(57)【要約】【課題】  耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えたハロゲン化物吸収剤とする。【解決手段】  アルミナゾルと炭酸ナトリウムとの混合物から合成したアルミン酸ナトリウムを含有すると共に、強度補強添加材としてグラスファイバーを吸収剤の重量比で１〜５０％の範囲となる量を含有させ、ハロゲン化物の吸収性能を高めると共に耐衝撃性を高める。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウムとアルカリ物質との複合酸化物であるアルミン酸アルカリを含有すると共に強度補強添加材を含有することを特徴とするハロゲン化物吸収剤。
【請求項２】
請求項１に記載のハロゲン化物吸収剤において、吸収剤の重量比で１〜５０％の範囲となる量の強度補強添加材を含有させたことを特徴とするハロゲン化物吸収剤。
【請求項３】
請求項１もしくは請求項２に記載のハロゲン化物吸収剤において、強度補強添加材は針状繊維であることを特徴とするハロゲン化物吸収剤。
【請求項４】
アルミニウムとアルカリ物質を含有する混合物に針状繊維を添加して成形加工を施し、成形混合物を乾燥・焼成することにより、アルミニウムとアルカリを反応させてアルミン酸アルカリを生成して成形物を得ることを特徴とするハロゲン化物吸収剤の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のハロゲン化物吸収剤の製造方法において、
原料のアルミニウムはアルミナゾルであると共にアルカリは炭酸ナトリウムであり、生成されるアルミン酸アルカリがアルミン酸ナトリウムであることを特徴とするハロゲン化物吸収剤の製造方法。
【請求項６】
請求項４もしくは請求項５に記載のハロゲン化物吸収剤の製造方法において、針状繊維はグラスファイバーであることを特徴とするハロゲン化物吸収剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高温ガスに含まれる塩化水素やフッ化水素等のハロゲン化物を除去するハロゲン除去システムに適用するためのハロゲン化物吸収剤及びハロゲン化物吸収剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の有効利用や廃棄物の減量化が求められており、バイオマスや廃棄物から製造した原料ガスを発電機器（燃料電池やガスエンジン）の燃料ガスとすることが考えられている。バイオマスや廃棄物から製造した原料ガスには不純物として、塩化水素やフッ化水素等のハロゲン化物が含まれているため、燃料電池やガスエンジン等の発電機器の燃料ガスとして用いるには、発電機器の性能を維持し、また環境に与える影響を軽減するため、数ｐｐｍオーダーでハロゲン化物を除去する必要がある。
【０００３】
ガス中のハロゲン化物を除去する技術としては、ハロゲン化物が酸性物質であることを利用してアルカリ性の固体物質との化学反応を利用した乾式のシステムが考えられている。乾式のシステムは、高温のままでガスを処理するためエネルギー効率の低下が少なく、また、温度を調整するための熱交換器や排水設備等の機器が不要で簡素なシステムとなる。
【０００４】
しかし、乾式のシステムにおけるハロゲン化物の除去性能は、ハロゲン化物と反応する物質の反応特性に依存する。このため、対象とする原料ガスの組成、温度、圧力、ハロゲン化物の除去濃度レベルに応じた吸収物質を含有する吸収剤の開発が不可欠である。
【０００５】
原料ガス中のハロゲン化物を除去する吸収剤に関する従来の技術としては、アルカリ金属を助触媒として用いた活性アルミナ（例えば、特許文献１）、酸化ナトリウムを含有するアルミナ（例えば、特許文献２、３）、アルカリ水溶液に含浸させた無機珪酸塩（例えば、特許文献４）が知られている。しかし、これらの技術は室温あるいは１５０℃以下の温度で使用することを念頭に置いたものである。
【０００６】
一方、ガス温度が２００℃以上、更には４００℃以上の温度条件において、原料ガスに含まれるハロゲン化物を乾式で極低濃度まで除去する技術が提案されている（例えば、特許文献５）。特許文献５に開示された技術は、原料ガスを燃料電池の燃料ガスに用いることを目的として、高温の原料ガスに含まれるハロゲン化物を低濃度まで除去するアルミン酸アルカリを反応成分とする粉末状の吸収剤の生成方法である。ここでは、アルミニウム源にアルミナゾルを使用し、アルカリとしてのナトリウム源である炭酸ナトリウムを水溶液として混合することにより、原料の炭酸ナトリウムを全てアルミン酸ナトリウムに転化することを可能にしている。
