(57)【要約】【課題】複数の物品発注先がある場合に、それぞれの物品発注先から物品を調達して、物品の欠品や過剰在庫を生じさせない最適な在庫管理を行う。【解決手段】予測在庫量の中央値ｅに対してばらつきのある予測在庫量（ｅ，ｉ，ｈ，ｇ，ｈ）を算出し、予測の中央値ｅが安全在庫量ｃとなる日を第１納入日Ａとして設定し、予測の最小値ｆが安全在庫量ｃとなる日を第２納入日Ｂとして設定し、調達拠点α、β、γのそれぞれから納入日Ａ，Ｂに物品を納入できる発注日Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｂ２を、調達拠点ごとの納入期間ＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγに基づいて設定する。第１発注日Ａ１では、基準在庫量ｂから予測在庫量ｇを減じた物品量を納入期間ＬＴαの調達拠点に発注し、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅより低くならない時には、第１発注日Ａ２，Ａ３に発注し、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅより低くなった時には、第２発注日Ｂ１，Ｂ２に追加発注する。【選択図】      図２
2009129092.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発注時点から納入時点までの期間が異なる複数の調達拠点に対して物品の発注を行う物品発注システムにおいて、
物品在庫量を示す実在庫データを記憶する実在庫データ記憶部を有し、所定の在庫確認タイミングにて実在庫量を検出し、当該検出された実在庫量と物品需要量の履歴を含む需要量データとに基づいて、当該在庫確認タイミング以降の在庫量の推移を予測して予測在庫量を算出する在庫予測手段と、
前記在庫予測手段により算出された予測在庫量が、在庫量の下限値を示す所定の安全在庫量となる時点を納入タイミングとして設定し、前記調達拠点のそれぞれから前記納入タイミングに物品を納入できる発注タイミングを、前記調達拠点ごとの所定の納入期間に基づいて設定する発注タイミング設定手段と、
前記発注タイミング設定手段によって設定された発注タイミングのうち、前記在庫確認タイミングに最も近い発注タイミングに、前記安全在庫量よりも高い在庫量を示す所定の基準在庫量から前記予測在庫量を減じた物品量を当該発注タイミングに発注される調達拠点に対する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信し、他の発注タイミングとなる度に、前記実在庫量と前記予測在庫量との差分に基づいて前記納入タイミングにおける前記基準在庫量に対する在庫量の不足分を当該発注タイミングに対応した調達拠点に送信する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信する発注手段と
を備えることを特徴とする物品発注システム。
【請求項２】
前記在庫予測手段は、予測在庫量のばらつきを含めた演算を行って予測在庫量の中央値、予測在庫量の最小値を及び予測在庫量の最大値を算出し、
前記納入タイミング設定手段は、前記予測在庫量の中央値が前記安全在庫量となる時点を第１納入タイミングとして設定すると共に、前記予測在庫量の最小値が前記安全在庫量となる時点を第２納入タイミングとして設定し、前記調達拠点のそれぞれから前記第１及び第２納入タイミングに物品を納入できる第１及び第２発注タイミングを前記調達拠点ごとの所定の納入期間に基づいて設定するものであり、
前記発注手段は、前記第１及び第２発注タイミングとなる度に、前記実在庫量と前記予測在庫量との差分に基づいて前記第１及び第２納入タイミングにおける前記基準在庫量に対する在庫量の不足分を当該第１及び第２発注タイミングに対応した調達拠点に送信する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信すること
を特徴とする請求項１に記載の物品発注システム。
【請求項３】
前記発注手段は、前記予測在庫量を当該予測在庫量のばらつきを考慮した最大値から最小値を複数のゾーンに区分し、前記発注タイミングにおいて実在庫量が含まれるゾーンが、以前の発注タイミングにおいて実在庫量が含まれていたゾーンよりも予測在庫量が低いゾーンとなっている場合に、当該ゾーン間の予測在庫量に相当する物品量を発注命令に含めて調達拠点の端末に送信することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の物品発注システム。
【請求項４】
前記発注手段は、前記第２発注タイミングにおいて実在庫量が含まれるゾーンが、以前の第１発注タイミングにおいて実在庫量が含まれていたゾーンよりも低いゾーンとなっていて、当該ゾーン間の予測在庫量に相当する物品量を発注命令に含めて調達拠点の端末に送信した場合に、以降における前記第１納入タイミングにおける発注をしないことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の物品発注システム。
【請求項５】
発注時点から納入時点までの期間が異なる複数の調達拠点に対して物品の発注を行う物品発注方法において、
所定の在庫確認タイミングにて物品の実在庫量を検出し、当該検出された実在庫量と物品需要量の履歴を含む需要量データとに基づいて、当該在庫確認タイミング以降の在庫量の推移を予測して予測在庫量を算出するステップと、
前記算出された予測在庫量が、在庫量の下限値を示す所定の安全在庫量となる時点を納入タイミングとして設定し、前記調達拠点のそれぞれから前記納入タイミングに物品を納入できる発注タイミングを、前記調達拠点ごとの所定の納入期間に基づいて設定するステップと、
前記設定された発注タイミングのうち、前記在庫確認タイミングに最も近い発注タイミングに、前記安全在庫量よりも高い在庫量を示す所定の基準在庫量から前記予測在庫量を減じた物品量を当該発注タイミングに発注される調達拠点に対する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信し、他の発注タイミングとなる度に、前記実在庫量と前記予測在庫量との差分に基づいて前記納入タイミングにおける前記基準在庫量に対する在庫量の不足分を当該発注タイミングに対応した調達拠点に送信する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信すること
を特徴とする物品発注方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品調達に要する納入期間（リードタイム）が異なる複数の調達拠点から部品調達を行って在庫管理を行う物品発注システム及び物品発注方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複数の物流拠点から商品を調達可能な場合に、最適な物流拠点から商品の調達を行うように物流拠点を選択して決定する技術が、下記の特許文献１などによって知られている。特許文献１に記載の発明は、将来の商品の欠品率を予測した予測欠品率を算出することによって、欠品による機会損失コスト及び商品の入手コストを考慮した最適な物流拠点からの物品調達を実現できるとしている。
【特許文献１】特開２００５−８９０６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述の特許文献１に記載された技術では、発注時点での予測値に従って物流拠点を決定して発注するために、発注後に需要量が予測値を上回った場合には、商品の欠品が生じる可能性が高くなる。逆に、発注後に需要量が予測値を下回った場合には、過剰在庫となってしまう。
【０００４】
そこで、本発明は、上述した実情に鑑みて提案されたものであり、複数の物品発注先がある場合に、それぞれの物品発注先から物品を調達して、物品の欠品や過剰在庫を生じさせない最適な在庫管理を行うことができる物品発注システム及び物品発注方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、発注時点から納入時点までの期間が異なる複数の調達拠点に対して物品の発注を行う物品発注システム及び物品発注方法であって、物品在庫量を示す実在庫データを記憶する実在庫データ記憶部を有し、所定の在庫確認タイミングにて実在庫量を検出し、当該検出された実在庫量と物品需要量の履歴を含む需要量データとに基づいて、当該在庫確認タイミング以降の在庫量の推移を予測して予測在庫量を算出し、予測在庫量が在庫量の下限値を示す所定の安全在庫量となる時点を納入タイミングとして設定し、調達拠点のそれぞれから納入タイミングに物品を納入できる発注タイミングを、調達拠点ごとの所定の納入期間に基づいて設定する。
