(57)【要約】【課題】本発明は、表面の弾性、充分な離型性と光沢度を有し、膜厚や表面精度が高く、表面層と弾性層とが強固に接着し、長時間中間転写ベルトに供しても表面離型層にクラックや剥離が生じない、転写効率の優れた多層弾性ベルトを提供する。【解決手段】表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトであって、該表面層がフッ素樹脂を主成分とし、該フッ素ゴム層の硬度が表面層の硬度より低くかつ弾性層の硬度よりも高いことを特徴とする多層弾性ベルト。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトであって、該表面層がフッ素樹脂を主成分とし、該フッ素ゴム層の材料硬度が該表面層の材料硬度より低くかつ該弾性層の材料硬度よりも高いことを特徴とする多層弾性ベルト。
【請求項２】
前記表面層がさらにフッ素ゴムを含むことを特徴とする請求項１に記載の多層弾性ベルト。
【請求項３】
前記表面層材料のタイプＡ硬度（JIS K6253）が８５〜１００度の範囲であり、前記フッ素ゴム層材料のタイプＡ硬度（JIS K6253）が６０〜８５度の範囲であり、前記弾性層材料の硬度（JIS K6253）が２０〜８０度の範囲である請求項１又は２に記載の多層弾性ベルト。
【請求項４】
フッ素ゴム層、弾性層の少なくともどちらかにシランカップリング剤を混合したことを特徴とする請求項１、２又は３に記載の多層弾性ベルト。
【請求項５】
前記多層弾性ベルトが半導電性である請求項１〜４のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【請求項６】
前記基材層の材料がポリイミド又はポリアミドイミドを含む請求項１〜５のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【請求項７】
前記弾性層が液状ゴムの硬化物である請求項１〜６のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の多層弾性ベルトからなる電子写真用ベルト。
【請求項９】
表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトの製造方法であって、
（１）基材層用材料を遠心成型して基材層を製膜する工程、
（２）フッ素樹脂を主成分とする表面層材料を遠心成型して表面層を製膜する工程、
（３）上記（２）で製膜した表面層の内面に、表面層材料より硬度の低いフッ素ゴム層用材料を遠心成形して弾性層を製膜する工程、
（４）上記（３）で製膜したフッ素ゴム層の内面に、弾性層用材料を遠心成形して弾性層を製膜する工程、及び
（５）上記（１）で製膜した基材層の外面と、上記（４）で製膜した表面層、フッ素ゴム層及び弾性層からなる３層膜の内面とが接触するように重ね合わせて両者を接着する工程、
を含むことを特徴とする製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を用いた画像形成装置に使用される多層弾性ベルトに関する。具体的には、感光体上に形成された静電潜像上のトナー像を紙等の記録材へ転写するために使用する中間転写ベルト、転写搬送ベルト等の電子写真用ベルトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
中間転写ベルトの高画質化へ対応するために、特許文献１に記載されるように、弾性材料層を有する2層あるいは3層構成の中間転写ベルトが提案されている。
【０００３】
また、特許文献２などには弾性層にウレタンゴムを使用したものが、また、特許文献３などには弾性層にシリコーンゴムを使用したものが考案されている。これらのベルトは通常、基材層であるポリイミドなどの樹脂ベルト表面に弾性層及び表面層を順次コーティングする方法、金型内面に弾性層及び基材層を順次成型する方法、キャレンダーロールなどでシーティングしたシートをラミネートする方法などで製造される。
【０００４】
このようなゴム弾性体により構成された又はゴム弾性体層を設けた中間転写ベルトは、柔軟性に優れるため中間転写ベルトと接する感光体等との転写領域を容易に安定して形成できると同時に、感光体等との間でトナーに加えられる応力が軽減され、画像の中抜け不具合の対策や細線印字の鮮明度向上に役立っている。
【０００５】
またこういった高画質対応の中間転写ベルトはベルトの厚み方向に弾性を付与する目的を達成させる一方で、従来転写ベルトに必要なトナー離型性も重要な要素として同時に要求される。すなわち中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナー離型が必要となるため、表面層を構成する部材には、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フッ素系樹脂材料などの表面エネルギーの小さい材料で形成することにより、中間転写ベルト表面からのトナーの離型が容易となり転写効率の向上にうまく利用されてきた。
【０００６】
しかしながら、中間転写ベルト表面をフッ素ゴムあるいはシリコーンゴムから形成されるゴム弾性体で形成する場合、ゴムが有する粘着性によりトナーの離型性は必ずしも充分でなく、中間転写ベルト表面に形成されたトナー画像の最下層部のトナーが紙等の媒体へ転写せず中間転写ベルト表面に残留するという不具合を生じる。すなわち、二次転写の効率が低下してしまう。加えて、中間転写ベルト表面に残留したトナーを除去するクリーニング工程で、シリコーンゴムやウレタンゴム等で形成されたクリーニングブレードを使用した場合、中間転写ベルト表面に粘着性があることで、ブレード鳴きの不具合が生じ最悪の場合にはブレードが破損してしまう。
【０００７】
更に画像形成装置においては、中間転写ベルト上の画像濃度や位置検知に光反射センサーを用いているのが一般的であるが、ゴム弾性体で表面層を形成すると光沢度が低いため光吸収がおこり、センサーでの検知精度が低下する。
【０００８】
また、特許文献４には、弾性体層上にＦＥＰなどのフッ素樹脂からなる表面層を有する構成が記載されている。
【０００９】
