(57)【要約】【課題】分断ラインの数を減少させながらも、表示パネルにおけるクラックの発生を抑制する。【解決手段】パネル形成領域４０毎に端子部がそれぞれ形成された第１基板母材３１と、第２基板母材３２とを貼り合わせて貼合せ基板母材３４を形成する貼り合わせ工程と、貼合せ基板母材３４をパネル形成領域４０毎に分断する分断工程とを備える。さらに、貼り合わせ工程の前に、第２基板母材３２における端子部に対向する領域に、予め開口部３６を形成する開口部形成工程と、分断工程の前に、貼合せ基板母材３４において開口部３６を介して露出している各端子部に、検査信号を供給して点灯検査を行う検査工程とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルを構成するパネル形成領域を複数有すると共に前記パネル形成領域毎に端子部がそれぞれ形成された第１基板母材と、第２基板母材とを貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する貼り合わせ工程と、
前記貼合せ基板母材を前記パネル形成領域毎に分断する分断工程とを備えた表示パネルの製造方法であって、
前記貼り合わせ工程の前に、前記第２基板母材における前記端子部に対向する領域に、予め開口部を形成する開口部形成工程と、
前記分断工程の前に、前記貼合せ基板母材において前記開口部を介して露出している各端子部に、検査信号を供給して点灯検査を行う検査工程とを備える
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された表示パネルの製造方法において、
前記開口部の幅は、前記パネル形成領域における前記端子部が形成されている端辺領域の幅よりも狭い
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載された表示パネルの製造方法において、
前記分断工程では、少なくとも１つの分断ラインが前記開口部を通るように、前記貼合せ基板母材を分断する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載された表示パネルの製造方法において、
前記貼り合わせ工程の前に行われ、前記第１基板母材又は前記第２基板母材に、前記パネル形成領域毎に液晶を滴下して供給する液晶滴下工程を備える
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項５】
端辺領域に端子部が形成された第１基板と、
前記第１基板に対向して配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板との間に設けられた表示媒体層とを備えた表示パネルであって、
前記第１基板の端子部は、前記第２基板に重ならずに露出され、
前記第１基板の端辺領域は、該端辺の長さ方向両端部の少なくとも一方が、前記第２基板に重なっている
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項６】
請求項５に記載された表示パネルにおいて、
前記端辺領域は、該端辺の長さ方向両端部の双方が、前記第２基板に重なっている
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項７】
請求項５に記載された表示パネルにおいて、
前記第２基板には切欠部が形成され、
前記第１基板の端子部は、前記切欠部において露出している
ことを特徴とする表示パネル。
【請求項８】
請求項５に記載された表示パネルにおいて、
前記表示媒体層は液晶層である
ことを特徴とする表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネル及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表示パネルとして例えば液晶表示パネルは、２枚のガラス基板をシール材を介して貼り合わせ、貼り合わせた内部に液晶を封入して構成されている。一方のガラス基板であるＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板にはＴＦＴ等の回路素子が形成され、他方のガラス基板であるＣＦ基板にはカラーフィルタパターン等が形成されている。
【０００３】
液晶表示パネルの製作においては、一般に多面取り方式が知られている（例えば特許文献１等参照）。すなわち、まず、１枚のマザーガラス基板（以下、基板母材と称する）に複数パネル分の回路パターンを形成し、複数パネル分のカラーフィルタパターンが形成されたもう１枚の基板母材を、個々のパネル毎に形成したシール材を介して重ね合わせ、複数の液晶表示パネルが形成された貼り合わせマザーガラス基板（以下、貼合せ基板母材と称する）を製造する。
