(57)【要約】【課題】天然皮革の面剛性低下を防止又は低減するとともに、天然皮革独特の臭気を極力抑えつつ貫通孔を形成することにある。【解決手段】銀面層１２と繊維層１４を備える天然皮革１０に対して貫通孔１６を設ける天然皮革１０の孔開け加工方法において、繊維層１４を、チタンや活性炭などの消臭剤２４を備える樹脂層２０（２２）で被覆したのち、光学的手段にて貫通孔１６を形成して、貫通孔１６の切断面から消臭剤２４を露出させる構成とした。【選択図】図２
2009249423.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
銀面層と繊維層を備える天然皮革に対して貫通孔を設ける天然皮革の孔開け加工方法において、
前記繊維層を、チタンや活性炭などの消臭剤を備える樹脂層で被覆したのち、光学的手段にて前記貫通孔を形成して、前記貫通孔の切断面から前記消臭剤を露出させる構成とした天然皮革の孔開け加工方法。
【請求項２】
前記樹脂層としての樹脂フィルムを、前記繊維層及び前記銀面層の双方に、前記消臭剤を含有の接着材にて貼着したのち、前記貫通孔を形成するとともに、
前記銀面層側の樹脂フィルムの接着強度を、前記繊維層側の樹脂フィルムの接着強度よりも弱くして剥離容易な構成とした請求項１に記載の天然皮革の孔開け加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、天然皮革の孔開け加工方法に関し、例えば車両用シートの表皮材として使用可能な天然皮革の孔開け加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の天然皮革（銀面層と繊維層を備える天然皮革）の孔開け加工方法として特許文献１に記載の技術が公知である。この公知技術は、レーザ（光学的手段）にて天然皮革に貫通孔を形成する技術であり、冷却媒体を天然皮革に噴射しつつ貫通孔を形成することで、レーザの熱による天然皮革の焦げつきを極力低減することができる。
【０００３】
そしてこのように孔開け加工を行った天然皮革を、例えば音響装置や通風装置などの部材を内蔵する車両用シートの表皮材として使用する。そして貫通孔の形成箇所が部材を覆う位置配置として、車両用シートに天然皮革を被せることにより、天然皮革に設けた複数の貫通孔によって部材の音や風を乗員側に伝えることができる。
【特許文献１】特開２００１−１３８０８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら天然皮革の繊維層は、典型的に複数の繊維束にて構成されており、本来ほどけやすいものである。このため上記公知技術によっても貫通孔周りに繊維層のほつれ（いわゆるバリ）が生じるのは避けられず、レーザの熱によってバリが焦げつくことにより、天然皮革独特の臭気が発生するものであった。このため別途消臭処理（消臭設備による消臭処理、放置による消臭処理）が必要となり面倒であった。
また天然皮革に貫通孔を形成すると当該形成箇所の面剛性が低下するのであるが、上記公知技術では面剛性低下に関する工夫は何らなされていない。特に車両用シートの表皮材として天然皮革を用いる場合には、この面剛性の低下に対する対応が求められていた。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、天然皮革の面剛性低下を防止又は低減するとともに、天然皮革独特の臭気を極力抑えつつ貫通孔を形成することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の天然皮革の孔開け加工方法では、繊維層と銀面層を備える天然皮革に貫通孔を設ける構成である。そしてこのような構成では、天然皮革の面剛性低下を防止又は低減するとともに、天然皮革独特の臭気を抑えつつ貫通孔を形成することが望ましい。
そこで本発明では、天然皮革の繊維層を、チタンや活性炭などの消臭剤を備える樹脂層で被覆する。そして光学的手段にて貫通孔を形成することにより、貫通孔の切断面（樹脂層）から消臭剤を露出させる構成とした。
