(57)【要約】  【課題】貯油室内の潤滑油の枯渇を防止でき、冷媒の吐出流量に応じた適切な量の潤滑油を供給させることが可能な可変容量型斜板式圧縮機の提供にある。  【解決手段】  貯油室３７内の潤滑油を吸入室３２に導くオイル通路５０の開度を制御する弁手段は、弁室４２と、弁室４２内で摺動する弁体４４と、弁体４４を付勢するスプリング４５とを備え、弁室４２は弁体４４により、吸入通路３８と連通し吸入通路３８内を流れる冷媒の静圧Ｐｓ１及び動圧Ｐｓ２が導入される第１弁室４６と、クランク室１６と連通する第２弁室４７とに仕切られ、スプリング４５は第１弁室４６内に配設され、弁体４４を第２弁室４７側に付勢している。弁室４２内における弁体４４との摺動面５４に、オイル通路５０の開口部５０ａが設けられ、弁体４４にオイル通路５０と第１弁室４６とを連通し、オイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さな通路断面積Ｓ２を有する連絡通路５３を設ける。  【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮機のハウジングに吐出ガスから分離された潤滑油を貯留する貯油室を設け、該貯油室に貯留された潤滑油を圧縮機内に導くオイル通路の開度を制御する弁手段が設けられた可変容量型斜板式圧縮機において、
前記弁手段は、吸入室に冷媒を導入する吸入通路とクランク室とにそれぞれ連通して設けられた弁室と、該弁室内で摺動可能に設けられた弁体と、該弁体を付勢する付勢部材とを備え、
前記弁室は前記弁体により、前記吸入通路と連通し前記吸入通路内を流れる冷媒の静圧及び動圧が導入される第１弁室と、前記クランク室と連通する第２弁室とに仕切られ、
前記付勢部材は前記弁室内に配設され、前記弁体を前記第２弁室側へ付勢し、
前記弁室内における前記弁体との摺動面に、前記弁室と前記貯油室とを連結する前記オイル通路の開口部が設けられ、前記弁体又は前記摺動面には前記オイル通路と前記第１弁室又は、前記第２弁室とを連通する連絡通路が設けられ、
前記第１弁室及び前記第２弁室から受けるそれぞれの圧力差にもとづき前記弁室内で前記弁体が摺動することにより、最大容量運転時には前記オイル通路の開度が最大状態となり、最小容量運転時には前記オイル通路の開度が最小状態となり、可変容量運転時には前記オイル通路と前記第１弁室又は前記第２弁室とが前記オイル通路の通路断面積より小さな通路断面積を有する前記連絡通路を介して連通されるように前記オイル通路の開度の制御を行うことを特徴とする可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項２】
前記連絡通路が、前記弁体の外周面に全周にわたり形成された外周溝と、該外周溝を前記第１弁室に連通させる貫通孔とにより形成されていることを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項３】
前記連絡通路が、前記弁体の外周面に形成され前記第２弁室側に開口する切り欠きとすることを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【請求項４】
前記連絡通路が、前記摺動面に前記オイル通路の開口部に連通して形成され可変容量運転時に前記第２弁室側に開口する切り欠きとすることを特徴とする請求項１に記載の可変容量型斜板式圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、主として車両空調用に供されるオイルセパレータを内蔵した可変容量型斜板式圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１で開示された従来技術では、吐出室と連通された高圧領域には、油分離機構を内蔵した油分離室が設けられ、油分離室の下方には潤滑油を貯留するための貯留室が形成されている。貯留室は、貯留室内の潤滑油を斜板室へ環油させるための２つの給油路と連結され、２つの給油路の間には差圧弁が設けられている。
差圧弁は、段付孔状の弁室と、該弁室内に嵌挿された段差状のスプールとを有し、スプールの大径部及び小径部に設けられたシールによって、弁室の内壁とスプールの外周面との間に油路が形成されている。そして、油路を介して２つの給油路は接続されている。また、弁室の小径側は吸入室に連通され、弁室の大径側は圧縮室に連通されている。
【０００３】
圧縮機が運転中においては、弁室の大径側に導入される圧縮室圧力は高く、弁室の小径側に導入される吸入圧力と段差面に作用する吐出圧力との合力に打ち勝って、スプールは小径側に移動する。このことにより、両給油路と油路とは連通されて、貯留室内の潤滑油は両給油路を介して斜板室へ供給される。
