(57)【要約】【課題】  個別受注生産においても、原価分析や原価評価を行えることができる標準的な原価を計算する標準原価計算システムを提供すること。【解決手段】  対象製品の製造に係る投入材料、作業内容などで構成される作業指示データを入力とし、その作業指示データに基づき対象製品の製造に関わる工程別の構成要素を抽出して対象製品の製造原価に反映させる材料投入量、投入人員数などの構成要素別の構成情報を作成し、第１のデータベースに格納する第１の手段と、この第１のデータベースに格納された対象製品の構成要素別の構成情報を読出し、対象製品の製造に必要な材料、人員などの構成要素別の標準的な所要量を計算する第２の手段と、計算した所要量に基づき対象製品の構成要素別の標準原価及び対象製品の全体の標準原価を計算する第３の手段とを備えることを特徴とする。【選択図】      図１
2009122987.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象製品の製造に係る投入材料、作業内容などで構成される作業指示データを入力とし、その作業指示データに基づき対象製品の製造に関わる工程別の構成要素を抽出して対象製品の製造原価に反映させる材料投入量、投入人員数などの構成要素別の構成情報を作成し、第１のデータベースに格納する第１の手段と、この第１のデータベースに格納された対象製品の構成要素別の構成情報を読出し、対象製品の製造に必要な材料、人員などの構成要素別の標準的な所要量を計算する第２の手段と、計算した所要量に基づき対象製品の構成要素別の標準原価及び対象製品の全体の標準原価を計算する第３の手段とを備えることを特徴とする標準原価計算システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種の製品の標準原価を計算する標準原価計算システムに係り、特に個別受注製品における標準原価を計算するのに好適な標準原価計算システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
総合原価計算を行っている製造業においては、製造する製品は、ほぼ、決まった形や材料から製造されるため、原価管理においては、標準原価計算の手法をとり、例えば、１ヶ月に発生する標準的な原価を計算し、その月に実際発生した実際原価と対比させ、原価の分析や改善ポイントを確認し、製造部門にフィードバックし、原価低減対策や目標管理が行える仕組みができている。
これに対して、個別原価計算を行っている製造業においては、標準原価計算の仕掛けを取り込むためには困難が多く、都度発生する原価を部品ごとに、あるいは、工数毎に評価するにも、基準となる指標がないため、原価改善への取り組みが十分に行えなかった。
【０００３】
国内産業の中で、個別受注生産で製造を行っている製造業の規模は、殆どが中小企業であり、システム的にも個別に構築するだけの体力がない企業が多い。
一般的に、個別受注生産を行っている製造業において、製造原価報告を行う場合、生産活動によって発生した情報などから、その活動にかかった費用を計算し、一定期間の費用を積算して、原価を計算する実際原価方式がとられている。
しかし、生産活動を行った結果として得られた情報から、実際の原価発生高のみを対象としているため、製造される製品の原価の指標や基準が明確でなく、製品のコストが、かかりすぎているか、効率よく製造できているかの判断が出来ず、改善を行う方針が得られない。
なお、本発明に関連する公知技術文献としては下記の特許文献１がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２５８７１７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、個別受注生産においても、最近では、工場内で仕掛品（中間品）として、社内の標準部品を作り置きし、特別に個別製作となる部分のみ独自技術にて製造し、受注から納品までの期間を短縮する手法がとられている。
期間を短くすれば原価の発生は低減できるが、社内標準部品を製造する場合の原価管理は、総合原価計算の考え方に通じるものがあり、独自技術を使った個別製作品についても、材料や完成したときのサイズや、特殊性、頻度などを情報とすれば、基準となる原価を計算することが可能となる。
【０００６】
本発明の目的は、個別受注した製作品の標準となる原価を計算することが可能になる標準原価計算システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係る標準原価計算システムは、対象製品の製造に係る投入材料、作業内容などで構成される作業指示データを入力とし、その作業指示データに基づき対象製品の製造に関わる工程別の構成要素を抽出して対象製品の製造原価に反映させる材料投入量、投入人員数などの構成要素別の構成情報を作成し、第１のデータベースに格納する第１の手段と、この第１のデータベースに格納された対象製品の構成要素別の構成情報を読出し、対象製品の製造に必要な材料、人員などの構成要素別の標準的な所要量を計算する第２の手段と、計算した所要量に基づき対象製品の構成要素別の標準原価及び対象製品の全体の標準原価を計算する第３の手段とを備えることを特徴とする。
