(57)【要約】 【課題】  車両搭載物の取付方向を精度よく検査することができる車両搭載物の取付方向検査方法および取付方向検査装置を提供する。【解決手段】  照射工程では、反射部材１４の反射面に、半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または半導体レーザ素子から発せられる面状光ビームを照射する。受光工程では、反射面で反射された複数の線状光ビームまたは面状光ビームを受光部１６の受光面で受光する。信号処理工程では、前記受光面で受光した複数の線状光ビームまたは面状光ビームの受光中心点と、半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームまたは面状光ビームに基づいて予め定められる受光面における基準中心点との位置ずれ量ＳＬを算出し、出力工程では、信号処理工程で算出された位置ずれ量ＳＬを出力する。【選択図】      図１
2009031155.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載される車両搭載物の取付方向を検査する車両搭載物の取付方向検査方法であって、
車両搭載物に備えられる反射部材の反射面に、光源から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または光源から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する照射工程と、
前記反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを受光手段の受光面で受光する受光工程と、
前記受光面で受光した前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を算出する信号処理工程と、
信号処理工程で算出された前記位置ずれ量を表す情報を出力する出力工程とを含むことを特徴とする車両搭載物の取付方向検査方法。
【請求項２】
前記照射工程では、前記反射部材の反射面全体に、前記面状光ビームを照射することを特徴とする請求項１記載の車両搭載物の取付方向検査方法。
【請求項３】
前記照射工程では、予め定める基準位置を表す基準マークを有する前記反射部材の反射面のうち、前記基準マークを含む領域に、前記面状光ビームを照射し、
前記信号処理工程では、前記受光面で受光した前記面状光ビームの前記基準マークに対応する位置に基づいて前記受光中心点を求め、求めた前記受光中心点と前記基準中心点との位置ずれ量を算出することを特徴とする請求項１または２記載の車両搭載物の取付方向検査方法。
【請求項４】
前記照射工程では、予め定める基準位置に孔部が形成される前記反射部材の反射面のうち、前記孔部を含む領域に、前記面状光ビームを照射し、
前記信号処理工程では、前記受光面で受光した前記面状光ビームの前記孔部に対応する位置に基づいて前記受光中心点を求め、求めた前記受光中心点と前記基準中心点との位置ずれ量を算出することを特徴とする請求項１または２記載の車両搭載物の取付方向検査方法。
【請求項５】
車両に搭載される車両搭載物の取付方向を検査する車両搭載物の取付方向検査装置であって、
光源を備え、車両搭載物に備えられる反射部材の反射面に、光源から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または光源から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する光照射手段と、
前記反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを受光する受光面を有する受光手段と、
受光手段の前記受光面によって受光された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を算出する信号処理手段と、
信号処理手段によって算出された前記位置ずれ量を表す情報を出力する出力手段とを備えることを特徴とする車両搭載物の取付方向検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載される車両搭載物の取付方向を検査する車両搭載物の取付方向検査方法およびこの取付方向検査方法を好適に実施することができる取付方向検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自車と自車の前方を走行している先行車との車間距離、方向、相対速度などを検出し、その検出結果を車間距離警報装置、衝突防止装置、自動追従装置などのシステムに供給するレーダ装置を車両に取り付ける場合、レーダ装置のビーム軸つまりビームの照射方向が予め設定した方向に正確に向いていないと、たとえば、先行車を検知しないためにシステムが作動しないという問題が発生する。
【０００３】
このような問題の発生を回避するために、第１の従来の技術では、レーダ装置の軸線の傾きを検知するための軸調整治具を、レーダ装置の上部に取り付けてエンジンルームから上方に突出させ、車両の前後軸線上にターゲット治具を設置し、ターゲット治具に設けられるレーザポインタから軸調整治具の前面に設けられるミラーに軸調整用光を照射し、その反射光が受光板に着光する着光点の位置に基づいて、レーダ装置の軸線の傾きを確認する。レーダ装置の軸線の方向が許容範囲を越えてずれている場合は、車体に対するレーダ装置の取付角度を調整して軸線の方向を目標方向に一致させる（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
