(57)【要約】      （修正有）【課題】軽量で十分な耐衝撃性を有するトラック貨物室用パネルの芯材、該芯材を用いたトラック貨物室用パネル、トラック貨物室用ドアを提供すること。【解決手段】トラック貨物室用パネルの芯材１を熱可塑性樹脂シートに底部側が開口した中空錐台状の凸部が規則的に突設された中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなる基材２の少なくとも１組を含むものとした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トラック貨物室用パネルの芯材であって、該芯材は２枚の熱可塑性樹脂製中空突起体シートからなる少なくとも１組の基材を含み、該基材は底部側が開口した中空錐台状の凸部が規則的に突設された中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなることを特徴とする芯材。
【請求項２】
前記基材を２組積層してなる請求項１記載の芯材。
【請求項３】
基材の中空突起体シートの底部開口側に熱可塑性樹脂製表面材を熱融着してなる請求項１又は２に記載の芯材。
【請求項４】
前記基材における中空突起体シートの中空錐台状凸部が中空円錐台状凸部であって、下底部直径５〜７ｍｍ、上底部直径１．５〜４ｍｍ、高さ３〜６ｍｍ、隣接する円錐台状凸部の中心間隔６〜１０ｍｍ、シート厚さ０．３〜０．７ｍｍ、円錐台状凸部のテーパー角度が６０〜８０度である請求項１〜３のいずれかに記載の芯材。
【請求項５】
ＪＩＳ Ｚ ０４０３−１に準拠した荷重速度１０ｍｍ／分での平板圧縮試験による、平面圧縮強度が３００〜５０００ｋＮ／ｍ2である請求項１〜４のいずれかに記載の芯材。
【請求項６】
基材が曲げ弾性率８００〜１４００Ｍｐａのポリオレフィン系熱可塑性樹脂からなる請求項１〜５のいずれかに記載の芯材。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の芯材に表面板を積層してなることを特徴とするトラック貨物室用パネル。
【請求項８】
請求項７記載のトラック貨物室用パネルを使用してなるトラック貨物室用ドア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量性、耐水性、保温性に富み、トラックの貨物室の壁やドアに好適なトラック貨物室用パネルの芯材に関する。
【０００２】
トラックの貨物室のパネルとしては、軽量化しつつ剛性を確保するため、合板、アルミ等のハニカム材（金属製コア）、樹脂発泡材などを芯材又は貼り合わせ材として、表面に金属、ＦＲＰ、及びプラスチック等の板材を表面板として貼り合わせたパネルが知られている。
しかし、合板を用いる場合は、一般に平板状であり、湾曲部等へは使用できず、また、合板の密度０．７〜１．９ｇ／ｃｍ3以下には軽量化ができないこと、長年の使用や、高湿度雰囲気下での使用では、耐湿性の問題があるなどの欠点を有している。
【０００３】
一方、アルミ等のハニカムコア（金属製コア）を芯材とするものでは、表面板を貼り合わせるに際し、ハニカムコアの開口部を通して下側の表面板側に接着剤が流下して、部分的に過剰な接着状態となる反面、上側の表面板側は、表面板とハニカムコアの接合面にフィレット（隅肉）が形成されず強度不足になるなど、強度や重量面のバランスの問題があった。
特許文献１では、この種のハニカムコア芯材の問題を解消すべく、ハニカムコアの開口端面に規制吸収膜材を配した後、繊維基材に液状をなす熱硬化性の樹脂が付着，含浸，複合された繊維強化プラスチック層を、該規制吸収膜材を介して該ハニカムコアの開口端面に配し、それから、該ハニカムコアと該繊維強化プラスチック層間を該樹脂にて接着せしめると共に、全体を所定形状に成形している。しかし、特許文献１に記載の方法は、表面板（表面板）が繊維強化プラスチック層の場合であり、金属板やプラスチック板に適用することは困難である。
【０００４】
特許文献２には、トレーラの壁およびドアに使用する発泡芯複合板が開示されている。
しかし、この特許文献２に記載の発泡複合板は、芯材の樹脂量が、従来の複合板に比べて最大５０％削減されるとあるので、発泡倍率は最大２倍であって軽量化の点で不十分である。
以上、従来のトラック貨物室用パネルの芯材では、発泡樹脂板ではパネルとしての軽量性が充分でないという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２０５５５９号公報
