(57)【要約】【課題】スプレーガンの塗装ムラ性能を定量的に判定し、性能評価の標準化を図る。【解決手段】被塗布面３上に、スプレーガン２による長円状の被塗布パターンＰを短軸方向に横移動させて帯状の塗布像４をうる塗布像形成ステップＴ１と、前記塗布像４を、画像データとして取り込むデータ取り込みステップＴ２と、前記画像データの各画素を明度値０〜ｎの階調に区分して帯状のモノクロ処理画像５を求めるステップＴ３と、前記モノクロ処理画像５を、幅向きに走査して波形状の明度分布データ６を得る明度分布データ採取ステップＴ４と、この明度分布データ６により、予め設定した塗装ムラ良否判定手段に基づいて塗装ムラの良否を判定する判定ステップＴ５とを具える。【選択図】図１
2009115660.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スプレーガンを用いて被塗布面に塗布した塗布像の塗装ムラの良否を判定する塗装ムラの判定方法であって、
前記スプレーガンの塗布軸と直角な被塗布面で得られる長円状の被塗布パターンを、該被塗布パターンの短軸方向に前記スプレーガンに対して相対的に横移動させることにより、帯状の前記塗布像をうる塗布像形成ステップと、
前記塗布像を、画像データとして取り込むデータ取り込みステップと、
取り込んだ前記塗布像の画像データを、その各画素の明度を明度値０〜ｎの（ｎ＋１）段階の階調に区分して帯状のモノクロ処理画像を求めるステップと、
前記帯状のモノクロ処理画像を、長さ方向を横切る幅向きに走査することにより、該モノクロ処理画像から、幅向きに基準線からの明度が変化する幅向きの波形状の明度分布データを得る明度分布データ採取ステップと、
この明度分布データにより、予め設定した塗装ムラ良否判定手段に基づいて塗装ムラの良否を判定する判定ステップとを具えることを特徴とする塗装パターンの判定方法。
【請求項２】
前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パターン巾領域内において、前記明度分布データにおける最も明るい明度値と最も暗い明度値との差を求めるとともに、この明度値の差を、予め設定した判定基準値と比較する明度値比較ステップを含むことを特徴とする請求項１記載の塗装パターンの判定方法。
【請求項３】
前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パターン巾領域を、一方側巾領域部分と他方側巾領域部分とに幅向きに２等分するとともに、一方側巾領域部分における明度の総和Ｓ１と他方側巾領域部分における明度の総和Ｓ２との差｜Ｓ１−Ｓ２｜を、予め設定した判定基準値と比較する明度値の総和比較ステップを含むことを特徴とする請求項１又は２記載の塗装パターンの判定方法。
【請求項４】
前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パターン巾領域を、一方側巾領域部分と中央側巾領域部分と、他方側巾領域部分とに幅向きに３等分するとともに、一方側巾領域部分における明度の総和Ｓ１と、中央側巾領域部分における明度の総和Ｓｃと、他方側巾領域部分における明度の総和Ｓ２との差｜Ｓ１−Ｓ２｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜を、予め設定した判定基準値と比較する明度値の総和比較ステップを含むことを特徴とする請求項１又は２記載の塗装パターンの判定方法。
【請求項５】
前記モノクロ処理画像は、明度値０〜２５５の２５６段階の階調に区分されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の塗装パターンの判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スプレーガンにおける塗装ムラ性能を定量的に判定でき、性能評価の標準化を可能とする塗装ムラの判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塗装品質に影響を及ぼす因子の一つに、スプレーガンの塗装ムラ性能がある。しかし、この塗装ムラ性能は、従来、ＪＩＳなどに規格化されておらず、熟練した作業者が、その経験に基づいて官能的に評価している。
