(57)【要約】【課題】  射出プレス成形において、キャビティ内に残留した空気が、パーティング面の間の僅かなベント孔から急速に抜けずに良好な射出充填ができなかったり、ガスに含まれる固形物が金型の間隙やベント孔に付着し、ベント孔等を塞いだり、より狭くしてしまうという問題を解消する。【解決手段】  固定金型４０に対して可動金型２２が僅かに離隔された状態で射出装置３から溶融樹脂Ｍの射出を行う射出プレス成形方法において、キャビティ３６が外部に開放され、完全に形成されていない状態で溶融樹脂Ｍの射出を開始する。【選択図】  図３
2009061767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から溶融樹脂の射出を行う射出プレス成形方法において、
キャビティが外部に開放され、完全に形成されていない状態で溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする射出プレス成形方法。
【請求項２】
可動金型の位置を検出し、型開閉・型締機構を制御して、キャビティが外部に開放され完全に形成されていない位置に可動金型を移動させ、溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする請求項１に記載の射出プレス成形方法。
【請求項３】
溶融樹脂の射出開始後、所定のトリガにより型開閉・型締機構を制御して、可動金型を固定金型に向けて移動させることを特徴とする請求項２に記載の射出プレス成形方法。
【請求項４】
キャビティ形成面を有するコアブロックの周囲に可動枠部が進退可能に配設され、前記可動枠部には固定金型のパーティング面と当接されるパーティング面が形成された可動金型を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の射出プレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から溶融樹脂の射出を行う射出プレス成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
射出プレス成形方法は、固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から溶融樹脂の射出を行う成形方法である。従って射出プレス成形方法は、導光板のような薄物成形品であっても、キャビティ内での流動損失を小さくしてゲートから遠い端部まで良好に溶融樹脂を射出充填することができる。また射出プレス成形方法は、射出成形により間隔が狭いキャビティに射出充填する場合と比較して、溶融樹脂を比較的低速・低圧で射出することができるので、高速射出能力を有する射出装置が必要ない。更に通常の射出成形は、ゲートを切断するタイプについてはゲート切断後に射出装置から保圧を及ぼすことはできないが、射出プレス成形方法では、ゲート切断後にキャビティ内の溶融樹脂を加圧して冷却固化による収縮に対応することができるという利点を有する。
【０００３】
しかしながら射出プレス成形方法においては射出時にキャビティ内の容積が拡大されているので、溶融樹脂の射出によりキャビティ内から排除しなければならない空気の量が通常の射出成形よりも多くなるという点がある。通常射出プレス成形方法においては、キャビティ内の空気は、パーティング面に設けたベント孔や金型間の僅かな隙間から金型外部へ排出される。しかしキャビティ内から排出される空気は、前記ベント孔を設けたとしてもベント孔部分で流動抵抗を受けて迅速に排出されないために、キャビティ内における溶融樹脂の前進速度が低下してしまうという問題があった。またそれを解消するためにベント孔を大きくすると、前記ベント孔に溶融樹脂が入り込みバリや平行度不良となるという問題があった。またキャビティ内を真空吸引する方法もあるが、装置が大掛りになりコストアップに繋がる上に、キャビティを形成してから真空吸引するための時間が余分に必要となるため、成形サイクル時間が延長されるという問題があった。
【０００４】
