(57)【要約】【課題】かみこみやかじりつきない状態での位置決め固定を可能にする。【解決手段】ブロックＡは、ブロックＡに形成された凹溝と、凹溝両側の凸部と、胴部とを有し、ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、ブロックＢの下面にブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に嵌合する凹溝と、凹溝両側の凸部と、胴部とを有し、ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にテーパ面が形成され、テーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の他方側の側面がブロックＡの他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となり、ブロックＡ、Ｂの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１、Ｈ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとしてＨ１＞Ｈ−Ｈ２、又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１の関係を満たす。【選択図】  図１
2009291910.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付部に固着されるベース部材と、該ベース部材に固定される被固定部材とを備え、
前記ベース部材は、直方体状のブロックＡを備え、
ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
前記被固定部材は直方体状のブロックＢを備え、
ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、該ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、
ブロックＢの凹溝の深さが、前記ブロックＡの凹溝の深さと異なる深さに定められ、
ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとしてそれぞれＨ＞Ｈ１＞Ｈ／２、Ｈ＞Ｈ２＞Ｈ／２
の関係を満たすように定められ、
前記被固定部材は、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記被取付部に固定具により固定される、
二部材の固定構造。
【請求項２】
被取付部に固着されるベース部材と、該ベース部材に固定される被固定部材とを備え、
前記ベース部材は、直方体状のブロックＡを備え、
ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
前記被固定部材は直方体状のブロックＢを備え、
ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、該ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、
ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとして、
Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２、且つＨ２≦Ｈ／２
又は、
Ｈ２＞Ｈ−Ｈ１、且つＨ１≦Ｈ／２
の関係を満たすように定められ、
前記被固定部材は、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢ
の両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記被取付部に固定具により固定される、
二部材の固定構造。
【請求項３】
さらに、ブロックＡの凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＢの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＡの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＢの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＢのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成されている
請求項１又は２に記載の二部材の固定構造。
【請求項４】
工作機械の刃物台に固着されるホルダベースと、該ホルダベースに固定されるツールホルダとを備え、
前記ホルダベースは、直方体状のブロックＡを備え、
ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成によって凹溝の両側に形成された凸部と胴部とを有し、
前記ツールホルダは直方体状のブロックＢを備え、
ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、
ブロックＢは、ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、
ブロックＢの凹溝の深さが、前記ブロックＡの凹溝の深さと異なる深さに定められ、
ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとしてそれぞれＨ＞Ｈ１＞Ｈ／２、Ｈ＞Ｈ２＞Ｈ／２
の関係を満たすように定められ、
前記ツールホルダは、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記ホルダベースに固定具により固定される、
工作機械の工具ホルダ。
【請求項５】
工作機械の刃物台に固着されるホルダベースと、該ホルダベースに固定されるツールホルダとを備え、
前記ホルダベースは、直方体状のブロックＡを備え、
ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成によって凹溝の両側に形成された凸部と胴部とを有し、
前記ツールホルダは直方体状のブロックＢを備え、
ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、
ブロックＢは、ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、
ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、
ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとして、
Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２、且つＨ２≦Ｈ／２
又は、
Ｈ２＞Ｈ−Ｈ１、且つＨ１≦Ｈ／２
の関係を満たすように定められ、
前記ツールホルダは、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記ホルダベースに固定具により固定される、
工作機械の工具ホルダ。
【請求項６】
さらに、ブロックＡの凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＢの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＡの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＢの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＢのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成されている
請求項４又は５に記載の工作機械の工具ホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二部材の固定構造、及び工作機械の工具ホルダに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、二部材同士の位置決めには凸部と凹部又は孔とピンのはめあいが用いられており、二部材同士の固定や接続にボルトが用いられている。
例えば、少量多品種生産に適するタレット旋盤には、複数の刃物台がタレットに設けられており、工具ホルダが刃物台に固定されている。工具ホルダは、工具毎に専用に形成されているので、ワークを加工する際は、まず、ワークの加工内容（加工の種類）に基づいて加工の順番（加工の手順）が決定され、この加工順番に従って刃物台に取り付ける工具ホルダの順番が決定される。刃物台の数は、一般的に、６〜１２であるため、タレットには、６〜１２種の工具ホルダが取り付けることができる。タレット旋盤には、このように、多種の工具を取り付けることができるため、通常は、加工に必要な工具が不足することがないが、ワークの加工内容によってはそれ以外の工具が必要になり、工具ホルダの交換が要求されることがある。このため、タレット旋盤でも煩雑な工具ホルダの交換に対応するために、刃物台と工具ホルダとの位置決めに凹部と凸部とが設けられており、刃物台に工具ホルダがボルトにより固定されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、凹部と凸部との嵌合により位置決めする場合、一方に対して他方が僅かでも傾いてしまうとかじりつきが発生し、解除に時間がかかってしまうという問題がある。特に、タレット旋盤の場合、工具ホルダが重く取り扱いが困難なため、かじりつきが発生しやすく、生産の効率化に支障を来たすことがある。また、タレット旋盤の場合、刃物台には、工具ホルダを刃物台に取り付けるためのねじ孔や工具ホルダに装着された工具の回転部を刃物台内に挿入するための挿入孔が設けられているため、工具ホルダの交換の際に、工具、刃物台、タレット旋盤のカバー等に付着していた切粉が、タレットの内部に侵入してしまい、内部の装置に不調が発生するという問題もある。
【０００４】
本発明の目的は、互いに嵌合され、相互にボルトにより固定される二部材の固定構造において、かみこみやかじりつきのない状態での位置決め固定を可能にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
第１の発明は、被取付部に固着されるベース部材と、該ベース部材に固定される被固定部材とを備え、前記ベース部材は、直方体状のブロックＡを備え、ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、前記被固定部材は直方体状のブロックＢを備え、ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、該ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、ブロックＢの凹溝の深さが、前記ブロックＡの凹溝深さと異なる深さに定められ、ブロックＡ及びブロックＢ
の凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとしてそれぞれＨ＞Ｈ１＞Ｈ／２、Ｈ＞Ｈ２＞Ｈ／２の関係を満たすように定められ、前記被固定部材は、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記被取付部に固定具により固定される、二部材の固定構造を提供するものである。
このような構造とすると、二部材を嵌合する際のかみこみが防止される。また、ブロックＡとブロックＢとの嵌合が終了した状態では、ブロックＡとブロックＢとが互いに四面拘束の支持状態となるので、ボルトに掛かる荷重を軽減することができる。また、被固定部材の位置決めと固定とを短時間で終了することができる。
【０００６】
第２の発明は、被取付部に固着されるベース部材と、該ベース部材に固定される被固定部材とを備え、前記ベース部材は、直方体状のブロックＡを備え、ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、前記被固定部材は直方体状のブロックＢを備え、ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、該ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとして、Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２、且つＨ２≦Ｈ／２又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１、且つＨ１≦Ｈ／２の関係を満たすように定められ、前記被固定部材は、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記被取付部に固定具により固定される、二部材の固定構造を提供するものである。
