(57)【要約】【課題】表面実装機に起因するエラーを少なくすることができる部品供給最適化方法及びシステムを提供する。【解決手段】表面実装機３０Ａ、３０Ｂ及びこれらを管理するサーバ２０からなる生産システムにおいて、サーバ２０には、予め各部品の単価が保存されている部品データベース２２と、廃棄部品の情報が保存されている廃棄情報データベース２４とが含まれている。ＰＣ４０は、表面実装機３０Ａ、３０Ｂにおいてエラーが生じ、部品が廃棄されると、廃棄情報をサーバ２０へ送信する。サーバ２０は、この廃棄情報と部品データベース２２に含まれている単価から廃棄部品の総損失額を計算し、総損失額が最小となるように、エラーが生じた表面実装機以外の表面実装機に廃棄された部品と同じ部品を供給する。【選択図】図１
2009200143.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表面実装機及びこれらを管理するサーバからなる生産システムのエラーによる部品廃棄を少なくする部品供給最適化方法であって、
前記表面実装機において各部品を実装する際にエラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報を前記サーバに送信し、
廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機以外の表面実装機に供給することを特徴とする部品供給最適化方法。
【請求項２】
請求項１において、
複数の前記表面実装機は、複数の生産ラインを構成し、
前記廃棄情報を前記生産ライン毎にサーバに送信し、
廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ラインに含まれる他の表面実装機、または、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ライン以外の生産ラインに含まれる表面実装機に供給することを特徴とする部品供給最適化方法。
【請求項３】
複数の表面実装機及びこれらを管理するサーバからなる生産システムのエラーによる部品廃棄を少なくする部品供給最適化システムであって、
前記表面実装機において各部品を実装する際にエラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報を前記サーバへ送信する廃棄情報送信手段と、
送信された廃棄情報を保存する廃棄情報データベースと、
廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機以外の表面実装機に供給する部品供給手段と、
を有することを特徴とする部品供給最適化システム。
【請求項４】
請求項３において、
複数の前記表面実装機は、複数の生産ラインを構成するようにされており、
前記廃棄情報は、前記生産ライン毎にサーバに送信するようにされており、
前記部品供給手段は、廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ラインに含まれる他の表面実装機、または、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ライン以外の生産ラインに含まれる表面実装機に供給するようにされていることを特徴とする部品供給最適化システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品供給最適化方法及びシステム、さらに詳細には、例えばＩＣ、抵抗器、コンデンサー等の電子部品（以下、部品という）を回路基板上に実装する複数の表面実装機からなる生産システムのエラーによる部品廃棄を少なくする部品供給最適化方法及びシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、表面実装機において実装する部品、特にビジョン部品（画像によって認識される部品）が、形状や寸法の認識やリード浮き検査でエラーとなった場合、そのエラーが表面実装機に起因するエラーである場合、エラーが生じた部品は廃棄されるものの、以後も同じ部品が、エラーが生じた表面実装機に供給されていた。従って、再度のエラーが生じやすかった。そこで、再度のエラー発生を防止するために、例えば、特許文献１では、部品を実装するための作業データを各表面実装機に合わせて変更させる、ということが行われている。具体的には、生産時に、マスターデータベース、実績データベースに登録されているデータを基に実装データを作成し、生産の結果、動作不良が発生した場合には各表面実装機に対して、適切な動作をさせるように実装データの個別修正を行い、修正後の実装データを実績データベースに登録し直すという作業を行うための実装データ作成装置および実装データ作製方法が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特許第３２５３６７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の、表面実装機、生産ライン上の表面実装機を管理するＰＣ及びサーバからなる生産システムには、廃棄された部品に関する情報を再利用する発想が無かった。