そのため従来の射出プレス成形方法では、特許文献１には板厚１．２ｍｍ、特許文献２にはキャビティの厚さ４ｍｍ、および特許文献３には記載がされていないように、薄物成形品を成形しようとすると、ゲートから遠い端部に充填不足が起きる可能性があった。また従来の射出プレス成形方法では、例え溶融樹脂がキャビティの末端まで送られ、成形が出来たとしても射出時に溶融樹脂と同時に送られるガスがキャビティからベント孔や金型間の間隙に無理に入り込む結果、ガスに含まれる固形物が前記間隙やベント孔に付着し、ベント孔等を塞いでしまうという問題があった。そのため金型の各部を分解したりして頻繁に清掃作業を行わないといけないという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２１８６５４号公報（００２４、図１）
【特許文献２】特開２０００−２３３４２８号公報（０００７、表１、表２）
【特許文献３】特開２００３−１４５５９３号公報（０００１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明では上記の問題を鑑みて、固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から溶融樹脂の射出を行う射出プレス成形方法において、射出時に固定金型のキャビティ形成面と可動金型のキャビティ形成面の間隔が狭い場合の圧力損失によってキャビティ末端まで溶融樹脂が射出充填不足となること、またはキャビティ内に残留した空気が、パーティング面の間の僅かなベント孔から急速に抜けないことによって射出された溶融樹脂の流速がキャビティ内で弱められること等による射出充填不足を解消することができる射出プレス成形方法を提供することを目的とする。また溶融樹脂と同時に送られるガスがキャビティからベント孔や金型間の間隙に無理に入り込む結果、ガスに含まれる固形物が前記間隙やベント孔に付着し、ベント孔等を塞いだり、より狭くしてしまうという問題を解消することができる射出プレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に記載の射出プレス成形方法は、固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から溶融樹脂の射出を行う射出プレス成形方法において、キャビティが外部に開放され、完全に形成されていない状態で溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする。また本発明の請求項２は請求項１において、可動金型の位置を検出し、型開閉・型締機構を制御して、キャビティが外部に開放され完全に形成されていない位置に可動金型を移動させ、溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする。更に本発明の請求項３は請求項２において、溶融樹脂の射出開始後、所定のトリガにより可動金型を固定金型に向けて移動させることを特徴とする。更に本発明の請求項４は請求項１ないし請求項３のいずれか１項において、キャビティ形成面を有するコアブロックの周囲に可動枠部が進退可能に配設され、可動枠部には固定金型のパーティング面と当接されるパーティング面が形成された可動金型を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の射出プレス成形方法は、固定金型に対して可動金型が僅かに離隔された状態で射出装置から射出を行う射出プレス成形方法において、キャビティが外部に開放され、完全に形成されていない状態で射出を開始するので、キャビティ内の空気を容易に抜くことができ、導光板等の薄物成形品であってもキャビティ末端まで良好に射出充填できる。更には使用する樹脂がガスを発生するタイプのものでは、ガスに含まれる固形物が金型の間隙やベント孔に付着し、ベント孔等を塞いでしまうという問題を解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の射出プレス成形方法について、図１ないし図８を参照して説明する。図１は、本実施形態の射出プレス成形方法に用いる射出プレス成形機の正面図である。図２は、本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、可動金型が射出開始位置に停止した状態を示す図である。図３は、本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、射出開始後、可動金型が再型閉開始時の状態を示す図である。図４は、本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、加圧完了時の状態を示す図である。図５は導光板用射出プレス金型の可動金型の正面図である。図６は、導光板用射出プレス金型の上面図であって、型開状態を示す図である。図７は、導光板用射出プレス金型の側面図であって、可動金型が射出開始位置に停止した状態を示す図である。図８は、本実施形態の射出プレス成形方法のチャート図である。
