(57)【要約】【課題】プラスチックをマイクロ波加熱でモノマーを主体とする分解物に熱分解する際、反応生成物の再重合なく、多量のプラスチックを連続処理するプラスチックの連続熱分解方法を提供する。【解決手段】上記課題を解決するために、本発明は、マイクロ波を漏洩させないチャンバーで覆われ、マイクロ波発熱体が入れられた反応槽に、プラスチックを投入し、マイクロ波発熱体とプラスチックを攪拌混合させながら、マイクロ波発熱体にマイクロ波を照射し、プラスチックを熱分解し、熱分解生成物を系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解方法の構成とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マイクロ波を漏洩させないチャンバーで覆われ、マイクロ波発熱体が入れられた反応槽に、プラスチックを投入し、マイクロ波発熱体とプラスチックを攪拌混合させながら、マイクロ波発熱体にマイクロ波を照射し、プラスチックを熱分解し、熱分解生成物を系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項２】
前記反応槽を回転させることにより、前記マイクロ波発熱体とプラスチックを攪拌混合することを特徴とする請求項１に記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項３】
前記回転の回転軸が、傾いていることを特徴とする請求項２に記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項４】
前記反応槽の内部に、マイクロ波発熱体とプラスチックを混合する混合手段が設けられたことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項５】
前記混合手段が、反応槽の内壁面に、突起を設けたことを特徴とする請求項４に記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項６】
前記チャンバー内を１７０℃以上に加熱保持することを特徴とする請求項１〜請求項５の何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項７】
前記マイクロ波発熱体が、炭化ホウ素であることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法。
【請求項８】
キャリアーガス送風口とマイクロ波発熱体及びプラスチックの投入口を有する投入部と、前記投入部と連結し、中空で内壁に突起が設けられたマイクロ波を吸収しない球形の反応槽と、前記反応槽の内部に貫通固定され、貫通部に孔が穿設されたマイクロ波を吸収しない熱分解生成物の系外への排出経路である排出管と、前記反応槽を覆うマイクロ波を漏洩させないチャンバーと、反応槽に向けマイクロ波を照射するマイクロ波照射装置とからなり、
マイクロ波発熱体存在下で、キャリアーガスを送風し、前記反応槽を回転軸を傾け回転させながら、プラスチックを連続的に反応槽に投入し、マイクロ波をマイクロ波発熱体に照射し、プラスチックを熱分解させ、気体となった熱分解生成物を排出管を通し系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解装置。
【請求項９】
前記チャンバー内を加熱すること特徴とする請求項８に記載のプラスチックの連続熱分解装置。
【請求項１０】
前記マイクロ波発熱体とプラスチック混合物の温度を測定する温度計を設け、温度計からの温度情報を基に、マイクロ波の照射を制御し、熱分解温度を調節することを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のプラスチックの連続熱分解装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチックをマイクロ波照射により、連続的に熱分解する方法及びプラスチックの連続熱分解装置に関し、更に詳しくは、マイクロ波発熱体と、プラスチックを共存させ連続的に熱分解する方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現代社会にあって、廃棄物処理は必要かつ重要な基盤技術となっている。プラスチック廃棄物では、プラスチック廃棄物がポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレンなどの特定の種類に限定される場合には、分解温度などの反応条件が特定の範囲とすることができること、得られる分解生成物も特定の成分のものが得られやすいことから、熱分解による再利用技術が報告されている。
