(57)【要約】【課題】キルンの連続運転を確保し、機械的除去手段に頼らず、被焼成物の品質の低下及びキルン熱効率の悪化を回避し、キルン内壁の付着物による弊害を最小限に留める。【解決手段】ロータリーキルン１に付設された焼成用バーナー２とは別に付着物の厚さ調整用バーナー３を配置し、付着物用バーナー３によって、キルン１の内壁面１ａ（特に冷却帯Ｃの内壁面）に付着する付着物又は付着物の近傍を加熱し、付着物の厚さを所定の厚さ以下に調整する。付着物の成長度合いに応じて付着物用バーナー３に着火し、内壁面１ａに付着して成長した付着物を加熱し、成長した付着物を内壁面１ａから剥離することができる。また、焼成用バーナー２とともに付着物用バーナー３に着火し、付着物用バーナー３によって内壁面１ａに付着した付着物又は付着物の近傍を加熱し、付着物の成長を抑制することもできる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータリーキルンに付設された焼成用バーナーとは別に配置され、該ロータリーキルンの内壁面に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することで、該付着物の厚さを所定の厚さ以下に調整することを特徴とするロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー。
【請求項２】
前記内壁面に付着して成長した付着物を加熱し、該成長した付着物を該内壁面から剥離させることを特徴とする請求項１に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー。
【請求項３】
前記内壁面に付着した付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の成長を抑制することを特徴とする請求項１に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー。
【請求項４】
前記ロータリーキルンの冷却帯に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することを特徴とする請求項１、２又は３に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー。
【請求項５】
前記付着物又は該付着物の近傍を、該付着物の軟化点以上融点以下まで加熱することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー。
【請求項６】
ロータリーキルンに付設された焼成用バーナーとは別に付着物の厚さ調整用バーナーを配置し、該付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記ロータリーキルンの内壁面に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の厚さを所定の厚さ以下に調整することを特徴とするロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項７】
前記付着物の成長度合いに応じて前記付着物の厚さ調整用バーナーに着火し、前記内壁面に付着して成長した付着物を加熱し、該成長した付着物を該内壁面から剥離させることを特徴とする請求項６に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項８】
前記焼成用バーナーから供給される熱量と、前記付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の合計に対する、該付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の割合を５％以上３０％以下とすることを特徴とする請求項７に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項９】
前記焼成用バーナーとともに前記付着物の厚さ調整用バーナーに着火し、該付着物の厚さ調整用バーナーによって前記内壁面に付着した付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の成長を抑制することを特徴とする請求項６に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項１０】
前記焼成用バーナーから供給される熱量と、前記付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の合計に対する、該付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の割合を５％以上１５％以下とすることを特徴とする請求項９に記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項１１】
前記付着物の厚さ調整用バーナーの燃焼用空気中の酸素分圧を２１％以上３０％以下とすることを特徴とする請求項６乃至１０のいずれかに記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項１２】
