(57)【要約】【課題】優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートの製造方法を提供する。【解決手段】粘着シートの製造方法は、ＰＤＰ５２用のガラス基板５３とシート材５５とを接着するために用いられる粘着シート１０を製造する方法である。製造方法は、第１セパレータ２１の剥離性面上に粘着剤塗工液１３を塗工して、第１セパレータの剥離性面上に粘着剤塗膜１５を形成する工程と、粘着剤塗膜を乾燥させて、第１セパレータの剥離性面上に粘着層１１を形成する工程と、第２セパレータ２６の剥離性面が粘着層に対面するようにして、第２セパレータを粘着層に積層する工程と、を備える。第２セパレータの剥離性面は、第１セパレータの剥離性面の剥離性よりも軽い剥離性を有する。【選択図】図１
2009057426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネル用のガラス基板とシート材とを接着するために用いられる粘着シートを製造する方法であって、
第１セパレータの剥離性を有する面上に、粘着剤組成物と溶剤とを含む粘着剤塗工液を塗工して、前記第１セパレータの前記面上に粘着剤塗膜を形成する工程と、
前記粘着剤塗膜を乾燥させて、前記第１セパレータの前記面上に粘着層を形成する工程と、
前記第１セパレータの前記面の剥離性よりも軽い剥離性を有した面を含む第２セパレータを、前記第２セパレータの前記面が前記粘着層に対面するようにして、前記粘着層に積層する工程と、を備える
ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項２】
プラズマディスプレイパネル用のガラス基板と、シート材と、を接着してなるプラズマディスプレイ用部材を製造する方法であって、
粘着層と、前記粘着層の一方の面上に積層された第１セパレータと、第１セパレータよりも軽い剥離性を有し、前記粘着層の他方の面上に積層された第２セパレータと、を有する粘着シートの前記第２セパレータを前記粘着層から剥離させ、前記粘着層の他方の面を露出させる工程と、
露出された前記他方の面が前記シート材と対面するようにして、前記粘着層と前記シート材とを積層する工程と、
前記第１セパレータを前記粘着層から剥離させ、前記粘着層の前記一方の面を露出させる工程と、
露出された前記一方の面が前記ガラス基板と対面するようにして、前記シート材と前記ガラス基板とを前記粘着層を介して接着する工程と、を備え、
前記粘着シートは、
前記第１セパレータの剥離性を有する面上に、粘着剤組成物と溶剤とを含む粘着剤塗工液を塗工して、前記第１セパレータの前記面上に粘着剤塗膜を形成する工程と、
前記粘着剤塗膜を乾燥させて、前記第１セパレータの前記面上に前記粘着層を形成する工程と、
前記第１セパレータの前記面の剥離性よりも軽い剥離性を有した面を含む第２セパレータを、前記第２セパレータの前記面が前記粘着層に対面するようにして、前記粘着層に積層する工程と、を含む製造方法によって、製造されている
ことを特徴とするプラズマディスプレイ用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板とシート材とを接着するための粘着シートを製造する方法に係り、とりわけ、優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートの製造方法に関する。
【０００２】
また、本発明は、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板と、シート材と、を接着してなるプラズマディスプレイ用部材を製造する方法に係り、とりわけ、優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートを用いたプラズマディスプレイ用部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
近年、大型フラットパネルディスプレイの一つとして、プラズマディスプレイパネル（以下において、単に「ＰＤＰ」とも呼ぶ）を有するプラズマディスプレイが広く普及しつつある。このプラズマディスプレイにおいて、ＰＤＰは二枚のガラス基板を有し、この二枚のガラス基板の間には希ガスが充填されている。そして、この希ガス雰囲気中にプラズマを生成し、このときに生じる紫外線を蛍光体に当てることによって、画素毎に可視光を発生させるようになっている。
【０００４】
このようなＰＤＰにおいては、紫外線の発生にともない、電磁波、近赤外線、ネオン光等も発生する。電磁波は、周辺の機器に害を及ぼす可能性がある。近赤外線は、家庭用電化製品のリモコン用電波として用いられていることから、家庭用電化製品を誤作動させてしまう虞がある。ネオン光は、色調を変化させて画質を劣化させることになる。また、生成された紫外線が、可視光の生成に利用されることなく、ＰＤＰから漏れる可能性もある。これらのことから、電磁波遮蔽シート、近赤外線カットシート、ネオンカットシート、ＵＶ光カットシート等の前面フィルタが、ＰＤＰの観察者側に積層されている。
【０００５】
また、多くの場合、ＰＤＰの観察者側には、表示面の耐擦傷性を強化するためのハードコート層、外光の反射を防止するための反射防止層等の種々の前面機能シートが積層される。
【０００６】
例えば、これらの前面フィルタや前面機能シート等のシート材（フィルム材）は、以下のようにして、ＰＤＰのガラス基板に積層および接着され得る。まず、粘着剤組成物を希釈用の溶剤で薄めてなる粘着剤塗工液を、例えばロールコーターにより、該シート材上に直接塗工し、シート材上に粘着剤塗工液からなる粘着剤塗膜を形成する。次に、粘着剤塗膜を乾燥させて、粘着剤塗膜から粘着層をシート材上に形成する。このような形成工程は、通常、帯状に延びるシート材に対して行われる。これにより、シート材と粘着層との積層物が帯状に延びるウェブ状物として効率的に製造され、その後、この積層物が一枚のガラス基板に対応する大きさに断裁される。次に、粘着層を介してシート材をガラス基板に接着することにより、シート材とガラス基板とを貼合することができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述の方法で、シート材上に直接粘着層を塗工する場合、希釈用の溶剤による膨潤、溶解等の為に、高価なシート材を損傷劣化させてしまう可能性がある。
【０００８】
