(57)【要約】【課題】反射面の形状に、マスクまたは印刷版などを、変更するまたは品質管理する必要があり、製造方法を煩雑にしてしまう。【解決手段】マスクまたは印刷版などを用いずに、液滴吐出法により形成した下地膜９上に反射面４を形成するので、製造方法を簡略化することが可能な反射スクリーン１の製造方法を提供することができる。そして、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて形成した微細な形状の下地膜９上に、反射面４を無電解ニッケルめっきにより形成するので、微細な形状の反射面４を精度良く形成することができる反射スクリーン１の製造方法を提供する。【選択図】図３
2009025766.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に複数の凸部を形成する凸部形成工程と、
前記凸部の表面の一部に液滴吐出法により塗布して下地膜を形成する下地形成工程と、
前記下地膜上に無電解めっきにより反射面を形成する反射面形成工程とを備えることを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
前記下地形成工程は、アミノ基を有するシランカップリング剤を塗布するカップリング剤塗布工程と、パラジウム系触媒を塗布する触媒塗布工程とを備えることを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
前記下地形成工程は、パラジウムを含有するシランカップリング剤を塗布する触媒機能付きカップリング剤塗布工程であることを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
前記下地形成工程は、前記下地膜を一方向に面して形成することを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の反射スクリーンの製造方法であって、
前記凸部形成工程は、液滴吐出法により凸部形成材料を塗布して前記凸部を形成することを特徴とする反射スクリーンの製造方法。
【請求項６】
基板と、
前記基板上に形成された複数の凸部と、
前記凸部の表面の一部に形成された下地膜と、
前記下地膜上に無電解ニッケルめっきにより形成された反射面とを備えることを特徴とする反射スクリーン。
【請求項７】
請求項６に記載の反射スクリーンであって、
前記下地膜は一方向に面して形成されていることを特徴とする反射スクリーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射スクリーンおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、反射投影システムに用いる反射スクリーンとしては、透明シートの前面に光透過拡散層、背面側に光反射用のリニアフレネルレンズ面を設けた反射ものが知られていた。
また、好適な視野角を得ることを目的として偏心した反射スクリーンが開示されている。
このような反射スクリーンでは、光量が少ない場合であってもコントラストの高い画像を得るために、投影側からの光を効率的に反射するための光学設計と、不要な映り込みを排除することが、常に要求されてきた。
ところで、主にリアプロジェクションテレビ用にその奥行きを薄くするために、極端な斜め方向から映像を投射して反射スクリーンに投影する投影機が開発され、発売されている。この投影技術を応用することで、極端に斜め前方から反射スクリーンに映像を投射する光学系をフロントプロジェクタとして利用することが考えられ、この場合、設置スペースを小さくすることと、視聴者が真正面の最適な位置から映像を観察することができる点が、大きな利点と考えられている。
しかしながら、通常よりも遙かに斜め前方から映像を投射するため、反射スクリーンで反射した光は。反射スクリーン面に対する投射光の入射角度が大きいことから、大きな反射角で出射してしまう。したがって、反射スクリーンは、スクリーンの法線方向付近へは、映像がほとんど届かなくなってしまう。反射スクリーンは、スクリーンの法線方向から観察されることが多く、環境光の写り込みと相まって、極端にコントラストを低下させてしまうという問題点があった。