【０００７】
原料ガス中のハロゲン化物を除去する際には、ハロゲン化物吸収剤を充填したハロゲン化物除去装置に除去対象の原料ガスを流通させるため、吸収剤の充填層の圧力損失を考慮する必要があり、吸収剤を粒状、球状、円柱状、ハニカム状等の成形体として使用する必要がある。しかも、吸収剤の成形体は、輸送時やハロゲン化物除去装置に充填する際における衝撃に対する耐性を必要としている。
【０００８】
現状においてアルミン酸ナトリウムを反応成分とした吸収剤はハロゲン化物に対して高い浄化性能を有し、ガス温度を露点以下に下げない乾式法により的確にハロゲン化物を除去することができることは判明している。しかし、充填層の圧力損失を考慮した成形体に容易に成形でき、しかも、衝撃に対する十分な耐性とハロゲン化物の高い除去性能を備えたハロゲン化物吸収剤は存在していないのが実情である。
【０００９】
【特許文献１】特表平７−５０６０４８号公報
【特許文献２】特表平９−５０８８５５号公報
【特許文献３】特開平６−１９０２７４号公報
【特許文献４】特開昭６０−１８７３３５号公報
【特許文献５】特開２０００−１５０９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えたハロゲン化物吸収剤を提供することを目的とする。
【００１１】
また、本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えると共に成形体を容易に得ることができるハロゲン化物吸収剤の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための請求項１に係る本発明のハロゲン化物吸収剤は、アルミニウムとアルカリ物質との複合酸化物であるアルミン酸アルカリを含有すると共に強度補強添加材を含有することを特徴とする。つまり、本発明のハロゲン化物吸収剤は、アルミン酸アルカリと強度補強添加材とを含有する成形体とされている。
【００１３】
請求項１に係る本発明では、アルミナゾルとアルカリ物質との複合酸化物であるアルミン酸アルカリを含有させることでハロゲン化物の吸収性能を高めることができ、強度補強添加材を含有させることで耐衝撃性を高めることができる。
【００１４】
アルミン酸アルカリは、具体的にはアルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、アルミン酸リチウム、アルミン酸マグネシウム、アルミン酸カルシウム、アルミン酸ストロンチウム、アルミン酸バリウム等である。
【００１５】
そして、請求項２に係る本発明のハロゲン化物吸収剤は、請求項１に記載のハロゲン化物吸収剤において、吸収剤の重量比で１〜５０％の範囲となる量の強度補強添加材を含有させたことを特徴とする。
【００１６】
請求項２に係る本発明では、吸収剤の重量比で１〜５０％の範囲となるように強度補強添加材を含有させたことにより、吸収剤の強度を補強しつつ強度補強添加材の存在を必要最小限に抑制してハロゲン化物吸収成分であるアルミン酸アルカリ量を確保し、吸収剤の強度と除去性能を兼ね備えることができる。
【００１７】
また、請求項３に係る本発明のハロゲン化物吸収剤は、請求項１もしくは請求項２に記載のハロゲン化物吸収剤において、強度補強添加材は針状繊維であることを特徴とする。
【００１８】
針状繊維は、耐熱性のある微細な繊維であり、具体的にはグラスファイバー、チタン酸カリウムウィスカー、炭化ケイ素ウィスカー、珪酸アルミニウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー等を適用することができる。
【００１９】
請求項３に係る本発明では、針状繊維により耐衝撃性を備えた強度の成形品を得ることができる。
【００２０】
上記目的を達成するための請求項４に係る本発明のハロゲン化物吸収剤の製造方法は、アルミニウムとアルカリ物質を含有する混合物に針状繊維を添加して成形加工を施し、成形混合物を乾燥・焼成することにより、アルミニウムとアルカリを反応させてアルミン酸アルカリを生成して成形物を得ることを特徴とする。
