(57)【要約】      （修正有）【課題】外観を損なわずにソフト感を向上させることのできる表皮材及びその表皮材を用いた積層体を提供する。【解決手段】表皮材は合成樹脂製であり、片面に凸部１０を有し、該凸部１０の体積が全体の１２．５％〜９０％を占める。また上記凸部を有する面４０の垂直投影面に対し、該凸部１０の垂直投影面の占める面積の割合が１０％を超え１００％未満である。積層体は、上記表皮材の凸部を有する面４０に隣接して、密度１００ｋｇ／ｍ３〜２５０ｋｇ／ｍ３の半硬質熱硬化性ウレタンフォームなどの発泡材を積層する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂から成る表皮材であって、
片面に凸部を備え、
上記凸部の体積が全体の１２．５％〜９０％を占めることを特徴とする表皮材。
【請求項２】
上記凸部を備えた面の垂直投影面に対し、上記凸部の垂直投影面の占める面積の割合が１０％を超え１００％未満であることを特徴とする請求項１に記載の表皮材。
【請求項３】
上記凸部の側面が、階段状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮材。
【請求項４】
上記凸部の側面が、斜面であることを特徴とする請求項１又は２に記載の表皮材。
【請求項５】
上記合成樹脂がエラストマーであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の表皮材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の表皮材と、発泡材とを積層した積層体であって、
上記凸部を備えた面に隣接して上記発泡材を積層したことを特徴とする積層体。
【請求項７】
上記発泡材が、密度１００ｋｇ／ｍ３〜２５０ｋｇ／ｍ３の半硬質熱硬化性ウレタンフォームから成ることを特徴とする請求項６に記載の積層体。
【請求項８】
更に、上記発泡材に隣接して芯材を積層したことを特徴とする請求項６又は７に記載の積層体。
【請求項９】
上記芯材が、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、及びポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも1種類を含有する熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする請求項８に記載の積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の内装などに用いることのできる表皮材及びその積層体に係り、更に詳細には、外観を損なわずにソフト感を向上させることのできる表皮材及びその表皮材を用いた積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車内装用の表皮材に関連する技術として、例えば、塩化ビニル共重合体を含む組成物をカレンダー成形や押出成形することで得られるシートを真空成形した塩化ビニル共重合体系真空成形物（特許文献１参照）や、ポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーとを含む材料から成るシートを、絞面を有したメス引き真空成形型にて成形することで表皮層を得るというインストルメントパネルパッドの製造方法（特許文献２参照）が提案されている。
【０００３】
また、最近では、粉状熱可塑性合成樹脂成形材料を用いてスラッシュ成形型により表皮体を製造する合成樹脂表皮体の製造方法（特許文献３参照）、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとを含む熱可塑性エラストマーのパウダーが、シボ模様転写用金型の内表面に溶融付着することにより表面にシボ模様が形成されて成るシボ模様付熱可塑性エラストマー成形物とその製造方法（特許文献４参照）、粉末スラッシュ成形型に用いるための熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末を主体とする樹脂組成物であって、成形温度で溶融しない粒径０．５〜２００μｍのマレイミド重合体微粒子粉末を含有する粉末成形用樹脂組成物とこれを素材とした表面にシボ模様を有する艶消しされた樹脂成形品（特許文献５参照）が提案されている。
更に、ウレタンエラストマーを使用したスプレー工法により形成された表皮材とその製造方法（特許文献６参照）が提案されている。
【０００４】
