(57)【要約】【課題】粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法に於いて、作業工程を簡素化して工数の削減を行ない、それによってコスト低減を図り、併せて形崩れの起こらない良質の成形体を提供可能とする。【解決手段】所定の材料により所定の形状に表皮部材を成形し、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材の内部に空気圧送して注入し、粉粒状部材を表皮部材の中で乾燥一体化させる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の材料により所定の形状に表皮部材を成形し、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材の内部に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で乾燥一体化するようにしたことを特徴とする粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法。
【請求項２】
所定の材料により所定の形状に成形した表皮部材を型枠内にセットし、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で所定形状に乾燥一体化するようにしたことを特徴とする粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法。
【請求項３】
請求項１及び２記載の成形方法に於いて、袋状体が自動車用ヘッドレストであることを特徴とする成形体。
【請求項４】
請求項１及び２記載の成形方法に於いて、袋状体が縫いぐるみであることを特徴とする成形体。
【請求項５】
請求項１及び２記載の成形方法に於いて、袋状体がまくらであることを特徴とする成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、袋状の表皮部材の内部に粉体状や粒状或いは綿状とした発泡ウレタン樹脂等の注入部材である粉粒状部材を注入して得られる袋状体例えば自動車用ヘッドレスト等の成形方法とその成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  袋状の表皮部材の内部に発泡樹脂等の粉粒状部材を注入して得られる成形体、例えば自動車用ヘッドレストに於いては、袋状に成形した表皮部材を成形型に装填し、支柱を所定位置に配置した後、樹脂注入口から表皮部材内部に発泡樹脂を充填し、そして後成形型内で樹脂発泡させるのが従来の成形方法である。【０００３】  然し、こうした成形方法は、発泡樹脂を表皮部材の内部に直接落とし込ませて充填するため表皮部材が発泡樹脂を含浸し易い材質のもので形成されていると、発泡樹脂が落とし込まれる表皮部材の内底面に過剰に含浸することにより、ヘッドレスト表面部の感触又は風合いが部分的に変わってしまうこと等問題があるとして、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮部材である表皮材の内底面に敷き込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を注入ノズルで表皮材の内部に注入充填し、この発泡樹脂の樹脂発泡により発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に成形するよう改良したものが知られている。（特許文献１参照）【０００４】  更に、袋状の表皮部材の内部に発泡樹脂等の粉粒状部材を注入して得られる成形体、例えば縫いぐるみに於いては、表皮部材である外皮部を部分的に開口部分を残した半製品として、この開口部分から送風手段によって充填物を注入するようにして、従来行なわれていた手作業による充填物装填に求められていた熟練技術を必要とすることなく、良質の縫いぐるみを生産出来るようにした技術が知られている。（特許文献２参照）
【特許文献１】特開２００３−２３６８５３
【特許文献２】特開平６−７１０５４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  然しながら、前述した従来技術に於いては種々問題がある。初めに自動車用ヘッドレストであるが、その工程は、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮部材である表皮材の内底面に敷き込み装填する第１の工程、そして後発泡固材の上から発泡樹脂を注入ノズルで表皮材の内部に注入充填する第２の工程があり、この第２の工程により発泡樹脂の樹脂発泡により発泡固材を攪拌分散させるようにしたものであって、確かに発泡樹脂が落とし込まれる表皮部材の内底面に過剰に含浸することにより発生するヘッドレスト表面部の感触又は風合いの部分的な変化は防止できるものの、注入部材（発泡固材と発泡樹脂）の注入即ち充填を二つの工程で行なっている。従って、その分作業工数が増加し、コストアップの要因となるばかりでなく、注入部材の管理も面倒になり、更に注入部材は表皮部材の中で一体化されるものではないので、表皮部材内での形状安定性（形崩れ）にも問題が残る。【０００６】  次に縫いぐるみに付いてであるが、前述した従来技術の内容は、動物等をイメージした袋状の外皮部即ち表皮部材に部分的に開口部分を残し、この開口部分から送風手段によって、注入部材である充填物を注入し、最後に開口部分を閉鎖処理するというものである。従って、従来行なわれていた手作業による充填物装填という面倒で熟練を要する作業は無くなるものの、充填物は表皮部材の中で一体化されるものではないので、表皮部材内で充填物が部分的に集中（移動）して形崩れが起こり易く、形状安定性に欠けるという問題の解消には至っていない。