(57)【要約】【課題】  閾値、センサに誤判定の要素があるか評価し、確実な２枚検知を行える枚葉印刷機を提供する。【解決手段】  枚葉紙９を部分的に積重ねて連続的に搬送し、前当４５で枚葉紙９の先端部を整列して後処理部へ受け渡す給紙装置３を有する枚葉印刷機１であって、前当４５の上流側位置に設置され、枚葉紙９を挟んで上下に対向して設けられた超音波を送信する送波センサ５７および超音波を受信する受波センサ５９を有する２枚検知センサ４９と、２枚検知センサ４９の検知タイミングを設定する２枚検知タイミングセンサ６１と、２枚検知センサの検出結果を用いて２枚給紙の有無を判定する不正給紙検知装置５０と、を備え、不正給紙検知装置５０は、２枚検知タイミングセンサ６１が非検知としている期間における２枚検知センサ４９の最小検出値が２枚検知と判定する閾値の所定範囲以下よりも大きくなると警告を出力するように構成されている。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
供給される枚葉紙を部分的に積重ねた状態で連続的に搬送し、出口部分に設けられた前当によって該枚葉紙の先端部を整列して後処理部へ受け渡す給紙装置を備えている枚葉印刷機であって、
前記前当の上流側位置に設置され、前記枚葉紙を挟んで上下に対向して設けられた超音波を送信する超音波送信部材および超音波を受信する超音波受信部材を有する２枚検知センサと、
該２枚検知センサの検知タイミングを設定する２枚検知タイミング設定部材と、
前記２枚検知センサの検出結果を用いて２枚給紙の有無を判定する２枚検知制御部と、を備え、
前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間における前記２枚検知センサの最小検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値の所定範囲よりも大きくなると警告を出力するように構成されていることを特徴とする枚葉印刷機。
【請求項２】
前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値の所定範囲以内になると警告を出力するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載された枚葉印刷機。
【請求項３】
前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値が、前回の前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値よりも所定割合低下すると警告を出力するように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載された枚葉印刷機。
【請求項４】
前記２枚検知制御部は、前記警告の発生時に警報音または音声で報知することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載された枚葉印刷機。
【請求項５】
前記枚葉紙が前記前当に当接していることを検知する見当センサと、
該見当センサの検知タイミングを設定する見当タイミング設定部材と、を備え、
前記２枚検知制御部は、前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値以下の場合、前記警告の実行が前記２枚検知タイミング設定部材の検知期間に行われるように構成され、前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値よりも大きい場合、前記警告の実行が前記見当タイミング設定部材の非検知移行時に行われるように構成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載された枚葉印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉印刷機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
枚葉印刷機の給紙装置では、給紙台の上に積重ねられた枚葉紙が、上から順に一枚ずつ取上げられ、フィーダボード部に連続的に供給される。フィーダボード部では、後続する枚葉紙が先行する枚葉紙の上流側下方に供給され、部分的に積重ねられた状態で、すなわち、瓦屋根状に重ねられて搬送される。この枚葉紙は、給紙装置の下流端部分において前当、横針等によってその位置および姿勢が調整されて後処理部である印刷部に一枚ずつ供給される。
【０００３】
給紙装置から印刷部に枚葉紙が２枚重なった状態で送られると、１枚は印刷されないので、印刷されていない枚葉紙が混入する。このため、製品となる印刷物に白紙が混入していないかを全数検査する必要が生じる。
また、枚葉紙の紙厚が厚い場合、この枚葉紙を挟持する部材、たとえば、圧胴に大きな力が作用するので、圧胴が損傷する恐れがある。
このため、給紙装置の下流端部分において枚葉紙が２枚以上重なっているか否かを検出する２枚検知装置が設置されている。
【０００４】
この２枚検知装置としては種々の方式が用いられているが、たとえば、特許文献１に示されるように超音波を枚葉紙に向けて送信し、透過した超音波を受信し、この受信した超音波のレベルから２枚を検出するものが多用されている。
これは、特許文献１に記載の通り、枚葉紙が１枚給紙された時と、２枚給紙された時とでは、超音波のレベルが大きく異なり、２枚給紙された時の方が超音波のレベルが低いので、透過する超音波の強さを検出し、この検出値が設定された閾値以下の場合は２枚重ね（２枚給紙）であると判断するものである。
【０００５】
厳密に言えば、この透過する超音波の強さは、紙の厚さや紙種によって異なるので、閾値は使用する紙の厚さや紙種に対応して設定することが望ましい。
しかし、紙の厚さや紙種が違っていても、用紙が１枚の時と、２枚の時とでは、超音波のレベルが大きく異なっているため、枚葉紙について共通の閾値を使用しても問題は無い。
従来、特許文献１以前は、この閾値は使用する枚葉紙を２枚検知装置で検出して手動で設定していたが、設定に時間がかかる、検出に個人差が出て、閾値がばらつき易い、等の不具合があった。
特許文献１に示されるものは、事前に全ての用いられる枚葉紙について共通の閾値を予め算出して設定し、設定時間の短縮および個人差によるばらつきを防止するものである。
また、１回毎の透過する超音波の強さに追従して閾値を更新できるようにし、１枚毎に閾値を更新できるようにしている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１９３７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年印刷用紙の改良が進み、超音波を通し易い枚葉紙も出てきているので、印刷に用いられる枚葉紙の超音波に対する特性の幅が拡大している。
超音波を通し易い用紙の場合、実際には２枚給紙されたにもかかわらず、透過する超音波の強さの検出値が設定された閾値よりも大きいため１枚と判定してしまい、２枚重なった枚葉紙が印刷部に送られてしまう恐れがある。
つまり、用紙の超音波に対する特性の幅が拡大しているため、用紙に対する２枚検知センサの感度が不適切となる場合が発生し、特許文献１に示されるもののように共通の閾値を設定することは難しくなってきており、誤判定が発生している。また、誤判定が発生して初めて、用紙に対する２枚検知センサの感度が不適切であることが判明するため、事前に、２枚検知センサの感度を適切に設定することができず、それにより共通の閾値を設定することができない。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑み、検出値と閾値との比較により１枚／２枚と判定した場合であっても誤判定の要素があるか評価し、確実な２枚検知を行える枚葉印刷機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかる枚葉印刷機は、供給される枚葉紙を部分的に積重ねた状態で連続的に搬送し、出口部分に設けられた前当によって該枚葉紙の先端部を整列して後処理部へ受け渡す給紙装置を備えている枚葉印刷機であって、前記前当の上流側位置に設置され、前記枚葉紙を挟んで上下に対向して設けられた超音波を送信する超音波送信部材および超音波を受信する超音波受信部材を有する２枚検知センサと、該２枚検知センサの検知タイミングを設定する２枚検知タイミング設定部材と、前記２枚検知センサの検出結果を用いて２枚給紙の有無を判定する２枚検知制御部と、を備え、前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間における前記２枚検知センサの最小検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値の所定範囲よりも大きくなると警告を出力するように構成されていることを特徴とする。
