(57)【要約】【課題】            複数のキャビティーのある、或いは複数の湯口（ゲート）をもつ構成の金型に必須である複数の樹脂流動流路を持つ樹脂流動解析を精度良く短時間に実行する。【解決手段】        樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する工程と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程と、前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とする【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションする数値解析方法であって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する工程と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程と、
前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とする、射出成形ＣＡＥ解析方法。
【請求項２】
前記線要素の上流から下流へ樹脂の流れる順序を決定する工程と、前記順序にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とする、請求項１記載の射出成形ＣＡＥ解析方法。
【請求項３】
上流から下流へ連続する２つの線要素間の角度に応じて、曲がりによる断面内の流動距離増減を算出する工程と、上流側線要素の断面内の温度分布と流動距離にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析方法。
【請求項４】
上流から下流へ分岐する部分の分岐先の線要素数に応じて上流側線要素の断面内の温度分布を分割して上流側温度分布を定め、上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析方法。
【請求項５】
射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションする数値解析方法であって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する手段と、前記樹脂流路の断面形状を定義する手段と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する手段と、
前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、射出成形ＣＡＥ解析装置。
【請求項６】
前記線要素の上流から下流へ樹脂の流れる順序を決定する手段と、前記順序にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項１記載の射出成形ＣＡＥ解析装置。
【請求項７】
上流から下流へ連続する２つの線要素間の角度に応じて、曲がりによる断面内の流動距離増減を算出する手段と、上流側線要素の断面内の温度分布と流動距離にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析装置。
【請求項８】
上流から下流へ分岐する部分の分岐先の線要素数に応じて上流側線要素の断面内の温度分布を分割して上流側温度分布を定め、上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析装置。
【請求項９】
射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションするプログラムであって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する工程と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程と、
前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とするコンピュータで実行可能なプログラム。
【請求項１０】
請求項９に記載のプログラムを記憶した、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【請求項１１】