【００１０】
図１に示されるように、本実施形態の射出プレス成形方法に用いる射出プレス成形機１は、スクリュが内蔵された加熱筒２ａとノズル２ｂが備えられた射出装置３が、ベッド４上に配設されている。射出装置３は、図示しない計量機構の計量用サーボモータおよび射出機構の射出用サーボモータにより制御され、スクリュ回転数、スクリュ位置は、前記計量用サーボモータ、射出用サーボモータのロータリエンコーダにより検出される。型締装置５は、ベッド４に固定される固定盤６と、ベッド４に配設された受圧盤７の間に４本のタイバ８が配設され、前記タイバ８には可動盤９が移動可能に挿通されている。また受圧盤７には型開閉と型締を行う型開閉・型締機構である型締シリンダ１０が配設され、前記型締シリンダ１０のラム１０ａが可動盤９の背面に固定されている。そして型開閉・型締機構である型締シリンダ１０により、型閉時の速度、型締力が制御される。本実施形態では型開閉・型締機構は、サーボバルブにより制御される型締シリンダ１０の例を示すが、サーボモータとボールネジ機構等により作動されるトグル機構でも良い。更に本実施形態では水平方向に型開閉が行われる射出プレスについて説明したが、垂直方向に型開閉が行われるものでもよい。
【００１１】
また射出プレス成形機１には受圧盤７に対する可動盤９の位置（可動金型の位置に等しい）を検出する位置センサ１１が取付けられ、前記位置センサ１１はコントローラ１２に接続されている。コントローラ１２は、サーボバルブ、圧力センサ等の型開閉・型締機構の型締シリンダ１０を制御する油圧回路に接続されている。従って射出プレス成形機１では、可動金型２２の位置を検出して型締シリンダ１０をフィードバック制御可能となっている。また上記のようにコントローラ１２は、射出装置３の射出用サーボモータおよび計量用モータのロータリエンコーダやサーボアンプ、加熱筒の温度センサ等に接続されている。従って射出プレス成形機１では、射出装置３のスクリュ位置、スクリュ前進速度、およびスクリュ回転速度、加熱筒温度等がフィードバック制御可能となっており、射出速度、保圧切替位置、保圧時の圧力、射出量等が制御される。なお位置センサ１１は、固定盤６と可動盤９の間か、または固定金型４０と可動金型２２の間に取付けてもよく、接触式または非接触式のいずれでもよい。
【００１２】
図２ないし図７に示される本実施形態の導光板用射出プレス金型２１は、対角寸法３インチ、板厚０．３ｍｍの携帯電話用導光板を射出プレス成形方法により２個同時に成形する金型である。最初に可動金型２２について説明する。可動金型２２の金型本体部２３の可動盤９側には、断熱板３９が取付けられている。また金型本体部２３には、前面にキャビティ形成面２４ａが形成されるコアブロック２４，２４が固定されている。そして前記キャビティ形成面２４ａは、導光板Ｐ１に転写パターンを形成するパターン形成面となっている。前記コアブロック２４は、ランナ形成面２５ａが形成されたランナブロック２５と共に金型本体部２３に固着され、両者の間には、ゲートカッタ部材２６，２６が前後進可能に取付けられている。またランナブロック２５の中央には、エジェクタピン２７が前後進可能に取付けられている。そしてコアブロック２４の内部には冷却媒体流路３７、ランナブロック２５の内部には前記エジェクタピン２７を取囲むように冷却媒体流路３８が形成されている。また図５、図６に特に示されるように、金型本体部２３には第１可動枠部３０、第２可動枠部３１がそれぞれバネ２８，２９により取付けられ、前記コアブロック２４とに対して第１可動枠部３０、第２可動枠部３１が相対的に移動可能に設けられている。
【００１３】
