(57)【要約】【課題】一定品質の加飾成形品を安定して製造できるようにする。【解決手段】成形凹部１００の開口を覆って加飾フィルムＦが張られた状態の下型３０Ｙが、エアシリンダ４５の駆動により半締め位置に上昇すると、上型３０Ｘの環形切断刃１１１が加飾フィルムＦを成形凹部１００の開口縁に押し付けて密着し、供給口１１４から溶融樹脂Ｐが射出されたのち両型３０Ｘ，３０Ｙが本締めされることで加飾成形品が成形される。下ダイプレート３１Ｙの対角の角部に被突当部７０が設けられる一方、縦フレーム１２の所定高さ位置に突当部７３が設けられる。下型３０Ｙが半締め位置に上昇する終盤で、被突当部７０が突当部７３に下方から当たることにより下型３０Ｙが常に一定の上昇位置で停止し、このとき環形切断刃１１１の先端と、下型３０Ｙの上面との間には、加飾フィルムＦの厚さよりも若干小さい所定寸法ｓの間隔が取られる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された第１金型と第２金型であって、前記第１金型の対向面には成形凹部が、前記第２金型の対向面には先端の外周縁が前記成形凹部の開口縁内に嵌合可能な成形突部と樹脂供給口とが設けられたものと、
第１金型における第２金型と対向する側とは反対の面側に配されたダイプレートと、
このダイプレートと前記第１金型との間に設けられ、空−油圧変換装置を介して空気を駆動源として駆動可能な油圧シリンダと、
前記ダイプレートと連結され、前記油圧シリンダともども前記第１金型を前記第２金型に対して近接した半締め位置と、同第２金型から離間した型開き位置との間で移動させるエアシリンダと、
前記両金型が半締めされた状態における前記第１金型の前記ダイプレートと前記第２金型との間を挟圧可能な互いに対向した受け部を有する受け用フレームと、
この受け用フレームを、半締め状態にある前記両金型が前記両受け部の間に挿入される受け位置と、前記両金型が前記両受け部の間から脱外される受け解除位置との間で相対的に移動させる駆動機構とが設けられ、
型開き状態にある前記第１金型の成形凹部の開口を覆って加飾フィルムが張られたのち前記第１金型を半締め位置に移動させ、前記受け用フレームを受け位置に移動させた状態で前記第２金型の樹脂供給口から溶融樹脂を前記加飾フィルムと前記成形突部との間に射出したのち、前記油圧シリンダの駆動により前記両金型を前記成形突部が前記成形凹部の開口縁内に嵌合された本締め状態とする構成となっており、
かつ、前記エアシリンダの駆動により前記第１金型が前記半締め位置に移動する際に、前記ダイプレートに係止して前記第１金型が前記第２金型に対して所定寸法離れて近接した位置に停止させるストッパ手段が設けられていることを特徴とする射出成形機。
【請求項２】
前記第２金型の前記成形突部には、相手の前記成形凹部の開口縁内に緊密に嵌合可能な環形切断刃が設けられていることを特徴とする請求項１記載の射出成形機。
【請求項３】
本体フレーム内には前記第１金型の上方に前記第２金型が対向して配置され、前記第１金型の前記ダイプレートと水平なベースとの間に前記エアシリンダが縦向きに設けられているとともに、前記第２金型は前記本体フレームに対して浮動可能に支持されており、
かつ、前記本体フレームには、前記ダイプレートに設けられた被突当部を下方から突き当てる突当部が設けられることにより前記ストッパ手段が構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の射出成形機。
【請求項４】
前記ダイプレートの前記被突当部は、同ダイプレートの外周部における中心を挟んだほぼ反対側の２箇所に設けられていることを特徴とする請求項３記載の射出成形機。
【請求項５】
前記第２金型の上面にはダイプレートが設けられ、このダイプレートにおける前記第２金型から側方に突出した両端部には位置決め板が垂設され、前記ダイプレートは、前記本体フレームにおける対向した２本の縦フレームの各外面若しくは各内面に前記位置決め板を当てつつ、前記両縦フレームの上端に亘って載置されるとともに、前記縦フレームにおける前記位置決め板が当てられる面には横棒が突設され、かつ前記位置決め板には前記横棒が挿通される縦長の長孔が開口されていることを特徴とする請求項３または請求項４記載の射出成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加飾成形品の製造に用いる射出成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、加飾成形品を射出成形機により成形するものは公知である（例えば、特許文献１参照）。一例としては、図１１に示すように、上下に対向配置された上型１と下型２とを備え、下型２の対向面には成形凹部３が設けられ、また上型１の対向面には成形突部４が設けられて、同成形突部４の先端面の外周縁には、成形凹部３の開口縁内に緊密に嵌合可能な環形切断刃５が形成されるとともに、その内側に樹脂供給口６が開口されている。  
