(57)【要約】【課題】板状体に対する組立作業性を向上させることができるとともに、グレージングチャンネル付き板状体、及びサッシ付き板状体の品質を向上させることができるグレージングチャンネル、グレージングチャンネル付き板状体、サッシ付き板状体、及びグレージングチャンネルの製造方法を提供する。【解決手段】本発明のグレージングチャンネル１０は、９０度に折曲形成された４個の隅部１２、１２…と棒状の４本の辺部１４、１４…とを別部材で構成し、隅部１２と辺部１４との接合部１３を溶着手段により溶着して枠状に構成される。また、グレージングチャンネル１０は、複層ガラスに装着される前に製造され、複層ガラスの周縁部に接着剤を使用することなく嵌合、装着される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルにおいて、
前記グレージングチャンネルの隅部と辺部とが別部材で構成され、前記隅部と前記辺部との接合部に溶着領域があることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項２】
矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルにおいて、
前記グレージングチャンネルの隣接する２本の辺部の端部と、該２本の辺部の端部に溶融樹脂を突合せ固化させた隅部と、からなることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項３】
前記グレージングチャンネルの前記隅部は、前記辺部よりも軟質の樹脂材である請求項１、又は２に記載のグレージングチャンネル。
【請求項４】
前記グレージングチャンネルを構成する４本の辺部のうち少なくとも１本の辺部が分断されている、又は、分断された辺部が該辺部よりも軟質の弾性部材を介して連結されている、請求項１、２、又は３のいずれか一つに記載のグレージングチャンネル。
【請求項５】
請求項１、２、３、又は４のいずれか一つに記載のグレージングチャンネルが板状体に装着されていることを特徴とするグレージングチャンネル付き板状体。
【請求項６】
請求項５に記載のグレージングチャンネル付き板状体がサッシに装着されたことを特徴とするサッシ付き板状体。
【請求項７】
矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルの製造方法において、
グレージングチャンネルの隅部と辺部とを別々に製造し、前記隅部と前記辺部との接合部を溶着することを特徴とするグレージングチャンネルの製造方法。
【請求項８】
矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルの製造方法において、
前記グレージングチャンネルの隣接する２本の辺部の端部を金型内に装填した後、該金型に溶融樹脂を注入して辺部の端部に溶融樹脂を突合せ固化させることにより、前記２本の辺部の端部と前記固化した溶融樹脂の隅部とを一体成型することを特徴とするグレージングチャンネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層ガラス等の板状体の周縁部に装着されるグレージングチャンネル、そのグレージングチャンネル付き板状体、そのグレージングチャンネル付き板状体にサッシが装着されたサッシ付き板状体、及びグレージングチャンネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、複層ガラスは、省エネルギーや防音の観点から窓用ガラスとして多用されている。このような複層ガラスのサッシへの装着手法として、複層ガラスの周縁部にグレージングチャンネルを装着し、このグレージングチャンネルを介してサッシに複層ガラスを装着する手法が特許文献１等に開示されている。
【０００３】
特許文献１に開示されたグレージングチャンネルは、複層ガラスの周縁部を包囲するチャンネル状の補強部材と、この補強部材の複層ガラスに相対する内側面に設けた内部軟質材と、補強材のサッシと係合する外側面に設けた外部軟質材とから構成されている。
【０００４】
このように構成されたグレージングチャンネルは、複層ガラスの周辺寸法に合わせて切断されるとともに、複層ガラスの隅部において隣接するグレージングチャンネルの接合される両端部は、端部同士が突き合わせられて接合されるように、特許文献２の如く４５度の角度でカットされているのが一般的である。そして、このように棒状に切断された４本のグレージングチャンネルを、複層ガラスの４辺に装着し、それぞれの両端の突き合わせ部を接着剤によって一体にすることにより、グレージングチャンネル付きの複層ガラスが組み立てられている。
【０００５】
