(57)【要約】【課題】生産性を向上させることができると共に、調湿ゾーンの路長を長くする必要がないので省コスト、省スペースにも寄与する平版印刷版原反の製造方法及び平版印刷版原反を提供する。【解決手段】  光重合性の平版印刷版原反の製造方法であって、支持体上に感光層を形成する工程２２と、感光層上にオーバーコート層を塗布する工程２４と、オーバーコート層に熱風を供給する第１乾燥工程２６ａと、第１乾燥工程後前記オーバーコート層に熱風及び過熱蒸気を供給する第２乾燥工程２６ｂと、を含むことを特徴とする平版印刷版原反の製造方法。【選択図】  図１
2009086343.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光重合性の平版印刷版原反の製造方法であって、
支持体上に感光層を形成する工程と、
前記感光層上にオーバーコート層を塗布する工程と、
前記オーバーコート層に熱風を供給する第１乾燥工程と、
前記第１乾燥工程後前記オーバーコート層に熱風及び過熱蒸気を供給する第２乾燥工程と、を含むことを特徴とする平版印刷版原反の製造方法。
【請求項２】
前記オーバーコート層が水溶性高分子である請求項１記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項３】
前記水溶性高分子がポリビニルアルコールを主成分とする水溶性高分子である請求項２記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項４】
前記第２乾燥工程が、前記オーバーコート層の含水率が限界含水率の±１０％以下のときに開始されるものである請求項１〜３の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項５】
前記過熱蒸気の供給時間が０．５秒以上１５秒以下である請求項１〜４の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項６】
前記過熱蒸気の供給量が５０ｇ／ｍ３以上５００ｇ／ｍ３以下、好ましくは１００ｇ／ｍ３以上４００ｇ／ｍ３以下である請求項１〜５の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項７】
前記過熱蒸気の温度が前記熱風の温度に対し±２０℃、好ましくは±５℃である請求項１〜６の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法が、更に前記感光層及び前記オーバーコート層が形成された支持体を冷却する工程と、前記冷却工程後前記オーバーコート層の含水率を調整する工程とを供えたことを特徴とする平版印刷版原反の製造方法。
【請求項９】
前記冷却工程が１８℃以下の露点に制御され、温度２０±５℃の風で支持体が２５℃〜４０℃に制御される請求項8記載の平版印刷版原反の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９の何れか１に記載の平版印刷版原反の製造方法により製造された平版印刷版原反。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は平版印刷版原反の製造方法及び平版印刷版原反に係り、特に、光重合層(感光層)の上にオーバーコート層を有する平版印刷版原反の製造方法及び平版印刷版原反に関する。
【背景技術】
【０００２】
水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層を有する光重合性平版印刷版の製造においては、高感度化が重要なファクターであり、高感度化に有利なラジカル重合を利用した感光系が数多く研究、開発されている。しかし、ラジカル重合系は酸素による重合阻害を受けやすいため、光重合層の上に例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を主成分とした酸素遮断性に優れたオーバーコート層を設けて、重合効率を高めるなどの工夫が行われている。このオーバーコート層の酸素透過速度が大きすぎる場合には、感光層に供給される酸素量が多くなり、製造された光重合性平版印刷版の感度が低下する。逆に、酸素透過速度が小さすぎる場合は、感光層に供給される酸素量が減少し、感度が著しく上昇、加熱や圧力による重合反応が進み易くなり、残膜や残色、現像不良等が発生し好ましくない。従って、オーバーコート層は、適正な酸素透過性を有することが求められる。
【０００３】
オーバーコート層の酸素透過性は、オーバーコート層の含水率に大きく影響されることから、従来は、オーバーコート層を光重合層の上に塗布した後、所定の恒温・恒湿の調湿ゾーン内を通過させてオーバーコート層の含水率を所定範囲内に調整することで、オーバーコート層中の酸素量を制御していた（特許文献１）。
【０００４】
また、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５とすることで、調湿ゾーンにおける温度及び湿度の許容範囲を広げることが提案されている（特許文献２）。また、オーバーコート層の含水率を高精度に調整するため、調湿ゾーンに含水率の検出手段が設けられた塗装膜の含水調整装置が提案されている（特許文献３）。
【０００５】
また、印刷分野で印刷用のインキに過熱蒸気を吹きつけて加熱乾燥し、印刷されたシートの含水率を調整することが提案されている（特許文献４）。
【特許文献１】特開２００５−１０７３８８号公報
【特許文献２】特開２００５−３２６４９３号公報
【特許文献３】特開２００３−２２８１７６号公報
