(57)【要約】【課題】精製工程における塔自体の汚れと、その塔から出る吸収液が再度塔に入るまでの吸収液のラインに設置された熱交換器や塔槽類の他、吸収の第１塔からの吸収液の飛散または第２塔からの吸収液の飛散により次塔並びに、その次塔の吸収液ラインに設置された熱交換器並びに塔槽類などの汚れが抑制されたガスの精製方法を提供する。【解決手段】コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法において、第一吸収塔の塔底から内容物を系外に抜き出すことを特徴とする方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法において、第一吸収塔の塔底から内容物を系外に抜き出すことを特徴とする方法。
【請求項２】
第一吸収塔の吸収媒体が油であり、側部から吸収油を吸収塔吸収部へ循環させる請求項１に記載の方法。
【請求項３】
第一吸収塔が脱ナフタリン塔である請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
内容物の系外への除去を、間欠的に行う請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
系外へ抜き出す内容物の抜き出し量が、塔内に存在する内容物の５％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
系外へ抜き出す内容物が、エマルジョンである請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガスの精製方法に関し、より詳細には、コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスは、発電用や都市ガス等の燃料として、また化学工業用の原料として使われるが、使用に際し、閉塞及び汚れの原因になると考えられる物質（タール成分、ナフタリン、ダスト）、ガスを燃料として燃焼した時の不完全燃焼の原因になると考えられる物質（粗製ベンゼン）、環境問題の原因物質として法規制の対象となっている物質（硫化水素、アンモニア）、腐食の原因物質と考えられる物質（シアン化水素、硫化水素）を含有している。そのため、これらの問題を解決し安定して燃料や原料として供給するためには、これらの物質を除去する精製を行わなければならない。その方法としては、コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法がある。
【０００３】
例えば、文献ではCOGの精製にはドライメーンで８０〜８５℃に冷却されたCOGを更にプライマリクーラーで約３０℃に冷却後、電気集塵機、循環水を用いた洗浄塔や衝突型タール抽出機等を使ってタールミストの除去をした後、脱ナフタリン塔でナフタリンを吸収除去し、脱硫塔で硫化水素を吸収除去し、脱アンモニア塔でアンモニアを吸収除去し、ベンゼンスクラバーで粗製ベンゼンを吸収除去する精製方法が開示されている（非特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、これらの精製方法では時間の経過とともに、塔の閉塞や熱交換器の汚れの問題が発生していた。具体的には塔自体の汚れと、その塔から出る吸収液が再度塔に入るまでの吸収液のラインに設置された熱交換器や塔槽類の他、吸収の第１塔からの吸収液の飛散または第２塔からの吸収液の飛散により次塔並びに、その次塔の吸収液ラインに設置された熱交換器並びに塔槽類などが汚れている。
【０００５】
この対策としては、一般に塔については一時バイパス等の変則運転によって洗浄する場合もあるし、予備塔がある場合には予備塔に切り替えて該吸収塔を開放掃除する場合もある。熱交換器については洗浄剤で洗浄して、熱交換器の熱伝達性を良くする方法が用いられている。
