(57)【要約】【課題】プロセス速度が高速に制御された場合において、現像容器内に充填された現像剤と補給用現像剤の混合性を向上させ、低帯電トナーの増加が起こりにくい現像装置および画像形成装置を提供する。【解決手段】トナー像形成部と現像剤補給部とを備え、現像剤はトナー粒子と弱付着外添剤とを含有する補給用トナーを含み、トナーは通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１．２〜８、前記弱付着外添剤が前記トナー粒子１００重量部に対して５〜１０重量部外添されている、ことを特徴とする現像装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーを含む現像剤を収納し、当該現像剤により像保持体表面の潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成部と、
前記トナー像形成部に補給用現像剤を補給する現像剤補給部と、を備え、
前記補給用現像剤は、トナー粒子と弱付着外添剤とを含有する補給用トナーを含み、
前記補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、前記弱付着外添剤が前記トナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添されている、ことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記補給用トナーは、前記弱付着外添剤量を１／３としたときの前記補給用トナーのＡＲをＡＲ２と示す場合、ＡＲ２／ＡＲが０．８以上１．２以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された該静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像形成手段に補給用現像剤を補給する現像剤補給手段と、該トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、該記録媒体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備え、
該補給用現像剤に含有される補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、弱付着外添剤がトナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添されている、ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
前記補給用トナーは、前記弱付着外添剤量を１／３としたときの前記補給用トナーのＡＲをＡＲ２と示す場合、ＡＲ２／ＡＲが０．８以上１．２以下であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像装置および画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
従来から、電子写真方式（静電転写方式）を利用した複写機、プリンタ等の画像形成装置が広く知られている。近年では、画像形成の高速化の要求が高まり、今後は更に高速になると予測される。画像形成ユニットのプロセス速度が高速に制御されると、それに合わせて現像装置に補給用現像剤を搬送する現像剤搬送部の回転速度や現像装置中で現像剤を攪拌しつつ循環させる現像剤搬送部材の回転数も高速に制御される。
【０００４】
上記画像形成装置で使用される現像装置としては、トナーとキャリアとからなる二成分の現像剤を使用した二成分現像方式を採用したものがある。従来の現像装置においては、現像剤の補給は、その現像装置の上方から槽内に落下させて行う。
【０００５】
現像装置内に補給された当初、比重差や粉体流動性差により補給用現像剤は予め現像容器に充填された現像剤層の上に浮きやすい。そして、上記現像装置の現像剤搬送部材で現像剤が搬送されると共に、浮遊したトナーが少しずつ現像剤と混合されるようになっている。つまり、補給用トナーと予め現像容器中にあるトナーとが入れ替わるため、トナーとキャリアが均一に接触・摩擦帯電する。
【０００６】
現像容器中のトナーと補給用トナーとの帯電量差を抑制するために、初期充填トナーと補給用トナーに異なる帯電制御剤・外添剤を使用し、初期充填トナーと帯電量の異なる補給用トナーを用いる提案がなされている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
また、帯電安定性を目的として、初期充填現像剤と補給用現像剤の両方について、トナーおよびキャリアの特性を異にし、初期充填現像剤と帯電特性の異なる補給用現像剤を用いる提案がなされている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
また、高流動性のトナーを用いることで安定した搬送性を得る技術が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００６−２４３７２１号公報
【特許文献２】特開２００５−３１６０５７号公報
【特許文献３】特開２００４-２４０１００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
一般的に、トナー、キャリア、現像剤などの粉体の流動性は、空気量に依存して変化する。空気量が少ない場合には粉体の流動性は低下し、空気量が多い場合には粉体の流動性は高くなる。つまり、現像剤搬送部が回転（稼動）している場合には、補給用現像剤中の空気量が増加し、補給用現像剤の流動性は高くなる。
【００１０】
一方、現像剤搬送部の回転が停止・低回転の場合には補給用現像剤中の空気量が減少し、補給用現像剤の流動性は低下する。したがって、特に現像剤搬送部が再駆動した直後は補給用トナーの流動性は低下し凝集を形成しやすくなっているため、補給用トナーが現像容器に補給されても現像容器内に予め充填されている現像剤と混合しにくく、キャリアと補給用トナーとが均一に接触・摩擦帯電することができない。
【００１１】
そのため、補給用トナーの帯電が不十分となり、低帯電トナーが増加する。このような低帯電トナーが現像部に達すると、非画像部に現像される、いわゆるかぶりが発生する。
また、特に現像剤搬送部の回転が高速であるほど、トナーが現像容器に補給されてから現像部に至るまでの時間が短くなるため、現像容器中に充填されている現像剤と現像容器に補給されたトナーとが接触・摩擦帯電する時間が短くなる。したがって、画像形成装置の高速化に際しては、従来よりも迅速に現像剤の均一な混合状態を確保することが必要となる。
特許文献１、２の提案は、例えば現像機中に充填されたトナーが経時ストレスで帯電能力が変化した場合など、補給用トナーと初期充填されているトナーの帯電特性の差に起因するかぶりに対しては、効果が期待できる。しかし、補給用現像剤と初期充填現像剤との混合性（粉体特性）の悪さに起因するかぶりに対しての効果は、不十分である。
【００１２】
また、特許文献３に記載の如き、高流動性のトナーは空気量による流動性変化が大きく、特に低空気量条件で粉体特性のばらつきが大きい（流動性が低下しやすい）。したがって、装置の稼動条件によってトナーの流動性がばらつきやすく、補給用現像剤の流動性の悪さに起因するかぶりに対しての効果は不十分である。
【００１３】
本発明は、現像容器内に予め充填された現像剤と補給用現像剤の混合性を向上させ、画像形成時のプロセス速度が高速でも、低帯電トナーの増加が起こりにくい現像装置および画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１に係る発明は、
トナーを含む現像剤を収納し、当該現像剤により像保持体表面の潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成部と、前記トナー像形成部に補給用現像剤を補給する現像剤補給部と、を備え、前記補給用現像剤は、トナー粒子と弱付着外添剤とを含有する補給用トナーを含み、前記補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード
１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、前記弱付着外添剤が前記トナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添している、ことを特徴とする現像装置である。
【００１５】
請求項２に係る発明は、
前記弱付着外添剤量を１／３としたときの前記補給用トナーのＡＲをＡＲ２と示す場合、ＡＲ２／ＡＲが０．８以上１．２以下の補給用トナーを用いることを特徴とする請求項１に記載の現像装置である。
【００１６】
請求項３に係る発明は、
静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された該静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像形成手段に補給用現像剤を補給する現像剤補給手段と、該トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、該記録媒体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備え、該補給用現像剤に含有される補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、弱付着外添剤がトナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添している、ことを特徴とする画像形成装置である。
【００１７】
請求項４に係る発明は、
前記弱付着外添剤量を１／３としたときの前記補給用トナーのＡＲをＡＲ２と示す場合、ＡＲ２／ＡＲが０．８以上１．２以下の補給用トナーを用いることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、現像容器内に予め充填された現像剤と補給用現像剤の混合性を向上させ、画像形成時のプロセス速度が高速であっても、低帯電トナーの増加が起こりにくい現像装置および画像形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
