(57)【要約】【課題】小径化された現像スリーブに適用した場合でも、低温低湿環境下で濃淡ムラやカブリの発生が無く、安定した画像濃度が得られる磁性トナーを提供することにある。【解決手段】静電潜像担持体と磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法に用いられる磁性トナーであり、  該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満、表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、  該磁性トナーは、結着樹脂、磁性粉及びカルボン酸基含有化合物を含有し、形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法に用いられる磁性トナーであり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする磁性トナー。
【請求項２】
該磁性トナーは、
少なくとも磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物の分散液と樹脂微粒子分散液を混合し、該磁性粉、該カルボン酸基含有化合物、該樹脂微粒子を凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、
該凝集体を加熱して融合する融合工程
とを少なくとも有する製造法により製造されたものであることを特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
【請求項３】
該カルボン酸基含有化合物の酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁性トナー。
【請求項４】
該磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ以上８μｍ以下であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が、５個数％以上１７個数％以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の磁性トナー。
【請求項５】
該磁性粉の磁場７９．６ｋＡ／ｍで着磁した時の残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の磁性トナー。
【請求項６】
静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法であり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
該磁性トナーは、
少なくとも磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物の分散液と樹脂微粒子分散液を混合し、該磁性粉、該カルボン酸基含有化合物、該樹脂微粒子を凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、
該凝集体を加熱して融合する融合工程
とを少なくとも有する製造法により製造されたものであることを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
該カルボン酸基含有化合物の酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項６又は７に記載の画像形成方法。
【請求項９】
該磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ以上８μｍ以下であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が、５個数％以上１７個数％以下であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
該磁性粉の磁場７９．６ｋＡ／ｍで着磁した時の残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項６乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成装置であり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
該磁性トナーは、
少なくとも磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物の分散液と樹脂微粒子分散液を混合し、該磁性粉、該カルボン酸基含有化合物、該樹脂微粒子を凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、
該凝集体を加熱して融合する融合工程
とを少なくとも有する製造法により製造されたものであることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
該カルボン酸基含有化合物の酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
該磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ以上８μｍ以下であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が、５個数％以上１７個数％以下であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１５】
該磁性粉の磁場７９．６ｋＡ／ｍで着磁した時の残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１６】
画像形成装置本体に対して着脱可能であって、静電潜像担持体と磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置されたプロセスカートリッジであり、
該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーによる現像が行われ、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１７】
該磁性トナーは、
少なくとも磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物の分散液と樹脂微粒子分散液を混合し、該磁性粉、該カルボン酸基含有化合物、該樹脂微粒子を凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、
該凝集体を加熱して融合する融合工程
とを少なくとも有する製造法により製造されたものであることを特徴とする請求項１６に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１８】
該カルボン酸基含有化合物の酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１６又は１７に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１９】
該磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ以上８μｍ以下であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が、５個数％以上１７個数％以下であることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２０】
該磁性粉の磁場７９．６ｋＡ／ｍで着磁した時の残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇ以下であることを特徴とする請求項１６乃至１９のいずれかに記載のプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、又は静電印刷法を利用した方法に用いられる磁性トナー、画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年電子写真法、静電記録法等の画像形成装置は、より小型、軽量、高速な物が求められている。小型化を達成するためには、画像形成工程における静電潜像担持体、磁性トナー担持体の外径を小さくすることが必須条件となってくる。静電潜像担持体や磁性トナー担持体である現像スリーブの外径が小さくなるにつれて曲率が大きくなるため、現像部においては現像領域が極めて狭くなる。特に磁性一成分トナーを使用する乾式現像法の一つであるジャンピング現像法においては、現像領域が狭くなることでいくつかの弊害が起こる（特許文献１）。
【０００３】
現像領域が狭くなることによる弊害の一つとして、トナーの供給不足による濃度の低下が挙げられる。このような濃度低下を維持するために現像スリーブに内包されるマグネットの磁力を下げる等、諸々の現像条件を変化させると、充分に帯電されていないトナーも飛翔するようになりカブリやトナー飛散が増大する。また、現像スリーブ周期での濃淡ムラ（スリーブゴースト）等も発生しやすくなる。
【０００４】
更には、現像スリーブの小径化に伴い現像スリーブの回転数が増大することで、磁性トナーに大きなストレスがかかる。このため、磁性トナー粒子表面への添加剤がトナーに埋没する、または脱離するといったトナー劣化という問題も発生しやすくなる。このような劣化が進むと、繰り返し使用された場合に、帯電量が低下し、特に高温高湿環境下での濃度低下が起こる。
【０００５】
このような問題に対して、磁性トナーの帯電性や形状を制御することで改善する試みがされている（特許文献２，３）。しかしながら、小径化した現像スリーブと組み合わせた場合における、高温高湿環境下及び低温低湿環境下での画像品質の向上、耐久性の改善には未だ課題を残している。
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１１０３２４号公報
【特許文献２】特開２００７−３３７１４号公報
【特許文献３】特開２００４−０６２１１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述のごとき問題点を解決した磁性トナー、画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することにある。
【０００８】
即ち、本発明の目的は、小径化された現像スリーブに適用した場合でも、低温低湿環境下で濃淡ムラやカブリの発生が無く、高温高湿環境下、常温常湿環境、低温低湿環境下において安定した画像濃度が得られる磁性トナー、画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下である磁性トナー担持体に適用される磁性トナーにおいて、該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）と、該磁性トナーに含有するカルボン酸基含有化合物の重量平均分子量及び酸価を最適化することで、低温低湿環境下で濃淡ムラやカブリの発生が無く、使用環境によらず安定した画像濃度が得られるとともに、小型化を可能とする磁性トナー及びプロセスユニットを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
すなわち本発明は、以下のとおりである。
（１）静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法に用いられる磁性トナーであり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする磁性トナー。
（２）静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法であり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする画像形成方法。
（３）静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成装置であり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする画像形成装置。
（４）画像形成装置本体に対して着脱可能であって、静電潜像担持体と磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置されたプロセスカートリッジであり、
該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーによる現像が行われ、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により小型化が可能であり、低温低湿環境下で濃淡ムラやカブリの発生が無く、使用環境によらず安定した画像濃度が得られる磁性トナー、画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
