(57)【要約】【課題】生産性を向上しうる重荷重用タイヤ２の製造方法の提供。【解決手段】この製造方法は、（１）インナーライナー２０の縁６６の部分とサイドシート５２の縁６８の部分とが接合されて、アセンブリリボン５６が得られる工程と、（２）アセンブリリボン５６が切断されて、アセンブリシートが得られる工程と、（３）アセンブリシートが、フォーマーに供給される工程と、（４）アセンブリシートに他の部材が組み合わされて、ローカバーが得られる工程と、（５）ローカバーが、モールド内で加圧及び加熱される工程とを含む。好ましくは、上記アセンブリシートが得られる工程において、上記アセンブリリボン５６は超音波カッターで切断される。好ましくは、上記アセンブリシートが得られる工程において、アセンブリシートの切断面の傾斜角度は、１５°以上２５°以下である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナーの縁の部分とサイドシートの縁の部分とが接合されて、アセンブリリボンが得られる工程と、
このアセンブリリボンが切断されて、アセンブリシートが得られる工程と、
このアセンブリシートが、フォーマーに供給される工程と、
このアセンブリシートに他の部材が組み合わされて、ローカバーが得られる工程と、
このローカバーが、モールド内で加圧及び加熱される工程とを含む重荷重用タイヤの製造方法。
【請求項２】
上記アセンブリシートが得られる工程において、上記アセンブリリボンが、超音波カッターで切断される請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
上記アセンブリシートが得られる工程において、このアセンブリシートの切断面の傾斜角度が、１５°以上２５°以下である請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
上記アセンブリリボンが得られる工程において、上記インナーライナーと上記サイドシートとの接合幅が、１５ｍｍ以上３５ｍｍ以下である請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
インナーライナーとサイドシートとを接合してアセンブリリボンを形成しうる圧着ローラーと、このアセンブリリボンを切断してアセンブリシートを形成しうるカッターと、このアセンブリシートに他の部材を組み合わせてローカバーを形成しうるフォーマーとを備えている重荷重用タイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重荷重用タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造方法では、ローカバー（未架橋タイヤとも称される）が、モールドに投入されて、加圧及び加熱される。この加圧及び加熱により、ローカバーのゴム組成物が流動する。加熱によりゴム組成物が架橋反応を起こし、タイヤが得られる。
【０００３】
この製造方法では、ローカバーは、多数のゴム部材が組み合わされて形成される。ゴム部材の具体例としては、インナーライナー、チェーファー、カーカスプライ、ビード、サイドウォール、トレッド等が挙げられる。このローカバーが形成される工程は、成形工程と称される。
【０００４】
ローカバーは、多数のゴム部材からなる複合体であるので、各ゴム部材間に割れ、剥離等の損傷が生じて、タイヤの耐久性が阻害される場合がある。耐久性向上の観点から、ローカバーの形成方法について様々な検討がなされている。その一例が、特開２００２−１８９７８公報に開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１８９７８公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記成形工程では、切断により適切なサイズを有するゴム部材が多数準備されて、これらが適切な位置に配置されつつ貼り合わされる。ローカバーに含まれるゴム部材の数は多いので、これらを貼り合わせてローカバーを得るには時間がかかる。この貼り合わせ時間は、タイヤの生産性に影響する。トラック、バス等に装着される重荷重用タイヤにおいては、このタイヤを構成するゴム部材の数が多いので、この貼り合わせ時間が生産性に与える影響は大きい。