こうすれば樹脂層の補強により天然皮革の面剛性低下が極力抑えられるとともに、貫通孔周り（繊維層）のほつれを防止又は低減することで、繊維層の焦げつきが原因の臭気を極力抑えることができる。さらに貫通孔から発生する若干の臭気（専ら繊維層の焦げつきが原因の臭気）を、貫通孔の切断面から露出の消臭剤（繊維層と隣接する消臭剤）により効率良く消臭することができる。
【０００６】
第２発明の天然皮革の孔開け加工方法は、第１発明に記載の天然皮革の孔開け加工方法であって、樹脂層としての樹脂フィルムを、繊維層及び銀面層の双方に、消臭剤を含有の接着剤にて貼着する。そして貫通孔を形成することにより、貫通孔の切断面から消臭剤（繊維層を挟んで配置の一対の消臭剤）を露出させて、貫通孔から発生する臭気をより効率良く消臭することとした。
そして銀面層側の樹脂フィルムの接着強度を、繊維層側の樹脂フィルムの接着強度よりも弱くして剥離容易な構成とした。こうすれば仮に銀面層側の樹脂フィルムに繊維層の焦げつきが原因の煤が付着しても、当該樹脂フィルムを剥離することで煤を払拭することができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の第１発明によれば、天然皮革の面剛性低下を防止又は低減するとともに、天然皮革独特の臭気を極力抑えつつ貫通孔を形成することができる。また第２発明によれば、天然皮革の臭気をより確実に消臭するとともに、より見栄えのよい天然皮革を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図１〜図５を参照して説明する。そして図２〜図５では、消臭剤（符号２４）をドットにて図示することとする。なお各図においては、便宜上一つの貫通孔にのみ符号を付すことがある。
図１に示す車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を備え、これら各構成要素が表皮材（４Ｓ、６Ｓ、８Ｓ）にて被覆されている。そしてシートバック６肩口には一対の音響装置９，９が内蔵されており、これら一対の音響装置９，９に対面する表皮材６Ｓ部分に複数の貫通孔１６が各々形成されている。この音響装置９は、コーン紙９ａ、スピーカ本体９ｂ及びスピーカグリル９ｃを備えている（図３を参照）。
そしてこの表皮材６Ｓは、典型的に複数の天然皮革のピースを袋状に縫着して構成される。そこで本実施例では、シートバック６肩口を覆うピース（以下、単に天然皮革１０と呼ぶ）を一例として、本実施例の孔開け加工方法を説明することとする。
【０００９】
（天然皮革）
ここで天然皮革１０は、図２を参照して、表皮（銀面層１２）と真皮（繊維層１４）を備える天然皮革であり、牛革、馬革、豚革、鹿革、羊革、山羊革、カンガルー革などの動物系天然皮革や虫類系天然皮革を例示することができる。
そして天然皮革１０は、タンパク質や脂質などの有機物にて構成されるとともに、その繊維層１４が不均一で解けやすいのが普通である。このような天然皮革１０に貫通孔１６を形成する場合には、貫通孔形成に伴う面剛性低下を抑えつつ、天然皮革特有の不具合（専ら臭気発生）を回避して貫通孔１６を形成することが望ましい。
そこで本実施例では、後述する「繊維層に樹脂層を被覆する第一工程」と、「天然皮革に対して貫通孔を形成する第二工程」において、消臭剤を用いることにより天然皮革特有の臭気発生を極力回避することとした。以下、各構成について説明する。
【００１０】
［実施例１］
（第一工程）
第一工程では、図２を参照して、薄膜状の樹脂フィルム２０（樹脂層の一例）を接着剤２２にて繊維層１４に貼着（被覆）して、ほつれにくくなるよう比較的強固に一体化する。そして本実施例では、後述する貫通孔１６に対面する部分及びその周り（天然皮革１０の一部）に樹脂フィルム２０を貼着する構成である（図１を参照）。
