(57)【要約】【課題】セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥後に粉砕して粒径を制御した粉砕材料を用いることにより、吸着性能や脱離性能等の優れた特性を有する活性炭を得ることができる活性炭の製法を提供する。【解決手段】セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥し粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料を得る粉砕工程と、前記粉砕材料と活性化成分とを混合し所定形状に圧縮成型して成型品を得る成型工程と、前記成型品を乾燥し焼成して焼成品を得る焼成工程と、前記焼成品を粉砕する粉砕工程とからなることを特徴とする。前記活性炭原料の粉砕工程における粉砕が、臼によるすりつぶしによってなされる場合や、前記成型工程における活性化成分が、塩化亜鉛よりなることがある。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥し粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料を得る粉砕工程と、
前記粉砕材料と活性化成分とを混合し所定形状に圧縮成型して成型品を得る成型工程と、
前記成型品を乾燥し焼成して焼成品を得る焼成工程と、
前記焼成品を粉砕する粉砕工程
とからなることを特徴とする活性炭の製法。
【請求項２】
前記活性炭原料の粉砕工程における粉砕が、臼によるすりつぶしによってなされる請求項１に記載の活性炭の製法。
【請求項３】
前記成型工程における活性化成分が、塩化亜鉛よりなる請求項１又は２に記載の活性炭の製法。
【請求項４】
前記成型工程における成型が、ブリケットマシンによってなされる請求項１ないし３のいずれか１項に記載の活性炭の製法。
【請求項５】
前記焼成品の粉砕工程における粉砕が、粒径０．５０ないし２．３６ｍｍに粉砕される請求項１ないし４のいずれか１項に記載の活性炭の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、活性炭の製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
活性炭は選択的な吸着性能や脱離性能等に優れており、液相処理用として上水処理、浄水器、化学品・医薬品製造、触媒等、あるいは気相処理用として脱臭剤、空気清浄器等の様々な用途に利用されている。このような活性炭は、木材、おが粉、椰子殻、木炭、石炭・石油及びその残渣、高分子類、汚泥等の廃棄物を原料として製造され、その用途によって粉末活性炭あるいは粒状活性炭等の形態で使用される。
【０００３】
ここで、活性炭の具体的な用途の一例について説明すると、例えば、前記粒状活性炭は気相中における有機溶剤蒸気を回収等する目的で自動車のキャニスタ用として使用されている。自動車燃料のガソリンは揮発性が高く、自動車の走行中や停車中にガソリン燃料タンクからガソリン蒸気が発生する。このガソリン蒸気は、酸素や窒素化合物と結合してアルデヒド等の有害物質に変化し、大気汚染の原因となるため、前記ガソリン蒸気を吸着して燃料タンクからのガソリン蒸気が発生するのを抑制する目的で、前記キャニスタが通常、燃料タンクとエンジンの間に搭載される。そして、粒状活性炭によって吸着されたガソリン蒸気は、エンジンの回転に伴って吸気口から入る空気により脱離され、再生されたガソリンがエンジンで燃焼される。
【０００４】
そのため、キャニスタに使用される活性炭としては、ガソリン蒸気等の有機溶剤蒸気を吸着する吸着性能が高いことだけでなく、吸着した前記有機溶剤蒸気を脱離する脱離性能も高いことが要求される。また、有機溶剤蒸気の脱着が繰り返し行われるので、例えば、通常ｎ−ブタンを用いて測定される高いＢ．Ｗ．Ｃ．（ブタンワーキングキャパシティ）を有する活性炭が要求される。このような活性炭として、水分含量の少ない賦活薬品を用いることにより、比較的短時間で効率よく薬品賦活成型活性炭を得るための薬品賦活成型活性炭の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
