(57)【要約】【課題】発泡樹脂成形品を相手部材に取り付ける際に取付時の加圧によって取付部が成形品本体部に没入すること及び発泡樹脂成形品の軽量化が損なわれることを回避する。【解決手段】溶融状態の発泡性樹脂を成形型内に充填することにより、発泡セルが成長した成形品本体部Ｘａと、成形品本体部Ｘａの周縁部及び／又は成形品本体部Ｘａに形成された開口８０の周縁部から突出し、発泡セルの成長が抑制された取付部Ｘｂとを含む発泡樹脂成形品Ｘを成形する。発泡樹脂成形品Ｘの取付部Ｘｂを相手部材Ｙに加圧することにより、発泡樹脂成形品Ｘを取付部Ｘｂを介して相手部材Ｙに取り付ける。この結果、加圧の反力が、成形品本体部Ｘａよりも樹脂密度が高く、強度が大きいスキン層Ｘｃで受け止められ、加圧の反力に抗して取付部Ｘｂがスキン層Ｘｃで支えられることとなる。【選択図】図７
2009096109.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂成形品が他の部材に取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材を製造する方法であって、
溶融状態の発泡性樹脂を成形型内に充填することにより、発泡セルが成長した成形品本体部と、この成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部から突出し、発泡セルの成長が抑制された取付部とを含む発泡樹脂成形品を成形する成形工程と、
この成形工程で成形した発泡樹脂成形品の前記取付部を他の部材に加圧することにより、発泡樹脂成形品を前記取付部を介して他の部材に取り付ける取付工程とを有することを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
前記取付部は、その一部又は全部が、成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部に位置していることを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
前記取付部は、取付工程の加圧の方向に沿って突出していることを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
前記成形工程では、成形型内への発泡性樹脂の充填後、成形型をコアバックすることにより、発泡セルが成長した成形品本体部を成形することを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
前記成形工程では、成形型内への発泡性樹脂の充填後、発泡セルが成長する前に、取付部に賦形される発泡性樹脂の部分を冷却することにより、発泡セルの成長が抑制された取付部を成形することを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
溶融状態の発泡性樹脂は、物理発泡剤を含有していることを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、
前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする発泡樹脂成形品部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品部材の製造方法に関し、樹脂成形の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等を材料にして射出成形等により製造された樹脂成形品が自動車部品等に採用されている。その場合、断熱性、軽量性、衝撃吸収性等の観点から、樹脂成形品を、例えば二酸化炭素や窒素等の物理発泡剤あるいは炭酸水素ナトリウム等の化学発泡剤を用いて樹脂中に気泡を生成させた多孔質構造の発泡樹脂成形品とすることがある。このような発泡樹脂成形品は、例えば特許文献１に記載されるように、溶融状態の発泡性樹脂（未発泡の発泡剤を含有した発泡前の樹脂）を成形型のキャビティ内に充填した後、キャビティの容積が拡大する方向に成形型をコアバックすることにより製造される。
【０００３】
ところで、このような発泡樹脂成形品を他の樹脂部材や金属部材に取り付けることがあり、その場合に、次のような不具合が生じることがある。
【０００４】
図１１（ａ）に示すように、取り付ける側の発泡樹脂成形品Ｘは、その大部分が、発泡セルが成長した（したがって、空隙率が相対的に大きく、樹脂密度が相対的に低く、強度が相対的に小さい）発泡部Ｒａでなる成形品本体部Ｘａで構成され、部分的に、発泡セルの成長が抑制された（したがって、空隙率が相対的に小さく、樹脂密度が相対的に高く、強度が相対的に大きい）発泡抑制部Ｒｂでなる取付部Ｘｂが前記成形品本体部Ｘａから一体的に突設されている。
