(57)【要約】【課題】シリンダブロックとの密着力を部分的に向上させ、シリンダボア冷却能に分布を持たせることのできるシリンダライナを遠心鋳造のみにより製造すること。【解決手段】シリンダライナ製造用金型１１は、その内周の右側約半分の範囲１３に、その内周に沿って円環状に形成された複数の溝部１２を有する。遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法は、（１）第１の工程で、製造用金型１１を回転させながら、その内周の溝部１２に溶融ハンダ１６を鋳込む。（２）第２の工程では、製造用金型１１を回転させながら内周全体に溶融アルミニウムを鋳込むと共に、先に鋳込まれたハンダの上から溶融アルミニウムを鋳込む。（３）第３の工程では、製造用金型１１を２分割することで、鋳造されたシリンダライナ１を型抜きする。【選択図】        図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法であって、
内周の一部にてその内周に沿って形成された溝部を有する金型を回転させながら前記内周の溝部に溶融ハンダを鋳込む第１の工程と、
前記金型を回転させながら前記内周の全体に溶融金属を鋳込むと共に前記鋳込まれた溶融ハンダの上から前記溶融金属を鋳込む第２の工程と
を備えたことを特徴とするシリンダライナの製造方法。
【請求項２】
遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法であって、
内周の一部にてその内周に沿って形成された溝部を有する金型を使用し、前記内周の溝部に固形ハンダを配置する第１の工程と、
前記金型を回転させながら前記内周の全体に溶融金属を鋳込むと共に前記配置された固形ハンダの上から前記溶融金属を鋳込む第２の工程と
を備えたことを特徴とするシリンダライナの製造方法。
【請求項３】
前記溝部は、前記内周に沿って円環状に形成され、前記内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項４】
前記溝部は、前記内周に沿って螺旋状に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダライナの製造方法。
【請求項５】
遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法に使用されるシリンダライナ製造用金型であって、
内周の一部にてその内周に沿って円環状に形成された溝部を有し、前記溝部が前記内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されたことを特徴とするシリンダライナ製造用金型。
【請求項６】
遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法に使用されるシリンダライナ製造用金型であって、
内周の一部にてその内周に沿って螺旋状に形成された溝部を有することを特徴とするシリンダライナ製造用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エンジンのシリンダブロックに使用されるシリンダライナに係り、詳しくは、シリンダライナの製造方法及びシリンダライナ製造用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シリンダライナのシリンダブロックに対する密着力は、シリンダライナの上側と下側の位置にかかわらず十分なものとは言えなかった。また、シリンダライナの温度は、燃焼室との関係から上側で高く、下側で低くなる傾向にあった。このため、シリンダライナとしては冷却能が低く、温度分布の不均一によって変形が生じるおそれがあった。
【０００３】
そこで、下記の特許文献１及び２には、シリンダライナによるシリンダボア冷却能をシリンダライナの上側と下側で分布を持たせるための、遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法が開示されている。ここで、特許文献１には、シリンダライナの外周に逆テーパをなす多数の突起を形成し、シリンダライナの外周の上側半分の部分に金属皮膜を形成することが記載されている。これにより、シリンダライナの上側の部分のシリンダブロックに対する密着力を向上させ、その部分の熱伝導性を良好にして温度を低下させている。
【０００４】
下記の特許文献２には、シリンダライナの部位による熱伝達の違いを生じさせるために、熱伝達を悪化させたい部位に数種類の表面皮膜を形成することが記載されている。これにより、シリンダライナによるシリンダボア冷却能に分布を持たせている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１６７３３号公報
