(57)【要約】【課題】運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを１列で供給するグロメット供給装置において、グロメットをその軸方向に移動させる供給路で、直径と比べて軸方向の寸法が短いグロメットであっても、これを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止する。【解決手段】グロメットは、内側へ向けて突出した突起１３ａ〜１３ｈを環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路（シュート部材９）において、軸回りの外周縁を各突起１３ａ〜１３ｈに押圧支持された状態で、供給路（シュート部材９）の下流方向に押し出され、供給される構成とした。【選択図】図３
2009126558.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを１列で供給するグロメット供給装置であって、
前記グロメットは、
内側へ向けて突出した突起を環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出され、
供給されることを特徴とするグロメット供給装置。
【請求項２】
前記供給路の少なくとも一部では、
複数の棒状部材が、所定の軸と平行かつ該所定の軸回りに環状に配設され、
各棒状部材における該所定の軸へ向けて突出した部分の横断面が、前記各突起とされていることを特徴とする請求項１に記載のグロメット供給装置。
【請求項３】
前記供給路の少なくとも一部では、
筒状部材の内周壁に対し、筒状部材の軸と平行に延びる溝が、周方向にわたって複数形成され、
これら溝間の凸部の横断面が、前記各突起とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のグロメット供給装置。
【請求項４】
前記供給路の横断面における各突起は、前記所定の軸又は筒状部材の軸回りの方向に、略等間隔の状態で形成されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のグロメット供給装置。
【請求項５】
前記供給路における前記取付孔への圧入前の少なくとも一部では、グロメットは、低い位置へ向けて押し出され、供給されることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載のグロメット供給装置。
【請求項６】
前記供給路では、グロメットの軸方向の端面が、供給路の延びる方向と直交する平面によって供給路下流方向に押し出され、該グロメットが供給されることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載のグロメット供給装置。
【請求項７】
前記供給路内における前記取付孔への圧入直前の位置へ向けて、水を供給する手段を設けたことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載のグロメット供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、該グロメットを１列で供給するグロメット供給装置に関し、特に、グロメットをその軸方向に移動させる供給路において、グロメットを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造工場等でフォークリフトによって運搬される運搬用パレットには、フォークリフトのフォークに対する滑り防止のためのグロメットが複数装着されている。前記グロメットは、ゴム等の弾性材で形成され、パレットのフォーク挿入孔にグロメットの下端部を臨ませるようにパレットの取付孔に圧入して装着され、グロメットの下端面が該フォークの上面と圧接することにより滑りを防止するようになっている。
【０００３】
このようにグロメットをパレットに圧入・装着するとき、グロメットを１列で供給する装置として特許文献１に記載のものでは、略円盤状のグロメットが、該グロメットより若干大径に形成された筒状の収容部材の内部を自由落下し、該収容部材と略同軸に重ねて収容され、下側に収容されたものから順に、パレットの取付孔への圧入用に供給されている。
