(57)【要約】      （修正有）【課題】低融点でありながら結晶性に優れたポリエステルを繊維化して得ることができる短繊維不織布であって、繊維構造物等に介在させて熱接着処理する際には低い温度で加工することができ、さらには、熱接着処理時の熱収縮率が小さく、寸法安定性よく繊維構造物等を接着させることができる短繊維不織布を提供する。【解決手段】テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分と、１，６−ヘキサンジオール５０モル％以上のジオール成分とからなり、融点（Ｔｍ）が１００〜１５０℃であり、結晶核剤を０．０１〜５．０質量％含有し、かつＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線が特定式を満足する共重合ポリエステルからなる短繊維のみを含有するウエブからなり、短繊維の少なくとも一部が溶融して短繊維同士を接着する接着部を成しており、（Ｔｍ−３０）℃の雰囲気下における面積収縮率が１０％以下である短繊維不織布。【選択図】図１
2009062666.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分と、１，６−ヘキサンジオール５０モル％以上のジオール成分とからなり、融点（Ｔｍ）が１００〜１５０℃であり、結晶核剤を０．０１〜５．０質量％含有し、かつＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線が下記式（１）を満足する共重合ポリエステルからなる短繊維のみを含有するウエブからなり、短繊維の少なくとも一部が溶融して接着部を成していることを特徴とする短繊維不織布。
ｂ／ａ≧０．０５  （ｍＷ／ｍｇ・℃）  ・・・  （１）
なお、ａは、降温結晶化を示すＤＳＣ曲線における傾きが最大である接線とベースラインとの交点の温度Ａ１（℃）と、傾きが最小である接線とベースラインとの交点の温度Ａ２（℃）との差（Ａ１−Ａ２）であり、ｂは、ピークトップ温度におけるベースラインの熱量Ｂ１（ｍＷ）とピークトップの熱量Ｂ２（ｍＷ）との差（Ｂ１−Ｂ２）を試料量（ｍｇ）で割った値である。
【請求項２】
共重合ポリエステルの融点（Ｔｍ）より３０℃低い温度（Ｔｍ−３０℃）の雰囲気下における面積収縮率が１０％以下である請求項１記載の短繊維不織布。
【請求項３】
共重合ポリエステルからなる短繊維は捲縮が付与されており、短繊維を構成する単糸に付与されている捲縮形態が捲縮部の最大山部において、山部の頂点と隣接する谷部の底点２点を結んだ三角形の高さ（Ｈ）と底辺の長さ（Ｌ）の比（Ｈ／Ｌ）が下記式（２）を満足し、かつ繊維長が１．０〜３０ｍｍ、単糸繊度が０．３〜２０dtexである、請求項１又は２記載の短繊維不織布。
０．０１Ｔ＋０．１０≦Ｈ／Ｌ≦０．０２Ｔ＋０．２５・・・  （２）
Ｔは単糸繊度のデシテックス（dtex）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１，６−ヘキサンジオールを多く含有するポリエステルであって、低融点でありながら結晶性に優れたポリエステルからなる短繊維で形成された短繊維不織布であって、繊維構造物間に介在させて熱接着させる用途に好適に使用できるものであり、低温での熱接着処理が可能であり、熱接着処理時の収縮が小さく、熱接着性にも優れる短繊維不織布に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成繊維、特にポリエステル繊維は、その優れた寸法安定性、耐候性、機械的特性、耐久性、さらにはリサイクル性等から、衣料、産業資材として不可欠のものとなっており、様々な分野において、ポリエステル繊維が多く使用されている。
【０００３】
近年、自動車用内装材において、繊維を接着してなる不織構造物が提案されており、さらにこれを補強する目的で不織構造物同士を接着させて用いることがある。このように不織構造物同士を接着させる際には、不織構造物と不織構造物の間に熱接着性を有する繊維からなる不織布を介在させて、熱処理を施すことにより両不織構造物を接着させる。このような不織布としては、不織構造物が主としてポリエステル系繊維からなるものが多いため、リサイクルの観点よりポリエステル系重合体からなるものが好適である。
【０００４】
そして、このような不織布としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維を主体繊維とし、ポリエチレンテレフタレートよりも低融点のポリマーで構成された繊維をバインダー繊維とする不織布が挙げられるが、この不織布では、熱接着させる際に接着剤として機能するものは、不織布中に含まれるバインダー繊維のみである。バインダー繊維の量は相対的に少ないため、不織構造物同士をこの不織布で接着させるには接着性が弱く、剥離しやすいものであった。
【０００５】
また、不織構造物との接着性を向上させるために、ポリエチレンテレフタレートを芯部とし、イソフタル酸成分を共重合したポリエチレンテレフタレート系共重合体を鞘部とした芯鞘型複合繊維からなる不織布も用いられている。この不織布は、高融点を有する芯部と低融点を有する鞘部とからなり、熱接着処理の際には、芯部を溶融させずに繊維形態を保持させ、鞘部のみを溶融させることにより接着成分とするものである。
【０００６】
しかしながら、鞘部のイソフタル酸成分を共重合したポリエチレンテレフタレート系共重合体は、非晶性であり明確な結晶融点を示さないため、ガラス転移点以上の温度で軟化が始まる。このため、熱接着処理の際に繊維が収縮し、得られた不織構造物の寸法安定性が悪くなるという問題があった。また、接着後の不織構造物を高温雰囲気下で使用した場合、接着強力が低下して変形するという問題も生じるものであった。
【０００７】
上記問題を解決するものとして、特許文献１には芯鞘型の複合繊維が記載されている。この繊維は、芯部にポリエチレンテレフタレートを配し、鞘部にテレフタル酸成分、脂肪族ラクトン成分、エチレングリコール成分及び１,４−ブタンジオール成分を共重合したポリエステル系共重合体を配した芯鞘型複合繊維である。
【０００８】
この複合繊維は、鞘部の共重合体は結晶性であり明確な融点を示すため、この複合繊維を用いた不織布は、熱接着処理の際の収縮が小さいものとなる。このため、接着した不織構造物等の寸法安定性は優れており、また、接着後の不織構造物を高温雰囲気下で使用した際の耐熱性も優れたものとなる。
【０００９】
しかしながら、鞘部の共重合ポリエステルは融点が１５０〜２００℃の範囲のものであり、まだ低融点領域であるとはいえず、熱接着処理の際には加工温度を高くする必要があり、コスト的にも不利であった。