【０００５】
なお、成形品本体部Ｘａの表面には、発泡樹脂成形品Ｘの成形時に、溶融状態の発泡性樹脂が成形型のキャビティ形成面に触れて冷却されることにより、発泡性樹脂の発泡が本格化する前に該樹脂が硬化し、その結果、取付部Ｘｂに類似して、成形品本体部Ｘａよりも空隙率が小さく、樹脂密度が高く、強度が大きいスキン層Ｘｃが生成している。
【０００６】
そして、発泡樹脂成形品Ｘは、前記取付部Ｘｂにおいて、取り付けられる側の相手部材Ｙ（図１１（ｂ）参照）に取り付けられるのである。これにより、成形品本体部Ｘａよりも空隙率が小さく、樹脂密度が高く、強度が大きい取付部Ｘｂを介して発泡樹脂成形品Ｘと相手部材Ｙとが結合するので、その結合の安定性が増すという利点がある。
【０００７】
その場合の取り付け方としては、図１１（ｂ）に示すように、前記取付部Ｘｂを相手部材Ｙの表面に当接し、この状態で成形品本体部Ｘａの反対側の面から前記取付部Ｘｂを相手部材Ｙの側に加圧する。そして、この状態で発泡樹脂成形品Ｘを横方向に振動させることにより、取付部Ｘｂの先端部が摩擦により溶融して、図１１（ｃ）に示すように、取付部Ｘｂが相手部材Ｙの表面に溶着することとなる（符号ア：振動溶着部）。
【０００８】
ところが、図１２（ａ）に例示するように、前記加圧時に、取付部Ｘｂよりも空隙率が大きく、樹脂密度が低く、強度が小さい成形品本体部Ｘａが加圧により潰れ、取付部Ｘｂが成形品本体部Ｘａに没入して取付部Ｘｂに加圧が十分に伝わらず、溶着不良が発生する可能性がある。
【０００９】
この問題に対しては、特許文献２に記載されるような、ソリッド部分付き発泡成形品を用いることが考えられる。このソリッド部分付き発泡成形品は、図１２（ｂ）に例示するように、発泡樹脂成形品Ｘを相手部材Ｙに取り付けるために成形品本体部Ｘａから突出した取付部Ｘｂだけでなく、発泡部Ｒａでなる成形品本体部Ｘａの内部まで発泡抑制部Ｒｂで構成した構造である。これによれば、成形品本体部Ｘａの反対側の面から取付部Ｘｂを相手部材Ｙの側に加圧した場合に、成形品本体部Ｘａが加圧により潰れることが低減され、また取付部Ｘｂに加圧が良好に伝わって、取付部Ｘｂの溶着が確実となる。
【００１０】
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１（段落００３１）
【特許文献２】特開２００２−０６７１１１（段落００１６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、図１２（ｂ）に示したように、もともと発泡セルが成長した発泡部Ｒａであった部分を、部分的にせよ、発泡セルの成長が抑制された発泡抑制部Ｒｂに置き換えると、強度の点では有利であるが、発泡樹脂成形品Ｘの特徴の１つである軽量化が損なわれてしまう。
【００１２】
本発明は、発泡樹脂成形品の軽量化を減損することなく、加圧時に取付部が成形品本体部に没入することを回避して、発泡樹脂成形品が相手部材に良好に取り付けられた発泡樹脂成形品部材を確実に製造することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。
【００１４】
すなわち、本願の請求項１に記載の発明は、発泡樹脂成形品が他の部材に取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材を製造する方法であって、溶融状態の発泡性樹脂を成形型内に充填することにより、発泡セルが成長した成形品本体部と、この成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部から突出し、発泡セルの成長が抑制された取付部とを含む発泡樹脂成形品を成形する成形工程と、この成形工程で成形した発泡樹脂成形品の前記取付部を他の部材に加圧することにより、発泡樹脂成形品を前記取付部を介して他の部材に取り付ける取付工程とを有することを特徴とする。
【００１５】
ここで、取付部に関し、「発泡セルの成長が抑制された」とは、発泡がない非発泡の状態、及び、発泡はあるが発泡倍率が低い低発泡倍率の状態の両方を含む概念である。
【００１６】
また、取付工程において、取付部を他の部材に加圧することにより、発泡樹脂成形品を取付部を介して他の部材に取り付ける態様としては、例えば、振動溶着や接着剤等による接合、あるいはクリップ等による嵌合等が挙げられる。
【００１７】
さらに、成形工程において、発泡セルが成長した成形品本体部は、例えば、該成形品本体部を賦形するキャビティ部分の容積を相対的に大きく設定することにより成形することができ、発泡セルの成長が抑制された取付部は、例えば、該取付部を賦形するキャビティ部分の容積を相対的に小さく設定することにより成形することができる。
