(57)【要約】【課題】  本発明は絶縁保護用シールに関し、プリント配線板に実装した高電圧部品のピンの剥き出し部分をシリコンゴムで覆って絶縁するに当たり、作業性に優れ、リードタイムの短縮化を図った絶縁保護用シールを提供することを目的とする。【解決手段】  硬質材を用いて形成され、開口周縁部にプリント配線板に接着可能な接着剤が塗布されると共に、球面部に孔が設けられた半球形本体部と、該半球形本体部内に充填された未硬化のシリコンゴムと、シリコンゴムを充填した前記半球形本体部の開口部を覆う剥離可能な密閉シート材と、前記半球形本体部の球面部の表面を被覆する剥離可能な被覆シート材とからなることを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質材を用いて断面半球状に形成され、開口周縁部にプリント配線板に接着可能な接着剤が塗布されると共に、球面部に孔が設けられた半球形本体部と、
前記半球形本体部内に充填された未硬化のシリコンゴムと、
シリコンゴムを充填した前記半球形本体部の開口部を覆う剥離可能な密閉シート材と、
前記半球形本体部の球面部の表面を被覆する剥離可能な被覆シート材とからなることを特徴とする絶縁保護用シール。
【請求項２】
前記半球形本体部は、平面視円形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の絶縁保護用シール。
【請求項３】
前記半球形本体部は、平面視長円形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の絶縁保護用シール。
【請求項４】
前記半球形本体部にツマミが形成されると共にその内周にシリコンゴムに対する剥離剤が塗布され、前記密閉シート材と被覆シート材は剥離紙で形成されて、密閉シート材の中央に、シリコンゴムに対する剥離剤が塗布されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【請求項５】
前記シリコンゴムは、半球形本体部をプリント配線板に接着した際に該半球形本体部の頂部側内周との間に間隙が形成される容量を以って、該半球形本体部内に充填されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【請求項６】
前記孔は、複数形成されたピンホールであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【請求項７】
前記孔は、半球形本体部の頂部に形成された一つの平面視円形状の孔であることを特徴とする請求項５に記載の絶縁保護用シール。
【請求項８】
前記孔は、半球形本体部の頂部に形成された一つのスリットからなることを特徴とする請求項５に記載の絶縁保護用シール。
【請求項９】
前記密閉シート材に、多数の半球形本体部が接着されていることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【請求項１０】
前記被覆シート材に、剥離用のツマミが設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【請求項１１】
前記密閉シート材に、被覆シート材のツマミと位置をずらして剥離用のツマミが設けられていることを特徴とする請求項１０に記載の絶縁保護用シール。
【請求項１２】
シリコンゴムが充填された前記半球形本体部内に、プリント配線板に実装した高電圧部品のピンが挿通可能な位置決め部材が装着されていることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の絶縁保護用シール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は絶縁保護用シールに係り、詳しくはフェイルセーフの観点から、プリント配線板に実装された高電圧部品のピンの剥き出し部分を覆う絶縁保護用シールに関する。
【背景技術】
【０００２】
高集積情報通信網に於ては、装置の異常発生時にデータ保存や異常アラームの通知等を瞬時に転送することが重要になっている。
【０００３】
このため、通信機器に於ても、スーパーキャパシタ等の大容量コンデンサをプリント配線板に実装し、停電等の異常時にはその電力によりデータ保存や異常情報を転送する機能が増加している。
【０００４】