第２の従来の技術では、停止した車両のレーダ装置に貼着された光反射テープに向けて、光源から可視光線を照射し、カメラで撮像した光反射テープによる反射光の撮像画像をモニタで確認し、反射光の輝点が中心点に来るようにレーダ装置の取付け調整を行う（たとえば、特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１７０７９４号公報
【特許文献２】特開平１１−１１８９０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
第１の従来の技術では、レーザポインタからミラーに照射される軸調整用光は、点状の光であり、ミラーの表面に存在する歪みによって、レーザポインタからミラーに照射された軸調整用光の反射光が着光する受光板における着光点の位置がばらついてしまう。これによって第１の従来の技術では、レーダ装置の軸線の傾きを正確に確認することができず、レーダ装置の取付方向を精度よく検査することができないという問題がある。
【０００７】
第２の従来の技術では、光反射テープが貼着されるレーダ装置の表面部に凹凸がある場合、光源から反射テープに照射された可視光線の反射光が受光するカメラの受光面における輝点の位置がばらついてしまうので、レーダ装置のビームの照射方向が予め設定した方向に向いているか否かを正確に検査することができない。これによって第２の従来の技術でも、第１の従来の技術と同様に、レーダ装置の取付方向を精度よく検査することができないという問題がある。
【０００８】
本発明の目的は、車両搭載物の取付方向を精度よく検査することができる車両搭載物の取付方向検査方法および取付方向検査装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明（１）に従えば、照射工程では、車両に搭載される車両搭載物に備えられる反射部材の反射面に、光源から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または光源から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する。受光工程では、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを受光手段の受光面で受光する。信号処理工程では、前記受光面で受光した前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を算出する。出力工程では、信号処理工程で算出された前記位置ずれ量を表す情報を出力する。
【００１０】
本発明（５）に従えば、光照射手段は光源を備え、車両搭載物に備えられる反射部材の反射面に、光源から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または光源から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する。受光手段は、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを受光する受光面を有する。信号処理手段は、受光手段の前記受光面によって受光された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を算出する。出力手段は、信号処理手段によって算出された位置ずれ量を表す情報を出力する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明（１）によれば、受光工程では、反射面で反射された複数の線状光ビームまたは面状光ビームを受光手段の受光面で受光するので、レーザポインタなどから発せられて反射面で反射された点状の光ビームを受光する前記従来の技術とは異なり、各車両に搭載される車両搭載物の取付方向が同一である場合、たとえば反射面の歪みによって、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの前記受光面における受光位置がばらついてしまうことを可及的に抑制することができる。
【００１２】
したがって前記受光面における受光位置、すなわち前記受光面で受光した複数の線状光ビームまたは面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる複数の線状光ビームまたは面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を、前記従来の技術よりも正確に算出することができる。このように正確に算出された前記位置ずれ量を表す情報が出力工程で出力されるので、利用者は前記位置ずれ量を表す情報に基づいて、反射面に歪みがある場合でも、車両搭載物の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを精度よく検査することができる。
【００１３】
