(57)【要約】【課題】金型と研削砥石が干渉せず、精度が高い強曲率金型の製造方法を提供する。【解決手段】凹面に粗加工する工程と、前記粗加工した粗加工面を、円柱状の研削砥石１０を用いて研削加工により仕上げ加工する工程と、を有し、仕上げ加工する工程において、強曲率金型１の曲率半径をＲ、研削砥石１０の直径をＤとしたときに、Ｄ／２＜Ｒの関係であり、前記強曲率金型の回転中心軸と前記研削砥石との傾斜角度をθ、強曲率金型１の深さ方向における研削砥石１０との干渉長をΔＺ、研削砥石１０の径方向の振れ量をα、研削砥石１０の長さ方向の振れ量をβ、研削砥石１０の径方向の逃げ部寸法をΔＹ、研削砥石１０の長さ方向の逃げ部寸法をΔＸ、としたとき、少なくとも、研削加工のときに強曲率金型１のふちに干渉する部分に、ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α、および、ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β、の逃げ部１４を形成した研削砥石１０を用いる。【選択図】図５
2009160714.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型の製造方法であって、
凹面に粗加工する工程と、
前記粗加工した粗加工面を、円柱状の研削砥石を用いて研削加工により仕上げ加工する工程と、を有し、
前記仕上げ加工する工程において、
前記金型の曲率半径をＲ、前記研削砥石の直径をＤとしたときに、Ｄ／２＜Ｒの関係であり、
前記金型の回転中心軸と前記研削砥石との傾斜角度をθ、前記金型の深さ方向における前記研削砥石との干渉長をΔＺ、前記研削砥石の径方向の振れ量をα、前記研削砥石の長さ方向の振れ量をβ、前記研削砥石の径方向の逃げ部寸法をΔＹ、前記研削砥石の長さ方向の逃げ部寸法をΔＸ、としたとき、
少なくとも、研削加工のときに前記金型のふちに干渉する部分に、ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α、および、ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β、の逃げ部を形成した前記研削砥石を用いることを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金型の製造方法において、
前記研削砥石がダイヤモンド砥粒を用いたレジンボンドの研削砥石であることを特徴とする金型の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の金型の製造方法において、
前記粗加工する工程が前記研削砥石を用いた研削加工であり、
前記金型の曲率半径をＲ、前記研削砥石の直径をＤとしたときに、Ｄ／２＜Ｒの関係であり、
前記金型の回転中心軸と前記研削砥石との傾斜角度をθ、前記金型の深さ方向における前記研削砥石との干渉長をΔＺ、前記研削砥石の径方向の振れ量をα、前記研削砥石の長さ方向の振れ量をβ、前記研削砥石の径方向の逃げ部寸法をΔＹ、前記研削砥石の長さ方向の逃げ部寸法をΔＸ、としたとき、
少なくとも、研削加工のときに前記金型のふちに干渉する部分に、ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α、および、ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β、の逃げ部を形成した前記研削砥石を用いることを特徴とする金型の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の金型の製造方法において、
