(57)【要約】【課題】成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合に生じる、キャビティに充填した発泡性樹脂の縁部がコアバック中に成形品の内方へ縮退することに起因する発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題を抑制する。【解決手段】固定型３１と移動型３２とで形成したキャビティ３３に溶融状態の発泡性樹脂を充填した後、移動型３２をキャビティ容積が増大する方向にコアバックして発泡樹脂成形品５０を成形する場合に、キャビティ３３の非縁部には第１射出機２０Ａ及び第１射出路２６ａから発泡力の小さい第１発泡性樹脂４０Ａを充填し、キャビティ３３の縁部には第２射出機２０Ｂ及び第２射出路２６ｂから発泡力の大きい第２発泡性樹脂４０Ｂを充填する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填する充填工程と、
この充填工程の後、少なくとも成形型の一部をキャビティ容積が増大する方向に移動させて発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック工程とを有する発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記充填工程では、キャビティの縁部に、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、
溶融状態の基材樹脂に発泡剤を所定濃度に混合した第１の発泡性樹脂と、同一の溶融状態の基材樹脂に同一の発泡剤を前記濃度より高い濃度に混合した第２の発泡性樹脂とを作製する発泡性樹脂作製工程が備えられ、
前記充填工程では、前記発泡性樹脂作製工程で作製された第１の発泡性樹脂をキャビティの非縁部に充填し、前記発泡性樹脂作製工程で作製された第２の発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記請求項２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記充填工程では、キャビティの非縁部に設けられた第１の樹脂供給部位から、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給するか、又は、キャビティの縁部に設けられた第２の樹脂供給部位から、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記請求項２又は３に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記発泡性樹脂作製工程では、発泡剤として物理発泡剤を用いることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記請求項４に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
前記請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記充填工程でキャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填するキャビティの縁部は、発泡樹脂成形品の外周に設けられた切欠きの縁部を成形するキャビティの縁部及び／又は発泡樹脂成形品の中に設けられた開口の周縁部を成形するキャビティの縁部であることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項７】
成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填する充填手段と、
この充填手段による発泡性樹脂の充填の後、少なくとも成形型の一部をキャビティ容積が増大する方向に移動させて発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック手段とを有する発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記充填手段は、キャビティの縁部に、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項８】
前記請求項７に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、
溶融状態の基材樹脂に発泡剤を所定濃度に混合した第１の発泡性樹脂と、同一の溶融状態の基材樹脂に同一の発泡剤を前記濃度より高い濃度に混合した第２の発泡性樹脂とを作製する発泡性樹脂作製手段が備えられ、
前記充填手段は、前記発泡性樹脂作製手段で作製された第１の発泡性樹脂をキャビティの非縁部に充填し、前記発泡性樹脂作製手段で作製された第２の発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項９】
前記請求項８に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記充填手段は、キャビティの非縁部に設けられた第１の樹脂供給部位から、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給するか、又は、キャビティの縁部に設けられた第２の樹脂供給部位から、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１０】
前記請求項８又は９に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記発泡性樹脂作製手段は、発泡剤として物理発泡剤を用いることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１１】
前記請求項１０に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項１２】
前記請求項７から１１のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記充填手段がキャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填するキャビティの縁部は、発泡樹脂成形品の外周に設けられた切欠きの縁部を成形するキャビティの縁部及び／又は発泡樹脂成形品の中に設けられた開口の周縁部を成形するキャビティの縁部であることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、樹脂成形の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等を材料にして射出成形等により成形された樹脂成形品が自動車部品等に採用されている。その場合に、断熱性、軽量性、衝撃吸収性等の観点から、樹脂成形品を、例えば二酸化炭素や窒素等の物理発泡剤あるいは炭酸水素ナトリウム等の化学発泡剤を用いて樹脂中に気泡を生成させた多孔質構造の発泡樹脂成形品とすることがある。