そして、型開き状態にある下型２の成形凹部３の開口を覆って加飾フィルムＦが張られたのち、下型２が半締め位置に上昇移動され、このとき上型１の成形突部４の環形切断刃５が加飾フィルムＦを押して下型２の成形凹部３の開口縁に押し付けることにより、環形切断刃５の先端が加飾フィルムＦに密着される。この状態で、上型１の樹脂供給口６から溶融樹脂が射出されて、加飾フィルムＦと成形突部４との間の空間に溶融樹脂が注入され、続いて下型２が本締め位置まで上昇されると、環形切断刃５が成形凹部３の開口縁内に緊密に嵌合され、加飾フィルムＦが成形凹部３の内面に張り付きつつ、成形凹部３と成形突部４との間のキャビティ内の全域に溶融樹脂が行き渡って充填されるとともに加飾フィルムＦの周縁部が切断される。そののち溶融樹脂が固化することにより、樹脂成形品の一面に加飾フィルムＦが張られた加飾成形品が製造されるようになっている。
【０００３】
一方、射出成形機では通常、成形金型の駆動源について相応の型開き量を得るためのストロークと、型締め圧力の保持とが要求されるが、本願出願人は先に、このような要求に安価に対応できるものとして、成形金型の型締めと型開きとはエアシリンダの駆動により行い、型締め圧力の保持は、空−油圧変換装置を介して空気を駆動源として駆動される油圧シリンダで行うものを提案した。  
そして、係る駆動源を備えた射出成形機を上記した加飾成形品の製造に利用しようとすれば、下型２の半締めにエアシリンダを用い、引き続く本締めに油圧シリンダを用いることで対応可能である。
【特許文献１】特開２００２−１７６８公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、エアシリンダで下型２を半締め位置に移動する場合には停止位置にばらつきがでやすく、例えば上型１に接近し過ぎると、図１２Ａに示すように、環形切断刃５が加飾フィルムＦを強く押すことで加飾フィルムＦに傷を付け、図１２Ｂに示すように、溶融樹脂Ｐの注入時に破断して洩れが生じたり、逆に接近の度合いが少ないと、環形切断刃５と加飾フィルムＦとの間に隙間ができて、同じく溶融樹脂Ｐの洩れに繋がり、結果不良品ができるおそれがあるため、その対策が切望されていた。  
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、一定品質の加飾成形品を安定して製造できるようにするところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の射出成形機は、対向配置された第１金型と第２金型であって、前記第１金型の対向面には成形凹部が、前記第２金型の対向面には先端の外周縁が前記成形凹部の開口縁内に嵌合可能な成形突部と樹脂供給口とが設けられたものと、第１金型における第２金型と対向する側とは反対の面側に配されたダイプレートと、このダイプレートと前記第１金型との間に設けられ、空−油圧変換装置を介して空気を駆動源として駆動可能な油圧シリンダと、前記ダイプレートと連結され、前記油圧シリンダともども前記第１金型を前記第２金型に対して近接した半締め位置と、同第２金型から離間した型開き位置との間で移動させるエアシリンダと、前記両金型が半締めされた状態における前記第１金型の前記ダイプレートと前記第２金型との間を挟圧可能な互いに対向した受け部を有する受け用フレームと、この受け用フレームを、半締め状態にある前記両金型が前記両受け部の間に挿入される受け位置と、前記両金型が前記両受け部の間から脱外される受け解除位置との間で相対的に移動させる駆動機構とが設けられ、型開き状態にある前記第１金型の成形凹部の開口を覆って加飾フィルムが張られたのち前記第１金型を半締め位置に移動させ、前記受け用フレームを受け位置に移動させた状態で前記第２金型の樹脂供給口から溶融樹脂を前記加飾フィルムと前記成形突部との間に射出したのち、前記油圧シリンダの駆動により前記両金型を前記成形突部が前記成形凹部の開口縁内に嵌合された本締め状態とする構成となっており、かつ、前記エアシリンダの駆動により前記第１金型が前記半締め位置に移動する際に、前記ダイプレートに係止して前記第１金型が前記第２金型に対して所定寸法離れて近接した位置に停止させるストッパ手段が設けられているところに特徴を有する。
