(57)【要約】【課題】計量後の複数種類の粉粒体材料を均一に混合することが出来る様な計量混合機及びその制御方法の提供。【解決手段】供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパ（１、２）と、供給ホッパ（１、２の下方）に取り付けられ且つ供給ホッパ（１、２）内の粉粒体材料を搬送する供給装置（フィーダー５１、５２）と、供給装置で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパ（３）と、計量ホッパ（３）に貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置（ロードセル７）と、計量ホッパ（３）で計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置（ミキサ８）と、制御装置（１０）とを備えている。【選択図】図１
2009023093.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の粉粒体材料を単一のロードセルにより計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパと、供給ホッパに取り付けられ且つ供給ホッパ内の粉粒体材料を搬送する供給装置と、供給装置で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパと、計量ホッパに貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置と、計量ホッパで計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置と、制御装置とを備え、該制御装置は、配合比率が大きい粉粒体材料を所定量だけ計量ホッパ内に投入した後に、配合比率が小さい粉粒体材料の全量を計量ホッパ内に投入し、そして、配合比率が大きい粉粒体材料の残量を計量ホッパ内に投入する制御を行う様に構成されていることを特徴とする計量混合機。
【請求項２】
複数種類の粉粒体材料を単一のロードセルにより計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパと、供給ホッパに取り付けられ且つ供給ホッパ内の粉粒体材料を搬送する供給装置と、供給装置で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパと、計量ホッパに貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置と、計量ホッパで計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置と、制御装置とを備え、前記計量ホッパの内側は仕切り壁により複数区画に分割されており、計量ホッパ内側の区画は供給するべき材料の種類と同数だけ設けられており、前記供給装置の各々は計量ホッパ内側に設けられた複数の区画の何れか１つに連通していることを特徴とする計量混合機。
【請求項３】
複数種類の粉粒体材料を単一のロードセルにより計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパと、供給ホッパに取り付けられ且つ供給ホッパ内の粉粒体材料を搬送する供給装置と、供給装置で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパと、計量ホッパに貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置と、計量ホッパで計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置と、制御装置とを備え、該制御装置は、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、投入予定量近傍まで単位時間辺りの投入量が大きい状態で計量ホッパに供給し、その後、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、計量装置で計量しつつ、単位時間辺りの投入量が小さい状態で投入予定量まで計量ホッパに供給する制御を行う様に構成されていることを特徴とする計量混合機。
【請求項４】
請求項１の計量混合機の制御方法において、計量装置で投入量を計測しつつ、配合比率が大きい粉粒体材料を所定量だけ計量ホッパ内に投入する工程と、配合比率が小さい粉粒体材料の全量を計量ホッパ内に投入する工程と、そして、配合比率が大きい粉粒体材料の残量を計量ホッパ内に投入する工程、とを有することを特徴とする制御方法。
【請求項５】
請求項３の計量混合機を制御する制御方法において、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、投入予定量近傍まで単位時間辺りの投入量が大きい状態で計量ホッパに供給する工程と、当該工程の後、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、計量装置で計量しつつ、単位時間辺りの投入量が小さい状態で投入予定量まで計量ホッパに供給する工程、とを有することを特徴とする制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は計量混合機に関し、より詳細には、複数種類の粉粒体材料を計量して混合する計量混合機に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１９に、従来の計量混合機の構成を示す。
図１９の例では、２つの供給ホッパ１、２と計量ホッパ３が設けられている。計量ホッパ３は、混合用ケース４の内部上方に配置されている。混合用ケース４は、全体が円筒状で、下方側がテーパ状に窄まっている。混合用ケース４のテーパ状の底部には材料を排出するための排出口４ｏが設けられている。
【０００３】
供給ホッパ１、２には、互いに異なる粉粒体の材料（例えば、プラスチックペレット）が投入される。図１９の例では、供給ホッパ１、２の上端に、全体の図示を省略した輸送機の材料投入口５０が接続された状態が示されている。
【０００４】
