(57)【要約】【課題】  直径が４ｍｍを超えるような比較的太い釘などによるパンク穴であっても、迅速にシールすることができ、また、そのパンクシーリング剤による応急修理によって生じたタイヤ内部の汚れを容易に洗い流すことができるパンクシーリング剤を提供する。【解決手段】  パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤として、水溶性アクリル樹脂、凍結防止剤、樹脂粒子および短繊維を含有させてパンクシーリング剤を構成する。  上記水溶性アクリル樹脂の含有量は０．３〜１０質量％が好ましく、凍結防止剤の含有量は５〜６０質量％が好ましく、樹脂粒子と短繊維の合計含有量は２〜１０質量％であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤であって、水溶性アクリル樹脂、凍結防止剤、樹脂粒子および短繊維を含有することを特徴とするパンクシーリング剤。
【請求項２】
水溶性アクリル樹脂の含有量が固形分として０．３〜１０質量％で、凍結防止剤の含有量が５〜６０質量％で、樹脂粒子と短繊維との合計含有量が２〜１０質量％である請求項１記載のパンクシーリング剤。
【請求項３】
樹脂粒子が、ポリエステル樹脂および／またはポリアミド樹脂の粒子である請求項１または２記載のパンクシーリング剤。
【請求項４】
樹脂粒子の形状が、異形である請求項１〜３のいずれかに記載のパンクシーリング剤。
【請求項５】
短繊維が、セルロースおよび／またはポリアミド繊維の短繊維である請求項１〜４のいずれかに記載のパンクシーリング剤。
【請求項６】
短繊維が、真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維とそれらより細かい繊維粉との混合物である請求項１〜５のいずれかに記載のパンクシーリング剤。
【請求項７】
短繊維の長さが、０．０１〜１０ｍｍである請求項１〜６のいずれかに記載のパンクシーリング剤。
【請求項８】
さらに、ベントナイトを含有する請求項１〜７のいずかに記載のパンクシーリング剤。
【請求項９】
ベントナイトの含有量が０．５〜５質量％である請求項８記載のパンクシーリング剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
釘などによりタイヤに軽微なパンクが発生した場合、その応急修理のために、タイヤ内部に注入してパンク穴をシールするためのパンクシーリング剤が提案されている（例えば、特許文献１〜２）。
【０００３】
しかしながら、従来のパンクシーリング剤は、主として天然ゴムラテックス、または合成イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などの合成ゴムラテックスを用いたものであるため、次に示すような問題点を有していた。
【０００４】
すなわち、上記のようなゴムラテックスを主材とするパンクシーリング剤は、径が４ｍｍ以下の小さいパンク穴に対しては、迅速にシールすることができるものの、パンク穴が大きくなった場合、迅速なシールができず、また、シールするまでに長時間かかった場合、パンク穴から外部に噴出し続けたパンクシーリング剤が、タイヤ周辺部の車体や道路を汚染するという問題があった。
【０００５】
さらに、上記パンクシーリング剤によって応急修理されたタイヤ内部には、天然ゴムや合成ゴムの粘着性皮膜が固着していて、それらがタイヤパッチなどによる本格修理をする際に妨げとなった。また、寒冷状態での修理を可能にする目的で凍結防止剤が添加されているが、凍結防止剤の添加によりラテックスの安定性が損なわれるため、ラテックスの安定性とシールに必要なゴム固形分を確保するためには、凍結防止剤の添加量を一定範囲内にとどめなければならず、そのため−３０℃辺りが使用限界になっていた。
【０００６】
【特許文献１】特許第３２１０８６３号公報