【０００６】
加飾成形品は以下のようにして製造される。型開き状態にある第１金型の成形凹部の開口を覆って加飾フィルムが張られたのち、エアシリンダの駆動により第１金型が半締め位置に移動される。このときストッパ手段によって、第１金型は第２金型に対して所定寸法離れて近接した位置に停止される。これにより、第２金型の成形突部の先端外周縁が加飾フィルムを押して第１金型の成形凹部の開口縁に対して適度の力で押し付け、成形突部の先端外周縁が加飾フィルムに対して密着された状態となる。それとともに、受け用フレームが受け位置に移動される。  
この状態で、第２金型の樹脂供給口から溶融樹脂が射出され、加飾フィルムを成形凹部の内面に向かわせつつ加飾フィルムと成形突部との間の空間に溶融樹脂が注入される。続いて油圧シリンダの駆動により両金型が本締めされて、成形突部が成形凹部の開口縁内に嵌合され、それに伴い加飾フィルムが成形凹部の内面に張り付きつつ、成形凹部と成形突部との間に形成されるキャビティ内の全域に溶融樹脂が行き渡って充填される。溶融樹脂が固化することにより、樹脂成形品の一面に加飾フィルムが張られた加飾成形品が製造される。
【０００７】
上記の製造過程において、第１金型が半締め位置に移動される場合にその停止位置にばらつきができ、例えば第２金型に接近し過ぎると、成形突部の先端外周縁が加飾フィルムを強く押すことで加飾フィルムに傷を付け、溶融樹脂の注入時に破断して洩れが生じたり、逆に接近の度合いが少ないと、成形突部と加飾フィルムとの間に隙間ができて、同じく溶融樹脂の洩れに繋がるおそれがある。  
それに対して本発明では、第１金型が半締め位置に移動される場合に、ストッパ手段を設けたことによって、常に第２金型に対して所定寸法離れて近接した位置に停止される。これにより、第２金型の成形突部の先端外周縁は常に加飾フィルムを正規の力で押し付けることができ、加飾フィルムを傷付けたりすることなく、加飾フィルムに対して密着された状態に保持される。そのため、引き続く溶融樹脂の注入時に洩れが生じることが回避され、不良品の製造が防止される。
【０００８】
また、以下のような構成としてもよい。  
（１）前記第２金型の前記成形突部には、相手の前記成形凹部の開口縁内に緊密に嵌合可能な環形切断刃が設けられている。  
両金型が本締めされたときに、環形切断刃が成形凹部の開口縁内に緊密に嵌合することで加飾フィルムが切断される。樹脂成形品の成形と同時に、加飾フィルムの不要部分を切除するいわゆるトリミングを行うことができる。
【０００９】
（２）本体フレーム内には前記第１金型の上方に前記第２金型が対向して配置され、前記第１金型の前記ダイプレートと水平なベースとの間に前記エアシリンダが縦向きに設けられているとともに、前記第２金型は前記本体フレームに対して浮動可能に支持されており、かつ、前記本体フレームには、前記ダイプレートに設けられた被突当部を下方から突き当てる突当部が設けられることにより前記ストッパ手段が構成されている。  
型開き状態から、エアシリンダが伸長してダイプレートを押し上げることにより第１金型が半締め位置に向けて上昇され、ダイプレートの被突当部が、本体フレームに設けられた突当部に下方から当たったところで、第１金型は第２金型の下方に所定寸法離れて近接した位置に正確に停止される。受け用フレームが受け位置に移動したのち油圧シリンダが伸長されると、ダイプレートが、作動エアーを圧縮してエアシリンダを収縮させつつ下降して、受け用フレームの下側の受け部で受けられるとともに、第２金型が浮動して上側の受け部で受けられ、その状態からさらに第１金型が押し上げられることで両金型が本締めされる。
【００１０】
（３）前記ダイプレートの前記被突当部は、同ダイプレートの外周部における中心を挟んだほぼ反対側の２箇所に設けられている。ダイプレートの外周部における中心を挟んだほぼ反対側の２箇所が突当部に突き当てられるのであるから、ダイプレートひいては第１金型を傾いたりすることなく元姿勢のままで停止させることができる。
【００１１】
