(57)【要約】【課題】現像装置内で長期間撹拌される様なストレスが加え続けられる環境にあっても、トナー表面の外添剤が脱離や埋没を起こさず、帯電性能と流動性が安定して発現される静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢと着色剤粒子とを凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーで、樹脂粒子Ａ及び樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤａ、Ｄｂとしたときに、０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７の関係を満足する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢと着色剤粒子とを凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
前記樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、前記樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂとすると、
０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７
の関係を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記樹脂微粒子Ｂは、
体積平均粒径Ｄｂが７．５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による重量平均分子量の値が２万以上２０万以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢと着色剤粒子とを凝集させる工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、前記樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂとすると、
０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７
の関係を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂粒子Ｂは、
体積平均粒径Ｄｂが７．５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による重量平均分子量の値が２万以上２０万以下であることを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用される静電荷像現像用トナー（以下、簡単にトナーともいう）、及び、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のＩＴ技術の進展やＯＡ化の追い風を受け、複写機やプリンタ等に代表される電子写真方式の画像形成装置の発展はとても目覚ましい状態にあるといえる。たとえば、オフィス向けの画像形成装置に目を向けると、複写機やプリンタ、ファクシミリ等の機能を一台でこなすいわゆる複合機（ＭＦＰ：ｍｕｌｔｉｆｕｎｃｔｉｏｎ  ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）と呼ばれる機種が登場し、多種多様なニーズを一台の画像形成装置で対応できる様になった。
【０００３】
また、出力画像の高画質化やカラー化、迅速化等のニーズに応え、高精細画像やフルカラー画像形成が可能な高速プリンタが台頭する様になり、写真画像の入ったカラフルで美しいビジネス文書や会議資料等が簡便に提供される様になった。たとえば、フルカラーの画像形成が可能なプリンタは、タンデム方式に見られる様に、黒色トナーの他にイエロー、マゼンタ、シアン等のカラートナーも搭載して、種々のプリントニーズに対応できる様に設計されている（たとえば、特許文献１参照）。この様に、近年の画像形成装置は、オフィスの業務活動の改善に大きく貢献しているものといえる。
【０００４】
この様な画像形成装置により作成されるプリント物には、たとえば、写真画像、ポスター、プレゼンテーション用資料、デザイン資料、ＯＨＰプリント、報告書等があり、高精細でフルカラーの画像になるほど印字率が高くトナー使用量も多いものになる。一方、文字だけの報告書等のプリント物は、高精細でフルカラーのプリントに比べれば印字率の低い画像である。この様に、プリント物により作成時に使用されるトナーの種類や使用量にばらつきがあるので、特定のトナーの使用量が他のトナーに比べて極端に多い様な使用パターンのプリンタも世の中に存在することになる。
【０００５】
トナーの種類により使用量にバラツキがある画像形成装置では、使用量の多いトナーは補給量が多い分、トナー通過量が多いので現像装置内に長く滞留することはなく、同じトナーが現像装置内で撹拌され続けるおそれはあまりない。一方、使用量が少ないトナーになると、補給の頻度が少なくなり現像装置内で滞留する時間が長くなるので、同じトナーが撹拌され続けることになり、撹拌により加わるストレスでトナーの劣化が懸念される。
【０００６】
特に、トナー表面にはトナーの帯電性や流動性を維持、向上させるために、無機金属酸化物粒子に代表される外添剤が添加されており、撹拌等によるストレスを受け続けると、外添剤のトナーからの遊離やトナー内部への埋没といった問題が発生することになる。トナーからの遊離外添剤は、現像装置内の帯電部材や現像ローラ、あるいは、キャリア等に付着し、これら部材を汚染して画像形成時に十分なトナー帯電が行えなくなる。また、外添剤が埋没したトナーは、流動性と帯電性が損なわれ、設計時に想定した画像形成性能が発現されなくなってしまう。この様に、遊離外添剤による汚染や外添剤の埋没により、画像形成時に十分なトナー帯電が行えず、また、性能の劣化したトナーを用いることになるので、カブリや濃度低下等の画像不良やトナーこぼれといった問題が発生する。
【０００７】
一方、ストレスに強い高耐久のトナー開発もこれまで検討されてきた。たとえば、母体となる着色粒子を会合工程を経て作製するトナーにおいては、原料となる樹脂粒子の粒径や架橋度を制御することにより、トナーの耐久性向上を実現させた技術もある（たとえば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平１０−２０５９８号公報
【特許文献２】特開２００４−１６３６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献に開示された技術は、トナーの母体である着色粒子自体の耐久性を向上させるものであったが、トナー表面に添加した外添剤がストレスにより脱離や埋没を起こさない様に着色粒子の設計を行うことまでは開示されていなかった。したがって、上記特許文献に開示された技術で作製されたトナーがストレスを受けた後も外添剤の性能が損なわれずに安定した画像形成を行えるものと断言できるものではなかった。
【０００９】
この様に、トナーが長期にわたりストレスを受け続けた時にトナー表面に添加された外添剤の性能を損わさせず、所定の帯電性能や流動性を発現することができるトナーの登場が求められていた。本発明は、現像装置内で長期間撹拌される様な過酷な画像形成環境におかれても、外添剤がトナー表面から脱離、あるいはトナー中に埋没することがなく、所定の帯電性能と流動性を安定して発現することができる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。すなわち、本発明はストレスを長く受け続けたトナーを用いて画像形成を行っても、濃度ムラやカブリ、はき寄せ／欠けと呼ばれる用紙上の局所的な画像不良の発生がなく、安定した細線再現性が得られる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。また、ストレスを長く受け続けた後、トナーを静置保管してもパッキングと呼ばれるトナー同士の付着を起こさない流動性に優れた静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題が下記に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
『体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢと着色剤粒子とを凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
前記樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、前記樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂとすると、
０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７
の関係を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。』というものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
『前記樹脂微粒子Ｂは、
体積平均粒径Ｄｂが７．５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による重量平均分子量の値が２万以上２０万以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。』というものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
『体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢと着色剤粒子とを凝集させる工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、前記樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂとすると、
０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７
の関係を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。』というものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
『前記樹脂粒子Ｂは、
