(57)【要約】【課題】必要以上に手間をかけることなく、記録装置の信頼性を維持したまま、低コストでローラの清掃を行うことができる記録装置を提供すること。【解決手段】通常の記録に用いる記録媒体に、単位面積あたりの吐出量を変化させてインクを吐出して清掃用シートを作製し、その清掃用シートを搬送する。【選択図】図４
2009125982.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体に対してインクを吐出することで記録を行う記録部と、ローラを用いて前記記録媒体を搬送する搬送部と、を備えたインクジェット記録装置において、
前記記録部において記録媒体に前記インクを付与することで、清掃用シートを作製し、該清掃用シートを搬送することで、前記記録媒体の搬送に用いるローラを清掃することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記清掃用シートは、前記ローラが接触する部分に前記インクが付与されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記ローラを清掃する際には、前記ローラを前記清掃用シートに対してスリップさせることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記清掃用シートは、前記ローラがスリップする部分にインクが付与されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記インクは複数色のインクであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記複数色のインクのインク残量が異なる場合には、前記清掃用シートを作製する際には、インク残量の多い前記インクほど優先的に用いられることを特徴とする請求項５に記載のインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記清掃用シートは両面にインクが付与されていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
前記記録媒体の反転装置を備えていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シートを給送するために装置内に設けられているローラを清掃する記録装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータで作製された画像や、デジタルカメラ等の撮像装置で撮像された画像の出力装置として、記録ヘッドが往復移動しながらインクを吐出して記録を行うインクジェット記録装置が広く用いられている。このインクジェット記録装置は、小型かつ安価な構成で銀塩写真に匹敵する高品位な画像の形成することができる。
【０００３】
このような記録装置では、一般的に記録媒体（以下、シートともいう）を記録装置の記録が行われる位置に搬送して記録を行う。その際の搬送手段としては、ローラを用いるものが多く、一対のローラで記録媒体を挟持して、いずれかまたは両方のローラが回転することで記録媒体を所定量だけ搬送する。
【０００４】
しかし、このようなローラを用いた搬送手段の場合、記録装置の使用に伴い、紙粉などのゴミがローラに付着してローラの搬送能力が低下することがある。搬送能力が低下すると記録媒体の本来記録が行われる部分に記録することができないため、記録にズレが生じて記録品位が低下する。また、この状態が長く続くとシートを搬送できなくなりジャムを起こしてしまう恐れがある。
【０００５】
これを解消するために、従来は定期的に装置を分解してローラの清掃を行っていた。また特許文献１には、ローラ清掃用の専用シートを用いて、その専用シートを装置で搬送することでローラの清掃を行う技術が開示されている。この専用シートには、スポンジなどの軟質発泡系の樹脂材料が装着されており、その樹脂部分に清掃液が含浸されている。また、専用シートは拭取部、集塵部を備えている。また、特許文献２には、ＰＥＴベースのシート上に清掃液を袋状の入れ物に装填して取り付け、清掃液の受容シート、清掃シートを装着したシートでローラの清掃を行う技術が公開されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平１−２９０４８０号公報
【特許文献２】特開２０００−２６４４７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、装置を分解してローラの清掃を行うことは時間を要するだけでなく、ユーザが分解を行う場合、組立てが正確に行われないことも考えられ、組立ての再現性という観点から、装置自体の信頼度を低下させることが考えられる。また、特許文献１や特許文献２のように高価な専用シートや清掃液を購入して清掃を行うと、ランニングコストがかかり、ユーザに新たなコスト負担を強いることになる。
