(57)【要約】【課題】５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面に対し、インキパターンを精密に印刷することのできるロール状印刷用ブランケット、上記被印刷面と、上記被印刷面に精密に印刷されたインキパターンとを備える印刷体の製造方法、およびこの印刷体の製造方法により製造される印刷体を提供すること。【解決手段】５〜１６ｍｍの高低差ｈがある凹凸を有する被印刷面へインキパターンを印刷するために、シャフト２と、シャフト２の外周面に担持される弾性体層４と、を備えるロール状印刷用ブランケット１を用いる。また、このロール状印刷用ブランケット１について、径方向ｘにおける弾性体層４の厚みを、高低差ｈの３〜６倍とし、の軸方向ｙにおける弾性体層４の長さを、ニップ位置における被印刷面の軸方向ｙに沿う長さの１．５〜４．５倍とし、弾性体層４の硬さを、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で３〜５５とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトと、インキ受理面を有する弾性体層を含み、前記シャフトの外周面に担持される円筒状の転写体と、を備え、
５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へ前記インキ受理面上のインキパターンを印刷するためのものであり、
前記転写体の径方向における前記弾性体層の厚みが、前記高低差の３〜６倍であり、
前記転写体の軸方向における前記弾性体層の長さが、ニップ位置における前記被印刷面の前記軸方向に沿う長さの１．５〜４．５倍であり、
前記弾性体層の硬さが、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で３〜５５であることを特徴とする、ロール状印刷用ブランケット。
【請求項２】
前記弾性体層の厚みが、１５〜６５ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載のロール状印刷用ブランケット。
【請求項３】
印刷版から、請求項１または２に記載のロール状印刷用ブランケットのインキ受理面へインキパターンを転移した後、前記ロール状印刷用ブランケットを、前記シャフトを回転軸として回転しながら、前記インキパターンを、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へ転写して、前記被印刷面と、前記被印刷面に印刷されたインキパターンと、を備える印刷体を製造することを特徴とする、印刷体の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷体の製造方法により製造されたことを特徴とする、印刷体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロール状の印刷用ブランケットと、このロール状印刷用ブランケットを用いた印刷体の製造方法と、この印刷体の製造方法により製造される印刷体と、に関する。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷において、インキの転写に用いられる転写体には、通常、印刷用ブランケットが用いられる。印刷用ブランケットは、一般に、インキ受理面を有する弾性体層と、この弾性体層を支持するための基材とを有するシート状の部材であって、ブランケット胴の外周面に固定して用いられる。また、印刷用ブランケットの弾性体層は、通常、その厚みが０．１〜３ｍｍ程度に設定されており、弾性体層と基材との間に例えば圧縮性層などの他の層を有する場合であっても、印刷用ブランケット全体の厚みは１〜５ｍｍ程度に設定されている。また、弾性体層の硬さは、通常、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で３５〜７０に設定されている。このような印刷用ブランケットは、弾性体層が薄く、かつ硬いことから、凹凸や曲面を含む被印刷体の表面形状に弾性体層を追従させることができず、このような被印刷体への印刷が不可能である。
【０００３】
特許文献１には、曲面を有する被印刷物に精度よく印刷する方法として、被印刷物の凸曲面または凹曲面に対し、同一の極性方向で形成されたゴム状の弾性ブランケットを用い、印刷用インキを写し取った上記弾性ブランケットを被印刷物の曲面に接触させる印刷方法が挙げられている。
特許文献２には、転写用ブランケットとして、外周が継ぎ目なしで一体成形された１０ｍｍ以上の厚みを持つ弾力性のあるシリコン系ゴムブランケットを用いたグラビアオフセット式プロセス印刷装置が記載されている。
【特許文献１】特開２００６−６９１７５号公報