【非特許文献１】芳香族及びタール工業ハンドブック（第３版）：社団法人日本芳香族工業会（編集・発行）Ｐ６４〜６９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
精製工程の閉塞や汚れが抑制されたガスの精製方法を提供することが求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、第一吸収塔の内容物を除去することにより閉塞及び汚れを抑制できることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち本発明の要旨は、下記（１）〜（６）に存する。
（１）  コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法において、第一吸収塔の塔底から内容物を系外に抜き出すことを特徴とする方法。
（２）  第一吸収塔の吸収媒体が油であり、側部から吸収油を吸収塔吸収部へ循環させる上記（１）に記載の方法。
（３）  第一吸収塔が脱ナフタリン塔である上記（１）又は（２）に記載の方法。
（４）  内容物の系外への除去を、間欠的に行う上記（１）〜（３）のいずれかに記載の方法。
（５）  系外へ抜き出す内容物の抜き出し量が、塔内に存在する内容物の５％以上である上記（１）〜（４）のいずれかに記載の方法。
（６）  系外へ抜き出す内容物が、エマルジョンである上記（１）〜（５）のいずれかに記載の方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、精製工程の閉塞及び汚れが抑制されたガスの精製方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明の方法は、コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法において、第一吸収塔の塔底から内容物を系外に抜き出すことを特徴とする。
本発明におけるコークス炉ガスとは、石炭を６００℃以上の温度で加熱乾留してコークスを製造する際に発生するガスで、一般的な組成として、水素１０〜７０％、メタン２５〜７５％、エチレン等の炭化水素１〜１５％、一酸化炭素４〜９％、二酸化炭素１〜６％、窒素１〜１３％、酸素０〜０．５％、硫化水素等の硫黄化合物０．３〜１．５％、アンモニア等の窒素化合物０．３〜１．８％、ベンゾール類０．１〜１．８％、及びその他石炭由来の微量成分を含んでいる。加熱温度が８００℃以上になると、水素の発生及び炭化水素の発生が盛んになるため、例えば、石炭の加熱乾留温度を１０００℃としたときのコークス炉ガスの組成は、水素４５〜７０％、メタン２５〜３５％、エチレン等の炭化水素１〜５％等と、上記の一般的な組成の中で水素は高濃度となり、メタンやエチレン等の炭化水素は低濃度になる。
【００１０】
また、本発明における石炭熱分解炉ガスを例に挙げると、平均粒径４０ミクロン程度に微粉砕された石炭を６００℃以上の温度で圧力３ａｔｍ、反応時間数秒で急速に分解して得られる熱分解ガスの組成は、水素１〜２％、一酸化炭素１２〜２０％、二酸化炭素７〜１１％、メタン９〜２０％、エチレン、エタン、プロパン、ブタン等のＣ2−Ｃ3成分が２〜６％、ベンゾール類２〜５％、残り窒素、その他硫化水素等の硫黄化合物やアンモニア等の窒素化合物及び石炭由来の微量成分を含んでいる。
【００１１】
コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガスを複数の吸収塔により精製する方法としては、例えば図１に示す方法が挙げられる。
