(57)【要約】【課題】製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させる。【解決手段】円柱状の被削材６０の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４とを一体に有する切削工具１６を用い、荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４との中心間距離をＬ、切削工具１６の送りをｆ、自然数をｎとしたときに、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように、切削工具１６に対して被削材６０を回転させながら切削工具１６を被削材６０の軸方向へ移動させて被削材６０の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を切削工具１６により行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の被削材の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有する切削工具を用い、
前記荒削り用切削部と前記仕上げ用切削部との中心間距離をＬ、前記切削工具の送りをｆ、自然数をｎとしたときに、
Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように、
前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動させながら前記被削材の軸方向へ相対移動させて前記被削材の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を前記切削工具により行う、
ことを特徴とする被削材切削方法。
【請求項２】
前記切削工具として前記荒削り用切削部の刃先と前記仕上げ用切削部の刃先とが互いに異なる曲率半径を有する円弧状に形成されたものを用いる、
ことを特徴とする請求項１に記載の被削材切削方法。
【請求項３】
前記切削工具として前記荒削り用切削部の刃先と前記仕上げ用切削部の刃先とが同一の曲率半径を有する円弧状に形成されたものを用いる、
ことを特徴とする請求項１に記載の被削材切削方法。
【請求項４】
前記切削工具として前記荒削り用切削部の刃先が円弧状に形成され前記仕上げ用切削部の刃先が直線状に形成されたものを用いる、
ことを特徴とする請求項１に記載の被削材切削方法。
【請求項５】
円柱状の被削材の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有し、前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動されながら前記被削材の軸方向へ相対移動されて前記被削材の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を行う切削工具であって、
前記荒削り用切削部と前記仕上げ用切削部との中心間距離をＬ、前記切削工具の送りをｆ、自然数をｎとしたときに、
Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足する、
ことを特徴とする切削工具。
【請求項６】
前記荒削り用切削部の刃先と前記仕上げ用切削部の刃先とは、互いに異なる曲率半径を有する円弧状に形成されている、
ことを特徴とする請求項５に記載の切削工具。
【請求項７】
前記荒削り用切削部の刃先と前記仕上げ用切削部の刃先とは、同一の曲率半径を有する円弧状に形成されている、
ことを特徴とする請求項５に記載の切削工具。
【請求項８】
前記荒削り用切削部の刃先は、円弧状に形成され、
前記仕上げ用切削部の刃先は、直線状に形成されている、
ことを特徴とする請求項５に記載の切削工具。
【請求項９】
請求項５〜請求項８のいずれか一項に記載の切削工具と、
前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動させるための周方向駆動手段と、
前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の軸方向に相対移動させるための軸方向駆動手段と、
を備えたことを特徴とする被削材切削装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被削材切削方法及び被削材切削装置並びに切削工具に係り、特に円柱状の被削材の外周面を切削する被削材切削方法及び被削材切削装置並びに切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、円柱状の被削材を周方向に回転させながら切削工具を被削材の軸方向へ移動させて被削材の外周面の切削加工を行った場合、被削材の外周面は切削工具によって被削材の軸方向に断続的に切削された状態となる。
【０００３】