【０００４】
その後、貼合せ基板母材から１つ１つの液晶表示パネルに分割するセル切断工程を経て、個々の液晶表示パネルに形成した後、個々の液晶表示パネルの表示が正常に動作するかを検査する点灯検査を行う。このセル切断工程では、液晶表示を制御するための端子部を露出する必要から、複数の対向基板を含むガラス基板において、端子部に対向する領域を切断する。
【０００５】
ここで、従来の液晶表示パネルの一般的な製造方法について、図８〜図１１を参照して説明する。まず、シール部材形成工程を行う。すなわち、図８に示すように、ＣＦ基板を構成するガラス基板１０１と、ＴＦＴ基板を構成するガラス基板１０２とを貼り合せる場合、これら２枚の基板の一方に複数のシール部材１０３を描画又は印刷して形成する。図８の例では、ガラス基板１０１の表面にシール部材１０３を形成している。
【０００６】
シール部材１０３は、液晶を閉じ込める空間（以下、液晶セルと称する）となる領域を規定するように略枠状に形成されているが、完全に閉じた環状ではなく、拡大平面図である図９に示されるように１ヶ所が注入口１１６として途切れた形状になっている。シール部材１０３は各液晶表示パネル毎に所定の間隔で設けられている。シール部材１０３には、例えば熱硬化性樹脂等が一般に適用される。
【０００７】
次に、基板貼合せ工程を行う。すなわち、上記ガラス基板１０１，１０２をシール部材１０３を介して貼り合せる。シール部材１０３は例えば加熱によって硬化させる。
【０００８】
その後に行う分割工程では、例えば、１つの液晶セルを含む個別の領域毎に、又は複数の液晶セルが一列に並んだ短冊状に、ガラス基板１０１，１０２を分断する。
【０００９】
続いて、所謂ディップ注入法により液晶充填工程を行う。この工程では、貼合せ基板１１４を真空装置（図示省略）の内部に収容し、液晶セル１１５の内部及び外部を共に真空状態とする。その状態で、図１０に示すように、シール部材１０３の注入口１１６を容器に溜められた液晶材料１０４に浸し、真空装置の内部を徐々に大気圧に戻す。すると、液晶セル１１５の内部と外部との圧力差と、毛細管現象とによって、液晶材料１０４が液晶セル１１５の内部に入っていく。
【００１０】
こうして、液晶セル１１５の内部が液晶材料１０４で満たされた後に、封止工程を行う。すなわち、注入口１１６に対して例えば紫外線硬化樹脂である封止樹脂を塗布する。続いて、紫外線を照射して封止樹脂を硬化させ、液晶材料１０４を液晶セル１１５の内部に封入した貼合せ基板１１４を得る。
【００１１】
しかし、このような従来の方法には、液晶材料が溜められる容器に液晶材料が残らざるを得ないことによる液晶材料のロスや、長く要する液晶注入時間、及び注入口の封止や洗浄工程を要する等の多々の問題がある。そこで、ディップ注入に対して近年では液晶滴下注入という方式が採用されている。
【００１２】
一般的な液晶滴下注入方式は、図１１に示すように、基板貼合せ工程において、閉じた矩形枠状の複数のシール部材１０３が形成されたガラス基板１０１，１０２の一方に液晶１０４を滴下する。続いて、これらのガラス基板１０１，１０２を互いに貼り合わせることによって、セルギャップ内に液晶１０４が行きわたるようにする。この方法によれば、液晶ロスを削減できるとともに、液晶充填時間を短縮し、注入口の封止や洗浄工程等を省略することができる。
【００１３】
ところで、点灯検査では、露出された端子部に検査装置に繋がっているプローブを接触させて信号の送受信を行い、液晶表示の正常動作確認を行う。このため、点灯検査では製造された液晶表示パネルをそれぞれ検査装置に取り付けて検査している。
【００１４】
しかし、近年、液晶表示パネルの需要が多くなり、生産量の向上に合わせて基板母材が大形化している。それに伴って、貼合せ基板母材に形成される液晶表示パネルの数が多くなっている。したがって、個々の又は短冊状の液晶表示パネルを貼合せ基板母材から切り出した後に点灯検査を行う従来の方法では、一度に切り出される液晶表示パネルの数が増えるために、点灯検査に至るまでのライン構成が複雑になってしまう。その結果、点灯検査に至るまでのハンドリングが頻雑になり、検査装置に至る装置コストや、人手に要するコストが増大し、液晶表示パネルの製造コストを低下させることが難しくなっている。
【００１５】
