(57)【要約】【課題】  旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちのできるだけ広い範囲を有効に旋回制御に利用することが可能となる作業車の旋回制御装置を提供する。【解決手段】  直進指令操作領域に復帰付勢される旋回操作具７７の操作位置を検出する操作位置検出手段８０の検出情報に基づいて車体の旋回状態を制御する旋回制御を実行する旋回制御手段６４が基準値設定処理を実行する基準値設定モードとに切り換え自在に構成され、基準値設定処理として、旋回操作具７７が右旋回指令操作領域ＲＷ側から直進指令領域Ｆ側に向けて移動付勢された位置にあるときの操作位置検出手段８０の左側直進検出値と、旋回操作具７７が右旋回指令操作領域ＲＷ側から直進指令領域Ｆ側に向けて移動付勢された位置にあるときの操作位置検出手段８０の検出値である右側直進検出値とが入力されるに伴って直進指令操作領域を規定するための基準値を設定する。【選択図】        図５
2009078784.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
右旋回状態を指令する右旋回指令操作領域、直進状態を指令する直進指令操作領域、及び、左旋回状態を指令する左旋回指令操作領域の順に並ぶ操作全範囲にわたり移動操作自在な旋回操作具と、
前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する右側付勢作用部及び前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する左側付勢作用部を備えて前記旋回操作具を前記直進指令操作領域に復帰付勢する付勢手段と、
前記旋回操作具の操作位置を検出する操作位置検出手段と、
前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて車体の旋回状態を制御する旋回制御を実行する旋回制御手段とを備えた作業車の旋回制御装置であって、
前記旋回制御手段が、
前記旋回制御を実行する通常制御モードと、前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回制御を実行するための基準値を設定する基準値設定処理を実行する基準値設定モードとに切り換え自在に構成され、
前記基準値設定処理として、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側直進検出値と、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側直進検出値とが入力されるに伴って、前記右側直進検出値よりも設定量だけ前記右旋回指令操作領域側に変更した右側直進用基準値と前記左側直進検出値よりも設定量だけ前記左旋回指令操作領域側へ変更した左側直進用基準値とを前記直進指令操作領域を規定するための基準値として設定するように構成されている作業車の旋回制御装置。
【請求項２】
前記旋回制御手段が、前記基準値設定処理において、
前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた右最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側最大検出値と、前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた左最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側最大検出値とが入力されるに伴って、前記右側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した右側旋回用基準値と前記右側直進用基準値とを前記右旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定し、前記左側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した左側旋回用基準値と前記左側直進用基準値とを前記左旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定するように構成されている請求項１記載の作業車の旋回制御装置。
【請求項３】
左右一対の走行装置の駆動状態を直進駆動状態と旋回駆動状態とに切り換え自在で、且つ、前記旋回駆動状態において油圧操作型の摩擦式油圧クラッチを入り状態にすることにより旋回状態に切り換えるように構成された走行駆動手段と、油圧源から供給される圧油の前記摩擦式油圧クラッチへの供給圧を変更調整する供給圧調整手段とが備えられ、
前記旋回制御手段が、前記旋回操作具の操作に対応する前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域及び前記左旋回指令操作領域において前記直進指令操作領域から離れるほど大きい操作圧となる形態で前記供給圧調整手段を制御するように構成されている請求項１又は２記載の作業車の旋回制御装置。
【請求項４】
前記走行駆動手段が、前記旋回駆動状態において、前記摩擦式油圧クラッチとして、選択的に入り状態にすることにより複数種の旋回状態に切り換える複数の摩擦式油圧クラッチを備えて構成され、
前記旋回制御手段が、前記旋回駆動状態において、前記複数種の旋回状態のいずれかを選択する旋回状態選択手段の指令に基づいて前記複数の摩擦式油圧クラッチを選択的に入り状態にするように構成されている請求項３記載の作業車の旋回制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、右旋回状態を指令する右旋回指令操作領域、直進状態を指令する直進指令操作領域、及び、左旋回状態を指令する左旋回指令操作領域の順に並ぶ操作全範囲にわたり移動操作自在な旋回操作具と、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する右側付勢作用部及び前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する左側付勢作用部を備えて前記旋回操作具を前記直進指令操作領域に復帰付勢する付勢手段と、前記旋回操作具の操作位置を検出する操作位置検出手段と、前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて車体の旋回状態を制御する旋回制御を実行する旋回制御手段とを備えた作業車の旋回制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記作業車の旋回制御装置において、従来では、旋回操作具がその基端部を中心にして、右旋回指令操作領域、直進指令操作領域、及び、左旋回指令操作領域の順に並ぶ操作全範囲にわたり揺動操作自在に支持され、前記付勢手段として、旋回操作具と一体的に揺動する係止ピンに対して揺動方向両側から接当作用する右側付勢作用部及び左側付勢作用部としての一対の接当部材がねじりバネによって係止ピンを挟み込む方向に揺動付勢するように構成された付勢手段が設けられ、旋回操作具が前記直進指令操作領域に復帰付勢される構成となっており、又、旋回操作具の揺動操作量を検出する操作位置検出手段としてのポテンショメータが旋回操作具に対して機械的に連動連係される状態で備えられて、前記ポテンショメータの検出値に基づいて旋回操作具の操作位置を検出して旋回制御を実行するようになっている（特許文献１参照。）。
【０００３】
又、この種の旋回制御装置では、従来、前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回制御を実行するための基準値を設定する際には、例えば、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた右最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側最大検出値と、前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた左最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側最大検出値とを検出し、又、前記右側最大検出値と前記左側最大検出値との中央の値を直進指令領域の中心値に相当する基準値として、その中心値から左右両側に同一幅となる直進指令操作領域を設定するようにしたものがある。
【０００４】
そして、前記旋回操作具と付勢手段との間には組み付け誤差等に起因して、旋回操作具の操作全範囲における中央位置と、前記旋回制御を実行するための基準値としての直進指令領域の中心値に対応する旋回操作具の位置とが位置ずれするおそれがあり、又、組み付け誤差等に起因して旋回操作具と付勢手段との間には機械的なガタ（隙間）が生じるものであり、このような組み付け誤差等による影響を少なくすることが可能なように、ガタによる誤差分や中心位置のずれによる誤差分を考慮して余裕代を大きくして前記直進指令操作領域の幅を予め大きな幅に設定するようになっていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１９１９４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記従来構成では、前記直進指令操作領域の幅が予め大きめの値に設定されていることから、操作位置検出手段にて検出可能な検出可能領域のうちで旋回制御に利用される領域が狭いものに制限されてしまい、操作位置検出手段の検出値を広い領域にわたって有効に利用することができない不利があった。