【０００３】
このような発泡樹脂成形品は、例えば特許文献１に記載されているように、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂（溶融状態の基材樹脂に未発泡の発泡剤を混合した発泡前の樹脂）を充填した後、少なくとも成形型の一部、例えば、固定型全体、移動型全体、固定型の一部、移動型の一部、又はこれらの組合せをキャビティ容積が増大する方向、より詳しくは、成形品の厚みが増大する方向に移動（コアバック）させて発泡性樹脂の発泡を促進することにより成形される。
【０００４】
このようにして成形された発泡樹脂成形品は、コアバック方向から見たときの形状（以下、便宜上「平面形状」ということがある）がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向から見たときの形状、すなわち厚みが成形型のコアバックと樹脂の発泡とによりコアバック前に比べて数倍に膨張したものとなる。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１（段落００３１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、本発明者等が成形型のコアバックによる発泡樹脂成形品の成形について詳細に研究・検討していたところ、成形後の発泡樹脂成形品の平面形状の縁部、より具体的には、成形品の外周の縁部をはじめ、成形品の外周に部分的に設けられた切欠きの縁部、あるいは成形品の外周から切り離して成形品の中に設けられた開口の周縁部等が、成形品の肉のある内方へ縮退し、その結果、成形品の平面形状での全体の大きさが目標の大きさよりも小さくなり、開口や切欠きの平面形状での大きさが目標の大きさよりも大きくなるという発泡樹脂成形品の形状不良の問題に遭遇した。
【０００７】
その結果、発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度が低下し、例えば、開口を利用して成形品を相手部材に嵌合しようとしても嵌合が外れたり、切欠きを利用して成形品を相手部材に嵌合や位置決めしようとしてもガタが生じてしまうのである。
【０００８】
このような現象はおよそ次のような原因で起こると考えられる。すなわち、溶融状態の発泡性樹脂をキャビティに充填した後のコアバック時に、キャビティ内の発泡性樹脂の表層部（成形型のキャビティ形成面に接する部分）が十分な伸張性を有していれば、発泡性樹脂は内部の発泡により膨張し、表層部がその発泡内部からの圧力を受けてキャビティ形成面に押し付けられ、コアバックによってキャビティ容積が増大しても、その増大するキャビティに表層部が追従して、コアバック後のキャビティ形状を維持した発泡樹脂成形品が得られることとなる。
【０００９】
ところが、現実には、コアバックを開始する際ないしコアバック中に、成形型のキャビティ形成面に接する発泡性樹脂の表層部が冷却されて伸張性が低下し、内部からの発泡圧力を受けても膨張し難い状態となっている。その結果、コアバックに伴い容積が増大するキャビティに表層部が十分に追従せず、内部からの発泡圧力の受圧面積が相対的に小さい面、つまり成形品の厚みを構成する外周縁部の端面や切欠き縁部の端面あるいは開口周縁部の端面等がコアバック中に成形品の内方へ引き込まれるように移動して縮退するのである。このとき、発泡性樹脂の縁部が縮退した跡として、キャビティ内のキャビティ縁部に空隙が発生することとなる。
【００１０】
本発明は、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合に生じる前記問題に対処するもので、キャビティに充填した発泡性樹脂の縁部がコアバック中に成形品の内方へ縮退することに起因する発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題を抑制することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。
【００１２】
すなわち、本願の請求項１に記載の発明は、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填する充填工程と、この充填工程の後、少なくとも成形型の一部をキャビティ容積が増大する方向に移動させて発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック工程とを有する発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記充填工程では、キャビティの縁部に、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填することを特徴とする。
【００１３】
ここで、「キャビティの縁部」とは、キャビティをコアバック方向から見たときのキャビティ内の縁部であって、発泡樹脂成形品の平面形状での縁部を成形する部分である。また、「キャビティの非縁部」とは、前記キャビティの縁部以外のキャビティ内の部分である。
【００１４】
また、「少なくとも成形型の一部」とは、例えば、固定型全体、移動型全体、固定型の一部、移動型の一部、又はこれらの組合せである。
【００１５】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、溶融状態の基材樹脂に発泡剤を所定濃度に混合した第１の発泡性樹脂と、同一の溶融状態の基材樹脂に同一の発泡剤を前記濃度より高い濃度に混合した第２の発泡性樹脂とを作製する発泡性樹脂作製工程が備えられ、前記充填工程では、前記発泡性樹脂作製工程で作製された第１の発泡性樹脂をキャビティの非縁部に充填し、前記発泡性樹脂作製工程で作製された第２の発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填することを特徴とする。
【００１６】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記充填工程では、キャビティの非縁部に設けられた第１の樹脂供給部位から、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給するか、又は、キャビティの縁部に設けられた第２の樹脂供給部位から、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給することを特徴とする。
【００１７】
次に、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項２又は３に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記発泡性樹脂作製工程では、発泡剤として物理発泡剤を用いることを特徴とする。