また更に、塩化ビニル共重合体を含む組成物をカレンダー成形や押出成形して得たシートや、ポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーとを含む材料から成るシートと、芯材となるＰＰとを低圧射出成形プレスで一体成形するために、これらのシート裏面に梨地等の粗面化処理を施してシートと芯材との接着性を付与したもの（特許文献７参照）が提案されている。
【特許文献１】特公昭６０−３７７８４号公報
【特許文献２】特公昭６３−４７７６号公報
【特許文献３】特公平２−１２７３３号公報
【特許文献４】特許第２５１７０７３号明細書
【特許文献５】特許第３６３７６９４号明細書
【特許文献６】特表平１０−５００３６６号公報
【特許文献７】特開平９−２３９７３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載されている表皮材では、表皮材の材質、厚み及び意匠面絞によって触感をコントロールすることはできるが、ソフト感を向上させることが難しいため、ユーザーの高級感を満足させることのできる触感を得ることができない。
人が感じる触感の良さは、なでる方向の触感だけではなく、押す方向の触感、即ち表皮材を押したときのたわみ量（侵入量）に依存するソフト感にも左右されるものであるが、これらの表皮材では、なでる方向の触感については意匠面絞のチューニングによって向上させることができても、ソフト感についてはコントロールすることが難しいからである。
【０００６】
また、特許文献３、特許文献４及び特許文献５に記載されているパウダースラッシュ成形では、金型の意匠面に接触して溶融した材料によって表皮材が形成されるので、厚みのコントロールができない。従って、これらの表皮材では、材質や意匠面絞によって触感をコントロールすることは可能であるが、特許文献１の表皮材等と同様にソフト感を向上させることは難しい。
同様に、特許文献６に記載されているスプレー成形による表皮材も金型の意匠面に接触した材料によって表皮材が形成されるので、厚みをコントロールすることができないため、材質や意匠面絞によって触感をコントロールすることはできても、ソフト感を向上させることは難しい。
【０００７】
また、特許文献７に記載されている芯材との接着性付与を目的とした梨地等のシート裏面の粗面化処理では、細かい絞によって接着性の向上には寄与することはできるが、ソフト感を向上させるほどの効果を与えることは難しい。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、外観を損なわずにソフト感を向上させることのできる表皮材及びその表皮材を用いた積層体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、合成樹脂から成る表皮材の片面に凸部を設け、その凸部が表皮材全体に占める体積の割合を所定の値とすることで上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明の表皮材は、合成樹脂製であり、凸部を片面に備え、該凸部の体積が全体の１２．５％〜９０％を占めることを特徴とする。
【００１１】
また本発明の積層体は、本発明の表皮材の凸部を備えた面に隣接して発泡材を積層したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、合成樹脂から成る表皮材の片面に凸部を設け、その凸部が表皮材全体に占める体積の割合を所定の値としたため、外観を損なわずにソフト感を向上させることのできる表皮材及びその表皮材を用いた積層体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の表皮材及び積層体について図面を用いて詳細に説明する。なお、本明細書において、濃度及び含有量等についての「％」は特記しない限り質量百分率を表すものとする。
【００１４】
（１）表皮材
図１は、本発明の表皮材の一実施形態を示す部分断面図である。図２は本発明の表皮材の別の実施形態を示す部分斜視図である。図３は本発明の表皮材の更に別の実施形態を示す部分斜視図である。
【００１５】
上述の如く、本発明の表皮材は合成樹脂から成り、その一方の面に凸部１０を備えている。また上記凸部１０の体積が、表皮材全体の体積に占める割合は１２．５％〜９０％であり、好ましくは１５％〜５０％、更に好ましくは２０％〜３０％である。
このような構成とすることにより、施工後の内装表皮の表面、即ち凸部を有さない面５０を上から押した時のたわみ量（侵入量）を大きくすることができるため、板厚が均一で、外観を損なわずにソフト感が向上した表皮材とすることができる。
【００１６】