【００１０】
このように、枚葉紙は部分的に積重ねた状態で連続的に搬送されるので、１枚状態と２枚重ね状態とが交互に２枚検知センサのところを通過することになる。
本発明によれば、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間でも２枚検知センサの検出値を収集している。そして、２枚検知タイミング設定部材は、枚葉紙が１枚状態で２枚検知センサのところを通過する時に２枚検知センサを検知状態とするので、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間には、２枚状態とされた枚葉紙が通過していることになる。すなわち、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間における２枚検知センサの最小検出値は、２枚重ねの枚葉紙を検出した検出値となる。
【００１１】
この最小検出値が閾値よりも大きい場合、２枚重ねの枚葉紙の検出値が閾値よりも大きいため、実際には２枚状態にもかかわらず、１枚と誤判定してしまうことになる。つまり、この場合、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
逆に、最小検出値が閾値以下の場合、２枚重ねの枚葉紙の検出値が閾値以下のため、正常に２枚と判定する。
しかし、最小検出値が閾値以下の場合であっても、すなわち、正常に２枚と判定していても、最小検出値が閾値の所定範囲よりも大きい場合、閾値と２枚重ね枚葉紙の検出値とが近接することになるので、検出値のレベルは２枚状態としては高い状態である。つまり、この場合、２枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
したがって、このような状態となった場合、警告を出力し、高感度状態であることを報知するので、必要に応じて２枚検知センサの感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
なお、所定範囲としては閾値の、たとえば、５０％を越える場合としている。
このように、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間の最小検出値と閾値の所定範囲とを比較することにより、用紙に対する２枚検知センサの感度が高くなって誤判定の恐れがある場合、警告を出力して報知するので、実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサの感度を適当な値に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【００１２】
また、本発明にかかる枚葉印刷機では、前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値の所定範囲以内になると警告を出力するように構成されていることを特徴とする。
【００１３】
２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における２枚検知センサの検出値は、１枚状態の枚葉紙を検出した検出値となる。
検出値が閾値よりも大きい場合、１枚と判定する。用紙が本当に１枚供給された時、超音波のレベルは非常に高いので、検出値が閾値を大きく越える状態である。
しかし、検出値が閾値よりも大きい場合であっても、すなわち、１枚と判定していても、検出値が閾値の所定範囲よりも小さい場合、すなわち、所定範囲以内の場合、閾値と検出値とが近接することになるので、検出値のレベルは１枚状態としては低い状態である。つまり、この場合、１枚と判定しているが、検出値のレベルは１枚状態としては低いため、用紙は２枚で、かつ、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
また、検出値が閾値以下の場合、２枚と判定する。用紙が本当に２枚供給された時、超音波のレベルは小さいので、検出値は閾値よりも小さい状態である。
しかし、検出値が閾値以下の場合であっても、すなわち、２枚と判定していても、検出値が閾値の所定範囲よりも大きい場合、すなわち、所定範囲以内の場合、閾値と２枚重ね枚葉紙の検出値とが近接することになるので、検出値のレベルは２枚状態としては高い状態である。つまり、この場合、２枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
したがって、このような状態となった場合、警告を出力し、高感度状態であることを報知するので、必要に応じて２枚検知センサの感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
なお、所定範囲としては閾値の、たとえば、５０％よりも大きく、１５０％よりも小さい範囲としている。
このように、２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間の検出値と閾値の所定範囲とを比較することにより、用紙に対する２枚検知センサの感度が高くなって誤判定の恐れがある場合、警告を出力して報知するので、実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサの感度を適当な値に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【００１４】
また、本発明にかかる枚葉印刷機では、前記２枚検知制御部は、前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値が、前回の前記２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における前記２枚検知センサの検出値よりも所定割合低下すると警告を出力するように構成されていることを特徴とする。
【００１５】
２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における２枚検知センサの検出値は、１枚状態の枚葉紙を検出した検出値となる。前回の２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間における検出値を保持するようにしている。
検出値が閾値よりも大きい場合、１枚と判定する。用紙が本当に１枚供給された時、超音波のレベルは非常に高いので、検出値が閾値を大きく越える状態である。
また、特許文献１に記載の通り、透過する超音波の強さの検出値は、同一紙でも、湿度、室温等の環境変化や枚葉紙の密度の変動等により変動する。
よって、用紙に対する２枚検知センサの感度が適切な場合、または、用紙に対する２枚検知センサの感度が不適切だが２枚検知センサの感度が高い場合、用紙が本当に１枚供給された時、検出値は閾値を大きく越える状態である。この状態の場合、環境変化や用紙の密度の変動等により検出値が変動しても、検出値全体に占める変動量の割合は少ない。
しかし、用紙に対する２枚検知センサの感度が不適切で２枚検知センサの感度が低い場合、環境変化や用紙の密度の変動等により検出値が変動すると、検出値全体に占める変動量の割合が多くなる。そこで、この保持された前回の検出値と今回の検出値とを比較し、今回の検出値が所定割合低下した場合、検出値の変動量が多い状態であるので、検出値のレベルは１枚状態としては低い状態である。つまり、この場合、検出値が閾値よりも大きいため、１枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が低い状態であると判断できる。