この製法は、薬品賦活しうる活性炭原料と水分含量が２５重量％以下で賦活成分含量が６０重量％以上である賦活薬品との混合物を、常法により加熱、反応させ、反応物を成型し、次いで焼成、洗浄、乾燥して成型活性炭を得るものである。しかしながら、近年においては自動車に搭載する際の空間的な制約等から前記キャニスタはより小型化及び軽量化が要求されており、それに伴い、前記キャニスタ用の活性炭をはじめとするこの種活性炭は、充填密度が高く、体積当たりの吸着性能や脱離性能等がさらに高い活性炭が切望されている。
【特許文献１】特開平７−１３８０１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記のような活性炭を製造する際に、従来、おが粉やトウモロコシ等のセルロース質や澱粉質の活性炭原料を用いる場合は、製造工程上あるいはコスト等の問題から、これらの活性炭原料に前処理を行って粒径等を高度に管理することはなされていないのが実状である。しかしながら、発明者が鋭意研究を重ねた結果、特に、前記活性炭原料を乾燥して所定の粒径に粉砕した粉砕材料を用いて活性炭を製造することで、従来と比較して格段に吸着性能や脱離性能が高い活性炭を得ることができることを見出すに至った。
【０００７】
この発明は、前記の点に鑑みなされたものであり、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥後に粉砕して粒径を高度に制御した粉砕材料を用いることにより、吸着性能や脱離性能等の優れた特性を有する活性炭を得ることができる活性炭の製法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
すなわち、請求項１に係る発明は、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥し粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料を得る粉砕工程と、前記粉砕材料と活性化成分とを混合し所定形状に圧縮成型して成型品を得る成型工程と、前記成型品を乾燥し焼成して焼成品を得る焼成工程と、前記焼成品を粉砕する粉砕工程とからなることを特徴とする活性炭の製法に係る。
【０００９】
請求項２の発明は、前記活性炭原料の粉砕工程における粉砕が、臼によるすりつぶしによってなされる請求項１に記載の活性炭の製法に係る。
【００１０】
請求項３の発明は、前記成型工程における活性化成分が、塩化亜鉛よりなる請求項１又は２に記載の活性炭の製法に係る。
【００１１】
請求項４の発明は、前記成型工程における成型が、ブリケットマシンによってなされる請求項１ないし３のいずれか１項に記載の活性炭の製法に係る。
【００１２】
請求項５の発明は、前記焼成品の粉砕工程における粉砕が、粒径０．５０ないし２．３６ｍｍに粉砕される請求項１ないし４のいずれか１項に記載の活性炭の製法に係る。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明に係る活性炭の製法によると、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥し粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料を得る粉砕工程と、前記粉砕材料と活性化成分とを混合し所定形状に圧縮成型して成型品を得る成型工程と、前記成型品を乾燥し焼成して焼成品を得る焼成工程と、前記焼成品を粉砕する粉砕工程とからなるため、容易に製造することができるとともに、吸着性能及び脱離性能に優れた特性を有する活性炭を得ることができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、請求項１において、前記活性炭原料の粉砕工程における粉砕が、臼によるすりつぶしによってなされるため、さらに、吸着性能及び脱離性能が高い活性炭を得ることができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２において、前記成型工程における活性化成分が、塩化亜鉛よりなるため、活性炭の収率が高く、圧縮成型を行いやすい。
【００１６】
