(57)【要約】【課題】本発明は、生ペレットの造粒機に備えられたスクレーパの磨耗量の検査が不要で、かつ、スクレーパが破損する等の異状により造粒機が突発的に停止する回数も低減できるような生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を提供することを目的とする。【解決手段】造粒機１で実際の造粒中に４つのスクレーパ１２、１３、１４、１５に対応する所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて評価点数をそれぞれ付与し、この付与された各評価点数に各所定箇所毎に予め決められた重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が所定の基準値を下回った場合には、スクレーパをメンテナンスする時期であると判断することを特徴とする。【選択図】図２
2009291721.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のスクレーパを備えた生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法であって、
（１）前記造粒機または前記造粒機と同等仕様の造粒機（以下、総称して「造粒機」という）を用いて試験造粒を行い、前記造粒機の前記各スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所（以下、「各所定箇所」と称す）に発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物に対して、過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に付着物の厚さが薄い程、大きくなる所定の評価点数を付与し、この付与された各評価点数に、同じく過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に決まる所定の重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、
（２）この合計評価点数と生ペレットの仕上り品質及び／又は製品ペレットの品質との関係より前記スクレーパをメンテナンスすべき時期を判断するための所定の基準値を予め求めておき、
（３）前記造粒機で実際の造粒中に前記各所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて前記評価点数をそれぞれ付与し、
（４）この付与された各評価点数に前記各所定箇所毎に予め決められた前記重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が前記所定の基準値を下回った場合には、前記スクレーパをメンテナンスする時期であると判断することを特徴とする生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法。
【請求項２】
前記造粒機は、ディスク形であり、
前記複数のスクレーパは、サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびボトムスクレーパからなる請求項１に記載の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法。
【請求項３】
前記付着物の厚さの内、前記サイドスクレーパおよび固定スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の各所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記各所定箇所に付着したままの厚さであり、前記ボトムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記ボトムスクレーパにより削り取られたものの厚さである請求項２に記載の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法。
【請求項４】
前記造粒機は、ディスク形であり、
前記複数のスクレーパは、サイドスクレーパ、固定スクレーパ、ボトムスクレーパおよびリムスクレーパからなる請求項１に記載の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法。
【請求項５】
前記付着物の厚さの内、前記サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびリムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の各所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記各所定箇所に付着したままの厚さであり、前記ボトムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記ボトムスクレーパにより削り取られたものの厚さである請求項４に記載の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば製鉄分野において、生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉱石ペレット製造の焼成プロセスにおいて、高い生産性と高い歩留りを得るためには、良好な通気性を持ち、かつ、低温（約２００〜４００℃）で粉化しない良質な生ペレットが要求される。この生ペレットの製造には、ドラム形造粒機やディスク形造粒機（例えば、特許文献１、非特許文献１を参照）が一般的に使用される。これらのうちディスク形造粒機は、分級能を備えている点で優れている。また、ディスク形造粒機には、ディスクの実質容積を一定に保ち、安定した粒径の生ペレットを得るために、この造粒機のディスクの内面、外面に付着した付着原料を掻き落とす複数のスクレーパが設置されている。
【０００３】