静電潜像担持体と、磁性トナーを表面に担持し内部に磁界発生手段を有する磁性トナー担持体とが一定の間隔を設けて配置し、該静電潜像担持体と該磁性トナー担持体との間に交番電界を印加して磁性トナーにより現像を行なう画像形成方法に用いられる磁性トナーであり、
該磁性トナー担持体の外径が５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であり、
該磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）が０．８μｍ以上１．１μｍ以下であり、
該磁性トナーは、磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物を含有し、
該磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下であり、
該カルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする磁性トナーを用いることで、前述した問題を解決できることを見出し、本発明に至った。
【００１３】
小径化した磁性トナー担持体は、前述のとおり現像領域が小さくなるため、高帯電性（高現像性）の磁性トナーが求められる。磁性トナーが帯電されるプロセスを考えると、磁性トナー担持体上に保持された磁性トナーが、磁性トナー担持体の回転に伴い、規制部材との摩擦により帯電される。よって、磁性トナー自体の高帯電性と磁性トナー担持体上での帯電性をバランスよく制御することが重要である。
【００１４】
本発明では、磁性トナーの高帯電性を得るために、高酸価のカルボン酸基含有化合物を用いることを特徴とする。このカルボン酸基含有化合物は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であり、酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする。
【００１５】
酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、磁性トナーに付与する帯電性が低いため、小径の磁性トナー担持体を利用した場合では現像性に劣るものとなり、濃度低下の問題が生じる。一方、酸価が６００ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合は、低温低湿環境下でのチャージアップ等の弊害を生じやすく、さらにはカルボン酸基含有化合物の製造も困難な傾向にある。カルボン酸基含有化合物の酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、そういった問題が生じることなく、安定した高帯電性を得ることができる。より好ましくは、酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
【００１６】
小径の磁性トナー担持体を用いた場合は、同等の印字領域を印字する際の磁性トナー担持体回転数が増加し、より磁性トナーにはストレスがかかり、磁性トナーの耐久性は劣る傾向となる。そのため、磁性トナーの耐久性を向上させるために、特に磁性トナーに含有されるカルボン酸基含有化合物の重量平均分子量も制御し、耐久性を向上させる必要があった。
【００１７】
本発明者らが鋭意検討を行なったところ、カルボン酸基含有化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００以上５００００以下であると、使用環境によらず問題の無い耐久性を得ることを見出した。重量重量平均分子量（Ｍｗ）が１８００未満であると、長期使用を行なった場合の耐久後半でのトナー劣化が生じ、その結果帯電量が低下し、濃度低下の問題が生じる。この傾向は、高温高湿環境下において顕著である。一方、重量平均分子量（Ｍｗ）が５００００を超えると、例えば本発明に好適に用いられる乳化重合凝集法（後述）において製造する際、水中での分散時の粘性が高くなり、カルボン酸基含有化合物の分散性に劣るものとなる。その結果、磁性トナーの均一帯電性が劣るものとなり、カブリの発生が生じる。
【００１８】
磁性トナーの帯電性を制御するためには、上記カルボン酸基含有化合物の設計だけはなく、磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）を１０５以上１４０以下の範囲に制御することも必須である。ＳＦ２は、トナーの表面平滑性（凹凸性）を表すものであり、ＳＦ２が１００であると完全球形を意味する。ＳＦ２が１０５未満であると、磁性トナーは完全球形に近く、流動性に優れるため、より摩擦帯電されやすく、低温低湿環境下でのチャージアップなどによりカブリや濃淡ムラの問題が発生する。一方、ＳＦ２が１４０を超えると、表面の凹凸が多いため、摩擦時に均一帯電性が劣るものとなり、カブリの発生が生じる。
【００１９】
この時、あわせて磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）を０．８μｍ以上１．１μｍ以下とすることが必須である。Ｒａが０．８μｍ未満である場合、磁性トナーの搬送量が低下するため、現像時の磁性トナーの供給不足が生じ、濃度低下などの問題が起きる。一方、Ｒａが１．１μｍを超えると、磁性トナー担持体上のコート層の規制が不十分となり、充分な帯電量が得られ難く、カブリの発生が生じる。
【００２０】
また、磁性トナー表面の凹凸性は、磁性トナー担持体表面への保持されやすさにも影響する。よって、上記磁性トナーのＳＦ２と磁性トナー担持体の表面粗さＲａが本発明の範囲となることが重要である。
【００２１】
このように、高酸価を有するカルボン酸基含有化合物により磁性トナー自体の帯電性を高め、その時に磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）を１０５以上１４０以下の範囲に制御し、かつ磁性トナー担持体の表面粗さＲａを０．８μｍ以上１．１μｍ以下とすることで、磁性トナーの高帯電性を高度に制御することが可能となる。そして、小径化した磁性トナー担持体のシステムにおいても、低温低湿環境下においてカブリや濃淡ムラの発生がなく、使用環境によらず安定した画像を得ることが可能となる。
【００２２】
本発明に用いられるカルボン酸基含有化合物としては、カルボン酸基を有するオリゴマー又は共重合樹脂、及びそれらの塩などが挙げられる。カルボン酸基を含有する単量体としては、例えばα，β−エチレン性不飽和物が挙げられ、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられ、中でもアクリル酸とマレイン酸が好ましい。カルボン酸基を有する単量体を含有する単量体の共重合樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル酸共重合樹脂、スチレン−アクリル酸エステル−アクリル酸共重合樹脂、α−メチルスチレン−アクリル酸共重合樹脂、スチレン−マレイン酸共重合樹脂等やそれらの塩等が挙げられる。また、それらの共重合樹脂の一部がエステル化されていてもよい。
【００２３】
本発明に用いられるカルボン酸基含有化合物は、結着樹脂１００質量部に対して、０．４質量部以上１４．０質量部以下で用いられることが好ましい。０．４質量部よりも少ないと、磁性トナーの帯電性が不足傾向となり、濃度低下やカブリの発生を生じ好ましくない。一方、１４．０質量部を超えると、帯電量が過剰傾向となり、低温低湿環境下でのチャージアップを招き、カブリの発生が生じ好ましくない。
【００２４】
本発明の磁性トナーは、乳化重合凝集法、粉砕法などにより、本発明の必須要件を満たせばいずれの方法で製造してもよい。
【００２５】
粉砕法で製造する場合、結着樹脂、磁性粉、カルボン酸基含有化合物、更に必要に応じて離型剤、荷電制御剤、着色剤等の磁性トナーとして必要な成分を用意し、その他必要な添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合する。その混合部物を加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類をお互いに相溶させる。その後、冷却固化、粉砕、分級、必要に応じて表面処理を行って磁性トナー粒子を得ることが出来る。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。
【００２６】
粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。これらの方法において磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下を有するトナーを得るためには、さらに熱をかけて粉砕したり、あるいは補助的に機械的衝撃を加える処理をしたりすることが好ましい。また、微粉砕（必要に応じて分級）された磁性トナー粒子を熱水中に分散させる湯浴法、熱気流中を通過させる方法などを用いても良い。
【００２７】
機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法がある。また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根により磁性トナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力により磁性トナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。
【００２８】
本発明に関わる磁性トナーを粉砕法により製造する場合の結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テンペル樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックスなどが単独或いは混合して使用できる。特に、スチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。
【００２９】
本発明の磁性トナーは、上述のように粉砕法によって製造することも可能であるが、この粉砕法で得られる磁性トナー粒子は一般に不定形のものである。したがって、本発明の必須要件である磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下という物性を得るためには、機械的・熱的あるいは何らかの特殊な処理を行うことが必要となる。これは、生産性が劣るものとなり好ましくない。そこで、本発明の磁性トナーは分散重合法、乳化重合凝集法等、湿式媒体中でトナーを製造することが好ましく、特に乳化重合凝集法は、本発明の好ましい条件を満たしやすく、非常に好ましい。
【００３０】
本発明の磁性トナーを乳化重合凝集法で製造した場合、凝集工程後の融合工程においては、前記凝集粒子中の結着樹脂微粒子が、その結着樹脂のガラス転位温度以上の温度条件で溶融し、凝集粒子は不定形から徐々に球形へと変化していく。所望の形状になった段階で磁性トナーの加熱を中止し、冷却、洗浄、乾燥することによって磁性トナー粒子を形成する。
【００３１】
本発明に関わる磁性トナーを乳化重合凝集法により製造する場合の結着樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることが出来る。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００３２】
本発明に用いられる結着樹脂には、必要に応じて架橋剤を添加することもできる。
【００３３】
このような架橋剤の具体例としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類；等が挙げられる。
【００３４】
本発明において、これらの架橋剤は単独で用いてもよく、２種類以上を併用して用いてもよい。また、前記架橋剤としては、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類などを用いることが好ましい。
【００３５】
架橋剤の好ましい含有量は、前記結着樹脂の形成に用いられる重合性単量体総量の０．０５質量部以上５．０質量部以下の範囲にあることが好ましく、０．１質量部以上１．０質量部以下の範囲にあることがより好ましい。
【００３６】
本発明に用いられる結着樹脂は、前記重合性単量体をラジカル重合等することにより製造することができる。
【００３７】
ここで用いるラジカル重合用開始剤としては、特に制限はない。具体的には、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類；１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
【００３８】