【特許文献１】特開平１１−１５１６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載のものでは、グロメットは、直径と比べて軸方向の寸法が短いため、収容部材内での落下中に、軸が収容部材の軸に対して大きく傾斜した姿勢となり、この姿勢のまま収容部材内へ収容されると、次の工程へ正しい姿勢で受け渡せなくなったり、収容部材内で詰まりを起こしたりする懸念がある。
本発明は、以上のような従来の問題点に鑑みてなされたものであり、グロメットをその軸方向に移動させる供給路において、直径と比べて軸方向の寸法が短いグロメットであっても、これを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止することができるグロメット供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このため本発明は、運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを１列で供給するグロメット供給装置であって、前記グロメットは、内側へ向けて突出した突起を環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出され、供給される構成とした。
【発明の効果】
【０００６】
以上の構成によって、グロメットは、前記供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出される。
ここで、前記各突起に押圧支持されたグロメットの軸が、供給路の延びる方向に対して若干傾斜していても、前記供給路下流方向への押し出し力によって、該グロメットに対して、前記軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットの軸は、供給路の延びる方向と略平行に修正される。
【０００７】
これにより、グロメットの直径と比べて軸方向の寸法が短いときでも、グロメットの軸が供給路の延びる方向に対して大きく傾斜することを防止しながら、グロメットを供給路下流方向に押し出すことができる。したがって、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明の実施形態について説明する。
図１は、実施形態に係るパレットへ圧入・装着されるグロメットを示す。
ゴムや樹脂等の弾性材料からなるグロメットＧは、図１（ａ）に示すように、軸部材Ｘの両端が大径かつ互いに同軸のフランジ部Ｆ１，Ｆ２に形成されている。なお、フランジ部Ｆ２のほうがフランジ部Ｆ１よりも大径に形成されている。また、フランジ部Ｆ１，Ｆ２の夫々の端面Ｔ１，Ｔ２は互いに平行に形成され、端面Ｔ１，Ｔ２に対して直交する方向をグロメットＧの軸方向と定義する。
【０００９】
一方、プラスチック製又は金属製等のパレットＰは、図１（ｂ）に示すように、図示上側の半製品Ｐ１と、図示下側の半製品Ｐ２と、を接合して完成品とされる。
そして、グロメットＧは、図１（ｃ）に示すように、完成品のパレットＰに設けられた各取付孔Ｑへ、フランジ部Ｆ１側から圧入され、フランジ部Ｆ１をパレットＰのフォーク挿入孔Ｈへ臨ませる。これにより、グロメットＧは、フランジ部Ｆ１，Ｆ２によって、取付孔Ｑに係止されるようになっている。
【００１０】
このようにしてフォーク挿入孔Ｈに下方へ向けて臨んだフランジ部Ｆ１は、フォーク挿入孔Ｈへ挿入されたフォークリフト等のフォークの上面と圧接することにより、パレットＰの運搬時の滑りを防止可能となっている。
また、グロメットＧのフランジ部Ｆ２は、パレットＰ上に積載される荷物と圧接することにより、パレットＰの運搬時における荷物の滑りを防止可能となっている。
【００１１】
なお、グロメットＧの取付孔Ｑへの圧入は、半製品Ｐ２と接合される前の半製品Ｐ１に対して行ってもよい。
図２は、実施形態に係るグロメット供給装置のシステム構成を示す。