体積平均粒径Ｄｂが７．５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による重量平均分子量の値が２万以上２０万以下であることを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。』というものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るトナーによれば、たとえば、現像装置内で長期間にわたり撹拌される過酷な使用環境下におかれたトナーを用いて画像形成を行う場合でも、トナー表面に添加された外添剤がトナーから遊離したり、あるいは、トナー中に埋没することがなくなった。したがって、現像装置内等でストレスを受け続けたトナーでも外添剤がトナー表面に保持されており、外添剤による良好な流動性と帯電性が安定してトナーに付与される。その結果、現像装置内で長期間撹拌されていたトナーを用いても、カブリや濃度低下等の画像不良のない良好なトナー画像が得られ、また、トナーこぼれによる機内汚染のない画像形成が行える様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明に係るトナーは、たとえば、現像装置内で長期間撹拌され続ける様な環境下におかれても、トナー表面に添加された外添剤がストレスの影響で遊離、埋没することがなく、トナーに所定の帯電性と流動性を付与できる様に耐久性を向上させたものである。
【００１７】
たとえば、非磁性一成分現像方式による画像形成では、現像工程でトナーに摩擦帯電を行う際に現像装置内でトナーが撹拌され、その後で、現像ローラ上にトナーの薄層が形成される。これらの工程を通し、トナーには大きな衝撃が加わり続けることになり、そのストレスにより、トナー表面に添加された外添剤が遊離したり、トナー中に埋没するといった問題を発生させることがあった。特に、フルカラー画像形成装置では使用頻度の少ないトナーは、現像装置内へのトナー補給の機会が少なくなる分、現像装置内での滞留時間が長くなり、その間、画像形成時に撹拌を受けることになった。この様な背景から、たとえ長期にわたりストレスを受け続ける環境におかれても、トナー表面に添加された外添剤が遊離したり、トナー中に埋没せず、添加された外添剤の作用を十分に発現させることができるトナーが求められたのである。
【００１８】
本発明者は、トナーを構成する着色粒子、すなわち、外添剤を添加する前のトナー母体を構成する粒子を作製する際、体積平均粒径が特定の関係にある２種類の樹脂粒子を用いて凝集を行うことにより、本発明の課題が解消されることを見出したのである。すなわち、体積平均粒径が特定の関係にある２種類の樹脂粒子を着色剤粒子とともに凝集させて形成したトナーは、現像装置内の様なストレスを受け続ける環境下に長期間おかれていても、トナー表面の外添剤が遊離あるいは埋没しないことを見出したのである。
【００１９】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２０】
本発明に係るトナーは、体積平均粒径の異なる２種類の樹脂粒子Ａ及びＢとを凝集させて着色粒子（外添剤を添加前のトナーの母体となる粒子のこと）を形成する工程を経て作製されるものである。そして、樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂとしたときに、
０．０５≦Ｄｂ／Ｄａ≦０．７
という関係を有するものである。この様に、本発明に係るトナーは体積平均粒径の異なる２つの樹脂粒子を凝集させて着色粒子を形成し、樹脂粒子を凝集させて形成した着色粒子表面に外添剤を添加することにより作製されるものである。
【００２１】
この様に、本発明に係るトナーは、体積平均粒径が上記関係式を満足する２種類の樹脂粒子を凝集させる工程を経て作製され、形成されたトナーは、現像装置内の様にストレスを受け続ける様な環境下におかれても外添剤の脱離や埋没を発生させないものである。
【００２２】
これは、おそらく、樹脂粒子を凝集させて着色粒子を形成するとき、凝集した樹脂粒子間に隙間が発生するが、この隙間に小さな樹脂粒子が入り込んで着色粒子における樹脂の充填性を増大させることにより強度を向上させていることが考えられる。その結果、トナーがストレスを受け続けても外添剤が粒子中に埋没しないものと推測される。
【００２３】
また、樹脂粒子の凝集により形成された着色粒子表面には微小な凹凸が形成され、この凹凸が存在する状態で外添剤を添加すると、外添剤と着色粒子の接触面積が少ない分だけ外添剤は着色粒子表面に強固に固着することができない。本発明では、着色粒子表面の凹部に小さな樹脂粒子が入り込むことで着色粒子表面における平滑性が増大し、外添剤と着色粒子の接触面積が増大することにより、外添剤の固着強度が向上したものと推測される。その結果、トナーがストレスを受け続けても外添剤がトナー表面から脱離しなくなったものと推測される。
【００２４】
この様に、本発明では小さな樹脂粒子を用いて樹脂粒子を凝集させることにより、着色粒子の強度と表面特性（平滑性）が向上し、その結果、外添剤がトナー中に埋没したり、あるいはトナー表面から脱離する様なことがなくなったものと推測される。すなわち、樹脂粒子Ａの体積平均粒径をＤａ、樹脂粒子Ｂの体積平均粒径をＤｂの比Ｄｂ／Ｄａの値が上記範囲のとき、樹脂粒子Ｂが粒子間に存在する隙間を最適に埋められる環境が形成され、着色粒子の強度と表面平滑性が向上するものと考えられる。
【００２５】
一方、Ｄｂ／Ｄａの値が０．０５よりも小さいと、樹脂粒子Ａに比べて樹脂粒子Ｂが小さすぎるので凝集工程時間内での隙間の充填が困難になり、着色粒子内の隙間を充填しきれなくなって着色粒子の強度を向上できなくなるものと推測される。また、着色粒子表面に凹部が残ると表面平滑性の向上も困難になり、外添剤の着色粒子表面における固着強度を確保できなくなることも推測される。
【００２６】
また、Ｄｂ／Ｄａの値が０．７よりも大きいと、樹脂粒子Ｂが大きすぎて着色粒子内の隙間に入り込みにくくなって隙間が残存する様になり、着色粒子の強度を向上させることができなくなるものと推測される。また、着色粒子表面における凹部への充填も行いにくくなるので、着色粒子の表面平滑性が低下し、外添剤の固着強度を向上させることが難しくなると推測される。
【００２７】
本発明に係るトナーに使用される樹脂粒子Ａ及びＢの体積平均粒径は、それぞれの樹脂粒子を界面活性剤水溶液中に分散させた状態で測定することにより得られる。この場合、たとえば、動的光散乱式ナノトラック粒度分布測定装置「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」の様な動的光散乱法を利用した粒度分析装置による測定方法が挙げられる。
【００２８】
「マイクロトラックＵＰＡ１５０」により測定を実施する際の測定手順を以下に示すが、下記測定条件は「マイクロトラックＵＰＡ１５０」本体の制御プログラムにて設定されるものである。
（１）測定条件
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重  ：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率    ：１．３３
溶媒粘度      ：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
（２）測定セルに純水を投入し、０点調整を行う。
（３）５０ｍｌの純水中に、樹脂粒子Ａあるいは樹脂粒子Ｂの２０％分散液を１ｍｌ添加する。ここで、２０％分散液は純水中に樹脂粒子を分散させたものである。
（４）調整した分散液に約３分間超音波処理を行い、ソルベントショックによる樹脂粒子の凝集を解除する。
（５）超音波処理後の分散液を測定セルに写し、透過濃度が適正範囲内（強度で０．１乃至１０．０）にあることを確認する。
（６）透過濃度が適正範囲内にあることを確認したら本体制御プログラムにより測定を開始する。なお、透過濃度が適正範囲内でなかった場合にはトナー比率を下げる様に純水をさらに添加し、透過濃度が適正範囲内に入る様に調整する。
【００２９】
なお、測定時間を１８０秒、測定回数を１回に設定し、体積平均粒径Ｍは下記式より算出される。
【００３０】
体積平均粒径Ｍ＝Σ（ｖｉ・ｄｉ）／Σ（ｖｉ）
また、本発明では、樹脂粒子Ｂについて、その体積平均粒径Ｄｂを７．５ｎｍ以上２００ｎｍ以下にするとともに、重量平均分子量を２万以上２０万以下とすることが好ましい。この様に、樹脂粒子Ｂの体積平均粒径Ｄｂと重量平均分子量を上記に示す様に具体的な範囲に特定することにより、樹脂粒子Ｂを水系媒体中で均一分散させた状態にして樹脂粒子Ａや着色剤粒子と凝集させることができる様になる。その結果、樹脂粒子Ｂは樹脂粒子Ａや着色剤粒子に対しむらなく均一に付着する様になり、着色粒子内の隙間や表面の凹部に樹脂粒子Ｂが効率よく確実に充填し、着色粒子の強度と表面平滑性を確実に向上させる様になるものと推測される。
【００３１】
また、樹脂粒子Ｂの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（以下、ＧＰＣ法ともいう）により測定されるものである。以下に、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法による重量平均分子量の測定手順を説明する。
【００３２】
先ず、樹脂粒子Ｂを１ｍｇ／ｍｌとなる様にテトラヒドロフランに溶解する。溶解条件は、室温下で超音波分散機を用いて５分間行う。次に、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理した後、下記測定装置に試料溶解液を１０μｌ注入する。
【００３３】
ゲルパーミエーションクロマトグラフ法の測定条件を下記に示す。
【００３４】
装置：ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｍ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ  ３連（東ソー社製）
カラム温度：４０℃
溶媒：テトラヒドロフラン
流速：０．２ｍｌ／分
検出器：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
樹脂粒子Ｂの重量平均分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは１０点用いる。
【００３５】
次に、本発明に係るトナーで採り得る軟化点について説明する。本発明に係るトナーでは、軟化点を１０５℃以上１２５℃以下の範囲内にすることが好ましく、１１０℃以上１２０℃以下の範囲内に設定することがより好ましい。トナーの軟化点を１０５℃以上１２５℃以下にすることで、前述した低温定着性を実現することができる。また、いわゆるてかりと呼ばれるトナー画像の不要な光沢発生も起こさず、特に、文字画像を形成した時、読み手に負担を与えることのない良好な文字画像が得られる様になる。
【００３６】
