の膜厚が所定の膜厚よりも薄いダクト（筒体）が筒形状に成形される。
【００１２】
以上のように、キャビティ内に射出充填された溶融樹脂、つまり例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂を射出圧縮成形することで、ダクト（半割り筒形状に成形された２つの成形体、２つの成形体により構成される筒状の筒体）の薄膜部の膜厚を非常に薄くすることが可能となる。
これによって、ダクト（２つの成形体、筒状の筒体）の薄膜部の膜振動を増大させることができるので、大きな消音効果を発揮する。すなわち、従来よりも消音効果を向上させることができる。
また、ダクト（２つの成形体、筒状の筒体）の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、薄膜部を有するダクト（２つの成形体、筒状の筒体）の耐圧強度を向上させることができる。これにより、ダクト（２つの成形体、筒状の筒体）の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難いダクト（２つの成形体、筒状の筒体）を容易に、しかも安価に製造することができる。
また、薄膜部の膜厚が非常に薄いダクト（２つの成形体、筒状の筒体）を容易に、しかも安価に製造することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトとは、薄膜部の膜厚が２ｍｍよりも薄いダクトのことである。すなわち、薄膜部の膜厚が所定の膜厚（２ｍｍ）よりも薄いダクトのことである。
請求項４に記載の発明によれば、膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部を有するダクトとは、薄膜部の膜厚が０．５ｍｍ以下のダクトのことである。すなわち、薄膜部の膜厚が０．５ｍｍ以下といった極めて薄いダクト（非常に薄いダクト）のことである。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、ダクトは、内部に流体流路（中空部）が形成された角筒状の角筒体（中空成形体、中空構造体）である。
請求項６に記載の発明によれば、薄膜部は、流体流路（中空部）の周囲を取り囲むように、角筒体（中空成形体、中空構造体）の周方向に配設された複数の平面部によって構成されている。
ここで、複数の平面部は、その外面に、例えば音波の所望（特定）の周波数に共鳴して振動する複数の平面（振動面）を有している。
なお、角筒体（中空成形体、中空構造体）の周方向に配設された複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部間に形成される角部（鈍角部または鋭角部または頂角部）に、流体流路を流れる流体の流れ方向に延びる稜線（稜線部、柱部）を設けて、角筒体を補強するようにしても良い。
また、流体流路を流れる流体の流れ方向に配設された複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部間に形成される角部（鈍角部または鋭角部または頂角部）に、流体流路を流れる流体の流れ方向に対して垂直な方向に延びる稜線（稜線部、柱部）を設けて、角筒体を補強するようにしても良い。
以上のような複数の平面部および複数の稜線を有する角筒体を、上記の射出圧縮成形を使って成形した場合には、角筒体の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、薄膜部を有する角筒体の耐圧強度を向上させることができる。これにより、角筒体の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難い角筒体を容易に、しかも安価に製造することができる。
【００１５】
請求項７に記載の発明によれば、角筒体は、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部同士が交差する稜線を有している。なお、角筒体は、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部間に形成される角部に、流体流路を流れる流体の流れ方向に延びる稜線、あるいは流体の流れ方向に対して垂直な方向に延びる稜線を設けても良い。
請求項８に記載の発明によれば、角筒体は、薄膜部よりも厚い厚膜部が稜線に沿って延びている。
以上により、角筒体の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、薄膜部を有する角筒体の耐圧強度を向上させることができる。これにより、角筒体の薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難い角筒体を容易に、しかも安価に製造することができる。
請求項９に記載の発明によれば、厚膜部は、複数の平面部の外面より外部に向けて突出した突起部によって構成されている。つまり、厚膜部は、複数の平面部の外面より外部に向けて突出するように形成されている。これにより、角筒体の内面より流体流路内に向けて突出する突出物（障害物）が形成されないので、流体流路を流れる流体の圧力損失の増加を抑えることができる。
【００１６】
請求項１０に記載の発明によれば、ダクトは、膜厚が薄膜部よりも厚い厚膜部を有する角筒状の角筒体である。
請求項１１に記載の発明によれば、角筒体は、薄膜部および厚膜部が、ダクトの周方向に、あるいはダクト内を流れる流体の流れ方向に、あるいはダクト内を流れる流体の流れ方向に対して垂直な方向に交互に設けられている。例えば膜厚の異なる薄膜部および厚膜部を、ダクトの周方向に交互に配設している。
以上のように、振動で消音する消音部として機能する薄膜部を非常に薄く形成し、且つ例えば胴体部等を補強する補強部として機能する厚膜部を薄膜部よりも厚く形成した角筒体を、上記の射出圧縮成形を使って製造した場合には、薄膜部の膜厚が非常に薄くても、変形し難いダクト（角筒体）を容易に、しかも安価に製造することができる。
請求項１２に記載の発明によれば、ダクト（角筒体）は、ダクトの周方向に所定の間隔で配設された複数の薄膜部、およびダクトの周方向に所定の間隔で配設された複数の厚膜部を有している。
【００１７】
請求項１３に記載の発明によれば、複数の薄膜部は、複数の厚膜部のうちの隣合う２つの厚膜部間に形成される平面部であって、ダクト内（流体流路）を流れる流体の流れ方向に沿って延びている。
請求項１４に記載の発明によれば、複数の厚膜部は、複数の薄膜部のうちの隣合う２つの薄膜部間に形成される補強部であって、ダクト内（流体流路）を流れる流体の流れ方向に沿って延びている、あるいはダクト内（流体流路）を流れる流体の流れ方向に対して垂直な方向に沿って延びている。
請求項１５に記載の発明によれば、射出圧縮成形によって複数の薄膜部を成形している。また、射出成形または射出圧縮成形によって複数の厚膜部を成形している。
なお、複数の薄膜部および複数の厚膜部を、１つのキャビティ（膜厚が非常に薄い薄膜部の形状に対応した形状の空間）内で同時に成形されるようにしても良い。
【００１８】
請求項１６に記載の発明によれば、厚膜部は、角筒体（中空成形体）を成形する成形型の型抜き方向に対するアンダーカット部となる部分に、成形型の型抜き方向と干渉しない面取り部を有している。この場合には、成形型の型抜き方向に対するアンダーカット部となる部分が厚膜部に形成されないため、角筒体を成形型より取り出す製品取り出し時に成形型に引っ掛かって、角筒体が成形型より取り出せなくなる等の不具合の発生を防止することができる。また、厚膜部に面取り部を施すことにより、厚膜部から薄膜部へのエッジ部（角部）における応力集中を緩和し、薄膜部がより変形し難くなるという効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明を実施するための最良の形態は、薄膜部の膜厚を非常に薄くするという目的、また、薄膜部の膜厚が薄くても、薄膜部を有するダクトの耐圧強度を向上させるという目的、さらに、ダクトを容易に、しかも安価に製造するという目的を、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ内に射出充填された溶融樹脂、つまり例えば熱可塑性樹脂等の合成樹脂を射出圧縮成形することで実現した。
【実施例１】
【００２０】
［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の実施例１を示したもので、図１は内燃機関の吸気装置を示した図で、図２は内燃機関の吸気消音装置（消音ダクト）を示した図で、図３は半割り角筒体を示した図である。
【００２１】
本実施例の内燃機関の吸気装置は、複数の気筒を有する内燃機関（エンジン）の吸気ダクトの最上流部に設置されたエアクリーナ（内燃機関のエアクリーナ）と、エンジンの途中に設置された電子スロットル装置と、エンジンの各気筒毎の燃焼室内において混合気の燃焼を促進させるための吸気渦流を生成することが可能な吸気渦流発生装置と、エンジンの吸気脈動に伴って発生する吸気音を低減する吸気消音装置（内燃機関の吸気消音装置）とを備えている。
【００２２】
ここで、エンジンは、エアクリーナで濾過された清浄な吸入空気とインジェクタより噴射された燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得られる熱エネルギーによりエンジン出力を得るガソリンエンジンである。
エンジンは、例えば自動車等の車両のエンジンルームに搭載されている。また、エンジンのエンジン本体１には、その各気筒毎の燃焼室内に吸入空気（吸気）を導入するための吸気ダクト（インテークダクト、吸気管）と、エンジンの各気筒毎の燃焼室より流出する排気ガスを排気浄化装置を経由して外部に排出するための排気ダクト（エキゾーストダクト、排気管）とが接続されている。
【００２３】
エンジンの吸気ダクトの内部には、エアクリーナで濾過された清浄な外気（新気、クリーンエア）を、電子スロットル装置、吸気消音装置および吸気渦流発生装置を経由して、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に導入するための吸気通路（内燃機関の吸気通路）が形成されている。また、吸気ダクトは、エアクリーナケース２、吸気消音装置（消音ダクト３）、スロットルボディ６、サージタンク７およびインテークマニホールド８等によって構成されている。
【００２４】
エンジン本体１は、複数の気筒（第１〜第４気筒）を有し、複数の気筒が気筒配列方向に直列して配置されたシリンダブロックと、複数の吸気ポート（インテークポート）および複数の排気ポート（エキゾーストポート）を有するシリンダヘッドとを備えている。エンジンの各気筒毎に独立して接続される複数の吸気ポートは、ポペット型の吸気バルブ（インテークバルブ）によって開閉される。また、エンジンの各気筒毎に独立して接続される複数の排気ポートは、ポペット型の排気バルブ（エキゾーストバルブ）によって開閉される。
【００２５】
エンジン本体１のシリンダヘッドには、先端部が各気筒毎の燃焼室内に露出するようにスパークプラグが取り付けられている。このシリンダヘッドには、吸気ポート内に最適なタイミングで燃料を噴射するインジェクタ（電磁式燃料噴射弁）が取り付けられている。また、エンジン本体１のシリンダブロックの内部には、気筒配列方向に４つの燃焼室が形成されている。このシリンダブロックの各気筒の内部に形成されるシリンダボア内には、連接棒を介してクランクシャフトに連結されたピストンが、シリンダボアの中心軸線方向に摺動自在に支持されている。