【０００６】
このような物品発注システム及び物品発注方法は、発注タイミングのうち、在庫確認タイミングに最も近い発注タイミングでは、安全在庫量よりも高い在庫量を示す所定の基準在庫量から予測在庫量を減じた物品量を当該発注タイミングに発注される調達拠点に対する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信する。この後、物品発注システム及び物品発注方法は、他の発注タイミングとなる度に、実在庫量と予測在庫量との差分に基づいて納入タイミングにおける基準在庫量に対する在庫量の不足分を当該発注タイミングに対応した調達拠点に送信する発注命令に含めて当該調達拠点の端末に送信する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る物品発注システム及び物品発注方法によれば、調達拠点によって物品納入までの期間が異なる場合であっても、複数の発注タイミングを設定して、実在庫量が予測在庫量に対してずれた場合には、他の発注タイミングで追加して発注を行うことができる。これにより、物品発注システム及び物品発注方法によれば、実在庫量が安全在庫量を下回って部品の欠品が発生することを回避すると共に、実在庫量が基準在庫量を過剰に上回って過剰在庫となることを抑制することができ、適切な在庫管理を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【０００９】
本発明を適用した部品調達システムは、例えば図１に示すように、部品調達支援装置１に、需要量データ記憶部２、実在庫データ記憶部３、日毎在庫量データ記憶部４、納入日／発注日データ記憶部５と接続され、各種データを用いて、複数の調達先端末６，７，８に発注命令を送信して、物品の欠品や過剰在庫を生じさせない最適な在庫管理を行うものである。この部品調達システムは、例えば、部品を組み立てて製品を製造する製品製造メーカに設置され、物品の調達先である複数の調達拠点に対して物品の発注を行い、当該複数の調達拠点から配送される物品の在庫量を管理する物品発注システムである。
【００１０】
なお、以下の例では、部品調達支援装置１に対して３つの調達拠点α、β、γが存在し、それぞれの調達拠点α、β、γの調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγが異なり、調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγの長短関係はＬＴα＞ＬＴβ＞ＬＴγであるものとして説明する。
【００１１】
部品調達支援装置１は、過去の需要量データを用いて部品の需要量を予測する需要予測処理部１１と、部品調達システムとして警戒すべき部品の需要量を算出する警戒需要量算出部１２と、実在庫データを参照して部品の実在庫量ａを検出する実在庫量確認部１３と、部品調達システムとして警戒すべき部品の在庫量を算出する警戒在庫量算出部１４と、部品の納入日及び発注日を算出する納入日／発注日算出部１５と、複数の調達先端末６，７，８に発注命令を送信する発注実行部１６と、調達先端末６によって指定された調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγを設定するリードタイム設定部１７を備える。
【００１２】
このような部品調達支援装置１は、図２に示すように、部品の基準在庫量ｂと安全在庫量ｃとの間において、需要予測処理部１１による需要予測によって、予測在庫量の中央値ｅ及びそのばらつき予測（予測在庫量の最大値ｇ〜予測在庫量の最小値ｆ）に基づいて発注を行い、予測在庫量の中央値ｅ及びばらつき予測に対する実際の実在庫量ａの変化に従って更に部品発注を行うか否かを判定する。
【００１３】
部品調達支援装置１は、図３のフローチャートを参照して説明すると、先ずステップＳ１に示すように、需要予測処理部１１によって、需要量データ記憶部２に記憶された需要量データを用いて部品の需要量を予測する。この需要量データは、過去における部品の需要量の履歴であり、過去の需要量が蓄積されている。この需要予測処理部１１は、図４に示すように、今後の所定の需要予測期間Ｓにおける予測需要量（累計）の変化を、需要量データを参照して算出する。例えば、需要量データにおける過去の同じ月の需要量を、今後の所定の需要予測期間Ｓにおける予測需要量の中央値ｄとし、当該予測需要量の中央値ｄに対するばらつきを考慮して最大需要量、最小需要量を算出する。なお、最大需要量は中央値＋｜ばらつき｜となり、最小需要量は中央値−｜ばらつき｜となる。
【００１４】
警戒需要量算出部１２は、需要予測処理部１１によって算出された予測需要量の中央値ｄと最大需要量、最小需要量との間に、部品調達システムとして警戒すべき部品の需要量を設定する。具体的には、警戒需要量算出部１２は、予測需要量の最大需要量から予測需要量の中央値ｄ間を調達拠点数で按分すると共に予測需要量の最小需要量から予測需要量の中央値ｄ間を調達拠点数で按分して、当該按分して得られた予測需要量を予測需要量の警戒値としても良い。また、警戒需要量算出部１２は、予測需要量の中央値ｄを中心としたばらつきから、任意の存在確率範囲σを予測需要量の警戒値としても良い。
【００１５】
これによって警戒需要量算出部１２は、予測需要量の中央値ｄと最大需要量との間に部品の欠品が生ずる可能性がでてくる需要量の警戒値（上限）、予測需要量の中央値ｄと最小需要量との間に過剰在庫が生ずる可能性がでてくる需要量の警戒値（下限）を設定する。
【００１６】
このように需要予測期間Ｓにおける予測需要量を算出すると、図３のステップＳ２において、任意の在庫確認日Ｃ（在庫確認タイミング）の予測需要量の中央値ｄから、複数の調達先端末６，７，８のうちで最も調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγが長い最大リードタイム時の予測需要量の中央値ｄを、リードタイム消費量として求めることができる。例えば、図２に示すように、調達先端末６，７，８のうち調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγが最も長い調達リードタイムＬＴαが経過した時のリードタイム消費量（Ｏα）を求めることができる。
【００１７】
ここで、調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγは、調達先端末６から送信された情報をリードタイム設定部１７が受信し、リードタイム設定部１７によって警戒需要量算出部１２、警戒在庫量算出部１４及び納入日／発注日算出部１５が読み込み可能なように設定される。
【００１８】
実在庫量確認部１３は、実在庫データ記憶部３に記憶された実在庫データを参照して部品の実在庫量ａを検出する。この実在庫量確認部１３は、後述する発注タイミングにおいて現状の部品の実在庫量ａを検出する。実在庫データ記憶部３に記憶された実在庫量ａは、図示しない在庫管理端末などから送信されたコマンドに従って、調達先端末６，７，８から部品が納入された時に当該納入数だけ増加され、製品製造時に当該製造数に比例する数だけ減少される。
【００１９】
警戒在庫量算出部１４は、所定の在庫確認タイミング以降の在庫量の推移を予測して、部品調達システムとして警戒すべき部品の在庫量（上限警戒在庫量ｉ、下限警戒在庫量ｈ）を含む予測在庫量情報を算出する。警戒在庫量算出部１４は、所定の在庫確認タイミングにて実在庫量確認部１３から実在庫量ａが供給され、当該供給された実在庫量ａと、需要予測処理部１１及び警戒需要量算出部１２によって求められた需要量予測の中央値ｄ、最大需要量、最小需要量とに基づいて、当該在庫確認タイミング以降の在庫量を予測して予測在庫量情報を生成する（在庫予測手段）。
【００２０】
例えば図２及び図５に示すように、管理対象となる部品について、所定の基準在庫量ｂ（図５では図示せず）と所定の安全在庫量ｃとが設定されている状況において、予測需要量の中央値ｄから予測在庫量の中央値ｅを求め、最小需要量から予測在庫量の最大値ｇを求め、最大需要量から予測在庫量の最小値ｆを求め、警戒需要量（下限、上限）から上限警戒在庫量ｉ及び下限警戒在庫量ｈを求める。これによって、警戒在庫量算出部１４は、図２に示すように、予測在庫量の中央値ｅに対するばらつきを考慮して予測在庫量の最小値ｆから予測在庫量の最大値ｇを複数のゾーンに区分した複数のゾーンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄを設定することができる。
【００２１】
