(57)【要約】【課題】液晶注入に要する液晶注入器の個数を減少し、また、少ない個数の液晶注入器であっても移動機構等の動作による移動を行うことなく液晶注入を短時間で行う。【解決手段】第１基板と第２基板の間に液晶表示領域に液晶を保持するシール材を積層させ、このシール材により液晶注入口を除いて液晶表示領域の周囲を囲む液晶セルを形成し、この液晶セルを液晶セルの配列方向に複数個配列してなるセル群に対し、この液晶注入口から各液晶表示領域に液晶を注入した後、セル群を切断して単体の液晶セルに分離する液晶光学素子の製造方法であり、２枚のストッパーによって形成される溝部に沿って液晶を流下させて液晶注入口へ液晶を供給する。【選択図】図１
2009080285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と第２基板の間の、液晶注入口を除く空間領域を囲んで形成されるシール材を介して液晶を挟持する液晶セルを形成し、
前記液晶セルを一方向に複数個配列してなるセル群に対し、前記液晶注入口から各前記空間領域に前記液晶を注入した後に、前記セル群を切断して単個の液晶セルに分割する液晶光学素子の製造方法において、
前記セル群における前記液晶注入口からの前記液晶の注入は、前記第１と第２基板における第１と第２基板端面よりも突出する第１のストッパーと第２のストッパーとで、前記セル群における第１基板の表面と第２基板の表面を挟持し、当該第１と第２のストッパーと前記第１と第２基板端面により形成された溝に前記液晶を滴下して行う
ことを特徴とする液晶光学素子の製造方法。
【請求項２】
前記液晶セルの配列方向の一端を、他端よりも高位置に保持し、当該一端における前記溝に前記液晶を滴下して、当該一端から他端に向けて前記液晶を流下させることにより、各液晶注入口に順に前記液晶を供給する
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項３】
前記溝に前記液晶を滴下する工程は、前記セル群を垂直に立てて行う
ことを特徴とする請求項２に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項４】
前記セル群が有する隣接する液晶セルにおいて、両液晶セルが隣接する部分のシール材は、一体となって形成される共通のシール材である
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項５】
前記共通のシール材上に切断線を設け、当該切断線に沿って切断することにより、前記セル群から単個の液晶セルに分離する
ことを特徴とする請求項４に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項６】
前記セル群の隣接する液晶セルにおいて、両液晶セルが延出部側で隣接する部分間を連結部によってつなぎ、当該連結部は、隣接する液晶セルの隙間への液晶の侵入を防止する
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項７】
前記連結部は、各液晶セルの液晶表示領域を囲むシール材と一体で形成する
ことを特徴とする請求項６に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項８】
前記連結部を切断することにより、前記セル群から単体の液晶セルに分離する
ことを特徴とする請求項６または７に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項９】
前記セル群は、前記第２基板の前記第１基板とは反対側に、別のシール材を介して所定の間隙を持って配置する第３基板を有し、かつ前記第２基板端面は、前記第１基板端面と、前記第３基板における第３基板端面よりも突出して形成されており、
前記液晶の供給は、前記第１のストッパーと前記第１基板端面と前記第２基板端面とで形成される第１の溝に、第１の液晶を滴下し、前記第２のストッパーと前記第３基板端面と前記第２基板端面とで形成される第２の溝に、第２の液晶を滴下して行う
ことを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項１０】
前記セル群を２個以上重ねた状態で、最も外側に位置する基板の表面を前記第１と第２のストッパーで挟持し、
前記第１と第２のストッパーにより形成される溝と、隣り合うセル群における前記第２
基板同士により形成される溝に、交互に異なる液晶を滴下する
ことを特徴とする請求項９に記載の液晶光学素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶光学素子の製造方法に関し、特に、液晶セル内に液晶を注入する注入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の液晶光学素子の製造は、以下のような工程によって行われている。はじめに、２枚の基板の内面上にそれぞれ配線層、画素電極、アクティブ素子、カラーフィルタ、配向膜等を所定のパターンにて適宜形成し、次に、２枚の基板のうちの一方の基板上に液晶表示領域を取り巻くように未硬化のシール材を塗布する。このとき、シール材の一部を開放して液晶を注入するための液晶注入口を形成しておく。
【０００３】
