(57)【要約】【課題】管壁に金属製の螺旋状補強帯板を設けたものにおいて、管壁を薄くしても十分な耐圧強度及び剛性を維持でき、フレキシブル性の向上も可能となる金属樹脂複合管を提供せんとする。【解決手段】管壁２を螺旋波形状に形成してなり、該管壁２を構成する螺旋状の合成樹脂壁部３の少なくとも山部３１及び該山部３１に連なる両側壁部３２に、金属薄板製の補強帯板４を同じく螺旋状に設けてなる金属樹脂複合管１であって、前記補強帯板４の山頂部に沿って単又は複数の凹条部４１を設けたものとした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管壁を螺旋波形状に形成してなり、該管壁を構成する螺旋状の合成樹脂壁部の少なくとも山部及び該山部に連なる両側壁部に、金属薄板製の補強帯板を同じく螺旋状に設けてなる金属樹脂複合管であって、前記補強帯板の山頂部に沿って単又は複数の凹条部を設けたことを特徴とする金属樹脂複合管。
【請求項２】
前記補強帯板に合成樹脂製の被覆層を備えさせるとともに、前記合成樹脂壁部の少なくとも山部及び該山部に連なる両側壁部の内面側に付設してなり、前記凹条部の外面に前記合成樹脂壁部の山部を密着させてなる請求項１記載の金属樹脂複合管。
【請求項３】
前記合成樹脂壁部の山部の前記凹条部に対応する位置に、該凹条部に沿った形状の凹陥部を形成してなる請求項１又は２記載の金属樹脂複合管。
【請求項４】
前記合成樹脂壁部の山部を、前記補強帯板の凹条部を空間を残して外側から塞ぐように設けてなる請求項１又は２記載の金属樹脂複合管。
【請求項５】
前記合成樹脂壁部のうち、前記補強帯板の隣接する側縁間の少なくとも谷部を含む当該補強帯板が存在しない部分の内側面に、合成樹脂製帯体をその両側縁部が前記隣接する補強帯板の両側縁に当接した状態又は前記補強帯板の両側縁の上に重なった状態に同じく螺旋状に付着させてなる請求項２〜４の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項６】
前記螺旋状の管壁の内周側に内管壁を設けるとともに、前記補強帯板を前記合成樹脂壁部の谷部まで延設してなる請求項１〜５の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項７】
前記補強帯板が、ラミネート鋼板を帯状に切断したものである請求項１〜６の何れか１項に記載の金属樹脂複合管。
【請求項８】
前記合成樹脂壁部の山部間に、合成樹脂製の被覆層を有する平帯状の金属製帯板を渡設してなる請求項１〜７の何れか１項に記載の金属樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上水管、下水（排水）管、電線や電話線等の電力・通信ケーブルを挿通して保護する保護管などに主として用いられる金属樹脂複合管に関するものであり、より詳しくは、軽量でフレキシブル性を有して施工性・経済性に優れ、且つ高い耐圧強度を備える金属樹脂複合管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の金属樹脂複合管は、地中への埋設作業などの際に取り扱いを容易にするべく、合成樹脂製の管壁を螺旋波形状に形成し、可撓性（フレキシブル性）を有することとした合成樹脂管が広く使用されているが、地中埋設した際の強力な土圧に耐える必要があるため、その管壁は厚肉なものをせざるを得ず、成形に用いる合成樹脂材が大量に必要であり材料コストが上昇するとともに、重量も大きく運搬や埋設作業が容易でないものとなっていた。
【０００３】
これに対し、管壁の肉厚を薄くできるものとして、管壁の肉厚内に金属製の螺旋状補強帯板を埋設したものが提案されており（特許文献１〜３参照）、例えば特許文献１では、管壁を形成する螺旋波形の山頂部と該山頂部に連なる両側壁部と該両側壁部の管軸側に位置する谷部との全壁部に亘って、間壁を形成する合成樹脂材壁部に金属薄板製の補強帯板が配設内装され、更に、谷部の少なくとも一部において該補強帯板が重畳配置されている構造としたものが提案されている。
【０００４】
しかし、このような金属製の補強板を埋設形成するものは、管壁の肉厚を薄くできるものの、金属帯板が内装されることによって螺旋波形状の管壁が本来有していた可撓性（フレキシブル性）が損なわれ、作業性が低下してしまう原因となる。また、合成樹脂壁部を薄くすると特に外方から圧力や衝撃を直接受けやすい山部の強度・剛性が十分でなくなり、変形や破損の恐れが高くなる。
【０００５】
【特許文献１】実開昭６２−３００８０号公報
【特許文献２】実開平１−１２３４２０号公報