本発明（５）によれば、光源から発せられ、反射部材の反射面で反射された複数の線状光ビームまたは面状光ビームを受光手段の受光面で受光するので、レーザポインタなどから発せられて反射面で反射された点状の光ビームを受光する前記従来の技術とは異なり、各車両に搭載される車両搭載物の取付方向が同一である場合、たとえば反射面の歪みによって、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの前記受光面における受光位置がばらついてしまうことを可及的に抑制することができる。
【００１４】
したがって信号処理手段は、前記受光面における受光位置、すなわち受光手段の受光面で受光した複数の線状光ビームまたは面状光ビームの受光中心点と、光源から発せられる複数の線状光ビームまたは面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量を、前記従来の技術よりも正確に算出することができる。このように正確に算出された前記位置ずれ量を表す情報が出力手段によって出力されるので、利用者は前記位置ずれ量を表す情報に基づいて、反射面に歪みがある場合でも、車両搭載物の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを精度よく検査することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明を実施するための複数の形態について説明する。以下の説明において、先行する形態で説明している事項に対応する部分については同一の参照符を付し、重複する説明を省略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。
【００１６】
図１は、本発明の第１の実施の形態である車両搭載物の取付方向検査装置１０の構成を示す図であり、図２は、車両搭載物の取付方向検査装置１０を説明するための図である。車両搭載物の取付方向検査装置（以下「検査装置」という場合がある）１０によって、本発明の実施の一形態の車両搭載物の取付方向検査方法（以下「検査方法」という場合がある）が実施される。本実施の形態の車両搭載物は、レーダ装置１１であり、検査装置１０は、レーダ装置１１の取付方向を検査、たとえばレーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを検査する装置である。レーダ装置１１は、たとえば車両１２の進行方向前方に電磁波を放射することができる位置に設置される。このような位置は、たとえば、車両１２の車体前方のフロントグリル内である。レーダ装置１１は、レーダ装置本体１３および反射部材１４を備えて構成される。
【００１７】
レーダ装置本体１３は、たとえば周波数変調レーダ（Frequency Modulated Radar；略称：ＦＭ／ＣＷレーダ）装置によって実現され、送信アンテナから、指向性のある予め定める波長の電磁波を、送信波として、その放射方向を時間経過に伴って水平方向に角変位させつつ放射し、送信波が、先行車両などの目標物で反射されて戻ってきた反射波を、受信アンテナによって受信して、目標物などを検出する。レーダ装置１１は、オートクルーズコントロール（略称：ＡＣＣ）装置およびブレーキアシストシステムにおいて先行車両を検出するために用いられ、またはプリクラッシュセーフティ（略称：ＰＳＣ）装置において先行、側方および後方車両などを検出するために用いられる。反射部材１４は、たとえば、反射面を有する反射ミラーによって実現される。反射部材１４は、後述する半導体レーザ装置１５の半導体レーザ素子から発せられる光ビームを、反射面で反射する。反射部材１４の反射面は、矩形状に形成されていてもよいし、円形状に形成されていてもよい。
【００１８】
検査装置１０は、半導体レーザ装置１５、受光部１６およびパーソナルコンピュータ（以下「ＰＣ」という場合がある）１７を備えて構成される。光照射手段である半導体レーザ装置１５は、光源である半導体レーザ素子と、半導体レーザ素子と電気的に接続される電極端子とを備える。電極端子を介して半導体レーザ素子に駆動電圧および駆動電流が供給されると、半導体レーザ素子は、予め定める発振波長の光ビームを発する。半導体レーザ装置１５は、レーダ装置１１の反射部材１４の反射面に、半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または半導体レーザ素子から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する。
【００１９】
複数の線状光ビームは、半導体レーザ素子から同時に前記反射面に照射されてもよいし、半導体レーザ素子から予め定める時間をずらして前記反射面に照射されてもよい。複数の線状光ビームは、反射部材１４の反射面に照射されたときの形状が、たとえばループ状であってもよい。
【００２０】
受光手段である受光部１６は、たとえばＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラによって実現される。受光部１６は、反射部材１４の反射面で反射された複数の線状光ビームまたは面状光ビームを受光する受光面を有している。受光部１６は、受光面で受光した複数の線状光ビームまたは面状光ビームを、光電変換によって電気信号に変換し、その電気信号を、接続ケーブルを介して接続されるＰＣ１７に与える。
