(57)【要約】【課題】スクリーン版の位置合わせによるスクリーン印刷装置の不動時間が少なく、稼動効率の良いスクリーン印刷装置を提供すると共に、様々な大きさ、形状の被印刷物に対してその印刷位置を簡単に調整できるスクリーン印刷装置を提供する。【解決手段】スクリーン位置決め治具４０へスクリーン版１０をセットする。そして、被印刷物に応じてスクリーン位置決め治具４０にあらかじめモニタリングされた印刷基準位置を示すマークとスクリーン版１０のマーク３０を、スクリーン位置決め治具４０に設けられたスクリーン版位置決め部２４とスクリーン版１０に設けられたアジャスタ２６を対向させ、移動部３２を移動させることによりスクリーン版位置決め部２４へアジャスタ２６を当接させ押し付け、位置決めを行う。アジャスタ２６の位置を保持させたままスクリーン版１０を取り付ける。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーン印刷を行うスクリーン印刷装置であって、
印刷ステージと、
スクリーン版位置決め部を有するスクリーン版取り付け枠と、
前記スクリーン版位置決め部に当接して位置決めを行う１または複数のアジャスタを有するスクリーン版と、
前記スクリーン版取り付け枠と同様の大きさおよび形状であり、スクリーン版位置決め部を有するスクリーン版位置決め治具とを有することを特徴とする、スクリーン印刷装置。
【請求項２】
前記アジャスタは前記スクリーン版に対して突出量が調整可能であることを特徴とする、請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項３】
前記アジャスタがマイクロメーターであることを特徴とする、請求項１または２に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項４】
前記スクリーン版位置決め治具は、フレームと、前記スクリーン版位置決め部と、スクリーン版突き当て手段によって構成されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のスクリーン印刷装置。
【請求項５】
前記スクリーン版取り付け枠は、フレームと、前記スクリーン版位置決め部と、スクリーン版突き当て手段によって構成されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のスクリーン印刷装置。
【請求項６】
前記スクリーン版位置決め部の突出量が前記フレームに対して調整可能である突出量調節手段を有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のスクリーン印刷装置
【請求項７】
前記スクリーン版突き当て手段が、エアシリンダーであることを特徴とする、請求項４〜６のいずれかに記載のスクリーン印刷装置。
【請求項８】
前記スクリーン版位置決め部の突出量調整手段が、位置決めボルトまたはマイクロメータであることを特徴とする、請求項６または７に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項９】
印刷ステージ上に複数の被印刷物位置決めピンを有することを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載のスクリーン印刷装置。
【請求項１０】
前記被印刷物位置決めピンにより、被印刷物の大きさにかかわらず被印刷物の所定の箇所が印刷ステージの所定の箇所に位置決めされることを特徴とする、請求項９に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項１１】
前記被印刷物位置決めピンは、可動式の円盤型位置決めピンであることを特徴とする、請求項９または１０に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項１２】
スクリーン印刷装置におけるスクリーン版の位置決め方法であって、
スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠と同様の寸法、同様の構造を有するスクリーン版位置決め治具にスクリーン版を取り付けて位置合わせを行う工程と、
前記スクリーン版を前記スクリーン版位置決め治具から取り外し、前記スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠に固定する工程とを備えたことを特徴とする、スクリーン版の位置決め方法。
