(57)【要約】【課題】現像ロール、像担持体、及びキャリア等に対し離型剤や着色剤による汚染を生じ難く、かつ環境に対する安定性が向上された現像剤を得る。【解決手段】ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する混合物を機械的せん断に供し、第１の微粒子からなる凝集粒子をコアとし、コア上に、ポリエステル樹脂を含有する第２の微粒子を凝集させ、シェルとして被覆する現像剤の製造方法。【選択図】図１
2009122673.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する混合物を溶融混練して混練物を作成し、該混練物を粗粉砕して粗く粒状化された混合物を形成する工程、
粗く粒状化された混合物を水系媒体と混合して混合液を作成し、該混合液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化された混合部を微細に粒状化して、第１の微粒子を作成する工程、
該第１の微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成する工程、
少なくともポリエステル樹脂を含有する粗粒子を水系媒体と混合して分散液を作成し、該混合液を機械的せん断に供し、該粗粒子を微細に粒状化して、第２の微粒子を形成する工程、
該第２の微粒子の分散液と該凝集粒子を混合し、該凝集粒子表面に第２の微粒子を凝集せしめ、該凝集粒子をコアとし、該第２の微粒子をシェルとしてカプセルトナー粒子を形成する工程を有する現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記第１の微粒子は、５０ないし１０００ｎｍの体積平均粒径を有する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第２の微粒子は、５０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記凝集粒子は、１ないし１５μｍの体積平均粒径を有する請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記凝集粒子は、０．８〜１．０の円形度を有する請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記機械的せん断は、高圧微粒化装置で行われる請求項１に記載の現像剤の製造方法。
【請求項７】
前記第１の微粒子に用いられるポリエステル樹脂は、第１のポリエステル樹脂と、該第１のポリエステル樹脂とはその分子量が異なる第２のポリエステル樹脂とを含有する請求項１に記載の現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤の製造方法に係り、特にカプセル化された現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法では、像担持体上に電気的な潜像を形成し、ついで潜像をトナーによって現像し、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱・加圧等の手段によって定着する。使用するトナーは、従来の単色ブラックのみならず、フルカラー画像を形成するために、複数色のトナーを用いて画像を形成している。
【０００３】
トナーは、キャリア粒子と混合して使用される２成分系現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーとして使用される１成分系現像剤とがある。これらトナーの製法は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、バインダー樹脂、顔料、ワックスなどの離型剤、帯電制御剤等を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。混練粉砕法により製造されたトナー粒子表面には、目的に応じ、表面に無機及び／又は有機の微粒子が添加され、トナーが得られる。
【０００４】
混練粉砕法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は不均一である。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するが、形状を意図的に制御することは困難である。
【０００５】
また、特に粉砕性の高い材料を用いた場合、現像器内での種々のストレスにより、さらに微粉化されたり、形状が変化し、その結果、２成分系現像剤においては、微粉化されたトナーがキャリア表面へ固着して現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナーが飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質が劣化するという問題が生じていた。
【０００６】
また、トナーがワックスなどの離型剤を含む場合、バインダー樹脂と離型剤の界面にて粉砕が起きやすいため、トナーの表面に離型剤が露出することがある。特に高弾性を有する粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスからなるトナーの場合、トナーの表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナーの表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナーから脱離し、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に容易に移行し得る。このため、ワックスによる、現像ロール、像担持体、及びキャリア等汚染が生じ易く、現像剤としての信頼性が低下することがあった。
【０００７】
このような事情の下、近年、トナー粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーの製造方法として、乳化重合凝集法が提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００８】
乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。
【０００９】
乳化重合凝集法では、少なくとも樹脂微粒子の分散液、及び着色剤の分散液を所定の条件で凝集・融着させることにより得ることができる。しかしながら、乳化重合凝集法は合成し得る樹脂の種類に制約があり、スチレンアクリル系共重合体の製造には好適だが、定着性が良好であることが知られているポリエステル樹脂を適用することができない。
【００１０】
これに対し、ポリエステル樹脂を用いたトナーの製造方法として、有機溶剤に溶解させた溶液に顔料分散液等を添加し、これに水を加える転相乳化法があるが、有機溶剤を除去回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的せん断により微粒子を製造する方法が提案されているが、溶融状態の樹脂等を撹拌装置に供給する必要があり、ハンドリングが困難であった（例えば、特許文献３参照）。また、形状制御に対する自由度も低く、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができなかった。
【００１１】
また、バインダー樹脂及び着色剤に、離型剤を追加した混合物を水系媒体中にて微細に粒状化した場合、離型剤や着色剤がトナー表面に存在するため、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナーの表面の離型剤や着色剤が、現像機内での剪断力等の機械力により、トナーから脱離し、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に容易に移行し得る（例えば、特許文献４参照）。このため、離型剤や着色剤による、現像ロール、像担持体、及びキャリア等の汚染が生じ易く、画質が低下するという問題があった。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平９−３１１５０２号公報
