(57)【要約】【課題】  多数の端子を高い精度で埋設することが可能なコネクタ装置の製造方法を提供すること。【解決手段】  押し金型４１０と受け金型４２０とを、第１のホルダ２０の窓部２２を介して上下方向からそれぞれ挿入する。押し金型４１０と受け金型４２０との間に導通部材４０を挟み込んだ状態でプレスすることにより、導通部材４０の一端である第２端子４２を所望の形状に曲げ変形させることができる。従来のように、あらかじめ曲げ形成した状態の端子を圧入する必要がなくなるので、端子を第１のホルダ２０内に高精度に形成することができる。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
配線基板の端部が挿入される差込口および前記配線基板が挿入される方向と直交する板厚方向に貫通する窓部とを備えたホルダと、前記ホルダの内面から前記差込口又は窓部の内部に突出するとともに弾性変形自在に支持された導通部材と、を備えたコネクタ装置の製造方法において、
前記差込口および前記窓部を有するホルダ内に前記導通部材を配置してインサート成形する第１の工程と、
受け金型と押し金型とを上下方向から前記窓部を介してそれぞれ挿入するとともに、前記受け金型と前記押し金型との間に前記導通部材を挟んでプレスすることにより前記導通部材の一端に一方の端子を形成する第２の工程と、
を備えることを特徴とするコネクタ装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１の工程に、前記ホルダの側面に前記ホルダを固定する固定片を形成する工程が含まれる請求項１記載のコネクタ装置の製造方法。
【請求項３】
前記第２の工程に、前記受け金型と前記押し金型との間に前記固定片を挟み込んで前記固定片を変形させる工程が含まれる請求項２記載のコネクタ装置の製造方法。
【請求項４】
前記第２の工程に、前記受け金型と前記押し金型との間に前記導通部材の他端をプレスして他方の端子を形成するとともに、前記他方の端子の底面と前記固定片の底面とを同一平面で形成する工程が含まれる請求項３記載のコネクタ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば固定基板と配線基板とを接続するコネクタ装置の製造方法に係わり、特に多数の端子を高い精度で埋設することを可能としたコネクタ装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記の特許文献１に記載されたコネクタ装置は、上面に自在に回動可能なレバーを備えたホルダと、レバーを回動させて開放状態になったホルダの上面に並設された複数のコンタクトとを有する構成である。
【０００３】
一方、下記の特許文献２に記載されたフローティングコネクタは、多数のコンタクト群を備えたコネクタボディに第１のＦＰＣと第２のＦＰＣとが互いに略平行な位置関係で接続されるようになっており、コネクタボディはこの状態で筐体の内側に弾性的に保持されるというものである。
【特許文献１】特許第３７３２１５７号明細書
【特許文献２】特開２００３−１００３９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来のコネクタ装置では以下に示すような問題があった。
特許文献１および２に記載されたコネクタのホルダ（筐体）の製造は、そのほとんどの部分が所定の金型内に溶融化された合成樹脂を注入して行う射出成形法により行われるのが一般的ある。
【０００５】
しかし、射出成形法の対象となる部材の形状が複雑であるため、また複数の部材に分かれているため、これに適合するように複数の金型を用いて、複数回に分けて製造する必要があり、製造コストが高騰しやすく製造工程も煩雑であった。
【０００６】
しかも、特許文献２に記載されているように、コンタクトの固定は、コンタクトボディの圧入溝に対し各コンタクト群に形成されている圧入脚を圧入することにより行われる構成であるため、細いコンタクト自体に歪みなどの変形が生じやすく、すべてのコンタクトを高精度となるように製造することが難しいという問題があった。