【００２６】
エアクリーナは、エンジンの吸気ダクトの最上流部に設置されたエアクリーナケース２を有している。このエアクリーナケース２の内部には、外気中に含まれる不純物（塵や埃、砂等のダスト）を捕捉して取り除くエアクリーナエレメント（フィルタエレメント）１１が収容されている。また、エアクリーナケース２には、エンジンの各気筒（全気筒）の燃焼室内に供給される吸入空気量を電気信号に変換してエンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）に出力するエアフローメータ１２が搭載されている。
【００２７】
また、本実施例の吸気ダクトは、エアクリーナケース２とスロットルボディ６との間に、２重管構造の吸気消音器（消音ダクト３）を設置している。この消音ダクト３は、高剛性（硬質）の合成樹脂成形体によって形成された円筒状の外側ダクト４、およびこの外側ダクト４よりも極めて薄い合成樹脂薄膜フィルム（薄膜部）によって形成された角筒状の内側ダクト５等によって構成されている。
なお、外側ダクト４および内側ダクト５の詳細は、後述する。
【００２８】
本実施例の電子スロットル装置は、スロットルバルブ１３のバルブ開度に相当するスロットル開度に応じて、エンジンの各気筒毎の燃焼室に吸い込まれる吸入空気の流量（吸入空気量）を可変制御するシステムである。
電子スロットル装置は、エンジンの吸気ダクトの途中に設置されたスロットルボディ６、このスロットルボディ６の内部を流れる吸入空気の流量を可変するバタフライ型のスロットルバルブ１３、およびこのスロットルバルブ１３を閉弁作動方向（または開弁作動方向）に付勢するリターンスプリング（またはデフォルトスプリング）等によって構成されている。なお、スロットルボディ６の下流端には、吸入空気の圧力脈動を低減するサージタンク７が接続されている。
【００２９】
そして、スロットルボディ６には、スロットルバルブ１３を支持固定するシャフト１４を開弁作動方向（または閉弁作動方向）に駆動するアクチュエータが搭載されている。このアクチュエータは、電力の供給を受けると駆動力を発生する電動モータ１５、およびこの電動モータ１５の駆動力をスロットルバルブ１３のシャフト１４に伝達する動力伝達機構（例えば歯車減速機構）等を有している。
ここで、シャフト１４を介して、スロットルバルブ１３を駆動する電動モータ１５は、ＥＣＵによって電子制御されるモータ駆動回路を介して、自動車等の車両に搭載されたバッテリに接続されている。
【００３０】
本実施例の吸気渦流発生装置は、エンジンの各気筒毎の燃焼室内において縦方向の吸気渦流（タンブル流）を発生させる複数の吸気流制御弁（タンブル流制御弁：以下ＴＣＶと呼ぶ）を備えている。このＴＣＶは、エンジンの吸気ダクトの最下流部に設置されたインテークマニホールド８の各吸気分岐管、これらの吸気分岐管の内部に開閉自在に収容された吸気流制御バルブ１６、およびこの吸気流制御バルブ１６を開弁作動方向（または閉弁作動方向）に付勢するリターンスプリング等によって構成されている。
また、吸気流制御バルブ１６は、その全閉時または半開き時に、インテークマニホールド８の各吸気分岐管の内部の通路断面積を絞ることで、エンジンの各気筒毎の燃焼室内においてタンブル流を発生させるタンブル流制御バルブである。
【００３１】
そして、インテークマニホールド８には、複数の吸気流制御バルブ１６を支持固定する１本のシャフト１７を閉弁作動方向（または開弁作動方向）に駆動するアクチュエータが搭載されている。このアクチュエータは、電力の供給を受けると駆動力を発生する電動モータ１８、およびこの電動モータ１８の駆動力をシャフト１７に伝達する動力伝達機構（例えば歯車減速機構）等を有している。
ここで、１本のシャフト１７を介して、複数の吸気流制御バルブ１６を駆動する電動モータ１８は、ＥＣＵによって電子制御されるモータ駆動回路を介して、自動車等の車両に搭載されたバッテリに接続されている。
なお、複数の吸気分岐管は、エンジンの各気筒の燃焼室および各吸気ポートに独立して接続されて、サージタンク７のサージタンク室より分岐している。
【００３２】
本実施例の吸気消音装置は、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に吸入空気を導入する吸気ダクトに一体的に設置されている。この吸気ダクトは、上述したように、吸気通路の途中に部分的に設置された２重管構造の消音ダクト３等を有している。
本実施例の消音ダクト３は、図１に示したように、エアクリーナのフィルタエレメント１１よりも吸気流方向の下流側（クリーンサイド）に設置されている。この消音ダクト３は、エアクリーナケース２とスロットルボディ６との間に気密的に接続されている。そして、消音ダクト３は、図２に示したように、円筒状の外側ダクト（外管、外筒）４および角筒状（本例では六角筒状）の内側ダクト（内管、内筒）５等を有している。
【００３３】
外側ダクト４は、内側ダクト５よりも高剛性（硬質）の樹脂材料（熱可塑性樹脂：例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）等の合成樹脂）によって形成された円筒状の樹脂体である。
外側ダクト４は、図２に示したように、押出成形またはブロー成形または射出成形によって半割り円筒状に成形された２つの半割り円筒体（半割り円筒型成形体）３１をその内面（凹曲面）同士が向き合うように接合固定することで製造される。
２つの半割り円筒体３１は、吸入空気の流れ方向（吸気流方向）に沿って半割り円筒状に２分割されている。これらの半割り円筒体３１の両側の端縁部には、一対のフランジ部３２が一体的に形成されている。これらのフランジ部３２は、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びる平面部であって、半割り円筒体３１の両側の端縁部から半径方向外方に向けて突出するように形成されている。
【００３４】
２つの半割り円筒体３１によって構成される外側ダクト４は、内側ダクト５の周囲を円筒状の消音室２４を介して取り囲む円筒状（または角筒状）の被覆体（剛体）を構成している。この外側ダクト４は、ダクト周方向に円筒面が形成された２つの第１、第２ジョイント部（径小部）、ダクト周方向に円錐台面が形成された２つの第１、第２テーパ部、およびダクト周方向に円筒面が形成された中間円筒部（径大部：内側ダクト５の周囲を取り囲む被覆体の部分）を有している。
また、外側ダクト４は、その第１ジョイント部の吸気流方向の上流端が、エアクリーナケース２の吸気流方向の下流端に気密的に接続されている。第１ジョイント部の内部には、吸気通路２１が形成されている。また、外側ダクト４は、その第２ジョイント部の吸気流方向の下流端が、スロットルボディ６の吸気流方向の上流端に気密的に接続されている。第２ジョイント部の内部には、吸気通路２３が形成されている。なお、内側ダクト５の内部には、２つの吸気通路２１、２３を連通する吸気通路２２が形成されている。
【００３５】
ここで、吸気通路２２は、多角断面を有する第１空間（流体流路）を構成する。また、消音室２４は、円筒状の断面を有する第２空間（気体層、空気層）を構成する。この消音室２４は、音波を干渉させて減衰させる音波干渉空気層を構成している。
また、外側ダクト４の中間円筒部の両端部には、消音室２４と外部とを連通する連通孔３３が周方向に複数形成されている。これらの連通孔３３の大きさ、個数に応じて、比較的に狭い周波数域（狭帯域）の比較的に大きな音圧の音波を減衰させることができ、且つ比較的に広い周波数域（広帯域）の消音を図ることができる。
【００３６】
本実施例の内側ダクト５は、内部に吸気通路（中空部）２２が形成された角筒状の薄膜中空構造体（角筒体）である。また、内側ダクト５は、吸気ダクト内を伝播する吸気音に共鳴して振動する筒状薄膜共鳴体を構成すると共に、所望（特定）の周波数を有する吸気音が、吸気通路側から消音室側に向けて透過可能な筒状吸気音透過体を構成している。
また、内側ダクト５は、樹脂材料（熱可塑性樹脂：例えば芳香族ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等の合成樹脂）によって形成されている。
【００３７】
また、内側ダクト５は、吸気通路２２の周囲を周方向に取り囲むように設置されている。また、内側ダクト５は、内側の吸気通路２２と外側の消音室２４とを気密的に区画する薄膜隔壁を構成している。また、内側ダクト５は、ダクト周方向に複数の振動面が形成された合成樹脂薄膜フィルム（振動膜：例えば薄膜状のＰＥＮフィルム等）である。この内側ダクト５は、吸気通路２２内を流れる吸入空気の流れ方向（吸気流方向）に垂直な断面が、角筒形状（六角筒形状）となっている。
内側ダクト５は、図３および図４に示したように、射出圧縮成形によって半割り角筒形状に成形された２つの半割り角筒体（成形体）３４をその内面（凹面）同士が向き合うように接合固定することで製造される。
【００３８】
２つの半割り角筒体３４は、吸気流方向に沿って半割り角筒形状に２分割されている。これらの半割り角筒体３４の両側の端縁部には、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びる一対のフランジ部３５が一体的に形成されている。これらのフランジ部３５は、半割り角筒体３４の両側の端縁部から半径方向外方に向けて突出するように形成されている。
ここで、一対のフランジ部３５は、一対のフランジ部３２間にそれぞれ挟み込まれて保持固定されている。これにより、２つの半割り角筒体３４によって構成される内側ダクト５が、２つの半割り円筒体３１によって構成される外側ダクト４に固定される。
【００３９】
また、内側ダクト５は、第１ジョイント部（径小部）、第１テーパ部、胴体部（径大部）、第２テーパ部および第２ジョイント部（径小部）を有している。
内側ダクト５は、第１ジョイント部の吸気流方向の上流端が、外側ダクト４の第１ジョイント部の吸気流方向の下流端に気密的に接続されている。また、内側ダクト５は、第２ジョイント部の吸気流方向の下流端が、外側ダクト４の第２ジョイント部の吸気流方向の上流端に接続されている。
また、内側ダクト５の第１テーパ部は、胴体部の上流端から絞り込まれて第１ジョイント部の下流端に連続すると共に、角筒状の胴体部から円筒状の第１ジョイント部に向かって徐々に外形が変化する構造を有している。また、内側ダクト５の第２テーパ部は、胴体部の下流端から絞り込まれて第２ジョイント部の上流端に連続すると共に、角筒状の胴体部から円筒状の第２ジョイント部に向かって徐々に外形が変化する構造を有している。なお、第１、第２テーパ部の代わりに、角環状の段差部を設けても良い。
ここで、本実施例の２つの半割り角筒体３４によって構成される内側ダクト５は、図３および図４に示したように、非常に薄い薄膜部４１〜４５を有する合成樹脂薄膜フィルムである。
【００４０】
内側ダクト５は、膜厚が所定の膜厚（例えば２ｍｍ）よりも薄く形成した複数の薄膜部４１〜４５、およびこれらの薄膜部４１〜４５よりも厚く形成して剛性を高めた複数の厚膜部５０〜５７等を有する角筒状の角筒体（薄膜中空成形体）によって構成されている。  薄膜部４１〜４５の膜厚は、厚膜部５０〜５７よりも薄肉で、２つの半割り角筒体３４のダクト周方向の最小膜厚部を構成している。特に薄膜部４１〜４５の膜厚は、０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄肉である。