【特許文献２】特許第３８０２２１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような従来のパンクシーリング剤の問題点を解決し、直径が４ｍｍを超えるような比較的太い釘などによるパンク穴であっても、迅速にシールすることができ、また、そのパンクシーリング剤による応急修理によって生じたタイヤ内部の汚れを容易に洗い流すことができるパンクシーリング剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、水溶性アクリル樹脂と、凍結防止剤と、樹脂粒子と、短繊維とを含有させてパンクシーリング剤を構成するときは、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するにいたった。
【０００９】
すなわち、本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤であって、水溶性アクリル樹脂、凍結防止剤、樹脂粒子および短繊維を含有することを特徴とするパンクシーリング剤である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のパンクシーリング剤によれば、直径が６ｍｍ程度の釘によるパンク穴であっても、迅速にシールすることができる。また、本発明のパンクシーリング剤は、パンク穴をシール後、パンク穴付近に付着したパンクシーリング剤を水洗いで容易に除去することができるので、タイヤパッチなどによる本格修理をする際の妨げとならない。さらに、本発明のパンクシーリング剤では、−４０℃という低温下でも使用できるようにすることができ、その結果、使用可能な温度領域を−４０℃〜＋７０℃という広い領域に広げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のパンクシーリング剤は、前記のように、水溶性アクリル樹脂と、凍結防止剤と、樹脂粒子と、短繊維との４成分を必須成分として含有する。上記樹脂粒子と短繊維は、パンク穴に詰まって、パンク穴からエア（空気）漏れが生じるのを防止するための閉塞材として働く。水溶性のアクリル樹脂は、それらの閉塞材を安定な状態に分散させるための増粘剤として働くが、水溶性である故に、応急修理の役目を終え、タイヤパッチなどにより本格修理をしようとする際に、水洗することによって、容易に取り除くことができる。
【００１２】
この水溶性アクリル樹脂は、市販のアルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションをアルカリで中和することによって得ることができる。上記のようなアルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションの市販品としては、例えば、大日本インキ化学工業株式会社から、アルカリ可溶性アクリル酸エステル共重合エマルションが「ボンコートＶ−Ｅ」の商品名で上市されている。この「ボンコートＶ−Ｅ（商品名）」は、それ自体は、低粘度のサラサラしたエマルションであるが、使用する際に、アルカリを加えて中和することによって、所望の高粘性を得ることができる。上記アルカリとしては、例えば、アンモニア、トリエタノールアミンなどの有機アミンでもよいし、また、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物でもよいが、これらのアルカリは、アルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションの中和にあたって、あらかじめ水溶液状にしておくことが好ましい。そして、この水溶性アクリル樹脂は、パンクシーリング剤の調製にあたって、あらかじめ、アルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションをアルカリで中和して、水溶性アクリル樹脂にした状態でパンクシーリング剤の調製に供してもよいし、また、アルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションを他の成分と混合した状態でアルカリを添加して、アルカリ中和することにより、水溶性アクリル樹脂としてもよい。作業性を考えると、むしろ後者の方が好ましい。つまり、アルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションは粘度が低く、他の成分と混合しやすいので、その粘度の低いアルカリ可溶性アクリル樹脂エマルションをあらかじめ他の成分と混合し、その混合物にアルカリを添加して、アルカリ中和することによって、水溶性アクリル樹脂の生成化とともに増粘させる方が、既に粘度が高くなっている水溶性アクリル樹脂を用いてパンクシーリング剤の調製をするより、作業性が優れている。
