(57)【要約】【課題】  歪の検出感度を大きくし、軸受にかかる予圧を感度良く測定することができる軸受装置を提供する。【解決手段】  軸方向に並ぶ複数の転がり軸受３，３の軌道輪間に間座を介在させた軸受装置において、外輪間座５の軸方向の一部に、この間座の両端間に作用する軸方向力によって歪を生じるリング状の起歪体７を設け、起歪体７の円周方向複数箇所に、この起歪体７の他の箇所よりも弾性変形を生じ易い起歪部１２ａを設け、各起歪部１２ａに、起歪部１２ａの歪を検出する歪センサ２０を設ける。【選択図】      図１
2009115284.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に並ぶ複数の転がり軸受の軌道輪間に間座を介在させた軸受装置において、
前記間座の軸方向の一部に、この間座の両端間に作用する軸方向力によって歪を生じるリング状の起歪体を設け、
前記起歪体の円周方向複数箇所に、この起歪体の他の箇所よりも弾性変形を生じ易い起歪部を設け、
前記各起歪部に、起歪部の歪を検出する検出手段を設けた軸受装置。
【請求項２】
請求項１において、前記間座は、前記起歪体に荷重を印加する荷重負荷用間座を有し、この荷重負荷用間座の軸方向端部の円周方向複数箇所に、軸方向に突出し各起歪部に荷重を印加する凸部を設けた軸受装置。
【請求項３】
請求項２において、前記荷重負荷用間座の軸方向端部に、前記凸部と、起歪部に荷重を印加しない凹部とを円周上に沿って設けた軸受装置。
【請求項４】
請求項３において、前記起歪体は、凸部と凹部とを有する荷重負荷用間座からの荷重により、各起歪部の同一端面上に圧縮ひずみと引張ひずみの両方を生じる軸受装置。
【請求項５】
請求項４において、前記検出手段を各起歪部の同一端面に設置し、この検出手段により、各起歪部に生じた圧縮ひずみおよび引張ひずみを検出可能とした軸受装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、前記検出手段により検出される起歪部からの歪から、転がり軸受の予圧を検出する予圧検出手段を設けた軸受装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項において、前記検出手段により検出された各起歪部における圧縮ひずみと引張ひずみの絶対値を合計する演算手段を設けた軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、工作機械の主軸スピンドルなどに使用される軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械のスピンドル装置では、加工精度および効率の向上のため、軸受の予圧管理が求められており、そのため軸受予圧検出の要求がある。従来の軸受予圧検出方法では、例えば、外輪間座に歪センサを設ける方法等が提案されている（特許文献１参照）。
また、本件出願人は、非回転輪間座に、リング部材から成る起歪部を設け、その起歪部の歪を検出して軸受にかかる予圧を測定する方法を提案している（特許文献２参照）
【特許文献１】特開平２−１６４２４１号公報
【特許文献２】特願２００７−１２７７６３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記外輪間座に歪センサを設ける方法は、間座の剛性が大きいため検出感度が小さいという問題がある。
非回転輪間座に起歪部を設けた方法では、軸方向に突出する環状凸形の部材を、起歪部の一側面全周にわたり押圧することで荷重を加えていた。このため、起歪部の荷重を受ける一側面には、引張りひずみしか生じず、歪の検出感度が低くなる場合がある。
【０００４】
