(57)【要約】【課題】全域に亙ってシール面圧が均一で、ビード部のへたり及びビード周囲の磨耗も無く、打ち抜き成型時に弓状変形を起こさないシリンダヘッドガスケットの提供。【解決手段】アッパープレート（１Ａ）及びロワープレート（２Ａ）の端部を包囲するグロメット（３Ａ、３Ｂ）を有し、該グロメット（３Ａ、３Ｂ）にはビード（３２、３４）が設けられており、該ビード（３２、３４）は、グロメット（３Ａ、３Ｂ）がシリンダヘッド（ＣＨ）とシリンダブロック（ＣＢ）により圧縮された際にシリンダヘッド又はシリンダブロックと線接触（Ｌｃ）してシールする機能を有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アッパープレートと、ロワープレートと、アッパープレート及びロワープレートの端部を包囲するグロメットとを有し、該グロメットにはビードが設けられており、該ビードは、グロメットがシリンダヘッドとシリンダブロックにより圧縮された際にシリンダヘッド又はシリンダブロックと線接触してシールする機能を有していることを特徴とする自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
グロメットに設けられたビードはハーフビードである請求項１の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
グロメットに設けられたビードはフルビードである請求項１の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
アッパープレートのグロメットで包囲されていない領域にフルビードを設けた請求項１〜３の何れか１項の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項５】
ロワープレートのグロメットで包囲されていない領域にフルビードを設けた請求項１〜３の何れか１項の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項６】
アッパープレートと、ロワープレートと、アッパープレート及びロワープレートの端部を包囲するグロメットとを有し、アッパープレート及び／又はロワープレートのグロメットで包囲されていない領域にはフルビードが設けられており、該フルビードは、シリンダヘッドとシリンダブロックにより圧縮された際にシリンダヘッド又はシリンダブロックと線接触してシールする機能を有していることを特徴とする自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項７】
ビードを設ける部材は、板材から打ち抜いた後に、ビードを形成する加工を行う前の段階で、平坦な状態となる様にプリセット加工を施した素材で構成されている請求項１〜６の何れか１項の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【請求項８】
前記ビードを設けた部材の表面に耐熱塗料（例えば、アルミニウム粉末）をコーティングする請求項１〜７の何れか１項の自動車用シリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用エンジンのシリンダヘッドガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１０は、従来技術に係るシリンダヘッドガスケットの一例を、断面で示している。
図１０において、シリンダヘッドガスケット１１０は、アッパープレート１と、ロワープレート２と、グロメット３と、第１の芯材４と、第２の芯材５とを有している。
【０００３】
図１０におけるアッパープレート１の左端には、上方へ凸になるように半円弧状のビード１６が形成されている。そして、図１０におけるアッパープレート１の右端には、上方へ凸になるように波状のビード１５が形成されている。アッパープレート１における長手方向（図１０の左右方向）中央には、平面部１２が形成されている。
図１０において、ロワープレート２の左端には、下方に凸になるように半円弧状のビード２６が形成されている。また、ビード２６より右側には平面部２２が形成されている。図１０における平面部２２の右端側は、横向きに配置したＵ字状となる様に、板端部が折り返されている。
【０００４】
