(57)【要約】    【課題】ゴムホースの端部に小径部を形成しつつ外面未加硫ゴムをクロスヘッド方式によって形成するゴムホースの製造方法の提供。    【解決手段】マンドレル１２の周囲に内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを形成し、その両端部に小径部６を形成する。マンドレル１２をクロスヘッド８に通し、未加硫ゴムチューブ９を押し出す。ゴムバッグ１４の内径を縮径させて、前端側の小径部６に未加硫ゴムチューブ９を圧着する。マンドレル１２を移動させながら未加硫ゴムチューブ９を押し出して外面未加硫ゴムとする。ゴムバッグ１４を縮径させて、後端側の小径部６に未加硫ゴムチューブ９を圧着する。内面未加硫ゴム１５及び外面未加硫ゴム１６を加硫成形する。【選択図】  図２
2009113268.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マンドレル及びその周囲に配置した内材を押出機のヘッドに通すと共に、該ヘッドのダイス及びスピンドル間から未加硫ゴムチューブを押し出し、該未加硫ゴムチューブの前端部を内材の前端部外周側に圧着した後、前記未加硫ゴムチューブを押し出しながら前記マンドレルをその中心軸方向に移動させることにより、前記未加硫ゴムチューブで内材の外周側を被覆し、さらに、前記未加硫ゴムチューブを内材の後端部外周側に圧着することを特徴とするゴム被覆方法。
【請求項２】
前記マンドレルの移動速度を未加硫ゴムチューブの押出速度よりも速く設定することにより、未加硫ゴムチューブをそのチューブ長さ方向に引っ張って縮径させて前記内材に密着させることを特徴とする請求項１に記載のゴム被覆方法。
【請求項３】
前記内材の端部を中央部よりも小径の小径部とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム被覆方法。
【請求項４】
マンドレルの周囲に内面未加硫ゴム及び補強層を順次形成し、次いで、前記マンドレルを押出機のヘッドに通すと共に、該ヘッドのダイス及びスピンドル間から未加硫ゴムチューブを押し出し、該未加硫ゴムチューブの前端部を内面未加硫ゴム及び補強層の前端部外周側に圧着した後、前記未加硫ゴムチューブを押し出しながら前記マンドレルをその中心軸方向前方に移動させることにより、前記未加硫ゴムチューブで内面未加硫ゴム及び補強層の外周側を被覆し、さらに、前記未加硫ゴムチューブを内面未加硫ゴム及び補強層の後端部外周側に圧着して、内面未加硫ゴム及び補強層を被覆する前記未加硫ゴムチューブを外面未加硫ゴムとし、その後、前記内面未加硫ゴム及び外面未加硫ゴムを加硫成形することを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項５】
押出機と、該押出機に取り付けられたヘッドと、該ヘッドに装着されて未加硫ゴムチューブを押し出すダイス及びスピンドルと、前記ダイス及びスピンドルを貫通するマンドレルと、該マンドレルの周囲に配置された内材の外周側を未加硫ゴムチューブで被覆するよう前記マンドレルをその中心軸方向に移動させる移動装置と、前記未加硫ゴムチューブの押出口よりもマンドレルの移動方向前方でマンドレルを外周側から取り囲むリング状のゴムバッグとを備え、
前記ゴムバッグは、内圧を調節することによってリング形状の内径を拡径及び縮径自在とされ、内径を縮径することにより前記未加硫ゴムチューブを内材の外周側に圧着し、内径を拡径することにより前記マンドレルの移動を許容することを特徴とする被覆ゴムの成型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばクロスヘッド方式によって外面未加硫ゴムを形成するゴム被覆方法、ゴムホースの製造方法、及び被覆ゴムの成型装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、スクイーズ式ポンプに装備されるポンピングチューブなどのゴムホースは、内面ゴム及び補強層の外周側を外面ゴムで被覆した構造とされ、その未加硫ゴム成型体の外面未加硫ゴムを形成する方法として、クロスヘッド方式を採用することが多い（例えば特許文献１）。
