(57)【要約】【課題】  高発泡倍率で軽量性に優れ、かつ外観美麗な射出発泡成形体が容易に得られる金型および該射出発泡成形体の製造方法を提供すること。【解決手段】  固定型と前進および後退可能な可動型とから構成され、前記固定型と前記可動型の摺動面にガス注入口を備え、該ガス注入口の外側にシール部を備えた射出発泡成形用金型であって、発泡樹脂原料を射出する前に固定型と可動型から構成される成形空間内を発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１で加圧する際に、成形空間内の圧力Ｐ１がこの時のガス供給装置とガス注入口を接続しているガス供給路の圧力Ｐ２の５〜７０％であり、かつ加圧開始から成形空間内の圧力Ｐ１に到達するまでの時間が３秒以下となることを特徴とする射出発泡成形用金型。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と前進および後退可能な可動型とから構成され、前記固定型と前記可動型の摺動面にガス注入口を備え、該ガス注入口の外側にシール部を備えた射出発泡成形用金型であって、発泡樹脂原料を射出する前に固定型と可動型から構成される成形空間内を発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１で加圧する際に、成形空間内の圧力Ｐ１がこの時のガス供給装置とガス注入口を接続しているガス供給路の圧力Ｐ２の５〜７０％であり、かつ加圧開始から成形空間内の圧力Ｐ１に到達するまでの時間が３秒以下となることを特徴とする射出発泡成形用金型。
【請求項２】
前記シール部を前記固定型と可動型の摺動面に設けることを特徴とする請求項１記載の射出発泡成形用金型。
【請求項３】
前記ガス注入口が摺動面全周に亘って設けられた溝であることを特徴とする請求項１または２に記載の射出発泡成形用金型。
【請求項４】
成形空間を構成する金型内面に、成形空間内部と成形空間外部とを連通する隙間を有することを特徴とする請求項１から３何れか一項に記載の射出発泡成形用金型。
【請求項５】
前記ガス注入口およびシール部が、摺動面の内側を構成する金型に設けられたことを特徴とする請求項１から４何れか一項に記載の射出発泡成形用金型。
【請求項６】
請求項１から５何れか一項に記載の金型を用いて、あらかじめ発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１に加圧された成形空間内に、発泡樹脂原料を射出した後に可動型を後退させ発泡させて射出発泡成形体とすることを特徴とする射出発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出発泡成形用金型および該金型を用いた射出発泡成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形分野において、軽量化、コストダウン、成形体の反り・ヒケ防止を目的に発泡を行ういわゆる射出発泡成形が従来から行われてきた。成形体を高発泡化させる技術としては、型開き可能に保持された金型の空間内に発泡剤を含む樹脂を射出成形した後、金型を開くことにより前記空間を拡大して樹脂を発泡させるいわゆるコアバック法（Moving Cavity法）があり、この方法によれば比較的発泡倍率の高い成形体が得られ易い。しかしながらこのようにして得られる射出発泡成形体は、成形体表面にシルバーストリーク（またはスワールマーク）と呼ばれる外観不良が発生し易いという問題がある。
【０００３】
一方、射出発泡成形体を得る際に、成形体表面にできるシルバーストリーク（またはスワールマーク）を抑制する方法として、予め金型成形空間内部を発泡が生じない圧力に加圧しておく、いわゆるカウンタプレッシャ法が従来から知られている（特許文献１）。カウンタプレッシャ法においては、成形空間内の圧力を調整するためのガス注入口が設けられるが、当該文献に開示されている内容は、可動型を後退させることなしに発泡させる方法であるため、ガス注入口は金型の突き当て面に設けられている。またここで開示されている金型においては、可動型を後退させることで金型分割面が開く構造である為、基本的にはコアバック法による成形が困難で、低発泡倍率の成形体しか得られないものである。可動型の後退量が大きい高発泡倍率の射出発泡成形体を得るためには、分割面から樹脂が漏れてしまうという問題があった。
【０００４】
これに対して、特許文献２にはコアバック法とカウンタプレッシャ法とを組み合わせた製法が開示されている。しかしながら当該文献には、ガス注入口は成形空間を構成する金型面に設けられている上、シール構造については具体的に開示されていない。
