(57)【要約】【課題】Ａｌ−Ｍｇ合金であっても、連続鋳造された鋳塊の表面品質が良好であり、そのような鋳塊を安定して連続鋳造することが可能な連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法を提供する。【解決手段】Ａｌ−Ｍｇ系合金の連続鋳造に使用される連続鋳造用鋳型１であって、両端に開口する開口部３を設け、開口部３の一端をＡｌ−Ｍｇ系合金の溶湯Ｍの注入口、開口部３の他端をＡｌ−Ｍｇ系合金の鋳塊の取出口とする熱伝導性材料からなる筒状の金型本体部２と、金型本体部２の内周面２ｃに設けられ、黒鉛からなる筒状のライナー部７とを備え、ライナー部７の内周面７ａの溶湯Ｍと接触する部分に、平均粒子径１μｍ以下のカーボン粒子と有機系接着剤とを含むカーボン溶液が塗布された塗布部７ｂを備えることを特徴とする。【選択図】図１
2009039760.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−Ｍｇ系合金の連続鋳造に使用される鋳型であって、
両端に開口する開口部を設け、前記開口部の一端を前記Ａｌ−Ｍｇ系合金の溶湯の注入口、前記開口部の他端を前記Ａｌ−Ｍｇ系合金の鋳塊の取出口とする熱伝導性材料からなる筒状の金型本体部と、
前記金型本体部の内周面に設けられ、黒鉛からなる筒状のライナー部とを備え、
前記ライナー部の内周面の前記溶湯と接触する部分に、平均粒子径１μｍ以下のカーボン粒子と有機系接着剤とを含むカーボン溶液が塗布された塗布部を備えることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項２】
前記塗布部が、鋳造用潤滑油を含むことを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用鋳型。
【請求項３】
前記カーボン溶液が、墨汁であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の連続鋳造用鋳型。
【請求項４】
Ａｌ−Ｍｇ系合金の連続鋳造方法であって、
請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の連続鋳造用鋳型を使用して連続鋳造することを特徴とする連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｍｇを含むアルミニウム合金の連続鋳造に使用される連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルミニウムまたはアルミニウム合金の連続鋳造には、アルミニウムもしくは銅合金製の金属製鋳型が用いられてきた。これらの金属製鋳型では、溶湯と鋳型の焼付き防止を目的として、鋳造用潤滑油を溶湯と鋳型の接触部に供給する必要がある。この供給方法は、例えば予め鋳造前に鋳型に潤滑油を塗布しておくと共に、鋳造中は鋳型内面の溶湯と接触しない上部に適時潤滑油を供給し、潤滑油の自由落下により溶湯と鋳型の接触部分に潤滑油を供給するというものであった。
【０００３】
したがって、このような鋳造方法では、溶湯と鋳型の接触部分に供給される潤滑油の量は断続的、不安定であり、更に溶湯と鋳型の間には相当の厚さの潤滑油が常時介在する。そして、この潤滑油の温度や潤滑油の膜厚が変動して鋳塊表面にうねりが生じたり、熱抵抗が変化して鋳塊表面の組織が変動する。その結果、良好な鋳塊表面が得られないという問題があった。
【０００４】
そこで、近年では、前記問題を解決するために、筒状の金属製鋳型の内面に、筒状のグラファイト（黒鉛）からなるライナー部を嵌め込んだ連続鋳造用鋳型が用いられるようになってきた（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。このような連続鋳造用鋳型の場合、ライナー部に形成された気孔内に潤滑油を圧入し、鋳造の際に、鋳型内面の溶湯とライナー部が接触する部分に潤滑油を滲み出させることが可能となる。また、グラファイト自身が自己消耗により潤滑するため、溶湯が焼き付き難い。
【０００５】
