(57)【要約】【課題】耐食性を確保しつつ、製造コストの低減を図る。【解決手段】偏平チューブ１０の外面に亜鉛を含むフラックス塗布層１０ｇ、１０ｈを形成してなる熱交換器用偏平チューブであって、偏平チューブ１０は、相対向する表裏両側の平坦面１０ａ、１０ｂと、両平坦面１０ａ、１０ｂの幅方向における両端部同士を結合する側面部１０ｃ、１０ｄとを有し、両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１が両平坦面１０ａ、１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚くなっており、亜鉛を含むフラックス塗布層１０ｇ、１０ｈが、両平坦面１０ａ、１０ｂの外面のみに形成されている。これにより、両側面部１０ｃ、１０ｄでは、その厚い肉厚ｔ２によって耐食性を確保でき、両側面部１０ｃ、１０ｄに対するフラックスの塗布が不要となるので、製造コストを低減することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を形成してなる熱交換器用偏平チューブであって、
前記偏平チューブ（１０）は、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有し、
前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）が前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
前記亜鉛を含む前記フラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに形成されていることを特徴とする熱交換器用偏平チューブ。
【請求項２】
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち前記幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
前記内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および前記複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
前記複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ前記幅方向の中央側に位置する内柱から前記幅方向の両端側に位置する内柱に向かうにつれて厚くなっていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブ。
【請求項３】
偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を形成してなる熱交換器用偏平チューブであって、
前記偏平チューブ（１０）は、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有し、
前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち一方の側面部の肉厚（ｔ１）が前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
前記亜鉛を含む前記フラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに形成されていることを特徴とする熱交換器用偏平チューブ。
【請求項４】
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち前記幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
前記内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および前記複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
前記複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、前記一方の側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ前記他方の側面部側に位置する内柱から前記一方の側面部側に位置する内柱に向かうにつれて厚くなっていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用偏平チューブ。
【請求項５】
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち前記幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
前記内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
前記偏平チューブ（１０）は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および前記複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
前記複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ互いに同一になっていることを特徴とする請求項１または３に記載の熱交換器用偏平チューブ。
【請求項６】
相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有する偏平チューブ（１０）を備え、
