(57)【要約】【課題】回転駆動体の振動を軽減可能な転がり軸受を安価に提供する。【解決手段】クラッチレリーズ軸受１０（転がり軸受）において、軸受部品としての外輪１１、内輪１２、シール１５の芯金１５ａ、シール１６の芯金１６ａ及びガイド１７が、制振鋼材としての制振鋼板で形成される。外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａには、例えばＮｉ基合金、Ｃｏ基合金などによる硬質被膜層ＣＬがそれぞれ形成される。エンジンの振動が外輪１１、内輪１２、シール１５の芯金１５ａ、シール１６の芯金１６ａ及びガイド１７により減衰されてクラッチレリーズ軸受１０から他部材への振動が軽減される。また、硬質被膜層ＣＬによって各軌道面１１ａ，１２ａの硬度が確保される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス製の軸受部品を備えた転がり軸受において、
前記軸受部品は、制振鋼材で形成されていることを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
前記軸受部品には、硬質被膜層が形成されている請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項３】
前記硬質被膜層は、前記軸受部品のプレス成形後に形成される請求項２に記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受に関し、特にプレス製の軸受部品を備えた転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の転がり軸受として、軌道輪及び芯金が鋼板プレス製とされたクラッチレリーズ軸受が知られている（特許文献１参照）。また、保持器が鋼板プレス製とされたスラストころ軸受も知られている（特許文献２参照）。このように軸受部品としてプレス成形品を使用することで、車体重量を軽量化することができる。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１８９０８６号公報
【特許文献２】特開２００７−２３２１１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、軸受は、外輪及び内輪のうちの一方が回転駆動体に組み付けられ、他方が固定体に組み付けられて一方が他方に対して相対回転するのが一般的である。このため、回転駆動体の振動が軸受の内外輪等を経て固定体へ伝達され易い。特に、クラッチレリーズ軸受は、その直前にエンジンが配置される構成とされているため、エンジンの振動が直に伝達される。そして、この振動はクラッチレリーズ軸受からトランスミッションを経てボデー系の各部位へ伝播され、不快な振動の発生原因となるおそれが高い。また、この振動は、騒音発生の原因ともなる。クラッチレリーズ軸受以外の軸受においても、上記と同様の問題を発生させるおそれがある。
【０００５】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、回転駆動体の振動を軽減可能な転がり軸受を安価に提供することにある。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、プレス製の軸受部品を備えた転がり軸受において、軸受部品が制振鋼材で形成されていることを特徴とする。なお、制振鋼材としては、例えば高分子材料を２枚の鋼で挟んで固着してなる複合型の他、例えばＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｒ系合金などの非複合型（合金型）のものを採用することが可能である。なお、プレス製の軸受部品としては、内輪や外輪の軌道輪、転動体を保持する保持器、シールの芯金等が挙げられる。
【０００７】
これによれば、回転駆動体の振動が軸受に伝達された際、伝達された振動が軸受を構成する軸受部品により減衰されるため、軸受から他部材への振動が軽減されて不快な振動の発生を防止することが可能である。
【０００８】
本発明の実施に際して、軸受部品には、硬質被膜層が形成されているとよい。なお、硬質被膜層としては、Ｎｉ基合、Ｃｏ基合金などを溶射溶融して形成される被膜層の他、ＰＶＤ法（物理蒸着法）やＣＶＤ法（化学蒸着法）等により気相成長して形成される被膜層を採用することが可能である。これによれば、硬質被膜層によって軸受部品の耐磨耗性を高めることができ、所定の硬度が要求される軸受部品（例えば、軌道輪）にも十分に適用することが可能である。
【０００９】