【００１８】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、前記取付部は、その一部又は全部が、成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部に位置していることを特徴とする。
【００１９】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、前記取付部は、取付工程の加圧の方向に沿って突出していることを特徴とする。
【００２０】
次に、本願の請求項４に記載の発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、前記成形工程では、成形型内への発泡性樹脂の充填後、成形型をコアバックすることにより、発泡セルが成長した成形品本体部を成形することを特徴とする。
【００２１】
次に、本願の請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、前記成形工程では、成形型内への発泡性樹脂の充填後、発泡セルが成長する前に、取付部に賦形される発泡性樹脂の部分を冷却することにより、発泡セルの成長が抑制された取付部を成形することを特徴とする。
【００２２】
ここで、取付部に賦形される発泡性樹脂の部分を冷却する態様としては、成形型の相当部分を発泡性樹脂の充填後に冷却すること、あるいは成形型の相当部分を発泡性樹脂の充填前に予め冷却しておくこと等が挙げられる。その場合、成形型の温度が成形型内へ充填される溶融状態の発泡性樹脂の温度より低ければ、該発泡性樹脂を冷却することになるから、特に水等の冷媒を用いて成形型を積極的に冷却しなくても、充填前の成形型の温度が室温程度であれば足りることになる。
【００２３】
次に、本願の請求項６に記載の発明は、請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、溶融状態の発泡性樹脂は、物理発泡剤を含有していることを特徴とする。
【００２４】
次に、本願の請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発泡樹脂成形品部材の製造方法であって、前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
まず、請求項１に記載の発明によれば、発泡樹脂成形品が他の部材（相手部材）に取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材を製造する場合に、発泡樹脂成形品の成形工程において、発泡セルが成長した成形品本体部（すなわち発泡部でなる成形品本体部）と、この成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部から突出し、発泡セルの成長が抑制された取付部（すなわち発泡抑制部でなる取付部）とを成形するようにしたから、前記取付部は、発泡樹脂成形品の成形時に溶融状態の発泡性樹脂が成形型のキャビティ形成面に触れて冷却されることで生成されるスキン層と連続することとなる。
【００２６】
そして、発泡樹脂成形品の取付工程において、前記取付部を相手部材に加圧するようにしたから、その加圧の反力が、成形品本体部よりも樹脂密度が高く、強度が大きいスキン層で受け止められることになる。つまり、加圧の反力に抗して取付部がスキン層で支えられることになる。
【００２７】
その結果、成形品本体部が加圧によって潰れることがなくなり、加圧時に取付部が成形品本体部に没入することが回避され、加圧が直接的に取付部に及ぶことになって、発泡樹脂成形品が相手部材に良好に取り付けられた発泡樹脂成形品部材を確実に製造することができる。
【００２８】
そして、その場合に、スキン層は、発泡樹脂成形品の成形時に、溶融状態の発泡性樹脂が成形型のキャビティ形成面に触れて冷却されることによって自然に生成するものであるから、発泡樹脂成形品の特徴の１つである軽量化が減損されることもない。換言すれば、本発明は、発泡樹脂成形品の成形時にもともと生成するスキン層を利用して、さらにいえば、そのスキン層の樹脂密度が相対的に高く、強度が相対的に大きいことを利用して、加圧の反力を受け止めるように構成したものである。
【００２９】
特に、取付部を成形品本体部に形成された開口の周縁部から突出させたときは、この取付部を成形品本体部の周縁部以外の部位に位置させることができ、取付部の配置レイアウトの自由度が高まる。
【００３０】