【特許文献３】実開平１−１２３４２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明が解決しようとするものは、管壁に金属製の螺旋状補強帯板を設けた金属樹脂複合管において、管壁を薄くしても十分な耐圧強度及び剛性を維持することができるとともに、フレキシブル性の向上も可能となる金属樹脂複合管を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち本発明に係る金属樹脂複合管は、管壁を螺旋波形状に形成してなり、該管壁を構成する螺旋状の合成樹脂壁部の少なくとも山部及び該山部に連なる両側壁部に、金属薄板製の補強帯板を同じく螺旋状に設けてなる金属樹脂複合管であって、前記補強帯板の山頂部に沿って単又は複数の凹条部を設けたことを特徴とするものである。
【０００８】
ここで、前記補強帯板に合成樹脂製の被覆層を備えさせるとともに、前記合成樹脂壁部の少なくとも山部及び該山部に連なる両側壁部の内面側に付設してなり、前記凹条部の外面に前記合成樹脂壁部の山部を密着させてなるものが好ましい。
【０００９】
また、前記合成樹脂壁部の山部の前記凹条部に対応する位置に、該凹条部に沿った形状の凹陥部を形成してなるものが好ましい。また、前記合成樹脂壁部の山部を、前記補強帯板の凹条部を空間を残して外側から塞ぐように設けてなるものも好ましい。
【００１０】
さらに、前記合成樹脂壁部のうち、前記補強帯板の隣接する側縁間の少なくとも谷部を含む当該補強帯板が存在しない部分の内側面に、合成樹脂製帯体をその両側縁部が前記隣接する補強帯板の両側縁に当接した状態又は前記補強帯板の両側縁の上に重なった状態に同じく螺旋状に付着させてなるものが好ましい。
【００１１】
また、前記螺旋状の管壁の内周側に内管壁を設けるとともに、前記補強帯板を前記合成樹脂壁部の谷部まで延設してなるものが好ましい。
【００１２】
また、前記補強帯板が、ラミネート鋼板を帯状に切断したものであると好ましい。さらに、前記合成樹脂壁部のうち、少なくとも谷部を含む前記補強帯板の隣接する側縁間の当該補強帯板が存在しない部分の内側面に、合成樹脂製帯体をその両側縁部が前記隣接する補強帯板の両側縁に当接した状態又は前記補強帯板の両側縁の上に重なった状態に同じく螺旋状に付着させてなるものが好ましい。
【００１３】
また、前記合成樹脂壁部の山部間に、合成樹脂製の被覆層を有する平帯状の金属製帯板を渡設してなるものが好ましい
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る金属樹脂複合管によれば、管壁の山部に対応する補強帯板の山頂部に沿って単又は複数の凹条部を設けたので、全体の耐圧強度の向上は勿論のこと、特に外方から圧力や衝撃を受けやすい山部の強度・剛性を凹条部の存在により大幅に向上させることができ、これにより従来の金属樹脂複合管に比べて薄肉化することが可能となり、管全体のフレキシブル性の向上、軽量化及び低コスト化を図ることも可能となる。
【００１５】
また、前記補強帯板に合成樹脂製の被覆層を備えさせるとともに、前記合成樹脂壁部の少なくとも山部及び該山部に連なる両側壁部の内面側に付設してなり、前記凹条部の外面に前記合成樹脂壁部の山部を密着させたので、樹脂同士を熱融着させることにより補強帯板と合成樹脂壁部を容易且つ強固に連結させることができ、効率的に低コストで耐久性の高い金属樹脂複合管を製造することができる。また、施工時に誤って補強帯板の表面に傷をつけることにより発錆が生じるようなこともなく、長期間安定して使用することができる。
【００１６】
さらに、前記合成樹脂壁部の山部の前記凹条部に対応する位置に、該凹条部に沿った形状の凹陥部を形成したので、当該山部の樹脂量を抑えて軽量化及び低コスト化を図りつつも凹陥部の形状自体による更なる強度アップが可能となる。また、前記合成樹脂壁部の山部を、前記補強帯板の凹条部を空間を残して外側から塞ぐように設けたので、山部外面に凹みが出ず、現場等でひきまわす際の引っ掛かりやそれによる管の破れなどを防止することができ、作業効率も高めることができ、また山部の樹脂量を抑えて軽量化及び低コスト化を図りつつ、山部外観を凹みのない或いは少ない簡易なものとして美観を向上させることができる。
【００１７】
また、前記合成樹脂壁部のうち、前記補強帯板の隣接する側縁間の少なくとも谷部を含む当該補強帯板が存在しない部分の内側面に、合成樹脂製帯体をその両側縁部が前記隣接する補強帯板の両側縁に当接した状態又は前記補強帯板の両側縁の上に重なった状態に同じく螺旋状に付着させたので、管全体の耐圧強度をより高いものとすることができるとともに、補強帯板の剥がれや、補強帯板の側縁部の腐食、電線の引っかかりによる破損などを未然に防止できる。また、製造時や施工時において管を切断する場合、切断部分の補強帯板が合成樹脂壁部から離間することを防ぐこととなり、切断部にはバリ等も生じにくくなるため、製造時や施工時の切断に係る作業をより容易なものとし、作業性が極めて高いものとなる。