ところで、従来、プリント配線板に大容量コンデンサ等の高電圧部品を実装した場合、フェイルセーフの観点から、誤ってピンに接触しても人体に影響がないように、高電圧部品のピンの剥き出し部分を絶縁物で覆って絶縁している。そして、絶縁物として、耐熱性，絶縁性，化学的安定性を有するシリコンゴムが使用されており、従来では、チューブからシリコンゴムを押し出してピンに塗布し成形していた。
【０００５】
尚、特許文献１に開示されるようにシリコンゴムは、柔軟で優れた絶縁性を有する樹脂材料として、今日、幅広く使用されている。
【特許文献１】特開平１１−１１１０８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし乍ら、高電圧部品のピンの剥き出し部分をシリコンゴムで絶縁する場合、既述したように従来は、チューブからシリコンゴムを押し出しての塗布のため、成形作業が必要となって作業性が悪く、また、誤って手や肌にシリコンゴムが付着することがあるため、作業には注意が必要であった。
【０００７】
而も、シリコンゴムは硬化するまで一昼夜かかるため、シリコンゴムの塗布後、一昼夜放置が必要で、その間、製造作業が止まってリードタイムの増加（仕掛かり増加）に繋がり、また、プリント配線板を放置しておくためのスペースも必要となっていた。
【０００８】
本発明は斯かる実情に鑑み案出されたもので、プリント配線板に実装した高電圧部品のピンの剥き出し部分をシリコンゴムで覆って絶縁するに当たり、既述したチューブからシリコンゴムを押し出しての塗布に代え、作業性に優れ、リードタイムの短縮化を図った絶縁保護用シールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
斯かる目的を達成するため、請求項１に係る絶縁保護用シールは、硬質材を用いて形成され、開口周縁部にプリント配線板に接着可能な接着剤が塗布されると共に、球面部に孔が設けられた半球形本体部と、該半球形本体部内に充填された未硬化のシリコンゴムと、シリコンゴムを充填した前記半球形本体部の開口部を覆う剥離可能な密閉シート材と、前記半球形本体部の球面部の表面を被覆する剥離可能な被覆シート材とからなることを特徴とする。
【００１０】
そして、請求項２に係る発明は、請求項１に記載の絶縁保護用シールに於て、前記半球形本体部は平面視円形状に形成されていることを特徴とし、請求項３に係る発明は、請求項１に記載の絶縁保護用シールに於て、前記半球形本体部は平面視長円形状に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、前記半球形本体部にツマミが形成されると共にその内周にシリコンゴムに対する剥離剤が塗布され、前記密閉シート材と被覆シート材は剥離紙で形成されて、密閉シート材の中央に、シリコンゴムに対する剥離剤が塗布されていることを特徴とする。
【００１２】
更に、請求項５に係る発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、前記シリコンゴムは、半球形本体部をプリント配線板に接着した際に該半球形本体部の頂部側内周との間に間隙が形成される容量を以って、該半球形本体部内に充填されていることを特徴とし、請求項６に係る発明は、請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、前記孔は、複数形成されたピンホールであることを特徴とする。
【００１３】
そして、請求項７に係る発明は、請求項５に記載の絶縁保護用シールに於て、前記孔は、半球形本体部の頂部に形成された一つの平面視円形状の孔であることを特徴とし、請求項８に係る発明は、請求項５に記載の絶縁保護用シールに於て、前記孔は、半球形本体部の頂部に形成された一つのスリットからなることを特徴とする。
【００１４】
一方、請求項９に係る発明は、請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、前記密閉シート材に、多数の半球形本体部が接着されていることを特徴とし、請求項１０に係る発明は、請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、前記被覆シート材に、剥離用のツマミが設けられていることを特徴とする。
【００１５】
そして、請求項１１に係る発明は、請求項１０に記載の  に於て、前記密閉シート材に、被覆シート材のツマミと位置をずらして剥離用のツマミが設けられていることを特徴とし、請求項１２に係る発明は、請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の絶縁保護用シールに於て、シリコンゴムが充填された前記半球形本体部内に、プリント配線板に実装した高電圧部品のピンが挿通可能な位置決め部材が装着されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
