(57)【要約】【課題】気密性を確保しながらも、軽量性および収納性に優れ、さらにはコスト性にも優れたエアバッグおよびその製造方法を提供する。【手段】不通気処理剤を有する２枚のパネルの縁部同士を接着シール材により接合してなるエアバッグであって、該接着シール材が空気を内包しており、該接着シール材上に縫製部を有するエアバッグである。前記接着シール材が、中空状であることが好ましい。また、前記接着シール材が、複数の気泡を有していることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不通気処理剤を有する２枚のパネルの縁部同士を接着シール材により接合してなるエアバッグであって、該接着シール材が空気を内包しており、該接着シール材上に縫製部を有するエアバッグ。
【請求項２】
前記接着シール材が、中空状である請求項１記載のエアバッグ。
【請求項３】
前記接着シール材が、複数の気泡を有している請求項１記載のエアバッグ。
【請求項４】
請求項１、２または３記載のエアバッグからなる側面衝突用エアバッグ。
【請求項５】
第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの縁部近傍に、断面が凹形状となるように接着シール材を配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法。
【請求項６】
第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび／または第２のパネルの縁部近傍に接着シール材を配置する工程、該接着シール材の内部に空気を注入する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法。
【請求項７】
第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルまたは第２のパネルの縁部近傍に、その内部に空気を注入しながら接着シール材を配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、２枚のパネルが接合されてなるエアバッグであって、軽量性、収納性、および気密性に優れ、とくに側面衝突用として有用なエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグの装着が増加している。これらのなかでも特に、車両の横転に対応するカーテンシールドエアバッグが注目されており、これには、乗員の頭部への衝撃を吸収するために、車両が横転している数秒間という長時間にわたっての内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するためには、従来以上に、エアバッグの気密性を高めて、膨張持続時間を長くすることのできるエアバッグの開発が急務である。
【０００３】
このようなエアバッグとして、特許文献１には、織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。
【０００４】
このように、接着剤部分を縫製することにより、針穴や縫製部の目開きに起因するガスリークなどの不具合が減少または解消され、エアバッグの気密性が向上する。しかし、この接着剤が、縫製部におけるガスリークを防止するという接着シール材としての役割を満足するには、エアバッグの展開時に縫製部近傍の接着シール材が破断されずに維持されることが必要である。そのためには、確実に接着シール材上を縫製しなければならない。
【０００５】
前記縫製部からのガスリーク防止は、縫製部からバッグ膨張部側にかけての接着シール材が、バッグ展開時に伸びることによって縫製部を保護し、達成される。そのため、本来ならば、縫製部から非膨張部にかけての接着シール材は不要であり、軽量化等の観念から、その部分の接着シール材を減らすことが考えられる。特許文献２には、反膨張室側の接着シール材端部またはその近傍を縫製してなるエアバッグが開示されている。接着シール材端部を縫製することについて、実際、接着シール材端部には接着シール材の厚みによる段差があるため、正確に端部に縫製することは困難であり、接着シール材端部からすこし離れた近傍を縫製することになる。この縫製位置が接着シール材端部から離れすぎると、バッグ展開時に接着シール材が伸びきって破断し、縫合部からのガスリークが発生する恐れがある。
【０００６】
また、すべての縫製部に均一に展開圧力がかかるようにするため、縫製部から接着シール材端部までの距離は一定値にすることが重要である。しかし、縫製は通常、目視によって行われるため、距離を一定にすることは、非常に困難な作業である。
【０００７】
前記の通り、近年のエアバッグには、軽量化や収納性の向上、コストダウンが求められており、その対策の一つとして、弾性接着剤の使用量を減らすことが求められている。しかしながら、前記弾性接着剤の使用量を減らすと、ガスリーク防止性能を満足させる為の十分な接着剤の厚さや幅が確保できないという問題がある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１８５４号公報
