(57)【要約】【課題】画質を向上させる。【解決手段】第１ノズル列によって第１パターンを形成するステップと、第２ノズル列によって第２パターンを形成するステップと、第１パターンに基づいて、第１補正値を算出するステップと、第２パターンに基づいて、第２補正値を算出するステップと、第１ノズル列及び第２ノズル列のノズルから吐出される液体の量をそれぞれ第１補正値及び第２補正値によって補正し、第１ノズル列のノズルにより形成されたドットと２ノズル列のノズルにより形成されたドットとから構成される第３パターンを形成するステップと、第３パターンに基づいて、第３補正値を算出するステップと、第１ノズル列のノズルにより形成されたドットと、第２ノズル列のノズルにより形成されたドットとから構成されるドット列を形成する際に、第１補正値、第２補正値、及び第３補正値に基づいて、吐出される液体の量を補正するステップと、を有する。【選択図】図２７
2009137251.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルが第１方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記第１方向に並んだ第２ノズル列とを備え、
前記第１方向と交差する第２方向に前記ノズルと媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するとともに、
前記第２方向に並ぶ複数の前記ドットから構成されるドット列を前記媒体に形成する
液体吐出方法であって、
前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第１パターンを形成するステップと、
前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第２パターンを形成するステップと、
前記第１パターンに基づいて、第１補正値を算出するステップと、
前記第２パターンに基づいて、第２補正値を算出するステップと、
前記第１ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第１補正値によって補正し、前記第２ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第２補正値によって補正し、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される第３パターンを形成するステップと、
前記第３パターンに基づいて、第３補正値を算出するステップと、
前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される前記ドット列を形成する際に、前記第１補正値、前記第２補正値、及び前記第３補正値に基づいて、吐出される前記液体の量を補正するステップと、
を有することを特徴とする液体吐出方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出方法であって、
前記ドット列を形成する際に、前記第１補正値に基づく補正結果をそのドット列を形成するときの前記第１ノズル列の使用率に応じて重み付けすると共に、前記第２補正値に基づく補正結果をそのドット列を形成するときの前記第２ノズル列の使用率に応じて重み付けし、その重み付けの結果に対して前記第３補正値に基づく補正を行うことによって、吐出される前記液体の量を補正する
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液体吐出方法であって、
前記ノズルと前記媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、第１搬送量にて前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作とを繰り返して前記ドット列を形成する第１処理と、
前記ドット形成動作と、前記第１搬送量よりも短い第２搬送量にて前記媒体を搬送する搬送動作とを繰り返して前記ドット列を形成する第２処理と
が行われることによって、
前記媒体上の第１領域の前記ドット列では、前記第２ノズル列に対する前記第１ノズル列の使用率が所定の割合になっており、
前記媒体上の第２領域の前記ドット列では、前記第２ノズル列は使用されず、前記第１ノズル列のみが使用され、
前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には、前記第２ノズル列に対する前記第１ノズル列の使用率が前記所定の割合よりも高い割合になっているドット列が、含まれる
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項４】
請求項３に記載の液体吐出方法であって、
前記第３パターンは、
前記媒体の前記第１領域に形成され、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットが前記所定の割合になっている
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の液体吐出方法であって、
前記第１処理及び前記第２処理の間に、前記第１搬送量よりは短く前記第２搬送量よりは長い第３搬送量にて前記媒体を前記第１方向に搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を繰り返す第３処理が行われる
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれかに記載の液体吐出方法であって、
前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側に前記第２ノズル列が設けられており、
前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側の一部の第１ノズルと、前記第２ノズル列の前記搬送方向下流側の一部の第２ノズルとが、前記搬送方向に関して同じ位置に設けられており、
前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルのうちのいずれか一方が前記液体を吐出し、
前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルがいずれも前記液体を吐出する
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項７】
複数のノズルが第１方向に並んだ第１ノズル列と、
複数のノズルが前記第１方向に並んだ第２ノズル列と、
前記第１方向と交差する第２方向に前記ノズルと媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するとともに、前記第２方向に並ぶ複数の前記ドットから構成されるドット列を前記媒体に形成するコントローラと、
を備えた液体吐出装置であって、
前記コントローラは、
前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される前記ドット列を形成する際に、
前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第１パターンに基づいて算出された第１補正値と、
前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第２パターンに基づいて算出された第２補正値と、
吐出される前記液体の量を前記第１補正値によって補正した前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、吐出される前記液体の量を前記第２補正値によって補正した前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される第３パターンに基づいて算出された第３補正値と、
に基づいて、吐出される前記液体の量を補正することを特徴とする液体吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出方法、及び液体吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体（紙、布、ＯＨＰ用紙など）に液体（例えばインク）を吐出する液体吐出装置として、インクジェット方式のプリンタが知られている。インクジェット方式のプリンタのヘッドには、紙の搬送方向に沿って複数のノズルが並んだノズル列が設けられている。そして、キャリッジを移動させてヘッドのノズルからインクを吐出するドット形成処理と、紙を搬送する搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を紙に印刷する。
【０００３】
また、複数のノズル列（あるいはヘッド）を備えて、各ノズル列からのインクの吐出タイミングを調整することによりキャリッジの移動方向に並ぶドット列を複数のノズル列によって形成するものも知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−３２３９７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、プリンタに複数のノズル列が設けられている場合、各ノズル列の吐出特性を完全に均一にするのは困難である。このため、例えば各ノズル列から吐出されるインクの着弾位置がばらつくことがある。この場合、後述するように、各ノズル列の吐出量を基準値となるように補正しても、複数のノズル列によって形成される画像の濃度が基準値とならないおそれがある。このように、複数のノズル列を用いて形成する画像（ドット列）の画質を向上させるのが困難であった。  
また、例えばユーザが印刷を行う際の環境（媒体やインクの種類、温度、湿度など）の違いにより、形成される画像の濃度が変化することもある。
【０００５】
本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであり、画像の画質を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、複数のノズルが第１方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記第１方向に並んだ第２ノズル列とを備え、前記第１方向と交差する第２方向に前記ノズルと媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するとともに、前記第２方向に並ぶ複数の前記ドットから構成されるドット列を前記媒体に形成する液体吐出方法であって、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第１パターンを形成するステップと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第２パターンを形成するステップと、前記第１パターンに基づいて、第１補正値を算出するステップと、前記第２パターンに基づいて、第２補正値を算出するステップと、前記第１ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第１補正値によって補正し、前記第２ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第２補正値によって補正し、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される第３パターンを形成するステップと、前記第３パターンに基づいて、第３補正値を算出するステップと、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される前記ドット列を形成する際に、前記第１補正値、前記第２補正値、及び前記第３補正値に基づいて、吐出される前記液体の量を補正するステップと、を有することを特徴とする。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【０００９】
すなわち、複数のノズルが第１方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記第１方向に並んだ第２ノズル列とを備え、前記第１方向と交差する第２方向に前記ノズルと媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するとともに、前記第２方向に並ぶ複数の前記ドットから構成されるドット列を前記媒体に形成する液体吐出方法であって、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第１パターンを形成するステップと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第２パターンを形成するステップと、前記第１パターンに基づいて、第１補正値を算出するステップと、前記第２パターンに基づいて、第２補正値を算出するステップと、前記第１ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第１補正値によって補正し、前記第２ノズル列のノズルから吐出される前記液体の量を前記第２補正値によって補正し、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される第３パターンを形成するステップと、前記第３パターンに基づいて、第３補正値を算出するステップと、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される前記ドット列を形成する際に、前記第１補正値、前記第２補正値、及び前記第３補正値に基づいて、吐出される前記液体の量を補正するステップと、を有する液体吐出方法が明らかとなる。
【００１０】
このような液体吐出方法によれば、各ノズル列によって構成されるドット列の濃度を基準値に合わせこむことができ、画質を向上させることができる。また、第３パターンを形成する際に、各ノズル列に第１補正値及び第２補正値をそれぞれ反映させているので、正確な第３補正値の値を求めることができる。これにより、第１ノズル列と第２ノズル列によって形成されるドット列を確実に基準値に補正できる。
【００１１】
かかる液体吐出方法であって、前記ドット列を形成する際に、前記第１補正値に基づく補正結果をそのドット列を形成するときの前記第１ノズル列の使用率に応じて重み付けすると共に、前記第２補正値に基づく補正結果をそのドット列を形成するときの前記第２ノズル列の使用率に応じて重み付けし、その重み付けの結果に対して前記第３補正値に基づく補正を行うことによって、吐出される前記液体の量を補正することが望ましい。  
このような液体吐出方法によれば、ドット列ごとに適した補正を行うことができる。
【００１２】
