(57)【要約】【課題】凸部が設けられて突出方向の中間部で外形拡大している突出部を本体部とともに成形且つその後に離型可能とするには、金型の型割り面を、トランス部の位置決め孔形成部分に沿って設定するとともに、突出部の径方向線に沿って設定する必要があるため、金型の分割数が三つ以上となり、製作費用が嵩み、また、段取り工数も増える。【解決手段】本体部１１０からプラグホール２側に突出する突出部１２０の外形は、本体部１１０側からプラグホール２側に向かって同一の形状または縮小する形状とする。また、本体部１１０に凸状の係合部１３０ａ，１４０ａを設けることにより、モールド成形体１０は、内包部材２５と確実に連結される。上記構成により、インサート成形時に使用する金型２００の型割り面２０４を、突出部１２０の周囲に設ける必要がなくなり、金型２００の型分割数を二つとすることが可能となる。【選択図】図１
2009094167.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
位置決め孔を有し、プラグホールに配設されるスパークプラグへの印加電圧を誘起するトランス部と、
前記位置決め孔の位置決め状態で前記トランス部がインサート成形されてなり、前記プラグホールの外側に配設されるモールド成形体であって、本体部および前記本体部から前記プラグホール側に突出する突出部を有し、前記トランス部において前記位置決め孔を形成する部分が前記本体部の外周面から前記突出部の径方向に沿って突出する前記モールド成形体と、
前記プラグホールにおいて前記スパークプラグよりも前記突出部側に配設され、前記トランス部において前記突出部に埋設された部分を前記スパークプラグと電気的に接続する導電部材を内包する内包部材と、
を備える点火コイルにおいて、
前記モールド成形体は、前記外周面に凸状に設けられて前記内包部材の内周面と係合する係合部を有し、
前記突出部の外形は、前記本体部側から前記プラグホール側に向かって同一の形状または縮小する形状となることを特徴とする点火コイル。
【請求項２】
前記トランス部において前記位置決め孔を形成する部分が突出する箇所と、前記係合部が設けられる箇所とは、前記外周面の周方向にずれていることを特徴とする請求項１に記載の点火コイル。
【請求項３】
前記係合部は、前記外周面の前記プラグホール側の端部に設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の点火コイル。
【請求項４】
前記係合部は、前記外周面の周方向に複数設けられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の点火コイル。
【請求項５】
前記位置決め孔は、前記点火コイルを内燃機関に固定するための固定孔を兼ねることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の点火コイル。
【請求項６】
請求項１〜５のいずか一項に記載の点火コイルを製造する方法であって、
二分割された金型を型閉することにより、前記位置決め孔を位置決めするとともに前記トランス部を前記金型のキャビティ内に配置する型閉工程と、
前記キャビティ内に樹脂材料を注入して、前記モールド成形体を成形する成形工程と、
前記金型を型開きして、前記モールド成形体を前記金型から離型する離型工程と、
を含むことを特徴とする点火コイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関においてスパークプラグに印加する電圧を発生させる点火コイルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一次コイルおよび二次コイル等からなるトランス部によってスパークプラグへの印加電圧を発生させる点火コイルが知られている。こうした点火コイルの一種に、トランス部を収容するケースにおいてプラグホール側に突出する突出部にターミナル等のトランス部の一部分を内包させ、当該一部分を導電部材を通じてスパークプラグに電気的に接続させる構成のものがある。
【０００３】
このような点火コイルでは、例えば特許文献１に開示されるように、突出部の外周面に凸部を設けるととともに、スパークプラグとトランス部との間の導電部材を電気的絶縁可能に内包部材に内包させ、当該内包部材を突出部の凸部に係合させて確実に連結するようにしている。
【特許文献１】特開２００７−１８０２９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本発明者は、ケースレスの点火コイルを実現するため、トランス部がインサートされるとともに、本体部から突出部が突出してなるモールド成形体を成形する技術について、鋭意研究を行ってきた。その結果、モールド成形体を成形する際に、金型のキャビティ内にトランス部を正確に配置すべく、トランス部において本体部の外周面から突出部の径方向に突出する部分に位置決め孔を設けて、当該位置決め孔により位置決めしようとすると、次の問題が生じることが判明したのである。
