(57)【要約】【課題】均一な厚みの接着層により貼り合わされた電気光学装置の製造方法を提供すること。【解決手段】画像を画面上に表示する電気光学パネル２と、画像に作用する光学部材と、を備えた電気光学装置の製造方法であって、電気光学パネル２または光学部材のいずれか一方に対し、接着剤４の塗布を重ね合わせて所定の塗布パターンを描画する工程において、塗布パターンに含まれる交点及び交点近傍では塗布パターンの他の箇所よりも接着剤４の塗布量を相対的に減らし、塗布を行う塗布工程と、接着剤４を塗布した電気光学パネル２または光学部材に、対となるもう一方の電気光学パネル２または光学部材を配置し接着する接着工程と、を備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像を画面上に表示する電気光学パネルと、前記画像に作用する光学部材と、を備えた電気光学装置の製造方法であって、
前記電気光学パネルまたは前記光学部材のいずれか一方に対し、接着剤の塗布を重ね合わせて所定の塗布パターンを描画する工程において、前記塗布パターンに含まれる交点及び交点近傍では前記塗布パターンの他の箇所よりも前記接着剤の塗布量を相対的に減らし、塗布を行う塗布工程と、
前記接着剤を塗布した前記電気光学パネルまたは前記光学部材に、対となるもう一方の前記電気光学パネルまたは前記光学部材を配置し接着する接着工程と、を備えることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記塗布工程において、前記交点及び交点近傍に塗布された前記接着剤の厚みが、前記塗布パターンの他の箇所に塗布された前記接着剤の厚みと同等以下であることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記塗布工程において、塗布面に対して相対的に移動可能な塗布手段を用いて前記接着剤の塗布を行い、
前記塗布手段は、前記接着剤の吐出量又は前記塗布手段の移動速度が、或いは両方が変更可能であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記塗布工程において、塗布の過程で前記移動速度は一定のまま、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記吐出量を段階的又は連続的に減少させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記吐出量を段階的又は連続的に増加させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することを特徴とする請求項３に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記塗布工程において、塗布の過程で前記吐出量は一定のまま、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記移動速度を段階的又は連続的に増加させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記移動速度を段階的又は連続的に減少させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することを特徴とする請求項３に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記塗布工程において、塗布の過程で前記吐出量と前記移動速度の両方を変化させて、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記接着剤の塗布量を段階的又は連続的に減少させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記接着剤の塗布量を段階的又は連続的に増加させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することを特徴とする請求項３に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記塗布工程において、前記塗布パターンが、前記電気光学パネルの有効表示領域の重心から前記有効表示領域の各隅に伸びる線で構成される図形を備えることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
