(57)【要約】【課題】超微粒子磁性粉末が良好に分散された磁性塗料の製造方法を提供する。またこの方法で得られた磁性塗料を用いて高密度記録特性にすぐれた磁気記録媒体を提供することを目的とする。【解決手段】平均粒子径が６０ｎｍ以下の磁性粉末と結合剤樹脂とを含む磁性塗料の製造方法において、使用する結合剤樹脂溶液を衝突型分散機で混合、処理したものを製造のいずれかの工程で用いることを特徴とする。また、この方法で得られた磁気記録媒体を提供する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体上に強磁性金属粉末を結合剤樹脂中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体の製造方法において、上記磁性層を形成する磁性塗料の製造に用いられる結合剤樹脂溶液を、衝突型分散機を少なくとも一回以上通過させたのちに磁性塗料の製造に供することを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
衝突型分散機を少なくとも一回以上通過させた結合剤樹脂溶液を、磁性塗料の製造工程の混練工程において使用することを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３】
衝突型分散機を少なくとも一回以上通過させた結合剤樹脂溶液を、磁性塗料の製造工程において磁性塗料に添加する研磨材の分散に使用することを特徴とする請求項２に記載の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４】
磁性層中に含まれる強磁性金属粉末の平均粒子径が６０ｎｍ以下である請求項１、２または３記載の磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気記録媒体用の磁性塗料の製造方法に関して、特に電磁変換特性であるＣ／Ｎの良好な磁気記録媒体をうる製造方法である。
【背景技術】
【０００２】
従来、非磁性支持体上に強磁性金属粉末を結合剤樹脂（以下バインダ樹脂とも称する）中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体の製造方法において、磁性層を形成する磁性塗料の製造でもっとも重要なことは強磁性金属粉末を結合剤樹脂中にいかに均一によく分散するかということである。そのために、当業界従事者らは大きく二つの方法から検討を進めた。一つは磁性塗料を構成する材料からのアプローチであり、たとえば分散剤の併用や結合剤樹脂として使用する樹脂を改良して磁性粉末の分散性を向上させようとするものである。もう一方は製造工程で使用する分散機などの装置の改良から分散性を向上させる方向である。
【０００３】
前者はリン酸基やスルホン基を有する分散剤を併用したり、結合剤樹脂としての樹脂の側鎖に各種の官能基（ほぼ分散剤と同様）を付加して磁性粉末の表面にしっかりと樹脂を吸着させて分散度をあげようとするものである。現在では分散剤と官能基をもつ樹脂の使用はごく一般化されている。（特許文献１から４）
一方の設備からのアプローチも種々検討されてきて塗料製造での混練工程、分散工程、希釈工程で種々の工夫がなされている。従来から知られている混練機、分散機、希釈用設備に加圧機能や密閉連続機能を付加したり各工程に超音波機器を加えたりして分散力を高めることが検討されている。（特許文献５）
以上のような検討の結果、現在では材料の点からは分散剤と結合剤樹脂としては官能基を有する樹脂の併用がなされ、超音波機器を少なくとも分散工程か希釈工程のいずれかに使用するのは広く知られている。すなわち、磁性層構成物の材料にかかる改良や設備からの改良もそれぞれ独立したかたちで検討がなされてほぼ一定のレベルに達している。
【０００４】
最近では、記録媒体のますますの大容量化に伴って記録媒体は重層構造が主体であり、磁性層は０．１μｍ以下程度まで薄層化され、使用する強磁性粉末も０．１μｍ以下といっそう微粒子化の傾向となりつつあり、分散性の向上による磁性層表面の平滑性向上や磁性粉末をしっかりと結合剤樹脂でグリップする（塗膜中で固定する）ことで走行安定性を向上させることがより重要視されてきた。
【０００５】
前述したように材料、装置の独立した改良は進んで飽和レベルに近いが、今後の大容量磁気記録媒体、特に１ＴＢ／巻以上のコンピュータバックアップテープの磁性層対応の磁性塗料では磁性粉末をはじめとする構成物の分散度はまだ不十分である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−１５５３２４号公報
【特許文献２】特開２００２−４２３２１号公報
【特許文献３】特開２００２−１０９７１６号公報
【特許文献４】特許３２６１６２５号公報
【特許文献５】特開２００５−１４６１８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特に大容量コンピュータバックアップテープに使用される平均粒子径が６０ｎｍ未満の超微粒子磁性粉末を分散するには、前記の結合剤樹脂の改質、分散剤の併用や設備の改良を別個に実施した手法の適用だけでは分散の向上は不十分で磁気特性の向上も満足のいくものではなく、超微粒子磁性粉末の特性を十分に引き出すことができなかった。
【０００８】
本発明は、このような事情に照らして、材料である結合剤樹脂と使用する設備、プロセス両者に注目して改良することを考えて、超微粒子磁性粉末が良好に分散された磁性塗料の製造方法を提供すること、またこの方法で得られた磁性塗料を用いて高密度記録特性にすぐれた磁気記録媒体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を達成するために、本発明者らは平均粒子径が６０ｎｍ未満の磁性粉末と結合剤樹脂とを含む磁性塗料の製造工程について鋭意検討した結果、磁性塗料の製造工程を下記の構成とすることにより、上記目的を達成して本発明をなすにいたった。
【００１０】
すなわち、磁性塗料の製造に使用される結合剤樹脂としての樹脂は、衝突型分散機を少なくとも一回以上通過させた結合剤樹脂溶液として磁性塗料の製造工程において使用することを特徴とする。
【００１１】
本願でいう粒子径とは、粒子が針状の場合は平均長軸径を指し、板状の場合は板径の大きい方の長さを指し、長軸長と短軸長の比が１〜３．５である球状ないし楕円状の場合は最大差し渡し径を指す。平均粒子径とは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、３００個の数平均値により求められる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の磁性塗料の製造方法では、衝突型分散機を少なくとも一回以上通過させた結合剤樹脂溶液を、塗料製造工程のなかの磁性粉前処理工程、混練工程、分散工程、希釈工程のいずれかの工程とくに混練工程において使用することで、高度に分散された磁性塗料を提供することができ、この磁性塗料を用いることで、粗さが平滑で磁気特性のすぐれた磁性層を形成することができる。その結果、短波長記録特性のすぐれた磁気記録媒体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
磁性塗料における分散性を向上させるということは、分散性の三要素をともに向上させることを意味する。すなわち、本質的に磁性粉末をできる限り単一粒子レベルまでほぐした状態（分散度向上）に早くもっていき（分散速度向上）その状態を長時間保持する（分散安定性向上）ことの三者を備えたことをいう。
【００１４】