前記仕上げ加工する工程の後に、仕上げ研磨をする工程を含むことを特徴とする金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲率が強い凹面を有する金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光ディスク装置では、装置の大容量化および高性能化に伴って、開口率（ＮＡ）の高い非球面の光学レンズが用いられる傾向にある。このような光学レンズを成形加工するためのレンズ成形金型は、深さが深く曲率の強い凹面形状に形成する必要がある。また、光ディスク装置の小型化に伴って、光学レンズも小径になっている。
このようなレンズの成形金型は、超硬合金、ＳｉＣなどの硬脆材料に非球面形状の凹面を粗加工した後、その粗加工面を研削加工により所望の形状精度と表面粗さに仕上げ加工している。
例えば、特許文献１に示す研削加工装置では、円柱状の研削砥石を被研削加工物の回転中心軸に対して所定の角度に傾斜する配置で設けたことにより、被研削加工物と研削砥石との干渉（接触）を少なくすることを可能としている。このことから、研削砥石の軸を太く設定でき、剛性が向上することで加工精度が向上できる研削加工装置が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３１９５５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、金型の開口径が小径になり、曲率の強い凹面形状の金型の加工になると、研削砥石を被研削加工物の回転中心軸に対して所定の角度に傾斜して配置しても、研削砥石と金型のふちが接触し、設計形状に加工できないという不具合がある。
例えば金型を法線制御によってクロス研削を行なった場合、図１０に示すような金型と研削砥石の位置関係となることがある。研削砥石１１０は軸部１１１と砥石部１１２から構成され、凹面１０５の研削加工の際に、研削砥石１１０の砥石部１１２と金型１０１のふちが干渉する。このため、金型１０１のふちが研削加工されてしまい、所望の設計形状に加工できない。
図１０では円柱状の研削砥石１１０を金型１０１の回転中心軸に対して４５°の角度に傾斜する配置をしており、この角度は研削砥石１１０が金型１０１との干渉が最も少なくなる配置であるが、干渉を無くすには砥石部１１２の径を細くしなくてはならない。しかしながら、砥石部１１２の径を細くすれば、研削砥石１１０の剛性が低下して、振れが発生し、精度の良い研削加工ができないという問題もあり、金型の深さが深く曲率の強い凹面形状の研削加工には限界がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００６】
［適用例１］本適用例は、金型の製造方法であって、凹面に粗加工する工程と、前記粗加工した粗加工面を、円柱状の研削砥石を用いて研削加工により仕上げ加工する工程と、を有し、前記仕上げ加工する工程において、前記金型の曲率半径をＲ、前記研削砥石の直径をＤとしたときに、Ｄ／２＜Ｒの関係であり、前記金型の回転中心軸と前記研削砥石との傾斜角度をθ、前記金型の深さ方向における前記研削砥石との干渉長をΔＺ、前記研削砥石の径方向の振れ量をα、前記研削砥石の長さ方向の振れ量をβ、前記研削砥石の径方向の逃げ部寸法をΔＹ、前記研削砥石の長さ方向の逃げ部寸法をΔＸ、としたとき、少なくとも、研削加工のときに前記金型のふちに干渉する部分に、ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α、および、ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β、の逃げ部を形成した前記研削砥石を用いることを特徴とする。
【０００７】
この製造方法によれば、金型の開口径が小径になり、曲率の強い凹面形状の金型の加工においても、仕上げ加工における研削加工において、金型のふちと研削砥石とが干渉せず、設計形状の加工が精度よくできる。また、本適用例の製造方法によれば、逃げ部を研削砥石に成形することで、剛性を大きく損なうことない研削砥石を得ることができ、加工の自由度が向上し、かつ精度が高い強曲率金型の製造方法を提供できる。
【０００８】
［適用例２］上記適用例にかかる金型の製造方法において、前記研削砥石がダイヤモンド砥粒を用いたレジンボンドの研削砥石であることが望ましい。
