(57)【要約】【課題】振動や衝撃による位置ずれや脱落を防止し得る光検出ユニットを提供する。【解決手段】フレキシブル基板２１における取り付け部３１の表面３１ａに受光素子２２が取り付けられると共に取り付け部３１の裏面と補強板の一面２３ａとが対向した状態で補強板がフレキシブル基板２１に固定された本体部１１と、本体部１１を保持するハウジング１２とを備え、フレキシブル基板２１の取り付け部３１には、補強板の一面を表面３１ａ側に露出させる切り欠き３１ｃで構成された連結部が形成され、本体部１１は、連結部を介して表面３１ａ側に露出した補強板の一面２３ａの露出部分２３ｂが光硬化型樹脂Ｒによってハウジング１２に接着され、かつ補強板における他面の所定部分が光硬化型樹脂Ｒによってハウジング１２に接着されてハウジング１２に固定されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレキシブル基板における取り付け部の表面側に受光素子が取り付けられると共に当該取り付け部の裏面と補強板の一面とが対向した状態で当該補強板が当該フレキシブル基板に固定された本体部と、当該本体部を保持する保持部とを備えた光検出ユニットであって、
前記フレキシブル基板の前記取り付け部には、前記補強板の前記一面を前記表面側に露出させる孔または切り欠きで構成された連結部が形成され、
前記本体部は、前記連結部を介して前記表面側に露出した前記一面の露出部分が接着材料によって前記保持部に接着され、かつ当該補強板における他面の所定部分が接着材料によって当該保持部に接着されて当該保持部に固定されている光検出ユニット。
【請求項２】
前記補強板は、その外形が前記取り付け部の外形と同形状に形成されている請求項１記載の光検出ユニット。
【請求項３】
フレキシブル基板における取り付け部の表面側に受光素子が取り付けられると共に当該取り付け部の裏面と補強板の一面とが対向した状態で当該補強板が当該フレキシブル基板に固定された本体部と、当該本体部を保持する保持部とを備えた光検出ユニットを製造する光検出ユニット製造方法であって、
前記補強板の前記一面を前記表面側に露出させる孔または切り欠きで構成された連結部を前記フレキシブル基板の前記取り付け部に形成する連結部形成工程を行った後に、前記フレキシブル基板に前記補強板を固定する補強板固定工程を行って前記本体部を形成し、前記連結部を介して前記表面側に露出した前記一面の露出部分を接着材料によって前記保持部に接着し、かつ当該補強板における他面の所定部分を接着材料によって当該保持部に接着して前記本体部を当該保持部に固定する本体部固定工程を行って前記光検出ユニットを製造する光検出ユニット製造方法。
【請求項４】
切断後において複数の前記フレキシブル基板となる切断前基板に対して前記連結部形成工程を行い、当該切断前基板と切断後において複数の前記補強板となる切断前板材とを用いて前記補強板固定工程を行った後に切断して前記本体部を複数形成する請求項３記載の光検出ユニット製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブル基板における取り付け部の表面側に受光素子が取り付けられると共に取り付け部の裏面に補強板が固定された本体部とその本体部を保持する保持部とを備えた光検出ユニット、およびその光検出ユニットを製造する光検出ユニット製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の光検出ユニットとして、特開２００７−２１３６４９号公報に開示された光ピックアップ装置に備えられているフロントモニタ検出器が知られている。この光ピックアップ装置は、光ディスクに対する情報の記録や再生を行う装置であって、半導体レーザからのレーザ光を光ディスクに照射することによって情報の記録を行うと共に、照射したレーザ光の反射光を受光することによって情報の再生を行う。また、この光ピックアップ装置では、フロントモニタ検出器が、半導体レーザから出射されたレーザ光の一部を受光して検出信号を出力し、ＡＰＣ（Automatic Power Control ）回路が、その検出信号に基づいてレーザ光を一定の強度で出力するように半導体レーザを制御する。
