(57)【要約】【課題】外型の一部を共通化するのに適したヘッドの製造方法の提供。【解決手段】本発明の製造方法に用いられる金型２は、外型３と、この外型３の内部に配置される中子８とを有する。上記外型３は、第一型（上型４）と、第二型（下型６）と、これら第一型及び第二型によって形成されるパーティングラインｐ１とを有する。外型３は、パーティングラインｐ１から延在する厚み付加部９０を有する。この厚み付加部９０により、ワックス成形体に設計厚みを超える厚みが付与される。この製造方法では、単一の上記第一型に対して複数種類の上記第二型を組み合わせて用いることにより、上記第一型を共通化しつつ複数種類のヘッドが得られる。厚み付加部９０により、パーティングラインｐ１における金型ズレが補償されうる。厚み付加部９０の厚みＤ１は、０．０２ｍｍ以上とされるのが好ましい。【選択図】図３
2009183430.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型によりワックス成形体を得る工程と、
このワックス成形体を用いて、ロストワックス法により金属成形体を鋳造する工程とを含み、
上記金型が、外型と、この外型の内部に配置される中子とを有し、
上記外型が、第一型と、第二型と、これら第一型及び第二型によって形成されるパーティングラインとを有し、
上記外型が、上記パーティングラインから延在する厚み付加部を有し、この厚み付加部により、上記ワックス成形体が設計厚みを超える厚みを有しており、
単一の上記第一型に対して複数種類の上記第二型を組み合わせて用いることにより、上記第一型を共通化しつつ複数種類のヘッドを得るゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
上記厚み付加部の厚みが０．０２ｍｍ以上であり、この厚み付加部の幅が１ｍｍ以上である請求項１に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
上記第一型及び第二型がＮＣ加工により作製されている請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブヘッドの製造方法として、ロストワックス法が知られている。このロストワックス法では、まず、金型によりワックス成形体が成形される。この成形では、金型にワックスがインジェクションされる。このワックス成形体を用いて鋳型が作製され、この鋳型に溶融した金属を流し込むことにより、鋳造がなされる。
【０００３】
内部に中空部を有する中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する場合に、このロストワックス法が好適に用いられうる。ロストワックス法は、複雑な形状を有するヘッドの成形を可能とする。
【０００４】
中空部を有するワックス成形体を成形するために、中子を有する金型が用いられる。外型と中子との間の隙間が成形空間となり、この成形空間にワックスがインジェクションされる。中子は、ワックス成形体の内部から取り出すことができるように、適宜分割されている。特開２００２−７８８３３号公報には、上記ロストワックス法の詳細と、このようなロストワックス法における成形不良を抑制しうる製造方法とが記載されている。
【特許文献１】特開２００２−７８８３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように、中空構造のヘッドを成形するための金型は、外型と中子とを有している。従来、この外型は、銅製のマスターモデルを放電加工することにより得られていた。よって、金型の作製に多くの時間と手間とを要しており、しかも、金型精度も低かった。
【０００６】
外型は、少なくとも２つに分割されている。この結果、外型は、少なくとも第一型と第二型とを有する。例えば外型は、上型と下型とを有する。金型精度が悪い場合、例えば、上型と下型との間にズレが生じうる。
【０００７】
このズレに起因して、鋳造されたヘッドに、パーティングライン跡としての段差が生じうる。ヘッドの仕上げ工程において、この段差は研磨により解消されうる。しかし、この研磨により、ヘッドの厚みが設計厚みよりも薄い部分が生じる。設計値よりも薄い厚みにより、ヘッドの強度が低下しうる。特に、中空構造のゴルフクラブヘッドでは、設計厚み自体が小さいため、段差を解消するための研磨が、強度に影響しやすい。
【０００８】
従来は、単一の上型に対して、単一の下型が組み合わされていた。この場合、仮に、上型と下型との間にズレが生じていたとしても、手作業により金型を微調整するにより、このズレを解消することが可能であった。
【０００９】
これに対して本発明者は、従来にない技術思想に基づき、新たな製造方法を考えた。この製造方法では、外型の第一型（例えば上型）を共通としつつ、外型の第二型（例えば下型）を種々変更する。この製造方法により、第一型（上型）を共通化しつつ、複数種類のヘッドが得られうる。この製造方法により、金型の一部が共通化され、金型作製期間が短縮されうる。この製造方法により、商品の開発期間が短縮されうる。ライフサイクルが短く、モデルチェンジが頻繁になされる近年において、この製造方法は有効である。
【００１０】
ところが、第一型を共通化しようとする場合、この第一型を第二型に対応させて微調整することが困難であることが判明した。高い精度が要求されるゴルフクラブヘッドの金型において、外型の一部を共通化することには困難性を伴う。これに対して本発明は、外型の一部を共通化することを可能とする新たな製造方法を提供する。
【００１１】
