(57)【要約】【課題】金型表面に鉄粉等の異物が付着した場合にも、プレス加工後のワークの良品率を高く維持できるプレス金型及び該プレス金型表面の処理方法、並びに自動車の車体の生産方法を提供すること。【解決手段】本発明の板金成型用のプレス金型１は、プレス金型本体１０と、プレス金型本体１０の表面１１に形成されためっき層６と、を有し、めっき層６には、多数の凹部３が形成されており、多数の凹部３が形成されためっき層６の表面の面粗度（Ｒｙ）は、３０〜３８μｍである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス金型本体と、該プレス金型本体の表面に形成されためっき層と、を有する板金成型用のプレス金型であって、
前記めっき層には、多数の凹部が形成されており、
前記多数の凹部が形成された前記めっき層の表面の面粗度（Ｒｙ）は、３０〜３８μｍである板金成型用のプレス金型。
【請求項２】
前記めっき層はクロムめっきにより構成されている請求項１に記載の板金成型用のプレス金型。
【請求項３】
プレス金型本体の表面にめっき処理を施してめっき層を形成し、前記プレス金型本体の表面に形成されためっき層にショットブラスト加工を施して該めっき層に多数の凹部を形成し、該ショットブラスト加工を施した前記プレス金型本体の表面の前記めっき層に磨き加工を施して前記多数の凹部が形成された前記めっき層の表面における面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとする板金成型用のプレス金型表面の処理方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法であって、
前記めっき層を除去する工程と、
前記めっき層が除去された前記プレス金型本体の表面に新たなめっき層を形成する工程と、
前記新たなめっき層にショットブラスト加工を施して多数の凹凸部を形成する工程と、
前記多数の凹凸部が形成された前記新たなめっき層に磨き加工を施して前記金型表面の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとする工程と、を具備する板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【請求項５】
前記新たなめっき層を形成する工程において、該新たなめっき層の厚さを２５〜３５μｍとする請求項４に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【請求項６】
面粗度（Ｒｙ）の劣化、又はプレス回数を基準として金型表面のメンテナンスを行う請求項４又は５に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【請求項７】
請求項１又は２に記載のプレス金型を用いて車体の外板部品を成型する成型工程と、
前記成型工程において成型された少なくとも１つの外板部品を溶接して車体の全体を組立てる溶接工程と、を備える車体の生産方法。
【請求項８】
請求項１又は２に記載のプレス金型を用いて板部材を成型してワークを生産する工程と、
複数の前記ワークを溶接して工業製品の主要部品を生産する溶接工程と、を備える工業製品の生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金成型用のプレス金型及びプレス金型表面の処理方法、並びに車体の生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の外板部品の成型は、プレス金型を用いてワークをプレス加工するプレス成型により行われている。ここで、プレス加工に用いられるプレス金型は、該プレス金型におけるワークとの接触面である金型表面が平滑化されていることが好ましい。金型表面を平滑化することにより、成型されたワーク（外板部品）の表面精度を高めることが可能となる。
【０００３】
金型表面を平滑化する方法として、本出願人は先に、金型の成形表面を切削加工によって形成した後に、形成された金型表面に合成樹脂を塗布し、次いでショットブラストを施して金型表面の形状を平滑化する金型表面の処理方法及び該処理方法によって処理が施された金型を提案している（特許文献１参照）。特許文献１記載の方法によれば、切削加工によって金型表面に生ずる切り残し山部を効果的に研削することができ、金型表面の平滑化を円滑に行うことができる。
【特許文献１】特公平８−２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載のプレス金型においては、プレス加工を繰り返し行いプレス金型の表面に鉄粉やその他のゴミ等の異物が付着した場合に、これら異物に起因してプレス加工後のワークの表面に大きな凹凸が形成され（図４参照）、これが最終的な商品の品質上問題となっていた。即ち、プレス加工を繰り返すうちにプレス金型の表面に鉄粉等の異物が噛みこまれ、不良品の発生率が高くなってしまうという問題があった。