【特許文献４】特開２００７−３２３０７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に対し離型剤や着色剤による汚染を生じ難く、かつ環境に対する安定性が向上された現像剤を得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の現像剤の製造方法は、
ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する混合物を溶融混練して混練物を作成し、該混練物を粗粉砕し、粗く粒状化された混合物を形成する工程、
粗く粒状化された混合物を水系媒体と混合して混合液を作成し、該混合液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化された混合物を微細に粒状化して、第１の微粒子分散液を作成する工程、
該第１の微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成する工程、
少なくともポリエステル樹脂を含有する粗粒子を水系媒体と混合して混合液を作成し、該混合液を機械的せん断に供し、該粗粒子を微細に粒状化して、第２の微粒子の分散液を形成する工程、
該第２の微粒子の分散液と該凝集粒子を混合し、該凝集粒子表面に第２の微粒子を凝集せしめ、該凝集粒子をコアとし、該第２の微粒子をシェルとしてカプセルトナー粒子を形成する工程を有する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に対し離型剤や着色剤による汚染を生じ難く、かつ環境に対する安定性が向上された現像剤を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の現像剤の製造方法は、
第１に、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離形剤を含有する混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により粗く粒状化された混合物を形成し、粗く粒状化された混合物を水系媒体中と混合させて分散液を形成する工程、分散液を機械的せん断に供し、粗く粒状化された混合物を微細に粒状化し第１の微粒子を形成する工程、及び第１の微粒子を凝集させて凝集粒子を形成する工程を有する。
【００１６】
第２に、少なくともポリエステル樹脂を含有する粗粒子を水系媒体中と混合させ、分散液を形成する工程、分散液を機械的せん断に供し、粗粒子を微細に粒状化し、第２の微粒子を形成する工程を有する。
【００１７】
第３に、第１の微粒子からなる凝集粒子の分散液、及び第２の微粒子の分散液を混合し、凝集粒子上に第２の微粒子を凝集せしめ、凝集粒子をコアとし、第２の微粒子をシェルとして、カプセル化を行う工程を有する。
【００１８】
本発明の方法によれば、コアとなる凝集粒子を構成する第１の微粒子、及びシェルとなる第２の微粒子は、それぞれの材料を、別々に、水系媒体中に混合させて機械的せん断に供することにより、材料を微細に分割しながら十分に粒状化することができる。これにより、有機溶媒を使用することなく、カプセル化トナーの製造が可能であり、表面組成のばらつきが少なく、十分な定着性及び転写性を示すカプセルトナーが得られる。また、本発明では、微粒子をそのままカプセル化に使用するのではなく、一旦微粒子を形成してから、凝集を行って、所望の粒径の凝集粒子を得ている。これにより、凝集粒子の粒度分布が均一となる傾向がある。また、本発明では、凝集粒子のサイズよりも小さいサイズを有する第２の微粒子を凝集粒子表面上に凝集せしめ、第２の微粒子被覆層を形成して、カプセル化を行う。凝集粒子の粒径が均一であると、結果としてカプセル化トナーの粒径が均一となる傾向がある。
【００１９】
また、このようなカプセルトナーを用いることにより、良好な画像を形成し得る。
【００２０】
さらに、本発明によれば、着色剤及び離型剤のように現像ロール、像担持体、及びキャリア等に対し汚染を生じ易い材料を含む凝集粒子をコアとして、バインダー樹脂を含有する第２の微粒子をシェルとしてカプセル化することにより、現像剤による汚染を発生し難くし、環境安定性を向上することができる。
【００２１】
以下、図面を参照し、本発明をより詳細に説明する。
【００２２】
図に、本発明に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図を示す。
【００２３】
図示するように、本発明の現像剤の製造方法では、まず、バインダー樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する混合物を調製し、例えば１００℃でＰＣＭを用いて溶融混練した後、乾燥して粗粉砕し、粗く粒状化された混合物を形成する（Ａｃｔ１）。
【００２４】
粗く粒状化された混合物は、好ましくは、０．０５ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２５】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向があり、１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００２６】
粗く粒状化された混合物は、より好ましくは、０．１ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２７】
次に、粗く粒状化された混合物を水系媒体中に分散させ、粗く粒状化された混合物の分散液を形成する。
【００２８】
粗く粒状化された混合物の分散液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも１種を添加することができる。
【００２９】
界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、微粒子表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００３０】
続いて、分散液を機械的せん断に供し、粗く粒状化された混合物を微細に粒状化して、第１の微粒子を形成する（Ａｃｔ２）。
【００３１】
第１の微粒子は、５０ないし１０００ｎｍの体積平均粒径を有することが好ましい。
【００３２】
次に、少なくともバインダー樹脂を含有する粗粒子を水系媒体中と混合し、分散液を調製し、分散液を機械的せん断に供し、粗粒子を微細に粒状化して、第２の微粒子を形成する（Ａｃｔ３）。
【００３３】
第２の微粒子は、５０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有することが好ましい。５０以下だと凝集工程のスラリー粘度が上昇し易く、攪拌に支障が出やすい。５００ｎｍを超えるとヘテロ凝集によるコアへの吸着が困難になる。
【００３４】
本発明においては、バインダー樹脂としては、ポリエステル樹脂を使用する。ポリエステル樹脂は単独でも、他の材料と混合して使用してもよい。
【００３５】
粗粒子は、例えばバインダー樹脂材料を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる。あるいは、バインダー樹脂を含有する材料を造粒して得られる。
【００３６】
粗粒子は、好ましくは、０．０３ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３７】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向があり、１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００３８】
粗粒子は、より好ましくは、０．０５ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３９】
粗く粒状化されたバインダー樹脂の混合液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも１種を添加することができる。
【００４０】