まず、コークス炉ガス又は石炭熱分解炉ガス（以下これらをあわせて単に「ガス」ということがある）をクーラー１で冷却し、主にタール成分を除去する。クーラーの冷却温度は、通常２５℃以上、好ましくは２８℃以上であり、通常３５℃以下、好ましくは３２℃以下である。冷却温度が高すぎると後の吸収工程での吸収率が低下し、低すぎるとナフタレンが析出してしまう。冷却媒体としては、海水、工水等が挙げられ、好ましくは海水である。クーラーとしては、間接ガスクーラーが挙げられる。
【００１２】
クーラー１で冷却されたガスは、任意に脱塵塔２にて主にタールやダストが除去される。ガスは必ずしも脱塵塔２にかける必要はないが、後工程の付着や堆積の防止という観点から、かけた方が好ましい。脱塵塔としては、空塔が挙げられ、その捕集液としては水であればよく、具体的にはプライマリークーラー凝縮液、ガス液、水等が挙げられる。水を用いる場合も通常循環して使用されるためガスの成分はほとんど吸収されない。
【００１３】
脱塵塔２にかけられたガスは、次いで脱ナフタリン塔３にかけられ、主にナフタレン、クーラー１で除去しきれなかったタール成分が除去される。脱ナフタリン塔としては充填塔や空塔を用い、ナフタリン吸収液を塔上部から降らせ、ガスは下から上に流し、向流接触させる。経済性の面から、吸収液はリサイクルして使用することが好ましく、具体的には、図２に示す様に、脱ナフタリン塔の塔頂部から降らせ、塔底部に溜まった吸収液を脱ナフタリン塔側部から抜き出し、塔頂部へ循環させることにより吸収液を吸収塔吸収部に循環させればよい。
【００１４】
ナフタリン吸収液としては、ナフタリンを吸収しうる液体であればよく、具体的にはコールタールの蒸留時に得られる洗浄油（別名：吸収油）が挙げられる。
脱ナフタリン塔３におけるガスの流量は設備能力によって異なるが、通常５万〜２５万Ｎｍ３／ｈｒである。また、ナフタリン吸収液装入量（脱ナフタレン塔へ流入してくるナフタレン吸収液の量）とガスの流量比としては、通常０．１ｋｇ／Ｎｍ３以上、好ましくは０．２ｋｇ／Ｎｍ３以上である。ナフタリン吸収液とガスの流量比が低すぎると吸収率が落ちてしまう。ナフタリン吸収液とガスの流量比は高ければ高い程よいが、経済的ではないので、通常０．４ｋｇ／Ｎｍ３以下、好ましくは０．３ｋｇ／Ｎｍ３以下である。
【００１５】
脱ナフタリン塔３から出てきたガスは、脱硫塔４にかけられ、主に硫化水素、シアンが吸収除去される。脱硫塔としては空塔（スプレー塔）が挙げられる。吸収液を塔上部から降らせ、ガスは下から上に流し、向流接触させる。経済性の面から、吸収液はリサイクルして使用することが好ましく、具体的には、図３に示す様に、脱硫塔４の塔頂部から降らせ、塔底部に溜まった吸収液を脱硫塔側部から抜き出し、塔頂部へ循環させることにより吸収液を吸収塔吸収部に循環させればよい。脱硫塔の吸収液としてはアンモニア水、炭酸ソーダ水、アルカノールアミン等が挙げられ、好ましくはアンモニア水である。ガス中にアンモニアが含有されている場合は吸収液として水を用いれば水がガス中のアンモニアを吸収し、アンモニア水となる。
【００１６】
脱硫塔４におけるガスの流量は設備能力によって異なるが、通常５万〜２５万Ｎｍ３／ｈｒである。また、脱硫吸収液装入量とガスの流量比としては、通常２ｋｇ／Ｎｍ３以上、好ましくは３ｋｇ／Ｎｍ３以上である。
脱硫塔４から出てきたガスは、脱アンモニア塔５にかけられ、主にアンモニアが吸収除去される。脱アンモニア塔としては、充填塔や空塔を用い、吸収液を塔上部から降らせ、ガスは下から上に流し、向流接触させる。経済性の面から、吸収液はリサイクルして使用することが好ましく、具体的には、図３に示す様に、脱アンモニア塔の塔頂部から降らせ、塔底部に溜まった吸収液を脱アンモニア塔側部から抜き出し、塔下段部へ循環させることにより吸収液を吸収塔吸収部に循環させればよい。
