(57)【要約】【課題】金属ストリップコイルの接合部の合否を高い信頼性で精度よく判断でき、生産性の向上を図ることができる金属ストリップ接合方法、およびその装置を提供する。【解決手段】冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルＳ１の後端部と後行金属ストリップコイルＳ２の先端部とを接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、先行金属ストリップコイルＳ１の後端寄りと後行金属ストリップコイルＳ２の先端寄りとをクランプした状態で、接合部に所定の引張り応力に接合部の断面積を乗じた外力又は伸びを付与し、接合部の破断の有無を検出し、接合部の合否を判断する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、接合部に先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力又は０．２〜５．０％の伸びを付与し、接合部の破断の有無を検出し、接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
【請求項２】
熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、前記連続コイルの接合部に０．２〜５．０％の伸びに達するまで伸びを付与しながら伸びと荷重とを連続的に検出し、伸びに対する荷重の増分傾向から接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
【請求項３】
熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、前記連続コイルの接合部に先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力に達するまで荷重を付与しながら荷重と伸びを連続的に検出し、荷重に対する伸びの増分傾向から接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
【請求項４】
接合部の合否が否である場合、接合不良部を取り除き再接合することを特徴とする請求項１、２又は３記載の金属ストリップコイル接合方法。
【請求項５】
冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、接合後の前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、接合部に先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力又は０．２〜５．０％の伸びを付与する負荷付与手段と、前記外力又は伸びを制御する負荷付与制御手段と、接合部に前記外力又は伸びを付与した状態で該金属ストリップの接合部の破断状態を検出する破断検出手段と、前記破断状態を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
【請求項６】
冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、前記連続コイルの接合部に０．２〜５．０％の伸びに達するまで伸びを付与する負荷付与手段と、前記伸びを制御する負荷付与制御手段と、前記伸びの付与中に伸びと荷重とを連続的に検出する伸び・荷重検出手段と、伸びに対する荷重の増分傾向を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
【請求項７】
冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力に達するまで伸びを付与する負荷付与手段と、前記荷重を制御する負荷付与制御手段と、前記荷重の付与中に荷重と伸びとを連続的に検出する荷重・伸び検出手段と、荷重に対する伸びの増分傾向を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間圧延前に先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とを接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法およびその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産性の向上およびオフゲージの減少を目的に、冷間タンデム圧延機はバッチ方式（１コイルごとに通板・尻抜けの圧延を行う方式）から連続方式（タンデム圧延機上流でコイルを接合して連続的に圧延を行う方式）に移行してきた。連続方式のためのコイルの接合装置としては、フラッシュバット溶接法やレーザ溶接法等の装置が既に開発され、実用化されている。