構成情報には、製品を製造するために必要な部品や材料、また、外部の業者に委託する外注費や外部から仕入れる購入品、さらに、組立てや加工に要する時間などの直接製造に関わる情報と、組立てや加工を行うために間接的にかかる費用、また、製造を行う工場の運営費などの間接的な情報が含まれる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の標準原価計算システムによれば、次のような効果がある。
（１）作業指示データに従って製造した場合に発生する原価を構成要素別に分解し、各構成要素の標準的な所要量を計算し、製品全体の製造にかかる標準原価を計算することによって、原価の指標を把握することが出来る。
（２）構成要素別の原価発生状況を把握できることで、原価低減の対策を行う製造箇所を捉え、製造工程における原価低減の施策を実行することが出来る。
（３）現行の生産システムを稼動させたまま、標準原価計算システムを構築することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を適用した標準原価計算システムの一実施の形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態の形態を示すシステム構成図である。この実施形態のシステムは、製造工程へ指示される作業指示データが生産管理システムＰＭＳで作成されていることを前提とし、生産管理システムＰＭＳからネットワーク等を介して作業指示データを受信し、標準原価を計算するものである。
この実施形態のシステムは、コンピュータによって構成される標準原価計算システム１と、その付属装置である入力装置２、表示装置３、生産管理システムＰＭＳから受信した作業指示データを格納する作業指示データＤＢ４、作業指示データから抽出した製造関連情報を格納する製造関連情報テーブル５、製造関連情報に基づき作成された構成情報を格納する構成情報格納ＤＢ６、対象製品の製造に投入する材料などの標準的な単価情報を格納した単価情報ＤＢ７、計算した標準原価計算結果を格納する標準原価計算結果ＤＢ８を備えている。
【００１０】
標準原価計算システム１は、ＣＰＵ１１と、メモリ１２とを備え、メモリ１２内には、作業指示データを構成要素別に分解し、製造関連情報テーブル５を作成し、さらに工程別の構成要素を抽出して対象製品の製造原価に反映させる材料投入量、投入人員数などの構成要素別の構成情報を作成し、構成情報ＤＢ６に格納する構成情報作成プログラム１２１と、構成情報ＤＢ６に格納された対象製品の構成要素別の構成情報を読出し、対象製品の製造に必要な材料、人員などの構成要素別の標準的な所要量を計算する所要量計算プログラム１２２と、計算した標準的な所要量に基づき対象製品の構成要素別の標準原価及び製品全体の標準原価を計算する標準原価計算プログラム１２３が格納されている。
入力装置２は、キーボード２１とマウス２２で構成されている。
【００１１】
ここで、作業指示データとは、図２に示すように、ラインコード、人数などで構成される工程情報、部材、塗料、中間品、投入量などで構成される投入材料情報、作業コード、加工コードなどで構成される作業内容などで構成されるデータである。
製造関連情報テーブル５は、この作業指示データを構成要素別に分解した情報である。
構成情報は、工程別の構成要素を抽出して対象製品の製造原価に反映させる材料投入量、投入人員数などの構成要素別の情報である。
【００１２】
個別受注生産の製造業においては、受注した製品は、まず、設計部門により、製作品の図面や加工内容、投入される部品や組立て内容などが、ＣＡＤシステムを使って製図される。
ＣＡＤシステムで製図された情報は、生産管理システムＰＭＳに引継がれ、生産管理システムＰＭＳ上で、各製造工程への作業指示へ展開される。この時、標準的に使用する材料や加工内容は、製造関連情報や図面として登録され、各製造現場に提供される。
製造現場においては、作業指示に従って加工を施し、組み立てて製品を製造する。
製造工程が、ラインとして順次流れていく場合もあるし、製造ドックに作業指示を受けた担当が加工作業や組立作業に来る場合もある。
製作品の製造が完成すれば、投入された材料や部品、製造にかかった作業時間などが報告され、その結果を集計して、実際の原価が計算される。
【００１３】
本発明では、図３の説明図に示すように、作業指示が出て作業の結果を報告された時点で、作業指示データを生産管理システムＰＭＳから受信して作業指示データＤＢ４に格納した後、製造に関わる材料や加工などの情報やシステム上のパラメータ情報を製造関連情報として分解し、また、材料や作業時間の単位数量における費用などの標準的な単価情報を取得し、さらに、加工や組立ての製造工程の条件に応じた情報を整理し、パラメータ化した情報を製造関連情報テーブル５として登録する。
これらの作業指示データと製造関連情報を使って、構成情報作成プログラム１２１によって、各工程毎に投入される材料や作業時間を要素として構成情報ＤＢ６に登録する。
【００１４】
図４は、作業指示データ、構成情報の具体例を示す図である。
作業指示データは、工程別の製作品コード、製作品サイズ、投入材料、塗装色、作業時間などのデータで構成されている。
構成情報作成プログラム１２１は、この作業指示データを工程別に読込み（ステップＳ１）、各工程におけるデータを構成要素別に分解して製造関連情報テーブル５に格納する（ステップＳ２）。