【特許文献４】特開２００２−１９３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１〜３に記載された平版印刷版の製造では、オーバーコート層が塗布された帯状の支持体を連続搬送しながら調湿ゾーンを通過させてオーバーコート層の水分調整をするため、調湿ゾーン内の温湿度条件とその滞留時間によりオーバーコート層へ供給される水分量が決まってしまう。従って、生産性の向上を目的として支持体の搬送速度を上げる場合には、調湿ゾーンの路長を長くする等の調湿能力の増強が必要である。しかし、調湿ゾーンの増設スペースがない場合には容易に行うことはできない。
【０００７】
特許文献４は印刷分野で印刷用のインキの乾燥に関するもので、平版印刷版の製造とは関係なく、印刷後に過熱蒸気のみの乾燥が行われている。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、生産性を向上させることができると共に、調湿ゾーンの路長を長くする必要がないので省コスト、省スペースにも寄与する平版印刷版原反の製造方法及び平版印刷版原反を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明の光重合性の平版印刷版原反の製造方法は、支持体上に感光層を形成する工程と、前記感光層上にオーバーコート層を塗布する工程と、前記オーバーコート層に熱風を供給する第１乾燥工程と、前記第１乾燥工程後前記オーバーコート層に熱風及び過熱蒸気を供給する第２乾燥工程と、を含むことを特徴とする。
【００１０】
従来、オーバーコート層の乾燥において、その加熱及び含水状態によりオーバーコート層の状態が変化し、品質不良が発生するという欠点があった。例えば、ポリビニルアルコールを主成分とするオーバーコート層の乾燥において、従来の乾燥法（温度６０℃以上、露点５〜２０℃の加熱空気）でオーバーコート層中の水分を乾燥させる場合、恒率乾燥期の乾燥は膜面温度が蒸発時の湿球温度程度（４０〜６０℃）でなされるため、この状態で膜中の水分量を必要量にコントロールしようとすると（水分乾燥を途中で止めると）、オーバーコート層の膜温度を４０〜６０℃までしかあげることが出来ないという欠点があった。さらに、膜中の残存水分量と膜内の加熱量にばらつきが生じてしまい、オーバーコート層において所望の分子状態と含水状態が形成できないという欠点があった。
この為、オーバーコート層を１００℃付近の温度まで加熱し、かつ膜全体の含水率を０％付近まで下げ、含水率のばらつきを少なくした後に、恒温恒湿条件下にて再度水分を付与し必要な含水量を得ることで、所望の分子状態と含水状態を形成している。
【００１１】
本発明では、まず、オーバーコート層に熱風を供給する第１乾燥工程により、膜中の水分をオーバーコート層の限界含水率±１０％以下まで除去し、第１乾燥工程後、オーバーコート層に熱風及び過熱蒸気を供給する第２乾燥工程により、過熱蒸気で過熱状態の水分を膜内まで浸透させる。この際、過熱蒸気によって水の沸点である１００℃付近で膜を加熱することができるので、オーバーコート層の所望の分子状態の形成と膜内の水分調整を均一にかつ迅速に行うことが可能である。
【００１２】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、熱風及び過熱蒸気を供給しながら、オーバーコート層を乾燥させているので第２乾燥工程直後のオーバーコート層は絶乾状態でなく一定で必要な含水率を保有している。乾燥後は、この状態を恒温恒湿条件にある調湿工程で維持してウェブを巻き取るか、調湿工程でさらに高精度に水分量を制御してから巻き取る事ができる。乾燥が高温で行われる為、オーバーコート膜のパスロールへの転写防止と、巻き取り後の経時変化の抑制が必要になる場合、ウェブを冷却した後に、恒温恒湿条件にある調湿工程で含水率を調整しても良い。
【００１３】
これにより、乾燥時間及び調湿時間が従来に比して短時間となり、乾燥及び調湿ゾーンの路長を長くすることなく生産性を向上することができるので、省コスト化、省スペース化が可能となる。
【００１４】
尚、ここでいう「過熱蒸気」は、過熱水蒸気であってもよいし、過熱水蒸気に他のガスを混ぜたものであってもよい。
【００１５】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記オーバーコート層が水溶性高分子であることが好ましい。オーバーコート層が水溶性高分子である場合に、熱風及び過熱蒸気を供給しながら乾燥させることで、第２乾燥工程直後のオーバーコート層に一定の含水率をもたせることができる。オーバーコート層が水溶性高分子の場合、乾燥工程では基本的に水を蒸発させることでオーバーコート層を乾燥させている。第２乾燥工程では、水を蒸発させながら、過熱蒸気を吹きつけてオーバーコート層に水を補充することで過乾燥を防止している。
【００１６】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記水溶性高分子がポリビニルアルコールを主成分とする水溶性高分子であることが好ましい。ポリビニルアルコールを主成分とする水溶性高分子が平版印刷版原反のオーバーコート層として適しているからである。
【００１７】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記第２乾燥工程が、前記オーバーコート層の含水率が限界含水率の±１０％以下のときに開始されるものであることが好ましい。本発明において、特に恒率乾燥期間から減率乾燥期間へ移行する点、つまり、オーバーコート層の含水率が限界含水率の付近又はそれ以降で第２乾燥工程を行うことを特徴としている。オーバーコート層の含水率が限界含水率付近あるいはそれ以降に達したときに第２乾燥工程を行うことで、オーバーコート層が絶乾状態まで乾燥するのを防止することが可能となる。