すなわち、このような連続鋳造用鋳型では、微量の潤滑油を連続的かつ微量均一に供給することが可能となるため、潤滑油の温度や潤滑油の膜厚が一定となり、鋳塊表面の平滑化、鋳塊表面品質の向上が可能となる。また、熱抵抗が均一かつ安定であるため、一次冷却で形成される鋳塊も均一かつ安定する。そして、薄い鋳塊を形成させれば、湯もれ等の問題が生じないため、鋳造速度の高速化が可能である。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−２８６６５１号公報（請求項３、図１）
【特許文献２】特開２００７−１５００９号公報（請求項１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１および特許文献２に記載された連続鋳造用鋳型には、以下のような問題があった。特許文献１および特許文献２に記載された連続鋳造用鋳型を、Ａｌ−Ｍｇ系合金（例えば、ＪＩＳ規定の５０００系合金）の連続鋳造に使用した場合には、連続鋳造用鋳型のライナー部の気孔に、低融点成分であるＭｇを大量に含む溶湯が滲み出し、気孔内に微小突起が形成される。そして、この微小突起の形成によって、ライナー部への鋳塊の噛み付き、または、鋳塊の引っ掛かりが発生し、安定して鋳塊を鋳造することができないという問題があった。また、微小突起の形成は、鋳塊の引っ掛かりにならなくても、ライナー部に数十〜数百μｍの粗大な傷が入り、この傷が原因で鋳塊表面に粗い縦筋が入るという問題もあった。
【０００８】
そこで、本発明は、このような問題を解決すべく創案されたもので、その目的は、Ａｌ−Ｍｇ合金であっても、連続鋳造された鋳塊の表面品質が良好であり、そのような鋳塊を安定して連続鋳造することが可能な連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、請求項１に係る連続鋳造用鋳型は、Ａｌ−Ｍｇ系合金の連続鋳造に使用される連続鋳造用鋳型であって、両端に開口する開口部を設け、前記開口部の一端を前記Ａｌ−Ｍｇ系合金の溶湯の注入口、前記開口部の他端を前記Ａｌ−Ｍｇ系合金の鋳塊の取出口とする熱伝導性材料からなる筒状の金型本体部と、前記金型本体部の内周面に設けられ、黒鉛からなる筒状のライナー部とを備え、前記ライナー部の内周面の前記溶湯と接触する部分に、平均粒子径１μｍ以下のカーボン粒子と有機系接着剤とを含むカーボン溶液が塗布された塗布部を備えることを特徴とする。
【００１０】
前記構成によれば、連続鋳造用鋳型は、黒鉛からなるライナー部を備えることによって、黒鉛の自己潤滑性で鋳型内周面の潤滑性が向上する。また、連続鋳造用鋳型は、カーボン粒子と有機系接着剤を含有するカーボン溶液が塗布された塗布部を備えることによって、カーボン粒子の自己潤滑性で鋳型内周面の潤滑性が向上すると共に、有機系接着剤でカーボン粒子がライナー部の内周面に固定され、鋳型内周面の潤滑性が持続する。
【００１１】
連続鋳造用鋳型は、カーボン粒子が黒鉛からなるライナー部の気孔内に固定されるため、低融点成分であるＭｇを多量に含む溶湯の気孔内への滲み出し、浸み出した溶湯による微小突起の形成が抑制される。それにより、連続鋳造用鋳型は、微小突起に起因する鋳塊のライナー部への噛み付き、引っ掛かりが抑制されると共に、微小突起によってライナー部が傷付くことがない。
【００１２】
請求項２に係る連続鋳造用鋳型は、前記塗布部が、鋳造用潤滑油を含むことを特徴とする。
前記構成によれば、連続鋳造用鋳型は、塗布部が鋳造用潤滑油を含むことによって、塗布部（ライナー部）の気孔内へ鋳造用潤滑油が圧入される。そして、鋳造の際には、気孔内から潤滑油が鋳型内周面（溶湯接触面）に滲み出し、潤滑性がさらに向上する。
【００１３】
請求項３に係る連続鋳造用鋳型は、前記カーボン溶液が、墨汁であることを特徴とする。
前記構成によれば、連続鋳造用鋳型は、入手が容易な墨汁をカーボン溶液として使用することによって、製造コストが低くなる。
【００１４】
請求項４に係る鋳造方法は、Ａｌ−Ｍｇ系合金の連続鋳造方法であって、請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の連続鋳造用鋳型を使用して連続鋳造することを特徴とする。