【０００８】
よって本発明は、必要以上に手間をかけることなく、記録装置の信頼性を維持したまま、低コストでローラの清掃を行うことができる記録装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そのため本発明のインクジェット記録装置は、記録媒体に対してインクを吐出することで記録を行う記録部と、ローラを用いて前記記録媒体を搬送する搬送部と、を備えたインクジェット記録装置において、前記記録部において記録媒体に前記インクを付与することで、清掃用シートを作製し、該清掃用シートを搬送することで、前記記録媒体の搬送に用いるローラを清掃することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、記録部において記録媒体にインクを付与することで、清掃用シートを作製し、その清掃用シートを搬送することで、記録媒体の搬送に用いるローラを清掃する。これによって、必要以上に手間をかけることなく、記録装置の信頼性を維持したまま、低コストでローラの清掃を行うことができる記録装置を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態を説明する。  
図１は、本実施形態を適用可能な記録装置の一例について概略を示した図である。記録装置１００で記録信号を受けると、カセット１０１に装填された記録媒体１０３は、分離ローラ１０２によってカセット１０１から分離され、搬送部に備えられた搬送ローラ１０５およびＵターンローラ１０６によって給紙ローラ１０７の位置まで搬送される。ここでレジスト動作を行って記録媒体（以下、シートともいう）１０３の斜行を修正した後、給紙ローラ１０７によってプラテン１０８上にシート１０３を搬送し、キャリッジ１０９の往復運動に合わせて給紙ローラ１０７がシート１０３を間欠送りする。この際、キャリッジ１０９に搭載された不図示のヘッドよりインクを吐出することでシート１０３に記録を行う。記録終了後は、排紙ローラ１１０によって排紙トレイ１１１に排紙される。
【００１２】
また両面記録の場合には、片面の記録終了後にシート１０３を逆送し、搬送路切替え機構１２０によってシート反転機構１２１に搬送されシート１０３が反転される。その後改めて給紙ローラ１０７によってプラテン１０８上にシート１０３を搬送し、記録を行った後、排紙ローラ１１０によって排紙トレイ１１１に排紙される。
【００１３】
図２は、第１の実施形態における清掃モードのフローチャートを示した図である。ステップＳ３００において清掃モードがＯＮになると、まず、記録用としてカセット１０１に装填されたシート１０３が給送されて、記録開始位置まで搬送される（ステップＳ３０１）。そして通常記録に使用しているインクがキャリッジ１０９に搭載された不図示の記録ヘッドによってシート１０３にインクが吐出され、清掃用シートが作製される（ステップＳ３０２）。その後、搬送路切替え機構１２０を稼動させて清掃用シートをシート反転機構１２１に導いて清掃用シートを反転した後、スイッチバックさせてカセット１０１までシート１０３を戻す（ステップＳ３０３）。そして再度給送され（ステップＳ３０４）、搬送ローラ１０５、Ｕターンローラ１０６、給紙ローラ１０７の清掃を行い（ステップＳ３０５）、排紙ローラ１１０によって排紙トレイ１１１に排紙（ステップＳ３０６）されて終了（ステップＳ３０７）となる。ここで、搬送ローラ１０５や給紙ローラ１０７のように一対で搬送を行っている場合、上記の方法では、一対のローラうちの一方のローラしか清掃を行うことができない。そこで、終了後改めて清掃用シートを反転させて搬送して、一対のローラの内の他方側のローラの清掃を行うこともできる。また、シート１０３の両面に対して順にインクを吐出して、両面で清掃可能な清掃用シートを作製してもよい。
【００１４】
図７は、作製された清掃用シートの一例を示す図である。図のように、シート１０３にインクを吐出して清掃用シートを作製する際に、「清掃完了！」などの文字を同時に記録して、インクが付与されたシートが清掃用シートであることおよび清掃が完了したことをユーザに伝えてもよい。
【００１５】
清掃用シートとなるシート１０３は、記録装置１００で記録に使用可能なシートであり、通常、カセット１０１に装填されているシート１０３を使用する。ユーザが通常の記録に使用しているシートを使用するため、新たにシート材を購入して入手する必要がないため手間およびコストの面でメリットが大きい。しかし、シート１０３の中には印画紙のような高価なシートも存在する。そのため記録装置１００には、カセット１０１に装填してあるシートの種類を判別する手段および清掃時に使用するシートを設定できる手段を有しているとユーザにとって有益である。
