(57)【要約】【課題】ワークにシャフトを圧入組立する際に用いる自動調芯装置およびその装置を用いたディスク装置の製造方法を提供する。【解決手段】上部ケーシング４１、この上部ケーシング４１上に柱状の弾性部材４２を介して載置された下部ケーシング４３、柱状の弾性部材４２に遊嵌され、弾性部材４２の弾性係数より大きい弾性係数を有すると共に弾性部材４２の軸長より短い軸長を有する筒状部材４４を備え、下部ケーシング４３によって、ワーク吸着部材４５を介して、調芯を行うターンテーブル１を保持するように自動調芯装置４を構成し、この自動調芯装置４を用いてディスク装置を構成するスピンドルモータ２のシャフト２１をワークであるターンテーブル１の圧入穴１１に圧入組立する。【選択図】図１
2009193640.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の板状部材、この第一の板状部材上に柱状の弾性部材を介して載置された第二の板状部材、上記柱状の弾性部材に遊嵌され、上記弾性部材の弾性係数より大きい弾性係数を有すると共に上記弾性部材の軸長より短い軸長を有する筒状部材を備え、上記第二の板状部材によって調芯を行うワークを保持するようにしたことを特徴とする自動調芯装置。
【請求項２】
上記弾性部材は、上記第一、第二の板状部材の中心に対して、等距離かつ等角度毎に、複数個が配置されたことを特徴とする請求項１記載の自動調芯装置。
【請求項３】
上記弾性部材は円柱形状であり、上記筒状部材は円筒形状であり、上記筒状部材の内径が上記弾性部材の外径よりも大きいことを特徴とする請求項１または請求項２記載の自動調芯装置。
【請求項４】
請求項１記載の自動調芯装置を用い、上記ワークである軸芯に穴部を有するターンテーブルを上記第二の板状部材上に保持するステップ、上記第二の板状部材の上記ワーク載置面に対向する配置のステージ面上に、上記ターンテーブルの穴部に嵌合させるスピンドルモータのシャフトを保持するステップ、上記シャフトの軸と上記ターンテーブルの軸とを位置合わせするステップ、上記第一の板状部材を上記ステージ側に押圧することで、上記ターンテーブルの穴部に上記シャフトを圧入するステップを含むことを特徴とするディスク装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクを載せるターンテーブルと、ターンテーブルを回転駆動するスピンドルモータのシャフトを組み立てる際に用いられる自動調芯装置およびこの自動調芯装置を用いたディスク装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ディスクを載せるターンテーブルと、ターンテーブルを回転駆動するスピンドルモータから成るディスク再生装置（ディスク装置）において、ディスク再生装置の省スペース化に伴い、スピンドルモータのシャフトに圧入された後のターンテーブルの傾きには高精度が要求される。圧入組立後のターンテーブルの傾きの高精度化及びばらつき低減を目的とし、圧入組立時においてスピンドルモータのシャフトとターンテーブルの同軸ずれを調芯する自動調芯装置が提案されている。なお、圧入組立に要求される自動調芯装置は、圧入初期つまりスピンドルモータのシャフトとターンテーブルが接触を開始した段階で、スピンドルモータのシャフトのスラスト方向中心軸に対してターンテーブルの圧入穴中心軸とを合せる調芯機能と、圧入後半つまり圧入力が増加する段階では、圧入初期に位置決めされたターンテーブルの姿勢を変化させることなく圧入する姿勢安定機能が要求される。
【０００３】
前記自動調芯装置には、圧入開始時におけるターンテーブルの圧入穴中心軸方向（スラスト方向）に対する衝撃吸収を有すること、シャフトとターンテーブルの同軸ずれを調芯する調芯機能を有すること、さらに射出成形によって容易に製造することが可能で形状の自由度が大きいことからゴム製の弾性部材が広く用いられている。例えば、従来の自動調芯装置は、調芯機能としてゴムエレメントが用いられている（例えば、特許文献１）。ゴムエレメントは金属性シムとゴムの積層構造となっていることが特徴である。