この発明の目的は、歪の検出感度を大きくし、軸受にかかる予圧を感度良く測定することができる軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明の軸受装置は、軸方向に並ぶ複数の転がり軸受の軌道輪間に間座を介在させた軸受装置において、前記間座の軸方向の一部に、この間座の両端間に作用する軸方向力によって歪を生じるリング状の起歪体を設け、前記起歪体の円周方向複数箇所に、この起歪体の他の箇所よりも弾性変形を生じ易い起歪部を設け、前記各起歪部に、起歪部の歪を検出する検出手段を設けたことを特徴とする。
【０００６】
この構成によると、間座の軸方向の一部に設けたリング状の起歪体が、この間座の両端間に作用する軸方向力により歪を生じる。この起歪体の円周方向複数箇所に設けた起歪部は、前記他の箇所よりも弾性変形を生じ易いため、歪の検出感度を、従来技術のものに比べて大きくすることができる。したがって、軸受にかかる予圧を感度良く測定することができる。
【０００７】
前記間座は、前記起歪体に荷重を印加する荷重負荷用間座を有し、この荷重負荷用間座の軸方向端部の円周方向複数箇所に、軸方向に突出し各起歪部に荷重を印加する凸部を設けても良い。円周方向複数箇所に設けられた凸部が、各起歪部に荷重を印加して弾性変形させ得る。前記凸部は、従来技術のような環状凸形の部材ではなく、円周方向複数箇所に設けられた凸部であり、これら複数の凸部を、起歪体における各起歪部の所定の円周方向位置に対応させて、各起歪部を弾性変形させることが可能となる。
【０００８】
前記荷重負荷用間座の軸方向端部に、前記凸部と、起歪部に荷重を印加しない凹部とを円周上に沿って設けても良い。この場合、起歪体には、荷重負荷用間座によって押される箇所と押されない箇所とが生じる。これにより、起歪部の歪の軸方向の検出感度をより大きくすることができる。
【０００９】
前記起歪体は、凸部と凹部とを有する荷重負荷用間座からの荷重により、各起歪部の同一端面上に圧縮ひずみと引張ひずみの両方を生じるものとしても良い。これら圧縮ひずみと引張りひずみとを検出することができる。この場合、起歪体の裏表つまり一端面および他端面に、検出手段を設ける必要がないため、検出手段を構成し易くするできる。各起歪部の同一端面上に検出手段を設ける場合、両端面に検出手段を設けるよりも、組立工数の低減を図ることができる。したがって、設計の自由度を高めると共に、製造コストの低減を図ることができる。
【００１０】
前記検出手段により検出される起歪部からの歪から、転がり軸受の予圧を検出する予圧検出手段を設けても良い。この予圧検出手段により検出される予圧によって、工作機械等の主軸を所望の回転精度に維持すると共に、前記主軸の剛性を適度に管理することが可能となる。
前記検出手段により検出された各起歪部における圧縮ひずみと引張ひずみの絶対値を合計する演算手段を設けても良い。このように、演算手段は圧縮ひずみと引張ひずみの絶対値を合計するため、歪の検出感度を確実に大きくすることが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
この発明の軸受装置は、軸方向に並ぶ複数の転がり軸受の軌道輪間に間座を介在させた軸受装置において、前記間座の軸方向の一部に、この間座の両端間に作用する軸方向力によって歪を生じるリング状の起歪体を設け、前記起歪体の円周方向複数箇所に、この起歪体の他の箇所よりも弾性変形を生じ易い起歪部を設け、前記各起歪部に、起歪部の歪を検出する検出手段を設けたため、歪の検出感度を大きくし、軸受にかかる予圧を感度良く測定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
この発明の第１の実施形態を図１ないし図１０と共に説明する。