かかる液体吐出方法であって、前記ノズルと前記媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、第１搬送量にて前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、を繰り返して前記ドット列を形成する第１処理と、前記ドット形成動作と、前記第１搬送量よりも短い第２搬送量にて前記媒体を搬送する搬送動作とを繰り返して前記ドット列を形成する第２処理とが行われることによって、前記媒体上の第１領域の前記ドット列では、前記第２ノズル列に対する前記第１ノズル列の使用率が所定の割合になっており、前記媒体上の第２領域の前記ドット列では、前記第２ノズル列は使用されず、前記第１ノズル列のみが使用され、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には、前記第２ノズル列に対する前記第１ノズル列の使用率が前記所定の割合よりも高い割合になっているドット列が、含まれることが望ましい。  
このような液体吐出方法によれば、第３領域（後述する移行領域）があるので、第１領域と第２領域の画像が異なっていても目立たなくすることができる。
【００１３】
かかる液体吐出方法であって、前前記第３パターンは、前記媒体の前記第１領域に形成され、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットが前記所定の割合になっていることが望ましい。  
このような液体吐出方法によれば、第３補正値をより正確に算出することができる。
【００１４】
かかる液体吐出方法であって、前記第１処理及び前記第２処理の間に、前記第１搬送量よりは短く前記第２搬送量よりは長い第３搬送量にて前記媒体を前記第１方向に搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を繰り返す第３処理が行われることが望ましい。  
このような液体吐出方法によれば、第３領域を広くすることができ、これにより画質を向上させることができる。
【００１５】
かかる液体吐出方法であって、前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側に前記第２ノズル列が設けられており、前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側の一部の第１ノズルと、前記第２ノズル列の前記搬送方向下流側の一部の第２ノズルとが、前記搬送方向に関して同じ位置に設けられており、前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルのうちのいずれか一方が前記液体を吐出し、前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルがいずれも前記液体を吐出することが望ましい。  
このような液体吐出方法によれば、第３領域を広くすることができ、これにより画質を向上させることができる。
【００１６】
また、複数のノズルが第１方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記第１方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１方向と交差する第２方向に前記ノズルと媒体とを相対的に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するとともに、前記第２方向に並ぶ複数の前記ドットから構成されるドット列を前記媒体に形成するコントローラと、を備えた液体吐出装置であって、前記コントローラは、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される前記ドット列を形成する際に、前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第１パターンに基づいて算出された第１補正値と、前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットから構成される第２パターンに基づいて算出された第２補正値と、吐出される前記液体の量を前記第１補正値によって補正した前記第１ノズル列のノズルにより形成された前記ドットと、吐出される前記液体の量を前記第２補正値によって補正した前記第２ノズル列のノズルにより形成された前記ドットとから構成される第３パターンに基づいて算出された第３補正値と、に基づいて、吐出される前記液体の量を補正することを特徴とする液体吐出装置が明らかとなる。
【００１７】
＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。
【００１８】
プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００１９】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。なお、搬送方向は、第１方向に相当する。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
【００２０】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。なお、移動方向は、第２方向に相当する。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００２１】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００２２】
なお、ヘッド４１には、第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂが設けられている。これら２個のノズル群の構成については、後述する。
【００２３】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００２４】
コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２５】
更に、コントローラ６０には駆動信号生成回路６５が設けられている。駆動信号生成回路６５は、第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂとを備えている。第１駆動信号生成部６５Ａは、第１ノズル群４１Ａのピエゾ素子を駆動するための第１駆動信号を生成する。第２駆動信号生成部６５Ｂは、第２ノズル群４１Ｂのピエゾ素子を駆動するための第２駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は、奇数画素（後述）にドットを形成する場合には奇数画素用の駆動信号を生成し、偶数画素（後述）にドットを形成する場合には偶数画素用の駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は互いに独立しており、例えば第１駆動信号生成部６５Ａが奇数画素用の駆動信号を生成しているときに、第２駆動信号生成部６５Ｂは、奇数画素用の駆動信号を生成することもできるし、偶数画素用の駆動信号を生成することもできる。
【００２６】
印刷を行うとき、コントローラ６０は、移動方向に移動中のヘッド４１からインクを吐出させるドット形成動作と、搬送方向に紙を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、無数のドットから構成される画像を紙に印刷する。なお、ドット形成動作のことを「パス」と呼び、ｎ回目のパスのことを「パスｎ」と呼ぶことがある。
【００２７】
＝＝＝ヘッド４１の構成＝＝＝
＜構成について＞
図３は、ノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には２個のノズル群（第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂ）が設けられている。各ノズル群には、８個のノズル列が設けられている。８個のノズル列は、それぞれ濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、濃ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のインクを吐出する。
【００２８】
各ノズル列には、搬送方向に並ぶ１８０個のノズルが１８０ｄｐｉのノズルピッチで設けられている。また、各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。
【００２９】
第１ノズル群４１Ａは、第２ノズル群４１Ｂよりも搬送方向下流側に設けられている。また、４個のノズルの搬送方向の位置が重複するように、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂが設けられている。例えば、第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａの搬送方向の位置は、第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂの搬送方向の位置と同じになっている。これにより、あるドット形成動作において、ある画素に対して第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａがドットを形成可能なとき、その画素に対して第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂでもドットを形成可能である。
【００３０】
＝＝＝ドットの形成方法＝＝＝
＜ノズル列の表記方法について＞
まず、ドットの形成方法を説明する前に、ノズル列及びノズルの表記方法について説明する。
【００３１】
図４は、仮想ノズル列４２Ｘの説明図である。  
図中の左側には、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列と、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列が記載されている。以下の説明では、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列を「第１ノズル列４２Ａ」と呼び、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列を「第２ノズル列４２Ｂ」と呼ぶ。なお、説明の簡略化のため、各ノズル列のノズル数は１５個とする。  
第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ）と、第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）は、搬送方向の位置が重複している。以下の説明では、各ノズル列のこれらの４個のノズルのことを、「重複ノズル」と呼ぶ。なお、第１ノズル列４２Ａの重複ノズルは第１ノズルに相当し、第２ノズル列４２Ｂの重複ノズルは第２ノズルに相当する。
【００３２】
第１ノズル列４２Ａの各ノズルは丸印で示されており、第２ノズル列４２Ｂの各ノズルは三角印で示されている。また、インクを吐出しないノズル（つまりドットを形成しないノズル）にはバツ印が示されている。  
ここでは、第１ノズル列４２Ａの重複ノズルのうち、ノズル♯１２Ａ及びノズル♯１３Ａからはインクを吐出し、ノズル♯１４Ａ及びノズル♯１５Ａからはインクを吐出しない。また、ここでは、第２ノズル列４２Ｂの重複ノズルのうち、ノズル♯１Ｂ及びノズル♯２Ｂはインクを吐出せず、ノズル♯３Ｂ及びノズル♯４Ｂはインクを吐出する。  
このような場合、図中の中央部に記載されたように、２個のノズル列を１個の仮想ノズル列４２Ｘとして説明することができる。以下の説明では、２個のノズル列を別々に描く代わりに、１個の仮想ノズル列４２Ｘを用いてドット形成の様子を説明する。
【００３３】
なお、図中の右側に示すように、この仮想ノズル列４２Ｘは、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときであっても、三角印のノズルは偶数画素にドットを形成することが可能である。もちろん、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときに、三角印のノズルも奇数画素にドットを形成することも可能である。
【００３４】
＜参考：通常処理＞
図５は、通常処理の説明図である。通常処理は、紙の中央部を印刷するときに行われる処理（ドット形成動作及び搬送動作）である。コントローラ６０は、各ユニットを制御することによって、以下に説明する通常処理を実現する。なお、通常処理は第１処理に相当する。
【００３５】
図中には、各ドット形成動作時の紙に対する仮想ノズル列４２Ｘの相対的な位置関係が示されている。図中では仮想ノズル列４２Ｘが紙に対して移動しているように描かれているが、実際には紙の方が搬送方向に移動する。図に示すように、通常処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、９個のドット分の搬送量９Ｄ（第１搬送量に相当する）にて紙が搬送される。  
図中の領域Ａ（紙上の領域）には、パス１〜パス６によりドットが形成される。図中の領域Ｂには、パス２〜パス７によりドットが形成される。
【００３６】
奇数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスタラインの位置になる。奇数番目のパスの後、９個のドット分の搬送量９Ｄにて紙が搬送された後に偶数番目のパスが行われるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスタラインの位置になる。このように、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスタラインの位置になる。
【００３７】
図６Ａは、図５の領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図である。  
図中の左側には、各パスにおけるノズルの相対位置が示されている。黒く塗り潰されたノズルは、そのパスにおいて、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス２のノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。斜線によるハッチングがなされたノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス４のノズル♯１０Ａは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。  
斜線によるハッチングがなされたノズルは、黒く塗り潰されたノズルと比べて半分のドットしか形成しない。この斜線によるハッチングがなされたノズルのことを、「ＰＯＬノズル」と呼ぶことにする。
【００３８】
あるパスの第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１０Ａ〜１３Ａ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第１ノズル列４２Ａの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ａ〜４Ａ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス４のノズル♯１０Ａ〜ノズル♯１３Ａと、パス６のノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。