この三要素は互いに当然関与しているがあえていえば、材料の改質にかかる特許文献１から特許文献４の手法は分散度と分散安定性の向上を主要にしたものであり、文献５の装置からの手法は分散度と分散速度の向上を主要にしたものといえる。しかしいずれの文献においても材料と装置の両者を含めた（ドッキングさせた）結合剤樹脂の使用方法や装置については言及していない。分散度向上のための改良された結合剤樹脂を用いてなおかつ分散速度向上や分散安定性向上を図らなければ、６０ｎｍ未満の磁性粉末を用いた大容量磁気記録媒体の磁性塗料の実現はできない。
【００１５】
三要素を備えた磁性塗料を得るには、微粒子の磁性粉末の表面に、結合剤樹脂の高分子のひとつひとつができる限り広がった形態でしっかりと吸着することが重要である。このためには一般に結合剤樹脂を有機溶剤に溶かして使用するが溶液状態で結合剤である樹脂の高分子の一分子ごとができる限り広がった形態であることがのぞまれる。その点に着目し）われわれは、衝突型分散機で高分子の結合剤樹脂溶液を処理することで、磁性塗料に求められる分散性がえられることを見出したのである。
【００１６】
本発明の磁性塗料の製造方法で用いる結合剤樹脂溶液を処理する衝突型分散機について説明する。
【００１７】
本発明の磁気記録媒体の製造方法では市販の衝突型分散機を使用することができる。衝突型分散機とは、加圧手段により被分散液状体（本発明の場合は樹脂が有機溶剤に分散した被処理結合剤樹脂溶液）を加圧し、その結果実際には常圧より高圧に加圧された状態で、この液状体を狭い隙間から噴出させ、被処理樹脂溶液同士あるいは被処理樹脂溶液と装置内壁との衝突による、せん断、摩砕作用を利用して分散体（本発明では高分子結合剤樹脂）を微細分散する（本発明では高分子結合剤樹脂を有機溶剤とよく混合して有機溶剤中に十分に溶解させることになる）装置であり分散メデイアを使用しないために、分散に伴うコンタミの混入のないことが特徴である。尚、衝突型分散機を通過させたという意味で以下「処理した」という表現も使う。
【００１８】
衝突型分散機としては、（株）スギノマシン製のアルティマイザ―、吉田機械興業（株）製のナノマイザー、三和機械（株）製のホモゲナイザー、マイクロフルイディックス社製のマイクロフルイダイザー等の市販の装置を、そのままあるいは改造して用いることができる。
【００１９】
通常の衝突型分散機は１液をポンプで加圧し、狭い隙間から噴出して、装置内壁に衝突させたり、加圧後２経路に分岐させて、狭い隙間（オリフィス）から対向するように噴出して液同士を衝突させて分散させるようになっている。
【００２０】
衝突型分散機としては、例えば分散体をプランジャーポンプにて加圧し、小さなノズル径から放出させるチャンバーを有する分散機（例えば図２や図３）や、対向したノズルから処理液を高速高圧で噴霧させて液中の分散体同士（本発明の場合の分散体は結合剤の高分子樹脂になる）を対面衝突させるチャンバー（例えば図１）が備わった分散機、例えば、アルティマイザー、ホモゲナイザー、ナノマイザーなど従来公知のものを用いることができる。
【００２１】
分散する時の加圧圧力は５０ＭＰａ以上が好ましく、１００ＭＰａ以上がより好ましい。この範囲の加圧圧力であれば、所望の分散性を有する磁性塗料を得ることが出来る。処理する回数は処理前後の粘度差や溶液中の被分散物（高分子樹脂）の溶解状態で高分子樹脂の粒度分布が大きくなることやショートパス防止などを考慮して１回以上行うのがよい。処理回数には特に上限は無いが、得られる効果は処理回数２回でほぼレベルオフして、処理回数が３回より多くても得られる効果が飽和する。
【００２２】
また、ノズル目詰まりを防ぐために、処理する前にフィルターなどでよく溶解してない樹脂の粗大粒子をろ過してから処理することが好ましい。なお衝突型分散機で処理する前の樹脂溶液は、通常一般の方法すなわち攪拌機で溶剤を攪拌しつつ所定の樹脂量を添加して作製すればよい。このような衝突型分散機を通して処理した結合剤の樹脂溶液を、後述する磁性塗料の製造工程のなかのいずれかの工程、とくに混錬工程で使用するのが本発明の好ましい実施形態である。
【００２３】
本発明の磁性塗料の製造方法においては、塗料分散工程の前に、混合工程、混練工程およびミキシング工程、分散工程、希釈工程をこの順に設けるのが好ましい。図４を用いてこれらの磁性塗料の製造工程を説明する。
【００２４】
まず、混合工程４１では、混練工程の前工程として、磁性粉末の顆粒を高速攪拌混合機にて解砕し、その後、引き続き、高速攪拌混合機にてリン酸系やスルホン酸系の有機酸系分散剤や溶剤と混合して、磁性粉末の表面処理を行うものである。上記の高速攪拌混合機としては、ホソカワミクロン社製のアグロマスタのような転動流動効果を利用したガス吹上げ式攪拌機、同社製のサイクロミックスやメカノフュージョンシステム、杉山重工業社製のアキシャルミキサのような回転式混合機、三井鉱山社製のヘンシェルミキサなどを用いることができる。
【００２５】
つぎに、混練工程４２では、回分式混練機や連続式２軸混練機により混練を行う。この混練工程において、衝突型分散機を通して処理した結合剤樹脂溶液を用いるのが好ましい。高分子である結合剤樹脂がよく溶剤中に分散された（高分子がよく広がった状態にある）結合剤樹脂溶液を用いることで混練中に磁性粉末の表面に有効に吸着して無駄なく表面を覆い、少ない結合剤樹脂量で混練が可能だからである。すなわち、高出力が期待できる塗膜形成に関与する磁性粉末の充填性が高い状態で混練できる。
【００２６】
上記の連続式２軸混練機には、栗本鐵工所製のＫＥＸ−３０、ＫＥＸ−４０、ＫＥＸ−５０、ＫＥＸ−６５、ＫＥＸ−８０、日本製鋼所製のＴＥＸ３０αＩＩ、ＴＥＸ４４αＩＩ、ＴＥＸ６５αＩＩ、ＴＥＸ７７αＩＩ、ＴＥＸ９０αＩＩなどを用いることができる。
【００２７】
ミキシング工程４３では、混練工程４２を経た塗料成分を分散しやすい塗料粘度に調整希釈してかつ混練工程４２で得られた塗料中に含まれる粗大凝集物を高速攪拌機により粉砕し、分散前の塗料の均一化を図るものである。高速攪拌機としては、例えばディゾルバー、ホモミクサ、クレアミクス、等従来公知の装置が使用される。
【００２８】
本発明においては、このような工程を経た塗料（未分散塗料）を従来公知の分散機で分散処理する。分散工程４４はメディア型分散機にて行うのが好ましい。通常、メディア型分散機で塗料を分散すると粘度が上昇するが、衝突型分散機を通して処理した結合剤の樹脂溶液を使用した磁性塗料の製造方法では分散時の塗料の粘度上昇を押さえることもできる。また、樹脂溶液自体が分散させやすくなっているため短時間（分散機での塗料滞留時間が短い）での分散が可能である。メディア型分散機としては攪拌軸にディスク（穴開き、切り込み入り、溝付などを含む）、ピン、リングが設けられたものや、ロータが回転するもの、例えば、ナノミル、ピコミル、サンドミル、ダイノミルなど、従来公知のものを用いることができる。
【００２９】
分散用メディアの粒子径は、０．０５〜２．０ｍｍが好ましく、０．２〜１．６ｍｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、粒子径が０．０５ｍｍ未満では、塗料との分離が難しくなり、２．０ｍｍを超えると、微粒子に対する分散能力が低下するからである。
【００３０】
分散用メディアは、ガラス、セラミック、金属（表面が樹脂で覆われたものも含む）など、従来公知のものを使用できるが、特に微粒子の磁性粉末に対しては、密度の大きい（３ｇ／ｃｍ３以上）材質のものが好ましい。分散用媒体のミル容器への充填量は、ミル内容量に対して見掛け容量比率で５０〜９０％が好ましい。この範囲が好ましいのは、５０％未満では、分散効率が低下し、９０％を超えると、分散用メディアの動きが悪くなるばかりか、発熱量が多くなるためである。
【００３１】
攪拌軸の回転速度は、回転部の外周の速度（周速）で６〜１５ｍ／ｓが好ましい。この範囲が好ましいのは、６ｍ／ｓ未満では、分散用メディアの分散エネルギーが小さく、１５ｍ／ｓを超えると、分散用メディアが破壊されたりするからである。
【００３２】