各請求項に係る発明によれば、半球形本体部から密閉シート材を剥がし、シリコンゴムが充填された半球形本体部をプリント配線板から突出する高電圧部品のピンに被せてプリント配線板に貼着させた後、被覆シート材を剥がすだけでピンの絶縁被覆が可能であるため、従来に比し作業性が向上すると共に、誤って手や肌にシリコンゴムが付着することがなくなって安全性が向上する利点を有する。
【００１７】
また、シリコンゴムの完全な硬化を待たずにプリント配線板への作業ができるため、従来の如くシリコンゴムが硬化するまで一昼夜放置する必要がなくなってリードタイムの短縮を図ることができると共に、放置のためのスペースも不要となる利点を有する。
【００１８】
そして、請求項２に係る発明によれば、プリント配線板に接着させる際に位置ズレを起こし難く取り扱いが容易であり、請求項３に係る発明によれば、プリント配線板に複数のピンが突出する場合に、複数のピンを同時に一つの絶縁保護用シールで絶縁被覆できるため、作業性に優れた利点を有する。
【００１９】
また、請求項４に係る発明によれば、密閉シート材や被覆シート材を半球形本体部から簡単に剥がすことができ、また、密閉シート材にシリコンゴム１７が付着することがない。
【００２０】
そして、半球形本体部の内周に剥離剤を塗布したため、ツマミを摘んで半球形本体部を若干持ち上げれば、半球形本体部の内周と硬化したシリコンゴムとの間に空気が速やかに入り込んで両者が簡単に分離し、半球形本体部の取り外しが容易である。
【００２１】
更にまた、請求項５に係る発明によれば、半球形本体部をプリント配線板に接着させた際に、シリコンゴムが半球形本体部の頂部側内周から離間して、該内周との間に僅かな間隙が形成されるため、間隙が外部と孔を介して連通してシリコンゴムを速やかに硬化させることができる利点を有する。
【００２２】
一方、請求項６に係る発明によれば、シリコンゴムは粘性を有し、ピンホールは小径であるため、ピンホールからシリコンゴムが漏れ出すこともない。
【００２３】
そして、請求項７及び請求項８に係る発明によれば、孔やスリットを介して間隙内が外部と連通するため、シリコンゴムの硬化を促進させることができ、また、スリットにすることで、シリコンゴムのより確実な流出防止が可能となる。
【００２４】
また、請求項９に係る発明によれば、絶縁保護用シールの製造コストを抑えることができる利点を有し、更に請求項１０に係る発明によれば、被覆シート材の剥離が容易となり、請求項１１に係る発明によれば、ツマミの位置をずらしているため、誤って同時にこれらを摘んでしまうことがなく作業がし易くなる利点を有する。
【００２５】
そして、請求項１２に係る発明によれば、絶縁保護用シールをプリント配線板の所定の位置に正確に接着させることができ、シリコンゴムの中央でピンを絶縁被覆することができる利点を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２７】
図１は請求項１，請求項２，請求項４乃至請求項６，請求項１０及び請求項１１の一実施形態に係る絶縁保護用シールの全体斜視図、図２は絶縁保護用シールの断面図を示し、図中、１は多数のピンホール（小孔）３が球面部５に形成された硬質なアクリル製の半球形本体部で、該半球形本体部１は、前記球面部５とこれに連設された環状の肉厚な鍔部７とで平面視円形状に形成されており、鍔部７の外周に舌片状のツマミ９が一体形成されている。そして、鍔部７（半球形本体部１）の開口周縁部１１に、後述するプリント配線板１３に接着可能に接着剤１５が塗布されている。
【００２８】
そして、前記半球形本体部１内に未硬化のシリコンゴム１７が充填されると共に、シリコンゴム１７が充填された半球形本体部１の開口部を覆って、剥離紙からなる平面視円形状の密閉シート材１９が前記接着剤１５に剥離可能に貼着されており、密閉シート材１９には、前記ツマミ９と位置をずらして同じく舌片状のツマミ２１が設けられている。
【００２９】
また、図１及び図２に示すように、前記密閉シート材１９と帯状の連結片２３を介して一体形成された被覆シート材２５が、半球形本体部１の球面部５の表面と鍔部７の上部を被覆しており、被覆シート材２５は球面部５の外形形状と鍔部７の上部形状に沿った半球状に形成されて、該球面部５の表面と鍔部７の上部に接着剤で接着されている。そして、後述するように被覆シート材２５は、図４の如く球面部５の表面と鍔部７の上部から容易に剥離できるようになっており、被覆シート材２５を剥がすと、球面部５のピンホール３が外部に露出するようになっている。