【００１８】
また、前記螺旋状の管壁の内周側に内管壁を設けるとともに、前記補強帯板を前記合成樹脂壁部の谷部まで延設してなるため、流体を流す際の抵抗を無くし、上水管や下水管として好適な管とするとともに、耐圧強度をより高いものとすることができる。
【００１９】
また、前記補強帯板が、ラミネート鋼板を帯状に切断したものであるため、補強帯板を効率よく製造することができる。また、合成樹脂壁部の山部間に、合成樹脂製の被覆層を有する平帯状の金属製帯板を渡設したので、簡単な構造でより耐圧強度を高い管とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
次に、図１〜図１１に基づき、本発明の実施形態に係る金属樹脂複合管の構造を詳細に説明する。図１〜図５は本発明の第１実施形態、図６〜図１１は第２実施形態を示し、図中符号１は金属樹脂複合管、２は管壁、３は合成樹脂壁部、４は補強帯板、５は合成樹脂製帯体をそれぞれ示している。
【００２１】
なお、以下の各実施形態の説明においては、管壁２が略円弧状又は台形状の山部３１と谷部３３が側壁部３２を介して連続的にウエーブを為している管を基本として山部３１に凹条部４１を備えたものを例に説明するが、本発明はこのような構造になんら限定されず、例えば断面視略Ｖ字状や略コ字状、多角形状等の山部と谷部が連続した螺旋波形状に形成した管を基本としたものでも勿論よい。また、側壁部３２は、山部３１と谷部３３の間を緩やかに連結する略直線状の連結部分をさす。
【００２２】
まず、図１〜図５に基づき第１実施形態を説明する。
【００２３】
本発明の金属樹脂複合管１は、図１及び図２に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成してなり、該管壁２を構成する螺旋状の合成樹脂壁部３の山部３１及び該山部３１に連なる両側壁部３２にかけて、金属薄板製の補強帯板４を同じく螺旋状に設けたものであり、その補強帯板４の山部３１に対応する山頂部４１に沿って、凹条部４１が設けられている。
【００２４】
合成樹脂壁部３は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂により成形されるが、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いてもよい。また、合成樹脂壁部３の、殊に補強帯板を配設していない部分に、必要に応じて糸、織物、不織布、ガラス繊維等の繊維製物質や金属ネット等の補強物質を埋め込んで補強してもよい。
【００２５】
合成樹脂壁部３はほぼ一定の厚さとされ、山部３１は補強帯板４の凹条部４１の形状に沿って同じように凹陥部３４が設けられている。このような凹陥部３４を設けることで、補強帯板４の凹条部４１による効果と相乗的に、山部３１にかかる圧力（土圧等）を分散させ、山部３１の強度、剛性アップは勿論のこと、金属樹脂複合管１の耐圧強度を高いものとすることができる。
【００２６】
補強帯板４は、金属薄板４０の表裏に合成樹脂製の被覆層４２を設けたものであり、図２に示すように、合成樹脂壁部３の山部３１及び該山部３１に連なる両側壁部３２にかけて内側面から密着状態で螺旋状に付設されている。ここで、補強帯板４の被覆層４２を合成樹脂壁部３とは互いに溶着され、強固に一体化されている。被覆層４２の素材は、密着度の点から合成樹脂壁部３と同様の素材で構成することが好ましいが、何ら限定されず、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフイン系樹脂からなるものが好ましい。
補強帯板４の金属薄板４０として、例えば板面に多数の小孔を貫設したパンチング板や小孔のない金属板であってもよく、金属薄板４０の材料としては、ステンレス薄板や鋼薄板のほか、鉄板を使用してもよく、そのほかの金属薄板を用いてもよい。
【００２７】
補強帯板４の凹条部４１は、山頂部を断面視略Ｍ字状に屈曲した状態に変形加工したものであり、本実施形態では略円弧状に凹んだ形状としたが、これに限らず、例えばコ字状やＶ字状に凹んだ形状としてもよい。
【００２８】
本実施形態の金属樹脂複合管１を地中埋設管として使用する際には、配管予定地を所要深さに掘削した溝に沿って配管し、掘削土をその上に覆うことによって行なう。配設された管は、土圧に対して凹条部４１を備えた補強帯板４が優れた耐圧性を発揮する。
