(57)【要約】【課題】軽量化を図りつつ強度及び耐久性に優れた防振連結ロッドを提供する。【解決手段】長手方向Ｌの両端部の第１筒状部１２及び第２筒状部１４と、両者を連結する本体連結部２２とからなり、樹脂材料により一体に成形されたロッド本体１６と、第１筒状部内に設けられた第１防振ブッシュ１８と、第２筒状部内に設けられた第２防振ブッシュ２０と、を備えた防振連結ロッド１０において、第１筒状部における本体連結部とは反対側の周方向部分１２Ａに、軸方向Ｘに陥没した複数の穴部４２を周方向Ｃに並んで設けて、これら複数の穴部４２により、第１筒状部の前記周方向部分１２Ａを、内周側の内側壁部４４と、外周側の外側壁部４６と、隣接する穴部同士の間で内側壁部と外側壁部を連結する複数の支持壁部４８とで構成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向の一端部に設けられた第１筒状部と、長手方向の他端部に設けられた第２筒状部と、前記第１筒状部と第２筒状部を連結する本体連結部とからなり、樹脂材料により一体に成形されたロッド本体と、
第１内筒と第１ゴム状弾性部を備えて前記第１筒状部内に設けられた第１防振ブッシュと、
第２内筒と第２ゴム状弾性部を備えて前記第２筒状部内に設けられた第２防振ブッシュと、
を備えてなり、
前記第１筒状部における前記本体連結部とは反対側の周方向部分に、前記第１筒状部の軸方向に陥没した複数の穴部が周方向に並んで設けられ、前記複数の穴部により、前記第１筒状部の前記周方向部分が、内周側の内側壁部と、外周側の外側壁部と、隣接する前記穴部同士の間で前記内側壁部と前記外側壁部を連結する複数の支持壁部とで構成された、
防振連結ロッド
【請求項２】
前記第１筒状部における前記本体連結部から最も離れた周方向位置に、前記複数の支持壁部のうち周方向の中央の支持壁部が配設されるように、前記複数の穴部が設けられた、請求項１記載の防振連結ロッド。
【請求項３】
前記複数の穴部は、前記中央の支持壁部を挟んで設けられた一対の第１穴部と、前記一対の第１穴部の周方向両側に一対の前記支持壁部を挟んで設けられた一対の第２穴部と、の４つの穴部で構成された、請求項２記載の防振連結ロッド。
【請求項４】
前記複数の支持壁部は、前記第１筒状部の軸を中心として放射状に設けられた、請求項１〜３のいずれか１項に記載の防振連結ロッド。
【請求項５】
前記複数の穴部が前記第１筒状部の前記周方向部分において軸方向の一方面と他方面の双方から凹設されて、前記内側壁部と前記外側壁部が軸方向の中央部で壁連結部により連結された、請求項１〜４のいずれか１項に記載の防振連結ロッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンを車体に対して防振しながら連結するトルクロッド等として用いることのできる防振連結ロッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間には、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するためにトルクロッドと称される防振連結ロッドが設けられている。かかる防振連結ロッドは、一般に、長手方向の両端部に筒状部を持つロッド本体と、内筒とゴム状弾性部を備えてロッド本体の各筒状部内に設けられた一対の防振ブッシュとを備えてなり、前記内筒を取付部材としてエンジンや車体に取り付けられる。
【０００３】
近年、自動車の軽量化の要請が強く、その軽量化を図る手段として、上記ロッド本体を樹脂材料で形成することが提案されている（下記特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開平７−３５１２７号公報
【特許文献２】特開平７−１９７９２７号公報
【特許文献３】特開２００５−２６５１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような樹脂製の防振連結ロッドは、一般に金属製のものに比べて強度や耐久性を確保することが難しい。特に、一対の防振ブッシュのうち、大径の防振ブッシュが設けられる大径側の筒状部においては、十分な強度を確保する必要がある。
【０００５】
そこで、強度を確保するために、該筒状部の周壁を厚くすることが考えられるが、このように厚肉にすると、樹脂材料による成形時の収縮によって、厚肉状の筒状部の内部にボイドが発生するおそれがあり、強度や耐久性を損なうことになる。これに対し、単に厚肉状の筒状部に穴部を設けて、ボイドの発生を抑制するだけでは、自動車のトルクロッドとして要求される強度を十分に確保することは難しい。