【請求項１３】
前記スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠に取り付けられたスクリーン版位置決め部と、前記スクリーン版に取り付けられたアジャスタを用いてスクリーン版の位置決めを行うことを特徴とする、請求項１２に記載のスクリーン版の位置決め方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属−セラミックス接合基板等へのスクリーン印刷を行うスクリーン印刷装置およびスクリーン版の位置決め方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スクリーン印刷機におけるスクリーン版の位置合わせは、製品への正確な印刷や、多様化する被印刷物の位置合わせのために求められている。そこで、特許文献１には、ワーク位置決めマークを、レーザー光線を用いてポインティングするポインティング装置を備えるスクリーン印刷装置が提供されている。また、特許文献２には、ワークとマスクの位置合わせのためのマークを撮像するカメラを備えるスクリーン印刷機が提供されている。
さらに、特許文献３には、伸縮自在の版枠ストッパ等を制御装置によって制御することによって被印刷物の位置決めを行うスクリーン印刷機が提供されている。また、特許文献４には、ビデオカメラおよび予め記憶させてある版枠の印刷パターンに対応した被印刷位置を示す映像を利用し版枠の位置決めを行うスクリーン印刷機が提供されている。
【０００３】
一方、図３に被印刷物である金属−セラミックス接合基板５０を斜め上方から見た斜視図を示し、上記特許文献の自動位置決め装置を用いない、従来の金属−セラミックス接合基板５０に対する位置決め方法の説明図を図５に示す。なお、金属−セラミックス接合基板５０はセラミックス板５１とセラミックス板５１の上部および下部に接合される金属板５２（例えばＣｕ板）によって構成される。
【０００４】
図５に示すように、従来の金属−セラミックス接合基板５０に対する位置決めは、薄い鋼板や薄いセラミックス板である位置決めピン６０’を図５における金属−セラミックス接合基板５０の上方および右側方から前記上部および下部金属板に挟まれた部分に差し込み、セラミックス基板の側面に突き当てて位置決めが行われていた。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２６４２９４号公報
【特許文献２】特開２００３−３１１９１９号公報
【特許文献３】特開２００４−４２３３４号公報
【特許文献４】特開２００６−２４０１２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１〜４に記載のスクリーン印刷装置は位置決め制御手段が非常に高価であり、また、スクリーン印刷装置が稼動している間は、基本的にはスクリーン版の位置決めができないため、スクリーン版の位置決めのために印刷装置の稼動効率が落ちてしまうという問題点があった。
さらに、上記図５に示した従来の金属−セラミックス接合基板５０に対する位置決め方法では、セラミックス板５１の大きさに多少のばらつきが有る場合に、セラミックス板５１の２辺を基準としたセラミックス基板５１の端部側面でもって位置決めを行っているため、位置ずれリスクがあるという問題点があった。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、スクリーン版の位置合わせによるスクリーン印刷装置の不動時間が少なく、稼動効率の良いスクリーン印刷装置を提供すると共に、様々な大きさ、形状の被印刷物に対してその印刷位置を簡単に調整できるスクリーン印刷装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、スクリーン印刷を行うスクリーン印刷装置であって、印刷ステージと、スクリーン版位置決め部を有するスクリーン版取り付け枠と、前記スクリーン版位置決め部に当接して位置決めを行う１または複数のアジャスタを有するスクリーン版と、前記スクリーン版取り付け枠と同様の大きさおよび形状であり、スクリーン版位置決め部を有するスクリーン版位置決め治具とを有することを特徴とする、スクリーン印刷装置が提供される。
【０００９】
前記アジャスタは前記スクリーン版に対して突出量が調整可能であっても良い。