また、検出値が閾値以下の場合、保持された前回の検出値と今回の検出値との比較は実施しない。それは、用紙が本当に２枚供給された時、不必要な警告を実施しないようにするためである。用紙が本当に２枚供給された時、その前の用紙は１枚であり、用紙１枚状態と２枚状態とでは、検出値のレベルが大きく異なり、２枚状態の方が検出値は小さい。今回の用紙２枚状態の検出値は今回の検出値のことであり、その前の用紙１枚状態の検出値は保持された前回の検出値のことであり、この場合、保持された前回の検出値と今回の検出値とを比較すると、今回の検出値が所定割合低下に該当してしまうが、本当は不必要である。よって、検出値が閾値以下の場合、２枚と判断して給紙を停止させるが、保持された前回の検出値と今回の検出値との比較は実施しないため、不必要な警告は実施しない。
したがって、このような状態となった場合、警告を出力し、感度低下状態であることを報知するので、必要に応じて２枚検知センサの感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
なお、所定割合としては、たとえば、低下変動分の割合が前回の検出値の３３％より大きい、言い換えると、今回の検出値が前回の検出値の６６％以下としている。
このように、２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間の今回の検出値と前回の検出値の所定割合とを比較することにより、２枚検知センサの感度が低下して誤判定の恐れがある場合、警告を出力して報知するので、実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサの感度を適度に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【００１６】
また、上記発明では、前記２枚検知制御部は、前記警告の発生時に警報音または音声で報知するようにしてもよい。
このようにすると、警告が警報音または音声で報知されるので、オペレータに注意を促すことができ、警告に対し早期に対応することができる。
【００１７】
また、本発明にかかる枚葉印刷機では、前記枚葉紙が前記前当に当接していることを検知する見当センサと、該見当センサの検知タイミングを設定する見当タイミング設定部材と、を備え、前記２枚検知制御部は、前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値以下の場合、前記警告の実行が前記２枚検知タイミング設定部材の検知期間に行われるように構成され、前記２枚検知センサの検出値が前記２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値よりも大きい場合、前記警告の実行が前記見当タイミング設定部材の非検知移行時に行われるように構成されていることを特徴とする。
【００１８】
２枚検知制御部は、検出値が閾値以下の場合、すなわち、２枚と判定した場合、給紙を停止させる。また、警告の実行が２枚検知タイミング設定部材の検知期間に行われるように構成されているので、２枚検知センサの検出値で閾値の高感度化が発生した場合、２枚検知によって給紙停止となっても警告が実施される。つまり、２枚検知によって給紙停止となった場合でも、実際に誤検知が発生する前に、警告が実施され、高感度状態であることを報知できる。
また、２枚検知制御部は、検出値が閾値よりも大きい場合、すなわち、１枚と判定した場合、警告の実行が見当タイミング設定部材の非検知移行時に行われるように構成されているので、２枚検知センサの検出値で２枚検知センサの高感度化が発生した場合でも、見当タイミング設定部材の非検知移行時になるまでは警告が実施されない。
これは、最後の枚葉紙を給紙し、その最後の枚葉紙を印刷部に供給した後、自動的に給紙を停止させていることに関係している。この給紙の自動停止は、２枚検知によるものではなく、見当検知によるものである。
２枚検知センサは前当の上流側に設置されているので、前当のところに設置されている見当センサよりも検知タイミングが早くなる。つまり、先に２枚検知タイミング設定部材が検知移行し、一定期間の検知期間の後、非検知に移行する。その後、見当タイミング設定部材が検知移行し、一定期間の検知期間の後、非検知に移行する。
自動的に給紙を停止させることを説明するため、最後の枚葉紙が印刷部に送られた後、実際にはその次の用紙は無いが、架空の用紙を想定する。この実際には存在しない架空の用紙が２枚検知センサのところを通過し、２枚検知タイミング設定部材が検知移行し、検知としている期間となるが、この時、実際には用紙が無いため、超音波のレベルは非常に高く、検出値が閾値を大きく越える状態である。この場合、検出値が閾値よりも大きいため、実際には用紙は無いが、１枚と判定することになる。すなわち、２枚検知によって給紙が停止する訳ではない。念のために説明するが、２枚検知の場合、１枚と２枚とを区別することが重要であり、用紙無しと１枚との区別は不要である。
その後、実際には存在しない架空の用紙が見当センサのところに到達し、見当タイミング設定部材が検知移行し、検知としている期間となるが、この時、実際には用紙が無いため、見当センサは用紙無しを検知する。すなわち、見当検知により不正給紙を検知し、給紙停止させている。つまり、最後の枚葉紙を印刷部に供給した後、その次の用紙が無いことを見当検知により検知し、自動的に給紙を停止させている。
ところで、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間の最小検出値と閾値の所定範囲との比較に関し、最後の枚葉紙では、実際にはその次の用紙が無いため、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間に２枚重ね状態とならないので、その期間の最小検出値は閾値よりも大きく、すなわち、閾値の所定範囲よりも大きくなる。この場合、警告に該当するが、不必要な警告である。続いて、２枚検知タイミング設定部材が検知に移行した時、その直前の２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間の最小検出値と閾値の所定範囲との比較を実施した結果、この不必要な警告が出力されようとするが、まだ２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間であり、見当タイミング設定部材の非検知移行時が来ていないので、この不必要な警告が出力される前である。その後、２枚検知タイミング設定部材が非検知に移行した後、見当タイミング設定部材が検知移行し、見当タイミング設定部材が検知としている期間に、実際には用紙が無いため、見当センサは用紙無しを検知し、自動的に給紙を停止する。よって、見当タイミング設定部材の非検知移行時の前に見当検知により自動的に給紙を停止させるため、不必要な警告を実施しないようにすることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、２枚検知制御部は、２枚検知タイミングが非検知としている期間における２枚検知センサの最小検出値が２枚検知センサの検出値を２枚検知と判定する閾値の所定範囲よりも大きくなると警告を出力するように構成されているので、２枚重ねの枚葉紙を検出した場合、湿度、室温等の環境変化や枚葉紙の密度の変動等により検出値が変動すると、その検出値が閾値を越え、それが１枚である（正常である）と判断する恐れがあると判断でき、警告を出力し、高感度状態であることを報知するので、必要に応じて２枚検知センサの感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
このように、２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間の最小検出値と閾値の所定範囲とを比較することにより、用紙に対する２枚検知センサの感度が高くなって誤判定の恐れがある場合、警告を出力して報知するので、実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサの感度を適当な値に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、本発明の一実施形態にかかる枚葉印刷機１について、図１〜図１２を用いて説明する。
図１は、枚葉印刷機１の全体概略構成を示す模式図である。図２は、給紙装置の概略構成を示す模式図である。
枚葉印刷機１は、被印刷物である枚葉紙９が搬送される搬送方向Ｈの上流側から下流側に向けて、給紙装置３と、複数の印刷ユニット５と、排紙装置７とが備えられている。