前記付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記ロータリーキルンの冷却帯に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することを特徴とする請求項６乃至１１のいずれかに記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【請求項１３】
前記付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記付着物又は該付着物の近傍を、該付着物の軟化点以上融点以下まで加熱することを特徴とする請求項６乃至１２のいずれかに記載のロータリーキルンの付着物の厚さ調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリーキルン（以下、適宜「キルン」という）の付着物の厚さ調整用バーナー及び付着物の厚さ調整方法に関し、特に、セメント原料等の被焼成原料をキルン内で焼成する際に、キルンの内壁面に形成される付着物の厚さを所定の厚さ以下に制限するために用いられるバーナー及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セメント原料等を焼成するキルンにおいて、原料がキルンの焼成帯に達すると、その一部がキルンの内壁面に少しづつ付着して成長し、リング状にいわゆるコーティング（付着物）を形成する。特に、キルンの焼成物排出部付近の冷却帯においては、その成長が著しく、原料の移動の妨げになるばかりか、最悪の場合には通風障害となってキルンの円滑な運転ができなくなり、連続運転に支障を来すこととなる。そのため、一定期間毎に付着物を除去する必要があり、キルンの運転を一時的に停止して工業銃によって付着物を除去したり、キルンの冷却後に、エアーハンマや金属製の付き棒を用い、人海によって除去する方法がとられている。
【０００３】
また、キルンの連続運転を意識した除去技術として、キルンの焼成物排出口より切削装置を挿入し、キルンの回転力を利用して付着物を熱間切削する方法や、高圧水の噴射により付着物を衝撃破壊して付着物を除去する方法も提案されている。前者は、特許文献１に記載のコーティング大塊除去装置と同様、可動部分を備えた機械的な除去手段によって付着物を除去しようとするものである。
【０００４】
また、特許文献２には、中心軸の円周方向に３枚以上の羽根を有する付着物除去部材を、この付着物除去部材の中心軸がキルンの回転軸と平行となるようにキルン内に挿入し、キルンの回転によって付着物除去部材を転動させ、キルンの内面の付着物を除去する方法が提案されている。
【０００５】
さらに、特許文献３には、キルン内壁面の付着物を除去するにあたり、焼成用バーナーの燃焼量を調整し、通常の焼成時よりもキルン内の熱負荷を増加させることにより、キルン内壁面の付着物を溶融させて剥離させた後、前記焼成用バーナーの熱負荷を急激に減少させることにより、剥離した溶融クリンカ表面を冷却硬化させ、キルン内から付着物をクリンカとして排出除去するキルン内壁面の付着物除去方法が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３１３６４４号公報
【特許文献２】特開２００２−８１８６６号公報
【特許文献３】特開平１０−２７４４８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述のように、キルンの内壁面に形成される付着物を除去するためにキルンを定期的に停止すると、停止期間中は、焼成物を製造することができなくなるとともに、運転停止の際の熱損失によって燃料原単位が悪化するなどの問題がある。
【０００８】
一方、キルンの連続運転を可能とするため、キルンの焼成物排出口より挿入した切削装置を利用して付着物を熱間切削する方法では、切削装置をキルン内に挿入するために大規模な機構が必要になるとともに、付着物の強度が切削装置の限界強度を超えると、使用不可となる欠点がある。また、高圧水の噴射による場合には、人力での作業となるため、水圧、噴射ノズルの長さ及び重量、並びに作業範囲が限定されるとともに、一度に多量の水を噴射すると、被焼成物の品質の低下、バーナーの燃焼不良及び熱効率の悪化を招くこととなる。
【０００９】
また、上記特許文献２に記載の付着物除去部材を用いる方法では、付着物除去部材の中心軸をキルンの回転軸と平行になるように維持することは困難であるため、効率的な除去が期待できないとともに、付着物除去部材そのものをキルン内に留めておくためには、特別の構成を必要とする。これに加え、付着物除去部材によって適正な焼成帯の形成が妨げられる虞もある。
【００１０】
さらに、特許文献３に記載のキルン内壁面の付着物除去方法によれば、キルンの冷却帯入口付近の付着物を除去するには、焼成帯の付着物を除去する際に比較して、かなり長時間を要するとともに、キルン内の熱負荷を急激に変動させるため、目的とする部位以外の付着物までも落下し、最悪の場合には、キルンの内壁を構成する耐火物を損傷する虞があった。