【０００５】
凸部が設けられて突出方向の中間部で外形拡大している突出部を本体部とともに成形且つその後に離型可能とするには、金型の型割り面を、トランス部の位置決め孔形成部分に沿って設定するとともに、突出部の径方向線に沿って設定する必要があるため、金型の分割数が三つ以上となる。金型は、分割数が多くなればなるほど、製作費用が嵩み、また、段取り工数も増える。つまり、三つ以上の分割型からなる金型は、点火コイルの生産性向上を阻害する要因となっていたのである。
【０００６】
本発明は、こうした問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、点火コイルの生産性を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、位置決め孔を有し、プラグホールに配設されるスパークプラグへの印加電圧を誘起するトランス部と、位置決め孔の位置決め状態でトランス部がインサート成形されてなり、プラグホールの外側に配設されるモールド成形体であって、本体部および本体部からプラグホール側に突出する突出部を有し、トランス部において位置決め孔を形成する部分が本体部の外周面から突出部の径方向に沿って突出するモールド成形体と、プラグホールにおいてスパークプラグよりも突出部側に配設され、トランス部において突出部に埋設された部分をスパークプラグと電気的に接続する導電部材を内包する内包部材とを備える点火コイルにおいて、モールド成形体は、本体部の外周面に凸状に設けられて内包部材の内周面と係合する係合部を有し、突出部の外形は、本体部側からプラグホール側に向かって同一の形状または縮小する形状となることを特徴とする。
【０００８】
この発明によると、モールド成形体において本体部からプラグホール側に突出する突出部の外形は、モールド成形体側からプラグホール側に向かって同一の形状または縮小する形状となる。つまり、突出部の外形は、突出方向には拡大することがない形状となっているので、インサート成形時に使用する金型の型割り面を突出部の周囲に設定する必要がない。しかも、内包部材の内周面と係合するために凸状の係合部が設けられたモールド成形体の外周面からは、トランス部において位置決め孔を形成する部分が突出部の径方向に沿って突出しているので、インサート成形時に使用する金型の型割り面をトランス部の位置決め孔形成部分および係合部に沿って設定することで、成形後の離型が可能となる。以上によれば、分割数が二つの金型でモールド成形体を成形することができるので、従来に比して金型の製作コストおよび金型の段取り工数が抑制されて、点火コイルの生産性が向上することとなる。
【０００９】
請求項２に記載の発明によると、トランス部において位置決め孔を形成する部分が突出する箇所と、係合部が設けられる箇所とは、本体部外周面の周方向にずれている。これによれば、成形後の離型を可能にする金型の型割り面を、トランス部の位置決め孔形成部分および係合部が周方向にずれて存在する本体部外周面に沿って設定すればよいので、金型の分割構造が比較的簡素になる。
【００１０】
請求項３に記載の発明によると、係合部は、本体部の外周面のプラグホール側端部に設けられる。これによれば、本体部の外周面に内周面が係合する内包部材についてプラグホールの軸方向に沿った長さを可及的に短縮可能となるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明によると、係合部は、本体部外周面の周方向に複数設けられる。これによれば、内包部材において係合部に係合する部分を可及的に小さく形成して製造コストの低減を図りつつ、複数個所での係合により内包部材およびモールド成形体の連結強度を確保可能となる。
【００１２】
請求項５に記載の発明によると、位置決め孔は、点火コイルを内燃機関に固定するための固定孔を兼ねる。これによれば、インサート成形時にトランス部を位置決めするために利用される位置決め孔を、インサート成形後の製品において点火コイルを固定するためにも使用することができるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明によると、請求項１〜５のいずか一項に記載の点火コイルは、二分割された金型を型閉することにより、位置決め孔を位置決めするとともにトランス部を金型のキャビティ内に配置する型閉工程と、キャビティ内に樹脂材料を注入して、モールド成形体を成形する成形工程と、金型を型開きして、モールド成形体を金型から離型する離型工程とを含む製造方法により製造される。これによれば、外周面の係合部に内包部材の内周面が係合されるモールド成形体を、型分割数が二つの金型によっても成形可能となるので、従来に比して金型の製作コストおよび金型の段取り工数を抑制して、点火コイルの生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１に示すように、本発明の一実施形態による点火コイル１００は、中心コア１３、一次コイル１４、二次スプール１５、二次コイル１６、外周コア１８およびイグナイタ１７等を絶縁性の樹脂材料２２内に埋設してなるモールド成形体１０を有している。モールド成形体１０は、内燃機関１に設けられたプラグホール２の外側に配設されている。
