(57)【要約】      （修正有）【課題】乳化凝集法を用いたトナーの製造方法において、乳化剤量が少なく、かつ分散安定性の高い離型剤粒子分散液を使用することで、トナー粒子中の乳化剤除去が容易であり、画像特性にも優れるトナーの製造方法を提供すること。【解決手段】樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子分散液を含む混合液を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、凝集体粒子を加熱融合工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、離型剤粒子分散液が、（１）離型剤の融点以上で加熱分散して離型剤混合液を得る工程、（２）離型剤混合液を吐出するためのノズルへ離型剤混合液を供給する工程、（３）ノズル内で離型剤混合液を加熱する工程、（４）加熱された離型剤混合液を、霧状に吐出する工程、及び、（５）霧状に吐出された液を回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】図１
2009276515.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、前記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ１（℃）で加熱分散して離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへ前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）、Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、前記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ３（℃）で加熱攪拌して前記離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへＴｍ（℃）以上の温度で前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
前記（２）〜（５）の工程が、
（ｉ）前記ノズルと、
（ｉｉ）前記離型剤混合液を前記ノズルの前記離型剤混合液供給口へ供給する混合液供給手段と、
（ｉｉｉ）前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する加熱手段と、
（ｉｖ）前記ノズルの前記気体供給口へ気体を供給する気体供給手段と、
（ｖ）前記ノズルの前方に位置し、前記ノズルから噴出された前記離型剤混合液を離型剤粒子分散液として回収する回収手段と、を備えた製造装置を用いて行われることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
前記（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程における加熱が、前記気体供給口から加熱気体を流すことで、前記離型剤混合液を加熱する方法を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程における加熱が、前記ノズルを外部から加熱装置で加熱することで、前記離型剤混合液を加熱する方法を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
前記離型剤混合液に含まれる前記乳化剤の総量が、前記離型剤１００質量部に対し、０．１質量部以上１０質量部以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか1項に記
載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
前記離型剤粒子分散液中の前記離型剤粒子の体積基準の９０％累積粒径値が、０．０１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか1項に記載の静
電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法などに用いられる静電荷像を現像するためのトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、使用環境の変化に伴い、複写機、プリンター等のカラー化率は年々増加傾向にある。同時に、高解像・高階調の高画像品質の要求から、トナーの小粒径化及び分布のシャープ化が必須となってきている。このような状況下トナーの製造方法においても、従来の粉砕法から、いわゆる「ケミカルトナー」と呼ばれる乳化凝集法や重合法等の湿式法による各種トナーの製造方法が注目されている。中でも、乳化凝集法は、トナーの小粒径化や球形化が容易であることで注目されている。
【０００３】
一般的に乳化凝集法とは、樹脂を分散乳化あるいは乳化重合等の方法により製造される樹脂粒子分散液、着色剤を水系媒体中に分散させる事で製造される着色剤粒子分散液、および離型剤を水系媒体中に分散させる事で製造される離型剤粒子分散液を水系媒体中で凝集させ凝集粒子を得た後、該凝集粒子を融合させることで電子写真用トナーを得る方法である（例えば、特許文献１〜３参照）。しかしながら、我々の鋭意検討の結果、上記分散の中でも、トナーが定着するときオフセットを防止する目的で使用される離型剤の分散は特に困難であることが判明しており、現在満足行くものが得られていないのが実情である。
【０００４】
すなわち、一般的に離型剤は疎水性が高く、水系媒体中での分散が困難である事が上記分散を困難にしているものと推測している。このため一般的な離型剤分散方法としては乳化剤を多量に使用し、安定した分散液を得ることが行われているのが現状である（例えば、特許文献４参照）。しかしながら上記解決方法では分散に関する問題は解決できるものの、大量の乳化剤をトナー製造後に洗浄除去することはきわめて困難であり、トナー製造上の大きな問題となっている。また洗浄が不十分であることから、乳化剤がトナーに残留した場合には帯電異常が発生する場合がある。これらの問題を解決するには、使用する乳化剤を減量することが理想的には提示されるが、前述のように、分散安定性との兼ね合い上、困難とされていた。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開２００２−３５１１４０号公報
【特許文献４】特開２００２−０６９３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記状況を鑑み、本発明は、乳化凝集法を用いたトナーの製造方法において、乳化剤量が少なく、かつ分散安定性の高い離型剤粒子分散液を使用することで、トナー粒子中の乳化剤除去が容易であり、画像特性にも優れるトナーの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
該従来技術および課題について鋭意検討した結果、本発明者らは下記に示す本発明を完成するに至った。
【０００７】
［１］  樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された
混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、該凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）  離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ１（℃）で加熱分散して離型剤混合液を得る工程、
（２）  前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへ離型剤混合液を供給する工程、
（３）  Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）  前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、
を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【０００８】
［２］  樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、該凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ３（℃）で加熱攪拌して前記離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへＴｍ（℃）以上の温度で前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【０００９】
［３］  前記（２）〜（５）の工程が、
（ｉ）前記ノズルと、
（ｉｉ）前記離型剤混合液を前記ノズルの前記供給口へ供給する混合液供給手段と、
（ｉｉｉ）前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する加熱手段と、
