(57)【要約】【課題】コア加硫成型するタイヤにおいて、剛体コアの内部下側に滞留するドレンを排出して、グリーンタイヤの下側と上側の加硫度の差が発生することを抑制することである。【解決手段】剛体コア３の内側底部にドレン排出ノズル６３を設置する。加硫成型工程において、剛体コア３の内部にスチームを供給することによりドレンが剛体コア３の内部下側に滞留すると、剛体コア３内のスチームによる圧力とオートドレンバルブを介して接触している大気との圧力差によって、ドレンがドレン排出ノズル６３・ドレン排出管６６を介して図示しないオートドレンバルブ内に流入し、常開のオートドレンバルブを通してタイヤ加硫装置１外部へ排出される。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの内面形状を規定する外面形状を有する剛体コアと、前記タイヤの外面形状を規定する内面形状を有する外型と、剛体コア内にスチームを吐出する吐出手段とを備え、前記剛体コアの外面と前記外型の内面との間に形成されるキャビティ内にグリーンタイヤを収納し、前記吐出手段が吐出するスチームを用いて加硫成型するタイヤ加硫装置であって、
前記剛体コア内に発生したドレンを装置外へ排出する排出管路を備えたことを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ加硫装置において、
前記吐出手段の吐出口及び前記排出管路の取込部は、前記グリーンタイヤを前記キャビティ内に収納したときの前記グリーンタイヤの中心穴内に配置されていることを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ加硫装置において、
前記排出管路は、前記剛体コア側に配置される第１の管路部分と、前記グリーンタイヤを前記キャビティ内に収納したときの前記グリーンタイヤの中心穴内に配置され機外に連通する第２の管路部分、及び前記排出管路の第１の管路部分と第２の管路部分とを着脱自在に接続する接続手段を有することを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項４】
請求項３に記載されたタイヤ加硫装置において、
前記接続手段は伸縮自在であって、その一端側が前記第２の管路部分と接続されていると共に、他端側はその伸縮に応じて前記第１の管路部分と着脱されることを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ加硫装置において、
前記接続手段は、スチームの吐出及び吐出停止に同期して伸縮することを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載されたタイヤ加硫装置において、
前記排出管路はスチームが流入したとき閉成するバルブを備えていることを特徴とするタイヤ加硫装置。
【請求項７】
グリーンタイヤを剛体コアの外面と外型の内面との間に形成されるキャビティ内に収納して加硫するタイヤ製造方法であって、
ドレン排出用の管路を前記剛体コア内部に配置する工程と、
スチームを剛体コア内に吐出する工程と、
前記剛体コア内に発生したドレンを前記排出管路を介して機外に排出する工程とを有することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項８】
グリーンタイヤを剛体コアの外面と外型の内面との間に形成されるキャビティ内に収納して加硫するタイヤ製造方法であって、
前記剛体コア内部に備えたドレン排出用の第１の管路部分と前記グリーンタイヤの中心穴内に配置され機外に連通するドレン排出用の第２の管路部分とを接続する工程と、
スチームを剛体コア内に吐出する工程と、
前記剛体コア内に発生したドレンを前記第１及び第２の管路部分を介して機外に排出する工程とを有することを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリーンタイヤをコア加硫する装置及びタイヤの製造方法に関し、特に、加硫時にグリーンタイヤの内面に生じるドレンを排出することができるタイヤ加硫装置及びタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、一般的に、未加硫ゴム等からなる各種のタイヤ構成部材を組み合わせて成型したグリーンタイヤ（生タイヤ）を加硫成型して所定の形状に形成される。
従来、グリーンタイヤの加硫方法として、分割金型内にグリーンタイヤを装着し、金型を密閉した状態でグリーンタイヤの内腔にブラダーを挿入して、そのブラダー内に加熱媒体（液体又は気体）を供給することでブラダーを膨出させてグリーンタイヤ外面を前記金型内面に密着させるとともに、グリーンタイヤを加熱して加硫する方法が知られている。
【０００３】
