(57)【要約】【課題】  硬質ポリウレタン発泡体と同等の衝撃吸収特性を備え、かつ、どの向きからであっても、良好な衝撃吸収特性を示し、バンパーコア、側突材などのエネルギー吸収材に適した熱可塑性樹脂発泡体を提供すること【解決手段】   熱可塑性樹脂発泡体において、セルの最大主寸法をＤ１、中間主寸法をＤ２、最小主寸法をＤ３としたとき、平均セル径Ｄ（Ｄ＝（Ｄ１×Ｄ２×Ｄ３）１／３）が３５０μｍ以上３０００μｍ以下であり、セル形状の異方性因子Ｒ１（Ｒ１＝Ｄ１／Ｄ２）が１．０以上１．２５以下であり、かつセル形状の異方性因子Ｒ２（Ｒ２＝Ｄ１／Ｄ３）が１．０以上１．２５以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡体において、セルの最大主寸法をＤ１、中間主寸法をＤ２、最小主寸法をＤ３としたとき、平均セル径Ｄ（Ｄ＝（Ｄ１×Ｄ２×Ｄ３）１／３）が３５０μｍ以上３０００μｍ以下であり、セル形状の異方性因子Ｒ１（Ｒ１＝Ｄ１／Ｄ２）が１．０以上１．２５以下であり、かつセル形状の異方性因子Ｒ２（Ｒ２＝Ｄ１／Ｄ３）が１．０以上１．２５以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項２】
曲げ破断歪が０．１％以上２．５％以下である熱可塑性樹脂からなる請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂が、単量体として、芳香族ビニル、不飽和ジカルボン酸無水物、Ｎ−アルキル置換マレイミドからなる共重合体と、単量体として、芳香族ビニル、シアン化ビニルからなる共重合体を混合してなる熱可塑性樹脂組成物である請求項１または２記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
自動車用エネルギー吸収材は、バンパーの芯材、側突材などの様々な用途に使用されており、燃費の向上やコスト削減の観点から軽量化が求められている。
【０００２】
エネルギー吸収材は衝撃を受けると、それ自身が部分破壊や変形することによって衝撃エネルギーを吸収するので、被保護物が直接衝撃を受けることはないが、それでも衝撃によって荷重が発生する。この荷重が大きすぎると被保護物が破壊、機能消失してしまうので、発生する最大荷重をできるだけ抑えたエネルギー吸収材が望ましい。
【０００３】
一方、エネルギー吸収量は、衝撃荷重とエネルギー吸収材の変形量の積算であり、衝撃荷重が大きいほうがより多くのエネルギーを吸収できる。これら２つの相反する事象より、エネルギー吸収材に要求される最も重要な性能としては、発生する最大荷重を抑えながら、一定の荷重を維持することでより多くのエネルギーを吸収することが挙げられる。
【０００４】
自動車用エネルギー吸収材としては、軽量性の観点から発泡プラスチックを使用することが多い。このような特性を持つ発泡プラスチックとしては、硬質発泡ポリウレタンフォームが広く知られている。硬質ポリウレタンウォームは圧縮試験において圧縮歪が１０％から６０％までほぼ一定の圧縮応力を示すため衝撃吸収性能は良いが、高コストである上、吸湿による体積増加が大きいため、外気にさらされる自動車バンパーの芯材としては不適当である。
【０００５】
硬質ポリウレタンフォームはそのセルが異方性を持つこと、その脆性破壊を起こしやすいという樹脂の特性によって、圧縮歪６０％までほぼ一定の圧縮応力を示すことが知られている。しかしながら、硬質ポリウレタンフォームはセルの長径方向に圧縮するときに圧縮歪６５％までほぼ一定の圧縮応力を示すが、短径方向に圧縮するときには徐々に上昇する圧縮応力を示すために、この向きに衝撃が加わるときには良好なエネルギー吸収特性を示さない。
【０００６】
特許文献１には、複数の熱可塑性押出ストランド発泡体を合体させることによって、一つの方向において他の方向よりも高い圧縮強度を有する発泡体を得て、この圧縮強度が高い方向に衝撃を加えて衝撃を吸収すること開示されている。この発泡体は同じ材料で同じ密度の発泡体よりも２５％歪時の圧縮強度が高くなることが示されている。しかしながら、一つの方向に圧縮したときにのみ良好なエネルギー吸収特性を示すが、それに垂直な方向に圧縮したときは圧縮歪７０％まで一定の応力を示すということはなく、徐々に上昇する応力を示すため、この点においては硬質ポリウレタンフォームと同等である。
【０００７】
特許文献２には、曲げこわさが６０００〜１４０００ｋｇｆ／ｃｍ２であるポリオレフィン樹脂からなる発泡体であって、発泡体の厚み方向の気泡径が厚み方向に直行する方向での気泡径に対して大きくなる楕円形状を有する発泡体が開示されている。しかしながら、楕円形状の長径方向に圧縮したときには良好なエネルギー吸収特性を示すが、長径方向に垂直な方向に圧縮した場合は徐々に上昇する応力となるため、この点においては硬質ポリウレタンフォームと同等である。
【０００８】
