(57)【要約】    【課題】ゴムホースの口径を大きく設定しつつ、物性及び寸法精度を高め、しかも、内面未加硫ゴムの形成に要する時間を短くすることのできるゴムホースの製造方法、及び筒状ゴムの成型方法の提供。    【解決手段】押出機８に取り付けられたクロスヘッド９にマンドレル１１を通す。マンドレル１１をその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させる。押出機８でクロスヘッド９の内部に未加硫ゴムを押し出す。未加硫ゴムがマンドレル１１の周囲に均一に巻き付いて融合し、筒状の内面未加硫ゴム１２を構成する。マンドレル１１がダイス１０を通過して内面未加硫ゴム１２を所定の外径に設定する。内面未加硫ゴム１２の外側に補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ及び外面未加硫ゴムを順次形成する。その後、内面未加硫ゴム１２及び外面未加硫ゴムを加硫成形する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機に取り付けられたクロスヘッドにマンドレルを通し、該マンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させながら、前記押出機でクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、該未加硫ゴムをマンドレルの周囲に擦り付けて筒状の内面未加硫ゴムを形成し、前記マンドレルをクロスヘッドに装着されたダイスを通過させて前記内面未加硫ゴムを所望の外径に設定し、さらに、前記内面未加硫ゴムの外側に補強層及び外面未加硫ゴムを順次形成した後、前記内面未加硫ゴム及び外面未加硫ゴムを加硫成形することを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項２】
前記マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを開始及び／又は終了する際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くすることにより、前記内面未加硫ゴムの端部に、外端側ほど小径の小径部を形成し、さらに、前記小径部の外周側で前記補強層を折り返すことにより、複数の補強層を連続して形成することを特徴とするゴムホースの製造方法。
【請求項３】
押出機に取り付けられたクロスヘッドにマンドレルを通し、該マンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させながら、前記押出機でクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、該未加硫ゴムをマンドレルの周囲に擦り付けて筒状に構成し、前記マンドレルをクロスヘッドに装着されたダイスを通過させて前記筒状の未加硫ゴムを所望の外径に設定することを特徴とする筒状ゴムの成型方法。
【請求項４】
前記マンドレルに、筒状ゴムの端部に中央部よりも内径が大径の拡径部を形成するための端部カラーを装着し、該端部カラーの周囲に未加硫ゴムを擦り付ける際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くすることを特徴とする請求項３に記載の筒状ゴムの成型方法。
【請求項５】
前記マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを開始及び／又は終了する際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くすることにより、筒状ゴムの端部外径を縮径させることを特徴とする請求項３又は４に記載の筒状ゴムの成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クロスヘッド方式によって内面未加硫ゴムを形成するゴムホースの製造方法、及び筒状ゴムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ゴムホースの内面未加硫ゴムを形成する方法として、シート状の未加硫ゴムをマンドレルに巻き付ける、押し出し成型した未加硫ゴムチューブをマンドレルに被せる、インジェクションによって未加硫ゴムを円筒成型する、あるいは、クロスヘッド方式により未加硫ゴムでマンドレルを被覆するなどの方法が採用される。
【０００３】
このうち、シート状の未加硫ゴムの巻き付けによる方法は、その巻き付けに時間が掛かると共に、巻き付け後の外径精度が低くなりやすく、未加硫ゴムチューブをマンドレルに被せることによる方法は、ゴムホースの量産を難しくする。また、インジェクションによる方法は、高い寸法精度が得られるものの、長尺のゴムホースの製造には不向きである。このことから、長尺のゴムホースの製造には、クロスヘッド方式によってダイス規制のもとで内面未加硫ゴムを形成する方法を採用することが多い（例えば特許文献１）。