【００１１】
そこで、本発明は、上記従来の技術における問題点に鑑みてなされたものであって、キルンの連続運転を確保しながら、機械的除去手段に頼ることなく、被焼成物の品質の低下及びキルン熱効率の悪化を招くことなく、キルン内壁の付着物による弊害を最小限に留めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明は、ロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナーであって、ロータリーキルンに付設された焼成用バーナーとは別に配置され、該ロータリーキルンの内壁面に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することで、該付着物の厚さを所定の厚さ以下に調整することを特徴とする。
【００１３】
そして、本発明によれば、付着物の厚さ調整用バーナーによって、キルンの内壁の目的とする部位の付着物又は該付着物の近傍のみを加熱することができるため、キルン内の熱負荷を急激に変動させることがなく、キルンの内壁を構成する耐火物の損傷を回避しながら、付着物の厚さを制限することができ、キルン内壁の付着物による弊害を最小限に留めることが可能になる。
【００１４】
前記キルンの付着物の厚さ調整用バーナーにおいて、前記内壁面に付着して成長した付着物を加熱し、該成長した付着物を該内壁面から剥離させることができる。これにより、キルン内の熱負荷の急激な変動等を回避しながら、効率よく付着物を除去することができる。
【００１５】
前記キルンの付着物の厚さ調整用バーナーにおいて、前記内壁面に付着した付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の成長を抑制することができる。これにより、キルン内の熱負荷の急激な変動等を回避しながら、付着物が硬化するのを抑制することができ、効率よく付着物の成長を抑制することができる。
【００１６】
前記キルンの付着物の厚さ調整用バーナーにおいて、前記ロータリーキルンの冷却帯に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することができる。成長した付着物を除去する場合、冷却帯の付着物が加熱によって剥離された後、すぐに焼成物排出部から排出されるため、効率よく付着物を除去することができる。また、付着物の成長を抑制する場合でも、冷却帯の付着物が軟化した状態で焼成物排出部に到達し、その後直ちにキルン外に排出されるため、効率よく付着物を除去することができる。ここで、冷却帯とは、キルン内で焼成帯に引き続いて存在する領域であって、焼成用バーナーによる加熱で被加熱物が焼成帯において最高温度となった後、次第に冷却されつつ排出部に至るまでの領域をいう。
【００１７】
前記キルンの付着物の厚さ調整用バーナーにおいて、前記付着物又は該付着物の近傍を、該付着物の軟化点以上融点以下まで加熱することができる。成長した付着物を除去する場合、付着物の軟化点以上融点以下に加熱することで、付着物が剥離し易くなり、効率よく付着物を除去することができる。また、付着物の成長を抑制する場合には、付着物が硬化するのを抑制することができ、キルンの内壁面に固着し難い状態とすることができる。
【００１８】
また、本発明は、キルンの付着物の厚さ調整方法であって、キルンに付設された焼成用バーナーとは別に付着物の厚さ調整用バーナーを配置し、該付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記キルンの内壁面に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の厚さを所定の厚さ以下に調整することを特徴とする。
【００１９】
そして、本発明によれば、上記発明と同様に、キルン内の熱負荷を急激に変動させることがなく、キルンの内壁を構成する耐火物の損傷を回避しながら、付着物の厚さを制限することができ、キルン内壁の付着物による弊害を最小限に留めることが可能になる。
【００２０】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記付着物の成長度合いに応じて前記付着物の厚さ調整用バーナーに着火し、前記内壁面に付着して成長した付着物を加熱し、該成長した付着物を該内壁面から剥離させることができる。これにより、キルン内の熱負荷の急激な変動等を回避しながら、効率よく付着物を除去することができる。
【００２１】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記焼成用バーナーから供給される熱量と、前記付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の合計に対する、該付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の割合を５％以上３０％以下とすることができる。
