(57)【要約】【課題】  ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることが可能な研削盤及び研削盤におけるワークの供給方法を提供する。【解決手段】  互いの間の加工位置Ｓ１に供給されるワークＷを回転させる二つのロール１５１、１５２と、複数のワークを収納し、それら収納したワークを一個ずつ供給する供給シュート１５５と、上面部１５３ｂの供給位置Ｓ２に供給シュートから供給されたワークを上面部に沿って加工位置まで案内するシュー１５３と、シューの上面部の供給位置に供給されるワークを加工位置まで移動させる押圧部材１５４とを備える研削盤１００であって、シューはその先端部１５３ａで加工位置まで移動されたワークに当接してワークを加工位置に保持するとともに、供給位置よりシューの先端部側の上面部上にワークを収容する第一の凹部１５３ｃが設けられている。【選択図】  図４
2009172701.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる二つのロールと、
複数の前記ワークを収納し、それら収納した該ワークを一個ずつ供給する供給シュートと、
上面部の供給位置に前記供給シュートから供給された前記ワークを該上面部に沿って前記加工位置まで案内するとともに、前記加工位置まで案内された前記ワークに先端部で当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、
前記シューの上面部の前記供給位置に供給される前記ワークを前記加工位置まで移動させる押圧部材とを備える研削盤であって、
前記シューの上面部上には、前記供給位置より前記シューの先端部側に前記ワークを収容する第一の凹部が設けられていることを特徴とする研削盤。
【請求項２】
請求項１に記載の研削盤において、
前記シューの前記供給位置に、前記ワークを収容する第二の凹部が設けられていることを特徴とする研削盤。
【請求項３】
請求項２に記載の研削盤において、
前記押圧部材を駆動するサーボモータをさらに備えることを特徴とする研削盤。
【請求項４】
互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる二つのロールと、
複数の前記ワークを収納し、それら収納した該ワークを一個ずつ供給する供給シュートと、
上面部の供給位置に前記供給シュートから供給された前記ワークを該上面部に沿って前記加工位置まで案内するとともに、前記加工位置まで案内された前記ワークに先端部で当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、
前記シューの上面部の前記供給位置に供給される前記ワークを前記加工位置まで移動させる押圧部材とを備え、
前記シューの上面部上には、前記供給位置より前記シューの先端部側に前記ワークを収容する第一の凹部が設けられている研削盤におけるワークの供給方法であって、
前記供給位置に供給された前記ワークを、前記押圧部材で、前記第一の凹部に移動させ収容させる予備工程と、
前記第一の凹部に収容された前記ワークを、前記押圧部材で前記加工位置に供給させる投入工程とを有し、
前記ワークを研削する間に前記予備工程が開始されることを特徴とする研削盤におけるワークの供給方法。
【請求項５】
請求項４に記載の研削盤におけるワークの供給方法において、
前記シューの前記供給位置に前記ワークを収容する第二の凹部が設けられ、
前記第二の凹部に前記供給シュートから供給された前記ワークを収容しておき、前記予備工程では、前記第二の凹部に収容された前記ワークを前記押圧部材で前記第一の凹部に移動させることを特徴とする研削盤におけるワークの供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベアリング等の円筒形状又は円柱形状のワークの、外周面または内周面の研削に用いられる研削盤及び研削盤におけるワークの供給方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記のような円筒形状のワークの内周面の研削には研削盤が用いられてきた（例えば、特許文献１参照）。
この研削盤は、上側ワーク支持ローラ（ロール）及び上側ワーク支持ローラの下方に配置された下側ワーク支持ローラ（ロール）との間の加工位置でワークを支持しながら回転させ、さらに水平方向からシューでワークを押圧して支持させている。そして、回転している円筒形状のワークの内部に研削用砥石を移動させ、ワークの内周面を研削させる。
加工位置に供給されたワークの交換を行う際には、水平に設定されたシュー取付部材の上面に、未研削のワークがワーク収納筒（供給シュート）から供給される。そして、シュー取付部材の上面と連続する平面となっているシューの上面を介して、プッシャー（押圧部材）により未研削のワークが加工位置に供給される。
