(57)【要約】【課題】貼り込まれた空気を確実に排気できるとともに、シート表面に凸凹が生じない安価な化粧シート及びその製造方法を提供する。【解決手段】基材シート１１と、基材シート１１の一方の面に形成された粘着層１３と、粘着層１３に貼られた剥離シート１５と、を有する化粧シート１００であって、粘着層１３には、粘着層の１３形成領域端に両端が至る連続線状の非粘着部１９を紫外線硬化型インクにて複数印刷形成した。そして、非粘着部１９は、直線状、或いは波形状に印刷することができる。また、非粘着部１９は、二方向の連続線群を交差させてなるものであってもよい。さらに、空気押出し方向に沿う非粘着部１９の線幅を、他の非粘着部１９の線幅より大きくすることが好ましい。また、非粘着部１９は、導電性インクを含有させて印刷することが好ましい。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、該基材シートの一方の面に積層形成された粘着層と、該粘着層に貼着され粘着面を覆う剥離シートと、を有するシート材の先端を、ローラ対の間に送り込んで前記剥離シートを剥がして前記粘着層を表出させる工程と、
表出させた前記粘着層の表面に、該粘着層の形成領域端に両端が至る連続線状の非粘着部を紫外線硬化型インキにて複数印刷形成する工程と、
前記印刷面に紫外線を照射する工程と、
前記非粘着部の印刷形成された前記粘着層に、前記剥離シートを再貼着する工程と、
を含むことを特徴とする化粧シートの製造方法。
【請求項２】
前記非粘着部の印刷形成の工程は、フレキソ印刷にて行われることを特徴とする請求項１記載の化粧シートの製造方法。
【請求項３】
基材シートと、該基材シートの一方の面に形成された粘着層と、該粘着層に貼られた剥離シートと、
を有する化粧シートであって、
前記粘着層には、該粘着層の形成領域端に両端が至る連続線状の非粘着部が紫外線硬化型インキにて複数印刷形成されたことを特徴とする化粧シート。
【請求項４】
前記非粘着部が、直線状に印刷形成されたことを特徴とする請求項３記載の化粧シート。
【請求項５】
前記非粘着部が、波形状に印刷形成されたことを特徴とする請求項３記載の化粧シート。
【請求項６】
前記非粘着部が、二方向の連続線群を交差させて形成されることを特徴とする請求項３，４，５のいずれか１つに記載の化粧シート。
【請求項７】
展張、貼着時の空気押出し方向に沿う前記非粘着部の線幅が、他の非粘着部の線幅より大きいことを特徴とする請求項６記載の化粧シート。
【請求項８】
前記非粘着部に覆われていない粘着層の粘着面が、粘着層表面全体の５０〜９０％であることを特徴とする請求項３，４，５，６，７のいずれか１つに記載の化粧シート。
【請求項９】
前記非粘着部が、導電性インクにより印刷形成されたことを特徴とする請求項３，４，５，６，７，８のいずれか１つに記載の化粧シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材シートと、基材シートの一方の面に積層形成された粘着層と、粘着層に貼られた剥離シートとを有する化粧シート及びその製造方法に関し、特に、被貼着面との間に貼り込まれた空気で凸部が生じない改良技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化粧シートなどの粘着シートは、基材シートと、その表面に粘着剤を塗布して積層形成された粘着層と、その粘着層面を覆うように貼設された剥離シートと、から構成されていた。使用の際には、剥離シートを剥がし、粘着層を被貼着面に手作業で貼るのが一般的であった。ところが、粘着シートでは、貼り付ける物体の被貼着面との間に空気が貼り込まれ、その部分が膨れて粘着シート表面に凸部の生じる問題があった。
【０００３】
このような不具合を解消したものに、例えば特許文献１に開示される粘着加工シート及び剥離紙は、表面シート体と粘着層とからなる粘着シート本体と、粘着シート本体の粘着層側を被覆する剥離紙とを備える。粘着層は剥離紙側の面に独立した多数の小凸部を有し、剥離紙は、その剥離処理面側に粘着層の小凸部に対応して密着する独立した多数の小凹部を有する。これにより、剥離紙を剥離除去し、粘着シート本体の粘着層側の面を他の物体に貼り付けると、粘着層の小凸部を除く部分と他の物体との間に隙間ができ、この隙間から空気が抜けるため、空気を貼り込むことがなくなり、いわゆる膨れを生じることなく貼り付けることが可能となった。