【０００７】
本発明の目的は、旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちのできるだけ広い範囲を有効に旋回制御に利用することが可能となる作業車の旋回制御装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る作業車の旋回制御装置は、右旋回状態を指令する右旋回指令操作領域、直進状態を指令する直進指令操作領域、及び、左旋回状態を指令する左旋回指令操作領域の順に並ぶ操作全範囲にわたり移動操作自在な旋回操作具と、
前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する右側付勢作用部及び前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域にあるときに前記旋回操作具を前記直進指令操作領域側に移動付勢する左側付勢作用部を備えて前記旋回操作具を前記直進指令操作領域に復帰付勢する付勢手段と、
前記旋回操作具の操作位置を検出する操作位置検出手段と、
前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて車体の旋回状態を制御する旋回制御を実行する旋回制御手段とを備えたものであって、
その第１特徴構成は、前記旋回制御手段が、
前記旋回制御を実行する通常制御モードと、前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回制御を実行するための基準値を設定する基準値設定処理を実行する基準値設定モードとに切り換え自在に構成され、
前記基準値設定処理として、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側直進検出値と、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側直進検出値とが入力されるに伴って、前記右側直進検出値よりも設定量だけ前記右旋回指令操作領域側に変更した右側直進用基準値と前記左側直進検出値よりも設定量だけ前記左旋回指令操作領域側へ変更した左側直進用基準値とを前記直進指令操作領域を規定するための基準値として設定するように構成されている点にある。
【０００９】
第１特徴構成によれば、前記旋回制御手段が、基準値設定モードに切り換えられると、前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回制御を実行するための基準値を設定する基準値設定処理を実行する。すなわち、旋回制御手段は、旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側直進検出値と、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側直進検出値とが入力されるに伴って、前記右側直進検出値よりも設定量だけ前記右旋回指令操作領域側に変更した右側直進用基準値と前記左側直進検出値よりも設定量だけ前記左旋回指令操作領域側へ変更した左側直進用基準値とを前記直進指令操作領域を規定するための基準値として設定するのである。
【００１０】
このような基準値設定処理は、工場での生産段階において作業員によって行われるものであり、例えば、作業員が前記旋回制御手段を基準値設定モードに切り換えてから、旋回操作具を前記右旋回指令操作領域側に操作したのち前記直進指令領域側に向けて移動付勢されて停止した状態で作業員が指令してそのときの操作位置検出手段の検出値を検出して左側直進検出値として旋回制御手段に入力し、又、旋回操作具を前記左旋回指令操作領域側に操作したのち前記直進指令領域側に向けて移動付勢されて停止した状態でそのときの操作位置検出手段の検出値を検出して右側直進検出値として旋回制御手段に入力することで対応できるものとなる。そして、旋回制御手段は入力された右側直進検出値と左側直進検出値とに基づいて、右側直進用基準値と左側直進用基準値とを直進指令操作領域を規定するための基準値として設定するのである。
【００１１】
その結果、付勢手段の復帰付勢力により直進指令操作領域に移動復帰したときに旋回操作具の操作位置がばらついて変動したり、旋回操作具と付勢手段との間に機械的なガタが発生することがあっても、実際の旋回操作具におけるガタ（操作融通）を考慮した最適な右側直進用基準値と左側直進用基準値とを設定することができて、組み付け誤差等による影響を少なくすることが可能なものでありながら、前記直進指令操作領域の幅を極力狭い範囲に収めることが可能となる。その結果、旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちで、直進状態を指令するための直進指令操作領域の幅が狭くなり、旋回状態を指令するための操作領域をできるだけ広い範囲にして旋回制御に利用することが可能となる。
【００１２】
従って、第１特徴構成によれば、旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちのできるだけ広い範囲を有効に旋回制御に利用することが可能となる作業車の旋回制御装置を提供できるに至った。
【００１３】
本発明の第２特徴構成は、第１特徴構成に加えて、前記旋回制御手段が、前記基準値設定処理において、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた右最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側最大検出値と、前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた左最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側最大検出値とが入力されるに伴って、前記右側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した右側旋回用基準値と前記右側直進用基準値とを前記右旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定し、前記左側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した左側旋回用基準値と前記左側直進用基準値とを前記左旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定するように構成されている点にある。
【００１４】
第２特徴構成によれば、旋回制御手段に対して、前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた右最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である右側最大検出値と、前記旋回操作具が前記左旋回指令操作領域における前記直進指令操作領域から最も離れた左最大操作位置にあるときの前記操作位置検出手段の検出値である左側最大検出値とが入力される。例えば、上記したような作業員が、旋回操作具を前記右最大操作位置に操作している状態で作業員が指令してそのときの操作位置検出手段の検出値を検出して右側最大検出値として旋回制御手段に入力し、又、旋回操作具を前記左最大操作位置に操作している状態で作業員が指令してそのときの操作位置検出手段の検出値を検出して左側最大検出値として旋回制御手段に入力することで対応できる。
【００１５】
そして、旋回制御手段は、右側最大検出値と左側最大検出値とが入力されるに伴って、前記右側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した右側旋回用基準値と前記右側直進用基準値とを前記右旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定し、前記左側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した左側旋回用基準値と前記左側直進用基準値とを前記左旋回指令操作領域を規定するための基準値として設定するのである。
【００１６】
その結果、旋回操作具が実際に操作可能な右最大操作位置及び左最大操作位置に対して設定量変更させて前記各基準値を設定することで、操作位置検出手段の検出情報を実際に操作することが可能な操作領域に対して極力広い範囲にわたり有効に利用することができ、右旋回指令操作領域及び左旋回指令操作領域を極力広くすることができる。
【００１７】
従って、第２特徴構成によれば、右旋回指令操作領域及び左旋回指令操作領域を極力広くすることが可能となる作業車の旋回制御装置を提供できるに至った。
【００１８】
本発明の第３特徴構成は、第１特徴構成又は第２特徴構成に加えて、左右一対の走行装置の駆動状態を直進駆動状態と旋回駆動状態とに切り換え自在で、且つ、前記旋回駆動状態において油圧操作型の摩擦式油圧クラッチを入り状態にすることにより旋回状態に切り換えるように構成された走行駆動手段と、油圧源から供給される圧油の前記摩擦式油圧クラッチへの供給圧を変更調整する供給圧調整手段とが備えられ、前記旋回制御手段が、前記旋回操作具の操作に対応する前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域及び前記左旋回指令操作領域において前記直進指令操作領域から離れるほど大きい操作圧となる形態で前記供給圧調整手段を制御するように構成されている点にある。
