(57)【要約】      （修正有）【課題】ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るプレス型及びプレス成形方法に関する。【解決手段】プレス型は、上型１の底面及び下型２の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝５を設け、且つベース形状成形後に凹凸形状を形成する際、上型の底面と下型の頂面との間に成形補助材を介在させることで、ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができるものである。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できる、
ことを特徴とするプレス型。
【請求項２】
兼用プレス型にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来る、ことを特徴とするプレス成形方法。
【請求項３】
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
上型の底面及び下型の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝を設けることで、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができる、
ことを特徴とする請求項１記載のプレス型。
【請求項４】
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
上型の底面、及び下型の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝を設けることで所定の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができるプレス型を使用して、
まず、上型や底面と下型の頂面との間に成形すべき鋼板等の成形板材を配置させて曲面等の所定のベース形状にプレス成形し、
次に、上記同一のプレス型を使用して、上型の底面と下型の頂面との間に成形補助材を介在させて、成形すべき上記所定のベース形状にプレス成形した鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形を１つの成形型で成形することが出来る、
ことを特徴とする請求項２記載のプレス成形方法。
【請求項５】
上記溝は、
上記成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている、
ことを特徴とする請求項３記載のプレス型。
【請求項６】
上記溝は、
上記成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている、
ことを特徴とする請求項４記載のプレス成形方法。
【請求項７】
上記成形補助材は、
紙、合成樹脂等の圧縮可能材料である、
ことを特徴とする請求項４記載のプレス成形方法。
【請求項８】
上記溝の周囲には、輪荷重を発生させる、
ことを特徴とする請求項４または請求項６に記載のプレス成形方法。
【請求項９】
プレス成形に際して、上記輪荷重により、
鋼板等の成形材料を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状に成形する、
ことを特徴とする請求項４または請求項６〜請求項８の何れかに記載のプレス成形方法。
【請求項１０】
上記成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、
鋼板等の成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状の深さを制御して所望の形状に成形する、
ことを特徴とする請求項４または請求項６〜請求項９の何れかに記載のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、プレス型及びプレス成形方法に関し、特に簡易な構造で、かつ製造が容易で、しかもコストが安価であるベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型、及び作業が簡易で生産性に優れ、使用勝手を飛躍的に向上させた同一のプレス型を使用して、ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るプレス成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、曲面等の所定形状に成形した鋼板等の金属板材にディンプル、ビード等の所定形状の凹凸を形成させる場合、まず、図１１に示すようにベース形状成形型の上型Ｕ１と下型Ｌ１との間に成形すべき鋼板等の成形板材Ｐを配置させて曲面等の所定形状にプレス成形していたので、該ベース形状成形型Ｂの上型Ｕ１と下型Ｌ１の相対向面に曲面等の所定形状に成形すべき成形板材Ｐの所定形状に対応させた形状に正確に形成させると共に、上記成形板材Ｐの板厚や変形を考慮した曲面等の所定形状に形成させた間隙Ｋを有する形状に形成させている。【０００３】  このベース形状成形型の上型Ｕ１と下型Ｌ１によって、図１２に示すように鋼板等の成形板材Ｐを曲面等の所定のベース形状Ｐ１にプレス成形していた。【０００４】  次に、図１３に示すように凹凸形状成形型Ｓの上型Ｕ２と下型Ｌ２との間に成形すべき上記ベース形状Ｐ１にプレス成形した鋼板等の成形板材Ｐを配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸に対応させた形状に正確に形成させると共に、上記成形板材Ｐの板厚や変形を考慮した凹凸形状を形成させた間隙Ｋを有する形状に形成させている。【０００５】  この凹凸形状成形型Ｓの上型Ｕ２と下型Ｌ２によって、図１４に示すように鋼板等の成形板材Ｐをディンプル、ビード等所定の凹凸形状Ｐ２にプレス成形していた。