(57)【要約】【課題】  本発明は、車両用内装材としての実用的な剛性を満足し、かつ材料のもつ吸音性能を最大限に活用した吸音基材を作製するために、材料の厚みを低減させずに孔開け加工された吸音基材およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなり、いずれか一方の面側から非貫通の孔を開けた吸音基材において、開口直径が０．５ｍｍ〜２．５ｍｍおよびピッチが６〜２０ｍｍの非貫通孔を設けることにより、高剛性でかつ、材料のもつ吸音性能を最大限に活用できることを見出した。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなり、いずれか一方の非通気性スキン層表面から通気性吸音層に達する非貫通孔を設けてなる吸音基材であって、非貫通孔の開口直径が０．５〜２．５ｍｍであり、ピッチ６〜２０ｍｍであることを特徴とする、吸音基材。
【請求項２】
前記通気性吸音層が、連続気泡発泡シートからなることを特徴とする、請求項１記載の吸音基材。
【請求項３】
前記通気性吸音層が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートからなることを特徴とする、請求項１または２記載の吸音基材。
【請求項４】
通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなり、いずれか一方の非通気性スキン層表面から非貫通の孔を設けてなる吸音基材の製造方法であって、通気性吸音層に非通気性スキン層を積層した後に、ピッチ６〜２０ｍｍの針が周面に配置されたロールを押し付け、非貫通孔を設けることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の吸音基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の天井、ドア、ラゲージボックス等の車両用内装材などに用いられる吸音基材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から材料に吸音性能を付与する方策として、材料に貫通孔及び有底孔を設けることは広く行われてきた。例えば、特許文献１には、自動車用カーペット等の吸音性積層内装材において複数の穴が穿孔された積層材が開示されている。
【０００３】
特に吸音性能を高めるために、発泡樹脂材料は広く用いられており、更なる性能付加方策として、それら材料に孔開け加工した様々な製品が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献２には、ロール間を圧縮通過させると同時に、穿孔針にて穿孔したプラスチックフォームが開示されている。
【０００５】
また、特許文献３には、有孔発泡プラスチック材料を製造する方法として、発泡成形後のフォーム材に針状物、棒状物を刺す、らせん刃を有するドリルによる切削などが開示されている。
【０００６】
ところで、高い吸音性能を付与するためには、また材料の剛性を維持または向上させるためには材料の厚みが大きく影響するため、前記のような発泡体においては材料厚みを低減させずに孔開け加工を施すことが極めて大事である。
【０００７】
しかしながら、穿孔針を有するロール間を圧縮通過するなど孔開け加工時に発泡体にかかる面圧が大きい場合、材料厚みを大幅に低減してしまう問題が生じていた。
【０００８】
他方、発泡体にかかる面圧を小さくした状態で多数の孔を開孔する場合には、孔径を小さくせざるを得なく、例えば、針を用いて開孔する場合は針の強度が小さいため頻繁に損失してしまい、加工性・生産性が大きく低下してしまう問題が生じていた。
【特許文献１】特開昭６２−１８４９４７
【特許文献２】特開昭６３−１５１４３５
【特許文献３】特開２００３−３３５８９３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記問題を鑑みて、車両用内装材としての実用的な剛性を満足し、且つ、材料のもつ吸音性能を活用した吸音基材を作製するために、材料の厚みを低減させずに孔開け加工された吸音基材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、
[１] 通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなり、いずれか一方の非通気性スキン層表面側から通気性吸音層に達する非貫通孔を設けてなる吸音基材であって、非貫通孔の開口直径が０．５〜２．５ｍｍであり、ピッチ６〜２０ｍｍであることを特徴とする、吸音基材、
[２]前記吸音層が連続気泡発泡シートからなることを特徴とする、[１]記載の吸音基材、
[３]前記吸音層が変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートからなることを特徴とする、[１]または[２]記載の吸音基材、および
[４]通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなり、いずれか一方の非通気性スキン層表面側から非貫通の孔を設けてなる吸音基材の製造方法であって、通気性吸音層に非通気性スキン層を積層した後、ピッチ６〜２０ｍｍの針が周面に配置されたロールを押し付けて、非貫通孔を設けることを特徴とする、[１]〜[３]のいずれかに記載の吸音基材の製造方法
に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により得られる吸音基材は、材料の厚みを低減させずに孔開け加工を施されているため、実用特性に適正な剛性を維持しながら高吸音性能を有しており車両用内装材や建築材料として有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明における吸音基材は、通気性吸音層の両面に非通気性スキン層を積層してなる積層基材であって、更にいずれか一方の非通気性スキン層表面から通気性吸音層に達する非貫通孔が設けられた構造を有している。該非貫通孔は、開口直径が０．５ｍｍ〜２．５ｍｍおよびピッチ６〜２０ｍｍの条件にて開口されていることが好ましい。該条件にて孔開け加工することにより、孔空け加工時に吸音基材の厚みを実質的に低減しないため、本発明の吸音基材は、基材中央が通気性層であっても実用特性を満足する剛性を有している。
【００１３】
