(57)【要約】【課題】本発明は、一方の型の凹部にリード線を設け、他方の型の凸部を凹部内に挿入してリード線を挟持してモールド成形することにより、リード線の損傷なくモールド成形することを目的とする。【解決手段】本発明によるモールド成形型は、下型(1)に形成された複数の凹部(20)と、前記下型(1)に対向する上型(2)に形成された複数の凸部(21)とを備え、前記凹部(20)内にリード線(5)を保持した状態で凸部(21)を凹部(20)内に挿入して型閉し、モールド成形する構成である。【選択図】図１
2009137063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被モールド成形物を上型(2)と下型(1)で挟持し、前記被モールド成形物のリード線(5)を前記上型(2)と下型(1)で挟持した状態で、前記被モールド成形物をモールド成形するようにしたモールド成形型において、
前記上型(2)又は下型(1)に形成された凹部(20)と、前記上型(2)又は下型(1)に形成された凸部(21)と、前記凸部(21)の端部に形成された円弧面部(22)と、を備え、
前記凹部(20)内に前記凸部(21)が挿入されることを特徴とするモールド成形型。
【請求項２】
前記リード線(5)は、前記凹部(20)と凸部(21)との間で挟持され、前記リード線(5)の軸中心(P)は、前記上型(2)と下型(1)が接合するパーティングライン(10)からずれていることを特徴とする請求項１記載のモールド成形型。
【請求項３】
前記凹部(20)の底部には、半球面部(3)が形成され、前記上型(2)が上下動する上下動方向(A)における前記円弧面部(22)の第２深さ(D2)は前記半球面部(3)の第１深さ(D1)よりも浅く形成され、前記円弧面部(22)の両側の先端(22a)と前記半球面部(3)の円中心位置(3b)との間には、間隙(D)が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のモールド成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド成形型に関し、特に、一方の型にリード線を保持する凹部を設け、他方の型に凸部を設け、凸部を凹部内に挿入し、リード線の軸中心をパーティングラインからずらせてモールド成形することにより、リード線への傷付けを伴うことのないモールド成形を行なうための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられていたモールド成形型としては、社内製作であるため、特には特許出願を行なっていないため、特許文献等は特に開示していないが、図４として従来構成を開示している。
【０００３】
図２において符号１で示されるものは金型の下型であり、この下型１に対して上型２が図示しない金型駆動機構によって矢印Ａの方向に沿って接離自在に設けられている。
前記下型１の内面には、凹状に形成された複数の下型半球面部３が所定の間隔で形成され、この各下型半球面部３は半球状に形成されている。
【０００４】
前記上型２の内面には、凹状に形成された複数の上型半球面部４が所定の間隔で形成され、この各上型半球面部４は半球状に形成されていると共に、前記各半球面部３、４を接合させることにより、リード線５の断面形状とほぼ一致している。
尚、前記各型１、２により、前記リード線５を有する図示しない被モールド成形物をモールド成形するが、前記被モールド成形物を成形するための型構造は、図４の各型１、２では図示を省略している。
【０００５】
次に、前述の従来構成のモールド成形型を用いて前記被モールド成形物をモールド成形する場合、前記各型１、２間に前記被モールド成形物を設置し、この被モールド成形物のリード線５を、図２のように、下型半球面部３上に載置した後、前記上型２を下型１側に降下させ、上型２と下型１を一体状に型合せする。
【０００６】
次に、各型１、２の型締めを行った後に、各型１、２間の前記被モールド成形物が位置しているキャビティ（図示せず）内にモールド樹脂を供給することによって、被モールド成形物に対するモールド成形が終了する。
【０００７】
次に、冷却時間が経過後、前記上型２を上方へ上昇させて型開きすると、前記下型１上には、リード線５を有する被モールド成形物のモールド成形物を得ることができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来のモールド成形型は、以上のように構成されているため、次のような課題が存在していた。
すなわち、モールド成形時に、下型１の下型半球面部３内に載置したリード線５の軸中心Ｐは、各型１、２のパーティングライン１０と一致しているため、上型２を下型１に型合せする際に、各型１、２のパーティングライン１０が接合した時は、下型半球面部３と上型半球面部４のエッジ部分がリード線５の外周を噛み、リード線５が損傷することもあり、モールド成形の歩留まりを向上させることが困難であった。
また、各型１、２の各半球面部３、４間の合わせ部分がパーティングラインのみであるため、モールド成形時に樹脂漏れが発生することがあり、モールド成形後にバリとなり、二次加工を必要とすることもあった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によるモールド成形型は、被モールド成形物を上型と下型で挟持し、前記被モールド成形物のリード線を前記上型と下型で挟持した状態で、前記被モールド成形物をモールド成形するようにしたモールド成形型において、前記上型又は下型に形成された凹部と、前記上型又は下型に形成された凸部と、前記凸部の端部に形成された円弧面部と、を備え、前記凹部内に前記凸部が挿入される構成であり、また、前記リード線は、前記凹部と凸部との間で挟持され、前記リード線の軸中心は、前記上型と下型が接合するパーティングラインからずれている構成