(57)【要約】【課題】いわゆるディスペンサー方式により隔壁間に蛍光体層を形成するにあたり、良好な蛍光体層が形成でき、もって高品質な画像の表示が可能なＰＤＰの製造方法を実現することを目的とする。【解決手段】蛍光体ペースト７３を、ノズル孔７２から吐出させながら走査することで放電セル５１に充填・塗布することで蛍光体層３５を形成する工程を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、ノズル孔７２はその吐出側７２ａが、走査方向６０に対して、後方側に傾いていることを特徴とするものである。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光体ペーストを、ノズル孔から吐出させながら走査することで放電セルに充填・塗布することで蛍光体層を形成する工程を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、ノズル孔はその吐出側が、走査方向に対して、後方側に傾いていることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示デバイスとして知られているプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、双方向情報端末として大画面、壁掛けテレビへの期待が高まっており、そのための表示デバイスとして、プラズマディスプレイパネル、液晶表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどの数多くのものがある。
【０００３】
これらの表示デバイスの中でもプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と記す）は、自発光型で美しい画像表示ができ、大画面化が容易であるなどの理由から、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されており、高精細化および大画面化に向けた開発が進められている。
【０００４】
ＰＤＰは、表示電極、誘電体層、ＭｇＯによる保護層などの構成物を形成した前面板と、アドレス電極、隔壁、蛍光体層などの構成物を形成した背面板とを、間に微小な放電セルを形成するように対向配置するとともに周囲を封着部材により封止して構成している。
【０００５】
そして、放電セルにはネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合した放電ガスを例えば６６５００Ｐａ（約５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入している（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この大画面化ＰＤＰにおいても高精細化が必須であり、放電セルの微細化に伴い、これまでのＰＤＰでは発生しなかった新たな課題が生じてきている。
【０００７】
その一つが、セル幅よりも狭い孔を通して蛍光体ペーストを吐出させることで塗布流を発生させ、その状態で、隔壁の一方の端から他方の端に向かって走査して隔壁間に蛍光体ペーストを塗布し、その後、乾燥させることで蛍光体層を形成する、いわゆるディスペンサー方式による蛍光体層形成工程において、塗布流が乱れる等により塗布状態が不均一となってしまい、「塗布抜け」や「泡ガミ」等が発生してしまうという課題である。
【０００８】
本発明はこのような現状に鑑みてなされたもので、いわゆるディスペンサー方式により隔壁間に蛍光体層を形成するにあたり、良好な蛍光体層が形成でき、もって高品質な画像の表示が可能なＰＤＰの製造方法を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を実現するために本発明のＰＤＰの製造方法は、蛍光体ペーストを、ノズル孔から吐出させながら走査することで放電セルに充填・塗布することで蛍光体層を形成する工程を備えるＰＤＰの製造方法であって、ノズル孔はその吐出側が、走査方向に対して、後方側に傾いていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ディスペンサー方式により隔壁間に蛍光体層を形成するにあたり、良好な蛍光体層が形成でき、もって高品質な画像の表示が可能なＰＤＰの製造方法を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について、図面を用いて説明する。
【００１２】
まず、ＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１はＰＤＰの概略構造を示す断面斜視図である。図１に示すように、ＰＤＰ１０は、前面板２０と背面板３０とから構成され、前面板２０と背面板３０とは放電空間を形成するように対向配置されている。前面板２０は、前面ガラス基板２１上に、走査電極２２と維持電極２３とで対をなすストライプ状の複数の表示電極２４が形成されている。隣接する表示電極２４の間には、遮光層となるブラックストライプ２５が形成されている。また、表示電極２４とブラックストライプ２５とを覆って誘電体層２６が形成され、さらに誘電体層２６を覆って酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層２７が形成されている。
【００１３】
