(57)【要約】【課題】絶縁樹脂フィルムの貼りずれが無いフラットケーブルの製造方法を提供すること。【解決手段】平面状に配列した複数本の導体４に、配列面の両側から、導体４が露出された部分を形成するための開口部７ａを有する絶縁樹脂フィルム５を貼り合わせて長尺のフラットケーブル１ａを製造する際、前記絶縁樹脂フィルム５を長尺方向に対して折り返し線８が平行となるように連続的に二つ折りしながら、折り合わせ面９の間に前記導体４を挟み込んだ後、前記導体４と前記絶縁樹脂フィルム５とを圧着して貼りあわせる。【選択図】図２
2009170213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面状に配列した複数本の導体に、配列面の両側から絶縁樹脂フィルムを貼り合わせてフラットケーブルを製造する方法であって、
前記絶縁樹脂フィルムは、導体が露出された部分を形成するための開口部を所定の間隔で有し、
前記絶縁樹脂フィルムを長尺方向に対して折り返し線が平行となるように連続的に二つ折りしながら、折り合わせ面の間に前記導体を挟み込む工程の後、前記導体と前記絶縁樹脂フィルムとを圧着して貼りあわせる工程を有することを特徴とする、フラットケーブルの製造方法。
【請求項２】
前記絶縁樹脂フィルムの搬送方向に向かって、前記絶縁樹脂フィルムの折り合わせ角度が段階的に小さくなるように案内する案内部材により、前記絶縁樹脂フィルムを連続的に二つ折りすることを特徴とする、請求項１記載のフラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本の導体を平面状に配列した配列面の両側から絶縁樹脂フィルムで挟んで絶縁被覆し、導体が露出された部分を有するフラットケーブルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気機器、情報機器の小型化、軽量化に伴い、これらに搭載される電子部品、配線部品の小型化が要求されている。また、限られたスペースで高密度、高信頼性での実装が求められている。これらの要求を満たすものとして、一般的には複数本の導体を平面状に配列した配列面の両側から絶縁樹脂フィルムで挟んで絶縁被覆し、その端部に電気コネクタ等に接続する端末部を設けた可撓性のフラットケーブルが用いられている。
【０００３】
この種のフラットケーブルの端末部は、一方の面側のみ、あるいは両面に導体が露出され、電気コネクタへの挿入接続を容易にする形状となっている。（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平８−２９３２１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、図４に示すように、平面状に配列した複数本の導体２４に、配列面の両側を２枚の絶縁樹脂フィルム２５で挟んだ後、圧着ローラー対２６で前記導体２４と絶縁樹脂フィルム２５とを圧着一体化することにより、長尺のフラットケーブル２１ａが製造されている。前記絶縁樹脂フィルム２５の少なくとも１枚には、あらかじめ、導体２４が露出される部分を形成するための開口部２７ａが形成されている。
そして、長尺のフラットケーブル２１ａを開口２７の中央で切断することにより、所望の長さのフラットケーブル２１が得られる。
【０００５】
しかしながら、上記の製造方法であると、導体２４と絶縁樹脂フィルム２５とを貼り合わせる際に、導体２４が露出される部分を形成する開口部２７ａの位置がずれ易いことが問題となっていた。特に、両面に開口２７を有するとともに、係る開口２７の位置が両面で一致するようなフラットケーブル２１ａを製造する場合には、２枚の絶縁樹脂フィルム２５に形成された開口部２７ａを同位置で導体２４に貼り合わなくてはならず、幅方向および長尺方向の貼りずれを防止することが困難であった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、絶縁樹脂フィルムの貼りずれが無いフラットケーブルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決することのできる本発明に係るフラットケーブルの製造方法は、下記の通りである。
（１）  平面状に配列した複数本の導体に、配列面の両側から絶縁樹脂フィルムを貼り合わせてフラットケーブルを製造する方法であって、
前記絶縁樹脂フィルムは、導体が露出された部分を形成するための開口部を所定の間隔で有し、
前記絶縁樹脂フィルムを長尺方向に対して折り返し線が平行となるように連続的に二つ折りしながら、折り合わせ面の間に前記導体を挟み込む工程の後、前記導体と前記絶縁樹脂フィルムとを圧着して貼りあわせる工程を有することを特徴とする、フラットケーブルの製造方法。