前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）が前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに亜鉛層が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有する偏平チューブ（１０）を備え、
前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち一方の側面部の肉厚（ｔ１）が前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および前記両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに亜鉛層が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項８】
請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブを製造する熱交換器用偏平チューブの製造方法であって、
前記偏平チューブ（１０）を押出成形する押出工程と、
前記押出工程の後に行われ、前記偏平チューブ（１０）の外面に前記亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布工程とを備え、
前記フラックス塗布工程は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面に前記フラックスをロールコート法により塗布するロールコート工程のみからなることを特徴とする熱交換器用偏平チューブの製造方法。
【請求項９】
請求項３に記載の熱交換器用偏平チューブを製造する熱交換器用偏平チューブの製造方法であって、
前記偏平チューブ（１０）を押出成形する押出工程と、
前記押出工程の後に行われ、前記偏平チューブ（１０）の外面に前記亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布工程とを備え、
前記フラックス塗布工程は、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面に前記フラックスをロールコート法により塗布するロールコート工程、および前記他方の側面部の外面のみに前記フラックスをスプレー塗布するスプレー工程のみからなることを特徴とする熱交換器用偏平チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用偏平チューブ、熱交換器および熱交換器用偏平チューブの製造方法に関し、車両用空調装置の蒸発器に用いて好適である。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器においては、耐食性向上のために、チューブの外面全体に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛層を形成することが有効な手段として知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来技術では、相対向する表裏両側の平坦面と、この両平坦面の幅方向における両端部同士を結合する側面部とを有する偏平チューブをアルミニウム材料の押出成形により一体成形し、この偏平チューブの外面全体に亜鉛を含むフラックスを塗布することによって、偏平チューブの外面全体に亜鉛を含むフラックス塗布層を形成し、さらに、このフラックス塗布層が形成された偏平チューブをフィン等の熱交換器部品と一体ろう付けすることでフラックス塗布層に含まれる亜鉛を偏平チューブの外面全体に拡散させることによって、偏平チューブの外面全体に亜鉛層（亜鉛拡散層）を形成している。
【０００４】
また、従来、この種の偏平チューブに対するフラックスの塗布方法として、両平坦面に対してフラックスをロールコート法により塗布し（ロールコート工程）、ロールコートによる塗布が困難な両側面部に対してフラックスをスプレー塗布する（スプレー工程）というように、フラックス塗布工程をロールコート工程とスプレー工程の２つの工程に分けて行う方法が実施されている。
【０００５】
一方、特許文献２には、車両用空調装置の凝縮器（コンデンサ）に用いられる偏平チューブにおいて、チッピング（走行時の飛び石）に対する耐性を向上させるために、側面部の肉厚を平坦面の肉厚よりも厚くすることが提案されている。なお、特許文献２では、偏平チューブを押出成形により一体成形しているが、偏平チューブの外面に亜鉛層を形成していない。
【特許文献１】特開２００５−６６６３０号公報
【特許文献２】特開２００７−９３１４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した従来のフラックス塗布方法、即ち、両平坦面に対してロールコート法によりフラックスを塗布し、両側面部に対してフラックスをスプレー塗布する方法では、フラックス塗布工程をロールコート工程とスプレー工程の２つの工程に分けて行うので、製造コストの上昇を招いてしまう。
【０００７】
一方、上記特許文献２は、偏平チューブの外面に亜鉛層を形成していないので、偏平チューブの耐食性が不十分である。
【０００８】
本発明は、上記点に鑑み、耐食性を確保しつつ、製造コストの低減を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を形成してなる熱交換器用偏平チューブであって、
偏平チューブ（１０）は、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有し、
両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）が両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに形成されていることを特徴とする。
