(57)【要約】【課題】被塗装物の塗布不良を防止できる生産性の高い塗膜形成装置を提供する。【解決手段】塗膜形成装置１Ａは、軸芯が鉛直となる状態で支持された被塗装物４の全周に亘って塗料７を吐出する塗布スリット１９ｂを有する円環状の塗布ノズル１９と、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７に向かって気体を噴射する気体噴射部４２と、を備えている。そして、塗膜形成装置１Ａは、塗料７を吐出しながら塗布ノズル１９を被塗装物４に対して相対的に鉛直方向上方に移動させ、塗布ノズル１９が被塗装物４の上端部４ｂに到達したとき、気体噴射部４２から気体を噴出する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に塗料が塗布される円筒状の被塗装物を、その外周面が露出され且つその軸芯が鉛直とされた状態で、保持する保持部と、円環状に形成され且つ内周面が前記被塗装物の外周面と間隔をあけて相対するように、前記保持部に保持された被塗装物と同軸に配置された塗布ノズルと、前記塗布ノズルの内周面全周に亘って配設された、前記塗料が吐出される、塗布スリットと、前記塗布ノズルを前記被塗装物の下端部から上端部まで前記軸芯に沿って相対的に移動させる移動部と、前記塗布スリットから吐出される前記塗料を供給する塗料供給部と、を有する塗膜形成装置において、
（イ）前記塗布スリットから吐出された前記塗料を断ち切るように気体を噴射する気体噴射部が、設けられ、
（ロ）前記気体噴射部には前記塗料の吐出方向と交差する方向に気体噴射手段が、設けられ、そして、
（ハ）前記塗布ノズルが前記被塗装物の上端部に到達したときに前記気体を噴射するように、前記気体噴射部を制御する制御部が、設けられている
ことを特徴とする塗膜形成装置。
【請求項２】
前記気体噴射手段が、前記塗布スリットの下方に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の塗膜形成装置。
【請求項３】
前記気体噴射手段が、噴射ノズル又は噴射スリットであることを特徴とする請求項１又は２に記載の塗膜形成装置。
【請求項４】
前記気体噴射部が、前記塗布ノズル内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室と、前記塗布ノズルの内周面全周にわたり前記気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、前記気体収容室に加圧気体を送り込む加圧気体供給源と、を有していることを特徴とする請求項３に記載の塗膜形成装置。
【請求項５】
前記気体噴射部が、前記噴射スリットの開口幅を変化させるシャッタ部材を有していることを特徴とする請求項４に記載の塗膜形成装置。
【請求項６】
前記気体噴射部が、前記塗布ノズル内部にその全周に沿って設けられた環状の気体収容室と、前記塗布ノズルの内周面全周にわたり前記気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、前記気体収容室内の気体を噴射させるピストンと、を有していることを特徴とする請求項３に記載の塗膜形成装置。
【請求項７】
前記気体噴射部が、前記塗布スリットからの前記塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて前記気体噴射部から気体を噴射させるように、前記制御部によって制御されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の塗膜形成装置。
【請求項８】
前記塗料供給部が、前記塗布スリットからの前記塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて前記塗料を引き戻すサックバック手段を有していることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の塗膜形成装置。
【請求項９】
前記塗布スリットの開口幅方向と前記気体噴射部による気体の噴射方向とのなす角度が、０°以上且つ４５°以下、であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の塗膜形成装置。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載された塗膜形成装置により塗膜が形成されたことを特徴とする電子写真用定着部材。
【請求項１１】
請求項１０に記載された電子写真用定着部材を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被塗装物の円筒面状の外周面に塗料を塗布して塗膜を形成する塗膜形成装置に関し、例えば、ＰＰＣ（普通紙複写機）、ＬＢＰ（レーザビームプリンタ）、ファクシミリなどの電子写真方式を採用した画像形成装置において、転写紙上の未定着トナー像を加熱、加圧により定着させる定着部材（定着ローラ、定着ベルト）の弾性層を形成するのに好適な塗膜形成装置に関する。また、その塗膜形成装置により塗膜が形成された電子写真用定着部材、及び、その電子写真用定着部材を有した画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真の原理に基づく複写機およびプリンタなどの画像形成装置では、加熱された定着部材とこの定着部材に圧接する加圧部材との間に、トナー像が転写された転写紙を通して、前記トナー像のトナーを溶融するとともに前記転写紙に定着させる定着プロセスを行う。この定着プロセスで用いられる定着ローラあるいは定着ベルトなどの定着部材は、アルミ、鉄などで構成される円筒形状の芯金や、ポリイミドなどの樹脂あるいはＮｉなどの金属で構成される無端状の基体など、の外周面にプライマ（接着剤）を塗布するとともに、その上からシリコーンゴムなどの耐熱性ゴムを含んだ塗料を塗布して、厚みが１００〜３００μｍ程度の弾性層を形成するなどして得られる（例えば特許文献１を参照）。
【０００３】
上記弾性層は、上述した定着プロセスにおいて、トナーを転写紙に押圧する圧力を均一にして画像の粒状度を向上させることが一般的に知られている。また、この弾性層の厚みが定着画像品質に影響を及ぼすとともに、前記定着部材の立ち上がり時間（所定の温度に達する時間）などに影響を及ぼすので、上記弾性層の厚みは均一にすることが求められている。
【０００４】
そして、上述した弾性層を形成する方法として、従来、浸漬塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法やロール塗布法等の種々の方法が用いられていた。
【０００５】
上記浸漬塗布法は、塗料が充填された液槽に、上述した円筒形状の芯金や無端状の基体などの被塗装物を浸漬した後、この被塗装物を上下移動させて塗布を行うといった比較的簡易な方法である。しかし、この浸漬塗布法は、浸漬時の前記被塗装物の上部と下部とで膜厚差が生じること、塗料の粘度により前記被塗装物の上下移動速度（塗布速度）が決定されるため高粘度の塗料を薄膜状に塗布する場合には生産効率が低いこと、また高粘度の塗料を低粘度化するために溶剤等を用いて希釈した場合であっても、前記液槽内にて塗料の濃度ムラが生じるため液物性の維持が非常に困難であること、といった問題があった。
【０００６】
上記スプレー塗布法は、塗料を霧状に噴霧して塗布する方法である。しかし、高粘度の塗料は溶剤等を用いて希釈する必要があること、噴霧した塗料を被塗装物へ吹付けるため塗膜の平滑性に劣ること、また前記被塗装物への塗料の到達率が数％〜３０％程度であり塗料の歩留まりが非常に低く生産効率が低いこと、といった問題があった。
【０００７】
上記ブレード塗布法及びロール塗布法は、前記被塗装物の軸芯方向にブレードもしくはロールを配置し、前記被塗装物を回転させながら塗布を行い、前記被塗装物を１回転させた後ブレードもしくはロールを後退させる塗布方法である。しかし、ブレードもしくはロールを後退させる際に、塗料の粘性により塗膜の一部に他の部分より厚い部分が生じて均一な塗膜が得られないこと、またこの局所的に不均一な塗膜は、特に電子写真用定着部材においては局所的な定着不足や濃淡ムラなどの定着画像品質の低下を誘発する直接的な原因となること、といった問題があった。
【０００８】
このように上述した従来の塗布方法は、高粘度シリコーンゴム等の塗料を薄い膜状に均一に塗布することが要求される定着部材の弾性層の製造に必ずしも適しておらず、量産性においても非効率的であった。
【０００９】
そこで、本発明者らは検討を重ね、高粘度シリコーンゴム等の塗料を薄い膜状に均一に塗布することに適した塗膜形成装置を提案するに至った（特許文献２を参照）。
【００１０】
特許文献２に示される塗膜形成装置は、軸芯が鉛直となる状態で支持された被塗装物の全周に亘って塗料を吐出する塗布スリットを有する環状塗布ノズルを設け、塗料を吐出しながら環状塗布ノズルを前記被塗装物に対して相対的に鉛直方向上方に移動させることにより前記被塗装物の外周面に塗料を塗布するものである。この環状塗布ノズルを備える塗膜形成装置においては、環状塗布ノズルから吐出される直前まで塗料が大気に曝されていないので、この塗料の粘度、表面張力、密度、温度を精密に管理する事が容易であり、塗膜の平滑性及び均一性を良好に保持することができ、また、吐出される塗料の大部分が前記被塗装物の外周面に到達（付着）するので、塗料の歩留まりを向上させることができ、さらに、前記被塗装物の外周面の全周に一度に塗料が塗布されるので、塗膜の段差を防止することができた。
【特許文献１】特開２００２−１４５５７号公報
【特許文献２】特願２００６−７４７６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、前述した特許文献２に示された塗膜形成装置において、生産性向上のために塗装速度、即ち、環状塗布ノズルの相対的な移動速度をさらに上げると、被塗装物の塗膜形成領域の終端部（以下、塗膜終端部と呼ぶ）における環状塗布ノズルと被塗装物との相対的な通過時間あたりの塗布量が極度に減少して、その塗膜終端部に不連続な塗膜が形成されてしまうことが判った。この不連続な塗膜は、環状塗布ノズルから既に吐出されていた塗料や惰性により吐出停止後に吐出されてしまった塗料など、即ち、余剰塗料によって形成されたものである。そして、この不連続な塗膜によって、次工程でこの塗膜（弾性層）に重ねて塗布される離型層などに液だれなどが発生して、塗布不良を引き起こすという問題があった。また、被塗装物からその不連続な塗膜の部分をカットする必要があるので、被塗装物の歩留まりの低下を引き起こし、生産性が低下する問題があった。
【００１２】
本発明は上記問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、被塗装物の塗膜形成における塗布不良を防止できる生産性の高い塗膜形成装置を提供し、そして、その塗膜形成装置により塗膜が形成された電子写真用定着部材、及び、その電子写真用定着部材を有した画像形成装置を安価に提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記問題を解決し目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、外周面に塗料が塗布される円筒状の被塗装物を、その外周面が露出され且つその軸芯が鉛直とされた状態で、保持する保持部と、円環状に形成され且つ内周面が前記被塗装物の外周面と間隔をあけて相対するように、前記保持部に保持された被塗装物と同軸に配置された塗布ノズルと、前記塗布ノズルの内周面全周に亘って配設された、前記塗料が吐出される、塗布スリットと、前記塗布ノズルを前記被塗装物の下端部から上端部まで前記軸芯に沿って相対的に移動させる移動部と、前記塗布スリットから吐出される前記塗料を供給する塗料供給部と、を有する塗膜形成装置において、（イ）前記塗布スリットから吐出された前記塗料を断ち切るように気体を噴射する気体噴射部が、設けられ、（ロ）前記気体噴射部には前記塗料の吐出方向と交差する方向に気体噴射手段が、設けられ、そして、（ハ）前記塗布ノズルが前記被塗装物の上端部に到達したときに前記気体を噴射するように、前記気体噴射部を制御する制御部が、設けられていることを特徴とする塗膜形成装置である。