また上記凸部１０の垂直投影面積の占める割合は、凸部を備えた面４０の垂直投影面積に対し１０％を超え１００％未満であることが好ましく、２５％を超え８０％未満であることがより好ましく、２５％を超え５０％未満であることが更に好ましい。
【００１７】
上記凸部１０の体積の占める割合が１２．５％未満であると、谷の部分に応力が集中するため、１２．５％未満のような薄い表皮の場合、強度が不足する。上記凸部１０の体積の占める割合が９０％を超えると、たとえ上記凸部１０の垂直投影面積の占める割合が１０％を超え１００％未満であっても、表皮材の断面方向に対する厚肉部と薄肉部との差が大きくなるため、その収縮差から表面が波打ったり、ヒケたり、また表面から凸部１０が透けて見えたりして外観を損ねる。
【００１８】
また上記凸部１０の垂直投影面積の占める割合が１０％以下であると、凸部と凸部の間隔が離れすぎるため優れたソフト感が得られない場合がある。なお、上記凸部１０の垂直投影面積の占める割合を１００％とすることは構造的に不可能である。
【００１９】
凸部１０の形状は、任意の形態とすることができ、例えば底面が円、三角形、多角形、ヒトデ形又は星形等の錐又は柱とすることや、その側面を図３に例示する階段状とすることや、一部又は全部を斜面とすることができる。また、凸部と凸部の間隙部分には、任意の形状の凹陥部を設けることもできる。
【００２０】
上記合成樹脂は、オレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリスチレン系などのエラストマー又はこれらの任意の混合物等のエラストマーであることが好ましい。表皮材をエラストマー樹脂とすると、その柔軟性により凸部１０の根本に応力を集中させることができるので、更なるソフト感が得られるからである。
また、触感をより向上させるという観点から、該エラストマーは反応射出成形で合成された非熱可塑性のウレタンエラストマーであることが更に好ましい。
【００２１】
凸部を有さない面５０は、本発明の表皮材が自動車の内装などに施された際には表面となるので、人が触れた時の触感を高めるために絞形状や、微細な絞形状を重ね合わせて形成した形状などを有していても良い。絞形状としては、例えば革の反転から採取した革絞形状や、意匠性を付与するために規則的、半規則的に模様を施した大柄な絞形状等を挙げることができる。
【００２２】
また、更にその触感を高めるために、触感向上パウダーを用いることができる。触感向上パウダーは、少なくともその一部が表面に露出した状態におくと効果を発揮し易いため、使用する際には、表皮材の製造用金型に塗布する離型剤に添加して表皮材の表面に付着させる方法や、表面を塗装する塗膜に含有させる方法などを取ることができる。
【００２３】
該触感向上パウダーとしては、例えば、籾殻、わら、竹、ケナフ、麻、及びこれらの任意の組合せに係る植物由来素材から成る微粒子パウダー、革、シルク、コラーゲン、ウール、キチン、キトサン、及びこれらの任意の組合せに係る動物由来素材から成る微粒子パウダー、高分子吸収体、アクリルビーズ、ウレタンビーズ、及びこれらの任意の組合せに係る合成素材から成る微粒子パウダー、並びにこれらの任意の組合せに係る微粒子パウダー等を挙げることができる。
【００２４】
これらの触感向上パウダーの平均粒径は８μｍ〜３０μｍであることが好ましい。平均粒径が８μｍ未満の場合には、触感向上効果が得られ難いことがある。一方、平均粒径が３０μｍを超える場合には、外観を損ねることがある。
【００２５】
また、本発明の表皮材におけるこれらの触感向上パウダーの含有量は、０．１ｇ／ｍ２〜２．０ｇ／ｍ２であることが好ましい。０．１ｇ／ｍ２未満の場合には、パウダーなし品と比べて、触感向上について優位差が出ないことがあり、２．０ｇ／ｍ２を超える場合には、表皮材の色味や艶に変化が起こり、悪影響を及ぼすおそれがある。更には、表面に露出していない触感向上パウダーの割合が増え、表皮材の耐摩耗性が低下するおそれもある。
【００２６】
（２）積層体
図４は、本発明の積層体の一実施形態を示す部分断面図である。上述の如く、本発明の積層体は、本発明の表皮材１００と発泡材２００の少なくとも二層を積層したものであり、該発泡材は表皮材の凸部を備えた面４０に隣接して積層されている。このような構成とすることにより、板厚が均一で、外観を損なわずにソフト感が向上した積層体となり、自動車内装などに好適に用いることができる。なお本発明の積層体は二層の積層体であっても三層以上の積層体であってもよい。
【００２７】
上記発泡材は、好ましくは密度１００ｋｇ／ｍ３〜２５０ｋｇ／ｍ３、更に好ましくは密度１２０ｋｇ／ｍ３〜１８０ｋｇ／ｍ３の半硬質熱硬化性ウレタンフォームから成ることが好ましい。ここで「半硬質熱硬化性ウレタンフォーム」とは、オープンセル構造が９０％以上のウレタンフォームをいう。