高流動性の補給用トナーを用いた場合でも搬送部材の駆動状態によって元々現像機中ある現像剤との混合性が低下するのは、補給用現像剤中に含まれる空気量が変わり、トナーの流動性が変わるためと考えられる。例えば、搬送部材が常に稼動している場合には、常に一定以上の空気が補給用トナー中に含まれるため高流動性を維持しやすい。一方、搬送部材の稼動が停止している状態が長いと補給用トナー中の空気量が少なくなり、その後再稼動した直後は補給用トナーの流動性は低下しやすい。そのため、装置の稼動条件によって、現像機に補給されるトナーの流動性がばらつき、画像欠陥が発生しやすい。
本実施形態の補給用現像剤は空気量による流動性変化が小さい現像剤であり、弱付着外添剤を一定量外添していることにより、現像容器内に予め充填された現像剤との混合性を維持できる。
【００２０】
以前、現像剤搬送部の駆動状態による補給用現像剤と元々現像機中にある現像剤との混合性の低下を抑制する技術として、空気量による流動性の差が小さい現像剤を用いる技術を本発明者らは提案した。本技術を用いれば、現像剤搬送部の駆動状態による流動性のばらつきを抑制でき、補給用現像剤と現像機内に元々ある現像剤（キャリア）との混合ばらつき・帯電バラツキ・かぶりによる画質劣化を抑制することができると考えた。
しかし、実際には、画像形成時のプロセス速度が２５０ｍｍ/秒以上の設定で、例えば、文字画像など低画像密度の画像を連続出力した条件では、空気量による粉体流動性差が小さい現像剤を用いてもかぶりが発生する場合があった。これを詳細に分析した結果、トナーへの外添剤の付着状態によって、かぶりの発生状態が変わっているとの知見を得た。
【００２１】
弱付着外添剤の含有量が少ない補給用トナーにおいては、経時で現像容器中トナーが劣化するにつれ、現像容器内に予め充填された現像剤と補給用現像剤の混合性が低下し、低帯電トナーが増加し、かぶりが発生していた。
【００２２】
一方、弱付着外添剤の含有量が多い補給用トナーにおいては、経時で現像容器中トナーが劣化しても、現像容器内に予め充填された現像剤と補給用現像剤の混合性が変わらず、かぶりは発生していなかった。また、詳細な分析の結果、予め現像容器中に充填したトナーの表面にも補給用トナーの表面と同様に弱付着外添剤が存在することがわかった。
【００２３】
さらに、弱付着外添剤量を補給用トナーの１／３に減らしても流動性の変化が小さく、弱付着外添剤量を減らす前とほぼ同じＡＲ値を示すことがわかった。
【００２４】
これらのことから、実施の形態に用いる補給用トナーを含む補給用現像剤と現像容器内に予め充填された現像剤との混合性は、以下のメカニズムにより改善されたと推定している。
一般的に、トナー粒子（外添剤を外添していないトナー）あるいは経時で外添剤がトナー表面に埋没したトナーにおいては、外添トナーに比べトナー粒子表面が露出しているため、トナー表面の付着性が高い。また、搬送経路や現像容器内で、物理的・熱的ストレスを受けて、例えば、ワックスの露出量が増えたり、シェル構造が一部除かれたりなどのトナー表面変化が起こりやすく、トナー表面の付着性が上がりやすい。特に、文字画像など低画像密度画像を連続出力する場合には、現像容器中に新たに補給されるトナー量が少ない状態で、現像容器中のトナーが攪拌ストレスを受けるため、現像容器中にあるトナーは劣化しやすく、トナー表面の付着性が上がりやすい。したがって、現像容器中に元々充填されていたトナー同士、または充填されていたキャリアとの物理的な付着性が上がる。これは、補給トナーと充填現像剤の混合・入れ替わりを阻害する方向であり、帯電がばらついたまま補給トナーが現像部に存在するため、かぶりが発生しやすい。
【００２５】
しかし、弱付着外添剤が多いトナーを補給用トナーとして用いた場合には、弱付着外添剤は補給用トナーから離脱し、予め現像容器中に充填されたトナーの表面に移行する。予め現像容器中に充填されたトナー表面の付着性が高い場合には、弱付着外添剤は充填トナー表面に付着（被覆）すると、充填トナー表面の付着性は下がる。そのため、充填トナー同士、または充填キャリアとの付着性も低下する（充填トナー粒子が粒子単独で存在しやすい）。これは、補給トナーと充填現像剤の混合・入れ替わりを促進する方向であり、かぶりの発生を抑制する。したがって、高速プロセスにおいて低画像密度を出力した際にも当初の混合性（補給用トナーとの入れ替わり性）を維持できる。
【００２６】
実施の形態に用いる補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときとの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、弱付着外添剤がトナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添されているという構成とすることにより、充填された現像剤との当初の混合性を維持することができ、結果、低帯電トナーの増加を抑制することができる。
したがって実施の形態の現像装置および画像形成装置に、上記補給用トナーを用いることにより、充填現像剤と補給用現像剤の混合性が向上し、かぶりなどの画質劣化を抑制することができる。
以下、本実施の形態について詳細に説明する。
【００２７】
＜現像装置＞
実施の形態の現像装置は、トナーを含む現像剤を収納し、当該現像剤により像保持体表面の潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成部と、前記トナー像形成部に補給用現像剤を補給する現像剤補給部と、を備え、前記補給用現像剤は、トナー粒子と弱付着外添剤とを含有する補給用トナーを含み、前記補給用トナーは、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの通気流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ/ｍｉｎの条件で測定したときの通気流動性エネルギー量の比をＡＲとしたとき、ＡＲが１.２以上８以下であり、かつ、前記弱付着外添剤が前記トナー粒子１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下外添している、ことを特徴とする。
【００２８】
実施の形態で用いる補給用現像剤について説明する。
補給用現像剤は補給用トナーを含み、補給用トナーは、少なくともトナー粒子と弱付着外添剤とを含有する。
さらに補給用現像剤に含まれるトナー粒子は、少なくとも結着樹脂、着色剤、および離型剤を含んで構成される。
なお現像剤はトナーとキャリアを含んでもよい。
以下、それぞれの構成成分について説明する。
【００２９】
［結着樹脂］
トナー粒子に含まれる結着樹脂は、トナー粒子に用いうる公知のものを適宜選択することができる。具体的には、例えば、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、などの単独重合体及び共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としてはポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、を挙げることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジンなどを挙げることができる。
これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂とポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００３０】
結着樹脂の分子量は樹脂の種類によって異なるが、おおよそ重量平均分子量Ｍｗは、１０，０００以上５００，０００以下であることが好ましく、１５，０００以上３００，０００以下であることがより好ましく、２０，０００以上２００，０００以下であることが更に好ましい。数平均分子量Ｍｎは、２，０００以上３０，０００以下であることが好ましく、２，５００以上２０，０００以下であることがより好ましく、３，０００以上１５，０００以下であることが更に好ましい。
上記重量平均分子量及び数平均分子量の値は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定したものをいう。ＧＰＣは、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）を用い、カラムは、ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いる。実験条件としては、試料濃度を０．５質量％、流速を０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量を１０μｌ、測定温度を４０℃とし、ＩＲ検出器を用いる。
【００３１】
結着樹脂のガラス転移温度は、高温環境下における流動性の悪化の防止と、低温定着性の両立の観点から、４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、４５℃以上７５℃以下であることがより好ましい。
【００３２】
ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた値をいう。なお、ガラス転移点は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とする。
【００３３】
［着色剤］
トナー粒子に含まれる着色剤としては、特に制限はなく、それ自体公知の着色剤を挙げることができ、目的に応じて適宜選択することができる。前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ランプブラックや、デュポンオイルレッド、オリエントオイルレッド、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッドの５、１１２、１２３、１３９、１４４、１４９、１６６、１７７、１７８、２２２、４８：１、４８：２、４８：３、５３：１、５７：１、８１：１や、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジの３１、４３や、キノリンイエロー、クロームイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエローの１２、１４、１７、９３、９４、９７、１３８、１７４、１８０、１８８や、ウルトラマリンブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、メチレンブルークロライド、銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルーの１５、６０、１５：１、１５：２、１５：３や、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーンの７や、マラカイトグリーンオキサレート、ニグロシン染料などが挙げられ、これらを単独又は複数組み合わせて用いることも可能である。これらはあらかじめフラッシング分散処理されたものであってもよい。
