(57)【要約】【課題】工数を低減するとともに、設備コストを低減できる部材製造方法および形状誤差測定方法を提供する。【解決手段】被加工部材１を第１工具１０を用いて形状加工した後、他の第２工具１１を用いて前記被加工部材を部分的に形状加工する部材製造方法および形状誤差測定方法であって、前記被加工部材の前記第２工具により加工する部位を、予め前記第１工具により予備加工して予備加工面６を形成し、当該予備加工面に、深さを変更しつつ予備加工面に沿って延在する溝部Ａ１からなる目盛り溝Ｍ１を、予め設定された深さおよび幾何学模様で前記第１工具により加工し、前記目盛り溝が形成された予備加工面を、前記第２工具により形状加工して中間加工面８を形成した後、前記中間加工面において前記溝部が削られて途切れる消滅点Ｓから、目視により形状誤差を測定する。【選択図】図３
2009125875.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工部材を第１工具を用いて形状加工した後、他の第２工具を用いて前記被加工部材を部分的に形状加工する部材製造方法であって、
前記被加工部材の前記第２工具により加工する部位を、予め前記第１工具により予備加工して予備加工面を形成し、当該予備加工面に、深さを変更しつつ予備加工面に沿って延在する溝部からなる目盛り溝を、予め設定された深さおよび幾何学模様で前記第１工具により加工する目盛り形成工程と、
前記目盛り溝が形成された予備加工面を、前記第２工具により形状加工して中間加工面を形成する中間加工工程と、
前記中間加工面において前記溝部が前記中間加工工程により削られて途切れる消滅点から、目視により形状誤差を測定する誤差測定工程と、
前記形状誤差に応じて、前記中間加工面を加工し、もしくは前記中間加工面に厚さ調整部材を追加する誤差修正工程と、を有することを特徴とする部材製造方法。
【請求項２】
前記目盛り溝を構成する溝部の深さは、延在する方向に沿って深さ方向の同一方向へ変化することを特徴とする請求項１に記載の部材製造方法。
【請求項３】
前記溝部は、直線形状の複数の直線部が、隣接する直線部同士を屈曲して接続する溝である接続部で接続して形成され、前記各々の直線部の深さが、延在する方向に沿って一定の比率で同一方向へ変化することを特徴とする請求項２に記載の部材製造方法。
【請求項４】
前記接続部は、前記直線部同士が交わる交点であり、前記複数の直線部を、当該交点により直角に屈曲して渦巻き状に形成することを特徴とする請求項３に記載の部材製造方法。
【請求項５】
前記渦巻き状に形成した渦巻き部を、連なる複数の直線部のうちの中心の直線部において２つ接続して形成することを特徴とする請求項４に記載の部材製造方法。
【請求項６】
前記接続部は、前記直線部同士が交わる交点であり、当該交点が千鳥状になるように、前記複数の直線部を前記交点により折り返しつつ１方向に配列することを特徴とする請求項３に記載の部材製造方法。
【請求項７】
前記接続部は、前記直線部同士を接続する直線形状で形成され、前記接続部により接続されて並ぶ前記複数の直線部が平行となるように、前記複数の直線部を前記接続部により折り返しつつ１方向に配列することを特徴とする請求項３に記載の部材製造方法。
【請求項８】
前記溝部の深さの深い側の端部に、前記一方向に配列された複数の直線部の各々の中心点と交差する溝である基準線を形成することを特徴とする請求項６または７に記載の部材製造方法。
【請求項９】
前記複数の直線部の長さが同一であることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の部材製造方法。
【請求項１０】
前記一方向に配列された複数の直線部の長さを、配列方向の外側に向って短く形成することを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の部材製造方法。
【請求項１１】
前記一方向に配列された複数の直線部の長さを、配列方向の外側に向って長く形成することを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の部材製造方法。
【請求項１２】
前記溝部は、円形部で形成することを特徴とする請求項１または２に記載の部材製造方法。
【請求項１３】
前記溝部は、径の異なる複数の円形部を、１接点で内接した複数円形状部で形成することを特徴とする請求項１２に記載の部材製造方法。
【請求項１４】
前記複数円形状部を、接点で２つ外接して形成することを特徴とする請求項１３に記載の部材製造方法。
【請求項１５】
被加工部材を第１工具を用いて形状加工し、他の第２工具を用いて前記被加工部材を部分的に形状加工した後、形状誤差を測定する形状誤差測定方法であって、
前記被加工部材の前記第２工具により加工する部位を、予め前記第１工具により予備加工して予備加工面を形成し、当該予備加工面に、深さを変更しつつ予備加工面に沿って延在する溝部からなる目盛り溝を、予め設定された深さおよび幾何学模様で前記第１工具により加工する目盛り形成工程と、
前記目盛り溝が形成された予備加工面を、前記第２工具により形状加工して中間加工面を形成する中間加工工程と、
前記中間加工面において前記溝部が前記中間加工工程により削られて途切れる消滅点から、目視により形状誤差を測定する誤差測定工程と、を有することを特徴とする形状誤差測定方法。
【請求項１６】
前記目盛り溝を構成する溝部の深さは、延在する方向に沿って深さ方向の同一方向へ変化することを特徴とする請求項１５に記載の形状誤差測定方法。
【請求項１７】
前記溝部は、直線形状の複数の直線部が、隣接する直線部同士を屈曲して接続する溝である接続部で接続して形成され、前記各々の直線部の深さが、延在する方向に沿って一定の比率で同一方向へ変化することを特徴とする請求項１６に記載の形状誤差測定方法。
【請求項１８】
前記接続部は、前記直線部同士が交わる交点であり、前記複数の直線部を、当該交点により直角に屈曲して渦巻き状に形成することを特徴とする請求項１７に記載の形状誤差測定方法。
【請求項１９】
前記渦巻き状に形成した渦巻き部を、連なる複数の直線部のうちの中心の直線部において２つ接続して形成することを特徴とする請求項１８に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２０】
前記接続部は、前記直線部同士が交わる交点であり、当該交点が千鳥状になるように、前記複数の直線部を前記交点により折り返しつつ１方向に配列することを特徴とする請求項１７に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２１】
前記接続部は、前記直線部同士を接続する直線形状で形成され、前記接続部により接続されて並ぶ前記複数の直線部が平行となるように、前記複数の直線部を前記接続部により折り返しつつ１方向に配列することを特徴とする請求項１７に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２２】
前記溝部の深さの深い側の端部に、前記一方向に配列された複数の直線部の各々の中心点と交差する溝である基準線を形成することを特徴とする請求項２０または２１に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２３】
前記複数の直線部の長さが同一であることを特徴とする請求項２０〜２２のいずれか１項に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２４】
前記一方向に配列された複数の直線部の長さを、配列方向の外側に向って短く形成することを特徴とする請求項２０〜２２のいずれか１項に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２５】