また、ブラダーを用いて加硫する方法とは別に、寸法精度の高いタイヤの製造方法として、タイヤの内面形状を規定する剛体の内型（剛体コア）上にタイヤを構成する各部材を直接巻き付ける等してグリーンタイヤを形成した後、それらをタイヤの外面形状を規定する剛体の外型内に配置して、剛体コア内部に加熱媒体を通して剛体コアを加熱することで、剛体コアに巻き付けられたグリーンタイヤを加熱して加硫成型を行う、いわゆるコア加硫成型方法も知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このグリーンタイヤを加硫するための加熱媒体として、ブラダー及び剛体コア（以下、ブラダー等という）に効果的に熱量を供給して加硫時間を短縮するために、潜熱が大きいスチーム（水蒸気）が用いられている。
しかしながら、スチームを加熱媒体としてブラダー等の内部に供給すると、スチームがブラダー等に接触してスチームの熱が吸収されることで凝縮し、ドレンが発生してブラダー等の内部下側に溜まるという問題が生じる。
【０００５】
ブラダー等の内部下側にドレンが滞留すると、グリーンタイヤ下側へ供給される熱量が上側と比して低下するため、加硫度（結果的にはゴム物性）に差が発生し、製品タイヤの品質が低下する。
この場合、グリーンタイヤ下側も十分に加硫が行われるようにするために、グリーンタイヤ下側を基準とした加硫時間で加硫を行うと、加硫に要する時間が増大して生産性が低下するという別の問題が生じる。
【０００６】
この問題を解決する一方策として、ブラダーの内部にドレン吸入管を設け、所定の時間毎にドレン吸入管のバルブを開け、ブラダー内部下側に滞留したドレンを吸入して機外へ排出し、グリーンタイヤ下側と上側との加硫度の差が発生することを抑制するタイヤ加硫機が知られている（特許文献２参照）。
【０００７】
しかしながら、特許文献２に記載された解決手段は、上述したブラダーを用いてグリーンタイヤの加硫を行う構成に限られているため、コア加硫成型においては上記の問題は解決されない。
また、特許文献２に記載されたタイヤ加硫機のドレン吸入管は、滞留しているドレンの量に関わらず所定時間毎にバルブを開け、ドレン吸入管からドレンの排出を行うため、滞留しているドレンの量が少ない、若しくはドレンが発生していないときには、ブラダー内のスチームを排出して圧力や温度を低下させ、加硫効率を低下させる可能性がある。
【特許文献１】特開２０００−８４９３７号公報
【特許文献２】特許第３４０４１０６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本願発明は、上記従来の問題を解決するためになされたもので、その目的は、スチームを用いてコア加硫成型するタイヤにおいて、剛体コアの内部下側に滞留するドレン（熱交換により発生する凝縮水）を排出して、グリーンタイヤの下側と上側の加硫度の差が発生することを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、タイヤの内面形状を規定する外面形状を有する剛体コアと、前記タイヤの外面形状を規定する内面形状を有する外型と、剛体コア内にスチームを吐出する吐出手段とを備え、前記剛体コアの外面と前記外型の内面との間に形成されるキャビティ内にグリーンタイヤを収納し、前記吐出手段が吐出するスチームを用いて加硫成型するタイヤ加硫装置であって、前記剛体コア内に発生したドレンを装置外へ排出する排出管路を備えたことを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたタイヤ加硫装置において、前記吐出手段の吐出口及び前記排出管路の取込部は、前記グリーンタイヤを前記キャビティ内に収納したときの前記グリーンタイヤの中心穴内に配置されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載されたタイヤ加硫装置において、前記排出管路は、前記剛体コア側に配置される第１の管路部分と、前記グリーンタイヤを前記キャビティ内に収納したときの前記グリーンタイヤの中心穴内に配置され機外に連通する第２の管路部分、及び前記排出管路の第１の管路部分と第２の管路部分とを着脱自在に接続する接続手段を有することを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項３に記載されたタイヤ加硫装置において、前記接続手段は伸縮自在であって、その一端側が前記第２の管路部分と接続されていると共に、他端側はその伸縮に応じて前記第１の管路部分と着脱されることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたタイヤ加硫装置において、前記接続手段は、スチームの吐出及び吐出停止に同期して伸縮することを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載されたタイヤ加硫装置において、前記排出管路はスチームが流入したとき閉成するバルブを備えていることを特徴とする。