その後、構成情報作成プログラム１２１は、製造関連情報テーブル５から対象商品の全ての工程における材料、人員などの構成要素別の所要量を計算し、構成情報を編集する（ステップＳ３）。
投入材料の情報には、作業指示で指定された材料や部品、中間品、サイズなどが指定されている。
サイズは、材料を使用する面積や、塗料を塗布する面積などを求めるため、構成情報の要素として登録する。また、材料の各種情報からも所要量計算に関わる情報を材料マスタや中間品標準構成情報からその他の情報を参照して構成情報を作成する。
作業内容は、工程情報とあわせて、作業コードや工程の条件、パラメータなどを工程情報から検索し、構成情報を作成する。
これで、対象製品に関わる構成要素の情報が構成情報として作成される。
【００１５】
次に、構成情報の要素から、各要素の所要量を計算し、要素ごとの標準原価を計算する。
図５は、要素ごとの標準原価を計算する処理の説明図である。
まず、構成情報ＤＢ６から要素毎の構成情報を読出し（ステップＳ５１）、構成情報の要素で登録された各情報やパラメータと単価情報を使って、要素毎の標準的な所要量計算を行う（ステップＳ５２）。結果は、要素毎に構成情報ＤＢ５に格納する。
所要量計算においては、登録された材料品番を使って、単価情報ＤＢ７から標準的な単価を取得して計算する。
また、サイズからは、材料を使用する面積や、塗料を塗布する面積を計算する。
また、工程情報からは、基準化された作業時間や必要人数、または、必要な工具や設備を判定する。
さらに、担当者コードからは、メンバー情報を検索するための担当者コードが取得できるので、担当者の時間単価、所属部門、作業レベルやロス率などが取得できる。
これらの情報を使って、要素毎に、指示された作業のコストを計算する。
このときに、原価分類として必要な原価費目（直接労務費、直接材料費、直接経費、間接労務費、間接経費、間接材料費など）の分解も行う。
製作品の製造において発行される作業指示データから、すべて、上記のような情報を導き出し、そのコストを計算し、製作品の製造指図番号または、製作品番号（製番）などを集計条件として計算したコストを集計すると、製作品を製造するためのコストが計算でき、結果を標準原価計算結果ＤＢ８に格納する。
これによって対象製品の標準原価とし、製品の製造が終了した時点で実際投入された材料や作業時間から計算した実際原価と比較し、その原価分析を行うための情報を提供することができる。
標準原価を計算した結果を利用することにより、作業者の作業時間に関する効率（ロスや段取りの時間など）の評価ができ、作業能率に関す改善箇所が明確になる。
また、材料の投入についてのロスや端材利用時の費用改善がコスト比較として捉えることができるようになるうえ、利益目標や原価目標、改善効果などが、把握できるようになる。
【００１６】
なお、構成要素別の標準原価については、図６の例に示すように、構成情報ＤＢ６から構成情報を１件ずつ読出し（ステップＳ６１）、その構成情報を標準稼働時間、標準段取り時間、投入材料、間接材料などの要素に分解した後（ステップＳ６２）、標準原価計算のための計算式を割当て（ステップＳ６３）、各要素別の標準原価を計算し（ステップＳ６４）、構成情報ＤＢ６に要素別の原価金額として格納する（ステップＳ６５）ようにしてもよい。
【００１７】
以上の説明から明らかなように、本発明は、製品の製造を指示する作業指示データから製品の製造原価に関与する要素を抽出し、各要素別に標準的な所要量を計算し、標準的な原価情報を算出するものである。
これによって、実際に製品を製造する前の時点で、標準的な製造原価を把握することができ、製品の製造が終了した時点で実際投入された材料や作業時間から計算した実際原価と比較することによって、製造コストの適否や改良点を判断することが可能になる。
なお、上記実施形態において例示した構成情報の各要素は一例であって、対象製品毎や製造ラインの構成などに応じて異なることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態を示すシステム構成図である。
【図２】作業指示データから構成情報を作成する処理の説明図である。
【図３】本発明における標準原価計算処理の概要を示す説明図である。
【図４】作業指示データから構成情報を作成する処理の具体例を示す説明図である。
【図５】構成情報の各要素の所要量を算出する処理の説明図である。
【図６】構成情報の各要素毎の標準原価を計算する処理の説明図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  標準原価計算システム
４  作業指示データＤＢ
５  製造関連情報テーブル
６  構成情報ＤＢ
７  単価情報ＤＢ
８  標準原価計算結果ＤＢ
１２１  構成情報作成プログラム
１２２  所要量計算プログラム
１２３  標準原価計算プログラム
【図１】
2009122987.tif 000003
【図２】
2009122987.tif 000004
【図３】
2009122987.tif 000005
【図４】
2009122987.tif 000006
【図５】
2009122987.tif 000007
【図６】
2009122987.tif 000008