(57)【要約】【課題】射出成形によってビードエーペックスゴムを形成しながらも、ビードコアの偏芯を招くことなくビードコア組立体を精度良く形成する。【解決手段】ビードエーペックスゴムを分割斜辺により内外のエーペックス部３Ａ、３Ｂに区分する。エーペックス部３Ａ、３Ｂを射出成形金型２０、２１を用いて形成する成形工程Ｋ１、Ｋ２と、ビードコア２のタイヤ軸方向両側から、エーペックス部３Ａ、３Ｂを押し当てて一体に接合する接合工程Ｋ３とを含む。各射出成形金型２０、２１は、タイヤ軸方向内外の割型部２３〜２６によって構成し、射出成形後、一方の割型部２３、２５を取り外し、他方の割型部２４、２６によって各エーペックス部３Ａ、３Ｂを保持するとともに、この他方の割型部２４、２６同士を互いに近づけて、該割型部２４、２６とビードコア支持具２２との間で、エーペックス部３Ａ、３Ｂとビードコア２とを互いに圧接して一体に接合する。【選択図】図４
2009137035.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビードコアに、該ビードコアの半径方向外面に接する底辺、及びこの底辺のタイヤ軸方向内端の内底点，タイヤ軸方向外端の外底点からそれぞれのびて半径方向外方の頂点で交わる内の傾斜辺，外の傾斜辺で囲む断面三角形状のビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立体製造方法であって、
前記ビードエーペックスゴムは、前記底辺上の分割点から前記内又は外の傾斜辺のうちの一方の傾斜辺上の中間点までのびる分割斜辺により、この分割斜辺よりもタイヤ軸方向内側の第１のエーペックス部とタイヤ軸方向外側の第２のエーペックス部とに区分されるとともに、
前記第１のエーペックス部を第１の射出成形金型を用いて形成する第１の成形工程と、
前記第２のエーペックス部を第２の射出成形金型を用いて形成する第２の成形工程と、
ビードコア支持具を用いて半径方向内面が支持されたビードコアのタイヤ軸方向両側から、前記第１の成形工程にて形成された第１のエーペックス部と、第２の成形工程にて形成された第２のエーペックス部とを押し当てて前記ビードコアと第１、第２のエーペックス部とを圧接して一体に接合する接合工程とを含み、
しかも前記第１の射出成形金型は、前記第１のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向外側の第１の外割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記内の傾斜辺を形成する内傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向内側の第１の内割型部とを具え、
かつ前記第２の射出成形金型は、前記第２のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向内側の第２の内割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記外の傾斜辺を形成する外傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向外側の第２の外割型部とを具えるとともに、
前記接合工程は、
前記第１の成形工程の後、前記第１の外割型部を取り外し、成形した第１のエーペックス部を前記第１の内割型部の内傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第２の成形工程の後、前記第２の内割型部を取り外し、成形した第２のエーペックス部を前記第２の外割型部の外傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第１の内割型部と第２の外割型部とを互いに近づけ、該第１の内割型部と第２の外割型部とビードコア支持具との間で、前記第１のエーペックス部と第２のエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合する接合ステップとを含むことを特徴とするビードコア組立体製造方法。
