(57)【要約】【課題】簡単な工程で製造でき、通気性、意匠性、グリップ性、形状保持性、耐摩耗性および耐傷付き性に優れた積層体を提供する。【解決手段】積層体１は、折曲可能な薄膜状の基材シート１１と、この基材シート１１の表面１１Ａ全体に略薄膜状に形成された熱可塑性エラストマー層１２と、を備えている。熱可塑性エラストマー層１２は、熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとの混合物からなる熱可塑性ポリウレタン組成物によりメッシュ形状に形成された凹凸基部１２１と、この凹凸基部１２１に略等間隔で設けられ凹凸基部１２１を貫通する孔状に形成された複数の貫通孔部１２２と、により、凹凸状に形成されている。すなわち、熱可塑性エラストマー層１２は、基材シート１１の表面１１Ａを外部に露出させる構成を有している。【選択図】図１
2009072986.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートの片側表面または両側表面に、一層以上の熱可塑性エラストマー層がモールド印刷成型された
ことを特徴とした積層体。
【請求項２】
請求項１に記載の積層体であって、
前記熱可塑性エラストマー層は、熱可塑性ポリウレタン組成物で形成される
ことを特徴とした積層体。
【請求項３】
請求項２に記載の積層体であって、
前記熱可塑性ポリウレタン組成物は、熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとを質量比で９０／１０〜６０／４０の割合で配合した
ことを特徴とした積層体。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の積層体であって、
前記熱可塑性ポリウレタン組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が５ｇ／（１０ｍｉｎ）以上３０ｇ／（１０ｍｉｎ）以下である
ことを特徴とした積層体。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の積層体であって、
前記基材シートは、合成繊維、天然繊維、無機繊維、またはこれらの混合物のうち少なくとも１つからなる、織布、編布、不織布、銀面層を有さない人工皮革、紙のうち少なくともいずれか１つである
ことを特徴とした積層体。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれかに記載の積層体であって、
前記基材シートは、前記熱可塑性エラストマー層が設けられた面に起毛処理が施された
ことを特徴とした積層体。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の積層体であって、
前記熱可塑性エラストマー層は、貫通孔を備えた
ことを特徴とした積層体。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれかに記載の積層体であって、
前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面の面積被覆率が５％以上９５％以下である
ことを特徴とした積層体。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の積層体であって、
前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面を網目状に連続した形状で被覆した
ことを特徴とした積層体。
【請求項１０】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の積層体であって、
前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面に不連続に設けられた
ことを特徴とした積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド印刷により成形される積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、塩化ビニルレザー、合成皮革、本革などの通気性のないシート状積層体に対して通気性を付与させる目的で、針穴加工、パンチング加工などの後加工が実施されている。また、同様の目的で、熱硬化性樹脂を凹版により貫通孔を有する形状に成形し、基材シート表面に積層する技術も提案されている。（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に記載のものは、素地シートに接触しながら版面が走行駆動される凹凸パターン形成版を利用して、連続的に凹凸成形シートを製造できる方法が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−７１８６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述したように針穴加工、パンチング加工などの後加工は、シート状積層体を製造した後に実施されるので時間と手間がかかり全体の製造工程が複雑なものとなっている。さらに、これらは耐摩耗性および耐傷付き性の向上のために表面処理を実施しなければならず、さらに複雑な工程を必要とするという問題点が一例として挙げられる。