しかし、上記ディスク形造粒機には、以下のような問題点がある。
１）スクレーパのメンテナンス時期を見極めるために、スクレーパの磨耗量を検査しなければならなかった。この検査を実施するために、度々造粒機を停止させなければならず、生産性が大きく低下していた。
２）また、上記スクレーパのメンテナンス時期を見極める明確な基準がなく、造粒機を停止させるタイミングが作業者毎にばらついていたため、上記検査停止以前にスクレーパが破損する等の異状が生じ、上記造粒機を突発的に停止させなければならないことも多かった。
【特許文献１】特開２０００−１８９７７６号公報
【非特許文献１】社団法人日本鉄鋼協会編「第３版  鉄鋼便覧  第２巻  製銑・製鋼」丸善、昭和５４年
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、生ペレットの造粒機に備えられたスクレーパの磨耗量の検査が不要で、かつ、スクレーパが破損する等の異状により造粒機が突発的に停止する回数も低減できるような生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の発明は、
複数のスクレーパを備えた生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法であって、
（１）前記造粒機または前記造粒機と同等仕様の造粒機（以下、総称して「造粒機」という）を用いて試験造粒を行い、前記造粒機の前記各スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所（以下、「各所定箇所」と称す）に発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物に対して、過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に付着物の厚さが薄い程、大きくなる所定の評価点数を付与し、この付与された各評価点数に、同じく過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に決まる所定の重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、
（２）この合計評価点数と生ペレットの仕上り品質及び／又は製品ペレットの品質との関係より前記スクレーパをメンテナンスすべき時期を判断するための所定の基準値を予め求めておき、
（３）前記造粒機で実際の造粒中に前記各所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて前記評価点数をそれぞれ付与し、
（４）この付与された各評価点数に前記各所定箇所毎に予め決められた前記重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が前記所定の基準値を下回った場合には、前記スクレーパをメンテナンスする時期であると判断することを特徴とする生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法である。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、
前記造粒機は、ディスク形であり、
前記複数のスクレーパは、サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびボトムスクレーパからなる。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、
前記付着物の厚さの内、前記サイドスクレーパおよび固定スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の各所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記各所定箇所に付着したままの厚さであり、前記ボトムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記ボトムスクレーパにより削り取られたものの厚さである。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、
前記造粒機は、ディスク形であり、
前記複数のスクレーパは、サイドスクレーパ、固定スクレーパ、ボトムスクレーパおよびリムスクレーパからなる。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、
前記付着物の厚さの内、前記サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびリムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の各所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記各所定箇所に付着したままの厚さであり、前記ボトムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記ボトムスクレーパにより削り取られたものの厚さである。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明は、
複数のスクレーパを備えた生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法であって、
（１）前記造粒機または前記造粒機と同等仕様の造粒機（以下、総称して「造粒機」という）を用いて試験造粒を行い、前記造粒機の前記各スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所（以下、「各所定箇所」と称す）に発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物に対して、過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に付着物の厚さが薄い程、大きくなる所定の評価点数を付与し、この付与された各評価点数に、同じく過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に決まる所定の重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、
