(57)【要約】【課題】カラーフィルタ基板の透明導電膜もしくは配向膜上のカラーフィルタの遮光部に相当する任意の位置にインクジェット印刷によりスペーサ粒子を配置し、スペーサによる光抜けや表示ムラ等のない高い表示品質の液晶ディスプレイを製造することができるスペーサインキ及びスペーサ付カラーフィルタ基板の製造方法を提供する。【解決手段】透明基板上に形成されたカラーフィルタ基板の透明導電膜もしくは配向膜上の遮光部に相当する任意の位置に、沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤を主成分とする溶媒に粒子径３〜６μｍのスペーサ粒子を粒子径／２０重量％以下の添加量で分散したスペーサ形成用インクを用いて、インクジェット印刷方式により所望スペーサ密度の１．５〜６倍の密度で前記スペーサ形成用インキ液滴を配置する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板上に形成されたカラーフィルタ基板の透明導電膜もしくは配向膜上の遮光部に相当する任意の位置に、沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤を主成分とする溶媒に粒子径３〜６μｍのスペーサ粒子を粒子径／２０重量％以下の添加量で分散したスペーサ形成用インクを用いて、インクジェット印刷方式により必要スペーサ密度の１．５〜６倍の密度で前記スペーサ形成用インキ液滴を配置することを特徴とするスペーサ付カラーフィルタの製造方法。
【請求項２】
前記スペーサ形成用インク液滴中のスペーサ粒子含有量が５個以下であり、配置されたスペーサ形成用インク液滴中のスペーサ粒子が含まれない液滴が全体の３０％以下であることを特徴とする、請求項１に記載のスペーサ付カラーフィルタの製造方法。
【請求項３】
前記スペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式によりカラーフィルタ基板の遮光部上に選択的に配置し、そのスペーサ密度を１０００〜２００００個／ｃｍ2としたことを特徴とする、請求項１に記載のスペーサ付カラーフィルタの製造方法。
【請求項４】
前記スペーサ形成用インクの溶媒は、沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤の含有量が、溶媒全体に対して５０〜９０重量％であり、少なくとも他の１種以上の溶剤を含むことを特徴とする、請求項１に記載のスペーサ形成用インク。
【請求項５】
前記スペーサ形成用インクが乾燥後の固着成分となるバインダー樹脂を含み、熱、光、電子線のうちの少なくとも１つ以上のエネルギーで硬化することを特徴とする、請求項１に記載のスペーサ形成用インク。
【請求項６】
前記スペーサ形成用インク中のバインダー樹脂の添加量が１〜１０％であることを特徴とする、請求項５に記載のスペーサ形成用インク。
【請求項７】
前記スペーサ形成用インク中のバインダー樹脂が粒子径５００ｎｍ以下で分散されたエマルションタイプの硬化型ポリマーであり、分子量が１０万以上、固形分２０％下の粘度が１００ｍＰ・ｓ以下であることを特徴とする、請求項６に記載のスペーサ形成用インク。
【請求項８】
前記スペーサ形成用インクが２３℃条件下で粘度が２０ｍＰ・ｓ以下、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のスペーサ形成用インク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スペーサをインクジェット法によってカラーフィルタ基板の遮光部上に選択的に配置、固定し、スペーサによる光抜けや表示ムラ等のない高い表示品質の液晶ディスプレイを製造することができるスペーサインキ、及び、該スペーサインクを用いてなるスペーサ付カラーフィルタ基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、液晶ディスプレイはパソコン、携帯電子機器等に広く用いられている。この液晶ディスプレイにおいて液晶層を一定の間隔で保ち、適正な液晶層の厚みを維持する役割を果たすのがスペーサである。
【０００３】
