(57)【要約】【課題】環状磁性体を変形、破損させることなく、金属補強環に固着一体とすることができるトーンホイールの製造方法を提供する。【解決手段】回転側部材４に嵌合一体に装着される金属補強環１３と、該金属補強環に固着され、磁性粉末を含んで成型された環状磁性体１４とよりなり、固定側部材５に固定される磁気センサ９とにより回転検出磁気エンコーダＥを構成するトーンホイールの製造方法であって、環状磁性体は、その端部周方向に弾性材配置部１４ｃを設け、該弾性材配置部に組み合わせ可能な形状とした弾性材１５とで複合部材Ａを構成し、該複合部材を上記金属補強環の上記磁気センサに対向する面に配置した後、上記金属補強環の端部を上記複合部材側に折曲形成して、この折曲部分１３ｃによって上記複合部材の端部を拘止することにより固着一体化し、上記金属補強環と上記環状磁性体との間に、上記弾性材が挟装されたトーンホイールを得るようにしたことを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転側部材に嵌合一体に装着される金属補強環と、該金属補強環に固着され、磁性粉末を含んで成型された環状磁性体とよりなり、固定側部材に固定される磁気センサとにより回転検出磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法であって、
上記環状磁性体は、その端部周方向に弾性材配置部を設け、該弾性材配置部に組み合わせ可能な形状とした弾性材とで複合部材を構成し、該複合部材を上記金属補強環の上記磁気センサに対向する面に配置した後、上記金属補強環の端部を上記複合部材側に折曲形成して、この折曲部分によって上記複合部材の端部を拘止することにより固着一体化し、上記金属補強環と上記環状磁性体との間に、上記弾性材が挟装されたトーンホイールを得るようにしたことを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のトーンホイールの製造方法において、
上記複合部材は、予め成型された上記環状磁性体を金型のキャビティ内に配置し、該キャビティ内に未架橋の弾性材材料を装填し成型することにより、上記環状磁性体に一体成型され、所望する形状の弾性材を得るようにしたことを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のトーンホイールの製造方法において、
上記弾性材は、Ｏリングであることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項４】
回転側部材に嵌合一体に装着される金属補強環と、該金属補強環に固着され、磁性粉末を含んで成型された環状磁性体とよりなり、固定側部材に固定される磁気センサとにより回転検出磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法であって、
上記金属補強環の上記磁気センサに対向する面には、予め弾性材を貼着一体とし、上記環状磁性体を上記磁気センサに対向する位置に配置した後、金属補強環の端部を上記環状磁性体側に折曲し、この折曲部分によって環状磁性体の端部を拘止することにより固着一体化し、上記金属補強環と上記環状磁性体との間に、上記弾性材が挟装されたトーンホイールを得るようにしたことを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は請求項４に記載のトーンホイールの製造方法において、
上記金属補強環は、回転側部材に嵌合される円筒状部と、該円筒状部の一端に連成された外向鍔状部とよりなり、該外向鍔状部が上記磁気センサに対向する面とされ、この面の全面に上記弾性材が配置されていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載のトーンホイールの製造方法において、
上記弾性材の片端部或いは両端部には、突起部が形成されていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項７】
請求項４乃至請求項６のいずれかに記載のトーンホイールの製造方法において、
上記折曲部分によって拘止される上記環状磁性体の端部には、段差状の弾性材配置部が形成されていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のトーンホイールの製造方法において、
上記折曲部分は、鋭角に折曲形成されていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれかに記載のトーンホイールの製造方法において、
上記折曲部分は、上記金属補強環の端部全周或いは周方向に複数箇所設けていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【請求項１０】
請求項１、請求項２及び請求項４乃至請求項９のいずれかに記載のトーンホイールの製造方法において、
上記弾性材は、上記環状磁性体の周方向に沿って部分的に設けられていることを特徴とするトーンホイールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用車輪等の回転数を検出する為の磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法に関し、更に詳しくは、自動車のアンチロックブレーキシステム或いはトラクションコントールシステムに適用する為に車輪の回転数を検出すべく設置されるトーンホイールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用車輪には、その回転数を検出する為の磁気エンコーダが装備されることがある。この磁気エンコーダとしては、車輪の回転側部材、例えば、車輪軸受システムにおけるシールリングのスリンガ（金属補強環）と共に構成されるト−ンホイールと、車体側（固定側部材）に固定されト−ンホイールの表面に近接対峙される磁気センサとより構成されるものが挙げられる。また、シールリングとは別個に金属補強環を介して回転側部材に嵌合固定され、車体側の磁気センサに対峙するよう配設されるものも採用されている。これらト−ンホイールは、回転側部材に対して装着され、嵌合一体とされる金属補強環と、該金属補強環に固着された環状磁性体とよりなり、該環状磁性体としては、磁性粉末を含有する環状磁性ゴムシートや樹脂成型体に、その周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極を交互に着磁形成した環状ゴム磁石や環状プラスチック磁石等が用いられている。
【０００３】
トーンホイールが上記のように自動車用車輪の回転検出に用いられる場合、水或いは汚泥や塵埃等の異物が飛散する苛酷な環境に晒されることが多いが、長期に亘って安定的に回転検出を行うためには、このような過酷な環境下においても、環状磁性体が剥れることなく、金属補強環に強固に固着一体とされる必要がある。
そこで従来は、金属補強環の端部を環状磁性体側へ加締めて、金属補強環に環状磁性体を固着一体化させたものが知られており、このような例として特許文献１乃至３がある。
【特許文献１】特開２００４−８４９２５号公報
【特許文献２】特開平９−１３３６９８号公報