また、特許文献１では、熱硬化性樹脂を用いて一工程で素地シートの表面に凹凸パターンを形成する製造方法が示されているが、耐摩耗性および耐傷付き性を付与するためには素地シートに積層される熱硬化性樹脂の硬度を高くしなければならず、座席等の表皮に用いるには風合いが損なわれるといった問題点が一例として挙げられる。また、素地シートの表面に軟質材料を積層した場合は、耐摩耗性および耐傷付き性を付与するための表面処理が必要となるが、この表面処理において素地シートまでもが処理されてしまい、通気性を確保できなくなるという問題点も一例として挙げられる。
【０００５】
本発明は、上述したような実情に鑑みて、簡単な工程で製造でき、通気性、意匠性、グリップ性、形状保持性、耐摩耗性および耐傷付き性に優れた積層体を提供することを１つの目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の積層体は、基材シートの片側表面または両側表面に、一層以上の熱可塑性エラストマー層がモールド印刷成型されたことを特徴とする。
この発明によれば、基材シートの表面に熱可塑性エラストマー層がモールド印刷成型されているので、意匠性、グリップ性、形状保持性、耐摩耗性および耐傷つき性に優れた積層体を提供することができる。
【０００７】
本発明の積層体において、前記熱可塑性エラストマー層は、熱可塑性ポリウレタン組成物で形成されることが好ましい。
この発明によれば、熱可塑性エラストマー層として一般的に入手可能な材料を用いているので、コスト増加を抑制できる。
【０００８】
また、本発明の積層体において、前記熱可塑性ポリウレタン組成物は、熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとを質量比で９０／１０〜６０／４０の割合で配合したことが好ましい。
この発明によれば、熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとを、質量比で９０／１０〜６０／４０の範囲内で配合した熱可塑性ポリウレタン組成物で熱可塑性エラストマー層を形成するので、耐摩耗性を付与することができる。これにより、従来行っていた表面処理を施す必要がなくなり、製造工程を簡単にすることができる。
熱可塑性ポリウレタンが９０質量％を超えると、耐磨耗性のための表面処理が必要であり、６０質量％より少なくなると、リサイクルが困難になる場合がある。
【０００９】
本発明の積層体において、前記熱可塑性ポリウレタン組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が５ｇ／（１０ｍｉｎ）以上３０ｇ／（１０ｍｉｎ）以下であることが好ましい。
この発明によれば、熱可塑性ポリウレタン組成物のＭＦＲが５ｇ／（１０ｍｉｎ）以上３０ｇ／（１０ｍｉｎ）以下であるので、モールド印刷成型に適した加工性を有し、さらに、熱可塑性ポリウレタン組成物と基材シート間の剥離強度を向上させることができる。
【００１０】
本発明の積層体において、前記基材シートは、合成繊維、天然繊維、無機繊維、またはこれらの混合物のうち少なくとも１つからなる、織布、編布、不織布、銀面層を有さない人工皮革、紙のうち少なくともいずれか１つであることが好ましい。
合成繊維としては、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。天然繊維としては、綿、麻、絹、羊毛などが挙げられる。無機繊維としては、グラスファイバー、炭素繊維などが挙げられる。
また、織布としては、例えば、繊維質素材から作られた織物、編物などを挙げることができる。また不織布としては、繊維質素材を化学的方法、機械的方法、またはそれらの組み合わせにより絡み合わせてウェッブとしたものが挙げられる。
このように基材シートを種々変更することによって、多様な用途に適合させることができる。
【００１１】
本発明の積層体において、前記基材シートは、前記熱可塑性エラストマー層が設けられた面に起毛処理が施されていることが好ましい。
この発明によれば、基材シートの熱可塑性エラストマー層が設けられる面に起毛処理が施されているので、基材シートと熱可塑性エラストマー層間の剥離強度が向上し、剥がれにくくなる。すなわち、グリップ性が向上する。
【００１２】
本発明の積層体において、前記熱可塑性エラストマー層は、貫通孔を有することが好ましい。
この発明によれば、基材シートの表面に積層された熱可塑性エラストマー層が貫通孔を有しているので、積層体に通気性およびグリップ性を付与することができる。
また、基材シートの起毛の高さは特に限定されず、熱可塑性エラストマー層の厚みより高くても低くてもよい。意匠性を考慮して適宜調整することができる。
【００１３】
本発明の積層体において、前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面の面積被覆率が５％以上９５％以下であることが好ましい。
