(57)【要約】【課題】配向がほとんどなく且つ透明性の高いフィルムを得ることが可能な熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法は、溶融状体とされた熱可塑性樹脂をＴダイから吐出してフィルム状に成形する成形工程と、フィルム状に成形された溶融樹脂を、冷却ロール１６と、帯状体１４ａの内部にゴム製ロール１４ｂが配置されたタッチロール１４とによって挟圧することで、冷却固化させる冷却工程とを備える。冷却工程では、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１が下記式（１）によって示される条件を満たすように設定されており、帯状体１４ａの表面温度Ｔ２が下記式（２）によって示される条件を満たすように設定されている。        Ｔｇ−３０℃≦Ｔ１≦Ｔｇ＋５０℃・・・（１）        Ｔ１＋１０℃≦Ｔ２≦Ｔ１＋１５０℃・・・（２）【選択図】図１
2009090653.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を溶融混練して溶融樹脂とする溶融工程と、
前記溶融樹脂をＴダイから１８０℃以上且つ３００℃以下で吐出してフィルム状に成形する成形工程と、
フィルム状に成形された前記溶融樹脂を、金属製の冷却ロールと、筒状とされた金属製の帯状体の内部に一又は複数のゴム製ロールが配置された押圧体とによって挟圧することで、冷却固化させる冷却工程とを備え、
前記冷却工程では、
前記冷却ロールの表面温度Ｔ１［℃］が下記式（１）によって示される条件を満たすように設定されており、
前記押圧体の前記帯状体の表面温度Ｔ２［℃］が下記式（２）によって示される条件を満たすように設定されている熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法。
Ｔｇ−３０℃≦Ｔ１≦Ｔｇ＋５０℃・・・（１）
（ただし、Ｔｇ［℃］は、前記熱可塑性樹脂の中間点ガラス転移温度である。）
Ｔ１＋１０℃≦Ｔ２≦Ｔ１＋１５０℃・・・（２）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置（液晶パネル）の構成部材である位相差フィルムや偏光子保護フィルム等の光学フィルムに対しては、コントラストや視野角の向上のために、高い光学的均質性が求められている。
【０００３】
ここで、位相差フィルムは、分子が同じ方向に且つ同じ程度に配向するように無配向の位相差フィルム用原反フィルムを延伸することで製造される。つまり、配向軸と配向度を制御することにより、所望の位相差が均一に発現した位相差フィルムとなるわけである。従って、延伸前の位相差フィルム用原反フィルムや通常延伸が行われない偏光子保護フィルムには、フィルムそのものにフィッシュアイやブツ、あるいはダイラインと呼ばれるスジ等の欠陥がないこと、高透明であること、厚み偏差が少ないこと、無配向であることが要求される。
【０００４】
そこで、従来、溶融状態の環状オレフィン樹脂（溶融樹脂）との剥離強度が７５Ｎ以下となる特殊な材料でＴダイの吐出口（リップ）をメッキし、当該Ｔダイからフィルム状に吐出された溶融樹脂を、温度が（環状オレフィン樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−３０℃）以上且つ（環状オレフィン樹脂のガラス転移温度Ｔｇ＋３０℃）以下となるように設定されたキャスティングロールと、温度が（キャスティングロールの温度−５０℃）以上且つキャスティングロールの温度以下となるように設定されたタッチロールとにより挟圧することで、冷却固化させる環状オレフィン系樹脂フィルムの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−２８０３１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、引用文献１に記載された方法では、溶融樹脂との接触時間が長いキャスティングロールの表面温度の方が、溶融樹脂との接触時間が極めて短いタッチロールの表面温度よりも高くなっていた。そのため、特にポリプロピレン系樹脂を用いた場合、製造されたフィルムの透明性が損なわれてしまうという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、配向がほとんどなく且つ透明性の高いフィルムを得ることが可能な熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を溶融混練して溶融樹脂とする溶融工程と、溶融樹脂をＴダイから１８０℃以上且つ３００℃以下で吐出してフィルム状に成形する成形工程と、フィルム状に成形された溶融樹脂を、金属製の冷却ロールと、筒状とされた金属製の帯状体の内部に一又は複数のゴム製ロールが配置された押圧体とによって挟圧することで、冷却固化させる冷却工程とを備え、冷却工程では、冷却ロールの表面温度Ｔ１［℃］が下記式（１）によって示される条件を満たすように設定されており、押圧体の帯状体の表面温度Ｔ２［℃］が下記式（２）によって示される条件を満たすように設定されている。
Ｔｇ−３０℃≦Ｔ１≦Ｔｇ＋５０℃・・・（１）
（ただし、Ｔｇ［℃］は、熱可塑性樹脂の中間点ガラス転移温度である。）
Ｔ１＋１０℃≦Ｔ２≦Ｔ１＋１５０℃・・・（２）
【０００８】
本発明に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法では、フィルム状に成形された溶融樹脂を、金属製の冷却ロールと、筒状とされた金属製の帯状体の内部に一又は複数のゴム製ロールが配置された押圧体とによって挟圧している。そのため、フィルム状に成形された溶融樹脂の両面が冷却ロール（キャスティングロール）及び押圧体（タッチロール）によって冷却されるので、溶融樹脂を素早く冷却固化することができる。その結果、熱可塑性樹脂が結晶性ポリオレフィン系樹脂である場合であっても、結晶が成長する前に溶融樹脂を冷却固化することができるようになるので、高い透明性を有する熱可塑性樹脂製光学フィルムを製造することが可能となる。
【０００９】
また、本発明に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法では、金属製の冷却ロール及び筒状とされた金属製の帯状体の内部に一又は複数のゴム製ロールが配置された押圧体を用いている。そのため、フィルム状に成形された溶融樹脂を挟圧する際に、樹脂溜まり（バンク）が極めて発生しにくくなっている。その結果、配向が発生しにくくなり、位相差が小さく、且つ、幅方向において位相差にムラがほとんどない熱可塑性樹脂製光学フィルムを製造することが可能となる。
【００１０】
また、本発明に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法では、冷却ロール及び押圧体の帯状体が共に金属によって形成されている。そのため、表面光沢に優れた熱可塑性樹脂製光学フィルムを形成することが可能となる。
【００１１】
また、本発明に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法では、冷却工程において、金属製冷却ロールの表面温度Ｔ１［℃］が上記式（１）によって示される条件を満たすように設定されており、押圧体の金属帯状体の表面温度Ｔ２［℃］が上記式（２）によって示される条件を満たすように設定されている。すなわち、押圧体の金属帯状体の表面温度Ｔ２が、金属製冷却ロールの表面温度Ｔ１よりも高い温度に設定されている。そのため、フィルム状に成形された溶融樹脂が押圧体からはがれやすく、フィルムにしわ等の欠陥が入らず、鏡面状の良好なフィルムを得ることができる。ここで、Ｔ１がＴｇ−３０℃よりも小さい場合やＴｇ＋５０℃よりも大きい場合には、フィルムに横しわ状の表面不良が発生したり、フィルムの透明性が低下しやすい傾向にあり、好ましくない。また、Ｔ２がＴ１＋１０℃よりも小さい場合やＴ１＋１５０℃よりも大きい場合には、フィルム状に成形された溶融樹脂が押圧体からはがれにくくなり、フィルムにしわ等の欠陥が入りやすい傾向にあり、好ましくない。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、配向がほとんどなく且つ透明性の高いフィルムを得ることが可能な熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の好適な実施形態について、図面を参照して説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００１４】