この接着剤２２は、樹脂フィルム２０と繊維層１４を接着可能な樹脂であり、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、アミノプラスト樹脂、エポキシ樹脂、グリオキザール系樹脂又はエチレン尿素樹脂を例示することができる。例えば接着剤２２として、風合い及び耐久性に優れるウレタン系樹脂又はアクリル系樹脂を使用することが好ましい。
【００１１】
（消臭剤）
そして本実施例では、この接着剤２２に消臭剤２４（典型的には粉状又は粒子状）が含有されている。この消臭剤２４は、専らタンパク質や脂質の炭化により生じる臭気を吸着可能な吸着剤（親水性吸着材及び疎水性吸着材）又は当該臭気を分解可能な触媒材料を好適に使用することができる。
より詳しくは疎水性吸着材として、活性炭、針葉樹炭、黒炭（木炭）、竹炭又は活性炭素繊維を例示することができる。また親水性吸着材として、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、ケイソウ土、陶土、活性白土、酸化ケイ素（シリカ）、ゼオライト又は酸化アルミを例示することができる。また触媒材料として、酸化チタン、金属酸化物（酸化マンガン，酸化亜鉛，酸化鉄）、金属フタロシアニン（銅フタロシアニン，鉄フタロシアニン，コバルトフタロシアニン）、白金、金又は酸化銅を例示することができる。
そして活性炭や酸化チタンは、タンパク質や脂質の炭化により生じる臭気を効率良く消臭可能であり且つ入手容易であるため消臭剤２４として好ましい。
【００１２】
また上述の消臭剤２４（例えば粒状・粉状の活性炭や酸化チタン）の平均粒径は典型的には０．３μｍ〜１００μｍであり、好ましくは０．５μｍ〜１０μｍである。この範囲の粒径の消臭剤２４であれば、接着剤２２にほぼ均一に分散可能である。
そして接着剤２２に対する消臭剤２４の含有量は、例えば重量比で０．０１％〜３０％の範囲でよいが、０．０５％〜３０％の範囲が好ましく、０．１％〜２０％がさらに好ましい。消臭剤２４の含有量が重量比で０．０１％未満であると、十分な消臭効果が得られない傾向にある。また消臭剤２４の含有量が重量比で３０％より多いと、接着剤２２の接着力が極端に低下する傾向にある。
【００１３】
（樹脂フィルム）
そして樹脂フィルム２０は、繊維層１４を一体化可能な樹脂（典型的には熱硬化性樹脂）にて構成される。そして樹脂フィルム２０は、伸び変形可能な樹脂にて構成されていることが好ましく、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びポリエチレン（ＰＥ）からなる群より選択される一種以上の樹脂にて構成される。
また樹脂フィルム２０の厚み（剛性）は、後述する貫通孔１６の形成箇所（樹脂フィルム２０接着箇所）の面剛性と、貫通孔１６が形成されていない箇所の面剛性が極力同等となるよう設定することが望ましい。例えば天然皮革１０の厚み寸法Ｔ１を１００とすると、樹脂フィルム２０の厚み寸法Ｔ２を、貫通孔１６の数や径寸法に応じて、０．１〜１００程度に設定する。こうすれば貫通孔１６の形成箇所に、天然皮革１０が本来有する面剛性や伸縮性を付与することができる。
【００１４】
（第二工程）
そして第二工程では、第一工程後の天然皮革１０を、その銀面層１２を表側として基台（図示省略）に載置する。そして天然皮革１０上方に配置のレーザ照射装置３０からレーザを照射して、天然皮革１０に複数の貫通孔１６を形成する。このとき貫通孔１６の切断面（接着剤２２）から消臭剤２４が露出して、繊維層１４に近接して配置することとなる（図２の（ｃ）を参照）。
また天然皮革１０に形成された貫通孔１６は、樹脂フィルム２０によって繊維層１４のほつれが防止又は低減されることから、きれいな仕上がりとなるとともに、繊維層１４の焦げつきが原因の臭気発生を防止又は低減することができる。そして仮に樹脂フィルム２０に繊維層１４の焦げつきが原因の煤が付着しても、樹脂フィルム２０表面を拭うことで簡単に煤を払拭することができる。
【００１５】
そして孔開け加工を行った天然皮革１０を他の天然皮革ピースとともに袋状に縫着して、シートバック６の表皮材６Ｓとして使用する（図１を参照）。