【０００６】  この為、上記のように、曲面等の所定形状に形成させるためのベース形状成形型（上型Ｕ１と下型Ｌ１）Ｂと、ディンプル、ビード等の所定形状の凹凸に対応させた形状に形成させるための凹凸形状成形型（上型Ｕ２と下型Ｌ２）Ｓとの２つの成形型を要するといった問題点があった。【０００７】  また、上記間隙Ｋを一定に形成するための加工精度にするために多くの時間や熟練を要すると共に、加工精度を実現する為に多くの費用や日数を要するという問題点があった。【０００８】  さらに、加工時に成形板材Ｐの成形部分は、塑性変形時にすべりを起こす為に、擦り傷を発生させることがあり、例えばメッキ鋼板のメッキ層が削られ防錆性能に悪影響を及ぼすという問題点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】  このような従来技術の問題点に鑑み、本発明の主な目的は、ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができるプレス型、及びベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形を１つの成形型ですることが出来るプレス成形方法とすることで、上型と下型の構造を簡単なものとして、製造を容易にし、さらにコストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  このような目的は、本発明によれば、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型、及び
該兼用プレス型にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るプレス成形方法とし、
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
上型の底面及び下型の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝を設けることで、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができる、ことを特徴とするプレス型、及び
上記兼用プレス型を使用して、
まず、上型の底面と下型の頂面との間に成形すべき鋼板等の成形板材を配置させて曲面等の所定のベース形状にプレス成形し、
次に、上記同一のプレス型を使用して、上型の底面と下型の頂面との間に成形補助材を介在させて、成形すべき上記所定のベース形状にプレス成形した鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形を１つの成形型で成形することが出来る、ことを特徴とするプレス成形方法、
を提供することにより達成される。
【発明の効果】
【００１１】  このように、本発明によれば、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型、及び兼用プレス型にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るプレス成形方法とすることにより、作業の段取りが簡単かつ容易であり、
使用勝手を飛躍的に向上させ、作業能率を高めて生産性に優れ、さらにプレス成形時に使用するプレス型を簡単かつ容易な構造とすることで、コストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することが出来る。【００１２】  すなわち、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型、及び兼用プレス型にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るプレス成形方法とすることにより、
次のような優れた効果がある。
（１）プレス成形に際して使用する上型、下型の数が少なくなるので、作業の段取りが簡単かつ容易となり、プレス型費用及びプレス作業の段取りコストが安価となるという効果がある。
（２）プレス型の構造が簡易となり、プレス型の加工部分が少なくなり、加工に要する作業が削減され、プレス型の加工精度を実現する為に要する費用や日数を削減することができるという効果がある。
（３）プレス型の数が少なくなり、プレス作業を簡単かつ容易とすることができるので、使用勝手を飛躍的に向上させ、作業能率を高めて生産性を向上させることができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】  次に、本発明を添付の図面を参照して、特定の実施の形態について詳述する。【００１４】  本発明のプレス型及びプレス成形方法は、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できることを特徴とするプレス型、及び
該兼用プレス型にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来ることを特徴とするプレス成形方法である。【００１５】  すなわち、
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
上型の底面及び下型の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝を設けることで、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができる、ことを特徴とするプレス型である。【００１６】  さらに、
プレス成形に際して使用する上型及び下型において、
上型の底面、及び下型の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型の底面、または下型の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝を設けることで所定の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができるプレス型を使用して、