従来の液晶ディスプレイの製造方法においては、画素電極が形成された基板上にスペーサを散布して配置するため、位置制御は不可能であり、結果、ランダムな配置となるため液晶ディスプレイの表示部にもスペーサが配置されてしまうという問題があった。スペーサは一般的に合成樹脂やガラス等からなり、画素電極上にスペーサが配置されると、偏光が乱されて偏光性を失う消偏現象が生じてスペーサ部分が光り漏れを起こす。また、スペーサ表面での液晶の配向が乱れることにより光抜けが起こり、コントラストや色調が低下し表示品質が悪化する問題がある。
【０００４】
このようなスペーサのランダム散布に伴う問題を解決するために、スペーサを遮光部位に定点配置することが必要であり、このようにスペーサを特定の位置にのみ配置する方法としては、インクジェット印刷方式により形成する方法が数多く提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１によれば、カラーフィルタ基板の遮光部上の任意の領域にインクジェット方式で接着剤を付与し、基板全面にビーズスペーサを散布して前記接着剤に付着させ、付着しなかったビーズスペーサは基板上より除去する方法でスペーサを設けている。しかし、この方法ではインクジェット印刷工程以外にビーズスペーサの散布、および除去の工程が余計に加わってしまい、且つビーズスペーサを除去するため材料の使用効率も悪い。
【０００６】
また、特許文献２及び３によれば、樹脂組成物をインクジェット印刷により配置し、硬化させてスペーサを形成している。しかし、この方法では基板上の表面状態やインクドロップ体積のばらつきなどの影響が非常に大きく、一定のギャップを確保するのに困難がある。
【０００７】
また、特許文献４によれば、インクジェット装置を用いて基板上にスペーサ粒子を吐出するのに際して、表面張力２５〜４５ｍＮ／ｍの溶媒とスペーサ粒子とを混合してインクとし、このインクを基板上に吐出し、スペーサ粒子を散布している。しかし、ここでは、表面をグラフト重合して改質した特殊なスペーサ粒子を使用すると共に、主たる溶媒としてＩＰＡのような沸点が低く乾燥速度が早い溶剤を使用しており、この場合、インクの乾燥速度が速く、位置精度が低下すると共に、インクジェットヘッドのノズル詰まりの原因となる等の問題がある。
【０００８】
また、特許文献５によれば、スペーサがインクジェット法で供給され、表示に使用される画素以外の非表示部に２〜１０個のスペーサが凝集した状態でほぼ一定間隔に配置されているとあるが、画素解像度の高いものでは、非表示部領域は１０μｍ以下のものが多く、この場合、スペーサ数が１０個近くあると表示領域にまで影響を及ぼすことになる。
【特許文献１】特開２００１-８３９０６号公報
【特許文献２】特開２００１-１０９００２号公報
【特許文献３】特開２００３-３０２６４２号公報
【特許文献４】特開２００３-２９５１９８号公報
【特許文献５】特開平１１-２４０８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の課題は、透明基板上に形成されたカラーフィルタ基板の透明導電膜もしくは配向膜上のカラーフィルタの遮光部に相当する任意の位置にインクジェット印刷によりスペーサ粒子を配置し、硬化性ポリマーにより定着性を向上させることで、スペーサによる光抜けや表示ムラ等のない高い表示品質の液晶ディスプレイを製造することができるスペーサインキ、及び、該スペーサインキを用いてなるスペーサ付カラーフィルタ基板の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の請求項１に係る発明は、透明基板上に形成されたカラーフィルタ基板の透明導電膜もしくは配向膜上の遮光部に相当する任意の位置に、沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤を主成分とする溶媒に粒子径３〜６μｍのスペーサ粒子を粒子径／２０重量％以下の添加量で分散したスペーサ形成用インクを用いて、インクジェット印刷方式により所望スペーサ密度の１．５〜６倍の密度で前記スペーサ形成用インキ液滴を配置することを特徴とするスペーサ付カラーフィルタの製造方法である。
【００１１】
また本発明は上記請求項１に係る発明において、スペーサ形成用インク液滴中のスペーサ粒子含有量が５個以下であり、配置されたスペーサ形成用インク液滴中のスペーサ粒子が含まれない液滴が全体の３０％以下であることを特徴とするスペーサ付カラーフィルタの製造方法である。
【００１２】
