(57)【要約】【課題】注出制御装置のように注出コックから飲料を自動注出させる飲料注出装置でなくても、注出開始及び注出終了を検知することのできるようにする。【解決手段】注出コック４０の液注出ノズル４４の液注出通路４４ａ内には離間した２本の電極線４６、４７が露出して設けられており、注出検知回路５０に入力されるこれら２本の電極線４６、４７間の電気抵抗値が所定値以下となると、注出検知回路５０は、飲料の注出開始を検知してこれを圧力制御回路５１に出力し、注出検知回路５０に入力される電気抵抗値が所定値より高くなると、注出検知回路５０は、飲料の注出終了を検知してこれを圧力制御回路５１に出力し、圧力制御回路５１は、飲料の注出開始及び注出終了したときにおける飲料の計測温度に応じて圧力調整弁２１を開閉制御する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定圧力のガス供給源から密閉した飲料容器にガスを供給するガス供給導管に介装して前記飲料容器に供給されるガスの圧力を調整する圧力調整弁と、前記ガス供給導管に介装して前記飲料容器内のガスの圧力を計測する圧力計測手段と、前記飲料容器から冷却手段を通過させて注出コックに飲料を給送する飲料供給導管に介装して前記飲料容器内の飲料の温度として前記飲料容器から給送される飲料の温度を計測する飲料温度計測手段と、前記飲料容器内のガスの圧力が前記飲料温度計測手段の計測温度に応じて算出した適正圧力になるように前記圧力調整弁を開閉制御する制御手段とを備えた飲料注出装置において、
前記注出コックには前記飲料供給導管から給送される飲料の注出を検知する検知手段を設けて、この検知手段により飲料の注出を検知したときに前記飲料温度計測手段により飲料の温度を計測するようにし、この計測温度に応じて前記制御手段により前記圧力調整弁を開閉制御するようにしたことを特徴とする飲料注出装置。
【請求項２】
前記検知手段が飲料の注出開始及び注出終了を検知したときに前記飲料温度計測手段により飲料の温度をそれぞれ計測するようにし、これらの計測温度に応じて前記制御手段により前記圧力調整弁を開閉制御するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の飲料注出装置。
【請求項３】
前記注出コックは飲料注出装置から着脱可能としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の飲料注出装置。
【請求項４】
前記検知手段は前記注出コック内の飲料が通過する飲料通路に離間して設けた一対の電極間の電気抵抗値が所定値以下を検知することで飲料の注出を検知するようにしたことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の飲料注出装置。
【請求項５】
前記検知手段は前記注出コックの飲料が通過する飲料通路に設けた温度センサによる計測温度が所定値以下を検知することで飲料の注出を検知するようにしたことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の飲料注出装置。
【請求項６】
前記検知手段は前記注出コックの注出操作をするレバーの傾倒を検知することで飲料の注出を検知するようにしたことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の飲料注出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料注出装置、特にビール等の飲料を所定圧力に調整して注出する飲料注出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示の飲料注出装置は、ビール樽内に貯えたビールがこのビール樽に接続したガスボンベからガス供給導管により供給される炭酸ガスによって同ビール樽に接続した飲料供給導管に給送されて、この飲料供給導管の中間部分に設けたコイル状の冷却管部によって冷却されて注出コックから注出されるようにしたものである。この飲料注出装置においては、注出されるビールが、ビール樽内に供給される炭酸ガスの圧力が低いために泡過多な状態で注出されたり、ビール樽内に供給される炭酸ガスの圧力が高いために注出時に噴き出すことのないように、ビール樽内のビールの温度に応じた適正圧力となるように制御されている。