【特許文献１】特開２００７−２１３６４９号公報（第２−４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来の光ピックアップ装置に備えられている上記のフロントモニタ検出器には、以下の問題点がある。すなわち、この種のフロントモニタ検出器は、図１３，１４に示すように、ポリイミド製のフレキシブル基板４１１の表面側に受光素子４１２が取り付けられると共にその取り付け部位の裏面側にガラスエポキシ製の補強板４１３が取り付けられた本体部４０１と、本体部４０１を保持する金属製のハウジング４０２とを備えて構成されている。この場合、本体部４０１とハウジング４０２との固定には接着材料Ｂが用いられるが、ポリイミド製のフレキシブル基板と金属製のハウジング４０２とを接着材料Ｂを用いて接着するのが困難なため、この種のフロントモニタ検出器では、図１４に示すように、フレキシブル基板４１１の裏面側に取り付けられた補強板４１３の縁部とハウジング４０２の裏面とを接着材料Ｂで接着する方法が一般的に採用されている。しかしながら、この接着方法では、本体部４０１とハウジング４０２とが片面（裏面）側だけで接着されているため、十分な接着力を確保することが困難である。したがって、従来のフロントモニタ検出器には、接着部分における強度が不足して、振動や衝撃によって本体部４０１が位置ずれしたり本体部４０１がハウジング４０２から脱落したりするおそれがあるという問題点が存在する。この場合、例えば、フレキシブル基板４１１の表面側に取り付けられた受光素子４１２の縁部とハウジング４０２とを接着する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、接着材料Ｂが受光素子４１２の受光部分に付着するおそれがある。したがって、この方法を採用するのは困難である。
【０００４】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、振動や衝撃による位置ずれや脱落を防止し得る光検出ユニット、およびその光検出ユニットを製造する光検出ユニット製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく本発明に係る光検出ユニットは、フレキシブル基板における取り付け部の表面側に受光素子が取り付けられると共に当該取り付け部の裏面と補強板の一面とが対向した状態で当該補強板が当該フレキシブル基板に固定された本体部と、当該本体部を保持する保持部とを備えた光検出ユニットであって、前記フレキシブル基板の前記取り付け部には、前記補強板の前記一面を前記表面側に露出させる孔または切り欠きで構成された連結部が形成され、前記本体部は、前記連結部を介して前記表面側に露出した前記一面の露出部分が接着材料によって前記保持部に接着され、かつ当該補強板における他面の所定部分が接着材料によって当該保持部に接着されて当該保持部に固定されている。
【０００６】
この場合、前記補強板の外形を前記取り付け部の外形と同形状に形成する構成を採用することができる。
【０００７】
また、本発明に係る光検出ユニット製造方法は、フレキシブル基板における取り付け部の表面側に受光素子が取り付けられると共に当該取り付け部の裏面と補強板の一面とが対向した状態で当該補強板が当該フレキシブル基板に固定された本体部と、当該本体部を保持する保持部とを備えた光検出ユニットを製造する光検出ユニット製造方法であって、前記補強板の前記一面を前記表面側に露出させる孔または切り欠きで構成された連結部を前記フレキシブル基板の前記取り付け部に形成する連結部形成工程を行った後に、前記フレキシブル基板に前記補強板を固定する補強板固定工程を行って前記本体部を形成し、前記連結部を介して前記表面側に露出した前記一面の露出部分を接着材料によって前記保持部に接着し、かつ当該補強板における他面の所定部分を接着材料によって当該保持部に接着して前記本体部を当該保持部に固定する本体部固定工程を行って前記光検出ユニットを製造する。
【０００８】