この場合、硬質被膜層は、プレス成形後に形成されるようにしてもよい。これによれば、硬質被膜層の破損を防止することができる。なお、溶射溶融処理により硬質被膜層を形成した場合には、フュージング処理（溶射被膜を溶融して基材に溶着させる処理）における所定の高温度での加熱過程によって、プレス成形により制振機能が低下した軸受部品の制振性能を回復させる効果を得ることが可能である。
【００１０】
また、上記において、硬質被膜層は、耐磨耗性の要求される部位に形成されるようにしてもよい。耐磨耗性の要求される部位にのみ硬質被膜層を形成することで、硬質被膜処理の効率化、コストの削減化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
ａ．第１実施形態
以下、本発明の第１実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１は本発明の第１実施形態に係るクラッチレリーズ軸受１０の縦断面図である。クラッチレリーズ軸受１０は、外輪回転式の自動調心タイプのものであり、外輪１１と内輪１２との間にボール１３（転動体）及び保持器１４が配置されている。
【００１２】
外輪１１は、プレス成形品であり、その内周面にはボール１３の軌道面１１ａが形成されている。外輪１１の軸方向の一端側（図１では左端側）には、湾曲しながら径方向内向きに延びる内鍔部１１ｂが一体に形成され、この内鍔部１１ｂにダイヤフラムスプリング（図示省略）が当接するようになっている。外輪１１の軸方向の他端側（図１では右端側）には、断面略Ｌ字状の芯金１５ａを有するシール１５が取り付けられている。シール１５は、内輪１２の外周面に接触しており、外輪１１と内輪１２間を密封している。
【００１３】
内輪１２は、調心ゴムを介してスリーブ（図示省略）に取り付けられている。この内輪１２は、プレス成形品であり、その外周面にはボール１３の軌道面１２ａが形成されている。
【００１４】
内輪１２の軸方向の一端側（図１では右端側）には、平面状に径方向外向きに延びる外鍔部１２ｂが一体に形成され、この外鍔部１２ｂに、スリーブに固定されたプレート（レリーズフォークに押される部材）が当接するようになっている。内輪１２の軸方向の他端側（図１では左端側）には、平面状に径方向内向きに延びる内鍔部１２ｃが一体に形成され、この内鍔部１２ｃには断面略Ｌ字状の芯金１６ａを有するシール１６が取り付けられている。シール１６は、外輪１１における内鍔部１１ｂの内周面に接触しており、外輪１１と内輪１２間を密封している。なお、内輪１２における外鍔部１２ｂ寄りには、調心ゴムを保持するための段付き円筒状にプレス成形されたガイド１７が取り付けられている。
【００１５】
ところで、この第１実施形態では、外輪１１、内輪１２、シール１５の芯金１５ａ、シール１６の芯金１６ａ及びガイド１７が、制振鋼材としての制振鋼板で形成されている。この制振鋼板は、例えば熱可塑性粘弾性樹脂などの高分子材料ＤＰを２枚の鋼で挟んで固着してなる複合拘束型のものであり、振動時に高分子材料ＤＰの曲げ変形によって鋼との間でせん断ずれを起こし、振動エネルギーを熱エネルギーに変換することでエンジンからの振動を減衰させる機能を有している。
【００１６】
また、外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａには、例えばＮｉ基合金、Ｃｏ基合金などによる硬質被膜層ＣＬがそれぞれ形成されている。具体的には、外輪１１及び内輪１２をそれぞれ所定形状にプレス成形した後、外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａにＮｉ基合金、Ｃｏ基合金などを可燃性ガスによる燃焼炎等を利用して溶射し、膜状の積層体として付着させる。この積層体を例えば９５０〜１２５０℃で各軌道面１１ａ，１２ａに溶融溶着（フュージング処理）させることで、積層体の各軌道面１１ａ，１２ａへの結合力を強化することができる。外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａは、硬質被膜層ＣＬの形成により、５００〜８００Ｈｖの硬さが確保されるようになる。なお、外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａは、溶融溶着処理後に研磨加工等の仕上げ加工が施される。
【００１７】
以上の説明からも明らかなように、この第１実施形態では、エンジンの振動がクラッチレリーズ軸受１０に伝達された際、伝達された振動が外輪１１、内輪１２、シール１５の芯金１５ａ、シール１６の芯金１６ａ及びガイド１７により減衰されるため（共振振幅の減衰、振動速度の減衰など）、クラッチレリーズ軸受１０から他部材への振動が軽減されて不快な振動の発生を防止することが可能である。
