(57)【要約】【課題】成形が難しい延伸ＰＥＴ若しくはＰＰＳシートを用いる場合であっても、薄肉で高アスペクト比を可能としたツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】真空ボックス１２のパンチ１５・真空側ブロック１６と、圧空ボックス１３の圧空側ブロック１７との間に、加熱で軟化させた樹脂シート１´を搬入する。ついで、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、ブロック１６，１７で挟み付けながら、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の穴１７ａ内に押し込みつつ、ボックス１２，１３の開口部１２ｂ，１３ｂを閉じる。その後、真空ボックス１２内を真空に、圧空ボックス１３内を圧空にした状態で、ツバ付きコップ状の樹脂成形品１を成形する。【選択図】図１
2009233959.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、
開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、
前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、
前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、
真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、
ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、
開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、
前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、
前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、
真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、
圧空ボックスと真空ボックスの開口部を閉じ、各周縁部で樹脂シートを挟み付け、圧空側ブロックで樹脂シートをパンチ方向にやや押圧した状態で、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、
開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、
前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを独立して駆動できるように支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、
前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、
真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、
ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けた後に、
コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にすることで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、
開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、
前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、
前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、
真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、
圧空ボックスと真空ボックスの開口部を閉じ、各周縁部で樹脂シートを挟み付け、パンチで樹脂シートを圧空側ブロック方向にやや押圧した状態で、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にすることで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記圧空ボックス内に収容される圧空側ブロックと真空ボックス内に収容される真空側ブロックとの少なくとも一方は、弾性部材を介して各ボックスにより支持されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
前記真空側ブロックと圧空側ブロックの樹脂シートの挟み付け部分に潤滑膜が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
前記樹脂成形品は、小型水流ポンプ用のロータとステータとを分離する分離体であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、冷蔵庫等の家庭用電気機器の外装筐体を加飾する目的から、真空・圧空成形法によって無延伸ＰＥＴシートを被覆するものがある（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、無延伸ＰＥＴシートよりも成形が難しい延伸ＰＥＴ若しくはＰＰＳシートを用いて、例えば図６（ａ）に示すようなツバ部１ｂを有するコップ状の樹脂成形品１を成形したいという要望がある。この樹脂成形品１は、コップ部１ａの厚みｔ３が０．５ｍｍ以下の薄肉で、コップ部１ａの深さＨと直径Ｄとのアスペクト比（Ｈ／Ｄ）は０．５以上の高アスペクト比（深絞り）が要望されている。
