(57)【要約】【課題】薄肉であっても表面光沢の均一性に優れるとともに、二次成形性にも優れる積層シートを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂で構成されたコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）が形成された積層シートにおいて、前記コア層（Ａ）の気泡面積占有率を０．１〜８％とする。前記熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂及び／又はスチレン系樹脂であり、前記結晶性樹脂はオレフィン系樹脂であってもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂で構成されたコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）が形成された積層シートであって、前記コア層（Ａ）の気泡面積占有率が０．１〜８％である積層シート。
【請求項２】
コア層（Ａ）の平均気泡数が、１〜２０個／ｍｍ２である請求項１記載の積層シート。
【請求項３】
コア層（Ａ）が、気泡面積占有率０．５〜７％であり、かつ平均気泡数２〜１８個／ｍｍ２である請求項１又は２記載の積層シート。
【請求項４】
コア層（Ａ）の厚み方向の平均気泡径が０．０１〜０．０６ｍｍであり、かつ幅方向の平均気泡径が０．０３〜０．１２ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載の積層シート。
【請求項５】
熱可塑性樹脂がオレフィン系樹脂及び／又はスチレン系樹脂であり、結晶性樹脂がオレフィン系樹脂である請求項１〜４のいずれかに記載の積層シート。
【請求項６】
コア層（Ａ）の両面に被覆層（Ｂ）が形成されている請求項１〜５のいずれかに記載の積層シート。
【請求項７】
総厚みが０．１〜０．７ｍｍであり、かつコア層（Ａ）の厚みと被覆層（Ｂ）の総厚みとの割合が、前者／後者＝２／１〜２０／１である請求項１〜６のいずれかに記載の積層シート。
【請求項８】
微発泡したコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に被覆層（Ｂ）を形成し、請求項１〜７のいずれかに記載の積層シートを製造する方法。
【請求項９】
コア層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂と、被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂とをそれぞれ溶融押出して積層し、積層したシート状溶融物を冷却ロールに接触させて積層シートを製造する方法であって、気泡面積占有率０．１〜８％に発泡した前記コア層（Ａ）と前記被覆層（Ｂ）とを積層し、積層したシート状溶融物の被覆層（Ｂ）を、タッチロールを用いて線圧をかけて冷却ロールに接触させて冷却する請求項８記載の方法。
【請求項１０】
線圧が、０．１〜５０Ｎ／ｍｍである請求項９記載の方法。
【請求項１１】
タッチロールが、金属で構成されている請求項９又は１０記載の方法。
【請求項１２】
請求項１〜７のいずれかに記載の積層シートで構成された容器。
【請求項１３】
被覆層（Ｂ）が内側に位置する請求項１２記載の容器。
【請求項１４】
熱可塑性樹脂で構成され、かつ気泡面積占有率０．１〜８％に発泡したコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）を積層し、積層したシート状溶融物を、タッチロールで線圧をかけて冷却ロールに接触させることにより、金属で構成されているタッチロールであっても、薄肉の積層シートの光沢ムラを抑制する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面光沢及び表面光沢の均一性、二次成形性に優れる積層シートであって、容器（特に、食品用容器）成形に有用な積層シート、及びその製造方法、並びにこの積層シートで構成される容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂シートは、二次成形性に優れるため、各種成形品として汎用され、前記成形品のうち、容器（特に、食品用容器）形状に二次成形するためのシートとして広く利用されている。食品用容器は、厚み均一性の他、腰の強さ、外観の美しさが必要とされる。特に、総菜用容器は、耐熱性、耐油性などの耐性も必要とされる。また、近年、環境保護の観点から、軽量性も重要視される傾向にある。
【０００３】
熱可塑性樹脂シートで形成される容器を軽量化するための方法としては、例えば、（１）熱可塑性樹脂を発泡する方法、（２）シートを薄肉化する方法などが挙げられる。
【０００４】
前記（１）の方法として、例えば、特開２００５−１１１８８８号公報（特許文献１）には、スチレン系樹脂（a1）、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠したメルトフローレートが０．４以上３未満であるオレフィン系樹脂（a2）、及び芳香族ビニル−ジエン系共重合体（a3）を含む樹脂組成物で構成された発泡層（Ａ）の少なくとも一方の面に、スチレン系樹脂（b1）、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠したメルトフローレートが０．４以上３未満であるオレフィン系樹脂（b2）、及び芳香族ビニル−ジエン系共重合体（b3）を含む樹脂組成物で構成された非発泡層（Ｂ）が形成された積層シートが開示されている。この文献には、非発泡層（Ｂ）において、スチレン系樹脂（b1）とオレフィン系樹脂（b2）との割合が、前者／後者（重量比）＝３０／７０〜９９／１（特に、６０／４０〜８５／１５）であることが記載されている。さらにこの文献には、発泡層（Ａ）の発泡倍率は、１〜３倍程度の範囲から選択でき、例えば、１．０５〜２倍程度であることも記載されている。なお、実施例では、１．２５〜１．６１倍程度の発泡倍率で発泡されている。
【０００５】
しかし、この文献に記載のスチレン系樹脂シートでは、発泡倍率が高く、軽量性は改善されているものの、剛性が低い。また、表面平滑性が低く、光沢がないため、外観が劣る場合がある。
【０００６】
前記（２）の方法として、例えば、比較的剛性の高いスチレン系樹脂でシート基材を構成し、剛性は高くないものの、耐熱性、耐油性などに優れるオレフィン系樹脂（特に、ポリプロピレン系樹脂など）で前記シート基材を薄く被覆することにより、シートを薄肉化する方法などが挙げられる。前記シートは、容器に二次成形しても容器の腰を強く維持することができる。このようなシートは、通常、タッチロール（押さえロール）を用いて溶融シート（又はシート状溶融物）を冷却ロールに接触（又は密着）させる、所謂タッチロール法などにより形成される。前記冷却ロールは、通常、金属製であり、前記ロール表面は硬質クロムメッキ後、鏡面仕上げされている。一方、代表的なタッチロールには、ゴム製などの軟質タッチロール、金属（スチール）製などの硬質タッチロールが含まれる。通常、ゴム製タッチロールは、溶融シート（又はシート状溶融物）を冷却ロールにムラなく接触させやすいため、シートに光沢ムラは生じにくいが、ゴム表面が傷つきやすく、傷ついたゴム表面がシートに転写する問題がある。また、ゴム製タッチロールは、冷却効率に劣るため、シート状溶融物がロールに巻き付くなどといったトラブルも懸念される。一方、金属（スチール）製のタッチロールでは、ゴム製タッチロールより冷却効率が高く、ロール自体の寿命が長く経済性に優れるが、シートが冷却ロールに確実に接触（又は接着、密着）し難く、シート表面に光沢ムラが生じやすくなる。特に、シートをオレフィン系樹脂などの結晶性樹脂で構成すると、シート状に溶融押出された樹脂組成物が冷却ロールに接触し冷却された部分では、樹脂（又はシート）の結晶化が進むが、冷却ロールに接触していない部分では結晶化の進行が遅く、シート内で結晶規則性にずれが生じるため、シート表面の光沢ムラが非晶性樹脂に比して際立つ傾向にある。なお、この光沢ムラはシート厚みが小さいほど、生じやすい傾向にある。
【０００７】
また、融点が高く、耐熱性に優れる結晶性樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂など）と、非晶性樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂など）とを積層させたシートは、前記シートを二次成形（特に真空成形）する場合に、ドローダウン（又は垂れ下がり現象）が大きくなる場合がある。ドローダウンの発生を抑制する方法として、従来、非晶性樹脂を高分子量にするなどの方法がとられている。しかし、この方法は、比較的低分子量のリサイクル原料の使用が制限されるため、不経済である。
【特許文献１】特開２００５−１１１８８８号公報（請求項１、段落[0052]、実施例）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明の目的は、薄肉であっても光沢ムラがなく、表面光沢の均一性に優れるとともに、二次成形性にも優れる積層シート及びその製造方法、並びにこの積層シートで構成される容器を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、剛性などの機械的特性に優れるとともに、表面平滑性に優れ、外観が良好な積層シート及びその製造方法、並びにこの積層シートで構成される容器を提供することにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、層間強度、耐熱性、耐油性に優れる積層シート及びその製造方法、並びにこの積層シートで構成される容器を提供することにある。