また、上述した方法においては、粘着層に再剥離性を安定して付与することができない。ここで謂う、「再剥離性」とは、一旦被着体に接着された粘着層が、その後に、被着体から、該粘着層が被着体側に残留（所謂「糊残り」）すること無く、再度剥離させられ得る特性のことを指す。したがって、シート材およびガラス基板のいずれか一方とともに粘着層をシート材およびガラス基板のいずれか他方から剥がすと、粘着層の一部が、いわゆる糊残りとして、シート材およびガラス基板のいずれか他方上に残留してしまう。この場合、粘着層の粘着力が低下し、かつ、被着体も汚染されてしまう。これにより、再度、当該粘着層を介してシート材およびガラス基板のいずれか一方を他の被着体に接着させること（いわゆる、リワークさせること）ができない。この結果、何らかの不具合により互いから引き剥がされたシート材およびガラス基板（ＰＤＰ）の両方を再利用することができなくなる。
【０００９】
ところで、高価な建材用のシート材を壁面に貼合する際に、粘着層と、粘着層の両側にそれぞれ積層された二つのセパレータ（剥離（性）シート、離型（性）シート等とも呼稱される）と、を有する粘着シートを用いることが、知られている。この方法においては、まず、一方のセパレータを粘着層から剥離し、露出した粘着層と建材用シート材とを積層する。次に、他方のセパレータを粘着層から剥離し、該粘着層を介して建材用シート材と壁面とを接着することにより、建材用シート材を壁面に貼合することができる。斯かる方法は、粘着材（粘着層）の（前記の直接塗工法に対して）転写塗工法とも呼稱される。このような方法によれば、建材用シートが希釈用の溶剤に曝されることがなく、これにより、建材用シートが溶剤によって損傷劣化されることが防止される。
【００１０】
以上のような背景から、本件発明者は、この粘着シートを用いる接着方法を、シート材とガラス基板との接着に適用することにより、上述した不具合の解決を試みた。この結果、予め粘着層が形成された粘着シートを用いる接着方法により、シート材が溶剤に曝されることがなくなるので、シート材が溶剤によって損傷劣化されるという不具合は解決することができた。その一方で、粘着シートを用いる接着方法を適用した場合においても、ガラス基板またはシート材からの粘着層の再剥離性を安定させることは依然としてできない、ことが確認された。
【００１１】
そこで、本件発明者は、さらに鋭意研究を重ねたところ、粘着層の再剥離性および粘着層のリワーク性が粘着シートの製造方法に影響を受ける、ことを知見した。すなわち、本件発明は、このような知見によるものであり、プラズマディスプレイパネルの用ガラス基板とシート材とを接着するための粘着シートを製造する方法であって、優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板と、シート材と、を接着してなるプラズマディスプレイ用部材を製造する方法であって、優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートを用いたプラズマディスプレイ用部材の製造方法を提供することを目的とする。
【発明の概要】
【００１２】
上述したように、粘着層および粘着層の両側にそれぞれ積層された二つのセパレタータを有する粘着シートにおいては、二つのセパレータが順番に別々のタイミングで粘着層から剥がされるようになる。このため、粘着層から両方のセパレータが同時に剥がれてしまうこと（いわゆる、泣き別れ）を防止する必要があり、一般的には、粘着層と一方のセパレータとの粘着力が、粘着層と他方のセパレータとの粘着力よりも強くなっている。具体的には、剥離性の異なる二つのセパレータを粘着層にそれぞれ積層することにより、二つのセパレータに対する粘着層の粘着力に強弱を持たせている。
【００１３】
まず、本件発明者は、より剥離しやすい（粘着力がより弱くなる）軽剥離性セパレータ上に、粘着剤組成物を含んだ粘着剤塗工液を塗工して粘着層を形成し、その後、軽剥離性セパレータよりも剥離しにくい重剥離性セパレータを形成された粘着層上に積層して、粘着シートを製造することを試みた。重剥離性セパレータ上に粘着層を塗工すると、次のような不具合が生じてしまうと予想したからである。
【００１４】
セパレータの表面には微細な凹部が形成されており、希釈され高い流動性を有する粘着剤塗工液がこの凹部内にまで入り込むことが想定される。このため、粘着剤塗工液が塗工される側のセパレータと粘着層との間に、いわゆるアンカー効果が発現される。そして、重剥離性セパレータに粘着剤塗工液を塗工すると、重剥離性セパレータ側の剥離が重くなり過ぎる（剥離力が大きくなり過ぎる）可能性がある。このとき、二つのセパレータに対する粘着層の粘着力の強弱の差が大きくなり過ぎ、軽剥離性セパレータが予期せず粘着層から剥がれてしまう不具合が生じてしまうと予想した。また、重剥離性セパレータと粘着層との間の剥離力が大きくなり過ぎると、被着体にシート材を接着する直前に、重剥離性セパレータを剥離して粘着層を露出させる際に、より強い剥離帯電が生じて異物付着などが発生し、その結果欠点が多発する可能性があるとも予想した。
【００１５】
しかしながら、軽剥離性セパレータに粘着剤塗工液を塗工して作製された粘着シートを用いてシート材をガラス基板に接着させた場合、上述したように、粘着層の再剥離性を安定して得ることができなかった。
【００１６】
その一方で、本件発明者は、重剥離性セパレータに粘着剤塗工液を塗工して粘着シートを作製することも試みた。そして、この方法で作成された粘着シートによれば、実際には、軽剥離性セパレータが予期せず粘着層から剥がれてしまうこと、および、異物付着による欠点が多発することは問題とはならなかった。また、この方法で作成された粘着シートによれば、粘着層に優れた再剥離性および優れたリワーク性を付与することができた。
【００１７】