【０００４】
このような樹脂成形品１は、例えば図７に示すような小型水流ポンプ２のロータ（永久磁石）３とステータ（コイル）４とを水密に分離する分離体としての用途がある。
【０００５】
すなわち、ケーシング５内に固定部材６を介してリング状のステータ４が固定され、このステータ４の中心穴４ａに分離体（樹脂成形品）１のコップ部１ａが挿通され、ツバ部１ｂは、ステータ４のポンプ室７側の面に水密に接着されている。ポンプ室７に配置される駆動軸８は、一端８ａがコップ部１ａの底部１ｃの凹部１ｄを介して固定部材６の凹部６ａで支持され、他端８ｂがケーシング５の軸受穴５ａで支持されて、駆動軸８にロータ３と羽根車９が固定されている。
【０００６】
そして、ステータ４に電流を印加することでロータ３が回転し、駆動軸８を介して羽根車９が回転することで、矢印のような水流が発生してポンプ作用が行われるようになる。
【０００７】
このような小型水流ポンプ２においては、ロータ３とステータ４との間のギャップｇを小さくするほど（例えば０．３〜０．５ｍｍ）、ポンプ効率が向上することから、コップ部１ａの厚みｔが０．５ｍｍ以下で、ロータ３が入るコップ部１ａのアスペクト比（Ｈ／Ｄ）が０．５以上の高アスペクト比が要望されるのである。
【特許文献１】特開２００３−１２７２１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前述のような薄肉の樹脂成形品１は、従来の射出成形法では不可能で、従来の真空圧空成形法であっても、特に延伸ＰＥＴ若しくはＰＰＳシートを用いて、前述のような薄肉で高アスペクト比にすることは困難であった。
【０００９】
本発明は、前記問題を解消するためになされたもので、成形が難しい延伸ＰＥＴ若しくはＰＰＳシートを用いる場合であっても、薄肉で高アスペクト比を可能としたツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、本発明の第１の手段は、樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
【００１１】
本発明の第２の手段は、樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、圧空ボックスと真空ボックスの開口部を閉じ、各周縁部で樹脂シートを挟み付け、圧空側ブロックで樹脂シートをパンチ方向にやや押圧した状態で、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
【００１２】
本発明の第３の手段は、樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを独立して駆動できるように支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けた後に、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にすることで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
【００１３】
本発明の第４の手段は、樹脂シートからツバ付きコップ状の樹脂成形品を真空圧空成形で製造する方法であって、開口部同士が開閉できるようにそれぞれ駆動される真空ボックスと圧空ボックスとが配置され、前記真空ボックス内には、樹脂成形品のコップ部の内面を成形するパンチと、このパンチを支持するとともに、樹脂成形品のツバ部の内面に接触可能な真空側ブロックとが収容され、前記圧空ボックス内には、前記パンチよりも大径の穴を有し、樹脂成形品のツバ部の外面に接触可能な圧空側ブロックが収容されていて、真空ボックスのパンチ・真空側ブロックと、圧空ボックスの圧空側ブロックとの間に、加熱で軟化させた樹脂シートを搬入して、圧空ボックスと真空ボックスの開口部を閉じ、各周縁部で樹脂シートを挟み付け、パンチで樹脂シートを圧空側ブロック方向にやや押圧した状態で、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けながら、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込みつつ、真空ボックスと圧空ボックスの開口部を閉じて、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にすることで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品を成形することを特徴とするツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法を提供するものである。
【００１４】
請求項５のように、請求項１〜４のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法において、前記圧空ボックス内に収容される圧空側ブロックと真空ボックス内に収容される真空側ブロックとの少なくとも一方は、弾性部材を介して各ボックスにより支持されていることが好ましい。
【００１５】
請求項６のように、請求項１〜５のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法において、前記真空側ブロックと圧空側ブロックの樹脂シートの挟み付け部分に潤滑膜が形成されていることが好ましい。
【００１６】