このように、従来技術ではセル形状の異方性によって良好なエネルギー吸収特性を実現しようとしている。しかしながら、例えばバンパーコアとして使用する場合に、前面からの衝突だけではなく斜め前方、斜め上方から衝撃が加わることもありえる。このような場合にも衝撃エネルギーを吸収できるために、どの向きから圧縮された場合でも良好なエネルギー吸収特性を示す材料が求められている。
【特許文献１】特表２００２−５１１９１７号公報
【特許文献２】特開平１０−２１９０１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、硬質ポリウレタン発泡体と同等の衝撃吸収特性を備え、かつ、どの向きからであっても、良好な衝撃吸収特性を示し、バンパーコア、側突材などのエネルギー吸収材に適した熱可塑性樹脂発泡体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち本発明は、熱可塑性樹脂発泡体において、セルの最大主寸法をＤ１、中間主寸法をＤ２、最小主寸法をＤ３としたとき、平均セル径Ｄ（Ｄ＝（Ｄ１×Ｄ２×Ｄ３）１／３）が３５０μｍ以上３０００μｍ以下であり、セル形状の異方性因子Ｒ１（Ｒ１＝Ｄ１／Ｄ２）が１．０以上１．２５以下であり、かつセル形状の異方性因子Ｒ２（Ｒ２＝Ｄ１／Ｄ３）が１．０以上１．２５以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体に関する。
【００１１】
好ましい態様としては、
（１）曲げ破断歪が０．１％以上２．５％以下である熱可塑性樹脂からなる、
（２）前記熱可塑性樹脂が、単量体として、芳香族ビニル、不飽和ジカルボン酸無水物、Ｎ−アルキル置換マレイミドからなる共重合体と、単量体として、芳香族ビニル、シアン化ビニルからなる共重合体を混合してなる熱可塑性樹脂組成物である、
前記記載の熱可塑性樹脂発泡体に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、低コストであり、どの方向から圧縮してもエネルギー吸収特性が優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、セルの最大主寸法をＤ１、中間主寸法をＤ２、最小主寸法をＤ３としたとき、平均セル径Ｄが３５０μｍ以上３０００μｍ以下の範囲である。好ましくは、４００μｍ以上２５００μｍ以下である。
【００１４】
セルの最大主寸法Ｄ１とは、熱可塑性樹脂発泡体において、互いに直行する３方向のセル径を測定した場合、最も大きなセル径をいい、中間主寸法Ｄ２とは、中間の値のセル径をいい、最小主寸法Ｄ３とは、最も小さいセル径を言う。なお、最大主寸法Ｄ１を与える方向を方向１、中間主寸法Ｄ２を与える方向を方向２、最小主寸法Ｄ３を与える方向を方向３と定義する。
【００１５】
そして、本発明においては、平均セル径Ｄを
Ｄ＝（Ｄ１×Ｄ２×Ｄ３）１／３
と定義する。
【００１６】
また、
Ｒ１＝Ｄ１／Ｄ２
と定義するセル形状の異方性因子Ｒ１が１．０以上１．２５以下であり、かつ
Ｒ２＝Ｄ１／Ｄ３
と定義するセル形状の異方性因子Ｒ２が１．０以上１．２５以下である。好ましくは、異方性因子Ｒ１が、１．０以上１．１８以下であり、かつ、異方性因子Ｒ２が１．０以上１．２０以下である。
【００１７】
平均セル径Ｄと異方性因子Ｒ１、Ｒ２が前記範囲内であれば、どの向きから圧縮してもほぼ一定の圧縮応力を示すものである。
【００１８】
本発明において熱可塑性樹脂発泡体を構成する熱可塑性樹脂は、曲げ破壊歪が０．１％以上２．５％以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１％以上１．５以下である。
【００１９】
曲げ破断歪が０．１％以上２．５％以下である熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂発泡体に曲げ変形を加えた場合、変形が小さいうちに破壊を生じる傾向がある。このような発泡体に圧縮変形を加えた場合、圧縮方向に垂直な面の破壊帯が生じ、圧縮歪を大きくするにつれて順次破壊帯が生じていくために、一定の圧縮応力が持続し、良好なエネルギー吸収特性を発揮する傾向があると考えられる。
【００２０】
なお曲げ破断歪は、ＪＩＳＫ７１７１に準じて測定する。発泡体の基材樹脂を厚さ６ｍｍ、幅１５ｍｍ、長さ１２０ｍｍの短冊状試験片に成形し、２３℃±１℃の恒温室で２４時間放置し、曲げ試験用の試験片を得た。引っ張り圧縮試験機を用いて３点曲げ試験を実施した。支点間距離は９０ｍｍ、試験速度（圧子の降下速度）は２ｍｍ／ｍｉｎとした。破断歪εｂ[％]は、破断時のたわみｓｂ[ｍｍ]、試験片の厚さｈ[ｍｍ]、支点間距離Ｌ[ｍｍ]から次式により与えられる。
εｂ＝（６×ｈ×ｓｂ×１００）／（Ｌ）
【００２１】