グロメット供給装置１のパーツフィーダ３は、各グロメットＧを、フランジ部Ｆ１を下側とした姿勢で略水平方向に１列に整列させて搬送し、詰め込み部５へ１つずつ受け渡す。グロメットＧは、コンベア等に載せて搬送したり、上方から吊り下げて搬送したりすることができる。
【００１２】
なお、各グロメットＧは、フランジ部Ｆ２を下側とした姿勢で搬送することもできる。フランジ部Ｆ１，Ｆ２のどちらを下側として搬送するかは、例えばグロメットＧの全体形状や重心位置、及びパーツフィーダ３の搬送方法などに応じて決定するとよい。
詰め込み部５において、グロメットＧをパーツフィーダ３から受け取る位置の下方に、エアシリンダ７が設けられている。
【００１３】
エアシリンダ７のロッド７ａは、本体７ｂから鉛直上方へ突き出し可能に構成され、ロッド７ａの先端面７ｃは水平な平面状に形成されている。そして、パーツフィーダ３から搬送されたグロメットＧは、フランジ部Ｆ１の端面Ｔ１が先端面７ｃに１つずつ載せられ、ロッド７ａによって鉛直上方へ１つずつ突き上げられることで、鉛直方向の両端部が開放されたシュート部材９へ、パーツフィーダ３での搬送時の姿勢のまま鉛直方向に重ねて嵌入されるようになっている。
【００１４】
このように、グロメットＧをシュート部材９へ下方から嵌入する構成とすると、大型のパーツフィーダ３を地面に近い位置に設置することができ、パーツフィーダ３の操作やメンテナンス等が容易になると共に、グロメット供給装置１を小型にできるという利点がある。
図３は、シュート部材の構成を詳細に示す。
【００１５】
図３において、略同径の複数（ここでは８本）の金属棒９ａ〜９ｈが、夫々の両端部付近及び中央部において、環状に形成された３つの金属製リング１１の内周面に対し、リング１１の軸と平行かつリング１１の周方向に略等間隔の状態で溶接されている。
これにより、シュート部材９の一端から他端まで、シュート部材９の軸９Ｌ（各リング１１の軸と一致する軸）へ向けて突出した突起１３ａ〜１３ｈ（金属棒９ａ〜９ｈの横断面）を環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
【００１６】
ここで、突起１３ａ〜１３ｈの各頂部はシュート部材９と同軸の円Ｃの円周上に位置しているが、該円Ｃは、グロメットＧのフランジ部Ｆ２よりも僅かに小径に形成されている。このため、グロメットＧは、シュート部材９へ同軸に嵌入されると、フランジ部Ｆ２が各金属棒９ａ〜９ｈ（突起１３ａ〜１３ｈ）と接触して径方向内方へ圧縮力を受ける。
これにより、グロメットＧは、該圧縮力に起因する金属棒９ａ〜９ｈとの間の摩擦力に抗しながら、ロッド７ａの突き上げ力によってシュート部材９内を上昇すると共に、その後ロッド７ａが下方へ引き込んで下方からの支持力を解かれても、該摩擦力によって保持され、落下しないようになっている。
【００１７】
なお、フランジ部Ｆ２は、前記圧縮力によって外周面に凹みが生じるように弾性変形すると共に、隣り合う金属棒９ａ〜９ｈ間には逃げが形成されているため、逃げの方向へ膨らむようにも弾性変形する。この逃げの方向への弾性変形が、フランジ部Ｆ２に作用する前記圧縮力を緩和することで、前記摩擦力もグロメットＧを落下させない範囲で緩和され、グロメットＧは、金属棒９ａ〜９ｈとの間の摩擦力に容易に抗してシュート部材９内を上昇できるようになっている。
【００１８】
このように、シュート部材９は、金属棒９ａ〜９ｈを環状に配置して形成することで、筒状に形成する場合と比べて軽量化することができ、コストも低減することができる。また、万一、シュート部材９内でグロメットＧの姿勢が後述のように崩れる異常が発生しても、隣り合う金属棒９ａ〜９ｈの間から棒等を差し込むことで、容易にグロメットＧの姿勢を修正することが可能となる。
【００１９】
図２において、エアシリンダ７のロッド７ａは、グロメットＧを鉛直上方へ突き上げてシュート部材９の下端部に嵌入するが、このときシュート部材９の下端部に前回嵌入された最下段のグロメットＧがあれば、これを各グロメットＧの軸方向の長さ（端面Ｔ１，Ｔ２間の距離）だけ上方へ押し上げる。その後、ロッド７ａは、下方へ引き込み、先端面７ｃに次のグロメットＧが載せられる。これの繰り返しによって、シュート部材９内で複数のグロメットＧが鉛直方向に重ねられるようになっている。