【００１４】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記気体噴射手段が、前記塗布スリットの下方に設けられていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された発明において、前記気体噴射手段が、噴射ノズル又は噴射スリットであることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記気体噴射部が、前記塗布ノズル内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室と、前記塗布ノズルの内周面全周にわたり前記気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、前記気体収容室に加圧気体を送り込む加圧気体供給源と、を有していることを特徴とするものである。
【００１７】
請求項５に記載された発明は、請求項４に記載された発明において、前記気体噴射部が、前記噴射スリットの開口幅を変化させるシャッタ部材を有していることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項６に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記気体噴射部が、前記塗布ノズル内部にその全周に沿って設けられた環状の気体収容室と、前記塗布ノズルの内周面全周にわたり前記気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、前記気体収容室内の気体を噴射させるピストンと、を有していることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項７に記載された発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載された発明において、前記気体噴射部が、前記塗布スリットからの前記塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて前記気体噴射部から気体を噴射させるように、前記制御部によって制御されていることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項８に記載された発明は、請求項１〜７のいずれか一項に記載された発明において、前記塗料供給部が、前記塗布スリットからの前記塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて前記塗料を引き戻すサックバック手段を有していることを特徴とするものである。
【００２１】
請求項９に記載された発明は、請求項１〜８のいずれか一項に記載された発明において、前記塗布スリットの開口幅方向と前記気体噴射部による気体の噴射方向とのなす角度が、０°以上且つ４５°以下、であることを特徴とするものである。
【００２２】
請求項１０に記載された発明は、請求項１〜９のいずれか一項に記載された塗膜形成装置により塗膜が形成されたことを特徴とする電子写真用定着部材である。
【００２３】
請求項１１に記載された発明は、請求項１０に記載された電子写真用定着部材を有することを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１、３に記載された発明によれば、塗布スリットから吐出された塗料を断ち切るように気体を噴射する気体噴射部が設けられ、気体噴射部には前記塗料の吐出方向と交差する方向に気体噴射手段（例えば、噴射ノズル又は噴射スリット）が設けられ、そして、塗布ノズルが被塗装物の上端部に到達したときに前記気体を噴射するように、気体噴射部を制御する制御部が設けられているので、塗膜形成時に被塗装物の上端部において、気体噴射部により噴射される気体により、塗布スリットから吐出された塗料の一部又は全部を断ち切って、該塗料を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、被塗装物への余剰塗料の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成を防止でき、被塗装物の端部カットの工程を削減できる。したがって、被塗装物の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００２５】
請求項２、３に記載された発明によれば、気体噴射部が備える気体噴射手段（例えば、噴射ノズル又は噴射スリット）が、塗布スリットの下方に設けられているので、塗布スリットから吐出される塗料に対し下方から、即ち、塗料の落下方向と反対方向から、気体を吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリットの開口部への余剰塗料の付着を防いで、該付着した余剰塗料による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、被塗装物の塗膜形成領域の始端部（塗膜始端部）におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズルに付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、被塗装物の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【００２６】
請求項４に記載された発明によれば、気体噴射部が、塗布ノズル内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室と、塗布ノズルの内周面全周にわたり気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、気体収容室に加圧気体を送り込む加圧気体供給源と、を有しているので、加圧気体供給源により気体収容室に加圧気体を送り込むことで、噴射スリットから円環状の気体を噴出することができ、塗布スリットから吐出された塗料を円環状に断ち切って、該塗料を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、被塗装物への余剰塗料の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できる。したがって、被塗装物の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００２７】
請求項５に記載された発明によれば、気体噴射部が、塗布ノズル内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室と、塗布ノズルの内周面全周にわたり気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、気体収容室に加圧気体を送り込む加圧気体供給源と、を有しており、さらに、噴射スリットの開口幅を変化させるシャッタ部材を有しているので、シャッタ部材により噴射スリットの開口幅を変更（調整）することで、加圧気体供給源により供給される加圧気体の流量を変更することなく、噴射スリットから噴射される気体の速度を制御できる。そのため、形成する塗膜の厚み毎に異なる、塗布スリットから吐出される塗料の量に応じて、該気体の速度を適切且つ容易に調整することが可能となる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、被塗装物への余剰塗料の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できる。したがって、被塗装物の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００２８】
請求項６に記載された発明によれば、気体噴射部が、塗布ノズル内部にその全周に沿って設けられた環状の気体収容室と、塗布ノズルの内周面全周にわたり気体収容室と連通して開口された噴射スリットと、気体収容室内の気体を噴射させるピストンと、を有しているので、ピストンによって気体収容室内の気体を押し出すことにより、噴射スリットから、より強く、より均一な円環状の気体を一気に噴射することができる。そのため、塗布スリットから吐出された塗料を円環状に、よりシャープに断ち切って、該塗料を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、被塗装物への余剰塗料の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できる。したがって、被塗装物の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００２９】
請求項７に記載された発明によれば、制御部が、塗布スリットからの塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、気体噴射部から気体を噴射させるので、塗布スリットから吐出される余剰塗料の量を少なくすることができ、そのため、被塗装物及び塗布スリットの開口部への余剰塗料の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料の歩留まりを向上させることができる。
【００３０】
請求項８に記載された発明によれば、塗料供給部が、塗布スリットからの塗料の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料を引き戻すサックバック手段を有しているので、塗布スリットから吐出された塗料を、サックバックにより塗布スリットに引き戻して、余剰塗料の量を少なくすることができる。そのため、被塗装物及び塗布スリットの開口部への余剰塗料の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料の歩留まりを向上させることができる。
【００３１】
請求項９に記載された発明によれば、塗布スリットの開口幅方向と気体噴射部の噴射方向とのなす角度が、０°以上且つ４５°以下、であるので、気体噴射部から噴射された気体によって、塗布スリットの開口部に近い箇所で、塗料を断ち切ることができ、塗布スリットから吐出される余剰塗料を少なくすることができる。そのため、被塗装物及び塗布スリットの開口部への余剰塗料の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料の歩留まりを向上させることができる。
【００３２】
請求項１０に記載された発明によれば、塗膜終端部において塗膜の連続性を確保した電子写真用定着部材を安価に提供できる。
【００３３】
請求項１１に記載された発明によれば、均一な塗膜を備え且つ塗膜終端部において塗膜の連続性を確保した安価な電子写真用定着部材を有しているので、定着画像品質が良好で且つ電子写真用定着部材の立ち上がり時間を短縮でき省エネルギー化に貢献することができる画像形成装置を安価に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１の実施形態）