【００３４】
また、着色剤としては、磁性粉も使用することができる。磁性粉としては、公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属及びこれらの合金、Ｆｅ３Ｏ４，γ−Ｆｅ２Ｏ３，コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等の粉末が使用でき、更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーでコーティングしたもの等でも良い。
【００３５】
着色剤は、トナー粒子に対して、３質量％以上１５質量％以下の範囲で添加することが好ましく、４質量％以上１０質量％以下の範囲で添加することがより好ましい。但し、着色剤として磁性粉を用いる場合は、トナー粒子に対して、１２質量％以上６０質量％以下の範囲内で添加することが好ましく、１５質量％以上４０質量％以下の範囲で添加することがより好ましい。
【００３６】
［離型剤］
トナー粒子に含まれる離型剤としては、例えば、パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等を使用できる。誘導体としては酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物などを含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も使用できる。
【００３７】
具体的には、低分子量ポリプロピレンや低分子量ポリエチレン等の炭化水素系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、シリコーン樹脂、ロジン類、エステル系ワックス、ライスワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、キャンデリラワックスなどが挙げられる。
【００３８】
離型剤の割合はトナー粒子に対して０．１質量％以上１０質量％以下の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１質量％以上８質量％以下の範囲内である。離型剤の含有量が、上記下限値より少ないと、トナーの離型性能が低下しオフセットが発生する場合があり、一方、上記上限値を越えると、トナーの帯電性能の低下や熱保管性能の低下が発生する場合があり、それぞれ好ましくない。
【００３９】
ここで、流動性エネルギー量について説明する。流動性エネルギー量とは、パウダーレオメーターによる流動性測定により得られる流動性エネルギー量である。
【００４０】
粒子の流動性を測定する場合、液体や固体、或いは気体の流動性を測定する場合よりも、多くの要因から影響を受けるため、粒径や表面粗さ等の従来用いられているパラメータでは、正確な粒子の流動性を特定することが困難である。また、流動性を特定するための測定すべき因子（例えば、粒径等）を決定しても、実際にはその因子は流動性に与える影響が少ない場合や、他の因子との組み合わせによってのみその因子を測定する意義が発生する場合もあり、測定因子を決定することでさえ困難である。
【００４１】
更に、粉体の流動性は、外的環境要因によっても著しく異なる。例えば、液体であれば、測定環境が変動しても、流動性の変動幅は然程大きくはないが、粒子の流動性については、湿度や流動させる気体の状態等の外的環境要因によって大きく変動する。このような外的環境要因がいずれの測定因子に影響を与えるかは明確にはされていないため、厳密な測定条件下で測定しても、得られる測定値の再現性に乏しいのが実際である。
【００４２】
また、現像剤（トナー）を現像装置の収納部に充填したときの流動性については、安息角や嵩密度などを指標としてきたが、これらの物性値は現像剤の流動性に対して間接的なものであり、現像剤の流動性を定量化して管理することが困難であった。
【００４３】
しかしながら、パウダーレオメーターでは、トナーから測定機の回転翼にかかる流動性エネルギー量を測定できるため、流動性に起因する各要因を合算した値で得ることができる。それゆえ、パウダーレオメーターでは、従来のように、表面の物性値や粒度分布を調整して得られたトナーについて、測定すべき項目を決定し、各項目について最適物性値を見出して測定することなく、流動性を直接的に測定できる。
【００４４】
その結果、パウダーレオメーターで上記数値範囲に該当するかの確認を行うだけで、静電荷像現像用に用いるトナーとして好適であるかの判断が可能となる。このようなトナーの製造管理は、トナーの流動性を一定に保つことに関して、従来の間接的な値で管理する方法に比べ、極めて実用に適した方法である。また、測定条件を一定とすることも容易であり、測定値の再現性も高い。
【００４５】
つまり、パウダーレオメーターによって得られる流動性エネルギー値で流動性を特定する方法は、従来の方法に比べて、簡便かつ正確で、信頼性も高い。
【００４６】
パウダーレオメーターによる流動性測定方法について説明する。
パウダーレオメーターは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出することができる。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータを得ることができる。
【００４７】
パウダーレオメーターとしてｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、トナーは、温度１８℃、湿度３０％ＲＨの状態で、２４時間放置したものを用いる。
【００４８】
まず、トナーを内径５０ｍｍのスプリット容器（高さ８９ｍｍの１６０ｍＬ容器の上に高さ５１ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ８９ｍｍを越える量のトナーを充填する。
【００４９】
トナーを充填した後、充填されたトナーを穏やかに攪拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。
【００５０】
コンディショニングでは、充填した状態でトナーに過剰なストレスを与えないようトナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、５°の進入角で、６０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで攪拌を行う。
【００５１】
このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。
【００５２】
コンディショニング操作を１０回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ８９ｍｍの位置において、ベッセル内部のトナーをすり切って、１６０ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、流動性エネルギー量を安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。
【００５３】
以上のようにして、得られたトナーを内径５０ｍｍ、高さ１４０ｍｍの２００ｍＬ容器に移す。トナーを２００ｍＬ容器に移した後、更にこのような操作を８回実施した後、容器内を底面からの高さ１００ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。
【００５４】
底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図１（Ａ）、図１（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図２である。図２のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図２の斜線部分）が、流動性エネルギー量（ｍＪ）となる。底面からの高さ１０ｍｍから１００ｍｍの区間を積分して流動性エネルギー量を求める。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、流動性エネルギー量（ｍＪ）とする。
【００５５】
回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図３に示す２枚翼プロペラ型のφ４８ｍｍ径である。
【００５６】
そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部から通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎで空気を流入しながら測定した流動性エネルギー量が、「通気流動性エネルギー量」であり、当該容器底部から通気せず、即ち通気流量０ｍｌ／ｍｉｎで測定した流動性エネルギー量が「基本流動性エネルギー量」である。なお、ｆｒｅｅｍａｎ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は制御されている。
【００５７】
本実施の形態では、通気流量８０ｍｌ／ｍｉｎで空気を流入しながら測定した流動性エネルギー量に対する、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎで測定した流動性エネルギー量の比ＡＲ（基本流動性エネルギー量／通気流動性エネルギー量）が１.２以上８以下のトナーを含有する補給用現像剤を用いる。
【００５８】
なお、補給用現像剤のより好ましいＡＲの範囲は１.５以上６以下であり、更に好ましくは１.７以上３以下である。