【特許文献１】特開平１１−７７４９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１の方法では、シュー取付部材及びシューの上面が連続する水平面であるために、ワーク収納筒から供給された未研削のワークがシュー取付部材の上面及びシューの上面のどの位置にいるか定まらなかった。さらに、一つのワークの加工が終わってから次のワークの供給を開始していた。
このため、ワークを加工位置に供給する際には、一つのワークの加工が終わるのを待ち、その後でシュー取付部材の上面及びシューの上面全体にわたってプッシャーを移動させる必要があった。従って、ワークを加工位置に供給するのに時間がかかり、ワークを研削するサイクルタイムを短縮するのが困難になっていた。
【０００４】
本発明は、ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることが可能な研削盤及び研削盤におけるワークの供給方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の研削盤は、互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる二つのロールと、複数の前記ワークを収納し、それら収納した該ワークを一個ずつ供給する供給シュートと、上面部の供給位置に前記供給シュートから供給された前記ワークを該上面部に沿って前記加工位置まで案内するとともに、前記加工位置まで案内された前記ワークに先端部で当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、前記シューの上面部の前記供給位置に供給される前記ワークを前記加工位置まで移動させる押圧部材とを備える研削盤であって、前記シューの上面部上には、前記供給位置より前記シューの先端部側に前記ワークを収容する第一の凹部が設けられていることを特徴としている。
【０００６】
この発明によれば、シューは供給シュートから供給されたワークをその上面部に沿って加工位置まで案内する。また、シューの上面部上には、供給位置よりシューの先端部側に第一の凹部が設けられている。このため、ワークが供給位置からシューの先端部側に移動した場合にはワークを第一の凹部に収容し、ワークが供給位置からシューの先端部とは逆側に移動した場合にはワークを押圧部材で受け止めるので、ワークをシュー上に確実に保持する。そして、一つのワークを研削している間に、シュー上に保持したワークを供給位置よりシューの先端部側の第一の凹部に収容させることが可能となる。
従って、一つのワークを研削し終えた後で次に研削するワークを移動させる距離が、供給位置から加工位置までではなく第一の凹部から加工位置までの距離となる。これにより、次に研削するワークを移動させる距離が短くなり、一つのワークを研削し終えてから次のワークを研削し始めるまでの時間を短縮することができ、ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。
【０００７】
また、前記シューの前記供給位置に、前記ワークを収容する第二の凹部が設けられていることがより好ましい。
この発明によれば、供給シュートから供給されたワークをシューの第二の凹部でより確実に保持することができる。
【０００８】
また、前記押圧部材を駆動するサーボモータをさらに備えることがより好ましい。
この発明によれば、サーボモータを用いるので、その出力軸の回転の位置を検出することができ、任意の時間での出力軸の回転角度や回転速度を制御することが可能となる。
このため、サーボモータにより押圧部材を駆動してワークを第一の凹部へ移動させる時の速度と、ワークを第一の凹部から加工位置へ移動させる時の速度を調整することができる。従って、ワークを第一の凹部に確実に収容させることができるとともに、加工位置に確実に供給させることができる。
【０００９】
また、本発明の研削盤におけるワークの供給方法は、互いに異なる方向に回転するように支持され、互いの間の加工位置に供給されるワークを回転させる二つのロールと、複数の前記ワークを収納し、それら収納した該ワークを一個ずつ供給する供給シュートと、上面部の供給位置に前記供給シュートから供給された前記ワークを該上面部に沿って前記加工位置まで案内するとともに、前記加工位置まで案内された前記ワークに先端部で当接して該ワークを該加工位置に保持するシューと、前記シューの上面部の前記供給位置に供給される前記ワークを前記加工位置まで移動させる押圧部材とを備え、前記シューの上面部上には、前記供給位置より前記シューの先端部側に前記ワークを収容する第一の凹部が設けられている研削盤におけるワークの供給方法であって、前記供給位置に供給された前記ワークを、前記押圧部材で、前記第一の凹部に移動させ収容させる予備工程と、前記第一の凹部に収容された前記ワークを、前記押圧部材で前記加工位置に供給させる投入工程とを有し、前記ワークを研削する間に前記予備工程が開始されることを特徴としている。
【００１０】