【特許文献１】特開２００１−３２５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記の問題点を解決するものであって、低融点でありながら結晶性に優れたポリエステルを繊維化して得ることができる短繊維不織布であって、繊維構造物等に介在させて熱接着処理する際には低い温度で加工することができ、さらには、熱接着処理時の熱収縮率が小さく、寸法安定性よく繊維構造物等を接着させることができる短繊維不織布を提供することを技術的な課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記の課題を解決するために検討した結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分と、１，６−ヘキサンジオール５０モル％以上のジオール成分とからなり、融点（Ｔｍ）が１００〜１５０℃であり、結晶核剤を０．０１〜５．０質量％含有し、かつＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線が下記式（１）を満足する共重合ポリエステルからなる短繊維のみを含有するウエブからなり、短繊維の少なくとも一部が溶融して接着部を成していることを特徴とする短繊維不織布を要旨とするものである。
ｂ／ａ≧０．０５  （ｍＷ／ｍｇ・℃）  ・・・  （１）
なお、ａは、降温結晶化を示すＤＳＣ曲線における傾きが最大である接線とベースラインとの交点の温度Ａ１（℃）と、傾きが最小である接線とベースラインとの交点の温度Ａ２（℃）との差（Ａ１−Ａ２）であり、ｂは、ピークトップ温度におけるベースラインの熱量Ｂ１（ｍＷ）とピークトップの熱量Ｂ２（ｍＷ）との差（Ｂ１−Ｂ２）を試料量（ｍｇ）で割った値である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の短繊維不織布は、低融点でありながら結晶性に優れた共重合ポリエステルからなる短繊維で構成されているため、低温での熱接着処理においてポリエステル短繊維が溶融して熱接着成分となり、熱接着性に優れるものであり、繊維構造物等に介在させて熱接着処理する用途に好適なものである。そして、熱接着処理を低温化、高速化することが可能であり、コスト的にも優位である。
【００１３】
さらに、本発明の短繊維不織布は、（Ｔｍ−３０）℃雰囲気下での面積収縮率が１０％以下であり、これにより、熱接着処理する際の収縮が小さく、構造物等に介在させて構造物同士を熱接着させる際に、寸法安定性よく構造物等（製品）を得ることが可能となる。
【００１４】
また、本発明の短繊維不織布を構成する短繊維は、結晶性に優れた共重合ポリエステルからなるものであるため、捲縮を付与しやすく、特定の形状の捲縮を付与したものとすることができる。そしてこのような捲縮を有する短繊維を用いることによって、不織布の製造工程における、空気流、カード機等による短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程等のウエブ形成工程において繊維塊が生成せず、均一性に優れ、品質が高く、かつ嵩高性にも優れる短繊維不織布とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の短繊維不織布は、以下に詳述する共重合ポリエステルを溶融紡糸、延伸して得られた短繊維で構成されるものである。つまり、本発明の短繊維不織布は、共重合ポリエステルからなる短繊維のみを使用（含有率１００％）するものであり、この短繊維のみを含有するウエブを作成し、不織布としての形態を保持するために、短繊維の少なくとも一部を溶融させて、短繊維同士を接着させているものである。
【００１６】
中でも、短繊維の一部のみが溶融して接着部を成しているものが好ましく、このような不織布の形態としては、短繊維が部分熱圧着されているものが好ましい。
【００１７】
そして、本発明の短繊維不織布は、乾式不織布、湿式不織布のいずれであってもよい。
【００１８】
まず、本発明の短繊維不織布を構成する短繊維について説明する。
本発明における短繊維は、テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分と、１，６−ヘキサンジオール５０モル％以上のジオール成分とからなり、融点が１００〜１５０℃である共重合ポリエステルからなるものである。
【００１９】
共重合ポリエステルの融点（Ｔｍ）は、１００〜１５０℃であり、中でも１０５〜１４０℃であることが好ましく、さらには１１０〜１３０℃であることが好ましい。Ｔｍが１００℃未満であると、得られる短繊維不織布は、高温雰囲気下で使用した場合の熱安定性（耐熱性）に劣るものとなる。一方、１５０℃を超えると、熱接着処理温度を高くする必要があり、加工性、経済性に劣る。また、熱接着処理により接着される製品の品質や風合い等を損ねるため好ましくない。
【００２０】
共重合ポリエステルは、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とするものであり、テレフタル酸（以下、ＴＰＡとする）は６０モル％以上、中でも８０モル％以上であることが好ましい。ＴＰＡが６０モル％未満であると、ポリマーの融点が上記の範囲外のものとなったり、結晶性が低下しやすくなるため好ましくない。
【００２１】
なお、ＴＰＡ以外の共重合成分としては、その効果を損なわない範囲であれば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、１,３−シクロブタンジカルボン酸、１,4−シクロヘキサンジカルボン酸、ダイマー酸などに例示される飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸などに例示される不飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フタル酸、イソフタル酸、５−（アルカリ金属）スルホイソフタル酸、２,６−ナフタレンジカルボン酸、４、４’−ビフェニルジカルボン酸、などに例示される芳香族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体が挙げられる。
【００２２】
ジオール成分としては、１，６−ヘキサンジオール（以下、ＨＤとする）が５０モル％以上であり、他の成分としてはエチレングリコール(以下、ＥＧとする)や１，４−ブタンジオール（以下、ＢＤとする）を用いることが好ましい。ジオール成分において、ＨＤは５０モル％以上であり、中でも６０〜９５モル％であることが好ましい。ＨＤが５０モル％未満の場合、融点が１５０℃を超えるものとなる。