【特許文献１】特表２００１−５１４１１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、従来のトラック貨物室用パネルの芯材における問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、軽量で十分な耐衝撃性を有するトラック貨物室用パネルの芯材、該芯材を用いたトラック貨物室用パネル、トラック貨物室用ドアを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記従来技術の問題点を解決するため鋭意研究した結果、トラック貨物室用パネルの芯材に、２枚の熱可塑性樹脂製中空突起体シートからなる少なくとも１組の基材を含み、該基材は底部側が開口した中空錐台状の凸部が規則的に突設された中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなるものを使用することで上記問題が解決されることを見出した。
すなわち、本発明は、
（１）トラック貨物室用パネルの芯材であって、該芯材は２枚の熱可塑性樹脂製中空突起体シートからなる少なくとも１組の基材を含み、該基材は底部側が開口した中空錐台状の凸部が規則的に突設された中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなることを特徴とする芯材、
（２）前記基材を２組積層してなる前記（１）記載の芯材、
（３）前記基材の中空突起体シートの底部開口側に熱可塑性樹脂製表面材を熱融着してなる前記（１）又は（２）に記載の芯材、
（４）前記基材における中空突起体シートの中空錐台状凸部が中空円錐台状凸部であって、下底部直径５〜７ｍｍ、上底部直径１．５〜４ｍｍ、高さ３〜６ｍｍ、隣接する円錐台状凸部の中心間隔６〜１０ｍｍ、シート厚さ０．３〜０．７ｍｍ、円錐台状凸部のテーパー角度が６０〜８０度である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の芯材、
（５）ＪＩＳ Ｚ ０４０３−１に準拠した荷重速度１０ｍｍ／分での平板圧縮試験による、平面圧縮強度が３００〜５０００ｋＮ／ｍ2である前記（１）〜（４）のいずれかに記載の芯材、
（６）基材が曲げ弾性率８００〜１４００Ｍｐａのポリオレフィン系熱可塑性樹脂からなる前記（１）〜（５）のいずれかに記載の芯材、
（７）前記（１）〜（６）のいずれかに記載の芯材に表面板を積層してなることを特徴とするトラック貨物室用パネル、及び
（８）前記（７）記載のトラック貨物室用パネルを使用してなるトラック貨物室用ドア、
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、中空錘台状の凸部空間を有しているので軽量である反面、錘台の開口部側にはシートベースにライナーがあるので、他のシート材等を熱融着あるいは接着剤等により接着し易い。よって、これに表面板を積層すれば、軽量で剛性を有するパネルが得られ、トラック貨物室や、そのドアとして好適に利用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、２枚の熱可塑性樹脂製中空突起体シートからなる少なくとも１組の基材を含み、該基材は底部側が開口した中空錐台状の凸部が規則的に突設された中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなることを特徴とする。
本発明におけるトラック貨物室とは、トラックの本体シャーシ上に金属フレーム材により形成した骨組みをベースとするフロアパネルを設置し、その上にボックス状のフレームを配してこれにパネルを貼り合わせ、後部又は側部にドアを設けたボックス状のもの、あるいは、フロアパネル上に門形フレームを取り付けると共に、前後の門形フレームの中央部をセンタービームで連結し、貨物室の左右の側壁と天井部分を上方に跳ね上げて回動可能にした、いわゆるウィング構造の貨物室等をいう。
本発明において、中空突起体シートの凸部先端同士を突き合せた状態で熱融着してなる基材の少なくとも１組を含むとしているが、これは、一般にパネル材は要求される剛性、断熱性、用途によりパネルの厚みの異なるものが要求され、それに応じて本発明の芯材の厚みを、基材の組数を増減することによって変化できるようにしているためである。
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、より具体的には、熱可塑性樹脂シートに規則的に突設された中空錐台状の凸部同士を突き合せた状態で熱融着されたものであって、本出願人によるＷＯ２００３／０８０３２６号パンフレットに開示された中空構造板の製造方法によって製造することができ、ツインコーンの商品名で市販されている中空構造板の中間体である。
本発明において、中空錘台状とは、中空円錐台状又は中空角錐台状をいい、これらのいずれであってもよいが、ねじによる係止力の観点からは、中空円錐台状がより好ましい。