前記一方向に配列された複数の直線部の長さを、配列方向の外側に向って長く形成することを特徴とする請求項２０〜２２のいずれか１項に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２６】
前記溝部は、円形部で形成することを特徴とする請求項１５または１６に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２７】
前記溝部は、径の異なる複数の円形部を、１接点で内接した複数円形状部で形成することを特徴とする請求項２６に記載の形状誤差測定方法。
【請求項２８】
前記複数円形状部を、接点で２つ外接して形成することを特徴とする請求項２７に記載の形状誤差測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部材製造方法および形状誤差測定方法に関し、特に、複数の工具を用いる際に生じる形状加工誤差を修正するための部材製造方法および形状誤差測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス用金型の加工において、金型の本体において強度を必要とする部位に、高強度の別部材である取付部材を取り付ける場合がある。このような金型を加工するには、ＮＣ加工機を用いるが、通常、ボールエンドミルにより全体形状を加工した後、取付部材を取り付ける座面をフェイスミルにより部分的に加工する。
【０００３】
しかし、本体の形状を加工する工具と、取付部材を取り付ける座面を加工する工具とが異なるために加工誤差が生じやすい。このような加工誤差は、本体に取付部材を組み付けた後に測定するのが一般的であるが、この測定のために段取りが発生し、工数が増加する原因となる。また、誤差を修正するために再加工する場合には、加工機に本体を再度載せる段取りが生じ、工数がさらに増加する原因となる。
【０００４】
そこで、形状加工された本体に取付部材を組み付けずに、加工された座面の加工誤差を測定する方法として、例えば、座面に光をあてて格子状の模様を反射させて、反射された光における格子の歪みから、座面の凹凸を判断する方法が挙げられる（例えば、特許文献１参照。
【特許文献１】特開平７−８３６２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の方法では、光源、鏡、カメラ等の測定装置が必要であり、設備コストが増加する。
【０００６】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、工数を低減するとともに、設備コストを低減できる部材製造方法および形状誤差測定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明に係る部材製造方法は、被加工部材を第１工具を用いて形状加工した後、他の第２工具を用いて前記被加工部材を部分的に形状加工する部材製造方法であって、前記被加工部材の前記第２工具により加工する部位を、予め前記第１工具により予備加工して予備加工面を形成し、当該予備加工面に、深さを変更しつつ予備加工面に沿って延在する溝部からなる目盛り溝を、予め設定された深さおよび幾何学模様で前記第１工具により加工する目盛り形成工程と、前記目盛り溝が形成された予備加工面を、前記第２工具により形状加工して中間加工面を形成する中間加工工程と、前記中間加工面において前記溝部が前記中間加工工程により削られて途切れる消滅点から、目視により形状誤差を測定する誤差測定工程と、前記形状誤差に応じて、前記中間加工面を加工し、もしくは前記中間加工面に厚さ調整部材を追加する誤差修正工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
上記目的を達成する本発明に係形状誤差測定方法は、被加工部材を第１工具を用いて形状加工し、他の第２工具を用いて前記被加工部材を部分的に形状加工した後、形状誤差を測定する形状誤差測定方法であって、前記被加工部材の前記第２工具により加工する部位を、予め前記第１工具により予備加工して予備加工面を形成し、当該予備加工面に、深さを変更しつつ予備加工面に沿って延在する溝部からなる目盛り溝を、予め設定された深さおよび幾何学模様で前記第１工具により加工する目盛り形成工程と、前記目盛り溝が形成された予備加工面を、前記第２工具により形状加工して中間加工面を形成する中間加工工程と、前記中間加工面において前記溝部が前記中間加工工程により削られて途切れる消滅点から、目視により形状誤差を測定する誤差測定工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上記のように構成した本発明に係る部材製造方法は、第１工具により、予備加工面に予め設定された深さおよび幾何学模様の目盛り溝を形成した後、第２工具により予備加工面を加工しているため、中間加工工程の後に、目盛り溝の消滅点から形状加工誤差を目視により測定できる。したがって、形状誤差を測定するための他の段取りおよび装置が不要となって、工数を低減でき、かつ設備コストを削減できる。
【００１０】
上記のように構成した本発明に係る係形状誤差測定方法は、第１工具により、予備加工面に予め設定された深さおよび幾何学模様の目盛り溝を形成した後、第２工具により予備加工面を加工しているため、中間加工工程の後に、目盛り溝の消滅点から形状加工誤差を目視により測定できる。したがって、形状誤差を測定するための他の段取りおよび装置を必要とせずに、容易に形状加工誤差を評価できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００１２】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る部材製造方法によって加工された被加工部材の例である金型を示す平面図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う部分断面図、図３は、同部材製造方法により加工する際の金型の部分断面図であり、（Ａ）は全体加工工程、（Ｂ）は目盛り溝形成工程、（Ｃ）は部分加工工程を示し、図４は、目盛り溝を示す平面図、図５は、部分加工工程の後の目盛り溝を示す平面図であり、（Ａ）は形状誤差がない場合の例、（Ｂ）は加工不足の場合の例、（Ｃ）は加工過剰の場合の例を示し、図６は、加工不足の形状誤差を修正する際を示す金型の部分断面図であり、（Ａ）は再加工工程、（Ｂ）は再加工後に取付部材を取り付けた際を示し、図７は、過剰加工の形状誤差を修正するために厚さ調整部材を挟んで取付部材を取り付けた際を示す金型の部分断面図である。
【００１３】
本発明の第１実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、図１，２に示す被加工部材としてのプレス用金型１の凸部２を加工するものである。金型１の凸部２は、本体３と、強度を必要とする部位に部分的に取り付けられる取付部材５とを有している。本体３の取付部材５が取り付けられる部位には、取付部材５を載せるための座面４が形成されており、この座面４に取付部材５を載置して、例えばボルト等で固定している。
【００１４】
この金型１の凸部２は、ＮＣ加工機を用いて加工するが、初めに金型１の凸部２全体の３次元形状をボールエンドミル１０（第１工具）により形成した後、座面４を他の工具であるフェイスミル１１（第２工具）により形成する。すなわち、座面４をフェイスミル１１により加工することで、ボールエンドミル１０により加工するよりも加工効率が向上させ、角部の加工残りの発生を抑制している。しかし、このように１つの金型１を複数の工具を用いて加工すると、加工誤差（形状誤差）が発生しやすい。
【００１５】
