(57)【要約】【課題】本発明は、絞り加工と同時に金属板材の両側にＶ字型の切欠きを形成して絞り時の幅方向のちぢみによる位置ズレを防止し、薄板潤滑皮膜プレコート材および、薄板潤滑皮膜ポストコート材からなる金属板材の高精度プレス加工の歩留まりを向上させることを目的とする。【解決手段】本発明によるプレス成形品のプレス成形方法は、絞りのプレス位置で金属板材(10)の両側に位置決め用のＶ字切欠き(50)を絞りと同時に形成し、絞りおよび絞り以降の工程において二軸方向の位置決めを行う方法と構成である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の金属板材(10)をプレス成形の各プレス位置に順送し、前記各プレス位置で、少なくとも、ブランク抜き、絞り、及び、抜き落としの各プレス加工を前記金属板材(10)に対して順次行い、断面で凹凸形状を有するプレス成形品(20)をプレス成形する方法において、
前記絞りのプレス位置で、前記金属板材(10)の長手方向に沿う両側に位置決め用の切欠き(50)を前記絞りと同時に形成し、前記切欠き(50)はＶ字型をなし二軸方向の位置決めを行うことを特徴とするプレス成形品のプレス成形方法。
【請求項２】
前記抜き落としの前に、半抜き及び抜き戻しの各プレス加工を行うことを特徴とする請求項１記載のプレス成形品のプレス成形方法。
【請求項３】
前記金属板材(10)の表面及び裏面には、潤滑皮膜が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のプレス成形品のプレス成形方法。
【請求項４】
前記潤滑皮膜は、フッ素コーティングよりなることを特徴とする請求項３記載のプレス成形品のプレス成形方法。
【請求項５】
前記絞りのプレス位置以降の各プレス位置で、前記切欠き(50)を用いて前記金属板材(10)の位置決めを行うことを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載のプレス成形品のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形品のプレス成形方法に関し、特に、絞り加工時に金属板材の両側にＶ字型の切欠きを同時に形成することで、絞り時の位置決めを確実化し、以降の各プレス位置における位置決めにこの切欠きを用いることで、薄板潤滑皮膜ポストコート材を形成する金属板材の高精度プレス加工の歩留まりを向上させることが可能となる新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられていたこの種の薄型の金属板材をプレス成形する方法としては、例えば、特許文献１に開示されている方法を挙げることができる。
すなわち、図４から図６で示されるように、長手形状に配列された順送プレス成形装置３０の各加工位置Ｐ１〜Ｐ６には、複数の支持手段７０におけるスプリング７２によって上下動自在に設けられた複数の支持部片７１が設けられ、この各支持部片７１によってワークとしての金属板材１０が順次搬送及び上下動自在に配設されている。
【０００３】
前記金属板材１０の下方位置には、下型３２が配設され、この金属板材１０の上方位置には、前記下型３２に対応して上型３１が上下動自在に配設され、前記上型３１が下方に降下し、金属板材１０を前記各支持部片７１と共に押し下げ、下型３２に当接することにより、金型の種類及び形状に応じたプレス加工を金属板材１０に形成することができる。
【０００４】
図４は、前記順送プレス成形装置３０を用いて前記金属板材１０の順送プレスを行う状態を示している。
図４における第１プレス位置Ｐ１では金属板材１０のブランク抜き位置決めのパイロット孔１１とＵ字切欠き１２の形成、第２プレス位置Ｐ２ではブランク抜き（アワーグラス抜き）１３、第３〜６プレス位置Ｐ３〜Ｐ６では絞り〜抜き落とし加工１４を行っている。また、図５の金属板材１０では、第１プレス位置Ｐ１でブランク抜き、第２プレス位置Ｐ２では絞り、第３プレス位置Ｐ３では位置決め穴あけ、第４プレス位置Ｐ４では抜き落とし、が各々行われ、前記第４プレス位置Ｐ４の抜き落としによって、金属板材１０に絞りと抜き落とし等がプレス加工されてできた、例えば、図３で示される皿状部材２０が得られる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２３０９１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のプレス成形品のプレス成形方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、図４の金属板材１０の順次送り（順送）は、金属板材１０に形成された順次送り用のパイロット孔１１とＵ字切欠き１２によって金属板材１０の位置決めを行ってブランク抜き（アワーグラス抜き）１３と絞り加工１４を行っているが、例えば、情報ディスク等のチャッキング用に採用される０．３ｍｍ板厚の潤滑皮膜ポストコート材の薄い金属板材１０の場合には、絞り、半抜き抜き戻し、抜き落としによりバリ無し高同軸度のチャッキングプレートを加工しようとしてもパンチが嵌合されるための絞り直壁が無い極浅絞りの皿形状であるが故に、パイロット孔１１とＵ字切欠き１２では金属板材１０の極浅絞り加工時における金属板材１０の幅方向へのちぢみによるＵ字切欠き１２の変形を避けることは難しく、円筒状等のバリ無し高同軸度が求められる絞り加工品における高精度の位置決め制御が困難であった。