【０００３】
従来のクロスヘッド方式によって外面未加硫ゴムを形成するには、マンドレルを中心軸方向に移動させながら、このマンドレルが貫通するクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、マンドレルの周囲に形成した内面未加硫ゴム及び補強層の外周側に未加硫ゴムを擦り付けるようにして連続的に被覆する。さらに、ゴムホースの口径がある程度以上の大きさの場合には、クロスヘッドに、未加硫ゴム成型体の外径を規制するダイスと共に筒状のスピンドルを装着し、そのダイス及びスピンドル間から内面未加硫ゴム及び補強層の外周側全周に未加硫ゴムを押し出し被覆して外面未加硫ゴムとしている。
【特許文献１】特開２０００−２８０３２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記のクロスヘッド方式では、ダイスによって未加硫ゴム成型体の外径を規制するので、未加硫ゴム成型体の断面形状をホース本体部分の全長に渡って同一形状にする必要があり、しかも、その未加硫ゴム成型体を、ダイスを通過可能な大きさに設定する必要がある。そのため、端部に小径部を形成しつつ未加硫ゴム成型体を成型したり、端部に大径の口金具を止着しつつ未加硫ゴム成型体を成型したりするなど、異径部を有するゴムホースの未加硫ゴム成型体を成型する場合には、その外面未加硫ゴムを形成する手法としてクロスヘッド方式を採用しにくい。
【０００５】
本発明は、クロスヘッド方式などにより、異径部を有するゴムホースの外面未加硫ゴムを形成することができ、特に、端部に小径部を有するゴムホースの外面未加硫ゴムを形成することのできるゴム被覆方法、ゴムホースの製造方法、及び被覆ゴムの成型装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明に係るゴム被覆方法は、まず、マンドレル及びその周囲に配置した内材を押出機のヘッドに通すと共に、このヘッドのダイス及びスピンドル間から未加硫ゴムチューブを押し出す。この未加硫ゴムチューブの前端部を内材の前端部外周側に圧着した後、未加硫ゴムチューブを押し出しながらマンドレルをその中心軸方向に移動させることにより、未加硫ゴムチューブで内材の外周側を被覆し、さらに、未加硫ゴムチューブを内材の後端部外周側に圧着する。
【０００７】
上記構成によれば、一旦、ダイス及びスピンドル間から未加硫ゴムチューブを押し出して、この未加硫ゴムチューブで内材を被覆するので、ダイスで外径を規制することなくゴム被覆することができ、ダイス径をゴム被覆後の内材の外径よりも十分に大きく設定することができる。これにより、例えばクロスヘッド方式を採用しつつ、中心軸方向に沿って径の変化する内材をゴム被覆することができ、しかも、内材に大径の口金具を止着しつつゴム被覆することができるなど、異径部を有する内材のゴム被覆を容易にすることができる。ここで、マンドレルの周囲に配置する内在としては、外面未加硫ゴムで被覆する前のゴムホースの内面未加硫ゴム及び補強層を例示でき、さらに、マンドレルと一体のもの、すなわちマンドレル自体であってもよい。
【０００８】
また、内材の中央部外周側は、外側から圧着することなく未加硫ゴムチューブで被覆するが、マンドレルの移動速度を未加硫ゴムチューブの押出速度よりも速く設定することにより、未加硫ゴムチューブがそのチューブ長さ方向に引っ張られて縮径するので、未加硫ゴムチューブを内材に密着させることができる。
【０００９】
また、より強固に未加硫ゴムチューブを内材に密着させるための手法として、ヘッドのうち、未加硫ゴムチューブの押出口よりもマンドレルの移動方向後方側を真空吸引することにより、及び／又はマンドレルの移動方向前方側にエアー噴き付けすることにより、未加硫ゴムチューブを内材に密着させることができる。
【００１０】
内材の端部を中央部よりも小径の小径部とすれば、端部が小径の内材をゴム被覆できることに加えて、未加硫ゴムチューブを内材の端部に圧着することによる止着力を高めることができる。
【００１１】
さらに、内材の後端部が小径部であっても、内材の後端部を未加硫ゴムチューブで被覆する際、マンドレルの移動速度を速くすることにより、未加硫ゴムチューブを小径部に密着させて、未加硫ゴムチューブが皺になるのを防止することができる。