【００２３】
ジオール成分として、ＨＤとともにＥＧやＢＤを用いる際には、ＥＧやＢＤをジオール成分において、５〜５０モル％とすることが好ましく、中でも５〜４０モル％とすることが好ましい。
【００２４】
さらに、ジオール成分には、ＨＤ、ＥＧやＢＤ以外の他の共重合成分として、その特性を損なわない範囲で、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１,４−ブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１,４−シクロヘキサンジオール、１,４−シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどに例示される脂肪族グリコール、ヒドロキノン、４,４’−ジヒドロキシビスフェノール、１,４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、ビスフェノールＡ、２,５−ナフタレンジオール、これらのグリコールにエチレンオキシドが付加したグリコールなどに例示される芳香族グリコールを用いることができる。
【００２５】
そして、共重合ポリエステルは、結晶核剤を０．０１〜５．０質量％含有するものであり、中でも０．５〜３．０質量％含有することが好ましい。
【００２６】
共重合ポリエステルは、上記のような共重合組成であることにより、結晶性を有しているものであるが、結晶核剤を含有することによって降温時の結晶化速度を向上させることができ、後述する（１）式を満足することができるものとなる。
【００２７】
そして、共重合ポリエステルを繊維化する際、溶融紡糸工程において単糸間の溶着を生じることなく、延伸、熱処理工程において高温で熱処理することが可能となるため、乾熱収縮率の低い短繊維とすることができ、（Ｔｍ−３０）℃の雰囲気下における面積収縮率が１０％以下の不織布を得ることが可能となる。
【００２８】
結晶核剤の含有量が０．０１質量％未満であると、降温時の結晶化速度を向上させることができず、共重合ポリエステルは後述する（１）式を満足することができない。一方、５．０質量％を超えると、結晶核剤の含有量が多くなりすぎ、繊維化する際の紡糸、延伸時の操業性が悪化するとともに、不織布化する際の各種の工程においても操業性を悪化させることとなり、得られる短繊維や不織布の品位も低いものとなる。
【００２９】
結晶核剤としては、無機系微粒子やポリオレフィン、硫酸塩等を使用することが好ましい。中でも無機系微粒子が好ましく、無機系微粒子としては、タルクなどの珪素酸化物を主成分としたものが好ましく、平均粒径３．０μｍ以下もしくは比表面積15ｍ２／ｇ以上の無機系微粒子を用いることが好ましい。上記平均粒径もしくは比表面積を満足していない場合、結晶核としての機能に乏しく、本発明における共重合ポリエステルは後述する（１）式を満足することが困難となりやすい。
【００３０】
なお、これらの結晶核剤を添加する方法としては、粉体のまま、あるいはジオールスラリーの形態でポリエステルを製造する際の任意の段階で添加すればよい。例えば、エステル化またはエステル交換反応時に添加してもよいし、重縮合反応の段階で添加してもよい。中でも、結晶核剤としての効果を良好なものとするには、エチレングリコール等のグリコールにスラリー状態あるいは溶解させた状態で添加することが好ましい。
【００３１】
共重合ポリエステル中には、本発明の効果を損なわない範囲で、リン酸エステル化合物やヒンダードフェノール化合物のような安定剤、コバルト化合物、蛍光増白剤、染料のような色調改良剤、二酸化チタンのような艶消し剤、可塑剤、顔料、制電剤、難燃剤、易染化剤などの各種添加剤を１種類または２種類以上添加してもよい。
【００３２】
そして、共重合ポリエステルは、ＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線が下記（１）式を満足するものであり、中でもｂ／ａ≧０．０６であることが好ましい。一方、ｂ／ａが大きいほど降温時の結晶性に優れるものとなるが、本発明で目的とする効果を奏するには、ｂ／ａを０．５以下とすることが好ましい。
ｂ／ａ≧０．０５  （ｍＷ／ｍｇ・℃）   （１）
【００３３】
本発明における共重合ポリエステルの融点とＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線は、パーキンエルマー社製示差走査型熱量計（Diamond DSC）を用いて、窒素気流中、温度範囲−２０℃〜２５０℃、昇温（降温）速度２０℃／分、試料量（繊維量２ｍｇ）で測定する。
【００３４】
上記ｂ／ａは、ＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線より求められる。図１に示すように、ａは、降温結晶化を示すＤＳＣ曲線における傾きが最大である接線とベースラインとの交点の温度Ａ１（℃）と、傾きが最小である接線とベースラインとの交点の温度Ａ２（℃）との差（Ａ１−Ａ２）であり、ｂは、ピークトップ温度におけるベースラインの熱量Ｂ１（ｍＷ）とピークトップの熱量Ｂ２（ｍＷ）との差（Ｂ１−Ｂ２）を試料量（ｍｇ）で割った値である。
【００３５】
なお、上記したように、ｂ／ａは、共重合ポリエステルの共重合組成を特定のものとし、結晶核剤の含有量を上記範囲の量とすることにより、本発明で規定する範囲のものにすることができる。
【００３６】
ｂ／ａは、降温時の結晶性を表す指標であり、ｂ／ａの値が高いと結晶化速度が速く、逆に０に近いほど、結晶化速度が遅いことを示している。ｂ／ａが０．０５（ｍＷ／ｍｇ・℃）未満の場合、結晶化速度が遅いため、溶融紡糸する際には単糸間の溶着が発生し、紡糸操業性が悪くなる。また、延伸・熱処理工程における熱処理温度を高くすると、繊維の融解・膠着が生じ、高温での熱処理を行うことができないため熱収縮率の低い繊維を得ることができない。そして、得られる不織布の熱収縮率も高いものとなり、（Ｔｍ−３０）℃の雰囲気下における面積収縮率が１０％以下のものを得ることができない。
【００３７】
そして、本発明の短繊維不織布は（Ｔｍ−３０）℃の雰囲気下における面積収縮率が１０％以下であることが好ましく、中でも７．０〜０．３％、さらには６．５〜０．５％であることが好ましい。
【００３８】
面積収縮率は以下のようにして求めるものである。短繊維不織布をカットし、面積Ａ0（２０ｃｍ×２０ｃｍ＝４００ｃｍ２）としたものをサンプルとし、これを（Ｔｍ−３０）℃に維持した熱風乾燥機中に１５分間放置し、この熱処後の不織布の面積をＡ1とし、下式により面積収縮率を求める。