この問題を解決するために、反射スクリーンの表面に大きな入射角からの光をスクリーンに対して法線方向に反射する形状を多数設け、外部からの環境光はこの形状以外の部分で吸収するような構成が考えられている。
【０００３】
この反射スクリーンの基板の表面には、半球形状の凸部が複数形成されている。そして、凸部の表面の一部には、効率よく光を法線方向に反射するための反射面が形成されている。反射スクリーンに照射される投射光を反射面で反射する一方で、反射面以外には光を吸収しやすい材料を用いることで、室内の照明光などの環境光を吸収させる。このようにして、反射スクリーンに照射される投射光を、高いコントラストの映像として得ることを図っている。
ここで、反射面は、スプレーコート法またはオフセット印刷などにより、反射面を構成する材料を塗布することにより形成されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２１５１６２号公報（７頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、反射スクリーンの高コントラスト化などにより、反射面の形状の微細化が必要とされ、様々な仕様の反射スクリーンが開発されている。上記従来の反射スクリーンの製造方法では、反射面の形状に、マスクまたは印刷版などを用意する必要がある。
このため、仕様ごとにマスクまたは印刷版などを、変更するまたは品質管理する必要があり、製造方法を煩雑にしてしまうという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題の少なくとも一部を解決するためになされたものである。以下の形態または適用例により実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］本適用例にかかる反射スクリーンの製造方法は、基板上に複数の凸部を形成する凸部形成工程と、前記凸部の表面の一部に液滴吐出法により塗布して下地膜を形成する下地形成工程と、前記下地膜上に無電解めっきにより反射面を形成する反射面形成工程とを備えることを要旨とする。
【０００８】
これによれば、マスクまたは印刷版などを用いずに、液滴吐出法により形成した下地膜上に反射面を形成するので、製造方法を簡略化することが可能な反射スクリーンの製造方法を提供することができる。そして、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて形成した微細な形状の下地膜上に、反射面を無電解ニッケルめっきにより形成するので、微細な形状の反射面を精度良く形成することができる反射スクリーンの製造方法を提供することが可能となる。
【０００９】
［適用例２］上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記下地形成工程は、アミノ基を有するシランカップリング剤を塗布するカップリング剤塗布工程と、パラジウム系触媒を塗布する触媒塗布工程とを備えることが好ましい。
【００１０】
これによれば、微細な反射面を、均一な厚さで滑らかに形成できるので、反射スクリーンに照射される投射光が、反射面で乱反射などによる乱れを生じることなく反射する。このため、照射される投射光が反射スクリーンで均等に反射した反射光により得られる映像は、コントラストが高くなる。これにより、反射スクリーンに照射される投射光を、視認性の良い映像として得ることができる高性能な反射スクリーンの製造方法を提供することが可能となる。
【００１１】
［適用例３］上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記下地形成工程は、パラジウムを含有するシランカップリング剤を塗布する触媒機能付きカップリング剤塗布工程であることが好ましい。
【００１２】
これによれば、１つの工程、つまり触媒機能付きカップリング剤塗布工程だけで下地膜を形成するので、反射スクリーンの製造方法を簡略化できるとともに、前述と同様の効果を奏することが可能な反射スクリーンの製造方法を提供することができる。
【００１３】