【００３９】
同様に、あるパスの第２ノズル列４２Ｂの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス２のノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂと、パス４のノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。
【００４０】
図中の右側には、各画素にドットを形成するノズルが示されている。例えば、１番目のラスタライン（ラスタ番号が１のラスタライン）は、ノズル♯８Ｂによって奇数画素に形成されたドットと、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａによって偶数画素に形成されたドットとにより構成される。なお、ここでは説明の簡略化のため、各ラスタラインは８個のドットだけで構成されている。
【００４１】
図中の左上には、各ノズル列によって形成されるドットの位置が示されている。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成する。
【００４２】
各ラスタラインは２個又は３個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスタラインに対し、２個又は３個のノズルが対応付けられている。例えば、１番目のラスタラインには、パス２のノズル♯８Ｂ、パス４のノズル♯１０Ａ、パス６のノズル♯１Ａが対応付けられている。また、各ラスタラインは、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスタラインに対し、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルが対応付けられている。
【００４３】
あるラスタラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが１個だけ対応付けられている場合、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、１番目のラスタラインの奇数画素に対しては、ノズル♯８Ｂが１個だけ対応付けられている（他のノズルは対応付けられていない）。このため、ノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。
【００４４】
一方、あるラスタラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが２個対応付けられている場合、その２個のノズルは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。例えば、１番目のラスタラインの偶数画素に対しては、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられている。このため、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。
【００４５】
通常処理では、あるパスにおいて、第１ノズル列４２Ａがドットを形成する位置（移動方向の位置）と、第２ノズル列４２Ｂがドットを形成する位置が異なっている。具体的には、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成する。逆に、第１ノズル列４２Ａが偶数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。前述の第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂが互いに独立して駆動信号を生成できるので、このようなドット形成が可能になる。
【００４６】
また、通常処理では、あるパスと次のパスとを比較すると、各ノズル列がドットを形成する位置が異なっている。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。
【００４７】
このようにドットを形成することによって、一方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、他方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成される。図６Ａの右側に注目すると、第１ノズル列４２Ａによって形成される丸印のドットは千鳥格子状になっており、第２ノズル列４２Ｂによって形成される三角印のドットも千鳥格子状になっている。なお、ドットの形成順序からすると、第２ノズル列４２Ｂによって千鳥格子状にドットが形成された後、その間を埋めるように、第１ノズル列４２Ａによってドットが形成されることになる。
【００４８】
通常処理でラスタラインが形成された場合、そのラスタラインでは、第１ノズル列４２Ａによって半分のドットが形成され、第２ノズル列４２Ｂによって残りの半分のドットが形成される。言い換えると、これらのラスタラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。
【００４９】
領域Ａにはパス１〜パス６によりドットが形成され、領域Ｂにはパス２〜パス７によりドットが形成されているので、領域Ａと領域Ｂとの間でパスが１回分ずれている。パスが１回分ずれているため、各ラスタラインに対応付けられるノズルは各領域で共通しているものの、各ノズルが形成するドットの位置（移動方向の位置）が奇数画素か偶数画素かで異なっている。例えば、１番目のラスタラインに対し、パス２のノズル♯８Ｂは奇数画素にドットを形成するが、１０番目のラスタラインに対し、パス３のノズル♯８Ｂは偶数画素にドットを形成する。
【００５０】
なお、ここでは図示しないが、領域Ｂよりも搬送方向上流側に位置する１９〜２７番目のラスタラインは、パス３〜パス８により、領域Ａとほぼ同様にドットが形成される。例えば、１９番目のラスタラインは、ノズル♯８Ｂ、ノズル♯１０Ａ、ノズル♯１Ａが対応付けられており、ノズル♯８Ｂは１９番目のラスタラインの奇数画素にドットを形成する。また、１９〜２７番目のラスタラインよりも搬送方向上流側に位置する２８〜３６番目のラスタラインは、パス４〜パス９により、領域Ｂとほぼ同様にドットが形成される。このように、通常処理が続けて行われると、領域Ａと領域Ｂと同様なドット形成が繰り返し行われることになる。
【００５１】
図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現したものである。  
図中の左上の表記において、奇数を「１」で示し、偶数を「２」で示している。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成することが示されている。
【００５２】
図中の右側の表記においても、奇数画素を「１」で示し、偶数画素を「２」で示している。そして、奇数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、奇数画素を示す「１」の下に、そのノズルを表す記号が示されている。例えば、１番目のラスタラインの奇数画素には、ノズル♯８Ｂが対応付けられていることが示されている。また、偶数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、偶数画素を示す「２」の下に、そのノズルを示す記号が示されている。例えば、８番目のラスタラインの偶数画素には、ノズル♯７Ｂが対応付けられていることが示されている。なお、言い換えると、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。同様に、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。
【００５３】
また、奇数画素又は偶数画素に対応付けられたノズルが２個の場合には、そのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の「ＰＯＬ」との文字の下に、その２個のノズルの記号が示されている。例えば、１番目のラスタラインの偶数画素にはノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられており、これらのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の右側の「ＰＯＬ」との文字の下に、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａを示す記号が記載されている。なお、言い換えると、「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されていれば、その各ノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成することになる。
【００５４】
「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されている場合、奇数画素を示す「１」の下、若しくは、偶数画素を示す「２」の下に、ノズルを表す記号が示されていない。仮に、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、奇数画素にドットを形成することになる。例えば、９番目のラスタラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１２Ｂ及びノズル♯３Ｂは、奇数画素にドットを形成することになる。また、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、偶数画素にドットを形成することになる。例えば、１番目のラスタラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、偶数画素にドットを形成することになる。
【００５５】
これまでの説明によって、図６Ｂの右側の記載を見れば、図６Ａの右側に示すようにドットが形成されることは理解できるであろう。そこで、以下の説明では、図６Ｂの表記方法を用いて、ドットの形成の様子を説明することにする。また、図面のスペースの都合上、図６Ｂの右側の丸印や三角印の中の数字も省略することにする。
【００５６】
＜第１ドット形成方法＞
次に、紙の上端を印刷するための上端処理を行った後に通常処理を行うときのドット形成の様子を説明する。なお、上端処理及び後述する下端処理は第２処理に相当する。
【００５７】
図７は、第１ドット形成方法の説明図である。第１ドット形成方法では、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。上端処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、１個のドット分の搬送量Ｄ（通常処理での搬送量よりも短い搬送量：第２搬送量に相当する）にて紙が搬送される。
【００５８】
上端処理では、奇数番目のパスでは、各ノズルは、奇数番目のラスタラインの位置になる。奇数番目のパスの後、１個のドット分の搬送量にて紙が搬送されるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目のラスタラインの位置になる。このように、上端処理においても、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスタラインの位置になる。
【００５９】
ところで、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせていた。例えば、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成していた。
【００６０】
これに対し、上端処理では、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス１において、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂは、両方とも奇数画素にドットを形成する。
【００６１】
もし仮に、上端処理において、通常処理と同じようにあるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせた場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。これは、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置はどれも同じであり、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置を異ならせることができないためである。この結果、例えば、２７番目のラスタラインを形成するパス３のノズル♯３Ｂとパス５のノズル♯９Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、２７番目のラスタラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。
【００６２】
また、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置を異ならせていた。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成していた。
【００６３】
これに対し、上端処理では、各ノズル列のドット形成位置は、奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→偶数画素（パス３）→奇数画素（パス４）の順に変更される。つまり、上端処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス２及びパス３では、ドット形成位置は同じ偶数画素である。
【００６４】
もし仮に、上端処理において、通常処理と同じように各ノズル列のドット形成位置が奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→奇数画素（パス３）→偶数画素（パス４）の順に交互に変更された場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。例えば、１番目のラスタラインを形成するパス１のノズル♯２Ａとパス３のノズル♯１Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、１番目のラスタラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。
【００６５】
通常処理と上端処理に上記の相違がある理由は、通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成していたのに対し、上端処理では、４回のパスのうちの前半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、後半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成されるためである。