そして図３を参照して、表皮材６Ｓの裏面を、パッド部材６Ｐよりも柔軟なカバーパッド６ＣＰにて被覆したのち、音響装置９との対面部分に、音のぬけを良くするクッション材７を配設して面出しを行う。このクッション材７は、通気性及び弾力性を備えており、音の減衰防止作用を有するとともにシートバック６の意匠表面形状を保持する部材であることが好ましい。例えばクッション材７として、３Ｄネット、繊維マット、繊維素材を交絡してなる繊維交絡体（たわし様体）を用いることができる。
そして貫通孔１６の形成箇所（クッション材７）が音響装置９を覆う位置配置として、シートバック６（パッド部材６Ｐ）に表皮材６Ｓを被せる。このようにシートバック６に表皮材６Ｓを被覆して、複数の貫通孔１６によって音響装置９の音を乗員側に伝える構成とする。
【００１６】
このように本実施例によれば、貫通孔１６の切断面（接着剤２２）から消臭剤２４を露出させる構成である。このため貫通孔１６から発生する若干の臭気（専ら繊維層１４の焦げつきが原因の臭気）を、貫通孔１６の切断面から露出の消臭剤２４（繊維層１４に隣接する消臭剤２４）により効率良く消臭することができる。このため、臭気発生による労働環境の悪化を防止又は低減して効率よく作業を進めることができるとともに、別途消臭処理を行う必要がほとんどないため、作業時間を短縮することができる。
また本実施例では、天然皮革１０の繊維層１４に樹脂フィルム２０を貼着することで、天然皮革１０の面剛性低下を防止又は低減しつつ、仕上がり良く貫通孔１６を形成することができる。
そして本実施例では、天然皮革１０の不均一な繊維層１４（毛羽立ちのある真皮）を平滑な樹脂フィルム２０にて被覆することで、音質の低下を招く天然皮革１０の吸音性能を極力抑えることができる。よって本実施例によれば、天然皮革１０特有の不具合を改善して、シートバック６の表皮材６Ｓとして好適に使用することができる。
【００１７】
さらに本実施例では、貫通孔１６の形成箇所に対応して、天然皮革１０の一部に樹脂フィルム２０を貼着する（余分な樹脂層を極力形成しない）構成であり、樹脂フィルム２０の接着作業が簡便である。また貫通孔１６の形成箇所には、天然皮革１０が本来有する面剛性や伸縮性が付与されているため（天然皮革１０本来の感触を備えるため）、表皮材６Ｓの着座性能がより良いものとなる。
【００１８】
［実施例２］
本実施例の部材及び天然皮革は、上述の実施例１と同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
そして本実施例の第一工程では、図４を参照して、天然皮革１０の銀面層１２及び繊維層１４の両面に、各々樹脂フィルム（第一樹脂フィルム２０ａ、第二樹脂フィルム２０ｂ）を、消臭剤２４を含有の接着剤２２にて貼着する。
そして銀面層１２側の第一樹脂フィルム２０ａの接着強度を、繊維層１４側の第二樹脂フィルム２０ｂの接着強度（典型的には３．０Ｎ／ｃｍ〜６．０Ｎ／ｃｍ程度）よりも弱くして剥離容易な構成とする。例えば第二樹脂フィルム２０ｂの接着剤量と比較して、第一樹脂フィルム２０ａの接着剤量を少なくする。また繊維層１４側とは種類の異なる接着剤（接着強度の弱い接着剤）を用いることで、第一樹脂フィルム２０ａを銀面層１２に接着してもよい。
【００１９】
このとき第一樹脂フィルム２０ａの接着強度を０．１Ｎ／ｃｍ〜１．０Ｎ／ｃｍ程度に設定することで、銀面層１２から比較的容易に剥離することができる。ここで第一樹脂フィルム２０ａの接着強度が０．１Ｎ／ｃｍ未満であると、第二工程途中で第一樹脂フィルム２０ａが剥離するおそれがある。また第一樹脂フィルム２０ａの接着強度が１．０Ｎ／ｃｍより強いと第一樹脂フィルム２０ａを思いのほか剥がしにくくなる（銀面層１２を傷めるおそれがある）。そして第一樹脂フィルム２０ａの接着強度を０．１５Ｎ／ｃｍ〜０．５Ｎ／ｃｍ程度に設定することが好ましく、こうすることで銀面層１２を傷めることなく、第一樹脂フィルム２０ａを容易に剥離することができる。
【００２０】