【０００７】  本発明は、こうした従来技術に鑑み、粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法に於いて、作業工程を簡素化して工数の削減を行ない、それによってコスト低減を図り、併せて形崩れの起こらない良質の成形体を提供可能とすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】  上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、所定の材料により所定の形状に表皮部材を成形し、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材の内部に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で乾燥一体化するようにしたものである。このような成形方法としたことにより、注入部材である粉粒状部材に塗付された接着剤により、単に表皮部材の内部に粉粒状部材を注入するという簡単な作業工程で表皮部材に応じた形状に固化、一体化させることが可能となり、これにより、工数削減によるコストダウンが図れ、又、表皮部材内部での粉粒状部材の移動がなくなり、袋状体としての型崩れを防止することが出来る。更に、注入部材である粉粒状部材に塗付した接着剤は、表皮部材の中で比較的短時間で固化するので、表皮部材の内面に過剰に含浸することはなく、従って、表面部材に於ける表面の感触又は風合いが部分的に変化することを防止出来る。【０００９】  請求項２記載の発明は、所定の材料により所定の形状に成形した表皮部材を型枠内にセットし、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で所定形状に乾燥一体化するようにしたものである。このような成形方法としたことにより、注入部材である粉粒状部材に塗付された接着剤により、単に表皮部材の内部に粉粒状部材を注入するという簡単な作業工程で表皮部材に応じた形状に固化、一体化させることが可能となるばかりでなく、表皮部材を型枠内にセットしてから注入部材である粉粒状部材を注入するので、表皮部材の外形形状がきちっとしたものとなることから、工数削減によるコストダウンや表皮部材内部での粉粒状部材の移動がなくなり、袋状体としての型崩れを防止することが出来るという利点に加え、袋状体の外形精度を格段に向上させることが出来る。更に、注入部材である粉粒状部材に塗付した接着剤は、表皮部材の中で比較的短時間で固化するので、表皮部材の内底面に過剰に含浸することはなく、従って、表面部材に於ける表面の感触又は風合いが部分的に変化することを防止出来る。【００１０】  請求項３記載の発明は、請求項１及び２記載の成形方法により得られる成形体が自動車用ヘッドレストであることである。このような成形方法を使用することにより、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質のヘッドレストを提供することが出来る。【００１１】  請求項４記載の発明は、請求項１及び２記載の成形方法により得られる成形体が縫いぐるみであることである。このような成形方法を使用することにより、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質の縫いぐるみを提供することが出来る。【００１２】  請求項５記載の発明は、請求項１及び２記載の成形方法により得られる成形体がまくらであることである。このような成形方法を使用することにより、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質のまくらを提供することが出来る。
【発明の効果】
【００１３】  本発明は、以上説明したように構成されているので、下記に説明するような効果を奏する。【００１４】  本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法は、所定の材料により所定の形状に表皮部材を成形し、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材の内部に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で乾燥一体化するようにしたので、単に表皮部材の内部に粉粒状部材を注入するという簡単な作業工程で表皮部材に応じた形状に固化、一体化させることが可能となり、これにより、工数削減によるコストダウンが図れ、袋状体としての型崩れを防止して形状安定性を向上させることが出来る。【００１５】  更に、本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法は、所定の材料により所定の形状に成形した表皮部材を型枠内にセットし、注入部材である粉粒状部材には、予め接着剤を塗付するようにし、接着剤を塗布した状態で粉粒状部材を前記表皮部材に空気圧送して注入し、粉粒状部材が表皮部材の中で所定形状に乾燥一体化するようにしたので、単に表皮部材の内部に粉粒状部材を注入するという簡単な作業工程で表皮部材に応じた形状に固化、一体化させることが可能となるばかりでなく、型枠を使用することで表皮部材の外形形状がきちっとしたものとなり、工数削減によるコストダウンや袋状体としての型崩れ防止による形状安定性向上に加え、袋状体の外形精度を格段に向上させることが出来る。【００１６】  本発明による成形体は、請求項１及び２記載の成形方法により成形した自動車用ヘッドレストであって、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質のヘッドレストを提供することが出来る。