【００１８】
次に、本願の請求項５に記載の発明は、前記請求項４に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする。
【００１９】
次に、本願の請求項６に記載の発明は、前記請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品の成形方法であって、前記充填工程でキャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填するキャビティの縁部は、発泡樹脂成形品の外周に設けられた切欠きの縁部を成形するキャビティの縁部及び／又は発泡樹脂成形品の中に設けられた開口の周縁部を成形するキャビティの縁部であることを特徴とする。
【００２０】
一方、本願の請求項７に記載の発明は、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填する充填手段と、この充填手段による発泡性樹脂の充填の後、少なくとも成形型の一部をキャビティ容積が増大する方向に移動させて発泡性樹脂の発泡を促進するコアバック手段とを有する発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記充填手段は、キャビティの縁部に、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填することを特徴とする。
【００２１】
ここで、「キャビティの縁部」とは、キャビティをコアバック方向から見たときのキャビティ内の縁部であって、発泡樹脂成形品の平面形状での縁部を成形する部分である。また、「キャビティの非縁部」とは、前記キャビティの縁部以外のキャビティ内の部分である。
【００２２】
また、「少なくとも成形型の一部」とは、例えば、固定型全体、移動型全体、固定型の一部、移動型の一部、又はこれらの組合せである。
【００２３】
次に、本願の請求項８に記載の発明は、前記請求項７に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、溶融状態の基材樹脂に発泡剤を所定濃度に混合した第１の発泡性樹脂と、同一の溶融状態の基材樹脂に同一の発泡剤を前記濃度より高い濃度に混合した第２の発泡性樹脂とを作製する発泡性樹脂作製手段が備えられ、前記充填手段は、前記発泡性樹脂作製手段で作製された第１の発泡性樹脂をキャビティの非縁部に充填し、前記発泡性樹脂作製手段で作製された第２の発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填することを特徴とする。
【００２４】
次に、本願の請求項９に記載の発明は、前記請求項８に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記充填手段は、キャビティの非縁部に設けられた第１の樹脂供給部位から、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給するか、又は、キャビティの縁部に設けられた第２の樹脂供給部位から、第１の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給した後、第２の発泡性樹脂を所定量キャビティに供給することを特徴とする。
【００２５】
次に、本願の請求項１０に記載の発明は、前記請求項８又は９に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記発泡性樹脂作製手段は、発泡剤として物理発泡剤を用いることを特徴とする。
【００２６】
次に、本願の請求項１１に記載の発明は、前記請求項１０に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記物理発泡剤は、超臨界状態の流体であることを特徴とする。
【００２７】
次に、本願の請求項１２に記載の発明は、前記請求項７から１１のいずれか１項に記載の発泡樹脂成形品の成形装置であって、前記充填手段がキャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂を充填するキャビティの縁部は、発泡樹脂成形品の外周に設けられた切欠きの縁部を成形するキャビティの縁部及び／又は発泡樹脂成形品の中に設けられた開口の周縁部を成形するキャビティの縁部であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
まず、請求項１、請求項７に記載の発明によれば、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合において、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填するときには、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂の発泡力に比べて、キャビティの縁部に充填する発泡性樹脂の発泡力を大きくしたから、たとえコアバック時に成形型のキャビティ形成面に接する発泡性樹脂の表層部が冷却されて伸張性が低下しても、キャビティに充填された発泡性樹脂の縁部においては、表層部を内部から外方へ押圧する発泡圧力が大きくなり、膨張性が保たれて、容積が増大するキャビティに対する表層部の追従性が向上することとなる。したがって、たとえコアバック中に発泡性樹脂の縁部が成形品の内方へ縮退しても、その縮退の度合いが低減し、縮退に起因する発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。
【００２９】
その場合に、請求項２、請求項８に記載の発明によれば、溶融状態の基材樹脂に発泡剤を混合した第１、第２の発泡性樹脂のうち、第１の発泡性樹脂の発泡剤濃度を相対的に低くし、第２の発泡性樹脂の発泡剤濃度を相対的に高くしたから、第２の発泡性樹脂の発泡力が第１の発泡性樹脂の発泡力に比べて大きくなる。そして、第１の発泡性樹脂をキャビティの非縁部に充填し、第２の発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填するから、簡単、確実に、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂よりも発泡力の大きい発泡性樹脂をキャビティの縁部に充填することができる。
【００３０】