（ｉｖ）前記ノズルの前記気体供給口へ気体を供給する気体供給手段と、
（ｖ）前記ノズルの前方に位置し、前記ノズルから噴出された前記離型剤混合液を離型剤粒子分散液として回収する回収手段と、を備えた製造装置を用いて行われることを特徴とする［１］または［２］に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１０】
［４］  前記（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程における加熱が、前記気体
供給口から加熱気体を流すことで、前記離型剤混合液を加熱する方法を含むことを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１１】
［５］  前記（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程における加熱が、前記ノズルを外部から加熱装置で加熱することで、前記離型剤混合液を加熱する方法を含むことを特徴とする［１］〜［４］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１２】
［６］  前記離型剤混合液に含まれる前記乳化剤の総量が、前記離型剤１００質量部に対し、０．１質量部以上１０質量部以下であることを特徴とする［１］〜［５］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１３】
［７］  前記離型剤粒子分散液中の前記離型剤粒子の体積基準の９０％累積粒径値が、０．０１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする［１］〜［６］のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、乳化凝集法を用いたトナーの製造方法において、乳化剤量が少なく、かつ分散安定性の高い離型剤粒子分散液を使用することで、トナー粒子中の乳化剤除去が容易であり、画像特性にも優れるトナーの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の第一の発明は、
樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、前記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）の製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ１（℃）で加熱分散して離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへ前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）、Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする。
【００１６】
本発明の第二の発明は、
樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、前記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含む静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）の製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液が、
（１）離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくと
も混合した後、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ３（℃）で加熱攪拌して前記離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへＴｍ（℃）以上の温度で前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする。
以下に詳細を説明する。
【００１７】
本発明は、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、該凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含むトナーの製造方法であり、特に離型剤の分散方法に特徴を有する。
【００１８】
以下に、乳化凝集法による本発明のトナーの製造方法について説明する。
[トナー用分散液調製工程]
（離型剤粒子分散液の製造方法）
離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液の製造方法について詳細に説明する。
本発明において、水系媒体とは、水を主要成分としている媒体を意味する。水系媒体の具体例としては、水そのもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。
【００１９】
本発明の第一の発明における離型剤粒子分散液は、
（１）  離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ１（℃）で加熱分散して離型剤混合液を得る工程、
（２）  該離型剤混合液を吐出するための吐出口、該吐出口に連通する離型剤混合液供給口、該吐出口の前方に気体の渦流を形成するように該吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、該気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへ離型剤混合液を供給する工程、
（３）  該離型剤混合液を、Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）    
を満たす温度ｔ２（℃）に、該ノズル内で加熱する工程、
（４）  該加熱された離型剤混合液を、該ノズルの該気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、該吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）  霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする。
【００２０】
本発明の第二の発明における離型剤粒子分散液は、
（１）  離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、離型剤、乳化剤、及び水系媒体を少なくとも混合した後、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たす温度ｔ３（℃）で加熱攪拌して前記離型剤混合液を得る工程、
（２）前記離型剤混合液を吐出するための吐出口、前記吐出口に連通する離型剤混合液供給口、前記吐出口の前方に気体の渦流を形成するように前記吐出口の周囲に形成された気体噴射口、及び、前記気体噴射口に連通する気体供給口を有するノズルへＴｍ（℃）以上
の温度で前記離型剤混合液を供給する工程、
（３）Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度  
ｔ２（℃）に、前記ノズル内で前記離型剤混合液を加熱する工程、
（４）  前記加熱された離型剤混合液を、前記ノズルの前記気体噴射口から噴射される気体の渦流と共に、前記吐出口から、霧状に吐出する工程、及び、
（５）  霧状に吐出された液を、回収手段により離型剤粒子分散液として、回収する工程、
を少なくとも有する方法により、製造されることを特徴とする。
【００２１】
さらに、上述の（２）〜（５）の工程が、
（ｉ）上記ノズルと、
（ｉｉ）上記離型剤混合液をノズルの離型剤混合液供給口へ供給する混合液供給手段と、
（ｉｉｉ）上記ノズル内で離型剤混合液を加熱する加熱手段と、
（ｉｖ）上記ノズルの気体供給口へ気体を供給する気体供給手段と、
（ｖ）上記ノズルの前方に位置し、ノズルから噴出された離型剤混合液を離型剤粒子分散液として回収する回収手段と、を備えた製造装置を用いて行われることが好ましい。
【００２２】
本発明に用いられる上記製造装置の例としては、特開２００４−２６１６５９号公報、又は特開２０００−２５４５５４号公報に記載されているような製造装置が挙げられる。また、通常は混合に用いられる、スプレー式混合装置（バイオメディア社製）もその一例として挙げられる。
【００２３】
以下、本発明に用いられる離型剤粒子分散液製造装置の一例を詳細に説明する。
図１は、本発明に用いられる製造装置の一例を具体的に示す図である。図１に示すように、当該製造装置は、バッチ槽１０を備える。バッチ槽１０は、得られた分散液を収容する容器である。
バッチ槽１０には、混合液をバッチ槽内に投入するためのノズル１１が設けられている。
ノズル１１には流動体給送管６が取り付けられている。例えばシリンジ等を用いて、上記離型剤混合液は流動体給送管６へと導入される。
【００２４】