例えば、図１８，１９は、金型の他の形状加工例を示しているが、図１８（Ａ）のようにボールエンドミル１０により金型２１の凸部２２の全体形状を加工し、図１８（Ｂ）のようにフェイスミル１１により座面２４を加工した後に、取付部材２５を取り付けた際を図１９に示している。ＮＣ工作機において工具を付け替えると、特に工具の進退方向（図中の上下方向）の誤差が生じやすくなり、例えば図１９（Ａ）のように加工不足の形状誤差δ１が生じ、または図１９（Ｂ）のように過剰加工の形状誤差δ２を生じる。したがって、例えば図１９（Ａ）のように加工不足であれば、形状誤差δ１を測定して取付部材２５を取り外した後、本体２３をＮＣ加工機に設置して、再びフェイスミル１１により座面２４の不足分を加工することになる。または、例えば図１９（Ｂ）のように過剰加工であれば、取付部材２５を取り外してシムやスペーサ等の高さ調整用の板材を挟み、再び取付部材２５を取り付けることとなる。
【００１６】
そこで、本実施形態に係る部材製造方法では、図３（Ａ）に示すように、ＮＣ加工機を用いて金型１の凸部２全体の３次元形状をボールエンドミル１０により形成し、図３（Ｂ）に示すように、最終的にフェイスミル１１により加工されて座面４となる予備加工面６に、同一のボールエンドミル１０を用いて後述する目盛り溝Ｍ１を形成する（目盛り形成工程）。この後、図３（Ｃ）に示すように、工具をフェイスミル１１に取り替えて予備加工面６を加工して中間加工面８を形成する（中間加工工程）。
【００１７】
目盛り溝Ｍ１は、図４に示すように、深さを変更しつつ予備加工面６に沿って延在する溝部Ａ１により構成される。目盛り溝Ｍ１の深さおよび幾何学模様は、予め設定されており、ＮＣ加工機のプログラムにより実現できる。
【００１８】
本実施形態における目盛り溝Ｍ１は、直線形状の複数の直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９が交点（接続部）Ｘ１０１〜Ｘ１１８で接続して、一筆書きで形成される。溝部Ａ１の両端には、複数の直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９が交点により９０度で屈曲して渦巻き状に形成され、この２つの渦巻き部Ｍ１ａ，Ｍ１ｂが、連なる複数の直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９のうちの中心の直線部Ｌ１１０の中心点Ｏ１において、点対称となるように配置されている。溝部Ａ１は、互いに隣接して平行な直線部が１０ｍｍ幅で形成され、これにより、溝部Ａ１は矩形形状の領域を覆うように形成される。したがって、狭い領域に効率よく溝部Ａ１を配置することができる。
【００１９】
溝部Ａ１の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化し、本実施形態では、一方の端部Ｚ１０１から他方の端部Ｚ１０２に向かうにつれて、深さが深くなるように形成される。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を端部Ｚ１０１から端部Ｚ１０２へ一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、後退させる必要がないためにバックラッシュを回避し、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。
【００２０】
溝部Ａ１の深さを、中心点Ｏ１を基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、中心点Ｏ１との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図４において、交点Ｘ１０１〜Ｘ１１８、端部Ｚ１０１、Ｚ１０２および中心点Ｏ１に括弧書きにて表示するようになる。溝部Ａ１の深さは、中心点Ｏ１から端部Ｚ１０１側に、交点毎に＋０．０１ｍｍずつ変化させて浅くなり、すなわち、交点Ｘ１０９、Ｘ１０８、・・・、Ｘ１０１、Ｚ１０１の深さ差ｄが、＋０．０１ｍｍ、＋０．０２ｍｍ、・・・、＋０．０９ｍｍ、＋０．１０ｍｍとなっている。また、溝部Ａ１の深さは、中心点Ｏ１から端部Ｚ１０２側に、交点毎に−０．０１ｍｍずつ変化させて深くなっており、すなわち、交点Ｘ１１０、Ｘ１１１、・・・、Ｘ１１８、Ｚ１０２の深さ差ｄが、−０．０１ｍｍ、−０．０２ｍｍ、・・・、−０．０９ｍｍ、−０．１０ｍｍとなっている。
【００２１】
ぞれぞれの直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９においては、深さは一定の比率で変化している。溝部Ａ１の中心点Ｏ１における底面の位置が、最終的に形成される座面４の目標位置（深さ）である。なお、溝部Ａ１の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００２２】
このように形成された目盛り溝Ｍ１は、上述のように工具をフェイスミル１１に取り替えた後、図３（Ｃ）のようにフェイスミル１１により加工される（中間加工工程）。これにより、溝部Ａ１の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、目盛り溝Ｍ１が部分的に消滅し、溝部Ａ１の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。このとき、工具を取り替えたことに起因する加工誤差が存在しなければ、座面４は目標位置に形成されるため、目盛り溝Ｍ１は、図５（Ａ）示すように、基準点である中心点Ｏ１から端部Ｚ１０１側（溝が浅い側）が削り取られて消滅することとなる。また、フェイスミル１１による加工誤差が存在し、加工不足であれば、基準点である中心点Ｏ１から端部Ｚ１０１側のいずれかの直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１０において、溝部Ａ１が消滅する。ここで、例えば図５（Ｂ）では、消滅点Ｓが交点Ｘ１０８と交点Ｘ１０９のほぼ中間に位置し、交点Ｘ１０８の深さ差ｄが＋０．０１ｍｍであり、交点Ｘ１０８の深さ差ｄが＋０．０２ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける深さ差ｄは＋約０．０１５ｍｍである。これにより、約０．０１５ｍｍの加工不足が存在することが確認できる。
【００２３】
また、フェイスミル１１による加工誤差が存在し、加工過剰であれば、基準点である中心点Ｏ１から端部Ｚ１０２側のいずれかの直線部Ｌ１１０〜Ｌ１１９において、溝部Ａ１が消滅する。ここで、例えば図５（Ｃ）では、消滅点Ｓが交点Ｘ１１０と交点Ｘ１１１のほぼ中間に位置し、交点Ｘ１１０の深さが−０．０１ｍｍであり、交点Ｘ１１１の深さが−０．０２ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける深さ差ｄは−約０．０１５ｍｍである。これにより、約０．０１５ｍｍの加工過剰が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００２４】
このように、残された目盛り溝Ｍ１の消滅点Ｓから、目視により加工誤差を測定することができる。
【００２５】
誤差測定工程の後、誤差を修正する誤差修正工程を行う。誤差修正工程では、加工不足であれば、図６（Ａ）に示すように、再びフェイスミル１１によって加工不足分の厚さを削る。ここで、加工誤差が目視により測定できるため、金型１を工作機から取り外すことなく形状誤差を測定し、かつ中間加工工程において用いたフェイスミル１１を取り外さずにそのまま再加工工程に用いることができる。したがって、金型１の取り外しや工具の取り替えによる誤差を生じさせずに、望ましい寸法を正確に削ることができる。この後、図６（Ｂ）に示すように、座面４に取付部材５を取り付けて、金型１の形状加工が完了する。
【００２６】