（フィルム製造システムの構成）
まず、図１を参照して、本実施形態に係る熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法に用いられるフィルム製造システム１の構成について説明する。フィルム製造システム１は、押出機１０、Ｔダイ１２、タッチロール（押圧体）１４、冷却ロール１６，１８を備える。
【００１５】
押出機１０は、投入された熱可塑性樹脂を溶融混練しつつ押し出して、溶融混練した熱可塑性樹脂（溶融樹脂）をＴダイ１２へと搬送するものである。
【００１６】
Ｔダイ１２は、押出機１０と接続されており、押出機１０から搬送された溶融樹脂を横方向に広げるためのマニホールド（図示せず）をその内部に有している。また、Ｔダイ１２には、マニホールドと連通すると共にマニホールドによって横方向に広げられた溶融樹脂を吐出する吐出口１２ａがその下部に設けられている。そのため、Ｔダイ１２の吐出口１２ａから吐出された溶融樹脂は、フィルム状に成形されることとなる。
【００１７】
Ｔダイ１２としては、溶融樹脂の流路の壁面に微小な段差や傷のないものが好ましい。Ｔダイ１２の吐出口１２ａ部分（リップ部分）は、溶融樹脂（溶融した熱可塑性樹脂）との摩擦係数が小さい材料であり、且つ、硬い材料でめっき、コーティング等（例えば、タングステンカーバイド系、フッ素系の特殊めっき）がされていると、吐出口１２ａの先端部分の曲率半径を小さくすること（吐出口１２ａの先端部分をいわゆるシャープエッジと呼ばれる形状とすること）が可能であるため、好ましい。
【００１８】
Ｔダイ１２の吐出口１２ａの先端部分は、溶融樹脂の流路の壁面の、吐出口１２ａにおける曲率半径が０．１ｍｍ以下とされたシャープエッジと呼ばれる形状のものであると好ましく、当該曲率半径が０．０５ｍｍ以下であるとより好ましく、当該曲率半径が０．０３ｍｍ以下であるとより一層好ましい。このようなＴダイ１２を用いることで、吐出口１２ａにおける目やにの発生を抑制することができ、同時にダイラインを抑制する効果も見られ、製造される熱可塑性樹脂製光学フィルムの外観の均一性をより優れたものにできる。ただし、当該曲率半径が０．０１ｍｍ以下になると、これらの効果は向上するものの、吐出口１２ａの先端部分における強度が低下してしまい、吐出口１２ａの破損が見られ、これにより大きなダイライン等が生じる傾向にある。
【００１９】
Ｔダイ１２における溶融樹脂の吐出口１２ａからタッチロール１４及び冷却ロール１６によって溶融樹脂が挟圧されるまでの間（いわゆる、エアギャップ）の長さＨとしては、５０ｍｍ〜２５０ｍｍ程度であると好ましく、５０ｍｍ〜１８０ｍｍ程度であるとより好ましい。エアギャップの長さＨが２５０ｍｍを超えると、エアギャップにおいて配向が発生し、熱可塑性樹脂フィルムＦの位相差が大きくなってしまう傾向にある。エアギャップの長さＨの下限に関しては、Ｔダイ１２のサイズやタッチロール１４及び冷却ロール１６，１８の径などフィルム製造システム１に依存することから、必然的に５０ｍｍ程度となる。
【００２０】
タッチロール１４は、例えば、特許第３４２２７９８号公報に記載されている成形ロールと同等のものである。具体的には、タッチロール１４は、筒状とされた金属製の帯状体（無端ベルトともいう）１４ａと、帯状体１４ａの内部に配置されたゴム製ロール１４ｂ（本実施形態においては１本）と、帯状体１４ａとゴム製ロール１４ｂとの間の空間を満たす液体Ｌと、液体Ｌの温度を調節するための温度調節手段（図示せず）とを有する。
【００２１】
帯状体１４ａは、ばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル鋼等の弾性変形が可能な金属薄膜によって筒状に形成されており、その表面に継ぎ目が存在していない。帯状体１４ａの両側は、図示しない閉塞部材によって閉塞されている。帯状体１４ａとしては、その厚みが１００μｍ〜１５００μｍ程度で、その直径が２００ｍｍ〜６００ｍｍ程度で、表面粗度が０．５Ｓ以下のものを用いることができ、好ましくは表面粗度が０．２Ｓ以下である。なお、帯状体１４ａの直径は、熱可塑性樹脂フィルムＦ（詳しくは後述する）の加工速度に応じて適切な大きさに設定されるが、帯状体１４ａの直径が上記の範囲である場合には、熱可塑性樹脂フィルムＦの加工速度として数ｍ／ｍｉｎ〜１００数十ｍ／ｍｉｎの範囲で対応可能である。
【００２２】
ゴム製ロール１４ｂは、円柱形状を呈しており、帯状体１４ａの内部において弾性変形及び回転可能とされている。ゴム製ロール１４ｂは、硬度が３０〜９０程度のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ネオプレン又はシリコーンによって形成することができる。また、ゴム製ロール１４ｂとしては、その直径が１００ｍｍ〜２５０ｍｍ程度のものを用いることができる。
【００２３】
液体Ｌは、例えば水、エチレングリコール、油を用いることができる。図示しない温度調節手段によって液体Ｌの温度を調節することにより、間接的に帯状体１４ａの表面温度が調節されることとなる。
【００２４】
冷却ロール１６は、高剛性の金属外筒１６ａと、金属外筒１６ａの内側に配置された流体軸筒１６ｂと、金属外筒１６ａと流体軸筒１６ｂとの間の空間及び流体軸筒１６ｂ内を満たす液体Ｌと、液体Ｌの温度を調節するための温度調節手段（図示せず）とを有する。冷却ロール１８は、高剛性の金属外筒１８ａと、金属外筒１８ａの内側に配置された流体軸筒１８ｂと、金属外筒１８ａと流体軸筒１８ｂとの間の空間及び流体軸筒１８ｂ内を満たす液体Ｌと、液体Ｌの温度を調節するための温度調節手段（図示せず）とを有する。冷却ロール１６，１８としては、その直径が２００ｍｍ〜６００ｍｍ程度で、表面粗度が０．２Ｓ以下の鏡面のものを用いることができる。
【００２５】
冷却ロール１６，１８においては、タッチロール１４と同様、図示しない温度調節手段によって液体Ｌの温度を調節することにより、間接的に金属外筒１６ａ，１８ａの表面温度が調節され、タッチロール１４と共にＴダイ１２の吐出口１２ａから吐出されたフィルム状の溶融樹脂を冷却して固化させる。
【００２６】
タッチロール１４及び冷却ロール１６，１８によってフィルム状の溶融樹脂が固化すると、熱可塑性樹脂フィルムＦとなる。この熱可塑性樹脂フィルムは、このままで、又はその後延伸処理等が施されることにより、熱可塑性樹脂製光学フィルムとなる。
【００２７】
なお、熱可塑性樹脂フィルムＦの加工速度は、溶融樹脂を冷却して固化させる速度、すなわち、キャスティングロールである冷却ロール１６の径が大きいほど速くなる。具体的には、冷却ロール１６の直径が６００ｍｍである場合、熱可塑性樹脂フィルムＦの加工速度を、最大で５０ｍ／ｍｉｎ程度、通常３０ｍ／ｍｉｎ程度に設定することができる。
【００２８】
タッチロール１４及び冷却ロール１６，１８は、Ｔダイ１２の下方において、一般的には一列に並ぶように配列されている。特に、タッチロール１４と冷却ロール１６とは、所定間隔をもって配置されており、このタッチロール１４と冷却ロール１６との間隔や、各ロール１４，１６，１８の回転速度、Ｔダイ１２の吐出口１２ａから吐出される溶融樹脂の吐出量等によって結晶性ポリオレフィン系樹脂フィルムＦの厚みが規定される。また、本実施形態においては、帯状体１４ａの内部にゴム製ロール１４ｂが配置されてタッチロール１４が構成されており、タッチロール１４と冷却ロール１６とによって溶融樹脂を挟圧する際に、ゴム製ロール１４ｂが帯状体１４ａ及び溶融樹脂を介して冷却ロール１６に圧着されるので、ゴム製ロール１４ｂの弾性によってタッチロール１４と冷却ロール１６とによる溶融樹脂の挟圧長さを３ｍｍ以上（例えば、３ｍｍ〜１２０ｍｍ程度）とすることができるようになっている。