次に、請求項２に記載の発明によれば、取付部の一部又は全部が、成形品本体部の周縁部及び／又は成形品本体部に形成された開口の周縁部に位置しているから、少なくとも取付部の一部がスキン層と連続することとなり、したがって、加圧の反力が確実にスキン層で受け止められ、加圧の反力に抗して取付部が確実にスキン層で支えられることとなる。
【００３１】
次に、請求項３に記載の発明によれば、取付部が加圧の方向に沿って突出しているから、加圧の際に取付部が圧力で倒壊することが防がれることとなる。
【００３２】
次に、請求項４に記載の発明によれば、発泡セルが成長した（発泡部でなる）成形品本体部の成形を、成形型内に発泡性樹脂を充填したのち成形型をコアバックすることにより行うようにしたから、発泡セル径のばらつきが小さく、物性が均一な成形品本体部が円滑良好に成形されることとなる。
【００３３】
次に、請求項５に記載の発明によれば、発泡セルの成長が抑制された（発泡抑制部でなる）取付部の成形を、成形型内に発泡性樹脂を充填したのち発泡セルが成長する前に、取付部に賦形される発泡性樹脂の部分を冷却することにより行うようにしたから、発泡セルの成長が抑制された取付部が簡単な方法で円滑良好に成形されることとなる。
【００３４】
次に、請求項６に記載の発明によれば、溶融状態の発泡性樹脂に物理発泡剤を含有させるようにしたから、例えば化学発泡剤等に比べて発泡倍率が高く、したがって、取付工程における加圧時に成形品本体部が潰れて取付部が成形品本体部に没入する問題が起こり易い状況でありながら、その問題の発生が抑制されることとなる。また、例えば化学発泡剤等に比べて、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性の向上を図ることが可能となる。
【００３５】
その場合に、請求項７に記載の発明によれば、溶融状態の発泡性樹脂に超臨界状態の流体を含有させるようにしたから、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径をより一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性のより一層の向上を図ることが可能となる。以下、発明の最良の実施形態を通して本発明をさらに詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
図１は、本発明の最良の実施形態に係る発泡樹脂成形品の成形装置１０の全体構成図であって充填工程を示すもの、及び図２は、コアバック工程を示すものである。この成形装置１０は、射出機２０と、成形型３０とを備えている。この成形装置１０が行う成形動作は、特許請求の範囲の「成形工程」を構成する。
【００３７】
射出機２０は、型締め状態の成形型３０のキャビティ４２内に、物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂Ｒを射出するもので、シリンダ内に例えばＰＰ樹脂等の基材樹脂を投入するためのホッパ２１と、シリンダ内で混錬された溶融状態の基材樹脂に対して物理発泡剤としての超臨界状態の流体を供給するためのノズル２４とを備えている。超臨界状態の流体は、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスのボンベ２２から超臨界流体発生装置２３を介して生成される。これにより、基材樹脂に物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂Ｒが得られる。この発泡性樹脂Ｒは、固定型３１に形成された供給通路４１を経て、型締め状態の成形型３０のキャビティ４２内に射出される。
【００３８】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融状態の基材樹脂中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散、浸透し、微細発泡の種ないし核になり得るものである。
【００３９】
成形型３０は、相互に型締め及び型開きする固定型３１と移動型３２とで構成されている。移動型３２は、型締め及び型開きのために移動する他、キャビティ４２の容積が拡大する方向にコアバック可能に構成されている。この移動型３２のコアバックにより、後述する発泡樹脂成形品Ｘ（図３参照）のうち、発泡セルが成長した成形品本体部Ｘａ（図７（ａ）参照）が形成される。
【００４０】