供給ホッパ１、２の下端近傍には、ホッパの垂直軸に直交するように円筒状の材料排出管１１、２１が形成されている。材料排出管１１、２１の排出口１１ｏ、２１ｏは向き合っており、計量ホッパ３の材料投入口３ｉの投影面の内部に位置している。材料排出管１１、２１の内部には、粉粒体の材料を計量ホッパ３内に供給するためのスクリューフィーダー５が介装されている。
【０００５】
計量ホッパ３の下端に形成された材料排出口３ｏには、開閉蓋３１が設けられている。開閉蓋３１の開閉は、混合用ケース４側に取り付けられたエアシリンダ６の伸縮運動によってなされるように構成されている。
【０００６】
計量ホッパ３の外周部には粉体材料の質量を計測するためのロードセル７が設けられている。
また、混合用ケース４のテーパ状の底部には、供給ホッパ１、２から供給された粉粒体材料を混合するためのミキサ８の混合用スクリュー８１が取付けられている。混合用スクリュー８１は、電動モータ８２によって回転駆動される。
混合用ケース４におけるミキサ８の上方で、ミキサ８近傍には粉粒体材料の量を検知するためのレベルセンサ９が取り付けられている。
【０００７】
ここで、レベルセンサ９まで粉粒体材料が充填されていない場合に、計量ホッパ３より新たな粉粒体材料が落下するように構成されている。
なお、ミキサ８を取り付けた混合用ケース４のテーパ状の底部内には、２〜３バッチ分の粉粒体材料が貯留するようにレベルセンサ９の位置が定められている。
【０００８】
図１９における符号Ｔは、外部の下流側の機器まで搬送するための輸送機器を示している。ただし、図１９において、ミキサ８が計量混合機の外部にあり、ロードセル７で計量した後に、輸送機器（この場合、例えば、ライン）で外部のミキサまで搬送すると言うケースもあり得る。
【０００９】
ここで、供給用ホッパ１から供給される材料量：供給用ホッパ２から供給される材料量＝１：１０  と仮定する。
最初に、供給用ホッパ１側の材料（例えば、１０５ｇ）を、供給ホッパ１側のスクリューフィーダー５によって投入し、ロードセル７により計測する。
次に、上述した比率（１：１０）に合わせて、供給用ホッパ２側の材料（例えば、１０５０ｇ）を、供給ホッパ２側のスクリューフィーダー５によって投入する。
量が少ない材料における計量は、高精度で行うことが一般的には困難である。例えば、１０５ｇにおいて５ｇの誤差が出るよりも、１０５０ｇにおいて５ｇの誤差が出る方が、精度が高い。そのため、少ない方の材料から順に、計量ホッパ３内に投入し、計量した量に合わせて、上述した比率の大きい方の材料を計量ホッパ３に供給して計量することで、上述した比率に関する精度が向上する。
【００１０】
ところで、材料比が１：１０００であると、ミキサ８内で均一に混合することが出来ない。
図２０で示すように、量が少ない方の材料Ｍ１から順に計量することは、ミキシングの観点からは、好ましくない。図２０において符号Ｍ２は量が多い方の材料を示す。
図２１は、計量ホッパ３から排出する際に、落下開始からの時間或いは経路長さ（時間の経過または経路の長さ：横軸）と、計量ホッパ３からの排出量（分布：横軸）との関係（特性）を示している。
図２１において、特性線Ｌｍ１は配合比が少ない方の材料Ｍ１の排出特性を示し、特性線Ｌｍ２は配合比が多い方の材料Ｍ２の排出特性を示している。
【００１１】
図２１を参照して、少ない方の材料から順に計量することは、ミキシングの観点からは、好ましくない理由を説明する。
配合比率が少ない方の材料Ｍ１から順に計量した場合、図２１から明らかな様に、配合比が少ない材料Ｍ１は、ミキシングの経路或いは時間が０の領域（図２１における０点近傍）にのみ偏在している。すなわち、配合比が少ない方の材料Ｍ１の分布が偏っている。一方、配合比が多い方の材料Ｍ２については、配合比が少ない方の材料Ｍ１が概略排出され切ってから、排出が始まる。
その様に、材料Ｍ１と材料Ｍ２との分布が偏った状態でミキサにより混合しても、均一に混合することは極めて困難である。
ここで、配合比の差が大きい場合において、計量ホッパ３からミキサ８までの距離が長くても、搬送ラインにおけるラインミキシングにより均一に混合される訳ではない。
【００１２】
図２２は、上述の従来技術で計量した場合の少ない方の材料Ｍ１の配合率を、バッチ毎に示した計測データである。図２２において、横軸はミキシング後の取り出し回数の番号（バッチ番号）を示し、縦軸は実際に計測された配合率を目盛っている。
図２２では、３５００ｇ／１バッチにおいて、少ない方の材料Ｍ１の設定配合率が０．７％の場合における実測配合率を示している。
図２２の結果によれば、従来技術では、配合率のばらつきが大きいことに加え、配合率の平均値が、設定値に対して、高配合率側に偏在していることが読み取れる。
【００１３】
その他の従来技術としては、例えば、粉粒体搬送路の先端にシャッターを設け、撹拌機又は成形機のホッパに設けた粉粒体計量センサーからの信号により、シャッターの開閉制御を行う粉粒体計量供給フィーダーが提案されている（特許文献１参照）。
しかし、この従来技術（特許文献１）は、プラスチック等の粉粒体を正確に計量して供給し、且つ、計量後の誤供給を防止することを目的とするもので、計量後に原材料を均一に混合すると言う上述の要請に応える事は出来ない。
【特許文献１】特開平５−１６９４５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、複数種類の粉粒体材料を単一のロードセルにより計量して混合するタイプの計量混合機であって、計量後の複数種類の粉粒体材料を均一に混合することが出来る様な計量混合機及びその制御方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の計量混合機は、複数種類の粉粒体材料を単一のロードセル（７）により計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパ（１、２）と、供給ホッパ（１、２の下方）に取り付けられ且つ供給ホッパ（１、２）内の粉粒体材料を搬送する供給装置（フィーダー５１、５２）と、供給装置（５１、５２）で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパ（３）と、計量ホッパ（３）に貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置（ロードセル７）と、計量ホッパ（３）で計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置（ミキサ８）と、制御装置（１０）とを備え、該制御装置（１０）は、配合比率が大きい粉粒体材料を所定量だけ計量ホッパ（３）内に投入した後に、配合比率が小さい粉粒体材料の全量を計量ホッパ（３）内に投入し、そして、配合比率が大きい粉粒体材料の残量（投入予定量と前記所定量との差）を計量ホッパ（３）内に投入する制御を行う様に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００１６】