ここで、切削工具の送りをｆ［ｍｍ／回転］、切削工具の刃先の曲率半径をＲ［ｍｍ］、期待する被削材の外周面の表面粗さをｈ［ｍｍ］とすると、送りｆは次式で決定される。すなわち、ｆ＝（８×Ｒ×ｈ）１／２である。
【０００４】
従って、被削材の外周面を切削工具にて切削加工するときに、切削工具の刃先の曲率半径Ｒを小さくして、表面粗さｈを小さくしようとすると、切削工具の送りｆは遅くせざるを得なくなる。ところが、切削工具の送りｆを遅くすると、被削材の一個当たりにおける切削工具の切削距離が長くなるので、切削工具の寿命が短くなると共に加工時間が長くなり、製造コストが増加する。
【０００５】
一方、切削工具の刃先の曲率半径Ｒを大きくすると、被削材と切削工具の刃先との接触長さが長くなることによって、びびりが発生しやすくなり、また、切削抵抗の増大に伴って被削材が撓むことによって、被削材がテーパ状に仕上がるなど、加工精度を確保することが困難となる。
【０００６】
なお、加工精度を確保する方法としては、例えば、次のものがある（例えば、特許文献１参照）。すなわち、特許文献１に記載の例では、先ず、被削材の荒削り切削を行い、次いで、被削材の仕上げ切削を行うようにしている。
【特許文献１】特開平７−１６３０９２号公報
【特許文献２】特開２００４−２８９９２１号公報
【特許文献３】特開平１０−６１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の例のように、被削材に対して荒削り切削と仕上げ切削とを別々に行うようにした場合、切削回数が複数となり、加工時間が長くなるので、製造コストが増加する。
【０００８】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる被削材切削方法及び製造装置並びに切削工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、請求項１に記載の被削材切削方法は、円柱状の被削材の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有する切削工具を用い、前記荒削り用切削部と前記仕上げ用切削部との中心間距離をＬ、前記切削工具の送りをｆ、自然数をｎとしたときに、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように、前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動させながら前記被削材の軸方向へ相対移動させて前記被削材の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を前記切削工具により行う、ことを特徴とする。
【００１０】
なお、本発明における送りとは、切削工具の被削材に対する被削材の周方向への１回の相対移動に対して、切削工具が被削材の軸方向へ移動する移動量の割合のことである。
【００１１】
請求項１に記載の被削材切削方法によれば、荒削り用切削部が被削材の外周面を軸方向に断続的に通過することによって、被削材の外周面に所定長さ（つまり長さＬｆ）毎に表面粗さが大きくなる削り残し部が形成される。ところが、この荒削り用切削部の後には、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように（つまり、長さＬｆの半分の長さずれるようにして）、仕上げ用切削部が被削材の外周面を通過する。従って、この削り残し部を仕上げ用切削部によって切削することができるので、被削材の外周面における表面粗さを小さくすることができ、加工精度を確保することができる。
【００１２】
また、被削材の外周面を荒削り用切削部によって荒削り切削した後に仕上げ用切削部によって仕上げ切削するので、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を小さくしたり、切削工具の送りを遅くしたりする必要が無い。従って、びびりが発生したり、被削材がテーパ状に仕上がったりしない範囲で、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を大きくしたり、切削工具の送りを速くしたりすることができる。これにより、切削工具の寿命を伸長できると共に加工時間を短くでき、製造コストを低減することができる。
【００１３】
しかも、荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有する切削工具を用いるので、１回の切削加工で荒削り切削と仕上げ切削とを行うことができる。これにより、加工時間がさらに短くなり、製造コストをより一層低減することができる。
【００１４】
このように、請求項１に記載の被削材切削方法によれば、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【００１５】
なお、この請求項１に記載の被削材切削方法においては、例えば、切削工具として次のものが用いられても良い。