図３は、前記成形装置１０で成形された発泡樹脂成形品Ｘが相手部材Ｙに取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材Ｚの断面図である。この発泡樹脂成形品部材Ｚは自動車部品であって、相手部材であるインスツルメントパネルＹの裏面に、発泡樹脂成形品であるベンチレーションダクトＸが取り付けられたものである。したがって、ベンチレーションダクトＸとインスツルメントパネルＹとで囲まれた空間がエアの通路として利用されるので、該空間には高い密閉性が要求される。
【００４１】
ここで、図３に示したように、発泡樹脂成形品Ｘは、成形品本体部Ｘａと、成形品本体部Ｘａの表面から突出する取付部Ｘｂとを有し、この取付部Ｘｂを介して相手部材Ｙに取り付けられている。特に、本実施形態においては、前記取付部Ｘｂは、成形品本体部Ｘａの周縁部から突出しており、成形品本体部Ｘａの周縁部で成形品本体部Ｘａの表面に生成しているスキン層Ｘｃと連続している。
【００４２】
図４は、前記成形装置１０の成形動作を段階的に示すための成形型３０の要部拡大断面図である。
【００４３】
まず、図４（ａ）に示すように、固定型３１と移動型３２とを型締めする。これにより、固定型３１と移動型３２とでキャビティ４２が形成されている。
【００４４】
その場合に、発泡樹脂成形品Ｘの取付部Ｘｂ（図７（ａ）参照）を形成するため、固定型３１におけるキャビティ４２の周縁部に凹溝３１ａが形成されている。
【００４５】
次いで、図４（ｂ）に示すように、前記キャビティ４２内に溶融状態の発泡性樹脂Ｒを射出機２０で充填する。
【００４６】
次いで、図４（ｃ）に示すように、発泡性樹脂Ｒをキャビティ４２内に充填した後、キャビティ４２の容積が拡大する方向に移動型３２をコアバックし（図中の白矢印参照）、移動型３２を所定量だけコアバックすれば、移動型３２のコアバックを終了する。
【００４７】
なお、図示しないが、移動型３２をコアバックするための例えば油圧装置等が成形装置１０に備えられている。
【００４８】
このコアバック工程において、移動型３２がコアバックするにより、キャビティ４２内に充填された発泡性樹脂Ｒのうち移動型３２で賦形される部分は、樹脂Ｒの圧力が低下し、その結果、発泡性樹脂Ｒ中に含有された発泡剤（この場合は超臨界状態の流体）が発泡を開始して発泡セルが成長し、図７（ａ）に示すように、空隙率が相対的に大きい（換言すれば、樹脂密度が相対的に小さい）成形品本体部Ｘａとなる。成形品本体部Ｘａは、発泡セルが成長した発泡部Ｒａで構成される。
【００４９】
一方、キャビティ４２内に充填された発泡性樹脂Ｒのうち固定型３１の凹溝３１ａで賦形される部分は、樹脂Ｒの圧力低下の度合いが小さく、その結果、発泡剤が発泡を開始せずに発泡セルが成長せず、図７（ａ）に示すように、空隙率が相対的に小さい（換言すれば、樹脂密度が相対的に大きい）取付部Ｘｂとなる。取付部Ｘｂは、発泡セルの成長が抑制された発泡抑制部Ｒｂで構成される。
【００５０】
特に、固定型３１の凹溝３１ａ内に存在する発泡性樹脂Ｒの部分は、容積が相対的に少ないから、温度が室温程度である固定型３１で早期に冷却される。その結果、樹脂Ｒの圧力低下が抑制され、発泡セルの成長が抑制された取付部Ｘｂが形成される。
【００５１】
ここで、成形品本体部Ｘａの表面には、溶融状態の発泡性樹脂Ｒが成形型３０のキャビティ形成面に触れて冷却されることにより、発泡性樹脂Ｒの発泡が本格化する前に該樹脂Ｒが硬化し、その結果、取付部Ｘｂに類似して、成形品本体部Ｘａよりも空隙率が小さく、樹脂密度が高く、強度が大きいスキン層Ｘｃが生成している。
【００５２】
特に、本実施形態では、取付部Ｘｂを形成するための凹溝３１ａがキャビティ４２の周縁部に形成されているから、成形品本体部Ｘａの周縁部から突出する取付部Ｘｂは、成形品本体部Ｘａの周縁部で成形品本体部Ｘａの表面に生成しているスキン層Ｘｃと連続することとなる。
【００５３】
図５は、前記成形装置１０で成形された発泡樹脂成形品Ｘを相手部材Ｙに取り付けるために使用可能な振動溶着装置５０の全体構成図である。この振動溶着装置５０は、発泡樹脂成形品Ｘを支持する振動溶着装置上部６０と、この振動溶着装置上部６０に相対向し、相手部材Ｙを保持する振動溶着装置下部７０とを備えている。この振動溶着装置５０が行う取付動作は、特許請求の範囲の「取付工程」を構成する。
【００５４】
そして、振動溶着装置上部６０は、振動溶着装置下部７０に対する下方向への加圧と、横方向の振動とが可能に構成されている。
【００５５】
発泡樹脂成形品ＸがＰＰ樹脂で成形されている場合、加圧力は１〜４ＭＰａ、振動数は１００〜２５０Ｈｚ、振幅は０．５〜３．０ｍｍ、沈み量（加振時間に関連する）は１〜２ｍｍ、加振方向は取付部Ｘｂの長さ方向である。
【００５６】
また、振動溶着装置上部６０で支持される発泡樹脂成形品Ｘにおいては、図６に例示するように、発泡セルが成長した発泡部Ｒａでなる成形品本体部Ｘａと、この成形品本体部Ｘａの表面（図例では上面）から突出し、発泡セルの成長が抑制された発泡抑制部Ｒｂでなる取付部Ｘｂとが形成されている。