【特許文献２】特開２００３−２１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、気密性を確保しながらも、軽量性および収納性に優れ、さらにはコスト的にも優れたエアバッグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、接着シール材に空気を包含させることにより、十分な気密性を確保しつつ、軽量性および収納性を得ることができることを見出し、本発明に到ったものである。
【００１１】
すなわち、本発明は、不通気処理剤を有する２枚のパネルの縁部同士を接着シール材により接合してなるエアバッグであって、該接着シール材が空気を内包しており、該接着シール材上に縫製部を有するエアバッグに関する。
【００１２】
前記接着シール材が、中空状であることが好ましい。
【００１３】
前記接着シール材が、複数の気泡を有していることが好ましい。
【００１４】
また、本発明は、前記エアバッグからなる側面衝突用エアバッグに関する。
【００１５】
さらに、本発明は、第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの縁部近傍に、断面が凹形状となるように接着シール材を配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【００１６】
さらに、第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび／または第２のパネルの縁部近傍に接着シール材を配置する工程、該接着シール材の内部に空気を注入する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【００１７】
さらに、第１のパネルと第２のパネルとの縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルまたは第２のパネルの縁部近傍に、その内部に空気を注入しながら接着シール材を配置する工程、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程、および、該接着シール材上を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、接着シール材が空気を内包しているため、気密性に必要な接着面積や厚さを確保しながらも、接着シール材自体の付与量を軽量化でき、材料コストも低減できる。さらに、縫製の際に、接着シール材に内包された空気部を目印にすることができるため、確実に接着シール材上を縫製することができ、さらに、縫合部と接着シール材端部までの距離を一定値に保つことが容易となり、エアバッグ展開時の加圧状態においても気密性を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明のエアバッグは、不通気処理剤を有する２枚のパネルの縁部同士を接着シール材により接合してなり、該接着シール材が空気を内包しており、該接着シール材上に縫製部を有している。
【００２０】
エアバッグに対しては、軽量化、収納性向上、さらにはコスト低減などが求められているが、そのために接着シール材の付与量を減らすと、当然に接着シール材の厚さや幅が少なくなる。とくに、接着シール材の厚さが少ないと、エアバッグ展開時に接着シール材が破断しやすくなり、気密性を保持できなくなる。
【００２１】
そこで、本発明では、接着シール材に空気を内包させる。これにより、少ない量であっても、接着シール材に所望の厚さを持たせることが可能である。さらには、接着シール材内部の空気により、パネル同士の圧着による接合の際にも接着シール材が潰れることなく、付与時の接着シール材形状を維持することができる。つまり、接着シール材の付与厚さを低減させることなく接合することが可能であるため、圧着による厚さ減少を考慮して過大な量の接着シール材を付与する必要がなく、軽量化、高収納性およびコスト低減を達成することができる。
【００２２】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
本発明は、図５に示すように、第１のパネル４と第２のパネル（図示せず）の縁部同士が接着シール材により接合されてなるエアバッグ５である。符号９で示した部分を拡大した図を、図２および図４にそれぞれ示す。
【００２３】
本発明のエアバッグにおける接着シール材の断面図を、図１および図３に示す。図１では、接着シール材が中空状に配置されており、図３の接着シール材は、内部に複数の気泡を有している。符号３は縫合部である。
【００２４】
図１における空気２および図３における空気２（気泡）共に、ある一定の幅を持って接着シール材に内包されている。この幅を空気層幅６とする。空気層幅６は、硬化後の接着シール材幅７に対して、２５〜９０％であることが好ましく、３０〜７０％であることがより好ましい。空気層幅６が、２５％より小さいと、後工程の縫製が、接着シール材部、ひいては空気層幅部から外れやすくなる傾向にあり、９０％をこえると、内包された空気２を覆う接着シール材１自体の厚さが薄くなるため、破れやすく、空気を内包するのに十分な気密性が保てない傾向にある。
【００２５】
また、前記内包された空気２は、硬化後の接着シール材とそれに内包された空気とを合わせた体積の５〜５０％であることが好ましい。内包された空気２の体積が５％より小さいと、空気を内包させることによる効果が低い傾向にあり、５０％をこえると、内包された空気２を覆う接着シール材１自体の厚さが薄くなるため、破れやすく、空気を内包するのに十分な気密性が保てない傾向にある。