【００１８】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記過熱蒸気の供給時間が０．５秒以上１５秒以下であることが好ましい。供給時間が０．５秒以上１５秒以下であることが好ましい。供給時間が０．５秒よりも短いと過熱蒸気によるオーバーコート層の加熱が不十分で所望の分子状態を得られない。又、膜中の水分ばらつきが大きく、膜中の水分量を高精度に調整する為に、調湿時間が長くなるからである。また、１５秒より長時間供給するとオーバーコート層の含水率が高くなり、再乾燥する必要が生じるからである。
【００１９】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記過熱蒸気の供給量が５０ｇ／ｍ３以上５００ｇ／ｍ３以下、好ましくは１００ｇ／ｍ３以上４００ｇ／ｍ３以下であることが好ましい。過熱蒸気の供給量をこの範囲とすることで、結露の危険性を排除し、オーバーコート層に効率的に過熱蒸気を供給できるといった効果を奏する。
【００２０】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記過熱蒸気の温度が前記熱風の温度に対し±２０℃、好ましくは±５℃であることが好ましい。過熱蒸気の温度をこの範囲とすることで、水滴等を発生させること無く過熱蒸気の状態を安定にできる効果を奏する。
【００２１】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、更に前記感光層及び前記オーバーコート層が形成された支持体を冷却する工程と、前記冷却工程後前記オーバーコート層の含水率を調整する工程とを供えていることが好ましい。
【００２２】
乾燥工程後の恒温恒湿条件にある調湿工程は、巻き取り後の含水率の変化を防止するため、乾燥工程に比べて、常温に近い温度で行われる。ＯＣ膜のパスロールへの転写を防止しつつ、短時間での水分量調整を達成する為、通常温度２５℃、湿度５５％ＨＲ等の条件で時間に比例して水分を付与する形で行われる。これを行う事で、所望の分子状態を保有し、必要な水分量を含ませたオーバーコート層を形成している。
【００２３】
本発明の平版印刷版原反の製造方法において、前記冷却工程が１８℃以下の露点に制御され、温度２０±５℃の風で支持体が２５℃〜４０℃に制御されることが好ましい。冷却工程でオーバーコート層に結露が生じないようにするためである。
【００２４】
本発明の平版印刷版原反は、上述の製造方法により製造されたことを特徴とする。上述の製造方法でオーバーコート層を備える平版印刷版原反を製造することにより、過熱蒸気を付与することで感光層の温度上昇が抑えられ、加熱による反応の進行等の懸念が排除される。又、平版印刷原反の幅方向に均一な状態で乾燥が行われる為、性能の幅方向分布が排除される。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の平版印刷版原反の製造方法によれば、過熱蒸気を供給する乾燥工程を加えたことで、生産性を向上させることができる。また、調湿ゾーンの路長を長くする必要がないので省コスト、省スペースにも寄与することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下添付図面に従って本発明に係る平版印刷版原反の製造方法の好ましい実施の形態を説明する。図１は、本発明に係る平版印刷版用原反の製造ライン１０の一例であり、以下この製造ライン１０の例で説明する。
【００２７】
図１に示すように、送出機１２には、ロール状に巻回された長尺な支持体１４がセットされる。この送出機１２から連続的に送り出された支持体１４は、表面処理部１６において表面処理が施される。
【００２８】
本発明に用いられる支持体１４として、寸度的に安定なアルミニウム又はその合金（例えば珪素、銅、マンガン、マグネシウム、クロム、亜鉛、鉛、ビスマス、ニッケルとの合金）を用いることができる。通常は、アルミニウムハンドブック第４版（１９９０、軽金属協会発行）に記載の従来公知の素材、例えば、ＪＩＳ  Ａ  ｌ０５０材、ＪＩＳ  Ａ  ｌｌ００材、ＪＩＳ  Ａ  ３１０３材、ＪＩＳ  Ａ  ３００４材、ＪＩＳ  Ａ  ３００５材または引っ張り強度を増す目的でこれらに０．１ｗｔ％以上のマグネシウムを添加した合金が用いられる。
【００２９】
支持体１４がアルミニウム板の場合、表面処理部１６において、その表面を目的に応じて各種処理を施すのが通例である。一般的な処理方法としてはアルミニウム板を先ず脱脂または電解研磨処理とデスマット処理によりアルミ表面の清浄化を行う。その後に機械的粗面化処理又は／及び電気化学的粗面化処理を施しアルミニウム板の表面に微細な凹凸を付与する。尚、この時に更に化学的エッチング処理とデスマット処理を加える場合もある。その後、アルミニウム板表面の耐摩耗を高める為に陽極酸化処理が施され、その後アルミニウム表面は必要に応じて親水化処理または／及び封孔処理が行われる。
【００３０】
各処理の間には前処理での処理液を次処理に持ち込まない為にニップローラーによる液切りとスプレー等による水洗を行うことが好ましい。尚、電気化学的な粗面化処理で用いた電解液のオーバーフロー廃液をデスマット処理液として使用することができる。この場合はデスマット処理後の水洗処理は省略してもよい。
【００３１】
脱脂・電解研磨処理においては、アルミニウム板にある圧延油、自然酸化皮膜、汚れなどが除去される。電気化学的な粗面化を均一するため酸性水溶液中でアルミニウム板の電解研磨処理、または、酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の化学的なエッチング処理が施される。処理によるアルミニウム板の溶解量は１〜３０ｇ／ｍ２溶解することが好ましく、１．５〜２０ｇ／ｍ２溶解することがより好ましい。
【００３２】