請求項７の発明は、グリーンタイヤを剛体コアの外面と外型の内面との間に形成されるキャビティ内に収納して加硫するタイヤ製造方法であって、ドレン排出用の管路を前記剛体コア内部に配置する工程と、スチームを剛体コア内に吐出する工程と、前記剛体コア内に発生したドレンを前記排出管路を介して機外に排出する工程とを有することを特徴とする。
請求項８の発明は、グリーンタイヤを剛体コアの外面と外型の内面との間に形成されるキャビティ内に収納して加硫するタイヤ製造方法であって、前記剛体コア内部に備えたドレン排出用の第１の管路部分と前記グリーンタイヤの中心穴内に配置され機外に連通するドレン排出用の第２の管路部分とを接続する工程と、スチームを剛体コア内に吐出する工程と、前記剛体コア内に発生したドレンを前記第１及び第２の管路部分を介して機外に排出する工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本願発明によれば、スチームを用いてコア加硫成型するタイヤにおいて、剛体コアの内部下側に滞留するドレンを排出することができるため、グリーンタイヤの下側と上側の加硫度の差が発生することを抑制し、製品タイヤの品質の低下を防止することができる。
また、ドレンを排出するに伴ってスチームが排出されることを防止できるため、剛体コア内のスチームの量が減少することによる加硫効率の低下を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第一の実施形態）
本願発明に係る第一の実施形態を添付図面を参照しながら説明する。
図１は、第一の実施形態のタイヤ加硫装置の概略構成を示す断面図である。
このタイヤ加硫装置１は、コア加硫成型方法によるタイヤの成型に使用され、図示のようにタイヤの外面形状を規定する内面形状を有する外型２と、外型２の内周部に形成された凹部内に収容されてタイヤの内面形状を規定する外面形状を有する剛体コア（内型）３と、剛体コア３内にスチームを吐出するノズルを有するセンターポスト６を備えている。
このタイヤ加硫装置１は、外型２の内面と剛体コア３の外面との間に製品タイヤの形状と略同一形状のキャビティ４を形成し、このキャビティ４内にグリーンタイヤ５を配置して加硫成型を行う。
なお、上記スチームを吐出するノズルからは、例えば窒素ガスを吐出することもできる。
【００１２】
外型２は、アルミニウムや鉄等の金属の剛体からなり、径方向外側に配置されたトレッド形成用金型２１と、その上下に配置された上サイド金型２２及び下サイド金型２３とを備え、全体として外型２の内周部が凹状に形成された環状を成している。
【００１３】
トレッド形成用金型２１は、タイヤのトレッド部の外面形状を形成する成型面が内周面に形成されており、その内外径方向へ移動可能な多数のセグメントから構成されている。これらの各セグメントが組み合わさって全体として環状を成し、外型２の外周面を形成する。
【００１４】
上下サイド金型２２，２３は、それぞれ環状を成しており、タイヤのサイドウォール部等の側面形状を形成する成型面が内面（上サイド金型２２では図中下面、下サイド金型２３では図中上面）に形成されている。これらの上下サイド金型２２，２３は、それぞれ外型２の側面を構成し、その少なくとも一方は、キャビティ４内へグリーンタイヤ５の挿入、及び加硫済みタイヤの取り出しを可能にするため、型開き方向へ移動可能となっている。
【００１５】
剛体コア３は、タイヤの内面形状を形成する成型面がその外周面に形成され、金属の剛体から成っており、その内側には複数の補強用リブ３１が周方向等間隔に形成されている。
【００１６】
センターポスト６は、アルミニウムや鉄等の金属の剛体で形成され、略円柱状を成して下サイド金型２３の略中央部に立設されており、その円柱軸はタイヤ軸と同芯である。このセンターポスト６は、加硫用のスチームを吐出する本願発明の吐出手段に対応する吐出ノズル６１、吐出ノズル６１にスチームを供給するスチーム供給管６４、吸入したドレンを機外に排出するドレン排出管６６（後述するドレン排出ノズル６３と共に本願発明の排出管路に対応する）及びその取込部６６ａを覆い、保護している。
また、その外周面には複数の穴が設けられており、例えばこの穴に吐出ノズル６１の吐出口とドレン排出管６６の取込部６６ａが固定される。
吐出ノズル６１の吐出口は、センターポスト６の円周上、図示例では取込部６６ａの上方に等間隔に計５箇所設けられており、吐出ノズル６１はスチーム供給管６４と接続している。
【００１７】