すなわち、本発明はこのような知見に基づくものであり、本発明による粘着シートの製造方法は、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板とシート材とを接着するために用いられる粘着シートを製造する方法であって、第１セパレータの剥離性を有する面上に、粘着剤組成物と溶剤とを含む粘着剤塗工液を塗工して、前記第１セパレータの前記面上に粘着剤塗膜を形成する工程と、前記粘着剤塗膜を乾燥させて、前記第１セパレータの前記面上に粘着層を形成する工程と、前記第１セパレータの前記面の剥離性よりも軽い剥離性を有した面を含む第２セパレータを、前記第２セパレータの前記面が前記粘着層に対面するようにして、前記粘着層に積層する工程と、を備えることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明によるプラズマディスプレイ用部材の製造方法は、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板と、シート材と、を接着してなるプラズマディスプレイ用部材を製造する方法であって、粘着層と、前記粘着層の一方の面上に積層された第１セパレータと、第１セパレータよりも軽い剥離性を有し、前記粘着層の他方の面上に積層された第２セパレータと、を有する粘着シートの前記第２セパレータを前記粘着層から剥離させ、前記粘着層の他方の面を露出させる工程と、露出された前記他方の面が前記シート材と対面するようにして、前記粘着層と前記シート材とを積層する工程と、前記第１セパレータを前記粘着層から剥離させ、前記粘着層の前記一方の面を露出させる工程と、露出された前記一方の面が前記ガラス基板と対面するようにして、前記シート材と前記ガラス基板とを前記粘着層を介して接着する工程と、を備え、前記粘着シートは、前記第１セパレータの剥離性を有する面上に、粘着剤組成物と溶剤とを含む粘着剤塗工液を塗工して、前記第１セパレータの前記面上に粘着剤塗膜を形成する工程と、前記粘着剤塗膜を乾燥させて、前記第１セパレータの前記面上に前記粘着層を形成する工程と、前記第１セパレータの前記面の剥離性よりも軽い剥離性を有した面を含む第２セパレータを、前記第２セパレータの前記面が前記粘着層に対面するようにして、前記粘着層に積層する工程と、を含む製造方法によって、製造されていることを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板とシート材とを接着する場合に優れた再剥離性および優れたリワーク性を有するようになる粘着層を備えた粘着シートを製造することができる。
【００２０】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネル用のガラス基板と、シート材と、を有するプラズマディスプレイ用部材であって、優れた再剥離性および優れたリワーク性を有する粘着層によってガラス基板とシート材とが接着されたプラズマディスプレイ用部材を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
【００２２】
図１乃至図７は本発明による粘着シートの製造方法およびプラズマディスプレイ用部材の製造方法の一実施の形態を説明するための図である。なお、これらの図は、図示と理解のしやすさ便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比を、実物のそれと変更し誇張してある。
【００２３】
ここで図１は粘着シートの製造方法を説明するための図であり、図２は図１に示された製造方法によって製造され得る粘着シートの一例を示す断面図であり、図３はプラズマディスプレイ用部材の製造方法を説明するための図であり、図４は図３に示された製造方法によって製造され得るプラズマディスプレイ用部材の一例を示す断面図である。
【００２４】
まず、図２を参照し、本発明による粘着シートの製造方法の一実施の形態によって製造され得る粘着シート１０の一例について説明する。図２に示すように、粘着シート１０は、粘着層１１と、粘着層１１の一方の面１１ａ上に積層された第１セパレータ２１と、粘着層１１の他方の面１１ｂ上に積層された第２セパレータ２６と、を有している。
【００２５】
まず、粘着層１１について説明する。粘着層１１は、粘着剤からなる層である。本件における粘着層（粘着剤）とは、接着層（接着剤）の一種であって、接着層（接着剤）のうち、接着の際に被着体に向けた適度な加圧、通常、人が手で押圧する程度の加圧のみによって、被着体との接触面における粘着性により被着体に接着可能なものを指す。このような粘着層１１をなす粘着剤として、例えば、従来既知の粘着テープやシール類に使用されているゴム系樹脂やアクリル系樹脂を、用いることができる。
【００２６】
次に、第１セパレータ２１および第２セパレータ２６について説明する。図２に示すように、第１セパレータ２１は、基材シート２２と、基材シート２２の粘着層１１側の表面に形成された剥離層２４と、を含んでいる。剥離層２４は、粘着層１１に対面する側となる第１セパレータ２１の表面を形成しており、粘着層１１に対する剥離性を有している。同様に、図２に示すように、第２セパレータ２６は、基材シート２７と、基材シート２７の粘着層１１側の表面に形成された剥離層２９と、を含んでいる。剥離層２９は、粘着層１１に対面する側となる第２セパレータ２６の表面を形成しており、粘着層１１に対する剥離性を有している。
【００２７】
なお、第２セパレータ２６の剥離層２９における剥離性は、第１セパレータ２１の剥離層２４における剥離性よりも軽く、言い換えると、第１セパレータ２１の剥離層２４における剥離性よりも強くなっている。したがって、第２セパレータ２６の剥離層２９は、第１セパレータ２１の剥離層２４と比較して、粘着層１１から剥がれやすくなっている。このため、粘着シート１０の、第１セパレータ２１を粘着層１１上に積層されたままに残しながら、第２セパレータ２６のみを粘着層１１から剥離させ、粘着シート１０から第２セパレータ２６のみを取り除くことができる。
【００２８】
ところで、本件におけるセパレータ２１，２６の剥離性の重低（弱強）は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠して実施した剥離強度試験の測定結果に基づき判断する。すなわち、本実施の形態において、第１セパレータ２１と粘着層１１との間の剥離強度（剥離力）は、第２セパレータ２６と粘着層１１との間の剥離強度（剥離力）よりも強く（大きく）なる。具体的な例として、第１セパレータ２１と粘着層１１との間の剥離強度を７０ｍＮ／inch以上１８０ｍＮ／inch以下とし、第２セパレータ２６と粘着層１１との間の剥離強度を１０ｍＮ／inch以上６０ｍＮ／inch以下とすることができる。
【００２９】
各セパレータ２１，２６としては、粘着テープやシール類の支持体として用いられている従来既知のセパレータを用いることができる。具体的な例として、ポリエチレンテレフタレートからなる基材シート２２，２７の一方の表面に、離型処理（「剥離」処理とも呼稱可能であるが、ここでは慣例に從って、敢えて「離型」処理と呼稱することにする）を施すことによって得られるセパレータを用いることができる。離型処理としては、従来既知の処理を採用することができる。例えば、フッ素系樹脂、ワックス類、シリコーン等の離型剤からなる離型層を、従来既知の方法を用いて、基材シート２２，２７の表面上に形成すればよい。
【００３０】