このような特性を有する熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、フェニレンエーテル系樹脂、及び、前記樹脂とポリスチレン系樹脂の混合物が挙げられる。また、前記樹脂を構成する単量体と無水マレイン酸、Ｎ−アルキル置換マレイミド等との共重合体、芳香族ビニルと無水マレイン酸、Ｎ−アルキル置換マレイミド等との共重合体、芳香族ビニル−シアン化ビニル共重合体、及びこれらの樹脂の２以上からなる樹脂組成物などが挙げられる。中でも、芳香族ビニル、不飽和ジカルボン酸無水物およびＮ−アルキル置換マレイミドからなる共重合体と芳香族ビニル−シアン化ビニル共重合体を混合してなる熱可塑性樹脂組成物、またはポリスチレン系樹脂が好ましい。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、圧縮試験に基づく６０％歪時応力（以下、Ｓ６０％と表記する）と１０％歪時の荷重（以下、Ｓ１０％と表記する）の荷重比（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）の値は、０．７０以上１．３０以下であることが好ましい。発生する最大荷重をできるだけ抑えてエネルギーを吸収するためには０．７５以上１．２０以下がより好ましい。
【００２３】
圧縮試験は、ＡＳＴＭ  Ｄ１６２１に準じて行なう。試料を速度２．５ｍｍ／分で圧縮し、（応力）＝（圧縮荷重）／（試料断面積）、歪＝（圧縮変形量）／（試料初期厚さ）により算出する。
【００２４】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、最も大きなセル径を与える方向１から圧縮した場合でも、最も小さなセル径を与える方向３から圧縮した場合でも（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）の値が０．７０以上１．３０以下となる傾向がある。
【００２５】
これらの熱可塑性樹脂発泡体は、耐熱性を有していることが好ましい。本発明で言う耐熱性とは、８０℃に保った熱風循環乾燥機内に１６８時間暴露した場合の体積変化率が３％以下であることを言う。
【００２６】
なお、本発明においては、前記熱可塑性樹脂組成物に必要に応じて、造核剤、安定剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、吸水剤、輻射抑制剤等の添加剤を配合してもよい。
【００２７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体を得る発泡方法としては、例えば、熱可塑性樹脂を押出機内で溶融混練し、更に発泡剤を圧入して混練し、ダイから大気中に押出して発泡成形体を得るという押出発泡成形法がある。
【００２８】
押出発泡成形法において、丸棒状のダイを用いて、特に抵抗を与えずに押出すことによって異方性因子Ｒ１、Ｒ２が１．０以上１．２５以下の異方性の少ない発泡体を得ることができる傾向がある。また、複数の孔を設けたダイを用いて、押出された発泡体を融着させて発泡体を形作ってもよい。
【００２９】
押出発泡成形法の場合、成形時の成形抵抗を小さくする方法もある。成形抵抗を小さくするためには、成形ロールの速度を速くする方法、成形金型と発泡体の間の摩擦抵抗を小さくする方法がある。また、これらの手法を組み合わせることによって、本発明の熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【００３０】
また、予備発泡粒子を作製しこれを型内にて型内発泡成形を行うことによって発泡体を得るビーズ法型内発泡成形法がある。
【００３１】
ビーズ法型内発泡成形法において、予備発泡粒子を得る方法としては、例えば、発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を作製し、該発泡性樹脂粒子を加熱して予備発泡させる方法や樹脂粒子を耐圧容器内に分散剤、界面活性剤を含む水性分散液ならびに揮発性発泡剤を仕込み、昇温して樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、低圧雰囲気下に放出して予備発泡粒子を作製する方法等が挙げられる。例えば、発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を作製し、該発泡性樹脂粒子を加熱して予備発泡させる方法において、発泡剤を含浸する際に、樹脂を発泡剤に浸して含浸させる非水系含浸を行い発泡させると平均セル径Ｄがセル径は大きくなる傾向がある。
【００３２】
また、予備発泡粒子を作製方法として、丸棒状のダイを用いてストランド状の発泡体を押出し、それを一定形状に細かく切って予備発泡粒子とする方法もある。当該方法によって予備発泡粒子を作製すると、平均セル径Ｄを３５０μｍ以上３０００μｍ以下としやすい。
【００３３】