また、管内に電線等を挿通するときは、従来と同様谷部の内周面のみに電線等が支承されるので、該内周面と電線等との摩擦面積が少なく、電線等の挿通作業が容易にできるという利点があり、管内に結露が生じても露水は管の下方の山部内に溜まるので、電線等（電線被覆等）を直接侵漬することがなく、長期間良好に保護することができることは従来と同じである。
【００２９】
本実施形態では、図３（ａ）に示すように、押出成形された直後の半硬化状態の凹陥部３４を有する合成樹脂壁部成形体３０に対し、凹条部４１を有する補強帯板４を別途、螺旋状に連続的に供給し、凹陥部３４のＭ字状に湾曲した内周面に同じくＭ字状に湾曲した外周面を有する補強帯板４を合着させることで当該合成樹脂壁部成形体３０の山部３１及びこれに連なる側壁部３２の内面と補強帯板４の被覆層４２を互いに溶着一体化させながら、前記成形体３０の両側縁部分を重合させて順次螺旋状に巻回すると同時に、合成樹脂製帯体５を内側から連続的に供給して、補強帯板４間の谷部３３を含む内側面に付着させながら巻回して成形している。尚、補強帯板４と合成樹脂壁部成形体３０又は合成樹脂製帯体５と合成樹脂壁部成形体３０とは、互に加熱装置で加熱溶融して付着させるようにしてもよいし、また補強帯板４と合成樹脂壁部成形体３０更には合成樹脂製帯体５とを一体的に螺旋状に押し出して成形することも可能であり、接着剤等を用いて補強帯板４や合成樹脂製帯体５を管壁２の所定箇所に固着させてもよい。合成樹脂製帯体５を螺旋状に供給する際には、図３（ａ）に示すように、その両側縁部が前記隣接する補強帯板４、４の両側縁上に重なった状態に付着させて成形することが好ましい。また図３（ｂ）に示すように、合成樹脂壁部成形体３０の一方に谷部の全てを設け、上記と同様の方法により成形してもよい。
【００３０】
尚、本例では合成樹脂壁部３の山部３１の形状を補強帯板４と同様に略Ｍ字状に形成したが、図４（ａ）（ｂ）に示すように、合成樹脂壁部３の山部３１の凹条部４１に対応する外周部分を略平らな状態に成形してもよい。或いは更に外側に膨出させて湾曲状に構成してもよい。これにより、山部外面に凹みが出ず、現場等でひきまわす際の引っ掛かりやそれによる管の破れなどを防止することができ、作業効率も高めることができる。また、図５に示すように、補強帯板４の凹条部４１を２つ以上並設してもよく、これにより、耐圧強度をより高めることができる。ここでも、合成樹脂壁部３は、図中（ａ）に示すように外周面をも補強帯板４に沿った波状に形成してもよいし、また図中（ｂ）に示すように、山部３１の外周面を略平らに形成してもよい。また、図５（ｃ）に示すように、合成樹脂壁部３の山部３１を補強帯板４の凹条部４１を空間ｓを残して外側から塞ぐように設けることも好ましい実施例である。これにより同じく山部外面に凹みが出ず、現場等でひきまわす際の引っ掛かりやそれによる破れなどを防止することができ、作業効率も高めることができ、製造も容易となりコストダウンを図ることができる。この場合、合成樹脂壁部３は例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフイン系樹脂からなるものが好ましい。
【００３１】
次に、図６〜図１１に基づき第２実施形態を説明する。
【００３２】
図６は、第２実施形態に係る金属樹脂複合管１Ａの正面図であり、図７（ａ）は縦断面図、（ｂ）はその部分拡大図である。本実施形態では、図６及び図７（ａ）（ｂ）に示すように、被覆帯体４を合成樹脂壁部３の谷部まで延ばしたものであり、更にその内側にストレート状の合成樹脂の内管７を設けたものである。この内管７により、内部を流体物が流動しやすく、例えば、上水管、下水管等として好適なものとすることができる。内管７は、密着度の点で合成樹脂壁部３と同様の素材で構成することが好ましいが、何ら限定されない。例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフイン系樹脂からなるものが好ましい。
【００３３】
尚、図８に示すように、合成樹脂壁部３の隣接する山部３１、３１間に金属板又は金属網帯６０に合成樹脂製の被覆層６１を設けてなる平帯状の金属製帯板６を渡設してもよい。これにより、低コスト且つ容易に管自体の強度アップを図ることができる。また、図９及び図１０（ａ）（ｂ）に示すように、上記第１実施形態と同様、合成樹脂壁部３の山部３１外周面を平らな状態に成形してもよく、これにより山部外面に凹みが出ず、現場等でひきまわす際の引っ掛かりやそれによる破れなどを防止することができ、作業効率も高めることができる。
【００３４】