［適用例４］上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記下地形成工程は、前記下地膜を一方向に面して形成することが好ましい。
【００１４】
これによれば、基板上の一方向に面して下地膜を形成し、その上に反射面を無電解めっきにより形成するので、この一方向から反射スクリーンに照射される投射光が、反射スクリーンで均等に、たとえば基板上の略垂線方向に反射する。そして、反射面以外の凸部の表面および基板上に照射される投射光、ならびに投射光以外の光として反射スクリーン周辺の照明などの外部光は、反射スクリーンで反射することなく吸収される。または、反射スクリーンを透過する。これにより、反射スクリーンに照射される投射光を、コントラストが高く、視認性の優れた映像として得ることが可能な反射スクリーンの製造方法を提供することができる。
【００１５】
［適用例５］上記適用例にかかる反射スクリーンの製造方法において、前記凸部形成工程は、液滴吐出法により凸部形成材料を塗布して前記凸部を形成することが好ましい。
【００１６】
これによれば、金型を用いずに、液滴吐出法により凸部を形成することにより、様々な仕様の反射スクリーンを得る製造方法を煩雑にすることなく、反射スクリーンの仕様変更に伴う凸部の形状および配置などの変更を容易にすることができる。
【００１７】
［適用例６］本適用例にかかる反射スクリーンは、基板と、前記基板上に形成された複数の凸部と、前記凸部の表面の一部に形成された下地膜と、前記下地膜に無電解ニッケルめっきにより形成された反射面とを備えることを要旨とする。
【００１８】
これによれば、凸部の表面の一部に、均一な厚さで滑らかな反射面が形成されているので、凸部に形成された反射面の方向から反射スクリーンに投射光を照射することで、反射面で反射される反射光を視認性の優れた映像として得ることができる。そして、複数の方向から反射スクリーンに投射光を照射する場合であっても、それぞれの方向に面する反射面で反射した反射光により得られる映像は、コントラストが高くなる。これにより、反射スクリーンに照射される投射光を、コントラストが高く、視認性の優れた映像として得ることが可能な反射スクリーンを得ることができる。また、凸部の表面の一部に、めっき用触媒により下地膜が形成されているので、樹脂からなる凸部と無電解ニッケルめっきからなる反射面との密着性を維持させることができ、長期使用に耐えうる信頼性の高い反射スクリーンを提供することができる。
【００１９】
［適用例７］上記適用例にかかる反射スクリーンにおいて、前記下地膜は一方向に面して形成されていることが好ましい。
【００２０】
これによれば、基板上の一方向に面して下地膜および反射面が形成されているので、この一方向から反射スクリーンに照射される投射光が、反射面で均等に、たとえば基板上の略垂線方向に反射する。そして、反射面以外の凸部の表面および基板上に照射される投射光、ならびに投射光以外の光として反射スクリーン周辺の照明などの外部光は、反射スクリーンで反射することなく吸収される。または、反射スクリーンを透過する。これにより、反射スクリーンに照射される投射光を、コントラストが高く、視認性の優れた映像として得ることが可能な反射スクリーンを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下の実施形態では、反射スクリーンとして、いわゆる斜方入射用反射スクリーンを一例に挙げて説明する。
（第１実施形態）
【００２２】
図１（ａ）は、本実施形態にかかる反射スクリーン１の構成を示す概略平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
図１に示すように、反射スクリーン１は、基板２と、凸部３と、反射面４とを備えている。
【００２３】
基板２は、略矩形の薄板である。基板２の材質は、たとえばポリエチレンテレフタレートなどの樹脂である。そして、基板２の表面の色は、たとえば黒色などの濃色であり、光反射防止性または光吸収性を有している。
【００２４】
