(57)【要約】【課題】部品ホルダのフックがハンダ付け時の熱により溶けてプリント基板から部品ホルダが脱落するのを防止し、修正などの余分な作業をなくす。【解決手段】向かい合うように配置された少なくとも２個一組のフック１１、１２を部品ホルダの取付面側へ複数組設ける。また、部品ホルダに設けた両フック１１、１２に対応するフック挿入用の穴１３１、１３２をプリント基板１３に形成する。そして、両フック１１、１２をプリント基板１３のフック挿入用の穴１３１、１３２へそれぞれ挿通させて係止した後、両フック１１、１２を加熱することにより、両フック１１、１２を溶融接合させて一体化し、部品ホルダをプリント基板１３へ固定する。【選択図】図１
2009200357.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品ホルダに設けた固定用のフックをプリント基板に設けたフック挿入用の穴へ挿通させて係止し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定するプリント基板への部品ホルダ固定方法であって、
互いに向かい合うように配置された少なくとも２個一組のフックを前記部品ホルダに設けるとともに、これらの各フックに対応するフック挿入用の穴を前記プリント基板に形成しておき、
前記各フックを前記プリント基板のフック挿入用の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定する
ことを特徴とするプリント基板への部品ホルダ固定方法。
【請求項２】
部品ホルダに設けた固定用のフックをプリント基板に設けたフック挿入用の穴へ挿通させて係止し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定するプリント基板への部品ホルダ固定構造であって、
互いに向かい合うように配置された少なくとも２個一組のフックを前記部品ホルダに複数組設けるとともに、これらの各フックに対応するフック挿入用の穴を前記プリント基板に形成しておき、
前記各フックを前記プリント基板のフック挿入用の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定する
ことを特徴とするプリント基板への部品ホルダ固定構造。
【請求項３】
プリント基板に電子部品を固定するための部品ホルダであって、
前記プリント基板に設けた穴へ挿通した際に、付加された所定方向への付勢力により前記穴に係止する少なくとも２個一組のフックを設けるとともに、前記付勢力により前記フックが互いに向かい合うように配置しておき、
前記各フックを前記プリント基板の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化する
ように構成したことを特徴とする部品ホルダ。
【請求項４】
前記各フックは、向かい合う方向の形状が面を有していることを特徴とする請求項１記載のプリント基板への部品ホルダ固定方法、または請求項２記載の部品ホルダ固定構造、あるいは請求項３記載の部品ホルダ。
【請求項５】
前記加熱は、ハンダディップによる加熱であることを特徴とする請求項１記載のプリント基板への部品ホルダ固定方法、または請求項２記載の部品ホルダ固定構造、あるいは請求項３記載の部品ホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＬ管あるいはＬＣＤパネル等の表示部品をプリント基板へ実装する際に用いる部品ホルダのプリント基板への固定方法および固定構造並びに部品ホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子機器等に用いるＦＬ管あるいはＬＣＤパネル等の表示部品をプリント基板上に取り付けて、例えば、表示窓の後ろ側へ配置する場合、表示部品のリード端子をプリント基板にハンダ付けするだけでは表示部品の位置が安定しないため、表示部品をプリント基板へ固定するための部品ホルダが用いられている。
【０００３】
従来の部品ホルダとしては、例えば、プリント基板の一部を使用した基板片を用いて、プリント基板上の表示管等の電気部品を保持して固定するように構成した電気部品の固定用ホルダが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
この特許文献１に記載されている電気部品の固定用ホルダは、電気部品が立設されたプリント基板の電気部品近傍に、基板片の脚部を挿入してハンダ付け固定するとともに、この基板片の上部に形成したワ字形状の折曲片で電気部品を包み込んで電気部品をプリント基板上に固定するように構成されている。
【０００５】
また、表示部品をプリント基板に固定するために用いる部品ホルダ自体をプリント基板へ固定する従来の方法としては、例えば、図３の（ａ）及び（ｂ）並びに図４の（ａ）及び（ｂ）に示すように構成した部品ホルダの固定方法が知られている。
【０００６】
