(57)【要約】【課題】ＰＤＰにおける表示不良（放電ガス導入時における不純ガス混入を起因とする、表示領域の局所的な汚染による悪影響）を防止または改善できる技術を提供する。【解決手段】本ＰＤＰ１０において、表示領域４０に対応して、第１の隔壁と、第１の隔壁間に形成される第１の蛍光体と、を有し、表示領域４０の外側の非表示領域４１で、当該パネルの外周付近の一部に、放電空間に対する排気及びガス充填のための通気孔６０などを有する。そして、非表示領域４１の一部に、特に、ダミーリブ領域４２の一部に、表示領域４０と通気孔６０との間の位置に、不純ガスを吸着する性質を持つ第２の蛍光体５０が形成された領域を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極群及び放電空間が形成される基板構造体により、表示セル群による表示領域が構成されるプラズマディスプレイパネルであって、
前記表示領域に対応して、前記放電空間を前記表示セル群に対応して区画する第１の隔壁と、前記第１の隔壁間に形成される第１の蛍光体と、を有し、
前記表示領域の外側の非表示領域に、前記放電空間に対する排気及びガス充填のための孔部を有し、
前記非表示領域で、前記表示領域と前記孔部との間の位置に、不純ガスを吸着する性質を持つ第２の蛍光体が形成された領域を有すること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記非表示領域に、前記第１の隔壁の外側に連続して形成される第２の隔壁の領域を有し、
前記第２の隔壁の領域の一部において、当該第２の隔壁間に前記第２の蛍光体が形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記第２の蛍光体の領域では、１つの種類の色の蛍光体が形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
請求項３記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記第１の蛍光体の領域では、複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成され、
前記第２の蛍光体の領域では、前記第１の蛍光体の前記複数の種類の色のうち比表面積が最も大きい１つの種類の色の蛍光体が形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記第１の蛍光体の領域では、複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成され、
前記第２の蛍光体の領域では、前記第１の蛍光体の領域と同じ複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記第２の蛍光体の領域は、前記表示領域の一辺に対応して帯状に形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記第２の蛍光体の領域は、当該パネル前面側から見て対称的な形状に形成されていること、を特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】
電極群及び放電空間が形成される基板構造体により、表示セル群による表示領域が構成されるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記表示領域に対応して、前記放電空間を前記表示セル群に対応して区画する第１の隔壁と、前記第１の隔壁間に形成される第１の蛍光体と、を有し、
前記表示領域の外側の非表示領域に、前記放電空間に対する排気及びガス充填のための孔部を有し、
前記非表示領域で、前記表示領域と前記孔部との間の位置に、不純ガスを吸着する性質を持つ第２の蛍光体が形成される工程を有すること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記非表示領域に、前記第１の隔壁の外側に連続して第２の隔壁の領域が形成される工程と、
前記第２の隔壁の領域の一部において、当該第２の隔壁間に前記第２の蛍光体が形成される工程と、を有すること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記第２の蛍光体の領域では、１つの種類の色の蛍光体が形成されること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記第１の蛍光体の領域に、複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成される工程と、
