(57)【要約】【課題】製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法を提供する。【解決手段】この多層プリント配線板の製造方法は、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層することにより積層体１１を形成する工程と、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程と、内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する工程とを備えている。そして、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程は、積層体１１の所定部分に仮止め孔１１ａを形成し、その積層体１１の仮止め孔１１ａにエポキシ系接着剤からなる仮止め材１０を注入する工程を含み、積層体１１の仮止め孔１１ａに注入した仮止め材１０により、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、
複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、前記複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程と、
仮止めされた前記複数の材料シートを互いに接着する工程とを備え、
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程は、前記積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を前記仮止め孔に注入する工程を含み、
前記仮止め孔に注入した前記仮止め材で前記複数の材料シートを仮止めすることを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。
【請求項２】
前記仮止め材を前記仮止め孔に注入する工程は、前記仮止め材を前記仮止め孔に充填する工程を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項３】
前記仮止め孔に充填した前記仮止め材を介して、前記仮止め孔の内部に露出する前記複数の材料シートの端面を互いに接着することを特徴とする請求項２に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項４】
前記仮止め孔に充填した前記仮止め材を硬化させ、硬化させた前記仮止め材で前記複数の材料シートを係止することを特徴とする請求項２または３に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項５】
前記仮止め材を前記仮止め孔に注入する工程は、前記仮止め材を前記仮止め孔の内壁面上に塗布する工程を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項６】
前記仮止め孔の内壁面上に塗布した前記仮止め材を介して、前記仮止め孔の内部に露出する前記複数の材料シートの端面を互いに接着することを特徴とする請求項５に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項７】
前記仮止め孔の内壁面上に塗布した前記仮止め材を前記複数の材料シートの各々の間に染み込ませ、前記複数の材料シートの各々の間に染み込ませた前記仮止め材を介して、前記複数の材料シートの前記仮止め孔の周辺部分の表面を互いに接着することを特徴とする請求項５または６に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項８】
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程は、前記仮止め材を前記仮止め孔に注入する工程の後に、前記仮止め孔に前記仮止め材が注入された状態で所定時間放置する工程、および、前記仮止め孔に注入された前記仮止め材を加熱する工程のうちの少なくとも１つをさらに含んでいることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項９】
前記仮止め材は、前記複数の材料シートのうちのいずれかと同種の材料からなっていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項１０】
前記仮止め材は、エポキシ系、アクリル系、フェノール系およびシアノアクリレート系のうちのいずれかであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項１１】
積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、
位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分を挟持する一対の押え部材を含むクランプ機構と、
空洞を有する筒型に形成された針状部材を含み、前記針状部材で前記積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を前記針状部材の空洞を通して前記仮止め孔に注入する搾孔・注入機構とを備え、
前記一対の押え部材で前記積層体の所定部分を挟持した後に、その状態のまま前記積層体の所定部分に前記針状部材を突き刺すことで前記積層体の所定部分に前記仮止め孔を形成し、前記仮止め孔から前記針状部材を引き抜くときに前記針状部材の空洞を通して前記仮止め材を前記仮止め孔に注入することにより、前記仮止め材で前記複数の材料シートを仮止めするように構成されていることを特徴とする仮止め装置。
【請求項１２】
積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、
位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分を挟持する一対の押え部材を含み、前記一対の押え部材のうちの一方の押え部材に接着剤または樹脂からなる仮止め材が収容されるクランプ機構と、
前記仮止め材が付着される表面を有する針状部材を含み、前記針状部材で前記積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、前記針状部材の表面に付着される前記仮止め材を前記仮止め孔に注入する搾孔・注入機構とを備え、
前記一対の押え部材で前記積層体の所定部分を挟持した後に、その状態のまま前記積層体の所定部分に前記針状部材を突き刺すことで前記積層体の所定部分に前記仮止め孔を形成するとともに、前記一方の押え部材に収容された前記仮止め材を前記針状部材の表面に付着させ、前記仮止め孔から前記針状部材を引き抜くときに前記針状部材の表面に付着した前記仮止め材を前記仮止め孔に注入することにより、前記仮止め材で前記複数の材料シートを仮止めするように構成されていることを特徴とする仮止め装置。