給紙装置３には、積重ねられた枚葉紙９を載せる給紙台１１と、給紙台１１の上に積層された枚葉紙９を上から順に一枚ずつ取上げて供給する給紙機構１３と、給紙機構１３から供給される枚葉紙９を次工程に搬送する給紙ローラ部１５と、枚葉紙９を一部積み重なった状態で連続的に搬送するフィーダボード部１７と、枚葉紙９の姿勢および位置を調整して印刷部５に受け渡す見当調整部１９と、が備えられている。
【００２１】
給紙台１１は、給紙機構１３が枚葉紙９と略一定の位置関係を保つように枚葉紙９の供給に対応して上動するように構成されている。
給紙機構１３は、紙さばき装置２１と、セパレータ２３とで構成されている。
紙さばき装置２１は、積重ねられた枚葉紙９の上部位置に対向した吹出口部から空気を吹付け、枚葉紙９を分離させる機能を有する。
セパレータ２３には、下部に上下方向および搬送方向Ｈに移動する吸引パッド２５が備えられている。吸引パッド２５は、最上部の枚葉紙９を吸引保持し、給紙ローラ部１５へ供給する機能を有する。
【００２２】
給紙ローラ部１５は、回転駆動されているフィードローラ２７と、フィードローラ２７にタイミングを採って接離されるくわえローラ２９とから構成されている。
セパレータ２３からフィードローラ２７へ枚葉紙９が供給されると、それと同期してくわえローラ２９が下降して枚葉紙９をフィードローラ２７に押し付ける。枚葉紙９はフィードローラ２７の周速度でフィーダボード部１７へ送り出される。
【００２３】
フィーダボード部１７には、フィーダボード３１と、搬送ベルト３３とが備えられている。
フィーダボード３１は、上部に枚葉紙９を案内する略矩形状をした板状部材である。
フィーダボード３１の幅方向における長さは、最大の枚葉紙９の幅よりも大きくされている。
【００２４】
搬送ベルト３３は、幅方向に複数備えられた細幅のエンドレス状をしたベルトである。
搬送ベルト３３は、駆動ガイドローラ３５、下流部ガイドローラ３７、下部ガイドローラ３９および調整ガイドローラ４１によってフィーダボード３１の上面を覆って周回駆動されるように移動経路が形成されている。
【００２５】
駆動ガイドローラ３５は、フィーダボード３１の上流側位置に幅方向に延在するように設置され、図示しない駆動手段によって回転駆動されるように構成されている。
下流部ガイドローラ３７は、フィーダボード３１の下流側位置に幅方向に延在するように設置されている。下部ガイドローラ３７は、フィーダボード３１の下方に設置されている。
調整ガイドローラ４１は、搬送ベルト３３の下部ガイドローラ３９から駆動ガイドローラ３５へ向かう移動経路に、この移動経路に交差する方向に移動可能に設けられ、搬送ベルト３３のテンションを調節する機能を有するものである。
【００２６】
見当調整部１９には、レジスタボード４３と、複数の前当４５と、一対の横針装置４７と、が備えられている。
レジスタボード４３は、枚葉紙９の搬送路を形成するものであり、上面はフィーダボード３１の上面の延長上に位置するように構成されている。
複数の前当４５は、レジスタボード４３の下流側に配置されている。複数の前当４５は幅方向に延在する支持軸５３に間隔を空けて取り付けられ、支持軸５３の回転によってそれを中心にして揺動するように構成されている。
【００２７】
すなわち、前当４５は、図２に実線で示されるレジスタボード４３の下流側に係合して枚葉紙９の先端位置を規制する位置と、図２に二点鎖線で示されるように枚葉紙９の搬送経路から離脱する位置との間揺動されるように構成されている。
横針装置４７は、枚葉紙９の幅方向位置を規制するもので、枚葉紙９の幅方向に対向して一対設けられている。
一対の横針装置４７は独立して幅方向位置が調節できるように構成されている。
【００２８】
次に、不正給紙検知装置５０について図４も参照して説明する。
不正給紙検知装置５０には、２枚検知センサ４９と、見当検知センサ５１と、が備えられている。
２枚検知センサ４９には、超音波を送信する送波センサ（超音波送信部材）５７と、超音波を受信する受波センサ（超音波受信部材）５９と、２枚検知タイミングセンサ（２枚検知タイミング設定部材）６１と、送波センサ５７に送波信号を出力する送波回路６３と、受波センサ５９に入力された信号を検出する受波回路６５と、２枚検知タイミングセンサ６１の信号を受信する２枚検知タイミング回路６７と、が備えられている。
【００２９】
レジスタボード４３の幅方向略中央部で、かつ、横針装置４７の上流側位置には、上下方向に貫通した貫通孔５５が備えられている。
送波センサ５７と受波センサ５９とは、貫通孔５５を挟んで、すなわち、レジスタボード４３（枚葉紙９）を挟んで、対向するように設置されている。
【００３０】
見当検知センサ５１には、光を発射し、その反射光を受光する反射型の光学センサである反射型センサ（見当センサ）６９と、反射型センサ６９に発光信号を出力する発光回路７１と、反射型センサ６９に入力された信号を検出する受光回路７３と、見当検知タイミングセンサ（見当タイミング設定部材）７５と、見当検知タイミングセンサ７５の信号を受信する見当検知タイミング回路７７と、が備えられている。
反射型センサ６９は、レジスタボード４３の上面下流端に対向するように設置され、枚葉紙９が存在していれば出力されるようにされている。反射型センサ６９の出力があれば、見当検知センサ５１はＯＮとされ、無ければＯＦＦとされる。
【００３１】
フィーダボード３１の下方に、図示しないフレームに回転自在に支持された回転軸７９が取付けられている。回転軸７９は、印刷速度と同期し、たとえば、版胴９７が１回転すると１回転するように駆動されている。
回転軸７９と略平行に延在する支持部材８１が、図示しないフレームに固定して取り付けられている。２枚検知タイミングセンサ６１および見当検知タイミングセンサ７５は、近接センサであり、支持部材８１に、その長手方向に間隔を開けて固定して取付けられている。
回転軸７９の周面には、軸線方向に間隔を開けて２枚検知タイミング検出片８３と見当検知タイミング検出片８５とが取付けられている。
【００３２】
２枚検知タイミング検出片８３は、軸線方向位置が２枚検知タイミングセンサ６１と略同等の位置に取り付けられている。２枚検知タイミング検出片８３の外周部が２枚検知タイミングセンサ６１を通過する際、２枚検知タイミングセンサ６１はＯＮされることになる。この期間における２枚検知センサ４９の検出値が２枚給紙の判定に用いられる。
見当検知タイミング検出片８５は、軸線方向位置が見当検知タイミングセンサ７５と略同等の位置に取り付けられている。見当検知タイミング検出片８５の外周部が見当検知タイミングセンサ７５を通過する際、見当検知タイミングセンサ７５はＯＮされることになる。この期間における見当検知センサ５１の出力値が枚葉紙９の存在有無の判定に用いられる。
２枚検知タイミング検出片８３は、見当検知タイミング検出片８５よりも回転方向上流側に設置され、２枚検知タイミングセンサ６１の方が見当検知タイミングセンサ７５よりも早くＯＮするようにされている。
【００３３】
不正給紙検知装置（２枚検知制御部）５０を作動させるものとして、印刷機制御装置８７と、記憶部８９と、表示部９１と、通信インターフェース部９３とが備えられている。
印刷機制御装置８７は、不正給紙検知装置５０、記憶部８９、表示部９１および通信インターフェース部９３の作動を制御するものである。
印刷機制御装置８７は、記憶部８９に記憶された２枚検知センサ４９の感度設定値等のデータや表示部９１にて設定された２枚検知センサ４９の感度設定値等のデータを通信インターフェース部９３経由で不正給紙検知装置５０に出力する機能の他、通信インターフェース部９３経由で不正給紙検知装置５０より取得した信号に応じ、警告が発生した場合は警報音または音声により報知する機能を有する。また、印刷機制御装置８７は、不正給紙が発生した場合は給紙を停止させる機能も有する。
不正給紙検知装置５０は、通信インターフェース部９３経由で印刷機制御装置８７より取得したデータを使用し、諸検出値を用いて不正給紙の有無を判定し、不正給紙の場合は直ちに前当４５を図２の実線で示されるように枚葉紙の搬送を規制する位置とさせる機能の他、不正給紙の発生の有無状況や警告等の信号を通信インターフェース部９３経由で印刷機制御装置８７に出力する機能を有する。
【００３４】
記憶部８９は、使用した紙に対応する諸データ（調整された後の２枚検知センサ４９の感度設定値、送波電圧等を含む）、表示部９１の表示内容、等を記憶しておく機能を有する。
表示部９１は、不正給紙検知の状況等を表示する機能や２枚検知センサ４９の感度設定値を手動で変更する機能を有する。