前記手順によれば、請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の連続鋳造用鋳型を使用することによって、連続鋳造用金型の内周面に備えられたライナー部への鋳塊の噛み付き、引っ掛かりが抑制されると共に、ライナー部が傷付くことがない。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法によれば、Ａｌ−Ｍｇ系合金であっても、表面品質が良好な鋳塊を安定して製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
＜連続鋳造用鋳型＞
本発明に係る連続鋳造用鋳型の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。図１は、連続鋳造用鋳型の構成を示す片側断面図である。
【００１７】
図１に示すように、連続鋳造用鋳型１は、Ａｌ−Ｍｇ系合金、例えば、ＪＩＳ規定の５０００系合金の連続鋳造に使用される鋳型であって、金型本体部２と、ライナー部７とを備え、ライナー部７が塗布部７ｂを備える。以下、各構成について説明する。
【００１８】
（金型本体部）
金型本体部２は、両端に開口する開口部３を設けた筒状体から構成され、鋳造の際に上面となる開口部３の一端側がＡｌ−Ｍｇ系合金の溶湯Ｍを注入する注入口となり、下面（底面）となる開口部３の他端側が鋳塊を取り出す取出口となる。また、金型本体部２は、アルミニウムまたはアルミニウム合金、銅または銅合金等の熱伝導性材料からなり、その大きさは、連続鋳造される鋳塊によって適宜設定されるが、例えば、外径（Ｄ１）３００〜８００ｍｍ、内径（Ｄ２）１００〜５００ｍｍ、長さ（Ｌ１）５０〜４００ｍｍのもが使用される。
【００１９】
金型本体部２は、側壁部２ｄを介してＡｌ−Ｍｇ系合金の溶湯Ｍを冷却するための冷却水Ｗが貯蔵される水室４と、水室４に冷却水Ｗを供給する水供給口５と、水室４内の冷却水Ｗを溶湯Ｍが凝固した鋳塊Ｓに向けて噴射して冷却するための水噴射口６とをさらに備えてもよい。なお、金型本体部２は、図１において、1つの水室４と、金型本体部２の外周面２ａの開口する１つの水供給口５と、金型本体部２の底面２ｂに開口する１つの水噴射口６とを備えているが、これらの個数、配置等は図１に限定されず、適宜変更可能である。
【００２０】
（ライナー部）
ライナー部７は、金型本体部２の内周面２ｃに設けられ、黒鉛からなる筒状体から構成されている。そして、ライナー部７は、例えば、平均粒子径が数十〜数百μｍ程度の微細な黒鉛粒子を押出しや静水圧法により押し固めることにより製造され、表面に開口する複数の気孔を有する。気孔の平均開口径は数〜数十μｍ程度で、表面積率（ライナー部７の内周面７ａにおいて気孔が占める面積の割合）は１０％程度である。また、黒鉛は、黒鉛自身が自己消耗により潤滑するため、ライナー部７への溶湯Ｍの焼き付きが発生しない。また、ライナー部７の大きさ（長さ、厚さ）は、前記した溶湯Ｍに対する潤滑性を考慮して適宜設定するが、例えば、長さ３０〜３００ｍｍ、厚さ３〜３０ｍｍのものが使用される。
【００２１】
（塗布部）
ライナー部７は、その内周面７ａに、カーボン粒子と有機系接着剤とを含有するカーボン溶液が塗布された塗布部７ｂを備える。なお、この塗布部７ｂを備えることによって、溶湯Ｍおよび鋳塊Ｓに対する潤滑性が向上すると共に、鋳塊Ｓのライナー部７への噛み付き、引っ掛かり等が防止される。
【００２２】
塗布部７ｂは、鋳造用潤滑油を含有していることが好ましい。そして、鋳造用潤滑油は、鋳造の際、ライナー部７の温度上昇と共に、ライナー部７の気孔から滲み出して、内周面７ａの潤滑性を向上させる。具体的には、鋳造用潤滑油を添加したカーボン溶液をライナー部７（内周面７ａ）に塗布する、または、カーボン溶液の塗布乾燥後に鋳造用潤滑油を塗布することによって達成される。なお、鋳造用潤滑油を添加したカーボン溶液を塗布する場合には、カーボン溶液に潤滑油が含まれることによって、カーボン溶液全体が乾燥の際に固化してライナー部７の気孔を塞いだり、カーボン溶液に含まれるカーボン粒子が気孔を塞いだりしやすくなるため、鋳造開始直前に塗布を行うことがさらに好ましい。
【００２３】