【請求項１３】
前記針状部材の表面は、凹凸形状に形成されていることを特徴とする請求項１２に記載の仮止め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、導体回路層や接着絶縁層となる材料シートが複数積層された多層プリント配線板が知られている。以下に、従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）の一例を簡単に説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。
【０００３】
まず、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材（材料シート）および外層材（材料シート）を準備する。なお、内層コア材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上に回路パターンを形成したものである。その一方、外層材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の一方の面上に回路パターンを形成し、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の他方の面上にベタ状の導体層を形成したものである。また、内層コア材および外層材に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート（材料シート）も準備する。
【０００４】
続いて、内層コア材、外層材および接着絶縁シートを位置決めしながら積層する。このときの積層順は、外層材、接着絶縁シート、内層コア材、接着絶縁シートおよび外層材である。このようにして、内層コア材、外層材および接着絶縁シートからなる積層体１０１（図２０参照）を形成する。なお、この工程は、一般的にレイアップと称されているものである。
【０００５】
この後、積層体１０１（図２０参照）の一部を加熱することによって、積層体１０１の一部において接着絶縁シートを溶融・硬化させ、内層コア材と外層材とが一部で接着された状態にする。すなわち、内層コア材および外層材が仮止めされた状態にする。
【０００６】
次に、図２０に示すように、積層プレス機に積層体１０１をセットした後、その積層体１０１をプレスする。この際、２つの積層体１０１を同時にプレスする場合には、図２０に示す順番（ステンレス板１１２、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３およびステンレス板１１２）となるように、積層プレス機の一対の熱板１１１の間に２つの積層体１０１を配置する。そして、この状態で積層体１０１に対するプレスを開始することによって、積層体１０１の全体に対して加熱・加圧を行う。これにより、積層体１０１の全体にわたって接着絶縁シートが溶融・硬化し、積層体１０１の全体にわたって内層コア材と外層材とが接着される。この後、積層体１０１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。
【０００７】
しかしながら、上記した従来の積層工程では、積層体１０１に対するプレス時に、内層コア材と外層材との間ですべりが起こる。このため、内層コア材および外層材を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材および外層材の位置がずれてしまう。そして、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、以下のような不都合が発生する。
【０００８】
すなわち、図２１および図２２に示すように、本来であれば、内層コア材のランド１０２および外層材のランド１０３の各々の中心を一致させたいにもかかわらず（図２１参照）、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、ランド１０２および１０３の各々の中心がずれてしまう（図２２参照）。このため、図２３に示すように、内層コア材と外層材との間で導通をとるためのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａを形成する際に、そのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａをランド１０２および１０３の両方の中心に配置するのが困難になってしまい、いわゆる「層ずれ」と称されている状態となる。したがって、ランド径を極小にすることにより高密度化および高精細化を図る場合において、ランド残り（（ランド径−ホール径）／２）が５０μｍやそれ以下になってしまうような設計を行うと、ひどいときには、ランド切れを起こして信頼性が低下するという不都合が発生する。
【０００９】
そこで、従来では、ピンラミネーション法を用いて、積層体をプレスする方法が提案されている。このピンラミネーション法とは、積層プレス機の熱板にガイドピンを立設するとともに、その熱板のガイドピンが挿入されるガイド孔を積層体に形成し、積層体のガイド孔に熱板のガイドピンを挿入した状態で積層体をプレスするという方法である。なお、ピンラミネーション法を用いる場合には、ステンレス板およびクッション材にもガイド孔を形成する。ところで、ピンラミネーション法に対して、図２０に示した方法は、マスラミネーション法と称されている。
【００１０】
上記した従来のピンラミネーション法を用いる場合には、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートが固定された状態となるので、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００１１】
また、従来では、仮止め用部材を別途準備し、その仮止め用部材で複数の材料シートを仮止めした後に積層体をプレスするという方法も提案されている（たとえば、特許文献１および２参照）。特許文献１には、仮止め用部材としての針金を別途準備し、その針金で複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。また、特許文献２には、仮止め用部材としてのハトメを別途準備し、そのハトメで複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。
【００１２】
【特許文献１】特開昭６２−１４４９３７号公報