【００２９】
なお、熱可塑性樹脂としてプロピレン系樹脂を用いる場合には、帯状体１４ａの厚さが３５０μｍ〜５００μｍ程度であり、ゴム製ロール１４ｂの硬度が６０〜７５程度であると好ましい。このときに帯状体１４ａの厚さが３５０μｍ未満であり、ゴム製ロール１４ｂの硬度が６０未満であると、タッチロール１４としての弾性が低くなりすぎ、タッチロール１４の幅方向において均一に挟圧することが困難となる傾向にある。また、このときに帯状体１４ａの厚さが５００μｍを超え、ゴム製ロール１４ｂの硬度が７５を超えると、タッチロール１４としての剛性が高くなりすぎ、柔らかく挟圧する効果が弱くなる傾向にある。
【００３０】
（熱可塑性樹脂）
ここで、本実施形態において熱可塑性樹脂製光学フィルム（熱可塑性樹脂フィルムＦ）を製造するために用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、環状オレフィン等のオレフィンの単独重合体または２種類以上のオレフィンの共重合体、および１種類以上のオレフィンとこのオレフィンと重合可能な１種類以上の重合性モノマーとの共重合体であるポリオレフィン系樹脂、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、エチレン／エチルアクリレート共重合体などのアクリル系樹脂、ブタジエン／スチレン共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、ポリスチレン、スチレン／ブタジエン／スチレン共重合体、スチレン／イソプレン／スチレン共重合体、スチレン／アクリル酸共重合体等のスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のフッ化ビニル系樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン、１２−ナイロン等のアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の飽和エステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、シリコーン樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、各種熱可塑性エラストマー、あるいはこれらの架橋物などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、２種類以上の異なる熱可塑性樹脂のブレンドでもよいし、添加剤を適宜含有してもよい。
【００３１】
また、リサイクル性、耐溶剤性に優れ、また、焼却してもダイオキシン等を発生しないため、環境を悪化させることがないなど光学フィルムとしての用途を十分に満足することから、上記の熱可塑性樹脂のうち特にポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、耐熱性の観点から、結晶性ポリオレフィン系樹脂の中でもポリプロピレン系樹脂を用いることがより好ましい。
【００３２】
（ポリオレフィン系樹脂）
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、環状オレフィン等のオレフィンの単独重合体または２種類以上のオレフィンの共重合体、および１種類以上のオレフィンとこのオレフィンと重合可能な１種類以上の重合性モノマーとの共重合体であり、重合後、さらに変性されたものであってもよい。ポリオレフィン系樹脂は、２種類以上の異なるポリオレフィン系樹脂のブレンドでもよいし、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂や添加剤を適宜含有してもよい。
【００３３】
ポリオレフィン系樹脂を構成するオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、炭素原子数４〜２０のα−オレフィン、環状オレフィンなどが挙げられる。
【００３４】
上記のα−オレフィンとしては、具体的には、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、２−メチル−１−ヘキセン、２，３−ジメチル−１−ペンテン、２−エチル−１−ペンテン、２−メチル−３−エチル−１−ブテン、１−オクテン、２−エチル−１−ヘキセン、３，３−ジメチル−１−ヘキセン、２−プロピル−１−ヘプテン、２−メチル−３−エチル−１−ヘプテン、２，３，４−トリメチル−１−ペンテン、２−プロピル−１−ペンテン、２，３−ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタダセン、１−オクタテセン、１−ノナデセンなどが挙げられる。
【００３５】
上記の環状オレフィンとしては、例えば、通常ノルボルネンと呼ばれているビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エンや、６−アルキルビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン、５，６−ジアルキルビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン、１−アルキルビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン、７−アルキルビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エンのような、メチル基、エチル基、ブチル基などの炭素数１〜４のアルキル基が導入されたノルボンネン誘導体、またジメタノオクタヒドロナフタレンとも呼ばれているテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］−３−ドデセンや、８−アルキルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］−３−ドデセン、８，９−ジアルキルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］−３−ドデセンのような、ジメタノオクタヒドロナフタレンの８位及び／又は９位に炭素数３以上のアルキル基が導入されたジメタノオクタヒドロナフタレン誘導体、さらには、１分子内に１個又は複数個のハロゲンが導入されたノルボルネンの誘導体、８位及び／又は９位にハロゲンが導入されたジメタノオクタヒドロナフタレンの誘導体などが挙げられる。
【００３６】
オレフィンと重合可能な１種類以上の重合性モノマーとしては、例えば、芳香族ビニル化合物、ビニルシクロヘキサンのような脂環式ビニル化合物、極性ビニル化合物、ポリエン化合物などが挙げられる。
【００３７】
芳香族ビニル化合物としては、スチレン及びその誘導体などが挙げられ、スチレン誘導体としては、スチレンに他の置換基が結合した化合物であって、例えば、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレンのようなアルキルスチレンや、ヒドロキシスチレン、ｔ−ブトキシスチレン、ビニル安息香酸、ビニルベンジルアセテート、ｏ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレンのような、スチレンのベンゼン環に水酸基、アルコキシ基、カルボキシル基、アシルオキシ基、ハロゲンなどが導入された置換スチレン、また、４−ビニルビフェニル、４−ヒドロキシ−４′−ビニルビフェニルのようなビニルビフェニル系化合物、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレンのようなビニルナフタレン系化合物、１−ビニルアントラセン、２−ビニルアントラセンのようなビニルアントラセン化合物、２−ビニルピリジン、３−ビニルピリジンのようなビニルピリジン化合物、３−ビニルカルバゾールのようなビニルカルバゾール化合物さらには、アセナフチレン化合物などが挙げられる。
