(57)【要約】【課題】基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきの小さいラビング方法を提供することを目的とする。【解決手段】ラビング布で基材にラビング処理を行う方法において、パイル糸４を備えるラビング布６をラビングローラ７に貼合わせた後、ラビング布６を処理槽１１に浸漬して湿潤し、矯正部材８をラビング布６に押し付け、ラビング布６を矯正部材８により熱処理固定し、パイル糸４を配列する。実際のラビング処理を行う前に、ラビング布６のパイル糸４を配列しているので、配向膜の規制力のばらつきを小さくすることができる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラビング布でラビング処理を行う方法であって、
(a)パイル糸を備えるラビング布をラビングローラに貼合わせる工程と、
(b)前記パイル糸を所定の傾斜度を有するよう配列する工程と、該工程は前記ラビング布を湿潤し、矯正部材をラビング布に押し付け、前記ラビング布を熱処理固定する工程を含み、
(c)前記ラビング布の前記パイル糸を基材上の配向膜形成材料層に接触させてラビング処理する工程と、を有することを特徴とするラビング方法。
【請求項２】
前記ラビング布を湿潤する工程が、温水に前記ラビング布を浸漬する工程である請求項１記載のラビング方法。
【請求項３】
前記ラビング布を湿潤する工程が、水蒸気を前記ラビング布に噴霧する工程である請求項１記載のラビング方法。
【請求項４】
前記矯正部材が円筒状ロールである請求項１〜３の何れか１記載のラビング方法。
【請求項５】
前記矯正部材が前記ラビングローラに貼合したラビング布の地組織に対し０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ離間して配置されている請求項１〜４の何れか１記載のラビング方法。
【請求項６】
前記パイル糸が前記配列工程により平均傾斜度０°〜７０°、好ましくは０°〜３０°を有するよう配列されている請求項１〜５の何れか１記載のラビング方法。
【請求項７】
前記熱処理固定が、温度８０℃〜１２０℃で、処理時間が５分〜２０分である請求項１〜６の何れか１記載のラビング方法。
【請求項８】
前記基材が帯状可撓性の支持体である請求項１〜７のいずれか１記載のラビング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ラビング方法に関し、特に均一な配向膜を形成できるラビング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、配向機能が付与された配向膜が、液晶化合物を基材表面に均一に配列させる手段として利用されている。一般的にラビング布を利用したラビング処理が、配向膜に配向機能を付与するため、基材に対し施される。このとき配向膜の配向規制力が弱いと液晶化合物の配向が均一とならないため、光漏れを生じて液晶表示装置のコントラストが低下し、輝点故障の原因となる。特に、ＴＶ用途に用いられる広視野角、高コントラストな光学補償フィルムにおいて、外観特性（輝点故障が極めて少ない）に優れた光学補償フィルムが求められている。そのため、基材に均一なラビング処理を行うこと必要で、ラビング処理に使用されるラビング布のパイル糸が配向膜に対し一定方向に配列されていることが重要となる。
【０００３】
ラビング布は、その布幅が織機により定められ、一般に、ラビング布の長手方向、つまり経糸方向にパイル糸が揃うように製造されている。
【０００４】
一方、光学補償フィルムの幅は、ラビング布の幅より広いため、ラビング布の経糸方向がラビングローラの回転方向と直交するよう、ラビング布がラビングローラに貼合される。つまり、パイル糸の方向がラビングローラの回転方向と直交する位置関係となる。
【０００５】
このため、ラビング布のパイル糸方向を緯糸方向に配列させた後に、ラビング布を裁断する技術が開示されている（特許文献１）。また、ラビング処理中にラビング布に導電性ラビング布調整部材を接触させてパイル糸の向きをラビング回転方向に揃えてラビング処理することが提案されている（特許文献２）。
【特許文献１】特表２００４−５２２２１０号公報