【０００４】
クロスヘッド方式は、マンドレルを中心軸方向に移動させながら、このマンドレルが貫通するクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、未加硫ゴムでマンドレルを被覆するものであり、特に、比較的に小口径で長尺のゴムホースの製造に好適に採用される。このクロスヘッド方式では、クロスヘッド内に押し出された未加硫ゴムが、マンドレルの周面に沿って両側に分かれるよう流動すると共に、マンドレルの反対側に回り込んで融合することにより、マンドレルの全周を被覆する。
【特許文献１】特開２０００−２８０３２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記のクロスヘッド方式は、製造するゴムホースの口径が大きいほど、未加硫ゴムの流動距離が長く、その分、流動抵抗が大きくなる。この流動抵抗の増大により、融合部分の圧力が低下しやすく、未加硫ゴムの融合が不十分になったり、未加硫ゴムが融合部分にまで十分に行き渡らずにゴムホースの寸法変動を生じたりするおそれがある。
【０００６】
また、流動抵抗の増大に伴って押し出し圧力を高くする必要があるので、ゴムホースの口径が大きいほど、流動抵抗及び押し出し圧力が増大する。この流動抵抗及び押し出し圧力の増大は、未加硫ゴムの単位時間当たりの押し出し量を制御しにくくするので、未加硫ゴムの押し出し量とマンドレルの移動速度とを同調させにくくなり、ゴムホースの寸法精度が低下しやすい。特に、ゴムホース端部の拡径部を形成するための端部カラーを装着するなどして、マンドレルに拡大径部を設ける場合には、未加硫ゴムの押し出し量をより制御しにくくなるので、ゴムホースの寸法精度が極端に低下しやすい。
【０００７】
さらに、未加硫ゴムの流速が速いほど流動抵抗が大きくなるので、流動抵抗が大きくなりやすい大口径のゴムホースを製造するときほど、未加硫ゴムの単位時間当たりの押し出し量を少なくして流速を抑える必要があり、その分、内面未加硫ゴムの形成に要する時間が長くなる。
【０００８】
本発明は、ゴムホースの口径を大きく設定しつつ、物性及び寸法精度を高め、しかも、内面未加硫ゴムの形成に要する時間を短くすることのできるゴムホースの製造方法、及び筒状ゴムの成型方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係るゴムホースの製造方法は、押出機に取り付けられたクロスヘッドにマンドレルを通し、このマンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させながら、押出機でクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、この未加硫ゴムをマンドレルの周囲に擦り付けて筒状の内面未加硫ゴムを形成し、マンドレルをクロスヘッドに装着されたダイスを通過させて内面未加硫ゴムを所望の外径に設定し、さらに、内面未加硫ゴムの外側に補強層及び外面未加硫ゴムを順次形成した後、内面未加硫ゴム及び外面未加硫ゴムを加硫成形するものである。
【００１０】
上記構成によれば、筒状の内面未加硫ゴムを形成する際、マンドレルをその中心軸周りに回転させるので、クロスヘッド内に押し出した未加硫ゴムを螺旋状に巻き付けるように擦り付けて、マンドレルの全周に均一に行き渡らせることができる。これにより、製造するゴムホースの口径を大きくしたとしても、部分的な圧力の低下を生じることがなく、未加硫ゴムを十分に融合させつつ、マンドレルの全周を均一に被覆することができる。
【００１１】
また、マンドレルの回転によって未加硫ゴムを流動させるので、その流動抵抗を極力小さくすると共に、押し出し圧力を抑えることができ、未加硫ゴムの単位時間当たりの押し出し量を制御しやすくすることができる。これにより、未加硫ゴムの押し出し量とマンドレルの中心軸方向の移動速度とを容易に同調させることができ、ゴムホースの寸法精度を高めることができる。
【００１２】
さらに、未加硫ゴムが引っ張られながらマンドレルを抱き込んで巻き付くように摺り付くので、未加硫ゴムをマンドレルに十分に密着させることができ、従来のクロスヘッド方式におけるような、マンドレルと未加硫ゴムとの間を真空吸引するなどの処理を不要にすることができる。
【００１３】
この未加硫ゴムの抱き込み力は、マンドレルの回転速度をある程度以上の速さにすることにより、高めることができる。しかも、マンドレルの回転により、流動抵抗を抑えつつ未加硫ゴムの流速を速くすることができるので、製造するゴムホースの口径を大きくしたとしても、未加硫ゴムの単位時間当たりの押し出し量を多くすることができ、その分、内面未加硫ゴムの形成に要する時間を短くすることができる。
【００１４】