【０００７】
本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、多数のコンタクト（端子）を樹脂内に高い精度で埋設できるようにしたコネクタ装置の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、配線基板の端部が挿入される差込口および前記配線基板が挿入される方向と直交する板厚方向に貫通する窓部とを備えたホルダと、前記ホルダの内面から前記差込口又は窓部の内部に突出するとともに弾性変形自在に支持された導通部材と、を備えたコネクタ装置の製造方法において、
前記差込口および前記窓部を有するホルダ内に前記導通部材を配置してインサート成形する第１の工程と、
受け金型と押し金型とを上下方向から前記窓部を介してそれぞれ挿入するとともに、前記受け金型と前記押し金型との間に前記導通部材を挟んでプレスすることにより前記導通部材の一端に一方の端子を形成する第２の工程と、
を備えることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明では、インサート成形後に導通部材をプレスして変形させるようにしたことから、端子を樹脂内に圧入する工程を用いることなく高精度に形成することができる。
【００１０】
上記において、前記第１の工程に、前記ホルダの側面に前記ホルダを固定する固定片を形成する工程が含まれるものが好ましい。
上記手段では、同じインサート成形で、端子と固定片とを埋設することができる。
【００１１】
さらには、前記第２の工程に、受け金型と押し金型戸の間に前記固定片を挟み込んで前記固定片を変形させる工程が含まれるものが好ましい。
上記手段では、端子と固定片とを同じプレス工程中に曲げ加工することができる。
【００１２】
またさらには、前記第２の工程に、前記受け金型と前記押し金型との間に前記導通部材の他端をプレスして他方の端子を形成するとともに、前記他方の端子の底面と前記固定片の底面とを同一平面で形成する工程が含まれるものが好ましい。
【００１３】
上記手段では、接続用の端子の底面と固定用の固定片の底面とを同一平面に形成することができるため、コネクタ装置を固定基板にリフロー工程にて半田付けする際に、個々の端子と基板側のランドとの間の半田付けを確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のコネクタ装置の製造方法では、多数の端子を樹脂内に高精度に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１はコネクタ装置の使用状態を示す斜視図、図２は図１のIＩ−IＩ線に沿って切断した状態におけるコネクタ装置の断面図、図３はカバーを外した状態を示すコネクタ装置の平面図、図４は図２の斜視図、図５はＺ２側から見たコネクタ装置の部分斜視図である。
【００１６】
図１ないし図４に示すように、本発明のコネクタ装置１は固定側となる第１のホルダ１０と、可動側となる第２のホルダ２０と、第１のホルダ１０と第２のホルダ２０を覆う金属製のカバー３０と、導通部材４０とを有して構成される。
【００１７】
第１のホルダ１０は、合成樹脂によって形成された平面略コの字（またはＣの字）形状をした部材である。第１のホルダ１０のＹ１側には、幅（Ｘ１−Ｘ２）方向に延びる支持部１１が設けられ、この支持部１１のＸ１側に第１の腕部１２が、Ｘ２側に第２の腕部１３が設けられている。第１の腕部１２と第２の腕部１３とは互いに平行な状態で形成されている。
【００１８】
第１の腕部１２および第２の腕部１３のＹ２側には、段差状に延びる拡張部１２Ｂ，１３Ｂが連続して形成されている。拡張部１２Ｂと拡張部１３Ｂ間のＸ方向の対向寸法は、第１の腕部１２と第２の腕部１３間のＸ方向の対向寸法よりも広い寸法で形成されている。
【００１９】
