(57)【要約】【課題】植物性材料を５０〜９５質量％含有しながら射出成形性に優れた熱可塑性樹脂組成物の製造方法及び熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の製造方法を提供する。【解決手段】植物性材料（ケナフ繊維及びケナフコア等）と熱可塑性樹脂（ポリプロピレン等）とを混合溶融装置により混合する混合工程を備え、混合工程では、熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、０．５〜３０質量％の酸変性熱可塑性樹脂（無水マレイン酸変性ポリプロピレン）を用いる。本成形体の製造方法は、前記方法により得られた熱可塑性樹脂組成物を射出成形して成形体を得る成形工程を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物性材料と熱可塑性樹脂とを含有し、該植物性材料及び該熱可塑性樹脂の合計を１００質量％とした場合に該植物性材料を５０〜９５質量％含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、
植物性材料と熱可塑性樹脂とを混合溶融装置により混合する混合工程を備え、
上記混合工程では、上記熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、１〜３０質量％の酸変性熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
上記植物性材料は、植物性繊維を含む請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
上記植物性繊維は、平均繊維長が０．５〜２０ｍｍである請求項２に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
上記植物性材料は、ケナフである請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項５】
上記酸変性熱可塑性樹脂は、酸価が５以上である請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項６】
上記酸変性熱可塑性樹脂は、重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００である請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項７】
上記混合溶融装置は、上記混合を行う混合室及び該混合室内に配置された混合羽根を備え、
上記混合工程は、上記混合室中で上記混合羽根の回転により溶融された上記熱可塑性樹脂と上記植物性材料とを混合する請求項１乃至６のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
上記混合工程の後に、該混合工程で得られた混合物を加熱せず押し固めてペレットを得るペレット化工程を備える請求項１乃至７のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られた熱可塑性樹脂組成物を射出成形して成形体を得る成形工程を備えることを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂組成物の製造方法及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。更に詳しくは、植物性材料を５０〜９５質量％と多く含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ケナフ等の成長が早く、二酸化炭素吸収量が多い植物性材料は、二酸化炭素排出量削減及び二酸化炭素の固定化等の観点から注目され、樹脂との複合用途で期待されている。
しかし、特に多量の植物性材料を樹脂に混合し、更には、得られた複合材料を成形するには大きな困難を伴う。これは複合材料に従来の樹脂と同等の十分な流動性を付与することが難しいからであると考えられる。多量の植物材料を含む複合材料を扱う技術としては下記特許文献１及び２が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１０５２４５号公報
【特許文献２】特開２０００−２１９８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１では、ケナフ繊維の含有量が５０質量％を超える場合に、樹脂組成物の流動性が著しく低下するので射出成形において、満足する製品形状や製品形態が得られない等の問題が発生することが示されている。一方、上記特許文献２では、樹脂にロジンや可塑剤を加えず、植物繊維のみを配合した場合には植物繊維が均一に分散され難く、樹脂と植物繊維の間の親和性が悪いことなどから、強度等に劣り、又品質の均一性にも欠け、実用性に乏しい材料しか得られないことが示されている。
即ち、いずれの文献においても、５０質量％を超える多量の植物性材料を含む射出成形可能な熱可塑性樹脂を得るには困難を伴うことが示されている。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、植物性材料を５０〜９５質量％と多く含有しながら射出成形性に優れた熱可塑性樹脂組成物の製造方法及び熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
即ち、本発明は以下に示す通りである。
（１）植物性材料と熱可塑性樹脂とを含有し、該植物性材料及び該熱可塑性樹脂の合計を１００質量％とした場合に該植物性材料を５０〜９５質量％含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、
植物性材料と熱可塑性樹脂とを混合溶融装置により混合する混合工程を備え、
上記混合工程では、上記熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、１〜３０質量％の酸変性熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（２）上記植物性材料は、植物性繊維を含む上記（１）に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（３）上記植物性繊維は、平均繊維長が０．５〜２０ｍｍである上記（２）に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（４）上記植物性材料は、ケナフである上記（１）乃至（３）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（５）上記酸変性熱可塑性樹脂は、酸価が５以上である上記（１）乃至（４）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（６）上記酸変性熱可塑性樹脂は、重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００である上記（１）乃至（５）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（７）上記混合溶融装置は、上記混合を行う混合室及び該混合室内に配置された混合羽根を備え、
