(57)【要約】【課題】粒径や密度の小さい粒子を用いる場合であっても、性能にバラツキの少ない製品を得ることが可能な被処理物の表面処理方法を提供する。【解決手段】高圧エア用ホース４からノズル２に高圧エアを供給する。貯留タンク１内の混合粒子が粒子供給用ホース３を介して該ノズル２内に吸引され、被処理物５の表面に向けて噴射される。該混合粒子中の第１の粒子は、該被処理物５の表面との衝突エネルギーによって一部が溶融し、該表面に固着する。混合粒子中の第２の粒子は、該被処理物５の表面との衝突エネルギーによっても溶融することがなく、該表面に固着しない。第２の粒子の材質、粒径、密度等の性状を適宜選択し、混合粒子の流動性を高くすることにより、ノズル２や粒子供給用ホース３等の詰まりを回避することができると共に、混合粒子の吐出量を安定させ、製品の性能のバラツキを少なくすることができる。【選択図】図１
2009138249.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子をノズルから噴射させ、被処理物の表面に該粒子の一部を固着させる被処理物の表面処理方法において、
該粒子は、該表面との衝突により、少なくとも一部が溶融して該表面に固着する第１の粒子と、該表面と衝突しても溶融して固着することのない第２の粒子とを含む混合粒子であることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項２】
請求項１において、前記ノズルから噴射させた前記混合粒子を回収し、繰り返し該ノズルから噴射させることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記混合粒子は、安息角が２５〜４５°であることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記第２の粒子は、前記表面よりも硬度が高いことを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記混合粒子を前記表面に噴射させる前に、前記表面の表面粗さを大きくする前処理工程を行うことを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項６】
請求項５において、前記第２の粒子は前記表面よりも高硬度であり、
前記前処理工程において、該第２の粒子をノズルから噴射させることにより、該表面の表面粗さを大きくすることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項７】
請求項５において、前記前処理工程において、前記表面をブラシで擦ることにより、該表面の表面粗さを大きくすることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項において、前記第１の粒子は平均粒径４０μｍ以下の粒子であり、前記第２の粒子は平均粒径５０〜２００μｍの樹脂ビーズ及びガラスビーズであることを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか１項において、前記表面に前記混合粒子を噴射させる際に、該表面及び／又は該混合粒子を加熱することを特徴とする被処理物の表面処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒子をノズルから噴射させ、タイルやホーローなどの被処理物の表面に対して該粒子の一部を固着させる被処理物の表面処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
被処理物の表面に、機能性を有する粒子をショットピーニング法によって固着させ、該表面に機能を付与することは周知である。
【０００３】
例えば、特開２０００−３１９１０９号には、無機系材料よりなる基材の表面に、Ａｇなどの抗菌材粒子をショットピーニングによって固着させることが開示されている。また、被処理物の表面に、スズをショットピーニングによって固着させることにより、該表面に帯電抑制機能を付与することも公知である。
【０００４】
上記のようにショットピーニング法によって粒子を被処理物の表面に固着させるためには、粒子の密度、粒度分布、融点等や、被処理物の表面の表面粗さ、硬度等を調整すると共に、該粒子の吐出圧、吐出量、差圧吸引空気量、該粒子を噴射するノズルと該被処理物の表面との距離、噴射時間などを調整する必要がある。これにより、該粒子と該表面との衝突時に所望の大きさの衝突エネルギーを発生させ、該粒子の一部を溶融させて該表面に固着させることができる。
