(57)【要約】【課題】微粒子を添加せずに光学フィルム同士のスベリ性を安定に確保しつつ、ヘイズが低い透明性な光学フィルムを提供する。【解決手段】溶融押出し製膜法で製膜され、長さが２０００ｍ〜１００００ｍの光学フィルムのロールであって、該光学フィルムの内部には微粒子を実質的に含有せず、かつ、該光学フィルムロールの巻き外端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）をＲａ１、該光学フィルムロールの巻き芯端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さをＲａ２とした場合、Ｒａ１およびＲａ２いずれも０．５〜２．４ｎｍであり、かつ、０．８≦Ｒａ１／Ｒａ２≦１．２であることを特徴とする光学フィルムロール及びその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融押出し製膜法で製膜され、長さが２０００ｍ〜１００００ｍの光学フィルムのロールであって、該光学フィルムの内部には微粒子を実質的に含有せず、かつ、該光学フィルムロールの巻き外端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）をＲａ１、該光学フィルムロールの巻き芯端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さをＲａ２とした場合、Ｒａ１およびＲａ２いずれも０．５〜２．４ｎｍであり、かつ、０．８≦Ｒａ１／Ｒａ２≦１．２であることを特徴とする光学フィルムロール。
【請求項２】
前記光学フィルムロールは主成分が、下記式（Ａ１）及び（Ａ２）を同時に満足するセルロースエステルであることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムロール。
式（Ａ１）  ２．０≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（Ａ２）  １．０≦Ｙ≦２．５
［式中、Ｘはアセチル基の置換度を表し、Ｙはプロピオニル基またはブチリル基の置換度を表す。］
【請求項３】
請求項１または２に記載の光学フィルムロールの製造方法であって、前記光学フィルムロールを構成する熱可塑性樹脂Ａ層の両面に、該熱可塑性樹脂Ａ層とは非接着性であり、微粒子を含有する熱可塑性樹脂Ｂ層とを配する積層共流延によって積層フィルムを製作し、フラットダイから３層積層された状態でフィルム状に押出し、該フラットダイから押し出された溶融物を冷却ロールと弾性タッチロールとの間に押圧しながら流延して積層体を形成させた後、該積層体から熱可塑性樹脂Ｂ層を剥離して熱可塑性樹脂Ａ層からなる光学フィルムをロール状に巻き取ることを特徴とする光学フィルムロールの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂Ｂ層の微粒子含有量は１〜２０質量％であり、かつ微粒子の一次粒径が０．５〜１０μｍであることを特徴とする請求項３に記載の光学フィルムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学フィルムロール、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
偏光板保護フィルムに代表される透明光学フィルムには、フィルム同士のスベリ性付与、搬送適性、巻品質、貼り付き故障防止のためにシリカ等の微粒子を添加することが通常行われる（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、シリカ等の微粒子を添加する従来法では十分なスベリ性を確保するために添加量を増加させるとフィルムの透明度が低下したり、異物故障が増えたりしてしまう問題があり、スベリ性との両立が困難であった。これに対し微粒子の添加はせずにフィルム同士のスベリ性を確保する手段として、フィルム表面を表面形状転写ロールで表面加工する手段（例えば、特許文献２参照）が提案されている。この方法は確かにスベリ性との両立が図れるものの、表面形状ロールの磨耗や目詰まりにより転写性が低下してしまい、長尺生産適性に欠ける欠点を有していた。