なお、基準在庫量ｂは、最も長い調達リードタイムの間に消費されるリードタイム消費量の２倍などといった値に予め設定されており、安全在庫量ｃは、最も短い調達リードタイムの調達拠点から緊急に調達できる部品数を上回る値が予め設定されている。
【００２２】
次に納入日／発注日算出部１５は、図３のステップＳ３に示すように、予測在庫量の中央値ｅと予測在庫量の最小値ｆとのそれぞれについて、安全在庫量ｃを下回る期日を算出する。納入日／発注日算出部１５は、図２及び図５に示すように、予測在庫量の中央値ｅが安全在庫量ｃを下回る期日を第１納入タイミングＡとし、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃを下回る期日を第２発注タイミングＢとする。第１納入タイミングＡは、予測在庫量の中央値ｅからみて部品納入が必要な期日であり、第２納入タイミングＢは、予測在庫量の最小値ｆからみて部品納入が必要な期日である。
【００２３】
次に納入日／発注日算出部１５は、図３のステップＳ４において、図６に示すように、予測在庫量の中央値ｅが安全在庫量ｃを下回る第１納入タイミングＡを起点として調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγを逆算して第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３を設定する。また、図７に示すように、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃを下回る第２発注タイミングＢを起点として調達リードタイムＬＴβ、ＬＴγを逆算して第２発注タイミングＢ１，Ｂ２を設定する。このとき、納入日／発注日算出部１５は、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃとなる第２納入タイミングＢから、在庫確認日Ｃに収まる期間内に収まる調達リードタイムＬＴβ、ＬＴγのみが設定でき、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２を設定することができる。
【００２４】
具体的には、基準となる発注日を、
第１発注タイミングＡ１＝第１納入タイミングＡ−調達リードタイムＬＴα
という処理によって設定し、予測より需要が少ない場合の発注日を、
第１発注タイミングＡ２＝第１納入タイミングＡ−調達リードタイムＬＴβ
第１発注タイミングＡ３＝第１納入タイミングＡ−調達リードタイムＬＴγ
という処理によって設定し、予測より需要が多い場合の発注日を、
第２発注タイミングＢ１＝第２発注タイミングＢ−調達リードタイムＬＴβ
第２発注タイミングＢ２＝第２発注タイミングＢ−調達リードタイムＬＴγ
として設定することができる。
【００２５】
このように納入日／発注日算出部１５によって設定された第１納入タイミングＡ、第２納入タイミングＢ、第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶されて、後述の発注実行部１６によって参照される。
【００２６】
次に発注実行部１６は、図３のステップＳ５において、第１発注タイミングＡ１にて、調達拠点αの調達先端末６に対して、部品発注の有無及び発注量を含む発注命令を生成して、送信する。すなわち、発注実行部１６は、納入日／発注日算出部１５によって設定された第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３のうち、在庫確認日Ｃに最も近い第１発注タイミングＡ１に、安全在庫量ｃよりも高い第１納入タイミングＡの基準在庫量ｂから在庫確認日Ｃ時点での予測需要量を減じた部品量を、当該第１発注タイミングＡ１に対応した調達拠点αに対する発注命令に含めて当該調達先端末６に送信する。
【００２７】
この例では、図２及び図８に示すように、第１発注タイミングＡ１の調達拠点αへの発注量Ｏαを、基準在庫量ｂから予測在庫量の最大値ｇを減じた部品量を発注量としている。すなわち、実際の需要量が最小の時に必要な部品量を、第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２のうちで最も早い時期の第１発注タイミングＡ１にて発注して、第１納入タイミングＡに納品されるようにする。
【００２８】
次に、発注実行部１６は、図３のステップＳ６において、第１発注タイミングＡ１の他の調達拠点α、β、γごとに逆算した第１発注タイミングＡ２，Ａ３及び第２発注タイミングＢ１，Ｂ２となる度に、図２及び図９に示すように、この時点での実在庫量ａがゾーンＡ〜Ｄのうちのどのゾーンに属しているかを判定して、部品発注の有無及び発注量を決定する。
【００２９】
具体的には、図２に示すように実在庫量ａが変化した場合、先ず第１発注タイミングＡ１において、基準在庫量ｂから予測在庫量の最大値ｇを減算して求められる発注量Ｏαを、調達拠点αに対して発注する。これによって、実在庫量ａが予測在庫量の最大値ｇで推移しても、第１納入タイミングＡの時点において安全在庫量ｃよりも多い在庫量を確保し、且つ基準在庫量ｂを大幅に超えることがない在庫量に抑制できる。
【００３０】
次の第２発注タイミングＢ１，Ｂ２においては、実在庫量ａがゾーンＡで変化がないので、発注なしとする。
【００３１】
次に、第１発注タイミングＡ２においては、予測需要量よりも需要が高いために実在庫量ａがゾーンＡからゾーンＢに変化したので、予測在庫量の最大値ｇから予測在庫量の中央値ｅを減算して求められる発注量Ｏβを、調達拠点βに対して発注する。これによって、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅで推移しても第１納入タイミングＡには安全在庫量ｃ以上の在庫量を確保できる。
【００３２】
次の第１発注タイミングＡ３においては、予測需要量よりも需要が高いために実在庫量ａがゾーンＢからゾーンＤに変化したので、予測在庫量の中央値ｅから予測在庫量の最小値ｆを減算して求められる発注量Ｏγを、調達拠点γに対して発注する。これによって、実在庫量ａが予測在庫量の最小値ｆで推移しても第１納入タイミングＡには安全在庫量ｃ以上の在庫量を確保できる。
【００３３】
更に他の具体例を説明すると、第１発注タイミングＡ１にて発注量Ｏαだけ発注した後に、第２発注タイミングＢ１において実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅよりも低いゾーンＣとなった場合には、図９に示すように、第２発注タイミングＢ１の時点にて調達拠点βに対する発注量Ｏβとして、予測在庫量の最大値ｇから下限警戒在庫量ｈを減算して求められる発注量を発注し、その後に、第２発注タイミングＢ２にて実在庫量ａがゾーンＤとなった場合には、第２発注タイミングＢ２の時点にて調達拠点γに対する発注量Ｏγとして、下限警戒在庫量ｈから予測在庫量の最小値ｆを減算して求められる発注量を発注する。
【００３４】
この場合、発注実行部１６は、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２において実在庫量ａが含まれるゾーンが、以前の第１発注タイミングＡ１において実在庫量が含まれていたゾーンよりも低いゾーンとなっていて、当該ゾーン間の予測在庫量に相当する発注量を発注命令に含めて調達先端末７，８に送信した場合に、第１発注タイミングＡ２，Ａ３における発注をしないこととなる。
【００３５】
更に他の具体例を説明すると、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅを超えずに、第１発注タイミングＡ２において実在庫量ａがゾーンＢとなり、第１発注タイミングＡ３でも実在庫量ａがゾーンＢのままである場合、図１０に示すように、第１発注タイミングＡ２にて１ゾーン分の発注量Ｏβを発注し、第１発注タイミングＡ３にて１ゾーン分の発注量Ｏγを発注しても良い。
【００３６】
このような動作を行う部品調達支援装置１によれば、図１１に示すように、在庫確認日Ｃから直近の第１発注タイミングＡ１にて調達拠点αに対して発注命令を送信し、第２発注タイミングＢ１にて調達拠点βに対して発注命令を送信し、第２発注タイミングＢ２にて調達拠点γに対して発注命令を送信した場合には、第２納入タイミングＢにて、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２の発注分を納入することができ、第１納入タイミングＡにて、第１発注タイミングＡ１の発注分を納入することができる。
【００３７】