【００１６】
中心コア１３は、例えば磁性粉体を加圧成形することによって形成されており、全体として柱状を呈している。中心コア１３の外周面には、一次コイル１４が直接的に巻装されている。一次コイル１４は、例えば直径が０．３〜０．８ｍｍの一次導線を１００〜２３０ターン巻回することにより形成される。ここで一次導線の始端および終端は、互いに同じ方向に引き出されて、イグナイタ１７との電気的な接続が行われている。また、一次導線としては、エナメル電線を用いることが好ましいが、隣接する一次導線同士の電気的絶縁が担保されるのであれば、特に制限は無い。さらに、中心コア１３は、磁性粉体の代わりに、珪素鋼板を積層してなるものを用いてもよい。
【００１７】
二次スプール１５は樹脂で形成され、全体として筒状を呈している。二次スプール１５は、中心コア１３および一次コイル１４の外周側に同心上に配設され、中心コア１３に外嵌されている。二次スプール１５の外周面には、二次コイル１６が巻装されている。二次コイル１６は、例えば直径が４０〜５０μｍの二次導線を１００００〜２００００ターン巻回することによって形成される。ここで二次導線の始端は、一次コイル１４を形成する一次導線の始端および終端と同じ方向に引き出されて、イグナイタ１７との電気的な接続が行われている。一方、二次導線の終端は、高圧ターミナル２３との電気的な接続が行われている。また、二次コイル１６は、一次コイル１４よりもターン数が多く、非常に高電圧が発生する。そのため、二次コイル１６の二次導線間の電圧による二次導線の絶縁破壊を回避するために二次コイル１６は、斜向巻きにより形成することがより好ましい。
【００１８】
外周コア１８は、例えば純鉄等の磁性板からなり、モールド成形体１０内において底面１７０側に向かって開口するU字形状を呈している。外周コア１８は、要素１３〜１６の軸方向に平行に沿うように配置される橋絡部１８０と、この橋絡部１８０に対して垂直に且つ互いに同方向へ屈曲されて対向する対向部１８１，１８２とを有している。対向部１８１と対向部１８２との内面間距離は、中心コア１３の軸方向長さと略同等であり、当該中心コア１３は、対向部１８１の内面と対向部１８２の内面とによって挟持されている。つまり、本実施形態では、中心コア１３と、中心コア１３に巻装された一次コイル１４と、中心コア１３に外嵌された二次スプール１５と、二次スプール１５に巻装された二次コイル１６が、外周コア１８と一体となっている。
【００１９】
外周コア１８はさらに、対向部１８１に対して垂直に且つ対向部１８２とは反対の方向に屈曲された固定部１８３を有している。固定部１８３は、モールド成形体１０から外方へと突出することで、内燃機関１に固定可能となっている。ここで、固定部１８３の中央には、長孔状の固定孔１８３ａが板厚方向に貫通形成されている。これにより、頭部と螺子部とを有するボルト１９が、内燃機関１に設けられた取付孔１ａに固定孔１８３ａを通じて螺合することで、モールド成形体１０が内燃機関１に固定されている。このとき、ボルト１９の頭部と螺子部との異径境界面は固定孔１８３ａの幅よりも大きいため、当該異径境界面が固定部１８３を押圧することで、モールド成形体１０が内燃機関１に確実に固定されている。
【００２０】
（特徴的構成）
以下、本実施形態の特徴的構成について詳細に説明する。
【００２１】
図１に示すようにモールド成形体１０には、上述の基本要素１３〜１８とともに要素１２，２１，２３がトランス部２０として埋設されている。具体的にモールド成形体１０は、トランス部２０のうち要素１２〜１８，２１が埋設される本体部１１０と、トランス部２０のうち高圧ターミナル２３が埋設される突出部１２０とを有している。
【００２２】
図１，２に示すように四角柱状を呈する本体部１１０において、プラグホール２の径方向に垂直な「外周面」を構成する四つの側面１３０，１４０，１５０，１６０のうち、側面１５０からは、点火コイル１００を内燃機関１に固定するための固定部１８３が突出している。本実施形態において固定部１８３は、側面１５０のプラグホール２側の端部からプラグホール２の径方向に沿って突出した形となっている。
【００２３】
