(57)【要約】【課題】補強部材を軽量化でき、補強作業の作業性の向上が図れる構造物の補強構造を提供すること。【解決手段】一対の鋼板１１と、これに挟持される炭素繊維シート１２とをエポキシ樹脂１８で接着して構成される補強パネル１０を耐震壁２の表面に貼付して構成する。炭素繊維シート１２は、３層の炭素繊維層１４〜１６を有し、炭素繊維層１４〜１６は、１方向に延設された炭素繊維１７によって構成される。炭素繊維１７の延設方向が耐震壁２に作用する引張方向に沿うように、補強パネル１０が貼付される。従って、炭素繊維シート１２の強度が鋼板１１の強度よりも大きいので、補強パネル１０の厚さ寸法が従来の鋼板のみの補強部材よりも薄く設定されても、従来と同程度以上の強度を維持することができ、補強パネル１０の軽量化を図ることができる。従って、補強パネル１０を軽量化でき、補強作業の作業性の向上が図れる。【選択図】図４
2009162013.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板と、
前記鋼板の表面に貼付される炭素繊維シートと、
前記鋼板の表面に前記炭素繊維シートを接着する接着部材と、
を有する補強部材を構造物の表面に貼付して構成される構造物の補強構造であって、
前記炭素繊維シートは、単数または複数の炭素繊維層を有し、
前記炭素繊維層は、１方向に延設された炭素繊維によって構成され、
前記炭素繊維の延設方向が前記構造物に作用する引張方向に沿うように、前記補強部材が貼付されていることを特徴とする構造物の補強構造。
【請求項２】
請求項１に記載の構造物の補強構造において、
前記炭素繊維シートは、前記複数の炭素繊維層を有し、
前記各炭素繊維層における前記炭素繊維の延設方向は、互いに直交することを特徴とする構造物の補強構造。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の構造物の補強構造において、
前記炭素繊維シートは、２枚の前記鋼板によって挟持されることを特徴とする構造物の補強構造。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の構造物の補強構造において、
前記構造物は、耐震壁を備え、
前記耐震壁の表面は、複数の領域に区画され、
前記補強部材は、前記領域毎に貼付されることを特徴とする構造物の補強構造。
【請求項５】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の構造物の補強構造において、
前記構造物は、鉄骨梁を備え、
前記補強部材は、前記鉄骨梁の表面に貼付されることを特徴とする構造物の補強構造。
【請求項６】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の構造物の補強構造において、
前記構造物は、コンクリート梁を備え、
前記補強部材は、前記コンクリート梁の表面に貼付されることを特徴とする構造物の補強構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維シートを使用する構造物の補強構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、構造物の補強構造として、既存の鉄筋コンクリートの表面に鋼板を貼付する補強構造が知られている。
例えば、鉄筋コンクリート製の耐震壁を備えた既存の構造物において、耐震性をさらに向上させるため、耐震壁の表面に鋼板を貼付した補強構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３２４３３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記特許文献１に記載の補強構造では、既存の耐震壁に鋼板を貼付する作業が必要となるが、鋼板の重量が過大であったりすると、作業性が著しく悪化してしまう。一方、作業者が取り扱うことのできる重量となるように、鋼板を小さく分割すると、補強部材としての鋼板の数量が増加してしまい、いずれにしても作業性の向上が課題となる。
【０００５】
本発明の目的は、補強部材を軽量化でき、補強作業の作業性の向上が図れる構造物の補強構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の構造物の補強構造は、鋼板と、前記鋼板の表面に貼付される炭素繊維シートと、前記鋼板の表面に前記炭素繊維シートを接着する接着部材と、を有する補強部材を構造物の表面に貼付して構成される構造物の補強構造であって、前記炭素繊維シートは、単数または複数の炭素繊維層を有し、前記炭素繊維層は、１方向に延設された炭素繊維によって構成され、前記炭素繊維の延設方向が前記構造物に作用する引張方向に沿うように、前記補強部材が貼付されていることを特徴とする。