【請求項２】
前記第１のエーペックス部の内径、及び第２のエーペックス部の内径は、それぞれ前記ビードコアの外径よりも小であることを特徴とする請求項１記載のビードコア組立体製造方法。
【請求項３】
前記底辺は、前記内底点と外底点との間に、半径方向最外側に位置する最外点を有し、かつ該最外点を前記分割点としたことを特徴とする請求項１又は２記載のビードコア組立体製造方法。
【請求項４】
前記第１のエーペックス部と第２のエーペックス部とは、加硫後のゴム物性が相違することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のビードコア組立体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビードコアにビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を高品質で形成でき、タイヤのユニフォミティーを向上しうるビードコア組立体製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤには、図５に示すように、ビード部ａを補強し操縦安定性やビード耐久性を向上させるために、ビード部ａに、ビードコアｂの半径方向外面から半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエーペックスゴムｃが配されている。そしてこのようなタイヤを製造する場合には、別工程にてビードコアｂとビードエーペックスゴムｃとを一体に接合した環状のビードコア組立体ｄを形成し、このビードコア組立体ｄを、生タイヤ製造ラインに投入している。
【０００３】
他方、前記ビードコア組立体ｄの形成は、従来、ゴム押出機を用いて断面三角形状の帯状ゴム部材を押出成形するとともに、この帯状ゴム部材をビードコアの外面上で一周巻きし、その周方向の両端部を互いに突き合わせてジョイントすることにより行っている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしこのような形成方法では、前記ジョイント部において端部間にズレが生じるなど、剛性や強度の不均一化を招き、タイヤのユニフォミティーの低下原因となりうる。
【０００５】
そこで近年、前記ビードエーペックスゴムｃを射出成形によって環状に形成することが提案されている。この形成方法では、図６（Ａ）に示すように、射出成形金型ｅの成型室ｅ１内にビードコアｂをセットし、その残部スペースにゴム材を注入することにより、ビードコアｂとビードエーペックスゴムｃとが一体接合されたビードコア組立体ｄを形成しうる。
【０００６】
しかしながら、ビードコアｂは、断面円形のビードワイヤを複数回巻回したコア本体ｂ１と、その周囲に巻き付けられる例えばゴム付きキャンパス布等からなるラッピング層ｂ２とで形成されている。そのため、ビードコアｂの断面形状には、ある程度のバラツキがあり、従って、このビードコアｂを射出成形金型ｅにセットしたとき、金型面とビードコアｂとの間に隙間が必然的に発生する。その結果、射出成形時、前記隙間内にゴム材が進入し、ビードコアｂを偏芯させるという問題が生じる。又ビードエーペックスゴムｃが、前記図５に示す如く、ゴム硬度が異なる二つのゴム部分Ｙａ、Ｙｂによって形成される場合には、前記射出成形方法を採用することが困難となる。
【０００７】
なお、ビードエーペックスゴムｃのみを射出成形によって別途形成し、その後、射出成形したビードエーペックスゴムｃをビードコアｂと接合することも提案されうる。しかし、図６（Ｂ）に示すように、ビードエーペックスゴムｃが、前記ビードコアｂの半径方向最外点ｂ１のタイヤ軸方向両側で、この最外点ｂ１を超えて半径方向内方にのびるはみ出し部ｃ１、ｃ２を具える場合、一方のはみ出し部ｃ１（又はｃ２）が邪魔となって、ビードエーペックスゴムｃをビードコアｂに接合することができない。そのため、一方のはみ出し部ｃ１を切除する必要が生じ、加硫成型時のエアー残り不良の発生原因となる。
【０００８】
