(57)【要約】【課題】安定した効率的な工程で製造された、耐熱性、耐候性、水蒸気や酸素ガス等に関するガスバリア性、耐久性その他内容物保護のために要求される諸特性を具備し、汎用の方法で成形、加工ができ、低コストで安全な太陽電池モジュールに使用する太陽電池バックシートを提供すること。【解決手段】金属箔の両面にプラスチックフィルムが積層された、太陽電池モジュールの裏面保護に用いる積層体シートであって、少なくとも、あらかじめ穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムを貼り合せた後に打ち抜き加工をおこなったことを特徴とする太陽電池バックシートとそれを使用した太陽電池モジュール。【選択図】図５
2009200145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔の両面にプラスチックフィルムが積層された、太陽電池モジュールの裏面保護に用いる太陽電池バックシートにおいて、少なくとも、あらかじめ穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムを貼り合せた後に、打ち抜き加工をおこなったことを特徴とする太陽電池バックシート
【請求項２】
打ち抜き加工で打ち抜くパターンが金属箔の穴あけ加工で形成された穴の周縁部より内側であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池バックシート
【請求項３】
金属箔が厚さが５μｍから５０μｍのアルミニウム箔であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池バックシート
【請求項４】
穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せ方法として、接着剤を部分的にコーティングするパターンドライラミネーション法にて貼り合せることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート
【請求項５】
穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せに熱接着性樹脂を用いることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の太陽電池バックシート
【請求項６】
バックシートとして請求項１から５のいずれか１項の太陽電池バックシートを用いたことを特徴とする太陽電池モジュール
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池用シート部材に関し、特に太陽電池モジュールの裏面側に配置して使用する太陽電池バックシート及びそれを利用した太陽電池モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は太陽光のエネルギーを直接電気に換える太陽光発電システムの心臓部を構成するものであり、半導体からできている。また、その構造は、一般的に数枚〜数十枚の太陽電池素子を直列あるいは並列に配線し、素子を長期間に亘って保護するためのパッケージングが施され、ユニット化されている。
【０００３】
このパッケージに組み込まれたユニットを太陽電池モジュールと呼び、一般に太陽光が当たる面を前面ガラスで覆い、光透過性の熱可塑性プラスチックからなる充填材で間隙が埋められている。そして、裏面が耐熱性、耐湿性、耐水性、耐候性プラスチック材料などのシート（バックシート）で保護された構造になっている。
これらの太陽電池モジュールは、屋外で使用されるため、その構成、材質構造などにおいて、十分な耐熱性、耐候性、耐水性、防湿性、耐風圧性、耐光性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、光反射性、光拡散性、その他の諸特性が要求される。
太陽電池モジュ−ルは、例えば、結晶シリコン太陽電池素子あるいはアモルファスシリコン太陽電池素子等を使用し、前面ガラス層、充填剤層、太陽電池素子、充填剤層、および、裏面保護シ−ト（シートバック）層等の順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法等を利用して製造されている。
その一般的な構造の一例の構成の断面説明図を図１に示した。
図１では、受光側（表面）から順に前面ガラス（表面保護シート）１、充填剤２、太陽電池素子３、バックシート４の順に積層されたモジュールとなっており、太陽電池素子の間をリード線５で連結して端子ボックス７にある端子９から電力を取り出すようになっている。これらの構成要素を固定するために弾性のあるシール材６を介してアルミ枠８で囲む構造になっている。
【０００４】