【０００３】
マイクロ波加熱を利用したプラスチックの熱分解方法として、特許文献１に「ポリマーの１種類または複数のモノマーヘの分解法」、特許文献２に「プラスチックの熱分解方法及び装置」が公開されている。
【０００４】
特許文献１に公開の「ポリマーの１種類または複数のモノマーヘの分解法」は、 熱解重合して１種類または複数のモノマーにすることができるポリマーであって、ポリ（メチルメタクリレート）、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（α−メチルスチレン）およびポリイソブチレンから成る群より選択される上記ポリマーを分解する方法、並びにそれらモノマーの少なくとも１種類の回収方法であって、 （ｉ）固体、ゲル、部分溶融または溶融状態のポリマーに、そのポリマーを分解して１種類または複数のモノマーをその１種類または複数のモノマーの実質的な分解を伴なうことなく気体、液体または固体で生じるのに充分な時間および温度でマイクロ波加熱を施し；そして （ii）１種類または複数のモノマーの少なくとも１種類を回収する工程を含む上記方法（請求項１）、及び 工程（ｉ）において、ポリマーをマイクロ波吸収体または感受性体と混合する請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法（請求項６）の構成である。
【特許文献１】特表２０００−５１６２７４号公報
【０００５】
特許文献２に記載の「プラスチックの熱分解方法及び装置」は、プラスチックにマイクロ波を照射してプラスチックを熱分解させて、熱分解生成物を回収する方法において、プラスチックをマイクロ波発熱体と相互に十分に接触をさせた状態として、マイクロ波照射を行い、プラスチックの原料物質（モノマー）及び原料物質（ダイマー以上）の化合物を主とする生成物を製造することを特徴とする（請求項１、３）。また、マイクロ波発熱体が、粉体もしくは粒体である炭化硼素もしくは炭化硼素混合物であることを特徴とする（請求項２、４）。また、プラスチックを複数の種類としたものとして、特許文献３の「プラスチックの熱分解方法及び装置」も公開されている。
【特許文献２】特開２００５−８２７６９号公報
【特許文献３】特開２００５−２２０１７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では、プラスチックの分解に際してマイクロ波を照射するものであり、場合によりマイクロ波吸収体を存在させるものである。しかし、マイクロ波吸収性ということから検討してみると、プラスチックは、マイクロ波吸収性が低く、加熱分解に必要とする熱量をプラスチックには与えることができない。マイクロ波照射による熱分解では無理がある。
【０００７】
加えて、この方法ではマイクロ波吸収体の存在下にマイクロ波照射を行う熱分解方法が記載されている。この場合のマイクロ波吸収体の作用に関しては、分解プロセスの促進と記載されているものの、反応に際しては、その使用量などの点でも、質量比でプラスチックに比較して、０．５〜５０質量％、好ましくは、０．５〜５質量％とするなどと比較的に少ない量を添加するものである。従って、反応を短い時間で進めるという点から見て十分ではなく、反応が長引く結果、コーキングを避けることができないことが懸念される。
【０００８】
また、特許文献２、３では、プラスチックをマイクロ波加熱によって熱分解したときの熱分解生成物の中でモノマーが占める比率を９０％以上に高めることが可能になった。特許文献１、２の方法は、従来のプラスチックの加熱分解方法に比べ格段にモノマーの収量を向上させた。
【０００９】
しかし、特許文献２．３の方法及び装置は、バッチ式でかつ少量のプラスチックの熱分解処理においては、優れた結果を得られるが、連続式、かつ多量のプラスチックの熱分解において、以下の問題点があった。
【００１０】
先ず、特許文献１．２の技術では、プラスチックとマイクロ波発熱体が相互に十分に接触した状態を維持しなければならい。連続処理する場合、投入したプラスチックが熱分解し、気体として系外に排出した後、次のプラスチックを反応容器に投入することになる。このため、マイクロ波発熱体と、投入されたプラスチックとが、相互に十分に接触することができない。また、マイクロ波発熱体と、プラスチックは所定の割合で混合することが望ましく、投入の都度マイクロ波発熱体と、プラスチックを混合した場合、反応容器内にマイクロ波発熱体が蓄積され、何れマイクロ波発熱体を取り除く作業を必要としてしまう。
【００１１】