本発明に用いられる結着樹脂の分子量調整は、連鎖移動剤を用いて行なうこともできる。該連鎖移動剤としては、特に制限はなく、具体的には炭素原子と硫黄原子との共有結合を持つものがよく、より具体的には、ｎ−プロピルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−アミルメルカプタン、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−ヘプチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ノニルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン等のｎ−アルキルメルカプタン類；イソプロピルメルカプタン、イソブチルメルカプタン、ｓ−ブチルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ブチルメルカプタン、シクロヘキシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ヘキサデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ラウリルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ノニルメルカプタン、ｔｅｒｔ−オクチルメルカプタン、ｔｅｒｔ−テトラデシルメルカプタン等の分鎖型アルキルメルカプタン類；アリルメルカプタン、３−フェニルプロピルメルカプタン、フェニルメルカプタン、メルカプトトリフェニルメタン等の含芳香環系のメルカプタン類；などが挙げられる。
【００３９】
本発明に用いられる結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上７０℃以下の範囲にあることが好ましく、４５℃以上６０℃以下の範囲にあることがより好ましい。前記結着樹脂のガラス転移温度が４０℃未満であるとトナー粉体が熱でブロッキングしやすくなる場合があり、７０℃を超えると定着温度が高くなりすぎてしまう場合がある。
【００４０】
また、本発明に用いられる結着樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が６０００以上４５０００以下の範囲にあることが好ましく、前記結着樹脂がポリエステル系樹脂の場合は６０００以上１００００以下の範囲にあることがより好ましく、ビニル系樹脂の場合は２４０００以上３６０００以下の範囲にあることがより好ましい。
【００４１】
前記結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が４５０００より大きいと、定着時の粘弾性が大きく、定着性を悪化させることもあり好ましくない。重量平均分子量（Ｍｗ）が６０００未満であると、長期使用した際の耐久性に劣る場合がある。また、前記結着樹脂がポリエステル系樹脂の場合、質量平均分子量（Ｍｗ）が１００００を超えると、水系媒体中に分散しにくくなる場合がある。
【００４２】
該磁性トナーは、少なくとも磁性粉、及びカルボン酸基含有化合物の分散液と樹脂微粒子分散液を混合し、該磁性粉、該カルボン酸基含有化合物、該樹脂微粒子を凝集させて凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を加熱して融合する融合工程とを少なくとも有する乳化重合凝集法により製造されることが好ましい。これは、前述のとおり本件の必須要件である磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）を制御しやすい点と、生産性の点からも有利であるためである。
【００４３】
以下に乳化重合凝集法による製造方法を記載する。
【００４４】
まず、乳化重合あるいはその他の方法により結着樹脂を含む樹脂微粒子分散液を調製する。一方、磁性粉をカルボン酸基含有化合物と共に分散させて、磁性粉及びカルボン酸基含有化合物の分散液を調製する。次いで、樹脂微粒子分散液を磁性粉及びカルボン酸基含有化合物の分散液とその他離型剤、荷電制御剤、着色剤などの分散液と共にヘテロ凝集させ、その後融合・合一させる。
【００４５】
該樹脂微粒子分散液は、前述の結着樹脂の粒子であり、その平均粒径が１．００μｍ以下であることが好ましく、０．０１μｍ以上１．００μｍ以下の範囲にあることがより好ましい。平均粒径が１μｍを超えると、凝集融合して得る磁性トナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生して磁性トナーの性能の低下を招きやすくなることがある。本発明においては、該樹脂微粒子の平均粒径を０．０１μｍ以上１．００μｍ以下の範囲に調整することにより、凝集粒子中への樹脂微粒子の分散を良好にし、磁性トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができるという利点がある。なお、樹脂微粒子分散液の平均粒径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定機やコールターカウンターなどで測定することが出来る。
【００４６】
該磁性粉及びカルボン酸基含有化合物の分散液は、前述の磁性粉を前述のカルボン酸基含有化合物に添加して、分散させることで得る。この分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、任意の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。
【００４７】
上述のようにして得られた磁性粉及びカルボン酸基含有化合物の分散液の体積平均粒径（Ｄｖ）は、１μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の範囲にあることがさらに好ましい。該磁性粉分散粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が１μｍを超えると、最終的に得られる磁性トナーの粒度分布が広がったり、磁性粉の遊離粒子が発生しやすくなる。この場合、カブリが発生し好ましくない。
【００４８】
磁性粉は、結着樹脂１００質量部に対して１２質量部以上７０質量部の範囲内で添加することが好ましく、本発明においては５０質量部以上６０質量部以下の範囲で添加することがより好ましい。
【００４９】
本発明のカルボン酸基含有化合物は、分散させる際にそのまま用いてもよいが、水溶液として用いるのが好ましく、アンモニア水、水酸化ナトリウム水等の塩基性の水溶液に中和溶解させた溶解液として添加することが好ましい。
【００５０】
また、磁性粉とカルボン酸基含有化合物の分散は、ｐＨ７以上にして行なうことが好ましい。
【００５１】
凝集工程では、結着樹脂微粒子分散液、磁性粉及びカルボン酸基含有化合物の分散液、及び必要に応じて離型剤や着色剤分散液を混合して分散液を調製する。この分散液を撹拌しながら、室温から樹脂のガラス転位温度プラス５℃程度の温度範囲で加熱することにより樹脂微粒子及び磁性粉などを凝集させて凝集粒子を形成する。
【００５２】
この凝集工程においては、凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することにより凝集粒子を形成させる。
【００５３】
また、ｐＨを変化させることで、凝集を制御し、粒子の粒径を調整することが出来る。また、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法としては、凝集剤を添加してもよい。
【００５４】
凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましい。具体的には、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類がある他、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸などの酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、硝酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
【００５５】
凝集剤は、より好ましくは塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸等の無機、有機の塩が用いられる。さらに好ましくは、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等の多価の無機金属塩やポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体が凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時変化に対する安定性、洗浄時の除去等の点で好適に用いることができる。
【００５６】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、結着樹脂微粒子１００質量部に対して、一価の場合は３質量部以下程度、二価の場合は１質量部以下程度、三価の場合は０．５質量部以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。
【００５７】
なお、凝集粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は３．０μｍ以上８．０μｍ以下の範囲にあることが好ましい。
【００５８】
凝集工程後の融合工程においては、該凝集粒子中の結着樹脂微粒子が、その結着樹脂のガラス転移温度以上の温度条件で溶融し、凝集粒子は不定形から徐々に球形へと変化してゆく。本発明においては、形状係数（ＳＦ２）が１０５以上１４０以下の形状になった段階でトナーの加熱を中止し、冷却することによってトナー粒子を形成する。
【００５９】
また、前記凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けることもできる。
【００６０】
付着工程では、凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する。添加される微粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加微粒子」と記載する場合がある。追加微粒子としては、樹脂微粒子の他に離型剤微粒子、着色剤微粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。追加微粒子分散液を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、追加微粒子を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる磁性トナーの粒度分布をシャープにすることができ、高画質化に寄与する。
【００６１】
また、付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができ、着色剤や離型剤などの内添物のトナー表面露出を低減でき、結果として帯電性やキャリアの寿命を向上させることができる。また、融合工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができる。さらには、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点で有利である。この方法を用いれば、融合工程において、温度、撹拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を容易に行うことができる。
【００６２】
本発明のトナーの製造方法においては、更に分散剤として、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤等の界面活性剤を上述の各分散液に使用することが好ましい。この中でも、分散力が強く、結着樹脂微粒子、着色剤等の分散に優れているアニオン系界面活性剤を用いることがより好ましい。
【００６３】
非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されることが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
【００６４】
アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム；ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類；スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
【００６５】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼントリメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