【０００３】
ビール樽内のビールの温度を測定するには、温度センサをビール樽に直接取りつけることが考えられるが、ビール樽を交換する度に温度センサをビール樽に取り付ける必要があったり、ビール樽内のビールの量が減少するとビールの温度を的確に把握できなかったり、温度センサに接続された配線が断線する可能性があることなどから、温度センサをビール樽に直接取りつけることは適当でなかった。また、ビール樽の底面に温度センサを接触させて温度を計測したものもあるが、ビール樽の種類によっては底面に熱伝導性の低い樹脂素材を用いたものがあり、あらゆるビール樽に対応できなかった。そこで、特許文献１に記載の飲料注出装置は、ビール樽内のビールの温度を計測するために飲料供給導管に介装した温度センサによりビール樽から飲料供給導管に給送されるビールの温度を計測し、この計測したビールの温度に基づいて算出した制御目標圧力となるように、ガス供給導管に介装した調圧バルブを開閉制御することでビール樽内のビールの温度に応じた炭酸ガス圧となるように制御している。
【特許文献１】特開２００３−０９５３９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の飲料注出装置では、ビール樽内のビールの温度に応じた炭酸ガス圧となるように調圧バルブを開閉制御するときに、飲料供給導管に滞留して外気による温度の影響を受けたビールの温度に基づいて制御することのないように、注出コックからビールを自動注出させる注出制御装置により注出開始と注出終了を検知するようにし、この注出開始と注出終了を検知したときに温度センサによりそれぞれ計測されるビールの温度の変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽内のビールの温度を推定し、推定されたビール樽内のビールの温度に基づき炭酸ガスの圧力を制御している。
【０００５】
しかし、上記の飲料注出装置は、ビールを自動注出させる注出制御装置により注出開始と注出終了を検知することができるが、注出制御装置によらず手動でレバーの操作をして注出コックから注出させる飲料注出装置では、ビールの注出開始及び注出終了を検知することができなく、飲料供給導管に介装された温度センサによりビール樽内のビールの温度を的確に把握することが困難であった。本発明は、注出制御装置のように注出コックから飲料を自動注出させる飲料注出装置でなくても、注出開始及び注出終了を検知することのできる飲料注出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は上記課題を解決するため、所定圧力のガス供給源から密閉した飲料容器にガスを供給するガス供給導管に介装して飲料容器に供給されるガスの圧力を調整する圧力調整弁と、ガス供給導管に介装して飲料容器内のガスの圧力を計測する圧力計測手段と、飲料容器から冷却手段を通過させて注出コックに飲料を給送する飲料供給導管に介装して飲料容器内の飲料の温度として飲料容器から給送される飲料の温度を計測する飲料温度計測手段と、飲料容器内のガスの圧力が飲料温度計測手段の計測温度に応じて算出した適正圧力になるように圧力調整弁を開閉制御する制御手段とを備えた飲料注出装置において、注出コックには飲料供給導管から給送される飲料の注出を検知する検知手段を設けて、この検知手段により飲料の注出を検知したときに飲料温度計測手段により飲料の温度を計測するようにし、この計測温度に応じて制御手段により圧力調整弁を開閉制御するようにしたことを特徴とする飲料注出装置を提供するものである。
【０００７】
上記のように構成した飲料注出装置においては、注出コックには飲料供給導管から給送される飲料の注出を検知する検知手段を設けて、この検知手段により飲料の注出を検知したときに飲料温度計測手段により飲料の温度を計測するようにし、この計測温度に応じて制御手段により圧力調整弁を開閉制御するようしたので、飲料を自動注出させる注出制御装置のようなものを備えてなく、手動で注出操作をするような飲料注出装置でも飲料の注出を検知することができるようになる。