【００１９】
第３特徴構成によれば、前記旋回制御手段が、前記旋回操作具の操作に対応する前記操作位置検出手段の検出情報に基づいて前記旋回操作具が前記右旋回指令操作領域及び前記左旋回指令操作領域において前記直進指令操作領域から離れるほど大きい操作圧となる形態で前記供給圧調整手段を制御することになる。そのとき、旋回操作具が前記直進指令操作領域から離れるほど大きい操作圧となるので、摩擦式油圧クラッチへの供給圧が変化して旋回状態が変化することになる。
【００２０】
従って、第３特徴構成によれば、旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちのできるだけ広い範囲を有効に利用して、旋回操作具の操作に対応するように摩擦式油圧クラッチへの供給圧を変化させて所望の旋回状態を適正に現出させることができる。
【００２１】
本発明の第４特徴構成は、第３特徴構成に加えて、前記走行駆動手段が、前記旋回駆動状態において、前記摩擦式油圧クラッチとして、選択的に入り状態にすることにより複数種の旋回状態に切り換える複数の摩擦式油圧クラッチを備えて構成され、前記旋回制御手段が、前記旋回駆動状態において、前記複数種の旋回状態のいずれかを選択する旋回状態選択手段の指令に基づいて前記複数の摩擦式油圧クラッチを選択的に入り状態にするように構成されている点にある。
【００２２】
第４特徴構成によれば、走行駆動手段に複数の摩擦式油圧クラッチが備えられて、それら複数の摩擦式油圧クラッチを選択的に入り状態にすることにより複数種の旋回状態に切り換えることができる。そして、旋回制御手段は、複数種の旋回状態のいずれかを選択する旋回状態選択手段の指令に基づいて、複数の摩擦式油圧クラッチのうちの対応するものを入り状態にするが、そのことにより走行駆動手段が複数の旋回状態のうちで旋回状態選択手段の指令に対応した旋回状態に切り換わることになる。
【００２３】
複数の摩擦式油圧クラッチを選択的に入り状態にしたときにも、入り状態に切り換えられた各摩擦式油圧クラッチにおいて、旋回操作具が前記直進指令操作領域から離れるほど大きい操作圧となるので、摩擦式油圧クラッチへの供給圧が変化して旋回状態が切り換えられることになる。
【００２４】
従って、第４特徴構成によれば、選択的に入り状態に切り換えられる複数の摩擦式油圧クラッチの夫々において、旋回操作具の操作位置を検出するための操作位置検出手段の検出可能領域のうちのできるだけ広い範囲を有効に利用して、旋回操作具の操作に対応するように供給圧を変化させて所望の旋回状態を適正に現出させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明に係る作業車の旋回制御装置の実施形態を、作業車の一例としてのコンバインに適用した場合について図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１に示すように、右及び左のクローラ走行装置１で支持された車体の前部に、昇降シリンダ３にて横軸芯Ｐ１周りに駆動昇降自在に刈取部４が支持され、車体の前部の右側に運転部５が備えられ、運転部５の運転座席６の下側にエンジン７が備えられ、車体の後部の左側に脱穀装置８が備えられ、車体の後部の右側にグレンタンク９が備えられて、作業車の一例である自脱型のコンバインが構成されている。
【００２７】
図２に示すように、エンジン７の動力が伝動ベルト１９、入力プーリー１７、入力軸１６を介して、走行変速用の静油圧式無段変速装置１１の入力軸に伝達され、一方、エンジン７の動力が伝動ベルト２０及び刈取変速用の静油圧式無段変速装置２１を介して刈取部４に伝達される構成となっている。
【００２８】
次に図３を参照しながら、ミッションケース内部の伝動機構について説明する。
ミッションケース１０の上部において入力軸２２が支持され、入力軸２２に伝動ギヤ２３，２４がスプライン構造により固定されている。前記静油圧式無段変速装置１１の出力軸１１ｃがミッションケース１０の内部に挿入され、スプライン構造により伝動ギヤ２４（入力軸２２）に連結されている。又、ミッションケース１０の上部に支持された副変速用伝動軸２７に、高速ギヤ２５及び低速ギヤ２６が相対回転自在に外嵌され、伝動ギヤ２３及び高速ギヤ２５、伝動ギヤ２４及び低速ギヤ２６が咬合しており、シフト部材２８がスプライン構造により副変速用伝動軸２７に一体回転及びスライド自在に外嵌されている。これら伝動ギヤ２３及び高速ギヤ２５、伝動ギヤ２４及び低速ギヤ２６、シフト部材２８により副変速装置が構成されており、シフト部材２８を高速及び低速ギヤ２５，２６に咬合させることにより、入力軸２２の動力が高低２段（低速及び高速位置）に変速されて、副変速用伝動軸２７に伝達される構成となっている。
この副変速装置は、通常は、シフト部材２８が高速ギヤ２５に咬合する位置にスライド操作されて、高速位置が設定されている。
【００２９】
前記ミッションケース１０の下部に直進用伝動軸２９が支持され、直進用伝動軸２９に伝動ギヤ３１が固定され、この伝動ギア３１は副変速用伝動軸２７に固定の伝動ギヤ３０と咬合している。又、直進用伝動軸２９には、左右一対の出力ギア３２Ｒ、３２Ｌが相対回転自在に外嵌され、且つ、左右一対の咬合部３３Ｒ、３３Ｌがスプライン構造により直進用伝動軸２９に一体回転及びスライド自在に外嵌されている。そして、右の出力ギヤ３２Ｒと右の咬合部３３Ｒの間で右のサイドクラッチ３４が構成され、左の出力ギヤ３２Ｌと左の咬合部３３Ｌの間で左のサイドクラッチ３４が構成されている。
【００３０】
次に、右及び左のサイドクラッチ３４について説明する。
直進用伝動軸２９の右及び左側部の外面にスプライン部が形成されて、右の咬合部３３Ｒ及び左の咬合部３３Ｌが直進用伝動軸２９のスプライン部に一体回転及びスライド自在に外嵌され、受け部材４０が直進用伝動軸２９のスプライン部に一体回転自在に外嵌されている。受け部材４０及びバネ４１により右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌが、右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌの咬合側に付勢されている。右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌが右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌに咬合することにより、右及び左のサイドクラッチ３４の伝動状態となるのであり、直進用伝動軸２９の動力が、右及び左のサイドクラッチ３４を介して、右及び左のクローラ走行装置１に伝達される。
【００３１】
又、右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌと右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌとの間に夫々形成された油室内に作動油を供給することで、右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌと右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌとが、バネ４１の付勢力に抗してそれらが離間する側にスライド操作されて、右及び左のサイドクラッチ３４がクラッチ切り状態（遮断状態）となり、前記作動油を排出すると、バネ４１の付勢力により右及び左のサイドクラッチ３４がクラッチ入り状態（伝動状態）となる。
【００３２】
前記ミッションケース１０の下部には、左右の伝動軸３５が同一軸芯上に左右に並ぶ状態で支持され、左右の伝動軸３５に固定された左右の伝動ギヤ３６が右の出力ギヤ３２Ｒ及び左の出力ギア３２Ｌに咬合しており、左右の伝動軸３５に固定された左右の伝動ギヤ３７が、右及び左の車軸３８に固定された伝動ギヤ３９夫々に咬合している。右及び左の車軸３８は右及び左のクローラ走行装置１のスプロケットが連結されている。
【００３３】
そして、左右のサイドクラッチ３４が共にクラッチ入り状態であれば、入力軸２２の動力が、副変速用伝動軸２７、伝動ギヤ３０，３１、直進用伝動軸２９、右及び左のサイドクラッチ３４、右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌ、伝動ギヤ３６、伝動軸３５、伝動ギヤ３７，３９、右及び左の車軸３８を介して、右及び左のクローラ走行装置１に伝達されると機体は直進状態で走行する伝動状態となる。
【００３４】
次に、車体を旋回走行させるための旋回用の伝動系の構造について説明する。
ミッションケース１０内に伝動軸４４が支持され、伝動軸４４に相対回転自在に外嵌された伝動ギヤ４５が、右の咬合部３３Ｒの外周のギヤ部に咬合しており、伝動軸４４と伝動ギヤ４５との間に緩旋回クラッチ４６が備えられている。緩旋回クラッチ４６は摩擦多板式に構成されており、作動油が供給されることで伝動状態（入り状態）に操作され、作動油が排出されることで遮断状態（切り状態）に操作される。
【００３５】