【０００３】
具体的には、例えばＪＩＳ  Ｂ９８０９の「スプレーガン」の８．２項の試験条件、及び８．５項のパターン開きの測定方法に準拠し、図８に概念的に示すように、スプレーガンａの塗布軸と直角かつ垂直に保持された規定の上質紙である被塗布面ｂを、一定速度で横移動させ、これに対して、スプレーガンａから塗料を吹き付ける。このときスプレーガンａでは、そのパターン開き調節装置を調整し、その被塗布パターン（吹き付けパターン）Ｐを縦長の長円状とすることで、前記被塗布面ｂに、短軸方向に横移動させた帯状の塗布像ｃを形成する。そして作業者は、この塗布像ｃを目視し、経験に基づいて塗装ムラの良否を官能的に評価、判断している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしこのような従来の判定は、判定基準が不明瞭であり、作業者の技量や官能に大きく影響されるため塗装ムラの判定精度、及びその信頼性に劣るという問題がある。
【０００５】
そこで本発明は、前記帯状の塗布像を画像解析して、その幅方向の明度分布データを求め、この明度分布データに基づいて塗装ムラの良否を判定することを基本として、作業者の技量や官能に頼ることなく、塗装ムラを定量的に判定でき、塗装ムラの判定精度、及びその信頼性を高めるとともに、スプレーガンの塗装ムラ性能の評価の標準化を達成しうる塗装ムラの判定方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、スプレーガンを用いて被塗布面に塗布した塗布像の塗装ムラの良否を判定する塗装ムラの判定方法であって、
前記スプレーガンの塗布軸と直角な被塗布面で得られる長円状の被塗布パターンを、該被塗布パターンの短軸方向に前記スプレーガンに対して相対的に横移動させることにより、帯状の前記塗布像をうる塗布像形成ステップと、
前記塗布像を、画像データとして取り込むデータ取り込みステップと、
取り込んだ前記塗布像の画像データを、その各画素の明度を明度値０〜ｎの（ｎ＋１）段階の階調に区分して帯状のモノクロ処理画像を求めるステップと、
前記帯状のモノクロ処理画像を、長さ方向を横切る幅向きに走査することにより、該モノクロ処理画像から、幅向きに基準線からの明度が変化する幅向きの波形状の明度分布データを得る明度分布データ採取ステップと、
この明度分布データにより、予め設定した塗装ムラ良否判定手段に基づいて塗装ムラの良否を判定する判定ステップとを具えることを特徴としている。
【０００７】
又請求項２の発明では、前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パーン巾領域内において、前記明度分布データにおける最も明るい明度値と最も暗い明度値との差を求めるとともに、この明度値の差を、予め設定した判定基準値と比較する明度値比較ステップを含むことを特徴としている。
【０００８】
又請求項３の発明では、前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パターン巾領域を、一方側巾領域部分と他方側巾領域部分とに幅向きに２等分するとともに、一方側巾領域部分における明度の総和Ｓ１と他方側巾領域部分における明度の総和Ｓ２との差｜Ｓ１−Ｓ２｜を、予め設定した判定基準値と比較する明度値の総和比較ステップを含むことを特徴としている。
【０００９】