拡張部１２ＢのＹ２方向の先端には、図示Ｘ１方向の延びる第１の位置決め部材１４が連続して形成され、他方の拡張部１３Ｂの先端には、図示Ｙ２方向に段差状に延びる第２の位置決め部材１５が連続して形成されている。第１の位置決め部材１４および第２の位置決め部材１５の端部には、図示Ｚ２方向に突出する位置決め突起１４ａ，１５ａがそれぞれ形成されている。第１のホルダ１０の支持部１１には、後述する複数の第１端子４１がＸ方向に所定の間隔で並設されている。
【００２０】
第１の腕部１２の拡張部１２ＢのＸ１側の側面、および第２の腕部１３の拡張部１３ＢのＸ２側の側面には、クランク状に折り曲げられて形成された固定片１７，１７が設けられている。この固定片１７，１７は、後述するように第１のホルダ１０をインサート成形する際に、第１の腕部１２の拡張部１２Ｂの内部に所定の金属材料を埋設することにより形成される。なお、固定片１７，１７の底面１７ａ，１７ａの底面はコネクタ装置１を固定基板１００に固定する際の基準面Ｓとされる。
【００２１】
図１および図５に示すように、第１の腕部１２の拡張部１２Ｂの裏面（Ｚ２側の面）で且つＹ２側の先端と内側面とが交わる角部には、この角部に３面１８ａ，１８ｂおよび１８ｃからなる凹形状のストッパ部１８が形成されている。同様に、第２の腕部１３の拡張部１３Ｂの裏面（Ｚ２側の面）で且つＹ２側の先端と内側面とが交わる角部にも、３面１９ａ，１９ｂおよび１９ｃからなる凹形状のストッパ部１９が形成されている（図示せず）。これらストッパ部１８，１９と対向する位置には、後述するように第２のホルダ２０側に設けられた当接片２５，２６が配置される。
【００２２】
第２のホルダ２０も合成樹脂により形成されている。第２のホルダ２０は、Ｘ方向を幅方向、Ｙ方向を前後方向、Ｚ方向を厚さ方向とする偏平な直方体形状の外観を有している。第２のホルダ２０の正面（Ｙ２側の面）には、前後方向に奥行きを有する差込口２１が形成されている。この差込口２１の内部には、後述する複数の第２端子４２がＸ方向に所定の間隔で並設されている。また第２のホルダ２０の幅方向の側面には、底面に沿ってＸ１およびＸ２方向に突出する当接片２５，２６が一体的に形成されている。
【００２３】
第２のホルダ２０には、板厚方向（Ｚ方向）に貫通する複数の窓部２２がＸ方向に並設されている。なお、第２のホルダ２０上面には上窓が形成され、下面には下窓が形成されているが、本発明では両者をともに窓部２２として説明する。
【００２４】
隣接する窓部２２と窓部２２とはその間に設けられた仕切壁２３によって仕切られている。複数の仕切壁２３はＹ１側に設けられた基壁部２０Ａを介して幅方向に所定の間隔をおいて連結されている。
【００２５】
仕切壁２３には、後述する配線基板１１０が装着される装着凹部２３ａが、Ｙ２側を開放端として形成されている。装着凹部２３ａのＺ方向の高さ寸法は、第２基板の板厚寸法と同程度が、それよりも僅かに広い寸法で形成されている。装着凹部２３ａのＹ２側の先端に上下には、差込口２１の外部に向かって広がるテーパ部２３ｂ，２３ｂが形成されている。差込口２１から挿入された第２基板は、テーパ部２３ｂ，２３ｂを介して装着凹部２３ａに案内される。
【００２６】
装着凹部２３ａのＹ１側の奥部上端には、当接部２３ｃが形成されている。装着凹部２３ａに案内された第２基板の先端は、この当接部２３ｃに突き当たることにより、これ以上の進入が停止されるようになっている。なお、当接部２３ｃは、すべての装着凹部２３ａに形成される必要はなく、例えば図４に示すように１つ置き、さらには２つ置き、あるいは３つ置きに形成された構成であってもよい。また当接部２３ｃは装着凹部２３ａの奥部上端ではなく、奥部下端に形成される構成であってもよい。
【００２７】
図４に示すように、導通部材４０はＹ方向を長手方向とする導電性の金属材料で形成されている。Ｙ１側の一端はクランク状に折り曲げられており、その先端には固定基板１００に形成された接続用ランド１０３に半田付けするための第１端子４１が形成されている。またＹ２側の他端には主としてＺ１−Ｚ２方向に弾性変形可能な第２端子４２が形成されている。第２端子４２は山折りに折り曲げられており、そのＹ１側の頂点に当接部４２ａが一体形成されている。そして、第１端子４１と第２端子４２とは、その間に設けられた連結部４３によって連結されることにより、一つの導通部材４０が構成されている。
