(57)【要約】      （修正有）【課題】耐熱性と耐久性を向上させて、シール取付部位を確実にシールすることができるシール部材を提供する。【解決手段】高温空間の近傍位置に配設されるシール部材２であって、金属製の薄板より形成され、平面視における略中央部が一側に凸状に湾曲形成された本体部２０と、本体部２０の縁部に沿って断面Ｒ状の連続面２４ａ，２４ｂが形成されたサイド部２１とを具備してなり、シリンダブロック１０に穿設された取付孔１７に取り付けられる際に、本体部２０の凸側面２０ａから押圧され、サイド部２１が、押圧方向に向けて取付孔１７の内壁１７ｄに圧接されるとともに、押圧方向に対して直交する方向に向けて取付孔１７の内壁１７ｅに圧接される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高温空間の近傍位置に配設されるシール部材であって、
金属製の薄板より形成され、平面視における略中央部が一側に凸状に湾曲形成された本体部と、
前記本体部の縁部に沿って断面Ｒ状の連続面が形成されたサイド部とを具備してなり、
シール取付部位に取り付けられる際に、前記本体部の凸側面から押圧され、サイド部が、押圧方向に向けてシール取付部位に圧接されるとともに、押圧方向に対して直交する方向に向けてシール取付部位に圧接されることを特徴とするシール部材。
【請求項２】
前記サイド部は、本体部の縁部を該本体部の凹側面に向けて湾曲するように折り返して形成され、本体部の凹側面の方向に対向された第一接触面と、本体部の側方に対向された第二接触面とが形成されることを特徴とする請求項１に記載のシール部材。
【請求項３】
前記本体部は、平面視略矩形に形成され、前記サイド部は、該本体部の対向する一対の縁部にそれぞれ設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシール部材。
【請求項４】
前記本体部は、平面視略円形に形成され、前記サイド部は、該本体部の縁部の円周方向に沿って設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール部材の技術に関し、より詳細には、内燃機関の燃焼室等の高温空間を測定する際に用いられるシール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関においては、燃焼空間である燃焼室（シリンダ筒）内の温度分布や燃焼前後の化学種濃度などを把握することは、排ガスのクリーン化・燃費向上を図る上で非常に重要である。例えば、内燃機関において、着火時期、燃焼温度及び燃焼期間等の燃焼特性を制御することで、排ガス中の有害物質を低減し、燃費が向上すると考えられており、この燃焼特性は、燃焼空間内の温度分布に依存して変化することが知られている。
【０００３】
従来、燃焼空間内の温度分布・排ガス濃度分布や、燃焼室内を直接観察するための装置構成が提案されている。例えば、特許文献１には、測定空間内の温度分布を測定する装置として、測定空間に向けて赤外光を射出する赤外光射出部を有する光源装置と、測定空間を通過した後の赤外光を受光する赤外光受光部を有する受光装置等とを備え、測定空間としての内燃機関の燃焼室の外側であって対向位置に光源装置と受光装置とを配置した構成が開示されている（特許文献１参照）。
【０００４】
このように、通常、測定空間（燃焼空間）内の温度分布等を測定するための測定装置は、燃焼室の外側に配置された光源装置等によって照射光を投受光するように構成されている。そのため、内燃機関の外壁には、光源装置からの照射光を透光して測定空間に導入するための透光性のレンズ部材が配設されている。このレンズ部材は、内燃機関の外壁と燃焼室内の排ガス等が外部に漏出しないようにシール部材を介して閉密的に密着されている。
【０００５】
ところで、上述したレンズ部材を取り付ける際に使用されるシール部材は、高温となる測定空間の近傍若しくは面する位置に設けられるため、レンズ部材を損傷しない素材・形状であって、かつ、耐熱性と耐久性を備えていることが要求される。従来のシール部材としては、フッ素系樹脂により成形されたシート状部材や、例えば平板状に形成された銅などの金属薄板などが用いられていた。
【０００６】
しかしながら、フッ素系樹脂で成形された部材では耐熱性に劣り長時間の使用ができなかった。特に、樹脂成形されたシール部材を用いる場合には、例えば、特許文献２に開示されるように、粘度平均分子量が１００万以上の超高分子ポリエチレンを含有させた耐熱性樹脂より成形することが提案されているが、内燃機関の測定空間はその室内温度がより高温になるため、例え、かかる特許文献に開示された組成の樹脂によりシール部材が成形されても、高温状態での安定性及び信頼性に劣る。
