(57)【要約】【課題】形状および成膜が異なった第一、第二の成形成膜体２、３を一台の成形成膜装置で交互に連続して製造できるようにする。【解決手段】第一成形型部６と第三成形型部１０とで形成された未成膜の第一成膜成形体２ｂに第一成膜型部８で成膜２ｃを施して第一成型成膜体２を製造する共に第二成形型部７と第四成形型部７とで未成膜の第二成膜成形体３ｂを型成形する工程と、前記工程で成形された未成膜の第二成膜成形体３ｂに第二成膜型部９で成膜３ｃを施して第二成型成膜体３を製造する共に前記未成膜の第一成膜成形体２ｂを型成形する工程とを繰返すようにする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なった製品である第一、第二の成形成膜体を製造するための成形成膜装置であって、該装置は、
第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第一成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第二成形型部、第一成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第一成膜型部、第二成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第二成膜型部の各型部を備え、これら成形型部と成膜型部とを、第一成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置と、第二成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置とに相対移動できるように設けた第一金型と、
第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第三成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第四成形型部の各型部を備え、これら型部を、第三成形型部が第一成形型部に対向するときには第四成形型部が第一成膜型部に対向し、第四成形型部が第二成形型部に対向するときには第三成形型部が第二成膜型部に対向するように配した第二金型とを備えて構成したことを特徴とする成形成膜装置。
【請求項２】
第一成膜型部と第二成膜型部とは、第一成形型部と第二成形型部とのあいだに位置して第一成膜型部が第一、第二成形型部に並ぶ位置と、第二成膜型部が第一、第二成形型部に並ぶ位置に移動するように設定されていることを特徴とする請求項１記載の成形成膜装置。
【請求項３】
第一、第二成形成膜体は、成形材料、成形形状、成膜装置、成膜材料、成膜位置の少なくとも一つが異なっていることを特徴とする請求項１または２記載の成形成膜装置。
【請求項４】
異なった製品である第一、第二の成形成膜体を製造するための成形成膜方法であって、該方法は、未成膜の第一成膜成形体に第一の成膜を施して第一成型成膜体を製造する共に未成膜の第二成膜成形体を型成形する工程と、未成膜の第二成膜成形体に第二の成膜を施して第二成型成膜体を製造する共に未成膜の第一成膜成形体を型成形する工程とを繰返すものであることを特徴とする成形成膜方法。
【請求項５】
第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第一成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第二成形型部、第一成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第一成膜型部、第二成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第二成膜型部の各型部を備えた第一金型と、
第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第三成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第四成形型部の各型部を備えた第二金型を有し、
第一金型を、第一成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置と、第二成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置とに相対移動させ、
第二金型を、第三成形型部が第一成形型部に対向するときには第四成形型部が第一成膜型部に対向し、第四成形型部が第二成形型部に対向するときには第三成形型部が第二成膜型部に対向するように相対移動させたことを特徴とする請求項４記載の成形成膜方法。
【請求項６】