【０００５】
また、特許文献３にも、コアバック法とカウンタプレッシャ法とを組み合わせた製法が開示されているものの、ガス注入口やシール構造に関しては具体的に開示されていない。当該文献の記載には、金型の予備加圧に比較的高い圧力（例示：７ＭＰａ）が必要であることが記載されていることから、このような高圧に耐え得る加圧装置が必要となるばかりか、金型のシール構造等にも過分な注意が必要となる。
【特許文献１】特開昭５９−２２７４２５号公報
【特許文献２】特公昭５１−２７２６６号公報
【特許文献３】特開２００２−１９２５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、高発泡倍率を有しかつ外観に優れた発泡成形体が高価な設備を必要とせずに容易に得られる金型および製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、コアバック法とカウンタプレッシャ法とを併用する射出発泡成形用金型において、固定型と可動型の摺動面に、特定構造のガス注入口を設けることで、あらかじめ成形空間を加圧する際成形空間により近い位置でガス注入が可能になり、ガス注入量が少なくてすみ、また、圧力損失が少ない為にガス注入あるいはガスの排気が効率よく実施可能であることを見出し、本発明に至った。
【０００８】
すなわち本発明の第１は、固定型と前進および後退可能な可動型とから構成され、前記固定型と前記可動型の摺動面にガス注入口を備え、該ガス注入口の外側にシール部を備えた射出発泡成形用金型であって、発泡樹脂原料を射出する前に固定型と可動型から構成される成形空間内を発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１で加圧する際に、成形空間内の圧力Ｐ１がこの時のガス供給装置とガス注入口を接続しているガス供給路の圧力Ｐ２の５〜７０％であり、かつ加圧開始から成形空間内の圧力Ｐ１に到達するまでの時間が３秒以下となることを特徴とする射出発泡成形用金型に関する。
【０００９】
好ましい態様としては、
（１）前記シール部を前記固定型と可動型の摺動面に設けること、
（２）前記ガス注入口が摺動面全周に亘って設けられた溝であること、
（３）成形空間を構成する金型内面に、成形空間内部と成形空間外部とを連通する隙間を有すること、
（４）前記ガス注入口およびシール部が、摺動面の内側を構成する金型に設けられたこと、
を特徴とする前記記載の射出発泡成形用金型に関する。
【００１０】
本発明の第２は、前記記載の金型を用いて、あらかじめ発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１に加圧された成形空間内に、発泡樹脂原料を射出した後に可動型を後退させ発泡させて射出発泡成形体とすることを特徴とする射出発泡成形体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の射出発泡成形用金型を使用すれば、高発泡化が可能であり、かつシルバーストリークやガス溜まりによる凹みのない表面美麗な射出発泡成形体を得ることが出来る。
【００１２】
本発明の射出発泡成形用金型は、成形面の隙間や周囲の溝からカウンタプレッシャのガスの排気がスムーズに行えることから、真空設備など特殊な設備を要することなく、比較的容易に製作することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の射出発泡成形用金型は、固定型と前進および後退可能な可動型とから構成され、前記固定型と前記可動型の摺動面にガス注入口を備え、該ガス注入口の外側にシール部を備えていることを特徴とする。以下に、図２に示す本発明の金型断面図の一例を用いて詳細に説明する。
【００１４】
本発明の射出発泡成形用金型は、固定型３と前進および後退可能な可動型２とから構成され、これらの金型より構成される成形空間４に発泡樹脂原料を射出した後に可動型２を後退させ発泡させて射出発泡成形体を得る。
【００１５】
本発明の射出発泡成形用金型は、前記固定型３と可動型２の摺動面にガス注入口１０を備えている。成形空間に近い位置でのガス注入が可能となることから、より抵抗少なく効率的な成形空間４内へのガス注入が可能となる。ガス注入口が摺動面にある場合、摺動面は可動型が摺動するため、必然的に微小な隙間が存在しており、その隙間を利用してガスを通すことが可能である。またガス注入口１０はガス排気口としての役割も果たすことから、同時に前記と同様の理由により排気の効率化も可能となる。
