(57)【要約】【課題】搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱を提供するものであり、特に、搬送トレイと複数枚の弾性パッキングによって簡易で安価な通い箱を提供する。【解決手段】搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成ることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成ることを特徴とする搬送部品の通い箱。
【請求項２】
搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送トレイの底面に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の他の１枚の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せるように構成したことを特徴とする搬送部品の通い箱。
【請求項３】
前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングの厚さ寸法は、前記他の弾性パッキングの厚さ寸法（Ｄ１ｃｍ）に比較して厚い厚さ寸法（Ｄ２ｃｍ）とし、該厚みの厚い１枚の弾性パッキングは搬送トレイの最底段に敷いて使用することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の搬送部品の通い箱。
【請求項４】
前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングの厚さ寸法は約２ｃｍであり、他の残りの弾性パッキングの厚さ寸法は約１ｃｍであることを特徴とする請求項３に記載の搬送部品の通い箱。
【請求項５】
搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した複数の搬送トレイと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法を有した３枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送トレイの底面に前記３枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させ、その上に前記３枚の弾性パッキングの内の２枚目の弾性パッキングを敷き、該２枚目の弾性パッキングの上にさらに複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記３枚の弾性パッキングの内の３枚目の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せるように構成したことを特徴とする搬送部品の通い箱。
【請求項６】
前記搬送トレイは複数の搬送トレイから成り、該搬送トレイの一方の側面部にはその底面近傍から開放上面近くまで凸部を形成し、当該搬送トレイの対向した他方の側面部にもその底面近傍から開放上面近くまで前記一方の側面部の凸部の位置と相違する位置に凸部を形成してあり、当該両方の側面部の凸部の凹凸位置が同じになるように積み重ねれば複数の搬送トレイのスタックが可能となり、当該両方の側面部の凹凸部の凹凸位置が異なるように積み重ねれば当該複数の搬送トレイが上下方向に所定の隙間を有して積み重ねられるように構成したことを特徴とする請求項１乃至請求項５の内の一つの請求項に記載の搬送部品の通い箱。
【請求項７】
前記搬送トレイの一方の側面部に形成された凸部によって当該搬送トレイの当該一方の側面部には凹凸面が形成され、前記搬送トレイの他方の側面部に形成された凸部によって当該搬送トレイの当該他方の側面部には凹凸面が形成され、それらの両側面部の凹凸面形状は凹凸が反対となるように各々の凸部の位置が決定されたことを特徴とする請求項１乃至請求項５の内の一つの請求項に記載の搬送部品の通い箱。
【請求項８】
前記搬送トレイの両側面部に形成された凸部の高さは搬送トレイの底面から所定の高さ（Ｈｃｍ）であることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の搬送部品の通い箱。
【請求項９】
搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱を用いて搬送部品を搬送部品製造現場から組み立て現場に搬送して生産を合理化する方法であって、前記通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送部品製造現場において、前記搬送トレイの底面に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の他の１枚の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せ、それを通い箱として前記組み立て現場に搬送し、該組み立て現場では当該搬送された通い箱のトレイ蓋を開き通い箱内に並べられた搬送部品を取り出しながら組立工程を行うようにしたことを特徴とする生産合理化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱を提供するものであり、特に、搬送トレイと複数枚の弾性パッキングによって簡易で安価な通い箱を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、日本の生産現場では外国とのコスト競争によって販売コストを下げざるを得ず原価割れスレスレとなっているのが実情である。そのために、中小企業では、大企業からの発注も必要ロット分だけの極端に小さなロット数となってきている。しかしながら、梱包にはそれなりの手間がかかり、梱包資材も環境破壊の無いものが要求されコストアップの要因になっている。さらには、燃料費、人件費の高騰で輸送費のアップしてきている。