また、自動車におけるシートの支持装置において、ゴム製の弾性部材の外周に、ゴム製の弾性部材の変形を受け止める筒体を装着したものが開示されている（例えば、特許文献２）。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−５１９５４号公報
【特許文献２】実開平３−１７９２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記のような自動調芯装置は、圧入力の小さい圧入初期においてスピンドルモータのシャフトとターンテーブルの圧入穴の同軸ずれを調整する調芯機能は備えている。しかし、調芯を担う弾性部材の弾性係数が、圧入深さの変化に対して一定であるため、圧入深さが深くなり圧入力が増加する圧入後半の段階においては、自動調芯装置を構成する部材の姿勢が弾性部材の変形にともなって変化するため、結果としてターンテーブルの姿勢も変化し、圧入前に調芯した時の最良な位置関係が維持できないという課題があった。また、圧入深さの変化に対して、ゴム製の弾性部材の弾性係数を変化させるために、ゴム製の弾性部材の変形を拘束する周壁が締結された弾性部材を用いたとしても、圧入初期においてスピンドルモータのシャフトとターンテーブル圧入穴の軸ずれを調芯する際に必要なゴム製弾性部材の変形を拘束することとなるため、調芯開始時の軸ずれが大きい場合には、ゴム製弾性部材がすぐに周壁に接触してしまい、圧入深さに対して低弾性係数を示す範囲が狭くなるとともに、調芯開始時の大きな軸ずれに対しては圧入自体が困難になるという課題があった。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、圧入組立前に調芯したときのスピンドルモータのシャフトとターンテーブルの圧入穴の良好な位置関係（姿勢）が圧入によってずれることがなく、調芯開始時の軸ずれの距離によらず、一定の圧入深さまで低弾性係数を確保できる自動調芯装置を得ること、この自動調芯装置を用いて、ディスク装置を製造する製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に係わる自動調芯装置は、第一の板状部材、この第一の板状部材上に柱状の弾性部材を介して載置された第二の板状部材、上記柱状の弾性部材に遊嵌され、上記弾性部材の弾性係数より大きい弾性係数を有すると共に上記弾性部材の軸長より短い軸長を有する筒状部材を備え、上記第二の板状部材によって調芯を行うワークを保持するようにしたものである。
【０００８】
また、この発明に係わるディスク装置の製造方法は、上述のような自動調芯装置を用い、上記ワークである軸芯に穴部を有するターンテーブルを上記第二の板状部材上に保持するステップ、上記第二の板状部材の上記ワーク載置面に対向する配置のステージ面上に、上記ターンテーブルの穴部に嵌合させるスピンドルモータのシャフトを保持するステップ、上記シャフトの軸と上記ターンテーブルの軸とを位置合わせするステップ、上記第一の板状部材を上記ステージ側に押圧することで、上記ターンテーブルの穴部に上記シャフトを圧入するステップを含むものである。
【発明の効果】
【０００９】
この発明の自動調芯装置によれば、弾性部材に筒状部材を遊嵌させたことで、一定以上の圧入力で弾性部材の変形が筒状部材によって拘束されて弾性係数が増加するため、調芯姿勢安定保持が可能となる。
【００１０】
また、この発明のディスク装置の製造方法によれば、ターンテーブルにスピンドルモータのシャフトを圧入させる際に、一定以上の圧入力で弾性部材の変形が筒状部材によって拘束されて弾性係数が増加するため、調芯されたターンテーブルの姿勢を保持したまま高精度の圧入組立を実施できるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