図１は、本発明にかかる塗膜形成装置の第１の実施形態の概略の構成を示す斜視図である。図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。図３は図１に示す塗膜形成装置の一動作例を示すフローチャートである。図９は、図１に示された塗膜形成装置によって塗膜が形成されて得られる定着ローラ（定着部材）の斜視図である。図１０は、図９中のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。
【００３５】
図１に示す塗膜形成装置１Ａは、コピー機などの画像形成装置を構成する定着ローラ２の基体４に、塗料７を塗布することにより、塗膜としての弾性層５を形成する装置である。
【００３６】
上記定着ローラ２は、転写紙にトナーを定着させる電子写真用定着部材として用いられるものであり、図９に示すように、円筒状に形成されている。また、この定着ローラ２は、図１０に示すように、ポリイミド、Ｎｉなどを用いて円筒状に形成された基体４（即ち、被塗装物）と、プライマ（接着剤）層３と、シリコーンゴムなどの耐熱性ゴムで構成された弾性層５と、プライマ層３と、フッ素樹脂で構成された離型層６とが順に積層されて構成されている。弾性層５の厚みＷは１００〜３００μｍ程度に形成されている。
【００３７】
また、この弾性層５は、図１に示す基体４の軸芯方向の一端部（塗膜形成装置１Ａによって塗料７が塗布される際には下端部）４ａから、基体４の軸芯方向の他端部（塗膜形成装置１Ａによって塗料７が塗布される際には上端部）４ｂに亘って形成されている。つまり、下端部４ａはその領域に塗膜始端部を含んでおり、上端部４ｂはその領域に塗膜終端部を含んでいる。このような定着ローラ２は、加熱された状態で、転写紙上に担持されたトナーを該転写紙に押圧して、このトナーを転写紙に定着させる。
【００３８】
塗料７は、シリコーンゴムと周知の溶媒とを混合して得られ、その粘度は、前述したプライマ層３や離型層６を形成する際に用いられる塗料の粘度より十分に大きくされている。そして、この塗料７は、塗膜形成装置１Ａによって、表面にプライマ層３が形成された基体４の外表面、即ち、前述したプライマ層３上に塗布されて、前述した弾性層５を形成する。
【００３９】
この塗膜形成装置１Ａは、図１に示すように、塗料供給部としての塗料供給ユニット１０と、塗布ユニット１１と、気体供給ユニット４７と、制御部としての制御装置１２とを備えている。この塗料供給ユニット１０は、工場のフロア上などに設置されるユニット本体１３と、複数の原液タンク１４と、複数の汲み上げポンプ１５と、混合機１６と、図示しないサックバック弁と、を備えている。また、２本の配管４０によって、混合機１６と塗布ユニット１１が備える塗布ノズル１９（後述）とが互いに連結されている。
【００４０】
上記ユニット本体１３は、箱状に形成されており、原液タンク１４と汲み上げポンプ１５とが、このユニット本体１３内に収容されている。原液タンク１４は、前述した塗料７の元となる液体を収容している。原液タンク１４は、図示例では、二つ設けられている。また、汲み上げポンプ１５は、原液タンク１４内の液体を汲み上げて混合機１６に供給する。汲み上げポンプ１５は、一つの原液タンク１４に対して一つ設けられている。
【００４１】
混合機１６は、ユニット本体１３の上面に設置され、かつ複数の原液タンク１４から汲み上げポンプ１５を介して前述した液体が供給される。混合機１６は、複数の原液タンク１４からの液体を混合して、前述した塗料７を生成する。そして、混合機１６は、ボールネジを用いた定量吐出装置を備えており、配管４０を介して塗布ノズル１９に向けて塗料７を送り出す。この定量吐出装置には、塗料７を定量的に吐出させるための遅延弁が設けられており、該遅延弁により塗料７は吐出前に加圧され、所定の圧力を得た後に遅延弁が開放される。遅延弁の開放と同時に、塗布スリット１９ｂから塗料７の吐出が開始される。実際に塗布ノズル１９の塗布スリット１９ｂから塗料７が吐出され始める遅延弁開放動作と、それに同期する塗布ノズル１９の移動開始動作と、の差分時間Ｔｄは、各構成において、実測などにより最適値を設定する。本実施形態では、実測により、１０００≦Ｔｄ≦３０００［ｍｓｅｃ］の間にて設定している。これにより、塗膜始端部において、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７が形成するカーテン状の塗料膜の先端部が、基体４の外周面の周方向に亘って均一に接触した後、ビードを形成することなく且つ該塗料膜を崩すことなく、塗布ノズル１９の移動が開始され、均一な塗膜を形成することができる。
【００４２】
サックバック弁は、特許請求の範囲に記載したサックバック手段に相当し、配管４０上に設けられ、混合機１６による塗料７の送り出し停止に応じて、配管４０内を減圧して、後述する塗布ノズル１９の塗布スリット１９ｂから吐出された余剰な塗料７を塗布ノズル１９内に引き戻すとともに、惰性によって塗布ノズル１９から塗料７が吐出されないようにする。なお、サックバック弁による減圧効果が必要以上に大きいと、減圧に伴い塗布スリット１９内に過剰に外気が流入し、この流入した外気によって、次の塗装動作開始時点の塗料７の吐出に乱れが生じて、塗膜始端部にスジ欠陥を誘発して、塗装品質が悪化するという問題がある。よって、サックバック弁による減圧においては、塗布スリット１９ｂ内に空気が侵入しないように、その圧力が調整されている。なお、本実施形態のようにサックバック弁を設けることが好ましいが、それを設けない構成も可能である。また、サックバック弁を設ける代わりに、吐出停止時に定量吐出装置における塗料７の流動方向を逆転するなどしても良い。
【００４３】
塗布ユニット１１は、フレーム１７と、保持部１８と、塗布ノズル１９と、移動部２０とを備えている。フレーム１７は、工場のフロア上などに設置される台部２１と、この台部２１から上方に向かって延在した板状の延在板部２２と、この延在板部２２の上端部から水平方向に沿って延在した板状の上方板２３とを備えている。この上方板２３は、平板状に形成され、台部２１と鉛直方向に沿って間隔をあけて相対している。
【００４４】
保持部１８は、立設柱２４と、上チャック２５とを備えている。立設柱２４は、円柱状に形成されるとともに、軸芯が鉛直方向と平行になる向きで台部２１の上面から上方に向かって立設している。立設柱２４は、基体４内に通されて、この基体４を保持する。また、立設柱２４が基体４を保持すると、この立設柱２４の外周面と基体４の内周面とが互いに密着する。また、立設柱２４が基体４を保持すると、該基体４の軸芯Ｐ（図１中に一点鎖線で示す）が、鉛直方向と平行になる。このように、立設柱２４即ち保持部１８は、軸芯Ｐが鉛直方向と平行になるように基体４を保持する。
【００４５】
上チャック２５は、チャックシリンダ２６と、押さえ部材２７とを有している。チャックシリンダ２６は、シリンダ本体２８と、このシリンダ本体２８から突没自在なロッド２９とを有している。このシリンダ本体２８は、鉛直方向に沿って下方に向かってロッド２９が伸長する状態で、上述した上方板２３に取り付けられている。また、押さえ部材２７は、厚手の円盤状に形成され、ロッド２９の先端に取り付けられているとともに、立設柱２４と同軸に配置されている。このような上チャック２５は、チャックシリンダ２６のロッド２９が伸長すると、押さえ部材２７が立設柱２４に保持された基体４の上端部４ｂと当接して、立設柱２４に対して基体４を位置決めする。また、上チャック２５は、チャックシリンダ２６のロッド２９が縮小すると、押さえ部材２７が基体４の上端部４ｂから離れて、基体４を立設柱２４から着脱自在とする。
【００４６】
塗布ノズル１９は、図２に示すように、円環状の空洞１９ａ（以下、塗料収容室１９ａと呼ぶ）を備え、また、それ自身が円環状に形成されている。この塗料収容室１９ａには、混合機１６から延びる２本の配管４０が接続されており、前述した塗料供給ユニット１０から塗料７が供給される。配管４０は、塗布ノズル１９内部への塗料７供給による圧力分布の不均一性を低減させるために、複数本（本実施形態では２本）が、塗布ノズル１９に互いに間隔をあけて接続されることが望ましい（即ち、塗料収容室１９ａがマニホールドとなる）。塗布ノズル１９は、移動部２０によって、立設柱２４と該立設柱２４に保持された基体４などと同軸に配置されているとともに、前述した軸芯Ｐに沿って移動自在に支持されている。また、塗布ノズル１９の内径は、立設柱２４に保持された基体４の外径よりも大きい。即ち、塗布ノズル１９の内周面３０は、基体４の外周面４ｃと間隔ＣＧをあけて相対しているとともに、保持部１８に保持された基体４と同軸に配置されている。
【００４７】
また、塗布ノズル１９の内周面３０には、塗料収容室１９ａから塗布ノズル１９外に連通した塗布スリット１９ｂが、この塗布ノズル１９の全周に亘って形成されている。また、塗布スリット１９ｂの吐出口３１が、塗布ノズル１９の内周面３０の一部を突出して形成されている。塗布ノズル１９は、塗料供給ユニット１０から塗料収容室１９ａに供給された塗料７を、塗布スリット１９ｂの吐出口３１を通して、保持部１８の立設柱２４などに保持された基体４の外周面４ｃに向かって水平方向に吐出する。この際、塗料７は塗布スリット１９ｂ全周から均一に吐出され、該吐出された塗料７が円錐状の塗料膜を形成する。また、本明細書では、この塗布スリット１９ｂから吐出されて基体４の外周面４ｃに付着するまでの円錐状の塗料膜を「カーテン膜」と呼ぶ。
【００４８】
また、塗布ノズル１９は、ガスを噴射するための管状の噴射ノズル４２を、塗布スリット１９ｂの吐出口３１の下方に１つ備えている。噴射ノズル４２は、そのガス噴射方向が塗布ノズル１９の内周面３０方向（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）に平行になるように配置されている。この噴射ノズル４２は、配管４６を介して気体供給ユニット４７に接続された気体収容室４４と、気体収容室４４の上方に先細に設けられた噴射口４２ａと、を備えており、移動部２０によって塗布ノズル１９とともに鉛直方向に移動される。そして、噴射ノズル４２は、塗装動作時において、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときに、その先端の噴射口４２ａから後述の気体供給ユニット４７によって供給された加圧されたガスを、カーテン膜の一点に向かって断ち切るように勢いよく噴射する。噴射ノズル４２は、塗布ノズル１９の内周面３０に平行となるように、該ガスをカーテン膜に向かって噴射し（該ガスの噴射方向を図２中矢印Ｒ１で示す）、つまり、噴射されたガスの風圧のピークが塗布ノズル１９の内周面３０近傍に位置する。噴射ノズル４２は、特許請求の範囲に記載した気体噴射手段に相当する。
【００４９】
このように、本発明では、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したとき、噴射ノズル４２によって、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）に向かって勢いよくガスを噴射するので、該ガスにより、該カーテン膜の一部を断ち切って、該塗料を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部の不連続な塗膜を防止できる。また、噴射ノズル４２が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、該カーテン膜に対し下方から、気体を吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止できる。また、本実施形態においては、噴射ノズル４２は１つのみ備えるものであり、少なくとも１つ備えることで上述した効果を得ることができるが、これに限定されるものではなく、複数の噴射ノズル４２を備えても良い。例えば、複数の噴射ノズル４２を塗布スリット１９ｂの全周に沿って等間隔に配置することで、基体４の塗膜終端部を、その周方向により平滑な直線状に整えることが可能となる。