【００１６】
図３は、インクの選定を行うためのフローチャートを示した図である。清掃用シート作製時に使用するインクの選定方法を図３の処理の流れに従い説明する。  
記録装置１００には、一般にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）などの複数色のカラーインクやブラック（Ｂｋ）などモノクロインクが、複数搭載されている。清掃用シート作成時は、記録装置１００に搭載されているこれらのインクのうち、単数もしくは複数個のインクを清掃液として使用してシート１０３にインクを吐出することにより清掃用シートの作製を行う。シート１０３に所望の量のインクを吐出してシート１０３に湿度を与えることで、紙粉などで汚れたローラを清掃することが可能な清掃用シートを作製することができる。以下、記録装置１００にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の４色が搭載されている場合を例に説明する。
【００１７】
記録装置１００は、インクの使用量を記憶しており、各インクタンク内のインク残量情報を保有している。清掃モードが開始（ステップＳ４００）されるとステップＳ４０１で各インクタンクの残量情報を取得する。この例では各インクタンクのインクの残量を下記のようにＡ、Ｂ、Ｄ、Ｅとする。
イエロー（Ｙ）―――  Ａ
マゼンダ（Ｍ）―――  Ｂ
シアン（Ｃ）――――  Ｄ
ブラック（Ｂｋ）――  Ｅ
【００１８】
インクタンクの残量情報を取得したら、次に清掃用シートとして使用するシート１０３の情報を取得する（ステップＳ４０２）。清掃用シートを作製する時に吐出するインクの量は、清掃に使用するシート１０３の材質に依存する。即ちシート１０３の材質によって吐出可能なインク量が異なる。一般にシート１０３の材質が異なれば、単位面積あたりに吸収可能なインク量が異なる。ローラの清掃には適度な湿度が必要であり、吐出するインクの量が過剰な場合には、あふれたインクがローラに付着してしまう。また、通常、シート１０３にインクの吐出を行うと、シート１０３はカールするが、吐出するインクの量が過剰な場合には、シート１０３のカール量が記録装置１００で搬送できる許容値を超えてしまい、搬送途中でジャムなどを起こしてしまう。逆にインクの吐出量が不足すると、ローラの湿度が足りずに清掃能力が落ちてしまい、十分な清掃効果が得られないことが考えられる。シート１０３に対するインクの吐出量とシート１０３の搬送性には相反するものがあるため、記録装置１００や清掃用シートに使用するシート１０３によってインク吐出量を変更する必要がある。このため、使用するシート１０３の種類毎の吐出量に関する情報を記録装置１００は、予めデータとして保有している。ここで、本実施形態で用いるシート１０３で、清掃用シートを製作するのに必要なインク量をＰとする。
【００１９】
次に、清掃後に通常の記録モードに戻った際にインクがなくなって記録が行えなくなることを考慮し、各インクとも一定のインク量を残存させるため、各インクの残量から一定値Ｑを減算して残存量を確認する。一般にインクタンクの残量が残り少なくなった場合に警告表示を行うなどしてユーザにその旨を知らせる。ここでは、警告表示を出す際のインク残量をＱに設定する。減算の結果、残存量がなくなる場合は、そのインクを清掃用シートの作製に使用するインクの候補から外す（ステップＳ４０３）。本実施形態では、シアン（Ｃ）の残存量が無くなり、使用する候補から外す場合を例に説明する。
【００２０】
次に、使用するインクの候補として残った各インクについて、それぞれインク残量Ｑを減算し、清掃用シート作製に使用可能なインク量の総和Ｒを算出する（ステップＳ４０４）。これを式で表わすと以下のようになる。
Ｒ＝（Ａ−Ｑ）+（Ｂ−Ｑ）+（Ｅ−Ｑ）  ・・・・・・・・・・・・  （式１）
【００２１】
そして清掃用シート作製に必要な吐出量Ｐと、可能なインクの総和Ｒと、を比較し、Ｐ＞Ｒの場合には、清掃用シートが作製不可能と判断し、ステップＳ４０６に移行して、その旨をユーザに通知して清掃モードを終了する（ステップＳ４０８）。ステップＳ４０４における比較結果がＰ＜Ｒの場合には、ステップＳ４０５へ移行して各インクの使用量（配分）を計算して決定し、ステップＳ４０７で清掃用シートを作製する。
【００２２】
ここで、ステップＳ４０５で行う各インク使用量（配分）の計算方法について説明する。記録装置１００に搭載されている各インクタンクの消費ばらつきを少なくするため、残量の多いインクを優先的に使用し、残量の少ないインクはあまり使用しないように、各インクの使用量を決定する。
【００２３】
