(57)【要約】  【課題】  液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるような構成の提供。  【解決手段】  液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネル１１を搭載した液晶表示装置で、液晶表示パネルはＩＰＳ方式の液晶表示パネルであり、  液晶表示パネルを構成する２枚の基板のうち大きさの小さい基板の面上には透明導電膜、及びこの透明導電膜上に偏光板が配置されており、この偏光板と、タッチパネル１１の間に接着剤が充填されており、小さい基板の面上に配置された透明導電膜は、接地されていない状態で配置されている。  【選択図】図１
2009086077.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、
前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、前記２枚の基板のうち大きさの大きい基板側に、前記液晶層を制御する電極が配置されているＩＰＳ方式の液晶表示パネルであり、
前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には偏光板が配置されており、
前記小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルの間に接着剤が充填されており、
前記小さい基板の他方の面上に配置された透明導電膜は、接地されていない状態で配置されているタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記大きい基板側には、複数の走査線と、該複数の走査線に交差して配置された複数の映像信号線が配置され、該複数の走査線と該複数の映像信号線によって囲われる領域に対応して画素が構成され、該画素毎に前記複数の走査線と前記複数の映像信号線の交点に対応してスイッチング素子が配置され、該スイッチング素子に画素電極が接続されており、さらに該画素電極との間で電位差を形成して前記液晶層を制御する共通電極が配置されており、
前記液晶層を制御する電極とは、前記画素電極と、前記共通電極であるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記小さい基板の厚さは、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一項において、
前記小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルの間に充填された接着剤は、ＵＶ硬化性樹脂であるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項５】
請求項４において、
前記ＵＶ硬化性樹脂の厚さは、厚さは、０．０５ｍｍ±４０μｍであるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか一項において、
前記タッチパネルには、フレキシブルプリント基板の一端が接続されており、
該フレキシブルプリント基板の他の一端がコントローラＩＣに接続されているタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項７】
請求項６において、
前記コントローラＩＣにより、前記タッチパネルに帯電した静電気を除去しているタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項８】
請求項１乃至７において、
前記偏光板は、０．１２ｍｍ±２５μｍの厚さであるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置。
【請求項９】
液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、
前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、前記２枚の基板のうち大きさの大きい基板側に、前記液晶層を制御する一組の電極が配置されている液晶表示パネルであり、
前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には偏光板が配置されており、
前記小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルは、接着剤により貼り合わされており、
前記小さい基板の他方の面上に配置された透明導電膜は、電気的にフローティングの状態で配置されているタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１０】
請求項９において、
前記液晶表示パネルは、前記２枚の基板のうち大きさの大きい基板側に、前記液晶層を制御する一組の電極が配置されているＩＰＳ方式の液晶表示パネルであるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１１】
請求項１０において、
前記大きい基板側には、複数の走査線と、該複数の走査線に交差して配置された複数の映像信号線が配置され、該複数の走査線と該複数の映像信号線によって囲われる領域に対応して画素が構成され、該画素毎に前記複数の走査線と前記複数の映像信号線の交点に対応してスイッチング素子が配置され、該スイッチング素子に画素電極が接続されており、さらに該画素電極との間で電位差を形成して前記液晶層を制御する共通電極が配置されており、