【００２６】
なお、図３に示すように、内包された空気２が複数の気泡からなる場合、その気泡１つの大きさは、とくに限定されるものではないが、直径０．５ｍｍ以上であることが好ましい。気泡の直径が０．５ｍｍより小さいと、目視によって発見しにくくなり、後工程の縫製の際に、この気泡を目印にして縫製位置を決めることが難しくなる傾向にある。ただし、すべての気泡が直径０．５ｍｍ以上である必要はなく、気泡によるラインが目視により確認できる程度に、直径０．５ｍｍ以上の気泡が存在していればよい。
【００２７】
前記接着シール材１の硬化後の幅７は、７〜２０ｍｍであることが好ましい。接着シール材幅７が７ｍｍより小さいと、十分な空気層幅６が確保できなくなる傾向にあり、２０ｍｍをこえると、接合部が嵩高になるため、収納性に劣る傾向にある。
【００２８】
空気層幅６は、５〜１８ｍｍであることが好ましい。空気層幅６が５ｍｍより小さいと、後工程で行われる縫製が接着シール材から外れてしまうおそれがあり、１８ｍｍをこえると、内包された空気２を覆う接着シール材１自体の厚さが薄くなるため、破れやすくなり、さらに、空気層の端から、後に行われる縫製による縫製糸３までの距離が大きくなりすぎるため、エアバッグ展開時に接着シール材が伸びきって破断し、ガスリークを防止することが困難となる傾向にある。
【００２９】
また、接着シール材１の硬化後の厚さ８は、１〜２ｍｍが好ましい。厚さが１ｍｍより薄いと、エアバッグの気密性が保持出来ない傾向にあり、厚さが２ｍｍをこえると、エアバッグの収納性に劣る傾向にある。
【００３０】
本発明のエアバッグを構成する基布には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。
【００３１】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、一種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００３２】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの１種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００３３】
たとえば、前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００３４】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００３５】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものが挙げられる。
【００３６】
また、本発明で使用する糸の単糸太さは、同じでも異なってもいずれでも良く、例えば、０．５〜８ｄｔｅｘの範囲にあれば好ましい。また、単糸の強度も、５．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の糸を用いればよい。また、これら繊維の単糸の断面形状も、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型など、織物の製造、得られた織物の物性に支障のない範囲で適宜選定すればよい。また、太さや断面形状などが異なる複数の糸を、合糸、撚り合わせ、などにより一体化したものを用いてもよい。
【００３７】
これら繊維の総繊度は、１５０〜１０００ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに好ましくは２３５〜７００ｄｔｅｘである。１５０ｄｔｅｘ未満ではエアバッグに求められる強度が得られにくい傾向にあり、１０００ｄｔｅｘより大きくなると、重量が大きくなりすぎると同時に、基布の厚みが増大しバッグの収納性が悪くなるおそれがある。
【００３８】
これらの糸からなる本発明の織物は、目付けが１９０ｇ／ｍ２以下、引張強力が６００Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。目付けと引張強力がこの範囲であれば、軽くて物理特性に優れているといえる。なお、ここでいう目付けは、後述する不通気処理剤を塗布する前の未加工の状態の基布重量をいう。
【００３９】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ1（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ1（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ2（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ2（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ1×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ2で表される。
【００４０】
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００４１】
これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、不通気処理剤を有している。また、その目的から、前記不通気処理剤は、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、パネルの不通気処理剤を有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにエアバッグを作製することが好ましい。
【００４２】
不通気処理剤とは、実質的に空気を通さないようにする処理剤であり、不通気とは、ＪＩＳ Ｌ１０９６「一般織物試験方法」における８.２７．１ Ａ法（フラジール形法）において、測定値０．０のことをいう。
【００４３】
前記不通気処理剤としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類が挙げられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
【００４４】
また、不通気処理剤として、接着シール材に用いられるものと同様な樹脂またはゴムを使用することができる。不通気処理剤と接着シール材を形成する成分とは同一である必要はなく、不通気処理剤としての性能を満たすものであればよい。とくに、これらが類似の成分であると、パネルの不通気処理剤を有する面と接着シール材との界面の相性が向上し、結果的に接着性が良好となるため好ましい。さらに、これらが同一の成分であれば、品質管理や経済性の点で有利である。
【００４５】
このような不通気処理剤の２５℃における粘度は、得られる被膜の強度および配合作業性などの点で、１，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。
【００４６】
前記不通気処理剤の被覆前の形態は、特に限定されるものでなく、無溶剤型、溶剤希釈型、水分散型などを挙げることができる。なかでも、作業性および環境の面で、無溶剤型が好ましい。
【００４７】
また、その付着量は、乾燥重量で４０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。下限は、５ｇ／ｍ２であることが好ましい。付着量が５ｇ／ｍ２より少ないと、布帛の通気性が高くなってエアバッグの気密性に問題が発生する傾向にあり、付着量が４０ｇ／ｍ２をこえると、布帛の厚みが厚くなってエアバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。
【００４８】
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記不通気処理剤により得られる被膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、被膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、処理剤に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合して被覆をおこなう方法、および、被膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などが挙げられる。
【００４９】
また、本発明で使用される接着シール材は、破断時伸びが８００％以上の弾性を有するものであることが好ましい。破断時伸びが８００％以上であると、エアバッグの膨張にも十分対応できるため、破断するおそれがなく、高い気密性が保たれる。破断時伸びは大きいほうが好ましいが、現実的には、２０００％以下である。
【００５０】
また、そのＪＩＳ  Ｋ６２５１に準じた硬さは、３〜３０であることが好ましい。硬さが３より小さいと、シール部を触ったときの変形が大きくなり、エアバッグの気密性が劣る傾向にあり、３０をこえると、エアバッグ全体の折り畳みがしにくくなり、収納性が悪化する傾向にある。
【００５１】
前記接着シール材は、２枚のパネルを強固に接合することが可能であれば、とくに限定されない。たとえば、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化のものであってもかまわない。
【００５２】
その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型などのものが挙げられる。なかでも、扱いやすい点から、室温硬化型のものが好ましく、副生成物がないという点からは、付加反応型が好ましい。
【００５３】
なお、パネルが、シリコーンゴム系の不通気処理剤で被覆されている場合には、接着シール材もシリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、ウレタン系であることが好ましい。
【００５４】
前記接着シール材の形態としては、一液、二液、三液以上の液状のものなどが挙げられる。なかでも、主剤、硬化剤、触媒および充填剤等の各成分を少なくとも含んでなる組成物が、二液に分かれて保存されている、いわゆる二液型が、取り扱いが容易である点で好ましい。具体的には、例えば、二液付加反応型シリコーンゴム組成物が挙げられる。
【００５５】
