(57)【要約】【課題】  部品番号単位で、作業者ごとの工数実績が直接的に管理することができる生産情報システムを提供すること。【解決手段】  生産現場に設置されるPOPターミナル３により生産作業機械データ及び生産現場データを取得し集計処理を行う生産情報システムにおいて、生産作業機械に設けて、POPターミナル３に接続したRFIDアンテナ６と、作業者に携帯させたRFIDタグ７と、POPターミナル３の情報とRFID読み取り情報から作業者状態を判断する処理を備えた。【選択図】        図１
2009026099.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
POPターミナルにより生産作業機械データ及び生産現場データを取得し、サーバで自動的な集計処理を行う生産情報システムにおいて、
生産作業機械に設けて、前記POPターミナルに接続したRFIDアンテナと、
作業者に携帯させたRFIDタグと、
前記POPターミナルの情報とRFID読み取り情報から作業者状態を判断する作業者状態判断手段と、
を備えた、
ことを特徴とする生産情報システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産情報システムにおいて、
前記POPターミナルから前記サーバへ送信する情報は、
生産作業機械の識別番号データと実績日時データを少なくとも有する前記POPターミナルの情報と、
作業者の識別データからなるRFID読み取り情報と、
を備え、
前記サーバでは、生産作業機械の識別番号データと実績日時データ、及び作業者の識別データから作業実績データを生成し、
作業者状態判断手段は、今回の作業実績データと直前の作業実績データから作業者の状態を判断する、
ことを特徴とする生産情報システム。
【請求項３】
請求項２に記載の生産情報システムにおいて、
前記生産作業機械に設けられた、生産品の工程移動を検出する生産品センサを備え、
RFID読み取り情報の検出は、前記生産品センサによる生産品の工程移動検出ごととし、
前記POPターミナルから前記サーバへの情報送信、前記サーバによる作業実績データの生成は、前記生産品の個々ごとに生成するようにし、
作業者状態判断手段は、
今回の作業実績データと直前の作業実績データの生産作業機械の識別番号データが同じ場合に、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔が、予め設定した離席定義時間より大きい場合は作業者が離席又は手待ち状態と判断し、予め設定した離席定義時間より小さい場合は作業者が作業を継続した状態と判断する、
ことを特徴とする生産情報システム。
【請求項４】
請求項２又は請求項３に記載の生産情報システムにおいて、
前記生産作業機械に設けられた、生産品の工程移動を検出する生産品センサを備え、
RFID読み取り情報の検出は、前記生産品センサによる生産品の工程移動検出ごととし、
前記POPターミナルから前記サーバへの情報送信、前記サーバによる作業実績データの生成は、前記生産品の個々ごとに生成するようにし、
作業者状態判断手段は、
今回の作業実績データと直前の作業実績データの生産作業機械の識別番号データが異なる場合に、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔が、予め設定した離席定義時間より大きい場合は、作業者が離席又は手待ちした状態と、生産作業機械を移動し作業した状態を加えたものと判断し、予め設定した離席定義時間より小さい場合は、作業者が生産作業機械を移動し作業を行なった状態と判断する、
ことを特徴とする生産情報システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産情報システムの技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来では、作業者及び被作業物にＩＤタグを取り付け、ＲＦＩＤアンテナの受信可能領域内に入ってきた時間を検出して、両者が検出される時間により作業者が被作業物を作業した作業時間と判断している（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００５−１１５７２２号公報（第２−１６頁、全図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来にあっては、複数機台での作業の場合、直接的な工数実績管理が行い難く問題であった。
【０００４】
