(57)【要約】      （修正有）【課題】スリンガやシール芯金の移動とクリープ変形を防止し、しいては水の浸入を防止できるシールリングを有する軸受ユニットを提供する。【解決手段】内輪素子５の嵌合面５ｂには、断面半円形状を有し円環状につながった凹部５ａが形成されている。凹部５ａの円中心を通る中心線ｎ１は、軸受ユニット２０の軸方向の中心線ｍに対して、わずかに傾くように形成されている。スリンガ３６は、貫通穴３６ｃが設けられた円筒部３６ａと円環部３６ｂとを有し、断面ほぼＬ字状に形成され、円筒部３６ａを内輪素子５の嵌合面５ｂに嵌め合わせて取り付けられる。スリンガ３６を嵌合面５ｂに固定した後、貫通穴３６ｃから樹脂を凹部５ａに流しこみ、貫通穴３６ｃと凹部５ａとを一体の型としてモールド成形することで固化部材４０が形成される。【選択図】図３
2009197962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に軌道面を有する外輪と、外周面に軌道面を有し、その内側において回転軸を支持可能に形成された内輪と、前記外輪の軌道面と前記内輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、前記外輪の前記内周面と、前記内輪の前記外周面とによって形成される空間の開口を塞ぐように設けられたシールとを備え、
前記シールには、筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って内側もしくは外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面ほぼＬ字状に形成され、前記円筒部を前記外輪の内周面もしくは前記内輪の外周面に嵌め合わせて取り付けられたＬ型部材が設けられている軸受ユニットにおいて、
前記外周面もしくは内周面の前記円筒部の取付位置には、前記円筒部に覆われる凹部が設けられ、
前記円筒部には、前記凹部に重なる位置に貫通穴が設けられ、前記貫通穴から前記凹部にかけて、当該貫通孔および前記凹部に注入されて固化した固化部材が設けられていることを特徴とする軸受ユニット。
【請求項２】
前記凹部は前記外周面もしくは内周面上に略周方向に沿って円環状に形成され、
前記固化部材は前記凹部に沿って円環状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の軸受ユニット。
【請求項３】
前記凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される外輪の内周面もしくは内輪の外周面の中心軸に対して偏心した状態とされていることを特徴とする請求項２に記載の軸受ユニット。
【請求項４】
前記円環状の凹部の中心軸方向が、当該凹部が形成される外輪もしくは内輪の中心軸方向に対して傾いていることを特徴とする請求項２に記載の軸受ユニット。
【請求項５】
前記円環状の凹部の幅が当該凹部が形成される外輪もしくは内輪の位相位置によって変化していることを特徴とする請求項２に記載の軸受ユニット。
【請求項６】
内周面に軌道面を有する外輪と、外周面に軌道面を有し、その内側において回転軸を支持可能に形成された内輪と、前記外輪の軌道面と前記内輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、前記外輪の前記内周面と、前記内輪の前記外周面とによって形成される空間の開口を塞ぐように設けられたシールとを備え、
前記シールには、筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面がほぼＬ字状に形成され、前記円筒部の内周面を前記内輪の外周面に嵌め合わせて取り付けられたスリンガが設けられている軸受ユニットにおいて、
前記内輪の外周面の前記スリンガが設けられる位置には、凹部が設けられ、
前記スリンガは、断面がＬ字状に形成された環状のスリンガ型と前記凹部が設けられた前記内輪の外周面とを一体の型として、樹脂をモールド成形することで形成された樹脂製であって、前記円筒部の内周面には前記凹部を型として形成された凸部が設けられていることを特徴とする軸受ユニット。
【請求項７】
前記凹部は前記内輪の外周面の周方向に沿って円環状に形成され、
前記凸部は前記凹部に沿って円環状に形成されていることを特徴とする請求項６に記載の軸受ユニット。
【請求項８】
前記凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される内輪の外周面の中心軸に対して偏心した状態とされていることを特徴とする請求項７に記載の軸受ユニット。
【請求項９】
前記円環状の凹部の中心軸方向が、当該凹部が形成される内輪の中心軸方向に対して傾いていることを特徴とする請求項７に記載の軸受ユニット。
【請求項１０】
前記円環状の凹部の幅が当該凹部が形成される内輪の位相位置によって変化していることを特徴とする請求項７に記載の軸受ユニット。
【請求項１１】
筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面がＬ字状に形成された金属製スリンガを備え、
当該金属製スリンガの円筒部内に前記樹脂製のスリンガの円筒部が挿入された状態とされるとともに、前記樹脂製のスリンガの円環部と前記金属製スリンガの円環部どうしが密着した状態で前記樹脂製のスリンガの円筒部の外周に、前記金属製スリンガの円筒部が嵌合されていることを特徴とする請求項６ないし請求項１０のいずれかに記載の軸受ユニット。
【請求項１２】
前記金属製スリンガは、前記樹脂製のスリンガに接着剤で固定されていることを特徴とする請求項１１に記載の軸受ユニット。
【請求項１３】
前記金属製スリンガと前記樹脂製のスリンガとには、当該金属製スリンガと樹脂製のスリンガとの間での相対的な周方向への移動を規制するように互いに噛み合う凹凸構造が設けられていることを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載の軸受ユニット。
【請求項１４】
前記金属製スリンガは磁性体であり、前記樹脂製のスリンガには、磁性材料が含まれ、多極に着磁されていることを特徴とする請求項１１ないし請求項１３のいずれかに記載の軸受ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の懸架装置やその他の機械装置に取り付けられて、回転軸を回転自在に支持する軸受ユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車の懸架装置に取り付けられて、車輪を回転自在に支持する軸受ユニットは、図１１に示すように構成されている。図１１に示す軸受ユニット１０は、主に外輪１と、内輪２と、複数個の転動体３、３、３……とから成る。このうち内輪２は、内輪本体４と内輪素子５とを組み合わせて成る。また、外輪１の内周面には２列の外輪軌道６、６が形成され、他方内輪２の外周面には、外輪軌道６、６に対向するように２列の内輪軌道７、７が形成されている。各転動体３は、外輪軌道６、６と内輪軌道７、７からなる２本の環状の軌道内に、図示しない保持具に複数個ずつ保持された状態で、転動自在に設けられている。