【００１６】
すなわち、請求項２に記載の被削材切削方法のように、切削工具として荒削り用切削部の刃先と仕上げ用切削部の刃先とが互いに異なる曲率半径を有する円弧状に形成されたものが用いられても良い。
【００１７】
また、請求項３に記載の被削材切削方法のように、切削工具として荒削り用切削部の刃先と仕上げ用切削部の刃先とが同一の曲率半径を有する円弧状に形成されたものが用いられても良い。
【００１８】
さらに、請求項４に記載の被削材切削方法のように、切削工具として荒削り用切削部の刃先が円弧状に形成され仕上げ用切削部が直線状に形成されたものが用いられても良い。
【００１９】
また、前記課題を解決するために、請求項５に記載の切削工具は、円柱状の被削材の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有し、前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動されながら前記被削材の軸方向へ相対移動されて前記被削材の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を行う切削工具であって、前記荒削り用切削部と前記仕上げ用切削部との中心間距離をＬ、前記切削工具の送りをｆ、自然数をｎとしたときに、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足する、ことを特徴とする。
【００２０】
請求項５に記載の切削工具によれば、荒削り用切削部が被削材の外周面を軸方向に断続的に通過することによって、被削材の外周面に所定長さ（つまり長さＬｆ）毎に表面粗さが大きくなる削り残し部が形成される。ところが、この荒削り用切削部の後には、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように（つまり、長さＬｆの半分の長さずれるようにして）、仕上げ用切削部が被削材の外周面を通過する。従って、この削り残し部を仕上げ用切削部によって切削することができるので、被削材の外周面における表面粗さを小さくすることができ、加工精度を確保することができる。
【００２１】
また、被削材の外周面を荒削り用切削部によって荒削り切削した後に仕上げ用切削部によって仕上げ切削するので、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を小さくしたり、切削工具の送りを遅くしたりする必要が無い。従って、びびりが発生したり、被削材がテーパ状に仕上がったりしない範囲で、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を大きくしたり、切削工具の送りを速くしたりすることができる。これにより、切削工具の寿命を伸長できると共に加工時間を短くでき、製造コストを低減することができる。
【００２２】
しかも、切削工具は、荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有するので、この切削工具を用いることにより、１回の切削加工で荒削り切削と仕上げ切削とを行うことができる。これにより、加工時間がさらに短くなり、製造コストをより一層低減することができる。
【００２３】
このように、請求項５に記載の切削工具によれば、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【００２４】
なお、この請求項５に記載の切削工具については、例えば、次のように構成されていても良い。
【００２５】
すなわち、請求項６に記載の切削工具のように、荒削り用切削部の刃先と仕上げ用切削部の刃先とが互いに異なる曲率半径を有する円弧状に形成されていても良い。
【００２６】
また、請求項７に記載の切削工具のように、荒削り用切削部の刃先と仕上げ用切削部の刃先とが同一の曲率半径を有する円弧状に形成されていても良い。
【００２７】
さらに、請求項８に記載の切削工具のように、荒削り用切削部の刃先が円弧状に形成され仕上げ用切削部の刃先が直線状に形成されていても良い。
【００２８】
また、前記課題を解決するために、請求項９に記載の被削材切削装置は、請求項５〜請求項８のいずれか一項に記載の切削工具と、前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の周方向に相対移動させるための周方向駆動手段と、前記切削工具を前記被削材に対し前記被削材の軸方向に相対移動させるための軸方向駆動手段と、を備えたことを特徴とする。
【００２９】
請求項９に記載の被削材切削装置によれば、周方向駆動手段及び軸方向駆動手段を作動させることで、切削工具を被削材に対し被削材の周方向に相対移動させながら被削材の軸方向へ相対移動させ、これにより、被削材の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を切削工具により行うことができる。