この発明によれば、シューは供給シュートから供給されたワークをその上面部に沿って加工位置まで案内するとともに、シューの上面部上には、供給位置よりシューの先端部側に第一の凹部が設けられている。このため、ワークが供給位置からシューの先端部側に移動した場合にはワークを第一の凹部に収容し、ワークが供給位置からシューの先端部とは逆側に移動した場合にはワークを押圧部材で受け止めるので、ワークをシュー上に確実に保持する。そして、一つのワークを研削している間に、シュー上に保持したワークを供給位置よりシューの先端部側の第一の凹部に収容させる予備工程を開始させることが可能となる。
従って、一つのワークを研削し終えた後で、次に研削するワークを加工位置に供給するのに要する時間を短くすることができる。これにより、一つのワークを研削し終えてから次のワークを研削し始めるまでの時間が短縮され、ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。
【００１１】
また、前記シューの前記供給位置に前記ワークを収容する第二の凹部が設けられ、前記第二の凹部に前記供給シュートから供給された前記ワークを収容しておき、前記予備工程では、前記第二の凹部に収容された前記ワークを前記押圧部材で前記第一の凹部に移動させることがより好ましい。
この発明によれば、供給シュートから供給されたワークをシューの第二の凹部でより確実に保持することができる。またワークの配置される位置が第二の凹部に定まっているので、予備工程において、第二の凹部で保持したワークを確実に第一の凹部に移動させることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の研削盤及び研削盤におけるワークの供給方法によれば、ワークを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。図１から図１１は、本発明の実施形態の内面研削盤１００の説明図である。図１は内面研削盤１００の平面図、図２は図１中のＨ方向矢視図、図３は図１中のＧ方向矢視図、図４は図２の要部拡大図である。図１では説明の便宜上、一部の部品を取り除いて示してある。
なお、以下の実施形態では、研削盤が内面研削盤である場合を例にして説明するが、研削盤は内面研削盤に限られるものでなく、外面研削盤でもよい。
【００１４】
この内面研削盤１００は、その内部の加工位置Ｓ１に次々に供給される小型のワークＷの内周面を、ワークＷを回転させながら研削手段１７０で研削する装置である。
図２に示すように、内面研削盤１００は、ワークＷを次々に供給し排出する供給排出手段１５０と、供給排出手段１５０の後述する上ロール１５１をワークＷを回転させる位置から退避させる退避手段１４０と、各構成を駆動させる駆動力を生じるサーボモータ１１２と、サーボモータ１１２の駆動力を退避手段１４０に伝達させる第一の伝達手段１２０と、サーボモータ１１２の駆動力をローダーブレード１５４に伝達させる第二の伝達手段１３０と、ワークＷを回転させる駆動力を生じて伝達させるロール駆動手段１６０（図３参照）と、ワークＷの内周面を研削する研削手段１７０（図１参照）と、退避手段１４０やサーボモータ１１２等を支持する装置本体１１１と、各構成を制御する制御手段１８０（図３参照）とで概略構成されている。
なお、ローダーブレード１５４は特許請求の範囲の押圧部材に相当する。
そして、サーボモータ１１２は、上ロール１５１を退避させる駆動力と後述するローダーブレード１５４を往復運動させる駆動力を生じる。
【００１５】
図４に示すように、供給排出手段１５０は、互いの間の加工位置Ｓ１に供給されるワークＷを回転させる上ロール１５１及び下ロール１５２と、ワークＷを加工位置Ｓ１に保持するシュー１５３と、シュー１５３の上面部１５３ｂの供給位置Ｓ２に供給されるワークＷを加工位置Ｓ１まで移動させるローダーブレード１５４と、複数のワークＷを収容する供給シュート１５５と、研削済みのワークＷ１を加工位置Ｓ１から排出する排出シュート１５６と、加工位置Ｓ１に必ず一つのワークＷが供給されるように調整するワーク調節部１９０とを有する。
なお、上ロール１５１及び下ロール１５２は特許請求の範囲のロールに相当する。
また、供給位置Ｓ２とは、供給シュート１５５からシュー１５３の上面部１５３ｂにワークＷが供給される位置のことである。
内面研削盤１００の通常使用時には、図４に示すようにシュー１５３の上面部１５３ｂは水平面に平行に配置され、ローダーブレード１５４はシュー１５３の上面部１５３ｂに沿ったＸ方向に往復運動し、ワークＷはＸ方向のうちの一方である供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１側へのＸ１方向へ移動される。
【００１６】
上ロール１５１は、下ロール１５２の上方に、上ロール１５１の軸線と下ロール１５２の軸線が平行になり同一平面上で回転するように配置されている。そして、上ロール１５１及び下ロール１５２は、互いに異なる方向に回転するように構成されるとともに、図２に示すように上ロール１５１は後述する揺動レバー１４１に、下ロール１５２は装置本体１１１に回転可能に支持されている。そして、上ロール１５１及び下ロール１５２は、ワークＷに当接してワークＷを回転させる。