【０００６】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、強度及び耐久性に優れ、軽量化が図られた防振連結ロッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る防振連結ロッドは、長手方向の一端部に設けられた第１筒状部と、長手方向の他端部に設けられた第２筒状部と、前記第１筒状部と第２筒状部を連結する本体連結部とからなり、樹脂材料により一体に成形されたロッド本体と、第１内筒と第１ゴム状弾性部を備えて前記第１筒状部内に設けられた第１防振ブッシュと、第２内筒と第２ゴム状弾性部を備えて前記第２筒状部内に設けられた第２防振ブッシュと、を備えてなり、前記第１筒状部における前記本体連結部とは反対側の周方向部分に、前記第１筒状部の軸方向に陥没した複数の穴部が周方向に並んで設けられ、前記複数の穴部により、前記第１筒状部の前記周方向部分が、内周側の内側壁部と、外周側の外側壁部と、隣接する前記穴部同士の間で前記内側壁部と前記外側壁部を連結する複数の支持壁部とで構成されたものである。
【０００８】
このように第１筒状部における本体連結部とは反対側の周方向部分に複数の穴部を並設して、当該周方向部分を、内周側の内側壁部と外周側の外側壁部と両壁部を連結する複数の支持壁部とで構成したので、樹脂材料の成形時の収縮によるボイドの発生を抑制しつつ、自動車のトルクロッドとして要求される強度を十分に確保することができる。そのため、軽量化を図りつつ、強度及び耐久性に優れる防振連結ロッドを提供することができる。
【０００９】
かかる防振連結ロッドにおいて、前記第１筒状部における前記本体連結部から最も離れた周方向位置に、前記複数の支持壁部のうち周方向の中央の支持壁部が配設されるように、前記複数の穴部が設けられていると、第１筒状部の強度を更に高くすることができる。
【００１０】
また、前記複数の穴部は、前記中央の支持壁部を挟んで設けられた一対の第１穴部と、前記一対の第１穴部の周方向両側に一対の前記支持壁部を挟んで設けられた一対の第２穴部と、の４つの穴部で構成されてもよい。これにより、優れた成形性と強度を両立することができる。
【００１１】
また、前記複数の支持壁部が、前記第１筒状部の軸を中心として放射状に設けられていると、第１筒状部の強度を更に高くすることができる。
【００１２】
また、前記複数の穴部が前記第１筒状部の前記周方向部分において軸方向の一方面と他方面の双方から凹設されて、前記内側壁部と前記外側壁部が軸方向の中央部で壁連結部により連結されていると、第１筒状部の強度を更に高くすることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、軽量化を図りつつ、防振連結ロッドの強度及び耐久性を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１〜７は、実施形態に係る防振連結ロッドであるトルクロッド１０を示したものである。トルクロッド１０は、自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間に組付けられて、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するものである。
【００１６】
トルクロッド１０は、大径の第１筒状部１２と小径の第２筒状部１４とを長手方向Ｌの両端部に各別に備えたロッド本体１６と、第１筒状部１２内に設けられた第１防振ブッシュ１８と、第２筒状部１４内に設けられた第２防振ブッシュ２０とからなる。
【００１７】
ロッド本体１６は、上記第１筒状部１２と、第２筒状部１４と、両筒状部１２，１４を連結する長手方向Ｌに延びる本体連結部２２とからなり、これらがポリアミドなどの樹脂材料により一体に成形されている。第１筒状部１２と第２筒状部１４は、両者の軸Ｏ１及びＯ２が互いに平行で、かつ、ロッド本体１６の長手方向Ｌに垂直に設けられた円筒状部であり、第１筒状部１２の方が大径に形成されている。
【００１８】
本体連結部２２は、上記長手方向Ｌと第１及び第２筒状部１２，１４の軸方向Ｘとに垂直な方向を幅方向Ｍとして、一端部において第１筒状部１２の外形と同じ幅寸法を有し、かつ、他端部において第２筒状部１４の外形と同じ幅寸法を有する幅広状に形成されている。そして、該幅方向Ｍの両端部及び中央部のそれぞれに長手方向Ｌに延びるリブ２４，２６を有しており、それらリブ２４，２６の間に薄肉部２８を有する。図５に示すように、薄肉部２８は、軸方向Ｘの一方側に偏らせて設けられている。これにより、車両搭載時（図５における上方が下方に向くように車両に搭載される。）、断面凹状の本体連結部２２が下向きに開口するようにして、該凹状部に水が溜まらないように構成している。
【００１９】