次に、一方の基板上に他方の基板を圧着し、基板間を所定の間隔に保持した状態でシール材を硬化させて空状態の液晶セルを形成し、さらに、基板の少なくとも一方を切断しシール材に形成された液晶注入口を外部に露出させる。この液晶セルをチャンバー内に収容して減圧して液晶注入口を液晶で塞ぎ、この状態でチャンバーの圧力を常圧に戻すと、液晶注入口を塞いでいた液晶は、空セルの内外圧力差によりシール材の内側に注入される。液晶の注入が終了した後、液晶注入口を封止する。
【０００４】
液晶の注入工程においては、複数の液晶表示領域を包含する大きな空セルをチャンバー内に配置した液晶中に浸漬することによって、液晶の注入を行う方法が従来知られている。しかしながら、このような方法では、シール材の内側だけでなく、シール材の外側の基板間や基板の外面全体に液晶が付着してしまうため、実際にシール材の内側に注入される液晶量の何倍もの量の液晶を使用することとなり、高価な液晶を大量に使用することによって製造コストの上昇を招くという問題が指摘されている。
【０００５】
そこで、上述した基板全体を液晶内に浸す代わりに、液晶注入口のみを液晶皿の液晶に浸漬することで、液晶の無駄な使用量を削減する方法が提案され、広く実用化されているが、この方法は、液晶皿中の液晶に液晶セルの注入口を浸漬する際に、液晶が注入口周囲のセル端面にも付着するため、液晶のロスが大きくなる。また、液晶皿中の液晶に次々に液晶セルを浸漬するため、液晶セル表面の微細な塵埃が、液晶に混入するという欠点がある。
【０００６】
そこで、液晶の使用量を削減する液晶の注入方法が提案された（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、シール材で囲まれる液晶表示領域を複数個一列に配列して短冊型セルを形成し、一方の基板に設けた延出部上の各液晶注入口の外側に液晶を滴下する方法が記載されており、さらに、この短冊型セルを傾斜させることによって、液晶の自重によってセル内に注入させ易くするとも記載されている。
【０００７】
図１２は、この従来の液晶光学素子の製造方法を示す図面である
図１２（ａ）（ｂ）に示す様に、基板１１０上に複数の液晶セル１１１を配列し、この基板１１０を傾斜支持台１２０によって傾斜させて支持し、各液晶セル１１１の液晶注入口１１２に対して液晶４０を滴下させる。この各液晶注入口１１２への液晶４０の滴下は、各液晶注入口１１２上に、それぞれ液晶注入器を配置することで行う。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−５２３９８号公報（第３−４頁、第１−３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した短冊型セルに複数の液晶表示領域を一列に配列し、この液晶表示領域に、液晶を注入する各液晶注入口の外側の基板上に液晶を滴下する方法では、短冊型セルに形成される各液晶注入口に対して、液晶を個別に滴下させなければならない。そのため、各液晶注入口に対して液晶の液晶注入器を用意して配置する、あるいは、各液晶注入口の滴下位置に対して液晶注入器を移動可能に配置し、液晶注入器を移動させながら順に液晶を滴下して行う必要がある。
【００１０】
各液晶注入口に対して液晶注入器を一対一に配置する方法では、液晶注入口の個数分だけ複数の液晶注入器が必要となるという問題がある。また、各液晶注入口の滴下位置に対して液晶注入器を移動させる方法では、液晶注入器を移動させる移動機構が必要となるという問題がある。いずれの構成においても、複数の液晶注入器や液晶注入器の移動機構を真空容器内に設ける必要があり、真空容器が大型化するという問題がある他、真空容器が大型化するため、真空容器を真空排気するための排気機構についても大型のものが必要となる。また、この様な構成では、容器内を真空とするための排気時間も長くなり、液晶光学素子の製造時間が長時間化し、液晶光学素子の製造時間が長くなるといった問題も発生する。
【００１１】
また、液晶注入器を移動させる構成では、短冊形セルの位置決めのための制御装置が必要となるなど、構成が複雑となり、また、真空容器内に設けた移動機構から発生する粉塵等は、液晶に対して汚染源となるという問題もある。
【００１２】
そこで、本発明は上記の課題を解決して、液晶注入を簡易に行うことを目的とし、液晶注入に要する液晶注入器の個数を減少すること、また、少ない個数の液晶注入器であっても移動機構等の動作による移動を行うことなく液晶注入を短時間で行うことを目的とする。
【００１３】
また、液晶注入に要する構成を簡易化することによって、液晶注入に用いる真空容器を小型化し、また、液晶注入に要する時間を短時間化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の液晶光学素子の製造方法は、液晶を滴下する液晶注入器の個数を低減させて液晶注入を簡易化するために、重力や液晶の基板面に対するぬれ性を利用することによって格別な機構を要することなく、基板の一つの箇所に滴下した液晶を複数の液晶注入口に導くものである。
【００１５】