この場合、切断後において複数の前記フレキシブル基板となる切断前基板に対して前記連結部形成工程を行い、当該切断前基板と切断後において複数の前記補強板となる切断前板材とを用いて前記補強板固定工程を行った後に切断して前記本体部を複数形成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る光検出ユニットおよび光検出ユニット製造方法によれば、フレキシブル基板の取り付け部に連結部を形成することによって取り付け部の表面側に露出させた補強板の露出部分を接着材料によって保持部に接着し、かつ補強板における他面の所定部分を接着材料によって保持部に接着して本体部を保持部に固定することにより、本体部と保持部とが片面（裏面）側だけで接着されている従来のフロントモニタ検出器とは異なり、十分な接着力を確保することができるため、振動や衝撃によって本体部が位置ずれしたり本体部が保持部から脱落したりする事態を確実に防止することができる。
【００１０】
また、本発明に係る光検出ユニットによれば、補強板の外形をフレキシブル基板における取り付け部の外形と同形状に形成したことにより、補強板の外周縁部が取り付け部の外周縁部からはみ出したり、取り付け部の外周縁部が補強板の外周縁部からはみ出したりして、保持部に本体部を固定する際の位置決めが不正確となる事態を確実に回避することができる。
【００１１】
また、本発明に係る光検出ユニット製造方法によれば、切断後において複数のフレキシブル基板となる切断前基板に対して連結部形成工程を行い、その切断前基板と切断後において複数の補強板となる切断前板材とを用いて補強板固定工程を行った後に切断して本体部を複数形成することにより、１つ１つのフレキシブル基板に連結部を個別に形成したり、１つのフレキシブル基板に１つの補強板を固定して本体部を１つずつ形成する方法と比較して、工程数を全体として少なくすることができるため、その分、本体部の製造効率、ひいては光検出ユニットの製造効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係る光検出ユニットおよび光検出ユニット製造方法の最良の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００１３】
最初に、フロントモニタユニット１および光ピックアップ装置１００の構成について図面を参照して説明する。図１に示すフロントモニタユニット１は、本発明に係る光検出ユニットの一例であって、図２に示すように、情報媒体２００に対するデータの記録や、記録されているデータの再生をする装置に用いられる光ピックアップ装置１００に組み込まれて、光ピックアップ装置１００の一部を構成する。この場合、光ピックアップ装置１００は、同図に示すように、フロントモニタユニット１の他に、レーザーダイオード２、光学系３、再生用の受光素子４および制御回路５を備えて構成されている。
【００１４】
レーザーダイオード２は、データの記録再生に用いられるレーザー光Ｌを出力可能に構成されている。光学系３は、図２に示すように、一例として、回折格子５１、コリメートレンズ５２、ハーフミラー５３、反射ミラー５４および対物レンズ５５を備えて構成されている。この場合、光学系３は、レーザーダイオード２から出力されたレーザー光Ｌをフロントモニタユニット１および情報媒体２００に照射させると共に、情報媒体２００で反射されたレーザー光Ｌを受光素子４に照射させる。受光素子４は、情報媒体２００で反射されたレーザー光Ｌを受光して、そのレーザー光Ｌの強度に応じた検出信号、つまり情報媒体２００に記録されているデータに対応する検出信号Ｓ１を出力する。
【００１５】
一方、フロントモニタユニット１は、図１に示すように、本体部１１およびハウジング１２を備えて構成されている。この場合、フロントモニタユニット１は、図２に示すように、レーザーダイオード２から出力されたレーザー光Ｌの一部を受光する位置に配設されて、レーザーダイオード２を制御するために用いられる検出信号Ｓ２を出力する。本体部１１は、図１に示すように、フレキシブル基板２１、フロントモニタ用の受光素子２２（本発明における受光素子）および補強板２３（図１１参照）を備えて構成されている。フレキシブル基板２１は、厚みが３０μｍ〜１００μｍ程度の樹脂（例えばポリイミド）製のベースフィルムの一面に導電パターン３２が形成されると共に、その導電パターン３２を覆うようにしてポリイミド等の樹脂のカバーレイが形成されて構成されている。また、図９に示すように、フレキシブル基板２１の取り付け部３１には、半円形の切り欠き３１ｃ（本発明における連結部）が形成されている。また、図３に示すように、フレキシブル基板２１の先端部は、制御回路５を構成する電子部品が実装された回路基板５ａに接続されている。