【００２１】
信号処理手段および出力手段であるＰＣ１７は、受光部１６から与えられた電気信号に基づいて、受光部１６の受光面によって受光された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの中心点（以下「受光中心点」という場合がある）と、半導体レーザ装置１５の半導体レーザ素子から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における中心点（以下「基準中心点」という場合がある）との位置ずれ量ＳＬを算出するとともに、算出した位置ずれ量ＳＬを、位置ずれ量を表す情報として出力する。
【００２２】
本実施の形態において、検査装置１０によって車両搭載物の取付方向を検査するとき、車両１２は、生産ライン上に配置されて搬送される。生産ライン上に配置された車両１２が停止する所定の検査位置の前方でかつ生産ラインの移動範囲の外部には、生産ラインを挟む状態で半導体レーザ装置１５と受光部１６とが設けられている。
【００２３】
半導体レーザ装置１５は、所定の検査位置に停止している車両１２に搭載されているレーダ装置１１の反射部材１４の反射面に向けて、半導体レーザ素子から発せられる前記複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または半導体レーザ素子から発せられる前記面状光ビームを照射するように固定して設けられている。
【００２４】
受光部１６は、半導体レーザ装置１５の半導体レーザ素子から発せられた前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームが前記反射部材１４の反射面で反射されて受光面に入射するような位置に固定して設けられている。また受光部１６は、受光中心点と基準中心点との位置ずれ量ＳＬが零または予め定める範囲内の数値であるとき、換言すれば受光中心点と基準中心点とが一致または一致しているとみなされるとき、レーダ装置１１から照射されるビームの照射方向が予め定める方向、たとえば車両１２の進行方向前方となるように、正確に位置決めされている。
【００２５】
また本実施の形態では、検査装置１０によって車両１２に対するレーダ装置１１の取付方向を検査する前に、前記基準中心点を決定する。具体的な一例として、基準中心点を決定するために、可及的に歪みを排除し、かつ反射面が高精度に平坦化されて製造された反射板（以下「基準反射板」という）を用意し、この基準反射板を、車両１２が生産ライン上に配置されて所定の検査位置に停止したときの前記反射部材１４の位置と同一の位置に配置する。この状態で、半導体レーザ装置１５の半導体レーザ素子から前記基準反射板の反射面に向けて複数の線状光ビームまたは面状光ビームを照射する。そして、前記基準反射板の反射面で反射されて受光部１６の受光面で受光した前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの中心点を、基準中心点として決定し、基準中心点の座標をＰＣ１７によって算出する。基準中心点の座標の算出方法については、後述する。ＰＣ１７によって算出した基準中心点の座標、および基準中心点を中心点とする前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを表す画像は、後述する記憶部２２に記憶される。
【００２６】
図３は、ＰＣ１７の電気的構成を示すブロック図である。ＰＣ１７は、入力操作部２１、記憶部２２、演算処理部２３および表示部２４を備えて構成される。入力操作部２１は、たとえばキーボード、ポインティングデバイスによって実現され、利用者が入力操作する複数の操作ボタンを有する。入力操作部２１は、各操作ボタンが操作されることによって、数字情報、文字情報およびＰＣ１７への指示情報などの所定の情報など、操作に応じた情報を表す信号を生成して演算処理部２３に与える。したがって利用者は、入力操作部２１の各操作ボタンを操作して、ＰＣ１７に情報を入力することができる。
【００２７】
記憶部２２は、ＰＣ１７を動作させるための動作プログラムおよび予め定める演算処理プログラムを記憶する。また記憶部２２は、検査装置１０によって車両１２に対するレーダ装置１１の取付方向を検査する前に予め算出した基準中心点の座標、および基準中心点を中心点とする前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを表す画像（以下「基準画像」という場合がある）Ｃ１を記憶する。
【００２８】
信号処理手段である演算処理部２３は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）などの処理回路によって実現される。演算処理部２３は、記憶部２２に記憶されている演算処理プログラムを実行することによって、信号処理手段および出力手段として機能し、本発明の実施の一形態である車両搭載物の取付方向検査方法の一部を実行する。演算処理部２３は、受光部１６から与えられる電気信号に基づいて、受光中心点の座標を算出し、算出した受光中心点の座標と、予め記憶部２２に記憶されている基準中心点の座標との差分値を、受光中心点と基準中心点との位置ずれ量ＳＬとして算出する。演算処理部２３は、算出した前記位置ずれ量ＳＬを、位置ずれ量を表す情報として表示部２４に与える。受光中心点の座標および前記位置ずれ量ＳＬの算出方法については、後述する。