また、本体部１１０の側面１３０，１４０，１５０，１６０のうち、側面１６０からは、イグナイタ１７と一体化され、一次コイル１４を外部電源（図示せず）と電気的に接続するためのターミナル２８を内包したコネクタ部１２が、外方へ突出して設けられている。本実施形態においてコネクタ部１２は、側面１６０のプラグホール２とは反対側の端部からプラグホール２の径方向に沿って突出した形となっている。
【００２４】
さらに、本体部１１０の側面１３０，１４０，１５０，１６０のうち、当該本体部１１０の周方向にずれた側面１３０，１４０には、凸状に突出する係合部１３０ａ，１４０ａがそれぞれ設けられている。本実施形態において各係合部１３０ａ，１４０ａは、側面１３０，１４０のプラグホール２側の端部からプラグホール２の径方向に沿って突出した形となっている。
【００２５】
図１，２に示すように円柱状を呈する突出部１２０は、本体部１１０において側面１３０，１４０，１５０，１６０に垂直な底面１７０から、プラグホール２側に突出している。本実施形態において突出部１２０は、底面１７０の表面積よりも小さな横断面積でプラグホール２の軸方向に沿ってストレートに突出している。これにより、径方向がプラグホール２と一致する突出部１２０の外形は、本体部１１０側からプラグホール２側に向かって同一の形状となっている。
【００２６】
図１に示すように、突出部１２０に埋設の高圧ターミナル２３は、本体部１１０に埋設の埋設部材２１を介して二次スプール１５およびイグナイタ１７と一体化されていると共に、二次コイル１６と電気的に接続されている。また、高圧ターミナル２３は、プラグホール２において一端部に配設されるスパークプラグ（図示せず）よりも突出部１２０側に配設された導電スプリング２４を介して、当該スパークプラグと電気的に接続される。
【００２７】
ここで本実施形態では、「導電部材」としての導電スプリング２４をプラグホール２に対して電気的に絶縁するために、導電スプリング２４を内包する内包部材２５が、プラグホール２のスパークプラグよりも突出部１２０側に配設されている。内包部材２５は、具体的には、シール部２７とポール部２６とを有している。
【００２８】
シール部２７はゴム製であり、本体部１１０とプラグホール２との間に配置されて、プラグホール２のモールド成形体１０側の開口部を気密に封止している。シール部２７は、矩形環板状の鍔部２７１と円筒状の筒部２７２とからなる。
【００２９】
図２，３に示すように、鍔部２７１には、本体部１１０側に向かって突出し、それぞれが側面１３０，１４０と当接する一対の係着部２７１ａ，２７１ｂが設けられている。係着部２７１ａ，２７１ｂの内周面にはそれぞれ、凸状の係合部１３０ａ，１４０ａと略同一形状に凹んだ凹部２７ａ，２７ｂが設けられている。そして、各凹部２７ａ，２７ｂがそれぞれ係合部１３０ａ，１４０ａと係合することにより、シール部２７のモールド成形体１０に対する連結箇所が位置決めされ、さらにはモールド成形体１０とシール部２７とが強固に取り付けられている。
【００３０】
鍔部２７１の内周部からプラグホール２側に突出している筒部２７２には、突出部１２０と略同径の貫通孔２７２ａが、プラグホール２の軸方向に沿って設けられている。そして、突出部１２０が貫通孔２７２ａに嵌入されることにより、シール部２７のモールド成形体１０に対する取付箇所が位置決めされているとともに、プラグホール２の軸方向における位置決めもなされている。
【００３１】
ポール部２６は、ＰＢＴ、ＰＰＳ、不飽和ポリエステル等の樹脂で、シール部２７とは別体に形成されてなり、円筒状を呈している。ポール部２６は、プラグホール２内に同心上に挿入されている。ポール部２６は、一端部側が鍔部２７１とは反対側の筒部２７２の端面に嵌合し、他端部側がスパークプラグに嵌合している。ポール部２６の内部には、軸方向に沿って導電スプリング２４が配設されている。
【００３２】
上記構成において、制御ユニット（図示せず）からの信号や電源がコネクタ部１２のターミナル２８を通じて供給され、一次コイル１４に流れる電流をイグナイタ１７で遮断すると、一次および二次コイル１４，１６間の相互誘導作用により、例えば３０〜３５ｋＶの高電圧が二次コイル１６に発生する。こうして二次コイル１６に発生した高電圧は、高圧ターミナル２３および導電スプリング２４を介して、スパークプラグに導かれ、スパークプラグの先端部で火花放電を発生させることになる。
【００３３】
（点火コイルの製造方法）
以下、本実施形態に係る点火コイル１００の製造方法を説明する。なお、以下簡単のため、図４，５の上下方向が、水平面上の金型２００の上下方向に略一致するとして説明する。
【００３４】