【００１６】
受光素子２２は、図１に示すように、フレキシブル基板２１における取り付け部３１の表面３１ａ側に形成されている導電パターン３２に、例えば半田付けによって取り付けられている。また、受光素子２２は、レーザーダイオード２から出力されたレーザー光Ｌの一部を受光して検出信号Ｓ２を出力する。
【００１７】
補強板２３は、例えばガラスエポキシによって厚みが０．２ｍｍ程度の板状に構成されて、図１２に示すように、その一面２３ａと取り付け部３１の裏面３１ｂとが対向した状態でフレキシブル基板２１の取り付け部３１に固定されている。また、補強板２３は、図１１に示すように、その外形と取り付け部３１の外形とが同形状に形成されている。このため、補強板２３の外周縁部が取り付け部３１の外周縁部からはみ出したり、これとは逆に取り付け部３１の外周縁部が補強板２３の外周縁部からはみ出したりして、ハウジング１２に固定する際の位置決めが不正確となる事態を回避することが可能となっている。この場合、このフロントモニタユニット１では、上記したように、フレキシブル基板２１に切り欠き３１ｃが形成されている。このため、このフロントモニタユニット１では、図９に示すように、補強板２３における一面２３ａの一部（以下、この部分を「露出部分２３ｂ」ともいう）がフレキシブル基板２１における取り付け部３１の表面３１ａ側に露出している。
【００１８】
ハウジング１２は、アルミニウム等の金属によって形成されて、図１に示すように、本体部１１を保持可能に構成されている。具体的には、ハウジング１２は、図１２に示すように、本体部１１の受光素子２２を前方に突出させる切り欠き４１ｃが形成された前面パネル４１と前面パネル４１に対して直角に連設された底部パネル４２とを備えて側面視Ｌ字状に形成されている。また、ハウジング１２は、レーザーダイオード２、光学系３およびや受光素子４が取り付けられる図外の筐体に固定される。この場合、ハウジング１２と本体部１１とは接着材料としての光硬化型樹脂Ｒを用いて接着することによって固定されている。具体的には、図１，１１，１２に示すように、本体部１１は、補強板２３における上記した露出部分２３ｂとハウジング１２における前面パネル４１の表面４１ａとが光硬化型樹脂Ｒによって接着されると共に、補強板２３における他面２３ｃの端部（本発明における所定部分）とハウジング１２における前面パネル４１の裏面４１ｂとが光硬化型樹脂Ｒによって接着されることによってハウジング１２に固定されている。このため、このフロントモニタユニット１では、本体部４０１とハウジング４０２とが片面（裏面）側だけで接着されている従来のフロントモニタ検出器とは異なり、十分な接着力を確保することが可能な結果、振動や衝撃によって本体部１１が位置ずれしたり本体部１１がハウジング１２から脱落したりする事態が確実に防止されている。
【００１９】
次に、フロントモニタユニット１を製造するフロントモニタユニット製造方法（本発明に係る光検出ユニット製造方法）の一例について、図面を参照して説明する。
【００２０】
このフロントモニタユニット製造方法では、最初に本体部１１を形成する。具体的には、まず、本体部１１を構成するフレキシブル基板２１を複数（例えば５つ）連結した状態の大きさよりもやや大きく、後に切断されることによって複数のフレキシブル基板２１となる基板３０１（本発明における切断前基板：図４参照）を作製する。この基板３０１を作製する際には、厚みが３０μｍ〜１００μｍ程度のポリイミド製のベースフィルムの一面に、複数（５つ）分の導電パターン３２を形成する。次いで、各導電パターン３２における一部（電極として機能させる部分）を除く部分を覆うようにして、ポリイミドのカバーレイを形成する。続いて、同図に示すように、各フレキシブル基板２１の各取り付け部３１に相当する部分に、切り欠き３１ｃを構成する孔３０１ａを形成する（本発明における連結部形成工程）。これにより、基板３０１が完成する。