塗料分散時の滞留時間は、磁性塗料の構成成分、用途により異なるが、通常３０〜９０分が好ましい。２連以上のサンドミルを用いて塗料分散を行う場合に、各連の分散条件を変えてもよい。たとえば、始めに大粒径分散用メディアを使用し、最後に小粒径分散メディアを使用すると、より好ましい。
【００３３】
塗料分散後、希釈工程４５で塗布に適正な流動性を確保するため所望の固形分濃度に溶剤で希釈して塗料粘度を調整し、必要に応じてろ過するなどして最終的な磁性塗料を得る。
【００３４】
＜磁性粉＞
本発明において磁性塗料の製造に使用される磁性粉末は針状の強磁性鉄系金属磁性粉、球状の窒化鉄磁性粉、板状の六角晶バリウムフェライト磁性粉などが好ましく用いられる。本発明の効果を顕著に現出させるのは、どんな形状の磁性粉末であっても平均粒子径６０ｎｍまでのもので、平均粒子径が１０ｎｍ以上のものが好ましく、２０〜４５ｎｍの範囲のものがより好ましい。この範囲が好ましいのは、本発明の衝突分散機で処理した樹脂溶液を使用した効果が顕著でなくなるのと、平均粒子径が６０ｎｍより大きくなると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなり、また平均粒子径が１０ｎｍ未満では、実際上の工業的生産がほぼ不可能なのと保磁力の低下や粒子の表面エネルギーが増大し、塗料中での分散が極めて困難になるためである。
【００３５】
＜結合剤樹脂＞
結合剤樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせたものなどが挙げられる。
【００３６】
これらの樹脂の中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。
【００３７】
ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００３８】
このような結合剤樹脂は、官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２〔これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基またはアミン塩を示す〕、−ＯＨ、−ＮＲ１Ｒ２、−Ｎ＋Ｒ３Ｒ４Ｒ５〔これらの式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５は水素または炭化水素基を示す〕、エポキシ基などを有しているものが、好ましく用いられる。
【００３９】
このような結合剤樹脂を使用すると、業界では周知のように磁性粉末などの分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ３Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００４０】
これらの結合剤樹脂は、磁性粉末１００重量部に対して、通常は、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で使用するのがよい。とくに、塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂を併用する場合は、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部とポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを併用するのが好ましい。
【００４１】
これらの結合剤樹脂は、先述したように樹脂溶液を作製しておいたのち、塗料製造で実際の使用する前の２４時間以内に予め衝突型分散機を通して処理して保存しておくのが好ましい。２種の結合剤樹脂を併用する場合は、衝突型分散機の２つのノズルからそれぞれ別個の樹脂溶液を吐出させて衝突させて処理すればよい。
【００４２】
また、これらの結合剤樹脂とともに、結合剤樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが好ましい。
【００４３】
上記のような熱硬化性の結合剤樹脂の代わりに、放射線硬化性樹脂を用いてもよい。放射線硬化性樹脂としては、上記熱硬化性樹脂をアクリル変性し放射線感応性二重結合を持たせたものや、アクリルモノマー、アクリルオリゴマーが用いられる。
【００４４】
＜有機溶剤＞
本発明において、磁性塗料の製造に使用される有機溶剤としては、たとえば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤、エチレングリコール、プロピレングリコール、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのグリコール系溶剤、などが挙げられる。これらの有機溶剤は、単独でまたは混合して使用され、またトルエンなどと混合して使用される。
【００４５】
本発明において、磁性塗料の製造に使用される添加剤には、研磨剤、潤滑剤、分散剤が使用できる。以下、磁性塗料に添加する添加剤に関して説明してゆく。
【００４６】
＜研磨剤＞
研磨剤としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせて使用できる。これらの研磨剤の平均粒子径は１０〜２００ｎｍであるのが好ましい。研磨剤は分散処理されたものを研磨液として磁性塗料作成に用いることが好ましい。本発明では、衝突型分散機に１回以上通過させた樹脂溶液を研磨剤の分散に用いてもよい。
【００４７】
また、磁性塗料には、必要により、導電性と表面潤滑性の向上を目的に、従来公知のカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。平均粒子径が１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満になると、カーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれも表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。また、必要により、平均粒子径の異なるカーボンブラックを２種以上用いてもよい。
【００４８】
＜潤滑剤＞
磁性塗料には、塗料中に含まれる全粉体に対して、０．５〜５重量％の高級脂肪酸、０．２〜３重量％の高級脂肪酸のエステル、０．５〜５．０重量％の脂肪酸アミドを含有させることが好ましい。上記範囲の高級脂肪酸の添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５重量％を超えると、強靭性が失われるおそれがあるからである。
【００４９】
上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３重量％を超えると、磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付くなどの副作用を生じるおそれがあるためである。上記の範囲の脂肪酸アミド添加が好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こり焼き付き防止効果が小さく、３．０重量％を超えるとブリードアウトしてドロップアウトなどの欠陥が発生する恐れがあるからである。高級脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸は、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。この脂肪酸には、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などがある。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。
【００５０】
高級脂肪酸エステルとしては、前記高級脂肪酸のエステルを用いるのが好ましい。脂肪酸アミドとしては、パルミチン酸、ステアリン酸などの炭素数が１０以上の脂肪酸アミドが使用可能である。