以上説明したように、部品調達システムによれば、物品の調達先である複数の調達拠点に対して物品の発注を行って在庫管理する場合に、予測在庫量の中央値ｅや予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃとなる時点を第１納入タイミングＡ、第２納入タイミングＢとして設定し、調達拠点α、β、γのそれぞれから第１納入タイミングＡ、第２納入タイミングＢに物品を納入できる第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２を調達拠点α、β、γごとの調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγに基づいて設定する。
【００３８】
そして、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２のうちで、在庫確認日Ｃに最も近い第１発注タイミングＡ１に、基準在庫量ｂから予測在庫量の中央値ｅを減じた量を当該第１発注タイミングＡ１に対応した調達拠点αに対する発注命令に含めて、当該調達先端末６に送信する。その後、部品調達支援装置１は、他の発注タイミングＡ２，Ａ３，Ｂ１，Ｂ２となる度に、実在庫量ａと予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆとの差分に基づいて第１納入タイミングＡ、第２納入タイミングＢにおける基準在庫量ｂに対する不足量をそれぞれの発注タイミングに対応した調達拠点β、γに対する発注命令に含めて、当該調達拠点端末７，８に送信することができる。
【００３９】
したがって、この部品調達支援装置１によれば、調達拠点α、β、γによって調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγが異なる場合であっても、複数の発注タイミングを設定して、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅに対してずれた場合には、他の発注タイミングで追加して発注を行うことができる。これにより、部品調達支援装置１によれば、実在庫量ａが安全在庫量ｃを下回って部品の欠品が発生することを回避すると共に、実在庫量ａが基準在庫量ｂを過剰に上回って過剰在庫となることを抑制することができ、適切な在庫管理を実現することができる。
【００４０】
また、この部品調達支援装置１によれば、予測在庫量の中央値ｅが実在庫量ａの安全在庫量ｃとなる時点を第１納入タイミングＡとして設定すると共に、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃとなる時点を第２納入タイミングＢとして設定する。そして、調達拠点α、β、γのそれぞれから第１及び第２納入タイミングＡ，Ｂに部品を納入できる第１及び第２発注タイミングを、調達拠点α、βごとの所定の納入期間に基づいて設定する。これによって、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２となる度に、実在庫量ａと予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆとの差分に基づいて第１納入タイミングＡ、第２納入タイミングＢにおける基準在庫量ｂに対する不足分を、当該第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２に対応した調達拠点α、β、γに対する発注命令に含めて、当該調達拠点の端末６，７，８に送信することができる。
【００４１】
これにより、部品調達支援装置１は、予測在庫量の中央値ｅが安全在庫量ｃを下回らないように発注を行うことができると共に、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃを下回るような急激な需要の増加にも欠品が発生しないように発注を行うことができる。
【００４２】
更にまた、この部品調達システムによれば、予測在庫量の中央値ｅを中心として予測在庫量の最大値ｇ〜予測在庫量の最小値ｆを複数のゾーンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄに区分し、各発注タイミングにおける実在庫量ａが含まれるゾーンが、以前の発注タイミングにおいて実在庫量ａが含まれていたゾーンとは異なるゾーンとなっている場合に、当該ゾーン間の予測在庫量に相当する量を発注命令に含めて発注することができる。これにより、各ゾーンを欠品が発生する警戒値、過剰在庫が発生する警戒値に基づいて区分し、実在庫量ａと予測需要量が異なる場合には、追加発注又は発注しないことを選択できる。
【００４３】
更にまた、この部品調達システムによれば、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２の時点での実在庫量ａが含まれるゾーンが、以前の第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３において実在庫量ａが含まれていたゾーンよりも低いゾーンとなっていて、第２発注タイミングＢ１，Ｂ２にて当該ゾーン間の予測在庫量に相当する量を発注した場合には、既に急激な需要の増加に対応した発注を行ったので、改めて第１発注タイミングＡ２，Ａ３において発注することを回避でき、適切な在庫管理を実現できる。
【００４４】
つぎに、上述したような部品調達支援装置１による更に具体的な処理手順について、図１２乃至図１６を参照して説明する。なお、以下に示す処理例は、あくまでも一例であり、この手法に限定することはないことは勿論である。
【００４５】
部品調達支援装置１は、図１２に示すように、先ずステップＳ１１において、本日が所定の在庫確認日Ｃであるか否かを判定し、在庫確認日Ｃである場合にはステップＳ１２に処理を進め、在庫確認日Ｃではない場合には待機状態となる。
【００４６】
ここで、部品調達支援装置１は、部品調達システムの初期登録情報として、在庫確認日Ｃ、需要予測期間Ｓ、部品調達先情報、部品の基準在庫量ｂ及び安全在庫量ｃが予め設定されており、設定ファイルとして図示しないメモリに記憶されている。この在庫確認日Ｃは、任意の一定期間ごとに部品調達を確認する日が到来するように設定されている。需要予測期間Ｓは、設定ファイルに登録された部品調達先のうち最長の調達リードタイムＬＴ（本例では調達リードタイムＬＴα）よりも長く設定しておく必要がある。部品調達先情報は、調達拠点α、調達拠点β及び調達拠点γに関する調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγを含む会社名、住所等の基本情報、調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγを含む。部品の基準在庫量ｂは、在庫スペースの制約や部品調達方針等から、在庫量の上限付近として記憶しておく（図２参照）。部品の安全在庫量ｃは、調達先の調達リードタイムＬＴや過去の部品需要の実績から、在庫量の下限値として記憶しておく（図２参照）。
【００４７】
次のステップＳ１２においては、実在庫量確認部１３によって、実在庫データ記憶部３から実在庫量ａを読み出して、在庫確認日Ｃ（例えば、７月５日）における部品の実在庫量ａを確定させる。このとき、実在庫量確認部１３は、自動的に実在庫データ記憶部３を読み込んでも良く、部品調達担当者の操作に従って部品の実在庫量ａを読み込んでも良い。
【００４８】
次のステップＳ１３においては、需要予測処理部１１によって、在庫確認日Ｃと部品調達先情報に含まれる調達リードタイムＬＴとから、需要予測期間Ｓの終期を決定する。例えば、最長の調達リードタイムＬＴが２０日程度である場合には、在庫確認日Ｃの７月５日から２０日後の７月２５日以降の７月３１日を需要予測期間Ｓの終期として決定する。例えば、需要予測期間Ｓは、７月６日〜３１日となる。
【００４９】
次のステップＳ１４においては、需要予測処理部１１によって、需要量データ記憶部２から読み出した過去の需要データに基づいて、ステップＳ１３にて決定した需要予測期間Ｓ内の部品需要予測、需要のバラツキを算出し、当該部品需要予測に基づいて需要予測期間Ｓ内の予測需要量の中央値ｄを算出し、予測需要量の中央値ｄ及び需要のバラツキに基づいて予測需要量の最大値、予測需要量の最小値を算出する。
【００５０】
次のステップＳ１５においては、需要予測処理部１１によって、実在庫量ａから安全在庫量ｃを減算した在庫量が、ステップＳ１４にて算出された需要予測期間Ｓ内における予測需要量の中央値ｄよりも多いか否かを判定する（ａ−ｃ＞ｄ）。ａ−ｃ＞ｄである場合には実在庫量ａが十分であるのでステップＳ１１に処理を戻し、ａ−ｃ＞ｄではない場合には部品発注を行うためにステップＳ１６に処理を進める。
【００５１】