本発明は、上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、部品番号単位で、作業者ごとの工数実績が直接的に管理することができる生産情報システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明では、POPターミナルにより生産作業機械データ及び生産現場データを取得し、サーバで自動的な集計処理を行う生産情報システムにおいて、生産作業機械に設けて、前記POPターミナルに接続したRFIDアンテナと、作業者に携帯させたRFIDタグと、前記POPターミナルの情報とRFID読み取り情報から作業者状態を判断する作業者状態判断手段を備えた、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
よって、本発明にあっては、部品番号単位で、作業者ごとの工数実績が直接的に管理することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の生産情報システムを実現する実施の形態を、請求項１，２，３，４に係る発明に対応する実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
まず、構成を説明する。
図１は実施例１の生産情報システムのブロック図である。
生産情報システム１は、サーバ２、POPターミナル３、LAN４、センサ５、RFIDアンテナ６、RFIDタグ７を主要な構成としている。
サーバ２は、情報を処理するコンピュータであり、LAN４に接続されることにより、POPターミナル３との通信を行う。
また、サーバ２は、作業実績として、生産品ＩＤ、生産日時、作業者ＩＤ、を記憶する。
そして、生産品ＩＤに対する生産品番号、作業者を抽出できるよう関連付けが成される。
【０００９】
POPターミナル３は、POP（Point of Production）、つまり生産時点処理を行うためのものであり、例えば、生産する部品の切り替わりや、生産開始、停止等の際に作業者がデータを入力することと、生産ラインに設けられたセンサ５を部品が通過することにより、生産数や作業効率、時間を監視し、データをLAN４によりサーバ２へ送信する。
また、POPターミナル３には、生産品ＩＤを記憶させる。
【００１０】
LAN４は、サーバ２やPOPターミナル３を通信させるための工場内ネットワークであり、具体的な例としてイーサネット（登録商標)を挙げておく。
センサ５は、生産ラインにおける生産品の通過を検出する。
RFIDアンテナ６は、RFID(Radio Frequency Identification)方式に従って、所定範囲内にRFIDタグがあると、電力供給信号の送信を行い、RFIDタグとの通信を非接触で行うアンテナである。
RFIDタグ７は、データを記憶したＩＣを内蔵し、RFIDアンテナ６から得る電界により作動し、記憶しているデータを送信する。
具体的には、RFIDタグ７は、作業者ＩＤを記憶し、送信する。
【００１１】
作用を説明する。
[作業者判断処理]
図２に示すのは、実施例１の生産情報システムにおけるサーバで実行される作業者判断処理の流れを示すフローチャートである。
【００１２】
ステップＳ１では、POPターミナル３からサーバ２への情報入力を行う。POPターミナル３では、生産ラインに設けたセンサ５で生産品を検出した際をトリガとして、RFIDアンテナ６により、作業者ｈが携帯しているRFIDタグ７と通信を行う作業者ＩＤを得る。そして、LAN４を介して、サーバ２へ他のデータとともに送信される。
この入力には、生産品ＩＤ、作業者ＩＤが含まれる。
尚、生産日時については、サーバ２にて判断される。これによって、複数のPOPターミナル３がある場合でも、生産日時がサーバ２の内部時計により一元管理されるので、POPサーバごとの誤差を生じることがない。
【００１３】
ステップＳ２では、生産品ＩＤ、作業者ＩＤ、生産日時と記憶した生産品番号、作業者との関連付けを行い、作業実績データを作成する。
また、どのPOPターミナル３で作業者ＩＤを得たかにより、サーバ２では、作業者ＩＤと生産ラインの関連付けを行う。つまり、どの機台ナンバーで、どの作業者かがわかるデータにする。
尚、複数のPOPターミナル３に対して、ひとつのRFIDアンテナ６を共有し、POPターミナル３で作業実績データを作成するようにすることで、RFIDアンテナ６の設置台数を少なくすることができる。
【００１４】
ステップＳ３では、ステップＳ２で作成した今回の作業実績データに対して、直前の作業データが同じ機台ナンバーかどうかを判断し、同じならばステップＳ７へ進み、違うならばステップＳ４へ進む。
【００１５】
ステップＳ４では、直前の作業実績データから今回の作業実績データまでの時間間隔、つまり、前回のセンサ５による生産品検出時から今回のセンサ５による生産品検出時までの経過時間が、予め設定した離席定義時間を経過したかどうかを判断し、経過したならばステップＳ５へ進み、経過していないならばステップＳ６へ進む。