さらに、請求項３、請求項９に記載の発明によれば、キャビティの非縁部に位置する第１の樹脂供給部位から発泡性樹脂を充填する場合は、先に発泡力の大きいほうの第２の発泡性樹脂を供給した後に発泡力の小さいほうの第１の発泡性樹脂を供給し、キャビティの縁部に位置する第２の樹脂供給部位から発泡性樹脂を充填する場合には、先に発泡力の小さいほうの第１の発泡性樹脂を供給した後に発泡力の大きいほうの第２の発泡性樹脂を供給するようにしたので、例えば、前記第１の樹脂供給部位からは第１の発泡性樹脂を供給しながら前記第２の樹脂供給部位からは第２の発泡性樹脂を供給するというように、異なる樹脂供給部位においてそれぞれ別々に異なる発泡性樹脂の充填作業を行うことなく、いずれか一方の樹脂供給部位において１回の発泡性樹脂の充填作業を行うだけで、簡単、確実に、キャビティの非縁部とキャビティの縁部とに第１の発泡性樹脂と第２の発泡性樹脂とをそれぞれ振り分けて充填することができる。
【００３１】
次に、請求項４、請求項１０に記載の発明によれば、発泡剤として物理発泡剤を用いるようにしたから、例えば化学発泡剤等を用いる場合に比べて発泡倍率が高く、コアバック距離が長く、発泡性樹脂の縁部の縮退がより起こり易い状況でありながら、その縮退に起因する発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。また、例えば化学発泡剤等を用いる場合に比べて、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性を向上させることが可能となる。
【００３２】
その場合に、請求項５、請求項１１に記載の発明によれば、物理発泡剤として超臨界状態の流体を用いるようにしたから、発泡倍率がさらに高く、コアバック距離がさらに長く、発泡性樹脂の縁部の縮退がより一層起こり易い状況でありながら、その縮退に起因する発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。また、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径をより一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性をより一層向上させることが可能となる。
【００３３】
そして、請求項６、請求項１２に記載の発明によれば、成形品の外周に設けられた切欠き及び／又は成形品の中に設けられた開口の大きさが目標の大きさよりも大きくなるという形状不良の問題が低減又は解消され、ひいては前記切欠き及び／又は開口の平面形状での寸法精度の高い発泡樹脂成形品が得られて、前記開口を利用しての成形品と相手部材との嵌合や、前記切欠きを利用しての成形品と相手部材との嵌合及び位置決め等が良好に行えることとなる。以下、発明の最良の実施の形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
図１は、本発明の最良の実施形態のうち第１の実施形態に係る発泡樹脂成形品５０の成形装置１０の全体構成図であって、（ａ）は充填工程を示すもの、（ｂ）はコアバック工程を示すものである。この成形装置１０は、充填手段である第１射出機２０Ａ及び第２射出機２０Ｂと、成形型３０とを備えている。この成形装置１０を用いて行う発泡樹脂成形品５０の成形動作は、本発明に係る発泡樹脂成形品５０の成形方法を構成する。
【００３５】
射出機２０Ａ，２０Ｂは、相互に類似の構成で、図１（ａ）のように型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に、物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂを射出、充填するもので、シリンダ内に例えばＰＰ樹脂等の基材樹脂９５を投入するためのホッパ２１ａ，２１ｂと、発泡性樹脂作製手段である超臨界流体供給ユニット２２Ａ，２２Ｂとを備えている。
【００３６】
超臨界流体供給ユニット２２Ａ，２２Ｂは、相互に類似の構成で、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスのボンベ２３ａ，２３ｂと、このボンベ２３ａ，２３ｂから供給される不活性ガスを原料にして超臨界状態の流体を発生させる超臨界流体発生装置２４ａ，２４ｂと、この装置２４ａ，２４ｂで発生された超臨界流体を射出機２０Ａ，２０Ｂのシリンダ内に供給する供給ノズル２５ａ，２５ｂとを備え、シリンダ内で混錬された溶融状態の基材樹脂９５に対して物理発泡剤としての超臨界流体を混合することで溶融状態の発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂを作製するものである。そして、この発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂは、固定型３１に形成された第１射出路２６ａ及び第２射出路２６ｂを経て、型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に射出、充填される。
【００３７】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融状態の基材樹脂９５中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散、浸透し、微細発泡の種ないし核になり得るものである。
【００３８】
成形型３０は、相互に型締め及び型開きする固定型３１と移動型３２とで構成されている。移動型３２は、型締め及び型開きのために移動する他、キャビティ３３の容積が増大する方向（図１において左方向）にコアバック可能に構成されている。そして、移動型３２をそのように移動させるためのコアバック手段である油圧装置９０が備えられている。この移動型３２のコアバックにより、内部で発泡セルが成長し、断熱性、軽量性、衝撃吸収性等に優れた多孔質構造の発泡樹脂成形品５０が成形されることとなる。
【００３９】
図２は、前記成形装置１０で成形された発泡樹脂成形品５０の使用例を示す斜視図である。本実施形態の発泡樹脂成形品５０は自動車部品であって、相手部材６０であるインスツルメントパネルの裏面に組み付けられるベンチレーションダクトである。発泡樹脂成形品５０は、外周５０ｘから切り離して成形品５０の中に設けられた開口５１を有している。そして、その開口５１を利用して相手部材６０のクリップ爪６１に嵌合され、組み付けられる。
【００４０】
次に、図３は、同じく発泡樹脂成形品５０の別の使用例を示す斜視図である。この場合、発泡樹脂成形品５０は、外周５０ｘに部分的に設けられた切欠き５２を有している。そして、その切欠き５２を利用して相手部材６０の嵌合突起６２に嵌合され、位置決めされる。
【００４１】
図４は、本発明の第１の実施形態に係る成形型３０の要部断面拡大図であって、（ａ）は充填工程を示すもの、（ｂ）はコアバック工程を示すものである。
【００４２】
まず、図１１を参照して、従来一般に成形型をコアバックして発泡樹脂成形品５０を成形する場合に生じる問題を、開口５１を有する発泡樹脂成形品５０を例にして説明する。
【００４３】