【０００３】
このように、製品単価の中で材料費、加工賃のみならず、今までは間接費だった梱包資材、梱包人件費、輸送費等の輸送費コストの分野においてもコストダウンすることが重要な課題となってきている。このような状況のなか、各種の搬送手段に関する提案がなされている。
【０００４】
非特許文献１は、日本通運株式会社の「えころじこんぽ」と呼ばれている引越しシステムであり、それに用いられる「食器トランクくん」は、トランクの容器と蓋の両方の内面に複数の突起部を形成したスポンジを取り付けて、食器等を直接スポンジに挟んで搬送するシステムが紹介されている。
【０００５】
従来から、包装容器と包装される製品との間に緩衝手段を配置することは一般的に行われており、パネルの箱体の状態での内壁面にエアダンパを設けたもの（特許文献１）、
【０００６】
特許文献１には、輸送途上での被収容物たる薄板の損傷を防止することができ、１梱包当たり従来に比して多数の薄板を収容することができ、高い保管効率と輸送効率を実現することができ、しかも、通い箱として反復使用が可能な薄板用梱包手段であって、下面に緩衝部材を伴う上蓋と、パレット上に固定され底板を伴う底枠と、左右及び後方の固定側板と、前面の可動側板とを備えるコンテナであって、前記可動側板は分割線により上下に分割され、該可動側板の上半部をコンテナ外方に反転させることができ、前記コンテナの内部に、前記左右の固定側板の内側に固定され、互いに対向する多数の縦溝の対を備える溝部材と、前記底板上に固定され、前記縦溝対に差し込まれた被収容物の下端部を支持する支持部材とを有する薄板輸送用コンテナが開示されている。
【０００７】
特許文献２には、通い箱を用いて製品を搬送する際、エアキャップで製品を包み込んだり、製品の周囲に緩衝材を詰め込んだりすることなく製品の損傷を防止することを目的として、結束バンドを用いて固定板に製品を結束し、この状態で製品および固定板を通い箱本体に収容し、固定板には１つの製品あたり少なくとも２箇所にスリット状の長穴が形成されており、複数の製品は互いに接触することなく固定板に固定され、また固定板はその周縁が通い箱本体の内壁に接触してその底面に沿う方向への移動が拘束されるので、通い箱本体内で製品が互いに接触したり、通い箱本体の内壁に衝突したりすることはなく、固定板および結束バンドは再利用可能であり、製品の搬送後に通い箱本体とともに回収されるものが開示されている。
【０００８】
特許文献３には、合成樹脂材からなる緩衝体や通い箱を用いず、また、ガラス板収納箱を高く持ち上げずとも通い箱内に挿入できるようにし、廃棄処分が容易で、労力と人員を要することなくガラス板収納箱を通い箱に簡単に収め入れるようにするものが開示されている。
【０００９】
特許文献４には、所定の強度と耐久性を有し、廃棄処分されたとしてもその量が最小量で、再資源化可能な段ボール製通い箱であり、段ボールからなる通い箱を内側から覆う緩衝板を備えた繰り返し用いられる通い箱であって、その緩衝板は、妻板緩衝部と側板緩衝部と保持部とからなり、一対の緩衝板がそれぞれ面対称の位置で通い箱を緩衝することで、落下や過重に対し、挫屈強度や曲げ強度を上げ、緩衝板は、折り畳み構造を有する通い箱に装着されて小さく折り畳まれ、また、通い箱に着脱自在であることにより、分別して廃棄することが容易あるものが開示されている。
【００１０】
【非特許文献１】ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｎｉｔｔｓｕ．ｃｏ．ｊｐ／ｈｉｋｋｏｓｈｉ／ｉｎｄｅｘ．ｈｔｍｌ
【特許文献１】特開平９−３２８１６２号公報
【特許文献２】特開３００３−５０３３３号公報
【特許文献３】特開３００３−１３０８５号公報
【特許文献４】実用新案登録第４０７６０３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、梱包の手間を省き、最低の梱包資材を繰り返し使い、運賃が現状よりも安く済み、小ロットの納入にも効率よく対応できる通い箱を提供しようとするものである。
【００１２】
本発明は、以下の４つの課題が解決されることを狙ったものである。
Ａ．梱包の手間を省くことができないか。
Ｂ．梱包資材を繰り返し使いたい。
Ｃ．現状よりも運賃が安く上がる荷姿に改善したい。
Ｄ．小ロット納入に対して効率の良い方法はないか。
これら４つの課題を満足できる搬送部品の搬送方法があれば営業的にも強力な武器となるものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の搬送部品の通い箱は、搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成ることを特徴とする。
【００１４】