【００１３】
上記水溶性アクリル樹脂のパンクシーリング剤中の含有量としては、固形分として０．３〜１０質量％、特に０．４〜７質量％が好ましい。水溶性アクリル樹脂の含有量が上記より少ない場合は、樹脂粒子や短繊維などの閉塞材を分散状態で保持することが難しくなり、水溶性アクリル樹脂の含有量が上記より多くなると、パンクシーリング剤の粘度が高くなりすぎて、パンクシーリング剤をバルブからタイヤ内部に注入する際の作業性が悪くなるおそれがある。
【００１４】
本発明のパンクシーリング剤は、水をベースに上記の４成分を含有させたものであるか、その液性は、水洗した際の廃液を下水道に排出させるための基準として、ｐＨ５〜９の範囲にしておくことが好ましい。
【００１５】
また、パンクシーリング剤は、タイヤのスチールベルトや、鉄やアルミでできたホイールに接触する可能性があるので、それらを腐食させないために、ｐＨを６〜８の範囲にしておくことがより好ましい。
【００１６】
閉塞材としての樹脂粒子と短繊維は、様々な形状と大きさのパンク穴を迅速に閉塞してシールするために、粒径・長さ・形状などが様々であることが好ましく、その含有量は樹脂粒子と短繊維との合計で２〜１０質量％、特に４〜７質量％であることが好ましい。すなわち、閉塞材の含有量が上記より少ない場合は、パンク穴を充分に閉塞してシールすることができなくなり、また、閉塞材の含有量が上記より多い場合は、パンクシーリング剤中で閉塞材同士が絡み合って、パンクシーリング剤をバルブからタイヤ内部に注入する際の作業性が悪くなるおそれがある。
【００１７】
上記閉塞材としての樹脂粒子は、パンク穴内に留まってパンク穴を効率よくシールするためには、その形状が異形であること（つまり、均一な形状でないこと）が好ましい。
【００１８】
例えば、ビーズ状や同筒状などの形状が均一なものは、それらの樹脂粒子間やパンク穴の周縁部との引っ掛りが充分でないので、パンク穴を閉塞してシールするのに適しない。この樹脂粒子の比重は、１．０〜１．４の範囲が好ましい。これより比重が小さいと（つまり、軽いと）、パンクシーリング剤中で浮き上がり、これより比重が大きいと（つまり、重いと）、パンクシーリング剤中で沈殿して、分離しやすくなる。そして、この樹脂粒子の粒径は、様々なパンク穴径に対応できるように、広い分布範囲であることが好ましい。
【００１９】
ただし、樹脂粒子が小さすぎると、パンク穴をシールしにくくなり、また、大きすぎると、樹脂粒子が供給用のバルブに詰まるおそれがあるので、この樹脂粒子の粒径は０．０５〜１ｍｍ程度であることが好ましい。なお、この樹脂粒子の粒径は、光学顕微鏡写真のスケールから推定した値である。
【００２０】
この樹脂粒子の材質としては、例えば、ポリエステル樹脂やポリアミド樹脂、特にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂やナイロン１２などが好ましいが、これに限られることなく、例えば、ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂でもよいし、また、ポリアミド樹脂では、ナイロン６、ナイロン６６なども用い得る。
【００２１】