発泡材の密度が１００ｋｇ／ｍ３未満の場合には、製造時や取り出し時のハンドリングで圧跡がつきやすいなどのためハンドリングが悪くなることがあり、２５０ｋｇ／ｍ３を超える場合には、中間層が固すぎて、表皮材のやわらかさに悪影響を及ぼすことがある。
【００２８】
また本発明の積層体は、更に上記発泡材２００に隣接して芯材３００を積層することができる。
上記芯材は、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）又はこれらの任意の組合せに係る熱可塑性樹脂から成ることが好ましい。芯材がこれらの熱可塑性樹脂から成る場合には、三次元の複雑な形状を安定的に大量生産できる傾向にあり、生産効率の向上やコスト削減に寄与し得るからである。
【００２９】
（３）製造方法
本発明の表皮材の製造方法の一実施形態について説明する。
最初に表皮材製造用の金型として、表皮材の凸部を有さない面（表面）側には、本革を模した形状等をエッチング工程により作成した表皮材表面側形成用金型いわゆるキャビティ金型を、反対側の凸部を備えた面（裏面）側には、製造後の凸部の体積割合が１２．５％〜９０％となる凹パターン、好ましくはこの条件に加え、更に投影面積が１０％を超え１００％未満となる条件をも満たす凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した表皮材裏面側形成用金型いわゆるコア金型を配した金型を準備する。
【００３０】
次いで、上記金型を３０℃〜８０℃に加熱し、上記表皮材表面側形成用金型及び上記表皮材裏面側形成用金型に、離型剤をスプレーガン等で均一に塗布し乾燥させる。上記離型剤としては、フッ素系離型剤、ナイロン系離型剤又はシリコン系離型剤、又はこれらの任意の組合せに係る離型剤など、射出成形に用いられ離型剤層自体が剥がれ難い従来公知の離型剤や、離型剤層自体が剥がれ易い従来公知の離型剤を適用することができる。なお、上述のように触感向上パウダーをこれらの離型剤に添加し、表皮材の表面に付着させることができる。
【００３１】
更に、例えば黒色顔料等を含有したアクリル塗料等の表皮材表面形成用原料を塗装（インモールドコート）することができる。当該塗装方法は、成型後の後塗装と比較して均一な塗膜を得ることができ、また添加する顔料や添加剤の種類を変えることで様々なカラーバリエーションの表皮材や、耐候性などの機能を有する表皮材を容易に得ることができる点で有利である。
【００３２】
その後、裏面側形成用金型と表面側形成用金型とを型閉じして密閉空間を形成し、該密閉空間内に微発泡のポリウレタンエラストマー等を形成する表皮材形成用原料を射出し、反応させて固化し、型開きして所望の表皮材を得ることができる。
【００３３】
また本発明の積層体の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば表皮材と発泡材、必要であれば芯材等を別個に成形したあと、４ペンギンセメント３７８Ｖクロロプレン系などの接着剤を使用して２つ又は３つ以上の部材を積層して層構造を形成する方法や、表皮材と芯材を成形した後に金型内にこれらを配置し、発泡材の層と一体成形して層構造を形成する方法等を挙げることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例
に限定されるものではない。
【００３５】
（実施例１）
表皮材の製造
図５は本例における表皮材を示す部分斜視図である。また図９は、該表皮材の製造過程の断面模式図である。
まず、下記の要領で図９に示す平板金型を準備した。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側には表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が２５％、凸部の底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
【００３６】
次いで、上記平板金型を８０℃に加熱し、表皮材表面側形成用金型５００Ａ及び表皮材裏面側形成用金型５００Ｂに、離型剤７０（シリコン系離型剤：ＡＣＭＯＳ社製ＡＣＭＯＳＩＬ）を１５ｇ／ｍ３の塗布量となるようにスプレーガン（ＩＷＡＴＡ  Ｗ−１００）で均一に塗布し、離型剤を乾燥させた（図９（ａ））。更に、表皮材表面側形成用金型５００Ａに、黒色顔料を含有した表皮材表面形成用原料８０の一例であるアクリル系塗料（Ｒｅｄ  Ｓｐｏｔ社製  アクアフレッシュ）を厚みが４０μｍとなるようにスプレーガンで均一に塗布し、乾燥させて表皮材の表面を形成した（図９（ｂ））。