デスマット処理において、化学的エッチングを塩基の水溶液を用いて行なった場合、一般にアルミニウムの表面にスマットが生成するので燐酸、硝酸、硫酸、クロム酸またはこれらの内の２以上の酸を含む混酸で処理が行われる。
【００３３】
次に、バックコート層塗布・乾燥部１８において、支持体１４の裏面には、重ねた場合の感光性組成物層の傷付きを防ぐための有機高分子化合物からなる被覆層（バックコート層）が必要に応じて設けられる。このバックコート層の主成分としては、ガラス転移点２０℃以上の、飽和共重合ポリエステル樹脂、フエノキシ樹脂、ポリビニルアセタール樹脂及び塩化ビニリデン共重合樹脂の群から選ばれる少なくとも１種の樹脂が用いられる。
【００３４】
次に、下塗り塗布・乾燥部２０において、必要に応じて支持体１４の表面に下塗り層塗布液を塗布・乾燥して下塗り層を形成する。この下塗り塗布・乾燥部２０においても塗布する方式や条件としては、後述する感光性組成物層を塗布する方式や条件の多くを利用できる。
【００３５】
次に、感光層塗布・乾燥部２２において、下塗り層の上に光重合型感光性組成物の塗料が塗布・乾燥されて感光層が形成される。
【００３６】
光重合型感光性組成物を溶解する溶媒としては、特開昭６２−２５１７３９号、特開昭６−２４２５９７号公報に記載されているような有機溶剤が用いられる。光重合型感光性組成物は、２〜５０重量％の固形分濃度で溶解、分散され、支持体１４上に塗布・乾燥される。支持体１４上に塗設される光重合型感光性組成物の層（感光層）の塗布量は用途により異なるが、一般的には、乾燥後の重量にして０．３〜４．０ｇ／ｍ２が好ましい。塗布量が小さくなるにつれて画像を得るための露光量は小さくて済むが、膜強度は低下する。塗布量が大きくなるにつれ、露光量を必要とするが感光膜は強くなり、例えば、印刷版として用いた場合、印刷可能枚数の高い（高耐刷の）印刷版が得られる。感光性組成物の中には、塗布面質を向上するための界面活性剤、特に好ましくはフッ素系界面活性剤を添加することが出来る。
【００３７】
本発明に用いられる感光層を構成する光重合型感光性組成物は、付加重合可能なエチレン性不飽和化合物、光開始剤、高分子結合剤を必須成分とし、必要に応じ、着色剤、可塑剤、熱重合禁止剤等の種々の化合物を併用することができる。エチレン性不飽和化合物とは、光重合型感光性組成物が活性光線の照射を受けた時、光重合開始剤の作用により付加重合し、架橋、硬化するようなエチレン性不飽和結合を有する化合物である。
【００３８】
バックコート層塗布・乾燥部１８、下塗り塗布・乾燥部２０及び感光層塗布・乾燥部２２において、バックコート層、下塗り及び感光層を塗布する法方として、コーティングロッドを用いる方法や、エクストルージョン型コーターを用いる方法、あるいはスライドビードコーターを用いる方法等を用いることができる。
【００３９】
また、バックコート層塗布・乾燥部１８、下塗り塗布・乾燥部２０及び感光層塗布・乾燥部２２において、塗布されたバックコート層、下塗り及び感光層を乾燥する方法として、乾燥装置内にパスローラを配置し、支持体をラップさせて搬送しながら熱風を吹き付けて乾燥する方法、支持体の上下面からノズルによりエアーを供給し支持体を浮上させながら乾燥する方法、帯状物の上下に配設した加熱板からの放射熱により乾燥する方法、あるいはロール内部に熱媒体を導通し加熱しそのロールと支持体の接触による熱伝導により乾燥する方法等を用いることができる。
【００４０】
いずれの方法においても、支持体に塗布液が塗布された帯状物を均一に乾燥するために、その加熱制御は、支持体や塗布液の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて熱風あるいは熱媒体の流量、温度、流し方を適宜変えることにより行われる。また、２種類以上の乾燥方法を組合せて用いても良い。
【００４１】
次に、オーバーコート層塗布部２４において、水素結合性基を含む水溶性高分子、例えばＰＶＡ（ポリビニルアルコール）を主成分とするオーバーコート層（ＰＶＡ塗布膜）が形成される。塗布方法として、バックコート層、下塗り層及び感光層を形成したときと同様のものを使用することができる。
【００４２】
オーバーコート層に含まれる水素結合性基を含む水溶性高分子としては、ポリビニルアルコール、およびその部分エステル、エーテル、およびアセタール、またはそれらに必要な水溶性を有せしめるような実質的量の未置換ビニルアルコール単位を含有するその共重合体があげられる。ポリビニルアルコールとしては、７１〜１００％加水分解され、重合度が３００〜２４００の範囲のものがあげられる。具体的には株式会社クラレ製ＰＶＡ−１０５、ＰＶＡ−１１０、ＰＶＡ−１１７、ＰＶＡ−１１７Ｈ、ＰＶＡ−１２０、ＰＶＡ−１２４、ＰＶＡ−１２４Ｈ、ＰＶＡ−ＣＳ、ＰＶＡ−ＣＳＴ、ＰＶＡ−ＨＣ、ＰＶＡ−２０３、ＰＶＡ−２０４、ＰＶＡ−２０５、ＰＶＡ−２１０、ＰＶＡ−２１７、ＰＶＡ−２２０、ＰＶＡ−２２４、ＰＶＡ−２１７ＥＥ、ＰＶＡ−２２０、ＰＶＡ−２２４、ＰＶＡ−２１７ＥＥ 、ＰＶＡ−２１７Ｅ、ＰＶＡ−２２０Ｅ、ＰＶＡ−２２４Ｅ、ＰＶＡ−４０５、ＰＶＡ−４２０、ＰＶＡ−６１３、Ｌ−８等があげられる。上記の共重合体としては、８８〜１００％加水分解されたポリビニルアセテートクロロアセテートまたはプロピオネート、ポリビニルホルマールおよびポリビニルアセタールおよびそれらの共重合体があげられる。その他有用な重合体としてはポリビニルピロリドン、ゼラチンおよびアラビアゴムがあげられ、これらは単独または、併用して用いても良い。これらの水溶性高分子は、オーバーコート層の全固形分に対して、３０〜９９％の割合、好ましくは５０〜９９％の割合で含有される。オーバーコート層は必要に応じて複数層を形成するよう塗布される場合がある。
【００４３】