【０００７】
また、金属薄板で成形された部材では、樹脂成形された部材よりも耐熱性は高いが、長時間の使用で熱変形して、シール性が悪化してしまうという問題があった。すなわち、内燃機関の測定空間に配設されるシール部材としては、金属薄板で成形された部材の方が樹脂成形された部材よりも耐熱性の点で好ましいが、従来の部材では熱変形がシール性に及ぼす影響が大きいため、耐久性の点で問題があったのである。
【特許文献１】特開２００５−１６４４５３号公報
【特許文献２】特開２００２−２２０１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明においては、シール部材に関し、前記従来の課題を解決するもので、耐熱性と耐久性を向上させて、シール取付部位を確実にシールすることができるシール部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
すなわち、請求項１においては、高温空間の近傍位置に配設されるシール部材であって、金属製の薄板より形成され、平面視における略中央部が一側に凸状に湾曲形成された本体部と、前記本体部の縁部に沿って断面Ｒ状の連続面が形成されたサイド部とを具備してなり、シール取付部位に取り付けられる際に、前記本体部の凸側面から押圧され、サイド部が、押圧方向に向けてシール取付部位に圧接されるとともに、押圧方向に対して直交する方向に向けてシール取付部位に圧接されるものである。
【００１１】
請求項２においては、前記サイド部は、本体部の縁部を該本体部の凹側面に向けて湾曲するように折り返して形成され、本体部の凹側面の方向に対向された第一接触面と、本体部の側方に対向された第二接触面とが形成されるものである。
【００１２】
請求項３においては、前記本体部は、平面視略矩形に形成され、前記サイド部は、該本体部の対向する一対の縁部にそれぞれ設けられるものである。
【００１３】
請求項４においては、前記本体部は、平面視略円形に形成され、前記サイド部は、該本体部の縁部の円周方向に沿って設けられるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１５】
請求項１に示す構成としたので、耐熱性と耐久性を向上させて、シール取付部位を確実にシールすることができる。
【００１６】
請求項２においては、シール取付部位に取り付けられた際に、本体部の凸側面から押圧されることで、第一接触面が押圧方向に対峙されるシール取付部位に圧接されるとともに、第二接触面が押圧方向に対して直交する方向に対峙するシール取付部位に圧接されるため、シール取付部位のシール効果を向上することができる。
【００１７】
請求項３においては、簡易な構成でシール取付部位を確実にシールすることができる。
【００１８】
請求項４においては、シール取付部位に対する応力を均等に分散させて、シール取付部位のシール効果の安定性を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に、発明を実施するための最良の形態を説明する。
図１は本発明の一実施例に係るシール部材を用いた内燃機関の全体的な構成を示した概略図、図２は取付孔に取り付けられたシール部材及びレンズ部材の断面図、図３はシール部材の断面図、図４はシール部材の平面図、図５はシール部材の取付状態を示す断面図、図６は同じく図５の部分拡大断面図、図７は別実施例のシール部材の断面図、図８は別実施例のシール部材の平面図である。
【００２０】
まず、本実施例のシール部材２が用いられる内燃機関１の全体構成について、以下に概説する。本実施例のシール部材２は、内燃機関１のシリンダブロック１０に設けられたシリンダ筒１１の外側位置に穿設されたシール取付部位としての取付孔１７に取り付けられる。
図１に示すように、内燃機関１は、シリンダ筒１１の上部空間に形成された燃焼室１２に、吸気ポート１３（インテークマニホールド）と、排気ポート１４（エキゾーストマニホールド）と、点火プラグ１５とが接続されており、シリンダ筒１１内にはピストン１６がシリンダ筒１１に沿って上下方向に往復動可能に配設されている。吸気ポート１３には、ポート内に燃料を噴射して供給するポート噴射弁１３ａが接続されている。
【００２１】