【００２１】
請求項４に係る本発明では、アルミニウムとアルカリ物質の複合酸化物であるアルミン酸アルカリを含有させることでハロゲン化物の吸収性能を高めた成形体を得ることができ、強度補強添加材を含有させることで耐衝撃性を高めた成形体を得ることができる。
【００２２】
そして、請求項５に係る本発明のハロゲン化物吸収剤の製造方法は、請求項４に記載のハロゲン化物吸収剤の製造方法において、原料のアルミニウムはアルミナゾルであると共にアルカリは炭酸ナトリウムであり、生成されるアルミン酸アルカリがアルミン酸ナトリウムであることを特徴とする。
【００２３】
請求項５に係る本発明では、アルミナゾルと炭酸ナトリウムから生成したアルミン酸アルカリを含有させることでハロゲン化物の吸収性能を高めた成形体を得ることができる。
【００２４】
アルミン酸アルカリの具体的なその他の例としては、アルミン酸カリウム、アルミン酸リチウム、アルミン酸マグネシウム、アルミン酸カルシウム、アルミン酸ストロンチウム、アルミン酸バリウム等が挙げられる。
【００２５】
また、請求項６に係る本発明のハロゲン化物吸収剤の製造方法は、請求項４に記載のハロゲン化物吸収剤の製造方法において、針状繊維はグラスファイバーであることを特徴とする。
【００２６】
針状繊維のその他の例としては、チタン酸カリウムウィスカー、炭化ケイ素ウィスカー、珪酸アルミニウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー等を適用することができる。
【００２７】
請求項６に係る本発明では、グラスファイバーにより耐衝撃性を備えた強度の成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明のハロゲン化物吸収剤は、耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えたハロゲン化物吸収剤となる。
【００２９】
また、本発明のハロゲン化物吸収剤の製造方法は、耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えると共に成形体を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
図１には本発明の実施形態例（実施例）に係るハロゲン化物吸収剤を製造するための工程概念、図２には本発明の実施例に係るハロゲン化物吸収剤の外観写真、図３には吸収剤の塩化水素吸収性能を評価する試験条件を示す表である。図４にはハロゲン化物吸収剤と反応した後のガスの塩化水素濃度の経時変化を表すグラフ、図５には比較例１に係るハロゲン化物吸収剤の外観写真、図６には比較例２に係るハロゲン化物吸収剤の外観写真、図７には粉化率と塩素吸収容量との関係を示してある。
【００３１】
本発明の実施例のハロゲン化物吸収剤は、アルミナゾルとアルカリ物質として炭酸ナトリウムの混合物からなるアルミン酸ナトリウム（アルミン酸アルカリ）を含有すると共に、強度補強添加材（針状繊維）としてグラスファイバーを含有するものである。
【００３２】
また、添加剤としてアルミナ、シリカ、チタニア等の基材を添加してもよい。基材は、製造されるハロゲン化物吸収剤のハロゲン化物との反応性を高めるために、アルミン酸ナトリウムの微粒子を高分散化するものである。基材の添加により、基材上にアルミン酸ナトリウムが微粒子化・高分散化された吸収剤が得られ、吸収物質が微粒子化・高分散化される。
【００３３】
アルミン酸ナトリウムの原料であるアルミナゾルおよび炭酸ナトリウム、強度補強添加材であるグラスファイバー及び基材（例えば、アルミナ粉末）の添加量を調整することにより、アルミン酸ナトリウムの含有量が１０重量％以上１００重量％未満となるようにされる。強度補強添加材（針状繊維）としてのグラスファイバーは、製造されるハロゲン化物吸収剤に、重量比で１％から５０％の範囲とされている。
【００３４】
アルミン酸ナトリウムの含有量の調整にあたっては、強度補強添加材及び基材の添加量を適宜調整することにより必要なアルミン酸ナトリウム量を確保するようにしている。本発明のハロゲン化物吸収剤はアルミン酸ナトリウムの高い反応性を利用しており、アルミン酸ナトリウムの含有量を低くすると、ハロゲン化物の吸収容量が減少し、除去性能が低下する。一方、アルミン酸ナトリウムの含有量を高くすると、強度補強添加材及び基材の含有量が減少し、強度の面で劣る成形吸収剤になる。このため、アルミン酸ナトリウムの含有量が１０重量％以上１００重量％未満となるように設定されている。
