(57)【要約】【課題】製造コストの上昇を伴うことなしに要求された特性を確保し得るホースを提案する。【解決手段】ホースの最も内側に位置して流体物の供給経路を形成する内面層1と、この内面層1の表面に補強層2を介して配置される外面層（外被）3とを備えたホースにおいて、前記補強層2を、少なくとも2種類の補強糸を組み合わせた一層にて構成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの最も内側に位置して流体物の供給経路を形成する内面層と、この内面層の表面に補強層を介して配置される外面層とを備えたホースであって、
前記補強層は、少なくとも2種類の補強糸を組み合わせた一層からなる、ことを特徴とするホース。
【請求項２】
前記補強糸が、有機繊維である請求項1記載のホース。
【請求項３】
前記補強糸は同一の打ち込み本数である請求項1又は2記載のホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強層を有するホースに関するものであり該ホースの用途等に応じて該補強層に適切な性能（強度等）を付与しようとするものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ホースの補強は、金属のフィラメントや有機繊維の糸を編み組したものが用いられており、1種類の補強糸を用いた1層の補強層を有するホースは、その要求性能、目標性能を得るためには適正な仕様の補強糸を適正な本数だけ打ち込む設計がなされている。
【０００３】
ところで、あらゆる用途、ケースに対して最適な設計を行うためには、補強糸の仕様と打ち込み本数を様々に変更することができるように異なる種類、仕様の補強糸を多数保有しておく必要があり、生産設備（編上げ機）についてもそれに対応できるものを用意せざるを得ないことから、管理、コスト、スペース等上、効率的な生産を行うのは困難であり、実際には、採用できる補強糸の仕様、打ち込み本数には制約が生じ、必要以上の性能（強度等）を有する補強糸を採用したり、必要以上の打ち込み本数で設計されるなど、いわゆる、過剰品質となっているのが現状であって、コストの上昇が避けられない状況にあった。
【０００４】
とくに、相反する性能、異なる特性を両立させることが要求される用途に使用されるホースでは、1種類の補強糸では要求性能を完全に満足させることは困難であることから、補強層を複数層形成し、各層毎に異なる種類、仕様の補強糸を使用し、各々の層にそれぞれ別の性能、特性を受け持たせる手法が採用されている（例えば特許文献1参照）が、補強層の複数層化は、ホースの径が太くなり、重量増加を招くだけでなく柔軟性の低下等につながる不具合があった。
【特許文献１】特開2001-99362号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、過剰品質になるのを回避するとともに、相反するような性能、特性を両立することが要求される用途に対しても容易に対応可能な新規なホースを提案するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ホースの最も内側に位置して流体物の供給経路を形成する内面層と、この内面層の表面に補強層を介して配置される外面層（外被）とを備えたホースであって、
前記補強層は、少なくとも2種類の補強糸を組み合わせた一層からなる、ことを特徴とするホースである。
【０００７】
上記の構成なるホースにおいて、前記補強糸は、有機繊維とするのが望ましく、また、前記補強糸は同一の打ち込み本数とするのが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
製造設備の制約で打ち込み本数が決まっている場合、既存の補強糸を用いて補強層を設計すると耐圧強度が不足するか、あるいは過剰な強度となってしまうことがあり、この場合、一般的には後者が採用され、結果として過剰品質となるのが避けられなかった（この場合、中間の強度を有する補強糸を新設することも考えられるが、管理、コストの面からは補強糸の種類は安易に増やさずできるだけ統合すべきであり、既存の補強糸を使用するほうが得策となる）が、例えば、強度が不足する補強糸と、これとは逆に強度が過剰な補強糸を適切な比率（5：5等）で編み組みして1層の補強層を構成する補強構造を採用することにより、比較的容易に最適、あるいは最適に近い補強構造の設計が可能となる。
【０００９】
強度（耐圧、耐引張、耐カット性等）や耐熱性、接着性、柔軟性その他の性能を両立することが要求され、1種類の補強糸でその要求を達成することが困難な場合、それぞれの要求性能に対応した特性を有する複数種の補強糸を適切な比率で組み合わせればよく、これによればホースの径、重量、柔軟性等を維持したまま、相反する性能、異なる特性を満足したホースを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を用いて本発明をより具体的に説明する。
図1は本発明にしたがう耐熱性を有するホース（オイルクーラ用ホース）の実施の形態を示した図であり、図2は補強層の要部を拡大して示した図である。
【００１１】
図における番号1はホースの最も内側に位置して流体物の供給経路を区画形成する内面層、2は内面層1の表面に設けられた補強層、3は補強層2の表面に配置された外面層（外被）であり、補強層2は2種類の補強糸2a、2bを交互に配列した1層からなる。
【００１２】
上記の構成になるホースは種類の異なる2種類以上の補強糸を組み合わせて1層の補強層2（2a、2b）を構成したものであって、ホースの径、重量あるいは柔軟性を維持したまま要求される特性を付与することが可能であり、2層あるいは複数の補強層を備えた従来のホースに比較して過剰品質となることがなく、コスト的にも有利となる。
【００１３】
補強糸はホースの柔軟性を確保する観点から有機繊維を適用するのが好ましく、その編み方としては、内面層1の表面でその長手方向に沿ってスパイラル状に巻き付けたスパイラル編み、あるいは、交互に編み込んだブレード編み等を適用することができる。
【００１４】
例えば、補強糸として耐熱強度の高いアラミド繊維とナイロン繊維を5：5として編み込んだ補強層では、耐熱強度を確保しつつナイロン繊維により内面層1と外面層3との接着性の改善をも図り得ることになる。
【００１５】
補強糸の打ち込み本数は、効率的な加工を行うため同一本数とするのがよいが、製造すべきホースの用途に応じて適宜変更することが可能である。
【実施例】
【００１６】
実施例
2種類の補強糸を組み合わせた補強層（アラミド繊維とナイロン繊維を5：5で交互に編み込んだもの）を備えたゴムホースを製造して接着性（内面層1と外面層3の接着性）、耐熱シール性、破壊圧力、外観、製造コストについて調査を行った。その結果を、図3〜5に示す構造になる補強層（全て1種類で、図3はアラミド繊維を使用、図4はアラミド繊維を使用、図5はナイロン繊維を使用）を備えたゴムホース（比較例1〜3）の結果とともに表1に示す。
【表１】
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【００１７】
表1より明らかなように、比較例1のホースは耐熱シール性、破壊圧力は良好であったが、接着性については不良であり、製造コストの上昇も避けられなかった。
【００１８】
また、比較例2は補強糸の打ち込み本数を半分にしているため接着性は比較例1よりも改善はされたが、耐熱シール性は若干劣っており、外観については不良が見られた。
【００１９】
比較例3（従来品）は耐熱シール性については十分なものではなかった。
【００２０】
これに対して本発明に従うホースは、破壊圧力に関しては比較例1に比べてやや劣るものの、接着性、耐熱シール性、外観は良好であり、製造コストも最小限に抑制することが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
製造コストの上昇を伴うことなしに、要求された特性を確保し得るホースが提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に従うホースの実施の形態を模式的に示した図である。
【図２】図1に示したホースの補強層の要部を拡大して示した図である。
【図３】比較例1の補強層の補強糸の配列状況を示した図である。
【図４】比較例2の補強層の補強糸の配列状況を示した図である。
【図５】比較例3の補強層の補強糸の配列状況を示した図である。
【符号の説明】
【００２３】
1  内面層
2  補強層
3  外面層（外被）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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