(57)【要約】【課題】ゴム粉の添加による耐流動性の向上効果を確実に得ることができるアスファルトラバーを提供する。【解決手段】ストレートアスファルトと加硫ゴム粉とを含むアスファルトラバーである。ゾルとゲルとの質量比率が、ゾル：ゲル＝１．０：１．５以上である。特には、ゾルとゲルとの質量比率がゾル：ゲル＝１．０：２．０以上を満足するアスファルトラバーとすることが好ましい。本発明のアスファルトラバーにおいて、ゾルは存在しなくてもよい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストレートアスファルトと加硫ゴム粉とを含むアスファルトラバーにおいて、ゾルとゲルとの質量比率が、ゾル：ゲル＝１．０：１．５以上であることを特徴とするアスファルトラバー。
【請求項２】
ゾルとゲルとの質量比率が、ゾル：ゲル＝１．０：２．０以上である請求項１記載のアスファルトラバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアスファルトラバーに関し、詳しくは、加熱貯蔵に適したアスファルトラバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃タイヤを粉砕したゴムを弾性舗装材として使用することが知られている。この弾性舗装材を歩道に適用した場合には、ゴムの有する弾力性により衝撃吸収性、転倒時の安全性に効果があり、また、車道に適用した場合には、内部に空隙があるため排水性、通気性に加えて吸音性に優れており、そのためタイヤと路面内で発生する騒音の低減にも有効である。しかし、弾性舗装材は、ゴムの弾性により締固めが不十分となりやすく、また摩耗しやすいため、耐久性の点では問題が残るものといえる。
【０００３】
一方、粉砕した微細なゴム粉をあらかじめストレートアスファルトと混合して得られる改質バインダとして、アスファルトラバーが知られている。アスファルトラバーは、加熱溶融させたストレートアスファルトに廃タイヤのゴム粉を所定量添加し、所定温度に保持して攪拌・混合した後、これを所定温度で熟成することにより製造される。これら攪拌・混合および熟成のプロセスは、通常、１８０℃で行われる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このアスファルトラバーバインダの特徴は、アスファルトと加硫ゴム粉とを高温で撹拌することで、加硫ゴム粉が膨潤することにより、高粘度のバインダへと改質されている点にある。このアスファルトラバーバインダを用いることで、舗装の耐流動性（耐わだち性）を改善することができる。
【特許文献１】特開２００６−３２８１３９号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
わが国では、一般のストレートアスファルトおよび改質アスファルトは、いずれも通常、製造後、輸送され、その後、高温状態でアスファルトタンクに一時貯蔵される。
【０００６】
しかしながら、従来のアスファルトラバーバインダをこれらと同様にタンク内で貯蔵すると、貯蔵時の加熱および貯蔵状態によりバインダ中のゾル／ゲル率が変化する場合があり、これにより、アスファルトラバーの特徴である耐流動性の向上といったゴム粉添加の効果が低下するおそれがあった。
【０００７】
そこで本発明の目的は、ゴム粉の添加による耐流動性の向上効果を確実に得ることができるアスファルトラバーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は鋭意検討した結果、アスファルトラバー中のゾル／ゲル比率を特定することにより、上記問題を解消できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明のアスファルトラバーは、ストレートアスファルトと加硫ゴム粉とを含むアスファルトラバーにおいて、ゾルとゲルとの質量比率が、ゾル：ゲル＝１．０：１．５以上であることを特徴とするものである。好適には、ゾルとゲルとの質量比率が、ゾル：ゲル＝１．０：２．０以上である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、上記構成としたことにより、ゴム粉の添加による耐流動性の向上効果を確実に得ることができるアスファルトラバーを実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適実施形態について詳細に説明する。