【００５１】
＜分散剤＞
磁性粉末、研磨材やカーボンブラックなどの添加剤を良好に分散させるために分散剤を使用することができる。このような分散剤としては、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸などの炭素数１２〜１８個の脂肪酸〔ＲＣＯＯＨ（Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基またはアルケニル基）〕、上記脂肪酸のアルカリ金属またはアルカリ土類金属からなる金属石けん、上記脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、上記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンはエチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、スルホン酸塩、りん酸塩、銅フタロシアニンなどの従来公知の各種の分散剤を、いずれも使用することができる。これらは、単独でも組み合わせて使用してもよい。分散剤は、いずれの層でも、結合剤樹脂１００重量部に対し、通常０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００５２】
本発明においては、上記した磁性粉末および前記方法で処理した結合剤樹脂溶液とともに、有機溶剤や上記の添加剤成分などを使用して磁性塗料を製造したのち、この磁性塗料を使用して、常法に準じて、非磁性支持体上に塗布し、乾燥して、磁性層を形成し、所要の処理工程を経ることにより、磁気記録媒体を製造する。
【００５３】
ここで、磁性層の厚さは、０．０１μｍ以上、０．１５μｍ以下が好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１μｍ未満では得られる出力が小さいのと、均一な磁性層を塗布するのが困難であり、０．１５μｍを超えると、短波長信号の解像度が悪くなるからである。短波長記録特性をさらに向上させるには、磁性層の厚さは０．０１〜０．１μｍであるのがより好ましい。
【００５４】
本発明において、上記の磁性層は、非磁性支持体上に直接形成することもできるが、通常は、下塗り層を介して形成するのが望ましい。また、この磁性層の上に、必要により、磁性層の保護などのため、トップコート層（最上層非磁性層）を設けてもよい。非磁性支持体の片面に磁性層を形成した場合、通常はその背面側にバックコート層を形成するのが望ましい。
【００５５】
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常は、１．５〜１１μｍのものが使用される。非磁性支持体の厚さは、より好ましくは２〜７μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、１．５μｍ未満となると、製膜が難しくなり、またテープ強度が小さくなるためであり、１１μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。
【００５６】
非磁性支持体の長手方向のヤング率としては、５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／ｍｍ２）以上が好ましく、７．１ＧＰａ（７２０ｋｇ／ｍｍ２）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ以上がよいのは、長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ未満では、テープ走行が不安定になるためである。
【００５７】
また、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７〜１．３が好ましい。
【００５８】
非磁性支持体の幅方向の温度膨張係数は、−１０〜１０×１０−６、湿度膨張係数は、０〜１０×１０−６が好ましい。この範囲が好ましいのは、この範囲をはずれると、温度・湿度の変化によりオフトラックが生じエラーレートが大きくなるからである。
【００５９】
以上のような特性を満足する非磁性支持体としては、たとえば、二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフイルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルムなどが挙げられる。
【００６０】
＜下塗り層＞
高記録密度の磁性層を得るためには、磁性層の厚さを薄くすることが望ましく、耐久性のある薄層の磁性層を安定して得るために、現在では、磁性層と非磁性支持体との間に下塗り層（非磁性層）を設けるいわゆる重層構造にすることが主流となっている。下塗り層の厚さは、０．２μｍ以上、１．５μｍ以下が好ましく、１μｍ以下がより好ましく、０．８μｍ以下がさらに好ましい。この範囲が好ましい理由は、０．２μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果や、耐久性の向上効果が小さくなり、また１．５μｍを超えると、磁気テープの全厚が厚くなりすぎて、テープ１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。この下塗り層に使用する結合剤樹脂（ないし架橋剤）や下塗り層形成のための塗料溶剤には、磁性塗料の場合と同様のものが用いられる。
【００６１】
下塗り層用の塗料に使用する結合剤樹脂溶液についても本発明の衝突型分散機で処理することは、下塗り層の主な構成物である非磁性粉末の分散性を向上させるうえで効果がある。
【００６２】
下塗り層に使用する非磁性粉末には、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウムなどがあるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が好ましい。非磁性粉末の粒子形状は、球状、板状、針状、紡錘状のいずれでもよいが、針状、紡錘状の場合は、通常、長軸長が２０〜２００ｎｍ、短軸長が５〜２００ｎｍのものが好ましい。非磁性粉末を主成分とし、これに必要により粒子径が０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、粒子径が０．０５〜０．５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗り層を平滑にかつ厚みムラを少なく塗布するには、上記の非磁性粒子およびカーボンブラックは、とくに粒度分布がシャープなものを用いるのが好ましい。下塗り層には、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することもできる。非磁性板状粉末の成分としては、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００６３】
導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍのグラファイトのような板状炭素性粉末や平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム・スズ複合酸化物）粉末などを添加してもよい。上記の非磁性板状粉末を添加することにより、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が改善される。
【００６４】
＜バックコート層＞
本発明において、磁気テープを構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上などを目的として、バックコート層を設けることができる。このバックコート層に磁性があると、磁気記録層の磁気信号が乱れる場合があるため、通常、バックコート層は非磁性である。
