(57)【要約】【課題】流体の流量と伝熱係数との関係または伝熱係数の変化を把握し熱交換機器の劣化の診断を行う熱交換機器診断システムを実現すること。【解決手段】シミュレーションにより熱交換機器の運転状態を把握する熱交換機器診断システムにおいて、実プラントの実測値に基づき実プラントの状態をリアルタイムで再現するトラッキングシミュレータを用い、このトラッキングシミュレータをトラッキングパラメータとして伝熱係数を選択して前記実プラントと並行に動作させて実測値とシミュレータ値が一致するまで伝熱係数を調整することにより伝熱係数の推定値を求め、これら推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断することを特徴とする。【選択図】                      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シミュレーションにより熱交換機器の運転状態を把握する熱交換機器診断システムにおいて、
実プラントの実測値に基づき実プラントの状態をリアルタイムで再現するトラッキングシミュレータを用い、
このトラッキングシミュレータをトラッキングパラメータとして伝熱係数を選択して前記実プラントと並行に動作させて実測値とシミュレータ値が一致するまで伝熱係数を調整することにより伝熱係数の推定値を求め、
これら推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断することを特徴とする熱交換機器診断システム。
【請求項２】
前記トラッキングパラメータとして前記熱交換機器の伝熱係数を選択して前記実プラントと並行に動作させて実測値とシミュレータ値が一致するまで伝熱係数を調整することにより伝熱係数の推定値を求める前記トラッキングシミュレータと、
前記トラッキングシミュレータで求めた推定値に基づき、前記熱交換機器の伝熱係数テーブルを生成するテーブル生成部と、
このテーブル生成部で生成された伝熱係数テーブルを記憶する記憶部と、
この記憶部に記憶された伝熱係数テーブルの推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断する解析診断部とから構成されることを特徴とする
請求項１記載の熱交換機器診断システム。
【請求項３】
前記テーブル生成部は、
前記熱交換機器を流れる流量と伝熱係数の推定値の時間変化が安定したときに、前記熱交換機器を流れる流量および当該流量における伝熱係数に基づき前記伝熱係数テーブルを作成し前記記憶部に記憶することを特徴とする
請求項２記載の熱交換機器診断システム。
【請求項４】
前記解析診断部は、
前記記憶部に記憶された前記伝熱係数テーブルに基づき、前記熱交換機器を流れる流量および当該流量における伝熱係数の推定値が前記熱交換機器を流れる流量ごとにあらかじめ定められた伝熱係数の閾値に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断することを特徴とする
請求項２または請求項３記載の熱交換機器診断システム。
【請求項５】
前記トラッキングシミュレータは、
前記熱交換機器の出口温度について、前記実プラントにおける実測値と自身が算出した推定値とを比較し、シミュレーション値の差分が許容範囲内ではない場合には前記実測値と前記推定値との差分が許容範囲内になるまで伝熱係数を調整するパラメータ調整部を有することを特徴とする
請求項２〜請求項４いずれかに記載の熱交換機器診断システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換機器診断システムに関し、詳しくは、熱交換機器における伝熱性能の劣化診断に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化学、石油、ガスおよび薬品などの実プラント(以下、プラントという)に設置される温度センサ、流量計、バルブ、アクチュエータ、コントローラなどのフィールド機器で得られる温度、流量、圧力などのプラントの状態量（以下、実測値という）に基づき、プラントの動作をシミュレートするための数式などにより予めモデル化されたモデル式（以下、プラントモデルという）を用いてプラントの動作と並行してシミュレーション（以下、トラッキングシミュレーションという）を行い、プラントの測定不可能な部分の温度、圧力などの状態量をリアルタイムに推定し、状態量の推定値を求めるプロセスシミュレータがある。
【０００３】