【００４１】
薄膜部４１は、吸気通路２２の周囲を取り囲むように、２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向に配設された半割り円筒部（第１薄膜部）によって構成されている。この半割り円筒部の外面、つまり薄膜部４１の外面には、２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向に延びる半割り円筒面が形成されている。
薄膜部４２、４３は、２つの第１、第２テーパ部のダクト周方向に所定の間隔で配設された複数の斜面部（第２薄膜部）によって構成されている。これらの斜面部の外面、つまり薄膜部４２、４３の外面には、吸気流方向に対して傾斜して延びる台形状の傾斜面（平面）が形成されている。
【００４２】
複数の薄膜部４４、４５は、吸気通路２２の周囲を取り囲むように、胴体部のダクト周方向に所定の間隔で配設されて、膜厚を所定の膜厚（例えば２ｍｍ）よりも薄くして消音性能を高めた複数の平面部（第３薄膜部）によって構成されている。これらの平面部の外面、つまり薄膜部４４、４５の外面には、吸気流方向に沿って直線状に延びる方形状の振動面（平面）が形成されている。
また、複数の振動面は、複数の薄膜部４４、４５に対応して設けられている。また、複数の振動面は、エンジンから吸気ダクト内を伝播してきた吸気音の所望（特定）の周波数に共鳴して振動する。また、各振動面は、所定の幅、所定の長さを有している。
【００４３】
なお、薄膜部４１〜４５、特に内側ダクト５の胴体部を構成する薄膜部４４、４５の膜厚は、従来製品よりも膜振動を増大させて大きな消音効果を得るという目的から、０．０５〜１．９ｍｍ程度であることが望ましく、更に０．２〜０．５ｍｍであることがより望ましく、０．３〜０．４ｍｍであることが最も望ましい。薄膜部４４、４５の膜厚が０．０５ｍｍ未満の場合には、内側ダクト５の強度が低下すると共に、内側ダクト５の製造が困難となる。また、薄膜部４４、４５の膜厚が２．０ｍｍ以上の場合には、内側ダクト５の膜振動が十分にできなくなって膜振動による消音効果が低下する。
【００４４】
厚膜部５０〜５７は、図３および図４に示したように、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚肉で、２つの第１、第２ジョイント部、２つの第１、第２テーパ部および胴体部のダクト周方向の最大膜厚部を構成している。
また、厚膜部５０〜５７は、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成されている。つまり、厚膜部５０〜５７は、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも、例えば薄膜部４１〜４５の膜厚の２倍以上に厚く形成した厚肉部（補強リブ）によって構成されている。
また、厚膜部５０〜５７は、半割り円筒部（薄膜部４１）、複数の斜面部（薄膜部４２、４３）および複数の平面部（薄膜部４４、４５）の外面より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて所定の突出量分（薄膜部４１〜４５の膜厚の４〜５倍以上の突出量）だけ突出した突起部によって構成されている。
【００４５】
内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２ジョイント部の先端部（開口端縁部）に、２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向、つまり吸気流方向に対して垂直な方向に延びる半割り円環状の曲線部を一体的に形成している。
この曲線部上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である半割り円環状の厚膜部５０が一体的に形成されている。また、厚膜部５０は、２つの第１、第２ジョイント部の曲線部の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５０は、２つの第１、第２ジョイント部の半割り円筒部（薄膜部４１）の外面である半割り円筒面より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５０の両エッジ部（吸気流方向の上流側、下流側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
【００４６】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２ジョイント部の半割り円筒部（薄膜部４１）と２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部（薄膜部４２、４３）との間に形成される鈍角部に、半割り円筒部と複数の斜面部とが交差する複数の第１稜線を有している。
これらの第１稜線は、２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向、つまり吸気流方向に対して垂直な方向に延びている。そして、複数の第１稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である半割り円環状の厚膜部（第１厚膜部）５１が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５１は、第１稜線に沿って２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向に延びている。また、厚膜部５１は、第１稜線およびその近傍（第１稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５１は、２つの第１、第２ジョイント部の半割り円筒部（薄膜部４１）の外面である半割り円筒面より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５１の両エッジ部（吸気流方向の上流側、下流側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
【００４７】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部（薄膜部４２、４３）と胴体部の複数の平面部（薄膜部４４、４５）との間に形成される鈍角部に、複数の斜面部と複数の平面部とが交差する複数の第２稜線を有している。
これらの第２稜線は、胴体部のダクト周方向、つまり吸気流方向に対して垂直な方向に延びている。そして、複数の第２稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である半割り円環状の厚膜部（第２厚膜部）５２が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５２は、第２稜線に沿って胴体部のダクト周方向に延びている。また、厚膜部５２は、第２稜線およびその近傍（第２稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５２は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４４、４５）の外面である振動面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５２の両エッジ部（吸気流方向の上流側、下流側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
【００４８】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部のうちの隣合う２つの斜面部（薄膜部４２、４３）間に形成される鈍角部に、複数の斜面部のうちの隣合う２つの斜面部同士が交差する複数の第３稜線を有している。  これらの第３稜線は、吸気流方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びている。そして、複数の第３稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第３厚膜部）５３が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５３は、第３稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５３は、第３稜線およびその近傍（第３稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５３は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部（薄膜部４２、４３）の外面である傾斜面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５３の両エッジ部（吸気流方向に対して垂直な方向の両側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
【００４９】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、胴体部における複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部（薄膜部４４、４５）間に形成される鈍角部に、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部同士が交差する複数の第４稜線を有している。
これらの第４稜線は、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びている。そして、複数の第４稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第４厚膜部）５４が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５４は、第４稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５４は、第４稜線およびその近傍（第４稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５４は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４４、４５）の外面である振動面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５４の両エッジ部（吸気流方向に対して垂直な方向の両側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部５４ａ、５４ｂが形成されている。
【００５０】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４５）と複数のフランジ部３５との間に形成される鈍角部に、複数の平面部と複数のフランジ部３５とが交差する複数の第５稜線を有している。