一方、圧縮機の運転が停止されると、圧縮室圧力は吸入圧力とほぼ同程度まで低下するため、段差面に作用する吐出圧力が優勢となり、スプールは大径側に移動する。このことにより、下流側給油路と油路との連通が遮断され、貯留室から斜板室への潤滑油の供給は停止される。
従って、貯留室から斜板室への潤滑油の供給を圧縮機の運転中のみＯＮとして、圧縮機の停止中にはＯＦＦとすることが可能となり、圧縮機の停止に伴う潤滑油の斜板室への流入を防止でき、斜板室におけるオイル圧縮による不具合を未然に防止できるとしている。
【特許文献１】特開２０００−２７７５６号公報（第３〜４頁、図１〜図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１で開示された従来技術では、圧縮機の運転、停止に伴って貯留室から斜板室への潤滑油の供給をＯＮ、ＯＦＦ制御されているだけで、圧縮機の運転中においては、冷媒の吐出流量にかかわらず潤滑油の供給量は一定となっている。特に、圧縮機が可変容量型で冷房負荷の大小に応じて容量を変更しながら使用される圧縮機の場合には、次のような問題がある。即ち、冷媒の吐出流量の大小にかかわらず潤滑油の供給量が一定なので、仮に大容量運転時に潤滑に適正な量の潤滑油が供給されるとしても、小容量運転時においては潤滑油の供給量過剰に伴う貯留室内の潤滑油の枯渇等の不具合の発生の恐れがある。
【０００５】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、貯油室内の潤滑油の枯渇を防止でき、冷媒の吐出流量に応じた適切な量の潤滑油を供給させることが可能な可変容量型斜板式圧縮機の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するため、請求項１記載の発明は、圧縮機のハウジングに吐出ガスから分離された潤滑油を貯留する貯油室を設け、該貯油室に貯留された潤滑油を圧縮機内に導くオイル通路の開度を制御する弁手段が設けられた可変容量型斜板式圧縮機において、前記弁手段は、吸入室に冷媒を導入する吸入通路とクランク室とにそれぞれ連通して設けられた弁室と、該弁室内で摺動可能に設けられた弁体と、該弁体を付勢する付勢部材とを備え、前記弁室は前記弁体により、前記吸入通路と連通し前記吸入通路内を流れる冷媒の静圧及び動圧が導入される第１弁室と、前記クランク室と連通する第２弁室とに仕切られ、前記付勢部材は前記弁室内に配設され、前記弁体を前記第２弁室側へ付勢し、前記弁室内における前記弁体との摺動面に、前記弁室と前記貯油室とを連結する前記オイル通路の開口部が設けられ、前記弁体又は前記摺動面には前記オイル通路と前記第１弁室又は、前記第２弁室とを連通する連絡通路が設けられ、前記第１弁室及び前記第２弁室から受けるそれぞれの圧力差にもとづき前記弁室内で前記弁体が摺動することにより、最大容量運転時には前記オイル通路の開度が最大状態となり、最小容量運転時には前記オイル通路の開度が最小状態となり、可変容量運転時には前記オイル通路と前記第１弁室又は前記第２弁室とが前記オイル通路の通路断面積より小さな通路断面積を有する前記連絡通路を介して連通されるように前記オイル通路の開度の制御を行うことを特徴とする。
【０００７】
請求項１記載の発明によれば、弁体における吸入通路と連通された第１弁室内の面に冷媒の吸入圧力（静圧＋動圧）が、クランク室と連通された第２弁室内の面にクランク室圧力がそれぞれ作用しており、また、付勢部材により弁体は第２弁室側へ付勢されている。
よって、弁体は、吸入圧力（静圧＋動圧）とクランク室圧力（静圧）との差圧と、付勢部材の付勢力とのバランスに応じて弁室内を移動可能となっている。
最大容量運転時にはクランク室圧力（静圧）は吸入圧力（静圧）とほぼ同等であるが、弁体には吸入圧力（動圧）と付勢部材の付勢力が作用し、弁体は第２弁室側へ大きく移動しオイル通路の開度が最大状態となる。このことにより、貯油室に貯留されている潤滑油はオイル通路を通って圧縮機内に供給され、圧縮機の摺動部の潤滑を充分に行うことができる。
また、最小容量運転時にはクランク室圧力（静圧）は吸入圧力（静圧）とほぼ同等であり、また吸入圧力（動圧）はほとんど作用しないため、弁体は付勢部材の付勢力により第２弁室側へ移動しオイル通路の開度が最小状態となる。尚、ここでいう最小状態とは開度がゼロの全閉状態も含んだ状態をいう。このことにより、貯油室に貯留されている潤滑油はオイル通路を通って圧縮機内にほとんどあるいは全く供給されなくなり、貯油室における潤滑油の枯渇を防止できる。