また、オーバーコート層には、無機質の層状化合物を含有しても良い。この無機質の層状化合物とは、薄い平板状の形状を有する粒子であり、例えば、一般式Ａ（Ｂ，Ｃ）２−５Ｄ４Ｏ１０（ＯＨ，Ｆ，Ｏ）２〔ただし、Ａは、Ｋ，Ｎａ，Ｃａの何れか、Ｂ及びＣは、Ｆｅ（ＩＩ），Ｆｅ（ＩＩＩ），Ｍｎ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｖの何れかであり、Ｄは、Ｓｉ又はＡｌである。〕で表される天然雲母、合成雲母等の雲母群、一般式３ＭｇＯ・４ＳｉＯ・Ｈ２Ｏで表されるタルク、テニオライト、モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、りん酸ジルコニウムなどが挙げられる。
【００４４】
この薄い平板状の粒子が互いに重なり合うようにしてバインダー中に分散し、無機化合物からなる薄層が前記ＰＶＡを主成分とするバインダー中に形成され、耐水性、酸素遮断性、膜強度が一層向上するものと考えられる。
【００４５】
上記雲母群においては、天然雲母としては白雲母、ソーダ雲母、金雲母、黒雲母及び鱗雲母が挙げられる。また、合成雲母としては、フッ素金雲母ＫＭｇ３（ＡｌＳｉ３Ｏ１０）Ｆ２、カリ四ケイ素雲母ＫＭｇ２．５（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２等の非膨潤性雲母、及びＮａテトラシリリックマイカＮａＭｇ２．５（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２、Ｎａ又はＬｉテニオライト（Ｎａ，Ｌｉ）Ｍｇ２Ｌｉ（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２、モンモリロナイト系のＮａ又はＬｉヘクトライト（Ｎａ，Ｌｉ）１／８Ｍｇ２／５Ｌｉ１／８（Ｓｉ４Ｏ１０）Ｆ２等の膨潤性雲母等が挙げられる。更に合成スメクタイトも有用である。
【００４６】
雲母化合物のオーバーコート層をオーバーコート層に添加する場合の添加量としては、オーバーコート層全固形分の１．０〜３０質量％が好ましく、より好ましくは、２．０〜２０質量％の範囲である。
【００４７】
また、オーバーコート層には、有機樹脂微粒子を含有しても良い。オーバーコート層のバインダー（例えば、ポリビニルアルコール）と親和性が高く、オーバーコート層中に良く混練され、オーバーコート層表面から脱離することが無いものが好ましい。
【００４８】
上記のような特性を備えた有機樹脂微粒子としては、ポリ（メタ）アクリル酸エステル類、ポリスチレン及びその誘導体、ポリアミド類、ポリイミド類、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、などのポリオレフィン類、及びそれらとポバールとの共重合体、ポリウレタン、ポリウレア、ポリエステル類などの合成樹脂粒子、及びキチン、キトサン、セルロース、架橋澱粉、架橋セルロース等の天然高分子微粒子が挙げられる。中でも、合成樹脂微粒子は、粒子サイズ制御の容易さや、表面改質により所望の表面特性を制御し易いなどの利点がある。
【００４９】
有機樹脂微粒子としては、シリカ成分を含有するものであることが好ましく、中でも、有機樹脂微粒子の表面の一部がシリカ層で被覆されたシリカ被覆微粒子であることが特に好ましい。有機樹脂微粒子の表面の少なくとも一部にシリカが存在することで、有機樹脂微粒子とバインダー（ポリビニルアルコール）との親和性向上が達成され、オーバーコート層に対して外部応力を受けた場合でも有機樹脂微粒子の脱落が抑制され、優れた耐傷性、耐接着性を維持することができる。
【００５０】
オーバーコート層に有機樹脂微粒子（シリカ被覆微粒子）を含有させる場合の添加量は、５〜１０００ｍｇ／ｍ２とすることができる。
【００５１】
次に、オーバーコート層が塗布された支持体１４はオーバーコート層乾燥部２６でオーバーコート層の乾燥が行われる。本発明においては、オーバーコート層乾燥部２６は少なくとも第１乾燥部２６ａ及び第２乾燥部２６ｂで構成されている。オーバーコート層乾燥部２６の前半部である第１乾燥部２６ａでは、オーバーコート層は熱風により乾燥される。オーバーコート層の含水率が、恒率乾燥期間から減率乾燥期間へ移行する点、つまり、オーバーコート層の含水率が限界含水率の付近、限界含水率±１０％以下となるまで乾燥される。乾燥初期（恒率乾燥期間）は、層表面での拡散律速である為、乾燥空気は低湿である方が、つまり過熱蒸気を付与しない方が、乾燥速度が速く、乾燥の効率化を図ることができる。
【００５２】
次に、オーバーコート層乾燥部２６の後半部である第２乾燥部２６ｂでは、オーバーコート層は熱風と過熱蒸気により乾燥される。第２乾燥部２６ｂでは過熱蒸気を供給して乾燥することにより、必要な水分量まで失ってしまうような過乾燥、つまりオーバーコート層が絶乾状態を防止しながら、加熱乾燥が行われる。オーバーコート層乾燥部２６の乾燥終了時点での含水率が２〜８重量％となるよう制御される。
【００５３】
従来では、オーバーコート層の乾燥が不十分であると、ニップローラー等にオーバーコート層が付着するおそれがあった。オーバーコート層の付着は、平版印刷版原反の品質不良及び、製造装置に故障等の原因となる。又、オーバーコート層の加熱が不十分であると所望の分子状態を得ることが出来ず、品質不良が発生していた。そのため従来の乾燥工程では、オーバーコート層の乾燥のバラツキを考慮して、オーバーコート層が絶乾状態となるまで過乾燥を行っていた。つまり、乾燥工程では含水率の調整は制御されていなかった。
【００５４】
本発明においては、第２乾燥部２６ｂで過熱蒸気を供給して加熱乾燥することにより、十分な加熱と含水率を目標含水率範囲２〜８％となるように制御しながら乾燥することが可能となる。
【００５５】
オーバーコート層乾燥部２６でオーバーコート層を乾燥した後、支持体１４が冷却部２８で所定の温度になるまで冷却炉で強制的に冷却される。冷却炉は露点１８℃以下、冷風温度約２０℃に制御されている。オーバーコート層の膜表面に結露が生じるのを防止するためである。