【０００５】
従って、本発明は、金型表面に鉄粉等の異物が付着した場合にも、プレス加工後のワークの良品率を高く維持できるプレス金型及び該プレス金型表面の処理方法、並びに自動車の車体の生産方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、金型表面に所定の深さの凹部を多数形成することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００７】
（１）  プレス金型本体と、該プレス金型本体の表面に形成されためっき層と、を有する板金成型用のプレス金型であって、前記めっき層には、多数の凹部が形成されており、前記多数の凹部が形成された前記めっき層の表面の面粗度（Ｒｙ）は、３０〜３８μｍである板金成型用のプレス金型。
【０００８】
（２）  前記めっき層はクロムめっきにより構成されている（１）に記載の板金成型用のプレス金型。
【０００９】
（３）  プレス金型本体の表面にめっき処理を施してめっき層を形成し、前記プレス金型本体の表面に形成されためっき層にショットブラスト加工を施して該めっき層に多数の凹部を形成し、該ショットブラスト加工を施した前記プレス金型本体の表面の前記めっき層に磨き加工を施して前記多数の凹部が形成された前記めっき層の表面における面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとする板金成型用のプレス金型表面の処理方法。
【００１０】
（４）  （１）又は（２）に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法であって、前記めっき層を除去する工程と、前記めっき層が除去された前記プレス金型本体の表面に新たなめっき層を形成する工程と、前記新たなめっき層にショットブラスト加工を施して多数の凹凸部を形成する工程と、前記多数の凹凸部が形成された前記新たなめっき層に磨き加工を施して前記金型表面の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとする工程と、を具備する板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【００１１】
（５）  前記新たなめっき層を形成する工程において、該新たなめっき層の厚さを２５〜３５μｍとする（４）に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【００１２】
（６）  面粗度（Ｒｙ）の劣化、又はプレス回数を基準として金型表面のメンテナンスを行う（４）又は（５）に記載の板金成型用のプレス金型における金型表面のメンテナンス方法。
【００１３】
（７）  （１）又は（２）に記載のプレス金型を用いて車体の外板部品を成型する成型工程と、前記成型工程において成型された少なくとも１つの外板部品を溶接して車体の全体を組立てる溶接工程と、を備える車体の生産方法。
【００１４】
（８）  （１）又は（２）に記載のプレス金型を用いて板部材を成型してワークを生産する工程と、複数の前記ワークを溶接して工業製品の主要部品を生産する溶接工程と、を備える工業製品の生産方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のプレス金型及びプレス金型表面の処理方法によれば、金型表面に所定深さの凹部を多数有するため、金型表面に鉄粉等の異物が付着した場合にも、プレス加工後のワークに大きな凹凸が形成されず、プレス加工後のワークの良品率を高く維持できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を、その好ましい一実施形態に基づいて図１を参照しながら説明する。
図１は、本発明のプレス金型を用いてプレス加工を行っている状態を示す模式図である。
【００１７】
本実施形態のプレス金型１は、図１に示すように、プレス金型本体１０と、このプレス金型本体１０の表面１１に形成されためっき層６と、を備え、金型表面２に多数の凹部３を有している。また、これら多数の凹部３が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）は、３０〜３８μｍの範囲内、好ましくは３２〜３７μｍの範囲内、最も好ましくは３５μｍとなっている。
尚、本明細書において面粗度とは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に規定されている表面粗さを指し、（Ｒｙ）は最大高さ、基準長さ毎の最低谷底から最大山頂までの高さを示す。
また、金型表面２とは、プレス金型１と、このプレス金型１によりプレス加工されるワーク５とが接触する部分を示し、本実施形態では、金型表面２は、めっき層６により構成されている。
