(57)【要約】【課題】継手重量の増加や、新たな設備投資によるコストの増加を招くことなく、シール材による耐食性の確保と、シール材の残存による継手強度低下の防止とを両立することができる異種金属の接合方法と、このような方法による接合構造を提供する。【解決手段】接合部１１の近傍位置にシール材Ｓを塗布した状態で重ね合わせた異種金属材料１０，２０に高エネルギービームＢを照射して両材料を重ね接合するに際して、シール材Ｓの塗布位置１２と接合部１１の間に、例えば、接合面から凸状に立ち上がった形状をなす堤部１３のようなシール材の流入阻止手段を設けて、接合部１１を接合する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接合部の近傍位置にシール材を塗布した状態で重ね合わせた異種金属材料に高エネルギービームを照射して両材料を重ね接合するに際して、シール材の塗布位置と接合部の間に、シール材の接合部への流入を防止する流入阻止手段を設けることを特徴とする異種金属の接合方法。
【請求項２】
上記流入阻止手段が接合面に対して凸状又は段差状をなす堤部であることを特徴とする請求項１に記載の異種金属の接合方法。
【請求項３】
上記流入阻止手段が接合面に対して凹状に窪んだ溝部であることを特徴とする請求項１又は２に記載の異種金属の接合方法。
【請求項４】
上記シール材が熱硬化性樹脂から成り、上記堤部が多段形状を備えていることを特徴とする請求項２に記載の異種材料の接合方法。
【請求項５】
重ね合わされた異種金属材料同士が接合部において連続的又は断続的に直接接合され、当該接合部の近傍位置に凸状又は段差状をなす堤部を備えると共に、両材料間における上記堤部の反接合部側にシール材が介在していることを特徴とする異種金属の重ね接合構造。
【請求項６】
重ね合わされた異種金属材料同士が接合部において連続的又は断続的に直接接合され、当該接合部の近傍位置に凹状をなす溝部を備えると共に、両材料間における上記溝部の反接合部側に介在するシール材が当該溝部内に流入していることを特徴とする異種金属の重ね接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば鋼材とアルミニウム合金材などといった異種金属の接合技術に係わり、さらに詳しくは、電子ビームやレーザビームのような高エネルギービームの照射によって、異種金属材料同士を重ね接合するに際して、異種金属の接触による腐食の防止と、シール材の介在による接合強度の低下防止とを両立させることができる異種金属の接合方法と、このような方法により接合された異種金属の接合構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車等の車体には、その軽量化を目的として、従来から広く使われている鋼材に加えて、アルミニウム合金等の軽金属で形成された車体部材（例えば、アルミニウム合金製ルーフパネル等）の適用が行われている。
【０００３】
これらの部材における接合部位に異種金属を組み合わせて用いると、異種金属が互いに接触して電気的に導通するために腐食が促進されることが知られている。
このような異種金属の接触による腐食は、金属のイオン化傾向の違いによって、金属間に電位差が生じ腐食電流が流れることによって発生し、従来、こうした異種金属間接触による腐食を防止するために、以下のような対策が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、スチール製の第１の部材と、アルミニウムやその合金などから成る第２の部材を両部材の間にシール材を介在させた状態で、例えばリベットや補強部材などの接合手段によって接合するようにした車体部材の接合構造が提案されている。
【０００５】
また、特許文献２には、鉄系材料とアルミニウム又はアルミニウム合金材料が接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬して、接合部近傍に緻密かつ強固で密着性が高く、しかもアルミニウムと鉄との中間的なイオン化傾向を有する金属亜鉛を析出させ、これによって接合部における異種金属接触耐食性を向上させる提案がなされている。
【特許文献１】特開２０００−２７２５４１号公報