【００５０】
移動部２０は、塗布ノズル支持板３２と、リニアガイドと、モータと、リニアエンコーダと、を備えている。この塗布ノズル支持板３２は、環状に形成され、かつ上面に塗布ノズル１９を設置している。塗布ノズル支持板３２は、内側に立設柱２４を通して、台部２１と上方板２３との間に配置されている。また、リニアガイドは、塗布ノズル支持板３２を鉛直方向に沿って移動自在に支持している。また、モータは、塗布ノズル支持板３２を鉛直方向に沿って移動させる。即ち、モータは、塗布ノズル支持板３２を鉛直方向に沿って昇降させる。また、リニアエンコーダは、塗布ノズル支持板３２の位置を検出する。リニアエンコーダは、検出した塗布ノズル支持板３２の位置を、制御装置１２に向かって出力する。
【００５１】
このように、移動部２０は、塗布ノズル支持板３２を昇降させることで、立設柱２４に保持された基体４と塗布ノズル１９とを該基体４の軸芯Ｐに沿って相対的に移動させる。
【００５２】
気体供給ユニット４７は、工場のフロア上などに設置される加圧気体供給源４８と、この加圧気体供給源４８と上述の噴射ノズル４２とを互いに連結する配管４６と、を備えている。加圧気体供給源４８は、加圧された状態のガスを収容した収容部と、この収容部から配管４６へのガス通路を開閉することができる開閉機構と、により構成されている。また、この開閉機構は、後述の制御装置１２によりその開閉動作が制御されている。即ち、開閉機構は、制御部１２からの指令により収容部内のガスを配管４６を介して気体収容室４４に供給したり、供給を停止したり、収容部から気体収容室４４へのガス流量を調節したりする。また、上述した噴射ノズル４２（即ち、気体収容部４４及び噴射口４２ａ）と、気体供給ユニット４７とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。
【００５３】
制御装置１２は、特許請求の範囲に記載した制御部に相当し、周知のＲＡＭ、ＲＯＭ、ＣＰＵなどを有したコンピュータである。この制御装置１２は、塗料供給ユニット１０と、塗布ユニット１１と、気体供給ユニット４７と、接続しており、これらを制御して、塗膜形成装置１Ａ全体の制御を司る。即ち、制御装置１２には、移動部２０のリニアエンコーダからの情報が入力されるとともに、リニアエンコーダからの塗布ノズル１９の位置に応じた情報に基づいて、以下に示すように、チャックシリンダ２６と、移動部２０のモータと、塗料供給ユニット１０の汲み上げポンプ１５，混合機１６及びサックバック弁と、気体供給ユニット４７の加圧気体供給源４８と、などの動作を制御して、基体４の外周面４ｃに塗料７を塗布して、塗膜即ち弾性層５を形成する。
【００５４】
前述した構成の塗膜形成装置１Ａは、まず、図３中のステップＳ１において、制御装置１２が、塗料供給ユニット１０を停止しておくとともに、チャックシリンダ２６のロッド２９を縮小させておく。さらに、制御装置１２が、塗布ノズル１９を移動部２０によって移動させて、該塗布ノズル１９を立設柱２４に保持された基体４よりも上方の上原点位置に位置づけて、ステップＳ２に進む。
【００５５】
ステップＳ２では、立設柱２４を基体４内に通して、該立設柱２４の外周に基体４を保持する。さらに、制御装置１２が、立設柱２４が基体４を保持すると、チャックシリンダ２６のロッド２９を伸長して、押さえ部材２７で基体４を位置決めして、ステップＳ３に進む。
【００５６】
ステップＳ３では、制御装置１２が、移動部２０によって塗布ノズル１９を降下させて、塗布ノズル１９の内周面３０が基体４の下端部４ａに相対する塗布開始位置に塗布ノズル１９が位置すると、移動部２０による降下を停止する。こうして、塗布ノズル１９を基体４の下端部４ａと相対させて、該塗布ノズル１９の基体４に対する相対的な移動を停止して、ステップＳ４に進む。
【００５７】
ステップＳ４では、制御装置１２が、塗料供給ユニット１０によって、塗料７を塗布ノズル１９に供給させて、該塗布ノズル１９の塗布スリット１９ｂから塗料７を基体４の下端部４ａに向けて吐出させて、ステップＳ５とステップＳ７とステップＳ１０とに進む。
【００５８】
ステップＳ７では、制御装置１２が、塗料７の吐出開始からｔ秒経過して、スリット３１から吐出した塗料７が基体４の下端部４ａに付着した後、移動部２０に塗布ノズル１９を基体４に対して上昇（上端部４ｂに向かって移動）させて、ステップＳ８に進む。なお、時間ｔ秒は、吐出開始から塗料７が基体４の下端部４ａに付着するまでの時間である。
【００５９】
ステップＳ５では、制御装置１２が、塗料７の吐出開始からｔ秒よりも遙かに長いＴ秒経過して、塗布スリット１９ｂが基体４の上端部４ｂに位置付けられると、塗料供給ユニット１０に塗料７の供給を停止させて（即ち、塗布スリット１９ｂから塗料７の吐出を停止させて）、ステップＳ６に進む。
【００６０】
ステップＳ６では、制御装置１２が、塗料７の吐出停止のＴ秒と同時又はそれより遅れたＴ１秒後に、吐出スリット１９ｂから吐出された余剰な塗料７を引き戻すために、サックバック弁によって減圧を行い、ステップＳ１１に進む。
【００６１】
ステップＳ８では、制御装置１２が、塗料７の吐出開始から前述したｔ秒とＴ秒との双方よりも長いｔ１秒経過して、塗布スリット１９ｂが基体４の上端部４ｂを通過したのち、移動部２０を停止して、塗布ノズル１９の基体４に対する上昇を一旦停止して、ステップＳ９に進む。
【００６２】
ステップＳ９では、制御装置１２が、ステップＳ８で塗布ノズル１９の上昇を一旦停止してから、再度、移動部２０に塗布ノズル１９を基体４に対して上昇させて、上原点位置まで移動させ、そして、ステップＳ１１に進む。
【００６３】
ステップＳ１０では、制御装置１２が、塗料７の吐出停止のＴ秒と同時又はそれより遅れたＵ秒後に、加圧気体供給源４８によって、噴射ノズル４２に加圧されたガスを供給して、噴射口４２ａから該ガスを噴射させ、そして、ステップＳ１１に進む。
【００６４】
ステップＳ１１では、制御装置１２が、塗布ノズル１９が上原点位置に位置付けられると、チャックシリンダ２６のロッド２９を縮小して、押さえ部材２７を基体４から離す。そして、弾性層５が形成された基体４を立設柱２４から取り外し、弾性層５を形成する前の基体４を立設柱２４に取り付けて、前述した工程と同様に、弾性層５を形成する。
【００６５】
このようにして、基体４の下端部４ａと上端部４ｂとの双方にマスキングなどを施すことなく、該下端部４ａと上端部４ｂとに亘って基体４の外周面４ｃに塗料７を塗布する。そして、塗料７内の溶媒が蒸発するなどして、基体４の外周面４ｃに塗膜としての弾性層５が形成される。そして、該基体４を付け換えることにより、連続して、弾性層５の塗布動作を行うことができる。なお、上述したステップＳ１０が、特許請求の範囲に記載した制御部に相当する。また、上述した各時間の関係は以下のようになる。
吐出開始＜ノズル上昇開始ｔ＜吐出停止Ｔ＜ノズル上昇停止ｔ１
吐出停止Ｔ≦サックバックＴ１
吐出停止Ｔ≦ガス噴射Ｕ
【００６６】
以上より、本発明によれば、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切るようにガスを噴射する噴射ノズル４２及び気体供給ユニット４７が設けられ、噴射ノズル４２が塗料７の吐出方向と交差する方向に設けられ、そして、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときにガスを噴射するように、気体供給ユニット４７を制御する制御装置１２が、設けられているので、塗膜形成動作時に基体４の上端部４ｂにおいて、噴射ノズル４２から噴射されるガスにより、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７の一部を断ち切って、塗料７を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部の不連続な塗膜（弾性層５）の形成を防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００６７】
また、噴射ノズル４２が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７に対し下方から、即ち、塗料７の落下方向と反対方向から、ガスを吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、該付着した余剰塗料７による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、基体４の塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズル１９に付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【００６８】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射ノズル４２からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００６９】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００７０】
また、塗布ノズル１９の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射ノズル４２の噴射方向とが平行（即ち、角度０）であるので、噴射ノズル４２から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００７１】
（第２の実施形態）
図４は、本発明に係る塗膜形成装置における第２の実施形態の要部を示す断面図である。同図において、前述した第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００７２】
本実施形態の塗膜形成装置１Ｂは、第１の実施形態で説明した塗膜形成装置１Ａの噴射ノズル４２の代わりに、図４に示す噴射ノズル４２’を設けた構成である。
【００７３】
噴射ノズル４２’は、図４に示すように、塗布ノズル１９の塗布スリット１９ｂの吐出口３１の下方に位置づけられている。噴射ノズル４２’は、配管４６を介して気体供給ユニット４７に接続された管状の気体収容室４４と、気体収容室４４の上方に軸芯Ｐ側に向かって、塗布スリット１９ｂの内周面３０方向（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）に対して４５°に傾斜して設けられた先細の噴射口４２ａと、を備えている。また、噴射ノズル４２’は、移動部２０によって塗布ノズル１９とともに鉛直方向に移動される。そして、噴射ノズル４２’は、塗装動作時において、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときに、その先端の噴射口４２ａから気体供給ユニット４７によって供給された加圧されたガスを、カーテン膜の一点に向かって断ち切るように勢いよく噴射する。噴射ノズル４２’は、塗布ノズル１９の内周面３０に対して４５°の角度をなすように、該ガスをカーテン膜に向かって噴射する（該ガスの噴射方向を図４中矢印Ｒ２で示す）。また、上述した噴射ノズル４２’（即ち、気体収容部４４及び噴射口４２ａ）と、気体供給ユニット４７とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。噴射ノズル４２’は、特許請求の範囲に記載した気体噴射手段に相当する。
【００７４】
また、本実施形態においては、噴射ノズル４２’は１つのみ備えるものであり、少なくとも１つ備えることで上述した効果を得ることができるが、これに限定されるものではなく、複数の噴射ノズル４２’を備えても良い。例えば、複数の噴射ノズル４２’を塗布スリット１９ｂの全周に沿って等間隔に配置することで、基体４の塗膜終端部を、その周方向により平滑な直線状に整えることが可能となる。