【００１６】
図３は従来構造の一例を示す図であるが、図３の様に、固定型３と可動型２の突き当て面にガス注入口１０があると、そこから成形空間までの距離が必然的に長くなってしまう。ガス注入口と成形空間までの距離が長いと、ガスが通るときの抵抗が増加し、成形空間の加圧および排気の効率が悪くなる。さらに突き当て面にガス注入口１０があると固定型３と可動型２が合わさった際にガス注入口１０が密閉されてしまうため、別途ガスが通る隙間を加工しておく必要がある。またガス注入口の外側に設けるシール部１１から成形空間までの距離も必然的に長くなってしまう。シール部と成形空間の距離が長いと成形空間以外にガスを充満させる必要のある容積が増大し、加圧に時間が掛かる他、排気にも時間が掛かることが避けられない。軽量化を目的に射出時の成形空間の厚みを薄くし、かつ倍率２倍以上に高発泡化させる場合には射出完了後速やかに金型を後退させ発泡させる必要がある。この場合、成形空間内にあらかじめ注入していたガスの排気に時間がかかり金型を後退させる際にガスが残っていると、このガスが成形体と金型の間に入り込み、射出発泡成形体表面の凹みとなって残存し、表面外観を悪化させることとなる。
【００１７】
本発明において、より好適なガス注入口１０の形状は、摺動面全周に亘って設けられた溝状であり、当該形状とすることで、成形空間の周囲に存在する摺動面の微小な隙間を全て使用することが可能で、成形空間４内の加圧および排気がより効率的に実施可能である。
【００１８】
本発明においてはガス注入口の外側に金型外部へのガス流出を防止するために設置するシール部を設ける。ここで言う、「ガス注入口の外側」とは、成形空間より遠い位置を言う。
【００１９】
シール部の位置は、成形空間を効率よく加圧できるのであれば特に限定はないが、ガス注入口と同様に、固定型３と可動型２の摺動面に設けることが好ましい。図２にはシール部１１をＯリングで施工した例を示している。図２に示すように前記固定型３と可動型２の摺動面にシール部１１を設けることで、成形空間４以外の不要な部分へのガスの流入・滞留を防止することができ、ガス使用量を削減できるばかりか、排気の際により短時間で速やかに排気することが可能となる。このような理由からシール部１１の位置はガス注入口１０により近いことが好ましい。
【００２０】
本発明の射出発泡成形用金型は、発泡樹脂原料を射出する前に固定型と可動型から構成される成形空間内を発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１で加圧する際に、成形空間内の圧力Ｐ１がこの時のガス供給路の圧力Ｐ２の５〜７０％であり、かつ加圧開始から成形空間内の圧力Ｐ１に到達するまでの時間が３秒以下となることを特徴とする。
【００２１】
具体的には、図２に示す圧力計９ｂで測定されるガス供給路の圧力Ｐ２と圧力計９ａにより測定される成形空間４内の圧力Ｐ１に関して、あらかじめ成形空間４内をガスで加圧する際の成形空間４内の圧力Ｐ１が、この時のガス供給装置とガス注入口を接続しているガス供給路の圧力Ｐ２の５〜７０％の範囲にあり、かつＰ１に到達するまでの時間が３秒以下である。Ｐ１がＰ２の７０％を超える値であると得られる射出発泡成形体に凹みが発生し易く、また５％未満であると必要以上に高圧に耐え得る加圧装置が必要となる。好ましくは８〜６０％、さらに好ましくは１０〜５０％である。
【００２２】
また、Ｐ１に到達する時間が３秒を超えるとサイクルが長くなるという問題があるばかりか、通気性が悪い為に排気時の成形空間４内のガス排気がうまくいかず、得られる射出発泡成形体に凹みが生じ易くなる。好ましくは２秒以下である。
【００２３】
本発明においては、成形空間を構成する金型内面に成形空間４と成形空間外部とを連通する隙間を有することが好ましい。この隙間は、流動解析などの結果を基にガス抜けの悪いことが想定される箇所に意図的に設けても良いし、通常適度に配置されるエジェクトピンや入れ子などの隙間を利用しても良い。
【００２４】
従来のカウンタプレッシャ法においては、図３のように、例えばエジェクトピン５などの周りに存在する隙間はシール部１８のような構造にてシールする必要があるとされていたが、微小隙間に入り込んだガスが逃げ場を失いコアバック時に成形空間に噴出するためか、成形体表面にガス溜まりとして凹みを形成する傾向にあった。特に発泡倍率２倍以上の高発泡倍率の成形品を成形するときにはその傾向が顕著であった。上記隙間をシールしないことで、金型制作上の手間が省けるばかりか、当該隙間に溜まるガスの逆流を防止し上記成形体表面の凹みが生じ難くなる。また、成形空間４のガスのガス排気口としての役割も期待できるので、より効率的な排気が可能となる。