凸部３は、略半球形状に形成されている。そして、基板２の表面に複数個形成されている。凸部３は、隣接して配置されている。凸部３の材質は、たとえばエポキシ系またはアクリル系の紫外線硬化型樹脂である。凸部３の色は、たとえば黒色などの濃色であり、光反射防止性または光吸収性を有している。
【００２５】
反射面４は、凸部３の表面の一部に、無電解ニッケルめっきを施すことにより形成されている。そして、反射面４は、基板２上の一方向に面して形成されており、本実施形態では、基板２上の外周を構成する一辺に面して形成されている。このため、反射面４は、反射スクリーン１に照射される投射光が入射する領域に形成されている。反射面４の厚さは、たとえば０．１μｍ以上１μｍ以下であり、本実施形態では、０．１μｍである。
【００２６】
図１（ｂ）に、矢印で示す一方向、つまり図の右下方向から反射スクリーン１に照射される投射光は、反射面４で基板２上の略垂線方向に、均等に反射する構成となっている。図１（ｃ）に示す矢印は、この反射をＢ−Ｂ方向から示している。
【００２７】
第１実施形態の反射スクリーン１の製造方法について、図２、図３、および図４を参照して説明する。
図２は、第１実施形態にかかる反射スクリーン１の製造方法の一例を示すフローチャートである。図３は、第１実施形態にかかる反射スクリーン１の製造方法の一例を示す概略図である。図４は、反射スクリーン１にかかる製造方法に用いる液滴吐出装置３０の構成を示す概略斜視図である。
【００２８】
撥液処理工程（Ｓ１０１）において、図３（ａ）に示す基板２の表面に、撥液処理を施す。これにより、基板２の表面に、撥液性を付与する。撥液処理としては、大気雰囲気中で処理ガスとしてフルオロカーボン系のガスを用いる方法があり、たとえば四フッ化炭素（テトラフルオロメタン）を用いるＣＦ4プラズマ処理法が一例として挙げられる。ＣＦ4プラズマ処理の条件は、たとえば、プラズマパワーを５０ｋＷ〜１０００ｋＷ、ＣＦ4ガス流量を５０ｍｌ／ｍｉｎ〜１００ｍｌ／ｍｉｎ、プラズマ放電電極に対する基板２の搬送速度を０．５ｍｍ／ｓｅｃ〜２０ｍｍ／ｓｅｃ、基板２の温度を７０℃〜９０℃とする。
【００２９】
凸部形成工程（Ｓ１０２）において、図３（ｂ）に示すように、液滴吐出法を用いて液滴吐出ノズル２０から、エポキシ系またはアクリル系の紫外線硬化型樹脂などからなる数滴の凸部形成材料５を、基板２の表面に滴下する。基板２の表面は撥液性を付与されているため、滴下された凸部形成材料５は、基板２の表面で濡れ拡がりにくく、略半球形状に形成される。そして、たとえば波長が３６５ｎｍの低エネルギーの紫外線を照射し、基板２の表面に形成された凸部形成材料５を硬化させる。このようにして、基板２の表面に複数の凸部３を形成する。このとき、波長が３６５ｎｍの低エネルギーの紫外線を照射しているため、基板２の表面の撥液性は維持される。
【００３０】
ここで、液滴吐出法の吐出技術は様々あるが、オンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いることが好ましい。インクジェット法としては、電気機械変換式、電気熱変換方式などが挙げられる。電気機械変換方式は、ピエゾ素子（圧電素子）がパルス的な電気信号を受けて変形する性質を利用したもので、ピエゾ素子が変形することによって材料を貯留した空間に可撓物質を介して圧力を与え、この空間から材料を押し出して液滴吐出ノズルから吐出させるものである。
【００３１】
以下、液滴吐出ノズル２０を備えた液滴吐出装置３０について、図４を参照して説明する。
図４に示すように、液滴吐出装置３０は、基台３１、ステージ３３、案内部材３６、およびキャリッジ３９を備えている。
【００３２】
基台３１は、略直方体形状に形成されている。基台３１の上面３１ａには、一対の案内レール３２ａ，３２ｂが、Ｙ軸方向に沿って配置されている。
【００３３】
ステージ３３は、基台３１の上側に配置されている。ステージ３３は、一対の案内レール３２ａ，３２ｂに沿って移動可能な直動機構を備えている。ステージ３３の直動機構は、たとえば駆動軸と、ネジ軸と螺合するボールナットとを備えたネジ式直動機構である。この駆動軸は、所定のパルス信号を受けてステップ単位で回転駆動するＹ軸モータに連結されている。そして、所定のステップ数に相対する駆動信号がＹ軸モータに入力されることにより、Ｙ軸モータが回転して、ステージ３３がステップ数に相当する分、Ｙ軸方向に沿って直線移動する。