【特許文献２】特開２００５−１５４８４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に記載の技術においては、両材料の融点や線膨張係数が異なることから、溶接を行うことなく、リベットやボルトなどの機械的締結を採用しているため、接合に用いる部品点数の増加によって、車体部材の重量やコストが増加するという問題点がある。
【０００７】
また、特許文献２に記載の技術においては、接合された部材をフルオロ錯イオン及び亜鉛イオンを含有する溶液中に浸漬するようにしているが、自動車の生産工程の中に、このような溶液中に車体部品を浸漬する工程を組み込むことは、浸漬タンク等の新たな設備投資を必要とし、コストが増加することが問題となる。さらに、接合材表面に析出した亜鉛だけでは、自動車部品に求められるような耐食性能を十分に満足させることが難しいことも問題となる。
【０００８】
このように、異種金属材料の接合においては、異種金属接触による腐食を防止するための電食対策が必須となるため、接合界面にシール材を挟んで接合する方法が考えられる。  このとき、抵抗スポット溶接のように、溶接部を直接加圧することができる溶接法の場合には、加圧によって、接合界面に挟んだシール材を接合界面より排出することができるが、レーザ溶接のように、高エネルギビームの照射による接合の場合には、高エネルギービームを照射する位置を加圧手段で直接加圧することが構造上困難であることから、高エネルギービームを照射して材料を加熱した直後を加圧ローラ等で加圧して接合する方法が採られているため、この方法だと接合界面にシール材が残存しやすく、接合強度が大きく低下するという問題があった。
【０００９】
本発明は、高エネルギービームによる従来の異種金属接合における上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、継手重量の増加や、新たな設備投資によるコストの増加を招くことなく、シール材による耐食性の確保と、シール材の残存による継手強度低下の防止とを両立することができる異種金属の接合方法と、このような方法による接合構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、接合部の近傍に、この接合部を避けてシール材を塗布しておくと共に、当該シール材塗布部と接合部の間に、シール材の接合部への流入を阻止する手段を講じることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１１】
すなわち、本発明はこのような知見に基づくものであって、本発明の異種金属の接合方法においては、接合部の近傍位置にシール材を塗布した状態で重ね合わせた異種金属材料に高エネルギービームを照射して両材料を重ね接合するに際して、シール材の塗布位置と接合部の間に、シール材の接合部への流入を防止する手段、例えば堤部や溝部のようなシール材の流入阻止手段を設けるようにしたことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の異種金属の重ね接合構造は、重ね合わされた異種金属材料同士が接合部において連続的又は断続的に直接接合されており、この接合部の近傍位置に凸状又は段差状をなす堤部を備え、両材料間における上記堤部の反接合部側にシール材が介在している構造、あるいは接合部の近傍位置に凹状をなす溝部を備え、両材料間における溝部の反接合部側に介在するシール材がこの溝部内に流入している構造を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、シール材の塗布位置と接合部の間に、凸状又は段差状をなす堤部や凹状をなす溝部のような流入阻止手段を設けることとしたから、両材料を重ね合わせた際に、シール材が押し潰されて両材料間を横方向に拡がったとしても、当該シール材が接合部に流入するのを防止することができ、接合部界面に防錆材がない状態で接合がなされることから、安定した接合が可能で、高い接合強度とシール材による耐食性の確保との両立を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明の異種金属の接合方法及び接合構造について、図面に基づいて、具体的かつ詳細に説明する。