面積収縮率（％）＝｛（Ａ0−Ａ1）／Ａ0｝×100
【００３９】
短繊維不織布の面積収縮率が１０％以下であることにより、熱接着処理した際の収縮が小さく、不織構造物等の間に介在させて接着させる際の収縮が小さく、得られる製品（不織構造物等）は寸法安定性に優れたものとなる。面積収縮率が１０％を超えると、熱収縮率が大きくなり、本発明の短繊維不織布を用いて熱接着して得られる製品は、収縮が生じて良好に接着できず、得られる製品の品位も劣るものになりやすい。
【００４０】
さらに、本発明においては、共重合ポリエステルからなる短繊維は、共重合ポリエステルの融点をＴｍとしたとき、（Ｔｍ−３０）℃における乾熱収縮率が７％以下であることが好ましく、中でも５％以下であることが好ましく、さらには４．５％以下とすることが好ましい。
【００４１】
本発明における短繊維の乾熱収縮率とは、ＪＩＳ Ｌ−１０１５の収縮率の測定における乾熱収縮率の測定方法により測定するものであり、初荷重を５０ｍｇ／デシテックス、つかみ間隔を２５ｍｍ、処理温度を（Ｔｍ−３０）℃として測定し、算出するものである。
【００４２】
また、本発明の短繊維不織布は、短繊維の乾熱収縮率が小さいため、短繊維不織布を得る際、不織布を構成する短繊維の一部を溶融させて接着部を形成させる処理においても、熱処理前のウエブの面積と熱処理後に得られた不織布の面積の差も小さくなり、寸法安定性よく得ることができるものである。（Ｔｍ−３０）℃における乾熱収縮率が７％を超えるものでは、このような効果を奏することが困難となりやすい。
【００４３】
そして、本発明の短繊維不織布の目付は特に限定するものではないが、１０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が１０ｇ／ｍ２未満であると、地合及び機械的強力に劣り、実用に耐えないものとなりやすい。一方、目付が３００ｇ／ｍ２を超えるとコスト面で不利となる。
【００４４】
このように、本発明の短繊維不織布を構成する短繊維は、上記した共重合ポリエステルのみからなるものであり、かつ本発明の短繊維不織布は、共重合ポリエステルのみからなる短繊維を１００％使用（含有率１００％）することにより、低温の熱処理により不織布を構成する全ての繊維が溶融して熱接着成分となるものであり、ヒートシール特性を有するものとなる。このため、本発明の短繊維不織布は、構造物と構造物との間に介在させて熱処理を施すことにより構造物同士を接着させる用途に用いることが好適である。そして、本発明の短繊維不織布は全ての繊維が溶融して熱接着成分となるものであるため、接着強力にも優れており、構造物同士を接着させると、強固に接着したものとなる。
【００４５】
共重合ポリエステルからなる短繊維は、繊維長を１．０〜１００ｍｍとすることが好ましい。本発明の不織布を乾式不織布とする際には繊維長を２５〜１００ｍｍとすることが好ましく、中でも３０〜８０ｍｍが好ましい。また、本発明の不織布を湿式不織布とする際には繊維長を１〜３０ｍｍとすることが好ましく、中でも３〜２０ｍｍとすることが好ましい。
【００４６】
さらに、本発明の短繊維不織布において、共重合ポリエステルからなる短繊維は特定の形状の捲縮が付与されていることが好ましい。低融点でありながら結晶性の高い共重合ポリエステルからなるものであるため、後述する特定の形状を有する捲縮を付与することができるものである。本発明における短繊維は、スタフィングボックス法や押込加熱ギア法等により機械捲縮が付与されているものが好ましい。
【００４７】
そして、短繊維を構成する単糸に付与されている捲縮形態は、捲縮部の最大山部において、山部の頂点と隣接する谷部の底点２点を結んだ三角形の高さ（Ｈ）と底辺の長さ（Ｌ）の比（Ｈ／Ｌ）が下記式（２）を満足することが好ましい。
【００４８】
すなわち、本発明における短繊維は、短繊維を構成する単糸に付与されている捲縮形態が、捲縮部の最大山部において、山部の頂点と隣接する谷部の底点２点を結んだ三角形の高さ（Ｈ）と底辺の長さ（Ｌ）の比（Ｈ／Ｌ）が下記（２）式を満足するものであることが好ましい。
（２）式：０．０１Ｔ＋０．１０≦Ｈ／Ｌ≦０．０２Ｔ＋０．２５
Ｔは単糸繊度のデシテックス（dtex）数
【００４９】
このような捲縮形態を有することで、不織布の製造工程における、空気流、カード機等による短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程等のウエブ形成工程において繊維塊が生成せず、均一性に優れ、品質が高く、かつ嵩高性にも優れる短繊維不織布とすることができるものである。
【００５０】
乾式不織布を得る場合、特にエアレイド法で製造する場合には、静電気の発生が多くなる。このエアレイド法に用いられる装置としては、例えば特開平５−９８１３号公報に開示されているような、複数の回転シリンダーをハウジング内に収納し、これらシリンダーを高速回転させることによってシリンダーの周縁に積極的に空気流を発生させ、この空気流によって繊維成分を所定方向に吹き飛ばし得る装置が挙げられる。そして、このエアレイド法によるウエブ形成（短繊維の解繊、搬送、分散、積層工程の全て）においては、空気流を積極的に発生させているために、繊維同士が摺擦され、また繊維と装置（金属製部材）との摩擦によっても静電気の発生が多くなる。
【００５１】
静電気の問題を考慮する場合、捲縮が多く、大きく付与されているほど形状的に電気をためやすいものとなる。つまり、繊維に捲縮が付与されていると、３次元的な立体形状を呈するため、その立体的な空間部分が多くなるほど静電気がたまりやすくなる。一方、捲縮がないフラットな状態となるほど、平面的な形状となり、静電気をためにくくなるが、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が増え、摩擦による静電気の発生が多くなる。
【００５２】
そこで、捲縮形態を特定のものとすることで、ウエブ形成の各工程（解繊、搬送、分散、積層工程）において、繊維同士、繊維と金属間での摩擦によって静電気が発生しにくく、かつ発生した静電気をためにくいものとなり、短繊維同士が集合して繊維塊を生じることが格段に減少される。
【００５３】
本発明における短繊維の単糸の捲縮形態を図２を用いて説明する。単糸の捲縮形態において、捲縮部の最大山部における山部の頂点Ｐと、隣接する谷部の底点Ｑ、Ｒの２点を結んで三角形とし、この三角形の高さ（Ｈ）と底辺の長さ（Ｌ）の比（Ｈ／Ｌ）が上記（２）式を満足するものである。ここで、最大山部とは、本発明における短繊維の繊維長において複数の山部がある場合、山部の高さ（Ｈ）が最大のものをいう。
【００５４】