アッパープレート１の平面部１２と、ロワープレートの平面部２２との間には、第１の芯材４と、第２の芯材５とが、アッパープレート１及びロワープレート２に挟持されるように介装されている。
第２の芯材５の右端側には、ビード５２が形成されている。ビード５２は、アッパープレート１の右端側のビード１５と対称形である。
【０００５】
アッパープレート１の左端のビード１６とロワープレート２の左端のビード２６とは、横向きに配置したＵ字状のグロメット３の内部に挿入され、グロメット３の内部において、グロメット３に接触するように構成されている。
また、アッパープレート１の右端のビード１５と第２の芯材のビード５２とは、図示しないエンジンに当該ガスケットが装着された際には、ロワープレート２の右端側のＵ字状をした部分２４の内部に接触するように構成されている。
【０００６】
図１３は、４層構造のシリンダヘッドガスケット１１０も含めたガスケットを上方から見た状態を部分的に示している。そして、図１３のＸ−Ｘ断面矢視図が図１０でもある。
図１３において、符号２００はシリンダボアを示し、符号３００は冷却水の通過する水孔を示している。
【０００７】
図１０のシリンダヘッドガスケット１１０では、新品時には全体が上下方向に圧縮されシール性は確保できる。
しかし、使用時間が経過したり、繰り返し使用をした場合には、図１１に示すように、ビード１６、２６がへたり、シール部の厚みＴ１が、ベース部Ｄの厚みＴ２より小さくなり、グロメット３側におけるシール性を損なう恐れがある。
【０００８】
図１２は、図１１で示すガスケット１１０とは異なるタイプのシリンダヘッドガスケット１２０の断面（図１３におけるＸ−Ｘ断面矢視図）を示している。
図１２において、シリンダヘッドガスケット１２０は、芯材５０と、芯材５０の上方に配置されたアッパープレート１０と、芯材５０の下方に配置されたロワープレート２０と、芯材５０の右端をカバーするグロメット３とで構成されている。
【０００９】
アッパープレート１０は、グロメット３とは反対側の端部に、ハーフビード１０ｂが形成されている。そのハーフビード１０ｂは、芯材５０と離隔するように配置されている。
ロワープレート２０もハーフビード２０ｂを有しており、アッパープレート１０と同様の形状である。ロワープレーと２０は、芯材５０に対して、アッパープレート１０と対称になるように配置されている。
【００１０】
図１２において、芯材５０の右端には波型のビード５０ｂが形成され、このビード５０ｂはグロメット３の内部に挿入されている。
【００１１】
図１０において、シリンダヘッドガスケット１１０は、水孔（図１３の３００）のシールが、フルビード１６、２６とグロメット３によって為される。
しかし、フルビード１６、２６を潰すために、シリンダブロックとシリンダヘッドとを締結する締結ボルトの軸力が使用されてしまい、当該ボルトの軸力が、シール面圧の向上に費やされない、という問題を有している。
【００１２】
その他にも、複数層構造のシリンダガスケットが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、当該従来技術（特許文献１）は、複数層の一部に空隙が残されることによる燃焼ガスの吹き抜けを防止することを目的としてので、上述した問題の解決には直接は寄与しない。
また、グロメット周辺のビードを有する部分は、使用期間や使用回数が増加するに連れて、ビードの（へたりも含む）変形が進み、当該変形により、ガス漏れが生じる恐れがある。
【特許文献１】特開２００１−２６３４９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、使用期間や使用回数が増加することによりへたりや磨耗が生じても、ガスケット全域に亘ってシール面圧が均一で、シール性が維持出来る様なシリンダヘッドガスケットの提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の自動車用シリンダヘッドガスケット（１０１、１０２）は、アッパープレート（１Ａ：シリンダヘッド側プレート）と、ロワープレート（２Ａ：シリンダブロック側プレート）と、アッパープレート及びロワープレートの端部を包囲するグロメット（３Ａ、３Ｂ）とを有し、該グロメット（３Ａ、３Ｂ）にはビード（３２、３４）が設けられており、該ビード（３２、３４）は、グロメット（３Ａ、３Ｂ）がシリンダヘッド（ＣＨ）とシリンダブロック（ＣＢ）により圧縮された際にシリンダヘッド（ＣＨ）又はシリンダブロック（ＣＢ）と線接触してシールする機能を有していることを特徴としている（請求項１）。
