(57)【要約】【課題】製造容易であり、かつ、熱交換用媒体の流量確保と、内部圧力に対する強度の確保とを両立可能な熱交換器およびこの熱交換器用チューブの製造方法を提供すること。【解決手段】チューブ３が、１枚の金属薄板３０を、折り曲げて両端部を接合部３７で接合させた薄い筒状に形成されているとともに、金属薄板３０をチューブ厚さ方向に離間させてエンジン冷却水を流通させる媒体通路３１が形成され、媒体通路３１から、チューブ厚さ方向に突出され、チューブの長手方向およびチューブ幅方向に対して斜め方向に延在された凸条３２を備え、チューブ３の積層状態で、チューブ３の凸条３２が、積層方向に隣り合う他のチューブ３の複数の凸条３２に当接されていることを特徴とする熱交換器とした。【選択図】図１
2009287820.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブの内部を流れる第１の媒体と、前記チューブの外表面を流れる第２の媒体との間で熱交換可能に、前記チューブを複数積層した熱交換器であって、
前記チューブが、１枚の金属薄板を、折り曲げて両端部を接合部で接合させた薄い筒状に形成されているとともに、前記金属薄板をチューブ厚さ方向に離間させて形成されて前記第１の媒体を流通させる媒体通路と、この媒体通路から前記チューブ厚さ方向に突出されて前記チューブの長手方向およびチューブ幅方向に対して斜め方向に延在された凸条と、を備え、
前記チューブの積層状態で、前記チューブの凸条が、積層方向に隣り合う他のチューブの複数の前記凸条に当接されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記接合部が、前記金属薄板の幅方向の両端を折り曲げて壁用フランジを形成し、これら壁用フランジを、前記金属薄板の幅方向中央部に当接させて形成され、
前記媒体通路は、前記チューブの幅方向で、第１の媒体通路と第２の媒体通路とに区画されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記凸条が、前記第１の媒体通路の前記チューブ厚さ方向の一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に一定のピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第１凸条群および前記チューブ厚さ方向のもう一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第２凸条群と、前記第２の媒体通路の前記チューブ厚さ方向の一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第３凸条群および前記チューブ厚さ方向のもう一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条群で形成された第４凸条群と、を備え、
前記凸条は、前記チューブの長手方向と幅方向とに対して、略４５°の向き傾斜して延在されており、かつ、前記第１凸条群の前記凸条と前記第２凸条群の前記凸条の傾斜方向が逆方向に形成されているとともに、前記ピッチの位相をずらして配置され、同様に、前記第３凸条群の前記凸条と前記第４凸条群の前記凸条の傾斜方向が逆方向に形成されているとともに、前記ピッチの位相をずらして配置されていることで、前記凸条が、前記隣り合う他のチューブの複数の凸条に当接されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記請求項３に記載の熱交換器用チューブの製造方法であって、
帯状の金属薄板を幅方向に４分割した領域に、前記チューブ長手方向およびチューブ幅方向に対して略４５°に傾斜して延在された凸条を、前記金属薄板の長手方向に一定のピッチで突設させて第１凸条群、第２凸条群、第３凸条群、第４凸条群を形成し、かつ、前記金属薄板の幅方向両端部を、前記凸条の突設方向とは逆方向に折曲させて壁用フランジを形成する成形工程と、
前記金属薄板において、第１凸条群と第２凸条群との間と、第３凸条群と第４凸条群との間とに設定された折曲部で、第１凸条群と第２凸条群との凹状面を対向させるとともに、第３凸条群と第４凸条群との凹状面を対向させ、かつ、両壁用フランジが前記金属薄板の幅方向中央の平面部に当接するまで折曲させる折曲工程と、