図１に示すように、この第１の実施形態に係る軸受装置は、ハウジング１に軸２を複数の軸受３で回転自在に支持したものである。この軸受装置は、例えば、工作機械のスピンドル装置に応用され、その場合、軸２はスピンドル装置の主軸２となる。
【００１３】
主軸２には、軸方向に離隔した複数の軸受３を締まり嵌め状態で嵌合し、内輪３ｉ，３ｉ間に内輪間座４を、外輪３ｇ，３ｇ間に外輪間座５を介在させている。軸受３は、内輪３ｉと外輪３ｇの間に複数の転動体Ｔを介在させた転がり軸受であり、これら転動体Ｔは保持器Ｒｔで保持されている。軸受３は、軸方向の予圧を付与することが可能な軸受であり、アンギュラ玉軸受、深溝玉軸受、またはテーパころ軸受等が用いられる。図示の例ではアンギュラ玉軸受が用いられ、２個の軸受３，３が背面組合わせで設置されている。
【００１４】
図１、図２に示すように、外輪間座５はリング状の間座本体６と起歪体７とを有し、前記間座本体６は、第１の分割間座本体６ａと、第２の分割間座本体６ｂと、荷重負荷用間座６ｃとを有する。軸方向一方に設けられる第１の分割間座本体６ａと、軸方向他方に設けられる第２の分割間座本体６ｂとの間に、リング部材からなる起歪体７と、この起歪体７に荷重を印加する荷重負荷用間座６ｃとを挟み込んでいる。図１に示すように、これら第１，第２の分割間座本体６ａ，６ｂ、荷重負荷用間座６ｃおよび起歪体７の幅寸法、つまり外輪間座５の幅寸法Ｈ１は、内輪間座４の幅寸法Ｈ２と異なっており、一方の軸受３の内輪端面に筒状部材８を介して当接するナット９を締め付けることにより、これら外輪間座５、内輪間座４の幅寸法差に応じて軸受に予圧が付与される。
【００１５】
図２に示すように、前記間座本体６のうち、右側の第１の分割間座本体６ａは、この軸方向右端部が前記一方の軸受３の外輪背面３ｇａに当接し、軸方向左端部が後述の荷重負荷用間座６ｃに当接する。この第１の分割間座本体６ａの軸方向右端部は、外径側に外輪背面３ｇａに当接する当接面６ａａと、この当接面６ａａに段部を介して内径側に連なる軸受３に当接しない非当接面６ａｂとを有する。
第１の分割間座本体６ａの軸方向左端部は、いわゆるラジアル平面に沿った平坦状に形成されている。この軸方向左端部のうち内径側部分を除く残余の部分６ａｃが、荷重負荷用間座６ｃの右端面全体に当接する。
【００１６】
第２の分割間座本体６ｂは、図１に示すように、この軸方向左端部が他方の軸受３の外輪背面３ｇａに当接し、軸方向右端部がラジアル平面を成して起歪体７に当接する。この第２の分割間座本体６ｂの軸方向左端部は、外径側に外輪背面３ｇａに当接する当接面６ｂａと、この当接面６ｂａに段部を介して内径側に連なる軸受３に当接しない非当接面６ｂｂとを有する。
【００１７】
起歪体７について説明する。
起歪体７は、この間座の両端間に作用する軸方向力によって歪を生じるリング状の部材である。起歪体７は、図２、図３に示すように、この半径方向外周部分に厚肉部１０と、この厚肉部１０から、段差部１１を介して内径側に一体に連なる薄肉部１２とを有する。薄肉部１２は厚肉部１０よりも薄肉であり、この起歪体７をアキシアル平面で切断して視た断面が、前記薄肉部１２を自由端とする形状を成す。この薄肉部１２に複数の起歪部１２ａを設けている。すなわち、起歪体７は、図２〜図５、特に図１０に示すように、円周方向複数箇所、この例では６箇所に、この起歪体７の他の箇所よりも弾性変形を生じ易い起歪部１２ａを設けている。これら起歪部１２ａを、図３、図５に示すように、円周方向一定間隔おきに、換言すれば角度α（α＝６０度）間隔おきに設けている。
【００１８】