本発明の目的は、外型の一部を共通化するのに適したヘッドの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法は、金型によりワックス成形体を得る工程と、このワックス成形体を用いて、ロストワックス法により金属成形体を鋳造する工程とを含む。上記金型は、外型と、この外型の内部に配置される中子とを有している。上記外型は、第一型と、第二型と、これら第一型及び第二型によって形成されるパーティングラインとを有している。上記外型は、上記パーティングラインから延在する厚み付加部を有し、この厚み付加部により、上記ワックス成形体が設計厚みを超える厚みを有している。この製造方法では、単一の上記第一型に対して複数種類の上記第二型を組み合わせて用いることにより、上記第一型を共通化しつつ複数種類のヘッドが得られる。
【００１３】
好ましくは、上記厚み付加部の厚みは０．０２ｍｍ以上である。好ましくは、この厚み付加部の幅は１ｍｍ以上である。
【００１４】
好ましくは、上記第一型及び第二型はＮＣ加工により作製されている。
【発明の効果】
【００１５】
厚み付加部により、外型のズレに起因する段差が研磨された場合であっても、ヘッド厚みが低下しにくい。この厚み付加部は、外型の一部を共通化する上記製造方法において効果的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１７】
図１は、本発明の一実施形態に係る金型２の斜視図であり、図２はこの金型２を上方から見た平面図である。図３は、図２のIII−III線に沿った断面図である。図４は上型４の斜視図であり、図５は上型４の内面を示す平面図である。図６は下型６の斜視図であり、図７は下型６の内面を示す平面図である。
【００１８】
金型２は、外型３及び中子８を有する。外型３は、上型４、下型６、ネック成形型１０及び開口部成形型１２を有する。更に外型３は、凹部成形部材１４を有する。この金型２は、ワックス成形体（ワックスモデル）を成形するための金型である。金型２にワックスがインジェクションされて、ワックス成形体が成形される。図５等には、ワックス注入口１６と、ワックス注入路１８とが示されている。なお、図１、図２及び図３は、閉じられた状態の金型２を示している。ワックス成形体は、ロストワックス法による鋳造に用いられる。
【００１９】
金型２の作製にはＣＡＤやＣＡＭの技術が適用されている。上型４は、ＮＣ加工により作製されている。下型６は、ＮＣ加工により作製されている。中子８は、ＮＣ加工により作製されている。金型２は、ＮＣ加工により作製されている。なお「ＣＡＤ」とは、「Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｈ」の略であり、「ＣＡＭ」とは、「Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ」の略である。また「ＮＣ」とは、「Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  Ｃｏｎｔｒｏｌ」の略であり、「数値制御」を意味する。
【００２０】
上記のように、外型３は、第一型と第二型とに分割されている。本発明において第一型は、外型３を構成する型のうちの一つである。本発明において第二型は、外型３を構成する型のうちの一つであり、第一型以外の型である。第一型は、例えば上型４及び下型６の一方であり、第二型は、例えば上型４及び下型６の他方である。第一型は、上型４及び下型６以外の型であってもよい。第二型は、上型４及び下型６以外の型であってもよい。
【００２１】
金型２は、中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するための金型である。金型２は、ウッド型ゴルフクラブヘッドを成形するための金型である。
【００２２】
図３が示すように、閉じられた状態の金型２は、成形空間Ｋ１を有している。成形空間Ｋ１は、外型３と中子８との間に形成される。図３においてハッチングの無い部分が、成形空間Ｋ１である。図３において、成形空間Ｋ１にワックスがインジェクションされる。金型２により、フェース部が開口したワックス成形体が得られる。ワックス成形体の内部は空洞とされる。この空洞は、中子８によって成形される。フェース部が存在しない点を除き、ワックス成形体の形状は、最終的に得られるゴルフクラブヘッドに略等しい。
【００２３】
成形空間Ｋ１は、狭い空間である。成形空間Ｋ１により成形されるワックス成形体の厚みは、クラウン部が０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度であり、ソール部が０．７ｍｍ〜２．２ｍｍ程度である。
【００２４】
なお、本実施形態の金型は、フェース部が開口したワックス成形体を得る金型であるが、本発明は他の開口形態を有するワックス成形体を得るための金型にも適用されうる。この他の開口形態を有するワックス成形体として、ソール部が開口したワックス成形体及びクラウン部が開口したワックス成形体が例示される。
【００２５】
上型４は、ワックス成形体のクラウン面を成形する。上型４は、クラウン面成形部２０を有する（図５参照）。このクラウン面成形部２０は、滑らかな凹曲面である。下型６は、ワックス成形体のソール面及びサイド面を形成する。中子８は、ワックス成形体の内面を成形する。フェース部を除き、中子８の形状は最終的に得られるゴルフクラブヘッドにおける中空部の形状に略等しい。ネック成形型１０は、ワックス成形体のネック部を成形する。
【００２６】
図８は、中子８の平面図である。図９は、図８のIX−IX線に沿った断面図である。中子８は、複数の分割体が組み合わせれてなる。中子８は、中央分割体８ａと、周辺分割体８ｂとを有する。中央分割体８ａは、１個である。周辺分割体８ｂは、２個以上存在する。周辺分割体８ｂの形状は、一様ではなく、互いに異なる。中央分割体８ａは、成形空間Ｋ１の開口部よりも前方に延在する前方延在部８ａ１を有している（図８及び図３参照）。
【００２７】