一方、プラントでは液体や気体などの流体の熱を他の流体に移動させる熱交換を行う熱交換機器が設置されることがある。プロセスシミュレータでは、この熱交換機器の動作もモデル化されている。従来プロセスシミュレータは、プロセスシミュレーションを行って熱交換機器の運転監視および熱交換機器の内部状態を把握していた。
【０００４】
従来のプロセスシミュレータを利用し、熱交換機器の運転監視および熱交換機器の内部状態を把握する熱交換機器シミュレータに関連する先行技術文献としては次のようなものがある。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−２８１７２７号公報
【特許文献２】特開２００５−３３２３６０号公報
【０００６】
図５は、従来の熱交換機器シミュレータの構成ブロック図である。プラント１は熱交換機器１１および図示しない温度センサ、流量計、圧力センサ、バルブ、アクチュエータ、コントローラなどのフィールド機器がそれぞれ設置され、プラント１内のセンサで得られる測定値（以下、実測値という）を熱交換機器シミュレータ２に送信する機能を有する。
【０００７】
熱交換機器シミュレータ２は、プロセスシミュレータ２１、表示制御部２２、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）などの表示部２３から構成される。プロセスシミュレータ２は、プラント１の動作をシミュレートするための数式などにより予めモデル化されたモデル式（以下、プラントモデル）を有しプラント１の動作を推定するシミュレート機能を有する。表示制御部２２はグラフなどの画面表示を制御する表示制御機能を有している。
【０００８】
またプロセスシミュレータ２１では、熱交換機器１１の特性を表す伝熱係数の理論式である以下の数式（１）を用いて熱交換機器１１の動作がモデリングされている。
Ｕ＝Ｕdes×（Ｆ・ｍｗ／Ｆｗdes）α・・・（１）
Ｕ：伝熱壁との伝熱係数
Ｕdes：設計伝熱係数
Ｆ：流体の流量
ｍｗ：平均分子量
Ｆｗdes：設計流量
α：比例指数
【０００９】
プラント１はプロセスシミュレータ２１に接続され、プロセスシミュレータ２１は表示制御部２２に接続される。表示制御部２２は表示部２３に接続される。
【００１０】
図５において、プラント１はプラント１内のフィールド機器で得られる流量、熱交換機器の入口温度または出口温度などの測定値（以下、実測値）や、フィールド機器の操作量および設定値などをプロセスシミュレータ２１に送信する。プロセスシミュレータ２１は、実測値、操作量、設定値に基づきプラントモデルを利用してシミュレーションを行う。
【００１１】
プロセスシミュレータ２１は、プラント１および熱交換機器１１の実際の動作と並行してリアルタイムにシミュレーションを実施し、プラント１の状態量および熱交換機器１１の出口温度、入口温度、流量などの状態量などの推定値を求める。
【００１２】
また、プロセスシミュレータ２１は、実測値およびシミュレーションにより求められる推定値を表示制御部２２に出力する。
【００１３】
表示制御部２２は、プロセスシミュレータ２１からの実測値および推定値に基づいて、実測値および推定値を時系列に示したトレンドグラフなどを表示部２３に表示する。この結果、オペレータは表示部２３のグラフに基づきプラント１および熱交換機器１１の状態を把握できる。
【００１４】
このように、熱交換機器シミュレータ２はシミュレーションを行うことにより、プラントおよび熱交換機器の内部状態を把握できる。
【００１５】
ところで、熱交換機器は汚れの付着などによる経年変化によって伝熱係数が変化して性能が劣化することがあり、適宜メンテナンスや交換を行う必要がある。このような熱交換機器の性能劣化を把握するのにあたっては、プラントの停止時に熱交換換器の伝熱管の汚れ物質の量を直接計測したり、改めて実験を行っていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら、熱交換機器は、熱交換機器の特性を表す伝熱係数をシミュレータ上で正確にモデリングを行うことが難しいという問題点があった。
【００１７】
具体的には、熱交換機器の伝熱係数は、上述の数式（１）で表されるものの、熱交換機器を流れる流体が強制対流層流の場合と強制対流乱流の場合とで理論式が異なる。熱交換機器を流れる流体が強制対流層流または強制対流乱流のいずれになるかは、モデリング時には一見して把握できないので、最適なモデリングを行うには熱交換機器を流れる流量と伝熱係数との関係を事前に実験で求めておかなければならないといった問題点があった。
【００１８】
さらに、経年変化により熱交換機器の伝熱係数が変化してその伝熱性能が劣化すると、改めて実験をしないと熱交換機器に流れる流量と伝熱係数との関係を求めることができず最適なモデリングを行うことができないので、通常の運転中に伝熱係数の変化を把握することは困難であるという問題点があった。