請求項７のように、請求項１〜６のいずれか一項に記載のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法において、前記樹脂成形品は、小型水流ポンプ用のロータとステータとを分離する分離体であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の請求項１によれば、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとの駆動で両面から挟み付けるから、ツバ部のシワが抑制されるようになる。また、コップ部に相当する樹脂シートの部分は、パンチで引き延ばしながら、真空・圧空によって、パンチの外形状に沿うように成形されるから、成形が難しい延伸ＰＥＴシート等を用いる場合であっても、薄肉で高アスペクト比に成形することが可能になる。
【００１８】
本発明の請求項２によれば、請求項１の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込む前に、樹脂シートの周縁部を両ボックスのフランジ部で挟み付けている。この状態では、樹脂シートは、圧空側ブロックでパンチ方向にやや押圧された状態、つまり、樹脂シートは、弛み無く張られた状態となる。したがって、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとの駆動で両面から挟み付ける前に、圧空側ブロックで弛み無く張るから、ツバ部のシワがより抑制されるようになる。
【００１９】
本発明の請求項３によれば、請求項１の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込む前に、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで挟み付けている。その後に、コップ部に相当する樹脂シートの部分をパンチで成形するから、ツバ部のシワがより抑制されるようになる。
【００２０】
本発明の請求項４によれば、請求項１の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、ツバ部に相当する樹脂シートの部分を、真空側ブロックと圧空側ブロックとで完全に挟み付ける前に、コップ部に相当する樹脂シートの部分を、パンチで圧空側ブロックの穴内に押し込むようになる。したがって、より高アスペクト比に成形することが可能になる。また、樹脂成形品のコップ部の側面と底面との間のコーナーに発生するアール値を低減することができる。
【００２１】
請求項５によれば、圧空側ブロック（若しくは真空側ブロック）は、弾性部材を介してボックスにより変位可能に弾性的に支持している。これにより、真空側ブロック（若しくは圧空側ブロック）の傾きに倣うように、圧空側ブロック（若しくは真空側ブロック）が傾くことができ、弾性部材の弾性力と相俟って、圧空側ブロック（若しくは真空側ブロック）の面圧をツバ部に相当する樹脂シートの部分に均一に加えることができる。
【００２２】
請求項６によれば、真空側ブロックと圧空側ブロックの樹脂シートの挟み付け部分に潤滑膜を形成することにより、パンチや各ブロックが樹脂シートと接触する面の滑り性が増すようになる。したがって、成形が難しい延伸ＰＥＴシート等を用いる場合であっても、厚さの均一度が高い、薄肉で高アスペクト比に成形することが可能になる。また、滑り性が増すことで、樹脂成形品のツバ部にシワを発生させることなく、高アスペクト比のコップ部を成形することが可能となる。
【００２３】
請求項７によれば、ロータとステータとの間のギャップを小さくするほど（例えば０．３〜０．５ｍｍ）、ポンプ効率が向上する。したがって、各請求項の方法で製造されたツバ付きコップ状の樹脂成形品であれば、コップ部の厚みが０．５ｍｍ以下で、ロータが入るコップ部のアスペクト比が０．５以上の高アスペクト比が可能となる。そのために、ロータとステータとを分離する分離体として好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、背景技術と同一構成・作用の箇所は、同一番号を付して詳細な説明を省略する。
【００２５】
図１は、第１実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法である。上向きの開口部１２ｂを有する真空ボックス１２と下向きの開口部１３ｂを有する圧空ボックス１３とが、開口部１２ｂ，１３ｂが対向するように配置されている。真空ボックス１２と圧空ボックス１３は、開口部１２ｂ，１３ｂ同士が開閉できるように、図１において、上下方向に駆動されるようになる。
【００２６】
真空ボックス１２の開口部１２ｂの周縁部には、外向きのフランジ部１２ａが形成されるとともに、圧空ボックス１３の開口部１３ｂの周縁部には、外向きのフランジ部１３ａが形成されている。
【００２７】
真空ボックス１２の底部１２ｄには真空用引き穴１２ｃが形成されるとともに、圧空ボックス１３の頂部１３ｄには圧空用穴１３ｃが形成されている。
【００２８】
真空ボックス１２内には、樹脂成形品１のコップ部１ａの内面１ｅ〔図６（ａ）参照〕を成形する軸状のパンチ１５と、このパンチ１５を中心穴１６ａで固定状態に支持するとともに、樹脂成形品１のツバ部１ｂの内面１ｅに接触可能な真空側ブロック１６とが収容されている。この真空側ブロック１６の中心穴１６ａの外周囲には、図５（ａ）（ｂ）に示すように、真空用引き穴１６ｂが上下方向に貫通して形成されている。なお、パンチ１５の中心部にも真空用引き穴１５ａが上下方向に貫通して形成されている。
【００２９】
真空側ブロック１６は、真空ボックス１２とは独立して上下方向に駆動されるようになる。
【００３０】
圧空ボックス１３内には、パンチ１５よりも大径の中心穴１７ａを有し、樹脂成形品１のツバ部１ｂの外面１ｆ〔図６（ａ）参照〕に接触可能な圧空側ブロック１７が収容されている。この圧空側ブロック１７の中心穴１７ａに対して、図５（ｂ）に示すように、円周上等角度間隔で複数個（本例では、９０度間隔で４個）の圧空用穴１７ｃが左右方向に貫通して形成されている。