そこで、特許文献２に記載されているように、貼合せ基板母材の状態で点灯検査することが知られている。すなわち、基板母材を互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成した後に、一方の基板母材を部分的に切断除去して、点灯検査に必要な端子部を露出させる。その後、複数の端子部を一括してプローブに接触させて、貼合せ基板母材の状態で点灯検査を行うようにしている。
【００１６】
図１２は、貼合せ基板母材１１０の一部を拡大して示す平面図である。図１３は、貼合せ基板母材を分断して形成された液晶表示パネル１００を示す斜視図である。
【００１７】
図１２に一点鎖線で示すように、貼合せ基板母材１１０には、各液晶表示パネル１００を分断する分断ラインであるスクライブライン１２１，１２２が格子状に形成される。行方向に延びるスクライブライン１２１は、液晶表示パネル１００の外形に沿って形成される。一方、列方向に延びるスクライブライン１２２は、液晶表示パネル１００の外形に沿って、又は端子部１２３と表示領域１２４との間を通るように形成されている。そのことにより、端子部１２３を露出させるようにしている。そして、これらのスクライブライン１２１，１２２に沿って貼合せ基板母材１１０を分断することにより、図１３に示すような液晶表示パネル１００が得られることとなる。
【００１８】
しかし、例えば、上記端子部１２３に対向して２つのスクライブライン１２２で挟まれた領域のガラス基板を取り除く際に、その領域に隣接する液晶表示パネル１００にカケや割れ等のクラックが生じ易いという問題がある。そこで、端子部１２３を介して隣接する液晶表示パネル１００同士の間を通るように、ダミースクライブライン１２５を形成することが知られている。このことにより、隣接する液晶表示パネル１００において、クラックの発生を抑制するようにしている。
【特許文献１】特開２００４−４６３６号公報
【特許文献２】特開２００４−１１８１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかし、上記従来のように、ダミースクライブライン１２５を形成すると、全体としてのスクライブラインの数が増大するために、工数が増大することが避けられない。また、スクライブライン同士が交差する交点では、特に、クラックが生じ易いため、スクライブラインの数は少ないことが好ましい。また、近年、非表示領域である額縁領域を狭くする傾向や、さらなるパネルの薄型化傾向があり、上記スクライブラインの形成にも高い精度が必要になっている。すなわち、多数のスクライブラインを高精度に形成することは難しい。
【００２０】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、分断ラインの数を減少させながらも、表示パネルにおけるクラックの発生を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記の目的を達成するために、この発明では、第２基板母材を第１基板母材に貼り合わせる前に、第２基板母材における端子部に対向する領域に、予め開口部を形成するようにした。
【００２２】
具体的に、本発明に係る表示装置の製造方法は、表示パネルを構成するパネル形成領域を複数有すると共に前記パネル形成領域毎に端子部がそれぞれ形成された第１基板母材と、第２基板母材とを貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する貼り合わせ工程と、前記貼合せ基板母材を前記パネル形成領域毎に分断する分断工程とを備えた表示パネルの製造方法であって、前記貼り合わせ工程の前に、前記第２基板母材における前記端子部に対向する領域に、予め開口部を形成する開口部形成工程と、前記分断工程の前に、前記貼合せ基板母材において前記開口部を介して露出している各端子部に、検査信号を供給して点灯検査を行う検査工程とを備える。
【００２３】
前記開口部の幅は、前記パネル形成領域における前記端子部が形成されている端辺領域の幅よりも狭いことが好ましい。
【００２４】
前記分断工程では、少なくとも１つの分断ラインが前記開口部を通るように、前記貼合せ基板母材を分断してもよい。
【００２５】
前記貼り合わせ工程の前に行われ、前記第１基板母材又は前記第２基板母材に、前記パネル形成領域毎に液晶を滴下して供給する液晶滴下工程を備えてもよい。
【００２６】
