(57)【要約】【課題】固溶酸素量が低く、強加工を繰り返しても変形抵抗が増大しにくいチタン合金材料から成り、高強度化が可能なチタン合金部材と、高強度のチタン合金部材を得るための製造方法を提供する。【解決手段】例えばＹやＬａなどの希土類元素を０．４質量％以上、望ましくは１．０質量％以下含有するチタン合金から成り、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有し、上記希土類元素の酸化物を含有しているチタン合金素材に、溶体化処理を施した後、累積歪率が１００％を超える冷間塑性加工を施す。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
希土類元素を０．４質量％以上含有するチタン合金から成り、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有すると共に、上記希土類元素の酸化物を含有していることを特徴とするチタン合金部材。
【請求項２】
希土類元素の含有量が０．４〜１．０質量％であることを特徴とする請求項１に記載のチタン合金部材。
【請求項３】
上記希土類元素の酸化物は、短径が０．１〜５μｍの略楕円形状をなしていることを特徴とする請求項１又は２に記載のチタン合金部材。
【請求項４】
希土類元素を０．４質量％以上含有するチタン合金から成り、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有すると共に、上記希土類元素の酸化物を含有しているチタン合金素材に溶体化処理を施した後、累積歪率が１００％を超える冷間塑性加工を施すことを特徴とするチタン合金部材の製造方法。
【請求項５】
希土類元素の含有量が０．４〜１．０質量％であることを特徴とする請求項４に記載のチタン合金部材の製造方法。
【請求項６】
上記冷間塑性加工の後、再結晶化温度以上に保持することを特徴とする請求項４又は５に記載のチタン合金部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強加工性に優れ、高い歪率の冷間塑性加工に耐え、結晶粒の微細化による強度の向上が可能なβ型チタン合金材料から成るチタン合金部材に関するものである。さらに、このようなチタン合金材料から成る部材の製造方法であって、高強度の部材を得るのに好適なチタン合金部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
チタン合金は比強度や耐食性に優れるため、航空、軍事、宇宙、深海探査、化学プラントなどの分野で多用されている。
このようなチタン合金としては、その組織上、α型、α＋β型、β型に分類される汎用型合金が知られている。
【０００３】
中でもβ型チタン合金は、例えばＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌ、Ｔｉ−２２Ｖ−４Ａｌなどの成分系が知られており、しなやか、すなわち低ヤング率であるという特徴をもち、近年ではヤング率が８０ＧＰａを下回る種々のβ型チタン基合金が提案されている。
【０００４】
これらの合金は、例えば生体適合品（例えば、人工骨等）、装身具（例えば、眼鏡のフレーム等）、スポーツ用品（例えば、ゴルフクラブ等）、スプリングなどへの適用が期待されている（例えば、特許文献１〜４参照）。
【特許文献１】特開２００５−１１３２２７号公報
【特許文献２】特開２００２−１８０１６８号公報
【特許文献３】特開２００４−３５３０３９号公報
【特許文献４】特許第３３７５０８３号公報
【０００５】
また、上記α型、α＋β型、β型チタン合金以外のチタン合金として、マルテンサイト組織を有するチタン合金がある。このチタン合金は、Ｖ（バナジウム）、Ｍｏ（モリブデン）、Ｎｂ（ニオブ）等のβ安定化元素の量を適度に制御し、β相安定温度域で溶体化処理した際に、α’やα”のマルテンサイト組織が現れることが特徴である。
具体的には、Ｔｉ−Ｖ−Ａｌ、Ｔｉ−Ｖ−Ａｌ−Ｆｅ、Ｔｉ−Ｎｂ−Ｓｎ、Ｔｉ−Ｎｂ−Ａｌ、Ｔｉ−Ｍｏ−Ｓｎ等の合金系が知られている（特許文献５及び６参照）。
【特許文献５】特許第３５２１２５３号公報
【特許文献６】特公昭５９−３５９７８号公報