【特許文献２】特開平１１−００７０１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１の方法では、経糸が緯糸より長いなど布の使用が限定され、供給性の観点から複数の布を用いた生産をする場合に問題となる。また、特許文献２の方法では、ラビング布を貼り替えた直後はパイル糸の配列が十分でなく、配向膜規制力にばらつきが生じる。そのため液晶化合物を積層した光学補償フィルムに配向不良が生じ、液晶表示装置の光漏れ、輝点欠陥の原因となる。
【０００７】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきの小さいラビング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明のラビング方法は、ラビング布でラビング処理を行う方法であって、(a)パイル糸を備えるラビング布をラビングローラに貼合わせる工程と、(b) 前記パイル糸を所定の傾斜度を有するよう配列する工程と、該工程は前記ラビング布を湿潤し、矯正部材をラビング布に押し付け、前記ラビング布を熱乾燥する処理を含み、(c)前記ラビング布の前記パイル糸を基材上の配向膜形成材料層に接触させてラビング処理する工程と、を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、ラビング処理前にラビング布のパイル糸は矯正部材により所定の傾斜度を有するように配列される。特に、ラビング布を湿潤し、矯正部材をラビングローラに押し付け、前記ラビング布を熱乾燥することで、パイル糸の配列が効率よく達成される。その後、そのラビング布で配向膜形成材料層を備えた基材にラビング処理を行うので、ラビング布を貼り替えた直後であっても、配向膜規制力にばらつきが生じないラビング処理ができる。その結果、液晶表示装置の光漏れ、輝点欠陥が発生するのを防止できる。また、ラビング布の種類に関係なくパイル糸を配列できるので、ラビング布の使用が限定されず、また供給性の観点から複数の布を用いて生産を行うことができる。
【００１０】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記ラビング布を湿潤する工程が、温水に前記ラビング布を浸漬する工程であることを特徴とする。
【００１１】
パイル糸としては、レーヨン、コットンなどの親水性繊維が用いられており温水で容易に湿潤することができる。パイル糸を湿潤することでパイル糸の変形が容易となり、矯正部材により所定の傾斜度を有するように配列するときにパイル糸の毛先ダメージを軽減することができる。
【００１２】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記ラビング布を湿潤する工程が、水蒸気を前記ラビング布に噴霧する工程であることを特徴とする。特に、温水に浸漬させることでラビング布に変形が生じる場合、パイル糸がナイロン、テフロン（登録商標）などのに親水性に乏しい素材の場合に有効である。
【００１３】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が円筒状ロールであることを特徴とする。パイル布を正確に配列するには、矯正手段とラビングローラのクリアランスを一定にする必要がある。矯正部材の形状を円筒状ロールとすれば、矯正部材を長さ方向に精度良く加工することができ、ラビングローラ軸方向に沿って矯正手段とラビングローラのクリアランスを一定にすることができる。
【００１４】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記矯正部材が前記ラビングローラに貼合したラビング布の地組織に対し０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ離間して配置されていることを特徴とする。離間が０．５ｍｍを下回ると、ラビング布の地組織を矯正部材が損なう可能性が高くなり、離間が１．５ｍｍを超えると、矯正部材によるパイル糸矯正の効果が十分でなくなるからである。
【００１５】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記パイル糸の配列する工程によりパイル糸が０°〜７０°、好ましくは０°〜３０°の平均傾斜度（絶対値）を有するよう配列されていることを特徴とする。平均傾斜度（絶対値）が小さいほど、すなわちパイル糸の配列がラビングロールの回転方向に揃うほど、ラビング処理された配向膜の配向規制力が高くなるからである。