直進用伝動軸２９に旋回クラッチケース４７が相対回転自在に外嵌されて、伝動軸４４に固定された伝動ギヤ４８と旋回クラッチケース４７の外周部の伝動ギヤとが咬合している。旋回クラッチケース４７は左右対称に構成されており、旋回クラッチケース４７と右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌとの間に右及び左の旋回クラッチ４９が構成されている。右及び左の旋回クラッチ４９は摩擦多板式に構成されており、作動油が供給されることで伝動状態に操作される。この右及び左の旋回クラッチ４９は、摩擦板が互いに密になるように配置されており、作動油が排出されても右及び左の旋回クラッチ４９が半伝動状態となるように構成されている。
【００３６】
前記緩旋回クラッチ４６が伝動状態に操作されると、直進用伝動軸２９の動力が右の咬合部３３Ｒ、伝動ギヤ４５、緩旋回クラッチ４６、伝動軸４４及び伝動ギヤ４８を介して、直進用伝動軸２９と同方向の回転で直進用伝動軸２９よりも低速の動力として、旋回クラッチケース４７に伝達される。右又は左のサイドクラッチ３４のうちのいずれかを遮断状態に操作し、右又は左の旋回クラッチ４９のうちのサイドクラッチ３４が遮断された側のものを伝動状態に操作すると、伝動状態となる旋回クラッチ４９を介して直進用伝動軸２９と同方向の回転で直進用伝動軸２９よりも低速の動力が右又は左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌのいずれか一方に伝達され、それに対応する側の走行装置１に低速の動力が伝達される。そのとき、右又は左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌの他方のものは、直進用伝動軸２９の動力がそのまま伝達される。
【００３７】
前記伝動軸４４には摩擦多板式の油圧ブレーキ５０が備えられており、この油圧ブレーキ５０は、作動油が供給されることで制動状態（入り状態）に操作され、作動油が排出されることで制動解除状態（切り状態）に操作される。この油圧ブレーキ５０が制動状態に操作されると、伝動軸４４及び伝動ギヤ４８を介して、旋回クラッチケース４７が制動状態となる。右又は左のサイドクラッチ３４のうちのいずれかを遮断状態に操作し、右又は左の旋回クラッチ４９のうちのサイドクラッチ３４が遮断された側のものを伝動状態に操作すると、右又は左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌのうち、サイドクラッチ３４が遮断されていない側のものが制動状態となり、反対側のものは直進用伝動軸２９の動力がそのまま伝達される。
【００３８】
又、前記伝動軸４４には、伝動ギヤ５２が相対回転自在に外嵌され、この伝動ギア５２は、副変速用伝動軸２７に一体回転自在に備えられた伝動ギヤ５１が咬合している。そして、伝動軸４４と伝動ギヤ５２との間に逆転クラッチ５３が備えられている。逆転クラッチ５３は摩擦多板式に構成されており、作動油が供給されることで伝動状態（入り状態）に操作され、作動油が排出されることで遮断状態（切り状態）に操作される。
【００３９】
前記逆転クラッチ５３が伝動状態に操作されると、副変速用伝動軸２７の動力が伝動ギヤ５１，５２、逆転クラッチ５３、伝動軸４４及び伝動ギヤ４８を介して、直進用伝動軸２９と逆方向の回転の動力として、旋回クラッチケース４７に伝達される。右又は左のサイドクラッチ３４のうちのいずれかを遮断状態に操作し、右又は左の旋回クラッチ４９のうちのサイドクラッチ３４が遮断された側のものを伝動状態に操作すると、伝動状態となる旋回クラッチ４９を介して直進用伝動軸２９とは逆方向の回転の動力が右又は左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌのいずれか一方に伝達され、それに対応する側の走行装置１に逆方向の回転動力が伝達される。そのとき、右又は左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌの他方のものは、直進用伝動軸２９の動力がそのまま伝達される。
【００４０】
従って、前記緩旋回クラッチ４６、前記油圧ブレーキ５０、前記逆転クラッチ５３の夫々が複数の摩擦式油圧クラッチＭに対応するのであり、これら複数の摩擦式油圧クラッチＭと、左右一対の走行装置の駆動状態を直進駆動状態と旋回駆動状態とに切り換えるための左右のサイドクラッチ３４とを主要構成として備える上記したようなミッションケース１０内に備えられた伝動機構が、左右一対の走行装置１の駆動状態を直進駆動状態と旋回駆動状態とに切り換え自在で、且つ、前記旋回駆動状態において複数の油圧操作型の摩擦式油圧クラッチＭを選択的に入り状態にすることにより複数の旋回状態に切り換えるように構成された走行駆動手段１００に相当する。
【００４１】
次に、図５を参照しながら、走行変速用の静油圧式無段変速装置１１の操作について説明する。
静油圧式無段変速装置１１のポンプ１１Ｐが、中立位置Ｎ、中立位置Ｎから前進Ｆの高速側及び後進Ｒの高速側に無段変速自在に構成されており、静油圧式無段変速装置１１のモータ１１Ｍが高低２段に変速自在に構成されている。静油圧式無段変速装置１１のポンプ１１Ｐの斜板を操作する油圧シリンダ５９、油圧シリンダ５９に作動油を給排操作する制御弁６０が備えられて、運転部５に備えられた変速レバー６１と制御弁６０とが機械的に連係されている。これにより、変速レバー６１を操作することによって、制御弁６０が操作され油圧シリンダ５９が作動して、変速レバー６１の操作位置に対応する位置に静油圧式無段変速装置１１のポンプ１１Ｐの斜板を操作する。
【００４２】
静油圧式無段変速装置１１のモータ１１Ｍの斜板を操作する油圧シリンダ６２、油圧シリンダ６２に作動油を給排操作する電磁操作式の制御弁６３が備えられており、変速レバー６１の握り部に変速スイッチ６１ａが備えられて、変速レバー６１の変速スイッチ６１ａの操作信号がマイクロコンピュータを備えた旋回制御手段としての制御装置６４に入力されている。これにより、変速レバー６１の変速スイッチ６１ａを操作することによって、制御装置６４により制御弁６３が操作され油圧シリンダ６２が作動して、静油圧式無段変速装置１１のモータ１１Ｍの斜板が高速及び低速位置に操作される構成となっている。
【００４３】
そして、変速レバー６１の操作位置を検出する操作位置センサー６５が備えられ、機体の走行速度を検出するための左右の車軸の回転速度を検出する左右車軸回転センサー６６Ｒ，６６Ｌが備えられて、操作位置センサー６５及び左右車軸回転センサー６６Ｒ，６６Ｌの検出値が制御装置６４に入力されている。静油圧式無段変速装置１１のモータ１１Ｍの斜板が高速位置であるか低速位置であるかの検出は、変速レバー６１の変速スイッチ６１ａの操作信号により制御装置６４で認識される。これにより、静油圧式無段変速装置１１のポンプ１１Ｐ及びモータ１１Ｍの操作位置、左右車軸回転センサー６６Ｒ，６６Ｌの検出値の平均値より求まる機体の走行速度により、副変速装置（シフト部材２８）が高速位置であるか低速位置であるかを認識することができる。
【００４４】
次に、右及び左のサイドクラッチ３４（右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌ）、右及び左の旋回クラッチ４９、緩旋回クラッチ４６、油圧ブレーキ５０、逆転クラッチ５３に作動油を給排操作する油圧ユニット５７について説明する。
図４に示すように、前記油圧ユニット５７には、右旋回制御弁６７、左旋回制御弁６８、リリーフ弁６９、アンロード弁７０、比例制御弁７１、旋回切換制御弁７２、信地旋回用パイロット弁７３、超信地旋回用パイロット弁７４が備えられている。そして、静油圧式無段変速装置１１の入力軸により駆動される油圧ポンプ５６からの外部配管５８が油圧ユニット５７に接続され、右旋回制御弁６７が直進用伝動軸２９の油路２９ｂを介して右のサイドクラッチ３４及び右の旋回クラッチ４９に接続され、左旋回制御弁６８が直進用伝動軸２９の油路２９ｂを介して左のサイドクラッチ３４及び左の旋回クラッチ４９に接続されている。
【００４５】
前記右旋回制御弁６７及び左旋回制御弁６８は、夫々、供給位置６７ａ，６８ａ及び排出位置６７ｂ，６８ｂの２位置に切り換え操作自在な電磁操作式に構成されて、排出位置６７ｂ，６８ｂに復帰付勢されている。アンロード弁７０は遮断位置７０ａ及び排出位置７０ｂの２位置に切り換え操作自在な電磁操作式に構成されて、遮断位置７０ａに復帰付勢されている。右及び左旋回制御弁６７，６８と直進用伝動軸２９の油路２９ｂとの間から分岐した油路７５に、比例制御弁７１及び旋回切換制御弁７２が直列的に接続されており、旋回切換制御弁７２が伝動軸４４の油路４４ａを介して緩旋回クラッチ４６及び逆転クラッチ５３に接続され、旋回切換制御弁７２が油圧ユニット５７の油路７６を介して油圧ブレーキ５０に接続されている。
【００４６】
前記比例制御弁７１は電磁比例減圧弁にて構成され、後述するように制御装置６４から供給される制御電流を変更調整することで作動油の流路下手側における前記各摩擦式油圧クラッチＭ（緩旋回クラッチ４６、油圧ブレーキ５０、逆転クラッチ５３）への供給圧を変更調整することが可能な構成となっている。従って、この比例制御弁７１が、油圧源から供給される圧油の前記摩擦式油圧クラッチＭへの供給圧を変更調整する供給圧調整手段を構成する。
【００４７】
旋回切換制御弁７２は、緩旋回位置７２ａ、信地旋回位置７２ｂ及び超信地旋回位置７２ｃに操作自在なパイロット操作式に構成されて、緩旋回位置７２ａに復帰付勢されている。油路７５から分岐したパイロット作動油を旋回切換制御弁７２に供給して信地旋回位置７２ｂに操作するように信地旋回用パイロット弁７３が構成され、油路７５から分岐したパイロット作動油を旋回切換制御弁７２に供給して超信地旋回位置７２ｃに操作するように超信地旋回用パイロット弁７４が構成されている。前記信地旋回用パイロット弁７３及び前記超信地旋回用パイロット弁７４は、夫々、旋回切換制御弁７２にパイロット作動油を供給する供給位置とパイロット作動油の供給を停止して旋回切換制御弁７２を中立に復帰させる停止位置の２位置に切り換え操作自在な電磁操作式に構成されて、停止位置に復帰付勢されている。