また、誤差修正工程では、加工過剰であれば、図７に示すように、目視により確認できる形状誤差を測定し、対応する厚さのシムまたはスペーサ等の厚さ調整部材７を挟みつつ座面４に取付部材５を取り付けて、金型１の形状加工が完了する。なお、厚さ調整部材７の厚さ寸法が規定値に限定されているのであれば、その厚さに対応する寸法になるように、フェイスミル１１により座面４を再加工してもよい。
【００２７】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、溝部Ａ１の深さが延在する方向に沿って同一方向へ変化しているため、残された目盛り溝Ｍ１に１つの消滅点Ｓが生じ、加工誤差を測定することができる。また、それぞれの直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９において、深さが一定の比率で変化しているため、直線部Ｌ１０１〜Ｌ１１９の長さに対する消滅点Ｓの位置によって、より詳細に加工誤差を測定できる。また、本実施形態では、溝部Ａ１の端部Ｚ１０１、Ｚ１０２が渦巻き部Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの中心にあり、端部Ｚ側の直線部Ｌの長さが短くなっているため、誤差のばらつきが、誤差なしの基準である中心点Ｏ１の近傍に集中する場合に効果的である。すなわち、中心点Ｏ１の近傍の直線部Ｌが、端部Ｚ１０１、Ｚ１０２側の直線部Ｌよりも相対的に長いため、中心点Ｏ１に近い加工誤差ほど、より高精度に測定できる。
【００２８】
また、点対称で２つの渦巻き部Ｍ１ａ，Ｍ１ｂを設け、基準を中心点Ｏ１に位置させているため、加工過剰と加工不足を中心点Ｏ１を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、一方の渦巻き部Ｍ１ａが部分的に消滅している場合に、他方の渦巻き部Ｍ１ｂが残存していれば、残存している他方の渦巻き部Ｍ１ｂと比較することで、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を容易に認識できる。
【００２９】
また、この方法では、目視で容易に誤差を認識できるため、光源、鏡、カメラ等の測定装置が不要であり、設備コストを低減できる。また、目視で容易に誤差を認識できるため、取付部材５を本体３に取り付けて誤差を計測する必要が無く、作業工数を削減できる。
【００３０】
また、本実施形態では、１つの直線部Ｌにおける深さの変化量は０．０１ｍｍであり、直線部Ｌの間の消滅点Ｓをも認識できることから、少なくとも０．００５ｍｍ程度の誤差を判別できる。すなわち、計測したい誤差精度に応じて、１つの直線部当たりの深さの変化量を変更することができ、更に細かい、または荒い誤差精度の計測が可能である。
【００３１】
また、溝部Ａ１の深さ差ｄは、本実施形態では−０．１ｍｍから０．１ｍｍの範囲で形成されているが、溝部Ａ１の深さの範囲は、生じ得る最大精度誤差に対応して設定することが好ましく、他の値としてもよい。また、渦巻き部Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの巻き数を変更して、交点の増減することも可能である。また、渦巻き部Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの縦横比を、変更することも可能である。
【００３２】
＜第２実施形態＞
図８は、第２実施形態における目盛り溝を示す平面図、図９は、第２実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【００３３】
第２実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、第１実施形態と目盛り溝の形状のみが異なるものであるため、目盛り溝についてのみ説明し、重複を避けるため、他の説明を省略する。
【００３４】
第２実施形態における目盛り溝Ｍ２は、図８に示すように、直線形状の複数の直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２３が交点Ｘ２０１〜Ｘ２２２（接続部）で接続して、一筆書きで形成される。直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２１は、全て同一の長さで形成され、交点Ｘ２０１〜Ｘ２２０が千鳥状になるように、同一角度で折り返しつつ１方向（図８の左右方向）に配列される。直線部Ｌ２２３は、一方向に配列された複数の直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２１の各々の中心点と交差するように形成され、目盛りを判別する際の基準線としての機能を果たすこととなる。なお、直線部の数は、任意に変更することができる。
【００３５】
溝部Ａ２の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化し、本実施形態では、一方の端部Ｚ２０１から他方の端部Ｚ２０２に向かうにつれて、深さが深くなるように形成される。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を端部Ｚ２０１から端部Ｚ２０２へ一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。
【００３６】
溝部Ａ２の深さを、交点Ｘ２１０を基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、交点Ｘ２１０との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図８において、交点Ｘ２０１〜Ｘ２２２、端部Ｚ２０１、Ｚ２０２に括弧書きにて表示するようになる。溝部Ａ２の深さは、交点Ｘ２１０から端部Ｚ２０１側に、交点毎に＋０．０１ｍｍずつ変化させて浅くなり、すなわち、交点Ｘ２０９、Ｘ２０８、・・・、Ｘ２０１、Ｚ２０１の深さ差ｄが、＋０．０１ｍｍ、＋０．０２ｍｍ、・・・、＋０．０９ｍｍ、＋０．１０ｍｍとなっている。また、溝部Ａ２の深さは、交点Ｘ２１０から端部Ｚ２０２側に、交点毎に−０．０１ｍｍずつ変化させて深くなっており、すなわち、交点Ｘ２１１、Ｘ２１２、・・・、Ｘ２１９、Ｘ２２０の深さ差ｄが、−０．０１ｍｍ、−０．０２ｍｍ、・・・、−０．０９ｍｍ、−０．１０ｍｍとなっている。なお、本実施形態において、最大誤差が生じ得る深さ差ｄの範囲は−０．１ｍｍから０．１ｍｍの範囲であり、誤差の計測に使用する直線部Ｌは、Ｌ２０１〜Ｌ２２０である。直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０の中心点と交差する直線部Ｌ２２３は、直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０よりも深く形成され、本実施形態では、深さの基準点からの差が−０．１１ｍｍとなっているが、更に深くてもよい。
【００３７】
ぞれぞれの直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０においては、深さは一定の比率で変化している。溝部Ａ２の交点Ｘ２１０における底面の位置が、最終的に形成される座面４の目標位置（深さ）である。なお、溝部Ａ２の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００３８】
