(57)【要約】【課題】厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を効率良く成形することが可能なタイヤ構成材料の製造方法及び装置を提供する。【解決手段】ゴム材料Ｒを圧延して短繊維ｆを長手方向に配向したゴムシートＳを連続的に成形する工程、ゴムシートＳを長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片Ｓ１に成形する工程、シート片Ｓ１同士を幅方向に順次接合して短繊維ｆの配向方向を幅方向にした帯状のシート接合体ＳＣを成形する工程、シート接合体ＳＣを折り目Ｌを介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体Ｑに成形する工程、蛇腹体Ｑを幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分Ｑ１を圧着してタイヤ構成材料Ｔに成形する工程を有する。蛇腹体Ｑを成形する工程は、折り目Ｌの間隔を変更可能に構成される蛇腹体成形手段４により、折り目Ｌの間隔を異ならせてシート接合体ＳＣを蛇腹状に折り曲げる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
短繊維を分散させたゴム材料を圧延して短繊維をシート長手方向に配向したゴムシートを連続的に成形する工程と、該ゴムシートをシート長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片に成形する工程と、該シート片同士を幅方向に順次接合して短繊維の配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体を成形する工程と、該シート接合体をシート接合体長手方向に延在する複数の折り目を介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体に成形する工程と、該蛇腹体を幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分を圧着してタイヤ構成材料に成形する工程とを有し、
前記蛇腹体を成形する工程は、前記折り目を成形すると共に蛇腹状に段階的に折り曲げる複数の成形部を有し、各成形部がシート接合体幅方向に所定の間隔で互いにオフセットして配列した上下の円盤体を有し、複数の成形部の上下の円盤体が、前記圧着する工程に近い後方側の成形部の円盤体程隣接する円盤体の間隔が狭くかつ折り目の間隔を変更可能に構成してなる蛇腹体成形手段により、折り目の間隔を異ならせてシート接合体を蛇腹状に折り曲げるタイヤ構成材料の製造方法。
【請求項２】
シート接合体の幅方向両側に位置する両端部分の折り目の間隔を、両端部分間の中間部分の折り目の間隔より短くする請求項１に記載のタイヤ構成材料の製造方法。
【請求項３】
前記タイヤ構成材料が、空気入りタイヤのサイドウォール部に配置され、ランフラット走行を可能にする断面三日月状の短繊維補強ゴム層に使用されるタイヤ構成材料である請求項２に記載のタイヤ構成材料の製造方法。
【請求項４】
短繊維を分散させたゴム材料を圧延して短繊維をシート長手方向に配向したゴムシートを連続的に成形する圧延手段と、該ゴムシートをシート長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片を成形する切断手段と、該シート片同士を幅方向に順次接合して短繊維の配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体を成形する接合手段と、該シート接合体をシート接合体長手方向に延在する複数の折り目を介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体に成形する蛇腹体成形手段と、該蛇腹体を幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分を圧着してタイヤ構成材料に成形する圧着手段とを有し、
前記蛇腹体成形手段が、前記折り目を成形すると共に蛇腹状に段階的に折り曲げる複数の成形部を配列して構成され、各成形部は、シート接合体幅方向に所定の間隔で互いにオフセットして配列した上下の複数の円盤体を有し、複数の成形部の上下の複数の円盤体は、圧着手段に近い後方側の成形部の円盤体程隣接する円盤体の間隔が狭く、かつ折り目の間隔が変更可能に構成されるタイヤ構成材料の製造装置。
【請求項５】
各成形部の下側の複数の円盤体は、シート接合体幅方向両側に位置する両サイド領域の円盤体の外縁上端が両サイド領域間の中間領域に位置する円盤体の外縁上端より低くなるように構成され、各成形部の上側の複数の円盤体は、外縁下端が同じ位置となるように構成され、かつ後方側の成形部の上側の円盤体程、外縁下端が低い請求項４に記載のタイヤ構成材料の製造装置。
