(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルを構成しているガラス基板及びアルミシャーシに含まれるガラス及びアルミ二ウムを夫々有効活用するための分離方法とその装置を提供する。【解決手段】前面ガラス基板と背面ガラス基板からなるガラスパネルと両面接着テープを介して接合されたアルミシャーシとから構成されるプラズマディスプレイパネルの分離方法であって、前記前面ガラス基板基板を切断して除去した後、吊下装置によってプラズマディスプレイパネルを吊るした状態で前記背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱装置によって加熱し、前記両面接着テープの接着剤を流動化して前記背面ガラス基板を落下せて除去し、さらに前記アルミシャーシ側面から加熱して前記両面接着テープを灰化させて剥離処理を行なう。【選択図】        図５
2009122395.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面ガラス基板と背面ガラス基板からなるガラスパネルと両面接着テープを介して接合されたアルミシャーシとから構成されるプラズマディスプレイパネルの分離方法であって、前記前面ガラス基板を切断して除去した後、吊下装置によってプラズマディスプレイパネルを吊るした状態で前記背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱装置によって加熱し、前記両面接着テープの接着剤を流動化して前記背面ガラス基板を落下させて除去し、さらに前記アルミシャーシ側面から加熱して前記両面接着テープを灰化させて剥離処理を行なうことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの分離方法。
【請求項２】
前記加熱装置による背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側からの加熱は、熱風発生炉からの熱風加熱であって、その加熱温度は２００℃〜４００℃であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの分離方法。
【請求項３】
前記加熱装置によるアルミシャーシ側面からの加熱温度は、４００℃〜５００℃であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの分離方法。
【請求項４】
前記剥離処理は、両面接着テープを灰化させたアルミシャーシ面に、常温の水を噴霧して前記両面接着テープの灰化物を剥離することを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの分離方法。
【請求項５】
前面ガラス基板と背面ガラス基板からなるガラスパネルと両面接着テープを介して接合されたアルミシャーシとから構成されるプラズマディスプレイパネルの分離を行なう装置であって、複数のプラズマディスプレイパネルを吊るす吊下架台と、この架台を投入する分離装置本体と、この分離装置本体に熱風を送気する熱風発生炉と、熱風を循環させる循環ファンと、前記分離装置本体から排気される排気ガスの処理を行なう脱臭炉とから構成され、前記分離装置本体内に設けられた整流板によって均一な熱風を複数のプラズマディスプレイパネルを吊るした吊下架台に送気することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの分離装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマテレビの製造工程より発生する不良品及びプラズマテレビ使用後発生する廃棄物のプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰと称する）のアルミシャーシとガラス基板及び両面接着テープを工業的に分離する方法とその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近は市場からブラウン管テレビは消えて薄型テレビのプラズマテレビ、液晶テレビに置き換わっている。そのためプラズマテレビの生産も急激に増大し、製造に伴う不良品の処理や、古くなったプラズマテレビのリサイクル技術に関心が集まっている。
【０００３】
ＰＤＰは、後述する図１に示すように前面ガラス基板、背面ガラス基板、厚さ約１ｍｍ程度の両面接着テープ、アルミシャーシから構成されている。この前面ガラス基板と背面ガラス基板は周囲を溶着してあり、この両者を分離するためにはその溶着温度より高い温度を与える必要があった。また背面ガラス基板とアルミシャーシは酸化アルミニウム等を含んだウレタン樹脂製の両面接着テープによって強固に接着されており、この両面接着テープを剥がすためには作業者が手作業によって除去を行なう必要があり多大の時間が掛かっていた。