【００１２】
つまり、内材の後端部を小径部とすると、未加硫ゴムチューブによる被覆が中央部から後端部に至ったとき、未加硫ゴムチューブが内材の外周面から浮き上がりやすくなる。この浮き上がりにより、外側から圧着したときに未加硫ゴムチューブが皺になるおそれがあるが、マンドレルの移動速度を速くすることにより、未加硫ゴムチューブをより小さく縮径させることができるので、未加硫ゴムチューブの浮き上がりを阻止することができる。
【００１３】
また、本発明は、内材としての内面未加硫ゴム及び補強層の外周側を外面未加硫ゴムで被覆して、ゴムホースを製造する方法を提供する。このゴムホースの製造方法は、上記のゴム被覆方法と同じ方法で外面未加硫ゴムを形成するものであり、上記のゴム被覆方法と同じ効果を得ることができる。
【００１４】
すなわち、本発明は、マンドレルの周囲に内面未加硫ゴム及び補強層を順次形成し、次いで、前記マンドレルを押出機のヘッドに通すと共に、該ヘッドのダイス及びスピンドル間から未加硫ゴムチューブを押し出し、該未加硫ゴムチューブの前端部を内面未加硫ゴム及び補強層の前端部外周側に圧着した後、前記未加硫ゴムチューブを押し出しながら前記マンドレルをその中心軸方向前方に移動させることにより、前記未加硫ゴムチューブで内面未加硫ゴム及び補強層の外周側を被覆し、さらに、前記未加硫ゴムチューブを内面未加硫ゴム及び補強層の後端部外周側に圧着して、内面未加硫ゴム及び補強層を被覆する前記未加硫ゴムチューブを外面未加硫ゴムとし、その後、前記内面未加硫ゴム及び外面未加硫ゴムを加硫成形することを特徴とするゴムホースの製造方法を提供する。
【００１５】
また、本発明は、押出機と、この押出機に取り付けられたヘッドと、このヘッドに装着されて未加硫ゴムチューブを押し出すダイス及びスピンドルと、ダイス及びスピンドルを貫通するマンドレルと、このマンドレルの周囲に配置された内材の外周側を未加硫ゴムチューブで被覆するようマンドレルをその中心軸方向に移動させる移動装置と、未加硫ゴムチューブの押出口よりもマンドレルの移動方向前方でマンドレルを外周側から取り囲むリング状のゴムバッグとを備えた被覆ゴムの成型装置を提供する。
【００１６】
この被覆ゴムの成型装置のゴムバッグは、内圧を調節することによってリング形状の内径を拡径及び縮径自在とし、内径を縮径することにより未加硫ゴムチューブを内材の外周側に圧着して、内径を拡径することによりマンドレルの移動を許容する。
【００１７】
これにより、内材のゴム被覆開始時及びゴム被覆完了時には、ゴムバッグで内材の端部外周側に未加硫ゴムチューブを圧着し、未加硫ゴムチューブを押し出しながらマンドレルを移動させて内材の中央部をゴム被覆する際には、ゴムバッグでマンドレルの移動を阻害することなく内材の中央部を通過させることができる。しかも、未加硫ゴムチューブの圧着にゴムバッグを用いるので、内材の端部に形成した小径部など、内材の径の変化する部位にも、未加硫ゴムチューブを容易に圧着することができる。
【００１８】
リング状のゴムバッグの内圧を高めて縮径することにより、そのリング形状の内側部分が周方向に圧縮されて皺になるおそれがあるが、ゴムバッグの自由状態における内径を、未加硫ゴムチューブを内材の外周側に圧着する際の内径よりも小さく設定すれば、ゴムバッグが皺になるのを防止して、未加硫ゴムチューブを均一に圧着することができる。なお、未加硫ゴムチューブを圧着する際には、その反力によって縮径が規制されるので、ゴムバッグの内圧を十分に高めることができる。また、ゴムバッグを拡径するには、内圧を大気圧よりも低くすればよい。
【発明の効果】
【００１９】
以上のとおり、本発明によると、未加硫ゴムを未加硫ゴムチューブとして一旦ダイス及びスピンドルから押し出して、この未加硫ゴムチューブで内面未加硫ゴム及び補強層などの内材を被覆するので、ダイス径をゴム被覆後の内材、すなわち未加硫ゴム成型体の外径よりも十分に大きく設定することができる。また、リング状のゴムバッグは、その内径を縮径させて内材に未加硫ゴムチューブを圧着する一方、内径を拡径させて中央部及び口金具を通過させることができる。
【００２０】