本発明における通気性吸音層とは、通気性および吸音性を両立するものであれば、当業者に知られている如何なる材料でも構わない。一般的に、通気性材料としては、繊維材料、繊維とその繊維同士を決着する樹脂との複合材料、発泡系材料などが挙げられる。繊維としては、ガラス繊維やグラスウールに代表される無機系繊維材料、また、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレンやポリエチレンなどの有機繊維からなる繊維材料がある。また、これらを用いた高吸音性繊維材料として極細繊維から成る材料もある。発泡系材料としては、ポリウレタンなどに代表される連続気泡発泡体、間隙を持たせて吸音性を付与したビーズ発泡体などがある。
【００１４】
これらの中でも、例えば、車両用内装材などに用いる場合には、軽量かつ剛性がある材料として、発泡系材料が好ましい。さらに、高吸音性を付与するという観点では、連続気泡発泡体を用いることがより好ましい。
【００１５】
本発明における通気性吸音層として連続気泡発泡体を用いる場合、その発泡方法や発泡樹脂種や発泡剤種には特に限定されない。また、連続気泡率が必ずしも均一である必要はない。例えば、表層は独立気泡層、内部は連続気泡層のような構造であっても構わない。さらに、発泡体に後加工により機械的に貫通あるいは非貫通の孔開け加工を施して、吸音性を高めたものでも構わない。
【００１６】
連続気泡発泡体を作製する発泡方法としては、例えば、基材樹脂の融点以上で、かつ、発泡剤の分解温度以下の温度において、樹脂および発泡剤を溶融混練して得られた混練物を、発泡剤の分解温度以上の温度に加熱して常圧で発泡させる常圧発泡法；発泡剤を含む基材樹脂を溶融状態でダイから押し出すことにより、溶融物に係る圧力を高圧状態から常圧に変化させて発泡させる押出発泡法；発泡剤を含む基材樹脂を密閉金型中に充填し、加圧下で加熱して発泡剤を分解させ、次いで放圧することにより圧力を変化させて樹脂を急激に膨張させる加圧発泡法；射出成形法を利用して、均一に発泡したコア層と発泡しないスキン層とを形成する射出発泡法；蒸発型発泡剤を含む微粒状の重合体を所望の型内に充填し、発泡剤の沸点以上の温度でかつ重合体が軟化する温度まで加熱して多孔質成形体を製造する型内発泡法；発泡ビーズを用いた型内ビーズ発泡法、等が挙げられる。
【００１７】
連続気泡発泡体を作製する発泡樹脂種としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂（ユリア樹脂） 、不飽和ポリエステル樹脂  、アルキド樹脂 、ポリウレタン、熱硬化性ポリイミドなどの熱硬化性樹脂や、以下に例示される汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックなどの熱可塑性樹脂が上げられる。汎用プラスチックの具体例としては、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン 、ポリスチレン（以下、「ＰＳ系樹脂」と称する場合がある）、ポリ酢酸ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン樹脂） 、アクリル樹脂などがあげられる。エンジニアリングプラスチックの具体例としては、ポリアミド、ナイロン 、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル（以下、「変性ＰＰＥ系樹脂」と称する場合がある）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、環状ポリオレフィンなどがあげられる。
【００１８】
前記発泡方法および樹脂を用いた連続気泡発泡体の中でも、例えば、車両用内装材などに用いる場合には、汎用性、成形性などの観点から、ポリウレタン系発泡体、ポリスチレン（ＰＳ）系発泡体、ポリプロピレン系発泡体、ポリエチレン系発泡体および変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系発泡体が好ましい。さらに、リサイクル性、耐熱性、剛性の観点から、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系発泡体がより好ましい。
【００１９】
本発明における通気性吸音層として、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いる場合には、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通していれば良く、表層部分に密度の高い層、いわゆる非発泡層や部分的な独立気泡層を有していても構わない。なお、発泡成形時に連続気泡化しているのとは別に、後加工として、貫通あるいは非貫通の孔開け加工を施して機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００２０】
本発明における、非通気性スキン層の積層および孔開け加工を施す前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率は、吸音性の観点から、６０％〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。発泡シートの連続気泡率が６０％未満の場合、入射する音波が効率的に連続気泡層内部に侵入できないため、吸音効果が減少する可能性もある。また、連続気泡率が９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため、曲げ剛性を有する非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００２１】
なお、本発明における「連続気泡率」とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００２２】
変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００２３】
変性ＰＰＥ系樹脂中におけるＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００２４】
変性ＰＰＥ系樹脂中においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００２５】
他方、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００２６】
変性ＰＰＥ系樹脂のなかでは、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂およびＰＳ系樹脂の混合樹脂であることが好ましい。