【０００７】
また、前述の金属板材１０の両側に形成されたＵ字切欠き１２では、切欠きの形状がＵ字状であるため、以降の各プレス工程において、例えば、円柱状の位置決め治具（図示せず）によってこのＵ字切欠き１２を位置決めしても、Ｐ３プレス工程の絞り加工におけるちぢみによってＵ字切欠き１２が変形するためＰ４〜Ｐ６プレス工程のＵ字切欠き１２に対して位置決めを行なおうとしても前記治具を隙間なく当接させることは難しく、順送プレス時の芯ずれ等を避けることは困難であった。
【０００８】
また、図５に示す金属板材１０の場合、金属板材１０の送り用の位置決めがパイロット孔１１で行われるが、成形と位置決め穴あけはパイロット孔１１が絞り時の幅方向のちぢみ現象の影響を受けるのを避けるため次工程の金属板材１０の成形と位置決め孔１１Ａを同時に形成されているが、絞り時には金属板材１０の両側は何ら位置決めされておらず、プレス成形品２０は絞り直壁の無い極浅絞りの皿形状であるためパンチとダイと嵌合のみでは位置決めが安定せず、次工程の成形において同軸度を得ることが難しく、歩留まりを向上させることは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によるプレス成形品のプレス成形方法は、長尺の金属板材をプレス成形の各プレス位置に順送し、前記各プレス位置で、少なくとも、ブランク抜き、絞り、及び、抜き落としの各プレス加工を前記金属板材に対して順次行い、断面で凹凸形状を有するプレス成形品をプレス成形する方法において、前記絞りのプレス位置で、前記金属板材の長手方向に沿う両側に位置決め用の切欠きを前記絞りと同時に形成し、前記切欠きはＶ字型をなし二軸方向の位置決めを行う方法であり、また、前記抜き落としの前に、半抜き及び抜き戻しの各プレス加工を行なう方法であり、また、前記金属板材の表面及び裏面には、潤滑皮膜が形成されている方法であり、また、前記潤滑皮膜は、フッ素コーティングよりなる方法であり、また、前記絞りのプレス位置以降の各プレス位置で、前記切欠きを用いて前記金属板材の位置決めを行う方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によるプレス成形品のプレス成形方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、順送プレス工程の絞り時に、金属板材の長手方向に沿う両側に絞りと同時にＶ字型の位置決め用の切欠きを形成して、金属板材の両側が位置決めと同時に押えられることにより、極薄状の金属板材に対して設計値に沿う真円状の高平坦度の絞りを形成することができる。
また、絞り以降の各工程における成形プレスもこの切欠きを用いて金属板材を位置決めしつつ行われるため、成形プレス後の形状も同軸度の高い形状を得ることができる。
従って、金属板材として、例えば、０．３ｍｍの極薄の潤滑皮膜ポストコート材（例えば、フッ素コート）を形成する金属板材を用い、直径３８ｍｍの円板で１．７５ｍｍ、０．１２ｍｍ、０．９１ｍｍの凹凸形成等を形成する場合も高精度にプレス加工することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、絞り加工時に金属板材の両側にＶ字状の切欠きを絞り終了と同時に形成して位置決めを確実化し、以降の成形等の各プレス位置における位置決めにこの切欠きを用い、薄板潤滑皮膜ポストコート材及び薄板潤滑皮膜プレコート材からなる金属板材のプレス加工の歩留まりを向上させるようにしたプレス成形品のプレス成形方法を提供することを目的とする。
【実施例】
【００１２】
以下、図面と共に本発明によるプレス成形品のプレス成形方法の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分には同一符号を付して説明する。また、順送プレス成形装置３０については、図６に開示した従来構成と基本的には同一の装置を用いるため、その説明は省略して援用するものとする。
【００１３】
図１は、前述の図６の順送プレス成形装置３０を用い、図示しない一部の金型を変更して金属板材１０の長手方向に沿う両側に位置決め用の切欠き５０を形成すると共に、金型又は順送プレス成形装置３０の一部に位置決め体４０を形成して金属板材１０の高精度位置決めを行い、絞り等の位置決めと同軸度の精度を向上させてプレス成形品の歩留まりを向上させる方法を開示している。