【００１７】  更に本発明による成形体は、請求項１及び２記載の成形方法により成形した縫いぐるみであって、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質の縫いぐるみを提供することが出来る。【００１８】  更に本発明による成形体は、請求項１及び２記載の成形方法により成形したまくらであって、安価で外形形状に於ける型崩れの心配のない良質のまくらを提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】  以下、本発明の実施の形態を図１〜図８に基づき詳細に説明する。図１は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の一実施形態である自動車用ヘッドレストの斜視図であり、図２は図１に於ける適所の縦断面図、図３は図１に於けるＸ矢視図である。図４は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の一実施形態である自動車用ヘッドレストの成形ステップを示す工程図である。そして図５は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の他の実施形態である縫いぐるみの正面図であって、図６は前記縫いぐるみの成形簡略説明図である。図７は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の更に他の実施形態であるまくらの斜視図であり、図８は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法の基本的なステップを示す工程図である。【００２０】  それでは、本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の基本的な成形方法を図８に基づき説明する。まず最初に別工程で作成された表皮部材を所定の位置にセットすることからスタートする。この時、型枠を使用するか否かは、完成品である袋状体即ち製品或いは製品に求められている精度特に外形精度により決めることになるのであるが、仮に型枠を使用するものとして説明することにする。従って、袋状体は所定の型枠にセットされることになる。一方、表皮部材内部に注入される粉粒状部材即ち注入部材は、別工程で発泡ウレタン樹脂等を必要に応じて粉体状或いは粒状又は綿状に粉砕して作成（Ｍ１）され、こうして作成された注入部材は、接着剤塗付工程（Ｍ２）に送られ、接着剤がまぶされる。ここで念のため説明すれば、使用する注入部材即ち粉粒状部材（材質、粉粒の大きさ、硬度等）と接着剤（種類、接着性能、粘度等）は特に限定するものではないが、求められる製品仕様の範囲内で、相互に効果のあるものを使用することが必要であるのは云うまでもないことである。故に粉粒状部材として使用する材料は、発泡ウレタン樹脂に限るものではなく、既に使用された樹脂材を破砕してリサイクルすることも可能である。接着剤塗付工程（Ｍ２）でもって接着剤をまぶされた注入部材は、型枠内にセットされた表皮部材に形成された注入口から、圧縮空気等を利用した装置により、空気圧送され表皮部材に注入（Ｍ３）される。そして後乾燥（Ｍ４）工程を経て製品として完成（Ｍ５）する。尚、乾燥（Ｍ４）工程には、自然乾燥する場合と強制乾燥する場合があり、いずれを採用するかは、基本的には自由であるが、対象となる袋状体即ち製品或いは製品に求められている品質或いは成形全工程の状態を考慮して決定することが必要である。尚、表皮部材には、注入口に対する空気排出口が形成されているが、袋状体が通気性の良い材料で作られている場合は、織布面等の隙間から排気させることが出来るので、空気排出口の形成を省略することも可能である。【００２１】  又、表皮部材作成と粉粒状部材である注入部材作成（Ｍ１）及びを接着剤塗付（Ｍ２）を表皮部材セット以下の工程と別工程として説明したが、全工程を一連で行うことも可能であって、工程の設定は、ケースバイケースで考え、最善の工程で行うことが必要である。【００２２】  こうした成形方法を基本とする本発明は、種々応用可能であり、図１〜図４により、自動車用ヘッドレストに応用した場合について説明する。ヘッドレスト１は、図２で理解出来るように、所定の材料で成形された表皮部材２と該表皮部材２に埋め込まれるように挿入された支柱４そして表皮部材１内部に注入された注入部材である粉粒状部材３により構成されている。粉粒状部材３は発泡ウレタン樹脂等が使用されており、粉体状とするか粒状とするか或いは綿状とするか更にはそれらを混合するか等、そして粉粒の大きさ、硬度等は、求められる製品仕様の範囲内で決定される。又ヘッドレスト１の下側には、図３で示すように注入口５が形成されている。該注入口５は本実施形態に於いては、切込状態として形成されているが、これに限定されるものではなく、要は注入部材である粉粒状部材３がスムースに注入出来ることであり、従って、表皮部材２に於ける支柱４挿入用の孔を利用しても良い。尚、表皮部材２には、注入口５に対して図示しない空気排出口が形成されているのであるが、表皮部材２に設けた支柱４挿入用の孔を利用することも可能である。更に付言すれば、注入口５及び空気排出口は、最終的には、必要に応じ閉鎖処理を施すことになる。【００２３】  引き続き、図４を参照しながら自動車用ヘッドレストに応用した場合の成形ステップに付いて説明することにする。勿論前述した基本的な成形方法と大枠としては同じであるが、理解を深めるために説明しておくことにする。【００２４】  表皮部材と支柱を別工程で作成した後支柱を表皮部材に挿入組み込んで、サブアセンブリ状態とし、表皮部材に対する支柱の位置を調整固定してセットする。