請求項１〜４のいずれかに記載のＣＡＥ解析方法を用いて射出成形品の射出成形過程を解析し、解析結果に基づいて射出成形品を製造する射出成形品の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形過程における射出成形材料の流動挙動をコンピュータによる数値解析により予測し、あるいは解析する方法、装置、プログラム、記憶媒体、そしてプログラムを用いた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に射出成形における流体流動過程をコンピュータ・シミュレーションにより再現する解析方法が広く実用化されている。これらの射出成形過程の解析方法は、射出成形品等の製品開発において高品質化、効率化、低コスト化に貢献している。
【０００３】
その活用方法などについては、たとえば射出成形プロセスシミュレーションの方法によって、注入段階による成形材料の温度変化と圧力変化の算出、温度解析、そして注入段階以後の材料の温度変化の算出、溶融層のつながりが消失した時点の算出、その消失時点の材料の温度分布および流動解析による注入終了段階の材料の圧力分布から熱応力歪を算出し、その熱応力歪に係る成形品の形状歪を算出する等の特開平３−２２４７１２号公報（特許文献１）、或いは、微小要素に分割した製品形状モデルを流動解析することにより、射出成形条件の評価を行うもので、温度条件、充填時間を基に複数の微小要素のせん断応力の最大値を求め充填時間とせん断応力最大値の関係をグラフ化する工程と、複数の充填時間条件で前記の工程を繰り返し行って、せん断応力最大値の差が最小となる充填時間を求め評価する等の特開平４−３０５４２４号公報（特許文献２）などが開示されている。
【０００４】
射出成形解析では、まず成形品を３角形や４角形、４面体、６面体などの微小要素に分割し、流体の運動方程式として良く知られたナビエ・ストークス方程式またはその簡略化した式と、質量保存則やエネルギー方程式と呼ばれる基礎方程式とを用いて、有限要素法や差分法などの良く知られた数値解析手法により各微小要素の圧力や温度、流動速度などを計算する。
【０００５】
一方、同一形状の成形品を一度の射出成形で複数個成形する多数個取り成形や、異なる形状の成形品を一つの金型で同時に成形するファミリーモールド成形では、複数のキャビティをランナーと呼ばれる射出成形材料の流路で連結することで同時成形し、生産効率の向上が図られている。このとき、キャビティ間の品質ばらつきを抑えたり、成形圧力や型締め力の上昇を抑えるために、各キャビティの充填完了する時間や、各キャビティの圧力履歴を一致させることが金型設計上重要となる。一般にこうしたキャビティ間の充填バランスの調整は、ランナーやゲートの形状、すなわちランナーやゲートの直径や断面積等を調整して行われることが多く、一般にランナーバランス設計と呼ばれている。
【０００６】
また単独のキャビティに対して樹脂の流入するゲートを複数設定する場合において、各ゲートまで樹脂を分岐し導く場合にもランナーが用いられる。この場合にも、各ゲートからの流量バランスを調整し、キャビティ内で樹脂の流動先端が合流する“ウェルド”と呼ばれる位置を調整したり、最終充填位置を調整したりするためにランナーやゲートの径や長さを調整しランナーバランス設計を行う必要がある。
【０００７】
前記射出成形の数値解析によるシミュレーションを用いて、こうしたランナーバランス設計を自動的に行うソフトウェアシステムが実用化されている。たとえば特開２００３−２３１１６７（特許文献３）には複雑なキャビティ部の流動解析を別に実行して簡単な関数に置き換え、境界条件として与えることにより、ランナー部分だけを用いて高速にランナーバランス設計を行う手法が提案されている。
【０００８】
射出成形の流動解析では、従来よりランナーやゲート部分を一次元の線要素で簡略的に定義し、各部の流体相当円直径を与えることによって簡単に流体の圧力や温度を算出する手法が用いられてきた。
【０００９】
また近年では射出成形の３次元流動解析が普及し、ランナー・ゲート部についてもキャビティ部と同様に微小な4面体や６面体などの立体要素に分割し、３次元的な流動や温度分布を考慮して解析する手法も一般化している。
【００１０】
【特許文献１】特開平３−２２４７１２号公報
【特許文献１】特開平４−３０５４２４号公報
【特許文献２】特開２００３−２３１１６７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記した特許文献１および特許文献２の解析の方法では、解析の結果の精度を高くするためにモデルの形状を非常に緻密な小片に区切り（メッシング）し、解析の条件を変更して繰り返し計算させる等することにより、解析に要する時間が膨大になってしまう。
【００１２】
また、上記の解析は金型にキャビティー型とコア型の２面に掘り込まれた主要部で形成される樹脂成形品の形状を所望の形状にすることを主目的としており、その主要部にいたる溶融樹脂の流れの影響は主要な対象とされていない。
【００１３】