【００１０】
これによると、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）を両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くしているので、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）では、その厚い肉厚（ｔ２）によって耐食性を確保できる。
【００１１】
そして、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに形成しているので、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックスの塗布が不要となり、製造コストを低減することができる。
【００１２】
なお、請求項１の発明における「亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに形成されている」とは、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、厳密に両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに形成されていることのみを意味するものではなく、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、製造上の誤差等により、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面以外の部位にも僅かに形成されていることをも含む意味のものである。
【００１３】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブにおいて、
偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ前記幅方向の中央側に位置する内柱から前記幅方向の両端側に位置する内柱に向かうにつれて厚くなっていることを特徴とする。
【００１４】
これによると、偏平チューブ（１０）を押出成形する際に、押出圧を前記幅方向の中央側から前記幅方向の両端側に向かうにつれて徐々に高くすることができるので、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）にて押出圧が急変してしまうことを防止でき、ひいては押出型の型寿命を長くすることができる。
【００１５】
請求項３に記載の発明では、偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を形成してなる熱交換器用偏平チューブであって、
偏平チューブ（１０）は、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有し、
両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち一方の側面部の肉厚（ｔ１）が両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに形成されていることを特徴とする。
【００１６】
これによると、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）を両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くしているので、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）では、その厚い肉厚（ｔ２）によって耐食性を確保できる。
【００１７】
そして、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）を両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに形成しているので、一方の側面部に対するフラックスの塗布が不要となり、製造コストを低減することができる。
【００１８】
なお、請求項３の発明における「亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに形成されている」とは、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、厳密に両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および前記他方の側面部の外面のみに形成されていることのみを意味するものではなく、亜鉛を含むフラックス塗布層（１０ｇ、１０ｈ）が、製造上の誤差等により、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および前記他方の側面部の外面以外の部位にも僅かに形成されていることをも含む意味のものである。
【００１９】
請求項４に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブにおいて、
偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、一方の側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ前記他方の側面部側に位置する内柱から前記一方の側面部側に位置する内柱に向かうにつれて厚くなっていることを特徴とする。
【００２０】
これによると、偏平チューブ（１０）を押出成形する際に、押出圧を前記他方の側面部側から前記一方の側面部側に向かうにつれて徐々に高くすることができるので、前記一方の側面部にて押出圧が急変してしまうことを防止でき、ひいては押出型の型寿命を長くすることができる。