請求項４の発明によれば、請求項１ないし３のいずれかにおいて、前記成型工程における成型が、ブリケットマシンによってなされるため、連続的に効率よく成型を行うことができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかにおいて、前記焼成品の粉砕工程における粉砕が、粒径０．５０ないし２．３６ｍｍに粉砕されるため、活性炭を吸脱着材として用いるのに適した大きさである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
この発明の活性炭Ｐの製法は、図１から理解されるように、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料Ｍを乾燥し粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料Ｓを得る粉砕工程Ｓ１と、前記粉砕材料Ｓと活性化成分とを混合し所定形状に圧縮成型して成型品を得る成型工程Ｓ２と、前記成型品を乾燥し焼成して焼成品を得る焼成工程Ｓ３と、前記焼成品を粉砕する粉砕工程Ｓ４とからなることを特徴とするものである。以下、各工程について詳述する。
【００１９】
粉砕材料を得る工程、すなわち粉砕工程Ｓ１では、まず、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料Ｍが乾燥される。前記セルロース質の活性炭原料として、おが粉、廃木材、木材チップ、木材ダスト、椰子殻、廃竹等が挙げられる。また、前記澱粉質の活性炭原料として、アワ、トウモロコシ、キビ、ヒエ等である。これらの活性炭原料は、例えばおが粉であれば水分含有量が約５０ｗｔ％程度であるため、以下に説明する粉砕工程等において取り扱いやすく、粉砕が容易に行えるようにあらかじめ乾燥を行う。前記活性炭原料の乾燥条件は特に限定されないが、より効果的かつ効率よく粉砕を行うために、この粉砕工程Ｓ１の乾燥後における活性炭原料Ｍの水分含有率は、５ｗｔ％以下であることが望ましい。乾燥方法は、例えばロータリーキルン等で行う場合、２００〜３００℃程度の気流中に数秒〜数十秒間曝すなどして行われる。
【００２０】
上述のように乾燥した活性炭原料は、粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料Ｓとされる。前記活性炭原料の粉砕方法は、ボールミル、ローラーミル、ディスクカッター等の公知の粉砕装置により粉砕される。そして、粉砕された活性炭原料は、分級機やふるい等によって粒径０．１ｍｍ以下に分級されて、図１における粉砕材料Ｓとされる。例えば、ふるいを用いる場合、目的とする粒径の粉砕材料を得るには、そのふるいの目開きの大きさによって調製される。具体的には、目開きが０．１ｍｍのふるいを用いて篩い分けを行うと、粒径０．１ｍｍ以下の粉砕材料が得られる。このように、前記粉砕材料の粒径が０．１ｍｍ以下とされると、後述の活性化成分と混合しやすく活性化、賦活されやすくなる。一方、前記粉砕材料の粒径が０．１ｍｍより大きいと、活性化成分と均一に混合しにくく十分に賦活されず、所望の特性を有する活性炭が得られにくい。
【００２１】
特に、前記活性炭原料の粉砕は、臼によるすりつぶしによってなされることが好ましい。臼によって粉砕すると、前記活性炭原料を加圧しながらすりつぶすことができ、粉砕をしながらセルロース質又は澱粉質の活性炭原料に特有の植物組織由来の気孔をつぶしやすく、充填密度が高くなる傾向があり、吸着能力及び脱離能力等に優れた活性炭を得ることができる。なお、この臼によるすりつぶしには、公知の石臼式磨砕粉砕機等が用いられる。
【００２２】
次に、成型工程Ｓ２においては、前記粉砕工程Ｓ１によって得られた粉砕材料Ｓが、活性化成分と混合後に所定形状に圧縮成型されて成形品とされる。前記活性化成分は前記活性炭原料に対して賦活活性を有する成分であれば特に限定されず、塩化カルシウム、苛性ソーダ、リン酸、塩化亜鉛等のように、アルカリ金属（Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ等）及びアルカリ土類金属（Ｂｅ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｓｒ等）の塩化物、水酸化物、硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩、炭酸塩等の化合物が挙げられる。前記活性化成分は、これらの化合物を１種類若しくは２種類以上混合して使用することができる。一般的に活性炭の賦活方法として、この発明のように活性化成分を用いて薬品賦活を行う場合の他に水蒸気賦活を行う場合もあるが、活性化成分により賦活を行う方が活性炭の収率が高くなる傾向がある。