図１１（ａ）に示すように、発泡樹脂成形品５０の開口５１を成形するため、固定型３１におけるキャビティ形成面の所定の部位には凹部３１ａが形成され、移動型３２におけるキャビティ形成面の対応する部位には凸部３２ａが形成されて、凸部３２ａが凹部３１ａに突入している。そして、型締め状態の固定型３１と移動型３２とで形成されるキャビティ３３に発泡性樹脂４０が充填される（充填工程）。
【００４４】
その後、図１１（ｂ）に示すように、キャビティ３３の容積が増大する方向（図例では上方向）、より詳しくは、成形品５０の厚みが増大する方向に移動型３２がコアバックされる（コアバック工程）。この結果、コアバック方向（図例では上下方向）から見たときの形状がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向（図例では例えば左右方向）から見たときの形状（すなわち厚み）がコアバック前に比べて数倍に膨張した発泡樹脂成形品５０が得られることとなる。
【００４５】
発泡樹脂成形品５０は、固定型３１及び移動型３２のキャビティ形成面に接する表層部９１が、発泡セルが成長した発泡内部９２を被覆した構造を有している。特に、図例では、移動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）に接する樹脂部分が開口５１の周縁部（以下、縁部又は周縁部については、コアバック方向から見たときの縁部又は周縁部である。）の端面を形成することとなる。
【００４６】
ところが、現実には、コアバックを開始する際ないしコアバック中に、キャビティ形成面に接する表層部９１が冷却されて伸張性が低下し、発泡内部９２からの発泡圧力を受けても膨張し難い状態となっている。その結果、図１１（ｃ）に示すように、コアバックに伴い容積が増大するキャビティ３３に表層部９１が十分に追従せず、発泡内部９２からの発泡圧力の受圧面積が相対的に小さい面、つまり成形品５０の厚みを構成する開口５１の周縁部の端面がコアバック時に成形品５０の内方へ引き込まれるように移動して縮退するのである。
【００４７】
このとき、発泡性樹脂４０の縁部が縮退した跡として、キャビティ３３内における該キャビティ３３の縁部、より詳しくは、開口５１の周縁部の端面と、移動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）との間に、空隙９３が発生する。
【００４８】
これにより、図１２（ａ）又は図１３に鎖線で示すように、開口５１の平面形状での大きさが目標の大きさ（実線で示す）よりも大きくなってしまい、開口５１を利用して成形品５０を相手部材６０に嵌合し、組み付けようとしても、クリップ爪６１が開口５１から外れてしまうという不具合が生じるのである。
【００４９】
なお、図１２（ａ）は、開口５１が発泡樹脂成形品５０の外周５０ｘに近接して設けられている場合を示し、図１３は、開口５１が発泡樹脂成形品５０の中央部に設けられている場合を示すが、事情は同様である。
【００５０】
図１１に示す例は、開口５１の周縁部が縮退する場合を示したが、同様の問題は、発泡樹脂成形品５０の平面形状の他の縁部、例えば、成形品５０の外周５０ｘの縁部や、成形品５０の外周５０ｘに部分的に設けられた切欠き５２の縁部においても起きる。
【００５１】
外周５０ｘの縁部が縮退した場合は、例えば図１２（ａ）に鎖線で示すように、成形品５０の平面形状での全体の大きさが目標の大きさ（実線で示す）よりも小さくなってしまう。
【００５２】
切欠き５２の縁部が縮退した場合は、図１２（ｂ）に鎖線で示すように、切欠き５２の平面形状での大きさが目標の大きさ（実線で示す）よりも大きくなってしまい、切欠き５２を利用して成形品５０を相手部材６０に嵌合し、位置決めしようとしても、嵌合突起６２が切欠き５２から外れたりガタついたりするという不具合が生じるのである。
【００５３】
そこで、本実施形態では、図１１（ｂ）に例示した発泡樹脂成形品５０、すなわち、平面形状がキャビティ形状を維持し、開口５１の平面形状での大きさが目標の大きさである理想の発泡樹脂成形品５０を得るために、図４（ａ）に示すように、充填工程、すなわちキャビティ３３への発泡性樹脂の充填時に、キャビティ３３の非縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形する部分以外のキャビティ３３内の部分）に充填する発泡性樹脂（第１の発泡性樹脂）４０Ａと、キャビティ３３の縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形するキャビティ３３内の部分）に充填する発泡性樹脂（第２の発泡性樹脂）４０Ｂとで発泡力を異ならせ、特に、キャビティ３３の縁部に充填する第２の発泡性樹脂４０Ｂの発泡力を、キャビティ３３の非縁部に充填する第１の発泡性樹脂４０Ａの発泡力よりも大きくしたのである。
【００５４】
そのため、図１で示した第２射出機２０Ｂの超臨界流体供給ユニット２２Ｂで作製する溶融状態の発泡性樹脂４０Ｂにおいては、第１射出機２０Ａの超臨界流体供給ユニット２２Ａで作製する溶融状態の発泡性樹脂４０Ａに比べて、物理発泡剤としての超臨界流体の濃度（つまり基材樹脂９５の単位量当りの超臨界流体の量）を高くし、これにより、キャビティ３３の縁部に充填する第２の発泡性樹脂４０Ｂの発泡力が、キャビティ３３の非縁部に充填する第１の発泡性樹脂４０Ａの発泡力よりも大きくなるようにしている。
【００５５】
ここで、超臨界流体の濃度は、状況に応じて様々に変化するが、例えば、低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａでは、二酸化炭素を２．０％の濃度に混合し、高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂでは、二酸化炭素を４．０％の濃度に混合する。
【００５６】
また、第１発泡性樹脂４０Ａと第２発泡性樹脂４０Ｂとでは、同一の基材樹脂９５及び同一の超臨界流体を用いる。
【００５７】
そして、充填工程では、図４（ａ）に示すように、第１射出機２０Ａから、低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを、第１射出路２６ａを経由させて、キャビティ３３の非縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形する部分以外のキャビティ３３内の部分）に射出、充填し、一方、第２射出機２０Ｂから、高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを、第２射出路２６ｂを経由させて、キャビティ３３の縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形するキャビティ３３内の部分）に射出、充填する。
【００５８】
ここで、図１及び図４に示したように、第１射出路（第１の樹脂供給部位）２６ａは、キャビティ３３の非縁部に設けられ、第２射出路（第２の樹脂供給部位）２６ｂは、キャビティ３３の縁部に設けられている。