また、マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを開始及び／又は終了する際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くすることにより、内面未加硫ゴムの端部に、外端側ほど小径の小径部を形成し、さらに、小径部の外周側で補強層を折り返すことにより、複数の補強層を連続して形成することもできる。
【００１５】
この構成によれば、補強層を連続して形成するので、その自動化を図ることができ、従来のように、補強層を形成するための工数の低減を目的として、一旦長尺のゴムホースを製造してこれを所望の長さに切断する必要がない。これにより、ゴムホースの切断面から補強層が露出することによる補強層への浸水を防止でき、また、ゴムホースの未加硫ゴム積層体を成型する際に、その端部に金具装着用などの拡径部を形成することができ、後工程の切削加工を不要にすることができる。
【００１６】
しかも、内面未加硫ゴムの端部に小径部を形成することにより、その外周側で折り返すように補強層を設けたとしても、その折り返し部の突出を防止することができるので、外面未加硫ゴムの形成や加硫金型への挿入を容易にすることができる。特に、外面未加硫ゴムの形成においては、シートゴムを巻き付ける方式も容易であり、クロスヘッド方式でも、クロスヘッドへの挿入及び取り出しや、真空装置の装着が容易である。
【００１７】
また、本発明の方法により、ゴムホースの内面未加硫ゴムに限らず、他の筒状ゴムをも成型することができる。すなわち、本発明は、押出機に取り付けられたクロスヘッドにマンドレルを通し、該マンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させながら、前記押出機でクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、該未加硫ゴムをマンドレルの周囲に擦り付けて筒状に構成し、前記マンドレルをクロスヘッドに装着されたダイスを通過させて前記筒状の未加硫ゴムを所望の外径に設定することを特徴とする筒状ゴムの成型方法を提供する。この構成により、上記のゴムホースの製造方法と同じ効果を得ることができる。
【００１８】
未加硫ゴムのクロスヘッド内への押出方向をマンドレルの接線方向かつ回転方向に合わせれば、押し出した未加硫ゴムをスムーズに流動させることができ、未加硫ゴムがより低い圧力で均一にマンドレルの周囲を被覆する。
【００１９】
本発明の方法では、未加硫ゴムの圧力を従来よりも低く設定することができるので、クロスヘッドの内部でマンドレルの移動方向後方側の端部に、未加硫ゴムの侵入していない空間が空くよう、押出機による未加硫ゴムの押し出し圧力を設定することができる。これにより、例えばマンドレルの径が変化する部位があったとしても、未加硫ゴムの侵入していない空間の容積変化によって、クロスヘッド内の未加硫ゴム量の変動を吸収することができ、筒状ゴムの外径を一定にすることができる。
【００２０】
しかも、本発明の方法では、流動抵抗を極力小さくし、かつ押し出し圧力を抑える分、未加硫ゴムの押し出し量を制御しやすいので、マンドレルに端部カラーを装着して拡大径部を設ける場合であっても、筒状ゴムの寸法精度を高めることができる。具体的には、マンドレルに、筒状ゴムの端部に中央部よりも内径が大径の拡径部を形成するための端部カラーを装着し、この端部カラーの周囲に未加硫ゴムを擦り付ける際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くする。ここで、中央部とは、筒状ゴムの内径及び外径が一定で両端部を除く部位のことをいう。
【００２１】
マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを開始及び／又は終了する際、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレルの移動速度を速くすることにより、筒状ゴムの端部外径を縮径させる。そうすれば、マンドレルを被覆する未加硫ゴムを徐々に厚くしながら擦り付けを開始し、徐々に薄くしながら擦り付けを終了するので、未加硫ゴムの擦り付けの開始及び終了を容易に自動化することができる。
【００２２】
また、端部外径を縮径させることによってダイス穴よりも小さくできるので、擦り付けの終了時に、筒状ゴムの外径がダイスに規制されず、クロスヘッド内の未加硫ゴムの滞留を防止することができる。これにより、一旦クロスヘッドからマンドレルを抜き出して、内部に滞留した未加硫ゴムを排出し、再びマンドレルを挿入するという工程を経ることなく、複数の筒状ゴムを断続的に繰り返して成型することができる。しかも、筒状ゴムの端部も、マンドレルを回転させて形成するので、ダイスで規制しなくても、偏肉にすることなく設定した通りの形状に形成することができる。