【００２９】
また演算処理部２３は、受光部１６から与えられる電気信号に基づいて、受光部１６の受光面で受光した前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを表す画像（以下「受光画像」という場合がある）Ｃ２を生成し、この生成した受光画像Ｃ２と、予め記憶部２２に記憶されている基準画像Ｃ１とを重畳した重畳画像Ｃを生成する。演算処理部２３は、生成した重畳画像Ｃを、位置ずれ量を表す情報として表示部２４に与える。
【００３０】
出力手段である表示部２４は、透過型液晶表示素子、反射型液晶表示素子、エレクトロルミネッセンス（Electro Luminescence；略称：ＥＬ）素子および半透過半反射型液晶表示素子のうち、少なくとも１つを用いて実現される。また表示部２４は、カラー表示可能であってもよいし、白黒表示可能であってもよい。表示部２４は、位置ずれ量を表す情報として演算処理部２３から与えられる前記位置ずれ量ＳＬおよび前記重畳画像Ｃを表示する。
【００３１】
次に、受光中心点および基準中心点の各座標の算出方法ならびに前記位置ずれ量ＳＬの算出方法について説明する。図４は、表示部２４に表示される重畳画像Ｃおよび位置ずれ量ＳＬを示す図である。図５は、図４のセクションＶを拡大して示す図である。
【００３２】
図４には、重畳画像Ｃの一例として、検査装置１０によってレーダ装置１１の取付方向を検査する前に予め決定される基準中心点を図心Ｐとする複数の線状光ビームを表す基準画像Ｃ１であって、受光部１６の受光面で受光したときの形状がループ状の基準画像Ｃ１と、検査装置１０によるレーダ装置１１の取付方向の検査時に受光部１６の受光面で受光した複数の線状光ビームを表す受光画像Ｃ２であって、受光中心点を図心Ｑとし、受光面で受光したときの形状がループ状の受光画像Ｃ２とを重畳して生成された重畳画像Ｃを示している。基準中心点である図心Ｐと受光中心点である図心Ｑとの位置ずれ量ＳＬを算出するにあたって、まず基準画像Ｃ１の図心Ｐの座標の算出方法について説明する。
【００３３】
任意の直交座標から図心までの距離は、この直交軸に対する断面１次モーメントを断面積で割ることによって求められる。また、任意の直交座標に対する断面１次モーメントは、断面積にその図心までの距離を乗じて求められる。このことから、基準画像Ｃ１を、図５に示されるように複数の領域、本実施の形態ではｎ（ｎは自然数）個の領域に分割したときの任意の領域の断面積をΔＡｋ（ｋ＝１，２，…，ｎ−１，ｎ）とし、ＸＹ座標軸による各領域の図心位置を（ｘ１，ｙ１），（ｘ２，ｙ２），…，（ｘｋ，ｙｋ），…，（ｘｎ，ｙｎ）とし、図心Ｐの座標を（ｘ０，ｙ０）とすると、図心ＰのＸ座標ｘ０およびＹ座標ｙ０は、以下に示す式（１）および式（２）によってそれぞれ算出することができる。
【００３４】
【数１】
2009031155.tif 000003
【００３５】
【数２】
2009031155.tif 000004
【００３６】
次に、受光画像Ｃ２の図心Ｑの座標の算出方法について説明する。受光画像Ｃ２の図心Ｑの座標は、基準画像Ｃ１の図心Ｐの座標の算出方法と同様の方法によって算出することができる。すなわち、受光画像Ｃ２を、複数の領域、本実施の形態ではｍ（ｍは自然数）個の領域に分割したときの任意の領域の断面積をΔＢｋ（ｋ＝１，２，…，ｍ−１，ｍ）とし、ＸＹ座標軸による各領域の図心位置を（ｘ１，ｙ１），（ｘ２，ｙ２），…，（ｘｋ，ｙｋ），…，（ｘｍ，ｙｍ）とし、図心Ｑの座標を（ｘＧ，ｙＧ）とすると、図心ＱのＸ座標ｘＧおよびＹ座標ｙＧは、以下に示す式（３）および式（４）によってそれぞれ算出することができる。
【００３７】
【数３】
2009031155.tif 000005
【００３８】
【数４】
2009031155.tif 000006
【００３９】
次に、図心Ｐと図心Ｑとの位置ずれ量ＳＬの算出方法について説明する。図心Ｐと図心Ｑとの位置ずれ量ＳＬは、前述の式（１），（２）によって算出される図心Ｐの座標と、前述の式（３），（４）によって算出される図心Ｑの座標との差を演算することによって算出することができる。さらに具体的に述べると、図心Ｐと図心ＱとのＸ軸方向における位置ずれ量をΔｘとすると、Δｘは、以下の式（５）に示すように、図心ＱのＸ座標ｘＧと図心ＰのＸ座標ｘ０との差を演算することによって算出することができる。また図心Ｐと図心ＱとのＹ軸方向における位置ずれ量をΔｙとすると、Δｙは、以下の式（６）に示すように、図心ＱのＹ座標ｙＧと図心ＰのＹ座標ｙ０との差を演算することによって算出することができる。
Δｘ＝ｘＧ−ｘ０                                                …（５）
Δｙ＝ｙＧ−ｙ０                                                …（６）
【００４０】
図６は、レーダ装置１１の取付方向検査方法の処理手順を示すフローチャートである。検査装置１０によって車両１２に対するレーダ装置１１の取付方向を検査する前に、基準中心点の座標が算出されると、ステップａ１に移行し、本処理が開始する。
【００４１】