加えて、断続的にプラスチックを投入するが、次第に反応容器壁面に未反応物、分解生成物の再重合物が付着し、熱分解反応を阻害することとなる。また、再重合に粘性のあるコーキングが発生し、モノマーの収量が低下してしまう。これは、マイクロ波加熱では、反応容器自体を加熱することができないためである。
【００１２】
そこで、本発明は、プラスチックをマイクロ波加熱でモノマーを主体とする分解物に熱分解する際、反応生成物の再重合なく、多量のプラスチックを連続処理するプラスチックの連続熱分解方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の課題を解決するために、
マイクロ波５ａを漏洩させないチャンバー６で覆われ、マイクロ波発熱体８が入れられた反応槽３に、プラスチック９を投入し、マイクロ波発熱体８とプラスチック９ａを攪拌混合させながら、マイクロ波発熱体８にマイクロ波５ａを照射し、プラスチック９ａを熱分解し、熱分解生成物を系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記反応槽３を回転させることにより、前記マイクロ波発熱体８とプラスチック９ａを攪拌混合することを特徴とする前記プラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記回転の回転軸３ｃが、傾いていることを特徴とする前記プラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記反応槽３の内部に、マイクロ波発熱体８とプラスチック９ａを混合する混合手段が設けられたことを特徴とする前記何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記混合手段が、反応槽３の内壁面に、突起３ａを設けたことを特徴とする請求項４に記載のプラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記チャンバー６内を１７０℃以上に加熱保持することを特徴とする前記何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法の構成、
前記マイクロ波発熱体８が、炭化ホウ素であることを特徴とする前記何れかに記載のプラスチックの連続熱分解方法の構成、
キャリアーガス送風口２ｂとマイクロ波発熱体８及びプラスチック９の投入口２ａを有する投入部２と、前記投入部２と連結し、中空で内壁に突起３ａが設けられたマイクロ波５ａを吸収しない球形の反応槽３と、前記反応槽３の内部に貫通固定され、貫通部４ｃに孔４ａが穿設されたマイクロ波５ａを吸収しない熱分解生成物の系外への排出経路である排出管４と、前記反応槽３を覆うマイクロ波５ａを漏洩させないチャンバー６と、反応槽３に向けマイクロ波５ａを照射するマイクロ波照射装置５とからなり、
マイクロ波発熱体８存在下で、キャリアーガス１０を送風し、前記反応槽３を回転軸３ｃを傾け回転させながら、プラスチック９を連続的に反応槽３に投入し、マイクロ波５ａをマイクロ波発熱体８に照射し、プラスチック９ａを熱分解させ、気体となった熱分解生成物を排出管４を通し系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解装置１の構成、
前記チャンバー６内を加熱すること特徴とする前記のプラスチックの連続熱分解装置の構成、
前記マイクロ波発熱体８とプラスチック９混合物の温度を測定する温度計１２を設け、温度計１２からの温度情報を基に、マイクロ波５ａの照射を制御し、熱分解温度を調節することを特徴とする前記プラスチックの連続熱分解装置の構成とした。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、以上の構成であるから以下の効果が得られる。第１に、マイクロ波発熱体とプラスチックを混合攪拌することにより、マイクロ波発熱体とプラスチックが相互に十分接触するため、短時間で熱分解でき、反応物の再重合が起こりにくく、連続的にプラスチックの熱分解処理をすることができる。
【００１５】
反応槽を回転させることで、プラスチックの投入部の構造を簡易にすることができる。さらに反応槽の回転軸を傾けることで、マイクロ波発熱体とプラスチックが十分混合し、相互に接触することができる。
【００１６】
反応槽の内部に突起を設けることで、マイクロ波発熱体とプラスチックがさらによく混合される。
【００１７】
反応槽を別の熱源で温度調節することで、反応槽壁面への未反応物、再重合物の付着が防止され、効率的にプラスチックをマイクロ波で熱分解することができる。
【００１８】
温度計で、マイクロ波発熱体とプラスチックの混合物の温度を測定し、マイクロ波照射装置からのマイクロ波の出力をフィードバック制御することで、経済的かつ効果的にプラスチックを熱分解することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