供給シュート１５５は、収納孔１５５ａに収納した未研削のワークＷを一個ずつ供給する。
【００１７】
図４に示すように、シュー１５３は、供給シュート１５５から上面部１５３ｂの供給位置Ｓ２に供給されたワークＷを上面部１５３ｂに沿って加工位置Ｓ１まで案内し、先端部１５３ａで当接してワークＷを加工位置Ｓ１に保持する。
また、シュー１５３の上面部１５３ｂ上には、供給位置Ｓ２よりシュー１５３の先端部１５３ａ側に第一の凹部１５３ｃが、供給位置Ｓ２に第二の凹部１５３ｄがそれぞれワークＷを収容するために設けられている。
第一の凹部１５３ｃ及び第二の凹部１５３ｄは、ワークＷの一部が収容されるＶ型の溝となっている。さらにそのＶ型の溝は、Ｘ１方向の傾斜角度が緩やかになり、Ｘ１方向と反対方向であるＸ２方向の傾斜角度が急になるように設定されている。しかし、溝の形状はこの形状に限定されるものではなく、対称形状のＶ型の溝でも凹型の溝等でもよい。
【００１８】
また、第二の凹部１５３ｄは供給シュート１５５の下方よりＸ２方向に設けられている。これは供給シュート１５５から供給されるワークＷがひとりでにシュー１５３の先端部１５３ａ側に転がって移動するのを確実に防止するためである。さらに、収納孔１５５ａから第二の凹部１５３ｄに向けて図示しない誘導オイルが循環するように流れている。供給シュート１５５から供給されたワークＷは、その自重と誘導オイルの流れにより確実に第二の凹部１５３ｄに収容される。
【００１９】
ワーク調節部１９０は、ワークＷを係止するワークガイドプレート１９１と、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａが所定位置より下がるのを防止するストッパ１９２とを備える。
ワークガイドプレート１９１は、その基端１９１ｂを中心に回転可能になるように装置本体１１１に支持され、先端１９１ａは図示しないバネにより下方に付勢されている。
また、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａの下部にはＶ型突起１９１ｃが設けられている。そして下方に付勢されているワークガイドプレート１９１がストッパ１９２に当接する時に、ワークガイドプレート１９１の先端１９１ａ及びＶ型突起１９１ｃと、加工位置Ｓ１に供給されたワークＷとの間にそれぞれ隙間が生じるように設定されている。
【００２０】
図２に示すように、退避手段１４０は、上ロール１５１を回転可能に支持する揺動レバー１４１と、揺動レバー１４１と後述する偏芯カム１２４との上下方向の距離を調節するカム調節部１４２と、揺動レバー１４１の他端１４１ｃに当接して上下方向の位置を検出し、検出結果の信号を制御手段１８０に送るレバーセンサ１４３と、レバーセンサ１４３と揺動レバー１４１の他端１４１ｃとの距離を調節するセンサ調節部１４４と、揺動レバー１４１の他端１４１ｃを上方に付勢するコイルスプリング１４５とを有する。
揺動レバー１４１は、中央部１４１ｂが装置本体１１１に回転可能に支持され、一端１４１ａに上ロール１５１を回転可能に支持する支持部１４１ｅを有するとともに、他端１４１ｃにサーボモータ１１２の駆動力が作用される。
【００２１】
カム調節部１４２は揺動レバー１４１の中央部１４１ｂより他端１４１ｃ側に固定され、センサ調節部１４４は揺動レバー１４１の他端１４１ｃに固定されている。
カム調節部１４２及びセンサ調節部１４４は、ネジ嵌合によりカム調節部１４２の天面１４２ａ及びセンサ調節部１４４の天面１４４ａのそれぞれの上下方向の位置を調節することができる。
また、レバーセンサ１４３は例えば差動トランスが内蔵され、センサ調節部１４４の天面１４４ａに当接して揺動レバー１４１の他端１４１ｃの上下方向の位置を検出し、信号を制御手段１８０に送る。
【００２２】
第一の伝達手段１２０は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに接続された駆動プーリー１２１と、駆動プーリー１２１に巻回された供給排出ベルト１２２と、供給排出ベルト１２２が巻回され回転運動する従動プーリー１２３と、従動プーリー１２３に接続され揺動レバー１４１の他端１４１ｃを押下げる偏芯カム１２４と、供給排出ベルト１２２が緩むのを防止するサーボモータアイドラ１２５とを有する。
駆動プーリー１２１は、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに固定されサーボモータ１１２の出力軸１１２ａと同一軸線で回転し、偏芯カム１２４は、従動プーリー１２３に固定され従動プーリー１２３と同一軸線で回転する。そして、駆動プーリー１２１、従動プーリー１２３及びサーボモータアイドラ1２５は同一平面上で回転する。
また、従動プーリー１２３は、駆動プーリー１２１とのプーリー比を１対１に設定されている。
【００２３】