前記接着剤が、前記光学部材と同じ屈折率を有する紫外線硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、均一な厚みの接着層により貼り合わされた電気光学装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ディスプレイやプロジェクタといった電気光学装置は、通常、それぞれに様々な機能を有した多数の部品から成り立っている。画像を映し出す画像表示部に着目してみると、表示素子を含み画像を表示する電気光学パネルや、画像に細工をして見やすくしたり特殊な画像に変換したりといった視覚効果を発現する光学部材などの部材を備えており、それらの部材を目的に応じた手段で組み合わせ、製品を生産している。
【０００３】
電気光学パネルの代表例として液晶表示パネルを挙げると、用途により実に様々な光学部材と組み合わされている。例えば液晶プロジェクタにおいては、光学部材としてマイクロレンズアレイと組み合わされる。液晶表示パネル上の、光を透過しないブラックマトリクスに当たるはずの直進光を、光を通す開口部へ集光するためである。また立体表示装置や多視点表示装置では、光学部材として視差バリア等の画像分離手段が用いられる。液晶表示パネルに映された合成画像を分離し、分離した別々の画像を選択的に観察者に導くことで立体表示や多視点表示を可能にしている。
【０００４】
これらの電気光学パネルと光学部材は、接着剤で接着されて製品が製造されることが多い。ここで、画面全面に渡って鮮明な画像表示を実現するためには、光学部材と電気光学パネルが均一な厚みの接着層を介して接着されていることが重要である。厚みが一定でない場合は、表示の色ムラや歪みなどの画質低下の原因になるためである。そのため、接着する工程では細心の注意を払う必要がある。
【０００５】
一方で、製品の量産を念頭に置いた場合、短い工程時間で組み立てを行いたいという要求が常に存在する。タクトタイムを減らすことが製品のコストダウンにつながり、結果、企業競争力を高めることになるからである。上記の電気光学装置の製造を考えた場合には、例えば、電気光学パネルと光学部材とを接着する工程において、接着剤を塗布する工程に掛かる時間を短くする方法が検討されている。一例として、接着剤の全面塗布に替わり、接着剤が塗れ広がることを考慮して塗布面積を減らした部分塗布が挙げられる。部分塗布では、少ない工程数で表示画面の四隅にも接着剤が行き渡る様に、十字や米印などの塗布パターンが提案されている。
【０００６】
また特許文献１では、均一な接着層厚みでの部材の貼り合わせと、工程の時間短縮の両立を狙った方法が提案されている。すなわち、十字に接着剤を塗布して電気光学パネルと光学部材を貼り合わせる際に、所定の厚みになるまでは機械的に加圧して一部に溜まった接着剤を押し広げ、所定の厚みに達した後には光学部材の自重による加圧で接着剤を広げるという方法である。
【特許文献１】特許第３０８７１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記方法には次のような問題がある。すなわち、十字や米印といった交点を有する塗布パターンでは、接着剤を塗布した時点で交点やその周辺において、著しく接着剤が厚く塗布される。塗布した接着剤同士が重なり合うためである。そのため、貼り合わせ工程で圧力を加え接着剤を押し広げても、厚く塗布した影響が残り、接着剤交点で接着層が厚く、交点から最も遠い部分で接着層が薄くなることが多い。また、局所的に厚く盛り上がった接着剤を押し広げる過程において、接着剤を押し広げるために加えた圧力が局所的にひずみとして部材に蓄積され、品質低下の原因になることもある。また、上記特許文献記載の方法では、光学部材の自重により貼り合わせる工程で著しく所要時間が必要である。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、均一な厚みの接着層により貼り合わされた電気光学装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、本発明の電気光学装置の製造方法は、画像を画面上に表示する電気光学パネルと、前記画像に作用する光学部材と、を備えた電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルまたは前記光学部材のいずれか一方に対し、接着剤の塗布を重ね合わせて所定の塗布パターンを描画する工程において、前記塗布パターンに含まれる交点及び交点近傍では前記塗布パターンの他の箇所よりも前記接着剤の塗布量を相対的に減らし、塗布を行う塗布工程と、前記接着剤を塗布した前記電気光学パネルまたは前記光学部材に、対となるもう一方の前記電気光学パネルまたは前記光学部材を配置し接着する接着工程と、を備えることを特徴とする。