中子８が分割されているのは、ワックス成形体の開口部から中子８を取り出すためである。即ち中子８は、ワックス成形体の開口部から取り出すことができるように分割されている。中子８は、ワックス成形体を破壊することなく取り出されうる。中子８がワックス成形体から取り出される際には、先ず中央分割体８ａが取り出され、次いで、中央分割体８ａが抜けたことにより生じたスペースを利用して、複数の周辺分割体８ｂが順次取り出される。即ち周辺分割体８ｂは、周辺分割体８ｂが存在していたスペースに先ず移動され、次に前方（フェース側）に移動される。この前方への移動の際に、周辺分割体８ｂは、ワックス成形体の開口部を通過する。この結果、周辺分割体８ｂはワックス成形体の外側に取り出される。
【００２８】
中子８の分割数は限定されない。作業性及び精度向上の観点から、分割数を過度に多くすることは好ましくない。ワックス成形体の開口部からの取り出しが可能とされる範囲内で、分割数が少なくされるのが好ましい。一方分割数が少なすぎると、中央分割体８ａ及び周辺分割体８ｂが大きくなり、これらがワックス成形体の開口部を通過できなくなる。このような観点から、本実施形態のようにフェース部が開口したワックス成形体を成形する金型の場合、好ましい中子８の分割数は、下限としては８以上が好ましく、１０以上がより好ましく、上限としては、４０以下が好ましく、３０以下がより好ましく、２４以下が更に好ましい。詳細は図示されていないが、本実施形態の中子８の分割数は、１３である。
【００２９】
図示は省略されているが、全ての周辺分割体８ｂには、前方（フェース側）に突出する突出部が設けられている。この突出部は、細い棒状である。この突出部は、周辺分割体８ｂを取り出しやすくするために設けられており、成形には関与しない。周辺分割体８ｂを取り出す作業は、例えば、この突出部を指先で持ちつ実施される。なお、図示が省略されているが、主部２２及び中間体２４には、この突出部の存在を許容するスペースを確保するための孔又は溝が設けられている。周辺分割体８ｂにも、他の周辺分割体８ｂが有する突出部の存在を許容するための孔又は溝が設けられている。
【００３０】
図８が示すように、中子８には、溝ｇ１が設けられている。この溝ｇ１は、略フェース−バック方向に延在している。溝ｇ１は、複数本設けられている。この溝ｇ１により、ワックス成形体のクラウン部内面には、リブ（内面リブ）が成形される。図５が示すように、上型４には、溝ｇ２が設けられている。溝ｇ２は、上記溝ｇ１の位置に対応して配置されている。溝ｇ２により、ワックス成形体におけるクラウン部外面には、リブ（外面リブ）が形成される。上記内面リブの成形に伴い、ワックス成形体の外面には、ヒケが生じうる。このヒケは、上記外面リブにより抑制される。なお、上記外面リブは、最終的にはヘッド研磨によって除去される。
【００３１】
図９が示すように、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは凹凸嵌合により連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、互いにスライド可能な状態で連結されている。スライド中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、フェース−バック方向にスライド可能に連結されている。フェース−バック方向にスライドしない限り、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは分離しない。中央分割体８ａは真っ直ぐに伸びる線状突出部ｔ１を有している。図示されないが、この線状突出部ｔ１は、フェースバック方向に伸びている。周辺分割体８ｂは、この線状突出部ｔ１に対応した断面形状を有する溝ｔ２を有している。溝ｔ２も、フェース−バック方向に真っ直ぐ伸びている。溝ｔ２は、スライド溝である。溝ｔ２が線状突出部ｔ１に嵌っている。線状突出部ｔ１が溝ｔ２にスライド挿入されている。図９が示すように、線状突出部ｔ１の断面形状は、略台形状である。線状突出部ｔ１の断面形状は根元側が先側よりも狭い部分を有している。溝ｔ２の断面形状は、線状突出部ｔ１の断面形状に対応している。線状突出部ｔ１と溝ｔ２との間には、実質的に隙間が存在しない。中央分割体８ａをフェース−バック方向前方に引き出さない限り、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、分離しない。なお、中央分割体８ａが溝ｔ２を有し、周辺分割体８ｂが線状突出部ｔ１を有していてもよい。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、実質的に隙間が存在しない状態で連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとの連結は、緊密である。
【００３２】
成形空間Ｋ１は薄いため、許容される寸法誤差は少ない。またヘッドの内面及び外面は自由曲面により構成されているため、誤差が生じやすい。これらの誤差を抑制する観点から、金型２には高い精度が要求される。略隙間無くスライド嵌合する線状突出部ｔ１と溝ｔ２とにより、中子８の精度が高められており、ひいては金型２の精度が高められている。
【００３３】
開口部成形型１２は、ワックス成形体の開口部を成形する。本実施形態のワックス成形体は、フェース部が開口している。開口部成形型１２は、このフェース部の開口部を成形する。図３が示すように、開口部成形型１２は、主部２２と中間体２４とを有する。なお、図１及び図２が示すように、開口部成形型１２は、握り部２５が取り付けられている。握り部２５は、開口部成形型１２を着脱するのに役立つ。図示されないが、握り部２５の先端にはネジが取り付けられており、握り部２５はこのネジの頭部に相当する。この握り部２５を回すことにより、開口部成形型１２が外型３にねじ込まれ、開口部成形型１２が外型３に対して確実に固定される。
【００３４】
なお、上型４及び下型６には、開口部成形型１２の挿入を許容しうる開口２７が設けられている。この開口２７は、上型４に設けられた凹部２７ａ（図４参照）と、下型６に設けられた凹部２７ｂ（図６参照）とによって形成される。金型２が閉じられたとき、凹部２７ａと凹部２７ｂとによって一つの開口２７が構成される。凹部２７ａと凹部２７ｂとにより形成される開口２７の断面形状は、前述した突出部３０の断面形状に対応している。開口部成形型１２の突出部３０は、開口２７の内部をスライド移動しうる。このスライド移動は、フェース−バック方向である。