通信インターフェース部９３は、不正給紙検知装置５０、印刷機制御装置８７および表示部９１の間でデータ等のやり取りを行なう機能を有する。
【００３５】
見当調整部１９の下流側には、図示しないスインググリッパが備えられている。
スインググリッパは、先端部に枚葉紙９をくわえる爪装置を備え、揺動するように構成されている。
スインググリッパは、レジスタボード４３上に整列された枚葉紙９を爪装置でくわえ、枚葉紙９を加速して印刷部５の中間胴９５に受け渡す機能を有するものである。
【００３６】
印刷ユニット５は、印刷する色ごとに複数設けられている。本実施形態では、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンダ）、Ｙ（イエロー）およびＢＬ（ブラック）からなる４色の色によって印刷する４色機が示されており、４つの印刷ユニット５が設けられている。
【００３７】
各印刷ユニット５には、版胴９７と、この版胴９７に対向配置されたブランケット胴９９と、このブランケット胴９９に対向配置された圧胴１０１と、各印刷ユニット５の圧胴１０１間に配置される中間胴９５とが備えられている。
版胴９７の周囲には、図示を省略しているが、インキを供給するインキ装置と、湿し水を供給する湿し装置と、が備えられている。
【００３８】
版胴９７は、印刷用画像が形成された刷版が外周に巻回された円筒状とされている。刷版は、印刷すべき画像毎に作成され、交換される。版胴９７は、図示していないが、外周の一部の角度範囲が軸線方向に切り欠かれた状態となっており、この位置に、刷版の上流端である版頭および刷版の下流端である版尻を掴んで固定する版締め装置が設けられている。
【００３９】
ブランケット胴９９は、版胴９７の刷版上のインキを受け取り、圧胴１０１との間を通過する枚葉紙９に対してインキを転移する（オフセット印刷）。ブランケット胴９９の外周には、弾性材料、例えばゴムで形成されたブランケットが巻回されている。
ブランケット胴９９は、図示していないが、外周の一部の角度範囲が軸線方向に切り欠かれた状態となっており、この位置に、ブランケットの上流端および下流端を掴んで固定するゴム締め装置が設けられている。
ブランケット胴９９は、印刷を行わない非印刷時等には、版胴９７および圧胴１０１から離間させることができるように構成されている。
【００４０】
圧胴１０１は、ブランケット胴９９に対向配置され、円筒状とされている。圧胴１０１は、版胴９７およびブランケット胴９９の直径の２倍の直径を有する、いわゆる倍胴仕立てとされている。
圧胴１０１の周面には、枚葉紙９の先端を保持する爪装置（図示省略）が軸線中心を挟んで２ヶ所に備えられている。圧胴１０１は、印刷時に枚葉紙９を介してブランケット胴９９に接触し、ブランケット胴９９との間に供給される枚葉紙９に対して所望の圧力を与える。これにより、ブランケット胴９９上のインキを枚葉紙９上に転移させる。
【００４１】
中間胴９５は、各印刷ユニット５の圧胴１０１間に設けられ、円筒状とされている。中間胴９５は、給紙装置３側のものを除いて版胴９７およびブランケット胴９９の直径の２倍の直径を有する、いわゆる倍胴仕立てとされている。
中間胴９５の周面には、枚葉紙９の先端を保持する爪装置（図示省略）が軸線中心を挟んで２ヶ所（給紙装置３側のものは１ヶ所）に備えられている。中間胴９５によって、上流側の圧胴１０１から下流側の圧胴１０１へと枚葉紙９が送られる。
【００４２】
排紙装置７には、チェーングリッパ１０３と、排紙台１０５とが備えられている。
チェーングリッパ１０３は、最終の印刷ユニット５の圧胴１０１に隣接する位置と排紙台１０５の上方位置とを循環移動する一対のチェーンと、その間を連結するくわえ棒と、くわえ棒に所定間隔を空けて設置された爪装置と、を備え、圧胴１０１から枚葉紙９を受取って排紙台１０５の上方位置まで搬送するものである。
排紙台１０５は、上下方向に移動可能に構成され、チェーングリッパ１０３から排出される枚葉紙９を積層して保持する。
排紙台１０５は、枚葉紙９の落下距離が略一定となるように徐々に下動するように制御されている。
【００４３】
以上、説明した本実施形態にかかる枚葉印刷機１の動作について説明する。
まず、印刷動作について説明する。
印刷作業が開始され給紙装置３が作動されると、給紙台１１が上昇し、積層された枚葉紙９の上端が所定位置に至る。ここで紙さばき装置２１は、積層した枚葉紙９の上部に空気を吹き付け、枚葉紙９を１枚ずつに分離させる。
そして、セパレータ２３は、紙さばき装置２１にて分離された最上部の枚葉紙９を１枚だけ吸引パッド２５で吸引保持し、搬送方向Ｈへ移動する。
セパレータ２３の移動によって枚葉紙９はフィードローラ２７に送り込まれる。このタイミングに合わせてくわえローラ２９がフィードローラ２７へ接近し、フィードローラ２７とで枚葉紙９を挟持する。これにより、枚葉紙９はフィードローラ２７の回転によってフィーダボード３１上へ移載され、搬送ベルト３３の移動に伴い下流側へ搬送される。
【００４４】
この間に、２枚目の枚葉紙９がフィードローラ２７によって最初の枚葉紙９の上流側下方に供給され、部分的に積重ねられた状態とされ、搬送ベルト３３の移動に伴い下流側へ搬送される。
これを順次繰り返すことによって図２に示されるように枚葉紙９は部分的に積重ねられた状態で搬送ベルト３３の移動に伴い、それと略同速度で搬送される。
【００４５】
このようにして搬送ベルト３３で搬送されている枚葉紙９は、その先端部が見当調整部１９のレジスタボード４３に移動し、前当４５に当接し、搬送方向Ｈ（天地方向）の姿勢と位置が調整される。また、横針装置４７によって幅方向の姿勢と位置が調整される。
そして、見当調整部１９で姿勢および位置が調整された枚葉紙９は、図示しないスインググリッパによって加速されながら印刷ユニット５の中間胴９５に供給される。中間胴９５に供給された枚葉紙９は、圧胴１０１にくわえ替えされ、これを繰り返して印刷ユニット５を通って下流側へ順次搬送される。
【００４６】
各印刷ユニット５では、版胴９７の周面に取付けられた刷版の非画線部に湿し装置から水が供給され、次いで刷版の画線部にインキ供給装置からインキが供給される。
これにより得られる刷版上の印刷画像がブランケット胴９９に転写される。
ブランケット胴９９に転写された印刷画像は、圧胴１０１によって運ばれる枚葉紙９に転写され、１色の印刷が行われる。
これが各印刷ユニット５で繰り返されカラー印刷される。
【００４７】
カラー印刷された枚葉紙９は最後の印刷ユニット５の圧胴１０１からチェーングリッパ１０３の爪装置にくわえ替えされる。
チェーングリッパ１０３で搬送される枚葉紙９は、排紙台１０５の上方でくわえを外され、落下し、排紙台１０５上に積み上げられる。
このとき、未乾燥のインキが上側の枚葉紙９の裏に写るのを防止するため、枚葉紙９の上にパウダが噴霧される。
【００４８】
次に、２枚検知の検知動作について図５〜図９に基づいて説明する。
図５は、２枚検知センサ４９の検出値、２枚検知タイミングセンサのＯＮ−ＯＦＦタイミング、見当検知センサ５１のＯＮ−ＯＦＦ検出値および見当検知タイミングセンサ７５のＯＮ−ＯＦＦタイミングのタイミングチャートの一例である。図６〜図１２は、不正給紙検知制御装置８７の制御フローを示すフロー図である。
【００４９】
印刷準備が始まると、オペレータはジョブ開始操作を実施する（ステップＳ１）。
まず、準備作業として印刷機制御装置８７は記憶部８９に記憶された２枚検知センサの感度設定値等のデータや表示部９１にて設定された２枚検知センサ４９の感度設定値等のデータを通信インターフェース部９３経由で不正給紙検知装置５０に出力し、不正給紙検知装置５０は取得したデータを使用し、送波回路６３が送波センサ５７に出力する送波信号の送波電圧をプリセットする（ステップＳ２）。このとき、新規ジョブ、すなわち、いままで用いたことのない種類の枚葉紙を用いる場合には、紙厚に応じて送波電圧をセット（薄い場合は弱く、厚い場合は強く）する。リピートジョブ、すなわち、前に同じ枚葉紙を用いて印刷したことがある場合には、記憶部８９に記憶されている前回ジョブの最終設定電圧をプリセットする。送波電圧としては、たとえば、４０Ｖとする。
【００５０】
このとき、枚葉紙９が貫通孔５５を覆っていない、すなわち、紙無しの場合、送波センサ５７から送信された超音波は受波センサ５９に略そのままの強度で受信されるので、受波回路６５で受け取る信号のレベルは略４０Ｖとなるが、検出回路の構成により検出範囲の上限が５Ｖのため、検出値は５Ｖとなる（図５参照）。