これらの第５稜線は、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びている。そして、複数の第５稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第５厚膜部）５５が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５５は、第５稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５５は、第５稜線およびその近傍（第５稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５５は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４５）の外面である振動面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５５の両エッジ部（吸気流方向に対して垂直な方向の両側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部５５ａ、５５ｂが形成されている。
【００５１】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部（薄膜部４３）と複数のフランジ部３５との間に形成される鈍角部に、複数の斜面部と複数のフランジ部３５とが交差する複数の第６稜線を有している。
これらの第６稜線は、吸気流方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びている。そして、複数の第６稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第６厚膜部）５６が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５６は、第６稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５６は、第６稜線およびその近傍（第６稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５６は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部（薄膜部４３）の外面である傾斜面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５６の両エッジ部（吸気流方向に対して垂直な方向の両側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
【００５２】
また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、２つの第１、第２ジョイント部の半割り円筒部（薄膜部４１）と複数のフランジ部３５との間に形成される鈍角部に、半割り円筒部と複数のフランジ部３５とが交差する複数の第７稜線を有している。
これらの第７稜線は、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びている。そして、複数の第７稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第７厚膜部）５７が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５７は、第７稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５７は、第７稜線およびその近傍（第７稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５７は、２つの第１、第２ジョイント部の半割り円筒部（薄膜部４１）の外面である半割り円筒面より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
なお、本実施例の厚膜部５７の両エッジ部（吸気流方向に対して垂直な方向の両側に設けられるエッジ部）のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部（図示せず）が形成されている。
なお、以上の第１〜第７稜線は、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４を補強する第１補強部であり、また、厚膜部５０〜５７は、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４を補強する第２補強部である。
【００５３】
［実施例１の製造方法］
次に、本実施例の内側ダクト５の製造方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。ここで、図４は内側ダクトの製造工程を示した図である。
【００５４】
ダクト周方向に膜厚の異なる薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する内側ダクト（角筒体）５は、射出圧縮成形型（射出圧縮成形用金型）のキャビティ内で射出圧縮成形する内側ダクト製造装置（射出圧縮成形装置）によって製造される。
射出圧縮成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出圧縮成形型と、少なくとも１つ以上の金型よりなる可動型６２を駆動する第２アクチュエータとを備えている。
【００５５】
射出圧縮成形型は、図４に示したように、少なくとも１つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型６１と、少なくとも１つ以上の金型（ブロック、スライドコア、圧縮コア等）よりなる可動型６２とを備えている。なお、可動型６２は、固定型６１に対して所定の型閉じ方向および所定の型開き方向に移動可能となっている。また、固定型６１と可動型６２との間には、半割り角筒体３４の製品形状に対応した形状のキャビティ６３が形成される。
【００５６】
射出圧縮成形型には、エジェクタピンを有するエジェクタ機構が装着されている。
また、固定型６１には、射出圧縮成形型の外部とキャビティ６３とを連通する樹脂供給流路およびゲートが設けられている。樹脂供給流路およびゲートには、射出圧縮成形型の外部に配置された射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される。
固定型６１は、一対のフランジ部３５の内面（平面）を形成する凹面部６４、および半割り角筒体３４の内面を形成する台形状の凸面部６５等を有している。
可動型６２は、少なくとも一対のフランジ部３５の内面（外面）を形成する突条部６６、半割り角筒体３４の外面、特に薄膜部４４の振動面および厚膜部５４の各側面を形成する凸面部６７ａ、半割り角筒体３４の外面、特に薄膜部４５の各振動面および厚膜部５４、５５の各側面を形成する凸面部６７ｂ、半割り角筒体３４の外面、特に厚膜部５４の各頂面を形成する凹面部６８ａ、および半割り角筒体３４の外面、特に厚膜部５５の各頂面を形成する凹面部６８ｂ等を有している。
【００５７】
内側ダクト５を射出圧縮成形する際には、先ず射出圧縮成形型の可動型６２に型締め力を加えて射出圧縮成形型を閉じる（型閉じ工程）。この型閉じ工程時には、図４（ａ）に示したように、固定型６１と可動型６２との間に形成されるキャビティ６３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも厚い厚みとなる位置、つまりキャビティ６３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも広い容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型６２を移動（前進）させる。
【００５８】
型閉じ工程が終了すると、続いて射出工程が開始される。先ず、例えばＰＥＮまたはＰＥＴ等の熱可塑性樹脂よりなる合成樹脂を、射出装置内または樹脂供給流路内でヒータ等の加熱装置を用いて加熱して溶融させる。そして、射出工程が開始されると、射出装置の射出ノズルから射出された溶融樹脂（加熱されて溶融状態の合成樹脂）が、ゲートを通過してキャビティ６３内に射出充填される（図４（ｂ）参照）。すなわち、射出ノズルから樹脂供給流路を経由して射出圧縮成形型内に溶融樹脂を射出注入し、キャビティ６３内に溶融樹脂を射出充填する（射出工程、充填工程）。
【００５９】
射出工程が終了すると、続いて保圧工程および冷却工程が開始される。この保圧工程では、ゲートからキャビティ６３に加えられる圧力がほぼ一定に維持され、収縮した溶融樹脂が補充される。すなわち、射出圧縮成形型のキャビティ６３内の溶融樹脂を保圧する保圧工程では、キャビティ６３内の溶融樹脂に対する加圧を続けると同時に、キャビティ６３の周りに設けられる冷却水路（図示せず）内に冷却水が導入されており、この冷却水により冷却に伴う収縮分の溶融樹脂が射出ノズルからキャビティ６３内に補充される。
また、射出圧縮成形型のキャビティ６３内の溶融樹脂を冷却する冷却工程では、保圧工程に続いて、キャビティ６３内の溶融樹脂が冷却されて時間経過と共に徐々に硬化（固化）してゆく。
【００６０】
ここで、本実施例の射出圧縮成形型においては、キャビティ６３内に対する溶融樹脂の充填中（射出工程中または保圧工程中）、あるいは充填後（保圧工程中または型開き工程を開始する前の冷却工程中）に、圧縮成形工程を実施する。この圧縮成形工程時には、図４（ｃ）に示したように、固定型６１と可動型６２との間に形成されるキャビティ６３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ厚みとなる位置、つまりキャビティ６３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型６２を移動（前進）させる。
【００６１】
続いて、圧縮成形工程および冷却工程の終了後に、第２アクチュエータの駆動力を利用して固定型６１より離れる側に可動型６２を移動（後退）させることにより、射出圧縮成形型を開く（型開き工程）。
次に、エジェクタ機構のエジェクタピンを前進させて、固定型６１または可動型６２に形成されている成形品（半割り角筒体３４）を取り出す（取出工程）。
ここで、射出圧縮成形型より取り出された成形品である半割り角筒体３４は、図４（ｄ）、（ｅ）に示したように、一対のフランジ部３５、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する半割り角筒形状に成形される。
【００６２】
次に、半割り角筒形状に成形された２つの半割り角筒体３４をその内面（凹面）同士が向き合うように配置し、半割り角筒体３４のフランジ部３５の内面（図示下端面）と半割り角筒体３４のフランジ部３５の内面（図示上端面）とを面接触させた後に、熱溶着や接着等により接合固定する（接合工程）。
以上のような射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法を使用することによって、図４（ｆ）、（ｇ）に示したように、膜厚の異なる薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を胴体部のダクト周方向に交互に所定の間隔で配設し、且つ半割り角筒体３４の両側の端縁部から一対のフランジ部３５が突出すると共に、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を製造することができる。
【００６３】
［実施例１の作用］