流動体給送管６から供給された離型剤混合液は、ノズル１１を介して、バッチ槽内１０に送り込まれる。また、ノズル１１には、気体供給手段としての気体供給管１４も結合されており、圧縮気体が供給される。気体供給管１４には、上流側へ向かって順次、空気圧センサ５、圧力調節弁４、気体加熱装置３、圧縮気体リザーバ２が結合されている。
【００２５】
当該製造装置は圧縮ガス製造装置１を備える。圧縮ガス製造装置１は使用する気体の種類によって、その装置の内容を変更できる。
【００２６】
詳細については後述するがノズル１１の先端部分には流動体供給口に連通している流動体吐出口と、その周囲に形成されている気体噴射口とが設けられている。流動体給送管６を介してノズル１１の流動体供給口に供給された、上記離型剤混合液はノズル１１の流動体吐出口から吐出されるが、ノズル１１の前方には気体噴出口から噴出された気体の渦流が形成される事によって、分散された状態となった噴霧状の離型剤分散物としてバッチ槽１０内へ噴出される。温度計１３は噴霧状の離型剤分散物の温度を測定するための装置である。
【００２７】
ノズルから噴出された噴霧状の離型剤分散物７は円錐形状の末広がりに拡散して広い面積に放出されるが、この噴霧状の離型剤分散物は、霧状のエアロゾルであるために、バッ
チ槽１０内を漂い、なかなかバッチ槽１０の底の方へ下降しない。そのため、霧状を抑え、離型剤分散物と気体とを分離させる必要がある。そのため、本製造装置では、ノズル先端に円錐状の分散液回収装置８を取付け、ノズル１１から噴出された噴霧状の離型剤分散物を通過させることで離型剤分散液９として回収している。なお、分散液回収装置８は噴霧状の離型剤分散物と気体とを分離させる装置であれば良く、板状の回収装置や蛇管でも代用できる。
【００２８】
また、本製造装置は、必要に応じてノズル近傍に加熱装置１２を設けることができる。加熱装置１２の詳細は後述するが、ノズルを直接加熱する装置であり、例えばヒートガンやリボンヒーター等のヒーターが挙げられる。
【００２９】
また、例えば加熱された離型剤混合液から離型剤粒子分散液を得る場合は、図２に示すように、図１に加えて加熱攪拌ユニットを連結させてもよい。以下、詳細を述べる。混合液タンク２３は離型剤混合液２１を貯蔵するためのタンクである。混合液タンク２３には攪拌装置２０、および離型剤混合液加熱装置２４が備えられており、必要に応じて離型剤混合液の攪拌、加熱を行う。
【００３０】
また、混合液タンク２３には、離型剤混合液の温度を測定するための温度計２２が備えられている。さらに、混合液タンク２３から混合液給送管２５が取り付けられている。混合液給送管２５は、流量調整手段として輸送ポンプ２６、可変絞り弁２７を介して、流動体給送管６に結合されている。
【００３１】
また、図３に示すように、本製造装置は必要に応じて輸送ポンプ２６により分散液輸送管２８を通じて、分散液を混合液タンク２３に輸送することにより、循環運転による多パス分散も可能である。
【００３２】
次に、図４〜図７を用いて、ノズル１１の構造について説明する。なお、図４はノズル１１の斜視図、図５はノズル１１の部品構成を示す分解斜視図、図６はノズル１１の断面図、また、図７はノズル１１において、ノズルボディの気体噴出口内側領域にある高速渦流発生部を形成する液体通路部材上端部の構成を示す正面図を示している。
【００３３】
図４〜図６に示すように、ノズル１１は、略円筒状の中空ケーシング３１の内部に略円筒状の中子４１を挿入してねじ込んだ構造になっている。ケーシング３１の先端にはノズル１１の中心軸線Ａと中心が一致した横断面が円形である開口孔３２が形成されている。ケーシング３１の側面にはノズル１１の中心軸線Ａに対して垂直な軸線を有するようにして気体供給口としての孔３３が穿設されている。この孔３３の内周面には雌ネジ溝が切られていて気体供給管１４を螺入して結合できるようになっている。
【００３４】
中子４１は、その中心軸線Ａに沿って内部はくり抜かれて中空になっており、基端部の流動体供給口としての孔４２を形成している。また、その外径はケーシング３１の中空の孔にぴったりと嵌入するような寸法になっていて、長手方向の略中央部付近の外径はやや細く形成されて、ケーシング３１の内面との間において円環筒状の空間５０が残されるようになっている。この空間５０は前述のケーシング３１に設けられた孔３３に連通していて、孔３３を介して圧縮空気などの気体が導入される。中子４１の先端部には、基端部の流動体供給口としての孔４２から内部の中空空間を通って連通してなる流動体吐出口としての孔４３が開口していて、その周囲の膨大部分はスパイラル形成体４４として形成されている。そして、スパイラル形成体４４の先端面とケーシング３１の先端の内面との間には渦流室５１が形成されている。渦流室５１を構成している中子４１の先端端面は、前述のケーシング３１の開口孔３２との間にて隙間を有していて、これが気体噴射口５２を構成する。
【００３５】
図７に示すように、中子４１は、中心に円形の流動体吐出口としての孔４３が配置され、その周囲にスパイラル形成体に形成された複数本の旋回溝４５が存在している。この構造により以下のように流動体がノズルにより噴霧されることとなる。すなわち、気体供給口としての孔３３から供給された圧縮空気などの気体は、上記空間５０を通過して、スパイラル形成体４４に形成されている断面積の小さい旋回溝４５を通り抜ける際に圧縮されて高速気流となる。この高速気流は渦流状の旋回気流となって、絞られた円環状の気体噴射口５２から噴射されてノズル１１の前方に気体の高速渦流を形成する。この渦流はケーシング３１の先端に近接した前方位置を焦点とするような先細りの円錐形に形成される。
【００３６】
このとき、流動体供給口としての孔４２には離型剤混合液が流動体給送管６（図１〜図３参照）を経由して供給される。中子４１の中空部分を通って流動体吐出口としての孔４３から吐出された離型剤混合液は、気体噴射口５２から噴射された気体の高速渦流によって離型剤微粒子に破砕されて、渦流の回転に伴って強制的に混合されて、離型剤粒子の分散物としてノズル１１の前方へ向けて噴霧状に放出される。
【００３７】
本発明において、上記離型剤粒子分散液の製造方法の（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程は、上記気体供給口から加熱気体を流すことによって離型剤混合液を加熱する方法を含むことが好ましい。
【００３８】
上記加熱気体としては、例えば過熱蒸気やスチーム、高温の窒素ガス、高温のアルゴンガス、高温の空気等が挙げられる。
【００３９】
また、本発明において、上記離型剤粒子分散液の製造方法の（３）のノズル内で離型剤混合液を加熱する工程は、上記ノズルを外部から加熱装置で加熱することによって離型剤混合液を加熱する方法を含むことが好ましい。上記加熱装置としては、ヒートガンやリボンヒーター等が挙げられる。
【００４０】
さらに上記に加え図２及び図３における、混合液タンク２３および混合液輸送管２５および流動体給送管６の少なくとも１つ以上を加熱する方法を組み合わせるとより効果的である。その理由は、高温気体によって加熱する手段や加熱装置によって加熱する手段を用いた場合、離型剤混合液が加熱される時間が短い。従って、このようにノズル供給前に加熱する手段を追加することで、離型剤混合液の分散安定性を損なうことなく、ノズルへ離型剤混合液を供給できる場合があるためである。
【００４１】
これらの加熱の手段を用いることで、離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋１００（℃）を満たす温度ｔ２（℃）に、上記ノズル内で離型剤混合液を加熱することが可能である。温度ｔ２（℃）が、ｔ２＜Ｔｍである場合、離型剤粒子が十分に微粒化されない。また、ｔ２＞Ｔｍ＋１００の範囲まで温度を上げる必要はない。また、上記温度ｔ２（℃）は、Ｔｍ≦ｔ２≦Ｔｍ＋５０を満たすことがより好ましい。
【００４２】
なお、本発明における離型剤混合液の温度ｔ２（℃）は、ノズル下方１ｃｍの部位に設置された温度計１３によって測定された温度により確認される。なお、本発明における温度計の位置は、本発明における温度と整合すれば、上記位置に規定されない。
【００４３】
上記ノズルへ供給される気体の圧力は０．１〜０．６ＭＰａであることが好ましい。０．１ＭＰａ未満であると分散する粒子の粒径を十分小さくすることが難しく、０．６ＭＰａを超えると安定した分散液を得ることが難しい。
【００４４】
本発明に用いられる上記製造装置の具体例としては、バイオメディア社製スプレー式混
合システムが挙げられるが、本発明に用いられる製造装置は、上記特徴を有していれば良く、上記製造装置に限定されない。
【００４５】
（本発明の第一の発明における離型剤混合液を得る工程）
本発明の第一の発明において、離型剤混合液を得る工程は、離型剤、乳化剤及び水系媒体を混合した後、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００を満たすｔ１（℃）で加熱分散し、離型剤混合液を得る工程である。
【００４６】