【００３５】
図１に基づいて上述したハロゲン化物吸収剤の製造方法を説明する。
【００３６】
炭酸ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）を水（Ｈ2Ｏ）に溶解した後、アルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3）を混合し、基材（例えば、アルミナ：Ａｌ2Ｏ3）及び強度補強添加材（例えば、グラスファイバー）を添加して混合する。基材及び強度補強添加材の添加前、添加中、あるいは添加後に、原料を十分に混合すると共に後工程の成形性を確保するため、水分量を調整する。
【００３７】
水分調整して十分に攪拌した混合物を成形し成形物を得る。成形は、混合物を押出成形する方法が一般的であるが、これに限らず、たとえば型充填や転がし成形で得ることも可能であり、粒状、球状、ハニカム状等、反応容器に充填して使用する際にガスの流れを阻害しない形状であれば種々の形状とすることができる。
【００３８】
成形操作により得られた成形物は、乾燥・焼成されて成形加工したハロゲン化物吸収剤とされる（成形ハロゲン化物吸収剤）。乾燥は、例えば、２０℃〜１２０℃の温度範囲で行なわれ、成形物の水分量、並びに処理条件（温度、ヒータ容量、空気循環量、成形物の量・形状等）により時間が設定される。乾燥に引き続き焼成は、例えば、２００℃〜９００℃の温度範囲で行われ、成形物の反応量（後述）、ならびに処理条件により時間が設定される。乾燥及び焼成は、通常、１時間〜２４時間程度とされる。
【００３９】
炭酸ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）とアルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3）を混合したものを焼成することにより、
Ｎａ2ＣＯ3＋Ａｌ2Ｏ3→２ＮａＡｌＯ2＋ＣＯ2・・・（１）
の化学反応によりアルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ2）が合成される。
【００４０】
この場合、炭酸ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）とアルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3）を混合および粗乾燥して水分調整した未反応の状態で成形加工が実施される。そして、成形物を焼成することにより（１）式のアルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ2）の生成反応が進行し、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ2）を含有する成形ハロゲン化物吸収剤が得られる。
【００４１】
上述したハロゲン化物吸収剤は、アルミナゾル（Ａｌ2Ｏ3）と炭酸ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）との混合物からなるアルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ2）を含有させることでハロゲン化物の吸収性能に優れた特性を発現することができるが、そこに強度補強添加材（例えば、グラスファイバー）を含有させることで吸収剤の耐衝撃性を高めることができる。
【００４２】
図２〜図７に基づいて上述したハロゲン化物吸収剤の性能試験の結果を説明する。
【００４３】
図２に示した実施例のハロゲン化物吸収剤は、粒子同士の結合強度を向上する強度補強添加材としてグラスファイバーを１５重量％になるように添加したものである。直径３.４ｍｍ、長さ６〜１０ｍｍの円柱状のペレットで、反応容器への充填密度は０．６２ｇ／ｃｍ3である。結晶構造解析よりハロゲン化物吸収剤の主成分はアルミン酸ナトリウムであることが確認され、ナトリウム含有量が２１.８ｗｔ％、アルミニウム含有量が２７.２ｗｔ％である。
【００４４】