【００２７】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇して発泡成形が困難になる傾向がある。
【００２８】
なお、本発明の連続気泡発泡シートを構成する樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００２９】
前記したように、変性ＰＰＥ系樹脂を用いて効率的に押出発泡シート層を得るには、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡によって発泡シートを得る方法が好ましい。
【００３０】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、及び樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００３１】
ここで、上記押出工程において、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して独立気泡発泡シートを作製する場合に使用する量の１．２〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００３２】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される炭化水素系発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどがあげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００３３】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００３４】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００３５】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みは、２．０〜１０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。発泡コア層の厚みが２．０ｍｍ未満では、吸音性能において連続気泡層としての機能が殆ど発現しない傾向があり、１０ｍｍより大きい場合には、巻取り時に折れが発生したり、体積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００３６】
本発明の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡コア層の目付が１００ｇ／ｍ２より小さい場合には、剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ２を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
【００３７】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易くなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、積が大きくなって輸送等の生産性が低下する傾向がある。
【００３８】
本発明における積層基材においては、連続気泡押出発泡シートの両面に、非通気性スキン層を積層することにより、車両用内装材等で使用するに必要な構造剛性が得られ、特にハンドリング剛性と称される、人が材料を持ち運ぶ際に折れることを防止することができる。
【００３９】
本発明における通気性吸音層の両面に積層する非通気性スキン層としては、非通気性フィルム、非通気性シート、独立気泡系発泡シート等が挙げられる、これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を積層して用いても構わない。特に剛性の観点から、非発泡系材料を含むほうが好ましい。
【００４０】
これらの中でも、積層時の加工性、接着性、軽量および剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂が好ましい。
【００４１】
本発明において、非通気性スキン層の一部として変性ＰＰＥ系樹脂からなるフィルムを使う場合には、前記連続気泡発泡シートで述べたのと同様のものを用いることができる。それらに加えて、耐衝撃性改善のために、ゴム系樹脂、具体的には、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体を混合してもよい。
【００４２】
本発明において、非通気性スキン層の一部として耐熱ＰＳ系樹脂を用いる場合には、使用される耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはその誘導体と、他の単量体との共重合体があげられる。耐熱性の改善効果を有し、スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体があげられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００４３】
また、耐熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものと、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物との共重合体であってもよい。これらのうちでは、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性およびコストの面から、好ましい。耐熱ＰＳ系樹脂は、単独で用いても良く、または２種類以上組み合わせても良い。  
【００４４】
本発明においては、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては、例えば、前記変性ＰＰＥ系樹脂、ＰＳ系樹脂、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミドやそれらの共重合体などがあげられる。これらのうちでは、汎用性、均一分散が可能であること、コストの面等から変性ＰＰＥ系樹脂、ＰＳ系樹脂、ＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。
【００４５】