【００５９】
なお、図１２（ａ）、図１２（ｂ）及び図１３にも、第１射出路２６ａ及び第２射出路２６ｂの好ましい位置の１具体例を（×）で示した。
【００６０】
これにより、コアバック工程では、図４（ｂ）に示すように、キャビティ３３内で発泡状態にある発泡性樹脂の縁部、つまりキャビティ３３の縁部に充填され、キャビティ３３の縁部で発泡状態にある高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂにおいて、発泡内部９２からの発泡圧力が大きいため、表層部９１のキャビティ３３への追従性が向上し、成形品５０の開口５１を構成することとなる発泡性樹脂の縁部（第２発泡性樹脂４０Ｂ）の縮退が抑制され、これにより、コアバック工程中におけるキャビティ３３の縁部の空隙９３の発生が抑制されることとなる。
【００６１】
以上により、本実施形態では、移動型３２をコアバックして発泡樹脂成形品５０を成形する場合において、成形型３０のキャビティ３３に溶融状態の発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂを充填するときには、キャビティ３３の非縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形する部分以外のキャビティ３３内の部分）に充填する第１発泡性樹脂４０Ａの発泡力に比べて、キャビティ３３の縁部（より具体的には、発泡樹脂成形品５０の開口５１の周縁部を成形するキャビティ３３内の部分）に充填する第２発泡性樹脂４０Ｂの発泡力を大きくしたから、たとえコアバック時に成形型３０のキャビティ形成面（固定型３１及び移動型３２のキャビティ形成面）に接する第２発泡性樹脂４０Ｂの表層部９１が冷却されて伸張性が低下しても、キャビティ３３に充填された発泡性樹脂の縁部（第２発泡性樹脂４０Ｂ）においては、表層部９１を内部から外方へ押圧する発泡内部９２の発泡圧力が大きくなり、膨張性が保たれて、容積が増大するキャビティ３３に対する表層部９１の追従性が向上することとなる。
【００６２】
したがって、たとえコアバック中に発泡性樹脂の縁部（一般的には、成形品５０の外周５０ｘを構成することとなる縁部、開口５１を構成することとなる縁部、又は切欠き５２を構成することとなる縁部等）が成形品５０の内方へ縮退しても、その縮退に起因する発泡樹脂成形品５０の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。
【００６３】
その場合に、第１射出機２０Ａの超臨界流体供給ユニット２２Ａで作製する第１発泡性樹脂４０Ａと、第２射出機２０Ｂの超臨界流体供給ユニット２２Ｂで作製する第２発泡性樹脂４０Ｂとでは、同一の基材樹脂９５と同一の超臨界流体とを用い、第１発泡性樹脂４０Ａの超臨界流体の濃度を相対的に低くし、第２発泡性樹脂４０Ｂの超臨界流体の濃度を相対的に高くしたから、簡単、確実に、キャビティ３３の非縁部に充填する第１発泡性樹脂４０Ａよりも発泡力の大きい第２発泡性樹脂４０Ｂをキャビティ３３の縁部に充填することが可能となる。
【００６４】
そして、成形品５０の中に設けられた開口５１や成形品５０の外周に設けられた切欠き５２の大きさが目標の大きさよりも大きくなるという形状不良の問題が低減又は解消されることで、前記開口５１や切欠き５２の平面形状での寸法精度の高い発泡樹脂成形品５０が得られて、前記開口５１を利用しての成形品５０と相手部材６０との嵌合や、前記切欠き５２を利用しての成形品５０と相手部材６０との嵌合及び位置決め等が良好に行えることとなる。
【００６５】
さらに、超臨界流体供給ユニット２２Ａ，２２Ｂを介して、溶融状態の基材樹脂９５に物理発泡剤を混合することにより、キャビティ３３に充填する溶融状態の発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂを作製するようにしたから、例えば化学発泡剤等に比べて発泡倍率が高く、コアバック距離が長く、成形品５０の縁部の縮退がより起こり易い状況でありながら、その縮退に起因する発泡樹脂成形品５０の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。また、例えば化学発泡剤等に比べて、発泡樹脂成形品５０の内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品５０の剛性等の物性を向上させることが可能となる。
【００６６】
特に、本実施形態では、前記物理発泡剤として超臨界状態の流体を基材樹脂９５に混合するようにしたから、発泡倍率がさらに高く、コアバック距離がさらに長く、成形品５０の縁部の縮退がより一層起こり易い状況でありながら、その縮退に起因する発泡樹脂成形品５０の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題が抑制されることとなる。また、発泡樹脂成形品５０の内部の発泡セル径をより一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品５０の剛性等の物性をより一層向上させることが可能となる。
【００６７】
図５は、本発明の第２の実施形態に係る発泡樹脂成形品５０の成形装置１０の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【００６８】
第１実施形態と異なる点は、発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂを作製するために基材樹脂９５に混合する発泡剤として、化学発泡剤９６を用いる点である。化学発泡剤９６は、基材樹脂９５と共に投入ホッパ２１ａ，２１ｂを介して射出機２０Ａ，２０Ｂのシリンダ内に投入する。
【００６９】
ここで、化学発泡剤９６としては、従来発泡性樹脂を作製するために汎用されるものが普通に使用可能であり、第１射出機２０Ａと第２射出機２０Ｂとで同一の化学発泡剤を用いる場合は、第１射出機２０Ａのホッパ２１ａに投入する化学発泡剤の量（基材樹脂９５の単位量当りの量、つまり濃度）よりも第２射出機２０Ｂのホッパ２１ｂに投入する化学発泡剤の量（基材樹脂９５の単位量当りの量、つまり濃度）を多くする。
【００７０】
また、例えば、低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａでは、セルマイク４１７なる商品名の無機系発泡剤（三協化成株式会社製、ガス発生量９０ｍｌ／ｇ、分解温度２００〜２５０℃）を所定濃度に混合し、高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂでは、セルマイク４９６なる商品名の無機系発泡剤（三協化成株式会社製、ガス発生量１１０ｍｌ／ｇ、分解温度１８０〜２２０℃）を同一の濃度に混合する（後者の発泡剤は前者の発泡剤に比べてガス発生量が多くもともと発泡力が強い）。
