(57)【要約】【課題】  携帯機器の筐体に液晶表示装置を高精度で組み付けると共に、外部応力に対する液晶表示装置の強度を向上させた液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置を提供する。【解決手段】  透光性のフロント基板１とバックライトユニット４間に液晶パネル３を固定する液晶表示装置９の製造方法において、フロント基板１とバックライトユニット４間に液晶パネル３を設置する設置工程と、フロント基板１とバックライトユニット４との間の位置合わせを行う第１の位置合わせ工程と、フロント基板１、バックライトユニット４及び液晶パネル３を第１の接着剤により接着する接着工程と、を有する。【選択図】  図１
2009163132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光性のフロント基板とバックライトユニット間に液晶パネルを固定する液晶表示装置の製造方法において、
前記フロント基板と前記バックライトユニット間に前記液晶パネルを設置する設置工程と、
前記フロント基板と前記バックライトユニットとの間の位置合わせを行う第１の位置合わせ工程と、
前記フロント基板、前記バックライトユニット及び前記液晶パネルを第１の接着剤により接着する接着工程と、を有する液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記設置工程は、前記液晶パネルの表示面側と前記フロント基板との間に透光性接着剤を設置する接着剤設置工程と、前記フロント基板が前記液晶パネルの外周端部の全部又は一部よりも平面視外側に突出するように位置合わせを行う第２の位置合わせ工程と、前記充填した透光性接着剤を固化する接着剤固化工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記設置工程は、前記液晶パネルの表示面側とは反対側の裏面又は前記バックライトユニットの前記液晶パネル側の表面に、前記液晶パネルの外周の全部又は一部に沿うように第２の接着剤を付着させる接着剤付着工程と、前記バックライトユニットが前記液晶パネルの外周端部の全部又は一部よりも平面視外側に突出するように位置合わせを行う第３の位置合わせ工程と、前記液晶パネルを前記バックライトユニットに載置し、前記第２の接着剤により前記バックライトユニットに接着する液晶パネル接着工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
フロント基板とバックライトユニット間に液晶パネルを挟んで固定した液晶表示装置において、
前記フロント基板は、前記液晶パネルの外周より平面視外側に突出する突出部を有し、
前記バックライトユニットは、前記フロント基板の前記突出部よりも平面視外側に延在する延在部を有し、前記延在部は、前記突出部が当接して前記フロント基板を前記バックライトユニットに位置決めするための突起部を備えており、
前記フロント基板の突出部と前記バックライトユニットの延在部との間に接着剤が充填され、前記フロント基板、前記液晶パネル及び前記バックライトユニットが前記接着剤により一体的に接着固定されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項５】
前記フロント基板と前記液晶パネルとの間には透光性接着剤が充填されていることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
【請求項６】
前記液晶パネルと前記バックライトユニットとは、前記液晶パネルの外周の一部又は全部に沿うように所定幅を有する接着シールにより接着されていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか１項に記載の液晶表示装置を筐体に収納した電子機器。
【請求項８】
前記筐体は下筐体と上筐体を有し、前記液晶表示装置は前記下筐体と上筐体間に挟持され、前記上筐体は、前記液晶表示装置の表示面に対応する領域に窓部を有し、前記上筐体の窓部近傍と前記バックライトユニットの前記延在部との間に弾性体が充填されていることを特徴とする請求項７に記載の電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透光性のフロント基板とバックライトユニットの間に液晶パネルが挟まれる構造の液晶表示装置、その製造方法及び当該液晶表示装置を使用した電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話、ＰＤＡ、電子辞書等の電子機器の表示部には液晶表示装置が広く用いられている。液晶表示装置は、非自発光型の液晶パネルと、液晶パネルを照明するためにその背面側に設けたバックライトと、その表示面側に設けたフロントガラス等により構成されている。液晶パネルとその表示面側のフロント基板とを接着剤を用いて接着する方法は、例えば特許文献１や特許文献２に開示されている。
【０００３】
利用者が目視するため、液晶表示装置を露出させるための開口部が電子機器の筐体に設けられている。電子機器に液晶表示装置を設置する際には、液晶表示装置の表示面を筐体の開口部に高精度の位置合わせを行って組み付ける必要がある。液晶表示装置の表示部の見切りと筐体開口部の端部との間の間隔が広くなったり狭くなったりすると、見栄えが悪くなるからである。携帯電話を例にとれば、筐体に対する液晶表示装置の取付位置の許容最大公差は略±０．４ｍｍである。
【０００４】