【００６５】
バックコート層の厚さは、０．２〜０．８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不十分で、０．８μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。バックコート層の中心線平均表面粗さＲａは、３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００６６】
バックコート層には、通常、カーボンブラックを含ませる。カーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。通常は、小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラックを使用する。小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラック合計の添加量は、無機粉体重量を基準にして、６０〜１００重量％が好ましく、７０〜１００重量％がより好ましい。
【００６７】
小粒子径カーボンブラックには、平均粒子径５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、カーボンブラックの分散が難しくなり、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれも表面が粗くなり磁性層への裏移り（エンボス）の原因になるためである。大粒子径カーボンブラックとして、小粒子径カーボンブラックの５〜１５重量％、平均粒子径２００〜４００ｎｍの大粒子径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。
【００６８】
バックコート層には、強度、温度・湿度寸法安定性などの向上を目的に、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することができる。非磁性板状粉末の成分は、酸化アルミニウムのほか、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００６９】
導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状炭素性粉末や平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ粉末などを添加してもよい。また、必要に応じて、平均粒子径が０．１〜０．６μｍの粒状酸化鉄粉末を添加してもよい。添加量としては、バックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして、２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、平均粒子径が０．１〜０．６μｍのアルミナを添加すると、耐久性がさらに向上するので、好ましい。
【００７０】
バックコート層には、結合剤樹脂として、磁性塗料の場合と同様のものを使用できる。これらの中でも、摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用するのが好ましい。
【００７１】
結合剤樹脂の含有量は、通常、カーボンブラックと無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して、４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。上記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を超えると、摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用するのが好ましい。
【００７２】
バックコート層用の塗料に使用する結合剤樹脂溶液についても本発明の衝突型分散機で処理することは、バックコート層の構成物である各種の粉体の分散性を向上させるうえで効果がある。
【００７３】
バックコート層には、バインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いるのが好ましい。架橋剤には、磁性層の場合と同様のものを使用できる。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。上記範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を超えると、ＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７４】
以下、本発明の結合剤樹脂溶液を衝突型分散機で処理することについて図１〜３を参照しながら詳細に説明する。尚、樹脂溶液Ａ，Ｂ，Ｃは、１種類の樹脂が含まれる樹脂溶液でも良いし、複数種類の樹脂が含まれる混合樹脂溶液でも良い。
【００７５】
図１は、結合剤樹脂溶液の処理に用いる衝突型分散機の要部断面図である。２種類の樹脂溶液を混合して処理する場合について説明すると、本例の衝突型分散機１０は、樹脂溶液Ａを導入する第１供給ノズル１、樹脂溶液Ｂを導入する第２供給ノズル２、２液を混合・処理する混合室４、混合・処理された２液を排出する排出ノズル３から構成される。
【００７６】
第１供給ノズル１は不図示のプランジャーポンプを介して樹脂溶液Ａを供給する不図示の樹脂溶液Ａ供給タンクに連通している。第１供給ノズル１の混合室４側出口には、第１供給ノズル１のノズル径より径の小さな第１オリフイスが配設されており小さな隙間から樹脂溶液を噴出するようになっている。
【００７７】
第２供給ノズル２は不図示のプランジャーポンプまたは、通常の供給ポンプを介して樹脂溶液Ｂを供給する不図示の樹脂溶液Ｂ供給タンクに連通している。第２供給ノズル２の混合室４側出口には、第２供給ノズル２のノズル径より径の小さな第２オリフイス１２が配設されており小さな隙間から樹脂溶液を噴出するようになっている。
【００７８】
排出ノズル３は、混合室４からの入り口には、排出ノズル３のノズル径より径の小さな第３オリフイス１３が配設されており、混合室４内を一定の圧力に保ちつつ、処理した樹脂溶液の混合液を排出できるようになっている。混合室４の壁面は、耐摩耗性の良好な超鋼、セラミック材料などで覆われていることが好ましい。
【００７９】
図２は、本発明の磁気記録媒体の製造方法に用いる結合剤樹脂溶液の処理に用いる装置の概略構成図の１例である。第１タンク２０に入った樹脂溶液Ａは、第１ポンプ（例えばプランジャーポンプ）２１を介して、圧力Ｐ１になるように加圧されて衝突型分散機１０の第１供給ノズル１に送られる。第１供給ノズルに供給する溶液は、第１切り替えバルブで設定可能である。図２では、樹脂溶液Ａのみを第１供給ノズルへ供給するよう、第１切り替えバルブが設定されている。
【００８０】
第２タンク３０に入った樹脂溶液Ｂは、第２ポンプ（例えばプランジャーポンプやモーノポンプなど）３１を介して、圧力Ｐ２になるように加圧されるか、または、とくに加圧されずに衝突型分散機１０の第２供給ノズル２に送られる。第２供給ノズルに供給する溶液は、第２切り替えバルブで設定可能である。図２では、樹脂溶液Ｂのみを第２供給ノズルへ供給するよう、第２切り替えバルブが設定されている。
【００８１】
樹脂溶液Ａは、内径がＤ１の第１オリフイス１１から混合室４に噴出され、樹脂溶液Ｂは内径がＤ２の第２オリフイス１２から混合室４に噴出される。
【００８２】
尚、第１タンクに入った樹脂溶液Ａが第１プランジャーポンプから受ける圧力と、第２タンクに入った樹脂溶液Ｂが第２プランジャーポンプから受ける圧力は、それぞれ第１圧力計２２、第２圧力計３２で計測可能である。
【００８３】