１枚の枚葉紙９が貫通孔５５を覆っている場合、超音波の一部が枚葉紙９に吸収されるので、受波回路６５で受け取る信号のレベル（受波レベル）は送波電圧の５Ｖより少し低下したレベルとなる（図５参照）。
２枚の枚葉紙９が貫通孔５５を覆っている場合、超音波は１枚のときよりも多く吸収されるので、受波回路６５で受け取る信号のレベル（受波レベル）は１枚のときよりも相当低下したレベルとなる（図５参照）。
【００５１】
次に、閾値を自動的にセットする（ステップＳ３）。
これらの設定は短時間で終了する。オペレータ操作により印刷機制御装置８７が給紙装置３の給紙を開始（フィーダスタート）する（ステップＳ４）。
【００５２】
搬送される枚葉紙９がフィーダボード３１上の所定位置に到達したか、すなわち、シートパスがＯＮとなったかを継続的に判断する（ステップＳ５）。すなわち、ＯＮでない（ＮＯ）場合は、繰り返しチェックする。
ステップＳ５でシートパスがＯＮとなった（ＹＥＳ）場合、次のステップＳ６に移行する。
【００５３】
まず、不正給紙検知装置５０は、ステップＳ６で、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮされているかを判断する。
２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮされていない（ＮＯ）、すなわち、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＦＦとなっている期間（２枚検知タイミング設定部材が非検知としている期間）の場合、不正給紙検知装置５０は、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮからＯＦＦに変化したかを判断する（ステップＳ５１）。
【００５４】
２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮからＯＦＦに変化する（ＹＥＳ）と、１枚目紙尻検出開始フラグをＯＮとし（ステップＳ５２）、次いで、ＭＩＮ値を初期化し（ステップＳ５３）、受波レベルの最低値であるＭＩＮ値を検出するＭＩＮ値検出プロセス１１３に入る。
このＭＩＮ値は後述する閾値評価プロセス１０９で用いられる。
２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮからＯＦＦに変化しない（ＮＯ）場合、そのままＭＩＮ値検出プロセス１１３に入る。
【００５５】
このように、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＦＦとなっている期間における受波レベルを検出しているので、図５に示される２枚状態の受波レベルも検知していることになる。
したがって、受波レベルのＭＩＮ値は、２枚重ねの枚葉紙９を検出した検出値となる。
【００５６】
ＭＩＮ値検出プロセス１１３では、まず、１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっているかを判断する（ステップＳ５４）。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっていない（ＮＯ）場合は、そのままステップＳ６に戻る。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合、不正給紙検知装置５０は継続して受波レベルを検知する（ステップＳ５５）。
【００５７】
そして、検出された受波レベルが設定されたＭＩＮ値よりも小さいかを判断する（ステップＳ５６）。
受波レベルが設定されたＭＩＮ値よりも小さい（ＹＥＳ）場合には、ＭＩＮが受波レベルに置き換えられる、すなわち、ＭＩＮ値が受波レベルに更新される（ステップＳ５７）。その後、ステップＳ６に戻る。
一方、受波レベルが設定されたＭＩＮ値よりも大きい（ＮＯ）場合には、そのまま、ステップＳ６に戻る。
【００５８】
また、ステップＳ６で、不正給紙検知装置５０は、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮされている（ＹＥＳ）と、１枚状態の枚葉紙９が貫通孔５５のところを通過しており、２枚給紙となっているかを検知するタイミング（２枚検知タイミング設定部材が検知としている期間）であると判断し、受波回路６５が検出する受波レベルを検知する（ステップＳ７）。
受波レベルは、受波センサ５９が受けた超音波を電圧（受波電圧）に変換したものの大きさであり、２枚検知センサ４９の検出値である。
【００５９】
ステップＳ７において、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮ期間中の受波レベルを検知した後、受波レベルが閾値よりも大きいかを判断する（ステップＳ８）。
受波レベルが閾値よりも大きい（ＹＥＳ）と、枚葉紙９が１枚である、すなわち、正しい給紙であると判断する。
この場合、不正給紙検知装置５０は、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＦＦからＯＮに変化したかを判断する（ステップＳ９）。
２枚検知タイミングセンサ６１がＯＦＦからＯＮに変化する（ＹＥＳ）と、カウンタのカウントを１増加させる（ステップＳ１０）。
２枚検知タイミングセンサ６１は版胴９７の１回転（すなわち、枚葉紙９の１枚）に１回ＯＮするので、カウンタは枚葉紙９の通過数をカウントしていることになる。
【００６０】
次いで、１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっているかを判断する（ステップＳ２１）。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっていない（ＮＯ）場合、警告実施プロセス１０７に入る。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合（２枚目以降は確実にこの場合に該当する。）、閾値評価プロセス１０９および感度低下評価プロセス１１１に入る。閾値評価プロセス１０９および感度低下評価プロセス１１１については後で説明する。
【００６１】
警告実施プロセス１０７に入ると、不正給紙検知装置５０は見当検知タイミングセンサ７５がＯＮからＯＦＦに変化したかを判断する（ステップＳ２２）。
見当検知タイミングセンサ７５がＯＮからＯＦＦに変化していない（ＮＯ）場合には、次のステップＳ４１に移行する。
見当検知タイミングセンサ７５がＯＮからＯＦＦに変化する（ＹＥＳ）と、用紙注意警告フラグがＯＮされているかを判断する（ステップＳ２３）。
用紙注意警告フラグがＯＮされている（ＹＥＳ）と、上位側である印刷機制御装置８７に用紙注意警告を通知し（ステップＳ２４）、たとえば、表示部に用紙注意の警告を表示する。また、同時にマシン警報（音声）を鳴動させ、オペレータに通報する。
ステップＳ２４で上位側である印刷機制御装置８７に用紙注意警告を通知した後、用紙注意警告フラグをＯＦＦにする（ステップＳ２５）。
ステップＳ２５の後、次のステップＳ４１に移行する。
【００６２】
用紙注意警告フラグがＯＮされていない（ＮＯ）場合、感度低下警告フラグがＯＮされているかを判断する（ステップＳ２６）。
感度低下警告フラグがＯＮされている（ＹＥＳ）と、上位側である印刷機制御装置８７に感度低下警告を通知し（ステップＳ２７）、たとえば、表示部に用紙注意の警告を表示する。また、同時にマシン警報（音声）を鳴動させ、オペレータに通報する。
ステップＳ２７で上位側である印刷機制御装置８７に感度低下警告を通知した後、感度低下警告フラグをＯＦＦにする（ステップＳ２８）。
ステップＳ２８の後または感度低下警告フラグがＯＮされていない（ＮＯ）場合、次のステップＳ４１に移行する。
【００６３】
ステップＳ４１で不正給紙検知装置５０は、得られた受波レベルに適宜定数Ｋを乗算して新閾値を算出し、元の閾値を新閾値に更新する（ステップＳ４２）。
また、この受波レベルを、前回の受波レベルとして不正給紙検知装置５０で記憶し（ステップＳ４３）、ステップＳ６に戻る。
【００６４】
ステップＳ４１では１枚状態の検出レベルと２枚状態の検出レベルとの間に閾値を設定し、ステップＳ４２では、湿度、室温等の環境変化や枚葉紙の密度の変動等により検出値が変動した場合に備え、閾値を適切な値に更新していく。