【００１１】
本発明の別の目的は、薄肉であっても光沢ムラの発生を抑制して、表面光沢が均一である積層シートを、簡便に安定して製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、コア層（Ａ）を微発泡（極わずかに発泡）し、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）と積層し、前記被覆層（Ｂ）を冷却ロールと接触させて冷却すると、得られる積層シートが薄肉であっても、表面光沢の均一性及び二次成形性に優れることを見いだし、本発明を完成した。
【００１３】
すなわち、本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂で構成されたコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）が形成された積層シートであって、前記コア層（Ａ）の気泡面積占有率が０．１〜８％である。
【００１４】
前記コア層（Ａ）の平均気泡数は、１〜２０個／ｍｍ２程度であってもよい。また、前記コア層（Ａ）の気泡面積占有率が０．５〜７％であり、かつ平均気泡数が２〜１８個／ｍｍ２程度であってもよい。前記コア層（Ａ）の厚み方向の平均気泡径は、０．０１〜０．０６ｍｍ程度であってもよい。一方、前記コア層（Ａ）の幅方向の平均気泡径は、０．０３〜０．１２ｍｍ程度であってもよい。さらに、前記コア層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂はオレフィン系樹脂及び／又はスチレン系樹脂であり、前記被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂がオレフィン系樹脂であってもよい。前記被覆層（Ｂ）は前記コア層（Ａ）の両面に形成されていてもよい。また、前記積層シートの総厚みは、０．１〜０．７ｍｍ程度であり、かつ前記コア層（Ａ）の厚みと前記被覆層（Ｂ）の総厚みとの割合が、前者／後者＝２／１〜２０／１程度であってもよい。
【００１５】
本発明には、微発泡したコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に被覆層（Ｂ）を形成し、前記積層シートを製造する方法も含まれる。前記方法は、コア層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂と、被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂とをそれぞれ溶融押出して積層し、積層したシート状溶融物を冷却ロールに接触させて積層シートを製造する方法であって、気泡面積占有率０．１〜８％に発泡した前記コア層（Ａ）と被覆層（Ｂ）とを積層し、積層したシート状溶融物の被覆層（Ｂ）を、タッチロールを用いて線圧をかけて冷却ロールに接触させて冷却する方法であってもよい。前記方法において、線圧は、０．１〜５０Ｎ／ｍｍ程度であってもよい。前記タッチロールは、金属で構成されていてもよい。
【００１６】
また、本発明には、前記積層シートで構成された容器も含まれる。前記容器は、前記被覆層（Ｂ）が内側であってもよい。さらに、本発明には、熱可塑性樹脂で構成され、かつ気泡面積占有率０．１〜８％に発泡したコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）を積層し、積層したシート状溶融物を、タッチロールで線圧をかけて冷却ロールに接触させることにより、金属で構成されているタッチロールであっても、薄肉の積層シートの光沢ムラを抑制する方法も含まれる。
【００１７】
なお、本明細書では、シートの表面光沢及び表面光沢の均一性並びに表面平滑性（中心線平均粗さ）は、前記冷却ロールに接触したシート面について評価する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明では、コア層（Ａ）を、特定の気泡面積占有率に発泡させて、被覆層（Ｂ）を冷却ロールに接触させるので、薄肉（又は薄膜）であっても光沢ムラがなく、表面光沢の均一性に優れる積層シートを形成することができる。また、二次成形性にも優れる積層シートを形成することができる。特に、工業的に生産（例えば、樹脂を溶融押出して、タッチロールを用いて線圧をかけ、冷却ロールに接触させて薄肉に一次成形（又はシート成形））しても、シート表面の光沢ムラの発生を抑制できる。また、前記積層シートは、表面平滑性にも優れ、外観が良好である。さらに、前記積層シートを構成する熱可塑性樹脂および結晶性樹脂として、特定の樹脂を用いると、前記シートに、剛性、耐熱性、耐油性及び層間強度を付与することができる。特に、本発明の積層シートは、被覆層（Ｂ）を結晶性樹脂で構成しているため、シート表面に耐油性、耐熱性などを付与することができ、高温の収容物を充填したり、電子レンジなどによりそのまま加熱処理される容器（例えば、食品用容器（特に、総菜用容器など）など）に用いられるシートに好適である。このような積層シートは、コア層（Ａ）を溶融押出して微発泡させ、被覆層（Ｂ）を冷却ロールと接触させればよいため、簡便に、かつ安定に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂で構成されたコア層（Ａ）の少なくとも一方の面に、結晶性樹脂で構成された被覆層（Ｂ）が形成されている。以下に、必要に応じて添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。
【００２０】
［コア層（Ａ）］
コア層（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体など）、酢酸ビニル系樹脂［例えば、ポリ酢酸ビニル、酢酸ビニル−エチレン共重合体（ＥＶＡ樹脂）など］、ポリビニルアルコール系樹脂［例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール−エチレン共重合体（ＥＶＯＨ樹脂）など］、アクリル系樹脂［例えば、メタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）など］、ポリアセタール系樹脂、ポリエステル系樹脂［例えば、ポリアルキレンアリレート系樹脂（ポリエチレンテレフタレート；ＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート；ＰＢＴなど）などのアルキレンアリレート単位を主成分とする共重合ポリエステルなど］、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂（例えば、ポリアミド６、ポリアミド６−６など）、熱可塑性ウレタン系樹脂などが挙げられる。また、前記熱可塑性樹脂は、例えば、熱可塑型ポリイミド系樹脂、（変性）ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド系樹脂（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などであってもよい。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせてアロイとして使用できる。前記熱可塑性樹脂のうち、発泡性、成形性の点からオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂などが好ましく、特に、剛性、二次成形性、発泡性（例えば、発泡倍率の易調整性など）の観点から、スチレン系樹脂が好ましい。
【００２１】
オレフィン系樹脂は、例えば、ポリエチレン系樹脂［例えば、低、中又は高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−（４−メチルペンテン−１）共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体又はそのアイオノマー、エチレン−アクリル酸エチル共重合体などのエチレン−（メタ）アクリレート共重合体など］やポリ（メチルペンテン−１）系樹脂などであってもよい。これらのポリエチレン系樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。しかし、耐熱性、耐油性などの点から、ポリプロピレン系樹脂が好適に使用される。
【００２２】
ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンホモポリマー（プロピレン単独重合体）の他、ポリプロピレンコポリマー（プロピレン系共重合体）であってもよい。
【００２３】