【特許文献１】実開平８−３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の粘着加工シートは、粘着層に小凸部を形成することで、粘着層側の面を他の物体に貼り付けた際、粘着層の小凸部を除く部分と他の物体との間にできた隙間から空気を抜くようになされるため、シート表面が凸凹となり、シート貼着物の見栄えを低下させる問題があった。また、粘着層のみならず、剥離紙に対しても独立した多数の小凹部を形成するため、製造コストが増大した。さらに、一般的に粘着加工シートは合成樹脂材料からなるため、剥離紙を剥離しながらの、被貼着面への貼着作業時に発生した静電気が帯電し易く、その結果、周囲の塵埃を引きつけて貼り込み、シート貼着物の見栄えを低下させる問題があった。
【０００５】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その第１の目的は、貼り込まれた空気を確実に排出できるとともに、シート表面に凸凹が生じない安価な化粧シート及びその製造方法を提供することにある。また、その第２の目的は、貼着時に静電気を帯びることがなく、周囲の塵埃を引きつけて貼り込むことのない化粧シート及びその製造方法を提供し、もって、シート貼着物の見栄え低下の防止を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
次に、上記の課題を解決するための手段を、実施の形態に対応する図面を参照して説明する。
本発明の請求項１記載の化粧シートの製造方法は、基材シート１１と、該基材シート１１の一方の面に積層形成された粘着層１３と、該粘着層１３に貼着され粘着面を覆う剥離シート１５と、を有するシート材３１の先端を、ローラ対３５ａ，３５ｂの間に送り込んで前記剥離シート１５を剥がして前記粘着層１３を表出させる工程と、
表出させた前記粘着層１３の表面に、該粘着層１３の形成領域１７端１７ａに両端１９ａ，１９ａが至る連続線状の非粘着部１９を紫外線硬化型インクにて複数印刷形成する工程と、
前記印刷面に紫外線を照射する工程と、
前記非粘着部１９の印刷形成された前記粘着層１３に、前記剥離シート１５を再貼着する工程と、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
この化粧シートの製造方法では、一旦剥離シート１５の貼られた完成品の化粧シート３１に対して非粘着部１９が印刷形成され、非粘着部１９を有しない化粧シート３１と、非粘着部１９を有する化粧シート１００との双方が選択的に生産可能となる。
【０００８】
請求項２記載の化粧シートの製造方法は、前記非粘着部１９の印刷形成の工程は、フレキソ印刷にて行われることを特徴とする。
【０００９】
この化粧シートの製造方法では、非粘着部１９の印刷形成が、フレキソ印刷で行われ、また上記の通り、そのインクを紫外線硬化型としていることから、有機溶剤の揮発などの不具合もなく素早くインクが硬化乾燥し、次工程へ進められることとなる。
【００１０】
また、本発明の請求項３記載の化粧シートは、基材シート１１と、該基材シート１１の一方の面に形成された粘着層１３と、該粘着層１３に貼られた剥離シート１５と、
を有する化粧シート１００であって、
前記粘着層１３には、該粘着層１３の形成領域１７端１７ａに両端が至る連続線状の非粘着部１９が紫外線硬化型インクにて複数印刷形成されたことを特徴とする。
【００１１】
この化粧シートでは、空気抜きの際に、貼り込まれた空気が、連続線状に延在する非粘着部１９を流路としてその端部１９ａから確実に排気可能となる。非粘着部１９が、印刷形成なので、シート表面が凸凹せず、印刷インクの模様や、色によっては、表面の模様に邪魔にならず、基材シートとで積層模様を形成することも可能となる。また、印刷を形成するインクを紫外線硬化型としたことにより、非粘着部の形成時に有機溶剤の揮発などが起きず気泡等が生じることがない。
【００１２】
請求項４記載の化粧シートは、前記非粘着部１９が、直線状に印刷形成されたことを特徴とする。
【００１３】