従って、エラーが表面実装機に起因するエラーである場合には、作業データを変更しても、再度のエラーが生じやすく、結局、多くの部品にエラーが生じ、廃棄されることとなっていた。また、従来の生産システムでは、生産ラインで発生する損失額を把握することや、廃棄情報を参考にして損失額を少なくする概念が存在しておらず、廃棄された部品のうち、単価が大きい部品と単価が小さい部品との単価の差を考慮して廃棄部品の総損失額を小さくするような発想は無かった。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解決すべくなされたものであり、表面実装機に起因するエラーを少なくし、さらに、エラーによる廃棄部品の総損失額を少なくすることができる部品供給最適化方法及びシステムを提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は鋭意研究の結果、表面実装機でエラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報をサーバで一括に管理し、エラーによる廃棄部品の総損失額を計算し、この総損失額を考慮した上で、エラーが生じた表面実装機に廃棄された部品と同じ部品を供給しないようにすることで、再度のエラーの発生を防ぎ、廃棄部品の総損失額を少なくすることができることを見出した。
【０００７】
即ち、以下の構成により、上記問題を解決することができる。
【０００８】
（１）複数の表面実装機及びこれらを管理するサーバからなる生産システムのエラーによる部品廃棄を少なくする部品供給最適化方法であって、前記表面実装機において各部品を実装する際にエラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報を前記サーバに送信し、廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機以外の表面実装機に供給することを特徴とする部品供給最適化方法。
【０００９】
なお、（１）に記載の部品供給最適化方法において、予め各部品の単価を記録しておき、前記単価と前記廃棄情報とから、廃棄された部品の総損失額を計算し、廃棄された前記部品と同じ部品を、前記総損失額が最小となるように、エラーが生じた前記表面実装機以外の表面実装機に供給するようにしてもよい。
【００１０】
（２）複数の前記表面実装機は、複数の生産ラインを構成し、前記廃棄情報を前記生産ライン毎にサーバに送信し、廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ラインに含まれる他の表面実装機、または、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ライン以外の生産ラインに含まれる表面実装機に供給することを特徴とする（１）に記載の部品供給最適化方法。
【００１１】
なお、（１）または（２）に記載の部品供給最適化方法において、前記廃棄情報に、エラーが生じた表面実装機、廃棄された部品、エラーが表面実装機に起因するものであるか否かについての情報が含まれるようにしてもよい。
【００１２】
（３）複数の表面実装機及びこれらを管理するサーバからなる生産システムのエラーによる部品廃棄を少なくする部品供給最適化システムであって、前記表面実装機において各部品を実装する際にエラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報を前記サーバへ送信する廃棄情報送信手段と、送信された廃棄情報を保存する廃棄情報データベースと、廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機以外の表面実装機に供給する部品供給手段と、を有することを特徴とする部品供給最適化システム。
【００１３】
なお、（３）に記載の部品供給最適化システムにおいて、前記サーバは、予め各部品の単価が保存されている部品データベースと、該部品データベースに保存されている単価と、前記廃棄情報データベースに保存されている廃棄情報とから、廃棄部品の総損失額を計算する計算手段とを含むようにされており、前記部品供給手段は、前記総損失額が最小となるように部品を供給するようにしてもよい。
【００１４】
（４）複数の前記表面実装機は、複数の生産ラインを構成するようにされており、前記廃棄情報は、前記生産ライン毎にサーバに送信するようにされており、前記部品供給手段は、廃棄された前記部品と同じ部品を、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ラインに含まれる他の表面実装機、または、エラーが生じた前記表面実装機を含む生産ライン以外の生産ラインに含まれる表面実装機に供給するようにされていることを特徴とする（３）に記載の部品供給最適化システム。