【００５６】
次に、冷却部２８を冷却された支持体１４は調湿部３０でオーバーコート層の含水率が２〜８重量％の目標含水率範囲を巻き取り部まで維持できるように調整される。オーバーコート層の含水率の制御は、調湿部３０の温湿度と滞留時間を制御することで行われる。従来であれば、乾燥部でオーバーコート層が絶乾状態となるまで乾燥されていたため（例えば含水率が０〜０．５重量％）、オーバーコート層の含水率を２〜８重量％の目標含水率範囲になるように制御するには比較的長い調湿時間を必要としていた。本発明のように第２乾燥部２６ｂで過熱蒸気を加えながら乾燥しているので、乾燥終了時点での含水率を目標の２〜８重量％となるよう制御することができる。その結果、巻取りまでは、含水率をそのまま維持出来ればよく、恒温恒湿条件下の滞留時間を制御する必要は無い。よって、従来に比して短時間でオーバーコート層の含水率を目標含水率範囲になるように制御することが可能となる。従って、本発明は生産性を向上させることができ、乾燥ゾーン及び調湿ゾーンの路長を長くするが必要ないので省コスト、省スペースにも寄与する。
【００５７】
調湿部３０から送り出された平版印刷版原反１４Ａは、巻取機３２にロール状に一旦巻き取られる。その後、ロール上に巻き取られた平版印刷版原反１４Ａはシート加工部（図示せず）に送られる。シート加工部では、オーバーコート層の上に保護用シート（合紙）を貼り合わせた後、裁断機及び切断機によりシート状の製品サイズに裁切断される。この場合、合紙の含水率を２〜１０重量％、好ましくは４〜６．５重量％に調整するための温湿度調整可能な合紙含水率調整装置（図示せず）が設けられる。これは、光重合性平版印刷版に合紙を貼り合わせたことにより、オーバーコート層の含水率が変化するのを防止するためである。
【００５８】
図２は、本発明に適用される乾燥装置４０の構成の一例を説明する図である。図２に示されるように、乾燥装置４０は、支持体１４の搬送方向に沿って形成された乾燥ボックス４２を備え、その両端には支持体１４が出入りするためのスリット状の開口が形成されている。乾燥ボックス４２の内部には、支持体１４を搬送する複数のパスローラ４４が設けられている。
【００５９】
乾燥ボックス４２は、支持体１４に熱風を吹きつけて乾燥させる第１乾燥部２６ａと、過熱蒸気を含んだ熱風を吹きつけて乾燥させる第２乾燥部２６ｂとで構成されている。尚図２において、矢印Ａは支持体１４の搬送方向を示している。
【００６０】
第１乾燥部２６ａには、熱風を支持体１４に吹きつけるための複数のノズル４６が乾燥ボックス４２の上方に配置されている。ノズル４６は配管を介して熱風発生装置４８に接続されている。これにより、第１乾燥部２６ａでは、支持体１４に熱風を吹き付けて乾燥することができる。
【００６１】
第２乾燥部２６ｂには、熱風と過熱蒸気を支持体１４に吹きつけるための複数のノズル５０が乾燥ボックス４２の上方に配置されている。ノズル５０は配管を介して熱風発生装置４８と過熱蒸気発生装置５２に接続されている。これにより、第２乾燥部２６ｂでは、支持体１４に熱風と過熱蒸気Ｓを吹き付けて乾燥することができる。尚、ノズル４６及びノズル５０の個数や設置場所については、図２の例に限定されない。また、実施例の乾燥装置４０において、ノズル４６及びノズル５０が同じ熱風発生装置４８に接続されており、第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂに同じ熱風が供給される。第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂに別々の熱風発生装置を設けることもできる。別々の熱風発生装置を設けることで第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂの乾燥条件（例えば、熱風の温度、風量）を異ならせることが可能となる。
【００６２】
ここで、過熱蒸気は、０．５秒以上１５秒以下の範囲でノズル５０からオーバーコート層に吹き付けられる。供給時間が０．５秒よりも短いとオーバーコート層の加熱不足と含水率のばらつきが大きくなり、その意味で０．５秒以上であることが好ましい。また、１５秒より長時間供給するとオーバーコート層の含水率が高くなり、再乾燥する必要が生じるからである。
【００６３】
過熱蒸気は、５０ｇ／ｍ３以上５００ｇ／ｍ３以下、好ましくは１００ｇ／ｍ３以上４００ｇ／ｍ３以下の範囲でノズル５０からオーバーコート層に吹き付けられる。
【００６４】
また、過熱蒸気の温度は、熱風の温度に対し±２０℃、好ましくは±５℃に制御される。ここで、熱風の温度は８０〜２５０℃の範囲であり、好ましくは１００〜２００℃の範囲に制御される。
【００６５】
図２では、乾燥ボックス４２内に第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂとが設けられている。別の態様として、第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂとを別々の乾燥ボックス内に設けることもできる。また、乾燥ボックス４２内の第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂの間に仕切板やエアカーテン等によって、第１乾燥部２６ａと第２乾燥部２６ｂ間で熱風と過熱蒸気が混合するのを防止することができる。
【００６６】