【０００３】
軸受ユニット１０において、各転動体３を設置した内部空間１３には、グリースを封入して、各転動体３の転動面と、外輪軌道６、６と内輪軌道７、７との転がり接触部を潤滑させている。
また、外輪１の内周面と、これと対向する内輪素子５の外周面との間にはシール１４、シール１８が設けられている。これらシール１４、１８により、内部空間１３の両端開口が塞がれ、グリースが外部に漏れることを防止すると共に、外部からの雨水、泥、塵等の各種異物が内部に入り込むことを防止している。
【０００４】
このうち、シール１４として、シール材を備えたシールリングと、シール材が摺接するスリンガを備えて断面が箱型のタイプ（組合せシールリング）が、車両のホイール部分などの厳しい泥水条件に耐える高性能シールとして普及している。このようなシール１４の例を、図１２（ａ）、（ｂ）に示す。便宜的に、図１２（ａ）のものをシール１４ａ、図１２（ｂ）のものをシール１４ｂとする。
シール１４ａは、全体が環状に形成され、シール芯金１５と、スリンガ１６と、シール材１７とを組み合わせてなる。なお、ここで、シール芯金１５と、当該シール芯金１５に固定されるシール材１７とを合わせてシールリング称し、シールリングのシール材１７が摺接するスリンガ１６と、シールリングとを合わせて組合せシールリングと称する。
このうち、シール芯金１５は、外輪１の内周面に固定される筒型の円筒部１５ａと、この円筒部１５ａの環状の一方の端から径方向に沿って内側に折れ曲がるようにして形成された環状の円環部１５ｂとを有し、断面がＬ字状に形成されている。
また、スリンガ１６は、内輪素子５の外周面に固定される筒型の円筒部１６ａと、この円筒部１６ａの環状の一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるようにして形成された環状の円環部１６ｂとを有し、断面がＬ字状に形成されている。
シール材１７は、例えばゴムなどの弾性材からなり、シール芯金１５に対してその基端部が固定され、該基端部から延出するように３つのシールリップ１７ａ、１７ｂ、１７ｃが形成されている。シールリップ１７ａは、スリンガ１６に向かって突出するように形成されており、その先端がスリンガ１６の円環部１６ｂの側面に全周にわたって摺接している。残りのシールリップ１７ｂ、１７ｃの先端は、スリンガ１６の円筒部１６ａの外周面に全周にわたって摺接している。
【０００５】
シール１４ｂは、シール１４ａ同様に、全体が環状に形成され、シール芯金２３と、スリンガ２２と、シール材２５、２６とを組み合わせてなる。なお、基本的にはシール１４ａに対してシール１４ｂは、シール材２５，２６の構成が異なるが、その他はシール１４ａと同様の構成となっている。
シール芯金２３は円筒部２３ａと円環部２３ｂとを有し、スリンガ２２は円筒部２２ａと円環部２２ｂとを有し、いずれも断面がＬ字状に形成されている。
シール材２５、２６は、ゴムなどの弾性材からなり、シール材２５は、シール芯金２３に対してその基端部が固定され、該基端部から延出するようにシールリップ２５ａが形成されている。シールリップ２５ａの先端はスリンガ２２の円筒部２２aの側面に全周にわたって摺接している。シール材２６は、スリンガ２２に対してその基端部が固定され、該基端部から延出するようにシールリップ２６ａ、２６ｂが形成されている。シールリップ２６ａの先端はシール芯金２３の円筒部２３ａの外周面に摺接し、シールリップ２６ｂの先端はシール芯金２３の円環部２３ｂの側面に摺接している。したがって、シール１４ｂにおいては、シール芯金２３とスリンガ２２とが互いにシール材２５，２６が取り付けられるシール芯金としての機能と、シール材が摺接されるスリンガとしての機能を兼ね備えた状態となっている。
【０００６】
以上のようなシールにおいては、加えて、スリンガやシール芯金は、加工のしやすさや低コストなどの理由により、ＳＰＣＣなどの冷間圧延鋼板やステンレス鋼板などからプレス成形されて、製造されることが多い。スリンガの円筒部の直径方向の寸法の公差幅は、概ね０．１ｍｍ程度である。この値にハブなどのハウジングに生じる公差をあわせると、シールリングを内輪素子に圧入する際、全ての加工公差の合計である嵌合代のばらつきは大きくなる。
嵌合代が大き過ぎる場合、スリンガやシール芯金は薄肉であることから、変形することがある。例えば図１２（ｃ）に示すように、スリンガ１６の円環部１６ｂがテーパー状に変形する。このとき、シールリップ１７ａの締め代も変化し、弾性変形量も変化することから、シールリングの防水性能に悪影響を与えることがある。
そこで、シールリップの締め代限界から、スリンガやシール芯金の最大の嵌合代を設定し、その値から加工公差を差し引き、最小の嵌合代が決まることが多い。しかし、実際の嵌合代が、この最小嵌合代に近い値のとき、スリンガやシール芯金の弾性変形量があまり多くないため、嵌合力はあまり大きくない。そうなると、シールリングに大きな力が加わった場合に、スリンガやシール芯金が動いたり、それによりシールリップの締め代が変化したり、シールリップが変形することがある。
また、転動体の通過によって内輪や外輪がわずかずつ変形すると、前述の最小嵌合代に近い値のとき、クリープ変形が生じ、それが原因となってスリンガやシール芯金が移動してしまう。
以上のような、スリンガ・シール芯金のクリープ変形や移動、それによるシールリップの変形・締め代の変化が生じると、隙間が発生し防水性能が低下し、浸水などが生じる。
【０００７】
ところで、シールのスリンガの移動を防止する構造として、次のような技術が提案されている。
特許文献１では、内輪に溝を設け、一方スリンガにはこの溝に係止する係止部を形成し、スリンガの移動を防ぐとしている。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−２１５２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１の移動防止構造を採用したとしても、実際には加工公差から生じる嵌合代の大きさによっては十分な効果は期待できない。つまり、加工公差による嵌合代のばらつきの問題がある以上、それを原因とするスリンガやシール芯金の移動やそれによる水の浸入のおそれがある。