【０００９】
この製造方法によれば、ダイヤモンド砥粒を用いることで精度の高い加工を可能とし、かつダイヤモンド砥粒の結合材料がレジンであるため、研削加工の表面に傷が入りづらく、表面粗さを低下させることなく良好な表面状態に仕上げることができる。
【００１０】
［適用例３］上記適用例にかかる金型の製造方法において、前記粗加工する工程が前記研削砥石を用いた研削加工であり、前記金型の曲率半径をＲ、前記研削砥石の直径をＤとしたときに、Ｄ／２＜Ｒの関係であり、前記金型の回転中心軸と前記研削砥石との傾斜角度をθ、前記金型の深さ方向における前記研削砥石との干渉長をΔＺ、前記研削砥石の径方向の振れ量をα、前記研削砥石の長さ方向の振れ量をβ、前記研削砥石の径方向の逃げ部寸法をΔＹ、前記研削砥石の長さ方向の逃げ部寸法をΔＸ、としたとき、少なくとも、研削加工のときに前記金型のふちに干渉する部分に、ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α、および、ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β、の逃げ部を形成した前記研削砥石を用いることが望ましい。
【００１１】
この製造方法によれば、凹面の粗加工においても研削加工をすることができ、粗加工および仕上げ加工を同じ装置を使用して強曲率金型を製造することができる。このことから、製造装置の汎用性を向上させることができ、効率的な強曲率金型の製造が可能となる。
【００１２】
［適用例４］上記適用例にかかる強曲率金型の製造方法において、前記仕上げ加工する工程の後に、仕上げ研磨をする工程を含むことが望ましい。
【００１３】
この製造方法によれば、仕上げ研磨をすることで強曲率金型の凹面の表面粗さが向上して、精度が高く良好な強曲率金型を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した実施形態について図面に従って説明する。
（第１の実施形態）
【００１５】
図１は光学レンズ用の強曲率金型の概略形状を示す構成図であり、図１（ａ）は概略平面図、図１（ｂ）は同図（ａ）のＡ−Ａ断線に沿う概略断面図である。
光学レンズ用の強曲率金型１は、円柱形の超硬合金から凹面５が加工されて形成されている。この強曲率金型１は、強曲率金型１の口径方向の半径をＸ、強曲率金型１の深さ寸法をＺとしたとき、Ｚ≧Ｘとなる関係にある。凹面５は、軸対称で非球面形状に形成され、表面粗さＰＶが０．１〜０．３μｍに仕上げられている。
【００１６】
ここで、強曲率について説明する。図９は強曲率を説明する説明図である。
図９は金型を用いて成形された光学レンズ３５の曲面を測定する状態を示している。本実施形態では、光学レンズ３５の曲面に測定プローブ３６を当接させたときの、接線と光学レンズ３５底面（基準面）と平行な面とのなす角を測定面傾き角θSと呼び、この測定面傾き角θSが６０°以上９０°未満である曲面を有するレンズを強曲率レンズと定義している。そして、この強曲率レンズなどの強曲率面を成形するための金型を強曲率金型と呼ぶ。
【００１７】
次に、強曲率金型の製造方法について説明する。
図２は第１の実施形態における強曲率金型の製造工程を示すフローチャートである。図３は第１の実施形態における研削砥石と金型曲率半径を示す説明図であり、研削砥石先端を通る水平断面での金型と研削砥石の位置関係を示している。図４は第１の実施形態における研削砥石の成形を説明する説明図である。図５は第１の実施形態における金型と研削砥石との位置関係を説明する説明図であり、図５（ａ）は位置関係図、図５（ｂ）は研削砥石の逃げ部の詳細を示す拡大図である。図８は研削加工機の構成を示す構成図であり、図８（ａ）は概略側面図、図８（ｂ）は概略平面図である。
【００１８】
以下、図２のフローチャートに従い、順を追って強曲率金型の製造工程について説明する。