この発明によれば、基材シートの表面を覆う熱可塑性エラストマー層の面積被覆率は５％以上９５％以下であるので、熱可塑性エラストマー層の通気性が向上し、積層体全体の通気性も向上する。
熱可塑性エラストマー層の被覆率が５％よりも小さくなると、熱可塑性エラストマー層としての機能を発揮することが難しい。また、熱可塑性エラストマー層の被覆率が９５％を超えると、通気性が悪くなってしまう。
【００１４】
本発明の積層体において、前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面を網目状に連続した形状で被覆していることが好ましい。
この発明によれば、熱可塑性エラストマー層を網目状に連続した形状としているので、積層体に通気性、グリップ性、意匠性を付与することができる。
【００１５】
本発明の積層体において、前記熱可塑性エラストマー層は、前記基材シートの表面に不連続に設けられたことが好ましい。
この発明によれば、熱可塑性エラストマー層が基材シート表面に不連続に設けられているので、積層体に通気性、グリップ性、意匠性を付与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る積層体の概略構成を示す断面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る積層体の平面図である。
【００１７】
[積層体の構成]
図１において、積層体１は、座席や車両用の内装部品などの表皮として適宜利用される。
そして、積層体１は、折曲可能な薄膜状の基材シート１１と、この基材シート１１の表面１１Ａ全体に略薄膜状に形成された熱可塑性エラストマー層１２と、を備えている。
【００１８】
基材シート１１は、合成繊維からなる編布である。この基材シート１１の厚さ寸法としては、０．５〜２．０ｍｍが好ましい。
なお、基材シート１１としては、合成繊維からなる編布に限らず、合成繊維または天然繊維または無機繊維からなる織布や不織布、天然繊維からなる編布、紙、人工皮革などを適用してもよい。
【００１９】
熱可塑性エラストマー層１２は、熱可塑性ポリウレタン組成物が図２に示すようなメッシュ形状に設けられることにより、凹凸形状に形成されている。
具体的には、熱可塑性エラストマー層１２は、熱可塑性ポリウレタン組成物によりメッシュ形状に形成された凹凸基部１２１と、この凹凸基部１２１に略等間隔で設けられ凹凸基部１２１を貫通する孔状に形成された複数の貫通孔部１２２と、により、凹凸状に形成されている。すなわち、熱可塑性エラストマー層１２は、基材シート１１の表面１１Ａを外部に露出させる構成を有している。
また、貫通孔部１２２の深さ寸法、すなわち熱可塑性エラストマー層１２の膜厚としては、５０μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、より好ましくは１００〜３００μｍである。
膜厚が５０μｍより小さくなると、グリップ性、形状保持性が損なわれる場合がある。一方、膜厚が５００μｍを超えると、モールド印刷成型シートの触感が硬くなり、表皮として適さない場合がある。
【００２０】
熱可塑性エラストマー層１２に使用される熱可塑性ポリウレタン組成物としては、熱可塑性ポリウレタンと、シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとの混合物を用いる。
熱可塑性ポリウレタンとしては、大日精化工業株式会社製のレザミンＰ−２３８０ＣＬＳ（商品名）、Ｐ−２３８５ＣＬＳ（商品名）、ディーアイシーバイエルポリマー株式会社製のパンデックスＴ−８１９０Ｎ、などを使用することができる。
シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとしては、東レ・ダウコーニング株式会社製のＴＰＳｉＶ３１１１−７０Ａ（商品名）、ＴＰＳｉＶ３０１１−８５Ａ（商品名）などが挙げられる。
【００２１】
そして、熱可塑性ポリウレタンと、シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとは、質量比で９０／１０〜６０／４０の範囲内で配合する。
熱可塑性ポリウレタンが９０質量％より多くなると、耐磨耗性のための表面処理が必要となる場合がある。また、熱可塑性ポリウレタンが６０質量％より少なくなると、リサイクルが困難になる場合がある。
【００２２】
熱可塑性ポリウレタンと、シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとを混合させる方法としては、例えば、所定量の熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとを、ヘンシェルミキサーやブレンダーなどの混合機を用いて混合し、混合物を調整する。そして、得られた混合物を、ニーダー、ロール、押出機などの各種混練機を用いて溶融混練し、所望の形状、例えばペレット状に成型する方法などが挙げられる。また、溶融混練した後に、溶融状態のまま、モールド印刷成型に用いてもよい。また、溶融混練する際に、無機フィラー、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、殺菌剤、抗菌剤、芳香剤、消臭剤、着色剤などを添加することもできる。