上記加熱分散とは、離型剤、乳化剤および水系媒体を混合した後、加熱しながら水系媒体中に離型剤を分散させる処理のことを示す。加熱分散することにより、離型剤混合液は固液分離しない状態を一定期間保つことができる。加熱分散により作製された離型剤混合液は加熱された状態で上記ノズルへ供給してもよい。また、固液分離しない状態を保つことができれば、離型剤混合液を冷却した後、上記ノズルへ供給してもよい。
【００４７】
上記離型剤を水系媒体に分散させる方法としては、公知の分散方法が適用できる。中でも、高速せん断分散、超音波分散、高圧分散、及びメディア分散による方法が、作業性及び生産性の観点から好ましい。
【００４８】
上記ｔ１（℃）は、加熱分散時の液温を示す。ｔ１は、離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋１００の温度範囲である。また、上記温度ｔ１（℃）は、Ｔｍ≦ｔ１≦Ｔｍ＋３０を満たすことが好ましい。温度ｔ１（℃）が、ｔ１＜Ｔｍである場合、離型剤が水系媒体中に分散しにくくなる傾向にある。一方、温度ｔ１（℃）は、ｔ１＞Ｔｍ＋１００（℃）の範囲まで温度を上げる必要はない。
【００４９】
（本発明の第二の発明における離型剤混合液を得る工程）
本発明の第二の発明において、離型剤混合液を得る工程は、離型剤、乳化剤及び水系媒体を混合した後、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たすｔ３（℃）で加熱攪拌して離型剤混合液を得る工程である。
【００５０】
上記加熱攪拌とは、離型剤、乳化剤および水系媒体を混合した後、加熱しながら攪拌処理することを示す。加熱攪拌することにより、離型剤は液化し、水系媒体とのエマルションとなる。
【００５１】
このとき、上記ｔ３（℃）は、加熱攪拌時の液温を示す。温度ｔ３（℃）は、離型剤の融点をＴｍ（℃）としたとき、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋１００を満たす。また、上記温度ｔ３（℃）は、Ｔｍ≦ｔ３≦Ｔｍ＋３０を満たすことが好ましい。温度ｔ３（℃）が、ｔ３＜Ｔｍである場合、離型剤の粗大粒子が発生しやすい。一方、温度ｔ３（℃）は、ｔ３＞Ｔｍ＋１００の範囲まで温度を上げる必要はない。具体的には、温度ｔ３（℃）は混合液タンク２３に設けられた温度計２２によって測定される。なお、本発明における温度計の位置は、本発明における温度と整合すれば、上記位置に規定されない。
【００５２】
また、上記攪拌の条件は、水系媒体とのエマルションが形成された状態が得られれば特に限定はされない。
【００５３】
また、加熱攪拌後は、得られた離型剤混合液をＴｍ（℃）以上の温度で上記ノズルへと供給される。このとき、混合液タンク２３および混合液輸送管２５および流動体給送管６の少なくとも１つ以上を加熱するとより効果的である。その理由は、混合液タンク２３からノズル１１までの間での離型剤混合液の降温を抑え、ノズルへ安定的に供給されるからである。
【００５４】
本発明で用いる乳化剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。当該乳化剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、良好な分散安定性を確保するため、上記加熱分散又は加熱攪拌の際に、上記乳化剤を加えることが好ましい。
【００５５】
上記アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００５６】
上記カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【００５７】
上記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００５８】
上記離型剤混合液に含まれる上記乳化剤の総量は、上記離型剤１００質量部に対し、０
．１質量部以上１０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上５質量部以下であることがより好ましい。上記乳化剤の総量が、上記離型剤１００質量部に対し、０．１質量部未満であると、離型剤混合液が不安定になり、そのため保管時に凝集を生じ易くなる傾向にあり、また凝集時に、他の成分の粒子との安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる可能性を有している。一方、１０質量部を越えると、トナー製造における洗浄性が低下し易くなる。さらに、離型剤混合液の計量・投入時及び攪拌時の発泡が激しくなり扱い難いことや攪拌能力の低下、温度制御が難しくなり、ひいてはトナー構造制御に影響を及ぼす恐れがある。
【００５９】
上述により製造された離型剤粒子分散液中に含まれる離型剤粒子の体積基準における９０％累積粒径値が０．０１μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好ましい。離型剤粒子分散液の９０％累積粒径値が２．０μｍを超えると、離型剤粒子がトナー粒子に内包されず、トナーのブロッキング性や離型性等が低下する傾向にある。また、０．０１μｍ未満にするためには、乳化剤が大量に必要となるため、本発明に則さない。
【００６０】
（樹脂粒子分散液の製造方法）
本発明に用いる樹脂粒子分散液は、樹脂粒子を水系媒体に分散させてなる。上記樹脂粒子分散液は公知の方法で調製される。例えば、ビニル系単量体、特にスチレン系単量体を構成要素とする樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液の場合は、当該単量体を、乳化剤などを用いて乳化重合を実施する事で樹脂粒子分散液を調製することができる。
【００６１】
また、その他の方法で作製した樹脂（例えば、ポリエステル樹脂）の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば樹脂をそれらの溶剤に解かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質と共にホモジナイザーなどの分散機により水中に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製することができる。また、樹脂に界面活性剤を加え、ホモジナイザーなどの分散機により水中にて乳化分散する方法や転相乳化法などにより、樹脂粒子分散液を調製してもよい。
【００６２】
樹脂粒子分散液中の、樹脂粒子の体積基準のメジアン径は０．００５〜１．０μｍが好ましく、０．０１〜０．４μｍがより好ましい。１．０μｍ以上ではトナー粒子として適切な重量平均粒径である３．０〜７．５μｍのトナー粒子を得ることが困難になる。
【００６３】
（着色剤粒子分散液の製造方法）
本発明に用いる着色剤粒子分散液は、着色剤粒子を水系媒体に分散させてなる。着色剤粒子は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
【００６４】
[凝集・融合工程]
本発明は、（Ｉ）樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し凝集体粒子を形成する工程、並びに、（ＩＩ）前記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程を含むトナーの製造方法である。
【００６５】
上記（Ｉ）の工程では、上述の樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子分散液、並びに、必要に応じてその他トナー成分を混合し混合液を調製する。ついで、調製された混合液中に含まれる粒子を凝集し、凝集体粒子を形成させる。当該凝集体粒子を形成させる方法としては、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を上記混合液中に添加・混
合し、温度、機械的動力等を適宜加える方法が好適に例示できる。
【００６６】
上記ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。上記凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。上記安定剤としては、主に界面活性剤そのものまたはそれを含有する水系媒体などが挙げられる。
【００６７】
上記凝集剤等の添加・混合は、混合液中に含まれる樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で行うことが好ましい。この温度条件下で上記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。上記混合は、公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。
【００６８】
ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとするトナー粒子の平均粒径と同じ程度になるように制御するとよい。制御は、例えば、上記凝集剤等の添加・混合時の温度と上記攪拌混合の条件を適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。上記（Ｉ）の工程において、トナー粒子の平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集体粒子が形成され、凝集体粒子を分散させてなる凝集体粒子分散液が調製される。