【００１５】
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明に用いるレーザ溶接装置の一例を示すものであって、図１（ａ）に示すレーザ溶接装置は、図外のレーザ発振器に連結されて、異種金属材料、例えばアルミニウム合金板１０と鋼板２０のうち、上側に重ねられた高融点側材料である鋼板２０に、斜め前方側からデフォーカスされたレーザビームＢを照射するレーザ照射ヘッド５０（レーザ照射位置における進行方向前方側からの正面図である図１（ｂ）参照）と、このレーザ照射ヘッド５０と共に図中左方向に移動し、レーザ照射した直後の位置を加圧して両材料を接合するローラ５１（加圧位置における正面図を示す図１（ｃ）参照）から主に構成されており、当該溶接装置においては、移動とレーザ照射を連続的に行うことによって、両材料を連続した線状に接合することができ、レーザ照射を断続させることによってステッチ状接合あるいはスポット状の多点接合ができるようになっている。
【００１６】
なお、本発明において、接合対象としての異種金属材料の組合せとしては、特に限定されることはなく、高融点の材料側からレーザなどの高エネルギービームを照射し、高融点材料からの伝熱によって両材料が接合されるものであるが、ここでは、上記したようなアルミニウム合金板と鋼板の組合せを例として説明を続ける。
【００１７】
図２は、本発明の第１の実施形態を示すものであって、アルミニウム合金板１０の上に鋼板２０を重ねるに際して、低融点の方の材料であるアルミニウム合金板１０に、その接合部１１とシール材の塗布位置１２との間の位置に、シール材Ｓの接合部１１への流入を防止する手段として、接合面から立ち上がって凸形状をなす堤部１３を接合線に沿って連続的に設ける一方、高融点材料である鋼板２０にはアルミニウム合金板１０に設けた堤部１３に沿うように連続的に段差２１を形成しておく。
【００１８】
次に、アルミニウム合金板１０のシール材の塗布位置１２にシール材Ｓを堤部１３に沿って連続的に塗布した後、鋼板２０をアルミニウム合金板１０に重ねる。
このとき厚み方向に押圧されたシール材Ｓが潰されて、横方向に広がることになるが、凸形状の堤部１３がシール材Ｓの広がりを阻止し、接合部１１へのシール材Ｓの流入を防止することができる。
【００１９】
そして、鋼板２０の側からデフォーカスさせたレーザビームＢを接合線に沿って移動させながら接合部１１に照射して鋼板２０を加熱する。
続いて、レーザ照射位置の直後をローラ５１によって、鋼板２０をアルミニウム合金板１０に押し付ける方向に加圧すると、レーザビームＢの照射によって加熱された鋼板２０からの伝熱によって、鋼板２０とアルミニウム合金板１０の接合部１２の接合界面が加熱され、所定の温度に保持されると共に、ローラ５１によって所定の圧力に保持されるため、鋼板２０とアルミニウム合金板１０が接合部１１において接合されることになる。
【００２０】
レーザビームの照射とローラ５１による加圧によって両材料１０，２０を接合した後、鋼板２０の図中右側端部にシール材Ｓを端部に沿って連続的に塗布する。これによって、異種金属の重ね部分が両側からシール材Ｓによってシールされ、重ね部の水密が保たれることから、電食の防止が可能となる。
【００２１】
このように、堤部１３を接合部１１とシール材の塗布位置１２の間に形成することによって、接合部界面にシール材Ｓがない状態で接合ができるため、安定した接合が可能となり、高い接合強度が得られると共に、高い耐食性を備えた異材接合継手が得られる。
なお、シール材Ｓとしては、代表的には熱硬化性樹脂接着剤が用いられるが、このような接着剤だけでなく、二液型の化学反応型接着剤や、溶媒が気化した後に残留する溶質が硬化することによって接着する溶液系接着剤なども用いることができる。
【００２２】
ここで、上記堤部の形状としては、図３に示すように、塗布位置１２の側の立ち上がりが２段形状をなし、相手接合材を重ね合わせた際に両材料間に生じる隙間が、接合部１１に近い側に向かってより狭くなるような構造を備えた堤部１４とすることが望ましい。