ＡＲが８より大きいと、空気量に依存してトナー・現像剤の流動性は大きく変化する。また、ＡＲが１.２より小さい補給用現像剤は、現像剤中の空気量が多い場合に、空気量が少ない場合に比べ、流動性が低下しやすい。例えば、現像剤搬送部が再稼動した直後は、連続稼動している時よりも補給用現像剤は高粉体流動性を示す場合がある。このような場合には、補給用現像剤が現像装置に補給された時に、現像装置の攪拌によるシェアがかかりにくく（シェアを受けにくく）、元々現像装置に充填されていた現像剤と均一に攪拌されないまま、現像部に到達してしまう。したがって、かぶりなどの画質劣化が発生してしまう。
【００５９】
［弱付着外添剤］
本実施の形態に用いる補給用現像剤は、トナー粒子１００重量部に対して、５重量以上１０重量部以下の弱付着外添剤を含有する。
また弱付着外添剤の含有量は、トナー粒子１００重量部に対してより好ましくは６重量部以上９重量部以下であり、更に好ましくは６．５重量部以上７重量部以下である。
弱付着外添剤の含有量が５重量部未満の場合には、予め現像容器に充填されていたトナー表面に移行する弱付着外添剤量が少なく、本発明で意図する、充填トナー表面の付着性を下げる効果を十分に得ることができない。したがって、充填現像剤と補給用トナーの混合が不十分になり、帯電トナーが増加するため、かぶりによる画質劣化が発生する場合がある。また弱付着外添剤の含有量が１０重量部超の場合には、カートリッジや搬送経路中に遊離外添剤の付着・詰まりが発生するため、現像機に安定して補給用現像剤が供給されないことによる画質欠陥が発生する場合がある。
【００６０】
弱付着外添剤としては、無機粒子、有機粒子のいずれも用いることができる。また滑剤、研磨剤などを併用することもできる。
【００６１】
無機粒子としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属酸化物やセラミック粒子などを、単独又は併用して用いることができる。
【００６２】
有機粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系重合体や、エステル系、メラミン系、アミド系、アリルフタレート系などの各種重合体、フッ化ビニリデンなどのフッ素系重合体、ユニリンなどの高級アルコールからなる粒子などを挙げることができる。
【００６３】
本実施の形態に用いる弱付着外添剤としては、個数平均粒子径０．１〜３μｍがより好ましく、特に０．８〜２μｍであることが好ましい。弱付着外添剤の平均粒子径が０．１μｍより小さい場合は併用外添剤種やトナー粒子によっては本発明の効果が安定して得られない場合がある。例えば、表面凹凸が大きい・異形度が高い（形状係数ＳＦ１≧１３８）トナー粒子においては、弱付着外添剤粒子がトナー表面の凹部に偏在しやすくなる。したがって、本発明で意図する、充填トナー表面の付着性を下げる効果が得られにくい。また弱付着外添剤の平均粒子径が３μｍより大きい場合は均一に混ざりにくくなり、トナー粒子間（元々現像機中に存在するトナーと補充トナーとで、もしくは元々現像機中に存在するトナー粒子間で）でトナー表面に存在する弱付着外添剤量が不均一になる。したがって、本発明の効果を安定して得ることができない。
【００６４】
また、比重が３以上、特に１０以上であることが更に好ましい。たとえば、酸化タングステン、酸化亜鉛、酸化アルミ、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化マンガン、タングステン、金、炭化タングステン、モリブデン銅などが挙げられ、これらはそれぞれ単独で用いてもよいし、複合形態で用いてもよい。更にそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等の表面処理剤で処理したもの、珪素系化合物やアルミニウム系化合物など無機系材料でコーティングしたもの、あるいはポリマーでコーティングしたもの等でもよい。弱付着外添剤の製法、コーティング（表面処理）方法は、公知の方法を用いることができる。
弱付着外添剤は、公知の方法で製造したものを用いることができる。例えば、アルコキシド法、気相法、水熱法、焼成法などが挙げられる。
これらを用いることで、低帯電トナーの増加を抑制し、かぶりなどの画像劣化を抑制することができる。
【００６５】
上記弱付着外添剤とは、トナーに外添される外添剤のうち、所定の超音波振動条件下でトナーから離脱する外添剤をいう。
弱付着分の測定方法は以下のように行う。
濃度０．２％のトリトン溶液（重合度１０のポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）４０ｍｌ中にトナー粒子２ｇを十分に分散させ、発振周波数２０ｋＨｚの超音波振動子を浸した超音波振動装置（超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ、日本精機製作所製）を出力１５０ｍＡで３０分間作動させて、外添剤を脱離させた。その後、５０ｃｃの沈殿管付遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Ｍｏｄｅｌ Ｍ１６０−IV、佐久間製作所製）にかけて１０００ｒｐｍ×２ｍｉｎの条件でトナー粒子を分離し、上澄み液を除去後、純水で２回洗浄した後乾燥した。乾燥したトナーを成型し、蛍光Ｘ線分析装置（システム３３７０、リガク（株）製）によりトナー粒子に残留している外添剤量を定量した。また、超音波処理をしないトナーも同様に、蛍光Ｘ線測定を行った。弱付着分＝｛１−（超音波処理後の金属元素量）／（超音波処理前の金属元素量）｝。弱付着外添剤量＝弱付着分×実外添量（部）
【００６６】
［その他添加剤］
実施の形態の補給用トナーには、上記成分のほか、現像剤に使われている公知の材料を適宜添加することができる。例えば、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨材などが挙げられる。
【００６７】
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒子や有機粒子は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
【００６８】
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。
研磨材としては、例えば、前述のシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。
【００６９】
上述の通り実施の形態に用いる補給用現像剤は、補給用トナーのＡＲ値および、弱付着外添剤の含有量を特定することで、現像剤の粉体流動性が良好となり、現像剤の均一な混合状態を確保することができ、経時においてもかぶりを抑制することができる。
【００７０】
また実施の形態に用いる補給用トナーは、ＡＲ２／ＡＲが０．８以上１．２以下であることがより好ましい（弱付着外添剤量を減量してもほぼ同じＡＲ値を示す、つまり粉体流動性変化が小さい）。この場合、ＡＲ２とは弱付着外添剤量を１／３としたときの、補給用トナーのＡＲを示す。
【００７１】
ＡＲ２／ＡＲが０．８未満では、現像機中に元々あったトナー上に補給用トナー上の弱付着外添剤が移行すると、特に空気量を多く含む場合において、補給用トナーの流動性が低下する場合である。したがって、特に低画像密度画像の出力の際など、補給トナー表面の弱付着外添剤量が少なくなりやすい（充填トナー表面への移行が促進される）場合、特に連続出力している場合に、予め現像容器に充填されていた現像剤・トナーに比べ、補給用トナーの粉体流動性が低下しているため、均一混合しにくくなる。したがって、補給用トナーの帯電立ち上がりが遅くなり、低帯電トナーが増加し、かぶりが発生しやすくなる。
【００７２】
さらに、ＡＲ２／ＡＲが１．２超では、現像機中に元々あったトナー上に補給用トナー上の弱付着外添剤が移行すると、特に空気量を多く含む場合において、補給用トナーが高流動性になる場合である。したがって、特に低画像密度画像の出力の際など、補給トナー表面の弱付着外添剤量が少なくなりやすい（充填トナー表面への移行が促進される）場合、予め現像容器に充填されていた現像剤・トナーに比べ、補給用トナーは高流動性になっているため、現像装置の攪拌によるシェアがかかりにくく（シェアを受けにくく）、元々現像装置に充填されていた現像剤と攪拌されないまま、現像部に到達してしまう。したがって、かぶりなどの画質劣化が発生してしまう。
【００７３】
上記のような補給用トナーを、現像装置または画像形成装置に用いることで、プロセス速度が高速に制御された場合においても、さらに文字画像など低画像密度画像を出力する際においても、低帯電トナーの増加を抑制し、経時でのかぶりによる画質劣化を抑制することができる。
【００７４】
つぎに本実施の形態における、現像容器に予め充填されている現像剤について以下に述べる。
予め充填されている現像剤は、特に制限なく公知の現像剤を用いることが可能である。
トナーとしては、例えば、上記した結着樹脂と着色剤を有する着色トナーを挙げることができる。
なお、より好適な充填現像剤としては、補給用トナーと同じトナーを用いた現像剤が挙げられる。
【００７５】
（キャリア）
実施の形態に用いる現像剤が二成分現像剤の場合におけるキャリアとは、公知のキャリアを用いることができる。例えば、芯材上に、導電材料が分散含有された樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアを用いることができる。
【００７６】
キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが磁気ブラシ法を用い体積固有抵抗を調整するためには磁性材料であることが好ましい。
芯材の平均粒子径は、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは３０μｍ以上５０μｍ以下である。
【００７７】
樹脂被覆層に用いられるマトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、フェノール樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、アミド樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００７８】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、また酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