【００４８】
右旋回制御弁６７及び左旋回制御弁６８、アンロード弁７０、比例制御弁７１、信地旋回用パイロット弁７３、超信地旋回用パイロット弁７４は、後述するように、制御装置６４によって制御操作される。
【００４９】
そして、図５に示すように、不感帯Ｆに復帰付勢されており、その不感帯Ｆから右方向側の最大操作位置Ｒｍ及び左方向側の最大操作位置Ｌｍにわたる右旋回指令操作領域ＲＷ及び左旋回指令操作領域ＬＷにわたり揺動操作自在な旋回操作具としての旋回レバー７７が運転部５に備えられて、旋回レバー７７の操作位置を検出する操作位置検出手段としての旋回レバーセンサ８０が備えられ、この旋回レバーセンサ８０の検出情報が制御装置６４に入力されている。
【００５０】
旋回レバー７７は、図１６に示すように、直進指令操作領域としての不感帯Ｆ、及び、それに連なる状態で、右旋回状態を指令する右旋回指令操作領域ＲＷ、及び、左旋回状態を指令する左旋回指令操作領域ＬＷの全範囲にわたり移動操作自在であり、旋回レバーセンサ８０は旋回レバー７７が右旋回指令操作領域ＲＷ及び左旋回指令操作領域ＬＷにて不感帯Ｆから最も離れる最大操作位置（Ｒｍ、Ｌｍ）へ移動するほど大きい目標旋回力に対応する指令値を指令する構成となっており、前記旋回レバー７７と前記旋回レバーセンサ８０とにより操向指令手段２００が構成される。
【００５１】
前記旋回レバーセンサ８０は、ポテンショメータにて構成され、旋回レバー７７の揺動支点付近に設けられて、直進指令位置に復帰付勢される旋回レバー７７の左右揺動量を検出するために機械的に旋回レバー７７と連動連係される状態で配備される。そして、旋回レバー７７が右旋回指令操作領域ＲＷにあるときに旋回レバー７７を不感帯Ｆ側に移動付勢する右側付勢作用部及び旋回レバー７７が左旋回指令操作領域ＬＷにあるときに旋回レバー７７を不感帯Ｆ側に移動付勢する左側付勢作用部を備えて旋回レバー７７を不感帯に復帰付勢する付勢手段９０が備えられている。
【００５２】
つまり、図５に示すように、旋回レバー７７が車体前後軸芯Ｘ周りで左右揺動自在に支持され、この旋回レバー７７と一体的に揺動する揺動レバー８３が設けられ、この揺動レバー８３に一体揺動する状態で係止ピン８４が設けられている。一方、前記軸芯Ｘ周りで回動自在な一対の接当規制アーム８５，８６がコイルバネ８９の付勢力によってそれらの間に固定軸８８を挟み込む状態で回動付勢される状態で設けられ、前記係止ピン８４が一対の接当規制アーム８５，８６の間に挟み込まれる状態で接当規制される構成となっている。又、旋回レバー７７の下方側端部が旋回レバーセンサ８０の係止片に片当たり状態で係合するように構成されている。旋回レバーセンサ８０の係止片は右方向に回動付勢され、旋回レバー７７の揺動操作に追従してその操作位置を検出することが可能な構成となっている。
【００５３】
旋回レバー７７が図５に示す状態から例えば右方向に操作されると、係止ピン８４及びその係止ピン８４に接当する右側復帰付勢用の接当規制アーム８６が一体的に揺動する。そのとき、他方の接当規制アーム８５は固定軸８８にて右方向への回動が規制されるから係止ピン８４及び旋回レバー７７は図５に示す状態に復帰付勢される。左方向への操作についても同様に、係止ピン８４に接当する左側復帰付勢用の接当規制アーム８５が一体的に揺動することから、係止ピン８４及び旋回レバー７７は図５に示す状態に復帰付勢されるのである。つまり、コイルバネ８９、右側復帰付勢用の接当規制アーム８６、固定軸８８により右側付勢作用部が構成され、コイルバネ８９、左側復帰付勢用の接当規制アーム８５、固定軸８８により左側付勢作用部が構成され、コイルバネ８９を左方向と右方向夫々において引張り付勢するように兼用する構成となっている。
【００５４】
又、旋回状態を緩旋回状態、信地旋回状態及び超信地旋回状態に切り換え指令するための旋回モードスイッチ７８が運転部５に備えられて、旋回モードスイッチ７８の操作位置が制御装置６４に入力されており、この旋回モードスイッチ７８は緩旋回状態に対応する緩旋回位置、信地旋回状態に対応する信地旋回位置、超信地旋回状態に対応する超信地旋回位置に切り換え操作自在に構成され、制御装置６４が、旋回モードスイッチ７８の操作位置に応じて、緩旋回クラッチ４６、油圧ブレーキ５０、逆転クラッチ５３のうちのいずれか選択された旋回モードに対応する摩擦式油圧クラッチＭを入り状態にすることにより、走行駆動手段１００の旋回状態を切り換えるようになっている。
【００５５】
前記旋回レバー７７が不感帯Ｆ内に操作されると、右及び左旋回制御弁６７，６８が排出位置６７ｂ，６８ｂに操作され、アンロード弁７０が排出位置７０ｂに操作されて、右及び左のサイドクラッチ３４、右及び左の旋回クラッチ４９から作動油が排出され、右及び左のサイドクラッチ３４が伝動状態に操作されて、右及び左の旋回クラッチ４９が半伝動状態に操作される。右及び左旋回制御弁６７，６８が排出位置６７ｂ，６８ｂに操作され、アンロード弁７０が排出位置７０ｂに操作されるから、油圧ポンプ５６からの作動油はアンロード弁７０を通してミッションケース１０に戻される。
【００５６】
これにより、入力軸２２の動力が、副変速用伝動軸２７、伝動ギヤ３０，３１、直進用伝動軸２９、右及び左のサイドクラッチ３４（右及び左の咬合部３３Ｒ，３３Ｌ）、右及び左の出力ギヤ３２Ｒ，３２Ｌ、伝動ギヤ３６、伝動軸３５、伝動ギヤ３７，３９、右及び左の車軸３８を介して、右及び左のクローラ走行装置１に伝達されて、機体は直進する。
【００５７】
次に、旋回モードスイッチ７８が緩旋回位置に操作されているときに旋回レバー７７が旋回指令操作領域に操作された場合について説明する。
前記旋回モードスイッチ７８が緩旋回位置に操作され、旋回レバー７７が右方向に不感帯Ｆを外れると、右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに切り換えられ、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）及び右の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）が遮断状態に操作され、右の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて伝動状態に操作される。
【００５８】
この場合、左の旋回クラッチ４９が半伝動状態であるので、左のサイドクラッチ３４の動力が、左の出力ギヤ３２Ｌ及び左の旋回クラッチ４９から右の旋回クラッチ４９を介して右の出力ギヤ３２Ｒに伝達され、直進用伝動軸２９と同方向の回転で直進用伝動軸２９より少し低速の動力が右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される。これにより、機体は緩やかに右に向きを変える。
【００５９】
旋回レバー７７が右方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、前述のように右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されるのとほぼ同時に、比例制御弁７１及び旋回切換制御弁７２を介して、緩旋回クラッチ４６に作動油が供給され始めるのであり、旋回レバー７７が不感帯を外れてから直進指令位置から離れる方向に右側に移動操作されるほど比例制御弁７１により緩旋回クラッチ４６の操作圧が昇圧操作される。
【００６０】
旋回レバー７７の操作位置に基づいて比例制御弁７１により緩旋回クラッチ４６の操作圧が昇圧操作されるのに伴って、直進用伝動軸２９の動力が右の咬合部３３Ｒ、伝動ギヤ４５、緩旋回クラッチ４６、伝動軸４４、伝動ギヤ４８、旋回クラッチケース４７及び右の旋回クラッチ４９を介して、直進用伝動軸２９と同方向の回転で直進用伝動軸２９よりも低速の動力が右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される。
【００６１】
この場合、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力と、緩旋回クラッチ４６からの動力とが、同時に右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される状態となるので、緩旋回クラッチ４６の操作圧が低圧の範囲では、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力が緩旋回クラッチ４６からの動力に打ち勝って、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが駆動される。これにより、緩旋回クラッチ４６の操作圧が低圧の範囲では、機体は緩やかに右に向きを変える。
【００６２】
旋回レバー７７の右側への移動操作量が大きくなり、緩旋回クラッチ４６の操作圧が昇圧すると、緩旋回クラッチ４６からの動力が左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力に打ち勝って、緩旋回クラッチ４６からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが駆動される。この状態において、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）を介して直進用伝動軸２９の動力により駆動される左の出力ギヤ３２Ｌよりも、緩旋回クラッチ４６からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが低速で駆動されることになり、機体は右に緩旋回する。