バックライトと液晶パネルを有する液晶表示装置を携帯機器の筐体に組み付ける従来の方法を図１３に示す。図１３（ａ）は、フロントガラス５４と液晶パネル５３を用意して位置合わせを行って貼り付ける模様を模式的に示す断面図である。フロントガラス５４の表示視認側の表面には段差部５５が設けられている。この段差部５５は携帯機器の上筐体の開口に合うように形成されている。液晶パネル５３は、液晶素子５０と、その表示視認側の表面に貼り付けられた上偏光板５１と、反対側に裏面に貼り付けられた下偏光板５２から構成されている。液晶素子５０は、図示しないシール材を介して接着された２枚のガラス基板間に液晶層が設けられた構成である。２枚のガラス基板の一方の基板の内表面には、ＴＦＴと、各ＴＦＴとそれぞれ接続する画素電極等が形成されており、他方の基板の内表面には各画素電極に対応するようにカラーフィルターが形成されている。フロントガラス５４と液晶パネル５３の位置合わせは、液晶パネル５３の外形を有する定盤等に液晶パネル５３を固定して、フロントガラス５４の外形を合わせる。
【０００５】
図１３（ｂ）は、フロントガラス５４と液晶パネル５３を光学接着剤５６により接着した状態を示す模式的断面図である。上記位置合わせ工程の前後に液晶パネル５３又はフロントガラス５４に接着剤を塗布又は貼り付け、フロントガラス５４と液晶パネル５３を位置合わせして接着する。光学接着剤５６として、熱硬化型、ＵＶ硬化型或いは可視光効果型の透明接着剤を使用する。液晶パネル５３とフロントガラス５４との間には光学接着剤５６が充填されるので、液晶パネル５３の耐衝撃性、対応力性が強化する。
【０００６】
図１３（ｃ）は、プラスチックフレーム５８と液晶パネル５３とを位置合わせする状態を表す模式的な断面図である。プラスチックフレーム５８には光源であるＬＥＤ６１と、このＬＥＤ６１からの発光を導光する導光板５９と、導光板５９の裏面に設けた反射板６０と、導光板５９の表面に設置した光学フィルム５７から構成されている。導光板５９の表面には溝が形成され、この溝に反射した光で液晶パネル５３が照射される。光学フィルム５７は、導光板５９の表面から出射する光を液晶パネル５３に効率よく照射させるために設けてあり、例えば、光拡散板とレンズフィルムから構成される。
【０００７】
プラスチックフレーム５８には、光学フィルム５７が設置された導光板５９や反射板６０を収納する収納部と、液晶パネル５３を収納するための段差６６が設けてある。段差６６の底面は光学フィルム５７の表面と同じ高さになるように形成されている。この段差６６の底面に遮光両面テープ６２を設置する。
【０００８】
図１３（ｄ）は、液晶パネル５３とプラスチックフレーム５８を遮光両面テープ６２で接着した状態を表す模式的な断面図である。図１３（ｅ）は、プラスチックフレーム５８を携帯機器の下筐体６４に設置した状態を表す模式的な断面図である。下筐体６４とプラスチックフレーム５８とは固定部６３により固定される。例えば、下筐体６４に設けたピンをプラスチックフレーム５８に設けた孔に嵌合させる。
【０００９】
図１３（ｆ）は、フロントガラス５４の表面の段差部５５に携帯機器の上筐体６５を設置した状態を表す模式的な断面図である。このとき、上筐体６５の端部と段差部５５との間には間隙δｄ１やδｄ２が形成される。携帯電話等の電子機器においてはこの間隙を、例えば±０．４ｍｍ以下とする必要がある。
【特許文献１】ＷＯ２００７／０６３７５１号公報
【特許文献２】特開平９−２７４５３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
この様な従来の製造方法によると、間隙δｄ１及びδｄ２は、図１３（ａ）の工程におけるフロントガラス５４と液晶パネル５３との位置合わせの際の公差ａと、図１３（ｃ）の工程におけるプラスチックフレーム５８と液晶パネル５３との位置合わせの際の公差ｂと、図１３（ｅ）の工程における下筐体６４とプラスチックフレーム５８との位置合わせの際の公差ｃが加算された。そのために、フロントガラス５４と上筐体６５との間の間隙を、例えば±０．４ｍｍ以内に抑えることが困難となり、表示部の見栄えが悪くなった。特に公差ａと公差ｂを加算するだけで、公差が±０．４ｍｍを超えてしまう、という課題があった。
【００１１】
また、上筐体６５に、液晶パネルを接着したフロントガラス５４を接着すれば、上記課題を回避できそうである。しかし、上筐体６５は強度が低いために、上筐体に加わった応力が直接フロントガラス５４や液晶パネル５３に与えられて、フロントガラス５４や液晶パネル５３が割れてしまう。特に、図１３に示すように、フロントガラス５４の周辺部に鍔状の段差部５５を設けた場合は、厚さの薄いこの段差部５５が割れ易くなった。また、強度を確保しようとしてフロントガラス５４を厚くすると、液晶表示装置の薄型化ができない、という課題があった。
【００１２】
また、フロントガラス５４を液晶パネル５３の外形よりも大きくして、フロントガラス５４と下筐体６４との間を、粘着材を使用して固定すると、液晶パネル５３の再組み立てが困難となり、メンテナンス等を行うことができなくなる、という課題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明においては、上記の課題を解決するために以下の構成とした。
【００１４】
（１）透光性のフロント基板とバックライトユニット間に液晶パネルを固定する液晶表示装置の製造方法において、前記フロント基板と前記バックライトユニット間に前記液晶パネルを設置する設置工程と、前記フロント基板と前記バックライトユニットとの間の位置合わせを行う第１の位置合わせ工程と、前記フロント基板、前記バックライトユニット及び前記液晶パネルを第１の接着剤により接着する接着工程と、を有する液晶表示装置の製造方法とした。
【００１５】
（２）上記（１）の液晶表示装置の製造方法において、前記設置工程は、前記液晶パネルの表示面側と前記フロント基板との間に透光性接着剤を設置する接着剤設置工程と、前記フロント基板が前記液晶パネルの外周端部の全部又は一部よりも平面視外側に突出するように位置合わせを行う第２の位置合わせ工程と、前記充填した透光性接着剤を固化する接着剤固化工程と、を含むようにした。
【００１６】