ステージ３３の上面に設けられている載置面３４には、吸引式の基板チャック機構が設けられている。基板チャック機構によって、基板２が、載置面３４の所定位置に位置決め固定される。
【００３４】
案内部材３６は、基台３１およびステージ３３の上方に配置され、一対の支持台３５ａ，３５ｂに架設されている。案内部材３６の上部に、吐出する凸部形成材料５を供給可能に収納する収容タンク３７が配置されている。案内部材３６の下側に、Ｘ軸方向に沿って案内レール３８が配置されている。
【００３５】
キャリッジ３９は、略直方体形状に形成され、案内部材３６の下方に配置されている。キャリッジ３９は、案内レール３８に沿って移動可能な直動機構を備えている。キャリッジ３９の直動機構は、ステージ３３の直動機構と同様に構成され、キャリッジ３９を、Ｘ方向に沿って直線移動する。
キャリッジ３９の下面３９ａに、液滴吐出ノズル２０，２１が、それぞれ複数配置されている。
【００３６】
親液処理工程（Ｓ１０３）において、図３（ｃ）に示すように、基板２および凸部３の表面に、親液処理を施す。これにより、基板２および凸部３の表面に、親液性を付与する。親液処理としては、紫外線でオゾンを発生するＵＶオゾン法が、一例として挙げられる。ＵＶオゾン法は、低圧水銀ランプまたはキセノンエキシマランプなどの光源から照射される紫外線を、酸素分子が吸収することにより、酸素分子が光解離し酸素原子を発生し、酸素原子と酸素分子とが結びつくことで、オゾンを発生させるものである。
ＵＶオゾン法により、基板２および凸部３の表面に、紫外線を照射し、基板２および凸部３の表面の化学結合を切断する。そして、紫外線で発生したオゾンから分離した活性酸素が、基板２および凸部３の表面に結合し、親液性の高い官能基に変換される。これにより、基板２および凸部３の表面に、親液性を付与する。親液性の高い官能基としては、たとえば、ヒドロキシル基、アルデヒド基、またはカルボンサン基などが挙げられる。また、紫外線で発生したオゾンから分離した活性酸素の作用で有機物質を揮発性の物質に分解変化させて除去する。これにより、基板２および凸部３の表面が洗浄される。揮発性の物質としては、たとえば、Ｈ2Ｏ、ＣＯ、ＣＯ2、またはＮＯ2などである。
【００３７】
下地形成工程を実施する。ここで、下地形成工程は、カップリング剤塗布工程（Ｓ１０４）および触媒塗布工程（Ｓ１０５）を備えている。
【００３８】
カップリング剤塗布工程（Ｓ１０４）において、図３（ｄ）に示すように、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて液滴吐出ノズル２１から、アミノ基を有するシランカップリング剤８を、凸部３の表面の一部に塗布する。その後、純水を用いて洗浄して、たとえば６０℃で１時間の乾燥処理を施す。これにより、凸部３の表面の一部にアミノ基を有するシランカップリング剤８を定着させる。
ここで、図４に示す液滴吐出装置３０を用いてアミノ基を有するシランカップリング剤８を塗布する方法は、前述の凸部形成材料５を滴下する方法と略同じである。ただし、収容タンク３７内にアミノ基を有するシランカップリング剤８を収納して液滴吐出ノズル２１から塗布する点が相違するものであり、さらには、吐出量および液滴数などの液滴吐出条件も相違するものである。
【００３９】
アミノ基を有するシランカップリング剤８は、有機質材料と結合する反応基としてのアミノ基と、無機質材料と結合する反応基とを有している。無機質材料と結合する反応基は、アルキル基、ハロゲンやアルコキシ基などが挙げられる。この無機質材料と結合する反応基は、一種類または複数種類のいずれであってもよい。そして、被めっき物品である基板２との結合が可能な反応基であればよい。
アミノ基を有するシランカップリング剤８の具体例としては、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、または３−アミノプロピルトリエトキシシランなどが一例として挙げられる。
【００４０】