平板金型を閉じ、表皮材の厚みが１ｍｍとなるように、ポリウレタン高圧注入機（Ｋｒａｕｓｓ  Ｍａｆｆｅｉ社  トランスファーミキシングヘッド）によって、表皮材形成用原料９０（ポリウレタンエラストマー）を注入し、完全にキュア硬化させて、表皮材を形成した（図９（ｃ））。しかる後、平板金型を開け、本例の表皮材１０１Ａを得た（図９（ｄ））。
【００３７】
積層体の製造
次に、下記要領でウレタン発泡層を表皮材と芯材の間に形成し、積層体を得た。
表皮材表面側形成用金型５００Ａには先に成形した表皮材１０１Ａを、表皮材裏面側形成用金型５００Ｂには予めフレーム処理しておいた基材（芯材）用ＰＰ平板をセットした。ポリオールとイソシアネートを混合したウレタン発泡原液を表皮材裏面に注入し、表皮材裏面側形成用金型５００Ｂを閉じた。ウレタン発泡原液を注型すると直ちに発泡、硬化してウレタン発泡層が形成され、表皮材、ウレタン発泡材（層）及び基材（芯材）の順に積層した３層の積層体が得られた。
【００３８】
（実施例２）
図５は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が５０％、底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００３９】
（実施例３）
図５は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が７５％、底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００４０】
（実施例４）
図６は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が２５％、底面の形状が四角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ｃ、１１Ｄになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００４１】
（実施例５）
図７は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が２５％、底面の形状が八角形状、側面の形状が１段の階段状１１Ｅになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００４２】
（実施例６）
図５は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が２０％、投影面積が２５％、底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００４３】
（実施例７）
図８は本例における表皮材を示す部分斜視図である。
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が８０％、投影面積が２５％、底面の形状がヒトデ形状、側面の形状が２段の階段状１１Ｆ、１１Ｇになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の積層体を得た。
【００４４】
（比較例１）
表皮材として、カレンダー成形により成形したＰＶＣシート（板厚１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本比較例の積層体を得た。
【００４５】
（比較例２）
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が９５％、投影面積が２５％、底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本比較例の積層体を得た。
【００４６】
（比較例３）
表皮材表面側形成用金型５００Ａとして意匠面側に本革を模した形状をエッチング工程により作成した金型を配し、反対側の表皮材裏面側形成用金型５００Ｂとして製造後の凸部の体積割合が１０％、投影面積が５％、底面の形状が八角形状、側面の形状が２段の階段状１１Ａ、１１Ｂになるようにした凹パターン（製品では凸パターン）をエッチング工程により作成した金型を配し、平板金型を得た。
このような平板金型を用いたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、本比較例の積層体を得た。
【００４７】
実施例１〜７及び比較例１〜３の積層体について以下の評価を行った。
［官能評価］
＜触感評価＞ 
触感評価は、ブラインド（視覚から感じる“しっとりしているように見える”、“柔らかそうに見える”などの感覚を加えない、触感のみを評価する方法）で行い、手のひらで触った際に、手触りの良さを５段階評価で評価した。用いたサンプルのサイズは手のひらを動かすことが可能な範囲とし、Ａ４サイズで行った。