Ｈ／Ｌが大きすぎると、繊維の立体形状において、空間部分が大きくなり、静電気をためやすく、繊維の絡みが生じやすくなる。一方、Ｈ／Ｌが小さすぎると、繊維の形態がフラットに近いものとなり、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気が発生しやすく、繊維塊が生成して好ましくない。
【００５５】
なお、Ｈ／Ｌの測定は次のとおりである。まず、短繊維不織布の一部を切り取り、接着されていない部分から任意に２０本の単繊維を取り出す。そして、取り出した単繊維について拡大写真（約１０倍）を撮り、その写真から上記したように、最大山部における、山部の頂点Ｐと隣接する谷部の底点Ｑ、Ｒの２点を結んで三角形とし、三角形の高さ（Ｈ）と底辺の長さ（Ｌ）を測定し、その比（Ｈ／Ｌ）を算出するものである。このようにして２０本分の単繊維の測定を行い、その平均値をとる。
【００５６】
さらに、本発明における短繊維は、０．１Ｔ＋３．８≦捲縮数≦０．３Ｔ＋７．３ ・・・（３）式〔Ｔは単糸繊度のデシテックス（dtex）数〕を満足することが好ましい。この捲縮数とは、ＪＩＳ  Ｌ１０１５  ８．１２．１に基づき測定、算出したものである。なお、捲縮数の測定において繊維長が短い場合は、捲縮付与後、カット前の繊維において測定し、繊維長25ｍｍあたりの個数に換算する。
【００５７】
捲縮数が（３）式の上限より多くなると、３次元的な立体形状による空間部分となる捲縮部が多くなり、空気流での短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程において繊維間で発生した静電気をためやすくなり、また、繊維同士が絡みやすくなるため玉状の繊維塊が生成して好ましくない。一方、（３）式の下限より小さくなると、捲縮部が少なくなることから繊維の形態がフラットに近くなり、繊維同士あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気の発生が生じやすく、糸状の繊維塊が生成して好ましくない。
【００５８】
さらに、本発明における短繊維は、０．８Ｔ＋０．３≦捲縮率≦１．０Ｔ＋４．９・・・（４）式〔Ｔは単糸繊度のデシテックス（dtex）数〕を満足することが好ましい。この捲縮率とは、ＪＩＳ  Ｌ１０１５  ８．１２．２に基づき測定、算出したものである。なお、捲縮率の測定において繊維長が短くて測定が困難となる場合は、捲縮付与後、カット前の繊維において測定し、繊維長25ｍｍあたりの個数に換算する。
【００５９】
捲縮率が（４）式の上限より高くなると、３次元的な立体形状による空間部分が多く又は大きくなり、空気流での短繊維の送り込み、分散、解繊、積層工程において繊維間で発生した静電気をためやすくなり、また、繊維同士が交絡しやすくなるため、玉状の繊維塊が生成して好ましくない。一方、（４）式の下限より低くなると、繊維の形態がフラットに近いものとなり、繊維同士、あるいは繊維と金属との接触点（面）が多くなるため静電気の発生が生じやすく、玉状の繊維塊が生成して好ましくない。
【００６０】
以上のように、本発明における短繊維を上記のような捲縮形態とすることにより、本発明の短繊維不織布は、特にエアレイド法により得られたものとすることが好ましいものとなる。
【００６１】
また、上記のような捲縮形態の短繊維とする際には、繊維長を１〜３０ｍｍとし、中でも３〜２０ｍｍとすることが好ましい。
【００６２】
繊維長が１ｍｍ未満であると、切断時の熱によって繊維の溶着や膠着が生じる。一方、３０ｍｍを超えると、乾式不織布においてはエアレイド法による製造工程において、空気流での解繊、積層しウエブを得る工程で繊維塊が生じやすくなる。また湿式不織布においては抄紙機でウエブを得る際に繊維塊が生じやすくなるため、得られる不織布は均斉の劣るものとなる
【００６３】
さらには、上記のような捲縮形態の短繊維とする際には、単糸繊度を０．３〜２０ｄｔｅｘとし、中でも０．５〜１５ｄｔｅｘ、さらには１．０〜１０ｄｔｅｘとすることが好ましい。単糸繊度が０．３ｄｔｅｘ未満であると、紡糸、延伸工程において単糸切断が頻発し、操業性が悪化するとともに、得られる不織布の品位が低下しやすい。一方、単糸繊度が２０ｄｔｅｘを超えると紡糸糸条の冷却が不十分となり、繊維の品位が低下し、得られる不織布の品位も低下しやすい。
【００６４】
本発明における短繊維の単糸の断面形状は特に規定するものではなく、丸型のみならず扁平型、トリローバル型、ヘキサローバル型、Ｗ型、Ｈ型等の異形断面や、四角形や三角形等の多角形状、中空形状のものでもよい。
【００６５】
次に、本発明の短繊維不織布（乾式）の製造方法について一例を用いて説明する。
共重合ポリエステルを溶融紡糸し、未延伸糸を集束して繊維束とし、これに延伸、熱処理を施し、必要に応じて機械捲縮を付与し、カットすることにより短繊維を得る。次に、この短繊維のみを用いて、カード機により解繊して乾式ウエブを作成する。得られたウエブの短繊維の一部を溶融させて熱接着させることにより乾式短繊維不織布を得る。
【００６６】
このとき、ウエブの短繊維の少なくとも一部を熱接着させる方法としては、熱エンボス加工装置や超音波溶着装置等を用いる熱圧着方式、熱風乾燥機等の乾熱による熱風循環方式、加熱スチームを用いた湿熱方式、超音波溶着装置を用いた方式等を用いることができる。
【００６７】
次に、本発明の短繊維不織布（湿式）の製造方法について一例を用いて説明する。
共重合ポリエステルを溶融紡糸し、未延伸糸を集束して繊維束とし、これに延伸、熱処理を施し、機械捲縮を付与又は付与することなく短繊維を得る。次に、この短繊維のみを用いて、パルプ離解機に投入し、解繊し、抄紙機にて湿式ウエブを作成する。この湿式ウエブをプレス機にて余分な水分を脱水した後、乾式不織布と同様にして短繊維の一部を溶融させて熱接着させることにより湿式短繊維不織布を得る。
【００６８】
また、本発明の短繊維不織布を構成する共重合ポリエステルからなる短繊維の製造方法について一例を用いて説明する。
【００６９】
共重合ポリエステルを溶融紡糸し、紡出糸条を冷却固化した後、一旦容器へ収納する。そして、この糸条を集束して糸条束とし、ローラ間で延伸倍率２〜４倍程度で延伸を施す。続いて１００〜１２０℃で熱処理した後、機械捲縮を付与する。次いで仕上げ油剤を付与後、目的とする繊維長にカットしてポリエステル短繊維を得る。ポリエステル短繊維を（２）式を満足する機械捲縮が付与されたものとするには、延伸条件（倍率、温度）及び押込み式クリンパー等の捲縮付与装置での捲縮付与条件（ニップ圧力、スタフィン圧力）を適宜変更することにより行うことができる。
【実施例】
【００７０】