【００３５】
主部２２と、中間体２４と、中央分割体８ａとは一体的である（図３参照）。即ち開口部成形型１２と中央分割体８ａとは一体である。前述した前方延在部８ａ１が中間体２４の内部に挿入され、更に中間体２４が主部２２に挿入されている。図示されないが、主部２２と、中間体２４と、中央分割体８ａとは、ネジによって互いに固定されている。開口部成形型１２と中央分割体８ａとで、一体部材２６が形成されている。図１０が示すように、主部２２は、略平板状である基部２８と、突出部３０とを有する。閉じられた金型２において、突出部３０は、金型２に挿入される。突出部３０の断面形状は、ワックス成形体のフェース開口部の形状に対応している。突出部３０の端部３０ｔが、ワックス成形体のフェース開口部を成形する（図３参照）。
【００３６】
中子８は、中央分割体８ａを含む一体部材２６によって支持されている。この支持により、成形空間Ｋ１が確保される。また、図８が示すように、中子８は、突起部３２を有する。この突起部３２は、真っ直ぐに延在している。この突起部３２は、フェース−バック方向に延在している。突起部３２は、外型３に支持されている。図５、図６及び図７が示すように、外型３には、突起部３２が挿入される挿入孔３４が設けられている。突起部３２が挿入孔３４に挿入されることにより、中子８が支持されている。この支持により、成形空間Ｋ１がより精度よく確保される。中子８は、前方においては一体部材２６により支持され、後方においては突起部３２により支持される。このように、中子８は、前方及び後方において外型３に対して支持されているので、成形空間Ｋ１が精度よく確保されうる。この突起部３２は、中央分割体８ａに取り付けられている。この突起部３２は、フェース−バック方向に延びているので、中央分割体８ａのフェース−バック方向へのスライド移動を阻害しない。
【００３７】
ネック成形型１０は、ピン３６と基部３８とを有する。図１１は基部３８の斜視図であり、図１２はピン３６の斜視図である。基部３８は、下型６に取り付けられる。下型６は、基部３８を取り付けるためのスライド溝４０と、基部３８の底部を嵌め込むための凹部４２とを有する（図６参照）。基部３８は、スライド溝４０にスライド挿入するためのレール４４を有する（図１１参照）。このスライド機構により、基部３８は、外型３に対して着脱可能である。
【００３８】
図４及び図５が示すように、上型４は、基部３８の存在を許容する凹部４６を有する。この凹部４６により、基部３８を設置するためのスペースが確保される。
【００３９】
図４及び図５が示すように、上型４の凹部４６には、その断面形状が半円である半円凹部４８が設けられている。一方、図１１が示すように、基部３８には、その断面形状が半円である半円凹部５０が設けられている。基部３８が外型３に取り付けられた状態において、半円凹部４８と半円凹部５０との組み合わせにより、断面が円形とされたピン挿入孔５２が構成される。このピン挿入孔５２に、ピン３６が挿入されている。
【００４０】
図１２が示すように、ピン３６は、シャフト孔形成部５４と、スライド部５６と、ストッパー部５８とを有する。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、いずれも円筒状である。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、いずれもその断面形状が円形である。シャフト孔形成部５４の外径は、スライド部５６の外径よりも小さい。スライド部５６の外径は、ストッパー部５８の外径よりも小さい。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、同軸である。
【００４１】
スライド部５６は、ピン挿入孔５２に挿入されている。スライド部５６は、ピン挿入孔５２の内部においてスライドしうる。前述したピン挿入孔５２の孔径は、スライド部５６の外径に略等しい。ピン挿入孔５２とスライド部５６との間には実質的に隙間が存在しない。
【００４２】
シャフト孔形成部５４は、ワックス成形体のシャフト孔を形成する。シャフト孔形成部５４の外径は、シャフト孔の孔径に対応して設定される。ネック成形型１０の基部３８は、ネックの半周面と、このネックから延びるサイド面の一部を成形する。基部３８により成形されるサイド面の一部は、ネックの根元の近傍に位置する。ネックのうち、基部３８により成形されない残りの半周面は、上型４によって成形される。
【００４３】
ピン３６において、シャフト孔形成部５４とスライド部５６との間には段差面６０が存在する（図１２参照）。この段差面６０が、ワックス成形体のネック端面を成形する。また、閉じられた状態の金型２において、この段差面６０は、半円凹部５０の下端に存在する段差面６２（図１１参照）と当接する。この当接により、ワックス成形体のネック長さが定まる。この当接により、ワックス成形体のネック長さは高精度である。なお、本実施形態とは異なるが、ピン３６の挿入長さによってネック長さが調節されうる構成も可能である。この場合、例えば、外型３に存在しネック部の外面を成形するネック外面成形孔にピンが挿入される。この場合も、例えば、図１２で示されるピン３６が用いられうる。この場合の金型は、上記ネック外面成形孔の孔径がピン３６のスライド部５６と略等しくされ、且つ、スライド部５６が上記ネック外面成形孔の内部でスライド移動しうるように構成される。この場合、ネック端面を成形する段差面６０の位置がスライド移動しうるので、ピン３６の挿入長さによってネック長さが調節されうる
【００４４】
図１３は、凹部成形部材１４の斜視図である。凹部成形部材１４は、下型６に対してスライド可能に取り付けられている。凹部成形部材１４は、凹部成形部６４と、スライド部６６と、基部６８とを有する。凹部成形部６４、スライド部６６及び基部６８は、いずれも円筒形である。凹部成形部６４、スライド部６６及び基部６８は、同軸である。