次のステップＳ１６においては、需要予測処理部１１によって、需要量データ記憶部２から読み出した過去の需要データに基づいて需要予測期間Ｓに含まれる日毎の部品需要予測、日毎の需要のバラツキを算出し、日毎の部品需要予測に基づいて日毎の予測需要量の中央値ｄを算出し、当該日毎の予測需要量の中央値ｄ及び日毎の需要のバラツキに基づいて予測需要量の最大値、最小値の日毎のデータを作成する。そして、予測需要量の中央値ｄ及び予測需要量の最大値、最小値は、日毎在庫量データ記憶部４に記憶（登録）される。
【００５２】
次のステップＳ１７においては、納入日／発注日算出部１５によって、ステップＳ１６にて登録された部品の予測需要量の中央値ｄの日毎データの合計値が、実在庫量ａから安全在庫量ｃを減じた値よりも大きくなる日を計算し、第１納入タイミングＡとして納入日／発注日データ記憶部５に記憶（登録）する。
【００５３】
次のステップＳ１８においては、納入日／発注日算出部１５によって、ステップＳ１６にて登録された部品の予測需要量の最大値の日毎データの合計値が、第１納入タイミングＡから安全在庫量ｃを減じた値よりも大きくなる日を計算し、第２納入タイミングＢとして納入日／発注日データ記憶部５に記憶（登録）する。
【００５４】
次のステップＳ１９においては、納入日／発注日算出部１５によって、予め登録された調達先情報に含まれる調達拠点α、β、γのうち、調達リードタイムＬＴα、ＬＴβ、ＬＴγが最長の日数（＝調達リードタイムＬＴαの日数）を選び出す。そして、ステップＳ１７にて登録した第１納入タイミングＡから最長の調達リードタイムＬＴαだけ遡った日を第１発注タイミングＡ１とし、当該第１発注タイミングＡ１の日付と当該調達拠点αの調達先情報を、納入日／発注日データ記憶部５に記憶（登録）する。
【００５５】
次のステップＳ２０においては、納入日／発注日算出部１５によって、調達拠点α、β、γのうち、調達リードタイムＬＴが２番目に長い調達拠点βの調達リードタイムＬＴβを選び出し、第１納入タイミングＡから調達リードタイムＬＴβ日数だけ遡った日を第１発注タイミングＡ２と設定する。同様に、納入日／発注日算出部１５は、調達拠点γについても第１納入タイミングＡから調達リードタイムＬＴγだけ遡った日を第１発注タイミングＡ３に設定し、当該日付と調達拠点γの調達先情報を納入日／発注日データ記憶部５に登録する。
【００５６】
このように、納入日／発注日算出部１５は、調達先情報として複数の調達拠点が設定されている場合には、それぞれの調達リードタイムＬＴに対応した第１納入タイミングを設定する。
【００５７】
次のステップＳ２１においては、納入日／発注日算出部１５によって、調達先情報に登録された調達拠点α、β、γのうち、調達リードタイムＬＴが長い方から２番目の日数の調達リードタイムＬＴβを選び出す。そして、第２納入タイミングＢからこの調達リードタイムＬＴβだけ遡った日を第２発注タイミングＢ１とし、当該第２発注タイミングＢ１の日付と当該調達リードタイムＬＴβの調達拠点βを、納入日／発注日データ記憶部５に記憶（登録）する。
【００５８】
図１３に示すように、次のステップＳ２２においては、納入日／発注日算出部１５によって、調達先情報に登録された調達拠点α、β、γのうち、調達リードタイムＬＴが長い方から３番目の日数の調達リードタイムＬＴγを選び出し、第２納入タイミングＢからこの調達リードタイムＬＴγだけ遡った日を第２発注タイミングＢ２と設定する。なお、他に更なる調達拠点がある場合には、同様に、納入日／発注日算出部１５は、第２納入タイミングＢから調達リードタイムＬＴだけ遡った日を第２発注タイミングＢ３，Ｂ４，・・・に設定し、当該日付と調達先情報を納入日／発注日データ記憶部５に登録する。
【００５９】
これによって、部品調達支援装置１は、図２に示すように、調達拠点α、β、γに対応した第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３と、調達拠点β、γに対応した第２発注タイミングＢ１，Ｂ２を設定することができる。
【００６０】
次のステップＳ２３においては、警戒需要量算出部１２によって、調達先情報に登録されている調達拠点の総数が３つ以上である時に、それから２つ減じた値を警戒需要量の設定数Ｄとする。なお、本例においては調達拠点α、β、γといったように調達拠点が３つであるので警戒需要量の設定数Ｄは「１」となる。また、調達拠点が２つ以下である場合は考慮しない。
【００６１】
次のステップＳ２４においては、警戒需要量算出部１２によって、ステップＳ１４にて算出した各値を用い、ステップＳ２３にて求めた警戒需要量の設定数Ｄが「１」であるので、予測需要量の最大値と予測需要量の中央値ｄの間に上限警戒値を１つ設定し、予測需要量の最小値と予測需要量の中央値ｄの間に下限警戒値を１つ設定する。
【００６２】
また、警戒需要量の設定数Ｄが「２」である場合には、予測需要量の最大値と予測需要量の中央値ｄの間に上限警戒値を２つ設定し、予測需要量の最小値と予測需要量の中央値ｄの間に下限警戒値を２つといったように、２つずつ設定する。なお、警戒需要量の設定数Ｄが「３」以上の場合も同様に警戒需要量の設定数Ｄだけ上限警戒値、下限警戒値を設定する。
【００６３】
次のステップＳ２５においては、警戒在庫量算出部１４によって、所定の基準在庫量ｂから、ステップＳ１４にて算出された予測需要量（中央値、最大値、最小値）、ステップＳ２４にて設定した上限警戒値、下限警戒値のそれぞれを減じた値を、予測在庫量（予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆ、予測在庫量の最大値ｇ）、上限警戒在庫量ｉ、下限警戒在庫量ｈとして設定する。
【００６４】
これによって、部品調達支援装置１は、図２に示すように、予測在庫量の中央値ｅが安全在庫量ｃとなる時点を第１納入タイミングＡとし、予測在庫量の最小値ｆが安全在庫量ｃとなる時点を第２納入タイミングＢとし、第１納入タイミングＡに部品納入ができる第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３及び第２納入タイミングＢに部品納入ができる第２発注タイミングＢ１，Ｂ２を設定することができる。
【００６５】
次のステップＳ２６においては、発注実行部１６によって、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第１発注タイミングＡ１の登録日に、調達拠点αの調達先端末６に対して、基準在庫量ｂから第１納入タイミングＡの時点の予測在庫量の最大値ｇを減じた発注量Ｏαを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ１に対応した調達拠点αに対して部品発注を行う。
【００６６】
次のステップＳ２７においては、実在庫量確認部１３によって、納入日／発注日データ記憶部５に登録されている第２発注タイミングＢ１当日の実在庫量ａを、実在庫データ記憶部３から読み出して確定させる。
【００６７】
次のステップＳ２８においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ１当日の予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆ、予測在庫量の最大値ｇ、下限警戒在庫量ｈ、上限警戒在庫量ｉを日毎在庫量データ記憶部４から読み出して、ステップＳ２７にて読み出した実在庫量ａとの比較を行う。
【００６８】
次のステップＳ２９においては、発注実行部１６によって、ステップＳ２８にて読み出した実在庫量ａが、予測在庫量の最大値ｇ以下且つ予測在庫量の中央値ｅよりも大きい（ｇ≧ａ＞ｅ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＡ又はゾーンＢ内であるか否かを判定する。ｇ≧ａ＞ｅなる大小関係である場合にはステップＳ３２に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ３０に処理を進める。
【００６９】
次のステップＳ３０においては、ステップＳ２８にて読み出した実在庫量ａが、予測在庫量の中央値ｅ以下且つ下限警戒在庫量ｈよりも大きい（ｅ≧ａ＞ｈ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＣ内であるか否かを判定する。ｅ≧ａ＞ｈなる大小関係である場合にはステップＳ３３に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ３１に処理を進める。
【００７０】