本発明の液晶光学素子の製造方法は、第１基板と第２基板の間の、液晶注入口を除く空間領域を囲んで形成されるシール材を介して液晶を挟持する液晶セルを形成し、液晶セルを一方向に複数個配列してなるセル群に対し、液晶注入口から各空間領域に液晶を注入した後に、セル群を切断して単個の液晶セルに分割する液晶光学素子の製造方法において、セル群における液晶注入口からの液晶の注入が、第１と第２基板における第１と第２基板端面よりも突出する第１のストッパーと第２のストッパーとで、セル群における第１基板の表面と第２基板の表面を挟持し、当該第１と第２のストッパーと第１と第２基板端面により形成された溝に液晶を滴下して行うことを特徴とするものである。
【００１６】
これによって、セル群に配列される複数の液晶表示領域に対して、それぞれの液晶注入口毎に液晶注入器を配置する必要がなくなる。また、液晶注入器を各液晶注入口に対して移動させるといった動作を行うことなく、少ない液晶注入器で複数の液晶注入口に対して液晶を供給し、液晶表示領域に液晶を注入することができる。
【００１７】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、液晶セルの配列方向の一端を、他端よりも高位置に保持し、当該一端における溝に液晶を滴下して、当該一端から他端に向けて液晶を流下させることにより、各液晶注入口に順に液晶を供給することを特徴とするものである。
【００１８】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記溝に液晶を滴下する工程が、セル群を垂直に立てて行うことを特徴とするものである。
【００１９】
この様に製造することによって、基板面上において、液晶注入口に液晶を供給するための格別な構成が不要となる。この溝に沿って行われる液晶の流下制御は、重力と液晶の基板面に対するぬれ性により行うことができ、格別な駆動機構を要さないため、真空容器内での構成を簡易なものとすることができる。また、本手法によれば、真空容器の容量を少量化させることができるので、真空排気の時間を短縮することができる。
【００２０】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記セル群が有する隣接する液晶セルにおいて、両液晶セルが隣接する部分のシール材が、一体となって形成される共通のシール材であることを特徴とするものである。
【００２１】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、共通のシール材上に切断線を設け、当該切断線に沿って切断することにより、セル群から単個の液晶セルに分離することを特徴とするものである。
【００２２】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記セル群の隣接する液晶セルにおいて、両液晶セルが延出部側で隣接する部分間を連結部によってつなぎ、当該連結部が、隣接する液晶セルの隙間への液晶の侵入を防止することを特徴とするものである。
【００２３】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記連結部が、各液晶セルの液晶表示領域を囲むシール材と一体で形成することを特徴とするものである。
【００２４】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記連結部を切断することにより、セル群から単体の液晶セルに分離することを特徴とするものである。
【００２５】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、上記セル群が、第２基板の第１基板とは反対側に、別のシール材を介して所定の間隙を持って配置する第３基板を有し、かつ第２基板端面は、第１基板端面と第３の基板における第３の基板端面よりも突出して形成されており、液晶の供給は、第１のストッパーと第１基板端面と第２基板端面とで形成される第１の溝に、第１の液晶を滴下し、第２のストッパーと第３基板端面と第２基板端面とで形成される第２の溝に、第２の液晶を滴下して行うことを特徴とするものである。
【００２６】
また、本発明の液晶光学素子の製造方法は、セル群を２個以上重ねた状態で、最も外側にある基板の表面を第１と第２のストッパーで挟持し、この第１と第２のストッパーにより形成される溝と、隣り合うセル群における第２基板同士により形成される溝に、交互に異なる液晶を滴下することを特徴とするものである。
【００２７】
この様に、それぞれの溝に滴下されたそれぞれの液晶は、溝に沿って液晶が流下し、その流下中に、各液晶注入口に順に液晶が供給される。そして、各層の溝に同時に液晶を滴下すれば、重ね合う液晶セルに、同時に液晶を注入することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の液晶光学素子の製造方法によれば、液晶注入を簡易に行うことができる。液晶
注入において、複数の液晶セルが配列されるセル群の一部に液晶を滴下し、この液晶の液晶注入口への供給を、セル群を挟持するストッパーと基板の端面が形成する溝を案内として行うことで、液晶注入に要する液晶注入器の個数を減少することができる。また、少ない個数の液晶注入器であっても、移動機構等の動作による移動を行うことなく、液晶注入を短時間で行うことができる。
【００２９】