【００３０】
ここで、荒削り用切削部が被削材の外周面を軸方向に断続的に通過することによって、被削材の外周面に所定長さ（つまり長さＬｆ）毎に表面粗さが大きくなる削り残し部が形成される。ところが、この荒削り用切削部の後には、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように（つまり、長さＬｆの半分の長さずれるようにして）、仕上げ用切削部が被削材の外周面を通過する。従って、この削り残し部を仕上げ用切削部によって切削することができるので、被削材の外周面における表面粗さを小さくすることができ、加工精度を確保することができる。
【００３１】
また、被削材の外周面を荒削り用切削部によって荒削り切削した後に仕上げ用切削部によって仕上げ切削するので、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を小さくしたり、切削工具の送りを遅くしたりする必要が無い。従って、びびりが発生したり、被削材がテーパ状に仕上がったりしない範囲で、荒削り用切削部の刃先の曲率半径を大きくしたり、切削工具の送りを速くしたりすることができる。これにより、切削工具の寿命を伸長できると共に加工時間を短くでき、製造コストを低減することができる。
【００３２】
しかも、切削工具は、荒削り用切削部と仕上げ用切削部とを一体に有するので、この切削工具を用いることにより、１回の切削加工で荒削り切削と仕上げ切削とを行うことができる。これにより、加工時間がさらに短くなり、製造コストをより一層低減することができる。
【００３３】
このように、請求項９に記載の被削材切削装置によれば、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、図面に基づき、本発明の一実施形態について説明する。
【００３５】
図１には、本発明の一実施形態に係る被削材切削装置１０の全体構成が概略図にて示されており、図２には、この被削材切削装置１０に備えられた切削工具１６によって被削材６０の外周面が切削される様子が示されている。
【００３６】
図１に示される被削材切削装置１０は、例えば、ブラシ付き直流モータにおける整流子や、各種モータのロータシャフト、減速機付きのモータ出力軸、ワイパの出力軸等とされる円柱状の被削材６０を切削するものであり、周方向駆動手段としての回転駆動用モータ１２と、軸方向駆動手段としての軸方向駆動用モータ１４と、切削工具１６と、有して構成されている。
【００３７】
回転駆動用モータ１２は、切削工具１６に対して被削材６０を周方向に回転させる構成とされており、軸方向駆動用モータ１４は、切削工具１６を被削材６０に対し被削材６０の軸方向に移動させる構成とされている。
【００３８】
切削工具１６は、例えばスローアウェイチップ等からなる切削バイト１８と、バイトホルダからなる工具本体２０と、を有して構成されている。切削バイト１８には、図２に示されるように、その先端に被削材６０の軸方向に離間して配置された荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４とが一体に形成されている。
【００３９】
荒削り用切削部２２の刃先と仕上げ用切削部２４の刃先とは、互いに異なる曲率半径Ｒ１，Ｒ２［ｍｍ］を有する円弧状に形成されている。また、この切削バイト１８では、荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４との中心間距離をＬ［ｍｍ］、切削工具１６の送りをｆ［ｍｍ／回転］、自然数をｎとしたときに、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように構成されている。なお、ここでは、一例として、ｎ＝２、ｆ＝１．０［ｍｍ／回転］に設定されており、Ｌ＝２．５［ｍｍ］とされている。
【００４０】
そして、上記構成からなる被削材切削装置１０によれば、以下の特有な効果を奏する。
【００４１】
すなわち、本発明の一実施形態に係る被削材切削装置１０によれば、図１に示される回転駆動用モータ１２及び軸方向駆動用モータ１４を作動させることで、切削工具１６に対して被削材６０を周方向に回転させながら切削工具１６を被削材６０の軸方向へ移動させ、これにより、被削材６０の外周面の荒削り切削加工及び仕上げ切削加工を切削工具１６により行うことができる。
【００４２】
ここで、図２に示されるように、荒削り用切削部２２が被削材６０の外周面を軸方向に断続的に通過することによって、被削材６０の外周面に所定長さ（つまり長さＬｆ）毎に表面粗さが大きくなる削り残し部６２が形成される。ところが、この荒削り用切削部２２の後には、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足するように（つまり、長さＬｆの半分の長さずれるようにして）、仕上げ用切削部２４が被削材６０の外周面を通過する。従って、この削り残し部６２を仕上げ用切削部２４によって切削することができるので、被削材６０の外周面における表面粗さｈを小さくすることができ、加工精度を確保することができる。