【００６６】
なお、上端処理において、前半２回のパスでは、第２ノズル列４２Ｂはほとんど使用されていない。パス２で使用される第２ノズル列４２Ｂの２個のノズルは、いずれも移行領域（後述）で用いられているだけである。そして、上端処理のパス３以降から、第２ノズル列４２Ｂは、通常処理と同様に、ドット形成位置をパスごとに交互に変更することを開始している。（パス３以降から、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、偶数画素→奇数画素→偶数画素→奇数画素→・・・の順に変更される。）このため、パス３以降から（通常処理の前から）、第２ノズル列４２Ｂは千鳥格子状のドットの形成を開始することになる。このように、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、パス３以降から通常処理と同様な順になる。一方上端処理では、通常処理での搬送量よりも短い搬送量でしか、紙が搬送されていない。この結果、仮にパス３において、第２ノズル列４２Ｂの全てのノズルからインクを吐出してしまうと、重複した位置にドットが形成されてしまう。
【００６７】
そこで、パス３では搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル＃１２Ｂ〜＃１５Ｂ）からは、インクが吐出されないようにしている。これにより、インクを吐出するノズルのうちの最も搬送方向上流側のノズルの搬送方向の位置が、パス３以降から、搬送方向の位置が９個のドット分（通常処理での搬送量に相当）だけパスごとに変化するようになる。この結果、第２ノズル列４２Ｂは、パス３以降から、通常処理と同様に千鳥格子状のドットの形成を開始することができる。
【００６８】
上記のドット形成方法により、１〜２５番目までのラスタライン（紙の上端側のラスタライン）は、第１ノズル列４２Ａだけで形成されることになる。言い換えると、１〜２５番目までのラスタラインを形成するときのノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが１００％であり、第２ノズル列４２Ｂは０％である。以下の説明では、１〜２５番目のラスタラインの領域を「上端領域」（第２領域に相当する）と呼ぶ。
【００６９】
３０番目のラスタラインよりも搬送方向上流側のラスタラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。以下の説明では、３０番目のラスタラインよりも搬送方向上流側の領域を「通常領域」（第１領域に相当する）と呼ぶ。
【００７０】
上端領域と通常領域の間には、移行領域（第３領域に相当する）が存在する。この移行領域には、例えば２６番目のラスタラインのように、第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％であり、第２ノズル列４２Ｂの使用率が２５％であるような、上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタラインが存在する。この第１ドット形成方法では、移行領域は４個のラスタライン（２６〜２９番目のラスタライン）から構成される。
【００７１】
＜第２ドット形成方法＞
次に、第２ドット形成方法について説明する。第２ドット形成方法は、前述の第１ドット形成方法と比べて、上端処理における重複ノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）の用い方が異なる。
【００７２】
図８は、第２ドット形成方法の説明に用いる仮想ノズル列の説明図である。ここでは、搬送方向の位置が重複する２個のノズル（例えばノズル♯１２Ａとノズル♯１Ｂ）を１個の四角印のノズルとして示している。２個のノズル列をこのような１個の仮想ノズル列にして、説明を行うことにする。
【００７３】
なお、四角印のノズルがドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。例えば、図中の右側に表されるように、ある四角印のノズルが４個のドットを形成するとき、２個のドットは第１ノズル列４２Ａのノズルで形成され、残りの２個のドットは第２ノズル列４２Ｂのノズルで形成される。
【００７４】
図９は、第２ドット形成方法の説明図である。仮想ノズル列の重複ノズルは、太線で示されている。第２ドット形成方法も、第１ドット形成方法と同様に、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。
【００７５】
通常処理は、前述の第１ドット形成方法と同じである。通常処理の場合、既に説明した通り、搬送方向の位置が重複する２個のノズル（第１ノズル列４２Ａのノズルと第２ノズル列４２Ｂのノズル）のいずれか一方しか用いられず、他方は用いられない。例えば、ノズル♯１２Ａとノズル♯１Ｂのうち、ノズル♯１２Ａしか用いられず、ノズル♯１Ｂは用いられない（図４参照）。
【００７６】
一方、上端処理では、前述の第１ドット形成方法と比べて、重複ノズルの用い方が異なる。図中のパス１〜パス４の仮想ノズル列において重複ノズルが四角印で示されており、四角印の重複ノズルに対応付けられる画素にドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。
【００７７】
例えば２３番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス３）が対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して第１ノズル列４２Ａのノズル♯１２Ａがドットを形成し、偶数画素の残りの半分の画素に対して第２ノズル列４２Ｂのノズル♯１Ｂがドットを形成する。この結果、２３番目のラスタラインでは、４画素に３画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、４画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが７５％であり、第２ノズル列４２Ｂが２５％である。
【００７８】
また、例えば２２番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス２）と丸印のノズル（パス６）がＰＯＬノズルとして対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して、四角印のノズルが対応付けられていることになる。つまり、４画素に１画素の割合で、四角印のノズルが対応付けられている。この結果、２２番目のラスタラインでは、８画素に７画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、８画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが８７．５％であり、第２ノズル列４２Ｂが１２．５％である。
【００７９】
上端処理の重複ノズルの用い方を通常処理の重複ノズルの用い方と異ならせることによって、第２ドット形成方法の移行領域は、第１ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第２ドット形成方法では、移行領域は９個のラスタライン（２２〜３０番目のラスタライン）から構成される。
【００８０】
＜第３ドット形成方法＞
次に、第３ドット形成方法について説明する。第３ドット形成方法では、上端処理と通常処理との間に移行処理（第３処理に相当する）がある点で、前述の第１ドット形成方法とは異なる（第２ドット形成方法とも異なる）。但し、第３ドット形成方法の重複ノズルの用い方は、前述の第１ドット形成方法と同様である。
【００８１】
図１０は、第３ドット形成方法の説明図である。第３ドット形成方法では、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５〜パス８において移行処理が行われ、パス９移行に通常処理が行われる。インクを吐出しないノズルが一部異なっているが、第３ドット形成方法の上端処理と通常処理は、前述の第１ドット形成方法と同じである。
【００８２】
移行処理の搬送動作では、３個のドット分の搬送量３Ｄ（第３搬送量に相当する）にて紙が搬送される。この搬送量３Ｄは、上端処理の搬送量Ｄよりも長く、通常処理の搬送量９Ｄよりも短い。つまり、第３ドット形成方法では、上端処理から通常処理になるまでの間、徐々に搬送量が増えていくことになる。
【００８３】
移行処理では、上端処理と同様に、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス５において、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂは、両方とも奇数画素にドットを形成する。
【００８４】
また、移行処理では、上端処理と同様に、各ノズル列のドット形成位置が、奇数画素（パス５）→偶数画素（パス６）→偶数画素（パス７）→奇数画素（パス８）の順に変更される。つまり、移行処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス６及びパス７では、ドット形成位置は同じ偶数画素である。さらに、上端処理の最後のパスのドット形成位置と、移行処理の最初のパスのドット形成位置も、同じ奇数画素である。
【００８５】
また、移行処理のパス７以降から、第２ノズル列４２Ｂは、通常処理と同様に、ドット形成位置をパスごとに交互に変更することを開始している（パス７以降から、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、偶数画素→奇数画素→偶数画素→奇数画素→・・・の順に変更される。）このため、パス７以降から（通常処理の前から）、第２ノズル列４２Ｂは千鳥格子状のドットの形成を開始することになる。
【００８６】
このように、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、パス７以降から通常処理と同様な順になる。一方、移行処理では、通常処理での搬送量よりも短い搬送量でしか、紙が搬送されていない。この結果、仮にパス７において第２ノズル列４２Ｂの全てのノズルからインクを吐出してしまうと、重複した位置にドットが形成されてしまう。
【００８７】
そこで、パス７では搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜♯１５Ｂ）からはインクが吐出されないようにしている。これにより、インクを吐出するノズルのうちの最も搬送方向上流側のノズルの搬送方向の位置が、パス７以降から、搬送方向の位置が９個のドット分（通常処理での搬送量に相当）だけパスごとに変化するようになる。この結果、第２ノズル列４２Ｂは、パス３以降から、通常処理と同様に、千鳥格子状のドットの形成を開始することができる。
【００８８】
上記のような移行処理を行うことによって、第３ドット形成方法の移行領域は、第１ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第３ドット形成方法では、移行領域は１９個のラスタライン（２８〜４６番目のラスタライン）から構成される。
【００８９】
＜第４ドット形成方法＞
次に、第４ドット形成方法について説明する。第４ドット形成方法では、前述の第３ドット形成方法と同様に、移行処理を行っている。但し、第４ドット形成方法は、前述の第３ドット形成方法と比べて、上端処理及び移行処理における重複ノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）の用い方が異なる。なお、第４ドット形成方法の重複ノズルの用い方は、前述の第２ドット形成方法と共通している。
【００９０】
図１１は、第４ドット形成方法の説明図である。仮想ノズル列の重複ノズルは、太線で示されている。
【００９１】
上端処理では、前述の第３ドット形成方法と比べて、重複ノズルの用い方が異なる。図中のパス１〜パス４の仮想ノズル列において重複ノズルが四角印で示されており、四角印のノズルに対応付けられる画素にドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。
【００９２】
例えば３０番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス６）が対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して第１ノズル列４２Ａのノズル♯１２Ａがドットを形成し、偶数画素の残りの半分の画素に対して第２ノズル列４２Ｂのノズル♯１Ｂがドットを形成する。この結果、３０番目のラスタラインでは、４画素に３画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、４画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが７５％であり、第２ノズル列４２Ｂが２５％である。
【００９３】
また、例えば２４番目のラスタラインでは、奇数画素に対して四角印のノズル（パス４）と丸印のノズル（パス８）がＰＯＬノズルとして対応付けられている。このため、奇数画素の半分の画素に対して、四角印のノズルが対応付けられていることになる。つまり、４画素に１画素の割合で、四角印のノズルが対応付けられている。この結果、２４番目のラスタラインでは、８画素に７画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、８画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが８７．５％であり、第２ノズル列４２Ｂが１２．５％である。
【００９４】
上端処理及び移行処理の重複ノズルの用い方を通常処理の重複ノズルの用い方と異ならせることによって、第４ドット形成方法の移行領域は、第３ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第４ドット形成方法では、移行領域は２３個のラスタライン（２４〜４６番目のラスタライン）から構成される。
【００９５】
＜比較（１）＞
まず、移行領域のラスタラインの数を比較する。  
図１２Ａ〜図１２Ｄは、ノズル使用率のグラフである。図１２Ａ（左上）は、第１ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｂ（左下）は、第２ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｃ（右上）は、第３ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｄ（左下）は、第４ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。
【００９６】
グラフの横軸は、ラスタ番号である。グラフの縦軸は、第１ノズル列４２Ａの使用率である。いずれのドット形成方法においても、上端領域では第１ノズル列４２Ａの使用率は１００％であり、通常領域では第１ノズル列４２Ａの使用率は５０％になる。なお、グラフ中の点は、２個のラスタラインにおける使用率の平均値である。