図５に示されるように本実施形態の第１可動枠部３０は、ゲートから最も離隔された側に設けられ、導光板Ｐ１の入光面を形成する。従って導光板Ｐ１を同時に２個取りする本実施形態の導光板用射出プレス金型においては、第１可動枠部３０は、可動金型２２の両側に設けられている。しかし金型内で同時に１枚の導光板を成形する場合は、一方にしか形成されない。また第２可動枠部３１は、導光板Ｐ１が形成されるキャビティ３６の上下側面およびランナＰ２の上下側面を形成する。従って図５においては、左右両側にそれぞれ設けられている。そして図６に示されるように第１可動枠部３０のバネ２８のストロークは、射出開始後に可動金型２２が前進するストローク分と略一致している。本実施形態で第１可動枠部３０のバネ２８が収縮可能な実効ストロークは、０．３ｍｍとなっている。また第２可動枠部３１のバネ２９が収縮可能な実効ストロークは、１．３ｍｍとなっており、第１可動枠部３０のバネ２８の実効ストロークよりも長くなっている。従って図６により明らかなように、型開時には第２可動枠部３１のパーティング面３１ａの方が第１可動枠部３０のパーティング面３０ａよりも固定金型４０に向けて突出している。なお導光板用射出プレス金型２１では、前記バネ２８およびバネ２９を前記実効ストローク分収縮させた際の弾発力は略等しくしておくことが、パーティング面３０ａ，４６ａおよびパーティング面３１ａ，４６ａの間から樹脂漏れを防止するために望ましい。
【００１４】
また第１可動枠部３０は、内側に入光面形成ブロック３４が嵌合され、前記入光面形成ブロック３４の入光面形成部３４ａにより導光板Ｐ１の入光面が形成される。そして前記入光面形成ブロック３４と第１可動枠部３０の固定金型側の面は、後述する固定金型４０と当接するパーティング面３０ａを形成する。また第２可動枠部３１のコアブロック側の内側面は、導光板Ｐ１の側面形成面３１ｂとランナの側面形成面３１ｃを形成し、固定金型側の前面は、パーティング面３１ａを形成する。そしてコアブロック２４と、第１可動枠部３０および第２可動枠部３１との間には、離型時にエアを噴出するためのエア通路３５が形成されている。
【００１５】
次に固定金型４０について説明する。図２〜図４に示されるように、射出プレス成形機１の固定盤６に取付けられる固定金型４０には、金型本体部４１、キャビティ形成ブロック４２、インサートブロック４３、スプルブッシュ４４、ゲートカッタ部材４５、当接ブロック４６等から形成されている。そして金型本体部４１の固定盤側には、断熱板４７が取付けられるとともに、図示しない射出装置のノズルが挿入される穴が形成され、その周囲にはロケートリングが取付けられている。金型本体部４１の可動金型側にはキャビティ形成ブロック４２が取付けられ、該キャビティ形成ブロック４２の可動金型２２と対向するキャビティ形成面４２ａは、パターン形成面となっている。また該キャビティ形成ブロック４２の内部には、冷却媒体流路４９が形成されている。そしてキャビティ形成ブロック４２の周囲を取り巻くようにエア通路４８が形成されている。そして本実施形態ではキャビティ形成ブロック４２と当接ブロック４６とは略同一面に形成され、当接ブロック４６の可動金型２２と対向する面は、パーティング面４６ａとなっている。
【００１６】
更に金型本体部４１には、キャビティ形成ブロック４２とともにインサートブロック４３が配設されている。インサートブロック４３は、その中央部に可動盤側に向けて拡径された孔が設けられたスプルブッシュ４４が配設されている。そしてスプルブッシュ４４の周囲にはランナＰ２およびスプルＰ３を冷却する冷却媒体流路５０が形成されている。またスプルブッシュ４４の先端からキャビティ形成面に向けて、インサートブロック４３の可動金型２２と対向する面には、ランナ形成面４３ａが形成されている。
【００１７】