【００４３】
また、被削材６０の外周面を荒削り用切削部２２によって荒削り切削した後に仕上げ用切削部２４によって仕上げ切削するので、荒削り用切削部２２の刃先の曲率半径Ｒ１を小さくしたり、切削工具１６の送りｆを遅くしたりする必要が無い。従って、びびりが発生したり、被削材６０がテーパ状に仕上がったりしない範囲で、荒削り用切削部２２の刃先の曲率半径Ｒ１を大きくしたり、切削工具１６の送りｆを速くしたりすることができる。これにより、切削バイト１８の寿命を伸長できると共に加工時間を短くでき、製造コストを低減することができる。
【００４４】
しかも、切削バイト１８は、荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４とを一体に有するので、この切削バイト１８を用いることにより、１回の切削加工で荒削り切削と仕上げ切削とを行うことができる。これにより、加工時間がさらに短くなり、製造コストをより一層低減することができる。
【００４５】
このように、本発明の一実施形態に係る被削材切削装置１０によれば、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【００４６】
ここで、本発明の一実施形態と比較例とを比較し、本発明の一実施形態が奏する効果をより明確にする。
【００４７】
図６，図７には、比較例に係る切削工具３６，４６によって被削材６０の外周面が切削される様子が示されている。なお、この比較例において、特に図示していないが、切削工具３６，４６に対して被削材６０を周方向に回転させる構成と、切削工具３６，４６を被削材６０に対し被削材６０の軸方向に移動させる構成とは、本発明の一実施形態と同一とされている。
【００４８】
図６に示される第一比較例に係る切削工具３６において、切削バイト３８は、一つの切削部４２を有して構成されている。切削部４２の刃先は、曲率半径Ｒ３を有する円弧状に形成されている。
【００４９】
一方、図７に示される第二比較例に係る切削工具４６において、切削バイト４８は、曲率半径Ｒ４を有する円弧状に形成された刃先を有すると共に、この刃先に連続して逃げ角θが設けられた構成とされている。
【００５０】
ところで、図６に示される第一比較例において、切削工具３６の送りをｆ［ｍｍ／回転］、切削バイト３８の刃先の曲率半径をＲ３［ｍｍ］、期待する被削材６０の外周面の表面粗さをｈ［ｍｍ］とすると、送りｆは次式で決定される。すなわち、ｆ＝（８×Ｒ３×ｈ）１／２である。
【００５１】
従って、被削材６０の外周面を切削工具３６にて切削加工するときに、切削バイト３８の刃先の曲率半径Ｒ３を小さくして、表面粗さｈを小さくしようとすると、切削工具３６の送りｆは遅くせざるを得なくなる。ところが、切削工具３６の送りｆを遅くすると、被削材６０の一個当たりにおける切削バイト３８の切削距離が長くなるので、切削バイト３８の寿命が短くなると共に加工時間が長くなり、製造コストが増加する。
【００５２】
一方、切削バイト３８の刃先の曲率半径Ｒ３を大きくすると、被削材６０と切削バイト３８の刃先との接触長さが長くなることによって、びびりが発生しやすくなり、また、切削抵抗の増大に伴って被削材６０が撓むことによって、被削材６０がテーパ状に仕上がるなど、加工精度を確保することが困難となる。
【００５３】
また、図７に示される第二比較例において、表面粗さｈを小さくしようとして、逃げ角θを小さくすると、被削材６０と切削バイト４８の刃先との接触長さが長くなることによって、びびりが発生しやすくなり、また、切削抵抗の増大に伴って被削材６０が撓むことによって、被削材６０がテーパ状に仕上がるなど、加工精度を確保することが困難となる。
【００５４】
一方、逃げ角θを大きくすると、送りｆを遅くしないと、表面粗さｈを小さくすることができなくなる。
【００５５】
このように、図６，図７に示される比較例では、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることが困難である。
【００５６】
これに対して、本発明の一実施形態によれば、切削バイト１８に荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４とを一体に形成すると共に、荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４との中心間距離Ｌ、切削工具１６の送りｆについて、Ｌ＝（ｎ×ｆ）＋（ｆ×１／２）の関係を満足させることで、上述のように、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【００５７】