次に、図２及び図３を参照して本発明におけるオーバーコート層の乾燥の状態を説明する。図３はオーバーコート層の含水率と経過時間との関係の一例を示すグラフである。オーバーコート層が塗布された支持体１４は、スリット状の開口を介して乾燥装置４０の乾燥ボックス４２内へ搬送され、下面を支持されながらパスローラ４４で乾燥装置４０内を移動する。第１乾燥部２６ａでは、複数のノズル４６から熱風が支持体１４上のオーバーコート層に向けて吹き付けられる。これにより、支持体１４上のオーバーコート層の含水率が、図３に示すように限界含水率の±１０％付近まで、熱風により加熱乾燥が行われる。「限界含水率」とは恒率乾燥期間から減率乾燥期間へ移行する点をいう。恒率乾燥期間ではオーバーコート層の温度がほぼ一定で、熱風による熱量が水分の蒸発に使われる。その結果、一定の乾燥速度で水分が蒸発し続ける。「限界含水率」経過後は乾燥速度が低下し、オーバーコート層の温度が上昇することになる。
【００６７】
次いで、乾燥ボックス４２内において、支持体１４はパスローラ４４により第１乾燥部２６ａから第２乾燥部２６ｂに搬入される。第２乾燥部２６ｂでは、複数のノズル５０から過熱蒸気Ｓを含む熱風が支持体１４上のオーバーコート層に向けて吹き付けられる。第２乾燥部２６ｂでは、最終的に図３に示すように所定の含水率を有するまでオーバーコート層が乾燥される。熱風に加えて過熱蒸気Ｓを吹きつけることで、第２乾燥部２６ｂの終了時点でのオーバーコート層の含水率が平版印刷版原反におけるオーバーコート層の目標含水率２〜８重量％となるよう制御される。乾燥が高温で行われる為、オーバーコート膜のパスロールへの転写防止と、巻き取り後の経時変化の抑制が必要になる場合、ウェブを冷却した後に、恒温恒湿条件にある調湿工程で含水率を最終調整する。目標含水率に制御したオーバーコート層を恒温恒湿条件にある調湿工程で維持して巻き取り工程まで搬送する。調湿工程は、目標の含水率に制御されたオーバーコート層を巻き取り工程まで維持する或いは高精度に制御するために、設けられている。
【００６８】
図３の点線は従来例における含水率と経過時間の関係を示している。図３に示すように、本発明において第１乾燥は限界含水率の±１０％付近となるまで行われ、次いで第２乾燥が行われる。一方、従来例では第１乾燥のみが行われる。図３から明らかなように、従来例ではオーバーコート層の不十分な乾燥が引き起こす平版印刷版原反の品質不良及び製造装置に故障等を防止するため、オーバーコート層は絶乾状態（含水率０〜０．５重量％）まで乾燥されていた。そのため調湿工程では、絶乾状態からオーバーコート層の含水率が２〜８％となるまで調湿（水分の付与）が行われるため比較的長い調湿時間が必要であった。生産性を向上させるためには長い調湿ゾーンを有するので調湿工程が必要で、省スペース化、省コスト化には不適であった。本発明では、第２乾燥終了時点でオーバーコート層の含水率が目標含水率に達することができる。従来必要とした長い調湿ゾーンを有する調湿工程が不要となる。
【実施例】
【００６９】
次に、実施例により、本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。図１の製造ライン及び図２の乾燥装置４０を利用して、オーバーコート層の乾燥試験を行った。
【００７０】
本実施例では、幅１０００ｍｍ、厚さ０.３ｍｍのアルミニウム製の支持体を使用した。支持体上に感光層を形成した後、塗布液（界面活性剤／ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）／水）を、塗布装置としてバーコータを使用し、ｗｅｔ量３５ｃｃ／ｍ２で感光層上に塗布した。塗布されたオーバーコート層を表１に示す条件で乾燥し、乾燥後冷却工程を経て乾燥条件と蒸気付与条件と調湿工程の使用有無および条件を様々に振り、出口での含水率と処理時間の関係を調べ、所望の含水率が所望の処理時間内で得られるかを調べた。
【００７１】
比較例においては、従来からの熱風による乾燥が行われ、実施例と同様に乾燥後冷却工程を経て調湿工程で含水率を目標の含水値となるよう調整した。冷却は、２０℃の冷風で行った。調湿工程では温度２５℃、湿度５５％ＨＲで調湿が行われた。ＣＨＩＮＯ株式会社製の赤外水分計ＩＲＭ-Ｖを使用して、各実施例及び比較例の含水率の測定を実施した。この時のライン速度は８０ｍ／ｍｉｎであった。また、感材性能の評価は、現像性、感度、耐刷、膜抜け、微小残膜について総合的な評価を行い、製品として許容できないものを×、許容できるものを△、許容できて更に良いものを○、特に良いものを◎とした。オーバーコート層のＰＶＡの結晶化度をＩＲ法にて測定し、加熱による分子状態も確認した。
【００７２】
乾燥直後のオーバーコート層の含水率が「膜内含水率％の乾燥後」の欄に記載されている。乾燥後のオーバーコート層に対する調湿工程での調湿時間が「乾燥後調湿時間」の欄に記載されている。調湿工程ではオーバーコート層の目標含水率となるように含水率が調整制御される。調湿工程を経た後のオーバーコート層の含水率が「膜内含水率％の調湿後」の欄に記載されている。この含水率が平版印刷版原反の含水率となる。
【００７３】
実施例１〜１１では、第１乾燥部及び第２乾燥部に供給される乾燥風は温度１５０℃、風量６ｍ／ｓｅｃとした。第１乾燥部での乾燥時間を、１０秒、１５秒、２０秒と変化させた。また、第２乾燥部では、過熱蒸気の温度を１５０℃、供給量を３００ｇ／ｍ３として、供給時間を０.３〜１５秒と変化させた。さらに、実施例８〜１１では乾燥後の調湿工程での調湿時間を１０秒、１００秒と変化させた。
【００７４】
実施例１２〜１５では、第１乾燥部及び第２乾燥部に供給される乾燥風は温度２００℃、風量６ｍ／ｓｅｃとした。第１乾燥部での乾燥時間を１０秒、１５秒と変化させた。また、第２乾燥部では、過熱蒸気の温度を２００℃、供給量を３００ｇ／ｍ３として、供給時間を０.５〜１５秒と変化させた。実施例１６〜１８では更に第２乾燥部の過熱蒸気供給量を４００、２００、１００ｇ/ｍ3と変化させた。
【００７５】