点火コイル１００の製造においては、図４，５に示すように、モールド成形体１０と略同形のキャビティ２０３を形成する金型２００を使用する。この金型２００は、モールド成形体１０の成形且つ離型を可能にするために、上方の上型２０１および下方の下型２０２の二つに分割されている。ここで、上型２０１と下型２０２との境界面である型割り面２０４において、モールド成形体１０の本体部１１０の側面１５０を成形する箇所の外方には、固定部１８３と略同じ形状に型抜きされてキャビティ２０３と空間的に繋がる挟持部２１４が設けられる。挟持部２１４は、固定部１８３を上型２０１と下型２０２とで挟み込んで保持するための空間である。また、挟持部２１４を挟んで上方の上型２０１および下方の下型２０２には、固定部１８３の固定孔１８３ａと略同一形状の縦孔２０１ａ，２０２ａが設けられている。各縦孔２０１ａ，２０２ａは、挟持部２１４の正規位置に挟持された固定部１８３の固定孔１８３ａと同軸上に位置する形態に、形成されている。各縦孔２０１ａ，２０２ａおよび正規位置の固定孔１８３ａに対しては、金属ピン２０５の抜き差しが可能となっている。なお、本実施形態においては、上型２０１は上方、および下方に移動可能な可動型、下型２０２は移動不可能な固定型とした。
【００３５】
図４に示す型閉工程においては、まず、要素１２〜１８と高圧ターミナル２３とを埋設部材２１を介して一体化してなるトランス部２０を準備する。
【００３６】
型閉工程においては、次に、トランス部２０の固定部１８３を金型２００に固定する。具体的には、金型２００の型開状態にて金属ピン２０５を、固定型である下型２０２の縦孔２０２ａに差し込み、当該縦孔２０２ａから上型２０１側へ突出させた金属ピン２０５に、固定部１８３の固定孔１８３ａを嵌合させる。その後、上型２０１の縦孔２０１ａに金属ピン２０５を差し込みながら、上型２０１を下方に移動させて、金型２００の型閉じを行う。その結果、固定部１８３が挟持部２１４に挟持されて、当該固定部１８３の固定孔１８３ａが縦孔２０１ａ，２０２ａに対する「位置決め孔」として位置決めされ、それによってトランス部２０がキャビティ２０３内の正規位置に配置される。また、固定部１８３とは反対側に突出するコネクタ部１２も金型２００が型閉じすることによって、上型２０１と下型２０２とで固定され、トランス部２０をキャビティ２０３内に位置決めする役割を果たす。
【００３７】
以上の型閉工程が完了した後の成形工程においては、金型２００を型締した状態下、金型２００に設けられたゲート（図示せず）から、高温で液化した状態の樹脂材料２２をキャビティ２０３内に注入する。こうしてキャビティ２０３内に樹脂材料２２が充填された後、金型２００を冷却することによって、図５に示すように樹脂材料２２を固化させる。なお、成形工程において注入する樹脂材料２２としては、例えばエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられるが、電気的絶縁作用を発揮し得る他の樹脂材料２２を用いてもよい。
【００３８】
樹脂材料２２が十分に固化して成形工程が完了した後の離型工程においては、上型２０１を上方に移動させて、金型２００を型開きする。そして、金属ピン２０５を縦孔２０１ａ、固定孔１８３ａ、縦孔２０２ａから順次引き抜いた後、図６に示すようにトランス部２０がインサート成形されてなるモールド成形体１０を、金型２００から離型する。
【００３９】
この後、係合工程においては、導電スプリング２４をポール部２６に内包する内包部材２５のシール部２７の筒部２７２を、モールド成形体１０において本体部１１０の底面１７０から突出する突出部１２０に外嵌する。それとともに、シール部２７の鍔部２７１に設けられた凹部２７ａ，２７ｂを、本体部１１０の側面１３０，１４０から突出する凸状の係合部１３０ａ，１４０ａに係合させる。これにより、内包部材２５がモールド成形体１０に強固に連結されて、点火コイル１００が完成する。
【００４０】
以上が、本実施形態に係る点火コイル１００の製造方法である。本実施形態に係る点火コイル１００が奏する効果は、上記製造方法と非常に深く関係しており、以下にその詳細を述べる。
【００４１】
上述したようにモールド成形体１０の成形に関して、分割された金型にて固定部１８３を挟持し、尚且つ金属ピンを当該固定部１８３の固定孔１８３ａに嵌合して位置決めするような場合、従来では、金型の型分割数を三つ以上とする必要があった。これに対して、本実施形態では、モールド成形体１０において本体部１１０の底面１７０から突出する突出部１２０をストレートな円柱状とし、尚且つ、凸状の係合部１３０ａ，１４０ａを当該本体部１１０の側面１３０，１４０に設ける構成とすることによって、型分割数が二つの金型２００の使用を可能にしている。
【００４２】
つまり、型分割数が二つの金型２００の使用を可能にするには、上型２０１と下型２０２との型割り面２０４を境にして、上方に向かって、キャビティ２０３の外形が拡大することはなく、また同様にして下方に向かっても、キャビティ２０３の外形が拡大することのないように、モールド成形体１０の形状を規定することが必要である。