触媒塗布工程（Ｓ１０５）において、パラジウム系触媒を含有するｐＨ４程度の酸性溶液中に浸漬する。これにより、パラジウム系触媒を塗布する。ここで、パラジウム系触媒は、塩化パラジウム、臭化パラジウム、酢酸パラジウム、またはテトラクロロパラジウム酸ナトリウムなどのパラジウム塩の水溶液が一例として挙げられる。その後、純水を用いて洗浄する。このようにして、定着させたアミノ基を有するシランカップリング剤８上に、パラジウムを定着させる。これにより、図３（ｅ）に示すように、凸部３の表面の一部に、下地膜９を形成する。
【００４１】
反射面形成工程（Ｓ１０６）において、図３（ｆ）に示すように、下地膜９上に無電解ニッケルめっきを施す。ここで、無電解ニッケルめっきの処理方法は、たとえば塩化ニッケル（ＮｉＣｌ2）または硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ4）などのニッケル塩を含む水溶液から、次亜リン酸塩などの還元剤の作用により、化学的にニッケルを析出させる方法が挙げられる。
その後、純水を用いて洗浄し、たとえば６０℃で１時間の乾燥処理を施す。これにより、反射面４を、凸部３の表面の一部に形成する。これにより、図１に示す反射スクリーン１を得る。
【００４２】
したがって、本実施形態によれば、マスクまたは印刷版などを用いずに、液滴吐出法により形成した下地膜９上に反射面４を形成するので、製造方法を簡略化することが可能な反射スクリーン１の製造方法を提供することができる。そして、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて形成した微細な形状の下地膜９上に、反射面４を無電解ニッケルめっきにより形成するので、微細な形状の反射面４を精度良く形成することができる反射スクリーン１の製造方法を提供することが可能となる。
【００４３】
微細な反射面４を、均一な厚さで滑らかに形成できるので、反射スクリーン１に照射される投射光が、反射面４で乱反射などによる乱れを生じることなく反射する。このため、照射される投射光が反射スクリーン１で均等に反射した反射光により得られる映像は、コントラストが高くなる。これにより、反射スクリーン１に照射される投射光を、視認性の良い映像として得ることができる高性能な反射スクリーン１の製造方法を提供することが可能となる。
【００４４】
基板２上の一方向に面して下地膜９を形成し、その上に反射面４を無電解ニッケルめっきにより形成するので、この一方向から反射スクリーン１に照射される投射光が、反射スクリーン１で均等に、たとえば基板２上の略垂線方向に反射する。そして、反射面４以外の凸部３の表面および基板２上に照射される投射光、ならびに投射光以外の光として反射スクリーン１周辺の照明などの外部光は、反射スクリーン１で反射することなく吸収される。または、反射スクリーン１を透過する。これにより、反射スクリーン１に照射される投射光を、コントラストが高く、視認性の優れた映像として得ることが可能な反射スクリーン１の製造方法を提供することができる。
【００４５】
金型を用いずに、液滴吐出法により凸部３を形成するので、様々な仕様の反射スクリーン１を得る製造方法を煩雑にすることなく、反射スクリーン１の仕様変更に伴う凸部３の形状および配置などの変更を容易にすることができる。
【００４６】
凸部３の表面の一部に、アミノ基を有するシランカップリング剤８およびパラジウム系触媒により下地膜９が形成されているので、樹脂からなる凸部３と無電解ニッケルめっきからなる反射面４との密着性を維持させることができ、長期使用に耐えうる信頼性の高い反射スクリーン１を提供することができる。
（第２実施形態）
【００４７】
第２実施形態の反射スクリーン１は、図１に示した第１実施形態と同様の構成であるが、製造方法が相違する。このため、同一の符号を付与し、構成の説明を省略する。
【００４８】
以下、第２実施形態にかかる反射スクリーン１の製造方法について説明する。
図５は、第２実施形態にかかる反射スクリーン１の製造方法の一例を示すフローチャートである。図６は、第２実施形態にかかる反射スクリーン１の製造方法の一例を示す概略図である。なお、図５および図６において、第１実施形態の反射スクリーン１の製造方法と同様の工程および構成については、図２および図３に示した同一の工程名称および符号を付与し説明を省略する。
