(57)【要約】      （修正有）【課題】バーコード等の管理情報を多層プリント配線板に付加する個体識別方法は実装設計あるいは生産設計上の制約となる。個体識別用の管理情報を付加せず多層プリント配線板の個体識別を可能とする。【解決手段】ガラス繊維に比べ低屈折率の基材樹脂を使用し組み立てられた多層プリント配線板１００の側面を照明部１１０で照明し対面する側面をカメラ１２０で撮像し、画像処理部１７０にて二値化を行い、二値画像を得る。特徴抽出部１４０にて特徴データを出力し通信制御部２００を介し配線板データベース１８０に格納する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層プリント配線板の側面にみられる基材とガラス繊維断面の画像情報を利用することを特徴とする多層プリント配線板個体識別方法。
【請求項２】
請求項１記載の基材にガラス繊維と比較し低屈折率の樹脂を利用することを特徴とする多層プリント配線板個体識別方法。
【請求項３】
請求項１記載の画像情報と共に多層プリント配線板の板厚、サイズ、位置決め等の容易に得られる情報を組み合わせて個体識別に利用することを特徴とする多層プリント配線板個体識別方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多層プリント配線板の個体識別方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
多層プリント配線板の個体識別は、捺印、一次元コード、二次元コード、レーザー印字、無線タグなど、多様な手段でプリント配線板に固体識別用の情報を付加することによって行われている。
【０００３】
しかし、いずれも個体識別用の情報を付加することから生じる問題を含んでおり、ひとつは、固体識別用の情報を付加する場所が必要となることである。多層プリント配線板の実装設計に関与する点で制約条件となる。また、多層プリント配線板により固体識別用の情報を付加する位置が異なる場合、部品実装工程において固体識別用の情報を読取る位置が生産設計上の制約となる。ふたつめには、固体識別用の情報を付加する部材や手段が必要なことである。固体識別用の情報を付加する部材の購入や、固体識別用の情報を付加する設備の購入、更に運用、管理の工数が必要となる上、はがれや毀損の発生を考慮した場合、工程評価が必要となる。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２７２７４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、固体識別用の管理情報を多層プリント配線板に付加する必要があり、多層プリント配線板の実装設計に関与する点で制約条件となり、固体識別用の情報を付加する部材の購入や、固体識別用の情報を付加する設備の購入、更に運用、管理の工数が必要となる点である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、多層プリント配線板の側面に見られる、基材とガラス繊維断面の画像情報を利用することを最も主要な特徴とする。また、基材にガラス繊維と比較し低屈折率の樹脂を利用し透過光画像情報も利用することを特徴とする。更に画像からの特徴情報と、多層プリント配線板の板厚やサイズ、位置決め等の容易に得られる情報を組み合わせて利用することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の多層プリント配線板個体識別方法は、多層プリント配線板側面の画像から基板固有の特徴情報を得るので、個体識別用の管理情報を付加せず個体識別ができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明の好適な実施形態（実施例）を添付図面に基づいて説明する。
【０００９】
図１〜図２を参照して本発明の実施形態である多層プリント配線板の個体識別方法を説明する。
【００１０】
図１は、本発明の１実施例の多層プリント配線板側面図である。ガラス繊維透過光断面２０は多層プリント配線板断面に垂直方向に織られたガラス繊維の束から透過する光が漏れ出ている状態を示している。これは、ガラス光ファイバーの原理を利用している。ガラス光ファイバーは、二重構造で、芯材とそれを覆う被覆材から構成されており芯材に屈折率n1のガラスを使用し被覆材に屈折率n2のガラスを使用し、n1>n2の関係が成り立てば一端に光が入射すると芯材内を界面で全反射を繰り返しながら他端へと伝送される。この導波原理に基づき芯材に対応するのがガラス繊維の束とし、被覆材に対応するのが基材とすることによりガラス繊維透過光断面２０を得られる。スルーホール部３０はスルーホールによりガラス繊維が断絶され影となっている部分を示す。多層プリント配線板には貫通スルーホールと層間接続用スルーホールが形成されておりガラス繊維が断絶されることにより断面模様として現れる。スルーホールの位置そのものは同品名であれば同一であるが、製造プロセスの条件によってばらつきが生じることと、ガラス繊維との配置関係の違いによって多層プリント配線板固有の断面模様となる。４０はカメラ視野を示す。カメラ視野４０を抜き出し断面模様の違いを示した例を６０および７０に示す。カメラ視野４０は、多層プリント配線板側面より定められた部分画像を切り出すことにより、位置決め起因の誤認識を防止することができる。また、品名によってはスルーホールが多数ありカメラ視野４０内にガラス繊維の断面が現れない場合は、カメラ視野４０をずらしてそのずらし量を位置決めデータとして格納すれば良い。５０は二値画像で、部分画像を二値化した状態を示す。
【００１１】
図２は、本発明の１実施例の構成図である。搬送部１９０でモーターやベルトを駆動することにより多層プリント配線板１００の搬送を行う。一般的に製造ラインでは２本のベルトを使った多層プリント配線板両端支持による搬送を行うため、ベルト間の幅を調整する必要があり容易に基板サイズの幅情報が得られる。搬送された多層プリント配線板１００は反射型センサ等により仮位置決めされた状態で停止する。多層プリント配線板１００の厚さ情報を得るためには、画像制御部１３０にてカメラ１２０及び照明部１１０を制御し、その工程を流れる多層プリント配線板の最大板厚を視野に入るような倍率での画像を得る。その後画像処理部１７０で二値化処理を行い、多層プリント配線板上面の境界線を得ることにより厚さ情報を得ることが出来る。また、多層プリント配線板１００の搬送方向側垂直端面の境界線を求め、多層プリント配線板上面境界線と、搬送方向側垂直端面の交点を位置決め原点とする。その後、画像制御部１３０にてカメラ１２０を制御し、０．１（ｍｍ）厚程度のガラス繊維の断面画像を得るために必要な倍率を設定し、位置決め原点から厚さ情報に基づき定められた位置へカメラ視野４０をセットする。カメラ視野４０から得られた部分画像は、画像処理部１７０にて二値化され、特徴抽出部１４０にて二値化された画像データから特徴量を抽出する。抽出する特徴量としては、ガラス繊維断面の面積や周囲長、複雑度指標、凹凸性、モーメントなどがあげられるが、本発明の主体から外れるので、抽出する特徴量の説明は省略する。抽出された特徴量は入力部２１０より入力された多層プリント配線板の品名データ、シリアルデータや搬送部１９０から得られる寸法データ及び位置決めデータと共にデータベース１８０に通信制御部２００を介し蓄えられる。蓄えられたデータは通信手段を有する他の装置より参照可能となっている。
データベース１８０に一度情報が蓄えられると、図２構成図から入力部２１０及びデータベース１８０を除いた他の装置から抽出された特徴量と搬送部から得られる寸法データ及び位置決めデータを基にデータベース１８０へデータを問い合わせ、多層プリント配線板の個体識別が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】多層プリント配線板の個体識別の実施方法を示した説明図である。
【図２】多層プリント配線板の個体識別の実施方法を示した構成図である。
【符号の説明】
【００１３】
１０…多層プリント配線板側面、２０…ガラス繊維透過光断面、３０…スルーホール部、４０…画像切り出し枠、５０…二値画像、１００…多層プリント配線板、１１０…照明部、１２０…カメラ、１３０…画像制御部、１４０…特徴抽出部、１７０…画像処理部、１８０…データベース、１９０…搬送部、２００…通信制御部、２１０…入力部。
【図１】
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【図２】
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