図８（ａ）、（ｂ）はそれぞれ各インクタンク内のインク残量の一例をグラフで表わした図である。インク残量Ｑは、清掃後に通常の記録モードに戻った際に記録が行えるための必要量であり、インクタンク内の残量がインク残量Ｑを下回ると警告表示を出す。この例では、すでにシアン（Ｃ）のインク残量はインク残量Ｑよりも少ないため使用するインクの候補から外れている。残ったイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の３つのインクにおいて、図８の斜線部のインク量総和が清掃用シート作製に必要なインク量Ｐになればよい。すなわち、各インク使用量（配分）を知るためには、図８（ａ）において値Ｓがわかればよい。
Ｐ＝（Ａ−Ｓ−Ｑ）+（Ｂ−Ｓ−Ｑ）+（Ｅ−Ｓ−Ｑ）  ・・・・・・・  （式２）
これよりＳは次式のように求められる。
Ｓ＝（Ａ＋Ｂ＋Ｅ−Ｐ）÷３−Ｑ  ・・・・・・・・・・・・・・・・  （式３）
ここで次の値（Ａ2、Ｂ2、Ｄ2）を求める。
Ａ2＝Ａ−Ｓ−Ｑ  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  （式４）
Ｂ2＝Ｂ−Ｓ−Ｑ  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  （式５）
Ｅ2＝Ｅ−Ｓ−Ｑ  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  （式６）
式４から式６の結果の大小関係から、各インクの使用量（配分）を知ることができる。
【００２４】
しかし、図８（ｂ）のマゼンダ（Ｍ）の残量Ｂのように、インク残量Ｑより多く、インク残量Ｑ＋値Ｓよりも少ない場合には、Ｂ3＜０となり、このインクは候補から外す判断をする。そして、Ｂ3を使用するインクに割り振る。即ち、
Ａ4＝Ａ3＋｜Ｂ3｜/２  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  （式７）
Ｅ4＝Ｅ3＋｜Ｂ3｜/２  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  （式８）
よって、この場合の各インクの使用量はイエロー（Ｙ）がＡ4、ブラック（Ｂｋ）がＥ4となる。インクの種類が増えた場合においても同様の計算により各インクタンクの使用量を求めることができる。
【００２５】
次に、清掃用シートを作製する場合に、インクを吐出する吐出範囲について図４を用いて説明する。図４（ａ）、（ｂ）は、本実施形態の清掃用シートを示した図である。図４（ａ）は、シート１０３にインクを付与して作製した清掃シートである。領域Ｘにはインクが付与されており、ハッチングで示した領域Ｙにはインクが付与されていない。清掃シートは記録装置１００において、図の上端を先頭とし矢印αの方向に搬送される。領域Ｙにある２つの四角の領域Ｗは、清掃用シートがカセット１０１に装填された際に分離ローラ１０２が接触する位置である。一般にシート１０３にインクなどの液体を付与すると、シート１０３はインクを吸収し、その表面が膨張する。これにより清掃用シートは一時的に反る。端面においては各部の反り量が集約され、結果として清掃用シートに大きなカールが発生する。清掃用シートの分離時に清掃用シートがカールしている場合、搬送時に斜行が発生しやすい。特に先端部分にカールがあると姿勢が安定せずに斜行の発生率が高まる。また、インクを吸収した清掃用シートは、一時的に強度が低下する。清掃用シートを分離する際には、分離ローラが接触する部分には大きな力がかかるため、強度が低下した清掃用シートは、ローラ接触部において皺が発生したりする。またインクを吸収することにより摩擦抵抗が上がり、分離不良を引き起こすことがある。このように、領域Ｙにインクを吐付した場合、清掃用シートがきちんと搬送されない恐れがあるため、領域Ｙにはインクの吐出を行わない。
【００２６】
また清掃を必要とするローラが清掃用シートに対して部分的に存在する場合には、図４（ｂ）のように、ローラが存在する部分である領域Ｌのみにインクを付与してもよい。これによりインクの消費量を抑制することが可能になる。図４（ａ）、（ｂ）には、清掃用シートへのインクを付与する範囲の一例を示したが、これに限定するものではなく、清掃を行うローラに合わせて適宜変更することが望ましい。
【００２７】
図５（ａ）から（ｃ）は、記録装置１００において、カセット１０１から清掃用シートを搬送する部分を拡大して示した図である。以下、ローラ清掃時に清掃液（インク）が付与された清掃シートを搬送する場合について説明する。分離ローラ１０２の搬送速度をＶ１、搬送ローラ１０５の搬送速度をＶ２、Ｕターンローラ１０６の搬送速度をＶ３、給紙ローラ１０７の搬送速度をＶ４とする。通常の搬送においては、搬送力を最大限に引き出すためローラ間の搬送速度は一般に同じに設定される。即ち、Ｖ１＝Ｖ２＝Ｖ３＝Ｖ４となる。