【００６６】
非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
【００６７】
界面活性剤の各分散液中における含有量としては、一般的には少量である。具体的には分散媒体１００質量％に対して、０．０１質量％以上１０．０質量％以下の範囲にあることが好ましく、０．０５質量％以上５．０質量％以下の範囲にあることがより好ましい。含有量が０．０１質量％未満であると、結着樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の各分散液の分散が不安定になり、そのため凝集が生じることがある。また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題が発生する場合がある。１０．０質量％を超えると、粒子の粒度分布が広くなったり、また、粒子径の制御が困難になる場合がある。
【００６８】
また、界面活性剤として、常温固体の水性ポリマー等も用いることができる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等を使用することができる。
【００６９】
このようにして形成された凝集粒子は、樹脂のガラス転移温度以上に加熱処理して凝集粒子を融合させ、トナー粒子含有液（トナー粒子分散液）を得、冷却する。次いで、得られたトナー粒子含有液は、遠心分離または吸引濾過により処理して、トナー粒子を分離し、イオン交換水によって１乃至３回洗浄する。その際ｐＨを調整することで洗浄効果をより高めることができる。その後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水によって１乃至３回洗浄し、乾燥することによって、トナーを得ることができる。
【００７０】
本発明に用いられる磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ以上８μｍ以下であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が、５個数％以上１７個数％以下であることも好ましい。重量平均粒径（Ｄ４）が３μｍ未満であると、磁性トナーの比表面積が大きくなるとともに、磁性トナーがパッキングしやすくなるため、より磁性トナー同士の摩擦帯電力が高くなる傾向にあり、この場合低温低湿環境下でのチャージアップ傾向となりやすい。一方、重量平均粒径（Ｄ４）が８μｍを超えると、磁性トナーの比表面積が比較的小さくなるため、磁性トナー同士の摩擦帯電力が劣る傾向であり、この場合特に高温高湿環境下での濃度低下が起こりやすくなる。
【００７１】
円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下といった比較的小さい粒子は、本発明では５個数％以上１７個数％以下であることが好ましい。理由は定かではないが、小さい粒子が、磁性トナー間のスペーサー的役割を果たし、磁性トナー担持体上での規制部材との摩擦帯電以外にも、磁性トナー同士の摩擦帯電性を向上させているものと本発明者らは考えている。円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ以下である粒子の割合が５個数％未満であると、上記効果が乏しく、帯電性の付与が少なくなる。一方、１７個数％を超えると、磁性トナー担持体表面への付着が起こり、耐久後半での磁性トナー担持体上の磁性トナーのコートが乱れ、均一帯電性に劣るものとなる。
【００７２】
本発明に用いられる磁性粉の磁場７９．６ｋＡ／ｍで着磁した時の残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇ以下であることもまた好ましい。残留磁化が４．５ｋＡ／ｋｇを超えると、磁性トナー間の磁気凝集力が増加する傾向となり、磁性トナー担持体上に保持された磁性トナーが飛翔し辛く、その結果濃度低下の傾向となる。本発明において磁性トナーの残留磁化の強さは、振動型磁力計ＶＳＭ  Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて、２５℃の室温にて外部磁場７９．６ｋＡ／ｍで測定する。また、磁性体の磁気特性についても、振動型磁力計ＶＳＭ  Ｐ−１−１０（東英工業社製）を用いて、２５℃の室温にて外部磁場７９．６ｋＡ／ｍで測定することができる。
【００７３】
本発明の磁性トナーで使用される磁性粉としては、従来公知の磁性材料が用いられる。磁性トナーに含まれる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属あるいはこれらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。具体的には、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミニウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。本発明では磁性材料として、少なくとも磁性酸化鉄を含有し、必要に応じて一種又は二種以上の他の金属を任意に選択して使用することが可能である。
【００７４】
磁性粉の体積平均粒径（Ｄｖ）としては０．０５μｍ以上０．４０μｍ以下であることが好ましい。体積平均粒径が０．０５μｍ未満の場合、黒色度の低下が顕著となり、白黒用トナーの着色剤としては着色力が不十分となるうえに、複合酸化物粒子どうしの凝集が強くなるため、分散性が低下する傾向となる。一方、体積平均粒径が０．４０μｍを超えると着色力が不足するようになる。加えて、特に小粒径トナー用の着色剤として使用する場合、個々のトナー粒子に均一に磁性粉を分散させることが困難となり、分散性が低下しやすくなるため、好ましくない。
【００７５】
なお、磁性粉体の体積平均粒径（Ｄｖ）は、透過型電子顕微鏡を用いて測定できる。具体的には、エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させ得られた硬化物を得る。得られた硬化物をミクロトームにより薄片状のサンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において１万倍ないしは４万倍の拡大倍率の写真で視野中の１００個の磁性粉体粒子径を測定する。そして、磁性粉体の投影面積に等しい円の相当径を基に、体積平均粒径（Ｄｖ）の算出を行う。また、画像解析装置により粒径を測定することも可能である。
【００７６】
一方、本発明に用いられる磁性トナー担持体の外径は５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ未満であることが必須である。５．０ｍｍ未満では、磁性トナー担持体自体の剛性が低くなり、撓みなどによるピッチムラなどの画像欠陥が起こりやすくなるとともに、磁性トナーと磁性トナー担持体の接触機会が極端に低下し、適正な帯電量を得ることが難しくなる。一方、１２．０ｍｍ以上であると、十分なコンパクト化が図れず、プロセスカートリッジの小型化が達成できない。
【００７７】
次に本発明に用いられる磁性トナー担持体の構成について説明する。本発明に用いられる磁性トナー担持体は、少なくとも基体及びその表面に形成された樹脂被覆層を有することが好ましい。
【００７８】
基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等を用いることができる。感光ドラムに非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管もしくは中実棒が基体として好ましく用いられる。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削等を施して調製することができる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工される。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下とするのが好ましく、２０μｍ以下とするのがより好ましく、１０μｍ以下とするのがさらに好ましい。トナー担持体と感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、トナー担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れは、３０μｍ以下とするのが好ましく、２０μｍ以下とするのがより好ましく、１０μｍ以下とするのがさらに好ましい。材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００７９】
基体の表面に対しては、トナーの搬送性を高める為にブラスト処理を行っても良い。具体的には、球形ガラスビーズ等のブラスト材（これに限定されるものではない。）を用い、ブラストノズルから上記ガラスビーズを基体表面に所定の圧力で所定時間吹き付けてブラスト処理を行い、基体表面に多数の窪みを形成させる。
【００８０】
次に、樹脂被覆層について詳細に説明する。
【００８１】
本発明の磁性トナー担持体の樹脂被覆層に含まれる結着樹脂成分として、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、繊維素系樹脂等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂のような離型性のあるもの、或いはフェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、尿素樹脂、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂のような機械的性質に優れたものが好ましい。上記磁性トナー担持体の樹脂被覆層が結着樹脂成分としてこれらの樹脂を含むと、磁性トナー担持体として磁性トナーに好適な摩擦帯電性を付与することができる。その結果、画像濃度低下、濃淡ムラ、カブリ等の問題を好ましく抑制することが可能となる。
【００８２】
さらに、樹脂被覆層を、複数の樹脂を結着樹脂成分として含み、そのうちの一つをフェノール樹脂とすると、磁性トナー担持体を更に高耐久化できる。
【００８３】
また、本発明においては、樹脂被覆層を導電性を有するものとすることが好ましい。これにより、特に粒径の小さい磁性トナーや球形化度の高い磁性トナーを用いて画像形成を行った場合に現れやすい初期の不均一な帯電やチャージアップを磁性トナー担持体の樹脂被覆層が導電性を有する作用で、さらに制御できる。更に、異なる環境下においても安定した磁性トナーへの摩擦帯電付与が可能となり、また、画出し枚数を重ねることで磁性トナーの帯電性が高い状態になっても、磁性トナーのチャージアップが起こることがなく、終始安定した高品位の画像を得ることが可能となる。
【００８４】
樹脂被覆層の体積抵抗値としては、１０4Ω・ｃｍ以下とすることが好ましく、１０3Ω・ｃｍ以下とすることがより好ましい。樹脂被覆層の体積抵抗値を１０4Ω・ｃｍ以下とするとトナーへの帯電付与を安定して行うことができる。
【００８５】
樹脂被覆層の体積抵抗値を調整するために使用することのできる導電性物質として、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ等の金属酸化物粉体、カーボンファイバー、カーボンブラック、黒鉛化カーボンブラック、グラファイト等の炭素物等が挙げられる。これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。
【００８６】
また本発明に使用できる黒鉛化カーボンブラックは、一次粒子径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下、更には１０ｎｍ以上７０ｎｍ以下のものを用いることが好ましい。一次粒子径を１０ｎｍ以上とすると黒鉛化カーボンブラック同士の凝集性が低くなり、結着樹脂成分等と共に分散させて得られる塗工液の粘度が高くなるのを抑制することができる。これにより、黒鉛化カーボンブラックの塗工液中での分散性が向上し均一になり易い。一次粒子径を１００ｎｍ以下とすると、樹脂被覆層中で黒鉛化カーボンブラックが高い密度で存在し、導電性が優れ樹脂被覆層表面の導電性が均一となり、そのため現像バイアスが印加された際にも電荷がリークすることがない。
【００８７】
本発明において好適なこれらの導電性物質の添加量は、樹脂被覆層に含まれる結着樹脂成分１００質量部に対して１質量部乃至１００質量部の範囲とすることが好ましい。
また、樹脂被覆層中に表面粗さを均一にし、且つ適切な表面粗さを維持するために、凹凸形成の為の固体粒子（凹凸付与粒子と表すことがある）を添加することにより更に好ましい結果を得ることができる。
【００８８】