【０００６】
ローカバーを構成する多数のゴム部材の一部が予め組み合わされて中間製品が準備されると、上記貼り合わせ時間が短縮されうる。その一方で、この中間製品の在庫が発生する。この在庫の発生は、タイヤの生産性を阻害してしまう。
【０００７】
本発明の目的は、生産性を向上しうる重荷重用タイヤの製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る重荷重用タイヤの製造方法は、
（１）インナーライナーの縁の部分とサイドシートの縁の部分とが接合されて、アセンブリリボンが得られる工程と、
（２）このアセンブリリボンが切断されて、アセンブリシートが得られる工程と、
（３）このアセンブリシートが、フォーマーに供給される工程と、
（４）このアセンブリシートに他の部材が組み合わされて、ローカバーが得られる工程と、
（５）このローカバーが、モールド内で加圧及び加熱される工程とを含む。
【０００９】
好ましくは、この製造方法では、上記アセンブリシートが得られる工程において、上記アセンブリリボンは、超音波カッターで切断される。
【００１０】
好ましくは、この製造方法では、上記アセンブリシートが得られる工程において、このアセンブリシートの切断面の傾斜角度は、１５°以上２５°以下である。
【００１１】
好ましくは、この製造方法では、上記アセンブリリボンが得られる工程において、上記インナーライナーと上記サイドシートとの接合幅は、１５ｍｍ以上３５ｍｍ以下である。
【００１２】
本発明に係る重荷重用タイヤの製造装置は、インナーライナーとサイドシートとを接合してアセンブリリボンを形成しうる圧着ローラーと、このアセンブリリボンを切断してアセンブリシートを形成しうるカッターと、このアセンブリシートに他の部材を組み合わせてローカバーを形成しうるフォーマーとを備えている。
【発明の効果】
【００１３】
この製造方法では、アセンブリリボンの切断により得られるアセンブリシートが、フォーマーに供給されて、他のゴム部材とともに組み合わされる。このアセンブリシートは、在庫として保管されることはない。この製造方法は、生産性を阻害しない。この製造方法では、インナーライナーとサイドシートとが予め接合されたアセンブリシートが用いられる。この製造方法では、フォーマーにおいて組み合わされるゴム部材の点数が少ない。この製造方法は、ローカバーの形成時間短縮に寄与しうる。この製造方法が用いられることにより、生産性が向上されうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で得られた重荷重用タイヤ２の一部が示された断面図である。この図１において、上下方向が半径方向であり、左右方向が軸方向であり、紙面との垂直方向が周方向である。このタイヤ２は、図１中の一点鎖線ＣＬを中心としたほぼ左右対称の形状を呈する。この一点鎖線ＣＬは、タイヤ２の赤道面を表す。このタイヤ２は、トレッド４、サイドウォール６、ビード８、カーカス１０、ベルト１２、補強層１４、カバーゴム１６、インナーサイドウォール１８、インナーライナー２０及びチェーファー２２を備えている。このタイヤ２は、チューブレスタイプである。このタイヤ２は、トラック、バス等に装着される。
【００１６】
トレッド４は、耐摩耗性に優れた架橋ゴムからなる。トレッド４は、半径方向外向きに凸な形状を呈している。トレッド４は、トレッド面２４を備えている。このトレッド面２４は、路面と接地する。トレッド面２４には、溝２６が刻まれている。この溝２６により、トレッドパターンが形成されている。
【００１７】
サイドウォール６は、トレッド４の端から半径方向略内向きに延びている。このサイドウォール６は、架橋ゴムからなる。サイドウォール６は、撓みによって路面からの衝撃を吸収する。さらにサイドウォール６は、カーカス１０の外傷を防止する。
【００１８】
ビード８は、コア２８と、このコア２８から半径方向外向きに延びるエイペックス３０と、このエイペックス３０から半径方向外向きに延びるパッキングゴム３２とを備えている。コア２８は、リング状である。コア２８は、複数本の非伸縮性ワイヤー（典型的にはスチール製ワイヤー）を含む。エイペックス３０は、半径方向外向きに先細りである。エイペックス３０は、高硬度な架橋ゴムからなる。パッキングゴム３２は、半径方向外向きに先細りである。パッキングゴム３２は、軟質である。パッキングゴム３２は、カーカス１０の端３４における応力集中を緩和する。