【００１５】
なお、（３）または（４）に記載の部品供給最適化システムにおいて、前記廃棄情報には、エラーが生じた表面実装機、エラーが生じた部品、エラーが表面実装機に起因するものであるか否かについての情報が含まれるようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の部品供給最適化方法及びシステムによれば、表面実装機に起因するエラーの再発を少なくすることができるため、エラーによる部品の廃棄を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態について詳細に説明する。
【００１８】
図１に、本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システム１０を示す。この部品供給最適化システム１０は、サーバ２０と、生産ライン３２とからなり、生産ライン３２は、表面実装機３０Ａ、３０Ｂと、ＰＣ４０とから構成される。生産ライン３２は図示しない部品供給手段を含み、ＰＣ４０は、図示しない廃棄情報送信手段を含む。図１において破線で囲まれた部分がサーバ２０であり、サーバ２０には、部品データベース２２と廃棄情報データベース２４とが含まれている。サーバ２０には、図示しない計算手段が含まれている。部品データベース２２には、予め各部品の単価が保存されており、また、廃棄情報データベース２４には、後述する廃棄情報が保存される。
【００１９】
図２に、部品データベース２２に保存されている部品の単価の一覧の一例を示す。部品データベース２２を編集する時は、この部品単価一覧が表示された画面において、「追加」ボタンを押下し、部品の単価を追加することができる。また、「編集」ボタンを押下して、既に登録されている部品の単価や部品名を編集することができる。「削除」ボタンを押下して、既に登録されている部品の情報を部品データベース２２から削除することができる。サーバ２０には、部品の単価等を読み取るためのバーコードリーダ２６、ディスプレイ、キーボードが接続されている。部品の単価を追加する時には、このバーコードリーダ２６を利用することができる。
【００２０】
生産ライン３２において、製品を生産する際に、表面実装機３０Ａ、３０Ｂにおいてビジョン部品が形状や寸法の認識やリード浮き検査でエラーとなった場合、リトライをする。リトライを数回試みてもエラーとなる場合は、エラーが生じた部品を廃棄することとなる。例えば、表面実装機３０Ａで部品が廃棄された場合には、表面実装機３０ＡからＰＣ４０に、エラーが生じた表面実装機（この場合は、表面実装機３０Ａ）、エラーが生じた部品、廃棄個数、エラーが表面実装機に起因するものであるか否かについての情報がアップロードされる。これらの情報を廃棄情報とする。廃棄情報は、ＰＣ４０の廃棄情報送信手段により、サーバ２０に送信される。
【００２１】
サーバ２０は、ＰＣ４０から送信された廃棄情報を廃棄情報データベース２４に書き込む。次回以降の生産で最適化を行う場合には、サーバ２０は、廃棄情報データベース２４から廃棄情報を読み込む。サーバ２０は、この廃棄情報から、生産ライン３２で生じる廃棄部品の個数を少なくするような生産情報を作成する。この生産情報は、廃棄された部品と同じ部品を、エラーが生じた表面実装機３０Ａではなく表面実装機３０Ｂに供給するようにするものである。サーバ２０は、ＰＣ４０にこの生産情報を送信する。ＰＣ４０は、この生産情報に基づいて、廃棄された部品と同じ部品が表面実装機３０Ｂに供給されるように部品供給を制御する。表面実装機３０Ａ及び表面実装機３０Ｂは、生産情報をＰＣ４０からダウンロードし、生産情報に基づいて表面実装を行う。このように、廃棄部品を少なくするために、部品供給最適化システム１０を用いることができる。
【００２２】
部品供給最適化システム１０は、図３に示す生産フローチャートに基づいて動作する。ここでは、表面実装機３０Ａにエラーが生じたとする。まず、部品供給最適化を行うかの指示を受ける（ステップＳ１）。部品供給最適化を行わない場合は、ステップＳ５に遷移する。部品供給最適化を行う場合には、廃棄情報が廃棄情報データベース２４に存在するか否かを判断する（ステップＳ２）。廃棄情報が存在しない場合には、ステップＳ５に遷移する。また、最初の生産時にも、廃棄情報が存在しないため、ステップＳ５に遷移する。廃棄情報が存在する場合には、廃棄情報を廃棄情報データベース２４からサーバ２０に読み込む（ステップＳ３）。この廃棄情報を基に、表面実装機３０Ａに起因するエラーによって廃棄された部品と同じ部品を、エラーが生じた表面実装機３０Ａ以外の表面実装機３０Ｂに供給するような生産情報を作成する（ステップＳ４）。生産情報には、供給される部品、表面実装に関する情報が含まれている。
【００２３】