【００５７】
特に、本実施形態では、取付部Ｘｂは、成形品本体部Ｘａの周縁部から突出していてもよいし（図６の符号（ａ），（ｂ）参照）、あるいは、成形品本体部Ｘａに形成された開口８０の周縁部から突出していてもよい（図６の符号（ｄ）参照）。
【００５８】
その場合に、取付部Ｘｂは、その全部が、成形品本体部Ｘａ又は開口８０の周縁部に位置していてもよいし（図６の符号（ａ），（ｂ），（ｄ）参照）、あるいは、その一部のみが、成形品本体部Ｘａ又は開口８０の周縁部に位置していてもよい（図６の符号（ｃ），（ｅ），（ｆ）参照）。［請求項２の構成に相当］
【００５９】
図７は、前記振動溶着装置５０の取付動作を段階的に示すための要部拡大断面図である。
【００６０】
まず、図７（ａ）に示すように、発泡樹脂成形品Ｘは、移動型３２のコアバックにより発泡セルが成長した成形品本体部Ｘａと、この成形品本体部Ｘａの表面（図例では下面）から突出し、固定型３１による冷却により発泡セルの成長が抑制された取付部Ｘｂとを有している。
【００６１】
そして、図７（ｂ）に示すように、振動溶着装置上部６０で発泡樹脂成形品Ｘを支持し、かつ振動溶着装置上部６０で発泡樹脂成形品Ｘの取付部Ｘｂを振動溶着装置下部７０に保持されている相手部材Ｙに加圧する。そして、この状態で発泡樹脂成形品Ｘを横方向に振動させる（振動溶着）。
【００６２】
この結果、図７（ｃ）に示すように、取付部Ｘｂの先端部が摩擦により溶融して、取付部Ｘｂが相手部材Ｙの表面に溶着し（符号ア：振動溶着部）、これにより、発泡樹脂成形品Ｘが前記取付部Ｘｂを介して相手部材Ｙに取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材Ｚが製造されることとなる。［請求項１の構成に相当］
【００６３】
なお、図示しないが、振動溶着装置上部６０を加圧及び振動させるための適宜手段が振動溶着装置に備えられている。
【００６４】
ここで、図８に示すように、取付部Ｘｂは、その一部のみ（図例では両端部のみ）が、成形品本体部Ｘａの周縁部に位置していてもよい。
【００６５】
あるいは、図９に示すように、取付部Ｘｂは、その一部のみ（図例では両端部のみ）が、成形品本体部Ｘａの周縁部と開口８０の周縁部とに跨って位置していてもよい。
【００６６】
いずれの場合も、図中、点線で囲って示したように、取付工程における加圧の反力が確実にスキン層Ｘｃで受け止められ、加圧の反力に抗して取付部Ｘｂが確実にスキン層Ｘｃで支えられることとなる。
【００６７】
なお、開口８０の設置間隔（つまりスキン層Ｘｃによる支持の間隔）としては、用いる樹脂の強度や加圧力の大きさに依存するが、０ｍｍ（つまり開口周縁部に沿って取付部Ｘｂを立設する場合）以上で、好ましくは５０〜２００ｍｍ程度である。間隔が過大となると、取付部Ｘｂの中間部で取付部Ｘｂが加圧により撓み、取付部Ｘｂが成形品本体部Ｘａに没入しないまでも、取付部Ｘｂに加圧が十分に伝わらず、溶着不良が発生する可能性がある。
【００６８】
このように、本実施形態においては、発泡樹脂成形品Ｘが相手部材Ｙに取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材Ｚを製造するにあたり、まず、溶融状態の発泡性樹脂Ｒを成形装置１０の成形型３０内に充填することにより、発泡セルが成長した成形品本体部（すなわち発泡部Ｒａでなる取付部）Ｘａと、この成形品本体部Ｘａの周縁部及び／又は成形品本体部Ｘａに形成された開口８０の周縁部から突出し、発泡セルの成長が抑制された取付部（すなわち発泡抑制部Ｒｂでなる取付部）Ｘｂとを含む発泡樹脂成形品Ｘを成形する。
【００６９】
これにより、取付部Ｘｂは、発泡樹脂成形品Ｘの成形時に溶融状態の発泡性樹脂Ｒが成形型３０のキャビティ形成面に触れて冷却されることで生成されるスキン層Ｘｃと連続することとなる。
【００７０】
そして、発泡樹脂成形品Ｘの取付工程において、取付部Ｘｂを相手部材Ｙに加圧するようにしたから、その加圧の反力が、成形品本体部Ｘａよりも樹脂密度が高く、強度が大きいスキン層Ｘｃで受け止められることになる。つまり、加圧の反力に抗して取付部Ｘｂがスキン層Ｘｃで支えられることになる。
【００７１】
その結果、成形品本体部Ｘａが加圧によって潰れることがなくなり、加圧時に取付部Ｘｂが成形品本体部Ｘａに没入することが回避され、加圧が直接的に取付部Ｘｂに及ぶことになって、発泡樹脂成形品Ｘが相手部材Ｙに良好に取り付けられた発泡樹脂成形品部材Ｚを確実に製造することができる。
【００７２】
