(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針先部の一つの面を研削加工して二本の稜線に前記研削加工により形成した研削加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする、縫合針の製造方法。
【請求項２】
針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針先部をプレス加工して二本の稜線に前記プレス加工により形成したプレス加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする、縫合針の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一般的には医療用の縫合針及び縫合針の製造方法に関する。さらに詳しくは、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針及び縫合針の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
医療用の縫合針は、その用途等に応じて多様の種類がある。その代表的なものとして、例えば針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針（一般に「角針」と称されている）や針本体の針先部の刃部が円錐状のテーパ部で形成された縫合針（一般に「丸針」と称されている）等が挙げられる。    
【０００３】
角針は、針本体の胴部の一端側に縫合糸を取付ける糸取付部を有する針基部と、前記胴部の他端側に多角形断面に形成された刃部を有する針先部とを備え、前記刃部に切刃を有している。
【０００４】
従来の縫合針（角針）の製造方法（第１の方法）として、例えば特開平７−２８９５５９号公報の「従来の技術」の項に開示されているように、例えば次の方法により製造する技術が一般に知られている。この従来技術は、針材の一端側をプレス加工して断面三角形状の先細状の針先部を形成する。次いで針先部を研削して切刃を有する刃部を形成した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、従来の縫合針（角針）の他の製造方法（第２の方法）として次の製造方法が試みられている。この製造方法は次の工程により縫合針を製造するものである。即ち、丸棒状の針材の一端部側を次第に先細になるように円錐形状に研削して円錐形状のテーパ棒状部を形成する。次いで、針材のテーパ棒状部をプレス加工して断面三角形状の先細三角棒状部を形成する。次いで、前記三角棒状部の先端部側をプレス加工（複数回）して、このプレス加工により切刃を形成した後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである。
【０００６】
縫合針は、生体組織に刺入する際の刺通抵抗をできるだけ小にして患者の苦痛を少なくするように構成することが好ましい。刺通性がよくなることにより、縫合操作も良好になる。刺通抵抗を低減するためには、針先部の刃部の切刃が鋭利であることが望ましい。
【０００７】
前記第１の方法のように、針先部を研削することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、研削により切刃を形成すると、切刃の縁部等に繊維状その他のバリが形成されるので、研削したままではバリにより刺通抵抗が大きくなる。また、生体組織に刺入した際に繊維状等のバリの一部が針先部の刃部等から取られて組織内に残される恐れもある。そこで、上記したように、従来は研削した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。
【０００８】
また、前記第２の方法のように、前記先細三角棒状部の先端部側を複数回プレス加工することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、プレス加工により切刃を形成すると、切刃の縁部等に微細なバリが形成されるので、プレス加工したままでは第１の方法と同様の問題が生じる。そこで、上記プレス加工後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。
【０００９】
上記したように、前記研磨加工を施すことによるバリは除去できると共に針先部の表面を平滑に加工することができる。しかし、電解研磨や化学研磨方法によると、前記研削ないしプレス加工により刃立てされて鋭くなっている切刃自体も化学液によって溶解され、鋭利さ（切れ味）が低減されて刺通抵抗が大きくなる等の問題が残されている。
【特許文献１】特開平７−２８９５５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は従来の前記研磨方法とは発想を異にした技術により、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上することができる新規な縫合針及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明のうち１つの発明（第１の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針先部の一つの面を研削加工して二本の稜線に前記研削加工により形成した研削加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする。
【００１２】
本発明のうち、他の１つの発明（第２の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針先部をプレス加工して二本の稜線に前記プレス加工により形成したプレス加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
ことを特徴とする。
【００１５】
本発明の縫合針は、医療用ないし外科用に使用する全ての縫合針を含む。また、針の外観の形状は特に限定することなく、全てを含む。例えば、一例として次のようなタイプの縫合針を挙げることができる。弯曲針や直針。針本体の全長の約半分（針先部側）のみを弯曲した縫合針（先曲針）。ジモン氏や兎唇用縫合針などのようにフック状に弯曲した縫合針。なお、この明細書において「噴射」の用語は、投射や吹き付け、或いはブラスト等を含む概念として用いられている。