コポリマーにおける共重合性単量体としては、例えば、プロピレンを除くオレフィン類（例えば、エチレン、１−ブテン、２−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチルペンテン、４−メチルペンテンなどのα−Ｃ２−６オレフィンなど）、（メタ）アクリル系単量体［例えば、（メタ）アクリル酸メチルや（メタ）アクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルエステルなど］、不飽和カルボン酸類（例えば、無水マレイン酸など）、ビニルエステル類（例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなど）、ジエン類（ブタジエン、イソプレンなど）などが挙げられる。これらの共重合性単量体は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの共重合性単量体のうち、オレフィン類（エチレン、α−Ｃ４−６オレフィンなど）、特に、少なくともエチレンが好ましい。コポリマーには、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体が含まれる。これらのうち、ブロック共重合体が好ましい。
【００２４】
コポリマーの場合、共重合性単量体の割合は、２０モル％以下、例えば、０．１〜１０モル％程度であってもよい。コポリマーとしては、例えば、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体、無水マレイン酸変性ポリプロピレンなどが挙げられる。
【００２５】
本発明では、これらのポリプロピレン系樹脂の中でも、耐熱性などの点から、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンブロック共重合体や、これらの樹脂のうち少なくとも１種と他の樹脂とのブレンド物などが好ましく、特に、耐寒性などの点から、ポリプロピレンブロック共重合体、前記ブレンド物が好ましい。ここで、ポリプロピレンブロック共重合体としては、ポリエチレン単位がブロック共重合した共重合体が好ましい。このようなブロック共重合体には、ポリプロピレン単位とポリエチレン単位とのブロック共重合体が含まれる。一方、前記ブレンド物には、ポリプロピレンホモポリマーに、ポリエチレンホモポリマーを混合したブレンド物が含まれる。なお、ブレンド物の場合、エチレン−プロピレンゴムなどの相溶化剤を用いてもよい。ポリエチレン単位（ポリエチレンホモポリマー）の割合は、ポリプロピレン単位（又はポリプロピレンホモポリマー）１００重量部に対して、例えば、０．１〜５０重量部、好ましくは０．５〜３０重量部、さらに好ましくは１〜２０重量部程度である。
【００２６】
ポリプロピレン系樹脂（結晶性ポリプロピレン系樹脂など）の結晶化度は、例えば、１０〜８０％程度、好ましくは２０〜７０％程度、さらに好ましくは３０〜６０％程度である。
【００２７】
ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ  Ｋ  ６９２１−２に準じた方法で、例えば、１４５℃以上（例えば、１４５〜１８０℃程度）、好ましくは１５０℃以上（例えば、１５５〜１７０℃程度）、さらに好ましくは１５５℃以上（例えば、１６０〜１６５℃程度）であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の融点がこの範囲にあると、耐熱性が向上する。
【００２８】
ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準じた方法で、例えば、０．５〜２０ｇ／１０分、好ましくは１〜１８ｇ／１０分、さらに好ましくは１．５〜１５ｇ／１０分程度であってもよい。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲがこの範囲にあると、シートや容器などの成形品の外観が向上する。
【００２９】
スチレン系樹脂としては、例えば、芳香族ビニル単量体を主構成単位として形成される単独又は共重合体が挙げられる。スチレン系樹脂を形成するための芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、アルキル置換スチレン（例えば、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンなど）、ハロゲン置換スチレン（例えば、クロロスチレン、ブロモスチレンなど）、α位にアルキル基が置換したα−アルキル置換スチレン（例えば、α−メチルスチレンなど）などが例示できる。これらの芳香族ビニル単量体は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの単量体のうち、通常、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレンなど、特にスチレンが使用される。
【００３０】
前記芳香族ビニル単量体は、共重合可能な単量体と組み合わせて使用してもよい。共重合可能な単量体としては、例えば、不飽和多価カルボン酸又はその酸無水物（例えば、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸又はその酸無水物など）、イミド系単量体［例えば、マレイミド、Ｎ−アルキルマレイミド（例えば、Ｎ−Ｃ１−４アルキルマレイミド等）、Ｎ−シクロアルキルマレイミド（例えば、Ｎ−シクロヘキシルマレイミドなど）、Ｎ−アリールマレイミド（例えば、Ｎ−フェニルマレイミドなど）などのＮ−置換マレイミド］、アクリル系単量体［例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、(メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルへキシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１−２０アルキルエステル；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシＣ２−４アルキルエステル；（メタ）アクリル酸シクロへキシルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ５−１２シクロアルキルエステル；（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ５−１２アリールエステル；（メタ）アクリル酸グリシジル；（メタ）アクリロニトリルなどのシアン化ビニル系モノマーなど］などが例示できる。これらの共重合可能な単量体は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。全単量体中の共重合可能な単量体の使用量は、通常、１〜５０モル％、好ましくは３〜４０モル％、さらに好ましくは５〜３０モル％程度の範囲から選択できる。
【００３１】
スチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準じた方法で、例えば、０．５〜２０ｇ／１０分、好ましくは０．５〜１０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５〜５ｇ／１０分程度である。ＭＦＲがこの範囲にあると、容器成形性が高い。
【００３２】
スチレン系樹脂は、ゴム含有（変性）スチレン系樹脂であってもよい。ゴム含有スチレン系樹脂は、耐衝撃性及び緩衝性を改善するために使用され、共重合（グラフト重合、ブロック重合等）等により、前記スチレン系樹脂で構成されたマトリックス中にゴム状重合体が粒子状に分散した重合体であってもよく、通常、ゴム状重合体の存在下、少なくとも芳香族ビニル単量体を、慣用の方法（塊状重合、塊状懸濁重合、溶液重合、乳化重合など）で重合することにより得られるグラフト共重合体（ゴムグラフトポリスチレン系重合体）である。
【００３３】
ゴム状重合体としては、例えば、ジエン系ゴム［ポリブタジエン（低シス型又は高シス型ポリブタジエン）、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、イソブチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソブチレン−ブタジエン系共重合ゴムなど］、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリルゴム（ポリアクリル酸Ｃ２−８アルキルエステルを主成分とする共重合エラストマーなど）、エチレン−α−オレフィン系共重合体［エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）など］、エチレン−α−オレフィン−ポリエン共重合体［エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）など］、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、水添ジエン系ゴム（水素化スチレン−ブタジエン共重合体、水素化ブタジエン系重合体など）などが挙げられる。なお、前記共重合体はランダム又はブロック共重合体であってもよく、ブロック共重合体には、ＡＢ型、ＡＢＡ型、テーパー型、ラジアルテレブロック型の構造を有する共重合体等が含まれる。これらのゴム状重合体は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００３４】
好ましいゴム状重合体は、共役１，３−ジエン又はその誘導体の重合体、特にジエン系ゴム［ポリブタジエン（ブタジエンゴム）、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体など］である。
【００３５】