しかし、該表面層は、離型性、クリーニング性、及び光沢度が良好であり、表面層の材質としてはこういったフッ素樹脂が非常に好ましいことがわかっているが、反面、中間のゴム弾性体層より剛直であるため、せっかくの弾性付与中間転写ベルトの柔軟性が低下し、転写領域の安定形成を阻害することとなる。結果、従来の樹脂ベルトと同じく中抜け等の画像欠陥が発生する。この問題を解決するにはフッ素樹脂表面層の厚みを極薄くすれば良いが、薄く硬質な表面層は中間転写ベルトに湾曲を加えたとき弾性層の伸びに追従できず、表面に細かい多数のクラックが発生し、画像欠陥の原因となる。
【００１０】
一方、中間転写ベルトの機能において寸法精度が非常に重要であり、周長や厚みにバラツキがあると、画像ズレなどの不具合が発生する。中間転写ベルトの最も一般的な製造方法は、遠心成型で得られたポリイミドなどの高強度基材層の表面に、弾性層、表面層を順にスプレーコートして行くものである。しかしこの方法では塗布量ばらつきやスプレーノズルの目詰まり、エアーの混合具合等により、各層の膜厚は必ずしも均一にならない。結果、厚み精度が悪くなってしまう。
【００１１】
これを避けるため、回転成型あるいは遠心成型と呼ばれる方法により、各層を金型規制で製膜することにより転写ベルトを製造する方法がある。すなわち、金型内面に表面層を製膜し、その内側に弾性層を製膜するという製法をとる。これにより、周長や厚み精度の高い中間転写ベルトが得られる。
【００１２】
但し、このように最外層から順に金型内面に製膜して行く製法においては、表面層であるフッ素樹脂層の裏面に弾性ゴム層を形成する必要があるが、一般にフッ素樹脂にゴムを接着するのは非常に困難である。
【００１３】
また、フッ素ゴムを離型層である最外層（表面層）として用いた場合はゴム層と接着するが、前述のように、ベルト表面の摩擦係数が大きすぎるため、表面離型層としては不向きである。
【特許文献１】特許第3248455号明細書
【特許文献２】特開2001-282009号公報
【特許文献３】特開2002-292655号公報
【特許文献４】特許第3019781号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
このように従来技術においては、表面層に対する諸々の要求、すなわち、弾性層のやわらかさを阻害しない性質とクラックの発生しない追従性、さらに光沢度や離型性、弾性層との接着性をすべて満たすのは難しい。
【００１５】
本発明は、表面の弾性、充分な離型性と光沢度を有し、膜厚や表面精度が高く、表面層と弾性層とが強固に接着し、長時間中間転写ベルトに供しても表面離型層にクラックや剥離が生じない、転写効率の優れた多層弾性ベルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、上記の課題を解決するために鋭意研究を行った結果、表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトであって、該表面層がフッ素樹脂を主成分とし、該フッ素ゴム層の材料硬度が表面層の材料硬度より低くかつ弾性層の材料硬度よりも高い多層弾性ベルトが、硬いフッ素樹脂表層材料を採用しても下地である弾性層と強固に接着することを見出した。
【００１７】
かかる知見に基づき、さらに研究を重ねて本発明を完成するに至った。
【００１８】
即ち、本発明は下記の弾性ベルトを提供する。
【００１９】
項１．  表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトであって、該表面層がフッ素樹脂を主成分とし、該フッ素ゴム層の材料硬度が該表面層の材料硬度より低くかつ該弾性層の材料硬度よりも高いことを特徴とする多層弾性ベルト。
【００２０】
項２．  前記表面層がさらにフッ素ゴムを含むことを特徴とする項１に記載の多層弾性ベルト。
【００２１】
項３．  前記表面層材料のタイプＡ硬度（JIS K6253）が８５〜１００度の範囲であり、前記フッ素ゴム層材料のタイプＡ硬度（JIS K6253）が６０〜８５度の範囲であり、前記弾性層材料の硬度（JIS K6253）が２０〜８０度の範囲である項１又は２に記載の多層弾性ベルト。
【００２２】
項４．  フッ素ゴム層、弾性層の少なくともどちらかにシランカップリング剤を混合したことを特徴とする項１、２又は３に記載の多層弾性ベルト。
【００２３】
項５．  前記多層弾性ベルトが半導電性である項１〜４のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【００２４】
項６．  前記基材層の材料がポリイミド又はポリアミドイミドを含む項１〜５のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【００２５】
項７．  前記弾性層が液状ゴムの硬化物である項１〜６のいずれかに記載の多層弾性ベルト。
【００２６】
項８．  項１〜７のいずれかに記載の多層弾性ベルトからなる電子写真用ベルト。
【００２７】
項９．  表面層、フッ素ゴム層、弾性層及び基材層の順で少なくとも４層からなる多層弾性ベルトの製造方法であって、
（１）基材層用材料を遠心成型して基材層を製膜する工程、
（２）フッ素樹脂を主成分とする表面層材料を遠心成型して表面層を製膜する工程、
（３）上記（２）で製膜した表面層の内面に、表面層材料より硬度の低いフッ素ゴム層用材料を遠心成形して弾性層を製膜する工程、
（４）上記（３）で製膜したフッ素ゴム層の内面に、弾性層用材料を遠心成形して弾性層を製膜する工程、及び
（５）上記（１）で製膜した基材層の外面と、上記（４）で製膜した表面層、フッ素ゴム層及び弾性層からなる３層膜の内面とが接触するように重ね合わせて両者を接着する工程、
を含むことを特徴とする製造方法。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の多層弾性ベルトは、フッ素樹脂を主成分とする表面層（離型層）を有しているため、充分なトナー離型性を持ち、クリーニング性や光沢性も良好である。また表面層と弾性層間にフッ素ゴム層が介在するため、各層の接着強度が向上し層間剥離が発生しない。
【００２９】
さらに、表面層と弾性層の中間硬度を有するフッ素ゴム層がクッションになり応力緩和されることで多層弾性ベルトの表面にはしわが発生しづらくなる。そのため、表面クラックの発生を抑制でき、結果として中間転写ベルト等として用いた場合の耐久性を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を詳細に説明する。
I．表面層の形成