次に、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。実施例中の各種の特性値等の測定、評価方法は次の通りである。
（ａ） 極限粘度〔η〕
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、試料濃度0.5質量％、温度20℃の条件下で常法に基づき測定した。
（ｂ）共重合ポリエステルの融点、ＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線
前記の方法により測定した。
（ｃ）共重合ポリエステルのポリマー組成
得られたポリエステル短繊維を重水素化ヘキサフルオロイソプロパノールと重水素化クロロホルムとの容量比1／20の混合溶媒に溶解させ、日本電子社製LA-400型ＮＭＲ装置にて 1Ｈ-ＮＭＲを測定し、得られたチャートの各共重合成分のプロトンのピークの積分強度から求めた。
（ｄ）共重合ポリエステルからなる短繊維の乾熱収縮率（％）
前記の方法により測定した。
（ｅ）目付
得られた短繊維不織布から縦１０ｃｍ×横１０ｃｍのサンプル１０点を作成し、平衡水分に至らしめた後、各試料片の質量（ｇ）を秤量し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算して不織布の目付（ｇ／ｍ２）とした。
（ｆ）地合
得られた不織布表面の地合を目視にて、良好（○）、不良（×）の２段階で評価した。
（ｇ）面積収縮率
前記の方法により測定した。
（ｈ）接着強力（Ｎ）
ポリエチレンテレフタレート繊維（繊維長５１ｍｍ、繊度２．２Ｔ）と、ユニチカ社製ポリエステル系芯鞘複合バインダー繊維＜７０８０＞（繊維長５１ｍｍ、繊度２．２Ｔ）とを質量比率１：１で混綿し、カード機で目付４００ｇ／ｍ２のウエブを作成し、熱風乾燥機を用いて熱処理条件１８０℃×６０秒で融着処理を行い、短繊維不織布を得る。
さらに、上記短繊維不織布２枚の間に、実施例及び比較例で得られた短繊維不織布（以下、短繊維不織布Ｍとする）をはさみ、積層不織布の厚みを５ｍｍとなるように厚みを規制し、熱風乾燥機を用いて熱処理条件（短繊維不織布Ｍを構成する短繊維の融点＋10）℃×100秒で融着処理を行い、厚さ５ｍｍの積層体を作成する。
積層体より試料長20ｃｍ、試料幅５ｃｍの試料片を５点作成し、試料片の短繊維不織布の２枚の間を10ｃｍ剥離させ、剥離部分をつかみ間隔５ｃｍ、引張速度10ｃｍ／分で伸長し、剥離強力（Ｎ／５ｃｍ）を測定した。そして試料片５点の平均値を接着強力（Ｎ）とした。
ここで接着強力とは、短繊維不織布Ｍをポリエステル系不織構造物等と一体化させた後に短繊維不織布Ｍを溶融させてポリエステル系不織構造物同士を一体化させ、その後に不織構造物間を剥離させる際に要する強力の値である。なお、本発明においては、この接着強力は２０Ｎ以上であることが好ましい。この接着強力が２０Ｎ未満であると、不織構造物との接着強力に劣り、一体化させた構造物は使用するうちに不織布構造物同士の剥離が生じやすくなる。
（ｉ）繊度、繊維長、捲縮部のＨ／Ｌ、捲縮数、捲縮率
前記の方法で測定、算出した。
（ｊ）繊維塊の生成
得られた共重合ポリエステルからなる短繊維を図２の簡易空気流撹拌試験機を用い繊維塊の生成を評価した。１００ｇの短繊維を解綿機で予備解繊した後、サンプル送り込み用ブロア３から空気流にて撹拌タンク１に投入し、撹拌用ブロア２から２０ｍ／秒の空気流を吹き込み、攪拌タンク１内で１分間撹拌する。攪拌後の繊維をサンプリング口５より0.1g採取し、黒色紙の上に広げ、独立した繊維塊の有無を目視にて評価した。
○：繊維塊が発生していない
△：繊維塊が少量発生している
×：繊維塊が大量発生している
（ｋ）均一性
得られた短繊維不織布の均一性の状態を目視にて観察し、以下のように３段階評価とした。
○：十分に解繊されて均一である
△：部分的に未解繊な部分がある
×：解繊が不十分で不均一である
【００７１】
実施例１
酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）、グリコール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）１５ｍｏｌ％、１,６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８５ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として１．０質量％のタルクを含有する共重合ポリエステル（極限粘度０．９５、融点１２８℃）をチップ化して溶融紡糸装置に供給し、紡糸温度２２０℃、吐出量３０７ｇ／分、紡糸孔数５１８、紡糸速度８５０ｍ／分の条件で紡糸した。次いで、紡出した糸条を１８℃の冷風で冷却し、引き取って未延伸糸を得た。
この未延伸糸を集束して１１万デシテックスのトウ状にした未延伸繊維に、延伸倍率２．６２倍、延伸温度５０℃で延伸を行い、この後、ヒートドラム（温度１１０℃）で熱処理を施した。次いで、押し込み式クリンパーで捲縮を付与し、仕上げ油剤を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断して単糸繊度２．２デシテックスのポリエステル短繊維を得た。
得られたポリエステル短繊維をカード機を通して解繊し、５０ｇ／ｍ２の乾式不織ウエブを得た。その後、この乾式不織ウエブをエンボスロールとフラットロールからなる部分的熱圧着装置に通し、ロール温度１００℃、圧着面積率１４.９％、圧着点密度２１.９個／ｃｍ２、線圧５００Ｎ／ｃｍの条件にて部分的に熱圧着し、単糸繊度２．２ｄｔｅｘの短繊維からなる目付５０ｇ／ｍ２の乾式短繊維不織布を得た。
【００７２】
実施例２〜３、比較例１〜２
共重合ポリエステル中のタルクの含有量が表１に示すものとなるようにした以外は実施例１と同様にしてチップ化を行い、実施例１と同様にして短繊維を得、乾式短繊維不織布を得た。
【００７３】
実施例４
共重合ポリエステルとして、酸性分としてＴＰＡ、グリコール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０ｍｏｌ％、ＨＤ８０ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するポリエステル（極限粘度０．９８、融点１３０℃）を用いた以外は、実施例１と同様にして短繊維を得、実施例１と同様にして乾式短繊維不織布を得た。
【００７４】
実施例５〜６、比較例３〜４
共重合ポリエステル中のタルクの含有量が表１に示すものとなるようにした以外は実施例４と同様にしてチップ化を行い、実施例４と同様にして短繊維を得、乾式短繊維不織布を得た。
【００７５】
