(57)【要約】【課題】複数のタイヤ構成部材からなる補強部材を生タイヤに対して効率的に形成する。【解決手段】コード把持装置６０でゴム被覆コード４０を掴み、カーカスプライ１４の側方へ搬送する。ハンマーユニット７０をハードコア側へ移動し、カッター１２２でゴム被覆コード４０を切断し、ハンマーユニット７０のハンマーヘッド１１６が、切断されたゴム被覆コード４０をカーカスプライ１４に押圧する。その後、生タイヤを所定角度回転し、先に貼り付けたゴム被覆コード４０の周方向側に、同様にして切断したゴム被覆コード４０を貼り付け、以後同様の工程を生タイヤが１周するまで繰り返すことで、複数本のゴム被覆コード４０からなる補強部材１２４がカーカスプライ１４の側面に形成される。【選択図】図１
2009023202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイヤを構成する第１のタイヤ構成部材の表面に複数の第２のタイヤ構成部材を貼り付けることで前記第１のタイヤ構成部材の表面に前記複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成するタイヤの製造装置であって、
前記第２のタイヤ構成部材を送る搬送手段と、
前記搬送手段で送られた前記第２のタイヤ構成部材を所定長さに切断する切断手段と、
切断された前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材の表面に打ち込む打込手段と、
前記生タイヤを回転させる駆動手段と、
を有することを特徴とするタイヤの製造装置。
【請求項２】
前記打込手段は、前記第２のタイヤ構成部材の長手方向に沿って配置され打込方向に対して各々独立して移動可能な複数の打込部材と、前記打込部材を打込方向に付勢する弾性部材と、を有する、ことを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造装置。
【請求項３】
前記搬送手段、前記切断手段、前記打込付手段、及び前記駆動手段は同期している、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤの製造装置。
【請求項４】
生タイヤを構成する第１のタイヤ構成部材の表面に複数の第２のタイヤ構成部材を貼り付けることで前記第１のタイヤ構成部材の表面に前記複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成するタイヤの製造方法であって、
前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材と対向する位置まで供給する搬送工程と、
第１のタイヤ構成部材側へ搬送された前記第２のタイヤ構成部材を切断する切断工程と、
切断された前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材に貼り付ける貼付工程と、を有し、
前記搬送工程、前記切断工程、及び前記貼付工程を繰り返し行うことにより、前記第１のタイヤ構成部材に複数の前記第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成する、ことを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造装置、及びタイヤの製造方法に係り、特に、複数のタイヤ構成部材からなる補強部材を生タイヤに対して効率的に形成することのできるタイヤの製造装置、及びタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
重荷重用空気入りラジアルタイヤ等では、ビード部の倒れ込み変形を少なくしてビード部の耐久性を上げるためにワイヤーチェーファー等の補強部材を用いてサイドウォール部を補強している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平５―１１２１０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