【特許文献２】特開平６−２４４５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記した従来のピンラミネーション法では、マスラミネーション法と異なり、一度に多数の積層体をセットできないという不都合がある。また、熱板、ステンレス板およびクッション材にガイドピンやガイド孔を設けるための加工が必要であり、汎用性が低下するという不都合もある。さらに、ガイド孔を起点とした亀裂がクッション材に発生しやすくなるので、クッション材の寿命が短くなり、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合もある。また、ガイドピンに接着剤などが付着するため、積層体の取り外しが困難になるとともに、使用後の洗浄が必要になるという不都合もある。これらの結果、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。
【００１４】
また、特許文献１では、複数の材料シートを仮止めするための針金の一部が積層体の表面から突出するため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。さらに、積層体の仮止めされた部分（針金が存在する部分）を除去する必要があるため、その分、工程が増加してしまうという不都合もある。また、特許文献２についても、複数の材料シートを仮止めするためのハトメの一部が積層体の表面から突出するため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。これらの結果、上記した従来のピンラミネーション法と同様、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。
【００１５】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面による多層プリント配線板の製造方法は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、積層された複数の材料シートを仮止めする工程と、仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する工程とを備えている。そして、積層された複数の材料シートを仮止めする工程は、積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入する工程を含み、仮止め孔に注入した仮止め材で複数の材料シートを仮止めする。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。
【００１７】
第１の局面による多層プリント配線板の製造方法では、上記のように、複数の材料シートを位置決めしながら積層した後に、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入することによって、仮止め孔に注入した仮止め材で複数の材料シートを仮止めすることができる。これにより、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）際に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体に対するプレスを行ったり、針金やハトメにより複数の材料シートを仮止めした状態で積層体に対するプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、針金やハトメで複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００１８】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、仮止め材を仮止め孔に注入する工程は、仮止め材を仮止め孔に充填する工程を含んでいてもよい。
【００１９】
上記の場合、仮止め孔に充填した仮止め材を介して、仮止め孔の内部に露出する複数の材料シートの端面を互いに接着することが好ましい。このように構成すれば、容易に、仮止め材で複数の材料シートを仮止めすることができる。
【００２０】
また、上記の場合、仮止め孔に充填した仮止め材を硬化させ、硬化させた仮止め材で複数の材料シートを係止することがより好ましい。このように構成すれば、仮止め材による複数の材料シートの仮止めを確実に行うことができる。
【００２１】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、仮止め材を仮止め孔に注入する工程は、仮止め材を仮止め孔の内壁面上に塗布する工程を含んでいてもよい。
【００２２】
上記の場合、仮止め孔の内壁面上に塗布した仮止め材を介して、仮止め孔の内部に露出する複数の材料シートの端面を互いに接着することが好ましい。このように構成すれば、容易に、仮止め材で複数の材料シートを仮止めすることができる。
【００２３】
また、上記の場合、仮止め孔の内壁面上に塗布した仮止め材を複数の材料シートの各々の間に染み込ませ、複数の材料シートの各々の間に染み込ませた仮止め材を介して、複数の材料シートの仮止め孔の周辺部分の表面を互いに接着することがより好ましい。このように構成すれば、仮止め材による複数の材料シートの仮止めを確実に行うことができる。
【００２４】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、積層された複数の材料シートを仮止めする工程は、仮止め材を仮止め孔に注入する工程の後に、仮止め孔に仮止め材が注入された状態で所定時間放置する工程、および、仮止め孔に注入された仮止め材を加熱する工程のうちの少なくとも１つをさらに含んでいることが好ましい。このように構成すれば、容易に、仮止め材の接着強度を高くしたり、仮止め材を硬化させたりすることができる。
【００２５】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、好ましくは、仮止め材は、複数の材料シートのうちのいずれかと同種の材料からなっている。このように構成すれば、複数の材料シートを互いに接着した後（積層工程の後）に、積層体の仮止めされた部分（仮止め材が存在する部分）を除去する必要がなくなるので、工程が増加するのを抑制することができる。
【００２６】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、仮止め材は、エポキシ系、アクリル系、フェノール系およびシアノアクリレート系のうちのいずれかであることが好ましい。このような材料を仮止め材として用いれば、容易に、仮止め孔に注入した仮止め材で複数の材料シートを仮止めすることができる。
【００２７】