前記接着シール材の混合直後の２５℃における粘度は、３００〜１０００Ｐａ・ｓであることが好ましい。粘度が３００Ｐａ・ｓより小さいと、流動しやすく、均一なシール厚さを保てない。また、粘度が１０００Ｐａ・ｓをこえると、作業が困難になる傾向にある。また、混合前の二液の２５℃における粘度も、それぞれ３００〜１０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、それぞれの粘度がほぼ同等であれば、混合時の取扱性や付与量制御が容易となる点で、より好ましい。
【００５６】
本発明のエアバッグは、以下の方法により製造することができる。
まず、パネルを構成する基布に前記不通気処理剤を付与し、基布の少なくとも片面を被覆する。
【００５７】
被覆方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ、スロットダイおよびリップなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーおよびグラビアなど）、４）転写法（トランスファー）、５）ラミネート法、および６）スプレーなどにて噴霧する方法などが挙げられる。なかでも、設定できる付与量の幅が大きい点で、コーティング法が好ましい。
【００５８】
ついで、前記不通気処理剤が付与された基布から、第１のパネルと第２のパネルとを所望の形状に切り出す。
【００５９】
その後、切り出された２枚のパネルの縁部近傍に、接着シール材をディスペンサーなどにより配置し、その内部に空気を包含させるが、このときいくつかの方法が挙げられる。（１）接着シール材を、凹字またはＬ字形の吐出孔形の口金を用いて、それぞれのパネルに凹状またはＬ字状に配置し、それらを接合することにより中空状の接着シール材を形成する方法、（２）接着シール材を通常の方法により配置（塗布）した後、注射等で気泡を注入する方法、（３）図６および７のように、大口径ノズル１０内に小口径ノズル１１を単独あるいは複数内装して、この小口径ノズルから空気を吐出して、接着シール材内に空気を注入しながら配置する方法、（４）図８のように、大口径ノズル１０の吐出側の形状をＣ字状にして塗布した後、シール材の自重により開口部が閉じることにより、中空状の接着シール材を形成する方法、である。
【００６０】
ついで、パネル同士を重ね合わせて、圧着することにより接合し、袋体とする。最後に、接着シール材が硬化してから、接着シール材部上を縫製するように縫合してエアバッグを得る。
【００６１】
接着シール材１上、とくに、内包された空気２を貫通するように縫製することが、ミシン針への接着シール材の付着低減や、接着シール材の端部、すなわち、第１のパネルと第２のパネルとの接合を担う部分に針穴を開けず傷つけないという点でも好ましい。このとき、エアバッグ下方から光を当てることにより、内包された空気２が形成するラインが見えるため、これを目印にして縫製することにより、確実に接着シール材上を縫製することができる。
【００６２】
また、他の製造方法としては、以下のような方法が挙げられる。
同様に不通気処理された第１の基布と第２の基布とを用意して、所望の形状に、前記した方法により接着シール材を配置する。なお、所望の形状とは、後に続く工程を経て切り出されたエアバッグが、たとえば図５に示すような袋体となるように２枚の基布が接合される形状である。ついで、前記同様に、第１の基布と第２の基布とを重ね合わせて、圧着することにより接合する。最後に、接合された２枚の基布からエアバッグを切り出す。
【００６３】
この方法のように、接合した後、エアバッグを切り出すことにより、相対するパネルの重ねずれがないため寸法精度に優れ、基布に余分な部分を必要としないため、エアバッグを折り畳んだときの容積が小さくなり収納性に優れたものとなる。また、車両などへの取り付け用ボルト穴なども正確に位置決めすることが可能となり、所定の膨張形状を容易に得ることができる。さらに、エアバッグの製造を一連の装置で連続的に行うことができる点でも、好ましい。
【００６４】
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００６５】
前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００６６】
縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、一枚ずつ縫合してもよい。
【００６７】
また、接着シール材と気泡層部との光透過率や光反射率が明確に異なる設計にすることにより、縫製ミシンに光照射装置や光透過装置を設置し、センサーで感知することを可能とし、より正確に縫合することが可能となる。適正な位置に正確に縫合することができれば、従来のように、ずれを想定して余分な幅をもって接着シール材を配置していた分のロスが軽減される。
【００６８】
本発明のエアバッグには、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑え布などを設けてもよい。
【００６９】
また、使用するインフレーターの特性に応じて、インフレーター噴出口周囲に熱ガスから保護するための耐熱保護布や力学的な補強布を設けてもよい。これらの保護布や補強布は、布自体が耐熱性の材料、例えば、全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ＰＢＯ繊維、ポリイミド繊維、含フッ素繊維などの耐熱性繊維材料を用いてもよいし、エアバッグ本体用基布より太い糸を用いて別途作製した布帛を用いてもよい。また、布帛に耐熱性被覆剤を施したものを用いてもよい。