一方、第二の伝達手段１３０は、一端１３１ａが駆動プーリー１２１の側面端部に回転可能に接続されかつ他端１３１ｂがローダーブレード１５４に回転可能に接続されたリンクバー１３１と、水平方向に延在して配置され装置本体１１１に固定されたガイド１３３と、一端をリンクバー１３１に回転可能に接続され他端をローダーブレード１５４に固定されたスライダ１３２とを備える。
スライダ１３２は、ガイド１３３と嵌合され、Ｘ方向にのみ移動可能となるように構成されている。
リンクバー１３１は、出力軸１１２ａの回転運動をローダーブレード１５４のシュー１５３の上面部１５３ｂに沿った往復運動に変換する。
【００２４】
ロール駆動手段１６０は、図３に示すように、上ロール１５１に接続された上ロールプーリー１６１と、下ロール１５２に接続された下ロールプーリー１６２と、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させる駆動力を生じるロールモータ１６３と、上ロールプーリー１６１、下ロールプーリー１６２及びロールモータ１６３の回転軸に巻回されたロールベルト１６４と、ロールベルト１６４が緩むのを防止するロールモータアイドラ1６５とからなる。
上ロールプーリー１６１は上ロール１５１に固定されて上ロール１５１と同一軸線で回転し、下ロールプーリー１６２は下ロール１５２に固定されて下ロール１５２と同一軸線で回転する。そして、上ロールプーリー１６１、下ロールプーリー１６２及びロールモータアイドラ1６５及びロールモータ１６３の出力軸は同一平面上で回転する。
また、ロールベルト１６４は、ロールモータ１６３の駆動力を上ロール１５１及び下ロール１５２に伝達させ、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させる。
【００２５】
図１に示すように、研削手段１７０は、ワークＷの内周面を研削する砥石１７１と、砥石１７１を回転させる駆動力を生じるスピンドル１７２と、砥石１７１及びスピンドル１７２をシュー１５３の上面部１５３ｂと平行でＸ方向に垂直なＹ方向に移動させる研削テーブル１７３とからなる。
また、図３に示す制御手段１８０は、サーボモータ１１２、レバーセンサ１４３からの信号を受け、サーボモータ１１２、ロールモータ１６３、スピンドル１７２、研削テーブル１７３を制御する。
【００２６】
次に、内面研削盤１００の作用について説明する。図５から図７は内面研削盤１００がワークＷを研削する工程を示す説明図、図８は工程を示す要部拡大図である。
また、図９は内面研削盤１００の各工程間の関係を示す説明図、図１０は内面研削盤１００のフローチャート、図１１はサーボモータ１１２の出力軸１１２ａ及び揺動レバー１４１の動作の説明図である。
図９の横軸は、内面研削盤１００を動作させる経過時間を示している。
また、図１１の（ａ）及び（ｂ）の横軸はサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θを示し、図１１の（ａ）の縦軸は出力軸１１２ａのＤ方向（図２参照）への回転速度を示し、図１１の（ｂ）の縦軸は揺動レバー１４１の中央部１４１ｂを中心としたＥ方向（図２参照）への回転角度を示す。
【００２７】
図９に示すように、内面研削盤１００の工程は、未研削のワークＷの内周面を研削させる加工工程２８１と、未研削のワークＷを加工位置Ｓ１に供給させる非加工工程２８２とからなる。なお、加工工程２８１と非加工工程２８は完全に別々に行われるのではなく、その一部は同時に行われる。
そして非加工工程２８２は、第二の凹部１５３ｄに供給された未研削のワークＷをローダーブレード１５４で第一の凹部１５３ｃに移動させ収容させる予備工程２８２ａと、第一の凹部１５３ｃに収容されたワークＷをローダーブレード１５４で加工位置Ｓ１に供給させる投入工程２８２ｂと、ローダーブレード１５４を当初の位置に待機させる帰還工程２８２ｃとからなる。
また図９に示すように、非加工工程２８２中の予備工程２８２ａ、投入工程２８２ｂ、帰還工程２８２ｃはこの順で工程が処理され、予備工程２８２ａが終了した後で、加工工程２８１が終了するのを待って、投入工程２８２ｂと帰還工程２８２ｃが連続して行われる。
【００２８】
図２及び図４は、帰還工程２８２ｃが終了した時の内面研削盤１００の状態を示している。図４に示すように、帰還工程２８２ｃが終了した時点では、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは後退端Ｐ２に配置され、供給位置Ｓ２に設けられた第二の凹部１５３ｄには未研削のワークＷが収容されている。この時、上ロール１５１及び下ロール１５２はワークＷに当接してワークＷを回転させ、砥石１７１が回転してワークＷの内面を研削している。この状態でのサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θを基準として以下の説明を行う。すなわち、図２における出力軸１１２ａの回転角度θはθ０である０°になる。
【００２９】