【００３８】
極性ビニル化合物としては、例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリルレート、エチルアクリレートなどのアクリル系化合物、酢酸ビニル、塩化ビニルなどが挙げられる。
【００３９】
ポリエン化合物としては、例えば、共役ポリエン化合物、非共役ポリエン化合物等が挙げられる。共役ポリエン化合物としては、例えば、脂肪族共役ポリエン化合物および脂環式共役ポリエン化合物等が挙げられ、非共役ポリエン化合物としては、例えば、脂肪族非共役ポリエン化合物、脂環式非共役ポリエン化合物、芳香族非共役ポリエン化合物等が挙げられる。これらは、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アラルキル基、アラルキルオキシ基等の置換基によって置換されていてもよい。
【００４０】
ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン、線状ポリエチレン（エチレン・α−オレフィン共重合体）、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体共重合体等のポリプロピレン系樹脂、エチレン・環状オレフィン共重合体、エチレン・ビニルシクロヘキサン共重合体、ポリ（４−メチルペンテン−１）、ポリ（ブテン−１）、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。
【００４１】
変性されたポリオレフィン系樹脂としては、例えば、無水マレイン酸、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、アクリル酸、メタクリル酸、テトラヒドロフタル酸、グリシジルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート等の変性用化合物で変性された結晶性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
【００４２】
（ポリプロピレン系樹脂）
ポリプロピレン系樹脂としてはプロピレンの単独重合体、エチレンおよび炭素原子数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される１種以上のモノマーとプロピレンとの共重合体である。また、これらの混合物であってもよい。本発明の効果をより得られると言う観点で好ましくは、プロピレンの単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ペンテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・１−オクテン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・エチレン・１−ヘキセン共重合体であることが好ましい。また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂が、エチレンおよび炭素原子数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される１種以上のモノマーとプロピレンとの共重合体である場合、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
【００４３】
ポリプロピレン系樹脂が共重合体である場合、該共重合体におけるコモノマー由来の構成単位の含量は、透明性と耐熱性のバランスの観点から、３重量％を超え４０重量％以下が好ましい。また同じ観点で５重量％を超え２５重量％がより好ましい。なお、２種類以上のコモノマーとプロピレンとの共重合体である場合には、該共重合体に含まれる全てのコモノマー由来の構成単位の合計含量が、上記の範囲であることが好ましい。
【００４４】
ポリプロピレン系樹脂の製造方法としては、公知の重合用触媒を用いてプロピレンを単独重合する方法や、エチレンおよび炭素原子数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される１種以上のモノマーとプロピレンとを共重合する方法が挙げられる。公知の重合触媒としては、例えば、（１）マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分等からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、（２）マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物と、必要に応じて電子供与性化合物等の第３成分とを組み合わせた触媒系、（３）メタロセン系触媒等が挙げられる。
【００４５】
プロピレン系重合体の製造に用いる触媒系としては、これらの中で、マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物と電子性供与性化合物とを組み合わせた触媒系が最も一般的に使用できる。より具体的には、有機アルミニウム化合物としては、好ましくはトリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリエチルアルミニウムとジエチルアルミニウムクロライドの混合物およびテトラエチルジアルモキサンが挙げられ、電子供与性化合物としては、好ましくはシクロヘキシルエチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシランが挙げられる。マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分としては、例えば、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報等に記載された触媒系が挙げられる。メタロセン触媒としては例えば、特許第２５８７２５１号、特許第２６２７６６９号、特許第２６６８７３２号に記載された触媒系が挙げられる。
【００４６】
ポリプロピレン系樹脂の製造に用いる重合方法としては、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレン等の炭化水素化合物に代表される不活性溶剤を用いる溶剤重合法、液状のモノマーを溶剤として用いる塊状重合法、気体のモノマー中で行う気相重合法等が挙げられ、好ましくは塊状重合法または気相重合法である。これらの重合法は、バッチ式であってもよく、連続式であってもよい。
【００４７】
ポリプロピレン系樹脂の立体規則性は、アイソタクチック、シンジオタクチック、アタクチックのどの形式であってもよい。ポリプロピレン系樹脂は、耐熱性の点からシンジオタクチック、あるいはアイソタクチックのプロピレン系重合体であることが好ましい。
【００４８】
ポリプロピレン系樹脂は、分子量やプロピレン由来の構成単位の割合、タクチシティーなどが異なる２種類以上のポリプロピレン系ポリマーのブレンドでもよいし、ポリプロピレン系ポリマー以外のポリマーや添加剤を適宜含有してもよい。
【００４９】
（添加剤）
本実施形態において用いられる熱可塑性樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で公知の添加剤を配合してもよい。
【００５０】
添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収材、帯電防止剤、滑剤、造核剤、防曇剤、アンチブロッキング剤等が挙げられ、これらのうち複数種を併用するものであってもよい。