この目盛り溝Ｍ２は、第１実施形態と同様に、中間加工工程において溝部Ａ２の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、例えば図９に示すように、目盛り溝Ｍ２が部分的に消滅し、溝部Ａ２の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。なお、消滅点Ｓからの加工誤差の読み取り方法は、第１実施形態と同様であり、例えば図９においては、消滅点Ｓが交点Ｘ２０８と交点Ｘ２０９の間の４分の３に位置し、交点Ｘ２０８の深さ差ｄが＋０．０２ｍｍであり、交点Ｘ２０９の深さ差ｄが＋０．０１ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける深さ差ｄは＋約０．０１７５ｍｍである。これにより、約０．０１７５ｍｍの加工不足が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００３９】
このように、残された目盛り溝Ｍ２の消滅点Ｓから、加工誤差を測定することができる。
【００４０】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０が全て同一の長さで形成されているため、誤差のばらつきが、誤差が生じ得る範囲内で均一である場合に効果的である。
【００４１】
また、直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０が、規準である交点Ｘ２１０を中心に両側に位置させているため、加工過剰と加工不足を交点Ｘ２１０を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０が同一寸法であるため、他の残存している直線部Ｌと比較することで、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を容易に認識できる。
【００４２】
また、基準線である直線部Ｌ２２３が、直線部Ｌ２０１〜Ｌ２２０の中心点と交差しており、かつ直線部Ｌ２２３は最大誤差が生じ得る範囲よりも深く形成されているために消滅せず、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を、直線部Ｌ２２３と比較しつつ容易に認識できる。
【００４３】
＜第３実施形態＞
図１０は、第３実施形態における目盛り溝を示す平面図、図１１は、第３実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【００４４】
第３実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、第１実施形態と目盛り溝の形状のみが異なるものであるため、目盛り溝についてのみ説明し、重複を避けるため、他の説明を省略する。
【００４５】
第３実施形態における目盛り溝Ｍ３は、直線形状の複数の直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２２が、直線形状の接続部Ｘ３０１〜Ｘ３２１で接続し、さらに直線形状の基準線Ｌ３２３が交点Ｘ３２２で接続して、一筆書きで形成される。なお、直線部の数は、任意に変更することができる。直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２１は、全て同一の長さで形成され、同一の間隔で平行に、一方向（図１０の左右方向）に配列されて形成される。直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２１は、接続部Ｘ３０１〜Ｘ３２１と９０度の角度で接続している。基準線Ｌ３２３は、一方向に配列された複数の直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２１の各々の中心点と交差するように形成され、目盛りを判別する際の基準線としての機能を果たすこととなる。
【００４６】
溝部Ａ３の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化し、本実施形態では、一方の端部Ｚ３０１から他方の端部Ｚ３０２に向かうにつれて、深さが深くなるように形成される。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を端部Ｚ３０１から端部Ｚ３０２へ一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。
【００４７】
溝部Ａ３の深さを、接続部Ｘ３１０を基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、接続部Ｘ３１０との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図１０において、接続部Ｘ３０１〜Ｘ３２１、交点Ｘ３２２、端部Ｚ３０１、Ｚ３０２に括弧書きにて表示するようになる。なお、接続部Ｘ３０１〜Ｘ３２１の各々においては、深さは一定である。溝部Ａ３の深さは、接続部Ｘ３１０から端部Ｚ３０１側に、接続部毎に＋０．０１ｍｍずつ変化させて浅くなり、すなわち、接続部Ｘ３０９、Ｘ３０８、・・・、Ｘ３０１、Ｚ３０１の深さ差ｄが、＋０．０１ｍｍ、＋０．０２ｍｍ、・・・、＋０．０９ｍｍ、＋０．１０ｍｍとなっている。また、溝部Ａ３の深さは、接続部Ｘ３０１から端部Ｚ３０２側に、接続部毎に−０．０１ｍｍずつ変化させて深くなっており、すなわち、交点Ｘ３１１、Ｘ３１２、・・・、Ｘ３１９、Ｘ３２０の深さ差ｄが、−０．０１ｍｍ、−０．０２ｍｍ、・・・、−０．０９ｍｍ、−０．１０ｍｍとなっている。なお、本実施形態において、最大誤差が生じ得る深さ差ｄの範囲は−０．１ｍｍから０．１ｍｍの範囲であり、誤差の計測に使用する直線部は、Ｌ３０１〜Ｌ３２０である。直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０の中心点と交差する基準線Ｌ３２３は、直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０よりも深く形成され、本実施形態では、深さ差ｄが−０．１１ｍｍとなっているが、更に深くてもよい。
【００４８】
ぞれぞれの直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０においては、深さは一定の比率で変化している。溝部Ａ３の接続部Ｘ３１０における底面の位置が、最終的に形成される座面４の目標位置（深さ）である。なお、溝部Ａ３の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００４９】
この目盛り溝Ｍ３は、第１実施形態と同様に、中間加工工程において溝部Ａ３の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、例えば図１１に示すように、目盛り溝Ｍ３が部分的に消滅し、溝部Ａ３の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。なお、消滅点Ｓからの加工誤差の読み取り方法は、第１実施形態と同様であり、例えば図１１においては、消滅点Ｓが接続部Ｘ３１２と接続部Ｘ３１３のほぼ中間に位置し、接続部Ｘ３１２の深さが−０．０２ｍｍであり、接続部Ｘ３１３の深さが−０．０３ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける基準点からの深さの差は約−０．０２５ｍｍである。これにより、約−０．０２５ｍｍの加工不足が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００５０】
このように、残された目盛り溝Ｍ３の消滅点Ｓから、加工誤差を測定することができる。
【００５１】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０が全て同一の長さで形成されているため、誤差のばらつきが、誤差が生じ得る範囲内で均一である場合に効果的である。
【００５２】