また、この発明の第２の局面による仮止め装置は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分を挟持する一対の押え部材を含むクランプ機構と、空洞を有する筒型に形成された針状部材を含み、針状部材で積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を針状部材の空洞を通して仮止め孔に注入する搾孔・注入機構とを備えている。そして、一対の押え部材で積層体の所定部分を挟持した後に、その状態のまま積層体の所定部分に針状部材を突き刺すことで積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、仮止め孔から針状部材を引き抜くときに針状部材の空洞を通して仮止め材を仮止め孔に注入することにより、仮止め材で複数の材料シートを仮止めするように構成されている。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。
【００２８】
第２の局面による仮止め装置では、上記のように、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入することが可能なように構成することによって、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）前に、積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入すれば、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体に対するプレスを行ったり、針金やハトメで複数の材料シートを仮止めした状態で積層体に対するプレスを行ったりする必要がない。このため、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、針金やハトメで複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００２９】
また、この発明の第３の局面による仮止め装置は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分を挟持する一対の押え部材を含み、一対の押え部材のうちの一方の押え部材に接着剤または樹脂からなる仮止め材が収容されるクランプ機構と、仮止め材が付着される表面を有する針状部材を含み、針状部材で積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、針状部材の表面に付着される仮止め材を仮止め孔に注入する搾孔・注入機構とを備えている。そして、一対の押え部材で積層体の所定部分を挟持した後に、その状態のまま積層体の所定部分に針状部材を突き刺すことで積層体の所定部分に仮止め孔を形成するとともに、一方の押え部材に収容された仮止め材を針状部材の表面に付着させ、仮止め孔から針状部材を引き抜くときに針状部材の表面に付着した仮止め材を仮止め孔に注入することにより、仮止め材で複数の材料シートを仮止めするように構成されている。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。
【００３０】
第３の局面による仮止め装置では、上記のように、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入することが可能なように構成することによって、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）前に、積層体の所定部分に仮止め孔を形成し、接着剤または樹脂からなる仮止め材を仮止め孔に注入すれば、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体に対するプレスを行ったり、針金やハトメで複数の材料シートを仮止めした状態で積層体に対するプレスを行ったりする必要がない。このため、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、針金やハトメで複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００３１】
この場合、針状部材の表面は、凹凸形状に形成されていることが好ましい。このように構成すれば、針状部材の表面に仮止め材が付着しやすくなるので、仮止め材の仮止め孔への注入を容易に行うことができる。
【発明の効果】
【００３２】
以上のように、本発明によれば、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
（第１実施形態）
図１〜図６は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。以下に、図１〜図６を参照して、第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。
【００３４】
この第１実施形態では、まず、図１および図２に示すように、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材１、外層材２および３を別個に作製する。また、内層コア材１、外層材２および３に、それぞれ、位置決め用のガイド孔１ａ、２ａおよび３ａを形成する。なお、内層コア材１、外層材２および３は、本発明の「材料シート」の一例である。
【００３５】
上記した内層コア材１とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）１ｂの両面上に回路パターン１ｃおよび１ｄが形成されたものである。また、外層材２とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの一方の面上に回路パターン２ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの他方の面上にベタ状の導体層２ｄが形成されたものである。また、外層材３とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの一方の面上に回路パターン３ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの他方の面上にベタ状の導体層３ｄが形成されたものである。
【００３６】
そして、上記のような内層コア材１は、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上にベタ状の導体層が積層された両面配線板材料を準備し、その両面配線板材料の両側の導体層をエッチング技術によりパターニングすることによって得られる。その一方、外層材２および３は、両面配線板材料の一方側の導体層をエッチング技術によりパターニングし、両面配線板材料の他方側の導体層をそのままにしておくことによって得られる。