【００１５】
本発明において、グロメット（３Ａ）に設けられたビード（３２）はハーフビードであるのが好ましい（請求項２）。
【００１６】
また、グロメット（３Ｂ）に設けられたビード（３４）はフルビードであるのが好ましい（請求項３）。
【００１７】
あるいは、本発明の自動車用シリンダヘッドガスケット（１０３、１０４）は、アッパープレート（１Ｂ）のグロメット（３Ｃ）で包囲されていない領域にフルビード（１７）を設けているのが好ましい（請求項４）。
【００１８】
そして、本発明の自動車用シリンダヘッドガスケット（１０３）は、ロワープレート（２Ｂ）のグロメット（３Ｃ）で包囲されていない領域にフルビード（２７）を設けているのが好ましい（請求項５）。
【００１９】
また、本発明の自動車用シリンダヘッドガスケット（１０３、１０４）は、アッパープレート（１Ｂ）と、ロワープレート（２Ｂ、２Ｃ）と、アッパープレート及びロワープレートの端部を包囲するグロメット（３Ｃ）とを有し、アッパープレート及び／又はロワープレートのグロメットで包囲されていない領域にはフルビード（１７及び／又は２７）が設けられており、該フルビード（１７及び／又は２７）は、シリンダヘッド（ＣＨ）とシリンダブロック（ＣＢ）により圧縮された際にシリンダヘッド（ＣＨ）又はシリンダブロック（ＣＢ）と線接触してシールする機能を有していることを特徴としている（請求項６）。
【００２０】
ここで、ビードを設ける部材は、（例えば、ＳＵＳ３０４等の）板材から打ち抜いた後に、ビードを形成する加工を行う前の段階で、平坦な状態となる様にプリセット加工（図９）を施した素材で構成されているのが好ましい（請求項７）。
【００２１】
そして、前記ビード（３１、１５、５２）を設けた部材（３Ａ、１Ａ、５）の表面に耐熱塗料（例えば、アルミニウム粉末）をコーティング（６）しているのが好ましい（請求項８）。
【発明の効果】
【００２２】
上述する構成を具備する本発明の自動車用ヘッドガスケット（１０１、１０２）によれば、グロメット（３Ａ、３Ｂ）にはビード（３２、３４）が設けられており、該ビード（３２、３４）は、グロメット（３Ａ、３Ｂ）がシリンダヘッド（ＣＨ）とシリンダブロック（ＣＢ）により圧縮された際にシリンダヘッド又はシリンダブロックと線接触してシールする機能を有しているので、アッパープレート（１Ａ：シリンダヘッド側プレート）とロワープレート（２Ａ：シリンダブロック側プレート）のグロメット（３Ａ、３Ｂ）で包囲されている領域にフルビードを設けなくても、十分なシール性を得ることが出来る。
【００２３】
そして、アッパープレート（１Ａ：シリンダヘッド側プレート）とロワープレート（２Ａ：シリンダブロック側プレート）のグロメット（３Ａ、３Ｂ）で包囲されている領域のフルビードを廃止することにより、締結付用ボルトの軸力により当該フルビード（アッパープレートとロワープレートのグロメットで包囲された領域内のフルビード）を変形させる必要がなくなり、締結付用ボルトの軸力を、ガスケットの面圧の確保へ十分に割り当てることが出来る。
そのため、ガスケットの面圧低下の恐れが解消される。
【００２４】
本発明において、アッパープレート（１Ｂ）及び／又はロワープレート（２Ｂ）のグロメット（３Ｃ）で包囲されていない領域にフルビード（１７、２７）を設ければ（請求項４〜請求項６）、シリンダヘッドガスケットを複数回に亘って使用した後においても、アッパープレート（１Ｂ）及び／又はロワープレート（２Ｂ）のグロメットで包囲されていない領域に設けたフルビード（１７、２７）がシリンダヘッド（ＣＨ）及び／又はシリンダブロック（ＣＢ）と線接触（ＲＣ）することにより、シール性を確保することが出来る。
その結果、シリンダヘッドガスケットを複数回に亘って使用した後においても、水孔や油孔等からの漏れを確実に防止することが出来る。そのため、非常に経済的である。
【００２５】
また本発明において、ビードを設ける部材を（例えば、ＳＵＳ３０４等の）板材から打ち抜いた後に、ビードを形成する加工を行う前の段階で、平坦な状態となる様にプリセット加工（図９）を施した素材で構成すれば（請求項７）、ビードを設ける部材が湾曲した形状となることが防止され、湾曲した部材を平坦にすることに締結用ボルトの軸力を費やしてしまう必要がなくなる。換言すれば、締結用ボルトの軸力を、ガスケットに面圧を作用させるのに必要な力として、十分に利用することが出来る。