また、本発明に係る表示装置は、端辺領域に端子部が形成された第１基板と、前記第１基板に対向して配置された第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に設けられた表示媒体層とを備えた表示パネルであって、前記第１基板の端子部は、前記第２基板に重ならずに露出され、前記第１基板の端辺領域は、該端辺の長さ方向両端部の少なくとも一方が、前記第２基板に重なっている。
【００２７】
前記端辺領域は、該端辺の長さ方向両端部の双方が、前記第２基板に重なっていることが好ましい。
【００２８】
前記第２基板には切欠部が形成され、前記第１基板の端子部は、前記切欠部において露出していることが好ましい。
【００２９】
前記表示媒体層は液晶層であってもよい。
【００３０】
−作用−
次に、本発明の作用について説明する。
【００３１】
上記表示パネルを製造する場合には、まず、貼り合わせ工程の前に開口部形成工程を行い、第２基板母材における端子部に対向する領域に、予め開口部を形成する。その後、貼り合わせ工程では、パネル形成領域毎に端子部がそれぞれ形成された第１基板母材と、第２基板母材とを貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する。次に、分断工程の前に検査工程を行い、貼合せ基板母材において開口部を介して露出している各端子部に、検査信号を供給して点灯検査を行う。その後、分断工程において、貼合せ基板母材をパネル形成領域毎に分断する。そうして、貼合せ基板母材から複数の表示パネルを製造する。
【００３２】
したがって、本発明によると、第１基板母材に貼り合わせる前に、予め第２基板母材に開口部を形成しているので、貼合せ基板母材の状態で、端子部を露出させるための分断ラインを形成する必要がない。さらに、開口部が形成されているので、分断工程において表示パネルにおけるクラックの発生を抑制して容易に分断することが可能になる。したがって、従来のようにクラックの発生を抑制するためのダミースクライブラインを形成する必要がなく、分断ラインの数が減少することとなる。
【００３３】
開口部の幅が端子部が形成されている端辺領域の幅よりも狭ければ、表示パネルの端辺領域の少なくとも一方の側端部が第２基板によって覆われることとなり、端辺領域における表示パネルの厚みを増大させて、その強度を高めることが可能になる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、第１基板母材に貼り合わせる前に、予め第２基板母材に開口部を形成したので、貼合せ基板母材の状態で、各表示パネルの点灯検査を一括して行うことができると共に、端子部を露出させるための分断ラインの形成を省略することができる。さらに、開口部を形成したので、分断工程において表示パネルにおけるクラックの発生を抑制して容易に分断することができる。したがって、クラックの発生を抑制するためのダミースクライブラインを形成する必要がなく、分断ラインの数を減少させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３６】
《発明の実施形態１》
図１〜図５は、本発明の実施形態１を示している。
【００３７】
まず、表示パネルである液晶表示パネル１の構成について、図４及び図５を参照して説明する。図４は、本実施形態１における液晶表示パネル１の外観を概略的に示す斜視図である。図５は、図４におけるV−V線断面図である。
【００３８】
液晶表示パネル１は、図４及び図５に示すように、スイッチング素子であるＴＦＴ（Thin-Film Transistor：図示省略）が複数形成された第１基板であるＴＦＴ基板２と、ＴＦＴ基板２に対向して配置され、例えばカラーフィルタ（Color Filter：図示省略）等が形成された第２基板であるＣＦ基板３と、ＣＦ基板３及びＴＦＴ基板２の間に設けられた表示媒体層である液晶層４とを備えている。
【００３９】
ＴＦＴ基板２は、矩形状のガラス基板１１と、ガラス基板１１の液晶層４とは反対側に設けられた偏光板１３とを有している。一方、ガラス基板１１の液晶層４側には、図示省略の上記ＴＦＴや、それに接続された画素電極及び配線等が形成されている。
【００４０】
ＣＦ基板３は、図４に示すように、一辺に切欠部２５が形成された略矩形状のガラス基板１２と、ガラス基板１２の液晶層４とは反対側に設けられた偏光板１４とを有している。ガラス基板１２の液晶層４側には、図示省略の上記カラーフィルタ及び共通電極等が形成されている。
【００４１】
液晶層４は、ＴＦＴ基板２とＣＦ基板３との間でシール部材１５によって封止されている。シール部材１５は、ＴＦＴ基板２又はＣＦ基板３の表面の法線方向から見て、閉じた略矩形環状に形成されている。言い換えれば、ＴＦＴ基板２及びＣＦ基板３とシール部材１５とによって区画された液晶セルの内部に液晶材料が充填されることによって、液晶層４が形成されている。
