(57)【要約】【課題】加硫時におけるピース31間の間隙への未加硫ゴムの侵入を容易に抑制する。【解決手段】セクターモールド20の一部を構成する各ピース31の周方向両側面で間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7μｍ以上である粗面領域40を設けたので、加硫時に未加硫ゴムがピース31間の間隙にその開口端から流動しながら侵入しようとすると、前記粗面領域40の凹凸が未加硫ゴムの流動に対する抵抗となり、これにより、未加硫ゴムの間隙内への侵入を効果的に抑制することができる。【選択図】図４
2009160870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下、上モールドを互いに接近させる一方、間に間隙を形成しながら周方向に並べて配置されるとともに、周方向側面で前記間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7〜 2.7μｍの範囲内である粗面領域が設けられた複数のピースを有し、周方向に並べて配置された複数のセクターモールドを半径方向内側限まで同期移動させ、これら下、上モールドおよびセクターモールドにより、未加硫タイヤを収納する加硫室を形成する工程と、前記下、上モールドおよびセクターモールドにより型付けしながら未加硫タイヤを加硫するとともに、隣接するピース間の間隙を通じて未加硫タイヤと前記モールドとの間に残留する気体を排出する工程とを備えたことを特徴とするタイヤ加硫方法。
【請求項２】
互いに接近離隔可能な下、上モールドと、周方向に並べて配置されるとともに、半径方向に同期移動可能で、半径方向内側限まで移動したとき、互いに接近した下、上モールドとともに、未加硫タイヤを収納する加硫室を形成する複数のセクターモールドとを備え、各セクターモールドは、間に排気用の間隙を形成しながら周方向に並べて配置された複数のピースを有するタイヤ加硫装置において、前記各ピースの周方向側面で間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7〜 2.7μｍの範囲内である粗面領域を設けたことを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項３】
前記粗面領域を、間隙の開口端と、該開口端から間隙の奥側に向かって 0.5mm以上離れた点Ｐとの間に設けた請求項２記載のタイヤ加硫装置。
【請求項４】
前記粗面領域は各ピースの周方向側面にショットブラスト加工を施すことで形成した請求項２または３記載のタイヤ加硫装置。
【請求項５】
前記粗面領域を各ピースの周方向両側面に設けた請求項２〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、未加硫タイヤを下、上モールドおよびセクターモールドを用いて加硫するタイヤ加硫方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のタイヤ加硫方法・装置としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開２００４−２２３５２９号公報
【０００３】
このものは、互いに接近離隔可能な下、上モールドと、周方向に並べて配置されるとともに、半径方向に同期移動可能で、半径方向内側限まで移動したとき、互いに接近した下、上モールドとともに、未加硫タイヤを収納する加硫室を形成する複数のセクターモールドとを備えたもので、各セクターモールドを、円弧状のホルダと、該ホルダの半径方向内側面に着脱可能に取り付けられるとともに、周方向に排気用の間隙を形成しながら周方向に並べて配置された複数のピースから構成したものである。
【０００４】
ここで、前述の各ピースは、通常アルミ合金溶解鋳造法により成型した後、切削装置により側面の仕上げ加工を行い、ホルダに取り付けるようにしている。そして、このものは、前記下、上モールドおよびセクターモールドにより型付けしながら未加硫タイヤを加硫する際、隣接するピース間の狭い間隙を通じて未加硫タイヤと前記モールドとの間に残留する気体をタイヤ加硫装置外に排出するようにしている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このようにピース間の間隙を通じて残留気体を排出する場合、残留気体を急速かつ確実に排出するためには前記間隙の幅が広いほど好ましいが、該間隙の幅を広くすると、粘性を有するトレッド（未加硫ゴム）が加硫時に前記間隙内に流動しながら侵入する。特に、従来においては、各ピースの側面を切削装置により仕上げ加工を行った状態（仕上げ加工後の側面の表面粗さRaは、通常 0.2〜 0.4μｍ程度のかなり滑らかな状態）のままで使用するようにしているため、未加硫ゴムが間隙に容易に侵入し、この結果、加硫済タイヤのトレッド部外表面に薄肉の高い突条、即ち大きく突出したバリが生じ、外観不良となってしまうことがあるという課題があった。