【特許文献２】特開２００４−１８８９１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１に記載の印刷方法は、弾性ブランケットを転写用のパッドとして使用する、いわゆるパッド印刷方法である。このため、印刷速度が遅く、しかも、１回の印刷処理で印刷される面積が制限される。
また、特許文献２には、上記シリコン系ゴムブランケットを転写用ブランケットとして用いることにより、凹凸面の被印刷物に対して密接触し、正確な印刷ができると記載されている。しかしながら、特許文献２に記載のグラビアオフセット式プロセス印刷装置では、５〜１６ｍｍもの高低差がある凹凸を有する被印刷面に対し、精密な印刷をすることができない。
【０００５】
本発明の目的は、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面に対し、インキパターンを精密に印刷することのできるロール状印刷用ブランケット、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面と、この被印刷面に精密に印刷されたインキパターンとを備える印刷体の製造方法、およびこの印刷体の製造方法により製造される印刷体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のロール状印刷用ブランケットは、シャフトと、インキ受理面を有する弾性体層を含み、前記シャフトの外周面に担持される円筒状の転写体と、を備え、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へ前記インキ受理面上のインキパターンを印刷するためのものであり、前記転写体の径方向における前記弾性体層の厚みが、前記高低差の３〜６倍であり、前記転写体の軸方向における前記弾性体層の長さが、ニップ位置における前記被印刷面の前記軸方向に沿う長さの１．５〜４．５倍であり、前記弾性体層の硬さが、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で３〜５５であることを特徴としている。
【０００７】
このロール状印刷用ブランケットによれば、印刷対象物の被印刷面が、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有している場合であっても、オフセット印刷により、インキパターンを精度よく印刷することができる。
上記ロール状印刷用ブランケットにおいて、前記弾性体層の厚みが、１５〜６５ｍｍであることが好適である。転写体の径方向における弾性体の厚みを上記範囲に設定することで、上記被印刷面に形成するインキパターンの印刷精度をさらに優れたものとすることができる。
【０００８】
本発明の印刷体の製造方法は、印刷版から、本発明のロール状印刷用ブランケットのインキ受理面へインキパターンを転移した後、前記ロール状印刷用ブランケットを、前記シャフトを回転軸として回転しながら、前記インキパターンを、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へ転写して、前記被印刷面と、前記被印刷面に印刷されたインキパターンと、を備える印刷体を製造することを特徴としている。
【０００９】
この印刷体の製造方法によれば、印刷対象物の被印刷面が、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有している場合であっても、オフセット印刷により、インキパターンを精度よく印刷することができる。また、ロール状印刷用ブランケットを回転させながら、上記被印刷面へインキパターンを転写することから、パッド印刷に比べて印刷速度を挙げることができ、印刷の生産性を上げることができる。
【００１０】
本発明の印刷体は、本発明の印刷体の製造方法により製造されたことを特徴としている。
この印刷体によれば、上記印刷体の製造方法によって、被印刷面にインキパターンが印刷されることから、印刷精度に優れたインキパターンを得ることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のロール状印刷用ブランケットによれば、印刷対象物の被印刷面に、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有している場合であっても、上記被印刷面に対し、インキパターンを精密に印刷することができる。
また、本発明の印刷体の製造方法によれば、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面と、この被印刷面に精密に印刷されたインキパターンとを備える本発明の印刷体を、効率よく製造することができる。
【００１２】
