(57)【要約】    【課題】シート接合体の生産性を向上させうる、シート接合体の製造方法を提供することにある。    【解決手段】  シート部材（１０、１１）どうしを密着させて密着部（４０）を形成するように前記シート部材にガス（Ｇ）を吹き付けつつ、前記密着部（４０）にレーザー光（Ｒ）を照射することにより、前記シート部材（１０、１１）どうしを接合させてシート接合体（１２）を作製することを特徴とするシート接合体の製造方法による。【選択図】  図１
2009291943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部材どうしを密着させて密着部を形成するように前記シート部材にガスを吹き付けつつ、該密着部にレーザー光を照射することにより、前記シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製することを特徴とするシート接合体の製造方法。
【請求項２】
前記シート部材の少なくとも一方の密着部が、熱可塑性樹脂を含有してなることを特徴とする請求項１記載のシート接合体の製造方法。
【請求項３】
前記ガスとして、コンプレッサーで圧縮した空気を用いることを特徴とする請求項１又は２記載のシート接合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート接合体の製造方法に関し、より詳しくは、シート部材どうしを合わせ、この合わされた部分にレーザー光を照射することにより、前記シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製するシート接合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製するシート接合体の製造方法には、レーザー溶着法が用いられている。
【０００３】
レーザー溶着法は、シート部材どうしを合わせ、この合わされた部分にレーザー光を照射させてこのレーザー光のエネルギーを吸収、蓄積させ、この合わされた部分をこのエネルギーによって加熱溶解し前記シート部材どうしを溶着させることにより、前記シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製する方法である。
【０００４】
しかるに、前記シート部材どうしの界面において該シート部材どうしの密着が不十分なまま該界面にレーザー光を照射した場合、該シート部材どうしがあまり溶着されず、シート部材どうしの接合強度が不十分なシート接合体が形成されてしまう虞がある。
【０００５】
斯かる観点から、シート部材どうしを密着させるべく合わされたシート部材を透明ガラス板等の加圧固定治具で押圧しつつ、レーザー光を照射する、シート接合体の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
斯かる従来のシート接合体の製造方法は、具体的には、例えば、まず、図５（ａ）に示すように、ステージ１０３の上面に、第一シート部材１０１を載置し、さらに第一シート部材１０１の上に第二シート部材１０２を重ね合わせる準備工程を実施する。
次に、図５（ｂ）に示すように、シート部材１０２の上部に透明ガラス板１０４を載置する載置工程を実施する。
そして、図５（ｃ）に示すように、該シート部材１０１、１０２どうしを密着させて密着部１０５を形成するように前記第二シート部材１０２を前記透明ガラス板１０４で下方に向けて押圧しつつ、前記密着部１０５にレーザー光Ｒを照射することにより、前記シート部材１０１、１０２どうしを接合させてシート接合体を作製する接合工程を実施する。
その後、この作製されたシート接合体を取り出すため、透明ガラス板１０４による第二シート部材１０２への押圧を解除し、さらに、図５（ｄ）に示すように、シート接合体１０６からガラス板１０４を離間させる離間工程を実施する。
そして、図５（ｅ）に示すように、このシート接合体１０６を取り出す取出し工程を実施する。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−１４２０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のシート接合体の製造方法では、連続的にシート接合体を作製する際に、シート部材の上部に透明ガラス板等の加圧固定治具を載置する載置工程、及びシート部材から加圧固定治具を離間させる離間工程に時間が長く割かれてしまい、生産性が乏しいという問題がある。また、加圧固定治具は長期間使用されることにより劣化するため、加圧固定治具が消耗品となってしまうという問題もある。
【０００８】