前記第１の蛍光体が形成される工程に伴い、前記第２の蛍光体の領域に、前記第１の蛍光体の領域の前記複数の種類の色のうち比表面積が最も大きい１つの種類の色の蛍光体が形成される工程と、を有すること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】
請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記第１の蛍光体の領域に、複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成される工程と、
前記第１の蛍光体が形成される工程に伴い、前記第２の蛍光体の領域に、前記第１の蛍光体の領域と同じ複数の種類の色の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成される工程と、を有すること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１３】
請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記第２の蛍光体は、前記第２の蛍光体の領域に対応した開口パターンが設けられた印刷マスクを用いたスクリーン印刷法により形成されること、を特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に関し、特に、放電空間に対するガス（放電ガス）充填、及び蛍光体などに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術におけるＰＤＰの製造においては、放電特性の安定、及び特性の経時変化の抑制のために、パネル内に充填する放電ガスの純度を高くすることが重要な要素の一つとなっている。そのため、通常、ＰＤＰの放電ガス封入工程においては、パネル内を真空排気しながら加熱し、パネル内の不純ガスを除去した後に放電ガスを封入するという手法が採用されている。
【０００３】
しかしながら、上記放電ガス封入の手法では、パネル内を排気するための通気孔及びチップ管を通して放電ガスを導入するため、パネル内から排気された不純ガスが真空排気系の内壁に吸着し、放電ガスの導入時に放電ガスと共に再びパネル内に入り込んでしまうことがある。その結果、その不純ガスにより、通気孔に近い表示領域（画面）の一部分が局所的に汚染を受け、これにより表示不良（表示ムラ）が発生していた問題がある。
【０００４】
上記不純ガスの影響に対処する手段としては、例えば以下のような従来技術がある。
【０００５】
（１）パネルの隅などに設けられている、ガス封入等のための通気孔及びチップ管の近傍に、障壁を設ける構成がある。この障壁は、ダミーリブ（表示領域の隔壁の外側に設けられた隔壁）やシール材などである。
【０００６】
例えば、特許第３５６４７８３号（特許文献１）においては、通気孔の近くに、排気及びガス充填のパス（流路）を迂回させるための防護壁を設ける構成が記載されている。しかしながら、このような構成では、防護壁の形状がばらついた場合に表示不良を招く副作用や、製造工程が増えてしまうという問題がある。
【０００７】
（２）パネルの放電空間内に、ゲッター材（不純ガスの吸着材）を追加する構成がある。
【０００８】
例えば、特開平１１−３２９２４６号公報（特許文献２）においては、パネルに接続される真空排気管（チップ管）に、ゲッター材（吸着材）を配置し、活性化させることにより、不純ガスを除去する構成が記載されている。しかしながら、このような構成においても、ゲッターの効果を安定的に得るために、ゲッターの配置方法、ゲッターの活性化不足等について、対策が必要となる場合がある。
【特許文献１】特許第３５６４７８３号
【特許文献２】特開平１１−３２９２４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記背景技術に関する問題点として以下がある。ＰＤＰにおいて、製品にもよるが、パネルにおける表示領域以外の領域（非表示領域）は、できるだけ少なくすることが望ましい。そのため、通気孔（チップ管）は、表示領域に対し、近過ぎないようにしつつも、表示領域にできるだけ近接して配置されるようになる。
【００１０】