【０００６】
これらのチタン合金もヤング率が純チタンに比べ低くなることから、上記生体適合品、装身具、スポーツ用品、スプリングなどへの適用が期待されている。また、Ｔｉ−Ｖ系合金は、ＮｂやＭｏに対してＶが低融点であるため溶製が容易であり、上記したＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌのような汎用合金と同様に低コストで製造できることから、医療用途以外にも種々の用途への適用が期待されている。
【０００７】
一方、合金に強度が要求される場合、一般的な強度向上方法としては、分散強化、固溶強化、加工（組織）強化、微細強化がある。
分散強化は、硬質の粒子あるいは金属の硬質相を分散させるもので、β型チタン合金では、時効熱処理により、硬質のα相を析出させて強度を大幅に向上することできる。また固溶強化は、金属原子の格子間に進入する元素を添加するもので、β型チタン合金では、添加元素としてＣｒ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｓｎなどが用いられている。加工強化は、強い加工により金属結晶の欠陥である転位を高密度に導入して強化するもので、ショットピーニングや冷間圧延などの方法がある。
【０００８】
微細強化は、金属結晶粒を微細化する方法で、金属強度、すなわち降伏応力や引張強さが結晶粒径の平方根に反比例するという、いわゆるＨａｌｌ−Ｐｅｔｃｈ則が成り立つことが知られる。
微細化方法としては、圧延や鍛造などにより金属内に歪、すなわち転位組織を与えた上で、それを核として加熱処理により再結晶を生じさせる静的再結晶法、あるいは高速かつ高歪を与えることで加工中の再結晶を生じさせる動的再結晶法がある。
【０００９】
ただし、分散強化、固溶強化、加工強化は、いずれも合金のしなやかさを失わせてしまうために、これら方法は、β型チタン合金のしなやかさが必要な場合の強化方法としては適さない。したがって、上記した強度向上方法のうち、微細強化が最もしなやかさを失わせない強化方法となる。
なお、組織の微細化は静的強度の向上ばかりでなく、耐衝撃性など靭性の向上にも効果が期待できる。
【００１０】
一方、近年では、鉄鋼材料を中心に強加工による微細化技術が進展し、多方向からの繰り返し強加工を行えば金属結晶粒を効果的に微細化できることが明らかになってきた。これは、多方向からの加工により、再結晶に必要な歪を効果的に蓄積することができ、割れの問題から、一方向からの圧延のみでは困難となるような高い累積歪をも与えることができることによるものとされている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、β型チタン合金は転位組織の動的回復が生じやすく、従来の微細化には前述の硬質α相を微細分散させ、再結晶の核として利用することが一般的であった。しなやかさを保持するために硬質相が利用できない場合、微細化のためには冷間で歪率１００％を超えるような強加工を行なうなど、厳しい微細化処理条件が必要となる。
【００１２】
β型チタン合金は、基本的に冷間可鍛性に優れた材料ではあるが、これほど高い強加工が必要な場合には強加工を繰り返さざるを得ず、繰り返しにより材料が硬化して変形抵抗が増大すると、加工中に割れが生じる懸念があった。逆に、割れないように強加工の回数を抑えると、再結晶が不十分となって粗大な未再結晶粒との混粒組織となる結果、機械特性にばらつきが生じる懸念がある。
したがって、繰り返し強加工を行う場合、その材料には、繰り返しによっても変形抵抗が増大しにくい特性が求められる。
【００１３】
そのための方策としては、チタン合金中の酸素量を低減することが考えられるが、チタンは非常に活性で還元されにくいため、酸素含有量を低減しようとするとコスト高になるという問題があった。
【００１４】
本発明は、従来のβ型チタン合金の微細強化による強度向上に関する上記問題点に着目してなされたものである。