前記一組の電極とは、前記画素電極と、前記共通電極であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１２】
請求項９乃至１１の何れか一項において、
前記小さい基板の厚さは、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１３】
請求項９乃至１２の何れか一項において、
前記小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルの間に配置された接着剤は、ＵＶ硬化性樹脂であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１４】
請求項９乃至１３において、
前記偏光板は、０．１２ｍｍ±２５μｍの厚さであるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１５】
ＩＰＳ方式の液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置の製造方法において、
前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、
前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上に透明導電膜を形成し、
該透明導電膜上に、該透明導電膜の一部が露出するように偏光板を配置し、
該偏光板を配置した後、露出した前記透明導電膜にコンタクトパッドを接触させ、静電気を除去し、
前記コンタクトパッドの接触後、ＵＶ硬化性樹脂により前記液晶表示パネルと前記タッチパネルを貼り合せるタッチパネル搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１６】
請求項１５において、
前記小さい基板は、厚さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下のものを用い、
前記大きい基板も、厚さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下のものを用いるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１７】
請求項１５又は１６において、
前記偏光板は、０．１２ｍｍ±２５μｍの厚さのものを用いるるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１８】
液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、
前記液晶表示パネルの面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には該透明導電膜を一部露出させて偏光板が配置されており、
前記液晶表示パネルの偏光板と前記タッチパネルとは、接着剤により貼り合わされており、
前記液晶表示パネルに配置された透明導電膜は、接地されていない状態で配置されているタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項１９】
請求項１８において、
前記液晶表示パネルは、一対の透明基板により構成されており、
該一対の透明基板の夫々の基板の厚さは、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２０】
請求項１８又は１９において、
前記接着剤は、ＵＶ硬化性樹脂であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２１】
請求項２０において、
前記ＵＶ硬化性樹脂の厚さは、厚さは、０．０５ｍｍ±４０μｍであるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２２】
請求項１８乃至２１の何れか一項において、
前記偏光板は、０．１２ｍｍ±２５μｍの厚さであるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２３】
液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上にタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、
前記液晶表示パネルの面上には電気的にフローティング状態の透明導電膜と、該透明導電膜上に該透明導電膜を一部露出させて偏光板が配置されており、
前記液晶表示パネルの偏光板と前記タッチパネルとは、接着剤により貼り合わされているタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２４】
請求項２３において、
前記液晶表示パネルは、一対の透明基板により構成されており、
該一対の透明基板の夫々の基板の厚さは、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【請求項２５】
請求項２３又は２４において、