すなわち、熱硬化性樹脂からなるシール材Ｓが接合部１１に近い側の狭い隙間に入り込むと、シール材Ｓのこの部分が薄い、体積の小さなものとなることから、より少ない入熱で樹脂の硬化温度に容易に加熱でき、速やかに硬化させることができるため、接合時に高エネルギビームＢを被接合材料に照射した際に、材料の伝熱により接合部１１に最も近い側の体積の小さいシール材Ｓを局部的に、接合線と平行な方向に連続的に硬化させることができ、結果としてより効率的に、シール材Ｓのが接合部１１への流入を阻止することができ、接合部界面にはシール材Ｓがない状態で接合ができるため、安定した接合が可能で、高い接合強度が得られる。
【００２３】
シール材Ｓの接合部１１への流入を防止する流入阻止手段としての堤部の形状としては、上記したような凸状のものに限定されず、他の形状によっても同様の効果を発揮することができる。
例えば、図３に示すように、シール材塗布面から段差状に立ち上がる形状の堤部１５とすることができ、この場合も上記した実施形態例と同様に、当該堤部１５が押し潰されたシール材Ｓの広がりを堰き止めて、接合部１１にシール材Ｓが流入するのを阻止することができる。
【００２４】
このような堤部は、上記したようなシール材の流入防止効果に加えて、次のような派生的な効果をも発揮することができる。
すなわち、堤部１３が接合線と平行して連続的に設けられているため、図５に示すように、当該堤部１３が補強ビードとしての機能を果たし、この堤部１３がない場合と比較して、接合線方向の曲げに対する部材の剛性、強度が向上することになる。
【００２５】
また、図６に示すように、上側から被せる鋼板２０の側にもアルミニウム合金板１０に形成した堤部１３に沿うような段差２１を連続的に設けておくことになるため、両材料１０，２０の重ね合わせに際して、上記堤部１３と段差２１の縦壁同士を接触させることによって、接合される２枚の板の接合線と垂直方向に対する位置決めが容易なものとなり、製造時のタクトタイムの縮小に貢献することができる。
同時に、両材料１０，２０における堤部１３と段差２１の縦壁同士が接触していることにより、図７に示すように、接合線と垂直方向で板と平行な方向に引張り荷重がかかった場合、縦壁同士の間で荷重を受け持つ形となり、接合部１１にかかる荷重を減少させる効果があり、結果として継ぎ手の強度を向上させることができる。
【００２６】
さらに、異種金属材料の接合においては、両材料の線膨張係数が異なるため、これらに熱が加わった場合に両材料の伸びの相違によって材料間にずれが生じ、接合部にせん断力が生じることになるが、図８に示すように、鋼板２０とアルミニウム合金板１０との組合せの場合、アルミニウム合金板１０の伸びの方が鋼板２０の伸びよりも大きくなる。
しかし、鋼板２０の段差２１がアルミニウム合金板１０の堤部１３の縦壁を押さえ込み、縦壁間で荷重を受け持つことになるため、実際に接合部１１に掛かるせん断力を段差２１や堤部１３がない場合に較べて、小さくすることが可能となる。
【００２７】
図９は、本発明の他の実施形態として、シール材Ｓの接合部１１への流入を防止する手段として、被接合材料に溝部を形成した例を示すものである。
すなわち、図に示すように、アルミニウム合金板１０には、接合部１１とシール材Ｓの塗布位置１２の間に、接合面から凹状に窪んだ溝部１６を接合線に沿って連続的に形成しておくと共に、鋼板２０の側にも、接合面から窪んだ形状の溝部２２をアルミニウム合金板１０の溝部１６に対応する位置に連続的に形成しておく。
【００２８】
次に、アルミニウム合金板１０におけるシール材の塗布位置１２に、溝部１６に沿ってシール材Ｓを連続的に塗布した後、鋼板２０をアルミニウム合金板１０に重ねる。
このとき厚み方向に押圧されたシール材Ｓが図中の横方向に広がることになるが、移動してきたシール材Ｓが凹形状をなす溝部１６及び２２の内部空間に流入するため、接合部１１へのシール材Ｓの流入を防止することができる。
【００２９】
そして、上記各実施形態と同様に、鋼板２０の側からデフォーカスさせたレーザビームＢを移動させながら、接合部１１に照射して鋼板２０を加熱するとともに、その直後をローラ５１によって加圧すると、レーザビームＢの照射によって加熱された鋼板２０からの伝熱によって、鋼板２０とアルミニウム合金板１０の接合部１１において接合される。    さらに、両材料１０，２０を接合した後、鋼板２０の図中右側端部にシール材Ｓを連続的に塗布することによって、異種金属の重ね部分が両側からシール材Ｓによってシールされて、重ね部の水密が保たれることから、異種金属接触による電食の防止が可能となる。