また、可変容量運転時にはクランク室圧力（静圧）は吸入圧力（静圧＋動圧）より高くなることにより、弁体には、弁体を第２弁室側へ付勢する付勢部材の付勢力よりも、弁体を第１弁室側に押圧する差圧にもとづく押圧力の方が優勢に作用し、弁体は第１弁室側に大きく移動しオイル通路と第１弁室又は第２弁室とが連絡通路を介して連通される。このことにより、貯油室に貯留されている潤滑油はオイル通路及び連絡通路を通って第１弁室又は第２弁室に導かれ、吸入室又は、クランク室に供給されるが、このとき連絡通路の通路断面積がオイル通路の通路断面積より小さく形成されていることにより、連絡通路によって潤滑油の供給量が絞られる。よって、可変容量運転時には連絡通路によって絞り込まれた適切な量の潤滑油を吸入室又は、クランク室に供給することができる。
従って、冷媒の吐出流量、即ち、圧縮機の運転状況に応じて適切な量の潤滑油を供給させることが可能であり、貯油室内における潤滑油の枯渇を防止できる。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の可変容量型斜板式圧縮機において、前記連絡通路が、前記弁体の外周面に全周にわたり形成された外周溝と、該外周溝を前記第１弁室に連通させる貫通孔とにより形成されていることを特徴とする。
請求項２記載の発明によれば、弁体が弁室内で円周方向に回転しても、全周にわたり形成された外周溝を通じて貫通孔にオイル通路より潤滑油を確実に導き、第１弁室を介して吸入室に潤滑油を供給することが可能である。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の可変容量型斜板式圧縮機において、前記連絡通路が、前記弁体の外周面に形成され前記第２弁室側に開口する切り欠きとすることを特徴とする。
請求項３記載の発明によれば、切り欠きを介してオイル通路より第２弁室側に潤滑油を供給し、第２弁室とクランク室とを連通する通路を通じてクランク室に潤滑油の供給が可能である。また、弁体の外周面に切り欠きを形成するだけでよいので、製造工数を削減可能である。
【００１０】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の可変容量型斜板式圧縮機において、前記連絡通路が、前記摺動面に前記オイル通路の開口部に連通して形成され可変容量運転時に前記第２弁室側に開口する切り欠きとすることを特徴とする。
請求項４記載の発明によれば、切り欠きを介してオイル通路より第２弁室側に潤滑油を供給することが可能である。また、弁体の外周面には加工を必要としないので、製造工数を削減可能である。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、弁体又は摺動面に連絡通路を設け可変容量運転時にオイル通路と連絡通路とを連通させることにより、冷媒の吐出流量、即ち、運転状態に応じて適切な量の潤滑油を供給させることが可能であり、貯油室内における潤滑油の枯渇を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に「圧縮機」と呼ぶ）を図１〜図４に基づいて説明する。
図１に示す圧縮機１０には、圧縮機１０の外殻であるハウジング１１が形成されているが、このハウジング１１は、複数のシリンダボア１２ａが形成されたシリンダブロック１２と、そのシリンダブロック１２の前部側に接合されるフロントハウジング１３と、シリンダブロック１２の後部側に接合されるリヤハウジング１４とから構成されている。尚、説明の便宜上、図１において圧縮機１０の左側を前方とし、右側を後方とする。
そして、フロントハウジング１３からリヤハウジング１４まで通される通しボルト１５の前後方向の締め付けにより、フロントハウジング１３、シリンダブロック１２及びリヤハウジング１４が一体的に固定され、ハウジング１１が形成される。
【００１３】
フロントハウジング１３及びシリンダブロック１２によりクランク室１６が区画形成される。
そして、ハウジング１１内には、駆動軸１７がそのクランク室１６の中央付近を貫通するように備えられており、この駆動軸１７はフロントハウジング１３に設けられるラジアル軸受１８と、シリンダブロック１２に設けられる別のラジアル軸受１９により回転可能に支持されている。
この駆動軸１７の前部を支持するラジアル軸受１８の前方に、駆動軸１７の周面に渡って摺接する軸封装置２０が備えられている。又、この実施形態における駆動軸１７の前端は、図示しない動力伝達機構を介して外部駆動源に連結されている。
【００１４】
クランク室１６における駆動軸１７には、回転体としてのラグプレート２１が一体回転可能に固定されている。
ラグプレート２１の後方における駆動軸１７には、容量変更機構を構成する斜板２２が駆動軸１７の軸線方向へスライド可能及び傾動可能に支持されている。
斜板２２とラグプレート２１との間にはヒンジ機構２３が介在され、このヒンジ機構２３を介して斜板２２がラグプレート２１及び駆動軸１７に対して、同期回転可能及び傾動可能に連結されている。