例えば、サイドウォール部を補強するための補強部材は、シート状の部材をグリーンタイヤに貼り付けて形成することも行われている。この方法では、並列した複数のタイヤ構成部材（コード等）にゴムを被覆し、形成する補強部材の形状に合わせたシート状の部材を予め成形しておく。その後、グリーンタイヤの成形時に、シート状の部材を成形ドラムの外周の下層部材の所定位置に１層又は複数層貼り付けて補強部材を形成する。
したがって、この方法によれば、線状部材を巻きつけて補強部材を形成する場合に比べて、部材の巻き付け回数が減少して作業時間が短縮すると共に、予め複数のタイヤ構成部材を一体化するため、貼り付けた補強部材の下層部材からの剥離やずれ等も生じ難くなる。
【０００４】
しかしながら、この方法では、形成する補強部材の形状が異なる場合には、シート状の部材の形状も変更する必要があるため、補強部材の積層に対応して、予め形成しておく部材の数が増加する。
その結果、予め成形したシート状の部材の保管スペースも増加するとともに、シート状の部材を製造するための装置、例えば、コードにゴムを被覆するためのゴム被覆装置の被覆ヘッドも補強部材の種類毎に予め準備する必要があるという問題がある。
【０００５】
また、形状の異なるシート状の部材を成形する度に、ゴム被覆装置の被覆ヘッドの交換や調整当の作業が必要であり、かつ成形するグリーンタイヤが変わる度に、シート状の部材の変更や貼り付け位置の調整等を行う必要もあり、作業が煩雑で生産効率が低いという問題もある。
したがって、シート状の部材を用いる方法では、形成する補強部材の自由度が低く、近年の傾向である多品種少量生産に柔軟に対応できないという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、複数のタイヤ構成部材からなる補強部材を生タイヤに対して効率的に形成することができる多品種少量生産に適したタイヤの製造装置、及びタイヤの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、生タイヤを構成する第１のタイヤ構成部材の表面に複数の第２のタイヤ構成部材を貼り付けることで前記第１のタイヤ構成部材の表面に前記複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成するタイヤの製造装置であって、前記第２のタイヤ構成部材を送る搬送手段と、前記搬送手段で送られた前記第２のタイヤ構成部材を所定長さに切断する切断手段と、切断された前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材の表面に打ち込む打込手段と、
前記生タイヤを回転させる駆動手段と、を有することを特徴としている。
【０００８】
次に、請求項１に記載のタイヤの製造装置の作用を説明する。
（１）搬送手段により、第２のタイヤ構成部材を第１のタイヤ構成部材における第２のタイヤ構成部材貼付位置に向けて搬送することができる。
（２）切断手段は、第２のタイヤ構成部材を切断することができる。
（３）切断された第２のタイヤ構成部材は、打込手段によって第１のタイヤ構成部材の表面に打ち込むことができる。
（４）このようにして切断された第２のタイヤ構成部材が第１のタイヤ構成部材の表面に打ち込まれた後、駆動手段で生タイヤを回転させる（補強部材における第２の補強部材のピッチ分）。
【０００９】
（１）〜（４）を繰り返すことで、複数本の第２の補強部材からなる補強部材を第１のタイヤ構成部材（生タイヤ）に形成することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤの製造装置において、前記打込手段は、前記第２のタイヤ構成部材の長手方向に沿って配置され打込方向に対して各々独立して移動可能な複数の打込部材と、前記打込部材を打込方向に付勢する弾性部材と、を有する、ことを特徴とする。
【００１１】
次に、請求項２に記載のタイヤの製造装置の作用を説明する。
請求項２に記載のタイヤの製造装置では、打込方向に対して各々独立して移動可能な複数の打込部材が第２のタイヤ構成部材の長手方向に沿って配置されると共に、弾性部材が打込部材を打込方向に付勢しているので、第２のタイヤ構成部材を打ち込むべき第１のタイヤ構成部材の表面（生タイヤ表面）が曲面状であっても、各々の打込部材が曲面形状に沿って第２のタイヤ構成部材を第１のタイヤ構成部材の表面（生タイヤ表面）に打ち込むことができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のタイヤの製造装置において、前記搬送手段、前記切断手段、前記打込付手段、及び前記駆動手段は同期している、ことを特徴としている。