（２）  前記絶縁樹脂フィルムの搬送方向に向かって、前記絶縁樹脂フィルムの折り合わせ角度が段階的に小さくなるように案内する案内部材により、前記絶縁樹脂フィルムを連続的に二つ折りすることを特徴とする、上記（１）記載のフラットケーブルの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のフラットケーブルの製造方法によれば、平面状に配列した複数本の導体を二つ折りにした絶縁樹脂フィルムで挟み込み、前記絶縁樹脂フィルムを折り合わせて圧着することによって、絶縁樹脂フィルムに形成された開口部が長尺方向にも幅方向にも貼りずれることなく、導体が露出された部分を有するフラットケーブルを製造することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明に係るフラットケーブルの製造方法の実施形態の一例について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明に係るフラットケーブルの製造方法により得られるフラットケーブル１の概略図であり、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。
フラットケーブル１は、平面状に配列した複数本の導体４を絶縁樹脂フィルム５で被覆したケーブル部２の少なくとも一方の端部に、ケーブル接続用の端末部３を有する構成である。端末部３は、例えば、ジャック型の電気コネクタ等に挿抜可能に接続されるように形成され、電気コネクタ等との電機接触を形成するために、導体４の両面が露出された構成からなる。また、端末部３には強度向上のために補強材が貼り合わされていても良い。
【００１０】
導体４としては、形状は特に限定されず、例えば、導体厚さ０．０３５ｍｍ程度、導体幅０．３ｍｍ〜０．８ｍｍで錫めっき軟銅箔等の平型導体が用いられる。
絶縁樹脂フィルム５は、ポリエステル系の樹脂で形成されたフィルム基材に熱可塑性の接着剤層（図示せず）を積層一体化したものが用いられる。この絶縁樹脂フィルム５を、接着剤層が導体４側となるようにして、導体４の配列面の両側から挟み、加熱圧着ローラー等により接着剤層を互いに融着一体化させて、導体４の配列保持と電気的絶縁を形成している。
【００１１】
フラットケーブル１は、具体的な一例として、厚さｔ１が０．１２ｍｍ前後で、絶縁樹脂フィルム５により形成される厚さｔ２が０．０６ｍｍ程度である。絶縁樹脂フィルム５により形成される厚さｔ２は、所定の電気絶縁抵抗、耐電圧が得られる範囲で可能なかぎり薄肉で形成してもかまわない。また、導体４の配列ピッチｐは、導体径によるが接続される電気コネクタ、接続端子の配列ピッチに合わせることが望ましく、０．５ｍｍ程度であることが好ましい。
【００１２】
次に、本発明に係るフラットケーブルの製造方法の一例を、上記で説明したフラットケーブル１の実施態様を例に説明する。
図２は、フラットケーブル１の製造方法の概略斜視図である。
【００１３】
絶縁樹脂フィルム５はロールから巻き出され、案内部材１０へと搬送される。絶縁樹脂フィルム５には、予め開口部７ａが所定の間隔で形成されている。
【００１４】
案内部材１０は、絶縁樹脂フィルム５の搬送方向（矢印方向）に向かって配置された複数の回転ローラー対（回転ローラー対１１〜１４）から構成されている。
各々の回転ローラー対は、２本の回転ローラーの各々の中心軸が成す角度θが、絶縁樹脂フィルム５の搬送方向に向かって段階的に小さくなるよう設定されている。各回転ローラー対において、２本の回転ローラーの端部は、相互に接触しないよう間隔を開けて構成される。
【００１５】
ロールから巻き出された絶縁樹脂フィルム５は、前記回転ローラー対１１〜１４に案内され、絶縁樹脂フィルム５の折り返し面９によって形成される折り返し角度θを段階的に小さくしながら、同様に搬送される複数の導体４の配列面を、配列面の両側から挟み込むように搬送される。
尚、絶縁樹脂フィルム５には、フィルムを折り返しし易いように、予め折り返し位置に断続的な切り込みや型押しをしていてもよい。
【００１６】
絶縁樹脂フィルム５は、長尺方向に対して折り返し線８が平行となるように導体４の配列面を挟んで二つ折りにされた後、圧着ローラー対１５によって導体４の配列面を挟んだ状態で折り返し面９同士が圧着される。圧着ローラー対１５は、絶縁樹脂フィルム５に付与されている接着剤層（図示せず）の種類に応じて加熱ローラー対としてもよい。
そして得られた長尺のフラットケーブル１ａは、切断手段（図示せず）により開口７の中心部が切断されて、所望の長さのフラットケーブル１が製造される。フラットケーブル１では開口７が端末部３（図１参照）に相当する。