【０００５】
しかしながら、粒径や密度の小さい粒子を用いる場合、粒子の流動性が低いため、粒子を噴射させるノズルを詰まらせる原因になると共に、粒子の吐出量が不安定になり、製品の性能にバラツキが生じ易くなるという問題がある。また、粒径や密度の小さい粒子を用いる場合、衝突エネルギーが不足し、これらの粒子を該被処理物の表面に十分に固着させることができないという問題がある。このため、ショットピーニングに用いられる粒子としては、粒径２０〜５００μｍ程度、密度４以上のものが用いられており、粒径４０μｍ以下の粒子や密度４以下の粒子を用いてショットピーニングを行うことは困難であった。
【０００６】
また、噴射させた粒子は、該表面との衝突によって変形したり、粒子の一部が溶融して被処理物の表面に固着したりするため、形状がいびつなものとなる。このいびつな形状となった粒子を回収して繰り返し使用する場合、形状がいびつであるために粒子の流動性が低下し、ノズルや配管等を詰まらせる原因となると共に、該粒子の吐出量が不安定になり、製品の性能にバラツキが生じ易くなるという問題がある。
【０００７】
さらに、粒子の噴射によって表面に固着させた固着物の中には、固着力の弱いものも存在する。この固着力の弱い固着物を有する製品は、使用時に固着物の脱落量が多くなり、製品性能にバラツキが生じるという問題がある。
【特許文献１】特開２０００−３１９１０９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、粒径や密度の小さい粒子を用いる場合であっても、性能にバラツキの少ない製品を得ることが可能な被処理物の表面処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明（請求項１）の被処理物の表面処理方法は、粒子をノズルから噴射させ、被処理物の表面に該粒子の一部を固着させる被処理物の表面処理方法において、該粒子は、該表面との衝突により、少なくとも一部が溶融して該表面に固着する第１の粒子と、該表面と衝突しても溶融して固着することのない第２の粒子とを含む混合粒子であることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２の被処理物の表面処理方法は、請求項１において、前記ノズルから噴射させた前記混合粒子を回収し、繰り返し該ノズルから噴射させることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の被処理物の表面処理方法は、請求項１又は２において、前記混合粒子は、安息角が２５〜４５°であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４の被処理物の表面処理方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記第２の粒子は、前記表面よりも硬度が高いことを特徴とする。
【００１３】
請求項５の被処理物の表面処理方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記混合粒子を前記表面に噴射させる前に、前記表面の表面粗さを大きくする前処理工程を行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項６の被処理物の表面処理方法は、請求項５において、前記第２の粒子は前記表面よりも高硬度であり、前記前処理工程において、該第２の粒子をノズルから噴射させることにより、該表面の表面粗さを大きくすることを特徴とする。
【００１５】
請求項７の被処理物の表面処理方法は、請求項５において、前記前処理工程において、前記表面をブラシで擦ることにより、該表面の表面粗さを大きくすることを特徴とする。
【００１６】
請求項８の被処理物の表面処理方法は、請求項１ないし７のいずれか１項において、前記第１の粒子は平均粒径１００μｍ以下の粒子であり、前記第２の粒子は平均粒径２０〜４００μｍの樹脂ビーズ及びガラスビーズであることを特徴とする。
【００１７】
請求項９の被処理物の表面処理方法は、請求項１ないし８のいずれか１項において、前記表面に前記混合粒子を噴射させる際に、該表面及び／又は該混合粒子を加熱することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明（請求項１）によると、第１の粒子と第２の粒子の混合粒子をノズルから噴射させる。このため、要求される性能を付与する等のために、被処理物の表面に固着させる第１の粒子の粒径や密度を小さくする必要がある場合であっても、第２の粒子の粒径や密度を調整することにより、該混合粒子の流動性を高くすることができる。これにより、混合粒子を噴射させるノズルを詰まらせることを回避することができると共に、混合粒子の吐出量を安定させ、製品の性能のバラツキを少なくすることができる。