また、背面板３０は、背面ガラス基板３１上に前面板２０の表示電極２４と直交する方向にアドレス電極３２が形成され、アドレス電極３２を覆って下地誘電体層３３が設けられている。また、下地誘電体層３３上には、アドレス電極３２に平行な方向の縦隔壁３４ａとアドレス電極３２に直交する方向の横隔壁３４ｂとにより井桁状に形成された隔壁３４が設けられ、隔壁３４の側面と下地誘電体層３３の表面に蛍光体層３５が設けられている。蛍光体層３５は隣接する隔壁３４によって仕切られた放電空間４０に、アドレス電極３２毎にそれぞれ赤色に発光する赤色蛍光体層、緑色に発光する緑色蛍光体層、青色に発光する青色蛍光体層が順に形成されている。
【００１４】
そして、表示電極２４とアドレス電極３２とが交差するように前面板２０と背面板３０とを対向配置し、その周縁部を封着材で封着接合している。放電空間４０には、放電ガスとして、例えばネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）との混合ガスなどが封入されている。
【００１５】
そして、表示電極２４に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、それによって発生した紫外線が各色の蛍光体層３５を励起して、赤色、緑色、青色の各色を発光させることによりカラー画像を表示する。
【００１６】
なお、図１に示すように縦隔壁３４ａと横隔壁３４ｂとはその隔壁高さが異なり、横隔壁３４ｂが縦隔壁３４ａよりも低くなるようにしている場合を示しているが、この隔壁については、縦隔壁のみのストライプ状でも良いし、高さが縦と横で同じ井桁状でも良い。
【００１７】
図２はＰＤＰを前面板２０（図１）の前面ガラス基板２１（図１）側からみた平面図を示している。走査電極２２と維持電極２３（２２ａ、２３ａはＩＴＯ等による透明電極であり、また、２２ｂ、２３ｂは、例えばＡｇなど金属材料によるバス電極である。）とにより対をなす表示電極２４が、放電ギャップ５０を挟んで配列されている。また、縦隔壁３４ａと横隔壁３４ｂとによって区画され表示電極２４とアドレス電極３２とが交差する方形の領域が単位発光領域としての放電セル５１を構成している。放電セル５１は隣接する放電セル５１間、すなわち隣接する表示電極２４間では非放電領域５２を形成し、この領域の前面ガラス基板２１上にコントラストを向上させる遮光層２５を形成している。したがって、横隔壁３４ｂは非放電領域５２に形成され、横隔壁３４ｂに対応する位置に遮光層２５が形成されている。
【００１８】
ここで、ＲＧＢの各セルに対する蛍光体層３５の形成方法としては、一般には、蛍光体粉末、樹脂、溶剤を含む蛍光体ペーストを、印刷により各セルに充填・塗布する方法（印刷方式）と、各セルよりも小さな孔から吐出させて充填・塗布する方法（ディスペンサー方式）とを挙げることができるが、ＰＤＰの高精細化に伴いセルサイズが微細化する中においては、印刷方式では、その原理上、精度の確保が難しく、ディスペンサー方式の方が有利である。従って、以下に述べる本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法においては、ディスペンサー方式を対象としたものである。
【００１９】
このディスペンサー方式は、図３に概略的に断面図で示すように、ノズル７１が備える、放電セル５１の幅より小さな径のノズル孔７２から蛍光体ペースト７３を吐出しながら、縦隔壁３４ａに平行な方向に走査することにより各セルに蛍光体ペースト７３を充填していくことにより、蛍光体層３５を形成する方式であるが、この方式では、図４に、概略的に断面図で示すように（図４に示す断面図は、図３に示す断面図に対して直角方向のものである。）、横隔壁３４ｂに蛍光体ペースト７３の塗布流がぶつかることで塗布流が乱れ、その結果、形成された蛍光体層３５に、塗布抜け７３ａや泡ガミ７３ｂ等の不具合が生じてしまうという課題が発生する場合があった。このような課題は特に、高精細化（フルＨＤ）の微細セルにおいて顕著となっていた。
【００２０】
そこで、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法は、図５にその概略構成を断面図で示すように、ノズル７１に、隣接する縦隔壁３４ａにより規定されるセル幅よりも狭い径のノズル孔７２を形成し、そこから蛍光体ペースト７３を吐出させながら基板３１の一端から他端に向かって縦隔壁３４ａに沿って走査させることで放電セル５１内に充填・塗布することで蛍光体層３５を形成する製造方法において、前記ノズル孔７２が、蛍光体ペーストの塗布進行方向６０に対して傾いている、さらに詳細には、ノズル孔７２の吐出側７２ａが、塗布進行方向に対して後方側に傾いていることを特徴としている。
【００２１】
ここで、放電セル５１に形成する蛍光体層３５に、塗布抜けなどの不具合が発生する原因の一つとして、以下が考えられる。すなわち、蛍光体ペースト７３をノズル孔７２から吐出しながら基板３１の一端から他端に走査させて塗布する場合、蛍光体ペースト７３の塗布流はノズル孔７２から基板に向かって広がって吐出されるため、ノズル孔７２と基板との距離を適正に保たないと、塗布流の幅が隣接する縦隔壁により規定されるセル幅を超えてしまい、縦隔壁３４ａの頂部に蛍光体ペースト７３が乗り上げてしまうという課題が発生してしまう。
【００２２】
一方、上記課題の発生を軽減するには、ノズル孔７２の吐出側７２ａを隔壁３４の頂部に近づけることが有効ではあるが、近づけすぎると、横隔壁３４ｂに塗布流が衝突した時の衝撃が大きくなり、そのため、跳ね返り・飛び散りなどが発生し、それがノズル７１下面のノズル孔７２の吐出側７２ａ付近に付着したり、蛍光体ペースト７３の吐出流に当たったり、また、塗布流が途切れたりするなど、蛍光体ペースト７３の吐出流が不安定になってしまう場合があり、そのような場合には、放電セル５１への蛍光体ペーストの充填・塗布状態に問題が発生してしまう。
【００２３】