ステップａ１では、車両が生産ライン上の予め定める検査位置に配置されたか否かが判断され、配置されていればステップａ２に移行し、配置されていなければ、車両が検査位置に配置されるまで待機する。
【００４２】
照射工程であるステップａ２では、半導体レーザ装置１５によって、レーダ装置１１の反射部材１４の反射面に、半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームが、前記反射面における位置を異ならせて照射されるか、または半導体レーザ素子から発せられる面状光ビームが照射される。ステップａ２において、半導体レーザ素子から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームが前記反射面に照射されると、ステップａ３に移行する。
【００４３】
受光工程であるステップａ３では、演算処理部２３によって、受光部１６が、予め定める時間ｗ内に、前記反射面で反射された反射光を受光したか否かが判断され、受光していると判断された場合はステップａ４に移行し、受光していないと判断された場合はステップａ１に戻る。
【００４４】
信号処理工程であるステップａ４では、演算処理部２３によって、受光中心点の座標が算出され、その算出された受光中心点の座標と、予め記憶部２２に記憶されている基準中心点の座標との差分値が、受光中心点と基準中心点との位置ずれ量ＳＬとして算出される。ステップａ４において、受光中心点と基準中心点との位置ずれ量ＳＬが算出されると、ステップａ５に移行する。
【００４５】
出力工程であるステップａ５では、演算処理部２３によって、ステップａ４で算出された位置ずれ量ＳＬが、位置ずれ量を表す情報として表示部２４に与えられ、表示部２４に表示される。本実施の形態では、演算処理部２３によって、ステップａ４で算出された位置ずれ量ＳＬとともに前記重畳画像Ｃが、位置ずれ量を表す情報として表示部２４に与えられ、表示部２４に表示される。ステップａ５で、算出された位置ずれ量ＳＬが表示部２４に表示されると、レーダ装置１１の取付方向検査方法の全ての処理手順を終了する。
【００４６】
前述のように本実施の第１の形態である車両搭載物の取付方向検査装置１０および取付方向検査方法によれば、照射工程では、車両１２に搭載されるレーダ装置１１に備えられる反射部材１４の反射面に、半導体レーザ装置１５の半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームを、前記反射面における位置を異ならせて照射するか、または半導体レーザ素子から発せられ、面方向に分布した面状光ビームを照射する。受光工程では、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームを受光部１６の受光面で受光する。信号処理工程では、前記受光面で受光した前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの受光中心点と、半導体レーザ素子から発せられる前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量ＳＬを算出する。出力工程では、信号処理工程で算出された前記位置ずれ量ＳＬを、位置ずれ量を表す情報として出力する。
【００４７】
前述のように受光工程では、反射面で反射された複数の線状光ビームまたは面状光ビームを受光部１６の受光面で受光するので、レーザポインタなどから発せられて反射面で反射された点状の光ビームを受光する前記従来の技術とは異なり、各車両１２に搭載されるレーダ装置１１の取付方向が同一である場合、たとえば反射面の歪みによって、反射面で反射された前記複数の線状光ビームまたは前記面状光ビームの前記受光面における受光位置がばらついてしまうことを可及的に抑制することができる。
【００４８】
したがって前記受光面における受光位置、すなわち前記受光面で受光した複数の線状光ビームまたは面状光ビームの受光中心点と、半導体レーザ素子から発せられる複数の線状光ビームまたは面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量ＳＬを、前記従来の技術よりも正確に算出することができる。このように正確に算出された前記位置ずれ量ＳＬが、位置ずれ量を表す情報として出力工程で出力されるので、利用者は前記位置ずれ量を表す情報に基づいて、反射面に歪みがある場合でも、レーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを精度よく検査することができる。
【００４９】
次に、本発明の第２の実施の形態である車両搭載物の取付方向検査方法について説明する。本発明の第２の実施の形態の検査方法は、前述の第１の実施の形態の検査方法と類似しているので、第１の実施の形態と異なる点についてだけ説明し、同一の部分については同一の参照府を付してその説明を省略する。
【００５０】
本発明の第２の実施の形態では、照射工程において、反射部材１４の反射面全体に、前記面状光ビームを照射する。具体的には、前記反射面の面積以上の面積、好ましくは前記反射面の面積よりも大きい面積の前記面状光ビームを照射する。これによって信号処理工程では、反射面に存在する全ての歪みを考慮して、前記受光面で受光した面状光ビームの受光中心点と、半導体レーザ素子から発せられる面状光ビームに基づいて予め定められる前記受光面における基準中心点との位置ずれ量ＳＬを算出することができるので、反射部材１４の反射面に、前記反射面の面積よりも小さい面積の面状光ビームを照射する場合に比べて、より正確に位置ずれ量ＳＬを算出することができる。