トナーの軟化点の制御方法としては、たとえば、以下の方法が挙げられる。すなわち、（１）特定樹脂粒子の形成に用いる樹脂を構成する単量体の種類や共重合体の単量体組成比をコントロールする方法
（２）重合開始剤や連鎖移動剤の量をコントロールして重合度を制御する方法
（３）トナーに添加するワックス（離型剤）等、定着助剤の種類や量を調整する方法
が挙げられる。そして、これらの方法を組み合わせることにより目的の軟化点を有するトナーが得られる。
【００３７】
トナーの軟化点は、たとえば、トナーを構成する樹脂が共重合体よりなる場合には、前述した様に、樹脂成分の重合性単量体の組成比をコントロールして制御することが可能である。すなわち、樹脂を構成する重合性単量体の中で、ホモポリマーにした時にガラス転移温度や軟化点が高い値を示す重合性単量体の割合を高くすることにより、樹脂の軟化点を高めに設定することが可能である。また、樹脂を構成する重合性単量体の中で、ホモポリマーにした時にガラス転移温度や軟化点が低い値を示す重合性単量体の割合を高くすることにより、軟化点を低めに設定することが可能である。
【００３８】
また、樹脂作製時に重合条件を制御することにより、軟化点を制御することも可能である。すなわち、樹脂が高分子量化するほど軟化点を高く設定することが可能であり、逆に、樹脂を低分子量化するほど軟化点を低く設定することが可能である。たとえば、重合時における重合開始剤や連鎖移動剤の添加量を少なくしたり、重合時間を長くして、樹脂を高分子量化することができる。逆に、重合開始剤や連鎖移動剤の添加量を多くしたり、重合時間を短くして、樹脂を低分子量化することができる。
【００３９】
トナーの軟化点温度の測定方法は、具体的には「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより２００ｋＰａの荷重を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とするものが挙げられる。
【００４０】
次に、本発明に係るトナーの作製方法について説明する。
【００４１】
本発明に係るトナーを構成する着色粒子（外添処理前の母体粒子のこと）は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるものである。本発明に係るトナーの製造方法は特に限定されるものではないが、近年のデジタル化に伴う微小ドット画像再現という視点からを考えると、たとえば、５０％体積基準粒径（Ｄ５０）で３μｍ乃至８μｍという小径トナーの作製が可能なものが好ましい。小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えて粒子形成が可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１００ｎｍ前後の特定樹脂粒子を形成しておき、この特定樹脂粒子を凝集させる工程を経て前述の粒径を有する着色粒子を形成するいわゆる乳化会合法は有効な作製方法の１つである。
【００４２】
以下に、本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。
【００４３】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
（３）樹脂粒子等の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００４４】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は樹脂粒子Ａあるいは樹脂粒子Ｂを形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより１００ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成する工程である。なお、樹脂粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能である。この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させることにより、ワックスを含有する樹脂粒子が形成される。
【００４５】
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤粒子分散液を作製する工程である。
【００４６】
（３）樹脂粒子等の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂粒子ＡとＢ、及び着色剤粒子を多価金属塩の存在下で凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させ、これらの粒子を凝集させてなる着色粒子を作製する工程で、いわゆる「樹脂粒子を凝集する工程」に該当する工程である。
【００４７】
この工程では、樹脂粒子ＡとＢ、及び着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加する。次いで、反応系を前記樹脂粒子ＡとＢのガラス転移点以上で、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することにより、粒子の凝集を進行させると同時に樹脂粒子同士の融着を行う。
【００４８】
そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になった時に、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００４９】
本発明では、この工程で樹脂粒子Ａと着色剤粒子の他に、さらに、樹脂粒子Ｂを添加して凝集を行うものである。樹脂粒子Ｂを添加することにより、前述した様に、樹脂粒子や着色剤粒子の凝集界面が強化されて、耐久性と外添剤付着性が向上する。
【００５０】
（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより着色粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成する工程である。
【００５１】
また、本発明では樹脂と着色剤を含有する粒子を形成後、当該粒子の周りにさらに樹脂を被覆して形成されるいわゆるコアシェル構造型の着色粒子を形成することも可能である。すなわち、最初に、上記凝集・融着工程と熟成工程を経て樹脂粒子Ａと着色剤粒子、及び、アクリル酸に代表される側鎖に極性基をもつ重合性単量体を用いて形成された樹脂粒子Ｂを会合融着させてコアとなる着色粒子（以下コア粒子という）が作製される。次に、コア粒子分散液中にシェル形成用の樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させてコア粒子表面を被覆することによりコアシェル構造の着色粒子を作製することができる。
【００５２】
この場合、コア粒子表面にシェル形成用の樹脂をむらなく均一に付着させて、コア部がトナー表面に露出しない構造にすることが可能である。これは、極性基を有する単量体により形成された樹脂粒子Ｂを用いてコア粒子を形成することにより、コア粒子中に含有される着色剤粒子の分散性が向上し、コア粒子表面に電気的なばらつきが存在しない環境が得られるためと推測される。その結果、コア粒子表面は全面にわたり同じ確率でシェル形成用の樹脂粒子が付着する様になり、コア粒子の露出が見られない完全なシェリングが行えるものと推測される。
【００５３】
（５）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００５４】
（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった着色粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００５５】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタプレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００５６】
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された着色粒子を乾燥処理し、乾燥された着色粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００５７】
また、乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００５８】
（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された着色粒子に平均一次粒径が４ｎｍ以上８００ｎｍ以下の無機微粒子や有機微粒子を外添剤として添加して、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。
【００５９】
本発明では、着色粒子を構成する樹脂粒子ＡとＢの体積平均粒径Ｄａ、Ｄｂが前述の関係を有するとき、トナーが長期にわたりストレスを受け続ける環境におかれても、外添剤がトナー中に埋没したり、トナー表面から脱離する様なことがない。
【００６０】
次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂、着色剤、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。
【００６１】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載されるビニル系単量体と呼ばれる重合性単量体を重合して形成される重合体を用いることができる。また、本発明で使用可能な樹脂を構成する重合体は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、これらビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて作製した重合体である。
【００６２】
以下に、重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等。
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等。
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等。
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等。
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等。
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等。