そこで本発明はこのような状況に鑑みなされたものであり、射出成形によってビードエーペックスゴムを形成しながらも、ビードコアの偏芯を招くことなくビードコア組立体を精度良く形成でき、しかもビードエーペックスゴムが前記二つのゴム部分からなる場合、及びビードエーペックスゴムが前記はみ出し部を有する場合にも対応可能としたビードコア組立体製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−２４８０３７号公報
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、ビードコアに、該ビードコアの半径方向外面に接する底辺、及びこの底辺のタイヤ軸方向内端の内底点，タイヤ軸方向外端の外底点からそれぞれのびて半径方向外方の頂点で交わる内の傾斜辺，外の傾斜辺で囲む断面三角形状のビードエーペックスゴムを接合したビードコア組立体を形成するビードコア組立体製造方法であって、
前記ビードエーペックスゴムは、前記底辺上の分割点から前記内又は外の傾斜辺のうちの一方の傾斜辺上の中間点までのびる分割斜辺により、この分割斜辺よりもタイヤ軸方向内側の第１のエーペックス部とタイヤ軸方向外側の第２のエーペックス部とに区分されるとともに、
前記第１のエーペックス部を第１の射出成形金型を用いて形成する第１の成形工程と、
前記第２のエーペックス部を第２の射出成形金型を用いて形成する第２の成形工程と、
ビードコア支持具を用いて半径方向内面が支持されたビードコアのタイヤ軸方向両側から、前記第１の成形工程にて形成された第１のエーペックス部と、第２の成形工程にて形成された第２のエーペックス部とを押し当てて前記ビードコアと第１、第２のエーペックス部とを圧接して一体に接合する接合工程とを含み、
しかも前記第１の射出成形金型は、前記第１のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向外側の第１の外割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記内の傾斜辺を形成する内傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向内側の第１の内割型部とを具え、
かつ前記第２の射出成形金型は、前記第２のエーペックス部を成形する成形凹部を有するタイヤ軸方向内側の第２の内割型部と、該成形凹部を閉じかつ前記外の傾斜辺を形成する外傾斜辺成形面を有するタイヤ軸方向外側の第２の外割型部とを具えるとともに、
前記接合工程は、
前記第１の成形工程の後、前記第１の外割型部を取り外し、成形した第１のエーペックス部を前記第１の内割型部の内傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第２の成形工程の後、前記第２の内割型部を取り外し、成形した第２のエーペックス部を前記第２の外割型部の外傾斜辺成形面で保持する保持ステップと、
前記第１の内割型部と第２の外割型部とを互いに近づけ、該第１の内割型部と第２の外割型部とビードコア支持具との間で、前記第１のエーペックス部と第２のエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合する接合ステップとを含むことを特徴としている。
【００１１】
又請求項２の発明では、前記第１のエーペックス部の内径、及び第２のエーペックス部の内径は、それぞれ前記ビードコアの外径よりも小であることを特徴としている。
【００１２】
又請求項３の発明では、前記底辺は、前記内底点と外底点との間に、半径方向最外側に位置する最外点を有し、かつ該最外点を前記分割点としたことを特徴としている。
【００１３】
又請求項４の発明では、前記第１のエーペックス部と第２のエーペックス部とは、加硫後のゴム物性が相違することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は叙上の如く、ビードエーペックスゴムを２つのエーペックス部に分割し、各エーペックス部を射出成形金型を用いた射出成形によって形成している。従って、ジョイント部のない周方向に均一なビードエーペックスゴムを形成できる。