【００９７】
第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第２ドット形成方法（図１２Ｂ）とを比較すると、第２ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。また、第３ドット形成方法（図１２Ｃ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）とを比較すると、第４ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。このように、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。言い換えると、通常処理では用いられないノズル（ノズル♯１４Ａ、ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ、ノズル♯２Ｂ）を上端処理や移行処理のときに用いることによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。
【００９８】
第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第３ドット形成方法（図１２Ｃ）とを比較すると、第３ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。また、第２ドット形成方法（図１２Ｂ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）とを比較すると、第４ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。このように、上端処理と通常処理との間に移行処理を行うことによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。
【００９９】
移行領域のラスタラインの数が増えると、画質が向上すると考えられる。以下、この理由を説明する。
【０１００】
上端領域では、第１ノズル列４２Ａのみによってラスタラインが形成される。このため、上端領域では、第１ノズル列４２Ａの特性を強く反映した画質になる。例えば、製造誤差によって第１ノズル列４２Ａから吐出されるインク量が多い場合、上端領域は濃い画像になる。一方、通常領域では、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの両方の特性を反映した画質になる。例えば、製造誤差によって第１ノズル列４２Ａから吐出されるインク量が多くても、第２ノズル列４２Ｂから吐出されるインク量が少なければ、通常領域の画像は上端領域の画像よりも濃くならないで済む。このように、上端領域の画質と通常領域の画質は、異なる画質になる。
【０１０１】
移行領域のラスタラインの数が少ない場合、２つの領域が近接するため、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちやすくなる。一方、移行領域には上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタライン（例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％のラスタライン）が存在するので、移行領域のラスタラインの数が多い場合、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなる。
【０１０２】
以上説明した通り、移行領域のラスタラインの数が増えると、画質が向上すると考えられる。このため、第２ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第３ドット形成方法よりも画質が良い。また、第３ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第２ドット形成方法よりも画質が良い。
【０１０３】
＜比較（２）＞
次に、移行領域での使用率の状態を比較する。  
第３ドット形成方法（図１２Ｃ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第４ドット形成方法の方が徐々に変化している。言い換えると、第４ドット形成方法では、移行領域のラスタラインのうち、上端領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど１００％に近い値になり、通常領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど５０％に近い値になる。これに対し、第３ドット形成方法では、このような傾向はほとんどない。なお、移行領域が狭いために把握しにくいが、第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第２ドット形成方法（図１２Ｂ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第２ドット形成方法の方が徐々に変化する。このように、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。
【０１０４】
第２ドット形成方法（図１２Ｂ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第４ドット形成方法の方が徐々に変化している。なお、移行領域が狭いために把握しにくいが、第１ドット形成方法と第３ドット形成方法の移行領域での使用率の変化を比較すると、第３ドット形成方法の方が徐々に変化する。このように、上端処理と通常処理との間に移行処理を行うことによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。
【０１０５】
移行領域において第１ノズル列４２Ａの使用率が徐々に変化する場合、移行領域の画質が、上端領域に近い画質から通常領域に近い画質へと徐々に変化することになる。この結果、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなり、印刷画像全体の画質が良くなる。このため、第４ドット形成方法は、第３ドット形成方法よりも画質が良い。また、第２ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第２ドット形成方法よりも画質が良い。また、第３ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。
【０１０６】
＜実際の使用率＞
上記の図１２Ａ〜図１２Ｄは、各ノズル列のノズル数が１５個の場合の使用率のグラフであるが、実際のノズル列のノズル数は１８０個である。  
図１３は、ノズル数が１８０個のノズル列を用いて第４ドット形成方法を行ったときの第１ノズル列４２Ａの使用率のグラフである。このように、ノズル数が増えると、移行領域での使用率が徐々に変化する様子が明確になる。  
なお、プリンタドライバは、図に示された使用率のデータを使用率テーブルとして予め備えている。また、ドット形成方法が異なればラスタ番号が同じであっても使用率が異なるので、プリンタドライバは、ドット形成方法ごとにそれぞれ使用率テーブルを備えている。  
この使用率テーブルは、色むら補正（後述する）の際に用いられることになる。
【０１０７】
＝＝＝下端側のドット形成方法＝＝＝
図１４は、用紙の下端側のドット形成方法の説明図である。この図を見れば下端側で行われるドット形成方法は理解できるので、詳しい説明は省略する。  
このように、前述の上端側で行ったドット形成方法とほぼ同様のドット形成方法を、下端側でも行うことができる。この場合、上端領域に対応する下端側の領域では、第２ノズル列４２Ｂの使用率が１００％である。以下、この領域を下端領域とする。  
また、通常領域と下端領域との間には、第２ノズル列４２Ｂの使用率が５０％から１００％の間の値となる移行領域が存在する。
【０１０８】
＝＝＝色むら補正＝＝＝
ノズル列の製造誤差などの影響のため、各ノズル列から吐出されるインク量は均一ではない。このため、基準量よりも多い量のインクを吐出するノズル列は濃く印刷してしまい、基準量よりも少ない量のインクを吐出するノズル列は淡く印刷してしまい、印刷された画像に色むらが生じるおそれがある。  
そこで、以下の色むら補正処理によって、印刷される画像の色むらを抑制している。以下、色むら補正処理の手順について説明する。
【０１０９】
＜色むら補正値取得処理＞
図１５は、プリンタの製造工場内において行われる色むら補正値の取得処理の説明図である。プリンタの製造工場には、補正値取得用のコンピュータと測色器が用意されている。測色器は、予めコンピュータに接続されている。工場でプリンタが製造されると、そのプリンタは補正値取得用のコンピュータに接続される。図中のコンピュータ内に描かれた各モジュールは、ソフトウェア及びハードウェアによって実現される。
【０１１０】
まず、コンピュータの印刷モジュールが、テストパターン印刷用データに基づいて、印刷データを生成し、プリンタに送信する。この印刷モジュールは、いわゆるプリンタドライバと同等のものである。テストパターン印刷用のデータは、コンピュータのメモリに予め格納されている。
【０１１１】
次に、印刷データを受信したプリンタはノズル列毎にテストパターンを印刷する。図１６は、色むら補正値の取得処理で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。このテストパターンは、ノズル群ごとに印刷される。本実施形態の場合、ノズル群は２つである（第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂ）。従って、第１ノズル群４１Ａの各ノズル列のノズルから吐出されたインクで形成された第１テストパターン（第１パターンに相当する）および第２ノズル群４１Ｂの各ノズルから吐出されたインクで形成された第２テストパターン（第２パターンに相当する）が印刷される。各テストパターンには、インクの色、ドットの大きさ、印字波形の異なる多数のパッチが含まれている。例えば、図１６の各テストパターンの搬送方向に並ぶＡ列のパッチは、シアンの小ドットで形成されている。また、Ｂ列のパッチは、シアンの中ドットで形成されており、Ｃ列のパッチは、シアンの大ドットで形成されている。また、Ｄ列のパッチは、マゼンダの小ドットで形成されており、Ｅ列のパッチは、マゼンダの中ドットで形成され、Ｆ列のパッチは、マゼンダの大ドットで形成されている。また、搬送方向に並ぶ各列のパッチは印字波形を変えて形成されている。このようにテストパターンごとに、多数のパッチが形成されている。測定者は、印刷された第１テストパターン及び第２テストパターンの各パッチを測色器によってそれぞれ測色する。
【０１１２】
制御モジュールは、測色器から各パッチパターンの測色結果を取得する。次に、補正値計算モジュールが、第１テストパターンの測色結果と予め記憶された基準色データとを比較して、第１ノズル群４１Ａの各ノズル列の色むら補正値を計算する。また、第２テストパターンの測色結果と予め記憶された基準色データとを比較して、第２ノズル群４１Ｂの各ノズル列の色むら補正値を計算する。  
最後に、書込モジュールが、プリンタのメモリに各ノズル群の色むら補正値を書き込む。プリンタは、色むら補正値をメモリに格納した状態で、工場から出荷される。
【０１１３】
図１７は、色むら補正値の説明図である。第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂのそれぞれに、色むら補正値がそれぞれ用意されている。また、各ノズル群のノズル列ごとに（インク色ごとに）、３種類（小ドット、中ドット、大ドット）の色むら補正値が用意されている。
【０１１４】
補正値が「１００」の場合、基準量と同じインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第２ノズル群４１Ｂのシアンのノズル列は、小ドットを吐出するとき、基準量と同じインク量を吐出する。
【０１１５】
補正値が１００以上の場合、基準量よりも多いインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第１ノズル群４１Ａのシアンのノズル列は、小ドットを吐出するとき、基準量よりも多いインク量を吐出する。このため、このノズル列がドットを形成すると、濃い画像になる。
【０１１６】
補正値が１００以下の場合、基準量よりも少ないインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第１ノズル群４１Ａのシアンのノズル列は、大ドットを吐出するとき、基準量よりも少ないインク量を吐出する。このため、このノズル列がドットを形成すると、淡い画像になる。
【０１１７】
なお、上記の説明ではテストパターンを測色することによって色むら補正値を取得しているが、これに限られるものではない。例えば、吐出されたインク滴のインク量を直接計測することによって、図１７と同様の色むら補正値を取得しても良い。
【０１１８】
＜印刷時の処理＞
図１８は、ユーザの下での印刷処理時のブロック図である。図１９は、プリンタドライバが行う処理のフロー図である。プログラムであるプリンタドライバは、コンピュータのハードウェア（ＣＰＵやメモリ等）と協働して、図１８の各モジュールや図１９の各処理を実現する。
【０１１９】
まず、プリンタドライバは、プリンタのメモリから色むら補正値（図１７参照）を取得する（Ｓ１０１）。プリンタドライバは、取得した色むら補正値をコンピュータ側のメモリに記憶する。
【０１２０】
次に、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ１０２）。解像度変換処理は、アプリケーションから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する解像度（印刷解像度）の画像データに変換する処理である。例えば、印刷解像度が１４４０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションから受け取ったベクター形式の画像データを１４４０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間の２５６階調の階調値を示すデータである。
【０１２１】
なお、解像度変換後の画像データの示す画像は、マトリクス状に配置された画素から構成されている。各画素はＲＧＢ色空間の２５６階調の階調値を有している。解像度変換後の画素データは、対応する画素の階調値を示すものである。マトリクス状に配置された画素のうちの横方向に並ぶ一列分の画素に対応する画素データのことを、以下の説明では「ラスタデータ」と呼ぶことがある。なお、ラスタデータの対応する画素の並ぶ方向は、画像を印刷するときのノズル列の移動方向と対応している。
【０１２２】
次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ１０３）。色変換処理は、ＲＧＢ色空間のデータを、プリンタのインクの色に対応した色空間のデータに変換する処理である。色変換処理後の画素データは、Ｃ・Ｍ・Ｙ・Ｋ・ＬＣ・ＬＭ・ＬＫ・ＬＬＫの８次元の色空間により表される２５６階調の階調値を示すデータである。