ゴム含有スチレン系樹脂において、ゴム状重合体の含有量は２〜５０重量％程度の範囲から選択でき、例えば、３〜１５重量％、好ましくは４〜１５重量％、さらに好ましくは５〜１５重量％程度である。ゴム状重合体の含有量が少なすぎると、耐衝撃性が低下し、ゴム状重合体の含有量が多すぎると、剛性が低下する。
【００３６】
スチレン系樹脂で構成されたマトリックス中に分散するゴム状重合体の形態は、特に限定されず、サラミ構造、コア／シェル構造、オニオン構造などであってもよいが、耐衝撃性改善の観点から、サラミ構造が好ましい。
【００３７】
ゴム含有スチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準じた方法で、例えば、０．５〜２０ｇ／１０分、好ましくは０．５〜１０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５〜５ｇ／１０分程度である。ＭＦＲがこの範囲にあると、容器成形性が高い。
【００３８】
スチレン系樹脂（ゴム含有スチレン系樹脂の場合はマトリックス樹脂）の重量平均分子量は、１０，０００〜１，０００，０００程度の範囲から選択できるが、容器成形性の点から、比較的高いのが好ましく、例えば、２００，０００〜５００，０００、好ましくは２８０，０００〜４５０，０００、さらに好ましくは３５０，０００〜４５０，０００程度である。スチレン系樹脂の分子量がこの範囲にあると、肉厚の均一のシート及び容器を成形できる。
【００３９】
スチレン系樹脂としては、具体的には、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体（ＳＭＡ樹脂）などの非ゴム含有スチレン系樹脂（ゴム成分を含有しないスチレン系樹脂や非ゴム強化スチレン系樹脂など）や、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂、イミド変性ＡＢＳ樹脂、スチレン−メタクリル酸メチル−ブタジエン共重合体（ＭＢＳ樹脂）、ゴム成分Ｘ（アクリルゴム、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体など）にアクリロニトリルＡとスチレンＳとがグラフト重合したＡＸＳ樹脂などのゴム変性スチレン系樹脂が挙げられる。これらのスチレン系樹脂は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００４０】
これらのスチレン系樹脂の中でも、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）などの非ゴム含有スチレン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのゴム含有スチレン系樹脂が好ましい。
【００４１】
本発明では、スチレン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂とゴム含有スチレン系樹脂とで構成されていてもよい。ポリスチレン系樹脂とゴム含有スチレン系樹脂との組み合わせとしては、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）との組み合わせであってもよい。ポリスチレン系樹脂とゴム含有スチレン系樹脂との割合（重量比）は、ポリスチレン系樹脂／ゴム含有スチレン系樹脂＝２０／８０〜８０／２０、好ましくは３０／７０〜７５／２５、さらに好ましくは３５／６５〜７０／３０（特に３０／７０〜７０／３０）程度である。ポリスチレン系樹脂の割合が少なすぎると、剛性が低下し、一方、多すぎると、耐衝撃性が低下する。
【００４２】
本発明の特色は、コア層（Ａ）を微発泡させる点にある。前記気泡面積占有率（平均気泡面積占有率）は、コア層（Ａ）の断面積あたり、気泡部分が占める面積の割合を示し、０．１〜８％、好ましくは０．３〜７．５％、さらに好ましくは０．５〜７％、特に１〜６．５％（例えば、１．２〜６．３％）程度である。前記範囲の気泡面積占有率を充足するコア層（Ａ）で構成される積層シートでは、冷却ロールに対してタッチロールで線圧（又は圧力、荷重）を付与し、薄肉に一次成形（シート成形）しても、光沢ムラの発生が抑制され、表面光沢の均一性に優れるとともに、剛性及び外観（表面平滑性）にも優れる。さらに、前記積層シートは、コア層（Ａ）が微発泡しているので、二次成形（特に、真空成形）時のドローダウンの発生が抑制され、二次成形性も向上される。なお、前記範囲の気泡面積占有率を充足するコア層（Ａ）が、二次成形（特に、真空成形）時のドローダウンの発生を抑制するメカニズムは定かではないが、局所的に延伸されたコア層（Ａ）の気泡部分で、加熱に伴って発生する残留応力が作用し、ドローダウンの発生が抑制されるようである。
【００４３】
前記コア層（Ａ）の発泡倍率は、表面光沢の均一性（光沢ムラ度）、剛性、外観（又は表面平滑性）及び二次成形性のバランスの観点から、低発泡倍率（特に、微発泡倍率）であることが好ましく、例えば、１．００１〜１．０５倍（又は１．００１倍以上１．０５倍未満）、好ましくは１．００２〜１．０３倍、さらに好ましくは１．００３〜１．０２５倍、特に１．００５〜１．０２倍（例えば、１．００７〜１．０１５倍）程度であってもよい。発泡倍率が小さすぎると、表面光沢の均一性（光沢ムラ度）、二次成形性が低下し、発泡倍率が大きすぎると、剛性、外観（又は表面平滑性）が低下する。このように、コア層（Ａ）の発泡倍率は極めて小さく、極わずかに発泡させているだけなので、前記コア層（Ａ）の機械的強度は、非発泡のコア層に限りなく近い。
【００４４】
また、前記コア層（Ａ）に形成された気泡の平均気泡数（又は単位面積あたりの平均気泡数）は、例えば、１〜２０個／ｍｍ２、好ましくは２〜１８個／ｍｍ２、さらに好ましくは３〜１７個／ｍｍ２、特に４〜１６個／ｍｍ２程度であってもよい。また、前記気泡の気泡径（又は大きさ）について、前記コア層（Ａ）の厚み方向の平均気泡径は、例えば、０．０１〜０．０６ｍｍ、好ましくは０．０１５〜０．０５ｍｍ、さらに好ましくは０．０２〜０．０４５ｍｍ程度であってもよい。一方、前記コア層（Ａ）の幅方向の平均気泡径は、例えば、０．０３〜０．１２ｍｍ、好ましくは０．０４〜０．１１ｍｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．１０ｍｍ程度であってもよい。平均気泡数及び平均気泡径がこの範囲にあると、シートの表面光沢の均一性（光沢ムラ度）、シート表面の光沢、二次成形性、剛性及び外観（又は表面平滑性）が良好である。
【００４５】
コア層（Ａ）の厚みは、用途に応じて適当に選択でき、例えば、０．０５〜０．８ｍｍ、好ましくは０．０７〜０．７ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．６５ｍｍ程度である。
【００４６】
なお、コア層（Ａ）は、必要に応じて種々の添加剤、例えば、安定剤（熱安定化剤、紫外線吸収剤など）、ブロッキング防止剤、防曇剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤（染料、顔料など）、カップリング剤、硬化剤、難燃剤、滑剤、離型剤、芳香剤、可塑剤、バイオサイド（殺菌剤、静菌剤、抗かび剤、防腐剤、防虫剤など）、粘度調節剤、分散剤、充填剤（炭酸カルシウム、炭素繊維など）などを含んでいてもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００４７】
［被覆層（Ｂ）］
被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂［ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体などのプロピレン含量が９０モル％以上のポリプロピレン系樹脂、ポリ（メチルペンテン−１）など］、ビニリデン系樹脂（塩化ビニリデン系樹脂など）、芳香族ポリエステル系樹脂（ポリアルキレンテレフタレート、ポリアルキレンナフタレートなどのポリアルキレンアリレートホモポリエステル、アルキレンアリレート単位の含有量が８０モル％以上のコポリエステル、液晶性芳香族ポリエステルなど）、ポリアミド系樹脂（ポリアミド４６、ポリアミド６、ポリアミド６６などの短鎖セグメントを有する脂肪族ポリアミドなど）などが例示できる。これらの結晶性樹脂は単独で又は二種以上組み合わせてアロイとして使用できる。前記結晶性樹脂のうち、薄肉成形性の点から、オレフィン系樹脂などが好ましい。オレフィン系樹脂は、コア層（Ａ）の項で例示のオレフィン系樹脂を使用できる。なお、前記結晶性樹脂（結晶性ポリプロピレン系樹脂など）の結晶化度は、例えば、１０〜８０％程度、好ましくは２０〜７０％程度、さらに好ましくは３０〜６０％程度である。
【００４８】
本発明では、結晶性樹脂として、耐熱性、耐油性の点から、特に、ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂（特に、ポリプロピレンブロック共重合体）が好適に使用される。ポリプロピレン系樹脂の融点及びＭＦＲについてもコア層（Ａ）のポリプロピレン系樹脂と同様である。
【００４９】
被覆層（Ｂ）は、通常、非発泡層である。前記被覆層（Ｂ）の厚み（両面に被覆層（Ｂ）がある場合は、その合計又は総厚み）は、用途に応じて適当に選択でき、例えば、５〜２００μｍ、好ましくは１０〜１５０μｍ、さらに好ましくは２０〜１００μｍ（例えば３０〜８０μｍ）程度である。
【００５０】