【００２３】
このように、未加硫ゴムの擦り付けの開始及び終了を自動化すると共に、クロスヘッド内の未加硫ゴムの排出、マンドレルの抜き出し及び再セットを不要にできるので、従来のように、これらの工程の削減を目的として、長尺の筒状ゴムを成型してこれを所望の長さに切断する必要がない。
【００２４】
筒状ゴムの端部外径を縮径させるための具体的手段としては、マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを開始する際、クロスヘッド内への未加硫ゴムの押し出しを開始すると共に、マンドレルをその中心軸方向の移動を止めたまま中心軸周りに回転させ、クロスヘッド内に供給された未加硫ゴムが所定量に達したとき、マンドレルをその中心軸周りに回転させたまま中心軸方向への移動を開始させ、マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを終了する際、マンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させたまま、未加硫ゴムの押し出し量を徐々に少なくして押し出しを停止する。
【００２５】
さらに、マンドレルへの未加硫ゴムの擦り付けを終了する際、未加硫ゴムの押し出しを停止してマンドレルを少なくとも回転又は移動、特に、高速回転又は高速移動することにより、筒状ゴムの端部と残りの未加硫ゴムとを切断することができる。
【００２６】
また、本発明は、内面ゴムと外面ゴムとの間に補強コード層を介在させてなるゴムホースであって、前記内面ゴムは、筒状の内面未加硫ゴムを加硫成形してなり、該内面未加硫ゴムは、マンドレルの周囲に該マンドレルが貫通するクロスヘッド内の未加硫ゴムを擦り付けて形成され、前記内面ゴムの端部外径が外端側ほど小径に設定されたゴムホースを提供する。この構成の筒状ゴムは、その形成に際して、上記の筒状ゴムの成型方法のうちで筒状ゴムの端部外径の縮径を含む構成を採用するのと同じ効果を得ることができる。
【００２７】
また、本発明は、未加硫ゴムを押し出す押出機と、該押出機に取り付けられたクロスヘッドと、該クロスヘッドに装着されたダイスと、前記クロスヘッド及びダイスを貫通するよう配置されるマンドレルと、該マンドレルをその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させる回転移動装置とを備えた筒状ゴムの成型装置を提供する。この筒状ゴムの成型装置は、前記回転移動装置でマンドレルを回転移動させながら、前記押出機でクロスヘッド内に未加硫ゴムを押し出すことにより、該未加硫ゴムをマンドレルの周囲に擦り付けて筒状に構成し、前記マンドレルが前記ダイスを通過することにより、前記筒状の未加硫ゴムを所望の外径に設定する。
【発明の効果】
【００２８】
以上のとおり、本発明によると、マンドレルをその中心軸周りに回転させて、クロスヘッド内に押し出した未加硫ゴムを螺旋状に巻き付けるように擦り付けるので、中口径から大口径の筒状ゴムの成型においても、未加硫ゴムを十分に融合させつつマンドレルの全周を均一に被覆することができる。これにより、筒状ゴムの物性及び寸法精度を高めると共に、その成型に要する時間を短くすることができる。
【００２９】
また、未加硫ゴムの擦り付けの開始及び終了を自動化すると共に、クロスヘッド内の未加硫ゴムの排出、マンドレルの抜き出し及び再セットを不要にして、複数の筒状ゴムを断続的に繰り返して成型することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明に係るゴムホースの製造方法、及び筒状ゴムの成型方法を実施するための最良の形態について、図面を用いて説明する。図１は本発明に係る方法で製造するゴムホースを示す図であり、上半分は断面図、下半分は側面図である。図１において、下半分の側面図では、その外面ゴム及び補強層の一部を順次剥がして内部を示している。図２は成型装置の横断面図である。図３は成型装置を示す図であり、（ａ）は成型中を示し、（ｂ）は成型後を示す。図３において、上半分は縦断面図を示し、下半分のうちのクロスヘッドは縦断面図を示し、マンドレルは側面図を示す。
【００３１】
ゴムホース１は、比較的中口径で、内面ゴム２と外面ゴム３との間に４層の補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを介在させてなり、その端部に金具装着用として中央部よりも内径が大径の拡径部５が形成されると共に、内面ゴム２の端部に端部外径が外端側ほど小径に設定された小径部６が形成されている。
【００３２】