【００１９】
本発明は上述の問題点を解決するものであり、その目的は、実験を行うことなく流体の流量と伝熱係数との関係および伝熱係数の変化を把握し、熱交換機器における伝熱性能の劣化を把握することができる熱交換機器診断システムを実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
このような課題を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、
シミュレーションにより熱交換機器の運転状態を把握する熱交換機器診断システムにおいて、
実プラントの実測値に基づき実プラントの状態をリアルタイムで再現するトラッキングシミュレータを用い、
このトラッキングシミュレータをトラッキングパラメータとして伝熱係数を選択して前記実プラントと並行に動作させて実測値とシミュレータ値が一致するまで伝熱係数を調整することにより伝熱係数の推定値を求め、
これら推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断することを特徴とする。
【００２１】
請求項２記載の発明は、
請求項１記載の熱交換機器診断システムにおいて、
トラッキングパラメータとして前記熱交換機器の伝熱係数を選択して前記実プラントと並行に動作させて実測値とシミュレータ値が一致するまで伝熱係数を調整することにより伝熱係数の推定値を求める前記トラッキングシミュレータと、
このトラッキングシミュレータで求めた推定値に基づき、前記熱交換機器の伝熱係数テーブルを生成するテーブル生成部と、
このテーブル生成部で生成された伝熱係数テーブルを記憶する記憶部と、
この記憶部に記憶された伝熱係数テーブルの推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断する解析診断部とから構成されることを特徴とする。
【００２２】
請求項３記載の発明は、
請求項２記載の熱交換機器診断システムにおいて、
前記テーブル生成部は、
前記熱交換機器を流れる流量と伝熱係数の推定値の時間変化が安定したときに、前記熱交換機器を流れる流量および当該流量における伝熱係数に基づき前記伝熱係数テーブルを作成し前記記憶部に記憶することを特徴とする。
【００２３】
請求項４記載の発明は、
請求項２または請求項３記載の熱交換機器診断システムにおいて、
前記解析診断部は、
前記記憶部に記憶された前記伝熱係数テーブルに基づき、前記熱交換機器を流れる流量および当該流量における伝熱係数の推定値が前記熱交換機器を流れる流量ごとにあらかじめ定められた伝熱係数の閾値に基づき前記熱交換機器における伝熱性能の劣化状態を判断することを特徴とする。
【００２４】
請求項５記載の発明は、
請求項２〜請求項４いずれかに記載の熱交換機器診断システムにおいて、
前記トラッキングシミュレータは、
前記熱交換機器の出口温度について、前記実プラントにおける実測値と自身が算出した推定値とを比較し、シミュレーション値の差分が許容範囲内ではない場合には前記実測値と前記推定値との差分が許容範囲内になるまで伝熱係数を調整するパラメータ調整部を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、熱交換機器診断システムは、実験を行うことなく流体の流量と伝熱係数との関係および伝熱係数の変化を把握し、熱交換機器の伝熱性能劣化を把握することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１は本発明に係る熱交換機器診断システムの一実施例を示す構成ブロック図である。ところで、従来のプラントシミュレータの有するモデル式は、完全にプラントの動作を模擬するものではなく、あくまでも近似式であるので、このモデル式を用いてシミュレーションを行ったとしてもシミュレーション値と実測値とが一致しない場合もある。
【００２７】
このため、本発明に係る熱交換機器診断システムで利用するトラッキングシミュレータは、モデル式のパラメータの値を随時調整するパラメータ調整部を備え、高精度に制御対象の動作に追従するシミュレーションを行っている。
【００２８】
図１において、プラント３は熱交換機器３１および図示しないフィールド機器がそれぞれ設置され、プラント３内のフィールド機器で得られる流量や熱交換機器３１の入口温度や出口温度などの実測値やフィールド機器の操作量および設定値を図示しないネットワークなどを介してリアルタイムにトラッキングシミュレータ４１に送信する機能を有する。
【００２９】