塗布部７ｂは、ライナー部７の内周面７ａにおいて、溶湯Ｍが接触する部分に備えられていればよい。すなわち、溶湯Ｍの湯面高さに合わせて、カーボン溶液を溶湯Ｍが接触する部分に塗布することによって、所定幅の塗布部７ｂが形成される。しかしながら、カーボン溶液は、その溶液に含有されているカーボン粒子が１μｍ以下であっても、特に、鋳造用潤滑油としてヒマシ油のような粘性の高い油を用いた場合には、気孔内からの鋳造用潤滑油の供給（滲み出し）を阻害する。したがって、鋳造用潤滑油が塗布されたライナー部７を使用する場合には、開放した気孔を確保する意味で、溶湯Ｍと接触しないライナー部７の上部にカーボン溶液を塗布しない未塗布部７ｃを備えることが好ましい。
【００２４】
（カーボン溶液）
カーボン溶液は、カーボン粒子と有機系接着剤とを含む。また、カーボン溶液は市販の墨汁であることが好ましい。カーボン粒子の含有量は０．０５〜２０質量％、有機系接着剤の含有量は０．０３〜２０質量％が好ましい。
【００２５】
カーボン粒子の含有量が０．０５質量％未満であると、塗布部７ｂのカーボン粒子量（ライナー部７（内周面７ａ）に固定されたカーボン粒子量）が少なく、溶湯Ｍおよび鋳塊Ｓに対する潤滑性、および、鋳塊Ｓの噛み付き、引っ掛かりを抑制する抑制作用が低下しやすい。カーボン粒子を２０質量％を超えて含有させても、前記の潤滑性、抑制作用の一層の向上を期待できない。また、気孔内からの鋳造用潤滑油の供給（滲み出し）を阻害しやすい。さらに、鋳塊Ｓに付着して冷却水Ｗに混入し、冷却水Ｗを黒く汚しやすい。
【００２６】
有機系接着剤の含有量が０．０３質量％未満であると、カーボン粒子をライナー部７の内周面７ａに固定できず、カーボン粒子が鋳造の際に容易に流れ落ちやすくなる。有機系接着剤を２０質量％を超えて含有させても、カーボン粒子の固定作用の一層の向上を期待できない。また、気孔内からの鋳造用潤滑油の供給（滲み出し）を阻害しやすい。
【００２７】
カーボン粒子の構造は、グラファイト（黒鉛）、無定形炭素（カーボンブラック、スス、石炭、木炭等）のいずれでも良く、その構造は問わない。そして、カーボン粒子は、カーボン粒子自身が自己消耗により潤滑するため、溶湯Ｍ（鋳塊Ｓ）に対する潤滑性が向上する。
【００２８】
カーボン粒子の大きさは、平均粒子径１μｍ以下である必要がある。カーボン粒子の平均粒子径が、ライナー部７の気孔の平均開口径に比較して十分に小さければ、気孔の穴埋めが可能となり、低融点成分であるＭｇを多量に含む溶湯Ｍの気孔内への滲み出しが抑制され、滲み出した溶湯によって微小突起が形成されることがない。なお、ライナー部７の気孔の平均開口径は数〜数十μｍであり、市販の墨汁に含まれるカーボン粒子の平均粒子径は数十〜数百ｎｍ程度である。
【００２９】
有機系接着剤は、例えば、膠及び紙用、布用、木材用の接着剤である。カーボン溶液が有機系接着剤を含有することによって、カーボン粒子がライナー部７（内周面７ａ）に固定される。カーボン溶液が有機系接着剤を含有していない場合には、鋳造の際、溶湯Ｍによってカーボン粒子が容易に流れ落ち、ライナー部７（塗布部７ｂ）における潤滑性が無くなってしまう。
【００３０】
有機系接着剤を使用する理由は、以下のとおりである。カーボン溶液に含まれる接着剤は、カーボン粒子の自己潤滑性を確保するために、溶湯Ｍとの接触熱により分解する有機系接着剤であることが必要である。シリカゾルのような無機系接着剤を主体として用いると、それ単体で溶湯Ｍと濡れ、鋳塊Ｓの引っ掛かりを促進する。また、無機系接着剤は、溶湯Ｍとの接触熱で分解しないため、カーボン粒子およびライナー部７を構成する黒鉛の自己潤滑性を阻害する。さらに、無機系接着剤は、ライナー部７の気孔を完全に埋めてしまい、気孔からの鋳造用潤滑油の供給を阻害する。
【００３１】
カーボン溶液のライナー部７の内周面７ａへの塗布量は、内周面７ａに固定されるカーボン粒子量で設定することが好ましく、０．００５〜０．５ｍｇ／ｍｍ2が好ましい。塗布量が０．００５ｍｇ／ｍｍ2未満であると、塗布部７ｂのカーボン粒子量（ライナー部７の内周面７ａに固定されたカーボン粒子量）が少なく、溶湯Ｍおよび鋳塊Ｓに対する潤滑性、および、鋳塊Ｓの噛み付き、引っ掛かりを抑制する抑制作用が低下しやすい。塗布量が０．５ｍｇ／ｍｍ２を超えても、前記の潤滑性、抑制作用の一層の向上を期待できない。また、気孔内からの鋳造用潤滑油の供給（滲み出し）を阻害しやすい。さらに、鋳塊Ｓに付着して冷却水Ｗに混入し、冷却水Ｗを黒く汚しやすい。したがって、カーボン溶液は、例えば、水やアルコール、もしくはそれらの混合物等で１０倍以上にカーボン溶液を薄め、ライナー部７の内周面７ａに薄く塗布することが好ましい。