【００５１】
上記の酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、ヒンダードアミン系酸化防止剤（ＨＡＬＳ）や、１分子中に例えばフェノール系とリン系の酸化防止機構と有するユニットを有する複合型の酸化防止剤などが挙げられる。
【００５２】
上記の紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシベンゾフェノン系、ヒドロキシトリアゾール系などの紫外線吸収剤や、ベンゾエート系など紫外線遮断剤などが挙げられる。
【００５３】
上記の帯電防止剤としては、ポリマー型、オリゴマー型、モノマー型などが挙げられる。
【００５４】
上記の滑剤としては、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドなどの高級脂肪酸アミドや、ステアリン酸などの高級脂肪酸、及びその金属塩などが挙げられる。
【００５５】
上記の造核剤としては、例えばソルビトール系造核剤、有機リン酸塩系造核剤、ポリビニルシクロアルカンなどの高分子系造核剤等が挙げられる。アンチブロッキング剤としては球状、あるいはそれに近い形状の微粒子が無機系、有機系に関わらず使用できる。
【００５６】
（分子量）
本実施形態において用いられる熱可塑性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に従い測定される値（試験温度、公称荷重は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０の附属書Ｂ表１による）で、通常０．１ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分程度であり、０．５ｇ／１０分〜２０ｇ／１０分程度であると好ましい。ＭＦＲがこのような範囲のプロピレン系樹脂を用いることにより、押出機１０に大きな負荷をかけることなく、均一なフィルムを成形することができる。
【００５７】
（分子量分布）
本実施形態において用いられる熱可塑性樹脂の分子量分布は、通常１〜２０である。分子量分布は、溶媒に１４０℃のｏ−ジクロロベンゼンを用い、標準サンプルにポリスチレンを用いて測定及び計算される、ＭｎとＭｗとの比（＝Ｍｗ／Ｍｎ）である。
【００５８】
（熱可塑性樹脂製光学フィルムの製造方法）
続いて、上記のフィルム製造システム１によって熱可塑性樹脂製光学フィルムを製造する方法について、図１を参照しつつ説明する。
【００５９】
まず、ホッパー（図示せず）から押出機１０に熱可塑性樹脂を投入する（溶融工程）。このとき、樹脂の劣化を抑制するために、押出機１０に熱可塑性樹脂を供給する前に、窒素中で4０℃以上且つ（Ｔｍ−２０℃）以下の温度にて１時間〜１０時間程度予備乾燥をすることが好ましい（ただし、Ｔｍ［℃］は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１で規定される示差走査熱量測定における融解ピーク温度である。）。また、押出機１０内も、２０℃〜１２０℃の窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガスでガス置換することが好ましい。なお、不純物、異物などが問題となる場合は、リーフディスクフィルターなどのフィルターユニットを必要に応じて使用してもよい。
【００６０】
続いて、１８０℃以上且つ３００℃以下に加熱された押出機１０のシリンダー内においてスクリューにより熱可塑性樹脂が溶融混練されると、Ｔダイ１２の吐出口１２ａからフィルム状に成形された溶融樹脂が１８０℃以上且つ３００℃以下で吐出される（成形工程）。この溶融樹脂の温度は、Ｔダイ１２の吐出口１２ａ部分において樹脂温度計を用いて測定される。
【００６１】
溶融樹脂の温度が１８０℃未満であると、樹脂の延展性が十分でなく、エアギャップ内での伸びの不均一により厚みムラが発生してしまう傾向にある。溶融樹脂の温度が３００℃を越えると、樹脂が劣化し、分解ガスを生じるなどの理由でリップ部分が汚れてしまい、ダイライン等が発生し、フィルムの外観不良が生じてしまう傾向にある。これらの観点から、溶融樹脂の温度は、２２０℃以上且つ２８０℃以下であると好ましい。
【００６２】
続いて、このフィルム状の溶融樹脂をタッチロール１４と冷却ロール１６とによって挟圧すると共に、タッチロール１４及び冷却ロール１６，１８によって冷却して固化させることで、熱可塑性樹脂フィルムＦが得られることとなる（冷却工程）。このとき、タッチロール１４は冷却ロール１６によって押し込まれ、帯状体１４ａ及び帯状体１４ａの内部に配置されているゴム製ロール１４ｂが共に変形する。ここで、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１［℃］は下記式（３）によって示される条件を満たすように設定されており、タッチロール１４における帯状体１４ａの表面温度Ｔ２［℃］は、下記式（４）によって示される条件を満たすように設定されている。
Ｔｇ−３０℃≦Ｔ１≦Ｔｇ＋５０℃・・・（３）
（ただし、Ｔｇ［℃］は熱可塑性樹脂の中間点ガラス転移温度である。）
Ｔ１＋１０℃≦Ｔ２≦Ｔ１＋１５０℃・・・（４）
【００６３】
Ｔ１がＴｇ−３０℃よりも小さい場合やＴｇ＋５０℃よりも大きい場合には、フィルムに横しわ状の表面不良が発生したり、フィルムの透明性が低下しやすい傾向にある。また、Ｔ２がＴ１＋１０℃よりも小さい場合やＴ１＋１５０℃よりも大きい場合には、フィルム状に成形された溶融樹脂が押圧体からはがれにくくなり、フィルムにしわ等の欠陥が入りやすい傾向にある。なお、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１［℃］が下記式（５）によって示される条件を満たすように設定されており、タッチロール１４における帯状体１４ａの表面温度Ｔ２［℃］が下記式（６）によって示される条件を満たすように設定されていると、より好ましい。
Ｔｇ−１０℃≦Ｔ１≦Ｔｇ＋３０℃・・・（５）
Ｔ１＋１０℃≦Ｔ２≦Ｔ１＋１２０℃・・・（６）
【００６４】
ここで、Ｔｇは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に従い求められ、具体的には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）などを用い、サンプルを一度融点以上に加熱したのち、所定の速度で−３０℃（ＰＰ（ポリプロピレン）の場合）程度まで冷却し、その後、所定の速度で昇温しながら測定することで得られるＤＳＣ曲線の屈曲点から求められる。
【００６５】
狭圧する圧力（線圧）は、タッチロール１４を冷却ロール１６に押し付ける圧力により決まるが、０．１Ｎ／ｍｍ〜２０Ｎ／ｍｍ程度であると好ましく、０．５Ｎ／ｍｍ〜１０Ｎ／ｍｍ程度であるとより好ましい。線圧が０．１Ｎ／ｍｍ未満であると、溶融樹脂に対する線圧を均一に制御することが困難となる傾向にある。線圧が２０Ｎ／ｍｍを超えると、溶融樹脂が強く挟圧されすぎることとなるので、溶融樹脂が、挟圧（ニップ）された部分にたまりながら成形されるバンク成形となり、大きな位相差が発現してしまう傾向にある。
【００６６】
挟圧する圧力（線圧）を制御する方法としては、（１）挟圧（ニップ）する部分にコッターと呼ばれる三角形の楔形の「つめもの」を設置し、このコッターを調整することによりロール間隔を調整する方法、（２）タッチロール１４及び冷却ロール１６の双方を、油圧、エア等を用いて所定の圧力で調整したコッターに当接するまで押し付ける方法、が一般的である。その他、コッターを用いず、ねじの回転数を制御し、機械的に所定の位置まで無段階で圧着する方法や油圧系にサーボモーターを用いる方法も挙げられる。
【００６７】