【０００４】
そこで、金属板付きパネルを誘導加熱することによりプラズマディスプレイと金属板とを分離する解体方法が提案されている（特許文献１参照。）。また、ＰＤＰのアルミシャーシ側から加熱することによりアルミシャーシとガラスパネルを分離する技術も開示されている（特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１１１０９２号公報
【特許文献２】特開２００６−１５２９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１の技術は、プラズマディスプレイと金属板とを分離する際に誘導加熱を行なうために高価な設備を必要とし、また同時に大量の解体処理を行なうことが困難であるという問題があった。また、上記特許文献２の技術は、ＰＤＰのアルミシャーシ側から加熱してアルミシャーシとガラスパネルを分離するものであるが、大量のＰＤＰのアルミシャーシ側から均一な加熱を与える技術に関しては何ら示唆がなされていないものであった。
【０００７】
そこで本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたもので、大量のＰＤＰを工業的に分離することが可能であり、作業者の手作業を排し低コストであると共に、アルミシャーシに残った接着テープも簡単に剥離することができるＰＤＰの分離方法及びその装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このため本発明のＰＤＰの分離方法は、前面ガラス基板と背面ガラス基板からなるガラスパネルと両面接着テープを介して接合されたアルミシャーシとから構成されるＰＤＰの分離方法であって、前記前面ガラス基板を切断して除去した後、吊下装置によってＰＤＰを吊るした状態で前記背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱装置によって加熱し、前記両面接着テープの接着剤を流動化して前記背面ガラス基板を落下させて除去し、さらに前記アルミシャーシ側面から加熱して前記両面接着テープを灰化させて剥離処理を行なうことを第一の特徴とする。
【０００９】
また、前記加熱装置による背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱は、熱風発生炉からの熱風加熱であって、その加熱温度は２００℃〜４００℃であることを第二の特徴とする。
【００１０】
そして、前記加熱装置によるアルミシャーシの側面から加熱温度は、４００℃〜５００℃であることを第三の特徴とする。
【００１１】
さらに、前記剥離処理は、両面接着テープを灰化させたアルミシャーシ面に、常温の水を両面接着テープの灰化物に噴霧して剥離することを第四の特徴とする。
【００１２】
しかも、本発明のＰＤＰの分離装置は、前面ガラス基板と背面ガラス基板からなるガラスパネルと両面接着テープを介して接合されたアルミシャーシとから構成されるＰＤＰの分離を行なう装置であって、複数のＰＤＰを吊るす吊下架台と、この架台を投入する分離装置本体と、この分離装置本体に熱風を送気する熱風発生炉と、熱風を循環させる循環ファンと、前記分離装置本体から排気される排気ガスの処理を行なう脱臭炉とから構成され、前記分離装置本体内に設けられた整流板によって均一な熱風を複数のＰＤＰを吊るした吊下架台に送気することを第五の特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係るＰＤＰの分離方法によれば、前面ガラス基板を切断して除去した後、吊下装置によってＰＤＰを吊るした状態で前記背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱装置によって加熱し、前記両面接着テープの接着剤を流動化して前記背面ガラス基板を落下させて除去することができるため、手作業や薬品を必要とせずに大量のＰＤＰを効率的に分離することができる。
【００１４】
また、加熱装置による背面ガラス基板とアルミシャーシの接合面側から加熱は、熱風発生炉からの熱風加熱であって、その加熱温度は２００℃〜４００℃であるため、背面ガラス基板及びアルミシャーシ両面からの加熱が可能であり、効率よく両面接着テープを流動化させることができるという効果を有する。
【００１５】