【００４５】
図３が示すように、下型６には、スライド部６６を挿通するためのスライド孔７０が設けられている。スライド孔７０の孔径は、スライド部６６の外径に略等しい。スライド部６６は、スライド孔７０の内部をスライド移動しうる。スライド部６６とスライド孔７０との間には、実質的に隙間が存在しない。凹部成形部６４により、ワックス成形体に凹部が成形される。
【００４６】
このようにスライド移動しうる凹部成形部材１４が設けられているのは、アンダーカット部分を成形するためである。成形されたワックス成形体を取り出すのに先立ち、凹部成形部材１４が引き抜かれる。
【００４７】
図１４は、装着部材７２の斜視図である。装着部材７２は、外型３と組み合わせて用いられる。装着部材７２は、入れ子と称されることがある。装着部材７２は、下型６と組み合わせて用いられる。図３が示すように、本実施形態は、２つの装着部材７２を有しており、図１４で示されているのはこのうちの一つである。図６が示すように、外型３は、装着部材７２を装着するための収容凹部７４を有している。図１４が示すように、装着部材７２には、例えば凸文字７６が設けられている。この凸文字７６が転写されることにより、ワックス成形体には凹文字が形成される。この凸文字７６で表現される内容として、例えば、商品名、各種マーク、ブランド名、番手、ロフト角及びライ角が挙げられる。収容凹部７４と装着部材７２との間には実質的に隙間が存在しない。収容凹部７４に装着された状態において、収容凹部７４の基体面７８（図１４参照）は、下型６における他の成形面８０（図６参照）と実質的に段差なく連続する。装着部材７２は入れ替え可能である。装着部材７２が入れ替えらえることにより、凸文字７６が変更されうる。また、基体面の形状が異なる装着部材に入れ替えることにより、ワックス成形体の形状を変更することも可能である。
【００４８】
成形空間Ｋ１は、狭い。成形空間Ｋ１には、ワックスが流れにくい位置が存在しうる。ワックスの流れをよくする目的で、外型３には、逃げ８２が設けられている（図６及び図７参照）。逃げ８２により、ワックスの流れが改善されうる。逃げ８２により、巣（気泡）の発生が抑制される。逃げ８２を設ける位置は、試験により決定されうる。即ち、試験的にワックス注入を行い、この試験の結果に基づきワックスで満たされにくい位置が決定され、この満たされにくい位置に逃げ８２が設けられる金型設計方法が好ましい。なお、ワックス流れを良くする観点から、逃げ８２は、成形空間Ｋ１の厚みが１．０ｍｍ以下である位置に設けるようにするのも好ましい。逃げ８２により成形された部分は、ワックス成形体の段階で除去されてもよいし、金属成形体の段階で除去されてもよい。除去の手間を少なくする観点から、逃げ８２により成形された部分は、ワックス成形体の段階で除去されるのが好ましい。
【００４９】
以下において、ワックス成形体を成形する工程の一例は、以下の工程を含む。
【００５０】
（１ａ）金型２を閉じる。
（２ａ）閉じられた金型２のワックス注入口１６からワックスを注入する。
（３ａ）成形空間Ｋ１に充填されたワックスの温度を固化温度以下にまで低下させる。
（４ａ）金型２を開けて、固化したワックス（ワックス成形体）を取り出す。
【００５１】
金型を開けてワックス成形体を取り出す工程の一例は、以下の工程を含む。
（１ｂ）中央分割体８ａを含む一体部材２６をフェース−バック方向に抜き出す。
（２ｂ）中央分割体８ａが抜き出されることにより生じた空間を利用して、周辺分割体８ｂを取り出す。
（３ｂ）凹部成形部材１４及びピン３６を抜く。
（４ｂ）上型４を取り外す。
（５ｂ）下型６を取り外す。
【００５２】
中子８において、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、実質的に隙間なく嵌り合っている。この緊密な嵌り合いに起因して、中央分割体８ａを周辺分割体８ｂに対してスライド移動するのには、大きな摩擦力が作用する。よって、中央分割体８ａを中子８から抜き取るには、大きな力が必要とされる。開口部成形型１２が中央分割体８ａと一体化されていることにより、開口部成形型１２に力を加えて中央分割体８ａを引き抜くことができるので、中央分割体８ａの抜き取りが容易とされている。また、この一体化により、開口部成形型１２と中央分割体８ａとを同時に抜き出すことができるので、工程が簡略化される。
【００５３】
外型３は、内側（中子８側）に突出した部分を有する。上記実施形態において、この内側突出部は、凸文字７６である。この内側突出部により、中央分割体８ａを引き抜く際に、ワックス成形体が外型３に固定されやすくなる。即ちこの内側突出部は抜け止めとして機能しうる。このように、この内側突出部により、中央分割体８ａの引き抜きが容易とされている。
【００５４】
ワックス成形体は、ワックスにより形成されているので、壊れやすい。上記実施形態のワックス成形体は薄いので、なおさら壊れやすい。周辺分割体８ｂはワックス成形体と密着しているので、この周辺分割体８ｂの取り出しの際に、ワックス成形体の破損が生じるおそれがある。ワックス成形体の破損を抑制する観点から、上型４又は下型６の少なくともいずれかが取り外されていない状態で、周辺分割体８ｂが取り出されるのが好ましい。この場合、ワックス成形体は、上型４及び／又は下型６により支持されているので、壊れにくい。ワックス成形体の破損を更に抑制する観点からは、上型４及び下型６のいずれもが取り外されていない状態で、周辺分割体８ｂが取り出されるのが好ましい。一方、上型４及び下型６のいずれもが取り外されていない状態では、開口２７から金型内部をのぞき込みつつ周辺分割体８ｂを取り出す必要が生じるため、作業性が低下しやすい。またこの場合、開口２７を通過させつつ周辺分割体８ｂを取り出す必要があるため、やはり作業性が低下しやすい。周辺分割体８ｂを取り出す際の作業性を向上させつつ、ワックス成形体の破損を抑制する観点からは、上型４及び下型６の一方は取り外され他方は取り外されていない状態で、周辺分割体８ｂが取り出されるのが好ましい。