この化粧シートでは、直線状に印刷形成された非粘着部１９によって、貼り込まれた空気がスキージ方向と同じ直線方向に押し出し可能となる。
【００１４】
請求項５記載の化粧シートは、前記非粘着部１９が、波形状に印刷形成されたことを特徴とする。
【００１５】
この化粧シートでは、波形状に印刷形成された非粘着部１９Ａ，１９Ｂによって、貼り込まれた空気が非粘着部１９Ａ，１９Ｂへ導入され易くなる。
【００１６】
請求項６記載の化粧シートは、前記非粘着部１９が、二方向の連続線群を交差させて形成されることを特徴とする。
【００１７】
この化粧シートでは、二方向の連続線群が交差することにより、粘着面が線状の非粘着部１９に包囲された複数の小領域１９ｂに分断され、貼り込まれた空気が非粘着部１９へ一層導入され易くなる。
【００１８】
請求項７記載の化粧シートは、展張、貼着時の空気押出し方向に沿う前記非粘着部１９ｃの線幅が、他の非粘着部１９の線幅より大きいことを特徴とする。
【００１９】
この化粧シートでは、空気が押し出される際、押出方向に延在する非粘着部１９ｃの線幅が大きく、その結果、排出抵抗が小さくなり、貼着作業に伴う、排気作業性が容易となる。
【００２０】
請求項８記載の化粧シートは、前記非粘着部１９に覆われていない粘着層１３の粘着面が、粘着層表面全体の５０〜９０％であることを特徴とする。
【００２１】
この化粧シートでは、非粘着部１９に覆われない粘着面の表出面積が、粘着面全体の少なくとも半分以上で確保され、粘着性が確実に維持される。
【００２２】
請求項９記載の化粧シートは、前記非粘着部１９が、導電性インクにより印刷形成されたことを特徴とする。
【００２３】
この化粧シートでは、導電性インクによって静電気が逃がされ、化粧シート貼着時に静電気が帯電しなくなり、周囲の塵埃が引きつけられなくなる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る請求項１記載の化粧シートの製造方法によれば、剥離シートを剥がす工程と、表出させた粘着層の表面に非粘着部を複数印刷する工程と、印刷面に紫外線を照射する工程と、非粘着部の印刷された粘着層に剥離シートを再貼着する工程とを含むので、一旦剥離シートの貼られた完成品の化粧シートに対して非粘着部を素早く印刷形成でき、すなわち紫外線照射にて印刷インクが硬化することとなり、印刷部分の成形性を向上させ、そして、非粘着部を有しない化粧シートと、非粘着部を有する化粧シートとの生産振り分けを自在にすることができる。
【００２５】
請求項２記載の化粧シートの製造方法によれば、非粘着部の印刷形成が、フレキソ印刷で行われ、また上記した通り、そのインクを紫外線硬化型としていることから、有機溶剤の揮発などの不具合もなく素早くインクが硬化して印刷部分が形成され、次工程へ進められることとなる。
【００２６】
本発明に係る請求項３記載の化粧シートによれば、基材シートと、基材シートの一方の面に形成された粘着層と、粘着層に貼られた剥離シートとを有する化粧シートにおいて、粘着層には、粘着層の形成領域端に両端が至る連続線状の非粘着部が複数印刷形成されたので、空気抜きの際に、貼り込まれた空気を、連続線状に延在する非粘着部を流路としてその端部から確実に排出することができる。非粘着部が、印刷形成なので、シート表面が凸凹することがなく、印刷インクの模様や、色によっては、基材シート側の表面の模様に邪魔にならないように構成できる。また、粘着層の表出面積の割合が多いので、剥がれ難く、確実に貼着が行える。さらに、非粘着部が印刷なので、非印刷部分（粘着部分）との境界がハッキリし、文字印刷なども可能となり、基材シートが透明で構成される際には、印刷を単なる非粘着部分としてではなく、多色刷りでの模様，文字，文様等の情報の標示も可能となる。また、粘着面に直接印刷するので、剥離シートへの特殊な加工（凹凸形状等）を不要にし、製造コストを安価にできる。また、印刷を形成するインクを紫外線硬化型としたことにより、非粘着部の形成時に有機溶剤の揮発などが起きず気泡等が生じることがなく、印刷形成性を向上させ粘着面と非粘着面との平滑性の良好な化粧シートが得られる。
【００２７】
請求項４記載の化粧シートによれば、非粘着部が、直線状に印刷形成されたので、貼り込まれた空気を、スキージ方向と同じ直線方向に押し出して排出し易くできる。また、直線状であることから、化粧シートの切断の際の目安にもなる。