この太陽電池モジュールの構成要素のなかで、バックシートは太陽電池素子とリード線等の内容物を保護するために、機械的強度に優れ、かつ、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性、耐風圧性、耐降雹性、耐薬品性、防湿性、防汚性、その他等の諸特性に優れ、特に、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性が高く、長期的な性能劣化を最小限に抑え、耐久性に富み、かつ、より低コストで安全なことが求められている。
【０００５】
これらの諸特性を実現するために太陽電池モジュールを構成するバックシートとしては、絶縁性が高く、蒸着加工やコーティング加工等の二次加工が容易である特徴を生かしてプラスチックのフィルムあるいはシートが広く用いられており、単層のプラスチックシート以外に性能向上のための層を積層した積層シートが種々提案されている。
【０００６】
積層シートの一例を示すと、特許文献に挙げられているように、 フッ素系樹脂シ−トの片面に、無機酸化物の蒸着薄膜を設けた太陽電池モジュ−ル用保護シ−トをバックシートに使用することが提案されている。例えば、フッ素系樹脂の高耐性という特徴を生かした、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）の構成の積層シートが代表的である。また、汎用性のあるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを使用する場合には内容物保護性を高めるためにＰＥＴの中間に無機酸化物の蒸着薄膜層を設けた、ＰＥＴ／ＰＥＴの無機酸化物蒸着シート／
ＰＥＴのような構成の積層シートも用いられている。
【０００７】
さらに、モジュールの耐性をより高めるため、フッ素系樹脂シ−トの片面に、無機酸化物の蒸着薄膜を設けた太陽電池モジュ−ル用保護シ−トを裏面保護シ−ト（バックシート）として使用することにより、接着性等の諸特性、とくに、水分、酸素等の侵入を防止する防湿性を著しく向上させを向上させて内容物保護と耐久性を確保する試みも提案されている。
また、太陽電池セルの発電効率を上げる目的で、基材フイルムと白色インキ層と無機蒸着フイルムからなることを特徴とした太陽電池用バックシートが提案されている（特許文献２）。ここでは、白色インキ層によって入射光線を反射して太陽電池セルの発電効率を上げると同時に、白色インキ層のもう一つの効果として、入射光線を吸収しないでバックシート面で反射することによってモジュール内部の温度上昇を防ぎ、素子等の劣化が抑えられることが挙げられている。
従来より、太陽電池バックシートとしては、ポリフッ化ビニルフイルム等の耐熱性、耐湿性、耐水性、耐候性プラスチックで金属箔、とくに、アルミニウム箔をサンドイッチした積層構造の裏面保護シートが多く用いられていた。
金属箔を太陽電池用バックシートに使う理由の一つは内容物保護性、特に水蒸気や酸素のバリア性が優れていることにある。
しかしながら、上記の方法には、導電性の金属箔を用いることでリード線や端子ボックス等の他の部品との電気的接触の危険が存在する。
この問題の解決のためにいくつかの提案がなされている。
【０００８】
例えば、特許文献３では、太陽電池用裏面保護シートとして、モジュール成型時の溶融によるリード線や電極の接触を防止するために、高溶融粘度のポリエステル樹脂からなる耐熱、耐候性プラスチックフイルムで、金属箔をその両面からサンドイッチした構成の太陽電池用裏面保護シートが提案されている。
このような方法で、モジュール成型時に起こりうる変形に起因する金属箔とリード線等の他の部材との接触を防止出来たとしても、水蒸気等のバリア性の確保のために金属箔を使用する従来の方法では、金属箔端部の露出によるリード線や端子ボックス等の他部品との接触という問題点も残されている。
これまでのバックシートでは、打ち抜いた穴の端面より金属箔が露出するのを防ぐためには、両面にプラスチックフィルムをラミネートした金属箔を打ち抜いた後に絶縁性のテープ等を用いて抜いた穴の端部を封止する方法が主であった。
以下、図を用いて金属箔端部露出の典型例と従来の対策を説明する。
図２は金属箔の両面にプラスチックフィルムをラミネートした太陽電池バックシートの断面の説明図であり、図３はそれを単純に打ち抜いた場合の端子ボックス７付近の貫通リード線との関係を示す一例の断面説明図である。
全面に金属箔とプラスチックフィルムが積層された図２の４に示すようなシートを打ち抜いただけでは、例えばリード線１５がバックシートを貫通する部分では図３の金属箔１０の切断端面と容易に接触して短絡する危険がある。
これを防止する方法として従来は、図４に示すように打ち抜いた後に金属箔１０の露出部分に絶縁性のテープ１６等を用いて抜きパターンの端部を封止する方法が採られていた。しかし、この方法では加工速度が上がらず、また、加工賃も高く、設備が限定されるため結果として非常に高コストな加工方法となってしまう。
【０００９】