【００４２】
そうして、図５に示すように、液晶表示パネル１における液晶層４が設けられている領域には複数の画素（図示省略）が配列された表示領域Ａが形成され、シール部材１５の外側には非表示領域である額縁領域Ｂが形成されている。また、上記額縁領域ＢにおけるＴＦＴ基板２の一辺側の端辺領域１９には、上記表示領域Ａから複数の引き出し配線（図示省略）が引き出されており、その複数の引き出し配線の先端に端子がそれぞれ形成されている。すなわち、ＴＦＴ基板２の端辺領域１９には、複数の上記端子からなる端子部２６が形成されている。端子部２６には、例えばＦＰＣ１８やＩＣドライバ等が接続されるようになっている。
【００４３】
上記端子部２６は、図４及び図５に示すように、ＣＦ基板３に形成された上記切欠部２５において露出している。すなわち、端子部２６は、切欠部２５においてＣＦ基板３に重ならずに露出され、ＴＦＴ基板２の端辺領域１９は、その端辺領域１９の端辺の長さ方向両端部の少なくとも一方が、ＣＦ基板３に重なっている。本実施形態１では、端辺領域１９における端辺の長さ方向両端部の双方がＣＦ基板３に重なっている。
【００４４】
そうして、液晶表示パネル１は、ＦＰＣ１８等から各ＴＦＴに制御信号が供給され、各画素毎に液晶層４に所定の電圧が印加されることにより、所望の表示が行われるようになっている。
【００４５】
次に、貼合せ基板母材３４の構成について、図１〜図３を参照して説明する。
【００４６】
図１は、貼合せ基板母材３４の外観を模式的に示す平面図である。図２は、貼合せ基板母材の一部を拡大して示す平面図である。図３は、貼合せ基板母材の一部を拡大して本実施形態１の分断ラインと共に示す平面図である。
【００４７】
上述の液晶表示パネル１は、貼合せ基板母材３４を複数に分割することによって製造される。すなわち、貼合せ基板母材３４は、後に液晶表示パネル１となる複数の貼合せ基板がマトリクス状に配置されて集合した集合体である。
【００４８】
貼合せ基板母材３４は、図１に示すように、第１基板母材３１と、第１基板母材３１に対向して配置された第２基板母材３２と、第１基板母材３１及び第２基板母材３２の間に、マトリクス状に配置された複数の液晶層４と、第１基板母材３１及び第２基板母材３２の間で、各液晶層４をそれぞれ取り囲むように形成された複数のシール部材（図示省略）とを備えている。
【００４９】
第１基板母材３１は、例えば上記ＴＦＴ基板２の集合体として形成されている。第１基板母材３１は、液晶表示パネル１を構成するパネル形成領域４０を複数有すると共にパネル形成領域４０毎に端子部２６がそれぞれ形成されている。
【００５０】
一方、第２基板母材３２は、例えば上記ＣＦ基板３の集合体として形成されている。第２基板母材３２には、図３に示すように、表示領域Ａを囲むように遮光膜であるブラックマトリクス３５が形成されている。
【００５１】
さらに、第２基板母材３２には、図２及び図３に示すように、端子部２６に対向する領域に開口部３６が形成されている。開口部３６は略矩形状に形成されると共に、その四隅はそれぞれアール状に形成されている。この開口部３６が設けられているパネル形成領域４０において、開口部３６とブラックマトリクス３５との間には所定の間隔が設けられている。
【００５２】
また、図３に示すように、端辺領域１９の端辺方向における開口部３６の幅Ｘは、パネル形成領域４０における端子部２６が形成されている端辺領域１９の上記端辺方向の幅Ｙよりも狭くなっている。すなわち、端辺領域１９がその端辺方向中央の部分が、開口部３６を介して露出している。
【００５３】
−製造方法−
次に、上記液晶表示パネル１の製造方法について説明する。
【００５４】
まず、第１基板母材３１及び第２基板母材３２をそれぞれ形成する。すなわち、大判のマザーガラス基板に対し、複数のパネル形成領域４０毎に端子部２６、ＴＦＴ、画素電極、信号線及び走査線等をそれぞれ形成することにより、第１基板母材３１を形成する。一方、別の大判のマザーガラス基板に対して、パネル形成領域４０に開口部３６、カラーフィルター、共通電極、及びブラックマトリクス３５等をそれぞれ形成することにより、第２基板母材３２を形成する。すなわち、後述の貼り合わせ工程の前に、第２基板母材３２における端子部２６に対向する領域に開口部を形成する開口部形成工程を行っておく。
【００５５】