【００４９】
撥液処理工程（Ｓ１０１）、凸部形成工程（Ｓ１０２）、および親液処理工程（Ｓ１０３）を、図６（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）に示すように、第１実施形態と同様に順次実施する。
【００５０】
下地形成工程を実施する。ここで、下地形成工程は、触媒機能付きカップリング剤塗布工程（Ｓ２０５）である。
【００５１】
触媒機能付きカップリング剤塗布工程（Ｓ２０５）において、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて液滴吐出ノズル２３から、パラジウムを含有するシランカップリング剤として触媒機能付きシランカップリング剤１８を、凸部３の表面の一部に塗布する。その後、純水を用いて洗浄する。これにより、図６（ｄ）に示すように、凸部３の表面の一部に、下地膜９を形成する。
【００５２】
触媒機能付きシランカップリング剤１８は、金属捕捉能を持つ官能基と無機質材料と結合する反応基とを有するシランカップリング剤、ならびに貴金属化合物を含んでいる。金属捕捉能を有する官能基は、アミノ基、カルボキシル基、アゾール基、水酸基、メルカプト基などの有機質材料と結合する反応基が一例として挙げられ、アゾール基がより好ましい。さらに、アゾール基としては、イミダゾール、オキサゾール、チアゾール、セレナゾール、ピラゾール、イソオキサゾール、イソチアゾール、トリアゾール、オキサジアゾール、チアジアゾール、テトラゾール、オキサトリアゾール、チアトリアゾール、ベンダゾール、インダゾール、ベンズイミダゾール、またはベンゾトリアゾールなどが一例として挙げられ、イミダゾール基がより好ましい。無機質材料と結合する反応基は、アルキル基、ハロゲンやアルコキシ基などが一例として挙げられる。この無機質材料と結合する反応基は、一種類または複数種類のいずれであってもよい。そして、被めっき物品である基板２との結合が可能な反応基であればよい。貴金属化合物は、パラジウム、銀、白金、あるいは金などの塩化物、水酸化物、酸化物、硫酸塩、またはアンモニウム塩などのアンミン錯体が一例として挙げられ、塩化パラジウムがより好ましい。
【００５３】
反射面形成工程（Ｓ１０６）を、図６（ｅ）に示すように、第１実施形態と同様に順次実施する。これにより、図１に示す反射スクリーン１を得る。
【００５４】
したがって、本実施形態によれば、マスクまたは印刷版などを用いずに、液滴吐出法により形成した下地膜９上に反射面４を形成するので、製造方法を簡略化することが可能な反射スクリーン１の製造方法を提供することができる。そして、液滴吐出法としてオンデマンドで微細な形状が形成可能なインクジェット法を用いて形成した微細な形状の下地膜９上に、反射面４を無電解ニッケルめっきにより形成するので、微細な形状の反射面４を精度良く形成することができる反射スクリーン１の製造方法を提供することが可能となる。
【００５５】
１つの工程、つまり触媒機能付きカップリング剤塗布工程だけで下地膜９を形成するので、反射スクリーン１の製造方法を簡略化できるとともに、微細な反射面４を、均一な厚さで滑らかに形成できるので、反射スクリーン１に照射される投射光が、反射面４で乱反射などによる乱れを生じることなく反射する。このため、照射される投射光が反射スクリーン１で均等に反射した反射光により得られる映像は、コントラストが高くなる。これにより、反射スクリーン１に照射される投射光を、視認性の良い映像として得ることができる高性能な反射スクリーン１の製造方法を提供することが可能となる。
【００５６】
基板２上の一方向に面して下地膜９を形成し、その上に反射面４を無電解ニッケルめっきにより形成するので、この一方向から反射スクリーン１に照射される投射光が、反射スクリーン１で均等に、たとえば基板２上の略垂線方向に反射する。そして、反射面４以外の凸部３の表面および基板２上に照射される投射光、ならびに投射光以外の光として反射スクリーン１周辺の照明などの外部光は、反射スクリーン１で反射することなく吸収される。または、反射スクリーン１を透過する。これにより、反射スクリーン１に照射される投射光を、コントラストが高く、視認性の優れた映像として得ることが可能な反射スクリーン１の製造方法を提供することができる。