上記の結果、表示領域（特に保護層等）と通気孔との距離に応じて、通気孔の付近において、放電ガス導入時における不純ガス混入を起因とする、表示領域の局所的な汚染による悪影響が発生する場合がある。
【００１１】
上記表示不良について、詳しくは、通気孔及びチップ管を通じてパネル（放電空間）内を排気し放電ガスを導入する際に、混入する不純ガスが、当該パネル内に入り込む可能性がある。これにより、例えば、表示領域の保護層（ＭｇＯなど）が不純ガスの影響を受け、保護層の膜質が局所的に変化する。これにより電圧上昇ムラ（表示ムラ）などが発生する場合がある。
【００１２】
本発明は以上のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ＰＤＰにおける前記表示不良（放電ガス導入時における不純ガス混入を起因とする、表示領域の局所的な汚染による悪影響）を防止または改善できる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。前記目的を達成するために、本発明のＰＤＰは、以下に示す構成を有することを特徴とする。
【００１４】
本ＰＤＰは、基本として、放電空間を形成する基板構造体において、電極群、第１の隔壁、及び第１の蛍光体などが形成され、それらにより表示セル群及びそれによる表示領域が構成される。電極群は、第１方向に伸びる表示電極（第１の電極）、第２方向に伸びるアドレス電極（第２の電極）などである。第１の隔壁は、放電空間を表示セル群に対応して区画する、例えば第２方向に伸びるストライプ状や、第１及び第２方向に伸びるボックス状である。第１の蛍光体は、例えば、第１の隔壁間に塗布等により形成される、少なくとも１つの種類の色の蛍光体である。また、当該パネルの封止領域内で、当該パネルの外周（辺縁）付近の一部に、放電空間に対する排気及びガス充填等のための孔部（通気孔）または管部（チップ管）が設けられる。
【００１５】
そして、本ＰＤＰでは、特徴として、封止領域内で、表示領域の外側の非表示領域（それに対応する放電空間の領域）において、孔部（管部）の付近の一部の領域に、局所的に第２の蛍光体が塗布等により形成される構成である。第２の蛍光体（それに対応する領域）は、少なくとも１つの種類の色の蛍光体であり、表示領域の表示セルの構成のための機能ではなく、不純ガス等を吸着する機能を持つ。第２の蛍光体（その領域）は、例えば、表示領域の第１の隔壁の領域の外側に形成されるダミーリブ領域（第２の隔壁の領域）の一部（特にダミーリブの区画空間（セル構造）の内部）に対し、当該第２の隔壁間に塗布等により形成される。
【００１６】
本ＰＤＰは、例えば、放電空間を形成する一対の基板により構成され、その少なくとも一方に、排気およびガス充填を行う通気孔などを有するＰＤＰであって、放電空間を区画する隔壁は、表示領域の第１の隔壁とその外側の非表示領域の第２の隔壁とで形成され、表示領域と通気孔との間の位置にある、非表示領域の第２の隔壁の領域の一部に、表示領域の第１の蛍光体の外側にある、第２の蛍光体が形成される構成である。これにより、放電ガスを封入する際に通気孔より混入する不純ガスを、第２の蛍光体により吸着させる。
【００１７】
上記構成により、本ＰＤＰの放電空間に対する孔部（管部）を通じたガス封入時に、混入する不純ガスがある場合、その不純ガスは、第２の蛍光体により吸着（トラップ）される。これにより、前述した表示不良が防止または改善される。
【００１８】
また例えば、第２の蛍光体（その領域）では、１つの種類で同色の蛍光体が形成される。例えば、第１の蛍光体の領域では、複数の種類の色（例えば赤（Ｒ），緑（Ｇ），青（Ｂ））の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成され、第２の蛍光体の領域では、第１の蛍光体の複数の種類の色のうち、比表面積（放電空間に露出する表面積）が最も大きい、１つの種類の色の蛍光体（例えばＲ蛍光体）が形成される。
【００１９】
また例えば、第２の蛍光体（その領域）では、複数の種類の色の蛍光体が形成される。例えば、第１の蛍光体の領域では、複数の種類の色（例えば赤（Ｒ），緑（Ｇ），青（Ｂ））の蛍光体が区別して順番に繰り返し形成され、第２の蛍光体の領域では、第１の蛍光体の複数の種類の色の組と同じものが形成される。
【００２０】
また例えば、第２の蛍光体の領域は、表示領域のうち不純ガスに対処すべき箇所に隣接した一部領域に形成される。また例えば、第２の蛍光体の領域は、表示領域の一辺に対応して帯状に形成される。あるいは、第２の蛍光体の領域は、当該パネル前面側から見て対称的に形成される。