【００５５】
中子８を取り出す際におけるワックス成形体の破損を抑制する観点から、中子８を取り出す際におけるワックス成形体の温度Ｔ１は、４０℃以上とされるのが好ましく、５０℃以上とされるのがより好ましい。ワックス成形体の温度Ｔ１の温度が高くされることにより、ワックス成形体が弾性変形しやすくなり、ワックス成形体の破損が抑制される。ワックス成形体の温度Ｔ１が高すぎると、ワックス成形体の固化が不十分となり、ワックス成形体が変形しやすい。この観点から、上記ワックス成形体の温度Ｔ１は、７０℃以下が好ましく、６０℃以下がより好ましい。
【００５６】
得られたワックス成形体は、周知のロストワックス法により金属成形体に鋳造される。この金属成形体の形状は、上記成形空間Ｋ１の形状と実質的に等しい。この金属成形体は、フェース部が開口している。この開口に嵌め込まれるフェース部が、別途作製される。このフェース部は、ロストワックス法により製造されてもよいし、鍛造により製造されてもよいし、プレスフォーミングにより製造されてもよい。このフェース部と、上記実施形態に係る金属成形体とが接合される。この接合は、例えば溶接によりなされる。この接合により、ゴルフクラブヘッドが得られる。好ましくは、このゴルフクラブヘッドは、仕上げ工程に供される。この仕上げ工程では、表面研磨や塗装等がなされる。
【００５７】
図３の拡大部に示されているように、外型３は、パーティングラインｐ１から延在する厚み付加部９０を有する。パーティングラインｐ１は、分割面８８の縁である。分割面８８は上型４と下型６との当接面であり、上型４と下型６とがそれぞれ分割面８８を有している。上型４（第一型）は、厚み付加部９０を有している。更に、下型６（第二型）は厚み付加部９０を有している。
【００５８】
厚み付加部９０は、パーティングラインｐ１に沿って設けられている。パーティングラインｐ１は、上型４（第一型）と下型６（第二型）とに係るパーティングラインである。厚み付加部９０は、上型４のパーティングラインｐ１に沿って設けられている。厚み付加部９０は、上型４のパーティングラインｐ１の全体に沿って設けられている。厚み付加部９０は、下型６のパーティングラインｐ１に沿って設けられている。厚み付加部９０は、下型６のパーティングラインｐ１の全体に沿って設けられている。
【００５９】
厚み付加部９０は、設計厚みＴｓを超える厚みをワックス成形体に付与する。この設計厚みＴｓは、厚み付加部９０が設けられた部分の設計厚みである。この設計厚みＴｓは、最終的に得られるゴルフクラブヘッドの厚みに基づいて合理的に決定されうる。例えばこの設計厚みＴｓは、研磨仕上げを経て得られた最終的なゴルフクラブヘッドの厚みに研磨量を加えて得られる厚みとされうる。
【００６０】
仮にパーティングラインｐ１のズレが全くない状態でワックス成形体が成形された場合、厚み付加部９０により成形された部分は、全て除去されるべき部分である。この除去は、ワックス成形体の段階で除去されてもよいが、金属成形体の段階で除去されるのが好ましい。この場合、厚み付加部９０により成形された部分が、形状調整の為の研磨代となりうる。よって、研磨によるゴルフクラブヘッドの形状調整が容易とされうる。
【００６１】
図３において両矢印Ｄ１で示されているのは、厚み付加部９０の厚みである。この厚みＤ１は、上記設計厚みＴｓと、ワックス成形体の厚みＴｗとから算出されうる。この厚みＤ１は、差（Ｔｗ−Ｔｓ）である。ワックス成形体の厚みＴｗは、成形空間Ｋ１の厚みに等しい。通常のゴルフクラブヘッドにおいては、上型４と下型６との境界部分（パーティングライン部分）は滑らかな曲面とされる。よって、厚み付加部９０の厚みＤ１は、通常、厚み付加部９０によって形成される段差の距離Ｄ２に等しい。
【００６２】
本発明者は、より効率的な金型設計方法及びゴルフクラブヘッドの製造方法について検討を行った。その結果、外型の一部を共通化し、外型の他の一部を入れ替えるという新たな技術思想に至った。即ち本発明者は、例えば、上型を共通化し、この上型に組み合わすことのできる下型を入れ替えるという技術思想に至った。
【００６３】
ところが、外型の一部を共通化した金型に、意外な問題点が存在することが明らかとなった。外型の一部を共通化した場合、パーティングラインにおけるズレが生じやすいことが判明した。
【００６４】
従来、単一の上型に対して、単一の下型が組み合わされていた。即ち、上型と下型とは一対一で対応していた。この場合、仮に、上型と下型との間にズレが生じていたとしても、手作業による微調整によりこのズレを解消することが可能であった。
【００６５】
これに対して本発明者は、外型の第一型（例えば上型）を共通としつつ、外型の第二型（例えば下型）を種々変更することを考えた。この製造方法により、第一型（上型）を共通化しつつ、複数種類のヘッドが得られうる。この製造方法により、金型の一部が共通化され、金型作製期間が短縮されうる。この製造方法により、商品の開発期間が短縮されうる。ライフサイクルが短く、モデルチェンジが頻繁になされる近年において、この製造方法は有効である。
【００６６】
ところが、第一型を共通化しようとする場合、この第一型を第二型に対応させて微調整することが困難であることが判明した。なぜなら、この第一型には、別の第二型も組み合わされるからである。即ち、ある特定の第二型に対応するように微調整された第一型は、他の第二型に対しては適合性が悪化しうる。このように、第一型を共通化しようとする場合、パーティングラインにおけるズレの問題が顕在化しうることが判明した。
【００６７】
上記ズレの問題を解消する目的で、金型の作製にＣＡＤやＣＡＭの技術が適用することが考えられる。金型の作製にＣＡＤやＣＡＭの技術が適用されることにより、金型のＮＣ加工が可能となり、金型精度が向上しうる。
【００６８】
ところが、意外にも、金型がＮＣ加工により作製される場合であっても、上記金型のズレの問題が発生しうることが判明した。