【００３０】
そして、図３に示すように前記密閉シート材１９を半球形本体部１の開口部から剥がしてプリント配線板１３に半球形本体部１を乗せると、半球形本体部１の鍔部７が接着剤１５によってプリント配線板１３に接着できるようになっている。そして、斯様に半球形本体部１をプリント配線板１３に接着させると、図５に示すようにシリコンゴム１７は、半球形本体部１の頂部側内周から離間し、該内周との間に僅かな間隙２７が形成される容量を以って半球形本体部１内に充填されている。
【００３１】
また、半球形本体部１の内周と、シリコンゴム１７が接する前記密閉シート材１９の中央には、シリコンゴム１７に対する剥離剤が塗布されている。そして、半球形本体部１は、図５乃至図９の如くプリント配線板１３に実装した大容量コンデンサ２９の１本のピン（高耐圧ピン）３１毎に用いる大きさに形成されている。尚、本実施形態に於て、球形本体部１の径は約１ｃｍである。
【００３２】
本実施形態に係る絶縁保護用シール３３はこのように構成されており、次に、該絶縁保護用シール３３を用いた絶縁保護の作業手順を説明する。
【００３３】
先ず、図６及び図７に示すように、大容量コンデンサ２９をプリント配線板１３に実装すると、従来と同様、大容量コンデンサ２９のピン３１がプリント配線板１３のはんだ面側（裏面側）に突出する。
【００３４】
そこで、絶縁保護用シール３３の密閉シート材１９のツマミ２１を掴んで、該密閉シート材１９を鍔部７の開口周縁部１１から剥がすと、半球形本体部１の開口部からシリコンゴム１７の底面が現れ、これを図３の如くピン３１に被せると、半球形本体部１が接着剤１５によってプリント配線板１３に接着される。
【００３５】
而して、密閉シート材１９は剥離紙で形成されているため、半球形本体部１の開口部から密閉シート材１９が簡単に剥がれ、また、密閉シート材１９の中央にはシリコンゴム１７に対する剥離剤が塗布されているため、密閉シート材１９を剥がす際に、シリコンゴム１７が密閉シート材１９に付着することもない。
【００３６】
そして、斯様に半球形本体部１をプリント配線板１３に接着すると、シリコンゴム１７は半球形本体部１の頂部側内周から離間し、該内周との間に僅かな間隙２７が形成される。
【００３７】
この後、図４及び図５に示すように被覆シート材２５を球面部５の表面と鍔部７の上部から剥がすと、球面部５のピンホール３が外部に露出し、間隙２７が外部とピンホール３を介して連通するため、半球形本体部１内のシリコンゴム１７の硬化が始まる。そして、シリコンゴム１７は粘性を有し、また、ピンホール３は小径であるため、ピンホール３からシリコンゴム１７が漏れ出すことがない。
【００３８】
従って、図５の状態で、シリコンゴム１７の完全な硬化を待たずに、プリント配線板１３への作業ができる。
【００３９】
そして、シリコンゴム１７が硬化する一定時間経過後、半球形本体部１のツマミ９を摘んで半球形本体部１をプリント配線板１３から剥がせば、図８及び図９に示すようにピン３１が硬化したシリコンゴム１７-1で絶縁被覆されて保護された状態となっている。そして、既述したように半球形本体部１の内周には、シリコンゴム１７，１７-1に対する剥離剤が塗布されているため、半球形本体部１のツマミ９を摘んでこれを若干持ち上げれば、半球形本体部１の内周と硬化したシリコンゴム１７-1との間に空気が速やかに入り込んで、両者が簡単に分離する。
【００４０】
このように、チューブからシリコンゴムを押し出してピンに塗布する従来の作業に代え、本実施形態に係る絶縁保護用シール３３は、半球形本体部１から密閉シート材１９を剥がし、シリコンゴム１７が充填された半球形本体部１をピン３１に被せてプリント配線板１３に貼着させた後、被覆シート材２５を剥がすだけでよく、既述したように密閉シート材１９と被覆シート材２５を剥離紙で形成し、そして、密閉シート材１９の中央に剥離剤を塗布した構造上、密閉シート材１９や被覆シート材２５を簡単に剥がすことができ、また、密閉シート材１９にシリコンゴム１７が付着することもない。
【００４１】
更に、半球形本体部１の内周に剥離剤を塗布したため、ツマミ９を摘んで半球形本体部１を若干持ち上げれば、半球形本体部１の内周と硬化したシリコンゴム１７-1との間に空気が速やかに入り込んで両者が簡単に分離し、半球形本体部１の取り外しが容易である。
【００４２】