【００２８】
なお、前記第１端子４１、第２端子４２および連結部４３は同じ金属材料で一体形成されている。また連結部４３の断面の縦横比（厚さ方向の寸法と幅方向の寸法との比）は、導通部材４０が厚さ（Ｚ）方向だけでなく、幅（Ｘ）方向にも変形しやすいように、一対一またはこれに近似する比率で形成されている。
【００２９】
導通部材４０は、第１端子４１（Ｙ１側）側の一部４０ａが第１のホルダ１０の支持部１１内に埋設され、第２端子４２側（Ｙ１）の一部４０ｂが第２のホルダ２０の基壁部２０Ａ内に埋設されている。これにより、第１のホルダ１０と第２のホルダ２０とが弾性変形可能な導通部材４０を介して連結されている。
【００３０】
第１端子４１の端部は、第１のホルダ１０の支持部１１のＹ１側の面からＹ１方向に突出している。第１端子４１の底面４１Ａは、前記支持面１２Ａ，１３Ａと同一平面となるように設定されるか、または前記支持面１２Ａ，１３Ａよりもわずかに下方（Ｚ２方向）となるように折り曲げられている。
【００３１】
第２端子４２は、第２のホルダ２０に形成された差込口２１内に露出する状態で設けられており、厚さ方向（Ｚ方向）に弾性変形可能となるように片持ち支持されている。なお、差込口２１の上面と第２端子４２の当接部４２ａとの対向距離は、差込口２１内に装着される配線基板１１０の厚さ寸法よりも狭い寸法に設定されている。
【００３２】
本実施の形態では、１つの窓部２２に２つの第２端子４２が設けられている。Ｘ方向に隣接する導通部材４０どうしの間の対向間隔は一定であり、第２端子４２と第２端子４２との間隔もそれらの間に仕切壁２３が存在するか否かに拘らず一定である。
【００３３】
複数の導通部材４０は、長手方向をＹ方向に一致させた状態で、三方を支持部１１、第１の腕部１２および第２の腕部１３により囲まれた領域内に設置される。この状態で、第２のホルダ２０は、第１のホルダ１０の拡張部１２Ｂと拡張部１３Ｂとが対向する領域内に設けられる。第２のホルダ２０は、第１のホルダ１０の支持部１１に対し、複数の導通部材４０を介して弾性的に支持されている。
【００３４】
この状態では、第２のホルダ２０側に設けられた当接片２５，２６が第１のホルダ１０に設けられたストッパ部１８，１９内に配置されている。図５に示すように、導通部材４０が変形する前の中立状態では、当接片２５とストッパ部１８との間、および当接片２６とストッパ部１９との間には、それぞれ高さ（Ｚ）方向にｈ、幅方向（Ｘ）にｗ、前後（Ｙ）方向にｄの隙間余裕が設けられている。したがって、当接片２５とストッパ部１８、および当接片２６とストッパ部１９とは、それぞれ互いに当接することのない状態で対向している。
【００３５】
外力が第２のホルダ２０に作用すると、第２のホルダ２０は３軸方向に可動することが可能である。そして、大きな外力が作用して第２のホルダ２０が各方向にそれぞれ隙間余裕ｈ、隙間余裕ｗまたは隙間余裕ｄだけ移動すると、当接片２５，２６が、ストッパ部１８を形成する３面１８ａ，１８ｂおよび１８ｃまたはストッパ部１９を形成する３面１９ａ，１９ｂおよび１９ｃのいずれかに当接するため、これ以上の第２のホルダ２０の移動を制限することが可能である。
【００３６】
カバー３０は、金属板を板金加工することにより形成されている。図１および図２に示すように、カバー３０は支持部１１、第１の腕部１２および第２の腕部１３で囲まれた領域の上面側を覆っている。
【００３７】
なお、カバー３０は、複数の導通部材４０を粉塵などから保護するとともに、エアー吸引式のマウント装置（図示せず)がコネクタ装置１を吸引するときの被吸着面としての利用されるものである。マウント装置がカバー３０を吸着することにより、コネクタ装置１が固定基板１００上の所定の位置に自動的に装着される（マウント工程）。