【００２５】
また本発明においては、ガス注入口１０およびシール部１１が、固定型と可動型の摺動面の内側を構成する金型に設けられることが好ましい。摺動面の内側を構成する金型にあることで、可動型の移動量に関係なくガス注入口１０およびシール部１１と成形空間との距離が常に一定に保たれ、可動型の位置によらず一定条件にて加圧および排気が可能であり、また可動型がどこまで後退してもガス注入口１０が成形面に曝されることが無く、成形空間により近い位置に設置することが可能でより効率的な加圧および排気が可能である。これは、可動型の後退量が必然的に大きくなる高発泡倍率の射出発泡成形体を製造する場合に特に効果的である。
【００２６】
図１に本発明に用いられるシステムの概念図の一例を示す。図１のように、本発明においては、これまで説明した金型とガス供給装置１７、およびガスをガス供給路１２に供給するガス注入弁１６と成形空間４およびガス供給路１２からガスを排気するガス放出弁１５を備えている。成形空間内の加圧および排気を効率よく実施するという観点から、ガス注入弁およびガス放出弁は極力金型の近くにあることが好ましい。またガス供給装置は、使用する金型において金型内を所望の圧力に保持することが可能なものを適宜選択すればよい。
【００２７】
本発明の金型は、可動型２を後退させることで成形空間内の発泡樹脂原料を発泡させて射出発泡成形体とする射出発泡成形体の製造に好適に使用できる。すなわち、まず可動型２を所定の型締め力が掛かるまで前進させる。次いで成形空間内にガスを注入しＰ１まで加圧する。その後、型締め状態を保持したまま発泡樹脂原料を射出し、射出中もしくは射出完了後に成形空間内部のガスを排気するとともに、可動型２を後退させることで、射出発泡成形体を得ることが出来る。
【００２８】
さらに本発明においては、シール部を固定型と可動型の摺動面に設けるため、可動型２を型締め状態から少し後退させた、即ち少し開いた状態で発泡樹脂原料の充填を開始し、型締め時の成形空間容積に相当する発泡樹脂原料を射出した後に可動型２を前進させ型締め状態とすることで発泡樹脂原料を成形空間内に充満させる製造方法においても、好適に使用される。
【００２９】
すなわち、摺動面にシール部を設けている場合、金型を開いた状態でも金型摺動面でガスがシールされるため、成形空間内をあらかじめ加圧することが可能である。同様に、発泡樹脂原料を射出しながら可動型２を後退させ、所定の成形空間のクリアランスにて成形空間４内に発泡樹脂原料が充満する製造方法においても、可動型が後退しても成形空間内の加圧状態が保持される為、使用することが可能である。
【００３０】
本発明において、発泡樹脂原料のフローフロントで発泡が起きない圧力Ｐ１としては、使用する発泡剤の量にもよるが一般的には、シルバーストリーク抑制効果がありかつ凹みが生じ難いという観点から、０．１ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることが好ましい。適量の発泡剤の使用により２倍以上５倍以下程度の発泡体を成形する場合には、より好ましくは０．３ＭＰａ以上３ＭＰａ以下、さらには０．５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００３１】
本発明において、固定型と可動型により構成される初期の成形空間のクリアランスt０は０．５〜２．０ｍｍであることが好ましい。０．５ｍｍ未満であると、発泡樹脂原料を金型内に充填することが困難になるばかりか、倍率２倍以上の高倍率の良好な射出発泡成形体を得ることが困難となる。２．０ｍｍよりおおきいと、使用する発泡樹脂原料の量が多くなるため軽量化のメリットが出難い。ここで前記初期の成形空間のクリアランスｔ０とは、発泡樹脂原料が金型内に充満した状態で発泡のために可動型を後退させる前の状態にある成形空間の型開き方向と垂直な面のクリランスのことをいう。前記型開き方向と垂直な面以外の面のクリアランスについては、特に限定はないが、軽量で高発泡倍率の射出発泡成形体が得られ易いという観点から、一般的には前記ｔ０と同等もしくはそれ以上であることが好ましく、さらにはｔ０の１．２倍以上２．５倍以下程度が好ましい。
【００３２】
また本発明において前記成形空間内を加圧するガスとしては、加圧により溶融樹脂のフローフロントでの発泡を抑止できるものであれば良く特に制限はないが、安価で取り扱いが容易であるという点から、無機ガス、特に窒素、炭酸ガスが好ましい。
【００３３】
本発明で用いる発泡樹脂原料とは、熱可塑性樹脂と発泡剤を含んでなるものである。