本発明に使用することのできる凹凸付与粒子は、球状のものが好ましい。球状の凹凸付与粒子を用いると、不定形の凹凸付与粒子に比べ、より少ない添加量で本発明に必須要件である表面粗さ０．８μｍ以上１．１μ以下が得られるとともに、表面形状の均一な凹凸面が得られる。さらに、樹脂被覆層表面が摩耗した場合においても樹脂被覆層の表面粗さの変化が少なく、磁性トナー担持体上のトナーの層厚の変化が起きにくいことから磁性トナーの帯電を均一化し、スジ・ムラを発生させにくくすることができる。
【００８９】
本発明で使用する球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径は、０．３μｍ以上３０μｍ以下とすることが好ましく、２μｍ以上２０μｍ以下とすることがより好ましい。球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径を０．３μｍ以上とすると、樹脂被覆層表面に均一な表面粗さを付与することができ、樹脂被覆層の摩耗による磁性トナーのチャージアップ、磁性トナーによる磁性トナー担持体の汚染及び融着を防止することができる。また、スリーブゴーストによる画像の悪化や画像濃度の低下もなく好ましい。一方、球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径を３０μｍ以下とすると、樹脂被覆層の表面の粗さが適切な範囲となり、磁性トナーの搬送量、磁性トナー担持体上のコートが均一となり、磁性トナーの帯電が均一に行われる。また粗い粒子の突出もなく画像スジやバイアスリークによる白ポチ・黒ポチの発生を防止することができる。更に、樹脂被覆層の機械的強度の低下もなく好ましい。
【００９０】
本発明で使用する球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径は、０．３μｍ以上３０μｍ以下とすることが好ましく、２μｍ以上２０μｍ以下とすることがより好ましい。球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径を０．３μｍ以上とすると、樹脂被覆層表面に均一な表面粗さを付与することができ、樹脂被覆層の磨耗による磁性トナーのチャージアップ、磁性トナーによる磁性トナー担持体の汚染及び融着を防止することができる。また、スリーブゴーストによる画像の悪化や画像濃度の低下もなく好ましい。一方、球状の凹凸付与粒子の体積平均粒径を３０μｍ以下とすると、樹脂被覆層の表面の粗さが適切な範囲となり、トナーの搬送量、トナー担持体上のトナーコートが均一となり、トナーの帯電が均一に行われる。また粗い粒子の突出もなく画像スジやバイアスリークによる白ポチ・黒ポチの発生を防止することができる。更に、樹脂被覆層の機械的強度の低下もなく好ましい。
【００９１】
本発明においては、体積平均粒径（Ｄｖ）が０．３μｍ以上３０．０μｍ以下であれば、従来公知の球状の凹凸付与粒子をいずれも好適に使用することができる。本発明において好適に使用することのできる凹凸付与粒子としては、例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子等が挙げられる。これらの中でも、球状の樹脂粒子が、樹脂被覆層中に添加した場合により少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、且つ均一な表面形状が得られやすいので好ましい。本発明で使用することのできる球状の樹脂粒子は、例えば、懸濁重合法、分散重合法等によって容易に得られる。勿論、粉砕法によって得られた樹脂粒子を、熱的な或いは物理的な球形化処理を行って球状化して用いてもよい。
【００９２】
また、樹脂被覆層中への分散性、形成される樹脂被覆層の表面の均一性、樹脂被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、樹脂被覆層の耐摩耗性等を向上させるために、本発明で使用する球状の凹凸付与粒子として、その表面に無機微粉体を付着させたり、固着させたり、あるいは内部に分散させたものを使用してもよい。
【００９３】
使用することのできる無機微粉体として、ＳｉＯ2、ＳｒＴｉＯ3、ＣｅＯ2、ＣｒＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＺｎＯ、ＭｇＯの如き酸化物、Ｓｉ3Ｎ4の如き窒化物、ＳｉＣの如き炭化物、ＣａＳＯ4、ＢａＳＯ4、ＣａＣＯ3の如き硫酸塩や炭酸塩等の無機微粉末を挙げることができる。これらの無機微粉末は、カップリング剤によって処理したものを用いることが好ましい。即ち、特に、樹脂被覆層に含まれる結着樹脂成分との密着性を向上させる目的で、あるいは凹凸付与粒子に疎水性を与える等の目的で、カッブリング剤により処理した無機微粉体を好ましく用いることができる。
【００９４】
また、本発明のトナー担持体を構成する樹脂被覆層には、導電性を有する球状の凹凸付与粒子と併用して固体潤滑剤を分散させると、より本発明の効果が促進されるため好ましい。この固体潤滑剤としては、例えば、結晶性グラファイト、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、雲母、フッ化グラファイト、銀−セレン化ニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石及びステアリン酸亜鉛の如き脂肪酸金属塩からなる物質等が挙げられる。中でも結晶性グラファイトは、導電性を有する球状の凹凸付与粒子と併用した場合に導電性樹脂被覆層の導電性が損なわれないので特に好ましく用いられる。
【００９５】
この固体潤滑剤は、体積平均粒径（Ｄｖ）が好ましくは０．２μｍ以上２０．０μｍ以下、より好ましくは１．０μｍ以上１５．０μｍ以下のものを使用するのが良い。固体潤滑剤の体積平均粒径を０．２μｍ以上とすると、十分な潤滑性を得ることができる。体積平均粒径を２０．０μｍ以下とすると、表面粗さに対する影響が小さく、且つ耐久により削られにくく表面粗さが変化しにくく、樹脂被覆層表面が安定となり、磁性トナー担持体上への磁性トナーのコーティング、及び磁性トナーの帯電が安定化されるという点で好ましい。
【００９６】
本発明においては、トナー担持体の帯電性を調整するために、上記樹脂被覆層中に荷電制御剤を含有させてもよい。
【００９７】
荷電制御剤としては、例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩などによる変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩；ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン類、イミダゾール化合物等が挙げられる。
【００９８】
本発明に係わる磁性トナーに使用可能な離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスなども使用できる。
【００９９】
これらの離型剤成分の内でも、示差走差熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において昇温時に４０℃以上１４０℃以下の領域に最大吸熱ピークを有するものが好ましく、さらには４５℃以上１２０℃以下の領域に有するものがより好ましい。上記温度領域に最大吸熱ピークを有することにより、良好な定着性をトナーに付与することができると共に、離型剤成分のしみ出し等を抑制出来るので好ましい。最大吸熱ピークが４０℃未満であると離型剤成分の自己凝集力が弱くなり、結果として離型剤成分のしみ出しが生じ易くなり、トナーの帯電均一性が低下する。一方、該最大吸熱ピークが１４０℃を超えると、定着性が劣るものとなり好ましくない。
【０１００】
離型剤の吸熱ピークトップの測定はＡＳＴＭ  Ｄ  ３４１７−９９に準じて行う。また、トナー及び非晶質ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３４１８−９９に準じて行い、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７、ＴＡインストルメント社製ＤＳＣ２９２０、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いることが出来る。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空パンをセットし測定する。
【０１０１】
試料を一回２００℃まで昇温させ熱履歴を除いた後、急冷し、再度、昇温速度１０℃／ｍｉｎにて温度３０℃以上２００℃以下の範囲で昇温させた時に測定されるＤＳＣ曲線を用いる。後述の実施例においても同様に測定した。
【０１０２】
磁性トナー中の離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して６質量部以上２５質量部以下の範囲にあることが好ましく、９質量部以上２０質量部以下の範囲にあることがより好ましい。離型剤量が６質量部未満であると、離型剤の絶対量として不足であるため、定着性に劣る傾向となる。一方、２５質量部を超えると、定着性は良好であるが、高温高湿環境下での長期使用時など離型剤の染み出しが促進される環境下では、帯電性が劣るものとなり、濃度低下などの傾向が強くなる。
【０１０３】
本発明のトナーは更に補色用の着色剤を含有していても良い。該着色剤としては特に制限はなく公知の着色剤を用いることができ、黒色顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等の有機、無機系着色剤類が挙げられる。これらは、目的に応じて適宜選択することができる。着色剤を１種単独で用いてもよいし、同系統の着色剤を２種以上混合して用いてもよい。
【０１０４】
本発明では、荷電制御剤を併用してもよい。荷電制御剤としては、特に制限されること無く公知のものを用いることができるが、有機金属化合物や荷電制御性物質を有する樹脂（以下、「荷電制御樹脂」と称す）を用いることが好ましい。また、均一な帯電を行うという観点から、有機金属化合物を用いるよりも荷電制御樹脂を用いることがより好ましい。
【０１０５】
本発明に用いられる荷電制御樹脂とは例えば含硫黄重合体である。含硫黄重合体を製造するための硫黄元素を有する単量体としては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸等が挙げられる。
【０１０６】
本発明に用いることが出来る含硫黄重合体は、上記単量体の単重合体であってもよく、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。その中でもスルホン酸基含有（メタ）アクリルアミド系単量体とスチレンとの共重合体が、トナーの帯電性の観点から特に好ましい。
【０１０７】
硫黄元素を有する単量体と共重合体をなす単量体としては、ビニル系重合性単量体があり、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。
【０１０８】
単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。
【０１０９】
多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【０１１０】
含硫黄重合体の製造方法は、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合、イオン重合等があるが、操作性などの面から溶液重合が好ましい。
スルホン酸基を有する重合体は、
Ｘ（ＳＯ3-）n・ｍＹk+
（Ｘ：前記重合性単量体に由来する重合体部位を表し、Ｙ+：カウンターイオンを表し、ｋはカウンターイオンの価数であり、ｍ及びｎは整数であり、ｎ＝ｋ×ｍである。）
の如き構造を有する。カウンターイオンとしては、水素イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、カルシウムイオン、アンモニウムイオンなどであることが良く、より好ましくは水素イオンである。
【０１１１】
一方、他の荷電制御剤としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体の如き有機金属化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。中でもジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物が好ましく用いられる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
【０１１２】
これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。ただし、内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上１０．０質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー１００質量部に対し、好ましくは０．００５質量部以上１．０００質量部以下、より好ましくは０．０１０質量部以上０．３００質量部以下である。