【００２８】
請求項５記載の化粧シートによれば、非粘着部が、波形状に印刷形成されたので、貼り込まれた空気を、非粘着部へ導き易くできるとともに、非粘着部が直線状である場合に比べ、特定方向（例えば非粘着部が沿う線状折り曲げ辺部）に対する粘着面の粘着性低下を防止できる。
【００２９】
請求項６記載の化粧シートによれば、非粘着部が、二方向の連続線群を交差させてなるので、貼り込まれた空気を、非粘着部へ一層導き易くできるとともに、非粘着部が直線状である場合に比べ、任意方向における粘着面の粘着性低下を防止できる。
【００３０】
請求項７記載の化粧シートによれば、空気押出し方向に沿う非粘着部の線幅が、他の非粘着部の線幅より大きいので、非粘着部に沿って空気を排出する際の排出抵抗を小さくでき、貼着作業に伴う、排気作業性を良好にできる。
【００３１】
請求項８記載の化粧シートによれば、非粘着部に覆われていない粘着層の粘着面が、粘着層表面全体の５０〜９０％であるので、粘着層による粘着性を確実に維持しながら、貼り込まれた空気の排気性を確保することができる。
【００３２】
請求項９記載の化粧シートによれば、非粘着部が、導電性インクにより印刷形成されたので、この導電性インクによって静電気を逃がすことができ、化粧シート貼着時、すなわち剥離シートを剥がす際に発生する静電気を逃がし、基材シート側が静電気を帯びることがなく、周囲の塵埃を引きつけてしまい被貼着面と粘着層との間に貼り込まれるようなシート貼着物の見栄え低下を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明に係る化粧シートの製造方法及び化粧シートの好適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係る化粧シートの断面図、図２は図１に示した化粧シートの剥離シートを剥がした粘着面の一部分を表す斜視図、図３は非粘着部の例を（ａ）〜（ｆ）に表した粘着面の隅部平面図である。
本実施の形態による化粧シート１００は、基材シート１１と、基材シート１１の一方の面に積層形成された粘着層１３と、粘着層１３に貼られた剥離シート１５と、を有する。基材シート１１は、表面（粘着層１３の形成面と反対面）に模様が印刷される化粧シートであり、印刷模様は、積層形成としても良く、さらにエンボス加工や、トップコート層を備えるものであってもよい。基材シート１１としては、合成樹脂材料や紙が素材に用いられる。合成樹脂材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニール（ＰＶＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリステレン（ＰＳ）等が挙げられる。
【００３４】
粘着層１３は、粘着性の素材を有して形成される。粘着性の素材とは、常温又は加熱時に粘着性を有する物質を指し、主として有機重合体を挙げることができる。具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等のアクリル系モノマーの単独重合体及びその共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリビニルピロリドン、ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等のようなビニル系モノマーの単独重合体及びエチレン−酢酸ビニル等それらの共重合体、ポリエステル、ポリアミド等のような縮合系ポリマー、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体のようなゴム系ポリマーを挙げることができる。
【００３５】
粘着層１３には、この粘着層１３の形成領域１７の端１７ａに両端１９ａ，１９ａに至る連続線状の非粘着部１９が複数印刷形成されている。印刷は、凸版印刷方式であるフレキソ印刷にて行われ、インクは紫外線硬化型インクを用い、印刷媒体である粘着層１３の粘着面に直接画像を形成し、この画像形成後、印刷面に対し、紫外線を照射してインクを硬化することにより非粘着部１９の形成を行う。
【００３６】