比較例１〜３においては、乾燥風は温度１５０℃、風量６ｍ／ｓｅｃ、乾燥時間を、１０、１５、２０秒と変化させた。比較例４〜８では、さらに、調湿工程での調湿時間を１０〜２００秒へと変化させた。
【００７６】
実施例１では、過熱蒸気付与時間が長い為、目標含水率を越え、製品として許容できるレベルに達しているものの、若干悪化していた。実施例２〜４は十分な加熱と、目標とする含水率が得られ、性能も問題がなかった。実施例５は加熱不足、実施例６及び実施例７は含水量不足により製品として許容できるレベルに達しているものの、若干悪化していた。
【００７７】
実施例８〜１１では、乾燥後に調湿工程を通過させた。実施例８、１０、１１は十分な加熱と、目標とする含水率が得られ、性能も問題がなかった。実施例９は加熱不足により、製品として許容できるレベルに達しているものの、若干悪化していあ。
【００７８】
実施例１２〜１６は十分な加熱と、目標とする含水率が得られ、性能も問題がなかった。実施例１７〜１８においては、含水量不足による若干の性能悪化が見られた。
【００７９】
比較例１〜３は、通常の熱風乾燥のみを行った場合であり、調湿工程を経ていない。比較例１は加熱不足と目標含水率を越えたことにより、許容できる性能が得られなかった。比較例２は加熱不足、実施例３は低含水率により、許容できる性能が得られなかった。
【００８０】
比較例４〜８は、熱風乾燥後、調湿工程を通過させた。感材性能を十分に満足させる為には、５０秒以上調湿工程に滞在させる必要があった。
【００８１】
表１から明らかなように、実施例では乾燥直後で所定の含水率に調整でき、かつ膜を十分に加熱することが出来るので、乾燥ゾーン、調湿ゾーン共に短縮化できる。特に、調湿ゾーンがなくとも目標とするオーバーコート層が得られる。また、絶乾に近い乾燥状態にあってもその後、短時間過熱蒸気を付与する事で迅速に水分を供給する事ができ、目標含水率に調整する調湿時間を短縮、調湿時間が１０秒であっても、品質に問題ないレベルにすることができた。
【００８２】
これは、第２乾燥に蒸気乾燥を用いた場合に、第２乾燥時間を好適な時間とすることで、一般的に必要とされる２〜８％以外の範囲においても、目標とする所定の含水率に制御が可能であることを示すものである。第２乾燥時間の制御により、平版印刷版原版における、オーバーコート層を短時間で品種毎の所望の目標含水率にすることができる。
【００８３】
比較例においては、調湿時間も５０秒以上なければ目標含水率に達することができず、製品として許容できるレベルに達することができなかった。製品として許容できて更に良いものに達するには、最低でも１５０秒以上が必要であった。このことは調湿工程において本発明は従来に比して生産効率が１５倍向上したことを示している。
【００８４】
平版印刷版原反において感材性能を左右する要因として、膜内含水率と加熱量が重要であることが知られている。
【００８５】
膜内含水率について、第１乾燥のみでも含水率を満たす条件は存在するが、短時間で処理できる一方、品種毎に乾燥時間を変えるなどの処理（＝ウェブ搬送スピードや乾燥ゾーンの切り替え）が必要であり、接合部のロスが増える、含水率の制御を、含水率を一気に下げる第１乾燥のみで行う為制御が難しく、含水率不足や含水率過剰になり易いなどのデメリットがある。加熱量に関し、第１乾燥のみで乾燥を行なうと、必要とされる感光層の加熱処理（キュアリング）のエネルギーが不足するなどの問題が生じる。第２乾燥として過熱蒸気を適用することでこれらの問題を解消することができる。
【００８６】
更に、本願の効果として、上記に挙げた、生産性の向上、省コスト、省スペースの他に、「加熱蒸気の蒸気量の制御」という、他の乾燥条件、調湿条件と比べて短時間で切り替え制御が可能な因子で制御ができるため、条件設定の自由度が飛躍的に増し、フィードバック制御やロバストネスの高い条件設定による品質の安定化や、同じ設備で同じ速度で製造できる品種が大幅に増えるなどの効果も期待できる。
【００８７】
【表１】
2009086343.tif 000003
【００８８】
この結果から分かるように、同一の感材性能のレベルに達するのに実施例１〜１８の何れも比較例より、調湿時間を短時間とすることができた。その結果、本発明の平版印刷版原反の製造方法によれば、過熱蒸気を供給する乾燥工程を加えたことで、生産性を向上させることができる。また、調湿ゾーンの路長を長くする必要がないので省コスト、省スペースにも寄与することができる。
【００８９】
本発明を乾燥直後の膜内含水率が重要な性能指標となる材料に適用することで、設備を
コンパクトにする、あるいは、乾燥調湿設備の速度制約を無くす、あるいは、所望の
含水率にした膜の状態を得ることができ、コスト、性能、設備条件の自由度において
飛躍的な効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本実施形態における平版印刷版用原反の製造ラインの説明図。
【図２】本実施形態における乾燥装置の説明図。
【図３】オーバーコート層の含水率と経過時間の関係を示すグラフ
【符号の説明】
【００９１】
１０・・・平版印刷版原反の製造ライン、１２・・・送出機、１４・・・支持体、１４Ａ・・・平版印刷版原反、１６・・・表面処理部、１８・・・バックコート層塗布・乾燥部、２０・・・下塗り塗布・乾燥部、２２・・・感光層塗布・乾燥部、２４・・・オーバーコート層塗布部、２６・・・オーバーコート層乾燥部、２６ａ・・・第１乾燥部、２６ｂ・・・第２乾燥部、２８・・・冷却部、３０・・・調湿部、３２・・・巻取機、４０・・・乾燥装置、４２・・・乾燥ボックス、４４・・・パスローラ、４６・・・ノズル、４８・・・熱風発生装置、５０・・・ノズル、５２・・・過熱蒸気発生装置、Ｓ・・・過熱蒸気
【図１】
2009086343.tif 000004
【図２】
2009086343.tif 000005
【図３】
2009086343.tif 000006