【００６３】
前記旋回レバー７７が左方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、左旋回制御弁６８が供給位置６８ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに保持され、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）及び左の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）が遮断状態に操作され、左の旋回クラッチ４９に作動油が伝動状態に操作される。これと同時に、前述した左側への旋回と同様な操作が行われて、機体は緩やかに左に向きを変える。又、旋回レバー７７の右側への移動操作量が大きくなり、緩旋回クラッチ４６の操作圧が高圧になると、右旋回操作と同様な操作が行われて、機体は左に緩旋回する。
【００６４】
次に、旋回モードスイッチ７８が信地旋回位置に操作されているときに旋回レバー７７が旋回指令操作領域に操作された場合について説明する。
旋回モードスイッチ７８が信地旋回位置に操作され、旋回レバー７７が右方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに切り換えられ、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）及び右の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）が遮断状態に操作され、右の旋回クラッチ４９に作動油が伝動状態に操作される。この場合、左の旋回クラッチ４９が半伝動状態であるので機体は緩やかに右に向きを変える。
【００６５】
旋回レバー７７が右方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、前述のように右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されるのとほぼ同時に、比例制御弁７１及び旋回切換制御弁７２（信地旋回位置７２ｂ）を介して、油圧ブレーキ５０に作動油が供給され始めるのであり、旋回レバー７７が不感帯を外れてから直進指令位置から離れる方向に右側に移動操作されるほど比例制御弁７１により油圧ブレーキ５０の操作圧が昇圧操作される。
【００６６】
旋回レバー７７の操作に伴って比例制御弁７１により油圧ブレーキ５０の操作圧が昇圧操作されるのに伴って、伝動軸４４、伝動ギヤ４８、旋回クラッチケース４７及び右の旋回クラッチ４９を介して、右の出力ギヤ３２Ｒに制動力が掛かる。
【００６７】
この場合、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力と、油圧ブレーキ５０の制動力とが、同時に右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される状態となるので、油圧ブレーキ５０の操作圧が低圧の範囲では、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力が油圧ブレーキ５０の制動力に打ち勝って、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが駆動される。これにより、油圧ブレーキ５０の操作圧が低圧の範囲では、機体は緩やかに右に向きを変える。
【００６８】
旋回レバー７７の右側への移動操作量が大きくなり、油圧ブレーキ５０の操作圧が高圧になると、油圧ブレーキ５０の制動力が左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力に打ち勝って、油圧ブレーキ５０の制動力により右の出力ギヤ３２Ｒが制動状態となり、機体は右に信地旋回する。
【００６９】
旋回レバー７７が左方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、左旋回制御弁６８が供給位置６８ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに操作され、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）及び左の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）が遮断状態に操作され、左の旋回クラッチ４９に作動油が伝動状態に操作される。これと同時に、前述と同様な操作が行われて、機体は緩やかに左に向きを変える。旋回レバー７７の左側への移動操作量が大きくなり、油圧ブレーキ５０の操作圧が高圧になると、右旋回操作と同様な操作が行われて、機体は左に信地旋回する。
【００７０】
次に、旋回モードスイッチ７８が超信地旋回位置に操作されているときに旋回レバー７７が旋回指令操作領域に操作された場合について説明する。
旋回モードスイッチ７８が超信地旋回位置に操作され、旋回レバー７７が右方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに切り換えられ、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）及び右の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、右のサイドクラッチ３４（右の咬合部３３Ｒ）が遮断状態に操作され、右の旋回クラッチ４９が伝動状態に操作される。この場合、左の旋回クラッチ４９が半伝動状態であるので、機体は緩やかに右に向きを変える。
【００７１】
旋回レバー７７が右方向に操作されて不感帯Ｆを外れると、前述のように右旋回制御弁６７が供給位置６７ａに操作されるのとほぼ同時に、比例制御弁７１及び旋回切換制御弁７２（超信地旋回位置７２ｃ）を介して、逆転クラッチ５３に作動油が供給され始めるのであり、旋回レバー７７が直進指令位置から不感帯を外れて右側に移動操作されるほど比例制御弁７１により逆転クラッチ５３の操作圧が昇圧操作される。
【００７２】
旋回レバー７７の操作に伴って比例制御弁７１により逆転クラッチ５３の操作圧が昇圧操作されるのに伴って、副変速用伝動軸２７の動力が伝動ギヤ５１，５２、逆転クラッチ５３、伝動軸４４、伝動ギヤ４８、旋回クラッチケース４７及び右の旋回クラッチ４９を介して、直進用伝動軸２９と逆方向の回転の動力として右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される。
【００７３】
この場合、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力と、逆転クラッチ５３からの動力とが、同時に右の出力ギヤ３２Ｒに伝達される状態となるので、逆転クラッチ５３の操作圧が低圧の範囲では、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力が逆転クラッチ５３からの動力に打ち勝って、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが駆動される。これにより、逆転クラッチ５３の操作圧が低圧の範囲では、機体は緩やかに右に向きを変える。
【００７４】
そして、旋回レバー７７の右側への移動操作量が大きくなり、逆転クラッチ５３の操作圧が高圧になると、逆転クラッチ５３からの動力が左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）からの動力に打ち勝って、逆転クラッチ５３からの動力により右の出力ギヤ３２Ｒが駆動される。この状態において、左の出力ギヤ３２Ｌに対して、右の出力ギヤ３２Ｒが逆方向に駆動されて、機体は右に超信地旋回する。
【００７５】
次に、旋回レバー７７が左方向に操作された場合には、不感帯Ｆを外れると、左旋回制御弁６８が供給位置６８ａに操作されて、アンロード弁７０が遮断位置７０ａに保持され、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）及び左の旋回クラッチ４９に作動油が供給されて、左のサイドクラッチ３４（左の咬合部３３Ｌ）が遮断状態に操作され、左の旋回クラッチ４９に作動油が伝動状態に操作される。これと同時に、前述と同様な操作が行われて、機体は緩やかに左に向きを変える。旋回レバー７７の左側への移動操作量が大きくなり、逆転クラッチ５３の操作圧が高圧になると、右旋回の場合と同様な操作が行われて、機体は左に超信地旋回する。
【００７６】
ところで、前記旋回モードスイッチ７８が緩旋回位置に操作されて緩旋回モードでの旋回を行っているとき、あるいは、旋回モードスイッチ７８が信地旋回位置に操作されて信地旋回状態での旋回を行っているときに、旋回レバー７７が不感帯を超えて右方向あるいは左方向に操作された旋回状態において、もう少し小さな半径で旋回する必要が生じることがある。
【００７７】