【特許文献３】特開２００５−２７４４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１には、多極磁石（環状磁性体）を芯金（金属補強環）の加締により芯金に固定した磁気エンコーダが開示されている。上記特許文献２には、芯金は、円輪部と、円輪部の外周縁から内方に向け折れ曲がった保持筒部とを備え、保持筒部に直径方向内方に突出するかしめ部を形成して、この加締め部の最大内接円の直径を多極磁石の外径よりも小さくして、多極磁石の外周縁部と加締め部とを係合させた軸受ユニットが開示されている。上記特許文献３には、永久磁石（環状磁性体）がスリンガの複数の係止爪とフランジ部とにより狭持されているエンコーダが開示されている。
【０００５】
しかしながら、このように金属補強環の端部を直接、環状磁性体の端部に加締固定するトーンホイールの製造方法は、加締加工が非常に難しく、種々の問題が指摘されている。例えば環状磁性体としてゴム磁石を用いた場合は、加締めの度合いによっては弾性変形してしまい、磁性面を均一にできないということがあった。また環状磁性体としてプラスチック磁石を用いた場合は、プラスチック磁石は比較的硬いため、ステンレス等でなる金属補強環を加締めるとプラスチック磁石が割れて破損してしまうことがあった。
このように破損した環状磁性体をトーンホイールとして用いると、その破損がたとえ僅かであっても、その隙間から水が浸入し、浸入した水の凍結によって環状磁性体の割れが更に進行するような事態も生じる。またこのように磁性面を均一にできなかったり、環状磁性体の変形、破損が進行すると、回転検出の測定精度に問題を来たすことになる。更にトーンホイールを製造するにあたり、加締加工が困難であると生産性が低くなるため、改良が求められるところであった。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、環状磁性体を変形、破損させることなく、金属補強環に固着一体とすることができるトーンホイールの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明に係るトーンホイールの製造方法は、回転側部材に嵌合一体に装着される金属補強環と、該金属補強環に固着され、磁性粉末を含んで成型された環状磁性体とよりなり、固定側部材に固定される磁気センサとにより回転検出磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法であって、上記環状磁性体は、その端部周方向に弾性材配置部を設け、該弾性材配置部に組み合わせ可能な形状とした弾性材とで複合部材を構成し、該複合部材を上記金属補強環の上記磁気センサに対向する面に配置した後、上記金属補強環の端部を上記複合部材側に折曲形成して、この折曲部分によって上記複合部材の端部を拘止することにより固着一体化し、上記金属補強環と上記環状磁性体との間に、上記弾性材が挟装されたトーンホイールを得るようにしたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１において、上記複合部材は、予め成型された上記環状磁性体を金型のキャビティ内に配置し、該キャビティ内に未架橋の弾性材材料を装填し成型することにより、上記環状磁性体に一体成型され、所望する形状の弾性材を得るようにしたことを特徴とする。
成型方法は、射出成型、圧縮成型等が採用される。
請求項３の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１において、上記弾性材は、Ｏリングであることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明に係るトーンホイールの製造方法は、回転側部材に嵌合一体に装着される金属補強環と、該金属補強環に固着され、磁性粉末を含んで成型された環状磁性体とよりなり、固定側部材に固定される磁気センサとにより回転検出磁気エンコーダを構成するトーンホイールの製造方法であって、上記金属補強環の上記磁気センサに対向する面には、予め弾性材を貼着一体とし、上記環状磁性体を上記磁気センサに対向する位置に配置した後、金属補強環の端部を上記環状磁性体側に折曲し、この折曲部分によって環状磁性体の端部を拘止することにより固着一体化し、上記金属補強環と上記環状磁性体との間に、上記弾性材が挟装されたトーンホイールを得るようにしたことを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１又は請求項４において、上記金属補強環は、回転側部材に嵌合される円筒状部と、該円筒状部の一端に連成された外向鍔状部とよりなり、該外向鍔状部が上記磁気センサに対向する面とされ、この面の全面に上記弾性材が配置されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項６の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項５において、上記弾性材の片端部或いは両端部には、突起部が形成されていることを特徴とする。
請求項７の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項４乃至請求項６のいずれかにおいて、上記折曲部分によって拘止される上記環状磁性体の端部には、段差状の弾性材配置部が形成されていることを特徴とする。
請求項８の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１乃至請求項７のいずれかにおいて、上記折曲部分は、鋭角に折曲形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項９の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１乃至請求項８のいずれかにおいて、上記折曲部分は、上記金属補強環の端部全周或いは周方向に複数箇所設けていることを特徴とする。
請求項１０の発明に係るトーンホイールの製造方法は、請求項１、請求項２及び請求項４乃至請求項９のいずれかにおいて、上記弾性材は、上記環状磁性体の周方向に沿って部分的に設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、金属補強環の端部を折曲形成することにより、環状磁性体が金属補強環に強固に固着一体とされたトーンホイールを製造することができる。この折曲加工時には、金属補強環と環状磁性体との間に挟装される弾性材が適度な緩衝材となって、折曲部分の折曲力が弾性材に吸収され、環状磁性体に直接折曲力が加わることがないので、製造段階において環状磁性体の破損、変形等の恐れが少なく、折曲加工を容易とすることができ、歩留まりのよいトーンホイールを製造することができる。
【００１４】
更に、このように製造されたトーンホイールは、該弾性材が金属補強環の折曲部分と環状磁性体との間に挟装されているので、自動車の車輪回転検出部分のように、水或いは汚泥や塵埃等の異物が飛散する苛酷な環境下で用いられた場合でも、シーリング剤を要することなく、折曲部分と環状磁性体との隙間から金属補強環と環状磁性体との間への水等の侵入を阻止し、環状磁性体の劣化を防止することができる。
【００１５】
よって、弾性材の緩衝材としての効果とシール材としての効果及び折曲部分の拘止力により、接着剤によらなくても、環状磁性体が金属補強環から外れることがなく、長期に亘って耐久性のよいトーンホイールを得ることができ、信頼性の高い回転検出に寄与することができる。そして、この製造方法により得られたトーンホイールは環状磁性体の破損、変形等の恐れが少ないので、折曲加工による回転検出の測定精度への影響を懸念する必要がなくなる。
【００１６】