樹脂溶液Ａの噴出方向と樹脂溶液Ｂの噴出方向はθの角度をなすように各供給ノズル１、２が配設されている。各供給ノズル１、２から噴出された樹脂溶液Ａおよび樹脂溶液Ｂはθの角度をなして衝突し、混合室４内で瞬時に混合・処理される。混合・処理された樹脂溶液Ａおよび樹脂溶液Ｂの混合溶液は、内径がＤ３の第３オリフイス１３を介して排出ノズル３から排出される。図２の装置は例えば、タンク２０と３０とで別々の樹脂溶液を入れてもよいし、同一の樹脂溶液をタンク２０、タンク３０に分けて入れ、処理を行っても良い。
【００８４】
図３は、本発明の磁気記録媒体の製造方法に用いる結合剤樹脂溶液の処理に用いる装置の概略構成図の１例である。第１タンク２０に入った樹脂溶液Ｃが第１ポンプ（例えばプランジャーポンプ）２１で加圧されて衝突型分散機に供給される。図３では樹脂溶液Ｃが第１切り替えバルブ２３、第２切り替えバルブ３３によって第１供給ノズル１と第２供給ノズル２の両方に送られるように分岐させる。同一の樹脂溶液が衝突型分散機によって混合・処理されて第３オリフイス１３を介して排出ノズル３から排出される。なお、樹脂溶液を分岐させずに一つの供給ノズルから衝突型分散機に供給するようにしてもよい。
【００８５】
樹脂溶液の加圧力Ｐ１は、５０〜２５０ＭＰａが好ましく、５０〜２００ＭＰａがより好ましく、５０〜１５０ＭＰａが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、５０ＭＰａ未満では圧力が小さすぎで均一な混合が得られず、２５０ＭＰａを超えると衝突時に発生する熱が大きすぎて、樹脂溶液が高温になりすぎて溶解している結合剤樹脂が変質する場合があるからである。樹脂溶液を噴出する第１オリフイス１１の内径Ｄ１は、所望する樹脂溶液の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．０１〜１ｍｍが好ましく、０．０５〜０．８ｍｍがより好ましく、０．１〜０．６ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１ｍｍ未満であると、単位時間当たりの処理量が少なくなりすぎたり、１ｍｍを超えると加圧に要するポンプの能力が大きくなりすぎるからである。
【００８６】
第２オリフィス１２の方に注入される樹脂溶液は、とくに加圧しなくても、第１オリフィス１１からの樹脂溶液の噴出流により生じる負圧により、混合室４内に引き込まれ混合されるが、加圧することにより、より均一に樹脂溶液を混合することができる。加圧する場合は、加圧力Ｐ２は、５０〜２５０ＭＰａが好ましく、５０〜２００ＭＰａがより好ましく、５０〜１５０ＭＰａが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、５０ＭＰａ未満では圧力が小さすぎて加圧の効果が得られず、２５０ＭＰａを超えると衝突時に発生する熱が大きすぎて、樹脂溶液が高温になりすぎて結合剤樹脂が変質する場合があるからである。第２オリフイス１２の内径Ｄ２は、所望する樹脂溶液の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．０１〜１ｍｍが好ましく、０．０５〜０．８ｍｍがより好ましく、０．１〜０．６ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１ｍｍ未満であると、処理量が少なくなりすぎたり、１ｍｍを超えると加圧に要するポンプの能力が大きくなりすぎるからである。
【００８７】
混合室４から混合液を排出する第３オリフイス１３の内径Ｄ３は、所望する樹脂溶液の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましく、１〜２ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０５ｍｍ未満であると、処理量が少なくなりすぎたり、５ｍｍを超えると噴出流の圧力が逃げて混合が不十分になる場合があるからである。
【００８８】
それぞれの樹脂溶液の噴出流のなす角度θは、５〜１７５°が好ましく、４５〜１３５°がより好ましく、７０〜１１０°が最も好ましい。この範囲が好ましいのは、角度θが５°未満では、噴出流同士の衝突効果が不十分となり、均一な混合が行われなくなり、１７５°を超えると噴出流同士が、対向しすぎて、一方の噴出流がもう一方の噴出流に押し戻される形になり、却って、混合効果が低下するからである。
【００８９】
このようにして衝突型分散機を通過させて混合・処理した樹脂溶液は、塗料製造工程のなかで樹脂を使用するどのような工程においても所定量を算出して使用できるが、混練工程において用いるのが好ましい。
【００９０】
以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。本実施例では衝突型分散機によって処理する樹脂溶液は工程で実際に使用される前に、予め衝突型分散機によって、後述する所定濃度で処理したものを該工程で使用する量になるよう算出して配合に供した。なお、実施例および比較例中の部は、重量部である。また、実施例および比較例中の平均粒子径は、数平均粒子径である。
【００９１】
［実施例１］
＜下塗り塗料成分＞
（１）成分
針状酸化鉄                                                ６８部
カーボンブラック                                          ２０部
粒状アルミナ粉末                                          １２部
メチルアシッドフォスフェート                                １部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          ９部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                ５部
（ガラス転移温度：４０℃、含有−ＳＯ３  Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
テトラヒドロフラン                                        １３部
シクロヘキサノン                                          ６３部
メチルエチルケトン                                      １３７部
（２）成分
ステアリン酸ブチル                                          ２部
シクロヘキサノン                                          ５０部
トルエン                                                  ５０部
（３）成分
ポリイソシアネート                                          ６部
シクロヘキサノン                                            ９部
トルエン                                                    ９部
上記の下塗り成分において（１）を回分式ニーダで混練し、（２）を加えて撹拌の後、サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え撹拌・ろ過した後、下塗り塗料（下塗り用塗料）とした。
【００９２】
＜磁性塗料成分＞
（１）成分
粒状窒化鉄磁性粉                                        １００部
（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｎ）〔σｓ：８５Ａｍ２／ｋｇ（８５ｅｍｕ／ｇ）