【００７１】
この第２実施形態においては、第１実施形態と同様の作用が得られる他、超臨界流体供給ユニット２２Ａ，２２Ｂを準備せずに済むという利点がある。
【００７２】
次に、図６は、本発明の第３の実施形態に係る発泡樹脂成形品５０の成形装置１０の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【００７３】
第１実施形態及び第２実施形態と異なる点は、射出機２０が１機しかない点である。特に、この第３実施形態では、射出機２０は、第１射出路２６ａに接続され、溶融状態の発泡性樹脂をキャビティ３３の非縁部からキャビティ３３に充填する。その場合に、射出機２０は、先に高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを所定量キャビティ３３に供給した後、引き続いて低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを所定量キャビティ３３に供給する。
【００７４】
そのため、超臨界流体供給ユニット２２は、発泡剤としての超臨界流体の混合濃度を周期的に増減して、射出機２０のシリンダ内に第２発泡性樹脂４０Ｂと第１発泡性樹脂４０Ａとが交互に所定量づつ仕込まれるようにしている。
【００７５】
より具体的には、図７に例示するように、溶融状態の基材樹脂９５への超臨界流体の混合開始から混合終了までの１ピリオドの間に、混合開始から所定時間は超臨界流体の混合量を多く（例えば二酸化炭素が４．０％の濃度になるように）し、その後の所定時間は超臨界流体の混合量を少なく（例えば二酸化炭素が２．０％の濃度になるように）する。
【００７６】
この第３実施形態においては、キャビティ３３の非縁部に位置する第１射出路２６ａから、高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを所定量キャビティ３３に供給した後、低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを所定量キャビティ３３に供給するようにしたので、第１実施形態や第２実施形態のように、第１射出路２６ａからは第１射出機２０Ａを用いて低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを供給しながら、第２射出路２６ｂからは第２射出機２０Ｂを用いて高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを供給するというような、異なる射出路２６ａ，２６ｂにおいてそれぞれ別々に異なる発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂの充填作業を行うことなく、単一の射出機２２及び単一の射出路２６ａを用いて１回の充填作業を行うだけで、簡単、確実に、キャビティ３３の非縁部とキャビティ３３の縁部とに第１発泡性樹脂４０Ａと第２発泡性樹脂４０Ｂとをそれぞれ振り分けて充填することが可能となる。
【００７７】
ここで、第１、第２発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂをキャビティ３３に供給する所定量、換言すれば、射出機２０のシリンダ内における第１、第２発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂの仕込み量は、第１射出路２６ａと開口５１との位置関係に応じて設定すればよい。
【００７８】
例えば、図１２（ａ）のように、開口５１が発泡樹脂成形品５０の外周５０ｘに近接して設けられ、第１射出路２６ａが発泡樹脂成形品５０の中央部に設けられているような場合は、先に射出する第２発泡性樹脂４０Ｂの量を、後で射出する第１発泡性樹脂４０Ａの量に対して、比較的少なくすることができる（発泡剤の使用量増大を抑制できる）。
【００７９】
これに対し、図１３のように、開口５１が発泡樹脂成形品５０の中央部に設けられ、第１射出路２６ａが発泡樹脂成形品５０の中央部からずれて設けられているような場合には、先に射出する第２発泡性樹脂４０Ｂの量を、後で射出する第１発泡性樹脂４０Ａの量に対して、比較的多くしなければならない（発泡剤の使用量が増大する）。
【００８０】
次に、図８は、第３実施形態と同様の作用を奏する、本発明の第４の実施形態に係る発泡樹脂成形品５０の成形装置１０の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【００８１】
第３実施形態と異なる点は、射出機２０が第２射出路２６ｂに接続され、溶融状態の発泡性樹脂をキャビティ３３の縁部からキャビティ３３に充填する点である。この場合、射出機２０は、第３実施形態と逆に、先に低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを所定量キャビティ３３に供給した後、引き続いて高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを所定量キャビティ３３に供給する。
【００８２】
そのため、図９に例示するように、溶融状態の基材樹脂９５への超臨界流体の混合開始から混合終了までの１ピリオドの間に、混合開始から所定時間は超臨界流体の混合量を少なく（例えば二酸化炭素が２．０％の濃度になるように）し、その後の所定時間は超臨界流体の混合量を多く（例えば二酸化炭素が４．０％の濃度になるように）する。
【００８３】
この第４実施形態においては、キャビティ３３の縁部に位置する第２射出路２６ｂから、低発泡力の第１発泡性樹脂４０Ａを所定量キャビティ３３に供給した後、高発泡力の第２発泡性樹脂４０Ｂを所定量キャビティ３３に供給するようにしたので、第３実施形態と同様に、単一の射出機２２及び単一の射出路２６ｂを用いて１回の充填作業を行うだけで、簡単、確実に、キャビティ３３の非縁部とキャビティ３３の縁部とに第１発泡性樹脂４０Ａと第２発泡性樹脂４０Ｂとをそれぞれ振り分けて充填することが可能となる。
【００８４】
ここでも、第１、第２発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂをキャビティ３３に供給する所定量、換言すれば、射出機２０のシリンダ内における第１、第２発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂの仕込み量は、第２射出路２６ｂと開口５１との位置関係に応じて設定するが、その影響は第３実施形態の場合に比べて小さいものである。
【００８５】
例えば、図１２（ａ）のように、開口５１が発泡樹脂成形品５０の外周５０ｘに近接して設けられ、したがって第２射出路２６ｂも発泡樹脂成形品５０の外周５０ｘに近接して設けられているような場合は、後で射出する第２発泡性樹脂４０Ｂの量を、先に射出する第１発泡性樹脂４０Ａの量に対して、比較的少なくすることができる（発泡剤の使用量増大を抑制できる）。