本発明においては、非通気性スキン層としてフィルムを用いる場合、フィルムの樹脂組成は、両面が同一でも良いし、異なっていても構わない。
【００４６】
前記したように、非通気性スキン層には、非発泡層を含むことが好ましい。非発泡層の
の厚みは、５０〜３００μｍが好ましく、１００〜１５０μｍがより好ましい。非発泡層の厚みが５０μｍより小さいと、積層発泡シートの曲げ剛性が極端に低下し、内装材としての実用特性を満たさなくなる傾向があり、３００μｍより大きいと、材料の重量が大きくなり、ハンドリング性等が悪化する傾向がある。
【００４７】
本発明における非発泡層の目付は５０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、９０〜１５０ｇ／ｍ２がより好ましい。非発泡層の目付が５０ｇ／ｍ２より低い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００ｇ／ｍ２より高い場合には、軽量性が低下する傾向にある。
【００４８】
本発明における連続気泡押出発泡シートと非通気性スキン層の積層方法としては、接着剤を介して積層する方法や熱ラミネーション法の一例である、熱ロールを用いて非発泡層を溶融させ、溶融させた非発泡層表面に発泡シートを圧着接合されて積層する方法やバインダーラミネーション法（押出ラミネーション法）の一例である、Ｔダイス等から溶融押出された非通気性スキン層を押出発泡シートに圧着接合させて積層する方法、等が挙げられる。
【００４９】
前記接着剤層としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤；ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤；クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤；でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤；ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤；ＰＳ系樹脂ラテックス、スチレン−ブタジエン（ＳＢ）系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。
【００５０】
本発明の吸音基材は、連続気泡押出発泡シートに非通気性スキン層を積層した後、いずれか一方の非通気スキン層表面から連続気泡押出発泡シートの内部に到達する孔を設けることにより、吸音性が付与される。ここで、吸音基材の剛性を維持しながらも、連続気泡発泡シートの吸音性能を最大限に活用するためには、適正な開口部を有しながらも、基材の厚みを実質的に低減させないことが好ましい。
【００５１】
本発明において、孔を設ける方法としては、針が多数設けられたロールに吸音基材を通したり、針が多数設けられた平板を吸音基材に押し付けたり、熱針と接触させたり、レーザーを照射して開口させる方法、等が挙げられる。これらの中でも、加工性、生産性の観点から、針が多数設けられたロール（以降「ロール針」と称すことがある）間に吸音基材を通したり、針が多数設けられた平板（以降「平板針」と称すことがある）を吸音基材に押し付けたりする方法が好ましい。より好ましくは、孔開け加工時に基材にかかる面圧が小さくなり、厚み低減抑制効果が高い理由から、ロール針がよい。
【００５２】
本発明において、これらの方法を用いて、適正な開口部を有しながらも厚みを低減させない孔開け加工を行うには、孔の開口直径としては０．５〜２．０ｍｍの範囲とし、かつ、開口ピッチとしては６〜２０ｍｍの範囲とすることが好ましい。更には、開口ピッチは、８〜１０ｍｍの範囲とすることがより好ましい。
【００５３】
開口直径が０．５〜２．０ｍｍの範囲において開口ピッチが６ｍｍ未満の場合には、孔開け加工時に基材にかかる面圧が大きくなり、吸音基材の厚みの低下を招く場合がある。そのために吸音性能および剛性が低下してしまう可能性がある。また、開口ピッチが２０ｍｍより大きい場合には、開口直径が小さい場合材料内部に侵入する音が少なくなり、吸音性能が低下する可能性がある。
【００５４】
本発明における開口直径（円相当径）については、吸音性および剛性の観点から、前記０．５〜２．０ｍｍが好ましく、１．０〜１．５ｍｍがより好ましい。開口部直径が２．０ｍｍφよりも大きい場合、ピッチが小さい場合剛性が低下する場合がある。また、開口部直径が０．５ｍｍφよりも小さい場合、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合は破損しやすくなり、生産性を低下させる場合がある。
【００５５】
針の形状としては、好ましくは、材料を加熱処理しても孔が再び塞がらないように、開口時に基材表面材料を完全にせん断できる針形状がよい。具体的には、錘状と円柱形状を組み合わせたものが好ましい。さらに好ましくは、錘状部長さが、材料内部に入る針の長さよりも短いほうがよい。
【００５６】
ただし、本発明における孔開け加工は、自動車内装材の実用特性として、内装材全体としては非通気性である必要がある。内装材が全体として通気性を有する場合、車内の空気流が内装材を透過する際に塵や埃をろ過するような形で意匠面を汚染する可能性があるためである。本発明においては、貫通しないように孔空け加工を施す必要がある。
【００５７】
本発明における非貫通孔の開口部直径は、例えば、以下の方法を用いて測定できる。  （ａ）孔を形成した基材を、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める孔の面積比（開口率）を次式により求める。
開口率（％）＝（濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００
（e）開口率を計算する過程において撮影された写真に存在する貫通孔の数を数える。
（ｂ）得られた開口率と孔数から次式により円相当径の開口部直径を計算する。
開口部直径＝２×{画像全体の面積×（開口率（％）／１００）／（π×孔数）}１／２
【００５８】
本発明における非貫通孔のピッチは、非貫通孔の配置が格子状の場合にはその辺の長さを、千鳥状の場合には最近接の孔との間隔を測定した値である。
【００５９】
本発明における吸音基材は、必要に応じて、意匠性を要求される部位に用いる場合には、表皮材を積層しても構わない。
【００６０】
表皮材に使用される材料としては、織布、不織布、編物、フェルト、パッド材、軟質フォーム、及びそれらを積層したもの等、汎用化されているもので意匠性を有するものであれば、如何なるものでも使用できる。