この方法によれば、塗布パターンに沿って塗布する過程で、塗布した接着剤同士が重なる交点およびその近傍ではあらかじめ塗布量が少なくなるように塗布されている。そのため、接着剤の塗布量は塗布パターンの交点付近であってもその周辺と比較して著しく多くなることは無い。その結果、接着剤の塗布量に偏りが無くなり、均一な厚みの接着層が容易に形成できる。
【００１０】
本発明においては、前記塗布工程において、前記交点及び交点近傍に塗布された前記接着剤の厚みが、前記塗布パターンの他の箇所に塗布された前記接着剤の厚みと同等以下であることが望ましい。
この方法によれば、光学部材を配置した際に、局所的に厚く盛り上がった接着剤が無いため、光学部材は複数箇所で同時に接着剤と接する。そのため、接着剤を押し広げる場合に、接着剤を押し広げるために加えた圧力が局所的にひずみとして部材に蓄積されることがなく品質低下を防ぐことができる。また、均一な厚みの接着層が容易に形成できる。
【００１１】
本発明においては、前記塗布工程において、塗布面に対して相対的に移動可能な塗布手段を用いて前記接着剤の塗布を行い、前記塗布手段は、前記接着剤の吐出量又は前記塗布手段の移動速度が、或いは両方が変更可能であることが望ましい。
この方法によれば、塗布量調整の手間が掛からなくなり、迅速且つ容易に塗布量の制御を行うことができる。
【００１２】
本発明においては、前記塗布工程において、塗布の過程で前記移動速度は一定のまま、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記吐出量を段階的又は連続的に減少させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記吐出量を段階的又は連続的に増加させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することが望ましい。
この方法によれば、吐出量を制御することで、効率的に塗布量の制御が可能となり、塗布パターンの交点での塗布量も効率的に制御できる。また、塗布の過程で塗布量を変化させることにより、一度の塗布で所望の接着剤の厚みを実現できる。そのため、工程の迅速化、簡略化が図れる。
【００１３】
本発明においては、前記塗布工程において、塗布の過程で前記吐出量は一定のまま、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記移動速度を段階的又は連続的に増加させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記移動速度を段階的又は連続的に減少させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することが望ましい。
この方法によれば、移動速度を制御することで、容易に塗布量の制御が可能となり、塗布パターンの交点での塗布量も容易に制御できる。また、塗布の過程で塗布量を変化させることにより、一度の塗布で所望の接着剤の厚みを実現できる。そのため、工程の迅速化、簡略化が図れる。
【００１４】
本発明においては、前記塗布工程において、塗布の過程で前記吐出量と前記移動速度の両方を変化させて、前記交点及びその近傍を通過するまでは前記接着剤の塗布量を段階的又は連続的に減少させ、前記交点及びその近傍を通過した後は前記接着剤の塗布量を段階的又は連続的に増加させることにより、前記接着剤の塗布量を制御することが望ましい。
この方法によれば、吐出量と移動速度との両方を制御することで、容易且つ効率的に塗布量の制御が可能となり、塗布パターンの交点での塗布量も容易且つ効率的に制御できる。また、塗布の過程で塗布量を変化させることにより、一度の塗布で所望の接着剤の厚みを実現できる。そのため、工程の迅速化、簡略化が図れる。
【００１５】
本発明においては、前記塗布工程において、前記塗布パターンが、前記電気光学パネルの有効表示領域の重心から前記有効表示領域の各隅に伸びる線で構成される図形を備えることが望ましい。
この方法によれば、接着剤があらかじめ有効表示領域の各隅近傍にまで塗布されているので接着面の全面に行き渡りやすく、接着面全面で均一な厚みの接着層が容易に形成できる。
【００１６】
本発明においては、前記接着剤が、前記光学部材と同じ屈折率を有する紫外線硬化性樹脂であることが望ましい。
この方法によれば、接着剤と光学部材との界面で光の損失を抑えることができ、鮮明な画像を表示することができる。また、短時間のうちに硬化接着できるので工程の迅速化が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る電気光学装置の製造方法について説明する。なお、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の厚みや寸法の比率などは適宜異ならせてある。