【００３７】
なお、ここで用いる両面配線板材料は、一般的に市販されているものである。そして、両面配線板材料に含まれる絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の構成材料としては、通常、ガラス繊維で強化されたエポキシ、ポリイミド、ポリエステルおよび液晶ポリマーなどが主に用いられている。また、両面配線板材料に含まれる導体層としては、通常、銅箔などが主に用いられている。
【００３８】
続いて、内層コア材１、外層材２および３に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート４をさらに準備する。そして、その接着絶縁シート４にも、位置決め用のガイド孔４ａを形成する。なお、接着絶縁シート４は、本発明の「材料シート」の一例である。
【００３９】
この接着絶縁シート４は、プリプレグと称されている半硬化のエポキシ樹脂シート（ガラス繊維で強化されているものも含む）や、半硬化の変成アクリル系接着剤シートと所定の樹脂シート（エポキシやポリイミドなどからなる樹脂シート）とを組み合わせたものなどからなっている。なお、上記した材料シート以外の材料シートを接着絶縁シート４として用いてもよい。
【００４０】
次に、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を積層する。このときの積層順は、外層材３、接着絶縁シート４、内層コア材１、接着絶縁シート４および外層材２である。また、この際、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４のガイド孔１ａ〜４ａに、積層治具板１２に立設されたガイドピン１２ａが挿入されるようにする。これにより、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層される。このようにして、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４からなる積層体１１を形成する。
【００４１】
この後、図３に示すように、積層体１１の一部（図３中の矢印で指されている部分）に対して、加熱された熱コテ（図示せず）を数秒間当てる。この際、積層体１１の熱コテが当てられた一部において、接着絶縁シート４が加熱して溶融・硬化する。これにより、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となる。ところで、ここで行う内層コア材１と外層材２および３との接着は、後述する仮止め装置に積層体１１をセットするまでの間に、内層コア材１、外層材２および３が分散したり、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれたりしない程度にすればよい。すなわち、ここでは、内層コア材１と外層材２および３とを本格的に接着する必要はない。
【００４２】
なお、図３に示した作業は行わずに、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を積層治具板１２（図１および図２参照）に装着した後、その状態のまま後述する仮止め装置に積層体１１をセットするようにしてもよい。ただし、この場合には、積層治具板１２に装着された状態の積層体１１に対して仮止め加工を施すことが可能なように、積層治具板１２の構造を変更する必要がある。
【００４３】
次に、第１実施形態では、仮止め装置を用いて、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする。なお、内層コア材１、外層材２および３を仮止めするための仮止め装置の構造については、後に詳細に説明する。
【００４４】
具体的には、まず、図４に示すように、積層体１１の所定部分に、積層体１１を積層方向に貫通する仮止め孔１１ａを形成する。その後、図５に示すように、積層体１１の仮止め孔１１ａに、粘度が比較的に高く、かつ、樹脂成分が多い材料からなる仮止め材１０を注入して充填する。なお、ここでは、仮止め材１０として、常温〜数十℃の温度条件下において数十分で硬化する２液混合式のエポキシ系接着剤を用いるようにする。
【００４５】
そして、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０を充填した後、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０が充填された状態で所定時間放置するか、または、積層体１１の仮止め孔１１ａに充填された仮止め材１０を加熱する。これにより、積層体１１の仮止め孔１１ａに充填された仮止め材１０が硬化する。
【００４６】
ここで、積層体１１の仮止め孔１１ａに充填された仮止め材１０が硬化すると、その硬化した仮止め材１０を介して、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４の所定の端面（積層体１１の仮止め孔１１ａの内部に露出する端面）が互いに接着されることになる。さらに、硬化した仮止め材１０が係止ピンとして機能するため、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が仮止め材１０で係止されることになる。これにより、内層コア材１、外層材２および３が仮止め材１０で仮止めされた状態となる。
【００４７】
なお、第１実施形態では、エポキシ系接着剤からなる仮止め材１０を用いるようにしたが、エポキシ系接着剤以外の接着剤からなる仮止め材を用いるようにしてもよい。たとえば、アクリル系接着剤からなる仮止め材を用いるようにしてもよいし、フェノール系接着剤からなる仮止め材を用いるようにしてもよい。
【００４８】
また、単純な接着能力を有しない樹脂からなる仮止め材を用いるようにしてもよい。この場合には、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４の所定の端面（積層体１１の仮止め孔１１ａの内部に露出する端面）が仮止め材（単純な接着能力を有しない樹脂）を介して互いに接着することはないが、仮止め材（単純な接着能力を有しない樹脂）を硬化させれば、その硬化した仮止め材（単純な接着能力を有しない樹脂）が係止ピンとして機能するため、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が仮止め材（単純な接着能力を有しない樹脂）で係止されることになる。したがって、単純な接着能力を有しない樹脂からなる仮止め材を用いたとしても、内層コア材１、外層材２および３を仮止めすることができる。