また、本発明の印刷体によれば、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面と、その被印刷面に形成された印刷精度に優れたインキパターンとを備える印刷体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
図１は、本発明のロール状印刷用ブランケットの一実施形態を示す斜視図であり、図２は、被印刷面にインキパターンを印刷するときの、印刷対象物とロール状印刷用ブランケットとの位置関係を示す説明図であり、図３は、印刷時におけるロール状印刷用ブランケットの状態を示す模式図であり、図４は、本発明の印刷体の製造方法の一例を示す説明図である。以下、図１〜４を参照しつつ、本発明のロール状印刷用ブランケットと、印刷体の製造方法と、それにより製造される印刷体と、について詳細に説明する。
【００１４】
図１を参照して、ロール状印刷用ブランケット１は、シャフト２と、シャフト２の外周面に担持される円筒状の転写体３とを備えている。
シャフト２は、その中心軸線を回転軸として、転写体３を回転自在に支持するための軸部材である。このシャフト２は、金属製であってもよく、プラスチック製であってもよいが、精度や強度の観点より、金属製であることが好ましい。シャフト２の直径や、軸方向ｙにおける長さは、特に限定されず、ロール状印刷用ブランケット１の大きさになどに合わせて適宜設定できる。
【００１５】
転写体３は、インキ受理面５を有する弾性体層４で形成されている。弾性体層４を形成する弾性体としては、印刷用ブランケットの表面ゴム層に用いられる各種のゴム、特に好ましくは、耐油性ゴムが挙げられる。また、印刷精度に優れた印刷をするという観点からは、転写体３のインキ受理面５でのインキ離型性が優れていることが好ましいことから、弾性体層４の形成材料として、シリコーンゴムを用いることが特に好ましい。
【００１６】
シリコーンゴムは、これに限定されないが、弾性体層４を簡易な方法で形成するという観点より、例えば、液状シリコーンゴムであることが好ましい。また、弾性体層４の厚み精度の観点より、硬化時にガスなどを生成しない付加型シリコーンゴムであることが好ましく、さらに、硬化処理の簡素化の観点より、硬化に際して加熱や、紫外線、電子線などの照射といった処理を要しない、室温硬化型シリコーンゴムであることが好ましい。
【００１７】
液状シリコーンゴムは、さらに、無溶剤型であることが好ましいが、微量の揮発成分を含有するものであってもよい。例えば、液状シリコーンゴムの粘度や物性を調整するための種々の配合物、具体的には、シリコーンオイル、硬化剤、硬化速度調整剤、含量などを含有するものであってもよい。
弾性体層４の形成材料には、上記弾性体とともに、例えば、充填剤、消泡剤、レベリング剤、分散剤などの他の成分を含有していてもよい。これらのなかで、充填剤としては、例えば、乾式シリカ（アエロジル）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、ハードクレー、炭酸マグネシウムなどが挙げられ、これら充填剤は、単独で、または、２種以上を混合して配合される。
【００１８】
ロール状印刷用ブランケット１は、上述のとおり、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へインキ受理面５上のインキパターンを印刷するための印刷用ブランケットである。
図２を参照して、ロール状印刷用ブランケット１は、上記の被印刷面を備える印刷対象物６への印刷に適したものとするため、転写体３（弾性体層４）の径方向ｘにおける弾性体層４の厚みＴが、被印刷面における凹凸の高低差ｈに対し、３〜６倍、好ましくは、４〜５倍、さらに好ましくは、４．５〜５．０倍となるように設定される。径方向ｘにおける弾性体層４の厚みＴが高低差ｈの３倍を下回ると、弾性体層４の変形量が減少するため、凹凸の高低差ｈが大きい領域に印刷できなくなる。一方、径方向ｘにおける弾性体層４の厚みＴが高低差ｈの６倍を上回ると、弾性体層４の変形量が大きくなりすぎるため、凹凸の高低差ｈが大きい領域に弾性体層４を当接させて、インキパターンを印刷できるものの、弾性体層４が被印刷面を押圧する力（印圧）が低くなるため、ドットパターンを精度よく印刷できなくなる。
【００１９】
ロール状印刷用ブランケット１の弾性体層４の厚みＴについて、その絶対量は特に限定されない。しかしながら、ロール状印刷用ブランケット１が、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へインキ受理面５上のインキパターンを印刷するための印刷用ブランケットであり、かつ径方向ｘにおける弾性体層４の厚みＴが、被印刷面における凹凸の高低差ｈに対し、３倍以上（６倍以下）であることを鑑みれば、弾性体層４の厚みＴは、１５ｍｍ以上であることが好ましい。また、例えば、非印刷時（非圧縮時）に弾性体層４自体の形状を保持させることを鑑みれば、弾性体層４の厚みＴは、６５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２０】