【００６５】
ステップＳ８で、受波レベルが閾値よりも小さい（ＮＯ）場合、枚葉紙９が２枚である、すなわち、不正給紙である２枚給紙であると判断し、不正給紙検知装置５０は上位側である印刷機制御装置８７に指示して、給紙装置３の給紙動作を停止（フィーダストップ）させる（ステップＳ１１）。
【００６６】
次いで、１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっているかを判断する（ステップＳ１２）。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっていない（ＮＯ）場合、次のステップＳ４４に移行する。
１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合（２枚目以降は確実にこの場合に該当する。）、閾値評価プロセス１１５に入る。（不正給紙である２枚給紙と判断した場合、前回の判定は１枚であり、今回の判定が２枚であり、大きく感度が低下した状態に該当するため、感度低下評価プロセスは実施しない。）
閾値評価プロセス１１５については後で説明する。
【００６７】
次いでステップＳ４４で、不正給紙検知装置５０はカウンタを初期化し、用紙注意警告フラグをＯＦＦとし（ステップＳ４５）、感度低下警告フラグをＯＦＦとし（ステップＳ４６）、１枚目紙尻検出開始フラグをＯＦＦと（ステップＳ４７）する。
そして、オペレータが不正紙を除去し（ステップＳ４８）、ステップＳ４に戻ってオペレータ操作により給紙作業が再開される。
【００６８】
次に、閾値評価プロセス１０９および感度低下評価プロセス１１１について説明する。
ステップＳ２１で、１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合、カウンタのカウントが１よりも大きいかを判断する（ステップＳ３１）。
カウンタのカウントが１以下（ＮＯ）の場合、ステップＳ２２に移行する。
カウンタのカウントが２以上（ＹＥＳ）の場合、不正給紙検知装置５０は閾値評価プロセス１０９に入る。
カウントが２以上としているのは、先頭紙には少なくとも後述する前回の受波レベルが存在しないからである。
【００６９】
閾値評価プロセス１０９では、ステップＳ７で検出される受波レベルが閾値に１よりも大きい定数であるαを乗算した値よりも小さく、かつ、受波レベルが閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きいかを判断する（ステップＳ３２）。
なお、αは、たとえば、１．５（１５０％）とされる。この１．５は例示であり、受波レベルが閾値に近接したことを検出することが目的であるため、必要に応じ適宜な値を用いることができる。また、βは、たとえば、０．５（５０％）とされる。この０．５は例示であり、受波レベルが閾値に近接したことを検出することが目的であるため、必要に応じ適宜な値を用いることができる。
この受波レベルは、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＮされている間の検出値であるので、１枚状態の枚葉紙９を検出した検出値となる。
【００７０】
この検出値が閾値の、たとえば１．５倍よりも小さくなると、１枚状態の枚葉紙の検出値である受波レベルと閾値とが近接することになるので、検出値のレベルは１枚状態としては低い状態である。つまり、この場合、１枚と判定しているが、検出値のレベルは１枚状態としては低いため、用紙は２枚で、かつ、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
また、この検出値が閾値の、たとえば０．５倍よりも大きくなると、２枚状態の枚葉紙の検出値である受波レベルと閾値とが近接することになるので、検出値のレベルは２枚状態としては高い状態である。つまり、この場合、２枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
【００７１】
また、ステップＳ３２では、ＭＩＮ値検出プロセス１１３で更新されたＭＩＮ値が閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きいか、を判断している。
なお、βは、たとえば、０．５（５０％）とされる。この０．５は例示であり、受波レベルが閾値に近接したことを検出することが目的であるため、必要に応じ適宜な値を用いることができる。
【００７２】
ＭＩＮ値は、２枚重ねの枚葉紙９を検出した受波レベルとなるので、このＭＩＮ値が閾値の０．５倍よりも大きくなると、閾値とＭＩＮ値（すなわち、２枚給紙時の受波レベル）とが近接することになる。
この状態となると、検出値のレベルは２枚状態としては高い状態である。つまり、この場合、２枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が高い状態であると判断できる。
【００７３】
ステップＳ３２で、ステップＳ７で検出される受波レベルが閾値に１よりも大きい定数であるαを乗算した値よりも小さく、かつ、受波レベルが閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きい、あるいは、ＭＩＮ値が閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きいと判断された（ＹＥＳ）場合、用紙注意警告フラグをＯＮとし（ステップＳ３３）、ステップＳ２２に戻る。
このように、用紙注意警告フラグがＯＮされると、その後、警告実施プロセス１０７に入った場合に、上位側である印刷機制御装置８７に用紙注意警告が通知され、たとえば、表示部９１に用紙注意の警告が表示される。また、同時にマシン警報（音声）を鳴動させ、オペレータに通報する。
用紙注意警告、すなわち、２枚検知センサ４９の感度が高感度状態であることを報知されるので、必要に応じて２枚検知センサ４９の感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
このように、２枚検知センサ４９の感度が高くなって誤判定の恐れがある場合、警告を出力して報知するので、実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサ４９の感度を適当な値に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【００７４】
一方、ステップＳ３２で、ステップＳ７で検出される受波レベルが閾値に１よりも大きい定数であるαを乗算した値よりも大きい、または、受波レベルが閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも小さい、あるいは、ＭＩＮ値が閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも小さいと判断された（ＮＯ）場合、不正給紙検知装置５０は感度低下評価プロセス１１１に入る。
【００７５】
感度低下評価プロセス１１１では、ステップＳ７で検出される受波レベルが不正給紙検知装置５０で記憶した前回の受波レベルに１よりも小さい定数であるγを乗算した値よりも小さいかを判断する（ステップＳ３４）。
なお、γは、たとえば、０．６６（６６％）とされる。この０．６６は例示であり、受波レベルが大きく変動したことを検出することが目的であるため、必要に応じ適宜な値を用いることができる。
【００７６】
特許文献１に記載の通り、透過する超音波の強さの検出値は、同一紙でも、湿度、室温等の環境変化や枚葉紙の密度の変動等により変動する。
用紙に対する２枚検知センサ４９の感度が適切な場合、または、用紙に対する２枚検知センサの感度が不適切だが２枚検知センサ４９の感度が高い場合、環境変化や用紙の密度の変動等により検出値が変動しても、検出値全体に占める変動量の割合は少ない。
しかし、用紙に対する２枚検知センサ４９の感度が不適切で２枚検知センサ４９の感度が低い場合、環境変化や用紙の密度の変動等により検出値が変動すると、検出値全体に占める変動量の割合が多くなる。
受波レベルが前回の受波レベルの、たとえば、０．６６以下になると、検出値の変動量が多い状態であるので、検出値のレベルは１枚状態としては低い状態である。つまり、この場合、検出値が閾値よりも大きいため、１枚と判定はしているが、用紙に対する２枚検知センサの感度が低い状態であると判断できる。