（２）この合計評価点数と生ペレットの仕上り品質及び／又は製品ペレットの品質との関係より前記スクレーパをメンテナンスすべき時期を判断するための所定の基準値を予め求めておき、
（３）前記造粒機で実際の造粒中に前記各所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて前記評価点数をそれぞれ付与し、
（４）この付与された各評価点数に前記各所定箇所毎に予め決められた前記重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が前記所定の基準値を下回った場合には、前記スクレーパをメンテナンスする時期であると判断することを特徴とする生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法であるため、以下のような作用効果を奏する。
１）スクレーパの磨耗量の検査が不要で、かつ、スクレーパが破損する等の異状により造粒機が突発的に停止する回数を低減させることができる。したがって、生産性低下を抑制可能である。
２）上記のように生産性低下を抑制可能でありながら、安定した粒径の生ペレットを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１２】
本発明に係る生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法は、
複数のスクレーパを備えた生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法であって、
（１）前記造粒機または前記造粒機と同等仕様の造粒機（以下、総称して「造粒機」という）を用いて試験造粒を行い、前記造粒機の前記各スクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所（以下、「各所定箇所」と称す）に発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物に対して、過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に付着物の厚さが薄い程、大きくなる所定の評価点数を付与し、この付与された各評価点数に、同じく過去の造粒実績に基づき予め定めておいた前記各所定箇所毎に決まる所定の重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、
（２）この合計評価点数と生ペレットの仕上り品質及び／又は製品ペレットの品質との関係より前記スクレーパをメンテナンスすべき時期を判断するための所定の基準値を予め求めておき、
（３）前記造粒機で実際の造粒中に前記各所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて前記評価点数をそれぞれ付与し、
（４）この付与された各評価点数に前記各所定箇所毎に予め決められた前記重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が前記所定の基準値を下回った場合には、前記スクレーパをメンテナンスする時期であると判断することを特徴とする。
【００１３】
以上のような構成であるため、本発明は、以下のような作用効果を奏する。
１）スクレーパの磨耗量の検査が不要で、かつ、スクレーパが破損する等の異状により造粒機が突発的に停止する回数を低減させることができる。したがって、生産性低下を抑制可能である。
２）上記のように生産性低下を抑制可能でありながら、安定した粒径の生ペレットを得ることができる。
【００１４】
以下に、上記構成に至った理由について詳述する。
【００１５】
本発明者は、如何にしたらディスク形造粒機を度々停止させ、スクレーパの磨耗量を検査するようなことを要さずとも、スクレーパのメンテナンス時期を見極めることができるのか、鋭意研究を行った。また、上記スクレーパのメンテナンス時期を見極める明確な基準がないことから、造粒機を停止させるタイミングが作業者毎にばらつき、上記検査停止以前にスクレーパが破損する等の異状が生じ、上記造粒機を突発的に停止させなければならないような頻度を如何にしたら低減させることができるのか、鋭意研究を行った。すなわち、如何にしたら生産性をできるだけ落とさずに、スクレーパのメンテナンス時期を判断できるのか繰返し研究を行った。
【００１６】
その結果、上記造粒機を用いて試験造粒中に造粒機の各所定箇所で発生する付着物に着目することで、下記のような解決の糸口を見出した。
【００１７】
すなわち、上記造粒機のディスクの実質容積を一定に保ち、原料がディスク内を所定の距離だけ安定して転がり、安定した粒径（原料の微粉とスクレーパにより掻き落とされた微細な付着物とから形成された所定の大きさの粒径）の生ペレット（この生ペレットは、落下抵抗値が高く、適当な気孔率で気孔率分布の幅が狭い。）を得るための条件を究明した。そのためには、上記各所定箇所で発生する付着物は、各々可能な限り微細（厚さとしては、薄い）であり、かつ、付着量の多い箇所程、付着物がスクレーパにより掻き落とされることが肝要であることを見出した。また、このようにして造粒し、仕上がった生ペレットは、造粒後の次工程である焼成プロセスを経て出来上がった製品ペレットも良質（圧潰強度が高く、落下時の粉化率が小さい）であるという相関関係を得た。したがって、残すは造粒中にこの状態を出来る限り維持でき、かつ、生産性を落とさない（すなわち、１．スクレーパの磨耗量を検査するための造粒機の停止を排除する。２．スクレーパが破損する等の異状により、造粒機を突発的に停止させる頻度を低減させる。）ためのスクレーパのメンテナンス時期の定量的な判断ができさえすれば上述の課題を解決できることが判明した。