【００１９】
本発明において、ノズルから噴射させた混合粒子を回収し、繰り返し該ノズルから噴射させてもよい。この場合、第２の粒子として、被処理物の表面との衝突による変形量の少ない粒子を用いることにより、第１の粒子が被処理物の表面との衝突時にいびつに変形することに起因する混合粒子の流動性の低下を抑制することができる。
【００２０】
なお、該混合粒子を繰り返し使用する場合、第１の粒子の一部が被処理物の表面に固着し、混合粒子中の第１の粒子の割合が低下するため、回収した混合粒子に第１の粒子を追加混合してもよい。これにより、第１の粒子の固着量の低下を抑制することができる。逆に、回収した混合粒子に第２の粒子を追加混合し、混合粒子中における第２の粒子の割合を増加させてもよい。この場合、第１の粒子がいびつに変形することによる混合粒子の流動性の低下が、第２の粒子の追加混合によって緩和され、その結果、混合粒子の流動性の低下によるノズルや配管等の詰まりを回避することができる。
【００２１】
本発明において、混合粒子は、安息角が２５〜４５°であることが好ましい。かかる範囲内の混合粒子は、ノズルから噴射させるときの吐出量が安定したものとなる。
【００２２】
本発明において、第２の粒子は、被処理物の表面よりも高硬度であってもよい。この場合、第２の粒子が該表面に衝突することによって該表面の表面粗さが大きくなり、その結果、第１の粒子が該表面に固着し易くなる。
【００２３】
本発明において、この混合粒子を表面に噴射させるよりも前に、該表面の表面粗さを大きくする前処理工程を行ってもよい。これにより、次いで混合粒子を噴射させるときに、該混合粒子中の第１の粒子が該表面に固着し易くなる。
【００２４】
なお、この前処理工程において、第２の粒子をノズルから噴射させることにより、該表面の表面粗さを大きくしてもよい。
【００２５】
本発明において、第１の粒子を平均粒径４０μｍ以下の粒子とし、第２の粒子を平均粒径５０〜２００μｍの樹脂ビーズとしてもよい。この場合、第１の粒子は樹脂ビーズに付着し、該樹脂ビーズと共に噴射されることから、第１の粒子を単独で噴射させる場合よりも噴射速度が大きくなる。その結果、該第１の粒子が高速で被処理物の表面に衝突して溶融し、該表面に強固に固着される。なお、第１の粒子が樹脂ビーズに付着する理由は、第１の粒子と樹脂ビーズとの混合等のときに樹脂ビーズが帯電することなどに起因すると考えられる。
【００２６】
本発明において、被処理物の表面に混合粒子を噴射させる際に、該表面及び／又は該混合粒子を加熱してもよい。この場合、第１の粒子の固着量が増加する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。第１図は実施の形態に係る被処理物の表面処理方法に適用される装置の模式図、第２図は第１図の被処理物５の表面の断面図である。
【００２８】
貯留タンク１の側面とノズル２の側面とが、粒子供給用ホース３によって接続されている。このノズル２の基端側に、高圧エア用ホース４が接続されている。該ノズル２の下方に、被処理物５が配置されている。
【００２９】
なお、この貯留タンク１内には、第１の粒子と第２の粒子との混合粒子が貯留されている。
【００３０】
第１の粒子としては、被処理物５の表面に向けて噴射したときに、該表面との衝突時の衝突エネルギーによって溶融し、該表面に固着して所望の機能を付与するものが用いられる。この第１の粒子は、該表面に付与すべき機能によって適宜選択される。
【００３１】
例えば、該表面に抗菌機能を付与する場合には、第１の粒子として、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ａｕ、これら金属の化合物及びこれら金属又は化合物を担体に担持したものよりなる群の少なくとも一種が好適に用いられる。特に好ましくは、銀合金として、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｐｄ、Ａｕ、Ｐｔ等とＡｇとからなる銀合金などが用いられる。また、該表面に帯電抑制機能を付与する場合には、第１の粒子として、特にＳｎが有効である。
【００３２】