各起歪部１２ａは、図３、図５、図１０に示すように、主に、凹形状部１３と貫通孔１４とによって実現される。すなわち凹形状部１３は、第２の分割間座本体６ｂに臨む起歪体７の一表面部７ａを、６０度間隔おきに凹形状に座ぐり形成してなる。この各凹形状部１３は、例えば、半径方向中間付近から半径方向内方に開放されている。各凹形状部１３の底面部分を成す板厚ｔ１は、他の箇所つまり起歪部１２ａではない箇所の板厚ｔ２よりも薄肉に形成されている。また、前記貫通孔１４は、各凹形状部１３が形成される周方向位置の半径方向外方に、矩形孔形状に形成されている。ただし、貫通孔１４は、必ずしも矩形孔形状に限定されるものではない。
【００１９】
各凹形状部１３の底面部分は、図１０に示すように、架設された橋形状を成す。前記凹形状部１３および貫通孔１４によって、起歪部１２ａは、起歪体７の他の箇所よりも剛性が相対的に小さくなるように構成されている。これにより起歪部１２ａは、前記他の箇所よりも弾性変形を生じ易く、したがって、後述する歪の検出感度を大きくし得る。
【００２０】
前記荷重負荷用間座６ｃは、図６〜図９に示すように、複数（この例では３つ）の凸部１５と複数（この例では３つ）の凹部１６とを有する。ただし、凸部１５、凹部１６は、３つに限定されるものではない。これら凸部１５は、荷重負荷用間座６ｃにおける軸方向端部の円周方向三箇所に、軸方向にやや突出し、各起歪部１２ａに荷重を印加する。各凸部１５は、図６に示すように、軸方向から見て円弧状に形成され、この間座の半径方向内周付近において、対応する起歪部１２ａの所定の貫通孔１４付近からこの貫通孔１４の周方向隣りの貫通孔１４付近に至る円弧状である。３つの凸部１５は円周等配位置に設けられ、３つの凹部１６も円周等配位置に設けられる。
【００２１】
起歪体７と荷重負荷用間座６ｃとを、図８、図９に示すように、３つの接触部１７で接触させている。この接触により、起歪体７には、荷重負荷用間座６ｃによって押される箇所と、押されない箇所とが生じる。前記３つの接触部１７は、３つの凸部１５の円周方向位置に対応する円周方向等配位置となる。各接触部１７は、起歪部１２ａの所定の貫通孔１４付近からこの貫通孔１４の周方向隣りの貫通孔１４付近に至る角度６０度未満の円弧状の接触部である。これら３つの接触部１７は、図８に示すように、１２０度等配の円周等配位置に形成される。
【００２２】
図１０に示すように、起歪体７は、荷重負荷用間座６ｃの凸部１５によって押された箇所が軸方向に変位し、押されない箇所は軸方向に殆んど変位しない。このように起歪体７は、各起歪部１２ａの円周方向中間付近を境界として、凸部１５による押圧箇所と非押圧箇所とが存在する。このため、起歪部１２ａには、同一端面上において、圧縮ひずみを生じる圧縮部１８と、引張ひずみを生じる引張部１９の両方が生じる。このように、起歪体７は、凸部１５と凹部１６とを有する荷重負荷用間座６ｃからの荷重Ｆにより、各起歪部１２ａの同一端面上に圧縮ひずみと引張ひずみの両方を生じるようになっている。
【００２３】
歪センサ２０について説明する。
図２、図５に示すように、各起歪部１２ａの右端面に、各起歪部１２ａの歪を検出する２つの歪センサ２０，２０を設けている。検出手段としての各歪センサ２０は、歪ゲージ等で構成される。図５に示すように、各起歪部１２ａにおける２つの歪センサ２０，２０は、この各起歪部１２ａの円周方向中心位置と起歪体７の軸中心とを通る仮想線Ｌ１に対し、対称位置で所定小距離離隔して配置される。２つの歪センサ２０，２０のうち、一方の歪センサ２０により圧縮ひずみを検出し、他方の歪センサ２０により引張りひずみを検出し得る。換言すれば、２つの歪センサ２０，２０を各起歪部１２ａの同一端面（前記右端面）に設置し、これら２つの歪センサ２０，２０により、各起歪部１２ａに生じた圧縮ひずみおよび引張りひずみを検出可能としている。本実施形態では、図２、図５に示すように、各起歪部１２ａの右端面に座ぐり部１２ａａを形成し、この座ぐり部１２ａａに２つの歪センサ２０，２０を設けている。ただし、座ぐり部１２ａａを形成することなく、２つの歪センサ２０，２０を設けても良い。この場合であっても、本実施形態と同様の作用、効果を奏する。
