(57)【要約】【課題】ハウジングとセンサ素子又はインシュレータとの間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサ及びその製造方法を提供することができる。【解決手段】ガスセンサ１は、内周段部２１を設けたハウジング２と、ハウジング２の内側に挿通配置されると共に内周段部２１に当接する外周段部３１を設けたセンサ素子３と、外周段部３１と内周段部２１との当接部よりも基端側におけるセンサ素子３とハウジング２との間の環状凹部１１に充填されたシール材４１と、シール材４１の基端側に配されると共に基端傾斜面４２１を有する絶縁部材４２と、基端傾斜面４２１に配された略平板状の金属リング４３とを有する。シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とは、ハウジング２の包みかしめ部２２によって先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されている。包みかしめ部２２はその内側端部２２１を金属リング４３に食込ませている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングと、
該ハウジングの内側に挿通配置されると共に上記内周段部に基端側から当接する外周段部を外周面に設けたセンサ素子と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記センサ素子と上記ハウジングとの間の環状凹部に充填されたシール材と、
該シール材の基端側に配されると共に、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材と、
該絶縁部材の上記基端傾斜面に配された略平板状の金属リングとを有し、
上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとは、上記ハウジングの基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されており、
上記包みかしめ部は、その内側端部を上記金属リングに食込ませていることを特徴とするガスセンサ。
【請求項２】
内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングと、
該ハウジングの内側に挿通配置されると共に上記内周段部に基端側から当接する外周段部を外周面に設けたインシュレータと、
該インシュレータの内側に挿通配置されたセンサ素子と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記インシュレータと上記ハウジングとの間の環状凹部に充填されたシール材と、
該シール材の基端側に配されると共に、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材と、
該絶縁部材の上記基端傾斜面に配された略平板状の金属リングとを有し、
上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとは、上記ハウジングの基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されており、
上記包みかしめ部は、その内側端部を上記金属リングに食込ませていることを特徴とするガスセンサ。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記包みかしめ部の上記金属リングに対する食込み量は、０．０１ｍｍ以上であることを特徴とするガスセンサ。
【請求項４】
請求項３において、上記包みかしめ部の上記金属リングに対する食込み量は、０．０３ｍｍ以上であることを特徴とするガスセンサ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、上記ハウジングの上記包みかしめ部の硬度は、上記金属リングの硬度よりも高いことを特徴とするガスセンサ。
【請求項６】
内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングの内側に、外周面に外周段部を設けたセンサ素子を挿通配置すると共に上記外周段部を上記内周段部に基端側から当接させる素子挿通工程と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記センサ素子と上記ハウジングとの間の環状凹部にシール材を充填するシール材充填工程と、
外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材を、上記シール材の基端側に配置する絶縁部材配置工程と、
略平板状の金属リングを、上記絶縁部材の上記基端傾斜面に配置するリング配置工程と、
上記ハウジングの基端部を内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部を形成し、該包みかしめ部によって、上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、上記包みかしめ部の内側端部を上記金属リングに食込ませるかしめ工程とを、少なくとも有し、
該かしめ工程においては、軸方向断面形状が曲線状である湾曲部と該湾曲部の内側の平坦部とからなる成形面を有するかしめ型を用い、該かしめ型を上記ハウジングの基端部に当接させると共に先端側へ向かって押圧することにより、上記ハウジングの基端部を上記かしめ型の上記成形面に沿って内側に屈曲するように変形させて上記包みかしめ部を形成し、
また、上記かしめ型の上記成形面における上記平坦部が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をαとし、上記絶縁部材の基端傾斜面が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をβとし、上記角度α及びβは、βが形成される方向の角度が正、その逆が負となるように定義された角度であるとしたとき、α＜βが成り立つことを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項７】
外周面に外周段部を設け内側にセンサ素子を挿通保持したインシュレータを、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングの内側に挿通配置すると共に上記外周段部を上記内周段部に基端側から当接させるインシュレータ挿通工程と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記インシュレータと上記ハウジングとの間の環状凹部にシール材を充填するシール材充填工程と、
外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材を、上記シール材の基端側に配置する絶縁部材配置工程と、