【００１５】
駆動軸１７におけるラグプレート２１と斜板２２との間にはコイルスプリング２４が巻装されているほか、コイルスプリング２４の押圧により後方へ付勢され、駆動軸１７に対して摺動自在の筒状体２５が駆動軸１７に嵌挿されている。
斜板２２は、コイルスプリング２４の付勢力を受けた筒状体２５により常に後方、すなわち、斜板２２の傾斜角度が減少する方向へ向けて押圧される。尚、斜板２２の傾斜角度とは、ここでは駆動軸１７と直交する面と斜板２２の面により成す角度を意味している。
【００１６】
斜板２２の前部にはストッパ部２２ａが突設されており、このストッパ部２２ａがラグプレート２１に当接することにより、斜板２２の最大傾斜角位置が規定されるようになっている。斜板２２の後方における駆動軸１７には止め輪２６が取り付けられ、この止め輪２６の前方においてコイルスプリング２７が駆動軸１７に巻装されている。斜板２２がこのコイルスプリング２７の前部に当接することにより斜板２２の最小傾斜角位置が規定されるようになっている。図１において、斜板２２は最大傾斜角位置にある。
【００１７】
前記シリンダブロック１２の各シリンダボア１２ａには、片頭型のピストン２８がそれぞれ往復移動可能に収容され、これらのピストン２８の前端は一対のシュー２９を介して斜板２２の外周と係合されている。
駆動軸１７の回転に伴い斜板２２が駆動軸１７と同期回転される時、各ピストン２８はシュー２９を介してシリンダボア１２ａ内を前後方向に往復移動される。
【００１８】
一方、図１に示されるように、リヤハウジング１４の前部側とシリンダブロック１２の後部側は、バルブプレート３１を介在させて接合されている。
リヤハウジング１４内の中心側には吸入室３２が形成されており、リヤハウジング１４内の外周側には吐出室３３が形成されている。吸入室３２及び吐出室３３は、バルブプレート３１に設けられている吸入ポート３１ａ及び吐出ポート３１ｂによりシリンダボア１２ａ内の圧縮室３０とそれぞれ連通されている。吸入ポート３１ａ及び吐出ポート３１ｂには、それぞれ吸入弁３１ｃ及び吐出弁３１ｄが設けられている。
ところで、各ピストン２８が上死点位置より下死点位置へ移動する時に、吸入室３２内の冷媒ガスは吸入ポート３１ａを介してシリンダボア１２ａ内の圧縮室３０に吸入される。圧縮室３０内に吸入された冷媒ガスは、ピストン２８の下死点位置より上死点位置への移動により所定の圧力にまで圧縮され、吐出ポート３１ｂを介して吐出室３３へ吐出される。
【００１９】
尚、この圧縮機１０では、斜板２２の傾斜角度を変更させてピストン２８のストローク、即ち圧縮機１０の吐出容量を調整するために、リヤハウジング１４に容量制御弁３４が配設されている。
この容量制御弁３４は、クランク室１６と吐出室３３とを連通する給気通路３５の途中に配置されている。また、シリンダブロック１２には、クランク室１６と吸入室３２とを連通する抽気通路３６が形成されている。
容量制御弁３４の弁開度の調整を介して吐出室３３からクランク室１６に導入される高圧の冷媒ガスの導入量と、抽気通路３６を通じてクランク室１６から吸入室３２へ導出させる冷媒ガスの導出量とのバランスにより、クランク室１６内の圧力が決定される。
これにより、ピストン２８を挟んだクランク室１６内と圧縮室３０内の圧力の差が変更されて、斜板２２の傾斜角度が変更される。
【００２０】
ところで、図１に示すように、シリンダブロック１２の外周上部には、潤滑油が貯留される貯油室３７が形成されている。
吐出室３３より吐出される高圧の冷媒ガスに含まれるミスト状のオイルは図示しないオイルセパレータにより潤滑油とガスに分離されて、該潤滑油は貯油室３７に貯留される。オイルセパレータは、吐出室３３と外部冷媒回路（図示せず）の高圧側を結ぶ冷媒ガスの通路（図示せず）に設置されている。
【００２１】
リヤハウジング１４には、有底丸孔状の吸入通路３８が上下方向に向けて形成されており、この吸入通路３８の外部への開口部には吸入ポート３９が形成されている。吸入ポート３９は図示しない外部冷媒回路の低圧側と接続されている。吸入通路３８は吸入口４０を介して吸入室３２と連通されている。吸入ポート３９を介して吸入通路３８に導入された冷媒ガスは、吸入口４０を通って吸入室３２に吸入される。
吸入通路３８の下方部には、吸入通路３８に連通して弁室４２が設けられ、弁室４２と吸入通路３８とは隔壁４１により仕切られている。また、隔壁４１には弁室４２と吸入通路３８とを接続する孔４３が設けられている。弁室４２内には円筒状の弁体４４が上下方向に移動自在に配置されている。
【００２２】