また、液晶注入に要する構成を簡易化することによって、液晶注入に用いる真空容器を小型化することができ、また、液晶注入に要する時間を短時間化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の製造方法によって得られる液晶光学素子は、素子基板と対向基板とをシール材を介して接合し、シール材によって液晶表示領域を包含した液晶セルである。この液晶セルは、液晶表示領域が列状に配列された複数の液晶セルのセル群を切断することで形成される。なお、この液晶セルを有するセル群は、平面に形成した複数の液晶セルを切断することで形成することができる。
【００３１】
この様に、以下の説明では主に、液晶光学素子を、２枚の基板とこの基板間に挟まれる液晶層とによって構成される液晶表示装置等の液晶光学素子を例に挙げて説明するが、液晶層は単層に限らず複数層とすることもでき、また、この液晶光学素子を、表示装置に限らず光スイッチ等の光学素子や、レーザ光源から出射されたレーザ光の波面制御として用いられる光学素子にも適用が可能である。
【実施例１】
【００３２】
はじめに、本発明の液晶光学素子の製造方法の態様について説明する。
図１は、本発明の液晶光学素子の製造方法の概略を説明するための図である。図１（ａ）は、２枚の第１基板と第２基板の形態を示す図面であり、図１（ｂ）は、第１基板と第２基板とを貼り合わせて形成される複数個の液晶セルを有するセル群を示す図面である。また、図１（ｃ）は、本発明の液晶光学素子の製造方法の特徴部分である、液晶注入工程を示す図面である。
【００３３】
まず、図１（ａ）に示す様に、液晶セルの液晶表示領域２１は、その外周をシール材２２で囲まれ、第１基板１１および第２基板１２によって挟まれて形成され、この液晶表示領域２１に、液晶を注入することで液晶セルが形成されることになる。
【００３４】
図１（ａ）において、第２基板１２の面上に、複数のシール材２２が一列に形成され、これによって囲まれる複数の液晶表示領域２１が配列される。なお、液晶表示領域２１は、第１基板１１の面と第２基板１２の面との間に挟まれる構成であるため、複数のシール材２２は、第２基板１２の面上に限らず、第１基板１１側に形成してもよい。
【００３５】
また、図１（ｂ）に示す様に、このセル群１０において、第１基板１１と第２基板１２との間に液晶表示領域２１を形成し、内部に液晶を収納するシール材２２が挟まれて設けられる。シール材２２が囲む液晶表示領域２１への液晶の注入は、第１基板１１と第２基板１２とを貼り合わせた後に行う。そのため、シール材２２は、液晶表示領域２１の全外周を囲むことなく、一部にシール材２２を設けない部分を形成し、液晶を注入するための液晶注入口２３とする。この液晶注入口２３は、セル群１０において外部に露出する位置に形成される。
【００３６】
図１（ｂ）において、この液晶注入口２３は、セル群１０を構成する第１の基板１１および第２基板１２の、液晶セル２０の配列方向と直交する方向の一方の基板端面１５に沿った位置に設けられ、外部に露出している。一方、第２基板１２は、第１基板１１の基板
端面１５の反対側で、セル群１０の液晶セルの配列方向と直交する方向に延びた延出部１４を備える。この延出部１４は、液晶セルの液晶に給電を行うための外部接続端子を露出させて形成するためのものである。
【００３７】
なお、セル群１０は、まず、２枚のガラス基板をシール材２２で接着した多数の液晶セル２０が、マトリクス状に配列したマザーガラスから、セル群１０の液晶セル２０の列に相当する部分を第２基板１２の大きさで切り出し、次に第１の基板１１の大きさで切り出すことで製造することができる。
【００３８】
この図１（ｂ）に示す状態は、第１基板１１と第２基板１２とを単に重ね合わせただけであり、第１基板１１と第２基板１２およびシール材２２によって囲まれる液晶表示領域２１には、未だ液晶は注入されていないため、各液晶セル２０は、空セルの状態にある。
【００３９】
次に、このセル群１０が備える各液晶表示領域２１内に液晶を注入するにあたって、図１（ｃ）に示すように第１基板１１と第２基板１２とからなるセル群１０をストッパー３０とストッパー３１とで挟持する。このとき、この２枚のストッパー３０、３１は、第１と第２の基板１１、１２の各基板端面よりも突出した状態で、両基板を挟持することが肝要である。これにより、ストッパー３０、３１と、第１と第２の基板１１、１２とで溝部３５が形成され、この溝部３５の内側領域に液晶４０を滴下することで、液晶注入口２３から液晶表示領域２１の内部への液晶４０の注入を行う。このとき、セル群１０は、垂直に立てた状態で、ストッパーにより挟持している。
【００４０】
また、図１（ｃ）では、１つの液晶セル２０だけを拡大して示したが、液晶注入口２３は、液晶セル２０の配列方向と直交する方向に延びて基板端面１５まで達し、セル群１０の液晶セル２０の配列方向に沿って、複数個が形成されているとする。
【００４１】
次に、液晶セルの製造方法における液晶注入工程について、更に詳細に説明する。図２は、本発明の液晶光学素子の製造方法における、セル群の各液晶セルに、液晶を注入する前の工程の状態を示している。
【００４２】
まず、図２に示す様に、このセル群１０の各液晶セル２０における液晶表示領域２１内に液晶を注入するにあたって、セル群１０の基板端面よりも突出したストッパー３０とストッパー３１とで、セル群１０の外側基板表面を挟持し、ストッパー３０と、セル群１０の基板端面１５とストッパー３１とで、溝部３５を形成する。