また本発明は上記請求項１に係る発明において、前記スペーサ形成用インクをインクジェット印刷方式によりカラーフィルタ基板の遮光部上に選択的に配置し、そのスペーサ密度を１０００〜２００００個／ｃｍ2としたことを特徴とするスペーサ付カラーフィルタの製造方法である。
【００１３】
次に本発明の請求項４に係る発明は、請求項１に記載のスペーサ形成用インクにおいて、前記スペーサ形成用インクの溶媒は、沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤の含有量が、溶媒全体に対して５０〜９０重量％であり、少なくとも他の１種以上の溶剤を含むことを特徴とするスペーサ形成用インクである。
【００１４】
また本発明の請求項５に係る発明は、請求項１に記載のスペーサ形成用インクにおいて、前記スペーサ形成用インクが乾燥後の固着成分となるバインダー樹脂を含み、熱、光、電子線のうちの少なくとも１つ以上のエネルギーで硬化することを特徴とするスペーサ形成用インクである。
【００１５】
また本発明の請求項６に係る発明は、請求項５に記載のスペーサ形成用インクにおいて、前記スペーサ形成用インク中のバインダー樹脂の添加量が１〜１０％であることを特徴とするスペーサ形成用インクである。
【００１６】
また本発明の請求項７に係る発明は、請求項６に記載のスペーサ形成用インクにおいて、前記スペーサ形成用インク中のバインダー樹脂が粒子径５００ｎｍ以下で分散されたエマルションタイプの硬化型ポリマーであり、分子量が１０万以上、固形分２０％下の粘度が１００ｍＰ・ｓ以下であることを特徴とするスペーサ形成用インクである。
【００１７】
また本発明の請求項８に係る発明は、請求項１に記載のスペーサ形成用インクにおいて、前記スペーサ形成用インクが２３℃条件下で粘度が２０ｍＰ・ｓ以下、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とするスペーサ形成用インクである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明では、スペーサ粒子を分散液中に分散させたインクをインクジェット印刷方式によってカラーフィルタ基板上に吐出し、インクを乾燥させてスペーサ粒子を基板上に配置するのに際して、インク中のスペーサ粒子の添加量を、粒子径／２０重量％以下とし、必要とされるスペーサ密度の１．５〜６倍の密度で液滴を配置する。これにより、遮光部上に５個以下の密度でスペーサ粒子を配置することが可能であり、高解像度パターンにおいても、表示部に光抜けや表示ムラ等の影響を及ぼすことのないスペーサ付カラーフィルタを得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を一実施形態に基づいて、詳細に説明する。
【００２０】
本発明のスペーサ形成用インクに用いるスペーサ粒子としては、粒子径３〜６μｍの球状粒子を１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００２１】
スペーサ粒子の材質としては特に限定されず、例えば、樹脂、有機物、無機物、これらの化合物や混合物等が挙げられる。上記樹脂としては特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリアセタール等の線状又は架橋高分子重合体；エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジビニルベンゼン重合体、ジビニルベンゼン−スチレン共重合体、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル共重合体、ジアリルフタレート重合体、トリアリルイソシアヌレート重合体等の架橋構造を有する樹脂等が挙げられる。また、無機物としてはシリカ等があげられる。
本発明のスペーサ形成用インクにおけるスペーサの固形分濃度は、粒子径／２０重量％以下であることが好ましい。例えば、粒子径３μｍの場合０．１５重量％以下、粒子径６μｍの場合０．３重量％以下となる。
【００２２】
本発明のスペーサ形成用インクにおけるスペーサ粒子の固形分濃度では、吐出された液滴中にスペーサ粒子が含まれない場合があるため、必要とされるスペーサより多くの液滴を配置して、規定のスペーサ量にする。例えば、液滴中に平均５個スペーサ粒子が含まれているとして、基板内に１００００個のスペーサを配置する場合、液滴は最低で２０００個配置する必要がある。この時、液滴中の０個率が３０％とした場合、およそ１．５倍の３０００個の液滴を配置する必要がある。またスペーサ粒子の添加量が０．３重量％を超えると、スペーサ粒子同士が凝集し易くなり、インクジェットヘッドのノズルが詰まる、あるいは、吐出された液滴中のスペーサの含有量が過剰となる傾向があるため好ましくない。