【００１３】
次に、請求項３に記載のタイヤの製造装置の作用を説明する。
搬送手段、切断手段、打込付手段、及び駆動手段が同期して作動するので、効率的にタイヤ構成部材を生タイヤの表面に打ち込むことができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、生タイヤを構成する第１のタイヤ構成部材の表面に複数の第２のタイヤ構成部材を貼り付けることで前記第１のタイヤ構成部材の表面に前記複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成するタイヤの製造方法であって、前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材と対向する位置まで供給する搬送工程と、第１のタイヤ構成部材側へ搬送された前記第２のタイヤ構成部材を切断する切断工程と、切断された前記第２のタイヤ構成部材を前記第１のタイヤ構成部材に貼り付ける貼付工程と、を有し、前記搬送工程、前記切断工程、及び前記貼付工程を繰り返し行うことにより、前記第１のタイヤ構成部材に複数の前記第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成する、ことを特徴としている。
【００１５】
次に、請求項４に記載のタイヤの製造方法を説明する。
先ず、搬送工程では、第２のタイヤ構成部材を第１のタイヤ構成部材と対向する位置まで供給する。
切断工程では、第１のタイヤ構成部材側へ搬送された第２のタイヤ構成部材を切断する。
貼付工程では、切断された第２のタイヤ構成部材を、第１のタイヤ構成部材に貼り付ける。
【００１６】
そして、搬送工程、切断工程、及び貼付工程を繰り返し行うことにより、第１のタイヤ構成部材に複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を形成される。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように本発明のタイヤの製造装置、及びタイヤの製造方法材製造方法によれば、複数の第２のタイヤ構成部材からなる補強部材を生タイヤを構成する第１のタイヤ構成部材に対して効率的に形成できる、という効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を詳細に説明する。
図１には、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造装置１０が側面図で示されている。
図１に示すように、本実施形態では、ハードコア１２の外面に種々のタイヤ構成部材を貼り付けて生タイヤを形成する例を示しており、ハードコア１２の外面には、インナーライナー（図示省略）、カーカスプライ１４、ビードコア１６、スティフナー１８が形成され、カーカスプライ１４の端部がビードコア１６に折り返されている。
ハードコア１２は、コア支持装置の軸（図示せず）に支持され、コア支持装置のモータ２０によって回転されるようになっている。なお、モータ２０は、制御装置２２によって回転が制御される。
【００１９】
本実施形態のタイヤの製造装置１０では、補強部材形成装置２４がハードコア１２の側方に配置されている。
補強部材形成装置２４は、設置面２６に対して水平方向に移動可能とされたベース２８を備えている。
ベース２８には、油圧シリンダ、送りねじ等の昇降装置３０が内蔵されている。昇降装置３０は上下方向に移動可能とされたシャフト３２を備え、シャフト３２の上端には、第１の軸受け３４が取り付けられている。
第１の軸受け３４には、第２の軸受け３５が回転自在に設けられている。この第２の軸受け３５には第２の軸受け３５の回転中心Ｓに対して直交するシャフト３６が固定されており、このシャフト３６には補強部材貼付部３８が取り付けられている。したがって、補強部材貼付部３８は、シャフト３６を中心として矢印Ａ方向に揺動可能であり、かつ回転中心Ｓ周りに回転自在となっている。