導電材料の含有量は、マトリックス樹脂１００質量部に対し１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、３質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
【００７９】
キャリアの芯材の表面に樹脂被覆層を形成する方法としては、キャリア芯材を、マトリックス樹脂、導電材料及び溶剤を含む被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリヤ芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被覆層形成溶液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００８０】
被覆層形成用溶液中に使用する溶剤は、該マトリックス樹脂を溶解するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類が使用できる。
【００８１】
実施の形態に用いる現像剤に含まれるトナーとキャリアとの含有比率は、２：９８〜１５：８５の範囲にあることが好ましく、３：９７〜１０：９０の範囲にあることがより好ましい。
【００８２】
トナー粒子は、公知の製造方法に従って製造することができる。前記製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜決定することができる。例えば、結着樹脂と着色剤と、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、着色粒子を得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂と着色剤、離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が使用できる。また上記方法で得られた粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
【００８３】
トナー粒子の体積平均粒径は、３μｍ以上１２μｍ以下、特に５μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。
【００８４】
トナー粒子の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
【００８５】
なお、実施の形態のトナーは、トナー単独で用いる所謂、一成分現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて用いる二成分現像剤として用いてもよい。
【００８６】
＜画像形成装置＞
実施の形態の画像形成装置は、少なくとも、静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された該静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、該トナー像形成手段に補給用現像剤を補給する現像剤補給手段と、該トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、該記録媒体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有するものである。そして補給用現像剤は、上記実施の形態に用いる補給用現像剤であることを特徴とする。
【００８７】
そして実施の形態の画像形成装置では、現像剤保持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上で回転させられるものであっても構わず、このように現像剤搬送部の回転速度が高速となった場合においても、充填現像剤と補給用現像剤の混合性が向上し、低帯電トナーの増加が抑制されかぶりによる画質劣化が抑制される。
【００８８】
図４は実施の形態に係る画像形成装置の一実施例を示すものである。
図４において、１は像保持体としての感光体ドラムを示すものであり、この感光体ドラム１は、矢印方向に沿って所定の速度で回転駆動されるようになっている。上記感光体ドラム１の表面は、帯電ロール１０により所定の電位に均一帯電された後、露光器２により露光を受けて、光の当たった部分の電荷が消去されることによって静電潜像が形成される。
【００８９】
例えば、上記感光体ドラム１として有機感光体を使用したものを用い、露光器２としてレーザービーム光を用いたデジタル複写機の場合、感光体ドラム１の表面は、帯電ロール１０により負極性に均一帯電された後、レーザービーム光によりドット状に露光されて、デジタル方式の静電潜像が形成される。そして、上記感光体ドラム１のレーザービーム光が当たった部分には、現像器３によりトナーが付与されて可視像化され、トナー像となる。この場合、現像器３の現像ロール３ａには、負極性の現像バイアスが印加される。上記の如く感光体ドラム１上に形成されたトナー像は、感光体ドラム１の転写位置に所定のタイミングで搬送される記録紙６に重ね合わされ、記録紙６の裏面から転写ロール４によってトナーと逆極性の電荷が当該記録紙６に付与され、静電気力によりトナー像が記録紙６上に転写される。
【００９０】
上記記録紙６上に転写されたトナー像は、図示しない定着器によって熱及び圧力の少なくとも一方が付与され、記録紙６上に融着されて永久像となる。一方、記録紙６上に転写されずに感光体ドラム１上に残ったトナーやトナーの外添剤、あるいは紙粉等の異物は、クリーニング装置５によって除去され、次の複写工程に備えるようになっている。上記の如く帯電からクリーニングに至る一連のプロセスで１回の画像複写サイクルが終了する。なお、図４中、４ａは転写ロール４に正極性の転写用のバイアス電圧を印加するための転写ロール用電源を示している。
【００９１】
ところで、この実施の態様に係る帯電装置は、図４に示すように、直流電圧が印加される接触帯電部材としての帯電ロール１０を備えている。この帯電ロール１０は、例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム等からなる導電性軸体１０ａと、この導電性軸体１０ａの外周に被覆されたＥＰＤＭ系ゴムからなる下地ゴム層１０ｂと、この下地ゴム層１０ｂの外周に被覆されたポリアミド系樹脂に導電化剤としてカーボンブラックを添加した電子導電タイプの導電性弾性体からなる最外層１０ｃとから構成されている。上記帯電ロール１０の最外層１０ｃの体積抵抗値は、例えば、１０５〜１０９Ω・ｃｍ程度に設定される。しかし、帯電ロール１０は、これに限定されるものではなく、下地ゴム層１０ｂに発泡ポリウレタン、最外層１０ｃにソリッドのポリウレタンに導電化剤として過塩素酸リチウム等のイオン導電化剤を添加したイオン伝導タイプのものを使用しても勿論よい。
【００９２】
上記帯電ロール１０の導電性軸体１０ａには、帯電ロール用電源２１によって負極性の直流電圧、例えば−１３５０Ｖの直流電圧が印加される。
【実施例】
【００９３】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、文中、「部」は「重量部」を意味する。
【００９４】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いた現像剤等の物性測定方法について説明する。
【００９５】
−トナーの体積平均粒径−
トナーの体積平均粒径は、コールター・マルチサイザＩＩ（ベックマン−コールター社製）で測定した。
前処理：分散助剤を少量含むイオン交換水に１０ｃｃにトナーを適量投入し、超音波分散を行ってトナーを水中に分散し、測定サンプルとした。
測定：１００μｍのアパチャーをコールタ・マルチサイザＩＩにセットし、電解液（アイソトンＩＩ：ベックマン−コールター株式会社製）に測定サンプルを滴下して５００００個のトナーを測定し、体積平均径を計算してトナーの体積平均粒径とした。
【００９６】
―平均形状係数ＳＦ１―
トナーの平均形状指数ＳＦ１とは、下記式で計算された値を意味し、真球の場合ＳＦ１＝１００となる。
ＳＦ１＝（最大長）２×π×１００／（面積×４）
平均形状指数を求めるための具体的な手法として、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸ  ＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、円相当径を測定して、トナーの最大長および面積から、個々の粒子について形状係数ＳＦ１値を求める。本発明では、トナー１０００個の平均を平均形状係数ＳＦ１とした。
【００９７】
―外添剤の個数平均粒径―
各外添剤粒子をエタノールにより希釈し、それを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：ＪＥＭ−１０１０型、日本電子データム株式会社製））用カーボングリッド上で乾燥しＴＥＭ観察（５００００倍）を行い、その画像をプリントして１次粒子をサンプルとして任意に１００サンプルを抽出し、その画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を外添剤の個数平均粒径とした。
トナーに外添された状態のものは、その状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Ｓ−４７００型  日立株式会社製）で観察（５００００倍）を１００視野行い、各外添剤（複合外添されている場合には、電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ  ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、外添剤種を判別した外添剤の画像面積に相当する円形粒子の粒径（長径と短径の平均値：円と近似して求めた）を１００箇所程度測定し、その平均値を外添剤の個数平均粒径とした。
【００９８】
―外添剤の比重―
ルシャテリエ比重瓶を用いＪＩＳ−Ｋ−００６１:９２の５−２−１に準拠して比重を測定した。操作は次の通り行う。