また、直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０が、規準である接続部Ｘ３１０を中心に両側に位置させているため、加工過剰と加工不足を接続部Ｘ３１０を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０が同一寸法であるため、他の残存している直線部Ｌと比較することで、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を容易に認識できる。
【００５３】
また、基準線Ｌ３２３が、直線部Ｌ３０１〜Ｌ３２０の中心点と交差しており、かつ直線部Ｌ３２３は最大誤差が生じ得る範囲よりも深く形成されているために消滅せず、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を、直線部Ｌ３２３と比較しつつ容易に認識できる。
【００５４】
＜第４実施形態＞
図１２は、第４実施形態における目盛り溝を示す平面図、図１３は、第４実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【００５５】
第４実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、第１実施形態と目盛り溝の形状のみが異なるものであるため、目盛り溝についてのみ説明し、重複を避けるため、他の説明を省略する。
【００５６】
第４実施形態における目盛り溝Ｍ４は、直線形状の複数の直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２２が、直線形状の接続部Ｘ４０１〜Ｘ４２１で接続し、さらに直線形状の基準線Ｌ４２３が交点Ｘ４２２で接続して、一筆書きで形成される。直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２１は、同一の間隔で平行に、一方向に配列されて形成される。直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２１は、直線部Ｌ４１１が最も長く、両端へ向うに連れて長さが短く形成される。基準線Ｌ４２３は、一方向に配列された複数の直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０の各々の中心点と交差するように形成され、目盛りを判別する際の基準線としての機能を果たすこととなる。なお、直線部Ｌの数は、任意に変更することができる。
【００５７】
溝部Ａ４の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化し、本実施形態では、一方の端部Ｚ４０１から他方の端部Ｚ４０２に向かうにつれて、深さが深くなるように形成される。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を端部Ｚ４０１から端部Ｚ４０２へ一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。
【００５８】
溝部Ａ４の深さを、接続部Ｘ４１０を基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、接続部Ｘ４１０との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図１２において、接続部Ｘ４０１〜Ｘ４２１、交点Ｘ４２２、端部Ｚ４０１、Ｚ４０２に括弧書きにて表示するようになる。なお、接続部Ｘ４０１〜Ｘ４２０の各々においては、深さは一定である。溝部Ａ４の深さは、接続部Ｘ４１０から端部Ｚ４０１側に、接続部毎に＋０．０１ｍｍずつ変化させて浅くなり、すなわち、接続部Ｘ４０９、Ｘ４０８、・・・、Ｘ４０１、Ｚ４０１の深さ差ｄが、＋０．０１ｍｍ、＋０．０２ｍｍ、・・・、＋０．０９ｍｍ、＋０．１０ｍｍとなっている。また、溝部Ａ４の深さは、接続部Ｘ４１０から端部Ｚ４０２側に、接続部毎に−０．０１ｍｍずつ変化させて深くなっており、すなわち、交点Ｘ４１１、Ｘ４１２、・・・、Ｘ４１９、Ｘ４２０の深さ差ｄが、−０．０１ｍｍ、−０．０２ｍｍ、・・・、−０．０９ｍｍ、−０．１０ｍｍとなっている。なお、本実施形態において、最大誤差が生じ得る深さ差ｄの範囲は−０．１ｍｍから０．１ｍｍの範囲であり、誤差の計測に使用する直線部は、Ｌ４０１〜Ｌ４２０である。直線部Ｌ４０２〜Ｌ４２０の中心点と交差する基準線Ｌ４２３は、直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０よりも深く形成され、本実施形態では、深さ差ｄが＋０．１１ｍｍとなっているが、更に深くてもよい。
【００５９】
ぞれぞれの直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０においては、深さは一定の比率で変化している。溝部Ａ４の接続部Ｘ４１０における底面の位置が、最終的に形成される座面４の目標位置（深さ）である。なお、溝部Ａ４の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００６０】
この目盛り溝Ｍ４は、第１実施形態と同様に、中間加工工程において溝部Ａ４の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、例えば図１３に示すように、目盛り溝Ｍ４が部分的に消滅し、溝部Ａ４の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。なお、消滅点Ｓからの形状誤差の読み取り方法は、第１実施形態と同様であり、例えば図１３においては、消滅点Ｓが接続部Ｘ４１０と接続部Ｘ４１１のほぼ中間に位置し、接続部Ｘ４１０の深さが０ｍｍであり、接続部Ｘ４１１の深さが−０．０１ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける基準点からの深さの差は約−０．００５ｍｍである。これにより、約−０．００５ｍｍの加工過剰が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００６１】
このように、残された目盛り溝Ｍ４の消滅点Ｓから、形状誤差を測定することができる。
【００６２】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０が、深さの基準となる接続部Ｘ４１０を中心に、両端側ほど短く形成されているため、形状誤差のばらつきが、誤差０ｍｍの近傍に偏って存在する場合に効果的である。
【００６３】
また、直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０が、規準である接続部Ｘ４１０を中心点に両側に位置させているため、加工過剰と加工不足を接続部Ｘ４１０を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０が接続部Ｘ４１０を中心に対称形状であるため、残存している他方側から消滅した部位の形状を予想でき、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を容易に認識できる。
【００６４】
また、基準線Ｌ４２３が、直線部Ｌ４０１〜Ｌ４２０の中心点と交差しており、かつ直線部Ｌ４２３は最大誤差が生じ得る範囲よりも深く形成されているために消滅せず、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を、直線部Ｌ４２３と比較しつつ容易に認識できる。
【００６５】
＜第５実施形態＞
図１４は、第５実施形態における目盛り溝を示す平面図、図１５は、第５実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【００６６】