図１及び図２に示すように、弁室４２は弁体４４により仕切られて吸入通路３８側の第１弁室４６と弁体４４に対し吸入通路３８とは反対側の第２弁室４７に区分されている。第１弁室４６と吸入通路３８とは孔４３を介して連通され、第１弁室４６には吸入通路３８内を流れる冷媒の静圧及び動圧が導入される。また、第２弁室４７とクランク室１６とは通路４９を介して連通されている。第１弁室４６内には、弁体４４を第２弁室４７側へ付勢する付勢部材としてのスプリング４５が装着されている。
また、弁室４２と貯油室３７とはオイル通路５０を介して接続されている。
【００２３】
図２及び図３に示すように、弁体４４には弁体４４の外周面に全周にわたり形成された断面コの字状の外周溝５１と、外周溝５１を第１弁室４６に連通させる貫通孔５２とが形成されており、外周溝５１及び貫通孔５２によって連絡通路５３が構成されている。
ここで、オイル通路５０の通路断面積をＳ１とし、貫通孔５２の通路断面積をＳ２とすれば、Ｓ１＞Ｓ２となるように設定されている。
貯油室３７と弁室４２とを接続するオイル通路５０の開口部５０ａは、弁室４２内における弁体４４との摺動面５４に設けられている。
【００２４】
図２に示すように、弁体４４は、弁室４２内を上下動することにより、オイル通路５０の開度を制御するものである。即ち、弁体４４が最も下降し、弁室４２内の底部と当接した時（下限位置）には、弁体４４の上端面がオイル通路５０の開口部５０ａより下方に位置してオイル通路５０の開口部５０ａは全開状態となり、また弁体４４が最も上昇し、隔壁４１の下端部と当接した時（上限位置）には、オイル通路５０の開口部５０ａと外周溝５１とが連通され、弁体４４が下限位置と上限位置の中間位置にある時には、オイル通路５０の開口部５０ａは弁体４４の外周面によって遮断されて最小状態となるように設定されている。尚、図２において、実線で示す弁体４４は下限位置にあるが、このとき底部には突起が設けられており、弁体４４はこの突起と当接することにより弁室４２の底部と弁体４４との間に隙間が形成されている。また、二点鎖線で示す弁体４４は上限位置にある。
【００２５】
ここで、吸入通路３８に吸入されて流れる冷媒の吸入圧力をＰｓ（全圧）＝静圧Ｐｓ１＋動圧Ｐｓ２とし、吸入室３２の吸入室圧力をＰｔ、クランク室１６のクランク室圧力をＰｃ、そして第１弁室４６の弁室圧力をＰｖ１、第２弁室４７の弁室圧力をＰｖ２とすれば、弁室圧力Ｐｖ１は吸入圧力Ｐｓ（全圧）とほぼ等しくなり、弁室圧力Ｐｖ２はクランク室圧力Ｐｃとほぼ等しくなる。よって、弁体４４には第１弁室４６内の上面に吸入圧力Ｐｓ（全圧）が、第２弁室内の下面にクランク室圧力Ｐｃがそれぞれ作用しており、また、スプリング４５により弁体４４は第２弁室４７側に付勢されている。従って、弁体４４は、吸入圧力Ｐｓ（全圧）とクランク室圧力Ｐｃの差圧ΔＰ（＝Ｐｓ−Ｐｃ）と、スプリング４５のバネ力とのバランスに応じて弁室４２内を上下方向に移動する。
【００２６】
次に、この実施形態に係る圧縮機の動作について説明する。
図４（ａ）には、斜板２２の傾斜角度が最大となる最大容量運転時における弁体４４の状態を示している。最大容量運転時にはクランク室圧力Ｐｃは低下されて静圧Ｐｓ１とほぼ等しくなるが、動圧Ｐｓ１が大きくなり、弁体には動圧Ｐｓ１にもとづく押圧力と、弁体４４を第２弁室４７側に付勢するスプリング４５の付勢力とが作用し、弁体４４は第２弁室４７側である下方に大きく移動し弁室４２の底部に設けられた突起と当接する。
この時、弁室４２内に開口するオイル通路５０の開口部５０ａは、弁体４４の上端面が下方に位置するため全開状態となる。このことにより、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０を通って第１弁室４６に導入され、図４（ａ）に矢印で示すように、第１弁室４６、孔４３、吸入通路３８及び吸入口４０を通って吸入室３２に供給される。吸入室３２に供給された潤滑油は、冷媒ガスと共にシリンダボア１２ａに流入しピストン摺動部の潤滑に供される。
【００２７】
次に、図４（ｂ）には、斜板２２の傾斜角度が最小となる最小容量運転時における弁体４４の状態を示している。最小容量運転時にはクランク室圧力Ｐｃは吸入圧力の静圧Ｐｓ１とほぼ同等となり、また冷媒がほとんど吸入されないために動圧Ｐｓ１はほとんど作用しない。よって、弁体４４はスプリング４５の付勢力により弁室４２の中間位置に移動しオイル通路５０の開口部５０ａが弁体４４によって閉鎖されて、オイル通路５０の開口部５０ａは全閉状態となる。
このことにより、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０を通って吸入室３２に供給されなくなり、貯油室３７における潤滑油の貯油量が増加して潤滑油の枯渇を防止できる。
【００２８】