【００２３】
なかでも、優れた特性の活性炭が得られるため、前記成型工程Ｓ２における活性化成分は塩化亜鉛よりなることが好ましい。また、活性化成分として塩化亜鉛を用いると、前記粉砕材料や水と混合する際に比較的容易に混合、圧縮成型を行いやすい。なお、このとき主成分が塩化亜鉛であれば、前記したような他の化合物が含有されていてもよい。前記粉砕材料と活性化成分は公知の攪拌機等を用いて混合され、粉砕材料に活性化成分が含浸される。前記活性化成分は通常は水溶液等として用いられ、その濃度、使用量等は、活性炭原料、粉砕材料、活性化成分の種類等に応じて適宜調整される。
【００２４】
また、前記粉砕材料、活性化成分及び水の混合の際には、所望に応じて水分量が適宜選択される。これら前記粉砕材料、活性化成分と水の混合時に、部分的に塊状物等が生じた場合には、以下の圧縮成型が行いやすいようにカッター式の粉砕機等で撹拌を行うなどされてもよい。また、前記混合時には、その他にバインダー等が添加されてもよい。バインダーとして、コールタール、無水タール、軟ピッチ、硬ピッチ、クレオソート油、木タール、木タールオイル、木タールピッチ、リグニンスルホン酸ナトリウム、ベントナイト等が挙げられる。
【００２５】
前記のようにして得られた混合物は、プレス成型、押出成型、ディスクペレッタ等の周知の成型方法により圧縮成型して成型品とされる。成型方法は、特にブリケットマシンにより圧縮成型が行われることが望ましい。前記ブリケットマシンは、他の成型方法と比較して処理能力が大きく連続的に効率よく圧縮成型ができ、コスト的にも有利である。前記混合物の圧縮成型について、活性炭の用途に応じて板状、ペレット状、ブリケット状、錠剤状、球状、円柱状、塊状、繊維状等の所定形状に圧縮成型して成型品とされる。
【００２６】
このように、前記成型工程Ｓ２において得られた成型品は、焼成工程Ｓ３において、乾燥し焼成される。前記成型品は成型上の都合によりある程度の水分量を含有しているが、過剰な水分を含有していると、急激な昇温により成形体の膨張を招き、炉の運転が困難になるため、成型品の水分含有量を減らす目的で焼成前に乾燥される。なお、乾燥時においておが粉等の活性炭原料を用いた場合、タール分が溶融されてバインダー効果が発揮される。
【００２７】
前記乾燥時における乾燥条件は特に限られず、１００〜２５０℃の温度範囲で行われる。なお、乾燥温度が、３００℃を越えるとセルロース質又は澱粉質の活性炭原料が発熱分解し始めるため、上記範囲であることが好ましい。また、成型品を常温からいきなり高温で加熱すると、上記と同様に活性炭原料に含まれていた水分、揮発性有機化合物等のガスが発生して成型品が膨張するため、乾燥温度を段階的に昇温させたりしてもよい。
【００２８】
次に、乾燥した成型品は焼成、炭化して焼成品とされる。焼成にはロータリーキルン、トンネルキルン、電気炉等の周知の加熱・焼成手段が用いられる。前記成型品は４００〜６００℃で焼成、炭化される。上述した乾燥は、焼成（炭化）と一つの炉内で一括して行われてもよい。この場合、温度制御を容易に行うことができるロータリーキルン等が用いられる。焼成後、前記焼成品は後処理として、塩酸等によって十分に洗浄を行い、適宜加熱処理等されて乾燥される。
【００２９】
前記焼成品は、粉砕工程Ｓ４において、粉砕されて活性炭Ｐとされる。粉砕方法は、前述のような粉砕装置やロールクラッシャー等公知の粉砕装置により行われる。また、充填密度を向上させるために、必要に応じてミキサー等を用いて転動処理が行われてもよい。粉砕の程度は用途に応じて適宜調整され、吸脱着剤等として使用される場合は、活性炭の粒径は、０．５０ないし２．３６ｍｍとされることが好ましい。なお、所望の粒径を有する活性炭は、上述したようにふるいなどで分級されて調製される。