具体的には、例えば、発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を作製し、該発泡性樹脂粒子を加熱して予備発泡させ予備発泡粒子を作製し、該予備発泡粒子を型内発泡成形するという方法において、発泡剤を含浸する際に分散媒としての水を使用せずに、耐圧容器内に揮発性発泡剤と樹脂を入れて発泡剤が液体の状態になるような高圧に保ち、加熱攪拌して発泡剤を含浸させることによって作製した発泡性樹脂粒子を加熱して予備発泡することによって平均セル径Ｄが３５０μｍ以上３００μｍ以下の予備発泡粒子を作製することができる傾向がある。更にこの予備発泡粒子を型内成形することによって異方性因子Ｒ１、Ｒ２が１．０以上１．２５以下である熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる傾向がある。
【００３４】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体を得るための発泡剤としては、物理型発泡剤および化学型発泡剤からなる群から選ばれた１種または２種以上混合して使用することができる。
【００３５】
物理型発泡剤の具体例としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン等の炭化水素；１，１−ジフルオロエタン、１，２−ジフルオロエタン、１，１，１−トリフルオロエタン、１，１，２−トリフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１，２，２−テトラフルオロエタン、１，１，１，２，２−ペンタフルオロエタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン等のフッ素化炭化水素；二酸化炭素、窒素、水、アルゴン、ヘリウム等の無機ガス；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ−ブチルエーテル、ジイソアミルエーテル等のエーテル類等が挙げられる。これらは、単独で、または２種以上混合して使用することができる。
【００３６】
化学型発泡剤の具体例としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ，ｐ’−オキシビス−ベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド、炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、テレフタルアジド、５−フェニルテトラゾール、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらは、単独で、または２種以上混合して使用することができる。
【００３７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の密度は、良好なエネルギー吸収特性が得られるという点から、１１ｋｇ／ｍ３以上１１０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、この範囲で所望の衝撃荷重に応じ密度を調整することができる。
【００３８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、自動車の側突パッド、バンパーの芯材等に好適に用いられる。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明の熱可塑性樹脂発泡体を具体的な実施例により詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００４０】
（試験方法）
（平均セル径）
発泡体断面写真の縦／横に線を引き、それぞれの線を横切るセルの数を数え、線の長さをセルの数で割って縦、横それぞれの方向におけるセル１個あたりの幅を算出する。次式に従ってそれぞれの方向のセル径を算出する。
セル径＝１．５×セル１個あたりの幅
【００４１】
始めの断面に直交する１断面の写真上に、先ほどセル径を算出した２方向のどちらに対しても直交する方向の線を引き、セル径を同じ方法で算出する。このようにして求めた、発泡体内の互いに直行する３つの方向のセル径を、大きな順に、最大主寸法Ｄ１、中間主寸法Ｄ２、最小主寸法Ｄ３とする。次式に従って平均セル径Ｄを算出する。
Ｄ＝（Ｄ１×Ｄ２×Ｄ３）１／３
【００４２】
（異方性因子）
セル形状の異方性因子Ｒ１を次式
Ｒ１＝Ｄ１／Ｄ２
により算出し、セル形状の異方性因子Ｒ２を
Ｒ２＝Ｄ１／Ｄ３
により算出する。
【００４３】
完全に等方的なセルはＲ１＝Ｒ２＝１である。Ｒ１、Ｒ２の値が１に近いほど異方性は小さいという。
【００４４】
（圧縮特性）
ＡＳＴＭ  Ｄ１６２１に準じて測定し、応力歪曲線を算出した。なお、応力は（圧縮荷重）／（試料断面積）、圧縮歪は（圧縮変形量）／（試料初期厚さ）により算出した。また、最大主寸法の方向（方向１）と最小主寸法の方向（方向３）の２つの向きに圧縮する試験を行なった。