その後、熱可塑性樹脂フィルムＦは、必要に応じて耳部がスリット（切断）され、巻き取り機にて巻き取られて、熱可塑性樹脂製光学フィルム又は延伸される前の光学フィルム用（位相差フィルム用）原反フィルムとなる。なお、熱可塑性樹脂フィルムＦの耳部をスリット（切断）する前、又はスリット（切断）した後に、熱可塑性樹脂フィルムＦの片面又は両面に保護フィルムを積層してもよい。
【００６８】
熱可塑性樹脂製光学フィルムの厚みとしては、本発明の効果がもっとも良く発現するという観点から、２０μｍ〜５００μｍ程度とすると好ましいが、この範囲は特に限定されない。つまり、熱可塑性樹脂製光学フィルムの厚みとして、種々の延伸条件で延伸され、さまざまな用途の位相差フィルムとなるために必要な厚みを選択することが可能である。延伸方法としては、縦延伸、横延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸が挙げられる。逐次二軸延伸の場合、縦延伸を先に行った後、横延伸を行う方法と、横延伸を先に行った後、縦延伸を行う方法のどちらの方法で行ってもよい。
【００６９】
以上の工程を経て製造される熱可塑性樹脂製光学フィルムは、上記のように延伸により位相差制御することで、テレビ、パソコン用モニター、カーナビ、デジカメ、携帯電話などの大型液晶パネルから中小型液晶パネルまで幅広く用いることができる位相差フィルムとして利用可能である。また、無配向、高透明であることから、偏光板保護フィルムとしても使用することも可能であり、さらにその他さまざまな液晶部材にも利用可能である。
【００７０】
ところで、偏光板保護フィルム及び位相差フィルム用原反フィルムは、無配向であることが要求される。ここで、無配向とは、熱可塑性樹脂からなる材料中のポリマーの分子鎖がまったく配向せず、無秩序な状態にあることを意味する。配向の程度は、位相差値を求めることで評価することができ、位相差値は、市販の位相差計を用いて測定することができる。位相差フィルム用原反フィルムの位相差値は、その厚みが１００μｍの時の値で０ｎｍ〜５０ｎｍ程度であると好ましい。位相差フィルム用原反フィルムの位相差値がこの範囲外にある場合に、当該位相差フィルム用原反フィルムを延伸し、位相差フィルムとすると、位相差フィルム用原反フィルムが当初から有する位相差のため、延伸条件を調節しても位相差を制御することが困難となり、結果として位相差ムラを生じやすく、液晶パネルに組み込んだ際に表示の均一性が損なわれてしまい、製品価値を下げてしまう。また、偏光子保護フィルムの位相差値がこの範囲外にある場合も、液晶パネルに組み込んだ際に表示の均一性が損なわれてしまい、製品価値を下げてしまう。
【００７１】
以上のような本実施形態においては、フィルム状に成形された溶融樹脂を、金属製の冷却ロール１６と、筒状とされた金属製の帯状体１４ａの内部に一つのゴム製ロール１４ｂが配置されたタッチロール１４とによって挟圧している。そのため、フィルム状に成形された溶融樹脂の両面がタッチロール１４及び冷却ロール１６（キャスティングロール）によって冷却されるので、溶融樹脂を素早く冷却固化することができる。その結果、熱可塑性樹脂が結晶性ポリオレフィン系樹脂である場合であっても、結晶が成長する前に溶融樹脂を冷却固化することができるようになるので、高い透明性を有する熱可塑性樹脂製光学フィルムを製造することが可能となる。
【００７２】
また、本実施形態においては、金属製の冷却ロール１６及び筒状とされた金属製の帯状体１４ａの内部に一又は複数のゴム製ロール１４ｂが配置されたタッチロール１４を用いている。そのため、フィルム状に成形された溶融樹脂を挟圧する際に、樹脂溜まり（バンク）が極めて発生しにくくなっている。その結果、配向が発生しにくくなり、位相差が小さく、且つ、幅方向において位相差にムラがほとんどない熱可塑性樹脂製光学フィルムを製造することが可能となる。従って、特に、結晶性ポリオレフィン系樹脂が非晶性ポリオレフィン系樹脂と比較して１００倍程度の配向しやすさを有し、光学的均質性が損なわれやすい結晶性ポリオレフィン系樹脂を用いた場合に、本発明の効果が大きく発揮されることとなる。
【００７３】
また、本実施形態においては、タッチロール１４の帯状体１４ａ及び冷却ロール１６が共に金属によって形成されている。そのため、表面光沢に優れた熱可塑性樹脂製光学フィルムを形成することが可能となる。
【００７４】
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記した実施形態に限定されるものではない。例えば、タッチロール１４の代わりに、図２に示されるタッチロール２０を用いてもよい。タッチロール２０は、特開平７−０４０３７０号公報に記載されている成形ベルト手段と同等のものである。具体的には、タッチロール２０は、筒状とされた金属製の帯状体（無端ベルトともいう）２２と、帯状体２２の内部において冷却ロール１６の外周面に沿って並ぶと共に長手方向が平行となるように配置された２本のロール２４，２６と、帯状体２２の表面温度を調節するための温度調節手段（図示せず）とを有し、ロール２４は本発明におけるゴム製ロールであり、ロール２６は金属製ロールであり、ロール２６の表面温度を温度調節手段で調節することにより帯状体２２の表面温度を調節するものである。
【００７５】
帯状体２２は、ばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル鋼等の弾性変形が可能な金属薄膜によって筒状に形成されており、その表面に継ぎ目が存在していない。帯状体２２は、ゴム製ロール２４及び金属製ロール２６に掛け渡されており、ロール２４，２６の距離を近接又は離間することにより帯状体２２の張力（テンション）を調節することができるようになっている。帯状体２２としては、その厚みが３００μｍ〜８００μｍ程度で、円筒状としたときの直径が２００ｍｍ〜６００ｍｍ程度のものを用いることができ、好ましくは表面粗度が０．２Ｓ以下である。
【００７６】
ロール２４，２６は、円柱形状を呈しており、帯状体２２の内部において回転可能とされている。ゴム製ロール２４は、硬度が３０〜９０程度のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ネオプレン又はシリコーンによって形成することができる。また、ロール２４，２６としては、その直径が８０ｍｍ〜２００ｍｍ程度のものを用いることができる。
【００７７】
ここで、タッチロール２０を用いた場合、Ｔダイ１２の吐出口１２ａから吐出された溶融樹脂が帯状体２２と冷却ロール１６とによって最初に挟まれる位置が挟圧の開始点となり、その後溶融樹脂が帯状体２２と冷却ロール１６とから離れる位置が挟圧の終点となる。
【００７８】
なお、熱可塑性樹脂としてプロピレン系樹脂を用いる場合には、帯状体２２の厚さが３５０μｍ〜６００μｍ程度であり、ゴム製ロール２４の硬度が６０〜８０程度であると好ましい。このときに帯状体２２の厚さが３５０μｍ未満であり、ゴム製ロール２４の硬度が６０未満であると、タッチロール１４としての弾性が低くなりすぎ、タッチロール１４の幅方向において均一に挟圧することが困難となる傾向にある。また、このときに帯状体２２の厚さが６００μｍを超え、ゴム製ロール２４の硬度が８０を超えると、タッチロール１４としての剛性が高くなりすぎ、ともすればバンク成形となって位相差が発生してしまう可能性が高くなる傾向にある。
【００７９】
上記のようなタッチロール２０と、冷却ロール１６とを用いた場合も、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１［℃］は上記式（３）によって示される条件を満たすように設定されており、タッチロール２０における帯状体２２の表面温度Ｔ２［℃］は、上記式（４）によって示される条件を満たすように設定されている。
【００８０】
また、例えば、タッチロール１４の代わりに、図３に示されるタッチロール２８を用い、冷却ロール１６の代わりに、図３に示される冷却ユニット３０を用いてもよい。タッチロール２８は、円柱形状を呈している。タッチロール２８は、硬度が３０〜９０程度のネオプレン又はシリコーンによって形成されたゴムロールや、表面粗度が０．２Ｓ以下の金属ロールによって形成することができる。また、タッチロール２８としては、その直径が２００ｍｍ〜６００ｍｍ程度のものを用いることができる。