実施の形態１．
以下、本発明の実施形態１である自動調芯装置の構成と、本発明の自動調芯装置を用いたディスク装置の圧入組立時の動作について説明する。図１に、スピンドルモータとターンテーブルの圧入組立に使用される本発明の圧入機の要部断面側面図を示す（自動調芯装置部分は断面として表示する。）。図１に示すように、圧入組立前の段階では、ワークであるターンテーブル１は、圧入機本体上部３側に取り付けられた自動調芯装置４側に保持され、ターンテーブル１の圧入穴１１に圧入組立されるスピンドルモータ２は、圧入部分となるシャフト２１を自動調芯装置４側に突出させた状態となるように、自動調芯装置４のワーク載置面に対向する配置の圧入機本体下部（ステージ）５の上面にセットされる。図中に示す方向Ｖは、調芯の軸方向を示し、方向Ｈは、同軸ずれの調芯方向をそれぞれ示している（後述の、図２〜４、７〜１２についても同様である。）。
【００１２】
ここで、自動調芯装置４は、上部ケーシング（第一の板状部材）４１、この上部ケーシング４１上（上部ケーシング４１は、図１においては、圧入機本体上部３の下面側に取り付けられ、紙面上では、後述する自動調芯装置４を構成する部材も下向きに取り付けられた状態が示されている。）に柱状の弾性部材４２を介して載置された下部ケーシング（第二の板状部材）４３、柱状の弾性部材４２に遊嵌され、弾性部材４２の弾性係数より大きい弾性係数を有すると共に弾性部材４２の軸長より短い軸長を有する筒状部材（周壁部）４４を備え、下部ケーシング４３によって調芯を行うターンテーブル（ワーク）１を、ワーク吸着部材４５を介して保持するように構成されている。なお、柱状の弾性部材４２の高さ方向は、軸方向に沿うように配置され、両端面が上部ケーシング４１および下部ケーシング４３の平面に固定（例えばケーシング裏側からネジで締結）された状態となる。
【００１３】
また、弾性部材４２は、上部ケーシング４１と下部ケーシング４３の中心に対して、等距離かつ等角度毎に複数個が配置され、それぞれの弾性部材４２に筒状部材４４が遊嵌されている。図１では、弾性部材４２が紙面の左右にそれぞれ１個、計２個が例示されているが、９０°間隔で合計４個の弾性部材４２が配置される場合は、その奥行き方向に１個、手前方向に１個の弾性部材４２が配置された状態となる。なお、上部ケーシング４１、下部ケーシング４３の平面形状は、例えばワークの平面形状を拡大した形状とすることができ、ワーク平面形状が円形であれば、より径が大きい円形とすることができる。
【００１４】
ここで、例えば、弾性部材４２は円柱形状であり、筒状部材４４は円筒形状であり、筒状部材４４の内径が弾性部材４２の外径よりも大きくなるように構成されている。例えば、ゴム製の弾性部材４２の材料として、ゴム材質として広く使われているＣＲ、ＮＢＲ等を用いることができる。また、筒状部材４４は、例えば、ステンレス鋼を用いることができる。鉄系かステンレス系の金属は、ヤング率が１９０〜２１０ＧＰａであることから、これに相当するヤング率を持つ材料よりなる筒状部材４４を用いることも可能である。
【００１５】
ディスク装置の製造の際には、上記のような自動調芯装置４を用い、軸芯に圧入穴（穴部）１１を有するターンテーブル（ワーク）１を下部ケーシング４３側に固定されたワーク吸着部材４５上に保持するステップ、下部ケーシング４３側のワーク載置面に対向する配置の圧入機本体下部（ステージ）５上に、ターンテーブル１の圧入穴１１に嵌合させるスピンドルモータ２を保持して、スピンドルモータ２を構成するシャフト２１を自動調芯装置４側に突出させた状態とするステップ、シャフト２１の軸とターンテーブル１の軸とを位置合わせするステップ、上部ケーシング４１を圧入機本体下部５側に押圧することで、ターンテーブル１の圧入穴１１にシャフト２１を圧入するステップを経て圧入組立を行う。