（３）上記（１）の液晶表示装置の製造方法において、前記設置工程は、前記液晶パネルの表示面側とは反対側の裏面又は前記バックライトユニットの前記液晶パネル側の表面に、前記液晶パネルの外周の全部又は一部に沿うように第２の接着剤を付着させる接着剤付着工程と、前記バックライトユニットが前記液晶パネルの外周端部の全部又は一部よりも平面視外側に突出するように位置合わせを行う第３の位置合わせ工程と、前記液晶パネルを前記バックライトユニットに載置し、前記第２の接着剤により前記バックライトユニットに接着する液晶パネル接着工程と、を含むようにした。
【００１７】
（４）フロント基板とバックライトユニット間に液晶パネルを挟んで固定した液晶表示装置において、前記フロント基板は、前記液晶パネルの外周より平面視外側に突出する突出部を有し、前記バックライトユニットは、前記フロント基板の前記突出部よりも平面視外側に延在する延在部を有し、前記延在部は、前記突出部が当接して前記フロント基板を前記バックライトユニットに位置決めするための突起部を備えており、前記フロント基板の突出部と前記バックライトユニットの延在部との間に接着剤が充填され、前記フロント基板、前記液晶パネル及び前記バックライトユニットが前記接着剤により一体的に接着固定されるようにした。
【００１８】
（５）上記（４）の液晶表示装置において、前記フロント基板と前記液晶パネルとの間には透光性接着剤が充填されるようにした。
【００１９】
（６）上記（４）又は（５）の液晶表示装置において、前記液晶パネルと前記バックライトユニットとは、前記液晶パネルの外周の一部又は全部に沿うように所定幅を有する接着シールにより接着されるようにした。
【００２０】
（７）上記（４）〜（６）のいずれか１に記載の液晶表示装置を筐体に収納した電子機器とした。
【００２１】
（８）上記（７）の電子機器において、前記筐体は下筐体と上筐体を有し、前記液晶表示装置は前記下筐体と上筐体間に挟持され、前記上筐体は、前記液晶表示装置の表示面に対応する領域に窓部を有し、前記上筐体の窓部近傍と前記バックライトユニットの前記延在部との間に弾性体が充填されるようにした。
【発明の効果】
【００２２】
本発明では、透光性のフロント基板とバックライトユニット間の位置合わせを行った後に、フロント基板、液晶パネル及びバックライトユニットを接着剤により一体的に接着したので、バックライトユニット又はフロント基板との間の位置公差を低減することができるとともに、フロント基板やバックライトユニットに加わる外力が当該接着剤を介してバックライトユニット又はフロント基板に伝達するので、耐衝撃性を向上させることができる、という利点を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の液晶表示装置の製造方法は次の工程を有している。まず、透光性のフロント基板とバックライトユニット間に、液晶パネルを設置する設置工程と、フロント基板とバックライトユニットとの間の位置合わせを行う第１の位置合わせ工程と、フロント基板とバックライトユニットの間に第１の接着剤を充填し、フロント基板、バックライトユニット及び液晶パネルをこの第１の接着剤により一体的に接着する接着工程を備えている。ここで、設置工程において、液晶パネルをフロント基板に位置合わせを行って液晶パネルとフロント基板を接着してもよいし、液晶パネルをバックライトユニットに位置合わせを行って、液晶パネルとバックライトユニットとを接着してもよい。また、第１の位置合わせ工程において、バックライトユニット又はフロント基板を基準として、フロント基板又はバックライトユニットの外形の位置合わせを行ってもよいし、バックライトユニットの外周端部に突起部を形成して、フロント基板の端部をこの突起部に当接させて位置合わせを行ってもよい。
【００２４】
液晶表示装置をこのように製造することにより、フロント基板はバックライトユニットを基準として位置が合わされる。従って、バックライトユニットを携帯機器の筐体に設置したとき、筐体に対するフロント基板の位置公差に液晶パネルを固定する際の位置公差が含まれない。その結果フロント基板を筐体に高精度で設置することができる。
【００２５】
更に、フロント基板とバックライトユニットの端部間に充填された接着剤は、補強材として機能する。即ち、フロント基板側から加えられた応力はバックライトユニット側へその接着剤を介して伝達される。同様に、バックライトユニット側から加えられた応力は接着剤を介してフロント基板側へ伝達される。このように、いずれかから加えられた応力や衝撃は他の部材に伝達するので、応力をフロント基板やバックライト単体で受けるよりも強度が向上する。液晶表示装置の強度が向上するために、液晶パネル、フロント基板及びバックライト基板をより薄型化することができる利点を有している。
【００２６】
図１及び図２を用いて具体的に説明する。図１は、本発明による液晶表示装置の製造方法の一例を表し、先に液晶パネル３とフロント基板１を接着し、その後に、液晶パネル３をバックライトユニット４に固定する製造方法の説明図である。図２は、本発明による液晶表示装置の製造方法の他の例を表し、先に液晶パネル３とバックライトユニット４を接着し、その後に、フロント基板１を液晶パネル３に接着する製造方法の説明図である。
【００２７】
図１に示すように、設置工程Ａは、接着剤設置工程ａ１と、第２の位置合わせ工程ａ２と、接着剤固化工程ａ３とを含んでいる。まず、接着剤設置工程ａ１において、液晶パネル３とフロント基板１との間に透光性接着剤２を設置する。透光性接着剤は、ＵＶ効果型接着剤、可視光効果型接着剤あるいは室温硬化又は熱硬化型接着剤を使用することができる。
【００２８】