係る計量混合機（請求項１の計量混合機）を制御するため、本発明の制御方法は、計量装置（ロードセル７）で投入量を計測しつつ、配合比率が大きい粉粒体材料を所定量だけ計量ホッパ（３）内に投入する工程（Ｓ７）と、配合比率が小さい粉粒体材料の全量を計量ホッパ（３）内に投入する工程と（Ｓ１１）、そして、配合比率が大きい粉粒体材料の残量（投入予定量と前記所定量との差）を計量ホッパ（３）内に投入する工程（Ｓ１５）、とを有することを特徴としている（請求項４）。
【００１７】
また本発明の計量混合機は、複数種類の粉粒体材料を単一のロードセル（７）により計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパ（１、２）と、供給ホッパ（１、２の下方）に取り付けられ且つ供給ホッパ（１、２）内の粉粒体材料を搬送する供給装置（フィーダー５１、５２）と、供給装置（５１、５２）で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパ（３）と、計量ホッパ（３）に貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置（ロードセル７）と、計量ホッパ（３）で計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置（ミキサ８）と、制御装置（１０）とを備え、前記計量ホッパ（３）の内側は仕切り壁（３２）により複数区画（３Ａ、３Ｂ）に分割されており、計量ホッパ内側の区画（３Ａ、３Ｂ）は供給するべき材料の種類と同数だけ設けられており、前記供給装置（フィーダー５１、５２）の各々は計量ホッパ（３）内側に設けられた複数の区画（３Ａ、３Ｂ）の何れか１つに連通していることを特徴としている（請求項２）。
【００１８】
さらに本発明の計量混合機は、複数種類の粉粒体材料を単一のロードセル（７）により計量して混合するタイプの計量混合機において、供給するべき材料の種類と同数の供給ホッパ（１、２）と、供給ホッパ（１、２の下方）に取り付けられ且つ供給ホッパ（１、２）内の粉粒体材料を搬送する供給装置（フィーダー５１、５２）と、供給装置（５１、５２）で搬送された粉粒体材料を貯蔵する計量ホッパ（３）と、計量ホッパ（３）に貯蔵された粉粒体材料の重量を計量する計量装置（ロードセル７）と、計量ホッパ（３）で計量された複数種類の粉粒体材料を混合する混合装置（ミキサ８）と、制御装置（１０）とを備え、該制御装置（１０）は、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、投入予定量近傍まで単位時間辺りの投入量が大きい状態（α１〜α３）で計量ホッパ（３）に供給し、その後、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、計量装置（ロードセル７）で計量しつつ、単位時間辺りの投入量が小さい状態（β１〜β３）で投入予定量まで計量ホッパ（３）に供給する制御を行う様に構成されていることを特徴としている（請求項３）。
【００１９】
係る計量混合機（請求項３の計量混合機）を制御するため、本発明の制御方法は、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、投入予定量近傍まで単位時間辺りの投入量が大きい状態（α１〜α３）で計量ホッパ（３）に供給する工程（Ｓ２８、Ｓ３２、Ｓ３６）と、当該工程（Ｓ２８、Ｓ３２、Ｓ３６）の後、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、計量装置（ロードセル７）で計量しつつ、単位時間辺りの投入量が小さい状態（β１〜β３）で投入予定量まで計量ホッパ（３）に供給する工程（Ｓ４０、Ｓ４４、Ｓ４７）、とを有することを特徴としている（請求項５）。
【発明の効果】
【００２０】
上述する構成を具備する本発明によれば、配合比率が大きい粉粒体材料を所定量だけ計量ホッパ（３）内に投入した後に、配合比率が小さい粉粒体材料の全量を計量ホッパ（３）内に投入し、そして、配合比率が大きい粉粒体材料の残量（投入予定量と前記所定量との差）を計量ホッパ（３）内に投入するので（請求項１、請求項４）、計量ホッパ（３）から排出された複数種類の粉粒体材料が混合装置（ミキサ８）で混合される際に、配合比率が小さい粉粒体材料が排出された複数種類の粉粒体材料において偏在してしまうことはない。
すなわち、係る構成を具備することにより、計量ホッパ（３）から複数種類の粉粒体材料が排出される際に、図２で示す様に、配合比率が大きい粉粒体材料と配合比率が小さい粉粒体材料との混合が行われるため、混合装置（ミキサ８）では両者が均一に混合するのである。
【００２１】
また、計量ホッパ（３）の内側は仕切り壁（３２）により複数区画（３Ａ、３Ｂ）に分割され、計量ホッパ（３）内側の区画は供給するべき材料の種類と同数だけ設けられており、前記供給装置（フィーダー５１、５２）の各々は計量ホッパ（３）内側に設けられた複数の区画（３Ａ、３Ｂ）の何れか１つに連通している本発明の計量混合機（請求項２）によれば、仕切り壁（３２）で分割された複数の区画（３Ａ、３Ｂ）の各々に、それぞれ異なる粉粒体材料を充填することとなり、充填された材料が計量ホッパ（３）から排出されて混合装置（ミキサ８）内に流入する際に、異なる粉粒体材料同士が混合し、何れかの粉粒体材料のみが偏在してしまうことは防止される。そして、何れかの粉粒体材料のみが偏在しなければ、複数の異なる種類の粉粒体材料同士は、均一に撹拌されるのである。
【００２２】