以上のように,従来の技術においては、太陽電池バックシートに要求される内容物保護機能、代表的には、太陽電池の出力低下を引き起こすセルや配線の腐食等を防止するための防湿性や屋外での長期使用に耐えうる耐候性を備えた上で、さらに必要な電気絶縁性を確保したバックシートを安定した効率的な工程で製造する点で問題点が残されていた。
【特許文献１】特開２０００−１８８４１２号公報
【特許文献２】特開２００６−２１０５５７号公報
【特許文献３】特開２００２−１３４７７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
耐熱性、耐候性、水蒸気や酸素ガス等に関するガスバリア性、耐久性を具備し、安定した効率的な工程で製造ができ、電気的接触に対して安全、且つ、温度上昇を抑制することができる太陽電池バックシートを提供することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題に対して本発明の太陽電池バックシートは以下のような構成を有するものである。
【００１２】
請求項１の発明は、金属箔の両面にプラスチックフィルムが積層された、太陽電池モジュールの裏面保護に用いる積層体シートであって、少なくとも、あらかじめ穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムを貼り合せた後に打ち抜き加工をおこなったことを特徴とする太陽電池バックシートである。
請求項２の発明は、打ち抜き加工で打ち抜くパターンが金属箔の穴あけ加工で形成された穴の周縁部より内側であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池バックシートである。
請求項３の発明は、金属箔が厚さが５μｍから５０μｍのアルミニウム箔であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池バックシートである。
請求項４の発明は、穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せ方法として、接着剤を部分的にコーティングするパターンドライラミにて貼り合せることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の太陽電池バックシートである。
請求項５の発明は、穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せに熱接着性樹脂を用いることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の太陽電池バックシートである。
【００１３】
請求項６の発明は、バックシートとして請求項１から５のいずれか１項の太陽電池バックシートを用いたことを特徴とする太陽電池モジュールである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の太陽電池バックシートによれば、耐熱性、耐候性、水蒸気や酸素ガス等に関するガスバリア性、耐久性その他諸物性に優れ、かつ良好な製造性及びコスト性を有する、太陽電池モジュールを得ることが出来る。特に、耐熱性、耐候性、水蒸気や酸素ガス等に関するガスバリア性、耐久性を具備し、安定した効率的な工程で製造ができ、電気的接触に対して安全な太陽電池バックシートを提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態の一例について図を参照しながら詳細に説明する。
図１は太陽電池モジュールの一例の構成断面説明図である。図２は太陽電池バックシートの一例の断面説明図である。図3は太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図である。図４は太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図である。図５は本発明の太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図である。図６は本発明の太陽電池バックシートの穴あけ前のリード線貫通部分の断面説明図である。
【００１６】
請求項１の発明は、金属箔の両面にプラスチックフィルムが積層された、太陽電池モジ
ュールの裏面保護に用いる積層体シートであって、少なくとも、あらかじめ穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムを貼り合せた後に打ち抜き加工をおこなったことを特徴とする太陽電池バックシートである。
請求項２の発明は、打ち抜き加工で打ち抜くパターンが金属箔の穴あけ加工で形成された穴の周縁部より内側であることを特徴とする太陽電池バックシートである。
請求項３の発明は、金属箔が厚さが５μｍから５０μｍのアルミニウム箔であることを特徴とする太陽電池バックシートである。
【００１７】