界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、バインダー樹脂表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００４１】
機械的せん断は、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度に加温して行うことができる。
【００４２】
水系媒体中で、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で機械的せん断を行うことにより、粗く粒状化されたバインダー樹脂の粘性を確保でき、微細に分割して粒状化することができる。
【００４３】
本発明によれば、機械的せん断の処理温度、処理時間及び高圧微粒化装置のパス回数、攪拌微粒化装置の回転数、超音波微粒化装置の超音波強度等を調整することにより、得られる微粒子の大きさを制御することができる。
【００４４】
次に、第１の微粒子の分散液と凝集剤を容器に仕込む。
【００４５】
これら微粒子を所望の大きさになるまで凝集せしめ、凝集粒子を形成する（Ａｃｔ４）。
【００４６】
凝集粒子を形成するために、分散液中に凝集剤を投入することができる。
【００４７】
凝集粒子を形成する工程では、凝集剤例えばｐＨの調整剤、界面活性剤、水溶性塩、及び有機溶剤の添加、あるいは温度調整などのプロセスを用いて微粒子を複数個凝集させることができる。これらのプロセスを調整することにより、結果として得られる凝集粒子の形状を制御することが可能である。
【００４８】
さらに、カプセル化を行うために凝集粒子と大きさの異なるバインダー樹脂含有物の分散液を混合し、カプセル化粒子を形成する（Ａｃｔ  ５）。
【００４９】
凝集粒子に第２の微粒子をカプセル化するために、凝集剤例えばｐＨの調整剤、界面活性剤、水溶性塩、及び有機溶剤の添加、あるいは温度調整などのプロセスを用いることができる。
【００５０】
また、凝集粒子を安定化させるために、この分散液を例えばバインダー樹脂のガラス転移点に対して＋５〜＋８０℃位の温度に加温して、融着させることができる。
【００５１】
凝集粒子は、好ましくは１〜１５μｍの体積平均粒径を有する。
【００５２】
凝集粒子は、好ましくは０．８〜１．０の円形度を有する。
【００５３】
凝集粒子を形成した後、この分散液を例えば５℃ないしガラス転移点以下まで冷却し、その後、例えばフィルタープレス等を用いて洗浄し、乾燥する（Ａｃｔ  ７）ことにより、カプセルトナー粒子が得られる。
【００５４】
本発明に使用されるバインダー樹脂としては、定着性や透明性に優れたポリエステル樹脂を使用する。バインダー樹脂としては、他の樹脂を併用することもできる。例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は、２種以上を併用してもよい。
【００５５】
コアに使用するポリエステル樹脂として、重量平均分子量５０００〜２００００の低分子量ポリエステルと、重量平均分子量３００００〜６００００の高分子量ポリエステルとを併用することが出来る。
【００５６】
２種類のポリエステルを併用することにより、非オフセット領域を広げ、定着性が向上できるという利点がある。
【００５７】
あるいは、コアには１００℃に軟化点を有する結晶性ポリエステルを用いることが出来る。
【００５８】
結晶性ポリエステルを使用すると、シャープメルト化が可能となり、定着性が向上するという利点がある。
【００５９】
バインダー樹脂は、好ましくは１以上の酸価を有する。
【００６０】
本発明に用いる着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などがあげられる。例えばカーボンブラックでは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、イエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、マゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５がなど挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、シアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。
【００６１】
カプセル化トナーのコアとなる混練物中には、ワックスを添加することができる。
【００６２】
ワックスとして、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ぺトロラタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（−般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００６３】
また、カプセル化トナーの本発明の処方には、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。その他、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。
【００６４】
本発明に使用可能なｐＨ調整剤としては、アミン化合物を使用することが望ましい。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。
【００６５】
本発明に使用可能な界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。
【００６６】
本発明に用いられる機械的せん断装置としては、例えば、高圧微粒化装置、攪拌微粒化装置、及び超音波微粒化装置が用いられる。具体的には、例えばＮＡＮＯ３０００（株式会社美粒）、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス撹拌機、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機等が挙げられる。
【００６７】
ＮＡＮＯ３０００、ナノマイザー（吉田機械興業  製）は高圧微粒化装置の例であり、クレアミックス及びTKホモミクサー（プライミクス株式会社）は攪拌微粒化装置の例であり、超音波ホモジナイザー（日本シイベルヘグナー株式会社）が超音波微粒化装置の例である。
【００６８】
本発明においては、機械的せん断装置を用いて少なくとも樹脂と顔料を含む混合品、もしくは、混練物を加熱しながら微粒化するが、微粒化後は一旦所望の温度まで冷却しても良いし、凝集を行う所望の温度に設定しても良い。
【００６９】
本発明においては、粗く粒状化された混合物を調製するために、バインダー樹脂、着色剤、及び離型剤を含む混合物を混練することができる。
【００７０】
使用する混練機は、溶融混練が可能であれば特に限定されないが、例えば１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、及びニーデックス（三井鉱山社製）などが挙げられる。
【００７１】
本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、水溶性の塩を使用することができる。水溶性の塩として例えば、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸水素ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、などの塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシム等の無機金属塩重合体などである。
【００７２】
本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、酸を使用しても良い。酸として例えば、塩酸、硝酸、硫酸、亜硫酸、燐酸などの無機酸、酢酸、無水酢酸、シュウ酸、クエン酸、スルホン酸、モノ硫酸エステルなどの有機酸である。
【００７３】