【特許文献２】特開２００７−１６７３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献１に記載の技術では、シリンダライナ製造後でないとシリンダライナの外周に金属皮膜を形成することができず、遠心鋳造とは別に金属被膜を形成する工程が必要となった。また、特許文献２に記載の技術では、熱伝達性を悪化させる方向でのみシリンダボア冷却能に分布を持たせているので、冷却能の調整範囲が狭くなる傾向があった。また、この技術は、熱伝達が良好な部位でのシリンダブロックとシリンダライナとの界面では、大部分が酸化膜の存在によって空隙を含む状態となっていた。これは既存の状態と同じであり、シリンダブロックとシリンダライナとの密着力が不十分となり、シリンダボア冷却能の向上が不十分になるおそれがあった。
【０００７】
この発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、シリンダブロックとの密着力を部分的に向上させてシリンダボア冷却能に分布を持たせることのできるシリンダライナを遠心鋳造のみにより製造できるシリンダライナの製造方法を提供することにある。この発明の別の目的は、上記シリンダライナの製造方法に好適なシリンダライナ製造用金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法であって、内周の一部にてその内周に沿って形成された溝部を有する金型を回転させながら内周の溝部に溶融ハンダを鋳込む第１の工程と、金型を回転させながら内周の全体に溶融金属を鋳込むと共に鋳込まれた溶融ハンダの上から溶融金属を鋳込む第２の工程とを備えたことを趣旨とする。
【０００９】
上記発明の構成によれば、第１の工程で、金型の内周の一部にて溝部に沿って溶融ハンダが鋳込まれる。第２の工程で、金型の内周の全体にて溶融金属が鋳込まれると共に先に鋳込まれた溶融ハンダの上から溶融金属が鋳込まれる。これにより、外周の一部にハンダよりなる凸条を有するシリンダライナが鋳造される。従って、このシリンダライナをシリンダブロックのシリンダボアに鋳包み鋳造することにより、凸条がある部分では、その凸条を介してシリンダライナとシリンダブロックとが凹凸の関係で接触し、凸条がない部分では、シリンダライナとシリンダブロックとが互いに直に接触する。
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法であって、内周の一部にてその内周に沿って形成された溝部を有する金型を使用し、内周の溝部に固形ハンダを配置する第１の工程と、金型を回転させながら内周の全体に溶融金属を鋳込むと共に配置された固形ハンダの上から溶融金属を鋳込む第２の工程とを備えたことを趣旨とする。
【００１１】
上記発明の構成によれば、第１の工程で、金型の内周の一部にて溝部に固形ハンダが配置される。第２の工程で、金型の内周の全体にて溶融金属が鋳込まれると共に先に配置された固形ハンダの上から溶融金属が鋳込まれる。これにより、外周の一部にハンダよりなる凸条を有するシリンダライナが鋳造される。従って、このシリンダライナをシリンダブロックのシリンダボアに鋳包み鋳造することにより、凸条がある部分では、その凸条を介してシリンダライナとシリンダブロックとが凹凸の関係で接触し、凸条がない部分では、シリンダライナとシリンダブロックとが互いに直に接触する。また、固形ハンダの表面における酸化膜の生成が抑えられる。
【００１２】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、溝部は、内周に沿って円環状に形成され、内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されたことを趣旨とする。
【００１３】
上記発明の構成によれば、請求項１又は２に記載の発明の作用に加え、円環状をなす溝部が内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されるので、外周の少なくとも一部にハンダよりなる円環状の複数の凸条を有するシリンダライナが鋳造される。
【００１４】
上記目的を達成するために、請求項４に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、溝部は、内周に沿って螺旋状に形成されたことを趣旨とする。
【００１５】