略平板状の金属リングを、上記絶縁部材の上記基端傾斜面に配置するリング配置工程と、
上記ハウジングの基端部を内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部を形成し、該包みかしめ部によって、上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、上記包みかしめ部の内側端部を上記金属リングに食込ませるかしめ工程とを、少なくとも有し、
該かしめ工程においては、軸方向断面形状が曲線状である湾曲部と該湾曲部の内側の平坦部とからなる成形面を有するかしめ型を用い、該かしめ型を上記ハウジングの基端部に当接させると共に先端側へ向かって押圧することにより、上記ハウジングの基端部を上記かしめ型の上記成形面に沿って内側に屈曲するように変形させて上記包みかしめ部を形成し、
また、上記かしめ型の上記成形面における上記平坦部が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をαとし、上記絶縁部材の基端傾斜面が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をβとし、上記角度α及びβは、βが形成される方向の角度が正、その逆が負となるように定義された角度であるとしたとき、α＜βが成り立つことを特徴とするガスセンサの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において、上記かしめ工程は、常温で上記ハウジングの上記基端部を軸方向に加圧して屈曲変形させる冷かしめ工程と、その後、上記基端部を先端側へ押圧した状態で、通電を行うことにより座屈部を発熱、軟化させて座屈変形させる熱かしめ工程とからなり、上記かしめ型は、上記冷かしめ工程及び上記熱かしめ工程の少なくとも一方において用いることを特徴とするガスセンサ。
【請求項９】
請求項８において、上記かしめ型は、上記冷かしめ工程及び上記熱かしめ工程の双方において用いることを特徴とするガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被測定ガス中の特定ガス濃度を検出するためのガスセンサ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の排気系には、排ガス中の酸素濃度等の特定ガス濃度を検出するためのガスセンサが配設されている。
該ガスセンサは、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングの内側に、センサ素子を挿通配置してなる。そして、センサ素子は、その外周面に設けた外周段部をハウジングの内周段部に基端側から当接させた状態で配設されている。
【０００３】
また、外周段部と内周段部との当接部よりも基端側におけるセンサ素子とハウジングとの間の環状凹部には、シール材が充填されている。シール材の基端側には、絶縁部材が配され、更にその基端部には金属リングが配設されている。絶縁部材は、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する。
上記環状凹部に配設されたシール材と絶縁部材と金属リングとは、ハウジングの基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されている。
これにより、ハウジングとセンサ素子との間のシール性を確保して、被測定ガス雰囲気（排ガス雰囲気）と基準ガス雰囲気とを気密的に分離している。
【０００４】
しかしながら、近年の排ガス規制の強化に伴い排ガスの温度上昇が見込まれ、ハウジングとセンサ素子との間のシール性の低下が懸念される。
そこで、シール性の低下の原因の一つとして考えられるシール材の弛緩（寸法収縮）に対応して、図１１に示すごとく、環状バネ９５を絶縁部材９４２の基端部に配設して、環状バネ９５が絶縁部材９４２及びシール材９４１を軸方向先端側へ付勢した状態とするガスセンサ９が提案されている（特許文献１参照）。すなわち、環状バネ９４２の外周部においてハウジング９２の包みかしめ部９２２からの押圧力を付与し、環状バネ９５の内周部において絶縁部材９４２を押圧するように構成する。これにより、このガスセンサ９は、シール材９４１が劣化して弛緩しても、上記環状バネ９５の弾性変位によってシール材９４１の弛緩分を補い、その荷重低下を防ぐことにより排ガスの漏れを防ぐことを目的としている。
【０００５】
ところが、実際には、シール材９４１の劣化による弛緩を環状バネ９５の弾性変位によって補って荷重低下を防ぐためには、環状バネ９５の板厚を小さくする、環状バネ９５の内周部と外周部との間の距離を大きくする、ヤング率を小さくするなどの手段をとる必要がある。しかし、ガスセンサ９は、車両の排気系等に装着されることから寸法制約がある。また、高温雰囲気において使用されるために、これに充分耐えうる耐久強度が要求される。そのため、これらの要求を満足しつつ、上記のシール材９４１の弛緩を補うほどの大きな変位／荷重特性を設計することは困難である。
【０００６】
そこで、発明者らは、シール性の低下の原因として考えられるもう一つの要因に着目した。すなわち、ハウジング及び金属リングとハウジングの内側の内側部材（センサ素子や絶縁部材等）との線膨張係数差に起因して、高温環境下においては、ハウジングが内側部材から径方向に離れる方向に膨張する。これにより、包みかしめ部がシール材、絶縁部材に対して、径方向外側へ移動しようとする。ここで、絶縁部材の基端面は、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面となっている。そのため、包みかしめ部及び金属リングが絶縁部材に対して、径方向外側へ移動することにより、包みかしめ部による金属リングへの押圧力、即ち、シール材、絶縁部材、及び金属リングへの荷重が低下する。その結果、ハウジングとセンサ素子との間のシール性が低下してしまう。
【０００７】
このような、ハウジング及び金属リングと内側部材との間の線膨張係数差に起因するシール性の低下を防ぐために、ハウジングと内側部材の材質を、両者の線膨張係数差が小さくなるように選定することも考えられる。しかし、高温環境化において使用されるガスセンサにおける各構成部材との材質は、ガスセンサの機能、耐熱耐久性、コスト等の観点から、採用できる材質に制限がある。
そこで、発明者らは、本発明を完成することにより、ハウジングと内側部材との間の線膨張係数差があっても、線膨張係数差に起因するシール性の低下を抑制することに成功した。