（４）前記第２金型の上面にはダイプレートが設けられ、このダイプレートにおける前記第２金型から側方に突出した両端部には位置決め板が垂設され、前記ダイプレートは、前記本体フレームにおける対向した２本の縦フレームの各外面若しくは各内面に前記位置決め板を当てつつ、前記両縦フレームの上端に亘って載置されるとともに、前記縦フレームにおける前記位置決め板が当てられる面には横棒が突設され、かつ前記位置決め板には前記横棒が挿通される縦長の長孔が開口されている。  
第２金型は位置決めされて本体フレームに支持され、かつ横棒が長孔内を相対的に上下動しつつ浮動可能とされる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の射出成形機によれば、一定品質の加飾成形品を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
＜実施形態＞
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図１０に基づいて説明する。この実施形態では、射出圧縮成形形式の縦型射出成形機を例示している。  
図１において、符号１０は本体フレームであって、図示しない脚体部を介して所定の設置面上に設置されるようになっている。本体フレーム１０は、水平なベース１１上に４本の縦フレーム１２が平面方形をなす配置で立設された構造であって、同本体フレーム１０に、一対の上型３０Ｘと下型３０Ｙとが装備されている。ここで上型３０Ｘが本発明の第２金型、下型３０Ｙが本発明の第１金型に相当する。
【００１４】
図８にも詳細に示すように、下型３０Ｙの上面の中心には、成形凹部１００が形成されている。この成形凹部１００は、所定厚さを持った円盤状に形成されており、この成形凹部１００の内周面における開口側の領域が切り立った鉛直面１０１とされ、これに続く底部側の領域が、底に向けて次第に内径寸法が小さくなったＲ面１０２とされている。  
一方、上型３０Ｘの下面には、上記の成形凹部１００と同心に成形突部１１０が形成されている。この成形突部１１０は、その下面の周縁部に環形切断刃１１１が形成され、同環形切断刃１１１の先端外周が、成形凹部１００の内周面における鉛直面１０１内に緊密に嵌合されるようになっている。また、同成形突部１１０における環形切断刃１１１で回りを囲まれた凹み部１１２の天井面には、同天井面の中心を挟んだ反対側でかつ環形切断刃１１１の裾の位置に、一対の行き止まり状の縦孔１１３が形成されている。
【００１５】
そして詳しくは後記するように、上下の型３０Ｘ，３０Ｙが本締めされると、上型３０Ｘの成形突部１１０における環形切断刃１１１の先端が、下型の成形凹部１００の開口縁内すなわち鉛直面１０１内に所定寸法緊密に嵌合し、そのときの成形突部１１０と成形凹部１００との間のクリアランスにより、所定形状のキャビティが形成されるようになっている。また、上型３０Ｘの凹み部１１２の天井面の中心には、溶融樹脂の供給口１１４が開口されている。
【００１６】
上型３０Ｘは、上ダイプレート３１Ｘの下面中央部に取り付けられている。この上ダイプレート３１Ｘは平面長方形をなし、その下面の四隅には、アングル状をなす位置決め部材３２がボルト３３によって固定されており、詳細には、各位置決め部材３２は、前後両側でそれぞれ、左右で背中合わせとなる向きに設けられている。そして上ダイプレート３１Ｘは、前後両側において、左右で対をなす位置決め部材３２の垂直部３２Ａが左右の縦フレーム１２の外面の間を挟持しつつ、縦フレーム１２の上端面に載せられ、すなわち上ダイプレート３１Ｘが左右方向に位置決めされた上で、縦フレーム１２上に載置された状態となる。
【００１７】
また、各縦フレーム１２の上端部には、それぞれ左右方向を向いたボルト３４が内面から外面側に突出して装着されている一方、位置決め部材３２の垂直部３２Ａには、上記のボルト３４の突出端を挿通可能な縦向きの長孔３５が形成されている。これにより上ダイプレート３１Ｘは、前後方向にも位置決めされ、また横向きのボルト３４の突出端が長孔３５内を相対的に上下動しつつ、上型３０Ｘともども若干距離浮動可能とされている。  
なお、上ダイプレート３１Ｘの上面側には樹脂供給ヘッド３８が設けられ、この樹脂供給ヘッド３８は、例えばスクリュー式の樹脂射出機３９で生成された溶融樹脂を供給口１１４に向けて供給するものであって、同供給口１１４から対向した下型３０Ｙの成形凹部１００に向けて、溶融樹脂が低圧で射出されるようになっている。
【００１８】