【０００８】
上記のように構成した飲料注出装置においては、その一実施形態として検知手段が飲料の注出開始及び注出終了を検知したときに飲料温度計測手段により飲料の温度をそれぞれ計測するようにし、これらの計測温度に応じて制御手段により圧力調整弁を開閉制御するようにしてもよい。
【０００９】
上記のように構成した飲料注出装置においては、注出コックは飲料注出装置から着脱可能とするのが好ましく、このようにしたときには、注出コックを取り外して洗浄することができるようになる。
【００１０】
上記のように構成した飲料注出装置においては、その一実施形態として検知手段は注出コック内の飲料が通過する飲料通路に離間して設けた一対の電極間の電気抵抗値が所定値以下を検知することで飲料の注出を検知するようにしてもよい。
【００１１】
上記のように構成した飲料注出装置においては、その一実施形態として検知手段は注出コックの飲料が通過する飲料通路に設けた温度センサによる計測温度が所定値以下を検知することで飲料の注出を検知するようにしてもよい。
【００１２】
上記のように構成した飲料注出装置においては、その一実施形態として検知手段は注出コックの注出操作をするレバーの傾倒を検知することで飲料の注出を検知するようにしてもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に、本発明による飲料注出装置の実施形態を図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
図１に示すように、この飲料注出装置１０は、炭酸ガス（ガス）を充填したガスボンベＧ（ガス供給源）から密閉したビール樽Ｔ（飲料容器）に炭酸ガスを供給するガス供給導管２０に介装してビール樽Ｔに供給される炭酸ガスの圧力を調整する圧力調整弁２１と、ガス供給導管２０に介装してビール樽Ｔ内の炭酸ガスの圧力を計測する圧力センサ（圧力計測手段）２２と、ビール樽Ｔから注出コック４０にビール（飲料）を給送する飲料供給導管３０に介装してビール樽Ｔから給送されるビールの温度を計測する飲料温度センサ３１とを備え、ビール樽Ｔ内のガスの圧力が飲料温度センサ３１の計測温度に応じて算出した適正圧力になるように圧力調整弁２１を開閉制御する圧力制御回路５１（制御手段）によりビール樽Ｔから給送されるビールをその温度に応じた適正圧力にして注出するものである。なお、ガスボンベＧにはビール樽Ｔに供給する炭酸ガスの圧力を所定圧力（０．５ＭＰａ）に調整する調圧バルブＶが設けられている。なお、以下の説明においては、飲料としてビールを採用して説明する。
【００１４】
図１に示すように、飲料注出装置１０の内部には、ビール樽Ｔから飲料供給導管３０を通して圧送されるビールをその内部に貯えた冷却水により冷却する冷却水槽１１と、この冷却水槽１１の内壁に配置した図示しない蒸発器に冷媒を循環させる冷凍装置１２が収容されている。冷凍装置１２は、その運転により冷却水槽１１内で蒸発器の周囲に氷を形成することで冷却水を冷却する。
【００１５】
図１に示すように、飲料注出装置１０内には、ガスボンベＧ内の炭酸ガスをビール樽Ｔに供給するガス供給導管２０が設けられている。このガス供給導管２０には、圧力調整弁２１と、圧力センサ（圧力計測手段）２２とがガスが通る上流側から順に配設されている。ガス供給導管２０は、その流入端部２０ａにてガスボンベＧから炭酸ガスを送る導管Ｇ１に接続され、その流出端部２０ｂにてビール樽Ｔに炭酸ガスを送る導管Ｇ２に接続されている。圧力調整弁２１は電磁開閉弁であって、その開弁時にガスボンベＧからビール樽Ｔへ送る炭酸ガスの供給を許容し、その閉弁時にガスボンベＧからビール樽Ｔへ送る炭酸ガスの供給を遮断する。圧力センサ２２は、圧力調整弁２１の下流にてガス供給導管２０に設けられていて、ビール樽Ｔの炭酸ガスの圧力を測定する。
【００１６】