そこで、このコンバインでは、図５に示すように、旋回レバー７７の握り部に旋回状態切換スイッチ８１が備えられている。例えば、緩旋回モードの場合、旋回レバー７７を操作して旋回走行を行っている状態で旋回状態切換スイッチ８１を押し操作すると、旋回切換制御弁７２が緩旋回位置７２ａから信地旋回位置７２ｂに操作されて、機体は右又は左に信地旋回する状態に切り換えることができる。この信地旋回状態は旋回レバー７７の旋回状態切換スイッチ８１を押し操作している間だけであり、旋回レバー７７の旋回状態切換スイッチ８１から手を離して戻し操作すると、旋回切換制御弁７２が信地旋回位置７２ｂから緩旋回位置７２ａに操作されて、機体は緩旋回状態に戻る。
【００７８】
又、信地旋回状態の場合、旋回レバー７７を操作して旋回走行を行っている状態で、旋回レバー７７の旋回状態切換スイッチ８１を押し操作すると、旋回切換制御弁７２が信地旋回位置７２ｂから超信地旋回位置７２ｃに操作されて、機体は右又は左に超信地旋回する。この超信地旋回状態は旋回レバー７７の旋回状態切換スイッチ８１を押し操作している間だけであり、旋回レバー７７の旋回状態切換スイッチ８１から手を離して戻し操作すると、旋回切換制御弁７２が超信地旋回位置７２ｃから信地旋回位置７２ｂに操作されて、機体は緩旋回状態に戻る。従って、旋回モードスイッチ７８及び旋回状態切換スイッチ８１が前記旋回状態選択手段に対応することになる。
【００７９】
次に、前記制御装置６４による制御内容について説明を加える。
制御装置６４は、操向指令手段２００により旋回駆動状態が選択され且つ予め設定されている設定操作圧よりも大きい操作圧が指令されている状態において、旋回状態選択手段にて別の旋回状態が選択されたときには、そのときに指令している操作圧よりも小さい減少側操作圧になるように変更し、その後、その摩擦式油圧クラッチＭを切り状態に切り換え且つ前記別の旋回状態に対応する摩擦式油圧クラッチＭを入り状態に切り換え、次に、その摩擦式油圧クラッチＭの操作圧が操向指令手段２００にて指令されている操作圧になるように、比例制御弁７１を制御するように構成されている。
【００８０】
又、制御装置６４は、操向指令手段２００を構成する旋回レバー７７の旋回指令操作領域における操作位置と目標操作圧との関係を、前記旋回指令操作領域における直進指令位置から離れる方向への移動量が大になるほど大きくなり、且つ、前記旋回指令操作領域の全範囲にわたって、前記旋回指令操作領域における直進指令位置から離れる方向への移動量が大になるほど、旋回レバー７７の操作位置の単位量あたりの変化に対する目標操作圧の変化量を大側に変化させる二次関数に対応する関係として定めて、この二次関数に対応する関係として定められる前記旋回指令操作領域における直進指令位置から離れる方向への移動量と目標操作圧との関係、及び、旋回レバー７７の操作位置に基づいて、その旋回レバー７７の操作位置に対応する目標操作圧を求めて、その目標操作圧になるように比例制御弁７１を制御するように構成されている。
【００８１】
図６に示すように、前記３種類の旋回状態として、緩旋回状態では、旋回レバー７７が最大操作位置にまで操作されたときに、左右一対の走行装置のうち旋回内側の走行装置１の出力回転速度が反対側の走行装置の出力回転速度の約１／３の速度にまで減速される目標旋回状態が設定され（図６のラインＬ１参照）、信地旋回状態では、旋回中心側の走行装置１の出力回転速度が零となるような目標速度比率が設定され（図６のラインＬ２参照）、超信旋回状態では、旋回内側の走行装置１の出力回転速度が反対側の走行装置１の駆動回転方向とは逆回転方向で反対側の走行装置１の出力回転速度の約１／３の速度になるような目標速度比率が設定される（図６のラインＬ３参照）。
【００８２】
そして、図７に示すように、予め実験等により、上記したような目標速度比率が得られるように旋回レバー７７の操作位置から求められる指令値と摩擦式油圧クラッチＭの目標操作圧（具体的には、比例制御弁７１に供給する目標電流）との相関関係が、操作位置（指令値）の単位量あたりの変化に対する摩擦式油圧クラッチＭの目標操作圧の変化量を大側に変化させる二次関数に対応する関係として定められ、制御装置６４に記憶されている。前記指令値の求め方については後述する。
【００８３】
又、前記制御装置６４は、操向指令手段２００の旋回指令操作領域における直進指令位置から離れる方向への移動量の単位時間あたりの変化の大きさにかかわらず、前記操向指令手段２００の指令情報に対応する目標操作圧の単位時間あたりの変化量を上限値より小さい値に規制する状態で比例制御弁７１を制御するように構成されている。つまり、旋回レバー７７が短時間で大きく操作されたような場合であっても、摩擦式油圧クラッチＭへの操作圧の単位時間あたりの上昇量は設定量以下の小さい値に抑制して急激な圧力上昇によるショックを軽減するようにしている。
【００８４】
図４に示すように、比例制御弁７１の作動油流動方向の上手側の油路における作動油の圧力が設定圧以上であればオンする圧力スイッチ８２が備えられ、比例制御弁７１から作動油が供給される摩擦式油圧クラッチＭに対して作動油が充填がされているか否かを検出するようにしている。
【００８５】
前記制御装置６４は、前記旋回制御を実行する通常制御モードと、旋回レバーセンサ８０の検出情報に基づいて前記旋回制御を実行するための基準値を設定する基準値設定処理を実行する基準値設定モードとに切り換え自在に構成され、前記基準値設定処理として、旋回レバーが右旋回指令操作領域ＲＷ側から不感帯Ｆ側に向けて移動付勢された位置にあるときの旋回レバーセンサ８０の検出値である左側直進検出値と、前記旋回レバー７７が前記右旋回指令操作領域ＲＷ側から前記直進指令領域側に向けて移動付勢された位置にあるときの旋回レバーセンサ８０の検出値である右側直進検出値とが入力されるに伴って、前記右側直進検出値よりも設定量だけ前記右旋回指令操作領域ＲＷ側に変更した右側直進用基準値と前記左側直進検出値よりも設定量だけ前記左旋回指令操作領域ＬＷ側へ変更した左側直進用基準値とを前記直進指令操作領域を規定するための基準値として設定するように構成されている。
【００８６】
又、旋回レバー７７が右旋回指令操作領域ＲＷにおける前記直進指令操作領域から最も離れた右最大操作位置にあるときの旋回レバーセンサ８０の検出値である右側最大検出値と、旋回レバー７７が左旋回指令操作領域ＬＷにおける前記直進指令位置から最も離れた左最大操作位置にあるときの前記旋回レバーセンサ８０の検出値である左側最大検出値とが入力されるに伴って、前記右側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した右側旋回用基準値と前記右側直進用基準値とを前記右旋回指令操作領域ＲＷを規定するための基準値として設定し、前記左側最大検出値よりも設定量だけ直進指令操作領域側に変更した左側旋回用基準値と前記左側直進用基準値とを前記左旋回指令操作領域ＬＷを規定するための基準値として設定するように構成されている。
【００８７】
上記した基準値設定処理は、コンバインの工場での出荷前の段階において行われるものである。具体的には、一般使用者が使用しないように蓋体等によって覆われる状態で記憶指令スイッチ９１が設けられ、この記憶指令スイッチ９１をオンしながら図示しないメインスイッチをオンすると制御装置６４は基準値設定モードが設定され、記憶指令スイッチ９１を操作しない状態でメインスイッチをオンすると制御装置６４は通常制御モードが設定される（図１２参照。）。
【００８８】
そして、基準値設定モードでは、作業員が旋回レバー７７を右側の最大操作位置Ｒｍに操作している状態で記憶指令スイッチ９１をオンすると、制御装置６４は右側の最大操作位置Ｒｍにおける旋回レバーセンサ８０の検出値である右側最大検出値（図１６の点Ｘ１）を制御装置６４が読み込み記憶する。次に、左側の最大操作位置Ｌｍから不感帯Ｆに戻して手を離した状態で記憶指令スイッチ９１をオンすると、そのときの旋回レバーセンサ８０の検出値である右側直進検出値（図１６の点Ｘ２）を制御装置６４が読み込み記憶する。次に、旋回レバー７７を左側の最大操作位置Ｌｍに操作している状態で記憶指令スイッチ９１をオンすると、制御装置６４は左側の最大操作位置Ｌｍにおける旋回レバーセンサ８０の検出値である左側最大検出値（図１６の点Ｘ４）を制御装置６４が読み込み記憶する。そして、最後に、左側の最大操作位置Ｌｍから不感帯Ｆに戻して手を離した状態で記憶指令スイッチ９１をオンすると、そのときの旋回レバーセンサ８０の検出値である左側直進検出値（図１６の点Ｘ３）を制御装置６４が読み込み記憶する。
【００８９】
そして、制御装置６４は、前記４個の検出値、つまり、右側最大検出値Ｘ１、右側直進検出値Ｘ２、左側直進検出値Ｘ３、及び、左側最大検出値Ｘ４が入力されるに伴って、前記右側直進検出値Ｘ２よりも設定量だけ前記右旋回指令操作領域ＲＷ側に変更した右側直進用基準値と前記左側直進検出値Ｘ３よりも設定量だけ前記左旋回指令操作領域ＬＷ側へ変更した左側直進用基準値とを不感帯Ｆを規定するための基準値として設定する（図１６参照。）。
【００９０】
又、前記右側最大検出値Ｘ１よりも設定量だけ不感帯Ｆ側に変更した右側旋回用基準値と前記右側直進用基準値とを前記右旋回指令操作領域ＲＷを規定するための基準値として設定し、前記左側最大検出値Ｘ４よりも設定量だけ不感帯Ｆ側に変更した左側旋回用基準値と前記左側直進用基準値とを前記左旋回指令操作領域ＬＷを規定するための基準値として設定する（図１６参照。）。
【００９１】
このようにして設定された左旋回指令操作領域ＬＷと右旋回指令操作領域ＲＷにおいては、図１７に示すように、旋回レバー７７が不感帯Ｆから離れるほど大きい指令値を指令する構成となっている。又、図７に示すように指令値が大きいほど大きくする状態で目標操作圧を設定することになる。