【００４９】
ところで、仮止め材１０の接着性、強度および耐熱性などは、後述する積層プレス機による積層体１１に対するプレスが終了するまで完全に維持されている必要はない。なぜなら、積層体１１に対するプレス時に発生する「層ずれ」は、プレス初期に起こり易く、プレス初期以降（接着絶縁シート４が溶融して流動している期間）になると起こり難くなるからである。したがって、仮止め材１０の接着性、強度および耐熱性は、プレス初期に「層ずれ」が起こらない程度であればよい。
【００５０】
次に、図６に示すように、積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１をプレスすることによって、積層体１１の全体に対して加熱・加圧を行う。
【００５１】
ここで用いる積層プレス機は、上下方向に移動可能な一対の熱板３１と、その一対の熱板３１を上下方向に移動させるための駆動系（図示せず）とを少なくとも備えている。なお、必要であれば、減圧するための真空系（図示せず）がさらに備えられた積層プレス機を用いてもよい。
【００５２】
また、一対の熱板３１の間には、ステンレス板３２およびクッション材３３が設けられている。なお、クッション材３３としては、シリコンゴム、クラフト紙、テフロン（登録商標）シートおよびポリエチレンフィルムなどを組み合わせたものが一般的である。
【００５３】
そして、２つの積層体１１を同時にプレスする場合には、図６に示す順番（ステンレス板３２、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３およびステンレス板３２）となるように、一対の熱板３１の間に２つの積層体１１を配置する。なお、図６には、２つの積層体１１を同時にプレスする際の状態を図示しているが、３つ以上の積層体１１を同時にプレスしてもよいし、１つの積層体１１のみをプレスするようにしてもよい。
【００５４】
上記のように積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１に対するプレスを開始すると、積層体１１の全体にわたって接着絶縁シート４が溶融・硬化し、積層体１１の全体にわたって内層コア材１と外層材２および３とが接着された状態となる。すなわち、内層コア材１と外層材２および３とが本格的に接着される。
【００５５】
最後に、積層体１１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。
【００５６】
なお、第１実施形態では、接着絶縁シート４と同種の材料からなる仮止め材１０を用いているため、積層工程の後に、積層体１１の仮止めされた部分（仮止め材１０が存在する部分）を除去する必要はない。
【００５７】
図７は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。図８および図９は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の押え部材（クランプ機構）および針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。次に、図７〜図９を参照して、第１実施形態の仮止め装置の構造について説明する。
【００５８】
この第１実施形態の仮止め装置は、図７〜図９に示すように、フレーム２１と、針状部材（搾孔・注入機構）２２と、一対の押え部材（クランプ機構）２３と、駆動機構２４とを少なくとも備えている。そして、針状部材２２、押え部材２３および駆動機構２４は、フレーム２１の内部に収納されている。
【００５９】
針状部材２２は、空洞２２ａを有する筒型に形成されているとともに、上下方向に移動可能に設置されている。一対の押え部材２３は、上下方向に所定の間隔を隔てて互いに対向するように設置されている。上側の押え部材２３は、上下方向に移動可能となっているとともに、針状部材２２の上下方向への移動をガイドするためのガイド孔２３ａを有している。また、下側の押え部材２３は、下方向に移動する針状部材２２を逃がすための逃げ部２３ｂを有している。そして、針状部材２２および上側の押え部材２３の上下方向への移動は、駆動機構２４によって行われる。なお、駆動機構２４は、手動、電動および液圧のうちのいずれかの方法で駆動される。
【００６０】
図１０および図１１は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。以下に、図４、図５および図７〜図１１を参照して、第１実施形態の仮止め装置により行われる内層コア材１、外層材２および３の仮止め動作について説明する。
【００６１】
まず、図７〜図９に示すように、一対の押え部材２３の間に積層体１１の所定部分が配置されるように、積層体１１を仮止め装置にセットする。その後、上側の押え部材２３を下方向に移動させることによって、一対の押え部材２３で積層体１１の所定部分を挟持する。
【００６２】
その後、図１０に示すように、一対の押え部材２３で積層体１１の所定部分を挟持した状態のまま、針状部材２２を下方向に移動させる。これにより、積層体１１の所定部分に針状部材２２が突き刺さり、図４に示したような仮止め孔１１ａが積層体１１の所定部分に形成される。
【００６３】
次に、図１１に示すように、針状部材２２を上方向に移動させることによって、積層体１１の仮止め孔１１ａから針状部材２２を引き抜く。この際、針状部材２２の空洞２２ａを通して、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０（図５参照）を注入する。これにより、図５に示したように、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０が充填された状態となる。
【００６４】
第１実施形態では、上記のように、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を位置決めしながら積層した後に、積層体（内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層されたもの）１１の所定部分に仮止め孔１１ａを形成し、その積層体１１の仮止め孔１１ａにエポキシ系接着剤からなる仮止め材１０を充填することによって、積層体１１の仮止め孔１１ａに充填した仮止め材１０を硬化させれば、その硬化させた仮止め材１０を介して、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４の所定の端面（積層体１１の仮止め孔１１ａの内部に露出する端面）を互いに接着することができる。さらに、硬化させた仮止め材１０を係止ピンとして機能させることができるので、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を仮止め材１０で係止することが可能となる。すなわち、内層コア材１、外層材２および３が仮止め材１０で仮止めされた状態にすることができる。