プラスチックをマイクロ波加熱でモノマーを主体とする分解物に熱分解する際、反応生成物の再重合なく、多量のプラスチックを連続処理するプラスチックの連続熱分解装置を提供するために、
キャリアーガス送風口２ｂとマイクロ波発熱体８及びプラスチック９の投入口２ａを有する投入部２と、前記投入部２と連結し、中空で内壁に突起が設けられたマイクロ波５ａを吸収しない球形の反応槽３と、前記反応槽３の内部に貫通固定され、貫通部４ｃに孔４ａが穿設されたマイクロ波５ａを吸収しない熱分解生成物の系外への排出経路である排出管４と、前記反応槽３を覆うマイクロ波を漏洩させないチャンバー６と、反応槽３に向けマイクロ波５ａを照射するマイクロ波照射装置５とからなり、
前記チャンバー６内を加熱し、かつマイクロ波発熱体８存在下で、キャリアーガス１０を送風し、前記反応槽３を回転軸３ｃを傾け回転させながら、プラスチック９を連続的に反応槽３に投入し、マイクロ波５ａをマイクロ波発熱体８に照射し、熱分解温度を調節し、マイクロ波発熱体８とプラスチック９ａ混合物の温度を測定する温度計１２を設け、温度計１２からの温度情報を基に、マイクロ波５ａの照射を制御し、プラスチック９ａを熱分解させ、気体となった熱分解生成物を排出管４を通し系外に排出し、回収することを特徴とするプラスチックの連続熱分解装置１の構成とすることで実現した。
【００２０】
以下、添付図面に基づき、本発明であるプラスチックの連続熱分解方法及びその装置について詳細に説明する。
【実施例１】
【００２１】
図１は、本発明であるプラスチックの連続熱分解装置の側面模式図である。図２は、本発明であるプラスチックの連続熱分解装置のチャンバー内部の側面模式図である。
【００２２】
プラスチックの連続熱分解装置１は、マイクロ波照射装置５と、反応槽３と、投入部２と、排出管４と、回収槽７、チャンバー６からなり、マイクロ波発熱体存在下で、キャリアーガスを送風し、前記反応槽３の回転軸を傾け回転させながら、プラスチックを連続的に反応槽３に投入し、マイクロ波５ａをマイクロ波発熱体に照射し、プラスチックを熱分解させ、気体となった熱分解生成物を排出管４を通し系外に排出し、回収することを特徴とする。なお、必要に応じて、温風装置１３、例えばヒートガンにより、反応槽３を加熱する。
【００２３】
マイクロ波照射装置５は、マイクロ波５ａをマイクロ波発熱体に向けて照射する装置で、マイクロ波発信器と、マイクロ波発信器で生成したマイクロ波５ａをマイクロ波発熱体に向け、導く導波管５ｂからなる。マイクロ波５ａは、一般的な工業規格であるＩＳＭ周波数を用いることができる。特に、２．４５ＧＨｚのマイクロ波発信器は電子レンジ等で広く使用されていることから便宜である。
【００２４】
反応槽３は、プラスチックとマイクロ波発熱体が共存し、マイクロ波５ａにより発熱したマイクロ波発熱体がプラスチックを熱分解を行う場所で、マイクロ波５ａをよく透過させる素材できている中空の容器である。特に、ガラス、セラミックが好適である。
【００２５】
反応槽３の形状は特に限定されないが、プラスチック、マイクロ波発熱体の投入口、キャリアーガスの送風口及び、反応生成物（気体）の排出口を有すればよい。なお、マイクロ波発熱体８は、１度投入すればよい。プラスチックは、一定量を連続的に投入しても、間隔を置き、断続的に投入してもよい。いずれの場合も本本発明では連続的な投入という。
【００２６】
また、反応槽３の内部には、マイクロ波発熱体とプラスチックを攪拌混合させる混合手段を有すること特に望ましい。混合手段としては、反応槽３の内部で羽根を回転させ混合することなどが挙げられる。
【００２７】
また、他の混合手段として、反応槽３自体を回転させること、さらに、その回転軸を傾けることが挙げられる。傾きとしては、垂直に対して４５°が効果的である。
【００２８】
さらに、反応槽３の内部に１つ以上の突起３ａを設け、回転させることで、簡易かつより効果的に攪拌混合することができる。突起３ａは、反応槽３がガラスである場合は、突起３ａを設けるところを加熱軟化させ、反応槽３内物に向け、軟化部を押し込むことで簡単に形成することができる。
【００２９】
投入部２は、反応槽３の入口側（接続部３ｄ）に連結し、キャリアーガスの送風口２ｂとマイクロ波発熱体及びプラスチックの投入口２ａを有する。なお、図１、２に示すように、反応槽３と別体としてもいいし、反応槽３と一体に成型されてもよい。投入口２ａの上流には、プラスチックの投入タイミング、投入量を制御する機構を設けてもよい。また、送風口２ｂの上流には、熱分解生成物の系外への排出を補助するキャリアーガス、例えば窒素などのボンベ、送風量の制御装置などが設けられる。