そして、その目的とするところは、酸素含有量（固溶酸素量）をコストをかけることなく低減することができ、強加工を繰り返しても変形抵抗が増大しにくいチタン合金材料から成り、高強度化が可能なチタン合金部材を提供することにある。また、このようなチタン合金部材の強度を向上させることができる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、合金成分や脱酸方法などについて鋭意検討を重ねた。その結果、例えばＹ（イットリウム）やＬａ（ランタン）などの希土類元素をチタン合金中に所定量添加することによって、これら元素が脱酸剤として有効に機能し、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１６】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のチタン合金部材は、希土類元素を０．４質量％以上含有するチタン合金から成るものであって、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有し、上記希土類元素の酸化物が含有されていることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明のチタン合金部材の製造方法においては、希土類元素を０．４質量％以上含有するチタン合金から成り、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有し、上記希土類元素の酸化物を含有するチタン合金素材に、溶体化処理を施した後、さらに累積歪率が１００％を超える冷間塑性加工を施すことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、所定量の希土類元素を含有するチタン合金から成り、希土類元素の酸化物が含有されているなどとしたため、例えば累積歪率が１００％を超えるような冷間塑性加工を施すことによって、高強度のチタン合金部材とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明のチタン合金部材や、チタン合金部材の製造方法について、各種数値の限定理由などと共に、さらに詳細に説明する。なお、本明細書において、「％」は特記しない限り質量百分率を表すものとする。
【００２０】
本発明のチタン合金部材は、上記したように、０．４％以上の希土類元素を含有するチタン合金から成り、β相又はマルテンサイト相を主相としてα相の面積率が１０％以下の金属組織を有している。そして、希土類元素の酸化物が含有されているので、固溶酸素量が少なく、強加工の繰り返しに耐えることができ、このような強加工に基づく組織の微細強化によって、高強度のチタン合金部材とすることができる。
【００２１】
すなわち、同じ合金成分であっても、合金中の平均酸素含有量（トータル酸素量）が少ない場合には、繰り返し強加工に伴う硬化が比較的低いレベルで飽和するのに対して、平均酸素含有量が多い場合には硬化が進み、変形抵抗が著しく増大する上に、割れの発生をも招く。
一方、平均酸素含有量が多い場合でも、希土類元素を適量添加して希土類酸化物を形成、成長させることにより、合金を構成するβ相あるいはマルテンサイト相中の酸素含有量（固溶酸素量）を低減すれば、変形抵抗は、平均酸素含有量が低い合金と同様となる。したがって、これにより、安価に繰り返し強加工性に優れた合金を得ることができる。
【００２２】
本発明のチタン合金部材においては、β相あるいはマルテンサイト相を金属組織の主相とし、その金属組織中に希土類元素の酸化物が微細分散している。
ここで、これ以外の他の金属組織を主相とする場合は、しなやかでなく、強度も比較的高いので、希土類酸化物の形成による固溶酸素量低減の利点を十分に生かすことができなくなる。
同じくβ型合金であっても、α相が多量に析出すると、強度は大幅に向上するものの、同時にしなやかさが著しく損なわれるので、その面積率が１０％以下であることを要する。
【００２３】
本発明に用いるチタン合金材料の成分については、上記した金属組織を呈するもの、すなわちβ相又はマルテンサイト相を主相とし、α相の面積率が１０％以下の金属組織が得られる成分系である限り、特に限定されることはない。