【００３０】
以上説明したこの発明に係る活性炭の製造方法によれば、セルロース質又は澱粉質の活性炭原料を乾燥後に、粒径０．１ｍｍ以下に粉砕して粉砕材料を得てから活性炭を製造することで、吸脱着性能に優れた活性炭を得ることができ、例えば、各種気体の吸脱着や液体の脱色精製等の各種用途に用いられることができる。
【実施例】
【００３１】
次に、この発明の活性炭の製法により得られた活性炭の実施例について説明する。
［実施例１］
まず、活性炭原料として、おが粉（北アメリカ産松使用）を用いた。おが粉は恒温機にて１０５℃で１８時間程度乾燥させた。乾燥後のおが粉を石臼式磨砕粉砕機（増幸産業株式会社製、「スーパーマスコロイダー  ＭＫＺＡ  １５−３０」）を用いて、すりつぶしながら粉砕を行った。なお、前記石臼式磨砕粉砕機における砥石の材質は炭化ケイ素であり、砥石と砥石の間隔をできる限り狭めて粉砕した。
【００３２】
粉砕後、タップ式分級機によって、目開きが０．１ｍｍのふるいを用いて粒径が０．１ｍｍ以下の粉砕材料を得た。また、前記粉砕材料について、粒度分布測定装置（島津製作所株式会社製、「ＳＡＬＤ−２００Ｖ」）を使用して平均粒径（μｍ）の測定を行ったところ、平均粒径は３４．８μｍであった。なお、表１には、以下に説明する活性炭の乾燥、焼成等の各工程における諸条件及び後述する他の実施例及び比較例についての諸条件をまとめて示す。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
次に、前記粉砕材料、活性化成分である塩化亜鉛及び水を混合した。このときの塩化亜鉛及び水の配合割合は、下記表２の含有量となるように調製した。すなわち、おが粉１００重量部に対して、塩化亜鉛は固形分で２２０重量部となるように、そして、水はおが粉１００重量部に対して３０重量部となるように加えた。このとき、おが粉に水、塩化亜鉛を加えると塊状物が生じるため、カッター式粉砕機で１０秒程度撹拌した後、そのまま一昼夜（約２４時間程度）放置した。なお、表２中における塩化亜鉛の配合割合（重量部）は、後述する他の実施例及び比較例についても同様に固形分に換算した値を示している。
【００３５】
【表２】
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【００３６】
上述のように粉砕材料に水、塩化亜鉛を加えた混合物はブリケットマシン（ブリケッター式造粒機）を用いて圧縮成型を行い、ペレット状の成型品を得た。前記成型品は上記表１にも示すように、１２０℃で２時間保持した後に、さらに１５０℃で１６時間保持して乾燥を行った。そして、乾燥後の前記成型品をルツボ内に入れて焼成した。このときの焼成条件は、１００℃まで１０分で昇温し、１００℃から４５０℃までは昇温速度５℃／分で昇温し、４５０℃で６０分間保持して焼成を行い焼成品を得た。
【００３７】
続いて、前記焼成品についてロール間の間隙を１０ｍｍ程度に調整したロールクラッシャーにより粉砕を行った後、塩酸によって十分に洗浄、乾燥させて、目開きが０．５〜２．３６ｍｍのふるいを用いて分級を行い、粒径が０．５〜２．３６ｍｍの実施例１の活性炭を得た。
【００３８】
［実施例２］
実施例１の原料活性炭の粉砕について、カッター式粉砕機（大阪ケミカル株式会社  「ワンダーブレンダー  ＷＢ−１」）を用いて、１５０ｍｌの容器内に半分程度おが粉を投入して３０秒程度粉砕を行ったこと以外、実施例１と同様にして実施例２の活性炭を得た。
【００３９】
［実施例３］
実施例２において、成型品の乾燥条件を１５０℃で１８時間保持したこと以外、実施例２と同様にして実施例３の活性炭を得た。
【００４０】
［比較例１］
実施例３において、タップ式分級機によって目開きが０．１５ｍｍのふるいを用いて、粒径が０．１５ｍｍ以下の粉砕材料を得たこと以外、実施例３と同様の作製方法によって比較例１の活性炭を得た。
【００４１】
［比較例２］
活性炭原料として、実施例１と同様に、おが粉（北アメリカ産松使用）を用いた。おが粉は恒温機にて１０５℃で１８時間程度乾燥させた後、粉砕することなく、タップ式分級機によって、目開きが０．２５ｍｍのふるいを用いて粒径が０．２５ｍｍ以下の活性炭原料を得た。
【００４２】