【００２０】
図２に示すように、補強部材貼付部３８は、未加硫のゴムでスチールコードを被覆したゴム被覆コード４０を巻回したリール４２がシャフト４４に回転自在に支持されている。なお、リール４２はシャフト４４に対して着脱自在とされている。
リール４２の下方には、インデキシングドライブ４６が配置されている。インデキシングドライブ４６は入力軸４８、及び出力軸５０を備えており、入力軸４８が一方向に回転されると、出力軸５０は間欠回転運動（矢印Ｂ方向）を行うようになっている。
【００２１】
出力軸５０には円板５２の中心部分が固定されており、円板５２の回転中心から離れた位置には、ピン５４を介してリンク５６の一端側が回転自在に支持されている。
また、インデキシングドライブ４６の下方には、第１のリニアガイド５８が配置されており、第１のリニアガイド５８のブロック５８Ａ（図３参照）には、コード把持装置６０が取り付けられている。
【００２２】
コード把持装置６０には、ピン６２を介してリンク５６の他端側が回転自在に支持されている。このため、円板５２が間欠回転運動することで、コード把持装置６０は矢印Ｃ方向に往復運動する。
コード把持装置６０は、例えば図３に示すような構造であり、Ｌ字型ブロック６２と、把持ヘッド６４を備え、把持ヘッド６４がソレノイド、エアシリンダ等のアクチュエータ６６によって矢印Ｄ方向に駆動され、ゴム被覆コード４０を把持可能としている。
【００２３】
（ハンマーユニット）
図２に示すように、第１のリニアガイド５８の下方には、ゴム被覆コード４０を挿通してガイドするコードガイド６８が配置されており、コードガイド６８の下方には、ハンマーユニット７０が配置されている。
ハンマーユニット７０は、第１のリニアガイド５８の軸方向と直交する方向に延びる第２のリニアガイド７２を備えている。
【００２４】
図２、及び図４に示すように、第２のリニアガイド７２のレール７２Ａは補強部材貼付部３８のフレーム７４に取り付けられており、第２のリニアガイド７２のブロック７２Ｂには、スライドベース７６が取り付けられている。
このスライドベース７６の側方には、オシレーティングドライブ７８が配置されている。オシレーティングドライブ７８は、入力軸７８Ａ、及び出力軸７８Ｂを備えており、入力軸７８Ａが一方向に回転されると、出力軸７８Ｂが揺動回転運動（矢印Ｅ方向）を行うようになっている。
【００２５】
入力軸７８Ａの一端側にはモータ８０が連結され、入力軸７８Ａの他端側にはタイミングベルト用のプーリー８２が取り付けられている。
前述したインデキシングドライブ４６の入力軸４８にもタイミングベルト用のプーリー８４が取り付けられており、インデキシングドライブ４６のプーリー８４とオシレーティングドライブ７８のプーリー８２にタイミングベルト８６が巻き掛けられている。
【００２６】
オシレーティングドライブ７８の出力軸７８Ｂには、リンク８８の一端側が取り付けられている。リンク８８には、リンク８８の長手方向に沿って延びる長孔９０が形成されている。
この長孔９０には、スライドベース７６に設けられたピン９２が挿入されている。したがって、リンク８８が矢印Ｅ方向に揺動回転運動することによって、スライドベース７６は矢印Ｆ方向に直線往復運動することになる。
【００２７】
スライドベース７６のオシレーティングドライブ側の側部にはベース板９４が取り付けられている。ベース板９４の端部には、孔９６が形成されており、この孔９６にスライドシャフト９８Ａが挿入されている。シャフト９８Ａのオシレーティングドライブ側の端部には、孔９６よりも大径の頭部９８Ｂが取り付けられている。
【００２８】
ベース板９４のハードコア側には、複数のハンマー部１００が設けられている。
ハンマー部１００は、一部を角筒状としたハンマーケース１０２を備えており、各ハンマー部１００のハンマーケース１０２が連結部材１０４にて連結されている。
この連結部材１０４には、シャフト９８Ａのハードコア側の端部がナット１０６にて固定されている。
【００２９】
シャフト９８Ａには圧縮コイルスプリング１０８が外装され、圧縮コイルスプリング１０８はハンマーケース１０２を連結している連結部材１０４をハードコア側に付勢しており、通常は、図４に示すようにシャフト９８Ａの頭部９８Ｂがベース板９４の側部に当接している。