ドレン排出ノズル６３（ドレン排出管６６と共に本願発明の排出管路に対応する）は、センターポスト６の外周面に固定された取込部６６ａと接続して、等間隔に計５箇所設けられており、センターポスト６の外周面から剛体コア３の内側底部までの長さを有する耐熱チューブで形成されている。また、ドレン排出ノズル６３は、センターポスト６内に形成されているドレン排出管６６と取込部６６ａを介して接続しており、ドレン排出管６６の他端は図示しないオートドレンバルブを備えており、このオートドレンバルブや他の配管等を介して機外へ連通している。
このオートドレンバルブは、通常時は弁が開いている常開バルブであり、オートドレンバルブ内にドレンが流入したときにはドレンをタイヤ加硫装置１外に排出し、スチームが流入したときには自動的に閉成する、スチームトラップバルブである。
【００１８】
以上の構成を有する加硫成型装置１を用いて空気入りタイヤを製造する手順について説明する。
まず、剛体コア３の外周面にカーカスプライやベルト等のタイヤ構成部材を順次張り合わせて製品タイヤの最終形状に近いグリーンタイヤ５を成型する。
次に、成型したグリーンタイヤ５を剛体コア３とともに、ゴムが加硫しない程度の温度（約８０度）まで昇温して、予熱しておく。
【００１９】
次に、剛体コア３とその表面のグリーンタイヤ５を下サイド金型２３の上に配置した後、各ドレン排出ノズル６３の端部を剛体コア３の内側底部に手動で設置して、上サイド金型２２とトレッド形成用金型２１を閉じてタイヤ加硫装置１を閉止し、キャビティ４内にグリーンタイヤ５を収納する。
その際、外型２を構成するトレッド形成用金型２１、上サイド金型２２、下サイド金型２３の温度は、所定の加硫温度に保持しておく。次に、剛体コア３の内部にスチームを供給して加硫を開始する。スチームの熱は剛体コア３の内面から外面に伝わり、この熱と外型２からの熱でキャビティ４内のグリーンタイヤ５を加熱して加硫成型する。
【００２０】
加硫成型が終了したら、外型２のトレッド形成用金型２１、上サイド金型２２、下サイド金型２３を開いて加硫済みのタイヤと剛体コア３を取り出し、剛体コア３を分解して製品タイヤから分離する。新たなタイヤを成型する場合には、剛体コア３を室温付近まで冷却した後、再度組み立てて上記の手順を繰り返す。
【００２１】
以上の加硫成型工程において、加硫温度に保持されている外型２は温度がほぼ変化せず熱膨張しないのに対し、剛体コア３は予熱温度から加硫温度までの昇温で熱膨張するため、温度上昇に伴いキャビティ４の容積が次第に減少する。同時に、グリーンタイヤ５も温度上昇に伴い大きく熱膨張するため、グリーンタイヤ５が加圧されてキャビティ４内でゴムが流動するとともに、その表面が各金型２，３に押しつけられて製品タイヤの最終形状に形成される。
【００２２】
第一の実施形態では、この加硫成型工程において剛体コア３の内部にスチームを供給することによりドレンが剛体コア３の内部下側に滞留すると、剛体コア３内のスチームによる圧力とオートドレンバルブを介して接触している大気との圧力差によって、ドレンがドレン排出ノズル６３・ドレン排出管６６を介して図示しないオートドレンバルブ内に流入し、常開のオートドレンバルブを通してタイヤ加硫装置１外部へ排出される。
剛体コア３内に滞留しているドレンの量が少なくなると、上記圧力差によってスチームもドレン排出ノズル６３・ドレン排出管６６を介してオートドレンバルブ内に流入するが、前述したようにスチームがオートドレンバルブ内に流入すると、オートドレンバルブが自動的に閉じるため、スチームがタイヤ加硫装置１外に排出されることを最小限に抑制する。
【００２３】
第一の実施形態では、以上で説明したように、スチームを用いたコア加硫成型方法において、タイヤ加硫装置１外へスチームが排出されることを最小限に抑制しながら、剛体コア３の内部下側に滞留したドレンをタイヤ加硫装置１外に排出できるため、剛体コア３内のスチームの量が減少することによる加硫効率の低下を抑制し、且つ剛体コア３の内部上側と下側の加硫度（結果的にはゴム物性）の差が発生することを防止して、グリーンタイヤを均一に加硫することができ、製品タイヤの品質が低下することを防止することができる。
【００２４】
（第二の実施形態）
従来、一般的にコア加硫成型工程は全て自動で行っているが、以上で説明した第一の実施形態におけるコア加硫成型工程では、各ドレン排出ノズル６３の端部を剛体コア３の内側底部に設置する工程は手動で行う必要があるため、従来全自動で行っていたコア加硫成型工程に比して人員コストが増加し、また作業時間が増大して生産性が低下する虞がある。
そのため、タイヤ加硫装置１が自動的にドレンを排出できるようにして、上記コア加硫成型工程を全自動で行うことが望ましい。
【００２５】
図２はこの目的で形成した本願発明の第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置の概略構成を示す断面図である。