上述のように分級した活性炭原料に塩化亜鉛、水を混合した。このときの塩化亜鉛及び水の配合は、上記表２の含有量となるように調製した。このとき、おが粉に水、塩化亜鉛を加えると塊状物が生じるため、カッター式粉砕機で１０秒程度撹拌した後、そのまま一昼夜（約２４時間程度）放置した。そして、粉砕材料に水、塩化亜鉛を加えた混合物はブリケットマシン（ブリケッター式造粒機）を用いて圧縮成型を行い、ペレット状の成型品を得た。
【００４３】
前記成型品は上記表１にも示すように、１６０℃で１８時間保持して乾燥を行った。そして、乾燥後の前記成型品をルツボ内に入れて焼成した。このときの焼成条件は、１００℃まで１０分で昇温し、１００℃から４５０℃までは昇温速度５℃／分で昇温し、４５０℃で６０分間保持して焼成を行い焼成品を得た。以降、実施例１と同様にして、焼成品を粉砕、目開きが０．５〜２．３６ｍｍのふるいを用いて分級を行い、粒径が０．５〜２．３６ｍｍの比較例２の活性炭を得た。
【００４４】
［比較例３］
比較例２において、分級したおが粉、塩化亜鉛及び水の配合割合を、上記表２のように、おが粉１００重量部に対して、塩化亜鉛２２０重量部、水１５重量部となるように調製したこと、圧縮成型方法をディスクペレッタによってペレット状に圧縮成型を行ったこと、また、焼成後に粉砕を行わなかったこと以外、比較例２と同様にして比較例３の活性炭を得た。
【００４５】
続いて、以上のようにして作製した実施例１ないし３及び比較例１ないし３の各活性炭について、充填密度（ｇ／ｍＬ）、Ｂ．Ｗ．Ｃ．（ブタンワーキングキャパシティ、ブタン吸着性能）（ｇ／１００ｍＬ）、ブタン残存率（％）の測定を行った。  以下、測定方法について説明する。
【００４６】
［Ｂ．Ｗ．Ｃ．測定方法］
Ｂ．Ｗ．Ｃ．（ブタン吸着性能）の測定において、前記各実施例及び比較例の活性炭を用いて下記手法により測定を行った。図２に示す測定装置の概念図を使用して説明する。
（１）まず、前記各活性炭を乾燥温度１１０±５℃にて恒温機において３時間乾燥する。
（２）外径１９ｍｍ−内径１７ｍｍである円筒状の吸着管１３及び前記吸着管を密栓することが可能なストッパー（図示せず）を秤量し、このときの重量をＷ0（ｇ）とする。
（３）上記（１）によって得られた活性炭を電磁フィーダを用いて前記吸着管１３内へ充填速度０．７５〜１．００ｍＬ／ｓにて所定の充填容積Ｖ（ｍＬ）となるように充填する。この測定方法では、活性炭の前記充填容積Ｖは、１８．３ｍＬとした。
（４）活性炭Ｍを充填した吸着管１３を、前記ストッパーと共に秤量する。また、このときの重量をＷ1（ｇ）とする。
（５）温度２５±１℃の水Ｗが入った恒温水槽１５に、銅製熱交換器Ｈ（外径８ｍｍ−内径６ｍｍ）を浸す。
（６）内部に充填された活性炭Ｍの上面よりも水面が高くなるようにして、吸着管１３を前記恒温水槽１５に浸す。
【００４７】
（７）ｎ−ブタンＢ（純度９９％以上）の流量を流量計１２にて、２５０ｍｇ／ｍｉｎに調整した管を上記熱交換器Ｈの一方に接続し、他方を前記吸着管１３内をｎ−ブタンＢが上方向へ流れるように吸着管１３に接続して、１５分間静置して活性炭Ｍにｎ−ブタンＢを吸着させる。
（８）そして、吸着管１３内の活性炭Ｍを動かさないように、吸着管１３を静かに恒温水槽１５から取り出して、ストッパーをすばやく装着する。
（９）前記吸着管１３に付着した水分を除去し、ストッパーを装着したまま吸着管１３の重量を秤量する。なお、このとき得られた重量を吸着後重量Ｗ21（ｇ）とする。
【００４８】
（１０）次に、上記（８）におけるｎ−ブタンを吸着済みの活性炭Ｍが充填された吸着管１３を前記恒温水槽１５に活性炭Ｍ層上面より水面高くなるように浸し、ストッパーを外す。なお、図２では説明の便宜上、別途右側に示した吸着管１３’、活性炭Ｍ’として説明する。
（１１）流量計１２にて乾燥空気Ａの流量が１８３ｍＬ／ｍｉｎとなるように調整した管を上記熱交換器Ｈの一方に接続し、他方を吸着済み吸着管１３’の活性炭Ｍ’層へ乾燥空気Ａが下向きへ流れるように接続し、２０分間通気、静置して、活性炭Ｍ’に吸着されたｎ−ブタンＢを脱離させる。
（１２）ｎ−ブタン脱離後の吸着管１３’内の活性炭Ｍ’を乱さないように、吸着管１３’を恒温水槽１５から取り出して、ストッパーをすばやく装着する。