本発明の弾性ベルトの表面層は、フッ素樹脂を主成分として含有する。表面層の樹脂のうちフッ素樹脂の含有量は、６０重量％以上、好ましくは８０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％である。
【００３１】
表面層を構成する材料硬度はタイプA（JIS  K6253）にて８５〜１００度の範囲であり、好ましくは９０〜１００、より好ましくは９５〜１００の範囲である。用いるフッ素樹脂の結晶化度やバインダーの硬さによって表面層構成材料の硬度をコントロールするが、８５未満ではフッ素樹脂のベルト表面性への寄与率が低下しトナーの離型性が損なわれ、二次転写時にトナーを紙などの媒体に移動させる効率が悪くなる場合がある。この表面層の硬度は、フッ素ゴム層の硬度より高いことを特徴とする。
【００３２】
フッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテルコポリマー（PFA）、フッ化エチレンプロピレン（FEP）、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）、ポリビニリデンフルオライド（PVDF）、ビニリデンフルオライドヘキサフルオロプロピレンコポリマー（VDF-HFP）、テトラフルオロエチレン ヘキサフルオロプロピレン ビニリデンフルオライド（THV）等が挙げられる。加工性で優位な点から、好ましくは、PVDF、VDF-HFP、THVである。
【００３３】
表面層を形成する樹脂材料は、フッ素樹脂を主成分としていれば良く、ウレタンやアクリル系樹脂をバインダーとして用いても良い。また微量の消泡剤やレベリング剤といった界面活性剤を含んでいても良い。界面活性剤は表面層を製膜する上でその歩留りを向上する狙いで添加されるもので、添加量は２重量％以下、好ましくは０.１重量％以下である。
【００３４】
さらに、必要に応じ表面層を形成する樹脂材料にはフッ素ゴムを含有していてもよい。フッ素ゴムとしては、例えば、フッ化ビニリデン系(FKＭ)、テトラフルオロエチレン-プロピレン系(FEPM)、テトラフルオロエチレン-パープルオロビニルエーテル系(FFKＭ)等が上げられ、その中でも、フッ化ビニリデン系が種類も多く入手性の面からも好ましい。表面層を形成する樹脂材料中のフッ素ゴムの含有量は、４０重量％以下、好ましくは５〜２０重量％、より好ましくは５〜１０重量％である。これにより、表面層に若干の弾性を持たせることができ、弾性層への追従性や接着性を向上する効果が得られる。
【００３５】
これらのフッ素樹脂を含む樹脂材料を、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶媒かN,N−ジメチルアセトアミド（DMAc）等の極性有機溶媒、あるいはそれらの混合溶媒に溶解して固形分3〜15重量％に調合して表面層用の材料溶液を形成する。
【００３６】
この表面層用溶液を円筒金型内面に塗布し、回転成型機によって金型を回転させながら遠心成型により加熱することで溶剤を揮発させて硬化した表面層を得る。
【００３７】
表面層の厚みはあらかじめ材料溶液の投入量から計算されるもので、15μm以下が好適であり、より好ましくは10μｍ以下、特に好ましくは1〜5μｍである。こうすることで弾性層の弾性を損なわない程度の薄膜の表面層が得られる。
【００３８】
表面層の遠心成型は、例えば、円筒状金型と回転成型機等を用いて、次のようにして実施できる。停止している円筒状金型に、最終厚さを得るに相当する量の液状原料を注入した後、遠心力が働く速度にまで徐々に回転速度を上げて、遠心力で内面全体に均一に流延する。
【００３９】
円筒状金型は、その内面が所定の表面精度に研磨された後メッキされており、この金型の表面状態が、無端多層弾性ベルトの表面層外面に転写される。従って、金型の内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。また金型内面にブラストすることによってメッキ前の表面粗度を制御しても良い。
【００４０】
更に円筒状金型内面には離型剤を塗布し、原料硬化後の膜がきれいに金型内面から離型できるようにされている。離型剤はフッ素系離型剤、シリコーン系離型剤が用いられる。
【００４１】
円筒状金型は回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また金型の大きさは、所望する表面層の大きさすなわち弾性ベルトの外径に応じて適宜選択できる。
【００４２】
加熱は、該金型の周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱が行われる。通常、室温から150〜200℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で0.5〜2時間程度加熱すればよい。これにより、円筒状金型内面に注入された液状原料は硬化し、円筒状金型内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。
II．フッ素ゴム層の形成
フッ素ゴム層を構成するフッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン系(FKM)、テトラフルオロエチレン-プロピレン系(FEPM)、テトラフルオロエチレン-パープルオロビニルエーテル系(FFKM)等のいずれでも良く、その中でも、フッ化ビニリデン系が種類も多く入手性の面からも好ましい。
【００４３】
フッ素ゴム層を構成する材料の硬度はタイプA（JIS  K6253）にて６０〜８５の範囲であり、好ましくは６５〜８０、より好ましくは７０〜８０の範囲である。フッ素ゴムの硬度が表面層材料の硬度以上である場合、中間層のゴムの弾性を表面へ伝達する妨げとなり、ベルト表面の微小硬度を上げてしまう結果になり転写効率の低下につながる。逆にフッ素ゴムの硬度が低すぎると、表面層とフッ素ゴム層との硬度差が大きくなり、フッ素ゴムの微小変形に表面層が追従できず、ベルト湾曲時に表面層にしわを発生させそれが使用中にクラックを生じる原因になる。このフッ素ゴム層の硬度は、表面層より低く、弾性層の硬度より高いことを特徴とする。
【００４４】
フッ素ゴム層形成の方法は、まずFKM等のフッ素ゴムに硬化剤を入れた後、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶媒に溶解し、固形分3〜15重量％のフッ素ゴム層用溶液を作製する。このフッ素ゴム層用溶液を、前記したすでに表面層が形成されている金型内面すなわち表面層内面に塗布し、回転成型機によって金型を回転させながら遠心成型し、加熱することで溶剤を揮発させて硬化したフッ素ゴム層を得る。