【００２１】
次いで、図５，６に示すように、補強板２３を複数（この例では５つ）連結した大きさよりもやや大きく、かつ厚みが０．２ｍｍ程度のガラスエポキシ製の板材であって、後に切断されることによって複数の補強板２３となる板材３０２を、基板３０１の裏面の所定部位、具体的には各フレキシブル基板２１における取り付け部３１の裏面３１ｂに相当する部分に、例えば熱溶着によって固定する（本発明における補強板固定工程）。
【００２２】
続いて、上記のようにして基板３０１に板材３０２を固定して作製した中間体を、例えばプレスカッターを用いて、図６に示す破線に沿って切断（型抜き）する。これにより、図７に示すように、フレキシブル基板２１に補強板２３が固定された状態の中間体が複数（５つ）作製される。次いで、図８に示すように、各フレキシブル基板２１における取り付け部３１の表面３１ａ側に形成されている導電パターン３２の所定部位（カバーレイが形成されていない部位）に、受光素子２２を半田付けによって取り付ける。これにより、複数（５つ）の本体部１１が完成する。
【００２３】
この場合、このフロントモニタユニット製造方法では、切断後に複数のフレキシブル基板２１となる基板３０１に対して連結部形成工程を行い、その基板３０１と切断後に複数の補強板２３となる板材３０２とを用いて補強板固定工程を行った後に切断して、複数の本体部１１を形成している。このため、１つ１つのフレキシブル基板２１に切り欠き３１ｃを個別に形成したり、１つのフレキシブル基板２１に１つの補強板２３を固定して本体部１１を１つずつ形成する方法と比較して、工程数が全体として少なくなるため、その分、本体部１１の製造効率、ひいてはフロントモニタユニット１の製造効率を向上させることが可能となっている。また、このフロントモニタユニット製造方法では、上記したように、基板３０１および板材３０２を用いて補強板固定工程を行った後に型抜きして、複数の本体部１１を形成している。このため、フレキシブル基板２１における取り付け部３１の外形と補強板２３の外形とが同形状に形成されて、補強板２３の外周縁部が取り付け部３１の外周縁部からはみ出したり、取り付け部３１の外周縁部が補強板２３の外周縁部からはみ出したりする事態が確実に防止されている。
【００２４】
続いて、予め作製したハウジング１２に本体部１１を固定する。具体的には、図９，１０に示すように、ハウジング１２における前面パネル４１の裏面４１ｂに、本体部１１のフレキシブル基板２１における取り付け部３１の表面３１ａを当接させて位置決めする。この場合、上記したように、フレキシブル基板２１における取り付け部３１の外形と補強板２３の外形とが同形状に形成されている。このため、補強板２３の外周縁部が取り付け部３１の外周縁部からはみ出したり、取り付け部３１の外周縁部が補強板２３の外周縁部からはみ出したりすることに起因して、位置決めが不正確となる事態を回避することが可能となっている。
【００２５】
次いで、図１，１２に示すように、補強板２３の露出部分２３ｂとハウジング１２における前面パネル４１の表面４１ａとを光硬化型樹脂Ｒによって接着する。また、図１１，１２に示すように、補強板２３における他面２３ｃの端部とハウジング１２における前面パネル４１の裏面４１ｂとを光硬化型樹脂Ｒによって接着する。これにより、本体部１１がハウジング１に固定されてフロントモニタユニット１が完成する。この場合、このフロントモニタユニット製造方法では、補強板２３の露出部分２３ｂと前面パネル４１の表面４１ａとを接着すると共に、補強板２３の他面２３ｃと前面パネル４１の裏面４１ｂとを接着しているため、十分な接着力が確保されている。
【００２６】