さらに本発明によれば、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、投入予定量近傍まで単位時間辺りの投入量が大きい状態（α１〜α３）で計量ホッパに供給し、その後、供給するべき材料の各々について、所定の順序にて、計量装置（ロードセル７）で計量しつつ、単位時間辺りの投入量が小さい状態（β１〜β３）で投入予定量まで計量ホッパ（３）に供給する様に構成されているので（請求項３、請求項５）、可能な限り単位時間あたりの投入量を大きくし、以って、投入及び計量時間の短縮を図ることが可能となる。
それと共に、粉粒体材料が、その種類数の２倍以上に積層された状態で計量ホッパ（３）内に貯留されるので、計量ホッパ（３）から混合装置（ミキサ８）に向って排出された際に、異なる種類の粉粒体材料同士が良く混合する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
先ず、図１〜図５を参照して、本発明の第１実施形態の計量混合機を説明する。
【００２４】
図１において、全体を符号１０１で示す計量混合機は、２つの供給ホッパ１、２と、計量ホッパ３と、制御手段であるコントロールユニット１０とを有している。
計量ホッパ３は、円筒状の排出用ケース４０の上部に収容されている。
排出用ケース４０は排出ラインＬに接続され、排出ラインＬには、ミキサ８が介装されている。
図１９で示す様に、計量ホッパ３の直下にミキサ８を設けても良い。
【００２５】
供給ホッパ１、２には、互いに異なる粉粒体の材料（例えば、２種類のプラスチックペレットＭ１、Ｍ２）が投入される。供給ホッパ１、２の下端近傍には、ホッパの垂直軸に直交するように、円筒状で水平方向へ延在する材料排出管１１、２１が形成されている。
材料排出管１１、２１の排出口１１ｏ、２１ｏは、対面する様に配置されている。そして排出口１１ｏ、２１ｏの水平位置は、計量ホッパ３の材料投入口３ｉの投影面内部となる様に設定されており、以って、排出口１１ｏ、２１ｏから落下した材料が、確実に計量ホッパ３内に受領される様に構成されている。
【００２６】
材料排出管１１の内部には、粉粒体材料（Ｍ１）を押し出すためのスクリューフィーダー５１が介装されており、材料排出管２１の内部にはスクリューフィーダー５２が介装されている。スクリューフィーダー５１は駆動用モータＦＭ５１で駆動され、スクリューフィーダー５２は駆動用モータＦＭ５２で駆動される。
スクリューフィーダー５１は制御信号ラインＳｏ１でコントロールユニット１０と接続されており、スクリューフィーダー５２は制御信号ラインＳｏ２でコントロールユニット１０と接続されている。
【００２７】
計量ホッパ３の下端に形成された材料排出口３ｏには、開閉蓋３１が設けられている。開閉蓋３１の開閉は、排出用ケース４０側に取り付けられたエアシリンダ６の伸縮運動によって行われる様に構成されている。エアシリンダ６は、制御信号ラインＳｏ３によってコントロールユニット１０と接続されている。
【００２８】
計量ホッパ３にはロードセル７が設けられており（図１では計量ホッパ３の外周部の上方）、ロードセル７は、計量ホッパ３内に収容された粉粒体材料の質量を計測する様に構成されている。
ロードセル７は、入力信号ラインＳｉによってコントロールユニット１０と接続されている。
【００２９】
図１の第１実施形態では、材料の計量ホッパ３への供給は、以下の手順（１）〜（３）で行われる。
（１）  スクリューフィーダー５２を駆動させて、供給ホッパ２に貯留した配合の多い方の材料Ｍ２を一定量（下地量Ｑ２１）、計量ホッパ３内に投入する（下地量Ｑ２１の投入）。
この際に、下地量Ｑ２１はロードセル７で計量される。
（２）  スクリューフィーダー５１を駆動させて、供給ホッパ１に貯留した材料Ｍ１（配合の少ない方の材料）を、計量量Ｑ１だけ投入する。
この際に、下地量Ｑ２１と計量量Ｑ１との合計量がロードセル７で計量されるので、当該合計量から下地量Ｑ２１を減算することにより、単一のロードセル７により、配合の少ない方の材料Ｍ１の計量量が計測できる。
（３）  材料Ｍ２の残量（Ｑ２２）を投入する。
この際、下地量Ｑ２１と計量量Ｑ１と材料Ｍ２の残量Ｑ２２との合計量がロードセル７で計量されるので、当該合計量から、下地量Ｑ２１と計量量Ｑ１とを足した量（上記手順（２）でロードセル７により計測された量）を減算すれば、材料Ｍ２の残量Ｑ２２が計測される。
手順（３）の後、エアシリンダ６を操作して、開閉蓋３１を開放して、材料Ｍ１、Ｍ２の全量Ｑを排出用ケース４０に接続された排出ラインＬ側に排出する。
図２は、開閉蓋３１が開放された状態を示している。
【００３０】
第１実施形態では、上記（１）〜（３）の順に処理することにより、配合の少ない方の材料Ｍ１が計量ホッパ３から排出される際の分布状態は、図３において曲線Ｌｍ１で示す様になる。図３において、開閉蓋３１の開放直後からの時間或いは排出経路長さ（図３における「時間の経過または経路の長さ」）が横軸であり、計量ホッパ３からの材料排出量が縦軸で示されている。
図３で示す少ない方の材料Ｍ１の含有量或いは分布は、図２１と比較すれば明らかな様に、開閉蓋３１が開放された後に配合の少ない方の材料Ｍ１の全量が直ちに計量ホッパ３から排出される訳ではなく、比較的長い時間（或いは排出経路上の長い距離）に亘って排出され続けている。換言すれば、図１〜図５の第１実施形態では、ミキシングの経路或いは時間について、配合の少ない方の材料Ｍ１の分布（線Ｌｍ１）は、図２１で示す分布と比較して、均一な分布状態に近くなる。
図３で示す様な分布の状態であれば、計量ホッパ３の下流側において、ミキサ８による混合が容易となる。
第１実施形態において、図３で示すような分布特性を示すのは、計量ホッパ３からの排出の際に、図２で示すように、成分比率の高い材料Ｍ２の中に、成分比率の低い材料Ｍ１が包含されるように混合が行われるためと考えられる。
【００３１】
次に、図４を参照して、第１実施形態の制御について説明する。
先ず、計量をスタートさせ、ステップＳ１ではコントロールユニット１０は運転開始がＯＫとなるまで待機している（ステップＳ１がＮＯのループ）。
ここで、運転開始がＯＫの条件としては、
（１）  ミキサ８の図示しない扉が閉まっている。
（２）  ミキサがトリップしていない。ここで「トリップ」とは、例えば過負荷によって停止していることを意味している。
（３）  スクリューフィーダー５１、５２の駆動用モータにおけるインバータ（計量インバータ）がトリップしていない。
（４）  搬送ラインＬに介装した図示しないブロワがトリップしていない。