【００１７】
アンモニア吸収液としてはアンモニアを吸収しうる液体であればよく、具体的には燐酸水溶液や希硫酸水溶液が挙げられ、液体アンモニアとして回収する場合はリン酸水溶液を用いる。リン酸水溶液のリン酸濃度は、２８〜３２％が好ましい。
脱アンモニア塔５におけるガスの流量は設備能力によって異なるが、通常５万〜２５万Ｎｍ３／ｈｒである。また、アンモニア吸収液装入量（アンモニア吸収塔へ流入してくるアンモニア吸収液の量）とガスの流量比としては、通常０．２０ｋｇ／Ｎｍ３以上、好ましく０．４ｋｇ／Ｎｍ３以上である。脱アンモニア塔５から出てきたガスは、クーラー６にかけられ、脱軽油塔７での粗軽油の吸収率を上げるために冷却される。なお、クーラーとしては空塔や充填塔が挙げられる。
【００１８】
クーラー６で冷却されたガスは、次いで脱軽油塔７にかけられ、主に粗製ベンゼン、脱ナフタリン塔３で除去しきれなかったナフタリンが吸収除去される。脱軽油塔としては、充填塔や空塔を用い、吸収液を塔上部から降らせ、ガスは下から上に流し、向流接触させる。経済性の面から、吸収液はリサイクルして使用することが好ましく、具体的には、図３に示す様に、脱軽油塔の塔頂部から降らせ、塔底部に溜まった吸収液を脱軽油塔側部から抜き出し、塔下段部へ循環させることにより吸収液を吸収塔吸収部に循環させればよい。
【００１９】
吸収液としては、粗製ベンゼン、ナフタリンを吸収しうる液体であればよく、具体的にはタール蒸留で得られた吸収油（洗浄油）が挙げられる。
脱軽油塔７におけるガスの流量は設備能力によって異なるが、通常５万〜２５万Ｎｍ３／ｈｒである。また、吸収液装入量（脱軽油塔へ流入してくる軽油吸収液の量）とガスの流量比としては、通常１ｋｇ／Ｎｍ３以上、好ましくは２ｋｇ／Ｎｍ３以上である。
【００２０】
また、脱ナフタリン、脱硫、脱安、脱軽油の各工程の順番は入れ替わる場合もある。
本発明における吸収塔とは、充填塔や空塔を用い、吸収液を塔上部から降らし、ガスを下から上に流し、吸収液とガスとを向流接触させてガス中の成分を吸収液に吸収させて除去する塔を意味する（「脱塵塔」等、吸収液に成分を吸収させる目的でないものはこれに含めない）。本発明における第一吸収塔とは、ガスが最初に通される吸収塔を意味し、具体的に図１におけるプロセスでは、脱ナフタリン塔３が該当する。
【００２１】
本発明においては、第一吸収塔の塔底から内容物を系外に抜き出すことを特徴とする。
本発明における内容物とは、塔底部に存在するエマルジョンを指し、本発明においては、塔底部に存在する物質を抜き出せばよい。該物質は具体的に特定できていないが、結果（効果）からすると、ナフタリン吸収塔で生成した付着性に富んだシアン系重合物を含有していると推測できる。分析結果からすると、該物質は分子量２００〜４０００程度であり、これが付着（閉塞）の原因物質と考えられる。該物質は、水が混ざると強力なエマルジョンを生成する。本発明においては、該物質等の有無の確認にかかわらず、塔底部に存在するエマルジョンを抜きだせばよい。
【００２２】
本発明において「エマルジョン」とは、水と油が均一分散した状態を指す。油が水の中に分散している場合は油の含有量が０．０５重量％以上であるものを指し、水が油の中に分散している場合は水の含有量が０．０５重量％以上であるものを指す。
系外へ抜き出す内容物（エマルジョン）の抜き出し量は、通常、塔内に存在する内容物の５ｖｏｌ％以上であり、好ましくは１０ｖｏｌ％以上、より好ましくは１５ｖｏｌ％以上である。効果の面からすると全量抜き出しがよいが、通常５０ｖｏｌ％以下であっても効果は発現する。少量ずつ複数化抜き出してもよいし、一度に大量を抜き出してもよい。
【００２３】