まず、光学レンズの仕様に基づき、金型の設計をする（ステップＳ１）。そして、超硬合金に放電加工により凹面の粗加工を行なう（ステップＳ２）。この工程では、凹面の表面粗さは粗いものの、ほぼ図１で示した形状まで加工が行なわれる。
【００１９】
次に、ステップＳ２で形成した凹面に研削加工を行なうために、研削砥石のツルーイングおよび成形を行なう（ステップＳ３）。
図３に示すように、研削砥石１０は円柱状の砥石部１２と、砥石部１２を固定する軸部１１を備えている。研削砥石１０の砥石部１２の直径をＤとして、強曲率金型１の凹面の曲率半径をＲとすると、Ｄ／２＜Ｒの関係になるような砥石部１２の直径Ｄを選択する。これは、研削砥石１０を強曲率金型１の回転中心軸に対して４５°の角度に傾斜する配置として加工した場合、Ｄ／２＞Ｒの場合には、強曲率金型１と研削砥石が干渉するためである。このため、砥石部１２の直径ＤはＤ／２＜Ｒの条件を満たす必要があり、この関係は法線制御して強曲率金型１の凹面５を加工するときの、各加工点のすべてにおいて成立する。また、砥石部１２の直径は大きいほうが、その剛性は大きく、また磨耗による砥石形状の変化が少ない。このことから、精度良く研削加工を行なうには砥石部１２の直径が大きいほうが有利である。これらのことを考え合わせて、砥石部１２の直径Ｄが選択される。
なお、砥石部１２は、ダイヤモンド砥粒を用い、ポリイミド樹脂やフェノール樹脂などを結合材料としたレジンボンドの砥石（粒度♯３０００番程度）である。
【００２０】
次に、選択された研削砥石１０の砥石部１２の外周を真円に成形するためにツルーイングと呼ばれる加工を行なう。続いて、図４に示すように研削砥石１０の砥石部１２に逃げ部１４を成形する。
円柱形状の研削砥石１０を用いて、傾斜角θ＝４５°の斜軸で法線制御による研削加工を行なう場合、強曲率金型１の口径方向の半径をＸ、強曲率金型１の深さ寸法をＺとしたとき、Ｚ≧Ｘであるときは強曲率金型１のふちと干渉する。Ｚ−Ｘ＝ΔＺとすると、研削砥石１０は金型にΔＺの部分で干渉することになる。逃げ部の成形では研削砥石１０の干渉する部分を除去することである。
逃げ部１４の成形には、円筒状のツルア（成形用砥石）３０を用いる。ツルアの内径は強曲率金型１の設計口径と同じまたは少し小さい口径とし、金型設計形状から算出した設計値を行なうことで法線制御して研削砥石１０を動作させる。つまり、実際に金型を研削加工するのと同じ動作を行なう。このようにして、研削砥石１０の砥石部１２において、強曲率金型のふちと干渉する部分が削られ、逃げ部１４を成形することができる。このとき、逃げ部１４の形状はアール形状となっている。
この研削砥石１０を強曲率金型１の研削加工に使用することで、強曲率金型１のふちと干渉なく加工ができる。
【００２１】
次に、研削加工機に上記の研削砥石１０を取り付けて研削加工にて、強曲率金型１の仕上げ加工を行なう（ステップＳ４）。
ここで、研削加工機の一例として３軸研削加工機の構成について説明する。図８に示すように、研削加工機４０は、ベッド４１の上にｘ方向移動テーブル４２およびｙ方向移動テーブル４３とを備えている。ｙ方向移動テーブル４３の上にはワークスピンドル４４が設けられ、ベッド４１平面に対して水平な回転中心軸４５回りに回転駆動するように配置されている。そして、ワークスピンドル４４には被研削加工物４６が取り付けられる。ｘ方向移動テーブル４２の上にはベッド４１平面に対して垂直な回転中心軸４８回りに回転される回転テーブル４７が設けられ、この回転テーブル４７の上にはスピンドルホルダ４９が立設されている。このスピンドルホルダ４９には垂直上下方向に移動可能な昇降テーブル５０が取り付けられ、昇降テーブル５０には研削スピンドル５１が、傾斜角θにて保持され被研削加工物４６に向けて下り勾配に傾斜するように配置されている。そして、研削スピンドル５１には、回転中心軸５２回りに回転駆動される研削砥石などのツール５３が取り付けられている。
【００２２】