本発明においては、微粒子を凝集させる場合に、必要に応じて、有機溶剤を使用することができる。有機溶剤として、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、２−メチル−２−プロパノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、１，４−ジオキサン等が挙げられる。
【００７４】
本発明においては、トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子表面に、トナー全重量に対し、０．０１〜２０重量％の無機微粒子を添加混合してもよい。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、及びチタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。
【００７５】
無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。
【００７６】
無機微粒子等の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
【００７７】
本発明においては、更に粗粒などをふるい分けしてもよい。篩に用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）、ジャイロシフター（徳寿工作所社）、バイブラソニックシステム（ダルトン社製）、ソニクリーン（新東工業社製）、ターボスクリーナー（ターボ工業社製）、ミクロシフター（槙野産業社製）、円形振動篩い等が挙げられる。
【００７８】
以下、実施例を示し、本発明をより具体的に説明をする。
【００７９】
実施例１
着色微粒子の製造
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【００８０】
着色微粒子組成
ポリエステル樹脂  分子量  ５０００  ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量  ４００００  ８重量部、
シアン顔料    ピグメントブルー２      ５重量部、
エステルワックス                      ４重量部、
帯電制御剤    サリチル酸系化合物      １重量部
粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、  イオン交換水  ５８．６重量部を  高圧微粒化装置  ＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【００８１】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【００８２】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【００８３】
樹脂微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量  ６０００  ４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【００８４】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【００８５】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体９０重量部、樹脂微粒子１０重量部を混合後、９５℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．２μｍのカプセル粒子が得られた。
【００８６】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【００８７】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【００８８】
本発明のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【００８９】
非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【００９０】
また、現像剤を３０℃８５％の高温多湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ［ＨＨ］と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ［ＬＬ］を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ［ＨＨ］をｑ／ｍ［ＬＬ］にて除して求めることができ、現像剤の値は０．７５であった。帯電安定性は、値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【００９１】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【００９２】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【００９３】
得られた結果を下記表１に示す
実施例２
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【００９４】
着色微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量    ６０００  ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量    ４００００  ８重量部、
シアン顔料      ピグメントブルー２      ５重量部、
エステルワックス                        ４重量部、
帯電制御剤    サリチル酸系化合物        １重量部
粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、ＮａＯＨ１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３２０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【００９５】
樹脂微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量    ６０００  ４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、ＮａＯＨ１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１０８ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【００９６】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ｐＨ調整を行い５０℃まで加熱を行い体積平均粒径４．８μｍの凝集体が得られた。
【００９７】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体９０重量部、樹脂微粒子１０重量部を混合後、９５℃まで加熱を行い体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【００９８】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径粒子径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【００９９】
本発明のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【０１００】