第１防振ブッシュ１８は、第１筒状部１２内に軸平行かつ同軸状に配された第１内筒３０と、該第１内筒３０と第１筒状部１２の間に介設されたゴム弾性体からなる第１ゴム状弾性部３２とよりなる。第１内筒３０は、車体とエンジンのいずれか一方、例えば車体側に連結される剛性部材である。
【００２０】
第１ゴム状弾性部３２は、この例では、第１内筒３０の外周面と第１筒状部１２の内周面とに接着固定されており、また、長手方向Ｌにおける第１内筒３０を挟んだ両側には軸方向Ｘに貫通する一対のすぐり部３４，３４が設けられ、更に、各すぐり部３４にはストッパゴム部３６が設けられている。
【００２１】
第２防振ブッシュ２０は、第２筒状部１４内に軸平行かつ同軸状に配された第２内筒３８と、該第２内筒３８と第２筒状部１４の間に介設されたゴム弾性体からなる第２ゴム状弾性部４０とよりなる。第２内筒３８は、車体のエンジンのいずれか他方、例えばエンジン側に連結される剛性部材である。
【００２２】
第２ゴム状弾性部４０は、この例では、第２内筒３８の外周面と第２筒状部１４の内周面とに接着固定されており、両者の間を全周にわたって連結する筒状に形成されている。すなわち、軸方向Ｘに貫通するすぐり部を持たないゴム部である。
【００２３】
以上よりなる構成において、大径側の第１筒状部１２における本体連結部２２とは反対側の周方向部分（即ち、ロッド本体１６の端部側に位置して、本体連結部２２が連結された側とは反対側の周方向部分）１２Ａには、第１筒状部１２の軸方向Ｘに陥没した複数の穴部４２が周方向Ｃに並んで設けられている。詳細には、当該周方向部分１２Ａは、本体連結部２２が連結された側よりも周壁が厚肉状に形成されており、この厚肉状の周壁部に複数の上記穴部４２が凹設されている。穴部４２は、図２に示す平面視で各角部が丸みを帯びた四角形状に形成されている。そして、このように複数の穴部４２を設けたことにより、第１筒状部１２の上記周方向部分１２Ａは、複数の穴部４２の内周側で平面視円弧状をなす内側壁部４４と、複数の穴部４２の外周側で平面視円弧状をなす外側壁部４６と、隣接する穴部４２，４２同士の間で内側壁部４４と外側壁部４６を連結支持する複数の支持壁部４８とで構成されている。
【００２４】
上記複数の穴部４２は、この例では４つの穴部からなり、従って、隣接する穴部４２，４２の間で画定される支持壁部４８は３つ設けられている。そして、図２に示すように、複数の穴部４２は、第１筒状部１２における本体連結部２２から最も離れた周方向位置、詳細には、上記周方向部分１２Ａにおける第１筒状部１２と第２筒状部１４の中心同士（軸Ｏ１とＯ２）を結ぶセンターラインＮ上の位置に、３つの支持壁部のうち周方向Ｃの中央の支持壁部４８Ａが配設されるように設定されている。
【００２５】
また、複数の穴部４２は、上記センターラインＮに関して線対称に設けられており、上記中央の支持壁部４８Ａを挟んで設けられた一対の第１穴部４２Ａ，４２Ａと、これら一対の第１穴部４２Ａ，４２Ａの周方向Ｃの両側にそれぞれ支持壁部４８Ｂ，４８Ｂを挟んで設けられた一対の第２穴部４２Ｂ，４２Ｂとにより構成されている。そして、これら３つの支持壁部４８Ａ，４８Ｂ，４８Ｂは、図２に示すように、第１筒状部１２の軸Ｏ１を中心とした放射状に延びるように形成されている。
【００２６】
また、この例では、図２に示すように、上記厚肉状の周方向部分１２Ａは、第１筒状部１２の軸Ｏ１よりもロッド本体１６の端部側に限定して設けられており、センターラインＮ上の周方向中央部に対して両端部が薄肉状に形成されている。一方で、内側壁部４４と外側壁部４６の厚みは周方向Ｃで一定に設定されており、そのため、穴部４２は、中央寄りの第１穴部４２Ａ，４２Ａよりも端部寄りの第２穴部４２Ｂ，４２Ｂの方が、軸直角方向の寸法が小さく設定されている。
【００２７】
図６に示すように、上記複数の穴部４２は、第１筒状部１２の上記周方向部分１２Ａにおいて、軸方向Ｘの一方面１２Ａ１と他方面１２Ａ２の双方から凹設されて、内側壁部４４と外側壁部４６とが軸方向Ｘの中央部で壁連結部５０により連結されている。
【００２８】
なお、図１，４，７に示すように、ロッド本体１６の外周側面には、長手方向Ｌに沿って延びる２本の外周リブ５２，５２が軸方向Ｘに間隔をおいて設けられている。また、図３，７に示すように、小径側の第２筒状部１４の外周面には、上記２本の外周リブ５２，５２を連結する軸方向Ｘに延びる縦リブ５４が設けられ、強度アップが図られている。
【００２９】
以上の構成を具備するトルクロッド１０は、次のようにして製造される。すなわち、まず、第１内筒３０の外周面に第１ゴム状弾性部３２を加硫成形するとともに、第２内筒３８の外周面に第２ゴム状弾性部４０を加硫成形する。次いで、上記第１ゴム状弾性部３２と第２ゴム状弾性部４０の各外周面に接着剤を塗布した後、これらの加硫成形体を、射出成形型にセットして、樹脂材料を注入孔５６（図１，４参照）から注入することにより、ロッド本体１６を一体に射出成形する。