【００６９】
ゴルフクラブヘッドは、通常の成形品には存在しない特殊な事情を有している。ゴルフクラブヘッドは、その内面及び外面に自由曲面を有している。よって、寸法を測定するための基準点や基準面を設けることが難しく、誤差が生じやすい。また、中空構造のゴルフクラブヘッドにおいては、その肉厚が薄いため、僅かな誤差であっても問題となりうる。また今回、ＮＣ加工では、平面加工における誤差よりも曲面加工における誤差が大きいことが判明した。本発明者は、たとえ金型がＮＣ加工された場合であっても、問題となりうる誤差が生じうることを見いだした。
【００７０】
厚み付加部９０は、パーティングラインｐ１における型ズレを補償する役割を果たす。換言すれば、厚み付加部９０は、パーティングラインｐ１における型ズレを緩衝する役割を果たす。パーティングラインｐ１における型ズレ量が上記厚みＤ１以下である場合、このズレの問題は顕在化しない。厚み付加部９０により形成された部分は、設計厚みＴｓを超えた余剰厚みを提供する。よって、パーティングラインｐ１における型ズレに起因して生じた段差が研削されて滑らかな曲面とされた場合であっても、上記余剰厚みにより、上記研削による厚みの減少が抑制される。
【００７１】
パーティングラインｐ１におけるズレを補償する上記効果を高める観点から、厚み付加部の厚みＤ１は、０．０２ｍｍ以上が好ましい。厚み付加部９０によって成形された部分は、上記ズレを補償する分を除き、最終的には研磨等により除去される。この除去の手間を抑制する観点から、厚み付加部９０の厚みＤ１は、０．０５ｍｍ以下が好ましい。
【００７２】
本発明者が検討したところ、ＮＣ加工において、平面加工における誤差が０．０１ｍｍ程度であったのに対し、曲面加工における誤差が０．０２ｍｍ以上となりうることが判明した。したがって、厚みＤ１が０．０２ｍｍ以上とされることは、パーティングラインｐ１を形成する型がＮＣ加工により作製されている場合において特に効果的である。
【００７３】
図３の拡大部において両矢印Ｗ１で示されているのは、厚み付加部９０の幅である。滑らかな曲面を得るための削り代を確保する観点から、幅Ｗ１は、１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以上がより好ましく、３ｍｍ以上が更に好ましい。厚み付加部９０により成形された部分の除去に要する手間を抑制する観点から、幅Ｗ１は、５ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以下がより好ましい。
【００７４】
本発明は、厚みの誤差を補償しうる発明であるから、薄い部分の成形において特に効果的である。この観点から、厚み付加部９０に隣接した位置における成形空間Ｋ１の厚みＤ３（図３の拡大部参照）は、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましく、１．２ｍｍ以下が更に好ましく、１．０ｍｍ以下が更に好ましい。同じ観点から、上記設計厚みＴｓは、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましく、１．２ｍｍ以下が更に好ましく、１．０ｍｍ以下が更に好ましい。なお、強度の観点から、ゴルフクラブヘッドの厚みは通常０．４ｍｍ以上であるから、上記厚みＤ１及び設計厚みＴｓも、通常、０．４ｍｍ以上である。
【００７５】
本発明では、単一の第一型に対して複数種類の第二型を組み合わせて用いることにより、第一型を共通化しつつ複数種類のヘッドを得ること容易となる。パーティングラインｐ１が共通している限り、あらゆる仕様の第二型が第一型（共通型）に組み合わせられ得る。複数種類の第二型の仕様は、パーティングラインｐ１が共通している限り限定されない。複数種類の第二型同士における相違点の例としては、凸文字の相違及び形状の相違が挙げられる。複数種類の第二型同士において形状が相違する場合、この形状の相違は、部分的であってもよいし、全体的であってもよい。どの型を共通化するかについては特に限定されない。例えば、第一型が上型とされ且つ第二型が下型とされてもよいし、第一型が下型とされ且つ第二型が上型とされてもよい。
【００７６】
図示されないが、ワックス成形体には、輪郭線ｒ１が存在する。この輪郭線ｒ１は、クラウン面の輪郭線でもある。この輪郭線ｒ１は、最終的なヘッドの輪郭線に反映される。このヘッドの輪郭線は、アドレス状態のゴルファーがヘッドを見た場合におけるヘッドの輪郭線となる。このヘッドの輪郭線は、目立つ。このヘッドの輪郭線は、見た目上のヘッド形状を印象づけるものとしてゴルファーに重要視されている。仮に、このヘッドの輪郭線に凹凸や歪み等が存在する場合、ゴルフクラブヘッドとしての価値が低下する。上記実施形態では、厚み付加部９０に隣接して存在するパーティングラインｐ１により、輪郭線ｒ１の少なくとも一部が成形されている。好ましくは、厚み付加部９０に隣接して存在するパーティングラインｐ１により、輪郭線ｒ１の全部が成形される。この場合、厚み付加部９０により成形される余剰厚み部分が輪郭線ｒ１を形成しているので、ヘッドの輪郭線を調整するための削り代が確保され、ヘッド輪郭線の調整自由度が高められている。
【実施例】
【００７７】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００７８】
［実施例］
下記の金型Ａ、下型Ｂ及び下型Ｃが作製された。
【００７９】
（金型Ａの作製）
ＣＡＤ及びＣＡＭを適用して、上記実施形態と同様な金型Ａの三次元データを作成するとともに、金型ＡをＮＣ加工により作製した。この金型Ａは、上型Ａと、下型Ａとを含んでいる。金型Ａの材質は、アルミニウム合金とされた。
【００８０】
（下型Ｂの作製）