【００３０】
また、スライドベース７６には、ハンマーケース１０２の筒部内に配置されるように軸受け１１０が取り付けられている。軸受け１１０のハードコア側の一端には、孔１１２が形成され、この孔１１２にスライド可能に軸１１４の一端側が中間部分まで挿入されている。軸１１４の他端側にはハンマーヘッド１１６が取り付けられており、ハンマーヘッド１１６と軸受け１１０との間の軸１１４には、圧縮コイルスプリング１１８が外装されている。圧縮コイルスプリング１１８はハンマーヘッド１１６をハードコア側へ付勢している。
【００３１】
なお、軸受け１１０、及び軸１１４には、軸１１４が孔１１２から外れることを防止する図示しないストッパが設けられている。また、通常は、図２に示すように、各ハンマー部１００のハンマーヘッド１１６の先端部分が一直線状に並んでいる。
【００３２】
図２、及び図４に示すように、ハンマーケース１０２には、ハードコア側の端部近傍にマグネット１２０が配置されている。マグネット１２０は、ゴム被覆コード４０の移動軌跡と対向する位置に配置されており、ゴム被覆コード４０のスチールコードを吸引可能としている。
【００３３】
また、コードガイド６８に隣接するハンマーケース１０２には、カッター１２２が取り付けられており、ハンマーケース１０２がハードコア側（図面左側）に移動することで、コードガイド６８から下方へ突出したゴム被覆コード４０が切断されるようになっている。
なお、制御装置２２は、予め記憶されたプログラムに従いモータ２０、モータ８０、アクチュエータ６６を制御し、これらを同期させて駆動することができる。
【００３４】
（作用）
次に、本実施形態の作用を説明する。
（１）  先ず、カーカスプライ１４の補強部材形成位置にハンマーユニット７０が対向するように、補強部材形成装置２４の位置決めを行う（図１、２参照）。なお、本実施形態では、図５に示すように、タイヤ半径方向に対して角度θ傾斜した多数のゴム被覆コード４０からなる環状の補強部材１２４をカーカス側面に形成する。
【００３５】
（２）  本実施形態では、先ず、図２の２点鎖線で示す位置にてコード把持装置６０がゴム被覆コード４０を掴み、その後、モータ８０が回転してインデキシングドライブ４６の出力軸５０が矢印Ｂ方向に回転し、円板５２に支持されたリンク５６が図２の２点鎖線で示した位置から実線に示す位置に移動する。これにより、ゴム被覆コード４０がコードガイド６８から一定寸法下方へ突出する（図２参照。本発明の搬送工程）。
【００３６】
（３）  ゴム被覆コード４０がコードガイド６８から一定寸法下方へ突出した後、モータ８０は回転し続けるが、インデキシングドライブ４６の出力軸５０の回転は一旦停止し、コード把持装置６０はゴム被覆コード４０を離す。なお、コードガイド６８から下方へ突出したゴム被覆コード４０は、マグネット１２０に吸引されて保持される。
【００３７】
（４）  次に、オシレーティングドライブ７８の出力軸７８Ｂが図２の時計回り方向に揺動し、ハンマーユニット７０がハードコア側へ移動する。これにより、先ず、カッター１２２がコードガイド６８から突出したゴム被覆コード４０を切断する（本発明の切断工程）。
【００３８】
（５）  更にハンマーユニット７０はハードコア側へ移動して、図６に示すように、カーカスプライ１４に最も近いハンマーケース１０２の先端がカーカスプライ１４の表面に接触する。その後、更にハンマーユニット７０がハードコア側へ移動すると、図７に示すように、圧縮コイルスプリング１０８が圧縮され、図６、及び図７に示すように、ハンマーヘッド１１６が、切断されたゴム被覆コード４０の一部分をカーカスプライ１４に接触させる。
【００３９】
そして、更にハンマーユニット７０がハードコア側へ移動すると、圧縮コイルスプリング１０８は更に圧縮され（図示せず）、図８に示すように、カーカスプライ１４の傾斜に応じて各々のハンマーヘッド１１６が切断されたゴム被覆コード４０の一端側から他端側までカーカスプライ１４に押し付けることができる。なお、このとき、各圧縮コイルスプリング１１８は、ハンマーヘッド１１６の位置に応じて各々圧縮される。このようにして１本のゴム被覆コード４０の貼り付けられる（本発明の貼付工程）。
【００４０】