【０１１３】
さらに、本発明においては、磁性トナーの流動化剤として個数平均１次粒径４ｎｍ以上８０ｎｍ以下、より好ましくは６ｎｍ以上４０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されることも好ましい形態である。無機微粉体は、磁性トナーの流動性改良及び磁性トナー粒子の帯電均一化のために添加されるが、無機微粉体を疎水化処理するなどの処理によってトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。
【０１１４】
無機微粉体の個数平均１次粒径が８０ｎｍよりも大きい場合、或いは無機微粉体が添加されていない場合には良好な磁性トナーの流動性が得られにくく、磁性トナー粒子への帯電付与が不均一になり易く、カブリの増大、画像濃度の低下を招く。一方、無機微粉体の個数平均１次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、１次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易く、凝集体の現像、像担持体或いは磁性トナー担持体等を傷つけるなどによる画像欠陥を生じ易くなり好ましくない。
【０１１５】
本発明において、無機微粉体の個数平均１次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真で、更に走査型電子顕微鏡に付属させたＸＭＡ等の元素分析手段によって無機微粉体の含有する元素でマッピングされたトナーの写真を対照しつつ、トナー表面に付着或いは遊離して存在している無機微粉体の１次粒子を１００個以上測定し、個数基準の平均１次粒径、個数平均１次粒径を求めることで測定出来る。
【０１１６】
本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナなどが使用できる。ケイ酸微粉体としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ32-等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【０１１７】
個数平均１次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粉体の添加量は、磁性トナー粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上３．００質量部以下であることが好ましい。添加量が０．０１質量部満ではその効果が十分ではなく、３．００質量部以上では定着性が悪くなる。
【０１１８】
また、無機微粉体の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１１９】
本発明において無機微粉体は、疎水化処理されているものが好ましく、この場合、環境安定性が向上し好ましい。疎水化処理されていない無機微粉体を磁性トナーに添加すると、無機微粉体が特に高温高湿環境下において吸湿しやすくなり、その結果トナー粒子の帯電量が著しく低下し、帯電量が不均一になり易く、トナー飛散が起こり易くなる。
【０１２０】
疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物等の処理剤を単独で或いは併用して処理しても良い。
【０１２１】
その中でも、シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、より好ましくは、無機微粉体をシラン化合物で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものが高湿環境下でも磁性トナー粒子の帯電量を高く維持し、磁性トナー飛散を防止する上でよい。
【０１２２】
そのような無機微粉体の処理方法としては、例えば第一段反応として、シラン化合物でシリル化反応を行ないシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成することができる。
【０１２３】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が、１０ｍｍ2／ｓ以上２０００００ｍｍ2／ｓ以下、さらには３０００ｍｍ2／ｓ以上８００００ｍｍ2／ｓ以下のものが好ましい。シリコーンオイルの２５℃における粘度が１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粉体に安定性が無く、熱および機械的な応力により、画質が劣化する傾向があり、２０００００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１２４】
使用されるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が特に好ましい。
【０１２５】
無機微粉体をシリコーンオイルで処理する方法としては、例えば、シラン化合物で処理された無機微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散させた後、無機微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。
【０１２６】
シリコーンオイルの処理量は、無機微粉体１００質量部に対し１質量部以上４０質量部以下、好ましくは３質量部以上３５質量部以下が良い。シリコーンオイルの量が少なすぎると良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる傾向がある。
【０１２７】
本発明で用いられる無機微粉体は、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０ｍｍ2／ｇ以上３５０ｍｍ2／ｇ以下の範囲内のものが好ましく、より好ましくは２５ｍｍ2／ｇ以上３００ｍｍ2／ｇ以下のものが更に良い。
【０１２８】
比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１２９】
本発明に用いられる磁性トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤、ケーキング防止剤、また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いる事もできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。
【０１３０】
次に図１を参照しながら、本発明の構成について説明する。
【０１３１】
図１において、１００は像担持体たる静電潜像担持体、１０２は磁性トナー担持体たる現像スリーブ、１０４は磁界発生手段たるマグネットローラ、１４０は磁性トナーを収容する磁性トナー容器を兼ねる現像容器、１０３はトナー規制部材としての現像ブレードである。
【０１３２】
静電潜像担持体１００は図１中の矢印方向に回転し、その表面には不図示の帯電手段と潜像形成露光手段で静電潜像が形成される。
【０１３３】
現像スリーブ１０２の内部には、マグネットローラ１０４が配置される。マグネットローラ１０４には複数の磁極が配置され、この磁力により現像容器１４０の中の磁性トナーが現像スリーブ１０２の表面上に担持される。現像スリーブ１０２は図１中の矢印方向に回転し、その表面に当接する現像ブレード１０３によって磁性トナーが規制され、均一な担持量のトナー層となる。
【０１３４】
静電潜像担持体１００の母線と現像スリーブ１０２の軸線とは略平行に配置され、且つ静電潜像担持体１００と現像スリーブ１０２は所定の間隔をもって接近対向している。マグネットローラ１０４の磁極の１つは、静電潜像担持体１００と現像スリーブ１０２の最近接位置にほぼ合致するように設置される。静電潜像担持体１００と現像スリーブ１０２の各面移動速度（周速）は略同一であるか、現像スリーブ１０２の周速が若干早い。静電潜像担持体１００と現像スリーブ１０２間には交番バイアス電圧印加手段と直流バイアス電圧印加手段によって、直流電圧と交流電圧が重畳印加される。
【０１３５】
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
【０１３６】
（１）カルボン酸基含有化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）の測定
カルボン酸基含有化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。
【０１３７】
まず、室温で２４時間かけて、カルボン酸基含有化合物をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マエショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が約０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置：ＨＬＣ８１２０  ＧＰＣ（検出器：ＲＩ）（東ソー社製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の７連（昭和電工社製）
溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度：４０．０℃
試料注入量：０．１０ｍｌ
【０１３８】
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード  ポリスチレン  Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００」、東ソ−社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。
【０１３９】
（２）カルボン酸基含有化合物の酸価の測定
酸価は試料１ｇに含まれる酸を中和するために必要な水酸化カリウムのｍｇ数である。結着樹脂の酸価はＪＩＳ  Ｋ  ００７０−１９６６に準じて測定されるが、具体的には、以下の手順に従って測定する。
【０１４０】
（Ｉ）試薬の準備
フェノールフタレイン１．０ｇをエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）９０ｍｌに溶かし、イオン交換水を加えて１００ｍｌとし、「フェノールフタレイン溶液」を得る。
【０１４１】
特級水酸化カリウム７ｇを５ｍｌの水に溶かし、エチルアルコール（９５ｖｏｌ％）を加えて１ｌとする。炭酸ガス等に触れないように、耐アルカリ性の容器に入れて３日間放置後、ろ過して、「水酸化カリウム溶液」を得る。得られた水酸化カリウム溶液は、耐アルカリ性の容器に保管する。標定はＪＩＳ  Ｋ  ００７０−１９９６に準じて行う。
【０１４２】
（ＩＩ）操作
（ａ）本試験
粉砕した結着樹脂の試料２．０ｇを２００ｍｌの三角フラスコに精秤し、トルエン／エタノール（２：１）の混合溶液１００ｍｌを加え、４時間かけて溶解する。次いで、指示薬として前記フェノールフタレイン溶液を数滴加え、前記水酸化カリウム溶液を用いて滴定する。尚、滴定の終点は、指示薬の薄い紅色が約３０秒間続いたときとする。
（ｂ）空試験
試料を用いない（すなわちトルエン／エタノール（２：１）の混合溶液のみとする）以外は、上記操作と同様の滴定を行う。
（ＩＩＩ）得られた結果を下記式に代入して、酸価を算出する。
Ａ＝［（Ｂ−Ｃ）×ｆ×５．６１］／Ｓ
【０１４３】
ここで、Ａ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｂ：空試験の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍｌ）、Ｃ：本試験の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍｌ）、ｆ：水酸化カリウム溶液のファクター、Ｓ：試料（ｇ）である。
【０１４４】
（３）磁性トナーの形状係数（ＳＦ２）の測定
日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い、トナー像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報を、インターフェースを介してニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ３）に導入して解析を行い、下式より算出し得られる値を形状係数（ＳＦ２）と定義した。なお、ＳＦ２は、磁性トナー表面の凸凹度合を示す。
ＳＦ２＝（ＰＥＲＩ／ＡＲＥＡ）×（１／４π）×１００
（式中、ＡＲＥＡ＝トナー像の投影面積、ＭＸＬＮＧ＝トナー像の絶対最大長、ＰＥＲＩ＝トナー像の周長である）
【０１４５】
（４）磁性トナーの円相当径の測定