具体的な成分系としては、上記したＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌ、Ｔｉ−２２Ｖ−４Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｖ−２Ａｌ、Ｔｉ−１０Ｖ−１．５Ａｌ−４．５Ｆｅ、Ｔｉ−３５Ｎｂ−４Ｓｎ、Ｔｉ−３８Ｎｂ−１．４Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｍｏ−３Ａｌ、Ｔｉ−１５Ｖの他、Ｔｉ−１５Ｍｏ−５Ｚｒ−３Ａｌ、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ−１０Ｃｒ−１．３Ｃ、Ｔｉ−１５Ｖ−６Ｃｒ−４Ａｌ、Ｔｉ−２０Ｖ−３．５Ａｌ−１Ｓｎなどを挙げることができる。
【００２４】
また、本発明に係るチタン合金部材は０．４％以上、望ましくは１．０％以下の希土類元素を含有している。
すなわち、希土類元素の添加量が０．４％未満では、固溶酸素量の十分な低減効果が得られず、１．０％を超えると、その効果が飽和し、これ以上添加してもコストが増大するだけで、効果が向上せず、不経済となる。
【００２５】
さらに、本発明に係るチタン合金部材においては、概ね楕円形状の希土類元素酸化物が短軸半径０．１〜５μｍで分散していることが望ましい。
被削性向上を目的とする介在物においては、微細かつ均一分散していることが好ましい。これに対して、本発明では酸化物の成長に伴う固溶酸素量の低減が目的であるからして、短軸半径が０．１μｍに満たない場合には、十分な固溶酸素量低減が図れず、逆に５μｍを超えると、疲労強度の低下などの弊害をもたらすことがあることによる。
【００２６】
さらに、本発明のチタン合金部材は、平均酸素含有量が多い合金を素材として用いた場合に、特にその有用性が顕著にあらわれる。
例えば、平均酸素含有量が０．１５％以上の市販レベルの合金であっても、固溶酸素量を大幅に低減することができ、強加工を繰り返し行なっても、大幅な変形抵抗の増大や割れなどが生じ難い優れた特性を得ることができる。なお、徹底した還元処理などによって、酸素量を低減した素材を用いることによっても、繰り返し加工による変形抵抗増大を抑えることができなくはないが、その場合には、素材コストが大幅に増大してしまうことになる。
【００２７】
また、本発明のチタン合金部材は、上記したように、希土類元素を適量添加する以外、特にその成分が限定されるものではない。
すなわち、β相あるいはマルテンサイト相を主相とし、α相の面積率が１０％以下の金属組織となる合金全般において、そのしなやかさを保持しながら、繰り返し強加工に対して変形抵抗の著しい増大を防止することができ、微細化による強度向上を図ることができる。
【００２８】
そして、本発明のチタン合金部材は、特に、繰り返し強加工を施すことによってその性能を発揮するものであり、特に多方向からの強加工によって再結晶組織を得た場合には、異方性のない等的な機械特性を得ることができる利点もある。但し、加工方法についても、特に限定されることはなく、１回の強加工においても変形抵抗が低い利点を有する。
【００２９】
本発明のチタン合金部材の製造方法においては、希土類元素を０．４質量％以上含有するチタン合金から成り、α相の面積率が１０％以下で、β相又はマルテンサイト相を主相とする金属組織を有し、上記希土類元素の酸化物が含有されているチタン合金素材を用いる。そして、当該素材に溶体化処理を施した後、累積歪率が１００％を超える冷間塑性加工を施すようにしており、これによって高強度のチタン合金部材を得ることができる。
ここで累積歪率とは試料の所定の方向に繰り返し付与された歪率の累積値のことであり、例えば１０％の歪付与を１０回繰り返せば、累積歪率は１００％となる。所定の累積歪量を繰り返し付与する理由は、歪率が高いほど再結晶が容易となり、結晶粒微細化による高強度化を達成できるが、高い歪を１回で与えようとすると変形抵抗が高くなる上に割れが生じやすくなるためである。さらに重要な理由は、微細な結晶粒を等方的に得ようとする場合には多方向から歪を与えることが必要であるが、一方向から１回で与える歪が大きすぎると、その方向の減肉によって、それに続く別方向からの歪付与が困難になるためである。
【００３０】