Ｈｃ：２１４．９ｋＡ／ｍ（２７００Ｏｅ）平均粒子径２０ｎｍ〕
カーボンブラック                                            ２部
メチルアシッドフォスフェート                                ４部
テトラヒドロフラン                                          ８部
（２）−１成分
樹脂溶液（イ）
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体のメチルエチルケトン樹脂溶液
（濃度３０ｗｔ％）                                          ５６．３部
（塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体    １６．９部）
（メチルエチルケトン                                    ３９．４部）
樹脂溶液（ロ）
ポリエステルポリウレタン樹脂のメチルエチルケトン／トルエン混合樹脂溶液
（濃度３０ｗｔ％）                                          １７．８部
（ポリエステルポリウレタン樹脂                          ５．６部）
（メチルエチルケトン                                    ６．６部）
（トルエン                                              ６．６部）
（２）―２成分
メチルエチルケトン                                    ７１．１部
トルエン                                              ３１．６部
（３）成分
パルミチン酸アミド                                          １部
ステアリン酸ブチル                                          １部
メチルエチルケトン                                        ８７部
トルエン                                                  ８７部
（４）成分
アルミナ粉末                                              １０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １部
シクロヘキサノン                                            ６部
トルエン                                                    ５部
（５）成分
ポリイソシアネート                                      ５．６部
シクロヘキサノン                                        １１５部
トルエン                                                  ２１部
磁性塗料を製造した工程を、図４に基づき説明する。上記（１）成分を混合工程４１として、高速攪拌混合機にて予め高速混合した。続いて混練工程４２としてその混合粉末に処理済みの（２）−１を加えて加圧式ニーダで混練し、その後（２）−２成分を加えて分散しやすい粘度まで希釈した。
【００９３】
（２）−１成分の処理は、樹脂溶液（イ）、（ロ）それぞれを図３の衝突型分散機を用いて処理した。樹脂溶液（イ）は塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体のメチルエチルケトン樹脂溶液の濃度３０ｗｔ％とし、樹脂溶液（ロ）はポリエステルポリウレタンはメチルエチルケトン／トルエン混合樹脂溶液の濃度３０ｗｔ％とした。衝突型分散機による処理は、各結合剤樹脂溶液単独で夫々以下の条件で結合剤樹脂溶液を１回通過させた。
オリフィス径：Ｄ１、Ｄ２とも０．２ｍｍ，Ｄ３は１ｍｍ
加圧力：Ｐ１、Ｐ２とも１００ＭＰａ
噴出流のなす角度θ：９０度
次に、ミキシング工程４３として、（３）成分を加えて撹拌しながら希釈を行ったのち、研磨液を攪拌しながら添加した。なお研磨液は、（４）成分をそれぞれ混合攪拌した後、撹拌軸及び容器内面をセラミック被覆したサンドミルにて、滞留時間６０分にて分散処理を行い、研磨液とした。
【００９４】
更に分散工程４５として、ナノミル（浅田鉄工社製）で滞留時間６０分にて分散処理を行った。
【００９５】
次に（５）成分を加えて撹拌し、希釈工程４５を行い、孔径０．８μｍのフィルタにて濾過し、磁性塗料を調整した。
【００９６】
上記下塗り塗料を、厚さ８μｍのポリエチレンナフタレートフィルムからなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍになるように塗布し、下塗り層上に、上記の磁性塗料をエクストルージョン型コータにてウエット・オン・ウエットで、乾燥、カレンダ後の厚さが０．０８μｍになるように塗布し、磁場配向（Ｎ−Ｎ対向磁石（３９８ｋＡ／ｍ）＋ソレノイドコイル（３９８ｋＡ／ｍ））処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを作製した。
【００９７】
＜バックコート層用塗料成分＞
カーボンブラック（平均粒子径２５ｎｍ）                    ８０部
カーボンブラック（平均粒子径３５０ｎｍ）                  １０部
粒状酸化鉄（平均粒子径５０ｎｍ）                          １０部
ニトロセルロース                                          ４５部
ポリウレタン樹脂                                          ３０部
シクロヘキサノン                                        ２６０部
トルエン                                                ２６０部
メチルエチルケトン                                      ５２５部
上記のバックコート層用塗料成分をサンドミルで分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバック層用塗料を調整し、ろ過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に塗布し乾燥させた。
【００９８】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理（カレンダ処理）し、磁気シートをコアに巻いた状態で６０℃４８時間エージングして評価用の磁気シートを作製した。
【００９９】
［実施例２］
実施例１での衝突型分散機での処理回数を２回にした。すなわち、実施例１の（２）−１成分の塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体の樹脂溶液Ａとポリエステルポリウレタンの樹脂溶液Ｂを衝突型分散機で２回処理した以外は実施例１と同様にして実施例２の評価用の磁気シートを作製した。
【０１００】
［実施例３］
実施例１での研磨液の調製を衝突型分散機を用いて行った。すなわち、（４）成分を（４）−１と（４）−２成分に分け組成を以下のように変更し、研磨液を以下の方法で得た以外は、実施例１と同様にして実施例３の評価用の磁気シートを作成した。
（４）−１成分