本発明の太陽電池バックシートの穴あけ部分以外の全体的な層構成は、その実施形態の一つを図２に示したように、プラスチックフィルム、接着剤層、金属箔、接着剤層、プラスチックフィルムが順次積層された積層構成になっている。
【００１８】
また、本発明の太陽電池バックシートの穴あけ部分の層構成を、その穴あけ前の状態の断面を図６に示し、穴あけ後の状態の断面を図５に示した。図で、Ｒ１は金属箔にあらかじめ穴あけ加工で形成された穴の径を、Ｒ２は金属箔の両面にプラスチックフィルムをラミネートした後に打ち抜き加工で打ち抜くパターンの径を示した。Ｒ３はリード線１５の径を示している。
【００１９】
図５でリード線貫通部分の断面を示したような太陽電池バックシートの製造方法の一例を以下に示す。
【００２０】
巻取りロール状のプラスチックフィルム１１とあらかじめ一定のピッチでＲ１の径の穴あけ加工が施された巻取りロール状の金属箔１０をドライラミネート法により接着剤層１３を介して接着する。続いて、同様にしてプラスチックフィルム１２と前記積層体の金蔵箔面とを接着剤層１４を介して接着して積層シートを作成する。この積層シートの穴あけ予定部分の断面は図６に示した。
【００２１】
その後、打ち抜き機で、金属箔の穴のピッチに見当を合わせて、穴の径が金属箔の穴の径Ｒ１よりも小さいＲ２であるようなパターンを前記積層シートから打ち抜く。このようにして製造されたバックシートの穴あけ部分の断面は図５に示したようになる。
【００２２】
これによって、太陽電池モジュールにおいて、リード線の貫通部でのリード線とバックシート層の金属箔との接触の心配のない穴端面を有するバックシートが得られる。
【００２３】
本発明の太陽電池バックシートに使用するプラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステルフィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィンフィルム、ポリフッ化ビニルフィルム（ＰＶＦ）、あるいはポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のフィルムから適宜選択できる。
【００２４】
本発明に使用するプラスチックフィルムの選択に当たり格別の制約条件はないが、以下の点を考慮して選択することが望ましい。
【００２５】
電気絶縁性の確保の点からはフィルムの厚さは一定以上であることが望ましく、モジュール内部の発熱を放散する点からは薄いほうが望ましい。この点からは１０から３００μｍの範囲の厚さから選択することが妥当である。発熱の放散という点からは金属箔を挟むプラスチックフィルムのうちで内面を白色とするのが好ましい例であるが、内面を白色にするとモジュール内部での入射光線の反射が多くなりこれによる発電効率の上昇も同時に期待できる。また、金属箔が加工時の熱で変形してバックシートが反り変形してプラスチックシートを突き破り配線のショートなどのトラブルを引き起こすことに対する配慮からは、内側のフィルムと外側のフィルムは熱機械的な性質が類似していることが理想的であり、同じ仕様のフィルムを使うのが好ましい。
【００２６】
本発明に用いる金属箔としては、内容物保護のためのバリア性を考慮すると、その厚さはピンホ−ルなどの発生を防ぐ上で一定以上であることが必要である。また、ラミネート時の作業性の観点及びコスト面からはその厚さは一定以下であることが望ましい。箔製造の安定性も考慮すると本発明に用いる金属箔の厚さとしてはアルミニウム箔の場合５μmから５０μmの範囲であることが望ましく、さらに１５から３０μｍの範囲であることがさらに好ましい。金属箔としては銅箔等のアルミニウム以外の金属箔も使用可能であるが、バリア性と価格を考慮すると上記範囲の厚さのアルミニウム箔が好ましい。
【００２７】
金属箔とプラスチックフイルムの積層方法はドライラミネート法などの公知の方法で行うことが出来る。接着剤層１３及び１４に使用する接着剤は、プラスチックフイルムである基材１１及び１２と金属箔１０の接着強度が、長期間の屋外使用で劣化してデラミネーションなどを生じないこと、さらに接着剤が黄変しないことなどが必要であり、ウレタン系接着剤などが使用できる。例えば、ポリオール成分とイソシアネート成分の２液硬化型ポリウレタン樹脂系接着剤等が用いられる。
【００２８】
前記、ポリウレタン樹脂系接着剤は、多くの官能基に含まれている活性水素と反応しやすく、溶解性と被着材との濡れがよいことから、種々のプラスチックフイルムあるいはシートの組み合わせにおいて、高い接着性を示す。
【００２９】
また、接着剤の加工方法としては、通常、接着する２つの面の片方、または両方に塗布した後、両者を重ね合わせて加圧するか、または、塗布後、一旦乾燥させた後に、両者を重ね合わせ、加熱および加圧して接着する。
【００３０】