次に、このような構成からなる粘着シートを製造することができる粘着シートの製造方法について、図１を参照しながら説明する。
【００３１】
図１に示された粘着シートの製造方法は、第１セパレータ２１の剥離性を有する面上に粘着剤塗膜１５を形成する工程（図１（ａ）参照）と、粘着剤塗膜１５を乾燥させて粘着層１１を形成する工程（図１（ｂ）参照）と、第２セパレータ２６を粘着層１１上に積層する工程（図１（ｃ）参照）と、を備える。以下、各工程についてより具体的に説明していく。
【００３２】
まず、図１（ａ）に示された、第１セパレータ２１の剥離性を有する面上に粘着剤塗膜１５を形成する工程について説明する。この工程では、第１セパレータ２１の剥離性を有する剥離層２４側の表面上に、コーター３３を用いて、粘着剤を構成するようなる粘着剤組成物と、溶剤と、を含む粘着剤塗工液１３が塗工される。粘着剤組成物としては、上述したように、例えばアクリル系樹脂が使用され得る。また、溶剤は、粘着剤組成物を希釈して、粘着剤塗工液１３に流動性を持たせるためのものであり、これにより、粘着剤塗工液１３が第１セパレータ２１の剥離層２４上に安定して延び渡るようになる。このような溶剤としては、従来既知の溶剤、例えば、トルエン等の炭化水素系溶剤や、アセトン等のケトン系溶剤等を用いることができる。また、粘着剤塗工液１３の塗工に用いられるコーター３３としては、バーコーター、グラビアコーター、コンマコーター等の従来既知の塗工装置を採用することができる。
【００３３】
次に、図１（ｂ）に示された、粘着剤塗膜１５を乾燥させて粘着層１１を形成する工程について説明する。この工程では、乾燥装置３５により、粘着剤塗膜１５が加熱され、粘着剤塗膜１５中の溶剤が蒸発して粘着剤塗膜１５中から除去される。これにより、第１セパレータ２１の剥離層２４上に、粘着剤塗膜１５から粘着層１１が形成されるようになる。乾燥装置３５としては、溶剤を蒸発させるための乾燥装置として従来既知の装置を用いることができる。例えば、粘着剤塗膜１５へ熱風を直接吹き付ける装置を乾燥装置３５として用いることができる。
【００３４】
次に、図１（ｃ）に示された、第２セパレータ２６を粘着層１１上に積層する工程について説明する。この工程では、第１セパレータ２１の剥離層（表面）２４の剥離性よりも軽い剥離性を有した剥離層（表面）２９を含む第２セパレータ２６が、粘着層１１と第１セパレータ２１との積層体へ向けて供給される。このとき、第２セパレータ２６の剥離層２９が粘着層１１に対面するようにして、第２セパレータ２６が供給される。そして、ニップローラー３７を用いて、第２セパレータ２６が粘着層１１と積層される。このようにして、粘着層１１を介し、其の両側に第２セパレータ２６と第１セパレータ２１とが接着される。
【００３５】
以上のようにして、粘着シート１０が製造される。図１に示すように、上述した各工程は、搬送ローラー３１によって搬送される帯状に延びるウェブ状の第１セパレータ２１に対し、各工程での処理を施していくことができる。そして、帯状に延びるウェブ状の第２セパレータ２６を供給することにより、最終的に、帯状に延びるウェブ状の粘着シート１０が得られるようになる。すなわち、図１に示された方法によれば、各工程で処理を施される被処理体が枚葉状材ではなくウェブ状材となっているので、被処理体の取り扱いの煩雑さを大幅に軽減することができ、簡易な方法で効率的に粘着シート１０を製造していくことができる。
【００３６】
次に、主に図３乃至図７を参照し、このようにして得られた粘着シートの作用、とりわけここでは、この粘着シート１０をプラズマディスプレイ用部材５０の製造に用いた場合における作用を説明する。
【００３７】
まず、図４を主に参照して、プラズマディスプレイ用部材５０について説明する。図４に示すように、プラズマディスプレイ用部材５０は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）５２と、このＰＤＰ５２に接着されたシート材５５と、を有している。図４に示すように、ＰＤＰ５２およびシート材５５の間には、上述した粘着シート１０の粘着層１１が介在している。ＰＤＰ５２およびシート材５５は、この粘着層１１を介して互いに接続されている。なお、粘着シート１０を用いて、プラズマディスプレイ用部材５０を製造する方法については後述する。
【００３８】
ＰＤＰ５２は、上述したように、隙間を空けて配置された二枚のガラス基板５３（図４では一枚のガラス基板を省略）を有している。二枚のガラス基板５３の間には、プラズマディスプレイの各画素にそれぞれ対応した多数の放電セルが形成されている。各放電セル内には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノン等の希ガスが封入されているとともに、各放電セルの内壁には、蛍光体が塗られている。また、放電セル毎に、電圧をかけることができるようになっている。そして、電圧をかけられた放電セル内では、放電が起こるとともに紫外線が発生する。発生した紫外線は当該放電セル内の蛍光体にあたり、これにより、当該放電セルから可視光が発光されるようになる。このようにして、各放電セルからの可視光の発光を制御することにより、ＰＤＰによって、所望の映像を表示することができるようになっている。
【００３９】
一方、シート材５５は、ＰＤＰ５２の観察者側（前面側）に配置されるシート状（フィルム状）の部材である。このようなシート材５５には、ＰＤＰから放射される放射線等を遮蔽するための種々の前面フィルタや、光学機能や保護機能を付与された機能シート等が含まれる。前面フィルタとしては、電磁波遮蔽シート、近赤外線遮蔽シート、ネオン光遮蔽シート、ＵＶ光遮蔽シート等があげられる。また、機能シートとしては、反射防止シート、防眩シート、ハードコートシート、防汚染シート、帯電防止シート等があげられる。これらのシート材は、添加剤を加えられた樹脂層として、複数の樹脂層の積層体として、あるいは、樹脂層と非樹脂層との積層体として、構成され得る。
【００４０】