実施例７
共重合ポリエステル中の結晶核剤としてポリエチレンワックス（クラリアント社製、Licowax PE190）を用い、含有量を０．１質量％とした以外は実施例１と同様にして短繊維を得、実施例１と同様にして乾式短繊維不織布を得た。
【００７６】
実施例８
共重合ポリエステル中の結晶核剤としてポリエチレンワックス（クラリアント社製、Licowax PE190）を用い、含有量を０．０５質量％とした以外は実施例１と同様にして短繊維を得、実施例１と同様にして乾式短繊維不織布を得た。
【００７７】
実施例９
共重合ポリエステル中の結晶核剤として硫酸ナトリウムを用い、含有量を０．１質量％とした以外は実施例１と同様にして短繊維を得、実施例１と同様にして乾式短繊維不織布を得た。
【００７８】
実施例１０
共重合ポリエステル中の結晶核剤として硫酸ナトリウムを用い、含有量を０．８質量％とした以外は実施例１と同様にして短繊維を得、実施例１と同様にして乾式短繊維不織布を得た。
【００７９】
実施例１１〜１４
単糸繊度や繊維長を表１のように変更した以外は、実施例１と同様にして短繊維を得、乾式短繊維不織布を得た。
【００８０】
比較例５
共重合ポリエステルに代えて、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）１００ｍｏｌ％、グリコール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）８０ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）２０ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として１．０質量％のタルクを含有するポリエステル（極限粘度０．８０、融点２１０℃）を用いた以外は実施例１と同様にして短繊維を得た。
【００８１】
比較例６
共重合ポリエステルに代えて、酸性分としてテレフタル酸（ＴＰＡ）５５ｍｏｌ％、イソフタル酸（ＩＰＡ）４５ｍｏｌ％、グリコール成分としてエチレングリコール（ＥＧ）１５ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール（ＨＤ）８５ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として１．０質量％のタルクを含有するポリエステル（極限粘度０．６８、融点なし）を用いた以外は実施例１と同様にして短繊維を得た。
【００８２】
比較例７
短繊維として、イソフタル酸成分を共重合したポリエチレンテレフタレート系共重合体を鞘部、ポリエチレンテレフタレートを芯部とする芯鞘型複合短繊維であって、単糸繊度２．２デシテックス、繊維長５１ｍｍ、１００℃、１５分での乾熱収縮率が１２．２％のポリエステル短繊維（ユニチカファイバー社製メルティ＜４０８０＞）を用いた。それ以外は実施例１と同様にして短繊維不織布を得た。
【００８３】
実施例１〜１４、比較例１〜７で得られた短繊維及び乾式短繊維不織布の特性値及び評価結果を表１に示す。
【００８４】
【表１】
2009062666.tif 000003
【００８５】
表１から明らかなように、実施例１〜１４では、紡糸、延伸操業性よく短繊維を得ることができ、短繊維の乾熱収縮率は低いものであり、得られた乾式短繊維不織布は、地合が良好で、面積収縮率が低いものであり、他のポリエステル系繊維からなる構造物との接着強力にも優れたものであった。
一方、比較例１、３では、ポリエステル中のタルクの含有量が多かったため、紡糸時に切れ糸が発生し、紡糸、延伸時の操業性が悪く、得られた短繊維の乾熱収縮率は高いものとなり、得られた短繊維不織布は、地合が悪く面積収縮率も高いものであった。比較例２、４では、ポリエステル中のタルクの含有量が少なかったため、降温結晶化速度が遅く、（１）式を満足することができず、紡糸時に糸条の溶着が発生し、延伸工程での操業性も悪かった。このため、得られた短繊維は、乾熱収縮率の高いものとなり、得られた短繊維不織布は面積収縮率の高いものとなった。比較例５では、ポリエステル中のＨＤが５０モル％未満であったため、融点が１５０℃を超えるものとなり、紡糸温度が低いため切れ糸が発生し、短繊維を得ることができなかった。比較例６では、ポリエステルはＴＰＡが少なかったため融点がＤＳＣでは確認できず、熱安定性が悪く、結晶性も有しておらず、チップ化できなかった。比較例７では、短繊維として非晶性ポリエステルを接着成分とする芯鞘型の複合繊維を用いたものであり、乾熱収縮率が高いものであったため、得られた短繊維不織布は、地合が悪く、面積収縮率も高いものであった。さらに接着強力も低いものであった。
【００８６】
実施例１５
実施例１と同様の共重合ポリエステルを用い、実施例１と同様にして溶融紡糸、延伸、熱処理を行い、仕上げ油剤を付与した後、押し込み式クリンパーで捲縮を付与せずに、繊維長５ｍｍに切断して単糸繊度２．２デシテックスのポリエステル短繊維を得た。
得られたポリエステル短繊維をパルプ離解機（熊谷理機工業製）に投入し、３０００ｒｐｍにて１分間撹拌した。その後、得られた試料を抄紙機（熊谷理機工業製角型シートマシン）にて湿式不織布ウエブとした。その後、この湿式不織ウエブを実施例１と同様にして部分的に熱圧着し、単糸繊度２．２ｄｔｅｘの短繊維からなる目付５０ｇ／ｍ２の湿式短繊維不織布を得た。
【００８７】
実施例１６〜１７、比較例８〜９
共重合ポリエステル中のタルクの含有量が表２に示すものとなるようにした以外は実施例１と同様にしてチップ化を行い、実施例１５と同様にして短繊維を得、湿式短繊維不織布を得た。
【００８８】
実施例１８
共重合ポリエステルとして、酸性分としてＴＰＡ、グリコール成分として１，４−ブタンジオール（ＢＤ）２０ｍｏｌ％、ＨＤ８０ｍｏｌ％からなり、結晶核剤として０．５質量％のタルクを含有するポリエステル（極限粘度０．９８、融点１３０℃）を用いた以外は、実施例１５と同様にして短繊維を得、実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００８９】
実施例１９〜２０、比較例１０〜１１
共重合ポリエステル中のタルクの含有量が表２に示すものとなるようにした以外は実施例１８と同様にして短繊維を得、実施例１８と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９０】
実施例２１
共重合ポリエステル中の結晶核剤としてポリエチレンワックス（クラリアント社製、Licowax PE190）を用い、含有量を０．１質量％とした以外は実施例１５と同様にして短繊維を得、実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９１】