本発明は、ストレートアスファルトと加硫ゴム粉とを含むアスファルトラバーの改良に係るものであり、ゾルとゲルとの質量比率が、特定の範囲を満足する点に特徴を有する。ゾルとゲルとの質量比率を特定したことにより、ゴム粉の添加による耐流動性の向上効果を確実に得ることができるアスファルトラバーとすることが可能となった。
【００１２】
本発明のアスファルトラバーにおいて、ゾルとゲルとの質量比率は、ゾル：ゲル＝１．０：１．５以上、好適にはゾル：ゲル＝１．０：２．０以上であって、ゾルは存在しなくてもよい。ゲル量をゾル量に対し上記範囲以上とすることで、改質アスファルトを使用した場合と同様に耐流動性の向上を図ることができる。なお、本発明のアスファルトラバーにおいて、ゲル量とは、残存する加硫ゴム粉の量を示し、ゾル量とは、溶融した加硫ゴム粉の量を示す。
【００１３】
本発明に係るゾル／ゲル比率を満足するアスファルトラバーを製造するための方法としては、例えば、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）比率の高い加硫ゴム粉を使用したり、貯蔵温度を低くして保管するなどの方法が挙げられる。また、本発明においてアスファルトラバーのゾル／ゲル量は、例えば、製造時に添加したゴム粉量と、製造後にアスファルトラバー中に残存するゴム粉量とを測定することにより算出することが可能である。
【００１４】
本発明のアスファルトラバーにおいては、ゾル／ゲル比率に関して上記条件を満足するものであればよく、これにより本発明の所期の効果を得ることができる。それ以外の、配合成分の詳細やストレートアスファルトおよびゴム粉の具体的な種類等については特に制限されるものではなく、常法に従い適宜決定することが可能である。
【００１５】
本発明に用いるストレートアスファルトとしては、ストレートアスファルト４０／６０、６０／８０、８０／１００、１００／１２０等を挙げることができる。これらはそれぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。また、ストレートアスファルトは、脱色アスファルトであってもよい。
【００１６】
また、本発明に用いる加硫ゴム粉の材質としては、例えば、天然ゴムやイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブタジエンゴム等を利用することができる。具体的には例えば、ゴムタイヤ、ウェザーストリップ、ホース類等の使用済み廃材、成形の際に生成する不要の端材、成形不良品等から得られる粉砕ゴム粉を好適に用いることができる。かかる加硫ゴム粉の粒径は、好ましくは１０〜５０００μｍの範囲である。加硫ゴム粉の粒径が５０００μｍを超えると、加硫ゴム粉がゲル化しにくく、本発明の効果を良好に得ることができない。
【００１７】
また、本発明における加硫ゴム粉の含有量は、アスファルトラバー全量に対し、好ましくは５〜３０質量％の範囲であり、より好ましくは１０〜２０質量％である。加硫ゴム粉の含有量が３０質量％を超えると高温での流動性が低く、施工が困難となり、一方、５質量％未満であると高温での流動性が大きく、また、ゴム弾性が低い材料となり、いずれも本発明の効果を良好に得ることができない。
【００１８】
次に、本発明のアスファルトラバーの製造方法について説明する。本発明のアスファルトラバーは、ストレートアスファルトを加熱して溶融させる溶融工程と、溶融後にストレートアスファルトを溶融温度以上で攪拌しながら加硫ゴム粉を添加する添加工程と、添加後さらに溶融温度以上に保ったまま攪拌し続ける攪拌工程と、攪拌後、恒温槽内で熟成させる熟成工程とを含む製造方法により製造される。
【００１９】
溶融工程において、ストレートアスファルトの加熱溶融温度は、１３０℃〜１８０℃の範囲が好ましい。１３０℃未満ではストレートアスファルトが十分に溶融せず、一方、１８０℃を超えても溶融効果は変わらないためである。
【００２０】