【００１８】
そこで、まず過去の造粒実績に基づき、上記造粒機の各所定箇所で発生する付着物に対して、各所定箇所毎にその付着物の厚さが薄い程、大きくなる所定の評価点数を予め定めることにした。同じく、過去の造粒実績に基づき、上記各所定箇所毎に決まる付着物の重量に応じた所定の重み付け点数を定めることにした。このように、所定の評価点数と所定の重み付け点数とを予め定めておき、これらの各点数を活用することで、スクレーパのメンテナンス時期を定量的に判断することができることを突き止めた。すなわち、実際の造粒中に造粒機の各所定箇所で発生する付着物をモニターし、このモニターした各付着物の厚さに応じて上記評価点数をそれぞれ付与し、この付与された各評価点数に上記各所定箇所毎に予め決められた上記重み付け点数を掛け、これらの合計評価点数を求め、この合計評価点数が所定の基準値を下回った場合には、スクレーパをメンテナンスすればよいことがわかった。この所定の基準値は、上記合計評価点数と生ペレットの仕上がり品質（これは、形状、落下抵抗、気孔率等から評価される。）及び／又はこの生ペレットを焼成した後のペレット（いわゆる製品ペレット）の品質（これは、圧潰強度、粉化率等から評価される。）との関係から求まる。
【００１９】
上述の評価基準に従ったスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用したことにより、度々造粒機を停止させ、スクレーパの磨耗量を検査する必要がなくなった。また、上記評価基準が明確になったことで、造粒機を停止させるタイミングが作業者毎にばらつくこともなくなり、かつ、造粒機を突発的に停止させなければならない頻度も急減した。したがって、生産性低下を抑制しながらも、安定した粒径の生ペレットを得やすくなった。
【００２０】
また、上記ディスク形造粒機には、複数のスクレーパが備えられており、一般的に、これらのスクレーパは、サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびボトムスクレーパの３つのスクレーパから構成されことが多い。しかし、これに限定されるものではなく、上記造粒機のディスクのリム部分にさらにリムスクレーパを追加した構成においても、本発明の技術思想が適用可能である。また、これにより、より総合的にスクレーパのメンテナンス時期を判断することができる。延いては、生産性低下を抑制しながらも、より安定した粒径の生ペレットを得やすくなる。また、上記造粒機としては、ディスク形に限定されるものではなく、安定した粒径の生ペレットを得るために、この造粒機の内面や内外面に付着した付着原料を掻き落とすスクレーパが設置された構成のものを広く利用可能である。
【００２１】
また、例えばディスク形造粒機を用いて造粒中に発生する付着物の厚さの内、サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびリムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の各所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、前記各所定箇所に付着した付着物を目視することで判明する。しかし、ボトムスクレーパが設けられた位置に対応する前記造粒機の所定箇所に発生する前記付着物の厚さは、付着したままでは分からない。ところが、前記ボトムスクレーパにより削り取られたものは、目視することが可能であり、これにより付着物の厚さが判明する。
【００２２】
また、上記各所定箇所に付着したままの付着物や上記削り取られた付着物のモニターは、上述のように目視で可能であるが、必ずしもこれに限定されるものでなく、例えば、ＣＣＤカメラのような各種観察機器を用いることも可能である。これらの観察機器を用いれば、各種画像処理により、付着物の厚さ以外にも、付着物に基づく各種情報を取得し、各種信号処理した後、活用することも可能となる。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法の実施例について図面を参照しながら説明する。
【００２４】
（実施例）
図１は本発明の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を説明するためのディスク形造粒機の配置例を示すブロック図、図２は図１に示すディスク形造粒機であって、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ）を矢印Ａの方向から見た模式図である。
【００２５】
図１において、１はディスク形造粒機、２は使用原料が貯蔵されるホッパ、３はホッパ２から吐出された使用原料をディスク形造粒機１へ供給するためのテーブルフィーダ、４はディスク形造粒機１で仕上がり、排出された生ペレットをふるい分けするためのローラスクリーンである。ローラスクリーン４でふるい分けられた所定の粒径の生ペレットは、次工程である焼成工程に送られる。
【００２６】
次に、図１に示されたディスク形造粒機の概略構成を図２を用いて、説明する。
【００２７】
図２において、１０はディスク形造粒機１の直径６ｍのディスク部、１１はディスク部１０の外縁に接続された円筒状の深さ０．７６ｍとなるリム部、１２はリム部１１の内面に付着した付着原料（比重２．５）を掻き落とすためのサイドスクレーパ、１３はディスク部１０とリム部１１が接続されるコーナーに付着した付着原料を掻き落とすための固定スクレーパ、１４はディスク部１０の上面に付着した付着原料を削り取るためのボトムスクレーパ、１５はリム部１１の外縁に付着した付着原料を掻き落とすためのリムスクレーパ、１６はディスク部１０を所定の角度に傾斜させるための傾斜装置、１７はディスク部１０を所定の回転数で回転させるためのモータである。上記ディスク部１０とリム部１１からパンが構成される。
【００２８】
次に、上記仕様のディスク形造粒機１を８台（造粒機番号：♯１〜♯８）用いて、試験造粒を３回行なった結果について説明する。