そして、その場合に、スキン層Ｘｃは、発泡樹脂成形品Ｘの成形時に、溶融状態の発泡性樹脂Ｒが成形型３０のキャビティ形成面に触れて冷却されることによって自然に生成するものであるから、発泡樹脂成形品Ｘの特徴の１つである軽量化が減損されることもない。換言すれば、発泡樹脂成形品Ｘの成形時にもともと生成するスキン層Ｘｃを利用して、さらにいえば、そのスキン層Ｘｃの樹脂密度が相対的に高く、強度が相対的に大きいことを利用して、加圧の反力を受け止めるように構成したものである。
【００７３】
特に、取付部Ｘｂを成形品本体部Ｘａに形成された開口８０の周縁部から突出させたときは、この取付部Ｘｂを成形品本体部Ｘａの周縁部以外の部位（例えば成形品本体部Ｘａの中央部等）に位置させることができ、取付部Ｘｂの配置レイアウトの自由度が高まる。これらが請求項１の構成に相当する。
【００７４】
なお、取付部Ｘｂは、発泡抑制部Ｒｂでなるが、発泡がない非発泡の状態であっても、また、発泡はあるが発泡倍率が低い低発泡倍率の状態であっても、いずれでも構わない。
【００７５】
また、本実施形態においては、取付部Ｘｂの一部又は全部が、成形品本体部Ｘａの周縁部及び／又は成形品本体部Ｘａに形成された開口８０の周縁部に位置している。
【００７６】
これにより、少なくとも取付部Ｘｂの一部がスキン層Ｘｃと連続することとなり、したがって、加圧の反力が確実にスキン層Ｘｃで受け止められ、加圧の反力に抗して取付部Ｘｂが確実にスキン層Ｘｃで支えられることとなる。これらが請求項２の構成に相当する。
【００７７】
また、本実施形態においては、取付部Ｘｂは、取付工程の加圧の方向に沿って突出している。
【００７８】
これにより、加圧の際に取付部Ｘｂが圧力で倒壊することが防がれることとなる。これらが請求項３の構成に相当する。
【００７９】
また、本実施形態においては、取付工程の加圧は、取付部Ｘｂを相手部材Ｙに接合するための加圧である。
【００８０】
これにより、取付部Ｘｂを振動溶着による接合によって相手部材Ｙに取り付けるから、発泡樹脂成形品Ｘと相手部材Ｙとで囲まれた空間の密閉性が高くなる。したがって、前記空間をベンチレーションのようなエアの通路として利用する場合に好適である。
【００８１】
また、本実施形態においては、発泡セルが成長した（発泡部Ｒａでなる）成形品本体部Ｘａの成形を、成形型３０内に発泡性樹脂Ｒを充填したのち成形型３０をコアバックすることにより行うようにしたから、発泡セル径のばらつきが小さく、物性が均一な成形品本体部Ｘａが円滑良好に成形されることとなる。これらが請求項４の構成に相当する。
【００８２】
また、本実施形態においては、発泡セルの成長が抑制された（発泡抑制部Ｒｂでなる）取付部Ｘｂの成形を、成形型３０内に発泡性樹脂Ｒを充填したのち発泡セルが成長する前に、取付部Ｘｂに賦形される発泡性樹脂Ｒの部分を冷却（より具体的には、温度が室温程度であって、溶融状態の発泡性樹脂Ｒの温度より低い固定型３１で冷却）することにより行うようにしたから、発泡セルの成長が抑制された取付部Ｘｂが簡単な方法で円滑良好に成形されることとなる。これらが請求項５の構成に相当する。
【００８３】
また、本実施形態においては、溶融状態の発泡性樹脂Ｒに物理発泡剤を含有させるようにしたから、例えば化学発泡剤等に比べて発泡倍率が高く、したがって、取付工程における加圧時に成形品本体部Ｘａが潰れて取付部Ｘｂが成形品本体Ｘａ部に没入する問題が起こり易い状況でありながら、その問題の発生が抑制されることとなる。また、例えば化学発泡剤等に比べて、発泡樹脂成形品Ｘの内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品Ｘの剛性等の物性の向上を図ることが可能となる。これらが請求項６の構成に相当する。
【００８４】
また、本実施形態においては、溶融状態の発泡性樹脂Ｒに超臨界状態の流体を含有させるようにしたから、発泡樹脂成形品Ｘの内部の発泡セル径をより一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品Ｘの剛性等の物性のより一層の向上を図ることが可能となる。これらが請求項７の構成に相当する。
【００８５】
なお、溶融状態の発泡性樹脂Ｒに、例えばガラスファイバ等の補強繊維をさらに含有させてもよい。発泡樹脂成形品Ｘの強度等の物性の向上を図ることができると共に、可動コア３２をコアバックする際に、補強繊維のスプリングバック現象が起き、これにより、発泡性樹脂Ｒの発泡ないし膨張がより一層促進されるという利点が得られる。
【００８６】
なお、前記実施形態は、本発明の最良の実施形態ではあるが、特許請求の範囲を逸脱しない限り、さらに種々の修正や変更を施してよいことはいうまでもない。
【００８７】