【００１８】
図１から図５は本発明の実施形態における電気光学装置の製造方法の工程図である。なお、各工程図において、（ａ）は平面図を示し、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂを結ぶ線での断面図及びそれに対応する断面図を示す。
【００１９】
まず、図１に示すように、画像を表示する電気光学パネル２の表面に、接着剤４を用いて第１の塗布パターンを形成する。電気光学パネル２としては、例えば、液晶パネルや電気泳動パネル等の非発光型パネルの他、エレクトロルミネッセンスパネル（ＥＬパネル）等の自発光型パネルを用いることができる。接着剤４は、電気光学パネル２の片面に、電気光学パネル２の対角線を結ぶように塗布する。接着剤４は、光学部材３と同じ屈折率を有する紫外線硬化性樹脂である。接着剤４の塗布は、塗布面に対して相対的に移動可能な塗布手段６を用いて行う。本実施形態では塗布手段６として、吐出圧を変えることで接着剤４の吐出量を制御することができ、また、本体の移動速度の変更が可能な仕様となっているディスペンサを用いる。塗布手段６は、目的に応じて例えば接着剤４の吐出量や移動速度が制御できるものであれば特に限定されない。
【００２０】
電気光学パネル２の重心Ｐの付近までは、連続的に吐出量を減らし、移動速度を速める。また、電気光学パネル２の重心Ｐの付近を過ぎた後は、連続的に塗布手段６の吐出量を増やし、移動速度を遅くする。このように制御すると、接着剤４は、図１（ａ）に示すように、電気光学パネル２の重心Ｐと平面的に重なるように、また、図１（ｂ）に示すように重心Ｐの付近が薄く、両端に近づくほど厚くなるように塗布される。
【００２１】
次に、図２（ａ）に示すように、電気光学パネル２の残る対角線を結ぶように接着剤４を塗布し、第２の塗布パターンを形成する。その際、塗布した接着剤４は電気光学パネル２の重心Ｐの付近で交点を形成する。この時、図２（ｂ）に示すように、塗布した接着剤４は交点の位置で重なり合う。しかし、あらかじめ交点付近の塗布量を減らしてあるので、交点部分の重なり合った接着剤４が他の箇所の接着剤４と比べて極端に盛り上がることはない。本実施形態では、交点部分の接着剤４の厚み７は塗布両端の接着剤４と同等の厚みとなっている。
【００２２】
次に、図３（ａ）に示すように、電気光学パネル２の接着剤４を塗布した面に、光学部材３を重ね合わせる。光学部材３としては、例えば、ストライプバリアやステップバリア等の視差バリア、マイクロレンズアレイやシリンドリカルレンズ等のレンズ状の部材等を用いることができる。図３（ｂ）に示すように、光学部材３は、塗布した接着剤４の厚みを同じくする数箇所で接着剤４と接する。
【００２３】
次に、図４（ａ）に示すように、電気光学パネル２と光学部材３との間隔を狭め、接着剤４を押し広げる。図４（ｂ）に示すように、接着剤４は光学部材３と数箇所で接した状態から押し広げるので、接着剤４を押し広げる際の圧力は分散され、容易に均一に広がる。
【００２４】
次に、図５に示すように、目的とする接着層厚みに対応する間隔になったところで、紫外線を照射して接着剤を硬化させ接着層５を形成し、電気光学パネル２と光学部材３を接着する。以上のようにして、電気光学装置１が完成する。
【００２５】
以上のような構成の電気光学装置の製造方法によれば、塗布パターンに沿って塗布する過程で、塗布した接着剤同士が重なる交点およびその近傍ではあらかじめ塗布量が少なくなるように塗布されている。そのため、接着剤４の塗布量は塗布パターンの交点周辺であっても周辺と比較して著しく多くなることは無い。その結果、接着剤４の塗布量に偏りが無くなり、均一な厚みの接着層５が容易に形成できる。
【００２６】
また、本実施形態では、塗布工程において、交点及び交点近傍に塗布された接着剤４の厚みが、塗布パターンの他の箇所に塗布された接着剤４の厚みと同等以下となっている。そのため、光学部材３を配置した際に、局所的に厚く盛り上がった接着剤４が無いため、光学部材３は複数箇所で同時に接着剤４と接する。したがって、接着剤４を押し広げる場合に、接着剤４を押し広げるために加えた圧力が局所的にひずみとして部材に蓄積されることがなく、品質低下を防ぐことができる。また、塗布された接着剤４の厚さに大きな差が無いため、均一な厚みの接着層５の形成が容易になる。
【００２７】