補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄは、例えば複数のスチールコードをバイアス方向に配列してなるスチールコード層とされ、ゴムホース１の端部で折り返されることにより、各層が連続して設けられている。この補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの折り返し部は、ゴムホース１の端面からわずかに内側に入った位置に設けられ、ゴムホース１の端面から露出することなくシールされると共に、内面ゴム２の小径部６の外周側に位置することにより、径方向外方への突出が阻止されている。
【００３３】
次に、ゴムホースの製造方法を説明する。まず、筒状ゴムとしての内面未加硫ゴムを成型するための成型装置の構成を説明する。
【００３４】
成型装置７は、未加硫ゴムを押し出す押出機８と、押出機８の先端に取り付けられたクロスヘッド９と、クロスヘッド９に装着されたダイス１０と、クロスヘッド９及びダイス１０を貫通するよう配置されるマンドレル１１と、マンドレル１１をその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させる回転移動装置１９とを備え、その回転移動装置１９でマンドレル１１を回転移動させながら、押出機８でクロスヘッド９内に未加硫ゴムを押し出すことにより、未加硫ゴムをマンドレル１１の周囲に擦り付けて筒状の内面未加硫ゴム１２に構成するようになっている。
【００３５】
クロスヘッド９は、マンドレル１１が貫通する貫通穴１３を有し、この貫通穴１３の内周面に、押出機８でゴム流路１４に押し出された未加硫ゴムを貫通穴１３に流入させるための流路開口１５が形成されている。流路開口１５は、貫通穴１３の中心よりも上方に偏心して設けられ、未加硫ゴムのクロスヘッド９内への押出方向をマンドレル１１の周方向かつ回転方向に合わせるようになっている。
【００３６】
ダイス１０は、クロスヘッド９の貫通穴１３の出口側に装着され、このダイス１０をマンドレル１１が通過することにより、マンドレル１１の周囲に構成した内面未加硫ゴム１２を所望の外径に設定する。
【００３７】
回転移動装置１９は、例えば、マンドレル１１と平行に配置されたレール２０と、レール２０に沿って移動自在に設けられると共にマンドレル１１の両端を支持する一対の支持台２１と、支持台２１を移動させるシリンダーなどの支持台移動部２２と、支持台２１に設けられてマンドレル１１を保持しつつモータなどで中心軸周りに回転駆動されるリング状の回転保持部２３とから構成される。なお、回転移動装置１９は、マンドレル１１をその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させるものであれば、どのような構成であってもよい。
【００３８】
この成型装置７を用いて内面未加硫ゴム１２を成型する手順を具体的に説明すると、まず、マンドレル１１に、内面未加硫ゴム１２の端部に拡径部５を形成するための一対の端部カラー１６を所定の間隔を空けて装着し、前方の端部カラー１６の先端がわずかにダイス１０から出るように、マンドレル１１をクロスヘッド９の貫通穴１３及びダイス１０に通す。
【００３９】
次いで、クロスヘッド９への未加硫ゴムの押し出しを開始すると共に、マンドレル１１をその中心軸方向の移動を止めたまま中心軸周りに回転させる。クロスヘッド９に供給された未加硫ゴムが所定量に達したとき、マンドレル１１をその中心軸周りに回転させたまま中心軸方向への移動を開始させて、マンドレル１１への未加硫ゴムの擦り付けを開始する。
【００４０】
このとき、クロスヘッド９に未加硫ゴムが十分に供給されるまでにマンドレル１１の移動を開始させるので、内面未加硫ゴム１２の中央部を成型するときよりも、未加硫ゴム量が少なく、内面未加硫ゴム１２の端部外径が縮径されて小径部６とされる。なお、マンドレルの移動速度を速くすることにより、あるいは、未加硫ゴムの押し出し量を少なくしつつマンドレル１１の移動速度を速くすることにより、内面未加硫ゴム１２に小径部６を形成することもできる。
【００４１】
さらに、マンドレル１１をその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させながら、押出機８でクロスヘッド９に未加硫ゴムの押し出しを続ける。押し出された未加硫ゴムは、マンドレル１１の回転によって引っ張られながら、マンドレル１１の周囲に密着するように螺旋状に巻き付きながら融合し、内面未加硫ゴム１２の中央部を構成する。この内面未加硫ゴム１２の中央部は、マンドレル１１がダイス１０を通過することにより、所定の外径に設定される。
【００４２】
ここで、押出機８による未加硫ゴムの押し出し圧力は、クロスヘッド９の貫通穴１３のうちのマンドレル１１の移動方向後方側の端部に、未加硫ゴムの侵入していない空間１７が空くよう設定する。この空間１７の容積変化により、未加硫ゴム量の急な変化が吸収され、内面未加硫ゴム１２の外径がほぼ一定に保たれる。
【００４３】