短繊維は、真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維とそれらよりも細かく繊維粉と呼ばれている短繊維（以下、これをその通称にしたがって、「繊維粉」という）とを組み合わせて用いることが好ましい。真っ直ぐな短繊維は樹脂粒子とともに閉塞材の骨格となり、縮れた繊維は閉塞材同士の絡み合いを助ける。また、繊維粉はそれらの隙間を埋める効果がある。上記真っ直ぐな短繊維としては、特にその材質が特定のものに限られることがないものの、ナイロン６などのポリアミド樹脂系のものが好ましく、縮れた短繊維と細かい繊維粉としては長さの分布が大きいセルロース系のものが好ましい。短繊維の長さは、パンクシーリング剤中で繊維同士が絡み合って綿状になるのを防ぐためには１０ｍｍ以下であることが好ましく、分散性やシール性で最もバランスを良くするには最長で７ｍｍ、平均的な長さで０．０５〜６ｍｍ、特に３〜５ｍｍが好ましい。
【００２２】
本発明においては、閉塞材として樹脂粒子と短繊維を用いるが、これはタイヤ内部に注入されたパンクシーリング剤がパンク穴から流れ出す際に、最初に樹脂粒子がパンク穴に留まり、それに短繊維が絡んでパンク穴を閉塞してシールする栓状体が形成され、それによって、パンク穴を強固にシールすることができるからである。
【００２３】
そして、この閉塞材を構成する樹脂粒子と短繊維の比率としては、質量比で、樹脂粒子：短繊維＝２：３〜３：２であることが好ましい。
【００２４】
樹脂粒子の比率が上記より少ない場合は、パンクシーリング剤がパンク穴から流れ出す際に、樹脂粒子がパンク穴に留まる確率が小さくなり、そのため短繊維が樹脂粒子に絡まることがなくなって、パンクシーリング剤がパンク穴から流出し続けるおそれがあり、樹脂粒子の比率が上記より多い場合は、短繊維の絡みによる強固なシールをすることができず、一旦シールできるものの、走行中にタイヤの屈曲によって、そのシール状態が破壊されて空気が漏れ出すようになるおそれがある。
【００２５】
また、本発明において、上記短繊維は、真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維とそれらより細かい繊維粉を組み合わせて用いることが好ましいが、そのように、真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維と繊維粉とを組み合わせて用いる場合、それらの比率は、質量比で、真っ直ぐな短繊維：縮れた短繊維：繊維粉＝１：０．８：５〜１：１．２：１０が好ましい。つまり、質量比で、真っ直ぐな短繊維１に対して縮れた短繊維が０．８〜１．２（真っ直ぐな短繊維：縮れた短繊維＝１：０．８〜１．２）、真っ直ぐな短繊維１に対して繊維粉が５から１０（真っ直ぐな短繊維：繊維粉＝１：５〜１０）の範囲が好ましい。真っ直ぐな短繊維の比率が上記より少ない場合は、最初にパンク穴に留まった樹脂粒子への短繊維の絡み合いができにくくなって、パンクシーリング剤がパンク穴から流出し続けるおそれがあり、真っ直ぐな短繊維の比率が上記より多い場合は、注入前のパンクシーリング剤中での樹脂粒子と短繊維との絡み合いによって、パンクシーリング剤をバルブからタイヤ内部へ注入することが困難になるおそれがある。縮れた短繊維の比率が上記より少ない場合は、樹脂粒子と真っ直ぐな短繊維との絡み合いによって形成された栓状体を強固に固めることができず、走行中にタイヤの屈曲によって上記栓状体が破壊されてシール状態が壊れて空気が漏れ出すおそれがあり、縮れた短繊維の比率が上記より多い場合は、注入前のパンクシーリング剤中での樹脂粒子と短繊維との絡み合いによって、パンクシーリング剤をバルブからタイヤ内部へ注入することが困難になるおそれがある。繊維粉の比率が上記より少ない場合は、樹脂粒子と真っ直ぐな短繊維や縮れた短繊維との絡み合いによって形成された栓状体の隙間を繊維粉で完全に埋めきることができず、そのためタイヤの空気漏れを防止することができなくなるおそれがあり、繊維粉の比率が上記よりも多い場合は、繊維粉による効果の増加が得られなくなる上に、繊維粉が高価な材料であるためコストアップの要因になる。
【００２６】
凍結防止剤は、冬季にパンクシーリング剤が凍結して使用できなくなるのを防ぐ目的で添加するものである。この凍結防止剤としては、人体や環境への害が小さいプロピレングリコールを用いることが好ましいが、その他に、ジエチレングリコール、モノエチレングリコールなども用いることができる。この凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有率としては、５〜６０質量％、特に３０〜６０質量％が好ましい。