また、ロール状印刷用ブランケット１は、上記の被印刷面を備える印刷対象物への印刷に適したものとするため、転写体３（弾性体層４）の軸方向ｙにおける弾性体層４の長さＬが、ニップ位置における被印刷面の軸方向ｙに沿う長さ（印刷対象物６の軸方向ｙの幅Ｗ）に対し、１．５〜４．５倍、好ましくは、２．５〜３．５倍、さらに好ましくは、２．７〜３．３倍となるように設定される。軸方向ｙにおける弾性体層４の長さＬが、印刷対象物６の幅Ｗの１．５倍を下回ると、被印刷面の凹凸に合わせて変形可能な弾性体層４の寸法が足らなくなるため、凹凸の高低差ｈが大きい領域に印刷できなくなる。一方、軸方向ｙにおける弾性体層４の長さＬが、印刷対象物６の幅Ｗの４．５倍を上回ると、被印刷面の凹凸に合わせて変形可能な弾性体層４の寸法が十分となるため、凹凸の高低差ｈが大きい領域に弾性体層４を当接させて、インキパターンを印刷できるものの、弾性体層４が被印刷面を押圧する力（印圧）が低くなるため、ドットパターンを精度よく印刷できなくなる。
【００２１】
弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ；ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３）で、３〜５５であり、好ましくは、６〜４５であり、さらに好ましくは、６〜２７である。弾性体層４の硬さが上記範囲を下回ると、凹凸の高低差ｈが大きい領域に対し、弾性体層４を十分に変形させることができるものの、弾性体層４が被印刷面を押圧する力（印圧）が低くなるため、ドットパターンを精度よく印刷することができなくなる。一方、弾性体層４の硬さが上記範囲を上回ると、弾性体層４が変形しにくくなるため、凹凸の高低差ｈが大きい領域に印刷できなくなる。
【００２２】
以上の説明では、転写体３として、インキ受理面５を有する弾性体層４で形成されたものを挙げて説明したが、転写体の形状はこれに限定されない。例えば、転写体の径方向における弾性体層の厚みが、上記範囲に設定されるのであれば、転写体は、シャフトの外周面を被覆する円筒状のコア部と、このコア図の外周面を被覆する円筒状の弾性体層と、を含む積層体であってもよい。
【００２３】
上記ロール状印刷用ブランケット１は、図３に示すように、弾性体層４が印刷対象物６の被印刷面を覆うように変形可能である。それゆえ、上記ロール状印刷用ブランケット１によれば、図２に示すような、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面に対して、精度よくインキパターンを印刷することができる。
本発明の印刷体の製造方法は、
印刷版から、上記ロール状印刷用ブランケット１のインキ受理面５へインキパターンを転移する、ロール状印刷用ブランケットへのインキ転移工程と、
上記ロール状印刷用ブランケット１を、シャフト２を回転軸として回転しながら、上記インキパターンを、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面へ転写する、被印刷面へのインキ転写工程と、
を備えており、これにより、上記被印刷面と、上記被印刷面に印刷されたインキパターンと、を備える印刷体を製造することができる。
【００２４】
上記印刷体の製造方法に用いられる印刷対象物６としては、被印刷面が、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有するものであること以外は、特に限定されない。上記のロール状印刷用ブランケット１を用いてインキパターンを印刷するための印刷対象物６は、具体的には、例えば、電子機器外装品などが挙げられる。
印刷対象物６の被印刷面は、被印刷面へのインキパターンの印刷時において、例えば、図２〜４に示すように配置される。すなわち、印刷時にロール状印刷用ブランケット１が回転しながら進行する方向ｚに沿って、印刷対象物６の長手方向を配置する（図４参照）。これにより、印刷対象物６の３つの被印刷面７，８，９のうち、印刷対象物６の底面１０と平行な被印刷面（以下、「天面」という場合がある。）７が、印刷機のワーク定盤１１と平行になるように設置される。
【００２５】
この印刷体の製造方法において、天面７と、この天面７の軸方向ｙの両側に連続して設けられる２つの被印刷面（以下、「斜面」という場合がある。）８，９とがなす２面角の補角θは、６０°以下、好ましくは、３０〜４５°、さらに好ましくは、３５〜４０°に設定される。天面７と各斜面８，９とがなす２面角の補角θが、６０°を上回ると、上記ロール状印刷用ブランケット１を用いて印刷した場合であっても、２つの斜面８，９に対して精度よく印刷できなくなる。なお、補角θの下限は特に限定されないが、例えば、補角θが５°を下回るような印刷対象物については、公知の印刷用ブランケットによっても、精度よく印刷することができる。