本発明では、金型表面２が多数の凹部３を有することにより、金型表面２に鉄粉等の微細な異物４が噛みこまれた場合にも異物４が凹部３に入り込むため、プレス加工後のワーク５の表面に大きな凹凸を形成することがない。尚、金型表面２に付着する異物４としては、上記の鉄粉の他に繊維くずや塗装の破片等が挙げられる。
【００１８】
また、多数の凹部３が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍの範囲内とすることにより、多数の凹部３の存在に起因するプレス加工後のワーク５の表面精度の低下を防ぐことができると共に、比較的大きなサイズの異物４が付着した場合においてもプレス加工後のワーク５の表面への大きな凹凸の形成を防ぐことができる。
【００１９】
具体的には、異物４が鉄粉である場合には、最大で約１５μｍの粒子径の鉄粉が金型表面に付着した際にも、プレス加工後のワーク５の表面に形成される凹凸（以下、デフォーム７ともいう）の高さは、約９μｍに抑えることができる。また、異物４が鉄粉以外の一般ゴミの場合には、最大で約２５μｍの粒子径の異物４が金型表面に付着した際にも、プレス加工後のワーク５の表面に形成されるデフォーム７の高さは、約９μｍに抑えることができる。
【００２０】
一般に、プレス加工後のワーク５の表面に形成されるデフォーム７が１０μｍ未満である場合には、目視ではデフォーム７の存在は確認されにくく、成型されたワーク５は良品であるとされている。一方、デフォーム７が１０μｍを超える場合には、目視でデフォーム７の存在が確認されて、成型されたワーク５は不良品とされ、デフォーム７部分を研磨する補修作業が必要となる。
従って、上述のように、金型表面２に多数の凹部３を形成し、これら多数の凹部３が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとした本実施形態のプレス金型１によれば、金型表面２に異物４が付着した際にも高い良品率を維持することが可能となる。
また、不良品の補修作業は人手で行われることが多く、大きな労力及びコストを必要とするため、成型されたワーク５が高い良品率を維持することにより、プレス加工工程における生産効率の向上及びコストの削減を図ることができる。
【００２１】
尚、金型表面２の面粗度（Ｒｙ）が３０μｍ未満の場合には、異物４が噛みこまれた場合にプレス加工後のワーク５に大きなデフォーム７が形成され、ワーク５の良品率が低下してしまう。金型表面２の面粗度（Ｒｙ）が３８μｍを超えた場合には、形成された多数の凹部３の存在によりプレス加工後のワーク５の表面精度が低下してしまう。
【００２２】
金型表面２に多数の凹部３を形成する方法としては、例えば、金型表面２にショットブラスト加工を施して多数の凹凸部を形成した後に、金型表面２に磨き加工を施して、多数の凹部３が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍに調整する方法が挙げられる（詳細は後述する）。
また、所定の深さの凹凸を多数備えたローラー（図示せず）を用いて金型表面２に多数の凹部３を形成してもよい。
【００２３】
プレス金型１は、図１に示すように、めっき層６を有している。即ち、プレス金型本体１０の表面１１にめっき層６が形成されている。プレス金型本体１０の表面１１にめっき層６が形成されていることにより金型表面２の強度が向上し、プレス金型１の耐摩耗性が向上する。また、プレス金型１の防錆性が向上してプレス金型１の耐用期間を長くすることができる。
めっき層６は、工業用クロムめっき、ニッケル−タングステンめっき、分散ニッケルめっき、ロジウムめっき等の電気めっきや、無電解ニッケルめっき等の無電解めっきにより形成することができ、特に耐久性の観点から工業用クロムめっきにより形成することが好ましい。
【００２４】
次に、本発明のプレス金型表面の処理方法の好ましい一実施態様につき図２Ａ〜図２Ｃを参照しながら説明する。図２Ａ〜図２Ｃは、本発明のプレス金型表面の処理方法の好ましい一実施態様における各工程を示す模式図である。
本実施態様のプレス金型表面の処理方法は、（１）めっき処理工程、（２）ショットブラスト加工工程、及び（３）磨き加工工程を備える。
【００２５】
（１）めっき処理工程
先ず、プレス金型本体１０の表面１１にめっき処理が施される（図２Ａ参照）。めっき処理は、例えば、一般的な電気めっきである工業用クロムめっきの処理方法によって行うことができる。このめっき処理によりプレス金型本体１０の表面１１にめっき層６が形成され、金型表面２がめっき層６により構成されることとなる。
めっき処理工程においてプレス金型本体１０の表面１１に形成されるめっき層６の厚さは、好ましくは２５〜３５μｍ、より好ましくは２８〜３２μｍである。
めっき処理工程においてプレス金型本体１０の表面１１に形成されるめっき層の厚さを、上記範囲とすることで、後述のショットブラスト加工工程において、多数の凹部３をめっき層６のみに形成できる。これにより、プレス金型本体１０の表面１１には、ショットブラスト加工の影響が及ばず、このプレス金型本体１０の表面１１の平滑性を保てる。