次に、本実施例のエンジンの消音ダクト３の作用を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
【００６４】
イグニッションスイッチがオン（ＩＧ・ＯＮ）されると、スロットルバルブ１３のスロットル開度に応じて、エアクリーナケース２の外気導入口から外気を吸入し、エンジンが運転を開始する。このとき、エンジンの特定気筒が排気行程から、吸気バルブが開弁し、ピストンが下降する吸気行程に移行すると、ピストンの下降に従って当該気筒の燃焼室内の負圧（大気圧よりも低い圧力）が大きくなり、開弁している吸気ポートから燃焼室に混合気が吸い込まれる。
【００６５】
また、エンジンは、吸気バルブの開閉作動およびピストンの昇降運動を実施することで、吸気行程、圧縮行程、膨張（燃焼）行程、排気行程の４つの行程（ストローク）を順次繰り返すため、吸気ダクト内の全体に吸入空気の振動、すなわち、吸気脈動が発生する。そして、この吸気脈動に伴って吸気脈動音、つまり吸気音が吸気ダクト内を伝播する。
吸気ダクト内を伝播した吸気音が、エンジン側から消音ダクト３に到達すると、内側ダクト５を構成する２つの半割り角筒体３４の薄膜部（平面部）４３が、吸気ダクト内を伝播してきた吸気音の所望（特定）の周波数（を含む特定の周波数帯域）に共鳴して振動する。
【００６６】
そして、内側ダクト５の薄膜部４４、４５の膜振動によって発生する音波が、内側ダクト５の薄膜部４４、４５の各振動面（平面）から消音ダクト３の消音室２４内に伝播する。そして、消音ダクト３の外側ダクト４の内面に伝播してきた音波は、先ず消音室２４内で減衰する。  次に、外側ダクト４の内面に伝播してきた音波は、外側ダクト４の内面で反射し、反射波となって内側ダクト側に向かう。これにより、内側ダクト５の薄膜部４４、４５の膜振動によって発生し、外側ダクト側に向かう音波と、内側ダクト側に向かう反射波とが干渉して減衰される。
したがって、内側ダクト５の薄膜部４４、４５の膜振動によって発生する音波が減衰（消音）されるので、外側ダクト４から外部へ伝達される放射音を低減することが可能となる。
【００６７】
［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の消音ダクト３（内側ダクト５）の製造方法においては、固定型６１と可動型６２との間に形成されるキャビティ６３の厚みが内側ダクト５の薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚い厚みになる位置に可動型６２を移動（固定型６１に接近する側に前進）させる工程と、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ６３内に射出充填する工程と、キャビティ６３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティ６３の厚みが内側ダクト５の薄膜部４１〜４５の膜厚と同じ厚みになる位置に可動型６２を移動（固定型６１に接近する側に前進）させて、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する半割り角筒体（成形体）３４を半割り角筒形状に成形する工程と、半割り角筒形状に成形された２つの半割り角筒体（成形体）３４をその内面同士が向き合うように接合固定して、全ての薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を得る工程とを備えている。
【００６８】
すなわち、本実施例の製造方法においては、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ６３内に射出充填し、溶融樹脂の充填中または充填後に、固定型６１に対して可動型６２を移動（スライド）させることで、キャビティ６３における薄膜部４１〜４５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂、およびキャビティ６３における厚膜部５０〜５７に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂を加圧して圧縮する射出圧縮成形方法を採用している。
以上のような射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法を使って内側ダクト５を製造することによって、振動で消音する消音部として機能する薄膜部４１〜４５の膜厚を、押出成形やブロー成形によって製造された従来製品と比べて非常に薄くすることが可能となる。すなわち、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト５を製造できる。これにより、従来製品よりも内側ダクト５の薄膜部４４、４５の膜振動を増大させることができるので、従来製品よりも大きな消音効果を発揮する。すなわち、従来製品よりも消音効果を向上することができる。
【００６９】
そして、上記の製造方法によって製造された内側ダクト（角筒体）５を構成する２つの半割り角筒体（成形体）３４は、内側ダクト５の第１、第２ジョイント部の先端部（開口端縁部）に設けられたリブ状突起部に沿って厚膜部５０が延びている。また、２つの半割り角筒体３４は、内側ダクト５の各鈍角部（直角部）に設けられた第１〜第７稜線に沿って厚膜部５１〜５７が延びている。また、内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４は、薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を、胴体部のダクト周方向に所定の間隔で交互に配設している。
以上のように、振動で消音する消音部として機能する薄膜部４４、４５を非常に薄く形成し、且つ例えば胴体部を補強する補強部として機能する厚膜部５４、５５を薄膜部４４、４５よりも厚く形成した内側ダクト（角筒体）５および２つの半割り角筒体３４を、上記の射出圧縮成形を使って製造した場合には、薄膜部４１〜４５を有する内側ダクト５および２つの半割り角筒体３４の耐圧強度を向上させることができる。これにより、薄膜部４４、４５の膜厚が非常に薄くても、変形し難い内側ダクト５を容易に、しかも安価に製造することができる。
これによって、薄膜部４１〜４５の膜厚を非常に薄くした角筒状の内側ダクト５において、内側ダクト５の内部（吸気通路２２）を吸入空気が通過する際に吸入負圧が発生した場合であっても、内側ダクト５の耐圧強度不足による、内側ダクト５の薄膜部４１〜４５のうちの一部の薄膜部が内側へ潰れる等の変形を抑制することができる。
これにより、内側ダクト５の内部（吸気通路２２）の通路断面積が狭くなるのを抑制できるので、エンジンに必要な吸入空気量を得ることができ、エンジン出力の低下を抑えることができる。
【００７０】
また、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト５を射出圧縮成形によって製造しているので、薄膜部４１〜４５の膜厚が所定の膜厚（例えば２ｍｍ）よりも薄い合成樹脂ダクトを、押出成形またはブロー成形を用いて製造する場合と比べて、射出圧縮成形後に、半割り角筒体（成形体）３４が破れる等の不具合の発生率を非常に少なくすることができる。
これによって、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト５を製造する製造工程における不良品の発生率が低くなるので、製造歩留りを向上することができる。
したがって、非常に薄い合成樹脂薄膜フィルムを容易に製造することができる。これにより、外側ダクト４および内側ダクト５等によって構成される消音ダクト３の製造コストを削減することができる。すなわち、薄膜部４１〜４５の膜厚が非常に薄い内側ダクト５を容易に、しかも安価に製造することができる。
【００７１】
また、本実施例の内側ダクト５は、２つの半割り角筒体３４の外面に、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成して剛性および強度を高めるための厚膜部５０〜５７を有している。そして、厚膜部５０〜５７の両エッジ部のうちの少なくとも一方のエッジ部には、射出圧縮成形型の可動型６２の型抜き方向と干渉しないようにテーパ状の面取り部５４ａ、５４ｂ、５５ａ、５５ｂが形成されている。これにより、射出圧縮成形型の可動型６２の型抜き方向に対するアンダーカット部となる部分が厚膜部５０〜５７に形成されないため、内側ダクト５を射出圧縮成形型より取り出す製品取り出し時に可動型６２に引っ掛かって、内側ダクト５が射出圧縮成形型より取り出せなくなる等の不具合の発生を防止することができる。また、厚膜部５０〜５７の両エッジ部のうちの少なくとも一方のエッジ部に面取り部５４ａ、５４ｂ、５５ａ、５５ｂを施すことにより、厚膜部５０〜５７から薄膜部４１〜４５へのエッジ部（角部）における応力集中を緩和し、薄膜部４１〜４５がより変形し難くなるという効果を得ることができる。
また、内側ダクト５を補強する厚膜部５０〜５７は、内側ダクト５の外面、特に複数の薄膜部４１〜４５の外面（半割り円筒面、傾斜面、平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出している。これにより、内側ダクト５の内面、特に複数の薄膜部４１〜４５の内面より吸気通路２２内に向けて突出する突出物（障害物）が形成されないので、吸気通路２２を流れる吸入空気の圧力損失の増加を防止することができる。
【実施例２】
【００７２】
図５および図６は本発明の実施例２を示したもので、図５は半割り角筒体を示した図で、図６は内側ダクトの製造工程を示した図である。
本実施例の内側ダクト５は、厚膜部５０〜５７の両エッジ部に面取り部が形成されていない。この理由は、圧縮コア５９、６０の型抜き方向に対するアンダーカット部が、厚膜部５０〜５７に形成されないからである。すなわち、射出圧縮成形型の可動型６２の型抜き方向に対するアンダーカット部が厚膜部５０〜５７に形成されないため、内側ダクト５を射出圧縮成形型より取り出す製品取り出し時に可動型６２に引っ掛かって、内側ダクト５が射出圧縮成形型より取り出せなくなる等の不具合の発生を防止することができる。
【００７３】
本実施例の射出圧縮成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出圧縮成形型と、少なくとも１つ以上の金型よりなる可動型６２を駆動する第２アクチュエータと、圧縮コア５９、６０を駆動する第３アクチュエータとを備えている。
射出圧縮成形型は、少なくとも１つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型６１と、少なくとも１つ以上の金型（ブロック、スライドコア、圧縮コア等）よりなる可動型６２とを備えている。
固定型６１は、実施例１と同様に、一対のフランジ部３５の内面（平面）を形成する凹面部６４、および半割り角筒体３４の内面を形成する台形状の凸面部６５等を有している。
【００７４】
可動型６２は、少なくとも一対のフランジ部３５の内面（外面）を形成する突条部６６、および半割り角筒体３４の外面、特に厚膜部５４、５５の各頂面を形成する凹面部６８等を有している。また、可動型６２は、キャビティ６３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティ６３の厚みまたは容積を小さくする方向に移動して、薄膜部４１〜４５を構成する溶融樹脂を圧縮する１つの圧縮コア５９および２つの圧縮コア６０を有している。