【００２６】
印刷対象物６の被印刷面における凹凸の高低差ｈは、各斜面８，９の天面７側端部と、底面１０側端部との間の径方向ｘにおける距離に相当するものである。この印刷体の製造方法において、凹凸の高低差ｈは、５〜１６ｍｍとなるように設定される。凹凸の高低差ｈが１６ｍｍを上回ると、上記ロール状印刷用ブランケット１を用いて印刷した場合であっても、２つの斜面８，９に対して精度よく印刷できなくなる。なお、凹凸の高低差ｈの下限は特に限定されないが、例えば、凹凸の高低差ｈが５ｍｍを下回るような印刷対象物については、公知の印刷用ブランケットによっても、精度よく印刷することができる。
【００２７】
図４を参照して、印刷体の製造方法に用いられる印刷装置は、ロール状印刷用ブランケット１と、キャリッジ１２と、フレーム１３と、版定盤１４と、凹版１５と、ドクター１６と、インキローラ１７と、ワーク定盤１１と、印刷対象物６と、を備えている。
ロール状印刷用ブランケット１は、キャリッジ１２により、シャフト２で回転可能なように支持され、さらに、ロール状印刷用ブランケット１のインキ受理面５が後述する凹版１５や、被印刷体である印刷対象物６の表面（被印刷面）に対し、離接可能なように支持される。また、ロール状印刷用ブランケット１は、キャリッジ１２によって支持された状態で、フレーム１３に沿って移動し、そのインキ受理面５にて、版定盤１４上の凹版１５からインキを受理する。また、さらにフレーム１３に沿って移動し、そのインキ受理面に転移されたインキパターンを、ワーク定盤１１上の印刷対象物６の被印刷面に転写する。
【００２８】
版定盤１４は、フレーム１３上に固定される。また、この版定盤１４には、印刷版としての凹版１５が固定される。なお、印刷版としては、凹版１５に限定されず、例えば、平板、水なし平板、凸版などの各種の版が挙げられる。しかし、凹版は、ロール状印刷用ブランケットを用いたオフセット印刷で用いることにより、再現性の高いパターンの形成と、厚膜のパターン形成とが可能になることから、本発明において好適に用いられる。
【００２９】
ドクター１６およびインキローラ１７は、いずれも、凹版１５に対して離接可能なように、キャリッジ１２によって支持されており、フレーム１３に沿って移動する。
上記したロール状印刷用ブランケットへのインキ転移工程では、まず、ドクター１６およびインキローラ１７によって、凹版１５の凹部にインキを充填する。次に、ロール状印刷用ブランケット１を版定盤１４上の凹版１５まで移動後、ロール状印刷用ブランケット１のインキ受理面５を凹版１５の表面に当接させ、ロール状印刷用ブランケット１を回転させながら、矢印ｚに示す方向へ進行させる。これにより、凹版１５からロール状印刷用ブランケット１のインキ受理面５へと、インキパターンが転移する。
【００３０】
上記印刷装置において、ワーク定盤１１は、フレーム１３上に固定される。また、このワーク定盤１１には、印刷対象物６が固定される。
上記した被印刷面へのインキ転写工程では、インキ受理面５にインキパターンが転移されたロール状印刷用ブランケット１を、ワーク定盤１１上の印刷対象物６まで移動後、ロール状印刷用ブランケット１を回転させながら、矢印ｚに示す方向へ進行させる。これにより、ロール状印刷用ブランケット１のインキ受理面５に転移されたインキパターンが、印刷対象物６の３つの被印刷面７，８，９に転移する。また、これにより、上記被印刷面と、この被印刷面に印刷されたインキパターンとを備える印刷体が製造される。
【００３１】
印刷体の製造に用いられる印刷インキは、特に限定されず、各種のインキから適宜選択することができる。これに限定されないが、好ましくは、ＵＶ硬化型インキが挙げられる。ＵＶ硬化型インキとしては、例えば、東洋インキ（株）製のシール・ラベル用インキ、商品名「ＦＤ−Ｓ−ＴＫ」シリーズ、（株）Ｔ＆Ｋ  ＴＯＫＡ製のＵＶインキ、商品名「ＵＶ  １６１」シリーズなどが挙げられる。また、これらＵＶ硬化型インキには、適宜、メジューム（色濃度調整剤）や、レジューサー（粘度調整剤）が配合される。これら調整剤の配合量は、インキに要求される色濃度や粘度に合わせて適宜設定すればよく、特に限定されないが、通常、メジュームの配合量は、インキの発色に合わせて、ＵＶ硬化型インキ１００重量部に対し、１０〜３００重量部の範囲で設定される。また、レジューサーの配合量は、インキの粘性や粘弾性特性に合わせて、ＵＶ硬化型インキ１００重量部に対し、５〜５０重量部の範囲で設定される。
【００３２】