しかも、加熱装置によるアルミシャーシの側面から加熱温度は、４００℃〜５００℃であるため、アルミシャーシが変質することがないという優れた効果を有する。
【００１６】
そして、両面接着テープを灰化させたアルミシャーシ面に、常温の水を両面接着テープの灰化物に噴霧することによって簡単に剥離することができる。
【００１７】
さらに、本発明のＰＤＰの分離装置は、複数のＰＤＰを吊るす吊下架台と、この架台を投入する分離装置本体と、この分離装置本体に熱風を送気する熱風発生炉と、熱風を循環させる循環ファンと、前記分離装置本体から排気される排気ガスの処理を行なう脱臭炉とから構成され、前記分離装置本体内に設けられた整流板によって均一な熱風を複数のＰＤＰを吊るした吊下架台に送気することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明のＰＤＰの分離方法及びその装置を図面に基づいて説明する。図１はＰＤＰの構造説明図、図２はＰＤＰを吊り下げた架台を示す斜視説明図、図３は分離装置本体の斜視説明図、図４は分離装置本体の内部構造説明図、図５は本発明のＰＤＰの分離装置の構成を示すブロック図である。
【００１９】
まず、ＰＤＰの分離方法を説明する。図１はＰＤＰ１の一般的な構造を示しており、前面ガラス基板２と背面ガラス基板３からなるガラスパネル４と、アルミシャーシ５とが１ｍｍ厚の両面接着テープ６によって接着されている。尚、電気配線等は省略する。
【００２０】
このＰＤＰ１の前面ガラス基板２をガラス切りカッター等の工具によって予め切断して取り除き、ＰＤＰ１の重量を低減させると同時に、後述する加熱の際の必要熱量を減少させる。次に図２に示す架台７の上部に設けられた吊り下げ用バー８に所定の間隔で取り付けられた吊り下げ金具９によって、複数のＰＤＰ１のアルミシャーシ５の端部を吊り下げる。この際２枚のＰＤＰ１をアルミシャーシ５側を近接して取り付け、背面ガラス基板３側は後述する熱風流通や水の噴霧の際に最適な隙間（例えば１０ｃｍ）が確保される。尚、ＰＤＰ１は種々のサイズがあるため、吊り下げる方向はサイズによって変更される。
【００２１】
そして図３に示す分離装置本体１０の蓋１１を開放して、複数のＰＤＰ１が分離装置本体１０の内部に設置された耐熱製の多孔板からなる整流板１２と直交する方向となるように上記の架台７を投入し、蓋１１を閉じる。この整流板１２によって後述する熱風が整流されて、複数のＰＤＰ１の背面ガラス基板３とアルミシャーシ５の接合面側から均一な熱風が供給される。
【００２２】
次に、図４及び図５に示すように、分離装置本体１０に接続する熱風発生炉１３によって分離装置本体１０内部を１５０〜２００℃まで加熱し、さらに循環ファン１４を稼動させて分離装置本体１０内の温度が両面接着テープ６が流動化する２００〜４００℃まで加熱を行いＰＤＰ１の背面ガラス基板３を落下させて分離する。尚、両面接着テープ６はアルミシャーシ５の表面に部分的に残留する。尚、分離装置本体１０発生する廃ガスは脱臭炉１５によって燃焼されて脱臭される。
【００２３】
そして、背面ガラス基板３を分離したアルミシャーシ５を熱風発生炉１３によってさらに４００℃〜５００℃まで昇温して加熱し、アルミシャーシ５の表面に残留する両面接着テープ６を灰化させる。この際アルミシャーシ５が変質する５００℃を越える温度にならないように制御する。
【００２４】
両面接着テープ６を完全に灰化させた後、熱風発生炉１３及び循環ファン１４の稼動を停止して分離装置本体１０内の温度を低下させ、蓋１１を開放して架台７を取り出し、アルミシャーシ５の温度が略常温となった時点で、灰化した両面接着テープ６が残留するアルミシャーシ５の表面から常温の水を噴霧して灰化した両面接着テープ６を剥離させる。
【００２５】
上記の構成からなる本発明のＰＤＰの分離方法によれば、手作業や薬品を必要とせずに大量のＰＤＰを効率的に分離することができる。しかもアルミシャーシが変質することもなく、残留する両面接着テープも簡単に剥離することが可能である。また、分離したアルミシャーシはアルミ二ウムインゴットとして再利用され、ガラス基板のガラスは破砕されてセメントのシリカ原料として有効利用される。
【００２６】
次に、図２乃至図５によって本発明のＰＤＰの分離装置を説明する。図に示すように本発明のＰＤＰの分離装置１００は、分離装置本体１０と、熱風発生炉１３と、脱臭炉１５とから構成され、熱風発生炉１３に接続する重油バーナー１６による熱風を分離装置本体１０に供給し、分離装置本体１０と熱風発生炉１３とを接続するパイプ１７を介して循環ファン１４が接続して分離装置本体１０内の熱風風量を増加させると同時に、熱効率を改善する。また、脱臭炉１５には重油バーナー１８が取り付けられ、分離装置本体１０から発生する廃ガスを８００〜８５０℃に加熱して臭気成分を燃焼させる。