本発明の搬送部品の通い箱は、搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送トレイの底面に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の他の１枚の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せるように構成したことを特徴とする。
【００１５】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングの厚さ寸法は、前記他の弾性パッキングの厚さ寸法（Ｄ１ｃｍ）に比較して厚い厚さ寸法（Ｄ２ｃｍ）とし、該厚みの厚い１枚の弾性パッキングは搬送トレイの最底段に敷いて使用することを特徴とする。
【００１６】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングの厚さ寸法は約２ｃｍであり、他の残りの弾性パッキングの厚さ寸法は約１ｃｍであることを特徴とする。
【００１７】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱であって、該通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した複数の搬送トレイと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法を有した３枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送トレイの底面に前記３枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させ、その上に前記３枚の弾性パッキングの内の２枚目の弾性パッキングを敷き、該２枚目の弾性パッキングの上にさらに複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記３枚の弾性パッキングの内の３枚目の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せるように構成したことを特徴とする。
【００１８】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、前記搬送トレイは複数の搬送トレイから成り、該搬送トレイの一方の側面部にはその底面近傍から開放上面近くまで凸部を形成し、当該搬送トレイの対向した他方の側面部にもその底面近傍から開放上面近くまで前記一方の側面部の凸部の位置と相違する位置に凸部を形成してあり、当該両方の側面部の凸部の凹凸位置が同じになるように積み重ねれば複数の搬送トレイのスタックが可能となり、当該両方の側面部の凹凸部の凹凸位置が異なるように積み重ねれば当該複数の搬送トレイが上下方向に所定の隙間を有して積み重ねられるように構成したことを特徴とする。
【００１９】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、前記搬送トレイの一方の側面部に形成された凸部によって当該搬送トレイの当該一方の側面部には凹凸面が形成され、前記搬送トレイの他方の側面部に形成された凸部によって当該搬送トレイの当該他方の側面部には凹凸面が形成され、それらの両側面部の凹凸面形状は凹凸が反対となるように各々の凸部の位置が決定されたことを特徴とする。
【００２０】
さらに、本発明の搬送部品の通い箱は、前記搬送トレイの両側面部に形成された凸部の高さは搬送トレイの底面から所定の高さ（Ｈｃｍ）であることを特徴とする。
【００２１】
本発明の生産合理化方法は、搬送トレイによって搬送部品を搬送する通い箱を用いて搬送部品を搬送部品製造現場から組み立て現場に搬送して生産を合理化する方法であって、前記通い箱は所定の縦横寸法（Ａｃｍ×Ｂｃｍ）と所定の深さ寸法（Ｃｃｍ）を有した搬送トレイと、該搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有して所定の厚さ寸法（Ｄｃｍ）を有した少なくとも２枚の弾性パッキングと、前記搬送トレイの縦横寸法と実質的に同一の縦横寸法を有したトレイ蓋とから成り、前記搬送部品製造現場において、前記搬送トレイの底面に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の１枚の弾性パッキングを敷き、その弾性パッキングの上に複数の搬送部品を並べて配置させた後に、その上に前記少なくとも２枚の弾性パッキングの内の他の１枚の弾性パッキングを敷き、さらにその上から前記トレイ蓋を被せ、それを通い箱として前記組み立て現場に搬送し、該組み立て現場では当該搬送された通い箱のトレイ蓋を開き通い箱内に並べられた搬送部品を取り出しながら組立工程を行うようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明では、搬送トレイも搬送トレイ内に使用する緩衝材も再使用が可能のために、一度きりの使用が普通のダンボール箱や内装用梱包資材が不要となるものである。
【００２３】
さらに、本発明では、以上のような構成により、搬送トレイを小さく構成することができ、その分輸送コストが２０％〜６０％低減することが可能である。
【００２４】
さらに、本発明では、梱包作業を省くことが可能である。つまり、例えば搬送部品がプレス製品であれば、プレスの現場で生産部品を搬送トレイに直接並べることができるので、生産の下流での梱包作業が省けるものである。