この第１の粒子の粒径は、例えば１０〜３０００μｍ、特に２０〜５００μｍである。この粒子の密度は、たとえば２．６〜２２、特に７〜１２である。
【００３３】
第２の粒子は、被処理物５の表面に噴射させても溶融せず、該表面に固着しないものであれば特に制限は無く、例えば、ガラスビーズ、プラスチックビーズ、セラミックビーズ、金属粒子などが用いられる。
【００３４】
ガラスビーズの材質としては、例えば、珪酸アルカリ系ガラス、無アルカリ系ガラス、石英ガラス、ソーダ石灰ガラス等が用いられる。プラスチックビーズとしては、例えば、ナイロンビーズ、ポリカーボネートビーズ等が用いられる。金属粒子としては、例えば、Ｔｉ、Ｗなどが用いられる。セラミックビーズとしては、ジルコンビーズ、ジルコニアビーズなどが用いられる。
【００３５】
この第２の粒子の粒径は、例えば１０〜３０００μｍ、特に２０〜１０００μｍである。この粒子の密度は、たとえば０．９〜２２、特に０．９〜９である。
【００３６】
混合粒子は、安息角が２５〜４５°特に３０〜４０°であることが好ましい。かかる範囲内の混合粒子は、ノズルから噴射させるときの吐出量が安定したものとなる。
【００３７】
このように構成された装置を用いて被処理物の表面を表面処理する際には、高圧エア用ホース４からノズル２に高圧エアを供給する。これにより、貯留タンク１内の混合粒子が粒子供給用ホース３を介して該ノズル２内に吸引され、該混合粒子が該高圧エアによって該ノズル２の先端から被処理物５の表面に向けて噴射される。
【００３８】
噴射された混合粒子は、該被処理物５の表面に衝突する。このとき、該混合粒子中の第１の粒子は、該表面との衝突エネルギーによって一部が溶融し、該表面に固着する。
【００３９】
これに対し、混合粒子中の第２の粒子は、該被処理物５の表面との衝突エネルギーによっても溶融することがなく、該表面に固着することがない。
【００４０】
このようにして、被処理物の表面に第１の粒子の一部が固着され、この固着物に起因する機能が該表面に付与される。
【００４１】
本実施の形態にあっては、第１の粒子及び第２の粒子よりなる混合粒子を被処理物の表面に噴射させるため、第１の粒子のみを噴射させる場合と比べて、多様な性状の粒子を被処理物の表面に固着させることができる。
【００４２】
即ち、第１の粒子は、被処理物の表面に所望の性能を付与すること等のために、粒径や密度を小さくする等の性状の制限を受けることになり、その結果、第１の粒子の流動性が極めて低くなることがある。この流動性の極めて低い第１の粒子を単独で用いる場合、ノズル２や粒子供給用ホース３等を詰まらせ、表面処理を行うことが困難となる。しかしながら、本実施の形態では、混合粒子中に第２の粒子が含まれているため、この第２の粒子の材質、粒径、密度等の性状を適宜選択し、混合粒子の流動性を高くすることができる。このように、混合粒子の流動性を高めることにより、ノズル２や粒子供給用ホース３等の詰まりを回避することができると共に、混合粒子の吐出量を安定させ、製品の性能のバラツキを少なくすることができる。
【００４３】
なお、被処理物の表面に固着した第１の粒子の固着物の一部に、固着力の弱いものが存在することがあり、これが性能のバラツキの原因となることがある。しかしながら、この固着力の弱い固着物は、第２の粒子が該表面に衝突するときの衝撃によって除去されるため、この表面処理された被処理物を製品として使用する際に第１の粒子が脱落する量が少なくなり、その結果、製品性能のバラツキが少なくなる。特に、この第２の粒子が固着力の弱い固着物を除去する効果は、第１の粒子の粒径や密度が小さいときに高くなる。即ち、第１の粒子の粒径や密度が小さい場合、第１の粒子が表面に衝突するときの衝撃は小さいため、この衝撃では固着力の弱い固着物を除去することが困難である。しかし、第２の粒子の粒径や密度を大きくすることにより、第２の粒子が表面に衝突するときの衝撃力を大きくすることができ、その結果、固着力の弱い固着物を除去することができる。
【００４４】
また、この第２の粒子は、固着力の弱い固着物に衝突することにより、該固着物の固着量を向上させるという効果もある。
【００４５】
即ち、第２図において、被処理物５の表面の凹部６に、第１の粒子の一部が溶融して固着してなる固着物７が存在している。この固着物７に第２の粒子が衝突することにより、該固着物７が凹部６の奥まで押し込まれ、これによって固着物７が該凹部６に強固に固着する。
【００４６】
上記の実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。
【００４７】