であり、また、前記凹部の底部には、半球面部が形成され、前記上型が上下動する上下動方向における前記円弧面部の第２深さは前記半球面部の第１深さよりも浅く形成され、前記円弧面部の両側の先端と前記半球面部の円中心位置との間には、間隙が形成されている構成である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によるモールド成形型は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、下型の凹部に形成された半球面部に対して、上型の凸部に形成された円弧面部を対向させて挿入し、半円球面部と円弧面部との間にリード線を挟持した状態でモールド成形を行なうため、リード線の軸中心と各型のパーティングラインは一致しておらず、凸部の先端と半球面部の円中心位置とがずれることになり、凸部と凹部を組合わせてリード線を各型で保持した場合でも、リード線が凸部と凹部によって噛み込み等による傷を防止することができる。
また、円弧面部の深さは半球面部の深さよりも浅く形成されているため、円弧面部の両側の先端と半球面部の円中心位置との間には間隙が形成されているため、型締め時においてもリード線の損傷の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、一方の型にリード線を保持する凹部を設け、他方の型に凸部を設け、凸部を凹部内に挿入し、リード線の軸中心をパーティングラインからずらせてモールド成形することにより、リード線への傷付けを伴うことのないモールド成形を行うようにしたモールド成形型を提供することを目的とする。
【実施例】
【００１２】
以下、図面と共に本発明によるモールド成形型の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分には同一符号を付して説明する。
図１において符号１で示されるものは金型の下型であり、この下型１に対して上型２が図示しない金型駆動機構によって矢印Ａの上下動方向に沿って接離自在に設けられている。
【００１３】
前記下型１の内面には、複数の凹部２０が所定のピッチで形成され、各凹部２０の底部には、従来の下型半球面部３と同一形状の半球面部３が形成されている。
前記半球面部３は、その円中心３ａの円中心位置３ｂから半球底部３ｃ迄は第１深さＤ１が形成され、この第１深さＤ１は前記半球面部３の半径と同一である。
【００１４】
前記各凹部２０の全体の深さは、前記リード線５の直径よりも深く形成され、前記半球面部３の形状は前記リード線５の外周形状とほぼ同一に形成されている。
前記上型２の内面には、前記各凹部２０側へ向けて突出する複数の凸部２１が所定のピッチで形成されている。
【００１５】
前記各凸部２１の端部には、半球面よりも角度範囲が狭い状態の円弧面部２２が形成され、この円弧面部２２の両側には一対のとがった状態の先端２２ａが形成されている。
前記各凸部２０に形成された円弧面部２２の前記先端２２ａから底部迄の深さを示す第２深さＤ２は、前記第１深さＤ１よりも十分に小さく形成されている。
【００１６】
従って、前記下型１の凹部２０は、金型のパーティングライン１０から窪んだ状態で形成され、前記上型２の凸部２１は前記パーティングライン１０から突出して形成されている。
【００１７】
次に、前述の構成の下型１と上型２を用いて、リード線５を有する被モールド成形物（図示せず）をモールド成形する場合、前記下型１上に前記被モールド成形物を設置し、この被モールド成形物の各リード線５を前記凹部２０の半球面部３上に載置する。
【００１８】
前述の状態で、上型２を図示しない金型駆動機構によって降下させると、前記被モールド成形物は、図示しないキャビティ内に位置し、上型２の各凸部２１の円弧面部２２は前記リード線５の周面に接合するが、各型１、２のパーティングライン１０が接合した状態では、これ以上、上型２が降下できないため、前記円弧面部２２の両側の各先端２２ａと前記半球面部３の円中心位置３ｂとの間に間隙Ｄが形成され、これらは互いに直接接合することはなく、そのため、リード線５の周面が各型１、２の凸部２１と凹部２０による接合（喰い付き等）によって損傷を受けることを防止することができる。
【００１９】
また、前述のように各型１、２を接合させた後に、型締めを行い、前記キャビティ内にモールド樹脂を注入することにより、前記被モールド成形物に対するモールド成形を行うことができる。
尚、前述のモールド成形時、上型２の凸部２１が下型１の凹部２０内に挿入されてリード線５を挟持しているため、モールド樹脂の注入時における前記リード線５の周囲部分からのモールド樹脂の漏れを防止することができる。
尚、前記凸部２１と凹部２０は、前述の構成に限ることなく、上型２に凹部２０、下型１に凸部２１を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明によるモールド成形型を示す型開と型閉の構成図である。
【図２】図１の要部の型開を示す拡大図である。
【図３】図２の型閉を示す構成図である。
【図４】従来のモールド成形型を示す型開と型閉の構成図である。
【符号の説明】
【００２１】
１    下型
２    上型
Ａ    上下動方向
Ｐ    軸中心
Ｄ１    第１深さ
Ｄ２    第２深さ
Ｄ    間隙
３    半球面部
３ａ    円中心
３ｂ    円中心位置
３ｃ    半球底部
５    リード線
１０    パーティングライン
２０    凹部
２１    凸部
２２    円弧面部
２２ａ    先端
【図１】
2009137063.tif 000003
【図２】
2009137063.tif 000004
【図３】
2009137063.tif 000005
【図４】
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