【００２１】
ＰＤＰ製造方法において、第２の蛍光体の領域の形成の工程として、非表示領域（第２の隔壁の領域など）の一部の対象領域に対し、第２の蛍光体が、蛍光体ペースト、及び当該蛍光体領域に対応した開口パターンが設けられた印刷マスク（蛍光体マスクパターン）を用いたスクリーン印刷法などにより形成される。
【００２２】
第１と第２の蛍光体（その領域）で同じ蛍光体を用いる場合、少なくともそれらの一部の工程が共通化され、第２の蛍光体の領域の形成の工程は、第１の蛍光体の形成の工程に伴う同時または連続的（延長的）な工程として実現される。即ち、従来製造方法に対し、第１と第２の蛍光体の形成におけるマスクパターンが共通化または少し変更される。
【発明の効果】
【００２３】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。本発明によれば、ＰＤＰにおける前記表示不良（放電ガス導入時における不純ガス混入を起因とする、表示領域の局所的な汚染による悪影響）を防止または改善でき、高品位なＰＤＰを提供できる。
【００２４】
また、第２の蛍光体の形成による不純ガスへの対処の構成及び製造方法に係わり、従来に対し、材料や印刷マスクや工程の共通化により、新たな大きな工程の追加が無く変更が少ないので、低コストで実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一部には原則として同一符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【００２６】
＜ＰＤＰ−平面＞
図１において、本発明の一実施の形態のＰＤＰ（第１の構成例）の外観、前面側から見た平面構成を示している。本ＰＤＰ（パネル）１０は、第１基板（前面ガラス基板）２１と第２基板（背面ガラス基板）２２の構造体（第１基板構造体２０１、第２基板構造体２０２）を、対向して組み合わせ、シール領域２０３となるフリット（封着材）により封着した後、通気孔６０を介して、パネル内部（放電空間となる領域）を真空排気し、しかる後に放電ガスを導入して封止することにより完成される。
【００２７】
通気孔６０は、シール領域２０３内で、例えば、パネル背面側の第２基板２２の構造体における、辺縁部の一箇所、本例では右下隅、に形成される。通気孔６０は、表示領域４０とシール領域２０３との間のいずれの位置に設けられていても構わない。通気孔６０には、チップ管の一端が取り付けられる。チップ管の他端は、外部の装置に接続される。シール領域２０３の外側には、電極群の端子と外部の駆動回路側との電気的接続などのための領域を有する。
【００２８】
パネル前面側から見た大部分は、表示セル群による矩形の表示領域（画面）４０が構成されている。表示領域４０の外側の非表示領域４１には、ダミーリブ領域（ダミー領域、第２の隔壁の領域）４２を有する。そして、表示領域４０と通気孔６０との間で、ダミーリブ領域４２の一部に、第２の蛍光体（ダミー蛍光体）５０の領域を有する。
【００２９】
なお、従来技術のＰＤＰの外観は、図１同様で、ダミー蛍光体５０を除いた構成である。
【００３０】
＜ＰＤＰ−断面＞
図２において、本実施の形態のＰＤＰの基本構造例として、表示セル（画素）に対応する一部分を示している。
【００３１】
第１基板構造体２０１において、第１基板（前面ガラス基板）２１には、表示電極（第１電極）３０群が、第１方向（横方向）に略平行に伸びて設けられている。表示電極３０は、例えば維持電極（Ｘ）３１と走査電極（Ｙ）３２である。表示電極３０（３１，３２）の対は、第２方向（縦方向）の表示ライン及び表示セルの数に応じて、複数が設けられている。第１基板２１上、これら表示電極３０群を覆う誘電体層２３が設けられている。更に、誘電体層２３の表面には、保護膜（保護層）２４が設けられている。保護膜２４は、表示領域４０に対応して全面に設けられており、放電空間に露出し、不純ガスの影響を受ける。
【００３２】
第２基板構造体２０２において、第２基板（背面ガラス基板）２２には、アドレス電極（第２電極）３３群が、第２方向（縦方向）に略平行に伸びて設けられている。第２基板２２上、これらアドレス電極３３群を覆う誘電体層２５が設けられている。誘電体層２５上、アドレス電極３３群の両側の位置には、隔壁（第１の隔壁）２６が設けられている。隔壁２６は、例えば、第２方向に伸びて形成されるストライプ状である。あるいは、隔壁２６は、第１及び第２方向に伸びるボックス状である。基板間で、隔壁２６の側面と誘電体層２５上には、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色の蛍光体（第１の蛍光体）２７（２７ｒ，２７ｇ，２７ｂ）が、表示列ごとに、色別に順番に繰り返し形成されている。これら蛍光体２７（２７ｒ，２７ｇ，２７ｂ）の組は、第１方向の画素（Ｐ）の数に応じて、複数が設けられている。