内燃機関１においては、ポート噴射弁１３ａから噴射された燃料が、吸気ポート１３に供給される空気と混合気を形成し、この混合気が吸気ポート１３端部の図示せぬ吸気弁を介して排気ポート１４から燃焼室１２内へ充填される。そして、ピストン１６の上昇によって圧縮された燃焼室１２内の混合気が、点火プラグ１５によって点火されて燃焼し、この混合気の燃焼圧力によってピストン１６が往復動するのである。燃焼後の混合気は、排ガスとして排気ポート１４端部の図示せぬ排気弁を介して燃焼室１２から排気ポート１４へと排出される。このようにしてピストン１６が往復動を繰り返すことで、ピストン１６の往復動が回転運動に変換された後に、内燃機関１の出力として取り出される。
【００２２】
本実施例の内燃機関１には、燃焼室１２内での温度分布を測定するための空間温度測定装置３が接続されている。この空間温度測定装置３は、公知の構成を採用することができるため詳細な説明は省略するが、本実施例では、空間温度測定装置３は、シリンダ筒１１の外側位置に、燃焼室１２内に向けて赤外光を射出する赤外光射出部を有する光源装置３０と、燃焼室１２を通過した後の赤外光を受光する赤外光受光部を有する受光装置３１と、赤外光の投光制御や受光信号の解析などを行う制御装置３２等とで構成されている。制御装置３２には上述した吸気弁や排気弁が接続されており、温度分布を測定する際に、各吸気弁・排気弁が開閉制御される。
【００２３】
上述した空間温度測定装置３は、シリンダ筒１１の外側位置であって対抗する位置に光源装置３０及び受光装置３１が配置され、光源装置３０から燃焼室１２内に照射した赤外光を受光装置３１にて受光することで、受光装置３１で受光された信号から燃焼室１２内の温度分布が検出される。そのため、本実施例の内燃機関１のシリンダブロック１０の外壁には、上述した光源装置３０からの照射光を透光して燃焼室１２に導入し、また燃焼室１２を透過した透過光を燃焼室１２外に導出するための透光性のレンズ部材４・４がそれぞれ取り付けられている。
【００２４】
図１及び図２に示すように、レンズ部材４は、赤外光を透過させる素材、例えば、石英ガラスやサファイアガラス等で形成され、シリンダ筒１１の外側位置であってシリンダブロック１０の外壁の所定位置に取り付けられる。本実施例では、レンズ部材４は、シリンダブロック１０の外壁に穿設された取付孔１７に、シリンダ筒１１や燃焼室１２内の排ガス等が外部に漏出しないようにシール部材２を介して閉密的に密着状態で取り付けられる。
【００２５】
取付孔１７は、シリンダブロック１０の外側方向からシリンダ筒１１の内径方向に向けて、シリンダ筒１１の内部空間と外部空間とを貫通するようにして穿設されている。取付孔１７の内部空間側の開口部１７ａには、リブ部１７ｃが縮径方向に突出されており、取付孔１７においては、シリンダ筒１１の内部空間側の開口部１７ａが、シリンダ筒１１の外部空間側の開口部１７ｂと比べて口径が小さくなるように形成されている。
【００２６】
レンズ部材４は、取付孔１７の円周方向の内壁１７ｄに密着可能な形状に形成され、取付孔１７の外部空間側の開口部１７ｂより挿入される。そして、レンズ部材４は、シリンダ筒１１の内部空間側に向けた一方の端面４ａが上述したリブ部１７ｃに（シール部材２を介して）当接することで位置決めされる。また、レンズ部材４は、取付孔１７に挿入された状態で、シリンダブロック１０の外方から平板状の押圧部材１８によって、他方の端面４ｂが挿入方向に押圧され、押圧部材１８がシリンダブロック１０の外壁に固定ボルト１９・１９によって締結されることで固定される。
【００２７】
本実施例のレンズ部材４は、端面４ａに突起部４０が形成されており、取付孔１７に固定された状態で、内部空間側の開口部１７ａに突起部４０が嵌合される。このように、レンズ部材４は、突起部４０が開口部１７ａに嵌合されることでシリンダ筒１１内に対面するようにして配設されることで、上述した空間温度測定装置３に光源装置３０から燃焼室１２内に照射した赤外光を受光装置３１にて確実に受光することができる。
【００２８】
次に、本実施例のシール部材２の構成について、以下に詳述する。
図２乃至図４に示すように、シール部材２は、シリンダブロック１０に穿設された取付孔１７内でレンズ部材４との間に介設されることで、取付孔１７が閉密的にシールされて、シリンダ筒１１の内部空間が外部空間と遮断される。
【００２９】
本実施例のシール部材２は、金属製の薄板より形成されており、平面視略矩形に形成され、平面視における略中央部が一側に凸状となるように湾曲形成された本体部２０と、本体部２０の縁部２２・２３に沿って形成されたサイド部２１等とで構成されている。