ここで、図５には、本発明の一実施形態と第一比較例との比較が示されている。この図において、グラフＧ１〜Ｇ４は、本発明の一実施形態について示しており、より具体的には、グラフＧ１はＲ１＝０．４［ｍｍ］でＲ２＝０．８［ｍｍ］としたとき、グラフＧ２はＲ１＝０．２［ｍｍ］でＲ２＝０．８［ｍｍ］としたとき、グラフＧ３はＲ１＝０．２［ｍｍ］でＲ２＝０．４［ｍｍ］としたとき、グラフＧ４はＲ１＝０．２［ｍｍ］でＲ２＝０．２［ｍｍ］としたときをそれぞれ示している。
【００５８】
一方、グラフＧ５は、上述の第一比較例について示しており、より具体的には、Ｒ３＝０．４［ｍｍ］としたときを示している。
【００５９】
この図から明らかなように、本発明の一実施形態によれば、曲率半径Ｒ１，Ｒ２がいずれの寸法の場合も、上述の第一比較例に比して、送りｆが一定の場合における表面粗さｈを小さくすることができる。また、本発明の一実施形態によれば、曲率半径Ｒ１，Ｒ２がいずれの寸法の場合も、上述の第一比較例に比して、表面粗さｈが一定の場合における送りｆを速くすることができる。
【００６０】
すなわち、本発明の一実施形態によれば、上述の第一比較例に比して、表面粗さｈ及び送りｆをより有利な条件とすることができ、製造コストの低減と加工精度の確保とを両立させることができる。
【００６１】
なお、荒削り用切削部２２の刃先の曲率半径Ｒ１と仕上げ用切削部２４の刃先の曲率半径Ｒ２及び送りｆは、被削材６０の材質及び外径と期待する表面粗さｈにより、任意に決定することができるものである。
【００６２】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施することが可能であることは勿論である。
【００６３】
例えば、上記実施形態において、荒削り用切削部２２の刃先と仕上げ用切削部２４の刃先とは、互いに異なる曲率半径Ｒ１，Ｒ２を有する円弧状に形成されていたが、例えば、図３に示されるように、同一の曲率半径Ｒ１を有する円弧状に形成されていても良い。また、図４に示されるように、荒削り用切削部２２の刃先は、曲率半径Ｒ１を有する円弧状に形成され、仕上げ用切削部２４の刃先は、長さＬｆを有する直線状に形成されていても良い。
【００６４】
また、上記実施形態において、回転駆動用モータ１２は、切削工具１６に対して被削材６０を周方向に回転させる構成とされていたが、切削工具１６を被削材６０に対して被削材６０の周方向に移動させる構成とされていても良く、また、切削工具１６が被削材６０に対して被削材６０の周方向に相対移動されるように切削工具１６を移動させると共に被削材６０を回転させる構成とされていても良い。
【００６５】
同様に、上記実施形態において、軸方向駆動用モータ１４は、切削工具１６を被削材６０に対し被削材６０の軸方向に移動させる構成とされていたが、切削工具１６に対して被削材６０を軸方向に移動される構成とされていても良く、また、切削工具１６が被削材６０に対して被削材６０の軸方向に相対移動されるように切削工具１６及び被削材６０を移動させる構成とされていても良い。
【００６６】
また、上記実施形態において、切削工具１６は、工具本体２０と、この工具本体２０に対して取り外し可能な切削バイト１８とを有する構成とされていたが、工具本体２０に切削バイト１８が一体に形成された構成とされていても良い。
【００６７】
また、上記実施形態において、荒削り用切削部２２と仕上げ用切削部２４との中心間距離は、ｎ＝２、ｆ＝１．０［ｍｍ／回転］に設定されることで、Ｌ＝２．５［ｍｍ］とされていたが、自然数ｎ及び送りｆ［ｍｍ／回転］に種々の値が設定されることで、他の長さとされても良い。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の一実施形態に係る被削材切削装置の全体構成を示す概略図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る切削工具によって被削材の外周面が切削される様子を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る切削工具の変形例を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る切削工具の変形例を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態と第一比較例との比較を示す図である。
【図６】第一比較例に係る切削工具によって被削材の外周面が切削される様子を示す図である。
【図７】第二比較例に係る切削工具によって被削材の外周面が切削される様子を示す図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０…被削材切削装置、１２…回転駆動用モータ（周方向駆動手段）、１４…軸方向駆動用モータ（軸方向駆動手段）、１６…切削工具、２２…荒削り用切削部、２４…仕上げ用切削部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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