（５）  投入する材料がある。
（６）  ロードセルが正常である。
（７）  各配合比の設定がある。
（８）  ロードセルの定格重量を超えていない（オーバースケールしていない）。
等が挙げられる。
【００３２】
運転開始がＯＫとなったなら（ステップＳ１がＹＥＳ）、ステップＳ２に進み、ミキサ８内の材料が所定量まで減るまで待つ（ステップＳ２がＮＯのループ）。ミキサ８内の材料が所定量以下になったなら（ステップＳ２がＹＥＳ）、ステップＳ３に進む。
【００３３】
ステップＳ３では、計量ホッパ３内の排出を行う。そしてステップＳ４で、計量ホッパ３内の材料の排出が完了したか否かを判断し、排出が完了したならば（ステップＳ４がＹＥＳ）、ステップＳ５にすすむ。ステップＳ５では、ミキサ８における材料が減ったか否かを判定し、ミキサ８における材料が減ったなら（ステップＳ５がＹＥＳ）、ステップＳ６に進む。
なお、ステップＳ５を省略することが可能である。
【００３４】
ステップＳ６では、下地計量量の目標値Ｑ２１Ｃ計算する。ここで、「下地計量量」とは、最初に計量ホッパ３に供給する計量するべき材料（多い方の材料）Ｍ２の量を示す。
計算方法としては、計量ホッパ３に供給する１回分（１バッチ）の全量（チャージ量）をＱ、下地に用いる材料Ｍ２の成分比率をλ２１、下地率をγ２１とすれば、材料Ｍ２の下地計量量の目標値Ｑ２１Ｃは、
Ｑ２１Ｃ＝Ｑ×λ２１×γ２１
として求める。
下地計量量の目標値Ｑ２１Ｃが求まれば、スクリューフィーダー５２を稼動して、材料Ｍ２を計量ホッパ３に投入する。投入された材料Ｍ２の質量は、ロードセル７によって計量される（下地計量：ステップＳ７）。
【００３５】
ステップＳ８では、材料Ｍ２の下地量の投入が完了したか否かを判断し、下地量の投入が完了したなら（ステップＳ８がＹＥＳ）、実際に投入された材料Ｍ２の計量量（下地計量量Ｑ２１）を記憶する（ステップＳ９）。
ここで、下地計量量Ｑ２１は、目標値Ｑ２１Ｃと正確に同一である必要はない。
次のステップＳ１０では、計量順序を決定する。計量順序は、原則として、配合比の小さい順とする。図示の第１実施形態では、材料Ｍ１、材料Ｍ２の順に投入される。そしてステップＳ１０において、配合比が小さい材料Ｍ１が、下地量投入後、最初に投入される（１番目の計量）。
１番目の計量（材料Ｍ１の計量）において、目標とするべき量（材料Ｍ１の目標値：Ｑ１Ｃ）は、以下の計算式に基づいて計算される。
Ｑ１Ｃ=Ｑ×λ１    （λ１はＭ１の成分比率）
【００３６】
１番目の計量における目標値（少ない方の材料Ｍ１の目標投入量：Ｑ１Ｃ）が求まれば（ステップＳ１０が完了）、スクリューフィーダー５１を稼動して、材料Ｍ１を計量ホッパ３に投入する（ステップＳ１１）。投入中は、ロードセル７によって、少ない方の材料Ｍ１の投入量を計量している。
【００３７】
１番目の計量（少ない方の材料Ｍ１の投入）が完了したならば（ステップＳ１２がＹＥＳ）、１番目の計量量（実際に投入された少ない方の材料Ｍ１の量：Ｑ１）を記憶する（ステップＳ１３）。
ここで、ステップＳ１２における判断（１番目の計量或いは少ない方の材料Ｍ１の投入が完了したか否か）については、ロードセルで計測された計量量Ｑ１が目標投入量Ｑ１Ｃから設定落差（供給停止しても、余分に供給されてしまう材料量）を引いた値に到達し、バランス時間（材料の供給停止から計量終了までの時間）を経過したか否かによる。
【００３８】
ステップＳ１４では、２番目の計量（材料Ｍ２の計量）における目標値Ｑ２２を、以下の計算式に基づいて計算する。
Ｑ２２=Ｑ１×ρ−Ｑ２１
上述した通り、Ｑ１は実測した１番目の材料（材料Ｍ１）の計量量であり、ρは材料Ｍ２の材料Ｍ１に対する比率である。例えば、材料の混合比がＭ１：Ｍ２＝１：１０であれば、ρは１０である。
２番目の計量（材料Ｍ２の計量）における目標値Ｑ２２を、実測した１番目の材料（材料Ｍ１）の計量量に基いて決定しているので、材料Ｍ１と材料Ｍ２の配合比は常に正確に維持される。
【００３９】
２番目の材料（Ｍ２の材料）の計量量（Ｑ２２）が求まれば、スクリューフィーダー５２を稼動して、材料Ｍ２を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した２番目の材料（Ｍ２の材料）を計量している（ステップＳ１５）。
ステップＳ１６では、２番目の材料（Ｍ２の材料）が目標値Ｑ２２だけ投入され、係る投入が完了したならば（ステップＳ１６がＹＥＳ）、次のバッチ（チャージ）における計量を行うため、ステップＳ２に戻り、ステップＳ２以降を繰り返す。
なお、ステップＳ２以降を繰り返すにあたって、ステップＳ１で説明した条件（１）〜（８）を充足しているか否かを常時監視する制御を、別のルーチンで行う様に構成することが出来る。
【００４０】
図５は、３５００ｇ／１バッチにおいて、少ない方の材料Ｍ１の設定された配合率が０．７％である場合に、第１実施形態で計量を行った際の配合率を計測した結果を示している。
図５において、横軸はミキシング後の取り出し回数の番号（バッチ番号）を示しており、縦軸は実際に計測された配合率を示している。
【００４１】
特に、従来技術による計量の際の配合率を計測した結果を示す図２２と比較すれば明らかな様に、図５において、配合率は０．７％近傍の数値（平均値で、約０．６５％）となっており、ばらつきも比較的小さく、良好なミキシングが行われたことが示されている。
換言すれば、図２２と図５とを比較すれば、第１実施形態を採用した場合におけるミキシングが、非常に良好であることが理解出来る。
【００４２】
次に、図６〜図９を参照して、第２実施形態について説明する。
第１実施形態は、配合比の差が大きい場合に対処するためのものであるが、第２実施形態は、配合比の差が小さい場合に対処している。
【００４３】
計量ホッパ３内で、２種類の材料Ｍ１、Ｍ２が、図８で示す様に積層した状態で収容されていると、図９（ａ）において示すように、計量ホッパ３からの排出時には、２種類の材料Ｍ１、Ｍ２の分布（特性曲線Ｌｍ１、Ｌｍ２で示す）が完全に分離された状態となってしまうので、均一なミキシングが困難となる。
そこで、第２実施形態では、図６で示す様に、計量ホッパ３に仕切り板３２を設け、仕切り板３２の左右で別々の原料が投入されるように構成している。
換言すれば、第２実施形態において、計量ホッパ３の内部を仕切り板３２で二つの室３Ａ、３Ｂに区画している。図７は、図６の上方から第２実施形態に係る計量ホッパを見た状態を示している。