前記接着剤は、ＵＶ硬化性樹脂であるタッチパネルを搭載した液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置に係り、特に液晶表示パネル上にタッチパネルを搭載した液晶表示装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図９は、従来技術による液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１を配置する場合の構成を示す図面である。
【０００３】
この従来技術で説明する液晶表示パネルは、液晶表示パネルを構成する一対の基板のうちの一方の基板上に液晶層を制御する電極を配置した構成の所謂ＩＰＳ方式の液晶表示パネルである。
【０００４】
この液晶表示パネルは、大きさの大きい透明基板３と大きさの小さい透明基板２を重ね合わせ、これらの透明基板間に液晶層を挟持して構成されている。ＩＰＳ方式の液晶表示パネルの場合は、大きさの大きい透明基板３はＴＦＴを配置したＴＦＴ基板、大きさの小さい透明基板２はカラーフィルタ基板と呼ばれている。
【０００５】
大きさの大きい透明基板３上の大きさの小さい透明基板２と重なり合っていない箇所には液晶層を制御する信号を送信するドライバチップ５が配置されている。
【０００６】
また、大きさの大きい透明基板３の端辺には、ドライバチップ５へ信号を伝達するフレキシブルプリント基板６（以下、ＦＰＣ６）が配置されている。
【０００７】
そして、この液晶表示パネルがモールドフレーム７の上側に配置され、またバックライトを構成する導光板１９が、モールドフレーム７の下側から配置される。尚、導光板１９の一端部分には、ＦＰＣ６から延長されたフレキシブルプリント基板上に光源１８（例えば、ＬＥＤ）が配置されている。
【０００８】
また、液晶表示パネルの上方に配置されたタッチパネル１１も、ＦＰＣ６から延長されたフレキシブルプリント基板１４（以下、ＦＰＣ１４）が接続されている。
【０００９】
ここで、液晶表示パネルがＩＰＳ方式の液晶表示パネルの場合、大きさの小さい透明基板２には電極が配置されていないため静電容量が透明基板２に溜まってしまい、この静電容量により液晶表示に悪影響を及ぼすという問題を解決するために、透明導電膜（例えば、ＩＴＯ）を透明基板２の上面に配置している。そして、この透明導電膜に溜まった静電容量を除去するために、透明基板３に形成された端子部８０と透明導電膜を導電樹脂４によって接続している。尚、透明基板３に形成された端子はＦＰＣ６の配線に接続されており、ＦＰＣ６の配線を介してグランドに接続されることにより静電容量の除去を行っている。
【００１０】
図１０は、従来技術による液晶表示パネルを上方から見た図面である。
【００１１】
背面に配置したバックライトからの光を液晶表示パネルに当てるために中央部がくり貫かれたモールドフレーム７に大きさの大きい透明基板３と大きさの小さい透明基板２により構成される液晶表示パネルが搭載されている。
【００１２】
大きさの小さい透明基板２の上面には透明導電膜８が形成されており、そしてこの透明導電膜８上には偏光板１が配置されている。大きさの大きい透明基板３上に配置された端子部８０と透明導電膜８とを接続するために導電性樹脂４が配置されている。
【００１３】
尚、ＩＰＳ方式の液晶表示装置に透明導電膜を形成して静電容量を除去する従来技術が下記特許文献に記載されている。
【００１４】
【特許文献１】特開平１１−１４９０８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
図１１は、従来技術による液晶表示パネルを側面から見た図面であり、この液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１が配置された構成を示している。
【００１６】
図１１に示すように、液晶表示パネルは、大きさの大きい透明基板３上に大きさの小さい透明基板２が重ねあわさるように配置されている。また、大きさの小さい透明基板２上には透明導電膜（図示せず）と、さらにこの透明導電膜上に偏光板１が配置される。透明導電膜は、透明基板３に形成された端子部８０に導電性樹脂４を介して接続されている様子を示している。尚、タッチパネル１１と液晶表示パネルの間は所定の間隔の空間（空気層）が確保されている。透明基板３は、厚さ０．３ｍｍ〜０．５ｍｍのガラス基板が用いられ、また透明基板２も、厚さ０．３ｍｍ〜０．５ｍｍのガラス基板が用いられている。偏光板１は、厚さ０．１３ｍｍのものが用いられている。この偏光板１は２５μｍ程度の製造ばらつきがあるので、実際には圧さ０．１３ｍｍ±２５μｍのものが用いられている。
【００１７】
図１２を用いて、偏光板１及び透明導電膜８に帯電した静電容量を除去について説明する。液晶表示パネルは、偏光板１を貼り付ける際の製造工程において、偏光板１の保護シートを剥がして貼り付ける。そして、この保護シートから偏光板１を剥がす際に静電気が発生し、発生した静電気が液晶表示パネルの偏光板１上に帯電する。図１２に示すように、偏光板１上に帯電している静電気は、透明導電膜８、導電性樹脂４を伝わって、端子部８０に到達する。端子部８０は透明基板３上の配線９及びＦＰＣ６の配線を介してコントローラＩＣに接続されることにより接地（アース）されており、このような構成により透明導電膜又は偏光板に帯電した静電気を除去している。
【００１８】
ここで、近年において液晶表示パネル及び液晶表示装置全体の薄型化の要求が増している。
【００１９】
液晶表示パネルの薄型化を効率よくすすめるやり方の一つは、液晶表示パネルを構成する透明基板を研磨して薄くすることである。しかしながら、透明基板を薄くしようとした場合、導電性樹脂４が透明基板２及び偏光板１よりも高くなってしまう。