【００８１】
冷却ユニット３０は、筒状とされた金属製の帯状体３０ａと、帯状体３０ａの内部において帯状体３０ａを支持する複数（ここでは３本）のロール３０ｂ〜３０ｄと、帯状体３０ａの外部において帯状体３０ａを支持するロール３０ｄと、帯状体３０ａの表面温度を調節するための温度調節手段（図示せず）とを有する。
【００８２】
帯状体３０ａは、ばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル鋼等の弾性変形が可能な金属薄膜によって筒状に形成されており、その表面に継ぎ目が存在していない。帯状体３０ａとしては、その厚みが８００μｍ〜１２００μｍ程度で、円筒状としたときの直径が２ｍ〜１０ｍ程度で、表面粗度が０．５Ｓ以下のものを用いることができる。
【００８３】
ロール３０ｂ〜３０ｄは、円柱形状を呈している。また、ロール３０ｂ〜３０ｄとしては、その直径が８００ｍｍ〜１２００ｍｍ程度のものを用いることができる。
【００８４】
上記のようなタッチロール２８と、上記のような冷却ユニット３０とを用いた場合も、冷却ユニット３０における帯状体３０ａの表面温度Ｔ１［℃］は上記式（３）によって示される条件を満たすように設定されており、タッチロール２８の表面温度Ｔ２［℃］は、上記式（４）によって示される条件を満たすように設定されている。
【実施例１】
【００８５】
以下、実施例１−１〜１−２及び比較例１−１並びに図１及び図４に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００８６】
（実施例１−１）
プロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンランダム共重合体、エチレン含有量＝４重量％、ＭＦＲ＝２、Ｔｇ＝−１０℃）を、２５０℃に加熱した５０ｍｍφ押出機１０（スクリュー：Ｌ／Ｄ＝３２、バリア型スクリュー）にて溶融混練し、押出機１０から、押出機１０に続いて設置されるアダプタ及びＴダイ１２（すべて２５０℃に設定）へとこの順にフィードし、Ｔダイ１２の吐出口（リップ口）１２ａから溶融状体とされたプロピレン系樹脂フィルム（溶融樹脂）を吐出した。Ｔダイ１２の吐出口１２ａ部分における溶融樹脂の温度は２４８℃であった。そして、当該溶融樹脂を、図１に示されるタッチロール１４と、冷却ロール１６とによって挟圧長さ１０ｍｍ、線圧２０Ｎ／ｍｍで挟圧すると共に、タッチロール１４及び冷却ロール１６，１８によって冷却して固化させることで、厚みが１３０μｍの熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００８７】
ここで、タッチロール１４の帯状体１４ａは、その直径が２８０ｍｍ、その厚みが４００μｍ、その表面粗度が０．４Ｓであった。冷却ロール１６，１８は、その直径が３００ｍｍ、その表面粗度が０．１Ｓであり、表面が鏡面のものであった。また、タッチロール１４の回転速度を３ｍ／ｍｉｎ、冷却ロール１６，１８の回転速度を３ｍ／ｍｉｎ、エアギャップＨを１５０ｍｍ、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１を１５℃、タッチロール１４の帯状体１４ａの表面温度Ｔ２を３０℃にそれぞれ設定した。
【００８８】
（実施例１−２）
タッチロール１４の帯状体１４ａの表面温度Ｔ２を８５℃に設定した以外は実施例１−１と同様にして実施例１−２の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００８９】
（比較例１−１）
タッチロール１４の帯状体１４ａの表面温度Ｔ２を１５℃に設定した以外は実施例１−１と同様にして比較例１−１の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００９０】
（評価結果）
実施例１−１〜１−２において熱可塑性樹脂フィルムＦを製造する際、熱可塑性樹脂フィルムＦはタッチロール１４からきれいに剥離し、成形安定性は良好であった。実施例１−１〜１−２において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを目視により観察したところ、熱可塑性樹脂フィルムＦの表面にはしわが存在しておらず、表面状態が良好であった。また、実施例１−１〜１−２において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを４０ｍｍ×４０ｍｍに切り出し、王子計測機器サービス株式会社製ＫＯＢＲＡ−ＷＰＲにより位相差をそれぞれ測定したところ、位相差は１０ｎｍ、９ｎｍであり、十分に小さい値であった。さらに、実施例１−１〜１−２において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを５０ｍｍ×５０ｍｍに切り出し、スガ試験機株式会社製ヘーズメータを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従いＨＡＺＥをそれぞれ測定したところ、共に８％であり、透明性に優れていた。なお、ＨＡＺＥは、フィルムの透明性を示す指標であり、値が小さいほど透明であることを表す。以上より、実施例１−１〜１−２において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦの品質の評価結果としては、いずれも「○：良好」であった。
【００９１】
一方、比較例１−１において熱可塑性樹脂フィルムＦを製造する際、熱可塑性樹脂フィルムＦはタッチロール１４からのフィルムの剥離性が悪く、成形安定性が不良であった。比較例１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを目視により観察したところ、熱可塑性樹脂フィルムＦの表面にはしわが存在しており、表面状態が不良であった。また、比較例１−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを４０ｍｍ×４０ｍｍに切り出し、王子計測機器サービス株式会社製ＫＯＢＲＡ−ＷＰＲにより位相差を測定したところ、位相差は２４ｎｍであり、実施例１−１〜１−２と比較して大きな値であった。さらに、比較例１−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦのＨＡＺＥをＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従い測定したところ、１１％であり、実施例１−１〜１−２と比較して透明性が劣っていた。以上より、比較例１−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦの品質の評価結果としては、「×：不良」であった。
【実施例２】
【００９２】
以下、実施例２−１〜２−６及び比較例２−１〜２−２並びに図２及び図５に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００９３】
（実施例２−１）
プロピレン系樹脂（プロピレン−エチレンランダム共重合体、エチレン含有量＝４重量％、ＭＦＲ＝２、Ｔｇ＝−１０℃）を、２５０℃に加熱した５０ｍｍφ押出機１０（スクリュー：Ｌ／Ｄ＝３２、バリア型スクリュー）にて溶融混練し、押出機１０から、押出機１０に続いて設置されるアダプタ及びＴダイ１２（すべて２５０℃に設定）へとこの順にフィードし、Ｔダイ１２の吐出口（リップ口）１２ａから溶融状体とされたプロピレン系樹脂フィルム（溶融樹脂）を吐出した。Ｔダイ１２の吐出口１２ａ部分における溶融樹脂の温度は２４８℃であった。そして、当該溶融樹脂を、図２に示されるタッチロール２０と、冷却ロール１６とによって挟圧長さ５ｍｍ、線圧１２Ｎ／ｍｍで挟圧すると共に、タッチロール２０及び冷却ロール１６，１８によって冷却して固化させることで、厚みが１００μｍの熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００９４】