【０００３】
近年、自動車用鋼板として用いられる高張力金属ストリップ材料（以降、ハイテンと称す）は、衝突安全性の向上や車輌重量の軽量化のため、その需要が増大している。ハイテンは普通鋼と比較してＳｉ成分が多いため、溶接時にＳｉ濃化層が形成されやすい。このＳｉ濃化層は延性がないため、冷間タンデム圧延機で塑性変形を受けると破断しやすい特徴を持つ。このため、この濃化層をアップセットして、濃化層をストリップ外面に押し出し、その部分（ビート゛部分）をトリミングする方法が採用されている。しかしながら、この方法を用いても溶接は不十分な場合があり、そのため冷間タンデム圧延機（特に後段スタンド）での破断が多発している状況にある。
【０００４】
図３は従来のコイル接合機の例を示す模式図であり、溶接方式としてはフラッシュバット溶接機の場合を示すものである。図３において、このコイル溶接機は冷間タンデム圧延機の上流に設置されている。前記コイル接合機と冷間タンデム圧延機との間にはルーパーが設置されており、先行金属ストリップＳ１の後端部と後行金属ストリップＳ２の先端部を短時間停止することができる。この停止時間において、コイル溶接機で溶接する間、先行金属ストリップＳ１の後端部を固定台１に電極３でクランプし、シャー（図示しない）で切断して切断形状を整える。また、後行金属ストリップＳ２の先端部を移動台２に電極４でクランプし、シャー（図示しない）で切断して切断形状を整える。その後、固定台１側に移動台２を近づけ、固定台１と移動台２の電極間に電圧をかけた状態で先行金属ストリップＳ１の後端部と後行金属ストリップＳ２の先端部とを近接させてフラッシュを飛ばさせながら所定のアップセット代で急速に加圧して接合する。アップセット完了時には接合部にはバリが生じるので、このバリをトリマー（図示しない）によって除去する。その後、クランプを解除して溶接部の合否を目視によって判断するか、次に述べる従来の検査技術で接合部の合否の判断を行い、合格の場合には通板を行い、そうでない場合には検査結果で合格となるまで、接合作業および検査作業を繰り返す。
【０００５】
上述した溶接不良を解決する方法として、例えば接合部の金属ストリップの幅方向両端部における突合せ量の差を精度良く検出し、設定値と比較することにより接合部の合否を判断する方法（例えば、特許文献１参照）や、接合部の温度分布を測定しその温度分布から接合部の合否を判断する方法（例えば、特許文献２参照）が開示されている。
【特許文献１】特開平０２−８４２７８号公報
【特許文献２】特開２００５−３４２７８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記従来のいずれの接合部の検査方法も、接合部に荷重を負荷し接合部の破断または強度を直接検出して検査するものではない。このために、接合不良を見逃したり、逆に良好な接合部を接合不良と判断することがあった。このような信頼性の低い検査方法で生じる不合格品により、生産性の低下を招いていた。金属ストリップコイル接合部の検査方法、したがって検査方法を含む金属ストリップコイルの接合方法には、まだ改善の余地があった。
【０００７】
本発明は、金属ストリップコイルの接合部の合否を高い信頼性で精度よく判断でき、生産性の向上を図ることができる金属ストリップ接合方法、およびその装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、発明の要旨は次のとおりである。
（１）熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力又は０．２〜５．０％の伸びを付与し、接合部の破断の有無を検出し、接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
（２）熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、前記連続コイルの接合部に０．２〜５．０％の伸びに達するまで伸びを付与しながら伸びと荷重とを連続的に検出し、伸びに対する荷重の増分傾向から接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
（３）熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを、冷間タンデム圧延前に、先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合方法において、前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄り接合後にクランプした状態で、前記連続コイルの接合部に先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力に達するまで荷重を付与しながら荷重と伸びを連続的に検出し、荷重に対する伸びの増分傾向から接合部の合否を判断することを特徴とする金属ストリップコイル接合方法。