【００７５】
以上より、本発明によれば、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切るようにガスを噴射する噴射ノズル４２’及び気体供給ユニット４７が設けられ、噴射ノズル４２’が塗料７の吐出方向と交差する方向に設けられ、そして、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときにガスを噴射するように、気体供給ユニット４７を制御する制御装置１２が、設けられているので、塗膜形成動作時に基体４の上端部４ｂにおいて、噴射ノズル４２’から噴射されるガスにより、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７の一部を断ち切って、塗料７を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部の不連続な塗膜（弾性層５）の形成を防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００７６】
また、噴射ノズル４２’が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７に対し下方から、即ち、塗料７の落下方向と反対方向から、ガスを吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、該付着した余剰塗料７による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、基体４の塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズル１９に付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【００７７】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射ノズル４２’からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００７８】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００７９】
また、塗布ノズル１９の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射ノズル４２’の噴射方向とがなす角度が４５°であるので、噴射ノズル４２’から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００８０】
（第３の実施形態）
図５は、本発明に係る塗膜形成装置における第３の実施形態の要部を示す断面図である。同図において、前述した第１又は２の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００８１】
本実施形態の塗膜形成装置１Ｃは、第１の実施形態で説明した塗膜形成装置１Ａの噴射ノズル４２の代わりに、図５に示す噴射ノズル４２’’を設けた構成である。
【００８２】
噴射ノズル４２’’は、図５に示すように、塗布ノズル１９の塗布スリット１９ｂの吐出口３１の上方に位置づけられている。噴射ノズル４２’’は、配管４６を介して気体供給ユニット４７に接続された管状の気体収容室４４と、塗布スリット１９ｂの内周面３０方向（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）に対して平行（即ち、角度０）に設けられた先細の噴射口４２ａと、を備えている。また、噴射ノズル４２’’は、移動部２０によって塗布ノズル１９とともに鉛直方向に移動される。そして、噴射ノズル４２’’は、塗装動作時において、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときに、その先端の噴射口４２ａから気体供給ユニット４７によって供給された加圧されたガスを、カーテン膜の一点に向かって断ち切るように勢いよく噴射する。噴射ノズル４２’’は、塗布ノズル１９の内周面３０に対して平行となるように、該ガスをカーテン膜に向かってその上方から噴射する（該ガスの噴射方向を図５中矢印Ｒ３で示す）。また、上述した噴射ノズル４２’’（即ち、気体収容部４４及び噴射口４２ａ）と、気体供給ユニット４７とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。噴射ノズル４２’’は、特許請求の範囲に記載した気体噴射手段に相当する。
【００８３】
また、本実施形態においては、噴射ノズル４２’’は１つのみ備えるものであり、少なくとも１つ備えることで上述した効果を得ることができるが、これに限定されるものではなく、複数の噴射ノズル４２’’を備えても良い。例えば、複数の噴射ノズル４２’’を塗布スリット１９ｂの全周に沿って等間隔に配置することで、基体４の塗膜終端部を、その周方向により平滑な直線状に整えることが可能となる。
【００８４】
以上より、本発明によれば、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切るようにガスを噴射する噴射ノズル４２’’及び気体供給ユニット４７が設けられ、噴射ノズル４２’’が塗料７の吐出方向と交差する方向に設けられ、そして、塗布ノズル１９が基体４の上端部４ｂに到達したときにガスを噴射するように、気体供給ユニット４７を制御する制御装置１２が、設けられているので、塗膜形成動作時に基体４の上端部４ｂにおいて、噴射ノズル４２’’から噴射されるガスにより、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７の一部を断ち切って、塗料７を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部の不連続な塗膜（弾性層５）の形成を防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００８５】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射ノズル４２’’からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００８６】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００８７】
また、塗布ノズル１９の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射ノズル４２’’の噴射方向とが平行であるので、噴射ノズル４２’’から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００８８】
（第４の実施形態）
図６は、本発明に係る塗膜形成装置における第４の実施形態の要部を示す断面図である。同図において、前述した第１〜３の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００８９】
本実施形態の塗膜形成装置１Ｄは、第１の実施形態で説明した塗膜形成装置１Ａの塗布ノズル１９の代わりに、図６に示す塗布ノズル１９’を設けた構成である。
【００９０】
塗膜形成装置１Ｄにおいて、塗布ノズル１９’は、図６に示すように、円環状の空洞１９ａ（以下、塗料収容室１９ａと呼ぶ）及び円環状の空洞４４（以下、気体収容室４４と呼ぶ）を有した円環状に形成されている。この塗料収容室１９ａは、気体収容室４４よりも塗布ノズル１９’の周方向外側に配されている。また、塗料収容室１９ａには、配管４０を介して塗料供給ユニット１０から塗料７が供給される。配管４０は、塗布ノズル１９’内部への塗料７供給による圧力分布の不均一性を低減させるために、複数本（本実施形態では２本）が、塗布ノズル１９’に互いに間隔をあけて接続されることが望ましい。気体収容室４４には、配管４６を介して気体供給ユニット４７から加圧されたガスが供給される。配管４６は、気体収容室４４内の気圧の不均一性を低減させるために、複数の配管４６をそれぞれ等間隔になるよう設けるのが望ましい。塗布ノズル１９’は、移動部２０によって、立設柱２４と該立設柱２４に保持された基体４などと同軸に配置されているとともに、前述した軸芯Ｐに沿って移動自在に支持されている。また、塗布ノズル１９’の内径は、立設柱２４に保持された基体４の外径よりも大きい。即ち、塗布ノズル１９’は、その内周面３０が基体４の外周面４ｃと間隔ＣＧをあけて相対しているとともに、保持部１８に保持された基体４と同軸に配置されている。
【００９１】
また、上記塗布ノズル１９’の内周面３０には、塗料収容室１９ａから塗布ノズル１９’外に連通した塗布スリット１９ｂが、この塗布ノズル１９’の全周に亘って形成されている。塗布ノズル１９’は、塗料供給ユニット１０から塗料収容室１９ａに供給された塗料７を、塗布スリット１９ｂを通して保持部１８の立設柱２４などに保持された基体４の外周面４ｃに向かって水平方向に吐出する。この際、塗料７は、円錐状の塗料膜状（カーテン膜）に吐出される。
【００９２】
また、塗布スリット１９ｂの吐出口３１の下方には、気体収容室４４から塗布ノズル１９’外に連通した噴射スリット４５が、この塗布ノズル１９’の内周全周に亘って形成されている。この塗布ノズル１９’は、気体供給ユニット４７から気体収容室４４に供給されたガスを、噴射スリット４５からカーテン膜、に向かって噴射する（前記ガスの噴射方向を図６中矢印Ｓ１で示す）。この際、噴射スリット４５から、カーテン膜の周方向全周に亘って均一に該ガスを噴射し、且つ、塗布スリット１９ｂの吐出口３１の近傍のカーテン膜に向かって該ガスを噴射する。また、噴射スリット４５の噴射方向（図６中の矢印Ｓ１で示す）は、塗布ノズル１９’の内周面３０方向（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）に対して、０〜４５°の角度をなすように設定されているのが好ましい。また、気体収容室４４と、噴射スリット４５と、気体供給ユニット４７とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。噴射スリット４５は、特許請求の範囲に記載した気体噴射手段に相当する。
【００９３】
以上より、本発明によれば、塗布ノズル１９’内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室４４と、塗布ノズル１９’の内周面３０全周にわたり気体収容室４４と連通して開口された噴射スリット４５と、気体収容室４４に加圧気体を送り込む加圧気体供給源４８と、を有しているので、加圧気体供給源４８により気体収容室４４に加圧されたガスを送り込むことで、噴射スリット４５から円環状のガスを噴出することができ、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を円環状に断ち切って、該塗料７（カーテン膜）を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【００９４】
また、噴射スリット４５が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７に対し下方から、即ち、塗料７の落下方向と反対方向から、ガスを吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、該付着した余剰塗料７による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、基体４の塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズル１９’に付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【００９５】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射スリット４５からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００９６】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００９７】