【特許文献１】特開２００２−１９４１０６号公報
【特許文献２】特開２００６−２４０２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は上記の従来技術の問題を解決し、微粒子を添加せずに光学フィルム同士のスベリ性を安定に確保しつつ、ヘイズが低い透明性な光学フィルムを得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の上記目的は、以下の構成により達成することができる。
【０００５】
１．溶融押出し製膜法で製膜され、長さが２０００ｍ〜１００００ｍの光学フィルムのロールであって、該光学フィルムの内部には微粒子を実質的に含有せず、かつ、該光学フィルムロールの巻き外端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）をＲａ１、該光学フィルムロールの巻き芯端から１０ｍに位置する該光学フィルム中央部の表面粗さをＲａ２とした場合、Ｒａ１およびＲａ２いずれも０．５〜２．４ｎｍであり、かつ、０．８≦Ｒａ１／Ｒａ２≦１．２であることを特徴とする光学フィルムロール。
【０００６】
２．前記光学フィルムロールは主成分が、下記式（Ａ１）及び（Ａ２）を同時に満足するセルロースエステルであることを特徴とする前記１に記載の光学フィルムロール。
【０００７】
式（Ａ１）  ２．０≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（Ａ２）  １．０≦Ｙ≦２．５
［式中、Ｘはアセチル基の置換度を表し、Ｙはプロピオニル基またはブチリル基の置換度を表す。］
３．前記１または２に記載の光学フィルムロールの製造方法であって、前記光学フィルムロールを構成する熱可塑性樹脂Ａ層の両面に、該熱可塑性樹脂Ａ層とは非接着性であり、微粒子を含有する熱可塑性樹脂Ｂ層とを配する積層共流延によって積層フィルムを製作し、フラットダイから３層積層された状態でフィルム状に押出し、該フラットダイから押し出された溶融物を冷却ロールと弾性タッチロールとの間に押圧しながら流延して積層体を形成させた後、該積層体から熱可塑性樹脂Ｂ層を剥離して熱可塑性樹脂Ａ層からなる光学フィルムをロール状に巻き取ることを特徴とする光学フィルムロールの製造方法。
【０００８】
４．前記熱可塑性樹脂Ｂ層の微粒子含有量は１〜２０質量％であり、かつ微粒子の一次粒径が０．５〜１０μｍであることを特徴とする前記３に記載の光学フィルムロールの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、微粒子を添加せずに光学フィルム同士のスベリ性を安定に確保しつつ、ヘイズが低い透明性な光学フィルムを提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明を更に詳しく説明する。
【００１１】
（機構の説明）
本発明では、光学フィルム（以後、単にフィルムともいう）本体には実質的に微粒子は含まず、該光学フィルムを構成する熱可塑性樹脂Ａと、熱可塑性樹脂Ａとは非接着性であり、かつ、微粒子を含有する熱可塑性樹脂Ｂとを両者とも溶融状態で層状に組合わせ、該熱可塑性樹脂Ａ層の両側に該熱可塑性樹脂Ｂ層を配し、フラットダイから３層積層された状態でフィルム状に押出し、該フラットダイから押し出された溶融物を冷却ロールと弾性タッチロールとの間に押圧しながら流延し積層体ＢＡＢを形成させた後、該積層体から熱可塑性樹脂Ｂ層を剥離して該光学フィルムを得ることにより、光学フィルム表面に微粒子及び微粒子に起因した表面形状を転写固定化することにより本発明の効果が得られるものである。尚、積層体ＢＡＢとは、熱可塑性樹脂Ｂ層が熱可塑性樹脂Ａ層をサンドウィッチ状に挟んだ層構成を意味する。
【００１２】
（微粒子）
本発明で言う微粒子とは、フィルム中あるいはその表面に存在する平均粒径１０μｍ未満の粒子を言い、主に無機微粒子である。無機微粒子としては例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等が挙げられる。中でも二酸化ケイ素が入手し易く好ましい。
【００１３】