【請求項６】
前記タイヤ構成材料が、空気入りタイヤのサイドウォール部に配置され、ランフラット走行を可能にする断面三日月状の短繊維補強ゴム層に使用されるタイヤ構成材料である請求項５に記載のタイヤ構成材料の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ構成材料の製造方法及び装置に関し、更に詳しくは、厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く製造することができるタイヤ構成材料の製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ内の空気がパンク等により抜けてしまった後も車両の走行（ランフラット走行）を可能にする空気入りタイヤとして、左右のサイドウォール部に断面三日月状の補強ゴム層を配置した空気入りタイヤが知られている。この補強ゴム層により空気抜け時にサイドウォール部の撓みを抑制し、ランフラット走行を可能にしている。
【０００３】
しかしながら、補強ゴム層を配置した空気入りタイヤは、重量の大幅な増加が避けられない。従来、その対策として、例えば、補強ゴム層に発泡ゴムを用いた空気入りタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このように発泡ゴムを補強ゴム層に使用することで、軽量化を図ることができる利点はあるが、その反面、ランフラット走行時の耐久性が低下せざるを得ず、それを回避するためには補強ゴム層を厚くする必要があり、軽量化とランフラット走行時の耐久性の両者を両立されるのが難しいという問題があった。
【０００４】
他方、軽量化には補強ゴム層の厚さを薄くすることが有効である。そこで、補強ゴム層の厚さを薄くして同じサイド剛性を得るには、補強ゴム層のゴム硬度を高くすればよいが、硬度の高いゴムは衝撃に弱いため、このようなゴムを補強ゴム層に使用すると、ランフラット走行時の耐久性が大きく低下し、タイヤへの適用が難しい。
【０００５】
そこで、本出願人は、ランフラット走行時の耐久性を従来と同様のレベルに維持しながら、軽量化することが可能な空気入りタイヤを提案している。この空気入りタイヤは、ランフラット走行を可能にする断面三日月状の補強ゴム層に、短繊維を厚さ方向に配向したゴム層を使用するものである。しかし、このように厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く製造することが難しいという問題がある。
【０００６】
従来、短繊維を厚さ方向に配向したトレッドゴム層を使用した空気入りタイヤが提案され、そこで短繊維を長手方向に配向したシート材を長手方向に蛇腹状に折り畳むことにより、トレッドゴム層を成形することを開示している（例えば、特許文献２）。しかし、具体的な開示までは踏み込んでおらず、厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く製造する技術については何ら教えていない。
【特許文献１】特開平７−１１７４２１号公報
【特許文献２】特開２００１−３９１０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く製造することが可能なタイヤ構成材料の製造方法及び装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成する本発明のタイヤ構成材料の製造方法は、短繊維を分散させたゴム材料を圧延して短繊維をシート長手方向に配向したゴムシートを連続的に成形する工程と、該ゴムシートをシート長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片に成形する工程と、該シート片同士を幅方向に順次接合して短繊維の配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体を成形する工程と、該シート接合体をシート接合体長手方向に延在する複数の折り目を介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体に成形する工程と、該蛇腹体を幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分を圧着してタイヤ構成材料に成形する工程とを有し、前記蛇腹体を成形する工程は、前記折り目を成形すると共に蛇腹状に段階的に折り曲げる複数の成形部を有し、各成形部がシート接合体幅方向に所定の間隔で互いにオフセットして配列した上下の円盤体を有し、複数の成形部の上下の円盤体が、前記圧着する工程に近い後方側の成形部の円盤体程隣接する円盤体の間隔が狭くかつ折り目の間隔を変更可能に構成してなる蛇腹体成形手段により、折り目の間隔を異ならせてシート接合体を蛇腹状に折り曲げることを特徴とする。
【０００９】