【００１６】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記熱処固定が、温度８０℃〜１２０℃で、処理時間が５分〜２０分であることを特徴とする。処理温度が８０℃を下回ると、矯正部材によるパイル糸矯正の効果が十分でなくなり、１２０℃を超えるとパイル糸に与えるダメージが大きくなるからである。
【００１７】
本発明のラビング方法は、前記発明において、前記基材が帯状可撓性の支持体であることを特徴とする。帯状可撓性の支持体から製造される光学補償フィルムの輝点故障の発生を防止するためである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ラビング布とパイル糸を湿潤することにより、矯正部材をラビングローラに押し付けたときにパイル糸の変形が容易になり、パイル糸を所望する平均傾斜度になすことができ、かつ前記ラビング布を熱乾燥することにより配列が固定されるので、基材に対し均一なラビング処理ができ、配向膜規制力のばらつきを小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について、光学補償フィルムを例にして説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。
【００２０】
図１は、本発明のラビング方法の全体工程図の一例である。本発明のラビング処理は、主として、ラビング布を裁断するラビング布裁断工程１０１と、ラビング布とラビングローラを貼り合わせるラビング布ローラ貼合工程１０２と、ラビング布をウェット（湿潤）処理して、矯正部材でラビングの布パイル糸の方向を矯正するラビング布付きロール湿式矯正工程１０３、ラビング布を貼り付けたラビングローラを熱処理してパイル糸の方向を固定するラビング布付きローラ熱処理工程する工程１０４を備えている。
【００２１】
以下、本発明のラビング方法を上記各工程１０１〜１０４に沿って説明する。
【００２２】
図２（ａ）は、本発明に使用されるラビング布材１の構成を示す説明図である。このラビング布材１は、地組織の経糸２と地組織の緯糸３とが格子状に織られた基布にパイル糸４が織り込まれたものである。一般的には、パイル糸４は経糸２の方向に沿うよう織り込まれている。パイル糸４の長さは通常１．５ｍｍ〜２．５ｍｍの長さを有している。ラビング布材１はロール上に巻き取られラビング布原反５となる。
【００２３】
基布及びパイル糸としては、たとえばナイロン６・６（登録商標）等のポリアミド系、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系、ポリエチレン等のポリオレフィン系、ポリビニルアルコール系、ポリ塩化ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアクリル系、ポリシアン化ビニリデン系、ポリフルオロエチレン系、ポリウレタン系等の合成繊維、絹、木綿、羊毛、セルロース系、セルロースエステル系等の天然繊維、再生繊維（レーヨン、アセテート等）の中から選ばれる１種又は２種以上を組み合わせた繊維が使用される。
【００２４】
一般に、光学補償フィルムの幅はラビング布原反５の幅Ｗより広い。光学補償フィルムの幅方向全域に亘りラビング処理を行うには、光学補償フィルムの幅以上のラビング布６が必要となる。実際、光学補償フィルムの幅以上の長さをもつラビングローラの長さに合わせて、図２（ｂ）に示すようにラビング布原反５からラビング布６が裁断される。
【００２５】
次に、図３（ａ）に示すように、裁断されたラビング布６は、両面テープなどを介してラビングローラ７に貼合わされる。このときラビング布６の経糸２の方向がラビングローラ７の回転方向と直交するよう、つまり経糸２とラビングローラ７の回転軸が平行となるように、ラビング布６がラビングローラ７に貼合される。その後、ラビング布６のパイル糸４を湿らせるため、ラビング布６付のラビングローラ７は、例えば、水のような液体１２で満たされた処理槽１１の内に配置される。図３（ｂ）に示すように、ラビングローラ７とラビング布６を貼り合わせるための両面テープ等が、液体１２に触れない位置にラビングローラ７は配置される。その理由は、液体により両面テープの粘着力が低下してラビング布がラビングロールから剥れることを防ぐためである。
【００２６】
処理槽１１は、図示しないヒーター及び温度制御用のコントローラを備えている。液体は、水温２０℃〜８０℃に調整され、好ましくは、水温６０℃〜８０℃に調整される。