【００２２】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記焼成用バーナーとともに前記付着物の厚さ調整用バーナーに着火し、該付着物の厚さ調整用バーナーによって前記内壁面に付着した付着物又は該付着物の近傍を加熱し、該付着物の成長を抑制することができる。これにより、キルン内の熱負荷の急激な変動等を回避しながら、付着物が硬化するのを抑制することができ、効率よく付着物の成長を抑制することができる。
【００２３】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記焼成用バーナーから供給される熱量と、前記付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の合計に対する、該付着物の厚さ調整用バーナーから供給される熱量の割合を５％以上１５％以下とすることができる。これにより、キルンの熱効率に悪影響が及ぶのを回避しながら、付着物の成長速度を適切に遅らせることができる。
【００２４】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記付着物の厚さ調整用バーナーの燃焼用空気中の酸素分圧を２１％以上３０％以下とすることができ、これによれば、キルンの耐火物の損傷や経済的負担の増大を防止しつつ、成長した付着物を剥離させたり、付着物の成長を抑制することができる。
【００２５】
前記キルンの付着物の厚さ調整方法において、前記付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記ロータリーキルンの冷却帯に付着する付着物又は該付着物の近傍を加熱することができ、また、前記付着物の厚さ調整用バーナーによって、前記付着物又は該付着物の近傍を、該付着物の軟化点以上融点以下まで加熱することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上のように、本発明によれば、キルンの連続運転を確保し、機械的除去手段に頼らず、被焼成物の品質の低下及びキルン熱効率の悪化を回避し、キルン内壁の付着物による弊害を最小限に留めることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。尚、以下の説明においては、本発明をセメント製造設備におけるロータリーキルンの付着物の厚さ調整に適用した場合を例にとって説明する。
【００２８】
図１は、本発明にかかる付着物の厚さ調整用バーナー（以下、適宜「付着物用バーナー」という）３を備えたロータリーキルン１を中心とするセメント製造設備の一部を示し、キルン１には、焼成用バーナー２と、シュート５が備えられ、キルン１の下流側には、クーラ４が配置される。シュート５からキルン１内に供給されたセメント原料（被焼成原料）Ｒは、焼成用バーナー２の燃焼熱によって半溶融状態のクリンカに焼成された後、キルン１の排出部１ｂから排出されてクーラ４で冷却され、図示しないセメント粉砕工程で石膏とともに粉砕されてセメントが製造される。
【００２９】
上記キルン１内の焼成プロセスは、被焼成物の入口から出口に向かい、仮焼帯Ａ、焼成帯Ｂ、冷却帯Ｃの各領域に区分される。付着物用バーナー３は、図１に示すように、冷却帯Ｃ付近の内壁面１ａに付着した付着物Ｄ又はその近傍に火炎が届くように配置され、付着物Ｄ又はその近傍を、付着物Ｄの軟化点以上融点以下まで加熱して付着物Ｄを軟化させるか、付着物Ｄの成長を抑制する。より詳しくは、図２に示すように、キルン１の回転方向が反時計回り（矢印Ｅ方向）の場合、キルン１の上端から時計回りで１８０〜３３０°の領域１ｄに火炎３ａ（図１参照）が届くように配置される。
【００３０】
次に、上記付着物用バーナー３を用いた、本発明にかかるキルンの付着物の厚さ調整方法について説明する。
【００３１】
図１に示したセメント製造設備において、シュート５から供給されたセメント原料Ｒがキルン１の焼成帯Ｂに達すると、原料の一部が軟化溶融してキルン内壁面１ａに少しづつ付着成長し、リング状に付着物Ｄを形成する。付着物Ｄの成長が続くと、前述したように、原料Ｒのキルン１内の移動の妨げになる他、キルン通風障害の原因となる。特に、焼成帯Ｂから焼成物排出部１ｂに向かう冷却帯Ｃにおいては、付着物Ｄの成長が著しい。
【００３２】
そこで、本実施の形態においては、成長した付着物Ｄを除去する方法（第１の方法）と、付着物Ｄの成長を抑制する方法（第２の方法）とのいずれかを用い、付着物Ｄの厚さを所定の厚さ以下に調整する。
【００３３】
まず、第１の方法について説明する。第１の方法においては、付着物Ｄの成長度合いに応じて間欠的に付着物用バーナー３に着火し、キルン１内で硬化した付着物Ｄを加熱することで、付着物Ｄを軟化させて除去する。付着物Ｄの加熱にあたっては、付着物用バーナー３に燃料を供給して燃焼させ、その火炎３ａが図２のキルン１の上端から時計回りで１８０〜３３０°の領域１ｄに示す位置に達するように調整する。この火炎３ａによって、特に冷却帯Ｃに付着した付着物Ｄを、付着物Ｄの軟化点以上融点以下まで加熱し、キルン１の内壁面１ａから剥離し易い状態にする。
【００３４】