なお、特許文献１に開示されたグレージングチャンネルの補強材はアルミニウム製であるが、これに代えて硬質樹脂材を使用し、この硬質樹脂材と前述した内部軟質材、及び外部軟質材を一体に押出成型することにより製造されるグレージングチャンネルも知られている。
【特許文献１】特開平７−７１１７０号公報
【特許文献２】特開２００７−２４２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のグレージングチャンネルは、グレージングチャンネルの４組の端部（接合部）を接着して複層ガラスに装着されるものであって、樹脂製のグレージングチャンネルが熱可塑性であるため、寒暖の差によって伸縮を繰り返すと、その伸縮による応力がグレージングチャンネルの端部（接合部）の接着部に集中することから、端部が破断したり複層ガラスから剥離したりするという欠点があった。
【０００７】
また、従来のグレージングチャンネルは、グレージングチャンネル付き複層ガラスの組立工程に、グレージングチャンネルの端部での接着剤塗布工程が必要となる。この結果、グレージングチャンネル付き複層ガラスの組み立て、及びサッシ付き複層ガラスの組み立てに手間がかかり、作業性が悪いという欠点があった。
【０００８】
さらに、前記接着剤を使用してのグレージングチャンネル付き複層ガラスの組立方法では、通常、作業者が接着剤を塗布するため、接着剤の塗布量をグレージングチャンネル毎に一定にすることは困難であり、接着強度にばらつきが生じるという問題があった。すなわち、接着剤の塗布量が不足すると接着強度が低下するため、これをサッシに装着して窓用ガラスとして構成した場合には、接着強度の低下に起因するグレージングチャンネルの水密性の悪化から複層ガラスの寿命に支障をきたすという問題が生じる。一方で、接着剤の塗布量が多過ぎると、製造コストの面からも望ましくないばかりでなく、接着面からはみ出た部分が硬化して白化するため、窓用ガラスとして見栄えが悪くなるという問題があった。
【０００９】
上述の如く、接着剤をグレージングチャンネルの端部（接合部）に使用して複層ガラスに装着する組立方法では、製造コストの面から望ましくないだけでなく、グレージングチャンネルの端部が破損、又は複層ガラスから剥がれたり、接着強度にばらつきが生じたり、白化問題によって見栄えが悪くなり、グレージングチャンネル付き複層ガラス、及びサッシ付き複層ガラスの品質が低下するという問題があった。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、製造コストのばらつきを削減するだけでなく、板状体に対する組立作業性を向上させることができるとともに、グレージングチャンネル付き板状体、及びサッシ付き板状体の品質を向上させることができるグレージングチャンネル、グレージングチャンネル付き板状体、サッシ付き板状体、及びグレージングチャンネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成すべく、矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルにおいて、グレージングチャンネルは、その隅部とその辺部とが別部材で構成され、前記隅部と前記辺部との接合部に溶着領域があることを特徴とするグレージングチャンネルを提供する。
【００１２】
本発明のグレージングチャンネルは、隅部と辺部とを別部材で構成し、これらの接合部を溶着して略枠状に製造したものである。このグレージングチャンネルは板状体に装着される前に製造され、板状体の周縁の隅部に対応するグレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用することなく嵌合、装着される。したがって、本発明のグレージングチャンネルは、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用しないことから、グレージングチャンネルの端部が破損、又は板状体から剥離するという問題は発生しない。また、板状体に対する装着において、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤が不要なので、組立作業の省力化が図られ、これによって、板状体に対するグレージングチャンネルの組立作業性が向上する。さらに、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用しないことから、接着強度にばらつきが生じる問題、白化による見栄えの問題は発生しないので、グレージングチャンネル付き板状体、及びサッシ付き板状体の品質が向上する。
【００１３】