【００４５】
フッ素ゴム層の厚みはあらかじめ材料溶液の投入量から計算されるもので、5μm以下が好適であり、好ましくは1〜5μm、より好ましくは1〜3μｍとする。このフッ素ゴム薄層を設けることにより表面層と次に形成する弾性層の接着性を改善できる。
【００４６】
このときフッ素ゴムが少なすぎると接着改善効果が十分でなく、多すぎるとベルト表面を形成する層、すなわちゴム弾性層より外側の表面が硬くなってしまい弾性層の軟らかさを相殺してしまう場合がある。そのため、上記の範囲に設定することが好ましい。
【００４７】
更に、フッ素ゴム原料溶液（組成物）中に、シランカップリング剤を0.5〜2.0重量％程度（好ましくは0.5〜1.0重量％程度）の範囲で添加しておくと、より強固な接着力が得られる。シランカップリング剤の種類としてはイソシアネート系（例えば、3-イソシアネートプロピルトリエトキシラン等）あるいはエポキシ系（例えば、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等）が好適であり、具体例としては信越化学工業（株）製のＫＢＥ９００７、ＫＢＭ４０３等が用いられる。
【００４８】
フッ素ゴム層の遠心成型は、使用する円筒状金型のその内面にあらかじめフッ素樹脂表面層が形成されていること以外は、上記Iのフッ素樹脂表面層の成型方法と同じ方法で行われる。
III．弾性層の形成
本発明の多層弾性ベルトにおける弾性層は、液状ウレタンゴムの硬化物からなる。
【００４９】
弾性層を構成する材料の硬度は、タイプA（JIS  K6253）にて２０〜８０の範囲であり、好ましくは３０〜７０、より好ましくは４０〜６５の範囲である。ゴム材料硬度は８０度以上ではベルトの弾性効果は得られず、２０度以下ではベルトの厚み方向の変形が大きくなり、転写画像に像ズレを引き起こす原因となる。この弾性層の硬度は、フッ素ゴム層より低いことを特徴とする。
【００５０】
弾性層は、例えば、液状ウレタンゴム、及び必要に応じ該液状ウレタンゴム100重量部に対しカーボンブラック5〜40重量部を含む弾性層材料を、上記Iで得られた表面層の内面に塗布、硬化させて製造される。
【００５１】
液状ウレタンゴムとしてはポリウレタンエラストマーが挙げられ、具体的には、大日本インキ化学工業（株）製のパンデックスやウレハイパー、三井化学ポリウレタン（株）製のタケネート等が例示される。
【００５２】
カーボンブラックとしては、例えば、アセチレンブラックやケッチェンブラックの如き導電性カーボンブラックであればよい。カーボンブラックの配合量は、液状ウレタンゴム100重量部に対し、5〜40重量部、好ましくは10〜30重量部、より好ましくは10〜25重量部である。
【００５３】
この様にカーボンブラックを絶縁性ウレタンゴムに添加することで、弾性層に体積抵抗率10８〜1013Ω・ｃｍ程度（好ましくは10９〜10１２Ω・ｃｍ程度）の半導電性が付与され、多種多様な抵抗値要求に対し目的に合った的確な半導電性が得られる。また、得られるベルトはカーボンブラックによる電子伝導性であるため、温度、湿度等の外部環境にほとんど影響を受けない安定した半導電性を示すことになる。
【００５４】
また、求めるベルトの体積抵抗率によっては、充填剤として各種のイオン導電剤（例えば、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム等の過塩素酸塩、リチウム、ナトリウム、カルシウム等のアルカリ金属系塩素酸塩等）を使用して、カーボンブラック添加前の液状ウレタンゴムの体積抵抗率を、１０９Ω・ｃｍ以下の低抵抗材料にすることも可能である。イオン導電剤の具体例としては、例えば日本カーリット株式会社製PEL-100等が挙げられる。イオン導電剤を添加する場合、その添加量は液状ウレタンゴム１００重量部に対し、0.1〜3.0重量部程度である。
【００５５】
抵抗調整させた液状ウレタン材料の硬化物及び必要に応じカーボンブラックを含む弾性層材料は、金型の内側に表面層及びフッ素ゴム層の順に製膜されたフッ素ゴム層の内側に投入され、遠心成型される。遠心成型の方法は、例えば前記Iの表面層の成型設備と同じものが用いられる。成型温度は室温から徐々に加熱し、ウレタンゴムの耐熱限界以下の温度である120〜150程度にまで上げられ、その状態で0.5〜1時間程度保持されて硬化を完了する。
【００５６】
弾性層の厚さは、ベルト表面の柔軟性と、使用時の画像ズレ防止を考慮して、通常、50〜400μｍ、好ましくは120〜300μｍである。
【００５７】
弾性層とフッ素ゴム層との接着はフッ素ゴム層側にプライマーを塗布しても良い。具体的には東レ・ダウコーニング（株）製のDY39-067等が例示される。
【００５８】
更には液状ウレタン原料溶液（組成物）中に、シランカップリング剤を0.5〜2.0重量％程度の範囲で添加しておくと、より強固な接着力が得られる。シランカップリング剤の種類としてはイソシアネート系（例えば、3-イソシアネートプロピルトリエトキシラン等）あるいはエポキシ系（例えば、3-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等）が好適であり、具体例としては信越化学工業（株）製のＫＢＥ９００７、ＫＢＭ４０３等が用いられる。
IV．基材層の形成
本発明の多層弾性ベルトにおける基材層は、駆動時にベルトにかかる応力で変形しないようにするための層である。そのため、機械物性が要求される。
【００５９】
基材層の樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド等が例示される。
【００６０】
ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。
【００６１】
ポリイミドのテトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２′，３，３′−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３′，４，４′−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３′，４，４′−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。