【００１０】
本発明は、前記事情に鑑みて為されたもので、加工公差を要因とする嵌合代のばらつきの問題を考慮して、スリンガやシール芯金の移動とクリープ変形を防止し、ひいては水の浸入を防止できるシールリングを有する軸受ユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成するために、請求項１に記載の軸受ユニットは、内周面に軌道面を有する外輪と、外周面に軌道面を有し、その内側において回転軸を支持可能に形成された内輪と、前記外輪の軌道面と前記内輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、前記外輪の前記内周面と、前記内輪の前記外周面とによって形成される空間の開口を塞ぐように設けられたシールとを備え、前記シールには、筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って内側もしくは外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面ほぼＬ字状に形成され、前記円筒部を前記外輪の内周面もしくは前記内輪の外周面に嵌め合わせて取り付けられたＬ型部材が設けられている軸受ユニットにおいて、前記外周面もしくは内周面の前記円筒部の取付位置には、前記円筒部に覆われる凹部が設けられ、前記円筒部には、前記凹部に重なる位置に貫通穴が設けられ、前記貫通穴から前記凹部にかけて、当該貫通孔および前記凹部に注入されて固化した固化部材が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
この請求項１に記載された発明においては、Ｌ型部材の貫通穴から、内輪または外輪の嵌合面（内輪の外周面もしくは外輪の内周面）に形成された凹部にかけて、一体に固化した固化部材が設けられているため、嵌合面の凹部内の固化部材が、Ｌ型部材の貫通穴にも係合し、凹部とＬ型部材は固化部材を介して一体に結合されている。したがって、Ｌ型部材がプレス成形されたものであっても加工公差の大小に関係なく、嵌合面の所定の位置から移動することはできないし、クリープ変形も生じにくい。すなわち、固化部材は、内輪もしくは外輪にＬ型部材が取り付けられた後に、上述の貫通孔および凹部に注入されて固化されるので、加工公差を吸収した状態で貫通孔および凹部を一体の形としてモールド成形された状態となる。
【００１３】
この請求項１において、Ｌ型部材としては、具体的には、前述のスリンガやシール芯金が挙げられる。例えば、スリンガであれば、スリンガの円筒部が嵌合する嵌合面は内輪の外周面であるし、シール芯金であれば、シール芯金の円筒部が嵌合する嵌合面は外輪の内周面である。また、スリンガは、シール芯金に固定されたシール材のシールリップが摺説するもの以外に、例えば、ラビリンスシールのラビリンスを形成するためのシールドとしてのスリンガであってもよい。また、スリンガが速度検出などに用いられるエンコーダのトーンリング（トーンホイール）を兼ねていたり、これらを支持していてもよい。また、シール芯金は、シール材が固定されるものだけではなく、エンコーダのトーンリング（トーンホイール）が固定されるものであったりしてもよい。
また、シールとしての機能を持たずに、シールにおいてＬ型部材が独立したトーンリングやトーンホイールとして機能するものであってもよく、この際に、トーンリングが多極に着磁されて磁気により回転角度を測定するものであっても良いし、スリットや孔により光の反射で光学的に回転角度を測定するものであってもよい。
また、凹部の形状や個数は特に限定されない。凹部は、環状の嵌合面の周面において、円周に沿って断続的に複数個形成されていてもよいし、１つだけ設けてもよい。また、１周つながっていてもよい。１周つながっている場合にも円環状に形成されていてもよいし、嵌合面の周面に沿って、波線状であってもよい。縦断面形状も、矩形でもよいし、円形や楕円形、さらには三角形や五角形などでもよい。
貫通穴は、その形状は限定されず、１つでもよいが、スリンガの移動防止効果が高いことから、複数設けられることが好ましい。その場合、Ｌ型部材の円筒部に周方向に沿って断続的に設けられていてもよいし、周方向に沿わず、ランダムに配置されていてもよい。Ｌ型部材を嵌合面に嵌合させるとき、貫通穴を凹部に対して位置を合わせる必要があるが、貫通穴の中心と凹部の中心を合わせる必要はなく、モールド成形時に樹脂が通ればよく、多少ずれていてもよい。
また、モールド成形に用いられる樹脂としては、熱可塑性樹脂、ゴム、接着剤、シーリング材が挙げられる。
【００１４】
請求項２に記載された軸受ユニットは、請求項１に記載された発明において、前記凹部は前記外周面もしくは内周面上に略周方向に沿って円環状に形成され、前記固化部材は前記凹部に沿って円環状に形成されていることを特徴とする。
この請求項２に記載された発明においては、凹部は円環状に形成され、固化部材は凹部に沿って環状につながって形成されているため、固化部材が凹部内で軸方向に動くことができない。したがって、固化部材によって、スリンガの移動は止められるので、移動を確実に防止することができる。また、Ｌ型部材を嵌合面に嵌合させる際に、周方向において貫通穴を凹部に対して位置あわせする必要はない。
また、固化部材がＬ型部材と内輪の外周面もしくは外輪の内周面との間に切れることなく連続して存在することになるので、これら固化部材と外輪もしくは内輪との間の防水性を高めることができる。
なお、請求項２の発明では、Ｌ型部材の円筒部の貫通穴は、環状の凹部に合わせて、円筒部の周方向に沿って、複数個設けられることが好ましい。
【００１５】
請求項３に記載された軸受ユニットは、請求項２に記載された発明において、前記凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される外輪の内周面もしくは内輪の外周面の中心軸に対して偏心した状態とされていることを特徴とする。
この請求項３に記載された発明においては、凹部の底面によって形成される円の中心が、軸受ユニットの軸方向の中心線に対して偏心している。つまり、凹部の深さが一定ではなく、最も浅い位置を０度とすると徐々に深くなり、１８０度の位置で最も深くなり、１８０度を超えると再び０度の位置に向かって徐々に浅くなっていくように、凹部の深さが変わる。したがって、凹部内にモールド成形された固化部材もそれに合せた形状であるため、深さが一定であるよりも、固化部材は凹部に対して動きにくくなり、固化部材を介してＬ型部材の移動やクリープ変形をより一層防止できる。すなわち、環状の凹部内に設けられる環状の固化部材が凹部に対して周方向に回転移動してしまうのを防止することができる。