【００２０】
ここにおいて、例えば図４（ａ）に示すように、前記最下段のグロメットＧ２の軸が、鉛直方向に対して図示時計回り方向に若干傾斜していたとしても、ロッド７ａによって突き上げられたグロメットＧ１の端面Ｔ２は、グロメットＧ２の端面Ｔ１のうち図示右側へ片寄った部分に当接する。
このため、ロッド７ａの突き上げ力によって、グロメットＧ２に図示反時計回り方向のモーメントが作用し、グロメットＧ２の軸は、図４（ｂ）に示すように、シュート部材９の軸と略同軸に修正される。
【００２１】
このようにして、各グロメットＧは、ロッド７ａの突き上げ力によって、軸がシュート部材９の軸と略同軸とされた状態で、シュート部材９内へ鉛直方向に重ねて嵌入されるようになっている。
シュート部材９は、その上端部から下端部までグロメットＧで満たされると、ロボットアーム等（図示せず）によって把持され、グロメットＧを保持したまま上下反転するように回動し、各グロメットＧが端面Ｔ２を鉛直下方へ向けた状態で本体部１５へ受け渡されるようになっている。
【００２２】
なお、パーツフィーダ３においてグロメットＧがフランジ部Ｆ２を下側とした姿勢で搬送される場合は、グロメットＧは該フランジ部Ｆ２を下側とした姿勢のままシュート部材９へ嵌入されるため、前記ロボットアーム等によるシュート部材９の上下反転は省略される。
本体部１５では、床１０１に、図２紙面と直交する方向に延びる複数のレール１０３が平行に敷かれ、これらレール１０３の各上面に、横断面が逆さ凹字状の複数のリニアモーションガイド１０５の凹部が係合して滑走可能となっている。
【００２３】
また、各リニアモーションガイド１０５によって介装部材１０７が支持され、介装部材１０７の上面に、図２の図示左右方向に延びる複数のレール１０９が平行に敷かれ、これらレール１０９の各上面に、横断面が逆さ凹字状の複数のリニアモーションガイド１１１の凹部が係合して滑走可能となっている。
各リニアモーションガイド１１１は、本体部１５の基盤１５ａを支持しており、基盤１５ａは、リニアモーションガイド１０５，１１１の滑走によって、図示左右方向及び紙面と直交する方向に平行移動可能となっている。
【００２４】
本体部１５の基盤１５ａ上には、基盤１５ａと一体に平行移動可能なように、棒１７と、第１ホルダ２１と、エアシリンダ２５と、第２ホルダ２７と、エアシリンダ３９と、が配設されている。
詰め込み部５から本体部１５へ受け渡されたシュート部材９は、鉛直方向へ延びた棒１７の鉛直下方へと移動するようになっている。
【００２５】
棒１７は、シュート部材９内へ挿入可能なように、図３の円Ｃよりも小径、即ち、シュート部材９の実質的な内径よりも小径に形成され、かつ、シュート部材９の軸方向長さよりも長く形成され、サーボモータ（図示せず）の駆動によって鉛直方向の位置を制御可能に構成されている。
また、棒１７の下端面１７ａは、水平な平面状に形成されている。
【００２６】
これにより、棒１７が周期的に一定距離ずつ下降することで、シュート部材９に保持されたグロメットＧが、周期的に１つずつ下方へ突き出され、下方で待機している第１ホルダ２１へ嵌入されるようになっている。
第１ホルダ２１は、金属等によって略円筒状に形成され、図５に示すように、一対のリニアモーションガイド１２１に介装体１２３を介して支持されている。
【００２７】
これらリニアモーションガイド１２１は、横断面が逆さ凹字状であり、その凹部が図２及び図５（ａ）の図示左右方向に延びる一対のレール１２５の上面に係合して、滑走可能となっている。なお、この一対のレール１２５は、基盤１５ａ上に一体的に設けられている。
これにより、第１ホルダ２１は、鉛直方向を軸とした状態で、棒１７の鉛直下方の位置とエアシリンダ２５の鉛直下方の位置との間を、基盤１５ａに対して相対的に図２の図示左右方向に平行移動可能となっている。
【００２８】