上記混合工程は、上記混合室中で上記混合羽根の回転により溶融された上記熱可塑性樹脂と上記植物性材料とを混合する上記（１）乃至（６）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（８）上記混合工程の後に、該混合工程で得られた混合物を加熱せず押し固めてペレットを得るペレット化工程を備える上記（１）乃至（７）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
（９）上記（１）乃至（８）のうちのいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られた熱可塑性樹脂組成物を射出成形して成形体を得る成形工程を備えることを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法によれば、植物性材料を５０〜９５質量％と多く含有しながら、従来に比べてより優れた射出成形性が得られる。特に高い流動性が得られて、低い射出充填圧力で成形できる熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。また、これにより賦形性に優れ、また、より大きな形状及びより精細な形状への成形が可能となる。更に、この熱可塑性樹脂組成物を用いた成形体では優れた機械的特性が得られる。
植物性材料が植物性繊維を含む場合は、流動性に更に優れ、高い賦形性を得ることができる。また、この熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた成形体では優れた機械的特性が得られる。
植物性繊維の平均繊維長が０．５〜２０ｍｍである場合は、特に高い流動性が得られ、更に優れた賦形性を得ることができる。また、この熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた成形体では優れた機械的特性が得られる。
植物性材料がケナフである場合、ケナフは成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有するため、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献できる。
酸変性熱可塑性樹脂の酸価が５以上である場合は、特に高い流動性が得られ、更に優れた賦形性を得ることができる。また、この熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた成形体では優れた機械的特性が得られる。
酸変性熱可塑性樹脂の重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００である場合は、特に高い流動性が得られ、更に優れた賦形性を得ることができる。また、この熱可塑性樹脂組成物を用いて得られた成形体では優れた機械的特性が得られる。
混合室中で混合羽根の回転により溶融された熱可塑性樹脂と植物性材料とを混合する場合は、特に短時間で混合を行うことができ、また、外部からの加熱を要することなく熱可塑性樹脂組成物を製造できる。更に、加熱を要さず別途の加熱手段等が不要であり、短時間で混合できるために低コストで熱可塑性樹脂組成物を製造できる。
混合工程で得られた混合物を加熱せず押し固めてペレットを得るペレット化工程を備える場合は、非加熱でペレット化を行うために熱可塑性樹脂の熱劣化を抑制でき、得られる熱可塑性樹脂成形体の機械的特性を向上させることができる。
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、植物性材料を多量に含有するにもかかわらず、熱可塑性樹脂組成物を射出成形により成形できる。更に、これらの成形を低い充填圧力で行うことができ、加えて賦形性（成形性）にも優れる。このため、生産性に優れた成形を行うことができる。また、得られる成形体においては、高い機械的特性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明について詳細に説明する。
［１］熱可塑性樹脂組成物の製造方法
本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、
植物性材料と熱可塑性樹脂とを含有し、該植物性材料及び該熱可塑性樹脂の合計を１００質量％とした場合に該植物性材料を５０〜９５質量％含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、
植物性材料と熱可塑性樹脂とを混合溶融装置により混合する混合工程を備え、
上記混合工程では、上記熱可塑性樹脂全体を１００質量％とした場合に、１〜３０質量％の酸変性熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする。
【０００９】
上記「混合工程」は、植物性材料と熱可塑性樹脂とを撹拌機で混合する工程である。
上記「植物性材料」は、植物に由来する材料である。この植物性材料としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、各種針葉樹（スギ及びヒノキ等）、広葉樹及び綿花などの各種植物体から得られた植物性材料が挙げられる。この植物性材料は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかではケナフが好ましい。ケナフは成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有するため、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献できるからである。
また、上記植物性材料として用いる植物体の部位は特に限定されず、非木質部、木質部、葉部、茎部及び根部等の植物体を構成するいずれの部位であってもよい。更に、特定部位のみを用いてもよく２ヶ所以上の異なる部位を併用してもよい。
【００１０】