次のステップＳ３１においては、ステップＳ２８にて読み出した実在庫量ａが、下限警戒在庫量ｈ以下且つ予測在庫量の最小値ｆよりも大きい（ｈ≧ａ＞ｆ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＤ内であるか否かを判定する。ｈ≧ａ＞ｆなる大小関係である場合にはステップＳ３４に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ３５に処理を進める。このステップＳ３５においては、実在庫量ａが何れのゾーンにも属しないと判定されたので、部品調達システムの異常（エラー通知）を部品調達支援装置１の管理者に提示して、管理者に対処させる。
【００７１】
ステップＳ３２においては、実在庫量ａがゾーンＡに属しているので、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ１においては新たに部品発注はしないことを決定する。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ１のデータに、実在庫量ａと上限警戒在庫量ｉとの大小に応じてゾーンＡ又はゾーンＢに属していたことを登録する。
【００７２】
ステップＳ３３においては、実在庫量ａがゾーンＣに属しているので、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ１に対応した調達拠点βの調達先端末７に対して、予測在庫量の最大値ｇから下限警戒在庫量ｈを減じた３ゾーン分の発注量Ｏβを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ１に対応した調達拠点βに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ１のデータに、実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【００７３】
ステップＳ３４においては、実在庫量ａがゾーンＤに属しているので、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ１に対応した調達拠点βの調達先端末７に対して、予測在庫量の最大値ｇから予測在庫量の最小値ｆを減じた４ゾーン分の発注量Ｏβを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ１に対応した調達拠点βに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ１のデータに、実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【００７４】
このように、部品調達支援装置１は、製品の需要が予測よりも高い場合には、第１発注タイミングＡ１，Ａ２に先駆けて、第１納入タイミングＡよりも前の第２納入タイミングＢに部品納入が可能な調達拠点β、γに対して発注を行うことができる。これによって、欠品を回避できる。また、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ１において実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅを下回っていない場合には、製品需要が高くないので追加発注をすることがない。これによって、過剰在庫を回避できる。
【００７５】
図１４に示すように、次のステップＳ３６においては、実在庫量確認部１３によって、納入日／発注日データ記憶部５に登録されている第１発注タイミングＡ２当日の実在庫量ａを、実在庫データ記憶部３から読み出して確定させる。
【００７６】
次のステップＳ３７においては、発注実行部１６によって、第１発注タイミングＡ２当日の予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆ、予測在庫量の最大値ｇ、下限警戒在庫量ｈ、上限警戒在庫量ｉを日毎在庫量データ記憶部４から読み出して、ステップＳ３６にて読み出した実在庫量ａとの比較を行う。
【００７７】
次に発注実行部１６は、ステップＳ３８において、実在庫データ記憶部３を参照して、ステップＳ３２，ステップＳ３３又はステップＳ３４によって登録された結果、第２発注タイミングＢ１時点での実在庫量ａがどのゾーンに属していたかを判定する。第２発注タイミングＢ１の時点でゾーンＡに属していた場合には処理をステップＳ３８からステップＳ４２に進め、第２発注タイミングＢ１の時点でゾーンＢに属していた場合には処理をステップＳ３９からステップＳ４７に進め、第２発注タイミングＢ１の時点でゾーンＣに属していた場合には処理をステップＳ４０からステップＳ４８に進め、第２発注タイミングＢ１の時点でゾーンＤに属していた場合には処理をステップＳ４１からステップＳ４９に進める。
【００７８】
ステップＳ４２においては、発注実行部１６によって、ステップＳ３６にて読み出した実在庫量ａが、予測在庫量の最大値ｇ以下且つ上限警戒在庫量ｉよりも大きい（ｇ≧ａ＞ｉ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＡ内であるか否かを判定する。ｇ≧ａ＞ｉなる大小関係である場合にはステップＳ４４に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ４３に処理を進める。
【００７９】
ステップＳ４４においては、実在庫量ａがゾーンＡに属しているので、発注実行部１６によって、第１発注タイミングＡ２に対応した調達拠点βの調達先端末７に対して、予測在庫量の最大値ｇから上限警戒在庫量ｉを減じた１ゾーン分の発注量Ｏβを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ２に対応した調達拠点βに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＡに属していたことを登録する。
【００８０】
ステップＳ４３においては、発注実行部１６によって、ステップＳ３６にて読み出した実在庫量ａが、上限警戒在庫量ｉ以下且つ予測在庫量の中央値ｅよりも大きい（ｉ≧ａ＞ｅ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＢ内であるか否かを判定する。ｉ≧ａ＞ｅなる大小関係である場合にはステップＳ４５に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ４６に処理を進める。
【００８１】
ステップＳ４５においては、実在庫量ａがゾーンＢに属しているので、発注実行部１６によって、第１発注タイミングＡ２に対応した調達拠点βの調達先端末７に対して、予測在庫量の最大値ｇから予測在庫量の中央値ｅを減じた２ゾーン分の発注量Ｏβを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ２に対応した調達拠点βに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＢに属していたことを登録する。
【００８２】
ステップＳ４６においては、発注実行部１６によって第１発注タイミングＡ２の時点では発注しないこととし、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＡに属していたことを登録する。
【００８３】
ステップＳ３９にて第２発注タイミングＢ１の時点では実在庫量ａがゾーンＢとなっていたと判定されたステップＳ４７においては、発注実行部１６によって新たに発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＢに属していたことを登録する。
【００８４】
ステップＳ４０にて第２発注タイミングＢ１の時点では実在庫量ａがゾーンＣとなっていたと判定されたステップＳ４８においては、発注実行部１６によって新たに発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【００８５】
ステップＳ４１にて第２発注タイミングＢ１の時点では実在庫量ａがゾーンＤとなっていたと判定されたステップＳ４９においては、発注実行部１６によって新たに発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【００８６】
このように、部品調達支援装置１は、前回の第２発注タイミングＢ１において実在庫量ａがゾーンＡに属していて、更に第１発注タイミングＡ２でも実在庫量ａがゾーンＡに属していた場合には、最小の需要量であるので、この不足分だけを補うように発注を行うことができる（ステップＳ３８，Ｓ４２，Ｓ４４）。また、前回の第２発注タイミングＢ１において実在庫量ａがゾーンＡに属していて、更に第１発注タイミングＡ２では実在庫量ａがゾーンＢに属していた場合には、この不足分だけを補うように発注を行うことができる（ステップＳ３８，Ｓ４３，Ｓ４５）。更に部品調達支援装置１は、前回の第２発注タイミングＢ１において実在庫量ａがゾーンＣ，Ｄに属していた場合には、既に発注済であるので、第１発注タイミングＡ２では発注しない。これによって、過剰在庫を回避している。