【００２７】
凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有量が上記よりも少ない場合は、パンクシーリング剤が冬季に凍結して使用できなくなるおそれがあり、また、凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有量が上記より多い場合は、−４０℃より低い温度で使用することができるようになるが、実用上その必要がなく、凍結防止剤の含有量をそれ以上に増加する意味がない。なお、この凍結防止剤は、上記範囲内で、パンクシーリング剤が使用される地域の気候に応じて、その使用量（パンクシーリング剤の含有量）を調節することが好ましく、例えば、極寒地を対象とする場合は、パンクシーリング剤中５０質量％以上の含有量とすることが好ましい。
【００２８】
本発明のパンクシーリング剤は、その２０℃における粘度が１，０００〜１５，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。パンクシーリング剤の粘度が上記より低い場合は、閉塞材の沈降・分離が速くなり、パンクシーリング剤をタイヤ内に注入したときにパンクシーリング剤中の閉塞材が沈降・分離してパンク穴に届かなくなって、パンク穴をシールできなくなるおそれがあり、パンクシーリング剤の粘度が上記よりも高い場合は、パンクシーリング剤のタイヤ内への注入が困難になるおそれがある。粘度は温度低下とともに増大してパンクシーリング剤のタイヤ内への注入が困難になるため、極寒地を対象とする場合は、２０℃における粘度が１，０００〜３，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。なお、本発明において、パンクシーリング剤の上記粘度はＢ型粘度計により測定したものである。
【００２９】
本発明のパンクシーリング剤は、極寒地向けでない製品に関しては、前記のように、水溶性アクリル樹脂、凍結防止剤、樹脂粒子および短繊維を含有させて構成されるが、極寒地向け製品には、粘度を大幅に下げなければ実用性を欠くおそれがある。その場合、大幅な粘度低下により、樹脂粒子や短繊維からなる閉塞材がパンクシーリング剤中で沈降・分離してくることがあるが、その場合は使用前に振って均一に混ざるようにすればよい。また、そのように閉塞材が沈降するおそれがある場合には、その沈降を遅くする目的で水溶性アクリル樹脂の一部をベントナイトに置き換えることができる。ベントナイトは水溶性アクリル樹脂と同様に増粘作用があるが、チクソトロピー性を有するので、ベントナイトを含有させたパンクシーリング剤を使用前によく振ることによって流動性が増し、タイヤ内への注入をさらに容易にすることができる。
【００３０】
上記のような粘度降下剤としてのベントナイトのパンクシーリング剤中の含有量としては、０．５〜５質量％が好ましい。ベントナイトの含有量が上記よりも少ない場合は、樹脂粒子や短繊維からなる閉塞材の沈降が速くなって、パンク穴をシールすることができなくなるおそれがあり、ベントナイトの含有量が上記よりも多い場合は、粘度が高くなりすぎてパンクシーリング剤のタイヤ内への注入が困難になるおそれがある。
【００３１】
本発明のパンクシーリング剤には、さらに、トリエタノールアミンなどの防錆剤、消泡剤、防腐剤などを添加してもよい。
【００３２】
上記のような本発明のパンクシーリング剤によるパンクの修理方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、パンクしたタイヤのバルブからバルブコアを外し、パンクシーリング剤が充填された容器のホースをバルブ口に接続して、タイヤ内にパンクシーリング剤を注入する。その後、バルブコアを取り付けて空気を充填し、規定の内圧に合わせればよい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はそれらに限定されることはない。なお、以下において、濃度や含有量などを示す％は特にその基準を明記しないかぎり質量％によるものである。