【００２１】
請求項５に記載の発明では、請求項１または３に記載の熱交換器用偏平チューブにおいて、前記偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）のうち前記幅方向における中間部同士を連結する内柱（１０ｅ）を有し、
内柱（１０ｅ）は、前記幅方向に複数個配置され、
偏平チューブ（１０）は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）および複数個の内柱（１０ｅ）が押出成形により一体成形されており、
複数個の内柱（１０ｅ）の肉厚（ｔ３）は、両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）よりも薄く、かつ互いに同一になっていることを特徴とする。
【００２２】
請求項６に記載の発明では、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有する偏平チューブ（１０）を備え、
両側面部（１０ｃ、１０ｄ）の肉厚（ｔ１）が両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに亜鉛層が形成されていることを特徴とする。
【００２３】
これによると、上記した請求項１の発明と同様の理由により、耐食性を確保しつつ、製造コストを低減できる。
【００２４】
なお、請求項６の発明における「両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに亜鉛層が形成されている」とは、厳密に両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面のみに亜鉛層が形成されていることのみを意味するものではなく、製造上の誤差等により、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面以外の部位にも僅かに亜鉛層が形成されていることをも含む意味のものである。
【００２５】
請求項７に記載の発明では、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向における両端部同士を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とを有する偏平チューブ（１０）を備え、
両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち一方の側面部の肉厚（ｔ１）が両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の肉厚（ｔ２）よりも厚くなっており、
両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに亜鉛層が形成されていることを特徴とする。
【００２６】
これによると、上記した請求項３の発明と同様の理由により、耐食性を確保しつつ、製造コストを低減できる。
【００２７】
なお、請求項７の発明における「両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面のみに亜鉛層が形成されている」とは、厳密に両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および前記他方の側面部の外面のみに亜鉛層が形成されていることのみを意味するものではなく、製造上の誤差等により、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面および両側面部（１０ｃ、１０ｄ）のうち他方の側面部の外面以外の部位にも僅かに亜鉛層が形成されていることをも含む意味のものである。
【００２８】
請求項８に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブを製造する熱交換器用偏平チューブの製造方法であって、
偏平チューブ（１０）を押出成形する押出工程と、
押出工程の後に行われ、偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布工程とを備え、
フラックス塗布工程は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面にフラックスをロールコート法により塗布するロールコート工程のみからなることを特徴とする。
【００２９】
これにより、上記した従来のフラックス塗布方法に対してスプレー工程を廃止できるので、請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブを低コストで製造できる。
【００３０】
請求項９に記載の発明では、請求項３に記載の熱交換器用偏平チューブを製造する熱交換器用偏平チューブの製造方法であって、
偏平チューブ（１０）を押出成形する押出工程と、
押出工程の後に行われ、偏平チューブ（１０）の外面に亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布工程とを備え、
フラックス塗布工程は、両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の外面に亜鉛を含むフラックスをロールコート法により塗布するロールコート工程、および前記他方の側面部の外面のみにフラックスをスプレー塗布するスプレー工程のみからなることを特徴とする。
【００３１】
これにより、上記した従来のフラックス塗布方法に対して、前記一方の側面部にフラックスをスプレー塗布することを廃止できるので、請求項３に記載の熱交換器用偏平チューブを低コストで製造できる。