【００２５】
このように、本発明は、搬送先においても、組立現場まで本発明の通い箱を持ち込むことにより、荷解きのコストも不要となるものであり、在庫管理の厳しい生産工程での小ロット納入システムに最適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、図面を用いて本発明の実施例について説明する。なお、本願において「上」及び「下」という用語は、それぞれの図面に示された状態での上下関係を意味するものとして表現しているものであり、絶対的な上下を意味しているものではない。従って、横に配置したものであれば左右或いは前後の関係になるし、天地を逆に配置したものであれば上下関係は逆になるものである。これは「右」「左」及び「前」「後」に関しても同様である。図１は、本発明の通い箱を使用した状態を示す展開斜視図である。
【００２７】
図１において通い箱１００は、射出成形或いは真空成形によって一体的に成形された搬送トレイ１０と、厚みのある底弾性パッキング３０と、底弾性パッキング３０よりは薄い一枚以上の上弾性パッキング４０（図１の場合は２枚の上弾性パッキング４０，４０）と、上蓋５０とから成っている。搬送部品６０，６０，６０・・・は、図示したとおり、複数個が底弾性パッキング３０上に並べて配置される。この際には、特別に、搬送部品６０，６０，６０・・・を底弾性パッキング３０に固定するための手段は必要ない。何故ならば、底弾性パッキング３０は搬送部品６０，６０，６０・・・の重力や、上から押される力により容易に凹んで、トラックなどによる搬送中でも搬送部品６０，６０，６０・・・のズレを防止している。
【００２８】
図１においては、搬送部品６０，６０，６０・・・は、底弾性パッキング３０の上と１枚の上弾性パッキング４０の上に並べて２段構成になっているが、説明を待つまでもなく、この搬送部品は１段に並べても良いし、３段に並べても良い。それは搬送トレイ１０の深さと、各弾性パッキングの厚みの関係で決められるものである。
【００２９】
ここで、搬送トレイ１０の詳細構造について、図２及び図３を用いて説明する。図２（Ａ）は本発明の搬送トレイの斜視図であり、図２（Ｂ）は本発明の搬送トレイを３段積層して使用する状態の説明図である。図３（Ａ）は本発明の搬送トレイの平面図、図３（Ｂ）（Ｄ）はその側面図、図３（Ｃ）は図３（Ａ）のＡ−Ａ断面図、図３（Ｅ）は図３（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【００３０】
搬送トレイ１０の大きな特徴は、トレイ側面部１１，１１にトレイ内部に向けた凸部１２，１２，１２・・・を形成していることである。そして、この凹凸の位置関係は、左右のトレイ側面を比較すると、左側トレイ側面の凸部１２の位置に対応した右側のトレイ側面の部分には凸部が形成されておらず、逆に右側トレイ側面の凸部１２の位置に対応した左側のトレイ側面の部分には凸部が形成されていない。このような左右のトレイ側面での凹凸形状の相違により、複数の搬送トレイを同じ向きに積み重ねた際には、略隙間なく積み重ねられることにより全体の容積を大きく減じることが可能であるが、複数の搬送トレイの向きを左右入れ違いにしながら積み重ねた際には、図２（Ｂ）に示すように、トレイ左側面の凸部１２の頂上部１３とトレイ右側面の底面部１４とが突き合わさって、それ以上は重なり合わないために、トレイの上面部分は噛み合わさって、それより下側は凸部１２の高さ分Ｈだけの隙間を持って積層されることになる。図２（Ｂ）においては、凸部１２の頂上部１３とトレイ右側面の底面部１４が、実線と点線で示されているが、実線と実線同士、点線と点線同士が突き合わさり、下の搬送トレイの上面部分と上の搬送トレイの底面部分とが互いに噛み合うことになる。
【００３１】
この搬送トレイ１０の詳細構造は図３に示す。図３（Ａ）に示すように、凸部１２は、左側トレイ側面２１には３つが、右側トレイ側面２２には２つが形成されている。これは、凸部の数に問題があるのではなく、１つの凸部と２つの凸部でも、３つの凸部と４つの凸部でも良く、要するに左右のトレイ側面で凹凸関係が逆になっていれば良いものである。
【００３２】
このような凸部１２と頂上部１３の構成により、搬送部品５０，５０，５０・・・を搬送する際には、複数の搬送トレイ１０，１０，１０・・・の向きを左右入れ違いにしながら積み重ねることにより、搬送部品５０，５０，５０・・・及び弾性パッキング４０，４０，４０を入れる隙間を形成することが可能なものであるが、図３（Ａ）の右側のトレイ側面２２の凸部１２は２つしか形成されていないが故に、搬送トレイの隅部のガタが心配になる場合は、右側のトレイ側面２２にだけ、そのコーナー部に凸部１７，１７を形成すると良い。これに対して、左側のトレイ側面２１のコーナー部には、このような凸部を形成しない。これは、左右のトレイ側面２１，２２での凹凸位置の関係と同じく、左右の向きを同じに積み重ねねば隙間なく積み重ねられ、左右を互い違いに積み重ねれば隙間をもって重ねられる効果を得るためである。従って、このコーナー部の凸部１７，１７の高さも、トレイ左右側面の凸部１２の高さＨと同じ高さに形成されている。
【００３３】