磁性トナーの円相当径は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）を用いて測定する。詳細は以下の通りである。
【０１４６】
磁性トナーの円相当径は、以下のようにして算出される値である。
円相当径＝（粒子投影面積／π）1/2×２
【０１４７】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化された粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さである。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【０１４８】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、分散させる。分散させる手段としては、発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、測定のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【０１４９】
トナー粒子の円相当径の測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が約４０００個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整して計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径０．６μｍ以上２μｍ以下のデータを求める。
【０１５０】
（５）磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定
磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
【０１５１】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１５２】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１５３】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【０１５４】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１５５】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１５６】
（６）磁性トナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）の測定
ＪＩＳ  Ｂ０６０１の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３３００にて、軸方向３点×周方向２点＝６点について各々測定し、その平均値をとり、Ｒａとした。
【実施例】
【０１５７】
以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明を限定するものではない。
【０１５８】
＜磁性粉１の調製＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０乃至１．１当量の苛性ソーダ溶液（Ｆｅに対しＰ換算で１質量％のヘキサメタリン酸ナトリウムを含有）を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液を約ｐＨ９に維持しながら、空気を吹き込み、８０乃至９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。
【０１５９】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９乃至１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応を進めた。生成した酸化鉄粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで凝集している粒子を解砕処理し、磁性粉１を得た。
【０１６０】
磁性粉１の体積平均粒径（Ｄｖ）は０．２０μｍ、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）で着磁したときの残留磁化が４．２Ａｍ2／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）であった。
【０１６１】
＜磁性粉２の調製＞
磁性粉１の調製において、反応条件を調整し、体積平均粒径（Ｄｖ）０．２１μｍ、磁場７９．６ｋＡ／ｍ（１０００エルステッド）で着磁したときの残留磁化が４．８Ａｍ2／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）の磁性粉２を得た。
【０１６２】
＜樹脂微粒子分散液（１）の調製＞
非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノボニール）７質量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ）１０質量部をイオン交換水５２０質量部に溶解させ、界面活性剤溶液を調製した。フラスコに前記界面活性剤溶液と、スチレン２８０質量部、ｎ−ブチルアクリレート１００質量部、アクリル酸４質量部、ドデシルメルカプタン１０質量部、イソブチルメルカプタン３質量部を予め混合して溶解、調整した溶液を投入し、乳化させた。１０分間ゆっくりと混合しながら、更に、過硫酸アンモニウム３質量部を溶解したイオン交換水７０質量部を投入した。充分に窒素置換を行った後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して、重量平均粒径（Ｄ４）が１５０ｎｍ、ガラス転位温度が５８．０℃の樹脂微粒子分散液（１）を得た。
【０１６３】
なお、重量平均粒径の測定には、マイクロトラック粒径分布測定器（日機装社製）を用いた。このマイクロトラック粒径分布測定器による測定においては、測定レンジ＝０．１２〜７０４μｍ、測定時間＝３０秒、媒体＝イオン交換水の条件で行った。
【０１６４】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（１）の調製＞
スチレンモノマー１２．４質量部、シアノアクリレート２．８９質量部、マレイン酸３．３８質量部及びアゾビスイソブチロニトリル０．００５質量部を１００ｍｌのナスフラスコに入れ、これにテトラヒドロフラン２．７４質量部を注いだ。次に、ナスフラスコにスターラを入れ、還流系を組み、内容物を減圧脱気し、窒素置換した後密閉した。そして、内容物の温度を６０℃に保ち、２０時間撹拌した。次に、内容物を６００ｍｌのｎ−ヘキサン中に滴下し、滴下終了後、固形分をろ別した。この固形分をアセトン５０ｍｌ中に溶解し、この溶液を１Ｌのｎ−ヘキサン中に徐々に滴下した。滴下終了後、固形分をろ別し、減圧下に７０℃で４時間乾燥し、白色粉末状のカルボン酸基含有化合物１を得た。得られたカルボン酸基含有化合物１の物性を表１に示す。
【０１６５】
このカルボン酸基含有化合物１にアンモニア水を添加し、加熱しながら溶解させた。そして、樹脂濃度が３０％になるように調整して、ｐＨ＝８．０のカルボン酸基含有化合物分散液（１）を得た。
【０１６６】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（２）の調製＞
カルボン酸基含有化合物２として、市販のスチレンーマレイン酸共重合体エステル化合物ＳＭＡ１４４０Ａ（エルフアトケム社製、Ｍｗ＝２５００、酸価＝１８５）を用いた。これにアンモニア水を添加し、加熱しながら溶解させた。樹脂濃度が３０％になるように調整して、ｐＨ８．１のカルボン酸基含有化合物分散液（２）を得た。
【０１６７】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（３）の調製＞
カルボン酸基含有化合物分散液（１）の調製において、スチレンモノマーを８．２５質量部、シアノアクリレートを７．３２質量部、マレイン酸を３．９５質量部に変更した以外はカルボン酸基含有化合物分散液（１）と同様に調製を行ない、カルボン酸基含有化合物分散液（３）を得た。カルボン酸基含有化合物３の物性を表１に示す。
【０１６８】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（４）の調製＞
カルボン酸基含有化合物４として、市販のスチレン−マレイン酸共重合体ＧＳＭ１５１（岐阜セラック社製Ｍｗ＝１５００、酸価＝４７０）にアンモニア水を添加し、加熱しながら溶解させた。そして、樹脂濃度が３０％になるように調整して、ｐＨ＝８．１のカルボン酸基含有化合物分散液（４）を得た。
【０１６９】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（５）の調製＞
カルボン酸基含有化合物５として、市販のスチレン−マレイン酸共重合体ＧＳＭ６００１（岐阜セラック社製Ｍｗ＝６００００、酸価＝５００）にアンモニア水を添加し、加熱しながら溶解させた。そして、樹脂濃度が３０％になるように調整して、ｐＨ＝８．１のカルボン酸基含有化合物分散液（５）を得た。
【０１７０】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（６）の調製＞
カルボン酸基含有化合物分散液（１）の調製において、マレイン酸０．４１質量部に変更した以外はカルボン酸基含有化合物分散液（１）と同様に調製を行ない、カルボン酸基含有化合物分散液（６）を得た。得られたカルボン酸基含有化合物６の物性を表１に示す。
【０１７１】
＜カルボン酸基含有化合物分散液（７）の調製＞
カルボン酸基含有化合物分散液（１）の調製において、マレイン酸４．８８質量部に変更した以外はカルボン酸基含有化合物分散液（１）と同様に調製を行ない、カルボン酸基含有化合物分散液（７）を得た。得られたカルボン酸基含有化合物７の物性を表１に示す。
【０１７２】
【表１】
2009109826.tif 000002
【０１７３】
＜磁性粉分散液（１）の調製＞
前記磁性粉１を２５質量部、イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）５質量部、イオン交換水７０質量部を混合し、ホモジナイザー（ウルトラタラックス、ＩＫＡ社製）で１０分予備分散した後に、対向衝突型湿式粉砕機（アルティマイザー、杉野マシン社製）を用い圧力２４５ＭＰａで１５分間分散処理を行って磁性粉分散液（１）を得た。
【０１７４】
＜磁性粉分散液（２）の調製＞
磁性粉分散液（１）の調製において、磁性粉１を磁性粉２に変えた以外は同様にして、磁性粉分散液（２）を得た。
【０１７５】
＜離型剤分散液（１）の調製＞
ポリエチレンワックス（融点１０９℃）１００質量部、アニオン界面活性剤（竹本油脂社製：パイオニンＡ−４５−Ｄ）２質量部、イオン交換水４００質量部を、ボールミルにより１時間分散処理し、体積平均粒径（Ｄｖ）０．２８μｍの離型剤微粒子を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。
【０１７６】
＜離型剤分散液（２）の調製＞
離型剤分散液（１）の調製において、ポリエチレンワックスの変わりに、パラフィンワックス（融点７８℃）を用いた以外は離型剤分散液（１）の調製と同様にして、離型剤分散液（２）を得た。
【０１７７】
＜磁性トナー担持体（１）の製造＞
現像スリーブは下記に示す配合比にて現像スリーブ表面に設ける樹脂被覆層の塗工液の作製を行なった。
・レゾ−ル型フェノール樹脂（アンモニア触媒使用、メタノール４０％含有、大日本インキ化学工業社製、商品名：プライオーフェンＪ３２５）                ３５０質量部
・結晶性グラファイト（体積平均粒径：５．５μｍ）                    ９０質量部
・導電性カーボンブラック（コロンビアカーボン社製、商品名：Ｃｏｎｄｕｃｔｅｘ９７５）                                                                １０質量部
・導電性球状粒子（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズＰＣ１０２０）  ９質量部
・イソプロピルアルコール                                          ３００質量部
上記材料を、ガラスビーズを用いてサンドミルにて分散した。分散方法としては、上記レゾール型フェノール樹脂溶液に、上記の導電性カーボンブラック、結晶性グラファイト、イソプロピルアルコール１００質量部を添加し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて２時間分散した。ここに、更に残りのイソプロピルアルコール及び上記導電性球状粒子を添加し、更にサンドミル分散を３０分進めて塗工液を得た。