【００３４】
実施例１
表１に示す組成で実施例１のパンクシーリング剤を調製した。なお、表１に示す各成分の量は固形分としての量であり、これはパンクシーリング剤の組成を示す以後の表においても同様である。そして、このようにして調製された実施例１のパンクシーリング剤は、２０℃における粘度が１，５００ｍＰａ・ｓであり、ｐＨは８であった。
【００３５】
【表１】
2009138112.tif 000002
【００３６】
上記実施例１のパンクシーリング剤の調製にあたって使用した水溶性アクリル樹脂は、ボンコートＶ−Ｅ（大日本インク化学工業株式会社製の固形分濃度が３０％のアルカリ可溶性アクリル酸エステル共重合エマルションの商品名）にトリエタノールアミン水溶液を加えて中和することにより生成および増粘させたものである。ただし、この水溶性アクリル樹脂の生成および増粘化は前記のボンコートＶ−Ｅ（商品名）を他の成分と混合したのち、それにトリエタノールアミン水溶液を添加することにより行ったものである。凍結防止剤としてはプロピレングリコールを用いている。ＰＥＴ粒子はサンヨー化成株式会社製のエステル粒＃４０Ａ（商品名）である。ナイロン１２粒子は宇部興産株式会社製のナイロン１２Ｐ３０１４Ｕ（商品名）である。ナイロン６短繊維は橋本株式会社製のナイロン原糸６デニール３ｍｍカット品であり、このナイロン６短繊維は真っ直ぐで、その長さを３ｍｍにカットしたものである。セルロース短繊維はサンヨー化成株式会社製の純パルフで、長さを５ｍｍにカットしたものであるが、縮れているので、その縮れた状態での長さは不明である。セルロース繊維粉は日本製紙ケミカル社製のＫＣフロックＷ−５０（商品名）である。そして、樹脂粒子としてのＰＥＴ粒子とナイロン１２粒子との合計量は、パンクシーリング剤全体中の３．６７％で、ナイロン６短繊維とセルロース短繊維とセルロース繊維粉の合計量はパンクシーリング剤全体中の２．９４％であり、樹脂粒子と短繊維とからなる閉塞材全体で６．６１％である。そして、樹脂粒子と短繊維の比率は、質量比で、樹脂粒子：短繊維≒５５．５：４４．５であり、短繊維における真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維と繊維粉の比率は、質量比で、真っ直ぐな短繊維：縮れた短繊維：繊維粉≒１：１：５．９５である。
【００３７】
そして、ベントナイトとしては、株式会社ホージュン製のベンゲルＨＶＰ(ベントナイト精製品の商品名)を用い、防錆剤としてはトリエタノールアミンを用い、消泡剤としてはＢＹＫ−Ｃｈｅｍ  ＢｍｂＨ社製のＢＹＫ０２１（商品名、１０％水溶液）を用いている。
【００３８】
比較例１
天然ゴムとプロピレングリコールを主成分とする市販のパンクシーリング剤を比較例１のパンクシーリング剤とした
【００３９】
比較例２
天然ゴムとエチレングリコールを主成分とする市販のパンクシーリング剤を比較例２のパンクシーリング剤とした
【００４０】
上記のように調製した実施例１のパンクシーリング剤と比較例１〜２のパンクシーリング剤について、下記の要領にて、（１）パンク穴シール性〔パンク穴シール性（Ａ）およびパンク穴シール性（Ｂ）〕、（２）洗浄作業性、（３）注入作業性の評価を行った。その結果を表２〜３に示す。なお、それらの試験方法は以下の通りである。
【００４１】
（１）−１  パンク穴シール性（Ａ）
試験用のタイヤとしては自動車用タイヤ１９５／６５Ｒ１４（断面の幅の呼び：１９５ｍｍ、偏平比の呼び：６５、タイヤ構造記号：ラジアル、リム径の呼び：１４インチ）を用い、このタイヤに対するパンクシーリング剤のパンク穴シール性をタイヤ走行テスト用のドラムテスターを用いて調べた。
【００４２】