【００１９】
カーカス１０は、カーカスプライ３６からなる。カーカスプライ３６は、両側のビード８の間に架け渡されており、トレッド４及びサイドウォール６の内側に沿っている。カーカスプライ３６は、コア２８の周りを、軸方向内側から外側に向かって折り返されている。
【００２０】
図示されていないが、カーカスプライ３６は、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。各コードが赤道面に対してなす角度の絶対値は、通常は７０°から９０°である。換言すれば、このカーカス１０はラジアル構造を有する。コードは、スチールからなる。
【００２１】
ベルト１２は、カーカス１０の半径方向外側に位置している。ベルト１２は、カーカス１０と積層されている。ベルト１２は、カーカス１０を補強する。ベルト１２は、第一層３８、第二層４０、第三層４２及び第四層４４からなる。第一層３８、第二層４０、第三層４２及び第四層４４のそれぞれは、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。各コードは、スチールからなる。このコードは、赤道面に対して傾斜している。このコードが赤道面に対してなす角度の絶対値は、１５°から７０°である。
【００２２】
補強層１４は、コア２８の周りを巻かれている。補強層１４は、カーカスプライ３６と積層されている。補強層１４は、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。各コードは、スチールからなる。この補強層１４は、スチールフィラーとも称される。補強層１４は、タイヤ２の耐久性に寄与する。
【００２３】
カバーゴム１６は、パッキングゴム３２の軸方向外側に位置している。カバーゴム１６は、カーカス１０に積層されている。カーカスプライ３６の端３４は、カバーゴム１６に覆われている。カバーゴム１６により、端３４への応力集中が緩和される。補強層１４の一端４６も、カバーゴム１６に覆われている。カバーゴム１６により、一端４６への応力集中が緩和される。
【００２４】
インナーサイドウォール１８は、後述するチェーファー２２の軸方向内側に位置している。インナーサイドウォール１８は、チェーファー２２に積層されている。インナーサイドウォール１８は、カバーゴム１６の軸方向外側に位置している。インナーサイドウォール１８の半径方向外側端４８は、パッキングゴム３２と当接している。インナーサイドウォール１８の半径方向内側端５０は、補強層１４と当接している。インナーサイドウォール１８は、部分的に補強層１４と積層されている。インナーサイドウォール１８の組成は、パッキングゴム３２の組成と同等である。インナーサイドウォール１８は、軟質である。インナーサイドウォール１８は、チェーファー２２と補強層１４との間に介在する。インナーサイドウォール１８により、チェーファー２２と補強層１４との間の応力が緩和される。
【００２５】
チェーファー２２は、ビード８の近傍に位置している。チェーファー２２は、サイドウォール６から半径方向内向きに延在する。チェーファー２２は、部分的にインナーサイドウォール１８と積層されている。タイヤ２がリムに組み込まれると、このチェーファー２２がリムと当接する。この当接により、ビード８の近傍が保護される。チェーファー２２は、通常は布とこの布に含浸したゴムとからなる。ゴム単体からなるチェーファー２２が用いられてもよい。
【００２６】
インナーライナー２０は、カーカス１０の内周面に接合されている。インナーライナー２０は、チェーファー２２から半径方向外向きに延在している。インナーライナー２０は、左右のチェーファー２２の間を架け渡されている。インナーライナー２０は、架橋ゴムからなる。インナーライナー２０には、空気遮蔽性に優れたゴムが用いられている。インナーライナー２０は、タイヤ２の内圧を保持する役割を果たす。
【００２７】
このタイヤ２では、チェーファー２２、インナーサイドウォール１８及びサイドウォール６からなる部分は、サイドシート５２と称される。
【００２８】