【００３０】
このように、溝部１６及び２２を接合部１１とシール材の塗布位置１２の間に形成することによって、接合部の界面にシール材Ｓがない状態での接合が可能になり、安定した接合が可能となり、高い接合強度が得られると共に、高い耐食性を備えた異材接合継手を得ることができる。
【００３１】
図１０は、シール材Ｓが接合部１１へ流入しないように防止する手段として、被接合材料に溝部と堤部の両方を形成した例を示すものであって、図に示すように、アルミニウム合金板１０には、接合部１１とシール材Ｓの塗布位置１２の間に、接合面から凹状に窪んだ溝部１７と凸形状に立ち上がる堤部１８を隣接した状態に、接合線に沿って連続的に形成しておくと共に、鋼板２０の側には、接合面から窪んだ形状の溝部２２をアルミニウム合金板１０の堤部１８に対応する位置に連続的に形成しておく。
【００３２】
そして、アルミニウム合金板１０におけるシール材の塗布位置１２に、溝部１７に沿ってシール材Ｓを連続的に塗布した後、鋼板２０をアルミニウム合金板１０に重ねる。
このとき、鋼板２０の溝部２２をアルミニウム合金板１０の堤部１８に被せるようにするので、両板材の位置合わせが容易なものとなる。また、シール材Ｓが押し潰されて、図中の横方向に広がることになるが、シール材Ｓが凹形状の溝部１７の内部に流入すると共に、堤部１８によって堰き止められることから、接合部１１へのシール材Ｓの流入が防止されることになる。
【００３３】
次に、同様に、デフォーカスさせたレーザビームＢの照射による加熱と、その直後位置のローラ５１による加圧によって、鋼板２０とアルミニウム合金板１０が接合部１１において接合され、最後に、鋼板２０の端部にシール材Ｓを連続的に塗布することによって、両金属材料の接合及びシール処理が完了し、高い接合強度と良好な耐食性を兼ね備えた異材接合継手が得られる。
【００３４】
図１１は、本発明のさらに他の実施形態として、自動車のルーフ構造における鋼製の車体部材と軽合金製のルールパネルの接合に本発明を適用した例を示すものであって、図において、鋼製のレールインナ３１と、同じく鋼製のレールアウタ３２と、同じく鋼製のサイドアウタ３３が溶接で組み立てられた鋼製車体部材３０の上方から、アルミニウム合金製のルーフパネル３４が重ねられる
車体部材３０のサイドアウタ３３には接合部３３ａが設定されており、ルーフパネル３４の端部に形成された接合フランジ３４ａがこの接合部３３ａに重ねられている。
【００３５】
また、サイドアウタ３３には、その接合部３３ａとシール材の塗布位置３３ｂの間に、シール材の流入阻止手段として、接合面に対して段差状に形成された堤部３３ｃが設けてある。
【００３６】
鋼製のサイドアウタ３３に対して、アルミニウム合金製のルーフパネル３４を接合するに際しては、まず、サイドアウタ３３のシール材塗布位置３３ｂにシール材Ｓを連続的に塗布した後、ルーフパネル３４をサイドアウタ３３の接合部３３ａに重ねる。
このとき、厚み方向に潰されたシール材Ｓが横方向に広がるが、段差状に形成された堤部３３ｃがシール材Ｓの流れを堰き止めるため、接合部３３ａにシール材Ｓが流入するのを阻止することができる
【００３７】
ここで、レーザビームＢと加圧ローラ５２は、車体部材３０に対して、相対的に移動可能に配置されており、まず、レーザビームＢをルーフパネル３４の接合フランジ３４ａに沿って移動させながら、サイドアウタ３３の接合フランジ３４ａから露出した部分に照射し、サイドアウタ３３を加熱する。
こうすることにより、加熱されたサイドアウタ３３からの伝熱によって、接合部３３ａ及びルーフパネル３４の接合フランジ３４ａが加熱される。
【００３８】
そして、ローラ５２による加圧によって、ルーフパネル３４の接合フランジ３４ａが接合部３３ａに押し付けられて、密着し、接合部３３ａからの伝熱により、接合フランジ３４ａと車体部材３０の接合部３３ａの界面が所定温度に加熱され、さらにローラ５２による加圧が加わると、ルーフパネル３４の接合フランジ３４ａと車体部材３０の接合部３３ａが接合されることになる。
【００３９】
鋼材とアルミニウム合金材とにより構成される自動車のルーフ構造に対する他の接合例を図１２に示す。