【００２７】
パイル糸４が液体に触れる状態で、ラビング布付きのラビングローラ７を５０ｒｐｍ〜２００ｒｐｍで回転させると共に、パイル糸４を矯正部材８に５分〜２０分接触させてパイル糸の配列方向を矯正する。本実施の形態ではパイル糸４のウェット処理と矯正部材８による矯正処理が同時に行われている。
【００２８】
ラビングローラ７は、１００〜４００ｍｍの外径を有し、ラビング処理が施される光学補償フィルムの幅以上で、５００〜２０００ｍｍの長さを有している。
【００２９】
また、矯正部材８は、ラビングローラ７に両面粘着テープを介して貼合されたラビング布地組織に対し０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの間隔（クリアランス）だけ離れた位置に設けられている。矯正部材８は、５０〜１５０ｍｍの外径を有し、ラビングローラ７の長さ以上で６００〜２２００ｍｍの長さを有している。
【００３０】
本実施形態において矯正部材８は円筒状ロール形状をしている。パイル糸４の配列を一定方向に矯正するため、矯正部材８とラビングローラ７を、長さ方向全体にわたり、所定の間隔だけ離れて配置する必要がある。そのために矯正部材８を長さ方向において精度よく加工することが求められる。矯正部材８を円筒状ロール形状とすれば、旋盤等で加工する場合に素材に刃を当てて削るだけで、長さ方向において比較的ばらつきの少ない矯正部材８を得ることができる。
【００３１】
ラビング布付きロール湿式矯正工程の後、熱処理固定が実施される。熱処理固定では、所定の温度を有する部材をパイル糸に接触させる、いわゆるアイロン方式で行われる。矯正部材８は、図示しないヒーター及び温度制御用のコントローラを備えており、矯正部材８はその温度が８０℃〜１２０℃になるよう制御される。温度制御された矯正部材８がアイロンの役割を果たす。矯正部材８が１分〜１０分間パイル糸４に接触される。湿らせたパイル糸４を所定の温度を有する矯正部材８に接触させて熱処理することで、パイル糸４は比較的短時間に所定方向に矯正され、固定される。本実施の形態では矯正部材８は回転していないが、必要に応じてラビングローラ７と逆方向に回転させても良い。
【００３２】
なお、矯正部材８の材質は、帯電列がラビング布６の材質（レーヨン）と近いナイロン、ガラス、アクリルで製造されていることが好ましい。帯電列の中で、距離が遠い素材同士でラビング処理を行うと静電気が発生しやすくなり、ラビング布６に異物が付着しやすくなる。一方、帯電列の中で、距離が近い素材同士でラビング処理を行うことにより静電気の発生量を少なくすることができる。
【００３３】
矯正部材８はロックウエル硬度Ｒ１００〜Ｒ４００の硬度を有する材質で作られていることが好ましい。矯正部材８が上記の硬度範囲を有することで、矯正部材が柔らかすぎてラビング布先端に付着するのを防ぐことができ、パイル糸４の配列がより安定して行える。矯正部材８は、更にロックウエル硬度Ｒ５０〜Ｒ４００の硬度を有することが好ましい。
【００３４】
図４は、パイル糸４の矯正装置の要部拡大図である。上述したように、矯正部材８とラビングローラ７は一定のクリアランスＬを有するように配置されている。クリアランスＬは、ラビング布６のパイル糸４の長さＬ１、ラビング布６をラビングローラ７に貼合わせるための両面テープ９の厚さｔ、及びパイル糸４が矯正部材８に接触する長さ等を考慮して決定される。本実施形態においては、パイル糸４の長さＬ１が１．８ｍｍ、両面テープ９の厚さｔが０．１ｍｍの場合、クリアランスＬは０．５〜１．５ｍｍの範囲に設定される。矯正部材８とラビングローラ７のクリアランスはスペーサ１０等で調整される。
【００３５】
図５（ａ）（ｂ）は、ラビング布の他の湿潤矯正処理を示している。裁断されたラビング布６は、両面テープなどを介してラビングローラ７に貼合わされる。このときラビング布６の経糸２の方向がラビングローラ７の回転方向と直交するよう、ラビング布６がラビングローラ７に貼合される。その後、蒸気発生装置１９ｂに接続されたノズル１９ａから温度１００℃〜１２０℃の蒸気Ｓが、ラビング布６のパイル糸４を湿らせるため、ラビング布６に約１分〜１０分間吹き付けられる。特に、温水に浸漬させることでラビング布に変形が生じる場合に有効である。この時の条件は、ラビング布の大きさ、材質及びパイル糸の長さ等を考慮して適宜決定される。
【００３６】