このような構造とすると、二部材を嵌合する際のかみこみが防止される。また、ブロックＡとブロックＢとの嵌合が終了した状態では、ブロックＡとブロックＢとが互いに四面拘束の状態となるので、ボルトに掛かる荷重を軽減することができる。また、被固定部材の位置決めと固定とを短時間で終了することができる。
また、ホルダベースは、工作機械の刃物台に固定しておき、ツールホルダを着脱する構造となるので、機内に切粉が侵入することがない。これにより、切粉の侵入に起因した工作機械の不調を防止することができる。
【０００７】
第３の発明は、第１、２の発明において、さらに、ブロックＡの凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＢの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＡの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＢの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＢのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成されている二部材の固定構造を提供するものである。
このような構造とすると、被固定部材の位置決めと固定とをより短時間で終了することができる。
【０００８】
第４の発明は、工作機械の刃物台に固着されるホルダベースと、該ホルダベースに固定
されるツールホルダとを備え、前記ホルダベースは、直方体状のブロックＡを備え、ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成によって凹溝の両側に形成された凸部と胴部とを有し、前記ツールホルダは直方体状のブロックＢを備え、ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、ブロックＢは、ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、ブロックＢの凹溝の深さが、前記ブロックＡの凹溝深さと異なる深さに定められ、ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとしてそれぞれＨ＞Ｈ１＞Ｈ／２、Ｈ＞Ｈ２＞Ｈ／２の関係を満たすように定められ、前記ツールホルダは、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記ホルダベースに固定具により固定される、工作機械の工具ホルダを提供するものである。
このような構造とすると被固定部材の位置決めと固定とをより短時間で終了することができる。また、ホルダベースは、工作機械の刃物台に固定しておき、ツールホルダを着脱する構造となるので、機内に切粉が侵入することがない。これにより、切粉の侵入に起因した工作機械の不調を防止することができる。
【０００９】
第５の発明は、工作機械の刃物台に固着されるホルダベースと、該ホルダベースに固定されるツールホルダとを備え、前記ホルダベースは、直方体状のブロックＡを備え、ブロックＡは、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に形成された凹溝と、該凹溝の形成によって凹溝の両側に形成された凸部と胴部とを有し、前記ツールホルダは直方体状のブロックＢを備え、ブロックＢは、ブロックＡの凹溝の幅と同じ厚み、該凹溝の厚みよりも大きな幅を有し、ブロックＢは、ブロックＢの下面にブロックの厚み方向に形成され、ブロックＡの両凸部と係合してブロックＡの凹溝に直交して嵌合する凹溝と、該凹溝の形成により凹溝の両側に形成された凸部と、胴部とを有し、ブロックＢの胴部の凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＡの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にはそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＢの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＡの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＡのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成され、ブロックＡ及びブロックＢの凹溝深さ方向のテーパ面の高さＨ１及びＨ２が、ブロックＡの凹溝の深さをＨとして、Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２、且つＨ２≦Ｈ／２又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１、且つＨ１≦Ｈ／２の関係を満たすように定められ、前記ツールホルダは、ブロックＡの両凸部の幅方向の両内側面でブロックＢの厚み方向の胴部両端面が二面拘束されると共に、ブロックＡの胴部の厚み方向の両端面でブロックＢの両凸部の幅方向の両内側面が二面拘束された前記凹溝同士の嵌合状態で前記ホルダベースに固定具により固定される、工作機械の工具ホルダを提供するものである。
このような構造とすると、被固定部材の位置決めと固定とをより短時間で終了することができる。また、ホルダベースは、工作機械の刃物台に固定しておき、ツールホルダを着脱する構造となるので、機内に切粉が侵入することがない。これにより、切粉の侵入に起因した工作機械の不調を防止することができる。
【００１０】
第６の発明は、第４、５の発明において、さらに、ブロックＡの凹溝底面と接する一方の端縁及びブロックＢの凸部の凹溝内側面と接する他方の端縁にそれぞれテーパ面が形成され、これらのテーパ面は、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に係合し、ブロックＡの胴部の前記テーパ面が形成されていない他方側の側面がブロックＢの前記テーパ面が形成されている他方側の凸部の内側面とブロックＢのテーパ面とが接する一辺に当接した状態で、前記一辺を回転軸としてブロックＢの回転を許容する逃げ面となるように形成されている工作機械の工具ホルダを提供するものである。