【０００７】
ここで、構造物とは、梁、壁などの建築物の構成要素を示す。なお、構造物の構造種別や構造形式は、特に限定されるものではなく、鉄筋コンクリート造（ＲＣ造）や鉄骨造（Ｓ造）、鉄骨鉄筋コンクリート造（ＳＲＣ造）等の任意の構造種別が選択可能であり、ラーメン構造や壁式構造等の任意の構造形式が選択可能である。
また、炭素繊維層とは、炭素繊維の束（ストランド）を１方向に延設して構成されるものを示す。また、炭素繊維シートには、単数の炭素繊維層で構成されたものに限らず、炭素繊維層を複数枚積層させたものも含まれる。また、炭素繊維シートには、ストランドを織って構成された織布（クロス）も含まれる。
【０００８】
この構成によれば、炭素繊維自体の強度が鋼板の強度よりも大きいので、補強部材の厚さ寸法を従来の鋼板のみの補強部材よりも薄くしても、従来と同程度以上の補強部材の強度を維持することができ、補強部材の軽量化を図ることができる。従って、補強部材自体の比重を小さくでき、補強作業の作業性の向上が図れる。
【０００９】
また、炭素繊維層の層数を適宜設定し、補強パネルの厚さ寸法における炭素繊維シートの厚さ寸法の占める割合を自由に設定することができるので、補強部材を様々な物性に対応した所謂、テーラーメード材料として用いることができる。
さらに、鋼板と組み合わせによって、炭素繊維シートのみの場合と比べて、炭素繊維層の直交異方性が補強部材の特性として強く表れるのを緩和させることができ、均質材料のように複雑な応力に対する強度を維持できる。
【００１０】
また、補強部材は、鋼板に炭素繊維シートを接着部材で貼付して形成されるので、炭素繊維シートのみを構造物に貼付するのと比べて、補強部材を構造物の表面に容易に設置することができる。すなわち、補強部材をプレハブ化して、現場作業の効率化を図れる。
なお、炭素繊維シートの接着面を構造物に向けて、補強部材を構造物に貼付することによって、補強後の構造物の表面が鋼板の表面となり、着色等の表面加工性に優れた補強構造とすることができる。
【００１１】
本発明の構造物の補強構造は、前記炭素繊維シートは、前記複数の炭素繊維層を有し、前記各炭素繊維層における前記炭素繊維の延設方向は、互いに直交することが好ましい。
この構成によれば、ストランドの延設方向を互いに直交させるようにして、複数の炭素繊維層を積層させることにより、層数に比例した補強性能を有する補強部材を構成できる。従って、層数を設定するだけで最適な補強性能を有する補強部材を容易に構成することができる。
【００１２】
本発明の構造物の補強構造は、前記炭素繊維シートは、２枚の前記鋼板によって挟持されることが好ましい。
この構成によれば、補強部材が２枚の鋼板と炭素繊維シートとのサンドイッチ構造になっているので、炭素繊維シートを直接触れずに補強部材を構造物に貼付することができる。また、補強部材の表裏いずれの面を構造物に対して貼付しても、補強構造の表面が鋼板の表面となるので、着色等の表面加工性に優れた補強構造とすることができる。
【００１３】
本発明の構造物の補強構造は、前記構造物は、耐震壁を備え、前記耐震壁の表面は、複数の領域に区画され、前記補強部材は、前記領域毎に貼付されることが好ましい。
この構成によれば、補強部材により耐震壁の強度が向上され、構造物の耐震性を向上させることができる。また、作業者の負担を考慮して補強部材の大きさを設定し、設定された補強部材の大きさに応じて、耐震壁の表面を複数の領域に区画することによって、作業者の負担が軽減される。
【００１４】
本発明の構造物の補強構造は、前記構造物は、鉄骨梁を備え、前記補強部材は、前記鉄骨梁の表面に貼付されることが好ましい。
この構成によれば、例えば、Ｈ型鋼やＩ型鋼などの鉄骨梁におけるフランジ下面に、補強部材を貼付することにより、鉄骨梁の高さ寸法が小さい場合であっても、見かけの剛性を高めることができ、鉄骨梁の撓みを小さくすることができる。いわゆる撓み制御の機能を備えることができる。
【００１５】
本発明の構造物の補強構造は、前記構造物は、コンクリート梁を備え、前記補強部材は、前記コンクリート梁の表面に貼付されることが好ましい。