液体によるウェット処理と同様、ラビングローラ７は、例えば５分〜２０分間、矢印方向に５０〜２００ｒｐｍで回転し、ラビング布６のパイル糸４を矯正部材８に接触させる。次いで、噴霧を止め、矯正部材８は温度が８０℃〜１２０℃になるよう制御され、水蒸気により湿らされたパイル糸４に接触される。湿らせたパイル糸４を所定の温度を有する矯正部材８に接触させて熱処理することで、パイル糸４は比較的短時間に所定方向に矯正され、固定される。本実施の形態では矯正部材８は回転していないが、必要に応じてラビングローラ７と逆方向に回転させても良い。
【００３７】
配列工程を経ることでパイル糸４は、一定の傾斜度を有するよう配列される。図６は、矯正後のラビング布６の状態を示している。ここで傾斜度とは、矢印で示すラビングローラの回転方向とパイル糸４の先端（毛先）４ａから根元４ｂに向かう方向とが成す角度θをいう。また、平均傾斜度（絶対値）とは、５００μｍ×５００μｍの大きさのラビング布６をマイクロスコープで観察したときの各パイル糸４の傾斜度（絶対値）の平均値をいう。本発明においては、この平均傾斜度（絶対値）が０°〜７０°であることがラビング処理後の配向膜の配向規制力が高くなり、光学フィルムの配向乱れによる輝点が低減されるという理由で好ましい。さらに、平均傾斜度（絶対値）が０°〜３０°であることがより好ましい。ラビングローラの回転速度及び矯正手段との接触時間は、パイル糸４の種類、長さ及び平均傾斜度により適宜設定される。
【００３８】
パイル糸は、実際のラビング処理を行う前に所定の平均傾斜度を有するように配列される。配向膜形成材料層が形成された基材は、配列されたパイル糸を有するラビング布を用いてラビング処理される。ラビング処理において、パイル糸配列用のラビングローラがラビング処理に用いられる。なお、ラビング布をラビング処理用のラビングローラに貼り替えた後、そのラビングローラでラビング処理を行うこともできる。
【００３９】
次に、本発明に係るラビング方法を適用した光学補償フィルムの製造ラインを図７に基づいて説明する。光学フィルムの製造ライン２０では、図７に示されるように、送り出し機６６から帯状可撓性の支持体であるウエブ２６が送り出される。ウエブ２６はガイドローラ６８によってガイドされて、除塵機２５Ａを経るよう構成されている。この除塵機２５Ａによってウエブ２６の表面に付着した塵を取り除くことができる。
【００４０】
除塵機２５Ａの下流にはバー塗布装置２１Ａが設けられており、配向膜形成用樹脂を含む塗布液がウエブ２６に塗布される。この下流には、乾燥ゾーン７６Ａ、加熱ゾーン７８Ａが順次設けられており、ウエブ２６上に配向膜形成材料層が形成される。
【００４１】
尚、バー塗布装置以外の塗布手段を採用してもよい。他の塗布手段として、グラビアコータ、ロールコータ（トランスファロールコータ、リバースロールコータ等）、ダイコータ、エクストルージョンコータ、ファウンテンコータ、カーテンコータ、ディップコータ、スプレーコータ又はスライドホッパ等を採用できる。
【００４２】
図７において、塗布液の塗布、乾燥後、ウエブ２６はガイドローラ６８によってガイドされて、ラビング処理装置７０に搬送される。ラビング処理装置７０は、直列に設けられた同一仕様の２台のラビング処理装置７０Ａ、７０Ｂにより構成されている。ラビング処理装置７０は、外周表面にラビング布６が巻付けられたラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）、ローラステージ８４Ａ（８４Ｂ）とローラステージ８４Ａ（８４Ｂ）の下面にスプリングを介して設けられたバックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）を備えている。ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の形状は、例えば、外径が１００〜４００ｍｍであり、その長さは、ウエブ２６の幅より少なくとも長く、５００〜２０００ｍｍである。また、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）は、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の回転軸とウエブ２６の走行方向と垂直な方向とが成す角度（ラビング角度）を任意に調整できるように、ウエブ２６の走行方向に対して水平面で回転自在となるよう構成されている。また、ラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）の回転速度を、例えば、１０００ｒｐｍ程度まで制御することができるよう構成されている。