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−１００８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ハウジングとセンサ素子又はインシュレータとの間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサ及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングと、
該ハウジングの内側に挿通配置されると共に上記内周段部に基端側から当接する外周段部を外周面に設けたセンサ素子と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記センサ素子と上記ハウジングとの間の環状凹部に充填されたシール材と、
該シール材の基端側に配されると共に、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材と、
該絶縁部材の上記基端傾斜面に配された略平板状の金属リングとを有し、
上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとは、上記ハウジングの基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されており、
上記包みかしめ部は、その内側端部を上記金属リングに食込ませていることを特徴とするガスセンサにある（請求項１）。
【００１１】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記ガスセンサにおいては、上記包みかしめ部の内側端部が上記金属リングに食込んでいる。そのため、包みかしめ部による金属リングへの押圧荷重は、食込み部分である上記内側端部において作用することとなる。これにより、押圧荷重の作用点がガスセンサの中心軸に近い位置において安定して形成される。その結果、押圧荷重の作用点における、ハウジング及び金属リングとハウジングの内側の内側部材との間の線膨張係数差に起因する、金属リングと絶縁部材との間のすべり量が小さくなる。それ故、ガスセンサが高温環境下に置かれたときも、上記押圧荷重の作用点における包みかしめ部及び金属リングが、絶縁部材に対して外側へ大きくすべることがなく、シール材への圧縮力の低下を防ぐことができる。
その結果、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下を防ぐことができる。
【００１２】
以上のごとく、本発明によれば、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサを提供することができる。
【００１３】
第２の発明は、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングと、
該ハウジングの内側に挿通配置されると共に上記内周段部に基端側から当接する外周段部を外周面に設けたインシュレータと、
該インシュレータの内側に挿通配置されたセンサ素子と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記インシュレータと上記ハウジングとの間の環状凹部に充填されたシール材と、
該シール材の基端側に配されると共に、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材と、
該絶縁部材の上記基端傾斜面に配された略平板状の金属リングとを有し、
上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとは、上記ハウジングの基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されており、
上記包みかしめ部は、その内側端部を上記金属リングに食込ませていることを特徴とするガスセンサにある（請求項２）。
【００１４】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
本発明によれば、センサ素子をインシュレータの内側に挿通配置した状態でハウジングに装着したガスセンサにおいても、上記第１の発明と同様の作用効果を得ることができる。
すなわち、本発明によれば、ハウジングとインシュレータとの間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサを提供することができる。
【００１５】
第３の発明は、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングの内側に、外周面に外周段部を設けたセンサ素子を挿通配置すると共に上記外周段部を上記内周段部に基端側から当接させる素子挿通工程と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記センサ素子と上記ハウジングとの間の環状凹部にシール材を充填するシール材充填工程と、
外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材を、上記シール材の基端側に配置する絶縁部材配置工程と、
略平板状の金属リングを、上記絶縁部材の上記基端傾斜面に配置するリング配置工程と、
上記ハウジングの基端部を内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部を形成し、該包みかしめ部によって、上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、上記包みかしめ部の内側端部を上記金属リングに食込ませるかしめ工程とを、少なくとも有し、
該かしめ工程においては、軸方向断面形状が曲線状である湾曲部と該湾曲部の内側の平坦部とからなる成形面を有するかしめ型を用い、該かしめ型を上記ハウジングの基端部に当接させると共に先端側へ向かって押圧することにより、上記ハウジングの基端部を上記かしめ型の上記成形面に沿って内側に屈曲するように変形させて上記包みかしめ部を形成し、
また、上記かしめ型の上記成形面における上記平坦部が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をαとし、上記絶縁部材の基端傾斜面が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をβとし、上記角度α及びβは、βが形成される方向の角度が正、その逆が負となるように定義された角度であるとしたとき、α＜βが成り立つことを特徴とするガスセンサの製造方法にある（請求項６）。
【００１６】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記ガスセンサの製造方法においては、上記かしめ型を用いて上記包みかしめ部を形成すると共に上記包みかしめ部の内側端部を金属リングに食込ませる。そして、上記かしめ型の成形面における平坦部が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度αと、上記絶縁部材の基端傾斜面が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度βとが、α＜βを満たす。そのため、上記かしめ型によって、上記包みかしめ部を形成すると共に金属リングに押圧する際に、包みかしめ部の内側端部が金属リングに食込みやすい。