【００２４】
各歪センサ２０の出力部である配線２０ａは、ハウジング１に設けられた図示外の孔を介してハウジング１外に引き出され、転がり軸受の予圧を検出する予圧検出手段２１（図１）に電気的に接続されている。予圧検出手段２１は、前記配線２０ａを介して入力される電気信号に比例する予圧量を算出する電子回路等からなる。この予圧検出手段２１は、上記電気信号と予圧量との関係を演算式またはテーブル等で設定した図示外の関係設定手段を有し、検出した歪に基づく電気信号を前記関係設定手段に照らし予圧量を算出する。
【００２５】
この関係設定手段は演算手段２１ａを含み、この演算手段２１ａは、検出された各起歪部１２ａにおける圧縮ひずみと引張りひずみの絶対値を合計する。
演算手段２１ａとしてブリッジ回路による検出方法について、図１１、図１２と共に説明する。周方向に隣り合う２つの起歪部１２ａ，１２ａを一対とし、そこに接着した４つの歪ゲージ２０Ａにより図１１に示すようなブリッジ回路を構成する。本実施形態では円周方向６箇所に起歪部１２ａを設けているので、３つのブリッジ回路が構成される。各ブリッジ回路は、増幅回路２１ａａを介して加算回路２１ａｂに電気的に接続されている。したがって、各ブリッジ回路からの出力電圧は、増幅回路２１ａａにより増幅された後、加算回路２１ａｂにより加算される。その後センサ出力される。
また、予圧検出手段２１は、例えば、ピークホールド処理により前記電気信号のピーク電圧を測定し、このピーク電圧が所定の閾値外となったとき、軸受予圧が所望の予圧ではないと判定するようにしても良い。予圧検出手段２１は、独立して設けられた電子回路であっても、スピンドル装置を制御する制御装置の一部であっても良い。また、前記演算手段２１ａを予圧検出手段２１と独立に設け、電気的に接続しても良い。
【００２６】
上記構成の作用、効果を説明する。
スピンドル装置の図示外の駆動源により主軸２が回転し、軸受３の温度が上昇して内輪３ｉが膨張し、予圧が初期設定値よりも大きくなると、外輪間座５の両端間に加わる軸方向力が増加する。この外輪間座５のうち各起歪部１２ａに、荷重負荷用間座６ｃの凸部１５から軸方向力が加わると、各起歪部１２ａにおける前記接触部１７に近い部分に、圧縮応力が作用する。これと共に、前記各起歪部１２ａにおける前記接触部１７から離隔した部分に、引張り応力が作用する。各起歪部１２ａの同一端面上に設けた２つの歪センサ２０，２０のうち、前記接触部１７に近い部分に配置した一方の歪センサ２０（図２０１０、Ｐ１）により、圧縮ひずみを検出する。前記接触部１７から離隔して配置した他方の歪センサ２０（同図Ｐ２）により、引張りひずみを検出する。
【００２７】
予圧検出手段２１は、検出した歪に基づく電気信号を前記関係設定手段に照らし予圧量を算出する。したがって、起歪部１２ａに印加される荷重と電気信号との関係を予め調べておけば、軸受装置に組み込まれた軸受３の初期予圧および運転時に増加した予圧を知ることができる。
特に、外輪間座５の軸方向の一部に設けたリング状の起歪体７が、この間座の両端間に作用する軸方向力により歪を生じる。この起歪体７の円周方向複数箇所に設けた起歪部１２ａは、他の箇所よりも弾性変形を生じ易いため、歪の検出感度を、従来技術のものに比べて大きくすることができる。したがって、軸受にかかる予圧を感度良く測定することができる。
【００２８】
外輪間座５は、起歪体７に荷重を印加する荷重負荷用間座６ｃを有し、この荷重負荷用間座６ｃの軸方向端部の円周方向複数箇所に、軸方向に突出し各起歪部１２ａに荷重を印加する凸部１５を設けている。この円周方向複数箇所に設けられた凸部１５が、各起歪部１２ａに荷重を印加して弾性変形させ得る。前記凸部１５は、従来技術のような環状凸形の部材ではなく、円周方向複数箇所に設けられた凸部であり、これら複数の凸部１５を、起歪体７における各起歪部１２ａの所定の円周方向位置に対応させて、各起歪部１２ａを弾性変形させることが可能となる。