【００２０】
近年のさらに別の要求として、液晶表示パネルの視認性の向上の要求がある。図１１に示したように、タッチパネル１１を液晶表示パネルの上方に配置した場合、タッチパネル１１と液晶表示パネルとの間の空間に空気層があるため、タッチパネルの基板と空気層との屈折率の違いからタッチパネルと空気層との界面で光が反射され視認性が落ちてしまうという問題がある。
【００２１】
本発明は、これらの問題を解決するものであり、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるような構成を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明の一つの実施態様によれば、液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、前記２枚の基板のうち大きさの大きい基板側に、前記液晶層を制御する電極が配置されているＩＰＳ方式の液晶表示パネルであり、前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には偏光板が配置されており、前記大きさの小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルの間に接着剤が充填されており、前記大きさの小さい基板の他方の面上に配置された透明導電膜は、接地されていない状態で配置されている、というものである。
【００２３】
この構成により、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置を提供できる。
【００２４】
本発明では、液晶表示パネルを構成する透明基板の厚さが薄くなることにより、本発明の課題が顕著になるものであるので、前記大きさの小さい基板の厚さが、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下という点も特徴のひとつである。なぜなら、薄型化を考慮しなくても良いタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置であれば、当然本発明のように透明基板を薄くする必要はなく、よって導電性樹脂が透明基板（小さい方の透明基板）より高くなることはなく、本発明の課題すら発生しないからである。
【００２５】
さらに本発明では、前記大きさの小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルの間に充填された接着剤は、ＵＶ硬化性樹脂である点も特徴の一つである。このＵＶ硬化性樹脂の厚さは、０．０５ｍｍ±０．０４ｍｍ（誤差範囲）である点も特徴の一つである。これは、接着剤（ＵＶ硬化樹脂）の厚さが十分に厚ければ、導電性樹脂がタッチパネルに接触することを免れ、本発明の課題が発生しなくなるからである。
【００２６】
さらには、本発明では、前記偏光板が、０．１２ｍｍ±２５μｍ（誤差範囲）の厚さである点も特徴の一つである。薄型化の要求に対し、本発明のように従来技術に比べて薄い偏光板を用いる場合に、本発明の課題が発生するからである。
【００２７】
本発明のさらに別の実施態様によれば、液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、前記２枚の基板のうち大きさの大きい基板側に、前記液晶層を制御する一組の電極が配置されている液晶表示パネルであり、前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には偏光板が配置されており、前記大きさの小さい基板に配置された偏光板と、前記タッチパネルは、接着剤により貼り合わされており、前記大きさの小さい基板の他方の面上に配置された透明導電膜は、電気的にフローティングの状態で配置されている、というものである。
【００２８】
この構成でも、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載した液晶表示装置を提供できる。尚、本実施態様で、電気的にフローティングな状態とは、従来技術に示したように、透明導電膜が導電性樹脂及び端子部を介して接地されているのではなく、透明導電膜が電気的にどこにも接続されていない状態を意味するものである。尚、透明基板、偏光板の厚さ、接着剤であるＵＶ硬化性樹脂の厚さに関しては前の実施形態と同様である。以後の実施態様についても同様である。
【００２９】
本発明のさらに別の実施態様によれば、ＩＰＳ方式の液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置の製造方法において、前記液晶表示パネルは、大きさの異なる２枚の基板の夫々一方の面の間に液晶層が配置されて構成されており、前記２枚の基板のうち大きさの小さい基板の他方の面上に透明導電膜を形成し、該透明導電膜上に、該透明導電膜の一部が露出するように偏光板を配置し、該偏光板を配置した後、露出した前記透明導電膜にコンタクトパッドを接触させ、静電気を除去し、前記コンタクトパッドの接触後、ＵＶ硬化性樹脂により前記液晶表示パネルと前記タッチパネルを貼り合せる、というものである。
【００３０】
この製造方法により、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載したＩＰＳ方式の液晶表示装置の製造方法を提供できる。