【００６９】
上記（ＩＩ）の工程は、上記凝集体粒子を加熱し融合することでトナー粒子を得る融合工程である。当該融合工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、上記ｐＨ調整剤、上記界面活性剤等を適宜投入することができる。
【００７０】
上記加熱の温度としては、凝集体粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）から樹脂の分解温度の間であればよい。加熱・融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、加熱・融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。
【００７１】
また、上記（ＩＩ）の工程の前後に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して上記凝集体粒子に微粒子を付着させてコア・シェル構造を形成する工程（付着工程）をさらに含むことも可能である。
【００７２】
[洗浄〜トナー化工程]
本発明においては、上記（ＩＩ）の工程の終了後に得られたトナー粒子を、適切な条件で洗浄、濾過、乾燥等することにより、トナー粒子を得る。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、上記トナー粒子を十分に洗浄することが好ましい。洗浄方法の具体例としては、上記（ＩＩ）の工程後のトナー粒子を含む懸濁液を濾過し、得られた濾物を蒸留水を用いて攪拌洗浄し、さらにこれを濾過する。この洗浄、濾過は繰り返し行われる。このとき、トナーの帯電性の観点から、濾液の電気伝導度を洗浄の都度測定し、電気伝導度が１５０μＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄を行うことが好ましい。電気伝導率が１５０μＳ／ｃｍより大きいと、トナーの帯電特性が低下し、結果としてカブリや画像濃度の低下等の欠陥が生じる。
【００７３】
更に、得られたトナー粒子の表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
【００７４】
本発明により得られるトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は３．０〜７．５μｍであることが好ましく、３．５〜６．５μｍであることがより好ましい。トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）が３．０μｍより小さいと帯電性が十分得られない場合がある。また、流動性低下による帯電分布の広がりにより、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。一方、トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍより大きいと、解像度が低下する傾向にあるため、十分な画質が得られ難くなる場合がある。
【００７５】
[離型剤、着色剤、樹脂]
本発明に用いられる離型剤、着色剤、及び樹脂について説明する。
＜離型剤＞
本発明における離型剤とはトナーが定着するときオフセットを防止する目的で使用される材料を意味する。具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックス等の炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス等の、脂肪酸エステル系ワックス類；脱酸カルナバワックス等の、脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの；パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸等の飽和直鎖脂肪酸類；ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸等の不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の飽和アルコール類；ソルビトール等の多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、フウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリド等の、脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加等によって得られる、ヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物；炭素数１２以上の長鎖アルキルアルコール又は長鎖アルキルカルボン酸；等が用いられる場合が多い。この中でも、離型性と樹脂への分散性のバランスの観点から、炭化水素系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス類、飽和アルコール類が好ましい例として挙げられる。またこれらの離型剤は１種単独で用いてもよく、必要に応じて２種以上を併用してもよい。
【００７６】
これらの離型剤のトナー中における含有量は、トナー粒子１００質量部中に対して、１〜２５質量部が好ましく、３〜２０質量部がさらに好ましい。離型剤成分が１質量部未満の場合、離型剤としての離型効果が低下し、一方、離型剤成分が２５質量部よりも多いと、離型性は満足されるものの、現像性が低下し、現像スリーブや静電潜像担持体表面にトナーが融着するといった弊害を生じやすくなる傾向にある。
【００７７】
これらの離型剤は、５０℃以上２００℃以下の融点のものが好ましく、５０℃以上１５０℃以下の融点のものがさらに好ましい。なお、融点が５０℃より小さい離型剤では、トナーの耐ブロッキング性が低下する場合があり、２００℃より大きい場合は定着時の離型剤染み出し性が低下し、オイルレス定着における剥離性を低下させる場合がある。
なお、本発明における融点とは、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定された示差
走査熱量（ＤＳＣ）曲線における主体吸熱ピーク温度を示す。具体的には、離型剤の融点
は、示差走査熱量計（メトラートレード社製：ＤＳＣ８２２）を用い、測定温度範囲を３０〜２００℃、昇温速度を５℃／ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線における主体吸熱ピーク温度である。
【００７８】
＜樹脂＞
本発明に用いる樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができる。
具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７９】
また、ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、本発明において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
【００８０】
（酸由来構成成分）
酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１,９−ノナンジカルボン酸、１,１０−デカンジカルボン酸、１,１１−ウンデカンジカルボン酸、１,１２−ドデカンジカルボン酸、１,１３−ト
リデカンジカルボン酸、１,１４−テトラデカンジカルボン酸、１,１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１,１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステ
ルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。
該酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれているのが好ましい。
【００８１】
（アルコール由来構成成分）
アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。
【００８２】
＜着色剤＞
本発明に用いる着色剤には、公知の有機顔料または染料、カーボンブラック、磁性粉体などが挙げられる。
シアン系の着色剤の例には、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が含まれる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６等が挙げられる。
【００８３】
マゼンタ系着色剤の例には、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが含まれる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４等が挙げられる。