ここで、タッチロール２０の帯状体２２は、円筒状としたときのその直径が２８０ｍｍ、その厚みが３００μｍ、その表面粗度が０．２Ｓであった。タッチロール２０のロール２４はシリコーンによって形成され、ロール２６は金属ロールであり、その直径がそれぞれ１６０ｍｍ、ロール２４の硬度が６０であった。冷却ロール１６，１８は、その直径が３００ｍｍ、その表面粗度が０．１Ｓであり、表面が鏡面のものであった。また、タッチロール２０の回転速度を５ｍ／ｍｉｎ、冷却ロール１６，１８の回転速度を５ｍ／ｍｉｎ、エアギャップＨを１５０ｍｍ、冷却ロール１６の表面温度Ｔ１を１０℃、タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を３０℃にそれぞれ設定した。
【００９５】
（実施例２−２）
線圧８Ｎ／ｍｍで挟圧すると共に、タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を８５℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして実施例２−２の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００９６】
（実施例２−３）
タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を９０℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして実施例２−３の熱可塑性樹脂フィルムＦ（厚みは１３０μｍ）を得た。
【００９７】
（実施例２−４）
タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を１００℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして実施例２−４の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００９８】
（実施例２−５）
タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を１４０℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして実施例２−５の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【００９９】
（実施例２−６）
線圧１６Ｎ／ｍｍで挟圧すると共に、タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を８５℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして実施例２−６の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【０１００】
（比較例２−１）
線圧６Ｎ／ｍｍで挟圧すると共に、タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を１０℃に設定した以外は実施例２−１と同様にして比較例２−１の熱可塑性樹脂フィルムＦを得た。
【０１０１】
（比較例２−２）
比較例２−２では、タッチロール２０の帯状体２２の表面温度Ｔ２を１７０℃に設定した以外は実施例２−１と同様にした。
【０１０２】
（評価結果）
実施例２−１〜２−６において熱可塑性樹脂フィルムＦを製造する際、熱可塑性樹脂フィルムＦはタッチロール２０からきれいに剥離し、成形安定性は良好であった。実施例２において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを目視により観察したところ、熱可塑性樹脂フィルムＦの表面にはしわが存在しておらず、表面状態が良好であった。また、実施例２−１〜２−６において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを４０ｍｍ×４０ｍｍに切り出し、王子計測機器サービス株式会社製ＫＯＢＲＡ−ＷＰＲにより位相差をそれぞれ測定したところ、位相差は８ｎｍ、１ｎｍ、１０ｎｍ、１５ｎｍ、２０ｎｍ、１７ｎｍであり、いずれも２０ｎｍ以下という十分に小さい値であった。さらに、実施例２−１〜２−６において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを５０ｍｍ×５０ｍｍに切り出し、スガ試験機株式会社製ヘーズメータを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従いＨＡＺＥをそれぞれ測定したところ、５％、６％、６％、６％、７％、６％であり、いずれも７％以下となり透明性に優れていた。以上より、実施例２−１〜２−６において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦの品質の評価結果としては、いずれも「○：良好」であった。
【０１０３】
一方、比較例２−１において熱可塑性樹脂フィルムＦを製造する際、熱可塑性樹脂フィルムＦはタッチロール２０からのフィルムの剥離性が悪く、成形安定性が不良であった。比較例２−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを目視により観察したところ、熱可塑性樹脂フィルムＦの表面にはしわが存在しており、表面状態が不良であった。また、比較例２−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦを４０ｍｍ×４０ｍｍに切り出し、王子計測機器サービス株式会社製ＫＯＢＲＡ−ＷＰＲにより位相差を測定したところ、位相差は２０ｎｍであり、十分に小さい値であった。さらに、比較例２−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦのＨＡＺＥをＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従い測定したところ、１０％であり、実施例２−１〜２−６と比較して透明性が劣っていた。以上より、比較例２−１において得られた熱可塑性樹脂フィルムＦの品質の評価結果としては、「×：不良」であった。
【０１０４】
また、比較例２−２において熱可塑性樹脂フィルムＦを製造しようとしたところ、成形中、タッチロール２０に溶融樹脂が巻き付いてしまい、熱可塑性樹脂フィルムＦを得ることができなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】図１は、本実施形態に係るフィルム製造システムの概略を示すブロック図である。
【図２】図２は、本実施形態に係るフィルム製造システムの他の例の概略を示すブロック図である。
【図３】図３は、本実施形態に係るフィルム製造システムの他の例の概略を示すブロック図である。
【図４】図４は、実施例１−１〜１−２及び比較例１−１の各実施条件及びそれらの評価結果を示す表である。
【図５】図５は、実施例２−１〜２−６及び比較例２−１〜２−２の各実施条件及びそれらの評価結果を示す表である。
【符号の説明】
【０１０６】
１…フィルム製造システム、１２…Ｔダイ、１２ａ…吐出口、１４，２０，２８…タッチロール、１４ａ，２２…帯状体、１４ｂ…ゴム製ロール、１６，１８…冷却ロール、３０…冷却ユニット、Ｆ…熱可塑性樹脂フィルム。
【図１】
2009090653.tif 000003
【図２】
2009090653.tif 000004
【図３】
2009090653.tif 000005
【図４】
2009090653.tif 000006
【図５】
2009090653.tif 000007