（１）ルシャテリエ比重瓶に約２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２°Ｃになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（３）試料約１００．０００ｇを量り取り、その質量をＷとする。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２°Ｃになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（６）次式により比重を算出する。
Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２  −Ｌ１  ）  ・・・式Ａ
Ｓ＝Ｄ／０．９９８２        ・・・式Ｂ
式中、Ｄは試料の密度（２０°Ｃ）（ｇ／ｃｍ３  ）、Ｓは試料の比重（２０°Ｃ）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１  は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み（２０°Ｃ）（ｍｌ）、Ｌ２  は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み（２０°Ｃ）（ｍｌ）、０．９９８２は２０°Ｃにおける水の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
【００９９】
トナーに外添された状態のものは以下のようにして求めた。電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ  ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングした。元素組成から外添剤の材料種を推測し、推測された材料種の真比重をその外添剤の比重と近似する。
【０１００】
[外添剤Ａの製造]
1．６ｍｏｌ／ｌの塩化セリウム（ＣｅＣｌ3 ）水溶液１０００ｍｌに３時間浸積させた木材パルプ３００ｇを、６００℃で燃焼させる（昇温速度 ５℃/ｍｉｎ）。その後さらに温度を１５００℃に昇温させ、２４時間保持した後室温まで放冷する。５回デカンテーション洗浄し、乾燥、粉砕した後、さらに１０００ｍｌのエチルアルコールで洗浄、攪拌、濾過、減圧乾燥することにより、酸化セリウム粉末が得られた。
得られた酸化セリウム粉末をトルエン溶液中に分散し、ＨＭＤＳを投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径１μｍ、比重７．０の外添剤Ａを得た。
【０１０１】
[外添剤Ｂの製造]
カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；平均粒径２５ｎｍ、キャボット社製）７．５ｇと、得られた炭化タングステン（平均粒子径1μｍ）６５ｇを攪拌混合し、るつぼに入れた。これをアルゴン雰囲気下２６００℃で１時間加熱した後、室温まで放冷した。これを乳鉢ですりつぶしたものをエタノール１０Ｌに入れ一晩放置後、上澄みを除いた。これを１００℃で加熱乾燥して、炭素と炭化タングステンの複合粉末を得た。複合粉末とチタニアゾル（粒子径１０ｎｍ、固形分濃度１０ｗｔ％）を混合攪拌しているところに、０．８ｍｏｌ／ｌの硝酸水溶液を滴下して、約１時間かけてｐＨ３に調整した。さらに５時間攪拌した後、１２０℃で２４時間乾燥後、得られた乾燥物を８００℃で４時間加熱することで、酸化チタンと炭素と炭化タングステンの複合粉末を得た。
得られた複合粉末をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル３部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径２μｍ、比重１１の外添剤Ｂを得た。
【０１０２】
[外添剤Ｃの製造]
カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０；平均粒径２５ｎｍ、キャボット社製）３ｇと、得られた炭化タングステン（平均粒子径1μｍ）３０ｇを攪拌混合し、るつぼに入れた。これをアルゴン雰囲気下２６００℃で１時間加熱した後、室温まで放冷した。これを乳鉢ですりつぶしたものをエタノール１０Ｌに入れ一晩放置後、上澄みを除いた。これを１００℃で加熱乾燥して、炭素と炭化タングステンの複合粉末を得た。複合粉末とアルミナゾル（粒子径２０ｎｍ、固形分濃度１０ｗｔ％）を混合攪拌しているところに、０．８ｍｏｌ／ｌの硝酸水溶液を滴下して、約１時間かけてｐＨ３に調整した。さらに５時間攪拌した後、１２０℃で２４時間乾燥後、得られた乾燥物を８００℃で４時間加熱することで、酸化チタンと炭素と炭化タングステンの複合粉末を得た。
複合粉末をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル３部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径３μｍ、比重１２の外添剤Ｃを得た。
【０１０３】
[外添剤Ｄの製造]
親水性チタニア（Ｐ２５、日本アエロジル社製）をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル１０部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径２１ｎｍの外添剤Ｄを得た。
【０１０４】
[外添剤Ｅの製造]
親水性チタニア（Ｐ２５、日本アエロジル社製）をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル５部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径２１ｎｍの外添剤Ｅを得た。
【０１０５】
[外添剤Ｆの製造]
親水性チタニア（Ｐ２５、日本アエロジル社製）をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル２部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径２１ｎｍの外添剤Ｆを得た。
【０１０６】
[外添剤Ｇの製造]
親水性シリカ（Ａ２００、日本アエロジル社製）をトルエン溶液中に分散し、ジメチルシリコーンオイル２部を投入して超音波をかけエバポレーターでトルエンを留去し、更に１５０℃で１時間の加熱を加えた後粉砕して、個数平均粒径１２ｎｍの外添剤Ｇを得た。
【０１０７】
［着色粒子Ａの製造］
＜樹脂分散液（１Ａ）の調整＞
スチレン                                        ３７０部
ｎ−ブチルアクリレート                            ３０部
アクリル酸                                          ８部
ドデカンチオール                                  ２４部
四臭化炭素                                          ４部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１５２ｎｍであり、Ｔｇ＝５７℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１２０００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（１Ａ）が得られた。
【０１０８】
＜樹脂分散液（２Ａ）の調整＞
スチレン                    ２８０部
ｎ−ブチルアクリレート      １２０部
アクリル酸                      ８部
以上の成分を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１２部をイオン交換水５５０部に溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果体積平均粒径１０５ｎｍであり、Ｔｇ＝５３℃、重量平均分子量Ｍｗ＝５５００００の樹脂粒子が分散された樹脂分散液（２Ａ）が得られた。
【０１０９】
＜着色分散液（１Ａ）の調整＞
カーボンブラック                                  ５０部
（モーガルＬ：キャボット製）
ノニオン性界面活性剤                                ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
イオン交換水                                    ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色分散液（１Ａ）を調整した。
【０１１０】
＜着色分散液（２Ａ）の調整＞
Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３                            ７０部
ノニオン性界面活性剤                                ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
イオン交換水                                    ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色分散液（２Ａ）を調整した。
【０１１１】
＜着色分散液（３Ａ）の調整＞
Ｍａｇｅｎｔａ顔料Ｒ１２２                        ７０部
ノニオン性界面活性剤                                ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
イオン交換水                                    ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色分散液（３Ａ）を調整した。
【０１１２】
＜着色分散液（４Ａ）の調整＞
Ｙｅｌｌｏｗ顔料Ｙ１８０                        １００部
ノニオン性界面活性剤                                ５部
（ノニポール４００：三洋化成（株）製）