上記印刷体の製造方法によれば、５〜１６ｍｍの高低差がある凹凸を有する被印刷面と、この被印刷面に精密に印刷されたインキパターンとを備える本発明の印刷体を、効率よく製造することができる。具体的に、上記被印刷面を備える印刷対象物としては、電子機器外装品が挙げられ、それゆえ、上記印刷体の製造方法は、上記印刷対象物の被印刷面に精密なインキパターンを印刷する方法として好適である。
【実施例】
【００３３】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明を説明するが、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１
＜ロール状印刷用ブランケットの製造＞
図１に示すロール状印刷用ブランケット１の弾性体層４（転写体３）を形成するための金型として、内径２００ｍｍ、高さ（内法）１９５ｍｍの円筒体と、この円筒体の一方側端部を閉鎖する底板と、上記円筒体の内部で、上記底板から上記円筒体の中心軸に沿って設置された直径１１０ｍｍの円柱部と、を備えるものを使用した。２液混合型のＲＴＶシリコーンゴム（信越化学工業（株）製の品番「ＫＥ−１６１３」）のＡ液およびＢ液を所定の割合で配合し、さらに、上記Ａ液とＢ液との総量１００重量部に対して、ＲＴＶシンナー（希釈剤）０．５重量部と、硬化遅延剤１重量部と、を攪拌混合し、得られた混合物から気泡を除去した後、上記金型内に上記混合物を充填した。上記混合物を室温で２４時間放置後、脱型し、その表面粗さが、中心線表面粗さＲａで０．０５μｍとなるように表面を研磨して、円筒状の弾性体層４（転写体３）を得た。次いで、弾性体層４の空洞部に、直径６０ｍｍ、長さ２８０ｍｍの（材質）鉄製のシャフト２を挿入した。こうして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。
【００３４】
得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは４５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは１９５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２７であった。
＜印刷体の製造＞
印刷体の製造に用いる印刷版としては、後述するシアン、マゼンダ、イエロー、およびブラックの各色のインキパターンに対応する凹版を使用した。これら凹版は、いずれも金属製の版表面に、被印刷面に形成するドットパターンに対応した凹部が形成されたものを使用した。凹部のサイズは、形成するドットパターンに合わせて適宜設定されるが、凹部の直径は、最大５００μｍ、最小２０μｍであり、凹部の深さは、最大１８μｍ、最小９μｍであった。
【００３５】
印刷対象物６としては、ＡＢＳ製の部材を用いた。この印刷対象物６は、印刷時において、ロール状印刷用ブランケット１に対し、図２に示すような断面形状となるように配置した。すなわち、ロール状印刷用ブランケット１の軸方向ｘにおける幅Ｗが６５ｍｍとなり、印刷対象物６の３つの被印刷面７，８，９のうち、印刷対象物６の底面１０と平行な被印刷面（天面）７が、印刷機のワーク定盤１１と平行になるように設置した。
【００３６】
また、天面７と、この天面７の軸方向ｙの両側に連続して設けられる２つの被印刷面（斜面）８，９とは、いずれも天面７と、各斜面８，９とがなす２面角の補角θが４０°に設定されている。印刷対象物６の被印刷面における凹凸の高低差ｈは、各斜面８，９の天面７側端部と、底面１０側端部との間の径方向ｘにおける距離に相当するものであって、この印刷対象物６では、凹凸の高低差ｈが１０ｍｍであった。
【００３７】
インキには、ＵＶ硬化型インキ（東洋インキ（株）製のシール・ラベル用インキ、商品名「ＦＤ−Ｓ−ＴＫ」シリーズ）のシアン、マゼンダ、イエロー、およびブラックの計４色を使用した。
上記凹版と、印刷対象物６と、上記インキと、ロール状印刷用ブランケット１とを用いて、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。凹版からロール状印刷用ブランケット１へのインキの転移時には、凹版−ロール状印刷用ブランケット１間の転写速度を１５０ｍｍ／ｓとし、ロール状印刷用ブランケット１−印刷対象物６間の転写速度を１５０ｍｍ／ｓとした。
【００３８】
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。また、各斜面８，９では、その天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが９ｍｍとなる部位までの領域において、ドットパターンを精度よく印刷することができた。
比較例１