そして第二工程において、レーザ照射装置３０からレーザを照射して天然皮革１０に貫通孔１６を形成する。こうすることで、貫通孔１６の切断面から消臭剤２４（繊維層１４を挟んで配置の一対の消臭剤２４，２４）を露出させて、貫通孔１６から発生する臭気をより効率良く消臭することができる。
さらに銀面層１２側の第一樹脂フィルム２０ａの接着強度を、繊維層１４側の第二樹脂フィルム２０ｂの接着強度よりも弱くして剥離容易な構成とした。こうすれば仮に銀面層１２側に繊維層１４の焦げつきが原因の煤が付着しても、第一樹脂フィルム２０ａを剥離することで確実に煤を払拭することができる。
【００２１】
［実施例３］
本実施例の各部材及び天然皮革は、上述の実施例１とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
そして第一工程では、図５を参照して、天然皮革１０の繊維層１４に対して、消臭剤２４を含有の樹脂組成物（詳細構成は後述）を付与して樹脂コーティング４０で被覆する。この樹脂コーティング４０では、繊維層１４内部にも樹脂組成物とともに消臭剤２４が侵入して硬化するため、より強固に繊維層１４が一体化されるとともに、繊維層１４内に消臭剤２４が分散状態で混入することとなる。
【００２２】
（樹脂コーティング）
この樹脂コーティング４０（伸縮性を備える平滑な樹脂層の他例）は、例えばスクリーン印刷、スプレー塗布、漬け込みによる含浸等の手法を用いて樹脂組成物を繊維層１４に付与することにより形成可能である。
特にスクリーン印刷では、コーティング作業が極めて簡便となり、また所望の面剛性を天然皮革１０に比較的簡単に付与することができるため好ましい。すなわちスクリーン印刷（典型的にはコンピュータ制御）では、例えば樹脂コーティング４０の厚み寸法を制御することで、貫通孔１６の形成箇所（樹脂コーティング４０の形成箇所）と、貫通孔１６が形成されていない箇所との面剛性や伸縮性を比較的簡単に同等とすることができる。
【００２３】
ここで樹脂組成物とは、繊維層１４（真皮）表面に比較的平滑な樹脂層を形成可能な樹脂組成物であり、付加重合系樹脂組成物、エポキシ・ウレタン系樹脂組成物及び縮合重合系樹脂組成物を例示することができる。
より詳しくは付加重合系樹脂組成物として、アクリル樹脂（熱可塑性アクリル樹脂，熱硬化性アクリル樹脂）、ビニル樹脂、炭化水素樹脂又はゴムを例示することができる。またエポキシ・ウレタン系樹脂組成物として、エポキシ樹脂（グリシジルエーテル系，グリシジルエステル系，グリシジルアミン系）、ウレタン樹脂（一液型，二液型）又はポリ尿素樹脂を例示することができる。また縮合重合系樹脂組成物として、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂又はケトン樹脂を例示することができる。またこれら樹脂又はその誘導体からなる群より選択される一種以上の樹脂を樹脂組成物としてもよい。
【００２４】
そして第二工程では、第一工程後の天然皮革１０を基台（図示省略）に載置する。そして天然皮革１０上方に配置のレーザ照射装置３０からレーザを照射して、天然皮革１０に貫通孔１６を形成する。このとき天然皮革１０は、樹脂コーティング４０によって繊維層１４がより強固に一体化されている。このため貫通孔１６周りの繊維層１４のほつれがより確実に防止又は低減されて、天然皮革１０の焦げつきが原因の臭気発生をより確実に抑えることができる。
そして本実施例では、貫通孔１６の切断面（樹脂コーティング４０及び繊維層１４）から各々消臭剤２４を露出させる構成である。このため貫通孔１６から発生する若干の臭気（専ら繊維層１４の焦げつきが原因の臭気）を、貫通孔１６から露出の消臭剤２４（繊維層１４に隣接及び近接する消臭剤２４）により効率良く消臭することができる。
【００２５】
本実施形態の天然皮革の孔開け加工方法は、上述した実施例に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）実施例２では、天然皮革１０の両面に樹脂フィルム２０を貼着する例を説明した。これとは異なり、天然皮革１０の繊維層１４に樹脂コーティング４０を施すとともに、銀面層１２に、樹脂フィルム２０を剥離自在に貼着する構成としてもよい。