これらの含有量や存在状態は電子顕微鏡によって確認もできるし、アルカリなどでフィルムを溶解後、誘導結合プラズマ発光分光分析装置で元素分析すれば、確認できる。
【００１４】
フィルム内部には微粒子を実質的に含有しないとは、前記光学フィルムを厚み方向に１０等分した領域の中で、最外層を除く８つの領域における樹脂に対する微粒子存在量が、０．０２％質量％以下であることを言う。従来の製法と同様のフィルム製造ラインを共用するような場合には、従来添加していた微粒子がコンタミとして混入する可能性がある。その場合でも、実質的に微粒子の添加工程を用いないため、フィルム中の微粒子の含有量は、樹脂に対し０．０２質量％以下で含まれることもあるが、極微量であるため内部へイズへの影響は無い。
【００１５】
（微粒子添加量）
本発明では冷却ロールと弾性タッチロールとの間に押圧しながら共流延することで、光学フィルム表面に微粒子及び微粒子に起因した表面形状を転写固定化するため、熱可塑性樹脂Ｂに対する微粒子含有量は通常の添加量よりも多くする必要があり、熱可塑性樹脂Ｂに対して微粒子含有量は１〜２０質量％が好ましい。１質量％より少ないと効果が乏しく、２０質量％を越えると溶融流延が困難となるおそれがある。また微粒子の一次粒径としては、０．５〜１０μｍが好ましい。０．５μｍ以下だと効果が乏しく、１０μｍ以上だと剥離脱落が生じた場合、故障の原因となるおそれがある。
【００１６】
（熱可塑性樹脂）
本発明の光学フィルムを構成する熱可塑性樹脂Ａとしては、従来公知のものが挙げられ例えば、セルロース系樹脂、ノルボルネン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられるが、中でもセルロース系樹脂、ノルボルネン系樹脂が好ましい。
【００１７】
本発明において熱可塑性樹脂Ａと非接着性の熱可塑性樹脂Ｂとは、上記熱可塑性樹脂Ａとは相溶せず、熱可塑性樹脂Ａ層（以後、層Ａとも言う）と、熱可塑性樹脂Ｂ層（以後、層Ｂとも言う）を積層した場合に接着せず剥離が可能である熱可塑性樹脂を意味する。このような熱可塑性樹脂としては、該層Ａと層Ｂの二枚のシートを溶融状態で積層した押出シートを冷却した後に、層Ａと層Ｂとの剥離力が好ましくは１００ｇ／ｃｍ以下、より好ましくは１ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍ程度と容易に剥離出来る程度の接着力を有していることが好ましいが、あまり容易に剥離出来るとシート搬送時の層間剥離を起こすため上記範囲が好ましい。
【００１８】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂Ｂは、表層用樹脂として溶融状態で熱可塑性樹脂Ａと積層されるため、ダイの設定温度における熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度と近い溶融粘度を示すものが好ましい。もし溶融粘度が大きく異なる樹脂を積層した場合、得られる熱可塑性樹脂Ａの膜厚均一性の制御が困難になる。また、表層は製品にはならないため、なるべくコストの安い樹脂が好ましい。この２点からポリオレフィン系樹脂、特にポリエチレン、ポリプロピレン、あるいはポリエステル系樹脂、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。これらは分子量や分岐度、立体規則性などの違いにより、溶融粘度の異なる多数の品種が市販されており、本発明の目的に合うような溶融粘度特性をもったものを選ぶことが出来る。
【００１９】
（共押出し）
本発明の積層されたフィルムは溶融流延法によって製造されるが、まず別々の押出機に熱可塑性樹脂Ａ及び熱可塑性樹脂Ｂを供給して溶融混練し、熱可塑性樹脂Ａからなる層Ａの両側に、同一種でも異なっていてもよい熱可塑性樹脂Ｂを含有する層Ｂを配し、該層Ａ、Ｂをフラットダイから３層積層された状態でフィルム状に押出し、冷却し成形されることを特徴とする。
【００２０】
加熱溶融する溶融流延による成形法は、さらに詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法等に分類出来る。これらの中で、機械的強度及び表面精度等に優れる偏光板保護フィルムを得るためには、溶融押出し法が優れており、本発明では特に好ましく用いられる。