以下に、本発明のトラック貨物室用パネルの芯材の実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。図１は、本発明のトラック貨物室用パネルの芯材の１実施形態を示す概略断面図である。
【００１０】
図１に示すトラック貨物室用パネルの芯材１は、熱可塑性樹脂シートからなる２枚の中空突起体シート２ａ、２ｂの凸部頂点同士を融着により貼り合わせて構成した基材２の両面に熱可塑性樹脂製表面材３ａ、３ｂを貼り合わせて構成したものである。
【００１１】
中空突起体シートの材料としては、特に限定されるものではない。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂およびこれらのコモノマー若しくはコモノマーと他のモノマーとの共重合体、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ、ＡＡＳ、ＡＥＳ、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、ポリサルホン、ポリエーテルケトン及びこれらのコモノマー若しくはコモノマーと他のモノマーとの共重合体等が挙げられ、これらは単独で使用しても併用してもよい。以上のように各種の熱可塑性樹脂を用いることができるが、コスト面、成形性、物性、耐低温性、輸送時の耐熱性等の特性とのバランスを考慮すると、ポリプロピレン系樹脂が好ましく、また、自己消火性が要求される場合にはポリカーボネート系樹脂が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂の場合は、曲げ弾性率８００〜１４００Ｍｐａのポリオレフィン系熱可塑性樹脂を基材に用いた芯材が、物性の観点から好ましい。
中空突起体シート２の剛性を高める目的で、フィラーを副材料として配合しても良い。
副材料は、特に限定されるものではないが、コスト面、成形性、取り扱い性等とのバランスを考慮すると、タルク、炭酸カルシウム等が好ましい。フィラーの添加量が増加すると、コスト高、比重の増大につながるので、これらのバランスを考慮すると、添加量は総重量に対してタルクの場合は５質量％、炭酸カルシウムの場合は２０質量％程度以下とするのが好ましい。
さらに、前記フィラーの他に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、抗菌剤、難燃剤、光安定剤、滑剤等を必要に応じて添加もしてもよい。
【００１２】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材を構成する中空突起体シートについて更に詳しく説明する。
図２（ａ）に示す中空突起体シート２ａは、複数の凸部１３が中空突起体シートベース面の一方の面に規則的に設けられ、下底側が開口した中空円錐台状をなすものであって、この実施の形態においては、本体部１２の長手方向に沿って所定の間隔ごとに凸部１３を一列に設けて凸部列１４を構成し、このような凸部列１４を中空突起体シートベース面１２の幅方向に所定の間隔ごとに複数列設けて構成している。凸部の形状は、中空角錐台状（図示省略）であってもよい。以下、中空円錐台状の凸部のものにより説明する。
【００１３】
各凸部１３は、内面側に中空突起体シートベース面１２の他方の面（下面）すなわち下底側に開口する凹部１５を有する中空状をなすものであって、外周面が先端から根元にかけて直径が次第に増大するテーパー面の円錐台状に形成され、かつ、各凸部１３は、同一形状、大きさに形成されている。
各凹部１５は、内面が先端（最深部）から根元（開口端部）にかけて次第に直径が増大するテーパー面の円錐形状の空間に形成されている。各凹部１５は、同一形状、大きさに形成されている。
【００１４】
各凸部１３のテーパー角度及び各凹部内面１５のテーパー角度θ〔図２（ｂ）に示す〕は、４６〜８０°の範囲内とし、より好ましくは６０〜７５°の範囲内とする。テーパー角度が６０°未満であると、芯材としての耐圧性が不足する。また、テーパー角度を７５°以上とすると、成形用ピンが抜け難くくなるという製造上の不都合が生じる。
また、各凸部１３の下底部直径は４〜１６ｍｍ、上底部直径１．５〜４ｍｍ、各凸部列４の凸部１４、１４間のピッチは６〜１０ｍｍ、隣接する凸部列１３、１３間のピッチは６〜１０ｍｍ、凸部の高さは３〜１３ｍｍとする。隣接する凸部列１４，１４間及び１３，１３間のピッチが６ｍｍ以下となると、中空突起体シートの重量が増しコスト高となり、あるいは１０ｍｍ以上となると、耐圧性が不足しやすくなる。凸部の高さが３〜１３ｍｍであれば、芯材の中空突起体シートとして、耐圧性を有し、パネルの剛性を確保できる。
【００１５】