すなわち、鋼製の車体部材３０は、鋼製のレールインナ３１と、同じく鋼製のレールアウタ３２と、同じく鋼製のサイドアウタ３５が溶接により同様に組み立てられており、この鋼製車体部材３０の上方から、アルミニウム合金製のルーフパネル３６が重ねられる。
【００４０】
車体部材３０のサイドアウタ３５には接合部３５ａが設定されており、ルーフパネル３６の端部である接合フランジ３６ａがこの接合部３５ａに重ねらる。
そして、サイドアウタ３５には、接合部３５ａとシール材の塗布位置３５ｂの間に、シール材の流入を阻止する手段として、接合面に対して段差状をなす堤部３５ｃが設けてある。
【００４１】
接合に際しては、まず、サイドアウタ３５のシール材の塗布位置３５ｂにシール材Ｓを連続的に塗布し、続いてルーフパネル３６をサイドアウタ３５の接合部３５ａに重ねるようにする。
ルーフパネル３６を重ねると、押圧によって潰されたシール材Ｓが横方向に広がるが、シール材Ｓは、塗布面から段差状に立ち上がった堤部３５ｃによってその流れが堰き止められ、接合部３５ａへの流入を防止することができる。
【００４２】
ここで、レーザビームＢをルーフパネル３６とサイドアウタ３５の合わせ部に沿って移動させながら、両者の隙間からサイドアウタ３５に照射し、鋼製のサイドアウタ３５を加熱する。これによって、加熱されたサイドアウタ３５からの伝熱により、接合部３５ａ及びルーフパネル３６の接合フランジ３６ａが加熱される。
そして、レーザビームＢに追随するように配置されたローラ５３による加圧によってルーフパネル３６の接合フランジ３６ａがサイドアウタ３５の接合部３５ａに押し付けられて密着し、接合部３５ａからの伝熱により、接合フランジ３６ａと車体部材３０の接合部３５ａの界面が所定温度に加熱され、さらにローラ５３による加圧力が加わると、ルーフパネル３６の接合フランジ３６ａと車体部材３０とが接合部３５ａにおいて接合されることになる。
【００４３】
以上、アルミニウム合金板と鋼板から成る異種金属の接合について説明してきたが、本発明はこれらの形態例に限定されるものではない。
例えば、異種金属の組合せは、アルミニウム合金板と鋼板に限定されるわけではなく、異種金属の接触による電食が懸念される種々の組合せに適用することができ、施工方法も、線状接合のみならず、ステッチ状の接合や、多点スポット接合にも適用可能である。さらに、加圧手段も円筒状ローラの他に種々の形態が考えられ、本発明の基本的な考え方の中で種々応用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明に用いるレーザ溶接装置の構造例を示す概略説明図である。
【図２】シール材の流入阻止手段として堤部を形成した本発明の実施形態を示す断面説明図である。
【図３】堤部の他の形状例による実施形態を示す断面説明図である。
【図４】堤部のさらに他の形状例による実施形態を示す断面説明図である。
【図５】図２に示した異材継ぎ手における他の効果を示す概略説明図である。
【図６】図２に示した異材継ぎ手におけるさらに他の効果を示す概略説明図である。
【図７】図２に示した異材継ぎ手における別の効果を示す概略説明図である。
【図８】図２に示した異材継ぎ手におけるさらに別の効果を示す概略説明図である。
【図９】シール材の流入阻止手段として溝部を形成した実施形態を示す断面説明図である。
【図１０】シール材の流入阻止手段として溝部と堤部の両方を形成した実施形態を示す断面説明図である。
【図１１】本発明の実施形態として自動車車体におけるルーフ構造への適用例を示す断面説明図である。
【図１２】本発明の実施形態として自動車車体におけるルーフ構造への他の適用例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  アルミニウム合金板材鋼板（異種金属材料）
１１  接合部
１２  シール材の塗布位置
１３，１４，１５，１８  堤部
１６，１７  溝部
２０  鋼板（異種金属材料）
２２  溝部
Ｂ  レーザビーム（高エネルギービーム）
Ｓ  シール材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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