なお、内容物を系外に抜き出すとは、第一吸収塔から内容物を抜き出し、系内に循環させないことを意味する。具体的には、第一吸収塔から内容物を抜き出し理想的には塔底下部の底部を少しずつ抜き出せばよい。抜き出し量は多ければ多いほど好ましいが、抜き出し量が少なくても、抜き出し量に応じて効果は発現する。より具体的には、第一吸収塔の循環を停止して抜き出せばよい。抜き出しの前に、吸収液の一部を予め抜き出しておいて、内容物の抜き出し後、吸収液として再利用してもよい。また、内容物の抜き出しの際は、攪拌を伴った方が好ましく、例えば、塔底部に溜まった内容物をポンプにより攪拌する方法が挙げられる。
【００２４】
なお、連続運転の場合は、連続して抜き出した液を遠心分離にかけて、その重質成分を除去してもよい。
内容物の系外への抜き出しは、定期的（例えば３ヶ月に１回程度）に行ってもよいし、吸収塔の差圧を計測し、差圧の上昇に基づいて行ってもよいし、第１塔もしくは第２塔に付属する熱交換器の汚れを見て行ってもよい。また、更に厳密に抜き出しを管理するには、塔底に堆積した油をサンプリングし、水分含有量もしくは油含有量を見て行っても良いし、吸収に用いていないきれいな水や油を添加混合してエマルジョンの生成量見合いで行ってもよい。連続抜き出しの場合は、エマルジョンが「油が水の中に分散したＯ／W型エマルジョン」であれば、油分濃度で管理することが好ましく、抜き出した液中の油分濃度で管理すればよい。通常、油分濃度が１重量％以下になるまで、好ましくは０．２重量％以下になるまで、より好ましくは０．１５重量％以下になるまで抜き出せばよい。また、エマルジョンが「水が油の中に分散したW／O型エマルジョン」であれば、水分濃度で管理することが好ましく、抜き出した液中の水分濃度で管理すればよい。通常、水分濃度が１重量％以下になるまで、好ましくは０．２重量％以下になるまで、より好ましくは０．１５重量％以下になるまで抜き出せばよい。
【実施例】
【００２５】
以下本発明を実施例により、より詳細に説明するが、本発明は何らこの実施例に限定されるのもではない。
＜差圧の測定方法＞
脱ナフタリン塔の圧力検出箇所を図４（１１、１２）に示す。
脱ナフタリン塔に入る前のガス本管１０と脱ナフタリン塔の吸収部出口１１と脱ナフタリン塔のデミスター出口１２の３箇所の圧力を電子式差圧計(横河電機株式会社製、形式  ＥＪ１１０  ＤＭＳ２Ｂ−３５ＤＢ／ＪＦ１／Ｄ４：大気圧との差)で検出し各部の差圧を算出した。デミスター部の差圧とは、吸収部出口の圧力とデミスター部出口の圧力の差（（デミスター部の差圧）＝（吸収部出口圧力）−（デミスター出口圧力））を言う。
【００２６】
＜図１の装置における脱ナフタリン塔３以外の運転条件＞
・プライマリークーラー１
ガス（コークス炉ガス）をクーラーに１０万Ｎｍ３／ｈｒで流通させ、冷媒として海水を用い、クーラー出口のガス温度が３０℃となるように冷却した。
・  脱塵塔２
空塔（スプレー塔）を用い、ガス（コークス炉ガス）を下から上に１０万Ｎｍ３／ｈｒで流し、捕集液（クーラーの凝縮水）を塔上部、塔中部、塔下部より各々１５０ｍ３／ｈｒで降らせ、向流接触させた。
・  脱硫塔４
空塔（スプレー塔）を用い、ガスを１０万Ｎｍ３／ｈｒで下から上に流し、吸収液（アンモニア水）の装入量とガスの流量比を２．４ｋｇ／Nm3で降らせ、向流接触させた。
【００２７】
・  脱アンモニア塔５
空塔（スプレー塔）を用い、ガスを１０万Ｎｍ３／ｈｒで下から上に流し、吸収液（燐酸濃度３０％の燐酸水溶液）装入量とガス流量比を０．２５ｋｇ／Nm3で塔上部から吸収液を降らせ、向流接触させた。
・クーラー６
空塔（スプレー塔）を用い、ガスを１０万Ｎｍ３／ｈｒで下から上に流し、冷却液を７００ｍ３／ｈｒで塔上部から降らせて、クーラー出口のガス温度が２６℃（冬場）〜３２℃（夏場）となるように冷却した。