第５実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、第１実施形態と目盛り溝の形状のみが異なるものであるため、目盛り溝についてのみ説明し、重複を避けるため、他の説明を省略する。
【００６７】
第５実施形態における目盛り溝Ｍ５は、直線形状の複数の直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２１が、直線形状の接続部Ｘ５０１〜Ｘ５２０で接続し、さらに直線形状の基準線Ｌ５２２が交点Ｘ５２１で接続して、一筆書きで形成される。直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２１は、同一の間隔で平行に、一方向に配列されて形成される。直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０は、直線部Ｌ５１１が最も短く、両端へ向うに連れて長さが長く形成される。基準線Ｌ５２２は、一方向に配列された複数の直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０の各々の中心点と交差するように形成され、目盛りを判別する際の基準線としての機能を果たすこととなる。なお、直線部Ｌの数は、任意に変更することができる。
【００６８】
溝部Ａ５の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化し、本実施形態では、一方の端部Ｚ５０１から他方の端部Ｚ５０２に向かうにつれて、深さが深くなるように形成される。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を端部Ｚ５０１から端部Ｚ５０２へ一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。
【００６９】
溝部Ａ５の深さを、接続部Ｘ５１０を基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、接続部Ｘ５１０との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図１４において、接続部Ｘ５０１〜Ｘ５２０、交点Ｘ５２１、端部Ｚ５０１、Ｚ５０２に括弧書きにて表示するようになる。なお、接続部Ｘ５０１〜Ｘ５２０の各々においては、深さは一定である。溝部Ａ５の深さは、接続部Ｘ５１０から端部Ｚ５０１側に、接続部毎に＋０．０１ｍｍずつ変化させて浅くなり、すなわち、接続部Ｘ５０９、Ｘ５０８、・・・、Ｘ５０１、Ｚ５０１の深さ差ｄが、＋０．０１ｍｍ、＋０．０２ｍｍ、・・・、＋０．０９ｍｍ、＋０．１０ｍｍとなっている。また、溝部Ａ５の深さは、接続部Ｘ５１０から端部Ｚ５０２側に、接続部毎に−０．０１ｍｍずつ変化させて深くなっており、すなわち、交点Ｘ５１１、Ｘ５１２、・・・、Ｘ５１９、Ｘ５２０の深さ差ｄが、−０．０１ｍｍ、−０．０２ｍｍ、・・・、−０．０９ｍｍ、−０．１０ｍｍとなっている。なお、本実施形態において、最大誤差が生じ得る深さ差の範囲は−０．１ｍｍから＋０．１ｍｍの範囲であり、誤差の計測に使用する直線部は、Ｌ５０１〜Ｌ５２０である。直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０の中心点と交差する基準線Ｌ５２２は、直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０よりも深く形成され、本実施形態では、深さ差ｄが＋０．１１ｍｍとなっているが、更に深くてもよい。
【００７０】
ぞれぞれの直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０においては、深さは一定の比率で変化している。溝部Ａ５の接続部Ｘ５１０における底面の位置が、最終的に形成される座面４の目標位置（深さ）である。なお、溝部Ａ５の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００７１】
この目盛り溝Ｍ５は、第１実施形態と同様に、中間加工工程において溝部Ａ５の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、例えば図１５に示すように、目盛り溝Ｍ５が部分的に消滅し、溝部Ａ５の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。なお、消滅点Ｓからの形状誤差の読み取り方法は、第１実施形態と同様であり、例えば図１５においては、消滅点Ｓが接続部Ｘ５０３と接続部Ｘ５０４のほぼ中間に位置し、接続部Ｘ５０３の深さ差ｄが０．０７ｍｍであり、接続部Ｘ５０４の深さ差が０．０６ｍｍであるため、消滅点Ｓにおける基準点からの深さの差は約０．０６５ｍｍである。これにより、約０．０６５ｍｍの加工不足が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００７２】
このように、残された目盛り溝Ｍ５の消滅点Ｓから、形状誤差を測定することができる。
【００７３】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０が、深さの基準となる接続部Ｘ５１０を中心に、両端側ほど長く形成されているため、形状誤差のばらつきが、誤差０ｍｍよりも外側に偏って存在する場合に効果的である。
【００７４】
また、直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０が、規準である接続部Ｘ５１０を中心点に両側に位置させているため、加工過剰と加工不足を接続部Ｘ５１０を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０が接続部Ｘ５１０を中心に略対称形状であるため、残存している他方側から消滅した部位の形状を予想でき、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を容易に認識できる。
【００７５】
また、基準線Ｌ５２２が、直線部Ｌ５０１〜Ｌ５２０の中心点と交差しており、かつ直線部Ｌ５２２は最大誤差の生じ得る範囲よりも深く形成されているために消滅せず、消滅点Ｓの直線部Ｌにおける位置を、直線部Ｌ５２２と比較しつつ容易に認識できる。
【００７６】
＜第６実施形態＞
図１６は、第６実施形態における目盛り溝を示す平面図、図１７は、第６実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【００７７】
第６実施形態に係る部材製造方法および形状誤差測定方法は、第１実施形態と目盛り溝の形状のみが異なるものであるため、目盛り溝についてのみ説明し、重複を避けるため、他の説明を省略する。
【００７８】
第６実施形態における目盛り溝Ｍ６は、径の異なる円形部Ｐ１〜Ｐ５を、１つの接点Ｏ６で内接した複数円形状部Ｍ６ａと、径の異なる円形部Ｐ６〜Ｐ７を、１つの接点Ｏ６で内接した複数円形状部Ｍ６ｂとを、接点Ｏ６で対称形状に配置して形成される。
【００７９】
円形部Ｐ１〜Ｐ５は、外径が１０ｍｍ〜５０ｍｍの範囲で１０ｍｍ間隔で形成されており、円形部Ｐ６〜Ｐ１０は、外径が５０ｍｍ〜１０ｍｍの範囲で１０ｍｍ間隔で形成されている。
【００８０】
目盛り溝Ｍ６の溝部Ａ６は、円形部Ｐ１〜Ｐ１０の順序で、接点Ｏ６を通りつつ一筆書きで形成される。
【００８１】