【００５７】
金型を用いずに、液滴吐出法により凸部３を形成するので、様々な仕様の反射スクリーン１を得る製造方法を煩雑にすることなく、反射スクリーン１の仕様変更に伴う凸部３の形状および配置などの変更を容易にすることができる。
【００５８】
凸部３の表面の一部に、触媒機能付きシランカップリング剤１８により下地膜９が形成されているので、樹脂からなる凸部３と無電解ニッケルめっきからなる反射面４との密着性を維持させることができ、長期使用に耐えうる信頼性の高い反射スクリーン１を提供することができる。
【００５９】
なお、上記課題の少なくとも一部を解決できる範囲での変形、改良などは前述の実施形態に含まれるものである。
たとえば、前述の実施形態では、反射面の形状および配置の説明をわかりやすくするため、図１に示すように凸部３の表面の略半分に、反射面４を形成するとしたが、必ずしも反射面４の形状および配置を明確にするものではない。たとえば、反射面４の面積が、凸部の表面の半分以上としてもよく、または半分以下としてもよい。そして、反射面４は、基板２上に形成されていてもよく、または基板２上に接することなく形成されていてもよい。
そして、凸部３の形状および配置は、図７（ａ）に示す変形例１のように、矩形状の凸部３が複数配置されていてもよい。図８（ａ）に示す変形例２のように、基板２上の外周を構成する一辺の一点を中心に、凸部３が円弧状に複数配置されていてもよい。また、図９（ａ）に示す変形例３のように、凸部３が長円形状に配置されていてもよい。そして、図７（ａ）、図８（ａ）、および図９（ａ）それぞれのＡ−Ａ断面図である図７（ｂ）、図８（ｂ）、および図９（ｂ）に示すように、凸部３の表面の一部に形成されている反射面４は、基板２上の一定方向、つまり、基板２上の外周を構成する一辺または一辺の一点に面していることが好ましい。
また、凸部３の形状は、略半球形状に形成されているとしたが、円錐または多面体などであってもよい。
そして、基板２の表面は、光反射防止性または光吸収性を有しているとしたが、光反射防止性および透光性を有しているとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】第１実施形態にかかる反射スクリーンの構成を示す概略図。
【図２】第１実施形態にかかる反射スクリーンの製造方法の一例を示すフローチャート。
【図３】第１実施形態にかかる反射スクリーンの製造方法の一例を示す概略図。
【図４】第１実施形態にかかる反射スクリーンの製造方法に用いる液滴吐出装置の構成を示す概略斜視図。
【図５】第２実施形態にかかる反射スクリーンの製造方法の一例を示すフローチャート。
【図６】第２実施形態にかかる反射スクリーンの製造方法の一例を示す概略図。
【図７】変形例１の反射スクリーンを示す概略図。
【図８】変形例２の反射スクリーンを示す概略図。
【図９】変形例３の反射スクリーンを示す概略図。
【符号の説明】
【００６１】
１…反射スクリーン、２…基板、３…凸部、４…反射面、５…凸部形成材料、８…アミノ基を有するシランカップリング剤、９…下地膜、１８…触媒機能付きシランカップリング剤、２０，２１…液滴吐出ノズル、３０…液滴吐出装置、３１…基台、３１ａ…基台の上面、３２ａ…案内レール、３３…ステージ、３４…載置面、３５ａ…支持台、３６…案内部材、３７…収容タンク、３８…案内レール、３９…キャリッジ、３９ａ…キャリッジの下面。
【図１】
2009025766.tif 000003
【図２】
2009025766.tif 000004
【図３】
2009025766.tif 000005
【図４】
2009025766.tif 000006
【図５】
2009025766.tif 000007
【図６】
2009025766.tif 000008
【図７】
2009025766.tif 000009
【図８】
2009025766.tif 000010
【図９】
2009025766.tif 000011