【００６１】
表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ２の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ２の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ２未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ２を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００６２】
本発明における吸音基材は、必要に応じて、車体あるいは他の車両用内装材との擦れ音防止のために異音防止層を、積層一体化しても構わない。
【００６３】
異音防止層に使用される材料としては、ポリオレフィン系樹脂フィルムや織布や不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。  
【００６４】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、該フィルムの厚みは１０〜１００μｍが好ましく、２５〜３５μｍがより好ましい。    本発明に係る吸音基材を賦形して車両用内装材とするために成形加工工程を経る場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に、発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１２５〜１５５℃）になるように加熱して軟化させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。
【００６５】
成形方法の例としては、具体的には、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【実施例】
【００６６】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００６７】
得られた吸音基材の諸物性測定方法と評価方法を以下に示す。
【００６８】
（厚み）
目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。孔開け加工後の厚みは、孔と孔の間の部分を測定した。
【００６９】
（ハンドリング剛性）
実施例および比較例によって得られた基材から、ＭＤ（長さ）方向１５０ｍｍ×ＴＤ（幅）方向５０ｍｍ、ＭＤ方向５０ｍｍ×ＴＤ方向１５０ｍｍの試験片を各々３枚ずつ採取した後、２３℃および５０％ＲＨの雰囲気中で２４時間放置することにより、常態調整を行った。
得られた試験片を用い、３点曲げ試験用治具（支点間距離１００ｍｍ、くさびのＲ３．２ｍｍ）に、室内側が上面になるようにセットし、中央部に５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で荷重を加えてＪＩＳ  Ｋ７２０３に則り、曲げ弾性勾配を測定した。
測定した曲げ弾性勾配から実用特性を加味し、以下に示す基準を用いて判断を行った。
○：曲げ弾性勾配  ５５Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ以上。
×：曲げ弾性勾配  ５５Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ未満。
【００７０】
（吸音性）
［吸音率の最大値］
実施例および比較例によって得られた吸音基材について、ＡＳＴＭ−Ｅ−１０５０に準じて、１／３オクターブバンドで垂直入射吸音率を測定し、吸音率の最大値αを求めた。
［孔開け加工時の吸音性能低下］
また、以下のようにして、孔開け加工工程で失われた吸音性能を求めた。
１）孔開け加工する前の基材（ブランク基材）を採取した。
２）吸音基材と同様の開口直径およびピッチの開口を、ブランク基材に対してその厚みを低減させないように孔を１つずつ開けて、孔開きブランク基材を得た。
３）得られた孔開きブランク基材を、ＡＳＴＭ−Ｅ−１０５０に準じて１／３オクターブバンドで垂直入射吸音率を測定し、吸音率の最大値をα0とした。
４）１−（α／α0）を失われた吸音性能とした
○：αが０．５以上、かつ、１−（α／α0）が０．２未満。
×：αが０．５未満、または、１−（α／α0）が０．２以上。
【００７１】
（発泡シートの目付）
孔を形成する前の発泡シートにおいて、ＭＤ方向４３０ｍｍ×ＴＤ方向４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ２当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００７２】
（発泡シートの発泡倍率）
孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ  Ｋ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００７３】
（実施例１）
［通気性吸音層の作製］
押出発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ−４２３０：ＰＰＥ／ＰＳ比率（重量比）＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン製、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）および１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して４．１重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１９０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら１０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とし、長さ１２０ｍを直径２６０ｍｍの巻き芯材を用いて、直径８００ｍｍの円筒ロールになるように巻き取った。その後、該巻き芯材を抜き取って、前記形態の発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。