飲料注出装置１０の内部には飲料供給導管３０が配設されており、その流入端部３０ａはビール樽Ｔからビールを供給する導管Ｔ１に接続され、その流出端部３０ｂは絶縁性の良い樹脂部材よりなるコック取付軸３４を介して注出コック４０に接続されている。この飲料供給導管３０には、飲料温度センサ３１と液切れセンサ３２とが配設されている。飲料温度センサ３１は、ビール樽Ｔから供給されるビールの温度を計測するものである。液切れセンサ３２は、ビール樽Ｔから飲料供給導管３０を通して供給されるビールの流れを検出するもので、この液切れセンサ３２の検出信号によってビール樽Ｔ内のビール切れが検出される。飲料供給導管３０は、飲料温度センサ３１及び液切れセンサ３２の下流位置にてコイル形状の冷却管部３３として形成され、この冷却管部３３が冷却水槽１１内に収納されている。飲料供給導管３０により給送されるビールは、冷却管部３３を通過するときに冷却水槽１１内に貯えられた冷却水で冷却される。
【００１７】
図２に示すように、注出コック４０は、飲料供給導管３０により給送されたビールを液状態または泡状態で注出するものであり、絶縁性の良い樹脂部材（例えばポリアセタール）よりなるコック本体４１の内部に形成した注出通路４１ａに同軸的に設けられてレバー４２の操作により注出通路４１ａ内にビールの流入及び遮断をさせる弁機構部４３を内蔵している。注出コック４０は、コック本体４１の注出通路４１ａと連通して液状態のビールを注出する液注出通路４４ａを有する絶縁性の良い樹脂部材よりなる液注出ノズル４４と、同様にコック本体４１の注出通路４１ａと連通して泡状態のビールを注出する泡注出通路４５ａを有する絶縁性の良い樹脂部材よりなる泡注出ノズル４５とを備えており、液注出ノズル４４と泡注出ノズル４５は、コック本体４１と一体成形されている。液注出ノズル４４の内径、すなわち液注出通路４４ａの直径は１１ｍｍとなっている。なお、特許請求の範囲に記載の飲料通路は、注出通路４１ａ、液注出通路４４ａ及び泡注出通路４５ａよりなるものである。
【００１８】
図２及び図３に示すように、注出コック４０のコック本体４１及び液注出ノズル４４の下部には、導電性の２本の電極線（検知手段）４６、４７が埋め込まれており、これら２本の電極線４６、４７は、その一端側の先端の電極が液注出ノズル４４の液注出通路４４ａにそれぞれ離間した位置で露出しており、他端側の先端がコック取付軸３４に向けて突出して設けられている。電極線４６と４７とは、その先端が液注出通路４４ａ内で１５ｍｍ離間した位置となっている。図２及び図４に示すように、コック取付軸３４には注出コック４０の電極線４６、４７に接続される２本の電極線３５、３６が埋め込まれており、これら電極線３５、３６は、コック取付軸３４の注出コック４０の端面に埋め込まれたコネクター３７、３８を介して電極線４６、４７に接続される。注出コック４０は、各電極線４６、４７を図４に示すコック取付軸３４のコネクター３７、３８と対向する位置にしてコネクター３７、３８に嵌め込み電極線３５、３６と接続した状態としてナット４８によりコック取付軸３４に着脱可能に取りつけられる。
【００１９】
図１及び５に示すように、飲料注出装置１０内には、コック取付軸３４の２本の電極線３５、３６を介して注出コック４０の２本の電極線４６、４７に接続された注出検知回路５０が設けられており、この注出検知回路５０は、マイクロコンピュータにより構成されており、入力される２本の電極線４６、４７間の電気抵抗値から注出コック４０のビールの注出を検知するものである。すなわち、レバー４２を操作してビールが液注出ノズル４４から注出され始めると、２本の電極線４６、４７間の電気抵抗値は、液注出通路４４ａを通過するビールにより所定値として２０ｋΩ以下となり、注出検知回路５０はこの所定値以下となった電気抵抗値からビールの注出開始を検知する。また、レバー４２を操作してビールが液注出ノズル４４から注出し終わると、２本の電極線４６、４７間の電気抵抗値は、液注出通路４４ａを通過するビールがなくなることにより所定値より高くなって、注出検知回路５０はこの所定値より高くなった電気抵抗値からビールの注出終了を検知する。
【００２０】