【００３８】
次に、コネクタの固定基板への固定方法（リフロー工程）について説明する。
図１および図２に示すように、コネクタ装置１は、カバー３０がマウンター装置で吸着され、第１のホルダ１０の下面を固定基板１００に向けた状態でベースとなる固定基板１００の表面１００Ａに装着される。このとき、位置決め突起１４ａ，１５ａが、あらかじめ固定基板１００に形成されている位置決め孔１０１，１０２に挿入される。これにより、コネクタ装置１が、固定基板１００上の所定の位置に位置決めされた状態で取り付けられる。このとき、コネクタ装置１側の固定片１７，１７が、あらかじめ固定基板１００の表面１００Ａに形成されている固定用ランド部１０４，１０４上に接触する。
【００３９】
同時に、各導通部材４０に形成された複数の第１端子４１の電極面４１ａが、固定基板１００上に形成された複数の接続用ランド１０３にそれぞれ接触する。
【００４０】
コネクタ装置１および固定基板１００は、この状態でリフロー工程に送られる。リフロー工程では、固定片１７，１７が固定用ランド部１０４，１０４に半田付けされ、これによりコネクタ装置１が固定基板１００上に固定される。
【００４１】
同時に、複数の第１端子４１と複数の接続用ランド１０３とが半田付けされてそれぞれ導通接続される。このとき、第２のホルダ２０は、第１のホルダ１０を固定端側として片持ち支持された導通部材４０の自由端側に弾性支持されたフローティング状態に設定される。
【００４２】
図１及び図２に示すように、他方の回路基板である配線基板１１０は、第２のホルダ２０の差込口２１に挿入される。配線基板１１０の下面側（Ｚ２側の面）には、Ｙ方向を長手方向とする細線状の複数の接続パット１１１がＸ方向に並設されている。
【００４３】
配線基板１１０の先端を第２のホルダ２０の差込口２１から装着凹部２３ａに挿入すると、配線基板１１０の下面が導通部材４０の第２端子４２に当接し、第２端子４２をＺ２方向に撓み変形させる。
【００４４】
さらに配線基板１１０を装着凹部２３ａの奥部に挿入すると、第２端子４２の当接部４２ａが接続パット１１１の表面に接触し、各接続パット１１１と第２端子４２との間がそれぞれ導通接続される。配線基板１１０を装着凹部２３ａの奥部に向かって挿入する過程では、当接部４２ａが接続パット１１１の表面を摺動する。このため、接続パット１１１の表面および当接部４２ａの表面に形成されている酸化膜等の絶縁性被膜を除去することができ、両者の間の接触不良を防止し良好な導通状態が確保される。
【００４５】
次に、コネクタ装置の製造方法について説明する。
図６は本発明であるコネクタ装置の製造方法の一工程を示す斜視図、図７および図８はコネクタ装置を製造する一工程を示す金型の断面図であり、図７は成形時の断面図、図８は離型時の断面図を示している。図９はコネクタ装置の製造方法の一工程であるプレスステージに示す断面図であり、（Ａ）はプレス前の断面図、（Ｂ）はプレス時の断面図、（Ｃ）はプレス後の断面図である。図１０はコネクタ装置の製造方法の一工程であるプレスステージを他の方向から見た断面図である。
【００４６】
図６では符合Ａが送り方向の上流側を示し、符号Ｂが送り方向の下流側を示している。図６に示すように、本発明のコネクタ装置は、複数の導通部材４０が連結されたフープ材２００に対して形成される。フープ材２００は、導電性の金属板材を板金加工することにより形成されている。このフープ材２００には、送り方向（Ａ−Ｂ方向）に向かって太く帯状に延びた本体部２１０と、本体部２１０に平行して設けられた細い帯状の第１補助部２２０と、本体部２１０と第１補助部２２０とを連結する複数の前方連結部２３０および後方連結部２４０と、第１補助部２２０に設けられた固定片１７，１７とが一体的に形成されている。
【００４７】