又請求項４の発明では、前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データから有効パターン巾領域を設定し、かつこの有効パターン巾領域を、一方側巾領域部分と中央側巾領域部分と、他方側巾領域部分とに幅向きに３等分するとともに、一方側巾領域部分における明度の総和Ｓ１と、中央側巾領域部分における明度の総和Ｓｃと、他方側巾領域部分における明度の総和Ｓ２との差｜Ｓ１−Ｓ２｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜を、予め設定した判定基準値と比較する明度値の総和比較ステップを含むことを特徴としている。
【００１０】
又請求項５の発明では、前記モノクロ処理画像は、明度値０〜２５５の２５６段階の階調に区分されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は叙上の如く、塗布像形成ステップと、データ取り込みステップと、モノクロ処理画像を求めるステップと、明度分布データ採取ステップと、判定ステップとを具え、被塗布面を横移動させて得た帯状の塗布像を、画像処理してその幅向きの波形状の明度分布データを求めるとともに、この波形状の明度分布データに基づいて、塗装ムラの良否の判定を行う。従って、作業者の技量や官能に頼ることなく、塗装ムラを定量的に判定でき、塗装ムラの判定精度、及びその信頼性を高めるとともに、スプレーガンの塗装ムラ性能の評価の標準化を達成しうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は、本発明の塗装ムラの判定方法を示すフローチャートである。
【００１３】
図２に示すように、本発明の塗装ムラの判定方法は、スプレーガン２を用いて被塗布面３に塗布した塗布像４の塗装ムラの良否を判定する方法であって、図１のフローチャートに示すように、
（１）被塗布面３に帯状の塗布像４をうる塗布像形成ステップＴ１と、
（２）この塗布像４を、画像データとして取り込むデータ取り込みステップＴ２と、
（３）取り込んだ画像データから、帯状のモノクロ処理画像５を求めるステップＴ３と、
（４）前記帯状のモノクロ処理画像５を幅向きに走査して、幅向きの明度分布データ６を得る明度分布データ採取ステップＴ４と、
（５）この明度分布データ６を用いて塗装ムラの良否を判定する判定ステップＴ５と、
を具える。
【００１４】
前記塗布像形成ステップＴ１では、前記図２に示す如く、スプレーガン２の塗布軸ｊと直角な被塗布面３で得られる長円状の被塗布パターンＰを、該被塗布パターンＰの短軸方向に前記スプレーガン２に対して相対的に横移動させることにより、帯状の塗布像４をうる。具体的には、例えばスプレーガン２を固定するとともに、このスプレーガン２の塗布軸ｊと直角かつ垂直に保持された被塗布面３を、該被塗布面３と平行かつ一定速度で横移動させる。
【００１５】
そして、この横移動する被塗布面３に対して、予め定めた基準塗布条件に基づいて、スプレーガン２から塗料を吹き付けする。このときスプレーガン２では、パターン開き調節装置を調整して被塗布パターンＰ（吹き付けパターン）を縦長の長円状とすることで、前記被塗布面３に、被塗布パターンＰを短軸方向に横移動させた塗布像４を形成する。
【００１６】
ここで、前記「基準塗布条件」とは、前記塗布像４を得るに際して、スプレーガン２の吹付け空気圧力、吹付け距離Ｌ、横移動の速度Ｖ、及びスプレーガン２の各調節装置の設定条件、並びに塗料の選定と塗料の物性値の選定を規定したものであり、例えば、この判定方法を実施する企業、組織などの実施者が独自の規格化を図るために、各実施者毎に適宜設定することができる。しかし標準化のためには、例えばＪＩＳ  Ｂ９８０９の「スプレーガン」の８．２項の試験条件に準拠し、各調節装置の設定条件として、スプレーガンの塗料噴出量調節装置、空気量調節装置、及びパターン開き調節装置をそれぞれ調整するとともに、吹付け空気圧力としては、例えば通常のスプレーガンであれば、自動車補修用では２００〜２５０ｋＰａ、低圧用では２２０〜３４０ｋＰａ、中圧用では約２５０ｋＰａ、ピースガンでは１５０〜２９０ｋＰａ、高粘度ガンでは約３４０ｋＰａなどと、塗料供給方式や被塗物による区分に応じて適宜設定するのが好ましい。又前記塗布像４では、塗装ムラが識別できるように塗料が薄く付着していることが必要であり、塗布面全体が濡れたように厚く付着している場合には塗装ムラの判別が困難となる。そのため、前記吹付け距離Ｌ、及び横移動の速度Ｖに対しては、塗装ムラが識別可能なレベルで塗料が薄く付着するように、吹付け距離Ｌでは１０〜３００ｍｍ、横移動の速度Ｖでは５０〜１０００ｍｍ／ｓの範囲で、適宜設定するのが好ましい。