さらに、第１ホルダ２１の図２及び図５（ａ）の図示右側には、エアシリンダ１２７が設けられており、第１ホルダ２１は、図示左側へ向けて突き出し可能なエアシリンダ１２７のロッド１２７ａの先端部に取り付けられている。そして、第１ホルダ２１は、エアシリンダ１２７の作動によって、図２及び図５（ａ）の図示左側へ向けてエアシリンダ２５の鉛直下方の位置まで突き出されるようになっている。
【００２９】
図６は、第１ホルダ２１の構成を詳細に示す。
図６において、第１ホルダ２１の内周壁には、軸方向と平行な複数（ここでは１２本）の溝２１ａ〜２１ｌが、周方向に略等間隔の状態で形成されている。
これにより、第１ホルダ２１の軸方向の一端から他端まで、第１ホルダ２１の軸２１Ｌへ向けて突出した突起２３ａ〜２３ｌを軸２１Ｌ回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
【００３０】
なお、前記シュート部材９に関する説明と同様の理由で、グロメットＧは、第１ホルダ２１へ同軸に嵌入されると、フランジ部Ｆ２が各突起２３ａ〜２３ｌと接触して径方向内方へ圧縮力を受け、該圧縮力に起因する突起２３ａ〜２３ｌとの間の摩擦力によって保持されるようになっている。
グロメットＧは、以下のようにしてシュート部材９内を下降し、第１ホルダ２１へ嵌入される。
【００３１】
まず、第１ホルダ２１がシュート部材９の直下に位置して同軸となっている状態で、棒１７がシュート部材９内へ向けて下降し、棒１７の下端面１７ａが、シュート部材９内に保持された最上段のグロメットＧの端面Ｔ１と当接する。
そして、棒１７は、該当接時の位置よりもさらにグロメットＧの軸方向の長さ（端面Ｔ１，Ｔ２間の距離）だけ下方の位置へと下降することで、最上段のグロメットＧを、金属棒９ａ〜９ｈとの間の摩擦力に抗して、グロメットＧの軸方向の長さだけ下方へ押し下げ、停止する。
【００３２】
これに伴い、シュート部材９内のさらに下段に保持された各グロメットＧも、金属棒９ａ〜９ｈとの間の摩擦力に抗して、グロメットＧの軸方向の長さだけ下方へ押し下げられる。
この結果、シュート部材９内に保持された最下段のグロメットＧが、シュート部材９の直下に待機している第１ホルダ２１へ、金属棒９ａ〜９ｈ及び突起２３ａ〜２３ｌとの間の摩擦力に抗して、シュート部材９の軸及び第１ホルダ２１の軸と略同軸の姿勢に維持された状態で、嵌入される。
【００３３】
ここでも、図４に示す原理に倣って、金属棒９ａ〜９ｈ又は突起２３ａ〜２３ｌに保持されたグロメットＧの軸が、シュート部材９及び第１ホルダ２１の軸方向に対して若干傾斜しても、棒１７による下方への押し下げ力によって、該グロメットＧに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットＧは、シュート部材９及び第１ホルダ２１と略同軸に修正される。
【００３４】
従来の構成（例えば特許文献１に記載のもの）では、グロメットは、筒状の収容部材の内部を自由落下する工程を経て供給されるため、グロメットの直径と比べてグロメットの軸方向の寸法が短い場合、自由落下中、グロメットの軸が収容部材の軸に対して大きく傾斜した姿勢となる懸念があった。
これに対し、本実施形態では、グロメットＧは、シュート部材９及び第１ホルダ２１内において、金属棒９ａ〜９ｈ又は突起２３ａ〜２３ｌとの間の摩擦力のため自由落下しないことから、棒１７の下端面１７ａをグロメットＧの端面Ｔ１に容易に当接させることができ、グロメットＧを、シュート部材９の軸及び第１ホルダ２１の軸と略同軸の略一定姿勢に維持しながら、下方へ押し下げることができる。
【００３５】
これにより、グロメットＧは、フランジ部Ｆ２の直径と比べて軸方向の寸法が短くても、シュート部材９及び第１ホルダ２１内を下降中に、軸がシュート部材９の軸及び第１ホルダ２１の軸に対して大きく傾斜した姿勢となることが防止される。したがって、簡易な構成によって、シュート部材９及び第１ホルダ２１内でのグロメットＧの詰まりを防止することができる。
【００３６】
第１ホルダ２１は、グロメットＧを１つ嵌入されこれを保持した状態で、基盤１５ａに対して相対的に図２の図示左方向へ平行移動し、エアシリンダ２５の鉛直下方の位置で第２ホルダ２７へグロメットＧを受け渡した後、シュート部材９からグロメットＧを受け取る位置へ戻る。