これにより、クロスヘッド方式などを採用しつつ、異径部を有する内材を容易にゴム被覆することができるので、端部が小径部であるゴムホースや、大径の口金具付きのゴムホースを容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係るゴム被覆方法、ゴムホースの製造方法、及び被覆ゴムの成型装置を実施するための最良の形態について、図面を用いて説明する。図１は本発明に係る方法で製造するゴムホースを示す図であり、（ａ）の上半分は断面図で、下半分は側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大断面図である。図１（ａ）において、下半分の側面図では、その外面ゴム及び補強コード層の一部を順次剥がして内部を示している。
【００２２】
本発明に係る方法で製造するゴムホース１は、比較的中口径で、内面ゴム２と外面ゴム３との間に４層の補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを介在させてなり、その端部に口金具装着用として中央部よりも内径が大径の拡径部５が形成されると共に、この拡径部５のさらに端部に、外端側ほど外径が小径に設定された小径部６が形成されている。
【００２３】
補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄは、例えば複数のスチールコードをバイアス方向に配列してなるスチールコード層とされ、ゴムホース１の端部で折り返されることにより、各層が連続して設けられている。この補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの折り返し部は、ゴムホース１の端面からわずかに内側に入った位置に設けられ、ゴムホース１の端面から露出することなくシールされている。
【００２４】
次に、ゴムホースの製造方法を説明する。図２は本発明に係る方法に用いる成型装置の断面図である。図２において、マンドレルは側面図を示す。図３はゴムバッグの断面図であり、（ａ）は自由状態を示し、（ｂ）は拡径状態を示し、（ｃ）は縮径状態を示す。図４は成型装置で外面未加硫ゴムを形成する工程を示す断面図である。
【００２５】
まず、外面未加硫ゴムを成型するための成型装置の構成を説明する。
【００２６】
成型装置７は、未加硫ゴムを押し出す押出機と、押出機の先端に取り付けられたクロスヘッド８と、クロスヘッド８に装着されて未加硫ゴムチューブ９を押し出すダイス１０及びスピンドル１１と、クロスヘッド８、ダイス１０及びスピンドル１１を貫通するよう配置されたマンドレル１２と、マンドレル１２をその中心軸方向に移動させる移動装置１３と、クロスヘッド８の前方側に設けられてマンドレル１２を外周側から取り囲むリング状のゴムバッグ１４とを備えている。
【００２７】
この成型装置７は、ゴムバッグ１４で、マンドレル１２の周囲に形成した内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの端部外周側に未加硫ゴムチューブ９の端部を圧着すると共に、未加硫ゴムチューブ９を押し出しながらマンドレル１２を移動させて、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの外周側を未加硫ゴムチューブ９で被覆して外面未加硫ゴム１６とすることにより、未加硫ゴム成型体１７を成型するようになっている。
【００２８】
クロスヘッド８は、マンドレル１２が貫通する貫通穴を有し、このクロスヘッド８の前方側及び後方側に、マンドレル１２の周囲に成型した未加硫ゴム成型体１７を十分に通過可能な大きさの内径を有するダイス１０及びスピンドル１１がそれぞれ装着される。
【００２９】
ダイス１０及びスピンドル１１には、それぞれクロスヘッド８の前方側及び後方側から貫通穴に挿入される筒部１０ａ及び筒部１１ａが形成されている。このうち、ダイス１０の筒部１０ａは、その外径がクロスヘッド８の貫通穴に隙間なく嵌る大きさに設定され、スピンドル１１の筒部１１ａは、その外径がクロスヘッド８の貫通穴よりも小さく設定されている。
【００３０】