弾性体層４形成用の金型として、円筒体の内径が１５０ｍｍであること以外は、実施例１で使用したのと同じ金型を使用した。また、この金型を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは２５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは１９５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２７であった。
【００３９】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。しかしながら、各斜面８，９では、ドットパターンを精度よく印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが４ｍｍとなる部位までの領域に限定されたため、各斜面８，９への印刷が不十分であった。
【００４０】
比較例２
弾性体層４形成用の金型として、円筒体の内径が７０ｍｍであること以外は、実施例１で使用したのと同じ金型を使用した。また、この金型を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは６５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは１９５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２７であった。
【００４１】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。しかしながら、各斜面８，９では、ドットパターンを印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが６ｍｍとなる部位までの領域に限定されたため、各斜面８，９への印刷が不十分であった。また、各斜面８，９では、弾性体層４が被印刷面である各斜面８，９を押圧する力（印圧）が低くなって、ドットパターンを精度よく印刷することができなかった。
【００４２】
比較例３
弾性体層４形成用の金型として、円筒体の高さ（内法）が７８ｍｍであること以外は、実施例１で使用したのと同じ金型を使用した。また、この金型を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは４５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは７８ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２７であった。
【００４３】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。しかしながら、斜面８，９では、ドットパターンを精度よく印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが２ｍｍとなる部位までの領域に限定されたため、各斜面８，９への印刷が不十分であった。
【００４４】
比較例４
弾性体層４形成用の金型として、円筒体の高さ（内法）が３２５ｍｍであること以外は、実施例１で使用したのと同じ金型を使用した。また、この金型を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは４５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは３２５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２７であった。
【００４５】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。しかしながら、各斜面８，９では、ドットパターンを印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが４ｍｍとなる部位までの領域に限定されたため、各斜面８，９への印刷が不十分であった。また、各斜面８，９では、弾性体層４が被印刷面である各斜面８，９を押圧する力（印圧）が低くなって、ドットパターンを精度よく印刷することができなかった。
【００４６】
比較例５
ロール状印刷用ブランケット１の弾性体層４を形成するためのＲＴＶシリコーンゴムを含む混合物として、充填剤の配合量を変えて、弾性体層４の硬さが、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で２となるように調整したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは４５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは１９５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２であった。
