(57)【要約】【課題】液晶表示装置における封止材の幅および位置精度の確認を、スケール、ゲージ付きルーペなどを用いずに行うことを可能とし、作業効率の向上を目的とする。【解決手段】本発明の液晶表示装置は、対向基板間に液晶を封止してなる液晶パネルを備える液晶表示装置であって、液晶パネルは、対向基板間に液晶を注入するための液晶注入口、液晶注入口を封止するための封止材３とを備え、対向基板のうちアレイ基板１は、液晶注入口の近傍に、封止材３の幅および位置精度を確認可能に配置された金属膜パターン６を備えて構成される。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向基板間に液晶を封止してなる液晶パネルを備える液晶表示装置であって、
前記液晶パネルは、
前記対向基板間に前記液晶を注入するための液晶注入口と、
前記液晶注入口を封止するための封止材とを備え、
前記対向基板のうちアレイ基板は、前記液晶注入口の近傍に、前記封止材の幅および位置精度を確認可能に配置された金属膜パターンを備える、
液晶表示装置。
【請求項２】
前記金属膜パターンはゲージを構成する、請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
対向基板間に液晶を封止してなる液晶パネルを備える液晶表示装置の製造方法であって、
（ａ）前記液晶パネルの液晶注入口から、前記対向基板間に前記液晶を注入する工程と、
（ｂ）前記工程（ａ）の後、前記液晶注入口を封止材で封止する工程と、
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、前記封止材の幅および位置精度を、前記対向基板のうちアレイ基板上であって前記液晶注入口の近傍に配置された金属膜パターンにより確認する工程と、
を備える、液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記工程（ｃ）で用いる前記金属膜パターンはゲージを構成する、請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型やデスクトップ型のパソコンやテレビ、モニター、携帯電話等に用いられる液晶表示装置の一部である液晶パネルの製造過程においては、通常、液晶注入口より対向基板間に液晶が注入された後、液晶注入口に封止材が塗布され封止される。その後、塗布された封止材がモジュールフレームなどの筐体に干渉しないように仕上がっているか、幅および位置精度を確認する必要がある。従来、封止材の幅および位置精度の確認は、スケールまたはゲージ付きのルーペなどで実施されている。
【０００３】
また、液晶注入口に関する先行技術が、特許文献１に示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３０５５５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、封止材の幅および位置精度の確認を、スケールまたはゲージ付きのルーペなどで実施する際、確認用の道具を用意する必要があり、また確認作業に時間がかかるといった問題があった。
【０００６】
特許文献１については、封止材やシール材から染み出される汚染物質が画素領域に浸透するのを防止するために、液晶注入口の領域内に、紫外線効果樹脂で複数の注入口柱構造が形成されるものであり、封止材の幅および位置精度の確認を行うことは難しい。
【０００７】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、封止材の幅および位置精度の確認をスケール、ゲージ付きルーペなどを用いずに行うことを可能とし、作業効率の向上を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の液晶表示装置は、対向基板間に液晶を封止してなる液晶パネルを備える液晶表示装置であって、液晶パネルは、対向基板間に液晶を注入するための液晶注入口、液晶注入口を封止するための封止材とを備え、対向基板のうちアレイ基板は、液晶注入口の近傍に、封止材の幅および位置精度を確認可能に配置された金属膜パターンを備えて構成される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、液晶パネルのアレイ基板上に、封止材の幅および位置精度を確認可能に配置された金属膜パターンを備えているため、その確認をスケールまたはゲージ付きのルーペなどを用いずに行うことができ、作業効率の向上が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、この発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。
【００１１】
＜実施の形態１＞
（構成）
図１は、本実施の形態に係る液晶表示装置の一部である、液晶パネルの構成を示す図である。液晶表示装置は、液晶パネルの他に、パネル駆動用のドライバやバックライト、およびモジュールフレームなどの筐体を備えて構成される。
【００１２】
図１に示すように、液晶パネルはＴＦＴ等が形成されるアレイ基板１と、カラーフィルタ等が形成されるカラーフィルタ基板２を有する。両基板は周辺部分をシール材によって対向して貼り付けられ、さらに対向基板間に液晶を封止して構成される。
【００１３】
周辺のシール材部分には、液晶を注入するためのシール材を有しない液晶注入口が形成されており、液晶注入口には液晶注入口を封止するための封止材３が形成される。
【００１４】
図２は、図１における封止材３の周辺部分を拡大した図である。上述したように、対向基板間における表示領域４の周辺部分にはシール材５を有し、シール材５を有しない液晶注入口には、液晶注入口を封止するための封止材３が形成される。
【００１５】
また、アレイ基板１は、封止材３の幅および位置精度を確認可能に配置された、２本の線状の金属膜パターン６を備える。
【００１６】
（製法）
次に、図１、図２を用いて、液晶表示装置の一部である液晶パネルの製造方法の説明を行う。
【００１７】
アレイ基板１上には、ＴＦＴ等が形成される。本実施の形態においては、その工程の一部として、例えば配線や電極の形成工程と同時に、図２に示した封止材３の幅および位置精度の確認が可能な２本の金属膜パターン６が形成される。また、カラーフィルタ基板２上には、カラーフィルタ等が作成される。
【００１８】
アレイ基板１とカラーフィルタ基板２は、スペーサ等を間に挟んで互いに重ね合わせられ、両基板間の周辺部分は、液晶注入口を除いてシール材５により貼り付けられる。また、液晶注入口からは液晶が注入され、液晶注入口は封止材３で封止される。
【００１９】
その後、封止材３がモジュールフレームなどの筐体に干渉しないように仕上がっているか、封止材３の幅および位置精度を金属膜パターン６により確認する工程を有する。
【００２０】
（効果）
アレイ基板１上に、封止材３の幅および位置精度を確認可能な金属膜パターン６が配置されることで、その確認をスケールまたはゲージ付きのルーペなどを用いずに行うことができ、作業効率の向上が可能である。
【００２１】
また、金属膜パターン６の形成工程は、アレイ基板１におけるＴＦＴ等の形成に必要な工程の一部とすることができ、新たに工程を追加することなく形成可能である。
【００２２】
＜実施の形態２＞
（構成）
図３は、本実施の形態に係る液晶表示装置の一部である、液晶パネルの構成を示す図である。また、図４は、図３における封止材３の周辺部分を拡大した図である。
【００２３】
本実施の形態においては、アレイ基板１上に、封止材３の幅および位置精度を確認可能な、図４に示すようなゲージを構成する金属膜パターン６が形成される。その他の構成は実施の形態１と同様であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００２４】
（製法）
次に、液晶パネルの製造方法の説明を行う。
【００２５】
アレイ基板１上には、ＴＦＴ等が形成される。本実施の形態においては、その工程の一部として、例えば配線や電極の形成工程と同時に、封止材３の幅および位置精度を確認可能な、ゲージを構成する金属膜パターン６が形成される。
【００２６】
また、封止材の幅および位置精度の確認は、上述したゲージを構成する金属膜パターン６を用いて行われる。その他の製造方法は実施の形態１と同様であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００２７】
（効果）
アレイ基板上に、封止材の幅および位置精度を確認可能な、ゲージを構成する金属膜パターン６が配置されることで、封止材の幅、位置精度の確認をより詳細に行うことができ、位置精度の数値化等も容易に可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る液晶パネルの構成図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る液晶パネルの拡大図である。
【図３】本発明の実施の形態２に係る液晶パネルの構成図である。
【図４】本発明の実施の形態２に係る液晶パネルの拡大図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  アレイ基板、２  カラーフィルタ基板、３  封止材、４  表示領域、５  シール材、６  金属膜パターン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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