イオン交換水                                    ２００部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散し、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色分散液（４Ａ）を調整した。
【０１１３】
＜離型剤分散液Ａ＞
パラフィンワックス                                ５０部
（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤                                ５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液Ａを調整した。
【０１１４】
＜凝集粒子の調整＞
樹脂分散液（１Ａ）                              １３０部
樹脂分散液（２Ａ）                                ７０部
着色分散液                                      ２００部
離型剤分散液Ａ                                    ４０部
カチオン性界面活性剤１．５部
（サニゾールＢ５０：花王（株）製）
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。４５℃で２０分間保持した後、光学顕微鏡で確認したところ、平均粒径が約４.８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に上記分散液に、樹脂含有粒子分散液として樹脂分散液（１Ａ）を緩やかに６０部追加した。そして加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。光学顕微鏡にて観察したところ、平均粒径が約５．５μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１５】
＜着色粒子の作成＞
上記粒子分散液にアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）３部を追加した後、前記ステンレス鋼鉄フラスコ中を密閉し、磁力シールを用いて攪拌しながら１０５℃まで加熱し、約３.５時間保持した。
次に、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で充分に洗浄した後、乾燥させることにより、静電荷像現像用の着色粒子を得た。
【０１１６】
＜着色粒子Ａ  Ｋｕｒｏの製造＞
着色分散液（１Ａ）を用いて上記手法にて平均形状係数ＳＦ１＝１３５、体積平均粒径Ｄ５０＝５．６μｍの着色粒子Ａ  Ｋｕｒｏを得た。
【０１１７】
＜着色粒子Ａ  Ｃｙａｎの製造＞
着色分散液（２Ａ）を用いて上記手法にて１０５℃で４時間保持する他は同様にして平均形状係数ＳＦ１＝１３２、体積平均粒径Ｄ５０＝５．９μｍの着色粒子Ａ  Ｃｙａｎを得た。
【０１１８】
＜着色粒子Ａ  Ｍａｇｅｎｔａの製造＞
着色分散液（３Ａ）を用いて上記手法にて平均形状係数ＳＦ１＝１３１.５、体積平均粒径Ｄ５０＝６．１μｍの着色粒子Ａ  Ｍａｇｅｎｔａを得た。
【０１１９】
＜着色粒子Ａ  Ｙｅｌｌｏｗの製造＞
着色分散液（４Ａ）を用いて上記手法にて凝集粒子を作製する際に５０℃で１時間保持し、１０５℃で５時間保持する他は同様にして平均形状係数ＳＦ１＝１２７、体積平均粒径Ｄ５０＝６．５μｍの着色粒子Ａ  Ｙｅｌｌｏｗを得た。
【０１２０】
＜着色粒子Ｂ  Ｋｕｒｏの製造＞
スチレン−ブチルアクリレート共重合体（８０／２０）      １００部
（重量平均分子量２．０×１０ 5 、数平均分子量：４．５×１０ 3 、ガラス転移点６０℃）
カーボンブラック（リーガル３３０、キャボット社製）        １０部
低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ、三洋化成社製）  ５部
帯電制御剤（スピロンブラックＴＲＨ、保土谷化学社製）        ２部
上記の成分をバンバリーミキサーで溶融混練し、冷却後ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、分級機で分級して中心粒子径１０μｍのトナー粒子を得た。
得られたトナー分級品１００部に対して、疎水性二酸化ケイ素（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）５部を、ヘンシェルミキサーを用いて外添させることにより着色粒子Ｂ  Ｋｕｒｏを得た。
【０１２１】
＜キャリヤの生成＞
フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ）                    １００部
トルエン                                                  １４部
スチレン−メタクリレート共重合体                            ２部
（成分比：９０／１０：Ｍｗ＝８００００）
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製）            ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調整し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した
その後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリヤを得た。
【０１２２】
[現像剤Ｂの製造]
キャリヤ１００部と着色粒子  Ｂ  Ｋｕｒｏ１０部をＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤Ｂ（Ｋｕｒｏ）を得た。
【０１２３】
〔実施例１〕
上記着色粒子Ａ  Ｋｕｒｏ、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗのそれぞれ１００部に外添剤Ｄ  １部をヘンシェルミキサーにて風速１０ｍ／ｓにて２５分、外添剤Ｂ  １３．１部と個数平均粒径１２ｎｍの疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）１部を加えてヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×５分間、その後風速１５ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１（Ｋｕｒｏ、Ｃｙａｎ、Ｙｅｌｌｏｗ）を得た。
上記着色粒子Ａ  Ｍａｇｅｎｔａ  １００部に疎水性シリカ（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）  １０部をヘンシェルミキサーにて風速３５ｍ／ｓにて５０分、外添剤Ｂ  １３．１部と個数平均粒径１２ｎｍの疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）１部を加えてヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×５分間、その後風速１５ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー１（Ｍａｇｅｎｔａ）を得た。
キャリヤ１００部と上記トナー１０部をＶ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤１を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた現像剤１を４７℃１５％で５時間、更に４７℃５８％で８時間加熱乾燥した現像剤１’は、現像剤１の約１/３の弱付着外添剤量になった。（Ｋｕｒｏ、Ｃｙａｎ、Ｍａｇｅｎｔａ、Ｙｅｌｌｏｗの順に、２.３、２.３、２.１、２.０重量部）。現像剤１’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２４】
〔実施例２〕
外添剤Ｂ  １３.１部の代わりに外添剤Ｃ  １２部、外添剤Ｄ  の代わりに外添剤Ｅ  を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー２、現像剤２（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた現像剤２を４７℃１５％で３時間、４７℃５８％で８時間、更に４７℃１６％で３時間加熱乾燥した現像剤２’は、現像剤２の約１/３の弱付着外添剤量になった。（１.９重量部）。現像剤２’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２５】
〔実施例３〕
外添剤Ｂ  １３.１部の代わりに外添剤Ａ  1５部、外添剤Ｄの代わりに外添剤Ｆ  を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー３、現像剤３（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに２ｃｍ厚さに入れた現像剤３を４７℃１５％で３時間、４７℃５８％で７時間、更に４７℃５０％で１．５時間加熱乾燥した現像剤３’は、現像剤３の約１/３の弱付着外添剤量になった。（１.６重量部）。現像剤３’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２６】
〔実施例４〕
外添剤Ａ  ３４部を用いた以外は実施例３と同様にして、トナー４、現像剤４（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに２ｃｍ厚さに入れた現像剤４を４７℃１５％で１５時間、４７℃５８％で７時間加熱乾燥した現像剤４’は、現像剤４の約１/３の弱付着外添剤量になった。（３.２重量部）。現像剤４’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２７】
〔実施例５〕
上記着色粒子Ａ  Ｋｕｒｏ  １００部に外添剤Ｆ  ２部をヘンシェルミキサーにて風速３２ｍ／ｓにて２５分、外添剤Ｇ  ２部と個数平均粒径４０ｎｍの疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）１部を加えヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×1５分間、その後外添剤Ａ  ８部を加え風速１５ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー５を得た。実施例１と同様にして、現像剤５を得た。