前記壁用フランジと前記平面部とをロウ付けさせるロウ付け工程と、
を実行することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの冷却を行うラジエータや、空調装置のコンデンサおよびエバポレータなどの自動車や産業機械用の熱交換器に用いられる熱交換器に関するもので、特に、複数のチューブが積層されたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器として、複数のチューブを積層したもの、例えば、特許文献１などにより知られている。
この従来の熱交換器のチューブは、２枚の板をプレスして複数の打ち出し部を形成し、２枚のプレートを重ね合わせたときに、打ち出し部どうしが接続されて、この打ち出し部により熱交換用媒体の通路が形成された構造となっていた。
【特許文献１】特開平１１−２８７５８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述の熱交換器にあっては、チューブを形成するのにあたり、２枚のプレートの周囲をロウ付けして形成していたため、製造に手間がかかっていた。
また、打ち出し部により熱交換用媒体の通路を形成していたため、十分な流量を得ることができなかった。
さらに、チューブの流路断面積を拡大した場合、チューブが内部圧力で厚さ方向に変形するおそれがあり、流量を確保するのが難しかった。
【０００４】
本発明は、上述のような従来の問題に着目して成されたもので、製造容易であり、かつ、熱交換用媒体の流量確保と、内部圧力に対する強度の確保とを両立可能な熱交換器およびこの熱交換器用チューブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述の目的を達成するため本発明では、チューブの内部を流れる第１の媒体と、前記チューブの外表面を流れる第２の媒体との間で熱交換可能に、前記チューブを複数積層した熱交換器であって、前記チューブが、１枚の金属薄板を、折り曲げて両端部を接合部で接合させた薄い筒状に形成されているとともに、前記金属薄板をチューブ厚さ方向に離間させて形成されて前記第１の媒体を流通させる媒体通路と、この媒体通路から前記チューブ厚さ方向に突出されて前記チューブの長手方向およびチューブ幅方向に対して斜め方向に延在された凸条と、を備え、前記チューブの積層状態で、前記チューブの凸条が、積層方向に隣り合う他のチューブの複数の前記凸条に当接されていることを特徴とする熱交換器とした。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器において、前記接合部が、前記金属薄板の幅方向の両端を折り曲げて壁用フランジを形成し、これら壁用フランジを、前記金属薄板の幅方向中央部に当接させて形成され、前記媒体通路は、前記チューブの幅方向で、第１の媒体通路と第２の媒体通路とに区画されていることを特徴とする熱交換器とした。
また、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の熱交換器において、前記凸条が、前記第１の媒体通路の前記チューブ厚さ方向の一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に一定のピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第１凸条群および前記チューブ厚さ方向のもう一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第２凸条群と、前記第２の媒体通路の前記チューブ厚さ方向の一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条で形成された第３凸条群および前記チューブ厚さ方向のもう一方に突出されているとともに前記チューブ長手方向に前記一定ピッチで配置された複数の前記凸条群で形成された第４凸条群と、を備え、前記凸条は、前記チューブの長手方向と幅方向とに対して、略４５°の向きに傾斜して延在されており、かつ、前記第１凸条群の前記凸条と前記第２凸条群の前記凸条の傾斜方向が逆方向に形成されているとともに、前記ピッチの位相をずらして配置され、同様に、前記第３凸条群の前記凸条と前記第４凸条群の前記凸条の傾斜方向が逆方向に形成されているとともに、前記ピッチの位相をずらして配置されていることで、前記凸条が、前記隣り合う他のチューブの複数の凸条に当接されていることを特徴とする熱交換器とした。