【０１２３】
次に、プリンタドライバは、ラスタデータを抽出する（Ｓ１０４）。詳しく言うと、ある色（例えばシアン）の画像データの中から、横方向に並ぶ一列分の画素に対応する画素データを抽出する。
【０１２４】
次に、プリンタドライバは、抽出したラスタデータに対し、色むら補正処理を行う（Ｓ１０５）。この色むら補正処理については、後述する。
【０１２５】
次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ１０６）。ハーフトーン処理は、２５６階調の画素データを、プリンタが形成可能な階調数である４階調の画素データに変換する処理である。ハーフトーン処理後の４階調の画素データは、対応する画素に形成するドットの大きさを示すデータとなる。具体的には、大ドット・中ドット・小ドット・ドット無しのいずれかを示すデータになる。
【０１２６】
なお、プリンタドライバは、ハーフトーン処理の際にドット生成率テーブルを用いる。このドット生成率テーブルは、２５６階調のそれぞれの階調値に対し、ドットの生成される確率（ドット生成率）を示すデータテーブルである。例えば、後述するドット生成率テーブルのように階調値２０に対して、小ドットの生成率４０％、中ドット・大ドットの生成率０％が対応付けられている場合（図２１Ａ）、ある画素データの２５６階調の階調値が２０であれば、ハーフトーン処理の結果、その画素データは、４０％の確率で小ドットを示す画素データ（４階調）に変換され、６０％の確率でドット無しを示す画素データ（４階調）に変換される。
【０１２７】
次に、プリンタドライバは、全ての画素データのハーフトーン処理が終了したか否かを判断する（Ｓ１０７）。例えば、シアンの別のラスタデータがある場合にはＮＯと判断され、別の色のラスタデータがある場合にもＮＯと判断される。
【０１２８】
次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ１０８）。ラスタライズ処理は、画像データの中から、各パスのドット形成対象となる画素の画素データを抽出し、パスごとに画素データを並べ替える処理である。例えば、図１１の第４ドット形成方法の場合であれば、パス１のドット形成対象となる画素の画素データとして、１、３、５、７番目のラスタラインの奇数画素の画素データが抽出されることになる。
【０１２９】
最後に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理された画素データにコマンドデータを付加して印刷データを生成し、印刷データをプリンタに送信する（Ｓ１０９）。プリンタは、印刷データ中のコマンドデータに従って各ユニットを制御し、印刷データ中の画素データに従って各ノズルからインクを吐出することによって、紙上の画素にドットが形成され画像が印刷される。
【０１３０】
＜色むら補正処理＞
図２０は、色むら補正処理のフロー図である。  
まずプリンタドライバは、該当する色の色むら補正値を取得する（Ｓ１０５−１）。例えばシアンの画像データのラスタデータに対して色むら補正処理を行うときには、シアンの色むら補正値を取得する。このとき、プリンタドライバは、第１ノズル列４２Ａに対応する色むら補正値、及び、第２ノズル列４２Ｂに対応する色むら補正値の両方とも取得する。  
次に、ノズル列ごとに補正量テーブルを作成する（Ｓ１０５−２）。  
ここで、補正量テーブルの説明を行う前に、図２１Ａ〜図２１Ｃを用いて吐出されるインク量の説明を行う。
【０１３１】
図２１Ａは、ハーフトーン処理に用いられるドット生成率テーブルである。図中の横軸は２５６階調の階調値を示している。縦軸はドット生成率を示している。図に示すように、例えば階調値２０に対して、小ドットの生成率４０％、中ドット・大ドットの生成率０％が対応付けられている。
【０１３２】
図２１Ｂは、基準量でインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。図中の横軸は２５６階調の階調値を示している。縦軸は、階調値２５６のときに吐出されるインク量を１としたときのインク量を示している。図に示すように、基準量でインクが吐出される場合、階調値に比例するインク量が吐出されることになる。
【０１３３】
図２１Ｃは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。グラフ中の細線は、図２１Ｂのグラフと同じであり、太線は、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。ここでは、小ドットの色むら補正値が１１０、中ドットの色むら補正値が１０８、大ドットの色むら補正値が９６となるノズル列からインクが吐出される場合のグラフを示している。図に示すように、小ドット及び中ドットが主に吐出される低い階調値では、吐出されるインク量は、基準量よりも多くなる。一方、大ドットが主に吐出される高い階調値では、吐出されるインク量が、基準量よりも少なくなる。
【０１３４】
図２１Ｃに示すような階調値とインク量との関係は、ドット生成率テーブルと色むら補正値とに基づいて算出することが可能である。そこで、プリンタドライバは、Ｓ１０５−２の処理の際に、まず、ドット生成率テーブルと、Ｓ１０５−１で取得した色むら補正値とに基づいて、図２１Ｃに示すような階調値とインク量との関係を示すインク量テーブルを算出する。
【０１３５】
図２２は、インク量テーブルの示す意味の説明図である。図中の点線のグラフは、図２１Ｂのインク量のグラフ、すなわち、基準量でインクが吐出される場合のインク量テーブルのグラフである。図中の実線のグラフは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合のインク量テーブルのグラフである。実線のグラフのうち、細線のグラフは第１ノズル列４２Ａのインク量テーブルのグラフであり、太線のグラフは第２ノズル列４２Ｂのインク量テーブルのグラフである。
【０１３６】
画素データの示す階調値が１２０の場合、階調値を補正せずにインクを吐出しようとすると、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されることになる。一方、第１ノズル列４２Ａのインク量テーブルにおいて階調値１２０の基準量に対応する階調値が１００であったとすると、階調値１００に従って第１ノズル列４２Ａからインクを吐出しようとすれば、第１ノズル列４２Ａから階調値１２０の基準量にてインクを吐出することができると考えられる。また、第２ノズル列４２Ｂのインク量テーブルにおいて階調値１２０の基準量に対応する階調値が１５０であったとすると、階調値１５０に従って第２ノズル列４２Ｂからインクを吐出しようとすれば、第２ノズル列４２Ｂから階調値１２０の基準量にてインクを吐出することができると考えられる。
【０１３７】
そこで、プリンタドライバは、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルにおいて、階調値１２０に対して階調値１００を対応付ける。言い換えると、入力された階調値（入力階調値）が１２０のときに階調値１００を出力するような補正量テーブルを作成する。他の入力階調値に対しても、インク量テーブルに基づく出力階調値を対応付けることによって、プリンタドライバは第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルを作成する。
【０１３８】
このような補正量テーブルを、プリンタドライバはノズル列ごとに作成する。本実施形態では、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルと、第２ノズル列４２Ｂの補正量テーブルが作成される。なお、上記の説明からも明らかな通り、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルは、第１ノズル列４２Ａの色むら補正値とドット生成率テーブルとに基づいて作成され、第２ノズル列４２Ｂの補正量テーブルは、第２ノズル列４２Ｂの色むら補正値とドット生成率テーブルとに基づいて作成される。
【０１３９】
図２３は、補正量テーブルの説明図である。このように入力階調値と出力階調値とを対応付けた補正量テーブルが、ノズル列ごとに作成される。
【０１４０】
なお、ある色のラスタデータに対する色むら補正処理の際に、作成した補正量テーブルをメモリに記憶しておき、同じ色の別のラスタデータに対する色むら補正処理の際にその補正量テーブルを再度利用しても良い。つまり、既に補正量テーブルが作成されている場合には、プリンタドライバは、補正量テーブルを作成する処理（Ｓ１０５−２）を省略しても良い。
【０１４１】
補正量テーブルを作成した後、プリンタドライバは、使用率テーブル（図１３参照）に基づいて、Ｓ１０４で抽出されたラスタデータに対応するラスタ番号の使用率のデータを取得する（Ｓ１０５−３）。仮に、ラスタデータに対応するラスタラインが上端領域に属していれば、第１ノズル列４２Ａの使用率は１になり（１００％になり）、第２ノズル列４２Ｂの使用率は０になる（０％になる）。また、ラスタデータに対応するラスタラインが通常領域に属していれば、第１ノズル列４２Ａの使用率は０．５になり（５０％になり）、第２ノズル列４２Ｂの使用率も０．５になる（５０％になる）。ラスタ番号と使用率との関係は、ドット形成方法が決まれば一義的に決まるものである。
【０１４２】
なお、本実施形態によれば、上端領域と通常領域との間に移行領域があり、この移行領域には、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．５から１の間になるラスタラインが存在する。例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が０．７５（７５％）となるようなラスタラインが移行領域に存在する。
【０１４３】
次に、プリンタドライバは、ラスタデータの各画素データの階調値を、補正量テーブルと使用率データとに基づいて補正する（Ｓ１０５−４）。例えば、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が１の場合、補正後の階調値は１００になる。また、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．５の場合、補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）になる。また、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．７５の場合、補正後の階調値は１１２．５（＝１００×０．７５＋１５０×０．２５）になる。このように、プリンタドライバは、画素データの階調値（例えば１２０）を入力階調値として各ノズル列の補正量テーブルに基づいてそれぞれの出力階調値（例えば、１００と１５０）を求め、それぞれの使用率（例えば、０．７５と０．２５）で重み付けをした出力階調値を加算することによって、補正後の階調値（例えば、１１２．５）を算出する。
【０１４４】
プリンタドライバは、ラスタデータの全画素データの階調値を補正すれば、色むら補正処理を終了する。
【０１４５】
＜色むら補正処理の効果＞
ここでは、図２２に示すように第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されるものとして、色むら補正処理の効果の例を説明する。
【０１４６】
上端領域では、既に説明した通り、第１ノズル列４２Ａだけでラスタラインが形成される。このため、仮に色むら補正処理を行わなければ、上端領域は、第１ノズル列４２Ａの特性をそのまま反映した画質になるため、濃い画像になる。一方、色むら補正処理が行われると（Ｓ１０５）、上端領域に属する画素データの階調値（２５６階調）は、低い階調値に補正される。低い階調値（２５６階調）に補正された画素データがハーフトーン処理（Ｓ１０６）されると、その画素データに対応する画素に吐出されるインク量の期待値が少なくなる。但し、第１ノズル列４２Ａは基準量よりも多いインク量を吐出するため、補正後の画素データ（２５６階調）をハーフトーン処理した画素データ（４階調）に従ってドットが形成されれば、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値の濃度で画像を上端領域に印刷することができる。
【０１４７】
通常領域では、既に説明した通り、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。そして、色むら補正処理が行われると、画素データの階調値が（２５６階調）が１２０の場合には、補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）になる。つまり、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出されるにも関わらず、色むら補正処理の結果、第１ノズル列４２Ａがドットを形成する画素に吐出されるインク量の期待値が高くなってしまう。例えば、図１１の４８番目のラスタライン（通常領域のラスタライン）では第１ノズル列４２Ａが偶数画素にドットを形成しており、このラスタラインの偶数画素には、色むら補正しない場合よりも更に多いインク量が吐出されることになってしまう。一方、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されるにも関わらず、色むら補正処理の結果、第２ノズル列４２Ｂがドットを形成する画素に吐出されるインク量の期待値は低くなる。例えば、図１１の４８番目のラスタライン（通常領域おラスタライン）では第２ノズル列４２Ｂが奇数画素にドットを形成しており、このラスタラインの奇数画素には、色むら補正しない場合よりも更に少ないインク量が吐出されることになる。
【０１４８】
このように、通常領域の各画素を微視的に見ると、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量に偏りが生じている。但し、印刷された画像をユーザが見るとき、ユーザは、個々のドットは視認できず、ドット密度に応じた画像の濃度（巨視的な濃度）を視認できるだけである。このため、個々の画素に吐出されたインク量が補正されたか否かよりも、巨視的な濃度が補正されたか否かが重要である。
【０１４９】
そして、複数の画素から構成されるラスタライン全体を巨視的に見れば、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量は、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値に応じたインク量になっている。つまり、色むら補正処理の結果、たとえ個々の画素に吐出されたインク量に偏りが生じていても、ラスタライン全体に吐出されたインク量が補正されているので、元の画素データの示す階調値の濃度で画像を印刷することができる。
【０１５０】
