(57)【要約】【課題】従来のプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法においては、分解工程においてプラズマディスプレイパネル、熱伝導シート、放熱板の熱膨張係数の差異が起因して、ガラスアッセンブリが破損してしまい、低収率なリサイクル工程となるという課題があった。【解決手段】プラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの放熱を行う放熱板と、前記プラズマディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記放熱板と第２の粘着層で貼着する熱伝導シートとを備え、前記第１の粘着層はエネルギー線官能性基を含む化合物を含有することにより、第１の粘着層にエネルギー線照射を行うことで、プラズマディスプレイパネルを放熱板から容易に剥離することが可能となり、効率的なリサイクルが可能となる。【選択図】図１
2009145438.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のガラス基板に第１の電極と蛍光体層を形成した第１の基板と第２のガラス基板に第２の電極を形成した第２の基板とを接合した複数のセルが前記第１の基板と前記第２の基板との間に設けられているプラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの発熱を放熱する放熱板と、プラズマディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記放熱板と第２の粘着層で貼着する熱伝導シートとを備え、
前記第１の粘着層はエネルギー線官能性基を含む化合物を含有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルアッセンブリ。
【請求項２】
前記エネルギー線官能性基を含む化合物は、エネルギー線照射で硬化、或いは、分解する成分である請求項１記載のプラズマディスプレイパネルアッセンブリ。
【請求項３】
第１のガラス基板に第１の電極と蛍光体層を形成した第１の基板と第２のガラス基板に第２の電極を形成した第２の基板とを接合した複数のセルが前記第１の基板と前記第２の基板との間に設けられているプラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの発熱を放熱する放熱板と、前記プラズマディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記放熱板と第２の粘着層で貼着する熱伝導シートとを備え、前記第１の粘着層にエネルギー線官能性基を含む化合物を含有するプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法であって、
前記第２の基板を前記プラズマディスプレイパネルから切離す切離ステップと、
前記蛍光体層を前記第１のガラス基板から除去する除去ステップと、
前記第１のガラス基板から前記第１の粘着層にエネルギー線を照射する照射ステップと、
前記第１のガラス基板と前記熱伝導シートとを剥離する剥離ステップとを含むプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法。
【請求項４】
前記エネルギー線官能性基を含む化合物は、エネルギー線照射で硬化、或いは、分解する成分である請求項３記載のプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機能性熱伝導シート材料を用いたプラズマディスプレイパネルアッセンブリとその解体方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のプラズマディスプレイパネルアッセンブリとその解体方法は、回収されたプラズマディスプレイパネルアッセンブリをプラズマディスプレイと熱伝導シート、放熱板やシャーシに分解する分解工程と、プラズマディスプレイをフリット部、前面ガラス、背面ガラスに分離する分離工程と、フリットガラス部からはフリット部に含有する鉛、ビスマス成分を抽出するフリット成分抽出工程と、分離した前面ガラス及び背面ガラス表面を研磨しガラスと剥離成分を分離回収し、剥離成分から銀等の貴金属類を抽出するガラス表面抽出工程からなる。（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００２−０５０２９４号公報