【００１０】
前記アジャスタがマイクロメーターであっても良い。
【００１１】
前記スクリーン版位置決め治具は、フレームと、前記スクリーン版位置決め部と、スクリーン版突き当て手段によって構成されていても良い。
【００１２】
前記スクリーン版取り付け枠は、フレームと、前記スクリーン版位置決め部と、スクリーン版突き当て手段によって構成されていても良い。
【００１３】
前記スクリーン版位置決め部の突出量が前記フレームに対して調整可能である突出量調整手段を有していても良い。
【００１４】
前記スクリーン版突き当て手段が、エアシリンダーであっても良い。
【００１５】
前記スクリーン版位置決め部の突出量調整手段が、位置決めボルトまたはマイクロメータであっても良い。
【００１６】
印刷ステージ上に複数の被印刷物位置決めピンを有することとしても良い。
【００１７】
前記被印刷物位置決めピンにより、被印刷物の大きさにかかわらず被印刷物の所定の箇所が印刷ステージの所定の箇所に位置決めされることとしても良い。
【００１８】
前記被印刷物位置決めピンは、可動式の円盤型位置決めピンであっても良い。
【００１９】
また、別の観点からの本発明によれば、スクリーン印刷装置におけるスクリーン版の位置決め方法であって、スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠と同様の寸法、同様の構造を有するスクリーン版位置決め治具にスクリーン版を取り付けて位置合わせを行う工程と、前記スクリーン版を前記スクリーン版位置決め治具から取り外し、前記スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠に固定する工程とを備えたことを特徴とする、スクリーン版の位置決め方法が提供される。
【００２０】
前記スクリーン印刷装置のスクリーン版取り付け枠に取り付けられたスクリーン版位置決め部と、前記スクリーン版に取り付けられたアジャスタを用いてスクリーン版の位置決めを行うこととしても良い。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、スクリーン版の位置合わせによるスクリーン印刷装置の不動時間が少なく、稼動効率の良いスクリーン印刷装置を提供すると共に、様々な大きさ、形状の被印刷物に対してその印刷位置を簡単に調整できるスクリーン印刷装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照にして説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２３】
図１(a)は本実施の形態にかかるスクリーン印刷装置１を上方から見た概略図である。また、図１(b)はスクリーン印刷装置１内にセットされるスクリーン版１０を上方から見た概略図である。
図１(a)に示すように、スクリーン印刷装置１は略長方形または略正方形のスクリーン版１０とそれを囲むように形成されるスクリーン版取り付け枠２０によって構成される。スクリーン版取り付け枠２０には、フレーム２１とスクリーン版突き当て手段２２とスクリーン版位置決め部２４が設置されている。なお、スクリーン版１０の下方には図示しない印刷ステージと印刷ステージ上の所定の場所に位置決めされた被印刷物が備えられ、スクリーン版１０のスクリーン２８の上にインクをのせて、インクを図示しないスキージで掻き取りながら、所定のパターン形状を有するスクリーン２８のスクリーン開口部２９からインクを押し出すことで、被印刷物にインクを印刷する構成をとっている。
【００２４】
また、スクリーン版１０には、スクリーン版１０をスクリーン版取り付け枠２０に取り付ける際に用いるアジャスタ２６が外郭部２７に設けられており、外郭部２７にスクリーン２８が貼られている。スクリーン２８は例えばテトロンやステンレスメッシュに乳剤が全面に塗布され、その後、所定の部分の乳剤がエッチング等により除去され、所定の（回路）パターン形状となるスクリーン開口部２９が形成される。すなわちスクリーン開口部２９は乳剤のないテトロンまたはステンレスのメッシュであり、メッシュの開口部をインクが通ることで、前記所定のパターン形状のインクが印刷されることになる。
【００２５】