【００２３】
基材シート１１としては、本実施形態では合成繊維からなる編布を用いたが、これ以外にも例えば、紙、各種繊維質素材からなる織布もしくは不織布などが用いられる。繊維質素材としては、例えば、ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどの合成繊維、綿、麻、絹、羊毛などの天然繊維、グラスファイバー、炭素繊維などの無機繊維を挙げることができる。織布としては、例えば、繊維質素材から作られた織物、編物などを挙げることができる。また、不織布としては、繊維質素材を化学的方法、機械的方法、またはそれらの組み合わせにより絡み合わせてウェッブとしたものが挙げられる。
【００２４】
[積層体の製造方法]
本発明の積層体は、基材シートの片側表面または両側表面に前述した熱可塑性ポリウレタン組成物をモールド印刷成型することにより得られる。
ここで、モールド印刷成型とは、シリンダ表面の凹刻部に溶融押し出しし、充填された熱可塑性ポリウレタン組成物を基材シート表面に圧着転写して融着させる成型の方法を言う。すなわち、溶融押出された熱可塑性ポリウレタン組成物をシリンダ表面の凹刻部に充填する工程と、前記シリンダの凹刻部に充填された樹脂を基材シート表面に圧着転写して融着させる工程とを有する。
シリンダ表面の凹刻部は種々の模様状とすることができ、樹脂はその種々の模様状に基材シートに凸状に融着される。溶融押出された熱可塑性ポリウレタン組成物をシリンダ表面の凹刻部に充填する際に押出成型機を導入すると、量産速度の向上を図ることができ好適である。
【００２５】
[本実施形態の作用効果]
このようにして得られた積層体１は、通気性、形状保持性、耐摩耗性、耐傷付き性、グリップ性、意匠性などの性状が優れている。
例えば、本実施形態の積層体１と、本実施形態の積層体で使用した基材シート１１を単独で用いたシートと、を比較すると、通気度は、基材シート１１を単独で用いたシートの２０〜８０％の通気度を有しており、通気性に優れている。また、本実施形態の積層体１の定荷重伸び率は、基材シート１１を単独で用いたシートの６０〜９０％であり、良好である。すなわち、形状保持性に優れている。さらに、残留歪み率については、基材シート１１を単独で用いたシートの残留歪み率の２０〜６０％であり、良好である。すなわち、形状保持性に優れている。
そして、本実施形態の積層体１の表面摩擦係数は、０．５〜２．０であるので、グリップ性に優れている。
なお、ここで測定した通気度、定荷重伸び率、残留歪み率および表面摩擦係数は、後述の実施例で用いた方法と同様の方法で測定することができる。
【００２６】
本実施形態の積層体１の熱可塑性エラストマー層１２には、熱可塑性ポリウレタンを適用している。このため、熱可塑性エラストマー層１２として、一般的に入手可能な材料を用いているので、コスト増加を抑制できる。
【００２７】
また、熱可塑性エラストマー層１２に使用される熱可塑性ポリウレタン組成物は、熱可塑性ポリウレタンとシリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンとが重量比で９０／１０〜６０／４０の割合で混合されている。この配合で混合することにより、耐摩耗性および耐傷付き性に優れた積層体１を提供することができる。その結果、積層体１に表面処理を施す必要がないため、積層体１の製造工程を簡単にすることができる。
【００２８】
さらに、本実施形態では、熱可塑性ポリウレタン組成物のＭＦＲを５ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎとしたので、モールド印刷成型に適した加工性を備えるとともに、この熱可塑性ポリウレタン組成物からなる熱可塑性エラストマー層１２と基材シート１１との剥離強度を向上させることができる。
【００２９】
また、基材シート１１として、合成繊維からなる編布を適用している。
このため、例えば車両の内装部品や座席、家庭用や会社用の椅子の表皮など、一般的に需要が高い各種製品に利用できる積層体１を製造することができる。したがって、積層体１の販売促進を容易に図ることができる。
【００３０】
本実施形態の積層体１は、基材シート１１の表面に起毛処理を施しているので、基材シート１１と熱可塑性エラストマー層１２との剥離強度を向上させることができる。その結果、グリップ性に優れた積層体１を提供することができる。
【００３１】
また、熱可塑性エラストマー層１２の表面被覆率が５面積％以上９５面積％以下であるので、積層体１の通気性を向上させることができる。
【００３２】
さらに、本実施形態の積層体１の熱可塑性エラストマー層１２は、凹凸基部１２１と貫通孔部１２２とによりメッシュ形状に形成されているので、積層体１の表面が凹凸状に形成され、優れた意匠性およびグリップ性を付与することができる。
【００３３】
[本実施形態の変形例]
なお、本発明は上記実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の改良ならびに設計の変更などが可能である。
【００３４】