図１及び図５に示すように、飲料注出装置１０内には、圧力調整弁２１、圧力センサ２２、飲料温度センサ３１及び注出検知回路５０に接続された圧力制御回路５１が設けられており、この圧力制御回路５１は、マイクロコンピュータにより構成されており、ビール樽Ｔ内の炭酸ガスの圧力をビール樽Ｔ内の温度に応じた圧力に制御するものである。圧力制御回路５１は、図６に示すビール温度における設定圧力を記憶するメモリ５２を内蔵しており、飲料温度センサ３１及び圧力センサ２２による検出に基づき設定圧力となるように圧力調整弁２１を開閉制御する。
【００２１】
上記のように構成した飲料注出装置１０における作動について説明する。図示しない電源スイッチをオンすると、冷凍装置１２は冷却水槽１１内で蒸発器の周囲に氷を形成して冷却水槽１１内の冷却水を冷却し始め、各制御回路５０、５１はそれぞれのプログラムを実行する。注出検知回路５０には、電極線４６、４７間の電気抵抗値が入力されており、注出コック４０の液注出ノズル４４からビールが注出されていない状態では電極線４６、４７間の電気抵抗値は所定値として２０ｋΩより高い状態を維持している。また、圧力制御回路５１は、圧力センサ２２の検出圧力に基づきビール樽Ｔ内のビールの温度に応じた設定圧力となるように圧力調整弁２１を開閉制御している。
【００２２】
このような状態で、レバー４２を前方に傾動操作して弁機構部４３により液状態のビールを注出可能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは、飲料供給導管３０、注出通路４１ａ及び液注出通路４４ａを通って液注出ノズル４４から注出される。このとき、注出検知回路５０に入力される電極線４６、４７間の電気抵抗値は、液注出通路４４ａを通過するビールにより電気が通電されることで低下する。図７の符号ａに示すように、注出検知回路５０に２０ｋΩ以下の電気抵抗値が入力されると、注出検知回路５０は、ビールの注出開始を検知してこれを圧力制御回路５１に出力する。
【００２３】
液注出ノズル４４からビールの注出をしているときに、レバー４２を後方に傾動操作して弁機構部４３により泡状態のビールを注出可能な状態またはレバー４２を中立位置にしてビールの注出不能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは、液注出ノズル４４から注出されなくなる。このとき、注出検知回路５０に入力される電極線４６、４７間の電気抵抗値は、液注出通路４４ａを通過するビールがなくなることにより電気が通電されなくなって高くなる。図７の符号ｂに示すように、注出検知回路５０に２０ｋΩより高い電気抵抗値が入力されると、注出検知回路５０は、ビールの注出終了を検知してこれを圧力制御回路５１に出力する。
【００２４】
圧力制御回路５１は、注出検知回路５０からビールの注出開始及び注出終了を入力されると、注出開始及び注出終了のときにおけるビールの温度を飲料温度センサ３１により計測する。圧力制御回路５１は、注出開始及び注出終了したときに計測されたビールのそれぞれの温度における変化率から、予め実験などに基づき設定記憶したマップを参照してビール樽Ｔ内のビールの温度を推定し算出する。そして、圧力制御回路５１は、この推定したビール樽内のビールの温度と圧力センサ２２の検出に基づきメモリ５２に記憶された設定圧力となるように圧力調整弁２１を開閉制御する。
【００２５】
上述のように、この実施形態においては、注出コック４０には飲料供給導管３０から給送されるビールの注出を検知する検知手段として２本の電極線４６、４７を設けて、この電極線４６、４７間の電気抵抗値によりビールの注出開始及び注出終了を検知したときに飲料温度センサ３１によりビールの温度を計測するようにし、各計測温度に応じて圧力制御回路５１により圧力調整弁２１を開閉制御するようしたので、ビールを自動注出させる注出制御装置のようなものを備えてなく、手動で注出操作をするような本実施形態のような飲料注出装置でもビールの注出を検知することができるようになる。また、注出開始と注出終了を検知することができるようになったので、ビールの注出回数を把握することもできるようになった。また、検知手段として電極線４６、４７を設けた注出コック４０は、コック取付軸３４から着脱可能であるので、注出コック４０を取り外して洗浄することにより清潔に保つことができる。
【００２６】