【００３０】
排出管４は、反応槽３の内部に貫通固定され、貫通部４ｃに反応生成物（気体）を通す孔４ａが穿設されたマイクロ波５ａを吸収しない熱分解物の系外への排出経路であり、回収槽７に導入する。回収手段として、熱分解生成物を溶媒で捕集する場合は、排出管４の先端にフィルタ４ｂを設けることが望ましい。フィルタ４ｂが気体を小さな泡にして溶媒と気体との接触頻度を上げるためである。
【００３１】
図２で示す反応槽３と排出管４は、主に溶媒７ａの除去のために用いられる蒸留装置であるロータリーエバポレーターに用いられる突沸防止用のトラップ球の構成でよい。
【００３２】
回収槽７は、気体を溶解する溶媒７ａ、例えばテトラヒドロフランが溜められ、反応生成物を液化、溶解し回収する装置である。なお、本発明では排出管４はチャンバー６で覆われていないため、チャンバー６から出た気体は、冷却されその大部分が液化している。或いは熱交換機に通し液化回収してもよい。さらには、ガスのまま燃焼に利用してもよい。なお、反応性の高いモノマーを原材料として、再利用するに際しては、モノマーの再重合を防止するため、テトラヒドロフランが好適である。
【００３３】
チャンバー６は、マイクロ波を漏洩させない素材でできており、例えば金属性、導波管５ｂと接続し、主にマイクロ波を閉じ込めるのと同時に反応槽３を覆い、マイクロ波では加熱することができない反応槽３を加熱保持する。反応槽３を加熱保持することで、反応槽３の壁面で冷やされた分解生成物が還流現象を起こし、再重合をしてしまうことを防止することができる。
【００３４】
加熱手段としては、反応槽３とチャンバー６との間に、温風を送風することが簡便である。温風の温度としては、プラスチックの素材により、適宜変更することが望ましいが、１７０℃〜４００℃程度で十分である。
【００３５】
図３は、マイクロ波照射によるプラスチックの熱分解反応中を表した図である。反応槽３、排出管４としてロータリーエバポレーター用突沸防止トラップを用いた。
【００３６】
プラスチック９の投入口、キャリアーガス１０（ここでは窒素）送風口を上部に有し、垂直に対して４５℃に回転軸３ｃが傾けられた反応槽３（φ８２ｍｍ）内に、プラスチック９ａとマイクロ波発熱体８の撹拌混合用の突起３ａを３つ配置し、プラスチック９（ここではポリスチレン（、以下ＰＳという。））とマイクロ波発熱体８（ここでは炭化ホウ素／電気化学工業、φ１５ｍｍ（以下、Ｂ４Ｃ））を４０ｇ投入し、チャンバー６内にセット（図省略）した。
【００３７】
ヒートガンで温風を送風し、反応槽３の内部温度が２７０℃に到達したところでＰＳを投入後、反応槽３を回転（１２ｒｐｍ）させながら２００Ｗのマイクロ波５ａを照射した。放射温度計１２(ジャパンセンサー、ＦＴＺ６)を用いて、プラスチック９ａとマイクロ波発熱体８混合物の表面の平均表面温度を反応容器越しに測定し、３３０℃に達したところでＰＳ（平均分子量：１２万）を２ｇ投入し、熱分解生成物が凝集しないように１５０℃に加熱した窒素ガス(流速 ５ｍＬ／分）をキャリアーガスとして導入した。
【００３８】
ＰＳの大量投入による反応槽３の冷却を防ぐために反応後、２ｇを投入して２０分で合計４ｇを処理した。熱分解生成物１１（気体）は、排出管４の孔４ａと通り、系外に流出する。反応生成物は直接溶媒（テトラヒドロフラン）にバブリングして回収した。反応生成物、反応槽３内の残渣をＧＰＣ（ゲル濾過クロマトグラフィー）によって測定した。その結果を図４、５に示す。
【００３９】
ここで、プラスチック９とは、具体的は、ポリスチレン、ポリ（α-エチルスチレン）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンフタレート、ポリイソブチレン、ポリカーボネート、ポリアミドなどである。これらプラスチックには、可塑剤や充填材を含有していてもよい。これらのプラスチックは、利用後に回収されたプラスチック廃棄物や製造工程や成形工程から回収されたプラスチックも用いられる。
【００４０】
これらのプラスチックは、マイクロ波照射による熱分解に際して、必要に応じ前処理を行う。汚れている場合には、洗浄操作により、汚れを除去することが必要である。回収されたプラスチックは、種々な形状のものがあり、粉砕を行ってある程度均一の大きさにすることが望ましい。
【００４１】
粉砕に先立って、かさばるので圧縮することにより容量を小さくして、その後、粉砕するとよい。形状は、削りくず状、片状、粒状、粉末状、チップ状、シート状のいずれでもよく、それら組合せでもよい。
【００４２】