このうち電磁波遮蔽シートは、ＰＤＰ５２から放射されるＭＨｚからＧＨｚ帯域の電磁波（此処では、電磁波を斯かる狭義に用い、近赤外線、紫外線とは区別して用いる）を遮蔽するためのシートである。電磁波遮蔽シートは、一般的に、導電性メッシュを有した構成となっている。近赤外線遮蔽シートは、ＰＤＰ５２から放射される近赤外線（例えば、波長８００ｎｍ〜１２００ｎｍ）の光を吸収するためのシートである。近赤外線遮蔽シートは、一般的に、透明樹脂層中に分散された近赤外線吸収剤を有した構成となっている。ネオン光遮蔽シートは、ＰＤＰ５２から放射されるネオン原子の発光を吸収し、色再現性を向上させるためのシートである。ネオン光遮蔽シートは、一般的に、透明樹脂層中に分散されたネオン光吸収剤を有した構成となっている。ＵＶ光遮蔽シートは、ＰＤＰ５２から漏れ出すＵＶ光（紫外線）を吸収するシートである。ＵＶ光遮蔽シートは、一般的に、透明樹脂層中に分散されたＵＶ光吸収剤、を有した構成となっている。反射防止シート（ＡＲシート）は、外光の反射を防止するためのシートである。反射防止シートは、一般的に、交互に積層された低屈折率層および高屈折率層の多層構成となっている。ハードコートシート（ＨＣシート）は、耐擦傷性を付与するための層である。ハードコートシートは、高硬度の透明樹脂からなる層を有した構成とすることができる。防眩シート（ＡＧシート）は、外光の鏡面反射を防止して、外光の写り込みを抑制するためのシートである。防眩シートは、一般的に、透明樹脂層中に分散された光拡散性微粒子と、を有した構成、あるいは、賦形により凹凸面を形成された透明樹脂層を有した構成となっている。
【００４１】
尚、これら各種の前面フィルタ或いは機能シートに対して、必要に応じて、適宜透明樹脂から成る支持層を積層して其の機械的強度の補強等を図ることができる。前面フィルタ及び／又は機能シートを複数積層した構成の場合、支持層は、全層積層体に対して１層のみ積層するか、各構成層毎に１層ずつ積層するか、或いは全層積層体中の一部の複数層に対して１層のみ積層するか、任意である。
【００４２】
例えば、上述したように、粘着層１１は粘着シート１０に含まれた粘着層である。そして、この粘着シート１０の粘着層１１が、上述のシート材５５に期待される機能のいずれか一つ以上を有するようにしてもよい。より具体的に例示すると、粘着層１１が、近赤外線吸収剤（ＮＩＲ吸収剤）、ネオン光吸収剤（Ｎｅ光吸収剤）、紫外線吸収剤（ＵＶ光吸収剤）を含むようにしてもよい。なお、これらの添加剤は、上述した粘着シートの製造方法（図１参照）において、コーター３３から第１セパレータ２１上に塗工される粘着剤塗工液１３中に含有させておくことにより、粘着層１１内に分散させることができる。此の場合には、粘着層１１に付与されていない機能（フィルタ機能、或いは其の他機能）を担うシート材中に支持層に相当する層を含めることができる。
【００４３】
次に、主に図３を参照して、ガラス基板５３を有したプラズマディスプレイパネル５２およびシート材５５を、粘着シート１０を用いて接着することによって、プラズマディスプレイ用部材５０を製造する方法について説明する。
【００４４】
図３（ａ）に示すように、まず、粘着シート１０の粘着層１１から第２セパレータ２６が剥離される。これにより、第２セパレータ２６が粘着シート１０から除去され、粘着層１１の他方の面１１ｂが露出された状態となる。なお、上述したように、第２セパレータ２６の剥離性は、第１セパレータ２１の剥離性よりも軽くなっている。すなわち、第２セパレータ２６は、第１セパレータ２１よりも粘着層１１から剥がれやすくなっている。したがって、第２セパレータ２６を剥離させる際に、第２セパレータ２６だけでなく、第１セパレータ２１も粘着層１１から剥離してしまうこと（泣き別れ）を効果的に防止することができる。
【００４５】
次に、図３（ｂ）に示すように、シート材５５が、粘着層１１と第１セパレータ２１との積層体へ向けて供給される。このとき、シート材５５は、露出された粘着層１１の他方の面１１ｂに対面するようにして、供給される。そして、ニップローラー６３を用いて、シート材５５が粘着層１１と積層される。このようにして、粘着層１１を介し、シート材５５と第１セパレータ２１とが接着される。
【００４６】
その後、図３（ｃ）に示すように、粘着層１１から第１セパレータ２１が剥離され、第１セパレータ２１が除去される。これにより、粘着層１１の一方の面１１ａが露出された状態となる。
【００４７】
なお、上述したように、粘着シート１０は帯状に延びるウェブ状材として製造され得る。そして、ウェブ状の粘着シート１０を搬送ローラー６１によって搬送しながら、このウェブ状の粘着シート１０に対して、ここまでに説明した第２セパレータ２６の剥離工程（図３（ａ）参照）、シート材５５の積層工程（図３（ｂ）参照）および第１セパレータ２１の剥離工程（図３（ｃ）参照）における処理を施していくことができる。このような方法によれば、各工程で処理を施される被処理体が枚葉状材ではなくウェブ状材となっているので、被処理体の取り扱いの煩雑さを大幅に軽減することができ、簡易な方法で効率的に製造工程を実行していくことができる。なお、粘着層１１上に積層されるシート材５５も、帯状に延びるウェブ状で供給されることが可能である。これにより、さらに効率的に製造工程を実行していくことが可能となる。
【００４８】
次に、図３（ｄ）に示すように、粘着層１１がＰＤＰ５２のガラス基板５３に対面するようにして、粘着層１１およびシート材５５の積層体と、ガラス基板５３と、を配置する。そして、押圧ローラー６５によって、粘着層１１およびシート材５５の積層体をガラス基板５３に向けて押圧しながら、ガラス基板５３に沿って移動させる。すなわち、押圧ローラー６５を用いてしごきながら、粘着層１１を介して、ＰＤＰ５２のガラス基板５３とシート材５５とを貼合する。以上のようにして、プラズマディスプレイ用部材５０が製造される。
【００４９】
なお、上述したように、ウェブ状の粘着シート１０が供給され、図３（ａ）乃至図３（ｃ）に図示された工程における処理がウェブ状の被処理体に対して施されていった場合には、図３（ｄ）に示されたガラス基板５３とシート材５５との積層工程の前に、粘着シート１１をガラス基板５３の大きさに対応した長さに断裁する工程を設けてもよい。あるいは、図３（ｄ）に示されたガラス基板５３とシート材５５との貼合工程の後に、粘着シート１１１をガラス基板５３の大きさに対応した大きさに断裁する工程を設けてもよい。また、上述したように、図３（ｂ）に示された工程において、ウェブ状のシート材５５が供給される場合には、粘着シート１１の断裁に合わせ、ガラス基板５３の大きさに対応した大きさにシート材５５を断裁していくことが好ましい。
【００５０】
尚、以上の説明においては、ガラス基板５３として、プラズマディスプレイパネル自体を構成するガラス基板を例に挙げた。但し、本発明に於いては、対象となるガラス基板及びガラス基板への接着工程としては、斯かる形態にのみに限定されるわけでは無い。これ以外にも、ＰＤＰ本体の前面に、ＰＤＰ本体構成要素としてのガラス基板とは別個に、フィルタ用基板としてのガラス基板を接地し、該基板上にシート材５５（前面フィルタ及び／又は機能シート）を積層する形態に於いて、該ガラス基板に対して、上記の各工程を適用することも出来る。即ち、本発明に於いて、ＰＤＰ用のガラス基板と云う場合には、此の様な形態も包含される。
