(57)【要約】【課題】未加硫ゴムシートのジョイント部圧着工程において、特にタイヤ用インナーライナーのジョイント部圧着工程において、十分な圧着力を得られる加工法および加工装置を提供する。【解決手段】円錐台形の突起１４を圧着面１２に設けたことにより、インナーライナー２０の圧着時、表面に凹部２６を形成しながら加圧することができる。これにより突起１４の先端部分では他の部分（圧着面１２）に比較して厚み方向に高い圧力を局所的に印加することが可能となり、ジョイント部２４を高い圧力で圧着することができる。突起１４は円錐台形状のため、圧着時に凹部２６には厚み方向の圧力に加えてこれと直交する横方向にも力がかかり圧着面１２からの押圧力でジョイント部２４のゴムがインナーライナー２０の面方向へ逃げることを防ぎ、圧着力の低下を防ぐことができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み方向に対して斜めにカットされた未加硫ゴムシートの端面同士を突き当て圧着させるジョイント圧着板であって、
前記未加硫ゴムシートを押圧する圧着面に突起が設けられたことを特徴とするジョイント圧着板。
【請求項２】
前記突起は円錐台形であることを特徴とする請求項１に記載のジョイント圧着板。
【請求項３】
前記未加硫ゴムシートはタイヤ用インナーライナーであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジョイント圧着板。
【請求項４】
厚み方向に斜めにカットされた未加硫ゴムシートの端面同士を突き当て圧着させるジョイント圧着板を用いた未加硫ゴムシート圧着方法であって、請求項１〜請求項３に記載のジョイント圧着板を用いた未加硫ゴムシート圧着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はジョイント圧着板、及び未加硫ゴムシート圧着方法に関し、特にタイヤ用インナーライナーのジョイントを行うジョイント圧着板、及び未加硫ゴムシート圧着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
チューブレスタイヤは一般的に空洞部内に充填した空気の透過を防止し空気圧を一定に保持するため、ブチルゴムなど非透過性のゴムからなるインナーライナー層をタイヤ内側に備えている。
【０００３】
例えば成形ドラムの周囲にインナーライナーを貼付けて円筒状とする工程と、インナーライナーの幅方向中央（成形ドラムの軸方向中央部）を半径方向外側に膨出させてインナーライナーの中央領域のみを拡径する工程と、インナーライナーの幅方向外側領域の周囲に補強ゴム層を貼付け、円筒状の第１タイヤ中間体を成形する工程と、前記成形ドラム、第１タイヤ中間体の周囲にインナーライナーより幅広のカーカスプライを複数枚貼付け、円筒状の第２タイヤ中間体（生タイヤ）を成形する工程とを備えたものがある（特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、上記のような従来のタイヤ中間部材の製造方法にあっては、成形ドラム周囲に貼り付けインナーライナーを形成する未加硫ゴムシートを、帯状部材の両端（ジョイント部）にて圧着し無端ベルト状とする際に、圧着板とジョイント部との接触面積が広く、かかる圧力が分散されてしまうため、未加硫ゴムシートの厚み方向全部にわたって所望の圧着力を与えることが難しい問題点があった。また圧着したジョイント部は厚み方向と直交する方向、特に周方向の引っ張り力に弱く、剥がれやすい欠点もある。
【特許文献１】特開平１１−３０９７８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、未加硫ゴムシートのジョイント部圧着工程において、十分な圧着力を得られるジョイント圧着板、及び未加硫ゴムシート圧着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載のジョイント圧着板は厚み方向に対して斜めにカットされた未加硫ゴムシートの端面同士を突き当て圧着させるジョイント圧着板であって、前記未加硫ゴムシートを押圧する圧着面に突起が設けられたことを特徴とする。
【０００７】
上記構成の発明では、圧着板の圧着面に設けられた突起により局所的に厚み方向に高い圧力をかけることができるので、ジョイント部の接着力や形状に左右されず未加硫ゴムシートの底面（圧着面より遠い側の面）まで圧着力を得ることができ、かつ未加硫ゴムシートの面方向への移動を規制することで逃げ（圧力の分散）を防止するので、未加硫ゴムシートの端面同士をより強固に接合させることができる。