【００５１】
したがって利用者は、反射部材１４の反射面に、前記反射面の面積よりも小さい面積の面状光ビームを照射する場合に比べて、レーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かをさらに精度よく検査することができる。
【００５２】
次に、本発明の第３の実施の形態である車両搭載物の取付方向検査方法について説明する。本発明の第３の実施の形態の検査方法は、前述の第１および第２の実施の形態の検査方法と類似しているので、第１および第２の実施の形態と異なる点についてだけ説明し、同一の部分については同一の参照府を付してその説明を省略する。
【００５３】
本発明の第３の実施の形態では、反射部材１４の反射面は、予め定める基準位置を表す基準マークを有し、照射工程では、前記基準マークを有する前記反射部材１４の反射面のうち、前記基準マークを含む領域に、前記面状光ビームを照射する。さらに詳細に述べると、照射工程では、前記反射面全体に、前記面状光ビームを照射する。信号処理工程では、前記受光面で受光した前記面状光ビームの前記基準マークに対応する位置に基づいて前記受光中心点を求め、この求めた前記受光中心点と前記基準中心点との位置ずれ量ＳＬを算出する。このように、受光面で受光した面状光ビームの基準マークに対応する位置に基づいて、前記受光中心点を求めるので、受光中心点を容易に求めることができる。
【００５４】
また、受光面で受光した面状光ビームの基準マークに対応する位置に基づいて、前記受光中心点を求めるので、受光中心点を求めるための演算量を、前述の第１の実施の形態よりも減らすことができ、これによって前記位置ずれ量ＳＬの演算量も減らすことができる。したがって位置ずれ量を表す情報を迅速に出力することができる。これによって利用者は、レーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを、比較的短時間に検査することができる。
【００５５】
さらに詳細に述べると、前記予め定める基準位置は、反射部材１４の反射面の中心位置、すなわち反射面の図心の位置である。したがって受光面における基準マークに対応する位置は、反射面の中心位置に対応する位置であるので、信号処理工程では、受光面における基準マークに対応する位置を受光中心点として求めることができる。これによって、基準位置が反射面の中心位置でない場合に比べて、受光中心点をさらに容易に求めることができる。前記反射面の図心の位置は、たとえば、反射部材１４の反射面が矩形状である場合、前記反射面の２つの対角線の交点の位置として求めることができる。
【００５６】
本実施の形態では、反射部材１４の反射面は、基準マークを含むマーク（以下「ターゲットマーク」という）を有する。ターゲットマークは、たとえば、２つの直線部分が直交する十字状であり、２つの直線部分が交差する矩形状の交差部分が基準マークに相当する。ターゲットマークは、反射面のうちでターゲットマークを除く残余の部分（以下「非マーク部分」という）と反射率が異なるように形成される。さらに具体的には、ターゲットマークは、非マーク部分よりも反射率が低くなるか、または反射率が０となるように形成される。つまり、反射面に照射された前記面状光ビームのうち、反射面のターゲットマークに照射された面状光ビームは、非マーク部分に照射された面状光ビームよりも低い反射率で反射されるか、または反射されない。
【００５７】
したがって受光面では、反射面のターゲットマークに対応する部分の受光量は、反射面の非マーク部分に対応する部分の受光量とは異なり、具体的には非マーク部分に対応する部分の受光量よりも小さくなる。受光面のターゲットマークに対応する部分は、ターゲットマークで反射された光ビームを受光した部分またはターゲットマークで光ビームが反射されずに反射光を受光しなかった部分である。受光面の非マーク部分に対応する部分は、非マーク部分で反射された光ビームを受光した部分である。
【００５８】
前述のようにターゲットマークに対応する部分の受光量は、非マーク部分に対応する部分の受光量とは異なるので、その受光量の違いから、ターゲットマークに対応する部分を特定して、基準マークに対応する部分を特定することができる。
【００５９】
ターゲットマークは、たとえば、反射部材１４の反射面を切削して形成される溝部であってもよいし、反射部材１４の反射面に黒色塗料を塗布して形成される塗膜であってもよい。ターゲットマークは、十字状に限らず、他の形状であってもよい。また基準マークは、ターゲットマークに含まれずに、単独で基準位置に形成されてもよい。この場合、基準マークの形状は特に制限されず、たとえば円形状であってもよいし、三角形状であってもよい。
【００６０】
次に、本発明の第４の実施の形態である車両搭載物の取付方向検査方法について説明する。本発明の第４の実施の形態の検査方法は、前述の第１〜第３の実施の形態の検査方法と類似しているので、第１〜第３の実施の形態と異なる点についてだけ説明し、同一の部分については同一の参照府を付してその説明を省略する。
【００６１】