本発明のタイヤ構成材料の製造装置は、短繊維を分散させたゴム材料を圧延して短繊維をシート長手方向に配向したゴムシートを連続的に成形する圧延手段と、該ゴムシートをシート長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片を成形する切断手段と、該シート片同士を幅方向に順次接合して短繊維の配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体を成形する接合手段と、該シート接合体をシート接合体長手方向に延在する複数の折り目を介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体に成形する蛇腹体成形手段と、該蛇腹体を幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分を圧着してタイヤ構成材料に成形する圧着手段とを有し、前記蛇腹体成形手段が、前記折り目を成形すると共に蛇腹状に段階的に折り曲げる複数の成形部を配列して構成され、各成形部は、シート接合体幅方向に所定の間隔で互いにオフセットして配列した上下の複数の円盤体を有し、複数の成形部の上下の複数の円盤体は、圧着手段に近い後方側の成形部の円盤体程隣接する円盤体の間隔が狭く、かつ折り目の間隔が変更可能に構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
上述した本発明によれば、短繊維を長手方向に配向したゴムシートを長手方向に所定の間隔で順次切断し、その切断したシート片同士を幅方向に順次接合して短繊維の配向方向を幅方向にした帯状のシート接合体を成形し、それを折り目を介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体に成形し、その蛇腹体を幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分を圧着してタイヤ構成材料に成形することにより、ゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く成形することが可能になる一方、蛇腹体成形手段により折り目の間隔を異ならせてシート接合体を折り曲げることで、厚さが変化するタイヤ構成材料に対応することができる。従って、厚さが変化するゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く成形することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
図１は本発明のタイヤ構成材料の製造装置の一実施形態の平面説明図を示し、この製造装置は、短繊維を分散させた未加硫のゴム材料を圧延して、図２に示すように短繊維ｆをシート長手方向に配向したゴムシートＳを連続的に成形する圧延手段１と、このゴムシートＳをシート長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片Ｓ１を成形する切断手段２と、切断したシート片Ｓ１を幅方向に順次接合して短繊維ｆの配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体ＳＣを成形する接合手段３と、このシート接合体ＳＣをシート接合体長手方向に延在する複数の折り目Ｌを介して蛇腹状に段階的に折り曲げて、図３に示す蛇腹体Ｑを連続的に成形する蛇腹体成形手段４と、蛇腹体Ｑを幅方向両側から順次押圧し各隣接する蛇腹部分Ｑ１を圧着して図４に示すタイヤ構成材料Ｔを連続的に成形する圧着手段５を有している。
【００１３】
圧延手段１は、図５に示すように一対の圧延ローラ１ａ，１ｂを備え、一対の圧延ローラ１ａ，１ｂ間のバンクに供給された、短繊維ｆを分散した未加硫のゴム材料Ｒを回転する圧延ローラ１ａ，１ｂによりシート状に圧延して、短繊維ｆをシート長手方向に配向したゴムシートＳを連続的に成形するようになっている。成形されたゴムシートＳは、圧延ローラ１ａ，１ｂの下方に配置されたベルトコンベヤ６に引き取られ、更に懸架部７、ベルトコンベヤ８，９を介して切断手段２に送られる構成にしている。
【００１４】
切断手段２は、ゴムシートＳの幅方向に横断する切断刃２ａを有している。ゴムシートＳがベルトコンベヤ９の所定の位置まで搬送されるとベルトコンベヤ８，９が停止し、次いで切断刃２ａがゴムシートＳの幅方向に移動し、ゴムシートＳをシート長手方向に所定の間隔で切断してシート片Ｓ１を成形する。これを繰り返し行い、ゴムシートＳを長手方向に所定の間隔で順次切断してシート片Ｓ１に成形する。切断されたシート片Ｓ１は、不図示の移動手段、例えばシート片Ｓ１を吸着把持して移動する手段により接合手段３の下方に配置されたベルトコンベヤ１０（図６参照）上に移動載置する。
【００１５】