プレス金型１としては、例えば、ＦＣ２５０、ＦＣ３００、ＦＣＤ５００等の鋳鉄製のものを用いることができる。
【００２６】
（２）ショットブラスト加工工程
次いで、めっき層６により構成される金型表面２にショットブラスト加工が施される（図２Ｂ参照）。ショットブラスト加工により、金型表面２には多数の凹凸部が形成される。ショットブラスト加工は、図２Ｂに示すように、噴射装置８から所定の粒子径のショット材をめっき処理後の金型表面２に噴射して行われる。ショットブラスト加工に用いられるショット材としては、例えば、ガラスビーズ、アルミビーズ、セラミックビーズ等を用いることができる。また、ショット材の粒子径は、好適な深さの凹部３を形成する観点、及びめっき層６のみに凹凸部を形成してプレス金型本体１０の表面１１に影響を及ぼさないようにする観点から、好ましくは０．１〜０．３ｍｍである。また、ショットブラスト加工におけるショット圧力は、やはり好適な深さの凹部３を形成する観点、及びめっき層６のみに凹凸部を形成してプレス金型本体１０の表面１１に影響を及ぼさないようにする観点から、好ましくは０．５〜１．２ＭＰａである。
【００２７】
このショットブラスト加工では、ショット材がめっき層６に噴射されることで、めっき層６の表面が変形して多数の凹凸部が形成される。即ち、めっき層６の表面において、ショット材が接触した部分が凹むと共に、ショット材が接触しなかった部分が隆起することで多数の凹凸部が形成される。
また、ショットブラスト加工を上述の条件で施すことにより、ショットブラスト加工後に、金型表面２には、プレス金型本体１０の表面１１が露出しない。
これにより、めっき層６に多数の凹部３を形成した場合に、プレス金型本体１０の表面１１が露出しないので、めっき層６を形成することによる金型表面２の強度向上効果や、プレス金型１の耐摩耗性の向上効果を阻害しない。
尚、ここで、ショットブラスト加工後における多数の凹凸部が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）は、後述する磨き工程後（最終仕上げ後）の金型表面２における面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍとする観点から、３５〜４３μｍである。即ち、ショットブラスト加工後の磨き工程では、金型全体で５μｍ程度表面を削ることになる。
【００２８】
（３）磨き加工工程
次いで、ショットブラスト加工によって多数の凹凸部が形成された金型表面２に磨き加工を施す（図２Ｃ参照）。この磨き加工を施すことにより隣接する２つの凹部間に形成された凸部の頂点部分の形状を平坦にすると共に、多数の凹部３が形成された金型表面２の面粗度（Ｒｙ）を３０〜３８μｍの範囲内に調整する。このように、凸部の頂点部分を平坦にすることにより、プレス加工後のワーク５の表面精度が更に向上する。磨き加工は、ヤスリ等を用いて行うことができ、例えば、粒度６００〜８００の紙ヤスリを用いることができる。尚、磨き加工工程では紙ヤスリ以外の磨きの方法を採用してもよい。
この磨き加工により、金型表面２の凹凸平均である面粗度（Ｒｙ）が３５μｍとなるように仕上げることが好ましい。
【００２９】
本実施態様のプレス金型表面の処理方法によれば、金型表面２を構成するめっき層６に所定深さを有する多数の凹部３が形成されるため、金型表面２に鉄粉等の異物４が付着した場合にも、プレス加工後のワーク５の良品率を高く維持できるプレス金型１を得ることができる。
また、プレス金型本体１０の表面１１にめっき処理を施した後に、ショットブラスト加工を施すことにより、めっき硬度が向上し、延いてはプレス金型１の耐磨耗性が向上する。
【００３０】
また、多数の凹部３が形成された金型表面２に、プレス金型本体１０の表面１１が露出しないので、めっき層６を形成することによる金型表面２の強度向上効果や、プレス金型１の耐摩耗性の向上効果を阻害しない。
【００３１】
また、本実施形態のプレス金型表面の処理方法によれば、金型表面２を構成するめっき層６部分にのみ多数の凹部３が形成され、プレス金型本体１０の表面は平滑性が保たれる。従って、金型が繰り返しプレス加工に用いられて金型表面の面粗度（Ｒｙ）が３０〜３８μｍの範囲外となった場合には、先ず、金型表面２を織布や不織布で拭く等して、多数の凹部３に付着した異物４を除去し面粗度（Ｒｙ）を規定範囲内に回復させる。しかしながら、金型表面２の磨耗が進行することにより、多数の凹部３に付着した異物４を除去することによっては面粗度（Ｒｙ）を回復できなくなった場合には、金型表面２を構成するめっき層６を除去し、再度めっき処理、ショットブラスト加工及び磨き加工を施すことにより容易に金型表面の面粗度（Ｒｙ）を回復させることが可能である。