そして、停止状態の棒１７が、さらにグロメットＧの軸方向の長さだけ下方の位置へと下降することで、再び１つのグロメットＧが第１ホルダ２１へ嵌入される。
【００３７】
これの繰り返しにより、第１ホルダ２１の水平方向の１往復ごとに、第１ホルダ２１から第２ホルダ２７へ、１つずつグロメットＧを受け渡すことができる。
ここで、シュート部材９内のグロメットＧが空になったときは、棒１７をシュート部材９から上方へ抜き出した後、前記ロボットアーム等によって、該シュート部材９を把持して、詰め込み部５側へ戻す。
【００３８】
これと共に、予め詰め込み部５でグロメットＧを満たされた別のシュート部材９を、本体部１５へ受け渡すようにするとよい。このとき、前記空となったシュート部材９は、詰め込み部５に戻されると、再びグロメットＧを満たされ、本体部１５へ再び受け渡されるまで待機する。
このように、シュート部材９を複数用意することで、シュート部材９が空となったとき、迅速にグロメットＧを本体部１５へ供給することができる。
【００３９】
なお、図２においてシュート部材９は図示上下対称に構成されているため、空となったシュート部材９は、詰め込み部５側へ戻す際、上下反転するように回動させる必要はない。
以下、グロメットＧを、第１ホルダ２１から第２ホルダ２７へ受け渡し、パレットＰの取付孔Ｑに圧入するまでの構成について説明する。
【００４０】
エアシリンダ２５のロッド２５ａは、本体２５ｂから鉛直下方へ突き出し可能に構成され、第１ホルダ２１へ挿入可能な径に構成されている。また、ロッド２５ａの先端面２５ｃは、水平な平面状に形成されている。
また、図７に示すように、エアシリンダ２５の略鉛直下方の基盤１５ａ上の位置に、アーム部材３５の一端部が、図２紙面と直交する方向と平行に設けられたヒンジ３７を介して、該紙面と平行な面内を回動可能に取り付けられ、このアーム部材３５の他端部に、略円筒状に形成された第２ホルダ２７が、軸をヒンジ３７へ向けた状態で取り付けられている。
【００４１】
アーム部材３５は、基盤１５ａ上に設けられたエアシリンダ（図示せず）の作動によって、第２ホルダ２７がヒンジ３７の鉛直上方に位置する状態からヒンジ３７の図示左側に位置する状態へと、ヒンジ３７を中心として反時計回りに９０°回動するようになっている。
図８は、第２ホルダ２７の構成を詳細に示す。
【００４２】
図８において、金属等からなる第２ホルダ２７の内周壁には、軸方向と平行な複数（ここでは８本）の溝２７ａ〜２７ｈが、周方向に略等間隔の状態で形成されている。
これにより、第２ホルダ２７の軸方向の一端から他端まで、第２ホルダ２７の軸２７Ｌへ向けて突出した突起２９ａ〜２９ｈを軸２７Ｌ回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
【００４３】
なお、前記シュート部材９に関する説明と同様の理由で、グロメットＧは、第２ホルダ２７へ同軸に嵌入されると、フランジ部Ｆ２が各突起２９ａ〜２９ｈと接触して径方向内方へ圧縮力を受け、該圧縮力に起因する突起２９ａ〜２９ｈとの間の摩擦力によって保持され、落下等しないようになっている。
また、軸２７Ｌに対して対称位置の溝２７ａ，２７ｅの最深部には、第２ホルダ２７内へ圧縮空気を噴出可能なエアノズル３３の先端開口が臨んでおり、エアノズル３３の内周壁には該エアノズル３３内へ水を供給可能な水ノズル３１の先端開口が臨んでいる。
【００４４】
これにより、エアノズル３３内で圧縮空気へ水が混合し、第２ホルダ２７内へ水を噴霧状にして噴射可能となっている。
図２の基盤１５ａ上のヒンジ３７より図示右側には、エアシリンダ３９が設けられている。
エアシリンダ３９のロッド３９ａは、本体３９ｂから図示左方向へ突き出されることで、第２ホルダ２７へ挿入可能に構成されている。
【００４５】
また、ロッド３９ａの先端面３９ｃは、図２の図示左右方向と直交する平面状に形成されている。