金属製パットに２ｃｍ厚さに入れた現像剤５を４７℃３５％で３時間、４７℃５８％で１０時間、更に４７℃５０％で１時間加熱乾燥した現像剤５’は、現像剤５の約１/３の弱付着外添剤量になった。（１.７重量部）。現像剤５’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２８】
〔実施例６〕
外添剤Ａを３０部用いた以外は、実施例５と同様にして、トナー６、現像剤６を得た。
金属製パットに２ｃｍ厚さに入れた現像剤６を４７℃１５％で１６時間、４７℃６３％で７時間加熱乾燥した現像剤６’は、現像剤６の約１/３の弱付着外添剤量になった。（３.２重量部）。現像剤６’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１２９】
〔実施例７〕
疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００）の代わりに外添剤Ｄを１０部用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー７、現像剤７を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた現像剤７を４７℃１５％で４時間、４７℃６３％で７時間加熱乾燥した現像剤７’は、現像剤７の約１/２の弱付着外添剤量になった。（３.１重量部）。現像剤７’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３０】
〔実施例８〕
疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００）を１０部用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー８、現像剤８を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた現像剤８を４７℃１５％で６時間、４７℃６３％で７時間加熱乾燥した現像剤８’は、現像剤８の約１/２の弱付着外添剤量になった。（３.１）。現像剤８’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３１】
〔比較例１〕
外添剤Ｄ  の代わりに疎水性チタニア（Ｔ８０５、日本アエロジル社製）  ２部を用いた以外は実施例１と同様にして、比較トナー１、比較現像剤１（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた比較現像剤１を４７℃２５％で５時間、更に４７℃５８％で８時間加熱乾燥した比較現像剤１’は、比較現像剤１の約１/３の弱付着外添剤量になった。（２.０重量部）。比較現像剤１’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３２】
〔比較例２〕
外添剤Ｂ  １１.５部を用いた以外は実施例１と同様にして、比較トナー２、比較現像剤２（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに１ｃｍ厚さに入れた比較現像剤２を４７℃１５％で５時間、更に４７℃５８％で４時間加熱乾燥した比較現像剤２’は、比較現像剤２の約１/３の弱付着外添剤量になった。（１.６重量部）。比較現像剤２’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３３】
〔比較例３〕
外添剤Ｂ  ２８部を用いた以外は実施例１と同様にして、比較トナー３、比較現像剤３（Ｋｕｒｏ）を得た。
金属製パットに２ｃｍ厚さに入れた比較現像剤３を４７℃３５％で１０時間、更に４７℃５８％で４時間加熱乾燥した比較現像剤３’は、比較現像剤３の約１/３の弱付着外添剤量になった。（３.４重量部）。比較現像剤３’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３４】
〔比較例４〕
外添剤Ｂを用いなかった以外は実施例１と同様にして、比較トナー４、比較現像剤４（Ｋｕｒｏ）を得た。金属製パットに５ｃｍ厚さに入れた比較現像剤４を４７℃３５％で４時間加熱乾燥した比較現像剤４’は、比較現像剤４の約１/３の弱付着外添剤量になった。（０.５重量部）。比較現像剤４’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３５】
〔比較例５〕
上記着色粒子Ａ  Ｋｕｒｏ  １００部に外添剤Ｆ  ２部をヘンシェルミキサーにて風速３２ｍ／ｓにて７５分、外添剤Ｆ  ２部、外添剤Ｇ  ２部と個数平均粒径４０ｎｍの疎水性酸化ケイ素（Ｒ８２００、日本アエロジル社製）１部を加えヘンシェルミキサーを用い周速３２ｍ／ｓ×1５分間、その後外添剤Ａ  ８部を加え風速１５ｍ／ｓ×１０分間ブレンドをおこなった後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、比較トナー５を得た。実施例１と同様にして、比較現像剤５を得た。
金属製パットに５ｃｍ厚さに入れた比較現像剤５を４７℃３５％で1４時間加熱乾燥した比較現像剤５’は、比較現像剤５の約１/４の弱付着外添剤量になった。（１.７重量部）。比較現像剤５’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３６】
〔比較例６〕
外添剤Ａを用いなかった以外は、実施例５と同様にして、比較トナー６、比較現像剤６を得た。
金属製パットに５ｃｍ厚さに入れた比較現像剤６を４７℃３５％で５時間加熱乾燥した比較現像剤６’は、比較現像剤６の約１/３の弱付着外添剤量になった。（０.６重量部）。比較現像剤６’を用いて、ＡＲ２の測定を行った。
【０１３７】
【表１】
2009109726.tif 000002
【０１３８】
上記現像剤（現像剤１〜８および比較現像剤１〜６）について、上述した画像形成装置と同様の構成の富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５/５０５改造機（経路をポリエチレンチューブに変更し、詰まり具合を目視で確認できるようにした。攪拌部材の回転数を下記条件に制御できるようにした）を用いて画質評価を行った。詳細は以下のとおりである。
【０１３９】
＜実機評価試験＞
富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ４０５/５０５改造機に前記充填現像剤を収容して、さらに補給用現像剤としてトナー１〜８および比較トナー１〜６をそれぞれ収容して、攪拌部材回転数  ２００/２５０/３５０ｍｍ／ｓｅｃの３水準、低温度低湿度環境下（１５℃／１０％ＲＨ）でテストを行った。得られた現像剤について、トナー濃度を一定に保ちながら、文字画像（画像密度1％）を１００枚出力し２４時間放置後さらに画像を１００枚出力する作業を１００回繰り返した。それぞれ画像出力後のかぶりの評価を行う。
【０１４０】
＜評価方法＞
−紙上カブリ−
プリント画像の非画像部のカブリを目視で官能評価し、以下のように判断した。
・◎  ・・・  かぶりを生じない（画質劣化なし）
・○  ・・・  わずかにかぶりを生じた
・△  ・・・  やや汚れを感じる（ＮＧレベル）。
・×  ・・・  非現像領域（余白部）と非画像部との境界がわかるほど汚れている。
【０１４１】
【表２】
2009109726.tif 000003
【０１４２】
実施例１は、いずれの条件においてもかぶりを生じなかった。実施例２〜８は、特に高速条件で、再稼動直後（２４時間放置後の再出力）にわずかにかぶりが見られた。比較例１〜６は、２００ｍｍ／ｓｅｃでは再稼動直後にわずか／ややかぶりが見られたが、出力枚数の増加に伴いかぶりは抑制された。しかし、２５０／３５０ｍｍ／ｓｅｃのより高速条件では、生じたかぶりは出力枚数が増加しても改善しなかった。
実施例１，７，８は、その後続けて文字画像（画像密度1％）を１０００枚出力し２４時間放置後さらに画像を１０００枚出力する作業を１００回繰り返した。実施例１（Ｋｕｒｏ，Ｃｙａｎ）は、いずれの条件でもかぶりを生じなかった。実施例１（Ｍａｇｅｎｔａ，Ｙｅｌｌｏｗ）は、再稼動直後にわずかにかぶりを生じたが、出力を重ねるにつれ回復した。実施例７，８では、再稼動直後にややかぶりが見られ、出力枚数の増加に伴いかぶりは抑制された。
【０１４３】
実施例１（Ｋｕｒｏ）、実施例２、比較例１における充填現像剤を現像剤Ｂ  Ｋｕｒｏに変更した以外は同様にして、かぶりの評価を行った。結果を表３に示す。
【０１４４】
【表３】
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【０１４５】
実施例１’は、いずれの条件においても、かぶりを発生しなかった。実施例２’は、高速条件で、再稼動直後（２４時間放置後の再出力）にわずかにかぶりが見られた。比較例３’は、生じたかぶりは出力枚数が増加しても改善しなかった。
また、実施例１に関しては、Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ  ４００の改造機において、Ｋｕｒｏ単色画像を１００枚出力し２４時間放置後さらに画像を１００枚出力する作業を１００回繰り返した後に、カラー（ＹＭＣＫ）画像を１００枚出力しても、かぶりは発生しなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１４６】
【図１】パウダーレオメーターでの流動性エネルギー量の測定方法を説明するための図である。
【図２】パウダーレオメーターで得られた、垂直荷重とエネルギー勾配との関係を示す図である。
【図３】パウダーレオメーターで用いる回転翼の形状を説明するための図である。
【図４】画像形成装置の一実施形態を示す構成図である。
【符号の説明】
【０１４７】
１    感光体ドラム
１０  帯電ロール
２１  帯電ロール用電源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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