熱交換機器診断システム４は、トラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４から構成される。トラッキングシミュレータ４１は、プラント３の動作をシミュレートするための数式などにより予めモデル化されたモデル式（プラントモデル）を有し、プラント３からの実測値、操作量、設定値に基づきプラント３および熱交換機器３１の動作を算出・推定するシミュレート機能を有する。またトラッキングシミュレータ４１は、主に熱交換機器３１を流れる流量および出口温度などを推定する。
【００３０】
トラッキングシミュレータ４１は、パラメータ調整部４１Ａから構成される。パラメータ調整部４１Ａは、トラッキングシミュレータ４１で得られたプラント３の運転状態のシミュレーション結果（以下、推定値という）に基づき、モデル式におけるトラッキングパラメータ（以下、調整パラメータという）の値を逐次自動調整する調整機能を有する。
【００３１】
またパラメータ調整部４１Ａは、熱交換機器３１の特性を示す伝熱係数を調整パラメータとして取り扱い、熱交換機器３１の出口温度がプラント３における実測値とトラッキングシミュレータ４１が算出した推定値とで異なる場合は、実測値と推定値とが一致する、または、推定値と実測値との差分が許容範囲内になるまで伝熱係数を調整する。
【００３２】
テーブル生成部４２は、トラッキングシミュレータ４１が算出した推定値に基づき、熱交換機器３１を流れる流量および当該流量における熱交換機器３１の伝熱係数の関係を示した「伝熱係数テーブル」を作成する。
【００３３】
記憶部４３は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory)、フラッシュメモリ、ハードディスクなどであって、主にテーブル生成部４２で作成された「伝熱係数テーブル」を記憶する機能を有する。
【００３４】
解析診断部４４は、記憶部４３に記憶された「伝熱係数テーブル」に基づき、熱交換機器３１の劣化の判定を行い、熱交換機器の伝熱係数が熱交換機器を流れる流量ごとにあらかじめ定められた閾値を下回るまたは上回る場合に熱交換機器の伝熱性能が劣化していると判断して、その旨を図示しない表示部などに表示、または、熱交換機器診断システム４の外部の装置またはオペレータなどにアラームとして送信出力する。
【００３５】
プラント３はトラッキングシミュレータ４１に接続され、トラッキングシミュレータ４１はテーブル生成部４２に接続される。テーブル生成部４２は記憶部４３に接続され、記憶部４３は解析診断部４４に接続される。
【００３６】
熱交換機器診断システム４は、図示しない各種機能や各部の動作を制御する演算制御部（たとえばＣＰＵ）、各機器間で通信を行う通信部、ＯＳや各機器として動作するためのプログラムやアプリケーション、これらプログラムなどの実行時に使用されるデータ、各種情報などを格納するＲＡＭやＲＯＭなどの記憶部などのハードウェアから構成され、各部はバスにより相互に接続される。
【００３７】
また熱交換機器診断システム４の演算制御部は、記憶部に格納されているＯＳなどを起動して、このＯＳ上で格納されたプログラムを読み出し実行することによりシステム全体（たとえば、演算制御部はプログラムを読み出し実行することによりトラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４などの各機能、各部）を制御し、システム固有の動作を行う。
【００３８】
このとき記憶部は、演算制御部によって実行されるプログラムやアプリケーションをプログラム格納エリアに展開し、入力されたデータや、プログラムやアプリケーションの実行時に生じる処理結果などのデータをワークエリアに一時的に記憶する。
【００３９】
なお、トラッキングシミュレータ４１の演算制御部が記憶部に格納されたプログラムやアプリケーションを読み出し実行して各部や各機能を制御する動作については、以下省略する。
【００４０】
図２は図１の動作を説明する動作フロー図、図３および図４は熱交換機器の伝熱係数と流量との関係を説明する説明図である。図２のステップＳＰ１において、トラッキングシミュレータ４１は、プラント３内のフィールド機器で得られる流量、熱交換機器３１の入口温度、出口温度などの実測値を取得し、取得した実測値に基づきモデル式を利用してトラッキングシミュレーションを行う。
【００４１】
このときトラッキングシミュレータ４１は、プラント３の状態量や熱交換機器３１の出口温度、入口温度、流量などの状態量をプラント３における実際の動作と並行してリアルタイムにシミュレートするトラッキングシミュレーションを実施し、プラント３および熱交換機器３１の状態量の推定値を求める。
【００４２】