筒部１１ａの外周面と貫通穴の内周面との間の空間は、押出機から未加硫ゴムが押し出されるゴム流路１８とされ、このゴム流路１８の全周に行き渡った未加硫ゴムが、筒部１０ａと筒部１１ａとの間にその全周に渡る環状の隙間を形成してなる押出口１９から、未加硫ゴムチューブ９としてダイス１０の内側に押し出される。
【００３１】
また、ダイス１０の筒部１０ａとスピンドル１１の筒部１１ａとは、その後端部と前端部とがマンドレル１２の中心軸方向にラップする長さに設定されると共に、そのラップ部分の干渉を避けるよう、筒部１０ａの後端部内周側及び筒部１１ａの前端部外周側にテーパが形成されている。このテーパ同士の隙間が前述の押出口１９とされ、ダイス１０の内側かつ前方に未加硫ゴムチューブ９を押し出す。なお、図１及び図４において、２０はゴム流路１８に押し出した未加硫ゴムをゴム流路１８の全周に行き渡らせるための調整リングである。
【００３２】
移動装置１３は、例えば、マンドレル１２と平行に配置されたレール２１と、レール２１に沿って移動自在に設けられると共にマンドレル１２の両端を支持する一対の支持台２２と、支持台２２を移動させるシリンダーなどの支持台移動部２３とから構成される。なお、移動装置１３は、マンドレル１２をその中心軸方向に移動させるものであれば、どのような構成であってもよい。
【００３３】
ゴムバッグ１４は、ダイス１０の前方側に取付金具２４を介して取り付けられ、図示しないコンプレッサーなどで内圧を調節することにより、そのリング形状の内径を、図３（ａ）に示す自由状態よりも大径となる範囲内で、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、拡径及び縮径自在とされている。このゴムバッグ１４は、図３（ｂ）に示すように、内径を拡径することによりマンドレル１２の移動を許容し、図３（ｃ）に示すように、内径を縮径することにより未加硫ゴムチューブ９を内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの端部外周側に圧着する。
【００３４】
また、ゴムバッグ１４は、図３（ａ）に示す自由状態における内径を、図３（ｃ）に示す縮径時の内径よりも小さく設定することにより、未加硫ゴムチューブ９を内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの外周側に圧着する際にゴムバッグ１４が皺になるのを阻止している。
【００３５】
この成型装置７を用いて未加硫ゴム成型体１７を成型する手順を具体的に説明すると、まず、マンドレル１２の周囲に内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを順次形成する。このとき、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの両端部を、中央部よりも小径かつ外端側ほど小径に形成して小径部６とする。
【００３６】
ここで、製造するゴムホース１は、例えば、全長が１２５０ｍｍ、内径がφ３８．１ｍｍ、外径（Ｄ）がφ６３ｍｍ、外面ゴム３の厚さ（ｔ）が２ｍｍ、外面ゴム３で被覆した小径部６の径差（Δ）が４ｍｍ、小径部６の長さ（ａ）が２５ｍｍ、補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの総厚さが４ｍｍ、その最外層４ｄの外径がφ５９ｍｍである。
【００３７】
次いで、図４（ａ）に示すように、ゴムバッグ１４を、吸引によって内圧を低下させる（例えば、２００ｍｍＨＧ以下の空気圧）ことにより、マンドレル１２の移動を許容する内径（例えば、φ７０ｍｍ）に拡径させる。さらに、マンドレル１２をクロスヘッド８に通すと共に、ダイス１０及びスピンドル１１間の押出口１９から未加硫ゴムチューブ９を押し出す。
【００３８】
この未加硫ゴムチューブ９は、例えば、スピンドル１１の先端径をφ６４ｍｍ、ダイス１０の内径をφ７０ｍｍとして、そのテーパに直交する方向に測った押出口１９の幅を２ｍｍとすることにより、未加硫ゴムチューブ９の先端部における内径をφ５５ｍｍとする。この未加硫ゴムチューブ９の内径は、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの小径部６の外径（例えば、φ５１ｍｍ）よりもやや大きいものである。