【００１６】
請求項４に記載された軸受ユニットは、請求項２に記載された発明において、前記円環状の凹部の中心軸方向が、当該凹部が形成される外輪もしくは内輪の中心軸方向に対して傾いていることを特徴とする。
この請求項４に記載された発明においては、凹部の円中心を通る中心線が、軸受ユニットの軸方向の中心線に対して、傾いているため、中心線が一致している場合よりも、固化部材は凹部に対して動きにくくなり、その結果、固化部材を介してＬ型部材の軸方向の移動やクリープ変形をより一層防止できる。
この場合にも、環状の凹部に対して環状の固化部材が周方向に沿って回転移動してしまうのを防止することができる。
【００１７】
請求項５に記載された軸受ユニットは、請求項２に記載された発明において、前記円環状の凹部の幅が当該凹部が形成される外輪もしくは内輪の位相位置によって変化していることを特徴とする。
この請求項５に記載された発明においては、凹部は、位相位置によって幅が変化するように形成されているため、凹部の幅が一定ではない。したがって、凹部内にモールド成形された固化部材もそれに合せた形状であるため、固化部材は凹部に対して動きにくい。その結果、固化部材を介してＬ型部材の移動やクリープ変形をより一層防止できる。
この場合にも、環状の凹部に対して環状の固化部材が周方向に沿って回転移動してしまうのを防止することができる。
【００１８】
前記目的を達成するために、請求項６に記載の軸受ユニットは、内周面に軌道面を有する外輪と、外周面に軌道面を有し、その内側において回転軸を支持可能に形成された内輪と、前記外輪の軌道面と前記内輪の軌道面との間に転動自在に配された複数の転動体と、前記外輪の前記内周面と、前記内輪の前記外周面とによって形成される空間の開口を塞ぐように設けられたシールとを備え、前記シールには、筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面がほぼＬ字状に形成され、前記円筒部の内周面を前記内輪の外周面に嵌め合わせて取り付けられたスリンガが設けられている軸受ユニットにおいて、前記内輪の外周面の前記スリンガが設けられる位置には、凹部が設けられ、前記スリンガは、断面がＬ字状に形成された環状のスリンガ型と前記凹部が設けられた前記内輪の外周面とを一体の型として、樹脂をモールド成形することで形成された樹脂製であって、前記円筒部の内周面には前記凹部を型として形成された凸部が設けられていることを特徴とする。
【００１９】
この請求項６に記載された発明においては、スリンガが、円筒部および円環部さらに凸部まで一体にモールド成形された樹脂製であるため、プレス成形よりも加工公差のばらつきを抑えることができるうえに、スリンガの円筒部の凸部が、成形後にそのまま内輪の凹部に係合した状態であるため、スリンガは移動できない。したがって、スリンガは、加工公差を要因とする嵌合代の大小に関係なく、内輪に対して、移動することはないし、クリープ変形も起きにくい。
ここで、モールド成形に用いられる樹脂としては、融点が軸受ユニットの使用温度以上であって、内輪の焼戻し温度以下の融点を有する、親水性でない熱可塑性樹脂、例えば、ポリカーボネートやポリアセタール、ポリフェニレンサルファイドなどが好適である。樹脂は硬化すると体積が減少するため、モールド成形後の樹脂により内輪が締め付けられ、すなわちスリンガの円筒部が嵌合面である内輪の外周面を締め付けることになるので、嵌合面からの浸水を防止できる。
また、熱可塑性樹脂は加熱矯正可能であることから、スリンガに「振れ」などの問題が生じても、手直しが可能である。
凹部の形状や個数は特に限定されない。凹部は、内輪の外周面において、円周に沿って断続的に複数個形成されていてもよいし、１つだけ設けてもよい。また、１周つながっていてもよい。１周つながっている場合にも円環状に形成されていてもよいし、嵌合面の周面に沿って、波線状であってもよい。縦断面形状も、矩形でもよいし、円形や楕円形、さらには三角形や五角形などでもよい。
【００２０】
請求項７に記載された軸受ユニットは、請求項６に記載された発明において、前記凹部は前記内輪の外周面の周方向に沿って円環状に形成され、前記凸部は前記凹部に沿って円環状に形成されていることを特徴とする。
この請求項７に記載された発明においては、凹部は円環状に形成され、凸部は凹部に沿って環状につながって成形されるため、凸部が凹部内で軸方向に動くことができない。したがって、凸部によって、スリンガの移動は止められるので、移動を確実に防止することができる。
【００２１】
請求項８に記載された軸受ユニットは、請求項７に記載された発明において、前記凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される内輪の外周面の中心軸に対して偏心した状態とされていることを特徴とする。
この請求項８に記載された発明においては、凹部の底面によって形成される円の中心軸が、内輪の外周面の軸受ユニットの中心軸に対して偏心している。つまり、凹部の深さが一定ではなく、たとえば、最も浅い位置を０度とすると徐々に深くなり、１８０度の位置で最も深くなり、１８０度を超えると再び０度の位置に向かって徐々に浅くなっていくように、凹部の深さが変わる。したがって、凹部内にモールド成形された凸部もそれに合せた形状であるため、深さが一定であるよりも凹部に対して動きにくくなり、スリンガの移動やクリープ変形をより一層防止できる。
すなわち、内輪に対するスリンガの周方向の移動を確実に防止できる。
【００２２】
請求項９に記載された軸受ユニットは、請求項７に記載された発明において、前記円環状の凹部の中心軸方向方向が、当該凹部が形成される内輪の中心軸方向に対して傾いていることを特徴とする。
この請求項９に記載された発明においては、凹部の円中心を通る中心軸が、軸受ユニットの中心軸に対して傾いているため、中心軸が一致している場合よりも、凸部は凹部に対して動きにくくなり、その結果、スリンガの移動やクリープ変形をより一層防止できる。
すなわち、内輪に対するスリンガの周方向の移動を確実に防止できる。
【００２３】
請求項１０に記載された軸受ユニットは、請求項７に記載された発明において、前記円環状の凹部の幅が当該凹部が形成される内輪の位相位置によって変化していることを特徴とする。
この請求項１０に記載された発明においては、凹部は、位置によって幅が変化するように形成されているため、凹部の幅が一定ではない。したがって、凹部内にモールド成形された凸部もそれに合せた形状であるため、幅が一定であるよりも、凸部は凹部に対して動きにくくなっている。その結果、スリンガの移動やクリープ変形をより一層防止できる。