【００３２】
次に、本発明に係る連続鋳造方法について説明する。
本発明に係る連続鋳造方法は、前記した連続鋳造用鋳型を使用することを特徴とする。以下に、連続鋳造方法の1つであるＤＣ鋳造法を例にとって説明する。なお、図２は、ＤＣ鋳造法の概略を示す説明図である。
【００３３】
図２に示すように、ＤＣ鋳造法は、前記した連続鋳造用鋳型１に、上方よりＡｌ−Ｍｇ系合金の溶湯Ｍを注入し、底部より鋳塊Ｓを連続的に取り出し、所定の長さの鋳塊Ｓを得るものである。
【００３４】
このとき、溶湯Ｍは、樋１０からノズル１１、フロート１２およびグラススクリーン（耐熱スクリーン）１３を介して連続鋳造用鋳型１内に供給される。このフロート１２は湯面制御と分配機能を有する浮子であり、このフロート１２により、連続鋳造用鋳型１内の湯面高さが調整されると共に、このフロート１２に設けられた間隙によりノズル１１から供給された溶湯Ｍは連続鋳造用鋳型１内に分配される。なお、図２のフロート１２の状態は、連続鋳造用鋳型１内の湯面が所定の高さになり、ノズル１１を塞いだ状態を示すものである。そして、グラススクリーン１３は連続鋳造用鋳型１内に供給された溶湯Ｍ中の介在物を除去するためのものである。
【００３５】
連続鋳造用鋳型１内に供給された溶湯Ｍは、金型本体部２の内周面に備えられたライナー部７に接する。溶湯Ｍは、金型本体部２の内部に備えられた水室４の冷却水Ｗによって、金型本体部２およびライナー部７を介して、冷却されて凝固し、鋳塊Ｓを生成する。生成された鋳塊Ｓは、金型本体部２の底部に開口した水噴射口６からの冷却水Ｗの噴射によって、さらに冷却される。そして、生成、冷却された鋳塊Ｓの先端部を、図示しない引出装置で引き出すことによって、鋳塊Ｓが連続的に製造される。
【００３６】
また、長尺の鋳塊Ｓを連続鋳造する場合には、ライナー部７の塗布部７ｂから、潤滑性向上のために塗布、固定されたカーボン粒子が流れ落ち、ライナー部７（内周面７ａ）の潤滑性が低下しやすい。したがって、連続鋳造の途中、必要に応じて、連続鋳造用鋳型１の上部から鋳造用潤滑油を微量供給することが好ましい。
【実施例】
【００３７】
本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
図１に示す連続鋳造用鋳型を製造した。また、連続鋳造用鋳型の金型本体部としては、長さ（Ｌ）：１５０ｍｍ、外径（Ｄ１）：４００ｍｍ、内径（Ｄ２）：１５０ｍｍのアルミニウム合金製筒状体を使用した。そして、金型本体部の内周面に、ライナー部として厚さ：７ｍｍ、長さ：７０ｍｍの黒鉛製筒状体を嵌合した。さらに、ライナー部の内周面全体には、カーボン溶液０．０００４ｍｌを水で４０倍に薄めた水溶液を塗布（塗布量：カーボン粒子量０．０７ｍｇ／ｍｍ２）し、３０分放置乾燥した後、鋳造用潤滑油（菜種油）２ｍｌを塗布した。なお、カーボン溶液としては、市販の墨汁（（株）呉竹製、書芸呉竹濃墨）を使用した。この墨汁において、カーボン粒子（構造：無定形炭素）の平均粒子径は１μｍ以下、カーボン粒子含有量は１７．５質量％、膠の含有量は１２．５質量％であった。
【００３８】
（比較例１）
ライナー部へのカーボン溶液塗布を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして連続鋳造用鋳型を製造した。
【００３９】
実施例１、比較例１の連続鋳造用鋳型を使用して、図２に示す鋳造方法で鋳造試験を行った。なお、Ａｌ−Ｍｇ系合金の溶湯は、試験用小型炉によりＡｌ地金１００ｋｇを溶解し、その後、溶湯中のＭｇ濃度が１質量％となるようにＭｇを添加し、さらに、精錬およびろ過（約１ｍｍメッシュのガラスクロス）により酸化物を除去したものを用いた。そして、鋳造の可否、鋳塊表面品質について、以下の基準で評価し、その結果を表１に示す。
【００４０】