【００１６】
次に、図２〜８を用いて、本発明の自動調芯装置４と後述する従来の自動調芯装置４０との性能を比較するために、従来の自動調芯装置４０による圧入組立の問題点について説明する。
図２は、従来の自動調芯装置４０を備えた圧入機の要部断面側面図である。なお、図１に付した符号と同一符号は、同一の構成を示すものである。図示したように、従来の自動調芯装置４０には、弾性部材４２の周囲に、本願発明のような筒状部材４４が設けられていない。
【００１７】
次に、従来の自装調芯装置４０を用いてスピンドルモータ２のシャフト２１をターンテーブル１の圧入穴１１に圧入組立する場合について説明する。
まず、図３（圧入組立開始前段階）に示すように、ターンテーブル１の位置決めがばらつき、シャフト２１のスラスト方向中心軸７とターンテーブル１の圧入穴１１に同軸ずれが生じている状態となる。同軸ずれが生じたままで圧入組立を行った場合、ターンテーブル１がシャフト２１に対して拗れて圧入されるため、結果としてターンテーブル１の傾きがばらつく問題が発生する。前記問題を解決するため、ターンテーブル１の圧入穴１１のスピンドルモータ２側のエッジには微小な面取りが施されており、結果として図４（調芯段階）に示すように、自動調芯装置４０はターンテーブル１の圧入穴１１とシャフト２１の接触が始まった圧入初期の調芯段階で、弾性部材４２が同軸ずれの調芯方向Ｈに下部ケーシング４３を移動させ、ターンテーブル１の圧入穴１１とシャフト２１との同軸調芯を行い、ターンテーブル１の圧入穴１１とシャフト２１の位置が最良となる。ここで、調芯によって上部ケーシング４１と下部ケーシング４３との位置が圧入開始前と比べてずれるため、両者間に介在する弾性部材４２は斜め方向に変形した状態となる。
【００１８】
調芯を行うにあたり、調芯用の弾性部材４２に使用されるゴム材料は、弾性係数が小さい方が調芯に対して敏感に反応することから望ましい。しかし、図５に、シャフト２１とターンテーブル２１の圧入状態を示す要部側面図を、図６（ａ）に圧入深さに対する圧入力、図６（ｂ）に圧入深さに対する調芯用の弾性部材の反力の関係図を示すように、圧入深さ９が深くなる程、ターンテーブル１のラジアル方向に作用する抵抗力１０が増加するため、圧入力となるスラスト方向の抵抗力８も増加する。ここで、全く周辺を拘束されていない調芯用の弾性部材４２の反力と圧入深さ９の関係は、図６（ｂ）のような線形を描くことから、圧入深さの各段階において弾性係数は不変である。
【００１９】
上記のような条件下で、圧入組立をさらに進めて行くと、圧入力１２ａが作用する中心と上部ケーシング４１の中心およびターンテーブル１の圧入穴１１およびシャフト２１は同軸上も位置するものの、下部ケーシング４３の中心からは同軸がずれた状態となる。そのため、図７（圧入初期段階）のように、圧入機本体上部３側から上部ケーシング４１に下向きに、圧入力１２ａが作用し、ターンテーブル１とシャフト２１の調芯した位置関係を保った状態で、弾性部材４２が押しつぶされてラジアル方向に膨らんだ状態となる。
【００２０】
さらに圧入組立を進めて行くと、図８（圧入完了段階）のように、圧入機本体上部３側から上部ケーシング４１の中心下向きに、大きい圧入力１２ｂ（１２ｂ＞１２ａ）が作用する。圧入力１２ｂが作用する中心はシャフト２１のスラスト方向中心軸７と同軸上にあり、より大きな圧入力１２ｂがかかる圧入後半では、調芯用の弾性部材４２に不要な変形が生じ、複数の弾性部材４２がそれぞれ異なる形状となるように変形してしまい、ターンテーブル１とシャフト２１の調芯した位置関係が保てず、調芯時とは異なる、ターンテーブル１の軸方向とシャフト２１の軸方向とが一致しない姿勢で圧入組立が完了してしまう。図８の例では、調芯のために下部ケーシング４３が紙面左側へずれた状態となることから、紙面右側の弾性部材４２の方が、紙面左側の弾性部材４２よりも強く押し潰された状態となり、ターンテーブル１の平面に対し、シャフト２１の軸が垂直となるように組立てることができなかった。従って、従来の自動調芯装置４０によっては高精度な圧入組立を実施することが困難であった。