上記発明の構成によれば、請求項１又は２に記載の発明の作用に加え、溝部が内周に沿って螺旋状に形成されるので、外周の一部にハンダよりなる螺旋状の凸条を有するシリンダライナが鋳造される。鋳造後にシリンダライナを金型にて回転させることにより、シリンダライナが螺旋状の凸条により金型の軸線方向に沿って送り出されて型抜きされる。
【００１６】
上記目的を達成するために、請求項５に記載の発明は、遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法に使用されるシリンダライナ製造用金型であって、内周の一部にてその内周に沿って円環状に形成された溝部を有し、溝部が内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されたことを趣旨とする。
【００１７】
上記発明の構成によれば、請求項１乃至３の何れか一つに記載のシリンダライナの製造方法に好適に使用される。
【００１８】
上記目的を達成するために、請求項６に記載の発明は、遠心鋳造によるシリンダライナの製造方法に使用されるシリンダライナ製造用金型であって、内周の一部にてその内周に沿って螺旋状に形成された溝部を有することを趣旨とする。
【００１９】
上記発明の構成によれば、請求項４に記載のシリンダライナの製造方法に好適に使用される。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載の発明によれば、シリンダブロックとの密着力を部分的に向上させ、シリンダボア冷却能に分布を持たせることのできるシリンダライナを遠心鋳造のみにより製造することができる。
【００２１】
請求項２に記載の発明によれば、シリンダブロックとの密着力を部分的に向上させ、シリンダボア冷却能に分布を持たせることのできるシリンダライナを遠心鋳造のみにより製造することができる。また、固形ハンダからなる凸条とシリンダブロックとの密着の確実性を高めることができる。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明の効果に加え、シリンダライナの外周に円環状をなす複数の凸条を鋳造することができる。
【００２３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１又は２に記載の発明の効果に加え、シリンダライナの外周に螺旋状をなす凸条を鋳造することができる。また、シリンダライナの型抜きのために金型ばらす必要がなく金型の構成を簡略化することができる。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１乃至３の何れか一つに記載のシリンダライナの製造方法に好適に使用することができる。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、請求項４に記載のシリンダライナの製造方法に好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
［第１実施形態］
以下、本発明におけるシリンダライナの製造方法及びシリンダライナ製造用金型を具体化した第１実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００２７】
図１に、この実施形態のシリンダライナ１を概略的に斜視図により示す。図２に、図１の鎖線円Ｓ１の部分を拡大断面図により示す。シリンダライナ１は円筒形をなす本体２を備え、その本体２の上側約半分の外周に、円環状をなす複数の凸条３が互いに平行に設けられる。この実施形態で、本体２はアルミニウムより構成され、各凸条３はハンダより構成される。各凸条３は本体２と一体に鋳造される。
【００２８】
次に、この実施形態のシリンダライナの製造方法について説明する。この実施形態では、遠心鋳造による製造方法が採用される。図３に、この製造方法をフローチャートにより示す。図４に、この製造方法で使用されるシリンダライナ製造用金型１１を断面図により示す。図５に、図４の鎖線楕円Ｓ２の部分を拡大断面図により示す。図６に、溝部１２の構成の詳細を断面図により示す。図７〜図１１に、この製造方法の各工程等を断面図により示す。
【００２９】