また、本実施形態では、塗布工程において、接着剤４の吐出量と塗布手段６の移動速度の両方を変化させて、交点及びその近傍を通過するまでは接着剤４の塗布量を連続的に減少させ、交点及びその近傍を通過した後は接着剤４の塗布量を連続的に増加させている。そのため、より効率的に塗布量の制御が可能となり、塗布パターンの交点での塗布量減少も容易に制御できる。また、塗布の過程で塗布量を変化させることにより、一度の塗布で所望の接着剤４の厚みを実現できる。そのため、工程の迅速化、簡略化が図れる。
【００２８】
また、本実施形態では、塗布パターンが、電気光学パネル２の有効表示領域の重心Ｐから前記有効表示領域の各隅に伸びる線で構成される図形で構成されている。接着剤４があらかじめ有効表示領域の各隅近傍にまで塗布されているので接着面の全面に行き渡りやすい。したがって、接着面全面で均一な厚みの接着層５が容易に形成できる。
【００２９】
また、本実施形態では、接着剤４が、光学部材３と同じ屈折率を有する紫外線硬化性樹脂である。そのため、接着剤４と光学部材３との界面で光の損失を抑えることができ、鮮明な画像を表示することができる。また、短時間のうちに硬化接着できるので工程の迅速化が図れる。
【００３０】
なお、本実施形態では、吐出量と塗布手段の移動速度の両方を変化させて接着剤４の塗布量を制御したが、塗布手段として使用する設備の性能に合わせて、吐出量のみ、又は移動速度のみで接着剤４の塗布量を制御しても構わない。
【００３１】
また、本実施形態では、塗布パターンは２回の塗布で描画されていたが、更に複数回の塗布でパターンを描いても構わない。
【００３２】
また、本実施形態では、塗布パターンの交点付近における接着剤４の厚みが、塗布両端の接着剤４の厚みと同等であることとしたが、交点付近の接着剤４は、塗布パターンの他の箇所における接着剤４よりも薄く塗布されていても構わない。
【００３３】
また、本実施形態では、塗布パターンの交点では、２回の塗布が重なることとしていたが、更に複数回の塗布が重なっても構わない。この場合、複数回の塗布が重なった後でも、交点付近の接着剤４の量が周辺と比較して著しく多くならないように、１回あたりの塗布量を調整することが望ましい。
【００３４】
また、本実施形態では、塗布パターンの交点は１箇所であったが、複数の交点が存在する塗布パターンであっても良い。この場合、各交点において同じように塗布量を制御し、交点付近の接着剤４の量が周辺と比較して著しく多くならないよう１回あたりの塗布量を調整することが望ましい。
【００３５】
また、本実施形態では、接着剤４の吐出量と塗布手段６の移動速度を塗布中に連続的に変化させることとしたが、段階的に変化させても構わない。その場合は、例えば図６及び図７に示すような塗布状態になる。図６及び図７は、塗布量の異なる塗布をつなぎ合わせるように複数回実施し、一定の塗布パターンを描画した場合の塗布状態を示している。図６は図１に対応する図であり、図７は図２に対応する図である。
【００３６】
まず、図６（ａ）に示すように、電気光学パネル２の重心Ｐの付近に至るまでは段階的に塗布量を減らし、重心Ｐの付近を過ぎた後は段階的に塗布量を増やして、接着剤４を塗布する。段階的に塗布条件を変化させて塗布した接着剤４を繋ぎ合わせるように、第１の塗布パターンを形成する。結果、接着剤４が段階的に塗布量を増減させて塗布される。図６（ｂ）に示すように、一定量で塗布された接着剤４が段階的に塗布量を変化させ塗布される。
【００３７】
次に、図７（ａ）に示すように、同様にして第２の塗布パターンを形成すると、交点部分では、接着剤４が重なって塗布される。図７（ｂ）に示すように、塗布パターンの交点部分はあらかじめ塗布量が少なくなるよう設定されているので、重なり合った接着剤４が極端に盛り上がっていない。そのため、塗布量を連続的に変化させた場合と同様に、光学部材と貼り合わせると、均一な厚みの接着層が容易に形成できる。
【００３８】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】電気光学装置の製造方法の実施形態を示す工程図である。
【図２】電気光学装置の製造方法の実施形態を示す工程図である。
【図３】電気光学装置の製造方法の実施形態を示す工程図である。
【図４】電気光学装置の製造方法の実施形態を示す工程図である。
【図５】電気光学装置の製造方法の実施形態を示す工程図である。
【図６】段階的に接着剤の塗布量を変化させる場合の塗布状態を示す構成図である。
【図７】段階的に接着剤の塗布量を変化させる場合の塗布状態を示す構成図である。
【符号の説明】
【００４０】
１…電気光学装置、  ２…電気光学パネル、  ３…光学部材、  ４…接着剤、  ６…塗布手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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