【００８６】
また、図１３のように、開口５１が発泡樹脂成形品５０の中央部に設けられ、したがって第２射出路２６ｂも発泡樹脂成形品５０の中央部に設けられているような場合にも、後で射出する第２発泡性樹脂４０Ｂの量は、先に射出する第１発泡性樹脂４０Ａの量に対して、比較的少ないもので済む（発泡剤の使用量増大を抑制できる）。
【００８７】
なお、図６及び図８において、射出機２０のシリンダ内に仕込まれている第１、第２発泡性樹脂４０Ａ，４０Ｂは、次回の成形品５０の成形時にキャビティ３３に充填される分である。
【００８８】
次に、図１０は、本発明の第５の実施形態に係る成形型３０の要部断面拡大図である。
【００８９】
この第５実施形態では、移動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）が、第１〜第４実施形態のように全部がコアバック方向に平行ではなく、凸部３２ａの基部が先端部よりも太くなって、凸部３２ａの側面（縦面）の一部が、基部において傾斜面３２ｙとされている。
【００９０】
これにより、コアバック工程中に縮退した発泡性樹脂４０の端面の形状が比較的平坦な形状となる。これに対し、移動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）の全体がコアバック方向に平行であると、図１１（ｃ）に示したように、コアバック工程中に縮退した発泡性樹脂４０の端面の形状が粗くなる。したがって、この第５実施形態では、特に、発泡性樹脂の縁部の縮退は抑制されるが、発泡性樹脂の縁部がキャビティ形成面には当接しないような場合に（つまり空隙９３の発生が完全には解消されないような場合に）、発泡樹脂成形品５０の縁部の仕上がりが良好になるという利点がある。
【００９１】
なお、以上の第１〜第５実施形態は、主として成形品５０の開口５１を中心に説明したが、成形品５０の外周５０ｘや切欠き５２についてもこれに準じて同様である。
【００９２】
その場合に、固定型３１に凸部を設け、移動型３２に凹部を設けてもよい。
【００９３】
また、以上において、移動型３２に代えて、固定型３１、移動型３２の一部、固定型３１の一部、あるいはこれらを組合せて移動させることにより、コアバックを行うようにすることもできる。
【００９４】
さらに、第３、第４実施形態において、超臨界状態の流体に代えて、他の物理発泡剤や化学発泡剤を用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填した後、少なくとも成形型の一部をキャビティ容積が増大する方向にコアバックさせて発泡性樹脂の発泡を促進し、これにより発泡樹脂成形品を成形する場合に、成形型のキャビティに溶融状態の発泡性樹脂を充填するときには、キャビティの縁部に充填する発泡性樹脂の発泡力を、キャビティの非縁部に充填する発泡性樹脂の発泡力よりも大きくするようにし、これにより、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合に生じる成形品縁部の成形品内方への縮退に起因する、発泡樹脂成形品の形状不良の問題ないし平面形状での寸法精度低下の問題を抑制することが可能な技術であるから、樹脂成形の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の最良の実施形態（第１の実施形態）に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、（ａ）は充填工程を示すもの、（ｂ）はコアバック工程を示すものである。
【図２】前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品の使用例を示す斜視図である。
【図３】図２に類似して、前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品の別の使用例を示す斜視図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る成形型の要部断面拡大図であって、（ａ）は充填工程を示すもの、（ｂ）はコアバック工程を示すものである。
【図５】図１に類似して、本発明の第２の実施形態に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【図６】図１に類似して、本発明の第３の実施形態に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【図７】前記第３の実施形態における発泡剤の混合量の変化を示すタイムチャートである。
【図８】図１に類似して、本発明の第４の実施形態に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、充填工程を示すものである。
【図９】前記第４の実施形態における発泡剤の混合量の変化を示すタイムチャートである。
【図１０】本発明の第５の実施形態に係る成形型の要部断面拡大図である。
【図１１】従来一般の発泡樹脂成形品の成形動作を示す要部断面拡大図であって、（ａ）は充填工程を示すもの、（ｂ）は理想とするコアバック工程を示すもの、（ｃ）は現実のコアバック工程を示すものである。
【図１２】図１１（ｃ）の現実のコアバック工程の結果得られた発泡樹脂成形品の問題点を示す平面図であって、（ａ）は発泡樹脂成形品が開口を有する場合、（ｂ）は切欠きを有する場合である。
【図１３】図１２（ａ）に類似して、発泡樹脂成形品が開口を中央部に有する場合を示す発泡樹脂成形品の平面図である。
【符号の説明】
【００９７】
１０    成形装置
２０、２０Ａ、２０Ｂ  射出機（充填手段）
２２、２２Ａ、２２Ｂ  超臨界流体供給ユニット（発泡性樹脂作製手段）
２６ａ  第１射出路（第１の樹脂供給部位）
２６ｂ  第２射出路（第２の樹脂供給部位）
３０    成形型
３１    固定型
３２    移動型
３３    キャビティ
４０Ａ  低発泡力発泡性樹脂（第１の発泡性樹脂）
４０Ｂ  高発泡力発泡性樹脂（第２の発泡性樹脂）
５０    発泡樹脂成形品
５０ｘ  外周
５１    開口
５２    切欠き
９０    油圧装置（コアバック手段）
９１    表層部
９２    発泡内部
９３    空隙
９５    基材樹脂
９６    化学発泡剤
【図１】
2009208280.tif 000003
【図２】
2009208280.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009208280.tif 000009
【図８】
2009208280.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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