【００４３】
次に、図２に続けて行う、液晶注入について説明する。図３（ａ）は、セル群を２枚のストッパーで挟持した状態を示し、本図（ｂ）は、セル群が傾いて２枚のストッパーによって固定されている状態を示している。また、図３（ｃ）は、溝部に液晶を滴下し、基板端面に沿って液晶が流下する様子を示す図面であり、本図（ｄ）は、そのときのセル群と液晶との関係を示す図である。
【００４４】
ストッパー３０、３１によるこのセル群１０の挟持は、図３（ａ）に示すように、治具５０に固定された受けブロック５３と、蝶ネジ５１を回すことによって稼動する押さえ板５２とによって行う。こうすることによって、ストッパー３０、３１とセル群１０の基板端面１５とで、上述した溝部３５を形成することができる。
【００４５】
これらセル群１０、ストッパー３０、３１、受けブロック５３、及び押さえ板５２を載せた治具５０は、図３（ｂ）に示すように傾きを持って形成されているため、セル群１０をこの傾斜面に載せて、ストッパー３０、３１によってセル群１０の外側基板表面を挟持することによって、基板端面１５を傾斜させる。
【００４６】
その後、このストッパー３０、３１に挟持されたセル群１０を、真空容器（図示せず）内に載置して、容器内を減圧する。
【００４７】
次に、図３（ｃ）（ｄ）に示すように、高位置に保持されたセル群１０の一端であり、セル群１０をストッパー３０、３１で挟持することに因って形成した溝部３５に、ディスペンサーを用いて液晶４０を滴下する。
【００４８】
そして、高位置に保持されたセル群１０の一端の溝部３５に滴下された液晶４０は、図３（ｄ）の矢印で示すように低位置側に向かって流下し、セル群１０に配列される液晶セル２０のそれぞれの液晶注入口２３に供給される。
【００４９】
次に、図３に続けて行う、セル群における液晶表示領域に液晶を注入させる工程について説明する。図４（ａ）は、セル群に液晶が流下する状態を、ストッパーを除いて示した図であり、本図（ｂ）は、それぞれの液晶表示領域に液晶が入り込む状態を示した図であり、本図（ｃ）は、それぞれの液晶表示領域に液晶が充満された状態を示した図であり、本図（ｄ）は、セル群を切断して、個々の液晶セルに分割した状態を示した図である。なお、先に示した様に、セル群は傾いた状態で高位置に保持されたセル群の一端の溝部に液晶が注入されているはずであるが、ここでは、説明の便宜上、セル群を水平にして示してある。
【００５０】
図４（ａ）で示す高位置Ｐ１に滴下した液晶４０は、低位置Ｐ２に向かって流下する。図４（ａ）ではストッパーを図示せずに示していて、液晶４０がセル群１０の基板端面１５を移動して、基板端面１５に露出して設けられた液晶注入口２３の表面に、液晶４０が供給されることを示している。
【００５１】
ここで液晶４０は、ストッパー（図示せず）があるため、セル群１０の基板端面１５に沿って低位置Ｐ２に向けて流下する。なお、シール材２２で囲まれている液晶表示領域２１は、既にこのときは真空状態となっているため、内外に圧力差がないこととなる。そのため、この状態では、液晶４０は、各液晶注入口２３から液晶セル２０の内部への液晶４０の注入は行われない。
【００５２】
そして、各液晶注入口２３の表面に液晶４０が供給された後、真空容器内を大気圧に戻す。シール材２２で囲まれ、各液晶注入口２３が供給された液晶４０によって閉じられている液晶表示領域２１内は、真空容器内の圧力が大気圧に戻ることによって、液晶表示領域２１の外部との間に圧力差が生じ負圧状態となる。
【００５３】
その結果、図４（ｂ）に示すように、液晶表示領域２１内と外気との間には差圧が生じて、各液晶注入口２３に供給されていた液晶４０は、液晶注入口２３から各液晶セル２０の内部に注入される。
【００５４】
そして、容器内を大気圧に戻して所定の時間経過すると、図４（ｃ）に示すように、各液晶表示領域２１は、液晶４０ａ〜４０ｅで満たされる。液晶注入口２３に供給された液晶４０ａ〜４０ｅは、液晶セル内の圧力が外部の圧力よりも低いことを利用して行われるため、液晶セル２０が液晶セル２０の配列方向と直交する方向で平らな状態であっても、液晶セル２０の内部に注入することができる。
【００５５】
最後に、セル群１０をスクライブ、或いはダイシングなどの手段により、図４（ｄ）のように単個の液晶セル２０に切断する。以上の工程を経て、目的の液晶セル２０が完成する。
【００５６】
なお、上記説明では、セル群１０を垂直に立てて形成した溝部に沿って液晶４０を流下する例を示したが、必ずしもセル群１０を垂直に立てる必要はなく、傾けた状態で、溝部に沿って液晶４０を流下させても構わない。
【００５７】
また、上述したセル群１０に対して液晶４０を滴下する箇所は、一つのセルについて必ずしも一つに限られるものではなく、必要に応じて、図４の高位置Ｐ１付近と、傾けて配置したセル群１０の中央位置の２箇所に液晶４０を滴下して、各位置に滴下された液晶を、各液晶注入口を介して注入しても構わない。
【実施例２】
【００５８】
次に、隣接する液晶セル間の隙間への液晶の侵入を防ぐための、他の製造方法について説明する。本製造方法は、先に示した２枚のストッパーとセル群の基板端面によって形成される溝部に沿って液晶が流下するにあたって、図４（ｂ）（ｃ）に示した工程によって、各液晶セルの間に隙間があると、液晶セル内部だけでなく、この隙間にも液晶が注入されてしまうことを防ぐ方法である。図５と図６は、その第１の形態を説明するための図であり、図７と図８は、第２の形態を説明するための図である。