【００１６】
また、本発明においては、針本体の所望部における表面にシリコンをコーティングする構成を採用することもできる。
【００１７】
本発明によれば、前記研磨材の噴射加工により、前記刃部の研削加工切刃又はプレス加工切刃の縁部に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去され、かつ、前記切刃を研磨加工して切刃の鋭利さ（切れ味）を向上する。
即ち、本発明の前記研磨材は、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散して構成されている。そして、この研磨材を前記刃部に噴射するものであるから、前記研磨材が前記刃部の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃を母材の弾性力によって吸収、緩和する。そして、前記研磨材は前記衝突後に前記刃部の表面上を滑走する。
したがって、前記研削加工切刃（第１の発明）又はプレス加工切刃（第２の発明）に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃を形成することができる。そのため、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る縫合針を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照して本発明の最良の実施の形態の一例について説明する。
【００２０】
図１は本発明の一実施の形態の縫合針を示すものであって、同図（ａ）及び（ｂ）は前記縫合針の構成を概略的に示す平面説明図及び底面説明図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＡ−Ａ線拡大断面図、同図（ｄ）は研磨材による噴射加工工程を示す説明図、同図（ｅ）は前記研磨材の一例の構成を概略的に示す断面説明図、同図（ｆ）は弯曲針を製造した状態を示す説明図、図２及び図３は前記縫合針の製造方法の一実施の形態（製造例１）の製造工程の全体の流れを示す説明図である。
【００２１】
上記図１〜図３において、この実施の形態（実施の形態１）の縫合針は、針本体１の胴部２の一端側に形成された針先部３と、胴部２の他端側に形成された針基部４とを備えている。この実施の形態の縫合針は針先部３の刃部５を三角形断面に形成された角針で構成されている。この場合、針先部３の刃部５を三角形以外の多角形断面に形成できること勿論である。
【００２２】
針本体１は、その素材として、例えばオーステナイト系ステンレス（例えばＳＵＳ３０４）その他のステンレス鋼等の丸棒状の針材１１（図２参照）を採用できる。針本体１の太さ（主に胴部２の径）及び長さ（針本体１を直線状に伸展した状態における一端から他端までの寸法）は、縫合する部位、用途、目的等に応じて任意に設定される。
【００２３】
この実施の形態１の縫合針は、図１（ｆ）に示すように、針本体１を全体的に円弧状に弯曲した弯曲針で構成されている。この場合、縫合針は直針（図１（ａ），（ｂ）参照），先曲針、或いはフック状に弯曲した針等で構成することができること勿論である。また、針本体１の胴部２の断面形状は、円形状，長円形状（楕円形状）、或いは鼓形状等、任意の形状に形成することができる。
【００２４】
前記針先部３は、先端部側に刃部５を備える。刃部５は各面（三つの面）１２，１３，１４が先端１５に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１５で交わっている。刃部５は、三つの稜線１６,１７,１８のうち、任意の稜線（実施の形態では稜線１７及び１８）に切刃６，６を有している。前記切刃６，６は研削加工により形成された切刃６０，６０（研削加工切刃）を、後述する研磨材７の噴射加工により研磨加工して構成されている。前記研削加工切刃６０は前記三つの面のうち、例えば一つの面１４を研削加工することにより形成することができる。前記切刃６は研磨材７を、針先部３の少なくとも刃部５に噴射し、この噴射加工により形成される。
【００２５】
針本体１の針基部４には、縫合糸（図示せず）を取付ける糸取付部４１が設けてある。実施の形態１では糸取付部４１として、図１（ａ）,（ｂ）に示すようにバネ穴（弾機穴ともいう）を設けた例が開示されている。この場合、糸取付部４１はナミ穴（普通穴ともいう）、或いは針基部４の端部に針本体１の軸方向へ向けて設けた糸取付穴（かしめ穴）その他の構成に変更可能である。
【００２６】
研磨材７は、弾性体よりなる母材７ａに砥粒７ｂを配合分散させて構成されている。この研磨材７は、これを被加工物（針本体１の刃部５）に噴射して研削加工切刃６０を研磨加工して切刃６０の鋭利さ（切れ味）を向上させた切刃６を形成するものである。
即ち、前記研磨材７は、母材７ａの弾性力を利用して、研磨材７が刃部５の表面に衝突（噴射による衝突）した際に、衝突により生じた衝撃を母材７ａの弾性力によって吸収、緩和し、かつ、衝突後に刃部５の表面を滑走させて前記バリ等の除去及び研磨加工を施すものである。
【００２７】
研磨材７は任意の形状、例えば球形（図示では球形）その他の形状に形成したものを採用することができる。研磨材７の粒度は特に限定されるものではないが、例えば、粒径（直径）約０．１ｍｍ〜約１．０ｍｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲に限定するものではない。
【００２８】
研磨材に含まれる砥粒７ｂの粒度は研磨材７の粒径等に応じて任意に決定できるものであるが、例えば、粒径約１μｍ〜約８μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記に限定するものではない。
【００２９】
母材７ａは、研磨能力や研削能力を有する砥粒７ｂを、その内部及び表面に担持する担体となるもので、弾性体からなり、原料ポリマー（高分子）に各種配合剤を配合して構成される。
母材７ａの主原料となる原料ポリマーとしては、例えば、天然ゴムやイソプレンゴム，ブタジエンゴム，アクリロニトリルブタジエンゴム，ウレタンゴムその他の各種の合成ゴム、或いはポリエステル系エラストマー，ニトリル系エラストマー，シリコン系エラストマー、その他の各種の熱可塑性エラストマー等を採用することができる。前記原料ポリマーは、その種類により、加硫剤（ゴム材の場合）その他の各種の配合剤と混合されて母材をなす弾性体として加工される。