【００３０】
シール部材２の素材としては、アルミや銅等の金属素材が用いられ、好ましくは、比較的硬度が低い銅素材が用いられる。このように、金属製の素材が用いられることで、耐熱性を確保できるとともに、後述するように、レンズ部材４によってシール部材２が押圧された際であっても、適度な弾性力によってレンズ部材４への損傷を防ぎつつ、シール性を担保することができる。
【００３１】
本体部２０は、平面視略矩形に形成され、かつ略中央部が一側に凸状に湾曲するように形成され、具体的には、対向する一対の縁部２２・２２及び縁部２３・２３（サイド部２１・２１）がそれぞれ近接する方向に湾曲されて、略中央部が一方向に突出されるようにして形成されている。また、本体部２０は、前記縁部２２・２３に対して平面視における略中央部が突出された凸側面２０ａと、同じく前記縁部２２・２３に対して略中央部が退出された凹側面２０ｂとが形成されている。
【００３２】
なお、レンズ部材４との圧接面となる本体部２０の凸側面２０ａの表面粗さは、レンズ部材４が損傷しない程度となるように調整される。好ましくは、本体部２０は、凸側面２０ａの表面粗さが５μｍ以下となるように調整された素材が用いられる。
【００３３】
また、本体部２０は、略中央部に貫通孔２０ｃが穿設されており、レンズ部材４が取付孔１７に取り付けられた状態で、レンズ部材４の突起部４０がこの貫通孔２０ｃに挿入される。したがって、貫通孔２０ｃの内径は、レンズ部材４の突起部４０の大きさよりも僅かに大きくなるように調整される。このように、本体部２０に貫通孔２０ｃが設けられることで、取付孔１７に取り付けられた際であっても、レンズ部材４へのレーザ光の導出が妨げられることがない。
【００３４】
サイド部２１は、上述した本体部２０の各縁部２２・２３の全周に渡って連続して形成されており、かかる各縁部２２・２３に沿って断面Ｒ状の連続面２４が形成されている。具体的には、本実施例のサイド部２１は、本体部２０の縁部２２・２３の端面が凹側面２０ｂに向けて湾曲するように折り返されて（カールされて）形成されている。シール部材２が取付孔１７に取り付けられた状態では、サイド部２１は、取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅとレンズ部材４とによって弾性変形された状態で圧接されている。
また、サイド部２１は、平面視において本体部２０の隅部に該当する箇所がＲ状に面取りされており、シール部材２が押圧された際に本体部２０及びサイド部２１が弾性変形して取付孔１７（の内壁１７ｄ・１７ｅ）に確実に圧接可能な形状に構成されている。
【００３５】
サイド部２１の連続面２４は、断面視において、サイド部２１の先端部であって本体部２０の凹側面２０ｂの方向に対向された第一接触面２４ａと、本体部２０の側方に対向された第二接触面２４ｂとが形成されている。すなわち、連続面２４は、サイド部２１の外側面を構成し、本体部２０の凸側面２０ａと凹側面２０ｂとに連続されている。
【００３６】
次に、シール部材２の取付孔１７への取付状態について、以下に詳述する。
図２、図５及び図６に示すように、本実施例のシール部材２は、シリンダブロック１０の外壁を貫通するようにして穿設された取付孔１７に、取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅとレンズ部材４とによって圧接された状態で取り付けられる。このように取り付けられることで、取付孔１７が閉密的にシールされて、シリンダ筒１１内の排ガス等が外部に漏出するのを防止することができる。
【００３７】
取付孔１７にシール部材２が取り付けられる際には、まず、シール部材２が、取付孔１７の奥部に前方を対向させた状態、すなわち凹側面２０ｂを対向させた状態で取付孔１７に挿入される。取付孔１７に挿入されたシール部材２は、取付孔１７に形成されたリブ部１７ｃに当接された状態で位置決めされる。ここで、取付孔１７の内部には、開口部１７ａから開口部１７ｂにかけて円周方向に形成された内壁１７ｄと、リブ部１７ｃの内側面に形成された内壁１７ｅとが形成されており、シール部材２は、サイド部２１の第一接触面２４ａが内壁１７ｅに接点Ｐ１で線接触にて当接された状態で位置決めされている。
【００３８】