【００３４】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、全芳香族ポリエステル、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルフォン、ポリアミド系樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンなどが挙げられ、これらの樹脂は、用途等に応じて１種類単独でも２種類以上を混合して使用してもよい。中でもポリオレフィン系樹脂を使用することが好ましい。また、これらの熱可塑性樹脂には、必要に応じて可塑剤、剥離剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等の種々の添加剤や物性改良のための各種フィラー、ガラス繊維、カーボン繊維等、さらには、着色剤、染料等を混合して使用してもよい。
【００３５】
本発明で用いることの出来る発泡剤とは、化学発泡剤、物理発泡剤など射出発泡成形に通常使用できるものであればとくに制限はない。化学発泡剤は、通常、前記熱可塑性樹脂と予め混合してから射出成形機に供給され、シリンダ内で分解して炭酸ガス等の気体を発生するものである。化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。
【００３６】
物理発泡剤は、成形機のシリンダ内の溶融樹脂にガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって発泡剤として機能するものである。物理発泡剤としては、プロパン、ブタン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用してよい。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明はこれらによって何ら制限されるものではない。
【００３８】
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。
【００３９】
（１）メルトフローレート：ＡＳＴＭ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。
【００４０】
（２）メルトテンション：メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用した。２３０℃でφ１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有するダイスから、ピストン降下速度１０ｍｍ／分で降下させたストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分２で引き取り速度を増加させたとき、破断したときのロードセル付きプーリーの引き取り荷重をメルトテンションとした。
【００４１】
（３）歪硬化性：上記メルトテンション測定時、引き取り速度を増加させたときに急激に引き取り荷重が増加し、破断に至った場合を「歪硬化性を示す」、そうでない場合を「歪硬化性を示さない」とした。
【００４２】
（４）発泡倍率：成形体平面部の厚みを平面部の初期キャビティクリアランスｔ０で除することで算出する。
【００４３】
本実施例、比較例においては、ポリプロピレンホモポリマーとラジカル重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートの混合物を、ホッパーから４５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給して溶融混練し、途中に設けた圧入部よりイソプレンモノマーを、定量ポンプを用いて供給し、ストランドを水冷、細断することにより得た、改質ポリプロピレン系樹脂（メルトフローレート３０ｇ／１０分、メルトテンション３ｃＮ、歪硬化性を示す）を使用した。
【００４４】
（実施例１）
図２に示すような成形空間周囲摺動面に溝状のガス注入口１０とその外側にシール構造としてＯリング１１を有する箱形状の金型（成形空間寸法：縦３５０ｍｍ×横２５０ｍｍ×深さ１００ｍｍ、底面部クリアランス：１．５ｍｍ、立面部クリアランス：２．５ｍｍ、φ２ピンゲート（１点））を使用した。本金型は可動型２側にφ１０のエジェクトピン５をコーナー部に４本、各辺の中央部に１本ずつの合計８本有しており、固定型３のコーナー部のエジェクトピン５と対面する４箇所にφ２０の入れ子が挿入されている。エジェクトピン５の周りはシールせず成形空間を成形空間外部とを連通させている。また入れ子の裏側には外部と連通する通気口があり、こちらも入れ子の隙間を利用して成形空間と外部を連通させている。溝状のガス注入口１０は摺動面全周に取り巻く形で配置されその断面形状は幅３ｍｍ、深さ２ｍｍとした。