【００１７】
次に、データ取り込みステップＴ２では、例えばスキャナなどを用いて前記塗布像４を読み取り、デジタルの画像データとして、例えばパソコンである画像記憶・処理装置に取り込む。
【００１８】
次にモノクロ処理画像を求めるステップＴ３では、例えばパソコンにインストールされた画像処理ソフトウェアを用い、取り込んだ前記塗布像４の画像データを画像処理し、この画像データを、その各画素の明度が、明度値０〜ｎの（ｎ＋１）段階の階調に区分された帯状のモノクロ処理画像５（図３に示す）に変換する。なお前記画像処理では、前記読み取った画像データにおいて、塗装ムラの特徴がより表れやすくするために、例えば色相H（Hue）、彩度S（Saturation）、明度V（Value）の三要素に対して、
ＨＳ（色相、彩度）抽出処理、ＳＶ（彩度、明度）抽出処理、Ｈ（色相）抽出処理、２値化処理といった処理を施すことが好ましい。
【００１９】
又各画素の明度を、（ｎ＋１）段階の階調に区分する際、非塗布面側の明度値をｎとした正画像とする他、逆に非塗布面側の明度値を０としたネガティブ画像とすることもできる。本例では、前記モノクロ処理画像５がネガティブ画像である場合が示されている。又本例のモノクロ処理画像５では、画像の最も明るい部分（即ち塗布像４において塗料が最も塗布されている部分）の明度値を２５５（白）、最も暗い部分（即ち塗布像４において塗料が塗布されていない部分）の明度値を０（黒）として、画像の明度差を最大限に確保しているため、ムラの発生をより明確に表すことができる。
【００２０】
次に、前記明度分布データ採取ステップＴ４では、前記帯状のモノクロ処理画像５を、長さ方向を横切る幅向きに走査することにより、該モノクロ処理画像５から、幅向きに基準線Ｘからの明度が変化する幅向きの波形状の明度分布データ６を得る。ここで前記「幅向き」とは、モノクロ処理画像５の長さ方向を横切る向きを意味し、長さ方向に対して９０°以外の角度θで横切る向きを含む。しかしながら標準化のためには、本例の如く、前記角度θを９０°とした幅方向に走査するのが好ましい。以下本明細書では、前記「幅向き」のうち、θ＝９０°の場合を特に「幅方向」と呼ぶ場合がある。図４には、図３において幅方向の走査線７に沿ってモノクロ処理画像５を走査した時の明度分布データ６が例示されており、この明度分布データ６では、明度値０を基準線Ｘとし、幅方向の一方側ｅ１から他方側ｅ２に行くに従い、前記基準線Ｘからの明度が変化している。
【００２１】
なお前記明度分布データ採取ステップＴ４では、１以上の走査位置から明度分布データ６を得るが、好ましくは２以上の複数の走査位置から明度分布データ６を得るのが好ましい。この走査位置は任意に設定しても良いが、例えば、所定間隔（例えば５０〜１００ｍｍ程度）にて隔たるＫ箇所（例えば３〜１０箇所程度）の走査位置から明度分布データ６を得るなど、予めその数、及び位置を設定しておくことが好ましい。
【００２２】
次に、前記判定ステップＴ５では、前記波状の明度分布データ６により、予め設定した塗装ムラ良否判定手段に基づいて塗装ムラの良否を判定する。なお前記明度分布データ採取ステップＴ４にて複数（Ｋ個）の明度分布データ６を取得した場合、取得した各明度分布データ６毎に塗装ムラの良否を判定する。そして不良の判定が１以上含まれていたとき、最終的に不良と判定するのが好ましい。しかし、不良の判定数が、全判定数（Ｋ個）のうちの所定範囲（例えば２０％）以上含まれている時、最終的に不良と判定することもできる。