【００２１】
本発明に好ましく用いることのできる共押出しダイ溶融製膜装置の概略図を図１に示す。共押出しダイ４は、マルチマニフォールドダイであり、単軸押出し機１、３若しくは二軸押出し機２によって溶融混練された熱可塑性樹脂Ａまたは熱可塑性樹脂Ｂは、流量制御のためのギヤポンプ（図示していない）を介して共押出しダイ４に導入され、液だまりであるマニフォールドＡ、Ｂ、Ｃ（図示していない）にて押出し量を安定化し、リップ調整ボルト（図示していない）によって制御された膜厚で溶融押出し製膜される。押出し機とダイの間にフィルターを配置することも好ましい。
【００２２】
共押出しダイ４の材質としては、溶融樹脂がダイなどの金属材質と接着しやすくなり、このためにダイすじといわれる固定すじが発生しやすくなり、光学用途としては利用出来なくなる恐れがある為、溶融樹脂との接液面材質は、通常のクロムメッキや窒化鋼などではなく、ＴｉＮのような離形性に優れたセラミック系材質や、ＳＵＳ材質などが好ましい。
【００２３】
本発明では、共押出しダイ４から３層以上積層された状態でフィルム状に押出し、該共押出しダイ４から押し出された溶融物を第１冷却ロール５と弾性タッチロール６との間に押圧しながら流延し積層体ＢＡＢを形成させることを特徴とする。弾性タッチロール６圧時のタッチロール線圧は５ｋｇ／ｃｍ以上、１５０ｋｇ／ｃｍ以下に調整することが好ましい。タッチロール線圧をこの範囲とすることで、スベリ性が付与された熱可塑性樹脂Ａからなる光学フィルムが得られる。線圧とは、弾性タッチロール６がフィルムを押圧する力を押圧時のフィルム幅で除した値である。線圧を上記の範囲にする方法は、特に限定はなく、例えば、エアーシリンダーや油圧シリンダーなどでロール両端を押圧することができる。サポートロールにより弾性タッチロール６を押圧することで、間接的にフィルムを押圧してもよい。
【００２４】
弾性タッチロール６でフィルムを押圧する際のフィルム温度は、高いほど歪が低減されるが、あまり高すぎると、別の歪が発生する場合がある。これは、フィルム中から揮発成分が揮発し、弾性タッチロール６で押圧する際に均一に押圧されないためと予想している。低すぎると本発明の効果は得られない。本発明では弾性タッチロール６側フィルム表面温度Ｔを、Ｔｇ＜Ｔ＜Ｔｇ＋１１０℃とすることが好ましい。押圧時のフィルム温度を上記範囲にする方法は特に限定はないが、例えば、共押出しダイ４と第１冷却ロール５間の距離を近づけて、共押出しダイ４と第１冷却ロール５間での冷却を抑制する方法や共押出しダイ４と第１冷却ロール５間を断熱材で囲って保温する方法、あるいは熱風や赤外線ヒータやマイクロ波加熱等により加温する方法が挙げられる。もちろん押出温度を高く設定してもよい。
【００２５】
フィルム表面温度およびロール表面温度は非接触式の赤外温度計で測定できる。具体的には、非接触ハンディ温度計（ＩＴ２−８０、（株）キーエンス製）を用いてフィルムの幅手方向に１０箇所を被測定物から０．５ｍの距離で測定する。
【００２６】
弾性タッチロール６側フィルム表面温度Ｔは、搬送されているフィルムを、弾性タッチロール６をはずした状態で弾性タッチロール６側から非接触式の赤外温度計で測定したフィルム表面温度のことをさす。
【００２７】
冷却ロール（第１冷却ロール５、第２冷却ロール７、及び第３冷却ロール８）は、高剛性の金属ロールで内部に温度制御可能な熱媒体または冷媒体が流れるような構造を備えるロールであり、大きさは限定されないが、溶融押出されたフィルムを冷却するのに十分な大きさであればよく、通常冷却ロールの直径は１００ｍｍから１ｍ程度である。冷却ロールの表面材質は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどが挙げられる。更に表面の硬度をあげ、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。冷却ロール表面の表面粗さは、Ｒａで０．１μｍ以下とすることが好ましく、更に０．０５μｍ以下とすることが好ましい。ロール表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできる。もちろん表面加工した表面は更に研磨し上述した表面粗さとすることが好ましい。