また、請求項４に記載の発明は、前記請求項３に記載の熱交換器用チューブの製造方法であって、帯状の金属薄板を幅方向に４分割した領域に、前記チューブ長手方向およびチューブ幅方向に対して略４５°に傾斜して延在された凸条を、前記金属薄板の長手方向に一定のピッチで突設させて第１凸条群、第２凸条群、第３凸条群、第４凸条群を形成し、かつ、前記金属薄板の幅方向両端部を、前記凸条の突設方向とは逆方向に折曲させて壁用フランジを形成する成形工程と、前記金属薄板において、第１凸条群と第２凸条群との間と、第３凸条群と第４凸条群との間とに設定された折曲部で、第１凸条群と第２凸条群との凹状面を対向させるとともに、第３凸条群と第４凸条群との凹状面を対向させ、かつ、両壁用フランジが前記金属薄板の幅方向中央の平面部に当接するまで折曲させる折曲工程と、前記壁用フランジと前記平面部とをロウ付けさせるロウ付け工程と、を実行することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法とした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、チューブに、金属薄板をチューブ厚さ方向に離して媒体通路が確保されるため、第１の媒体の流量を確保することが可能である。
また、媒体通路を形成することで、チューブの内圧が高まるが、チューブから積層方向に突出された凸条が、隣り合うチューブの複数の凸条で当接されている。
したがって、内圧によりチューブが厚さ方向に変形しようとした際に、凸条の変位が複数個所で抑えられることから、チューブの変形が抑制され、耐圧性能を確保可能である。
このように、本発明では、第１の媒体の流量を確保することと、チューブの耐圧を確保することの両立を図ることが可能である。
しかも、チューブは、１枚の金属薄板を薄い筒状に折り曲げて、１箇所の接合部で接合した構成であるため、複数の金属板から形成するものと比較して、加工が容易であるとともに、ロウ付け面積が少なくて済み、コストダウンを図ることが可能である。
加えて、媒体通路には、その厚さ方向の両側に、複数の凸条が形成されているため、媒体通路において第１の媒体の流れに乱流が生じ、熱交換性能が高まる。また、第２の媒体が、チューブとチューブとの間を流れる際に、第２の媒体の流れ方向に対して斜めに延在された凸条に沿って流れるため、凸条を突設しないものと比較すると、チューブとの接触面積が増え、熱交換性能が高まる。
【０００８】
さらに、請求項２に記載の発明では、壁用フランジが、金属薄板の幅方向の中央の平面部に当接させてロウ付けして、媒体通路がチューブ幅方向に第１の媒体通路と第２の媒体通路とに区画されている。
したがって、チューブの内圧により厚さ方向に変形しようとした場合、幅方向の中央部で、壁用フランジが、突っ張ることになり、チューブの厚さ方向の変形をより抑えることが可能となり、チューブの耐圧をさらに向上することができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、チューブどうしを積層させた場合に、隣り合うチューブの第１凸条群の凸条と第２凸条群の凸条とが当接するとともに、第３凸条群の凸条と第４凸条群の凸条とが当接する。
このように、チューブ幅方向に離れた２列の凸条群どうしが当接するため、チューブに１列の凸条群を形成したものと比較すると、チューブ幅方向の当接点の数が増加し、その分、チューブの耐圧が向上する。
さらに、それぞれ、当接する第１凸条群と第２凸条群、第３凸条群と第４凸条群とは、凸条の延在方向を逆向きとし、かつ、両凸条群の凸条の長手方向のピッチの位相をずらしていることで、一方のチューブの凸条の両端部が、隣り合うチューブの凸条の端部に当接し、複数個所の当接位置が、チューブ幅方向に間隔を有することになる。