次に、図４（ｃ）には、斜板２２の傾斜角度が最大と最小の間の可変容量運転時における弁体４４の状態を示している。可変容量運転時にはクランク室圧力Ｐｃは吸入圧力Ｐｓ（全圧）より高くなることにより、弁体４４には、弁体４４を第２弁室４７側へ付勢するスプリング４５の付勢力よりも、弁体４４を第１弁室４６側に押圧する差圧ΔＰにもとづく押圧力の方が優勢に作用し、弁体４４は第１弁室４６側に大きく移動し隔壁４１の下端部と当接する。
この時、弁室４２内に開口するオイル通路５０の開口部５０ａは、弁体４４に形成されている外周溝５１と連通し、貫通孔５２を介して第１弁室４６と連通される。このことにより、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０、外周溝５１及び貫通孔５２を経由して第１弁室４６に導入され、図４（ｃ）に矢印で示すように、第１弁室４６、孔４３、吸入通路３８及び吸入口４０を通って吸入室３２に供給される。
【００２９】
ところで、貫通孔５２の通路断面積Ｓ２がオイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さく形成されている（Ｓ１＞Ｓ２）ことにより、貫通孔５２によって潤滑油の供給量が絞られる。従って、貫通孔５２によって絞られた適切な量の潤滑油を吸入室３２に供給することができるため、ピストン摺動部の潤滑を図りながら貯油室３７における潤滑油の枯渇を防止できる。
このように、ピストン２８が大きく摺動する最大容量運転時には、オイル通路５０の開度を最も大きくして貯油室３７からの潤滑油の供給量を多くし、ピストン２８がほとんど摺動しない最小容量運転時には、オイル通路５０の開度を最も小さくして貯油室３７から潤滑油が供給されないようにし、また、ピストン２８が容量に応じて中間的な大きさで摺動する可変容量運転時には、オイル通路５０の開度を絞り込み適切な量の潤滑油を吸入室３２に供給するようにしている。
【００３０】
この実施形態に係る圧縮機１０によれば以下の効果を奏する。
（１）弁体４４には第１弁室４６内の上面に吸入圧力Ｐｓ（全圧）＝静圧Ｐｓ１＋動圧Ｐｓ２が、第２弁室内の下面にクランク室圧力Ｐｃがそれぞれ作用しており、また、スプリング４５により弁体４４は第２弁室４７側に付勢されている。従って、弁体４４は、吸入圧力Ｐｓ（全圧）とクランク室圧力Ｐｃの差圧ΔＰ（＝Ｐｓ−Ｐｃ）と、スプリング４５のバネ力とのバランスに応じて弁室４２内を上下方向に移動する。最大容量運転時には弁体４４は第２弁室４７側である下方に大きく移動し弁室４２の底部と当接し、オイル通路５０の開口部５０ａが全開状態となる。このことにより、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０、第１弁室４６、孔４３、吸入通路３８及び吸入口４０を通って吸入室３２に供給される。吸入室３２に供給された潤滑油は、冷媒ガスと共にシリンダボア１２ａに流入しピストン摺動部の潤滑を充分に行うことができる。最小容量運転時には弁体４４は弁室４２の中間位置に移動しオイル通路５０の開口部５０ａが弁体４４によって閉鎖されて、オイル通路５０の開口部５０ａは全閉状態となる。このことにより、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０を通って吸入室３２に供給されなくなり、貯油室３７における潤滑油の貯油量が増加して潤滑油の枯渇を防止できる。可変容量運転時には弁体４４は第１弁室４６側に大きく移動し隔壁４１の下端部と当接する。このことにより、オイル通路５０の開口部５０ａは、弁体４４に形成されている外周溝５１と連通し、貫通孔５２を介して第１弁室４６と連通される。よって、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０、外周溝５１及び貫通孔５２、第１弁室４６、孔４３、吸入通路３８及び吸入口４０を通って吸入室３２に供給される。ところで、貫通孔５２の通路断面積Ｓ２がオイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さく形成されていることにより、貫通孔５２によって潤滑油の供給量が絞られ、絞られた適切な量の潤滑油を吸入室３２に供給することができるため、ピストン摺動部の潤滑を図りながら貯油室３７における潤滑油の枯渇を防止できる。
（２）ピストン２８が大きく摺動する最大容量運転時には、オイル通路５０の開度を最も大きくして貯油室３７からの潤滑油の供給量を多くし、ピストン２８がほとんど摺動しない最小容量運転時には、オイル通路５０の開度を最も小さくして貯油室３７から潤滑油が供給されないようにし、また、ピストン２８が容量に応じて中間的な大きさで摺動する可変容量運転時には、オイル通路５０の開度を絞り込み適切な量の潤滑油を吸入室３２に供給するように設定されている。従って、冷媒の吐出流量、即ち、運転状態に応じて適切な量の潤滑油を供給させることが可能であり、貯油室３７内における潤滑油の枯渇を防止できると共に、圧縮機１０の耐久性の向上を図れる。