【００２６】
さらに本発明において、前記ビード（３１、１５、５２）を設けた部材（３Ａ、１Ａ、５）の表面に耐熱塗料（例えば、アルミニウム粉末）をコーティング（６）すれば（請求項８）、耐熱塗料を塗布することにより面圧が向上するのでビードシール性が向上する。
それに加えて、当該耐熱塗料が衝撃緩和材として作用するので、ビードを設けた部分周辺の摩耗が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
先ず、図１及び図２を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
【００２８】
図１において、全体を符号１０１で示すシリンダヘッドガスケットは、アッパープレート１Ａと、ロワープレート２Ａと、グロメット３Ａと、第１の芯材４と、第２の芯材５とを備えている。
【００２９】
アッパープレート１Ａは、左端の平坦部１１と、中央の突出平面部１２と、右端のビード（上方に凸となる波状のフルビード）１５とを有している。
平坦部１１と突出平面部１２とは、傾斜部１３で連続している。また、突出平面部１２と右端のビード１５とは、傾斜部１３及び鞍部１４で連続している。
【００３０】
ロワープレート２Ａは、左端の平坦部２１と、中央の突出平面部２２とを有し、突出平面部２２の右端側は、横向きのＵ字状に形成された部分２４で、板端部が上方で左を向くように折り返されている（符号２５）。平坦部２１と突出平面部２２は、傾斜部２３で連続している。
【００３１】
シリンダヘッドガスケット１０１がシリンダヘッドＣＨとシリンダブロックＣＢとによって潰された状態が、図２で示されている。
図２を参照すると明らかな様に、シリンダヘッドガスケット１０１がシリンダヘッドＣＨとシリンダブロックＣＢとによって潰された状態において、アッパープレート１ＡはシリンダヘッドＣＨ下面に当接し、ロワープレート２ＡはシリンダブロックＣＢ上面に当接する。
【００３２】
再び図１において、アッパープレート１Ａの突出平面部１２と、ロワープレート２Ａの突出平面部２２との間には、第１の芯材４と、第２の芯材５とが、アッパープレート１Ａ及びロワープレート２Ａに挟持されるように介装されている。
第２の芯材５の図１における右端側には、ビード５２が形成されている。ビード５２は、アッパープレート１Ａの図１における右端側のビード１５と、対称形に形成されている。
【００３３】
図１において、グロメット３Ａは、図１では図示しない水平中心軸に対して、線対称に構成されている。
グロメット３Ａは、横向きに配置したＵ字状の部分３１と、Ｕ字の開放端部から拡幅する方向に延在する斜面３３と、斜面３３に連続するハーフビード３２とで構成されている。
【００３４】
上述した様に、図２は、シリンダガスケット１０１を、エンジンに装着した状態を示している。即ち、シリンダガスケット１０１は、シリンダブロックＣＢ上面と、シリンダヘッドＣＨ下面に挟まれ、図示しないヘッドボルトでシリンダヘッドＣＨをシリンダブロックＣＢに固定した状態を示している。
図２において、グロメット３Ａは、斜面３３とハーフビード３２の変曲点ａがグロメット３Ａにおける最上部となって、シリンダヘッドＣＨの下面及びシリンダブロックＣＢの上面と線接触している。
また、ハーフビード３１の端部の内側コーナーｂが、アッパープレート１Ａの平坦部１１及びロワープレート２Ａの平坦部２１と線接触している。
【００３５】
上述した第１実施形態に係るシリンダヘッドガスケット１０１によれば、グロメット３Ａにはビード（ハーフビード）３２が設けられている。
ハーフビード３２は、グロメット３ＡがシリンダヘッドＣＨ下面とシリンダブロックＣＢ上面により圧縮された際に、斜面３３とハーフビード３２の変曲点ａがシリンダヘッドＣＨの下面及びシリンダブロックＣＢの上面と線接触して、十分なシール性を発揮する。
そのため、アッパープレート１Ａとロワープレート２Ａのグロメット３Ａで包囲されている領域にフルビードを設けなくても、シリンダヘッドガスケット１０１は、十分なシール性を得ることが出来る。
【００３６】
アッパープレート１Ａとロワープレート２Ａのグロメット３Ａで包囲されている領域のフルビードを廃止したことにより、図示しない締結付用ボルト（ヘッドボルト）の軸力により（グロメット３Ａで包囲された領域内の）フルビードを変形させる必要がなくなり、ヘッドボルトの軸力を、ガスケットの面圧の確保へ十分に割り当てることが出来る。