【００６２】
ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２,４′−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３,３′−ジメチルベンジジン、３，３′−ジメトキシベンジジン、３,４′−ジアミノジフェニルエーテル、４,４′−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４,４′−ジアミノジフェニルスルフィド、３,３′−ジアミノベンゾフェノン、４,４′−ジアミノジフェニルスルホン、４,４′−ジアミノアゾベンゼン、４,４′−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。
【００６３】
前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。
【００６４】
ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。
【００６５】
基材層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、30〜120μｍ、好ましくは50〜100μｍである。
【００６６】
基材層には、必要に応じて導電剤を含んでいても良い。導電剤としては、上記弾性層で挙げたものを用いることができる。導電剤を含む場合、その使用量は、通常、基材層樹脂100重量部に対して5〜25重量部程度であればよい。これにより基材層に、中間転写ベルトに適した抵抗率を持たせることができる。
【００６７】
基材層の材料としてポリイミドを用いる場合、例えば次のようにして基材層を製膜することができる。上記したポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとを溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とする。このポリアミック酸溶液は、不揮発分濃度で10〜40重量％程度であればよい。
【００６８】
溶媒としては、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、「ＮＭＰ」と呼ぶ。）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒が使用される。これらのうちの１種又は２種以上の混合溶媒であってもよい。特に、ＮＭＰが好ましい。
【００６９】
基材層に所望の半導電性を付与するために、必要に応じ基材層樹脂100重量部に対して5〜25重量部程度になるように、上記したカーボンブラック等の導電剤をポリアミック酸溶液に添加しても良い。この場合、ボールミルにてカーボンブラックの均一分散を行ってもよい。これにより、ポリアミック酸及び必要に応じ導電剤を含む基材層用材料を得る。
【００７０】
得られた基材層用材料を、表面層・フッ素ゴム層・弾性層と同じように円筒状金型等を用いた遠心成型を行う。加熱は、金型内面を徐々に昇温し100〜190℃程度、好ましくは110℃〜130℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、1〜2℃／min程度であればよい。上記の温度で20分〜3時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のあるベルトを成形する。
【００７１】
次に第２段階加熱として、温度280〜400℃程度（好ましくは300〜380℃程度）で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにするのが良い。なお、第２段階加熱は、無端ベルトを円筒状金型の内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階を終わったら、金型から無端ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、280〜400℃に加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約20分〜3時間程度である。
【００７２】
基材層の樹脂としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。また、基材層に所望の半導電性を付与するために、必要に応じ、基材層樹脂100重量部に対して5〜25重量部程度になるように、上記したカーボンブラック等の導電剤を添加しても良い。
【００７３】
これら遠心成型を用いて製膜する基材層は、原料の縮み率や耐熱温度といった観点から前述の表面層、フッ素ゴム層、ゴム弾性層の製膜に用いた円筒状金型とは違う基材層製膜専用金型を用いることが好ましい。
【００７４】
遠心成型によりこうして得られるポリイミドやポリアミドイミドのヤング率は、通常2500MPa以上である。
【００７５】
また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶＤＦ、ポリアミド、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。基材層樹脂100重量部に対して5〜25重量部程度になるように、上記したカーボンブラック等の導電剤を添加しても良い。
【００７６】
基材層の体積抵抗率は、ベルトとしてトナーを電気的な制御によって受け渡しを行なう点から、通常10８〜10１３Ω・ｃｍ程度、好ましくは10９〜10１２Ω・ｃｍ程度である。
【００７７】
押出成型が可能な樹脂は上記のようなものがあるが、このとき基材としての性能を保持するため、ヤング率1000ＭＰａ以上、好ましくは1500MPa以上の材料を選択することができる。
【００７８】
このようにして、継目のない高強度基材層を得ることができる。
Ｖ．多層弾性ベルトの形成（４層化）
最後に、上記Ｉ及びIVにおいて遠心成型にて別々に製膜した層同士、すなわち一体化されている表面層、フッ素ゴム層及び弾性層と、基材層とを、該弾性層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせる。両層の間には、必要に応じて接着剤やプライマーを塗布してもよい。両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。その後、積層体を加熱処理することにより、弾性層の内面と基材層の外面とが接着された４層の無端ベルトを得る。