図２に示すタイヤ加硫装置の基本的構成は、図１に示した第一の実施形態に係るタイヤ加硫装置１と同様であるため、異なる部分を中心に説明する。
【００２６】
図３は図２に示した第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置１の剛体コア３の拡大図である。
剛体コア３は金属の剛体から成っており、タイヤの内面形状を形成する成型面がその外周面に形成され（図示せず）、図示のように、内周上には側部同士を繋ぐように形成された、剛性コア３を補強する複数（図では５つ）のリブ３２が等間隔に形成されている。
【００２７】
また、各リブ３２のタイヤ周方向略中央部には、本願発明の第１の管路部分に対応するドレン排出ノズル３３が固着されており、このドレン排出ノズル３３は、アルミニウムや鉄等の金属の剛体で形成され、その一端であるドレンを吸入するための流入口３３ａは剛体コア３の内側底部に位置し、他端であるジョイント部３３ｂは剛体コア３の中心側（センターポスト６側）に位置している。
【００２８】
図４は図２に示した第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置１のセンターポスト６の拡大図である。
センターポスト６は、アルミニウムや鉄等の金属の剛体で形成され、略円柱状を成して図２に示した下サイド金型２３の略中央部に立設されており、その円柱軸はタイヤ軸と同芯の位置にある。このセンターポスト６は、図２に示す吐出ノズル６１、吐出ノズル６１にスチームを供給するスチーム供給管６４、本願発明の第２の管路部分に対応するドレン排出管６６及びその取込部６６ａを覆い、保護している。
センターポスト６の外周面上には、第一の実施形態と同様、複数の穴が設けられており、例えばこれらの穴に吐出ノズル６１の吐出口と、図２に示したドレン排出管６６の取込部６６ａとが固定される。また、図２に示すように、このドレン排出管６６の取込部６６ａには、ドレン排出管６６と図３に示したドレン排出ノズル３３とを接続するための、複数（図示では３つ、図示しない部分で２つの計５つ）の本願発明の接続手段に対応するドレンノズルジョイント６２が接続されている。
【００２９】
ドレンノズルジョイント６２のセンターポスト６側の一端は、ドレン排出管６６の取込部６６ａとセンターポスト６の外周面で接続しており、その他端は図３に示したドレン排出ノズル３３のジョイント部３３ｂと接続可能である。
このドレンノズルジョイント６２とジョイント部３３ｂは、例えばカプラ（登録商標）などのワンタッチで着脱可能な、いわゆるクイックジョイント式の構造を成している。
【００３０】
このドレンノズルジョイント６２は図示しない伸縮機構を有し、この伸縮機構が、例えば吐出ノズル６１からスチームが吐出するとともに伸長し、スチームの吐出が終了するとともに収縮することで、ドレンノズルジョイント６２がセンターポスト６の外周面に対して接近・離隔する方向（図中矢印方向）に伸縮可能な構造を成している（図は縮まった状態を示している）。
【００３１】
図２に示す下サイド金型２３に剛体コア３を配置したとき、取込部６６ａとセンターポスト６の外周面で接続したドレンノズルジョイント６２が剛体コア３のジョイント部３３ｂ（図３参照）と接続できるように、センターポスト６と剛体コア３とが位置決めされる。
【００３２】
また、剛体コア３をこの下サイド金型２３に配置すると、センターポスト６が剛体コア３の中心穴に挿通され、その状態のセンターポスト６の吐出ノズル６１から吐出したスチームは、剛体コア３の内部へ流入し、剛体コア３の内部を加熱する。この吐出ノズル６１は、吐出したスチームが剛体コア３の内部に行き渡るように、図３に示した各リブ３２の間、即ち各ドレンノズルジョイント６２間の略中間上方に位置している。また、その他の構成は第一の実施形態と同一の構成である。
【００３３】
以上の構成を有する加硫成型装置１を用いて空気入りタイヤを製造する手順について第一の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
第二の実施形態に係る剛体コア３とグリーンタイヤ５を所定の位置に収納し、加硫ができる状態にしておく。その後、剛体コア３の内部にスチームを供給して加硫を開始すると、吐出ノズル６１からのスチームにより各ドレンノズルジョイント６２が自動的に伸長して、各ドレン排出ノズル３３のジョイント部３３ｂと接続する。供給したスチームの熱は剛体コア３の内面から外面に伝わり、この熱と外型２からの熱でキャビティ４内のグリーンタイヤ５を加硫成型する。
【００３４】