【００５９】
まず、図５、図６を用いて第１の形態について説明する。
第１の形態は、図５に示す様に、隣接する液晶セル２０の間を連結部２４によってつないだ形態であり、この連結部２４によって、溝部に供給された液晶が、隣接する液晶セルの間の隙間に入り込むことを防ぐ。これによって、液晶表示領域２１への注入工程で必要とする液晶の使用量を極力低減させることができる。
【００６０】
この様にして形成された各液晶セル２０は、一列に形成されたセル群を、連結部２４上を通る切断線６０に沿って切断することで、個々の液晶セル２０に分離することができる。
【００６１】
なお、連結部２４は、シール材２２と同材料によって、一体あるいは別体に形成するほか、シール材２２と異なる同材料によって形成してもよいが、製造上の都合からシール材２２と連結部２４は、一体でしかも同時に形成するのが好ましい。
【００６２】
次に、この第１の形態の製造方法について説明する。図６は、第１の形態における液晶注入からそれぞれの液晶セルを分離するまでの工程を説明するための図である。なお。本図（ａ）は、セル群の基板端面に液晶を滴下した後の液晶の流下する状態を示し、本図（ｂ）（ｃ）は、液晶注入を行う状態を示し、本図（ｄ）は、各液晶セルに分離した状態を示している。
【００６３】
図６（ａ）の状態において、高位置Ｐ１に滴下した液晶４０は、低位置Ｐ２に向かって流下する。図６（ａ）では、ストッパーを図示せずに示していて、液晶４０がセル群１０の基板端面１５に沿って移動し、基板端面１５に露出して設けられた液晶注入口２３の表面に、液晶４０が供給されることを示している。
【００６４】
なお、液晶注入口２３の表面に液晶４０が供給されるときに、液晶セル２０の間に形成された隙間に液晶４０が入り込むのを、連結部２４が防止している。
【００６５】
液晶注入口２３に液晶４０が供給された後、真空容器内を大気圧に戻す事によって、図６（ｂ）に示すように、液晶表示領域２１内と外気との間には差圧が生じて、液晶注入口２３に供給されていた液晶４０ａ〜４０ｅは、液晶注入口２３から液晶セル内に注入される。
【００６６】
容器内を大気圧に戻して所定の時間経過すると、図６（ｃ）に示すように、液晶表示領域２１は、液晶４０ａ〜４０ｅで満たされる。ここでは、液晶４０ａ〜４０ｅがこの液晶セル２０の間に入り込む事がないため、セル群１０の基板端面１５の上には液晶４０が潤沢にあり、液晶セル内へ注入する液晶４０が不足することにより発生する液晶注入不良を低減することができる。
【００６７】
最後に、セル群１０を切断線６０（図５参照）に沿ってスクライブ、或いはダイシングなどの手段により、図６（ｄ）のように、セル群１０の基板と同時に連結部２４も切断する。以上の工程を経て、目的の液晶セル２０が完成する。
【００６８】
次に、第２の形態について図７、８を用いて説明する。
【００６９】
第２の形態では、図７に示すように、シール材２２において、隣り合う部分は共通のシール材２２Ａで形成する。この共通のシール材で、シール材２２とシール材２２Ａを形成するものであり、これによって、第１の形態と同様に、間隙部分への液晶の侵入を防ぎ、注入工程で必要とする液晶の量を低減させる。
【００７０】
各液晶セル２０は、セル群に一列に形成された液晶セル部分を切断することで分離される。上述した第２の形態では、共通のシール材２２Ａ上を通る切断線６０に沿って切断して形成する。
【００７１】
次に、この第２の形態の具体的な製造方法について説明する。図８は、第２の形態における液晶注入からそれぞれの液晶セルを分離するまでの工程を説明するための図である。図８（ａ）は、セル群の基板端面に液晶を滴下した後の液晶の流下する状態を示し、図８（ｂ）（ｃ）は、液晶注入を行う状態を示し、図８（ｄ）は、各液晶セルに分離した状態を示している。
【００７２】
図８（ａ）の状態において、高位置Ｐ１に滴下した液晶４０は、低位置Ｐ２に向かって流下する。図８（ａ）ではストッパーを図示せずに示していて、液晶４０が、セル群１０の基板端面１５に沿って移動し、基板端面１５に露出して設けられた液晶注入口２３の表面に、液晶４０が供給されることを示している。
【００７３】
なお、液晶注入口２３の表面に液晶４０が供給されるときに、液晶セル２０の間に形成された隙間に液晶４０が入り込むのを、共通のシール材２２Ａが防止している。
【００７４】
また、図８（ａ）の状態において、この共通のシール材２２Ａの幅を、各シール材２２を合わせた幅とする、あるいは、この幅に切断により切り取られる幅を加えた幅とすることで、切断後の各液晶セル２０のシール材２２の幅を、他の部分の幅と合わせることができる。
【００７５】
そして、液晶注入口２３の表面に液晶４０が供給された後、真空容器内を大気圧に戻す事によって、図８（ｂ）に示すように、液晶表示領域２１内と外気との間には差圧が生じて、液晶注入口２３に供給されていた液晶４０は、液晶注入口２３から液晶セル２０内部に注入される。
【００７６】