この構成によれば、コンクリート梁の下面に補強部材を貼付して、コンクリート梁のひび割れを抑制することができる。いわゆるひび割れ制御の機能を備えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態の構造物１を構成する耐震壁２の補強構造を示す正面図である。図２は、耐震壁２の補強構造を示す縦断面図である。
図１、図２において、構造物１は、鉄筋コンクリート柱３および鉄筋コンクリート梁４を有する鉄筋コンクリート造（ＲＣ造）のラーメン（架構）構造を形成している。鉄筋コンクリート柱３と鉄筋コンクリート梁４とで構成される架構（図１の中央）には、鉄筋コンクリートの耐震壁２が設けられている。
耐震壁２の表面全体には、本発明の補強部材である複数の補強パネル１０が接着剤で貼付されている。
１枚の補強パネル１０の高さ寸法Ｈは、例えば、５００mm〜７００mmの範囲で設定され、幅寸法Ｗは、例えば、８００mm〜１０００mmの範囲で設定される。耐震壁２の表面は複数の領域に区画され、各領域毎に、補強パネル１０が貼付される。本実施形態では、補強パネル１０は、耐震壁２の幅方向（図１中の左右方向）に８列、高さ方向（図１中の上下方向）に６行、合計４８枚並設されている。
【００１７】
図３は、補強パネル１０の構造を部分的に破断して示す斜視図である。
図３において、補強パネル１０は、一対の鋼板１１と、これらの鋼板１１に挟持される炭素繊維シート１２とを有して構成されている。鋼板１１の表面には、炭素繊維シート１２が接着部材である熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂など）１８（図４）によって貼付されている。
【００１８】
炭素繊維シート１２は、３層の炭素繊維層１４，１５，１６を積層して形成され、各炭素繊維層１４，１５，１６は、１方向に延設された炭素繊維の束（ストランド）１７によって構成される。この炭素繊維は、鋼板と略同等のヤング係数を有するとともに、鋼板の約８倍の引張強度を有している。各炭素繊維層１４，１５，１６同士は、互いにストランド１７の延設方向が直交して積層される。また、各炭素繊維層１４，１５，１６同士は、例えば、未硬化のエポキシ樹脂１８を各炭素繊維層１４，１５，１６間に含浸させ、積層させた後、熱処理することによって、一体成形される。
【００１９】
本実施形態では、鋼板の厚さ寸法Ｔ１は、１．６mmに設定され、炭素繊維層１４，１５，１６の厚さ寸法Ｔ２は、約０．１mmに設定される。従って、補強パネル１０全体の厚さ寸法Ｔは、約３．５mmに設定されている。なお、本発明の補強パネル１０の厚さ寸法Ｔとしては、１mm〜５mmの範囲で構成され、鋼板１１の厚さ寸法Ｔ１は、１mm〜４mmの範囲内で設定され、炭素繊維シート１２の厚さ寸法は、０．０５mm〜１mmの範囲内で設定されるのが好ましい。
【００２０】
図４は、補強パネル１０で補強された耐震壁２の断面図である。
図４に示すように、補強パネル１０は、エポキシモルタル１９によって、耐震壁２の表面に接着される。
なお、炭素繊維層１４，１６のストランド１７の延設方向が、耐震壁２の幅方向（水平方向）と平行になるように、補強パネル１０が耐震壁２に貼付されている。
【００２１】
このような本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）炭素繊維シート１２の強度が鋼板１１の強度よりも大きいので、補強パネル１０の厚さ寸法Ｔが従来の鋼板のみの補強部材よりも薄く設定されても、従来と同程度以上の強度を維持することができ、補強パネル１０の軽量化を図ることができる。従って、補強パネル１０自体の比重を小さくでき、補強作業の作業性の向上が図れる。
【００２２】
（２）作業者の負担を考慮して補強パネル１０の大きさを設定し、設定された補強パネル１０の大きさに応じて、耐震壁２の表面を複数の領域に区画することによって、作業者の負担を軽減することができる。
【００２３】
（３）炭素繊維層１４，１５，１６の層数を適宜設定し、補強パネル１０の厚さ寸法Ｔにおける炭素繊維シート１２の厚さ寸法の占める割合を自由に設定することができるので、補強パネル１０を様々な物性に対応した所謂、テーラーメード材料として用いることができる。
【００２４】
（４）鋼板１１と組み合わせによって、炭素繊維シート１２のみの場合と比べて、炭素繊維層１４，１５，１６の直交異方性が補強パネル１０の特性として強く表れるのを緩和することができ、均質材料のように複雑な応力に対する強度を維持できる。
【００２５】