【００２８】
（内部ヘイズ値）
本発明は透明である光学フィルムに関するものであり、本発明で言う透明とは以下の測定法によって求めることが出来る内部ヘイズ値が０．０〜０．２の範囲にあることを指す。シリカ等無機微粒子を添加することによって内部ヘイズ値は一般に上昇するが、フィルム表面にのみシリカ等無機微粒子が存在、あるいは表面形状転写した場合には、表面ヘイズは上昇するが内部ヘイズは上昇しない。光学フィルムを用いて偏光板を作製する場合、接着剤の寄与もあり、透明性は内部ヘイズが重要視される。
【００２９】
フィルムの表面及び裏面にシリコーンオイルを数滴添加し、厚さ１ｍｍのガラス板（ミクロスライドガラス品番Ｓ９１１１、ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ製）を２枚用いて裏表より挟んで、完全に２枚のガラス板とフィルムを光学的に密着し、表面ヘイズを除去した状態でＪＩＳ−Ｋ７１３６に準じてヘイズを測定し、別途測定したガラス板２枚の間にシリコーンオイルのみを挟みこんで測定したヘイズを引いた値をフィルムの内部ヘイズとして算出する。
【００３０】
（巻取り後のフィルムの表面粗さ：Ｒａ）
製膜して巻き取られた２６００ｍ巻きのフィルムを巻き返しながら、巻外側から１０ｍの位置および該巻芯側から１０ｍの位置をサンプリングし、フィルム中央部の表面粗さを測定し、巻芯側をＲａ１、巻外側をＲａ２としてＲａ１／Ｒａ２を算出した。
【００３１】
測定はＺＹＧＯ社製  Ｎｅｗ  Ｖｉｅｗ５０１０を用いて、下記測定条件にて１０カ所測定したデータの平均値を用いた。
【００３２】
測定条件
対物レンズ：５０倍
中間レンズズーム：１倍
カメラ解像度：３２０×２４０  ３０Ｈｚ
Ｓｃａｎ  ｌｅｎｇｔｈ：５μｍ（５ｓｅｃ）
最小変調許容値（ｍｉｎ  ｍｏｄ）：７％
（動摩擦係数）
フィルム表面と裏面間の動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）に準じ、フィルムの表裏面が接触するように切り出し、２００ｇのおもりを載せ、サンプル移動速度１００ｍｍ／分、接触面積８０ｍｍ×２００ｍｍの条件で重りを水平引っ張り、重りが移動中の平均荷重（Ｆ）を測定し、下記式より動摩擦係数（μｍ）を求めた。動摩擦係数が小さいほどスベリ性が良好で、０．８５以下が好ましく、より好ましくは０．６５以下である。
動摩擦係数＝Ｆ（ｍＮ）／おもりの重さ（ｍＮ）
（巻取り）
本発明では、表層である非接着性の熱可塑性樹脂層（層Ｂ）を剥離して熱可塑性樹脂Ａよりなる光学フィルムだけを巻き取ってもよいし、或いは該熱可塑性樹脂層を剥離せずに巻き取ってもよい。前者の場合は、最終的には不要な層Ｂを後工程に持ち込まず、製膜工程での再利用に有利である。一方後者の場合は、長期間に渡る保管中でもゴミの付着などを防げたり、偏光板作製時の傷防止用保護フィルムとしても使用出来る点では好ましいが、フィルムとしての厚みが増えるため、巻取りフィルム１本当たりの長さが短くならざるを得ない欠点も有するので、適宜判断すれば良い。
【００３３】
（延伸）
また、冷却ロールと弾性タッチロールとの間に押圧しながら冷却され得られたフィルムは、１つまたは複数のロール群及び／または赤外線ヒーター等の加熱装置を介して、再度加熱して長手もしくは幅手方向に一段または多段縦延伸後冷却することが出来る。この時、非接着性の熱可塑性樹脂層は、剥離しても剥離しなくてもよいが、傷防止の観点からは剥離しないで行うことが好ましい。
【００３４】
延伸は、本発明の熱可塑性樹脂Ａ層のガラス転移温度をＴｇとすると（Ｔｇ−３０）〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくは（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋８０）℃の範囲内で加熱して搬送方向（長手方向；ＭＤ）或いは幅手方向（ＴＤ）に延伸することが好ましい。（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋４０）℃の温度範囲内で横延伸し次いで熱固定することが好ましい。また延伸工程の後、緩和処理を行うことも好ましい。また、同時２軸延伸も好ましく用いられる。この時、非接着性の熱可塑性樹脂層は、剥離しても剥離しなくてもよいが、延伸工程での加熱温度がＴｍ以上となる場合には、層Ａの表面形成が損なわれたり、層Ａと層Ｂが混合しやすくなり剥離、回収の精度が落ちるおそれがあるため、剥離してから延伸を施す方が好ましい。