本発明は、前記目的を達成すべく、矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルにおいて、前記グレージングチャンネルの隣接する２本の辺部の端部と、該２本の辺部の端部に溶融樹脂を突合せ固化させた隅部と、からなることを特徴とするグレージングチャンネルを提供する。
【００１４】
本発明のグレージングチャンネルは、２本の辺部の端部に溶融樹脂を突合せ固化させて連結するとともに、この固化した溶融樹脂を隅部としている。すなわち、インサート成型によって辺部と隅部とを一体化し、グレージングチャンネルを製造している。このグレージングチャンネルも先に説明したグレージングチャンネルと同様に、板状体に装着される前に製造され、板状体の周縁部でグレージングチャンネルの端部の接合部が破損、又は板状体から剥離するという問題はそれぞれ発生しない。また、板状体に対する装着において、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤が不要なので、組立作業の省力化が図られ、これによって、板状体に対するグレージングチャンネルの組立作業性が向上し、かつグレージングチャンネル付き板状体、及びサッシ付き板状体の品質が向上する。
【００１５】
また、本発明のグレージングチャンネルにおいて、前記グレージングチャンネルの前記隅部は、前記辺部よりも軟質の樹脂材によって製造されることが好ましい。
【００１６】
グレージングチャンネルが熱伸縮することによって生じる応力は、グレージングチャンネルの隅部に集中するが、本発明の隅部は軟質樹脂材の成型品なので、この隅部が弾性変形することにより前記熱伸縮が吸収される。これによって、熱伸縮に起因するグレージングチャンネルの端部の破損、剥離をいっそう防止できる。また、グレージングチャンネルの隅部が辺部に比べて軟質なので、グレージングチャンネル付き板状体を立てた状態で回転させて移動させる際、角当てによる隅部の応力集中を緩和できる。これにより、隅部の口開き現象を解消できるとともに、前記応力集中に起因した板状体隅部の損傷をいっそう防止することができる。さらに、グレージングチャネル全体が、一様な硬さではなく、隅部に柔らかい部分を有することによって、その部分が伸びることによりいっそう複層ガラスに装着しやすくなる。
【００１７】
また、本発明のグレージングチャンネルにおいて、前記グレージングチャンネルを構成する４本の辺部のうち少なくとも１本の辺部が分断されている、又は、分断された辺部が該辺部よりも軟質の弾性部材を介して連結されている、ことが好ましい。
【００１８】
このようにグレージングチャンネルの辺部を分断すれば、板状体に対するグレージングチャンネルの組立作業の自由度が広がるので、グレージングチャンネル付き板状体の組立性が向上する。
【００１９】
分断された辺部を、該辺部よりも軟質の弾性部材を介して連結したグレージングチャンネルにおいては、弾性部材と隅部を弾性変形させ、板状体の周辺に輪ゴムをはめるがごとく取り付けられることにより、グレージングチャンネル付き板状体の組立性が向上する。
【００２０】
本発明は、前記目的を達成するために、上記グレージングチャンネルが板状体に装着されていることを特徴とするグレージングチャンネル付き板状体を提供する。
【００２１】
本発明によれば、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用しないグレージングチャンネルを使用するため、グレージングチャンネルの端部が剥がれたりすることがなく、接着強度にばらつきが生じたり、製造コストにばらつきが生じたり、白化問題によって見栄えが悪くなったりすることのない、品質の高いグレージングチャンネル付き板状体を提供できる。
【００２２】
本発明は、前記目的を達成するために、上記グレージングチャンネルが付き板状体がサッシに装着されたことを特徴とするサッシ付き板状体を提供する。なお、ここでいうサッシは、窓、ドア、天窓などの建具（フレーム）のことを意味する。
【００２３】
本発明によれば、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤が不要なグレージングチャンネルを使用するため、グレージングチャンネルの端部が剥離することがなく、接着強度にばらつきがなく、製造コストのばらつきを削減でき、白化問題もない、品質の高いサッシ付き板状体を提供できる。
【００２４】
本発明は、前記目的を達成すべく、矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルの製造方法において、グレージングチャンネルの隅部と辺部とを別々に製造し、前記隅部と前記辺部との接合部を溶着することを特徴とするグレージングチャンネルの製造方法を提供する。
【００２５】