例えば、混合粒子を繰り返し使用してもよい。即ち、ノズル２から被処理物に向けて噴射させた混合粒子を、スクリューコンベア等を用いて貯留タンク１に回収し、該混合粒子を繰り返し該ノズル２から噴射させてもよい。第１の粒子は、被処理物の表面との衝突で変形したり、その一部が被処理物の表面に溶融固着したりするため、再使用する第１の粒子は形状がいびつなものとなり、その結果、第１の粒子の流動性は低下する。しかしながら、再使用する混合粒子には第２の粒子も含まれているため、この第２の粒子として衝突による変形の少ないものを用いることにより、混合粒子全体としての流動性の低下を抑制することができる。
【００４８】
このように混合粒子を繰り返し使用する場合、第１の粒子の一部が被処理物の表面に固着し、混合粒子中の第１の粒子の割合が低下するため、回収した混合粒子に第１の粒子を追加混合してもよい。これにより、第１の粒子の固着量の低下を抑制することができる。逆に、回収した混合粒子に第２の粒子を追加混合し、混合粒子中における第２の粒子の割合を増加させてもよい。この場合、第１の粒子がいびつに変形することによる混合粒子の流動性の低下が、第２の粒子の追加混合によって緩和され、その結果、ノズルや配管等の詰まりを回避することができる。
【００４９】
第２の粒子は、被処理物の表面よりも高硬度であってもよい。この場合、第２の粒子が該表面に衝突することによって該表面の表面粗さが大きくなり、その結果、第１の粒子が該表面に固着し易くなる。
【００５０】
この混合粒子を被処理物の表面に噴射させるよりも前に、該表面の表面粗さを大きくする前処理工程を行ってもよい。これにより、次いで混合粒子を噴射させるときに、該混合粒子中の第１の粒子が固着し易くなる。
【００５１】
なお、この前処理工程において、第２の粒子をノズルから噴射させることにより、該表面の表面粗さを大きくしてもよい。
【００５２】
第１の粒子を平均粒径４０μｍ以下の粒子とし、第２の粒子を平均粒径５０〜２００μｍの樹脂ビーズとしてもよい。この場合、第１の粒子は樹脂ビーズに付着し、該樹脂ビーズと共に噴射されることから、第１の粒子単独で噴射される場合よりも噴射速度が大きくなる。その結果、該第１の粒子が高速で被処理物の表面に衝突して溶融し、該表面に強固に固着される。なお、第１の粒子が樹脂ビーズに付着する理由は、第１の粒子と樹脂ビーズとの混合等のときに樹脂ビーズが帯電することなどに起因すると考えられる。
【００５３】
被処理物の表面に混合粒子を噴射させる際に、該表面及び／又は該混合粒子を加熱してもよい。この場合、第１の粒子の固着量を増大させることができる。加熱温度は、５０〜５００℃、特に１００〜３００℃が好ましい。
【実施例】
【００５４】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００５５】
実施例１
以下の第１の粒子と第２の粒子とを質量比で１：１の割合で混合し、混合粒子としたものをショット粒子として用いた。
【００５６】
第１の粒子：株式会社シンコーフレックス社製リサイクル銀粒子「ＡｇＦＫ−ＨＴ」、
平均粒径２５μｍ、密度１０．２ｇ／ｃｍ３
第２の粒子：不二製作所製ガラスビーズ「フジガラスビーズ＃８００」、
平均粒径２５μｍ、密度２．５ｇ／ｃｍ３
【００５７】
また、被処理物として、以下のものを用いた。
【００５８】
被処理物：ＩＮＡＸ社製タイル「デザレートコットＩＦ−３００／ＤＣ−２１」
寸法：１５０ｍｍ×１００ｍｍに切断、表面粗さ０．１８ｍｍ
【００５９】
この被処理物に対し、このショット粒子を用いて以下の条件でショットピーニングを行った。
【００６０】
混合粒子の吐出圧：０．６ＭＰａ
混合粒子の吐出量：１００ｇ／ｍｉｎ
ノズルと被処理物との距離：１６ｃｍ
噴射時間：９ｓ／枚 
【００６１】
上記の通り表面処理された試料について、第１図の貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、初期吐出量とした。また、３０分間被対象物を停止させ３０分間循環しながら吐出し、上記と同様に貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、３０分間循環後の吐出量とした。輝度及び色を利用した１５０倍の顕微鏡にて一定面積（２．８ｍｍ２）の第１粒子の固着面積を測定し、第１粒子の付着量として算出した。その結果を表１に示した。
【００６２】
【表１】
2009138249.tif 000003
【００６３】
実施例２
第２の粒子として以下の粒子を用い、第１の粒子と第２の粒子の質量比を１：１としたこと以外は実施例１と同様にして実験を行い、その結果を表１に示した。