【００２９】
上記８台のディスク形造粒機１は、それぞれ傾斜装置１６でディスク部１０が４５°なるように傾斜させ、モータ１７でパンの回転数が１０ｐｐｍになるように駆動した。ホッパ２に貯蔵された使用原料としての平均粒径約５０μｍの精鉱をテーブルフィーダ３を経由して、上記回転するパンの中へ供給し、この供給された使用原料をパンの中で水をバインダーとしながら転がし、生ペレットの目標粒径を約１２ｍｍとする試験造粒を行なった。また、試験造粒中に上記パンに発生する付着物および形成される生ペレットの状態を目視でモニターした。これらの試験造粒中のモニター実績に基づき、上記パンに発生する付着物、形成された生ペレットの状態およびこの生ペレットを用いて焼成した後のペレット（いわゆる製品ペレット）をそれぞれ評価した。
【００３０】
なお、上記サイドスクレーパ１２、固定スクレーパ１３、ボトムスクレーパ１４およびリムスクレーパ１５が設けられた位置に対応する上記造粒機１のパンの付着物が発生する所定箇所を以下、それぞれサイド位置、固定位置、ボトム位置およびリム位置と称す。また、評価するにあたっては、過去の造粒実績に基づき予めこれら４箇所毎に発生する付着物の厚さに応じて、付着物の厚さが薄い程、大きくなるような所定の評価点数を下記表１に示すように設けておいた。また、下記表１に示すように、付着物の厚さＸには、各所定箇所毎に設備上の下限厚さと操業上の上限厚さがある。
【表１】
2009291721.tif 000003
【００３１】
上記表１に示す基準に基づいて、上記第１回目、第２回目および第３回目の試験造粒中にパンの上記各４箇所毎に発生する付着物の厚さに応じて、付与した評価点数の結果をそれぞれ表２、表３および表４に示す。
【表２】
2009291721.tif 000004
【表３】
2009291721.tif 000005
【表４】
2009291721.tif 000006
【００３２】
また、過去の造粒実績に基づき、上記サイド位置、固定位置、ボトム位置およびリム位置にそれぞれ１０ｍｍの厚さの付着物が付着した場合の各４箇所毎の付着物の重量を計算してみると、それぞれ０．１８８トン、０．１８８トン、０．７０７トン、０．１８８トンとなった。そこで、下記表５に示すように、これらの付着物の重量に応じた所定の重み付け点数を決めておき、この重み付け点数を以降の計算に用いた。
【表５】
2009291721.tif 000007
【００３３】
上記表５に示す重み付け点数を上記表２、表３、表４に示す各４箇所毎の対応する各評価点数に掛け、それらの合計評価点数を求めた結果をそれぞれ下記表６、表７および表８に示す。
【表６】
2009291721.tif 000008
【表７】
2009291721.tif 000009
【表８】
2009291721.tif 000010
【００３４】
また、上記８台の造粒機（造粒機番号：♯１〜♯８）を用いて、３回の試験造粒を行ない形成された生ペレットの仕上り品質としての生ペレットの状態を評価するにあたっては、予め下記表９に示すような基準を設けて、それぞれ所定の評価点数を定めた。下記表９に示す基準において、生ペレットの状態を３種類の呼称で表現した。各呼称の意義は、それぞれ以下の通りである。
馬糞：  使用原料がパン内で転がり出来た粒同士が積み重なり、または、
各クレーパにより掻き落とされた大きな付着物を巻き込み丸まった
大きな粒状態
転動：  使用原料がパン内で転がると同時に、各クレーパにより掻き落と
された付着物を巻き込みながら大きく成長し、渦を巻いたような粒
状態
団子：  使用原料がパン内で転がると同時に、各クレーパにより掻き落と
された微細な付着物を表面に付着させながら丸まった所定の大きさ
の粒径をなす粒状態
【表９】
2009291721.tif 000011
【００３５】
上記表９に示す基準に基づいて、上記生ペレットの状態を評価した結果をそれぞれ上記表６、表７および表８に併記して示した。
【００３６】
また、上記試験造粒を行ない形成された生ペレットを図１に示す次工程である焼成工程で焼成し、製品ペレットを作成した。この製品ペレットを１５ｍの高さからコンクリートへ落下させた時の粉化率と上記合計評価点数との関係を調べた結果を図３に示す。ここで粉化率とは、落下前の個数に対する落下後に粒径が５ｍｍ以下となった個数の割合をいう。図３において、例えば高炉で上記製品ペレットを使用する場合に許容される粉化率１％となる合計評価点数に着目すると、その点数は４５であることが判明した。したがって、この点数を所定の基準値として用いたならば、実際の造粒中におけるスクレーパのメンテナンス時期を定量的に判断できることが分かった。
【００３７】
また、上記表６、表７および表８に示した付着物の合計評価点数と生ペレットの評価点数をグラフ化したのが図４である。図４より、付着物の合計評価点数と生ペレットの評価点数との間には、実線で示すような相関関係があることが分かる。図４中に破線で示された上記所定の基準値（４５点）を超えると生ペレットは、概して品質は良好な方向に向かい、４５点を下回ると生ペレットは、概して品質は悪化方向に向かう。
【００３８】
また、上記表６、表７および表８に示した付着物の合計評価点数を造粒機（造粒機番号：♯１〜♯８）毎に考察した結果を図５に示す。図５より、破線で示された上記所定の基準値（４５点）を下回る造粒機番号♯１と♯６は、すでにスクレーパをメンテナンスする時期を迎えていると判断される。
【００３９】