【００７９】
上記４層化工程の具体的例を挙げる。円筒金型内面に製膜された基材層、フッ素ゴム層及び弾性層からなる３層膜の内面（弾性層の内面）に、ラミネート接着剤を均一塗布して風乾する。別に製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して風乾した後、これを弾性層内面に重ね合わせ、位置がずれないよう基材層内面に密着させた状態で固定する。
【００８０】
その後130℃程度で40〜60分程度加熱処理し、接着剤の硬化と同時に層間接着が完了する。必要に応じ脱型後の４層ベルトをさらに120℃程度で3〜5時間程度加熱処理することにより、アニール処理を施しても良い。こうして、本発明の多層弾性ベルトを得る。
【００８１】
ラミネート接着剤としては、三井化学ポリウレタン（株）製タケラックA-969や大日本インキ化学工業(株)製タイフォースNT-810が挙げられる。なお、上記のプライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。プライマーとしては、例えば、東レ・ダウコーニング（株）製のDY39-067等が例示される。
【００８２】
本発明の多層弾性ベルトの体積抵抗率は１０６Ω・ｃｍ以上１０１３Ω・ｃｍ以下の半導電性とすることができる。
【００８３】
以上のように、本発明の多層の弾性ベルトは、例えば、画像形成装置に使用される現像スリーブ、中間転写ベルト、転写搬送ベルト、定着ベルト、転写定着ベルト等の電子写真用ベルトとして好適に用いられる。
【００８４】
本発明の多層弾性ベルトは、フッ素樹脂を主成分とする表面層（離型層）を有しているため、充分なトナー離型性を持ち、クリーニング性や光沢性も良好である。また表面層と弾性層間にフッ素ゴム層が介在するため、各層の接着強度が向上し層間剥離が発生しない。
【００８５】
さらに、表面層と弾性層の中間硬度を有するフッ素ゴム層がクッションになり応力緩和されることで多層弾性ベルトの表面にはしわが発生しづらくなる。そのため、表面クラックの発生を抑制でき、結果として中間転写ベルト等として用いた場合の耐久性を向上することができる。
【実施例】
【００８６】
以下、比較例と共に実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００８７】
本明細書に記載の下記の評価は、次のようにして行った。
＜基材層固形分濃度＞
試料を金属カップ等の耐熱性容器で精秤し、この時の試料の重量をAｇとする。試料を入れた耐熱性容器を電気オーブンに入れて、120℃×12分、180℃×12分、260℃×30分、及び300℃×30分で順次昇温しながら加熱、乾燥し、得られる固形分の重量（固形分重量）をBｇとする。同一試料について５個のサンプルのA及びBの値を測定し（n=5）、次式（Ｉ）にあてはめて固形分濃度を求めた。その5個のサンプルの平均値を、固形分濃度として採用した。
【００８８】
基材層固形分濃度＝B/A×100（％）        （Ｉ）
＜表面層及びフッ素ゴム層及び弾性層固形分濃度＞
原料を精秤し、この時の固体原料の重量をBｇとする。電子天秤上で原料を溶剤に溶かすために、攪拌しながら溶剤を徐々に加え、最終的な溶液重量をAｇとする。固形分濃度は、次式（II）となる。
【００８９】
弾性層などの固形分濃度＝B/A×100（％）        （II）
＜各層の材料硬度＞
表面層、フッ素ゴム層及び弾性層の材料硬度は、タイプA（JIS  K6253）にて測定した。
＜厚み＞
厚みは、接触式膜厚測定器のフラット型プローブを用いて幅方向3点、周方向8点の合計24点測定し、その平均値として示した。
＜静摩擦係数＞
静摩擦係数は、新東科学（株）製のHeidon 94iを用いて、同一ベルト内で異なる表面部位を10箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。
＜表面抵抗率、体積抵抗率＞
表面抵抗率（Ω/□）及び体積抵抗率（Ω・cm）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＩＰ・ＨＲブロ−ブ”を用いて測定した。幅方向に長さ３６０ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで3ヶ所、縦（周）方向に4カ所の合計12ヶ所について、印加電圧100V、10秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
＜一次及び二次転写効率＞
一次転写効率は、転写前及び転写後の感光体上のトナー重量を測定し下記式から求めた。また、二次転写効率は、転写前及び転写後の転写ベルト上のトナー重量を測定し下記式から求めた。
【００９０】
転写効率（％）＝100×［（転写前トナー重量）−（転写後トナー重量）］/（転写前トナー重量）
各転写効率は次の基準で評価した。
【００９１】
一次転写効率：98％以上「○」、95〜98％「△」、95％以下「×」
二次転写効率：95％以上「○」、90〜95％「△」、90％以下「×」
○は優れる、△は使用可能、×は劣る、使用不可を意味する。
＜位置検知センサーの評価＞
各種ベルトを電子写真印刷機に組み込み、検知可否を観た。
＜クラックの発生の有無＞
耐久評価中のベルトの表面を１０倍の拡大鏡にて観察し、クラックの有無を目視で判断した。
＜表面層接着耐久性＞
耐久評価中のベルトの表面を１０倍の拡大鏡にて観察し、表面層の剥離を目視で判断した。
＜しわ発生の評価＞
表面層を内側にしてベルトをＲ１０ｍｍ程度に湾曲させ、表面層に発生するしわ発生の有無を目視で判断した。
＜光沢度の測定＞
日本電色工業(株)製光沢計PG-1Ｍを使用し、入射角20°に設定したときの測定値。円周方向3点の平均値を使用した。
【００９２】
実施例１
（１）基材層の製膜
窒素流通下、Ｎ−メチル−２−ピロリドン488gに、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ODA）47.6gを加え、50℃に保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、３,３’,４,４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（BPDA）70gを除々に添加し、ポリアミック酸溶液605.6gを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は17000、粘度は35ポイズ、固形分濃度は18.0重量％であった。