このとき、付着物用バーナー３の熱負荷量（付着物用バーナー３から供給される熱量）を大きくするほど、付着物Ｄの除去に要する時間を短くすることができるが、付着物用バーナー３の熱負荷量割合（焼成用バーナー２から供給される熱量と、付着物用バーナー３から供給される熱量の合計に対する、付着物用バーナー３から供給される熱量の割合）を増加させるほど、焼成用バーナー２の熱負荷量割合の減少度合いは高くなるため、被焼成物の品質維持に必要な最高温度とその保持時間が不足し、セメントクリンカの品質を良好に維持するのが困難になる虞がある。そこで、セメントクリンカの品質に悪影響が及ぶのを回避しつつ、付着物Ｄの除去に要する時間を短縮するため、付着物用バーナー３の熱負荷量割合は、５〜３０％とすることが好ましい。
【００３５】
そして、軟化した付着物Ｄは、焼成用バーナー２によって焼成されて半溶融状態でキルン１内を転動する焼成物とともに、キルン１の内壁面１ａから剥離されながらキルン１の焼成物排出部１ｂ側に移動し、焼成物（クリンカ）とともに、キルン１の焼成物排出部１ｂの下端部１ｃからクーラ４へと排出される。
【００３６】
尚、図２に示したように、キルン１の上端から時計回りで１８０〜３３０°の領域１ｄに火炎３ａが届くように配置したのは、次の理由からである。すなわち、例えば、キルン１の天井部１ｅに付着物用バーナー３の火炎３ａが届くようにすると、火炎３ａによって付着物Ｄが軟化したとしても、下端部１ｃに達するまでに時間がかかるため、下端部１ｃに達したときには、再び硬化する可能性がある。一方、本実施の形態のように、キルン１の下端部１ｃより若干左側に火炎３ａが届くように調整すると、軟化した付着物Ｄがその状態を保ちつつ即座に下端部１ｃに達するため、焼成物（クリンカ）とともに、キルン１の焼成物排出部１ｂの下端部１ｃからクーラ４へと排出されることとなり、効率的に付着物Ｄを除去することができる。尚、上記付着物Ｄの除去操作を行っている間でも、焼成用バーナー２を用いて通常通り焼成物を焼成することができる。
【００３７】
また、付着物用バーナー３に燃料を供給して燃焼させるに際しては、燃焼用空気に酸素を添加し、燃焼用空気中の酸素分圧を高めることが好ましい。すなわち、酸素富化した状態で燃料を燃焼させた場合には、燃焼温度が高くなると同時に、解離潜熱の割合が増加するため、付着物用バーナー３の火炎３ａが付着物Ｄに衝突した際に、解離潜熱が急激に吐き出されて多大な溶解能力が生じ、短時間で付着物Ｄを軟化させることができる。燃焼用空気中の酸素分圧を高めるほど、解離潜熱を大きくすることができ、より効率的に付着物Ｄを軟化させることが可能になるが、その反面、キルン１の耐火物（不図示）の損傷や経済的負担の増大を招く危険性も高くなるため、燃焼用空気中の酸素分圧は、２１〜３０％とすることが好ましい。尚、燃焼用空気の酸素富化及び酸素分圧の制御には、付着物用バーナー３の燃焼用１次空気に酸素を供給する酸素富化装置を備えた付着物用バーナーが用いられる。
【００３８】
次に、第２の方法について説明する。第２の方法においては、焼成用バーナー２によって焼成物を焼成する期間、常時、付着物用バーナー３に着火し、付着物Ｄが付着し易い部分を常に加熱することで、付着物Ｄの成長を抑制する。付着物Ｄの加熱にあたっては、第１の方法と同様に、付着物用バーナー３の火炎３ａが図２のキルン１の上端から時計回りで１８０〜３３０°の領域１ｄに示す位置に達するように調整する。この火炎３ａによって、特に、冷却帯Ｃに付着した付着物Ｄやその近傍を加熱し、付着物Ｄが硬化する前の段階で、付着物Ｄの温度を軟化点以上融点以下の状態とする。これにより、付着物Ｄが硬化するのを抑制し、付着物Ｄの成長を抑えるか、成長を遅らせる。
【００３９】
上記の際、付着物用バーナー３の熱負荷量を大きくするほど、付着物Ｄの成長速度を遅らせることができるが、ある程度の熱負荷量を超えた後は、成長速度にさほどの変化がなく、また、付着物用バーナー３の熱負荷量割合を増加させるほど、焼成用バーナー２の熱負荷量割合の減少度合いが高くなるため、被焼成物の品質維持に必要な最高温度とその保持時間が不足し、セメントクリンカの品質を良好に維持するのが困難になる虞がある。そこで、セメントクリンカの品質に悪影響が及ぶのを回避しつつ、かつ、使用熱量を増加させることなく、付着物Ｄの成長速度を適切に遅らせるため、付着物用バーナー３の熱負荷量割合は、５〜１５％とすることが好ましい。
【００４０】
また、付着物用バーナー３により燃料を燃焼させるに際しては、第１の方法と同様に、燃焼用空気中の酸素分圧を２１〜３０％とすることが好ましく、これによって、付着物Ｄを軟化状態で維持することを可能としながら、キルン１の耐火物の損傷や経済的負担の増大を防止することができる。尚、燃焼用空気の酸素富化及び酸素分圧の制御には、付着物用バーナー３の燃焼用１次空気に酸素を供給する酸素富化装置を備えた付着物用バーナーが用いられる。
【００４１】