第２の位置合わせ工程ａ２において、フロント基板１が液晶パネル３の外周端部の全部又は一部よりも平面視外側に突出するように位置合わせを行う。フロント基板１は少なくとも液晶パネル３の表示面を覆う大きさを有している。フロント基板１の表面に上部筐体の端部を受けるための鍔状の段差部を形成することができる。また、フロント基板１の裏面に、表示の見切り用枠の印刷又は見切り用テープを設置することができる。位置合わせは、液晶パネル３又はフロント基板１を定盤等に固定し、フロント基板１又は液晶パネル３の外周端部を位置決めする。このときの公差をδｔ２とする。
【００２９】
接着剤固化工程ａ３において、フロント基板１を降下させて透光性接着剤２をフロント基板１と液晶パネル３により挟み、透光性接着剤２を固化する。ＵＶ効果型又は可視光接着剤を使用した場合には紫外線又は可視光を照射する。熱硬化型接着剤を使用した場合には、所定温度に上昇させる。
【００３０】
なお、設置工程Ａにおいて、透光性接着剤２として透光性の液状接着剤や透光性の接着剤シートを使用することができる。液状接着剤を使用する場合は、接着剤設置工程ａ１においてフロント基板１又は液晶パネル３のいずれかの表面に液状接着剤を塗布し、次に、フロント基板１と液晶パネル３を重ねて両基板間に液状接着剤を充填し、その後に第２の位置合わせ工程ａ２によりフロント基板１と液晶パネル３の位置合わせを行うようにしてもよい。また、透光性の液状接着剤を使用する場合に、先にフロント基板１と液晶パネル３とを第２の位置合わせ工程ａ２により位置合わせを行い、次に、液状接着剤を端部から毛管現象を利用して接着剤設置工程ａ１を行い、その後に接着剤固化工程ａ３により液状接着剤を固化してもよい。
【００３１】
図１に示すように、第１の位置合わせ工程Ｂは、位置合わせ工程ｂ１と載置工程ｂ２を備えている。位置合わせ工程ｂ１において、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置合わせする。バックライトユニット４を固定した状態で、治具を用いてフロント基板１の端部の位置を合わせる。このときの位置合わせの公差をδｔ１とする。また、バックライトユニット４の外周部に位置合わせ用の突起部を形成し、その突起部にフロント基板１の端部を当接させて位置合わせを行ってもよい。次に、載置工程ｂ２において、フロント基板１をバックライトユニット４の上に載置する。載置の際に、液晶パネル３とバックライトユニット４の間を接着剤又は接着シートにより固定してもよい。
【００３２】
図１に示すように、接着工程Ｃにおいては、第１の接着剤５をフロント基板１とバックライトユニット４との間に充填する。第１の接着剤５により、フロント基板１の端部、液晶パネル３の端部及びバックライトユニット４の端部を一体的に接着固定する。第１の接着剤５は、バックライトユニット４からの漏れ光を遮蔽するために黒色又は有色の接着剤を使用することができる。第１の接着剤５は、液晶パネル３の全周囲を囲むように充填してもよいし、液晶パネル３が矩形状形状を有する場合に、その一辺や、対向する二辺に充填してもよい。
【００３３】
このように、フロント基板１に液晶パネル３の全面を透光性接着剤２により接着することにより、液晶パネル３の厚さが薄い場合でも外部応力に対して割れ難い、耐衝撃性を向上させることができる。
【００３４】
図２に示すように、設置工程Ａは、接着剤付着工程ａ４と、第３の位置合わせ工程ａ５と、液晶パネル接着工程ａ６を含んでいる。まず、接着剤付着工程ａ４において、液晶パネル３の裏面の外周の全部又は一部に第２の接着剤６を付着させる。第２の接着剤６には両面接着テープ又は粘着テープを使用することができる。次に、第３の位置合わせ工程ａ５において、液晶パネル３の端部をバックライトユニット４に位置決めする。このときの公差をδｔ３とする。位置決めは、バックライトユニット４を定盤等に固定して、液晶パネル３の端部を治具等により位置決めしても良いし、バックライトユニット４の位置合わせマークと液晶パネル３の位置合わせマークを合わせるようにして位置決めしても良い。液晶パネル接着工程ａ６において、液晶パネル３をバックライトユニット４に載置し、第２の接着剤６により液晶パネル３をバックライトユニット４に固定する。なお、上記接着剤付着工程ａ４において第２の接着剤６を液晶パネル３の裏面に付着させて、第３の位置合わせ工程ａ−５を行ったが、これに代えて、接着剤付着工程ａ４において第２の接着剤６をバックライトユニット４の表面に付着させて、第３の位置合わせ工程ａ５を行ってもよい。
【００３５】
図２に示すように、第１の位置合わせ工程Ｂは、位置合わせ工程ｂ１と載置工程ｂ２を備えている。位置合わせ工程ｂ１において、バックライトユニット４とフロント基板１との間を位置合わせする。バックライトユニット４を固定した状態で、治具を用いてフロント基板１の端部の位置を合わせる。このときの公差をδｔ１とする。また、バックライトユニット４の外周部に位置合わせ用の突起部を形成し、その突起部にフロント基板１の端部を当接させて位置合わせを行ってもよい。次に、載置工程ｂ２において、フロント基板１をバックライトユニット４の上に載置する。載置の際に、液晶パネル３とバックライトユニット４の間を接着剤又は接着シートにより固定してもよい。
【００３６】
接着工程Ｃにおいては、第１の接着剤５をフロント基板１とバックライトユニット４との間に充填する。第１の接着剤５により、フロント基板１の端部、液晶パネル３の端部及びバックライトユニット４の端部を一体的に接着固定する。第１の接着剤５に、バックライトユニット４からの漏れ光を遮蔽するために黒色又は有色の接着剤を使用することができる。第１の接着剤５は、液晶パネル３の全周囲を囲むように充填してもよいし、液晶パネル３が矩形状形状を有する場合に、その一辺又は対向する二辺に充填してもよい。
【００３７】