しかしながら、本発明のバックシートの場合のように、貼り合せる一方のシートがすでに穴あけ加工を施されたものである場合にはシート全面に接着剤を塗工する通常の方法ではいくつかの問題を生じる場合がある。すでに穴あけ加工がされているシートの側に接着剤を塗工する場合には、シート自体の均一な引張りが困難であり連続塗工が難しい。また、穴あけ加工のされていないプラスチックフィルムの側の全面に接着剤を塗工する場合にはプラスチックフィルムと穴あけ加工がされている金属箔を重ねた状態で搬送することが難しく、接着剤の搬送ガイドロールへのとられ等の問題が起こる。
【００３１】
上記の問題を解決するために、本発明においては、必要な領域のみに接着剤を塗工することと接着剤として常温では粘着性の生じない熱接着性樹脂を使うこととした。
請求項４の発明は、穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せ方法として、接着剤を部分的にコーティングするパターンドライラミネーション法にて貼り合せることを特徴とする太陽電池バックシートである。
請求項５の発明は、穴あけ加工を施した金属箔とプラスチックフィルムの貼り合せのための接着剤として、熱接着性樹脂を用いることを特徴とする太陽電池バックシートである。
【００３２】
ドライラミネーション法は、一方の基材層上に接着剤を塗布し、他方の基材とを貼り合せる方法で、コーティング部、乾燥装置、ニップローラー部の３つのセクションと、巻き出し、巻き取り及びテンションコントロールシステムから構成されている。
【００３３】
コーティング部は、塗布量の安定性を確保する必要から、グラビアロールコーティング方式が一般的であり、高塗布量や塗工面の平滑性が要求される場合にはグラビアリバースロールコーティング方式を採用している。
【００３４】
ドライラミネーション法に使用する接着剤は、一般的に、ポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤を使用することができる。
【００３５】
ラミネーション用接着剤は、溶剤型接着剤、或いは無溶剤型接着剤が使用されるが、無溶剤型接着剤を使用する場合は、乾燥装置は不要であり、特に、ノンソルベントドライラミネーション法と呼んでいる。
【００３６】
このようなドライラミネーション法の工程では、基材は搬送テンションが均一にかかるように連続シートであることが必要である。さらに接着剤乾燥後の圧着のためのニップロールを基材が通過する必要があるので、乾燥後には通過する基材の少なくとも両表面がニップ圧に耐えうる程度に粘着性がなくなっている状態であることも必要である。
【００３７】
従って、穴の空いた金属箔を通すためには一方の連続したフィルム上に接着剤を塗工してかつ金属箔の穴に対応する領域には接着剤を塗工しないという方法が一つの解決方法になる。
【００３８】
パターンドライラミネーション法は、プラスチックフィルム上の、すでに穴あけ加工がされている金属箔の穴部分以外に対応する領域にのみ接着剤を塗工するので、重ね合わせて搬送する工程での穴を通した接着剤のガイドロールへのとられが起こらない。また、接着剤の使用量も少なくて済むという利点もある。
【００３９】
さらに、パターンドライラミネーション法によれば、柄状に接着剤を塗工するのでグラビアの版を用いてグラビア印刷機で行うことができるのでラミネート装置付きのグラビア印刷機を用いて連続した工程で行うことが可能である。
【００４０】
あらかじめ穴を打ち抜いた金属箔の形状が不連続であったり不規則な場合には、パターンドライラミネーション法を用いても接着剤の塗工パターンに合わせて金属箔をフィルムと重ね合わせることが難しい。このような場合にはホットメルトラミネーション法などの熱接着性樹脂を用いる方法で、たとえば、加熱溶融したエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ワックス、粘着付与剤などからなるホットメルト接着剤を一方の基材層上に塗工し、直ちに、他方の基材を貼り合せることによってせきそうすることが出来る。
請求項６の発明は、バックシートとして請求項１から５のいずれか１項の太陽電池バックシートを用いたことを特徴とする太陽電池モジュールである。
【００４１】
本発明の太陽電池バックシート４を使用して、太陽電池モジュールを作成した一例を断面説明図として図１、５を利用して説明する。本発明の太陽電池モジュールは厚み方向に順に、前面ガラス１、充填材２、太陽電池素子３、リード線５、端子９、端子ボックス７、太陽電池バックシート４の構成で、それらがシール材６を介してアルミ枠８に固定されている。
【００４２】
前面ガラス１は、光線透過率が良いこと、長期（約２０年）にわたり優れた耐候性を持ち、光線透過率の減少が少ないこと、埃などが付着しにくいこと、傷が付きにくいこと及び水蒸気透過率が極めて少ないこと等の諸機能を有する必要があり、材質としてはガラスが一般的であるが、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂なども使用されている。
【００４３】