まず、上型の底面と下型の頂面との間に成形すべき鋼板等の成形板材を配置させて曲面等の所定のベース形状にプレス成形し、
次に、上記同一のプレス型を使用して、上型の底面と下型の頂面との間に成形補助材を介在させて、成形すべき上記所定のベース形状にプレス成形した鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形を１つの成形型で成形することが出来る、ことを特徴とするプレス成形方法、であり、
従来の問題点を解消することができる。
【実施例１】
【００１７】  図１〜図１０は、本発明に基づくプレス型及びプレス成形方法の実施の形態の第一実施例を示している。【００１８】  本発明のプレス型は、
図１に示すように、プレス成形に際して使用する上型１の底面、及び下型２の頂面に、鋼板等の成形材料３の板厚や変形を考慮した曲面等の所定のベース形状に形成させた間隙を有する形状に形成させ、
さらに図３に示すように、上型１の底面、または下型２の頂面の何れか一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）、ディンプル、ビード等の所定形状の凹凸に対応させた形状に形成させるための凹凸形状に対応する位置に、多数の溝５、５……を設けてある。【００１９】  従来のプレス成形に際しては、図１１と図１３に示すように、ベース形状成形型Ｂと凹凸形状成形型Ｓとの２つの成形型を要していたが、本発明にあっては、１つの兼用プレス型（上型１及び下型２）にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るようになっており、ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型となっている。【００２０】  上記ベース形状は、曲面等の所定の形状であり、上型１の底面、及び下型２の頂面に、鋼板等の成形材料３の板厚や変形を考慮した寸法の形状に形成する。【００２１】  また、上記溝５は、上型１の底面、または下型２の頂面の何れか一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）成形するものであり、
上記成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状の形状に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴６に形成されている。【００２２】  この溝５の内径ｄは、上記成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状４の外径Ｄと略同一の大きさに形成されている。【００２３】  また、溝５の高さｈは、上記成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状４の高さＨより遥かに高い高さに形成されている。【００２４】  さらに、溝５は、上記成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状４に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている。【００２５】  本実施例にあっては、この溝５の周囲に、輪荷重を発生させることにより、成形材料３に所定の円形や長円形等の凹凸形状４を成形する。【００２６】  この溝５を備えた下型２と上型１とを使用して、成形対象となる鋼板等の成形材料３をプレス成形することにより、図２に示すように、成形材料３に所定形状のベース形状を成形できると共に、図４に示すように、成形材料３に所定形状の凹凸形状を成形できる。【００２７】  このプレス成形に際して、上記輪荷重により、鋼板等の成形材料３を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状４に成形することができる。【００２８】  尚、上記溝５が、上型１の底面、または下型２の頂面の何れか一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）成形するものであるのは、プレス成形に際して、移動加圧する側の型の方のほうが支配的であるので、成形材料に対する圧力が固定側の型に比べて遥かに大きいからであり、ベース形状成形時において、一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）設けた溝５の影響を成形材料３が受けにくいからである。【００２９】  次に、本発明のプレス成形方法の実施の形態の第一実施例について説明する。【００３０】  本発明のプレス成形方法は、
プレス成形に際して使用する上型１及び下型２において、
上型１の底面、及び下型２の頂面を所定のベース形状に形成させると共に、
上型１の底面、または下型２の頂面の何れか一方にのみ、ディンプル、ビード等の所定の凹凸形状に対応する位置に、所定の溝５を多数設けることで所定の凹凸形状に形成させ、ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用させることができるプレス型を使用して、
まず、上型１の底面と下型２の頂面との間に成形すべき鋼板等の成形板材を配置させて曲面等の所定のベース形状にプレス成形し、
次に、上記同一のプレス型を使用して、上型１の底面と下型２の頂面との間に成形補助材を介在させて、成形すべき上記所定のベース形状にプレス成形した鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に形成させ、
ベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形を１つの成形型で成形することが出来る、ことを特徴とするプレス成形方法である。【００３１】  すなわち、