【０００６】
この発明は、加硫時におけるピース間の間隙への未加硫ゴムの侵入を容易に抑制することができるタイヤ加硫方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、第１に、下、上モールドを互いに接近させる一方、間に間隙を形成しながら周方向に並べて配置されるとともに、周方向側面で前記間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7〜 2.7μｍの範囲内である粗面領域が設けられた複数のピースを有し、周方向に並べて配置された複数のセクターモールドを半径方向内側限まで同期移動させ、これら下、上モールドおよびセクターモールドにより、未加硫タイヤを収納する加硫室を形成する工程と、前記下、上モールドおよびセクターモールドにより型付けしながら未加硫タイヤを加硫するとともに、隣接するピース間の間隙を通じて未加硫タイヤと前記モールドとの間に残留する気体を排出する工程とを備えたタイヤ加硫方法により、達成することができる。
【０００８】
第２に、互いに接近離隔可能な下、上モールドと、周方向に並べて配置されるとともに、半径方向に同期移動可能で、半径方向内側限まで移動したとき、互いに接近した下、上モールドとともに、未加硫タイヤを収納する加硫室を形成する複数のセクターモールドとを備え、各セクターモールドは、間に排気用の間隙を形成しながら周方向に並べて配置された複数のピースを有するタイヤ加硫装置において、前記各ピースの周方向側面で間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7〜 2.7μｍの範囲内である粗面領域を設けたタイヤ加硫装置により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明においては、セクターモールドの一部を構成するピースの周方向側面で間隙の開口端部に表面粗さRaが 0.7μｍ以上である粗面領域を設けたので、加硫時に未加硫ゴムがピース間の間隙にその開口端から流動しながら侵入しようとすると、開口端部に設けられた粗面領域の凹凸が未加硫ゴムの流動に対する抵抗となり、これにより、ピース間の間隙が広くても未加硫ゴムの間隙内への侵入が効果的に抑制され、バリの突出量が低減される。
【００１０】
但し、前記粗面領域の表面粗さRaが 2.7μｍを超えると、間隙に侵入したゴムが粗面領域に付着し易くなるため、加硫の度にゴムの残滓が粗面領域に付着して間隙が徐々に狭くなったり、あるいは、粗面領域の凹凸による引き抜き抵抗が大となるため、加硫済タイヤの取出し時にバリが引きちぎられて間隙を閉塞することがあり、このようなことから粗面領域の表面粗さRaは 2.7μｍ以下とする必要がある。この結果、前記粗面領域の表面粗さRaは 0.7〜 2.7μｍの範囲内でなければならない。
【００１１】
また、請求項３に記載のように構成すれば、未加硫ゴムの間隙内への侵入を強力に抑制することができ、さらに、請求項４に記載のように構成すれば、均一な表面粗さである粗面領域を各ピースに簡単かつ短時間で形成することができる。また、請求項５に記載のように構成すれば、未加硫ゴムの間隙内への侵入を強力に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11はタイヤ加硫装置であり、このタイヤ加硫装置11は図示していない下基台に固定された下モールド12を有し、この下モールド12は加硫時、未加硫タイヤＴの下側サイドウォール部Ｓを主に型付けすることができる。13は下モールド12の上方に設置された上モールドであり、この上モールド13は昇降可能な図示していない上プレートに固定されており、この結果、前記上プレートが昇降すると、上モールド13も上プレートと共に昇降し、下モールド12に対して接近離隔する。なお、この発明においては、上モールドを固定する一方、下モールドを昇降可能としたり、あるいは、下、上モールド双方を昇降可能としてもよく、要するに、下、上モールドを互いに接近離隔可能とすればよい。
【００１３】
そして、この上モールド13が前述のようにして下降すると、該上モールド13は下モールド12に接近し、下モールド12上に横置きで載置された未加硫タイヤＴに接触する。この結果、前記上モールド13は、加硫時に、未加硫タイヤＴの上側サイドウォール部Ｓを主に、ここでは上側ビード部Ｂも型付けすることができる。15は周方向に並べて配置された複数（例えば９個）の弧状を呈するスライダであり、これらのスライダ15の上端は前記上プレートに半径方向に移動可能に支持されている。