（５）補強パネル１０は、鋼板１１に炭素繊維シート１２を接着部材で貼付して形成されるので、炭素繊維シート１２のみを構造物に貼付するのと比べて、補強パネル１０を耐震壁２の表面に容易に設置することができる。すなわち、補強パネル１０をプレハブ化して、現場作業の効率化を図れる。
【００２６】
（６）ストランド１７の延設方向を互いに直交させるようにして、複数の炭素繊維層１４，１５，１６を積層させることにより、層数に比例した補強性能を有する補強パネル１０を構成できる。従って、層数を設定するだけで最適な補強性能を有する補強パネル１０を容易に構成することができる。
【００２７】
（７）補強パネル１０が２枚の鋼板１１と炭素繊維シート１２とのサンドイッチ構造になっているので、炭素繊維シート１２を直接触れずに補強パネル１０を構造物に貼付することができる。
【００２８】
（８）補強パネル１０の表裏いずれの面を構造物に対して貼付しても、補強後の表面が鋼板１１の表面となるので、着色等の表面加工性に優れた補強構造とすることができる。
【００２９】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る耐震壁２の補強構造について図５に基づいて説明する。
図５は、本実施形態に係る耐震壁２の補強構造を示す縦断面図である。
耐震壁２の補強構造は、前述の第１実施形態の補強構造に対して補強パネル１０Ａの構成が相違するもので、その他の構成は略同様である。すなわち、補強パネル１０Ａは、１枚の鋼板１１と、炭素繊維シート１２とを有して構成される。補強パネル１０Ａは、炭素繊維シート１２が接着された側を耐震壁２に向けて、貼付されている。
【００３０】
このような構成によれば、前述の効果（１）〜（６）に加えて以下の効果がある。
（９）前記実施形態と比べて鋼板１１の枚数が削減できるので、補強パネル１０Ａの軽量化をより進めることができる。また、補強後の耐震壁２の表面が鋼板１１の表面となり、着色等の表面加工性に優れた補強構造とすることができる。
【００３１】
［本発明の変形例］
なお、本発明は、前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成でき
る他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。
例えば、前記各実施形態において、炭素繊維シートは、１層または２層の炭素繊維層で形成されてもよいし、または４層以上で形成されてもよい。
また、炭素繊維層相互の接着はエポキシ樹脂を使用しているがエポキシ樹脂と同等またはそれ以上の接着力を有する他の接着剤を使用してもよい。
また、炭素繊維シートは、複数の炭素繊維層をその炭素繊維の延設方向が同じになるように積層して構成されていてもよい。
【００３２】
また、本発明の補強部材を、Ｈ型鋼やＩ型鋼などの鉄骨梁におけるフランジ下面に、貼付してもよい。このようにすれば、鉄骨梁の高さ寸法が小さい場合であっても、見かけの剛性を高めることができ、鉄骨梁の撓みを小さくすることができる（撓み制御）。
また、本発明の補強部材を、コンクリート梁の下面に貼付してもよい。このようにすれば、コンクリート梁のひび割れを抑制することができる（ひび割れ制御）。
【００３３】
その他、本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示され、かつ説明されているが、本発明の技術的思想および目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、形状、材質、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状、材質などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状、材質などの限定の一部もしくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明の実施例について説明する。
本実施例では、前記実施形態で述べた補強パネルの構成と略同様の構成である試験体２０，３０を用いて引張試験および曲げ試験を実施し、構造物の補強に用いた場合の軽量化の効果および補強効果について評価する。
【００３５】
［実施例１］
〔１．測定条件〕
（１．１）試験の種類                引張試験
（１．２）試験体の形状              長さ５００mm、幅５０mm（平行部）
図６は、試験体２０の正面図である。