【００７０】
実施例
以下、実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中で行われているエアバッグの性能評価は、以下の方法に従った。
【００７１】
（１）気密性試験
エアバッグのインフレーター挿入部から加圧空気を注入し、エアバッグ内圧が５０ｋＰａに到達した後に、加圧空気の注入を停止して、５分後に内圧が３０ｋＰａを維持している場合を○、５分後に内圧が３０ｋＰａ未満になる場合を×とした。
【００７２】
（２）コストメリット
空気を内包させない以外は同条件（硬化後の厚さ、幅が同じになる条件）で接着シール材を付与した場合と比べて、使用量が２０％以上少ない場合を○、それ以外の場合を×とした。
【００７３】
実施例１
総繊度４７０ｄｔｅｘ、単糸繊度６．５ｄｔｅｘ、単糸強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、断面形状円形のナイロン６６フィラメント糸を用いて、経糸密度、緯糸密度がともに４６本／２．５４ｃｍとなるようにウォータージェットルーム織機にて平織物を製織した。カバーファクターは１８８５、引張強力は６００Ｎ／ｃｍであった。この平織物を、界面活性剤を含む９０℃の熱水中で精練した後、１８５℃で３０秒間熱セットした。ついで、不通気処理剤として、２液付加反応型無溶剤型シリコーンゴム組成物（２５℃における粘度１５Ｐａ・ｓ）をナイフコーターにより、乾燥重量が３５ｇ／ｍ２になるよう織物の片面にコーティングした後、１８０℃で２分間熱処理を行い、目付け２１０ｇ／ｍ２のコーティング布を得た。
【００７４】
得られたコーティング布帛を、レーザー裁断機にて、図５に示す側面衝突用エアバッグの形状に裁断し、同形の２枚のパネルを得た。次いで、図６に記載した吐出ノズルにより、二液付加反応型接着シール材（シリコーンゴム、破断伸び１４００％、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に準じた硬さ３．５、２５℃における粘度３００Ｐａ・ｓ）と空気とを同時に１枚のパネルのコーティング面上に吐出した。塗工長は７０００ｍｍであった。ついで、もう１枚のパネルを重ね合わせ、平板により１ｍｍの厚さまで圧着した後取り出し、２５℃で２４時間硬化させた。硬化後の接着シール材幅７は８ｍｍ、空気層幅６は５ｍｍ、接着シール材の厚さ８は１ｍｍであった。また、空気は接着シール材内部に気泡状に内包されており、計算から、該内包された空気の体積は、全体に対して２０％であった。気泡は、直径０．５ｍｍ以上のものを含んでおり、エアバッグ下方からの光照射により、気泡の位置を確認することができた。前記空気層幅６上にて、１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸３を用いて、運針数を３．５針／ｃｍとして本縫いにより縫合し、側部用エアバッグを得た。得られたエアバッグは問題なく展開し、気密性が高く、軽量で、コストメリットが高いバッグであった。評価結果を表１に示す。
【００７５】
比較例１
通常のディスペンサーを用いて接着シール材のみを塗布としたこと以外は、実施例１と同様にしてエアバッグを得た。得られたエアバッグは、使用する接着シール材量が多く、コストメリットが低かった。評価結果を表１に示す。
【００７６】
比較例２
使用する接着シール材量を３０ｃｃとした以外は、比較例１と同様にエアバッグを得た。付与量を減らしたことで、軽量化を達成することはできたが、圧着後の接着シール材厚みが０．７ｍｍにつぶれてしまい、気密性能を満足することができなかった。さらに、接着シール材幅も狭いため、接着シール材上を縫製することが困難となり、生産性が低下した。
【００７７】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明のエアバッグの接合部の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明のエアバッグの一部を拡大した模式平面図である。
【図３】本発明のエアバッグの接合部の他の例を示す模式断面図である。
【図４】本発明のエアバッグの一部を拡大した模式平面図である。
【図５】本発明のエアバッグの一例を示す概略平面図である。
【図６】本発明のエアバッグを製造する際に使用されるノズル吐出部の模式断面図である。
【図７】本発明のエアバッグを製造する際に使用されるノズル吐出部の模式断面図である。
【図８】本発明のエアバッグを製造する際に使用されるノズル吐出部の模式断面図である。
【図９】図８のノズルを用いた場合の吐出後の接着シール材を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００７９】
１      接着シール材
２      内包された空気
３      縫製糸
４      第１のパネル
５      エアバッグ
６      空気層幅
７      接着シール材幅
８      接着シール材厚み
１０      大口径ノズル
１１      小口径ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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