【００２６】
（２）また本実施例では、複数の天然皮革１０のピースを袋状に縫着して表皮材６Ｓを構成する例（表皮材６Ｓ全てを天然皮革にて構成する例）を説明した。これとは異なり、表皮材６Ｓの一部を天然皮革１０で構成するとともにその他の部分を他の素材（例えば織物や人工皮革）で構成してもよい。
（３）また本実施例では、貫通孔１６に対面する部分及びその周り（天然皮革１０の一部）を樹脂層で被覆する例を説明したが、表皮材６Ｓを構成する天然皮革全てを樹脂層で被覆する構成としてもよい。
（４）また本実施例では、専ら音響装置９を内蔵する車両用シート２を一例として説明した。本実施例の技術は、天然皮革にて被覆される各種の部材に適用可能な技術である。特に通気装置、光源又は音響装置を内蔵する各種部材（車両用シートやドアトリム等の車両内装部材）に好適に使用することができる。また天然皮革に貫通孔１６によって飾り文字を作成する場合にも、本実施例の技術を適用することができる。
また本実施例では、貫通孔１６の形成例として、シートバック６（表皮材６Ｓ）を説明したが、シートクッション４（表皮材４Ｓ）やヘッドレスト８（表皮材８Ｓ）に貫通孔１６を形成する場合にも本実施例を好適に用いることができる。
（５）また本実施例の樹脂フィルム２０（樹脂コーティング４０）に孔部や切欠き部を設けて、天然皮革１０を撓みやすい構成としてもよい。こうすれば車両用シートの湾曲形状に沿ってきれいに表皮材６Ｓ（天然皮革１０）を被覆することができる。
【００２７】
（６）また本実施例では、天然皮革１０の銀面層１２側からレーザにて貫通孔１６を形成する例を説明した。これとは異なり、天然皮革１０の繊維層１４側からレーザにて貫通孔１６を形成する構成としてもよい。この場合には、繊維層１４に対して（部分的に）形成された樹脂層が一目でわかるため、貫通孔１６の形成位置を容易に位置決めすることができる。
（７）また本実施例では、専ら一枚の天然皮革１０に貫通孔１６を形成する例を説明した。これとは異なり複数枚の天然皮革を重ねた状態で、それらに同時に貫通孔１６を形成することもできる。この場合、天然皮革と天然皮革の間には樹脂層が介層された状態となるため、これらの積み重ね安定性が向上した状態となる。そして積み重ね状態の天然皮革を樹脂層（熱硬化性樹脂）で区分けしておけば、レーザの熱により天然皮革同士が接着することがない。このため貫通孔１６形成後において、積み重ね状態の天然皮革を一枚ずつきれいに分離することができる（仕分作業が容易となる）。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】車両用シートの一部透視斜視図である。
【図２】（ａ）は、皮革の縦断面図であり、（ｂ）は、樹脂層を被覆した皮革の縦断面図であり、（ｃ）は、貫通孔を形成した皮革の縦断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線縦断面図である。
【図４】（ａ）は、実施例２の樹脂層を被覆した皮革の縦断面図であり、（ｂ）は、貫通孔を形成した皮革の縦断面図であり、（ｃ）は、樹脂層剥離時の皮革の縦断面図である。
【図５】実施例３の樹脂層を被覆した皮革の縦断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
２     車両用シート
６     シートバック
６Ｐ   パッド部材
６Ｓ   表皮材
９     音響装置
１０   天然皮革
１２   銀面層
１４   繊維層
１６   貫通孔
２０   樹脂フィルム
２２   接着剤
２４   消臭剤
３０   レーザ照射装置
４０   樹脂コーティング
【図１】
2009249423.tif 000003
【図２】
2009249423.tif 000004
【図３】
2009249423.tif 000005
【図４】
2009249423.tif 000006
【図５】
2009249423.tif 000007