図４に示すように、製造用金型１１は円筒形をなし、２分割可能に構成される。製造用金型１１の軸線方向における片側約半分の部分には、その内周に複数の溝部１２が設けられる。すなわち、図４の右側約半分の範囲１３には、その内周に複数の溝部１２が形成され、図４の左側約半分の範囲１４には、溝部１２は形成されておらず、その内周が平坦面をなしている。各溝部１２は内周に沿って閉じた円環状に形成される。複数の溝部１２は、内周の軸線方向に沿って平行に配列される。図５に示すように、各溝部１２は断面台形状をなす。これら複数の溝部１２により上記した各凸条３が成形される。図６に示すように、この実施形態で、溝部１２の抜き勾配θ１は、「１°前後」に設定される。溝部１２の深さＤ１は、「最大１ｍｍ程度」に設定される。この深さＤ１が凸条３の高さ（厚み）を決定する。ここで、溝部１２の底幅を「Ｗ１」とし、隣り合う溝部１２と堤部１５の合計幅を「Ｗ２」とし、両者の比を「Ｗ１／Ｗ２」とすると、この実施形態では、「Ｗ１／Ｗ２」が「０.３〜０.７程度」の範囲に設定される。これは、底幅Ｗ１が小さいと凸条３のシリンダブロックに対する密着力が悪くなり、底幅Ｗ１が大きいと界面強度がハンダに依存することになり、「０.３〜０.７程度」が最も実用的な範囲となるからである。
【００３０】
次に、図３のフローチャートに付された各番号に従ってシリンダライナの製造方法を順次説明する。
【００３１】
（１）第１の工程では、遠心鋳造によりハンダを鋳込む。すなわち、図７に示すように、上記した製造用金型１１をその軸線Ｌ１を中心に回転させながら、その金型１１の内周の各溝部１２に溶融ハンダ１６を流し込む。このとき、製造用金型１１の右側約半分の範囲１３にてラドル１７を往復動させながら各溝部１２に溶融ハンダ１６を流し込む。ここで、「遠心鋳造」とは、金型を軸線を中心に回転させることで発生する遠心力を利用して綿密な鋳物作製に用いられる鋳造方法である。製造用金型１１を回転させながら溶融ハンダ１６を溝部１２に流し込むことで、遠心力によって溶融ハンダ１６を各溝部１２の隅々まで行き渡らせることができる。各溝部１２に溶融ハンダ１６を流し込んで２〜３秒程度経過すると、図８に示すように、溶融ハンダ１６が各溝部１２の中で凝固して凝固ハンダ１６ａとなる。
【００３２】
（２）第２の工程では、遠心鋳造によりアルミニウムを鋳込む。すなわち、図９に示すように、第１の工程で鋳込まれた凝固ハンダ１６ａと共に製造用金型１１を回転させながら、その金型１１の内周の全体に溶融金属としての溶融アルミニウム１８を流し込むと共に先に鋳込まれた凝固ハンダ１６ａの上から溶融アルミニウム１８を流し込む。このとき、製造用金型１１の内周の軸線方向全域でラドル１７を往復動させながら金型１１の内周に溶融アルミニウム１８を流し込む。この場合も、遠心力によって溶融アルミニウム１８を金型１１の内周の隅々まで行き渡らせることができる。溶融アルミニウム１８を流し込んでから所定時間が経過すると、図１０に示すように、凝固ハンダ１６ａと共に溶融アルミニウム１８が凝固してシリンダライナ１が鋳造される。
【００３３】
（３）第３の工程では、鋳造されたシリンダライナ１を型抜きする。すなわち、図１１に示すように、製造用金型１１を２分割することにより、シリンダライナ１を金型１１から取り出す。このようにして図１に示すシリンダライナ１が得られる。
【００３４】
以上説明したこの実施形態におけるシリンダライナの製造方法によれば、第１の工程で、製造用金型１１の内周の右側約半分の範囲１３にて複数の溝部１２に沿って溶融ハンダ１６が鋳込まれる。次に、第２の工程で、製造用金型１１の内周の全体にて溶融アルミニウム１８が鋳込まれると共に、先に鋳込まれた凝固ハンダ１６ａの上から溶融アルミニウム１８が鋳込まれる。これにより、外周の片側約半分にハンダよりなる複数の凸条３を有するシリンダライナ１が鋳造される。従って、このシリンダライナ１をシリンダブロックのシリンダボアに鋳包み鋳造することにより、複数の凸条３が分布するシリンダライナ１の外周の片側約半分の部分では、複数の凸条３を介してシリンダライナ１とシリンダブロックとが凹凸の関係で接触する。また、凸条３がない部分では、シリンダライナ１とシリンダブロックとが互いに直に接触する。このため、このシリンダライナ１を凸条３のある部分を上にしてシリンダブロックのシリンダボアに立てて鋳包み鋳造することにより、シリンダライナ１の上側約約半分では、ハンダよりなる複数の凸条３によりシリンダブロックとの密着力を向上させることができる。このことから、複数の凸条３がある部分にてシリンダライナ１とシリンダブロックとの間の熱伝導性を良好にすることができ、その部分の温度を下側の部分よりも低下させることができる。これにより、シリンダライナ１の上側約半分と下側約半分との間で、シリンダライナ１によるシリンダボア冷却能に分布を持たせることができる。しかも、このようなシリンダライナ１を、被膜を形成するような後工程の必要なく、遠心鋳造のみにより製造することができる。つまり、この実施形態の製造方法によれば、シリンダブロックとの密着力を部分的に向上させ、シリンダボア冷却能に分布を持たせることのできるシリンダライナ１を遠心鋳造のみにより製造することができる。
【００３５】