【００３９】
図４（ｂ）に示すように、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの前端部と、未加硫ゴムチューブ９の前端部とをゴムバッグ１４の内側に位置させる。さらに、未加硫ゴムチューブ９の押し出し及びマンドレル１２の移動を止め、ゴムバッグ１４の内圧を高めて（例えば、０．０５ＭＰａの空気圧）、そのリング形状の内径を縮径（例えば、φ５５ｍｍ）させることにより、未加硫ゴムチューブ９の前端部を内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの前端部である小径部６の外周側に圧着する。なお、ゴムバッグ１４は、自由状態の内径（例えば、φ５２ｍｍ）を縮径時（例えば、φ５５ｍｍ）よりも小さく設定しているので、その縮径によって皺になることがない。
【００４０】
図４（ｃ）に示すように、ゴムバッグ１４の内径を拡径させた後、未加硫ゴムチューブ９を押し出しながらマンドレル１２をその中心軸方向前方に、例えば、１（ｍ／ｍｉｎ）程度の速度で移動させる。このマンドレル１２の移動速度を未加硫ゴムチューブ９の押出速度よりも速く設定することにより、未加硫ゴムチューブ９を、例えば５０％程度の引っ張り率で、そのチューブ長さ方向に引っ張って縮径させて内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに密着させる。これにより、未加硫ゴムチューブ９で内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの外周側が被覆される。
【００４１】
ここで、未加硫ゴムチューブ９を引っ張る際の引張率、すなわち、元の長さに対する伸び量の比率は、２０％〜１００％にするのがよく、３０％〜６０％にするのがより好適である。この引っ張り率は、大きすぎるとゴムが薄くなり、小さすぎると未加硫ゴムチューブ９が皺になってエアー入りなどの不具合を生じさせるおそれがある。なお、未加硫ゴムチューブ９の引っ張り率は、チューブ厚さが薄いほど大きく設定するのがよい。
【００４２】
さらに、クロスヘッド８のうち、未加硫ゴムチューブ９の押出口１９よりもマンドレル１２の移動方向後方側を真空吸引すると共に、マンドレル１２の移動方向前方側にエアー噴き付けすることにより、未加硫ゴムチューブ９を内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに密着させることもできる。
【００４３】
また、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの後端部である小径部６を未加硫ゴムチューブ９で被覆する際、マンドレル１２の移動速度をより速くすることにより、未加硫ゴムチューブ９をより小さく縮径させて小径部６に密着させる。
【００４４】
図４（ｄ）に示すように、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの後端側の小径部６が、未加硫ゴムチューブ９で被覆された後、ゴムバッグ１４の内側に位置したとき、未加硫ゴムチューブ９の押し出し及びマンドレル１２の移動を止め、ゴムバッグ１４の内径を縮径させて未加硫ゴムチューブ９を小径部６の外周側に圧着する。
【００４５】
さらに、ゴムバッグ１４を拡径させた後、未加硫ゴムチューブ９の押し出しを停止したままマンドレル１２を移動させることにより、後端側の圧着部分よりも後方の未加硫ゴムチューブ９を切り離す。これにより、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの全体が未加硫ゴムチューブ９で被覆されて、この未加硫ゴムチューブ９が外面未加硫ゴム１６とされ、未加硫ゴム成型体１７が成型される。
【００４６】
その後、未加硫ゴム成型体１７の内面未加硫ゴム１５及び外面未加硫ゴム１６を加硫成形することにより、ゴムホース１を得る。
【００４７】