【実施例】
【００３５】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。
【００３６】
実施例１
下記組成のセルロースエステルフィルム製造工程について、本発明の効果を検討した。
【００３７】
（ペレット１の作製）
セルロースアセテートプロピオネート                                １００質量部
（８０℃で６時間乾燥済み（水分率２００ｐｐｍ）のアセチル基の置換度１．６５、プロピオニル基の置換度１．２１、重量平均分子量１７００００）
ペンタエリスリトールテトラベンゾエート                            ８．０質量部
ＴＩＮＵＶＩＮ９２８（チバ・ジャパン（株）製）                    １．５質量部
ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０（チバ・ジャパン（株）製）                  ０．５質量部
ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学（株）製）                        ０．２質量部
ＧＳＹ−Ｐ１０１（堺化学工業（株）製）                          ０．２５質量部
上記混合物を、真空ナウターミキサーで８０℃、１３３Ｐａで３時間混合しながら更に乾燥した。
【００３８】
得られた混合物を２軸式押し出し機を用いて２３５℃で溶融し樹脂混合物のペレット１を作製した。この際、混錬時のせん断による発熱を抑えるためオールスクリュータイプのスクリューを用いた。
【００３９】
また、ベント孔から真空引きを行い、混錬中に発生する揮発成分を吸引除去した。なお、押出機に供給するフィーダーやホッパー、押出機ダイから冷却槽間は、乾燥窒素ガス雰囲気として、樹脂への水分の吸湿を防止した。このペレットのＴｇは１３５℃であった。
【００４０】
（実施例１のフィルム成形）
次いで、このペレット１を用いて窒素雰囲気下、図１に示す２軸押出し機（Ｂ）２に供給し、フィルム状に成形した。このとき、２台の単軸押出し機（Ａ）１と（Ｃ）３に熱可塑性樹脂ＢとしてポリプロピレンＦ７０４ＮＰ（出光石油化学社製）を供給して、共押出しダイを使用し、中心層にセルロースエステル、両表層にポリプロピレンが来るように成形した。図には省略したが、押出し機先端にフィルターとギヤポンプを設置している。
【００４１】
３台の押出し機の設定温度をすべて２４０℃とし、共押出しダイ４を２５０℃に設定した。共押出しダイ４はコートハンガータイプ３層積層型マルチマニフォールドダイで、リップ間隙を２００μｍとした。間隙は、押し引きボルトにより、製膜したフィルムの厚みに応じて調整可能となっている。各層の厚みはそれぞれのギヤポンプ回転数を変更することにより、任意に調整可能である。
【００４２】
押出し機（Ａ）１と（Ｃ）３それぞれの中間部に設けてある添加剤ホッパーの開口部から、すべり剤としてシリカ粒子（粒径１μｍ）を押出し量の２質量％となるように連続式フィーダーにより添加した。溶融押出したフィルムは第１冷却ロール５と弾性タッチロール６との間にフィルムを挟圧して成形した。その後、第１冷却ロール５、第２冷却ロール７、及び第３冷却ロール８により冷却され、剥離ロール９で剥離してから、巻取りロール１０に巻き取った。
【００４３】
タッチロールとしては、弾性タッチロールを使用し、その内部に冷却オイルとして１２０℃のオイルを流した。
【００４４】
その後、弾性タッチロール６を第１冷却ロール５から離間させ、第１冷却ロール５と弾性タッチロール６とのニップに挟圧される直前の溶融部の温度Ｔを測定した。
【００４５】