アルミナ粉末                                              １０部
シクロヘキサノン                                            ６部
トルエン                                                ２．７部
（４）―２成分
樹脂溶液（ハ）
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １部
メチルエチルケトン                                      ２．３部
【０１０１】
（４）−２成分の樹脂溶液Ｃは図３の衝突型分散機を用いて処理した。樹脂溶液Ｃは塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体のメチルエチルケトン樹脂溶液の濃度３０ｗｔ％とした。
【０１０２】
衝突型分散機による処理は、以下の条件で結合剤樹脂溶液を１回通過させた。
オリフィス径：Ｄ１、Ｄ２とも０．２ｍｍ，Ｄ３は１ｍｍ
加圧力：Ｐ１、Ｐ２とも１００ＭＰａ
噴出流のなす角度θ：９０度
樹脂溶液Ｃの衝突型分散機での処理後、（４）−１成分、処理後の（４）−２成分をそれぞれ混合攪拌した後、撹拌軸及び容器内面をセラミック被覆したサンドミルにて、滞留時間６０分にて分散処理を行って研磨液を得た。
【０１０３】
［実施例４］
実施例１での衝突型分散機での処理回数を３回にした。すなわち、実施例１の（２）−１成分の塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体の樹脂溶液Ａとポリエステルポリウレタンの樹脂溶液Ｂを衝突型分散機で３回処理した以外は実施例１と同様にして実施例２の評価用の磁気シートを作製した。
【０１０４】
［実施例５］
混練工程成分で磁性粉末を次の針状強金属磁性粉末に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４の評価用の磁気シートを作製した。
強金属磁性粉末：Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．７ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：７．９ｗｔ％、σｓ：１２７Ａ・ｍ２／ｋｇ、
Ｈｃ：１９７．４ｋＡ／ｍ、長軸長：６０ｎｍ
【０１０５】
［実施例６］
混練工程成分で磁性粉末を次の針状強金属磁性粉末に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例５の評価用の磁気シートを作製した。
バリウムフェライト磁性粉末：Ｆｅ／Ｂａ：１５ａｔ％、板径：３０ｎｍ、
板状比３．５、σｓ：１４５Ａ・ｍ２／ｋｇ、
Ｈｃ：１９６．４ｋＡ／ｍ
【０１０６】
［参考例］
混練工程成分で磁性粉末を次の針状強金属磁性粉末に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例６の評価用の磁気シートを作製した。
強金属磁性粉末：Ｃｏ／Ｆｅ：１１ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．５ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５．９ｗｔ％、σｓ：１３４Ａ・ｍ２／ｋｇ、
Ｈｃ：１８８．４ｋＡ／ｍ、長軸長：１００ｎｍ
【０１０７】
［比較例１］
混練工程で塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体およびポリエステルポリウレタンの樹脂溶液は従来の攪拌機を用いて作製したものを使用した（すなわち衝突型分散機で樹脂溶液を処理しない）以外は、実施例１と同様にして比較例１の評価用の磁気シートを作製した。
【０１０８】
［比較例２］
混練工程で塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体の樹脂溶液は従来の攪拌機を用いて作製したものを使用した以外は、実施例５と同様にして比較例２の評価用の磁気シートを作製した。
【０１０９】
［比較例３］
混練工程で塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体の樹脂溶液は従来の攪拌機を用いて作製したものを使用した以外は、実施例６と同様にして比較例３の評価用の磁気シートを作製した。
【０１１０】
［比較例４］
混練工程で塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体の樹脂溶液は従来の攪拌機を用いて作製したものを使用した以外は、参考例と同様にして比較例４の評価用の磁気シートを作製した。
【０１１１】
得られた磁気シートの評価の方法は、以下のように行った。
【０１１２】
＜磁性層の表面粗さ＞
磁気シートの磁性層をＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎＬｅｎｇｔｈを５μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた
＜Ｃ／Ｎ測定＞
磁気シートの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気シートから長手方向に６０ｃｍを切り出し、更に４ｍｍ幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【０１１３】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１の磁気シートの値との相対値を求めた。
【０１１４】
＜磁気特性＞
磁気特性は、試料振動型磁束計を使用して、２５℃、外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍで定法に従って測定した値である。測定試料の調整は磁気シートを２０枚を張り合わせ、これを直径８ｍｍに打ち抜いて行った。
【０１１５】
【表１】
2009070422.tif 000003
【０１１６】
【表２】
2009070422.tif 000004
【０１１７】
上記の表１、表２の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜６の各磁気シートは、いずれも、比較例１の磁気シートに比べて、磁気特性が良好で、磁性層の表面粗さも平滑で、高記録密度特性に優れた磁気記録媒体が得られていることがわかる。また、実施例５と比較例２との比較および参考例と比較例４との比較から、本発明の衝突型分散機で処理した結合剤の樹脂溶液を使用したときの効果は、磁性粉末が６０ｎｍ以下の場合の方が顕著で大きいことが分る。
【図面の簡単な説明】
【０１１８】
【図１】本発明の塗料製造方法で使用する一例の衝突型分散機の構造を示す断面図である。
【図２】本発明の塗料製造方法で使用する２つのタンクを利用して樹脂溶液を処理する場合の衝突型分散機を含む構成配置の一例を示す図である。
【図３】本発明の塗料製造方法で使用する１つのタンクを利用して樹脂溶液を処理する場合の衝突型分散機を含む構成配置の一例を示す図である。
【図４】本発明の塗料製造工程を示すフロー図である。
【符号の説明】
【０１１９】
１    樹脂溶液の第１供給ノズル
２    樹脂溶液の第２供給ノズル
３    混合処理した樹脂溶液の排出ノズル
４    樹脂溶液の衝突混合処理室
１０    衝突型分散機
１１    第１オリフィス
１２    第２オリフィス
１３    第３オリフィス
【図１】
2009070422.tif 000005
【図２】
2009070422.tif 000006
【図３】
2009070422.tif 000007
【図４】
2009070422.tif 000008