また、ツマミ９，２１の位置をずらしているため、誤って同時にこれらを摘んでしまうことがなく作業がし易くなる等、本実施形態によれば、従来に比し作業性が向上すると共に、誤って手や肌にシリコンゴムが付着することがなくなって安全性が向上する利点を有する。
【００４３】
また、本実施形態によれば、前記絶縁保護用シール３３を用いることにより、シリコンゴム１７の完全な硬化を待たずにプリント配線板１３への作業ができるため、従来の如くシリコンゴムが硬化するまで一昼夜放置する必要がなくなってリードタイムの短縮を図ることができると共に、放置のためのスペースも不要となる利点を有する。
【００４４】
而も、本実施形態は、半球形本体部１をプリント配線板１３に接着させた際に、シリコンゴム１７が半球形本体部１の頂部側内周から離間して、該内周との間に僅かな間隙２７が形成されるように構成したので、シリコンゴム１７を速やかに硬化させることができるし、シリコンゴム１７は粘性を有し、ピンホール３は小径であるため、ピンホール３からシリコンゴム１７が漏れ出すこともない。
【００４５】
加えて、半球形本体部１は、大容量コンデンサ２９の１本のピン３１毎に用いる大きさで平面視円形状に形成したため、プリント配線板１３に接着させる際に位置ズレを起こし難く、取り扱いが容易である。
【００４６】
図１０は請求項９の一実施形態に係る絶縁保護用シールを示し、本実施形態は、前記密閉シート材１９に代え、１枚の剥離紙からなる密閉シート材３５に複数（本実施形態では６個）の絶縁保護用シール３３-1を並べ、これらを、夫々の半球形本体部１の鍔部７に塗布した接着剤１５で密閉シート材３５に接着させたものである。
【００４７】
尚、密閉シート材１９を除く絶縁保護用シール３３-1のその他の構成は図１の実施形態と同様であるので、同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
【００４８】
そして、本実施形態に係る絶縁保護用シール３３-1を使用する際には、夫々の鍔部７を摘んで、被覆シート材２５で被覆された半球形本体部１を密閉シート材３５から剥がせばよく、以下の作業手順は前記実施形態と同様である。
【００４９】
而して、本実施形態によっても、前記絶縁保護用シール３３と同様、所期の目的を達成することが可能であり、また、本実施形態によれば、前記絶縁保護用シール３３に比し製造コストを抑えることができる利点を有する。
【００５０】
図１１及び図１２は請求項１２の一実施形態に係る絶縁保護用シールを示し、本実施形態は、図１の絶縁保護用シール３３の構造に加え、シリコンゴム１７が充填された半球形本体部１内に、プリント配線板１３に接着させる際に位置決めを図る位置決め板（位置決め部材）３７を装着したものである。
【００５１】
図示するように位置決め板３７は、鍔部７の内径よりも若干小孔な円板の周囲に４つの半円状の切欠き３９を９０°の間隔で設けた如き形状をなし、その中央に前記ピン３１が挿通可能なピン挿通孔４１が形成されると共に、該ピン挿通孔４１に連通する４本のスリット４３が９０°の間隔を空けて形成された構造となっており、位置決め板３７は硬質のシリコンゴムで形成されている。そして、４本のスリット４３で区画形成された４つのコーナー片４５は可撓性を有し、ピン３１が当接すると、撓んでピン３１をピン挿通孔４１に案内するようになっている。
【００５２】
そして、前記位置決め板３７は、予め半球形本体部１内に充填された未硬化のシリコンゴム１７内に浸漬されている。尚、その他の構成は図１の実施形態と同様であるので、同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
【００５３】
本実施形態に係る絶縁保護用シール３３-2はこのように構成されており、既述した図３の如く密閉シート材１９を半球形本体部１から剥がしてピン３１に半球形本体部１を被せる際に、前記位置決め板３７がピン３１をピン挿通孔４１に案内し、半球形本体部１が正確にプリント配線板１３に接着される。
【００５４】
従って、本実施形態によれば、既述した作用効果に加え、絶縁保護用シール３３-2をプリント配線板１３の所定の位置に正確に接着させることができ、シリコンゴム１７-1の中央でピン３１を絶縁被覆することができる利点を有する。
【００５５】
図１３は請求項１及び請求項２の一実施形態に係る絶縁保護用シールを示し、本実施形態に係る絶縁保護用シール３３-3は、剥離紙からなる前記被覆シート材２５に代え、薄肉なゴム製の被覆シート材４７で半球形本体部１の球面部５の外周を被覆したもので、該被覆シート材４７は、球面部５の下部の外周に設けた環状凹部４９内にゴム環５１で密閉保持されている。そして、前記被覆シート材４７を鋭利なもので突っつくと、その部位から被覆シート材４７が瞬時に破断，収縮してピンホール３が外部に露出するようになっている。