得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１９倍、連続気泡率８５％、目付２７０ｇ／ｍ２、シ−ト幅１４００ｍｍおよびシート厚み５．３ｍｍであった。
【００７４】
[非通気性スキン層の積層]
押出発泡シート（Ａ−１）の片面に非発泡層を積層するため、ＰＰＥ樹脂成分１０．０重量％、ＰＳ樹脂成分７９．３重量％およびゴム成分１０．７重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂１４．３部（日本ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ−４２３０）およびＨＩＰＳ８５．７部（ＰＳジャパン社製、Ｈ８１１７：ＰＳ／ゴム比率（重量比）＝８７．５／１２．５）を、押出機に供給して、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、更に、発泡シ−ト（Ａ−１）の反対側から、異音防止用の不織布として目付２５ｇ／ｍ２のウォーターニードルパンチ不織布（（株）ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給して、３層を熱圧着することにより、目付１２０ｇ／ｍ２（厚さ０．１２ｍｍ）の室外側非通気性スキン層及び異音防止層を積層した。
次に、前記積層面と反対の面に、ＰＰＥ樹脂成分１５．０重量％、ＰＳ樹脂成分８４．４重量％およびゴム成分０．６重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂２１．４部（日本ＧＥプラスチックス社製、ＮＯＲＹＬ  ＥＦＮ４２３０）、ＰＳ樹脂７３．６部（ＰＳジャパン社製、ポリスチレンＨ８１０２）およびＨＩＰＳ５．０部（ＰＳジャパン社製、Ｈ８１１７）を、押出機に供給してＴダイを用いてフィルム状に押出し、目付１２０ｇ／ｍ２（厚さ０．１２ｍｍ）の室内側非通気性スキン層を積層して、厚み４．８ｍｍの基材（Ｂ−１）を得た。
［孔開け加工］
得られた基材（Ｂ−１）の室内側スキン層面から、径１．５ｍｍφの針を８ｍｍピッチで配した平板針を、深さ４．６ｍｍとなるよう３０ｋＮ／ｍ２のプレス圧で押し付けて非貫通孔を設け、吸音基材（Ｃ−１）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−１）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
【００７５】
（実施例２）
［孔開け加工］
平板針の針径およびピッチを、１．６ｍｍφおよび１０ｍｍピッチに変更した以外は、実施例１と同様にして、吸音基材（Ｃ−２）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−２）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
【００７６】
（実施例３）
［孔開け加工］
プレス圧を７０ｋＮ／ｍ２にした以外は、実施例２と同様にして、吸音基材（Ｃ−３）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−３）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。
その結果を、表１に示す。
【００７７】
（実施例４）
［孔開け加工］
基材（Ｂ−１）を、径１．４ｍｍφの針を７．５ｍｍピッチで配したロール針を有するロールと、ゴムロールの間を通過させることにより、非貫通孔を形成させた。その際、ロール針を有するロールは、基材（Ｂ−１）の室内側スキン層表面側とし、深さ４．６ｍｍとなるようクリアランスを調整し、線圧６ｋｇ／ｃｍの押圧条件にて押し付けて非貫通孔を設け、吸音基材（Ｃ−４）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−４）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。
その結果を、表１に示す。
【００７８】
（実施例５）
［孔開け加工］
ロール針の針径およびピッチを１．４ｍｍφおよび８．９ｍｍピッチに変更した以外は、実施例４と同様にして、吸音基材（Ｃ−５）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−５）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。
その結果を、表１に示す。
【００７９】
（実施例６）
［孔開け加工］
ロール針の針径およびピッチを１．４ｍｍφおよび１０．８ｍｍピッチに変更した以外は、実施例４と同様にして、吸音基材（Ｃ−６）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−６）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。
その結果を、表１に示す。
【００８０】
（実施例７）
［孔開け加工］
プレス圧（線圧）を１０ｋｇ／ｃｍにした以外は、実施例６と同様にして、吸音基材（Ｃ−７）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−７）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
【００８１】
（比較例１）
［孔開け加工］
平板針の針径およびピッチを１．４ｍｍφおよび４．４ｍｍピッチに変更した以外は、実施例１と同様にして、吸音基材（Ｃ−８）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−８）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
【００８２】
（比較例２）
ロール針の針径およびピッチを１．４ｍｍφおよび４．１ｍｍピッチに変更した以外は、実施例４と同様にして、吸音基材（Ｃ−９）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−９）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
（比較例３）
平板針の針径およびピッチを１．５ｍｍφおよび３０ｍｍピッチに変更した以外は、実施例１と同様にして、吸音基材（Ｃ−１０）を得た。
得られた吸音基材（Ｃ−１０）に対して、ハンドリング剛性評価と吸音性評価を行った。その結果を、表１に示す。
【００８３】
【表１】
2009145694.tif 000002