ハロゲン化物吸収剤の強度の評価は、ハロゲン化物吸収剤を落下させた際の粉化状況（粉化率）から評価した。ハロゲン化物除去装置へ充填する際の衝撃を想定し、２ｍの高さから自然落下させてステンレス平面に衝突させた。回収したハロゲン化物吸収剤を目開き２ｍｍの篩で分級し、落下の衝撃で破砕・粉化した篩下のハロゲン化物吸収剤を秤量した。評価を行なったハロゲン化物吸収剤に対する破砕・粉化した櫛下の試料の重量比を粉化率と定義して強度の評価指標としている。
【００４５】
即ち、粉化率（％）は
（破砕・粉化した櫛下のハロゲン化物吸収剤の重量）/（落下させたハロゲン化物吸収剤の重量）×１００（％）
で算出される。粉化率が小さければ小さいほど、破砕・粉化したハロゲン化物吸収剤の割合が少ないこととなり、吸収剤の強度が高いと評価することができる。ハロゲン化物除去装置に適用可能な吸収剤の粉化率の許容値として０．２５％と想定し、この値以下であれば実用的な強度を有する吸収剤と判断することとした。尚、粉化率０．２５％は、固定床方式の大型の反応装置で使用されている市販の触媒を評価した値である。
【００４６】
図２に示した実施例のハロゲン化物吸収剤の粉化率は０.１１％と小さく、このまま大型のハロゲン化物除去装置に適用できる強度を有している。
【００４７】
図２に示したハロゲン化物吸収剤を固定床方式の反応管に充填し、除去対象であるハロゲン化物として塩化水素（ＨＣｌ）を５００ｐｐｍの濃度で含むガスを流通させて吸収性能を評価した。
【００４８】
図３に示すように、ガスの主成分は、Ｈ2が２５％、ＣＯが１７％、ＣＯ2が８.５％、Ｈ2Ｏが２８.０％、Ｎ2がＢａｌａｎｃｅ状態、不純物として、ＨＣｌが５００ｐｐｍである。このガス条件は、木質バイオマスから製造した原料ガスを模擬したものである。反応温度は３００℃とし、ハロゲン化物吸収剤の充填体積を２０ｃｍ3、模擬ガスの流量を１０００ｍｌ／分とすることで、実用条件と同様の空塔速度が３０００ｈ-1とした。
【００４９】
塩化水素（ＨＣｌ）の除去によってハロゲン化物吸収剤中のアルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ2）が消費され、反応管の出口の塩化水素濃度は次第に上昇する。アルミン酸ナトリウムがすべて反応すると、反応管入口ガスに含まれる塩化水素は除去されなくなり、その結果入口濃度とほぼ同じ濃度で反応管出口に流出する。実際のハロゲン化物除去装置ではハロゲン化物濃度が精製ガスを使用する発電機器の許容値に達する前にハロゲン化物吸収剤を交換することになる。このため、除去目標を２０ｐｐｍと設定し、出口の塩素濃度が２０ｐｐｍに至るまでの流通時間を評価した。結果を図４に示す。
【００５０】
図４の実線に示すように、実施例のハロゲン化物吸収剤は、流通時間が２４６０分程度にわたって出口の塩素濃度が２０ｐｐｍを下回る状態を維持しているのが判る。
【００５１】
使用後のハロゲン化物吸収剤の結晶構造解析より、反応前に存在したアルミン酸ナトリウムが消失し、代わって塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）が検出された。この結果より、実施例のハロゲン化物吸収剤は、
２ＮａＡｌＯ2＋２ＨＣｌ→２ＮａＣｌ＋Ａｌ2Ｏ3＋Ｈ2Ｏ・・・（２）
に示される反応が進行して模擬ガス中の塩化水素（ＨＣｌ）を数ｐｐｍオーダーまで吸収除去できることが確認された。
【００５２】
図５に比較例１として、図６に比較例２として、強度補強添加材を含まないハロゲン化物吸収剤を示す。比較例１は基材としてアルミナを含むハロゲン化物吸収剤で、直径３．８ｍｍ、長さ１０〜４０ｍｍの円柱状のペレットで、反応容器への充填密度は０．６０ｇ／ｃｍ3である。ハロゲン化物吸収剤の主成分はアルミン酸ナトリウムであり、ナトリウム含有量が１６．４ｗｔ％、アルミニウム含有量が３８.０ｗｔ％である。比較例２は基材としてのアルミナを低減させてアルミン酸ナトリウム含有量の増大を狙ったハロゲン化物吸収剤で、直径４．０ｍｍ、長さ６〜１０ｍｍの円柱状のペレットで、反応容器への充填密度は０．５５ｇ／ｃｍ3である。ハロゲン化物吸収剤の主成分はアルミン酸ナトリウムであり、ナトリウム含有量が１９.６ｗｔ％、アルミニウム含有量が３３.７ｗｔ％である。
【００５３】