【０００８】
請求項２に記載のジョイント圧着板は請求項１に記載の構成に於いて前記突起は円錐台形であることを特徴とする。
【０００９】
上記構成の発明では、突起は円錐台形であるため、未加硫ゴムシートのジョイント部同士を圧着する際にゴムシート表面から突起への反発が少ない。
【００１０】
請求項３に記載のジョイント圧着板は請求項１または請求項２に記載の構成に於いて前記未加硫ゴムシートはタイヤ用インナーライナーであることを特徴とする。
【００１１】
上記構成の発明では、タイヤ用インナーライナーの加工に請求項１または請求項２に記載のジョイント圧着板を用いることで、圧着面に設けられた突起がインナーライナーの面方向への逃げを防止し、かつ突起に圧力が集中するのでインナーライナーの端面同士をより強固に接合させることができる。
【００１２】
請求項４に記載の未加硫ゴムシート圧着方法は厚み方向に斜めにカットされた未加硫ゴムシートの端面同士を突き当て圧着させるジョイント圧着板を用いた未加硫ゴムシート圧着方法であって、請求項１〜請求項３に記載のジョイント圧着板を用いたことを特徴とする。
【００１３】
上記構成の発明では、請求項１〜請求項３に記載のジョイント圧着板を用いたことにより、圧着面に設けられた突起が未加硫ゴムシートの面方向への逃げを防止し、かつ突起に圧力が集中するので未加硫ゴムシートの端面同士をより強固に接合させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のジョイント圧着板、及び未加硫ゴムシート圧着方法は、未加硫ゴムシートのジョイント部圧着工程、特にタイヤ用インナーライナーのジョイント部圧着工程において、十分な圧着力を得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
＜実施例＞
以下、本発明を実施例をもって更に詳細に説明する。
図１には本発明に係る圧着板を用いた未加硫ゴムシートの圧着工程が示されている。
図１（Ａ）に示すように、成形ドラム３０の周囲に巻き付けられた未加硫ゴムからなるインナーライナー２０は長さ方向両端部に設けられた接合面２２で接合されるジョイント部２４を形成し、成形ドラム３０上で無端ベルト状に加工される。
【００１６】
図１（Ｂ）に示すように接合面２２同士は接合長さを稼ぐため厚み方向に対して斜めに形成され、成形ドラム３０上にて圧着板１０により加圧、圧着され、一体となる。
【００１７】
成形ドラム３０上のインナーライナー２０は図２（Ａ）に示すように、予め先端を厚み方向斜めにカットされ接合面２２としたインナーライナー２０を成形ドラム３０の外周面に巻き付け、図２（Ｂ）に示すように成形ドラム３０の外周形状に沿って略円筒形状に形成する。成形ドラム３０の外周長さまで引き出された時点で、図２（Ｃ）に示すようにインナーライナー２０をカットする。この際、切断面が接合面２２となるような角度をもってカットされ、成形ドラム３０に巻き付けられたインナーライナー２０側の接合面２２は図２（Ａ）にて成形ドラム３０に巻き付けられるインナーライナー２０の先頭に設けられた接合面２２と突き合わせて図２（Ｄ）に示すようにジョイント部２４を形成する。形成されたジョイント部２４は、成形ドラム３０上で圧着板１０にて圧着される。
【００１８】
このとき図１（Ｂ）に示すように、圧着板１０は加圧装置１６にて図中白矢印のように成形ドラム３０あるいはインナーライナー２０の表面に対して略垂直方向からジョイント部２４を加圧する。圧着板１０の圧着面１２には円錐台形状の突起１４が所定の間隔で設けられ、図１（Ｃ）に示すように突起１４がジョイント部２４のインナーライナー２０の表面に食い込み、凹部２６を形成しながらインナーライナー２０の厚み方向に圧着し、ジョイント部２４の接合面２２同士を一体化させる。
【００１９】
この後、インナーライナー２０上にカーカス、ベルト、トレッド、ビードなどのパーツを貼り付けて生タイヤ（グリーンタイヤ）を形成したのち、金型に入れ内側から加圧しつつ加熱する加硫工程を経て最終的にタイヤとして成形される。
【００２０】
＜作用効果＞
本発明は上記構成としたので、以下のような優れた効果を有する。
すなわち従来は図３に示すように、インナーライナー１２０のジョイント部１２４を圧着板１１０にて押圧、圧着する際、圧着板１１０の圧着面１１２が平面である場合、ジョイント部分１２４との接触面は一様となる。