以上のように、図１、図２に示す製造方法によれば、バックライトユニット４に対するフロント基板１の位置の公差δｔ１に液晶パネル３の位置の公差δｔ２が含まれない。そのため、電子機器の筐体にフロント基板１を高精度で位置決めすることができる。また、フロント基板１とバックライトユニット４の間の外周部に第１の接着剤５を充填する。そのため、フロント基板１やバックライトユニット４に印加された応力が反対側のバックライトユニット４やフロント基板１側で受けることができ、耐衝撃性を向上させることができる。
【００３８】
図３は、本発明による液晶表示装置を表す模式的断面図である。同一の部分又は同一の機能を有する部分には同一の符号を付した。
【００３９】
図３に示すように、液晶パネル３はフロント基板１とバックライトユニット４の間に挟持されている。フロント基板１は、液晶パネル３の外周より平面視外側に突出する突出部３４を備えている。バックライトユニット４は、フロント基板１の突出部３４よりも平面視外側に延在する延在部７を備えている。この延在部７には、フロント基板１の突出部３４の端部と当接してフロント基板１をバックライトユニット４に位置決めするための突起部８を備えている。フロント基板１は、その突出部３４の端部がバックライトユニット４の突起部８に当接して、バックライトユニット４との相対的な位置が決まる。従って、液晶パネル３の位置公差を含まないようにしてフロント基板１を位置決めできる。フロント基板１の突出部３４とバックライトユニット４の延在部７との間には第１の接着剤５が充填され、フロント基板１、液晶パネル３の外周端部及びバックライトユニット４が一体的に接着固定されている。
【００４０】
以上、図１〜図３に示したように、液晶パネル３の端部を含めてフロント基板１とバックライトユニット４の周辺部に接着剤を充填して固化することにより、フロント基板１とバックライトユニット４間に加えられる圧縮応力や引張り効力に対して強化される。液晶パネル３の上基板側をフロント基板１に接着し、液晶パネル３の下基板側をバックライトユニット４側に接着した場合に、フロント基板１とバックライトユニット４間に引張り応力が加わると、液晶パネル３の上下基板を張り合わせているシール部から剥がれやすくなる。この上下基板の剥がれを周辺部に充填した接着剤により補強することができる。
【００４１】
なお、上記構成において、フロント基板１として、ガラス基板やアクリル樹脂（ＰＭＭＡ：メタクリル酸メチル樹脂）、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック材料からなる基板を使用することができる。また、フロント基板１としてタッチパネルを使用することができる。フロント基板の表面周辺部に筐体の窓部端部を装着するための鍔状の段差部を形成することができる。フロント基板の裏面周辺部に液晶パネル３の表示見切り用の黒色テープ貼り付けることができる。液晶表示装置を電子機器に装着する際に、この段差部や見切り部と筐体端部とを高精度に位置合わせを行う。
【００４２】
液晶パネル３は、２枚のガラス基板間に液晶を封入し、外面に偏光板を貼付けた構造を有し、２枚のガラス基板の一方の基板の内面にＴＦＴマトリックスアレイを構成し、他方の基板の内面にカラーフィルターを形成したアクティブマトリックス液晶パネルや、２枚のガラス基板の内面にストライプ状の透明電極を構成したパッシブ型液晶パネルを使用することができる。２枚のガラス基板は厚さが０．３ｍｍ〜０．１５ｍｍの薄板を使用することができる。液晶パネル３の表面に上偏光板、裏面に下偏光板を取り付ける。
【００４３】
バックライトユニット４として、表面に光散乱用の凹凸部を設けた導光板と、その導光板の端部から光を導入するためのＬＥＤと、導光板の表面に導光板から照射される光の方向を制御するための拡散板やプリズムシートと、これらを一体的に組み込むプラスチックフレームから構成されるサイドライト型バックライトを使用することができる。また、冷陰極蛍光管と、冷陰極蛍光管殻の光を散乱させるための拡散板やプリズムシートをプラスチックフレームに組み込んだ直下型バックライトを使用することができる。サイドライト型バックライトの場合には厚さを０．３ｍｍ〜０．５ｍｍと薄く形成することができる。
【００４４】
以下、図４〜図１２を用いて、本発明に係る実施例をより具体的に説明する。
【００４５】
（実施例１）本実施例による液晶表示装置の製造方法を表すフロー図を図４に示す。同一の部分、同一の機能を有する部分には同一の符号を付した。図４（ａ）は、フロント基板１を反転してその裏面に透光性接着剤２を塗布した状態を模式的に示す断面図である。フロント基板１は厚さ約１．０ｍｍのガラス板を使用した。フロント基板１の表示視認側表面の周辺部には、上筐体２２の端部を装着するための段差部２６を形成した。フロント基板１の裏面の周辺部には、図示しない表示見切り部が印刷され又は見切り用シートが貼り付けられている。フロント基板１の上下を反転して、ＵＶ硬化型接着剤からなる透光性接着剤２を塗布する。（設置工程Ａの接着剤設置工程ａ−１）
【００４６】
図４（ｂ）は、フロント基板１の上下を反転し、液晶パネル３に接着するために位置合わせを行う状態を模式的に示す断面図である。液晶パネル３は、厚さ約０．２５ｍｍのガラスからなる上基板１１と、厚さ約０．２５ｍｍのガラスからなる下基板１３を図示しないシール材を介して接着し、その内部に液晶を封入した液晶素子と、上基板１１の外表面に貼り付けた上光吸収型偏光板１０と、下基板１３の外表面に貼り付けた下光吸収型偏光板１４と、その下面に貼り付けた光反射型偏光板１５と、下基板１３の内表面側端部に実装したドライバＩＣ１２とを備えている。
【００４７】
フロント基板１の上下を反転して表面に塗布した透光性接着剤２を重力により液だれ形状とする。フロント基板１は、液晶パネル３のドライバＩＣ１２を設置した辺以外の３辺よりも大きい形状を有し、平面視突出する突出部３４を構成する。そして、液晶パネル３とフロント基板１とを位置合わせする。このときの公差をδｔ２とする。（設置工程Ａ、第２の位置合わせ工程ａ２）
【００４８】