上型３０Ｘの左右両側面における上部位置には取付板４０が突設され、各取付板４０からはタイバー４１が垂設されている。  
下型３０Ｙは、下ダイプレート３１Ｙの上面側に、後記する油圧シリンダ５０を挟んで取り付けられている。下ダイプレート３１Ｙは、上記の上ダイプレート３１Ｘよりも一回り小さい平面長方形をなし、詳細には図２にも示すように、左右の幅寸法が縦フレーム１２の左右の間隔よりも小さく、また、奥行方向の寸法が、前後で対向する縦フレーム１２の外側の面の間の寸法にほぼ等しく設定されている。  
下ダイプレート３１Ｙの左右両端部には挿通孔４２が開口され、同挿通孔４２に、上記の上型３０Ｘ側から垂設されたタイバー４１が摺動可能に挿通されている。
【００１９】
ベース１１の中央部にはエアシリンダ４５が上向きに設けられ、同エアシリンダ４５のピストンロッド４６の先端が、下ダイプレート３１Ｙの下面の中央部に連結されている。タイバー４１の下端部には、圧縮コイルばねからなる緩衝部材４３が設けられている。  
エアシリンダ４５のピストンロッド４６が伸長すると、図１に示すように、下ダイプレート３１Ｙと油圧シリンダ５０ともども下型３０Ｙがタイバー４１に沿って上昇して上型３０Ｘに接近し、後記するように半締め状態とされ、ピストンロッド４６が収縮すると、図５に示すように、下型３０Ｙが下降して上型３０Ｘから離間し、すなわち型開きされるようになっている。
【００２０】
上記した半締め状態における下型３０Ｙの正規の上昇位置は、図１及び図８に示すように、下型３０Ｙの上面と、上型３０Ｘの成形突部１１０に設けられた環形切断刃１１１の先端との間で、鉛直方向に所定寸法ｓの間隔を取って接近する位置であって、同寸法ｓは、適用される加飾フィルムＦの厚さよりも若干小さい寸法である。なお、各図において、作用等の理解が容易となるように、加飾フィルムＦの厚さが、実際よりも大きく記載されている。
【００２１】
さて本実施形態では、上記のように半締めされた場合に、下型３０Ｙを常に正規の上昇位置で停止させるための手段が講じられている。  
そのため、図１及び図２に示すように、下ダイプレート３１Ｙにおける右手前の角部と、左奥の角部とに、被突当部７０が設けられている。この被突当部７０は横長のブロック状に形成されており、下ダイプレート３１Ｙの右手前の角部では、被突当部７０の左端側が手前側の側面に当てられて２本のボルト７１で固定され、右端側が、右手前の縦フレーム１２の手前側の面の表側に突出している。一方、左奥の角部では、被突当部７０の右端側が奥側の側面に当てられて同じく２本のボルト７１で固定され、左端側が、左奥の縦フレーム１２の奥側の面の裏側に突出している。  
両被突当部７０は、下ダイプレート３１Ｙの中心を挟んだ対角位置において、対称姿勢で設けられている。
【００２２】
一方、右手前の縦フレーム１２と左奥の縦フレーム１２とにおける所定高さ位置には、上記した各被突当部７０を突き当てる突当部７３が設けられている。突当部７３は、縦長のブロック状に形成されており、右手前の縦フレーム１２については、その手前側の面に突当部７３が当てられて上下２本のボルト７４で固定されており、左奥の縦フレーム１２については、その奥側の面に突当部７３が当てられて上下２本のボルト７４で固定されている。  
そして上記したように、エアシリンダ４５のピストンロッド４６の伸長により、ダイプレート３１Ｙと油圧シリンダ５０ともども下型３０Ｙがタイバー４１に沿って上昇して上型３０Ｘに接近し、上昇の終盤になると、下ダイプレート３１Ｙの右手前と左奥の角部に設けられた被突当部７０における外方へ突出端が、縦フレーム１２に設けられた対応する突当部７３の下面に突き当たって停止され、下型３０Ｙが上記した正規の上昇位置で常に停止できるようになっている。  
なお、エアシリンダ４５のピストンロッド４６の伸長ストロークは、下型３０Ｙが型開き位置から正規の上昇位置に至るのに必要な距離よりも若干大きく取られている。
【００２３】
油圧シリンダ５０は４個設置され、それぞれ図３に示すように、背の低いシリンダ本体５１内に、ロッド５２の長さ方向のほぼ中央部に形成されたピストン５３が緊密にかつ摺動自由に嵌装され、上部ロッド５２Ｘの上端より少し下方位置にリング５４が螺着されている。ピストン５３の下面室５５Ｙには油圧接続口５６が開口されているとともに、上面室５５Ｘにはリターンばね５７が装着されており、常にはリターンばね５７の弾力でロッド５２が下動付勢されて、リング５４がロッドカバー５８Ｘに当接することで停止され、このとき下部ロッド５２Ｙの下端はヘッドカバー５８Ｙから下方に突出する。