上記構成によれば、一旦、未加硫ゴムチューブ９を押し出してから、その端部をゴムバッグ１４で圧着することにより、内面未加硫ゴム１５及び補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを被覆するので、クロスヘッド方式を採用しつつ、小径部６をも外面未加硫ゴム１６で被覆することができる。
【００４８】
これにより、端部に小径部６を有するゴムホース１であっても、その外面未加硫ゴム１６を形成する際、シート巻き付け方式のような段差が生じず、表面が平滑で、外形寸法が一定であるなど、未加硫ゴム成形体１７の寸法精度を高めることができ、高い外径精度が求められる金型加硫を可能にする。しかも、クロスヘッド方式を採用することにより、ホット状態での成型によって高い密着性が得られ、かつ長尺のものを連続して成型することができる。
【００４９】
ここで、端部に小径部６を有するゴムホース１としては、生コンクリートに振動を与えてつき固めるためのバイブレーターホースを例示できる。バイブレーターホースは、その端部を小径部６とすることによって、鉄筋などの上を移動させる際の引っ掛かりを抑えて作業性を高めることができ、しかも、表面の平滑性が高まる分、鉄筋上を引きずるときの抵抗を抑えることもできる。また、ゴムホース１は、表面の平滑性が高まる分、スクイーズ式ポンプのポンピングチューブとしても好適に採用することができ、しかも、小径部６により、ポンプケースへの挿入を容易にすることができる。
【００５０】
また、未加硫ゴムチューブ９での被覆の開始及び完了をゴムバッグ１４による圧着で行うので、マンドレル１２の移動・停止、押出機の運転・停止、及びゴムバッグの加圧吸引を制御するだけで、外面未加硫ゴム１６の形成を容易に自動化することができる。これにより、自動で、複数のゴムホース１の未加硫ゴム成型体１７を断続的に繰り返し成型することができる。
【００５１】
なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内において、適宜変更を加えることができる。例えば、ゴムホース１の端部に小径部６を形成する代わりに、あるいは小径部６を形成すると共に、端部に大径の口金具を止着しつつ未加硫ゴム成型体１７を成型することもできる。従来のクロスヘッド方式では、ダイス径がホース本体部分と同程度の大きさであるので、大径の口金具を通すことができなかったが、本発明の方法では、ダイス径を十分に大きく設定できるので、大径の口金具を止着しつつ、クロスヘッド方式で外面未加硫ゴム１６を形成することができる。
【００５２】
また、マンドレル１２の外周側を被覆するものであれば、外面未加硫ゴム１６の形成に限らず、ゴムホースの内面未加硫ゴムの形成など、他のものの形成に採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明に係る方法で製造するゴムホースを示す図であり、（ａ）の上半分は断面図で、下半分は側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大断面図
【図２】本発明に係る方法に用いる成型装置の断面図
【図３】ゴムバッグの断面図であり、（ａ）は自由状態を示し、（ｂ）は拡径状態を示し、（ｃ）は縮径状態を示す
【図４】成型装置で外面未加硫ゴムを形成する工程を示す断面図
【符号の説明】
【００５４】
１      ゴムホース
２      内面ゴム
３      外面ゴム
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ  補強コード層
６      小径部
７      成型装置
８      クロスヘッド
９      未加硫ゴムチューブ
１０    ダイス
１１    スピンドル
１１ａ  筒部
１２    マンドレル
１３    移動装置
１４    ゴムバッグ
１５    内面未加硫ゴム
１６    外面未加硫ゴム
１７    未加硫ゴム成型体
１９    押出口
【図１】
2009113268.tif 000003
【図２】
2009113268.tif 000004
【図３】
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【図４】
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