次に図８のチャート図により、本発明の成形方法を説明する。本実施形態では対角寸法３インチ、板厚０．３ｍｍの導光板Ｐ１を４．４秒の成形サイクル時間で成形を行っている。その内訳は、型開閉時間（取出時間を含む）１．４秒、射出遅延時間０．１秒、射出時間０．０５秒、保圧時間０．４５秒、冷却時間２．４秒（実質的に冷却は射出開始から始まっている）である。成形が開始される前に、位置センサ１１の原点位置が設定されている。位置センサ１１の原点位置Ａ５は、固定金型４０に対して可動金型２２を前進させ、全てのパーティング面３０ａ，３１ａ，４６ａ同士が当接された上で更に、バネ２８，２９が収縮されて第１可動枠部３０および第２可動枠部３１が後退され、コアブロック２４が最前進した位置が原点として設定される。そして成形時には最初に、型開閉・型締機構である型締シリンダ１０を作動させ、可動盤９および可動金型２２を型開完了位置Ａ１から移動開始させて型閉を行う。その際位置センサ１１から検出される可動盤９および可動金型２２の位置がコントローラ１２へ送られ、図示しないサーボバルブにより型締シリンダ１０のフィードバック制御がなされる。そして型締シリンダ１０の制御により高速型閉から低速型閉に移行後、図７に示される可動金型２２の第２可動枠部３１のパーティング面３１ａが、固定金型４０の当接ブロック４６のパーティング面４６ａに当接される。その際に第１可動枠部３０のパーティング面３０ａは、第２可動枠部３１のパーティング面３１ａよりも可動盤側に後退して位置しているので同時に当接されない。
【００１８】
更に型締シリンダ１０は作動を継続し、可動金型２２の金型本体部２３と可動枠部３１の間のバネ２９を収縮させる方向に付勢しながら可動盤９が１．０ｍｍほど前進される。そし可動盤９および可動金型２２が、図２および図７に示される射出開始位置Ａ２に到達したことが位置センサ１１により検出されると、型締シリンダ１０は一旦停止される。その際に型締シリンダ１０は、僅かに型閉方向に型締力をかけた状態で射出開始位置Ａ２に位置決めされている。射出開始位置Ａ２は、固定金型４０のキャビティ形成面４２ａに対して可動金型２２のキャビティ形成面２４ａが、加圧完了位置Ａ４から僅かに離隔された位置であり、本実施形態では０．３ｍｍ離隔している。そしてこの状態では、可動金型２２の第１可動枠部３０のパーティング面３０ａと、固定金型４０の当接ブロック４６のパーティング面４６ａの間には、まだ５μｍの間隙Ｄが形成されている。従って射出開始位置Ａ２ではキャビティ３６の一方はそれぞれ外部に開放され、キャビティ３６が完全に形成されていない状態である。（ベント孔を介して開放されるのではなく、パーティング面３０ａ，４６ａ同士がまったく当接せずに開放されている。）この射出開始位置Ａ２における前記パーティング面３０ａと前記パーティング面４６ａの間隙Ｄは、キャビティ内の溶融樹脂Ｍのガスが十分に抜けるものであればよい。従って例えば２〜５インチ相当の小型導光板Ｐ１では５〜１０μｍでよい。そして５μｍより下の範囲ではガス抜け効果が十分に期待できず、１０μｍより上の範囲では、小型導光板Ｐ１の場合ではキャビティ３６の樹脂流動方向の長さが短いことから必要以上に間隙Ｄを広くすることは好ましくない。また例えば３０〜５０インチ相当大型の光拡散板では前記間隙Ｄを１０〜２０μｍとすることが望ましい。
【００１９】
次に０．１秒の射出遅延時間が経過した後、射出装置３が作動され射出が開始される。なお本実施形態以外に、移動中の可動金型が、キャビティが完全に形成されていない所定位置となったら、射出を開始するようにしてもよい。本実施形態では射出される溶融樹脂Ｍは、ポリカーボネートであり、加熱筒２ａの前部の設定温度は、３４０〜３８０℃に温度設定されている。また射出速度は、成形品によって異なるので一概に言えないが１００〜４００ｍｍ／ｓｅｃが望ましい。中でも板厚が０．２〜０．４ｍｍの導光板においては３００ｍｍ／ｓｅｃ以上が望ましい。余りに射出速度が速いとキャビティ３６の間隙Ｄが閉鎖されるまでに溶融樹脂が間隙Ｄに到達してしまう可能性がある。そして射出装置３のスクリュ位置が所定量前進したことが射出用サーボモータのロータリエンコーダ等のセンサにより検出され、コントローラ１２へ送られると、前記コントローラ１２から型締シリンダ１０に信号が送られ、図３に示されるように可動金型２２による再型閉が開始され、前記パーティング面３０ａと前記パーティング面４６ａが当接される。なおこの際の型締シリンダ１０による再型閉開始のタイミングは、成形品の大きさや形状、樹脂の種類・温度、射出速度等により異なるが、射出開始位置から保圧切換位置までの射出ストロークに対して３０〜６０％前進した位置が望ましい。また再型閉開始のトリガとなるものとしては、射出時のスクリュ位置の検出値の他に、射出開始からのタイマによる計時、キャビティ内の樹脂圧センサの検出値、型開閉・型締機構やタイバに設けられたロードセルや歪みセンサの検出値等を用いてもよい。