【００６５】
この場合には、積層プレス機により積層体１１をプレスする（仮止めされた内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する）際に、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。これにより、従来のように、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体１１に対するプレスを行ったり、内層コア材１、外層材２および３を針金やハトメで仮止めした状態で積層体１１に対するプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、内層コア材１、外層材２および３を針金やハトメで仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００６６】
また、第１実施形態では、上記のように、仮止め装置に積層体１１をセットする前に、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となるようにすることによって、仮止め装置に積層体１１をセットする前に、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制することができる。
【００６７】
また、第１実施形態では、上記のように、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０を充填した後、積層体１１の仮止め孔１１ａに仮止め材１０が充填された状態で所定時間放置するか、または、積層体１１の仮止め孔１１ａに充填された仮止め材１０を加熱することによって、容易に、仮止め材１０の接着強度を高くしたり、仮止め材１０を硬化させたりすることができる。
【００６８】
図１２は、第１実施形態の変形例による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。次に、図１２を参照して、第１実施形態の変形例による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。
【００６９】
この第１実施形態の変形例では、図１２に示すように、積層体１１の所定部分に仮止め孔１１ａを形成した後、粘度が比較的に低い接着剤からなる仮止め材２０を積層体１１の仮止め孔１１ａに注入することによって、仮止め材２０を積層体１１の仮止め孔１１ａの内壁面上に塗布する。
【００７０】
この場合には、内層コア材１、外層材２および３と接着絶縁シート４との間に仮止め材２０の一部２０ａが染み込んでいく。したがって、積層体１１の仮止め孔１１ａの周辺部分では、仮止め材２０の一部２０ａを介して、内層コア材１、外層材２および３の表面と接着絶縁シート４の表面とが互いに接着される。また、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４の所定の端面（積層体１１の仮止め孔１１ａの内部に露出する端面）については、積層体１１の仮止め孔１１ａの内壁面上に位置する仮止め材２０を介して互いに接着される。これにより、内層コア材１、外層材２および３が仮止め材２０で仮止めされた状態となる。
【００７１】
ところで、仮止め材２０として用いることが可能な低粘度の接着剤としては、シアノアクリレート系接着剤などがある。
【００７２】
なお、第１実施形態の変形例のその他の工程は、上記第１実施形態と同様である。
【００７３】
第１実施形態の変形例では、上記のように、低粘度の接着剤からなる仮止め材２０を用いるとともに、その仮止め材２０を積層体１１の仮止め孔１１ａの内壁面上に塗布することによって、内層コア材１、外層材２および３と接着絶縁シート４との間に仮止め材２０の一部２０ａを染み込ませることができる。これにより、積層体１１の仮止め孔１１ａの周辺部分において、内層コア材１、外層材２および３の表面と接着絶縁シート４の表面とを仮止め材２０の一部２０ａを介して互いに接着することができる。さらに、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４の所定の端面（積層体１１の仮止め孔１１ａの内部に露出する端面）についても、積層体１１の仮止め孔１１ａの内壁面上に位置する仮止め材２０を介して互いに接着することができる。その結果、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
（第２実施形態）
図１３および図１４は、本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の押え部材（クランプ機構）および針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。次に、図１３および図１４を参照して、第２実施形態の仮止め装置の構造について説明する。
【００７５】
第２実施形態の仮止め装置では、図１３および図１４に示すような針状部材（搾孔・注入機構）４２および押え部材（クランプ機構）４３が設置されている。針状部材４２は、上下方向に移動可能となっており、仮止め材（図示せず）を付着させることが可能な表面（軸方向に延びるストライプ状の凹凸が形成された表面）４２ａを有している。上側の押え部材４３は、上下方向に移動可能となっており、針状部材４２の上下方向への移動をガイドするためのガイド孔４３ａを有している。また、下側の押え部材４３は、下方向に移動する針状部材４２を逃がすための逃げ部４３ｂを有している。そして、この下側の押え部材４３の逃げ部４３ｂには、仮止め材（図示せず）が収容される。
【００７６】
なお、第２実施形態の仮止め装置のその他の構成は、上記第１実施形態の仮止め装置と同様である。
【００７７】
そして、上記した第２実施形態の仮止め装置による内層コア材１、外層材２および３の仮止めは、以下のようにして行われる。
【００７８】
すなわち、まず、図１４に示すように、一対の押え部材４３の間に積層体１１の所定部分が配置されるように、積層体１１を仮止め装置にセットする。その後、上側の押え部材４３を下方向に移動させることによって、一対の押え部材４３で積層体１１の所定部分を挟持する。
【００７９】
その後、図１５に示すように、一対の押え部材４３で積層体１１の所定部分を挟持した状態のまま、針状部材４２を下方向に移動させる。これにより、積層体１１の所定部分に針状部材４２が突き刺さり、積層体１１の所定部分に仮止め孔１１ａ（図１６参照）が形成される。また、このとき、下側の押え部材４３の逃げ部４３ｂに針状部材４２が挿入されるため、針状部材４２の表面４２ａに仮止め材（図示せず）が付着される。