【００２９】
荷重負荷用間座６ｃの軸方向端部に、前記凸部１５と、起歪部１２ａに荷重を印加しない凹部１６とを円周上に沿って設けたため、起歪体７には、荷重負荷用間座６ｃによって押される箇所と押されない箇所とが生じる。これにより、起歪部１２ａ付近を軸方向により変位させ、起歪部１２ａの歪の軸方向の検出感度をより大きくすることができる。
【００３０】
起歪体７は、凸部１５と凹部１６とを有する荷重負荷用間座６ｃからの荷重Ｆにより、各起歪部１２ａの同一端面上に圧縮ひずみと引張りひずみの両方を生じるものとしている。これら圧縮ひずみと引張りひずみとを検出することができる。この場合、起歪体７の裏表つまり一端面および他端面に、歪センサを設ける必要がないため、軸受装置に歪センサ２０を構成し易くすることができる。各起歪部１２ａの同一端面上に歪センサ２０を設ける場合、両端面に歪センサを設けるよりも、組立工数の低減を図ることができる。したがって、設計の自由度を高めると共に、製造コストの低減を図ることができる。
【００３１】
歪センサ２０により検出される起歪部１２ａからの歪から、転がり軸受の予圧を検出する予圧検出手段２１を設けたため、この検出される予圧によって、主軸２を所望の回転精度に維持するとともに、この主軸２の剛性を適度に管理することが可能となる。
また、検出された各起歪部１２ａにおける圧縮ひずみと引張ひずみの絶対値を合計する演算手段２１ａを設けたため、歪の検出感度を確実に大きくすることが可能となる。この場合、主軸２の回転精度を、より精度良く維持することができる。
【００３２】
次に、この発明の第２の実施形態を図１３〜図１７と共に説明する。
以下の説明において、第１の実施形態で説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。
【００３３】
第２の実施形態における起歪体７Ａは、厚肉部１０と薄肉部１２との段差部１１に、複数、この例では３箇所の溝２２を形成している。これら溝２２は、起歪部１２ａの軸方向変位を大きくするための溝である。これら３箇所の溝２２は、前記３つの凸部１５の円周方向位置に対応する円周方向等配位置となる。つまり、３箇所の溝２２が３つの凸部１５の円周方向位置に対応するように、起歪体７Ａと荷重負荷用間座６ｃとの相対的な周方向位置が規定される。各溝２２は、所定の貫通孔１４からこの貫通孔１４の周方向隣りの貫通孔１４に至る角度α（α＝約６０度）の円弧溝である。また、各溝２２は、第２の分割間座本体６ｂに臨む貫通しない溝である。その他の構成は、第１の実施形態と同様の構成となっている。
【００３４】
この第２の実施形態によると、起歪体７Ａにおいて、厚肉部１０と薄肉部１２との段差部１１に、３つの凸部１５の円周方向位置に対応するように複数箇所の溝２２を形成したため、荷重負荷用間座６ｃの凸部１５によって押される箇所と押されない箇所との軸方向変位量を、第１の実施形態のものより大きくすることができる。したがって、起歪部１２ａの歪の軸方向の検出感度をさらに大きくすることができる。その他第１の実施形態と同様の作用、効果を奏する。
【００３５】
次に、この発明の第３の実施形態を図１８、図１９と共に説明する。
この第３の実施形態では、荷重負荷用間座が第１の分割間座本体６Ａａに一体に設けられ、第２の分割間座本体６ｂが省略されている。外輪間座５Ａは、荷重負荷用間座６ｃを含む第１の分割間座本体６Ａａと、起歪体７とを有する。起歪体７の厚肉部１０の軸方向左端部が、軸受３の外輪背面３ｇａに直接当接する。その他の構成は、第１または第２の実施形態と同様の構成となっている。