また現像剤を３０℃８５％の高温多湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ［ＨＨ］と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ［ＬＬ］を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ［ＨＨ］をｑ／ｍ［ＬＬ］にて除して求めることができ、現像剤の値は０．７６であった。帯電安定性は、値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０１０１】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０６５重量部であった。
【０１０２】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１０３】
得られた結果を下記表１に示す
実施例３
着色微粒子の製造
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物を  ハンマーミル  にて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【０１０４】
着色微粒子組成  
ポリエステル樹脂  分子量      ６０００        ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量      ４００００      ８重量部、
シアン顔料      ピグメントブルー２            ５重量部、
エステルワックス                              ４重量部、
帯電制御剤    サリチル酸系化合物              １重量部
粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【０１０５】
樹脂微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量    ６０００  ４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１０６】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子１０重量部、硫酸アンモニウム１．５重量部、イオン交換水８８．５重量部を混合後、ｐＨ調整を行い５０℃まで加熱を行い体積平均粒径３．２μｍの凝集体が得られた。
【０１０７】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体８５重量部、樹脂微粒子１５重量部を混合後、９３℃まで加熱を行い体積平均粒径４．５μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１０８】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、４．５μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９６であった。
【０１０９】
本発明のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７５℃であることが分った。非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【０１１０】
また、現像剤を３０℃８５％の高温多湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ［ＨＨ］と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ［ＬＬ］を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ［ＨＨ］をｑ／ｍ［ＬＬ］にて除して求めることができ、前記現像剤の値は０．７８であった。帯電安定性は、前記値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０１１１】
次に、前記現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７５重量部であった。
【０１１２】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１１３】
得られた結果を下記表１に示す
実施例４
着色微粒子の製造
結晶性ポリエステル樹脂  融点  １００℃  ８０重量部、シアン顔料  ピグメントブルー２  ５重量部、エステルワックス  ４重量部、帯電制御剤１重量部を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【０１１４】
樹脂微粒子の製造
非結晶性低分子量体ポリエステル樹脂４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１１５】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ｐＨ調整を行い５０℃まで加熱を行い体積平均粒径４．７μｍの凝集体が得られた。
【０１１６】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体９０重量部、樹脂微粒子１０重量部を混合後、９０℃まで加熱を行い体積平均粒径４．９μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１１７】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、４．９μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９５であった。
【０１１８】
本発明のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【０１１９】
また、現像剤を３０℃８５％の高温多湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ［ＨＨ］と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ［ＬＬ］を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ［ＨＨ］をｑ／ｍ［ＬＬ］にて除して求めることができ、現像剤の値は０．７５であった。帯電安定性は、値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０１２０】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１２１】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１２２】
得られた結果を下記表１に示す
比較例１
着色微粒子の製造
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物を  ハンマーミル  にて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【０１２３】
着色微粒子組成  
ポリエステル樹脂  分子量      ６０００    ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量      ４００００    ８重量部、
シアン顔料      ピグメントブルー            ２重量部、
エステルワックス                            ４重量部、
帯電制御剤      サリチル酸系化合物          １重量部
混練粗砕品４０重量部、アニオン性界面活性剤４．０重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５５重量部をクレアミックスに投入し、回転を８０００ｒｐｍした。サンプル温度が１２０℃になった時点で回転を８０００ｒｐｍから２００００ｒｐｍに調節した。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３８０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【０１２４】