【００９２】
上述したような右側直進検出値Ｘ２が検出される操作位置と左側直進検出値Ｘ３が検出される操作位置とで囲まれる領域ｆは、旋回レバー７７における付勢手段９０との間での機械的なガタの領域、言い換えると機械的な不感帯に対応する領域であり、旋回レバー７７が右側から付勢移動したときは右側直進検出値Ｘ２が検出される操作位置で停止し、旋回レバー７７が左側から付勢移動したときは右側直進検出値Ｘ２が検出される操作位置で停止することになる。
【００９３】
以下、図１３〜図１５に示すフローチャートを参照しながら、制御装置６４の旋回制御について説明する。
旋回レバー７７が不感帯Ｆ内にあれば、アンロード弁７０を排出位置７０ａに切り換える（ステップ１、２）。又、左旋回制御弁６８及び右旋回制御弁６７は共に遮断状態に保持する（ステップ３、４）。旋回レバー７７が不感帯Ｆを外れると、その操作方向が左方向であれば左旋回制御弁６８を供給位置６８ａに切り換え、操作方向が右方向であれば右旋回制御弁６７を供給位置６７ａに切り換え（ステップ５、６、７）、アンロード弁７０を遮断位置７０ａに切り換える（ステップ８）。
【００９４】
旋回レバー７７が旋回操作領域に操作されて旋回走行を行っているときに、旋回状態切換スイッチ８１や旋回モードスイッチ７８の操作による旋回状態の切り換えが指令されていない状態であれば、そのときに旋回モードスイッチ７８にて選択されている旋回モードに対応する図７に示すような相関関係と旋回レバーセンサ８０の検出情報に基づいて、比例制御弁７１に対する目標電流を演算にて求め、旋回レバー７７が最大操作位置（Ｒｍ，Ｌｍ）近傍に操作されていなければ、比例制御弁７１に目標電流を供給する比例弁作動処理を実行する（ステップ１４、１５、１６）。
【００９５】
この比例弁作動処理は、図１３に示すように、比例制御弁７１に出力している出力電流が演算にて求めた目標電流になるように出力電流を調整する（ステップ１００、１０１）。このようにフィードフォワード処理にて出力電流を調整することで極力時間遅れの少ない状態で旋回レバー７７の操作位置に対応する所望の旋回力が得られるようにしている。
【００９６】
そして、この比例弁作動処理においては、操向指令手段２００の旋回指令操作領域における直進指令位置から離れる方向への移動量の単位時間あたりの変化の大きさにかかわらず、操向指令手段２００の指令情報に対応する目標操作圧の単位時間あたりの変化量を上限値より小さい値に規制する状態で比例制御弁７１を制御するようになっている。例えば、図１１に示すように、旋回レバー７７が短時間ｔ１（例えば、５０ｍｓｅｃ）の間にほぼ最大操作位置の近くまで揺動操作したような場合であっても、比例制御弁７１に対する制御目標値である目標電流の値を単位時間当たりの上昇量を抑制して、旋回レバーの操作位置に対応する目標電流になるまで充分長い時間ｔ２（例えば、２５０ｍｓｅｃ）にて上昇させるようにしてショックの少ない滑らかな旋回を行えるようにしている。
【００９７】
出力電流が目標電流に対する不感帯内に入ったのちは、図７に示すような相関関係から、旋回レバー７７の操作位置に対応する指令値から求めた目標速度比率と左右の出力回転速度の出力値から求めた現在の速度比率との差が設定許容範囲内に収まるように出力電流を補正するようにしている（ステップ１０２、１０３）。
【００９８】
そして、旋回レバー７７が旋回操作領域に操作されて旋回走行を行っているときに、旋回状態切換スイッチ８１の操作あるいは旋回モードスイッチ７８の切り換え操作による旋回状態の切り換えが指令され、しかも、そのとき、旋回レバー７７が、予め設定されている設定旋回力よりも大きい大側の目標旋回力に対応する操作位置に操作されて旋回が指令されている状態であれば、前記目標旋回力に対応する目標操作圧よりも小さい減少側操作圧になるように、それまで設定されていた摩擦式油圧クラッチＭの操作量を低減させる操作圧低減処理を実行したのちに旋回状態切換処理を実行する（ステップ９、１０、１１、１２）。
【００９９】
すなわち、前記操作圧低減処理は、図１４に示すように、旋回レバー７７の操作位置に対応する状態で演算された現在の目標電流より設定量低い低側目標電流を求め、比例制御弁７１への出力電流が低側目標電流になるように出力電流を調整するのである（ステップ２０１、２０２、２０３）。比例制御弁７１への出力電流が低側目標電流になった後、切り換えが指令された旋回状態に対応する摩擦式油圧クラッチＭに切り換える旋回状態切換処理を行う（ステップ１２）。
【０１００】
図８及び図９を参照しながら、具体例で説明すると、例えば、切り換え前が緩旋回状態であり、切り換え後が超信地旋回状態であれば、緩旋回状態で旋回レバー７７が最大操作位置に操作している状態（点ａの位置）から、緩旋回状態での旋回状態を維持しながら緩旋回クラッチ４６の操作圧を図中の点ｂに示す位置まで下げてから、旋回切換制御弁７２を緩旋回位置７２ａから超信地旋回位置７２ｃに切り換え（点ｃの位置）、その後、逆転クラッチ５３の操作圧を点ｄの位置まで増加させるように電気的に制御するのである。尚、旋回レバー７７の操作位置は同じ最大操作位置に維持されることになる。又、図１０に示すように、切り換え前が緩旋回状態であり、切り換え後が信地旋回状態であっても同様である。
【０１０１】
〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。
【０１０２】
（１）上記実施形態では、前記基準値設定処理として、前記４個の検出値、つまり、右側最大検出値Ｘ１、右側直進検出値Ｘ２、左側直進検出値Ｘ３、及び、左側最大検出値Ｘ４が入力される構成としたが、このような構成に代えて、右側直進検出値Ｘ２と左側直進検出値Ｘ３だけを入力して不感帯Ｆを設定する構成としてもよい。
【０１０３】
（２）上記実施形態では、前記基準値設定処理として、予め定められた順序で作業員が旋回レバーを所定の位置に操作する毎に記憶設定スイッチをオンすることで複数の検出値を記憶して制御装置が設定する構成としたが、このような構成に代えて、例えば、旋回レバーセンサの検出値を表示する表示モニタを備えて、旋回レバーを所定の位置に操作したときの検出値を作業員が確認しておいて、その検出値を作業員が別途、設定記憶させる処理を行うようにする等、各種の形態で実施することができる。
【０１０４】
（３）上記実施形態では、前記付勢手段として、コイルバネ８９、右側復帰付勢用の接当規制アーム８６、固定軸８８により右側付勢作用部が構成され、コイルバネ８９、左側復帰付勢用の接当規制アーム８５、固定軸８８により左側付勢作用部が構成される構成を例示したが、このような構成に代えて、例えば、前記右側付勢作用部及び前記左側付勢作用部が、夫々各別に付勢用バネと接当規制具とを備える構成とする等、各種の形態で実施することができる。
【０１０５】
（４）上記実施形態では、複数の摩擦式油圧クラッチＭとして、緩旋回クラッチ４６、油圧ブレーキ５０、逆転クラッチ５３を備えて、前記複数の旋回状態として、前記緩旋回状態、信地旋回状態、超信地旋回状態の夫々に切り換え自在な構成を例示したが、このような構成に限らず、３つの摩擦式油圧クラッチＭのうちのいずれか２つのものを備える構成、あるいは、３つの摩擦式油圧クラッチＭのうちのいずれか１つのものを備える構成として、その操作圧を変更調整することで旋回状態を変更させるものでもよい。
【０１０６】
（５）上記実施形態では、前記操向指令手段の操作位置の単位量あたりの変化に対する目標操作圧の変化量を大側に変化させる二次関数に対応する関係としたが、これらの関係を直線的に変化する対応関係とするものでもよく、又、旋回操作具が直進指令操作領域から離れるほど大きい目標操作圧を指令するように構成されるものに限らず、右旋回指令操作領域及び左旋回指令操作領域に操作されると、予め設定されている一定の操作圧が指令されるものであってもよい。
【０１０７】
（６）上記実施形態では、作業車としてコンバインを示したが、本発明はコンバイン以外の農作業車や他の作業車にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】全体側面図
【図２】伝動構成を示す図
【図３】伝動構成を示す図
【図４】油圧回路図
【図５】制御ブロック図
【図６】旋回レバーによる指令値と目標速度比率との相関関係を示す図
【図７】旋回レバーによる指令値と目標操作圧との相関関係を示す図
【図８】旋回状態の切換状態を示す説明図
【図９】旋回状態の切換状態を示す説明図
【図１０】旋回状態の切換状態を示す説明図
【図１１】制御目標値の変化を示す図
【図１２】制御動作のフローチャート
【図１３】制御動作のフローチャート
【図１４】制御動作のフローチャート
【図１５】制御動作のフローチャート
【図１６】旋回レバー操作位置と旋回レバーセンサの検出値との相関関係を示す図
【図１７】旋回レバー操作位置と指令値との相関関係を示す図
【符号の説明】
【０１０９】
１          走行装置
６４        旋回制御手段
７１        供給圧調整手段
７７        旋回操作具
７８、８１  旋回状態選択手段
８０        操作位置検出手段
９０        付勢手段
１００      走行駆動手段
Ｍ          摩擦式油圧クラッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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