ＣＡＤ及びＣＡＭを適用して、下型Ｂの三次元データを作成するとともに、下型ＢをＮＣ加工により作製した。この下型Ｂは、上記下型Ａと同じパーティングラインを有している。この下型Ｂは、上記下型Ａに置き換えて用いられうる。即ち、上記金型Ａのうちの下型Ａのみが下型Ｂに置換されることにより、金型Ｂが構成されうる。この金型Ｂの上型は、上記上型Ａである。この下型Ｂにより形成されるソール面の形状は、上記下型Ａにより形成されるソール面の形状とは異なる。
【００８１】
（下型Ｃの作製）
上記下型Ｂと同様にして、ＮＣ加工により下型Ｃを得た。この下型Ｃは、上記下型Ａと同じパーティングラインを有している。この下型Ｃは、上記下型Ａに置き換えて用いられうる。即ち、上記金型Ａのうちの下型Ａのみが下型Ｃに置換されることにより、金型Ｃが構成されうる。この金型Ｃの上型は、上記上型Ａである。この下型Ｃにより形成されるソール面の形状は、上記下型Ａにより形成されるソール面の形状とは異なり、上記下型Ｂにより形成されるソール面の形状とも異なる。
【００８２】
以上のようにして、下型以外の金型を共通化しつつ、３種類の金型Ａ，Ｂ及びＣを得た。これらの金型により、ワックス成形体Ａ，Ｂ及びＣを得た。これらのワックス成形体Ａ，Ｂ及びＣを用いて、ロストワックス法により、チタン合金よりなる３種類の金属成形体Ａ，Ｂ及びＣを得た。これらの金属成形体Ａ，Ｂ及びＣのそれぞれにフェース部材を溶接し、研磨仕上げすることにより、実施例に係る３種類のゴルフクラブヘッドＡ，Ｂ及びＣを得た。
【００８３】
［比較例］
下記の金型Ｘ、金型Ｙ及び金型Ｚが作製された。
【００８４】
（金型Ｘの作製）
上記金型Ａと同様にして、ＮＣ加工により金型Ｘを得た。この金型Ｘは、上型Ｘと下型Ｘとを含む。金型Ｘを用いてワックス成形体Ｘを得た。ワックス成形体Ｘの形状は、上記ワックス成形体Ａと同じとされた。
【００８５】
（金型Ｙの作製）
上記金型Ａと同様にして、ＮＣ加工により金型Ｙを得た。この金型Ｙは、上型Ｙと下型Ｙとを含む。金型Ｘと金型Ｙとの間で、共通する部材（型）は存在しない。金型Ｙを用いてワックス成形体Ｙを得た。ワックス成形体Ｙの形状は、上記ワックス成形体Ｂと同じとされた。
【００８６】
（金型Ｚの作製）
上記金型Ａと同様にして、ＮＣ加工により金型Ｚを得た。この金型Ｚは、上型Ｚと下型Ｚとを含む。金型Ｘ及び金型Ｙと金型Ｚとの間で、共通する部材（型）は存在しない。金型Ｚを用いてワックス成形体Ｚを得た。ワックス成形体Ｚの形状は、上記ワックス成形体Ｃと同じとされた。
【００８７】
以上のようにして、ソール形状のみが異なる３種類のワックス成形体Ｘ、Ｙ及びＺを得た。これらのワックス成形体Ｘ、Ｙ及びＺを用いて、ロストワックス法により、チタン合金よりなる３種類の金属成形体Ｘ、Ｙ及びＺを得た。これらの金属成形体Ｘ、Ｙ及びＺのそれぞれにフェース部材を溶接し、研磨仕上げすることにより、比較例に係る３種類のゴルフクラブヘッドＸ、Ｙ及びＺを得た。
【００８８】
なお、上記金型の全てに共通して、上型における厚み付加部の厚みＤ２は０．０２ｍｍとされ、下型における厚み付加部の厚みＤ２は０．０２ｍｍとされ、上型における厚み付加部の幅Ｗ１は２ｍｍとされ、下型における厚み付加部の幅Ｗ１は２ｍｍとされた。
【００８９】
比較例では、型の共通化がなされていないため、金型のＮＣ加工に多くの時間を要した。これに対して実施例では、下型以外の型が共通化されているため、金型をＮＣ加工する時間が短縮された。更に実施例では、下型以外の型が共通化されているため、金型の組立に要する時間が短縮された。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明は、ウッド型ゴルフクラブヘッド、アイアン型ゴルフクラブヘッドなど、あらゆるゴルフクラブヘッドに適用されうる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る金型の斜視図である。
【図２】図２は、図１の金型の平面図である。
【図３】図３は、図２のIII−III線に沿った断面図である。
【図４】図４は、図１の金型における上型の斜視図である。
【図５】図５は、図４の上型の平面図である。
【図６】図６は、図１の金型における下型の斜視図である。
【図７】図７は、図６の下型の平面図である。。
【図８】図８は、中子の平面図である。
【図９】図９は、図８のIX−IX線に沿った断面図である。
【図１０】図１０は、開口部成形型の斜視図である。
【図１１】図１１は、ネック成形型の一部である基部の斜視図である。
【図１２】図１２は、ネック成形型の一部であるピンの斜視図である。
【図１３】図１３は、凹部成形部材の斜視図である。
【図１４】図１４は、装着部材の斜視図である。。
【符号の説明】
【００９２】
２・・・金型
３・・・外型
４・・・上型
６・・・下型
８・・・中子
８ａ・・・中央分割体
８ｂ・・・周辺分割体
１０・・・ネック成形型
１２・・・開口部成形型
１４・・・凹部成形部材
１６・・・ワックス注入口
１８・・・ワックス注入路
２０・・・クラウン面成形部
２６・・・一体部材
２７・・・開口
３６・・・ピン
３８・・・ネック成形型の基部
４６・・・凹部
４８・・・半円凹部
７２・・・装着部材
８８・・・分割面
９０・・・厚み付加部
Ｋ１・・・成形空間
ｐ１・・・パーティングライン
【図１】
2009183430.tif 000003
【図２】
2009183430.tif 000004
【図３】
2009183430.tif 000005
【図４】
2009183430.tif 000006
【図５】
2009183430.tif 000007
【図６】
2009183430.tif 000008
【図７】
2009183430.tif 000009
【図８】
2009183430.tif 000010
【図９】
2009183430.tif 000011
【図１０】
2009183430.tif 000012
【図１１】
2009183430.tif 000013
【図１２】
2009183430.tif 000014
【図１３】
2009183430.tif 000015
【図１４】
2009183430.tif 000016