与える累積歪は大きいほど得られる結晶粒を微細化しやすく、一方、強度は結晶粒径の−１／２乗に比例するという、いわゆるホール・ペッチ則が知られているので、高い累積歪を与えられれば強度向上が可能である。例えば、概ね数１００μｍの粒径で用いられるβ単相の合金の強度を６Ａｌ−４Ｖチタン並とするには、強度が２〜３倍となるように平均結晶粒を１／１０程度にすればよいが、これを冷間あるいは温間圧延のみで達成するには９０％以上の強圧延が必要なために、材料が割れやすい上に、等方的な組織を得ることが困難であった。
本発明では繰り返しによる延性低下が少ないために、累積歪１００％を超える繰り返し押圧が可能となり、従来得ることが難しかった等方的に高強度なチタン合金部材を得ることができる。累積歪は１００％以下では顕著な強度向上につながる結晶粒微細化が達成できず、それ以上とするべきだが、結晶粒を１μｍ以下とすると延性が損なわれるため、累積歪は７００％以下であることがより好ましい。
【００３１】
また、上記製造方法においては、冷間塑性加工ののち、再結晶化温度以上に保持することが望ましい。
再結晶温度は成分により異なるが、β型チタン合金では概ね６００℃〜８００℃に保することによって、新たな結晶粒を生成及び成長させることができ、その加工率が高いほど、結晶粒度を微細化させやすい。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３３】
β型チタン合金として、Ｔｉ−２２Ｖ−３Ａｌ合金をベースとし、希土類元素としてＹを選択した。この合金においては、室温ではβ相が安定相となり、強加工時にはマルテンサイトが生成する。
純度９９．９％のＴｉ、Ｖ、Ａｌ、Ｙの純金属と酸化チタンを用い、アルゴン雰囲気中で、アーク溶解により、表１に示すように、平均酸素含有量とＹ含有量を変えた約９０ｇのインゴット１５種類（実施例１〜７、比較例１〜８）を溶製した。
【００３４】
このインゴットに、真空中で１１５０℃×２４時間の均質化処理を施した後、９５０℃×２時間の溶体化処理を行い、室温の油中で冷却した。
その後、比較のために一部の材料（実施例４、比較例５及び６）については、４００℃にて時効処理を施し、α相を析出させた。
【００３５】
熱処理後のインゴットから試験片を加工し、繰り返し押圧実験を行なった。押圧方法には繰り返し圧延法や強せん断を伴う押し出し法などもあるが、ここでは図１に要領を示すように、押圧方向を変えて繰り返し鍛造を行なう、いわゆる多軸鍛造法を採用した。
なお、本発明においては、１００％を超える累積歪が与えられれば、その加工方法を限定するものではなく、また、種々の押圧方法を組み合わせることも可能である。
【００３６】
すなわち、図１（ａ）に示すように、まず、試験片を７．４ｍｍ×７ｍｍ×６．７ｍｍの形状とし、矢印方向に、７．４ｍｍの最長辺が６．７ｍｍとなるように押圧する（真歪１０％）。これによって、他の辺については、図１（ｂ）に示すように、７ｍｍの辺が７．４ｍｍに、６．７ｍｍの辺が７ｍｍにそれぞれ伸長して、再び元の寸法比と同じ７．４ｍｍ×７ｍｍ×６．７ｍｍとなる。
このようにして、図１（ｃ）に示すように、常に最長辺を押圧するようになすことにより、繰り返し押圧することができる。なお、３方向から押圧することで１サイクルとなるので、以下、繰り返し数はサイクル数にて示した。すなわち、１サイクルで累積歪率３０％、５サイクルで１５０％、２０サイクルで６００％の累積歪率が与えられる。
【００３７】
このとき、押圧には６００ｋＮの油圧ハンドプレスを用い、室温での変形抵抗の変化を押圧時の反力として記録した。その後、板厚３ｍｍの試料とし、７００℃の再結晶化温度に７分間保持後、室温の油中で冷却した。
そして、試料の一部から長さ１２ｍｍ×幅３ｍｍ×厚さ２ｍｍの曲げ試験片を放電加工によって切り出し、室温中にてサポートスパン８ｍｍ、変位速度０．３ｍｍ／ｍｉｎの条件で３点曲げ試験を行い、このときの最大応力を曲げ強度とした。
【００３８】
なお、各合金素材の成分分析については、酸素量の測定には赤外線吸収法、これ以外の分析には、プラズマ発光分析を用いた。
また、結晶粒は光学顕微鏡、介在物の状態は走査型電子顕微鏡にて観察し、短軸半径を測定して平均値を求めると共に、ＥＤＸ（Ｘ線マイクロアナライザー）にて介在物の同定を行った。
【００３９】