【００３１】
本発明のさらに別の実施態様によれば、液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上に抵抗膜方式のタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルの面上には透明導電膜が形成されており、さらに該透明導電膜上には該透明導電膜を一部露出させて偏光板が配置されており、前記液晶表示パネルの偏光板と前記タッチパネルとは、接着剤により貼り合わされており、前記液晶表示パネルに配置された透明導電膜は、接地されていない状態で配置されている、というものである。
【００３２】
この構成でも、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載した液晶表示装置を提供できる。
【００３３】
本発明のさらに別の実施態様によれば、液晶表示パネルと、該液晶表示パネルの上にタッチパネルを搭載した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルの面上には電気的にフローティング状態の透明導電膜と、該透明導電膜上に該透明導電膜を一部露出させて偏光板が配置されており、前記液晶表示パネルの偏光板と前記タッチパネルとは、接着剤により貼り合わされている、というものである。
【００３４】
この構成でも、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載した液晶表示装置を提供できる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明では、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載した液晶表示装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下に本発明の説明を実施例を用いて説明する。
【実施例１】
【００３７】
まず、薄型化の要求を満たすべく、導電性樹脂４が透明基板２上に配置されている偏光板１よりも高くなっている液晶表示パネルを用い、さらにタッチパネル１１をこの液晶表示パネルに搭載した場合の視認性向上の要求を満たすべく、タッチパネル１１と液晶表示パネルとの間に空気層を介在させない構成を考えてみた。これは、タッチパネル１１と液晶表示パネルとの間に空気層が存在する場合、タッチパネル１１と空気層との界面で外光反射が発生するため、この外光反射の発生を防止して視認性を向上しようとするものである。
【００３８】
タッチパネル１１と液晶表示パネルとの間に空気層を介在させない構成として、タッチパネル１１と液晶表示パネルとを接着層により接着させる構成を考えてみることにする。但し、本発明では薄型化の要求も同時に満たす必要があるため、接着層１２の層厚についても薄くする必要がある。しかしながら、薄い接着層を用いた場合に新たな課題が発生することがわかった。
【００３９】
図１３は、上述した新たな課題について説明するための図面である。図１３に示しているように、偏光板１よりも導電性樹脂４の高さが高く、また接着層１２の層厚が薄い場合、タッチパネル１１が導電性樹脂４に接触してしまい、タッチパネル１１をうまく貼り合わせることができないという課題が発生してしまうことがわかってきた。
【００４０】
このような現象は、例えば透明基板２の厚さを例えば０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下とし、偏光板１の厚さを０．１２ｍｍとし、接着層の層厚を加えても導電性樹脂の方が偏光板１の高さより高くなる場合（例えば接着層が０．０５ｍｍ程度の場合）に発生し得る。
【００４１】
図１４は、図１３の問題発生箇所の拡大説明図である。導電性樹脂４が偏光板１よりも高く形成され、しかも接着層１２が薄いためタッチパネル１１が導電性樹脂４に接触している様子を示している。
【００４２】
この場合、タッチパネル１１と導電性樹脂４が接触（干渉）することにより、タッチパネル１１と偏光板１との間に気泡が入って表示品位に支障をきたすという問題が発生してしまう。
【００４３】
よって、このような構成は、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題もある程度解決できるものの、タッチパネル１１と偏光板１の間の接着層に気泡が入ってしまうという別の課題も発生してしまう。
【００４４】
尚、導電性樹脂を例えば高さ０.１ｍｍ程度まで薄くして、偏光板の高さを越えないようにする手段も考えられるが、この場合、導電性樹脂が断線することが懸念され、導電性樹脂が断線した場合には静電気が放電されるまでに表示を行うことができず、製造工程時の検査を行うことが困難となり量産性が著しく低下してしまう。
【実施例２】
【００４５】
実施例１で発生した問題点を解決する別の実施例について説明する。
【００４６】
実施例１で説明した構成で問題となるのは、導電性樹脂４の存在であり、この導電性樹脂４を取り除いて構成すれば、タッチパネル１１と導電性樹脂４との接触は避けられる。
【００４７】
しかしながら、この導電性樹脂はＩＰＳ方式の液晶表示装置のような、一方の基板に液晶層を制御する電極が配置され、もう一方の基板には電極が配置されていない構成の場合に、このもう一方の基板上に溜まった静電気を除去する手段として必須なものと考えられてきた。