【００３２】
なお、請求項９の発明における「前記他方の側面部の外面のみに亜鉛を含むフラックスをスプレー塗布する」とは、厳密に前記他方の側面部の外面のみに亜鉛を含むフラックスをスプレー塗布することのみを意味するものではなく、製造上の誤差等により、前記他方の側面部の外面以外の部位にも僅かに亜鉛を含むフラックスがスプレー塗布されることをも含む意味のものである。
【００３３】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図４に基づいて説明する。図１は本実施形態によるフラックス塗布方法の概要を示すものである。なお、図１中の破線は、上記した従来のフラックス塗布方法におけるスプレー工程を示している。
【００３５】
偏平チューブ１０は、アルミニウム材料を押出成形して、図２に示すような多穴偏平断面形状に一体成形される。なお、本明細書においてアルミニウムという用語はアルミニウム合金を含む意味で用いている。
【００３６】
偏平チューブ１０の偏平断面形状は、より具体的には、相対向する表裏両側の平坦面１０ａ、１０ｂと、この両平坦面１０ａ、１０ｂの幅方向の左右両側を結合する側面部１０ｃ、１０ｄと、両平坦面１０ａ、１０ｂのうち幅方向（図２の左右方向）における中間部同士を連結する内柱１０ｅとから構成されている。
【００３７】
内柱１０ｅは、チューブ幅方向（両平坦面１０ａ、１０ｂの幅方向）に複数個配置されている。したがって、偏平チューブ１０内には、チューブ長手方向に貫通する多数の貫通穴１０ｆがチューブ幅方向に並列に設けられている。
【００３８】
図２に示すように、両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１は、両平坦面１０ａ、１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚くなっている。本例では、複数個の内柱１０ｅの肉厚ｔ３が両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１よりも薄く、かつ互いに同一になっている。
【００３９】
図２の具体例では、側面部１０ｃ、１０ｄは断面三角状の尖った形状になっているが、形状側面部１０ｃ、１０ｄの断面形状を円弧状のような滑らかな曲面形状にしてもよいことはもちろんである。なお、図２において、符号１０ｇ、１０ｈは、偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂの外面に後述の塗布方法にて形成されたフラックス塗布層である。
【００４０】
アルミニウム材料の押出成形により成形された偏平チューブ１０は巻き戻し機２０にコイル状に巻回されており、このコイル状の外周端部を巻き戻し機２０から巻き戻すようになっている。この巻き戻しされた偏平チューブ１０がフラックス塗布装置２１に送られる。
【００４１】
フラックス塗布装置２１には上部が開口した形状の塗布液収容タンク（図示せず）が備えられている。この塗布液収容タンクの内部には亜鉛を含むフラックスの塗布液が収容されている。ここで、亜鉛を含むフラックスは、具体的には亜鉛置換フラックスであるＫＺｎＦ３を用いている。そして、塗布液ＡはこのＫＺｎＦ３をバインダーとともに溶剤中に溶かし込んだものである。
【００４２】
なお、バインダーはフラックス成分を偏平チューブ１０のアルミニウム表面に付着させるためのもので、具体的にはアクリル系樹脂である。また、溶剤は塗布しやすい所定粘度を持つ溶液を作るためのもので、具体的にはブタノール系溶剤、エタノール系溶剤等を使用する。
【００４３】
塗布液収容タンクの上部開口部に塗布液引き上げロール２２をその下部が塗布液中に浸漬するように配置してある。このロール２２が回転して、ロール２２の外周面上に塗布液を引き上げる。
【００４４】
そして、ロール２２の隣接位置に、ロール２２の外周面と偏平チューブ１０の一方の平坦面１０ａの両方に圧接するように塗布液付着ロール２３が配置されている。この塗布液付着ロール２３をロール２２と逆方向に回転することにより、ロール２２の外周面上の塗布液をロール２３の外周面上に移動させる。
【００４５】
これら塗布液収容タンクおよびロール２２、２３は、偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂ側に配置されている。したがって、ロール２３の外周面上の塗布液は偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂ側に移動して両平坦面１０ａ、１０ｂに塗布される。
【００４６】
フラックス塗布装置２１を通過した偏平チューブ１０は、乾燥炉２４内に搬入されるようになっている。この乾燥炉２４は乾燥ゾーン２４ａと冷却ゾーン２４ｂとから構成される。
【００４７】
乾燥炉２４を通過した偏平チューブ１０は巻き取り機２５の方向に移動し、この巻き取り機２５に偏平チューブ１０がコイル状に巻き取られるようになっている。
【００４８】
次に、本実施形態による熱交換器用偏平チューブの製造方法を説明する。まず、アルミニウム材料を押出成形して、多穴偏平断面形状の偏平チューブ１０を成形する（押出工程）。押出工程により成形された偏平チューブ１０は巻き戻し機２０にコイル状に巻回される。
【００４９】
次に、図１に示すように、偏平チューブ１０は巻き戻し機２０から巻き戻され、矢印Ａ方向に移動して巻き取り機２５に巻き取られる。巻き戻し機２０と巻き取り機２５との間に位置するフラックス塗布装置２１では、ロールコート法により偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂに対するフラックス塗布を行う（ロールコート工程）。
【００５０】