したがって、チューブの厚さ方向の変位を抑える当接点が、チューブ幅方向に離れて点在され、この当接点がチューブの幅方向の中央部に集まるものと比較して、さらにチューブの耐圧性能が向上する。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、１枚の金属薄板を、成形工程と折曲工程とロウ付け工程との３工程で加工してチューブを形成できるため、加工が容易であるとともに、ロウ付け面積が少なくて済み、コストダウンを図ることが可能である。
また、このようにして形成されたチューブでは、上述したように、第１の媒体の流量を確保することと、チューブの耐圧を確保することの両立を図ることが可能である効果、媒体通路に、複数の凸条が形成されているため、第１の媒体の流れに乱流が生じ、熱交換性能が高まる効果、第２の媒体とチューブとの接触面積が増えて、熱交換性能が高まる効果、壁用フランジが突っ張り、チューブの耐圧をさらに向上することができる効果、チューブ幅方向の当接点の数が増加し、その分、チューブの耐圧が向上する効果、一方のチューブの凸条の両端部が、隣り合うチューブの凸条の端部に当接し、複数個所の当接位置が、チューブ幅方向に間隔を有することになり、さらにチューブの耐圧性能が向上する効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態の熱交換器は、チューブ（３）の内部を流れる第１の媒体と、前記チューブ（３）の外表面を流れる第２の媒体との間で熱交換可能に、前記チューブ（３）を複数積層した熱交換器であって、前記チューブ（３）が、１枚の金属薄板（３０）を、折り曲げて両端部を接合部（３７）で接合させた薄い筒状に形成されているとともに、前記金属薄板（３０）をチューブ厚さ方向に離間させて形成されて前記第１の媒体を流通させる媒体通路（３１）と、この媒体通路（３１）から前記チューブ厚さ方向に突出され、前記チューブ長手方向およびチューブ幅方向に対して斜め方向に延在された凸条（３２）と、を備え、前記チューブ（３）の積層状態で、前記チューブ（３）の凸条（３２）が、積層方向に隣り合う他のチューブの複数の前記凸条（３２）に当接されていることを特徴とする熱交換器である。
【実施例１】
【００１２】
以下に、図１〜図４に基づいて、この発明の最良の実施の形態の実施例１の熱交換器Ａについて説明する。
【００１３】
この熱交換器Ａは、図４に示すように、一対の第１タンク１，第２タンク２の間にチューブ３を積層したもので、例えば、車両に搭載された空気調和装置の一部を構成するヒータコアとして用いられる。すなわち、熱交換器Ａは、エンジン冷却水（第１の媒体）が、矢印ＣＬで示すように、第１タンク１、チューブ３、第２タンク２の順で流通される。また、熱交換器Ａでは、送風（第２の媒体）が、積層されたチューブ３の間を、矢印ＷＩで示す方向であってチューブ３の幅方向に通過し、エンジン冷却水と熱交換が成される。
なお、チューブ３を積層した積層体の上下両端部は、図示を省略したエンドプレートで挟持される。
【００１４】
各チューブ３は、図１に示すように、１枚の帯状の金属薄板３０から略長方形の薄い筒状に形成されたもので、内部にエンジン冷却水が流れる媒体通路３１が形成されている。そして、本実施例１では、媒体通路３１が、チューブ幅方向（図において矢印Ｗ方向）の中央に配置された壁用フランジ３３，３３により第１媒体通路３１ａと第２媒体通路３１ｂとの２つに区画されている。
【００１５】
壁用フランジ３３，３３は、金属薄板３０の幅方向両端部を折曲して形成されている。すなわち、金属薄板３０の長手方向に延びる２箇所の折曲部３４，３４で折り曲げて、金属薄板３０のチューブ幅方向の両端部に形成された壁用フランジ３３，３３の先端面を、金属薄板３０の幅方向中央の平面部３５に当接されている。さらに、この状態で、壁用フランジ３３，３３と平面部３５とに相互にロウ付けして接合部３７が形成して、チューブ３は、上下を一般部３６，３６に挟まれた薄い筒状に形成され、かつ、内部を幅方向に壁用フランジ３３，３３で区画されて第１媒体通路３１ａと第２媒体通路３１ｂとを備えた媒体通路３１が形成されている。
【００１６】