図４（ｃ）は、フロント基板１と液晶パネル３とを透光性接着剤２により接着した状態の模式的な断面図である。図４（ｂ）の状態から、液だれ状の透光性接着剤２の表面に波紋が生じない速度でフロント基板１を降下して、液晶パネル３の表面に点接触させる。更に、フロント基板１を降下して、液晶パネル３とフロント基板１間の全面に透光性接着剤２を充填する。その後、紫外線を照射して透光性接着剤２を硬化させる。（設置工程Ａ、接着剤固化工程ａ３）
【００４９】
図４（ｄ）は、液晶パネル３の下部外周に第２の接着剤６を設置した状態の模式的な断面図である。第２の接着剤６として、厚さ約０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍの遮光両面テープを使用した。第２の接着剤６の表面は黒色、裏面はＬＥＤ１９から照射される光を反射させるために白色とした。第２の接着剤６は、ロの字状に液晶パネル３の表示領域を取り囲むように貼り付ける。あるいは、コの字状に一辺を開放して張り付けることもできる。
【００５０】
図４（ｅ）は、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置合わせする状態の模式的な断面図である。バックライトユニット４は、ＬＥＤ１９と、ＬＥＤ１９からの光を導光して上部へ照射するための導光板２０と、導光板２０から下部に漏れだす光を上部へ反射させるための反射板２１と、導光板２０から出射する光の方向を制御するための、導光板２０の上部に取り付けた拡散フィルム１７及びレンズフィルム１６と、これらの部材を収納するプラスチックフレーム１８から構成されている。導光板２０の厚さは約０．２５ｍｍであり、拡散フィルムの厚さは約４０μｍ、レンズフィルムの厚さは約６４μｍであり、バックライトユニット４の厚さは約０．３ｍｍ〜０．５ｍｍである。導光板２０やプラスチックフレーム１８としてポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂等を使用することができる。反射板２１は、表面に銀やアルミニュウムを蒸着した反射面を備えている。
【００５１】
バックライトユニット４の外形は、ドライバＩＣ１２が設置されている辺を除いて、液晶パネル３の外形よりも大きく、また、フロント基板１の全外周よりも大きい。このフロント基板１よりも平面視外側に延在する部分を含めて液晶パネル３よりも外側に突出する領域を延在部７とする。なお、バックライトユニット４は、フロント基板１の全外周よりも必ずしも大きくする必要はなく、一部に延在部７を形成するようにしてもよく、使用される携帯機器の適合するように構成する。
【００５２】
位置合わせは、バックライトユニット４に対してフロント基板１の突出部３４を位置決めして行われる。バックライトユニット４を基準にしてフロント基板１の位置合わせを行う。その公差をδｔ１とすると、δｔ１を±０．１ｍｍ以下に抑えることができる。（第１の位置合わせ工程Ｂ、位置合わせ工程ｂ１）
【００５３】
図４（ｆ）は、バックライトユニット４と液晶パネル３とを接着した状態の模式的な断面図である。第２の接着剤６は、バックライトユニット４のプラスチックフレーム１８の上面と、レンズフィルム１６の上面にまたがるように接着する。（第１の位置合わせ工程Ｂ、載置工程ｂ２）
【００５４】
図５（ｇ）は、フロント基板１とバックライトユニット４の端部に第１の接着剤５を充填して接着し、液晶表示装置９を構成した状態の模式的な断面図である。第１の接着剤５は、ドライバＩＣ１２が実装された辺以外の３辺に充填する。第２の接着剤６は、第１の接着剤５がバックライトユニット４と液晶パネル３との間の間隙に侵入することを阻止している。バックライトユニット４と液晶パネル３との間に第１の接着剤５が入ると、レンズフィルム１６の光に対するレンズ効果が変化して、初期の機能を発揮できなくなるからである。従って、第２の接着剤６は第１の接着剤５の防波堤としても機能する。（接着工程Ｃ）
【００５５】
図５（ｈ）は、液晶表示装置９を携帯機器に組み込んだ状態の模式的な断面図である。液晶表示装置９を携帯機器の下部筐体２３に設置する。次に、上部筐体２２を設置する。フロント基板１とバックライトユニット４の延在部との間には弾性体２４を介在させて、
上部筐体２２や下部筐体２３に加えられる応力を分散させる。フロント基板１の段差部２６に上部筐体２２の端部が設置される。その場合、上部筐体２２の端部と突出部３４が段差との間距離δｘ１及びδｘ２を±０．４ｍｍ以内とすることができる。公差δｔ１に液晶パネル３の設置の際の公差δｔ２が含まれないからである。
【００５６】
なお、上記図４（ｄ）において、第２の接着剤６を液晶パネル３の下部外周に設けた後に、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置合わせしたが、これに代えて、第２の接着剤６をバックライトユニット４に設けた後に、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置合わせしてもよい。
【００５７】
図６は、液晶表示装置９の模式的な上面図である。上記図５（ｇ）の製造工程における液晶表示装置９に対応する。フロント基板１の段差部２６により囲まれる領域が表示領域である。第２の接着剤６の内周が表示部の見切りを構成する。液晶パネル３の外周とフロント基板１の外周との間に第１の接着剤５が充填されている。バックライトユニット４のフロント基板１の外周から突出する領域が延在部７を構成する。ドライバＩＣ１２が実装された下基板１３の内表面には、図示しない外部駆動回路に接続するためのフレキシブル基板２５が設置されている。
【００５８】