【００５１】
以上のようなプラズマディスプレイ用部材５０の製造方法によれば、軽重量で移動、位置合わせが容易な粘着層１１及びシート材５５とを予め積層しておき、こちらの方を位置制御しながら、重重量で移動、位置合わせが困難なガラス基板５３と積層している。したがって、位置合わせの精度を容易に向上させることができ、これにより、貼合不良を低減することができる。一般的に、重量が大きく且つ破損し易いガラス基板の位置を制御しながら、ガラス基板と粘着層１１及びシート材５５の積層体とを位置合わせすることは、該積層体の位置を制御しながらガラス基板と積層体とを位置合わせすることに比べて困難である。又、後述するように粘着層１１は再剥離時にガラス板側に糊残り無く容易に再剥離可能である。其の為、仮にシート状物の貼合位置が所定位置からずれた場合であっても再度シート材を剥離後、正しい位置で貼り直すことが可能である。更に粘着層の形成に失敗した場合（形成位置の所定位置からのずれ、粘着層の缺点発生等）、粘着層のみを剥離除去したり修正したりすることは困難である為、粘着層を形成された相手側の材料は廃棄せざるを得ない。従って、最初に粘着層を、より高価で廃棄も煩雑なガラス基板側に形成するよりも、より安価で廃棄も容易なシート材側に形成する方が、最初に粘着材層を形成する工程に失敗した際の損失金額と廃棄の手間も軽減することが出来る。
【００５２】
さらに、本件発明者が鋭意研究を重ねたところ、このようして製造されたプラズマディスプレイ用部材５０の粘着層１１は優れた再剥離性、並びに、優れたリワーク性を有するようになる。より具体的には、図５に示すように、例えば貼合不良が生じて、一旦接着されたＰＤＰ５２のガラス基板５３とシート材５５とを、再度、分離させなければならない場合に、ＰＤＰ５２とシート材５５とを引き離そうとすると、図５に示すように、粘着層１１は、シート材５５に接着されたままの状態で、ＰＤＰ５２のガラス基板５３から剥離するようになる。すなわち、図６に示すように、粘着層１１が凝集破壊して、粘着層１１の一部分がシート材５５に残留し、粘着層１１のその他の部分がガラス基板５３に残留するといった現象が、格段に抑制されるようになる。さらには、図７に示すように、粘着層１１が主にシート材５５上に残留することも格段に抑制されるようになる。
【００５３】
このような現象が生じるメカニズムは必ずしも明らかではないが、その一要因と考えられ得るメカニズムについて、以下に説明する。ただし、本件発明は以下のメカニズムに限定されるものではない。
【００５４】
上述した粘着シートの製造方法において、粘着層１１を形成する際に、図１（ａ）に示すように、第１セパレータ２１上に粘着剤組成物（例えばアクリル樹脂から成る）を含む粘着剤塗工液１３が供給され、第１セパレータ２１上に粘着剤塗膜１５が形成される。その後、図１（ｂ）に示すように、粘着剤塗膜１５は乾燥処理として加熱され、流動性を失って粘着層１１をなすようになる。そして、形成された粘着層１１に第２セパレータ２６が積層される。
【００５５】
一般的に、互いに異なる組成を有した二つの層が隣接して配置されると、二つの層の間において、組成物の転移現象が生じ得る。本例に当てはめると、第１セパレータ２１の剥離層２４から剥離剤（例えばシリコーン）が、粘着層１１内へ、または粘着剤塗工液１３内へ、または粘着剤塗膜１５内へ、転移すること（入り込むこと）が想定される。同様に、第２セパレータ２６の剥離層２９から剥離剤（例えばシリコーン）が、粘着層１１内へ、転移すること（入り込むこと）も想定される。そして、このような転移現象の一要因は、基材（基材シート２２，２７）中に添加された添加剤（離型剤）のしみ出し、より具体的には、添加剤のブリードアウトまたは離脱にあると考えられる。このため、この転移現象は、添加剤（離型剤）を受け入れる側の流動性が高いほど活発となる。したがって、剥離剤（例えばシリコーン）は、流動性を失って粘着層１１を形成するようになる前の、粘着剤塗工液１３内あるいは粘着剤塗膜１５内へ、これらに隣接する第１セパレータ２１から、多く転移することになる。とりわけ、粘着剤塗膜１５の乾燥工程（図１（ｂ）参照）においては、粘着剤塗膜１５、および、この粘着剤塗膜１５に隣接する第１セパレータ２１が加熱され、第１セパレータ２１から粘着剤塗膜１５への剥離剤の転移が促進されると考えられる。
【００５６】
以上のことから、上述した粘着シート１０の製造方法で製造された粘着シート１０の粘着層１０は、第２セパレータ２６に対面する他方の面１１ｂの側と比較して、第１セパレータ２１に対面する一方の面１１ａの側に、より多くの剥離剤を含むようになると考えられる。そしてこの場合、一度接着されたＰＤＰ５２のガラス基板５３とシート材とを、再度、分離させるため、ＰＤＰ５２とシート材５５とを引き離した場合には、図５に示すように、粘着層１１は、シート材５５に接着されたままの状態で、ＰＤＰ５２のガラス基板５３から剥離することになる。すなわち、剥離剤を比較的に少量しか含まない粘着層１１の他方の面１１ｂ側では界面剥離現象が生じず、剥離剤を比較的に多量に含む粘着層１１の一方の面１１ａ側では界面剥離現象が生じることになる。
【００５７】
なお、粘着層１１の一方の面１１ａの側へ含まれるようになる剥離剤は、第１セパレータ２１から転移してくるものである。したがって、第１セパレータ２１および粘着層１１の間における剥離強度自体は大きく変化することはない。この結果、このような転移現象が、粘着シート１０の第１セパレータ２１および粘着層１１の間の剥離強度と、粘着シート１０の第２セパレータ２６および粘着層１１の間の剥離強度と、の関係に影響を与えることはない。つまり、図３（ａ）に示すように、粘着シート１０から第２セパレータ２６を剥離させる際に、第１セパレータ２１まで粘着層１１から剥離してしまうことを有効に防止することができる。
【００５８】
ところで、上述した実施の形態における粘着シートの製造方法とは異なり、粘着剤塗工液が第２セパレータ２６上に塗工されていたとすると、粘着シート１０の粘着層１１の粘着力は、一方の面１１ａ側よりも他方の面１１ｂ側において弱くなると考えられる。そして、この粘着シート１０を用いて上述した方法によりプラズマディスプレイ用部材５０を製造したとすると、粘着層１１とシート材５５との粘着力が、粘着層１１とガラス基板５３との粘着力よりも弱くなり得る。つまり、これまでの説明に照らすと、粘着剤塗工液が第２セパレータ２６上に塗工されていたとすると、一旦接着されたシート材５５とガラス基材５３とが引き離されると、粘着層１１がガラス基材５３上に残留することが想定される。