ここで、赤外線吸収法による合金中の平均（トータル）酸素量Ｏｔ（％）は、固溶酸素量Ｏｓ（％）とＹ酸化物として含まれる量の総和と考えられるので、Ｙの含有量Ｙｃがほぼ全量、酸化物として存在するとして、Ｙの原子量８９、酸素の原子量１６から、固溶酸素量Ｏｓは次式によって求められる。
Ｏs＝Ｏt−Ｙc×（３×１６）／（２×８９）
【００４０】
さらに、一部の試料については、酸素低減による可鍛性向上効果を調べるため、溶体化後に、ハンドプレスを用いて静的な押圧を行い、試料の初期肉厚に対して１０％減肉する毎に目視にて割れの有無を確認し、割れの発生する肉厚減少率を調査し、割れ発生限界とした。
これらの結果をまとめて、表１に示す。
【００４１】
【表１】
2009138218.tif 000002
【００４２】
また、溶体化処理後の組織の代表例として、比較例２及び実施例６の走査型電子顕微鏡観察結果を図２（ａ）及び（ｂ）にそれぞれ示す。組織上に見られる楕円状粒子は、ＥＤＸによる同定結果を図３に示すように、Ｙの酸化物（Ｙ２Ｏ３）と認められる。
このイットリウム酸化物は、粒界及び粒内に分散しており、その量はＹ含有量に対応していることから、Ｙ含有量に応じて固溶酸素量が低減しているものと考えられる。なお、当該イットリウム酸化物のサイズや形状は、溶体化処理の前後において変化するものではない。
【００４３】
表１の結果から明らかなように、実施例１〜７の繰り返し鍛造においては、押圧の初期から低い反力を示し、さらに押圧を繰り返した場合でも反力は低いレベルで飽和していることが確認された。また、いずれも割れなどを生じることなく、得られた組織は、均質かつ微細な等軸結晶粒であった。
なお、実施例７の場合を他の実施例と比較すると判るように、繰り返し反力を抑えるＹの効果は１％程度で飽和する。したがって、これ以上添加しても繰り返し反力を抑える効果は同様に得られるにしてもコスト高となるため、より好ましい含有量は０．４〜１．０％である。
【００４４】
これに対して、比較例１では、α相が多量に分散しているために、繰り返し押圧の初期から反力が高く、割れが発生した。
また、比較例２〜４では、Ｙの含有量が少ないために、固溶酸素量が高く、繰り返し反力が大幅に増大して、押圧が困難となったばかりでなく、割れたり、組織が混粒となったりする結果となった。
【００４５】
また、曲げ強度については、押圧処理しなかった比較例７、８、及び割れの発生しなかった比較例２の場合に比較して、本発明の実施例１〜７では、いずれも優れた曲げ強度を示した。
【００４６】
本発明によるチタン合金部材においては、繰り返し可鍛性に優れ、強加工を繰り返すことによって、強度の向上が可能であるが、用途によっては、安価に静的な塑性加工性、すなわち冷間及び温間での圧延や鍛造に必要な可鍛性を得る上でも有効である。例えば、等方的な機械特性やしなやかさが必要でない用途の場合は、再結晶処理を行なうことなく、高い加工硬化度を利用すればよい。
表１に併せて示したように、本発明の実施例４及び７においては、比較例１〜６の場合に比較して優れた割れ限界を示すことが確認されている。
【００４７】
また、必ずしも加工後の再結晶熱処理を行う必要はなく、高い加工歪と高い歪速度を与えることで連続再結晶が生じる、いわゆる動的再結晶を利用して成形することも可能である。
【００４８】
なお、この実施例においては、ベース合金としてＴｉ−２２Ｖ−３Ａｌ合金を用い、希土類元素としてＹを使用した例を示したが、先に示した種々の合金をベースとし、イッテルビウムやエルビウム、セレンなどの希土類元素を用いても良いことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は実施例において適用した多軸鍛造法の要領を示す説明図である。
【図２】本発明の比較例（ａ）と実施例（ｂ）に係わる合金素材の溶体化処理後の組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図３】図２の介在物のＥＤＸによる同定結果を示すチャート図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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