本発明の第４の実施の形態では、反射部材１４の反射面は、予め定める基準位置に孔部が形成され、照射工程では、前記孔部が形成される前記反射部材１４の反射面のうち、前記孔部を含む領域に、前記面状光ビームを照射する。さらに詳細に述べると、照射工程では、前記反射面全体に、前記面状光ビームを照射する。信号処理工程では、前記受光面で受光した前記面状光ビームの前記孔部に対応する位置に基づいて前記受光中心点を求め、この求めた前記受光中心点と前記基準中心点との位置ずれ量ＳＬを算出する。このように、受光面で受光した面状光ビームの前記孔部に対応する位置に基づいて、前記受光中心点を求めるので、受光中心点を容易に求めることができる。
【００６２】
また、受光面で受光した面状光ビームの前記孔部に対応する位置に基づいて、前記受光中心点を求めるので、受光中心点を求めるための演算量を、前述の第１の実施の形態よりも減らすことができ、これによって前記位置ずれ量ＳＬの演算量も減らすことができる。したがって位置ずれ量を表す情報を迅速に出力することができる。これによって利用者は、レーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを、比較的短時間に検査することができる。
【００６３】
さらに詳細に述べると、基準位置は、反射部材１４の反射面の中心位置、すなわち反射面の図心の位置である。したがって受光面における前記孔部に対応する位置は、反射面の中心位置に対応する位置であるので、信号処理工程では、受光面における前記孔部に対応する位置を受光中心点として求めることができる。これによって、基準位置が反射面の中心位置でない場合に比べて、受光中心点をさらに容易に求めることができる。前記反射面の図心の位置は、たとえば、反射部材１４の反射面が矩形状である場合、前記反射面の２つの対角線の交点の位置として求めることができる。
【００６４】
反射面に照射された前記面状光ビームのうち、反射面の孔部に照射された面状光ビームは反射されず、反射面の孔部以外の部分（以下「非孔部」という）に照射された面状光ビームのみが反射される。したがって受光面のうち、孔部に対応する部分は受光せず、非孔部に対応する部分のみが光ビームを受光するので、この受光状態の違いから、孔部に対応する部分を特定することができる。
【００６５】
本実施の形態では、反射部材１４の反射面に形成される孔部の形状は特に限定されず、たとえば円形状であってもよいし、三角形状であってもよい。
【００６６】
前述の各実施の形態は本発明の例示に過ぎず、本発明の範囲内において構成を変更することができる。前述の第１の実施の形態では、演算処理部２３によって算出された位置ずれ量ＳＬとともに、基準画像Ｃ１と受光画像Ｃ２とを重畳して生成した重畳画像Ｃを表示部２４に表示させるように構成されているが、このような構成に限定されず、たとえば、位置ずれ量ＳＬのみを表示部２４に表示させてもよいし、重畳画像Ｃのみを表示部２４に表示させてもよい。重畳画像Ｃのみを表示部２４に表示させた場合、利用者は、表示部２４に表示される重畳画像Ｃを見ることによって、レーダ装置１１の取付方向が予め設定した方向に向いているか否かを、比較的容易に検査することができる。また利用者は、前記重畳画像Ｃを見て、受光中心点と基準中心点とが一致していないことを認識した場合、受光中心点を基準中心点に一致させるような作業をすればよい。
【００６７】
また前述の各実施の形態では、車両搭載物がレーダ装置１１の場合の検査装置および検査方法について述べたが、本発明の他の実施の形態では、前述のレーダ装置１１に限らず、車両に搭載され、その取付方向の検査が必要なものであれば、レーダ装置１１と同様に、前述の検査装置および検査方法を好適に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の第１の実施の形態である車両搭載物の取付方向検査装置１０の構成を示す図である。
【図２】車両搭載物の取付方向検査装置１０を説明するための図である。
【図３】ＰＣ１７の電気的構成を示すブロック図である。
【図４】表示部２４に表示される重畳画像Ｃおよび位置ずれ量ＳＬを示す図である。
【図５】図４のセクションＶを拡大して示す図である。
【図６】レーダ装置１１の取付方向検査方法の処理手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６９】
１０  車両搭載物の取付方向検査装置
１１  レーダ装置
１２  車両
１３  レーダ装置本体
１４  反射部材
１５  半導体レーザ装置
１６  受光部
１７  パーソナルコンピュータ（ＰＣ）
２１  入力操作部
２２  記憶部
２３  演算処理部
２４  表示部
Ｃ０  重畳画像
Ｃ１  基準画像
Ｃ２  受光画像
ＳＬ  位置ずれ量
【図１】
2009031155.tif 000007
【図２】
2009031155.tif 000008
【図３】
2009031155.tif 000009
【図４】
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【図５】
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【図６】
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