（６）  モータ８０は回転し続けるが、このようにして１本のゴム被覆コード４０の貼り付けが終了すると、リンク５６は図２の２点鎖線で示す元の位置まで戻り、ハンマーユニット７０は図２の実線で示す元の位置まで戻る。また、リンク５６、及びハンマーユニット７０が元の位置の戻るまでの間に、ハードコア１２が所定角度回転して停止し、その後、前述した（１）〜（５）の工程を行う。
【００４１】
このような（１）〜（６）の工程をハードコア１２が１周するまで繰り返すことで、切断されたゴム被覆コード４０がカーカスプライ１４の側面に対し、周方向に一定間隔で並べられ、複数本のゴム被覆コード４０からなる環状の補強部材１２４がカーカスプライ１４の側面に形成される。
【００４２】
本実施形態では、制御装置２２が、予め記憶されたプログラムに従いモータ２０、モータ８０、アクチュエータ６６を駆動し、上記（１）〜（６）の工程を全自動で行うことができるので、効率的に補強部材１２４を形成できる。
また、本実施形態の装置では、ピン５４の出力軸５０からの位置を変更することで、ゴム被覆コード４０の送り量を変更できる。
【００４３】
また、インデキシングドライブ４６、及びオシレーティングドライブ７８は、市販品を用いることができる。
また、第２の軸受け３５の回転中心Ｓ周りに補強部材貼付部３８の向きを変更することで、タイヤ半径方向に対するゴム被覆コード４０の角度θを変更できる。
また、ハードコア１２を２周以上させることで、２層以上の補強部材１２４も形成できる。
【００４４】
［その他の実施形態］
マグネット１２０は、いわゆる永久磁石でも良いが、電磁石であっても良い。
上記実施形態では、インデキシングドライブ４６、及びオシレーティングドライブ７８は、単一のモータ８０で駆動していたが、各々別々のモータで駆動しても良い。
【００４５】
上記実施形態では、ハンマー部１００が複数設けられていたが、図９に示すように、カーカスプライ１４のゴム被覆コード４０を貼り付ける部分が略平面状であれば、ハンマー部１００は１個でも良い。ただし、ハンマーヘッド１１６の長さは、切断されたゴム被覆コード４０の長さに応じて長く設定する。
【００４６】
上記実施形態のコード把持装置６０では、アクチュエータ６６で把持ヘッド６４を駆動してＬ字型ブロック６２と把持ヘッド６４とでゴム被覆コード４０を把持していたが、アクチュエータ６６を用いずにゴム被覆コード４０を把持する構成としても良い。
アクチュエータ６６を用いないコード把持装置６０としては、例えば、図１０、及び図１１に示すようなものがある。
【００４７】
このコード把持装置６０では、１対のコードクランプ１２６Ａ，１２６Ｂを備え、一方のコードクランプ１２６Ａは第１のリニアガイド５８のブロック５８Ａに取り付けられ、他方のコードクランプ１２６Ｂは第１のリニアガイド５８のハンマーユニット７０側のベース部分に固定されている。
コードクランプ１２６Ａ、及びコードクランプ１２６Ｂは、ともに同一構造であるので、代表してコードクランプ１２６Ａの構造を説明する。コードクランプ１２６Ａは、ブロック１２８の内部に、ゴム被覆コード４０を挿通する貫通孔１３０を備えると共に、貫通孔１３０の中間部分には、貫通孔１３０を挟んで両側に、ベアリング収容凹部１３２が形成されている。
【００４８】
各ベアリング収容凹部１３２にはローラー状のベアリング１３４が配置されており、互いに対向するベアリング収容凹部１３２の底部は、ハンマーユニット７０側へ向かうに従って互いに離間するように傾斜している。
図１１（Ａ）に示すように、コードクランプ１２６Ａが矢印Ａ方向（リール側）に移動すると、ゴム被覆コード４０に接触したベアリング１３４はベアリング収容凹部１３２内を矢印Ｂ方向に移動する。互いに対向するベアリング収容凹部１３２は、矢印Ｂ方向の方へ向かうにしたがって底部同士が離間するので、ベアリング１３４はベアリング収容凹部１３２内で拘束されることなく自由に転動でき、ゴム被覆コード４０を挟持することはない（リリース状態）。
【００４９】
一方、図１１（Ｂ）に示すように、コードクランプ１２６Ａを矢印Ｂ方向に移動すると、ゴム被覆コード４０に接触したベアリング１３４はベアリング収容凹部１３２内を矢印Ａ方向に移動する。互いに対向するベアリング収容凹部１３２は、矢印Ａ方向の方へ向かうにしたがって底部同士が接近するので、ベアリング１３４が矢印Ａ方向に移動するとベアリング１３４は傾斜した底部に接触し、双方のベアリング１３４が互いに接近してゴム被覆コード４０を把持する（把持状態）。