尚、本発明におけるケナフとは、木質茎を有する早育性の一年草であり、アオイ科に分類される植物である。学名におけるｈｉｂｉｓｃｕｓ  ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びｈｉｂｉｓｃｕｓ  ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等が含まれ、更に、通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が含まれる。
また、本発明におけるジュートとは、ジュート麻から得られる繊維である。このジュート麻には、黄麻（コウマ、Ｃｏｒｃｈｏｒｕｓ  ｃａｐｓｕｌａｒｉｓ  Ｌ．）、及び、綱麻（ツナソ）、シマツナソ並びにモロヘイヤ、を含む麻及びシナノキ科の植物を含むものとする。
【００１１】
上記植物性材料（混合前の植物性材料）の形状は特に限定されず、繊維状、粉末状（粒状及び球状等を含む）、チップ状（板状及び薄片状等を含む）及び不定形状（粉砕物状等を含む）などの形態が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよいが、特に上記植物性材料として植物性繊維が含まれることが好ましい。即ち、本方法では植物性材料として植物性繊維のみを用いること、又は、植物性繊維と非繊維質の植物性材料（以下、単に「非繊維質植物性材料」という）とを併用すること、が好ましい。
【００１２】
本方法では、その理由は定かではないものの、植物性繊維と酸変性熱可塑性樹脂とを併用した場合には、得られる熱可塑性樹脂組成物の流動性が顕著に向上されることに加えて、植物性材料中の植物性繊維の割合を多くすることによっても、更に、熱可塑性樹脂組成物の流動性を向上させることができる（図２参照）。即ち、植物性繊維と酸変性熱可塑性樹脂とを併用することで、機械的特性に優れた熱可塑性樹脂成形体が得られるのは勿論のこと、高い賦形性が得られ、より細かい形状への成形や、より大きな成形体の成形が可能となる。また、このような成形体をより低コストで製造することができる。
【００１３】
この植物性繊維とは、植物体から取り出された繊維であり、且つ繊維長Ｌに対する繊維径ｔの割合Ｌ／ｔが５．０〜２０，０００であるものをいう。この範囲を外れるものは、本発明においては非繊維質植物材料とする。また、植物性繊維において、上記繊維長Ｌは、通常、０．５〜３００ｍｍであり、上記繊維径ｔは、通常、０．０１〜１ｍｍである。この繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５における直接法と同様に、１本の植物性繊維を伸張させずにまっすぐに伸ばし、置尺上で測定した値（Ｌ）である。一方、繊維径は、繊維長を測定した当該植物性繊維について、繊維の長さ方向の中央における繊維径を光学顕微鏡を用いて測定した値（ｔ）である。
【００１４】
更に、この植物性繊維の平均繊維長及び平均繊維径等は特に限定されないが、平均繊維長は、２０ｍｍ以下が好ましい。平均繊維長が２０ｍｍ以下の植物性繊維を用いることで、植物性繊維を用いることによる前記効果をよりよく得ることができる。この平均繊維長は１〜１５ｍｍがより好ましく、２〜１０ｍｍが更に好ましく、３〜７ｍｍが特に好ましい。この平均繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずにまっすぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した平均値である。
一方、上記平均繊維径は、０．２ｍｍ以下が好ましい。平均繊維径が０．２ｍｍ以下の植物性繊維を用いることで、植物性繊維を用いることによる前記効果をよりよく得ることができる。この平均繊維径は０．０１〜０．１５ｍｍがより好ましく、０．０１〜０．１ｍｍが特に好ましい。この平均繊維径は、無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、繊維の長さ方向の中央における繊維径を光学顕微鏡を用いて実測し、合計２００本について測定した平均値である。
【００１５】
尚、前述の非繊維質植物性材料を用いる場合、即ち、例えば、粉末状、チップ状及び不定形状の植物性材料を用いる場合、非繊維質植物性材料の大きさは特に限定されないが、例えば、最大長さ（粒状である場合には最大粒径）は２０ｍｍ以下（通常０．１ｍｍ以上、更には０．３〜２０ｍｍ、より更には０．３〜１５ｍｍ、特に１〜１０ｍｍ）とすることが好ましい。
尚、本方法により得られる熱可塑性樹脂組成物では、上記混合前の植物性材料の形状及び大きさは、熱可塑性樹脂組成物内でそのまま維持されてもよく、維持されなくてもよい。維持されない場合としては、混合時に更に細かく粉砕されて熱可塑性樹脂組成物内に含まれる場合が挙げられる。
【００１６】
植物性材料全体に対する植物性繊維の配合割合は特に限定されないが、植物性材料全体を１００質量％とした場合に、植物性繊維は５質量％以上（１００質量％であってもよい）とすることが好ましい。この範囲では、植物性繊維が含まれたことによる熱可塑性樹脂成形体の機械的特性を向上させる効果をえつつ、更に、熱可塑性樹脂組成物の流動性を効果的に向上させることができる。この割合は、前述のように、植物性材料の全てを植物性繊維とする場合には１００質量％となるが、植物性繊維と非繊維質植物性材料とを併用する場合においては、５〜９９質量％とすることが好ましい。この範囲では、植物性繊維を配合することによる流動性向上効果を特に得やすい。更に、この割合は、１０〜９０質量％とすることがより好ましく、２０〜８０質量％とすることが更に好ましく、２５〜７５質量％とすることが特に好ましい。
【００１７】
また、植物性材料としてケナフを用いる場合には、ケナフコアを上記非繊維質植物性材料として用いることができる。ケナフは靭皮と称される外層部分とコアと称される芯材部分とからなるが、このうち靭皮は、強靱な繊維を有するために利用価値が高いのに対して、コアはケナフ全体の６０体積％程をも占めるにも関わらず、植物性繊維にすることができない。更に、見掛け比重が小さく嵩高いために取扱い性が悪く、樹脂との混練が難しく、コアは廃棄又は燃料化されることが多い。しかし、本方法によれば、ケナフコアを植物性材料として利用しつつも十分に熱可塑性樹脂組成物の流動性を高めることができる。
【００１８】
また、本方法により得られる熱可塑性樹脂組成物に含有される植物性材料は５０〜９５質量％である。この含有量は、通常、製造時に配合する植物性材料の配合量と同じである。即ち、植物性材料と熱可塑性樹脂との合計を１００質量％とした場合に、５０〜９５質量％の植物性材料を配合するものである。この配合量は５０〜９０質量％が好ましく、５２〜８７質量％がより好ましく、５４〜８５質量％が更に好ましく、５６〜８３質量％が特に好ましく、５８〜８０質量％がより特に好ましい。