【００４７】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。一方、各斜面８，９では、ドットパターンを印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが９ｍｍとなる部位にまで達したものの、各斜面８，９では、弾性体層４が被印刷面である各斜面８，９を押圧する力（印圧）が低くなって、ドットパターンを精度よく印刷することができなかった。
【００４８】
比較例６
ロール状印刷用ブランケット１の弾性体層４を形成するためのＲＴＶシリコーンゴムを含む混合物として、充填剤の配合量を変えて、弾性体層４の硬さが、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で３８となるように調整したこと以外は、実施例１と同様にして、ロール状印刷用ブランケット１を得た。得られたロール状印刷用ブランケット１について、弾性体層４の径方向ｘにおける厚みＴは４５ｍｍであり、軸方向ｙにおける長さＬは１９５ｍｍであった。また、弾性体層４の硬さは、デュロメータ硬さ（タイプＡ）で、２であった。
【００４９】
こうして得られたロール状印刷用ブランケット１を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、上記４色のインキを、順次、印刷対象物６の被印刷面上へ印刷した。
この印刷の結果、印刷対象物６の３つの被印刷面のうち、天面７では、天面７全体にわたってドットパターンを精度よく印刷することができた。しかしながら、各斜面８，９では、ドットパターンを精度よく印刷できた領域が、天面７側端部から、底面１０側端部への径方向ｘにおける距離ｈが３ｍｍとなる部位までの領域に限定されたため、各斜面８，９への印刷が不十分であった。
【００５０】
下記表１に、ロール状印刷用ブランケット１についての、径方向ｘにおける弾性体層４の厚みＴ（ｍｍ）と、被印刷面における凹凸の高低差ｈ（＝１０ｍｍ）に対する弾性体層４の厚みＴ（ｍｍ）の比率Ｔ／ｈと、軸方向ｙにおける弾性体層４の長さＬ（ｍｍ）と、被印刷面の幅Ｗに対する弾性体層４の長さＬ（ｍｍ）の比率Ｌ／Ｗと、弾性体層４のデュロメータ硬さ（タイプＡ）とを、示す。また、下記表１に、各斜面８，９においてドットパターンを印刷することができた領域の底面１０側端部が、天面７から径方向ｘにおける距離ｈとして何ｍｍとなるかを、「印刷可能な高低差」（ｍｍ）として示した。この値は、７ｍｍ以上、好ましくは、８ｍｍ以上、さらに好ましくは、９ｍｍ以上であることが求められる。さらに、下記表１に、各斜面８，９におけるインキパターンの転写状態の評価を示した。各斜面８，９に、ドットパターンを精度よく印刷できた場合の評価を○とし、印圧が低いなどの理由で、ドットパターンの印刷精度が低いと判断される場合の評価を×とした。
【００５１】
【表１】
2009000941.tif 000003
【００５２】
表１より明らかなように、実施例１では、印刷可能な高低差が９ｍｍに達しており、しかも、印刷精度が優れていた。これに対し、弾性体層４の厚みが小さい比較例１、弾性体層４の長さＬが短い比較例３、および弾性体層４の硬さが大きい比較例６では、いずれも印刷可能な高低差が短いという不具合があった。また、弾性体４の厚みが大きい比較例２、弾性体層４の長さＬが長い比較例４、および弾性体層４の硬さが小さい比較例５では、いずれも各斜面８，９でのインキパターンの転写状態が良好ではなかった。
【００５３】
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】図１は、本発明のロール状印刷用ブランケットの一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、被印刷面にインキパターンを印刷するときの、印刷対象物とロール状印刷用ブランケットとの位置関係を示す説明図である。
【図３】図３は、印刷時におけるロール状印刷用ブランケットの状態を示す模式図である。
【図４】図４は、本発明の印刷体の製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１：ロール状印刷用ブランケット、  ２：シャフト、  ３：転写体、  ４：弾性体層、  ５：インキ受理面、  ６：印刷対象物、  ７：被印刷面（天面）、  ８：被印刷面（斜面）、  ９：被印刷面（斜面）、  Ｔ：弾性体層４の厚み、  Ｗ：、  ｘ：径方向、  ｙ：軸方向。
【図１】
2009000941.tif 000004
【図２】
2009000941.tif 000005
【図３】
2009000941.tif 000006
【図４】
2009000941.tif 000007