即ち、本実施態様のプレス金型表面の処理方法により表面処理が施されたプレス金型によれば、金型表面２の面粗度（Ｒｙ）を所定の範囲内に保つためのメンテナンスを容易に行うことができる。
【００３２】
また、プレス金型１のメンテナンスを行う場合には、めっき層６のみを再生するので、メンテナンスの前後のプレス金型１の形状や大きさの同一性を保ちやすい。この点、金型本体の表面に多数の凹部を形成した場合には、磨耗した金型本体の表面にショットブラスト加工等を施して金型表面の面粗度（Ｒｙ）を回復させるため、メンテナンスの前後のプレス金型の形状や大きさの同一性が保てない。
【００３３】
尚、金型表面の面粗度（Ｒｙ）の劣化測定は、後述する面粗度計を用いて容易に測定することができる。また、めっき層の除去は、例えば、酸等の溶解液にめっき層を有する金型を浸すことにより行うことができる。
金型表面のメンテナンスは、適宜面粗度計による面粗度（Ｒｙ）の測定値を参考にして適宜行うことが好ましい。また、プレス回数（ショット数）を目安に行うことも好ましい。
【００３４】
金型表面のメンテナンスを、面粗度（Ｒｙ）の測定値を参考にして行う場合には、面粗度（Ｒｙ）の測定値３０μｍ未満を目安にすることが好ましい。
また、金型表面のメンテナンスを、プレス回数を目安に行う場合には、プレス回数４０万回を目安にすることが好ましい。
【００３５】
本実施態様におけるプレス金型表面の処理は、金型表面２の全面に施してもよいが、特にプレス加工後にデフォーム７の存在が視認されやすい平坦な面、即ちプレス加工時に絞り量の少ない部位のみに施すことが好ましい。絞り量の少ない部位は、プレス加工後にデフォーム７の存在が視認されやすい反面、プレス加工時に金型表面２に加わる力は、絞り量の多い部位に比して小さい。そのため、絞り量の少ない部位のみに多数の凹部３を形成することにより、凹部３の形状の磨耗が少なくなり、プレス金型の耐用期間を長くすることが可能となる。
【００３６】
上述した本実施態様の処理方法を施したプレス金型は、自動車等の車体の外板部品の成型に好適に用いることができる。また、外板部品は鉄でもアルミニウムでも同じ効果が得られた。
【００３７】
次に、本発明のプレス金型を用いた車体の生産方法の好ましい一実施態様について図３を参照しながら説明する。図３は、本発明の車体の生産方法の一実施態様を示すフロー図である。
【００３８】
本実施態様は、本発明の車体の生産方法を自動車の車体の生産方法に適用したものである。
本実施態様は、本発明のプレス金型を用いて車体の外板部品を成型する成型工程と、成型工程において成型された複数の外板部品を溶接する溶接工程とを備えるものである。
詳細には、本実施態様の自動車の車体の生産方法は、図３に示すように、鋼板コイルを板取りするシャー工程と、シャー工程において板取りされた鋼板をプレス金型により車体を構成する各種外板部品の形状に成型する成型工程と、成型工程において成型された複数種類の各種外板部品を溶接して車体の各コンポーネントを生産するコンポーネント溶接工程と、コンポーネント溶接工程において形成された各コンポーネントを組み立てて車体を形成する車体組み立て工程とを有している。
以下、各工程につき説明する。
【００３９】
シャー工程においては、車体工場に納入された鋼板コイルがシャー（ブランキング）によって所定の形状に切り抜かれ、板取りされる。
【００４０】
成型工程においては、シャー工程において板取りされた鋼板が、プレス金型を用いたプレス処理によって車体を構成する各種外板部品の形状に成型される。本実施態様においては、この成型工程において上述した本発明のプレス金型表面の処理方法を施したプレス金型１が用いられる。
尚、本発明のプレス金型表面の処理方法を施したプレス金型は、ルーフパネル、サイドパネル、ボンネット、フロアパネル等の大物プレス部品のプレス成型に特に好適に用いられる他、補強部材等の小物プレス部品のプレス成型にも好適に用いられる。この小物部品の成型については、本発明以外の一般のプレス金型を用いたプレス成型でもかまわない。
【００４１】
コンポーネント溶接工程においては、成型工程において成型された複数種類の各種外板部品が溶接されて車体を構成する各コンポーネントが生産される。コンポーネント溶接工程における溶接は溶接ロボットによって行われる。
コンポーネント溶接工程において形成されるコンポーネントとしては、アンダーボディ、サイドボディ、ドア、ルーフ、フード、トランクリッド等が挙げられる。
【００４２】
車体組み立て工程においては、コンポーネント溶接工程において生産された各コンポーネントが溶接されて車体が組み立てられる。具体的には、アンダーボディにサイドボディやルーフ等が取り付けられる。車体組立工程における各コンポーネントの溶接も溶接ロボットにより行われる。
このようにして、塗装処理が施される前の車体（ホワイトボディ）が生産される。
車体組み立て工程を経て生産された車体は、塗装工場へと搬出されて該車体には各種塗装処理が施される。
【００４３】