【００２３】
また、本発明が適用対象とする高精細カラーフィルタの場合、遮光部領域が狭くなるため、インク液滴中のスペーサ粒子含有量が５個以上あると、スペーサが表示部にはみ出し、表示品質に影響を及ぼす可能性がある。また、上述したように、インク液滴中のスペーサ粒子含有量を５個以下にした場合、必然的にスペーサ粒子が含まれない液滴が生じ、その割合は概ね３０％以下とする。
【００２４】
また、本発明の製造方法では、そのスペーサ密度を１０００〜２００００個／ｃｍ2とする。液晶ディスプレイの上下基板をギャップ精度良く保持するために、１０００個／ｃｍ2以下ではギャップムラが大きくなり、２００００個／ｃｍ2以上では表示部へ影響するため好ましくない。
【００２５】
本発明のスペーサ形成用インクに用いる水溶性有機溶剤としては、インキジェットインクとしての揮発性をコントロールするために、沸点１５０℃以上、好ましくは１８０℃以上のものが用いられ、１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００２６】
本発明に用いられる水溶性有機溶剤としては、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，２，４−ブタントリオール、２，２‘−チオジエタノール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等の高沸点低揮発性の多価アルコール類が用いられ、その他Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、モノエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルジエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、トリエタノールアミン等の水溶性有機溶剤を添加することが出来る。
【００２７】
また、本発明における沸点１５０℃以上の水溶性有機溶剤の添加量は、溶媒全体の５０〜９０％であることが好ましい。添加量が５０％以下であるとスペーサ形成インクの揮発性が高くなり、インキ安定性を低下させ、また、９０％以上であるとスペーサ形成インクの粘度が上昇し、インクジェット印刷時の吐出不良の原因となるため好ましくない。
【００２８】
本発明のスペーサ形成用インクに用いる水分散型エマルションポリマーとしては、その平均粒径が５００ｎｍ以下、好ましくは３００ｎｍ以下のものが用いられ、１種または２種以上を混合して用いることができる。エマルションポリマーは高分子量で、且つ２０％程度の固形分でも低粘度であるため、インクジェット用インクに好適である。その添加量は、インク中のスペーサ粒子と同量以上であることが必要である。ポリマーの粒子径が５００ｎｍ以上であると、インクジェット印刷時のノズル詰まりの原因となるため好ましくない。また、分子量が１０万以下であると、硬化後の耐性が劣るため好ましくない。
【００２９】
硬化型ポリマーの水分散型エマルションの成分の例としては、ポリアクリル酸エステル、ポリメタアクリル酸エステル、ポリエチルアクリル酸エステル、スチレンーブタジエン共重合体、ブタジエン共重合体、アクリロニトリルーブタジエン共重合体、クロロプレン共重合体、架橋アクリル樹脂、架橋スチレン樹脂、フッ素樹脂、フッ化ビニリデン、ベンゾグアナミン樹脂、フエノール樹脂、ポリオレフィン樹脂、セルロース、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エステル共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリルアミド共重合体、ｎ−イソブチルアクリレート、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリルアミド、シリコーン樹脂、ポリビニルアセタール、ポリアミド、ロジン系樹脂、ポリエチレン、ポリカーボネート、塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース系樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル共重合体、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン、等が挙げられるがこれに限定されるものではない。これら水分散型エマルションポリマーにアクリル基、カルボキシル基、イソシアネート基などの反応性部位を付与したもの、更にはこれらに必要に応じて架橋剤、光開始剤などを添加したものを硬化型ポリマーとして使用できる。