【００８４】
イエロー系着色剤の例には、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物などが含まれる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９４等が挙げられる。
【００８５】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性粉体、あるいは、前記イエロー、マゼンタ、及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
【００８６】
これらの着色剤は、単独または混合して、さらには固溶体の状態で用いることができる。本発明に用いる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナーへの分散性の点から選択される。
【００８７】
本発明におけるシアン、マゼンタ、イエロー、又は黒色系着色剤の含有量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部であることが好ましい。１質量部未満であると、発色が不
十分となる場合があり、２０質量部を超えるとトナー粒子に内包されなくなる着色剤が増加する傾向にある。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれらに限定されない。尚、以下の配合における部数は特に説明が無い場合は質量部である。
【００８９】
最初に各種粒子の解析方法について記す。
（離型剤粒子分散液中の離型剤粒子、樹脂粒子分散液中の樹脂粒子、および着色剤粒子分散液中の着色剤粒子の粒度分布解析）
上記粒度分布の解析には、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９５０）を用い該装置の操作マニュアルに従い測定する。循環水に界面活性剤水溶液を滴下後、離型剤粒子分散液を機器の最適濃度まで滴下し、超音波で３０秒間分散させて、測定を開始し、体積基準のメジアン径及び９０％累積粒径値（ｄ９０）を求める。
【００９０】
（トナー粒子の粒度分布解析）
上記トナー粒子の粒度分布はコールター法による粒度分布解析にて測定する。測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％塩化ナトリウム水溶液を調製する。該電解液として、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。具体的な測定方法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料（トナー粒子）を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行う。得られた分散処理液を、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを装着した前記測定装置により、２．００μｍ以上のトナー粒子の体積、個数を測定してトナー粒子の体積分布と個数分布とを算出する。その算出結果から、トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）を求める。
【００９１】
＜離型剤粒子分散液の製造例１＞
脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）  １００質量部
アニオン系界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）        ５質量部
イオン交換水                                              ８９５質量部
上記をセパラブルフラスコに入れた後、セパラブルフラスコを水浴に移した。この状態で水浴を８５℃に昇温し、３０分間攪拌した。これを高速せん断分散装置（ユーロテック社製：キャビトロンＣＤ１０１０）を用いて、回転数を１１０００ｒｐｍ、加熱分散温度ｔ１を９０℃とし、６０分間分散した。得られた液を２５℃まで冷却し、離型剤混合液１を得た。
離型剤混合液１を、シリンジを用いて、図４に示すノズルを備えた、ノズル径１．５ｍｍのスプレー式混合装置（バイオメディア社製）に供給し、ノズルの気体供給口に１５０℃の過熱蒸気を、圧力０．３ＭＰａの条件にて流すことで離型剤混合液１を加熱した。離型剤混合液１は、噴霧温度ｔ２が８５℃の状態でノズルから噴霧された。これを、円錐状回収装置を用いて回収し、離型剤粒子分散液１を得た。結果の詳細を表１に示す。
【００９２】
＜離型剤粒子分散液の製造例２＞
上記製造例１と同様の方法で離型剤混合液１を得た。次いで、上記製造例１における過熱蒸気の温度を、１５０℃から２５０℃へ変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液２を得た。噴霧温度ｔ２は１１０℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９３】
＜離型剤粒子分散液の製造例３＞
上記製造例１と同様の方法で離型剤混合液１を得た。次いで、上記製造例１における過熱蒸気の温度を、１５０℃から１３０℃へ変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液３を得た。噴霧温度ｔ２は７５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９４】
＜離型剤粒子分散液の製造例４＞
上記製造例１におけるアニオン系界面活性剤の添加量を５質量部から０．１質量部に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液２を得た。次いで、上記製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液４を得た。噴霧温度ｔ２は８５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９５】
＜離型剤粒子分散液の製造例５＞
上記製造例１におけるアニオン系界面活性剤の添加量を５質量部から１０質量部に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液３を得た。次いで、上記製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液５を得た。噴霧温度ｔ２は８５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９６】
＜離型剤粒子分散液の製造例６＞
上記製造例１における脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）を脂肪酸エステル系ワックス（カルナバワックス、融点８２℃）に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液４を得た。次いで、上記製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液６を得た。噴霧温度ｔ２は８５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９７】
＜離型剤粒子分散液の製造例７＞
上記製造例１における脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）を飽和アルコール系ワックス（日本精鑞社製：パラコール、融点７３℃）に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液５を得た。次いで、上記製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液７を得た。噴霧温度ｔ２は８５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９８】
＜離型剤粒子分散液の製造例８＞
上記製造例１における脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）を炭化水素系ワックス（日本精鑞社製：ＨＮＰ−５１、融点７８℃）に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液６を得た。次いで、上記製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液８を得た。噴霧温度ｔ２は８５℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【００９９】
＜離型剤粒子分散液の製造例９＞
上記製造例１と同様の方法で離型剤混合液１を得た。離型剤混合液１を、シリンジを用いて、図４に示すノズルを備えた、ノズル径１．５ｍｍのスプレー式混合装置（バイオメディア社製）に供給し、ノズル横５ｃｍの部位から１５０℃の熱風を、ヒートガンからノズルへと放射することで離型剤混合液１を加熱した。離型剤混合液１は、噴霧温度ｔ２が８５℃の状態でノズルから噴霧された。これを、円錐状回収装置を用いて回収し、離型剤粒子分散液９を得た。結果の詳細を表１に示す。