【００８７】
図１５に示すように、次のステップＳ５０においては、実在庫量確認部１３によって、納入日／発注日データ記憶部５に登録されている第２発注タイミングＢ２当日の実在庫量ａを、実在庫データ記憶部３から読み出して確定させる。
【００８８】
次のステップＳ５１においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２当日の予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆ、予測在庫量の最大値ｇ、下限警戒在庫量ｈ、上限警戒在庫量ｉを日毎在庫量データ記憶部４から読み出して、ステップＳ５０にて読み出した実在庫量ａとの比較を行う。
【００８９】
次に発注実行部１６は、ステップＳ５２〜ステップＳ５５において、実在庫データ記憶部３を参照して、第１発注タイミングＡ２の時点では実在庫量ａがどのゾーンに属していたかを判定する。第１発注タイミングＡ２の時点でゾーンＡに属していた場合には処理をステップＳ５２からステップＳ５６に進め、第１発注タイミングＡ２の時点でゾーンＢに属していた場合には処理をステップＳ５３からステップＳ６２に進め、第１発注タイミングＡ２の時点でゾーンＣに属していた場合には処理をステップＳ５４からステップＳ６８に進め、第１発注タイミングＡ２の時点でゾーンＤに属していた場合には処理をステップＳ５５からステップＳ７４に進める。
【００９０】
発注実行部１６は、ステップＳ５２にて第１発注タイミングＡ２の時点においては実在庫量ａがゾーンＡに属していたと判定した場合には、ステップＳ５６にて実在庫量ａが予測在庫量の最大値ｇ以上且つ予測在庫量の中央値ｅよりも小さいか否か、ステップＳ５７にて実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅ以上且つ下限警戒在庫量ｈよりも小さいか否か、ステップＳ５８にて実在庫量ａが下限警戒在庫量ｈ以上且つ予測在庫量の最小値ｆよりも小さいか否かを判定する。
【００９１】
ステップＳ５６にてｇ≧ａ＞ｅなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ５９においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２の時点においては新たな発注はしないこととし、第２発注タイミングＢ２のデータに、第２発注タイミングＢ２の時点では実在庫量ａがゾーンＡに属していたことを登録する。
【００９２】
ステップＳ５７にてｅ≧ａ＞ｈなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ６０においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、予測在庫量の最大値ｇから下限警戒在庫量ｈを減じた３ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【００９３】
ステップＳ５８にてｈ≧ａ＞ｆなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ６１においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、予測在庫量の最大値ｇから予測在庫量の最小値ｆを減じた４ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【００９４】
このように、部品調達支援装置１は、前回の第１発注タイミングＡ２において実在庫量ａがゾーンＡに属していて、更に第２発注タイミングＢ２で実在庫量ａがゾーンＣ，Ｄに属していた場合には、この不足分を補うように追加発注を行うことができる（ステップＳ５２，Ｓ５７，Ｓ６０，Ｓ５８，Ｓ６１）。これによって欠品を回避している。
【００９５】
発注実行部１６は、ステップＳ５３にて第１発注タイミングＡ２の時点においては実在庫量ａがゾーンＢに属していたと判定した場合には、ステップＳ６２にて実在庫量ａが予測在庫量の最大値ｇ以上且つ予測在庫量の中央値ｅよりも小さいか否か、ステップＳ６３にて実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅ以上且つ下限警戒在庫量ｈよりも小さいか否か、ステップＳ６４にて実在庫量ａが下限警戒在庫量ｈ以上且つ予測在庫量の最小値ｆよりも小さいか否かを判定する。
【００９６】
ステップＳ６２にてｇ≧ａ＞ｅなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ６５においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２の時点においては新たな発注はしないこととし、第２発注タイミングＢ２のデータに、第２発注タイミングＢ２の時点では実在庫量ａがゾーンＢに属していたことを登録する。
【００９７】
ステップＳ６３にてｅ≧ａ＞ｈなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ６６においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、上限警戒在庫量ｉから下限警戒在庫量ｈを減じた２ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【００９８】
ステップＳ６４にてｈ≧ａ＞ｆなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ６７においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、上限警戒在庫量ｉから予測在庫量の最小値ｆを減じた３ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【００９９】
このように、部品調達支援装置１は、前回の第１発注タイミングＡ２において実在庫量ａがゾーンＢに属していて、更に第２発注タイミングＢ２で実在庫量ａがゾーンＣ，Ｄに属していた場合には、この不足分を補うように追加発注を行うことができる（ステップＳ５３，Ｓ６３，Ｓ６６，Ｓ６４，Ｓ６７）。これによって欠品を回避している。
【０１００】
発注実行部１６は、ステップＳ５４にて第１発注タイミングＡ２の時点においては実在庫量ａがゾーンＣに属していたと判定した場合には、ステップＳ６８にて実在庫量ａが予測在庫量の最大値ｇ以上且つ予測在庫量の中央値ｅよりも小さいか否か、ステップＳ６９にて実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅ以上且つ下限警戒在庫量ｈよりも小さいか否か、ステップＳ７０にて実在庫量ａが下限警戒在庫量ｈ以上且つ予測在庫量の最小値ｆよりも小さいか否かを判定する。
【０１０１】
ステップＳ６８にてｇ≧ａ＞ｅなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ７１においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２の時点においては新たな発注はしないこととし、第２発注タイミングＢ２のデータに、第２発注タイミングＢ２の時点では実在庫量ａがゾーンＡ又はＢに属していたことを登録する。
【０１０２】
ステップＳ６９にてｅ≧ａ＞ｈなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ７２においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、予測在庫量の中央値ｅから下限警戒在庫量ｈを減じた１ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【０１０３】
ステップＳ７０にてｈ≧ａ＞ｆなる大小関係が成立すると判定した場合、ステップＳ７３においては、発注実行部１６によって、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、上限警戒在庫量ｉから予測在庫量の最小値ｆを減じた３ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第２発注タイミングＢ２に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第２発注タイミングＢ２のデータに、実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【０１０４】