なお、被覆層（Ｂ）も、コア層（Ａ）と同様の添加剤を含んでいてもよい。前記添加剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００５１】
前記コア層（Ａ）及び／又は被覆層（Ｂ）は、各層の層間強度、密着性、耐衝撃性などを高めるため、さらに、熱可塑性エラストマーを含んでいてもよい。熱可塑性エラストマーには、慣用の熱可塑性エラストマー、例えば、オレフィン系エラストマー（ポリエチレン又はポリプロピレンを硬質相とし、エチレン−プロピレンゴムやエチレン−プロピレン−ジエンゴムを軟質相とするエラストマー、結晶化度の異なる硬質相と軟質相とで構成されたオレフィン系エラストマーなど）、スチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマーなどが含まれる。これらの熱可塑性エラストマーは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。前記熱可塑性エラストマーは、前記熱可塑性樹脂及び前記結晶性樹脂の種類に応じて選択でき、両樹脂と類似の骨格を有する熱可塑性エラストマーが好適に使用される。例えば、前記コア層（Ａ）の熱可塑性樹脂がスチレン系樹脂であり、前記被覆層（Ｂ）の結晶性樹脂がオレフィン系樹脂である場合には、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマーなどを用いるのが好ましく、特に、相溶性などの点からスチレン系エラストマーが好ましい。
【００５２】
例えば、スチレン系エラストマーは、芳香族ビニル単位（例えば、スチレン系樹脂の項で例示された芳香族ビニルなど）と、ジエン系単位（例えば、ブタジエン、イソプレンなど）とで構成されており、通常、スチレン−ジエン系ブロック共重合体である。スチレン−ジエン系ブロック共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）などのスチレン−ブタジエン共重合体、水添スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン共重合体、水添スチレン−イソプレン共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、水添スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）などが例示できる。これらのスチレン−ジエン系ブロック共重合体のうち、耐衝撃性の点から、水添されていないスチレン−ジエン系共重合体、特に、スチレン−ブタジエンブロック共重合体が好ましい。ブロック共重合体において、末端ブロックは、スチレン系ブロック又はジエン系ブロックのいずれで構成してもよい。
【００５３】
スチレン−ジエン系ブロック共重合体の構造としては、リニア（直鎖状）型（ＡＢ型、ＡＢＡ型など）、星型（ラジアルテレブロック型など）、テーパー型などが挙げられる。これらのうち、リニア型又は星型でＡＢ型のブロック共重合体が好ましく使用できる。スチレン−ジエン系ブロック共重合体としては、スチレンとジエン成分とのジブロック、トリブロック、テトラブロック共重合体などが例示できる。これらのうち、トリブロック共重合体、特にスチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体が好ましい。
【００５４】
スチレン系エラストマーを構成するスチレンとゴム成分（ジエン成分）との割合（重量比）は、スチレン／ゴム成分＝２０／８０〜８０／２０、好ましくは２５／７５〜６０／４０、さらに好ましくは３０／７０〜５０／５０程度である。ゴム成分の割合が低いと、耐衝撃性の改良効果が低下し、一方、高すぎると、剛性が低下する。
【００５５】
スチレン系エラストマーは、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）による不溶分の割合（以下、本願明細書では、「ＴＨＦ不溶分発生率」と称する）が３重量％以下（例えば、０．００１〜３重量％程度）、好ましくは１重量％以下（例えば、０．００５〜１重量％程度）、さらに好ましくは０．５重量％以下（例えば、０．０１〜０．５重量％程度）である。ＴＨＦ不溶分発生率がこの範囲を超えると、シート中に不溶分が異物（ゲル）として存在し、外観を低下させる。
【００５６】
なお、ＴＨＦ不溶分発生率は、以下の（１）〜（８）の手順で測定できる。
（１）５０ｍＬサンプル瓶に試料ペレット約１ｇを入れ、重量（ＷＴ１）を記録しておく。
（２）瓶に蓋をせず、恒温槽２００℃下にて４０分間放置する。
（３）ＴＨＦを４０ｍＬ入れ、シェーカーにて１６０ｒｐｍで約４０分間攪拌する。
（４）スパチュラで掻き混ぜ、未溶分を溶解させる。
（５）予め重量（ＷＴ２）を測定した４００メッシュ金網を用いて、不溶分を濾別する。
（６）濾別した金網を恒温槽６０℃下にて１時間放置し、ＴＨＦを蒸発させる。
（７）ＴＨＦ蒸発後の濾別した金網の重量（ＷＴ３）を測定し、ＷＴ３−ＷＴ２を算出することで、不溶分の重量（ＷＴ４）を測定する。
（８）（ＷＴ４／ＷＴ１）×１００を算出し、ＴＨＦ不溶分発生率と規定する。
【００５７】
前記熱可塑性エラストマーは、コア層（Ａ）及び被覆層（Ｂ）において、少なくとも一方の層に含まれていてもよいが、層間強度、耐衝撃性の点から、両層に含まれていることが好ましい。両層に含まれる熱可塑性エラストマーは、異なっていてもよいが、層間強度の点から、通常同じである場合が多い。
【００５８】
熱可塑性エラストマーの割合は、コア層（Ａ）において、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、例えば、１〜１５重量部、好ましくは２〜１４重量部、さらに好ましくは３〜１２重量部（特に５〜１０重量部）程度であってもよい。また、熱可塑性エラストマーの割合は、被覆層（Ｂ）において、結晶性樹脂１００重量部に対して、例えば、５〜３０重量部、好ましくは７〜２５重量部、さらに好ましくは１０〜２０重量部程度であってもよい。熱可塑性エラストマーの割合が少なすぎると、シートの耐衝撃性及び層間強度が低下する。一方、熱可塑性エラストマーの割合が多すぎると、シートの剛性が低下する。
【００５９】
［積層シート及びその製造方法］
本発明の積層シートは、前記コア層（Ａ）の少なくとも一方の面に前記被覆層（Ｂ）が形成されていればよいが、耐熱性、耐油性の点から、前記コア層（Ａ）の両面に前記被覆層（Ｂ）が形成されているのが好ましい。特に、前記コア層（Ａ）の両面にポリプロピレン系樹脂で構成された被覆層（Ｂ）を形成すると、積層シートに、さらに耐熱性、耐油性を付与することができる。
【００６０】
図１は本発明の積層シートの一例を表す概略断面模式図である。この例の積層シートは、発泡され、前記特定の気泡面積占有率で気泡３を有するコア層（Ａ）１の両面に被覆層（Ｂ）２が形成されている。
【００６１】
なお、本発明では、前記コア層（Ａ）を単層シートとして単独で利用してもよいが、気泡がシート表面に剥き出しになり、外観に劣る場合がある。単層シートとして用いる前記コア層（Ａ）は、前記例示のオレフィン系樹脂及び／又はスチレン系樹脂で構成されていてもよく、特に、耐熱性、耐油性、機械的強度などの点からオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂など）で構成されていてもよい。
【００６２】
本発明の積層シートは、層間強度が高く、例えば、コア層（Ａ）と被覆層（Ｂ）との層間強度が１．８Ｎ／１５ｍｍ（≒１８０ｇｆ／１５ｍｍ）以上（例えば、１．８〜１０Ｎ／１５ｍｍ程度）、好ましくは２．５Ｎ／１５ｍｍ以上（例えば、２．５〜８Ｎ／１５ｍｍ程度）、さらに好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ以上（例えば、３〜５Ｎ／１５ｍｍ程度）であってもよい。
【００６３】
前記積層シートの厚み（全厚み、総厚み）は、例えば、０．１〜０．７ｍｍ、好ましくは０．２〜０．６５ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．６ｍｍ程度である。シートの厚みが薄すぎると、一次成形（シート成形）、二次成形ともに困難であり、シートの表面光沢の均一性（光沢ムラ度）が低下するとともに、二次成形した際に、二次成形品（例えば、容器など）の腰強さがなくなる。一方、シートの厚みが厚すぎると、容器の単位当たりの重量が増え、運搬性、経済性が低下するだけでなく、環境保護の観点からも好ましくない。
【００６４】
積層シートにおいて、コア層（Ａ）の厚みと被覆層（Ｂ）の総厚み（被覆層（Ｂ）がコア層（Ａ）の両面に形成されている場合は、その合計の厚み）との割合は、前者／後者＝２／１〜２０／１、好ましくは２．５／１〜１０／１、さらに好ましくは３／１〜９／１、特に４／１〜８／１程度であってもよい。被覆層（Ｂ）の割合が小さすぎると、耐熱性、耐油性が低下する。一方、被覆層（Ｂ）の割合が大きすぎると、剛性が低下する。
【００６５】
本発明の積層シートは、表面光沢に優れ、表面光沢の指標となるＪＩＳ  Ｋ  ７１０５に準拠した表面光沢度が、入射角６０°において、２５％以上（例えば、２８〜１００％程度）、好ましくは８０％以上（例えば、８０〜９８％程度）、さらに好ましくは８１％以上（例えば、８１〜９６％程度）、特に８２％以上（例えば、８２〜９５％程度）である。なお、前記表面光沢度は、シートに光沢ムラがある場合には光沢部分の表面光沢度を示し、シート全体が非光沢（全面非光沢）である場合には、非光沢部分の表面光沢度を示す。