このような構造とすると、被固定部材の位置決めと固定とをより短時間で終了することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、被固定部材のブロックＢの凹溝をベース部材のブロックの凹溝に嵌合する際のかみつきやかじりつきを防止することができる。また、ブロックＢの凹溝がブロックＡの凹溝に嵌合されると、ブロックＡ、ブロックＢが相互に四面拘束されるので、位置決め精度が向上する。これにより、被固定部材をベース部材に固定する際の位置あわせが不要となり、ボルトで固定する際の作業時間を大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に係る二部材同士の位置決め固定構造をタレット旋盤の工具ホルダに適用した実施の形態について説明する。
【００１３】
＜第１の実施の形態＞
図１は本発明の一実施の形態に係るタレット旋盤のタレットと工具ホルダとを示す解説図、図２は図１のａ−ｂ−ｃ−ｄ切断面、ｅ−ｆ−ｇ−ｈ切断面に対応する工具ホルダの断面図である。
【００１４】
タレット１は、支持軸（図示せず）に回転自在に支持され、割り出しモータにより、割り出し位置に回転される。タレット１には、被固定部としての刃物台２が複数、取り付けられ、各刃物台２に工具ホルダ３が取り付けられる。
【００１５】
工具ホルダ３は、刃物台２に固着されるベース部材としてのホルダベース３ａと、ホルダベース３ａに固定具、例えばボルト（図示せず）により固定される被固定部材としてのツールホルダ３ｂとから構成される。
ホルダベース３ａは、六角穴付きボルト等の高軸力のボルトにより、刃物台２に固着される。
【００１６】
ホルダベース３ａとツールホルダ３ｂは、互いに連結されたときに、例えば従来の工具ホルダと同等の重量となるように形成されている。
これにより、ツールホルダ３ｂは、従来の工具ホルダと比較して大幅に軽量化され、刃物台２に対する着脱等、取り扱いを容易なものとすることができる。
【００１７】
図１に示すように、ホルダベース３ａは上部に直方体状のブロックＡを備え、ツールホルダ３ｂは、下部に直方体状のブロックＢを備える。
ブロックＡには、ブロックＡの上面にブロックＡの厚み方向に沿って凹溝５が形成される。ブロックＢは、ブロックＡの凹溝５の幅と同じ厚み、該凹溝５の厚みよりも大きな幅を有し、ブロックＢの下面にブロックＢの厚み方向に沿った凹溝８が形成される。
ブロックＡには、凹溝５の形成によって、凹溝５の両側に凸部６，６が形成されると共に、凸部６，６同士を連結する胴部７が形成され、ブロックＢには、凹溝８の形成によって凹溝８の両側に凸部９，９が形成されると共に、凸部９，９を連結する胴部１０が形成される。各溝５、８は直線状に延びていて、それぞれブロックＡ、ブロックＢの厚み方向
の両端部において側方に開口される。また、各溝５、８は、断面矩形状に形成される。
【００１８】
ブロックＡの凹溝５及びブロックＢの凹溝８の深さＨ及びＨ’は同じ深さＨ＝Ｈ’であっても、異なる深さＨ≠Ｈ’でもよい。ブロックＡの胴部７の高さ（厚み）、ブロックＢの胴部１０の高さ（厚み）も同じであっても異なっていてもよい。
ツールホルダ３ｂの側面には、切削工具（以下、工具ともいう）４を装着するための工具取付部１４が設けられる。バイト又はスローアウェイチップ等の切削工具４は、工具取付部１４に挿入された後、ねじ止めにより、ツールホルダ３ｂに固定される。なお、工具取付部１４は、工具毎の形状に対応している。
【００１９】
ホルダベース３ａのブロックＡと、ツールホルダ３ｂのブロックＢには、かみつきやかじりつきを防止するための、面取りとは異なるテーパ面１１Ａ及び１１Ｂが一箇所ずつ設けられる。
テーパ面１１Ａ、１１Ｂは、ツールホルダ３ｂのブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部１０の一方の端縁ｋとホルダベース３ａのブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する他方の端縁ｌ、又は、ツールホルダ３ｂのブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部１０の他方の端縁ｊとホルダベース３ａのブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する一方の端縁ｍに設けられる。
以下、理解を容易にするため、ブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部１０の一方の端縁ｋとブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する他方の端縁ｌにテーパ面１１Ａ、１１Ｂを設けた場合について説明する。
ブロックＢのテーパ面１１Ｂは、一方の端縁ｋに沿って一方の端縁ｋの一端から他端に延びており、他方のテーパ面１１も他方の端縁ｌに沿って他方の端縁ｌの一端から他端に延びている。
各テーパ面１１Ａ、及び１１Ｂの凹溝深さ方向の高さＨ１及びＨ２は、ブロックＡの凹溝５の深さをＨとして（ブロックＡの凹溝５の深さ、ブロックＢの凹溝８の深さは互いに同じとしても、異なるとしてもよい）、Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１を満足するように定められている。
これは、次の条件を満足するためである。
（Ａ）ブロックＡとブロックＢとの嵌合が終了した状態で、ブロックＢが２面で支持されるようにするための条件である。
（Ｂ）各支持面の面積はできるだけ大きくすること。これは、（Ａ）において、信頼性を高めるための条件である。
（Ｃ）ブロックＡの凹溝内にブロックＢが嵌合した状態で水平軸回りに回転できること、及びブロックＢの水平軸回りの回転を利用してブロックＢの凹溝８をブロックＡの凹溝５にかじりつきやかみこみなく嵌合できるようにすること。これは、精密な位置決めを可能にし、作業性を向上させるための条件である。
【００２０】
このような条件（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を満たすためには、ブロックＡ，Ｂの各部を次のように決定するとよい。
＜一般的な決定＞
ブロックＡの凹溝深さＨはブロックＢの凹溝の深さとは関係なく、ブロックＡ及びブロックＢのテーパ面の高さをＨ１及びＨ２とすると、Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１の関係を満たすように決定される。以下、説明する。