このため、ノズル孔７２と隔壁３４頂部との距離（クリアランス）には、十分なマージンが確保できるような塗布条件とすべきところ、高精細化に伴い放電セルが微細化するに従いこのマージンが小さくなって、結果、上述のような課題が発生してしまっているのが現状である。
【００２４】
これに対して、先に述べたような本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、ノズル孔７２の吐出側７２ａが、塗布進行方向に対して後方側に傾いている、すなわち、塗布進行方向６０に沿って後方に流れる様にノズル孔７２を傾けて設けているので、上述したような課題の発生を大幅に低減することが可能となり、前述の、塗布に際してのマージンを拡げることができる。
【００２５】
すなわちこれは、図６に概略構成を断面図で示すように、図６（ａ）に示す本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法によれば、ノズル孔７２を塗布進行方向６０に沿って後方に流れる様に傾けて設けていることから、ノズル孔７２の中心軸線と横隔壁３４ｂとが角度を持つこととなるので、図６（ｂ）に示す従来のＰＤＰの製造方法の場合のように、ノズル孔７２の中心軸と隔壁とが平行で、蛍光体ペースト７３の塗布流の流れ方向が横隔壁３４ｂと平行となってしまっている場合に比べ、蛍光体ペースト７３と横隔壁３４ｂとの衝突の状態が緩やかなものとなり、その結果、衝撃が緩和され、塗布流の、跳ね返り・飛び散り・途切れなど、蛍光体ペースト７３の吐出流が不安定になってしまうということが大幅に低減されるためであると考えられる。
【００２６】
また、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法として、例えば、図７、図８に概略構成を断面で示すように、ノズル孔７２の孔径を、吐出側７２ａとその反対側（上流側）とで異ならせ、このことによって、ノズル孔７２の中心軸線と横隔壁３４ｂとに角度を持たせ、結果、蛍光体ペースト７３の塗布流の流れ方向を横隔壁３４ｂに対して角度θを持たせるように構成したものであっても良い。
【００２７】
このような構成では、さらに、蛍光体ペーストの吐出圧力を高めて塗布量を増やすことができるため、タクトを縮めることができるという効果を得ることが可能となる。
【００２８】
ここで、このノズル孔７２の吐出側７２ａの形状は、上述の関係を満たす限り、円形でも良いが、縦隔壁３４ａ頂部への乗り上げ抑制から、隣接する縦隔壁３４ａ間の幅よりも小さい孔である方が好ましく、従って、図９にその一例の概略構成を示すように、塗布進行方向６０に沿って径が伸びた大きい楕円形、又は多角形等の形状が好ましい。
【００２９】
また、本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法としては、図１０に示す様に、ノズルの構成としては従来と同じで、そのノズルを、塗布進行方向６０に対して傾けて蛍光体ペーストの塗布を行うことで、ノズル孔７２の中心軸線と横隔壁３４ｂとに角度を持たせ、結果、蛍光体ペースト７３の塗布流の流れ方向を横隔壁３４ｂに対して角度θを持たせるように構成したものであっても良い。
【００３０】
なお、図１０にはノズルを傾ける場合を記載しているが、ノズルに対して、基板を傾けても同様の効果が得られる。以上の実施の形態の場合は、従来のノズルを用いて実施できるため、導入が容易である。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
以上のように本発明は、大画面、高精細のプラズマディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの概略構造を示す断面斜視図
【図２】本発明の一実施の形態によるＰＤＰを前面板の前面ガラス基板側からみた平面図
【図３】一般的なディスペンサー方式を説明するための、概略断面図
【図４】一般的なディスペンサー方式を説明するための、概略断面図
【図５】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す断面図
【図６】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す断面図
【図７】本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す断面図
【図８】本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す断面図
【図９】本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す図
【図１０】本発明の他の実施の形態によるＰＤＰの製造方法を概略的に示す断面図
【符号の説明】
【００３３】
１０  プラズマディスプレイパネル
２０  前面板
２１  前面ガラス基板
２２  走査電極
２２ａ、２３ａ  透明電極
２２ｂ、２３ｂ  バス電極
２２  走査電極
２３  維持電極
２４  表示電極
２５  遮光層
２６  誘電体層
２７  保護層
３０  背面板
３１  背面ガラス基板
３２  アドレス電極
３３  下地誘電体層
３４  隔壁
３４ａ  縦隔壁
３４ｂ  横隔壁
３５  蛍光体層
４０  放電空間
５０  放電ギャップ
５１  放電セル
５２  非放電領域
６０  走査方向
７１  ノズル
７２  ノズル孔
７３  蛍光体ペースト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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