例えば、本実施形態では熱可塑性エラストマー層１２の形状をメッシュ形状としたが、図３に示すようなハニカム形状としてもよいし、図４に示すようなウロコ形状、または図５に示すようなタイル形状としてもよい。また、これら以外にも、例えば、ドット状、縞状など、離散的に設けることにより、凹凸状に形成してもよい。
【００３５】
また、本実施形態では熱可塑性エラストマー層１２として、熱可塑性ポリウレタン組成物をそのままモールド印刷成型により積層したが、熱可塑性ポリウレタン組成物に発泡剤を添加して発泡させても良い。
【００３６】
さらに、本実施形態では、モールド印刷成型後の積層体をそのまま使用したが、意匠性を向上させるためにさらにエンボス加工を施してもよい。
【００３７】
また、本実施形態では基材シート１１に何の処理も施さなかったが、基材シート１１はプライマー処理されていてもよく、また、染料移行防止処理が施されていてもよい。
【００３８】
そして、同種または異種の複数の上記方法で得られた積層体を積層することもできる。このような積層物も本発明の積層体に含まれる。積層のやり方としては、基材同士、熱可塑性エラストマー層のモールド印刷面同士、あるいは基材と熱可塑性エラストマー層のモールド印刷面とを接合させることができる。また、これらを接合する方法としては、熱や接着剤、あるいは粘着剤などを使用する方法などが挙げられる。
【００３９】
さらに、上記方法で得られた積層体の表面に基材を積層して、さらに多層にしてもよい。積層体が両面にモールド印刷面を有する場合は、いずれかの片面に、あるいは両面に基材を積層することができる。積層する方法としては、基材を熱や接着剤、あるいは粘着剤などで積層する方法、縫糸にて編むステッチボンドにて結合して積層する方法などがあげられる。
【００４０】
その他、本発明は上述の実施の形態における具体的な構造および手順に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良、設計の変更などは本発明に含まれるものである。
【実施例】
【００４１】
次に、本発明の実施例について説明する。
後述の実施例１〜１９および比較例１〜８に示す条件で積層体を製造し、得られた積層体のＭＦＲ、熱可塑性エラストマーの表面被覆率、耐摩耗性、剥離強度、通気度、表面摩擦係数、定荷重伸び率、残留歪み率を測定した。
【００４２】
[熱可塑性ポリウレタン組成物の製造]
容量３リッターの加圧ニーダーに、後述の実施例１〜１９および比較例１〜８に示された樹脂をそれぞれ投入し、１６０℃にて３０分間混練し、溶融混練物を得た。この溶融混練物をロール温度９０℃のミキシングロールにてシート化し、その後にシートペレタイザーにてペレット化した。
各実施例および各比較例で使用した樹脂およびその配合量を表２〜３に示す。なお、樹脂の配合量の単位は質量部である。
【００４３】
[積層体の製造]
得られた熱可塑性ポリウレタン組成物を、単軸押出機にて溶融（１８０℃）押出し、シリンダ表面の凹刻部に充填し、基材シートに凸状の模様を連続して指定の膜厚に圧着転写して融着させ、モールド印刷成型された積層体を得た。
なお、各実施例で使用した基材シート、膜厚および熱可塑性エラストマー層の模様（形状）は表２〜６に記載されている。
【００４４】
[評価方法]
得られた積層体の性状を、後述する試験１〜４により評価した。なお、試験１〜４で測定したＭＦＲ、表面被覆率、耐摩耗性、剥離強度、通気度、表面摩擦係数、定荷重伸び率、残留歪み率の測定（評価）方法は以下の通りである。
【００４５】
・耐摩耗性
学振摩耗試験機（テスター産業製、学振型摩擦試験機II型）にて、綿帆布１０号を用いて荷重５００ｇで２０００回往復摩擦した後、外観を評価した。評価の判定基準は以下の表１の通りである。
【００４６】
【表１】
2009072986.tif 000003
【００４７】
・剥離強度
２５０ｍｍ×３０ｍｍの試験片の一端から樹脂皮膜層を剥離した後、インストロン型引張試験機（島津製作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ  ＡＧＳ−Ｈ５００Ｎ」）に皮膜層と基材シートをつかみ具に設置した。そして、速度２００ｍｍ／分にてつかみ具を移動させ、完全に剥離するまでの最大強さを測定した。
【００４８】
・ＭＦＲ
「ＪＩＳ  Ｋ７２１０」および「ＪＩＳ  Ｋ６９２２−１」に規定される試験温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
【００４９】
・表面被覆率
画像処理ソフトＩｍａｇｅ Ｊ（商品名、アメリカ国立衛生研究所製）を用い、二値化処理により画像処理を行い、熱可塑性エラストマー層の表面被覆率を測定した。
なお、二値化処理とは、画像のある輝度値をしきい値として設定し背景と対象物体を区別する手法である。
【００５０】
・通気度
ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１（商品名、カトーテック株式会社製、Automatic Air-Permeability Tester）にて測定した。
【００５１】
・表面摩擦係数
ＫＥＳ−ＦＢ４（商品名、カトーテック株式会社製、Surface Tester）にて測定した。
【００５２】
・定荷重伸び率