スクリーン版１０をスクリーン版取り付け枠２０に取り付ける際には、スクリーン版位置決め部２４とアジャスタ２６が対向する位置関係となる。アジャスタ２６は、アジャスタ本体３１と移動部３２によって構成されており、スクリーン版１０がスクリーン版突き当て手段２２に押し付けられるとともに、アジャスタ２６の移動部３２がスクリーン版位置決め部２４に当接し押し付けられることによって、スクリーン版１０はスクリーン版取り付け枠２０に固定されるという構成となっている。スクリーン版突き当て手段２２は例えばエアシリンダーであり、スクリーン版位置決め部２４は例えば位置決めボルトである。エアシリンダーはアジャスタ２６が固定されたスクリーン版位置決め部２４に対して位置調整するときに調整位置がかわってもエアシリンダーの伸縮により変位が吸収されるため好ましい。
【００２６】
本実施の形態においては、図１（a）に示すように、スクリーン版取り付け枠２０に設けられるスクリーン版位置決め部２４は３つとし、対応するスクリーン版１０に設けられるアジャスタ２６も、図１（b）に示すように同じく３つとする。スクリーン版位置決め部２４およびアジャスタ２６を３つ設けることにより、図１（a）において、上下方向、左右方向、回転（角度）の位置調整がアジャスタ２６によって可能となる。
また、スクリーン版位置決め部２４の設けられる位置は図１（a）で示すスクリーン版取り付け枠２０のフレーム２１の上端部の二箇所および左側部一箇所とし、対応するスクリーン版１０の外郭部２７に設けられるアジャスタ２６も前記スクリーン版位置決め部２４に対向する上端部二箇所および左側部一箇所とする。
またスクリーン版１０のスクリーン２８には、位置決め用マーク３０が左右二箇所用意されている。なお、アジャスタ２６はマイクロメーターであることが好ましい。
【００２７】
図２には、上記スクリーン版取り付け枠２０と全く同一の寸法・構成をとるスクリーン版位置決め治具４０を上方より見た図を示す。なお、スクリーン版位置決め治具４０の各部の構成については、上記スクリーン版取り付け枠２０の構成と同一であるため説明は省略する。
【００２８】
以上のように構成されるスクリーン印刷装置１において、スクリーン版１０の位置合わせをする場合には、以下のような手順がとられることとなる。
（１）スクリーン位置決め治具４０のスクリーン位置決め部２４とスクリーン版１０のアジャスタ２６を対向させ、スクリーン版１０の外枠部２７をスクリーン版突き当て手段２２により、前記スクリーン位置決め部２４とスクリーン版１０のアジャスタ２６を突き当てることにより、スクリーン版１０をスクリーン位置決め冶具４０にセットする。
（２）被印刷物に応じてあらかじめモニタリングされた印刷基準位置を示すマークとスクリーン版１０のマーク３０を、スクリーン版位置決め部２４に対向し当接しているアジャスタ２６の移動部３２を移動させることにより、前記印刷基準位置を示すマークとスクリーン版１０のマーク３０の位置を合致させる、スクリーン版の位置決めを行う。
（３）（２）において押し付けたアジャスタ２６の位置を保持させたまま、スクリーン版取り付け枠２０のスクリーン位置決め部２４とスクリーン版１０のアジャスタ２６を対向させ、スクリーン版１０の外枠部２７をスクリーン版突き当て手段２２により、前記スクリーン位置決め部２４とスクリーン版１０のアジャスタ２６を突き当てることによってスクリーン版１０を取り付ける。
（４）製品へのためし刷りを行って位置が所定の精度の範囲で合っているかを確認する。通常はさらなる調整は必要ないが、もしここで印刷にずれのある場合にはアジャスタ２６によって微調整を行う。
（５）アジャスタ２６をロックする。
【００２９】
なお、モニタリングされた印刷基準位置を示すマークとは、スクリーン版位置決め治具４０にスクリーン版１０を取り付けて、スクリーン版１０のマーク３０と前記印刷基準位置を示すマークを合わせたときに、そのときのアジャスタ２６を保持したままスクリーン取り付け枠２０にスクリーン版１０を取り付け替えたときに、被印刷物である例えば金属−セラミックス接合基板の所定の位置にスクリーン開口部２９であるパターンの位置が合うようになっている位置関係を有するマークである。これは、スクリーン版取り付け枠２０と、スクリーン版位置決め治具４０が同様の大きさおよび形状であることから達成される。モニタリングされた印刷基準位置を示すマークは、予め定められたモニタ上の仮想位置でもよく、また、スクリーン版位置決め治具４０の下方に仮の印刷ステージを設け、それにマークされたものでも良い。