未加硫ゴムの擦り付けが後方の端部カラー１６に達したとき、マンドレル１１をその中心軸周りに回転させつつ中心軸方向に移動させたまま、未加硫ゴムの押し出し量を徐々に少なくして、内面未加硫ゴム１２の後端に小径部６を形成し、未加硫ゴムの押し出しを停止する。さらに、マンドレル１１を高速回転又は高速移動して、内面未加硫ゴム１２と残りの未加硫ゴムとを切断し、マンドレル１１への未加硫ゴムの擦り付けを終了する。
【００４４】
なお、マンドレル１１への未加硫ゴムの擦り付けを終了する際、マンドレル１１の移動速度を速くすることにより、あるいは、未加硫ゴムの押し出し量を少なくしつつマンドレル１１の移動速度を速くすることにより、内面未加硫ゴム１２に小径部６を形成することもできる。
【００４５】
また、端部カラー１６の周囲に未加硫ゴムを擦り付ける際、端部カラー１６の体積分だけ、中央部におけるよりも、少なくとも、未加硫ゴムの押し出し量を少なくするか、あるいはマンドレル１１の移動速度を速くして、内面未加硫ゴム１２の外径を一定にするのがよい。
【００４６】
その後、内面未加硫ゴム１２の外側に、例えば複数本のスチールコードを配列したプライをバイアス方向に巻き付けて補強コード層４ａを形成し、さらに、プライを、小径部６の外周側でバイアス方向を反転させつつ折り返して、補強コード層４ａの外側に巻き付ける。この小径部６の外周側での折り返しと巻き付けとを繰り返してプライを合計２往復させ、４層の補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを連続して形成する。
【００４７】
さらに、最外層の補強コード層４ｄの外側に、外面未加硫ゴムを形成した後、内面未加硫ゴム１２及び外面未加硫ゴムを加硫成形することにより、ゴムホース１を得る。
【００４８】
上記構成によれば、マンドレル１１を回転させて、その周囲に未加硫ゴムを螺旋状に巻き付けるように擦り付けるので、ゴムが比較的に硬かったり温度が低かったりしても、クロスヘッド９の内部を高圧にすることなく、比較的に高速で、マンドレル１１の全周に未加硫ゴムを均一に行き渡らせると共に、十分に融合させることができる。これにより、内面未加硫ゴム１２の成型速度を速めると共に、ゴムホース１の寸法精度及び物性を高めることができ、しかも、内圧を低くできる分、クロスヘッド９の強度を抑えて安価にすることができる。
【００４９】
また、未加硫ゴム量を徐々に多く又は徐々に少なくすることにより、内面未加硫ゴム１２の両端部に小径部６を形成するので、内面未加硫ゴム１２の成型の自動化を図ることができる。さらに、内面未加硫ゴム１２の終端に小径部６を形成することにより、クロスヘッド９への未加硫ゴムの滞留を防止して、その除去を不要にできるので、複数の内面未加硫ゴム１２を断続的に繰り返し成型することができる。しかも、小径部６を形成することにより、補強コード層４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄの折り返しによる突出がなく、外面未加硫ゴムの成型や、金型への挿入を容易にすることができる。
【００５０】
なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内において、適宜変更を加えることができる。例えば、ゴムホース１の両端部に拡径部を設けない構成も採用することができる。このゴムホース１を製造する場合、図４に示すように、マンドレル１１に端部カラー１６を装着することなく未加硫ゴムを擦り付けて内面未加硫ゴム１８を成型すればよく、その他の製造手順は上記の実施形態と同じである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る方法で製造するゴムホースを示す図であり、上半分は断面図、下半分は側面図
【図２】成型装置の横断面図
【図３】成型装置を示す図であり、（ａ）は成型中、（ｂ）は成型後を示し、上半分は縦断面図、下半分のうちのクロスヘッドは縦断面図、マンドレルは側面図
【図４】別の形態のゴムホースの内面未加硫ゴムの成型を示す図であり、（ａ）は成型中、（ｂ）は成型後を示し、上半分は縦断面図、下半分のうちのクロスヘッドは縦断面図、マンドレルは側面図
【符号の説明】
【００５２】
１    ゴムホース
２    内面ゴム
３    外面ゴム
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ  補強コード層
５    拡径部
６    小径部
７    成型装置
８    押出機
９    クロスヘッド
１０  ダイス
１１  マンドレル
１２、１８  内面未加硫ゴム
１３  貫通穴
１４  ゴム流路
１５  流路開口
１６  端部カラー
１７  空間
１９  回転移動装置
【図１】
2009096062.tif 000003
【図２】
2009096062.tif 000004
【図３】
2009096062.tif 000005
【図４】
2009096062.tif 000006