なお、図示の簡略化のため、図６ではスクリューフィーダー５１、５２（図７）を省略して示している。
【００４４】
第２実施形態に係る計量混合機においても、ロードセルは１つのみであり、計量ホッパ３内への材料の投入（スクリューフィーダー５１、５２による）は、１種類の材料ずつ行われる。
なお、第２実施形態の計量ホッパ内に仕切り板３２を設けた以外の構成に関しては、図１の第１実施形態と同様である。
【００４５】
第２実施形態の計量混合機によれば、図６における上下方向の同一位置については、材料Ｍ１、Ｍ２の量は差異がない。そして、２種類の同一量の材料Ｍ１、Ｍ２は、計量ホッパ３から下方へ落下する際に良好に混合される。
第２実施形態の計量混合機を用いた場合において、計量ホッパ３から排出された状態における材料Ｍ１、Ｍ２の混合状態を示す図９（ｂ）において、同一の排出経路上では、材料Ｍ１と材料Ｍ２とが、概略等しい割合で分布していることが理解出来る。そして、図９（ｂ）で示す様な分布状態であれば、計量ホッパ３の下流側におけるミキサで、材料Ｍ１と材料Ｍ２とを、均一に混合することが可能である。
【００４６】
図１０は、第２実施形態の変形例を示している。
図６、図７では、計量ホッパ３内を１枚の仕切り板３２によって、室３Ａ、室３Ｂの２室に区画している。これに対して、図１０で示す第２実施形態の変形例では、４種類の材料を混合するために、計量ホッパ３内を複数の仕切り板（３３〜３６）で４つの室に分割している。
なお、図示はされていないが、混合する材料の種類（数）によって、計量ホッパ３内を、複数の仕切り板により、３分割や５分割以上に分割することもできる。
図１０では明示されていないが、スクリューフィーダーは、計量ホッパ３内の区画（室）と同数だけ装備されている。
上述した以外の構成と作用効果については、図１０の変形例は、図６、図７で示す第２実施形態と同様である。
【００４７】
次に、図１１〜図１８を参照して、本発明の第３実施形態を説明する。
第３実施形態（図１１）を説明するために、先ず図１３を用いて、従来の複数種類（図１１〜図１８では３種類）の材料の計量について説明する。
【００４８】
図１３において、混合比率が概略等しい３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３が、順次計量ホッパ３に供給された状態が示されている。
図１３のように３種の材料を、例えば、Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３の順に供給した場合、排出時の材料分布状態は、図１４（ｂ）で示すように、各材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３が殆ど分離して計量ホッパ３から排出されてしまう。そのため、計量ホッパ３下流におけるミキサで、３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を均一に混合することは困難である。
【００４９】
それに対して、排出時の材料分布状態が図１４（ａ）で示す様になっていれば、図１４（ｂ）で示す従来技術における分布状態と比較すれば明らかな様に、図１４の横軸（時間の経過または経路の長さ）上における任意の１点において、材料Ｍ１〜Ｍ３が混在している状態が多くなり、計量ホッパ３下流におけるミキサで、３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を均一に混合し易い状態となる。
そして、図１４（ａ）で示す様な排出時の材料分布状態を達成するためには、図１１及び図１２で示す様に、３種類の材料を複数層（図示の例では２層）に分けて計量ホッパ３内に投入し、材料の層の数を増加すれば（図示の例では、６層Ｍ１１、Ｍ２１、Ｍ３１、Ｍ１２、Ｍ２２、Ｍ３２に分布させる）良い。
その様な状態では、計量ホッパ３内では、図１２に示すような排出形態をとるものと予想され、均一に混合され易くなる。
【００５０】
ここで、図示の実施形態では、ロードセル１個で多種類の材料を計量している。そのため、１種類の材料ずつしか計量することができず、各材料の供給及び計量はバッチ式となる。
なお、図１１〜図１８において、図示は省略しているが、スクリューフィーダーは３つ装備されている。
【００５１】
図１５は、計量ホッパ３からの排出時における分布状態が、図１４（ｂ）で示す様になる場合における、材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を計量ホッパ３へ供給する態様を示している。換言すれば、図１５は、従来技術において、３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を計量ホッパ３へ供給する場合における材料の供給量と、供給した材料の計量時間との関係を示している。
【００５２】
図１５で示す様に、先ず、材料Ｍ１について、急激に、すなわち単位時間辺りの供給量が多い状態で、供給量Ｐα１まで供給する（原点０から点ｃ１までの領域）。そして、単位時間辺りの材料供給量を２段階で減少して、目標量β１まで供給する。
そして、バランス時間ＴＢだけ間隔を空けて、材料Ｍ２を供給量Ｐα２まで供給し（点ｃ２まで供給）、単位時間辺りの材料供給量を２段階で減少して、目標量β２まで供給する。
さらに、バランス時間ＴＢだけ間隔を空けて、材料Ｍ３を供給量Ｐα３まで供給し（点ｃ３までの領域）、単位時間辺りの材料供給量を２段階で減少して、目標量β３まで供給している。
【００５３】
しかし、上述したように、図１５で示すような供給態様では、図１４（ｂ）で示すような排出時の分布を惹起してしまうので、ミキサにおける材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３の均一な混合は困難である。
それに対して、図１４（ａ）で示すような排出時の分布を実現して、ミキサにおいて材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を均一に混合することを可能にするため、図１６で示す様な態様で、計量ホッパ３に材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３する。
【００５４】