【００４３】
バックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）には、ウエブ２６のテンションを検出する機構が備えられており、ラビング時のテンションの管理を行うことができる。更に、バックアップローラ８６Ａ（８６Ｂ），８８Ａ（８８Ｂ）は上下の調整が可能となっており、ローラを上下に移動させてウエブ２６のラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）へのラップ角を調整することができる。
【００４４】
ラビング処理では、パイル糸の配列が矯正されたラビング布６が巻付けられたラビングローラ７２Ａ（７２Ｂ）が３００〜６００ｒｐｍでウエブ２６の搬送方向と逆方向に回転する。ラビング布６のパイル糸が配向膜形成材料層に接触するようにウエブ２６に所定の圧力が加えられ、パイル糸で配向膜形成材料層を擦ることで、ウエブ２６に対してラビング処理が行われる。
【００４５】
ラビング処理装置７０の下流には除塵機２５Ｂが設けられており、ウエブ２６の表面に付着した塵を取り除くことができる。除塵機２５Ｂの下流にはバー塗布装置２１Ｂが設けられており、ディスコネマティック液晶を含む塗布液がウエブ２６に塗布される。バー塗布装置２１Ｂの構成は、既述のバー塗布装置２１Ａと同じであっても良い。
【００４６】
バー塗布装置２１Ｂの下流には、乾燥ゾーン７６Ｂ、加熱ゾーン７８Ｂが順次設けられており、ウエブ２６上に液晶層が形成できるようになっている。更に、この下流には紫外線ランプ８０が設けられており、紫外線照射により、液晶を架橋させ、所望のポリマーを形成できるようになっている。そして、検査装置９０で検査され、ラミネート機９２より送り出される保護フィルム９４がウエブ２６にラミネートされ、この下流に設けられた巻取り機８２により、ポリマーが形成されたウエブ２６が巻き取られる。
【００４７】
次に、本発明に使用される光学補償フィルムの素材について説明する。本発明のラビン方法の対象となる光学補償フィルムは、透明樹脂フィルム、その上に設けられた配向膜及び配向膜上に形成されたディスコネマティック相の液晶層（ 光学異方層とも言う）から構成されている。
【００４８】
上記透明樹脂フィルムの材料としては、透明である限りどのような材料でも使用することができる。光透過率が８０％以上を有する材料が好ましく、特に正面から見た時に光学的等方性を有するものが好ましい。
【００４９】
従って、透明樹脂フィルムは、小さい固有複屈折を有する材料から製造することが好ましい。このような材料としては、セルローストリアセテート｛市販品の例、ゼオネックス（日本ゼオン（株）製）、ＡＲＴＯＮ（日本合成ゴム（株）製）及びフジタック（富士フイルム（株）製）｝を使用することができる。更に、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルフォン及びポリエーテルスルホンなどの固有複屈折率の大きい素材であっても、溶液流延、溶融押し出し等の条件、更には縦、横方向に延伸状検討を適宜設定することにより、使用することができる。
【００５０】
透明支持体（透明樹脂フィルム）面内の主屈折率をｎｘ、ｎｙ、厚さ方向の主屈折率をｎｚ、フィルムの厚さをｄとしたとき、三軸の主屈折率の関係がｎｚ＜ｎｙ＝ｎｘ（負の一軸性）を満足し、式｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄで表されるレターデーションが、２０ｎｍから４００ｎｍ（好ましくは３０〜１５０ｎｍ）であることが好ましい。
【００５１】
ただし、ｎｘとｎｙの値は厳密に等しい必要はなく、ほぼ等しければ充分である。具体的には、｜ｎｘ−ｎｙ｜／｜ｎｘ−ｎｚ｜≦０．３であれば実用上問題はない。｜ｎｘ−ｎｙ｜×ｄで表される正面レターデーションは、５０ｎｍ以下であることが好ましく、２０ｎｍ以下であることが更に好ましい。
【００５２】
配向膜は、一般に透明支持体上に設けられる。配向膜は、その上に設けられる液晶性ディスコティック化合物の配向方向を規定するように機能する。そしてこの配向が、光学補償フィルムから傾いた光軸を与える。
【００５３】
配向膜としては、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理された層を挙げることができる。