このタイヤ２は、次のようにして製造される。まず、インナーライナー２０が、押出機を用いて形成されて、第一リールに巻かれる。次に、チェーファー２２、インナーサイドウォール１８及びサイドウォール６からなるサイドシート５２が、押出機を用いて形成されて、第二リールに巻かれる。このサイドシート５２が巻かれた第二リールは、２本準備される。次に、インナーライナー２０が巻かれた第一リールの両側のそれぞれに、サイドシート５２が巻かれた第二リールが配置される。
【００２９】
図２（ａ）は図１のタイヤ２の製造装置５４の一部が示された平面図であり、図２（ｂ）はその正面図である。この紙面の右側がこの製造装置５４の上流側であり、その左側がこの製造装置５４の下流側である。この図２に示されている製造装置５４は、インナーライナー２０と一対のサイドシート５２とからアセンブリリボン５６を形成しうる。この製造装置５４では、アセンブリリボン５６は矢印線Ａで示される方向に搬送される。
【００３０】
この製造装置５４は、圧着ローラ５８と、一対のガイドローラ６０とを備えている。圧着ローラ５８は、第一リール６２及び第二リール６４の下流側に位置している。図示されているように、これらガイドローラ６０は、アセンブリリボン５６の幅方向に離間して配置されている。それぞれのガイドローラ６０は、圧着ローラ５８と第二リール６４との間に位置している。この製造装置５４では、このガイドローラ６０は幅方向にスライドしうるように構成されている。
【００３１】
この製造方法では、インナーライナー２０が、第一リール６２から搬送方向に引き出される。サイドシート５２が、第二リール６４から搬送方向に引き出される。この引き出されたサイドシート５２は、ガイドローラ６０を通される。次に、インナーライナー２０の縁６６の部分が、このガイドローラ６０を通過したサイドシート５２の縁６８の部分に載せられる。このようにして、サイドシート５２の縁６８の部分に、インナーライナー２０の縁６６の部分がオーバーラップされる。次に、この圧着ローラ５８がインナーライナー２０とサイドシート５２とがオーバーラップしている部分に押し当てられて、インナーライナー２０とサイドシート５２とが接合される。この接合により、アセンブリリボン５６が形成される。この製造方法では、このようにして、インナーライナー２０及びサイドシート５２が引き出されつつ、インナーライナー２０の縁６６の部分とサイドシート５２の縁６８の部分とが接合されて、アセンブリリボン５６が得られる。アセンブリリボン５６は、矢印線Ａで示される方向に搬送されて、所定の長さで切断される。なお、図２中、矢印線Ｂは第一リール６２の正転方向である。矢印線Ｃは、第二リール６４の正転方向である。矢印線Ｄは、ガイドローラ６０の正転方向である。矢印線Ｅ、圧着ローラ５８の正転方向である。
【００３２】
図３は、図１のタイヤ２の製造装置５４の別の一部が示された平面図である。図中、矢印線Ａで示される方向はアセンブリリボン５６の搬送方向を表している。この紙面の右側がこの製造装置５４の上流側であり、その左側がこの製造装置５４の下流側である。
【００３３】
この製造装置５４は、カッター７０と、コンベアー７２とをさらに備えている。このカッター７０は、その一端から他端に向かって移動しつつ、アセンブリリボン５６を所定の長さに切断する。この切断により、アセンブリシート７４が得られる。このアセンブリシート７４は、コンベアー７２を用いて次工程に搬送される。なお、図中、矢印線Ｆはカッター７０の移動方向を表している。この移動方向は、アセンブリリボン５６の切断方向でもある。
【００３４】
図４（ａ）は図１のタイヤ２の製造装置５４のさらに別の一部が示された平面図であり、図４（ｂ）はその正面図である。この図４において、矢印線Ａで示される方向はアセンブリシート７４の搬送方向を表している。この紙面の右側がこの製造装置５４の上流側であり、その左側がこの製造装置５４の下流側である。
【００３５】
この製造装置５４は、フォーマー７６をさらに備えている。フォーマー７６は、ドラム７８を備えている。このドラム７８は、回転しうる。図４において、矢印線Ｇはこのドラム７８の正転方向を表している。コンベアー７２でフォーマー７６に供給されたアセンブリシート７４は、ドラム７８が回転されつつこのドラム７８に巻かれる。このドラム７８において、このアセンブリシート７４の一の切断面８０ａとその他の切断面８０ｂとが継ぎ合わされて、このアセンブリシート７４がリング状に成形される。このフォーマー７６には、このアセンブリシート７４以外に、多数の他のゴム部材が供給される。これら他のゴム部材も、ドラム７８が回転されつつこのドラム７８に巻かれる。この製造方法では、このアセンブリシート７４にこれら他のゴム部材が組み合わされて、ローカバーが得られる。