【００２１】
これにより、加圧装置１１６により圧着板１１０に印加される圧力が本発明と同様であれば、圧着面１１２とジョイント部１２４との接触面は一様な平面となるので圧力が分散され、図３（Ｃ）に示すようにインナーライナー１２０の厚み方向と直交する方向、すなわち斜線矢印１２３方向に圧力が逃げてしまうことになり、インナーライナー１２０の厚み方向全般にわたって圧着力を加えることができない。
【００２２】
つまりジョイント部１２４のうち圧着面１１２の直下にある浅い部分のみ加圧され、成形ドラム１３０近傍にあるインナーライナー１２０の底面付近までは圧力が伝わらないことになる。
【００２３】
このため接合面１２２同士は所望の圧力で圧着されず、結果としてジョイント部１２４の剥がれ易い、周方向の引っ張り力に弱いインナーライナー１２０となってしまう。
【００２４】
本発明の実施形態に係る圧着板を用いたインナーライナー２０の圧着工程においては、図１（Ｂ）に示すように圧着板１０の圧着面１２に設けられた突起１４により局所的に垂直方向（厚み方向）に高い圧力をかけることができる。
接合面２２同士の接着力や形状は未加硫ゴムの物性や作業時の条件等により変動するが、本発明の圧着板１０を用いることで接合面２２の接着力や形状に左右されず、インナーライナー２０の底面まで所望の圧着力を得ることができる。また圧着時にインナーライナー２０の圧着時におけるインナーライナー２０の面方向（厚み方向と直交する方向）への移動を規制するので圧力の分散を防ぐことができる。
【００２５】
すなわち、図１（Ｂ）に示すように、径ｄ１／ｄ２、突出高さｈの円錐台形突起１４を圧着面１２に複数設けたことにより、インナーライナー２０の圧着時、表面に凹部２６を形成しながら加圧することができる。
【００２６】
これにより突起１４の先端部分では他の部分（圧着面１２）に比較して垂直方向（厚み方向）に高い圧力を局所的に印加することが可能となり、ジョイント部２４の接合面２２面同士をより強固に接合させることができる。
【００２７】
また図１（Ｃ）に示すように突起１４は円錐台形状であるため、圧着時に凹部２６には厚み方向の圧力に加えてインナーライナー２０の面方向（インナーライナー２０の厚み方向と直交する方向）にも同時に力がかかるので、ジョイント部２４を高い圧力で圧着しつつ、圧力がインナーライナー２０の面方向へ逃げることによる圧着力の低下を防ぐことができる。
【００２８】
さらに接合面２２を挟んだ凹部２６Ａと２６Ｂに挟まれた部分のゴムもまた凹部２６Ａと２６Ｂから押圧され圧縮されるので、接合面２２を両側から高い圧力で圧着することができる。
【００２９】
＜まとめ＞
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。例えば本実施形態では圧着板１０の圧着面１２に円錐台形状の突起１４を縦横列上に設けた構成となっているが、これに限定されず例えばピラミッド形状の突起１４でも、あるいは放物面などの曲面構成の突起１４などでもよい。また配置形状も等間隔や行列配置でなく千鳥配置や曲線上への配置でも、あるいは突起１４の大きさを統一せず大小をつけてもよい。また突起１４を同一形状でなく形状の異なる突起１４を混在させてもよい。
【００３０】
また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得ることは言うまでもない。例えばタイヤの製造以外にも帯状の未加硫ゴムシートを接続する工程であれば本発明を応用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る圧着板を用いた未加硫ゴムシートの圧着工程を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る未加硫ゴムシートの成形工程を示す斜視図である。
【図３】従来の圧着板を用いた未加硫ゴムシートの圧着工程を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０   圧着板
１２   圧着面
１４   突起
１６   加圧装置
２０   インナーライナー
２２   接合面
２４   ジョイント部
２６   凹部
２６Ａ 凹部
２６Ｂ 凹部  
３０   成形ドラム
【図１】
2009073123.tif 000003
【図２】
2009073123.tif 000004
【図３】
2009073123.tif 000005