【００１６】
ステップＳ５では、離席時間又は手待ち時間に作業時間を加えたものが経過時間であると判断し、予め設定した時間又は割合で作業時間とし、残りを離席時間又は手待ち時間として記憶する処理を行う。
【００１７】
ステップＳ６では、機台（生産ライン）の移動時間と作業時間で経過時間が構成されたと判断し、所定の時間を移動時間とし、残りを作業時間として記憶する処理を行う。
【００１８】
ステップＳ７では、直前の作業実績データから今回の作業実績データまでの時間間隔、つまり、前回のセンサ５による生産品検出時から今回のセンサ５による生産品検出時までの経過時間が、予め設定した離席定義時間を経過したかどうかを判断し、経過したならばステップＳ８へ進み、経過していないならばステップＳ９へ進む。
【００１９】
ステップＳ８では、離席時間又は手待ち時間に作業時間を加えたものが経過時間であると判断し、予め設定した時間又は割合で作業時間とし、残りを離席時間又は手待ち時間として記憶する処理を行う。
【００２０】
ステップＳ９では、機台（生産ライン）の移動時間と作業時間で経過時間が構成されたと判断し、所定の時間を移動時間とし、残りを作業時間として記憶する処理を行う。
【００２１】
[作業者判断作用]
以下の説明において、作業者は、機台（生産ライン）を移動することにより生産品Ａの生産と生産品Ｂの生産を行うものとする。
以下の図において、星印１０は、現在の作業実績データを取得生成した時点を表すものとする。
【００２２】
（本日の作業開始状態）
図３は実施例１の生産情報システムにおいて、本日の作業開始の状態を示す説明図である。図４は実施例１の生産情報システムにおいて、本日の作業開始のデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが、本日の作業開始で、生産品Ａの作業を開始したとする。もし、昨日の夜勤で作業者ｈが作業をしていなければ、本日の作業者ｈの作業実績データが存在しないことで、サーバ２により認識される（図４参照）。
作業者ｈが夜勤対応していた場合、その間の時間値を「離席」とするか、一定間隔、例えば６０分以上の間隔であれば無視するなどで対応する。
【００２３】
（同じ機台での継続作業状態）
図５は実施例１の生産情報システムにおいて、同じ機台での継続作業の状態を示す説明図である。図６は実施例１の生産情報システムにおいて、同じ機台での継続作業のデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが、生産品Ａの作業を継続して作業したとする。本日の作業者Ａの作業実績データで最新の実績が生産品Ａであるかどうかを判断することで、継続作業を認識する（ステップＳ３，Ｓ７，Ｓ９）。そしてこの時、一定の時間値（離席定義時間）以上の時間差の場合を「離席」と判断する（ステップＳ３，Ｓ７，Ｓ８）。
【００２４】
（異なる機台での作業開始状態）
図７は実施例１の生産情報システムにおいて、異なる機台での作業開始の状態を示す説明図である。図８は実施例１の生産情報システムにおいて、異なる機台での作業開始のデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが生産品Ｂの機台に移動して作業したとする。本日の作業者ｈの作業実績データで最新の実績が生産品Ｂの機台であるかどうかで、機台を移動したことを認識する（ステップＳ３，Ｓ４，Ｓ６）。また、直前の作業実績データとの時間差は、移動時間に作業時間を加えたものと判断する（ステップＳ３，Ｓ４，Ｓ５）。
この時、一定の時間値（離席定義時間）以上の時間差の場合、離席と判断する。
【００２５】
（休憩などの離席状態）
図９は実施例１の生産情報システムにおいて、休憩などの離席の状態を示す説明図である。図１０は実施例１の生産情報システムにおいて、休憩などの離席のデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが離席したとする。離席しているかどうかは、リアルタイムでは識別不可能であるが、作業実績データの取得生成時に判断する。直前の作業実績データとの時間差が、一定の時間値（離席定義時間）以上の場合を離席と判断する（ステップＳ３，Ｓ７，Ｓ８）。
【００２６】
（作業手待ち状態）
図１１は実施例１の生産情報システムにおいて、作業手待ち状態を示す説明図である。図１２は実施例１の生産情報システムにおいて、作業手待ちのデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが段取りや設備故障等の理由で手待ちとなったとする。手待ち実績は、リアルタイムでは識別不可能なため、作業実績データの取得生成時に判断する。ただし、手待ちと離席の判断は困難であるため、手待ち又は離席として判断する。