【００２３】
ここで、前記塗装ムラ良否判定手段は、前記明度分布データ６の変化の度合いを数値化して、判定基準値と比較するものであり、前記変化の度合いを数値化する手法として、種々のものを採用することができる。
【００２４】
前記塗装ムラ良否判定手段の第１の例としては、例えば、前記明度分布データ６から、まず有効パターン巾領域Ｙを設定する。そしてこの有効パターン巾領域Ｙ内において、前記明度分布データ６における最も明るい点ｐ１の明度値Ｊmax と、最も暗い点ｐ２の明度値Ｊmin との差Ｄ＝（Ｊmax −Ｊmin ）を求める。そしてこの明度値の差Ｄを、予め設定した判定基準値Ｊ０と比較する明度値比較ステップにより、塗装ムラの良否を判定する。
【００２５】
ここで、有効パターン巾領域Ｙとは、塗料が比較的安定して塗布される巾領域であり、本例では、例えば明度値０．８×ｎの明度直線ｉと明度分布データ６とが交わる交点のうちで、最も幅方向の両外側に位置する両端点ｑ１、ｑ１間の領域範囲として定義している。
【００２６】
そしてこの有効パターン巾領域Ｙ内において、前記明度分布データ６における最も明るい点ｐ１の明度値Ｊmax（本例では２５５）と、最も暗い点ｐ２の明度値Ｊmin との差Ｄ＝（Ｊmax −Ｊmin ）を求め、その差が予め設定した判定基準値Ｊ０を超える、Ｄ＞Ｊ０の場合を、塗装ムラが大な不良として判定する。なお前記有効パターン巾領域Ｙの設定において、本例では、前記明度直線ｉを、明度値ｎの０．８倍としているが、これに限定されることがなく、例えば０．７〜０．９倍の範囲で適宜設定しても良い。
【００２７】
又有効パターン巾領域Ｙとしては、図５（Ａ）に示すように、例えば明度分布データ６の最大巾Ｗのｍ％の巾領域を有効パターン巾領域Ｙとして、前記明度分布データ６の巾方向中央に設定することもでき、この場合、前記ｍ％を６０〜８０％の範囲とするのが好ましい。又図５（Ｂ）に示すように、前記明度直線ｉによる両端点ｑ１、ｑ１間を第１の有効パターン巾領域Ｙａとし、この第１の有効パターン巾領域Ｙａの巾Ｗａのｍ％の巾領域を、有効パターン巾領域Ｙとして設定することもできる。このように有効パターン巾領域Ｙは、種々な設定方法により設定することができる。
【００２８】
又有効パターン巾領域Ｙとしては、図５（Ｃ）に示すように、明度分布データ６と基準線Ｘとが囲む領域の面積ＳＳを求め、この面積ＳＳを最も明るい明度値Ｊmax（本例では２５５）で割った値（ＳＳ／Ｊmax ）を有効パターン巾領域Ｙとして採用することもできる。
【００２９】
次に、前記塗装ムラ良否判定手段の第２の例を、図６（Ａ）に示す。この第２の例では、前述の有効パターン巾領域Ｙを、一方側ｅ１の巾領域部分Ｙ１と、他方側ｅ２の巾領域部分Ｙ２とに幅向き（本例では幅方向）に２等分するとともに、一方側ｅ１の巾領域部分Ｙ１における明度の総和Ｓ１と、他方側ｅ２の巾領域部分Ｙ２における明度の総和Ｓ２との差｜Ｓ１−Ｓ２｜を求める。そしてこの明度の総和の差｜Ｓ１−Ｓ２｜を、予め設定した判定基準値Ｓ０ａと比較する明度値の総和比較ステップにより、塗装ムラの良否を判定する。
【００３０】
なお前記明度の総和Ｓ１、Ｓ２は、各巾領域部分Ｙ１、Ｙ２において、前記明度分布データ６と基準線Ｘとが囲む領域の面積に相当し、｜Ｓ１−Ｓ２｜＞Ｓ０ａの場合を、塗装ムラが大な不良として判定する。この第２の例では、塗装パターン全体の幅方向のムラを判定でき、本例の場合、図６（Ｂ）に示す如く、前記被塗布パターンＰにおいて、一方側ｅ２を幅狭とした片寄りの不良パターンであることを検出しうる。
【００３１】
次に、前記塗装ムラ良否判定手段の第３の例を、図７（Ａ）に示す。この第３の例では、前述の有効パターン巾領域Ｙを、一方側ｅ１の巾領域部分Ｙ１と、中央側ｅｃの巾領域部分Ｙｃと、他方側ｅ２の巾領域部分Ｙ２とに幅向き（本例では幅方向）に３等分するとともに、各巾領域部分Ｙ１、Ｙｃ、Ｙ２における明度の総和Ｓ１、Ｓｃ、Ｓ２を求める。そして各明度の総和の差｜Ｓ１−Ｓ２｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜、｜Ｓ１−Ｓｃ｜を、予め設定した判定基準値Ｓ０ｂと比較する明度値の総和比較ステップにより、塗装ムラの良否を判定する。