図４はブロックＡの凹溝５内におけるブロックＢの水平軸回り回転の様子を示す。ここで水平軸回り回転は、その方向が時計回りのときはブロックＡへの嵌合（装着）となり、反時計回りのときはブロックＡからの離脱となる。
テーパ面１１Ａ及び１１Ｂは、ブロックＡの他方側の凸部６の他方の端縁ｌとブロックＢの胴部１０の一方側の端縁ｋとに形成されている。
ブロックＡの凹溝５内にブロックＢが嵌合した実線で示す状態で、ブロックＡのテーパ
面１１ＡがブロックＢの他方側の胴部１０の側面と接する接点をａとし、テーパ面１１Ａの他方の点をｆとし、点ａと点ｆとを接続して形成される辺をａｆとする。ブロックＢのテーパ面１１ＢがブロックＡの一方側の凸部６の内側面と接する接点をｄとし、テーパ面１１Ｂの他方の点をｅと、点ｄと点ｅとを接続して形成される辺をｄｅとする。また、ブロックＡの凹溝５の深さをＨ、ブロックＡのテーパ面１１Ａの凹溝深さ方向の高さをＨ１、ブロックＢのテーパ面１１Ｂの凹溝深さ方向の高さをＨ２とする。
ブロックＡにブロックＢが嵌合した状態で、接点ａを中心としてブロックＢを水平軸回りに回転させるには、ブロックＢの接点ｄを、接点ａ、ｄを結んだ半径ｒ１とする回転軌跡２０に沿って回転させる必要がある。そのためには、ブロックＢの接点ｄの凹溝８底面からの高さ（テーパ面１１Ｂの高さＨ２）は、接点ｄと対応するブロックＡの接点ａ位置の高さと等しいか、それよりも高い位置になければならない（＞Ｈ−Ｈ１）。ブロックＢの接点ｄが例えばｄ’（Ｈ２＞Ｈ２’）に示すように、対応する接点ａよりも低い位置にあると、接点ｄ−ｄ’を結んで形成されるブロックＢの胴部１０の一方側の側面の一部が、ブロックＡの一方側の凸部６の内側面にロックされて回転しなくなるからである。
したがって、ブロックＢがブロックＡに嵌合した状態で回転するためには、ブロックＡ及びブロックＢのテーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さ条件は、Ｈ２＞Ｈ−Ｈ１の関係を満たすように定められなければならない。このことはブロックＡがブロックＢに嵌合した逆の状態についても言えるので、又はＨ１＞Ｈ−Ｈ２の関係を満たすように定められなければならない。
このように各テーパ面の高さを定めると、かじりつきのないテーパ面１１Ａ及び１１ＢをブロックＡ及びブロックＢに形成できることになる。
【００２１】
このように、辺ｄｅに沿わせてブロックＢにテーパ面１１Ｂを形成し、ブロックＡには、辺ａｆに沿わせてブロックＡにテーパ面１１Ａを形成し、接点ａ回りにブロックＢを回転させると、（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）の条件を満足したブロックＡ，Ｂの嵌合が得られる。なお、この場合に、ブロックＡのテーパ面１１Ａは逃げとなり、ブロックＢのテーパ面１１Ｂも逃げとなる。ブロックＡのテーパ面１１ＡはブロックＢの回転を許容する逃げ角度θをもてばよい。また、ブロックＢのテーパ面１１Ｂは、その面がブロックＢの点ｄの回転軌跡２０の内側に入っていればよい。両テーパ面は平面である必要はなく曲面で構成されていても、切り欠きによって構成されていてもよい。
【００２２】
上述した実施の形態によれば、テーパ面高さの一般的な決定条件をＨ１＞Ｈ−Ｈ２又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１としたが、嵌め合わせ強度と嵌め合わせ性の観点から、上記決定条件に加えてさらに次のような具体的な決定を加えるのがよい。
【００２３】
＜具体的な決定＞
（１）Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２且つＨ１＞Ｈ／２、Ｈ２＞Ｈ／２、
又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１且つＨ２＞Ｈ／２、Ｈ１＞Ｈ／２とする。
実際には、製造上の公差やゴミの付着が考えられるので、マイナス公差で製造されている場合、ごみが付着した場合には、かじりつきやかみこみが発生する虞があるが、図４に示すように、接点ａ及びｄをＨ／２から上方側に僅かにずらすだけで（例えば、０．５ｍｍ）、十分な余裕を得ることができる。
従って、ブロックＡ，ブロックＢのテーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さＨ１、Ｈ２の下限値は、公差に対応するためにＨ１＞Ｈ／２、Ｈ２＞Ｈ／２とするとよい。また、ブロックＡ，Ｂのテーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さＨ１、Ｈ２の上限値は、（Ａ）を満足するためＨ＞Ｈ１、Ｈ＞Ｈ２とするとよい。
ブロックＡ，ブロックＢのテーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さＨ１、Ｈ２は、Ｈ／２より小さいと、嵌合が困難になる。例えば、抜けが悪くなったり、角度によって填められなくなったりする。Ｈ／２より大きければ、嵌合が容易になる。但し、Ｈ／２以上の度合いがあまり大きくなると、嵌め合せ強度と密接に関係するブロックＡの凹溝とブロックＢの胴部
側面間の接触面積が小さくなるため、好ましくない。各テーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さは強度と嵌め合わせの観点から、共にＨ／２より大きいのが好ましい。
この場合、ブロックＡの凹溝５の深さＨは、ブロックＢの凹溝８の深さと同じ深さに定められていても、あるいは異なる深さに定められていてもよい。また、各テーパ面１１Ａ、１１Ｂの寸法は等しく定められていても、あるいは異なるよう定められていてもよい。
【００２４】
（２）Ｈ１＞Ｈ−Ｈ２且つ０＜Ｈ２≦Ｈ／２、
又はＨ２＞Ｈ−Ｈ１且つ０＜Ｈ１≦Ｈ／２とする。
荷重の方向性を加味すると、（Ａ），（Ｂ）を満足するために各テーパ面１１Ａ、１１Ｂの寸法を等しくする必要はないので、荷重を受ける側のテーパ面１１Ａ、１１Ｂの凹溝深さ方向の深さが浅く、荷重をあまり受けない側の凹溝深さ方向のテーパ面１１Ｂ、１１Ａの深さが深くなるようにしてもよい。例えば、高い荷重側のテーパ面１１Ａの凹溝深さ方向の深さをＨ／３に、低荷重側の凹溝深さ方向のテーパ面１１Ｂの深さを２Ｈ／３として、高荷重側の支持面積を大きくするようにしてもよい。
この場合においても、ブロックＡの凹溝５の深さは、ブロックＢの凹溝８の深さと同じ深さに定められていても、あるいは異なる深さに定められていてもよい。