粘着層１３に線状の非粘着部１９が形成されることで、空気抜きの際に、貼り込まれた空気が、連続線状に延在する非粘着部１９を流路としてその端部から確実に排気可能となる。また、非粘着部１９は、印刷形成なので、シート表面が凸凹せず、印刷インクの模様や、色によっては、表面の模様に邪魔にならない。すなわち印刷インクの色は、基材シート１１の色や模様に合わせることも可能であり、また基材シート１１が不透明であり、裏面（粘着面側）の影響がなければその他の色としても可能である。
【００３７】
非粘着部１９は、図３（ｂ）に示すように、直線状に印刷することができる。非粘着部１９が直線状に印刷されることで、貼り込まれた空気が、スキージ方向と同じ直線方向に押し出し可能となり、排出し易くできる。
【００３８】
また、非粘着部１９Ａ，１９Ｂは、図３（ｄ）（ｆ）に示すように、波形状に印刷することができる。非粘着部１９Ａ，１９Ｂが、波形状に印刷されることで、貼り込まれた空気を、近接する非粘着部１９Ａ，１９Ｂへ導き易くできるとともに、非粘着部１９Ａ，１９Ｂが直線状である場合に比べ、特定方向（例えば非粘着部１９が沿う線状折り曲げ辺部）に対する粘着面の粘着性低下を防止できる。つまり、線状の非粘着部１９が折り曲げ辺に一致したときの剥がれ易さを防止できる。
【００３９】
さらに、非粘着部１９は、図３（ａ）（ｃ）（ｅ）に示すように、二方向の連続線群を交差させてなるものであってもよい。二方向の連続線群が交差することにより、粘着面が線状の非粘着部１９に包囲された複数の小領域１９ｂに分断され、貼り込まれた空気が非粘着部１９へ一層導入され易くなる。また、二方向の連続線群を交差させてなるので、非粘着部１９が直線状である場合に比べ、任意方向における粘着面の粘着性低下を防止できる。このように印刷で形成する線状の非粘着部１９は、直線状、ギザギザ状、波形状、さらにはこれらを組み合わせたものなどとすることができる。
【００４０】
図４は化粧シートの貼り付け作業状況を表した斜視図、図５は化粧シートの貼り付け作業状況を表した平面図である。
化粧シート１００は、弾性体へら２１、或いは不図示のゴムヘら、板状部材を用いたスキージによって、絞り出す圧力をかけて貼り込まれた空気を押し出す。非粘着部１９は、少なくとも幅方向（スキージが行われる方向）Ｗに連続して印刷形成される。このため、空気押出し方向に沿う非粘着部１９ｃの線幅が、図３（ｅ）に示すように、他の非粘着部１９の線幅より大きいことが好ましい。これにより、空気が押し出される際、押出方向に延在する非粘着部１９ｃの線幅が大きく、その結果、排出抵抗が小さくなり、貼着作業に伴う、排気作業性が容易となる。つまり、シート貼着作業に伴う、排気作業性を良好にできる。
【００４１】
また、非粘着部１９に覆われていない粘着層１３の粘着面は、粘着層表面全体の５０〜９０％であることが好ましい。これにより、非粘着部１９に覆われない粘着面の表出面積が、粘着面全体の少なくとも半分以上で確保され、粘着性が確実に維持される。したがって、粘着層１３による粘着性を確実に維持しながら、貼り込まれた空気の排気性を確保することができる。
【００４２】
さらに、化粧シート１００は、非粘着部１９が、導電性インクを含有したインクにより印刷されることが好ましい。導電性を有することによって静電気が逃がされ、剥離シート１５を剥がす際の化粧シート貼着時に静電気が帯電しなくなり、周囲の塵埃が引きつけられなくなる。これにより、周囲の塵埃を引きつけて貼り込むことによるシート貼着物の見栄え低下を防止できる。帯電防止のための導電性インクとしては、例えばカーボン含有インクが挙げられる。
【００４３】
次に、化粧シートの製造方法を説明する。
図６は本発明に係る化粧シート製造装置の概略構成を表す側面図、図７は連続線状の非粘着部が形成された化粧シート粘着層の平面図である。
化粧シート１００を製造するには、非粘着部１９の印刷形成されていないシート材３１を、図６に示す印刷機３３に挿入する。印刷機３３は、挟持ローラ対３５ａ，３５ｂと、ガイドローラ対３７ａ，３７ｂと、印刷部３９に設けられたピンチローラ対４１ａ，４１ｂ，４３ａ，４３ｂと、再貼着ローラ対４５ａ，４５ｂとを有してなる。なお、印刷部３９は、図示しないが、圧胴と版胴とインクローラーを具備したフレキソ印刷装置であり、紫外線硬化型インクを用いて印刷が行われ、また、このフレキソ印刷装置の近傍には、紫外線照射部を有し、印刷直後にインクを硬化させるよう構成されている。