さらに、本例では内管７がストレート状（略直円筒状）に成形されているが、この内壁は必ずしもストレート状のものでなくてもよく、例えば多少の凹凸波形を有するものとしてもよい。また、ストレート状の内管７を設けるかわりに、図１１に示すように平帯状の合成樹脂製の内側補強板８を螺旋状に谷部３３の内側にのみ付設してもよい。これにより耐圧強度を高く保ったまま、よりフレキシブル性のあるものとするとともに、合成樹脂等の原材料使用量を減らし、重量も軽いものとすることができるため、製造面、運搬面及び施工面等においてより有利なものとなる。
【００３５】
また、図１２（ａ），（ｂ）は、第１実施形態において図５（ｃ）で示したものと同様、合成樹脂壁部３の山部３１を補強帯板４の凹条部４１を空間ｓを残して外側から塞ぐように設けた実施例である。これにより同じく山部外面に凹みが出ず、現場等でひきまわす際の引っ掛かりやそれによる破れなどを防止することができ、作業効率も高めることができ、製造も容易となりコストダウンを図ることができ、合成樹脂壁部３は例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフイン系樹脂からなるものが好ましい。なお、図１２（ｂ）に示すように山部３１は凹条部４１を塞ぐようにストレート状に架け渡した形態のものでもよいが、図１３に示すように若干凹ませて凹条部４１との接触面積を増し、空間ｓを小さくして強度を高めたものでもよい。このような強度アップについては図５（ｃ）の場合も同様のことが言える。また、このように山部３１を凹条部４１に対して空間ｓを維持しつつ外側から塞ぐように設けた形態において、図１４に示すようにストレート状の内管７の代わりに平帯状の合成樹脂製の内側補強板８を螺旋状に谷部３３の内側にのみ付設するように構成してもよい。
【００３６】
その他の構成については、上記第１実施形態と同様であり、同一構造については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００３７】
以上本発明の各実施形態について説明したが、本発明はこうした実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る金属樹脂複合管を示す正面図。
【図２】同じく金属樹脂複合管を示す説明図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図３】本発明の第１実施形態に係る金属樹脂複合管の製造方法を示す説明図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は他の製造方法を示す断面図。
【図４】同じく金属樹脂複合管の変形例を示す説明図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図５】同じく金属樹脂複合管の他の変形例を示す説明図であり、（ａ）、（ｂ）は夫々、変形例を示す断面部分拡大図、（ｃ）は他の変形例を示す断面部分拡大図。
【図６】本発明の第２実施形態に係る金属樹脂複合管を示す正面図。
【図７】同じく金属樹脂複合管を示す説明図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図８】同じく金属樹脂複合管の変形例を示す断面部分拡大図。
【図９】同じく金属樹脂複合管の他の変形例を示す正面図。
【図１０】同じく金属樹脂複合管の他の変形例を示す説明図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図１１】同じく金属樹脂複合管の更に他の変形例を示す断面部分拡大図。
【図１２】同じく金属樹脂複合管の更に他の変形例を示す説明図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図。
【図１３】同じく金属樹脂複合管の更に他の変形例を示す断面部分拡大図。
【図１４】同じく金属樹脂複合管の更に他の変形例を示す断面部分拡大図。
【符号の説明】
【００３９】
１  金属樹脂複合管
２  管壁
３  合成樹脂壁部
４  補強帯板
５  合成樹脂製帯体
６  金属製帯板
７  内管
８  内側補強板
３０  合成樹脂壁部成形体
３１  山部
３２  側壁部
３３  谷部
３４  凹陥部
４０  金属薄板
４１  凹条部
４２  被覆層
４３  山頂部
６０  金属網帯
６１  被覆層
ｓ  空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2009133474.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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