【００９３】
次に、このポリアミック酸溶液450gに、酸性カーボン（pH3.0）21gとN-メチル-２-ピロリドン80gを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（CB）の均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度18.5重量％、該固形分中のCB濃度は20.6重量％であった。
【００９４】
そして該溶液から276gを採取し、円筒状金型（Ｉ）内に注入し、次の条件で成形した。
【００９５】
円筒状金型（Ｉ）は、内径301.5mm、幅540mmの内面鏡面仕上げの金属製円筒状であって2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図２を参照。
【００９６】
加熱温度・・・該円筒状金型（Ｉ）の外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該円筒状金型（Ｉ）の内面温度が120℃に制御されるようにした。
【００９７】
まず、円筒状金型（Ｉ）を回転した状態で276gの該溶液を金型内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は１℃/minで120℃まで昇温して、その温度で60分間その回転を維持しつつ加熱した。
【００９８】
回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま円筒状金型（Ｉ）を離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ320℃に達した。そして、この温度で30分間加熱した後常温に冷却して、該金型内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ80μｍ、外周長944.3mm、表面抵抗率2×1011〜4×1011Ω／□、体積抵抗率１×109〜3×109Ω・ｃｍであった。
（２）表面層の製膜
PVDF樹脂（カイナー301F、アルケマ製）30gをN,N−ジメチルアセトアミド（DMAc）180gとメチルエチルケトン（MEK）390gの混合溶媒に溶解させ固形分濃度5w％の溶液を作成し、この原料102gを次の条件で製膜した。
【００９９】
円筒状金型（II）は、内径301.0mm、幅540mm、内面十点平均粗さ（Rz）=0.3μmの金属製円筒状で2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図２を参照。
【０１００】
円筒状金型（II）を回転した状態で金型内面に均一に該原料を塗布し加熱を開始した。加熱は2℃/minで130℃まで昇温して、その温度で20分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に表面層を形成した後金型を常温まで冷却した。こうして金型内面に形成された厚み５μｍの表面離型層を得た。表面層に使用した原料の材料硬度はタイプA（JIS  K6253）にて、９９°であった。
（３）フッ素ゴム層の形成
溶剤系フッ素ゴム塗料（ダイキン工業（株）製  DPS-231RD）100g（内ゴム固形分は33ｇ）をメチルエチルケトン（MEK）560gで希釈し固形分濃度5重量％の溶液を作製した。この原料を50gと前記した内面に表面離型層が形成された円筒状金型（II）を準備し、次の条件で製膜した。
【０１０１】
円筒状金型（II）には該内面にすでに表面離型層が製膜されており、2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図２を参照。
【０１０２】
円筒状金型（II）を回転した状態でフッ素ゴム原料を表面離型層内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は2℃/minで130℃まで昇温して、その温度で20分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に表面層を形成した後金型を常温まで冷却した。円筒状金型（II）内面に形成された二層膜の厚みを渦電流式厚み計にて測定したところ７μmであった。
【０１０３】
こうして得られたフッ素ゴム層内面にプライマー（ＤＹ３９−０６７：東レ・ダウコーニング（株）製）を塗布し自然乾燥させた。ここで用いたフッ素ゴム原料の材料硬度はタイプA（JIS  K6253）にて、７８°であった。
（４）弾性層の製膜
トルエン1300gにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーRUP1627、大日本インキ化学工業（株）製）を1000g溶解させた溶液に酸性カーボン（pH3.5）300gを加え、ボールミルにて均一分散を行い、固形分濃度50重量％、該固形分中のカーボンブラック（CB）濃度は23重量％のマスターバッチ溶液を作成した。このマスターバッチ204gに硬化剤CLH-1を2.41ｇとCLH-5を3.26ｇ（大日本インキ化学工業（株）製）添加し撹拌を行った。
【０１０４】
この原料を前記した内面に表面離型層及びフッ素ゴム層が形成された円筒状金型（II）を準備し、次の条件で製膜した。円筒状金型（II）には該内面にすでに表面離型層及びフッ素ゴム層が製膜されており、2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図２を参照。
【０１０５】
円筒状金型（II）を回転した状態で、弾性層ゴム原料を最終的に240μmの厚みを有する弾性層になる量でフッ素ゴム層内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は2℃/minで150℃まで昇温して、その温度で30分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面に弾性層を形成した。
【０１０６】
予備試験としてこのウレタンゴムマスターバッチ溶液にて作成したウレタンゴム単膜のゴム硬度を測定したところタイプA（JIS  K6253）にて63°であった。
（５）弾性層内面と基材層外面の張り合わせ