【００３３】
また、例えば、第１基板２１の厚さが略２〜３ｍｍであるのに対して、誘電体層２３の厚さが数十μｍ、保護膜２４の厚さが略１μｍである。そのため、第１基板２１、表示電極３０群、誘電体層２３、及び保護膜２４等を含めて、第１基板と称することもある。
【００３４】
また、例えば、第２基板２２の厚さが略２〜３ｍｍであるのに対して、誘電体層２５の厚さが数十μｍ、隔壁２６の厚さが１００〜２００μｍである。そのため、第２基板２２、アドレス電極３３群、誘電体層２５、隔壁２６、及び蛍光体２７を含めて、第２基板と称することもある。
【００３５】
＜領域＞
本明細書における表示領域４０等の各領域の定義は以下である。ＰＤＰで、表示電極群に電圧が印加され、放電（維持放電）を発生させることにより表示が行われるが、その放電による発光（またはその放電に励起された蛍光体からの発光）が存在する領域、即ち、表示セルでの点灯／非点灯による表示を行い得る領域を、表示領域４０と称する。また、表示領域４０の外側に存在する、表示が行われない領域（あるいは表示可能であっても使用されない領域など）を、非表示領域４１と称する。
【００３６】
また、非表示領域４１のうち、表示領域４０の隔壁（第１の隔壁）２６の領域に連続して形成されるが使用されない領域を、ダミーリブ領域（第２の隔壁の領域）４２と称する。非表示領域４１は、シール領域２０３内までとする。
【００３７】
蛍光体（蛍光体の領域）は、表示領域４０に形成される、本来の表示のためのものを、第１の蛍光体（２７）とし、非表示領域４１の一部に形成される、本特徴的な吸着（ゲッター）用のものを、第２の蛍光体（５０）として区別する。
【００３８】
＜蛍光体（１）＞
前記図１のＰＤＰ１０の第１の構成例において、特徴として、第２の蛍光体５０を、通気孔６０に近接しているダミーリブ領域４２の一部の領域、例えばダミーリブ領域４２による区画空間（セルパターン）の内部に、塗布により形成する構成である。本構成により、放電ガスを封入する際に通気孔６０を通じて混入する不純ガスがある場合に、その不純ガスを、第２の蛍光体５０により吸着（トラップ）させることができる。これにより、表示不良の発生が防止・抑制される。
【００３９】
第２の蛍光体５０が形成される領域は、表示領域４０と通気孔６０との間で、表示領域４０における不純ガスの影響に対処すべき箇所に近い一部分である。本例では、第２の蛍光体５０の領域は、ダミーリブ領域４２で、表示領域４０の右下隅に対する右隣の小領域である。
【００４０】
ダミーリブ領域４２の一部対象領域への第２の蛍光体５０の塗布形成は、例えば、従来から用いられているスクリーン印刷法により簡単に実現できる。蛍光体の印刷マスクパターンを、ダミーリブ領域４２の一部対象領域に蛍光体が塗布できるように設計すればよい。当該第２の蛍光体５０による構成及び工程は、従来に対し新たな工程の追加が無く変更少なく実現でき、不純ガスの影響への対処による改善を図ることができる。また、蛍光体の印刷マスクパターンに応じて、一部対象領域に塗布形成する第２の蛍光体５０の領域の形状は、任意に設定することができる。非表示領域４１に形成されている、ダミーリブ領域４２、障壁などのパターンや、通気孔６０の位置等に応じて、第２の蛍光体５０の領域を設計すればよい。
【００４１】
＜拡大＞
図３において、前記図１における第２の蛍光体５０の領域の第１の構成例に対応して、パネルの通気孔６０を含む右下隅の部分を拡大して示している。なお隔壁（２６，４２）がボックス状の場合を示しているがストライプ状の場合も同様である。
【００４２】
通気孔６０と表示領域４０との間のパス（ガスの流路）の一例として、パス９１は、通気孔６０と、それに一番近い位置にある表示領域４０の右下隅との間のパスを示している。そのパス９１上の一部に、第２の蛍光体５０が形成されている。
【００４３】