樹脂微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量    ６０００    ８重量部、アニオン性界面活性剤４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５５重量部をクレアミックスに投入し、回転を８０００ｒｐｍした。サンプル温度が１２０℃になった時点で回転を８０００ｒｐｍから２００００ｒｐｍに調節した。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１２５】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子５重量部、硫酸アルミニウム１重量部、イオン交換水９４重量部を混合後、ｐＨ調整を行い５０℃まで加熱を行ったところ体積平均粒径９．５μｍの凝集体が得られた。
【０１２６】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体８５重量部、樹脂微粒子１５重量部を混合後、９５℃まで加熱を行い体積平均粒径９．６μｍの粒子が得られた。また、凝集融着が不十分な結果、光学顕微鏡により微粉が観察された。
【０１２７】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、９．６μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８１であった。
【０１２８】
上記カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し、現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。微粉による著しい内部汚染のため、評価ができなかった。
【０１２９】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．３３重量部であった。１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１３０】
この例では、湿式微粒化時、界面活性剤過剰のため、凝集粒子の融着が不完全となり、その結果キャリア汚染が発生した。
【０１３１】
得られた結果を下記表１に示す
比較例２
着色微粒子の製造
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【０１３２】
着色微粒子組成
ポリエステル樹脂  分子量  ６０００        ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量  ４００００        ８重量部、
シアン顔料      ピグメントブルー２          ５重量部、
エステルワックス                            ４重量部、
帯電制御剤      サリチル酸系化合物          １重量部
粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【０１３３】
樹脂微粒子の製造
ポリエステル樹脂  分子量      ４００００  ４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径７１０ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１３４】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ｐＨ調整を行い５０℃まで加熱を行い体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１３５】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体９０重量部、樹脂微粒子１０重量部を混合後、９５℃まで加熱を行い体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１３６】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．６７であった。
【０１３７】
上記カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し、現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。微粉による著しい内部汚染のため、評価ができなかった。
【０１３８】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．４８重量部であった。１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１３９】
この例では、シェル剤用樹脂が高分子量体のためカプセル化後の融着が不完全となった。
【０１４０】
得られた結果を下記表１に示す
比較例３
着色微粒子の製造
下記組成の着色微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物を    ハンマーミル      にて粉砕し、粗く粒状化された混合物を得た。
【０１４１】
着色微粒子組成
ポリエステル樹脂  分子量      ６０００    ７２重量部、
ポリエステル樹脂  分子量      ４００００    ８重量部、
シアン顔料          ピグメントブルー２      ５重量部、
エステルワックス                            ４重量部、
帯電制御剤        サリチル酸系化合物        １重量部
粗く粒状化された混合物４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍの着色微粒子が得られた。
【０１４２】
樹脂微粒子の製造
低分子量体ポリエステル樹脂４０重量部、アニオン性界面活性剤０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１４３】
着色凝集体の製造
３０℃で攪拌しながら、着色微粒子１０重量部、塩化カリウム２．０重量部、イオン交換水８８重量部を混合後、ｐＨ＝１２に調整を行い５０℃まで加熱を行い体積平均粒径２．１μｍの凝集体が得られた。
【０１４４】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、着色凝集体８５重量部、樹脂微粒子１５重量部を混合後、９８℃で５時間加熱を行い体積平均粒径４．９μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１４５】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３ｗｔ％になるまで乾燥させ、トナー粒子を得た。乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、４．９μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９３であった。
【０１４６】
上記カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し、現像剤を得た。この現像剤を評価のために改造した評価用に改造した複写機に投入し、定着評価を実施した。微粉による著しい内部汚染のため、評価ができなかった。
【０１４７】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．２９重量部であった。１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１４８】
この例では、凝集及びカプセル化におけるｐＨが高いため、融着不完全となった。
【０１４９】
得られた結果を下記表１に示す
【表１】
2009122673.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】本発明に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図
【図１】
2009122673.tif 000004