【００１９】
上記「熱可塑性樹脂」は、混合工程で植物性材料と混合される樹脂である。この混合工程で用いる熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂全体を１００質量％）は、１〜３０質量％の酸変性された熱可塑性樹脂である酸変性熱可塑性樹脂を含有する。本方法では、この酸変性熱可塑性樹脂を用いることにより、本方法による熱可塑性樹脂組成物を用いた熱可塑性樹脂成形体の機械的特性を向上させることができる。
尚、本発明では、以下、熱可塑性樹脂のうち、酸変性熱可塑性樹脂を除く他の熱可塑性樹脂を「非酸変性熱可塑性樹脂」ともいうものとする。
【００２０】
上記「酸変性熱可塑性樹脂」は、酸基を有する熱可塑性樹脂である。この酸変性熱可塑性樹脂としては、以下の熱可塑性樹脂に酸基を導入したものが挙げられる（尚、以下では酸基が導入されていない状態の樹脂を「ベース樹脂」ともいう）。
即ち、ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂（メタクリレート及び／又はアクリレート等を用いて得られた樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ＡＢＳ樹脂、オレフィン系エラストマー樹脂、スチレン系エラストマー樹脂、ニトリルゴム（ＮＢＲ）とオレフィン系樹脂との混合樹脂（ＮＢＲ添加オレフィン樹脂）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とＮＢＲ添加オレフィン樹脂との混合樹脂、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）と水添されたスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）とスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）との混合樹脂などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２１】
上記ベース樹脂のうち、ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体などが挙げられる。ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂、並びに、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂などが挙げられる。
【００２２】
上記酸基の種類は特に限定されないが、通常、無水カルボン酸残基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）及び／又はカルボン酸残基（−ＣＯＯＨ）である。この酸基は共重合段階で導入されたものであってもよく、グラフト導入されたものであってもよい。また、酸基はどのような化合物により導入されたものであってもよく、その化合物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、及びメタクリル酸等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、無水マレイン酸及び無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。
【００２３】
酸変性熱可塑性樹脂に導入される酸基の量は特に限定されないものの、酸価において５以上であることが好ましい。このような酸変性熱可塑性樹脂を用いることにより、酸変性熱可塑性樹脂の添加量を抑制しつつ高い添加効果を得ることができるからである。この酸価は、１０〜８０がより好ましく、１５〜７０が更に好ましく、２０〜６０が特に好ましい。尚、この酸価はＪＩＳ  Ｋ００７０によるものである。
【００２４】
更に、酸変性熱可塑性樹脂の分子量は特に限定されないが、重量平均分子量において１０，０００〜２００，０００であることが好ましい。即ち、比較的分子量の小さい酸変性熱可塑性樹脂であることが好ましい。このような酸変性熱可塑性樹脂を用いることにより、酸変性熱可塑性樹脂の添加による熱可塑性樹脂組成物全体への性状変化を抑制しつつ、高い添加効果を得ることができる。更に、この範囲の酸変性熱可塑性樹脂を用いることにより、得られる熱可塑性樹脂組成物の流動性を向上させることができるものと考えられる。この重量平均分子量は、１５，０００〜１５０，０００がより好ましく、２５，０００〜１２０，０００が更に好ましく、３５，０００〜１００，０００が特に好ましい。尚、この重量平均分子量はＧＰＣ法によるものである。
【００２５】
一方、熱可塑性樹脂を構成する酸変性熱可塑性樹脂以外の樹脂（即ち、非酸変性熱可塑性樹脂）は、熱可塑性であること以外特に限定されない。この非酸変性熱可塑性樹脂（非酸変性熱可塑性樹脂の種類）としては、ポリオレフィン、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂（メタクリレート及び／又はアクリレート等を用いて得られた樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂などが挙げられる。このうち、ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・プロピレン共重合体（エチレン・プロピレンブロック共重合体、エチレン・プロピレンランダム共重合体）などが挙げられる。ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂、並びに、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂などが挙げられる。これらの非酸変性熱可塑性樹脂は１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２６】
上記酸変性熱可塑性樹脂を構成するベース樹脂と、非酸変性熱可塑性樹脂と、は同じ（同種）であってもよく、異なっていて（異種であっても）もよいが、同じであることが好ましく、更には、共にポリオレフィンであることが好ましい。ポリオレフィンは、取扱いが容易であり、生産性を向上させることができる。また、高い柔軟性と優れた成形性が得られる。特に本来射出形成性に優れた樹脂であるため、本方法に適用することで他の樹脂を用いる場合に比べてより高い流動性を得ることができる。ポリオレフィンのなかでも、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・プロピレン共重合体、及びポリプロピレンとポリエチレンとの混合樹脂（アロイ）が好ましい。更には、非酸変性熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン又は上記混合樹脂が特に好ましく、酸変性熱可塑性樹脂を構成するベース樹脂としてはポリプロピレンが特に好ましい。