（１３）そして、吸着管１３’に付着した水分を除去して、ストッパーを装着した状態で秤量する。このとき得られた重量を脱離後重量Ｗ31（ｇ）とする。
【００４９】
以上の（１）〜（１３）までの操作を終えた後、さらに上記（６）〜（１３）までの手順を同様に３回繰り返して、各回数における吸着後重量（上記（４）と同様、ｎ−ブタンＢ吸着後の活性炭Ｍが充填された吸着管１３の重量）及び脱離後重量（上記（１３）と同様、吸着後の活性炭Ｍ’からｎ−ブタンＢが脱離した後の吸着管１３’の重量）を測定する。なお、２回目の測定における吸着後重量をＷ22（ｇ）、３回目の測定における吸着後重量をＷ23（ｇ）、４回目の測定における吸着後重量をＷ24（ｇ）とする。また、２回目の測定における脱離後重量をＷ32（ｇ）、３回目の測定における脱離後重量をＷ33（ｇ）、４回目の測定における脱離後重量をＷ34（ｇ）とする。
【００５０】
このようにして得られた前記各吸着後重量Ｗ21、Ｗ22、Ｗ23、Ｗ24（ｇ）、脱離後重量Ｗ31、Ｗ32、Ｗ33、Ｗ34（ｇ）及び前記活性炭の充填容積Ｖ（ｍＬ）を用いて、下記数式１によりＢ．Ｗ．Ｃ．（ｇ／１００ｍＬ）の値を求めた。  
【００５１】
【数１】
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【００５２】
［充填密度］
充填密度（ｇ／ｍＬ）は、前記各活性炭についての上記Ｂ．Ｗ．Ｃ．測定方法（３）における活性炭の充填容積Ｖ（ｍＬ）、同測定方法（４）における活性炭を充填した吸着管とストッパーの重量Ｗ1（ｇ）と、同じく（２）で測定した活性炭を充填する前の吸着管とストッパーの重量Ｗ0（ｇ）によって、下記数式２を用いて求めた。
【００５３】
【数２】
2009057239.tif 000006
【００５４】
［ブタン残存率］
また、ブタン残存率（％）は、上記Ｂ．Ｗ．Ｃ．測定方法（９）で得られた吸着後重量Ｗ21（ｇ）及び同（１３）による脱離後重量Ｗ31（ｇ）及び前記数２で求めた充填密度から、下記数式３を用いることにより求めた。
なお、上記のようにして行った各測定により得られた値を下記表３に示す。
【００５５】
【数３】
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【００５６】
【表３】
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【００５７】
上記表３から明らかなように、実施例１ないし３の活性炭のＢ．Ｗ．Ｃ．の値は、比較例１ないし３のものと比較して、明らかに大きな値を示し、なかでも実施例１のＢ．Ｗ．Ｃ．が最も高い値を示した。さらに、実施例１の活性炭はブタン残存率が極めて低く、充填密度がほぼ同程度である実施例１及び実施例２を比較しても、ブタン残存率は実施例１の活性炭が極めて低い値を示し、吸脱着性能が特に優れていた。実施例１及び実施例２の活性炭において、製造条件が異なるのは粉砕工程における粉砕方法のみであり、実施例１の活性炭は、前記粉砕工程における粉砕が臼によるすりつぶしによってなされたものである。このことから、活性炭原料の粉砕工程において、とりわけ臼によってすりつぶしながら粉砕を行うことで、活性炭の吸脱着性能が大幅に向上されることが確認できた。
【００５８】
なお、実施例の活性炭は実施例１をはじめ、比較的充填密度が高く、そのうち実施例１及び実施例２は、実施例３よりも充填密度が高くなった。実施例２及び実施例３では、成型品の乾燥条件に違いがあり、実施例１では段階的に昇温させて乾燥したのに対し、実施例３では１５０℃でいきなり乾燥させたため、主として水蒸気等のガスが発生し成型品が膨張したことが、活性炭の充填密度に影響したものと推測される。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】この発明の活性炭の製法の一例を示す概略工程図である。
【図２】Ｂ．Ｗ．Ｃ．測定装置の概念図である。
【符号の説明】
【００６０】
Ｍ  活性炭原料
Ｓ  粉砕材料
Ｐ  活性炭
【図１】
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【図２】
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