本発明によれば、別々に製造された隅部と辺部との接合部を溶着してグレージングチャンネルを製造する。これにより、グレージングチャンネルを容易に製造できる。
【００２６】
本発明は、前記目的を達成するために、矩形状の板状体をサッシへ装着するために、該板状体の周縁部に装着される略枠状のグレージングチャンネルの製造方法において、前記グレージングチャンネルの隣接する２本の辺部の端部を金型内に装填した後、該金型に溶融樹脂を注入して辺部の端部に溶融樹脂を突合せ固化させることにより、前記２本の辺部の端部と前記固化した溶融樹脂の隅部とを一体成型することを特徴とするグレージングチャンネルの製造方法を提供する。
【００２７】
本発明によれば、まず、２本の辺部の端部を、隅部用の金型内に装填し、次に、この金型に溶融樹脂を注入して辺部の端部に溶融樹脂を突合せ、この溶融樹脂を固化させる。これにより、２本の辺部と固化した溶融樹脂の隅部とが一体化されたグレージングチャンネルを容易に製造できる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を用いることなくグレージングチャンネルを板状体に装着できるので、グレージングチャンネルの端部の強度が向上し、組立作業の省力化が図られ、板状体に対するグレージングチャンネルの組立作業性が向上し、かつグレージングチャンネル付き板状体、及びサッシ付き板状体の品質が向上し、製造コストのばらつきが少なくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、添付図面に従って本発明に係るグレージングチャンネル、グレージングチャンネル付き板状体、サッシ付き板状体、及びグレージングチャンネルの製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。ただし、本発明はこれら実施の形態に限定されるものではない。
【００３０】
図１は、グレージングチャンネル１０の第１の実施の形態を示した模式図である。
【００３１】
このグレージングチャンネル１０は、建築物の窓ガラスとして使用される矩形状の複層ガラスをサッシ、又は框に装着するために、複層ガラスの周縁部に装着される樹脂製の部材であり、断面凹状に形成されている。
【００３２】
このグレージングチャンネル１０の特徴は、９０度に折曲げＬ形に形成された４個の隅部１２、１２…と棒状の４本の辺部１４、１４…とを別部材で構成し、隅部１２と辺部１４との接合部１３を溶着手段により溶着して枠状に構成した点にある。なお、図１では、隅部１２と辺部１４とを区別するために、隅部１２を梨子地模様で示している。
【００３３】
また、このグレージングチャンネル１０は、複層ガラスに装着される前に製造され、複層ガラスの周縁の隅部に対応するグレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用することなく嵌合、装着されることも特徴の一つである。
【００３４】
このように製造された第１の実施の形態のグレージングチャンネル１０は、複層ガラスに対する装着にグレージングチャンネルの端部（接合部）での接着剤が不要なので、塗布工程が省かれることから組立作業の省力化が図られる。これによって、複層ガラスに対するグレージングチャンネル１０の組立作業性が向上する。また、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用しないため、従来生じていた接着強度にばらつきが生じる問題、白化による見栄えの問題、グレージングチャンネルの端部が破損、又は複層ガラスから剥離するという問題は全く発生しない。よって、グレージングチャンネル付き複層ガラス、及びサッシ付き複層ガラスの品質が向上する。
【００３５】
なお、接合部１３の溶着方法としては、レーザー溶着、高周波溶着、超音波溶着等があり、その溶着温度、時間は隅部１２と辺部１４の材質によって設定される。
【００３６】
また、図１に示したグレージングチャンネル１０において、別部材で構成された隅部１２と辺部１４とを溶着して製造するのではなく、グレージングチャンネル１０の隣接する２本の辺部１４、１４の端部１５、１５に溶融樹脂を突合せ固化させることにより、２本の辺部１４、１４の端部１５、１５と固化した溶融樹脂の隅部１２とが一体成型（インサート成型）されたグレージングチャンネル１０とすることもできる。
【００３７】
このインサート成型によるグレージングチャンネル１０の製造方法について図２を参照して説明する。図２の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、インサート成型法によるグレージングチャンネル１０の製造を時系列的に示したものである。
【００３８】