接合手段３は、図６に示すように、シート片Ｓ１を接合するための回転自在な接合用ローラー３ａを備えている。ベルトコンベヤ１０上に載置されたシート片Ｓ１が、一方の幅方向端ｅ１がその１つ前に接合されたシート片Ｓ１の他方の幅方向端ｅ２と当接する接合位置まで搬送されると、接合用ローラー３ａがシート接合体ＳＣの幅方向に横断移動し、接合する両シート片Ｓ１の当接する端部を押圧してシート片Ｓ１同士をその幅方向に接合する。接合手段３によりシート片Ｓ１を順次接合し、短繊維ｆの配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体ＳＣを成形する。シート接合体ＳＣは、ベルトコンベヤ１１、懸架部１２、ベルトコンベヤ１３により蛇腹体成形手段４に搬送される。
【００１６】
蛇腹体成形手段４は、シート接合体ＳＣに折り目Ｌを成形すると共にシート接合体ＳＣを蛇腹状に段階的に折り曲げるための複数（図１では３つを例示）の成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃを１列に配列して構成されている。各成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃは、図７に示すように、シート接合体ＳＣの幅方向に所定の間隔で配列した回転自在な上下の複数の円盤体２０，２１を有している。上側の円盤体２０と下側の円盤体２１は、上側の円盤体２０間の略中央に下側の円盤体２１が位置するように、シート接合体ＳＣの幅方向に互いにオフセットして配列されている。
【００１７】
上側の円盤体２０の間隔及び下側の円盤体２１の間隔は、接合手段３側に位置する第１成形部４Ａが最も広く、次いで第１成形部４Ａに続く第２成形部４Ｂが広く、圧着手段５側に位置する第３成形部４Ｃが最も狭くなっており、圧着手段５に近い後方側の成形部の円盤体２０，２１程、隣接する円盤体２０，２０と２１，２１の間隔が狭くなっている。
【００１８】
各成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃの下側の複数の円盤体２１は、複数（図では５つ）の外径を有する複数種類の円盤体から構成され、それらが１本の軸２２に回転自在に取り付けられている。シート接合体ＳＣの幅方向両側に位置する円盤体２１ａの外径が最も小さく、次いで円盤体２１ａに軸方向内側で隣接する円盤体２１ｂの外径が小さく、次いで円盤体２１ｂに軸方向内側で隣接する円盤体２１ｃの外径が小さく、次いで円盤体２１ｃに軸方向内側で隣接する円盤体２１ｄの外径が小さく、この円盤体２１ｄ間に位置する円盤体２１ｅの外径が最も大きくなっている。
【００１９】
それにより円盤体２１ｅの外縁上端ｘが最も高く、次いで円盤体２１ｄ、円盤体２１ｃ、円盤体２１ｂの順で外縁上端ｘが高く、シート接合体ＳＣの幅方向両側に位置する円盤体２１ａの外縁上端ｘが最も低い位置になっており、シート接合体ＳＣの幅方向両側に位置する両サイド領域Ｍの円盤体２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄの外縁上端ｘが両サイド領域Ｍ間の中間領域Ｎに位置する円盤体２１ｅの外縁上端ｘより低くなるように構成している。これにより隣接する折り目Ｌの間隔が、両サイド領域Ｍと中間領域Ｎとでは異なるように成形され、隣接する折り目Ｌの間隔が変更可能になっている。図示する例では、更に両サイド領域Ｍにおいて、各隣接する折り目Ｌの間隔が異なるように成形される。
【００２０】
各成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃの上側の複数の円盤体２０は、同じ外径に形成され、１本の軸２３に回転自在に取り付けられ、外縁下端ｙが同じ位置となるように構成されている。また、円盤体２０の外縁下端ｙの高さは、第１成形部４Ａが最も高く、次いで第２成形部４Ｂが高く、圧着手段５側に位置する第３成形部４Ｃが最も低くなっており、後方側（圧着手段５側）の成形部の円盤体２０程、外縁下端ｙを低くしている。
【００２１】
図示する例では、第１成形部４Ａの円盤体２０は、その外縁下端ｙが下側の円盤体２１ｅの外縁上端ｘより低く、かつ下側の円盤体２０ｄの外縁上端ｘより高い位置となるように配列されている。第２成形部４Ｂの円盤体２０は、その外縁下端ｙが下側の円盤体２１ｃの外縁上端ｘより低く、かつ下側の円盤体２１ｂの外縁上端ｘより高い位置となるように配列してある。第３成形部４Ｂの円盤体２０は、その外縁下端ｙが下側の円盤体２１ａの外縁上端ｘより低い位置となるように配列されている。
【００２２】
円盤体２０，２１としては、図８（ａ）に示す平板状の円盤体であっても、図８（ｂ）に示す算盤玉状（断面菱形状）の円盤体であってもよく、シート接合体ＳＣに折り目Ｌを成形することが可能な形状であれば、いずれの形状の円盤体であってもよい。
【００２３】