鋳造の可否、および、鋳塊表面品質の評価は、目視観察で行った。そして、鋳造の可否の評価基準は、鋳造できたものを良好（○）、鋳塊の噛み付き等により鋳造できなかったものを不良（×）とした。鋳塊表面品質の評価基準は、平滑で微小突起が形成されなかったものを良好（○）、微小突起が形成されたもののライナー部には疵が入らなかったものをやや不良（△）、微小突起がライナー部を擦り、ライナー部に疵が入ったものを不良（×）とした。
【００４１】
（実施例２〜４、比較例２〜４）
溶湯中のＭｇ濃度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして鋳造試験を行い、鋳造の可否、鋳塊表面の品質について評価した。評価基準は実施例１と同様とした。その結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
2009039760.tif 000003
【００４３】
表１に示すように、カーボン粒子が塗布、固定された実施例１〜４では、Ｍｇを含有するＡｌ−Ｍｇ系合金であっても、鋳造可能であり、鋳塊表面品質も良好であった。また、カーボン粒子が塗布、固定されない比較例１〜４では、鋳造不可、または、鋳塊表面品質が不良であった。
【００４４】
（実施例５〜６、比較例５〜６）
カーボン溶液として、表２に示すカーボン粒子（１質量％）と膠（０．８質量％）からなる溶液を使用したこと以外は、実施例１および比較例１と同様にして連続鋳造用鋳型を製造した。それらの連続鋳造用鋳型を使用して、実施例１と同様にして鋳造試験を行った。なお、溶湯はＡｌ−３質量％Ｍｇ合金を使用した。そして、鋳造の可否、鋳塊表面品質について評価した。評価基準は実施例１と同様とした。その結果を表２に示す。
【００４５】
【表２】
2009039760.tif 000004
【００４６】
表２に示すように、平均粒子径１μｍ以下のカーボン粒子を塗布、固定した実施例５〜６では、鋳造可能であり、鋳塊表面品質も良好であった。また、平均粒子径１μｍを超えるカーボン粒子を塗布、固定した比較例５〜６では、鋳造不可、または、鋳塊表面品質が不良であった。
【００４７】
（実施例７〜８、比較例７）
実施例７は、カーボン溶液として市販の墨汁を水で２０倍に薄めた水溶液に鋳造用潤滑油（菜種油）を５ｍｌ添加し、鋳造試験直前にカーボン溶液の塗布を行ったこと、鋳造用潤滑油（菜種油）の塗布を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして連続鋳造用鋳型を製造した。
【００４８】
実施例８は、カーボン溶液として市販の墨汁を水で２０倍に薄めた水溶液に鋳造用潤滑油（菜種油）を１０ｍｌ添加し、鋳造試験直前にカーボン溶液の塗布を行ったこと、鋳造用潤滑油（菜種油）の塗布をカーボン溶液塗布の前に行ったこと以外は、実施例１と同様にして連続鋳造用鋳型を製造した。
【００４９】
比較例７は、比較例１と同様の連続鋳造用鋳型を使用し、鋳造用潤滑油の塗布を行わなかった。比較例８は比較例１と同様の連続鋳造用鋳型を使用した。
【００５０】
それらの連続鋳造用鋳型を使用して、実施例１と同様にして鋳造試験を行った。なお、溶湯はＡｌ−５質量％Ｍｇ合金を使用した。そして、鋳造の可否、鋳塊表面品質について評価した。評価基準は実施例１と同様とした。その結果を表３に示す。
【００５１】
【表３】
2009039760.tif 000005
表３に示すように、鋳造用潤滑油をカーボン溶液に添加した実施例７〜８では、鋳造可能であり、鋳塊表面品質も良好であった。カーボン溶液を塗布しない比較例７〜８は、鋳造不可、または、鋳塊表面品質が不良であった。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る連続鋳造用鋳型の構成を示す片側断面図である。
【図２】本発明に係るＤＣ鋳造法の概略を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５３】
１      連続鋳造用鋳型
２      金型本体部
３      開口部
４      水室
５      水供給口
６      水噴射口
７      ライナー部
７ｂ    塗布部
Ｍ      溶湯
Ｓ      鋳塊
【図１】
2009039760.tif 000006
【図２】
2009039760.tif 000007