【００２５】
各ブロックＡ、ブロックＢに具体的な数値を入れると、例えばテーパ面１１Ａのテーパ角度θ＝１３．５゜、ブロックＢの幅方向の胴部１０の幅Ｌ＝８５（ｍｍ）、Ｈ＝１０（ｍｍ）、接点ａを中心としてブロックＢを水平軸回りに回転させるときの最大半径ｒ１＝８５．１６とすると、テーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さはＨ１＝Ｈ２＝５．０２（ｍｍ）である。
【００２６】
＜回転による固定方法の一例＞
次に、図１、図４及び図５を参照してブロックＡの他方側の凸部６の内側面と、ブロックＢの胴部１０の他方側の側面との接点ａを水平軸回りの回転軸としてホルダベース３ａにツールホルダ３ｂを取り付ける固定方法の一例を説明する。なお、ホルダベース３ａは、刃物台２にボルトにより固着されているものとする。
【００２７】
まず、ブロックＢを両手で持ってブロックＡとブロックＢのテーパ面１１Ａ、１１Ｂの位置を確認し（図５（ａ））、ブロックＡの凹溝中央部を挟んでブロックＡのテーパ面側と反対側にブロックＢのテーパ面１１Ｂが配置されるようにブロックＢをブロックＡの上方に配置する（図１、図５（ａ））。
次に、ブロックＢのテーパ面１１Ｂが形成されていない他方側の胴部１０が下位に、テーパ面１１Ｂが形成されている一方側の胴部１０が上位となるように、ブロックＢを傾けた状態で、ブロックＢの両凸部９，９の内側面をそれぞれブロックＡの胴部７の両側面と同一面上に配置してブロックＢをブロックＡ側に移動させることにより、ブロックＢの両凸部９，９の両内側面をそれぞれブロックＡの胴部７の両側面に係合させる（図５（ｂ））。ブロックＢの両凸部９，９の両内側面がそれぞれブロックＡの胴部７の両側面に係合すると、ブロックＢはブロックＡに対して二面拘束の状態となる。
【００２８】
続いて、二面拘束の状態でブロックＢを、ブロックＡの胴部７の両側面を案内面としてブロックＡのテーパ面１１Ａが形成されている他方側の凸部６側へ移動させ、ブロックＢの胴部１０のテーパ面１１Ｂが形成されていない他方側の側面を、ブロックＡの他方側の凸部６の内側面とテーパ面１１とが接する一辺に当接させる（図４、図５（ｃ）））。
この状態では、ブロックＢの他方側の胴部下面の下端がブロックＡの凹溝底面に支持されるので、ブロックＡの他方側の凸部６の内側面とテーパ面１１Ａとが接する一辺回りにブロックＢを回転させることができる。このとき、ブロックＡのテーパ面１１Ａは、ブロックＢを傾けた状態とするための逃げとなる。
【００２９】
ブロックＢの胴部１０の一方側の端縁ｋには、テーパ面１１Ｂが形成されているので、ブロックＢを係合側に回転させてもブロックＢの一方側の胴部１０の側面がブロックＡの一方側の凸部６の内側面に接触することがない。
これにより、ブロックＢの胴部１０は、二面拘束の状態でブロックＡの凹溝５にかじりつくことなく嵌合する（図５（ｄ））。このように、ブロックＢを回転しながら嵌合する方法を、ここではスイング嵌合法という。
ブロックＢの嵌合が終了すると、ブロックＢは、ブロックＡに四面拘束の状態で位置決めされる。
ブロックＡとブロックＢのクリアランスは、１／１００〜３／１００の範囲なのでブロックＢはクリアランスの範囲内でブロックＡに精密に位置決めされる。
【００３０】
位置決めを終了すると、ツールホルダ３ｂのボルト挿入孔１２（図１参照）がホルダベース３ａのねじ孔１３（図１参照）に対して精度よく位置決めされているので、ボルト挿入孔１２に通したボルト（図示せず）をねじ孔１３に螺入するだけでホルダベース３ａにツールホルダ３ｂを固定することができる。従って、作業時間の短縮に寄与できる。
【００３１】
なお、ツールホルダ３ｂをホルダベース３ａから取り外すときは、係合時の手順と逆にすればよい。これにより、かじりつきを発生させることなく、ツールホルダ３ｂをホルダベース３ａから取り外すことができる。
【００３２】
このように、本実施の形態に係る二部材のはめあい固定構造では、ブロックＢは、係合の開始から終了までの間、四面拘束されるのではなく、二面拘束の後に、四面拘束の状態とされるので、ツールホルダ３ｂを位置決めする際の作業性を飛躍的に改善することができる。また、かみつきやかじり付きも発生しないので、作業時間を大幅に短縮することができ、煩雑なツールホルダ３ｂの交換の要求にも充分に対応することができる。
また、凹溝深さ方向のテーパ面１１Ａの高さＨ１が、ブロックＡの凹溝５の深さＨの１／２を越えてもブロックＢが二面で支持されているので、ボルトに過大な負荷が作用することがない。これにより、ボルト、ボルト挿入孔１２、ねじ孔１３のサイズを変更する必要がない。さらに、凹溝深さ方向のテーパ面１１Ａ、１１Ｂの高さＨ１がブロックＡの凹溝５の深さＨの１／２を越えたその近傍とすると、ブロックＡとブロックＢとの接触面積がそれぞれ最大になるので、信頼性が大幅に向上する。
【００３３】
＜回転による固定方法の他例＞
上記固定方法の一例では、ブロックＡのテーパ面１１Ａが形成されている他方側の凸部６に、ブロックＢのテーパ面１１Ｂが形成されていない他方側の胴部１０を向けて、ブロックＢを回転しながら嵌合するようにした場合について説明したが、ブロックＡのテーパ面１１Ａが形成されていない一方側の凸部６に、ブロックＢのテーパ面１１Ｂが形成されている一方側の胴部１０を向けて、ブロックＢを回転しながら嵌合するようにしてもよい。
【００３４】
すなわち、ブロック配置は図５に示されているのとは逆になり、テーパ面１１ＡはブロックＡの他方側にではなく一方側の凸部に形成され、テーパ面１１ＢはブロックＢの凹溝が見えている他方側の胴部に形成されている。この固定方法の他例が図５に示す固定方法の一例と異なる点は、固定方法の一例ではブロックＡの凹溝５を掬うような格好でブロックＢをスイングさせるようにしているのに対して、この固定方法の他例ではブロックＢを放物線を描くようにブロックＡの凹溝５に落とし込む格好でスイングさせる点である。
【００３５】
＜落とし込みによる固定方法＞
次に、図３を参照してブロックＢの水平軸回りの回転を利用したツールホルダ３ｂの別の固定方法を説明する。この方法では、ブロックＢのテーパ面１１を利用して落とし込み
によりブロックＢを回転させ、ブロックＢの凹溝８をブロックＡの凹溝５に位置決めした後、ツールホルダ３ｂをボルトによりホルダベース３ａに固定する。なお、ホルダベース３ａは、刃物台２にボルトにより固着されているものとする。また、工具ホルダは、ブロックＡの凹溝５とブロックＢの凹溝８の深さを同じにし、テーパ面は符号上区別せずに単にテーパ面１１とした。