そのため、ガスケットの面圧低下の恐れが解消される。
【００３７】
次に、図３を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。
図１の第１実施形態のシリンダヘッドガスケット１０１は、グロメット３Ａの上下にハーフビード３１を形成している。
これに対して、図３で示す第２実施形態のシリンダヘッドガスケット１０２は、グロメット３Ｂの上下に三角波状のフルビード３４を形成した実施形態である。
【００３８】
第３実施形態によれば、グロメット３ＢがシリンダヘッドＣＨ下面とシリンダブロックＣＢ上面により圧縮された際に、三角波状のフルビード３４により、より強力なシール性を発揮することが出来る。
図３の第３実施形態におけるその他の構成及び作用効果については、図１、図２の第１実施形態と同様である。
【００３９】
次に、図４、図５に基づいて、本発明の第３実施形態を説明する。
図５で示す様に、シリンダヘッドガスケット１０３のアッパープレート１Ｂにおいて、図５における左側のグロメット３Ｃ内に挿入される部分１６に隣接して、波状のフルビード１７が形成されている。換言すれば、アッパープレート１Ｂの中央平面部１２と、グロメット３Ｃ内に挿入される部分１６との間において、グロメット３Ｃに挿入されない領域には、波状のフルビード１７が形成されている。
【００４０】
ロワープレート２Ｂにおいても、ロワープレート２Ｂの中央平面部２２とグロメット３Ｃ内に挿入される部分２６との間において、グロメット３Ｃに挿入されない領域に波状のフルビード２７が形成されている。
【００４１】
グロメット３Ｃ内において、アッパープレート１Ｂの部分１６の頂部１６ｔと、ロワープレート２Ｂの部分２６の頂部２６ｔは、グロメット３Ｃの内側でグロメット３Ｃに接している。グロメット３Ｃは、Ｕ字状をしており、その端部にはビードは形成されていない。
【００４２】
アッパープレート１Ｂの中央寄りのフルビード１７は、シリンダヘッドの下面と接触し、ロワープレート２Ｂの中央寄りのフルビード２７は、シリンダブロックの上面に接触するように構成されている。
【００４３】
上述した構成を具備した図５の第３実施形態によれば、アッパープレート１Ｂ及びロワープレート２Ｂのグロメット３Ｃで包囲されていない領域にフルビード１７、２７を設けている。そのため、ヘッドガスケットを複数回に亘って使用した後においても、アッパープレート１Ｂ及びロワープレート２Ｂのグロメット３Ｃで包囲されていない領域に設けたフルビード１７、２７が、シリンダヘッド及びシリンダブロックと線接触することにより、シール性を確保することが出来る。
図４におけるラインＬｃが、フルビード１７、２７がシリンダヘッド及びシリンダブロックと線接触している状態を示している。
【００４４】
フルビード１７、２７がシリンダヘッド及びシリンダブロックと線接触する結果、ヘッドガスケット１０３を複数回に亘って使用した後においても、水孔（図４の符号３００参照）や油孔等からの漏れを確実に防止することが出来る。そのため、非常に経済的である。
なお、図４における符号２００は、シリンダボアを示している。
【００４５】
図４、図５の第３実施形態におけるその他の構成及び作用効果は、図１〜図３の実施形態と同様である。
【００４６】
次に、図６に基づいて第４実施形態を説明する。
図６の第４実施形態のシリンダヘッドガスケット１０４は、図５の第３実施形態のシリンダガスケット１０３に対して、ロワープレート２Ｂにおけるフルビード２７を廃止している。
図６の第４実施形態におけるその他の構成及び作用効果は、図４、図５の第３実施形態と同様である。
【００４７】
図示はされていないが、図５の第３実施形態のシリンダガスケット１０３から、アッパープレート１Ｂのフルビード１７のみを廃止することも可能である。
【００４８】
次に、図７を参照して、第５実施形態を説明する。
図７の第５実施形態のシリンダヘッドガスケット１０５は、図１の第１実施形態のガスケット１０１を部分的に、耐熱性塗料であるアルミニウム粉末でコーティング（６）した実施形態である。
詳細には、図７において、グロメット３Ａのハーフビード３２及びその近傍と、アッパープレート１Ａの右端のフルビード１５及びその近傍と、第２の芯材５の右端のフルビード５２及びその近傍とを、耐熱性塗料であるアルミニウム粉末でコーティング（６）している。
【００４９】