【００１５】
又各射出成形金型を、タイヤ軸方向内外の割型部によって構成し、射出成形後において、一方の割型部を取り外し、他方の割型部によって各エーペックス部を保持するとともに、この他方の割型部同士を互いに近づけ、前記他方の割型部と、ビードコアを支持するビードコア支持具との間で、２つのエーペックス部とビードコアとを互いに圧接して一体に接合している。即ち、他方の割型部を、そのままエーペックス部を接合する際の治具としても使用しているため、接合の際のエーペックス部とビードコアとの位置合わせを正確に行うことができる。従って、例えばビードコアの偏芯を招くことなくビードコア組立体を精度良く形成できる。
【００１６】
又各エーペックス部を別々に射出成形しているため、ビードエーペックスゴムがゴム物性の異なる二つのゴム部分によって形成される場合にも対応しうる。又各エーペックス部をタイヤ軸方向の両側から近づけて接合するため、ビードエーペックスゴムが、ビードコアの半径方向最外点のタイヤ軸方向両側にはみ出し部を有する場合にも接合が可能であり、ビードコア組立体を形成しうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１は本発明の製造方法によって形成された未加硫のビードコア組立体１を示す断面図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態のビードコア組立体１は、ビードコア２と、このビードコア２の半径方向外面ＳＵに接合された断面三角形状のビードエーペックスゴム３とから形成される。
【００１９】
前記ビードコア２は、断面円形のビードワイヤ２ｓを複数回巻回した環状のコア本体４を少なくとも含み、本例では、該コア本体４と、その周囲に巻き付けられることにより前記ビードワイヤ２ｓのバラケを防止する例えばゴム付きキャンパス布等からなるラッピング層５とから形成されるものを例示している。なおコア本体４として、本例では、断面多角形状体、特に偏平横長の六角形状体の場合を例示しているが、これに限定されることがなく、例えば正六角形状体、四角形状体、或いは円形状体のものも適宜採用することができる。又前記ラッピング層５としては、ゴム付きキャンパス布以外にも、ゴムシート、及びゴム中にラッピングコードを埋設させたコードプライなど、従来のものが適宜採用しうる。
【００２０】
又本明細書において、前記ビードコア２の半径方向外面ＳＵとは、半径方向外側に露出する面を意味し、具体的には、図２に示すように、ビードコア２のタイヤ軸方向最内点Ｐｉを通る半径方向線Ｘｉと、タイヤ軸方向最外点Ｐｏを通る半径方向線Ｘｏとの間の半径方向外側の面を前記外面ＳＵと定義する。又前記半径方向線Ｘｉ、Ｘｏ間の半径方向内側の面をビードコア２の半径方向内面ＳＬと定義する。
【００２１】
又前記ビードエーペックスゴム３は、前記ビードコア２の半径方向外面ＳＵに接する底辺１０、及びこの底辺１０のタイヤ軸方向内端の内底点１０ａと，タイヤ軸方向外端の外底点１０ｂとからそれぞれのびて半径方向外方の頂点Ｑで交わる内の傾斜辺１１と，外の傾斜辺１２とで囲む断面三角形状をなす。
【００２２】
又ビードエーペックスゴム３は、前記底辺１０上の分割点１０ｍから前記内又は外の傾斜辺１１、１２のうちの一方の傾斜辺１１又は１２上の中間点Ｍまでのびる分割斜辺１３により、この分割斜辺１３よりもタイヤ軸方向内側の第１のエーペックス部３Ａとタイヤ軸方向外側の第２のエーペックス部３Ｂとに区分されている。なお前記第１のエーペックス部３Ａは、加硫成形後においてゴム硬度Ｈｓ１が例えば７０〜９５の範囲となる硬質用のゴム部材Ｇ１からなり、又前記第２のエーペックス部３Ｂは、加硫成形後においてゴム硬度Ｈｓ２が、前記ゴム硬度Ｈｓ１よりも小、例えば５０〜６５の範囲となる軟質用のゴム部材Ｇ２によって形成される。本例では、前記分割斜辺１３が、前記分割点１０ｍから内の傾斜辺１１上の中間点Ｍまでのびる場合を例示しており、これにより、ビードエーペックスゴム３の前記外の傾斜辺１２に接するカーカスの折返し部ｔ（図５に示す）が、ビードエーペックスゴム３と剥離するのを抑制しうる。