（第２実施形態）
次に、図８〜図１１に示す第２実施形態の説明をする。この第２実施形態の飲料注出装置１０は、第１実施形態の検知手段として電極線４６、４７間の電気抵抗値を計測することでビールの注出を検知するものに代えて、注出コック温度センサ４９Ａによりビールの注出を検知するものである。図８及び図９に示すように、注出コック４０のコック本体４１の下部には、液注出通路４４ａ内に露出して液注出通路４４ａを通過するビールの温度を計測する注出コック温度センサ（検知手段）４９Ａが設けられている。注出コック温度センサ４９Ａは、２本のリード線４６Ａ、４７Ａに接続されており、これらリード線４６Ａ、４７Ａの先端はコック取付軸３４に向けて突出して設けられている。注出コック４０は、これらリード線４６Ａ、４７Ａを図４に示すコック取付軸３４のコネクター３７、３８と対向する位置にしてコネクター３７、３８に嵌め込み電極線３５、３６と接続した状態としてナット４８によりコック取付軸３４に着脱可能に取りつけられる。
【００２７】
図１０に示すように、飲料注出装置１０内には、注出コック温度センサ４９Ａに接続された注出検知回路５０が設けられており、この注出検知回路５０は、マイクロコンピュータにより構成されており、入力される注出コック温度センサ４９Ａによる計測温度から注出コック４０のビールの注出を検知するものである。すなわち、レバー４２を操作してビールが液注出ノズル４４から注出され始めると、注出コック温度センサ４９Ａの計測温度は、冷却水槽１１内で冷却されてから液注出通路４４ａを通過するビールにより所定値として８℃以下となり、注出検知回路５０はこの所定値以下となった計測温度からビールの注出開始を検知する。また、レバー４２を操作してビールが液注出ノズル４４から注出し終わると、注出コック温度センサ４９Ａの計測温度は、液注出通路４４ａを通過するビールがなくなることにより所定値として８℃より高くなって、注出検知回路５０はこの所定値より高くなった計測温度からビールの注出終了を検知する。その他の構成については上述した第１実施形態と同様であるので詳細な説明は省略する。
【００２８】
上記のように構成した飲料注出装置１０における作動について説明する。図示しない電源スイッチをオンすると、冷凍装置１２は冷却水槽１１内で蒸発器の周囲に氷を形成して冷却水槽１１内の冷却水を冷却し始め、各制御回路は５０、５１はそれぞれのプログラムを実行する。注出検知回路５０においては、注出コック温度センサ４９Ａの計測温度が入力されており、注出コック４０の液注出ノズル４４からビールが注出されていない状態では注出コック温度センサ４９Ａの計測温度は所定値より高い状態を維持している。また、圧力制御回路５１は、圧力センサ２２の検出圧力に基づきビール樽Ｔ内のビールの温度に応じた設定圧力となるように圧力調整弁２１を開閉制御している。
【００２９】
このような状態で、レバー４２を前方に傾動操作して弁機構部４３により液状態のビールを注出可能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは、飲料供給導管３０、注出通路４１ａ及び液注出通路４４ａを通って液注出ノズル４４から注出される。このとき、注出検知回路５０に入力される注出コック温度センサ４９Ａの計測温度は、液注出通路４４ａを通過するビールにより低下する。図１１の符号ｃに示すように、注出検知回路５０に所定値以下の計測温度が入力されると、注出検知回路５０はビールの注出開始を検知してこれを圧力制御回路５１に出力する。
【００３０】
液注出ノズル４４からビールの注出をしているときに、レバー４２を後方に傾動操作して弁機構部４３により泡状態のビールを注出可能な状態または中立位置にしてビールの注出不能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは、液注出通路４４ａを通って液注出ノズル４４から注出されなくなる。このとき、注出検知回路５０に入力される注出コック温度センサ４９Ａの計測温度は、液注出通路４４ａを通過するビールがなくなることにより上昇する。図１１の符号ｄに示すように、注出検知回路５０に所定値より高い計測温度が入力されると、注出検知回路５０はビールの注出終了を検知してこれを圧力制御回路５１に出力する。なお、圧力制御回路５１の制御は上述した第１実施形態と同様である。