研削スピンドル５１は、例えば４５°の傾斜角θで傾斜する配置で昇降テーブル５０に固定されており、昇降テーブル５０の上下動に伴い上記傾斜角θを保持しながら垂直上下方向に上下動される。また、研削スピンドル５１は、保持しているツール５３が被研削加工物４６に当接する先端部が回転テーブル４７の回転中心軸４８の上方延長線上に一致するように設定されている。
一方、被研削加工物４６は、回転中心軸４５がワークスピンドル４４の回転中心軸４５と一致する配置でワークスピンドル４４に取り付けられている。
さらに、ツール５３の先端部は、上述のように回転テーブル４７の回転中心軸４８の上方延長線に一致するとともに、ワークスピンドル４４の回転中心軸４５を通る水平面に一致するように、昇降テーブル５０の上下動により高さ位置が調整されている。
【００２３】
上記のような研削加工機４０に研削砥石１０を取り付けて研削加工にて、図５に示すように、強曲率金型１の仕上げ加工を行なう。この研削加工では、円柱状の研削砥石１０を強曲率金型１の回転中心軸に対して傾斜角θ＝４５°の角度に配置して、法線制御によるクロスカット研削を行なう。クロスカット研削では強曲率金型１の回転方向と研削砥石１０の周速ベクトルが直交し、研削砥石表面上の単一加工点によって形状創成が行なわれる。そして、加工後の凹面５の表面粗さＰＶは、およそ０．２〜０．３μｍである。
【００２４】
研削砥石１０の砥石部１２に設けられた逃げ部１４は、図５（ｂ）に示すような形状および寸法となっている。
逃げ部１４がない場合には強曲率金型１のΔＺの部分で研削砥石１０が干渉することになる。ここで、研削砥石１０の長さ方向の干渉長ＬはＬ＝２ΔＺsinθ、研削砥石１０の径方向の干渉長ＷはＷ＝ΔＺcosθ、となる。
研削砥石１０の長さ方向の付加量をΔＸ１，ΔＸ２、研削砥石１０の径方向の付加量をΔＹ１、研削砥石１０の長さ方向の逃げ長さをΔＸ、研削砥石１０の径方向の逃げ長さをΔＹ、とする。
研削砥石１０の径方向の逃げ長さΔＹは、
ΔＹ＝Ｗ＋ΔＹ１＝ΔＺcosθ＋ΔＹ１      ・・・（１）
研削砥石１０の長さ方向の逃げ長さΔＸは、
ΔＸ＝Ｌ＋ΔＸ１＋ΔＸ２＝２ΔＺsinθ＋ΔＸ１＋ΔＸ２      ・・・（２）
となる。
また、研削砥石１０の長さ方向の付加量ΔＸ１，ΔＸ２および、研削砥石１０の径方向の付加量ΔＹ１は、研削砥石１０の加工中におけるそれぞれの方向の振れ量であり、少なくとも、ΔＹ１＝α、ΔＸ１＝ΔＸ２＝β、確保されていれば良い（なお、振れ量α＝０．１〜２μｍ、振れ量β＝０．１〜２μｍである）。
このことから式（１）、（２）は、
ΔＹ＝ΔＺcosθ＋α          ・・・（３）
ΔＸ＝２ΔＺsinθ＋２β      ・・・（４）
と表すことができる。
このように、少なくとも上記の式（３）、（４）を満たす寸法の逃げ部１４が研削砥石１０の砥石部１２に成形されることで、強曲率金型１と研削砥石１０との干渉がない研削加工を可能にする。
【００２５】
次に、仕様に応じて、ステップＳ４にて研削加工で仕上げ加工した面を仕上げ研磨する（ステップＳ５）。この仕上げ研磨する工程では、加工した凹面の表面粗さを向上させるために、手作業または機械にて研磨が行なわれる。この機械研磨では、例えば、超音波援用マイクロ研磨装置（協伸産業株式会社製、Nano-POLISHER）などが用いられる。この仕上げ研磨における加工面の表面粗さＰＶは０．１μｍ程度である。
続いて、強曲率金型の防錆などのために、強曲率金型に表面処理する（ステップＳ６）。
なお、上記ステップＳ５、ステップＳ６の工程は光学レンズ仕様による強曲率金型の設計仕様に基づくものであり、設計仕様によりこれらの工程を行なわないこともある。
【００２６】
以上、本実施形態の強曲率金型１の製造方法では、金型の開口径が小径になり、曲率の強い凹面形状の金型の加工においても、仕上げ加工における研削加工において、金型のふちと研削砥石１０が干渉せず、設計形状の加工を可能とする。また、この製造方法によれば、逃げ部１４を研削砥石１０に成形することで、剛性を大きく損なうことない研削砥石１０を得ることができ、加工の自由度が向上し、かつ精度が高い強曲率金型１の製造方法を提供できる。