【０１００】
＜離型剤粒子分散液の比較製造例１＞
上記製造例１と同様の方法で離型剤混合液１を得た。次いで、上記製造例１における１５０℃の過熱蒸気を、２０℃の窒素ガスへ変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤粒子分散液１０を得た。噴霧温度ｔ２は２０℃であった。結果の詳細を表１に示す。
【０１０１】
＜離型剤粒子分散液の比較製造例２＞
上記製造例１における加熱分散温度ｔ１を９０℃から６５℃に変更する以外は製造例１と同様の方法で離型剤混合液７を得た。離型剤混合液７には粒径１．０ｍｍ以上の塊が多
く見られた。
次いで、製造例１記載と同様の方法で離型剤粒子分散液の製造を試みたが、流動体給送管で詰まりが発生し、供給不能となったので、製造を中止した。結果の詳細を表１に示す。
【０１０２】
＜離型剤粒子分散液の製造例１０＞
脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）  １００質量部
アニオン系界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）    ０．１質量部
イオン交換水                                              ８９５質量部
上記をセパラブルフラスコに入れた後、セパラブルフラスコをマントルヒーター上に移した。マントルヒーターを９８℃に昇温し、３０分間攪拌した。このとき、加熱された脂肪酸エステル系ワックスは液化し、水とのエマルションを形成していることを確認した。この加熱状態のエマルション（離型剤混合液８）を、送液ポンプを用いて、図４に示すノズルを備えた、ノズル径１．５ｍｍのスプレー式混合装置（バイオメディア社製）に供給し、ノズルの気体供給口に２５０℃の過熱蒸気を、圧力０．３ＭＰａの条件にて流すことで離型剤混合液８を加熱した。離型剤混合液８は、噴霧温度ｔ２が１０５℃の状態でノズルから噴霧された。これを、円錐状回収装置を用いて回収し、離型剤粒子分散液１１を得た。結果の詳細を表２に示す。
【０１０３】
＜離型剤粒子分散液の製造例１１＞
上記製造例１０においてマントルヒーターの温度を９８℃から７５℃へ変更する以外は、製造例１０と同様の方法で離型剤混合液９を得た。次いで、上記製造例１０と同様の方法で離型剤粒子分散液１２を得た。噴霧温度ｔ２は１００℃であった。結果の詳細を表２に示す。
【０１０４】
＜離型剤粒子分散液の製造例１２＞
上記製造例１０において脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）を炭化水素系ワックス（サゾールワックス、融点９８℃）に変更する以外は、製造例１０と同様の方法で離型剤混合液１０を得た。次いで、上記製造例１０と同様の方法で離型剤粒子分散液１３を得た。噴霧温度ｔ２は１０５℃であった。結果の詳細を表２に示す。
【０１０５】
＜離型剤粒子分散液の比較製造例３＞
上記製造例１０においてマントルヒーターの温度を９８℃から６５℃へ変更する以外は、製造例１０と同様の方法で離型剤混合液１１を得た。離型剤混合液１１には粒径１．０ｍｍ以上の塊が多く見られた。次いで、上記製造例１０と同様の方法で離型剤粒子分散液の製造を試みたが、流動体給送管で詰まりが発生し、供給不能となったので、製造を中止した。結果の詳細を表２に示す。
【０１０６】
＜離型剤粒子分散液の比較製造例４＞
脂肪酸エステル系ワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７４℃）        ２０質量部
アニオン系界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）            ３質量部
イオン交換水                                                  １７７質量部
上記をセパラブルフラスコに入れ、９０℃にて１０分間加熱混合した。これを９０℃にてマントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤粒子分散液１４を得た。結果の詳細を表３に示す。
【０１０７】
＜離型剤粒子分散液の比較製造例５＞
上記比較製造例４においてアニオン系界面活性剤量を、３質量部から０．０２質量部に変更する以外は、比較製造例４と同一の条件で離型剤粒子分散液１５を得た。離型剤粒子分散液１５は粘度が高いため、粒子径を測定できなかった。結果の詳細を表３に示す。
【０１０８】
＜樹脂粒子分散液１の製造例＞
スチレン                          ８２．６質量部
アクリル酸ｎ−ブチル                ９．２質量部
アクリル酸                          １．３質量部
ヘキサンジオールアクリレート        ０．４質量部
ｎ−ラウリルメルカプタン            ３．２質量部
（以上和光純薬社製）
以上を混合し溶解した油層と、ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）１．５質量部をイオン交換水１５０質量部に溶解した水層を、フラスコ中で混合、分散した。さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸カリウム（和光純薬社製）０．１５質量部を溶解したイオン交換水１０質量部を投入した。窒素置換を十分行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後この反応液を室温まで冷却した後、イオン交換水を添加することで固形分濃度が１２．５質量％である、体積基準のメジアン径が０．２μｍの樹脂粒子分散液１を調製した。
【０１０９】
＜着色剤粒子分散液の製造方法＞
シアン顔料（大日精化社製：Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）  １００質量部
アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）              １５質量部
イオン交換水                                                    ８８５質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー（吉田機械興業社製）を
用いて約１時間分散して着色剤を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤粒子の体積基準のメジアン径は、０．２μｍであり、着色剤粒子の濃度は１０質量％であった。
【０１１０】
＜実施例１＞
樹脂粒子分散液１        １６０質量部
着色剤粒子分散液          １０質量部
離型剤粒子分散液１        １０質量部
硫酸マグネシウム        ０．２質量部
上記を、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌翼にて攪拌しながら加熱した。６５℃で１時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．０μｍである凝集体粒子が形成されていることが確認された。アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）２．２質量部加えた後、攪拌を継続しながら８０℃まで昇温して１２０分間保持し、融合した球形トナー粒子を得た。その後、球形トナー粒子を含む溶液を濾過した後、濾物を取り出し、７２０質量部のイオン交換水を加え６０分間攪拌洗浄した。得られたトナー粒子を含む溶液を濾過し、濾液の電気伝導度を測定したところ５００００μＳ／ｃｍであったため、先述の理由から洗浄不十分と判断し、再び濾物を７２０質量部のイオン交換水を加え６０分間攪拌洗浄した。以上のように濾過と洗浄を、濾液の電気伝導度が１５０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返した。結果、洗浄を３回行うことで、電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。３回目の洗浄後、濾物を、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．５μｍであった。
なお、濾液の電気伝導度は特開２００６−２４３０６４号公報に従い算出した。すなわち、濾液の最初３０質量部は捨て、残部を２５±０．５℃の温度とした後、電気伝導度計（堀場製作所社製：ＥＳ−１２）にて測定し、次式により試料の電気伝導度を算出した。（式）：電気伝導度  μＳ／ｃｍ＝Ａ−Ｂ
Ａ：濾液の電気伝導度
Ｂ：洗浄に使用した水の電気伝導度