本発明の課題は、シート接合体の生産性を向上させうる、シート接合体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、シート部材どうしを密着させて密着部を形成するように前記シート部材にガスを吹き付けつつ、該密着部にレーザー光を照射することにより、前記シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製することを特徴とするシート接合体の製造方法にある。
【００１０】
斯かるシート接合体の製造方法によれば、シート部材どうしを密着させて密着部を形成するように前記シート部材にガスを吹き付けつつ、該密着部にレーザー光を照射することにより、従来のシート接合体の製造方法において実施される前記載置工程を実施せずに前記シート部材どうしを密着することができるため、レーザー溶着を速く開始することができる。また、レーザー溶着終了後、従来のシート接合体の製造方法において実施される前記離間工程を実施せずにシート接合体を速く取り出すことが可能となる。
【００１１】
また、本発明に係るシート接合体の製造方法は、好ましくは、前記シート部材の少なくとも一方の密着部が、熱可塑性樹脂を含有してなる。
【００１２】
斯かるシート接合体の製造方法によれば、前記シート部材の少なくとも一方の密着部が、熱可塑性樹脂を含有してなるものを用いることにより、該熱可塑性樹脂を含有してなる密着部をレーザー光によって加熱溶解することができるため、熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材を介することなく、シート部材どうしを直接接合させることができるという利点がある。また、前記接合部材を用いる場合には、該接合部材とともに、前記熱可塑性樹脂を含有してなる密着部も加熱溶解することができるため、シート部材どうしの接合強度がより一層高いシート接合体を形成することができるという利点がある。
【００１３】
さらに、本発明に係るシート接合体の製造方法は、好ましくは、前記ガスとして、コンプレッサーで圧縮した空気を用いる。
【００１４】
斯かるシート接合体の製造方法によれば、従来のシート接合体の製造方法で用いられる加圧固定治具や加圧固定治具を操作する機械等の複雑な装置を用いずに、コンプレッサーやコンプレッサーで圧縮した空気を送り込む配管等の簡単な装置を用いて前記密着部を形成することができるという利点がある。
【発明の効果】
【００１５】
このように、本発明に係るシート接合体の製造方法によれば、シート接合体の生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
【００１７】
本実施形態におけるシート接合体の製造方法は、ステージ上でシート部材どうしを合わせる準備工程と、該シート部材どうしを密着させて密着部を形成するように前記シート部材にガスを吹き付けつつ、該密着部にレーザー光を照射することにより、前記シート部材どうしを接合させてシート接合体を作製する接合工程と、該シート接合体を取り出す取出し工程とを実施する。
【００１８】
前記準備工程は、図１（ａ）に示すように、ステージ２０の上面中央部に、第一シート部材１０を載置し、さらに第一シート部材１０の上に第二シート部材１１を載置して、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを重ね合わせる工程である。
【００１９】
前記接合工程は、図１（ｂ）に示すように、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを密着させて密着部４０を形成するように第二シート部材１１の上方から第二シート部材１１にガスＧを吹き付けつつ、前記密着部４０に向けてレーザー光を照射する。そして、照射したレーザー光Ｒを密着部４０に到達させ、この光のエネルギーを該密着部で熱エネルギーに変換し、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを溶着する。
【００２０】
第二シート部材１１はレーザー光Ｒに対する光透過性を有し、第一シート部材１０はレーザー光Ｒに対する光吸収性を有してなる。これにより、前記接合工程は、密着部４０に向かって照射されたレーザー光Ｒを第二シート部材１１を通過させ、第一シート部材１０の表面（第二シート部材１１に接する側の面）、即ち、密着部４０に該レーザー光Ｒを到達させて、この光のエネルギーを熱エネルギーに変換し、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを溶着することができる。
尚、第一シート部材１０はレーザー光Ｒに対する光吸収性を有していなくても良く、第一シート部材１０が、レーザー光Ｒに対する光吸収性を有していない場合や、レーザー光Ｒを十分に吸収しない場合には、本発明は、第一シート部材１０と第二シート部材１１との間に光吸収剤を介在させ、該光吸収剤にレーザー光Ｒを照射することによって該光吸収剤を加熱し、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを溶着させてもよい。