このドラムテスターは、直径１７０７．６ｍｍの鉄製のドラムの頂点から時計回り方向に２７０°の位置にタイヤを押し付けた状態でドラムを回転させ、走行に近い状態を実現できる仕組みになっている。そして、上記ドラムの頂点から時計回り方向に２７０°の位置にネジ釘（テストには、このネジ釘として直径４〜６ｍｍのものを用いる）をその先端がドラムの径方向外方側に向くように固定し、その釘にタイヤを押し付けると、そのタイヤの頂点から時計回り方向に９０°の位置のトレッドにパンク穴ができる。このパンク穴ができたタイヤを頂点から時計回り方向に１８０℃の位置にパンク穴が来るようにタイヤを手で１／４回転回し（つまり、そうすることによって、パンク穴が真下にくる）、その後、パンクしたタイヤのバルブからバルブコアを外し、パンクシーリング剤が充填された注入器のホースをバルブ口に接続して、タイヤ内にパンクシーリング剤を４５０ｍｌ注入し、次いで、タイヤに空気を充填すると、パンクシーリング剤はパンク穴に向かって移動し、パンク穴から噴出しながらやがてパンク穴をシールする。そのパンクシーリング剤の噴出時間と噴出量でパンク穴シール性（Ａ）を評価した。その結果を表２に示す。
【００４３】
（１）−２  パンク穴シール性（Ｂ）
パンク穴シール性（Ａ）の試験でパンク穴をシールしたタイヤ（つまり、パンクシーリング剤の噴出が止まったタイヤ）に空気を追加充填して、内圧を２００ｋＰａに合せた後、ネジ釘をドラムから外し、該ドラムに上記パンク穴をシールし空気を追加充填したタイヤを押し付けて、負荷４ｋＮ、走行速度１００ｋｍ／Ｈｒの条件で２００ｋｍ走行させる。走行後にタイヤ内圧を測定し、かつ、パンク穴部分に石鹸水をかけてエア漏れの有無を調べた。その結果を表２に示す。
【００４４】
（２）洗浄作業性
走行テスト後のタイヤ内部を水洗し、パンクシーリング剤の固形分の除去が容易であるか否かを評価する。その結果を表２に示す。なお、走行テスト後のタイヤ内部の洗浄にあたっては、まず、走行テスト後のタイヤからホイールを外し、タイヤ内の液状パンクシーリング剤をすくい出し（すくい出したパンクシーリング剤をそのまま下水へ流すと、下水を汚染するので、新聞紙などに吸わせて廃棄する）、タイヤ内面に付着したパンクシーリング剤を流水で流し落し、その流し落しが容易か否かを調べた。その結果を表２に「易」または「難」で示す。
【００４５】
（３）注入作業性：
−４０〜＋７０℃の環境でパンクシーリング剤のタイヤ内部への注入修理作業を行った。パンクシーリング剤とタイヤは、当該環境下に２０時間放置して環境と同じ温度になったものを使用した。その際のパンクシーリング剤の注入量は４５０ｍｌであり、注入が可能か否かを調べた。その結果を表３に示す。
【００４６】
【表２】
2009138112.tif 000003
【００４７】
【表３】
2009138112.tif 000004
【００４８】
表２に示すように、直径が４ｍｍの釘によって生じたパンク穴に関しては、パンク穴シール性（Ａ）、パンク穴シール性（Ｂ）とも、実施例１のパンクシーリング剤と比較例１〜２のパンクシーリング剤との間に差を生じなかったが、直径が６ｍｍの釘によって生じたパンク穴の場合には、実施例１のパンクシーリング剤では、噴出時間が短かく、また、噴出量も少なかったが、比較例１〜２のパンクシーリング剤は、実施例１のパンクシーリング剤に比べて、噴出時間が長く、また、噴出量も多かった。
【００４９】
そして、洗浄作業性に関しては、実施例１のパンクシーリング剤はパンク穴の大きさにかかわらず、洗浄が容易であったが、比較例１〜２のパンクシーリング剤はパンク穴の大きさにかかわらず、洗浄作業性が悪かった。
【００５０】
つまり、実施例１のパンクシーリング剤は、直径４ｍｍの釘によって生じたパンク穴に対してはもとより、直径６ｍｍの釘によって生じたパンク穴に対しても、１秒以内にシールすることができ、また、そのパンク穴をシールするにあたって生じるパンクシーリング剤の漏れ（パンクシーリング剤の噴出量）も１ｍｌ程度にすぎなかった。また、実施例１のパンクシーリング剤によってシールしたパンク穴は、たとえそれが直径６ｍｍの釘によって生じた大きなパンク穴であっても、走行中および走行後のエア漏れがなく、かつ、実施例１のパンクシーリング剤は、水洗で容易に除去できるので、タイヤパッチなどによる本格的修理をする前の応急修理剤として適していることが確認できた。