また、この製造方法によれば、研削砥石１０の砥石部１２にダイヤモンド砥粒を用いることで精度の高い加工を可能とし、かつダイヤモンド砥粒の結合材料がレジンであるため、研削加工の表面に傷が入りづらく、表面粗さを低下させることなく良好な表面状態に仕上げることができる。
さらに、研削加工による仕上げ加工の後に、仕上げ研磨をすることで強曲率金型の凹面の表面粗さが向上して、精度が高く良好な強曲率金型１を提供できる。
（変形例）
【００２７】
次に、第１の実施形態の変形例について説明する。本変形例では、製造工程は第１の実施形態と同様であるが、研削砥石における逃げ部の形状が異なり、この形状について説明する。なお、第１の実施形態と同様な構成については、同符号を付し説明を省略する。
図６は第１の実施形態における金型と研削砥石との位置関係を説明する説明図であり、図６（ａ）は位置関係図、図６（ｂ）は研削砥石の逃げ部の詳細を示す拡大図である。
【００２８】
図６（ａ）に示すように、研削砥石２０は円柱状の砥石部１２と、砥石部１２を固定する軸部１１を備え、砥石部１２には逃げ部１５が設けられている。研削砥石２０の砥石部１２の直径Ｄは、第１の実施形態と同様に、強曲率金型１の凹面の曲率半径Ｒとの関係が、Ｄ／２＜Ｒとなるように決められている。また、砥石部１２は、ダイヤモンド砥粒を用い、ポリイミド樹脂やフェノール樹脂などを結合材料としたレジンボンドの砥石（♯３０００程度）である。
【００２９】
研削砥石２０の逃げ部１５は、図６（ｂ）に示すような形状および寸法となっている。
逃げ部１５がない場合には強曲率金型１のΔＺの部分で研削砥石２０が干渉することになる。この干渉を避けるために、逃げ部１５として成形する研削砥石２０の径方向の逃げ長さΔＹおよび、研削砥石２０の長さ方向の逃げ長さΔＸは、前述の式（３）、（４）と同様である。
逃げ部１５の形状は図６に示すように段付形状となっており、少なくとも上記の式（３）、（４）を満たす寸法の逃げ部１５が研削砥石１０の砥石部１２に成形されることで、強曲率金型１と研削砥石１０との干渉がなく研削加工を可能にする。
また、逃げ部１５の成形には、ΔＸの幅を持つ成形用砥石を用い、研削砥石２０の回転軸に直交する方向にΔＹの深さまで押し当てて、逃げ部１５を成形すればよい。
（第２の実施形態）
【００３０】
次に、強曲率金型の製造方法における第２の実施形態について説明する。
図７は第２の実施形態における強曲率金型の製造工程を示すフローチャートである。本実施形態は強曲率金型の曲面の加工における粗加工および仕上げ加工を研削加工で行なう形態である。
【００３１】
まず光学レンズの仕様に基づき、金型の設計をする（ステップＳ１１）。そして、粗加工用研削砥石のツルーイングおよび逃げ部の成形を行なう（ステップＳ１２）。粗加工用研削砥石は、図５または図６で説明した研削砥石と同様な形状で、円柱状の砥石部を有し、ダイヤモンド砥粒を用いたレジンボンドの砥石（粒度♯４００番程度）である。粗加工用研削砥石のツルーイングおよび逃げ部の成形は第１の実施形態で示した方法と同様である。
【００３２】
次に、ステップＳ１２で成形した研削砥石を用い、図８で説明した研削加工機にて金型の凹面の粗加工を行なう（ステップＳ１３）。この研削加工では、研削砥石を強曲率金型の回転中心軸に対して傾斜角θ＝４５°の角度に配置をして、法線制御によるクロスカット研削を行なう。このとき、研削砥石に逃げ部を成形してあることから強曲率金型のふちに干渉せずに、研削加工が可能である。また、凹面の表面粗さは粗いものの、ほぼ図１で示した形状まで加工が行なわれる。
【００３３】
次に、ステップＳ１３で形成した凹面に研削加工を行なうために、仕上げ加工用研削砥石のツルーイングおよび逃げ部の成形を行なう（ステップＳ１４）。仕上げ加工用研削砥石の砥石部は、ダイヤモンド砥粒を用いたレジンボンドの砥石（粒度♯３０００番程度）である。また、仕上げ加工用研削砥石のツルーイングおよび逃げ部の成形は第１の実施形態で示した方法と同様である。
【００３４】