【００２１】
吹き付けるガスＧは、ガイド部３０で方向づけられる。
ガイド部３０は、吹き付けるガスＧの方向を定めるものであれば、特に限定されるものではないが、該ガイド部３０としてはノズルが例示される。
ノズルにおけるガスの吹き出し口の形状は、特に限定されるものではないが、該吹き出し口の形状としては、円形状や四角形状が例示される。
【００２２】
第二シート部材１１の面に対するガスＧの吹き付け方向は、シート部材１０、１１どうしを密着させて密着部を形成することができる範囲内であれば、限定されるものではないが、吹き付けるガスＧを効率良く利用しながらシート部材１０、１１を密着させることができるという観点から、該ガスＧの吹き付け方向が第二シート部材１１の面に垂直となるように、ガスＧを吹き付けることが好ましい。
【００２３】
ガスＧの吹き付け方向とレーザー光Ｒの照射方向とは、シート部材１０、１１どうしを溶着させてシート接合体を形成することができる範囲内であれば、同軸であってもよく、非同軸であってもよい。
なかでも、ガスＧの吹き付け方向とレーザー光Ｒの照射方向とは、該ガスＧによって形成される密着部に該レーザー光Ｒを照射しやすいという観点から、同軸であることが好ましい。
【００２４】
ガスＧのゲージ圧としては、ガスの吹き出し口の大きさ、ガスの吹き出し口の先端から、ガスが吹き付けられている部分までの距離、第二シート部材１１の面に対するガスＧの吹き付け方向、第一シート部材１０、第二シート部材１１の材質、レーザー光Ｒの照射強度などにもよるが、０．０１ＭＰａ以上５ＭＰａ未満の範囲の圧力が好ましく、０．１ＭＰａ以上２ＭＰａ未満の範囲の圧力がより好ましい。
該圧力が０．０１ＭＰａ以上であることにより、本実施形態は、第一シート部材１０と第二シート部材１１とをより密着させることができ、そのため、溶着を促進させることができるという利点がある。また、該圧力が５ＭＰａ未満であることにより、本実施形態は、シート部材がガスによる圧力でばたつくのを抑制することができ、シート部材をセットした位置に固定しやすいという利点がある。
【００２５】
ガスの吹き付け方法としては、本発明の効果が損なわれない範囲内において、レーザー切断の際に発生する分解物を飛散させるために用いられているアシストガスの吹き付け方法を採用することができる。
【００２６】
本実施形態におけるシート接合体の製造方法は、上記の如くガスＧを吹き付けることで、従来のシート接合体の製造方法において実施される、加圧固定治具を載置する工程を実施せずに、前記シート部材１０、１１どうしを密着させて密着部４０を形成することができるため、レーザー溶着を速く開始することができる。
【００２７】
ガスＧの吹き付けの解除は、レーザー照射の解除直後であってもよく、また、レーザー光Ｒの照射の停止後しばらく経過した後でもよい。
なかでも、レーザー光Ｒの照射によって加熱溶解したシート部材を速く冷却させ、シート部材どうしを速く接合させることができるという観点から、ガスＧの吹き付けの解除は、レーザー光Ｒの照射の停止後しばらく経過した後が好ましく、シート部材どうしが接合された後がより好ましい。
【００２８】
レーザー照射の解除後のガスの圧力は、レーザー照射時のガスの圧力と同じであってもよいが、レーザー光Ｒの照射によって加熱溶解したシート部材を速く冷却させ、シート部材どうしを速く接合させることができるという観点から、該ガスの圧力としては、形成されたシート接合体を吹き飛ばさないようなガスの圧力の範囲内であれば、レーザー照射時のガスの圧力よりも大きい圧力が好ましい。
【００２９】
前記接合工程におけるレーザー光Ｒの照射方法は、特に限定されるものではなく、例えば、密着部４０においてスポットビームを所定の速度で走査させる方法や、スポットビームの位置を固定しステージ２０自体を所定の速度で走査することで相対的にスポットビームを走査させる方法を採用することができる。
【００３０】
接合工程は、ガスＧが吹き付けられている、第二シート部材１１の上部をレーザー光Ｒが透過するように、レーザー光Ｒを照射する。
レーザー光Ｒを走査する場合には、ガスＧも共に走査させることが好ましい。
ガイド部３０の先端は、レーザー光Ｒの走査方向に対してどの方向に位置してもよく、例えば、ガイド部３０の先端がレーザー光Ｒの走査方向に対して前方や後方に位置することが例示される。
【００３１】
前記取出し工程は、図１（ｃ）に示すように、レーザー照射及びガスの吹き付けの解除後に、シート接合体１２の取り出しを実施する。
取出し工程は、従来のシート接合体の製造方法において実施される、シート部材から加圧固定治具を離間させる工程を実施せずに、接合工程後、シート接合体を速く取り出すことができる。