このように、このフロントモニタユニット１およびフロントモニタユニット製造方法によれば、フレキシブル基板２１の取り付け部３１に切り欠き３１ｃを形成することによって取り付け部３１の表面３１ａ側に露出させた補強板２３の露出部分２３ｂを光硬化性樹脂Ｒによってハウジング１２に接着し、かつ補強板２３における他面２３ｃの縁部を光硬化性樹脂Ｒによってハウジング１２に接着して本体部１１をハウジング１２に固定することにより、本体部４０１とハウジング４０２とが片面（裏面）側だけで接着されている従来のフロントモニタ検出器とは異なり、十分な接着力を確保することができるため、振動や衝撃によって本体部１１が位置ずれしたり本体部１１がハウジング１２から脱落したりする事態を確実に防止することができる。
【００２７】
また、このフロントモニタユニット１によれば、補強板２３の外形をフレキシブル基板２１における取り付け部３１の外形と同形状に形成したことにより、補強板２３の外周縁部が取り付け部３１の外周縁部からはみ出したり、取り付け部３１の外周縁部が補強板２３の外周縁部からはみ出したりして、ハウジング１２に本体部１１を固定する際の位置決めが不正確となる事態を確実に回避することができる。
【００２８】
さらに、この光検出ユニット製造方法によれば、切断後に複数のフレキシブル基板２１となる基板３０１に対して連結部形成工程を行い、その基板３０１と切断後に複数の補強板２３となる板材３０２とを用いて補強板固定工程を行った後に切断して、複数の本体部１１を形成することにより、１つ１つのフレキシブル基板２１に切り欠き３１ｃを個別に形成したり、１つのフレキシブル基板２１に１つの補強板２３を固定して本体部１１を１つずつ形成する方法と比較して、工程数を全体として少なくすることができるため、その分、本体部１１の製造効率、ひいてはフロントモニタユニット１の製造効率を向上させることができる。
【００２９】
なお、本発明は、上記の構成に限定されない。例えば、光硬化型樹脂Ｒを用いて本体部１１をハウジング１２に接着する例について上記したが、接着材料としては、これに限定されず、エポキシ系等の各種の接着材料を用いることができる。また、半円形の切り欠き３１ｃを形成した例について上記したが、切り欠きの形状は半円形に限定されず、矩形や楕円形などの任意の形状に形成することができる。また、切り欠きに代えて、円形、楕円形および多角形等の任意の形状の孔を形成した構成を採用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】フロントモニタユニット１の平面図である。
【図２】光ピックアップ装置１００の構成を示す構成する構成図である。
【図３】フロントモニタユニット１および回路基板５ａの側面図である。
【図４】光検出ユニット製造方法を説明するための第１の説明図である。
【図５】光検出ユニット製造方法を説明するための第２の説明図である。
【図６】光検出ユニット製造方法を説明するための第３の説明図である。
【図７】光検出ユニット製造方法を説明するための第４の説明図である。
【図８】光検出ユニット製造方法を説明するための第５の説明図である。
【図９】光検出ユニット製造方法を説明するための第６の説明図である。
【図１０】光検出ユニット製造方法を説明するための第７の説明図である。
【図１１】光検出ユニット製造方法を説明するための第８の説明図である。
【図１２】光検出ユニット製造方法を説明するための第９の説明図である。
【図１３】従来のフロントモニタ検出器を表面側から見た平面図である。
【図１４】従来のフロントモニタ検出器を裏面側から見た平面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  フロントモニタユニット
１１  本体部
１２  ハウジング
２１  フレキシブル基板
２２  受光素子
２３  補強板
２３ａ  一面
２３ｂ  露出部分
２３ｃ  他面
３１  取り付け部
３１ａ，４１ａ  表面
３１ｂ，４１ｂ  裏面
３１ｃ  切り欠き
４１  前面パネル
３０１  基板
３０１ａ  孔
３０２  補強板
Ｒ  光硬化性樹脂
【図１】
2009080910.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2009080910.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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