【００８０】
次に、図１６に示すように、針状部材４２を上方向に移動させることによって、積層体１１の仮止め孔１１ａから針状部材４２を引き抜く。この際、針状部材４２の表面４２ａに仮止め材（図示せず）が付着された状態となっているので、積層体１１の仮止め孔１１ａの内壁面上に仮止め材（図示せず）が塗布される。
【００８１】
なお、第２実施形態では、図１３に示したような表面４２ａを有する針状部材４２を用いるようにしたが、図１７に示すような凹凸形状に形成された表面４２ａを有する針状部材４２を用いるようにしてもよい。
【００８２】
第２実施形態の仮止め装置では、上記のように構成することによって、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００８３】
（第３実施形態）
図１８は、本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。次に、図１８を参照して、第３実施形態の仮止め装置の構造について説明する。
【００８４】
第３実施形態の仮止め装置では、図１８に示すように、針状部材（搾孔・注入機構）２２と押え部材（クランプ機構）２３とを任意の数だけ設置することが可能となっている。すなわち、図１８には、針状部材２２および押え部材２３が２つずつ設置された状態を図示しているが、針状部材２２および押え部材２３を３つ以上（複数個）ずつ設置することもできる。また、第３実施形態の仮止め装置では、針状部材２２および押え部材２３の設置位置も任意に変更可能となっている。
【００８５】
なお、第３実施形態の仮止め装置のその他の構成は、上記第１実施形態の仮止め装置と同様である。
【００８６】
第３実施形態の仮止め装置では、上記のように、針状部材２２および押え部材２３を複数個ずつ設置することが可能なように構成することによって、複数個所で仮止めされた積層体１１（図１９参照）を得ようとする場合に、複数個所の仮止めを一度に行うことができるので、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。なお、上記第１実施形態の仮止め装置（図７参照）を用いる場合には、仮止め動作を複数回行う必要がある。
【００８７】
また、第３実施形態の仮止め装置では、上記のように、針状部材２２および押え部材２３の設置位置や設置個数を任意に変更することが可能なように構成することによって、積層体１１のサイズや積層条件が変化したとしても、汎用的に使用することが可能となる。
【００８８】
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００８９】
たとえば、上記実施形態では、６層構造のプリント配線板を製造する場合について説明したが、本発明はこれに限らず、６層構造以外の多層プリント配線板を製造する場合にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図３】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図４】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図５】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図６】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図７】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。
【図８】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の押え部材（クランプ機構）および針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。
【図９】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の押え部材（クランプ機構）および針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。
【図１０】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１１】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１２】第１実施形態の変形例による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１３】本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。
【図１４】本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の押え部材（クランプ機構）および針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。
【図１５】本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１６】本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１７】第２実施形態の変形例による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の針状部材（搾孔・注入機構）の構造を説明するための図である。
【図１８】本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。
【図１９】第３実施形態の効果を説明するための図である。
【図２０】従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２１】従来の問題点を説明するための図である。
【図２２】従来の問題点を説明するための図である。
【図２３】従来の問題点を説明するための図である。
【符号の説明】
【００９１】
１  内層コア材（材料シート）
２、３  外層材（材料シート）
４  接着絶縁シート（材料シート）
１０、２０  仮止め材
１１  積層体
１１ａ  仮止め孔
２２、４２  針状部材（搾孔・注入機構）
２２ａ  空洞
２３、４３  押え部材（クランプ機構）
４２ａ  表面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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