次に、表面実装機３０Ａ及び３０Ｂに対して、従来技術の最適化を行う（ステップＳ５）。ここで、表面実装機３０Ａに供給する部品には、エラーによって廃棄された部品と同じ部品は含まれない。次に、表面実装機３０Ａ及び３０Ｂの両方に供給できない部品があるかどうかを判定する（ステップＳ６）。表面実装機３０Ａ及び３０Ｂの両方に供給できない部品がある場合には、アラームを出し、エラーの詳細をサーバ２０のディスプレイに表示するようにし、終了する（ステップ１６）。表面実装機３０Ａ及び３０Ｂ共に供給できない部品がない場合には、ＰＣ４０に生産情報を送信する（ステップ７）。ＰＣ４０は生産情報を受信し、部品供給を制御する。表面実装機３０Ａ及び３０Ｂは生産情報をＰＣ４０からダウンロードし、生産を実行する（ステップ８）。このとき、エラーが生じて廃棄された部品の種類、個数を確認する。生産が完了すると、表面実装機３０Ａ及び３０ＢはＰＣ４０に、廃棄された部品の種類、個数等の廃棄情報をアップロードする。廃棄された部品がない場合は、廃棄された部品の個数が０という廃棄情報をアップロードする（ステップＳ９）。
【００２４】
ＰＣ４０は、アップロードされた廃棄情報をサーバ２０に廃棄情報送信手段を用いて送信する（ステップＳ１０）。サーバ２０は、受信した廃棄情報から、廃棄された部品があるかどうかを判断する（ステップＳ１１）。廃棄された部品がない場合は終了する。廃棄された部品がある場合は、エラーが表面実装機に起因するものである場合には、廃棄情報データベース２４に廃棄情報を登録する（ステップＳ１２）。廃棄情報はサーバ２０のディスプレイに表示される（ステップＳ１３）。サーバ２０は、廃棄情報を出力するかどうかの指示を受け付ける（ステップＳ１４）。廃棄情報を出力しない場合には、終了する。廃棄情報を出力する場合には、生産ライン３２の廃棄情報を出力する（ステップＳ１５）。廃棄情報を出力した後に、終了する。この廃棄情報は廃棄情報データベース２４に保存され、次回以降の生産時に利用することができる。
【００２５】
廃棄部品の総損失額を考慮して、部品供給最適化を行う場合には、図４に示すように、図３のステップＳ３とステップＳ４の間でステップＳ１７とステップＳ１８を経由する。ステップＳ１３でサーバ２０に廃棄情報を読み込んだ後、部品データベース２２から廃棄された部品の単価を読み込む（ステップＳ１７）。サーバ２０の計算手段は、この単価と、廃棄情報に含まれる廃棄された部品の種類、個数から、生産ライン３２全体に生じた廃棄部品による総損失額を計算する（ステップＳ１８）。この計算結果と、廃棄情報を基に、総損失額が最小となるように、廃棄された部品と同じ部品を、エラーが生じた表面実装機３０Ａ以外の表面実装機３０Ｂに供給するように生産情報を作成する（ステップＳ４）。具体的には、単価の高い部品が廃棄されることのないように部品を表面実装機に割り振る。また、単価の安い部品であっても、廃棄された個数が多い場合は、個数を少なくするようにする。
【００２６】
ステップＳ１乃至４においては、例えば、サーバ２０のディスプレイに図５に示すような最適化オプション画面を表示させ、「実装機に起因するエラー部品を考慮して表面実装機に割り振る」チェックボックスにチェックがされ、「設定」ボタンが押下された場合には、選択された廃棄情報データベース２４（図５においては、「ｄａｔａ．ｘｍｌ」）に基づいて生産情報を作成する。従って、部品供給最適化を行う際の作業は簡単である。
【００２７】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
【００２８】
図６に、本発明の第２実施形態に係る部品供給最適化システム５０を示す。この部品供給最適化システム５０は、部品供給最適化システム１０の生産ラインを複数にしたものであり、サーバ２０と、生産ライン３２Ａ及び生産ライン３２Ｂとからなる。サーバ２０には、部品データベース２２と廃棄情報データベース２４Ａ、２４Ｂとが含まれている。生産ライン３２Ａは、第１実施形態の生産ライン３２と同様に、表面実装機３０Ａ、３０ＢとＰＣ４０とから構成され、生産ライン３２Ｂは、表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅと、ＰＣ４２とから構成される。サーバ２０には、部品の単価等を読み取るためのバーコードリーダ２６、ディスプレイ、キーボードが接続されている。
【００２９】
本実施形態においては、廃棄情報は生産ライン毎にＰＣ４０及びＰＣ４２からサーバ２０に送信され、それぞれ廃棄情報データベース２４Ａ、２４Ｂに書き込まれる。例えば、表面実装機３０Ａにおいて、エラーが生じ、部品が廃棄された場合には、廃棄情報はＰＣ４０からサーバ２０に送信され、生産ライン３２Ｂの廃棄情報と区別して廃棄情報データベース２４Ａに書き込まれる。最適化を行う場合には、サーバ２０は、エラーが生じた表面実装機３０Ａを含む生産ライン３２Ａではなく、生産ライン３２Ｂに含まれる表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅのいずれかに廃棄された部品と同じ部品を供給するようにＰＣ４０、ＰＣ４２に生産情報を送信する。