本体部１２の厚みは、０．３〜１ｍｍが好ましい。本体部１２の厚みを０．３ｍｍよりも薄くすると、成形機により成形して複数の凸部１３を形成した場合に、各凸部１３が十分な剛性が得られなくなるので、トラック貨物室用パネルの芯材の中空突起体シートとしての耐圧性が不足する。
【００１６】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、上記の中空突起体シート２ａ、２ｂを２枚同時に成形し、凸部１３を熱融着し、要すればさらに表面材を熱融着して製造されるが、中空突起体シート２ａ、２ｂは、それぞれ異なる寸法、異なる材質のものを組合せてもよい。しかし、トラック貨物室用パネルの芯材として、平面性を要求される場合は、２枚の中空突起体シートに、同一寸法あるいは、同一材質のものを用いると、厚み方向の中立軸に対して、対称になって、反りが生ずることが少ないので、好ましい。
【００１７】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、トラック貨物室用パネルの剛性確保の観点から、ＪＩＳ Ｚ ０４０３−１に準拠した荷重速度１０ｍｍ／分での平板圧縮試験による、平面圧縮強度が３００〜３０００ｋＮ/ｍ2であるシートを用いることができる。
平面圧縮強度が３００〜３０００ｋＮ/ｍ2の範囲であれば、通常のトラック貨物室用パネルの芯材としての剛性を備えている。
【００１８】
このようなトラック貨物室用パネルの芯材とするためには、基材の中空突起体シートとして、特に下記の仕様のツインコーン（宇部日東化成株式会社製）の中間体を好適に用いることができる。
基材の片側のシートの構成
（材質）ポリプロピレン系樹脂
（突起形状）中空円錐台、（配置）千鳥格子
（先端部径）φ２ｍｍ、（基部径）φ６ｍｍ
（先端部中心間隔Ｅ）８ｍｍ、（突起の山高さ）４ｍｍ
（シート厚さ）［シート部］０．７５ｍｍ
［突起もしくはその近傍における最薄部］０．４５ｍｍ
（先端部間の最短距離に対する基部間の最短距離の比） 距離Ｃ：距離Ｄ＝３：１
（平面圧縮強度）約１７００ｋＮ／ｍ2
（目付け）７５０ｇ／ｍ2
【００１９】
基材の構成
（厚み）１０ｍｍ
（目付け）１５００ｇ／ｍ2
【００２０】
一方、本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、前記基材のみを芯材とし、これに表面板を積層することによってパネルとすることもできるが、底部開口側に熱可塑性樹脂製表面材を熱融着してなる芯材１とすることが、表面板と積層するに際して、接着剤を塗布しやすく、かつ、中空部に接着剤が垂れることもないので、接着剤の塗布のしやすさ及び接着剤の使用量を軽減できる点で好ましい。
すなわち、基材１の両面に貼り合わせる熱可塑性樹脂製表面材からなる表面材３は、基材と相溶性がある熱可塑性樹脂を用い、熱融着することが好ましい。
中空突起体シート２ａ、２ｂにポリオレフィン系の樹脂を用い、表面材３に同種のポリオレフィン系樹脂や、接着性ポリオレフィン系樹脂を用いるのが一般的である。
【００２１】
表面板には、スチール、ステンレススチール、アルミニウムなどの金属や、各種熱可塑性樹脂製板材、繊維強化熱硬化性樹脂製板材（ＦＲＰ板）、繊維強化熱可塑性樹脂製板材（ＦＲＴＰ板）など、トラック用貨物室パネルの外板として使用されている板材が挙げられる。それらの板材と芯材とを接着するには、接着剤や方法を選択し、これらを組み合わせて積層すればよい。
【００２２】
なお、表面板４に熱可塑性樹脂製板材を使用する場合は、基材の両面に溶融上の表面材としての熱可塑性樹脂製表面材を押出しつつ、表面板の熱可塑性樹脂製板材を供給して加圧溶融接着する方法が、パネルの連続成形できるので好ましい。
この場合においても、表面材３の熱可塑性樹脂と表面板４の熱可塑性樹脂とは相互に相溶性を有する樹脂を用いることが好ましい。
また、接着面には、易接着化のためホットメルト接着剤層を介在させ、熱融着と併用してもよいし、接着剤を使用して接着してもよい。
熱可塑性樹脂製表面板４は、連続板状に溶融押出しして、芯材の両面に積層してもよい。
その溶融押出しに際しては、例えば、その上層に表面板材としての熱可塑性樹脂、その下層に表面材の熱可塑性樹脂を複層で共押出しして、基材における中空突起体シートの中空錘台状底部開口側と熱融着してもよい。
【００２３】
本発明は、上記のトラック貨物室用パネルを使用してなるトラック貨物室用ドアをも提供する。トラック貨物室用ドアは、所定寸法のドア用枠体にパネルをはめ込んで構成すればよく、従来の複合板のパネルによるドアと比べて軽量化できる。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を実施例及び比較例により説明するが、本発明はこれらの実施例になんら限定されるものではない。