試験体２０は、ひずみを測定する平行部２１と、平行部２１の両端に設けられたつかみ部２２とを有する。また、図示を省略するが、試験体２０は、２枚の鋼板、および２枚の鋼板の間に挟持された炭素繊維シートを有して構成される。
（１．３）炭素繊維シートの種類              
炭素繊維シートは、１方向タイプのものと、２方向タイプのものとを使用する。積層数はそれぞれ１層および３層とする。２方向タイプのものは試験体の長手方向に対して４５度だけ傾斜する方向に炭素繊維が延設されている。
表１に、試験体２０の一覧を示す。
【００３６】
【表１】
2009162013.tif 000003
【００３７】
例えば、１方向タイプで３層の試験体では、１層目および３層目の炭素繊維層の炭素繊維の延設方向が試験体の長手方向に沿って設けられ、２層目の炭素繊維層の延設方向がこれらに直交する方向に設けられている。
また、２方向タイプで３層の試験体では、１層目および３層目の炭素繊維層の炭素繊維の延設方向が試験体の長手方向に対して４５度だけ傾斜する方向に沿って設けられ、２層目の炭素繊維層の延設方向がこれらに直交する方向に設けられている。
（１．４）測定項目                  引張荷重、軸方向の変位
【００３８】
〔２．測定方法〕
（２．１）ひずみゲージ２３を用いて試験体２０の軸方向のひずみを測定する。
図６にひずみゲージ２３の貼付位置を示す。ひずみの測定位置は、平行部２１の中央位置、および中央から両端へ１００mm、２５０mmの各位置とする。
（２．２）試験体２０に引張荷重を加え、試験体２０が破断するまでのひずみと引張荷重とを測定する。載荷の途中に層がずれたり、剥離したりすることも考えられるので、状況を目視で確認しながら行う。
（２．３）比較のために、試験体２０で用いた鋼板２枚分の厚さ寸法の比較用試験体を用いて同様の引張試験を行う。
【００３９】
〔３．結果・考察〕
測定結果を表２および図７に示す。
表２は、各試験体２０における降伏荷重および最大引張力を示す。
図７は、各試験体２０における荷重−変位曲線を示す。
【００４０】
【表２】
2009162013.tif 000004
【００４１】
（３．１）最大引張力
＜１方向の場合＞
図７に示すように、炭素繊維は、約１５０００〜２００００μひずみ（１．５〜２％ひずみ）で破断している。炭素繊維の破断時が試験体の最大引張力となった。破断後、素材の鋼板２枚合わせのものを引張試験した場合と同様の荷重-変位曲線を示し、最終的に鋼板が破断した。
１層から３層に層数を増やすことで最大引張力は大きく上昇した。また、鋼板２枚合わせのものの最大引張力を比較したところ、最大引張力の上昇率は約８０％となった。
【００４２】
＜２方向の場合＞
１層と３層とで荷重−変位曲線が似ており、１方向の場合と同様に、炭素繊維の破断時が最大引張力となった。
１層と３層との共通点としては、最初に炭素繊維シートが破断して、一度引張力が低下する点である。炭素繊維は、約３００００μひずみ（３％ひずみ）で破断した。
相違点として、１層の場合、最初に引張力が低下した際に、炭素繊維が完全に破断して、その後の荷重−変位曲線は鋼板２枚合わせのものと同様となった。これに対して、３層の場合、最初に引張力が低下した際に、炭素繊維が完全には破断せず、鋼板が破断する直前で炭素繊維が完全に破断して再度引張力が低下し、その後すぐに鋼板が破断した。
１層から３層に層数を増やすことによる最大引張力の上昇はほとんど見られなかった。２方向の場合、両端のチャック部分をつなぐように炭素繊維が入っていないので、ただエポキシ樹脂をつかんだもの引っ張っているものと変わらないと推定できる。よって、多少上昇したのは試験体の厚みが厚くなったことによる影響と考えられる。
【００４３】
＜共通事項＞
接着が剥がれるのと同時に炭素繊維シートが破断した試験体と、先に接着が剥がれて荷重が上がってから炭素繊維シートが破断した試験体とがあった。
いずれの場合も、鋼板自体が破断する前に炭素繊維シートが破断した。このことから、鋼板の終局耐力と炭素繊維シートの終局耐力とを足し合わせた予想荷重まで、試験体の最大荷重が上がることはなかったが、炭素繊維シートを貼り付けることによって、降伏荷重および最大荷重が上がった。
【００４４】
（３．２）比強度
表２に示すように、試験体が炭素繊維シートの貼付によって軽量化されたことで、１方向３層の場合の比強度は、同じ厚さの鋼板の比強度よりも高くなった。１方向１層の場合の比強度と比較すると、１層から３層にすることで、比強度は約１．５倍になった。