この加硫成型工程において、ドレンが剛体コア３の内部下側に滞留すると、前述した剛性コア３内の圧力と大気圧との圧力差によって、ドレンがドレン排出ノズル３３・ドレン排出管６６を介して図示しない常開のオートドレンバルブ内に流入し、タイヤ加硫装置１外部へ排出される。
ドレンの排出に続き、上記圧力差によってスチームもドレン排出ノズル３３・ドレンノズルジョイント６２・ドレン排出管６６を介してオートドレンバルブ内に流入するが、第一の実施形態と同様、スチームがオートドレンバルブ内に流入するとオートドレンバルブは自動的に閉じるため、スチームがタイヤ加硫装置１外に排出されることを最小限に抑制できる。
【００３５】
剛体コア３内部へのスチームの供給が終了すると、センターポスト６のドレンノズルジョイント６２が収縮し、ジョイント部３３ｂとの接続が解除され、剛体コア３がセンターポスト６から切り離されて、タイヤ加硫装置１から取り出し可能になる。
加硫成型が終了すると、加硫済みのタイヤと剛体コア３を取り出し、第一の実施形態と同様に剛体コア３を分解して製品タイヤから分離する。新たなタイヤを成型する場合には、剛体コア３を室温付近まで冷却した後、再度組み立てて上記の手順を繰り返す。
【００３６】
以上で説明したように、第二の実施形態では、剛体コア３がドレン排出ノズル３３を備え、このドレン排出ノズル３３のジョイント部３３ｂと、センターポスト６に備えられたドレンノズルジョイント６２がスチーム流入のタイミングで伸長し、自動的にドレン排出ノズル３３とドレン排出管６６が接続されて、タイヤ加硫装置１がドレンを排出できるようになる。そのため、剛体コア３内にドレンが滞留することを防止しながら、スチームがタイヤ加硫装置１外に排出されることを最小限に抑制するとともに、上記コア加硫成型工程を全自動で行うから、コストの増加及び生産性の低下を抑制することができる。
【００３７】
なお、ドレン排出ノズル３３の材質は金属等に限らず、耐熱性がある合成樹脂等、スチームの熱によって変形・変性等が生じない材質であればどのようなものであってもよい。
また、以上の説明では、センターポスト６のドレンノズルジョイント６２の伸縮はドレンノズルジョイント６２に流入するスチームによって行うものとして説明したが、スチームの吐出及び吐出停止に同期して伸縮すれば、これに限定されず、図示しない制御手段によって作動する伸縮機構とし、任意のタイミングで伸縮するよう制御できるようにしてもよい。
【００３８】
なお、以上の各実施形態においては、スチームの吐出及びドレン排出のための部材（吐出ノズル６１及びドレン排出管６６の取込部６６ａ）はセンターポストに備えたものとして説明した。このセンターポストは好ましいものではあるが、本願発明においては必ずしも必須のものでない。例えば、第二の実施形態において、ドレンノズルジョイント６２がドレン排出ノズル３３のジョイント部３３ｂと自動接続が可能であれば、センターポストは特に備えなくともよい。
【００３９】
第二の実施形態ではドレン排出ノズル３３とドレン排出管６６とを別体に構成して、その間をドレンノズルジョイント６２が接続する構成であるが、ドレン排出ノズル３３とドレン排出管６６は別体にしなくてもよく、例えば、センターポスト６内にドレン排出管６６と接続した状態のドレン排出ノズル３３を格納し、タイヤ加硫時にドレン排出ノズル３３が伸長して、その端部が剛体コア３の内側底部に位置するようにドレン排出ノズル３３の伸縮を行う構造でもよく、要はタイヤ加硫装置１が自動的にドレンを排出できる構成であればどのような構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第一の実施形態のタイヤ加硫装置の概略構成を示す断面図である。
【図２】第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置の概略構成を示す断面図である。
【図３】第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置の剛体コアの拡大図である。
【図４】第二の実施形態に係るタイヤ加硫装置のセンターポストの拡大図である。
【符号の説明】
【００４１】
１・・・タイヤ加硫装置、２・・・外型、３・・・剛体コア、４・・・キャビティ、５・・・グリーンタイヤ、６・・・センターポスト、２１・・・トレッド形成用金型、２２・・・上サイド金型、２３・・・下サイド金型、３１・・・補強用リブ、３２・・・リブ、３３，６３・・・ドレン排出ノズル、３３ａ・・・流入口、３３ｂ・・・ジョイント部、６１・・・吐出ノズル、６４・・・スチーム供給管、６６・・・ドレン排出管、６６ａ・・・取込部。
【図１】
2009039902.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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