【００２７】
分離装置本体１０の内部には金属製もしくはセラミック製の多孔板からなる整流板１２が熱風の流れ方向に対して垂直に設けられ、熱風発生炉１３からの熱風を整流して分離装置本体１０内に均一な熱風を送気する。また、分離装置本体１０内には上述した複数のＰＤＰを吊り下げた架台７が蓋１１の開閉によって投入され、ガラス基板とアルミシャーシとが分離される。尚、整流板１２は多数の孔を穿設したものばかりでなく縦或いは横に均一なスリットが設けられた金属板等であってもよく、その取り付け位置は熱風発生炉１３側でも熱風排出側であってもかまわない。そして分離装置本体１０内に投入したＰＤＰを２〜２．５時間で分離処理するためには、分離装置本体内熱風の速度を１気圧で３００℃換算で秒速０．２〜０．４ｍに設定することが望ましい。
【実施例１】
【００２８】
４２インチサイズのＰＤＰ２６枚をアルミシャーシ側を合わせて架台に吊るして分離装置本体に投入し、熱風発生炉によって順次昇温して２５０℃になってから１時間分離処理を行なった。この際整流板及び循環ファンを設置せず、また温度は４００℃以上にならないように制御した。また、風速は１気圧で３００℃換算で秒速０．１６ｍであった。尚、ＰＤＰの前面ガラス基板は予めガラス切りカッターによって切断して除去した。
【００２９】
（結果）
分離装置本体の中央位置に設置したＰＤＰのガラス基板は落下したが、分離装置本体の壁際のＰＤＰはガラス基板が残った。
【実施例２】
【００３０】
実施例１と同様の条件で整流板と循環ファンを設置して処理を行なった。この際風速は１気圧で３００℃換算で秒速０．２２ｍであり、孔内風速は秒速２０ｍであった。
【００３１】
（結果）
分離装置本体に設置したＰＤＰのガラス基板は全て落下したが、アルミシャーシ表面に両面接着テープが炭化したものが残っており、冷却後水洗いしたが除去できなかった。
【実施例３】
【００３２】
実施例２と同様の条件で処理を行ない、さらに５００℃まで加熱して一時間処理を行い、処理後３０分放置して架台を分離装置本体から取り出し、アルミシャーシの温度が略常温となった時点で常温の水を噴霧した。
【００３３】
（結果）
分離装置本体に設置したＰＤＰのガラス基板は全て落下し、アルミシャーシ表面の両面接着テープが灰化したものも全て剥離した。
【実施例４】
【００３４】
３２インチサイズのＰＤＰを縦に２列５２枚アルミシャーシ側を合わせて架台に吊るして分離装置本体に投入し、実施例２と同様の条件で１．５時間分離処理を行ない、さらに５００℃まで加熱して１時間処理を行い、処理終了後３０分間放置して架台を分離装置本体から取り出し、アルミシャーシの温度が略常温となった時点で常温の水を噴霧した。
【００３５】
（結果）
分離装置本体に設置したＰＤＰのガラス基板は全て落下し、  アルミシャーシ表面の両面接着テープが灰化したものも全て剥離した。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明によるＰＤＰの分離方法及びその装置は、今後プラズマテレビの増産に伴う不良品や、今後発生する製品の寿命による廃ＰＤＰの増加に対して有効であると共に、他の薄型テレビに対しても利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】ＰＤＰの構造説明図である。
【図２】ＰＤＰを吊り下げた架台を示す斜視説明図である。
【図３】本発明のＰＤＰの分離装置の分離装置本体の斜視説明図である。
【図４】本発明のＰＤＰの分離装置の分離装置本体の内部構造説明図である。
【図５】本発明のＰＤＰの分離装置の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００３８】
１        ＰＤＰ
２        前面ガラス基板
３        背面ガラス基板
４        ガラスパネル
５        アルミシャーシ
６        両面接着テープ
７        架台
８        吊り下げ用バー
９        吊り下げ金具
１０        分離装置本体
１１        蓋
１２        整流板
１３        熱風発生炉
１４        循環ファン
１５        脱臭炉
１６、１８  重油バーナー
１７        パイプ
１００        分離装置
【図１】
2009122395.tif 000003
【図２】
2009122395.tif 000004
【図３】
2009122395.tif 000005
【図４】
2009122395.tif 000006
【図５】
2009122395.tif 000007