その結果、内側端部が金属リングに食込んだ包みかしめ部を容易に形成することができる。
そして、包みかしめ部の内側端部を金属リングに食込ませた構成とすることにより、上記第１の発明において説明したように、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサを得ることができる。
【００１７】
以上のごとく、本発明によれば、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサの製造方法を提供することができる。
【００１８】
第４の発明は、外周面に外周段部を設け内側にセンサ素子を挿通保持したインシュレータを、内周面に内周段部を設けた筒状のハウジングの内側に挿通配置すると共に上記外周段部を上記内周段部に基端側から当接させるインシュレータ挿通工程と、
上記外周段部と上記内周段部との当接部よりも基端側における上記インシュレータと上記ハウジングとの間の環状凹部にシール材を充填するシール材充填工程と、
外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面を有する絶縁部材を、上記シール材の基端側に配置する絶縁部材配置工程と、
略平板状の金属リングを、上記絶縁部材の上記基端傾斜面に配置するリング配置工程と、
上記ハウジングの基端部を内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部を形成し、該包みかしめ部によって、上記シール材と上記絶縁部材と上記金属リングとを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、上記包みかしめ部の内側端部を上記金属リングに食込ませるかしめ工程とを、少なくとも有し、
該かしめ工程においては、軸方向断面形状が曲線状である湾曲部と該湾曲部の内側の平坦部とからなる成形面を有するかしめ型を用い、該かしめ型を上記ハウジングの基端部に当接させると共に先端側へ向かって押圧することにより、上記ハウジングの基端部を上記かしめ型の上記成形面に沿って内側に屈曲するように変形させて上記包みかしめ部を形成し、
また、上記かしめ型の上記成形面における上記平坦部が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をαとし、上記絶縁部材の基端傾斜面が上記ガスセンサの径方向に対してなす角度をβとし、上記角度α及びβは、βが形成される方向の角度が正、その逆が負となるように定義された角度であるとしたとき、α＜βが成り立つことを特徴とするガスセンサの製造方法にある（請求項７）。
【００１９】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
本発明によれば、センサ素子をインシュレータの内側に挿通配置した状態でハウジングに装着したガスセンサの製造方法においても、上記第３の発明と同様の作用効果を得ることができる。
すなわち、本発明によれば、ハウジングとインシュレータとの間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
上記第１及び第３の発明において、上記ハウジングの内周段部と上記センサ素子の外周段部とは、直接当接していなくても、例えばパッキン等を介して当接していてもよい。
同様に、上記第２及び第４の発明において、上記ハウジングの内周段部と上記インシュレータの外周段部とは、直接当接していなくても、例えばパッキン等を介して当接していてもよい。
【００２１】
また、上記ガスセンサとしては、例えば、酸素濃度に応じて変化する限界電流から酸素濃度を検出するＡ／Ｆセンサ、酸素濃度に応じて変化する起電力から酸素濃度を検出するＯ2センサ、二酸化炭素濃度を検出するＣＯセンサ、ＮＯｘ（窒素酸化物）濃度を検出するＮＯｘセンサ又はＨＣ（炭化水素）を検出するＨＣセンサ等がある。そして、上記ガスセンサは、内燃機関の排気系に設置して、この内燃機関の燃焼制御したり、排ガスを浄化する触媒の劣化の検知等に使用することができる。
【００２２】
また、本明細書において、上記ガスセンサを排気管等に挿入する側を先端側、その反対側を基端側として説明する。また、軸方向というときは、特に断らない限り、上記ガスセンサの軸方向を意味し、これに直交する方向を径方向というものとする。
【００２３】
また、上記包みかしめ部の上記金属リングに対する食込み量は、０．０１ｍｍ以上であることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記包みかしめ部による金属リングへの押圧荷重の作用点を、包みかしめ部の内側端部において一層安定して形成することができる。その結果、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下をより効果的に防ぐことができる。
上記食込み量が０．０１ｍｍ未満の場合には、上記包みかしめ部による金属リングへの押圧荷重の作用点を、包みかしめ部の内側端部に安定して形成することが困難となるおそれがある。
【００２４】
また、上記包みかしめ部の上記金属リングに対する食込み量は、０．０３ｍｍ以上であることがより好ましい（請求項４）。
この場合には、上記包みかしめ部による金属リングへの押圧荷重の作用点を、包みかしめ部の内側端部においてより一層安定して形成することができる。その結果、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下をより一層効果的に防ぐことができる。
【００２５】
また、上記ハウジングの上記包みかしめ部の硬度は、上記金属リングの硬度よりも高いことが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記ハウジングの内側端部を上記金属リングに食込ませやすくなる。
【００２６】
また、上記かしめ工程は、常温で上記ハウジングの上記基端部を軸方向に加圧して屈曲変形させる冷かしめ工程と、その後、上記基端部を先端側へ押圧した状態で、通電を行うことにより座屈部を発熱、軟化させて座屈変形させる熱かしめ工程とからなり、上記かしめ型は、上記冷かしめ工程及び上記熱かしめ工程の少なくとも一方において用いることが好ましい（請求項８）。
この場合には、上記包みかしめ部の成形をより効果的に行うことができる。
【００２７】
また、上記かしめ型は、上記冷かしめ工程及び上記熱かしめ工程の双方において用いることが好ましい（請求項９）。
この場合には、上記包みかしめ部の形成をより一層効果的に行なうことができる。