また、塗布ノズル１９’の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射スリット４５の噴射方向とがなす角度が０〜４５°の範囲にあるので、噴射スリット４５から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【００９８】
（第５の実施形態）
図７は、本発明に係る塗膜形成装置における第５の実施形態の要部を示す断面図である。同図において、前述した第１〜４の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００９９】
本実施形態の塗膜形成装置１Ｅは、図７に示すように、第４の実施形態で説明した塗膜形成装置１Ｄの構成に加えて、噴射スリット４５の開口部を開閉するシャッタ部材５０をさらに備えている。
【０１００】
シャッタ部材５０は、図７に示すように、噴射スリット４５の開口部全周に沿う円環状に形成されているとともに、図示しない移動機構によりこの塗布ノズル１９’の軸芯方向に沿って移動自在に支持されている。
【０１０１】
この移動機構は、塗布ノズル１９’の塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７の量（即ち、吐出量）に応じて、噴出スリット４５の開口面積を変化させるようにシャッタ部材５０を移動させ、そして、その移動が制御装置１２により制御されている。そして、噴出スリット４５の開口面積が変化することにより、噴出スリット４５から噴射されるガスの流量（流速）が変更される。また、制御装置１２には、基体４に形成する塗膜の厚みと、該塗膜の厚みに応じた塗料７の供給量（吐出量）と、該吐出量に応じたシャッタ部材５０による噴射スリットの開口幅と、の関係を示すデータが記憶されており、それらデータに基づいてシャッタ部材５０を移動させて、噴出スリット４５の開口面積を調節する。また、上述した気体収容室４４と、噴出スリット４５と、気体供給ユニット４７と、シャッタ部材５０とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。
【０１０２】
以上より、本発明によれば、塗布ノズル１９’内部に全周にわたり設けられた環状の気体収容室４４と、塗布ノズル１９’の内周面３０全周にわたり気体収容室４４と連通して開口された噴射スリット４５と、気体収容室４４に加圧気体を送り込む加圧気体供給源４８と、を有しているので、加圧気体供給源４８により気体収容室４４に加圧されたガスを送り込むことで、噴射スリット４５から円環状のガスを噴出することができ、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を円環状に断ち切って、該塗料７（カーテン膜）を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【０１０３】
また、噴射スリット４５の開口幅を変化させるシャッタ部材５０をさらに有しているので、シャッタ部材５０により噴射スリット４５の開口幅を変更（調整）することで、加圧気体供給源４８により供給される加圧されたガスの流量を変更することなく、噴射スリット４５から噴射されるガスの速度を制御できる。そのため、形成する塗膜（弾性層５）の厚み毎に異なる、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７の量に応じて、該ガスの速度を適切且つ容易に調整することが可能となる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、基体４への余剰塗料の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【０１０４】
また、噴射スリット４５が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７に対し下方から、即ち、塗料７の落下方向と反対方向から、ガスを吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、該付着した余剰塗料７による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、基体４の塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズル１９’に付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【０１０５】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射スリット４５からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１０６】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１０７】
また、塗布ノズル１９’の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射スリット４５の噴射方向とがなす角度が０〜４５°の範囲にあるので、噴射スリット４５から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１０８】
（第６の実施形態）
図８は、本発明に係る塗膜形成装置における第６の実施形態の要部を示す断面図である。同図において、前述した第１〜５の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【０１０９】
本実施形態の塗膜形成装置１Ｆは、図８に示すように、第４の実施形態で説明した塗膜形成装置１Ｄの気体供給ユニット４７の代わりに、ピストン６０を備えた構成である。
【０１１０】
ピストン６０は、気体収容室４４の内面に沿うように円環状に形成された移動部材６１と、この移動部材６１と図示しない移動機構とを互いに連結するロッド６２と、を有している。この移動部材６１は、前記移動機構により、気体収容室４４内を上下に移動自在に支持されている。
【０１１１】
移動部材６１は、噴射スリット４５から離れた位置から噴射スリット４５に向かって近付く方向（即ち、図８の下方から上方に向かう方向）に高速で移動することにより、気体収容室４４内の空気（気体）を噴射スリット４５から一気に且つ円環状に均一に噴射させる。また、上述した気体収容室４４と、噴射スリット４５と、ピストン６０と、気体供給ユニット４７とで、特許請求の範囲に記載した気体噴射部を構成している。
【０１１２】
以上より、本発明によれば、塗布ノズル１９’内部にその全周に沿って設けられた環状の気体収容室４４と、塗布ノズル１９’の内周面３０全周にわたり気体収容室４４と連通して開口された噴射スリット４５と、気体収容室４４内の気体を噴射させるピストン６０と、を有しているので、ピストン６０によって気体収容室４４内のガスを押し出すことにより、噴射スリット４５から、より強く、より均一な円環状のガスを一気に噴射することができる。そのため、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を円環状に、よりシャープに断ち切って、該塗料７を瞬時に消失させることができる。そのため、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、基体４への余剰な塗料７の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止でき、基体４の端部カットの工程を削減できる。したがって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができる。
【０１１３】
また、噴射スリット４５が、塗布スリット１９ｂの下方に設けられているので、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７に対し下方から、即ち、塗料７の落下方向と反対方向から、ガスを吹き付けることができる。そのため、連続した塗装動作において、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防いで、該付着した余剰塗料７による塗装開始時の塗料の吐出乱れを防ぐことができる。したがって、基体４の塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止でき、塗布ノズル１９’に付着した余剰塗料を落とすための洗浄工程を削減できる。よって、基体４の塗膜形成時に発生する塗布不良を防止することができ、生産性を向上させることができ、さらに、連続した塗装動作が可能となる。
【０１１４】
また、制御装置１２が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて、噴射スリット４５からガスを噴射させるので、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７の量を少なくすることができ、そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１１５】
また、塗料供給ユニット４７が、塗布スリット１９ｂからの塗料７の吐出停止と同時又は吐出停止に遅れて塗料７を引き戻すサックバック弁を有しているので、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７を、サックバックにより塗布スリット１９ｂに引き戻して、余剰な塗料７の量を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリット１９ｂの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１１６】
また、塗布ノズル１９’の内周面３０（即ち、塗布スリット１９ｂの開口幅方向）と噴射スリット４５の噴射方向とがなす角度が０〜４５°の範囲にあるので、噴射スリット４５から噴射されたガスによって、塗布スリット１９ｂの吐出口３１に近い箇所で、塗料７を断ち切ることができ、塗布スリット１９ｂから吐出される余剰な塗料７を少なくすることができる。そのため、基体４及び塗布スリットの開口部への余剰な塗料７の付着を防いで、塗膜終端部における不連続な塗膜の形成をより確実に防止できるとともに、塗膜始端部におけるスジ欠陥をより確実に防止できる。さらに、塗料７の歩留まりを向上させることができる。
【０１１７】
また、上述した第１〜６の実施形態では、気体噴射手段（噴射ノズル又は噴射スリット）から噴射させる気体はガスであっても良く、空気であっても良い。即ち、本発明では、カーテン膜に吹きつけて、それを断ち切ることが可能な気体であれば如何なるものでも良い。
【０１１８】
また、上述した第１〜６の実施形態では、定着ローラ２の弾性層５を形成する場合を示しているが、本発明は、定着ローラ２に限ることなく種々の被塗装物に塗膜を形成しても良いことは勿論である。
【０１１９】
また、上述した第１〜６の実施形態では、基体４を固定して、塗布ノズル１９、１９’を移動させている。しかしながら、本発明では、塗布ノズル１９、１９’を固定して、基体４を移動させても良く、塗布ノズル１９、１９’と基体４との双方を移動させても良い。