【００３２】
上記実施形態は、図１に示すように、第一シート部材１０と第二シート部材１１とを重ね合わせたが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、図２に示すように、第一シート部材１０の端面と第二シート部材１１の端面とを突き合わせてもよい。
【００３３】
このように第一シート部材１０の端面と第二シート部材１１の端面とを突き合わせてシート接合体を作製する場合には、これらのシート部材１０の端部、及び第二シート部材１１の端部の形状は、第一シート部材１０の端面と第二シート部材１１の端面が突き合わせることができる形状である限り限定されるものではなく、これらのシート部材の端面は、各々のシート部材のガスが吹き付けられる面に対して、図２に示すように垂直な面でも良く、また、図３に示すように傾斜している面でも良い。
この場合には、第一シート部材１０又は第二シート部材１１の少なくとも一方が、レーザー光に対する光吸収性を有していることが好ましい。一方がレーザー光に対する光吸収性を有する場合には、突き合わせた部分の全面が溶着されやすいという観点から、光吸収性を有するシート部材の突き合わせた部分の全面をレーザー照射することが好ましい。
また、何れのシート部材もレーザー光に対する光吸収性を有していない場合や、レーザー光の吸収が不十分である場合には、第一シート部材１０と第二シート部材１１との間に光吸収剤を介在させ、該光吸収剤にレーザー光を照射することによって該光吸収剤を加熱し、シート部材を溶着させても良い。
【００３４】
上記実施形態は、前記ガスの吹き付けによってシート部材を固定したが、本発明は、前記ガスの吹き付けに加え、ステージ側からのシート部材の吸引により、シート部材を固定してもよい。
ステージ側からのシート部材の吸引方法は、本発明の効果が損なわれない範囲内でシート部材を固定する方法であれば、特に限定されるものではないが、例えば、シート部材と接する、ステージの部分に形成された開口部からシート部材を吸引する方法が挙げられる。
該開口部は、ステージ上に１または２以上形成されていても良い。
該開口部の形状は、特に限定されるものではないが、例えば、円形状や四角形状が例示される。
ステージ側からシート部材を吸引することにより、ガスの吹き付けによるシート部材のばたつきが生じ難くなるという利点がある。
【００３５】
本実施形態のシート接合体の製造方法において用いられる第一シート部材１０及び第二シート部材１１は、単層構造、積層構造などといったシートの構成について特に限定されるものではない。
【００３６】
これらのシート部材としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂（ＥＰ）、フェノールホルムアルデヒド樹脂（ＰＦ）などの熱硬化性樹脂、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのゴムの内のいずれか１種以上が用いられてなるポリマーシート；合成繊維、天然繊維及びこれらの混紡品などによって形成された織布又は不織布；及びこれらの複合シートを採用することができる。
【００３７】
本発明は、シート部材の少なくとも一方の密着部が熱可塑性樹脂を含有してなるものを用いる。若しくは、密着部に熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材を介在させる。若しくは、シート部材どうしを突き合わせる場合には、密着部を熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材で被覆する。これにより、本発明は、レーザー光によって密着部においてシート部材を溶着することができる。
【００３８】
この接合部材を用いる場合であっても、シート部材の少なくとも一方の密着部が熱可塑性樹脂を含有してなるものを用いることが好ましい。シート部材の少なくとも一方の密着部が熱可塑性樹脂を含有してなることにより、シート部材どうしの接合強度がより一層高いシート接合体を形成することができるという利点がある。
【００３９】
シート部材の一方の表面が金属材料のような熱によって軟化させることが実質困難な材料で形成されているものである場合には、少なくとも溶着される表面が粗化されていることが好ましい。これにより、他方のシート部材が熱可塑性樹脂である場合、または熱可塑性樹脂が含有されてなる接合部材が用いられる場合、この熱可塑性樹脂をレーザー光で軟化させた際に、この軟化した熱可塑性樹脂が金属材料の表面の凹凸に流入し、アンカー効果による優れた接合強度が発揮されるとともに、金属材料の優れた熱伝導性によって樹脂層の熱可塑性樹脂を軟化させることができ、この軟化された樹脂層の熱可塑性樹脂によって広範囲に渡って溶着が実施されるという優れた効果が発揮される。