すなわち、内輪に対するスリンガの周方向の移動を確実に防止できる。
【００２４】
請求項１１に記載された軸受ユニットは、請求項６ないし請求項１０のいずれかに記載された発明において、筒状の円筒部と、この円筒部の一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部とを有し、断面がＬ字状に形成された金属製スリンガを備え、当該金属製スリンガの円筒部内に前記樹脂製のスリンガの円筒部が挿入された状態とされるとともに、前記樹脂製のスリンガの円環部と前記金属製スリンガの円環部どうしが密着した状態で前記樹脂製のスリンガの円筒部の外周に、前記金属製スリンガの円筒部が嵌合されていることを特徴とする。
【００２５】
この請求項１１に記載された発明においては、樹脂製のスリンガに密着するように金属製スリンガが取り付けられるため、弾性の点から樹脂製スリンガよりも好適な金属製スリンガを、シール材のシールリップの摺動面として利用できる。
【００２６】
請求項１２に記載された軸受ユニットは、請求項１１に記載された発明において、前記金属製スリンガは、前記樹脂製のスリンガに接着剤で固定されていることを特徴とする。
この請求項１２に記載された発明においては、金属製スリンガは樹脂製のスリンガに接着剤で固定されているため、金属製スリンガと樹脂製のスリンガはお互いに対して回転することはない。
【００２７】
請求項１３に記載された軸受ユニットは、請求項１１または請求項１２に記載された発明において、前記金属製スリンガと前記樹脂製のスリンガとには、当該金属製スリンガと樹脂製のスリンガとの間での相対的な周方向への移動を規制するように互いに噛み合う凹凸構造が設けられていることを特徴とする。
この請求項１３に記載された発明においては、金属製スリンガと樹脂製のスリンガはお互いに対して回転することはない。
【００２８】
請求項１４に記載された軸受ユニットは、請求項１１ないし請求項１３のいずれかに記載された発明において、前記金属製スリンガは磁性体であり、前記樹脂製のスリンガには、磁性材料が含まれ、多極に磁化されていることを特徴とする。
この請求項１４に記載された発明においては、金属製スリンガは磁性体であり、樹脂製のスリンガは多極に磁化されているため、速度検出などに用いられるエンコーダとして利用できる。
【００２９】
なお、請求項１〜１４のいずれにおいても、外輪および内輪はそれぞれ、一つの部材であってもよいし、複数の部材から構成されていてもよい。また、これら両部材が対向することで形成される軌道は一つでも複数でもよい。また、転動体は、球でもよいし、円錐ころであってもよい。例えば、複列アンギュラ玉軸受や複列円すいころ軸受などを本発明の軸受ユニットとして挙げられる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の第１の発明の軸受ユニットによれば、内輪または外輪の嵌合面に形成された凹部内の固化部材が、Ｌ型部材の貫通穴にも係合し、凹部とＬ型部材は固化部材を介して一体に結合されている。したがって、Ｌ型部材がプレス成形されたものであっても、凹部と固化部材において嵌合面に確実に係止されるため、加工公差を要因とする嵌合代の大小に関係なく、嵌合している外輪または内輪に対して、嵌合面の所定の位置から移動することはできないし、クリープ変形も生じにくい。その結果、Ｌ型部材の移動や変形を要因とする水の浸入を防止できる。
本発明の第２の発明の軸受ユニットによれば、スリンガが、円筒部および円環部さらに凸部まで一体にモールド成形された樹脂製であるため、プレス成形よりも加工公差のばらつきを抑えることができるうえに、スリンガの円筒部の凸部が、成形後もそのまま内輪の凹部に係合した状態であるため、スリンガは移動できない。したがって、スリンガは、加工公差を要因とする嵌合代の大小に関係なく、内輪に対して、移動することはないし、クリープ変形も起きにくい。その結果、Ｌ型部材の移動や変形を要因とする水の浸入を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明の特徴は、シールにあり、その他の構成および作用は前述した従来の構成および作用と同様であるため、以下においては、本発明の特徴部分について主に言及する。図１１および図１２と全く共通する部材については同一の符号を付して説明する。
【００３２】
図１は、本発明の第１の発明の第１の実施形態を示している。
図示のように、軸受ユニット２０は、主に外輪１と、内輪２と、複数個の転動体３、３、３……とから成る。このうち内輪２は、内輪本体４と内輪素子５とを組み合わせて成る。また、外輪１の内周面には外輪軌道６、６が形成され、他方内輪２の外周面には内輪軌道７、７が形成され、各転動体３は、外輪軌道６、６と内輪軌道７、７からなる２本の環状の軌道内に、図示しない保持具に複数個ずつ保持された状態で、転動自在に設けられている。
軸受ユニット２０を車両の懸架装置に取り付ける際には、懸架装置を構成するナックル８に外輪１をボルト等で固定すると共に、内輪本体４に設けられた取付フランジ９を車輪にボルト等で固定する。また、内輪本体４の中心部に設けたスプライン孔１０に、等速ジョイント１１に付属のスプライン軸１２を係合させる。これにより、軸受ユニット２０は、懸架装置に固定されつつ、車輪を回転自在に支持する。
【００３３】
軸受ユニット２０において、各転動体３を設置した内部空間１３には、グリースを封入して、各転動体３の転動面と、外輪軌道６、６と内輪軌道７、７との転がり接触部を潤滑させている。
また、外輪１の車両側の端部の内周面と、これと対向する内輪素子５の外周面との間にはシール３０が設けられている。他方、外輪１の車輪側の端部の内周面と、これと対向する内輪本体４の外周面との間には、シール１８が設けられている。これらシール３０、１８により、内部空間１３の両端開口が塞がれ、グリースが外部に漏れることを防止すると共に、外部からの雨水、泥、塵等の各種異物が内部に入り込むことを防止している。
【００３４】
シール３０を、図２（ａ）に示した。なお、本実施形態では、シールとして図２（ｂ）のシール３０ｂも適用できる。シール３０、３０ｂのシール芯金、シール材については、図１２（ａ）、（ｂ）に示した従来のシール芯金１５、２３およびシール材１７、２５、２６と同様であるので、同符号を付してある。以下の実施の形態は、図２（ａ）のスリンガ３６、同（ｂ）のスリンガ３２のいずれにも適用できるが、以降スリンガ３６を例に説明する。
【００３５】