まず、図２（Ａ）に示すように、２本の辺部１４、１４の端部１５、１５を、隅部成型用の金型１６内に装填する。次に、図２（Ｂ）に示すように、金型１６のＬ字状に形成されたキャビティ１８に、樹脂注入孔２０から溶融樹脂２２を注入し、キャビティ１８を溶融樹脂２２で充填するとともに、辺部１４、１４の端部１５、１５に溶融樹脂２２を突合せ、この溶融樹脂２２を固化させる。次いで、金型１６を分解し、図２（Ｃ）の如く２本の辺部１４、１４と固化した（溶融）樹脂２２の隅部１２とが一体成型された組立体を取り出す。他の３箇所の隅部１２、１２…においても前述したインサート成型法により製造する。これにより、４本の辺部１４、１４…と固化した樹脂２２による４箇所の隅部１２、１２…とが一体化されたグレージングチャンネル１０が製造される。なお、金型１６を４台使用する場合には、４箇所の隅部１２、１２…を同時に製造できるので、グレージングチャンネル１０の製造時間を短縮できる。
【００３９】
このようにインサート成型法により製造されたグレージングチャンネル１０も、先に説明した溶着タイプのグレージングチャンネル１０と同様に、複層ガラスに装着される前に製造され、複層ガラスの周縁の隅部に対応するグレージングチャンネルの端部（接合部）に接着剤を使用することなく嵌合、装着される。したがって、インサート成型により製造されたグレージングチャンネル１０においても、複層ガラスに対するグレージングチャンネル１０の組立作業性が向上し、かつグレージングチャンネル付き複層ガラス、及びサッシ付き複層ガラスの品質が向上する。
【００４０】
また、グレージングチャンネル１０は、その隅部１２が辺部１４よりも軟質の樹脂材によって製造されることが好ましい。
【００４１】
つまり、グレージングチャンネル１０が熱伸縮することによって生じる応力は、グレージングチャンネル１０の隅部１２に集中するが、実施の形態の隅部１２は軟質樹脂材の成型品なので、この隅部が弾性変形することにより熱伸縮が吸収される。これによって、熱伸縮に起因するグレージングチャンネル１０の端部の破損、剥離をいっそう防止できる。また、グレージングチャンネル１０の隅部１２が軟質なので、グレージングチャンネル付き複層ガラスを立てた状態で回転させて移動させる際、角当てによる隅部の応力集中を緩和できる。これにより、隅部の口開き現象を解消できるとともに、前記応力集中に起因した複層ガラス隅部の損傷をいっそう防止することができる。さらに、グレージングチャネル１０全体が、一様な硬さではなく、隅部に柔らかい部分を有することによってその部分が伸びることにより、いっそう複層ガラスに装着しやすくなる。さらにまた、グレージングチャンネル１０を隅部１２で折り曲げて簡単に畳むことができる。隅部１２および辺部１４を硬質材で一体的に構成した場合には、グレージングチャンネル１０のように折り畳むことができないため嵩張り、梱包輸送は望ましくなく、グレージングチャンネルの加工および組み立てを、複層ガラスに装着する場所で行っていた。これに対して、グレージングチャンネル１０では、一体化した後でもこの折り畳んだ梱包形態によって嵩張らず搬送しやすいため、グレージングチャンネル１０の各部材を予め、複層ガラスに装着する工場とは別の場所で加工および組み立てが可能となる。これは従来の方法では不可能であった。以上のように、グレージングチャンネル１０の加工および組み立ての場所とは別の場所でグレージングチャンネルを複層ガラスに装着することが可能となるため、グレージングチャンネル製造と複層ガラス製造のそれぞれの生産拠点選択の自由度が高まり、グレージングチャネル付きの複層ガラス工程全体の生産効率も向上できる。折り畳まれた形態において、４つの隅部１２のすべてを折り曲げ、４本の辺部１４を畳むことによって、一層コンパクトにできる。
【００４２】
なお、窓用として使用される複層ガラスは、大サイズのものは一人の力で移動するのが困難な重量があり、このような重量物を回転させて移動させると、その角当て時に隅部１２に発生する応力は過大なものとなる。しかし、実施の形態のグレージングチャンネル１０は、隅部１２が軟質樹脂製なので、このような応力を緩和でき、上記効果が顕著に現れる。また、辺部１４も隅部１２と同様な軟質樹脂材としてもよいが、辺部１４を軟質樹脂材とすると、複層ガラスに対する辺部１４の組立性が悪くなるので、組立作業上好ましくない。
【００４３】