開口部３６は、図２及び図３に示すように、矩形状のパネル形成領域４０における短辺の寸法よりも数ｍｍ程度短く設定し、長辺に沿って形成される分断ライン４１に交差しないようにする。また、開口部３６の長辺側は、表示領域Ａの外周に形成されているブラックマトリクス３５及びシール部材よりも外側（端子部２６側）に形成する。一方、開口部３６の短辺側は、上記分断ライン４１から数ｍｍ程度離れた位置に配置させる。
【００５６】
次に、貼り合わせ工程を行って、第１基板母材３１と第２基板母材３２とを互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する。このとき、第１基板母材３１又は第２基板母材３２に対し、パネル形成領域４０毎に環状のシール部材１５を描画又は印刷してそれぞれ形成する。また、上記シール部材１５が形成された一方の基板母材３１，３２におけるシール部材１５の内側領域か、又は、他方の基板３１，３２における上記内側領域に対応する領域に対し、液晶を滴下して供給する液晶滴下工程を行う。
【００５７】
したがって、上記液晶滴下工程及び貼り合わせ工程を行うことにより、複数のパネル形成領域４０毎に、液晶層４がシール部材１５によって封止されると共に開口部３６がそれぞれ形成された貼合せ基板母材３４が形成されることとなる。
【００５８】
その後、後述の分断工程の前に検査工程を行う。検査工程では、貼合せ基板母材３４において開口部３６を介して露出している各端子部２６に、検査用プローブ等により所定の検査信号を供給して点灯検査を行う。
【００５９】
検査信号は、検査効率の観点から、貼合せ基板母材３４における全ての端子部２６に対して一括して供給することが好ましい。一方、例えば２００〜３００程度の多数の液晶セルに対しても確実で安定した検査を行う観点では、行方向又は列方向に並んだ端子部２６の列毎に一括して供給することが好ましい。
【００６０】
その後、分断工程を行い、貼合せ基板母材３４をパネル形成領域４０毎に分断する。すなわち、図３に示すように、行方向に延びる分断ライン４１と、列方向に延びる分断ライン４２とを、カッターホイール等によりそれぞれ複数形成する。例えば、まず、列方向に複数の分断ライン４２を形成する。次に、上記分断ライン４２に直交する方向（つまり行方向）に分断ライン４１を形成するが、このとき、分断ライン４１，４２の交点において割れやカケが生じないように、分断ライン４１の形成速度（分断速度）を、交点が形成されない分断ライン４２の形成速度よりも遅くする。例えば、分断ライン４２の形成速度を３００〜４００ｍｍ／秒とする一方、分断ライン４１の形成速度を５０〜１００ｍｍ／秒とする。
【００６１】
そうして、各パネル形成領域４０が、行方向に隣り合う２本の分断ライン４１と、列方向に隣り合う２本の分断ライン４２とによって分断される。そのことにより、複数の貼合せ基板が外形がそれぞれ形成される結果、各貼合せ基板から液晶表示パネル１がそれぞれ製造されることとなる。
【００６２】
この分断工程では、少なくとも１つの分断ライン４２が開口部３６を通るように、貼合せ基板母材３４を分断する。本実施形態では、パネル形成領域４０の端子部２６側で列方向に延びる分断ライン４２が、開口部３６を通るようにしている。言い換えれば、開口部３６は、分断ライン４２を跨ぐように形成されている。
【００６３】
−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、第２基板母材３２を第１基板母材３１に貼り合わせる前に、予め第２基板母材３２に開口部３６を形成したので、分断されていない貼合せ基板母材３４の状態で、各液晶表示パネル１（パネル形成領域４０）の点灯検査を一括して行うことができると共に、端子部２６を露出させるための分断ラインの形成を省略して工数を低減することができる。さらに、予め開口部３６が形成されているので、分断工程において所定の位置の液晶表示パネル１を分断した際に、その液晶表示パネル１に端子部２６を介して表示領域Ａが隣接する他の液晶表示パネル１において、クラックの発生を抑制することができる。すなわち、貼合せ基板母材３４を高精度に且つ容易に分断することができる。
【００６４】
加えて、従来のようにクラックの発生を抑制するためのダミースクライブラインを形成する必要がないため、分断ラインの数及び分断ライン４１，４２同士の交点の数を減少させることができる。さらに、行方向及び列方向に形成する各分断ラインの形成順序については、何れを先に形成することが可能であり、後で形成する側の分断ラインの数を少なく設定することにより、効率の良い処理を行うことが可能になる。
【００６５】