【００４８】
よって、まずは導電性樹脂４を取り除いた場合の影響について検証してみることにした。
【００４９】
図５は、図２に示した構成のように導電性樹脂を取り除いた場合の静電気の放電時間と、図１２に示した構成のように導電性樹脂を配置している場合の静電気の放電時間を比較したものである。
【００５０】
図５において、１２１が導電性樹脂を配置した場合の静電容量の変化量、１２２が導電性樹脂を配置しない場合の静電容量の変化量を示している。Ａは静電気が帯電した時点を示している。尚、図４の横軸は経過時間（ｔ）、縦軸は静電容量（Ｖ）である。
【００５１】
図５からわかるように、導電性樹脂を配置して接地している場合には、時間経過とともにすぐに静電容量が除去されるが、導電性樹脂を配置せずに接地を行わない場合には、時間経過とともに緩やかに静電容量は減っていくものの、静電容量が完全に除去されるまでにはかなりの時間を要することがわかる。  
よって、本実施例では導電性樹脂を配置しない場合において、この静電気の除去をどのように行うのかを考える必要がある。
【００５２】
図１は、本発明による液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１を配置する場合の構成を示す図面である。
【００５３】
本発明により説明する液晶表示パネルは、液晶表示パネルを構成する一対の基板のうちの一方の基板上に液晶層を制御する電極を配置した構成の所謂ＩＰＳ方式の液晶表示パネルである。
【００５４】
この液晶表示パネルは、大きさの大きい透明基板３と大きさの小さい透明基板２を重ね合わせ、これらの透明基板間に液晶層を挟持して構成されている。ＩＰＳ方式の液晶表示パネルの場合は、大きさの大きい透明基板３はＴＦＴを配置したＴＦＴ基板、大きさの小さい透明基板２はカラーフィルタ基板と呼ばれている。
【００５５】
透明基板３上の透明基板２と重なり合っていない箇所には液晶層を制御する信号を送信するドライバチップ５が配置されている。
【００５６】
また、透明基板３の端辺には、ドライバチップ５へ信号を伝達するフレキシブルプリント基板６（以下、ＦＰＣ６）が配置されている。
【００５７】
そして、この液晶表示パネルがモールドフレーム７の上側に配置され、またバックライトを構成する導光板１９が、モールドフレーム７の下側から配置される。尚、導光板１９の一端部分には、ＦＰＣ６から延長されたフレキシブルプリント基板上に光源１８（例えば、ＬＥＤ）が配置されている。
【００５８】
また、液晶表示パネルの上方に配置されたタッチパネル１１も、ＦＰＣ６から延長されたフレキシブルプリント基板１４（以下、ＦＰＣ１４）が接続されている。
【００５９】
図２は、本発明による薄型化の要求を満たすために用いられる液晶表示パネルを側面から見た図面である。
【００６０】
図２に示すように、液晶表示パネルは、透明基板３上に透明基板２が重ねあわさるように配置されている。また、透明基板２上には透明導電膜（図示せず）と、さらにこの透明導電膜上に偏光板１が配置されている。本発明の透明基板３は、液晶表示装置の薄型化の要求を満たすために厚さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下のガラス基板が用いられ、また透明基板２も、厚さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下のガラス基板が用いられている。偏光板１は、厚さ０．１２ｍｍのものが用いられている。尚、この偏光板１は２５μｍ程度の製造ばらつきがあるので、実際には厚さ０．１２ｍｍ±２５μｍのものが用いられている。本発明では、透明基板２上に配置した透明導電膜が電気的に接地されていない点が特徴の一つである。尚、電気的に接地されていないとは、言い換えれば電気的にフローティングの状態であり、要するに、従来技術に記載したように、導電性樹脂により透明導電膜とアースの端子部を接続していないことを意味するものである。つまり、本発明では、導電性樹脂を配置しておらず、当然このような導電性樹脂が、透明基板２及び偏光板１よりも高くなることはない。
【００６１】
ここで本実施例において説明するタッチパネル１１を搭載した液晶表示装置では、タッチパネル１１を液晶表示パネルに貼り合わせる前に、前述した静電気を、治具を使って除去することにした。
【００６２】
図３は、治具により静電気を除去する様子を示した図面である。治具２０をタッチパネル１１と貼り合わせる前に、透明基板２上に配置した透明導電膜に接触させ静電気を除去する。
【００６３】
このようにして静電気を除去すれば、導電性樹脂を配置しなくても透明基板２側の静電容量を除去できる。
【００６４】
図４は、図３に示した治具により静電気を除去した後に、液晶表示パネルとタッチパネル１１を接着層で貼りあわせた状態を示すものである。尚、本発明では接着層としてＵＶ硬化性樹脂を用いている。
【００６５】
図４に示すように透明基板３と透明基板２により構成される液晶表示パネルは、透明基板２上に透明導電膜が配置され、さらにこの透明導電膜上に偏光板１が配置されている。尚、透明基板３の裏側にも偏光板が配置されている。
【００６６】
そして、この液晶表示パネルの偏光板１とタッチパネル１１との間に例えばＵＶ硬化性樹脂のような接着剤１２を用いて貼りあわせたタッチパネルを搭載して液晶表示装置を構成している。ＵＶ硬化性樹脂はペースト状で、スクリーン印刷によって液晶表示パネルの偏光板１上に印刷したのち、タッチパネル１１を貼りあわせた後に熱硬化し固める。尚、液晶表示パネルは携帯電話の場合には例えばモールドフレーム７により保持されている。