１つの圧縮コア５９は、固定型６１に対する可動型６２の進退方向（前進および後退方向）に沿って移動する第１スライドコアであって、半割り角筒体３４の外面、特に薄膜部４４の各振動面および厚膜部５４の各側面を形成する凸面部を構成している。また、２つの圧縮コア６０は、固定型６１に対する可動型６２の進退方向（前進および後退方向）に対して傾斜して移動する第２スライドコアであって、半割り角筒体３４の外面、特に薄膜部４５の各振動面および厚膜部５４、５５の各側面を形成する凸面部を構成している。
【００７５】
次に、本実施例の内側ダクト５の製造方法を図６に基づいて簡単に説明する。
内側ダクト５を射出圧縮成形する際には、先ず射出圧縮成形型の可動型６２に型締め力を加えて射出圧縮成形型を閉じる（型閉じ工程）。この型閉じ工程時には、図６（ａ）に示したように、圧縮コア５９、６０および可動型６２と固定型６１との間に形成されるキャビティ６３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも厚い厚みとなる位置、つまりキャビティ６３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも広い容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型６２を移動（前進）させる。
【００７６】
型閉じ工程が終了すると、続いて射出工程が開始される。先ず、例えばＰＥＮまたはＰＥＴ等の熱可塑性樹脂よりなる合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂を、図６（ｂ）に示したように、キャビティ６３内に射出充填する（射出工程、充填工程）。
次に、キャビティ６３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、図６（ｃ）に示したように、キャビティ６３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ厚みとなる位置、つまりキャビティ６３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ容積となる位置まで、第３アクチュエータの駆動力を利用して可動型６２の圧縮コア５９、６０を移動（前進）させる（圧縮成形工程）。このとき、圧縮コア５９、６０を摺動自在に支持する可動型６２の本体は、型閉じ工程と同じ位置で保持しておく。
【００７７】
続いて、圧縮成形工程および冷却工程の終了後に、第２アクチュエータの駆動力を利用して固定型６１より離れる側に可動型６２を移動（後退）させることにより、射出圧縮成形型を開く（型開き工程）。このとき、成形品（半割り角筒体３４）は、可動型６２に張り付いている。
次に、第３アクチュエータの駆動力を利用して可動型６２の圧縮コア５９、６０を移動（後退）させる。その後に、エジェクタ機構のエジェクタピンを前進させて、可動型６２に形成されている成形品（半割り角筒体３４）を取り出す（取出工程）。
ここで、射出圧縮成形型より取り出された成形品である半割り角筒体３４は、図６（ｄ）、（ｅ）に示したように、一対のフランジ部３５、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する半割り角筒形状に成形される。
次に、半割り角筒形状に成形された２つの半割り角筒体３４をその内面（凹面）同士が向き合うように配置し、半割り角筒体３４のフランジ部３５の内面（図示下端面）と半割り角筒体３４のフランジ部３５の内面（図示上端面）とを面接触させた後に、熱溶着や接着等により接合固定する（接合工程）。
【００７８】
以上のように、本実施例の製造方法においては、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ６３内に射出充填し、溶融樹脂の充填中または充填後に、固定型６１に対して可動型６２のうちの圧縮コア５９、６０のみを移動（スライド）させることで、キャビティ６３における薄膜部４１〜４５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂を加圧して圧縮する射出圧縮成形方法を採用している。
本実施例の射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法を使用することによって、図６（ｆ）、（ｇ）に示したように、膜厚の異なる薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を胴体部のダクト周方向に交互に所定の間隔で配設し、且つ半割り角筒体３４の両側の端縁部から一対のフランジ部３５が突出すると共に、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を製造することができる。
以上のように、本実施例の射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法においては、実施例１と同様な効果を達成することができる。
【実施例３】
【００７９】
図７および図８は本発明の実施例３を示したもので、図７は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した図である。
本実施例の内側ダクト５は、内部に吸気通路２２が形成された胴体部等を有する角筒状の角筒体である。また、内側ダクト５は、角筒体３６の外面に、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成して剛性および強度を高めるための厚膜部５０〜５７を有している。
また、内側ダクト５は、薄膜部４１〜４５よりも厚い厚膜部５０、５１が、２つの第１、第２ジョイント部のダクト周方向に沿って円環状に延びている。また、内側ダクト５は、薄膜部４１〜４５よりも厚い厚膜部５２が、胴体部のダクト周方向に沿って円環状に延びている。また、内側ダクト５は、薄膜部４１〜４５よりも厚い厚膜部５５が、複数の振動面のうちの隣合う２つの振動面（平面、斜面）間に形成される第５稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、内側ダクト５は、薄膜部４１〜４５よりも厚い厚膜部５６が、複数の傾斜面のうちの隣合う２つの傾斜面間に形成される第６稜線に沿って真っ直ぐに延びている。
なお、本実施例では、第５〜第７稜線が図示左右２箇所ずつ設けられており、厚膜部５５の幅が厚膜部５４の幅よりも大きくなっている。
【００８０】
本実施例の内側ダクト（角筒体）５は、射出圧縮成形型のキャビティ内で射出圧縮成形する射出圧縮成形装置によって製造される。この射出圧縮成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出圧縮成形型と、少なくとも１つ以上の金型よりなる複数の可動型７２を駆動する第２アクチュエータとを備えている。
本実施例の射出圧縮成形型は、図８に示したように、少なくとも２つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型７１と、少なくとも１つ以上の金型（ブロック、スライドコア、圧縮コア等）よりなる複数の可動型７２とを備えている。また、固定型７１と可動型７２との間には、内側ダクト５、つまり角筒体３６の製品形状に対応した形状のキャビティ７３が形成される。
固定型（抜き型）７１は、角筒体３６の内面を形成する多角形状の凸面部（中子、ブロック）７４、および可動型７２を摺動自在に支持するブロック７５等を有している。ブロック７４は、キャビティ７３を貫通するように固定型７１の本体に連結されている。
可動型７２は、角筒体３６の外面、特に薄膜部４４の各振動面および厚膜部５４の各側面を形成する凸面部７６ａ、角筒体３６の外面、特に薄膜部４５の各振動面および厚膜部５４、５５の各側面を形成する凸面部７６ｂ、角筒体３６の外面、特に厚膜部５４の各頂面を形成する凹面部７７ａ、および角筒体３６の外面、特に厚膜部５５の各頂面を形成する凹面部７７ｂ等を有している。
【００８１】
次に、本実施例の内側ダクト５の製造方法を図８に基づいて簡単に説明する。ここで、図８は内側ダクトの製造工程を示した図である。
内側ダクト５を射出圧縮成形する際には、先ず射出圧縮成形型の可動型７２に型締め力を加えて射出圧縮成形型を閉じる（型閉じ工程）。この型閉じ工程時には、図８（ａ）に示したように、固定型７１と可動型７２との間に形成されるキャビティ７３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも厚い厚みとなる位置、つまりキャビティ７３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも広い容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型７２を移動（前進）させる。
【００８２】
型閉じ工程が終了すると、続いて射出工程が開始される。先ず、例えばＰＥＮまたはＰＥＴ等の熱可塑性樹脂よりなる合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂を、図８（ｂ）に示したように、キャビティ７３内に射出充填する（射出工程、充填工程）。
次に、キャビティ７３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、図８（ｃ）に示したように、キャビティ７３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ厚みとなる位置、つまりキャビティ７３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型７２を（固定型７１のブロック７４の軸線方向（図示上下方向）の両側に配設された一対の可動型７２同士が接近する側に）移動（前進）させる（圧縮成形工程）。
【００８３】
続いて、圧縮成形工程および冷却工程の終了後に、固定型７１のブロック７４を射出圧縮成形型より抜き、第２アクチュエータの駆動力を利用して複数の可動型７２を移動（後退）させることにより、射出圧縮成形型を開く（型開き工程）。
次に、エジェクタ機構のエジェクタピンを前進させて、複数の可動型７２のうちの少なくとも一方の可動型７２に形成されている成形品（角筒体３６）を取り出す（取出工程）。
ここで、射出圧縮成形型より取り出された成形品である角筒体３６は、図７および図８に示したように、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する角筒形状に成形される。すなわち、本実施例の成形品である角筒体３６は、実施例１及び２のような半割り角筒形状ではなく、一発で内側ダクト５の角筒形状となるように成形される。
【００８４】
以上のように、本実施例の消音ダクト３（内側ダクト５）の製造方法においては、固定型７１と可動型７２との間に形成されるキャビティ７３の厚みが内側ダクト５の薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚い厚みになる位置に可動型７２を移動（固定型７１に接近する側に前進）させる工程と、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ７３内に射出充填する工程と、キャビティ７３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティ７３の厚みが内側ダクト５の薄膜部４１〜４５の膜厚と同じ厚みになる位置に可動型７２を移動（固定型７１に接近する側に前進）させて、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する角筒体（成形体）３６を角筒形状に成形して、全ての薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を得る工程とを備えている。