【００３６】
まず、準備段階として、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、ホルダベース３ａのブロックＡの一方側の凸部６の上端面にツールホルダ３ｂのブロックＢの胴部１０を載せ、ブロックＢの凸部９，９の両内側面をブロックＡの一方側の凸部６の厚み方向の両端面に嵌合させる。この後、凸部６の厚み方向の両端面を案内面として、ツールホルダ３ｂを、一方側から他方側に移動させる。なお、ツールホルダ３ｂは、テーパ面１１のない方を先頭として移動させる。
【００３７】
ツールホルダ３ｂを移動させると、ツールホルダ３ｂの重心が図中、右側から左側へ移動する。これにより、ツールホルダ３ｂは、ブロックＢ毎、図中、反時計回りに回転し、ブロックＡの凹溝端部の凹溝底面と接するブロックＢの胴部１０の他端縁ｊがブロックＡの他方側の凹溝底面上に支持される。この結果、ブロックＢは、図中、左下がりに傾き、ブロックＢの凸部９，９の両内側面がブロックＡの胴部７の両側面に係合する。
【００３８】
この状態では、ブロックＢは、ブロックＡの胴部７の両側面によって二面拘束の状態となり、左右方向への回転が防止される。これにより、手でツールホルダ３ｂをガイドする必要がなくなり、手で押すだけの操作でブロックＢを、ブロックＡの一方側から他方側へと移動させることができる。
【００３９】
ブロックＢをブロックＡの一方の凸部６側から他方の凸部６側に移動させると、図３（ｃ）、（ｄ）に示す状態となる。
この状態では、ブロックＢのテーパ面１１がブロックＡの一方の凸部６の内側のエッジ上に移動し、このエッジに支持される。
ブロックＢをこの位置からさらに他方側に移動させると、ブロックＢの他方側はテーパ面１１の角度に従ってブロックＡの凹溝５の終端である胴部７の上面（溝部底面）側へと下降していき、ブロックＢの胴部７の他方の端縁ｊは、ブロックＡの他方の凸部９の幅方向の内側面に近づいていく。
【００４０】
そして、テーパ面１１が一方側の凸部６のエッジを離脱すると、エッジによる支えを失って自重により下降する。このとき、ブロックＢのテーパ面１１側と反対側の胴部１０の他方側の端縁ｊは、ブロックＡの他方の凸部６の幅方向の内側面とのクリアランスが最小となる位置に移動する。これにより、ツールホルダ３ｂは、図中、時計回り回転する。このとき、ブロックＡのテーパ面１１は、ブロックＢの胴部１０を逃がして干渉を防止する。この後、ブロックＢの凹溝底面がブロックＡの凹溝底面と平行になると、ツールホルダ３ｂは自重によって重力方向へ下降する。これにより、ブロックＡの凹溝底面にブロックＢの凹溝底面が着座する。この状態では、ブロックＢの凸部９の幅方向の両内側面全面がブロックＡの胴部７の両側面全面に係合し、ブロックＢの胴部１０の両側面全面がブロックＡの凸部６，６の内側面全面に係合する。従って、ブロックＢはブロックＡに四面拘束された位置決め終了の状態となる。
【００４１】
位置決め終了の後は、ブロックＢのボルト挿入孔１２にボルトを通し、これをブロックＡ、又はこれに連接して設けられたフランジのねじ孔１３に螺入する。
ホルダベース３ａは、従来の工具ホルダと比べて遥かに軽量であり、取り扱いが容易なで、この点でも作業時間の短縮が可能になる。また、ブロックＡの凹溝５は上方及び両側に開放しており、エアーの吹き付けやウエスによる拭き取りによって清掃が可能なので、
この点でもかみつきやかじり付きを防止できる利点がある。
【００４２】
なお、図３（ｅ）に示すように、ブロックＢの凹溝８の凹溝端部の凹溝底面（溝部底面）と接する一方の端縁ｋ又は他方の端縁ｊに案内面となるテーパ面１１を設け、ブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する一方の端縁ｍ又は他方の端縁ｌに逃げ面となるテーパ面１１を設けた場合は、テーパ面１１側と反対側から係合させることができない。このように方向性が設定されるので、取付けミスが防止され、不測の事態を未然に防止することができる。
【００４３】
＜比較例＞
次に、本実施の形態に係る二部材の固定構造と対比するため、テーパ面１１を設けていない場合の固定方法について説明する。
ブロックＡ、ブロックＢにテーパ面１１が設けられていない場合、まず、ブロックＢを両手で持ち、ブロックＢの凹溝底面とブロックＡの凹溝底面とをねじれの位置で向き合わせる。次に、ブロックＢを移動させながらブロックＢの胴部７の厚み方向の両側面とブロックＡの凸部６，６の幅方向の両内側面とを同一平面上に配置させると共に、ブロックＢの凸部９の各内側面とブロックＡの胴部７の各側面とを同一平面上に配置する。これらが同一平面となると、ブロックＢの胴部１０の両側面とブロックＡの凸部６の内側面は、それぞれブロックＡの凸部６の内側面、ブロックＢの胴部１０の両側面を案内面として同時に嵌合できるが、四面同時に嵌合することは逆にかじりつきが発生しやすい。この場合、ブロックＢの胴部１０の厚み方向の両側面とブロックＡの凸部６，６の幅方向の両内側面との間、及び、ブロックＢの凸部９，９の各内側面とブロックＡの胴部７の各側面との間のクリアランスを大きくし、遊びをつくると、かみつきやかじり付きが発生し難くなる。しかし、ブロックＡの凹溝５とブロックＢの凹溝８のはめあいの公差を、１／１００〜３／１００とした精密な位置決めができなくなり、また、ボルトに全荷重が作用するため信頼性が低下するという問題がある。
また、ツールホルダ３ｂをホルダベース３ａに固定する他の構造として、ブロックＡとブロックＢとをスライド状に嵌合させる構造が想定される。しかし、この場合も互いのスライド面を嵌合させるときにかじり付きが発生しやすい。また、スライド構造とした場合は、両者をボルトで固定する際に、ボルト挿入孔とねじ孔との位置合わせを目視により確認しながらボルトを締結することになるため、作業に時間が掛かってしまうという問題がある。
【００４４】
＜実施の形態の効果＞
本実施の形態によれば、従来よりも短時間で、ツールホルダの着脱を行うことができ、煩雑な交換にも十分、対応することができる。特に、本実施の形態に係る二部材の固定構造を工作機械の工具ホルダに適用した場合は、工具ホルダの交換を短時間で行えるので、加工再開までの待ち時間が大幅に短縮され、生産性が向上する。また、ホルダベースが刃物台に固着されており、刃物台の開口部を閉鎖しているので、機内への切粉の侵入が防止され、切粉を原因とするタレット旋盤の不調を防止することができる。また、ホルダベースにツールホルダを固定した状態では、切削時に発生する水平力をせん断で支持し、胴部は、凸部から付勢されるスライド力を圧縮で受けるため、テーパ面を設けても強度が低下することはない。