次に、研削加工機に上記の仕上げ用研削砥石を取り付けて研削加工にて、強曲率金型の仕上げ加工を行なう（ステップＳ１５）。この研削加工では、研削砥石を強曲率金型の回転中心軸に対して傾斜角θ＝４５°の角度に配置をして、法線制御によるクロスカット研削を行なう。このとき、研削砥石に逃げ部を成形していることから強曲率金型のふちに干渉せずに、研削加工が可能である。そして、加工面の表面粗さＰＶは、およそ０．２〜０．３μｍとなっている。
【００３５】
次に、仕様に応じて、ステップＳ１５にて研削加工で仕上げ加工した面を仕上げ研磨する（ステップＳ１６）。この仕上げ研磨する工程では、加工した凹面の表面粗さを向上させるために、手作業または機械にて研磨が行なわれる。この機械研磨では、例えば、超音波援用マイクロ研磨装置（協伸産業株式会社製、Nano-POLISHER）などが用いられる。この仕上げ研磨における加工面の表面粗さＰＶは０．１μｍ程度である。
続いて、強曲率金型の防錆などのために、強曲率金型に表面処理する（ステップＳ１７）。
なお、上記ステップＳ１６、ステップＳ１７の工程は光学レンズ仕様による強曲率金型の設計仕様に基づくものであり、設計仕様によりこれらの工程を行なわないこともある。
【００３６】
以上、本実施形態の強曲率金型の製造方法によれば、凹面の粗加工および仕上げ加工において研削加工を実施することができ、粗加工および仕上げ加工を同じ装置を使用して強曲率金型を製造することができる。このことから、第１の実施形態の効果に加え、製造装置の汎用性を向上させることができ、効率的な強曲率金型の製造が可能となる。
【００３７】
なお本実施形態では研削加工方法としてクロスカット研削を例にとって説明したが、強曲率金型の回転方向と研削砥石の周速ベクトルが平行で、加工点が研削砥石表面上を移動するパラレル研削においても実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】第１の実施形態にかかる強曲率金型の概略形状を示す構成図であり、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断線に沿う概略断面図。
【図２】第１の実施形態における強曲率金型の製造工程を示すフローチャート。
【図３】第１の実施形態における研削砥石と金型曲率半径を示す説明図。
【図４】第１の実施形態における研削砥石の成形を説明する説明図。
【図５】第１の実施形態における金型と研削砥石との位置関係を説明する説明図であり、（ａ）は位置関係図、（ｂ）は研削砥石の逃げ部の詳細を示す拡大図。
【図６】第１の実施形態にかかる研削砥石の変形例を示し、（ａ）は金型と研削砥石との位置関係図、（ｂ）は研削砥石の逃げ部の詳細を示す拡大図。
【図７】第２の実施形態における強曲率金型の製造工程を示すフローチャート。
【図８】研削加工機の構成を示す構成図であり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）は概略平面図。
【図９】光学レンズの強曲率を説明する説明図。
【図１０】従来の金型と研削砥石との位置関係を説明する説明図。
【符号の説明】
【００３９】
１…強曲率金型、５…凹面、１０…研削砥石、１１…軸部、１２…砥石部、１４，１５…逃げ部、２０…研削砥石、２１…軸部、２２…砥石部、２４…逃げ部、３０…ツルア、３５…光学レンズ、４０…研削加工機、θ…傾斜角、θS…測定面傾き角、Ｘ…強曲率金型の口径方向の半径、Ｚ…強曲率金型の深さ寸法、ΔＺ…強曲率金型の深さ方向の干渉長、ΔＹ…砥石の径方向の逃げ寸法、ΔＸ…砥石の長さ方向の逃げ寸法、Ｗ…砥石の径方向の干渉長、Ｌ…砥石の長さ方向の干渉長、α…砥石の径方向の振れ量、β…砥石の長さ方向の振れ量、Ｄ…研削砥石における砥石部の直径、Ｒ…強曲率金型の曲率半径。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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