ところで、特開２０００−１６０９４８号公報には、グレージングチャンネルの隅部と辺部とを別部材で構成し、辺部（軟質塩化ビニル樹脂）よりも硬質な隅部（軟質塩化ビニル樹脂）を複層ガラスの隅部に後付けするグレージングチャンネルが開示されている。このグレージングチャンネルは、前記角当ての際、隅部は硬質のため応力集中を緩衝することができず、隅部が破損したり、ガラス隅部に欠け等の問題が発生したりする欠点がある。これに対して、実施の形態のグレージングチャンネル１０は、隅部１２が軟質樹脂材なので、上記欠点は生じない。また、上記公報に記載されたグレージングチャンネルは、グレージングチャネルの複層ガラスへの取り付け時にも、隅部と辺部とが別々に構成され、溶着、又はインサート成型により隅部と辺部とが一体化されておらず、辺部を複層ガラスに取り付け後に隅部を別途取り付けるものである。よって、実施の形態のグレージングチャンネル１０の構成とは全く異なる。
【００４４】
前記軟質及び前記硬質の樹脂材の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３（２００６年）に準拠する。軟質樹脂材の硬度は、４０〜８０度が好ましく、５０〜７０度がより好ましい。硬質樹脂材の硬度は、選択する軟質の樹脂材の硬度よりも大きく、且つ７０度以上が好ましく、８０度以上がより好ましく、９５度以上がさらに好ましい。材料としては軟質、硬質の上記硬度を有するポリ塩化ビニル、ゴム、シリコーン、エラストマー、プラスチック等を例示できる。また、辺部１４においては、複層ガラスの周縁部を包囲するチャンネル状の補強部材と、この補強部材の複層ガラスに相対する内側面に設けた内部軟質材と、補強材のサッシと係合する外側面に設けた外部軟質材とから構成されたものでもよい。補強部材としては、硬質塩化ビニルを例示でき、内部軟質部材、及び外部軟質部材としては軟質塩化ビニルを例示できる。この辺部は押出成型により一体成型されるので、製造が容易である。
【００４５】
図３は、第２の実施の形態のグレージングチャンネル３０の模式図である。
【００４６】
このグレージングチャンネル３０は、４本の辺部１４、１４…のうち１本の辺部１４が分断された形態である。
【００４７】
このようにグレージングチャンネル１０の辺部１４を分断しても、辺部１４、１４…と隅部１２、１２…とは一体化されており、グレージングチャンネル３０を広げたり、曲げたり、捻ったりして複層ガラスに装着することができるので、複層ガラスに対するグレージングチャンネル３０の組立作業の自由度が広がる。よって、グレージングチャンネル付き複層ガラスの組立性が、従来の棒状に切断された４本のグレージングチャンネルを複層ガラスの４辺に装着し、それぞれの両端の突き合わせ部を接着剤によって一体にする方法に比べて明らかに向上する。この実施の形態においては、分断部分は複層ガラスへの取り付け後にテープ、および／又は接着剤で接合される。ただし、分断部分で接着剤を利用する場合でも、辺部なので寒暖の差によるグレージングチャネルに伸縮が起こっても、グレージングチャンネルの端部（接合部）とは異なり、力が集中することがない。このため、接合部が破断したり複層ガラスから剥離したりする問題の発生はない。また、この分断部分での塗布作業は、従来の接着剤塗布作業と比較して労力もさほど必要とせず、その塗布量も少ないことから略均一に塗布することができる。なお、分断する辺部１４の本数は１本に限定されるものではなく、２本以上の辺部１４、１４…を分断してもよい。しかしながら、２本以上の辺部１４、１４…を分断すると、グレージングチャンネル３０が分離されるため、部品管理の観点から好ましくない。よって、実質的には１本の辺部を分断することが好ましい。さらに、分断する位置は、図３のように上辺が望ましい。これは、上辺では、下辺と異なり雨水などが溜まりにくいためである。
【００４８】
一方、図４に示した第３の実施の形態のグレージングチャンネル４０は、分断された辺部１４が辺部１４よりも軟質の弾性部材４２を介して連結されている形態である。
【００４９】
このように分断された辺部１４を、弾性部材４２を介して連結したグレージングチャンネル４０においても、辺部１４、１４…と隅部１２、１２…とは一体化されるので、弾性部材４２と隅部１２、１２…を弾性変形させ、複層ガラスの周辺に輪ゴムをはめるがごとく取り付けられることにより、グレージングチャンネル付き複層ガラスの組立性が向上する。また、分断したものとは異なり、分断したところを後からつなげる必要はない。弾性部材４２としては、ゴムを例示するが、隅部１２の如くインサード成型して辺部１４と一体に成型可能な樹脂材であってもよく、分断された辺部１４と溶着可能な樹脂材でもよい。
【００５０】
なお、図３、図４に示したグレージングチャンネル３０、４０の製造方法は、前述した溶着法でもよく、インサート成型法でもよい。
【００５１】
ここで、図１に示したグレージングチャンネル１０の複層ガラスへの装着方法、及びグレージングチャンネル付き複層ガラスのサッシへの装着方法の一例について説明する。
【００５２】