（４）接合部の合否が否である場合、接合不良部を取り除き再接合することを特徴とする（１）、（２）又は（３）記載の金属ストリップコイル接合方法。
（５）冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、接合後の前記先行金属ストリップコイルの後端寄りと後行金属ストリップコイルの先端寄りとを接合後にクランプした状態で、接合部に先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力又は０．２〜５．０％の伸びを付与する負荷付与手段と負荷付与手段と、前記外力又は伸びを制御する負荷付与制御手段と、接合部に前記外力又は伸びを付与した状態で該金属ストリップの接合部の破断状態を検出する破断検出手段と、前記破断状態を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
（６）冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、前記連続コイルの接合部に０．２〜５．０％の伸びに達するまで伸びを付与する負荷付与手段と、前記伸びを制御する負荷付与制御手段と、前記伸びの付与中に伸びと荷重とを連続的に検出する伸び・荷重検出手段と、伸びに対する荷重の増分傾向を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
（７）冷間タンデム圧延機の上流に配置され、熱間圧延後の金属ストリップコイル又は熱間圧延・酸洗後の金属ストリップコイルを先行金属ストリップコイルの後端部と後行金属ストリップコイルの先端部とで接合して連続コイルとする金属ストリップコイル接合装置において、先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力の荷重に達するまで伸びを付与する負荷付与手段と、前記荷重を制御する負荷付与制御手段と、前記荷重の付与中に荷重と伸びとを連続的に検出する荷重・伸び検出手段と、荷重に対する伸びの増分傾向を表示する検出結果表示手段とを具備したことを特徴とする金属ストリップコイル接合装置。
【０００９】
本発明は、鋼、ステンレス鋼、チタンなどの金属ストリップに適用される。接合方法として、溶接（レーザ、フラッシュバット、超音波）、圧接（振動溶着）などが用いられる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、破断を含めて接合強度を直接検出するので、高い信頼性でコイル接合部の検査がなされる。例えば、ハイテンのような溶接困難な高級材料であってもコイル接合部の溶接不良が見逃されることはない。この結果、冷間タンデム圧延時における板破断が解消され、生産性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１は、本発明のコイル接合機の例を示す模式図であり、溶接方式としてはフラッシュバット溶接機の場合を示すものである。図１において、このコイル溶接機は冷間タンデム圧延機の上流に設置され、かつ、該溶接機と冷間タンデム圧延機との間にルーパー（図示しない）が設置されている。先行金属ストリップＳ１の後端部と後行金属ストリップＳ２の先端部を短時間停止することができる。この停止時間において、溶接機で溶接する間、先行金属ストリップＳ１の後端部を固定台１に電極３でクランプし、シャー（図示しない）で切断して切断形状を整える。また、後行金属ストリップＳ２の先端部を移動台２に電極４でクランプし、シャーで切断して切断形状を整える。その後、固定台１側に移動台２を近づけ、固定台１と移動台２の電極間３、４に電圧をかけた状態で先行金属ストリップＳ１の後端部と後行金属ストリップＳ２の先端部とを近接させてフラッシュを飛ばしながら所定のアップセット代で急速に加圧して接合する。アップセット完了時には溶接部（接合部）にはバリが生じるので、このバリをトリマー（図示しない）で除去する。
【００１２】