【００４３】
ここで、本実施形態では、本体部１１０の側面１３０，１４０，１５０の突出部１２０側から係合部１３０ａ，１４０ａおよび固定部１８３が突出して設けられる一方、本体部１１０の側面１４０の突出部１２０と反対側からコネクタ部１２が突出して設けられている。そこで、型割り面２０４を、係合部１３０ａ，１４０ａおよび固定部１８３に沿う部分２０４ａと、コネクタ部１２に沿う部分２０４ｂとから構成することによって、当該型割り面２０４から上方に向かっては、キャビティ２０３の外形が拡大することのないようにしている。
【００４４】
さらに本実施形態では、係合部１３０ａ，１４０ａおよび固定部１８３の設けられた本体部１１０の底面１７０よりも小さな横断面積の突出部１２０が、当該底面１７０から係合部１３０ａ，１４０ａおよび固定部１８３と反対側へ向かってストレートに突出している。故に、係合部１３０ａ，１４０ａおよび固定部１８３に沿う型割り面２０４から下方に向かっても、キャビティ２０３の外形が拡大することのないようにできるのである。
【００４５】
これらのことから、本実施形態では、モールド成形体１０を成形する金型２００の型分割数を二つとすることができる。これにより、従来に比して金型２００の製作コストおよび金型２００の段取り工数を抑制することが可能となるため、点火コイル１００の生産性を向上させることができるのである。
【００４６】
（他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態について説明してきたが、本発明は、説明の実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態に適用することができる。
【００４７】
例えば、上記実施形態では、突出部１２０の形状をストレートな円柱状としたが、本体部１１０側からプラグホール２側に向かって縮小する形状、例えば図７に示すように連続的に縮小するテーパ形状の他、段階的に縮小する段付円柱状としてもよい。
【００４８】
また、上記実施形態では、モールド成形体１０の側面１３０，１４０にそれぞれ一つずつ凸状の係合部１３０ａ，１４０ａを設け、係着部２７１ａ，２７１ｂの内周面に係合部１３０ａ，１４０ａと係合する凹部２７ａ，２７bを設けて、モールド成形体１０にシール部２７を連結する構成としたが、凸状の係合部および凹部の個数並びに形状については特に制限はない。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施形態に係る点火コイルを示す縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る点火コイルを示す部分断面側面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る点火コイルを示す正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る点火コイルの製造方法を示す模式図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る点火コイルの製造方法を示す模式図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る点火コイルの製造方法を示す模式図である。
【図７】本発明の一実施形態の変形例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１…内燃機関
１ａ…取付孔
２…プラグホール
１０…モールド成形体
１１０…本体部
１２０…突出部
１３０，１４０，１５０，１６０…側面（外周面）
１３０ａ，１４０ａ…係合部
１７０…底面
１２…コネクタ部
１３…中心コア
１４…一次コイル
１５…二次スプール
１６…二次コイル
１７…イグナイタ
１８…外周コア
１８０…橋絡部
１８１，１８２…対向部
１８３…固定部
１８３ａ…固定孔（位置決め孔）
１９…ボルト
２０…トランス部
２１…埋設部材
２２…樹脂材料
２３…高圧ターミナル
２４…導電スプリング（導電部材）
２５…内包部材
２６…ポール部
２７…シール部
２７ａ，２７ｂ…凹部
２７１…鍔部
２７１ａ，２７１ｂ…係着部
２７２…筒部
２７２ａ…貫通孔
２８…ターミナル
１００…点火コイル
２００…金型
２０１…上型
２０１ａ…縦孔
２０２…下型
２０２ａ…縦孔
２０３…キャビティ
２０４…型割り面
２１４…挟持部
２０５…金属ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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