次に、上記造粒機を用いて実際の造粒を行なった生ペレットの落下抵抗と気孔率を評価した結果をそれぞれ図６、図７に示す。図６において、縦の棒線の内、左側（黒で表示）に示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を未採用の造粒で得られた生ペレットを落下させ落下抵抗を調べた結果（比較例）、右側（白抜きで表示）に示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットを落下させ落下抵抗を調べた結果（発明例）を表す。これより、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットの品質が向上することが分かる。また、図７において、縦の棒線の内、左側（黒で表示）に示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を未採用の造粒で得られた生ペレットの気孔率を調べた結果（比較例）、右側（白抜きで表示）に示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットの気孔率を調べた結果（発明例）を表す。これからも、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットの品質が向上することが分かる。
【００４０】
次に、上記造粒機を用いて実際の造粒を行なって得られた生ペレットを用いて焼成した後のペレット（いわゆる製品ペレット）の圧潰強度を評価した結果を図８に示す。図８において、縦の棒線の内、黒で表示して示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を未採用の造粒で得られた生ペレットを焼成した製品ペレットの圧潰強度を調べた結果（比較例）、白抜きで表示して示すものは、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットを焼成した製品ペレットの圧潰強度を調べた結果（発明例）を表す。これより、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒で得られた生ペレットを用いた場合は、焼成した後の製品ペレットにおいて、適切な気孔率、かつ、高い圧潰強度が得られる。これからも本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒方法が有効であることが分かる。
【００４１】
また、本発明の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を導入する前後で、実際の造粒中に発生する造粒機の突発的な停止回数とそれによる減産量を評価した結果を、それぞれ下記表１０に示す。
【表１０】
2009291721.tif 000012
【００４２】
上記表１０に示す結果より、本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用した造粒によれば、スクレーパが破損する等の異状により造粒機が突発的に停止する回数が低減する点（約１／６に減少）、および、減産量を抑制できる点（約１／１３に減少）からも効果的であることが分かる。
【００４３】
本実施例においては、ディスク形造粒機にサイドスクレーパ、固定スクレーパ、ボトムスクレーパおよびリムスクレーパの４つのスクレーパを備えた例について説明したが必ずしもこれに限定されるものではない。例えば、サイドスクレーパ、固定スクレーパおよびボトムスクレーパの３つのスクレーパを備えたディスク形造粒機にも本発明の技術思想は適用可能である。ただし、より好ましくは、４つのスクレーパを備えたディスク形造粒機に本発明のスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を採用すれば、より総合的にスクレーパのメンテナンス時期を判断することができる。延いては、生産性低下を抑制しながらも、より安定した粒径の生ペレットを得やすくなる。また、上記造粒機としては、ディスク形に限定されるものではなく、安定した粒径の生ペレットを得るために、この造粒機の内面や内外面に付着した付着原料を掻き落とすスクレーパが設置された構成のものを広く利用可能である。
【００４４】
また、本実施例においては、造粒中に発生する付着物のモニターを目視で行なう例について説明したが必ずしもこれに限定されるものではない。例えば、ＣＣＤカメラのような各種観察機器を用いることも可能である。これらの観察機器を用いれば、各種画像処理により、付着物の厚さ以外にも、付着物に基づく各種情報を取得し、各種信号処理した後、活用することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の生ペレットの造粒機におけるスクレーパのメンテナンス時期の判断方法を説明するためのディスク形造粒機の配置例を示すブロック図である。
【図２】図１に示すディスク形造粒機であって、（ａ）はその正面図、（ｂ）は（ａ）を矢印Ａの方向から見た模式図である。
【図３】製品ペレットを落下させた時の粉化率と付着物の合計評価点数との関係を調べた結果を示すグラフである。
【図４】付着物の合計評価点数と生ペレットの評価点数との関係を示すグラフである。
【図５】付着物の合計評価点数を造粒機毎に考察した結果を示すグラフである。
【図６】実際の造粒を行なった生ペレットの落下抵抗を評価した結果を示すグラフである。
【図７】実際の造粒を行なった生ペレットの気孔率を評価した結果を示すグラフである。
【図８】実際の造粒を行なって得られた生ペレットを用いて焼成した後の製品ペレットの圧潰強度を評価した結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４６】
１：  ディスク形造粒機
２：  ホッパ
３：  テーブルフィーダ
４：  ローラスクリーン
１０：  ディスク部
１１：  リム部
１２：  サイドスクレーパ
１３：  固定スクレーパ
１４：  ボトムスクレーパ
１５：  リムスクレーパ
１６：  傾斜装置
１７：  モータ
【図１】
2009291721.tif 000013
【図２】
2009291721.tif 000014
【図３】
2009291721.tif 000015
【図４】
2009291721.tif 000016
【図５】
2009291721.tif 000017
【図６】
2009291721.tif 000018
【図７】
2009291721.tif 000019
【図８】
2009291721.tif 000020