溶接後、固定台１に取り付けた油圧シリンダー５で先行材もしくは後行材の０．２％耐力に溶接部の断面積を乗じた外力を付与する。付与された外力は、移動台２に取り付けたロードセル８で検出され、所定の外力となるように負荷付与制御手段１０で油圧シリンダー５のストロークが制御される。負荷付与制御手段１０には、負荷する外力があらかじめ設定されている。溶接部に外力が負荷された状態で、溶接部下部に設置された光源６で溶接部全幅にわたり照明する。溶接部上部に設置された受光器（光センサー）７を用いて溶接部からの漏洩する光を検出する。検出結果は、検出結果表示手段（モニター）１２に表示される。検出結果表示手段１０に表示された溶接部の状態を目視で観察し、溶接部に異常があるかどうかを判断する。漏洩光が検出された場合、溶接部は不合格と判断される。受光器７からの信号をコンピューター（図示しない）に入力し、コンピューターで漏洩光の有無を判断し、自動的に溶接部の合否を決定するようにしてもよい。
【００１３】
上記の付与された外力は少なくとも先行材もしくは後行材のどちらかの鋼板の塑性変形応力に達している。これにより、溶接不良がある場合は、塑性変形の生じている部分と生じていない部分との変形量の差から隙間が生じる。この隙間からの光の漏洩を検出するので、付与する外力は、先行金属ストリップの０．２％耐力に先行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力と後行金属ストリップの０．２％耐力に後行金属ストリップの板厚と板幅を乗じた外力とを比較し低い方の外力、であることが望ましい。この０．２％耐力の誤差としては、一般的な金属の加工硬化から考えて、±１０％以内であれば特に問題は無く、±５％程度以内であればさらに好ましい。
【００１４】
本発明の金属ストリップコイル接合方法の他の形態では、アップセットとバリ除去後に、固定台１に取りつけた位置検出機能を有する油圧シリンダー５で０．２〜５．０％の伸びが生じるようにシリンダー位置を制御する。その際、溶接部下部に設置された光源６と、溶接部上部に設置された受光器７を用いて上記方法と同様に溶接部の合否を判断する。接合不良がある場合、０．２％以上の伸びを付与されるとき、光源６から発し、接合不良部から漏洩した光を受光器７で検出することができる。一方、５％以上の伸びを付与するのは設備的に大掛かりになるので好ましくない。
【００１５】
本発明の金属ストリップコイル接合方法のさらに他の形態では、前記アップセットとバリ除去後に、固定台１に取りつけられたストローク検出機能を有する油圧シリンダー５を所定の伸びが生じるように負荷付与制御装置１０でストロークを制御する。同時に移動台２に取り付けられたロードセル８によって付与された荷重を連続的に検出する。検出された伸びおよび荷重は、伸び−荷重図として検出結果表示装置１２に表示される。伸び−荷重図で伸びに対する荷重の増分傾向を目視で観察し、溶接部の合否を判断する。荷重が伸びに対し急激に低下した場合、溶接部に割れが発生したとみなし、溶接部は不合格と判断される。なお、上記方法とは逆に、荷重に対する伸びを検出し、荷重に対する伸びの増分傾向から溶接部の合否を判断することもできる。伸びおよび荷重の検出値をコンピューター（図示しない）に入力し、コンピューターで伸びに対する荷重の変化率を求める。そして、求めた変化率とあらかじめ設定したしきい値とを比較して、溶接部の合否を自動的に判断するようにしてもよい。
【００１６】
ここで、接合強度の信頼性実験について説明する。供試コイルとして板厚１．０ｍｍ、板幅１２４０ｍｍのハイテン（製品で９８０ＭＰａ級）を用いた。コイル溶接後、所定の伸び率（ここでは３％）または所定の応力（ここでは４９０ＭＰａ（外力としては６０７．６ｋＮ）を付与した。溶接方法はフラッシュバット溶接とし、溶接条件を変えて、(イ)アップセット量を少なくして溶接部のＳｉ濃化層を故意に残し確実に破断するもの、(ロ)通常の接合条件で破断するかしないか分からないもの、（ハ）アップセット量を多くし、溶接時の酸化を防止するために溶接部全体を不活性ガスでシールし、アップセット時間を長くしてほとんど破断しないものの条件で、溶接部下部に設置した光源６と、溶接部上部に設置した受光器７を用いてそれぞれ１００個の条件で溶接部の良・不良を調べた。
【００１７】
確実に破断する溶接条件（イ）では、伸びまたは応力を付与した際に、破断接合部に不良部が８１％の確率で検出された。(ロ)破断するかしないか分からないものの溶接条件では、伸びまたは応力を付与した際に、破断または接合部に不良部が３８％の確率で検出された。なお、（ハ）ほとんど破断しない溶接条件では、伸びまたは応力を付与した際に、破断または接合部に不良部は無かった。
【００１８】
図２にコイル接合後、一定速度で伸びを所定の値まで付与した場合の時間と外力変化の関係を示す。なお、この場合一定速度で伸びを付与しているので横軸は伸びと比例関係にある。供試コイルは、板厚１．０ｍｍ、板幅１２４０ｍｍのハイテン（製品で９８０ＭＰａ級）であった。供試コイルの形状の条件としては、フラット（急峻度０．５％以下：記号○）、端伸び（急峻度２．５〜３．０％：記号●、□）のものを用いた。所定の伸び率は３％とした。