ここで、プラント３における流体の流入量が変更すると、熱交換機器３１に流れる流量もまた変化することにより、その結果として熱交換機器３１の流出口付近の温度（以下、出口温度という）が実測値とトラッキングシミュレータ４１とで異なる値を示すことがある。
【００４３】
ステップＳＰ２において、パラメータ調整部４１Ａは、熱交換機器３１の出口温度についてプラント３から取得した実測値とトラッキングシミュレータ４１が算出・推定した推定値とを比較してシミュレーション値の差分が許容範囲内であるか否かを判断し、許容範囲内ではないと判断した場合は調整パラメータである伝熱係数を調整してモデル式に適用する。もし許容範囲内であると判断した場合には、ステップＳＰ３に移行する。
【００４４】
ステップＳＰ３において、熱交換機器診断システム４のテーブル生成部４２は、トラッキングシミュレーションにおける熱交換機器３１を流れる流量の時間変化および伝熱係数の時間変化がほぼ０になったか否か（たとえば時間変化が２％以内に収まったか否か）を判断する。ここで流量の時間変化および伝熱係数の時間変化がほぼ０になる状態は、いいかえれば、流量と伝熱係数の時間変化が安定し、ある流量のときにはある伝熱係数になるという流量と伝熱係数の関係が把握できる状態のことである。
【００４５】
トラッキングシミュレーションにおける熱交換機器３１を流れる流量の時間変化および伝熱係数の時間変化が安定したと判断した場合はステップＳＰ４に移行する。トラッキングシミュレーションにおける熱交換機器３１を流れる流量の時間変化および伝熱係数の時間変化が安定しないと判断した場合はステップＳＰ２に戻る。
【００４６】
ステップＳＰ４おいて、テーブル生成部４２は、熱交換機器３１を流れる流量の時間変化および伝熱係数の時間変化が安定したときに、その流量に対する伝熱係数を図３のようにマッピングして伝熱係数テーブルを作成し、記憶部４３に記憶する。
【００４７】
たとえば、テーブル生成部４２には、図３のように、流量（たとえば３５０ｋｇ／ｈ）に応じた伝熱係数（たとえば３００Ｗ／ｍ２Ｋ）がそれぞれ割り当てられている。
【００４８】
熱交換機器診断システム４は、上記ステップＳＰ１〜ＳＰ３の動作を繰り返し行い、流量と伝熱係数の時間変化が安定したときの熱交換機器３１を流れる流量および伝熱係数を記憶することにより、中長期的な熱交換機器３１の内部状態を把握する。
【００４９】
すなわち、熱交換機器診断システム４は、伝熱係数と流量の関係を繰り返し記録することにより、図４のように熱交換機器３１の伝熱係数における経年変化の変化傾向(トレンド)を把握することができる。
【００５０】
たとえば、流量３５０ｋｇ／ｈにおける熱交換機器３１の伝熱係数は、プラント立上げ時や機器交換時は伝熱係数（図４（Ａ）の●）が３００Ｗ／ｍ２Ｋであるのに対し、プラントを停止して修理・整備した直後（定修直後）などに求めた時は伝熱係数（図４（Ａ）の▲）が２００Ｗ／ｍ２Ｋに変化するという、経年変化により熱交換機器３１の性能が変化する傾向が把握できる。
【００５１】
ステップＳＰ５において、解析診断部４４は、記憶部４３に記憶された伝熱係数テーブルに基づき、熱交換機器３１の劣化の判定を行う。
【００５２】
具体的には、解析診断部４４は、トラッキングシミュレータ４１から取得した伝熱係数テーブルに基づき、トラッキングシミュレータ４１が算出・推定した推定値（熱交換機器の伝熱係数）が熱交換機器を流れる流量ごとにあらかじめ定められた閾値を下回るまたは上回る場合は熱交換機器３１が劣化していると判定する。
【００５３】
いいかえれば、解析診断部４４は、トラッキングシミュレータ４１による推定値の変化傾向に基づき前記熱交換機器の劣化の判定を行う。
【００５４】
たとえば図４（Ｂ）は流量が３５０ｋｇ／ｈにおける伝熱係数の経年変化を示すグラフである。解析診断部４４は、図４（Ｂ）のように時間Ｔ１０で得た伝熱係数があらかじめ定められた閾値２００Ｗ／ｍ２Ｋを下回るため、熱交換機器３１が劣化していると判断する。
【００５５】
このため、熱交換器診断システム４は、伝熱係数テーブルに記憶された推定値の変化傾向に基づき熱交換機器３１の性能劣化を把握できる。
【００５６】
ステップＳＰ５において、解析診断部４４は、熱交換機器３１の性能が劣化していると判断した場合はステップＳＰ６に移行する。熱交換機器３１の性能が劣化していないと判断した場合はステップＳＰ２に戻る。
【００５７】
ステップＳＰ６において、解析診断部４４は、熱交換機器３１が劣化している旨を図示しない表示部などに表示する、または、熱交換機器診断システム４の外部の装置またはオペレータなどに劣化判定結果をアラームとして送信出力する。
【００５８】