フラックス塗布装置２１によるロールコート工程を終了した偏平チューブ１０は、次に乾燥炉２４の乾燥ゾーン２４ａ内に搬入される。この乾燥ゾーン２４ａでは、偏平チューブ１０を２００℃〜３００℃程度の温度に加熱して、塗布液中の溶剤成分を蒸発させる（乾燥工程）。これにより、両平坦面１０ａ、１０ｂの外面にフラックス成分とバインダーの樹脂成分による被膜が形成される。なお、乾燥ゾーン２４ａは具体的には熱風による対流加熱方式が好適である。
【００５１】
偏平チューブ１０は、乾燥ゾーン２４ａを通過後、冷却ゾーン２４ｂ内に搬入される。この冷却ゾーン２４ｂでは、乾燥ゾーン２４ａを通過した偏平チューブ１０を冷却して偏平チューブ１０の温度を常温付近まで低下させる。
【００５２】
乾燥炉２４を通過した偏平チューブ１０は巻き取り機２５の方向に移動し、この巻き取り機２５に偏平チューブ１０がコイル状に巻き取られる。コイル状に巻き取られた偏平チューブ１０は、その後、所定長さに切断される。なお、乾燥炉２４を通過した偏平チューブ１０をコイル状に巻き取ることなく所定長さに切断してもよい。
【００５３】
以上により、偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂに対するフラックス塗布を完了でき、図２に示すフラックス塗布層１０ｇ、１０ｈが形成された熱交換器用偏平チューブを製造できる。
【００５４】
次に、このフラックス塗布層１０ｇ、１０ｈを形成した熱交換器用偏平チューブを用いた熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態は車両用空調装置の蒸発器に適用した例であり、最初に、蒸発器の構成の概要を図３により説明すると、偏平チューブ１０は蒸発器における冷媒通路を形成するものであって、図３の左右方向に多数本の偏平チューブ１０が所定間隔にて積層配置される。
【００５５】
この多数本の偏平チューブ１０の長手方向の両端部は上下のヘッダー部材３０、３１の穴部に挿入されろう付けにより一体に接合される。この際、偏平チューブ１０の貫通穴１０ｆの両端部はヘッダー部材３０、３１の内部空間に連通する。多数本の偏平チューブ１０の相互間には、アルミニウム板材を波形状に折り曲げ成形したコルゲートフィン３２がチューブ１０の長手方向に延びるように配置される。
【００５６】
このコルゲートフィン３２の波形状の頂部は図４に示すように左右両隣りのチューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂに接触してろう付けされるようになっている。なお、図４は蒸発器のろう付け前の組み付け状態を示すもので、コルゲートフィン３２はアルミニウム合金芯材３２ａの表裏両面にろう材３２ｂをクラッドしたアルミニウム板材であるブレージングシートにて構成される。
【００５７】
蒸発器では、周知のようにチューブ１０とコルゲートフィン３２により構成される熱交換コア部の空隙部を空気が矢印Ｂ方向に送風され、この送風空気とチューブ１０の貫通穴１０ｆ内を通過する冷媒とが、チューブ１０の壁面およびコルゲートフィン３２を介して熱交換を行う。これにより、冷媒の蒸発潜熱が送風空気から吸熱されて送風空気が冷却される。
【００５８】
次に、上記構成の蒸発器を製造する製造方法を説明すると、蒸発器の各構成部品（偏平チューブ１０、ヘッダー部材３０、３１、コルゲートフィン３２等）を図１に示す所定構造に組み付け、その組付体（仮の組付状態）をワイヤ等の治具により締結して保持する。なお、図４はこの熱交換器組付工程で組付けた後の偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との組付状態を示す。
【００５９】
次に、ろう付け工程を説明すると、上記組付体を治具にて保持してろう付け用加熱炉内に搬入して、蒸発器の各部品間を一体ろう付けする。ここで、ろう付け温度は各部品のアルミニウム材にクラッドされたろう材の融点を僅かに上回る６００°Ｃ付近の温度であり、このろう付け温度では偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂの外面に形成されたフラックス塗布層１０ｇ、１０ｈが溶融状態（液体状態）となって、偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との接合面に、および偏平チューブ１０の長手方向両端部（図３の上下端部）とヘッダー部材３０、３１の穴部との接合面に行き渡る。
【００６０】
この溶融フラックス成分により、各部品のアルミニウム材表面の酸化皮膜を還元して、溶融ろう材とアルミニウム母材表面との間の濡れ性を良好にする。また、ろう付け用加熱炉内は窒素ガス等の不活性ガスの雰囲気に維持されており、アルミニウム材表面の再酸化を防止する。以上により、各部品相互間の良好なろう付け性を確保する。
【００６１】
そして、上記組付体は所定のろう付け時間の間加熱炉内に置かれ、このろう付け時間が経過すると加熱炉から取り出され、上記組付体のろう付けが終了する。これにより、蒸発器を構成するアルミニウム熱交換器の組付が完成する。
【００６２】
一方、偏平チューブ１０を上記ろう付け温度に加熱することにより、フラックス塗布層１０ｇ、１０ｈに含まれる亜鉛が偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂの外面に拡散して、両平坦面１０ａ、１０ｂの外面に亜鉛層（亜鉛拡散層）が形成される。
【００６３】
これにより、偏平チューブ１０の両平坦面１０ａ、１０ｂに対して亜鉛層の犠牲腐食効果を発揮するので、両平坦面１０ａ、１０ｂの耐食性を良好に確保できる。
【００６４】