【００２３】
又前記第１のエーペックス部３Ａの内径Ｄａ、及び第２のエーペックス部３Ｂの内径Ｄｂは、それぞれビードコア２の外径Ｄ０よりも小である。従って、第１、第２のエーペックス部３Ａ、３Ｂは、それぞれビードコア２の半径方向最外点Ｊを超えて半径方向内方にのびるはみ出し部３Ａａ、３Ｂａを具えることとなる。なお前記内径Ｄａ、Ｄｂは、前記第１、第２のエーペックス部３Ａ、３Ｂの底辺１０における半径方向最内点での直径を意味し、又ビードコア２の前記外径Ｄ０は、半径方向最外点Ｊにおける直径を意味する。
【００２４】
又ビードエーペックスゴム３の前記底辺１０は、前記内底点１０ａと外底点１０ｂとの間に、半径方向最外側に位置する最外点ｊを有し、かつ該最外点ｊを前記分割点１０ｍとして前記分割斜辺１３を形成している。なおビードコア２の前記最外点Ｊとビードエーペックスゴム３の底辺１０の最外点ｊとは一致している。
【００２５】
次に、前記ビードコア組立体１の製造方法を説明する。本発明の製造方法は、
・前記第１のエーペックス部３Ａを第１の射出成形金型２０を用いて形成する第１の成形工程Ｋ１（図３に示す）と；
・前記第２のエーペックス部３Ｂを第２の射出成形金型２１を用いて形成する第２の成形工程Ｋ２（図３に示す）と；
・ビードコア支持具２２を用いて半径方向内面ＳＬが支持されたビードコア２のタイヤ軸方向両側から、前記第１の成形工程Ｋ１にて形成された第１のエーペックス部３Ａと、第２の成形工程Ｋ２にて形成された第２のエーペックス部３Ｂとを押し当てて前記ビードコア２と第１、第２のエーペックス部３Ａ、３Ｂとを圧接して一体に接合する接合工程Ｋ３（図４に示す）と；を含む。
【００２６】
ここで、前記第１の射出成形金型２０は、図３に示すように、タイヤ軸方向外側の第１の外割型部２３と、タイヤ軸方向内側の第１の内割型部２４とから形成されるとともに、この第１の外割型部２３と内割型部２４とはタイヤ軸方向に相対移動可能に保持される。
【００２７】
このうち、前記第１の外割型部２３には、前記第１のエーペックス部３Ａを成形する成形凹部２３ａが凹設される。又第１の内割型部２４には、前記成形凹部２３ａを閉じるとともに前記内の傾斜辺１１を形成する内傾斜辺成形面２４ａが設けられる。そして第１の射出成形金型２０は、金型閉状態において、前記成形凹部２３ａと内傾斜辺成形面２４ａとで囲まれることにより前記第１のエーペックス部３Ａと同形状をなす成形室Ｈ１を構成するとともに、この成形室Ｈ１内に、前記ゴム部材Ｇ１を注入することで、第１のエーペックス部３Ａを射出成形しうる（第１の成形工程Ｋ１）。
【００２８】
又第１の射出成形金型２０では、前記相対移動によって第１の外割型部２３と内割型部２４とがタイヤ軸方向内外に離間し、前記第１の外割型部２３が内割型部２４から取り外されることにより金型開状態となり、成形した第１のエーペックス部３Ａが取り出される。このとき、第１のエーペックス部３Ａは、第１の内割型部２４の前記内傾斜辺成形面２４ａに粘着されて保持されることが重要である。そのために、前記成形凹部２３ａの内面の離型性と、前記内傾斜辺成形面２４ａの離型性とに差を設けること必要であり、本例では、例えば前記成形凹部２３ａの内面に離型剤を塗布する等の離型処理を施すことにより、第１のエーペックス部３Ａを、内傾斜辺成形面２４ａに粘着させて第１の内割型部２４に保持させることが可能となる。
【００２９】
なお本例では、前記第１の内割型部２４がタイヤ軸方向内側に移動することで、第１の外割型部２３が内割型部２４から相対的に取り外される場合を例示しているが、第１の外割型部２３、或いは双方をタイヤ軸方向に移動させることもできる。
【００３０】
次に前記第２の射出成形金型２１は、同図に示すように、タイヤ軸方向内側の第２の内割型部２５と、タイヤ軸方向外側の第２の外割型部２６とから形成されるとともに、この第２の内割型部２５と外割型部２６とはタイヤ軸方向に相対移動可能に保持される。
【００３１】