・  脱軽油塔７
空塔（スプレー塔）を用い、ガスを１０万Ｎｍ３／ｈｒで下から上に流し、吸収液（タール蒸留で得られた吸収油）装入量とガス流量比を１．６ｋｇ／Nm3で降らせ、向流接触させた。
【００２８】
＜汚れ係数の定義＞
熱交換器の伝熱面の内外表面には使用期間中に汚れが付着し伝熱性能が低下する。この伝熱抵抗を汚れ係数、または汚れ抵抗と称し熱伝達係数（あるいは境膜伝熱係数）の逆数（ｍ２・ｈｒ・℃／ｋｃａｌ）で表す。
【００２９】
（数１）
汚れ係数=（(１／汚れ総括伝熱係数)−（１／理論総括伝熱係数））
【００３０】
（数２）
汚れ総括伝熱係数＝高温側流体流量×（高温側出口温−高温側入口温）×高温側流体比熱／（対数平均温度差）／伝熱面積
【００３１】
（数３）
理論総括伝熱係数＝１／（１／高温側境膜伝熱係数）＋（１／低温側境膜伝熱係数）＋（１／伝熱板伝熱係数）
【００３２】
＜抜き出し液の性状確認方法＞
（ｉ）  抜き出し油の中に水が存在するＷ／Ｏ型エマルジョンの評価は、例えばサンプル２０ｇと水２０gを５０ｍｌ試料瓶に入れ、液温度が３０から３５℃の範囲内で振とう機を用い２０分混合後、恒温槽で３０℃、１日静置してサンプルの容量（高さ）に対するエマルジョンの容量（高さ）を除して１００を掛けてｖｏｌパーセントとして表わす。
（ｉｉ）  抜き出し水溶液の中に油が存在するO／Ｗ型エマルジョンの評価は、サンプルに水に対して不溶の溶媒（トルエン）を入れて水の中の油を抽出した後、抽出液をエバポレーターで濃縮しホットプレートに砂を敷いた上に置き、溶媒を８０℃,1時間加熱除去して油量を秤量してエマルジョン量を算定する。
【００３３】
実施例１
図１の装置において、脱ナフタリン塔３を、ガス量１０万Ｎｍ３／ｈｒ、吸収液循環量２００ｔ／ｈｒ、ガス入口温度３２℃、吸収液温度４０℃の条件で運転した。図５に示すように運転の経過とともにデミスター部の差圧の上昇が見られた。この差圧を抑制するため、ガスは流通させたままの状態で図６の循環ポンプEを作動させ、脱ナフタリン塔３の通常液面から循環液抜き出し配管まで、抜き出しラインＫより循環吸収液を系外に抜き出した。次に循環ポンプＥを停止し、液循環を停止した（内容物の液面は、通常液面から循環液抜き出し配管の位置まで低下した）。次いで循環ポンプＥとは別に設置したポンプa（図６参照）で塔底の内容物を２時間撹拌した後、内容物を抜き出しポンプｂ（図６参照）で塔底部（吸い込み口は底板＋５０ｍｍ）より塔外に抜き出した。内容物の抜き出し量は１００ｖｏｌ％であった。
【００３４】
内容物の抜き出しが終了した後、装入している吸収油Ｈを補給油ラインより張り込み再度ポンプａで塔底の液を２時間撹拌した後、内容物を抜き出しポンプｂで塔外に抜き出した。液の抜き出しが終了したら装入している吸収油Ｈを補給油ラインより液面計で５０％迄塔底に張り込み、循環ポンプEで液循環を開始する。
塔底内容物を抜き出して１週間後にデミスター部の抵抗が減少し始め、約２５０ｍｍＨ２Ｏの差圧が２ヶ月で１７０ｍｍＨ２Ｏまで減少した。
【００３５】
実施例２
実施例１において脱ナフタリン塔３から抜き出した塔底内容物のエマルジョン量を評価するため、Ｗ／Ｏ型のエマルジョン評価法で記載した方法で測定したところ１００ｖｏｌ％であった。参考までに、通常脱ナフタリン塔３の系内に循環している吸収油は３２％、脱ナフタリン塔３に装入される補給油（脱軽油塔で使用している軽油分除去後の吸収油）は２２％、脱軽油塔で循環使用している吸収油に系外より新しく補充される吸収油（ｂコールタールを蒸留して得られた吸収油）は０％であった。油の中にエマルジョンが多く含有される程エマルジョン生成量は増加している。
【００３６】
実施例３