あるいは、射出成形の流動解析では、従来よりランナーやゲート部分を一次元の線要素で簡略的に定義し、各部の流体相当円直径を与えることによって簡単に流体の圧力や温度を算出する手法が用いられており、この方法では単純な直線的な部分の小径のスプール、ランナー或いはゲートなどは解析できても、曲がり或いは分岐などのある形状で、屈曲する部分の内側と外側の差が生じるような複雑なランナーやゲートなどには対応できていない。
【００１４】
さらに、金型内で成形機先端からキャビティへ溶融樹脂を流す流路（ランナー）の曲がりや分岐によって樹脂の充填順序が変化する現象は、従来の射出成形ＣＡＥではランナーの３次元メッシュを細かく分割しなければ解析できなかった。このためメッシュ生成に手間や時間がかかり、また計算時間が膨大にかかるという問題があった。
【００１５】
また、特許文献３の方法は流入点の上下の２つの解析モデルの解析を行って、解析モデル１の解析結果で得た圧力の値を解析モデル２の境界条件として流動解析を行うなど複雑で解析実行時間を多く要するものであった。
【００１６】
本出願の発明では、従来から使われていた線要素でランナーを簡単に入力し、計算上は断面内のメッシュを自動生成して温度分布を２次元的に計算し、また曲がりによる距離の増減や分岐による断面内温度の分配を考慮することにより、簡単な入力で計算も短時間にできる解析方法、解析装置、解析を実行するプログラム、および解析結果を利用した樹脂成形品の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の目的を達成するために本発明では、射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションする数値解析方法であって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する工程と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程と、前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する工程を有する構成としている。
【００１８】
また、本発明の好ましい態様では、前記線要素の上流から下流へ樹脂の流れる順序を決定する工程と、前記順序にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有する構成としている。
【００１９】
また、本発明の好ましい態様では、上流から下流へ連続する２つの線要素間の角度に応じて、曲がりによる断面内の流動距離増減を算出する工程と、上流側線要素の断面内の温度分布と流動距離にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有する構成としている。
【００２０】
また、本発明の好ましい態様では、上流から下流へ分岐する部分の分岐先の線要素数に応じて上流側線要素の断面内の温度分布を分割して上流側温度分布を定め、上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程を有する構成としている。
【００２１】
また、本発明によれば、射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションする数値解析方法であって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する手段と、前記樹脂流路の断面形状を定義する手段と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する手段と、
前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする射出成形ＣＡＥ解析装置が提供される。
【００２２】
また、本発明の好ましい態様では、前記線要素の上流から下流へ樹脂の流れる順序を決定する手段と、前記順序にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項１記載の射出成形ＣＡＥ解析装置である。
【００２３】
また、本発明の好ましい態様では、上流から下流へ連続する２つの線要素間の角度に応じて、曲がりによる断面内の流動距離増減を算出する手段と、上流側線要素の断面内の温度分布と流動距離にもとづき上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析装置である。なお、前記流動距離の増減は、断面内温度分布のみならず、圧力や流速などの計算に用いて各計算結果の精度を高めることに活用することもできる。
【００２４】