特に請求項１の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、環状磁性体と弾性材とは別々に成型され、これらを組み合わせて複合部材を構成しているので、夫々の部材が異材質なものであっても複合部材として、一体化されたものを金属補強環へ組付けすることができ、製造工程が容易となる。
【００１７】
請求項２の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、弾性材は、その成型時に環状磁性体に一体成型されるので、環状磁性体と弾性材とが強固に一体化されるとともに、環状磁性体と弾性材とを組み合わせる工程が不要となり、トーンホイールの製造が簡略され、製造がより容易となる。
【００１８】
請求項３の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、市販のＯリングを用いることができる。また弾性材をＯリングとすることにより、Ｏリングによる環状磁性体への締め付け効果と、折曲部分による拘止力との相乗効果により、接着剤によらなくても、環状磁性体が金属補強環から外れることがないトーンホイールを製造することができる。
【００１９】
請求項４の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、予め弾性材が金属補強環に貼着一体とされているので、環状磁性体を磁気センサに対向する位置に配置した後、金属補強環の端部を折曲形成すればよく、弾性材を配置する位置を考慮する必要がないので、折曲加工が容易となり、トーンホイールの生産性向上に寄与することができる。
【００２０】
請求項５の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、金属補強環の外向鍔状部が磁気センサに対応する面の全面に弾性材を配置させたトーンホイールであっても、上述の場合と同様の製造工程で製造することが可能である。また金属補強環の磁気センサに対向する面の全面に弾性材が配置されているので、これが緩衝材となり、環状磁性体のダメージ（破損、変形等）を防ぐことができる。
【００２１】
請求項６の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、弾性材の片端部或いは両端部に突起部が形成されているようなものであっても、上述の場合と同様の製造工程で製造することが可能である。またこのように弾性材を環状磁性体の両端部を包持するように突起部が形成された形状とすれば、環状磁性体を包持する力も強くなり、折曲部分による折曲力（拘止力）との相乗効果で金属補強環と環状磁性体とを強固に固着一体とされたトーンホイールを得ることができる。
【００２２】
請求項７の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、弾性材配置部１４ｃが形成されているものとすれば、弾性材と環状磁性体とを組み合わせる際に、弾性材の配置、位置決めが容易となり、弾性材と環状磁性体との嵌合も適切にすることができる。また環状磁性体と弾性材とが嵌合された状態となるので、複合部材として金属補強環へ組付ける際に、環状磁性体と弾性材とが外れたりするがことない。
【００２３】
請求項８の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、折曲部分は、鋭角に折曲形成されているので、環状磁性体及び弾性材を包持する力を安定させることができる。よって、金属補強環による拘止力が更に増し、互いを強固に固着一体とされたものを製造することができる。例えばこの製造方法により得たトーンホイールを軸受ユニット部材に固着した場合でも、環状磁性体の外れ（軸方向への抜けや円周方向への空回り）が生じにくいものとすることができる。
【００２４】
請求項９の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、折曲部分が金属補強環の端部全周に設けられたものとした場合は、全周を均等に拘止することができ、金属補強環による拘止力が増し、互いを強固に固着一体とされたものを製造することができる。
また、折曲部分が周方向に複数箇所設けられたものとした場合は、折曲加工がしやすく、折曲加工の加工時間を短縮できる。
【００２５】
請求項１０の発明に係るトーンホイールの製造方法によれば、折曲形成された必要な箇所にのみ弾性材を配すればよいものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に本発明の最良の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は本発明の第１の実施形態の製造方法により得られたトーンホイールを用いて組立てられた軸受構造の一例を示す縦断面図、図２は図１におけるＸ部の拡大図、図３（ａ）乃至（ｄ）は、図２におけるトーンホイールの製造工程を示した断面図、図４（ａ）（ｂ）は図３の例とは別の製造工程を示した断面図、図５、図６は本発明の製造方法により得られたトーンホイールの例を示した平面図、図７乃至１１は上記実施形態の変形例を示す断面図、図１２は別の変形例を示す断面図、図１３は、本発明の第２の実施形態によって得られたトーンホイールを用いて組立てられた軸受構造の一例を示す断面図であり、図１におけるＸ部に相当する拡大図、図１４（ａ）（ｂ）は図１３におけるトーンホイールの製造工程を示した断面図、図１５（ａ）（ｂ）、図１６（ａ）（ｂ）、図１７（ａ）（ｂ）、図１８（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図、図１９は別の変形例を示す断面図、図２０（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図、図２１は更に別の変形例を示す断面図である。
【実施例１】
【００２７】
第１の実施形態について図面とともに以下説明する。
図１は自動車の車輪を転がり軸受ユニット１により支持する構造の一例を示すものであり、内輪（回転側部材）を構成するハブ２のハブフランジ２ａにボルト３によりタイヤホイール（不図示）が固定される。また、ハブ２に形成されたスプライン軸孔２ｂには駆動シャフト（不図示）がスプライン嵌合されて、該駆動シャフトの回転駆動力がタイヤホイールに駆動伝達される。そして、ハブ２は内輪部材４と共に内輪を構成する。外輪（固定側部材）５は、車体の懸架装置（不図示）に取付固定される。この外輪５と上記内輪（ハブ２及び内輪部材４）との間に２列の転動体（玉）６…がリテーナ６ａで保持された状態で介装されている。２列の転動体（玉）６…の軌道面の軸方向外側には、上記転動体６…の転動部に装填される潤滑剤（グリス）の漏出或いは外部からの泥水等の浸入を防止するためのシールリング７、８が、外輪５と内輪（ハブ２及び内輪部材４）との間に圧入装着されている。車体側シールリング７の外面に対面するよう、磁気センサ９が外輪５又は車体（固定側部材）に設置され、この磁気センサ９と後記するトーンホイール１０とにより、タイヤホイールの回転速度を検出する磁気エンコーダＥが構成される。
【００２８】
図２は、車体側シールリング７の装着部の拡大断面図（図１におけるＸ部拡大図）を示す。該シールリング７は、上記内輪部材４の外周（外径面）に一体嵌合されるトーンホイール１０と、外輪５の内周（内径面）に圧入嵌合される芯金１１と、ゴム等の弾性材からなり、先端部がトーンホイール１０を構成する金属補強環（スリンガ）１３の内面（転動体６側）に弾性摺接する複数のリップ１２ａ…を有し、芯金１１に固着された弾性シールリップ部材１２とが組合わさったパックシールタイプのシールリング７（以下、パックシールと言う）として構成されている。
【００２９】