【実施例】
【００２８】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるガスセンサ及びその製造方法につき、図１〜図６を用いて説明する。
本例のガスセンサ１は、内周面に内周段部２１を設けた筒状のハウジング２と、該ハウジング２の内側に挿通配置されると共に上記内周段部２１に基端側から当接する外周段部３１を外周面に設けたセンサ素子３とを有する。
【００２９】
図１に示すごとく、外周段部３１と内周段部２１との当接部よりも基端側におけるセンサ素子３とハウジング２との間の環状凹部１１には、シール材４１が充填されている。
また、図１、図３に示すごとく、シール材４１の基端側には、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面４２１を有する絶縁部材４２が配され、絶縁部材４２の基端傾斜面４２１には、略平板状の金属リング４３が配されている。
【００３０】
シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とは、ハウジング２の基端部を内側に屈曲して形成した包みかしめ部２２によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されている。
そして、図３に示すごとく、包みかしめ部２２は、その内側端部２２１を金属リング４３に食込ませている。
包みかしめ部２２の金属リング４３に対する食込み量Ａは、０．０１ｍｍ以上であり、より好ましくは、０．０３ｍｍ以上である。
また、ハウジング２の包みかしめ部２２の硬度は、金属リング４３の硬度よりも高い。
【００３１】
図１、図２に示すごとく、本例のセンサ素子３は、その内部に中空状の基準ガス室３０を有している。また、このセンサ素子３は、先端が閉塞されていると共に基端が開口されたコップ型の固体電解質体と、該固体電解質体の内周面と外周面との互いに対向する位置に設けた一対の電極（図示略）とにより構成されている。そして、センサ素子３の基準ガス室３０には、このセンサ素子３を加熱するためのヒータ３５が配設されている。固体電解質体はジルコニアを主成分とするセラミック焼結体からなり、ヒータ３５はアルミナを主成分とするセラミック焼結体の内部に白金等からなる発熱体を埋設してなるセラミックヒータである。
【００３２】
また、ハウジング２の基端側には、内側に基準ガス空間１５０を形成する基準ガス側カバー１５が固定されている。すなわち、ハウジング２における包みかしめ部２２よりも外側に配されたカバー固定部２４に、基準ガス側カバー１５の先端側開口部が溶接されている。基準ガス側カバー１５の基端部は、ゴムブッシュ１２によって閉塞されている。
【００３３】
また、ハウジング２の先端側には、センサ素子３を保護する素子カバー１６が固定されている。素子カバー１６は、内側カバー１６１と外側カバー１６２との２つのカバーを重ねて配設して構成されている。そして、内側カバー１６１及び外側カバー１６２には、それぞれ被測定ガスをそれらの内部に導入するための被測定ガス導入口１６３が形成されている。
これにより、内燃機関の排気系を流通する被測定ガスを、被測定ガス導入口１６３を通じて、素子カバー１６の内側であってセンサ素子３の周囲に形成される被測定ガス室１６０に導入することができる。
【００３４】
また、センサ素子３における一対の電極にそれぞれ接続されたセンサ出力線３０１は、基準ガス側カバー１５内に配された絶縁碍子１４の内側において接続されたリード線１３１によって、ゴムブッシュ１２を経由してガスセンサ１の外部へ引き出されている。また、ヒータ３５に接続された一対の通電線３５１もまた、絶縁碍子１４の内側において接続されたリード線１３２によって、ゴムブッシュ１２を経由してガスセンサ１の外部へ引き出されている。
【００３５】
また、センサ素子３の外周面に形成した外周段部３１と、ハウジング２の内周面に形成した内周段部２１との間には、金属パッキン４４が配設されている。また、シール材４１、絶縁部材４２及び金属リング４３は、センサ素子３の外周面とハウジング２の内周面との間に形成した環状凹部１１内に配設されている。
なお、内側段部２１及び外側段部３１は、内側へ向かうにつれて先端側へ向かうように傾斜している。
【００３６】
そして、ハウジング２の内周段部２１と、ハウジング２の筒状固定部２０の包みかしめ部２２との間に、金属パッキン４４、センサ素子３の外周段部３１、シール材４１、絶縁部材４２及び金属リング４３を挟持した状態で、センサ素子３とハウジング２とを、金属パッキン４４を介して密着させて、センサ素子３とハウジング２とをかしめ固定している。
【００３７】
金属パッキン４４及び金属リング４３は、例えばステンレス鋼等からなる。また、絶縁部材４２は例えばアルミナ等のセラミックからなり、シール材４１は例えばタルクからなる。また、ハウジング２、基準ガス側カバー１５、素子カバー１６は、例えばステンレス鋼等の金属からなる。
また、金属リング４３は、略平板形状を有しており、その一対の面は互いに平行となっている。すなわち、金属リング４３における絶縁部材４２との接触面と、包みかしめ部２２との接触面とは、包みかしめ部２２による食込み部分が形成される前の状態においては、互いに平行となっている。
【００３８】
また、基準ガス側カバー１５には、基準ガスをガスセンサ１内に導入するための基準ガス導入口１５３が形成されている。また、基準ガス側カバー１５の外周面には、上記基準ガス導入口１５３の表面を覆うようにして撥水フィルタ１５１が配設されており、この撥水フィルタ１５１は、基準ガス側カバー１５の外周側に配置したかしめカバー１５２と共に基準ガス側カバー１５にかしめ固定されている。また、このかしめカバー１５２にも基準ガスを導入する基準ガス導入口１５４が形成されている。
【００３９】
なお、上記基準ガスは大気であり、上記基準ガス導入口１５３、１５４から流入した大気は、上記基準ガス側カバー１５内の基準ガス空間１５０を通過してセンサ素子３内の基準ガス室３０まで流入することができる。
【００４０】
本例のガスセンサ１を製造するに当っては、以下のように、素子挿通工程とシール材充填工程と絶縁部材配置工程とリング配置工程とかしめ工程とを行うことにより、ハウジング２の内側にセンサ素子３を固定する。
素子挿通工程においては、ハウジング２の内側にセンサ素子３を挿通配置すると共に外周段部３１を内周段部２１に基端側から当接させる。このとき、内周段部２１と外周段部３１との間に、金属パッキン４４を介在させる。
【００４１】
次いで、シール材充填工程において、センサ素子３とハウジング２との間の環状凹部１１にシール材４１を充填する。
次いで、絶縁部材配置工程において、外側へ向かうほど先端側へ向かうように傾斜した基端傾斜面４２１を有する絶縁部材４２を、シール材４１の基端側に配置する。
次いで、リング配置工程において、略平板状の金属リング４３を、絶縁部材４２の基端傾斜面４２１に配置する（図４参照）。