図３の（ａ）は、プリント基板を裏面側から見た斜視図であり、図３の（ｂ）は、部品ホルダを取り付けたプリント基板を正面側から見た斜視図である。また、図４の（ａ）及び（ｂ）は、図３の（ａ）に示すフックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。
【０００７】
この図３の（ａ）及び（ｂ）において、１は樹脂製の部品ホルダで、プリント基板５と対向する取付面側に位置決め用のピン２と、フック３とを設けている。このフック３は、プリント基板５の厚みよりも長く形成した弾性（バネ性）を有する脚部４の先端に一体に形成されている。
【０００８】
また、プリント基板５には、位置決め用のピン２を挿入する丸穴６と、フック３を挿通する長穴７を設けている。８は複数のリード端子９を有するＦＬ管、あるいはＬＣＤパネル等の表示部品で、部品ホルダ１に固定されている。
【０００９】
上記の部品ホルダ１をプリント基板５へ実装する場合には、まず、部品ホルダ１の位置決め用のピン２をプリント基板５の丸穴６へ挿入すると同時に、プリント基板５の長穴７内へフック３を挿入する。
【００１０】
このフック３を長穴７内へ挿入する際には、フック３の脚部４の部分をその弾性に抗して変形させながら挿入する。そして、脚部４の部分が長穴７を貫通したとき、挿入時に脚部４に付加された付勢力によって復元することにより、フック３の上面が長穴７の下面周縁に係止し、部品ホルダ１がプリント基板５に固定される。
【００１１】
【特許文献１】特開２０００−３１６６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上述した図３及び図４に示す従来の部品ホルダは、部品ホルダ１をプリント基板５へ固定した後、ハンダにより装着される他の部品をハンダ付けするためにハンダ槽へ送られ、ハンダディップされる。その際に、フック３は高温のハンダにさらされることになる。その結果、フック３は、図４の（ａ）に示すように、ハンダディップ前においては、その上面が長穴７の下面周縁しっかりと係止されている状態にあったにもかかわらず、ハンダディップ後は、図４の（ｂ）に示すように、フック３の爪の部分等が溶けてしまい、長穴６の下面周縁への係止が不完全な状態となる。
【００１３】
このように、従来の部品ホルダの固定方法にあっては、フック３の部分が高温のハンダにさらされることによって、部品ホルダ１のプリント基板４への固定が非常に不安定な状態となり、部品ホルダ１が脱落する等の不具合が生じる問題があった。
【００１４】
本発明は、このような従来の構成が有していた問題を解決しようとするものであり、部品ホルダのフックがハンダ付け時の熱により溶けてプリント基板から部品ホルダが脱落するのを防止し、修正などの余分な作業をなくすことができるプリント基板への部品ホルダ固定方法及び部品ホルダ固定構造並びに部品ホルダを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、上記の目的を達成するために、部品ホルダに設けた固定用のフックをプリント基板に設けたフック挿入用の穴へ挿通させて係止し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定するプリント基板への部品ホルダ固定方法であって、互いに向かい合うように配置された少なくとも２個一組のフックを前記部品ホルダに設けるとともに、これらの各フックに対応するフック挿入用の穴を前記プリント基板に形成しておき、前記各フックを前記プリント基板のフック挿入用の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定することを特徴としている。
【００１６】
また、第２の課題解決手段は、部品ホルダに設けた固定用のフックをプリント基板に設けたフック挿入用の穴へ挿通させて係止し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定するプリント基板への部品ホルダ固定構造であって、互いに向かい合うように配置された少なくとも２個一組のフックを前記部品ホルダに複数組設けるとともに、これらの各フックに対応するフック挿入用の穴を前記プリント基板に形成しておき、前記各フックを前記プリント基板のフック挿入用の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化し、前記部品ホルダを前記プリント基板に固定することを特徴としている。
【００１７】
さらに、第３の課題解決手段は、プリント基板に電子部品を固定するための部品ホルダであって、前記プリント基板に設けた穴へ挿通した際に、付加された所定方向への付勢力により前記穴に係止する少なくとも２個一組のフックを設けるとともに、前記付勢力により前記フックが互いに向かい合うように配置しておき、前記各フックを前記プリント基板の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、前記各フックを加熱することによって溶融接合させて一体化するように構成したことを特徴としている。