【００３６】
図５は、ローカバーの形成状況が示された部分断面図である。この図５には、ドラム７８に積層されるゴム部材の、このドラム７８の軸方向に沿った断面が示されている。図５（ａ）には、アセンブリシート７４の断面が示されている。図示されているように、インナーライナー２０の軸方向両側のそれぞれに、サイドシート５２が配置されている。前述したように、このサイドシート５２は、チェーファー２２、インナーサイドウォール１８及びサイドウォール６からなる。図示されていないが、インナーライナー２０の軸方向外側にチェーファー２２が位置している。このチェーファー２２のさらに軸方向外側に、サイドウォール６が位置している。インナーサイドウォール１８は、チェーファー２２に積層されており、サイドウォール６とチェーファー２２との境界から軸方向内側に向かって延在している。
【００３７】
図５（ｂ）には、アセンブリシート７４に補強層１４及びカバーゴム１６が組み合わされている状況が示されている。図示されているように、補強層１４は、アセンブリシート７４の外側に積層される。補強層１４は、インナーライナー２０とサイドシート５２との重複部分８２から軸方向内側に向かって延在している。カバーゴム１６は、補強層１４の軸方向外側端８４の近傍に位置している。このカバーゴム１６の一部は、補強層１４の外側に積層される。
【００３８】
図５（ｃ）には、カーカスプライ３６がさらに組み合わされている状況が示されている。図示されているように、カーカスプライ３６は、カバーゴム１６及び補強層１４の外側に積層される。このカーカスプライ３６は、左右のカバーゴム１６の間に架け渡されている。
【００３９】
図５（ｄ）には、ビード８がさらに組み合わされている状況が示されている。図示されているように、ビード８はカーカスプライ３６の外側に積層されている。ビード８は、そのコア２８が軸方向外側に位置するようにして、既にフォーマー７６で組み合わされている他のゴム部材と組み合わされる。このコア２８は、軸方向において補強層１４の中間部分８６に相当する位置に配置される。
【００４０】
この製造方法では、ビード８が組み合わされると、シェーピングされて円筒状からトロイダル状に変形される。この変形に際して、アセンブリシート７４の端８８が持ち上げられつつ、このアセンブリシート７４が、コア２８の周りで折り返される。さらに、トレッド４等の他のゴム部材が組み合わされて、ローカバーが完成する。このローカバーは、加硫工程に供される。
【００４１】
この製造方法では、ローカバーは加硫工程において開かれたモールドに投入される。ローカバーは、モールド内で加圧され、かつ加熱される。加圧及び加熱により、ゴム組成物が流動する。加熱によりゴム組成物が架橋反応を起こし、図１に示されたタイヤ２が得られる。
【００４２】
この製造方法では、アセンブリリボン５６の切断により得られるアセンブリシート７４は、フォーマー７６に供給されて、他のゴム部材とともに組み合わされる。このアセンブリシート７４は、在庫として保管されることはない。この製造方法は、生産性を阻害しない。
【００４３】
この製造方法では、インナーライナー２０とサイドシート５２とが予め接合されたアセンブリシート７４が用いられる。この製造方法では、フォーマー７６において組み合わされるゴム部材の点数が少ない。この製造方法は、ローカバーの形成時間短縮に寄与しうる。この製造方法が用いられることにより、生産性が向上されうる。
【００４４】
この製造方法では、その刃先がアセンブリリボン５６の厚み方向に対して傾けられて、カッター７０がアセンブリリボン５６を切断するのが好ましい。この切断により得られるアセンブリシート７４の切断面８０は、その厚み方向に対して傾斜する。前述したように、フォーマー７６に供給されたアセンブリシート７４は、このフォーマー７６のドラム７８に巻かれて、その一の切断面８０ａとその他の切断面８０ｂとが接合される。この傾斜した切断面８０を有するアセンブリシート７４では、接合面積が充分に確保されうるので、両切断面８０の接合状態が良好に維持されうる。両切断面８０の離間が防止されるので、この製造方法では高品質なタイヤ２が安定に製造されうる。