また、本発明の好ましい態様では、上流から下流へ分岐する部分の分岐先の線要素数に応じて上流側線要素の断面内の温度分布を分割して上流側温度分布を定め、上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する手段を有することを特徴とする、請求項２記載の射出成形ＣＡＥ解析装置である。
【００２５】
また、本発明によれば、射出成形過程における射出成形材料の流動挙動を、解析対象物の形状を複数の微小要素に分割した解析モデルを用いてコンピュータによりシミュレーションするプログラムであって、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割する工程と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程と、
前記２次元要素を用いて前記樹脂流路の断面内温度分布を解析する工程を有することを特徴とするコンピュータで実行可能なプログラムが提供される。
【００２６】
また、本発明によれば、前記プログラムを記憶した、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体が提供される。
【００２７】
また、本発明によれば、上記のいずれかに記載のＣＡＥ解析方法・装置を用いて射出成形品の射出成形過程を解析し、解析結果に基づいて製造パラメータを最終決定し、最終決定された製造パラメータに基づいて射出成形品を製造する射出成形品の製造方法が提供される。
【００２８】
ここで、ランナーとは成形機のノズル先端からコア・キャビティーまでの金型内の材料流路であり、スプールやゲートと呼ばれる部分を含むものとする。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように、本発明によれば、曲がり、分岐といった複雑な流路を持つ構成の樹脂成形金型におけるランナー部の適切な設計を短時間で行うことができる解析方法、解析装置、解析を実行するプログラム、プログラムを実行した解析結果に基づいた製造方法による樹脂成形品を得ることができる。
【００３０】
また、上述したように副次的に樹脂成形に使用する設備も射出圧力・型締力などの低い能力の成形機で済み、金型や機械などの設備費・そのランニングコスト或いはスプールなどの副材料の省資源化などトータルコストの低減に大きく貢献することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
図１は本発明を射出成形解析に適用した場合の一実施形態例の概略手順を示すためのフローチャートである。
【００３２】
本実施形態による数値解析方法では、樹脂流路の一部または全体を複数の微小な線要素に分割し、成形条件う樹脂データなどの解析条件を入力する工程（ステップ１）と、前記樹脂流路の断面形状を定義する工程（ステップ２）と、前記断面形状にもとづき前記線要素の断面を複数の微小な２次元要素に分割する工程（ステップ３）と、前記線要素の上流から下流へ樹脂の流れる順序を決定する工程（ステップ４）と、下流側２次元要素に対する上流側温度を決定する工程（ステップ５）と、上流から下流へ連続する２つの線要素間の角度に応じて、曲がりによる断面内の流動距離増減を算出する工程（ステップ６）と、上流から下流へ分岐する部分の分岐先の線要素数に応じて上流側線要素の断面内の温度分布を分割して下流へ移流する温度分布を定める工程（ステップ７）と、上流から下流への熱移流を考慮して下流側線要素の断面内温度分布を解析する工程（ステップ８）
とよりなり、解析結果に応じて流路形状や断面形状を変更し、ステップ１から繰り返し計算することにより、解析精度を保ちながら全体のフローを実行する時間を短縮できているので、充填バランスのよい流路設計を効率よく行うことができる。
【００３３】
図２は本実施形態例で用いる解析装置の構成図であり、解析条件設定手段１０１と、流路断面の微小要素生成手段１０２と、流動解析実行手段１０３、解析結果出力手段１０４よりなる解析演算処理を行う演算装置１００と、解析データやソフトウェアなどを保存するメモリやハードディスク等よりなるデータを記憶する補助記憶装置１１０と、キーボードやマウス、デジタイザ、３次元形状測定装置等よりなる解析条件入力装置１２０と、ディスプレイやプリンタ、光造形装置等よりなる出力装置１３０などがある。
【００３４】
上記の解析条件設定手段１０１等の各手段はいずれも演算装置（コンピュータ）のＣＰＵおよびメモリによって構築されるハードウェア上の関数やサブルーチン等の形で実現されている。
【実施例１】
【００３５】
以下に具体的な例を説明する。本実施例では本発明の基本的な実施方法を解説することを目的とし、図３に示すような射出成形品のを多数個取りにより射出成形する場合を例に、本発明を射出成形時の射出成形材料の流動充填解析に適用した場合の形態を説明する。