【００２０】
本発明は、前記制御を行うことにより、キャビティ３６内に残留した空気をベント孔よりも広い前記間隙Ｄから逃がすことができる。そして本発明では、射出途中に所定のタイミングで再型閉開始を行うことにより、キャビティ３６の開放部分から溶融樹脂Ｍが外部に流出することもない。そして特に射出初期にキャビティ３６内の空気の内圧が上がらないから、キャビティ３６の端部まで溶融樹脂Ｍの流速が低下することなく流れる。またガスに含まれる固形物がエア流路３５，４８等に付着し、エア流路３５，４８等の隙間やベント孔等を塞いでしまうという問題を解消することができる。
【００２１】
また射出開始後に、前記間隙Ｄを閉める際の型閉速度は、高速である方がキャビティ３６を閉鎖してからの溶融樹脂Ｍの加圧の際にも有利であり、再型閉開始のタイミングを遅らせ、キャビティ３６内の空気の量を減少させることができる。しかし電動トグル機構においては、型開閉・型締機構の立上げ速度を上げることは難しく、本実施形態ではアキュームレータに蓄圧した油を型締シリンダ１０に送ることにより高速型閉を実現している。そして本実施形態では、最高圧に到達するまでの時間（昇圧速度）を０．０３秒で立上げることにより高速で型閉を行うことが可能となっている。なおこの際の昇圧速度の値は、０．０２〜０．０５秒で立上げることが望ましい。この際の型閉速度の最高値は、成形品や間隔Ｄの設定値にもよるが５〜４０ｍｍ／ｓｅｃとなるようにすることが望ましい。そしてキャビティ３６が完全に閉鎖され昇圧後のキャビティ３６内の樹脂圧が２５〜８０ＭＰａとすることが望ましい。またパーティング面３０ａ，４６ａ同士の当接による衝撃をなくしたい場合は、前記パーティング面３０ａ，４６ａが当接されキャビティ３６を形成後に急速に昇圧するようにしてもよい。
【００２２】
そして図８に示されるように、可動金型２２は、型締シリンダ１０によって前記パーティング面３０ａと前記パーティング面４６ａが当接されたキャビティ閉鎖位置Ａ３を通過後も更に固定金型４０に向けて移動され、キャビティ３６内の溶融樹脂Ｍを急速に加圧し圧縮する。一方射出装置３側ではスクリュが前進され射出が完了すると保圧切換位置から圧力制御に切換わり保圧が行われる。またその後金型側では、所定のタイミングでゲートカッタ部材２６が前進され、導光板Ｐ１とランナＰ２の分離が行われる。ゲートカッタ部材２６によるゲート切断後には、キャビティ３６内には射出装置３からの保圧が及ばなくなるが、型締シリンダ１０により、キャビティ３６内の溶融樹脂Ｍに加圧を行うことができ、特に導光板Ｐ１のような転写を行う成形では冷却による収縮があっても、ヒケが発生せず、良好な転写成形ができる。
【００２３】
そして型締シリンダ１０の作動により、射出開始位置Ａ２から可動金型２２のコアブロック２４が０．３ｍｍ前進し、第１可動枠部３０，第２可動枠部３１のバネ２８，２９が完全に収縮されて図４に示される加圧完了位置Ａ４に到達すると、板厚が０．３ｍｍの導光板Ｐ１が成形される。その間に射出装置３の側では次の成形に使用する溶融樹脂の計量が行われる。また図示はしないが所定時間が経過すると固定金型４０のエア通路４８からキャビティ３６へ離型用の圧搾エアを及ぼす。
【００２４】
次に型締シリンダ１０を作動させ圧抜、型開を順に行う。圧抜がなされると可動金型２２側では、第１可動枠部３０，第２可動枠部３１のバネ２８，２９が再び伸長され、第１可動枠部３０、第２可動枠部３１がそれぞれ、金型本体部２３、コアブロック２４、およびランナブロック２５に対して相対的に前進される。そして可動金型２２および可動盤９は、加圧完了位置Ａ４から射出開始位置Ａ２へ戻される。そして次に型開がなされると、導光板Ｐ１、ランナＰ２、およびスプルＰ３は、それぞれ可動金型２２側に保持された状態で取出され、型開完了位置Ａ１へ移動される。また略同時に圧搾エアがコアブロック２４と、第１可動枠部３０および第２可動枠部３１の間のエア通路３５を介して噴出される。そして型開完了位置Ａ１では、エジェクタ装置のエジェクタピン２７が前進され、ランナＰ２のランナ形成面２５ａからの離型が行われる。また型開完了位置Ａ１では図示しない取出用ロボットによって導光板Ｐ１、ランナＰ２、およびスプルＰ３が取出される。図示はしないが、本実施形態に使用される取出用ロボットは、スプルＰ３等をチャックにより把持するとともに導光板Ｐ１を吸盤により吸着し可動金型２２から取り出す。そして導光板Ｐ１の連続成形により導光板用射出プレス金型２１が熱膨張した場合は、位置センサ１１の原点位置Ａ５を修正するか、或いはキャビティ閉鎖位置Ａ３を修正することが望ましい。