シート接合体ＳＣが成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃを順次通過することにより、折り目Ｌが成形され、かつ蛇腹状に段階的に折り曲げられて蛇腹体Ｑに成形され、それがローラーコンベヤ１４（図９参照）を介して圧着手段５に搬送される。
【００２４】
圧着手段５は、左右一対の圧着ローラー５ａ，５ｂを有している。圧着ローラー５ａ，５ｂは、図９に示すように、ローラーコンベヤ１４のローラー１４ａ間に配置され、ローラーコンベヤ１４の幅方向に近接及び離反移動可能で、圧着ローラー５ａ，５ｂ間の間隔を調整可能にしている。この圧着ローラー５ａ，５ｂ間を蛇腹体Ｑが通過することにより、蛇腹体Ｑがローラーコンベヤ１４の幅方向（シート接合体幅方向）両側から押圧され、それにより各隣接する蛇腹部分Ｑ１が圧着され、図４に示すタイヤ構成材料Ｔが成形されるようになっている。
【００２５】
以下、上述したタイヤ構成材料Ｔの製造装置を用いて、本発明のタイヤ構成材料Ｔの製造方法を説明する。
【００２６】
先ず、予め混練して短繊維ｆを分散させた未加硫のゴム材料Ｒを圧延手段１の一対の圧延ローラ１ａ，１ｂ間のバンクに供給する。回転する圧延ローラ１ａ，１ｂによりゴム材料Ｒをシート状に圧延し、短繊維ｆをシート長手方向に配向したゴムシートＳを連続的に成形する。成形されたゴムシートＳは、ベルトコンベヤ６に引き取られ、懸架部７、ベルトコンベヤ８，９を介して切断手段２に搬送される。
【００２７】
ゴムシートＳがベルトコンベヤ９の所定の位置まで搬送されると、ベルトコンベヤ８，９が停止する。次いで切断刃２ａがゴムシートＳの幅方向に移動し、ゴムシートＳをシート長手方向に所定の間隔で切断してシート片Ｓ１を成形する。成形されたシート片Ｓ１は、不図示の移動手段により接合手段３の下方に配置されたベルトコンベヤ１０上に載置される。シート片Ｓ１が移動すと、ゴムシートＳがベルトコンベヤ９の所定の位置まで再び搬送され、切断刃２ａにより切断され、この切断工程ではゴムシートＳがシート長手方向に所定の間隔で順次切断されてシート片Ｓ１に成形される。この間、圧延手段１は停止することなくゴムシートＳの成形を続ける。
【００２８】
ベルトコンベヤ１０がシート片Ｓ１を一方の幅方向端ｅ１がその１つ前に接合されたシート片Ｓ１の他方の幅方向端ｅ２と当接する接合位置まで搬送すると、接合用ローラー３ａがシート接合体ＳＣの幅方向に横断移動し、接合する両シート片Ｓ１の当接する端部を押圧してシート片Ｓ１同士をその幅方向に接合する。切断工程で切断させたシート片Ｓ１を順次接合し、短繊維ｆの配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体ＳＣを成形する。成形されたシート接合体ＳＣは、ベルトコンベヤ１１、懸架部１２、ベルトコンベヤ１３により蛇腹体成形手段４に搬送される。
【００２９】
蛇腹体成形手段４では、シート接合体ＳＣが成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃを順次通過することにより、シート接合体長手方向に延在する複数の折り目Ｌを成形しながら、シート接合体ＳＣを蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体Ｑに連続的に成形する。その際に、両サイド領域Ｍと中間領域Ｎとで隣接する折り目Ｌの間隔を異ならせてシート接合体ＳＣが折り曲げられる。即ち、シート接合体ＳＣの幅方向両側に位置する両端部分ＳＣａの折り目Ｌの間隔が、その両端部分ＳＣａ間の中間部分ＳＣｂの折り目Ｌの間隔より短くなるように、隣接する折り目Ｌの間隔を異ならせて、シート接合体ＳＣが折り曲げられる。図示する例では、両サイド領域Ｍにおいても各隣接する折り目Ｌの間隔が異なる、即ち両端部分ＳＣａにおける各隣接する折り目Ｌの間隔も異なるようにしてシート接合体ＳＣが折り曲げられる。
【００３０】
蛇腹体成形手段４で成形された蛇腹体Ｑは、次いで圧着手段５にローラーコンベヤ１４により搬送され、そこで一対の圧着ローラー５ａ，５ｂ間を通過することにより幅方向両側から連続的に順次押圧される。それにより各隣接する蛇腹部分Ｑ１が圧着されて、折り畳まれた蛇腹体Ｑからなるタイヤ構成材料Ｔが連続的に成形される。このタイヤ構成材料Ｔは、図４に示すように、短繊維ｆを厚さ方向（図の縦方向）に配向したタイヤ構成材料となる。連続的に成形された長尺のタイヤ構成材料Ｔは、スペーサを介して巻取りライナーに巻き取られてストックされ、グリーンタイヤ成形時に巻き出したタイヤ構成材料Ｔをその長手方向に所望の長さで切断して使用する。
【００３１】