【００１４】
これらスライダ15は上プレートと別個に昇降するアウターリングにあり継手を介して連結されており、この結果、上プレートに対して前記アウターリングが昇降すると、スライダ15は傾斜面の楔作用により半径方向に同期して等距離だけ移動する。そして、前記スライダ15は、半径方向内側限まで移動したとき、スライダ15の周方向側面同士が密着して連続したリング状となる。
【００１５】
前記スライダ15の半径方向内側面には弧状を呈するセクターモールド20がそれぞれ着脱可能に取り付けられており、この結果、これら複数（スライダ15と同数）のセクターモールド20は周方向に並べて配置されるとともに、スライダ15と一体となって半径方向に等距離だけ同期移動可能となる。各セクターモールド20は半径方向内端に、未加硫タイヤＴのトレッド部Ｄを加硫時に主に型付けする型付け面21を有し、該型付け面21は加硫済タイヤの外表面（踏面）と補完関係にあり凹凸の殆ど無い内表面22と、該内表面22から略半径方向内側に向かって突出し、未加硫タイヤＴのトレッド部Ｄに押し込まれることで、該トレッド部Ｄの外表面に幅広の溝を形成する骨23（ここでは、周方向に延びる主骨であるが、略幅方向に延びる横骨、あるいは、主骨、横骨双方のこともある）とから構成されている。
【００１６】
そして、前記セクターモールド20も、スライダ15と共に半径方向内側限まで移動したとき、その周方向側面同士が密着して連続したリング状となるが、このとき、該セクターモールド20は互いに接近した上モールド13および下モールド12に密着するため、これらセクターモールド20は下、上モールド12、13とともに、内部に未加硫タイヤＴを収納するドーナツ状の加硫室Ｋを形成する。前述した下、上モールド12、13およびセクターモールド20は全体として、タイヤ加硫モールド24を構成する。
【００１７】
25は昇降可能な下クランプリングであり、この下クランプリング25は、加硫時に未加硫タイヤＴの下側ビード部Ｂを型付けすることができるとともに、下降したとき、下モールド12の内端部上面に当接することができる。26は前記下クランプリング25の上方に設置され、下クランプリング25と別個に昇降可能な上クランプリングであり、この上クランプリング26は上昇したとき、上モールド13の内端部下面に当接することができる。
【００１８】
27は下端部が下クランプリング25に、上端部が上クランプリング26にそれぞれ気密状態で保持された膨張収縮可能な加硫ブラダであり、この加硫ブラダ27は、内部に高温、高圧の加硫媒体が供給されると、未加硫タイヤＴ内でドーナツ状に膨張し、該未加硫タイヤＴを閉止された加硫モールド24に押し付けて型付けしながら加硫する。
【００１９】
前述の各セクターモールド20は、図２、３、４に示すように、弧状のホルダ30と、該ホルダ30の半径方向内側面に着脱可能に取り付けられた複数のピース31とを有し、これらピース31は、隣接するピース31間に気体を通過させるが、未加硫ゴムの侵入を効果的に抑制することができる10〜80μｍ程度の狭い排気用の間隙32を形成しながら、周方向に並べて配置されており、この結果、該間隙32はセクターモールド20の型付け面21において開口することになる。
【００２０】
ここで、この実施形態においては、前記間隙32は一定幅であるとともに、ピース31の軸方向一端から軸方向他端までの全域に設けられているが、気体が滞留し易い内表面22の部位のみ、場合によっては内表面22のうち、骨23に近接した部位のみに設けられていてもよい。この場合には、間隙32が設けられていない部位では隣接するピース31同士は周方向側面同士が密着している。
【００２１】
各ピース31の周方向一側面には型付け面21に沿ってほぼ軸方向に延びる第１排気溝35が形成され、これらの第１排気溝35は各ピース31の周方向一側面に形成された半径方向に延びる第２排気溝36およびホルダ30、スライダ15内に形成された排気通路37を介して図示していない排気手段に接続されている。この結果、加硫時に排気手段が作動すると、未加硫タイヤＴと前記モールド12、13、20（加硫モールド24）との間に残留する気体（エアや加硫時に未加硫タイヤＴから発生するガス）は前記間隙32、第１、第２排気溝35、36および排気通路37を通じてタイヤ加硫装置11外に排出され、加硫済タイヤにおけるエア入り等の発生が阻止される。
【００２２】