【００１８】
上記第１〜第３の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、向かい合うように配置された２個一組の各フックをプリント基板のフック挿入用の穴へそれぞれ挿通させて係止した後、２個一組のフックを加熱することにより、２個一組のフックを溶融接合させて一体化し、部品ホルダをプリント基板へ確実、かつ強固に固定することができる。
【００１９】
さらに、本発明は、上記プリント基板への部品ホルダ固定方法及び部品ホルダ固定構造並びに部品ホルダにおいて、以下の態様の発明をも提供するものである。
【００２０】
すなわち、前記各フックは、向かい合う方向の形状が面を有していることを特徴としている。
【００２１】
この結果、２個一組のフックは、面に対して付勢されているため、確実、かつ強固に溶融一体化することができる。
【００２２】
また、前記加熱は、ハンダディップによる加熱であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプリント基板への部品ホルダ固定方法及び部品ホルダ固定構造並びに部品ホルダは、部品ホルダに設けた少なくとも２個一組のフックがハンダ付け時の熱により溶けて一体化することにより、部品ホルダをプリント基板へ確実、かつ強固に固定することができ、プリント基板から部品ホルダが脱落するのを防止し、部品ホルダを固定した部分の信頼性を維持することができ、修正などの余分な作業をなくすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を図１の（ａ）及び（ｂ）と、図２の（ａ）及び（ｂ）に基づいて説明する。図１の（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態を示すものであって、フックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。また、図２の（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態を示すものであって、フックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。
【実施例１】
【００２５】
まず、図１の（ａ）及び（ｂ）に基づいて、本発明の第１の実施の形態について説明する。
【００２６】
図１の（ａ）及び（ｂ）において、１１は第１のフックである。この第１のフック１１は、樹脂製の部品ホルダ（図示しない）のプリント基板１３と対向する取付面側に一体に突出させて形成した弾性（バネ性）を有する脚部１１１の先端部分に一体に形成されている。１２は第２のフックである。この第２のフック１２は、第１のフック１１と同様に、弾性（バネ性）を有する脚部１２１の先端部分に一体に形成されている。
【００２７】
また、この第１のフック１１の爪部１１２と第２のフック１２の爪部１２２は、互いに接近して向かい合うように配置されている。さらに、第１のフック１１と第２のフック１２は、向かい合う方向の形状がそれぞれ面ａと面ｂを形成している。
【００２８】
このように構成された、第１のフック１１と第２のフック１２は、図１の（ａ）に示すように、２個一組からなる固定構造を形成している。さらに、この第１のフック１１と第２のフック１２とからなる２個一組の固定構造は、部品ホルダのプリント基板１３と対向する取付面側の所定位置に複数組み設けている。
【００２９】
一方、プリント基板１３には、第１のフック１１と第２のフック１２に対応するフック挿入用の穴１３１と穴１３２が形成されている。
【００３０】
上記のように構成した２個一組の第１のフック１１と第２のフック１２をプリント基板１３のフック挿入用の穴１３１と穴１３２へそれぞれ挿通させて係止する際には、第１のフック１１のテーパー部１１３と第２のフック１２のテーパー部１２３をプリント基板１３のフック挿入用の穴１３１と穴１３２の上側のエッジ部分にそれぞれ接触させる。
【００３１】
テーパー部１１３とテーパー部１２３をフック挿入用の穴１３１と穴１３２の上側のエッジ部分にそれぞれ接触させた後、第１のフック１１と第２のフック１２に対してフック挿入用の穴１３１と穴１３２へ嵌入させるための力を加える。この力によって、脚部１１１は、矢印Ａの方向へ曲がり、同時に、この曲がり方向Ａに対して対抗する付勢力が付加される。また、もう一方の脚部１２１は、脚部１１１と同様に、矢印Ｂ方向へ曲がり、同時に、この曲がり方向Ｂに対して対抗する付勢力が付加される。
【００３２】
この時、テーパー部１１３及びテーパー部１２３は、脚部１１１と脚部１２１の曲がりに応じて、エッジに対して斜めに滑り、第１のフック１１は、フック挿入用の穴１３１を貫通し、また、第２のフック１２は、フック挿入用の穴１３２を貫通する。
【００３３】