【００１８】
また、この第１実施形態では、外輪１１及び内輪１２の各軌道面１１ａ，１２ａに硬質被膜層ＣＬがそれぞれ形成されているので、各軌道面１１ａ，１２ａの耐磨耗性を高めることができる。また、外輪１１及び内輪１２のプレス成形後に、各軌道面１１ａ，１２ａに硬質被膜層ＣＬが形成されるので、硬質被膜層ＣＬの破損が防止される。
【００１９】
（変形実施形態）
上記第１実施形態では、制振鋼材として複合拘束型の制振鋼板を用いたが、これに代えて、例えば非複合型（合金型）の制振鋼合金を用いてもよい。この制振鋼合金は、例えばＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｃ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｍｏ系合金などである。この制振鋼合金を用いた場合、外輪１１及び内輪１２のプレス成形後に、各軌道面１１ａ，１２ａに硬質被膜層ＣＬを形成することで、硬質被膜層ＣＬの破損が防止されることに加えて、プレス成形による塑性変形等により制振機能が低下した外輪１１及び内輪１２の制振性能を回復させることが可能である。
【００２０】
ｂ．第２実施形態
上記第１実施形態等では、本発明の転がり軸受をクラッチレリーズ軸受１０に適用した場合について説明したが、例えば図２（ａ），２（ｂ）に示すようなスラストころ軸受２０に適用してもよい。
【００２１】
スラストころ軸受２０は、針状ころ２１（転動体）を保持する保持器２２と、保持器２２を収容する軌道輪２３とを備えており、保持器２２及び軌道輪２３が何れもプレス成形により形成されている。これら保持器２２及び軌道輪２３を制振鋼板又は制振鋼合金で形成することにより、上記第１実施形態と同様、スラストころ軸受２０から他部材への振動が軽減されて不快な振動の発生を防止することが可能である。この場合、軌道輪２３に硬質被膜層ＣＬを形成することで、軌道輪２３の硬度を確保することができる。
【００２２】
ｃ．第３実施形態
また、本発明の転がり軸受を、例えば図３に示すようなシェル形ころ軸受３０に適用してもよい。シェル形ころ軸受３０は、外輪３１（軌道輪）と針状ころ３２（転動体）とを備えており、外輪３１がプレス成形により形成されている。この外輪３１を制振鋼板又は制振鋼合金で形成することにより、上記第１実施形態等と同様、シェル形ころ軸受３０から他部材への振動が軽減されて不快な振動の発生を防止することが可能である。この場合、外輪３１の軌道面３１ａに硬質被膜層ＣＬを形成することで、外輪３１の硬度を確保することができる。
【００２３】
ｄ．第４実施形態
また、本発明の転がり軸受を、例えば図４に示すような円すいころ軸受４０に適用してもよい。円すいころ軸受４０は、外輪４１及び内輪４２よりなる軌道輪の間に円すいころ４３が保持器４４によって保持されたものであり、保持器４４がプレス成形により形成されている。この保持器４４を制振鋼板又は制振鋼合金で形成することにより、上記第１実施形態等と同様、円すいころ軸受４０から他部材への振動が軽減されて不快な振動の発生を防止することが可能である。
【００２４】
なお、硬質被覆層ＣＬは、溶射溶融して形成する場合に限らず、例えばＰＶＤ法やＣＶＤ法等により形成してもよい。
【００２５】
また、本発明は、上記した第１〜第４実施形態に係る転がり軸受に限らず、プレス製の軸受部品を備えた各種の転がり軸受に幅広く適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１実施形態に係るクラッチレリーズ軸受の縦断面図。
【図２】（ａ）は本発明の第２実施形態に係るスラストころ軸受の平面図。（ｂ）は（ａ）の正面断面図。
【図３】本発明の第３実施形態に係るシェル形ころ軸受の縦断面図。
【図４】本発明の第４施形態に係る円すいころ軸受の縦断面図。
【符号の説明】
【００２７】
１０  クラッチレリーズ軸受（転がり軸受）
１１  外輪（軸受部品）
１１ａ  軌道面
１２  内輪（軸受部品）
１２ａ  軌道面
１５，１６  シール
１５ａ，１６ａ  芯金（軸受部品）
１７  ガイド（軸受部品）
ＤＰ  高分子材料
ＣＬ  硬質被膜層
２０  スラストころ軸受（転がり軸受）
２２  保持器（軸受部品）
２３  軌道輪（軸受部品）
３０  シェル形ころ軸受（転がり軸受）
３１  外輪（軸受部品）
４０  円すいころ軸受（転がり軸受）
４４  保持器（軸受部品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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