本発明はこのような自動車等の軸受ユニットに用いられるトーンホイール１０の製造方法に関するものであり、本発明によって製造されるトーンホイール１０は、内輪部材４の外径面に嵌合固定される円筒状部１３ａ、その一端に連成された外向鍔状部１３ｂ及び該外向鍔状部１３ｂの外周縁部に上記円筒状部１３ａとは反対方向に同心状に延設され、折曲形成された折曲部１３ｃ（折曲部分）よりなる金属補強環（スリンガ）１３と、上記外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）及び折曲部１３ｃの内径面に固着一体とされた環状の磁性体１４とよりなるものである。
【００３０】
本発明のトーンホイールの製造方法の概要について説明する。
図３（ａ）〜（ｄ）は、図２におけるトーンホイールの製造工程を示した断面図である。
まず、別々に成型された弾性材１５と磁性体１４とを組み合わせて複合部材Ａを構成する（図３（ａ）、図３（ｂ）参照）。このとき、磁性体１４の端部１４ａ（外径面部１４ａ）の周方向には、弾性材１５と磁性体１４とが組み合わせ可能な形状に形成された弾性材配置部１４ｃが設けられている。
そして複合部材Ａを金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの磁気センサ９に対向する面に配置し（図３（ｃ）参照）、その後、外向鍔状部１３ｂの端部を複合部材Ａ側に折曲形成して、この折曲部分１３ｃ（折曲部）によって複合部材Ａの端部を拘止して、固着一体とし、金属補強環１３と磁性体１４との間に、弾性材１５が挟装されたトーンホイール１０を得る（図３（ｄ）参照）。
【００３１】
ここで磁性体１４は、接着剤を要することなく、金属補強環１３と固着一体することができるが、加硫接着或いは接着剤を介して固着させた上で、折曲部１３ｃを折曲し、弾性材１５を挟装させて拘止されたものとしてもよいことは言うまでもない。接着剤としては、エポキシ系接着剤、フェノール系接着剤、カップリング剤系接着剤、シーラント及びエラストマー系接着剤等を用いることができる。
【００３２】
また金属補強環１３と磁性体１４との間、即ち具体的には、磁性体１４の外径面部１４ａと折曲部１３ｃの内径面部１３ｃａの間に挟装される弾性材１５は、磁性体１４の破損、変形を防止するための緩衝材且つ折曲部１３ｃと磁性体１４との隙間から金属補強環１３と磁性体１４との間へ水等の浸入を防止するためのシール材として挟装されており、ＮＢＲ、Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等を中心とするゴム等の弾性材が採用される。
【００３３】
当該トーンホイール１０の製造方法によれば、金属補強環１３の端部を折曲形成することにより、磁性体１４が金属補強環１３に強固に固着一体とされたトーンホイールを製造することができる。この折曲加工時には、金属補強環１３と磁性体１４との間に挟装される弾性材１５が適度な緩衝材となって、折曲部分１３ｃの折曲力が弾性材１５に吸収され、磁性体１４に直接折曲力が加わることがない。よって、磁性体１４の破損、変形等の恐れがなく、折曲加工を容易にすることができる。またこれにより、歩留まりのよいトーンホイール１０を得ることができる。
【００３４】
更に、このように製造されたトーンホイール１０は、該弾性材１５が金属補強環１３の折曲部分１３ｃと磁性体１４との間に挟装されているので、自動車の車輪回転検出部分のように、水或いは汚泥や塵埃等の異物が飛散する苛酷な環境下で用いられても、シーリング剤を要することなく、折曲部分１３ｃと磁性体１４との隙間から金属補強環１３と磁性体１４との間への水等の侵入を防止することができる。よって、弾性材１５の緩衝材としての効果とシール材としての効果及び折曲部分１３ｃの折曲加工によって、接着剤によらなくても、磁性体１４が金属補強環１３から外れることがなく、長期に亘って耐久性の良いトーンホイール１０とすることができ、信頼性の高い回転検出に寄与することができる。そして、この製造方法により得られたトーンホイール１０は磁性体１４の破損、変形等の恐れが少ないので、折曲加工による回転検出の測定精度へ影響を懸念する必要がなくなる。
【００３５】
そして図２の例のように磁性体１４の端部に、段差状の弾性材配置部１４ｃが形成されているものとすれば、弾性材１５と磁性体１４とを組み合わせる際に、弾性材１５の配置、位置決めが容易となり、弾性材１５と磁性体１４との嵌合も適切にすることができる。また磁性体１４と弾性材１５とが嵌合された状態となるので、複合部材Ａとして金属補強環１３へ組付ける際に、磁性体１４と弾性材１５とが外れたりすることがない。
【００３６】
ここで、トーンホイール１０と磁気センサ９とにより磁気エンコーダＥを構成する場合には、磁性体１４は多数のＳ・Ｎ極を周方向に沿って交互に着磁した環状多極磁石とすることを要する。本発明の製造方法においては、予め着磁を行った磁性体１４を金属補強環１３へ組み付けたものとしてもよいし、金属補強環１３へ組付けた後に、着磁を行うものとしてもよい。
金属補強環１３へ磁性体１４を組み付けた後に着磁したものをトーンホイール１０とする場合は、磁気特性において、成型時の製造誤差の影響のない磁気エンコーダＥを構成することができる。
【００３７】
着磁された磁性体１４としては、ゴム磁石、プラスチック磁石、焼結磁石等を用いることができる。具体的には、磁性粉末を含有する磁性ゴムシートに、その周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極を交互に着磁形成した環状のゴム磁石や、磁性粉末を含有するバインダー樹脂を円環状に成型し、その周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極を交互に着磁形成した環状のプラスチック磁石、円環状に成型し、その周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極を交互に着磁形成した環状の焼結磁石等である。
【００３８】
上記磁性粉末としては、フェライト粉末、希土類粉末（ＮｄＦｅＢ、ＳｍＦｅＮ等）等が採用される。磁性ゴムシートのゴム材としては、ＮＢＲ、Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等から選ばれたいずれかのゴム材が採用され、プラスチック磁石の樹脂材料（バインダー）としては、熱可塑性樹脂であって、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が採用される。
【００３９】
磁性体１４の外径寸法は、金属補強環１３の折曲部１３ｃの内径寸法と略同じかやや小とされ、金属補強環１３と磁性体１４とは、上述のとおり、金属補強環１３の端部を磁性体１４側に折曲して形成される折曲部１３ｃによって、磁性体１４の端部（外径面部）１４ａによって拘止され、固着一体化される。
このとき折曲部１３ｃの折曲度合いは、図例の折曲部１３ｃのように、鋭角に折曲形成すれば、磁性体１４を拘止する力が増し、複合部材Ａと金属補強環１３とを強固に固着一体とすることができる。
【００４０】
ここで複合部材Ａは、上述のように別々に成型されたものを組み合わせて構成されたものとしてもよいが、成型型で一体成型されたものとしてもよい。次に複合部材Ａを成型型で一体成型する場合について説明する。
図４（ａ）（ｂ）はその製造工程を示した図である。図４（ｂ）は未架橋のゴムが硬化された後の状態を示しているが、ゴムに限定されず樹脂材等であってもよい。
成型装置は上型１６と下型１７とからなり、所望する形状の弾性材１５を得られるようキャビティ１８が形成されており、上型１６には、未架橋のゴムをキャビティ１８内へ注入する注入口１９が設けられている。