本実施の形態において、図３に示すように、内輪２の内輪素子５の外周面に設けられているシール３０との嵌合面５ｂの中央部分には、凹部５ａが形成されている。凹部５ａは断面半円形状を有し、嵌合面５ｂに沿って円環状につながった溝である。図３（ａ）に示すように、凹部５ａの円中心を通る中心線（中心軸）ｎ１は、軸受ユニット２０の軸方向の中心線（中心軸）ｍに対して、わずかに傾くように形成されている。言い換えると、凹部５ａが描く円の軌跡は、内輪素子５（の外周面）の軸方向の中心線に対して直交する面よりも、わずかに斜めに傾いた面にある。その傾き角度は、以下のような条件に収まる必要がある。すなわち、凹部５ａに連通する貫通穴３６ｃが形成されるスリンガ３６の円筒部３６ａの中心線が内輪素子５の中心線と一致するように配置されるので、貫通穴３６ｃと凹部５ａが重なるように、凹部５ａがスリンガ３６の円筒部３６ａの軸方向に沿った範囲内に収まる必要があり、さらに、円筒部３６ａの軸方向に沿った範囲で、かつ、円筒部３６ａのシールリップ１７ｂ、１７ｃが摺接する部分を除く範囲に収まる必要がある。
なお、シールリップ１７ｂ、１７ｃは、貫通穴３６ｃや、その内部に固化する固化部材４０に接触せずに、スリンガ３６の円筒部３６ａの外周面に当接している必要がある。
したがって、円筒部３６ａのシールリップ１７ｂ、１７ｃが摺接する部分を除く範囲内に凹部５ａが収まる範囲で凹部５ａの中心線を内輪素子５の中心線に対して傾けることが可能となる。
【００３６】
スリンガ３６は、従来と同様に、筒状の円筒部３６ａと、円筒部３６ａの一方の端から径方向に沿って外側に折れ曲がるように環状に形成された円環部３６ｂとを有し、断面ほぼＬ字状に形成され、円筒部３６ａを内輪素子５の嵌合面５ｂ（外周面）に嵌め合わせて取り付けられる。
円筒部３６ａには、凹部５ａに重なる位置に貫通穴３６ｃが複数個形成されている。円筒部３６ａは嵌合面５ｂに対して凹部５ａを軸方向にまたいで、貫通穴３６ｃが凹部５ａに重なるように取り付けられる。すなわち、円筒部３６ａは、凹部５ａを覆っており、円筒部３６ａの凹部５ａを覆って凹部５ａと重なっている部分に貫通穴３６ｃが設けられている。なお、図２（ａ）に示すように、スリンガ３６の円筒部３６ａにはシール材１７のシールリップ１７ｂ、１７ｃが摺接することから、貫通穴３６ｃはこれら摺接位置とは異なる位置に設けられる。また、スリンガ３６を金属板からプレス成形で作製する際、スリンガ用のブランクを抜くと同時に貫通穴３６ｃ用の穴を打ち抜き、その後バーリング加工でＬ字状に形成すればよい。
スリンガ３６を嵌合面５ｂに固定した後、貫通穴３６ｃから樹脂を凹部５ａに流しこみ（注入し）、貫通穴３６ｃと凹部５ａとを一体の型としてモールド成形して固化させることで、固化部材４０が形成される。複数の貫通穴３６ｃから流された樹脂が凹部５ａ内で一体となることで、固化部材４０は、凹部５ａに沿って環状につながるように形成される。貫通穴３６ｃにおいては、図２および図３に示すように、貫通穴３６ｃの上面に樹脂が盛り上がるように固化部材４０を形成する。
ここで用いられる樹脂としては、熱可塑性樹脂やゴム、接着剤が挙げられるが、特に常温で硬化するタイプのゴムやシーリング材用の樹脂が好ましい。これらは、硬化後の体積の減少があまりなく、貫通穴３６ｃの周囲やスリンガ３６の円筒部３６ａの内周面と樹脂との間の隙間発生が少ないからである。
【００３７】
以上のように本実施形態においては、スリンガ３６の貫通穴３６ｃから樹脂を注入し、貫通穴３６ｃと内輪素子５の凹部５ａを一体の型としてモールド成形された固化部材４０が設けられているため、凹部５ａとスリンガ３６は固化部材４０を介して一体に結合されている。したがって、スリンガ３６がプレス成形されたものであっても、固化部材４０により嵌合面５ｂに確実に係合しているため、加工公差を要因とする嵌合代の大小に無関係に、内輪素子５に対して、移動することはない。また、円筒部３６ａが固化部材によって固定されているため、クリープ変形なども生じにくい。
また、凹部５ａは円環状に形成され、しかも、凹部の円中心を通る中心線が、軸受ユニットの軸方向の中心線に対して傾き、固化部材４０は凹部５ａに沿って環状につながって形成されているため、固化部材４０は周方向においても、軸方向においても凹部５ａ内で容易に動くことはできない。したがって、スリンガの移動を確実に防止することができる。
また、凹部５ａが円環状の溝であるため、スリンガ３６を嵌合面５ｂに嵌合させる際に、周方向において貫通穴３６ｃを凹部５ａに対して位置あわせする必要はない。なお、この場合に上述のように傾いた凹部５ａの範囲内に貫通穴３６ｃが収まる状態となっている必要がある。すなわち、貫通穴３６ｃは、凹部５ａの幅方向（軸方向）の中心ある必要はなく、凹部５ａの位置によって貫通穴３６ｃと凹部５ａの幅方向の中心との距離が変化してもかまわないが、凹部５ａに対するスリンガ３６の角度が変化しても、凹部５ａの範囲内に貫通穴３６ｃがあり、凹部５ａと貫通穴３６ｃが必ず重な状態となる必要がある。
【００３８】
図４には、第１の発明の第２の実施形態を示した。
なお、第１の発明の第２の実施形態は、その固化部材４０の形状以外の構成は、第１の発明の第１の実施形態と同様である。
モールド成形時、固化部材４０のように貫通穴３６ｃの上面に樹脂が盛り上がるように形成しなくてもよく、図４に示す固化部材４１のように、円筒部３６ａの外周面側がほぼ平らになるように形成してもよい。
図５には、第１の発明の第３の実施形態を示した。なお、第１の発明の第３の実施形態は、その凹部５ｃと固化部材４２の形状以外の構成は、第１の発明の第１の実施形態と同様である。
内輪素子５の凹部は、図５の凹部５ｃに示すように、断面矩形状に形成してもよい。凹部５ｃは、凹部５ａ同様に、円環状に形成され、その円中心を通る中心線ｎ２が、軸受ユニット２０の軸方向の中心線ｍに対して傾くように形成されている。樹脂をモールド成形する際に、スリンガ３６の円筒部３６ａの貫通穴３６ｃを覆うように、矩形状の断面を有する成形用の型をあてがって成形すれば、図５に示す断面矩形状の固化部材４２が形成される。
さらに、図６には、第１の発明の第４の実施形態を示した。なお、第１の発明の第３の実施形態は、その凹部５ｄと固化部材４３の形状以外の構成は、第１の発明の第１の実施形態と同様である。
内輪素子５の凹部は、図６の凹部５ｄに示すように、傾斜面を有する断面三角形状に形成してもよい。凹部５ｄは、凹部５ａ同様に、円環状に形成され、その円中心を通る中心線ｎ３が、軸受ユニット２０の軸方向の中心線に対して傾くように形成されている。モールド成形する際には、図３の固化部材４０の成形時と同様に、貫通穴３６ｃの円筒部３６ａの外周面側は自然に盛り上がるように樹脂を注入し、固化させて、固化部材４３が形成される。
【００３９】
図７には本発明の第２の発明の第１の実施形態を示している。なお、第２の発明は、第１の発明同様に内輪素子に凹部が形成されることに加えて、樹脂製のスリンガを用いる点に特徴があり、その他の点は第１の発明とは同様であるので、以下ではその特徴部分について説明する。