【００５４】
配向膜形成材料の有機化合物の例としては、ポリメチルメタクリレート、アクリル酸／メタクリル酸共重合体、スチレン／マレインイミド共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、スチレン／ビニルトルエン共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン、ニトロセルロース、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル／塩化ビニル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリカーボネート等のポリマー及びシランカップリング剤等の化合物を挙げることができる。
【００５５】
好ましいポリマーの例としては、ポリイミド、ポリスチレン、スチレン誘導体のポリマー、ゼラチン、ポリビニルアルコール及びアルキル基（炭素原子数６以上が好ましい）を有する変性ポリビニルアルコールを挙げることができる。これらのポリマーの層をラビング処理することにより得られる配向膜は、液晶性ディスコティック化合物を斜めに配向させることができる。
【００５６】
光学補償フィルムにおいて、ディスコティックネマティック相の液晶層が、配向膜上に形成される。液晶層は、液晶性ディスコティック化合物を配向後冷却固化させる、あるいは重合性の液晶性ディスコティック化合物の重合（硬化）により得られる負の複屈折を有する層である。
【００５７】
上記のディスコティック化合物の例としては、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．、７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．、１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓｌｅｔｔ．、Ａ，７８巻、８２頁（１９９０）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７ ０ 頁（１９８４ 年）に記載されたシクロヘキサン誘導体及びＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．、Ｃｏｍｍｕｎ．、１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．、１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルなどを挙げることができる。
【００５８】
上記ディスコティック（円盤状）化合物は、一般的にこれらを分子中心の母核とし、直鎖のアルキル基やアルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基等がその直鎖として放射線状に置換された構造であり、液晶性を示し、一般的にディスコティック液晶とよばれるものが含まれる。ただし、分子自身が負の一軸性を有し、一定の配向を付与できるものであれば上記記載に限定されるものではない。
【実施例】
【００５９】
本発明の実施例では、ポリメチルメタクリレートからなる配向膜形成材料を透明支持体であるセルローストリアセテート上に塗布し、ラビング処理を施した。ラビング処理した配向膜上にディスコティック液晶を形成した。
【００６０】
図８の表は、本発明の実施例（１〜８）と比較例（１，２）についてのパイル糸の矯正条件、矯正後のパイル糸の傾斜度、材質とダメージ及び配向膜の配向性をまとめて一覧表としたものである。
【００６１】
パイル糸の傾斜度は、マイクロスコープ画像から算出した。パイル糸のダメージは、ＳＥＭ画像を確認することで評価を行った。また、配向膜の配向性は、消光度を確認することで評価を行った。ここで、消光度とは、「本発明の光学補償フィルムの消光度をいい、クロスニコルに配置した２枚の偏光板間に、透過率が最小になるように本発明の光学補償フィルムを配置した時に測定される透過率である。透過率の測定波長は５５０ｎｍであり、パラニコル配置の偏光板の透過率を１００％とする。」をいう。つまり、消光度をモニターすることは最終製品に近い状態をモニターすることを意味し、その観察結果がラビング処理に反映されるので、光学補償フィルムの安定した製造が可能となる。
【００６２】
そして、製品として許容できないものを×、許容できるものを△、許容できて更に良いものを○、とした。