添加工程において、加熱溶融したストレートアスファルトに加硫ゴム粉を添加する際の温度は、１５０℃〜２００℃が好ましい。１５０℃未満では加硫ゴム粉が十分にゲル化せず、一方、２００℃を超えるとアスファルトが熱劣化を起こしてしまうからである。このとき、加硫ゴム粉の添加は、加熱溶融したストレートアスファルトを攪拌しながら添加しても、添加後に攪拌してもよいが、加硫ゴム粉のゲル化の促進および均一な混合を考慮すると、ストレートアスファルトを攪拌しながら添加することが好ましい。この際の攪拌速度は、５０〜３０００ｒｐｍであることが好ましい。攪拌速度が５０ｒｐｍ未満であると添加した加硫ゴム粉の分散が不十分となり、均一な混合物が得られず、一方、３０００ｒｐｍを超えても攪拌効果は変わらないためである。
【００２１】
攪拌工程において、加熱溶融したストレートアスファルトに加硫ゴム粉を添加後、攪拌する時間は、１０分以上が好ましい。加熱溶融したストレートアスファルトと添加した加硫ゴム粉がゲル化して均一に混合されるためには、１０分程度の時間が必要であるからである。また、攪拌速度は５０〜３０００ｒｐｍであることが好ましい。攪拌速度が５０ｒｐｍ未満であると均一なアスファルトラバーが得られず、一方、３０００ｒｐｍを超えても攪拌効果は変わらないためである。なお、この際のアスファルトラバーの温度は、１５０℃〜２００℃が好ましい。１５０℃未満では加硫ゴム粉が十分にゲル化せず、一方、２００℃を超えるとアスファルトが熱劣化を起こしてしまうからである。
【００２２】
熟成工程において、ストレートアスファルトに添加した加硫ゴム粉がゲル化して均一に混合された後、所定温度、所定時間にて熟成を行うが、この時の温度は１５０℃〜２００℃の範囲が好ましい。１５０℃未満ではストレートアスファルトと加硫ゴム粉との正常な溶融状態を維持することができず、２００℃を超えるとアスファルトラバーが熱劣化を起こしてしまうからである。また、熟成時間は３０分未満では熟成効果が十分に得られないので、３０分以上が好ましい。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例１〜４）
下記表１中に物理性状を示すストレートアスファルト６０／８０（新日本石油（株）製）８５．５質量％と、下記表２中に詳細を示す加硫粉砕ゴム（ＵＳＳ東洋（株）製，ＰＳゴム粉，品番♯４０００）１４．５質量％とを用いて、下記手順に従い、下記表５に示すゾル／ゲル量のアスファルトラバーバインダを調製した。
【００２４】
まず、ストレートアスファルトを１９０℃まで加熱し、溶融させた。続いて１９０℃を維持したまま、攪拌機を用いて１０００〜３０００ｒｐｍで攪拌しながら、加硫ゴム粉を添加した。１９０℃に維持したまま混合物を約２時間攪拌して、各実施例のアスファルトラバーを調製した。
【００２５】
次いで、このバインダ６．１質量％と、下記表３中に示す粒度を有する骨材９３．９質量％とを、下記表４に示す混合温度で加熱混合して、加熱アスファルトコンクリート混合物を得た。
【００２６】
（実施例５〜７および比較例）
下記表１中に示すストレートアスファルト６０／８０（新日本石油（株）製）８５．５質量％と、下記表２中に詳細を示す加硫粉砕ゴム（ＵＳＳ東洋（株）製，ＰＳゴム粉，品番♯４０００）１４．５質量％とを用いて、実施例１等と同様の手順にて、下記表４に示すゾル／ゲル量のアスファルトラバーバインダを調製した。
【００２７】
次いで、このバインダ５．９質量％と、下記表３中に示す骨材９４．１質量％とを、下記表４に示す混合温度で加熱混合して、加熱アスファルトコンクリート混合物を得た。
【００２８】
得られた各実施例および比較例の各加熱アスファルトコンクリート混合物を用いて、舗装試験法便覧に準拠して、下記表４に示す締固め温度および突固め回数で供試体を作製し、その密度、空隙率、締固め度および動的安定度（耐わだち性の指標）の測定を行った。その結果を、下記表５中に示す。
【００２９】
【表１】
2009209198.tif 000002
【００３０】
【表２】
2009209198.tif 000003
【００３１】
【表３】
2009209198.tif 000004
【００３２】
【表４】
2009209198.tif 000005
【００３３】
【表５】
2009209198.tif 000006
【００３４】
上記表５の結果より、バインダ中に含まれるゾル／ゲル量が、ゾル：ゲル＝１．０：１．５以上を満足するアスファルトラバーを用いた各実施例の密粒度アスファルトコンクリート混合物においては、ＤＳ（動的安定度）＝３０００以上が確保できることが確認された。これは、耐流動性に優れる改質ＩＩ型アスファルトとほぼ同等の性能と考えられる。