【００３２】
前述の如く、前記明度の総和Ｓ１、Ｓｃ、Ｓ２は、各巾領域部分Ｙ１、Ｙｃ、Ｙ２において、前記明度分布データ６と基準線Ｘとが囲む領域の面積に相当し、｜Ｓ１−Ｓ２｜＞Ｓ０ｂ、｜Ｓ１−Ｓｃ｜＞Ｓ０ｂ、｜Ｓ１−Ｓｃ｜＞Ｓ０ｂ  のいずれか一つを含む場合、塗装ムラが大な不良として判定する。この第３の例も、塗装パターン全体の幅方向のムラを判定でき、本例の場合、｜Ｓ１−Ｓ２｜≒０、｜Ｓ１−Ｓｃ｜＞Ｓ０ｂ、｜Ｓ１−Ｓｃ｜＞Ｓ０ｂ  であり、図７（Ｂ）に示す如く、前記被塗布パターンＰにおいて、中央側ｅｃを幅狭とした中くびれの不良パターンであることを検出しうる。
【００３３】
なお前記判定ステップＴ５では、例えば前記塗装ムラ良否判定手段の第１〜３の例において、第１の例と、第２の例又は第３の例とをそれぞれ組み合わせて実施しうる。
【００３４】
このように本発明の塗装パターンの判定方法を用いることにより、予め設定した塗布条件（塗料の種類や物性を含む）に対し、スプレーガン２の塗装ムラ性能が優れているか否かを判断することができる。又、逆にスプレーガン２が優れた塗装ムラ性能を発揮するために適した（或いは最適な）塗布条件を見つけるために、前記判定方法を用いることもできる。さらには、ユーザが要求する個々の塗布条件に対して、スプレーガンの塗装ムラ性能が優れているか否かの判定を行う、或いはユーザが要求する個々の塗布条件に対して最適となるスプレーガンを見つけるために、本発明の塗装パターンの判定方法を用いることができる。
【００３５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の塗装ムラの判定方法を示すフローチャートである。
【図２】塗布像形成ステップを説明する斜視図である。
【図３】モノクロ処理画像の一例を示す図面である。
【図４】図３のモノクロ処理画像を幅向きに走査した時の明度分布データを示すグラフである。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は、有効パターン巾領域の設定方法の一例を説明する明度分布データのグラフである。
【図６】（Ａ）は塗装ムラ良否判定手段の第２の例を説明する明度分布データのグラフ、（Ｂ）はそれによって推定される被塗布パターンの一例である。
【図７】（Ａ）は塗装ムラ良否判定手段の第３の例を説明する明度分布データのグラフ、（Ｂ）はそれによって推定される被塗布パターンの一例である。
【図８】塗装ムラ性能の従来の判定方法を説明する斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
２     スプレーガン
３     被塗布面
４     塗布像
５     モノクロ処理画像
６     明度分布データ
ｊ     塗布軸
Ｊ０、Ｓ０ａ、Ｓ０ｂ 判定基準値
Ｐ     被塗布パターン
Ｔ１   塗布像形成ステップ
Ｔ２   データ取り込みステップ
Ｔ３   モノクロ処理画像を求めるステップ
Ｔ４   明度分布データ採取ステップ
Ｔ５   判定ステップ
Ｘ     基準線
Ｙ     有効パターン巾領域
Ｙ１、Ｙｃ、Ｙ２     巾領域部分
【図１】
2009115660.tif 000003
【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2009115660.tif 000007
【図７】
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【図８】
2009115660.tif 000009
【図３】
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