【００４１】
まず予め成型された磁性体１４を下型１７のキャビティ１８内の所定の位置に配置し、その後、上型１６を配する。そして未加硫のゴムを注入口１９よりキャビティ１８内に充填していき、ゴムを加熱・加硫し硬化させ、一体成型された複合部材Ａを得ることができる。尚、このとき、接着剤を用いた加硫接着としてもよい。
このようにして得た複合部材Ａを金属補強環１３に組み付ける方法は、上述の例と同じであるので説明を割愛する。
【００４２】
これによれば、弾性材１５は、成型型１６、１７による成型時に磁性体１４に一体成型されるので、磁性体１４と弾性材１５とが強固に一体化されるとともに、弾性材１５の金型成型によって、磁性体１４との複合部材Ａが構成されるので、磁性体１４と弾性材１５とを組み合わせる工程が不要となり、トーンホイール１０の製造が簡略され、より製造が容易となる。
尚、図例では、射出成型による例を示しているが圧縮成型としても製造可能であることは言うまでもない。
【００４３】
ここで金属補強環１３の折曲部分、即ち折曲部１３ｃは、金属補強環１３の全周に形成し、また弾性材１５の構成も、磁性体１４及び金属補強環１３に合わせて全周に構成されるものとすることができる。
これによれば、複合部材Ａの全周を均等に拘止することができ、金属補強環１３による拘止力が増し、金属補強環１３と複合部材Ａとが互いを強固に固着一体とされたものを製造することができる。
【００４４】
この他、折曲部１３ｃ及び弾性材１５は、以下の例のように部分的に形成、構成したものとしてもよい。
図５、図６は本発明のトーンホイールの平面図である。
図５に示す例は、弾性材１５は複合部材Ａとして構成される磁性体１４に合わせて全周に構成され、折曲部１３ｃは所定の間隔をもって周方向に複数箇所、部分的に折曲形成されたものである。この図例では略等間隔に４箇所の折曲部１３ｃが設けられた例を示しているが、これに限定されず、複合部材Ａが金属補強環１３から外れないような個数・間隔が任意に設定される。
これによれば、折曲加工がしやすく、また折曲加工の加工時間を短縮させることができる。
【００４５】
図６に示す例は、折曲部１３ｃが折曲形成される位置に合わせて弾性材１５が磁性体１４の周方向に沿って、必要な箇所に部分的に設けられたものである。この図例では図５と同様に略等間隔に４箇所の折曲部１３ｃが設けられた例を示しているが、これに限定されるものではなく、要は、折曲部１３ｃが折曲形成された箇所に弾性材１５が挟装されていればよい。
【００４６】
尚、本実施形態では、本発明の製造方法によりトーンホイール１０をパックシール７の一構成部材とした場合を例示したが、該トーンホイール１０を単体で回転側部材に嵌合し、このトーンホイール１０に磁気センサ９を対峙するよう配置して磁気エンコーダＥを構成するものとすることも可能である。また、図１及び図２は内輪が回転する駆動輪における軸受ユニット１での例を示しているが、外輪回転の従動輪用の軸受ユニットにも適用し得ることは言うまでもない。この場合は、回転側部材としての外輪にトーンホイール１０が嵌合固定される。
【００４７】
図７乃至図９に示すトーンホイール１０Ａ〜１０Ｃは、上記実施形態の変形例を示し、弾性材１５及び磁性体１４の形態が夫々異なる。
図７に示すトーンホイール１０Ａは、弾性材１５が、折曲部１３ｃによって拘止される磁性体１４の外径面部１４ａを包むように挟装されて構成されており、外径面部１４ａの弾性材配置部１４ｃは周方向に沿った凸条に形成され、弾性材１５は、これに対応する凹条に形成されている。
【００４８】
このように弾性材１５の形状を外径面部１４に凸条に形成された弾性材配置部１４ｃを包むように構成すれば、磁性体１４を包持する力が強くなるので、金属補強環１３へ複合部材Ａを仮装着し、折曲部１３ｃによって拘止されるまでの脱落を防止することができる。また、磁性体１４の外径面部１４ａに弾性材配置部１４ｃを形成すれば、弾性材１５の配置、位置決めが容易となり、弾性材１５と磁性体１４とが複合部材Ａとして組み合わせ一体とされるので、折曲加工がし易くなり生産性を向上させることもできる。
【００４９】
図８、図９に示すトーンホイール１０Ｂ、１０Ｃでは、図７の例は弾性材１５が、折曲部１３ｃによって拘止される磁性体１４の外径面部１４ａを包むように挟装されて構成される点で共通するが、これら例は、金属補強環１３の磁気センサ９に対向する面の全面に弾性材１５が配されている点で異なり、弾性材配置部１４ｃの形状が異なる。
【００５０】
図８のトーンホイール１０Ｂは、外径面部１４ａの弾性材配置部１４ｃが周方向に緩やかな段差状に形成され、弾性材１５は、これに対応する形状に形成されている。
図９のトーンホイール１０Ｃは、外径面部１４ａの弾性材配置部１４ｃが周方向に沿った凸状に形成され、弾性材１５は、これに対応する凹状に形成されている。
【００５１】
これによれば、弾性材１５の包持力と折曲部１３ｃによる折曲力との相乗効果で、金属補強環１３と磁性体１４とを一層強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｂ、１０Ｃを得ることができる。また、金属補強環１３の磁気センサ９に対向する面の全面に弾性材１５が配置されているので、これが金属補強環１３と磁性体１４との間の緩衝材となり、磁性体１４の割れ、変形を防止し、耐久性の良いトーンホイールを得ることができる。
このとき配置される弾性材１５は、折曲部１３ｃの応力を緩和させるため、折曲部１３ｃを形成する際に、邪魔にならない程度に薄状のものであることが望ましい。
【００５２】
尚、図７乃至図９に示す複合部材Ａの製造方法としては、別々に成型された弾性材１５と磁性体１４とを組み合わせて構成する方法の他、成型型によって一体成型（図４参照）する方法も適用可能である。また金属補強環１３の折曲部分１３ｃは金属補強環１３の全周に形成したものとしてもよいし、所定の間隔をもって部分的に形成したものとしてもよい。更に弾性材１５の構成も、金属補強環１３に合わせて全周或いは所定の間隔をもって部分的に形成したものとしてもよい。
【００５３】
図１０及び図１１に示すトーンホイール１０Ｄ〜１０Ｅは、上記実施形態の変形例を示しており、弾性材１５としてＯリングを用いた例である。図１１の例は、図１０の例とは弾性材１５の配置位置が磁性体１４の外径面部１４ａの磁気センサ９側角部１４ｂである点で相違する。
図１０のトーンホイール１０Ｄの弾性材配置部１４ｃは、外径面部１４ａの中央部分にＯリングでなる弾性材１５が配置されるよう凹条に形成されている。
図１１のトーンホイール１０Ｅの弾性材配置部１４ｃは、外径面部１４ａの磁気センサ９側となる角部１４ｂにＯリングでなる弾性材１５が配置されるよう切欠状に形成されている。
【００５４】
このように弾性材１５をОリングとすれば、市販のＯリングを用いることができ、製造コストの低減を図ることができる。具体的には磁性体１４の大きさに合わせて選択された市販のＯリングを弾性材配置部１４ｃに嵌め合わせれば複合部材Ａを構成することができる。
またＯリングによる磁性体１４への締め付け効果と折曲部１３ｃによる拘止力との相乗効果により、接着剤によらなくても、磁性体１４の外れのないトーンホイール１０Ｄ、１０Ｅを得ることができる。
【００５５】
図１２は更に別の変形例を示した図である。
上述のトーンホイール１０、１０Ａ〜１０Ｅはいずれもアキシャルエンコーダを構成するものであるが、本発明の製造方法は、ラジアルエンコーダタイプのトーンホイール１０Ｆにも適用可能である。図例では、弾性材１５としてＯリングを用いた例を示しているが、弾性材１５の形状はこれに限らず、トーンホイール１０、１０Ａ〜１０Ｃのような形状としてもよいことは言うまでもない。