【００１７】
絶縁樹脂フィルム５の開口部７ａのパターンは、所望のフラットケーブル１の形態に併せて設計される。
図３（Ａ）のパターンでは、絶縁樹脂フィルム５の折り返し線８に対して片側のみ開口部７ａが形成されており、得られる長尺のフラットケーブル１ａは、導体４の配列面に対して、一方の面のみに開口７を有する。したがって、得られるフラットケーブル１は、導体４の配列面に対して一方の面のみに導体露出部を両端末に有する形状となる（図示せず）。
また、図３（Ｂ）のパターンでは、開口部７ａが絶縁樹脂フィルム５の折り返し線８に対して両側に位置をずらして形成されており、得られる長尺のフラットケーブル１ａは、長尺方向に、開口７を導体４の配列面の両面に交互に有する。したがって、得られるフラットケーブル１は、導体４の配列面に対して両端末逆面で、各面で片側端末のみ導体露出部を有する形状となる（図示せず）。
さらに、図３（Ｃ）のパターンでは、縁樹脂フィルム５の折り返し線８に対して対称の位置に開口部７ａ（図中、上側の開口部７ａ）が形成されている。得られる長尺のフラットケーブル１ａでは、当該開口部７ａにより形成される開口７は完全に導体が露出されている。一方、図３（Ｃ）のパターンでは、上記と併せて、縁樹脂フィルム５の折り返し線８に対して片側のみに開口部７ａが形成されており（図中、下側の開口部７ａ）、したがって得られる長尺のフラットケーブル１ａは、完全に導体４が露出された開口７と、片面のみ導体４が露出している開口７とを交互に有する。得られるフラットケーブル１は、一方の端末の導体４が完全に露出し、他方の端末は片面のみに導体露出部を有する形状となる（図示せず）。
【００１８】
絶縁樹脂フィルム５の開口部７ａは、例えば金型を押し当てることで形成できる。特に、図３（Ｃ）のパターンのように、絶縁樹脂フィルム５に折り返し線８に対して対称の位置に開口部７ａを形成する場合には、同じ寸法・形状の金型で、対称の開口部７ａを同時に形成すれば、より精度良く貼り合わせができる。
【００１９】
上記の通り、絶縁樹脂フィルム５を二つ折りにして貼り合わせることで、開口部７ａをずれることなく貼りあわせることが可能となる。特に、絶縁樹脂フィルム５を所望のフラットケーブル１の幅の２倍幅として中央で折り返すことで、図３（Ｃ）に示すようなフラットケーブル１においても、開口７が幅方向および長尺方向のいずれの位置にもずれが無く形成することが可能である。
【００２０】
本実施態様においては、圧着ローラー対１５によるラミネート時間、温度、線速、ローラー対を押し当てる際の圧力は、当業者が適宜設計しうる範囲で行うことが可能であるが、好ましくは、導体４の線速を１ｍ／分、絶縁樹脂フィルム５の線速を１ｍ／分、圧着ローラー対１５の温度を１２０〜１３０℃、圧着ローラー対１５を押し当てる圧力を０．１〜０．２ＭＰａとする。絶縁樹脂フィルム５を圧着する部分には８０〜１２０℃の熱風を吹き付けてもよい。
圧着ローラー対１５を加熱した場合には、加熱圧着工程の後にフラットケーブル１を冷却するための工程を設けてもよい。
【００２１】
本発明に係るフラットケーブル１の製造方法は上記実施態様に限定されず、例えば、絶縁樹脂フィルム５の折り返しの際に、フォーマー（図示せず）により絶縁樹脂フィルム５が皺にならないように維持しながら案内部材１０に案内してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るフラットケーブルの製造方法により得られるフラットケーブルの概略図であり、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図２】絶縁樹脂フィルムの開口部の配置位置のパターンの一例を示す図である。
【図３】本発明に係るフラットケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。
【図４】一般的な、フラットケーブルの製造方法を示す概略図である。
【符号の説明】
【００２３】
１、１ａ、２１、２１ａ．フラットケーブル、  ２.ケーブル部、  ３.端末部、  ４、２４．導体、  ５、２５.絶縁樹脂フィルム、  ７ａ、２７ａ.開口部、  ７、２７．開口、  ８．折り返し線、  ９.  折り返し面、  １０．案内部材、  １１〜１４．回転ロール対、  １５、２６．圧着ローラー対、  ｐ.ピッチ、  ｔ１.フラットケーブル厚み、  ｔ２.絶縁樹脂フィルムの厚み、  θ．折り返し角度（２本の回転ローラーの各々の中心軸が成す角度）
【図１】
2009170213.tif 000003
【図２】
2009170213.tif 000004
【図３】
2009170213.tif 000005
【図４】
2009170213.tif 000006