【００３０】
ＰＣ４２は、この生産情報に基づいて、表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅのいずれかに廃棄された部品と同じ部品が供給されるように部品供給を制御する。表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅは、生産情報をＰＣ４２からダウンロードし、生産情報に基づいて表面実装を行う。ＰＣ４０は、送信された生産情報に基づいて、表面実装機３０Ａ、３０Ｂに、廃棄された部品と同じ部品が供給されないように部品供給を制御する。表面実装機３０Ａ、３０Ｂは、生産情報をＰＣ４０からダウンロードし、生産情報に基づいて表面実装を行う。
【００３１】
部品供給最適化システム５０は、図７に示す生産フローチャートに基づいて動作する。ここでは、表面実装機３０Ａにエラーが生じ、生産ライン３２Ａに対して部品供給最適化を行うものとする。
【００３２】
まず、部品供給最適化を行うかの指示を受ける（ステップＳ２１）。部品供給最適化を行わない場合は、ステップＳ２５に遷移する。部品供給最適化を行う場合には、部品供給最適化を行う対象となる生産ライン３２Ａの廃棄情報が廃棄情報データベース２４Ａに存在するか否かを判断する（ステップＳ２２）。廃棄情報が存在しない場合には、ステップＳ２５に遷移する。また、最初の生産時にも、廃棄情報が存在しないため、ステップＳ２５に遷移する。廃棄情報が存在する場合には、生産ライン３２Ａの廃棄情報をサーバ２０に読み込む（ステップＳ２３）。この廃棄情報を基に、表面実装機３０Ａに起因するエラーによって廃棄された部品と同じ部品を、エラーが生じた表面実装機３０Ａではなく、表面実装機３０Ｂ、または、生産ライン３２Ｂの表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅに供給するような生産情報を作成する（ステップＳ２４）。生産情報には、供給される部品、表面実装に関する情報が含まれている。
【００３３】
次に、表面実装機３０Ａ及び３０Ｂに対して、従来技術の最適化を行う（ステップＳ２５）。ここで、表面実装機３０Ａに供給する部品には、エラーによって廃棄された部品と同じ部品は含まれない。次に、生産ライン３２Ａ及び３２Ｂに含まれる表面実装機３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅ全てに供給できない部品があるかどうかを判定する（ステップＳ２６）。生産ライン３２Ａ及び３２Ｂに含まれる表面実装機３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅ全てに供給できない部品がある場合には、アラームを出し、エラーの詳細をサーバ２０のディスプレイ表示するようにし、終了する（ステップ３６）。生産ライン３２Ａ及び３２Ｂに含まれる表面実装機３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅ全てに供給できない部品がない場合には、ＰＣ４０に生産情報を送信する（ステップ２７）。ＰＣ４０は生産情報を受信し、部品供給を制御する。表面実装機３０Ａ及び３０ＢはＰＣ４０から生産情報をダウンロードし、生産実装を実行する（ステップ２８）。このとき、エラーが生じて廃棄された部品の種類、個数を確認する。生産が完了すると、表面実装機３０Ａ及び３０ＢはＰＣ４０に廃棄情報をアップロードする。廃棄された部品がない場合は、廃棄された部品の個数が０という情報をアップロードする（ステップＳ２９）。
【００３４】
ＰＣ４０は、アップロードされた廃棄情報をサーバ２０に廃棄情報送信手段を用いて送信する（ステップＳ３０）。サーバ２０は、受信した廃棄情報から、廃棄された部品があるかどうかを判断する（ステップＳ３１）。廃棄された部品がない場合は終了する。廃棄された部品がある場合は、エラーが表面実装機に起因するものである場合には、廃棄情報データベース２４Ａに廃棄情報を登録する（ステップＳ３２）。廃棄情報はサーバ２０のディスプレイに、生産ライン毎に表示される（ステップＳ３３）。サーバ２０は、廃棄情報を出力するかどうかの指示を受け付ける（ステップＳ３４）。廃棄情報を出力しない場合には、終了する。廃棄情報を出力する場合には、指定された生産ラインの廃棄情報を出力する（ステップＳ３５）。指定された生産ラインの廃棄情報を出力した後に、終了する。この廃棄情報は廃棄情報データベース２４Ａに保存され、次回以降の生産時に利用することができる。
【００３５】