【００２５】
本発明については、一々列挙はしないが、上記した本実施形態のものに限定されず、当業者が本発明の趣旨を踏まえて変更を加えたものについても、適用されることは言うまでもないことである。例えば成形品については、通常の射出成形機で成形が困難な薄板成形品であれば、種類・用途を選ばない。例えば更に寸法（面積）の大きい導光板、光拡散板、レンズ、ディスク基板、および車輌の窓等であってもよい。そして特にその中でも板厚が０．１〜０．３ｍｍの小型導光板（対角寸法が２．５〜６インチ相当）やディスク基板、板厚が０．３〜０．５ｍｍの中型導光板や拡散板（対角寸法が６〜１５インチ相当）といった従来射出プレス成形でも成形が困難であった成形品の成形に有効である。
【００２６】
そして例えばスプルから全周に向って溶融樹脂が射出されるダイレクトゲートの成形品や、スプルから全周に向って溶融樹脂が射出された後、中心孔が開口されるディスク基板の成形の場合は、固定金型のパーティング面と可動金型のパーティング面がまったく当接および嵌合されないように離隔され、キャビティの周囲全体が外部に開放された状態から射出を行うことも可能である。その点について更に説明すると型開閉・型締機構を制御することにより、可動金型のパーティング面と固定金型のパーティング面が僅かに５〜２０μｍを隔てて、いずれの地点でも当接されていないように停止する。そして射出開始後に溶融樹脂を圧縮するとともに、前記溶融樹脂がパーティング面同士の間隙から噴出される前に、パーティング面同士を当接させる。
【００２７】
また本実施形態では第１可動枠部３０全体がパーティング面３０ａとなっており、型締シリンダ１０の作動により固定金型４０のパーティング面４６ａとの間隙Ｄが閉鎖されるが、射出開始後に当接されるパーティング面の幅は、もっと狭く１ｍｍ程度の部分であっても十分にエア抜きの効果を有する。そして型開閉・型締機構以外に金型に設けられた油圧シリンダ等のアクチュエータによりブロックを移動させてキャビティ内の空気を抜く間隙を閉鎖するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本実施形態の射出プレス成形方法に用いられる射出プレス成形機の正面図である。
【図２】本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、可動金型が射出開始位置に停止した状態を示す図である。
【図３】本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、射出開始後、再型閉開始時の状態を示す図である。
【図４】本実施形態の導光板用射出プレス金型の水平断面図であって、加圧完了時の状態を示す図である。
【図５】本実施形態の導光板用射出プレス金型の可動金型の正面図である。
【図６】本実施形態の導光板用射出プレス金型の上面図であって、型開状態を示す図である。
【図７】本実施形態の導光板用射出プレス金型の側面図であって、可動金型が射出開始位置に停止した状態を示す図である。
【図８】本実施形態の射出プレス成形方法のチャート図である。
【符号の説明】
【００２９】
１    射出プレス成形機
１０    型締シリンダ（型開閉・型締機構）
１１    位置センサ
１２    コントローラ
２１    導光板用射出プレス金型
２２    可動金型
２４    コアブロック
２８，２９    バネ
３０    第１可動枠部
３０ａ，３１ａ，４６ａ    パーティング面
３１    第２可動枠部
３６    キャビティ
４０    固定金型
４６    当接ブロック
Ｄ    間隙
Ｍ    溶融樹脂
Ｐ１    導光板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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