上記（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レ・ダウコーニング（株）製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルト（基材層）を挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着した状態で加熱（80〜100℃）を行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅360mmの多層ベルトを採取した。
【０１０７】
該多層ベルトは厚さ325μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率7×1011〜9×1011Ω／□、体積抵抗率6×1010〜9×1010Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.22、光沢度は62であった。
【０１０８】
実施例２
表面層材料として、PVDF樹脂（カイナー301F、アルケマ製）30gをN,N−ジメチルアセトアミド（DMAc）180gとメチルエチルケトン（MEK）390gの混合溶媒に溶解させ固形分濃度5重量％の溶液Ａを作成した。
【０１０９】
溶剤系フッ素ゴム塗料（ダイキン工業（株）製  DPS-231RD）100g（内ゴム固形分は33ｇ）をメチルエチルケトン（MEK）560gで希釈し固形分濃度5重量％の溶液Ｂを作製した。この２つの原料から溶液Ａを90g、溶液Ｂを10g採取混合し表面層原料とした。
【０１１０】
以下、実施例１（２）の表面層として上記溶液100gにて作製した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは厚さ319μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率7×1011〜9×1011Ω／□、体積抵抗率6×1010〜9×1010Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.29、光沢度は59であった。
【０１１１】
実施例３
実施例１（３）のフッ素ゴム層として、実施例１で使用した溶剤系フッ素ゴム塗料（ダイキン工業（株）製  DPS-231RD）100g（内ゴム固形分は33ｇ）にシランカップリング剤（信越化学工業(株)製KBM403）0.3gを加えてメチルエチルケトン（MEK）560gで希釈し固形分濃度約5重量％の溶液を作製した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは厚さ322μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率4×1011〜7×1011Ω／□、体積抵抗率5×1010〜8×1010Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.22、光沢度は60であった。
【０１１２】
比較例１
実施例１（２）の表面層及び（３）のフッ素ゴム層として同一のフッ素ゴム溶液を用いた。すなわち、溶剤系フッ素ゴム塗料（ダイキン工業（株）製  DPS-231RD）100g（内ゴム固形分は33ｇ）をメチルエチルケトン（MEK）560gで希釈し固形分濃度5重量％の溶液を作製し、この原料を150gにて表面層とフッ素ゴム層を同一材料層として作製した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。得られた多層ベルトは厚さ332μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率1×1011〜3×1011Ω／□、体積抵抗率9×1010〜2×1011Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.92、光沢度は23であった。
【０１１３】
比較例２
実施例１（３）のフッ素ゴム層の製膜を除外した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。多層ベルトは厚さ322μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率7×1011〜9×1011Ω／□、体積抵抗率6×1010〜9×1010Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.22、光沢度は62であった。
【０１１４】
比較例３
実施例１（２）の表面層として、ＰＴＦＥを55重量％含有した塗料（太平化成(株)製  FFX-511101：材料硬度７０度）を酢酸ブチルで希釈し固形分濃度5wt%の溶液を作りこれを用いて製膜を除外した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。多層ベルトは厚さ331μｍ、外周長945.0 mm、表面抵抗率7×1011〜1×1012Ω／□、体積抵抗率9×1010〜3×1011Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.71、光沢度は23であった。
【０１１５】
各試料多層ベルトの仕様を表１に、その評価結果を表２に示す。
【０１１６】
【表１】
2009025422.tif 000002
【０１１７】
【表２】
2009025422.tif 000003
【０１１８】
表１、表２から、静摩擦係数はトナー離型を損なわない点から０．５以下が望ましく、それ未満では、ベルト表面の粘着性によって二次転写時にトナーが紙等の媒体へ転写せずに一部がベルト表面に残ってしまう。また、光沢度は４０を越えることが望ましい。位置検知センサーの種類にもよるが、４０以下では位置のセンシングは不能となる場合が多い。
【０１１９】
本実施例のベルトでは、一次、二次の転写効率が極めて高く、耐久性においても表面層のクラックや剥がれが発生していないことがわかる。そのため、中間転写ベルト等として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】本発明の４層の半導電性ベルトの模式図である。
【図２】実施例における各層の製膜に用いた装置の模式図である。
【図１】
2009025422.tif 000004
【図２】
2009025422.tif 000005