第一、第二成形成膜体は、成形材料、成形形状、成膜方法、成膜材料、成膜位置の少なくとも一つが異なっていることを特徴とする請求項４または５記載の成形成膜方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂材を射出成形すると共に該成形した成形体を成膜して成形成膜体を製造することができる成形成膜装置および成形成膜方法の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、射出成形体の中には、これが例えば燈体である場合、反射面を形成して光量を増加したり照射範囲を広くしたりすることがあり、このような場合、反射面を、成膜手段を用いて形成することが提唱され、そこで成膜される成形体が組込まれる第一金型と、該成形体に成膜をするための成膜手段が組込まれた第二金型とを備え、これら金型同士を型合わせした状態で成膜することで成形体に簡単に成膜できるようにしたものを提唱し（例えば特許文献１、２）、これによって成膜加工というものを金型を用いて簡単にできるようになった。
【特許文献１】特許第３６７７０３３号公報
【特許文献２】特許第３６８８２８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで前記提唱したものは、同一の成形体について成膜するものであり、例えば車両用のフロントランプのように、左右一対のものが車両の中心線に対して対象になっていて形状が異なるものがあり、このような形状が異なったものについては、各別の成形成膜装置を用意してそれぞれ成形成膜品を製造する必要があり、このため広い設置スペースが必要になるだけでなく、多大な設備投資や人件費を確保する必要があるという問題があり、ここに本発明の解決すべき課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、異なった製品である第一、第二の成形成膜体を製造するための成形成膜装置であって、該装置は、第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第一成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第二成形型部、第一成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第一成膜型部、第二成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第二成膜型部の各型部を備え、これら成形型部と成膜型部とを、第一成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置と、第二成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置とに相対移動できるように設けた第一金型と、第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第三成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第四成形型部の各型部を備え、これら型部を、第三成形型部が第一成形型部に対向するときには第四成形型部が第一成膜型部に対向し、第四成形型部が第二成形型部に対向するときには第三成形型部が第二成膜型部に対向するように配した第二金型とを備えて構成したことを特徴とする成形成膜装置である。
請求項２の発明は、第一成膜型部と第二成膜型部とは、第一成形型部と第二成形型部とのあいだに位置して第一成膜型部が第一、第二成形型部に並ぶ位置と、第二成膜型部が第一、第二成形型部に並ぶ位置に移動するように設定されていることを特徴とする請求項１記載の成形成膜装置。
請求項３の発明は、第一、第二成形成膜体は、成形材料、成形形状、成膜装置、成膜材料、成膜位置の少なくとも一つが異なっていることを特徴とする請求項１または２記載の成形成膜装置。
請求項４の発明は、異なった製品である第一、第二の成形成膜体を製造するための成形成膜方法であって、該方法は、未成膜の第一成膜成形体に第一の成膜を施して第一成型成膜体を製造する共に未成膜の第二成膜成形体を型成形する工程と、未成膜の第二成膜成形体に第二の成膜を施して第二成型成膜体を製造する共に未成膜の第一成膜成形体を型成形する工程とを繰返すものであることを特徴とする成形成膜方法である。
請求項５の発明は、第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第一成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第二成形型部、第一成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第一成膜型部、第二成形成膜体の成膜をするための成膜装置を有した第二成膜型部の各型部を備えた第一金型と、第一成膜成形体を型形成するための型面を有した第三成形型部、第二成膜成形体を型形成するための型面を有した第四成形型部の各型部を備えた第二金型を有し、第一金型を、第一成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置と、第二成膜型部が第一および第二成形型部と並ぶ位置とに相対移動させ、第二金型を、第三成形型部が第一成形型部に対向するときには第四成形型部が第一成膜型部に対向し、第四成形型部が第二成形型部に対向するときには第三成形型部が第二成膜型部に対向するように相対移動させたことを特徴とする請求項４記載の成形成膜方法である。