サーボモータ１１２の出力軸１１２ａが図２に示す位置からＤ方向に３６０°回転する間に、ローダーブレード１５４の先端１５４ａは後退端Ｐ２から前進端Ｐ１を経由して再び後退端Ｐ２に戻る。そして図１に示すように、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａの軸線からリンクバー１３１の一端１３１ａまでの距離をＬとすると、図４に示す後退端Ｐ２から前進端Ｐ１までの距離ＲはＬの２倍となる。
一方、この間の回転角度θが９０°から２７０°の範囲の時に偏芯カム１２４がカム調節部１４２の天面１４２ａの天面を押し下げることにより、上ロール１５１は、図２に示すワークＷに当接する位置からワークＷから上方に離間する後述する退避位置Ｓ３に移動し、再びワークＷに当接する位置に戻る。
【００３０】
そして、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａに生じる駆動力は、出力軸１１２ａに固定された駆動プーリー１２１、駆動プーリー１２１に巻回された供給排出ベルト１２２、供給排出ベルト１２２が巻回された従動プーリー１２３、従動プーリー１２３に固定されている偏芯カム１２４の順に伝達される。
また、サーボモータ１１２の駆動力は、リンクバー１３１、スライダ１３２を介してローダーブレード１５４に伝達される。
【００３１】
図５、図６及び図７は、回転角度θがそれぞれ９０°、１８０°及び２７０°での内面研削盤１００の状態を示している。
なお、制御手段１８０は、加工工程２８１の間だけロールモータ１６３を駆動させ、ロールモータ１６３の駆動力を、ロールベルト１６４を介して上ロールプーリー１６１及び下ロールプーリー１６２に伝達させることにより、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させ続けている。
ただし、非加工工程２８２及び加工工程２８１を通じて、上ロール１５１及び下ロール１５２を回転させてもよい。
【００３２】
制御手段１８０は、図９に示すように、ワークＷを研削する加工工程２８１が行われている間に時刻Ｔ０において予備工程２８２ａを開始させる（ステップＳ１０）。この時の内面研削盤１００の状態は図２に示すようであり、出力軸１１２ａの回転角度θはθ０である０°になっている。
予備工程２８２ａが開始されると、制御手段１８０は、図１１に示すように回転角度θがθ０である状態から、サーボモータ１１２の出力軸１１２ａを一定の遅い回転速度ω１で回転させる。そして図８に示すように、第二の凹部１５３ｄに収容された未研削のワークＷをローダーブレード１５４でＸ１方向に移動させ、回転角度θがθ１となる時刻Ｔ１においてワークＷを第一の凹部１５３ｃに収容させて、出力軸１１２ａの回転を停止させる。
なお、図１１に示すように、θ１は９０°より小さいので、予備工程２８２ａの間に研削されているワークＷを支持する上ロール１５１が上方へ移動してしまうことはない。
【００３３】
また、制御手段１８０は、時刻Ｔ０においてステップＳ２０を開始し、加工工程２８１が終了したか否かを判断する。なお、加工工程２８１の終了は、例えば制御手段１８０に設けられたタイマーにより、後述する加工工程２８１の開始から所定時間経過したことにより判断される。
そして、加工工程２８１が終了していないと判断した場合（ＮＯ）は、再度ステップＳ２０に移行する。
一方、加工工程２８１が終了したと判断した場合（ＹＥＳ）は、判断した時刻Ｔ２においてステップＳ３０及びステップＳ６０に移行する。
【００３４】
ステップＳ３０の投入工程２８２ｂが開始されると、図１１に示すように、制御手段１８０は回転角度θがθ１で停止していたサーボモータ１１２の出力軸１１２ａを、時刻Ｔ２において一定の速い回転速度ω２で回転させる。
投入工程２８２ｂが開始され回転角度θが９０°を超えると、図５及び図１１の（ｂ）に示すように偏芯カム１２４は、コイルスプリング１４５の上方への付勢力に抗してカム調節部１４２の天面１４２ａを押下げる。カム調節部１４２が押下げられると、カム調節部１４２が固定された揺動レバー１４１の他端１４１ｃ側は押下げられ、揺動レバー１４１はＥ方向に回転する。そして、揺動レバー１４１の一端１４１ａに回転可能に支持した上ロール１５１を上昇させ、図６に示す回転角度θがθ２である１８０°になる時刻Ｔ３において、上ロール１５１を退避位置Ｓ３に退避させる。
また、制御手段１８０は、第一の凹部１５３ｃに収容されたワークＷをローダーブレード１５４でＸ１方向に移動させ、図６に示すように、回転角度θがθ２である１８０°になる時刻Ｔ３においてワークＷを加工位置Ｓ１に供給させ、ステップＳ３２に移行する。
【００３５】
一方、ステップＳ６０では、制御手段１８０は、時刻Ｔ２においてまず砥石１７１を回転させたまま研削テーブル１７３に命令して図１に示すＹ方向のうち砥石１７１が加工位置Ｓ１から離れる方向へ移動させ、研削テーブル１７３を図示しない砥石待機位置に移動させて待機させる。
【００３６】
帰還工程２８２ｃの開始時点での処理であるステップＳ３２の帰還工程開始処理が開始されると、制御手段１８０は、時刻Ｔ３においてサーボモータ１１２の出力軸１１２ａを一定の速い回転速度ω２で回転させ、ローダーブレード１５４をＸ２方向へ移動させる。