図１２に、鋳包み鋳造されたシリンダライナ１とシリンダブロック２１との境界部分を拡大断面図により示す。図１３に、図１２の鎖線円Ｓ３の部分を横にして拡大断面図により示す。図１４に、図１３との比較例を拡大断面図により示す。図１２に示すように、シリンダライナ１は、その外周の複数の凸条３が凹凸の関係でシリンダブロック２１と接合していることが分かる。ここで、図１３に示すように、凸条３の部分では、シリンダライナ１の本体２とシリンダブロック２１とが凸条３（図１３では扁平につぶれて示される。）を介して接合していることが分かる。ここで、シリンダブロック２１と凸条３は、互いにほぼ隙間なく接合し、シリンダライナ１の本体２と凸条３も、同じようにほぼ隙間なく接合していることが分かる。これは、図１４に示すように、シリンダブロック２１とシリンダライナ１の本体２とが直に接触する従来例において、両者２１，２の間に隙間２２ができる状態と比較することで明らかである。
【００３６】
上記のシリンダライナ１によれば、シリンダブロックに鋳包み鋳造することで、シリンダライナ１の上側部分では、シリンダブロックとの密着力を高めて放熱を促進することができ、シリンダライナ１の下側部分では、シリンダブロックとの密着力はあまり上げずに蓄熱することができる。これにより、シリンダライナ１の上側部分と下側部分との間で温度差を少なくし、シリンダライナ１の内周の真円度を向上させることができる。この結果、シリンダライナ１のピストンとの摺動抵抗を低減させることができ、シリンダライナ１の上側部分での冷却能を向上させることができる。
【００３７】
この実施形態の製造用金型１１は、円環状をなす溝部１２が内周の軸線方向に沿って複数平行に配列されるので、第１の工程で使用されることで、溶融ハンダ１６が溝部１２にて円環状に複数平行に鋳込まれる。また、第２の工程で使用されることで、溶融アルミニウム１８が製造用金型１１の内周の全体で円筒形に鋳込まれ、その外周の片側約半分の部分にて円環状に凝固したハンダ１６ａが一体に鋳造される。これにより、円筒形をなす本体２と、その本体２の片側約半分の外周にて平行に配列された円環状をなす複数の凸条３とを備えたシリンダライナ１を鋳造することができる。このため、この製造用金型１１を、上記したシリンダライナの製造方法に好適に使用することができる。
【００３８】
［第２実施形態］
次に、本発明におけるシリンダライナの製造方法及びシリンダライナ製造用金型を具体化した第２実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００３９】
なお、以下の説明において、前記第１実施形態と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、以下には異なった点を中心に説明する。
【００４０】
図１５に、シリンダライナの製造方法で使用されるシリンダライナ製造用金型３１を断面図により示す。図１６に、第３の工程におけるシリンダライナの型抜きを断面図により示す。この実施形態の製造用金型３１は、溝部３２が内周に沿って螺旋状に形成される点で第１実施形態と構成が異なる。この螺旋状の溝部３２を有する製造用金型３１は一体物であり、２分割することはできない。この実施形態で、その他の構成及びこの製造用金型３１を使用したシリンダライナの製造方法は、第１実施形態のそれと基本的に同じである。
【００４１】
従って、この実施形態では、溝部３２が製造用金型３１の内周に沿って螺旋状に形成されるので、図３に示す（１）第１の工程では、溶融ハンダが螺旋状の溝部３２にて螺旋状に鋳込まれる。次に、図３に示す（２）第２の工程では、溶融アルミニウムが製造用金型３２の内周の全体にて筒状に鋳込まれ、その鋳込まれた溶融アルミニウムと共にハンダよりなる螺旋状の凸条４が鋳造される。その後、図３に示す（３）第３の工程では、鋳造されたシリンダライナの型抜きに際して、図１６に示すように、鋳造後のシリンダライナ１を製造用金型３１にて回転させる。これにより、シリンダライナ１が螺旋状の凸条４によって製造用金型３１の軸線方向に沿って送り出されて型抜きされる。このため、シリンダライナ１の型抜きのために、製造用金型３１を分割してばらす必要がない。その意味で、製造用金型３１の構成を簡略化することができる。
【００４２】
この実施形態の製造用金型３１は、螺旋状の溝部３２が内周に形成されるので、第１の工程で使用されることで、溶融ハンダが溝部３２にて螺旋状に鋳込まれる。また、第２の工程で使用されることで、溶融アルミニウムが製造用金型１１の内周の全体で円筒形に鋳込まれ、その外周の片側約半分の部分にて螺旋状に凝固したハンダが一体に鋳造される。これにより、円筒形をなす本体２と、その本体２の片側約半分の外周にて螺旋状をなす凸条４とを備えたシリンダライナ１を鋳造することができる。このため、この製造用金型３１を、上記したシリンダライナの製造方法に好適に使用することができる。