本実施態様の車体の生産方法によれば、成型工程において本発明の処理方法を施したプレス金型１を用いることにより、プレス加工後の各種外板部品は良品率の高いものとなり、延いては溶接工程を経て生産される車体の品質を向上させることができる。
また、プレス工程後の外板部品の良品率が高い、即ち補修作業を要する不良品の数が少ないため、補修工数の削減が可能となると共に、車体の生産効率が向上する。
尚、本発明の車体の生産方法に適用される車体は、上述した自動車に限られず、二輪車やＡＴＶ、船外機等を挙げることができる。特に、これら車体を構成する金属部品全般に適用される。
また、本発明のプレス金型は、車体の外板部品の成型に用いられる他、コージュネシステム、飛行機の外板部品やカバー等の各種工業製品を構成するワークの成型に好適に用いることができる。これらワークの素材としては、鉄やアルミニウム等が挙げられる。
【実施例】
【００４４】
次に、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれに制限されるものではない。
【００４５】
［実施例１］
上述した実施態様の処理方法に従ってプレス金型に表面処理を施し、実施例１のプレス金型を製造した。
＜めっき処理＞
めっき処理として、一般的な電気めっきである工業用クロムめっきによるめっき処理を採用し、公知のめっき処理方法に従って金型表面にめっき処理を施した。このめっき処理により、金型表面に３０μｍの厚さのめっき層を形成した。
【００４６】
＜ショットブラスト加工＞
金型表面における絞り量の少ない部位を、スクライブドサークル法により選定した。詳細には、スクライブドサークル法による伸び率が１０％未満の箇所を絞り量の少ない部位とし、ショットブラスト加工を施した。絞り量の少ない部位以外にはショットブラスト加工によって凹凸部が形成されないようにマスキング処理を施した。
ショットブラスト加工には、ショット材として粒径０．３ｍｍのガラスビーズを用い、１．２ＭＰａのショット圧力で金型表面に直接噴射した。ショットブラスト加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）は４４μｍであった。
【００４７】
＜磨き加工＞
ショットブラスト加工によって多数の凹部が形成された金型表面に磨き加工を施した。磨き加工は、粒度６００〜８００の紙ヤスリを用いて行い、金型表面に形成された多数の凹部の平均深さが３５μｍとなるように調整した（図７の点ａ参照）。
上述のショットブラスト加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）及び磨き加工後の金型表面の面粗度（Ｒｙ）は、以下に示す＜金型表面の面粗度の測定方法＞に従って測定した。
【００４８】
＜金型表面の面粗度の測定方法＞
面粗度の測定は、（株）東京精密製の面粗度計Ｅ−３０Ａ又は、Ｅ−３５Ｂを用い、ショットブラスト加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）及び磨き加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）を測定した。
【００４９】
このようにして実施例１のプレス金型を得た。得られた実施例１のプレス金型の金型表面の様子を図５に示す。実施例１のプレス金型の金型表面２には多数の微小な凹凸が形成され、金型表面の光沢が失われていることがわかる。
【００５０】
［実施例２］
実施例１におけるショットブラスト加工において、粒径０．３ｍｍのガラスビーズを用い、磨き加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）が３０μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様の方法にて実施例２のプレス金型を得た（図７の点ｂ参照）。
【００５１】
［比較例１］
実施例１におけるショットブラスト加工において、粒径０．３ｍｍのガラスビーズを用い、磨き加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）が２５μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様の方法にて比較例１のプレス金型を得た（図７の点ｃ参照）。
【００５２】
［比較例２］
実施例１におけるショットブラスト加工において、粒径０．３ｍｍのガラスビーズを用い、磨き加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）が４３μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様の方法にて比較例２のプレス金型を得た（図７の点ｄ参照）。
【００５３】
［比較例３］