【００６６】
また、前記積層シートは、光沢ムラがなく、表面光沢の均一性にも優れる。光沢ムラとは、光沢部分（光沢度７５°以上）と非光沢部分（光沢度６０°以下）が混在した状態を指し、光沢ムラの指標として、例えば、前記積層シート１０００ｍあたりで発生した非光沢部分のシート流れ方向（ＭＤ方向）の長さの和が、３ｍ未満（例えば、０ｍ以上２ｍ未満）、好ましくは１ｍ未満（例えば、０ｍ以上０．８ｍ未満）、さらに好ましくは０．５ｍ未満（例えば、０ｍ以上０．１ｍ未満）である。本発明では、前記の通り、薄肉であっても表面光沢の均一性に優れる。なお、前記長さの和が０ｍとは、非光沢部分がないことを意味する。
【００６７】
さらに、本発明の積層シート（前記冷却ロールに接触したシート面）は、表面平滑性にも優れ、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠した中心線平均粗さＲａが、０．０２０〜０．０７０μｍ、好ましくは０．０２５〜０．０６５μｍ、さらに好ましくは０．０３０〜０．０６０μｍ、特に０．０３５〜０．０５０μｍ程度である。なお、前記中心線平均粗さも、シートに光沢ムラがある場合には光沢部分の中心線平均粗さを示し、シート全体が非光沢（全面非光沢）である場合には、非光沢部分の中心線平均粗さを示す。
【００６８】
また、本発明の積層シートは、剛性にも優れ、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３に準じた引張弾性率（ＭＤ方向及びＴＤ方向の引張弾性率の平均値）が、１２００ＭＰａ以上（例えば、１２００〜３０００ＭＰａ程度）、好ましくは２０００ＭＰａ以上（例えば、２１００〜２８００ＭＰａ程度）、さらに好ましくは２２００ＭＰａ以上（例えば、２２００〜２７００ＭＰａ程度）、特に２３００〜２６００ＭＰａ程度である。
【００６９】
本発明では、必要に応じて、さらに他の層を含んでいてもよい。他の層としては、例えば、前記コア層（Ａ）と前記被覆層（Ｂ）とを積層するための接着層（Ｃ）、前記被覆層（Ｂ）に積層するカバー層（Ｄ）などが挙げられる。これらの他の層は単独で又は二種以上組み合わせて用いてもよい。
【００７０】
接着層（Ｃ）を形成するための接着剤は、慣用の接着剤、例えば、変性オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂などが使用できるが、接着強度、接着保持性、共押出成形性の点から変性オレフィン系樹脂が好ましい。接着層（Ｃ）の厚みは、１〜３０μｍ、好ましくは２〜２０μｍ、さらに好ましくは３〜１５μｍ程度である。前記接着層（Ｃ）は、前記コア層（Ａ）の両面に前記被覆層（Ｂ）が形成されている積層シートでは、前記層（Ａ）と層（Ｂ）との層間のうち、少なくとも一方の層間に形成されていてもよいが、接着性の点から、両層間に形成され、３種５層シートとしてもよい。
【００７１】
本発明では、カバー層（Ｄ）を構成する樹脂として、結晶性樹脂を用いる。前記結晶性樹脂は、被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂と異なっていてもよいが、接着性の点から、通常、被覆層（Ｂ）を構成する結晶性樹脂と同種又は同一の結晶性樹脂であることが好ましい。このカバー層（Ｄ）は、シート表面に文字や画像を形成する目的などに利用してもよい。カバー層（Ｄ）の厚みは、例えば、５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍ、さらに好ましくは１５〜３５μｍ程度である。
【００７２】
なお、他の層には、前記コア層（Ａ）に形成されるスキン層が含まれていてもよい。前記スキン層とは、熱可塑性樹脂の押出発泡成形に伴い、成形体の内部の樹脂よりも固化が早く進行することにより、発泡体の表面層（又は外周面）に形成される層を意味する。
【００７３】
前記コア層（Ａ）の発泡方法としては、慣用の方法、特に、発泡剤を用いて押出発泡する方法を利用する場合が多い。
【００７４】
発泡剤は、揮発性発泡剤（物理発泡剤）と分解性発泡剤（化学発泡剤）とに大別される。揮発性発泡剤としては、例えば、窒素、二酸化炭素、酸素、空気、水などの無機系発泡剤や、プロパン、ブタン（ｎ−ブタン、イソブタン）、ペンタン（ｎ−ペンタン、イソペンタンなど）、ヘキサン（ｎ−ヘキサンなど）などの低級脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環族炭化水素、トルエン、ベンゼンなどの芳香族炭化水素、塩化メチル、塩化エチルなどの塩化炭化水素、フロンなどのフッ化炭化水素、メタノール、２−プロパノールなどのアルコール類、ジメチルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテルなどのエーテル類、ホルムアルデヒドなどのアルデヒド類、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類などの有機系発泡剤が挙げられる。また、分解性発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸塩、クエン酸などの有機酸又はその塩（クエン酸モノナトリウムなど）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミドなどのアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）などのニトロソ化合物、テレフタルアジドなどのアジド化合物などが挙げられる。これらの発泡剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用してもよい。前記発泡剤のうち、低発泡倍率に好適な点から、分解性発泡剤（例えば、重炭酸ナトリウムなどの無機炭酸塩、クエン酸などの有機酸及び／又はその塩など）などが好ましい。
【００７５】
発泡剤の割合（又は使用量）は、発泡剤の種類に応じて選択できるが、コア層（Ａ）を微発泡させる点から、発泡剤は少量であることが好ましい。発泡剤の割合は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、例えば、０．００５〜０．５重量部、好ましくは０．０１〜０．４５重量部、さらに好ましくは０．０５〜０．４重量部（例えば、０．０７〜０．３５重量部）程度であってもよい。なお、必要に応じ、発泡効率を高めるため、発泡核剤、気泡調整剤、収縮防止剤などの添加剤を併用してもよい。
【００７６】
なお、前記コア層（Ａ）は、前記熱可塑性樹脂を、例えば、１８０〜３００℃程度で溶融して発泡させてもよいが、微発泡させるため、できるだけ低い温度、例えば、１８０〜２８０℃、好ましくは１８５〜２５０℃程度で溶融して発泡させてもよい。また、前記コア層（Ａ）は加圧下で微発泡させてもよいが、通常、常圧又は減圧下（例えば、１０３〜１０５Ｐａ、好ましくは１０４〜１０５Ｐａ程度）で微発泡させる場合が多い。
【００７７】
前記積層シートは、各層（前記コア層（Ａ）、前記被覆層（Ｂ））又は各シートを別個に形成し、積層して製造してもよいが、生産性の点から、通常、各層の成分（又は樹脂組成物）を、多層押出機などを用いて共押出する方法により製造するのが好ましい。
【００７８】
共押出する方法は、各層（コア層（Ａ）、被覆層（Ｂ）、必要に応じて他の層（例えば、接着層（Ｃ）、カバー層（Ｄ）など））の成分（又は樹脂組成物）をそれぞれ多層押出機に供給し、溶融混練し、各層をダイ（例えば、フィードブロック付きダイ、マルチマニホールドダイなど）内で合流させて積層し、前記ダイからシート状溶融物を押出す方法である。前記共押出する方法には、共押出Ｔダイ成形法、共押出サーキュラダイ法などが含まれるが、厚み均一性の点から、共押出Ｔダイ成形法が好ましい。押出温度は、１８０〜３００℃、好ましくは１８５〜２８０℃、さらに好ましくは１９０〜２５０℃程度である。なお、前記多層押出機は、慣用の多層押出機を使用できる。
【００７９】
次いで前記シート状溶融物を冷却することにより積層シートを製造することができる。図２は、本発明の積層シートを製造する方法の一例を表す一部切欠概略模式図である。なお、図中の矢印は、線圧（又は荷重）を示す。
【００８０】
この例の方法は、金属製の冷却ロール（又はキャストロール）７と、ダイ４から押し出されたシート状溶融物５を冷却ロール７に密着させるための金属製のタッチロール（又は補助ロール、圧着ロール）６とを用い、シート状溶融物５の被覆層（Ｂ）を冷却ロール７に接触させ圧着し、前記積層シート８を製造する方法であり、いわゆるタッチロール法である。
【００８１】
ダイから押し出されたシート状溶融物を冷却する方法は、前記例のタッチロール法に限られず、例えば、概して高圧高速のエアを吹き付けてシート状溶融物を冷却ロールに密着させるエアナイフ法、溶融樹脂（又は溶融状態の樹脂）を、連なった複数のアプローチロール間を断面Ｓ字状に通過させ、実質的に非線圧下で冷却ロールに接触させるアプローチロール法などであってもよいが、表面光沢、表面平滑性の点からタッチロール法が好ましい。
【００８２】
線圧（又は荷重）は、０．１〜５０Ｎ／ｍｍ、好ましくは０．５〜４５Ｎ／ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜４３Ｎ／ｍｍ、特に１〜４０Ｎ／ｍｍ程度であってもよい。線圧が小さすぎると、表面光沢、表面平滑性が低下する。一方、線圧が大きすぎると、コア層（Ａ）の気泡が潰れてしまうとともに、シートにバンクマーク（縞模様）が発生する場合がある。