破砕粉砕されたプラスチックの大きさは、マイクロ照射において共存するマイクロ波発熱体８と相互に十分に接触をさせた状態に保つ必要がある。そのために、これらの混合物ができるだけ隙間のない状態とするように相互に接触する形状とすることが必要である。
【００４３】
従って、マイクロ波発熱体８に粉砕されたプラスチックが取り囲まれている状態とすることが必要であり、マイクロ波発熱体８の粒径に応じプラスチックも粒径とすることが望ましい。これらのことから、プラスチックとマイクロ波発熱体８の割合は、重量比で１対２から１対５程度の割合に保つとよい。
【００４４】
ここで、マイクロ波発熱体８は、マイクロ波吸収性能を有する物質であり、炭化ホウ素、シリコンカーバイド、グラファイト、カーボン、チタン酸バリウム、ジルコン酸バリウム、鉄の酸化物などの磁性体が用いられる。
【００４５】
これらの中でも、特に、炭化ホウ素が好ましい。マイクロ波発熱体８は,市販のものを購入して用いてもよく、球状、小片状、破砕状のものが用いられる。また、総外部表面積が多い粒状、粉末状であることが望ましい。
【００４６】
図４は、反応槽中の反応残渣、反応生成物のＧＰＣ測定の結果である。実線が系外へ排出された熱分解物、白抜ダイヤが反応槽３内残渣、黒塗ダイヤがＢ４Ｃからの抽出物、黒塗丸印が投入したＰＳ、米印がスチレンモノマー（コントロール）のＧＰＣ測定結果である。
【００４７】
熱分解生成物の大半は、スチレンモノマーであり、ほかにスチレンの２量体もしくは３量体のピークが若干検出された。反応槽３の残渣と、Ｂ４Ｃから抽出された残渣からもモノマー、ダイマー、トリマーが検出され、さらに元の分子量の１／１０のポリマーが少量検出された。
【００４８】
図５は、系外に排出された熱分解生成物のＧＰＣ測定の結果である。なお、これは溶媒７ａにバブリングされる前のチャンバー６で覆われていない排出管４において、冷却され、液化した熱分解生成物を採取したものの測定結果である。ここでも、スチレンモノマーが大多数を占めていることが判る。若干、ダイマー、トリマーも確認できる。しかし、反応条件を最適化することで、さらにモノマーの比率を高めることができ、連続熱分解であっても、モノマーの頻度と高いままとすることができる。
【００４９】
図６は、反応槽中の反応残渣及び系外に排出された分解生成物におけるポリスチレンとスチレンモノマーの定量結果である。
【００５０】
溶媒に回収された分解生成物（Ｐｒｏｄｕｃｔ）は、その多くがスチレンモノマー（９．９６Ｍ）であった。反応槽３内部の残渣（Ｒｅｓｉｄｕｅ）においては、ポリスチレンが検出されなかった（Ｎ．Ｄ．）。またＢ４Ｃ表面で付着している残渣（Ｂ４Ｃ）においては、ポリスチレン、スチレンモノマーともの僅かであった。
【００５１】
このことから、ＰＳがマイクロ波で熱分解されたあと、反応生成物であるモノマーが速やかに系外へ排出されたことが判る。以上の結果から、ポリスチレンの高効率なモノマー化連続処理が可能となることが実現された。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明であるプラスチックの連続熱分解装置の側面模式図である。
【図２】本発明であるプラスチックの連続熱分解装置のチャンバー内部の側面模式図である。
【図３】マイクロ波照射によるプラスチックの熱分解反応中を表した図である。
【図４】反応槽中の反応残渣、反応生成物のＧＰＣ測定の結果である。
【図５】系外に排出された熱分解生成物のＧＰＣ測定の結果である。
【図６】反応槽中の反応残渣及び系外に排出された分解生成物におけるポリスチレンとスチレンモノマーの定量結果である。
【符号の説明】
【００５３】
１      プラスチックの連続熱分解装置
２      投入部
２ａ    投入口
２ｂ    送風口
３      反応槽
３ａ    突起
３ｃ    回転軸
３ｄ    接続部
４      排出管
４ａ    孔
４ｂ    フィルタ
４ｃ    貫通部
５      マイクロ波照射装置
５ａ    マイクロ波
５ｂ    導波管
６      チャンバー
７      回収槽
７ａ    溶媒
８      マイクロ波発熱体
９      プラスチック
９ａ    プラスチック
１０    キャリアーガス
１１    生成物
１２    温度計
１３    温風装置
【図１】
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【図２】
2009073986.tif 000004
【図３】
2009073986.tif 000005
【図４】
2009073986.tif 000006
【図５】
2009073986.tif 000007
【図６】
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