【００３１】
上述のように、この実施形態においては、注出コック４０には飲料供給導管３０から給送されるビールの注出を検知する検知手段として注出コック温度センサ４９Ａを設けて、この注出コック温度センサ４９Ａの測定温度によりビールの注出開始及び注出終了を検知したときに飲料温度センサ３１によりビールの温度を計測するようにし、各計測温度に応じて圧力制御回路５１により圧力調整弁２１を開閉制御するようしたので、ビールを自動注出させる注出制御装置のようなものを備えてなく、手動で注出操作をするような本実施形態のような飲料注出装置でもビールの注出を検知することができるようになる。また、注出開始と注出終了を検知することができるようになったので、ビールの注出回数を把握することもできるようになった。また、検知手段として注出コック温度センサ４９Ａを設けた注出コック４０は、コック取付軸３４から着脱可能であるので、注出コック４０を取り外して洗浄することにより清潔に保つことができる。
【００３２】
（第３実施形態）
次に、図１２と図１３に示す第３実施形態の説明をする。この第３実施形態の飲料注出装置１０は、第１実施形態の電極線４６、４７間の電気抵抗値を計測することでビールの注出を検知するものに代えて、注出コック４０のレバー４２Ｂの傾倒を検知することによりビールの注出を検知するものである。図１２に示すように、注出コック４０のレバー４２Ｂは、前方に傾倒させる（図１２の二点差線に示す）ことで弁機構部４３を操作して液注出ノズル４４から液状態のビールを注出させ、後方に傾倒させることで弁機構部４３を操作して泡注出ノズル４５から泡状態のビールを注出させる。レバー４２Ｂの先端には、レバー４２Ｂの前方への傾倒を検知させるための磁石４２Ｂａが埋め込まれている。図１２に示すように、飲料注出装置１０には、レバー４２Ｂが中立位置あるときに磁石４２Ｂａと対向する位置に磁気センサ４９Ｂが設けられており、磁気センサ４９Ｂは、レバー４２Ｂの磁石４２Ｂａが検知範囲内にあるか否かを検知するものである。なお、磁気センサ４９Ｂがレバー４２を操作する手により磁石４２Ｂａを検知されなくすることのないように、レバー４２Ｂはその長さを長くして、その先端に磁石４２Ｂａを埋め込むようにしている。
【００３３】
図１３に示すように、飲料注出装置１０内には、磁気センサ４９Ｂに接続された注出検知回路５０が設けられており、この注出検知回路５０は、マイクロコンピュータにより構成されており、入力される磁気センサ４９Ｂによる検知結果からビールの注出を検知するものである。すなわち、レバー４２Ｂを前方へ傾倒操作してビールが液注出ノズル４４から注出され始めると、磁気センサ４９Ｂはレバー４２Ｂの磁石４２Ｂａが検知範囲外であることを出力し、注出検知回路５０はビールの注出開始を検知する。また、レバー４２Ｂを中立位置へ操作してビールが液注出ノズル４４から注出し終わると、磁気センサ４９Ｂは、レバー４２Ｂの磁石４２Ｂａが検知範囲内であることを出力し、注出検知回路５０はビールの注出終了を検知する。その他の構成については上述した第１実施形態と同様であるので詳細な説明は省略する。
【００３４】
上記のように構成した飲料注出装置１０における作動について説明する。図示しない電源スイッチをオンすると、冷凍装置１２は冷却水槽１１内で蒸発器の周囲に氷を形成して冷却水槽１１内の冷却水を冷却し始め、各制御回路は５０、５１はそれぞれのプログラムを実行する。注出検知回路５０においては、磁気センサ４９Ｂからレバー４２Ｂが検知範囲内であると入力されている。また、圧力制御回路５１は、圧力センサ２２の検出圧力に基づきビール樽Ｔ内のビールの温度に応じた設定圧力となるように圧力調整弁２１を開閉制御している。
【００３５】
このような状態で、レバー４２Ｂを前方に傾動操作して弁機構部４３により液状態のビールを注出可能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは液注出ノズル４４から注出される。このとき、注出検知回路５０には、磁気センサ４９Ｂからレバー４２Ｂが検知範囲外であると入力され、注出検知回路５０は、この検知結果から注出コック４０の液注出ノズル４４からビールが注出開始したことを検知して圧力制御回路５１に出力する。