従来のプレス成形に際しては、図１１と図１３に示すように、ベース形状成形型Ｂと凹凸形状成形型Ｓとの２つの成形型を要して形成させていたが、本発明にあっては、１つの兼用プレス型（上型１及び下型２）にてベース形状成形と凹凸形状成形との２つのプレス成形をすることが出来るようになっており、ベース形状成形型と凹凸形状成形型との２つの成形型を１つの成形型で兼用できるプレス型となっており、兼用プレス型を使用して、
上型１の底面と下型２の頂面との間に成形すべき鋼板等の成形板材を配置させて曲面等の所定のベース形状にプレス成形すると共に、
上型１の底面と下型２の頂面との間に成形補助材７を介在させて、成形すべき鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に正確に形成させるプレス成形方法である。【００３２】  上記ベース形状のプレス成形は、曲面等の所定の形状に形成させるプレス成形であり、上型１の底面、及び下型２の頂面に、鋼板等の成形材料３の板厚や変形を考慮した寸法の形状に形成した兼用プレス型を使用して、曲面等の所定のベース形状に形成させる。【００３３】  この際、上型１の底面、または下型２の頂面の何れか一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）溝５が成形されているが、プレス成形に際して、移動加圧する側の型の方のほうが支配的であるので、成形材料に対する圧力が固定側の型に比べて遥かに大きい為、ベース形状成形時においては、一方にのみ（本実施例にあっては、上型１の底面にのみ）設けた溝５の影響を成形材料３が受けにくいので、該溝５の存在によりベース形状の成形には支障がない。【００３４】  また、上記凹凸形状のプレス成形は、ディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に形成させるプレス成形方法であり、
上型１の底面と下型２の頂面との間に成形補助材を介在させて、成形すべき鋼板等の成形板材を配置させてディンプル、ビード等の所定形状の凹凸形状に正確に形成させる。【００３５】  上記成形補助材７は、紙、合成樹脂等の圧縮可能材料である。【００３６】  上記成形補助材７は、その種類や厚さや圧縮率を可変することにより、鋼板等の成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状４の深さを制御して所望の形状にすることができる。【００３７】  このプレス成形に際して、鋼板等の成形材料３を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状４に成形するときの加圧力Ｆとそれに対する反力Ｆｎとの関係は、一般部分においては、次のようであった。【００３８】  すなわち、図１〜図７とに良く示されているように、一般部分においては、
（１）このプレス成形に際して、プレス機械の上型１と下型２とにより、鋼板等の成形材料３を加圧すると、
（２）上記下型２の加圧力Ｆ（ｆ１）により、成形補助材７の厚さがｔからｔ′に変化し、その圧縮量に応じて反力Ｆ２、Ｆ２′が発生し、
（３）この反力Ｆ２、Ｆ２′により、鋼板等の成形材料３を加圧し、反力Ｆ３、Ｆ３′が発生し、
（４）この反力Ｆ３、Ｆ３′により、上型１を加圧し、反力Ｆ４（Ｆ′）が発生する。
（５）これによって、一般部分においては、成形補助材７と鋼板等の成形材料３とを挟んだ上型１と下型２間の力学的なバランスが保持され、成形材料３が平均的に成形された状態となっている。【００３９】  このプレス成形に際して、鋼板等の成形材料３を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状４に成形するときの加圧力とそれに対する反力との関係、すなわちこの凹凸形状４が成形される上型１の溝５の周囲に発生する輪荷重は、次のようであった。【００４０】  すなわち、図１〜図７とに良く示されているように、凹凸形状４が成形される上型１の溝５の周囲においては、
（１）このプレス成形に際して、プレス機械の上型１と下型２とにより、鋼板等の成形材料３を加圧すると、
（２）上記下型２の加圧力ｆ１により、成形補助材７には、上型１に対して内力ｆ２が生ずると共に、鋼板等の成形材料３に対する内力ｆ２′が発生するが、該成形材料３の変形に伴なって、内力がｆ２′−１〜ｆ２′−４に漸減し、成形補助材７と成形材料３の接触が終わる部分ｅで０となる。
（３）この反力ｆ２、ｆ２′により、鋼板等の成形材料に、反力ｆ３、ｆ３′が発生し、
（４）この反力ｆ３、ｆ３′により、上型１を加圧し、反力ｆ４が発生する。
（５）これによって、成形材料３の変形部分においては、輪荷重が、所定幅で滑らかに変化して、力学的な釣り合いで形状を生成させるから、滑らかで均一な成形面が、円形や長円形等の所望の凹凸形状４で成形される。【００４１】  次に、本発明に基づくプレス成形方法の実施例は、次のようであった。【００４２】  すなわち、
（１）成形材料３として、普通鋼板、高張力鋼板、ステンレススティール板、アルミニュウム板。
（２）成形材料３に成形する凹凸形状４として、円形、三角形状、四角形状、及び長円形状を形成。
（３）成形補助材７として、塩化ビニールシート（厚さ＝１ｍｍ、２．７ｍｍ）、ゴムシート（厚さ＝１．２ｍｍ、２．４ｍｍ）、厚紙（厚さ＝０．６ｍｍ、１．８ｍｍ）を使用して成形した。【００４３】  これらにより、プレス成形した結果は、次のようであった。【００４４】  すなわち、
（４）  塩化ビニールシートの厚さ＝１ｍｍの場合に、成形材料３に成形される凹凸形状４の深さは、０．８ｍｍ、塩化ビニールシートの厚さ＝２．７ｍｍの場合、成形材料３に成形される凹凸形状４の深さは、１．５ｍｍであった。
（５）  ゴムシートの厚さ＝１．２ｍｍの場合に、成形材料３に成形される凹凸形状４の深さは、０．９ｍｍ、ゴムシートの厚さ＝２．４ｍｍの場合、成形材料３に成形される凹凸形状４の深さは、１．６ｍｍであった。