【００８３】
また、前記タッチロールは、前記例の金属製などの硬質タッチロール、ゴム製などの軟質タッチロールが代表的である。ゴム製のタッチロールは、柔軟であり、シートの冷却ロールに対する接触性、密着性に優れるが、シートの冷却効率が低いため、シートがゴム製ロールに巻き付く虞がある。また、ゴム製のタッチロールは、老朽化しやすく、さらには傷つきやすいため、接触したシートにも傷を付ける可能性がある。一方、金属製のタッチロールは、シートの冷却効率が高く、また、堅固で長期にわたって安定に使用できるが、ゴム製のタッチロールに比べ、シートの冷却ロールに対する接触性、密着性に劣る場合がある。シートの光沢ムラは、通常、前記シートが完全に（又は確実に）冷却ロールに接触し難く、このような非接触部分に起因して生じている場合が多いため、金属製のタッチロールを用いる場合には、シートの光沢ムラが問題となる。
【００８４】
しかし、本発明では、前記コア層（Ａ）を微発泡させ、ダイから押し出されたシート状溶融物を、自身より狭いロール間を通過させることにより、前記溶融物が柔軟に変形し、ロール（特に冷却ロール）に確実に接触することができるため、金属製のタッチロールを用いた薄肉成形であっても、簡便にシートの光沢ムラが抑制され、前述の表面光沢を有するシートが安定して製造できると推定される。
【００８５】
なお、被覆層（Ｂ）がコア層（Ａ）の片面に形成されている積層シートでは、いずれの層を冷却ロールに接触させてもよいが、表面光沢、表面平滑性の点から、前記被覆層（Ｂ）を冷却ロールに接触させるのが好ましい。冷却温度は、６０〜１００℃、好ましくは７０〜９０℃程度であってもよい。
【００８６】
［二次成形方法及び二次成形品］
本発明の積層シートは、二次成形性に優れるため、圧空成形（押出圧空成形、熱板圧空成形、真空圧空成形など）、自由吹込成形、真空成形、折り曲げ加工、マッチドモールド成形、熱板成形などの慣用の熱成形などで、簡便に二次成形することができる。
【００８７】
熱成形工程においては、加熱したシートを加圧や減圧により成形し、例えば、圧空成形の場合は、加熱したシートを圧空により金型に押し当てて成形する。真空成形の場合は、金型と加熱したシートとの間を真空にすることにより、加熱シートを金型側に引き込んで成形する。前記金型には、空気を引き込むための小孔やスリットが設けられている。
【００８８】
なお、本発明の積層シートは優れた表面特性（例えば、表面光沢度、表面光沢の均一性、表面平滑性、耐熱性、耐油性など）を有している。特に、積層シートを構成する層のうち、前記冷却ロールに接触した層（接触層）の表面平滑性は良好であるため、前記接触層を、成形品において表面特性が必要とされる部位に対応させて成形（特に、二次成形）してもよい。例えば、前記成形品が容器（食品用容器）である場合には、前記接触層を内向させて二次成形すると、外観に優れる容器（食品用容器）が得られる。
【００８９】
また、前記の通り、表面がオレフィン系樹脂で構成されているシートを二次成形する場合には、ドローダウンが大きくなる場合がある。しかし、本発明の積層シートでは、前記コア層（Ａ）がわずかに発泡しているため、表面がオレフィン系樹脂で構成されていても、前記コア層（Ａ）の気泡の残留応力の作用により、二次成形時のドローダウンの発生を抑制し、二次成形性を向上することができる。なお、ドローダウンの発生の程度の指標として、例えば、本発明の積層シートの幅方向中央部分を、真空成形機の枠（４８０ｍｍ×４８０ｍｍ）にセットし、１６０℃まで加熱した場合の水準面から最も垂れ下がった部分までの長さは、２００〜３６０ｍｍ、好ましくは２２０〜３５０ｍｍ、さらに好ましくは２４０〜３００ｍｍ程度である。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の積層シートは、耐油性や耐熱性に加えて、種々の表面特性、機械的特性に優れるため、各種用途に使用することができ、例えば、容器などの二次成形品として使用することができる。容器としては、飲料などの液体充填用容器、食品用容器（惣菜用容器、弁当用容器など）、薬品用容器、オーブンや電子レンジ用容器、熱湯を注ぐタイプの容器（例えば、インスタント食品用容器など）、植物油、動物油などの油脂分を含む食品（例えば、餃子などの油脂含有食品の他、油脂分が滲出する魚貝類などの食品など）用容器、加熱殺菌に供される容器、非加熱容器などに使用することができる。容器は、被収容体を収容するための凹部を有する容器本体だけでなく、蓋体を含んでいてもよい意味に用いられ、惣菜用や弁当用容器であれば、トレーと蓋とを含む意味である。蓋体は、容器本体に対して、開閉可能である限り、取り外し可能であってもよく、ヒンジ方式に結合していてもよい。本発明の積層シートは、耐熱性及び耐油性に優れるため、食品が高温で充填されたり、オーブンや電子レンジで加熱処理される容器（惣菜用容器などの食品用容器）として特に適している。なお、前記冷却ロールに接触して冷却された被覆層（Ｂ）が容器の内側に位置するように成形し、外観に優れる容器を製造してもよい。
【実施例】
【００９１】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例及び比較例で用いた各成分の略号の内容、及び各評価項目の評価方法は以下の通りである。
【００９２】
［各成分の略号の内容］
（スチレン系樹脂）
ＧＰ：一般用ポリスチレン（東洋スチレン（株）製、商品名「トーヨースチロールＧＰ  ＨＲＭ６３Ｃ」）
ＨＩ：耐衝撃性ポリスチレン（東洋スチレン（株）製、商品名「トーヨースチロールＨＩ  Ｅ６４０」）
（ポリプロピレン系樹脂：ＰＰ）
ＰＰ１：ポリプロピレンブロック共重合体（（株）プライムポリマー製、商品名「プライムポリプロ  Ｆ７０７Ｖ」、ＭＦＲ：６．５、融点：１６１℃）
ＰＰ２：ポリプロピレンブロック共重合体（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＰＰ  ＢＣ６ＤＲ」、ＭＦＲ：２．５、融点：１６６℃）
（スチレン系熱可塑性エラストマー：Ｓｔ−ＴＰＥ）
ＳＢＳ：ＳＢＳブロック共重合体（旭化成ケミカルズ（株）製、商品名「タフプレン１２６」、ゴム含有量：６０重量％、ＴＨＦ不溶分発生率：０．０７重量％）
（接着剤）
変性ＰＯ：変性ポリオレフィン系樹脂（三井化学（株）製、商品名「アドマーＳＦ６００」）
（発泡剤）
発泡剤：分解性発泡剤［重炭酸ナトリウム及びクエン酸の混合発泡剤（重炭酸ナトリウム／クエン酸（重量比）＝３０／７０）］（三協化成（株）製、商品名「セルマイクＭＢ  ３０９４」（発泡剤濃度：４０重量％））
（コア層（Ａ））
コア層（Ａ）成分１；ＧＰ：４５重量部、ＨＩ：５５重量部、Ｓｔ−ＴＰＥ：８重量部
コア層（Ａ）成分２；ＰＰ２：１００重量部
（被覆層（Ｂ））
被覆層（Ｂ）成分１；ＰＰ１：１００重量部、Ｓｔ−ＴＰＥ：１４重量部
被覆層（Ｂ）成分２；ＰＰ１：１００重量部。
【００９３】
［気泡面積占有率］
実施例及び比較例で得られた各シートの断面写真（シート中央部における幅方向の断面写真）を、ＯＨＰシートで透かして、気泡部分を黒く塗りつぶした。このＯＨＰシートをアドビ（株）製  Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ  ５．０Ｊに取り込み、色調を２階調化して、気泡部分の面積占有率を算出した。
【００９４】
［発泡倍率］
実施例及び比較例で得られた各シートを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準拠して、コア層（Ａ）の見かけ密度（Ｆ）を測定した。次いで、発泡剤を添加しない以外はコア層（Ａ）と同様に非発泡層のサンプルシートを作製し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準拠して、サンプルシートの密度（Ｓ）を測定した。発泡倍率をＳ／Ｆで算出した。
【００９５】
［平均気泡数］
実施例及び比較例で得られた各シートの断面写真の気泡を数え、単位面積あたりの気泡数（個／ｍｍ２）を算出した。なお、平均気泡数は、無作為に５種類の断面写真を選び、算出した気泡数の平均値とした。
【００９６】
［平均気泡径］
実施例及び比較例で得られた各シートの断面写真において、無作為に２０個の気泡を選び、厚み方向及び幅方向の大きさ（又は径）を測定し、平均値を算出した。なお、連続気泡は、測定から除外した。
【００９７】
［表面光沢度］
実施例及び比較例で得られ各シートを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５に準拠した方法（入射角６０°）にて測定した。なお、表面光沢度は、シートに光沢ムラがある場合には光沢部分の表面光沢度を測定し、シート全体が非光沢（全面非光沢）である場合には、非光沢部分の表面光沢度を測定した。
【００９８】
［光沢ムラ程度］
光沢ムラとは、光沢部分（光沢度７５°以上）と非光沢部分（光沢度６０°以下）が混在した状態を指し、以下の基準で評価した。
【００９９】
実施例及び比較例で得られた各シートを用いて、シート１０００ｍあたりで発生した非光沢部分のシート流れ方向（ＭＤ方向）の長さの和が、
５：０ｍ（非光沢部分がない）
４：１ｍ未満
３：１ｍ以上３ｍ未満
２：３ｍ以上１０ｍ未満
１：１０ｍ以上。
【０１００】
［中心線平均粗さ（Ｒａ）］