図２において○と●は前記（ハ）の条件で溶接したものであり、□は前記（ロ）の条件で溶接したものである。
【００１９】
図２に時間と荷重の関係をモニターに表示し、オペレータがこの急激な荷重増分変動の変化があるかどうかでチェックしたものを示す。３条件とも板形状によって荷重増分の最初の立ち上がりが異なるものの、その後の荷重増分は板形状の影響を受けていない。（ロ）の条件で溶接した破断に至らない溶接不良を持つ記号□の条件は、その後の荷重増分に変化が認められ、荷重が部分的に低下する。この部分的低下は０．２％以上の伸びを与えないと発見できないことがあるので、０．２％以上の伸びを付与することが望ましい。また、供試コイルが急峻度２％以上のような板形状であれば、この荷重低下現象の発生が遅れることがあり、この場合、好ましくは０．５％以上の伸びを付与することが望ましく、３％の伸びを付与するのはさらに好ましい。一方、５％以上の伸びを付与するのは設備的に大掛かりになるので好ましくない。
さらに、板形状の異なる供試コイルについて、同じ伸び付与条件で他の溶接条件でも実験を行った。その結果、確実に破断するものの溶接条件（イ）では、破断接合部に不良部が１００％の確率で検出された。また、破断するかしないか分からないものの溶接条件(ロ)では、接合部に良部が９０％確率で検出された。なお、ほとんど破断しない溶接条件（ハ）では、接合部に不良部は無かった。
【実施例】
【００２０】
図１に示したコイル溶接機を調質圧延機に用いて試験を行った。この溶接機を、冷間タンデム圧延機入側に設置した。なお、溶接機と冷間タンデム圧延機の間にはルーパーが設置されており、冷間タンデム圧延速度の減速時の２５０ｍ／ｍｉｎに溶接機において金属ストリップは最大４０秒間停止できる。実験に用いた材料は、質量％でＣ：０．０８％、Ｓｉ：１．３％、Ｍｎ:１．７％、Ｐ：０．０１％、Ｓ:０．０２％の高張力鋼板の熱間圧延・酸洗後の金属ストリップである。素材の板厚は３．０ｍｍ、板幅は１２４０ｍｍである。冷間タンデム圧延機は５スタンドからなり、すべて４重圧延機である。冷延率は約６７％で、５スタンド出側板厚は１ｍｍである。スタンド間張力は１４７〜２４５ＭＰａであり、後段に行くに従って高くなるように設定されている。
【００２１】
従来技術の例として、図３に示した溶接機を用いて上記コイルを３００本（単重１６トン）連続して行った場合と、本発明である図１に示した溶接機を用いて上記コイルを３００本（単重１６トン）を圧延した場合の破断回数で比較した。破断の有無は目視により判定した。
【００２２】
本発明の場合、コイル接合後、一定速度で伸びを所望の値（５％）まで付与し、時間と荷重の関係をモニターに表示し、オペレータがこの急激な荷重増分変動の変化があるかどうかで接合の合否を判断した。接合不良と判断された場合には、直ちに冷間タンデム圧延機の圧延速度を低減させ再溶接時間を確保した。
【００２３】
従来技術の場合では、コイル３００本のうち目視による溶接不良は検出できなかったが、６３本が最終スタンド入り側で破断した。その際、破断毎にワークロール組み替え等に約１５分間の圧延機は停止し、オフゲージは２０ｍ発生した。これに対し、本発明では、コイル３００本のうち６５本が溶接不良が検出されたが、再溶接し溶接不良を取り除くことにより板破断およびオフゲージはゼロであった。但し、減速したため、生産性は若干低下した。この生産性を圧延機の運転を停止した場合で評価すると合計で１０分に相当した。
【００２４】
従来技術では溶接不良による板破断を十分に防止することができずに、オフゲージの発生や頻繁なロール交換によるミル停止に伴う生産性の低減を余儀なくさせられていたが、本発明によるとオフゲージおよび板破断は無くなり、生産性が向上した。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の金属ストリップコイル接合装置の構成を示す模式図である。
【図２】本発明において、伸びに対する荷重の増分傾向から接合部の強度を検出する方法を説明する線図である。
【図３】従来の金属ストリップコイル接合装置の構成を示す模式図である。
【符号の説明】
【００２６】
Ｓ１    先行金属ストリップ
Ｓ２    後行金属ストリップ
１    固定台
２    移動台
３，４  電極
５    シリンダー
６    光源
７    受光器
８    ロードセル
１０    負荷付与制御手段
１２    検出結果表示手段
【図１】
2009214163.tif 000003
【図２】
2009214163.tif 000004
【図３】
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