【００６３】
本発明の実施例と比較例を比較すると、実施例、比較例とも矯正部材によるパイル糸の矯正手段を備えている。実施例はパイル糸をウェット処理する湿式手段及び熱処理固定する熱処理手段を備えているが、一方、比較例ではいずれの手段も備えていない。
【００６４】
実施例１及び２では、矯正部材の材質は硬度４００の金属（ＳＵＳ）である。実施例１では、温度１００℃の水蒸気噴霧による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数３０ｒｐｍ、５分とした。実施例２では、８０℃の温水の浸漬による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数３０ｐｍ、５分とした。
【００６５】
実施例３〜８では、矯正部材の材質は硬度１００のナイロンである。実施例３では、温度１００℃の水蒸気噴霧による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数３０ｒｐｍ、５分とした。実施例４では、８０℃の温水の浸漬による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数３０ｒｐｍ、１０分とした。
【００６６】
実施例５では、温度１００℃の水蒸気噴霧による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数５０ｒｐｍ、５分とした。実施例６では、８０℃の温水の浸漬による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数５０ｒｐｍ、１０分とした。実施例７では、温度１００℃の水蒸気噴霧による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数２００ｒｐｍ、５分とした。実施例８では、８０℃の温水の浸漬による湿式手段を実施し、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数２００ｒｐｍ、１０分とした。
【００６７】
実施例１〜８において、アイロン方式による熱処理手段は、温度１００℃で、時間１０分で行われた。
【００６８】
比較例１及び２では、矯正部材の材質を硬度４００の金属（ＳＵＳ）とした。比較例１では、矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数５０ｒｐｍ、５分とした。実施例２では矯正手段での矯正部材による矯正時間を回転数２００ｒｐｍ、１０分とした。比較例では湿式手段及び熱処理手段を備えていない。
【００６９】
実施例１〜８及び比較例１，２において、矯正部材とラビングローラのクリアランスは０．７ｍｍで、パイル糸の材質はレーヨンであった。
【００７０】
その結果、実施例１，２において、パイル糸の傾斜角は３５°であり、毛先のダメージは△で、配向膜の配向性は○の評価であった。実施例３〜６において、パイル糸の傾斜角は２５°であり、毛先のダメージは○で、配向膜の配向性は○の評価であった。実施例７，８において、パイル糸の傾斜角は０°であり、毛先のダメージは△で、配向膜の配向性は◎の評価であった。
【００７１】
一方、実施例ではパイル糸の毛先ダメージ及び、配向膜の配向性に関して、全て×の評価であった。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】ラビング方法の全体構成図。
【図２】ラビング布原反からラビング布を裁断したことを示す説明図。
【図３】ラビング布の第１の湿潤矯正工程を示す説明図。
【図４】パイル糸の矯正装置の要部拡大図。
【図５】ラビング布の第２の湿潤矯正工程を示す説明図。
【図６】パイル糸の配列方向を示す説明図。
【図７】本発明のラビング方法が適用される光学フィルムの製造ラインを示す説明図。
【図８】実施例の条件及び評価をまとめた表図。
【符号の説明】
【００７３】
１・・・ラビング布材、２・・・経糸、３・・・緯糸、４・・・パイル糸、５・・・ラビング布原反、６・・・ラビング布、７・・・ラビングローラ、８・・・矯正部材、９・・・両面テープ、１０・・・スペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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