【００４３】
［第３実施形態］
次に、本発明におけるシリンダライナの製造方法及びシリンダライナ製造用金型を具体化した第３実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００４４】
図１７に、この実施形態のシリンダライナの製造方法をフローチャートにより示す。図１８に、第１の工程を断面図により示す。
【００４５】
この実施形態では、シリンダライナの製造方法における第１の工程の点で第１実施形態と構成が異なる。すなわち、図１７に示すように、（１）第１の工程で、固形ハンダを溝部へ填め込む。つまり、図１８に示すように、円環状をなす固形ハンダ３３を予め複数準備しておき、それら固形ハンダ３３を各溝部１２にそれぞれ填め込むことにより、固形ハンダ３３を各溝部１２に配置する。ここで、固形ハンダ３３の形態は、各溝部１２に収まる形状であれば良い。その後の（２）第２の工程及び（３）第３の工程の内容は、基本的に第１実施形態のそれと同じである。
【００４６】
従って、この実施形態では、予め準備された固形ハンダ３３を溝部３に填め込んでアルミニウムの本体２と一体に鋳造するので、固形ハンダ３３の表面における酸化膜の生成が抑えられる。このため、固形ハンダ３３の表面における酸化膜の生成を抑えた分だけ、その固形ハンダ３３からなる凸条３とシリンダブロックとの密着の確実性を高めることができる。
【００４７】
なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより以下のように実施することもできる。
【００４８】
前記各実施形態では、製造用金型１１，３１の片側約半分の内周に溝部１２，３２を設けたが、この溝部を設ける範囲を適宜に拡大又は縮小することもできる。
【００４９】
前記第３実施形態では、各溝部１２に円環状をなすなす固形ハンダ３３を填め込むようにしたが、固形ハンダは溝部に収まる形状であれば良く、粒状のものでも良い。
【００５０】
前記第３実施形態では、円環状をなす複数の溝部１２に円環状をなすなす固形ハンダ３３を填め込むようにしたが、螺旋状の溝部３２を有する製造用金型３１を使用する場合は、固形ハンダを螺旋状に形成すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】第１実施形態に係り、シリンダライナを概略的に示す斜視図。
【図２】同じく、図１の鎖線円の部分を示す拡大断面図。
【図３】同じく、シリンダライナの製造方法を示すフローチャート。
【図４】同じく、シリンダライナ製造用金型を示す断面図。
【図５】同じく、図４の鎖線楕円の部分を示す拡大断面図。
【図６】同じく、溝部の構成の詳細を示す説明図。
【図７】同じく、第１の工程における溶融ハンダの鋳込みを示す断面図。
【図８】同じく、溶融ハンダ鋳込み後の状態を示す断面図。
【図９】同じく、第２の工程における溶融アルミニウムの鋳込みを示す断面図。
【図１０】同じく、溶融アルミニウム鋳込み後の状態を示す断面図。
【図１１】同じく、第３の工程におけるシリンダライナの型抜きを示す断面図。
【図１２】同じく、鋳包み鋳造されたシリンダライナとシリンダブロックとの境界部分を示す拡大断面図。
【図１３】同じく、図１２の鎖線円の部分を示す拡大断面図。
【図１４】図１３との比較例を示す拡大断面図。
【図１５】第２実施形態に係り、シリンダライナ製造用金型を示す断面図。
【図１６】同じく、第３の工程におけるシリンダライナの型抜きを示す断面図。
【図１７】第３実施形態に係り、シリンダライナの製造方法を示すフローチャート。
【図１８】同じく、第１の工程における固形ハンダの溝部填め込みを示す断面図。
【符号の説明】
【００５２】
１    シリンダライナ
２    本体
３    凸条
４    凸条
１１    シリンダライナ製造用金型
１２    溝部
１３    右側約半分の範囲
１６    溶融ハンダ
１６ａ    凝固ハンダ
１８    溶融アルミニウム（溶融金属）
３１    シリンダライナ製造用金型
３２    溝部
３３    固形ハンダ
【図１】
2009243356.tif 000003
【図２】
2009243356.tif 000004
【図３】
2009243356.tif 000005
【図４】
2009243356.tif 000006
【図５】
2009243356.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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