【００３６】
液注出ノズル４４からビールの注出をしているときに、レバー４２を後方に傾動操作して弁機構部４３により泡状態のビールを注出可能な状態または中立位置にしてビールの注出不能な状態にすると、ビール樽Ｔ内のビールは液注出ノズル４４から注出されなくなる。このとき、注出検知回路５０には、磁気センサ４９Ｂからレバー４２Ｂが検知範囲内であると入力され、注出検知回路５０は、この検知結果から注出コック４０の液注出ノズル４４からビールが注出終了したことを検知して圧力制御回路５１に出力する。なお、圧力制御回路５１の制御は上述した第１実施形態と同様である。
【００３７】
上述のように、この実施形態においては、注出コック４０には飲料供給導管３０から給送されるビールの注出を検知する検知手段としてレバー４２Ｂの先端に磁石４２Ｂａと磁気センサ４９Ｂとを設けて、この磁気センサ４９Ｂにより磁石４２Ｂａが検知範囲内であるか否かによりビールの注出開始及び注出終了を検知したときに飲料温度センサ３１によりビールの温度を計測するようにし、各計測温度に応じて圧力制御回路５１により圧力調整弁２１を開閉制御するようしたので、ビールを自動注出させる注出制御装置のようなものを備えてなく、手動で注出操作をするような本実施形態のような飲料注出装置でもビールの注出を検知することができるようになる。また、注出開始と注出終了を検知することができるようになったので、ビールの注出回数を把握することもできるようになった。また、注出コック４０は、コック取付軸３４から着脱可能であるので、注出コック４０を取り外して洗浄することにより清潔に保つことができる。
【００３８】
上記の第１及び第２実施形態においては、液注出ノズル４４の液注出通路４４ａに検出手段として電極線４６、４７及び注出コック温度センサ４９Ａを設けたが、本発明はこれに限られるものでなく、注出通路４１ａまたは泡注出通路４５ａに設けるようにしてもよい。なお、泡注出通路４５ａに設けた場合には、ビールの注出において必ず泡状態のビールを注出するようにしなければならない。
【００３９】
上記の実施形態では、飲料としてビールを採用しているが、本発明はこれに限られるもでなく、チューハイや炭酸飲料に適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る飲料注出装置の側面図である。
【図２】図１の注出コックの側部断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】コック取付軸の端面図である。
【図５】図１の飲料注出装置の制御回路のブロック図である。
【図６】ビール樽内のビールの適正ガス圧を示す図である。
【図７】注出コックに設けた２本の電極線間に生じる電気抵抗値を示す図である。
【図８】第２実施形態の注出コックの側部断面図である。
【図９】図８のＢ−Ｂ断面図である。
【図１０】第２実施形態の飲料注出装置の制御回路のブロック図である。
【図１１】注出コックに設けた注出コック温度センサの計測温度を示す図である。
【図１２】第３実施形態の注出コックの側面図である。
【図１３】第３実施形態の飲料注出装置の制御回路のブロック図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０…飲料注出装置、１１…冷却手段（冷却水槽）、２０…ガス供給導管、２１…圧力調整弁、２２…圧力計測手段（圧力センサ）、３０…飲料供給導管、３１…飲料温度計測手段（飲料温度センサ）、４０…注出コック、４６、４７、４９Ａ、４２Ｂａ、４９Ｂ…検知手段（電極線、注出コック温度センサ、磁石、磁気センサ）、Ｇ…ガス供給源（炭酸ガスボンベ）、Ｔ…飲料容器（ビール樽）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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