ここで、前述のように未加硫タイヤＴと加硫モールド24との間に残留する気体が間隙32を通じて排出されると、該気体と入れ替わりに未加硫ゴムが間隙32に侵入するため、加硫済タイヤのトレッド部Ｄ外表面に薄肉の突条、即ち外表面から突出したバリが生じ、特に、前記間隙32の幅Ｗが広幅であると、バリの高さが高くなり、外観不良となるおそれがある。
【００２３】
このため、この実施形態においては、前述した各ピース31の周方向両側面で間隙32の開口端部（半径方向内端部）に表面粗さRaが 0.7μｍ以上である粗面領域40を設けたのである。この結果、加硫時に未加硫ゴムがピース31間の間隙32にその開口端33から流動しながら侵入しようとすると、開口端部に設けられた粗面領域40の凹凸が未加硫ゴムの流動に対する抵抗となり、これにより、ピース31間の間隙32が、高い排気効率を維持するために広くなっていても（例えば、80μｍに近い広幅でも）未加硫ゴムの間隙32内への侵入が効果的に抑制され、バリの突出量が低減され外観不良が阻止される。このように粗面領域40を設ければ、間隙32の幅が一定であっても、バリの突出量を所望の値に容易に制御することができる。
【００２４】
なお、加硫モールド24の閉止時において、隣接するセクターモールド20における周方向一側端と周方向他側端とに配置された２個のピース31間にも同様に間隙32が形成されるが、これらの間隙32内への未加硫ゴムの侵入も同様に前記２個のピース31に設けられた粗面領域40が抵抗となって効果的に抑制される。また、製造されたセクターモールド20における間隙32の幅が広すぎる場合には、ホルダ30に取り付けられているピース31に対し、手作業で間隙32の開口部近傍を変形させることにより、該間隙32の幅を所望の幅に補修しているが、このような作業には高度な技術および多大の時間が必要となる。
【００２５】
このような場合には、ホルダ30からピース31を取り外した後、各ピース31の周方向側面に粗面領域40を設けることで、前述の補修作業と同等の効果を得ることができ、間隙32の幅の修正として用いることもできる。そして、このような粗面領域40は、後述のようにショットブラスト加工で簡単に施すことができるため、高度な技術は不要となり、短時間で対処することもできる。なお、ショットブラスト加工を施していない部位の周方向側面は、切削装置による仕上げ加工を行った状態のままである。
【００２６】
但し、前記粗面領域40の表面粗さRaが 2.7μｍを超えると、前述の間隙32に侵入したゴムが粗面領域40に付着し易くなるため、加硫の度にゴムの残滓が粗面領域40に付着して間隙32が徐々に狭くなったり、あるいは、粗面領域40の凹凸による引き抜き抵抗が大となるため、加硫済タイヤの取出し時にバリが引きちぎられて間隙32を閉塞することがあり、このようなことから粗面領域40の表面粗さRaは 2.7μｍ以下とする必要がある。この結果、前記粗面領域40の表面粗さRaは 0.7〜 2.7μｍの範囲内でなければならない。
【００２７】
ここで、表面粗さRaとは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づいて計測した中心線平均粗さのことである。そして、前述した粗面領域40は、間隙32の開口端33と、該開口端33から間隙32の奥側（半径方向外側）に向かって 0.5mm以上離れた点Ｐとの間に設けることが好ましく、この実施形態では、間隙32の開口端33から第１排気溝35までの範囲に設けられている。
【００２８】
これに対し、粗面領域40を、開口端33と、該開口端33から 0.5mm未満の距離だけ離れた点との間にのみ設けた場合には、粗面領域40の幅が狭すぎて未加硫ゴムの間隙32内への侵入を充分に抑制することができないが、前述のように開口端33と点Ｐとの間に粗面領域40を設けるようにすれば、未加硫ゴムの間隙32内への侵入を強力に抑制することができる。
【００２９】
また、粗面領域40は、この実施形態では未加硫ゴムの間隙32内への侵入を強力に抑制するため、前述のように各ピース31の周方向両側面に設けたが、片側面にのみ設けても未加硫ゴムの間隙32内への侵入を効果的に抑制できる場合には、周方向片側面（周方向一側または他側面）のみに粗面領域40を設けるようにしてもよい。
【００３０】
さらに、前述の粗面領域40は、各ピース31の周方向側面に放電加工や腐食を施すことで形成することもできるが、ショットブラスト加工を施すことで形成することが好ましい。その理由は、ショットブラスト加工を用いた場合には、吐出ガンの口径、吐出圧力、使用するショット（粒子）の種類、吐出時間、吐出ガンからピース31までの距離、ショットのピース31に対する吹き付け角度等を決定すれば、作業者の技量に関係なくピース31の周方向側面に表面粗さRaが均一である粗面領域40を、簡単かつ短時間で形成することができるからである。