【００３０】
また、本発明におけるバインダー樹脂の添加量は１〜１０重量％であり、且つスペーサ粒子と同量以上であることが好ましい。添加量が１％以下であるとカラーフィルタ基板上での密着性が乏しくなり、また、１０％以上であるとスペーサ形成インキの粘度が著しく上昇し、インクヘッドがノズル詰まりを起こすため好ましくない。
【００３１】
また必要に応じ、カラーフィルタ基板およびインクジェットヘッドとスペーサ形成用インクとの濡れ性を制御する目的でアルコール類や界面活性剤を用いられ、１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００３２】
アルコール類としてはメチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール等が使用でき、界面活性剤としては、水溶性のアニオン性、カチオン性、両性、ノニオン性の界面活性剤を一種類または複数種を添加できる。
【００３３】
本発明のスペーサ形成用インクにおいては、スペーサ粒子が単粒子状に分散していることが好ましく、その効果を阻害しない範囲で、各種添加剤、例えば、粘接着性付与剤、粘性調整剤、ｐＨ調整剤、界面活性剤、消泡剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤が添加されていても良い。
【００３４】
本発明ではスペーサ粒子をインクジェット印刷方式で所定の位置に配置する。そのため、本発明のスペーサ形成用インクは２３℃条件下で粘度が２０ｍＰ・ｓ以下、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下とする。粘度が２０ｍＰ・ｓ以上、もしくは表面張力が３５ｍＮ／ｍ以上ではインクジェットヘッドからの吐出性能が著しく低下することになる。インクジェット方式は、インク滴の生成原理により、連続ジェット（コンティヌアス）方式とドロップ・オン・デマンド方式の２方式に分類される。本発明では、いずれの方式も好ましく採用できる。
【００３５】
連続ジェット方式は、インク滴を連続して生成させ、記録信号に応じてインク滴を選択して記録を行う方式であり、Ｓｗｅｅｔ型、マイクロドット型、Ｈｅｒｚ型、ＩＲＩＳ型などがある。また、ドロップ・オン・デマンド方式は、記録信号に応じてスペーサ分散液を噴出させる方式であり、圧力パルス方式、サーマルジェット方式、ＥＲＦ方式などがある。
【００３６】
本発明のスペーサ形成用インクのインクジェット印刷方式での配置対象となる基板は、特に限定されるものではなく、例えばガラス板や樹脂板等の一般的に液晶表示装置のパネル基板として用いられているものであってよい。
【００３７】
液晶ディスプレイは２枚の基板を重ね合わせて形成される。このため、通常は一方の基板に本発明のスペーサ形成用インクがインクジェット法で配置される。そして他方の基板と重ね合わせて液晶表示素子を作製する。スペーサを吐出する基板は、位置合わせの点からは、遮光部を有するカラーフィルタ基板とすることが好ましい。
【００３８】
基板上におけるスペーサ粒子の配置は、ランダム配置であっても良いし、特定の位置にパターン化して配置したパターン配置であってもよいが、スペーサ粒子に起因する光抜けなどの表示品質の低下を抑制するという観点から、パネルの非表示部分にスペーサ粒子を配置することが好ましい。また、基板上におけるスペーサの粒子密度は、特に限定されるものではないが、前述したように通常１ｃｍ平方の領域に１０００〜２００００個であることが好ましい。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明を更に詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００４０】
＜実施例１＞