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等。
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００６３】
また、本発明に係るトナーは、上記に加えて、前述した極性基を有する重合性単量体、親水性の高い重合性単量体を適宜用いて形成されるものである。
【００６４】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００６５】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００６６】
また、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００６７】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００６８】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００６９】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００７０】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００７１】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。
【００７２】
本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、以下に示す様な公知のものが挙げられる。
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等。
【００７３】
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００７４】
また、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナーの作製を行うことが可能である。
【００７５】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。特に、本発明では体積平均粒径が前述の関係を有する樹脂粒子ＡとＢを用いて着色粒子を形成することにより、当該着色粒子よりなるトナーに長期間ストレスを与え続けることがあっても、トナー表面の外添剤が埋没したり、表面から脱離することがない。したがって、過酷な画像形成条件下におかれてもトナーの流動性や帯電性に影響を与えることがなく、良好なトナー画像を安定して提供することができる。
【００７６】
外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる様な無機微粒子や有機微粒子、さらには、滑剤がある。
【００７７】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００７８】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００７９】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００８０】
また、有機微粒子としては平均一次粒径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００８１】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために、いわゆる滑剤と呼ばれる高級脂肪酸の金属塩を外添剤として使用することも可能である。高級脂肪酸の金属塩の具体例としては、たとえば、以下のものが挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩がある。
【００８２】
これら外添剤のトナーへの添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【００８３】
本発明に係るトナーは、ストレスを受け続ける様な環境下に長期間おかれても外添剤の埋没や脱離を起こすことがないので、撹拌や薄層形成によりトナーにストレスが加わる機会が多い非磁性一成分現像方式の画像形成用トナーとして最適なものである。すなわち、一成分現像方式の画像形成は、帯電部材や現像ローラ面にトナーを摺擦、押圧して帯電を行い、帯電したトナーを飛翔させて像担持体上に供給して現像を行うので、トナーにストレスが加わる機会が多い分、耐久性が要求されるのである。また、キャリアを使用せずにトナーのみで画像形成を行う一成分現像方式の画像形成は、二成分現像方式の画像形成装置に比べて、部品点数が少なく、構造が簡素な現像装置を用いるので、画像形成装置をコンパクト化する上で有効な側面をもつ。とりわけ、限られたスペース内にイエロー、マゼンタ、シアン、黒色用の各現像装置を配置したフルカラー対応の画像形成装置を設計する上で有効な現像方式である。
【００８４】
また、本発明に係るトナーは、キャリアを介して像担持体上の静電潜像を現像する二成分現像方式の画像形成用トナーとして使用することも可能である。二成分現像方式の画像形成は、一成分現像方式の画像形成装置の様に装置のコンパクト化は厳しいものの、各現像装置を並列配置させた構造を採ることができる等の理由で、高速の画像形成に好ましいものである。たとえば、数百枚レベルのプリント物をオンデマンド作成する様なケースでは、その高速性のメリットは印刷業者等のユーザにとって大きな魅力になる。
【００８５】
本発明に係るトナーを二成分系現像剤として使用する場合、磁性粒子であるキャリアと混合して現像剤を構成することになる。キャリアとしては、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。上記キャリアの体積平均粒径としては１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【００８６】
次に、本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法について説明する。前述した様に、本発明に係るトナーは、衝撃性に優れた性質を有するものであることから、特に、現像工程で撹拌や薄層形成により負荷の加わる機会の多い非磁性一成分現像方式による画像形成に好ましく使用することが可能である。
【００８７】
以下、非磁性一成分現像方式の画像形成方法について具体的に説明する。
【００８８】
最初に、本発明に係る画像形成方法に使用可能な現像器（現像装置）について具体的に説明する。
【００８９】
非磁性一成分現像方式による現像工程では、トナー規制部材や現像ローラ自身により現像ローラ上に担持されたトナーを所定レベルに帯電させ、所定量に帯電したトナーを現像ローラ表面から飛翔させることにより像担持体上への供給が行われる。すなわち、非磁性一成分現像方式の画像形成に使用される現像ローラは、ローラ表面で形成した電荷を逃がすことなくトナーに確実に帯電させるとともに、像担持体へのトナーの飛翔を阻害することのない性能が求められる。
【００９０】
図１は本発明に係る画像形成方法に使用可能な現像装置２０の断面図である。
【００９１】
図１に示す現像装置２０は、非磁性１成分系トナー（非磁性１成分現像剤）を用いて現像を行うことが可能である。現像装置２０は、図示しないモータにより図中反時計回り方向に回転駆動され、画像形成装置に組み込んだ状態で図示しない像担持体に接触または近接する本発明に係る現像ローラ１０と、現像ローラ１０の左側に設けられたバッファ室２２と、バッファ室２２に隣接するホッパ２３とを有する。
【００９２】
現像ローラ１０は、導電性の円柱基体と、基体の外周にシリコーンゴム等の硬度の高い物質を用いて形成した弾性層を有する。
【００９３】
バッファ室２２にはトナー規制部材であるブレード２４が現像ローラ１０に圧接させた状態で配置されている。ブレード２４は、現像ローラ１０上のトナーの帯電量及び付着量を規制するものである。また、現像ローラ１０の回転方向に対してブレード２４の下流側に、現像ローラ１０上のトナー帯電量・付着量の規制を補助するための補助ブレード２５をさらに設けることも可能である。
【００９４】
現像ローラ１０には供給ローラ２６が押圧されている。供給ローラ２６は、図示しないモータにより現像ローラ１０と同一方向（図中反時計回り方向）に回転駆動する。供給ローラ２６は、導電性の円柱基体と基体の外周にウレタンフォームなどで形成された発泡層を有する。
【００９５】
ホッパ２３には一成分現像剤であるトナーＴが収容されている。また、ホッパ２３にはトナーＴを攪拌する回転体２７が設けられている。回転体２７には、フィルム状の搬送羽根が取付けられており、回転体２７の矢印方向への回転によりトナーＴを搬送する。搬送羽根により搬送されたトナーＴは、ホッパ２３とバッファ室２２を隔てる隔壁に設けられた通路２８を介してバッファ室２２に供給される。なお、搬送羽根の形状は、回転体２７の回転に伴い羽根の回転方向前方でトナーＴを搬送しながら撓むとともに、通路２８の左側端部に到達すると真っ直ぐの状態に戻る様になっている。このように羽根はその形状を湾曲状態を経て真っ直ぐに戻る様にすることでトナーＴを通路２８に供給している。
【００９６】
通路２８には通路２８を閉鎖する弁２８１が設けられている。この弁はフィルム状の部材で、一端が隔壁の通路２８右側面上側に固定され、トナーＴがホッパ２３から通路２８に供給されると、トナーＴからの押圧力により右側に押されて通路２８を開ける様になっている。その結果、バッファ室２２内にトナーＴが供給される。
【００９７】
弁２８１の他端には規制部材２８２が取り付けられている。規制部材２８２と供給ローラ２６は、弁２８１が通路２８を閉鎖した状態でも僅かな隙間を形成する様に配置される。規制部材２８２は、バッファ室２２の底部に溜まるトナー量が過度にならない様に調整するもので、現像ローラ１０から供給ローラ２６に回収されたトナーＴがバッファ室２２の底部に多量に落下しない様に調整される。
【００９８】
現像装置２０では、画像形成時に現像ローラ１０が矢印方向に回転駆動するとともに供給ローラ２６の回転によりバッファ室２２のトナーが現像ローラ１０上に供給される。現像ローラ１０上に供給されたトナーＴは、ブレード２４、補助ブレード２５により帯電、薄層化された後、像担持体との対向領域に搬送され、像担持体上の静電潜像の現像に供される。現像に使用されなかったトナーは、現像ローラ１０の回転に伴ってバッファ室２２に戻り、供給ローラ２６により現像ローラ１０から掻き取られ回収される。
【００９９】
現像領域では、図示しない現像バイアス電源装置から印加される現像バイアス電圧Ｖｂと交番電圧Ｖｐｐにより形成される電界の作用により、現像ローラ１０上で薄層形成していたトナーが現像ローラ１０周面から飛翔してパウダクラウド化する。そして、静電潜像が形成されている静電潜像担持体１１上にトナー供給が行われ、静電潜像が現像されてトナー像が形成される。