【００２８】
清掃モードにて清掃用シートが作製され、カセット１０１まで戻されると、分離ローラ１０２により清掃用シートをカセット１０１から分離して再び搬送を開始する（図２のステップＳ３０４参照）。清掃用シートの先端が、分離ローラ１０２と搬送ローラ１０５との間に存在する区間内において、分離ローラ１０２の回転における加速度を急激に大きくして回転速度を上げて分離ローラ１０２と清掃用シートの間にスリップ状態を発生させる（図５（ａ）参照）。スリップさせることにより、ローラ１０２が清掃用シートに擦りつけられて、ローラ１０２の清掃が促進される。スリップは、分離ローラ１０２が少なくとも1回転以上発生するように行い、かつ清掃用シート先端が搬送ローラ１０５に到達する前までとする。分離ローラ１０２のスリップ終了後、分離ローラ１０２の回転速度を通常の搬送速度Ｖ１に戻す。
【００２９】
次に清掃用シートの先端が搬送ローラ１０５に到達し、さらに搬送され搬送ローラ１０５とＵターンローラ１０６の間に存在する区間にて搬送ローラ１０５の回転における加速度を急激に大きくして回転速度を上げてスリップ状態を発生させる（図５（ｂ）参照）。スリップさせることにより搬送ローラ１０５が清掃用シートに擦りつけられ、搬送ローラ１０５の清掃が促進される。スリップは搬送ローラ１０５が少なくとも1回転以上発生するように行い、かつ清掃用シートの先端がＵターンローラ１０６に到達する前までとする。スリップ終了後、搬送ローラ１０５の回転速度を通常の搬送速度Ｖ２に戻す。
【００３０】
次に清掃用シートの先端がＵターンローラ１０６と給紙ローラ１０７との間に存在する区間にてＵターンローラ１０６の回転における加速度を急激に大きくして回転速度を上げる。そして、Ｕターンローラ１０６と清掃用シートとの間にスリップ状態を発生させる（図５（ｃ）参照）。スリップさせることにより、Ｕターンローラ１０６が清掃用シートに擦りつけられ、Ｕターンローラ１０６の清掃が促進される。スリップはＵターンローラ１０６が少なくとも1回転以上発生するように行い、かつシートの先端が給紙ローラ１０７に到達する前までとする。スリップ終了後、Ｕターンローラ１０６の回転速度は通常の搬送速度Ｖ３に戻す。同様にして排紙ローラ１１０（図１参照）の清掃も行う。
【００３１】
このように、清掃用シートを搬送している最上流側のローラから順にスリップ状態を生じさせることで、ローラを清掃用シートに擦りつけることで、ローラに付着した紙粉等のゴミを清掃用シートに付着させることで清掃が行われる。
【００３２】
なお、給紙ローラ１０７のように、通常記録モードでシートを精度よく間欠搬送させるために摩擦係数が高く、また従動側のローラの押さえ圧が高いローラは、清掃用シートを破損させる恐れがある。そのような場合は、スリップさせた場合と比較して清掃の効率は下がるが、スリップさせずに通常の搬送速度で清掃用シートを搬送することで清掃を行う。
【００３３】
なお、各ローラのクリーニング時、必要に応じて他のローラを一旦停止させてもよい。これにより、スリップ中にローラが加速している割合が増えて、効率よく清掃を行うことができる。上記の方法は一例であり、例えば、ローラを瞬間的に逆回転させるなどの他の手段により清掃用シートにローラを擦りつけてもよい。
【００３４】
また、清掃用シートを用いた清掃時、通常の給送と同じ動作で清掃用シートを搬送することによっても一定の効果は得られるが、上記の方法を用いることにより清掃効果は一層向上する。
【００３５】
次に、清掃モードに移行する際のトリガについて説明する。各ローラの紙粉などの汚れ付着は、すべての記録媒体の種類において均等というわけではなく、記録媒体の種類によって異なる。例えば普通紙を１０００枚搬送させた場合と、光沢紙を１０００枚搬送させた場合では、搬送後のローラの汚れ具合は異なる。そのため、清掃モードへ入るには記録媒体別の搬送枚数をカウントし、各記録媒体毎に重みをつけた上で加算し、既定数に達した時点で清掃を行う。これにより、無駄に清掃モードに移行することを防ぐことができる。例えば、普通紙の重みを０．２、コート紙の重みを０．４、光沢紙の重みを１とする。その上で、清掃モードに移行する際の既定枚数を３０００とする。普通紙の搬送枚数が２５００枚、コート紙の搬送枚数が４０００枚、光沢紙の搬送枚数が９００枚とすると、
２５００×０．２＋４０００×０．４＋９００×１＝３０００
となり、この時点で清掃モードに移行する。既定数については記録装置の種類によって異なり、事前検討において予め決定しておく。
【００３６】
このように、通常の記録に用いる記録媒体に所望の量のインクを吐出して清掃用シートを作製し、その清掃用シートを搬送することで、各ローラに付着した紙粉等のゴミを清掃用シートに付着させて取り除くことで清掃を行う。これによって、必要以上に手間をかけることなく、記録装置の信頼性を維持したまま、低コストで各ローラの清掃を行うことができる記録装置を実現することができた。