【００１４】
図１における金属板材１０は、矢印Ａの方向に沿って図６の前記順送プレス成形装置３０の各支持手段７０、７０間をパイロット孔１１を介して同期送りされ、上型３１と下型３２によって次の第１〜第５プレス位置Ｐ１〜Ｐ５におけるプレス成形が行われる。
【００１５】
図１における第１プレス位置Ｐ１では、金属板材１０のｘ字型（アワーグラス型）のブランク抜きが行われ、次の第２プレス位置Ｐ２では、金属板材１０は成形品の外周に段差を付与してから絞り加工を行い絞り時に発生するちぢみ現象が成形品に影響を及ぼさないようにすると共に、絞りの加工と同時に、金属板材１０の長手方向に沿う両側に位置決め用の切欠き５０が上型３１及び下型３２の切欠き用金型４１によって形成される。この各切欠き５０、５０の同時形成により絞り加工時の金属板材１０の幅方向のちぢみによる位置ズレを防止し、絞り加工の位置決めの精度を保つと共に、絞りと同時に段押しが行われるため設計値に沿う真円状の高平坦度の絞りが形成される。
前記各切欠き５０、５０は、図示のようにＶ字型に形成されると共に、互いにその面方向が直交する二軸面方向が形成され、前記金属板材１０の両側において各々前記各支持手段７０、７０に設けられた位置決め体４０によって位置決めできるように構成されている。尚、前述のＶ字型の形状は、直交二軸面で形成されているが、直交二軸面でなく、鋭角又は鈍角の二軸面とすることもできる。
【００１６】
次に、第３プレス位置Ｐ３では、次工程の半抜き加工が行われ、この半抜き加工時にも前記各切欠き５０、５０に対する位置決め体４０による位置決めが行われる。尚、前記位置決め体４０は、例えば、図示しない周知のテーパ面とテーパカムを用いて切欠き５０内に出入りできるように構成することができる。
次に、第４プレス位置Ｐ４では、抜き戻しが行われ、最終の第５プレス位置Ｐ５では、最終工程の抜き落としが行われて、図３で示される極薄で潤滑皮膜コートがプレコートまたはポストコートにて形成される金属板材１０による極浅絞りによる皿状部材（プレス成形）２０を得ることができる。尚、前述の第４、第５プレス位置Ｐ４、Ｐ５においても、前記各切欠き５０、５０に対する各位置決め体４０、４０による位置決めが行われることにより、従来よりも第４、第５プレス位置Ｐ４、Ｐ５における位置決めが正確に行われ、バリの発生を防止することができる。
【００１７】
前記皿状部材（プレス成形品）２０が裸材のポストコート材の場合には、バレル研磨機等の回転研磨によるバリの除去工程が省略できるため、Ｐ５の後、脱脂工程を経て、金属板材１０の表面と裏面にフッ素コーティング等からなる潤滑皮膜を塗布するポストコート工程を経た後、焼成することで最終製品を得ることができる。
以上の工程を経ることにより、薄板厚の潤滑皮膜のプレコート材あるいはポストコートからなる極浅絞り皿形状の加工品においてプレス工程間の高精度位置決め制御技術の取得により、順送プレスでの高精度位置決めが可能となるほか、成形品に高平坦度および高形状凍結を付与することが可能となり、内径絞り部と外径トリミング部に高精度の同軸度が得られると共に、バリ無し打ち抜き加工により、順送プレスでの無疵プレス加工の確立を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明によるプレス成形品のプレス成形方法を示すプレス工程図である。
【図２】図１の第３プレス位置における順送プレス成形装置における成形加工を示す平面図である。
【図３】図１の各プレス加工を経て成形されたプレス成形品を示す断面図である。
【図４】従来のプレス成形品のプレス成形方法を示すプレス工程図である。
【図５】従来のプレス成形品の他のプレス成形方法を示すプレス工程図である。
【図６】従来の順送プレス成形装置を示す要部の構成図である。
【符号の説明】
【００１９】
１０    金属板材
１１    パイロット孔
１１Ａ    位置決め孔
１２    Ｕ字切欠き
１３    ブランク抜き
Ｐ１    第１プレス位置
Ｐ２    第２プレス位置
Ｐ３    第３プレス位置
Ｐ４    第４プレス位置
Ｐ５    第５プレス位置
Ｐ６    第６プレス位置
１４    絞り加工
３０    順送プレス成形装置
３１    上型
３２    下型
４０    位置決め体
４１    切欠き用金型
５０    切欠き
７０    支持手段
７１    支持部片
７２    スプリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2009125780.tif 000006
【図５】
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【図６】
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