なお、印刷ステージ（または仮の印刷ステージ）とスクリーン２９が平行するための高さ方向の調整部（図示しない。例えば全体が電動ボールネジで上下に動くことで調節する）を有しており、前記マークの位置決め前に調整しておく。高さ方向の調整、即ち前記平行の調整は前記マークの位置決めと比べるとシビアではない。（スクリーン版の平行が上下で数１００μｍ〜１ｍｍ程度の差があっても問題ない。）
【００３０】
上記（１）〜（５）に述べた手順によって位置合わせを行うスクリーン印刷装置１を用いると、スクリーン印刷する場合にスクリーン印刷装置１本体で位置決めをする必要がないため、一方の被印刷物に印刷が行われるのと同時に、他方の被印刷物についてのスクリーン版１０の位置合わせを行うことが可能となる。また、一度スクリーン版１０の位置合わせを行ってしまえば、二度目以降に同様の印刷を行う場合のスクリーン版１０の位置合わせは必要ない。その結果、スクリーン版１０の位置合わせによるスクリーン印刷装置１の不動時間が少なく、稼動効率の良いスクリーン印刷を行うことが可能となる。
金属−セラミックス接合基板５０においては、その回路部の位置精度が数１０μｍ〜数μｍの範囲であることが必要であり、段取り時間も数１０分〜１時間程度かかることがあり、この時間を削減することができる効果がある。
【００３１】
図３は本実施の形態における被印刷物である金属−セラミックス接合基板５０を斜め上方から見た斜視図である。また、図４（a）はスクリーン印刷時の金属−セラミックス接合基板５０が位置決めされている様子を示す平面図であり、図４（b）は図４（a）の様子を側方から見た断面図である。
【００３２】
図３に示されるように金属−セラミックス接合基板５０はセラミックス板５１である例えばＡＩＮ基板やアルミナ基板と、セラミックス板５１の上部および下部に接合される金属板５２であるたとえばＣｕ板によって構成される。ここで、金属板５２の大きさはセラミックス板５１の大きさより大きくなっており、金属−セラミックス接合基板５０の外周部には２枚の金属板５２による隙間５５が形成される。
【００３３】
ここで、図３に示される金属−セラミックス接合基板５０の製造方法について一例を挙げる。まず、セラミックス板５１として、ＡＩＮ基板（窒化アルミ基板）、アルミナ基板を準備し、この両側にろう材を介して金属板５２を配置し、その状態で加熱し接合する。ろう材としては一般に活性金属入りＡｇ−Ｃｕ系ろう材が用いられ、金属板５２として代表的にはＣｕ板が用いられ、真空雰囲気中で接合される。
セラミック板５１の外形は例えば、長さ１００×幅５０×厚さ０．６ｍｍであり、金属板５２の外形はセラミック板５１より数ｍｍ程度大きい。
セラミックス板５１に金属板５２が接合された状態が図３に示されるものであり、この後、金属板５２に所定の回路パターン形状のエッチングレジストインクをスクリーン印刷装置１で印刷する。印刷されたインクは、ＵＶ等により硬化し、次工程のエッチングにより、インク印刷部（回路パターン部）を残して金属板５２およびろう材が除去される。この後、アルカリ薬液である水酸化ナトリウム等でエッチングレジストインクを除去し、所望の金属−セラミックス接合基板５０を得ることができる。この後、金属板５２（回路パターン）にＮｉめっき等を施すこともあり、これが製品となる。
【００３４】
また、図４（a）、（b）に示されるように、スクリーン印刷時には、金属−セラミックス接合基板５０の側方には印刷ステージ７０に取り付けられた位置決めピン６０が設けられている。位置決めピン６０は、図４（a）に示すように図４（a）における金属−セラミックス接合基板５０の上方に二箇所と、左右の側方に一箇所ずつと、下方に一箇所設けられている。さらに、図４（b）に示すように印刷ステージ７０の金属−セラミックス接合基板５０下方には金属−セラミックス接合基板５０を印刷ステージ７０に真空引きによって固定させるバキューム穴７１が設けられている。
ここで、位置決めピン６０は、図４（b）に示すように、外周部の厚さが中心部の厚さより薄くされている円盤状のロールとなっており、その円盤状のロールの先は接合されたセラミックス基板５０の側面と接触している。また、位置決めピン６０の外周部の厚さは隙間５５の幅よりも小さくなっている。また、位置決めピン６０の可動方向は、位置決めピン６０が接する金属−セラミックス接合基板５０の側面に対し垂直になっている。
【００３５】