【００５６】
ここで、磁性体１４は、金属補強環１３の円筒状部１３ｄに外嵌し得る円筒体とされ、金属補強環１３は、回転側部材の外径面に嵌合固定される円筒状部１３ｄと、この円筒状部１３ｄの一端部に連成され爾後的に形成される折曲外向鍔状部（折曲部分）１３ｅと、折曲外向鍔状部１３ｆとより構成される。
磁性体１４の弾性材配置部１４ｃに弾性材１５を配置し複合部材Ａとし、該複合部材Ａを金属補強環１３の円筒状部１３ｄに外嵌した後、円筒状部１３ｄの端部を外向きに折曲して折曲外向鍔状部１３ｅを折曲形成することにより、金属補強環１３と複合部材Ａとが強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｅを得ることができる。そしてトーンホイール１０Ｆは、回転部材の外径面に嵌合固定することにより、そのラジアル方向に近接対峙された磁気センサ９とにより磁気エンコーダＥを構成する。
【００５７】
尚、このようなラジアルエンコーダ用トーンホイールとしては、回転側部材の内径面に嵌合固定されるものもあるが、この場合は、円筒体の磁性体１４が、金属補強環１３に内嵌され、金属補強環１３は両端に内向鍔状部を備えたものとされる。また複合部材Ａの製造方法は、弾性材１５としてＯリングを用いない場合は、成型型によって一体成型（図４参照）する方法も適用可能である。更に金属補強環１３の折曲外向鍔状部１３ｅは金属補強環１３の全周に形成したものとしてもよいし、所定の間隔をもって部分的に形成したものとしてもよい。そして弾性材１５としてＯリングを用いない場合は、弾性材１５の構成は、折曲外向鍔状部１３ｅの折曲位置に合わせて全周或いは所定の間隔をもって部分的に形成したものとしてもよい。
【００５８】
図７〜図１２におけるその他の構成は、図２に示すものと同様であるので共通部分には同一の符号を付しその説明を割愛する。また、本発明の製造方法により製造されるトーンホイール１０Ａ〜１０Ｆは、図２の例のようにパックシール７の一構成部材である場合の他、単体として回転側部材に嵌合されるもの、更には外輪が回転する従動輪の回転検出に用いられるものであっても良い。
【実施例２】
【００５９】
第２の実施形態について図面とともに以下説明する。
図１３は、第２の実施形態のトーンホイールを示したものであり、車体側シールリング７の装着部の拡大断面図（図１におけるＸ部に相当する拡大図）を示す。尚、以下実施例１との共通部分には同一の符号を付しその説明は割愛する。
該シールリング７は、実施例１と同様に、上記内輪部材４の外周（外径面）に一体嵌合されるトーンホイール１０と、外輪５の内周（内径面）に圧入嵌合される芯金１１と、ゴム等の弾性材からなり、先端部がトーンホイール１０を構成する金属補強環（スリンガ）１３の内面（転動体６側）に弾性摺接する複数のリップ１２ａ…を有し、芯金１１に固着された弾性シールリップ部材１２とが組合わさったパックシールタイプのシールリング７（以下、パックシールと言う）として構成されており、この実施形態のトーンホイール１０Ｇにおいては、折曲部１３ｃを折曲加工する前に予め金属補強環１３に弾性材１５が固着一体とされている点が上記と異なる。
【００６０】
図１４はトーンホイール１０Ｇの製造工程を示した図であり、図１４（ａ）は、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成する前の状態を示しており、図１４（ｂ）は、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成し折曲部１３ｃを構成し、磁性体１４を折曲加工した後の状態を示している。
図２の例では、磁性体１４と弾性材１５とを組み合わせて複合部材Ａを構成し、該複合部材Ａを金属補強環１３の所定の位置に配置し、その後、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲し、折曲加工をしているが、この例のトーンホイール１０Ｇは、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの端部に対して、予め弾性材１５を加硫接着或いは接着剤により貼着一体としておき、その後金属補強環１３の磁気センサ９に対向する面に磁性体１４を配置させ、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲し折曲部１３を形成し、該折曲部１３ｃによって磁性体１４の端部を拘止することにより固着一体化されている。ここで金属補強環１３に対して弾性材１５は、加硫接着或いは接着剤により貼着一体とされている。
【００６１】
これによれば、予め弾性材１５が金属補強環１３に貼着一体とされているので、磁性体１４を磁気センサ９に対向する位置に配置した後、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲加工すればよく、弾性材１５を配置する位置を考慮する必要がないので、折曲加工が容易となり、トーンホイール１０Ｇの生産性向上に寄与することができる。また弾性材１５が挟装されていることにより、磁性体１４と弾性材１５との隙間への水等の浸入を防止し、磁性体１４の劣化及び磁性体１４が金属補強環１３から剥れることを防止することができる。
【００６２】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図１４（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ１に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００６３】
図１５に示すトーンホイール１０Ｈは、上記実施形態の変形例である。図１５はトーンホイール１０Ｇの製造工程を示した図であり、図１５（ａ）は、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成する前の状態を示しており、図１５（ｂ）は、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成し折曲部１３ｃを構成し、磁性体１４を折曲加工した後の状態を示している。
この例は、弾性材１５の形状が図１４のものとは異なり、弾性材１５に断面がビード状の突起部１５ａが形成されており、磁性体１４の外径面部１４ａには、この弾性材１５の突起部１５ａの形状に合わせて、弾性材配置部１４ｃが形成される。
【００６４】
これによれば、弾性材１５がちょうど金属補強環１３の折曲部１３ｃに相当する箇所に予め貼着された状態で且つ、磁性体１４の外径面部１４ａに弾性材配置部１４ｃが形成されているので、弾性材１５が弾性材配置部１４ｃに嵌合されるように折曲部１４ｃを折曲加工すればよい。また、弾性材配置部１４ｃが形成されているので、弾性材１５と磁性体１４とが固着一体とされ、弾性材１５と磁性体１４との間に隙間をシーリング剤を要することなく、シールすることができる。更に弾性材１５が緩衝材となって、磁性体１４の割れ、変形を防止でき、耐久性の良いトーンホイールを得ることができる。
【００６５】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図１５（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ２に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００６６】