【００４５】
図６は、図３のVI−VI線に沿った断面図である。この図６の上下方向が、アセンブリシート７４の厚み方向である。この図６には、図３のアセンブリシート７４の上流側端部の断面が示されている。図示されているように、このアセンブリシート７４の切断面８０は、厚み方向に対して傾斜している。この図６中、角度αはこの切断面８０がアセンブリシート７４の下面９０に対してなす角度を表している。この角度αが、この切断面８０の傾斜角度である。この傾斜角度αは、カット面角度とも称される。両切断面８０の接合状態が良好に維持されるという観点から、この傾斜角度αは、１５°以上が好ましく、２５°以下が好ましい。なお、図３に示されているように、このVI−VI線は切断方向に対して直交している。
【００４６】
この製造方法では、カッター７０は加熱されて使用されるのが好ましい。このようなカッター７０が用いられることにより、アセンブリシート７４の切断面８０の不整が抑制されうる。この不整の抑制は、両切断面８０の間へのエアの巻き込みを防止しうる。この製造方法では、エアの残留による外観不良が防止されうる。この製造方法では、タイヤ２の成形不良が抑制されるので、高品質なタイヤ２が安定に製造されうる。
【００４７】
この製造方法では、カッター７０としては、ホットカッター及び超音波カッターが例示される。その温度が低下されることなくアセンブリリボン５６が切断されて、その不整が抑制された切断面８０が得られるという観点から、このカッター７０には超音波カッターが用いられるのが好ましい。この超音波カッターの使用は、高品質なタイヤ２の安定製造に寄与しうる。この製造方法は、生産性に優れる。
【００４８】
前述したように、この製造方法では、ガイドローラ６０が幅方向にスライドしうるように構成されている。このスライドにより、ガイドローラ６０を通されるサイドシート５２の幅方向位置が制御されうる。この製造方法では、ガイドローラ６０が軸方向内側にスライドされることにより、サイドシート５２も軸方向内側にスライドされうる。このスライドにより、図５（ｄ）で示されたビード８の位置が軸方向内側に移動されたタイヤ２が製造されうる。この製造方法では、ガイドローラ６０が軸方向外側にスライドされることにより、サイドシート５２も軸方向外側にスライドされうる。このスライドにより、図５（ｄ）で示されたビード８の位置が軸方向外側に移動されたタイヤ２が製造されうる。この製造方法では、製造されうるタイヤ２のサイズ変更が容易である。製造されるタイヤ２のサイズ変更に際して、製造装置５４が停止される必要がないので、この製造方法は生産性の向上に寄与しうる。
【００４９】
図７は、図３のVII−VII線に沿った断面図である。この図７において、左右方向がアセンブリシート７４の幅方向である。この図７には、図３において上側に位置するインナーライナー２０とサイドシート５２との重複部分８２が示されている。図７中、両矢印線Ｗはこの重複部分８２の幅を表している。この幅Ｗが、接合幅である。この接合幅Ｗは、インナーライナー２０の端９２からサイドシート５２の端９４までの距離が計測されることにより得られる。この製造方法では、ガイドローラ６０の、軸方向内側へのスライドは、この接合幅Ｗを増加させうる。ガイドローラ６０の、軸方向外側へのスライドは、この接合幅Ｗを低下させうる。
【００５０】
この製造方法では、接合幅Ｗは１５ｍｍ以上３５ｍｍ以下であるのが好ましい。この接合幅Ｗが１５ｍｍ以上に設定されることにより、重複部分８２の良好な接合を維持しつつ生産性の向上が図られうる。この観点から、この接合幅Ｗは２０ｍｍ以上がより好ましい。この接合幅Ｗが３５ｍｍ以下に設定されることにより、良好な生産性を維持しつつ重複部分８２のタイヤ品質への影響が抑制されうる。この観点から、この接合幅Ｗは３０ｍｍ以下がより好ましい。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００５２】
［実施例１］