この第３の実施形態によると、外輪間座５Ａの部品点数を低減し、軸受装置の構造を簡単化することができる。したがって、組立時間の短縮を図ることができ、軸受装置全体の製造コストの低減を図ることができる。その他第１または第２の実施形態と同様の作用、効果を奏する。
【００３６】
以上説明した軸受装置を、スピンドル装置以外の装置、ロボット等に適用することも可能である。本実施形態では、２個の軸受を背面組み合わせで設置したが、正面組み合わせで設置する場合もあり得る。また、軸受の個数は２個に必ずしも限定されるものではない。本実施形態では、外輪間座の間座本体の軸方向端部に起歪部を設けたが、前記スピンドル装置以外の装置において、例えば、内輪間座の間座本体の軸方向端部に起歪部を設けても良い。この場合、外輪回転となり、起歪部の出力用の配線を、軸内部を通して軸受装置外に引き出すことが望ましい。
【００３７】
荷重負荷用間座は、図６に示すように、各凸部をこの間座の半径方向内周付近に設けているが、必ずしもこの形態に限定されるものではない。例えば、各凸部をこの間座の左端面における半径方向中間付近に設けても良い。この場合、各凸部を鍛造等により簡単に形成することが可能となる。
図１３等に示す第２の実施形態における溝を、起歪体において厚肉部と薄肉部との段差部以外に形成しても良い。また、図１５に示す起歪体の右端面に、凸部の円周方向位置に対応する位置で、且つこの凸部の当接位置に干渉しない位置に円弧溝を形成しても良い。この円弧溝を、図１３の溝の代替手段としても良い。このような円弧溝により、荷重付加用間座の凸部によって押される箇所と押されない箇所との軸方向変位量を、第１または第２の実施形態のものより大きくすることができる。なお、複数の起歪部の箇所数は、６箇所に限定されるものではない。起歪体の貫通孔を非貫通孔にすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】この発明の第１の実施形態に係る軸受装置等の断面図である。
【図２】同軸受装置の要部の断面図である。
【図３】同軸受装置の起歪体を軸方向一方から見た側面図である。
【図４】同起歪体の断面図である。
【図５】同起歪体を軸方向他方から見た側面図である。
【図６】同軸受装置の荷重負荷用間座を軸方向から見た側面図である。
【図７】同荷重負荷用間座の正面図である。
【図８】同起歪体と荷重負荷用間座とを接触させた状態を表す側面図である。
【図９】同起歪体と荷重負荷用間座とを接触させた状態を表す正面図である。
【図１０】同起歪体における起歪部の同一面上に、圧縮部と引張部の両方が生じた状態を表す起歪体の要部斜視図である。
【図１１】ブリッジ回路の構成を表す図である。
【図１２】センサ回路のブロック図である。
【図１３】この発明の第２の実施形態に係る軸受装置の起歪体を、軸方向一方から見た側面図である。
【図１４】同起歪体の断面図である。
【図１５】同起歪体を軸方向他方から見た側面図である。
【図１６】同起歪体と荷重負荷用間座とを接触させた状態を表す側面図である。
【図１７】同起歪体と荷重負荷用間座とを接触させた状態を表す正面図である。
【図１８】この発明の第３の実施形態に係る軸受装置等の断面図である。
【図１９】同軸受装置の要部の断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
３…軸受
４…内輪間座
５，５Ａ…外輪間座
６ｃ…荷重負荷用間座
７，７Ａ…起歪体
１２ａ…起歪部
１５…凸部
１６…凹部
２０…歪センサ
２１…予圧検出手段
２１ａ…演算手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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