【００３６】
まずステップ１にて解析条件入力装置１２０により射出成形品形状を微小要素に分割した形状データ、成形材料の粘度、射出温度、射出圧力などの解析条件を入力する。
【００３７】
ここでは図４に示すようにキャビティ形状を４角形の微小要素に分割し、ランナー部分を微小な線要素に分割して解析モデル１を作成した。これらの解析条件入力は、予め解析条件入力装置１２０に入力され、補助記憶装置１１０にデータベースとして保存していた電子情報から選択することにより入力してもよい。また材料が成形機より供給される樹脂流入部として、流入口４ａを設定した。
【００３８】
入力された解析条件データはメモリ上に保持されると共に必要に応じて解析条件設定手段１０１により補助記憶装置１１０に保存される。解析モデルはこのように既に作成されたものをメモリ上に読み込んだり、外形等を表すＣＡＤデータ等から自動的に作成したりしてメモリ上に構築することができる。さらに補助記憶装置１１０より解析条件データが演算装置１００のメモリに読み込まれ、成形条件や材料物性などの解析条件が解析条件設定手段１０１にて設定される。
【００３９】
次にステップ２にて流路断面形状を入力する。ここではキャビティにいたるランナーの断面形状を円形とし、直径４ｍｍとして入力する。流路の断面形状としては円形に限定されず、矩形や台形、半円形、二重鉛管などさまざまな形状を設定することができる。また、ここでは全てのランナー部分について一定の断面形状を設定しているが、ランナーの各微小線要素の全部または一部について異なる断面形状を設定することも可能である。入力された断面形状は補助記憶装置１１０に保存される。
【００４０】
ステップ３にて流路の断面を微小要素生成手段１０２により、２次元の微小要素に分割する。ここでは図５に示すように円形断面を６４個の四角形と三角形に分割した。
【００４１】
ステップ４にて樹脂流入位置より下流へ樹脂の流動する順序を決定する。この流動順序の決定は流動解析に先立って流路をたどることによって決定してもよく、あるいは流動解析を実行しながら樹脂の流動方向より決定してもよい。このとき、ランナー部のそれぞれの線要素について上流となる線要素の番号が抽出される。
【００４２】
ステップ５では下流側線要素の断面２次元要素に対応する上流側の断面内位置を算出する。例えば図６について下流側の要素６ｃに対する上流側位置６ｂが算出される。また、例えば図４の４ｂ部分のように微小線要素が上流から下流へ分岐する場合は、分岐部分の微小要素間では上流の断面と下流の断面とで図７に示すように下流側線要素の断面２次元要素に対応する上流側の断面内位置を算出する。このとき、分岐の際に外回り側となる７ｆなどの断面２次元要素では、上流側の分岐境界に沿った７ｅ位置の温度が上流温度となる。
【００４３】
ステップ６では中立軸の流動距離６ａに対して６ｄなど各断面２次元要素ごとの流動距離が算出される。
【００４４】
ステップ７では樹脂流入点において射出樹脂温度を設定し、上流の微小線要素から下流の線要素へ順次初期温度を設定し、熱伝導解析により断面内の温度変化を計算する。この際、ステップ６で算出した流動長の増減と、ステップ５で算出した分岐部における上流から下流へ対応する断面２次元微小要素を考慮する。
【００４５】
最後にステップ８にてランナー断面内の温度分布と流動長分布を考慮して、流動解析実行手段１０３により樹脂流動解析を実施することにより、線要素の入力に対してランナー断面内の非対称分布を考慮した解析を実施することができる。そして、その解析結果を解析結果出力手段１０４により、出力装置１３０等にデータを送出し、プリンタに結果を印字したり、ディスプレイに表示したり等することができる。
【００４６】
図８は解析の結果得られた充填領域図である。キャビティ８ａとキャビティ８ｂは充填開始から０．９秒後に末端までが充填しているが、キャビティ８ｃとキャビティ８ｄは１．０秒後となり、充填のアンバランスが発生することが判明した。そこで、数回の修正を繰り返した結果、図９に示すように一部のランナー径を３．５ｍｍに修正することにより各キャビティが同時に充填するバランスよいランナー形状を得ることができた。
【００４７】
通常の３次元解析を用いてランナー部分を３次元要素に分割して、同様の計算を行い、メッシュ変更を繰り返して最適なランナーバランスを求めた場合に比べて、１／１０以下の時間で最適な解が得られた。
【実施例２】
【００４８】
次に示す実施例では、図１０に示す平板状のキャビティに対して、２点ゲートから充填する際のランナーバランスについて検討する。
【００４９】