（３）連絡通路５３が、弁体４４の外周面に全周にわたり形成された外周溝５１と、該外周溝５１を第１弁室４６に連通させる貫通孔５２とにより形成されているので、弁体４４が弁室４２内で円周方向に回転しても、オイル通路５０と外周溝５１とは連通状態を維持されたままであり、外周溝５１を通じて貫通孔５２にオイル通路５０より潤滑油を確実に導くことが可能である。
【００３１】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係る圧縮機を図５〜図７に基づいて説明する。
この実施形態の圧縮機は、第１の実施形態における弁体４４に形成される連絡通路５３の構造を変更したものであり、その他の構成は共通である。
従って、ここでは、説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。
【００３２】
図５及び図６に示すように、弁体６０には弁体６０の外周面に第２弁室４７側に開口する切り欠き６１が形成されている。切り欠き６１は、弁体６０の外周面に断面Ｄ形状をした切り欠きを形成したものである。弁体６０が摺動する弁室４２の内壁面と切り欠き６１とによって、第２弁室４７側に開口する連絡通路６２が形成されている。
ここで、連絡通路６２の通路断面積は、図６における切り欠き６１のカット面と摺動面５４との間の領域の面積に相当するが、この通路断面積をＳ３とすれば、Ｓ３＜Ｓ１（但し、オイル通路５０の通路断面積をＳ１とする）となるように設定されている。
【００３３】
次に、この実施形態に係る圧縮機の動作について図７に基づき説明する。尚、図７（ａ）に示す最大容量運転時及び、図７（ｂ）に示す最小容量運転時における動作は、第１の実施形態における図４（ａ）及び図４（ｂ）における動作と基本的には同等であり、説明を省略する。
図７（ｃ）に示す可変容量運転時にはクランク室圧力Ｐｃは吸入圧力Ｐｓ（全圧）より高くなることにより、弁体６０には、弁体６０を第２弁室４７側へ付勢するスプリング４５の付勢力よりも、弁体６０を第１弁室４６側に押圧する差圧ΔＰにもとづく押圧力の方が優勢に作用し、弁体６０は第１弁室４６側に大きく移動し隔壁４１の下端部と当接する。
【００３４】
この時、弁室４２内に開口するオイル通路５０の開口部５０ａは、弁体６０に形成されている切り欠き６１と接続され、切り欠き６１により形成された連絡通路６２を介してオイル通路５０は第２弁室４７と連通される。このことにより、図７（ｃ）に矢印で示すように、貯油室３７に貯留されている潤滑油はオイル通路５０及び連絡通路６２を経由して第２弁室４７に導入され、第２弁室４７とクランク室１６とを連通する通路４９を介してクランク室１６に供給される。
ところで、連絡通路６２の通路断面積Ｓ３がオイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さく形成されている（Ｓ３＜Ｓ１）ことにより、連絡通路６２によって潤滑油の供給量が絞られる。従って、連絡通路６２によって絞られた適切な量の潤滑油をクランク室１６に供給することができるため、クランク室１６における摺動部の潤滑を図りながら貯油室３７における潤滑油の枯渇を防止できる。
【００３５】
このように、第２の実施形態では、可変容量運転時には、連絡通路６２によって絞り込まれた適切な量の潤滑油をクランク室１６に供給することにより、圧縮機の摺動部の潤滑を行うことができ、最大容量運転時には、オイル通路５０の開度を最も大きくして貯油室３７からオイル通路５０を通って吸入室３２に供給される潤滑油の供給量を多くし、ピストン摺動部の潤滑を行うことができる。また、最小容量運転時には、オイル通路５０の開度を最小として貯油室３７からオイル通路５０を通って吸入室３２又は、クランク室１６に潤滑油が供給されないようにしてある。
従って、運転状態に応じて吸入室３２及びクランク室１６に潤滑油が供給されるように切り替え設定可能とされているために、圧縮機における摺動部の潤滑を幅広く行うことができ、圧縮機の耐久性の更なる向上を図れる。
【００３６】
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態に係る圧縮機を図８に基づいて説明する。
この実施形態の圧縮機は、第２の実施形態における弁体６０に形成される連絡通路５３の形成位置を変更したものであり、その他の構成は共通である。
従って、ここでは、説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。
【００３７】