このように、部品調達支援装置１は、前回の第１発注タイミングＡ２において実在庫量ａがゾーンＣに属していて、更に第２発注タイミングＢ２で実在庫量ａがゾーンＣ，Ｄに属していた場合には、この不足分を補うように追加発注を行うことができる（ステップＳ５４，Ｓ６９，Ｓ７２，Ｓ７０，Ｓ７３）。これによって欠品を回避している。
【０１０５】
発注実行部１６は、ステップＳ５５にて第１発注タイミングＡ２の時点においては実在庫量ａがゾーンＤに属していたと判定した場合には、ステップＳ７４において、第２発注タイミングＢ２の時点においては新たな発注はしないこととし、第２発注タイミングＢ２のデータに、第２発注タイミングＢ２の時点では実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【０１０６】
図１６に示すように、次のステップＳ７５においては、実在庫量確認部１３によって、納入日／発注日データ記憶部５に登録されている第１発注タイミングＡ３当日の実在庫量ａを、実在庫データ記憶部３から読み出して確定させる。
【０１０７】
次のステップＳ７６においては、発注実行部１６によって、第１発注タイミングＡ３当日の予測在庫量の中央値ｅ、予測在庫量の最小値ｆ、予測在庫量の最大値ｇ、下限警戒在庫量ｈ、上限警戒在庫量ｉを日毎在庫量データ記憶部４から読み出して、ステップＳ７５にて読み出した実在庫量ａとの比較を行う。
【０１０８】
次に発注実行部１６は、ステップＳ７７〜ステップＳ８０において、実在庫データ記憶部３を参照して、第２発注タイミングＢ２の時点では実在庫量ａがどのゾーンに属していたかを判定する。第２発注タイミングＢ２の時点でゾーンＡに属していた場合には処理をステップＳ７７からステップＳ８１に進め、第２発注タイミングＢ２の時点でゾーンＢに属していた場合には処理をステップＳ７８からステップＳ８４に進め、第２発注タイミングＢ２の時点でゾーンＣに属していた場合には処理をステップＳ７９からステップＳ８５に進め、第２発注タイミングＢ２の時点でゾーンＤに属していた場合には処理をステップＳ８０からステップＳ８６に進める。
【０１０９】
ステップＳ８１においては、発注実行部１６によって、ステップＳ７５にて読み出した実在庫量ａが、上限警戒在庫量ｉ以下且つ予測在庫量の中央値ｅよりも大きい（ｉ≧ａ＞ｅ）か否かを判定することによって、実在庫量ａがゾーンＢ内であるか否かを判定する。ｉ≧ａ＞ｅなる大小関係である場合にはステップＳ８２に処理を進め、そうではない場合にはステップＳ８３に処理を進める。
【０１１０】
ステップＳ８２においては、発注実行部１６によって、第１発注タイミングＡ３に対応した調達拠点γの調達先端末８に対して、上限警戒在庫量ｉから予測在庫量の中央値ｅを減じた１ゾーン分の発注量Ｏγを含む発注命令を送信する。これによって、部品調達支援装置１は、第１発注タイミングＡ３に対応した調達拠点γに対して部品発注を行う。また、発注実行部１６は、納入日／発注日データ記憶部５に記憶された第１発注タイミングＡ３のデータに、実在庫量ａがゾーンＢに属していたことを登録する。
【０１１１】
一方、ステップＳ８３においては、以前の第２発注タイミングＢ２がゾーンＡであることに対して第１発注タイミングＡ３でもゾーンＡとなっていたので、第１発注タイミングＡ３の時点では新たな発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ３のデータに、第１発注タイミングＡ３の時点では実在庫量ａがゾーンＡに属していたことを登録する。
【０１１２】
ステップＳ８４においては、第１発注タイミングＡ３の時点では新たな発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ３のデータに、第１発注タイミングＡ３の時点では実在庫量ａがゾーンＢに属していたことを登録する。
【０１１３】
ステップＳ８５においては、第１発注タイミングＡ３の時点では新たな発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ３のデータに、第１発注タイミングＡ３の時点では実在庫量ａがゾーンＣに属していたことを登録する。
【０１１４】
ステップＳ８６においては、第１発注タイミングＡ３の時点では新たな発注はしないこととし、第１発注タイミングＡ３のデータに、第１発注タイミングＡ３の時点では実在庫量ａがゾーンＤに属していたことを登録する。
【０１１５】
次のステップＳ８７においては、第２納入タイミングＢに、上述した処理によって第２発注タイミングＢ１，Ｂ２に発注した場合には、発注分の部品が納入されることとなり、実在庫データ記憶部３の実在庫量ａを更新する。
【０１１６】
次のステップＳ８８においては、第１納入タイミングＡに、上述した処理によって第１発注タイミングＡ１，Ａ２，Ａ３に発注した場合には、発注分の部品が納入されることとなり、実在庫データ記憶部３の実在庫量ａを更新する。
【０１１７】
このように、部品調達支援装置１は、実在庫量ａが予測在庫量の中央値ｅを下回っていなく製品の需要が予測よりも高くない場合には、追加発注をすることがない。これによって、過剰在庫を回避できる。また、製品の需要が予測よりも高く第２発注タイミングＢ１，Ｂ２で追加発注が済んでいる場合には、第１発注タイミングＡ３で更に発注をすることがない。これによって、過剰在庫を回避できる。
【０１１８】
なお、上述の実施の形態は本発明の一例である。このため、本発明は、上述の実施形態に限定されることはなく、この実施の形態以外であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、設計等に応じて種々の変更が可能であることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】本発明を適用した部品調達システムの機能的な構成を示すブロック図である。
【図２】実在庫量及び予測在庫量と、発注タイミング及び納入タイミングとの関係を示す図である。
【図３】本発明を適用した部品調達システムの基本的な処理手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明を適用した部品調達システムにおいて算出する予測需要量を示す図である。
【図５】本発明を適用した部品調達システムにおいて算出する予測在庫量を示す図である。
【図６】本発明を適用した部品調達システムにおいて、予測在庫量の推移と発注タイミングとの関係を示す図である。
【図７】本発明を適用した部品調達システムにおいて、予測在庫量の推移と納入タイミングとの関係を示す図である。
【図８】本発明を適用した部品調達システムにおいて、複数の調達拠点のうちで最も調達リードタイムが長い調達拠点に対する発注量を示す図である。
【図９】本発明を適用した部品調達システムにおいて、複数の調達拠点のうちで２番目、３番目に調達リードタイムが長い調達拠点に対する発注量を示す図である。
【図１０】本発明を適用した部品調達システムにおいて、第１納入タイミングにて各調達拠点から納入される発注量を示す図である。
【図１１】本発明を適用した部品調達システムにおける予測在庫量と実在庫量との関係を示す図である。
【図１２】本発明を適用した部品調達システムの具体的な処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】本発明を適用した部品調達システムの具体的な処理手順を示すフローチャートである。
【図１４】本発明を適用した部品調達システムの具体的な処理手順を示すフローチャートである。
【図１５】本発明を適用した部品調達システムの具体的な処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】本発明を適用した部品調達システムの具体的な処理手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１２０】
１  部品調達支援装置
２  需要量データ記憶部
３  実在庫データ記憶部
４  日毎在庫量データ記憶部
６  調達先端末
１１  需要予測処理部
１２  警戒需要量算出部
１３  実在庫量確認部
１４  警戒在庫量算出部
１５  納入日／発注日算出部
１６  発注実行部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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