また、パス９２は、パス９１よりも長く、通気孔６０の上側から回り込んで表示領域４０の右辺に到達するパスの一例を示している。パス９２上の一部にも、第２の蛍光体５０が形成されている。パスの構成、及び表示領域４０（保護膜２４等）に対する不純ガスの影響の程度に関しては、詳しくは、パス長短だけでなく、基板間の非表示領域４１のダミーリブ領域４２等の構造物の形状も関係する。これらを考慮して、第２の蛍光体５０の領域の形状を設計すればよい。
【００４４】
＜蛍光体（２）＞
図４において、ダミーリブ領域４２に形成される第２の蛍光体５０の領域の形状の変形例（第２の構成例）を示している。表示領域４０の右下隅に対し右辺の隣に、小さく長方形の形状で、第２の蛍光体５０の領域を有する構成である。前記表示領域４０右下隅と通気孔６０との間のパス９１上でのみ、最小限に第２の蛍光体５０を設けた構成である。
【００４５】
＜蛍光体（３）＞
図５において、同様に、第２の蛍光体５０の領域の第３の構成例を示している。ダミーリブ領域４２において、表示領域４０右下隅に対し、右辺の隣と、下辺の隣とを含んで、通気孔６０の周りをある程度囲むように、第２の蛍光体５０の領域を有する構成である。
【００４６】
＜蛍光体（４）＞
図６において、同様に、第２の蛍光体５０の領域の第４の構成例を示している。通気孔６０に対応する表示領域４０の右辺に対し、ダミーリブ領域４２の上から下まで連続する帯状の一部領域に、第２の蛍光体５０が形成された構成である。この場合、図４，５のようにパネルの隅などに局所的に形成される場合に比べて、パネル前面側から見て、ダミーリブ領域４２における第２の蛍光体５０の有り無しの境界が目立たなくなり、外観上の品位を損なうことなく、不純ガス対処効果を得ることができる。
【００４７】
＜蛍光体（５）＞
図７において、同様に、第２の蛍光体５０の領域の第５の構成例を示している。通気孔６０が存在する側だけでなく表示領域４０の左右辺に対して、例えば上から下までの概略矩形状に、第２の蛍光体５０の領域が形成されている。これは、パネル前面側から見て、対称的に、第２の蛍光体５０の領域が形成されている構成である。本構成は、パネルの外観上の対称性を重視した場合であり、外観上の品位を損なわない効果を高める。
【００４８】
なお、図６，７のように外観を考慮した構成とそうでない構成とに関して、例えば、非表示領域４１が筐体などにより前面側から見て隠される構成となる場合には、その外観上の効果を気にしなくともよい。
【００４９】
＜製造方法＞
次に、本ＰＤＰ１０の製造方法、特に、第１と第２の蛍光体（２７，５０）の領域の形成の方法について以下である。ダミーリブ領域４２の一部対象領域に塗布形成される第２の蛍光体５０は、１色（例えばＲ蛍光体）、２色、または３色（Ｒ，Ｇ，Ｂ蛍光体）などとする。第１と第２の蛍光体（２７，５０）の領域の形成において、使用する蛍光体の色を少なくとも一部共通にし、工程を少なくとも一部共通化することで、効率化できる。
【００５０】
例えばスクリーン印刷法を用いた第１と第２の蛍光体（２７，５０）の形成方法として以下がある。（１）第１の蛍光体２７の領域に用いる従来同様の印刷マスクを、第２の蛍光体５０の領域にも同様に適用する。（２）第１の蛍光体２７の領域だけでなく第２の蛍光体５０の領域も含むように拡張した、従来とは変更した印刷マスクを用いる。（３）第１の蛍光体２７の領域の印刷マスクとは別に、第２の蛍光体５０の領域用の印刷マスクを用いる。
【００５１】
上記（１）または（２）により、第２の蛍光体５０の領域では、第１の蛍光体２７の領域と同様に、Ｒ，Ｇ，Ｂの３種類の蛍光体を色別に順に繰り返し形成する。あるいは、第２の蛍光体５０の領域では、第１の蛍光体２７の領域とは異なり、Ｒ，Ｇ，Ｂの３種のうち１種類の蛍光体を形成する。
【００５２】
第２の蛍光体５０を表示領域４０の第１の蛍光体２７と同様の構成とする場合、即ち、対象領域に、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の蛍光体を、表示列ごとに順に色分けして塗布することで第２の蛍光体５０の領域を構成する場合、それら各色の形成のための各印刷マスクは、３色とも同じものを共通して使用することができる。具体的に、Ｒ蛍光体のマスクを用いて第１と第２の蛍光体（２７，５０）のＲ部分を同時または連続的に形成し、同様に、順に、Ｇ蛍光体、Ｂ蛍光体について形成する。
【００５３】