【００８５】
すなわち、本実施例の製造方法においては、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ７３内に射出充填し、溶融樹脂の充填中または充填後に、固定型７１に対して可動型７２を移動（スライド）させることで、キャビティ７３における薄膜部４１〜４５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂、およびキャビティ７３における厚膜部５０〜５７に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂を加圧して圧縮し、一発で内側ダクト５の角筒形状となるように成形する射出圧縮成形方法を採用している。
本実施例の射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法を使用することによって、図８（ｄ）、（ｅ）に示したように、膜厚の異なる薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を胴体部のダクト周方向に交互に所定の間隔で配設し、且つ薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を製造することができる。
【００８６】
以上のように、射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法においては、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト５および角筒体３６に厚膜部５２、５４、５５を配設している。これにより、内側ダクト５および角筒体３６の膜厚が非常に薄くても、内側ダクト５および角筒体３６の耐圧強度を向上させることができる。また、内側ダクト５および角筒体３６の薄膜部４１〜４５の膜厚が非常に薄くても、変形し難い内側ダクト５および角筒体３６を容易に、しかも安価に製造することができる。
これによって、実施例１と同様な効果を達成することができる。
【実施例４】
【００８７】
図９は本発明の実施例４を示したもので、図９は内側ダクトの製造工程を示した図である。
本実施例の射出圧縮成形装置は、射出シリンダおよび射出ノズルを有する射出装置と、この射出装置を駆動する第１アクチュエータと、樹脂供給流路を介して、射出装置の射出ノズルから溶融樹脂が射出される射出圧縮成形型と、少なくとも２つ以上の金型よりなる可動型７２を駆動する第２アクチュエータと、複数の圧縮コア６９、７０を駆動する第３アクチュエータとを備えている。
射出圧縮成形型は、少なくとも１つ以上の金型（ブロック）よりなる固定型７１と、少なくとも２つ以上の金型（ブロック、スライドコア、圧縮コア等）よりなる可動型７２とを備えている。また、固定型７１と可動型７２との間には、内側ダクト５、つまり角筒体３６の製品形状に対応した形状のキャビティ７３が形成される。
固定型（抜き型）７１は、実施例３と同様に、角筒体３６の内面を形成する多角形状の凸面部（中子、ブロック）７４等を有している。
【００８８】
可動型７２は、角筒体３６の外面、特に厚膜部５４、５５の各頂面を形成する凹面部等を有している。また、可動型７２は、キャビティ７３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、キャビティ７３の厚みまたは容積を小さくする方向に移動して、薄膜部４１〜４５を構成する溶融樹脂を圧縮する複数の圧縮コア６９、７０を有している。なお、本実施例の可動型７２は、複数の圧縮コア６９、７０のみが固定型７１に対して移動可能となっている。
複数の圧縮コア６９は、固定型７１に対する可動型７２の進退方向（前進および後退方向）に沿って移動する第１スライドコアであって、角筒体３６の外面、特に薄膜部４４、４５の各振動面および厚膜部５４の各側面を形成する凸面部を構成している。また、複数の圧縮コア７０は、固定型７１に対する可動型７２の進退方向（前進および後退方向）に対して傾斜して移動する第２スライドコアであって、角筒体３６の外面、特に薄膜部４４、４５の各振動面および厚膜部５４、５５の各側面を形成する凸面部を構成している。
【００８９】
次に、本実施例の内側ダクト５の製造方法を図９に基づいて簡単に説明する。
内側ダクト５を射出圧縮成形する際には、先ず射出圧縮成形型の可動型７２に型締め力を加えて射出圧縮成形型を閉じる（型閉じ工程）。この型閉じ工程時には、図９（ａ）に示したように、圧縮コア６９、７０および可動型７２と固定型７１との間に形成されるキャビティ７３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも厚い厚みとなる位置、つまりキャビティ７３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７よりも広い容積となる位置まで、第２アクチュエータの駆動力を利用して可動型７２を移動（前進）させる。
【００９０】
型閉じ工程が終了すると、続いて射出工程が開始される。先ず、例えばＰＥＮまたはＰＥＴ等の熱可塑性樹脂よりなる合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂を、図９（ｂ）に示したように、キャビティ７３内に射出充填する（射出工程、充填工程）。
次に、キャビティ７３内に対する溶融樹脂の充填中または充填後に、図９（ｃ）に示したように、キャビティ７３の厚みが、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ厚みとなる位置、つまりキャビティ７３の容積が、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７と同じ容積となる位置まで、第３アクチュエータの駆動力を利用して可動型７２の圧縮コア６９、７０を移動（前進）させる（圧縮成形工程）。このとき、圧縮コア６９、７０を摺動自在に支持する可動型７２の本体は、型閉じ工程と同じ位置で保持しておく。
【００９１】
続いて、圧縮成形工程および冷却工程の終了後に、固定型７１のブロック７４を射出圧縮成形型より抜くことにより、射出圧縮成形型を開く（型開き工程）。このとき、成形品（角筒体３６）は、可動型７２に張り付いている。
次に、第３アクチュエータの駆動力を利用して可動型７２の圧縮コア６９、７０を移動（後退）させる。その後に、エジェクタ機構のエジェクタピンを前進させて、可動型７２に形成されている成形品（角筒体３６）を取り出す（取出工程）。
ここで、射出圧縮成形型より取り出された成形品である角筒体３６は、図９（ｄ）、（ｅ）に示したように、薄膜部４１〜４５および厚膜部５０〜５７を有する角筒形状に成形される。
【００９２】
以上のように、本実施例の製造方法においては、合成樹脂を加熱して溶融し、この溶融樹脂をキャビティ７３内に射出充填し、溶融樹脂の充填中または充填後に、固定型７１に対して可動型７２のうちの圧縮コア６９、７０のみを移動（スライド）させることで、キャビティ７３における薄膜部４１〜４５に対応した箇所に射出充填された溶融樹脂を加圧して圧縮する射出圧縮成形方法を採用している。
本実施例の射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法を使用することによって、図９（ｄ）、（ｅ）に示したように、膜厚の異なる薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を胴体部のダクト周方向に交互に所定の間隔で配設し、且つ薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト（角筒体）５を製造することができる。
以上のように、射出圧縮成形型および射出圧縮成形方法においては、実施例２と同様な効果を達成することができる。
【実施例５】
【００９３】
図１０は本発明の実施例５を示したもので、図１０は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した図である。
本実施例の内側ダクト５および角筒体３６（または２つの半割り角筒体３４）は、２つの第１、第２テーパ部の複数の斜面部のうちの隣合う２つの斜面部（薄膜部４２、４３）間に形成される鈍角部に、複数の斜面部のうちの隣合う２つの斜面部同士が交差する複数の第３稜線４６を有している。
これらの第３稜線４６は、複数の薄膜部４２、４３のうちの隣合う２つの薄膜部４２、４３間に形成される補強部であって、吸気流方向に対して傾斜して真っ直ぐに延びている。なお、複数の第３稜線４６上には、厚膜部は設けられておらず、複数の第３稜線４６の膜厚は、薄膜部４２、４３の膜厚と同一の膜厚である。
【００９４】
また、内側ダクト５および角筒体３６（または２つの半割り角筒体３４）は、胴体部における複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部（薄膜部４４、４５）間に形成される鈍角部に、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部同士が交差する複数の第４稜線４７を有している。
これらの第４稜線４７は、薄膜部４４、４５のうちの隣合う２つの薄膜部４４、４５間に形成される補強部であって、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びている。なお、複数の第４稜線４７上には、厚膜部は設けられておらず、複数の第４稜線４７の膜厚は、薄膜部４４、４５の膜厚と同一の膜厚である。
【００９５】
また、内側ダクト５および角筒体３６（または２つの半割り角筒体３４）は、胴体部における複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部（薄膜部４５）間に形成される鈍角部に、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部同士が交差する複数の第５稜線を有している。
これらの第５稜線は、吸気流方向に沿って真っ直ぐに延びている。そして、複数の第５稜線上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である直線状の厚膜部（第５厚膜部）５５が一体的に形成されている。つまり、厚膜部５５は、第５稜線に沿って真っ直ぐに延びている。また、厚膜部５５は、第５稜線およびその近傍（第５稜線の両側または片側近傍）の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５５は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４５）の外面である振動面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
【００９６】