（６）  厚紙の厚さ＝０．６ｍｍの場合に、成形材料３に成形される凹凸形状の深さは、０．４ｍｍ、厚紙の厚さ＝１．８ｍｍの場合、成形材料３に成形される凹凸形状４の深さは、０．９ｍｍであった。
（７）  また、このプレス成形は、成形材料３を水平に配設した場合に成形できる他、成形材料３を傾斜させて配設した場合に成形することができ、傾斜角４５度においても問題なく成形することができた。
（８）  この成形補助材７の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、上記輪荷重を調整して、成形材料３に加わる荷重を変化させて、成形材料３に成形される所望の凹凸形状４の深さを調整することができた。
（９）  さらに、この成形材料３は、成形される所望の凹凸形状４の配列をランダム配列、粗密配列、大小の複合配列等の複合的配列を高度な型加工技術や型精度を要することなく、実現することができ、成形材料３の剛性や固有振動数の向上を図ることができた。【００４５】  上記成形補助材７は、上記実施例の塩化ビニールシート、ゴムシート、厚紙に限られることなく、プレス成形時に圧縮されて上記溝５を利用して成形材料３の成形を補助するものならば、合成樹脂（プラスチック）その他の圧縮可能材料等とすることができる。【００４６】  さらに、上記成形補助材７の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、上記鋼板等の成形材料３に成形する円形や長円形等の凹凸形状４の深さを制御して所望の形状にすることが出来る。【００４７】  また、上記成形材料３は、上記実施例の普通鋼板、高張力鋼板、ステンレススティール板、アルミニュウム板に限られることなく、銅板等の金属板や合成樹脂（プラスチック）板、または金属板と合成樹脂（プラスチック）板との複合材、その他の成形板材に適用することができる。【００４８】  尚、本発明のプレス型及びプレス成形方法は、上記実施例の構成に限られることなく、上記実施例の構成に追加することや、他の構成で置換することができるのは勿論であり、例えば、次のようなものがある。【００４９】（１）前記溝５の開口端に、面取りやＲ（円弧）を形成することにより、成形材料３に成形する凹凸形状４の立上隅部を滑らかにすることができ、成形材料３の剛性を向上させることができる利点がある。
（２）前記溝５は、前記実施例の円形や長円形等の筒状の直穴６に形成するものに限られることなく、曲面が連続する形状のものや上型１、下型２の何れか一方にのみ貫通形成するものとすることができるのは勿論であり、適用範囲を広くできる利点がある。
（３）前記成形補助材７は、上記実施例の塩化ビニールシート、ゴムシート、厚紙等の単一材に限ることなく、塩化ビニールシートと厚紙の複合材等の複合材とすることができ、成形材料３の凹凸形状４の成形をより簡単かつ確実とすることができる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す構成のうちベース形状のプレス成形を示す断面正面図である。
【図２】本発明のベース形状がプレス成形された成形材料の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態の一例を示す構成のうち凹凸形状のプレス成形を示す断面正面図である。
【図４】本発明の凹凸形状がプレス成形された成形材料の断面正面図である。
【図５】本発明の実施の形態の一例を示す構成の要部の拡大底面図である。
【図６】本発明の実施の形態の一例を示す構成のプレス成形時の力学的作用を示す一般部分の説明図である。
【図７】本発明の実施の形態の一例を示す構成のプレス成形時の力学的作用を示す凹凸形状部分の拡大説明図である。
【図８】本発明の凹凸形状がプレス成形された成形材料の平面図である。
【図９】本発明の凹凸形状がプレス成形された成形材料の別実施例平面図である。
【図１０】本発明の凹凸形状がプレス成形された成形材料の別実施例平面図である。
【図１１】従来例のベース形状のプレス成形を示す断面正面図である。
【図１２】従来例のベース形状がプレス成形された成形材料の正面図である。
【図１３】従来例の凹凸形状のプレス成形を示す断面正面図である。
【図１４】従来例の凹凸形状がプレス成形された成形材料の断面正面図である。
【符号の説明】
【００５１】１      上型
２      下型
３      成形材料
４      凹凸形状
５      溝
６      筒状の直穴
７      成形補助材
ｄ      溝の内径
ｅ      成形補助材と成形材料の接触が終わる部分
ｈ      溝の高さ
ｔ      成形補助材の厚さ（プレス成形前）
ｔ′    成形補助材の厚さ（プレス成形時）
Ｂ      ベース形状のプレス成形型
Ｓ      凹凸形状のプレス成形型
Ｄ      凹凸形状の外径
Ｕ１、Ｕ２      上型
Ｌ１、Ｌ２      下型
Ｐ      鋼板等の成形板材
Ｐ１    曲面等の所定のベース形状
Ｐ２    ディンプル、ビード等所定の凹凸形状
Ｋ      間隙
Ｆ      加圧力（下型）
Ｆ′    反力
Ｆ１    加圧力（下型）
Ｆ２    成形補助材の反力
Ｆ２′  成形補助材の反力
Ｆ３    鋼板等の成形材料の反力
Ｆ３′  鋼板等の成形材料の反力
Ｆ４    上型の反力
ｆ１    下型の加圧力
ｆ２    成形補助材の下型に対する内力
ｆ２′  成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
ｆ２′−１〜ｆ２′−４    成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
ｆ３    鋼板等の成形材料の反力
ｆ３′  鋼板等の成形材料の反力
ｆ４    上型の反力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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