本実施例において、第１冷却ロール５と弾性タッチロール６とのニップに挟圧される直前の溶融部の温度Ｔは、ニップ上流端よりも更に１ｍｍ上流側の位置で、温度計（安立計器株式会社製ＨＡ−２００Ｅ）により測定した。
【００４６】
本実施例では測定の結果、温度Ｔは２１０℃であった。
【００４７】
弾性タッチロール６の第１冷却ロール５に対する線圧（ＴＲ圧と省略する）は１０ｋｇ／ｃｍとした。フィルムのうちセルロースフィルムの厚みが８０μｍ、表層フィルムが両方とも２０μｍになるように各ギヤポンプの回転数、押出し機の回転数、巻取りロール１０の回転速度を調整した。
【００４８】
膜厚調整終了後、表層フィルムを剥がしつつ、仕上がりのフィルム幅が１４３０ｍｍ幅になるようにエッヂをスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ５μｍのナーリング加工を施し、巻き取り張力２２０Ｎ／ｍ、テーパー４０％で光学フィルム１を巻芯に巻き取った。巻芯の大きさは、内径１５２ｍｍ、外径１６５〜１８０ｍｍ、長さ１５５０ｍｍであった。
【００４９】
この巻芯母材として、エポキシ樹脂をガラス繊維、カーボン繊維に含浸させたプリプレグ樹脂を用いた。巻芯表面にはエポキシ導電性樹脂をコーティングし、表面を研磨して、表面粗さＲａは０．３μｍに仕上げた。なお、巻長は２６００ｍとした。
【００５０】
（比較例１のフィルム成形）
ペレット１を用い、２軸押出し機のみを用い、表層をつけずに厚みが８０μｍのセルロースフィルムを製膜した。ダイはコートハンガータイプ単層ダイを用いた。得られたフィルムを特開２００６−２４０２２８号記載の方法と同様に、１８０℃に熱した表面粗さＲａ１．２μｍの表面形状転写ロールと鏡面ロールとの間を線圧２００ｋｇ／ｃｍでニップすることにより、フィルム表面形状をフィルム両面に加工し、以下実施例１と同様に巻き取った。
【００５１】
（比較例２のフィルム成形）
ペレット１を用い、２軸押出し機のみを用い、表層をつけずにセルロースフィルムを製膜した。なお２軸押出し機の中間部に設けてある添加剤ホッパーの開口部から、すべり剤としてシリカ粒子（粒径１μｍ）を押出し量の０．２質量％となるように連続式フィーダーにより添加した。ダイはコートハンガータイプ単層ダイを用いた。
【００５２】
評価方法
上記のようにして得られたフィルム３種を上述した、表面粗さの測定方法と、動摩擦係数の測定方法により測定し、結果を表１に示す。
【００５３】
【表１】
2009292116.tif 000002
【００５４】
表１から、本発明の光学フィルムは、巻外から巻中まで全体にわたりスベリ性が良好で、ヘイズが低い光学フィルムであることが判る。
【００５５】
実施例２
ペレット１を用い、熱可塑性樹脂Ｂのマット剤を表２に記載の通りに変更し、実施例１のフィルムの作製と同様にして、光学フィルム２−１〜１１を作製した。
【００５６】
（実施例２−１２のフィルム成形）
実施例１のフィルム作製と同様にして、出来上がりのセルロースエステルフィルムの膜厚が１１０μｍとなるように製膜し、得られた３層フィルムの表層は剥がさずに、ロール式長手方向延伸機にて１５０℃に加熱して１．６倍に延伸した。次いで表層を剥がし、テンターに導き１６５℃で幅手方向に１．７倍延伸して、膜厚が４０μｍとなる光学フィルム２−１２を形成した。
【００５７】
得られたフィルムの評価は、実施例１と同様に行い、結果を表２に示す。
【００５８】
【表２】
2009292116.tif 000003
【００５９】
表２から、本発明の光学フィルムは、スベリ性が良好で、ヘイズが低い光学フィルムであることが判る。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明に好ましく用いることのできる共押出しダイ溶融製膜装置の概略図である。
【符号の説明】
【００６１】
１  単軸押出し機Ａ
２  ２軸押出し機Ｂ
３  単軸押出し機Ｃ
４  共押出しダイ
５  回転支持体（第１冷却ロール）
６  挟圧回転体（弾性タッチロール）
７  回転支持体（第２冷却ロール）
８  回転支持体（第３冷却ロール）
９  剥離ロール
１０  巻取り装置
【図１】
2009292116.tif 000004