裏面に凸部を設けていない従来の表皮材（比較例１）を基準点（３点）とし、それと同様の手触りだったものを３点、それよりもやや手触りが良いものを４点、非常に手触りが良いものを５点、やや手触りが良くないものを２点。非常に手触りが良くないものを１点とした。得られた結果を表１に示す。
【００４８】
＜外観評価＞ 
外観評価は、触感評価を行ったものと同様のサンプルを視覚のみで評価した。裏面に凸部を設けていない従来の表皮材（比較例１）を基準点（３点）とし、それと同様の外観であったものを３点、外観が向上したものを４点、外観を損ねたものを２点とした。得られた結果を表1に示す。
【００４９】
【表１】
2009297934.tif 000003
【００５０】
実施例３〜４及び比較例１の表皮材について、たわみ量（侵入量）を評価した。
測定条件は、以下の通りである。
（１）装置：ハンディー圧縮試験機ＫＥＳ−Ｇ５〔カトーテック（株）製〕
（２）圧子：球状治具（直径１０ｍｍ）
（３）評価サンプル台：装置本体の台座（直置き台）
＜測定方法＞  
（１）環境：標準状態  ＪＩＳ  Ｚ  ８７０３（試験場所の標準状態）の標準温度２０℃２級（温度２０±２℃）標準湿度６５％５級（相対湿度６５±５％）とする。
（２）計測条件；
圧子：球
荷重：２００ｇｆ／ｃｍ２
速度：０．０４ｍｍ／ｓeｃ．
（３）計測回数：有効データ数ｎ＝３になるまで計測を行う。
結果を表２に示す。
【００５１】
【表２】
2009297934.tif 000004
【００５２】
本発明においては、裏面に凸部を設けた表皮材において、触感評価が４点以上、外観評価が３点以上である表皮材を「裏面に凸部を設けても外観を損なうことなくソフト感を向上させることのできる表皮材」であると判断した。
【００５３】
表１に示した結果より、上記の判断手法によれば、本発明の範囲に属する実施例１〜７の表皮材は「裏面に凸部を設けても外観を損なうことなくソフト感を向上させることのできる表皮材」となり、本発明の範囲に属さない比較例２〜３は、ソフト感が悪くなる表皮材や、ソフト感、外観が悪くなる表皮材となることが分かった。
また、表２に示した結果より、本発明の表皮材では、たわみ量の値が大きくなるため、良好なソフト感が得られることが分かった。
【００５４】
以上、本発明を若干の実施形態及び実施例により詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
上記の実施形態や実施例においては、凸部の存在頻度を投影面積で説明したが、その配列は一定の範囲内で不均一とした場合も本発明の範囲に含まれる。
また、本発明の表皮材は、特にインパネやドアトリムなどの自動車内装用に好ましく用いられるが、これらに限定されるものではなく、家具用など別の用途の製品においても応用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の表皮材の一実施形態を示す部分断面図である
【図２】本発明の表皮材の別の実施形態を示す部分斜視図である。
【図３】本発明の表皮材の更に別の実施形態を示す部分斜視図である。
【図４】本発明の積層体の一実施形態を示す部分断面図である。
【図５】実施例１〜３及び６における表皮材を示す部分斜視図である。
【図６】実施例４における表皮材を示す部分斜視図である。
【図７】実施例５における表皮材を示す部分斜視図である。
【図８】実施例７における表皮材を示す部分斜視図である。
【図９】本発明の表皮材の製造過程を示す断面模式図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０      凸部
１１Ａ    階段状凸部
１１Ｂ    階段状凸部
１１Ｃ    階段状凸部
１１Ｄ    階段状凸部
１１Ｅ    階段状凸部
１１Ｆ    階段状凸部
１１Ｇ    階段状凸部
４０      凸部を備えた面
５０      凸部を有さない面
７０      離型剤
８０      表皮材表面形成用原料
９０      表皮材形成用原料
１００    表皮材
１０１Ａ  表皮材
１０１Ｂ  表皮材
１０１Ｃ  表皮材
１０１Ｄ  表皮材
２００    発泡材
３００    芯材
５００Ａ  表皮材表面側形成用金型
５００Ｂ  表皮材裏面側形成用金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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