【００４５】
（実施例１）
共重合体Ａとして、スチレン４９％、Ｎ−フェニルマレイミド５０％、無水マレイン酸
１％の共重合体である電気化学工業（株）製、商品名：デンカＩＰ  ＭＳ−ＮＡ、共重合体Ｂとして、アクリロニトリル２５％、スチレン７５％の共重合体である電気化学工業（株）製、ＡＳ−ＸＧＳを使用し、共重合体Ａ／共重合体Ｂを３０重量％／７０重量％の比率にて混合し、熱可塑性樹脂組成物とした。熱可塑性樹脂塑性物の曲げ破断歪は０．７４％であった。
【００４６】
この樹脂組成物を、口径４０ｍｍの一段目押出機と口径５０ｍｍの二段目押出機とを直列に連結した二段連結型押出機へ１２ｋｇ／時間の割合で供給した。前記口径４０ｍｍの押出機に供給した樹脂組成物を、約２５０℃に加熱して溶融混練した後、一段目押出機の先端付近において、発泡剤としてジメチルエーテル４．０部およびｎ−ブタン２．０部を溶融された熱可塑性樹脂組成物に圧入した。その後、これに連結された口径５０ｍｍの押出機で樹脂温度が１８０℃になるように冷却して、口径５０ｍｍの押出機の先端に設けた丸棒ダイから大気中に押出し、密度６７．６ｋｇ／ｍ３である棒状の発泡体を得た。顕微鏡により得られた発泡体のセル構造を観察してセル径の最大主寸法Ｄ１、中間主寸法Ｄ２，最小主寸法Ｄ３を算出し、Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３から平均セル径Ｄ、セルの異方性因子Ｒ１、Ｒ２を算出して表１に示す。得られた発泡体を方向１、方向３に圧縮する圧縮試験を行い、算出した応力比＝（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2009286898.tif 000002
（実施例２）
実施例１と同じ熱可塑性樹脂組成物を口径４０ｍｍでの加熱混練温度を２５０℃、口径５０ｍｍでの冷却温度を２００℃、発泡剤としてジメチルエーテル４．０部と変更した以外は、実施例１と同様の条件にて密度９５．８ｋｇ／ｍ３の棒状の発泡体を得た。顕微鏡により得られた発泡体のセル構造を観察してセル径の最大主寸法Ｄ１、中間主寸法Ｄ２，最小主寸法Ｄ３を算出し、Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３から平均セル径Ｄ、セルの異方性因子Ｒ１、Ｒ２を算出して表１に示す。得られた発泡体を方向１、方向３に圧縮する圧縮試験を行い、算出した応力比＝（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）を表１に示す。
【００４８】
（比較例１）
実施例１と同じ熱可塑性樹脂塑性物を口径４０ｍｍでの加熱混練温度を２５０℃、口径５０ｍｍでの冷却温度を１６０℃、発泡剤としてジメチルエーテル４．０部とｎ−ブタン３．５部とした以外は実施例１と同様の条件にて密度３３．８ｋｇ／ｍ３の棒状の発泡体を得た。顕微鏡により得られた発泡体のセル構造を観察して算出したセル径Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、平均セル径Ｄ、セルの異方性比Ｒ１、Ｒ２を表１に示す。得られた発泡体の方向１、方向３それぞれの向きから圧縮する圧縮試験を行い、算出した荷重比＝（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）を表１に示す。
【００４９】
（比較例２）
実施例１と同じ熱可塑性樹脂塑性物を、口径６５ｍｍの一段目押出機と口径９０ｍｍの二段目押出機とを直列に連結した二段連結型押出機へ５０ｋｇ／時間の割合で供給した。前記口径６０ｍｍの押出機に供給した樹脂組成物を、約２８０℃に加熱して溶融混練した後、一段目押出機の先端付近において、発泡剤としてジメチルエーテル２．５部およびｎ−ブタン３．５部を溶融された熱可塑性樹脂組成物に圧入した。その後、これに連結された口径９０ｍｍの押出機で樹脂温度が２００℃になるように冷却して、口径９０ｍｍの押出機の先端に設けた矩形スリットダイのダイリップから大気中に押出し、密度２８．８ｋｇ／ｍ３の板状の発泡体を得た。顕微鏡により得られた発泡体のセル構造を観察してセル径Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、平均セル径Ｄ、セルの異方性比Ｒ１、Ｒ２を表１に示す。得られた発泡体の方向１、方向３それぞれの向きから圧縮する圧縮試験を行い、算出した荷重比＝（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）を表１に示す。
【００５０】
表１に示すごとく、本発明の熱可塑性樹脂発泡体は、方向１、方向３いずれの方向から圧縮しても、荷重比（Ｓ６０％）／（Ｓ１０％）の値が０．７５〜１．２０の範囲にあり、良好なエネルギー吸収特性を示すといえる。