【００５９】
しかしながら、一般的に、樹脂からなるシート材５５および樹脂からなる粘着層１１は親和性を有する。このため、粘着層自体の粘着力がガラス基板１１の表面で強くなっていたとしても、粘着層１１およびガラス基板５３の間の粘着力と、粘着層１１およびシート材５５の間の粘着力と、を比較すると両者が略同一となっている可能性がある。この場合、図６に示すように、粘着層１１が凝集破壊し、粘着層１１の一部分がガラス基板５３上に残留し、粘着層１１のその他の部分がシート材５５上に残留することが予想される。このような凝集破壊が生じると、ガラス基材５３およびシート材１１に付着している粘着層１１をきれいに取り除くことは不可能である。したがって、これらのガラス基材５３およびシート材１１を再利用することは不可能である。
【００６０】
また、粘着層１１およびガラス基板５３の間の粘着力が、粘着層１１およびシート材５５の間の粘着力よりも強くなっていたとしても、図６および図７に示すように、シート材５５と粘着層１１との親和性に起因して、粘着層１１が、シート材５５に対面する他方の面１１ｂ近傍において局所的に凝集破壊するとともに、シート材５５の表面に糊残りが生じてしまうことが予想される。そして、このような局所的な凝集破壊が生じると、たとえ図７に示すように凝集破壊が微細であったとしても、粘着層１１の粘着力が大幅に低下する。この結果、例えば、図７に示されたガラス基板５３と粘着層１１の積層体を、他のシート材に強固に接着することができなくなる。この結果、凝集破壊を生じた粘着層１１とともに高価なガラス基板５３を再利用することができなくなる。一方、糊残りが生じているシート材５５（図７参照）も再利用することはできない。
【００６１】
すなわち、本実施の形態にように、粘着層１１のガラス基板５３側の面１１ａにおける粘着力が、シート材５５側の面１１ｂにおける粘着力よりも低めに設定されており、粘着層１１との親和性が低いガラス基板５３側において界面剥離させることが非常に有用となる。
【００６２】
以上にように本実施の形態によれば、粘着層１１をなすようになる粘着剤塗工液１３が、第２セパレータ２６よりも重い剥離性を有する第１セパレータ２１上に塗工される。これにより、粘着層１１は、第１セパレータ２１側の面における粘着力が、第２セパレータ２６側の面における粘着力よりも弱くなると想定される。ところで、プラズマディスプレイ用部材５０の製造においては、ＰＤＰ５２のガラス基板５３よりも先にシート材５５へ粘着層１１を積層することが、品質上および生産効率上の観点から好ましい。したがって、泣き別れを防止するために先に剥がされる軽剥離性の第２セパレータが積層されていた位置に、シート材５５が接着および積層されるようになる。そして、ＰＤＰ５２のガラス基板５３が、粘着層１１の低粘着力側の面１１ａに接着されて、プラズマディスプレイ用部材５０が製造されるようになる。
【００６３】
この結果、ガラス基板５３側の面１１ａにおいて粘着層１１をガラス基板５３から界面剥離させることによって、一旦接着されたＰＤＰ５２のガラス基板５３とシート材５５とを引き離すことが可能となる。すなわち、粘着シート１０の粘着層１１は、プラズマディスプレイ用部材５０に組み込まれた際に、優れた再剥離性を呈示するようになる。そして、粘着層１１がその優れた再剥離性に起因してガラス基板５３から界面剥離することができるため、粘着層１１の粘着力が低下してしまうことを効果的に防止することができる。すなわち、粘着シート１０の粘着層１１は、プラズマディスプレイ用部材５０に組み込まれた際に、優れたリワーク性を呈示することもできる。
【００６４】
なお、上述した実施の形態に対し、本発明の要旨の範囲内において種々の変更が可能である。例えば、上述したように、粘着シート１０の粘着層１１を用いた貼合対象となるガラス基板５３として、プラズマディスプレイパネル５２の構成要素している二枚のガラス基板のうちの一枚に限られず、広く、「プラズマディスプレイパネル用のガラス基板」を適用することができる。この「プラズマディスプレイパネル用のガラス基板」には、上述したように、ＰＤＰ５２とは別途にＰＤＰ５２の観察者側に配置され、種々のシート材５５の支持材として機能するガラス製の基板も含まれる。また、この「プラズマディスプレイパネル用のガラス基板」には、ＰＤＰ５２に組み込まれる前であって、後にＰＤＰ５２の一部分を構成するようになる単体のガラス基板も含まれる。また当然に、「プラズマディスプレイ用部材５０に含まれるガラス基板」としても、広く、「プラズマディスプレイパネル用のガラス基板」を適用することができる。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００６６】
上述した図１に示す製造方法により、粘着シートを作製した（実施例１および実施例２）。また、実施例１および実施例２と比較するため、剥離性の軽いセパレータ上に粘着剤塗工液を塗布して粘着層を形成し、その後、粘着層に剥離性の重いセパレータを粘着層上に積層し、粘着シートを作製した（比較例１および比較例２）。
【００６７】
また、得られた粘着シートを用いて、各粘着層に含まれた粘着層の再剥離性を評価するためのサンプルを作製した。具体的には、得られた粘着シートの粘着層を介し、シート材の支持層として使用され得るＰＥＴフィルムと、プラズマディスプレイパネルのガラス基板として使用され得るフロート板ガラスを、を積層することにより、サンプルを形成した。
【００６８】
なお、各粘着シートの作製および各サンプルの作製に用いた共通の材料を以下に示す。また、各粘着シートの作製および各サンプルの個別の作製条件を以下に説明する。
【００６９】
（共通材料）
・剥離性の重いセパレータ（第１セパレータ；以下、重剥離性セパレータとも呼ぶ）：
東セロ(株)製のＳＰ−ＰＥＴ−Ｏ３−ＢＵ、厚み３８μｍ
・粘着剤塗工液：
アクリル系粘着剤（綜研化学(株)：ＳＫ２０９４）および架橋剤（綜研化学(株)：Ｅ−５ＸＭ）を、溶剤ＭＩＢＫによって希釈調製して作製した
・剥離性の軽いセパレータ（第２セパレータ；以下、軽剥離性セパレータとも呼ぶ）：
東レフィルム加工(株)製のセラピールＭＦＡ、厚み３８μｍ
・ＰＥＴフィルム（シート材）：  東洋紡製のＡ４３００、厚み１００μｍ
・フロート板ガラス（ガラス基板）：  日本板硝子社製  厚み２．０ｍｍ
【００７０】
（実施例１）