図１６乃至図２０に示すトーンホイール１０Ｉ〜１０Ｎは、上記実施形態の更に別の変形例を示している。
図１６（ａ）は、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成する前の状態を示しており、図１６（ｂ）は、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成し折曲部１３ｃを構成し、磁性体１４を折曲加工した後の状態を示している。
【００６７】
トーンホイール１０Ｉは、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの磁気センサ９に対向する面の全面に、予め弾性材１５を貼着一体とし、磁性体１４を磁気センサ９に対向する位置に配置した後、外向鍔状部１３ｂを磁性体１４側に折曲し、折曲部１４ｃを形成し、この折曲部１４ｃによって磁性体１４を拘止することにより、金属補強環１３と固着一体化して得られたものである。
【００６８】
これによれば、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂを磁性体１４側に折曲形成する際には、すでに弾性材１５が金属補強環１３に貼着されており、且つ金属補強環１３の磁気センサ９に対向する面の全面に弾性材１５が貼着されているので、折曲加工が容易にできると共に、金属補強環１３と弾性材１５、また弾性材１５と磁性体１４との隙間をシーリング剤を要することなく、シールすることができる。更に弾性材１５が緩衝材となって、磁性体１４の割れ、変形を防止でき、耐久性の良いトーンホイール１０Ｉを得ることができる。
【００６９】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図１６（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ３に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００７０】
その他、この例においては図１７に示す態様とすることもできる。
図１７（ａ）は、金属補強環１３の外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成する前の状態を示しており、図１７（ｂ）は、外向鍔状部１３ｂの端部を折曲形成し折曲部１３ｃを構成し、磁性体１４を折曲加工した後の状態を示している。
トーンホイール１０Ｊは、外向鍔状部１３ｂが折曲される箇所に弾性材１５が配されないようなされたものである。即ち弾性材１５は、磁性体１４の端部周方向に相当する外径面部１４ａとの間と、磁気センサ９に対向し、金属補強環１３と磁性体４との間にのみ挟装されるようにしている。
【００７１】
これによれば、外向鍔状部１３ｂを磁性体１４側へ折曲形成する際に折曲箇所に介在する弾性材１５が邪魔になることがなく、折曲加工が一層容易となり、生産性が向上する。またこれによれば、折曲部１３ｃをより鋭角に折曲形成することもより容易となるので、折曲部１３ｃにより拘止力が増し、一層強固に金属補強環１３と磁性体１４とが固着一体とされたトーンホイール１０Ｊを得ることができる。
【００７２】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図１７（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ４に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００７３】
図１８乃至図２０に示すトーンホイール１０Ｋ、１０Ｌ、１０Ｎは、図１４の例と同様に曲加工する前に予め金属補強環１３に弾性材１５を固着一体とされており、弾性材１５の形状が図１４のものとは異なるものである。
これらの例はいずれも弾性材１５の両端部に、突起部１５ａ、１５ｂを形成して構成されている。
【００７４】
このように弾性材１５を磁性体１４の両端部を包持するように突起部１５ａ、１５ｂが形成された形状とすれば、磁性体１４と弾性材１５との間への水等の浸入を防止し、磁性体１４の劣化を防ぐことができる。また磁性体１４の両端部を突起部１５ａ、１５ｂによって包持されているので、金属補強環１３から磁性体１４が脱落することを防ぎ、耐久性の良いトーンホイール１０Ｋ、１０Ｌ、１０Ｎを得ることができる。更に緩衝材としてより一層磁性体１４へのダメージ（破損、変形等）を防ぐことができ、磁性体１４を包持する力も強くなり、折曲部分による折曲力（拘止力）との相乗効果で金属補強環と環状磁性体とを強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｋ、１０Ｌ、１０Ｎを得ることができる。
【００７５】
このとき配置される弾性材１５は、折曲部１３ｃの応力を緩和させるため、折曲部１３ｃを形成する際に、邪魔にならない程度に薄状のものであることが望ましい。
尚、この突起部１５ａ、１５ｂはいずれも図例のように両端部に形成するものに限定されず、いずれか一方の片端部に形成されるものとしてもよく、形状もこれに限定されるものではない。
【００７６】
図１８に示すトーンホイール１０Ｋは、磁性体１４の外径面部１４ａ及び内輪４側に弾性材配置部１４ｃが形成されていない例である。
これによれば、凸状の突起部１５ａが折曲部１３ｃの拘止力によって、磁性体１４の外径面部１４ａに圧縮変形して磁性体１４を押圧するとともに、磁性体１４の内輪４側に配されている突起部１５ｂの弾性反力をして包持されるため、磁性体１４への拘止力が増し、強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｋを得ることができる。
【００７７】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図１８（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ５に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００７８】
図１９、図２０に示すトーンホイール１０Ｌ、１０Ｎは、突起部１５ａ、１５ｂが当接する箇所に弾性材配置部１４ｃが形成されている点で図１８のものとは異なる。
図１９は、磁性体１４の外径面部１４ａは平坦面とし、内輪４側の突起部１５ｂが当接される箇所に該弾性材配置部１４ｃが形成されている例である。
これによれば、凸状の突起部１５ａが折曲部１３ｃの拘止力によって、磁性体１４の外径面部１４ａに圧縮変形して磁性体１４を押圧するとともに、磁性体１４の内輪４側は弾性材配置部１４ｃに嵌合された突起部１５ｂによって包持された状態となり、磁性体１４への拘止力が更に増し、強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｌを得ることができる。
【００７９】
図２０は、磁性体１４に形成される弾性材配置部１４ｃが、折曲部１３ｃによって拘止される磁性体１４の外径面部１４ａに形成される例である。またこの例では、内輪４側の突起部１５ｂはリップ状としており、弾性変形して磁性体１４を包持している。
図２０のトーンホイール１０Ｎの弾性材配置部１４ｃは、外輪５側の凸状に形成された突起部１５ａの形状に対応して形成されている。  