図７に示すように、内輪素子５の外周面に設けられているスリンガとの嵌合面５ｂの中央部分には、凹部５ｃが形成されている。凹部５ｃは断面矩形状を有し、嵌合面５ｂの周面に沿って円環状につながった溝であり、その円中心を通る中心線ｎ４は、軸受ユニットの軸方向の中心線ｍに対して、わずかに傾くように形成されている。言い換えると、凹部５ｃが描く円の軌跡は、内輪素子５の軸方向の中心線ｍに対して直交する面よりも、わずかに斜めに傾いた面にある。その傾き角度は上述の第１の発明の場合と基本的に同様であるが、スリンガ３８の円筒部３８ａには、第１の発明のように貫通穴がなく、貫通穴から突出する固化部材もないので、シールリップが摺接する範囲がこれらにより制限されない。したがって、第２の発明においては、スリンガ３８の円筒部３８ａ全体に凹部５ｃが収まる範囲で凹部５ｃを傾けることができる。
本実施形態のシールには、筒状の円筒部３８ａと、この円筒部３８ａの外側の周縁部から折れ曲がるように円環状に形成された円環部３８ｂとを有し、断面がほぼＬ字状に形成され、円筒部３８ａを内輪素子５の嵌合面５ｂに嵌め合わせた状態であるスリンガ３８が設けられている。
このスリンガ３８は、断面がＬ字状に形成されたスリンガ型（図示略）を凹部５ｃをまたぐように配置し、このスリンガ型と凹部５ｃとを一体の型として、樹脂をモールド成形することで形成されたものである。そのため、スリンガ３８の円筒部３８ａの内周面には凹部５ｃを型として円環状に凸部３８ｃが形成される。
【００４０】
以上のように本実施形態においては、スリンガ３８が、円筒部３８ａ、円環部３８ｂおよび凸部３８ｃまで一体にモールド成形されて形成された樹脂製であるため、プレス成形よりも加工公差のばらつきを抑えることができるうえに、内輪素子５の凹部５ｃを型として形成された凸部３８ｃが、成形後にそのまま凹部５ｃに係合した状態であるため、スリンガ３８は動くことができない。したがって、スリンガの移動を防止でき、クリープ変形も生じにくい。
また、凹部５ｃは円環状に形成され、しかも、凹部５ｃの円中心を通る中心線ｎ４が、軸受ユニットの軸方向の中心線ｍに対して傾き、凸部３８ｃは凹部５ａに沿って環状につながって形成されているため、凸部３８ｃは周方向においても、軸方向においてに凹部５ｃ内で容易に動くことはできない。したがって、スリンガ３８の移動やクリープ変形を確実に防止することができる。
なお、モールド成形される樹脂としては、各種熱可塑性樹脂、ゴム、接着剤を用いることができるが、凹部５ｃが環状であることから、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂は、モールド成形時に凝固により、体積が減少し凹部５ｃの底面を締め付けるため、スリンガ３６の移動防止効果や変形防止により効果的である。
【００４１】
図８には、第２の発明の第２の実施形態を示した。
なお、第２の発明の第２の実施形態は、凹部５ａと凸部３７ｃの形状が異なる以外は、第２の発明の第１の実施形態と同様の構成を有するものである。
図８では、内輪素子５の凹部５ａは、断面半円形状であって、円環状に形成され、その円中心を通る中心線ｎ５が、軸受ユニット２０の軸方向の中心線ｍに対して傾くように形成されている。このような凹部５ａと前述のスリンガ型を型として樹脂をモールド成形することで、円筒部３７ａと円環部３７ｂと凸部３７ｃとを有するスリンガ３７が、凸部３７ｃを内輪素子５の凹部５ａに係合させた状態で形成される。
図９には、第２の発明の第３の実施形態を示した。
なお、第２の発明の第３の実施形態は、凹部５ｅと凸部３９ｃの形状が異なる以外は、第２の発明の第１の実施形態と同様の構成を有するものである。
図９の凹部５ｅは、傾斜面を有する断面三角形状に形成されている。凹部５ｅは、凹部５ｃ同様に、円環状に形成され、その円中心を通る中心線ｎ６が、軸受ユニット２０の軸方向の中心線ｍに対して傾くように形成されている。樹脂をモールド成形することで、円筒部３９ａと円環部３９ｂと凸部３９ｃとを有するスリンガ３９が、凸部３９ｃを凹部５ｅに係合させた状態で形成される。
【００４２】
さらに、図１０には本発明の第２の発明の第４の実施形態を示した。
なお、第２の発明の第４の実施形態は、金属製スリンガ５２を樹脂製のスリンガ５１に取り付けた点以外は、第２の発明の第１の実施形態と同様の構成を有するものである。
図１０に示す二重スリンガ５０は、樹脂からなるスリンガ５１と、金属製スリンガ５２とを組み合わせてなる。
スリンガ５１は、図７のスリンガ３８同様に、凹部５ｃが形成された内輪素子５の嵌合面５ｂ上でモールド成形により形成され、円筒部５１ａと円環部５１ｂと凸部５１ｃとを有する。円環部５１ｂの縁部は周方向に沿って、円筒部５１ａ側に張り出すように段部５１ｄが設けられている。この段部５１ｄには、１つまたは複数個の爪部５１ｅが設けられている。これら段部５１ｄと爪部５１ｅは、モールド成形時に共に形成される。
【００４３】
スリンガ５１用に使用される樹脂には、フェライト粉などの磁性粉を混合しておく。モールド成形の際に、円環部５１ｂのアキシャル側のモールド型の磁性を相異なるものとして、合わせて内輪素子５との間を真鍮などの非磁性体の材料で磁気絶縁しながら、成形する。このように成形すれば、磁性粉の充填量が少なくてもフェライト粉が連続し、より強力な磁性が得られる上に、マトリックス部における樹脂結合がフェライト粉に阻害されることを防ぐことができるので、樹脂の強度を保つことができる。
【００４４】
金属製スリンガ５２は、円筒部５２ａと円環部５２ｂとからなり、断面がＬ字状を有し、金属からプレス成形により形成される。金属としては、例えば、低炭素鋼板やマルテンサイト系ステンレス鋼板などの磁性体である。円環部５２ｂには、爪部５１ｅが係止可能な切欠き５２ｃが設けられている。
金属製スリンガ５２は、モールド成形されたスリンガ５１の円筒部５１ａに対して、円筒部５２ａを嵌合させて取り付けられる。この場合、爪部５１ｅに切欠き５２ｃの位置を合わせながら、円環部５２ｂの周縁部を円環部５１ｂの段部５１ｄに突き当て、円環部５１ｂの内側面と円環部５２ｂの外側面とが密着するように、取り付ける。このとき、両スリンガの密着面を接着剤で固定してもよい。
このように二重スリンガ５０を組み付けた後、スリンガ５１の円環部５１ｂを円周方向に交互にＮ極、Ｓ極が配置されるように多極に着磁する。
【００４５】
以上の本実施形態においては、樹脂製のスリンガ５１の凸部５１ｃにより移動や変形が防止されることに加えて、樹脂製のスリンガ５１に密着するように金属製スリンガ５２が取り付けられるため、金属製スリンガ５２によって樹脂製のスリンガ５１が補強されて強度が増し、より一層クリープ変形を防止できる。