実施例及び比較例で得られた各シートを用いて、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠して測定した。なお、中心線平均粗さ（Ｒａ）は、シートに光沢ムラがある場合には光沢部分の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定し、シート全体が非光沢（全面非光沢）である場合には、非光沢部分の中心線平均粗さ（Ｒａ）を測定した。
【０１０１】
［剛性］
実施例及び比較例で得られた各シートを用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３に準じた２号ダンベルを打抜き、サンプルシートを得た。このサンプルシートを用いて、テンシロン（（株）東洋精機製作所製、商品名「ＲＴＡ５２０」）により、試験スピード５０ｍｍ／分で引張弾性率を測定した。測定した値は、シート流れ方向（ＭＤ方向）及び幅方向（ＴＤ方向）の平均値で示した。
【０１０２】
［荷重（又は線圧）］
タッチロールを移動させるシリンダーのゲージ圧とシリンダー面積から、全荷重（Ｎ）を算出した。その荷重（Ｎ）をシートの幅（ｍｍ）で割ることにより、荷重（単位長さあたりの荷重）（Ｎ／ｍｍ）を算出した。
【０１０３】
［バンクマーク（縞模様）の程度］
バンクマーク（縞模様）の程度（シート１０００ｍあたりのバンクマーク発生の程度）を以下の基準にて規定した。
【０１０４】
３：バンクマークが全くない
２：シート幅の０％より大きく１０％未満の長さのバンクマークが発生した
１：シート幅の１０％以上の長さのバンクマークが発生した。
【０１０５】
［ドローダウン］
単発真空成形機（（株）浅野研究所製）を用い、４８０ｍｍ×４８０ｍｍの枠に実施例及び比較例で得られた各シートの幅方向中央部分をセットし、１６０℃まで加熱し、最も垂れ下がった部分の長さ（水準面からの長さ）を測定した。
【０１０６】
［実施例１〜７及び比較例１〜５］
コア層（Ａ）成分１又は２に、表１及び表２に示す発泡剤をブレンドし、フィードブロック方式の多層押出機（直径φ９０ｍｍ、直径φ６５ｍｍ）のφ９０ｍｍ押出機に供給した。さらに、被覆層（Ｂ）成分１（実施例６のみ被覆層（Ｂ）成分２）を、φ６５ｍｍ押出機に供給した。それぞれの押出機内において、押出温度２００℃で溶融混練した。この溶融混練物をＴ−ダイよりシート状（シート幅：１ｍ）に押出し、前記被覆層（Ｂ）を冷却ロール（キャストロール）［クロムメッキした金属ロール（φ４４８ｍｍ×１４００ｍｍ）］に接触させてタッチロール［クロムメッキした金属ロール（φ２００ｍｍ×１４００ｍｍ）］で圧着し、１５．０Ｎ／ｍｍの荷重をかけつつ、シート表面を８０℃まで急冷し、引き取り速度を調整することにより厚み０．４５ｍｍの積層シートを得た。なお、実施例５については、コア層（Ａ）の一方の面に被覆層（Ｂ）が積層されるように調整した。また、実施例６の積層シートについては、さらにφ５０ｍｍ押出機を利用して、接着層（Ｃ）を前記層（Ａ）と層（Ｂ）の間に介在させて３種５層シートとした。さらに、比較例５については、冷却ロールとして、図３に示す冷却ロール（アプローチロール）を用いた。この冷却ロールにおいて、Ｔダイ４ａ出口とそれに最も近接した第１の冷却ロール９とのクリアランスａは５ｍｍ、各冷却ロール間のクリアランスｂは３ｍｍ、Ｔダイ４ａのシート状溶融物の押出方向と第１の冷却ロール９がシート状溶融物を引き取る方向とのなす角度θは１０°であり、冷却ロール９〜１３としてクロムメッキした金属ロール（φ５０ｍｍ×１３００ｍｍ）、引取ロール１４としてクロムメッキした金属ロール（φ１５０ｍｍ×１３００ｍｍ）、引取ロール１５としてクロムメッキした金属ロール（φ１３０ｍｍ×１３００ｍｍ）、引取ロール１６としてクロムメッキした金属ロール（φ２００ｍｍ×１３００ｍｍ）、引取ロール１７としてクロムメッキした金属ロール（φ２００ｍｍ×１３００ｍｍ）を用いた。なお、このような冷却ロールは、例えば、特開２０００−１５４２６７号公報を参照できる。得られたシートの評価結果を表１及び表２に示す。
【０１０７】
なお、実施例７のコア層（Ａ）の発泡倍率の測定方法は以下の通りである。まず、実施例７で得られたシートについて、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準拠してシート全体の見かけ密度（Ｆ’）を測定した。次いで、発泡剤を用いずにコア層（Ａ）成分のみで非発泡のサンプルシートを作製し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準拠して密度（Ｓ）を測定した。Ｓ／Ｆ’で表されるシート全体の発泡倍率と、厚み比からコア層（Ａ）の発泡倍率を算出した。また、厚み比の測定は、別途３０重量％ＰＰ用カーボンブラックマスターバッチを被覆層（Ｂ）に０．３重量部添加して製造し、断面写真を利用して行った。
【０１０８】
【表１】
2009034934.tif 000003
【０１０９】
【表２】
2009034934.tif 000004
【０１１０】
表１及び表２から明らかなように、実施例１〜７の積層シートは、特定の気泡面積占有率を示すコア層（Ａ）で構成されているため、光沢ムラが低減され、表面光沢が均一であり、さらに、高い表面平滑性をも有していた。また、実施例の積層シートは、剛性に優れているとともに、ドローダウンの発生が抑制されていた。このような効果は、コア層（Ａ）をスチレン系樹脂で構成すると、より顕著であった。
【０１１１】
［実施例８〜１３］
実施例８〜１１では、シート状溶融物を冷却する際のタッチ圧（荷重）の大きさが及ぼす影響を、実施例１２及び１３では、積層シートの厚みが及ぼす影響を調べた。すなわち、コア層（Ａ）成分１に、０．１５重量部の発泡剤をブレンドし、フィードブロック方式の多層押出機（直径φ９０ｍｍ、直径φ６５ｍｍ）のφ９０ｍｍ押出機に供給した。さらに、被覆層（Ｂ）成分１を、φ６５ｍｍ押出機に供給した。それぞれの押出機内において、押出温度２００℃で溶融混練した。この溶融混練物をＴ−ダイよりシート状（シート幅：１ｍ）に押出し、前記被覆層（Ｂ）を冷却ロール（キャストロール）［クロムメッキした金属ロール（φ４４８ｍｍ×１４００ｍｍ）］に接触させてタッチロール［クロムメッキした金属ロール（φ２００ｍｍ×１４００ｍｍ）］で圧着し、表３に示す荷重をかけつつ、シート表面を８０℃まで急冷し、引き取り速度を調整することにより、表３に示す厚みの積層シートを得た。得られたシートの評価結果を表３に示す。なお、実施例１１は、タッチロールを使用せずに冷却ロール（キャストロール）のみ用いて冷却操作を行った例であり、表中には、荷重０Ｎ／ｍｍと示す。
【０１１２】
【表３】
2009034934.tif 000005
【０１１３】
表３から明らかなように、実施例８〜１０の積層シートは、良好な外観（表面平滑性）を有し、荷重（又はタッチ圧）を大きくすると、表面光沢は向上したが、バンクマーク（縞模様）が発生しやすくなった。なお、荷重（又はタッチ圧）が０Ｎ／ｍｍである実施例１１の積層シートでは、実施例８〜１０に比べ、表面光沢度及び表面平滑性の低下が見られた。また、実施例２の積層シートを基準とし、実施例１２の積層シートのように厚みを薄くすると、シートの表面光沢の均一性（光沢ムラ度）がやや低下した。一方、実施例１３の積層シートのように厚みを厚くすると、バンクマークの程度が悪化した。
【０１１４】
［参考例及び比較例６］
コア層（Ａ）成分２に、表４に示す発泡剤をブレンドし、フィードブロック方式の多層押出機（直径φ９０ｍｍ、直径φ６５ｍｍ）のφ９０ｍｍ押出機に供給し、押出温度２３０℃で溶融混練した。この溶融混練物をＴ−ダイよりシート状（シート幅：１ｍ）に押出し、キャストロール［クロムメッキした金属ロール（φ４４８ｍｍ×１４００ｍｍ）］に接触させてタッチロール［クロムメッキした金属ロール（φ２００ｍｍ×１４００ｍｍ）］で圧着し、１５．０Ｎ／ｍｍの荷重をかけつつ、シート表面を８０℃まで急冷し、引き取り速度を調整することにより厚み０．４５ｍｍの単層シートを得た。得られたシートの評価結果を表４に示す。参考例の単層シートは、表面光沢度及び表面平滑性に優れていた。また、参考例の単層シートは、比較例の単層シートに比べて光沢ムラがなく、ドローダウンの発生も抑制されていた。なお、参考例のシートは、単層であり、微発泡されたコア層（Ａ）が剥きだしているため、外観がさほど良好でなかった。また、比較例６のシートでは、コア層（Ａ）が、非発泡であるため、ドローダウンが大きく発生した。
【０１１５】
【表４】
2009034934.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】図１は本発明の積層シートの一例を表す概略断面模式図である。
【図２】図２は本発明の積層シートを製造する方法の一例を表す一部切欠概略模式図である。
【図３】図３は比較例５の積層シートを製造する方法の一例を表す一部切欠概略模式図である。
【符号の説明】
【０１１７】
１…コア層（Ａ）
２…被覆層（Ｂ）
３…気泡
４，４ａ…ダイ
５…シート状溶融物
６…タッチロール
７…冷却ロール
８，１８…積層シート
９〜１３…冷却ロール
１４〜１７…引取ロール
ａ…Ｔダイ４ａ出口とそれに最も近接した第１の冷却ロール９とのクリアランス
ｂ…各冷却ロール間のクリアランス
θ…Ｔダイ４ａのシート状溶融物の押出方向と第１の冷却ロール９がシート状溶融物を引き取る方向とのなす角度
【図１】
2009034934.tif 000007
【図２】
2009034934.tif 000008
【図３】
2009034934.tif 000009