上記構成の第５実施形態では、前記ビード３２、１５、５２を設けた部材３Ａ、１Ａ、５の表面に耐熱塗料（例えば、アルミニウム粉末）をコーティング（６）することにより、面圧が向上し、ビードによるシール性が向上する。
それに加えて、当該耐熱塗料が衝撃緩和材として作用するので、ビードを設けた部分周辺の摩耗が抑制される。
図７の第５実施形態は、図１〜図６の実施形態と組み合わせることが可能である。
【００５０】
図８、図９を参照して、第６実施形態を説明する。
図８、図９の第６実施形態では、特に、ガスケットに符号を付してはいない。
材料が例えばＳＵＳ（ステンレス鋼板の１種）である場合、係る材料製の板材を打ち抜く場合、例えばガスケットにおける２つのシリンダボア２００間の部位２２（図８参照）においては、図９で示す様に材料が伸びきらない。そのため、部位２２は弓状に反ってしまい（あるい、延び切れないで亀裂が生じ）、そのままでは、図８のボア２００、２００間のシール性が損なわれる場合がある。
【００５１】
従来技術では、打ち抜き工程の後、ビード成型工程を経てガスケットを製造していた。その際に、図１４で示す様に、ボア間に相当する領域に反り（湾曲）が生じてしまう、という問題を有している。
係る反り（湾曲）が生じてしまうと、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締結するボルトの軸力が、当該反った（湾曲した）部材の反発力に抗することに費やされてしまい、シール面圧のために有効に用いられない恐れがある。
【００５２】
それに対して、図９の第６実施形態では、個々の部材の打ち抜き工程とビード成型工程の間にプリセット加工を追加している。プリセット加工は、例えば、打ちぬいた板材の、ボア間に相当する領域に生じた反り（湾曲）を、プレス機（鍛造）にかけて、平らに矯正するものである。
【００５３】
上記工程を実行することにより、ビードを設ける部材を、例えばＳＵＳ３０４等で構成した場合でも、板材から打ち抜いた後に、ビードを形成する加工を行う前の段階で、平坦な状態となる様にプリセット加工（図９）を施しているので、ビードを設ける部材が湾曲した形状とならない。その結果、湾曲した部材を平坦にすることに締結用ボルトの軸力を費やしてしまう必要がなくなる。
換言すれば、締結用ボルトの軸力を、ガスケットに面圧を作用させるのに必要な力として、十分に利用することが出来る。
【００５４】
図８、図９の第６実施形態は、図１〜図７の実施形態と組み合わせることが可能である。
【００５５】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の第１実施形態の構成を説明する断面図。
【図２】第１実施形態のシリンダヘッドガスケットをエンジンに装着した状態を示す図。
【図３】本発明の第２実施形態の構成を説明する断面図。
【図４】本発明の第３実施形態の構成を説明する断面図。
【図５】図４の断面を含むシリンダヘッドガスケットの平面図。
【図６】本発明の第４実施形態の構成を説明する断面図。
【図７】本発明の第５実施形態の構成を説明する断面図
【図８】本発明の第６実施形態を説明する断面図。
【図９】第６実施形態で実施されるプリセット加工を示す工程図。
【図１０】従来技術に係るシリンダヘッドガスケットの一例を示す断面図。
【図１１】図１０のガスケットに「へたり」が生じた状態を示す図。
【図１２】従来技術に係るシリンダヘッドガスケットの他の例を示す断面図。
【図１３】図１２の断面を含むシリンダヘッドガスケットの平面図。
【図１４】従来技術においてボア間に湾曲部が生じることを説明する平面図。
【符号の説明】
【００５７】
１Ａ、１Ｂ・・・アッパープレート
２Ａ〜２Ｃ・・・ロワープレート
３Ａ〜３Ｃ・・・グロメット
４・・・第1の芯材
５・・・第２の芯材
６・・・耐熱塗料のコーティング
１５、１６・・・ビード／フルビード
２６・・・ビード／フルビード
３２・・・ビード／ハーフビード
３４・・・ビード／フルビード
５２・・・ビード／フルビード
１０１〜１０５・・・シリンダヘッドガスケット
２００・・・ボア
３００・・・水孔
ＣＨ・・・シリンダヘッド
ＣＢ・・・シリンダブロック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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