また、制御手段１８０は図７に示すように、偏芯カム１２４の形状とコイルスプリング１４５の上方への付勢力により、揺動レバー１４１をＥ方向と逆側に回転させて揺動レバー１４１の一端１４１ａに回転可能に支持した上ロール１５１を下降させる。
そして、ステップＳ３４に移行する。
【００３７】
ステップＳ３４では、制御手段１８０は、図１１の（ａ）に示すように、一定の速い回転速度ω２で回転しているサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θが、所定の回転角度θ３に達したか否かを判断する。
そして、回転角度θがθ３に達していないと判断した場合（ＮＯ）は、再度ステップＳ３４に移行する。一方、回転角度θがθ３に達したと判断した場合（ＹＥＳ）は、ステップＳ３６に移行する。
【００３８】
ステップＳ３６では、制御手段１８０は図１１の（ａ）に示すように、一定の速い回転速度ω２で回転しているサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θを、一定の遅い回転速度ω３で回転させ、ステップＳ３８に移行する。
出力軸１１２ａの回転速度をω２からω３へ低下させるのは、加工位置Ｓ１内に支持された未研削のワークＷに上ロール１５１を当接させる際に、上ロール１５１の下降速度を低下させ、ワークＷの外周面に傷がつくのを防止するためである。
【００３９】
ステップＳ３８では、制御手段１８０は、図１１の（ａ）に示すように、一定の遅い回転速度ω３で回転しているサーボモータ１１２の出力軸１１２ａの回転角度θが、２７０°より少し小さい所定の回転角度θ４に達したか否かを判断する。
回転角度θが２７０°を超えると、上ロール１５１はワークＷに当接し、加工位置Ｓ１に供給されたワークＷを回転させるようになる。制御手段１８０が、上ロール１５１がワークＷを回転させる少し前に研削テーブル１７３を移動させる準備をするのは、制御手段１８０が研削テーブル１７３に図示しない砥石待機位置から移動するように命令してから実際に砥石１７１が回転して未研削のワークＷの内周面を研削するまでに一定の時間を要するからである。
そして、回転角度θがθ４に達していないと判断した場合（ＮＯ）は、再度ステップＳ３８に移行する。一方、回転角度θがθ４に達したと判断した場合（ＹＥＳ）は、ステップＳ４０に移行する。
【００４０】
ステップＳ４０では、制御手段１８０は、レバーセンサ１４３からの信号により揺動レバー１４１の他端１４１ｃが上下方向の所定の範囲内にあるか否かを判断する。
揺動レバー１４１の他端１４１ｃの上下方向の位置が所定の範囲より上にある場合には、加工位置Ｓ１にワークＷが何も供給されていない恐れがある。また、他端１４１ｃが所定の範囲より下にある場合には、加工位置Ｓ１に二つ以上のワークＷが供給されている恐れがある。
このため、他端１４１ｃが所定の範囲内にないと判断した場合（ＮＯ）には、制御手段１８０は、サーボモータ１１２及びロールモータ１６３を停止させて待機する。
また、他端１４１ｃが所定の範囲内にあると判断した場合（ＹＥＳ）には、ステップＳ４２に移行する。
【００４１】
ステップＳ４２では、制御手段１８０は、研削テーブル１７３に命令してＹ方向のうち砥石１７１が加工位置Ｓ１に近づく方向へ移動させ、研削テーブル１７３を図示しない砥石待機位置からワークＷを研削する位置へ時刻Ｔ４に移動させる。そして、ステップＳ４４に移行する。
【００４２】
ステップＳ４４では、制御手段１８０は時刻Ｔ４において、回転させたままになっている砥石１７１で未研削のワークＷの内周面を研削させる加工工程２８１を開始させる。そして、制御手段１８０に設けられたタイマーにより加工工程２８１の開始からの経過時間を測定して、ステップＳ４６に移行する。
【００４３】
帰還工程２８２ｃは回転角度θが３６０°に達すると終了する。ステップＳ４６では、制御手段１８０は図１０に示すように、回転角度θが３６０°に達して帰還工程２８２ｃが終了したか否かを判断する。
そして、帰還工程２８２ｃが終了していないと判断した場合（ＮＯ）は、再度ステップＳ４６に移行する。
一方、帰還工程２８２ｃが終了したと判断した場合（ＹＥＳ）は、判断した時刻Ｔ５において一連の工程を終了し、回転角度θを０°に時刻をＴ０にリセットする。そして、最初の工程であるステップＳ１０及びステップＳ２０に再び移行する。
【００４４】
こうして、本発明の実施形態の内面研削盤１００によれば、シュー１５３の供給位置Ｓ２に、ワークＷを収容する第二の凹部１５３ｄが設けられているために、供給シュート１５５から供給されたワークＷをシュー１５３の第二の凹部１５３ｄでより確実に保持することができる。またワークＷの配置される位置が第二の凹部１５３ｄに定まっているので、予備工程２８２ａにおいて、第二の凹部１５３ｄで保持したワークＷを確実に第一の凹部１５３ｃに移動させることができる。
【００４５】