実際には、手待ち又は離席の時間に作業時間を加えたものとなるため、所定の時間または割合で作業時間を推定し、残りを手待ち又は離席の時間と判断する（ステップＳ３，Ｓ４，Ｓ５）。
【００２７】
（作業の終了状態）
図１３は実施例１の生産情報システムにおいて、作業の終了状態を示す説明図である。図１４は実施例１の生産情報システムにおいて、作業の終了のデータ状態を示すタイムチャートである。
作業者ｈが作業終了したとする。作業終了したかどうかはリアルタイムでは識別不可能であるが、作業者ｈのPOPターミナル３への操作入力等で認識可能である。
【００２８】
さらに説明する。
図１５は実施例１の生産情報システムにおける作業者判断のタイムチャートである。
POPターミナル３を用いた生産情報システムでは、生産工程機械から、稼働、非稼働、その時間、不具合による停止、センサ５でのカウントによる生産数、不良数などの情報を取得し、サーバ２へLAN４を介して送信することにより、手記録を集計するものに対して、より短い時間で、作業実績の管理を行う。
また、一部は、作業者による操作入力、バーコード入力などが行われることもある。
このPOPターミナル３を用いた生産情報システムでは、以上のことにより、生産効率を向上させ、且つ円滑に生産を行うことになる。
【００２９】
実施例１の生産情報システムでは、POPターミナル３に接続されたRFIDアンテナ６を機台に取り付け、作業者ｈにRFIDタグを携帯させることにより、POPターミナル３を用いた生産情報システム、いわばPOPシステムに作業者ＩＤ取得を行うことを一体化させる。
【００３０】
これによって、データとしての作業者と、各生産品の製造ロットナンバーを関連付けするとともに、これと、各時間及び作業者の状態を関連付けして作業実績を把握することができる。
つまり、POPターミナル３を用いた生産情報システムにおいて、作業者毎の不良実績管理や作業サイクル管理など工数実績が、複数台を掛け持ちした場合でも、より直接的に行えることになる。
また、作業者の状態、例えば休憩や離席と不良発生との関係、あるいは複数の作業者に共通して、効率低下の状態を把握するなどを行うことが可能になる。
そして、生産効率の向上、及び円滑な生産を作業者の管理を含めて行うことに寄与させる。
【００３１】
次に、効果を説明する。
実施例１の生産情報システムにあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。
【００３２】
(1)POPターミナル３により生産作業機械データ及び生産現場データを取得し、サーバ２で自動的な集計処理を行う生産情報システムにおいて、生産作業機械に設けて、POPターミナル３に接続したRFIDアンテナ６と、作業者に携帯させたRFIDタグ７と、POPターミナル３の情報とRFID読み取り情報から作業者状態を判断するステップＳ１〜Ｓ９の処理を備えたため、部品番号単位で、作業者ごとの工数実績が直接的に管理することができる。
【００３３】
(2)POPターミナル３からサーバ２へ送信する情報は、生産作業機械の識別番号データと実績日時データを少なくとも有するPOPターミナル３の情報と、作業者の識別データからなるRFID読み取り情報を備え、サーバ２では、生産作業機械の識別番号データと実績日時データ、及び作業者の識別データから作業実績データを生成し、ステップＳ１〜Ｓ９の処理は、今回の作業実績データと直前の作業実績データから作業者の状態を判断するため、今回の作業実績データと直前の作業実績データの比較によって、同じ作業をどれだけ行ったのか、違う作業へ変更があったのか、なかったのかなど、より直接的に作業者ごとの工数実績を管理することができる。
【００３４】
(3)生産作業機械に設けられた、生産品の工程移動を検出する生産品のセンサ５を備え、RFID読み取り情報の検出は、生産品のセンサ５による生産品の工程移動検出ごととし、POPターミナル３からサーバ２への情報送信、サーバ２による作業実績データの生成は、生産品の個々ごとに生成するようにし、作業者状態判断は、今回の作業実績データと直前の作業実績データの生産作業機械の識別番号データが同じ場合に、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔が、予め設定した離席定義時間より大きい場合は作業者が離席又は手待ち状態と判断し、予め設定した離席定義時間より小さい場合は作業者が作業を継続した状態とステップＳ７〜Ｓ９の処理で判断するため、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔と、生産作業機械の識別番号データから、作業者の作業継続と手待ち又は離席の状態判断を行い、より確実で詳細な作業者の工数実績を直接的に管理することができる。