なお、本実施例において、フロント基板１は、アクリル樹脂等のプラスチック材料や、タッチパネルを使用するもよい。ドライバＩＣ１２を下基板１３の内表面にＣＯＧ実装したが、上基板１１を下側に下基板１３を上側にしてしてもよい。また、ドライバＩＣ１２はＣＯＦ実装であってもよい。また、液晶パネル３の上光吸収型偏光板１０をフロント基板１の下面側に貼り付けてもよいし、下光吸収型偏光板１４と光反射型偏光板１５をバックライトユニット４に貼り付けてもよい。また、第１の接着剤５をドライバＩＣ１２が設置されていない３辺の端部に充填したが、例えば上下の２辺に充填してもよいし、いずれか１辺に充填しても良い。要は、フロント基板１がバックライトユニット４に対して位置決めされており、いずれかの部分において、フロント基板１とバックライトユニット４との間に第１の接着剤が充填され、フロント基板１とバックライトユニット４と液晶パネル３の端部が固定されていればよい。
【００５９】
（実施例２）本実施例による液晶表示装置の製造方法を表すフロー図を図７に示す。フロント基板１と液晶パネル３とを透光性接着剤２により接着し、液晶パネル３の下面の外周部に第２の接着剤６を設置する工程は、上記図４〜図６を用いて説明した実施例１と同様なので説明を省略する。同一の部分又は同一の機能を有する部分には同一の符号を付した。
【００６０】
図７（ｅ’）は、第１の位置合わせ工程Ｂを示す模式的な断面図である。液晶パネル３とフロント基板１とは、その間に充填した透光性接着剤２により接着固定されている。液晶パネル３のバックライトユニット４側の外周表面には第２の接着剤６が貼り付けられている。バックライトユニット４は、ＬＥＤ１９、導光板２０、拡散フィルム１７、レンズフィルム１６がプラスチックフレーム１８に組み込まれ、背面に反射板２１が貼り付けられている。プラスチックフレーム１８の延在部７には突起部８が形成されている。突起部８は、フロント基板１の突出部３４を当接してフロント基板１をバックライトユニット４に対して位置決めするために設けている。突起部８の高さは、フロント基板１をバックライトユニット４に設置したときに、フロント基板１の段差部２６の表面より上部に突出しない高さとする。位置決めは、液晶パネル３を接着したフロント基板１を降下して、フロント基板１の突出部３４の端部を当接させる（第１の位置合わせ工程Ｂ、位置合わせ工程ｂ１）。フロント基板１とバックライトユニット４との間の公差をδｔ１とする。
【００６１】
図７（ｆ’）は、液晶パネル３とバックライトユニット４とを接着した状態を示す模式的な断面図である。突起部８に突出部３４を当接させて液晶パネル３を第２の接着剤６の上に載置する（第１の位置合わせ工程Ｂ、載置工程ｂ２）。次に、液晶パネル３とバックライトユニット４とを接着して液晶パネル３を固定する（接着工程Ｃ）。図７（ｇ’）は、フロント基板１の突出部３４とバックライトユニット４の延在部７との間に第１の接着剤を充填した状態の模式的な断面図である。液晶パネル３をバックライトユニット４に接着した後に、突出部３４と延在部７間に第１の接着剤５を充填し、固化する。これにより、フロント基板１とバックライトユニット４と液晶パネル３とは一体的に固定される。突出部３４と延在部７との間に充填した第１の接着剤５は、第２の接着剤６によりせき止められて、液晶パネル３とバックライトユニット４との間の隙間に侵入することもない。
【００６２】
なお、上記図７（ｅ’）において、第２の接着剤６を液晶パネル３の下部外周に設けた後に、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置決めしたが、これに代えて、図７（ｅ’）において、第２の接着剤６をバックライトユニット４の表面に設けた後に、バックライトユニット４とフロント基板１とを位置決めしてもよい。
【００６３】
図８は、図７（ｇ’）に示す液晶表示装置９を模式的に示す上面図である。バックライトユニット４の延在部７には円柱状の突起部８が設置されている。その他の構成は、図６と同様なので説明を省略する。突起部８は、フロント基板１の周囲の各辺に２本ずつ形成され、フロント基板１をこの突起部８に内側に嵌め込む。なお、突起部８はフロント基板１の４辺の各辺に２本ずつ設けたが、これに代えて、上辺と左辺、下辺と左辺、上辺と右辺、又は、上辺と左辺の各辺に２箇所、或いはそれ以上の箇所に設けてもよい。また、形状は円柱に限らず、角柱状、又は壁状に形成してもよい。
【００６４】
（実施例３）図９は、図７（ｇ’）に示す液晶表示装置９の模式的な上面図であり、突起部８が図８とは異なる。本実施例３では、突起部８はフロント基板１の４隅に対応する位置に形成され、各突起部８は鉤型の柱状形状を有する。フロント基板１は図７で示したと同様にこの４隅の突起部８に嵌め込んで設置する。そのために、フロント基板１とバックライトユニット４との間の位置決め精度を向上させることができる。なお、４隅に突起部８を形成することに代えて、３隅或いは２隅に設置してもよい。また、突起部８として少なくとも２辺に四角柱を立てて、フロント基板１の位置合わせ用の案内部とすることができる。
【００６５】
（実施例４）本実施例による液晶表示装置の構成を図１０に模式的に示す。本実施例の構成が、図７（ｆ’）において示した実施例２における液晶表示装置９と異なる部分は、バックライトユニット４の構造である。その他、フロント基板１及び液晶パネル３は図７（ｆ’）又は図１（ｄ）と同様なので、説明を省略する。同一の部分はまたは同一の機能を有する部分には同一の符号を付している。
【００６６】
図１０において、バックライトユニット４は、ポリカーボネート樹脂等からなる透光性材料を使用し、導光板２０とプラスチックフレーム１８とを一体的に形成した。プラスチックフレーム１８の導光板２０にあたる部分に凹部を形成し、その端部にＬＥＤ１９を収納した。凹部には拡散フィルム１７とレンズフィルム１６を収納する。プラスチックフレーム１８の背面には反射板２１を貼り付けた。プラスチックフレーム１８の平面視フロント基板１の端部より延在する延在部７にはフロント基板１の位置決め用の突起部８を形成した。プラスチックフレーム１８の、ＬＥＤ１９に対向する延在部７の端部には図示しない白色インクを形成し、ＬＥＤ１９が発光した光を反射するようにした。このように、バックライトユニット４のプラスチックフレーム１８と導光板２０とを一体的に形成したので、バックライトユニット４の強度が向上し、より薄く形成することができる。プラスチックフレーム１８は射出成形によりフレーム、導光板２０、突起部８等を一体的に形成することができるので、製造工程を低減することができる。