図１６も、図１５と同様に、各材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３の供給量と、供給した材料の計量時間との関係を示している。
図１５と図１６とを比較すれば、従来技術に係る供給の態様（図１５）と、本発明の第３実施形態に係る供給の単位用（図１６）との相違が明白である。
【００５５】
出願人の研究によれば、図１６で示す様な複数材料供給の態様を採用した場合に、図１５で示す様な態様と比較して、計量ホッパ３への材料供給に必要な時間が増加しても、許容範囲内に収まることが確認されている。
そして、図１６で示す様な態様で３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を計量ホッパ３へ供給すれば、計量ホッパ３からの排出時の分布状態が図１４（ａ）で示す様になるので、ミキサにおいて３種類の材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３が均一に分布される。
【００５６】
第３実施形態の制御について、主として図１７、図１８を参照して説明する。なお、図１７と図１８は第３実施形態の制御を２分割して示しており、図１７と図１８とにより、単一の制御が表現されている。
【００５７】
先ず、図１７のステップＳ２１において、運転開始がＯＫとなったなら（ステップＳ２１がＹＥＳ）、ステップＳ２２で、ミキサ８内の材料が所定量まで減るまで待ち、ミキサ８内の材料が所定量以下になったなら（ステップＳ２２がＹＥＳ）、ステップＳ２３に進む。
【００５８】
ステップＳ２３では、計量ホッパ３内の材料の排出を行う。次のステップＳ２４では、計量ホッパ３内の材料の排出が完了したか否かを判断し、排出が完了したなら（ステップＳ２４がＹＥＳ）、ステップＳ２５に進む。ステップＳ２５で、ミキサ８における材料が減少したか否かを判断し、ミキサ８における材料が減ったなら（ステップＳ２５がＹＥＳ）、ステップＳ２６に進む。
なお、ステップＳ２５を省略することも可能である。
【００５９】
ステップＳ２６では、計量順序を決定する。ここで、計量順序としては、原則として、配合比の小さい順とする。図示の第３実施形態では、材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３の順に投入している。
なお、計量順序を任意に選択することも可能である。
【００６０】
次のステップＳ２７では、１番目に投入される材料Ｍ１の下地量の目標値α１Ｃを計算する。
下地量の目標値α１Ｃの計算方法は、計量ホッパに供給する材料Ｍ１〜Ｍ３の１バッチ分の全量をＱ、全量Ｑに対する材料Ｍ１の成分比率をλ１、分割数（図１１の例では２分割）をＮとすれば、
α１Ｃ＝Ｑ×λ１／Ｎ
として求められる。
１番目の下地量の目標値α１Ｃが求まれば、スクリューフィーダー５１を稼動して、材料Ｍ１を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した材料Ｍ１の下地量α１を計量している（ステップＳ２８）。
【００６１】
材料Ｍ１の下地量の投入が完了したならば（ステップＳ２９がＹＥＳ）、実際に投入された１番目の材料の下地計量量α１を記憶する（ステップＳ３０）。
ここで、下地計量量α１は、正確に目標値α１Ｃと一致している必要はない。
【００６２】
次のステップＳ３１では、２番目の材料Ｍ２の下地計量量における目標値α２Ｃを計算する。
２番目の材料Ｍ２の下地計量量における目標値α２Ｃの計算方法としては、計量ホッパに供給する材料Ｍ１〜Ｍ３の１回分の全量をＱ、全量Ｑに対する材料Ｍ２の成分比率をλ２、分割数（図１１の例では３つの材料を各々２分割）をＮとすれば、
α２Ｃ＝Ｑ×λ２／Ｎ
として求められる。
２番目の材料Ｍ２における下地量の目標値α２Ｃが求まれば、スクリューフィーダー５２を稼動して、材料Ｍ２を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した材料Ｍ２の下地量α２を計量している（ステップＳ３２）。
【００６３】
２番目の材料Ｍ２における下地の投入が完了したならば（ステップＳ３３がＹＥＳ）、実際に投入された２番目の材料Ｍ２の下地計量量α２を記憶する（ステップＳ３４）。
下地計量量α２も正確に目標値α２Ｃと一致している必要はない。
【００６４】
ステップＳ３５では、３番目の材料Ｍ３における下地量の目標値α３Ｃを計算する。
３番目の材料Ｍ３における下地量の目標値α３Ｃの計算方法は、計量ホッパに供給する材料Ｍ１〜Ｍ３の１回分の全量をＱ、全量Ｑに対する材料Ｍ３の成分比率をλ３、分割数（図１１の例では２分割）をＮとすれば、
α３Ｃ＝Ｑ×λ３／Ｎ
として求められる。
３番目の下地量α３Ｃが求まれば、図示しない材料Ｍ３用のスクリューフィーダーを稼動して、材料Ｍ３を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した材料Ｍ３の下地量α３を計量している（ステップＳ３６）。
【００６５】
３番目の材料Ｍ３の投入が完了したならば（ステップＳ３７がＹＥＳ）、実際に投入された３番目の材料Ｍ３の下地計量量α３を記憶する（ステップＳ３８）。
下地計量量α３も正確に目標値α３Ｃと一致している必要はない。
【００６６】
次に、図１８のステップＳ３９に進む。図１８におけるβ１、β２、β３の各量の投入は、図１５における領域βにおける投入に相当する。
ステップＳ３９では、１番目の計量量の目標値β１Ｃを以下の計算式に基づいて計算する。
β１Ｃ=（Ｑ×λ１）−α１
ここで、β１Ｃは、ステップＳ２９で実際に計量された材料Ｍ１の量に基いて計算されるので、図１７において上述した材料の投入（図１５における領域αにおける投入）が不正確であっても、材料Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３の配合比を、設定された値に保持することが出来るのである。
【００６７】
１番目の材料Ｍ１における計量量の目標値β１Ｃが求まれば、スクリューフィーダー５１を稼動して、材料Ｍ１を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した１番目の材料Ｍ１投入量を計量している（ステップＳ４０）。
【００６８】