【００４６】
また、金属製スリンガ５２の方が樹脂製のスリンガ５１よりも、図２で示したシール材１７のシールリップ１７ａ、１７ｂ、１７ｃなどのシールリップの摺動面として、シール性能の点からより好ましい。
加えて、金属製スリンガ５２の切欠き５２ｃに、樹脂製のスリンガ５１の爪部５１ｅが係止するため、金属製スリンガ５２が樹脂製のスリンガ５１に対して回転することはない。すなわち、前記金属製スリンガと前記樹脂製のスリンガとには、当該金属製スリンガと樹脂製のスリンガとの間での相対的な周方向への移動を規制するように互いに噛み合う凹凸構造が設けられていることになる。
【００４７】
しかも、金属製スリンガ５２は磁性体であり、樹脂製のスリンガ５１は多極に磁化されているため、速度検出などに用いられるエンコーダとして利用できる。
なお、以上の説明では、内輪に固定されるスリンガについて説明したが、外輪に固定されるシール芯金等の部材にも本発明は適用可能であり、この場合に、上述の説明では、凹部が円筒状の内輪の外周に設けられた状態となるが、円筒状の外輪においては、その内周面側に凹部が形成される。したがって、固化部材や樹脂製のスリンガの凸部は、円筒部の外周側に突出して凹部内に充填された状態となっている。
【００４８】
なお、上記第１発明および第２発明において、凹部の中心軸を内輪の中心軸に対して傾けた状態とすることで、より確実にスリンガ（Ｌ型部材）の移動を防止しいている。この際には、凹部の軸方向に沿った位置が内輪もしくは外輪の位相位置（回転角度）によって変化することになるが、凹部の中心軸を傾ける構造に変えて以下のような構造としてもよい。
【００４９】
すなわち、凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される外輪の内周面もしくは内輪の外周面の中心軸に対して偏心した状態としてもよい。この場合に、凹部の円環状の底面の中心軸が、当該凹部が形成される外輪の内周面もしくは内輪の外周面の中心軸の位置に対してずれることで、凹部の深さが外輪もしくは内輪の位相位置によって異なることになる。
この場合も、外輪や内輪に対するＬ型部材の移動をより確実に防止することができる。
【００５０】
また、凹部の中心軸を傾ける構造に変えて、環状の凹部の幅が当該凹部が形成される外輪もしくは内輪の位相位置によって変化している構造としてもよい。この場合も、外輪や内輪に対するＬ型部材の移動をより確実に防止することができる。
なお、凹部の深さ、軸方向に沿った位置および幅が凹部が形成される外輪や内輪の位相位置によって、変化していればよく、必ずしも上述のように中心軸が偏心した状態や傾いた状態となっていなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第１の発明の第１の実施形態に係る軸受ユニットを示す断面図である。
【図２】同、軸受ユニットのシールリングの断面図である。
【図３】同、シールリングに設けられるスリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガと固化部材の断面形状を示す図である。
【図４】本発明の第１の発明の第２の実施形態における内輪素子の凹部とスリンガと固化部材の断面形状を示す図である。
【図５】本発明の第１の発明の第３の実施形態における、スリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガと固化部材の断面形状を示す図である。
【図６】本発明の第１の発明の第４の実施形態における、スリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガと固化部材の断面形状を示す図である。
【図７】本発明の第２の発明の第１の実施形態に係る軸受ユニットのシールリングに設けられるスリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガの断面形状を示す図である。
【図８】本発明の第２の発明の第２の実施形態におけるスリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガの断面形状を示す図である。
【図９】本発明の第２の発明の第３の実施形態におけるスリンガと内輪素子の嵌合状態の要部を示した図で、（ａ）は内輪素子の凹部の中心線の傾きなどを示す図であり、（ｂ）は内輪素子の凹部とスリンガの断面形状を示す図である。
【図１０】本発明の第２の発明の第４の実施の形態におけるスリンガを示す図であり、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は一部平面図である。
【図１１】従来の軸受ユニットの一例を示す断面図である。
【図１２】従来の軸受ユニットのシールリングを示す断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１    外輪
２    ハブ
３    転動体
４    ハブ本体
５    内輪素子
５ａ、５ｃ、５ｄ、５ｅ  凹部
５ｂ    嵌合面
６    外輪軌道
７    内輪軌道
１３    内部空間
３０、３０ｂ    シールリング
１５、２３    シール芯金
３２、３６、３７、３８、３９、５１    スリンガ
３６ｃ、      貫通穴
３７ｃ、３８ｃ、３９ｃ、５１ｃ    凸部
１７、２５、２６    シール材
２０    軸受ユニット
４０、４１、４２、４３    固化部材
５０    二重スリンガ
５１ｄ    段部
５１ｅ    爪部
５２    金属製スリンガ
５２ｃ    切欠き
【図１】
2009197962.tif 000003
【図２】
2009197962.tif 000004
【図３】
2009197962.tif 000005
【図４】
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【図５】
2009197962.tif 000007
【図６】
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【図７】
2009197962.tif 000009
【図８】
2009197962.tif 000010
【図９】
2009197962.tif 000011
【図１０】
2009197962.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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