各媒体通路３１ａ，３１ｂには、矢印Ｄで示すチューブ厚さ方向に複数の凸条３２が突出されている。この凸条３２は、筋状の頂点部３２ａと、この頂点部３２ａから、チューブ３の平らな一般部３６に向けて裾状に拡がる傾斜部３２ｂと、で形成されている。
図２は、図１のチューブ３を、上方から視た平面図であって、凸条３２は、図示のように、チューブ幅方向（矢印Ｗ方向）とチューブ長手方向（矢印Ｌ方向）とに対して、それぞれ略４５°の向きに傾斜して延在されている。
また、図２において、実線で示す凸条３２は、図において右上がり傾斜で延在されているのに対し、点線で示す凸条３２は、図において左上がり傾斜で延在されている。
すなわち、図２において金属薄板３０の幅方向中央（一点鎖線ＣＥで示す）の左側に上下方向に並設された実線で示された凸条３２の群である第１凸条群３０１は、図１の左側の媒体通路３１の上側に設けられている。
【００１７】
また、図２において金属薄板３０の幅方向中央（一点鎖線ＣＥで示す）の右側に上下方向に並設された実線で示された凸条３２の群である第３凸条群３０３は、図１の右側の媒体通路３１の上側に設けられている。
一方、 図２において金属薄板３０の幅方向中央の左側に上下方向に並設された点線で示された凸条３２の群である第２凸条群３０２は、図１の左側の媒体通路３１の下側に、第１凸条群３０１の凸条３２に凹状の内面を対向させて形成されている。
また、図２において金属薄板３０の幅方向中央の右側に上下方向に並設された点線で示された凸条３２の群である第４凸条群３０４は、図１の右側の媒体通路３１の下側に、第３凸条群３０３の凸条３２に、凹状の内面を対向させて形成されている。
【００１８】
これらの凸条群３０１，３０２，３０３，３０４では、それぞれ、凸条３２は、一定のピッチ（図２においてＬＰで示す）で配置されており、このピッチは、図２において第１凸条群３０１を視ると分かるように、図において上下に隣り合う凸条３２が、幅方向でその一部どうしが幅方向で重なる寸法に設定されている。
【００１９】
さらに、第１凸条群３０１と、その右側の凸条群３０３とは、その位相が、チューブ長手方向に寸法ＰＺだけ位相を異ならせて配置されている。また、第１凸条群３０１は、その裏側の第４凸条群３０４とは、同位相で配置されているのに対し、裏側の第２凸条群３０２とは、第３凸条群３０３と同様に、位相を寸法ＰＺだけずらして配置されている。
【００２０】
以上のように、第１凸条群３０１および第３凸条群３０３と、第２凸条群３０２および第４凸条群３０４とで、凸条３２の延在方向を異ならせるとともに、上述のように凸条３２を配置させたピッチの位相をずらした。
この結果、チューブ３をチューブ厚さ方向に積層した場合、凸条３２の頂点部３２ａの延在方向の両端部は、チューブ長手方向両端部を除き、厚さ方向に隣り合って配置される凸条３２の頂点部３２ａの延在方向の端部と、図２に示すように、２箇所の接点ＳＰで当接する。
【００２１】
次に、実施例１のチューブ３の製造方法を順を追って説明する。
本実施例１では、帯状の金属薄板３０を、ロール成形工程、折曲工程、ロウ付け工程の順で製造する。
（ロール成形工程）
ロール成形工程では、図３に示すように、帯状の金属薄板３０をロール成形し、幅方向（矢印Ｗ方向）の両端部に、断面Ｌ字状に壁用フランジ３３，３３を、図において手前方向に立設させ、かつ、図において奥方向に凹ませて凸条３２を形成する。
【００２２】
凸条３２は、チューブ長手方向（矢印Ｌ方向）に一定のピッチ（ＬＰ）で並べて、第１凸条群３０１〜第４凸条群３０４の４つの群が形成されており、本実施例１では、幅方向の図において左側から順に、第１凸条群３０１，第２凸条群３０２，第３凸条群３０３，第４凸条群３０４と称する。
この時点では、各凸条３２は、図に示すように、左上がりの向きに形成される。また、図示のように、第１凸条群３０１と第３凸条群３０３とは、チューブ長手方向に同位相で配置されている。また、第１凸条群３０１および第３凸条群３０３に対して、第２凸条群３０２と第４凸条群３０４とは、チューブ長手方向に位相を寸法ＰＺだけずらして配置されている。
【００２３】
（折曲工程）