なお、イオン交換水の電気伝導度は５μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ７．０±１．０のものを使
用した。
上記トナー粒子１００質量部に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ２／ｇである疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で乾式混合した。得られた混合物５質量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア９５質量部を混合し、現像剤とした。この現像剤を、キヤノン社製カラー複写機ＣＬＣ−１１００改造機（定着オイル塗布機構を省いた）を用いて、１５℃／１０％ＲＨの環境下において１万枚の耐久試験を実施し初期と耐久後におけるカブリを目視にて確認した結果、初期と耐久後何れにおいてもカブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１１】
＜実施例２＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液２に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．６μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１２】
＜実施例３＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液３に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．６μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１３】
＜実施例４＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液４に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．４μｍであった。洗浄工程は２回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１４】
＜実施例５＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液５に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．８μｍであった。洗浄工程は５回行う事で、濾液の電気伝導度は、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１５】
＜実施例６＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液６に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．５μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１６】
＜実施例７＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液７に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．７μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１７】
＜実施例８＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液８に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）体は５．４μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１８】
＜実施例９＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液９に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．７μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１１９】
＜比較例１＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１０に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このとき、電子顕微鏡観察により、離型剤の大半がトナーに内包されずに残存していることが分かった。さらに、乾燥後に塊状の固体が多く見られたため、トナーとしての評価は不可能と判断し、評価を中断した。
【０１２０】
＜実施例１０＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１１に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．５μｍであった。洗浄工程は２回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１２１】
＜実施例１１＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１２に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．６μｍであった。洗浄工程は２回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１２２】
＜実施例１２＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１３に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．５μｍであった。洗浄工程は３回行う事で、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。さらに、実施例１と同様の方法で現像剤を作成し、画像評価を行った結果、カブリの発生のない良好な画像が得られた。
【０１２３】
＜比較例２＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１４に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このときのトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は５．５μｍであった。洗浄工程は１０回行ったが、電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下とならなかった。さらに洗浄を５回行う事で（合計１５回）、濾液の電気伝導度は１５０μＳ／ｃｍ以下となった。
【０１２４】
＜比較例３＞
実施例１において離型剤粒子分散液１を、離型剤粒子分散液１５に変更する以外は、実施例１と同様の方法によってトナー粒子の製造を行った。このとき、電子顕微鏡観察により、離型剤の大半がトナーに内包されずに残存していることが分かった。さらに、乾燥後に塊状の固体が多く見られたため、トナーとしての評価は不可能と判断し、評価を中断した。
【０１２５】
【表１】
2009276515.tif 000003
【０１２６】
【表２】
2009276515.tif 000004
【０１２７】
【表３】
2009276515.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】本発明に用いられる製造装置の一つの具体例を示す図。
【図２】本発明に用いられる製造装置の一つの具体例を示す図。
【図３】本発明に用いられる製造装置の一つの具体例を示す図。
【図４】ノズルの斜視図
【図５】ノズルの部品構成を示す分解斜視図
【図６】ノズルの断面図
【図７】高速渦流発生部を形成する液体通路部材上端部の構成を示す正面図
【符号の説明】
【０１２９】
１    圧縮ガス製造装置
２    圧縮気体リザーバ
３    気体加熱装置
４    圧力調節弁
５    空気圧センサ
６    流動体給送管
７    噴霧状の離型剤分散物
８    分散液回収装置
９    離型剤分散液
１０  バッチ槽
１１  ノズル
１２  加熱装置
１３  温度計
１４  気体供給管
２０  攪拌装置
２１  離型剤混合液
２２  温度計
２３  混合液タンク
２４  離型剤混合液加熱装置
２５  混合液輸送管
２６  輸送ポンプ
２７  可変絞り弁
２８  分散液輸送管
３１  ケーシング
３２  開口孔
３３  気体供給口としての孔
４１  中子
４２  基端部の流動体供給口としての孔
４３  流動体吐出口としての孔
４４  スパイラル形成体
４５  旋回溝
５０  円環筒状の空間
５１  渦流室
５２  気体噴射口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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