反応性を有する水分散型ウレタンアクリレートエマルション（荒川化学製、ＥＭ−９０、固形分４０％）を攪拌しながら、光開始剤（チバスペシャリティケミカル製、ダロキュア４２６５）を固形分比で５％となる添加量で少量ずつ添加し、光硬化型エマルションポリマー液を調製した。次いでスペーサ粒子（積水化学製、ミクロパールＥＸ００４、粒子径４μｍ）、前記光硬化型エマルションポリマー液、エチレングリコール／ブチルセルソルブ／水＝６５／５／３０（重量比）の混合溶媒を、スペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．２／５／９４．８（重量比）となるように混合し、超音波分散させ、目開き１０μｍのステンレスメッシュで濾過し、実施例１のスペーサ形成用インキを得た。得られた分散液の粘度は９．８ｍＰａ・ｓ（２３℃）であった。この分散液を吐出量４０ｐｌのピエゾ式インクジェットヘッドを搭載したインクジェット印刷装置により吐出評価を行うと共に、遮光部幅２０μｍのカラーフィルタの遮光部上に液滴を定点配置し、乾燥、ＵＶ硬化後、スペーサ数、スペーサ位置、密着性を評価した。
【００４１】
＜実施例２＞
反応性を有する水分散型ウレタンアクリレートエマルション（荒川化学製、ＥＭ−９０、固形分４０％）を攪拌しながら、光開始剤（チバスペシャリティケミカル製、ダロキュア４２６５）を固形分比で５％となる添加量で少量ずつ添加し、光硬化型エマルションポリマー液を調製した。次いでスペーサ粒子（積水化学製、ミクロパールＥＸ００３、粒子径３μｍ）、前記光硬化型エマルションポリマー液、エチレングリコール／ブチルセルソルブ／水＝６５／５／３０（重量比）の混合溶媒を、スペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．１／５／９４．９（重量比）となるように混合し、超音波分散させ、目開き１０μｍのステンレスメッシュで濾過し、実施例１のスペーサ形成用インキを得た。得られた分散液の粘度は９．５ｍＰａ・ｓ（２３℃）であった。この分散液を吐出量４０ｐｌのピエゾ式インクジェットヘッドを搭載したインクジェット印刷装置により吐出評価を行うと共に、遮光部幅２０μｍのカラーフィルタの遮光部上に液滴を定点配置し、乾燥、ＵＶ硬化後、スペーサ数、スペーサ位置、密着性を評価した。
【００４２】
＜比較例１＞
実施例１のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．５／５／９４．５（重量比）とした以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。
【００４３】
＜比較例２＞
実施例２のスペーサ形成用インクの配合比をスペーサ粒子／ポリマー液／混合溶媒＝０．３／５／９４．７（重量比）とした以外は実施例２と同様の方法で評価を行った。
【００４４】
各項目の評価は下記基準に基づいて行った。
【００４５】
＜吐出性＞
インクジェットヘッドからの吐出状態をモニタリングし、液滴が角度精度良く吐出しているノズルをカウントした。
○；角度精度良く吐出しているノズルが８０％以上
△；角度精度良く吐出しているノズルが５０％以上、８０％未満
×；角度精度良く吐出しているノズルが５０％以下
＜スペーサ数＞
基板上に吐出した液滴１つ当たりの最大スペーサ数をカウントした。
【００４６】
＜スペーサ位置＞
基板上に吐出したスペーサ位置を観察した。
○；画素部上の存在率が１０％以下
△；画素部上の存在率が１０％以上、５０％未満
×；画素部上の存在率が５０％以上
＜密着性＞
乾燥、硬化後のスペーサ粒子の密着性をエアブラシにより水、０．２５ＭＰａ、３０ｓｅｃの条件下で評価した。
○；剥離箇所が１０％以下
△；剥離箇所が１０％以上、３０％未満
×；剥離箇所が３０％以上
実施例１及び２、比較例１及び２の評価結果一覧を表１に示す。
【００４７】
【表１】
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実施例１及び２では、インクジェットヘッドからの吐出性能に優れ、最大スペーサ数も５個程度であるため、表示領域へのスペーサ粒子の影響はなく、また、密着性にも優れたスペーサを形成できた。それに対して、比較例１及び２では、最大スペーサ数が１０個以上であるため、至る所で表示領域へのスペーサ粒子の影響が認められた。また、スペーサ粒子が多いため、密着性も不十分であった。