【００２４】
各油圧シリンダ５０の油圧接続口５６は、共通の空−油圧変換装置６０（以下、ブースタ６０という）の出力側と高圧ホース６１によって接続されている。ブースタ６０は端的には、駆動源である空気圧を数倍から数十倍の高油圧に変換するものであって、図３において、第１ポートＰ１に作動エアを供給するとラム６２が前進して高油圧が発生し、油圧シリンダ５０の下面室５５Ｙに作用することでロッド５２が高推力で上動し、第２ポートＰ２に作動エアを供給するとラム６２が後退して油圧が解除され、リターンばね５７の弾力でロッド５２が下動復帰するようになっている。
【００２５】
このような油圧シリンダ５０が、下ダイプレート３１Ｙの上面の四隅にそれぞれ配され、詳細には、下部ロッド５２Ｙの下方突出端を逃がし孔４４に嵌めつつ下ダイプレート３１Ｙの上面に載せられ、ヘッドカバー５８Ｙの下面の四隅がねじ止めされて固定されている。一方、上部ロッド５２Ｘにおけるリング５４から上のねじ部５９が、下型３０Ｙの基盤部３０Ｙａに形成されたねじ孔にねじ込まれて固定され、すなわち各上部ロッド５２Ｘに固定されたリング５４が下型３０Ｙの四隅を受けた状態で、上部ロッド５２Ｘの上方突出端が下型３０Ｙと一体に結合されている。
【００２６】
また、本体フレーム１０には、高圧の本締めの反力を受けることに機能するＣフレーム２０が装備されている。このＣフレーム２０は、図４にも示すように、側面略Ｃ形をなす左右一対の側板２１が、上記した油圧シリンダ５０の左右方向の間隔と同じ間隔を開けて配されて、複数箇所をボルト２２で締結することによって一体的に組み付けられており、全体としては、水平な上下の受け部２３，２４の後端同士を、縦向きの連結部２５で連結したような形状となっている。
【００２７】
ベース１１上における左右の縦フレーム１２の中間位置には、前後方向に沿った一対のレール１４が敷設されているとともに、Ｃフレーム２０の下端部に設けられた左右の摺動脚体２７がレール１４に嵌められていて、Ｃフレーム２０はレール１４に沿った前後方向に移動自由に支持されている。  
ここで、Ｃフレーム２０における上側受け部２３の受け面２３Ａの高さ位置は、図１に示すように、油圧シリンダ５０の駆動前の状態における上ダイプレート３１Ｘの上面の高さ位置よりも寸法Ｓ１（例えば２mm）高くなる設定である。また、Ｃフレーム２０における下側受け部２４の受け面２４Ａの高さ位置は、下型３０Ｙがエアシリンダ４５の伸長に伴って本締めされた場合の下ダイプレート３１Ｙの下面の高さ位置よりも寸法Ｓ２（例えば４mm）低くなる設定である。  
言い換えると、エアシリンダ４５により上下の型３０Ｘ，３０Ｙが半締めされた場合には、上ダイプレート３１ＸとＣフレーム２０の上側受け部２３の受け面２３Ａとの間にはＳ１のクリアランスがあり、下ダイプレート３１ＹとＣフレーム２０の下側受け部２４の受け面２４Ａとの間にはＳ２のクリアランスがあることになる。
【００２８】
一方、上記したベース１１上における縦向きのエアシリンダ４５の後方位置で、かつ、両レール１４の間の位置には、エアー式のロッドレスシリンダ６５が前後方向を向いた姿勢で装備されている。  
そして、同ロッドレスシリンダ６５の上面に突出された摺動テーブル６６に、Ｃフレーム２０の連結部２５における下端部が結合され、摺動テーブル６６が前後に往復運動することに伴い、Ｃフレーム２０は、図４の実線に示すように、半締めされた両型３０Ｘ，３０Ｙ（ダイプレート３１Ｘ，３１Ｙまでを含む）が上下の受け部２３，２４の間に挿入される受け位置Ｒ１と、同図の鎖線に示すように、半締めされた両型３０Ｘ，３０Ｙ（ダイプレート３１Ｘ，３１Ｙまでを含む）が上下の受け部２３，２４の間から脱外される受け解除位置Ｒ２との間で、往復駆動されるようになっている。
【００２９】
上下の型３０Ｘ，３０Ｙの本締めは、Ｃフレーム２０が受け位置Ｒ１に移動して、半締めされた両型３０Ｘ，３０Ｙ（ダイプレート３１Ｘ，３１Ｙまでを含む）が上下の受け部２３，２４の間に挿入され、かつ両型３０Ｘ，３０Ｙの間のキャビティ内に溶融樹脂が射出された状態において、各油圧シリンダ５０が駆動される、すなわちロッド５２が上動することで行われる。油圧シリンダ５０のロッド５２が上動すると、油圧シリンダ５０の下側では、エアシリンダ４５の作動流体である作動エアーは圧縮性であることから、作動エアーを圧縮してエアシリンダ４５のピストンロッド４６を収縮させつつ下ダイプレート３１Ｙが押し下げられ、下側受け部２４の受け面２４Ａで受けられる。一方、油圧シリンダ５０の上側では、下型３０Ｙが上昇して、成形凹部１００の開口縁内に上型３０Ｘの嵌合突部１１０の環形切断刃１１１の先端が嵌合する、すなわち本締めされた状態となってキャビティ内の溶融樹脂が圧縮され、さらに、縦フレーム１２の横向きのボルト３４の先端を長孔３５内で相対的に下動させつつ、下型３０Ｙ、上型３０Ｘとともに上ダイプレート３１Ｘが押し上げられ、上側受け部２３の受け面２３Ａで受けられる。