【００３１】
圧空側ブロック１７は、圧空ボックス１３の頂部１３ｄに固定されたばね部材（弾性部材）１８を介して圧空ボックス１３により変位可能に弾性的に支持されている。
【００３２】
第１実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法を図１に基づいて説明する。図１（ａ）のように、真空ボックス１２のパンチ１５・真空側ブロック１６と、圧空ボックス１３の圧空側ブロック１７との間に、予備加熱した樹脂シート（本例では、厚さ０．３５ｍｍのＰＥＴフィルム）１´を搬入する。樹脂シート１´がロール状の場合は、両ボックス１２，１３のフランジ部１２ａ，１３ａに対応するサイズに切断する。必要に応じて樹脂シート１´を搬入前の予備加熱温度である軟化温度（例えば１２０℃）まで均一に加熱する。
【００３３】
ついで、図１（ｂ）（ｃ）のように、真空ボックス１２の外向きのフランジ部１２ａと圧空ボックス１３の外向きのフランジ部１３ａとで樹脂シート１´の周縁部を挟み付けるまで、真空ボックス１２を上方に駆動し、圧空ボックス１３を下方に駆動させる。
【００３４】
このとき、図１（ｂ）のように、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付けながら、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込む。
【００３５】
この挟み付けと押し込みを行いつつ、図１（ｃ）のように、真空ボックス１２の外向きのフランジ部１２ａと圧空ボックス１３の外向きのフランジ部１３ａとで樹脂シート１´の周縁部が挟み付けられることで、真空ボックス１２と圧空ボックス１３の開口部１２ｂ，１３ｂが閉じられるようになる。
【００３６】
その後、真空ボックス内を真空（例えば１００Ｐａ以下に真空排気）に、圧空ボックス内を圧空（例えば１ＭＰａの圧縮エアー導入）にした状態で、数秒間（例えば２〜３秒）放置する。
【００３７】
この真空・圧空作用によって、樹脂成形品１のコップ部１ａに相当する部分がパンチ１５で引き延ばされながら、パンチ１５の外形状に沿うように成形されるようになる。その後、両ボックス１２，１３を開いて、パンチ１５・真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７との間から、成形された樹脂シート１´を取り出し、必要に応じてツバ部１ｂに相当する部分を適当なサイズに加工することで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品１が完成するようになる。
【００３８】
因みに、厚さ０．３５ｍｍのＰＥＴフィルムを用い、パンチ１５の直径が３４．５ｍｍ、高さが３５ｍｍとし、中心穴１７ａの直径が３９ｍｍとした場合の実際の樹脂成形品１は、図６（ａ）のように、ツバ部１ｂの厚さｔ１が０．３３６ｍｍ、コップ部１ａの深さＨが３５ｍｍ、内径Ｄが３４．２０ｍｍ、底面厚さｔ２が０．１８８ｍｍ、側面厚さｔ３が０．１４〜０．３２ｍｍとなったことを確認した。なお、アスペクト比（Ｈ／Ｄ）は０．５以上である。
【００３９】
第１実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法であれば、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７との駆動で両面から挟み付けるから、ツバ部１ｂのシワが抑制されるようになる。
【００４０】
また、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分は、パンチ１５で引き延ばしながら、真空・圧空によって、パンチ１５の外形状に沿うように成形される。したがって、成形が難しい延伸ＰＥＴシート等を用いる場合であっても、薄肉（０．５ｍｍ以下）で高アスペクト比（０．５以上）に成形することが可能になる。さらに、コップ部１ａの側壁は、通常、無延伸ＰＥＴシート等を用いても７度程度の勾配となるが、延伸ＰＥＴシート等を用いる場合であっても、１度程度の勾配に押さえることが可能になる。さらに、圧空ボックス１３を一旦真空に排気する必要が無いので、タクトタイムの短縮にも効果がある。
【００４１】
図２は、第２実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法である。製造装置としての構成は、図１の第１実施形態と同様であるので、説明は省略する。
【００４２】
図２（ａ）のように、真空ボックス１２のパンチ１５・真空側ブロック１６と、圧空ボックス１３の圧空側ブロック１７との間に、樹脂シート（本例では、厚さ０．１５ｍｍのＰＰＳフィルム）１´を搬入する。必要に応じて樹脂シート１´を搬入前の予備加熱温度である軟化温度（例えば２２５℃）まで均一に加熱する。
【００４３】
ついで、図２（ｂ）のように、真空ボックス１２の外向きのフランジ部１２ａと圧空ボックス１３の外向きのフランジ部１３ａとで樹脂シート１´の周縁部を挟み付けるまで、真空ボックス１２を上方に駆動し、圧空ボックス１３を下方に駆動させる。これにより、真空ボックス１２と圧空ボックス１３の開口部１２ｂ，１３ｂが閉じられるようになる。
【００４４】
このとき、両ボックス１２，１３のフランジ部１２ａ，１３ａで周縁部を挟み付けられた樹脂シート１´は、圧空側ブロック１７でパンチ１５方向にやや押圧された状態となる。
【００４５】
その後、数秒間（例えば２〜３秒）遅らせて、図２（ｃ）のように、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付けながら、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込む。