請求項６の発明は、第一、第二成形成膜体は、成形材料、成形形状、成膜方法、成膜材料、成膜位置の少なくとも一つが異なっていることを特徴とする請求項４または５記載の成形成膜方法である。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１または４の発明とすることにより、異なった製品である第一、第二成形成膜対を、一つの製造装置でありながら交互に連続して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次ぎに、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図中、１は車両に搭載されるフロントランプであって、該フロントランプ１は、左右一対のものが車両の中心線を対称線として左右対象形状ではあるが異形状のものとして形成されている。そしていま、本実施の形態ではフロントランプ１の光源が設けられる左右のランプ本体部を異形状の第一、第二成形成膜体２、３とし、これら第一、第二成形成膜体２、３を一連の工程で連続的に製造する手法について説明する。
【０００７】
ここで説明を簡単にするため、第一、第二成形成膜体２、３の形状を図２に示すように正面視においてＬ字形、逆Ｌ字形のものとして形状を異ならせ、さらに斯かる形状としたことにより左右に位置ずれして配される頂面部２ａ、３ａを後述するようにマスキングして成膜しないようにしたものを製造するものとして説明する。
【０００８】
４は第一金型、５は第二金型であって、本実施の形態では第一金型４が固定金型、第二金型５が可動金型として設定され、該第二金型５が、第一金型４に対して離接移動、型面に対して平行移動することで対応する型合わせができるようになっていることは何れも従来通りである。
【０００９】
第一金型４には、図２、３、４、５から明らかなように、第一、第二成形成膜体２、３の射出成形をするための型面６ａ、７ａがそれぞれ形成された第一、第二の成形型部６、７が図５において左右両側に配せられ、該第一、第二成形型部６、７に両側が挟まれるようにして真空蒸着やスパッタリング成膜として例示される成膜装置８ａ、９ａがそれぞれ設けられた第一、第二成膜型部８、９が設けられるが、該第一、第二成膜型部８、９には、前記異なった位置にある頂部２ａ、３ａをマスキングするためのマスキング部８ｂ、９ｂがそれぞれ形成されており、これらによって本実施の形態では第一、第二成膜型部８、９はそれぞれ異なった成膜をするように設定されている。そして第一、第二成膜型部８、９は、第一、第二成形型部６、７に対して図５に示すように上下方向（図２、３、４では紙面の表裏方向）、つまり第一、第二成形型部６、７の配設方向に対して直交する方向に移動して、第一成膜型部８が第一、第二成形型部６、７のあいだに位置する状態（図５（Ａ）参照）と、第二成膜型部９が第一、第二成形型部６、７のあいだに位置する状態（図５（Ｂ）参照）とに変位できるように設定されている。
【００１０】
一方、第二金型５には、第一、第二成形成膜体２、３を射出成形するための型面１０ａ、１１ａがそれぞれ形成された第三、第四の成形型部１０、１１が、前記第一、第二成形型部６、７の配設方向と平行になるようにして隣接状に設けられている。そして今、始動（開始）状態として、図２（Ａ）に示すごとく、第一、第三成形型部６、１０同志が対向し、かつ第一成膜型部８が第一、第二成形型部６、７の間に位置していて第四成形型部１１と対向する状態であり、この状態から第二金型５が第一金型４側に移動して前記対向する型部６、１０および８、１１同志が型合わせし、この状態で型面６ａ、１０ａ内に樹脂材が射出されて未成膜状態の第一成形体２ｂが成形される（図２（Ｂ）参照）。
【００１１】
次いで第二金型５が第一金型４から離間方向に移動して離型するが、このとき第一未成膜成形体２ｂは第一成形型部６からは脱型し第三成形型部１０側に残る設定になっている。この離型状態で第二金型５は金型表面に沿う方向に平行移動して第三成形型部１０と第一成膜型部８とが対向し、第二、第四成形型部７、１１同志が対向する位置に移動した後、該第二金型５は、これら各対向する型部１０、８同志および７、１１同志が型合わせされるべく移動する（図２（Ｃ）参照）。そしてこの型合わせ状態では、前記第一未成膜成形体２ｂの頂部２ａはマスキング部８ｂによってマスキングされた状態になり、この状態で第一成膜装置８ａによる成膜がなされ、これによって必要部位が成膜２ｃされた第一成形成膜体２が形成される一方、型面７ａ、１１ａ内に樹脂材が射出されて第二未成膜成形体３ｂが形成される（図２（Ｄ）参照）。
【００１２】