【０１７８】
上記塗工液を用いてスプレー法により外径１０ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に導電性被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１６０℃，３０分間加熱して導電性被覆層を硬化させて現像剤担持体ａを作製した。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝０．９μｍであった。
【０１７９】
＜磁性トナー担持体（２）の製造＞
磁性トナー担持体（１）の製造において、導電性球状粒子（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズ  ＰＣ１０２０）を３質量部用いたこと以外は、磁性トナー担持体（１）の製造と同様にして、磁性トナー担持体（２）を得た。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝０．７μｍであった。
【０１８０】
＜磁性トナー担持体（３）の製造＞
磁性トナー担持体（１）の製造において、導電性球状粒子（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズ  ＰＣ１０２０）を１９質量部用い、アルミニウム製円筒管に外径８ｍｍφを用いたこと以外は、磁性トナー担持体（１）の製造と同様にして、磁性トナー担持体（３）を得た。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝１．２μｍであった。
【０１８１】
＜磁性トナー担持体（４）の製造＞
磁性トナー担持体（１）の製造において、アルミニウム製円筒管に外径１４ｍｍφを用いたこと以外は、磁性トナー担持体（１）の製造と同様にして、磁性トナー担持体（４）を得た。このときの表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところＲａ＝０．９μｍであった。
【０１８２】
＜評価用現像装置の作製＞
市販のＬＢＰ−３２１０の（キヤノン製）のカートリッジにおいて、現像装置の磁性トナー担持体の外径及び表面粗さを表２に示すように改造したカートリッジ１乃至４を作製した。
【０１８３】
【表２】
2009109826.tif 000003
【０１８４】
（磁性トナー１の製造）
丸底ステンレス製フラスコ中に磁性粉分散液（１）１００質量部、カルボン酸基含有化合物分散液（１）１００質量部をｐＨ６．０になるように調整した後、６０℃で３０分間混合し、磁性粉（１）及びカルボン酸基含有化合物（１）の混合溶液を得た。その後、樹脂微粒子分散液（１）２５０質量部を別の丸底ステンレス製フラスコ中にｐＨ６．０になるように調整した後、離型剤分散液（１）１００質量部、ポリ塩化アルミニウム２質量部、イオン交換水４００質量部をフラスコ内に添加した。このフラスコ内に、先に作製した磁性粉（１）及びカルボン酸基含有化合物（１）の混合溶液を投入し、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた。その後、加熱用オイルバスで撹拌しながら加熱し、分散液のｐＨを調整して６０℃まで加熱し、３０分保持して凝集粒子を形成した。
【０１８５】
この凝集粒子液に、カルボン酸基含有化合物分散液（１）１００質量部、樹脂微粒子分散液（１）３０質量部を追加し、更に６０℃で３０分間加熱撹拌し、凝集粒子液を得た。得られた凝集粒子液中の凝集粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は約５．４μｍであった。
【０１８６】
次いで、アンモニア水でｐＨを７．５に調整した後、９５℃まで加熱し、８時間そのまま保持して凝集粒子を融合させた。その後、冷却、濾過、イオン交換水で充分洗浄し、真空乾燥機で乾燥させ、磁性トナー粒子を得た。磁性トナーの形状係数ＳＦ２は１２４であった。
【０１８７】
得られた磁性トナー粒子１００質量部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０Ｆ）０．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、磁性トナー１を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１８８】
（磁性トナー２の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（２）を、離型剤分散液（１）の変わりに離型剤分散液（２）を用い、融合温度を１００℃、融合時間を１０時間にしたこと以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー２を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１８９】
（磁性トナー３の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（３）を用いること以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー３を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１９０】
（磁性トナー４の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（４）を用いること以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー４を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９１】
（磁性トナー５の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（５）を用いること以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー５を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９２】
（磁性トナー６の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（６）を用いること以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー６を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９３】
（磁性トナー７の製造）
磁性トナー１の製造において、カルボン酸基含有化合物分散液（１）の変わりにカルボン酸基含有化合物分散液（７）を用いること以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー７を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９４】
（磁性トナー８の製造）
磁性トナー１の製造において、樹脂微粒子分散液（１）を３０質量部追加した後に、６０℃で１時間加熱撹拌したこと以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー８を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９５】
（磁性トナー９の製造）
磁性トナー１の製造において、磁性トナー粒子を得るまでは同様の製造を行なった。得られたトナー粒子をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で粗粉を同時に分級除去した。この操作を更に２回行い、粗紛をカットすることで、磁性トナー９を得た。得られた物性を表４に示す。
【０１９６】
（磁性トナー１０の製造）
樹脂微粒子分散液（１）を濾過、乾燥させ、樹脂微粒子を得た。得られた樹脂微粒子１００質量部、磁性粉（２）５０質量部、離型剤（ポリエチレンワックス：融点１０９℃）５質量部、カルボン酸基含有化合物（１）５質量部をヘンシェルミキサーで前混合した後、１３０℃に加熱された２軸エクストルーダで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕して磁性トナー粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を熱風球形化装置｛サーフュージングシステムＳＦＳ−３型、日本ニューマチック工業社製｝を使用し、３００℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３秒、熱風流速１１ｍ／ｓ、単位面積当たりの原料投入量１．０ｋｇ／ｈｒの条件下で熱処理した。そして、得られた熱処理粒子をコアンダ効果を利用した多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。磁性トナー１０を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１９７】
（磁性トナー１１の製造）
磁性トナー９の製造において、多分割分級装置（日鉄鉱業社製エルボジェット分級機）で粗粉を同時に分級除去することを計２回行なった以外は、磁性トナー９の製造と同様に磁性トナー１１を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１９８】
（磁性トナー１２の製造）
磁性トナー１の製造において、融合温度を１０５℃、融合時間を１２時間にしたこと以外は、磁性トナー１の製造と同様にして、磁性トナー１２を得た。得られた物性を表３に示す。
【０１９９】
（磁性トナー１３の製造）
磁性トナー１０の製造において、熱風球形化装置を用いなかったこと以外は同様にして、磁性トナー１３を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２００】
＜実施例１＞
市販のレーザービームプリンターＬＢＰ−３２１０に、表２のカートリッジ１に磁性トナー１を充填したもので下記評価を実施した。常温常湿環境（温度２３℃、湿度６０％）、低温低湿環境下（温度１５℃、湿度１０％）、高温高湿環境下（温度３０℃、湿度８０％）において、２０００枚の通紙耐久試験を行なった。原稿は画像比率６％のチャートを使用した。常温常湿環境下においては、画像濃度、及びカブリ、低温低湿環境下においては、画像濃度及びカブリ、濃淡ムラ、高温高湿環境下においては画像濃度を下記基準により評価した。
【０２０１】
（画像評価）
１．画像濃度
画像濃度は、初期及び２０００枚画だし後に、印字紙全面にベタ画像部を形成し、このベタ画像をマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用して、反射濃度計にて測定を行なった。
【０２０２】
２．カブリ
カブリ測定用反射測定機ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ（東京電色（株））にて、上記の画像の白部及び未使用紙の反射率を測定し、両者の差をカブリとした。
（未使用紙反射率−画像白部の反射率＝カブリ％）
Ａ：カブリ０．３％未満
Ｂ：カブリ０．３〜１．０％
Ｃ：カブリ１．０〜２．０％
Ｄ：カブリ２．０〜２．５％
Ｅ：カブリ２．５％以上
【０２０３】
３．濃淡ムラ
濃淡ムラは、低温低湿環境下において初期及び２０００枚画だし後に、１枚ベタ白画像を出した後、画像チャートのスリーブ一周分の白上にベタ黒の太文字や象形画像を置き、残り部分をハーフトーンとした画像チャートを用い、ハーフトーン上に太文字や象形画像のゴーストがどの程度発生するかで評価した。
Ａ：濃淡差が全くみられない。
Ｂ：軽微な濃淡差がみられる。
Ｃ：濃淡差がややみられるが、実用レベル下限。
Ｄ：濃淡差がみられ、実用不可レベル。
【０２０４】
その結果、表４に示すように良好な結果が得られた。
【０２０５】
＜実施例２乃至７＞
表３に示す評価機構成により、実施例１と同様の方法で画像評価を行なったところ、実用上問題の無い画像が得られた。結果を表４に示す。
【０２０６】
＜比較例１乃至９＞
表３に示す評価機構成により、実施例１と同様の方法で画像評価を行なったところ、画像濃度や、カブリ、濃淡ムラのいずれかに実用上問題のある画像が得られた。結果を表４に示す。
【０２０７】
【表３】
2009109826.tif 000004
【０２０８】
【表４】
2009109826.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【０２０９】
【図１】本発明の磁性トナーを適用できるプロセスユニットの説明図である。
【符号の説明】
【０２１０】
１００  静電潜像担持体
１０２  磁性トナー担持体
１０３  現像ブレード
１０４  マグネットローラ
１４０  現像容器
【図１】
2009109826.tif 000006