【０１００】
現像ローラ１０上に形成されるトナー薄層の厚さは、例えば、静電潜像担持体１１の周速を１００ｍｍ／ｓｅｃ、現像ローラ１０の周速を２００ｍｍ／ｓｅｃ、トナー規制部材２４が現像ローラ１０を押圧する押圧力を１０〜１００Ｎ／ｍとすると、１．５層程度（トナー粒子１．５個分程度）の厚みとすることができる。
【０１０１】
また、図２に非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置２０の他の一例を示す。図２の現像装置２０は、後述するタンデム型のフルカラー画像形成装置への搭載が可能なものである。図２中、２０は本発明に係る非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置、１５は潜像担持体（感光体ドラム）であり、潜像形成は図示しない電子写真プロセス手段または静電記録手段により形成される。１５は現像ローラであり、図１に示す現像ローラ１０と同様、アルミニウムやステンレス等からなる非磁性スリーブから構成される。
【０１０２】
トナーＴは、ホッパ２３に貯蔵され、供給ローラ２６により現像ローラ１０上へ供給される。供給ローラ２６は、図１の現像装置２０に使用されるものと同様、ポリウレタンフォーム等の発泡材より構成され、現像ローラ１０に対して順または逆方向に相対速度をもって回転し、トナー供給とともに現像ローラ上の残存トナーを除去する。現像ローラ１０上に供給されたトナーは、トナー規制部材２４により現像ローラ１０上で均一かつ薄層に形成される。
【０１０３】
なお、本発明に係る画像形成が可能な現像装置の構成は、図１や図２に示すものに限定されるものではない。
【０１０４】
図１の現像装置を搭載することが可能なフルカラー画像形成装置の一例を図３に示す。なお、図３に示す画像形成装置１００は、前述の現像装置２０が搭載可能な画像形成装置の代表的なものである。図３の画像形成装置は、回転駆動される静電潜像担持体（以下、感光体ドラムともいう）１５の周囲に、感光体ドラム１５表面を所定電位に均一帯電させる帯電ブラシ１６、感光体ドラム１５上の残留トナーを除去するクリーナ１７が設けられている。
【０１０５】
レーザ走査光学系１８は、帯電ブラシ１６により均一帯電された感光体ドラム１５上を走査露光し、感光体ドラム１５上に静電潜像を形成する。レーザ走査光学系１８は、レーザダイオード、ポリゴンミラー、ｆθ光学素子を内蔵し、その制御部にはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック毎の印字データがホストコンピュータから転送される。そして、上記各色毎の印字データに基づいて、レーザビームが順次出力され、感光体ドラム１５上を走査露光して、各色毎の静電潜像を形成する。
【０１０６】
本発明に係る現像装置２０を収納する現像装置ユニット３０は、静電潜像が形成された感光体ドラム１５に各色トナーを供給して現像を行う。現像装置ユニット３０には、支軸３３の周囲にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各非磁性１成分トナーをそれぞれ収納した４つの現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが装着され、支軸３３を中心に回転して、各現像装置２０が感光体ドラム１５と対向する位置に導かれる。
【０１０７】
現像装置ユニット３０は、レーザ走査光学系１８により感光体ドラム１５上に各色の静電潜像が形成される毎に、支軸３３を中心に回転し、対応する色のトナーを収容した現像装置２０を感光体ドラム１５に対向する位置に導く。そして、各現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより感光体ドラム１５上に、帯電された各色トナーを順次供給して現像を行う。
【０１０８】
図３の画像形成装置は、現像装置ユニット３０より感光体ドラム１５の回転方向下流側に無端状の中間転写ベルト４０が設けられ、感光体ドラム１５と同期して回転駆動する。中間転写ベルト４０は、１次転写ローラ４１により押圧された部位で感光体ドラム１５と接触し、感光体ドラム１５上に形成されたトナー画像を転写する。また、中間転写ベルト４０を支持する支持ローラ４２と対向して、２次転写ローラ４３が回転可能に設けられ、支持ローラ４２と２次転写ローラ４３との対向する部位で、中間転写ベルト４０上のトナー画像が記録紙等の記録材Ｓ上に押圧転写される。
【０１０９】
なお、フルカラー現像装置ユニット３０と中間転写ベルト４０との間には、中間転写ベルト４０上の残留トナーを除去するクリーナ５０が中間転写ベルト４０に対して接離可能に設けられている。
【０１１０】
記録材Ｓを中間転写ベルト４０に導く給紙手段６０は、記録材Ｓを収容する給紙トレイ６１と、給紙トレイ６１に収容した記録材Ｓを１枚ずつ給紙する給紙ローラ６２、給紙した記録材Ｓを２次転写部位に送るタイミングローラ６３より構成される。
【０１１１】
トナー画像が押圧転写された記録材Ｓは、エアーサクションベルト等で構成された搬送手段６６により定着装置７０に搬送され、定着装置７０で転写されたトナー画像が記録材Ｓ上に定着される。定着後、記録材Ｓは垂直搬送路８０を搬送され、装置本体１００の上面に排出される。
【０１１２】
また、本発明に係るトナーは、図４に示すいわゆるタンデム型のフルカラー画像形成装置に搭載して、画像形成を行うことも可能である。なお、図４に示すタンデム型の画像形成装置は特に高速の画像形成に適しており、たとえば、フルカラーのプリント物をオンデマンドに作成する際に、迅速なプリント作成を行う上で有効である。
【０１１３】
図４に示すフルカラー画像形成装置は、ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋと、ベルト形状の中間転写体４０と、転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋと、中間転写ベルト用クリーニング装置５０と、定着装置７０が設けられている。
【０１１４】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、矢印の時計方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転可能な感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋを有する。感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋの周囲には、コロトロン帯電器１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ、１６Ｂｋ、露光装置１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｂｋと、各色現像装置（イエロー現像装置２０Ｙ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、シアン現像装置２０Ｃ、ブラック現像装置２０Ｂｋ）、及び、感光体クリーナ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋがそれぞれ配置されている。
【０１１５】
ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、中間転写ベルト４０に対して４つ並列に配置されているが、ユニット１００Ｂｋ、１００Ｙ、１００Ｃ、１００Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序を設定することができる。
【０１１６】
中間転写ベルト４０は、バックアップローラ４２、支持ローラ３１、３２、３３により、矢印の反時計方向に感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと同じ周速度をもって回転可能になっている。そして、中間転写ベルト４０における支持ローラ３２、３３の中間に位置する個所で感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとそれぞれ接するように配置されている。
【０１１７】
中間転写ベルト４０は、ベルト用クリーニング装置５０が備えられている。支持ローラ３１はテンションローラの役割を担い、中間転写ベルト４０の面方向に移動可能な状態で配置され、中間転写ベルト４０のテンションの調節が可能である。
【０１１８】
転写ローラ４１Ｙ、４１Ｍ、４１Ｃ、４１Ｂｋは、中間転写ベルト４０の内側に配置され、中間転写ベルト４０と感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとが接する部分と対向する位置にそれぞれ配置される。転写ローラ４１は、感光体ドラム１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋと、中間転写ベルト４０にトナー画像を転写する一次転写部（ニップ部）を形成する。
【０１１９】
バイアスローラ４３は、中間転写ベルト４０のトナー像が担持される表面側に、中間転写ベルト４０を介しバックアップローラ４２と対向して配置される。中間転写ベルト４０を介したバイアスローラ４３とバックアップローラ４２で二次転写部（ニップ部）を形成する。また、バックアップローラ４２には、バックアップローラ４２に圧接して回転する電極ローラ３６が配置される。
【０１２０】
定着装置７０は、転写材Ｓが上記二次転写部を通過した後に搬送できるように配置されている。
【０１２１】
図４に示す画像形成装置のユニット１００Ｙでは、感光体ドラム１５Ｙを回転駆動させる。これと連動してコロトロン帯電器１６Ｙが駆動し、感光体ドラム１５Ｙ表面を所定の極性、電位に一様帯電させる。
【０１２２】
感光体ドラム１５Ｙの表面が一様帯電されると、次に、露光装置１８Ｙにより像様露光が行われ、感光体ドラム１５Ｙ表面に静電潜像が形成される。
【０１２３】
感光体ドラム１５Ｙ上に形成された静電潜像は、イエロー現像装置２０Ｙにより現像され、感光体ドラム１５Ｙ表面にトナー画像が形成される。
【０１２４】
感光体ドラム１５Ｙ表面に形成されたトナー画像は、感光体ドラム１５Ｙと中間転写ベルト４０との一次転写部（ニップ部）で、転写ローラ４１Ｙより印加される転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト４０の外周面に一次転写される。
【０１２５】
中間転写ベルト４０への一次転写実施後、感光体ドラム１５Ｙ上の残存トナーは、感光体クリーニング装置１７Ｙにより清掃・除去される。清掃・除去の済んだ感光体ドラム１５Ｙは、次の転写サイクルに供される。
【０１２６】