【０１２０】
また、上述した第１〜６の実施形態の塗膜形成装置を用いて、図９、図１０に示す定着ローラ２の弾性層５を形成することにより、均一な厚みを備え且つ塗膜終端部において連続性を確保した弾性層５を効率よく形成することができ、つまり、定着ローラ２の生産性を高めて生産コストを低減させることができる。そのため、定着ローラ２を安価に提供することができる。
【０１２１】
（画像形成装置の一実施形態）
図１１は、本発明に係る塗膜形成装置において弾性層５を形成した定着ローラ２を備える画像形成装置の一実施形態を示す構成図である。
【０１２２】
画像形成装置１０１は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像則ちカラー画像を、一枚の転写材としての転写紙１０７に形成する。なお、イエロー、マゼンダ、シアン、黒の各色に対応するユニットなどを、以下、符号の末尾に各々Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを付けて示す。
【０１２３】
画像形成装置１０１は、図１１に示すように、装置本体１０２と、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとを少なくとも備えている。
【０１２４】
装置本体１０２は、例えば、箱状に形成され、フロア上などに設置される。装置本体１０２は、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを収容している。
【０１２５】
給紙ユニット１０３は、装置本体１０２の下部に複数設けられている。給紙ユニット１０３は、前述した転写紙１０７を重ねて収容するとともに装置本体１０２に出し入れ自在な給紙カセット１２３と、給紙ローラ１２４とを備えている。給紙ローラ１２４は、給紙カセット１２３内の一番上の転写紙１０７に押し当てられている。給紙ローラ１２４は、前述した一番上の転写紙１０７を、転写ユニット１０４の後述する搬送ベルト１２９と、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える感光体ドラムとの間に送り出す。
【０１２６】
レジストローラ対１１０は、給紙ユニット１０３から転写ユニット１０４に搬送される転写紙１０７の搬送経路に設けられており、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂを備えている。レジストローラ対１１０は、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂ間に転写紙１０７を挟み込み、該挟み込んだ転写紙１０７を、トナー像を重ね合わせ得るタイミングで、転写ユニット１０４とプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとの間に送り出す。
【０１２７】
転写ユニット１０４は、給紙ユニット１０３の上方に設けられている。転写ユニット１０４は、駆動ローラ１２７と、従動ローラ１２８と、搬送ベルト１２９と、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋとを備えている。駆動ローラ１２７は、転写紙１０７の搬送方向の下流側に配置されており、駆動源としてのモータなどによって回転駆動される。従動ローラ１２８は、装置本体１０２に回転自在に支持されており、転写紙１０７の搬送方向の上流側に配置されている。搬送ベルト１２９は、無端環状に形成されており、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との双方に掛け渡されている。搬送ベルト１２９は、駆動ローラ１２７が回転駆動されることで、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との回りを図中半時計回りに循環（無端走行）する。
【０１２８】
転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋは、それぞれ、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラムとの間に搬送ベルト１２９と該搬送ベルト１２９上の転写紙１０７とを挟む。転写ユニット１０４は、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋが、給紙ユニット１０３から送り出された転写紙１０７を各プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラムの外表面に押し付けて、感光体ドラム上のトナー像を転写紙１０７に転写する。転写ユニット１０４は、トナー像を転写した転写紙１０７を定着ユニット１０５に向けて送り出す。
【０１２９】
定着ユニット１０５は、転写ユニット１０４の転写紙１０７の搬送方向下流に設けられ、互いの間に転写紙１０７を挟む一対のローラ２、２ａを備えている。このローラ２が上述した定着ローラ２であり、ローラ２ａが定着ローラ２に対して圧接する加圧ローラ（加圧部材）２ａである。定着ユニット１０５は、一対のローラ２、２ａ間に転写ユニット１０４から送り出されてきた転写紙１０７を挟み込んで、押圧加熱することで、感光体ドラム１０８から転写紙１０７上に転写されたトナー像を、該転写紙１０７に定着させる。
【０１３０】
レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ、装置本体１０２の上部に取り付けられている。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ一つのプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋに対応している。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える帯電ローラにより一様に帯電された感光体ドラムの外表面にレーザ光を照射して、静電潜像を形成する。
【０１３１】
プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、それぞれ、転写ユニット１０４と、レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋとの間に設けられている。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、装置本体１０２に着脱自在である。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、転写紙１０７の搬送方向に沿って、互いに並設されている。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、帯電装置としての帯電ローラと、静電潜像担持体としての感光体ドラムと、クリーニング装置としてのクリーニングブレードと、現像装置と、を備えている。このため、画像形成装置１０１は、帯電ローラと、感光体ドラムと、クリーニングブレードと、現像装置と、を少なくとも備えている。
【０１３２】
画像形成装置１０１は、以下に示すように、転写紙１０７に画像を形成する。まず、画像形成装置１０１は、感光体ドラムを回転して、この感光体ドラムの外表面を一様に帯電ローラにより帯電する。感光体ドラムの外表面にレーザ光を照射して、該感光体ドラムの外表面に静電潜像を形成する。そして、静電潜像が現像領域に位置付けられると、現像装置の備える現像スリーブの外表面に吸着した現像剤が感光体ドラムの外表面に吸着して、静電潜像を現像し、トナー像を感光体ドラムの外表面に形成する。
【０１３３】
そして、画像形成装置１０１は、給紙ユニット１０３の給紙ローラ１２４などにより搬送されてきた転写紙１０７が、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラムと転写ユニット１０４の搬送ベルト１２９との間に位置して、感光体ドラムの外表面上に形成されたトナー像を転写紙１０７に転写する。画像形成装置１０１は、定着ユニット１０５で、転写紙１０７にトナー像を定着する。こうして、画像形成装置１０１は、転写紙１０７にカラー画像を形成する。
【０１３４】
以上より、画像形成装置１０１に、上述した第１〜６の実施形態に示す塗膜形成装置を用いて弾性層５を形成した定着ローラ２を備えることにより、定着画像品質が良好で且つ定着ローラ２の立ち上がり時間を短縮でき省エネルギー化に貢献することができる画像形成装置を安価に提供することができる。
【０１３５】
次に本発明者らは、気体噴射部の構成がそれぞれ異なる塗膜形成装置を用いて、基体への塗膜形成をおこない、塗膜終端部の連続性、及び、塗膜始端部のスジ欠陥の発生について実験を行った。その実験方法及び実験結果について、以下に示す。
【０１３６】
（実験１）
（実施例１）
上述した第１の実施形態で示した塗膜形成装置１Ａを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１３７】
（実施例３）
上述した第３の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｃを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１３８】
（比較例１）
上述した第１の実施形態で示した塗膜形成装置１Ａにおいて、噴射ノズル４２を取り除いた塗膜形成装置（図示なし）を用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１３９】
（実験方法）
基体４として、直径６０ｍｍ、膜厚９０μｍ、長さ３８０ｍｍのポリイミドを用い、基体４のカット寸法は両端から１５ｍｍとした。塗料７として、粘度３０Ｐａ・ｓの２液性高温硬化型液状シリコーンゴムを用いた。基体４の外表面に形成する塗膜（弾性層５）の目標厚みは、２００μｍとした。上述した実施例１、実施例３、比較例１の塗膜形成装置をそれぞれ用いて、塗布ノズル１９の基体４に対する移動速度を１００ｍｍ／ｓとし、塗装終了位置（即ち、上端部４ｂ）付近において、塗布ノズル１９の移動速度を減速させずに、気体噴射部によりガスを瞬間的に噴射して、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切って行う塗布作業を、２０本の基体４に対して連続して実施した。また、連続した塗装動作において、各基体４の塗装間における塗布ノズルの洗浄は行わなかった。塗布終了後、塗膜を加熱して硬化させ、塗膜終端部の塗膜の連続性と塗膜始端部のスジ欠陥とを調べた。塗膜終端部の評価基準は、
◎：塗膜終端部が周方向に極めて平滑な直線状、且つ、不連続な塗膜なし
○：塗膜終端部が周方向に直線状、且つ、不連続な塗膜なし
×：不連続な塗膜あり
とした。また、塗膜始端部のスジ欠陥の評価については、最初にスジ欠陥が発生するまでの本数で行い、本数が少ないほど良好である（スジ欠陥は、一度発生すると以後発生頻度が顕著に増加するため）。その結果を表１に示す。
【０１４０】
【表１】
2009150917.tif 000003
【０１４１】
表１より、塗膜終端部における塗膜の連続性については、実施例１と実施例３とが良好であり、比較例１においては、不連続な塗膜が形成された。これは、実施例１と実施例３とは、噴射口４２ａから噴射されるガスにより、カーテン膜を断ち切って、該カーテン膜を瞬時に消失させたことにより、塗布スリット１９から吐出された余剰な塗料７が、基体４に断続的に付着することを防止でき、塗膜終端部の連続性を保持できたことを示している。
【０１４２】