マルテンス型試験機にて、荷重８ｋｇで１０分間荷重をかけた状態での評線間伸び率を、以下の式（１）により算出した。なお、試験片は縦方向に２５０ｍｍ×３０ｍｍのサイズとし、評線間は１００ｍｍとした。
【００５３】
[式１]
定荷重伸び率（％）＝（（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０）×１００    …（１）
ここで、Ｌ０は試験前の評線間の長さ、Ｌ１は試験後の評線間の長さである。
【００５４】
・残留歪み率
マルテンス型試験機にて、荷重８ｋｇで１０分間荷重をかけた後に荷重を取り除き、水平面に１０分間放置した後の評線間の伸び率を、以下の式（２）により算出した。なお、試験片は縦方向に２５０ｍｍ×３０ｍｍのサイズとし、評線間は１００ｍｍとした。
【００５５】
[式２]
残留歪み率（％）＝（（Ｌ２−Ｌ０）／Ｌ０）×１００    …（２）
ここで、Ｌ０は試験前の評線間の長さ、Ｌ１は試験後の評線間の長さである。
【００５６】
＜試験１＞
実施例１〜３および比較例１〜２の積層体の耐摩耗性を測定した。測定結果を表２に示す。熱可塑性エラストマー層に使用した樹脂のうち、商品名「ＴＰＳiＶ３１１１−７０Ａ」（東レ・ダウコーニング製）は、シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンである。
なお、参考として、熱可塑性エラストマー層に使用した樹脂のショアＡ硬度を示した。
【００５７】
【表２】
2009072986.tif 000004
【００５８】
表２からわかるように、シリコン動的加硫熱可塑性ポリウレタンを配合した樹脂を積層した実施例１〜３の積層体は、優れた耐摩耗性を示した。
【００５９】
＜試験２＞
実施例４〜５および比較例３〜４の積層体の剥離強度を測定した。測定結果を表３に示す。
【００６０】
【表３】
2009072986.tif 000005
【００６１】
表３からわかるように、表面起毛処理を施した実施例４〜５の積層体は、高い剥離強度を示した。
【００６２】
＜試験３＞
実施例６〜１２および比較例５〜６の配合割合の樹脂を用いて熱可塑性エラストマー層を成形したときの成形性をＭＦＲにより評価した。評価結果を表４に示す。
【００６３】
【表４】
2009072986.tif 000006
【００６４】
表４からわかるように、実施例６〜１２で用いた樹脂のＭＦＲは５ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の範囲内であり、成形性も良好であった。
【００６５】
＜試験４＞
実施例１３〜１９および比較例７〜１０の積層体の表面被覆率、通気度、表面摩擦係数、定荷重伸び率、残留歪み率を測定した。また、各実施例の基材シートを単独で用いた場合の通気度、定荷重伸び率、残留歪み率をそれぞれ１００％とし、これに対する実施例１３〜１９の積層体の通気度、定荷重伸び率、残留歪み率の割合も示した。測定結果を以下の表５および表６に示す。
【００６６】
【表５】
2009072986.tif 000007
【００６７】
【表６】
2009072986.tif 000008
【００６８】
表５および表６に示すように、実施例１３〜１９は基材シート単独である比較例７〜１０よりも高い表面摩擦係数であった。
実施例１３〜１９の通気度は、基材シート単独である比較例７〜１０と比べて同程度の通気度であった。
実施例１３〜１９の低荷重伸び率および残留歪み率は、基材シート単独である比較例７〜１０と比べて同程度であった。
【００６９】
以上のように、本発明の積層体は、優れた耐摩耗性および耐傷付き性を有するとともに、通気性、形状保持性、成形性、グリップ性および意匠性を兼ね備えていることを確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明は、例えば、座席用表皮や車両の内装部品用表皮、インモールド成形用表皮など、一般的に需要が高い各種製品に利用できる積層体を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の一実施形態に係る積層体を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る積層体の平面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る積層体の平面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る積層体の平面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る積層体の平面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１…積層体
１１…基材シート
１２…熱可塑性エラストマー層
１２２…貫通孔部
【図１】
2009072986.tif 000009
【図２】
2009072986.tif 000010
【図３】
2009072986.tif 000011
【図４】
2009072986.tif 000012
【図５】
2009072986.tif 000013