以上の転写サイクルは、ユニット１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋでも同様に行われ、第２色のトナー画像、第３色のトナー画像、第４色のトナー画像が順次形成され、中間転写ベルト４０上に重ね合わせられ、フルカラーのトナー画像が形成される。
【０１２７】
中間転写ベルト４０に転写されたフルカラートナー画像は、中間転写ベルト４０の回転によりバイアスローラ４３が設置される二次転写部（ニップ部）に到達する。
【０１２８】
転写材Ｓは、二次転写部の中間転写ベルト４０とバイアスローラ４３との間に所定のタイミングで給送される。バイアスローラ４３及びバックアップローラ４２による圧接搬送と中間転写ベルト４０の回転により、中間転写ベルト４０上に担持されているトナー画像が転写材Ｓ上に転写される。
【０１２９】
トナー画像が転写された転写材Ｓは、定着装置７０に搬送され、加圧／加熱処理でトナー画像を定着する。なお、二次転写が終了した中間転写ベルト４０は、二次転写部の下流に設けられた中間転写ベルト用のクリーニング装置５０により残留トナーの除去が行われ、除去終了後、次の転写に備える。
【０１３０】
なお、本発明に係るトナーを用いて画像形成が可能な転写材Ｓとしては、トナー画像を保持する支持体で、通常、画像支持体、転写材、あるいは、転写紙と呼ばれるものである。転写材Ｓの具体例としては、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工処理された印刷用紙、市販の和紙やはがき、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１３１】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１３２】
１．「トナー１〜１３」の作製
以下に示す手順にしたがって「トナー１〜１３」を作製した。
【０１３３】
１−１．「樹脂粒子分散液Ａ１〜Ａ４」の作製
（１）「樹脂粒子分散液Ａ１」の作製
反応容器中に、純水３０００質量部にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部を投入し、界面活性剤溶液（水系媒体）を調製した。
【０１３４】
次に、別途用意した反応容器に以下の化合物を投入して溶液を調製した。
【０１３５】
スチレン                                                    １３５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ５５質量部
メチルメタクリレート                                          １２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ０．９質量部
この溶液を７０℃に昇温させた後、撹拌状態の下、脂肪酸エステル系化合物であるペンタエリスリトールテトラベヘネート１００質量部を少量ずつ添加してモノマー溶液を調製した。
【０１３６】
前記界面活性剤溶液を窒素雰囲気下で撹拌状態の下、７０℃に昇温後、上記ワックス含有モノマー溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」により、７０℃にて２０分間分散処理を行って乳化分散液を得た。
【０１３７】
前記乳化分散液を投入した反応容器に、撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着し、窒素雰囲気下で撹拌状態の下、温度を８０℃に昇温させた。
【０１３８】
続いて、上記乳化分散液中に５％過硫酸カリウム水溶液４５質量部を投入し、３時間かけて重合反応を行った（第一段重合）。さらに、この反応系に５％過硫酸カリウム水溶液１２０質量部を添加し、以下の化合物からなる混合溶液を２時間かけて滴下し、さらに重合反応を２時間かけて行った（第二段重合）。
【０１３９】
スチレン                                                    ３４２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １２５質量部
メチルメタクリレート                                          ２７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ６．５質量部
以上の手順に基づいて「樹脂粒子分散液Ａ１（樹脂粒子Ａ１）」を作製した。得られた「樹脂粒子Ａ１」の体積平均粒径を前述の動的光散乱式ナノトラック粒度分布測定装置「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」で測定したところ１５０ｎｍであった。
【０１４０】
（２）「樹脂粒子分散液Ａ２」の作製
「樹脂粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合に使用するモノマー溶液中のペンタエリスリトールテトラベヘネートの添加量を１１０質量部に、ｎ−オクチルメルカプタンの添加量を０．８５質量部に、それぞれ変更した。また、乳化分散液を作製する際の分散処理を７０℃、１５分間で行い、５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を６０質量部に変更した。また、第２段重合で使用する化合物のうち、ｎ−オクチルメルカプタンの添加量を８．４質量部に変更し、５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を１３０質量部に変更した。その他は同様の手順により、「樹脂粒子分散液Ａ２（樹脂粒子Ａ２）」を作製した。得られた「樹脂粒子Ａ２」の体積平均粒径は２００ｎｍであった。
【０１４１】
（３）「樹脂粒子分散液Ａ３」の作製
「樹脂粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合で使用する５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を５０質量部に、ｎ−オクチルメルカプタンの添加量を０．８５質量部にそれぞれ変更した。また、第２段重合で使用する化合物の添加量を以下の様に変更し、
スチレン                                                    ２３９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ８７質量部
メチルメタクリレート                                          １９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ４．５質量部
上記化合物混合溶液の滴下時間を１．７時間、滴下後の重合時間を１．７時間に変更した。また、５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を１３０質量部に変更した。その他は同様にして、「樹脂粒子分散液Ａ３（樹脂粒子Ａ３）」を作製した。得られた「樹脂粒子Ａ３」の体積平均粒径は１００ｎｍであった。
【０１４２】
（４）「樹脂粒子分散液Ａ４」の作製
「樹脂粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合で使用する化合物の添加量を以下の様に変更し、
スチレン                                                    １６９質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ６９質量部
メチルメタクリレート                                          １５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １．２質量部
とした。また、ペンタエリスリトールテトラベヘネートの添加量を１３０質量部に、乳化分散液を作製する際の分散処理を７０℃、１０分間とした。さらに、５％過硫酸カリウム水溶液添加後に行う重合反応時間を３．５時間に変更した。
【０１４３】
次に、第２段重合で使用する化合物の添加量を以下の様に変更し、
スチレン                                                    ４２７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １５５質量部
メチルメタクリレート                                          ３３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                        ６質量部
さらに、上記化合物混合溶液の滴下時間を２．８時間、滴下後の重合時間を２．８時間に変更した。その他は同様の手順により、「樹脂粒子分散液Ａ４（樹脂粒子Ａ４）」を作製した。得られた「樹脂粒子Ａ４」の体積平均粒径は３００ｎｍであった。
【０１４４】
１−２．「樹脂粒子分散液Ｂ１〜Ｂ４」の作製
（１）「樹脂粒子分散液Ｂ１」の作製
撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着した反応容器中に、純水３０００質量部、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）２．５質量部を添加した後、８０℃に昇温して、界面活性剤溶液を調製した。続いて、５％過硫酸カリウム水溶液１６２質量部を上記界面活性剤溶液中に添加した後、以下重合性単量体等の化合物からなる混合液を活性剤溶液中に２時間かけて滴下し、さらに、窒素雰囲気下で２時間の重合反応を行った。
【０１４５】
スチレン                                                    ５６５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １７５質量部
メチルメタクリレート                                          ７５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                        ６質量部
重合反応後、冷却処理を行って「樹脂粒子分散液Ｂ１（樹脂粒子Ｂ１）」を作製した。作製した「樹脂粒子Ｂ１」の体積平均粒径を前述の動的光散乱式ナノトラック粒度分布測定装置で測定したところ８０ｎｍであった。また、前述した「ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）」を用いてゲルパーミエーションクロマトグラフ法により重量平均分子量を測定したところ２５，０００であった。