また、ワークＷの内周面を研削させる加工工程２８１が行われている間に、第二の凹部１５３ｄに収容されたワークＷをローダーブレード１５４で第一の凹部１５３ｃに移動させ収容させる予備工程２８２ａの全工程が行われる。
従って、一つのワークＷを研削し終えた後で、次に研削するワークＷを移動させる距離が、図４に示す供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１までではなく第一の凹部１５３ｃから加工位置Ｓ１までの距離となる。これにより、次に研削するワークＷを移動させる距離が短くなり、一つのワークＷを研削し終えてから次のワークＷを研削し始めるまでの時間を短縮することができ、ワークＷを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。
【００４６】
また、ローダーブレード１５４を駆動するサーボモータ１１２を備えている。
サーボモータ１１２を用いるので、その出力軸の回転の位置を検出することができ、任意の時間での出力軸の回転角度や回転速度を制御することが可能となる。
このため、サーボモータ１１２によりローダーブレード１５４を駆動してワークを第一の凹部１５３ｃへ移動させる時の速度と、ワークを第一の凹部１５３ｃから加工位置Ｓ１へ移動させる時の速度を調整することができる。従って、ワークを第一の凹部１５３ｃに確実に収容させることができるとともに、加工位置Ｓ１に確実に供給させることができる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更等も含まれる。
例えば、上記実施形態では、供給位置Ｓ２にワークＷを収容する第二の凹部１５３ｄを設けたが、この第二の凹部１５３ｄが無い構成にしてもよい。
ワークＷが供給位置Ｓ２からシュー１５３の先端部１５３ａ側に移動した場合にはワークＷを第一の凹部１５３ｃに収容し、ワークＷが供給位置Ｓ２からシュー１５３の先端部１５３ａとは逆側に移動した場合にはワークＷをローダーブレード１５４で受け止めるので、ワークＷをシュー１５３上に確実に保持する。そして、一つのワークＷを研削している間に、シュー１５３上に保持したワークＷを供給位置Ｓ２よりシュー１５３の先端部１５３ａ側の第一の凹部１５３ｃに収容させることが可能となる。
従って、一つのワークＷを研削し終えた後で次に研削するワークＷを移動させる距離が、供給位置Ｓ２から加工位置Ｓ１までではなく第一の凹部１５３ｃから加工位置Ｓ１までの距離となる。これにより、次に研削するワークＷを移動させる距離が短くなり、一つのワークＷを研削し終えてから次のワークＷを研削し始めるまでの時間を短縮することができ、ワークＷを研削するサイクルタイムを短縮させることができる。
【００４８】
また、上記実施形態では、ワークＷを研削する加工工程２８１が行われている間に予備工程２８２ａの全工程が終了するように構成した。しかし、加工工程２８１が行われている間に予備工程２８２ａが開始されていればよく、予備工程２８２ａが終了されていなくてもよい。
加工工程２８１が行われている間に予備工程２８２ａが開始されていれば、ワークＷを研削するサイクルタイムを短縮させることができるからである。
【００４９】
また、上記実施形態では、サーボモータ１１２の替わりにエンコーダを備えたパルスモータを用いてもよい。このような構成にしても、パルスモータの出力軸の回転の位置を検出することができ、任意の時間でのパルスモータの出力軸の回転角度や回転速度を制御することが可能となるからである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の内面研削盤の実施形態の平面図である。
【図２】図１中のＨ方向矢視図である。
【図３】図１中のＧ方向矢視図である。
【図４】図２の要部拡大図である。
【図５】本発明の内面研削盤の実施形態がワークを研削する工程を示す説明図である。
【図６】本発明の内面研削盤の実施形態がワークを研削する工程を示す説明図である。
【図７】本発明の内面研削盤の実施形態がワークを研削する工程を示す説明図である。
【図８】本発明の内面研削盤の実施形態がワークを研削する工程を示す要部拡大図である。
【図９】本発明の内面研削盤の各工程間の関係を示す説明図である。
【図１０】本発明の内面研削盤の実施形態のフローチャートである。
【図１１】本発明の内面研削盤の実施形態の出力軸及び揺動レバーの動作の説明図である。
【符号の説明】
【００５１】
１００  内面研削盤（研削盤）
１１２  サーボモータ
１５１  上ロール（ロール）
１５２  下ロール（ロール）
１５３  シュー
１５３ａ  先端部
１５３ｂ  上面部
１５３ｃ  第一の凹部
１５３ｄ  第二の凹部
１５４  ローダーブレード（押圧部材）
１５５  供給シュート
２８２ａ  予備工程
２８２ｂ  投入工程
Ｓ１    加工位置
Ｓ２    供給位置
Ｗ      ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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