このうち、前記第２の内割型部２５には、前記第２のエーペックス部３Ｂを成形する成形凹部２５ａが凹設される。又第２の外割型部２６には、前記成形凹部２５ａを閉じるとともに前記外の傾斜辺１２を形成する外傾斜辺成形面２６ａが設けられる。そして第２の射出成形金型２１は、金型閉状態において、前記成形凹部２５ａと外傾斜辺成形面２６ａとで囲まれることにより前記第２のエーペックス部３Ｂと同形状をなす成形室Ｈ２を構成するとともに、この成形室Ｈ２内に、前記ゴム部材Ｇ２を注入することで、第２のエーペックス部３Ｂを射出成形しうる（第２の成形工程Ｋ２）。
【００３２】
又第２の射出成形金型２１では、第１の射出成形金型２０の場合と同様、前記相対移動によって第２の内割型部２５と外割型部２６とがタイヤ軸方向内外に離間し、第２の内割型部２５が外割型部２６から取り外されることにより金型開状態となり、成形した第２のエーペックス部３Ｂが取り出される。このとき、第２のエーペックス部３Ｂは、第２の外割型部２６の前記外傾斜辺成形面２６ａに粘着されて保持されることが重要である。そのために、前記第１の射出成形金型２０の場合と同様、本例では、例えば前記成形凹部２５ａの内面に離型剤を塗布する等の離型処理を施すことで離型性に差を設けている。
【００３３】
本例では、前記第１の外割型部２３と第２の内割型部２５とが一体に形成されている場合を例示しているが、それぞれ独立して形成することもできる。
【００３４】
次に、前記接合工程Ｋ３には、前述した如く、
・前記第１の成形工程Ｋ１の後、第１の外割型部２３を内割型部２４から取り外し、成形した第１のエーペックス部３Ａを前記第１の内割型部２４の内傾斜辺成形面２４ａで保持する保持ステップＫ３ａと、
・前記第２の成形工程Ｋ２の後、第２の内割型部２５を外割型部２６から取り外し、成形した第２のエーペックス部３Ｂを前記第２の外割型部２６の外傾斜辺成形面２６ａで保持する保持ステップＫ３ｂとが含まれる。
【００３５】
さらに前記接合工程Ｋ３では、図４に示すように、第１のエーペックス部３Ａを保持した第１の内割型部２４と、第２のエーペックス部３Ｂを保持した第２の外割型部２６とを互いに近づけ、該第１の内割型部２４と第２の外割型部２６とビードコア支持具２２との間で、前記第１のエーペックス部３Ａと第２のエーペックス部３Ｂとビードコア２とを互いに圧接して一体に接合する接合ステップＫ３ｃを含む。
【００３６】
ここで、前記ビードコア支持具２２は、拡縮径可能なリング状をなし、その半径方向外端に、前記ビードコア２の半径方向内面ＳＬを受ける受け面２２Ｓを具えることにより、ビードコア２を着脱自在に支持しうる。又本例では、前記第１の内割型部２４と第２の外割型部２６とが、それぞれエーペックス部３Ａ、３Ｂを保持した状態で、前記ビードコア支持具２２のタイヤ軸方向両側に位置替えし、しかる後、ビードコア支持具２２に向かってタイヤ軸方向に移動する場合を例示している。しかしながら、例えば前記第１の外割型部２３と第２の内割型部２５、及びビードコア支持具２２を位置替え可能に構成することもできる。
【００３７】
このように本発明では、ビードエーペックスゴム３を２つのエーペックス部３Ａ、３Ｂに分割し、各エーペックス部３Ａ、３Ｂを射出成形によって形成している。従って、ジョイント部のない周方向に均一なビードエーペックスゴム３を形成できる。
【００３８】
又各射出成形金型２０、２１を、タイヤ軸方向内外の割型部２３〜２６によって構成し、射出成形後において、一方の割型部２３、２５を取り外し、他方の割型部２４、２６によって各エーペックス部３Ａ、３Ｂを保持するとともに、この他方の割型部２４、２６同士を互いに近づけ、前記他方の割型部２４、２６と、ビードコア支持具２２との間で、２つのエーペックス部３Ａ、３Ｂとビードコア２とを互いに圧接して一体に接合している。即ち、他方の割型部２４、２６を、そのままエーペックス部３Ａ、３Ｂを接合する際の治具としても使用しているため、接合の際の位置合わせを正確に行うことができる。従って、例えばビードコア２の偏芯を招くことなくビードコア組立体１を精度良く形成することができる。
【００３９】