次いで、レンズ部材４が、シール部材２が挿入された取付孔１７に、取付孔１７の奥部に端面４ａの突起部４０を対向させた状態で挿入される。取付孔１７に挿入されたレンズ部材４は、やがて突起部４０が取付孔１７の最奥部に位置決めされたシール部材２の貫通孔２０ｃに挿通され、端面４ａが本体部２０の凸側面２０ａと接点Ｐ２で線接触にて当接される。シール部材２は、レンズ部材４が取付孔１７に挿入されていくにつれて、本体部２０の凸側面２０ａからレンズ部材４（の端面４ａ）によって徐々に押圧される。なお、このレンズ部材４によるシール部材２の押圧方向を、以下「押圧方向」とする（図５及び図６における矢印方向）。
【００３９】
シール部材２は、レンズ部材４によって押圧されると、徐々に、本体部２０及びサイド部２１に荷重が付与されて弾性変形していく。すなわち、シール部材２は、本体部２０が凸側面２０ａからレンズ部材４の押圧方向に向けて押圧され、側面視で略平板状となるように略中央部から徐々に弾性変形され、やがて端面４ａと凸側面２０ａとが面接される。また、シール部材２は、サイド部２１がレンズ部材４の押圧方向に対して直交する方向に向けて外側に広がるようにして徐々に弾性変形され、第二接触面２４ｂにおいて取付孔１７の内壁１７ｄと接点Ｐ３で線接触にて当接される。
【００４０】
かかる状態では、シール部材２は、接点Ｐ１においてサイド部２１の第一接触面２４ａが押圧方向の反対方向に向けて内壁１７ｅからの応力Ｆ１が作用され、接点Ｐ３において第二接触面２４ｂが押圧方向に対して直交する方向に向けて内壁１７ｄからの応力Ｆ３が作用される。また、シール部材２は、レンズ部材４の端面４ａからの面圧によって本体部２０の凸側面２０ａが押圧方向に向けて応力Ｆ２が作用される。そして、本実施例のシール部材２は、本体部２０及びサイド部２１において、各応力Ｆ１〜Ｆ３を打ち消す方向に弾性力が作用することによって、各接点Ｐ１〜Ｐ３において取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅ及びレンズ部材４の端面４ａに圧接されて、取付孔１７が閉密的にシールされる。
【００４１】
なお、取付孔１７に挿入されたレンズ部材４は、上述した押圧部材１８によって押圧方向に押圧された状態で、突起部４０がリブ部１７ｃに開口された開口部１７ｂに挿入されて位置決め固定される。
【００４２】
以上のように、本実施例のシール部材２は、高温空間の近傍位置に配設されるシール部材２であって、金属製の薄板より形成され、平面視で略中央部が凸状に湾曲形成された本体部２０と、本体部２０の縁部２２・２３に沿って断面Ｒ状の連続面２４が形成されたサイド部２１とを具備してなり、シリンダブロック１０に穿設された取付孔１７に取り付けられる際に、本体部２０の凸側面２０ａから押圧され、サイド部２１が、押圧方向に向けて取付孔１７の内壁１７ｄに圧接されるとともに、押圧方向に対して直交する方向に向けて取付孔１７の内壁１７ｅに圧接されるように構成されているため、耐熱性と耐久性を向上させて、取付孔１７を確実にシールすることができる。
【００４３】
すなわち、本実施例のシール部材２は、本体部２０が金属製の薄板を用いて平面視における略中央部が一側に凸状に湾曲するように形成されているため、耐熱性と耐久性を備えており、高温空間であるシリンダ筒１１の近傍位置に用いることができる。
また、シール部材２において、本体部２０を平面視で略中央部を凸状に湾曲形成させるのに加えて、本体部２０の縁部２２・２３に沿って断面Ｒ状の連続面２４が形成されたサイド部２１を設けることで、取付孔１７に取り付けた際にレンズ部材４によって押圧されると、本体部２０及びサイド部２１が弾性変形されて、取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅに圧接されるため、取付孔１７の閉密的にシールすることができ、取付孔１７を確実にシールすることができる。また、本実施例のシール部材２は、弾性変形することで取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅに圧接されるため、熱変形がシール性に及ぼす影響を低減することができ、従来のシール部材と比べて耐久性の点で特に優れている。
【００４４】
特に、本実施例のシール部材２は、サイド部２１が、本体部２０の縁部２２・２３を凹側面２０ｂに向けて湾曲するように折り返して形成され、本体部２０の凹側面２０ｂの方向に対向された第一接触面２４ａと、本体部２０の側方に対向された第二接触面２４ｂとが形成されるため、取付孔１７に取り付けられた際に、本体部２０の凸側面２０ａから押圧されることで、第一接触面２４ａが押圧方向に対峙される取付孔１７の内壁１７ｅに圧接されるとともに、第二接触面が押圧方向に対して直交する方向に対峙する取付孔１７の内壁１７ｄに圧接されるため、取付孔１７のシール効果をさらに向上することができる。