【００２５】
実施例１
熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー製、Ｅ６０１、ポリプロピレンブロックコポリマー、ＭＩ＝０．５ｇ／１０分、曲げ弾性率 １３００Ｍｐａ）９０質量％に、タルク含有率７０質量％のマスターバッチ（竹原化学工業製、ＭＡＸ２０７０Ｔ）のフィラーを１０質量％添加し、ドライブレンドしたものを主原料とした。
前記原料を平行に配置された２台の溶融押出機に供給し、各々のＴダイより幅１３６０ｍｍ、厚み１．０ｍｍの溶融樹脂シート状で押出し、真空チャンバ内に回転可能に配置された上下一対のエンボスローラの各周面に溶融樹脂シートを真空吸着させ、エンボスローラを回転させることにより、エンボスローラに突設されたピン形状に応じて樹脂シートに規則的に配置された多数の中空突起体シート状物を得、両エンボスローラの接線位置で、中空突起体シートの先端部分を熱融着して一体化し、目付け１０００ｇ／ｍ2の基材を得た。なお得られた基材は、基材の突起は、中空円錐台状であって、突起の配置が千鳥格子状、中空円錐台の先端部径がφ２ｍｍ、基部径がφ６ｍｍ、先端部中心間隔が８ｍｍ、円錐台の高さが４ｍｍであり、シート部の厚さが０．７５ｍｍ、突起もしくはその近傍における最薄部が０．４５ｍｍ、突起先端部間の最短距離に対する基部間の最短距離の比が３：１のものである。
さらに、この基材の表裏両面に、前記と同一のプライムポリマー社製ポリプロピレン系樹脂をシート状に押出して、表面材の厚み０．５ｍｍ、目付け５００ｇ／ｍ２のポリプロピレン系樹脂シートを熱融着により基材の表裏両面に貼り合わせて全体厚みが１０ｍｍ、目付け２０００ｇ／ｍ2のトラック貨物室用パネルの芯材を得た。
【００２６】
実施例２
実施例１で得られた芯材を２組、及び表面板１６として、厚み０．７ｍｍの白色塩ビ板を２枚準備し、ウレタン系接着剤を用いて加圧下に積層し、図３に示すような、中間に２組の芯材１、１'を有するトラック貨物室用パネル２０を得た。得られたパネルは、全厚みが２０．３ｍｍ、目付け４．２ｋｇ／ｍ2（見かけ密度０．２１）で、従来品の複合合板パネル（厚さ２０ｍｍ、見かけ密度１．８）と比較して、大幅な軽量化を達成できた。
このようにして得られたパネルについて耐衝撃性試験（外装用化粧ハードボード試験準拠による落球衝撃試験）を実施した。その結果、試験片４体における平均値として、直径２３mm、深さ０．２９mmの凹みが発生したが、すべての試験片において表面に割れ、剥がれが発生することはなかった。これは従来品の複合合板パネルの試験結果（直径１７mm、深さ０．２８mmの凹み発生）と比較して、ほぼ同等の耐衝撃性能を有していることが確認された。
また耐摩耗性試験（摩耗Ａ試験、日本農林規格によるフローリング試験準拠）を実施した。その結果、試験片３体における平均値として、０．０５０ｇの摩耗減量が発生したが、全ての試験片において５００回転のテーバー摩耗後で、表面材が残っており、基材が現れることはなかった。これは従来品の複合合板パネルの試験結果（摩耗減量０．０４７ｇ）と比較して、ほぼ同等の耐摩耗性を有していることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
本発明のトラック貨物室用パネルの芯材は、中空錘台状の凸部空間を有しているので軽量である反面、錘台の開口部側にはシートベースにライナーがあるので、他のシート材等を熱融着あるいは接着剤等により接着し易く、これに表面板を積層すれば、軽量で耐衝撃性や耐摩耗性を有するパネルが得られ、トラック貨物室や、そのドアとして好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態におけるトラック貨物室用パネルの芯材の部分断面説明図である。
【図２】芯材を構成する中空円錐台状凸部を有する中空突起体シートの一例の構造を示す、（ａ）上面側斜視図、（ｂ）凸部の構造を示す縦断面図、（ｃ）下面側斜視図である。
【図３】実施例２のトラック貨物室用パネルの縦断面説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
１、１'      芯材
２ａ、２ｂ    中空突起体シート
２          基材
３ａ、３ｂ    表面材
１２          中空突起体シートベース面
１３          下底側が開口した中空円錐台状凸部（凸部）
１４          凸部列
１５          開口部
１６          表面板（外板）
２０          トラック貨物室用パネル
【図１】
2009061973.tif 000003
【図２】
2009061973.tif 000004
【図３】
2009061973.tif 000005