これによれば、弾性材配置部１４ｃに弾性材１５が嵌合されると共に磁性体１４は弾性材１５を介して折曲部１３ｃによって拘止され、更に磁性体１４の内輪４側はリップ状の突起部１５ｂによる弾性反力をして包持されるため、磁性体１４への拘止力が更に増し、強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｎを得ることができる。またリップ状の突起部１５ｂは、磁性体１４と弾性材１５との隙間への水等の浸入を防止し、磁性体１４の劣化及び磁性体１４が金属補強環１３から剥れることを防止することができる。
【００８０】
弾性体１５は、図例のものに限定されず、図２０（ａ）中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ６に示すように、外向鍔状部１３ｂの外面（車体側面）から弾性シールリップ部材１２が摺接する内面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。尚、図１９では図示していないが、同様に弾性体１５を構成可能であることは言うまでもない。
これによれば、上述の効果に加えて、金属補強環１３と弾性体１５との一体化がより強固になされる。
【００８１】
図２１は更に別の変形例を示した図である。
上記実施例２のトーンホイール１０Ｇ〜１０Ｎはいずれもアキシャルエンコーダを構成するものであるが、本発明の製造方法は、ラジアルエンコーダタイプのトーンホイール１０Ｍにも適用可能である。図例では、磁性体１４に弾性材配置部１４ｃが形成されている例を示しているが、弾性材１５、磁性体１４の形状はこれに限らず、トーンホイール１０Ｇ〜１０Ｎのような形状としてもよいことは言うまでもない。また弾性体１５は、図２１中、一点鎖線で示した拡大図Ｙ７に示すように、後述の折曲外向鍔状部１３ｅの内面（磁気センサ９側）から外面側に回り込んで形成されたものとしてもよい。
【００８２】
ここで、磁性体１４は、金属補強環１３の円筒状部１３ｄに外嵌し得る円筒体とされ、金属補強環１３は、回転側部材の外径面に嵌合固定される円筒状部１３ｄと、この円筒状部１３ｄの一端部に連成された折曲外向鍔状部（折曲部分）１３ｅと、折曲外向鍔状部１３ｆとより構成される点は実施例１の図１２の例と同様である。
弾性材１５は、予め金属補強環１３の円筒状部１３ｄの端部に貼着一体とし、磁性体１４を金属補強環１３の円筒状部１３ｄに外嵌した後、円筒状部１３ｄの端部を外向きに折曲して折曲外向鍔状部１３ｅを折曲形成し、この折曲外向鍔状部１３ｅによって、弾性材１５を介して磁性体１４を拘止することにより、金属補強環１３と磁性体１４とが強固に固着一体とされたトーンホイール１０Ｍを得ることができる。そしてトーンホイール１０Ｍは、回転部材の外径面に嵌合固定することにより、そのラジアル方向に近接対峙された磁気センサ９とにより磁気エンコーダＥを構成する。
【００８３】
図１３乃至２１におけるその他の構成は、図２に示すものと同様であるので共通部分には同一の符号を付しその説明を割愛する。ここで金属補強環１３の折曲部分、即ち折曲部１３ｃ（図２１の場合は折曲外向鍔状部１３ｅ）は、金属補強環１３の全周に形成したものとしてもよいし、所定の間隔をもって部分的に形成したものとしてもよい。また弾性材１５の構成も、金属補強環１３に合わせて全周或いは、所定の間隔をもって部分的に挟装させたものとしてもよい点も図２に示すものと同様である。また、トーンホイール１０Ｇ〜１０Ｎは、図２の例のようにパックシール７の一構成部材である場合の他、単体として回転側部材に嵌合されるもの、更には外輪が回転する従動輪の回転検出に用いられるものであっても良いことは上記と同様である。
【００８４】
尚、弾性材、磁性体、金属補強環等の形状は図例のものに限定されるものではない。また、本発明のトーンホイールの製造方法の適用例は、上記実施形態に限定されず、回転側部材に取付けられ、固定側部材に設置された磁気センサとによって磁気エンコーダを構成するものであれば、その他の回転検出が求められる回転部分における軸受、軸受ユニット或いは適宜回転軸（駆動軸）におけるトーンホイールの製造方法として採用し得ることは言うまでもない。また、図例の金属補強環１３は、円筒状部１３ａが、内輪部材４（回転側部材）の外径面に嵌合固定され、その一端には外向鍔状部１３ｂが形成されたものを示しているが、これに限られず、本発明は、円筒状部１３ａの一端に軸方向に対して内向きに鍔状部（不図示）が形成された形態にも適用可能であることも言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の第１の実施形態により得られたトーンホイールを用いて組立てられた軸受構造の一例を示す縦断面図である。
【図２】図１におけるＸ部の拡大図である。
【図３】図３（ａ）乃至（ｄ）は、図２におけるトーンホイールの製造工程を示した断面図である。
【図４】（ａ）（ｂ）は図３の例とは別の製造工程を示した断面図である。
【図５】本発明の製造方法により得られたトーンホイールの例を示した平面図である。
【図６】本発明の製造方法により得られたトーンホイールの他の例を示した平面図である。
【図７】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図８】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図９】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図１０】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図１１】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図１２】上記実施形態の別の変形例を示す断面図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態によって得られたトーンホイールを用いて組立てられた軸受構造の一例を示す断面図であり、図１におけるＸ部に相当する拡大図である。
【図１４】（ａ）（ｂ）は図１３におけるトーンホイールの製造工程を示した断面図である。
【図１５】（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図である。
【図１６】（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図である。
【図１７】（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図である。
【図１８】（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図である。
【図１９】上記実施形態の変形例を示す断面図である。
【図２０】（ａ）（ｂ）は上記実施形態の変形例の製造工程を示した断面図である。
【図２１】上記実施形態の更に別の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８６】
２    ハブ（回転側部材）
４    内輪部材（回転側部材）
５    外輪（固定側部材）
９    磁気センサ
１０、１０Ａ〜１０Ｍ    トーンホイール
１３    金属補強環（スリンガ）
１３ａ    円筒状部
１３ｂ    外向鍔状部
１３ｃ    折曲部（折曲部分）
１４    磁性体
１４ａ    外径面部（磁性体の端部）
１４ｂ    角部
１４ｃ    弾性材配置部
１５    弾性材
１５ａ，１５ｂ    突起部
Ａ    複合部材
Ｅ    磁気エンコーダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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