前方連結部２３０と後方連結部２４０とは送り方向に沿って交互に形成されており、複数の導通部材４０は前方連結部２３０と後方連結部２４０との間に設けられている。そして、第１補助部２２０が、隣接する個々の導通部材４０と導通部材４０との間を連結している。なお、第１補助部２２０には平行に延びる第２補助部２５０が設けられており、第２補助部２５０は導通部材４０の第１端子４１側を送り方向に連結している。
【００４８】
この状態では、第１端子４１は直線状に延びた状態にあり、第２端子４２は先端が下方に折り曲げられた状態にある。なお、第２端子４２の折曲は、金属板材からフープ部材２００を打ち抜き加工する際に、同時にプレス加工することにより形成される。フープ材２００には、このような複数の導通部材４０が一定の間隔Ｌで形成されている。
【００４９】
このようなフープ材２００は、上流側のＡから下流側のＢに向かって一定の間隔Ｌで間欠的に送られる。
【００５０】
送り経路上には、所定の金型３００を用いて射出成形を行うための成形ステージが設けられている。図７及び図８に示すように、金型３００は第１金型３１０、第２金型３２０および入れ子３３０とを有して構成される。第１金型３１０と第２金型３２０とは、少なくとも一方が板厚方向に移動可能な状態にあり、入れ子３３０は前記板厚方向と直交する方向に移動可能な状態にある。
【００５１】
フープ材２００が上流側から下流側へ向かって送られるとき、第１金型３１０、第２金型３２０および入れ子３３０とは離れた状態（図８の参照）にある。そして、フープ材２００が所定の位置まで送られて一時的に停止すると、図７に示すように、第１金型３１０と第２金型３２０とが接近する方向に移動して互いに嵌合し、さらに入れ子３３０が第１金型３１０と第２金型３２０とが対向する隙間（キャビティ）内に挿入される。そして、図示しないゲートから溶融状態にある熱硬化性の合成樹脂がキャビティ内に圧入される。
【００５２】
そして、図８に示すように、冷却後に第１金型３１０と第２金型３２０とを離間させ、さらに入れ子３３０を引き抜くと、硬化した合成樹脂（コネクタ装置１）を金型３００から離型させることができる。このとき、硬化した合成樹脂（コネクタ装置１）の内部に、フープ材２００が埋設された第１のホルダ１０と第２のホルダ２０とが同時にインサート成形される。
【００５３】
第１金型３１０と第２金型３２０とを開き、入れ子３３０を外すと、フープ材２００に樹脂成形された第１のホルダ１０および第２のホルダ２０とが送り方向に連なった状態のコネクタ装置１が出来上がる（フープ成形）。
【００５４】
この状態では、第１のホルダ１０と第２のホルダ２０との間に複数の導通部材４０が第１補助部２２０と第２補助部２５０によって連結された状態で埋設されている。なお、第１補助部２２０と第２補助部２５０は、三方が支持部１１、第１の腕部１２および第２の腕部１３によって囲まれた領域内に露出している。また第１の腕部１２の拡張部１２ＢのＸ１側の側面、および第２の腕部１３の拡張部１３ＢのＸ２側の側面には、それぞれ固定片１７，１７が変形前の平面形状のまま突出している。
【００５５】
このように、本発明では、フープ材２００に対して、第１のホルダ１０と第２のホルダ２０とを同一工程で製造することができるため、別工程で製造する場合に比較して製造工程を少なくすることができる。しかも第１のホルダ１０と第２のホルダ２０とを同じ合成樹脂を用いて、インサート成形法により製造することができるため、従来に比較して出来上がりの成形精度を高めることができる。
【００５６】
また複数の導通部材４０と固定片１７，１７とを同じ金属板材を用いて同一工程で形成することができる、このため、材料を無駄なく効率良く使用することができるとともに製造工程を容易化することができる。
【００５７】
ここで、図７および図８に示すように、第１金型３１０の対向面（Ｚ２側の面）で、且つ第２のホルダ２０を形成する部分に相当する位置には、各窓部２２を形成する複数の凸部３１１がＸ方向に並設されている。さらに、各凸部３１１の下面には、Ｚ２方向に三角形状に突出する押圧部３１２が形成されている。一方、第２金型３２０の対向面である上面（Ｚ１側の面）には、前後（Ｙ）方向に延びる溝３２１と溝３２１の先端にＺ２方向に凹を成す略三角形状からなる複数の凹部３２２が一体形成されている。