【００４０】
第一シート部材１０及び第二シート部材１１などに用いるシート部材の厚みは、２００μｍ以下であることが好ましい。
【００４１】
このシート部材の材質、積層構造、厚みなどについては、第一シート部材１０と第二シート部材１１とが同一である必要はなく、異なっていてもよい。
また、本実施形態では、第一シート部材１０と第二シート部材１１との二枚のシート部材を用いる場合が例示されているが、本発明は、三枚以上のシート部材を接合してシート接合体を作製することもできる。
本発明は、一枚のシート部材の一端面と他端面とを接合して環状のシート接合体を作製することも可能である。
【００４２】
前記レーザー光は、シート部材を溶着させうるものであれば特に限定されず、該レーザー光としては、例えば、半導体レーザー、Ｎｄ−ＹＡＧレーザー、ファイバーレーザーなどの種々の発振手段によって得られるものを採用することができ、その発振方法についても、連続的にレーザー光が照射される、いわゆる、ＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  Ｗａｖｅ  Ｌａｓｅｒ）や、フェムト秒レーザーなどのパルスレーザー等を採用することができる。
なかでも、面内で均一なビーム強度が得られやすいという観点から、半導体レーザー、ファイバーレーザーが好ましい。
また、多くの樹脂材料に対して透過性に優れ、シート部材間の界面にレーザー光を到達させやすく、シート部材の表側に悪影響を及ぼすことなく界面での溶着を容易に行いうるという観点から、該レーザー光の波長は近赤外線領域であることが好ましい。
【００４３】
前記レーザー光を吸収させるための光吸収剤としては、例えば、ポルフィリン系化合物が用いられた顔料、染料、カーボンブラックなどが挙げられる。
【００４４】
前記ガスの種類は、シート部材どうしの界面においてシート部材どうしを密着させることができるものであれば、特に限定されるものではないが、該ガスの種類として、例えば、空気、窒素、酸素、不活性ガス等のガスを挙げることができる。
なお、前記ガスは、切断の際に発生する分解物を飛散させやすいという観点からヘリウム等の質量の軽いガスの使用が好ましいとされるアシストガスとは異なるものである。
【００４５】
前記ガスとしては、コンプレッサーで圧縮した空気を用いることが好ましい。前記ガスとして、コンプレッサーで圧縮した空気を用いることにより、コンプレッサーやコンプレッサーで圧縮した空気を送り込む配管等の簡単な装置を用いて前記密着部を形成することができるという利点がある。
【００４６】
尚、ここでは詳述しないが本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、従来公知のシート接合体の製造方法、及びシート接合体にかかる技術事項を本発明のシート接合体の製造方法にも採用することが可能である。
【実施例】
【００４７】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
図４に示すように、ステージ２０の上面に、下記のシート部材Ａを載置し、さらにこのシート部材Ａの端部の上に下記のシート部材Ｂの端部を載置して、シート部材Ａとシート部材Ｂとを重ね合わせた。尚、シート部材Ａとシート部材Ｂとの界面にはレーザー光の吸収性を向上させるべく光吸収剤を塗布した。
そして、シート部材Ａ、Ｂどうしを密着させるように、シート部材Ａに重ね合わされた、シート部材Ｂの部分の上部に０．１５ＭＰａのゲージ圧を有するガスＧを下記のノズル３０から吹き付けつつ、ガスが吹き付けられている部分をレーザー光Ｒが透過するようにレーザー光Ｒをスポット径２ｍｍφでレーザー光照射装置を用いて照射して、シート接合体を作製した。
尚、ノズル３０の先端から、ガスＧが吹き付けられている部分までの距離を３０ｍｍとなるように、ガスＧの吹き付けを実施した。また、前記ガスＧとして、コンプレッサーで圧縮した空気を用いた。さらに、シート部材Ａ、Ｂどうしを密着させて密着部を形成すべく、ガスＧが吹き付けられる、シート部材Ｂの部分の圧力が０．１５ＭＰａとなるようにガスＧの吹き付けを実施した。また、ガスＧが吹き付けられている、シート部材Ｂの部分をレーザー光Ｒが透過するように、レーザー光Ｒを照射した。レーザー光Ｒを照射する際には、レーザー光Ｒの照射口と前記ノズル３０の先端部とを走査速度１００ｍｍ／ｓで走査した。このとき、前記照射口の走査方向Ｓの前方に前記ノズル３０の先端部が位置するようにしつつ、該照射口と該ノズル３０の先端部とを走査した。
＜使用材料＞
・シート部材Ａ：ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み５０μｍ