【００６７】
よって、この構成により、液晶表示装置の薄型化を実現しつつ、タッチパネルを液晶表示パネルに搭載した場合の視認性の問題も解決できるタッチパネルを搭載した液晶表示装置を提供できる。
【００６８】
図６は、図４のように構成した場合のタッチパネルを搭載した液晶表示装置の組み立て後に発生する静電気を除去する方法を示した図面である。
【００６９】
タッチパネル１１はこのタッチパネル１１に接続されたＦＰＣ６の延在部１４に接続されており、静電気はこのＦＰＣ６を介してコントローラＩＣ１５により除去される。
【００７０】
図７は、本実施例のタッチパネル１１の構成を示した図面である。
【００７１】
図７の上にタッチパネル１１の上側基板に配置されている上電極（例えばＩＴＯ等の透明導電膜で構成）と銀配線の配置位置を示している。また、図７の中央にはタッチパネル１１の断面図を示している。図７の下にタッチパネル１１の下側基板に配置されている下電極（例えばＩＴＯ等の透明導電膜で構成）と銀配線の配置位置を示している。
【００７２】
タッチパネル１１の上基板１１１には面状の透明導電膜１６が配置されており、この透明導電膜１６の対向する２辺に沿って銀配線１６１、１６２が配置されている。尚、この銀配線１６１、１６２は、ＦＰＣ６の延在部１４と接続される。タッチパネル１１の下基板１１２には面状の透明導電膜１７が配置されており、この透明導電膜１７の前述した上基板１１１に配置された銀配線１６１、１６２が配置されていない対向する２辺に沿って銀配線１７１、１７２が配置されている。尚、この銀配線１６１、１６２、１７１、１７２は、ＦＰＣ６の延在部１４と接続される。
【実施例３】
【００７３】
実施例２の構成では、導電性樹脂については配置しない構成としたが、透明基板２に透明導電膜（例えばＩＴＯにより形成）は配置したままの構成とした。前述したように、この透明導電膜が無い場合、静電気を除去するのに相当の時間を要し、タッチパネルを貼り付ける前の点灯検査を行うまでの時間を要するため生産性に支障をきたす。しかしながら、相当な時間を要するとしても一旦液晶表示パネルにタッチパネル１１を搭載してしまえば、その後に発生する静電気の除去はタッチパネル１１により行えるため、図８に示すように、透明導電膜をも除去してタッチパネルを搭載した液晶表示装置とすることも可能である。この場合には、液晶表示パネルに偏光板１を貼り付けた後、タッチパネル１１を搭載する前に、液晶表示パネルに帯電している静電気の除去も課題となるが、自然に放電するまで十分に時間をかけたり、図３で説明した治具を偏光板１の全体（多数点）に押し当てたりして放電時間を短くしたりする対策が考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明による液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１を配置する場合の構成を示す図面である。
【図２】本発明による液晶表示パネルを側面から見た図面である。
【図３】治具により静電気を除去する様子を示した図面である。
【図４】本発明のタッチパネルを搭載した液晶表示装置の断面構成を示す図面である。
【図５】導電性樹脂を取り除いた場合の静電気の放電時間と、導電性樹脂を配置している場合の静電気の放電時間を比較したものである。
【図６】図４のように構成した場合のタッチパネルを搭載した液晶表示装置の組み立て後に発生する静電気を除去する方法を示した図面である。
【図７】本実施例のタッチパネル１１の構成を示した図面である。
【図８】本発明の実施例３に対応する図面である。
【図９】従来技術による液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１を配置する場合の構成を示す図面である。
【図１０】従来技術による液晶表示パネルを上方から見た図面である。
【図１１】従来技術による液晶表示パネルを側面から見た図面であり、この液晶表示パネルの上方にタッチパネル１１が配置された構成を示すものである。
【図１２】偏光板１及び透明導電膜８に帯電した静電容量を除去について説明する図面である。
【図１３】新たな課題について説明するための図面である。
【図１４】図１３の問題発生箇所の拡大説明図である。
【符号の説明】
【００７５】
１  偏光板、２  透明基板、３  透明基板、４  導電性樹脂、５  ドライバチップ、
６  フレキシブルプリント基板、７  モールドフレーム、８  透明導電膜、１０  静電気、
１１  タッチパネル、１２  接着剤、１３  気泡、
１４  フレキシブルプリント基板の延長部、１５  コントローラＩＣ、
１６  タッチパネルの上電極、１７  タッチパネルの下電極、１８  光源、１９  導光板
２０  治具、１１１  タッチパネルの上基板、１１２  タッチパネルの下基板、
１６１  タッチパネルの上電極に接続された銀配線、
１６２  タッチパネルの上電極に接続された銀配線、
１７１  タッチパネルの下電極に接続された銀配線
１７２  タッチパネルの下電極に接続された銀配線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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