【００４２】
かしめ工程においては、図４、図５に示すごとく、ハウジング２の基端部２３を内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部２２を形成する。そして、包みかしめ部２２によって、シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、包みかしめ部２２の内側端部２２１を金属リング４３に食込ませる。
【００４３】
また、かしめ工程においては、軸方向断面形状が曲線状である湾曲部５１１と該湾曲部５１１の内側の平坦部５１２とからなる成形面５１を有するかしめ型５を用いる。
そして、かしめ型５を、ハウジング２の基端部２３に当接させると共に先端側（図４の矢印Ｆの方向）へ向かって押圧する。これにより、図５に示すごとく、ハウジング２の基端部２３をかしめ型５の成形面５１に沿って内側に屈曲するように変形させて包みかしめ部２２を形成する。そして、該包みかしめ部２２によって、シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とを、基端側から先端側へ向かって押圧した状態でかしめ固定し、包みかしめ部２２の内側端部２２１を金属リング４３に食込ませる。
【００４４】
また、図６（Ａ）に示すごとく、かしめ型５の成形面５１における平坦部５１２がガスセンサ１の径方向Ｃに対してなす角度をαとし、図３に示すごとく、絶縁部材４２の基端傾斜面４２１がガスセンサ１の径方向に対してなす角度をβとする。上記角度α及びβは、βが形成される方向の角度が正、その逆が負となるように定義された角度である。このとき、α＜βが成り立つように、かしめ型５の成形面５１を設計する。
なお、図６（Ａ）に示す状態は、角度αが正であって、図６（Ｃ）に示す状態は、角度αが負である。
【００４５】
また、かしめ工程は、常温でハウジング２の基端部２３を軸方向に加圧して屈曲変形させる冷かしめ工程と、その後、基端部２３を先端側へ押圧した状態で、通電を行なうことにより座屈部２５を発熱、軟化させて座屈変形させる熱かしめ工程とからなる。本例においては、上記冷かしめ工程及び上記熱かしめ工程の双方において、上述した同じ形状のかしめ型５を用いる。
【００４６】
このかしめ工程の一例につき、以下に詳説する。
上記かしめ固定を行うに当たっては、まず、ハウジング２の内周段部２１に金属パッキン４４を配置した状態で、このハウジング２の内側にセンサ素子３を挿通配置する。次いで、センサ素子３の外周面とハウジング２の内周面との間に形成された環状凹部１１内に粉末状のシール材４１を詰め込み、加圧型によりこのシール材４１を環状凹部１１に対して加圧して、シール材４１を圧縮してその密度を向上させる。
次いで、上記圧縮を行った後のシール材４１の上に、絶縁材４２及び金属リング４３を配置する。
【００４７】
そして、かしめ固定を行う際には、環状に形成された成形面５１を有するかしめ型５を用いる。本例においては、常温で包みかしめ加工を行う冷かしめと、押圧しながら通電することにより座屈部２５を発熱・軟化させ座屈変形させる熱かしめとを行うことによって、上記かしめ固定を行う。
すなわち、まず冷かしめを行うに当たっては、図４に示すごとく、かしめ型５の成形面５１を、金属パッキン４４、シール材４１、絶縁材４２及び金属リング４３を配置したハウジング２及びセンサ素子３に対して基端側から被せるようにして、ハウジング２の基端部２３に当接させる。
【００４８】
そして、図５に示すごとく、かしめ型５によってハウジング２の基端部２３を矢印Ｆの方向に加圧して、ハウジング２の基端部２３を、かしめ型５の成形面５１の形状に沿って屈曲変形させて包みかしめ部２２を形成し、この包みかしめ部２２によって金属リング４３を包み込む。このようにして、上記冷かしめによって、ハウジング２とセンサ素子３とが金属パッキン４４、シール材４１、絶縁材４２及び金属リング４３を介してかしめられる。
【００４９】
次いで、同様のかしめ型５を用いて、上記熱かしめを行う。即ち、上記冷かしめによって屈曲変形された上記包みかしめ部２２を、これに通電を行いながら、かしめ型５の成形面５１によって、先端側へさらに加圧する。また、このとき、包みかしめ部２２の内側端部２２１を、金属リング４３に対してさらに食込ませることができる。
これにより、シール材４１がさらに圧縮されて、ハウジング２とセンサ素子３とがシール材４１を介してさらに強くかしめられる。そして、この熱かしめを行った後には、包みかしめ部２２によってシール材４１、絶縁部材４２、金属リング４３及び金属パッキン４４には大きな軸方向応力が作用しており、ハウジング２とセンサ素子３とを強い力で密着させることができる。
【００５０】
なお、上記かしめ工程においては、必ずしも冷かしめ工程と熱かしめ工程との双方において、上記の条件（α＜β）を満たすかしめ型５を用いなくてもよい。例えば、熱かしめ工程においてのみ、上記の条件を満たすかしめ型５を用いてもよいし、冷かしめ工程においてのみ、上記の条件を満たすかしめ型５を用いてもよい。ただし、熱かしめ工程においては、少なくとも、ハウジング２の包みかしめ部２２の内側端部２２１を、基端側から先端側へ向かって押圧することができる形状を有するかしめ型を用いる必要がある。
【００５１】
次に、本例の作用効果につき説明する。
上記ガスセンサ１においては、包みかしめ部２２の内側端部２２１が金属リング４３に食込んでいる。そのため、包みかしめ部２２による金属リング４３への押圧荷重は、食込み部分である内側端部２２１において作用することとなる。これにより、押圧荷重の作用点がガスセンサ１の中心軸に近い位置において安定して形成される。その結果、押圧荷重の作用点における、ハウジング２及び金属リング４３とハウジング２の内側の内側部材との間の線膨張係数差に起因する、金属リング４３と絶縁部材４２との間のすべり量が小さくなる。それ故、ガスセンサ１が高温環境下に置かれたときも、上記押圧荷重の作用点における包みかしめ部２２及び金属リング４３が、絶縁部材４２に対して外側へ大きくすべることがなく、シール材４１への圧縮力の低下を防ぐことができる。
その結果、ハウジング２とセンサ素子３との間におけるシール性の低下を防ぐことができる。
【００５２】
また、包みかしめ部２２の金属リング４３に対する食込み量Ａが０．０１ｍｍ以上であるために、包みかしめ部２２によるシール材４１、絶縁部材４２及び金属リング４３への押圧荷重の作用点を、包みかしめ部２２の内側端部２２１において一層安定して形成することができる。その結果、ハウジング２とセンサ素子３との間におけるシール性の低下をより効果的に防ぐことができる。また、上記食込み量Ａを０．０３ｍｍ以上とすることにより、ハウジング２とセンサ素子３との間におけるシール性の低下をより一層効果的に防ぐことができる。
【００５３】