充填材２としては、太陽光線の透過率が高いこと、長期の屋外放置などにより、光線透過率に低下などの物性変化がないこと、絶縁耐性が高く、他の材料を腐食しないこと及び急激な外気条件の変化などによる樹脂の亀裂、界面剥離などが発生しないこと等の諸機能
を有する必要があり、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂などが使用出来るが、エチレンー酢酸ビニル共重合体樹脂が好ましく用いられる。枠体８としては、一般的にはアルミニウム型材が使用される。
【００４４】
次に、本発明の太陽電池バックシート及びこのバックシートを使用して作成した太陽電池モジュールの具体的な実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００４５】
本発明の太陽電池バックシートに用いる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の巻取りから一定ピッチで連続的に径Ｒ１ｍｍの穴あけを行い一度巻取りとした。
プラスチックフイルム１１として、押出法により製造された厚さ５０μｍの白色ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フイルムの片面にポリウレタン系接着剤を用いて前記穴あけ加工済のアルミニウム箔を貼り合わせ、しかる後そのアルミ箔面に、ポリウレタン系接着剤を用いて、プラスチックフイルム１２として、厚さ５０μｍの透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フイルムを貼り合わせ、白色ＰＥＴ５０μm／穴あきアルミニウム箔２０μm／白色ＰＥＴ５０μｍの構成からなる積層シートを作成した。
【００４６】
続いて、図６に断面を示したように、径がＲ１より約１〜５ｍｍ小さいＲ２ｍｍである抜き型を用いてアルミニウム箔の穴の中心に見当を合わせて前記積層シートを打ち抜き、外側を断裁して本発明のバックシートを作成した。図５は打ち抜き部分の断面の様子を模式的に示している。リード線１５が貫通する予定の穴はアルミニウム箔１０の端面からはプラスチックフィルム１１と１２の周縁部で隔てられており、リード線との接触の危険はなくなっている。
このバックシートを用いて、前もって配線接続した太陽電池素子３を厚さ１００μｍのエチレンー酢酸ビニルの充填材シートを敷いた前面ガラス１の上に置き、その上から同材質の、もう一枚の充填材シートをかぶせ、その上にこの太陽電池バックシート４をかぶせてリード線と端子ボックスを配置して、減圧下で全体を１５０℃、３０分真空加熱により太陽電池バックシート４を融着一体化させ、端部をシール材６を介してアルミニウムの枠体８で固定し、図１の構成の本発明の太陽電池モジュールを作成した。このように作成した太陽電池モジュールは特に電気的な障害もなく正常に作動した。
このような製造方法で作成された太陽電池バックシートは、アルミニウム箔端部の電気絶縁性の確保という目的を極めて効果的に確実に達成することが出来た。すなわち、全面のアルミニウム箔とプラスチックフィルムのラミネート後に穴を打ち抜き、穴の端部を絶縁テープで封止するという従来の製造方法に比べて、特に絶縁テープ封止に掛かる時間、労力、材料費が節約できるだけでなく、穴あけを含む断裁までの全工程を巻取り単位での連続加工で行うことが出来るようになった。これによって、製造コストの削減、生産効率の増大及び製品品質のばらつきの減少による安価で安定した太陽電池バックシートの供給と太陽電池モジュールを実現することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】太陽電池モジュールの一例の構成断面説明図
【図２】太陽電池バックシートの一例の断面説明図
【図３】太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図
【図４】太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図
【図５】本発明の太陽電池バックシートと貫通リード線の関係を示す一例の断面説明図
【図６】本発明の太陽電池バックシートのリード線貫通穴あけ前の一例の断面説明図
【符号の説明】
【００４８】
１…前面ガラス
２…充填材
３…太陽電池セル
４…バックシート
５…リード線
６…シール剤
７…端子ボックス
８…アルミ枠
９…端子
１０…金属箔
１１…プラスチックフィルム
１２…プラスチックフィルム
１３…接着層
１４…接着層
１５…リード線
Ｒ１…金属箔の穴径
Ｒ２…打ち抜き穴径
Ｒ３…リード線径
【図１】
2009200145.tif 000003
【図２】
2009200145.tif 000004
【図３】
2009200145.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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