そして、更に別工程では、注入部材である粉粒状部材が予め計画された材料でもって所定の硬度や大きさ等考慮して作成（Ｍ１）され、接着剤塗布工程（Ｍ２）にまわされる。この接着剤塗布工程（Ｍ２）に於いて粉粒状部材は、所定の仕様に設定された接着剤を塗付（Ｍ２）されることになる。こうして接着剤をまぶされた注入部材である粉粒状部材は、圧縮空気等を利用した装置でもって、表皮部材への注入作業（Ｍ３）が行なわれる。そして後注入口及び空気排出口の閉鎖処理が施され、乾燥工程（Ｍ４）を経て取出され製品として完成（Ｍ５）する。尚、接着剤塗付方法としては、接着剤を霧状に噴射させるようにして、粉粒状部材に塗付するのが効果的であるが、他の方法を採用することも可能であって、重要なことは、粉粒状部材に一様に接着剤をまぶすことである。【００２５】  それでは次に、縫いぐるみに応用した場合に付いて、図５及び図６を参照しながら説明する。縫いぐるみ６は、図示はしていないが、その内部には、注入部材である所定の粉粒状部材が内蔵されており、表皮部材である外装部分は、勿論袋状となっている。【００２６】  縫ぐるみに於いても、その成形方法は、大枠として前述した基本的な成形方法と同じであるが、図６を参照しながら説明する。縫いぐるみ用として考慮された粉粒状部材である注入部材を作成（Ｍ１）した後注入部材に接着剤を塗付（Ｍ２）し、注入部材供給装置Ｄ２に送り込む。この時、図示しない電源に接続されているスイッチＳをＯＮさせて圧縮空気発生装置Ｄ１と注入��材供給装置Ｄ２を作動可能としてあるので、注入部材供給装置Ｄ２に送り込まれた粉粒状部材である注入部材は供給パイプ１０側に押出され、圧縮空気発生装置Ｄ１の作動により、供給パイプ１０に連設されているノズル１１を介して縫いぐるみとしての表皮部材内部へ注入（Ｍ３）されることになる。注入作業が終わると注入口と空気排出口の閉鎖処理を行い、乾燥（Ｍ４）工程を経て取出され製品として完成（Ｍ５）するのである。【００２７】  更に付言すれば、縫いぐるみは、図５によっても理解出来るように、胴体部分と顔そして手足の部分の間が狭くなっているので、１ヶ所の注入口から注入部材を注入すると全体に上手く注入出来ないケースもあり、その場合は、胴体部分、顔、手足別々に注入口を設け、個々に注入作業を行なうことになる。又、１ヶ所の注入口から注入部材を全体的に一様に注入できたとしても、注入部材である粉粒状部材が縫いぐるみとしての表皮部材内部を移動して、胴体部分、顔、手足各部の注入状態が変化してしまうこともあるが、本発明による成形方法に於いては、予め接着剤をまぶしてから注入するようにしたので、注入完了後粉粒状部材は、固化一体化し、表皮部材内を移動することはなくなる。そして、粉粒状部材として、破砕された綿状ウレタン粉等を使用すれば、狭い部分でも容易に注入可能であり、その効果は更に大きくなる。【００２８】  図７は本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の更に他の実施形態であるまくらを示すものであるが、その成形方法は、前述した自動車用ヘッドレストや縫いぐるみと同様図８に示す基本的な成形方法と大枠は同じであるので、図示するのみとして説明は省略する。【００２９】  本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の実施形態として、自動車用ヘッドレスト、縫いぐるみ、まくらに付いて説明したが、クッション等への応用も可能であり、更には、注入部材に接着剤を塗布してから袋状の表皮部材の中に注入し、注入後自然乾燥で注入部材が固化するようにした、この利点を生かして、冷蔵庫の壁の断熱や家庭用ポットの断熱材封入そして家屋の施工後の追加断熱施工、防音対策施工等への応用も可能となってくる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の一実施形態である自動車用ヘッドレストの斜視図である。
【図２】図１に於ける適所の縦断面図である。
【図３】図１に於けるＸ矢視図である。
【図４】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の一実施形態である自動車用ヘッドレストの成形ステップを示す工程図である。
【図５】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の他の実施形態である縫いぐるみの正面図である。
【図６】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の他の実施形態である縫いぐるみの成形簡略説明図である。
【図７】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法とその成形体の更に他の実施形態であるまくらの斜視図である。
【図８】本発明による粉粒状部材を内蔵する袋状体の成形方法の基本的なステップを示す工程図である。
【符号の説明】
【００３１】      １  自動車用ヘッドレスト
２  表皮部材
３  粉粒状部材
４  支柱
５  注入口
６  縫いぐるみ
７  まくら
８  表皮部材
９  粉粒状部材
１０  供給パイプ
１１  ノズル
Ｄ１  圧縮空気発生装置
Ｄ２  注入部材供給装置
Ｓ  スイッチ
【図１】
2009132131.tif 000003
【図２】
2009132131.tif 000004
【図３】
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【図４】
2009132131.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2009132131.tif 000009
【図８】
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