次に、金属薄板３０を、第１凸条群３０１と第２凸条群３０２との間でチューブ長手方向に延びる折曲部３４、および、第３凸条群３０３と第４凸条群３０４との間で、チューブ長手方向に延びる折曲部３４において、壁用フランジ３３の先端面が、金属薄板３０の幅方向中央（ＣＥ）の平面部３５に当接するまで、折曲させる。
以上の工程により、金属薄板３０は、図１に示す薄い筒状に形成され、チューブ厚さ方向に離れた一般部３６に挟まれた第１媒体通路３１ａおよび第２媒体通路３１ｂが形成される。
【００２４】
（ロウ付け工程）
次に、壁用フランジ３３，３３を、相互にロウ付けするとともに、平面部３５にロウ付けして、接合部３７を形成する。
以上の工程により、チューブ３の製造を終える。
【００２５】
以上の工程で形成されたチューブ３を積層した実施例１の熱交換器Ａは、以下に列挙する効果を奏する。
ａ）チューブ３に、壁用フランジ３３，３３の高さの分だけ離された一般部３６で上下を挟まれた媒体通路３１が形成されているため、エンジン冷却水の流量を確保して、高い熱交換性能を得ることが可能である。
しかも、媒体通路３１を形成することで、チューブ３の内圧が高まるが、チューブ３は、積層方向では、チューブ３の一般部３６から突設させた凸条３２が、チューブ幅方向の複数の接点ＳＰで当接しているため、チューブ３が、厚さ方向に膨らむ変形を効率良く抑制でき、チューブ３の耐圧性を確保できる。
したがって、エンジン冷却水の流量を確保することと、チューブ３の耐圧性を確保することの両立を図ることが可能である。
ｂ）チューブ３は、１枚の金属薄板３０を薄い筒状に折り曲げて、１箇所の接合部３７で接合した構成であるため、複数の金属薄板から形成するものと比較して、加工が容易であるとともに、ロウ付け面積が少なくて済み、コストダウンを図ることが可能となる。
ｃ）各媒体通路３１ａ，３１ｂには、その上下にチューブ長手方向に沿って複数の凸条３２が形成されているため、媒体通路３１を流れるエンジン冷却水に乱流が生じ易く、熱交換性能が高まる。加えて、チューブ３の間を流れる外気は、凸条３２に沿って流れるため、凸条３２を突設しないものと比較すると、チューブ３との接触面積が増え、熱交換性能が高まる。
ｄ）壁用フランジ３３，３３を、金属薄板３０の幅方向中央の平面部３５に当接させてロウ付けし、チューブ３の内部の媒体通路３１を、縦壁である壁用フランジ３３，３３で第１媒体通路３１ａと第２媒体通路３１ｂとに幅方向に２分割した構造とした。
したがって、チューブ３が、内圧により厚さ方向に変形しようとした場合、幅方向の中央で、壁用フランジ３３，３３が、突っ張ることになり、チューブ３の耐圧性能をさらに向上させることができる。
ｅ）凸条３２は、チューブ長手方向ならびにチューブ幅方向に対して、略４５°に傾斜させて延在させたため、チューブ３の間を流れる送風は、凸条をチューブ長手方向に延在させたものよりも送風抵抗を抑えることができるとともに、凸条をチューブ幅方向に延在させたものよりも送風の接触面積を増やして、熱交換性能を高めることができる。このように、送風抵抗を抑えることと、熱交換性能を高めることを、バランス良く両立させることができる。
ｆ）チューブ３どうしを積層させた場合に、隣り合うチューブ３の第１凸条群３０１の凸条３２と第２凸条群３０２の凸条３２とが当接するとともに、第３凸条群３０３の凸条３２と第４凸条群３０４の凸条３２とが当接するようにした。
このように、チューブ幅方向に離れた２列の凸条群どうしが当接するため、チューブ３に１列の凸条群を形成したものと比較すると、チューブ幅方向の当接点の数が増加し、その分、チューブの耐圧が向上する。
ｇ）チューブ積層時に相互に当接する第１凸条群３０１と第２凸条群３０２、第３凸条群３０３と第４凸条群３０４とは、凸条３２の延在方向を逆向きとし、かつ、凸条３２の長手方向のピッチの位相をずらしていることで、一方のチューブ３の凸条３２の両端部が、隣り合うチューブ３の２つの凸条３２の端部に当接し、接点ＳＰが、チューブ幅方向に間隔を有することになる。
したがって、チューブ３の厚さ方向の変位を抑える当接点が、チューブ幅方向に離れて点在され、この当接点がチューブ３の幅方向の中央部に集まるものと比較して、さらにチューブ３の耐圧性能が向上する。
加えて、凸条３２を、隣り合うチューブ３の複数の凸条３２と当接させるのにあたり、凸条３２を複雑な形状に形成する必要が無く、製造が容易である。