移行領域に属する画素データも、通常領域の場合と同様に、ノズル列の使用率を考慮して階調値が補正される。この結果、移行領域においても、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量は、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値に応じたインク量になる。
【０１５１】
ところで、上記の色むら補正処理を行った場合、色むらは改善されるものの、色むらを完全に補正できるわけではない（理論的には色むらを補正できても、実際の装置を用いた実験では色むらを完全に補正することはできない）。つまり、補正前の画素データ（２５６階調）の示す階調値の濃度と、実際に印刷された画像の濃度が、完全に一致していない。
【０１５２】
図２４Ａは、色むらを完全に補正できない場合の比較例の説明図である。図２４Ｂは、色むらを完全に補正できない場合の本実施形態の説明図である。図中の横軸はラスタ番号であり、図中の横軸は濃度である。比較例では、本実施形態とは異なるドット形成方法が行われており、移行領域がない。
【０１５３】
図２４Ａ及び図２４Ｂのいずれにおいても、色むら補正処理が行われた結果、上端領域の濃度と、通常領域の濃度との差が小さくなっている。このため、色むら補正処理によって、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなる。
【０１５４】
但し、比較例では移行領域がないため、濃度の差は改善されてはいるが、上端領域と通常領域とのつなぎ目において急減に濃度が変化してしまう。このように急激に濃度が変化してしまうと、上端領域の画質と通常領域の画質との差が視認されやすくなってしまう。
【０１５５】
一方、本実施形態では、移行領域が形成されており、移行領域には上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタライン（例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％のラスタライン）が存在する。更に、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。この結果、移行領域のラスタラインのうち、上端領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど１００％に近い値になり、通常領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど５０％に近い値になる。このような移行領域を形成する印刷時に前述の色むら補正処理が行われると、図２４Ｂのような濃度分布になる。
【０１５６】
図２４Ｂに示すように、移行領域での濃度では、上端領域の濃度と通常領域の濃度の中間的な濃度となる。また、移行領域では、上端領域に近いほど上端領域の濃度に近い濃度になり、通常領域に近いほど通常領域の濃度に近い濃度になり、徐々に濃度が変化する。  
このように、色むら補正処理によって、色むらを完全に補正できないときにも、急激に濃度が変化する箇所がなくなるので、濃度の変化が視認し難くなる。
【０１５７】
なお、複数のノズル列を使用して画像を形成する場合には、後述するように、各ノズル列から吐出するインク量を補正しても、画像の濃度が適正に補正されないおそれがある。ここで、通常領域では、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの使用率がそれぞれ５０％である。つまり、上述した色むら補正を行っても、通常領域の濃度が適正に補正されない可能性があることになる。通常領域は、印刷対象となる領域の中で一番目立ちやすい領域であるので、通常領域の濃度が適正に補正されないと、画像の全体の画質が低下したよう感じてしまう。  
そこで、以下の実施形態では、通常領域の濃度を基準値に近づけるための調整を行う。
【０１５８】
＝＝＝濃度の調整＝＝＝
＜概要＞
色むら補正処理によって、各ノズル列から吐出されるインク量を補正することができる。しかし、例えば各ノズル列のノズルの位置のばらつきや、飛行曲がりなどにより、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂから吐出されるインク滴の着弾位置がばらついている場合、両方のノズル列を用いてドットが形成される領域（例えば、通常領域）の濃度が適正に補正されないおそれがある。
【０１５９】
図２５Ａ〜図２５Ｆは、着弾位置のばらつきによる濃度の違いを説明するための図である。なお、図２５Ａ〜図２５Ｆでは、それぞれ、ある色（例えばシアン）のドット（例えば小ドット）を全画素に対して５０％（奇数画素のみ）の割合で形成している。
【０１６０】
紙面上段（図２５Ａ、図２５Ｄ）は、第１ノズル列４２Ａのみを使用した場合の図であり、中段（図２５Ｂ、図２５Ｅ）は第２ノズル列４２Ｂのみを使用した場合の図である。また、紙面下段（図２５Ｃ、図２５Ｆ）は、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂをそれぞれ５０％の使用率で使用した場合の図である。具体的には、ａラスタラインとｃラスタラインのドットを第１ノズル列４２Ａで形成し、ｂラスタラインとｄラスタラインのドットを第２ノズル列４２Ｂで形成している。
【０１６１】
また、図の左側（図２５Ａ〜図２５Ｃ）は、各ノズル列から吐出されるインクの着弾位置にばらつきの無い場合を示しており、図の右側（図２５Ｄ〜図２５Ｆ）は、各ノズル列から吐出されるインクの着弾位置にばらつきのある場合を示している。具体的には、第１ノズル列４２Ａから吐出されるインクの着弾位置は、図２５Ｄに示すように紙面下側にずれており、第２ノズル列４２Ｂから吐出されるインクの着弾位置は、図２５Ｅに示すように紙面上側にずれている。
【０１６２】
なお、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されることとする。つまり、第１ノズル列４２Ａを使用して画像を形成する場合では基準よりも濃い画像が形成され、第２ノズル列４２Ｂを使用して画像を形成する場合では基準よりも淡い画像が形成される。
【０１６３】
第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂから吐出されるインクの着弾位置にばらつきの無い場合、各ノズル列を均等に（５０％ずつ）使用すると、図２５Ｃのように各ノズル列によるドットが等間隔で交互に形成される。よって、図２５Ｃでは、第１ノズル列４２Ａを使用した場合と、第２ノズル列４２Ｂを使用した場合の中間的な濃度（平均の濃度）となる。つまり、第１ノズル列４２Ａの補正値と第２ノズル列４２Ｂの補正値の平均値で補正すれば見かけ上基準の濃度に近くなる。
【０１６４】
一方、紙面右側の着弾位置にばらつきの有る場合では、第１ノズル列４２Ａによって形成されるドットは各画素に対して紙面下側にずれ、第２ノズル列４２Ｂによって形成されるドットは各画素に対して紙面上側にずれている。このため、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂを均等に使用した図２５Ｆでは、各ノズル列によって形成されるドットが重なっている。
【０１６５】
図２５Ｃと図２５Ｆを比較すると、図２５Ｆの方が図２５Ｃに比べて淡い画像となる。つまり、図２５Ｆでは、ばらつきの無い図２５Ｃと同じ補正をしたとしても、基準の濃度にすることができず、基準の濃度よりも淡い画像になる。
【０１６６】
図２６は、図２５Ｄ〜図２５Ｆの特性の各ノズル列を使用して、例えば小ドットのみによってある色の画像を形成する場合における、色むら補正処理による濃度分布の一例を示す図である。図中の横軸はラスタ番号であり、図中の縦軸は形成される画像の濃度である。この濃度は、各ノズル列の吐出量に応じた階調値を示すものである。また図中の一点鎖線は、補正前の上端領域と下端領域の濃度をそれぞれ示しており、図中の実線は各ノズル列の補正値を適用して前述した色むら補正処理を行った場合の濃度分布を示している。
【０１６７】
前述したように、上端領域では第１ノズル列４２Ａの使用率が１００％であり、下端領域では第２ノズル列４２Ｂの使用率が１００％である。よって、補正を行わない場合には、一点鎖線で示すように、第１ノズル列４２Ａによって形成される上端領域は基準値よりも濃い画像（図２５Ｄ参照）となり、第２ノズル列４２Ｂによって形成される下端領域の濃度は基準値よりも淡い画像となる（図２５Ｅ参照）。
【０１６８】
ここで、例えば、基準値が２５６階調の階調値１２０に対応する濃度であるとし、各ノズル列のドットの吐出特性が図２２と等しいと仮定すると、第１ノズル列４２Ａを、階調値１００に従ってインクを吐出する（入力階調値を１００に変更する）ことにより、上端領域の濃度は基準値に補正される。また、第２ノズル列４２Ｂを、階調値１５０に従ってインクを吐出する（入力階調値を１５０に変更する）ことにより下端領域の濃度は基準値に補正される。
【０１６９】
一方、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂが共に使用される領域では、前述したようにラスタラインにおける各ノズル列の使用率で重み付けをした出力階調値が加算される。例えば、通常領域では、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの使用率が５０％であるので、階調値が１２０とすると、補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）になる。この場合、例えば図２５Ｃのようにインクの着弾位置にばらつきがなければ、この階調値に従ってインク滴を吐出することによって濃度が基準値に補正されるはずである。
【０１７０】
しかし、図２５Ｆに示したように各ノズル列から吐出されるインクの着弾位置にばらつきがあると、このような補正を行ったとしても基準値よりも淡い画像が形成される。つまり、通常領域の濃度を基準値に補正することができないことになる。
【０１７１】
このように、たとえ、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂに対して最適な補正を行ったとしても、両方のノズル列を使用する通常領域の濃度が基準値にならないおそれがある。
【０１７２】
また、例えば、各ノズル列に対する最適な色むら補正値がプリンタに格納されていても、実際にユーザが印刷するときの環境（紙やインクの種類、温度、湿度など）に応じて、画像の濃度が変わる場合がある。
【０１７３】
そこで、本実施形態では、実際に印刷される通常領域の濃度を基準値に近づけるための調整（キャリブレーション）を行う。
【０１７４】
＜調整値の取得について＞
前述したように、プリンタの製造工場内において色むら補正値の取得処理が行われ、プリンタのメモリには、図１７に示す第１ノズル群４１Ａおよび第２ノズル群４１Ｂの各ノズル列の色むら補正値が記憶されている。
【０１７５】
図２７は、本実施形態における印刷処理時のブロック図である。なお、図２７はユーザの下でのコンピュータの印刷処理の構成を示している。以下、図２７において、図１８と異なる点について説明する。図２７のユーザのコンピュータには測色器が接続されている。測色器は、テストパターンの各パッチの色を測色するものである。本実施形態では、測色器は、プリンタと別体（例えば携帯型）の周知のものとするが、測色器とプリンタとが一体に設けられていてもよい。そして、テストパターンが印刷される際に、各パッチの色の測定が測色器によって自動的に行われるようになっていてもよい。
【０１７６】
また、コンピュータの制御モジュールは、測色器から測定結果を取得する。補正計算モジュールは、測色器の測色結果と、メモリに記憶された基準色データとの比較に基づいて、補正量調整値（後述する）を算出する。そして、補正計算モジュールは、この補正量調整値に基づいて補正量調整テーブルを作成する。補正量調整テーブルは本実施形態における印刷時の色むら補正処理で使用されることになる。図中のコンピュータの各モジュールは、ソフトウェア（例えばプリンタドライバ）及びハードウェア（ＣＰＵやメモリ）によって実現される。
【０１７７】
図２８は、プリンタドライバの行う補正量調整値の取得を説明するフロー図である。まず、プリンタドライバは、テストパターンの画像データが入力されると、前述した色むら補正処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理を行い、プリンタの第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂの各ノズル列に対してそれぞれ色むら補正値を適用した印刷データをプリンタに送信する（Ｓ２０１）。この際に、プリンタドライバは、メモリに記憶されている補正量調整値を初期化する（Ｓ２０３）。
【０１７８】
プリンタは印刷データを受信すると、紙Ｓにテストパターン（第３パターンに相当する）を印刷する。
【０１７９】
図２９は、補正量調整値の取得処理で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。本実施形態の場合、テストパターンの各パッチは、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂを均等（それぞれ５０％）に使用して形成されている。つまり、このテストパターンは、通常処理によって、通常領域内に印刷されている。言い換えると、実際の通常領域に印刷される画像の濃度に対応したパッチが形成されている。
【０１８０】
また、図２９に示すように、テストパターンには、インクの色（Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ、ＬＣ、ＬＭ、ＬＫ、ＬＬＫ）ごとに、２５６階調のうちの所定数（本実施形態では３０個とする）の階調のパッチが形成される。図では上側ほど低い階調（０に近い）となり、下側ほど高い階調（２５５に近い）となっている。なお、これらの各色の各パッチは、前述した図２１Ａのドット生成率テーブルに基づいて、小ドット、中ドット、大ドットによって形成されている。例えば、階調値の低い側のパッチは主に小ドットで形成され、階調値の高い側のパッチは主に大ドットで形成されている。
【０１８１】
ユーザは、印刷されたテストパターンが乾燥後した後、各パターンを測色器で順番に測定する。例えばシアンのパッチを階調の低い側から順番に測定する。その色の全てのパッチの測定が終わると、続いて、次の色（例えばマゼンダ）のパッチを階調値の低い側から順番に測定する。プリンタドライバの制御モジュールは、測色器から各パッチパターンの測色結果を取得する（Ｓ２０３）。次に、補正値計算モジュールが、測色結果と予め記憶された基準色データとを比較して、各色についてテストパターンの各階調の測定値とその階調の基準色との差を示す補正量調整値を算出する（Ｓ２０４）。
【０１８２】
図３０は、補正量調整値の算出の説明図である。図では、ある色のテストパターンの測色結果と、基準色データとの比較を行っている。また、同図では各データによる曲線を同一のａ*ｂ*平面上に表している。すなわち、３次元空間であるＬ*ａ*ｂ*色空間におけるＬ*、ａ*、ｂ*の値をａ*ｂ*平面に投影している。なお、図の黒丸は、標準プリンタで得られた基準色データを示し、白丸は、ユーザのプリンタで印刷されたテストパターンの測色結果を示している。ユーザのプリンタが標準プリンタと同等の精度である場合には、同一の階調値で印刷を行ったとき、同一の値が得られるはずである。しかし、ユーザのプリンタと標準プリンタとの精度が違うと、図３０に示すように、測定結果データの補間曲線と、基準色データの曲線とがａ*ｂ*平面上でずれる（同一にならない）ことになる。