【００３５】
(4)生産作業機械に設けられた、生産品の工程移動を検出する生産品のセンサ５を備え、RFID読み取り情報の検出は、生産品のセンサ５による生産品の工程移動検出ごととし、POPターミナル３からサーバ２への情報送信、サーバ２による作業実績データの生成は、生産品の個々ごとに生成するようにし、作業者状態判断は、今回の作業実績データと直前の作業実績データの生産作業機械の識別番号データが異なる場合に、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔が、予め設定した離席定義時間より大きい場合は、作業者が離席又は手待ちした状態と、生産作業機械を移動し作業した状態を加えたものと判断し、予め設定した離席定義時間より小さい場合は、作業者が生産作業機械を移動し作業を行なった状態とステップＳ４〜Ｓ６の処理で判断するため、今回の作業実績データと直前の作業実績データとの時間間隔と、生産作業機械の識別番号データから、作業者の生産作業機械を移動して作業した状態と、手待ち又は離席の状態判断を行い、より確実で詳細な作業者の工数実績を直接的に管理することができる。
【００３６】
以上、本発明の生産情報システムを実施例１に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００３７】
POPターミナル３は、複数設置されるものであってよく、どのように生産機械に割り当てたものでもよい。より効率よく、得たい情報を取得できるように配置されることが望ましい。
RFIDアンテナ６は、複数の生産機械で構成される生産ラインの生産機械ごとに設けるようにしても、複数の生産機械に対して一つ、あるいは、生産ラインに対して幾つというように、適度に配置されればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】実施例１の生産情報システムのブロック図である。
【図２】実施例１の生産情報システムにおけるサーバで実行される作業者判断処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】実施例１の生産情報システムにおいて、本日の作業開始の状態を示す説明図である。
【図４】実施例１の生産情報システムにおいて、本日の作業開始のデータ状態を示すタイムチャートである。
【図５】実施例１の生産情報システムにおいて、同じ機台での継続作業の状態を示す説明図である。
【図６】実施例１の生産情報システムにおいて、同じ機台での継続作業のデータ状態を示すタイムチャートである。
【図７】実施例１の生産情報システムにおいて、異なる機台での作業開始の状態を示す説明図である。
【図８】実施例１の生産情報システムにおいて、異なる機台での作業開始のデータ状態を示すタイムチャートである。
【図９】実施例１の生産情報システムにおいて、休憩などの離席の状態を示す説明図である。
【図１０】実施例１の生産情報システムにおいて、休憩などの離席のデータ状態を示すタイムチャートである。
【図１１】実施例１の生産情報システムにおいて、作業手待ち状態を示す説明図である。
【図１２】実施例１の生産情報システムにおいて、作業手待ちのデータ状態を示すタイムチャートである。
【図１３】実施例１の生産情報システムにおいて、作業の終了状態を示す説明図である。
【図１４】実施例１の生産情報システムにおいて、作業の終了のデータ状態を示すタイムチャートである。
【図１５】実施例１の生産情報システムにおける作業者判断のタイムチャートである。
【符号の説明】
【００３９】
１  生産情報システム
２  サーバ
３  POPターミナル
４  LAN
５  センサ
６  RFIDアンテナ
７  RFIDタグ
１０  （現在の作業実績データを取得生成した）時点
ｈ  作業者
Ａ  生産品
Ｂ  生産品
ＴＡ  時間
ＴＢ  時間
【図１】
2009026099.tif 000003
【図２】
2009026099.tif 000004
【図３】
2009026099.tif 000005
【図４】
2009026099.tif 000006
【図５】
2009026099.tif 000007
【図６】
2009026099.tif 000008
【図７】
2009026099.tif 000009
【図８】
2009026099.tif 000010
【図９】
2009026099.tif 000011
【図１０】
2009026099.tif 000012
【図１１】
2009026099.tif 000013
【図１２】
2009026099.tif 000014
【図１３】
2009026099.tif 000015
【図１４】
2009026099.tif 000016
【図１５】
2009026099.tif 000017