溝部Ａ６の深さは、延在する方向に沿って同一方向へ変化する。接点Ｏ６における溝部Ａ６の深さを基準（深さ差ｄ＝０ｍｍ）とし、接点Ｏ６との深さの差をｄとして表すと、深さ差ｄは、図１６において、円形部Ｐ１〜Ｐ１０に括弧書きにて表示するようになる。すなわち、円形部Ｐ１は、接点Ｏ６から周方向へ反時計回りに深さ差ｄが＋０．１ｍｍから＋０．０８ｍｍまで深くなる方向へ変化する。また、円形部Ｐ２においても、接点Ｏ６から周方向へ反時計回りに深さ差ｄが＋０．０８ｍｍから＋０．０６ｍｍまで変化し、円形部Ｐ３においては＋０．０６ｍｍから＋０．０４ｍｍまで、円形部Ｐ４においては＋０．０４ｍｍから＋０．０２ｍｍまで、円形部Ｐ５においては＋０．０２ｍｍから０ｍｍまで、時計回りに深くなる方向へ変化する。
【００８２】
また、円形部Ｐ６は、接点Ｏ６から周方向へ時計回りに深さ差ｄが０ｍｍから−０．０２ｍｍまで深くなる方向へ変化する。また、円形部Ｐ７においても、接点Ｏ６から周方向へ時計回りに深さ差ｄが−０．０２ｍｍから−０．０４ｍｍまで変化し、円形部Ｐ８においては−０．０４ｍｍから−０．０６ｍｍまで、円形部Ｐ９においては−０．０６ｍｍから−０．０８ｍｍまで、円形部Ｐ１０においては−０．０８ｍｍから−０．１ｍｍまで、時計回りに深くなる方向へ変化する。
【００８３】
目盛り溝Ｍ６の溝部Ａ６は、円形部Ｐ１〜Ｐ１０の順序で、接点Ｏ６を通りつつ深さが深くなるように、一筆書きで形成できる。したがって、ボールエンドミル１０により加工する際には、ボールエンドミル１０を一筆書きに移動させつつ、ボールエンドミル１０を深さ方向へ前進させることで加工でき、バックラッシュによる加工誤差の発生を抑制できる。なお、本実施形態において、最大誤差が生じ得る深さ差ｄの範囲は−０．１ｍｍから＋０．１ｍｍの範囲である。
【００８４】
ぞれぞれの円形部Ｐ１〜Ｐ１０においては、深さは一定の比率で変化している。なお、溝部Ａ６の深さは、形状加工を行ったボールエンドミル１０により加工されるため、設定された寸法にほぼ一致させて形成できる。
【００８５】
この目盛り溝Ｍ６は、第１実施形態と同様に、中間加工工程において溝部Ａ６の深さの浅い部分がフェイスミル１１によって部分的に削り取られ、例えば図１７に示すように、目盛り溝Ｍ６が部分的に消滅し、溝部Ａ６の途切れる点である消滅点Ｓが形成される。なお、消滅点Ｓからの形状誤差の読み取り方法は、第１実施形態と同様であり、例えば図１７においては、消滅点Ｓが円形部Ｐ３の約４分の３を残して形成されている。そして、円形部Ｐ３においては深さ差ｄが＋０．０６ｍｍから＋０．０４ｍｍまで一定の比率で変化しているため、消滅点Ｓにおける深さ差は約０．０５５ｍｍである。これにより、約０．０５５ｍｍの加工不足が存在することが確認できる（誤差測定工程）。
【００８６】
このように、残された目盛り溝Ｍ６の消滅点Ｓから、形状誤差を測定することができる。
【００８７】
本実施形態による部材製造方法および形状誤差測定方法によれば、円形部Ｐ１〜Ｐ１０が、深さの基準となる深さ差ｄ＝０ｍｍの近傍において、円周が長く形成されているため、形状誤差のばらつきが、誤差０ｍｍの近傍に偏って存在する場合に効果的である。
【００８８】
また、円形部Ｐ１〜Ｐ１０が、接点Ｏ６を中心点に両側に位置させているため、加工過剰と加工不足を接点Ｏ６を境に認識でき、誤差の測定が容易となる。また、円形部Ｐ１〜Ｐ１０が接点Ｏ６を中心に対称形状であるため、残存している他方側から消滅した部位の形状を予想でき、消滅点Ｓの円形部Ｐにおける位置を容易に認識できる。
【００８９】
また、消滅点Ｓが、円形部Ｐにおいて所定の角度で形成されるため、目視によって角度を直感的に識別することで、消滅点Ｓの円形部Ｐにおける位置を容易に認識できる。
【００９０】
なお、円形部Ｐの数は、任意に変更することができる。また、本実施形態では、径の大きい円形部ほど深さ差ｄが０ｍｍに近くなっているが、径の小さい円形部ほど深さ差ｄが０ｍｍに近くなるようにしてもよい。この場合には、形状誤差のばらつきが、誤差０ｍｍのよりも外側に偏って存在する場合に効果的である。
【００９１】
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。例えば、目盛り溝Ｍ１〜Ｍ６の全体の寸法を変更してもよい。また、溝部を三角形や他の様々な形状で延在させて形成することもできる。また、被加工部材は、金型に限定されない。また、加工用の工具の組み合わせは、ボールエンドミルおよびフェイスミルのみに限定されない。また、目盛り溝Ｍ１〜Ｍ６体を、水平面のみではなく、傾斜した面や垂直面に形成してもよく、さらには、複数面のそれぞれに設けることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る部材製造方法によって加工された被加工部材の例である金型を示す平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う部分断面図である。
【図３】同部材製造方法により加工する際の金型の部分断面図であり、（Ａ）は全体加工工程、（Ｂ）は目盛り溝形成工程、（Ｃ）は部分加工工程を示す。
【図４】目盛り溝を示す平面図である。
【図５】部分加工工程の後の目盛り溝を示す平面図であり、（Ａ）は形状誤差がない場合の例、（Ｂ）は加工不足の場合の例、（Ｃ）は加工過剰の場合の例を示す。
【図６】加工不足の形状誤差を修正する際を示す金型の部分断面図であり、（Ａ）は再加工工程、（Ｂ）は再加工後に取付部材を取り付けた際を示す。
【図７】過剰加工の形状誤差を修正するために厚さ調整部材を挟んで取付部材を取り付けた際を示す金型の部分断面図である。
【図８】第２実施形態における目盛り溝を示す平面図である。
【図９】第２実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【図１０】第３実施形態における目盛り溝を示す平面図である。
【図１１】第３実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【図１２】第４実施形態における目盛り溝を示す平面図である。
【図１３】第４実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【図１４】第５実施形態における目盛り溝を示す平面図である。
【図１５】第５実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【図１６】第６実施形態における目盛り溝を示す平面図である。
【図１７】第６実施形態における部分加工工程の後の目盛り溝の例を示す平面図である。
【図１８】金型の他の形状加工例を示す部分断面図であり、（Ａ）は全体加工工程、（Ｂ）は部分加工工程を示す。
【図１９】金型の他の形状加工例を示す部分断面図であり、（Ａ）は加工不足の際、（Ｂ）は加工過剰の際を示す。
【符号の説明】
【００９３】
１    金型、
２    凸部、
３    本体、
４    座面、
５    取付部材、
６    予備加工面、
７    厚さ調整部材、
８    中間加工面、
１０    ボールエンドミル（第１工具）、
１１    フェイスミル（第２工具）、
Ａ１〜Ａ６    溝部、
ｄ    深さ差、
Ｌ１０１〜Ｌ１１９，Ｌ２０１〜Ｌ２２２    直線部、
Ｌ２２３    直線部（基準線）、
Ｌ３０１〜Ｌ３２２，Ｌ４０１〜Ｌ４２２，Ｌ５０１〜Ｌ５２１    直線部、
Ｌ３２３，Ｌ４２３，Ｌ５２２    基準線、
Ｍ１〜Ｍ６    目盛り溝、
Ｍ１ａ，Ｍ１ｂ    渦巻き部、
Ｍ６ａ，Ｍ６ｂ    複数円形状部、
Ｏ１    中心点、
Ｏ６    接点、
Ｐ１〜Ｐ１０    円形部、
Ｓ    消滅点、
Ｘ１０１〜Ｘ１１８，Ｘ２０１〜Ｘ２２２    交点（接続部）、
Ｘ３０１〜Ｘ３２２，Ｘ４０１〜Ｘ４２２，Ｘ５０１〜Ｘ５２１    接続部、
δ１，δ２    形状誤差。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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