実施例１におけるショットブラスト加工において、粒径０．３ｍｍのガラスビーズを用い、磨き加工後における金型表面の面粗度（Ｒｙ）が４５μｍとなるように調整した以外は、実施例１と同様の方法にて比較例３のプレス金型を得た（図７の点ｅ参照）。
【００５４】
［比較例４］
実施例１におけるめっき処理のみを行い、比較例４のプレス金型を得た。比較例４の金型表面には凹凸は形成されておらず、金型表面の面粗度（Ｒｙ）は０μｍであった（図７の点ｆ参照）。得られた比較例４のプレス金型の金型表面の様子を図６に示す。比較例４のプレス金型の金型表面２には凹凸は形成されておらず、金型表面が光沢を有していることがわかる。
【００５５】
＜評価＞
実施例１及び実施例２並びに比較例１〜比較例４のプレス金型を用いて繰り返し（５０００回）ワークのプレス加工を行い、プレス成型されたワークの良品率を測定した。
良品率は、プレス成型されたワークに形成されたデフォームの高さを測定し、デフォームの高さが１０μｍ未満のものを良品とし、良品数をプレス加工を行った総数で除して求めた。
結果を図７に示す。
【００５６】
図７に示すように、実施例１及び実施例２のプレス金型を用いてプレス加工を行ったワークは良品率が８０％以上であり、繰り返しプレス加工を行っても高い良品率を維持していることがわかる。
一方、比較例１〜比較例４のプレス金型を用いてプレス加工を行ったワークは、いずれも良品率が８０％未満と低いものであり、繰り返しプレス加工を行うことにより良品率が大きく低下していることがわかる。
【００５７】
［実施例３］
＜金型表面の劣化の測定＞
実施例１のプレス金型を用いて繰り返しワークのプレス加工を行った場合の金型表面の面粗度（Ｒｙ）の変化、及び不良品発生率の変化を測定した。
尚、不良品率は、プレス成型されたワークに形成されたデフォームの高さを測定し、デフォームの高さが１０μｍ以上のものを不良品とし、不良品数をプレス加工を行った総数で除して求めた。この不良品率は、プレス回数１万回毎に測定した。
結果を図８に示す。
【００５８】
図８に示すように、プレス回数が４０万回を超えると、金型表面の面粗度（Ｒｙ）の劣化が顕著となり、また、不良品の発生率が高くなることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】図１は、本発明のプレス金型を用いてプレス加工を行っている状態を示す模式図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明のプレス金型表面の処理方法の好ましい一実施態様におけるめっき処理を施した状態を示す模式図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、本発明のプレス金型表面の処理方法の好ましい一実施態様におけるショットブラスト加工を施した状態を示す模式図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、本発明のプレス金型表面の処理方法の好ましい一実施態様における磨き加工を施した状態を示す模式図である。
【図３】図３は、本発明の車体の生産方法の一実施態様を示すフロー図である。
【図４】図４は、従来のプレス金型を用いてプレス加工を行っている状態を示す模式図である。
【図５】図５は、実施例１のプレス金型の金型表面の様子を示す図である。
【図６】図６は、比較例４のプレス金型の金型表面の様子を示す図である。
【図７】図７は、各実施例及び比較例のプレス金型を用いて成型したワークの良品率を示す図である。
【図８】図８は、実施例１のプレス金型を用いて繰り返しワークのプレス加工を行った場合の金型表面の面粗度（Ｒｙ）の変化、及び不良品発生率の変化を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  プレス金型
２  金型表面
３  凹部
４  異物
５  ワーク
６  めっき層
７  デフォーム
８  噴射装置
１０  プレス金型本体
１１  プレス金型本体の表面
【図１】
2009131895.tif 000003
【図２Ａ】
2009131895.tif 000004
【図２Ｂ】
2009131895.tif 000005
【図２Ｃ】
2009131895.tif 000006
【図３】
2009131895.tif 000007
【図４】
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【図７】
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【図８】
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【図５】
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【図６】
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