このように、第１のフック１１と第２のフック１２がフック挿入用の穴１３１と穴１３２を貫通すると同時に、脚部１１１と脚部１２１にそれぞれ付加されていた付勢力によって、第１のフック１１の爪部１１２及び第２のフック１２の爪部１２２がそれぞれ旧位置に復帰し、フック挿入用の穴１３１と穴１３２の下面周縁に係止し、部品ホルダをプリント基板１３に固定する。
【００３４】
部品ホルダを図１の（ａ）に示すように、プリント基板１３へ固定した後、ハンダ槽へ送り、ディップすると、第１のフック１１と第２のフック１２は、図１の（ｂ）に示すように、ハンダの熱によって溶けて接合し、一体化する。
【００３５】
この時、第１のフック１１と第２のフック１２は、向かい合う方向の形状が面ａと面ｂとで形成され、かつ、この面ａと面ｂは、第１のフック１１と第２のフック１２がフック挿入用の穴１３１と穴１３２の下面周縁に係止した状態にある時には、図１の（ａ）に示すように、互いに極めて接近した位置にあるため、ハンダの熱によって面ａと面ｂの部分が溶けた際に、その面ａと面ｂ、すなわち、第１のフック１１と第２のフック１２とが図１の（ｂ）で示すように、溶融接合し、一体化する。このことにより、部品ホルダをプリント基板１３へ確実に、かつ強固に固定することができる。
【００３６】
この結果、ハンダディップ時に２個一組の第１のフック１１と第２のフック１２を加熱することにより、プリント基板１３に実装する他の電子部品のハンダ付けと同時に部品ホルダをプリント基板１３へ確実に、かつ強固に固定することができ、プリント基板１３から部品ホルダが脱落するのを防止し、部品ホルダを固定した部分の信頼性を維持することができ、修正などの余分な作業をなくすことができる。
【実施例２】
【００３７】
次に、図２の（ａ）及び（ｂ）に基づいて、本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、上述した図１の（ａ）及び（ｂ）に示す実施の形態において示した構成と同一ないしは、対応する構成には、同一符号を付し、重複した説明は省略する。
【００３８】
図２の（ａ）及び（ｂ）に示す第２の実施形態の特長とするところは、第１のフック１１と第２のフック１２をそれぞれ三角形状に形成したことにある。
【００３９】
このように、第１のフック１１と第２のフック１２をそれぞれ三角形状に形成したことによって、プリント基板１３のフック挿入用の穴１３１及び穴１３２への挿入作業を容易にするとともに、上述した第１の実施の形態の場合と同様の効果を得ることができる。
【００４０】
また、この第２実施例は、第１のフック１１と第２のフック１２を構成している樹脂等の重心位置がより向かい合う方向に位置しているため、ハンダディップ時に、より確実に溶融一体化することができる。
【００４１】
なお、上述した第１及び第２の実施の形態では、第１のフック１１及び第２のフック１２の面ａと面ｂを平らに形成した場合について説明したが、第１のフック１１及び第２のフック１２の各面ａ及び面ｂに凹凸があっても、上述した第１及び第２の実施の形態と同様に、第１のフック１１と第２のフック１２とを確実に溶融一体化することができる。
【００４２】
さらに、上述した第１の実施例、第２の実施例共に、第１のフック１１と第２のフック１２とが向かい合う方向の面形状を面ａと面ｂとし、対向する面積を大きくしたため、ハンダディップ時に、より確実に溶融一体化することができる。また、向かい合う面形状は、各フックの付勢力によって密着していると、より効果的である。
【００４３】
また、本発明は上述した第１及び第２の実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示すものであって、フックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示すものであって、フックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。
【図３】従来の部品ホルダ固定構造を示すものであって、プリント基板を裏面側から見た斜視図及び部品ホルダを取り付けたプリント基板を正面側から見た斜視図である。
【図４】図３に示す従来の部品ホルダ固定構造において、フックをプリント基板へ係止した状態を表わした説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１      部品ホルダ
２      位置決め用のピン
３      フック
４      脚部
５      プリント基板
６      丸穴
７      長穴
８      表示部品
９      リード端子
１１    第１のフック
１１１  脚部
１１２  爪部
１１３  テーパー部
１２    第２のフック
１２１  脚部
１２２  爪部
１２３  テーパー部
１３    プリント基板
１３１  フック挿入用の穴
１３２  フック挿入用の穴
ａ、ｂ  面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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