【００４６】
その後は、第１実施形態と同様に、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で数秒間放置し、両ボックス１２，１３から取り出した樹脂シート１´のツバ部１ｂを加工することで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品１が完成するようになる。
【００４７】
因みに、厚さ０．１５ｍｍのＰＰＳフィルムを用い、パンチ１５の直径が３４．５ｍｍ、高さが３５ｍｍとし、中心穴１７ａの直径が３９ｍｍとした場合の実際の樹脂成形品１は、図６（ａ）のように、ツバ部１ｂの厚さｔ１が０．１０５ｍｍ、コップ部１ａの深さＨが３５ｍｍ、内径Ｄが３４．２８ｍｍ、底面厚さｔ２が０．０８２ｍｍ、側面厚さｔ３が０．０６５〜０．０９８ｍｍとなったことを確認した。なお、アスペクト比（Ｈ／Ｄ）は０．５以上である。
【００４８】
第２実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法であれば、第１実施形態の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込む前に、樹脂シート１´の周縁部を両ボックス１２，１３のフランジ部１２ａ，１３ａで挟み付けている。この状態では、樹脂シート１´は、圧空側ブロック１７でパンチ１５方向にやや押圧された状態、つまり、樹脂シート１´は、伸びない程度に弛み無く張られた状態となる。
【００４９】
したがって、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７との駆動で両面から挟み付ける前に、圧空側ブロック１７で弛み無く張るから、ツバ部１ｂのシワがより抑制されるようになる。
【００５０】
図３は、第３実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法である。製造装置としての構成は、図１の第１実施形態と同様であるので、説明は省略する。なお、相違する点は、パンチ１５は、真空側ブロック１６の中心穴１６ａで独立して駆動できるように支持されていることである。
【００５１】
図３（ａ）のように、真空ボックス１２のパンチ１５・真空側ブロック１６と、圧空ボックス１３の圧空側ブロック１７との間に、樹脂シート（本例では、厚さ０．１５ｍｍのＰＰＳフィルム）１´を搬入する。必要に応じて樹脂シート１´を搬入前の予備加熱温度である軟化温度（例えば２２５℃）まで均一に加熱する。
【００５２】
ついで、図３（ｂ）のように、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付ける。
【００５３】
その後、数秒間（例えば２〜３秒）遅らせて、図３（ｃ）のように、真空ボックス１２の外向きのフランジ部１２ａと圧空ボックス１３の外向きのフランジ部１３ａとで樹脂シート１´の周縁部を挟み付けるまで、真空ボックス１２を上方に駆動し、圧空ボックス１３を下方に駆動させる。
【００５４】
このとき、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６とは独立して駆動されるパンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込む。
【００５５】
その後は、第１実施形態と同様に、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で数秒間放置し、両ボックス１２，１３から取り出した樹脂シート１´のツバ部１ｂを加工することで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品１が完成するようになる。
【００５６】
第３実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法であれば、第１実施形態の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込む前に、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付けている。
【００５７】
したがって、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付けた後に、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分をパンチ１５で成形するから、ツバ部１ｂのシワがより抑制されるようになる。
【００５８】
図４は、第４実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法である。製造装置としての構成は、図１の第１実施形態と同様であるので、説明は省略する。
【００５９】
図４（ａ）のように、真空ボックス１２のパンチ１５・真空側ブロック１６と、圧空ボックス１３の圧空側ブロック１７との間に、樹脂シート（本例では、厚さ０．１５ｍｍのＰＰＳフィルム）１´を搬入する。必要に応じて樹脂シート１´を搬入前の予備加熱温度である軟化温度（例えば２２５℃）まで均一に加熱する。
【００６０】
ついで、図４（ｂ）のように、真空ボックス１２の外向きのフランジ部１２ａと圧空ボックス１３の外向きのフランジ部１３ａとで樹脂シート１´の周縁部を挟み付けるまで、真空ボックス１２を上方に駆動し、圧空ボックス１３を下方に駆動させる。これにより、真空ボックス１２と圧空ボックス１３の開口部１２ｂ，１３ｂが閉じられるようになる。
【００６１】