【００６７】
（実施例５）本実施例による液晶表示装置９の構成を図１１に模式的に示す。本実施例の液晶表示装置９の構成が、図７（ｆ’）において示した実施例２における液晶表示装置９と異なる部分は、バックライトユニット４の構造である。本実施例は、表示面が、例えば１０インチ以上の大きさを有している。その他、フロント基板１及び液晶パネル３は図７（ｆ’）又は図１（ｄ）と同様なので、説明を省略する。同一の部分はまたは同一の機能を有する部分には同一の符号を付している。
【００６８】
図１１において、バックライトユニット４は、プラスチックフレーム１８と、プラスチックフレーム１８の背面に設置した冷陰極蛍光管３２と、この冷陰極蛍光管３２を覆う反射カバー３３とから構成されている。プラスチックフレーム１８の液晶パネル３に対応する領域の表面には、光を乱反射させるために凹凸を形成した。フロント基板１の突出部３４から平面視延在するプラスチックフレーム１８の延在部７には突起部８を形成した。フロント基板１の突出部３４をこの突起部８に当接してフロント基板１を組み付けることができるので、バックライトユニット４に対する位置決め精度を向上させることができる。また、サイドライト型バックライトと比較して、大面積液晶表示パネルを明るく表示させることができる。
【００６９】
（実施例６）図１２は、上記実施例１〜実施例４に係る液晶表示装置を組み込んだ携帯電話からなる電子機器３０の模式的な断面図である。同一の部分又は同一の機能を有する部分には同一の符号を付している。
【００７０】
図１２（ａ）に、上筐体２２、液晶表示装置９、下筐体２３の組み立て前の構成を模式的に示す。上筐体２２の液晶表示装置９の表示部に対応する領域と、操作用の入力キー３５に対応する領域に複数の開口３６が形成されている。上筐体２２には、液晶表示装置９を上筐体２２から押さえるための複数の弾性体２４が取り付けられている。図１２（ｂ）は、液晶表示装置９を下筐体２３に取り付けた状態を模式的に示す断面図である。バックライトユニット４のプラスチックフレーム１８に形成した図示しない凹部又は凸部を、下筐体２３に形成した凸部又は凹部に嵌合して固定する。あるいはビス等によりプラスチックフレーム１８を下部筐体２３に固定してもよい。
【００７１】
図１２（ｃ）は、上筐体２２を、液晶表示装置９を内包して下筐体２３に設置した状態を示す電子機器の模式的な断面図である。液晶表示装置９のフロント基板１はバックライトユニット４を基準にして固定した。フロント基板１と上筐体２２の開口部３６端部との間の位置ずれが低減し、表示部の見栄えが向上した。また、上筐体２２や下筐体２３に加わる応力は、第１の接着剤５を介して下筐体２３や上筐体２２が受けることになり、液晶表示装置９の強度が向上した。そのために、液晶表示装置９をより薄く形成することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の一例を表すフロー図である。
【図２】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の他の一例を表すフロー図である。
【図３】本発明に係る液晶表示装置を表す模式的な断面図である。
【図４】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法を表すフロー図である。
【図５】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法を表すフロー図である。
【図６】本発明の実施例に係る液晶表示装置の模式的な上面図である。
【図７】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法を表すフロー図である。
【図８】本発明の実施例に係る液晶表示装置の模式的な上面図である。
【図９】本発明の実施例に係る液晶表示装置の模式的な上面図である。
【図１０】本発明の実施例に係る液晶表示装置の模式的な断面図である。
【図１１】本発明の実施例に係る液晶表示装置の模式的な断面図である。
【図１２】本発明の実施例に係る電子機器の製造方法を表すフロー図である。
【図１３】従来公知の液晶表示装置の製造方法を表すフロー図である。
【符号の説明】
【００７３】
１  フロント基板
２  透光性接着剤
３  液晶パネル
４  バックライトユニット
５  第１の接着剤
６  第２の接着剤
７  延在部
８  突起部
９  液晶表示装置
１０  上光吸収型偏光板
１１  下基板
１２  ドライバＩＣ
１３  下基板
【図１】
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【図２】
2009163132.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2009163132.tif 000008
【図７】
2009163132.tif 000009
【図８】
2009163132.tif 000010
【図９】
2009163132.tif 000011
【図１０】
2009163132.tif 000012
【図１１】
2009163132.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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