また、上記ガスセンサの製造方法においては、かしめ型５を用いて包みかしめ部２２を形成すると共に包みかしめ部２２の内側端部２２１を金属リング４３に食込ませる。そして、かしめ型５の成形面５１における平坦部５１２がガスセンサ１の径方向Ｃに対してなす角度αと、絶縁部材４２の基端傾斜面４２１がガスセンサ１の径方向Ｃに対してなす角度βとが、α＜βを満たす。そのため、かしめ型５によって、包みかしめ部２２を形成すると共に金属リング４３に押圧する際に、包みかしめ部４３の内側端部２２１が金属リングに食込みやすい。
その結果、内側端部２２１が金属リング４３に食込んだ包みかしめ部２２を容易に形成することができる。
【００５４】
以上のごとく、本例によれば、ハウジングとセンサ素子との間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサ及びその製造方法を提供することができる。
【００５５】
（実施例２）
本例は、図７に示すごとく、ハウジング２の内周段部２１とセンサ素子３の外周段部３１との間に、インシュレータ１７を介在させたガスセンサ１の例である。
即ち、ハウジング２の内周段部２１に、金属パッキン４４１を介して、セラミックからなる環状のインシュレータ１７を配置し、このインシュレータ１７とセンサ素子３の外周段部３１との間に、金属パッキン４４２を介在させる。また、インシュレータ１７は、その一部をセンサ素子３における外周段部３１の基端側の大径部３１０の外周部にも形成されている。
【００５６】
そして、インシュレータ１７の基端側における、センサ素子３とハウジング２との間の環状凹部１１に、シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とを配置してあり、金属リング４３を、ハウジング２の包みかしめ部２２によって先端側へ押圧している。
その他は、実施例１と同様である。
本例の場合にも、実施例１と同様の作用効果を奏する。
【００５７】
（実施例３）
本例は、図８に示すごとく、積層型のセンサ素子３００をインシュレータ６の内側に挿通配置した状態で、ハウジング２に装着したガスセンサ１の例である。
本例のガスセンサ１におけるセンサ素子３００は、複数のセラミックシートを積層してなる積層型のセンサ素子であって、板棒状の外形を有する。
インシュレータ６は、センサ素子３００を内側に挿通保持してなる。また、インシュレータ６によるセンサ素子３００の保持部の基端側は、ガラス６２によって封止されている。
【００５８】
また、インシュレータ６の外周面には、外周段部６１が形成されている。そして、インシュレータ６は、ハウジング２の内側に挿通配置されると共にハウジング２の内周に設けた内周段部２１に外周段部６１を基端側から当接させている。ハウジング２の内周段部２１とインシュレータ６の外周段部６１との間には、金属パッキン４４が介在している。
【００５９】
そして、外周段部６１と内周段部２１との当接部よりも基端側におけるインシュレータ６とハウジング２との間の環状凹部１１０に、シール材４１が充填され、その基端側に絶縁部材４２が配され、さらにその絶縁部材４２の基端傾斜面４２１に略平板状の金属リング４３が配されている。
また、シール材４１と絶縁部材４２と金属リング４３とは、ハウジング２の包みかしめ部２２によって、基端側から先端側へ向かって押圧された状態でかしめ固定されている。
その他は、実施例１と同様である。
【００６０】
本例の場合には、センサ素子３をインシュレータ６の内側に挿通配置した状態で、ハウジング２に装着したガスセンサ１においても、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
すなわち、本例によれば、ハウジング２とインシュレータ６との間におけるシール性の低下を防ぐことができるガスセンサ１を提供することができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００６１】
（実験例１）
本例は、図９に示すごとく、実施例１に示したガスセンサ１による、ハウジング２とセンサ素子３との間のシール性の向上効果を確認した例である。
即ち、種々変更した形状のかしめ型５を用いて包みかしめ部２２を形成した種々のガスセンサ１を用意した。
【００６２】
すなわち、かしめ型５の成形面５１における平坦部５１２がガスセンサ１の径方向Ｃに対してなす角度αを、１２°、８°、０°、−５°、−１０°としたかしめ型５をそれぞれ用意し、各かしめ型５を用いて、包みかしめ部２２を形成した。その成形方法は、実施例１に示したとおりであり、冷かしめ工程と熱かしめ工程との双方を行った。また、冷かしめ工程と熱かしめ工程との双方において、同じ形状のかしめ型５を用いた。ただし、かしめの荷重は１ｔｏｎである。これは、短時間で各試料の効果の差が顕著に現れるようにしたものであり、実際の製品を製造する際には、かしめ荷重を例えば約３ｔｏｎ以上とする。
なお、絶縁部材４２の基端傾斜面４２１がガスセンサ１の径方向Ｃに対してなす角度βは１０°である。
【００６３】
それぞれのかしめ型５を用いて作製したガスセンサを、７００℃の炉中に３００時間放置した。その後、密閉容器にガスセンサを取り付け、ハウジングが６５０℃となるように密閉容器を加熱し、密閉容器内に５気圧の空気圧を印加する。このとき、ハウジングとセンサ素子との間を介して漏れる空気量を測定した。
この空気量の測定後、金属リングへの包みかしめ部の食込み量Ａを、断面観察によって測定した。
その結果を、図９に示す。同図における○にて表したプロットが、食込み量と空気の漏れ量との関係を示している。また、○の上方に記載した数値が、かしめ型における角度αの値を示す。
【００６４】
同図から分かるように、食込み量Ａが０．０１ｍｍ以上あれば、漏れ量は充分に抑制できている。特に、食込み量Ａが０．０３ｍｍ以上である場合には、漏れ量が０．２ｍｌ／分未満に抑制できている。
これに対し、食込み量Ａが０以下、すなわち包みかしめ部２２が金属リング４３に食込んでいない場合には、漏れ量が大きくなっている。
【００６５】
（実験例２）
本例は、表１に示すごとく、ハウジングの包みかしめ部及び金属リングの硬度と、食込み量Ａとの関係を調べた例である。
即ち、ハウジングと金属リングとを、それぞれステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）によって複数作製した。そして、その中の一部のハウジング及び金属リングについては、８５０℃にて焼鈍した。これにより、硬度１９０〜２３０のハウジングと、硬度３００〜３４０のハウジングと、硬度１００〜１４０の金属リングと、硬度３００〜３４０の金属リングとを、それぞれ複数作製した。
ここで、上記の硬度は、ビッカース硬さ（Ｈｖ）であり、荷重４．９Ｎにて４点測定した平均の値である。そして、焼鈍したハウジング群、焼鈍していないハウジング群、焼鈍した金属リング群、焼鈍していない金属リング群のそれぞれの群から、各４個ずつのサンプルを抜き取り測定した上記ビッカース硬さの値が、上記の硬度の各範囲内に入っている。また、ハウジングの硬度は、包みかしめ部における硬度である。