【００４５】
なお、本実施例のシール部材２の構成としては、上述した実施例に限定されない。
【００４６】
すなわち、上述した実施例のシール部材２は、平面視略矩形に形成された本体部２０と、本体部２０の対向する縁部２２・２３に形成されたサイド部２１等とで構成されているが、シール部材２の形状としては、これに限定されない。
例えば、図７及び図８に示す実施例のシール部材１０２は、平面視略円形に形成された本体部１２０と、本体部１２０の縁部１２２の円周方向に沿って設けられたサイド部１２１等とで構成される。本体部１２０は、平面視略円形に形成された金属製の薄板が、平面視における略中央部が一側に凸状に湾曲形成されており、サイド部１２１は、本体部１２０の外周縁部１２２に沿って断面Ｒ状の連続面１２４が形成される。また、連続面１２４は、第一接触面１２４ａと第二接触面１２４ｂとで構成される。なお、本実施例のシール部材１０２が用いられる場合には、取付孔１７は断面略円形状となるように穿設される。
【００４７】
上述した実施例（図図３及び図４参照）のように、本体部２０を平面視略矩形に形成するとともに、サイド部２１を少なくとも本体部２０の対向する一対の縁部２２・２３にそれぞれ設けることで、簡易な構成で取付孔１７を確実にシールすることができる。一方で、上述した別実施例（図７及び図８参照）のように、本体部１２０を平面視略円形に形成するとともに、サイド部１２１を本体部１２０の縁部１２２の円周方向に沿って設けることで、各接触面１２４ａ・１２４ｂによる取付孔１７の内壁１７ｄ・１７ｅに対する応力を均等に分散させて、取付孔１７のシール効果の安定性を向上することができる。
【００４８】
また、本実施例のシール部材２は、高温空間の近傍位置であれば、例えば、上述したシリンダブロック１０に取り付けられる他に、その他の光学系を用いての内燃機関（エンジン）の測定や、かかる内燃機関内部を観察する際に、適宜所定の場所に取り付けることができる。その際、シール取付部位は、内燃機関のシリンダヘッドの所定位置や内燃機関に接続された排気経路の所定位置などに設けることができる。
【００４９】
また、上述した実施例では、レンズ部材４を押圧部材１８によって固定する構成を示したが（図２参照）、レンズ部材４の固定方法はこれに限定されず、例えば、取付孔１７に固定ボルトを螺合することで直接固定するようにしてもよい。また、レンズ部材４の形状等も特に限定されない。
【００５０】
また、上述した実施例では、取付孔１７にシール部材２を取り付ける際に、まず取付孔１７内にシール部材２を挿入した状態で次いでレンズ部材４を挿入するものであったが（図５参照）、シール部材２の取付方法としては、これに限定されない。例えば、レンズ部材４の突起部４０にシール部材２の貫通孔２０ｃを挿入させて、シール部材２とレンズ部材４とを一体に組み付けた状態で、シール部材２を取付孔１７に取り付けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の一実施例に係るシール部材を用いた内燃機関の全体的な構成を示した概略図。
【図２】取付孔に取り付けられたシール部材及びレンズ部材の断面図。
【図３】シール部材の断面図。
【図４】シール部材の平面図。
【図５】シール部材の取付状態を示す断面図。
【図６】同じく図５の部分拡大断面図。
【図７】別実施例のシール部材の断面図。
【図８】別実施例のシール部材の平面図。
【符号の説明】
【００５２】
２    シール部材
４    レンズ部材
１０    シリンダブロック
１１    シリンダ筒
１７    取付孔（シール取付部位）
１７ｄ    内壁
１７ｅ    内壁
２０    本体部
２０ａ    凸側面
２０ｂ    凹側面
２１    サイド部
２２    縁部
２３    縁部
２４    連続面
２４ａ    第一接触面
２４ｂ    第二接触面
【図１】
2009115169.tif 000003
【図２】
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【図３】
2009115169.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009115169.tif 000009
【図８】
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