図２から図４に示された基本構成を備える製造装置を用いて、図１に示された基本構成を備えそのサイズが１１Ｒ２２．５であるタイヤを１００本製造した。この実施例１では、サイドシートの位置はガイドローラを用いて調整された（表１中、Ａとして表示）。このサイドシートとインナーライナーとは、圧着ローラーで接合された。アセンブリリボンの切断には、超音波カッターが用いられた。アセンブリシートは、コンベアーでフォーマーに供給されて、ドラムに巻かれた。このアセンブリシートの切断面の傾斜角度αは、１５°（ｄｅｇｒｅｅ）とされた。インナーライナーとサイドシートとの接合幅Ｗは、１５ｍｍとされた。
【００５３】
［実施例７］
切断面の傾斜角度を変えた他は実施例１と同様にして、図１に示された基本構成を備えそのサイズが１１Ｒ２２．５であるタイヤを１００本製造した。
【００５４】
［実施例２から６］
ガイドローラーを設けず（表１中、Ｂとして表示）、切断面の傾斜角度を変えた他は実施例１と同様にして、図１に示された基本構成を備えそのサイズが１１Ｒ２２．５であるタイヤを１００本製造した。
【００５５】
［比較例１］
従来の製造装置を用いて、図１に示された基本構成を備えそのサイズが１１Ｒ２２．５であるタイヤを１００本製造した。この比較例１では、サイドシート及びインナーライナーはそれぞれ、別に準備されて、フォーマーに供給された。この比較例１では、アセンブリリボン（又はアセンブリシート）は形成されていない。サイドシートの切断面の傾斜角度は、４５°とされた。インナーライナーの切断面の傾斜角度は、３０°とされた。
【００５６】
［生産性評価］
一本の試作タイヤを生産するのに要する時間を計測した。この計測時間の逆数に基づいて、生産性を評価した。この結果が、比較例１を１００とした指数値で下記表１に示されている。この値が大きいほど、生産性に優れることが示される。
【００５７】
［外観評価］
試作タイヤの外観を観察し、エアーの残留等による外観不良が確認されたタイヤの本数を計測した。この計測本数の、タイヤ全数に対する比率を算出し、不良発生率が算出された。この不良発生率が、比較例１を１００とした指数値で下記表１に示されている。この数値が小さいほど、良好であることが示される。
【００５８】
【表１】
2009202471.tif 000003
【００５９】
表１に示されるように、実施例の製造方法は比較例の製造方法に比して、生産性が優れる上に、不良発生率が小さい。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明に係る製造方法は、種々のタイヤの製造に適用されうる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で得られた重荷重用タイヤの一部が示された断面図である。
【図２】図２（ａ）は図１のタイヤの製造装置の一部が示された平面図であり、図２（ｂ）はその正面図である。
【図３】図３は、図１のタイヤの製造装置の別の一部が示された平面図である。
【図４】図４（ａ）は図１のタイヤの製造装置のさらに別の一部が示された平面図であり、図４（ｂ）はその正面図である。
【図５】図５は、ローカバーの形成状況が示された部分断面図である。
【図６】図６は、図３のVI−VI線に沿った断面図である。
【図７】図７は、図３のVII−VII線に沿った断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・サイドウォール
８・・・ビード
１０・・・カーカス
１２・・・ベルト
１４・・・補強層
１６・・・カバーゴム
１８・・・インナーサイドウォール
２０・・・インナーライナー
２２・・・チェーファー
２４・・・トレッド面
２６・・・溝
２８・・・コア
３０・・・エイペックス
３２・・・パッキングゴム
３６・・・カーカスプライ
３８・・・第一層
４０・・・第二層
４２・・・第三層
４４・・・第四層
５２・・・サイドシート
５４・・・製造装置
５６・・・アセンブリリボン
５８・・・圧着ローラ
６０・・・ガイドローラ
６２・・・第一リール
６４・・・第二リール
７０・・・カッター
７２・・・コンベアー
７４・・・アセンブリシート
７６・・・フォーマー
７８・・・ドラム
８０、８０ａ、８０ｂ・・・切断面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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