【００６６】
そして、各群における硬度測定に用いたサンプル以外のサンプルから、ハウジングと金属リングとを適宜組合わせて、ガスセンサを作製した。すなわち、焼鈍したハウジングと焼鈍した金属リング、焼鈍したハウジングと焼鈍した金属リング、焼鈍していないハウジングと焼鈍した金属リング、焼鈍していないハウジングと焼鈍していない金属リングとをそれぞれ４組ずつ組合わせて、ガスセンサを作製した。このとき、包みかしめ部におけるかしめ荷重は、１ｔｏｎとした。
得られたガスセンサにおける、金属リングに対する包みかしめ部の食込み量Ａを測定した。その結果を、表１に示す。
【００６７】
【表１】
2009002846.tif 000003
【００６８】
表１から分かるように、何れの組み合わせにおいても、食込み量Ａが０．０２ｍｍ以上ある。ただし、ハウジングの硬度が金属リングの硬度よりも低い場合よりも、その逆の方が食込みやすい傾向にあることも、この実験結果は示している。それ故、ハウジングの硬度は、リングの硬度よりも高いことが好ましいといえる。
【００６９】
（比較例）
本例においては、図１０に示すごとく、包みかしめ部２２が金属リング４３に食込んでいない構成のガスセンサについて考察する。
その他の構成は、実施例１と基本的に同様の構成であるとする。
【００７０】
この場合、包みかしめ部２２による金属リング４３への荷重の作用点は、包みかしめ部２２と金属リング４３との接触面におけるいずれかの位置となり、その位置は定まらない。すなわち、図１０における矢印Ｅの範囲で、荷重の作用点はばらつくこととなる。したがって、場合によっては、作用点が、金属リング４３の外周端４３１となることもある。そうすると、ガスセンサ１の中心軸からの半径位置の大きい、金属リング４３の外周端４３１の位置（即ち、絶縁部材４２の外周端付近）において、ハウジング２の包みかしめ部２２及び金属リング４３と絶縁部材４２との熱膨張時における伸び量の差が、両者の荷重点のズレ量となる。その結果、高温時において、包みかしめ部２２によるシール材４１への圧縮力の低下が大きくなるおそれがある。
【００７１】
これに対し、実施例１のガスセンサ１においては、包みかしめ部２２が金属リング４３に食込んでいるため、包みかしめ部２２と金属リング４３との間の荷重の作用点は、その食込み部において安定する。しかも、食込み部は、包みかしめ部２２の内側端部２２１であるから、その半径も小さい。
したがって、高温時においても、作用点における金属リング４３と絶縁碍子４２とのズレ量は小さくすることができるため、シール材４１の圧縮力の低減を小さい状態で安定させることができる。
【００７２】
この比較例の場合の圧縮力の低下と、実施例１の場合の圧縮力の低下とにつき、以下に具体的にシミュレーションする。このシミュレーションにおいて使用する各種条件は、実施例１のガスセンサが採用する一般的な条件である。
すなわち、絶縁部材４２をアルミナ（線膨張係数７．９×１０-6／℃）、金属リング４３及びハウジング２をＳＵＳ４３０（線膨張係数１１．７×１０-6／℃）とする。また、金属リング４３の外径は１３．５ｍｍ（半径６．７５ｍｍ）、内径は９ｍｍ（半径４．５ｍｍ）とする。
【００７３】
この構成において、温度上昇が７００℃として、上記作用点における金属リング４３と絶縁部材４２との半径の変化量を試算する。
すると、比較例のガスセンサにおいては、上記の金属リング４３と絶縁部材４２との間の力の作用点が、金属リング４３の外周端４３１となるとして、作用点は半径６．７５ｍｍの位置とした。
【００７４】
これに基いて計算すると、金属リング４３の伸び量は約５５μｍ、絶縁部材４２の伸び量は約３７μｍで、伸び量の差は１８μｍである。すなわち、絶縁部材４２の基端傾斜面に対して、金属リング４３が１８μｍ外周へずれることとなる。その結果、この１８μｍのズレ量に応じた、シール材４１への荷重の減少が生じることとなる。
【００７５】
これに対して、実施例１に示した本発明のガスセンサ１においては、包みかしめ部２２と金属リング４３との間の荷重の作用点は、包みかしめ部２２の内側端部２２１における金属リング４３への食込み部分となる。そして、ガスセンサ１の中心軸からの上記食込み部分の半径位置は、４．８ｍｍとした。これに基き、上記と同様の条件の下、金属リング４３と絶縁部材４２との伸び量の試算をすると、金属リング４３の伸び量は約３９μｍ、絶縁部材４２の伸び量は約２７μｍで、伸び量の差は１２μｍである。
【００７６】
すなわち、上記従来のガスセンサにおける伸び量の差約１８μｍに対して、実施例１のガスセンサによれば、伸び量の差を約１２μｍと、伸び量の差を約３３％低減することができる。これにより、金属リング４３が絶縁部材４２の基端傾斜面４２１に対して外周側へずれる長さを低減することができる。
したがって、上記のシミュレーションによっても、本発明を採用することにより、シール材４１の圧縮力の低減を充分に抑制することができるものと推定できる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】実施例１における、ガスセンサのハウジング付近の縦断面図。
【図２】実施例１における、ガスセンサの縦断面図。
【図３】実施例１における、包みかしめ部付近の縦断面図。
【図４】実施例１における、包みかしめ部の形成直前の縦断面図。
【図５】実施例１における、包みかしめ部の形成直後の縦断面図。
【図６】実施例１における、かしめ型の縦断面図。
【図７】実施例２における、ガスセンサの縦断面図。
【図８】実施例３における、ガスセンサの縦断面図。
【図９】実験例１における、測定結果を示す線図。
【図１０】比較例における、包みかしめ部付近の縦断面図。
【図１１】従来例における、ガスセンサの縦断面図。
【符号の説明】
【００７８】
１  ガスセンサ
１１  環状凹部
２  ハウジング
２１  内周段部
２２  包みかしめ部
２２１  内側端部
３  センサ素子
３１  外周段部
４１  シール材
４２  絶縁部材
４２１  基端傾斜面
４３  金属リング
【図１】
2009002846.tif 000004
【図２】
2009002846.tif 000005
【図３】
2009002846.tif 000006
【図４】
2009002846.tif 000007
【図５】
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【図６】
2009002846.tif 000009
【図７】
2009002846.tif 000010
【図８】
2009002846.tif 000011
【図９】
2009002846.tif 000012
【図１０】
2009002846.tif 000013
【図１１】
2009002846.tif 000014