【００３１】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
前述のようなタイヤ加硫装置11を用いて未加硫タイヤＴを加硫する場合には、まず、該未加硫タイヤＴをタイヤ加硫装置11に搬入して円筒状をした加硫ブラダ27の外側に嵌合するとともに、下モールド12上に横置きで載置する。このとき、未加硫タイヤＴの下側サイドウォール部Ｓ、下側ビード部Ｂは下モールド12、下クランプリング25に接触し、下方から支持される。次に、上クランプリング26を下降させながら加硫ブラダ27内に加硫媒体を供給して該加硫ブラダ27をドーナツ状に膨張させ未加硫タイヤＴ内に侵入させる。
【００３２】
これと同時に、アウターリング、上プレート、上モールド13、スライダ15、セクターモールド20を一体的に下降させ、これらと下モールド12とを互いに接近させる。この下降の途中で、スライダ15はその下端が下基台に当接するため、該スライダ15、セクターモールド20は下降を停止するが、このとき、上モールド13も下降限に到達して未加硫タイヤＴに当接するため、その下降を停止する。このようなセクターモールド20等の下降停止後もアウターリングは継続して下降するため、複数のスライダ15、セクターモールド20は半径方向内側限まで同期して移動する。
【００３３】
この結果、これらセクターモールド20の周方向側面同士が密着して連続リング状となる一方、前記セクターモールド20、下降限に位置する上モールド13および下モールド12は互いに密着して加硫モールド24が閉止する。このとき、下、上モールド12、13およびセクターモールド20により、未加硫タイヤＴを収納する加硫室Ｋが加硫モールド24内に形成されるとともに、この加硫室Ｋに前記未加硫タイヤＴが収納される。その後、未加硫タイヤＴ（加硫ブラダ27）内に高温、高圧の加硫媒体が供給されるとともに、下、上モールド12、13が図示していないプラテンにより加熱されると、未加硫タイヤＴは下、上モールド12、13およびセクターモールド20に押し付けられて型付けされながら加硫される。
【００３４】
このような加硫時に、未加硫タイヤＴと加硫モールド24との間に気体が残留すると、加硫済みタイヤにエア入りや凹みが発生するが、セクターモールド20の一部を構成するピース31間に間隙32を形成するとともに、加硫時に該間隙32および第１、第２排気溝35、36、排気通路37を通じて排気手段により前述の気体をタイヤ加硫装置11外に排出するようにしたので、このような凹みの発生が効果的に防止される。
【００３５】
このように未加硫タイヤＴと加硫モールド24との間および間隙32から気体が排出されると、該気体と入れ替わりにトレッド部Ｄにおける未加硫ゴムが間隙32に侵入するため、加硫済タイヤのトレッド部Ｄ外表面に高いバリが生じ、外観不良となるおそれがある。しかしながら、この実施形態においては、各ピース31の周方向両側面で間隙32の開口端部に表面粗さRaが 0.7μｍ以上である粗面領域40を設けたので、加硫時に未加硫ゴムがピース31間の間隙32にその開口端33から流動しながら侵入しようとすると、開口端部に設けられた粗面領域40の凹凸が未加硫ゴムの流動に対する抵抗となり、これにより、未加硫ゴムの間隙32内への侵入が効果的に抑制される。
【実施例１】
【００３６】
次に、試験例１について説明する。この試験に当たっては、両側面に対し切削装置による仕上げ加工を行った状態のまま（表面粗さRaは 0.2μｍ）の試験片43を用いた従来試験体と、周方向両側面に対しショットブラスト加工を施して表面粗さRaがそれぞれ 0.3、 0.5、 0.6、 2.8、 3.5、 4.0μｍである粗面領域42を設けた試験片43を用いた比較試験体１、２、３、４、５、６と、周方向両側面に対しショットブラスト加工を施して表面粗さRaがそれぞれ 0.7、 1.3、 2.0、2.7μｍである粗面領域42を設けた試験片43を用いた実施試験体１、２、３、４とを準備した。なお、前述の表面粗さRaに関しては、ショットブラスト加工により規定したものであるため、若干の誤差が存在している。
【００３７】
ここで、前述の各試験体で使用する試験片43は、いずれも高さ、幅、厚さがそれぞれ18mm、 100mm、15mmの四角柱状で、その一側側面で上端から 4mmの位置に深さが 1mmの水平な排気溝44を形成するとともに、その一側側面および他側側面の双方に上端から 4mmの位置まで前述の粗面領域42を設けた。なお、前記各試験片43は、一般的なタイヤ加硫モールドと同一材質の鋳造アルミ合金から構成している。そして、これら試験片43を一側、他側側面間に一定幅、ここでは50μｍの間隙46を形成しながら加熱プレート45上に、５個だけ一側、他側側面同士を対向させた状態で一直線上に並べて取り付け、図５に示すような、各試験体を構成した。