一方、両側面部１０ｃ、１０ｄの外面には亜鉛層が形成されないが、偏平チューブ１０の両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１を両平坦面１０ａ、１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚くすることによって両側面部１０ｃ、１０ｄの耐食性を良好に確保できる。
【００６５】
このように、両側面部１０ｃ、１０ｄに亜鉛層を形成することなく偏平チューブ１０全体の耐食性を良好に確保できるので、偏平チューブ１０の外面にフラックスを塗布するフラックス塗布工程をロールコート工程のみにすることができる。したがって、上記した従来のフラックス塗布方法に対して、両側面部１０ｃ、１０ｄにフラックスをスプレー塗布するスプレー工程を廃止することができ（図１の破線）、ひいては製造コストを低減することができる。
【００６６】
（第２実施形態）
上記第１実施形態では、複数個の内柱１０ｅの肉厚ｔ３が両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１よりも薄く、かつ互いに同一になっているが、本第２実施形態では、図５に示すように、複数個の内柱１０ｅの肉厚ｔ３が、両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１よりも薄く、かつチューブ幅方向（図５の左右方向）の中央側に位置する内柱からチューブ幅方向の両端側に位置する内柱に向かうにつれて厚くなっている。
【００６７】
上記第１実施形態では、複数個の内柱１０ｅの肉厚ｔ３が両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１よりも薄く、かつ互いに同一になっているので、偏平チューブ１０の押出工程において、複数個の内柱１０ｅの押出圧は一定であるのに対し、両側面部１０ｃ、１０ｄの押出圧は複数個の内柱１０ｅの押出圧よりも高くなる。このため、両側面部１０ｃ、１０ｄにて押出圧が急変してしまうので、押出型の型寿命が短くなってしまう。
【００６８】
これに対し、本実施形態では、チューブ幅方向の中央側の内柱からチューブ幅方向の両端側の内柱に向かうにつれて内柱１０ｅの肉厚ｔ３が厚くなっているので、チューブ幅方向の中央側からチューブ幅方向の両端側に向かうにつれて押出圧が徐々に高くなる。このため、両側面部１０ｃ、１０ｄにて押出圧が急変してしまうことを防止できるので、押出型の型寿命を長くすることができる。
【００６９】
（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１が両平坦面１０ａ、１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚くなっているが、両側面部１０ｃ、１０ｄのうち一方の側面部の肉厚ｔ１のみが両平坦面１０ａ、１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚くなっていてもよい。
【００７０】
この場合には、他方の側面部にフラックス塗布層（亜鉛層）を形成して他方の側面部の耐食性を確保しなければならないのであるが、一方の側面部にフラックス塗布層（亜鉛層）を形成する必要がないことから、両側面部１０ｃ、１０ｄにフラックス塗布層（亜鉛層）を形成する場合に比べて製造コストを低減することができる。
【００７１】
すなわち、この場合には、フラックス塗布工程が、ロールコート工程とスプレー工程の２つの工程になってしまうものの、スプレー工程では他方の側面部のみに対してフラックスをスプレー塗布すればよいので、上記した従来のフラックス塗布方法のように両側面部に対してフラックスをスプレー塗布する場合に比べて製造コストを低減することができる。
【００７２】
さらに、この場合には、複数個の内柱１０ｅの肉厚ｔ３を、両側面部１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１よりも薄く、かつ他方の側面部側に位置する内柱から一方の側面部側に位置する内柱に向かうにつれて厚くすれば、上記第２実施形態と同様の理由により、一方の側面部にて押出圧が急変してしまうことを防止でき、ひいては押出型の型寿命を長くすることができる。
【００７３】
また、上記各実施形態は、内柱１０ｅを有する偏平チューブ１０に本発明を適用した例を示しているが、これに限定されるものではなく、内柱１０ｅを有しない偏平チューブ１０に本発明を適用可能であることは勿論である。
【００７４】
また、上記各実施形態は、車両用空調装置の蒸発器に本発明を適用した例を示しているが、これに限定されるものではなく、例えば車両用空調装置の凝縮器等、種々の熱交換器に本発明を適用可能であることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の第１実施形態によるフラックス塗布方法の概要説明図である。
【図２】第１実施形態による偏平チューブの断面図である。
【図３】図２の偏平チューブを適用した蒸発器の概要を示す斜視図である。
【図４】図４の蒸発器のろう付け前の組み付け状態を示す要部拡大断面図である。
【図５】第２実施形態による偏平チューブの断面図である。
【符号の説明】
【００７６】
１０            偏平チューブ
１０ａ、１０ｂ  平坦面
１０ｃ、１０ｄ  側面部
１０ｅ          内柱
１０ｇ、１０ｈ  亜鉛を含むフラックス塗布層
ｔ１            平坦面の肉厚
ｔ２            側面部の肉厚
ｔ３            内柱の肉厚
【図１】
2009150582.tif 000003
【図２】
2009150582.tif 000004
【図３】
2009150582.tif 000005
【図４】
2009150582.tif 000006
【図５】
2009150582.tif 000007