また、内側ダクト５および角筒体３６（または２つの半割り角筒体３４）は、胴体部の上流端と下流端との間の中間部分に、胴体部のダクト周方向、つまり吸気流方向に対して垂直な方向に延びる２つの曲線部を一体的に形成している。
これらの曲線部上には、薄膜部４１〜４５よりも厚肉である円環状の厚膜部５８が一体的に形成されている。また、厚膜部５８は、胴体部の曲線部の膜厚を、薄膜部４１〜４５の膜厚よりも厚く形成した厚肉部（補強部）によって構成されている。また、厚膜部５８は、胴体部の複数の平面部（薄膜部４４、４５）の外面である振動面（平面）より外部（外側ダクト４の内面側）に向けて突出する凸状の突条部によって構成されている。
【００９７】
以上のように、本実施例の製造方法によって製造された内側ダクト５および角筒体３６においては、薄膜部４１〜４５の膜厚が０．５ｍｍ以下（例えば０．２〜０．５ｍｍ、特に０．３〜０．４ｍｍ）といった非常に薄い内側ダクト５および角筒体３６に、少なくとも複数の第４稜線４７および厚膜部５２、５５、５８を配設している。これにより、内側ダクト５および角筒体３６の膜厚が非常に薄くても、薄膜部４１〜４５を有する内側ダクト５および角筒体３６の耐圧強度を向上させることができる。これにより、内側ダクト５および角筒体３６の薄膜部４１〜４５の膜厚が非常に薄くても、変形し難い内側ダクト５および角筒体３６を容易に、しかも安価に製造することができる。
これによって、実施例１と同様な効果を達成することができる。
また、本実施例の内側ダクト５および角筒体３６においては、複数の振動面（平面）が、厚膜部５２、５５、５８と複数の第４稜線４７とで区画されるため、実施例１〜４と比べて、１つの振動面（平面）の面積が小さくなり、振動面（平面）の数が増える。
【実施例６】
【００９８】
図１１は本発明の実施例６を示したもので、図１１は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した図である。
本実施例の内側ダクト５は、実施例４及び５と同様にして、角筒体３６（または２つの半割り角筒体３４）の外面に複数の厚膜部５０〜５８を設けている。
以上のように、本実施例の製造方法によって製造された内側ダクト５においては、実施例４及び５と同様な効果を達成することができる。
また、本実施例の内側ダクト５および角筒体３６においては、複数の振動面（平面）が、厚膜部５２、５４、５５、５８によって区画されるため、実施例１〜４と比べて、１つの振動面（平面）の面積が小さくなり、振動面（平面）の数が増える。
【００９９】
［変形例］
本実施例では、エンジンの吸気ダクトに、電子スロットル装置および吸気渦流発生装置を設置したが、エンジンの吸気ダクトに、電子スロットル装置または吸気渦流発生装置を設置しなくても良い。エンジンの吸気ダクトに、少なくとも吸気消音装置（吸気消音器）が設置されていれば良い。
本実施例では、外側ダクト４と内側ダクト５との間に形成される筒状の空間を消音室２４として使用しているが、外側ダクト４と内側ダクト５との間に形成される筒状の空間を吸音室または共鳴室として使用しても良い。
また、空気層（消音室２４）を、アルゴン、ヘリウム、キセノン等の不活性ガス、窒素ガスなどが封入されるガス層（気体層）に変更しても良い。
【０１００】
ここで、共鳴室として使用する場合には、外側ダクト４に分岐開口部（連通孔）を設け、この分岐開口部からダッシュパネル（またはサイドパネル）を貫通して、自動車の車室内で開口する開口部まで延びる分岐ダクトを消音ダクト３に接続する。そして、内側ダクト５の形状、厚み、面積または位置をチューニングすることにより、所望（特定）の周波数（を含む特定の周波数帯域：例えば１００〜４００Ｈｚ程度）を有する吸気音、例えば運転者にとって心地良い吸気音が、内側ダクト５を透過して、消音ダクト３の共鳴室および分岐開口部からダッシュパネル（またはサイドパネル）を貫通する分岐ダクト内に伝播し、その後に、分岐ダクトの開口部から自動車の車室内に放出される。なお、この場合の消音ダクト３は共鳴器となる。
【０１０１】
本実施例では、内部に流体流路が形成された筒状のダクト（内側ダクト５）と、このダクトの周囲を気体層（空気層）を介して取り囲む筒状の被覆体（外側ダクト４）とを備えた２重管構造の吸気消音装置（消音ダクト３）を構成しているが、内部に流体流路が形成された筒状のダクト（内側ダクト５）のみで吸気消音装置（消音ダクト３）を構成しても良い。
本実施例では、被覆体として、円筒形状の外側ダクト４を採用しているが、被覆体として、角筒形状または長円筒形状等の被覆体を採用しても良い。
本実施例では、内側ダクト５として、六角筒形状の合成樹脂ダクト（フィルム）を採用しているが、内側ダクト５として、三角〜五角、七角以上の多角筒形状、あるいは長円筒形状等のように、少なくとも一部に所定の面積を持つ平面部（薄膜部、薄肉部）を有する筒形状の合成樹脂ダクト（フィルム）を採用しても良い。
【０１０２】
本実施例では、本発明の製造方法によって製造されたダクトを、エンジンで発生した吸気音、つまり内側ダクト５よりも吸気通路（流体流路）を流れる吸入空気（流体、特に気体）の流れ方向（吸気流方向）の下流側で発生した音を減衰させる吸気消音装置（音を消音する消音ダクト３または音を吸収する吸音ダクト）に適用しているが、本発明の製造方法によって製造されたダクトを、ダクトよりも流体流路を流れる流体の流れ方向の上流側で発生した音を減衰させる消音装置（消音ダクトまたは吸音ダクト）に適用しても良い。あるいは本発明の製造方法によって製造されたダクトを、ダクトの内部で発生した音を減衰させる消音装置（消音ダクトまたは吸音ダクト）に適用しても良い。
【０１０３】
本実施例では、本発明の製造方法によって製造されたダクトを、エンジンの吸気ダクトの途中に部分的に設置された２重管構造の吸気消音装置（消音ダクト３）に適用しているが、本発明の製造方法によって製造されたダクトを、内燃機関の排気ダクトの途中に部分的に設置された排気消音装置（自動車用マフラ）に適用しても良い。また、本発明の製造方法によって製造されたダクトを、空調装置（エアコン）用の吸気ダクトまたは燃焼式暖房装置の排気ダクトの途中に部分的に設置される消音装置（消音ダクトまたは吸音ダクト）に適用しても良い。
本実施例では、２つの第１、第２ジョイント部、２つの第１、第２テーパ部および胴体部に、膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部４１〜４５を配設した内側ダクト５を採用しているが、少なくとも胴体部のみに、膜厚が所定の膜厚よりも薄い薄膜部４４、４５を配設した内側ダクト５を採用しても良い。また、少なくとも胴体部のダクト周方向（吸気流方向に対して垂直な方向）に薄膜部４４、４５および厚膜部５４、５５を交互に所定の間隔で配設しても良い。
【０１０４】
本実施例では、複数の薄膜部４４、４５のうちの隣合う２つの薄膜部４４、４５間、フランジ部３５と薄膜部４５との間、あるいは隣合う２つの薄膜部４５間に補強部として機能する厚膜部５４、５５を配設しているが、複数の薄膜部４４、４５のうちの隣合う２つの薄膜部４４、４５間に補強部として機能する第４、第５稜線を配設しても良い。なお、第４稜線は、複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部（薄膜部４４、４５）同士が交差し、且つ吸入空気（流体）の流れ方向に沿って延びる稜線となる。また、第５稜線は、フランジ部３５と平面部（薄膜部４５）とが交差し、あるいは複数の平面部のうちの隣合う２つの平面部（薄膜部４５）同士が交差し、且つ吸入空気（流体）の流れ方向に沿って延びる稜線となる。
また、第４、第５稜線または厚膜部５４、５５を、吸入空気（流体）の流れ方向に対して傾斜して延ばしても良い。また、内側ダクト５の胴体部に、吸入空気（流体）の流れ方向に対して垂直な方向に延びる稜線を設けても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】内燃機関の吸気装置を示した概略図である（実施例１）。
【図２】（ａ）は内燃機関の吸気消音装置を示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である（実施例１）。
【図３】（ａ）は半割り角筒体を示した平面図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である（実施例１）。
【図４】（ａ）〜（ｇ）は内側ダクトの製造工程を示した工程図である（実施例１）。
【図５】（ａ）は半割り角筒体を示した平面図で、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である（実施例２）。
【図６】（ａ）〜（ｇ）は内側ダクトの製造工程を示した工程図である（実施例２）。
【図７】（ａ）、（ｂ）は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した平面図、正面図である（実施例３）。
【図８】（ａ）〜（ｅ）は内側ダクトの製造工程を示した工程図である（実施例３）。
【図９】（ａ）〜（ｅ）は内側ダクトの製造工程を示した工程図である（実施例４）。
【図１０】（ａ）、（ｂ）は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した平面図、正面図である（実施例５）。
【図１１】（ａ）、（ｂ）は内側ダクトを構成する１つの角筒体を示した平面図、正面図である（実施例６）。
【図１２】内燃機関の吸気消音装置を示した断面図である（従来の技術）。
【符号の説明】
【０１０６】
３  消音ダクト
４  外側ダクト（円筒体、アウターダクト、外筒、外管）
５  内側ダクト（角筒体、インナーダクト、内筒、内管）
２１  吸気通路（流体流路）
２２  吸気通路（流体流路）
２３  吸気通路（流体流路）
２４  消音室（空気層）
３１  半割り円筒体
３２  フランジ部
３４  半割り角筒体（成形体）
３５  フランジ部
３６  角筒体（成形体）
４１  ２つの第１、第２ジョイント部の薄膜部
４２  ２つの第１、第２テーパ部の薄膜部
４３  ２つの第１、第２テーパ部の薄膜部
４４  胴体部の薄膜部
４５  胴体部の薄膜部
４７  第４稜線
５０  厚膜部（補強部）
５１  厚膜部（補強部）
５２  厚膜部（補強部）
５３  厚膜部（補強部）
５４  厚膜部（補強部）
５４ａ  面取り部
５４ｂ  面取り部
５５  厚膜部（補強部）
５５ａ  面取り部
５５ｂ  面取り部
５６  厚膜部（補強部）
５７  厚膜部（補強部）
５８  厚膜部（補強部）
５９  圧縮コア（可動型）
６０  圧縮コア（可動型）
６１  固定型
６２  可動型
６３  キャビティ
６９  圧縮コア（可動型）
７０  圧縮コア（可動型）
７１  固定型
７２  可動型
７３  キャビティ
【図１】
2009285850.tif 000003
【図２】
2009285850.tif 000004
【図３】
2009285850.tif 000005
【図４】
2009285850.tif 000006
【図５】
2009285850.tif 000007
【図６】
2009285850.tif 000008
【図７】
2009285850.tif 000009
【図８】
2009285850.tif 000010
【図９】
2009285850.tif 000011
【図１０】
2009285850.tif 000012
【図１１】
2009285850.tif 000013
【図１２】
2009285850.tif 000014