例えば、発泡樹脂成形品Ｘを相手部材Ｙに取り付ける別の態様として、図１０（ａ）に例示するように、取付部Ｘｂを加圧下で接着剤により相手部材Ｙの表面に接合してもよい（符号イ：接着部）。また、図１０（ｂ）に例示するように、クリップ形状に成形した取付部Ｘｂを加圧下で相手部材Ｙに形成した嵌合用開口Ｏに嵌合してもよい（符号ウ：クリップ嵌合部）。
【００８８】
また、成形型３０において、不動コア３３を固定型３１の側に配置してもよい。
【００８９】
また、発泡樹脂成形品Ｘの成形工程において、発泡セルの成長が抑制された発泡抑制部Ｒｂからなる取付部Ｘｂを形成するために、水等の冷媒を用いて成形型３０（より具体的には固定型３１）を積極的に冷却してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、発泡樹脂成形品の軽量化を減損することなく、加圧時に取付部が成形品本体部に没入することを回避して、発泡樹脂成形品が相手部材に良好に取り付けられた発泡樹脂成形品部材を確実に製造することが可能な技術であるから、樹脂成形の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明の最良の実施形態に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【図２】同じく、コアバック工程を示すものである。
【図３】前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品が相手部材に取り付けられた構成の発泡樹脂成形品部材の断面図である。
【図４】前記成形装置の成形動作を段階的に示すための成形型の要部拡大断面図であって、（ａ）は、固定型と移動型とが型締めした状態を示すもの、（ｂ）は、成形型のキャビティ内に溶融状態の発泡性樹脂を充填した状態を示すもの、（ｃ）は、発泡性樹脂の充填後、可動コアのコアバックが終了した状態を示すものである。
【図５】前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品を相手部材に取り付けるために使用可能な振動溶着装置の全体構成図である。
【図６】前記発泡樹脂成形品における成形品本体部と取付部との位置関係を示す拡大斜視図である。
【図７】前記振動溶着装置の取付動作を段階的に示すための要部拡大断面図であって、（ａ）は、発泡樹脂成形品の構成を示すもの、（ｂ）は、振動溶着を行っている状態を示すもの、（ｃ）は、振動溶着が終了した状態を示すものである。
【図８】図６のｉ−ｉ線に沿う断面図である。
【図９】図６のｉｉ−ｉｉ線に沿う断面図である。
【図１０】発泡樹脂成形品を相手部材に取り付ける別の態様を示すための図７（ｂ）に対応する要部拡大断面図であって、（ａ）は、接着剤による接合によるもの、（ｂ）は、クリップによる嵌合によるものである。
【図１１】発泡樹脂成形品を相手部材に取り付ける従来の動作を段階的に示すための要部拡大断面図であって、（ａ）は、図７（ａ）に対応するもの、（ｂ）は、図７（ｂ）に対応するもの、（ｃ）は、図７（ｃ）に対応するものである。
【図１２】従来の問題点を示すための要部拡大断面図であって、（ａ）は、成形品本体部が加圧で潰れる問題を示すもの、（ｂ）は、発泡樹脂成形品の軽量化が損なわれる問題を示すものである。
【符号の説明】
【００９２】
１０      成形装置
３０      成形型
３１      固定型
３２      移動型
４２      キャビティ
５０      振動溶着装置
６０      振動溶着装置上部
７０      振動溶着装置下部
８０      開口
Ｒ        発泡性樹脂
Ｒａ      発泡部
Ｒｂ      発泡抑制部
Ｘ        発泡樹脂成形品
Ｘａ      成形品本体部
Ｘｂ      取付部
Ｘｃ      スキン層
Ｙ        相手部材（他の部材）
Ｚ        発泡樹脂成形品部材
【図１】
2009096109.tif 000003
【図２】
2009096109.tif 000004
【図３】
2009096109.tif 000005
【図４】
2009096109.tif 000006
【図５】
2009096109.tif 000007
【図６】
2009096109.tif 000008
【図７】
2009096109.tif 000009
【図８】
2009096109.tif 000010
【図９】
2009096109.tif 000011
【図１０】
2009096109.tif 000012
【図１１】
2009096109.tif 000013
【図１２】
2009096109.tif 000014