ｈ）チューブ３を製造するのにあたり、１枚の金属薄板３０を、ロール成形工程、折畳工程、ロウ付け工程の３工程の加工を行うだけで、チューブ３を製造できるため、複数の金属薄板から製造するものと比較して、加工が容易であり、かつ、ロウ付け面積も減らすことが可能であり、製造コストを抑えることができる。
【実施例２】
【００２６】
次に、図５に基づいてこの発明の実施の形態の実施例２の熱交換器について説明する。なお、この実施例２は、実施例１の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、実施例１と同様の構成および作用効果については説明を省略する。
【００２７】
この実施例２では、チューブ２０３の形状が実施例１のものと異なっており、媒体通路２３１が、チューブ幅方向の全長に亘り形成され、かつ、接合部２３７は、チューブ幅方向の一端に形成されている。
【００２８】
この実施例２のチューブ２０３を形成する場合、ロール成形工程において、凸条３２を形成するとともに、金属薄板３０のチューブ幅方向の一端に凸条３２の凸方向と逆方向に立ち上げた立上部２０１を形成するとともに、立上部２０１の先端から一般部３６と略平行な向きの接合用フランジ２０２を形成する。
【００２９】
そして、折曲工程では、金属薄板３０を、１箇所の折曲部２３４で折曲し、接合用フランジ２０２を、金属薄板３０のチューブ幅方向の端部２０４と重ね合わせる。
そして、ロウ付け工程で、接合用フランジ２０２と端部２０４とをロウ付けする。
この実施例２にあっても、上記ａ）ｂ）ｃ）ｅ）ｆ）ｇ）ｈ）の効果を奏することが可能である。
【００３０】
以上、図面を参照して、本発明の実施の形態および実施例１，２を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態および実施例１，２に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。
【００３１】
例えば、実施例１，２では、熱交換器を、車両に搭載された空気調和装置の一部を構成するヒータコアとして用いた場合を説明したが、これに限定されず、車載のラジエータ、エバポレータ、コンデンサなどに適用できるほか、車載の機器以外の産業機器や、家庭用機器などにも適用できる。
【００３２】
また、実施例１，２では、凸条３２を、チューブ長手方向と幅方向とに対して、略４５°に傾斜して延在させたものを示したが、その延在方向はこれに限定されない。
【００３３】
また、実施例１，２では、凸条３２を、チューブ３の厚さ方向の両面に、チューブ長手方向に２列の凸条群を形成したものを示したが、例えば、実施例２のように、媒体通路２３１が、チューブ２０３のチューブ幅方向の略全長に亘って形成されているものでは、チューブの厚さ方向の両面に、それぞれ、１列の凸条群を形成したり、あるいは、３以上の複数列の凸条群を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の最良の実施の形態の実施例１の熱交換器Ａに用いたチューブ３を示すチューブ長手方向から視た側面図である。
【図２】前記チューブ３を図１の上方から視た状態を示す平面図である。
【図３】前記チューブ３の製造方法の説明図であって、金属薄板３０の展開状態を示す平面図である。
【図４】実施例１の熱交換器Ａの一部を切断した状態の斜視図である。
【図５】本発明実施例２の熱交換器に用いるチューブ２０３を示すチューブ長手方向から視た側面図である。
【符号の説明】
【００３５】
３     チューブ
３０   金属薄板
３１   媒体通路
３１ａ 第１媒体通路
３１ｂ 第２媒体通路
３２   凸条
３３   壁用フランジ
３４   折曲部
３５   平面部
３６   一般部
３７   接合部
２０３ チューブ
２３１ 媒体通路
２３４ 折曲部
２３７ 接合部
３０１ 第１凸条群
３０２ 第２凸条群
３０３ 第３凸条群
３０４ 第４凸条群
Ａ     熱交換器
ＳＰ   接点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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