また、塗膜始端部におけるスジ欠陥については、比較例１、実施例３において発生した。特に、実施例３においては、２本目、即ち、１本塗装する毎に塗布ノズル１９の洗浄が必要なことを示している。これは、実施例３の結果は、カーテン膜の上方からガスを噴射しているので、カーテン膜の落下方向（塗装方向と反対方向）とガスの噴射方向が同一となり、余剰な塗料７の塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への付着を増大させてしまったことによるものである。また、実施例１の結果は、カーテン膜の落下方向と反対方向（塗装方向）に向かってガスを噴射させているので、余剰な塗料７が、塗布スリット１９ｂの開口部に付着する前に、サックバック弁による減圧効果により、塗布スリット１９ｂへと引き戻されたことによるものである。
【０１４３】
（実験２）
（実施例１（再掲））
上述した第１の実施形態で示した塗膜形成装置１Ａを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１４４】
（実施例２）
上述した第２の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｂを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１４５】
（比較例２）
上述した第２の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｂにおいて、噴射ノズル４２’の噴射口４２ａの角度を、塗布ノズル１９の内周面３０の方向に対して８０°に設定した塗膜形成装置（図示なし）を用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１４６】
（実験方法）
基体４として、直径６０ｍｍ、膜厚９０μｍ、長さ３８０ｍｍのポリイミドを用い、基体４のカット寸法は両端から１５ｍｍとした。塗料７として、粘度３０Ｐａ・ｓの２液性高温硬化型液状シリコーンゴムを用いた。基体４の外表面に形成する塗膜（弾性層５）の目標厚みは、２００μｍとした。上述した実施例１、実施例２、比較例２の塗膜形成装置をそれぞれ用いて、塗布ノズル１９の基体４に対する移動速度を１００ｍｍ／ｓとし、塗装終了位置（即ち、上端部４ｂ）付近において、塗布ノズル１９の移動速度を減速させずに、気体噴射部によりガスを瞬間的に噴射して、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切って行う塗布作業を、１００本の基体４に対して連続して実施した。また、連続した塗装動作において、各基体４の塗装間における塗布ノズルの洗浄は行わなかった。塗布終了後、塗膜を加熱して硬化させ、塗膜終端部の塗膜の連続性と塗膜始端部のスジ欠陥とを調べた。塗膜終端部の評価基準は、
◎：塗膜終端部が周方向に極めて平滑な直線状、且つ、不連続な塗膜なし
○：塗膜終端部が周方向に直線状、且つ、不連続な塗膜なし
×：不連続な塗膜あり
とした。また、塗膜始端部のスジ欠陥の評価については、最初にスジ欠陥が発生するまでの本数で行い、本数が少ないほど良好である（スジ欠陥は、一度発生すると以後発生頻度が顕著に増加するため）。その結果を表２に示す。
【０１４７】
【表２】
2009150917.tif 000004
【０１４８】
表２より、塗膜終端部における塗膜の連続性については、いずれの構成においても良好な結果だった。一方、塗膜始端部におけるスジ欠陥については、比較例２で、早い段階（１０本目）で発生した。この比較例２におけるスジ欠陥は、噴射スリット４２から噴射するガスの噴射方向を、塗布ノズル１９の内周面３０方向（即ち、塗布スリット１９ｂの幅方向）に対して、８０°の角度をなすように設定することで、カーテン膜を断ち切る箇所が、基体４に近くなるので、塗布スリット１９ｂから吐出された余剰な塗料７が多くなり、サックバック弁による減圧効果によっても塗布スリット１９ｂ内に引き戻しきれずに、塗布ノズル１９の内周面３０に付着してしまうことによるものである。
【０１４９】
（実験３）
（実施例１（再掲））
上述した第１の実施形態で示した塗膜形成装置１Ａを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
（実施例４）
上述した第４の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｄを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１５０】
（実施例５）
上述した第５の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｅを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１５１】
（実施例６）
上述した第６の実施形態で示した塗膜形成装置１Ｆを用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１５２】
（比較例１（再掲））
上述した第１の実施形態で示した塗膜形成装置１Ａにおいて、噴射ノズル４２を取り除いた塗膜形成装置（図示なし）を用いて、基体４の外表面に塗料７を塗布して、弾性層５を形成した。
【０１５３】
（実験方法）
基体４として、直径６０ｍｍ、膜厚９０μｍ、長さ３８０ｍｍのポリイミドを用い、基体４のカット寸法は両端から１５ｍｍとした。塗料７として、粘度３０Ｐａ・ｓの２液性高温硬化型液状シリコーンゴムを用いた。基体４の外表面に形成する塗膜（弾性層５）の目標厚みは、２００μｍとした。上述した実施例１、実施例４、実施例５、実施例６、比較例１の塗膜形成装置をそれぞれ用いて、塗布ノズル１９、１９’の基体４に対する移動速度を１００ｍｍ／ｓとし、塗装終了位置（即ち、上端部４ｂ）付近において、塗布ノズル１９、１９’の移動速度を減速させずに、気体噴射部によりガスを瞬間的に噴射して、塗布スリット１９ｂから吐出された塗料７（カーテン膜）を断ち切って行う塗布作業を、２００本の基体４に対して連続して実施した。また、連続した塗装動作において、各基体４の塗装間における塗布ノズルの洗浄は行わなかった。塗布終了後、塗膜を加熱して硬化させ、塗膜終端部の塗膜の連続性と塗膜始端部のスジ欠陥とを調べた。塗膜終端部の評価基準は、
◎：塗膜終端部が周方向に極めて平滑な直線状、且つ、不連続な塗膜なし
○：塗膜終端部が周方向に直線状、且つ、不連続な塗膜なし
×：不連続な塗膜あり
とした。また、塗膜始端部のスジ欠陥の評価については、最初にスジ欠陥が発生するまでの本数で行い、本数が少ないほど良好である（スジ欠陥は、一度発生すると以後発生頻度が顕著に増加するため）。その結果を表３に示す。
【０１５４】
【表３】
2009150917.tif 000005
【０１５５】
表３より、塗膜終端部における塗膜の連続性ついては、比較例１以外はいずれも連続した塗膜が形成され、それら結果は良好だった。特に、実施例４〜６においては、塗膜終端部の端が周方向に極めて平滑な直線をなしていた。また、塗膜始端部のスジ欠陥については、実施例４〜６においては、実施した本数（２００本）以内では、確認されなかった。以上の結果より、一カ所からガスを噴射して塗料を断ち切るよりも、塗布スリット１９ｂの周方向に均一にガスを噴射させて円環状に塗料を断ち切る方が、より塗膜終端部は平滑になり、高速な塗装速度に対する余裕度も高くなることが判った。
【０１５６】
したがって、塗布スリット１９ｂから吐出される塗料７（カーテン膜）に対して、ガスを吹き付けることによって、塗膜終端部が周方向に直線状に整うとともに、塗布スリット１９ｂから吐出された余剰な塗料７の付着による塗膜終端部における不連続な塗膜を防止できることが判った（実施例１〜６の構成）。さらに、ガスを円環状に均一に吹き付けることによって、塗膜終端部が周方向により平滑に直線状に整うとともに、塗膜終端部の不連続な塗膜をより確実に防止できることが判った（実施例４〜６の構成）。また、ガスを塗料７に対して下方から吹き付けることによって、塗布スリット１９ｂの開口部（即ち、吐出口３１及びその近傍）への余剰な塗料７の付着を防ぎ、塗膜始端部におけるスジ欠陥を防止できることが判った（実施例１、２、４〜６の構成）。
【０１５７】
なお、前述した実施例は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施例に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。本発明の塗膜形成装置は、例えば、複写機やファクシミリ、ＬＢＰ等の画像形成装置において、定着、加圧、帯電、現像などに使用される円筒状部材（ベルトやチューブ）、円柱部材の塗装に応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１５８】
【図１】本発明に係る塗膜形成装置の第１の実施形態の概略の構成を示す斜視図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】図１中に示す塗膜形成装置の一動作例を示すフローチャートである。
【図４】本発明に係る塗膜形成装置の第２の実施形態の要部を示す断面図である。
【図５】本発明に係る塗膜形成装置の第３の実施形態の要部を示す断面図である。
【図６】本発明に係る塗膜形成装置の第４の実施形態の要部を示す断面図である。
【図７】本発明に係る塗膜形成装置の第５の実施形態の要部を示す断面図である。
【図８】本発明に係る塗膜形成装置の第６の実施形態の要部を示す断面図である。
【図９】図１に示された塗膜形成装置によって塗膜が形成されて得られる定着ローラの斜視図である。
【図１０】図９中のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。
【図１１】本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１５９】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ  塗膜形成装置
２            定着ローラ（電子写真用定着部材）
４            基体（被塗装物）
４ａ          下端部（一端部、塗膜始端部）
４ｂ          上端部（他端部、塗膜終端部）
４ｃ          外周面
５            弾性層（塗膜）
７            塗料
１０          塗料供給ユニット（塗料供給部）
１２          制御装置（制御部）
１８          保持部
１９、１９’  塗布ノズル
１９ｂ        塗布スリット
２０          移動部
３０          内周面
４２、４２’、４２’’  噴射ノズル（気体噴射部（気体噴射手段））
４２ａ        噴射口（気体噴射部）
４４          気体収容室（気体噴射部）
４５          噴射スリット（気体噴射部（気体噴射手段））
４８          加圧気体供給源（気体噴射部）
５０          シャッタ部材（気体噴射部）
６０          ピストン（気体噴射部）
１０１        画像形成装置
【図１】
2009150917.tif 000006
【図２】
2009150917.tif 000007
【図３】
2009150917.tif 000008
【図４】
2009150917.tif 000009
【図５】
2009150917.tif 000010
【図６】
2009150917.tif 000011
【図７】
2009150917.tif 000012
【図８】
2009150917.tif 000013
【図９】
2009150917.tif 000014
【図１０】
2009150917.tif 000015
【図１１】
2009150917.tif 000016