【００５８】
図７に示すように、フープ材２００を第２金型３２０の上に設置した状態で、第１金型３１０を組み合わせて閉じると、第１金型３１０の各凸部３１１が第２金型３２０の各溝３２１との間に導通部材４０の第２端子４２がそれぞれ入り込む。凸部３１１と溝３２１との間に形成される隙間は、成型時に導通部材４０の第２端子４２に無理な力が作用して変形してしまうことを防止する保護用の逃げ穴としての機能を有している。また、溝３２１は隣接する端子と端子の間に樹脂の流れ込みを防止するシーリングの役目も担っている。
【００５９】
次に、フープ材２００は図示しないカッティングステージに送られる。
このカッティングステージでは、フープ材２００に連結された状態のコネクタ装置１がカッティング装置（図示せず）に取り付けられる。そして、隣接する導通部材４０と導通部材４０との間を連結している第１補助部２２０と第２補助部２５０との間がカッターで切断される。これにより、電気的に独立した複数の導通部材４０に切り分けられる。
【００６０】
次に、連結状態になるコネクタ装置１がプレス機を使用するプレスステージに送られ、フープ材２００に対する曲げ加工が行われる。
【００６１】
プレスステージに使用されるプレス機は、例えば図９に示すような押し金型４１０と受け金型４２０とを有して構成される。押し金型４１０と受け金型４２０とは互いに接離可能な状態で対向して配置されている。コネクタ装置１が押し金型４１０と受け金型４２０との間に適正な状態で設置されると、押し金型４１０と受け金型４２０との距離が接近し、これらによってコネクタ装置１がプレスされる。
【００６２】
図９（Ａ）ないし（Ｃ）に示す押し金型４１０と受け金型４２０は、コネクタ装置１内に設けられたフープ材２００を折り曲げ加工するためのものである。
【００６３】
図９（Ａ）に示すように、一方の押し金型４１０の上端（Ｚ１側の端部）には面取りされた凸状の第１押圧部４１１が形成され、他方の受け金型４２０の下端（Ｚ２側の端部）には斜面からなる第１受け部４２１が対向するように形成されている。
【００６４】
押し金型４１０および受け金型４２０の幅（Ｘ）方向の幅寸法、前後（Ｙ）方向の奥行寸法は、第２のホルダ２０のこれに対応する窓部２２の各寸法よりも小さい。このため、窓部２２に対し、押し金型４１０は下方側から上方向に向かって、受け金型４２０は上側から下方向に向かってそれぞれ挿入させることが可能な状態にある。
【００６５】
図９（Ｂ）に示すように、下側から押し金型４１０を窓部２２の内部に進入させ、且つ上側から受け金型４２０を窓部２２の内部に進入させると、第１押圧部４１１と第１受け部４２１との間に導通部材４０の第２端子４２を挟み込んでプレスすることができる。
【００６６】
このとき、第１押圧部４１１が第２端子４２を持ち上げる方向に加圧し、第１受け部４２１が持ち上げられた第２端子４２を受けるため、第２端子４２を「へ」の字状（または「Ｌ」字状）の山折りに曲げ変形させることができる。
【００６７】
そして、図９（Ｃ）に示すように、プレス後に押し金型４１０と受け金型４２０との間の距離を離し、窓部２２から第１押圧部４１１および第１受け部４２１を抜脱すると、「へ」の字状（または「Ｌ」字状）に折り曲げられた第２端子４２を得ることができる。
【００６８】
図１０に示すように、上述の押し金型４１０および受け金型４２０には、固定片１７，１７をプレス加工するための第２の押圧部４１２と第２の受け部４２２が形成され、さらに複数の第１端子４１を押し曲げるための第３の押圧部４１３と第３の受け部４２３がそれぞれ形成されている。
【００６９】
この実施の形態では、第２の押圧部４１２が凹状に、第２の受け部４２２が凸状に形成され、第３の押圧部４１３が凹状に、第３の受け部４２３は平面として形成されている。第３の押圧部４１３は幅（Ｘ）方向に沿って所定の間隔で複数形成されている。そして、第２の押圧部４１２と第３の受け部４２３とは同一平面（基準面Ｓ）で形成されている。