【０１４６】
（２）「樹脂粒子分散液Ｂ２」の作製
「樹脂粒子分散液Ｂ１」の作製条件下で、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）の添加量を１０質量部に変更し、また、化合物の添加量を下記の様に変更した他は同様の手順により、「樹脂粒子分散液Ｂ２（樹脂粒子Ｂ２）」を作製した。
【０１４７】
スチレン                                                      ５５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        １７質量部
メチルメタクリレート                                            ７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ０．６質量部
得られた「樹脂粒子Ｂ２」の体積平均粒径は７．５ｎｍ、重量平均分子量は２０，０００であった。
【０１４８】
（３）「樹脂粒子分散液Ｂ３」の作製
「樹脂粒子分散液Ｂ１」の作製において、５％過硫酸カリウム水溶液の添加量を９０質量部に変更するとともに、化合物の添加量を下記の様に変更した他は同様の手順により、「樹脂粒子分散液Ｂ３（樹脂粒子Ｂ３）」を作製した。
【０１４９】
スチレン                                                    ５９５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １７５質量部
メチルメタクリレート                                          ４５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １．５質量部
得られた「樹脂粒子Ｂ３」の体積平均粒径は１０５ｎｍ、重量平均分子量は２００，０００であった。
【０１５０】
（４）「樹脂粒子分散液Ｂ４」の作製
「樹脂粒子分散液Ｂ１」の作製において、界面活性剤溶液を調製する際にドデシル硫酸ナトリウム３質量部に代えてポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１質量部を用いた。その他は同様の条件として「樹脂粒子分散液Ｂ４（樹脂粒子Ｂ４）」を作製した。得られた「樹脂粒子Ｂ４」の体積平均粒径は２１０ｎｍ、重量平均分子量は５０，０００であった。
【０１５１】
１−３．「樹脂粒子分散液Ｃ」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）２質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、撹拌しつつ８０℃に昇温させて界面活性剤水溶液を調製した。
【０１５２】
この界面活性剤水溶液中に、５質量％過硫酸カリウム水溶液４０質量部を添加するとともに、下記に示す化合物を含有する重合性単量体混合液を調製し、これを前記界面活性剤水溶液中に添加し、窒素雰囲気下８０℃で１２０分かけて重合反応を行った。
【０１５３】
スチレン                                                    ６１６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １６０質量部
メチルメタクリレート                                          ２４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                        ８質量部
重合反応終了後、４０℃まで冷却してシェル用の「樹脂粒子分散液Ｃ」を作製した。
【０１５４】
１−４．「着色剤分散液１」の作製
反応容器中に、純水１０００質量部、ドデシル硫酸ナトリウム８５質量部を添加して、活性剤溶液を調製した。活性剤溶液を撹拌状態にしておき、含水率５０％のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（銅フタロシアニン系シアン顔料）を３７５質量部を少量ずつ添加して、着色剤予備分散液を調製した。この着色剤予備分散液をホモジナイザで２時間処理して、「着色剤分散液１」を作製した。
【０１５５】
１−５．「着色粒子１〜１３」の作製
（１）「着色粒子１」の作製
撹拌機、温度計、コンデンサを取り付けた反応容器に、純水２０１０質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部を添加して、活性剤溶液を調製した。この活性剤溶液中に、
樹脂粒子分散液Ａ１                              ２１４質量部（固形分換算）
樹脂粒子分散液Ｂ１                                ２４質量部（固形分換算）
着色剤分散液１                                    １６質量部（固形分換算）
を投入し、撹拌を行い、反応液を調製した。
【０１５６】
上記反応液を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０．０に調整した。
【０１５７】
次いで、５０％塩化マグネシウム水溶液１００質量部を水溶液を撹拌下、３０℃にて１０分かけて添加した。添加終了後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９５℃まで昇温させ、上記樹脂粒子、凝集力増強成分、及び、着色剤の凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさを「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」で観察した。
【０１５８】
体積基準メディアン径が６．０μｍになった時に、
樹脂粒子分散液Ｃ                                  ７０質量部（固形分換算）
を２０分間かけて徐々に滴下して、前記粒子表面にシェル化処理を行った。「樹脂粒子分散液Ｃ」滴下後、サンプリングした液を遠心分離にかけて上澄みが透明化するまでの９０分間放置した。
【０１５９】
シェル化終了後、塩化ナトリウム１１５質量部をイオン交換水７００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた。
【０１６０】
さらに、液温を９０℃±２℃にし、加熱撹拌を継続して粒子の平均円形度の調整を行った。そして、「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」を用いた測定により、平均円形度が０．９５０になるまで加熱撹拌を継続し、その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止して「着色粒子分散液１」を得た。
【０１６１】
作製した「着色粒子分散液１」を固液分離し、イオン交換水による洗浄を４回繰り返して（１回に使用するイオン交換水の量を１５リットルとした）、その後、４０℃の温風で乾燥処理し「着色粒子１」を作製した。
【０１６２】
形成された「着色粒子１」の体積基準メディアン径を「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」で観察したところ、６．５μｍだった。また、前述の「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」で軟化点を測定したところ１１１℃だった。
【０１６３】
（２）「着色粒子２」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」と「樹脂粒子分散液Ｂ１」の添加量を、
樹脂粒子分散液Ａ１                              １９０質量部（固形分換算）
樹脂粒子分散液Ｂ１                                ４８質量部（固形分換算）
に変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子２」を作製した。なお、「着色粒子２」の体積基準メディアン径、平均円形度、軟化点は「着色粒子１」と同じであった。
【０１６４】
（３）「着色粒子３」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」と「樹脂粒子分散液Ｂ１」の添加量を、
樹脂粒子分散液Ａ１                              ２２６質量部（固形分換算）
樹脂粒子分散液Ｂ１                                １２質量部（固形分換算）
に変更した。それ以外は同様の手順により「着色粒子３」を作製した。なお、「着色粒子３」の体積基準メディアン径、平均円形度、軟化点は「着色粒子１」と同じであった。
【０１６５】
（４）「着色粒子４」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ２」に変更した他は同様の手順により「着色粒子４」を作製した。なお、「着色粒子４」の体積基準メディアン径と平均円形度は「着色粒子１」と同じ値だったが、軟化点は１０６℃だった。
【０１６６】
（５）「着色粒子５」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ３」に変更した他は同様の手順により「着色粒子５」を作製した。なお、「着色粒子５」の体積基準メディアン径と平均円形度は「着色粒子１」と同じ値だったが、軟化点は１１７℃だった。
【０１６７】
（６）「着色粒子６」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ２」に変更した他は同様の手順により「着色粒子６」を作製した。なお、「着色粒子６」の体積基準メディアン径と平均円形度は「着色粒子１」と同じ値だったが、軟化点は１１４℃だった。
【０１６８】
（７）「着色粒子７」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ３」に、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ２」に変更した他は同様の手順により「着色粒子７」を作製した。なお、「着色粒子７」の体積基準メディアン径は６．２μｍで、軟化点は１１６℃であり、平均円形度は「着色粒子１」と同じ値だった。
【０１６９】