【００３７】
なお、清掃モードへの移行は、厳密に既定数の到達と共に行う必要はなく、ある程度のマージンを見込んでおくのがよい。例えば、５０枚連続の記録を行っている途中で、規定枚数に到達しても、すぐには清掃モードに移行せず、記録が完了した時点で清掃モードに移行してもよい。
【００３８】
また、夜中など記録装置の稼働率が最も低い時間帯に清掃モードに入るような設定が可能になっていてもよい。
【００３９】
また、ユーザが必要と判断した場合に、清掃モードに移行することが可能な機能を有しているとなおよい。清掃後は、カウンタを初期値に戻し、通常の記録状態に戻る。
【００４０】
（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、記録装置の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。  
図６は、本実施形態で用いる清掃用シートを示した図である。本実施形態の清掃用シートは、第１の実施形態における図４（ｂ）の清掃液を吐出する領域および吐出量を変化させている。第１の実施形態と同様の理由で領域Ｙにはインクの吐出を行わない。
【００４１】
ローラを清掃するに当たり、各ローラは矢印α方向に搬送され、その搬送中、清掃用シート上すべてにおいてスリップしているわけではなく、清掃用シート上で断続的にスリップが行われる。
【００４２】
第１の実施形態で作製した清掃用シートは、インクを吐出する領域における単位面積あたりの吐出量は一定となっている。しかし、本実施形態の清掃用シートでは、清掃用シートを搬送させてローラの清掃を行う際にローラがスリップする位置において、打込み量を変化させている。つまり、スリップが生じない位置においては、他の部分よりもインクの付与量を少なくする。つまり、領域Ｍではローラをスリップさせて清掃を行うために清掃に適した量のインクを付与し、領域Ｎではローラをスリップさせないために領域Ｍに対して少ない量のインクを付与する。なお、領域Ｎに関してはインクの付与を行わなくてもよい。
【００４３】
これにより、清掃用インクの使用量の抑制を図ることが可能になり、ランニングコストを低く抑えることができる。
【００４４】
このように、通常の記録に用いる記録媒体に、単位面積あたりの吐出量を変化させてインクを吐出して清掃用シートを作製し、その清掃用シートを搬送することで、各ローラに付着した紙粉等のゴミを清掃用シートに付着させて取り除くことで清掃を行う。これによって、必要以上に手間をかけることなく、記録装置の信頼性を維持したまま、低コストで各ローラの清掃を行うことができる記録装置を実現することができた。
【００４５】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されないことはいうまでもなく、その要旨の範囲内で種々の変形および変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本実施形態を適用可能な記録装置の一例について概略を示した図である。
【図２】第１の実施形態における清掃モードのフローチャートを示した図である。
【図３】インクの選定を行うためのフローチャートを示した図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は、第１の実施形態の清掃用シートを示した図である。
【図５】（ａ）から（ｃ）は、記録装置において、カセットから清掃用シートを搬送する部分を拡大して示した図である。
【図６】第２の実施形態で用いる清掃用シートを示した図である。
【図７】作製された清掃用シートの一例を示す図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ各インクタンク内のインク残量の一例をグラフで表わした図である。
【符号の説明】
【００４７】
１００  記録装置
１０１  カセット
１０２  分離ローラ
１０５  搬送ローラ
１０６  Ｕターンローラ
１０７  給紙ローラ
１０８  プラテン
１０９  キャリッジ
１１０  排紙ローラ
１１１  排紙トレイ
１２０  搬送路切替え機構
【図１】
2009125982.tif 000003
【図２】
2009125982.tif 000004
【図３】
2009125982.tif 000005
【図４】
2009125982.tif 000006
【図５】
2009125982.tif 000007
【図６】
2009125982.tif 000008
【図７】
2009125982.tif 000009
【図８】
2009125982.tif 000010