【００４５】
可動型を前進させた型締め状態の金型において、圧力計９ｂでの圧力Ｐ２が２．０ＭＰａとなる様にガス供給装置より二酸化炭素を供給し、圧力計９ａにて確認される成形空間圧力Ｐ１を０．９ＭＰａとなるようにあらかじめ加圧された成形空間内に、発泡樹脂原料を射出した。Ｐ１が０．９ＭＰａに到達するまでの時間は１秒であった。
【００４６】
前記金型に射出する発泡樹脂原料は、改質ポリプロピレン系樹脂に、発泡剤として、無機系化学発泡剤マスターバッチ（分解ガス量４０ｍｌ／ｇ）８重量部をドライブレンドした射出発泡成形用樹脂組成物を、シリンダ先端にシャットオフノズル機構を有した型締め力３５０ｔのシリンダ温度を２００℃に調整された電動射出成形機に供給し溶融混練することで得られる。
【００４７】
発泡樹脂原料の射出完了と同時にガスを排気し可動型を後退させ、所定の成形体肉厚になるように最終型内クリアランスを調整して成形体厚み４．５ｍｍの倍率３倍の射出発泡成形体を得た。
【００４８】
このようにして得られた射出発泡成形体は、表面にシルバーストリークが無く、また凹みも無い平坦で外観良好な成形体であった。
【００４９】
（実施例２）
金型は、図２に示す構造の金型で、成形空間寸法が縦５５０×横４５０×深さ１００の箱形状金型（底面クリアランス：１．５ｍｍ、立面クリアランス：２．５ｍｍ、ホットランナー／バルブゲート（３点））を使用した。本金型は可動型２側にφ２０のエジェクトピン５をコーナー部に４本、各辺にコーナー部の間に均等に２本配置した（各辺当たり、コーナー部のエジェクトピンに挟まれる範囲に２本のエジェクトピンを有する）合計１２本有しており、固定型３側に３０×５０の角状の入れ子をエジェクトピン５の対面位置に配置している。エジェクトピン周りおよび入れ子部は実施例１と同様に外部と連通された状態にある。溝状のガス注入口１０は摺動面全周に取り巻く形で配置されその断面形状は幅４ｍｍ、深さ３ｍｍとした。
【００５０】
型締め力８５０ｔのオープンノズル使用の成形機を使用し、金型を上記のものを使用し、あらかじめ成形空間内を加圧する時のＰ２が４．１ＭＰａ、Ｐ１が０．７ＭＰａ、Ｐ１に到達する時間が１．５秒であることを除いて実施例１と同様にして成形体厚み４．５ｍｍの倍率３倍の射出発泡成形体を得た。
【００５１】
このようにして得られた射出発泡成形体は、表面にシルバーストリークが無く、また凹みも無い平坦で外観良好な成形体であった。
【００５２】
（比較例１）
実施例１において、エジェクトピン５摺動面の隙間および入れ子部の隙間を全てシールした金型を使用し、あらかじめ成形空間内を加圧するときのＰ２が１．１ＭＰａ、Ｐ１が０．９ＭＰａ、Ｐ１に到達する時間が１．０秒であること以外は実施例１と同様にして射出発泡成形体を得た。
【００５３】
このようにして得られた発泡体は、ところどころ凹みが生じたものであった。
【００５４】
（比較例２）
実施例１において、ガス注入口１０を６箇所のφ１の穴とした金型を使用し、あらかじめ成形空間内を加圧するときのＰ２が３．０ＭＰａ、Ｐ１が０．８ＭＰａ、Ｐ１に到達する時間が４．０秒であること以外は実施例１と同様にして射出発泡成形体を得た。
【００５５】
このようにして得られた射出発泡成形体は、ところどころ凹みが生じたものであった。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明に用いられる装置の一実施態様を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例にて用いられる金型の概略構造図である。
【図３】従来構造の一例を示す金型の概略構造図である。
【符号の説明】
【００５７】
１    射出装置
２    可動型
３    固定型
４    成形空間
５    エジェクトピン
６    エジェクト盤
７    圧力確認用ガス流路
８    ベント
９ａ    圧力計
９ｂ    圧力計
１０    ガス注入口
１１    シール部（Ｏリング）
１２    ガス供給路
１３    入れ子
１４    通気口
１５    ガス放出弁
１６    ガス注入弁
１７    ガス供給装置
１８    シール部（Ｏリング）
【図１】
2009039954.tif 000003
【図２】
2009039954.tif 000004
【図３】
2009039954.tif 000005