【００６４】
第２の粒子：不二製作所製ナイロン粒子「フジナイロンビーズ」、
平均粒径２００μｍ、密度１．１ｇ／ｃｍ３
【００６５】
比較例１
ショット粒子として第１の粒子を単独で用いたこと以外は実施例１と同様にして実験を行い、その結果を表１に示した。
【００６６】
実施例３
以下の第１の粒子と第２の粒子とを質量比で１：１の割合で混合し、混合粒子としたものをショット粒子として用いた。
【００６７】
第１の粒子：高純度化学研究所製Ｃｕ粒子「ＣＵＥ０３ＰＢ」、
平均粒径３０μｍ、密度８．９ｇ／ｃｍ３
第２の粒子：不二製作所製ナイロン粒子「フジナイロンビーズ」、
平均粒径２００μｍ、密度１．１ｇ／ｃｍ３
【００６８】
また、被処理物として、以下のものを用いた。
【００６９】
被処理物：ＩＮＡＸ社製タイル「テザレートコット「ＩＦ−３００／ＤＣ−２１」
寸法：１５０ｍｍ×１００ｍｍに切断、表面粗さ０．１８ｍｍ
【００７０】
この被処理物に対し、このショット粒子を用いて以下の条件でショットピーニングを行った。
【００７１】
混合粒子の吐出圧：０．６ＭＰａ
ノズルと被処理物との距離：２０ｃｍ
噴射時間：９ｓ／枚
【００７２】
上記の通り表面処理された試料について、第１図の貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、初期吐出量とした。また、３０分間被対象物を停止させ３０分間循環しながら吐出し、上記と同様に貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、３０分間循環後の吐出量とした。輝度及び色を利用した１５０倍の顕微鏡にて一定面積（２．８ｍｍ２）の第１粒子の固着面積を測定し、第１粒子の付着量として算出した。その結果を表１に示した。
【００７３】
比較例２
ショット粒子として第１の粒子を単独で用いたこと以外は実施例３と同様にして実験を行い、その結果を表１に示した。
【００７４】
実施例４
以下の第１の粒子と第２の粒子とを質量比１：３の割合で混合し、混合粒子としたものをショット粒子として用いた。  
第１の粒子：高純度化学研究所製ＴｉＯ２「ＴＩＯ０３ＧＢ」  
（二酸化チタン粒状の粉砕物）、平均粒径１００μｍ、
密度４．２ｇ／ｃｍ３ 
第２の粒子：不二製作所製ナイロン樹脂粒子「フジナイロンビーズ」、
平均粒径２００μｍ、密度１．１ｇ／ｃｍ３
【００７５】
また、被処理物として、以下のものを用いた。
【００７６】
被処理物：ＩＮＡＸ社製タイル「テザレートコットＩＦ−３００／ＤＣ−２１」
寸法：１５０ｍｍ×１００ｍｍに切断、表面粗さ０．１８ｍｍ
【００７７】
この被処理物に対し、このショット粒子を用いて以下の条件でショットピーニングを行った。
【００７８】
混合粒子の吐出圧：０．６ＭＰａ
ノズルと被処理物との距離：２０ｃｍ
噴射時間：９ｓ／枚
【００７９】
上記の通り表面処理された試料について、第１図の貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、初期吐出量とした。また、３０分間被対象物を停止させ３０分間循環しながら吐出し、上記と同様に貯蔵タンクの吐出物の３０秒間の吐出による吐出物の減量を測定し、１分間の吐出量に換算し、３０分間循環後の吐出量とした。輝度及び色を利用した１５０倍の顕微鏡にて一定面積（２．８ｍｍ２）の第１粒子の固着面積を測定し、第１粒子の付着量として算出した。その結果を表１に示した。
【００８０】
比較例３
ショット粒子として第１の粒子を単独で用いたこと以外は実施例４と同様にして実験を行い、その結果を表１に示した。
【００８１】
＜結果＞  
実施例１〜４及び比較例３から、以下のことが明らかになった。
【００８２】
第１の粒子に、流動性の高い第２の粒子を混合し、安息角を低くすることにより、第１の粒子の吐出量が増大し、第１の粒子の被処理物への固着量を増加させ、循環運転による流動性の悪化による吐出量の減少幅を少なくすることができた。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】実施の形態に係る被処理物の表面処理方法に適用される装置の模式図である。
【図２】第１図の被処理物５の表面の断面図である。
【符号の説明】
【００８４】
１  貯留タンク
２  ノズル
３  粒子供給用ホース
４  高圧エア用ホース
５  被処理物
６  凹部
７  第１の粒子の固着物
８  第２の粒子
【図１】
2009138249.tif 000004
【図２】
2009138249.tif 000005