１番目の材料Ｍ１の投入が完了したならば（ステップＳ４１がＹＥＳ）、ステップＳ３０で記憶した下地量α１と、ステップＳ４１で投入された１番目の材料Ｍ１の量との和を、材料Ｍ１における実際の計量量β１として記憶する（ステップＳ４２）。
ステップＳ４１における１番目の材料Ｍ１の投入が完了した旨の判断は、計量量（目標値）から設定落差（供給停止しても、余分に供給されてしまう材料量）を引いた値に到達し、バランス時間（材料の供給停止から計量終了までの時間）を経過したことによる。
【００６９】
ステップＳ４３では、２番目の材料Ｍ２における計量量の目標値β２Ｃを以下の計算式に基づいて計算する。
β２Ｃ=β１×ρ２−α２
上式で、ρ２は、材料Ｍ２の材料Ｍ１に対する比率である。例えば、材料の混合比がＭ１：Ｍ２＝２：３であれば、ρ２は１．５である。
ここで、２番目の材料Ｍ２における計量量の目標値β２Ｃは、材料Ｍ１が実際に計量ホッパ３内に投入された量β１（下地量とステップＳ４１で投入された量との和）に基いて計算されるので、材料Ｍ１の実際の計量量β１が設定値と異なっていても、材料Ｍ１、Ｍ２の配合比は正確に保たれるのである。
【００７０】
２番目の材料Ｍ２の計量量目標値β２Ｃが求まれば、スクリューフィーダー５２を稼動して、材料Ｍ２を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した２番目の材料Ｍ２投入量を計量している（ステップＳ４４）。
２番目の材料Ｍ２の投入が完了したなら（ステップＳ４５がＹＥＳ）、下地量α２と、ステップＳ４５で投入された２番目の材料Ｍ２の量との和が、材料Ｍ２における実際の計量量β２となる。そして、ステップＳ４６に進む。
なお、ステップＳ４５における完了の判断としては、ステップＳ４１と同様である。
【００７１】
ステップＳ４６では、３番目の材料Ｍ３における投入量の目標値β３Ｃを以下の計算式に基づいて計算する。
β３Ｃ＝β１×ρ３−α３
上式で、ρ３は、材料Ｍ３の材料Ｍ１に対する比率である。例えば、Ｍ１：Ｍ３＝１：２であれば、ρ３は２である。
ここで、３番目の材料Ｍ３における計量量の目標値β３Ｃも、材料Ｍ１が実際に計量ホッパ３内に投入された量β１（下地量とステップＳ４１で投入された量との和）に基いて計算されるので、材料Ｍ１、Ｍ３の配合比も正確に維持される。
【００７２】
３番目の材料Ｍ３における計量量目標値β３Ｃが求まれば、図示を省略したスクリューフィーダーを稼動して、材料Ｍ３を計量ホッパ３に投入する。投入中は、ロードセル７によって投入した３番目の材料Ｍ３の量を計量している（ステップＳ４７）。
３番目の材料Ｍ３の投入が完了したならば（ステップＳ４８がＹＥＳ）、下地量α３と、ステップＳ４８で投入された３番目の材料Ｍ３の量との和が、材料Ｍ３における実際の計量量β３となる。
そして、次のバッチ（チャージ）の計量を行うため、図１７のステップＳ２２に戻り、ステップＳ２２以降を繰り返す。
ここで、ステップＳ４８における完了の判断は、ステップＳ４１、Ｓ４５と同様である。
なお、ステップＳ２２以降を繰り返すにあたって、図４におけるステップＳ１に関連して上述した条件（１）〜（８）を充足しているか否かを常時監視する制御を、別のルーチンで行う様に構成することが出来る。
【００７３】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、図示の実施形態では、計量ホッパ３から排出用ケース４０及び排出ラインＬを経由して、計量された材料がミキサ８へ輸送されているが、図１９で示す様に、計量ホッパ３の直下にミキサ８を設けても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の第１実施形態の構成を示すブロック図。
【図２】第１実施形態の計量混合機に関して、計量ホッパから材料を排出する様子を示した様態図。
【図３】第１実施形態の計量混合機から少ないほうの材料を排出（落下させた）場合の材料の分布状態を示した特性図。
【図４】第１実施形態の計量制御方法を示したフローチャート。
【図５】第１実施形態を実施した場合の、少ない方の材料の配合率を示した実験データ。
【図６】第２実施形態の要部である計量ホッパの断面図。
【図７】図６に対応する平面図。
【図８】第２実施形態の効果を示すために、引用する従来タイプの計量ホッパへの材料投入状況を示した状態図。
【図９】図８の状態から材料を排出した場合の落下時間に対する材料分布図。
【図１０】第２実施形態の変形例の平面図。
【図１１】第３実施形態の材料投入状態を示した計量ホッパの断面図。
【図１２】図１１の状態から材料を排出した場合の状態図。
【図１３】第３実施形態の比較対象となる従来技術を示す図。
【図１４】計量ホッパから排出時の材料分布について、第３実施形態と従来技術とを比較して示す図。
【図１５】従来技術により複数種類材料を計量ホッパへ供給する場合に、時間経過と材料供給量の関係を示した図。
【図１６】第３実施形態により複数種類材料を計量ホッパへ供給する場合に、時間経過と材料供給量の関係を示した図。
【図１７】第３実施形態の計量制御を示すフローチャート。
【図１８】第３実施形態の計量制御を示すフローチャート。
【図１９】従来技術における計量混合機の構成図。
【図２０】図１９の計量ホッパに２つの材料を供給した状態を示した断面図。
【図２１】図１９の状態から材料を排出した場合の落下時間に対する材料分布図。
【図２２】図１９の計量混合機で計量した場合の少ない方の材料の配合率を示した実験データ。
【符号の説明】
【００７５】
１、２・・・供給ホッパ
３・・・計量ホッパ
６・・・エアシリンダ
７・・・ロードセル
８・・・ミキサ
１０・・・制御手段／コントロールユニット
１１、１２・・・材料供給管
３１・・・開閉蓋
４０・・・排出用ケース
５１、５２・・・スクリューフィーダー
【図１】
2009023093.tif 000003
【図２】
2009023093.tif 000004
【図３】
2009023093.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
2009023093.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
2009023093.tif 000023
【図２２】
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