（８）「着色粒子８」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ４」に、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ４」に変更した他は同様の手順により「着色粒子８」を作製した。なお、「着色粒子８」の体積基準メディアン径は６．８μｍで、軟化点は１０９℃であり、平均円形度は「着色粒子１」と同じ値だった。
【０１７０】
（９）「着色粒子９」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ２」に、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ２」に変更した他は同様の手順により「着色粒子９」を作製した。なお、「着色粒子９」の体積基準メディアン径と平均円形度は「着色粒子１」と同じで、軟化点は１０４℃だった。
【０１７１】
（１０）「着色粒子１０」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ３」に変更した他は同様の手順により「着色粒子１０」を作製した。なお、「着色粒子１０」の体積基準メディアン径と軟化点は「着色粒子１」と同じ値で、平均円形度は０．９２８だった。
【０１７２】
（１１）「着色粒子１１」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ３」に、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ３」に変更した他は同様の手順により「着色粒子１１」を作製した。なお、「着色粒子１１」の体積基準メディアン径は６．７μｍ、平均円形度が０．９１９、軟化点は１１７℃だった。
【０１７３】
（１２）「着色粒子１２」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ａ１」を「樹脂粒子分散液Ａ４」に、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を「樹脂粒子分散液Ｂ２」に変更した他は同様の手順により「着色粒子１２」を作製した。なお、「着色粒子１２」の体積基準メディアン径は６．３μｍ、平均円形度が０．９１９、軟化点は１１７℃だった。
【０１７４】
（１３）「着色粒子１３」の作製
「着色粒子１」の作製において、「樹脂粒子分散液Ｂ１」を使用せずに「樹脂粒子分散液Ａ１」１１９０質量部用いてコア粒子の形成を行った他は同様の手順で「着色粒子１３」を作製した。なお、「着色粒子１３」の体積基準メディアン径と平均円形度は「着色粒子１」と同じ値であり、軟化点は１０５℃だった。
【０１７５】
以上の手順により「着色粒子１〜１３」を作製した。
【０１７６】
１−６．「トナー１〜１３」の作製
上記「着色粒子１〜１３」に、数平均一次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６５の疎水性シリカを０．８質量部、数平均一次粒子径が３０ｎｍ、疎水化度が５５の疎水性チタニアを０．５質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて混合処理を行って外添剤を添加した。この様にして非磁性一成分方式の画像形成に使用する「トナー１〜１３」を作製した。
【０１７７】
上記「トナー１〜１３」の作製条件等を表１に示す。
【０１７８】
【表１】
2009031775.tif 000002
【０１７９】
２．評価実験
前記「トナー１〜１３」を含有させたシアン色用の現像装置を当該フルカラープリンタに搭載して行った。て下記評価を行った。なお、本発明の該当するものを「実施例１〜８」、本発明外に該当するものを「比較例１〜５」とした。
【０１８０】
評価は、非磁性一成分現像方式のフルカラープリンタ「Ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」に、「トナー１〜１３」を含有したシアン色用現像装置を搭載して、常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）下で行った。なお、「トナー１〜８」を用いたものを「実施例１〜８」、「トナー９〜１３」を用いたものを「比較例１〜５」とした。
【０１８１】
具体的には以下の手順で評価を行った。先ず、初期時のシアントナー画像に対する画質評価用試料を作成するためＡ４で連続１０枚のプリント作成を行った。次に、上記フルカラープリンタをシアントナーを消費しない条件に設定し、Ａ４で連続１万枚のプリント作成を行った。この間、シアン色現像装置内に収納されているシアントナーは撹拌によるストレスを受け続ける状態におかれている。前記１万枚の連続プリント実施後、撹拌後のシアントナーによる画質評価用試料を作成するため、Ａ４で連続１０枚のシアン色のプリント作成を行った。この様にして、初期時及び１万枚の連続プリント実施後におけるシアントナーによる画質評価用の試料を用意した。一連のプリント作成には、画素率が５％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズのオリジナル画像）を出力した。
【０１８２】
また、画質評価用の試料作成終了後、上記フルカラープリンタよりシアン色現像装置を取り出し、現像ローラ表面におけるフィルミング発生の有無を評価するとともに、現像装置周辺におけるトナーこぼれ状態を評価した。さらに、取り出したシアン色現像装置を常温常湿環境下（２０℃、５５％ＲＨ）で５０日間静置保管して静置保管性（パッキング性）た。静置保管後２５日目と５０日目にパッキングの評価を行った。
【０１８３】
画質評価は、初期時と１万枚の連続プリント実施後に出力したプリント物を用い、以下に示す濃度ムラ、カブリ、細線再現性、はき寄せ／欠けについて行った。なお、測定に用いた試料は初期段階及び連続プリント実施後のそれぞれ５枚目〜９枚目に出力した５枚のプリントを用い、その平均値を評価結果とした。
【０１８４】
〈濃度ムラ〉
ベタ画像をマクベス反射濃度計（ＲＤ−９１８）を使用し、印字されたベタ画像上の１０個所の反射濃度をランダムに測定し、ベタ画像の濃度の最大値と最小値の差により評価した。１万枚の連続プリントに作製したベタ画像における最大濃度と最小濃度の差が０．１０未満となるものを合格とした。
【０１８５】
〈カブリ〉
カブリは、１万枚の連続プリント実施後に作成したプリント画像上の白地部分の反射濃度（カブリ濃度）を測定し、その値が０．０１未満となるものを合格とした。白地部分の反射濃度測定は、反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて行った。
【０１８６】
〈細線再現性〉
１０倍のルーペを用いて細線部を拡大し、１ｍｍ中に確認される細線数を目視で評価した。具体的には、上記オリジナル画像上の細線画像は、４本／ｍｍ、５本／ｍｍ、６本／ｍｍの３種類の細線画像よりなり、各細線画像を構成する細線上にかすれや膨らみの発生があるものを不良品として判断した。５本／ｍｍ以上を合格とした。
【０１８７】
〈はき寄せ／欠け〉
ベタ画像及びハーフトーン画像を用い、用紙搬送方向先端側及び後端側に、濃度が薄くなる部分（＝欠け）もしくは濃くなる部分（＝はき寄せ）が存在するかを目視で評価（限度見本サンプルを使用）した。
【０１８８】
欠け、もしくは、はき寄せのいずれも存在しなければ○と判断し、いずれか１つでも存在すれば×と判断した。
【０１８９】
また、１万枚の連続プリント実施後の画質評価用試料作成後に行ったトナーこぼれとフィルミングの評価は以下の様に行った。
【０１９０】
〈トナーこぼれ〉
上記フルカラープリンタの現像装置周辺を目視観察することにより、現像装置周辺におけるトナーこぼれ状態を以下の様に評価し、○と◎を合格とした。すなわち、
◎：トナーこぼれが、観察されず良好
○：トナーこぼれが、若干観察されるが実用上問題ないレベル
×：トナーこぼれが、ひどく機内汚れが発生し実用上問題となるレベル。
【０１９１】
〈フィルミング〉
現像装置内に収納されている現像ローラ表面におけるフィルミングの発生状況と、前述のプリント画像の目視観察により評価し、以下の○と◎を合格とした。すなわち、
◎：フィルミングが観察されず良好
○：フィルミングが若干観察されるが、プリント画像に画像欠陥として現れず実用上問題ないレベル
×：フィルミングが明らかに観察され、プリント画像にも画像欠陥として現れ実用上問題となるレベル。
【０１９２】
さらに、静置保管性（パッキング発生）の評価は以下の様にして行った。
【０１９３】
静置保管した前記各トナーカートリッジに収納されているシアン色の現像剤の取出し状態を評価することで静置保管性（パッキング発生）の評価を行った。トナー収納口を下方に向けた状態にしてトナー収納口からのトナーの排出状況を評価するとともに、排出トナーを２０ｍｌ採取してトナー塊の有無を目視で評価した。評価は下記のとおりとし、◎、○、△を合格とした。
【０１９４】
〈評価内容〉
◎：５０日間保管後の排出でトナー収納口に引っ掛かる様な感触がなく、しかも、トナー塊が見られない。トナーの排出に問題なし
○：２５日間保管後の排出でトナー収納口に引っ掛かる様な感触がなく、しかも、トナー塊が見られない、また、５０日保管後の排出でかすかな引っかかり感があったが、トナー塊は見られなく、トナーの排出はスムーズに行えた
△：２５日保管後の排出時に、撹拌部にトルクがかかるもののトナーの排出は行え、かつ、トナー塊は見られなかったので問題なし
×：２５日保管後の排出時に、撹拌部にトルクがかかりトナーの排出が行えない、もしくは、排出されてもトナー塊があった。
【０１９５】
結果を表２に示す。
【０１９６】
【表２】
2009031775.tif 000003
【０１９７】
表２に示す結果から確認される様に、本発明の構成を満足する実施例１〜８はいずれの評価項目に対しても良好な結果が得られた。一方、本発明に該当しない比較例１〜５では、評価項目のうちのいずれかで合格となる結果が得られず、本発明の効果を奏さないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１９８】
【図１】本発明に係るトナーを搭載、使用可能な現像装置の断面図である。
【図２】非磁性一成分現像剤を収納してなる現像装置の他の例の断面図である。
【図３】図１の現像装置が搭載可能な画像形成装置の断面図である。
【図４】タンデム型のフルカラー画像形成装置の断面図である。
【符号の説明】
【０１９９】
１０  現像ローラ
１５  感光体ドラム
１６  帯電ブラシ
１７  クリーナ
２０  現像装置
２２  バッファ室
２６  供給ローラ
３０  現像装置ユニット
４０  中間転写ベルト
６０  給紙手段
７０  定着装置
１００  ユニット
Ｔ  トナー
Ｓ  記録材
【図１】
2009031775.tif 000004
【図２】
2009031775.tif 000005
【図３】
2009031775.tif 000006
【図４】
2009031775.tif 000007