【００３８】
次に、前記各試験体をタイヤ加硫時と同レベルの温度（約 160゜Ｃ）まで加温し、一定温度に達した後に未加硫タイヤのトレッドと同一種類のゴムからなる厚さ30mmのゴムシート47を前記各試験体上に載置した。次に、該ゴムシート47の上面に押圧（加熱）プレート48を密着させ、その後、該押圧プレート48によりゴムシート47を、加硫時の加硫ブラダ内圧力と同一圧力（ 392ＭPa）で試験体に13分間押し付けながら加硫を行った。次に、加硫済みのゴムシート47を各試験体から引き剥がし、間隙46に侵入したゴム（バリ）の高さを測定した。
【００３９】
その結果は、従来試験体におけるバリ49の高さを指数 100で示すと、比較試験体１、２、３においてはそれぞれ85、80、79であったが、実施試験体１、２、３、４および比較試験体４、５、６においては、それぞれ65、63、62、57、56、56、54であり、表面粗さRaが 0.7μｍ以上となると、バリ高さが大きく低減していることが理解できる。ここで、指数 100は0.74mmであった。なお、比較試験体６においては加硫済みのゴムシート47を試験体から引き剥がす際、バリ49が間隙46に引っ掛かって途中で破断したが、間隙46に残留した破断片を取り出して全体のバリ49の高さを測定した。
【００４０】
また、前述のような加硫を各試験体において 100回連続して行い、 100回終了時において各ゴムシートから突出したバリの合計体積を測定した。その結果は、従来試験体におけるバリの合計体積を指数 100で示すと、比較試験体１、２、３および実施試験体１、２、３、４では、それぞれ96、96、95、95、94、94、94であった。これに対し、比較試験体４、５、６では、試験片43の粗面領域42に付着する残留ゴム、塵埃量が多く、間隙46が早期に狭くなってしまうため、それぞれ87、86、86まで小さくなっていた。なお、比較試験体６では、前述のように加硫済みのゴムシート47を試験体から引き剥がす際、バリ49が間隙46に引っ掛かって途中で破断した。
【実施例２】
【００４１】
この試験例２では、未加硫タイヤを実際のタイヤ加硫装置を用いて加硫し、セクターモールド（ピース）に粗面領域が設けられているか否かで、加硫済みの空気入りタイヤにおいてバリの突出量がどの程度変化するかを測定した。この試験例では、周方向両側面が切削装置による仕上げ加工を行った状態のまま（表面粗さRaは 0.2μｍ）であるピースを有する従来加硫装置と、周方向両側面に対しショットブラスト加工を施すことで表面粗さRaが 2.0μｍである粗面領域を開口端から 1.5mmの位置まで設けたピースを有する実施加硫装置とを準備した。ここで、隣接するピース間の間隙の幅は50μｍであった。
【００４２】
次に、前記各加硫装置に未加硫タイヤを収納して加硫を行い加硫済タイヤとした後、該加硫済タイヤのトレッド部外表面に形成されたバリの高さを測定した。その結果は、従来加硫装置により加硫された加硫済タイヤにおけるバリの高さを指数 100で示すと、実施加硫装置により加硫された加硫済タイヤにおけるバリの高さは50まで減少しており、前記実施例１と同様にバリの成長を効果的に抑制していることが理解できる。ここで、指数 100は0.70mmである。また、加硫に用いたタイヤは乗用車用タイヤで、そのサイズは215/45Ｒ17であった。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
この発明は、未加硫タイヤを下、上モールドおよびセクターモールドを用いて加硫する産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】この発明の実施形態１を示す正面断面図である。
【図２】１個のスライダ、セクターモールドを示す斜視図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ矢視図である。
【図４】図３のII−II矢視断面図である。
【図５】試験に使用した試験体を示す正面図である。
【符号の説明】
【００４５】
11…タイヤ加硫装置         12…下モールド
13…上モールド             20…セクターモールド
31…ピース                 32…間隙
40…粗面領域               Ｋ…加硫室
Ｔ…未加硫タイヤ
【図１】
2009160870.tif 000003
【図２】
2009160870.tif 000004
【図３】
2009160870.tif 000005
【図４】
2009160870.tif 000006
【図５】
2009160870.tif 000007