従って、非酸変性熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン又は上記混合樹脂が特に好ましく、酸変性熱可塑性樹脂としては無水マレイン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。
【００２７】
また、熱可塑性樹脂はその全体を１００質量％とした場合、上記酸変性熱可塑性樹脂の割合は１〜３０質量％である。この範囲の配合量であれば、非酸変性熱可塑性樹脂との併用により、得られる成形体（熱可塑性樹脂成形体）の機械的特性を向上させられることは勿論のことであるが、射出成形の際の流動性を飛躍的に向上させることができる。加えて、植物性材料として植物性繊維を用いると更に流動性を向上させることができる。この配合量は、１〜２７質量％が好ましく、１〜２２質量％がより好ましく、１．５〜１７質量％が更に好ましい。
【００２８】
上記「混合溶融装置」は、熱可塑性樹脂と植物性材料とを溶融混合する装置であって、押出タイプのものを除いた装置である。この混合溶融装置の種類などは特に限定されないが特に下記混合溶融装置が好ましい。この混合溶融装置を用いた場合には、上記酸変性熱可塑性樹脂の配合、上記植物性繊維の配合、に加えて、更に高い流動性を得ることができる。
【００２９】
この混合溶融装置｛以下、図３、図４（図４は、特許庁の特許電子図書館から取得した国際公開０４／０７６０４４号パンフレット図１を引用）及び図５（図５は、特許庁の特許電子図書館から取得した国際公開０４／０７６０４４号パンフレット図２を引用）参照｝としては、国際公開０４／０７６０４４号パンフレットに記載の混合溶融装置１が好ましい。即ち、混合溶融装置１は、材料供給室１３と、該材料供給室１３に連接された混合室３と、該材料供給室１３と該混合室３とを貫通して回転自在に設けられた回転軸５と、該材料供給室１３内の該回転軸５に配設され且つ該材料供給室１３に供給された混合材料（植物性材料及び熱可塑性樹脂）を該混合室３へ搬送するらせん状羽根１２と、該混合室３内の該回転軸５に配設され且つ該混合材料を混合する混合羽根１０ａ〜１０ｆと、を備える混合溶融装置が好ましい。
【００３０】
上記混合溶融装置を用い、植物性材料及び熱可塑性樹脂を混合溶融装置１（材料供給室１３）へ投入し、混合溶融装置１の混合羽根１０ａ〜１０ｆを回転させることで、植物性材料及び熱可塑性樹脂が共に、混合室３の内壁へ向かって押し付けるように打撃し且つ押し進められ、材料同士の衝突するエネルギー（熱量）により短時間で熱可塑性樹脂が軟化され、更には溶融され、植物性材料と混合され、更には混練される。また、得られる混合物（ペレット化前の熱可塑性樹脂組成物）には射出成形が可能な優れた流動性が発現される。
【００３１】
上記混合羽根１０ａ〜１０ｆは、上記回転軸５の円周方向の一定角度間隔の部位における軸方向において対向すると共に、回転方向において互いの対向間隔が狭まるような取付け角で該回転軸５に配設された少なくとも２枚の混合羽根（１０ａ〜１０ｆ）によって構成され、該混合羽根１０ａ〜１０ｆの該回転軸５に対する取付け角は、該回転軸５に取り付けられる該混合羽根１０ａ〜１０ｆの根元部から半径方向外方の先端部まで同一であることが好ましく、更には、上記混合羽根１０ａ〜１０ｆが矩形板状をなすことが好ましい。
また、上記混合室は、該混合室を構成する壁に冷却媒体を循環させることができる混合室冷却手段を備えることがより更に好ましい。この構成により、混合室内の過度な温度上昇を抑制でき、熱可塑性樹脂の分解及び熱劣化を抑制（更には防止）できる。
【００３２】
上記「混合」における各種条件は特に限定されないが、例えば、混合時の温度は特に限定されないが、混合室外壁の温度を２００℃以下（より好ましくは１５０℃以下、更に好ましくは１２０℃以下）に制御することが好ましく、更には、５０℃以上（より好ましくは６０℃以上、更に好ましくは８０℃以上）に制御することが好ましい。また、この温度は１０分以内（より好ましくは５分以内）に到達させることが好ましい。短時間で高温にすることで急激に水分を蒸散させると共に上記混合を行うことができ、熱可塑性樹脂の劣化をより効果的に抑制できる。更に、上記温度範囲とするのも１５分以内（より好ましくは１０分以内）とすることが好ましい。
また、上記温度の制御は、混合溶融装置の混合羽根の回転速度を制御することによって行うことが好ましい。より具体的には、混合羽根の先端の回転速度を５ｍ／秒〜５０ｍ／秒となるように制御することが好ましい。この範囲に制御することで、効率よく熱可塑性樹脂を軟化・溶融させつつ、植物性材料とより強力に（より均一に）混合することができる。
【００３３】
更に、この混合における終点は特に限定されないが、上記回転軸に負荷されるトルクの変化により決定できる。即ち、上記回転軸に負荷されるトルクを測定し、そのトルクが最大値となった後に混合を停止することが好ましい。これにより、植物性材料と熱可塑性樹脂とを相互に分散性よく混合できる。更に上記トルクの最大値となった後にトルクが低下し始めてから混合を停止させることがより好ましい。特に最大トルクに対して４０％以上（とりわけ好ましくは５０〜８０％）のトルク範囲で混合を停止することが特に好ましい。これにより、植物性材料と熱可塑性樹脂とを相互により分散性よく混合できると共に、混合室内部から混合物（ペレット化前の熱可塑性樹脂組成物）を１６０℃以上の温度で取り出すことができ、混合室内に熱可塑性樹脂組成物が付着して残存されることをより確実に防止できる。
【００３４】
本発明の製造方法では、植物性材料及び熱可塑性樹脂以外にも他の成分を配合できる。他の成分としては、熱可塑性樹脂として前記ポリエステル樹脂を用いる場合のカルボジイミド化合物が挙げられる。その他、更に、各種帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、着色剤等も配合できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これら他の成分は、どの工程で配合してもよいが、通常、上記混合工程で配合する。
【００３５】