このとき、両ボックス１２，１３のフランジ部１２ａ，１３ａで周縁部を挟み付けられた樹脂シート１´は、真空側ブロック１６のパンチ１５で圧空側ブロック方向にやや押圧された状態となる。
【００６２】
その後、数秒間（例えば２〜３秒）遅らせて、図４（ｃ）のように、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分をパンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込みながら、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで挟み付ける。
【００６３】
その後は、第１実施形態と同様に、真空ボックス内を真空に、圧空ボックス内を圧空にした状態で数秒間放置し、両ボックス１２，１３から取り出した樹脂シート１´のツバ部１ｂを加工することで、ツバ付きコップ状の樹脂成形品１が完成するようになる。
【００６４】
第４実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品１の製造方法であれば、第１実施形態の効果に加えて、以下の効果がある。すなわち、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７とで完全に挟み付ける前に、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を、パンチ１５で圧空側ブロック１７の中心穴１７ａ内に押し込むようになる。このように、ツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分を挟み付ける前に、コップ部１ａに相当する樹脂シート１´の部分を押し込むから、樹脂シート１´に余裕が生じて、凹凸形状とも転写し易くなる。したがって、より高アスペクト比（０．５以上）に成形することが可能になる。また、樹脂成形品１のコップ部１ａの側面と底面との間のコーナーに発生するアール値を低減することができる。
【００６５】
前記各実施形態において、圧空側ブロック１７は、ばね部材（弾性部材）１８を介して圧空ボックス１３により変位可能に弾性的に支持されている。
【００６６】
これにより、真空側ブロック１６の傾きに倣うように、圧空側ブロック１７が傾くことができ、ばね部材１８の弾性力と相俟って、圧空側ブロック１７の面圧をツバ部１ｂに相当する樹脂シート１´の部分に均一に加えることができる。
【００６７】
なお、真空側ブロック１６をばね部材（弾性部材）１８を介して真空ボックス１２により変位可能に弾性的に支持することも可能である。
【００６８】
前記各実施形態において、真空側ブロック１６と圧空側ブロック１７の樹脂シート１´の挟み付け部分に潤滑膜を形成することができる。例えば、ＭｏＳ２等の固定潤滑膜あるいは液状潤滑剤を塗布する。これにより、パンチ１５や各ブロック１６，１７が樹脂シート１´と接触する面の滑り性が増すので、成形が難しい延伸ＰＥＴシート等を用いる場合であっても、厚さの均一度が高い、薄肉で高アスペクト比に成形することが可能になる。また、滑り性が増すことで、樹脂成形品１のツバ部１ｂにシワを発生させることなく、高アスペクト比のコップ部１ａを成形することが可能となる。
【００６９】
前記各実施形態において製造されたツバ付きコップ状の樹脂成形品１であれば、図７の小型水流ポンプ２用のロータ３とステータ４とを分離する分離体として好適に用いることができる。その場合には、図６（ｂ）に示すように、樹脂成形品１のコップ部１ａの底部１ｃに、駆動軸８の一端８ａを支持するための凹部１ｄを形成すれば良い。
【００７０】
すなわち、ロータ３とステータ４との間のギャップｇを小さくするほど（例えば０．３〜０．５ｍｍ）、ポンプ効率が向上することから、コップ部１ａの厚みｔ３〔図６（ａ）参照〕が０．５ｍｍ以下で、ロータ３が入るコップ部１ａのアスペクト比（Ｈ／Ｄ…図６（ａ）参照）が０．５以上の高アスペクト比が可能だからである。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法の工程図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法の工程図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第３実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法の工程図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第４実施形態のツバ付きコップ状の樹脂成形品の製造方法の工程図である。
【図５】（ａ）は真空側ブロックの平面図、（ｂ）は真空側ブロックの断面図、（ｃ）は圧空側ブロックの平面図である。
【図６】（ａ）はツバ付きコップ状の樹脂成形品の断面図、（ｂ）は小型水流ポンプ用分離体の断面図である。
【図７】小型水流ポンプの断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１      樹脂成形品
１ａ    コップ部
１ｂ    ツバ部
１´    樹脂シート
１２    真空ボックス
１２ａ  フランジ部
１２ｂ  開口部
１３    圧空ボックス
１３ａ  フランジ部
１３ｂ  開口部
１５    パンチ
１６    真空側ブロック
１７    圧空側ブロック
１７ａ  中心穴（穴）
１８    ばね部材（弾性部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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