【特許文献２】特開２００６−２６７８０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のプラズマディスプレイパネルアッセンブリは、分解工程において、高熱雰囲気下でのベーク等の工程が採用されるため、ガラス、シート、放熱板やシャーシの熱膨張係数の差異が起因して、プラズマディスプレイが破損してしまう場合が多い。破損したパネルプラズマディスプレイはフリット部、前面ガラス、背面ガラスに分割する事ができないため、フリット部からの鉛、ビスマスの回収や、前面ガラス及び背面ガラスからの銀回収、ガラス素材回収も不可能となってしまい、結果として低収率なリサイクル工程となるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本第１の発明のプラズマディスプレイパネルアッセンブリは、第１のガラス基板に第１の電極と蛍光体層を形成した第１の基板と第２のガラス基板に第２の電極を形成した第２の基板とを接合した複数のセルが前記第１の基板と前記第２の基板との間に設けられているプラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの発熱を放熱する放熱板と、プラズマディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記放熱板と第２の粘着層で貼着する熱伝導シートとを備え、前記第１の粘着層はエネルギー線官能性基を含む化合物を含有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルアッセンブリである。
【０００５】
かかる構成により、第１の粘着層にエネルギー線照射を行うことで、プラズマディスプレイパネルを熱伝導シート、つまり、放熱板から容易に剥離することが可能となり、効率的なリサイクルが可能となる。
【０００６】
また、本第２の発明のプラズマディスプレイパネルアッセンブリは、第１の発明に対して、前記エネルギー線官能性基を含む化合物は、エネルギー線照射で硬化、或いは、分解する成分であるプラズマディスプレイパネルアッセンブリである。
【０００７】
かかる構成により、紫外線などのエネルギー線照射のみで熱伝導シートを剥離できるので効率的なリサイクルが可能となる。
【０００８】
また、本第３の発明のプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法は、第１のガラス基板に第１の電極と蛍光体層を形成した第１の基板と第２のガラス基板に第２の電極を形成した第２の基板とを接合した複数のセルが前記第１の基板と前記第２の基板との間に設けられているプラズマディスプレイパネルと、前記プラズマディスプレイパネルの発熱を放熱する放熱板と、前記プラズマディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記放熱板と第２の粘着層で貼着する熱伝導シートとを備え、前記第１の粘着層にエネルギー線官能性基を含む化合物を含有するプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法であって、前記第２の基板を前記プラズマディスプレイパネルから切離す切離ステップと、
前記蛍光体層を前記第１のガラス基板から除去する除去ステップと、前記第１のガラス基板から前記第１の粘着層にエネルギー線を照射する照射ステップと、前記第１のガラス基板と前記熱伝導シートとを剥離する剥離ステップとを含むプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法である。
【０００９】
かかる構成により、解体の熱工程前にフリット部で第２の基板を分離する事で、ガラスの破損が発生せずに第２のガラス基板を回収する事が可能できる。更に、第１の粘着層にエネルギー線照射を行うことで、プラズマディスプレイパネルを熱伝導シート、つまり、放熱板から容易に剥離することが可能となり、効率的なリサイクルが可能となる。
【００１０】
また、本第４の発明のプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法は、第３の発明に対して、前記エネルギー線官能性基を含む化合物は、エネルギー線照射で硬化、或いは、分解する成分であるプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法である。
【００１１】
かかる構成により、エネルギー線照射のみで熱伝導シートを剥離できるので効率的なリサイクルが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によるプラズマディスプレイパネルアッセンブリとその解体方法によれば、分解工程の高熱雰囲気下になる前にフリット部で第２の基板を分離する事で、ガラスの破損が発生せずに第２のガラス基板を回収する事が可能できる。更に、第１の粘着層にエネルギー線照射を行うことで、プラズマディスプレイパネルを熱伝導シート、つまり、放熱板から容易に剥離することが可能となり、効率的なリサイクルが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、放熱板付ガラス基板等の実施形態について図面を参照して説明する。なお、実施の形態において同じ符号を付した構成要素は同様の動作を行うので、再度の説明を省略する場合がある。
【００１４】
（実施の形態１）
本実施の形態において、プラズマディスプレイパネルアッセンブリについて説明する。
【００１５】
図１は、本実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルアッセンブリのブロック図である。
【００１６】
プラズマディスプレイパネルアッセンブリ１は、プラズマディスプレイパネル１００、放熱板２００、熱伝導シート３００を具備する。
【００１７】
プラズマディスプレイパネル１００は、第１の基板１１０、第２の基板１２０、放電ガス１３０、放電セル１４０を具備する。
【００１８】