図８に示すように、弁室４２内における弁体７０との摺動面５４には、オイル通路５０の開口部５０ａに連通して下方に延びる切り欠き７１が形成されている。切り欠き７１は溝状に形成され、可変容量運転時には第２弁室４７側に開口する。
最大容量運転時には、図８に二点鎖線で示すように、弁体７０の上端面がオイル通路５０の開口部５０ａより下方に位置しており、切り欠き７１と弁体７０とが少し重なる位置にあるが、潤滑油はオイル通路５０の開口部５０ａ及び切り欠き７１を介して第１弁室４６に導入される。
最小容量運転時には、図示しないが弁体７０はオイル通路５０の開口部５０ａ及び切り欠き７１と重なる位置に移動し、オイル通路５０の開口部５０ａ及び切り欠き７１が弁体７０によって閉鎖されて、潤滑油の供給は停止する。
【００３８】
可変容量運転時には、図８に実線で示すように、弁体７０は第１弁室４６側に大きく移動し隔壁４１の下端部と当接する。このとき、弁体７０の下端部は、切り欠き７１の下端部よりやや上方に位置することにより、切り欠き７１の下端部には第２弁室４７側に開口する通路孔７３が形成される。この通路孔７３によりオイル通路５０と第２弁室４７とを連通する連絡通路７２が形成される。
ところで、この実施形態においては、連絡通路７２の通路断面積は、切り欠き７１の下端部と弁体７０の下端部との間に形成され、第２弁室４７側に開口する通路孔７３の大きさ（開口面積）により決まるように設定しているが、この通路孔７３の大きさは、オイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さく形成されていることにより、連絡通路７２によって潤滑油の供給量が絞られる。
尚、切り欠き７１と弁体７０の外周面との間に形成される連絡通路７２の通路断面積をオイル通路５０の通路断面積Ｓ１より小さく形成し、第２弁室４７側に開口する通路孔７３の大きさを通路断面積Ｓ１より大きくとっても構わない。
【００３９】
なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。
○  第１の実施形態では、連絡通路５３を外周溝５１と貫通孔５２で形成するとして説明したが、貫通孔５２を円周方向に複数個設けても良いし、また、貫通孔５２に代えて外周溝５１と第１弁室４６とをつなぐ切り欠きを弁体４４の外周面に形成しても良い。更に、連絡通路５３を貫通孔５２だけで形成しても良い。
○  第２の実施形態では、連絡通路６２を切り欠き６１で形成するとして説明したが、切り欠き６１にかえて、弁体に形成された外周溝と、該外周溝と第２弁室４７とをつなぐ孔により連絡通路６２を形成しても良い。
○  上記各実施形態では、連絡通路を外周溝、貫通孔及び切り欠きの各組合せ、或いは単独使用によるとして説明したが、外周溝、貫通孔及び切り欠きを一切設けずに、弁体と弁室の内壁面との間のクリアランスを利用して連絡通路を形成し、吸入室３２又は、クランク室１６に潤滑油を供給するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１の実施形態に係る圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。
【図２】第１の実施形態に係る圧縮機の主要部の拡大断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】第１の実施形態に係る圧縮機の作用説明用の模式図である。（ａ）最大容量運転時を示す。（ｂ）最小容量運転時を示す。（ｃ）可変容量運転時を示す。
【図５】第２の実施形態に係る圧縮機の主要部の拡大断面図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】第２の実施形態に係る圧縮機の作用説明用の模式図である。（ａ）最大容量運転時を示す。（ｂ）最小容量運転時を示す。（ｃ）可変容量運転時を示す。
【図８】第３の実施形態に係る圧縮機の主要部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０  圧縮機
１１  ハウジング
１６  クランク室
３２  吸入室
３７  貯油室
３８  吸入通路
４２  弁室
４４  弁体
４５  スプリング（付勢部材）
４６  第１弁室
４７  第２弁室
４８  第１通路
４９  第２通路
５０  オイル通路
５０ａ  オイル通路の開口部
５３  連絡通路（「５１外周溝」と「５２貫通孔」で構成）
５４  摺動面
Ｐｓ  吸入圧力
Ｐｃ  クランク室圧力
Ｓ１  オイル通路の通路断面積
Ｓ２  連絡通路の通路断面積
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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