図５、図６に示したハロゲン化物吸収剤の粉化率は、比較例１では２．３％、比較例２では０.５５％と大きく、そのまま大型のハロゲン化物除去装置に充填して使用できない。それに対し、既述の強度補強添加材としてグラスファイバーを添加した実施例（図２参照）のハロゲン化物吸収剤では、粉化率は０.１１％と強度を大幅に向上させた上で、ナトリウム含有量を２１.８ｗｔ％に高めることができた。
【００５４】
図４には比較例１および比較例２のハロゲン化物吸収剤を反応容器に充填し、木質バイオマスから製造した原料ガスを模擬したガスを流通させた際の、出口ガスの塩化水素（ＨＣｌ）濃度も示した。比較例１および比較例２の出口の塩素濃度が２０ｐｐｍに至るまでの流通時間は、それぞれ１２８０分、２０２０分程度にわたって出口の塩素濃度が２０ｐｐｍを下回る状態を維持できた。評価試験では空塔速度を合わせたので、２０ｐｐｍを下回る状態を維持する時間が長いほど、高性能な吸収剤となる。したがって、強度補強添加材を添加した実施例のハロゲン化物吸収剤は、ナトリウムの含有用を増大することによって、除去性能に優れていることがわかる。
【００５５】
実施例および比較例１、比較例２のハロゲン化物吸収剤の２０ｐｐｍ破過に至るまでの塩化水素（ＨＣｌ）の吸収量を算出し、粉化率との関係を合わせた状況を図７に示してある。図中○印が実施例のハロゲン化物吸収剤で、図中△、□印が比較例１および比較例２のハロゲン化物吸収剤である。
【００５６】
図から確認されるように、実施例のハロゲン化物吸収剤（図中○印）は粉化率が目標値である０.２５％を下回り、搬送時の衝撃や反応容器に充填する際の衝撃に対して十分に耐える耐衝撃性を備えていることが判る。また、塩素の吸収容量も実施例では４.０ｍｍｏｌ／ｇ以上となり、高い吸収容量が得られている。
【００５７】
強度補強添加材（グラスファイバー）を含有させない比較例１および比較例２のハロゲン化物吸収剤（図中△印、□印）に比べ、強度補強添加材を添加したハロゲン化物吸収剤の強度が大幅に増加していることが確認された。また、強度補強添加材を添加したハロゲン化物吸収剤はナトリウムの含有量を適正にしたことにより、塩化水素（ＨＣｌ）の吸収容量が約２倍に増加したこと、言い換えれば、塩化水素（ＨＣｌ）を低濃度まで除去できる吸収時間が約２倍に延びたことが確認された。
【００５８】
従って、耐衝撃性とハロゲン化物の高い除去性能を備えたハロゲン化物吸収剤とすることが可能になる。耐衝撃性を有することにより、ハンドリング性に優れ大型のハロゲン化物除去装置でも破砕・粉化することなく形状を維持した状態で使用することが可能になる。また、高い吸収容量を備えているので、ハロゲン化物の吸収に要する吸収剤の使用量が削減され、実用性の高いハロゲン化物吸収剤とすることが可能になる。
【００５９】
本発明のハロゲン化物吸収剤の適用例としては、バイオマス、廃棄物等からなる燃料をガス化して得られた原料ガス、即ち、不純物として多種の不純物が入っている原料ガスを精製して燃料電池やガスエンジンの燃料ガスとする発電設備であり、塩化水素やフッ化水素等のハロゲン化物を数ｐｐｍ以下の低濃度に除去するハロゲン化物除去装置の吸収剤として用いられる。また、燃料ガスの精製以外、例えば、燃焼ガスやサンプルガス用のハロゲン化物除去装置の吸収剤として使用することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明は、高温ガスに含まれる塩化水素やフッ化水素等のハロゲン化物を除去するハロゲン除去システムに適用するためのハロゲン化物吸収剤及びハロゲン化物吸収剤の製造方法の産業分野で利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施例に係るハロゲン化物吸収剤を製造するための工程概念図である。
【図２】本発明の実施例に係るハロゲン化物吸収剤の外観写真である。
【図３】ハロゲン化物吸収剤の塩化水素吸収性能を評価する試験条件を示す表である。
【図４】ハロゲン化物吸収剤と反応した後のガスの塩化水素濃度の経時変化を表すグラフである。
【図５】本発明の比較例１のハロゲン化物吸収剤の外観写真である。
【図６】本発明の比較例２のハロゲン化物吸収剤の外観写真である。
【図７】ハロゲン化物吸収剤の粉化率と塩素吸収容量との関係を表すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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