第１の基板１１０は、第１のガラス基板１１１に第１の電極１１２を形成し蛍光体層１１３を形成している。そして、第２の基板１２０は、第２のガラス基板１２１に第２の電極１２２を形成している。第１の基板１１０と第２の基板１２０は周辺端部がフリットにより接合されている。そして、放電ガス１３０を封入した複数の放電セル１４０が第１の基板１１０と第２の基板１２０との間に設けられている。
【００１９】
放熱板２００は、プラズマディスプレイパネル１００から発生する熱を放熱する機能を有するため、放熱性能が高いアルミなどの金属製である。
【００２０】
熱伝導シート３００は、第１の粘着層３１０、第２の粘着層３２０、シート基材３３０を具備し、第１の粘着層３１０は、エネルギー線官能性基を含む化合物３１１を含んでいる。エネルギー線官能性基を含む化合物３１１はエポキシ系、アクリル系、フェノール系などの材料からなり、紫外線などのエネルギー線照射で硬化、或いは、分解が可能である。
【００２１】
次に、プラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法について説明する。
【００２２】
図２は、本実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法のフローチャートである。
【００２３】
最初に、図２（ａ）のように、プラズマディスプレイパネルアッセンブリ１のフリット接合された周辺端部を切断する。そして、図２（ｂ）のように、フリットガラス部、第１のガラス基板１１１をプラズマディスプレイパネル１００から分離する、そして、図２（ｃ）のように、第１のガラス基板１１１上の蛍光体層１１３及び第１の電極１１２を研磨により除去する。このとき、エネルギー線である紫外線が第１のガラス基板１１１を通過して、熱伝導シート３００の第１の粘着層３１０まで届く透明度まで研磨する。そして、図２（ｄ）のように、熱伝導シート３００の第１の粘着層３１０に対して第１のガラス基板１１１側から紫外線を照射する。このとき、熱伝導シート３００の第１の粘着層３１０に含まれたエネルギー線官能性基を含む化合物３１１が、紫外線照射により硬化、或いは、分解が行われる。そして、第１のガラス基板１１１に粘着していた熱伝導シート３００の第１の粘着層３１０の粘着力が低くなる。最後に、図２（ｅ）のように、第１の粘着層３１０の粘着力が低くなっているので、第１のガラス基板１１１を熱伝導シート３００、つまり、放熱板２００から容易に剥離することができる。
【００２４】
これらの５工程により、プラズマディスプレイパネルアッセンブリのガラス基板を破損させることなく、プラズマディスプレイパネルアッセンブリを解体することができる。
【００２５】
かかる構成によれば、プラズマディスプレイパネルと粘着する熱伝導シートの第１の粘着層にエネルギー線官能性基を含む化合物を含むことにより、熱伝導シートの粘着層をエネルギー線照射で硬化、或いは、分解可能となり、熱伝導シートを容易に剥離できるので効率的なリサイクルが可能となる。
【００２６】
なお、本実施の形態において、熱伝導シート３００の第１の粘着層３１０のみにエネルギー線官能性基を含む化合物３１１を含むとしたが、熱伝導シート３００の第２の粘着層３２０にもエネルギー線官能性基を含む化合物３１１を含むとしても良い。その場合は、熱伝導シート３００のシート基材３３０を、エネルギー線である紫外線が通過して、第２の粘着層３２０まで届く透明度とすることにより、図２（ｄ）の紫外線照射時に放熱板２００に粘着していた熱伝導シート３００の第２の粘着層３２０の粘着力が低くなる。これにより、放熱板２００から熱伝導シート３００を剥離することも容易になる。
【００２７】
なお、本実施の形態において、解体物をとしてプラズマディスプレイパネルアッセンブリとしたが、ガラスと金属を粘着シートで粘着している金属板付ガラス板としても良い。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
以上のように、本発明にかかるプラズマディスプレイパネルアッセンブリは、解体の熱工程前にフリット部を分離回収する事で、フリット部と前面ガラスを回収する事が可能で、万一、熱処理時にガラス破損が発生しても背面ガラスとして回収処理が可能なため、効率的なリサイクルが可能となるという効果を有し、放熱板付ガラス基板の解体方法等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネルアッセンブリのブロック図
【図２】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネルアッセンブリの解体方法のフローチャート
【符号の説明】
【００３０】
１    プラズマディスプレイパネルアッセンブリ
１００    プラズマディスプレイパネル
１１０    第１の基板
１１１    第１のガラス基板
１１２    第１の電極
１１３    蛍光体層
１２０    第２の基板
１２１    第２のガラス基板
１２２    第２の電極
１３０    放電ガス
１４０    放電セル
２００    放熱板
３００    熱伝導シート
３１０    第１の粘着層
３１１    化合物
３２０    第２の粘着層
３３０    シート基材
【図１】
2009145438.tif 000003
【図２】
2009145438.tif 000004