まず、図５の如く、グレージングチャンネル１０の４隅部１２、１２…を複層ガラス５０の４隅部５２、５２…に嵌着してグレージングチャンネル１０を複層ガラス５０に取り付ける。このとき、グレージングチャンネル１０の４本の辺部１４、１４…は、複層ガラス５０の辺部５４、５４…に装着されておらず、その辺部５４、５４…から外れた状態にある。図６は、複層ガラス５０の辺部５４に対してグレージングチャンネル１０の辺部１４が離間した状態を示している。また、同図では、グレージングチャンネル１０の辺部１４に離間したサッシ６０も示されている。なお、図６のグレージングチャンネル及びサッシの断面形状は、この図の形状に限定されるものではない。
【００５３】
次に、グレージングチャンネル１０の外れた状態にある辺部１４を複層ガラス５０の辺部５４に装着してグレージングチャンネル１０を複層ガラス５０と一体化する。図７は、グレージングチャンネル１０を複層ガラスに一体化したものを、さらにサッシ６０に装着した状態を示している。グレージングチャンネル１０を複層ガラスに一体化したものを、サッシ６０に装着する方法は、公知の方法でよい。この組立方法により、複層ガラス５０、グレージングチャンネル１０、及びサッシ６０が一体となった複層ガラス窓（サッシ付き複層ガラス）６２を作業性よく、容易に組み立てることができる。
【００５４】
また、このグレージングチャンネル付き複層ガラスによれば、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤を使用しないグレージングチャンネル１０を使用しているため、グレージングチャンネル１０の端部１２が複層ガラス５０から剥がれたりすることがなく、接着強度にばらつきが生じたり、白化問題によって見栄えが悪くなったりすることのない、品質の高いグレージングチャンネル付き複層ガラスとなる。
【００５５】
更に、図７の複層ガラス窓６２は、グレージングチャンネルの端部（接合部）で接着剤が不要なグレージングチャンネル１０を使用しているため、グレージングチャンネル１０の端部１２が剥離することがなく、接着強度にばらつきがなく、白化問題もなく、品質の高い複層ガラス窓６２となる。
【００５６】
なお、図３、図４に示したグレージングチャンネル３０、４０の複層ガラス５０への装着方法、及びグレージングチャンネル付き複層ガラスのサッシ６０への装着方法も、前述したグレージングチャンネル１０とほぼ同様なので、ここではその説明を省略する。なお、図３に示したグレージングチャンネル３０の複層ガラス５０への装着方法においては、分断した部分を最後にテープ、および／又は接着剤によって接合するところのみ相違し、接合する作業の手間は従来の方法の場合に比べて無視できる。
【００５７】
実施の形態では、板状体として複層ガラス５０を例示したが、これに限定されるものではなく、単板のガラス板でも、合わせガラス、合わせ複層ガラスでも適用できる。また、板状体は、無機質のガラスに限定されず、有機質のポリカーボネート樹脂板、アクリル樹脂板でもよい。
【００５８】
〔実施例および比較例〕
従来の接着剤を使用するグレージングチャンネル付き複層ガラス（複層ガラスのサイズ：幅７９７ｍｍ、高さ１２３７ｍｍ、複層ガラスの構成：ガラス厚３ｍｍ＋空気層厚１２ｍｍ＋ガラス厚３ｍｍ）の組立時間は、１枚に付き約２分費やしていた。他方、実施の形態のグレージングチャンネル１０、３０、４０の同じ複層ガラスに対しての組立時間は、約半分であった。また、接着剤を使用しない実施の形態のグレージングチャンネルにおいて、グレージングチャンネルの端部が剥離することがないこと、白化がないことを確認した。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】第１の実施の形態のグレージングチャンネルを示した模式図
【図２】インサート成型法による製造方法を時系列的に示した説明図
【図３】第２の実施の形態のグレージングチャンネルを示した模式図
【図４】第３の実施の形態のグレージングチャンネルを示した模式図
【図５】グレージングチャンネルの隅部が複層ガラスの隅部に嵌着された説明図
【図６】窓用複層ガラスが組み立てられる前の状態を示した断面図
【図７】組み立てられた窓用複層ガラスの断面図
【符号の説明】
【００６０】
１０…グレージングチャンネル、１２…隅部、１３…接合部、１４…辺部、１５…辺部の端部、１６…金型、１８…キャビティ、２０…樹脂注入孔、２２…溶融樹脂、３０…グレージングチャンネル、４０…グレージングチャンネル、４２…弾性部材、５０…複層ガラス、５２…複層ガラスの隅部、５４…複層ガラスの辺部、６０…サッシ、６２…複層ガラス窓
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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