また、本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法では、上記混合工程以外にも他の工程を備えることができる。他の工程としては、上記混合工程で得られた熱可塑性樹脂組成物をペレット化する工程（ペレット化工程）が挙げられる（図３参照）。本発明の熱可塑性樹脂組成物は、その後、射出形成できるが、この際には、熱可塑性樹脂組成物がペレット化されていることが好ましいからである。
【００３６】
このペレット化は、どのように行ってもよい。即ち、例えば、上記溶融混合装置と、得られた熱可塑性樹脂組成物が除熱される前にペレット化（細分化）できるペレット化装置と、が一体的に設けられた装置を用いる場合には、混合とペレット化とを連続的に行ってペレットを得ることができる。また、上記のようなペレット化装置が併設されていない装置を用いる場合は、混合溶融装置からは、通常、塊状の熱可塑性樹脂組成物が得られるため、この塊状の熱可塑性樹脂組成物をペレット化することでペレットを得ることができる。
【００３７】
上記後者の方法（混合溶融装置から塊状の熱可塑性樹脂組成物を得る場合）においては、混合工程の後に、混合工程で得られた混合物（ペレット化される前の熱可塑性樹脂組成物）を加熱せず押し固めてペレットを得るペレット化工程を備えることが好ましい（図３参照）。このように加熱せず押し固めてペレット化することで、例えば、混合工程で得られた熱可塑性樹脂組成物を再度溶融させて二軸押出し機等の一般的な方法を用いてペレット化を行う場合に比べて、熱可塑性樹脂組成物への熱履歴を低減できるために得られる成形体の機械的特性をより高く維持できる。
【００３８】
この加熱せず押し固めてペレット化するペレット化工程では、どのような装置及び手段を用いてもよいが、特に各種圧縮成形方法を用いることが好ましい。この圧縮成形方法としては、例えば、ローラー式成形方法及びエクストルーダ式成形方法などが挙げられる。ローラー式成形方法は、ローラー式成形機を用いる方法であり、ダイに接して回転されるローラーにより混合物がダイ内に圧入された後、ダイから押し出されて成形される。ローラー式成形機には、ダイの形状が異なるディスクダイ式（ローラーディスクダイ式成形機）とリングダイ式（ローラーリングダイ式成形機）が挙げられる。一方、エクストルーダ式成形方法は、エクストルーダ式成形機を用いる方法であり、スクリューオーガの回転により混合物がダイ内に圧入された後、ダイから押し出されて成形される。これらの圧縮成形方法のなかでは、特にローラーディスクダイ式成形方法を用いる方法が好ましい。この圧縮成形方法で用いられるローラーディスクダイ式成形機は圧縮効率が高く特に好適である。
【００３９】
更に、本方法では下記特定のローラーディスクダイ式成形機５００（図３及び主要部を図６に例示）を用いてペレット化することが特に好ましい。即ち、複数の貫通孔５１１が穿設されたディスクダイ５１と、該ディスクダイ５１上で転動されて該貫通孔５１１内に非圧縮物（混合物）を押し込むプレスローラ５２と、該プレスローラ５２を駆動する主回転軸５３と、を備え、上記ディスクダイ５１は、上記貫通孔５１１と同方向に貫通された主回転軸挿通孔５１２を有し、上記主回転軸５３は、上記主回転軸挿通孔５１２に挿通され且つ該主回転軸５３に垂直に設けられたプレスローラ固定軸５４を有し、上記プレスローラ５２は、上記プレスローラ固定軸５４に回転可能に軸支されて上記主回転軸５３の回転に伴って上記ディスクダイ５１表面で転動されるローラーディスクダイ式成形部５０を有するローラーディスクダイ式成形機（ペレット化装置）５００である。
このローラーディスクダイ式成形機５００では、上記構成に加えて更に、上記プレスローラ５２は表面に凹凸５２１を備えるものであることが好ましい。また、主回転軸５３の回転に伴って回転される切断用ブレード５５を備えることが好ましい。
【００４０】
上記ローラーディスクダイ式成形機５００では、例えば、図６においては、主回転軸５３の上方から投入された混合物をプレスローラ５２が備える表面凹凸５２１が捉えて貫通孔５１１内に押し込み、ディスクダイ５１の裏面側から押し出される。押し出された紐状の混合物は、切断用ブレード５５により適宜の長さに切断されてペレット化され、下方に落下されて回収される。
ペレット化された熱可塑性樹脂組成物の形状及び大きさは特に限定されないが、柱状（その他の形状であってもよいが、円柱状が好ましい）であることが好ましい。また、その最大長さは１ｍｍ以上（通常２０ｍｍ以下）とすることが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましく、２〜７ｍｍが特に好ましい。
【００４１】
本方法では、上記混合工程及び上記ペレット工程以外に他の工程を備えることができる。他の工程としては、混合工程前に用いる植物性材料を押し固めて原料ペレットを調製する工程が挙げられる。
即ち、植物性材料を押し固めて原料ペレットを得る原料ペレット作製工程と、
原料ペレットと前記熱可塑性樹脂（１〜３０質量％の酸変性熱可塑性樹脂を含む）とを溶融混合装置により混合する混合工程と、
上記混合工程で得られた混合物を、押し固めてペレットを得るペレット化工程と、をこの順に備える熱可塑性樹脂組成物の製造方法とすることができる。
この原料ペレット作製工程においても上記ペレット化工程と同様に上記ローラーディスクダイ式成形機５００を用いることができる。
このように原料ペレット作製工程を備えることで、植物性材料と熱可塑性樹脂との間の比重差を小さくでき、作業性が向上され、混合の際の材料の偏在も抑制でき、植物性材料と熱可塑性樹脂とが相互に均一に分散された熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。更に、得られる成形体は高い機械的強度を有する。
【００４２】
［２］成形体の製造方法
本発明の成形体の製造方法は、前記本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法により得られた熱可塑性樹脂組成物（ペレット化された熱可塑性樹脂組成物）を射出成形して成形体を得る成形工程を備えることを特徴とする。
上記熱可塑性樹脂組成物は、前述のように植物性材料を多く含有しつつも、優れた流動性が発現される。このため、成形時の計量時間（射出成形機における計量時間等）、及び射出時間などを短縮できる結果、成形サイクルが短縮されて、成形効率を向上させることができる。射出成形における各種成形条件及び使用する装置等は特に限定されず、目的とする成形体及び性状、使用されている熱可塑性樹脂の種類等により適宜のものとすることが好ましい。
【００４３】
本発明の製造方法により得られる成形体の形状、大きさ及び厚さ等は特に限定されない。また、その用途も特に限定されない。この成形体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等が挙げられる。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー及びカウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。