第１セパレータとしての重剥離性セパレータの離型性を有する面上に、粘着剤塗工液をバーコーターによって塗布し、重剥離性セパレータ上に粘着剤塗膜を形成した。次に、重剥離性セパレータ上の粘着剤塗膜を、１００℃雰囲気中に２分間保持して、乾燥させた。このような処理により、厚さ２５μｍの粘着層を重剥離性セパレータ上に形成した。次に、第２セパレータとしての軽剥離性セパレータを、その剥離性を有する面が重剥離性セパレータ上に形成された粘着層と対面するようにして、粘着層上に積層した。以上のようにして実施例１の粘着シートを作製した。
【００７１】
次に、この粘着シートから再剥離性を評価するためのサンプルを作製した。まず、作製された粘着シートの軽剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層にシート材としてのＰＥＴフィルムを貼りあわせ、２４時間放置した。その後、２５ｍｍ×１５０ｍｍサイズにサンプルをカットした。次に、重剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層に、２ｋｇローラーを用いてガラス基板としてのフロート板ガラスを圧着した。このようにして実施例１のサンプルを作製した。
【００７２】
（実施例２）
実施例１と同様の作製方法で粘着シートを作製した。
【００７３】
次に、この粘着シートから再剥離性を評価するためのサンプルを作製した。まず、作製された粘着シートの第２セパレータとしての軽剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層にシート材としてのＰＥＴフィルムを貼りあわせ、１時間放置した。その後、２５ｍｍ×１５０ｍｍサイズにサンプルをカットした。次に、第１セパレータとしての重剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層に、２ｋｇローラーを用いてガラス基板としてのフロート板ガラスを圧着した。このようにして実施例２のサンプルを作製した。
【００７４】
すなわち、粘着層にＰＥＴフィルムを貼り合わせた後の放置時間を実施例１の２４時間から１時間に変更しただけで、他の条件および方法は実施例１と同様にした。
【００７５】
（比較例１）
第２セパレータとしての軽剥離性セパレータの離型性を有する面上に、実施例１と同様の条件および方法で、粘着層を形成した。次に、第１セパレータとしての重剥離性セパレータを、その剥離性を有する面が軽剥離性セパレータ上に形成された粘着層と対面するようにして、粘着層上に積層した。以上のようにして比較例１の粘着シートを作製した。
【００７６】
すなわち、粘着層が形成されるセパレータを重剥離性セパレータから軽剥離性セパレータに変更しただけで、その他の条件および方法は実施例１と同様にした。
【００７７】
次に、この粘着シートから、実施例１と同様の条件および方法により、再剥離性を評価するためのサンプルを作製した。すなわち、まず、作製された粘着シートの軽剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層にシート材としてのＰＥＴフィルムを貼りあわせ、２４時間放置した。その後、２５ｍｍ×１５０ｍｍサイズにサンプルをカットした。次に、重剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層に、２ｋｇローラーを用いてガラス基板としてのフロート板ガラスを圧着した。このようにして比較例１のサンプルを作製した。
【００７８】
（比較例２）
比較例１と同様の作製方法で粘着シートを作製した。
【００７９】
次に、この粘着シートから再剥離性を評価するためのサンプルを作製した。まず、作製された粘着シートの第２セパレータとしての軽剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層にシート材としてのＰＥＴフィルムを貼りあわせ、１時間放置した。その後、２５ｍｍ×１５０ｍｍサイズにサンプルをカットした。次に、第１セパレータとしての重剥離性離型フィルムを粘着層から剥離し、露出した粘着層に、２ｋｇローラーを用いてガラス基板としてのフロート板ガラスを圧着した。このようにして比較例２のサンプルを作製した。
【００８０】
すなわち、粘着層にＰＥＴフィルムを貼り合わせた後の放置時間を比較例１の２４時間から１時間に変更しただけで、他の条件および方法は比較例１と同様にした。
【００８１】
（再剥離性の評価）
実施例１、実施例２、比較例１および比較例２の条件で作製された各サンプルを、２３℃×６５％ＲＨの雰囲気下に放置した。放置時間は、各条件で作製されたサンプル毎に、５分、１５分、３０分、６０分の四条件とした。放置した各サンプルに対し、ＪＩＳ  Ｚ−０２３７に準拠して、剥離試験を行った。剥離試験に用いられた試験機は、オリエンテック製のテンシロンＲＴＧ１３１０とした。また、剥離試験の条件は、速度１０００ｍｍ／分で、１８０度剥離とした。各サンプルについて、剥離前に粘着層によって覆われているフロート板ガラスの面積（サンプルのサイズ（２５ｍｍ×１５０ｍｍ）に相当）に対する、剥離後に粘着層によって覆われているフロート板ガラスの面積の割合（糊残りの割合）を目視にて確認した。結果を表１に示す。
【表１】
2009057426.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、粘着シートの製造方法を説明するための図である。
【図２】図２は、図１に示された製造方法によって製造され得る粘着シートの層構成の一例を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、プラズマディスプレイ用部材の製造方法を説明するための図である。
【図４】図４は、図３に示された製造方法によって製造され得るプラズマディスプレイ用部材の層構成の一例を示す断面図である。
【図５】図５は、粘着層の再剥離性を説明するための図である。
【図６】図６は、粘着層の再剥離性を説明するための図である。
【図７】図７は、粘着層の再剥離性を説明するための図である。
【符号の説明】
【００８３】
１０  粘着シート
１０ａ  一方の面
１０ｂ  他方の面
１１  粘着層
２１  第１セパレータ
２６  第２セパレータ
５０  プラズマディスプレイ用部材
５２  プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）
５３  ガラス基板
５５  シート材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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