かかる構成において、第２ホルダ２７が、エアシリンダ２５の鉛直下方に位置し、かつ、第１ホルダ２１の直下に位置して同軸となっている状態で、ロッド２５ａが第１ホルダ２１内へ向けて下降し、ロッド２５ａの先端面２５ｃが、第１ホルダ２１内に保持された１つのグロメットＧの端面Ｔ１と当接する。
【００４６】
そして、ロッド２５ａは、該グロメットＧを、第１ホルダ２１の軸と略同軸の姿勢に維持したまま下方へ押し下げ、各突起２９ａ〜２９ｈとの間の摩擦力に抗して第２ホルダ２７へ嵌入し、保持する。
ここでも、図４に示す原理に倣って、突起２３ａ〜２３ｌ又は突起２９ａ〜２９ｈに保持されたグロメットＧの軸が、第１ホルダ２１及び第２ホルダ２７の軸方向に対して若干傾斜しても、ロッド２５ａによる下方への押し下げ力によって、該グロメットＧに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットＧは、第１ホルダ２１及び第２ホルダ２７と略同軸に修正される。
【００４７】
その後、ロッド２５ａは、第１ホルダ２１から上方へ引き抜かれ、第１ホルダ２１は、シュート部材９からグロメットＧを受け取る位置へ戻る。
また、アーム部材３５がヒンジ３７を中心として図２の図示左方向へ反時計回りに９０°回動することで、第２ホルダ２７は、ヒンジ３７の図示左側へと到達して、軸を図示左右方向と平行とする。これにより、第２ホルダ２７に保持されたグロメットＧは、端面Ｔ１が図示左側を向いた状態となる。
【００４８】
これと共に、本体部１５の基盤１５ａが、制御プログラムに従って、図示左右方向又は紙面と直交する方向に平行移動可能し、第２ホルダ２７を、パレットＰの取付孔Ｑへ、同軸の状態で近接させる。
そして、エアシリンダ３９のロッド３９ａを第２ホルダ２７内へ突き出し、ロッド３９ａによってグロメットＧの端面Ｔ２を図示左方向へ向けて突くことで、グロメットＧは、第２ホルダ２７から図示左方向へ押し出され、荷物の積載面Ｌを床１０１に対して垂直とした状態のパレットＰの取付孔Ｑへ圧入，係止される。
【００４９】
ここで、グロメットＧがロッド３９ａによって突き出される直前に、水ノズル３１によってエアノズル３３内へ水を供給しながらエアノズル３３から圧縮空気を噴出させ、第２ホルダ２７内へ噴霧状の水を噴射してグロメットＧを濡らすことで、グロメットＧを取付孔Ｑへ圧入する際、取付孔Ｑの外周壁とグロメットＧとの間の摩擦力が低減し、容易に圧入が可能となる。
【００５０】
グロメットＧの取付孔Ｑへの圧入後、第２ホルダ２７は、ロッド３９ａを引き抜かれ、アーム部材３５がヒンジ３７を中心として図２の図示時計回りに９０°回動することで、エアシリンダ２５の鉛直下方の位置に復帰する。このとき、次のグロメットＧを保持した第１ホルダ２１が、図５（ａ）のエアシリンダ１２７の作動によって、エアシリンダ２５の鉛直下方の位置まで突き出されており、第２ホルダ２７は、この第１ホルダ２１の直下に位置して、第１ホルダ２１と同軸となる。
【００５１】
そして、再び、ロッド２５ａが下方へ突き出され、第１ホルダ２１内に保持された１つのグロメットＧを、第１ホルダ２１の軸と略同軸の姿勢に維持したまま下方へ押し下げ、第２ホルダ２７へ嵌入する。
以上の繰り返しにより、第１ホルダ２１から第２ホルダ２７へ受け渡されたグロメットＧを、１つずつパレットＰの取付孔Ｑへ圧入することができる。
【００５２】
以上のように、本実施形態によれば、シュート部材９，第１ホルダ２１及び第２ホルダ２７（以下、これら３つを供給路と記す）において、グロメットＧのフランジ部Ｆ２は、金属棒９ａ〜９ｈ，突起２３ａ〜２３ｌ，突起２９ａ〜２９ｈ（以下、これら３つを突起等と記す）によって押圧支持され、これら突起等から径方向内方への圧縮力を受ける。そして、グロメットＧは、各供給路の軸方向と直交する平面によって、前記圧縮力に起因する摩擦力に抗して、該供給路の軸方向に押し出されながら供給される。
【００５３】
ここで、前記突起等にフランジ部Ｆ２を押圧支持されたグロメットＧの軸が、供給路の軸方向に対して若干傾斜していても、前記供給路の軸方向への押し出し力によって、該グロメットＧに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットＧの軸は、供給路の軸方向と略平行に修正される。