なお解析診断部４４は、ステップＳＰ５における熱交換機器３１の劣化の判定を定周期で行うものでもよい。
【００５９】
このように、本発明に係る熱交換機器診断システムは、トラッキングシミュレータによって得られた熱交換機器を流れる流量と伝熱係数の推定値の時間変化が安定するときの流量および伝熱係数を取得して伝熱係数テーブルを作成記憶し、この伝熱係数テーブルの推定値の変化傾向に基づき熱交換機器の劣化の判定を行うことにより、実験を行うことなく流体の流量と伝熱係数との関係および伝熱係数の変化を把握し、熱交換機器の性能劣化を把握することができる。
【００６０】
なお、上記実施例では、熱交換機器の流量および伝熱係数についてトラッキングシミュレーションを行いデータを記憶して経年変化による劣化を診断しているが、流量と伝熱係数の依存関係に限らず、他の機器においても依存関係が認められるパラメータの片方をトラッキングパラメータに選び、同様にパラメータの同定を行ってデータのマッピングを行うことにより経年変化による劣化などの診断に利用できるものであってもよい。
【００６１】
また、上記実施例の熱交換機器診断システム４は、トラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４の各機能から構成されているが、特にこれに限定するものではなく、上述の熱交換機器診断システム４が各機能を有し動作できるものであれば、トラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４はそれぞれ独立した機器から構成され相互に接続するものであってもよい。
【００６２】
具体的には、トラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４は、それぞれ図示しない各種機能や各部の動作を制御する演算制御部（たとえばＣＰＵ）、各機器間で通信を行う通信部、ＯＳや各機器として動作するためのプログラムやアプリケーション、これらプログラムなどの実行時に使用されるデータ、各種情報などを格納するＲＡＭやＲＯＭなどの記憶部などのハードウェアから構成され、各部はバスにより相互に接続されるような、それぞれ独立した機器から構成されるものであってもよい。
【００６３】
この場合、トラッキングシミュレータ４１、テーブル生成部４２、記憶部４３、解析診断部４４の演算制御部は、記憶部に格納されているＯＳなどを起動して、このＯＳ上で格納されたプログラムを読み出し実行することにより各機器または各部全体を制御し、各機器または各部固有の動作を行う。このとき記憶部は、演算制御部によって実行されるプログラムやアプリケーションをプログラム格納エリアに展開し、入力されたデータや、プログラムやアプリケーションの実行時に生じる処理結果などのデータをワークエリアに一時的に記憶するものであってもよい。
【００６４】
また、上記実施例では、パラメータ調整部４１Ａは、熱交換機器３１の出口温度についてプラント３から取得した実測値とトラッキングシミュレータ４１が算出・推定した推定値とを比較してシミュレーション値の差分が許容範囲内であるか否かを判断し、調整パラメータである伝熱係数を調整してモデル式に適用するとしているが、特にこれに限定するものではなく、伝熱係数の推定値が一義的にある特性で決まるものであるならば、どのような実測値（たとえば熱交換機器の入口温度や流入流量など）を用いるものであっても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明に係る熱交換機器診断システムの一実施例を示す構成ブロック図である。
【図２】図１の動作を説明する動作フロー図である。
【図３】熱交換機器の伝熱係数と流量との関係を説明する説明図である。
【図４】熱交換機器の伝熱係数と流量との関係を説明する説明図である。
【図５】従来の熱交換機器シミュレータの構成ブロック図である。
【符号の説明】
【００６６】
１、３  プラント
２  熱交換機器シミュレータ
４  熱交換機器診断システム
１１、３１  熱交換機器
２１  プロセスシミュレータ
２２  表示制御部
２３  表示部
４１  トラッキングシミュレータ
４１Ａ  パラメータ調整部
４２  テーブル生成部
４３  記憶部
４４  解析診断部
【図１】
2009163507.tif 000003
【図２】
2009163507.tif 000004
【図３】
2009163507.tif 000005
【図４】
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【図５】
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