実施例２２
共重合ポリエステル中の結晶核剤としてポリエチレンワックス（クラリアント社製、Licowax PE190）を用い、含有量を０．０５質量％とした以外は実施例１５と同様にして短繊維を得、実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９２】
実施例２３
共重合ポリエステル中の結晶核剤として硫酸ナトリウムを用い、含有量を０．１質量％とした以外は実施例１５と同様にして短繊維を得、実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９３】
実施例２４
共重合ポリエステル中の結晶核剤として硫酸ナトリウムを用い、含有量を０．８質量％とした以外は実施例１５と同様にして短繊維を得、実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９４】
実施例２５〜２８
単糸繊度および繊維長を表２のように変更した以外は、実施例１５と同様にして短繊維を得、湿式短繊維不織布を得た。
【００９５】
比較例１２
短繊維として、イソフタル酸成分を共重合したポリエチレンテレフタレート系共重合体を鞘部、ポリエチレンテレフタレートを芯部とする芯鞘型複合短繊維であって、単糸繊度２．２デシテックス、繊維長５ｍｍ、１００℃、１５分での乾熱収縮率が１２．２％、機械捲縮が付与されていないポリエステル短繊維（ユニチカファイバー社製メルティ＜４０８０＞）を用いた。それ以外は実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【００９６】
実施例１５〜２８、比較例８〜１２で得られた短繊維及び湿式短繊維不織布の特性値及び評価結果を表２に示す。
【００９７】
【表２】
2009062666.tif 000004
【００９８】
表２から明らかなように、実施例１５〜２８では、紡糸、延伸操業性よく短繊維を得ることができ、短繊維の乾熱収縮率は低いものであり、得られた湿式短繊維不織布は、地合が良好で、面積収縮率が低いものであり、他のポリエステル系繊維からなる構造物との接着強力にも優れたものであった。一方、比較例８、１０では、ポリエステル中のタルクの含有量が多かったため、紡糸時に切れ糸が発生し、紡糸、延伸時の操業性が悪く、得られた短繊維の乾熱収縮率は高いものとなり、得られた湿式短繊維不織布は、地合が悪く面積収縮率も高いものであった。比較例９、１１では、ポリエステル中のタルクの含有量が少なかったため、降温結晶化速度が遅く、（１）式を満足することができず、紡糸時に糸条の溶着が発生し、延伸工程での操業性も悪かった。このため、得られた短繊維は、乾熱収縮率の高いものとなり、得られた湿式短繊維不織布は面積収縮率の高いものとなった。比較例１２では、短繊維として非晶性ポリエステルを接着成分とする芯鞘型の複合繊維を用いたものであり、乾熱収縮率が高いものであったため、得られた湿式短繊維不織布は、地合が悪く、面積収縮率も高いものであった。さらに接着強力も低いものであった。
【００９９】
実施例２９
実施例１と同様にして未延伸糸を得、未延伸糸を集束して１１万デシテックスのトウ状にした未延伸繊維に、実施例１と同様にして延伸、熱処理を施した後、押し込み式クリンパーで捲縮付与条件をニップ圧０．３９ＭＰａ、スタフィン圧０．０７ＭＰａとして、捲縮数５．６個／２５ｍｍ、捲縮率４．１％の捲縮を付与した。仕上げ油剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを主成分とする油剤を０．２質量％の付着量となるよう付与した後、切断して単糸繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍの短繊維を得た。
得られた短繊維を図３に示す簡易エアレイド試験機を用い、まず、試料投入ブロア１３より投入された短繊維は、解繊翼回転モータ１５により解繊翼回転用スプロケット１６を介して回転する、それぞれ５枚１組の第１解繊翼１１と第２解繊翼１２で解繊され飛散落下させた。落下する短繊維を、下部にあるサクションボックス１４で吸引しつつ、矢印方向に移動する集綿コンベア１７の上に堆積させ、目付５０ｇ／ｍ２の乾式不織ウエブを得た（目付調整は集綿コンベア１７の移動速度を変化させることで行った）。
その後、実施例１と同様にして部分的に熱圧着し、単糸繊度２．２ｄｔｅｘの短繊維からなる目付５０ｇ／ｍ２の乾式短繊維不織布を得た。
また、得られた短繊維を用いて実施例１５と同様にして湿式短繊維不織布を得た。
【０１００】
実施例３０〜３４
それぞれ、実施例２〜６と同様にして未延伸糸を得た以外は、実施例２９と同様にして乾式短繊維不織布及び湿式短繊維不織布を得た。
【０１０１】
実施例２９〜３４で得られた短繊維、乾式短繊維不織布及び湿式短繊維不織布の特性値及び評価結果を表３に示す。
【０１０２】
【表３】
2009062666.tif 000005
【０１０３】
表３から明らかなように、実施例２９〜３４では、実施例１〜６の短繊維において捲縮形態を変更したものであり、いずれの短繊維も（２）〜（４）式を満足する捲縮形態のものであったため、繊維塊の生成がなく、得られた乾式不織布、湿式不織布は地合が良好で、面積収縮率が低く、接着強力に優れると同時に均一性にも優れたものであった。
【０１０４】
実施例３５〜３８
押し込み式クリンパーで捲縮を付与する条件（ニップ圧、スタフィン圧）を表４に示すように種々変更し、表４に示す捲縮形態、捲縮数、捲縮率のものとした以外は、実施例２９と同様に行って短繊維を得、さらに、実施例２９と同様にして乾式不織布及び湿式不織布を得た。
【０１０５】
【表４】
2009062666.tif 000006
【０１０６】
表４から明らかなように、実施例３５〜３８は、実施例１の短繊維において捲縮形態を変更したものであり、（２）〜（４）式を満足する捲縮形態のものであったため、繊維塊の生成がなく、得られた乾式不織布、湿式不織布は地合が良好で、均一性にも優れ、面積収縮率が低く、接着強力に優れたものであった。
【図面の簡単な説明】
【０１０７】
【図１】本発明における短繊維を構成する共重合ポリエステルのＤＳＣより求めた降温結晶化を示すＤＳＣ曲線の一例である。
【図２】本発明における短繊維の捲縮形態を示す拡大説明図である。
【図３】実施例において乾式不織布を製造した簡易エアレイド試験機を示す説明図である。
【図１】
2009062666.tif 000007
【図２】
2009062666.tif 000008
【図３】
2009062666.tif 000009