廃棄部品の総損失額を考慮して、部品供給最適化を行う場合には、図８に示すように、図７のステップＳ２３とステップＳ２４の間でステップＳ３７とステップＳ３８を経由する。ステップＳ２３でサーバ２０に廃棄情報を読み込んだ後、部品データベース２２から廃棄された部品の単価を読み込む（ステップＳ３７）。サーバ２０の計算手段は、この単価と、廃棄情報に含まれる廃棄された部品の種類、個数から、生産ライン３２Ａ全体に生じた廃棄部品による総損失額を計算する（ステップＳ３８）。この計算結果と、廃棄情報を基に、総損失額が最小となるように、廃棄された部品と同じ部品を、エラーが生じた表面実装機３０Ａではなく、表面実装機３０Ｂ、または、生産ライン３２Ｂの表面実装機３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅに供給するように生産情報を作成する（ステップＳ２４）。具体的には、単価の高い部品が廃棄されることのないように部品を表面実装機に割り振る。また、単価の安い部品であっても、廃棄された個数が多い場合は、個数を少なくするようにする。
【００３６】
このように、生産ラインが複数ある場合には、生産ライン毎に損失額の最適化を行うことが可能となる。この場合の、生産ライン毎の損失額の一覧の一例を図９に示す。図９においては、生産ラインＡの表面実装機「ＭａｃｈｉｎｅＡ」、「ＭａｃｈｉｎｅＢ」、「ＭａｃｈｉｎｅＣ」において廃棄された部品が、表面実装機毎に表示されている。それぞれの部品の単価と廃棄数から損失額を計算し、この損失額の合計を総損失額としている。
【００３７】
なお、生産ラインが複数ある場合においても、生産ライン毎に区別せずに部品供給の最適化を行ってもよい。この場合は本発明の第１実施形態において、表面実装機の数が増えたものと同様である。
【００３８】
また、上記実施形態において、バーコードリーダ２６を用いて部品の単価等を読み取るようにしているが、他の入力手段を用いてもよいし、直接入力するようにしてもよい。また、すでに入力されている単価の追加・修正をすることも可能である。また、部品の単価に限らず、他の部品に関する情報を読み取るようにしてもよい。バーコードリーダ２６を用いて部品の単価等を読み取るときは、サーバのディスプレイに、現時点で部品データベースに登録されている全ての情報（部品名、部品種別、部品の単価）を一覧に表示する。読み取った内容を修正したい場合は、キーボードにより入力することもできる。部品データベースから指定した部品を削除することも可能である。
【００３９】
さらに、総損失額を計算したときに、各部品の損失額をサーバ２０のディスプレイに表示するようにしてもよい。このようにすることで、管理者が部品毎の損失額を容易に把握することができ、部品管理に役立てることができる。また、特に表面実装においては、高価な部品の吸着率を明確にすることで、高価な部品を吸着率の低い表面実装機に供給しないようにすることができ、部品管理だけでなく、生産ライン全体のメンテナンスにも活用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システムの構成を示す説明図
【図２】本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システムのサーバに含まれる部品データベースに保存されている部品単価一覧の一例を示す図
【図３】本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システムの動作の一部を示すフローチャート
【図４】本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システムの動作の一部を示すフローチャート
【図５】本発明の第１実施形態に係る部品供給最適化システムの最適化オプション表示画面を示す図
【図６】本発明の第２実施形態に係る部品供給最適化システムの構成を示す説明図
【図７】本発明の第２実施形態に係る部品供給最適化システムの動作を示すフローチャート
【図８】本発明の第２実施形態に係る部品供給最適化システムの動作の一部を示すフローチャート
【図９】本発明の第２実施形態に係る部品供給最適化システムの損失額を一覧表示したものを示す図
【符号の説明】
【００４１】
１０、５０…部品供給最適化システム
２０…サーバ
２２…部品データベース
２４、２４Ａ、２４Ｂ…廃棄情報データベース
２６…バーコードリーダ
３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅ…表面実装機
３２、３２Ａ、３２Ｂ…生産ライン
４０、４２…ＰＣ
【図１】
2009200143.tif 000003
【図２】
2009200143.tif 000004
【図３】
2009200143.tif 000005
【図４】
2009200143.tif 000006
【図５】
2009200143.tif 000007
【図６】
2009200143.tif 000008
【図７】
2009200143.tif 000009
【図８】
2009200143.tif 000010
【図９】
2009200143.tif 000011