このため、フランジ部Ｆ２の直径と比べてグロメットＧの軸方向の寸法が短いときでも、グロメットＧの軸が供給路の軸方向に対して大きく傾斜することを防止しながら、グロメットＧを供給路の軸方向に押し出すことができる。
【００５４】
これにより、簡易な構成によって、グロメットＧの姿勢の崩れ及び詰まりを回避しつつ、グロメットＧを正しい姿勢で次の工程へと受け渡すことで、グロメットＧの供給ラインがトラブルによって停止することを確実に回避し、グロメットＧを安定して高い効率で供給することができる。
本発明は上記説明に限られず、例えば、フランジ部が軸方向から見て多角形をしたグロメットの供給装置にも適用することができ、この場合、フランジ部の形状，寸法に応じて、金属棒や突起の配置を変更すればよい。
【００５５】
或いは、本発明は、フランジ部Ｆ２に対しこれと同軸の孔（端面Ｔ１まで達していてもよい）を設けたグロメットの供給装置などにも適用することができる。
また、上記説明では、シュート部材９の軸が鉛直方向と平行な状態で、シュート部材９内のグロメットＧを突き出しているが、本発明はこれに限られず、シュート部材の軸が水平な状態もしくは水平面に対して傾斜した状態で、シュート部材内のグロメットＧを突き出す構成とすることもできる。これは、シュート部材９の軸があらゆる方向を向いた状態であっても、シュート部材９内のグロメットＧは、金属棒９ａ〜９ｈとの間の摩擦力によって保持されることによる。
【００５６】
さらに、上記説明では、パレットＰの荷物の積載面Ｌを床１０１に対して垂直とした状態で、水平方向にグロメットＧを取付孔Ｑへ圧入しているが、本発明はこれに限られず、荷物の積載面Ｌを床１０１と平行としかつ上方へ向けた状態で、上方からグロメットＧを取付孔Ｑへ圧入するようにしてもよい。この場合、第２ホルダ２７，アーム部材３５，ヒンジ３７，エアシリンダ３９は省略し、エアシリンダ２５のロッド２５ａによって、第１ホルダ２１に保持されたグロメットＧを下方へ向けて突くことで、該グロメットＧをパレットＰの取付孔Ｑへ圧入，係止するとよい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】実施形態に係るパレット及びこれの取付孔へ圧入・装着されるグロメットを示す図
【図２】実施形態に係るグロメット供給装置のシステム構成を示す図
【図３】実施形態に係る供給路の構成を詳細に示す図
【図４】グロメットの軸が供給路の延びる方向と略平行に修正される原理を示す図
【図５】実施形態に係る供給路の構成を詳細に示す図
【図６】実施形態に係る供給路の構成を詳細に示す図
【図７】実施形態に係る供給路の構成を詳細に示す図
【図８】実施形態に係る供給路の構成を詳細に示す図
【符号の説明】
【００５８】
Ｐ              パレット
１              グロメット供給装置
７              エアシリンダ
７ｃ            先端面（供給路の延びる方向と直交する平面）
９              シュート部材（供給路）
９ａ〜９ｈ      金属棒（棒状部材）
１３ａ〜１３ｈ  突起
１７            棒
１７ａ          下端面（供給路の延びる方向と直交する平面）
２１            第１ホルダ（筒状部材）
２１ａ〜２１ｌ  溝
２３ａ〜２３ｌ  突起
２５            エアシリンダ
２５ｃ          先端面（供給路の延びる方向と直交する平面）
２７            第２ホルダ（筒状部材）
２７ａ〜２７ｈ  溝
２９ａ〜２９ｈ  突起
３１            水ノズル（水を供給する手段）
３９            エアシリンダ
３９ｃ          先端面（供給路の延びる方向と直交する平面）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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