即ち、このコードクランプ１２６Ａは、ゴム被覆コード４０を一方向には移動可能とするが、他方向には移動させないワンウェイクラッチの役目をしている。
【００５０】
次に、図１０、及び図１１に示すコード把持装置６０の作用を説明する。
ゴム被覆コード４０を送る場合には、前述した実施形態と同様に円板５２を回転させる。ゴム被覆コード４０が、コードクランプ１２６Ａの貫通孔１３０、及びコードクランプ１２６Ｂの貫通孔１３０に挿入され、コードクランプ１２６Ａが図１０の２点鎖線で示す初期位置から矢印Ａ方向（リール側）に移動すると、コードクランプ１２６Ａはゴム被覆コード４０をリリースした状態で矢印Ａ方向に移動し、それに伴ってゴム被覆コード４０が矢印Ａ方向に若干引っ張られるので、コードクランプ１２６Ｂはゴム被覆コード４０を把持する。
【００５１】
さらに、円板５２が回転し、コードクランプ１２６Ａが図１０の実線で示す位置から矢印Ｂ方向に移動すると、コードクランプ１２６Ａはゴム被覆コード４０を把持し、コードクランプＢはゴム被覆コード４０をリリースするので、ゴム被覆コード４０はコードクランプ１２６Ａが実線の位置から２点鎖線の位置まで移動した量だけハンマーユニット７０側へ供給される。
以後、同様に円板５２を回転させることで、一定量づつゴム被覆コード４０をハンマーユニット７０側へ供給することができる。
本実施形態では、ゴム被覆コード４０を把持するためにアクチュエータを用いないので、電気系統、及び制御系統が簡略化できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の一実施形態に係る補強部材形成装置の側面図である。
【図２】補強部材貼付部の内部構成を示す図である。
【図３】コード把持装置の側面図である。
【図４】ハンマー部の側面図である。
【図５】補強部材の一部を示す正面図である。
【図６】ゴム被覆コードの一部をカーカスプライ側面に接触させたハンマー部を示すハンマー部の側面図である。
【図７】ゴム被覆コードの一部をカーカスプライ側面に接触させたハンマー部を示す、図７とは異なる方向から見た側面図である。
【図８】ゴム被覆コード全体をカーカスプライ側面に接触させたハンマー部を示すハンマー部の側面図である。
【図９】他の実施形態に係るハンマー部の側面図である。
【図１０】（Ａ）は更に他の実施形態に係るコード把持装置の平面図であり、（Ｂ）は図１０（Ａ）に示すコード把持装置の側面図である。
【図１１】（Ａ），（Ｂ）は、コードクランプの内部構成を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１０    タイヤの製造装置
１２    ハードコア
１４    カーカスプライ（第１のタイヤ構成部材）
２０    モータ（駆動手段）
２２    制御装置（制御手段）
４０    ゴム被覆コード（第２のタイヤ構成部材）
４６    インデキシングドライブ（搬送手段）
５２    円板（搬送手段）
５４    ピン（搬送手段）
５６    リンク（搬送手段）
５８    リニアガイド（搬送手段）
６０    コード把持装置（搬送手段）
６２    ピン（搬送手段）
７０    ハンマーユニット（打込手段）
７６    スライドベース（切断手段）
７８    オシレーティングドライブ（切断手段）
８０    モータ（切断手段、搬送手段）
８２    プーリー（搬送手段）
８４    プーリー（搬送手段）
８６    タイミングベルト（搬送手段）
８８    リンク（切断手段）
１０２  ハンマーケース（切断手段）
１１６  ハンマーヘッド（打込部材）
１１８  圧縮コイルスプリング（弾性部材）
１００  ハンマー部
１２２  カッター（切断手段）
１２４  補強部材
１２６  コードクランプ（搬送手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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