又ビードエーペックスゴム３がゴム物性の異なる二つのゴム部分によって形成される場合にも対応しうる。又各エーペックス部３Ａ、３Ｂをタイヤ軸方向の両側から近づけて接合するため、ビードエーペックスゴム３には前記み出し部３Ａａ、３Ｂａを有する場合にも接合が可能であり、ビードコア組立体１を形成しうる。
【００４０】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４１】
本発明の製造方法により形成したビードコア組立体を用いてタイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の乗用車用ラジアルタイヤを試作するとともに、該試作タイヤのユニフォミティーを測定し、互いに比較した。
【００４２】
表１中、比較例１では、ゴム押出機により押出成形した断面三角形状の帯状ゴム部材を、ビードコアの外面に沿って一周巻きすることでビードコア組立体を形成している。又比較例２では、射出成形金型内にビードコアをセットし、その残部スペースにゴム材を注入することにより、ビードコア組立体を形成している。
又比較例３では、ビードエーペックスゴムのみを射出成形によって別途形成し、その後、射出成形したビードエーペックスゴムをビードコアに填め込んでビードコア組立体を形成している。
【００４３】
＜ユニフォミティー＞
【００４４】
ＲＦＶは、ＪＡＳＯ  Ｃ６０７の自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法に準拠して測定し、試供タイヤ（各１００本）のＲＦＶを測定し、その１次成分（ＲＦＶ１次）の平均値、および標準偏差（σ）を比較した。
【００４５】
【表１】
2009137035.tif 000003
【００４６】
実施例１のタイヤは、押出成形した帯状ゴム部材を用いた比較例１に比してユニフォミティーが大幅に向上しているのが確認できる。なお比較例２では、射出成形するとはいえ、金型面とビードコアとの間の隙間にゴム材が進入してビードコアの偏芯を招くなど、ユニフォミティーの向上効果が不充分である。又比較例３では、ビードエーペックスゴムがはみ出し部を有する場合、このはみ出し部が邪魔となってビードコアに装着することが困難となる。従って、一方のはみ出し部を切除する必要があり、そのため、ビード部内にエアー残りが発生する傾向が生じる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の製造方法によって形成されたビードコア組立体を示す断面図である。
【図２】ビードコアの半径方向外面を説明する断面図である。
【図３】第１、第２の成形工程を射出成形金型とともに示す断面図である。
【図４】接合工程を示す断面図である。
【図５】空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は従来技術における問題点を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１     ビードコア組立体
２     ビードコア
３     ビードエーペックスゴム
３Ａ   第１のエーペックス部
３Ｂ   第２のエーペックス部
１０   底辺
１０ａ 内底点
１０ｂ 外底点
１０ｍ 分割点
１１   内の傾斜辺
１２   外の傾斜辺
１３   分割斜辺
２０   第１の射出成形金型
２１   第２の射出成形金型
２２   ビードコア支持具
２３   第１の外割型部
２３ａ 成形凹部
２４   第１の内割型部
２４ａ 内傾斜辺成形面
２５   第２の内割型部
２５ａ 成形凹部
２６   第２の外割型部
２６ａ 外傾斜辺成形面
Ｊ     最外点
Ｋ１   第１の成形工程
Ｋ２   第２の成形工程
Ｋ３   接合工程
Ｋ３ａ、Ｋ３ｂ       保持ステップ
Ｋ３ｃ 接合ステップ
Ｍ     中間点
Ｑ     頂点
ＳＬ   半径方向内面
ＳＵ   半径方向外面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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