【０１８３】
同図の拡大図は、標準プリンタとユーザのプリンタにおいて、同一の階調値Ｃで印刷を行ったときの印刷結果を拡大して示している。補正値計算モジュールは、拡大図において、基準色データ上の階調値Ｃに対応する点（ａ１*，ｂ１*）からの色差ΔＥが最小値である測色結果データの補間曲線上の点（ａ２*,ｂ２*）を求め、その値に対応する階調値Ｃ´を取得する。この階調値Ｃ´は、ユーザのプリンタにおいて、階調値Ｃで印刷する場合に本来出力されるべき色を示している。
【０１８４】
補正値計算モジュールは、このようにして、階調値Ｃ´を階調値Ｃに対する調整後の階調値（補正量調整値）として算出する。なお、テストパターンとして形成する各色のパッチ数、つまり階調値の数が多いほど正確な補間曲線を求めることができるので、補正の精度を高めることができる。本実施形態では、印字対象となる領域の中で最も広い通常領域全体にパッチを形成しているので、各色のパッチの数（階調値の数）を多く形成することができる。
【０１８５】
そして、プリンタドライバは、テストパターンのうちの該当する色の全ての階調について、補正量調整値を算出したか否かの判断を行う（Ｓ２０５）。テストパターンの全ての階調の補正量調整値を算出していないと判断した場合は（Ｓ２０５でＮＯ）、残りの階調についてＳ２０４の処理を実行する。一方、テストパターンの全ての階調の補正量調整値を算出したと判断した場合は（Ｓ２０５でＹＥＳ）、算出した各階調の補正量調整値を、コンピュータのメモリに記憶する（Ｓ２０６）。
【０１８６】
＜印刷時の処理＞
図３１は、図２７のプリンタドライバが行う印刷時の処理のフロー図である。図３１のＳ３０１〜Ｓ３０４及び、Ｓ３０６〜Ｓ３０９は、図１９のＳ１０１〜Ｓ１０４及び、Ｓ１０６〜Ｓ１０９と、それぞれ対応している（同じ処理である）ので、説明を省略する。図３１の処理において、図１９の処理と異なるのは、Ｓ３０５の色むら補正処理で補正量の調整を行うところである。
【０１８７】
＜本実施形態の色むら補正処理について＞
図３２は本実施形態の色むら補正処理のフロー図である。  
プリンタドライバが、該当する色の色むら補正値を取得してから、補正量テーブルと各ノズル列の使用率に基づいて画素データの階調値を補正するまでの処理（Ｓ３０５−１〜Ｓ３０５−４）は、図２０の処理（Ｓ１０５−１〜Ｓ１０５−４）と同じである。具体的には、プリンタドライバは、画素データの階調値（例えば１２０）を入力階調値として各ノズル列の補正量テーブルに基づいてそれぞれの出力階調値（例えば、１００と１５０）を求める。そして、プリンタドライバは、各ノズル列の使用率で重み付けをした出力階調値を加算することによって、補正後の階調値を算出する。
【０１８８】
例えば、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂの補正量テーブルに基づいた出力階調値がそれぞれ、１００と１５０であるとする（図２３参照）。この場合、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの使用率が共に０．５のラスタラインの補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）なる。また、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．７５、第２ノズル列４２Ｂの使用率が０．２５のラスタラインの補正後の階調値は１１２．５（＝１００×０．７５＋１５０×０．２５）となる。
【０１８９】
次に、プリンタドライバは、該当する色の補正量調整値を取得する（Ｓ３０５−５）。例えばシアンの画像データのラスタデータに対しては、シアンの補正量調整値を取得する。本実施形態の場合、テストパターンに形成される各色のパッチの数（階調の数）は３０個である。この場合、プリンタドライバは、３０個のパッチ（階調）に対してそれぞれ算出された補正量調整値を取得する。
【０１９０】
そして、プリンタドライバは、取得した補正量調整値を、例えば、前述した補間曲線に基づいて補間することによって、２５６階調の入力階調値と、各入力階調値に対する補正量調整値（出力階調値）とを対応付けた補正量調整テーブルを作成する（Ｓ３０５−６）。
【０１９１】
図３３は補正量調整テーブルの一例である。また、図３４は、図３３の補正量調整テーブルによる階調値の変換の説明図である。図３４の横軸は、入力階調値を示し、縦軸は出力階調値を示している。
【０１９２】
このように、プリンタドライバは、各階調に対する補正量調整値に基づいて、補正量調整テーブルを作成する。例えば図３３及び図３４に示す補正量調整テーブルは、入力階調値１３０に対して、出力階調値１５０が対応付けられている。言い換えると、入力された階調値（入力階調値）が１３０のときに階調値１５０を出力するような補正量テーブルが作成される。なお、ここでの入力階調値は、画素データの階調値が各ノズル列の色むら補正値に基づいて補正された後の階調値に対応している。
【０１９３】
プリンタドライバは、この補正量調整テーブルに基づいて、画素データの入力階調値を補正する（Ｓ３０５−７）。  
例えば、画像データの入力階調値が１２０のとき、Ｓ３０５−４の処理によって、階調値が１３０に補正されるとする。その場合、プリンタドライバは補正量調整テーブルを参照して、その階調値をさらに補正する。具体的には、図３３及び図３４の場合、入力階調値が１３０に対応する出力階調値が１５０となっている。この場合、出力階調値を１５０に補正する。
【０１９４】
このように、プリンタドライバは、画素データの入力階調値１２０に対して、階調値１５０を補正後の入力階調値として設定する（入力階調値を変換する）。言い換えれば、ユーザによって実際に印刷される画像の階調値が１２０になるように、画素データの
入力階調値を１５０に変換することになる。
【０１９５】
本実施形態では、各ノズル列に対して色むら補正値に基づいた階調値の補正を行った状態で、各ノズル列を均等に使用したテストパターンを形成し、その測定結果に基づいて、補正量調整値を算出している。従って、上述したように、色むら補正値に基づいた階調値の補正後にさらに補正量調整値による補正を行うことにより、通常領域の濃度を基準値に合わせこむことができる。
【０１９６】
図３５は、ある色に対する補正調整値による調整の効果を説明するための図である。図の横軸は、ラスタ番号であり、図の縦軸は形成される画像の濃度である。なお、濃度は出力される階調値に対応している。図において、点線は調整前の濃度分布を示しており、実線は調整後の濃度分布を示している。
【０１９７】
通常領域の濃度は、調整前では前述したような理由により、基準値になっていないが、本実施形態の補正量の調整を行うことによって、通常領域の濃度を基準値に合わせることができる。一方、上端領域及び下端領域の濃度は、調整を行うことによって、基準値から外れている。ここで、上端領域および下端領域は、紙の端の狭い領域（例えば図１１の場合、上端から２３ラスタライン分の領域）であり、この領域の濃度が基準値から外れていてもあまり目立たない場合が多い。これに対し、通常領域は、紙の中央部を含めて、印字対象のうちの大部分を占めている。このため、通常領域の濃度は、上端領域、下端領域の濃度よりも、巨視的に見た場合の画質に大きく影響する（目立ちやすい）。よって、上端領域、下端領域の濃度を基準値に合わせるよりも、通常領域を基準値に合わせる方が重要であり、上端領域、下端領域の濃度が基準値から多少外れても通常領域の濃度を基準値に合わることによって、画質を向上させることができることになる。
【０１９８】
また、移行領域については、調整前の濃度分布では、上端領域及び下端領域に近い側の濃度が基準値に近く、通常領域に近づくほど基準値から外れていた。これに対し、本実施形態の調整を行った後の濃度分布では、通常領域に近い側が基準値に近く、上端領域及び下端領域に近づくほど基準値から外れるようになる。上述したように、上端領域及び下端領域の濃度よりも、通常領域の濃度の方が画質に対する影響が大きいので、移行領域では、通常領域に近い側の濃度の方が、上端領域及び下端領域に近い側の濃度よりも重要である。従って、この調整によって、移行領域の画質も改善することができることになる。
【０１９９】
このように、本実施形態では、色むら補正処理において、色むら補正値に基づく階調値の補正に加えて、補正値調整テーブルによる補正値の調整（階調値の変換）を行っている。これにより、画像の中で一番重要視される通常領域の濃度を基準値にすることができるので、画質を向上させることができる。
【０２００】
また、本実施形態では、色むら補正処理を適用した各ノズル列によってテストパターンを形成し、このテストパターンの濃度に基づいて補正量調整値を算出している。つまり、テストパターンを、各ノズル列の色むら補正値を反映させた状態で形成することができる。これにより、正確な補正量調整値を得ることができ、実際に紙に印刷される画像の濃度を確実に基準値に合わせることができる。
【０２０１】
また、本実施形態では、通常領域に各色についての多数の階調のパッチを形成し、それぞれの階調に対して算出した補正量調整値に基づいて、２５６階調に対応する補正量調整テーブルを算出している。これにより、各階調に対して正確な補正を行うことができる。
【０２０２】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。
【０２０３】
また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０２０４】
＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。このような分野に本技術を適用しても、液体を対象物に向かって直接的に吐出（直描）することができるという特徴があるので、従来と比較して省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。
【０２０５】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。
【０２０６】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。
【図２】図２Ａは、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。
【図３】ノズルの配列を示す説明図である。
【図４】仮想ノズル列の説明図である。
【図５】通常処理の説明図である。
【図６】図６Ａは、領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図である。図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現したものである。
【図７】第１ドット形成方法の説明図である。
【図８】第２ドット形成方法の説明に用いる仮想ノズル列の説明図である。
【図９】第２ドット形成方法の説明図である。
【図１０】第３ドット形成方法の説明図である。
【図１１】第４ドット形成方法の説明図である。
【図１２】図１２Ａ〜図１２Ｄは、ノズル使用率のグラフである。図１２Ａは、第１ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｂは、第２ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｃは、第３ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｄは、第４ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。
【図１３】ノズル数が１８０個のノズル列を用いて第４ドット形成方法を行ったときの第１ノズル列の使用率のグラフである。
【図１４】用紙の下端側のドット形成方法の説明図である。
【図１５】色むら補正値の取得処理の説明図である。
【図１６】色むら補正値の取得処理で印刷されるテストパターンを示す図である。
【図１７】色むら補正値の説明図である。
【図１８】印刷処理時のブロック図である。
【図１９】プリンタドライバが行う処理のフロー図である。
【図２０】色むら補正処理のフロー図である。
【図２１】図２１Ａは、ハーフトーン処理に用いられるドット生成率テーブルである。図２１Ｂは、基準量でインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。図２１Ｃは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。
【図２２】インク量テーブルの示す意味の説明図である。
【図２３】補正量テーブルの説明図である。
【図２４】図２４Ａは、色むらを完全に補正できない場合の比較例の説明図である。図２４Ｂは、色むらを完全に補正できない場合の本実施形態の説明図である。
【図２５】図２５Ａ〜図２５Ｆは、着弾位置のばらつきによる濃度の違いを説明するための図である。
【図２６】色むら補正処理による濃度分布を示す図である。
【図２７】ユーザの下での印刷処理のブロック図である。
【図２８】プリンタドライバの行う補正量調整値の取得を説明するフロー図である。
【図２９】補正量調整値の取得処理で印刷されるテストパターンを示す図である。
【図３０】補正量調整値の算出の説明図である。
【図３１】プリンタドライバが行う処理のフロー図である。
【図３２】色むら補正処理のフロー図である。
【図３３】補正量調整テーブルの一例である。
【図３４】補正量調整テーブルによる階調値の変換の説明図である。
【図３５】補正調整値による調整の効果を説明するための図である。
【符号の説明】
【０２０８】
１  プリンタ、２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、
２２  搬送モータ（ＰＦモータ）、２３  搬送ローラ、２４  プラテン、
２５  排紙ローラ、３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
３２  キャリッジモータ（ＣＲモータ）、４０  ヘッドユニット、
４１  ヘッド、４１Ａ  第１ノズル群、４１Ｂ  第２ノズル群、
４２Ａ  第１ノズル列、４２Ｂ  第２ノズル列、４２Ｘ  仮想ノズル列、
５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダ、５２  ロータリー式エンコーダ、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、
６３  メモリ、６４  ユニット制御回路、６５  駆動信号生成回路、
６５Ａ  第１駆動信号生成部、６５Ｂ  第２駆動信号生成部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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