このような構成により、搬送部品５０，５０，５０・・・を搬送する際には、複数の搬送トレイ１０，１０，１０・・・の向きを左右入れ違いにしながら積み重ね、搬送トレイ１０，１０，１０・・・の回収・返却の場合は、複数の搬送トレイ１０，１０，１０・・・の向きを同じにて積み重ねれば、搬送トレイの回収コストを激減させることができる。本発明では、搬送コストの削減が大きな目標でもあるために、搬送部品の搬送時には、搬送トレイを５個積層してマジックテープ（登録商標）のバンドで止めて、なるべく無駄のない荷姿を採用することにした。
【００３４】
この搬送トレイ１０の底面２３には、図３（Ａ）に示すように、２条の凸状リブ１５，１５が形成されている。また、搬送トレイ１０の端面２４，２５にも複数条のリブ１６，１６，１６・・・が形成されている。これらのリブ１５及びリブ１６は、搬送トレイ１０の強度向上のためであり、真空成形により薄く作ろうとした際には極めて有効である。しかし、リブ１６の場合は、搬送部品を搬送する際と搬送トレイの回収の際で、複数の搬送トレイを積み重ねるのに、隙間を作るように積層したり隙間なく積層したりを可能にするために、反対側のトレイ側面部に形成された凸部１２と同じ位置にリブ１６，１６の位置を決定するのが好ましい。これにより、リブ１６，１６を凸部１２の高さＨよりも高い位置まで形成することが可能となり、それによっても、左右を互い違いに積層する場合にリブ１６，１６によって積層を邪魔することがない。
【００３５】
このような通い箱は、通常、パレットに載せて搬送される。そこで、搬送トレイの大きさを決定する場合には、通常使われている１１０ｃｍ×１１０ｃｍのパレットサイズに効率よく乗るように、外寸法を５４ｃｍ×３５ｃｍと３６ｃｍ×２７ｃｍの２種類のサイズを考えた。また、搬送トレイの深さは５ｃｍとし、積層させる場合の噛み合わせは１ｃｍとした。これにより、弾性パッキング及び搬送部品を並べる隙間は４ｃｍとなる。
【００３６】
成形方法は、射出成形でも可能であるが、コスト面から考えれば真空成形品でもリブ等を付けることにより十分な強度を達成することができる。例えば、ＰＰフィラー１．２Ｔの真空成形品のトレイで十分な強度を得ることができた。
【００３７】
次に、弾性パッキングについて説明すると、縦横寸法は搬送トレイと同じく５４ｃｍ×３５ｃｍと３６ｃｍ×２７ｃｍの２種類のサイズとし、厚みを３ｃｍ，２ｃｍ，１ｃｍの３種類とした。これにより、搬送部品の厚み或いは曲げ寸法が４５ｍｍの部品まで並べて搬送が可能であり、小型部品の殆どが搬送可能となる。
【００３８】
ここで、複数の弾性パッキングにより搬送部品を挟む方法を図４（Ａ）（Ｂ）に示す。例えば、Ｌに曲がった高さ約２５ｍｍの部品の場合は、図４（Ａ）に示すように、底弾性パッキング３０と上弾性パッキング４０の間に９枚×４列の３６枚の部品を並べて搬送トレイ（図４には図示せず）に配列可能である。また、例えば、傷つき易い電着塗装部品の場合は、図４（Ｂ）に示すように、底弾性パッキング３０と上弾性パッキング４０の間に７枚×３列の２１枚の部品を並べ、更に２枚の上弾性パッキング４０の間に７枚×３列の２１枚の部品を並べて２段で４２枚の部品を搬送トレイ（図４には図示せず）に配列可能である。底弾性パッキング３０の厚みは２ｃｍ、上弾性パッキング４０の厚みは１ｃｍである。
【００３９】
図５にトレイ蓋５０の詳細構造を示す。トレイ蓋５０は、外形寸法が搬送トレイ１０の外形寸法と実質的に同じであり、トレイ蓋５０の底面から周縁のフランジ部５２までの高さが約１ｃｍである。これにより、このトレイ蓋５０の底面が搬送トレイ１０の凸部１２の頂上部１３に当たるように構成されている。
【００４０】
図６に搬送トレイ７０の別実施例を示す。搬送トレイ７０は、ダンボール或いはプラスチック成形により作った箱体７１の４隅に隅押さえ部７２を設けており、複数の搬送トレイ７０を積層した際に、その積層位置がずれないような構成となっている。複数の搬送トレイ７０を積層すると、下の箱体７１の上方端面７３が上の箱体７１の底面７４と突き合されて、その間に搬送部品と弾性パッキングを挿入する隙間を形成するものである。
【００４１】
以上、本発明を具体的実施例を用いて説明したが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではなく、当業者が容易に為し得る設計的な変更・代案は発明の範疇に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の通い箱を使用した状態を示す展開斜視図である。
【図２】（Ａ）は発明の搬送トレイの斜視図、（Ｂ）は本発明の搬送トレイを３段積層して使用する状態の説明図である。
【図３】（Ａ）は本発明の搬送トレイの平面図、（Ｂ）（Ｃ）は本発明の搬送トレイの側面図、（Ｄ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図、（Ｅ）は（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】複数の弾性パッキングにより搬送部品を挟む方法の図示である。
【図５】トレイ蓋の詳細構造を示す図である。
【図６】搬送トレイの別実施例を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０  搬送トレイ
３０  底弾性パッキング
４０  上弾性パッキング
５０  トレイ蓋
６０  搬送部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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