・シート部材Ｂ：ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）製、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み５０μｍ
＜レーザー光照射装置＞
・レーザー光源：半導体レーザー
・レーザー光波長：９４０ｎｍ
・出力：２０Ｗ
・レーザー光スポット径：２ｍｍφ
＜ノズル＞
・吹き付けノズル径：５ｍｍφ
【００４９】
シート部材Ａとシート部材Ｂとの接合強度を調べるべく引張り試験を実施したところ、その接合強度は５０Ｎ／ｃｍであった。
また、ステージ上の合わされたシート部材Ａ、Ｂどうしを速く密着させることができるため、速くレーザー溶着を開始することができた。さらに、レーザー溶着終了後、製造されたシート接合体を速くステージ上から取り出すことができた。
【００５０】
（比較例１）
ガスを吹き付けなかったこと以外は、実施例１のシート接合体と同様にしてシート接合体の作製を試みた。
しかしながら、シート部材Ａとシート部材Ｂとの間がほとんど接合されずシート接合体を作製することができなかった。
【００５１】
（比較例２）
シート部材どうしを密着させることができる圧力の範囲よりも低い圧力でガスを吹き付けたこと、具体的には、０．００５ＭＰａのゲージ圧を有するガスを吹き付けたこと以外は、実施例１のシート接合体と同様にしてシート接合体の作製を試みた。
しかしながら、シート部材Ａとシート部材Ｂとの間がほとんど接合されずシート接合体を作製することができなかった。
即ち、シート部材どうしを密着させることができる圧力の範囲よりも低い圧力でガスを吹き付けつつ、レーザー光を照射した比較例２の方法では、シート接合体を作製することができなかった。
【００５２】
（比較例３）
シート部材どうしを密着させることができる圧力の範囲よりも高い圧力でガスを吹き付けたこと、具体的には、５ＭＰａのゲージ圧を有するガスを吹き付けたこと以外は、実施例１のシート接合体と同様にしてシート接合体の作製を試みた。
しかしながら、シート部材Ａとシート部材Ｂとの間がほとんど接合されずシート接合体を作製することができなかった。
即ち、シート部材どうしを密着させることができる圧力の範囲よりも高い圧力でガスを吹き付けた比較例３の方法では、シート部材をガスの圧力によってばたつかせてしまい、シート部材をセットした位置で固定することができず、シート接合体を作製することができなかった。
【００５３】
（比較例４）
ガスを用いてシート部材どうしを密着させる代わりに、透明ガラス板を用いてシート部材どうしを密着させたこと以外は、実施例１のシート接合体と同様に比較例４のシート接合体を作製した。
詳しくは、まず、実施例１と同様に、ステージの上面に、シート部材Ａを載置し、さらにこのシート部材Ａの端部の上に下記のシート部材Ｂの端部を載置して、シート部材Ａとシート部材Ｂとを重ね合わせた。そして、このシート部材Ｂの上部に、透明ガラス板を載置した。その後、シート部材Ｂの上部に加わる圧力が０．１５ＭＰａとなるように前記透明ガラス板でシート部材Ｂを押圧しつつ前記重ね合わせた部分にレーザー光を照射した。そして、ガラス板によるシート部材Ｂへの押圧を解除し、シート部材からガラス板を離間させ、シート接合体を作製した。
【００５４】
シート部材Ａとシート部材Ｂとの接合強度を調べるべく引張り試験を実施したところ、その接合強度は５０Ｎ／ｃｍであった。
しかしながら、比較例４のシート接合体の製造方法では、シート部材Ｂ上部に、透明ガラス板を載置する工程、及びシート部材Ｂからガラス板を離間させる工程に時間が長く割かれた。
即ち、ガスを用いてシート部材どうしを密着させる実施例１のシート接合体の製造方法に比して、透明ガラス板を用いてシート部材どうしを密着させる比較例４のシート接合体の製造方法は、製造過程にかかる時間が長いことが示された。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】一実施形態に係るシート接合体の製造方法を示す正面図。（ａ）準備工程、（ｂ）接合工程、（ｃ）取出し工程。
【図２】一実施形態に係るシート接合体の製造方法を示す側面図。
【図３】一実施形態に係るシート接合体の製造方法を示す側面図。
【図４】実施例１に係るシート接合体の製造方法を示す正面図。
【図５】従来技術に係るシート接合体の製造方法を示す正面図。
【符号の説明】
【００５６】
１０：第一シート部材、１１：第二シート部材、１２：シート接合体、２０：ステージ、３０：ガイド部、４０：密着部、Ｇ：ガス、Ｒ：レーザー光
【図１】
2009291943.tif 000003
【図２】
2009291943.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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