以上のような構成で設けられる位置決めピン６０によって、複数の金属−セラミックス接合基板５０へのスクリーン印刷時に、金属−セラミックス接合基板５０は、常に位置決めピン６０により四方から押圧されている状態となる。セラミックス板５１に対する回路パターン（エッチング加工された金属板）の位置精度がセラミックス基板で規定されるので、位置決めをする対象はセラミックス板５１である。そこで、位置決めピン６０外周部の薄肉化された部分は、隙間５５においてセラミックス板５１にのみ接触することとされ、複数の金属−セラミックス接合基板５０にスクリーン印刷が行われる際には、常にセラミックス板５１の所定の箇所・点（例えば長方形のセラミックス基板の対角線の交わる中心点）が同一の位置となるよう位置決めピン６０が四方から押圧され、位置決めされる。
【００３６】
製品である被印刷物となるセラミックス板５１の所定の箇所（例えば中心点）が常に同一の位置に位置決めされることで、セラミックス板５１の大きさにばらつきが有る場合でも安定したパターンの位置精度を有するスクリーン印刷が行われることとなる。それは、スクリーン版１０のパターン部（開口部２９）の所定の箇所（例えば中心点）が、セラミックス板の所定の箇所（例えば中心点）に合うようにスクリーン版１０が予め設計されているためである。
なお、金属板の変形等により位置決めピン６０が差し込めない金属−セラミックス接合基板５０については、図示しないが、リジェクターによって取り除くこととしている。
また、位置決めピン６０の構造からもわかる通り、金属板５２がセラミックス板５１より小さい場合にも有効な装置である。
【００３７】
以上、本発明の好ましい実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に相到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
例えば、スクリーン印刷時の金属−セラミックス接合基板５０が位置決めされる場合の位置決めピン６０の配置は、金属−セラミックス接合基板５０の上方に二箇所と、左右の側方に一箇所ずつと、下方に一箇所設けられているとしたが、異なる配置をとることとしても良い。
【００３８】
以下に図面を参照して例を示す。
図６は被印刷物が製品化時に均等に４分割される金属−セラミックス接合基板５０’である場合の位置決めピン６０の配置を示す説明図である。セラミックス板５１が均等に４分割されている金属−セラミックス接合基板５０’における分割部分１００では、位置決めピン６０はうまく差し込まれず正確な位置決めがなされない可能性がある。
そこで、図６に示すように金属−セラミックス接合基板５０’の図６における上方部二箇所と、左右の側方部の中間よりやや上側に各一箇所ずつと、下方部および右側に一箇所に、分割部分１００の位置とずらして位置決めピン６０を設けることにより、金属−セラミックス接合基板５０’は不具合なく位置決めされる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、金属−セラミックス接合基板等へのスクリーン印刷を行うスクリーン印刷装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】(a)本実施の形態にかかるスクリーン印刷装置１を上方から見た概略図である。      （b）スクリーン印刷装置１内にセットされるスクリーン版１０を上方から見た概略図である。
【図２】スクリーン版位置決め治具４０を上方より見た図である。
【図３】金属−セラミックス接合基板５０を斜め上方から見た斜視図である。
【図４】(a)スクリーン印刷時の金属−セラミックス接合基板５０が位置決めされている様子を示す平面図である。      （b）図４（a）の様子を側方から見た断面図である。
【図５】従来の金属−セラミックス接合基板５０に対する位置決め方法の説明図である。
【図６】被印刷物が均等に４分割された金属−セラミックス接合基板５０’である場合の位置決めピン６０の配置を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４１】
１…スクリーン印刷装置
１０…スクリーン版
２０…スクリーン版取り付け枠
４０…スクリーン位置決め治具
５０…金属−セラミックス接合基板
６０…位置決めピン
７０…印刷ステージ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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