［１］熱可塑性樹脂組成物の製造
（１）実施例１〜１５及び比較例３〜４
下記に示す各植物性材料（ケナフ繊維Ａ〜Ｄ、ケナフコア）、非酸変性熱可塑性樹脂（ＰＰ；ポリプロピレン）、及び酸変性熱可塑性樹脂（酸変性ＰＰ；無水マレイン酸変性ポリプロピレン）を、表１〜４に示す組合せ及び配合量で用い、混合溶融装置１（株式会社エムアンドエフ・テクノロジー製、ＷＯ２００４−０７６０４４号に示された器機）の材料供給室（図４の１３）に投入（植物性材料と熱可塑性樹脂とで合計７００ｇ）した後、混合室（容量５Ｌ、図４の３）内で混合した。この混合に際して混合羽根（図３の１０及び図５の１０ａ〜１０ｆ）は回転速度２０００ｒｐｍで回転させた。そして、混合羽根にかかる負荷（トルク）が上昇し、最大値に達して（１００％を超えて）６秒後を終点として混合を停止して、得られた混合物（ペレット化前の熱可塑性樹脂組成物）を混合溶融装置から排出した。
【００４５】
その後、得られた混合物を破砕機（株式会社ホーライ製、形式「Ｚ１０−４２０」）を用いて５．０ｍｍ程度に破砕した後、ローラーディスクダイ式成形機５００｛株式会社菊川鉄工所製、形式「ＫＰ２８０」、貫通孔径（図６の５１１）４．２ｍｍ｝に、フィダー周波数２０Ｈｚで投入し、１時間あたり約３０ｋｇとなるペレット製造速度で、各混合物を直径約４ｍｍ且つ長さ約５ｍｍの円柱状のペレットにした。その後、得られたペレットをオーブンにて１００℃で２４時間乾燥させて、実施例１〜１５及び比較例３〜４の熱可塑性樹脂組成物を得た。
尚、植物性材料は、各々、ローラーディスクダイ式成形機｛株式会社菊川鉄工所製、形式「ＫＰ２８０」、貫通孔径４．２ｍｍ｝に投入して直径約４ｍｍ且つ長さ約５ｍｍの円柱状にしてから用いた。
【００４６】
（２）比較例１
上記（１）における混合溶融装置１に換えて二軸押出機を用いて混合工程を行った。即ち、植物性材料（ケナフ繊維Ｂ）、非酸変性熱可塑性樹脂（ＰＰ；ポリプロピレン）、及び酸変性熱可塑性樹脂（酸変性ＰＰ；無水マレイン酸変性ポリプロピレン）を、表１に示す組合せ及び配合量で、二軸押出機（株式会社プラスチック工学研究所製、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２）の材料投入口から投入し、二軸押出機におけるバレル温度１９０℃で混練しながら押し出し、コンベアで空冷させながら搬送した後、裁断して熱可塑性樹脂組成物からなるペレットを得た。このペレットをオーブンにて１００℃で２４時間乾燥させて、比較例１の熱可塑性樹脂組成物を得た。
尚、この比較例１においても前記と同様に、植物性材料は、各々、ローラーディスクダイ式成形機｛株式会社菊川鉄工所製、形式「ＫＰ２８０」、貫通孔径４．２ｍｍ｝に投入して直径約４ｍｍ且つ長さ約５ｍｍの円柱状にしてから用いた。
【００４７】
（３）比較例２
上記（１）における混合溶融装置１を用いず、植物性材料（ケナフ繊維Ｂ）、非酸変性熱可塑性樹脂（ＰＰ；ポリプロピレン）、及び酸変性熱可塑性樹脂（酸変性ＰＰ；無水マレイン酸変性ポリプロピレン）を、表１に示す組合せ及び配合量で、ドライブレンドして、比較例２の熱可塑性樹脂組成物（ペレットの混合物）を得た。
尚、この比較例２においても前記と同様に、植物性材料は、各々、ローラーディスクダイ式成形機｛株式会社菊川鉄工所製、形式「ＫＰ２８０」、貫通孔径４．２ｍｍ｝に投入して直径約４ｍｍ且つ長さ約５ｍｍの円柱状にしてから用いた。
【００４８】
［植物性材料］
「ケナフ繊維Ａ」；平均繊維長０．８ｍｍの植物性繊維（裁断したケナフ繊維のうち、目開き１．０ｍｍ円孔板篩の篩下として選別）。
「ケナフ繊維Ｂ」；平均繊維長３．５ｍｍの植物性繊維（裁断したケナフ繊維のうち、目開き３．０ｍｍ円孔板篩の篩上、且つ、目開き５．０ｍｍ円孔板篩の篩下として選別）。
「ケナフ繊維Ｃ」；平均繊維長６．０ｍｍの植物性繊維（裁断したケナフ繊維のうち、目開き５．０ｍｍ円孔板篩の篩上、且つ、目開き７．０ｍｍ円孔板篩の篩下として選別）。
「ケナフ繊維Ｄ」；平均繊維長１０．０ｍｍの植物性繊維（ケナフ繊維を１ｃｍ幅で裁断したもの）。
「ケナフコア」；平均粒径０．６ｍｍの粉末状である非繊維質植物性材料。
【００４９】
［熱可塑性樹脂］
「ＰＰ」；ポリプロピレン（非酸変性熱可塑性樹脂、日本ポリプロ株式会社製、品名「ノバテック  ＮＢＸ０３ＨＲＳ」）。
酸変性ＰＰ；無水マレイン酸変性ポリプロピレン（酸変性熱可塑性樹脂、三洋化成工業株式会社製、品名「ユーメックス  ＃１００１」、ベース樹脂がポリプロピレン、重量平均分子量が４０，０００、溶融粘度が１６，０００ｍＰａ・ｓ、酸価が２６）。
【００５０】
［２］熱可塑性樹脂組成物の特性評価
上記［１］で得られた実施例１〜１５及び比較例１〜４の各熱可塑性樹脂組成物を射出成形機（住友重機械工業株式会社製、形式「ＳＥ１００ＤＵ」）に各々投入し、シリンダー温度１９０℃、型温度４０℃の条件で、各種試験片を得るための金型に各熱可塑性樹脂組成物を充填した際の射出充填圧力を測定した。この結果を表１〜４に併記した。
【００５１】
また、上記［１］で得られた実施例１〜１５及び比較例１〜４の各熱可塑性樹脂組成物を射出成形機（住友重機械工業株式会社製、形式「ＳＥ１００ＤＵ」）に各々投入し、シリンダー温度１９０℃、型温度４０℃、射出充填圧力１５０ＭＰａの条件で、バーフロー金型に各熱可塑性樹脂組成物を充填し、得られた成形体の長さを測定した。この結果を表１〜４に併記した。
【００５２】
［３］熱可塑性樹脂成形体の成形・特性評価
上記［１］で得られた実施例１〜１５及び比較例１〜４の各熱可塑性樹脂組成物を射出成形機（住友重機械工業株式会社製、形式「ＳＥ１００ＤＵ」）に各々投入し、シリンダー温度１９０℃、型温度４０℃の条件で、射出成形して厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍの長方形板状の試験片を得た。
その後、得られた各試験片の曲げ強度を測定した。この測定に際しては、各試験片を支点間距離（Ｌ）６４ｍｍとした２つの支点（曲率半径５ｍｍ）で支持しつつ、支点間中心に配置した作用点（曲率半径５ｍｍ）から速度２ｍｍ／分にて荷重の負荷を行った（ＪＩＳ  Ｋ７１７１に準拠）。その結果を表１〜４に併記した。
【００５３】
【表１】
2009227806.tif 000003
【００５４】
【表２】
2009227806.tif 000004
【００５５】
【表３】
2009227806.tif 000005
【００５６】
【表４】
2009227806.tif 000006