図１１に示すように、樹脂流入口１１ｂから２つのゲートまでにいたる距離は等しく、従来方法の射出成形ＣＡＥ解析によれば、充填は図１２のようにキャビティ内で対称に進む。しかし実際にはランナーの曲がり部分の影響を受けて図１３に示すように内回り側のゲートＡ側の充填が早く進むことが判明した。
【００５０】
本出願の方法により解析した結果、この内回りが先行する現象を再現し、ゲートＡの直径を８０％に低減することにより、ほぼ対象に充填が進むことが判明した。この対策により、充填バランスが改善したことによって充填に要する樹脂圧力が対策前の６５％にまで低減し、小型の成形機で射出することが可能となり、大幅に成形コストを低減できることが判明した。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本願発明に係る射出成形解析方法、解析装置、解析を実行するプログラム、プログラムを実行した解析結果に基づいた製造方法によれば、複数のキャビティを有する多数個取り成形やファミリーモールド成形、或いは多点ゲートなどにおけるランナーバランス設計に要する計算の速度を大幅に向上することができる。これによって短時間に多数の設計検討案を繰り返し計算することが可能となり、適切なランナー・ゲートの径や長さなど、金型設計の効率化が図られ、製品開発期間の短縮や製品品質の向上に寄与することができる。
【００５２】
なお、このプログラムを記憶する記憶媒体には、記憶容量として十分なものであれば、現在利用可能な多様な記録メディアを使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本願発明の実施の工程を示すフローチャートである。
【図２】本願発明の装置の構成図である。
【図３】実施例１にて検討する射出成形品のキャビティとランナー形状を示す概念図である。
【図４】図３に示す射出成形品のキャビティを四角形の微小要素に分割し、ランナーを線要素に分割した概念図である。
【図５】図３のランナーの円形断面を三角形と四角形の２次元要素に分割した様子を示す概念図である。
【図６】ランナーが屈曲する部分において、上流から下流へ対応する断面の２次元要素を抽出する様子をあらわす概念図である。
【図７】ランナーが分岐する部分において、下流側の線要素の断面２次元要素に対応する上流側の断面２次要素内位置を抽出する様子をあらわす概念図である。
【図８】実施例１のランナー径を４ｍｍ一定として樹脂流動解析を行った結果、充填完了の０．１秒前の充填部分と未充填部分を示す概念図である。
【図９】実施例１の一部のランナー径を３．５ｍｍとして樹脂流動解析を行った結果、充填完了の０．１秒前の充填部分と未充填部分を示す概念図である。
【図１０】実施例２にて検討する射出成形品のキャビティとランナー形状を示す概念図である。
【図１１】図３に示す射出成形品のキャビティを四角形の微小要素に分割し、ランナーを線要素に分割した概念図である。
【図１２】実施例２のランナー径を４ｍｍ一定として樹脂流動解析を行った結果、充填完了の０．１秒前の充填部分と未充填部分を示す概念図である。
【図１３】実施例２の一部のランナー径を調整し、充填バランスを改善した結果、充填完了の０．１秒前の充填部分と未充填部分を示す概念図である。
【符号の説明】
【００５４】
４ａ  実施例１の樹脂流入口
４ｂ  実施例１のランナー分岐部の例
６ａ  ランナー中心を結ぶ線
６ｂ  上流側のランナー断面２次元要素の例
６ｃ  ６ｂに対応する下流側のランナー断面２次元要素
６ｄ  ６ｂと６ｃをつなぐ流路
６ｅ  上流側のランナー断面２次元要素分割
６ｆ  下流側のランナー断面２次元要素分割
７ａ  分岐部の上流側のランナー断面２次元要素分割
７ｂ  分岐部の下流側のランナー断面２次元要素分割
７ｃ  ７ｄに対応する上流側のランナー断面内の位置
７ｄ  下流側のランナー断面２次元要素の一例
７ｅ  ７ｆに対応する上流側のランナー断面内の位置
７ｆ  下流側のランナー断面２次元要素の別の一例
７ｇ  樹脂の流動方向
８ａ  実施例１のキャビティ１
８ｂ  実施例１のキャビティ２
８ｃ  実施例１のキャビティ３
８ｄ  実施例１のキャビティ４
８ｅ  充填完了０．１秒前の充填部分
８ｆ  充填完了０．１秒前の未充填部分
９ａ  充填完了０．１秒前の充填部分
９ｂ  充填完了０．１秒前の未充填部分
１１ａ  実施例２のキャビティ部分を分割した四角形微小要素
１１ｂ  実施例２の樹脂流入口
１２ａ  充填完了０．１秒前の充填部分
１２ｂ  充填完了０．１秒前の未充填部分
１３ａ  充填完了０．１秒前の充填部分
１３ｂ  充填完了０．１秒前の未充填部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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