【００２１】
本発明の自動調芯装置４は、前記問題を解決するために調芯用の弾性部材４２の弾性係数を圧入初期と圧入後半で変化させることにより、ターンテーブル１とシャフト２１との不要な姿勢の変化を低減させるものである。弾性部材４２の弾性係数を圧入初期と圧入後半で変化させるために、弾性部材４２の周囲に配置した筒状部材４４が作用する。
次に、自動調芯装置４に筒状部材４４を設けたことによる効果について詳細に説明する。本発明の自動調芯装置４は、図１の要部断面側面図に示すように、ゴム製の弾性部材４２のラジアル方向外周を囲むように、金属製若しくは弾性部材４２よりも弾性係数の大きい（変形しにくい）ゴム製の筒状部材４４を設けている。筒状部材４４は、圧入力が作用しない状態である弾性部材４２との間に、ラジアル方向に隙間ができるよう、弾性部材４２の外周形状を拡大した内周形状の筒状部材４４となるように形成がなされている。さらに、筒状部材４４は、上部ケーシング４１と下部ケーシング４３のいずれにも固定されておらず、柱状の弾性部材４２に遊嵌され、下部ケーシング４３上に置かれている状態である。また、筒状部材４４の軸方向Ｖの高さは、弾性部材４２の高さよりも小さくなるよう形成されている。
【００２２】
図９（圧入組立開始前段階）に示すように、ターンテーブル１の位置決めがばらつき、シャフト２１のスラスト方向中心軸７とターンテーブル１の圧入穴１１に同軸ずれが生じている状態で圧入組立が開始される場合、まず、図１０（調芯段階）に示すように、自動調芯装置４は、ターンテーブル１の圧入穴１１とシャフト２１の接触が始まった圧入初期の段階で、弾性部材４２が同軸ずれの調芯方向Ｈに下部ケーシング４３を移動させることによってターンテーブル１を移動させ、シャフト２１とターンテーブル１の圧入穴１１の同軸調芯を行う。この調芯段階では、ターンテーブル１の圧入穴１１の軸とシャフト２１の軸が一致し、同軸ずれがない最良の姿勢となる。このとき、筒状部材４４は上部ケーシング４１および下部ケーシング４３に固定されておらず、弾性部材４２に遊嵌された状態であるため、弾性部材４２の同軸ずれ調芯方向Ｈへの変形を妨げることがない。ここで、調芯によって上部ケーシング４１と下部ケーシング４３の軸がずれるため、弾性部材４２は斜めに傾いた状態に変形する。
【００２３】
さらに圧入組立が進むと、図１１（圧入初期段階）に示すように、圧入力１２ａが上部ケーシング４１の中心軸上に紙面下向きにかかり、ターンテーブル１の姿勢を調芯段階（図１０）と同様に保持したままの状態で、シャフト２１の先端部分が、ターンテーブル１の圧入穴１１に圧入され、弾性部材４２は圧縮されて樽状（高さ方向中央が膨らんだワイン樽状）に変形し、弾性部材４２の外周面は筒状部材４４の内周面と接触し、圧入力１２ａが増加するに伴って接触面積が増大する。弾性部材４２は、筒状部材４４の内周面に接触した部分については、変形が束縛された状態となり、弾性係数が増加する。
【００２４】
圧入組立が完了する段階に至ると、図１２（圧入後半段階）に示すように、圧入力１２ａより大きな圧入力１２ｂが上部ケーシング４１にかかり、シャフト２１の圧入穴１１への圧入深さがさらに大きくなり、筒状部材４４の内周面全域が弾性部材４２と接触し、弾性部材４２の内、筒状部材４４に覆われていない箇所のみが変形可能な箇所となる。この図１２に示す状態で、弾性部材４２と筒状部材４４との接触面積が圧入初期より大きくなり、弾性部材４２の変形を拘束する力もより大きくなるため、ターンテーブル１の姿勢を調芯段階（図１０）と同様に安定に保持することができ、調芯したシャフト２１とターンテーブル１の圧入穴１１の軸が圧入力１２ｂの作用によってずれることがなく、高精度に圧入組立を完了させることが可能となる。