＜変形例＞
【００４５】
なお、第１の実施の形態では、ブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する一方の端縁ｍとブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する他方の端縁ｊにテーパ面１１を設けた場合について説明したが、ブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部１０の他方の端縁ｊとホルダベース３ａのブロックＡの凹溝開口部の凸部６の幅方向の内側面と接する一方の端縁ｌにテーパ面１１を設けた場合でも、図４で説明したように各部の寸
法を決定すれば、同様の作用、効果を得ることができる。
また、タレット側の開口部と連結する連通孔（ねじ孔や回転軸を挿入するための孔等）をホルダベース３ａに設け、連通孔をこれに螺入する蓋により閉鎖する場合は、回転切削工具は、本実施の形態で説明した切削工具に含められるものとする。
【００４６】
＜第２の実施の形態＞
また、本実施の形態では、第１の位置決め工程の後、第２の位置決め工程を行い、第２の位置決め工程でブロックＢとブロックＡとのかじりつきを防止すると、かみつきやかじりつきのない良好な嵌合が得られるという説明をしたが、第２の位置決め工程だけでなく第１の位置決め工程でもかじりつきのない嵌合がなされるようにするとよい。
すなわち、図６に示すように、ブロックＡとブロックＢとに前記したようにテーパ面１１Ａ、１１Ｂを設けるだけでなくブロックＡの厚み方向においてブロックＡの凹溝開口部の一方の凸部の幅方向の内側面と接する一方の端縁（ｘ１）とブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部の一方の端縁（図１、ｙ１）、又は、ブロックＡの厚み方向においてブロックＡの凹溝開口部の他方の凸部の幅方向の内側面と接する他方の端縁（ｘ２）とブロックＢの凹溝端部の凹溝底面と接する胴部の他方の端縁（ｙ２）とのそれぞれに前記テーパ面１１Ａ、１１Ｂ同様にテーパ面１１Ｃ、１１Ｄを追加するとよい。この場合において、テーパ面１１Ｃ、１１Ｄの凹溝深さ方向の高さは、テーパ面１１Ａ、１１Ｂの関係と同様とする。
【００４７】
図７を参照して、追加したテーパ面を有する第２の実施の形態のツールホルダ３ｂの固定方法の一例を説明する。この固定方法は、テーパ面１１Ａ、１１Ｂを形成したツールホルダのスイング嵌合法（図５参照）と、テーパ面１１Ａ、１１Ｂと隣接して直交する方向にテーパ面１１Ｃ、１１Ｄを形成したツールホルダのスイング嵌合法（図５参照）とが合成された固定方法となる。
【００４８】
ブロックＡの凹溝中央部を挟んでブロックＡのテーパ面１１Ａ側と反対側にブロックＢのテーパ面１１Ｂが配置され、ブロックＢの凹溝中央部を挟んでブロックＢのテーパ面１１Ｃ側と反対側にブロックＡのテーパ面１１Ｄが配置されるように、ブロックＢをブロックＡの上方に配置する（図７（ａ））。
【００４９】
ブロックＢを、切削工具４の取り付けてある他方側の凹溝端縁の一端が上方に、テーパ面１１Ｃが形成されている一方側の凹溝端縁の他端が下方になるように傾けて、ブロックＢの一方側の凹溝端縁の他端コーナと、ブロックＡのテーパ面１１Ａが形成されている他方側の凹溝端縁の一端のコーナとを当接させる（図７（ｂ））。
【００５０】
上記コーナを中心にブロックＢを時計方向に回転しつつ切削工具４の取り付けてある他方側を下降させて、ブロックＢをブロックＡの凹溝５にかじりつくことなく嵌合させる（図７（ｃ））。ブロックＢの嵌合が終了すると、ブロックＢは、ブロックＡに四面拘束の状態で位置決めされる。
【００５１】
このように、第２の実施の形態に係る二部材のはめあい固定構造では、ブロックＢは、係合の開始から終了までの間に四面拘束の状態とされるので、ツールホルダ３ｂを位置決めする際の作業性をより飛躍的に改善することができる。また、かみつきやかじり付きも発生しないので、作業時間をより大幅に短縮することができ、より煩雑なツールホルダ３ｂの交換の要求にも充分に対応することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明に係る二部材同士のはめ合い固定構造及び固定方法は、例えば、回転軸同士の接続、固定軸の接続、金物同士の接続、金物と軸の接続等、種々の分野に適用することがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係に係るタレット旋盤のタレットと工具ホルダとを示す解説図である。
【図２】図１のａ−ｂ−ｃ−ｄ切断面、ｅ−ｆ−ｇ−ｈ切断面に対応する工具ホルダの解説図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係るホルダベースにツールホルダを取り付ける際の固定方法の一例を示す解説図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係るブロックＡ，Ｂの寸法の取り合いを示す解説図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係るホルダベースにツールホルダを取り付ける際の固定方法の他の例を示す解説図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係に係るタレット旋盤のタレットと工具ホルダとを示す解説図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係るホルダベースにツールホルダを取り付ける際の固定方法の一例を示す解説図である。
【符号の説明】
【００５４】
３ａ  ホルダベース（ベース部材）
３ｂ  ツールホルダ（被固定部材）
Ａ    ブロック
５    凹溝
６    凸部
７    胴部
８    凹溝
９    凸部
１０  胴部
ｊ    一方の端縁
ｋ    他方の端縁
ｌ    一方の端縁
ｍ    他方の端縁
【図１】
2009291910.tif 000003
【図２】
2009291910.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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