容器内を大気圧に戻して所定の時間経過すると、図８（ｃ）に示すように、液晶表示領域２１は、液晶４０ａ〜４０ｅで満たされる。このとき、液晶４０がこの液晶セル２０の間に入り込まないため、セル群１０の基板端面１５の上には、液晶４０が潤沢にあり、液晶セル内へ注入する液晶４０が不足することにより発生する液晶注入不良を低減すること
ができる。
【００７７】
最後に、セル群１０を切断線６０（図７参照）に沿ってスクライブ、或いはダイシングなどの手段により、図８（ｄ）のように、セル群１０の基板と同時に共通のシール材２２Ａも切断する。以上の工程を経て、目的の液晶セル２０が完成する。
【実施例３】
【００７８】
実施例１、２の説明では、本発明の製造方法を２枚の基板を積層する構成の液晶光学素子に適用する例について示したが、本実施例における製造方法は、３枚以上の基板を積層した構成の液晶光学素子に適用した例を示したものである。なお、本実施例の製造方法では、積層した３枚の基板の間に２層の液晶層を挟持した液晶光学素子のそれぞれの液晶層に、異なった液晶を注入する液晶光学素子の製造方法を適用している。また、下記の説明では、セル群に設けた各液晶セルのシール材の形状を、図１、図５、図７に示したいずれの形態にも適用できることに留意されたい。
【００７９】
まず、図９と図１０を用いて本発明の液晶光学素子の製造方法の概略について説明する。図９（ａ）は、３枚の基板の形態を示す図面であり、図９（ｂ）は、セル群に２層の液晶セルを一列に複数個配列した状態を示しており、図９（ｃ）は、本発明の液晶光学素子の製造方法の特徴部分である、液晶注入工程を示している。図１０（ａ）は、図９（ｂ）に示したセル群を２枚のストッパーで挟持した状態を示し、図１０（ｂ）は、このときのセル群が治具に傾斜を持って載せられた状態を示している。図１０（ｃ）は、セル群の２つの溝部に異なる液晶を注入する工程を示し、図１０（ｄ）は、注入された液晶が基板端面に沿って流下する様子を示す図面である。
【００８０】
図９（ａ）において、第１〜３基板１１〜１３を積層すると共に、各基板間にシール材２２を設けることによって、多層の液晶セル（ここでは２層の液晶セル）を形成する。
【００８１】
本実施例では基板１２の両面にシールを形成するが、各基板間にシール材を設ければよいので、このシール材２２を第１の基板１１および第３の基板１３の側に形成してもよい。
【００８２】
なお、図９（ｂ）に示す様に、ここでは、第２の基板１２の端面は、第１の基板１１および第３の基板１３の端面の液晶注入口２３側に、突出部１６を設けて積層する。液晶注入口２３は、基板端面１５ａと基板端面１５ｂとから、それぞれ露出するように配置され、セル群１０の液晶セルの配列方向に沿って、少なくともセルの数だけ形成される。
【００８３】
また、図９（ｂ）に示す状態は、第１〜第３基板１１〜１３とを単に重ね合わせただけであり、第１〜第３基板１１〜１３、およびシール材２２によって囲まれる液晶表示領域２１には、未だ液晶は注入されていないため、各液晶セル２０は、空セルの状態にある。
【００８４】
本発明において、このセル群１０が備える各液晶表示領域２１である液晶セル２０内に、液晶を注入するには、図９（ｃ）の斜視図、および図１０（ａ）の断面図で示すように、セル群１０をストッパー３０とストッパー３１とで挟持する。このセル群１０の２枚のストッパー３０、３１での挟持の仕方は、先に図３を用いて説明したのと同じであるので、ここでの詳細な説明は割愛する。
【００８５】
この様に形成すれば、ストッパー３０と基板端面１５ａと突出部１６とで溝部３６を形成し、更に、突出部１６と基板端面１５ｂとストッパー３１とで溝部３７を形成することができる。また、図１０（ｂ）に示す様に、治具５０の上にセル群１０を、傾けて載置することができる。
【００８６】
そして、図９（ｃ）、図１０（ｃ）（ｄ）に示す様に、液晶４１、４２を、セル群１０の一端の溝部１５ａ、１５ｂに、ディスペンサーを用いて同時に滴下供給を行い、先と同様に液晶セル２０の内部に液晶４０を注入することによって、液晶セル２０とすることができる。なお、図９（ｃ）は、説明の便宜上、基板やシール材２２の寸法比率は実際と異なるものとなっている。
【００８７】
また、図９（ｃ）では、一つの液晶セルだけを拡大して示したが、図９（ａ）（ｂ）で示したように、液晶注入口２３は、液晶セル２０の配列方向と直交する方向に延びて基板端面まで達し、セル群１０の液晶セル２０の配列方向に沿って、少なくともセルの数だけ形成される。
【００８８】
そして、図１０（ｃ）（ｄ）に示すように、傾きを持ったセル群１０の高位置に供給された液晶４１、４２は、図１０（ｄ）矢印で示すように高位置から低位置側に向かって流下し、セル群１０に配列される液晶セル２０のそれぞれの液晶注入口２３に供給される。ここでは、第２の基板１２に突出部１６があるため、２種の液晶４１、４２とが混ざり合うことはない。
【００８９】
その後、液晶注入口２３に液晶４１、４２が供給された後は、前記した実施の形態と同様に、真空容器内を大気圧に戻し、液晶４１、４２を液晶表示領域２１内に注入し、個々に切断して目的の液晶セル２０を得ることができる。
【実施例４】
【００９０】