さらにまた、開口部３６の幅を、端子部２６が形成されている端辺領域１９の幅よりも狭く形成したので、液晶表示パネル１の端辺領域１９の端辺方向両端部をＣＦ基板３によって覆うことができ、端辺領域１９における液晶表示パネル１の厚みを増大させて、その強度を高めることができる。
【００６６】
《発明の実施形態２》
図６及び図７は、本発明の実施形態２を示している。
【００６７】
図６は、貼合せ基板母材の一部を拡大して本実施形態２の分断ラインと共に示す平面図である。図７は、本実施形態２における液晶表示パネル１の外観を概略的に示す斜視図である。尚、以降の各実施形態では、図１〜図５と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００６８】
上記実施形態１では、開口部３６の形状が一部残るように液晶表示パネル１を形成したのに対し、本実施形態２では、開口部３６の形状が残らないように液晶表示パネル１を形成したものである。
【００６９】
すなわち、本実施形態２の液晶表示パネル１は、図７に示すように、ＴＦＴ基板２における端子部２６が形成された端辺領域１９の全体が、ＣＦ基板３に重ならずに矩形状に露出している。
【００７０】
上記液晶表示パネル１を製造する場合には、上記実施形態１と同様に、開口部形成工程、貼り合わせ工程及び検査工程を行う。その後の分断工程において、上記実施形態１と同様に、分断ライン４１，４２を形成すると共に、図６に示すように、端辺領域１９に対向する開口部３６周りのＣＦ基板３を分断除去するための分断ライン４３を形成する。分断ライン４３は、端子部２６とブラックマトリクス３５との間を通るように配置させることができる。
【００７１】
したがって、この実施形態２によっても、予め第２基板母材３２に開口部３６を形成するようにしたため、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００７２】
《その他の実施形態》
上記各実施形態１では、液晶表示パネルを表示パネルの例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えば表示媒体層が発光層である有機ＥＬ表示パネル等の他の表示パネルについても、同様に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
以上説明したように、本発明は、表示パネル及びその製造方法について有用であり、特に、分断ラインの数を減少させながらも、表示パネルにおけるクラックの発生を抑制する場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】図１は、貼合せ基板母材の外観を模式的に示す平面図である。
【図２】図２は、貼合せ基板母材の一部を拡大して示す平面図である。
【図３】図３は、貼合せ基板母材の一部を拡大して本実施形態１の分断ラインと共に示す平面図である。
【図４】図４は、本実施形態１における液晶表示パネル１の外観を概略的に示す斜視図である。
【図５】図５は、図４におけるV−V線断面図である。
【図６】図６は、貼合せ基板母材の一部を拡大して本実施形態２の分断ラインと共に示す平面図である。
【図７】図７は、本実施形態２における液晶表示パネル１の外観を概略的に示す斜視図である。
【図８】図８は、従来の互いに貼り合わされるガラス基板母材を示す斜視図である。
【図９】図９は、従来の貼合せ基板を示す平面図である。
【図１０】図１０は、従来のディップ注入工程における貼合せ基板を示す説明図である。
【図１１】図１１は、液晶滴下工程におけるガラス基板母材を示す斜視図である。
【図１２】図１２は、従来の貼合せ基板の一部を拡大して示す平面図である。
【図１３】図１３は、従来の液晶表示パネルを模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７５】
１      液晶表示パネル
２      ＴＦＴ基板（第１基板）
３      ＣＦ基板（第２基板）
４      液晶層（表示媒体層）
１９      端辺領域
２５      切欠部
２６      端子部
３１      第１基板母材
３２      第２基板母材
３４      貼合せ基板母材
３５      ブラックマトリクス
３６      開口部
４０      パネル形成領域
４１，４２，４３      分断ライン    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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