【００３０】
言い換えると、両型３０Ｘ，３０Ｙが半締めの状態から油圧シリンダ５０が駆動されると、上下のダイプレート３１Ｘ，３１ＹがＣフレーム２０の上下の受け部２３，２４で挟まれて受けられつつ、上下の型３０Ｘ，３０Ｙは、環形切断刃１１１の先端が成形凹部１００の開口縁内に所定寸法嵌合された本締め状態となって、同状態に高圧で保持されることになる。  
また、油圧シリンダ５０のロッド５２の伸長ストロークは少なくとも、上下のダイプレート３１Ｘ，３１Ｙと、対応するＣフレーム２０の上下の受け面２３Ａ，２４Ａとの間のクリアランスＳ１、Ｓ２を詰め、かつ、下型３０Ｙを、環形切断刃１１１が下型３０Ｙの上面から所定寸法ｓ離間した位置から、同環形切断刃１１１の先端が成形凹部１００の開口縁内に所定寸法嵌合する位置まで移動させるに足る距離が必要となる。
【００３１】
続いて、本実施形態の作用を説明する。  
初めは、Ｃフレーム２０が、図４の鎖線に示すように受け解除位置Ｒ２に退避しており、図５に示すように、エアシリンダ４５のピストンロッド４６が収縮して型開き状態にある。この型開き状態にある下型３０Ｙの成形凹部１００の開口を覆って加飾フィルムＦが張られる。そののち、エアシリンダ４５のピストンロッド４６が伸長して、下ダイプレート３１Ｙ、油圧シリンダ５０ともども下型３０Ｙが半締め位置に向けて押し上げられ、終盤に至ると、図６に示すように、下ダイプレート３１Ｙに固定された被突当部７０が、縦フレーム１２に固定された突当部７３に下方から突き当たることで、下ダイプレート３１Ｙ並びに下型３０Ｙの上昇が停止され、下型３０Ｙが正規の上昇位置で停止する。下型３０Ｙが正規の上昇位置にあるとき、言い換えると正規の半締め状態となるときには、下型３０Ｙの上面と、上型３０Ｘの成形突部１１０の環形切断刃１１１との間の鉛直方向の間隔が、加飾フィルムＦの厚さよりも若干小さい所定寸法ｓが取られるようになっているから、図８に詳細に示すように、上型３０Ｘの成形突部１１０の環形切断刃１１１の先端が加飾フィルムＦを下型３０Ｙの成形凹部１００の開口縁に対して適度の力で押し付け、環形切断刃１１１の先端が加飾フィルムＦに対して密着された状態となる。
【００３２】
次に、ロッドレスシリンダ６５の摺動テーブル６６が前方に駆動されて、Ｃフレーム２０が図４の実線に示す受け位置Ｒ１に移動する。この状態で、上型３０Ｘの供給口１１４から溶融樹脂が低圧で射出され、図９に示すように、加飾フィルムＦを成形凹部１００の底面に向けて押圧しつつ同加飾フィルムＦと成形突部１１０との間の空間に溶融樹脂Ｐが注入される。  
所定量の溶融樹脂Ｐが射出されて同射出が停止したら、各油圧シリンダ５０が駆動される。油圧シリンダ５０のロッド５２が上動すると、図７に示すように、上下のダイプレート３１Ｘ，３１ＹがＣフレーム２０の上下の受け部２３，２４で挟まれて受けられつつ、上下の型３０Ｘ，３０Ｙは、環形切断刃１１１の先端が成形凹部１００の開口縁内に所定寸法嵌合された本締め状態となって、同状態に高圧で保持される。
【００３３】
この本締め動作に伴い、図１０に示すように、環形切断刃１１１により加飾フィルムＦの周縁部が切断されるとともに、その加飾フィルムＦが成形凹部１００の内面に張り付きつつ、成形凹部１００と成形突部１１０との間に形成されるキャビティ内の全域に溶融樹脂Ｐが行き渡って充填される。所定時間が経過して溶融樹脂Ｐが固化することにより、樹脂成形品の一面に加飾フィルムＦが張られた加飾成形品が成形される。
【００３４】
その後、油圧シリンダ５０の駆動が解除されて、両型３０Ｘ，３０Ｙが図１に示す半締め状態に戻り、上下のダイプレート３１Ｘ，３１Ｙと、Ｃフレーム２０における上下の受け部２３，２４との間にクリアランスが確保された状態となる。この状態から、ロッドレスシリンダ６５の摺動テーブル６６が後方に駆動されることで、図４の鎖線に示すように、Ｃフレーム２０が受け解除位置Ｒ２に移動する。  