次に、３枚の基板からなるセル群を２つ重ね合わせた上で、実施例２と同様に同時に異なった液晶を注入して、異なった液晶層を有する液晶セルを製造する方法について説明する。図１１は、本実施例の製造方法を説明するための図面であり、本図（ａ）が、液晶注入をするにあたって、セル群を治具に固定した状態を示しており、本図（ｂ）は、そのときの傾斜して置かれたセル群の状態を示している。また、図１１（ｃ）は、図１１（ａ）（ｂ）でセットしたセル群の溝部に液晶を滴下し、基板端面に沿って液晶が流下している状態を示す図である。なお、下記の説明では、セル群に設けた各液晶セルのシール材の形状を、図１、図５、図７に示したいずれの形態にも適用できることに留意されたい。
【００９１】
まず、図１１（ａ）に示す、積層した３枚の基板をシール材を介して固定したセル群１０ａ、１０ｂを用意し、その２つのセル群１０ａ、１０ｂを積層して配置する。そして、先に示したと同様にして、この積層した２つのセル群１０ａ、１０ｂを、ストッパー３０、３１で挟持する。
【００９２】
このとき、第１の基板、第２の基板、第３の基板の３枚から成るそれぞれのセル群１０ａとセル群１０ｂは、第１の基板あるいは第３の基板同士が、背中合わせとなるように積層して配置する。そして、図１０（ｂ）に示す様に、このセル群１０ａ、１０ｂは、治具５０の表面に傾斜を持って載置される。
【００９３】
次に、図１１（ｃ）に示す様に、このストッパー３０、３１に挟持されたセル群１０ａおよび１０ｂを、真空容器（図示せず）内において、溝部３６、３７、３８に、ディスペンサー（図示せず）を用いて液晶４１、４２を滴下する。
【００９４】
この液晶４１、４２の滴下は、先に示したと同様に、図１１（ｄ）に示す、傾きを持ったセル群１０ａおよび１０ｂの高位置にて行う。それにより、図中矢印で示すように、液晶４１、４２は低位置側に向かって流下し、セル群１０ａおよび１０ｂに配列される液晶セル２０のそれぞれの液晶注入口２３に供給される。ここでは、セル群１０ａ、１０ｂに
、突出部１６ａおよび１６ｂを設けてあるため、ディスペンサーから供給される２種の液晶４１、４２が混ざり合うことはない。
【００９５】
また、第１の基板、第２の基板、第３の基板の３枚から成るそれぞれのセル群１０ａとセル群１０ｂは、第１の基板あるいは第３の基板同士が、背中合わせとなるように積層して配してあるため、溝部３６〜３８に滴下された、異なる液晶４１、４２は、セル群１０ａとセル群１０ｂに、同時に注入することが出来る。
【００９６】
その後、前記した実施の形態と同様に、液晶注入口２３に液晶が供給された後は、真空容器内を大気圧に戻し、液晶を液晶表示領域２１内に注入した後、個々に切断して、目的の液晶セルを得ることができる。
【００９７】
なお、本実施の形態では、２つのセル群１０ａおよび１０ｂを用いて説明したが、セル群の数は２つに限らず、それより多く積層した上で行ってもよい。この様な複数の液晶層に、異なる性質の液晶を配する液晶セルは、複雑な光学補正を行うにあたって、積層する各液晶層に、光学補正を機能分離した機能を持たせる必要がある場合に、特に有用となる。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明の液晶光学素子の製造方法の概略を説明するための図である。（実施例１）
【図２】本発明の液晶光学素子の製造方法において、液晶注入をする前の状態を説明するための図である。（実施例１）
【図３】本発明の液晶光学素子の製造方法において、液晶を注入する工程を説明するための図である。（実施例１）
【図４】本発明の液晶光学素子の製造方法において、液晶注入の一連の工程を説明するための図である。（実施例１）
【図５】本発明の液晶光学素子の製造方法における第１の形態を説明するための図である。（実施例２）
【図６】本発明の液晶光学素子の製造方法における第１の形態の工程を説明するための図である。（実施例２）
【図７】本発明の液晶光学素子の製造方法における第２の形態を説明するための図である。（実施例２）
【図８】本発明の液晶光学素子の製造方法における第２の形態の工程を説明するための図である。（実施例２）
【図９】本発明の液晶光学素子の製造方法を説明するための図である。（実施例３）
【図１０】本発明の液晶光学素子の製造方法を説明するための断面図である。（実施例３）
【図１１】本発明の液晶光学素子の製造方法を説明するための断面図である。（実施例４）
【図１２】従来の液晶光学素子の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００９９】
１０、１０ａ、１０ｂ  セル群
１１  第１基板
１２  第２基板
１３  第３基板
１４  延出部
１５、１５ａ、１５ｂ  基板端面
１６  突出部
２０  液晶セル
２１  液晶表示領域
２２、２２Ａ  シール材
２３  液晶注入口
２４  連結部
３０、３１  ストッパー
３５〜３８  溝部
４０〜４２、４０ａ〜４０ｅ  液晶
５０  治具
５１  蝶ねじ
５２  押さえ板
５３  受けブロック
６０  切断線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2009080285.tif 000010
【図９】
2009080285.tif 000011
【図１０】
2009080285.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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