【００５６】
尚、その他の構成は図１の実施形態と同様であるので、同一のものには同一符号を付してそれらの説明は省略する。
【００５７】
本実施形態はこのように構成されているから、密閉シート材１９を半球形本体部１から剥がしてピン３１に半球形本体部１を被せた後、既述したように被覆シート材４７を鋭利なもので突っつくと、その部位から被覆シート材４７が瞬時に破断，収縮してピンホール３が外部に露出し、これにより半球形本体部１内のシリコンゴム１７の硬化が始まる。
【００５８】
このように本実施形態によれば、図１の絶縁保護用シール３３に比し球面部５からの被覆シート材４７の剥離作業が瞬時に行え、より作業性が向上する利点を有する。
【００５９】
尚、図１の絶縁保護用シール３３では、半球形本体部１を平面視円形状に形成したが、例えばプリント配線板に突出する２つのピンを同時に一つの絶縁保護用シールで絶縁被覆できるように、半球形本体部を平面長円形状に形成してもよい。
【００６０】
而して、この請求項３に係る絶縁保護用シール実施形態によっても、所期の目的を達成することが可能であると共に、既述したように例えばプリント配線板に突出する２つのピンを同時に一つの絶縁保護用シールで絶縁被覆できるため、作業性に優れた利点を有する。
【００６１】
また、図１の絶縁保護用シール３３は、半球形本体部１をプリント配線板１３に接着させた際に、シリコンゴム１７が半球形本体部１の頂部側内周から離間して、該内周との間に僅かな間隙２７が形成されるように構成したが、ピンホール３に代え、請求項７の一実施形態のように半球形本体部１の頂部にピンホール３よりも大径な一つの平面視円形状の孔を設けたり、請求項８の一実施形態のように該孔と同一開口面積を有するスリットを半球形本体部１の頂部に設けてもよい。
【００６２】
而して、これらの実施形態によれば、大径の孔やスリットを介して間隙２７内が外部と連通するため、シリコンゴム１７の硬化を促進させることができ、また、スリットにすることで、シリコンゴム１７のより確実な流出防止が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】請求項１，請求項２，請求項４乃至請求項６，請求項１０及び請求項１１の一実施形態に係る絶縁保護用シールの全体斜視図である。
【図２】絶縁保護用シールの断面図である。
【図３】絶縁保護用シールの作業手順の説明図である。
【図４】絶縁保護用シールの作業手順の説明図である。
【図５】使用状態の絶縁保護用シールの断面図である。
【図６】プリント配線板に実装した大容量コンデンサとピンの斜視図である。
【図７】プリント配線板に実装した大容量コンデンサとピンの断面図である。
【図８】ピンを絶縁被覆するシリコンゴムの斜視図である。
【図９】ピンを絶縁被覆するシリコンゴムとピンの断面図である。
【図１０】請求項９の一実施形態に係る絶縁保護用シールの斜視図である。
【図１１】請求項１２の一実施形態に係る絶縁保護用シールの断面図である。
【図１２】位置決め板の平面図である。
【図１３】請求項１及び請求項２の一実施形態に係る絶縁保護用シールの断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１  半球形本体部
３  ピンホール
５  球面部
７  鍔部
９，２１  ツマミ
１１  開口周縁部
１３  プリント配線板
１５  接着剤
１７，１７-1  シリコンゴム
１９，３５  密閉シート材
２５，４７  被覆シート材
２７  間隙
２９  大容量コンデンサ
３１  ピン
３３，３３-1，３３-2，３３-3  絶縁保護用シール
３７  位置決め板
３９  切欠き
４１  ピン挿通孔
４３  スリット
４９  環状凹部
５１  ゴム環
【図１】
2009070851.tif 000003
【図２】
2009070851.tif 000004
【図３】
2009070851.tif 000005
【図４】
2009070851.tif 000006
【図５】
2009070851.tif 000007
【図６】
2009070851.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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