しかる後、第二金型５が第一金型４から離型する移動をし、これによって第一成形成膜体２の第三成形型部１０からの脱型取り出しができると共に、第二未成膜成形体３ｂが第四成形型部１１に残る状態の脱型がなされる（図３（Ａ）参照）。
【００１３】
この状態から、第二金型５が平行移動して第一、第三成形型部６、１０同志が対向することになるが、さらに第二成膜型部９が第一、第二成形型部６、７のあいだに位置するよう成膜型部８、９が移動し、これによって第二成膜型部９と第四成形型部１１とが対向する（図３（Ｂ）参照）。この対向状態から第二金型５が型合わせ移動をして第一、第三成形型部６、１０同士の型合わせ、および第四成形型部１１と第二成膜型部９とが型合わせされる（図３（Ｃ）参照）。
【００１４】
そしてこの型合わせ状態で、前述したように第一未成膜成形体２ｂの射出成形がなされると共に、第二未成膜成形体３ｂについて、頂部３ａがマスキング部材９ｂによってマスキングされた状態での成膜３ｃがなされ、これによって第二成形成膜体３が製造される（図４（Ａ）参照）。ついで第二金型５が第一金型４から離型移動することで、第二成形成膜体３の脱型取出ができると共に、第一未成膜成形体２ｂが第三成形型部１０に残る脱型がなされる（図４（Ｂ）参照）。その後、第二金型５の平行移動で第二、第四成形型部７、１１同志が対向する状態になると共に、第一成膜型部８が第一、第二成形型部６、７のあいだに位置する移動がなされて該第一成膜型部８と第三成形型部１０とが対向する状態になり（図４（Ｃ）参照、この状態から第二金型５が第一金型４に型合わせする移動がなされて前述した図２（Ｃ）の状態になり、以降、この状態を繰返すことで互いに異なった第一、第二の成形成膜体２、３が交互に連続して製造できるようになっている。
【００１５】
叙述のごとく構成された本発明の実施の形態において、成膜および形状の何れもが異なった第一、第二成形成膜体２、３を、前述したように予め成形された第一未成膜成形体２ｂに第一成膜装置８によって成膜２ｃを施して第一成型成膜体２を製造する共に第二未成膜成形体３ｂを型成形する工程と、予め成形された第二未成膜成形体３ｂに第二成膜装置９によって成膜３ｃを施して第二成型成膜体３を製造する共に第一未成膜成形体２ｂを型成形する工程とを繰返すことで、交互に連続して製造できることになる。この結果、従来のように製造装置を二台設ける必要がなくなって設置スペースを広く確保する必要がないだけでなく、設備投資費用、人件費を抑制することができる。
【００１６】
しかもこのものでは、第一金型４においては、第一、第二成形型部６、７のあいだに、第一、第二成膜型部８、９を位置移動自在に設けたことにより、第二金型５については第三、第四成形型部１０、１１が連接したコンパクトなものにできるという利点が有る。
【００１７】
尚、本発明は前記実施の形態に限定されるものでないことは勿論であって、成形成膜体としては車両用フロントランプを形成するためのランプ本体に限定されず、広く一般の成形成膜体を製造するために用いられるものであり、この場合に、成膜装置としては、成膜部位（位置）を異ならしたものに限定されず、真空蒸着装置、スパッタリング装置等、各種方式の成膜装置を採用することができ、この場合に、例えば一方の成膜材料を銅、他方の成膜材料をアルミニウムとして異なった成膜材料（成分）としても実施することができ、さらにまた本発明を実施する場合に、形状および成膜を異ならしめたものに限定されず、形状のみを異ならしめたもの、成膜自体を異ならしめたものについても実施することができることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】車両の概略斜視図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は成形成膜工程の一部を示す概略図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は成形成膜工程のさらなる一部を示す概略図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は成形成膜工程のまたさらなる一部を示す概略図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）は第一第二成膜型部が移動した状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【００１９】
１    フロントランプ
２    第一成形成膜体
２ｂ  第一未成膜成形体
２ｃ  第一成膜
３    第二成形成膜体
３ｂ  第二未成膜成形体
３ｃ  第二成膜
４    第一金型
５    第二金型
６    第一成形型部
７    第二成形型部
８    第一成膜型部
９    第二成膜型部
１０    第三成形型部
１１    第四成膜型部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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