【００２５】
一般にバネ定数は弾性体の径を大きくするほど大きくなり、弾性体のスラスト方向の寸法を長くすると小さくなる。例えば、バネ定数Ｋの弾性体を並列に配置すれば、バネ定数の総計はＫ＋Ｋ＝２Ｋとなり２倍となる。また、直列に配置すれば、バネ定数の総計は（Ｋ×Ｋ）／（Ｋ＋Ｋ）＝Ｋ／２となり半分となる。よって、変形可能なスラスト方向の寸法が小さくなることから、さらに見かけ上の弾性係数が増加する。
【００２６】
このような圧入組立において、圧入力１２ａ、１２ｂが作用する中心は、上部ケーシング４１の中心およびターンテーブル１の圧入穴１１およびシャフト２１と同軸上に位置するものの、下部ケーシング４３の中心からは、同軸がずれた状態となるために、複数個の弾性部材４２のうち、最も荷重が負荷される弾性部材４２の変形が最も早く進み、それに伴って筒状部材４４内周との接触面積が増大して弾性係数が上昇し、変形し難くなる。変形し難くなるということは、下部ケーシング４３の傾きが小さいことを意味している。
【００２７】
よって、本発明に係る自動調芯装置４に用いられる調芯用の弾性部材４２の弾性係数（調芯用の弾性部材の反力）と圧入深さの関係は図１３に示すような非線形を描く。図１３において、点Ｓ１は、図９の圧入組立開始前段階、点Ｓ２は調芯段階、点Ｓ３は図１１の圧入初期段階、点Ｓ４は図１２の圧入後半段階での完了時点の値（終端）を示し、Ｓ１〜Ｓ２の範囲は、筒状部材４４が弾性部材４２の変形を拘束しない低弾性領域となっている。図１３中の破線は、図６（ｂ）において示した、従来の自動調芯装置を用いた場合の調芯用の弾性部材の反力の圧入深さ依存性を示しており、Ｓ１〜Ｓ２の範囲において、本発明による筒状部材４４を構成部材として含む自動調芯装置４によるデータとほぼ同じ値を示している。
【００２８】
このように、この発明の自動調芯装置４は、筒状部材４４を設けたことによって、調芯機能に加えて姿勢安定機能が付加されたものとなり、圧入力に応じて弾性部材４２の弾性係数を調整できるため、調芯したターンテーブル１の姿勢を組立完了段階まで保ち、高精度な圧入組立を実施可能としている。
【００２９】
ここで、仮に、筒状部材４４を上部ケーシング４１若しくは下部ケーシング４３に固定した場合について考察する。筒状部材４４を他の部材と締結させると、弾性部材４２と筒状部材４４の位置合わせに高精度が要求されることとなる。弾性部材４２と筒状部材４４との間に同軸ずれが生じた場合は、弾性部材４２の外周面と筒状部材４４の内周面との隙間が均等でなくなり、結果として、圧入初期段階において弾性部材４２が変形した際、筒状部材４４と弾性部材４２の隙間の狭い箇所から必然的に両者が接触することになり、調芯に必要とされる低弾性領域（弾性部材の反力が所定値以下となる圧入深さの領域）が狭くなるという問題が生じる。
【００３０】
また、仮に、弾性部材４２と筒状部材４４の同軸ずれを低減するために、当初から筒状部材４４の一部を弾性部材４２に接触させ位置合わせを図ると、弾性部材４２が最初から部分的に変形を拘束されることとなり、筒状部材４４が遊嵌されたものと比較すると、調芯に必要とされる低弾性域の領域が狭くなるだけでなく、低弾性領域そのものが得られ難いという問題が生じる。
よって、筒状部材４４を上部ケーシング４１や下部ケーシング４３に固定した場合や、圧入組立初期の段階から弾性部材４２と筒状部材４４の一部が接触した状態としたのでは、調芯に必要とされる低弾性領域が制御し難くなるという問題が生じる。
【００３１】
このように、本発明における自動調芯装置４では、筒状部材４４が上部ケーシング４１および下部ケーシング４３に締結されていないため、調芯時の弾性部材４２の変形に倣うように変位して、弾性部材４２を拘束することはなく、低弾性領域を得ることが可能である。また、弾性部材４２と筒状部材４４の位置合わせに高精度が要求されることもない。さらに上述したとおり、調芯後のワークの姿勢を、弾性部材４２の変形を拘束することで保持できる。よって本発明の自動調芯装置４を用いれば、スピンドルモータ２のシャフト２１を、ターンテーブル１の圧入穴１１に最適な姿勢で圧入組立することができるため、ディスク装置の高精度な製造を実現することができる。