【００４４】
印刷機３３における化粧シート１００の製造では、基材シート１１と、この基材シート１１の一方の面に形成された粘着層１３と、この粘着層１３に貼られた剥離シート１５と、を有するシート材３１の先端をローラ対３５ａ，３５ｂの間に送り込んで、剥離シート１５を剥がして粘着層１３を表出させる。
【００４５】
次いで、印刷部３９において、表出させた粘着層１３の表面に、図７に示すように、粘着層１３の形成領域１７の端１７ａに両端が至る連続線状の非粘着部１９を複数印刷する。印刷後、その印刷面に、紫外線が照射され、インクを硬化させ、これにより粘着の無い部分（非粘着部１９）を形成する。その後、非粘着部１９の印刷された粘着層１３に、剥離シート１５を再貼着ローラ対４５ａ，４５ｂによって再貼着する。
【００４６】
本実施の形態による印刷機３３を用いた化粧シートの製造方法では、一旦剥離シート１５の貼られた完成品のシート材３１に対して、非粘着部１９が印刷形成され、非粘着部１９を有しない化粧シートと、非粘着部１９を有する化粧シート１００との双方が選択的に生産可能となる。
【００４７】
したがって、上記の化粧シート１００によれば、基材シート１１と、基材シート１１の一方の面に形成された粘着層１３と、粘着層１３に貼られた剥離シート１５とを有し、粘着層１３には、粘着層１３の形成領域１７の端１７ａに両端１９ａ，１９ａが至る連続線状の非粘着部１９が複数印刷されたので、空気抜きの際に、貼り込まれた空気を、連続線状に延在する非粘着部１９を流路としてその端部１９ａから確実に排気することができる。非粘着部１９が、印刷形成なので、シート表面が凸凹せず、印刷インクの模様や、色によっては、表面の模様に邪魔にならないように構成できる。また、印刷インクを紫外線硬化型インクを用いていることから、有機溶剤の揮発による気泡などが生じず、印刷面を紫外線照射にて硬化させることとし、粘着面と非粘着面とを略平滑に形成できて、貼着性が良好となる。
【００４８】
そして、粘着層１３の表出面積の割合が多いので、剥がれ難く、確実に貼着が行える。さらに、非粘着部１９が印刷なので、非印刷部分（糊部分）との境界（輪郭）が明瞭となり、文字印刷や文様印刷なども可能となる。また、粘着面１３に直接印刷するので、剥離シート１５への特殊な加工（凹凸形状等）を不要にし、製造コストを安価にできる。また、粘着層１３や基材層を透かして見ることが可能であれば、非粘着部１９を化粧シートの模様として形成することができる。
【００４９】
また、化粧シート１００の製造方法によれば、剥離シート１５を剥がす工程と、表出させた粘着層１３の表面に非粘着部１９を複数印刷する工程と、印刷面に紫外線を照射する工程と、非粘着部１９の印刷された粘着層１３に剥離シート１５を再貼着する工程とを含むので、一旦剥離シート１５の貼られた完成品の化粧シート（シート材３１）に対して非粘着部１９を印刷でき、非粘着部１９を有しない化粧シート３１と、非粘着部１９を有する化粧シート１００との生産振り分けを自在にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る化粧シートの断面図である。
【図２】図１に示した化粧シートの剥離シートを剥がした粘着面の一部分を表す斜視図である。
【図３】非粘着部の例を（ａ）〜（ｆ）に表した粘着面の隅部平面図である。
【図４】化粧シートの貼り付け作業状況を表した斜視図である。
【図５】化粧シートの貼り付け作業状況を表した平面図である。
【図６】本発明に係る化粧シート製造装置の概略構成を表す側面図である。
【図７】連続線状の非粘着部が形成された化粧シート粘着層の平面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１１…基材シート
１３…粘着層
１５…剥離シート
１７…形成領域
１７ａ…形成領域端
１９…直線状の非粘着部
１９Ａ，Ｂ…波形状の非粘着部
１９ａ…両端
３１…シート材
３５ａ，３５ｂ…ローラ対
１００…化粧シート
Ｗ…空気押出し方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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