【００５７】
［４］実施例の効果
表１の結果から、比較例２に示すようにドライブレンドを行ったのみのペレット混合物を射出成形すると、その射出充填圧力は１１２ＭＰａと大きかった（バーフロー流動長は５２０ｍｍと短い）。また、比較例１に示すように二軸押出機を用いて熱可塑性樹脂のペレットと植物性材料のペレットとを予め混合した上で射出成形しても、射出充填圧力は１１０ＭＰａ（バーフロー流動長は５５０ｍｍ）であり、比較例２のドライブレンドのみの場合とほとんど差がないものであった。
これに対して、実施例２のように混合溶融装置を用いると、比較例１及び２と同じ材料配合であるにもかかわらず射出充填圧力は７２ＭＰａと顕著に小さくできた（バーフロー流動長は６８０ｍｍと長い）。また、実施例３に示すように植物性材料の配合割合を７０質量％まで増加させても、比較例２と同程度の射出充填圧力に抑えられることが分かる（バーフロー流動長においても同様の傾向が認められる）。
更に、比較例１では得られた成形体の曲げ強度は５８ＭＰａであり、比較例２で得られた成形体の曲げ強度は５５ＭＰａであった。これに対して、実施例２は、比較例１及び２と同じ材料配合であるにもかかわらず、曲げ強度は６８ＭＰａと顕著に大きかった。即ち、混合溶融装置を用いることで、流動性を向上させつつ、機械的特性を向上させることができた。
【００５８】
表２及び図１（比較例３、実施例２、実施例４〜７の値をプロット）の結果から、酸変性熱可塑性樹脂を配合することで、曲げ強度を顕著に向上させることができたが、その効果は配合量７質量％程度（熱可塑性樹脂全体に対する割合において７質量％程度）においてほぼ飽和状態となった。また、この酸変性熱可塑性樹脂を配合することで、流動性を顕著に向上させることができた。この効果も、上記曲げ強度と同様に、配合量７質量％程度でほぼ飽和状態となった。
【００５９】
表３及び図２（比較例４、実施例８〜１１の値をプロット）の結果から、酸変性熱可塑性樹脂の配合量は一定にしても、植物性材料に植物性繊維を配合し、その割合により、更に効果的に流動性を向上させることができることが分かる。即ち、図２に示すように、酸変性熱可塑性樹脂の配合量は一定のままで、植物性材料中の植物性繊維の割合を増加させると、流動性の顕著な向上が認められる。植物性繊維の割合が３３質量％までの間では極めて顕著な流動性の向上が認められ、３３質量％以上ではその効果は緩やかになる。しかし、３３〜１００質量％の間で８ＭＰａの射出充填圧力の低下がある。この８ＭＰａの射出充填圧力の低下は、図１で示すように、熱可塑性樹脂中の酸変性熱可塑性樹脂の割合を１質量％から５質量％へ増加させる効果に等しく、極めて高い流動性の向上効果が得られていることが分かる。
一方、植物性繊維の割合の増加に伴い、流動性が向上すると共に、図２に示すように曲げ強度は増加する。即ち、植物性繊維の割合が０〜１００質量％の範囲で曲げ強度は９ＭＰａ増加している。これは図１に示すように、酸変性熱可塑性樹脂の割合を２．５質量％から幾ら増加させても２ＭＰａ程度しか変化しないのと対照的であり、植物性繊維の割合が流動性向上の効果に大きく寄与していることが分かる。
【００６０】
また、比較例４（ケナフコアとＰＰとのみからなる熱可塑性樹脂組成物）と、実施例８（比較例４に対して２．５質量％の酸変性ＰＰを添加した系）と、の射出充填圧力を比較すると、比較例４が１１８ＭＰａであり、実施例８は１１６ＭＰａである。即ち、植物性繊維としてケナフコアを用いた場合に酸変性熱可塑性樹脂を添加したことによる射出充填圧力の低下は１．７％である。
これに対して、比較例３（植物性繊維とＰＰとのみからなる熱可塑性樹脂組成物）と、実施例２（比較例３に対して２．５質量％の酸変性ＰＰを添加した系）と、の射出充填圧力を比較すると、比較例３が１１０ＭＰａであり、実施例２は７２ＭＰａである。即ち、植物性繊維としてケナフ繊維を用いた場合に酸変性熱可塑性樹脂を添加したことによる射出充填圧力の低下は３５％であり、前者の２１倍にも相当することが分かる。
本発明において、このような効果が得られる理由は定かではないが、本発明において、植物性繊維と酸変性熱可塑性樹脂とを併用することによる顕著な流動性を向上させる相乗的な効果が得られることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の熱可塑性組成物の製造方法及び本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、自動車関連分野及び建築関連分野などにおいて広く利用される。特に自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材、外装材及び構造材等に好適であり、なかでも自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等に好適である。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー及びカウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材にも好適である。具体的には、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等としても好適である。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】熱可塑性樹脂中の酸変性熱可塑性樹脂の割合と射出充填圧力並びに曲げ強度との相関を示すグラフである。
【図２】植物性材料中の植物性繊維の割合と射出充填圧力並びに曲げ強度との相関を示すグラフである。
【図３】熱可塑性樹脂組成物の製造方法の一例であって、混合工程に加えてペレット化工程を備える場合を説明する模式的な説明図である。
【図４】混合溶融装置の一例を示す模式的な断面図である。
【図５】混合溶融装置に配設された混合羽根の一例を示す模式的な側面図である。
【図６】ローラーディスクダイ式成形機の要部の一例を示す模式的な斜視図である。
【符号の説明】
【００６３】
１；撹拌機、３；混合室、５；回転軸、１０及び１０ａ〜１０ｆ；混合羽根、１２；らせん状羽根、１３；材料供給室、５００；ローラーディスクダイ式成形機（ペレット化装置）、５０；ローラーディスクダイ式成形部（ペレット化部）、５１；ディスクダイ、５１１；貫通孔、５１２；主回転軸挿通孔、５２；プレスローラ、５２１；凹凸部、５３；主回転軸、５４；プレスローラ固定軸、５５；切断用ブレード。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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