【００３０】
本実施形態のトルクロッド１０であると、大径側の第１筒状部１２における端部側の周方向部分１２Ａに複数の穴部４２を並設して、当該周方向部分１２Ａを内側壁部４４と外側壁部４６と複数の支持壁部４８とで構成したので、樹脂材料の成形時の収縮によるボイドの発生を抑制しつつ、優れた強度及び耐久性を確保することができる。
【００３１】
また、上記センターラインＮ上に穴部４２を設けず、この部分に中央の支持壁部４８Ａを配設したことにより、第１筒状部１２の強度を更に高くすることができる。また、複数の支持壁部４８が第１筒状部１２を中心とした放射状に設けられているので、第１防振ブッシュ１８の第１内筒３０の軸直角方向における相対変位による入力に対して、第１筒状部１２の強度を効果的に高めることができる。更に、内側壁部４４と外側壁部４６が軸方向Ｘの中央部で壁連結部５０により連結されたことからも、第１筒状部１２の強度を向上することができる。また、複数の穴部４２を上記の通りの四つ穴構成としたことにより、射出成形時における樹脂材料の流れを損なうことなく、効果的な強度アップが図られる。
【００３２】
図８は、他の実施形態に係るトルクロッド１０Ａを示したものである。この例は、樹脂成形時にウェルドが発生する箇所に余肉部６０を設けた点に特徴がある。注入孔５６から樹脂材料を射出成形した場合、上記中央の支持壁部４８Ａが設けられた周方向位置においてウェルドが発生して、強度及び耐久性を損なうことがある。そこで、この部分に、長手方向Ｌに突き出した余肉部６０を設定している。
【００３３】
余肉部６０は、中央の支持壁部４８Ａよりも幅広の余肉部本体６２と、該支持壁部４８Ａと略同一幅で長手方向Ｌに突出して前記余肉部本体６２を第１筒状部１２の外周面とを連結する余肉連結部６４とからなる。また、余肉部６０は、第１筒状部１２の軸方向Ｘの全体にわたって設けられている。
【００３４】
このような余肉部６０を設けたことにより、ウェルドは余肉部６０内で発生するので、射出成形後に余肉部６０を切除することにより、ロッド本体１６の強度・耐久性を向上させ、また品質の安定化が図られる。しかも、余肉部６０は成形後に切除するので、製品外形が大きくなることもない。その他の構成は、先の実施形態と同様であり、同様の作用効果が奏される。
【００３５】
なお、上記の実施形態では、第１筒状部１２のみに穴部４２を設けたが、第２筒状部１４においても同様の構成を採用することもできる。また、第１防振ブッシュ１８と第２防振ブッシュ２０をともに、ロッド本体１６の射出成形時に、当該ロッド本体１６と一体に接着させる構成としたが、ロッド本体１６の射出成形後に、上記第１防振ブッシュ１８と第２防振ブッシュ２０を圧入して保持させてもよい。更には、第１防振ブッシュ１８と第２防振ブッシュ２０ともに、剛体からなる外筒のない構成としたが、ゴム状弾性部の外周に予め外筒を加硫成形しておいて、該外筒を第１筒状部１２や第２筒状部１４に圧入保持させるように構成してもよい。また、トルクロッド以外にも、スタビリンクロッド、サスペンションロッドなど、種々の防振連結ロッドとして適用可能である。その他、一々列挙しないが、本発明の趣旨を逸脱しない限り、種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施形態に係る防振連結ロッドの斜視図
【図２】同防振連結ロッドの平面図
【図３】同防振連結ロッドの底面図
【図４】同防振連結ロッドの側面図
【図５】図３のＶ−Ｖ線断面図
【図６】図３のＶＩ−ＶＩ線断面図
【図７】図３のＶＩＩ方向から見た側面図
【図８】他の実施形態に係る防振連結ロッドの平面図
【符号の説明】
【００３７】
１０，１０Ａ…トルクロッド（防振連結ロッド）
１２…第１筒状部、１２Ａ…周方向部分、１２Ａ１…一方面、１２Ａ２…他方面
１４…第２筒状部
１６…ロッド本体
１８…第１防振ブッシュ
２０…第２防振ブッシュ
２２…本体連結部
３０…第１内筒、３２…第１ゴム状弾性部
３８…第２内筒、４０…第２ゴム状弾性部
４２…穴部、４２Ａ…第１穴部、４２Ｂ…第２穴部
４４…内側壁部、４６…外側壁部
４８…支持壁部、４８Ａ…中央の支持壁部、４８Ｂ…両側の一対の支持壁部
５０…壁連結部
Ｃ…周方向、Ｌ…長手方向、Ｏ１…第１筒状部の軸、Ｘ…軸方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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