最後に、エアシリンダ４５のピストンロッド４６が元位置に収縮することにより、下型３０Ｙが元位置に下降し、すなわち型開きされる（図５参照）。加飾成形品は例えば上型３０Ｘ側に仮保持され、同上型３０Ｘ側に設けられた図示しない突出ロッドで所定の取出位置に向けて突き出されて取り出される。  
それ以降、上記した動作が繰り返し行われる。
【００３５】
以上説明したように本実施形態によれば、下型３０Ｙが半締め位置に上昇する場合に、上昇の終盤で、下ダイプレート３１Ｙの被突当部７０が縦フレーム１２の突当部７３に下方から突き当たることで停止され、下型３０Ｙは常に、その上面と上型３０Ｘの環形切断刃１１１との間に所定寸法ｓが開いた正規位置に停止される。これにより、環形切断刃１１１は常に加飾フィルムＦを正規の力で成形凹部１００の開口縁に押し付けることができ、加飾フィルムＦを傷付けたりすることなく、加飾フィルムＦに対して密着された状態に保持される。そのため、引き続く溶融樹脂Ｐの注入時に洩れ等が生じることが回避され、不良品の製造が防止される。
【００３６】
下ダイプレート３１Ｙの上昇を停止するに当たり、下ダイプレート３１Ｙの外周部における中心を挟んだ対角位置の２箇所を突当部７３に突き当てるようにしたから、下ダイプレート３１Ｙひいては下型３０Ｙを傾いたりすることなく水平姿勢を維持したままで停止させることができる。  
また、樹脂成形品を成形するべく本締め工程では、加飾フィルムＦの不要部分を切断する、すなわちトリミングが併せて行われるから、製造工程の簡素化を図ることができる。
【００３７】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。  
（１）上型の成形突部に設けた環形切断刃について、成形凹部の内周面との径方向の間隔を所定以上取るか、あるいは先端を丸める等によって、本締め工程では加飾フィルムの不要部分を切断するトリミングを行わないようにし、トリミングは別に後工程で行うようにしてもよい。  
（２）下ダイプレートに係止してその上昇を停止させるストッパ手段としては、上記実施形態に例示したものに限らず、下ダイプレートの外周部を直接に当てる等、他の構造であってもよい。
【００３８】
（３）ストッパ手段の配設箇所を２箇所設ける場合に、必ずしも中心を挟んだ反対側の２箇所に限らず、また配設箇所の数自体も１箇所または３箇所以上任意である。  
（４）上ダイプレートを浮動可能に支持する構造は、上記実施形態に示したものに限らず、例えば縦フレームの上面に縦向きにガイドピンを立てる一方、上ダイプレートにそのガイドピンが挿通されるガイド孔を形成する等、他の構造を採用してもよい。  
（５）本発明は、一対の成形金型が水平方向に接離可能に対向配設された横型の射出成形機にも適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の一実施形態に係る射出成形機の一部切欠正面図
【図２】ストッパ手段の配設構造を示す平断面図
【図３】ブースタが付設された油圧シリンダの断面図
【図４】射出成形機の一部切欠側面図
【図５】型開き状態を示す一部切欠正面図
【図６】半締め状態を示す一部切欠正面図
【図７】本締め状態を示す一部切欠正面図
【図８】半締め状態における成形金型の断面図
【図９】溶融樹脂の射出時の同断面図
【図１０】本締め状態における同断面図
【図１１】従来例に係る成形金型の断面図
【図１２Ａ】その半締め状態の一例の断面図
【図１２Ｂ】その溶融樹脂の射出時の断面図
【符号の説明】
【００４０】
１０…本体フレーム
１１…ベース
１２…縦フレーム
２０…Ｃフレーム（受け用フレーム）
２３，２４…受け部
３０Ｘ…上型（第２金型）
３０Ｙ…下型（第１金型）
３１Ｘ…上ダイプレート
３１Ｙ…下ダイプレート
３２…位置決め部材
３２Ａ…垂直部（位置決め板）
３４…ボルト（横棒）
３５…長孔
４５…エアシリンダ
５０…油圧シリンダ
５２…ロッド
６０…ブースタ（空−油圧変換装置）
６５…ロッドレスシリンダ（駆動機構）
７０…被突当部（ストッパ手段）
７３…突当部（ストッパ手段）
１００…成形凹部
１１０…成形突部
１１１…環形切断刃
１１４…樹脂供給口
Ｆ…加飾フィルム
Ｐ…溶融樹脂
Ｒ１…受け位置
Ｒ２…受け解除位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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