そして、従来、セメント製造において、都市ごみ焼却灰や下水汚泥等の廃棄物を原料として有効利用する際に、これらの廃棄物がアルカリや塩素等の揮発成分を多量に含み、キルン１の内壁面１ａの付着物Ｄの成長を助長し、キルン１の安定連続操業を妨げるため、その使用量が大幅に制限されたり、キルン１の停止による頻繁な付着物除去作業を余儀なくされていたが、本発明により、これらから解放され、大幅に廃棄物をセメント原料として活用することができる。
【００４２】
尚、上記第１及び第２の方法においては、付着物用バーナー３によって、付着物Ｄを、付着物Ｄの軟化点以上融点以下まで加熱したが、例えば、瞬間的な膨張によって付着物Ｄが剥離し易い状態となるのであれば、軟化点以下であってもよく、瞬間的に融点を超える温度になるように加熱してもよい。
【００４３】
また、上記実施の形態においては、本発明にかかるロータリーキルンの付着物の厚さ調整用バーナー及び付着物除去方法をセメントを焼成するロータリーキルンに適用した場合について説明したが、本発明は、各種工業原料の焼成の他、廃棄物の焼却処理等にも効果的に適用することができる。
【実施例１】
【００４４】
上記第１の方法によって付着物を加熱し、表１に示すように、各バーナーからキルン１へ供給される合計の熱量に対する、付着物用バーナー３の熱負荷量割合を５水準に変化させ、この熱負荷量割合と、付着物の除去に要する時間との関係について測定した。同表に示すように、熱負荷量割合を増加させるに従い、付着物の除去に要する時間が短縮されていることが判る。但し、熱負荷量割合が４０％に達すると、被焼成物の品質維持が困難となるため、付着物用バーナー３の熱負荷量割合は、５〜３０％とするのが適切である。
【００４５】
【表１】
2009085586.tif 000003
【実施例２】
【００４６】
上記第１の方法によって付着物を加熱するにあたり、表２に示すように、燃焼用１次空気を酸素富化率２５％と、５０％の２水準に変化させ（これらの場合の燃焼用１次空気中の酸素分圧、及び燃焼用空気中の酸素分圧は同表２に示す通り）、ブランク（酸素富化を行わない場合）と、酸素富化を行った各水準について付着物の除去に要する時間を測定した。測定結果を表３に示す。
【００４７】
【表２】
2009085586.tif 000004
【００４８】
【表３】
2009085586.tif 000005
【００４９】
表３により、酸素分圧を高めた燃焼用空気を用いる場合には、大気のみの燃焼用空気を用いる場合に比して、付着物の除去に要する時間を大幅に短縮できている。但し、燃焼用空気中の酸素分圧をあまりに大きくすると、キルン１の耐火物の損傷や経済的負担の増大を招く危険性が高くなるため、燃焼用空気中の酸素分圧は、２１〜３０％とするのが適切である。
【実施例３】
【００５０】
上記第２の方法によって付着物を加熱し、付着物用バーナー３の熱負荷量割合と付着物の成長速度との関係について測定した。測定結果を図３に示す。付着物の成長速度（ｍｍ／ｈ）は、監視モニタによるキルン１内の映像を画像解析した情報より算出した。
【００５１】
また、付着物用バーナー３の熱負荷量割合を増加させた場合に、キルン１に供給される総熱量にどの程度の影響を与えるかを計るため、総熱負荷量比率（％）も併せて算出した。尚、総熱負荷量比率とは、通常運転時での平均的なキルン１への全供給熱量を１００％としたときの試験時における全供給熱量の比率を意味する。
【００５２】
同図から明らかなように、付着物用バーナー３の熱負荷量割合を大きくするほど、付着物の成長速度を遅らせることができる。しかし、熱負荷量割合が１５％を越えると、付着物の成長速度に大きな変化が見られなくなる。その一方で、付着物用バーナー３への熱負荷量割合を増加させると、焼成用バーナー２の熱負荷量の減少に伴い、被焼成物の品質維持に必要な最高温度とその保持時間が不足し、被焼成物の品質を維持できなくなる。その熱負荷量割合の限界は１５％であった。この限界点を超えて付着物用バーナー３への熱負荷量を増加させて被焼成物の品質を維持するためには、全供給熱負荷量を増加させる必要があり経済的ではない。そのため、付着物用バーナー３の熱負荷量割合は、５〜１５％とすることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明にかかる付着物の厚さ調整用バーナーをセメント焼成用ロータリーキルンに用いた場合を示す全体概略図である。
【図２】図１のロータリーキルンの概略断面図である。
【図３】付着物用バーナーの熱負荷量割合、付着物の成長速度及び総熱負荷量比率の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５４】
１  キルン
１ａ  内壁面
１ｂ  焼成物排出部
１ｃ  下端部
１ｄ  キルンの上端から時計回りで１８０〜３３０°の領域
１ｅ  天井部
２  燃焼用バーナー
３  付着物の厚さ調整用バーナー
３ａ  火炎
４  クーラ
５  シュート
Ａ  仮焼帯
Ｂ  焼成帯
Ｃ  冷却帯
Ｄ  付着物
Ｒ  原料
【図１】
2009085586.tif 000006
【図２】
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【図３】
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