また、それに対し、第２の蛍光体５０を表示領域４０の第１の蛍光体２７とは別の構成とする場合、即ち、例えば１色（Ｒ蛍光体）を対象領域に塗布して第２の蛍光体５０の領域を構成する場合には、第１の蛍光体２７の領域の形成用と、第２の蛍光体５０の領域の形成用とで、２種類の印刷マスクが必要となる。具体的に、第１種のマスクを用いて第１の蛍光体２７（２７ｒ，２７ｇ，２７ｂ）の領域を形成し、それに伴い、第２種のマスクを用いて第２の蛍光体５０を形成する。例えば、第１の蛍光体２７のうちのＲ蛍光体（２７ｒ）と、第２の蛍光体５０のＲ蛍光体とを同時または連続的に形成する。あるいは、第１の蛍光体２７（２７ｒ，２７ｇ，２７ｂ）の領域を形成後、第２の蛍光体５０のＲ蛍光体を形成する。
【００５４】
第２の蛍光体５０は、不純ガスの吸着が主要な役割となるため、不純ガスの吸着性の高い蛍光体材料（蛍光体ペーストなど）を用いることが望ましい。よって、例えば、表示領域４０に用いているＲ，Ｇ，Ｂの蛍光体２７（２７ｒ，２７ｇ，２７ｂ）のうち、最も吸着性の高い色の蛍光体を選択して用いることにより、より効果を高めることができる。
【００５５】
上記で、本実施の形態においては、比表面積の最も大きいＲ蛍光体２７ｒを、第２の蛍光体５０として形成した場合に、最も吸着の効果を得ることができた。なお、その際の各色の蛍光体の比表面積は、おおよそＲ：Ｇ：Ｂ＝２：１：１の割合であった。
【００５６】
＜蛍光体材料＞
本実施の形態において第１と第２の蛍光体（２７，５０）として用いる蛍光体材料は、以下である。
【００５７】
Ｒ蛍光体（２７ｒ）  ・・・  （Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ
Ｇ蛍光体（２７ｇ）  ・・・  Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ
Ｂ蛍光体（２７ｂ）  ・・・  ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ
以上のように、各実施の形態によれば、第２の蛍光体５０により不純ガスが吸着されることにより、表示領域４０への影響が抑えられ、表示不良の発生が防止される。また、従来の製造方法に対して少しの変更で済むので、不純ガスへの対処が、低コストで実現できる。
【００５８】
以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、ＰＤＰ等のガス放電表示デバイスに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ（第２の蛍光体の領域の第１の構成例）の平面構成を示す図である。
【図２】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰの断面構造例（一部分）を分解斜視で示す図である。
【図３】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰの平面構成における、通気孔を含む部分を拡大して示す図である。
【図４】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ（第２の蛍光体の領域の第２の構成例）の平面構成を示す図である。
【図５】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ（第２の蛍光体の領域の第３の構成例）の平面構成を示す図である。
【図６】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ（第２の蛍光体の領域の第４の構成例）の平面構成を示す図である。
【図７】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ（第２の蛍光体の領域の第５の構成例）の平面構成を示す図である。
【符号の説明】
【００６１】
１０…ＰＤＰ、２１…第１基板（前面ガラス基板）、２２…第２基板（背面ガラス基板）、２３，２５…誘電体層、２４…保護膜（保護層）、２６…隔壁（第１の隔壁）、２７…蛍光体（第１の蛍光体）、２７ｒ…赤（Ｒ）蛍光体、２７ｇ…緑（Ｇ）蛍光体、２７ｂ…青（Ｂ）蛍光体、３０…表示電極（第１電極）、３１…維持電極（Ｘ）、３２…走査電極（Ｙ）、３３…アドレス電極（第２電極）、４０…表示領域（画面）、４１…非表示領域、４２…ダミーリブ領域（第２の隔壁の領域）、５０…蛍光体（第２の蛍光体、ダミー蛍光体）、６０…通気孔、２０１…第１基板構造体、２０２…第２基板構造体、２０３…シール領域。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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