【００７７】
ステップＳ３４で、受波レベルが不正給紙検知装置５０で記憶した前回の受波レベルに１よりも小さい定数であるγを乗算した値よりも小さいと判断された（ＹＥＳ）場合、感度低下警告フラグをＯＮとし（ステップＳ３５）、ステップＳ２２に戻る。
このように、感度低下警告フラグがＯＮされると、その後、警告実施プロセス１０７に入った場合に、上位側である印刷機制御装置８７に感度低下警告が通知され、たとえば、表示部９１に感度低下の警告が表示される。また、同時にマシン警報（音声）を鳴動させ、オペレータに通報する。
【００７８】
感度低下警告が通知されると、２枚検知センサ４９の感度を自動あるいは手動によって調整することができる。
このように、２枚検知センサの感度が低下して誤判定の恐れがある場合、実際に誤検知が発生する前に、警告を出力して報知するので、２枚検知センサの感度を適度に修正することができ、それにより共通の閾値を設定することができ、誤判定がなく確実な２枚検知を行うことができる。
【００７９】
実際に誤検知が発生する前に、２枚検知センサの感度が不適切な状態であることを検知するため、不正給紙である２枚給紙の場合も閾値評価プロセス１１５を実施する。（不正給紙である２枚給紙と判断した場合、前回の判定は１枚であり、今回の判定が２枚であり、大きく感度が低下した状態に該当するため、感度低下評価プロセスは実施しない。）
閾値評価プロセス１１５は閾値評価プロセス１０９と同様のプロセスである。
【００８０】
閾値評価プロセス１１５について説明する。
ステップＳ１２で、１枚目紙尻検出開始フラグがＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合、カウンタのカウントが１よりも大きいかを判断する（ステップＳ１３）。
カウンタのカウントが１以下（ＮＯ）の場合、ステップＳ４４に移行する。
カウンタのカウントが２以上（ＹＥＳ）の場合、不正給紙検知装置５０は閾値評価プロセス１１５に入る。
カウントが２以上としているのは、先頭紙には少なくとも後述する前回の受波レベルが存在しないからである。
【００８１】
ステップＳ１４で、ステップＳ７で検出される受波レベルが閾値に１よりも大きい定数であるαを乗算した値よりも小さく、かつ、受波レベルが閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きい、あるいは、ＭＩＮ値が閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも大きいと判断された（ＹＥＳ）場合、用紙注意警告フラグをＯＮとし（ステップＳ１５）、ステップＳ４４に戻る。
ステップＳ７で検出される受波レベルが閾値に１よりも大きい定数であるαを乗算した値よりも大きい、または、受波レベルが閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも小さい、あるいは、ＭＩＮ値が閾値に１よりも小さい定数であるβを乗算した値よりも小さいと判断された（ＮＯ）場合、ステップＳ４４に移行する。
【００８２】
不正給紙検知装置５０は、見当検知センサ５１の動作も制御している。この見当検知センサ５１の動作について図１２によって説明する。
オペレータが見当検知を選択すると、見当検知がスタート（ステップＳ６１）する。オペレータ操作により印刷機制御装置８７が給紙装置３の給紙を開始（フィーダスタート）する（ステップＳ６２）。
搬送される枚葉紙９がフィーダボード３１上の所定位置に到達したか、すなわち、シートパスがＯＮとなったかを継続的に判断する（ステップＳ６３）。すなわち、ＯＮでない（ＮＯ）場合は、繰り返しチェックする。
【００８３】
ステップＳ６３でシートパスがＯＮとなった（ＹＥＳ）場合、先頭（１枚目）の枚葉紙９が検出位置に接近したと判断し、不正給紙検知装置５０は、見当検知タイミングセンサ７５がＯＮになっているかを継続的に判断する（ステップＳ６４）。
見当検知タイミングセンサ７５がＯＮである（ＹＥＳ）場合、見当検知センサ５１の出力がＯＮとなっているかを判断する（ステップＳ６５）。
見当検知センサ５１の出力がＯＮとなっている（ＹＥＳ）場合、枚葉紙９が前当４５に至ったと判断し、次の枚葉紙９を検知すべくステップＳ６４に戻る。
【００８４】
見当検知センサ５１の出力がＯＮとならない（ＮＯ）場合、次ぎに来る枚葉紙９はないと判断し、不正給紙検知装置５０は上位側である印刷機制御装置８７に指示して、給紙装置３の給紙動作を停止（フィーダストップ）させる（ステップＳ６６）。
次いで、不正給紙検知装置５０はカウンタを初期化し（ステップＳ６７）、用紙注意警告フラグをＯＦＦとし（ステップＳ６８）、感度低下警告フラグをＯＦＦとし（ステップＳ６９）、１枚目紙尻検出開始フラグをＯＦＦと（ステップＳ７０）する。
そして、オペレータが不正紙を除去し（ステップＳ７１）、ステップＳ４に戻って給紙作業を再開される。
【００８５】
このように、見当検知センサ５１で次ぎに来る枚葉紙９はないと判断されると、カウンタが初期化され、用紙注意警告フラグ、感度低下警告フラグおよび１枚目紙尻検出開始フラグがＯＦＦされる。
また、閾値評価プロセス１０９および感度低下評価プロセス１１１では、それぞれ警告を必要とする事態となった場合、用紙注意警告フラグをＯＮとし、あるいは、感度低下警告フラグをＯＮとする処理をしているが、フラグをＯＮしているだけで、実際の警告を発生しないようにしている。
そして、実際の警告は、用紙注意警告フラグあるいは感度低下警告フラグがＯＮされた後で、警告実施プロセス１０７に入って行われる。
すなわち、ステップＳ２２で、見当タイミングセンサ７５がＯＮからＯＦＦへ変化したタイミングで実際の警告が行われるようにされている。
【００８６】
このため、たとえば、最後の枚葉紙９では、２枚検知タイミングセンサ６１がＯＦＦである期間に２枚重ね状態とならないので、その期間のＭＩＮ値は閾値よりも大きく、すなわち、閾値の０．５倍よりも大きくなる。
この場合、閾値評価プロセス１０９で用紙注意警告フラグがＯＮされる。一方、最後の枚葉紙９では、次に来る枚葉紙９が存在しないので、見当検知センサ５１がＯＮとならないので、ステップＳ６８でこの用紙注意警告フラグがＯＦＦされる。
このため、警告実施プロセス１０７に入っても用紙注意警告フラグがＯＦＦされているので、警告が実施されないので、不必要な警告を実施しないようにすることができる。
【００８７】
なお、本発明は本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明の一実施形態にかかる枚葉印刷機の全体概略構成を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる給紙装置の概略構造を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる２枚検知タイミングセンサおよび見当検知タイミングセンサを示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置等の概略構成を示すブロック図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の検出信号のタイムチャートである。
【図６】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図９】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図１０】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図１１】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【図１２】本発明の一実施形態にかかる不正給紙検知装置の処理の一部を示すフロー図である。
【符号の説明】
【００８９】
１  枚葉印刷機
３  給紙装置
９  枚葉紙
４５  前当
４９  ２枚検知センサ
５０  不正給紙検知装置
５１  見当検知センサ
５７  送波センサ
５９  受波センサ
６１  ２枚検知タイミングセンサ
７５  見当検知タイミングセンサ
８７  印刷機制御装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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