【００７０】
なお、第２の押圧部４１２と第２の受け部４２２とは、押し金型４１０および受け金型４２０の幅（Ｘ）方向の両側に設けられており、拡張部１２Ｂ，１３Ｂの各側面から突出形成されている固定片１７，１７にそれぞれ対応している。
【００７１】
押し金型４１０および受け金型４２０を、図１０の実線に示す位置から点線で示す位置に接近させると、第２の押圧部４１２と第２の受け部４２２との間で固定片１７をプレスすることができ、第３の押圧部４１３と第３の受け部４２３との間で複数の第１端子４１をプレスすることができる。
【００７２】
そして、押し金型４１０および受け金型４２０との距離を互いに離すことにより、それぞれクランク状に折り曲げられた固定片１７，１７および複数の第１端子４１を得ることができる。
【００７３】
しかも、第２の押圧部４１２と第３の受け部４２３とは同一平面（基準面）で形成されているため、折り曲げ後の固定片１７，１７の底面と複数の第１端子４１の底面とを同じ平面（基準面）上に形成することが可能である。
【００７４】
このため、図１に示すようにコネクタ装置１を固定基板１００に取り付け際、固定片１７，１７をこれに対応して設けられた固定用ランド部１０４，１０４に接触させると、複数の第１端子４１をこれに応じて設けられている複数の接続用ランド１０３に対して確実に接触させることができる。よって、リフロー工程では、固定片１７，１７と固定用ランド部１０４，１０４との間の半田付け、および複数の第１端子４１と複数の接続用ランド１０３との間の個々の半田付けを確実に行うことができる。よって、コネクタ装置１の確実な固定と、良好な端子間接続とを実現できる。
【００７５】
最後、フープ材２００の不用な部分、具体的には本体部２１０、前方連結部２３０、後方連結部２４０などコネクタ装置１から切断されて除去される。これにより、個々のコネクタ装置１が完成する。
【００７６】
そして、完成後のコネクタ装置１が固定基板１００に送られ、マウント工程およびリフロー工程を経ることにより、固定基板１００上に固定される。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】コネクタ装置の使用状態を示す斜視図、
【図２】図１のIＩ−IＩ線に沿って切断した状態におけるコネクタ装置の断面図、
【図３】カバーを外した状態を示すコネクタ装置の平面図、
【図４】図２の斜視図、
【図５】Ｚ２側から見たコネクタ装置の部分斜視図、
【図６】本発明であるコネクタ装置の製造方法の一工程を示す斜視図、
【図７】コネクタ装置を製造する一工程である成形時を示す金型の断面図、
【図８】コネクタ装置を製造する一工程である離型時を示す金型の断面図、
【図９】コネクタ装置の製造方法の一工程であるプレスステージに示す断面図であり、（Ａ）はプレス前の断面図、（Ｂ）はプレス時の断面図、（Ｃ）はプレス後の断面図、
【図１０】コネクタ装置の製造方法の一工程であるプレスステージを他の方向から見た断面図、
【符号の説明】
【００７８】
１  コネクタ装置
１０  第１のホルダ
１１  支持部
１２  第１の腕部
１２Ｂ  拡張部
１３  第２の腕部
１３Ｂ  拡張部
１７  固定片
１８，１９  ストッパ部
２０  第２のホルダ
２１  差込口
２５，２６  当接片
２２  窓部
２３  仕切壁
３０  カバー
４０  導通部材
４１  第１端子
４２  第２端子
４３  連結部
１００  固定基板
１０１，１０２  位置決め孔
１０３  接続用ランド
１０４  固定用ランド部
１１０  配線基板
２００  フープ材
３００  金型
３１０  第１金型
３２０  第２金型
３３０  入れ子
４１０  押し金型
４１２  第２の押圧部
４２０  受け金型
４２３  第３の受け部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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