このように本発明では、短繊維ｆをシート長手方向に配向したゴムシートＳをシート長手方向に所定の間隔で順次切断し、この切断したシート片Ｓ１同士を幅方向に順次接合して短繊維ｆの配向方向をシート接合体幅方向にした帯状のシート接合体ＳＣを成形し、これを折り目Ｌを介して蛇腹状に段階的に折り曲げて蛇腹体Ｑに成形し、その蛇腹体Ｑを幅方向両側から押圧し各隣接する蛇腹部分Ｑ１を圧着してタイヤ構成材料Ｔに成形することにより、ゴム層内で短繊維を厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料を連続した長尺物として効率良く成形することが可能になる一方、蛇腹体成形手段４により折り目Ｌの間隔を異ならせてシート接合体ＳＣを折り曲げることで、厚さが変化するタイヤ構成材料に対応することができる。従って、厚さが変化するゴム層内で短繊維ｆを厚さ方向に配向させたタイヤ構成材料Ｔを連続した長尺物として効率良く成形することが可能になる。
【００３２】
本発明において、圧延手段１で成形するゴムシートＳの厚さとしては、０．８ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にするのが好ましい。ゴムシートＳの厚さが０．８ｍｍ未満であると、ゴムシートＳが薄くなり過ぎて、短繊維ｆの配向率を９０％以上確保することが難しくなる。逆にゴムシートＳの厚さが１．５ｍを超えると、ゴムシートＳが厚くなり過ぎる結果、蛇腹体形成手段４により蛇腹状に効率良く折り曲げることが難しくなる。
【００３３】
ゴムシートＳを成形するためのゴム材料としては、使用するタイヤの部分に応じて適宜選択することができ、例えば、タイヤ構成材料Ｔが、空気入りタイヤのサイドウォール部に配置され、ランフラット走行を可能にする断面三日月状の短繊維補強ゴム層である場合には、天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ウレタンゴムなどのゴムを好ましく挙げることができる。
【００３４】
短繊維ｆの材料としては、ナイロン、アラミド、ポリアミド、ポリエステルなどの有機繊維を例示することができる。
【００３５】
短繊維ｆの長さとしては、０．１ｍｍ〜５ｍｍの範囲にするのがよい。短繊維ｆの長さが０．１ｍｍ未満であると、短繊維ｆによる方向性を有する補強効果を発現することが困難になる。逆に短繊維ｆの長さが５ｍｍを超えると、部材中で短繊維ｆによる均一な補強効果を発現させることが難しくなる。
【００３６】
短繊維ｆの太さ（直径）としては、０．１μｍ〜１００μｍの範囲にするのがよい。短繊維ｆの太さが０．１μｍ未満であると、十分な補強効果を得るために多くの量の短繊維が必要となる。逆に短繊維ｆの太さが１００μｍを超えると、部材中で短繊維ｆによる均一な補強効果を発現させることが困難となる。
【００３７】
蛇腹体成形手段４は、上記実施形態では、３つの成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃを有する構成にし、シート接合体ＳＣを３段階で折り曲げて蛇腹体Ｑを成形するようにしたが、それ以上の成形部を有する構成にしてもよく、少なくとも上記した３つの成形部４Ａ，４Ｂ，４Ｃを有するようにするのが、蛇腹体Ｑを連続的に効率良く成形する上でよい。
【００３８】
本発明の方法により製造するタイヤ構成材料Ｔとしては、上述したように、空気入りタイヤのサイドウォール部に配置され、ランフラット走行を可能にする、断面形状が実質的に三日月状の短繊維補強ゴム層を好ましく挙げることができるが、それに限定されず、例えば、短繊維を厚さ方向に配向したトレッドゴム層など、埋設した短繊維ｆを厚さ方向に配向し、厚さが変化するタイヤ構成部材に使用されるタイヤ構成材料であれば、いずれであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のタイヤ構成材料の製造装置の一例を示す概略平面説明図である。
【図２】ゴムシートを長手方向に切断した拡大部分断面図である。
【図３】蛇腹体の断面図である。
【図４】タイヤ構成材料の断面図である。
【図５】圧延手段及び切断手段の説明図である。
【図６】接合手段の説明図である。
【図７】蛇腹体成形手段を示し、（ａ）は第１成形部の説明図、（ｂ）は第２成形部の説明図、（ｃ）は第３成形部の説明図である。
【図８】（ａ），（ｂ）は、それぞれ円盤体の一例を示す正面図である。
【図９】圧着手段の説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  圧延手段
２  切断手段
３  接合手段
４  蛇腹体成形手段
４Ａ  第１成形部
４Ｂ  第２成形部
４Ｃ  第３成形部
５  圧着手段
２０，２１  円盤体
Ｌ  折り目
Ｍ  サイド領域
Ｎ  中間領域
Ｑ  蛇腹体
Ｑ１  蛇腹部分
Ｒ  ゴム材料
Ｓ  ゴムシート
Ｓ１  シート片
ＳＣ  シート接合体
Ｔ  タイヤ構成材料
ｆ  短繊維
ｘ  外縁上端
ｙ  外縁下端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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