【００５１】
さらに、実施例１のパンクシーリング剤は、表３に示すように、−４０℃〜＋７０℃という広い温度範囲で使用できることも確認できた。
【００５２】
実施例２
表４に示す組成で実施例２のパンクシーリング剤を調製した。そして、このようにして調製された実施例２のパンクシーリング剤は、２０℃における粘度が１１，０００ｍＰａ・ｓであり、ｐＨは８であった。
【００５３】
【表４】
2009138112.tif 000005
【００５４】
上記実施例２のパンクシーリング剤の調製にあたって使用した水溶性アクリル樹脂は、実施例１と同様のボンコートＶ−Ｅ（商品名）に水酸化ナトリウム水溶液を加えて中和することにより生成および増粘させたものであるが、この水溶性アクリル樹脂の生成および増粘化も、実施例１と同様にボンコートＶ−Ｅ（商品名）を他の成分と混合したのち、それに水酸化ナトリウム水溶液を添加することにより行ったものである。凍結防止剤としてはプロピレングリコールを用いている。ＰＥＴ粒子は実施例１と同様のエステル粒＃４０Ａ（商品名）で、ナイロン６短繊維も実施例１と同様のナイロン原糸６デニールの３ｍｍカット品であり、このナイロン６短繊維は真っ直ぐで、その長さを３ｍｍにカットしたものである。セルロース短繊維も実施例１と同様の純パルフで、長さを５ｍｍにカットしたものであるが、縮れているので、その縮れた状態での長さは不明である。セルロース繊維粉も実施例１と同様のＫＣフロックＷ−５０（商品名）である。そして、樹脂粒子としてのＰＥＴ粒子の配合量はパンクシーリング剤全体中の２．７４％で、ナイロン６短繊維とセルロース短繊維とセルロース繊維粉の合計量はパンクシーリング剤全体中の３．４６％であり、樹脂粒子と短繊維とからなる閉塞材全体で６．２％である。そして、樹脂粒子と短繊維の比率は、質量比で、樹脂粒子：短繊維≒４４．２：５５．８であり、短繊維における真っ直ぐな短繊維と縮れた短繊維と繊維粉の比率は、質量比で、真っ直ぐな短繊維：縮れた短繊維：繊維粉≒１：１：７．６である。
【００５５】
そして、防錆剤としては実施例１と同様にトリエタノールアミンを用い、消泡剤も実施例１と同様にＢＹＫ０２１（商品名）を用いている。
【００５６】
上記のように調製した実施例２のパンクシーリング剤について、実施例１と同様に（１）パンク穴シール性〔パンク穴シール性（Ａ）およびパンク穴シール性（Ｂ）〕、（２）洗浄作業性、（３）注入作業性の評価を行った。その結果を表５と表６に前記比較例１〜２のパンクシーリング剤の結果とあわせて示す。
【００５７】
【表５】
2009138112.tif 000006
【００５８】
【表６】
2009138112.tif 000007
【００５９】
表５に示すように、実施例２のパンクシーリング剤も、実施例１のパンクシーリング剤と同様に、直径４ｍｍの釘によって生じたパンク穴に対してはもとより、直径６ｍｍの釘によって生じたパンク穴に対しても、１秒以内にシールすることができ、また、そのパンク穴をシールするにあたって生じるパンクシーリング剤の漏れ（パンクシーリング剤の噴出量）も１ｍｌ程度にすぎず、パンク穴が大きくなると、そのパンク穴のシール性に関して、比較例１〜２のパンクシーリング剤に対する優位性が明らかであった。
【００６０】
また、この実施例２のパンクシーリング剤によってシールしたパンク穴は、たとえそれが６ｍｍの釘によって生じた大きなパンク穴であっても、走行中および走行後のエア漏れがなく、また、この実施例２のパンクシーリング剤も、実施例１のパンクシーリング剤と同様に、水洗で容易に除去できるので、タイヤパッチなどによる本格的修理をする前の応急修理剤として適していて、この点に関しても、比較例１〜２のパンクシーリング剤に対する優位性が明らかであった。            
ただし、この実施例２のパンクシーリング剤は、実施例１のパンクシーリング剤とは異なり、極寒地向け製品ではないので、表６に示すように、−４０℃では使用に適さなかったが、それでも、−１０℃から＋７０℃に至るまでの広い温度領域で使用可能であることが確認できた。