１方向３層以外の試験体においては、比強度は、鋼板を２枚合わせたものとほとんど変わらなかった。また、２方向の試験体では、層数を増やしても比強度はほとんど変わらなかった。
鋼板のみの試験体で、１方向３層の試験体と同じ最大引張力を発揮させるには、鋼板の厚さ寸法を理論上５．９mmとする必要がある。この場合、鋼板の試験体の重量は約２５００gとなる。１方向３層の試験体の重量は平均で約１４５０gであることから、約１ｋｇの軽量化が可能となった。
【００４５】
（３．３）剛性
図７に示すように、１方向の１層と３層との剛性を比較すると、３層のほうが大きくなっていることが判明した。
鋼板２枚合わせのものより剛性が低くなっている試験体があった。鋼板２枚合わせの場合の剛性は、少なくとも確保されていると推定できるので、剛性が低くなった原因としては、チャック部分が滑ってしまったことが考えられる。他には、チャック部分は滑っていないが、接着面が全体としてずれてしまったということも考えられる。
【００４６】
（３．４）以上のことから、特に、１方向３層の試験体において、炭素繊維シートを挟んで接着することによる最大引張力および比強度、剛性の向上が確認できた。従って、構造物の補強に用いた場合の軽量化の効果および補強効果があると評価することができる。
【００４７】
［実施例２］
〔１．測定条件〕
（１．１）試験の種類                曲げ試験
（１．２）試験体の形状              長さ２００mm、幅５０mm（図８）
試験体３０は、引張試験の試験体と同様で、２枚の鋼板、および２枚の鋼板の間に挟持された炭素繊維シートを有して構成される。
（１．３）炭素繊維シートの種類      引張試験と同様とする。
（１．４）測定項目                  曲げ荷重
【００４８】
〔２．測定方法〕
図８は、本実施例の曲げ試験装置の概略図である。
図８に示すように、試験装置を用いて試験体３０を２点支持し、中央部を下方に押し下げて、試験体３０に曲げ荷重を加える。そして、試験体３０が破断するまでの試験体３０の曲げ荷重を測定する。
【００４９】
〔３．結果・考察〕
測定結果を表３および図９に示す。
表３は、各試験体３０における最大曲げ力を示す。
図９は、各試験体３０における荷重−変位曲線を示す。
【００５０】
【表３】
2009162013.tif 000005
【００５１】
表３に示すように、１方向、２方向ともに層数を増やすことにより、最大曲げ力が大きくなった。また、図９に示すように、１方向、２方向ともに層数を増やすことにより、曲げ剛性が大きくなった。
以上のことから、炭素繊維シートを鋼板で挟むことによって、積層数を増やすことで最大引張力を上昇させることができ、曲げ荷重に対する補強効果があることが確認できた。従って、構造物の補強に用いた場合の軽量化の効果および補強効果があると評価することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、既存の耐震壁等の構造体の補強部材として利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る耐震壁の補強構造を示す正面図である。
【図２】前記耐震壁の補強構造を示す縦断面図である。
【図３】前記補強構造における補強部材を部分的に破断して示す斜視図である。
【図４】前記耐震壁の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る耐震壁の補強構造を示す縦断面図である。
【図６】本発明の実施例１に係る試験体の正面図である。
【図７】前記実施例における荷重−変位曲線を示すグラフである。
【図８】本発明の実施例２に係る試験装置の概略図である。
【図９】前記実施例における荷重−変位曲線を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５４】
１…構造物、２…耐震壁、１０，１０Ａ…補強パネル（補強部材）、１１…鋼板、１２…炭素繊維シート、１４，１５，１６…炭素繊維層、１７…ストランド（炭素繊維）、１８…エポキシ樹脂（接着部材）。
【図１】
2009162013.tif 000006
【図２】
2009162013.tif 000007
【図３】
2009162013.tif 000008
【図４】
2009162013.tif 000009
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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