【００３２】
なお、ゴム製の円柱形状の弾性部材（高さ１５ｍｍ、断面直径２０ｍｍ。）４２の外側面と円筒形状の筒状部材４４（高さ１３ｍｍ、内径２０．２ｍｍ、外径２４．２ｍｍ。）の内周面に、均等に０．１ｍｍの隙間を持たせ、筒状部材４４の高さを弾性部材４２よりも２ｍｍ小さくなるように形成し、且つ使用ゴム材料として弾性係数９ｍＰａほどのゴムを選択した結果、調芯時の圧入深さ０．０７５ｍｍまでは弾性部材４２の変形を円筒部材４４が妨げず、圧入深さ０．０７５mmほどで弾性部材４２の外周面と円筒部材４４の内周面が接触しはじめ、その後はさらに圧入深さが大きくなるにつれて弾性部材４２の弾性係数がより増加することが確認された。また、圧入組立が完了するまで、弾性部材４２の弾性係数は、調芯時におけるターンテーブル１の姿勢を変化させない値を示すことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施の形態１による自動調芯装置を備えた圧入機を示す要部断面側面図である。
【図２】従来の自動調芯装置を備えた圧入機を示す要部断面側面図である。
【図３】従来の圧入組立状態（圧入開始前段階）を示す要部断面側面図である。
【図４】従来の圧入組立状態（調芯段階）を示す要部断面側面図である。
【図５】ターンテーブルとシャフトの圧入組立状態を示す側面図である。
【図６】従来の自動調芯装置を用いた場合の、圧入組立時に印加される圧入力の圧入深さ依存性、調芯用の弾性部材の反力の圧入深さ依存性を示す図である。
【図７】従来の圧入組立状態（圧入初期段階）を示す要部断面側面図である。
【図８】従来の圧入組立状態（圧入完了段階）を示す要部断面側面図である。
【図９】発明の自動調芯装置を用いた圧入組立状態（圧入開始前段階）を示す要部断面側面図である。
【図１０】発明の自動調芯装置を用いた圧入組立状態（調芯段階）を示す要部断面側面図である。
【図１１】発明の自動調芯装置を用いた圧入組立状態（圧入初期段階）を示す要部断面側面図である。
【図１２】発明の自動調芯装置を用いた圧入組立状態（圧入完了段階）を示す要部断面側面図である。
【図１３】発明の自動調芯装置を用いた場合の、調芯用の弾性部材の反力の圧入深さ依存性を示す図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  ターンテーブル                        ２  スピンドルモータ、
３  圧入機本体上部                        ４  自動調芯装置、
５  圧入機本体下部（ステージ）            ７  シャフトのスラスト方向中心軸、
８  スラスト方向の抵抗力                  ９  圧入深さ、
１０  ラジアル方向の抵抗力                １１  圧入穴、
１２ａ、１２ｂ  圧入力                    ４０  従来の自動調芯装置、
４１  上部ケーシング（第一の板状部材）    ４２  弾性部材、
４３  下部ケーシング（第二の板状部材）    ４４  筒状部材、
４５  ワーク吸着部材。
【図１】
2009193640.tif 000003
【図２】
2009193640.tif 000004
【図３】
2009193640.tif 000005
【図４】
2009193640.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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