図１の装置において、脱ナフタリン塔３をガス量１０万Ｎｍ３／ｈｒで、吸収液循環量２００ｍ３／ｈｒ、ガス入口温度３２℃、吸収液温度４０℃の条件で運転した。図１の装置において脱硫塔４をガス量１０万Ｎｍ３／ｈｒで、吸収液装入量２００ｍ３／ｈｒ、ガス入口温度３８℃、吸収塔吸収液入口温度２２℃で運転した。  図７の装置において吸収塔でＨ２Ｓを吸収した吸収液ｇ（液温３０℃）は一旦、リッチソリューションタンクＭに入り、ポンプＲで脱硫吸収液熱交Oに入り脱酸塔Q塔底より抜き出した１３０℃のリーンソリューションｈと熱交され９０℃まで昇温される。その後、脱酸塔に装入され塔底から入った蒸気ｋで蒸留され塔頂からＨ２Ｓを含む酸ガスｌが出てくる。酸ガスは次工程の硫黄回収設備で処理される。
【００３７】
一方、脱硫吸収液熱交を出たリーンソリューションは脱硫吸収液ク−ラーＰで冷却水にて２２℃まで冷却される。冷却された液はリーンソリューションタンクNに入り、リーンソリューションポンプＳで吸収塔A´に装入される。 
クーラーＰの開放掃除後はクーラーの汚れ係数（ｍ２・ｈｒ・℃／ｋｃａｌ）が約２×１０―４  と良好であったが、運転の経過とともにクーラーの汚れの増加が見られた。この汚れを抑制するため、実施例１と同様な操作でナフタリン吸収塔の底部に溜まった内容物を除去した。
【００３８】
ナフタリン吸収塔の塔底に溜まった内容物を抜き出した後、約１０日頃よりクーラーの汚れが汚れ係数（ｍ２・ｈｒ・℃／ｋｃａｌ）で約６×１０―４から 約４×１０―４程度まで低減した。  
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のＣＯＧ精製プロセスの一例を示す図である。
【図２】吸収塔(充填塔)を示す図である。
【図３】吸収塔（スプレー塔）を示す図である。
【図４】実施例１における脱ナフタリン塔の圧力計の検出箇所を示す図である。
【図５】実施例１の結果を示す図である。
【図６】実施例１における脱ナフタリン塔の底抜きを示す図である。
【図７】実施例２における脱硫のフロ−を示す図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  プライマリ−クーラー
２  ダストワッシャー
３  脱ナフタリン塔
４  脱硫塔
５  脱安塔
６  ファイナルクーラー
７  脱軽油塔
８  粗コークス炉ガス
９  精製コークス炉ガス
Ａ  吸収塔(充填塔)
Ｂ  デミスター
Ｃ  木格子
Ｄ  スプレーノズル
Ｅ  循環ポンプ
Ｆ  ＣＯＧ入口
Ｇ  ＣＯＧ出口
Ｈ  補給油
Ｉ  抜き出し油 
Ｉ´抜き出し液    
A´吸収塔（スプレー塔）
Ｊ  吸収液
Ｋ  抜き出しライン
L  吸収液循環ポンプ
Ｍ  リッチソリュ−ションタンク
Ｎ  リーンソリューションタンク
Ｏ  脱硫吸収液熱交
Ｐ  脱硫吸収液クーラー
Ｑ  脱酸塔
Ｒ  リッチソリュ−ションポンプ
Ｓ  リーンソリューションポンプ
ａ  塔底液撹拌ポンプ
ｂ  塔底液抜き出しポンプ
ｃ  塔底液
ｄ  塔底液抜き出し油
ｅ  未脱硫ガス
ｆ  脱硫ガス
ｇ  リッチソリューション
ｈ  リーンソリュ−ション
ｉ  冷却水入
ｊ  冷却水出
ｋ  蒸気
ｌ  酸ガス（H2S）
１０  脱ナフタリン塔に入る前のガス本管圧力検出箇所
１１  脱ナフタリン塔吸収部出口圧力検出箇所
１２  脱ナフタリン塔デミスター部出口圧力検出箇所
【図１】
2009057415.tif 000002
【図２】
2009057415.tif 000003
【図３】
2009057415.tif 000004
【図４】
2009057415.tif 000005
【図５】
2009057415.tif 000006
【図６】
2009057415.tif 000007
【図７】
2009057415.tif 000008