【００３０】
前記砥粒７ｂとしては、特に限定するものではなく、例えばセラミック系や金属系等の材質のものを採用することができる。具体的には、例えば、カーボランダム，アランダム，ダイヤモンド，ジルコン，ジルコニア，モリブデン，チタン等を挙げることができる。但し、上記は一例として挙げたもので、上記に限定するものではないこと勿論である。
【００３１】
前記研磨材７中の母材７ａと砥粒７ｂの配合割合（含有率）は特に限定されないが、例えば重量比で母材約９０〜約５０重量％に対し砥粒約１０〜約５０重量％（研磨材の重量は１００重量％）程度の範囲内で任意に設定できる。この場合において、研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を約１０重量％以下にすると、母材の影響により研磨材の反発弾性率が大きくなり、その結果、被加工物（針本体１）の所定部位の表面に衝突した後、前記表面を滑走しないで反発（跳び上がる）すると共に研磨材の表面に存在する砥粒の密度が小さくなり過ぎて研磨力が低下する問題が生じる。
また、逆に研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を５０重量％以上にすると、砥粒と母材の結合度が弱くなると共に弾性力が弱くなる。その結果、噴射により針本体１の前記表面に衝突した際、衝突エネルギーによって研磨材が破砕して、前記バリ等を研磨除去し、かつ、前記切刃６０を鋭利に刃立して切れ味を向上する研磨加工ができない問題が生じる。
【００３２】
なお、研磨材中の砥粒の配合割合は、好ましくは約１０〜約３０重量％に設定することができる。これにより、前記反発弾性率及び研磨力を維持して研磨材が破砕することをさらに好適に防止することができる。
【００３３】
前記研磨材は、例えば原料ポリマーとして天然ゴムや合成ゴム（原料ゴム）を用いる場合には、従来一般に採用されている公知のゴム製造の加工工程を経ることにより製造することができる。
【００３４】
一般にゴム製品は、混練工程，圧延・押出工程，成形工程，加硫工程等の工程を経て製造される。本発明においては、母材中に砥粒を配合分散して研磨材を構成するものであるから、前記混練工程において、配合剤とともに砥粒も加えて混練りを行う。そして、圧延・押出工程において適当な形状に加工された原料を、成形工程において所望の大きさ及び形状に成形し、これをペレット状等に粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分ける。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して行なうことができる。
次いで、前記成形工程で得られた粒状体を加硫工程において加熱加硫して研磨材を得る。これにより、砥粒を除く母材が弾性体に加工された研磨材を製造できる。
【００３５】
また、原料ポリマーとして熱可塑性エラストーマーを用いる場合には、公知の熱可塑性エラストーマーの加工工程を経ることにより製造でき、ゴムの場合と同様に混練工程において砥粒及び配合剤を添加して混錬した後加熱し、これを成形した成形品を粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分けて研磨材を製造する。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して実施することができる。
【００３６】
研磨材７の噴射は、例えば圧縮気体（ガス）によって研磨材を噴射部８の噴射ノズル８ａから圧縮気体とともに噴射する各種型式のブラスト加工装置を用いて実施することができる。圧縮気体の噴射圧力は特に限定するものではないが、例えば約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ程度にすることができる。但し、上記に限定するものではない。
【００３７】
研磨材の針本体の加工表面に対する入射角（研磨材の噴射方向と前記加工表面とが成す角度）は特に限定するものではなく、０度〜９０度の範囲で適宜調整可能であるが、具体的には、約１０度〜約７０度程度の範囲に設定することができる。より好ましくは、約３０度〜約６０度の範囲に設定するとよい。
【００３８】
研磨材７の噴射距離（噴射ノズルの先端から針本体の加工表面間の距離）は、例えば約５０ｍｍ〜約３００ｍｍ程度に設定することができる。研磨材の研磨加工時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１５秒〜約２分間程度に設定することができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。
【００３９】
前記噴射ノズル８ａの径は特に限定するものではないが、例えば内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズルを採用することができる。また、研磨材の噴射量は特に限定するものではないが、例えば約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分程度の範囲を挙げることができる。但し、上記範囲に限定するものではない。
【００４０】
次に実施の形態１の縫合針の製造方法の一例について説明する。
【００４１】
縫合針の針材１１は、図２（ａ）に示すように、例えばオーステナイト系ステンレス、その他のステンレス鋼等の丸棒状に形成したものを採用し、所定の長さに切断されている。
【００４２】
図２（ｃ）に示すように、針材１１の一端部側（先端部側）を加工し、三角棒状部２１を形成する。この三角棒状部２１は、例えば図２（ｂ）に示すように、エンドレス状のＶ溝３１を設けたプレス成形型３０を用い、Ｖ溝３１内へ針材１１の先端部側を入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。
前記三角棒状部２１は、例えば針材１１の長さの約１／２〜約１／３程度の範囲内で形成するとよい。上記工程により得られた加工品を「一次加工品２２」という。前記棒状部２１は、前記プレス加工による加工上面２３（一次加工上面）が略平面状をなすと共に断面形状が前記上面２３を底辺とする略二等辺三角形状に形成される（図２（ｄ）参照）。なお、針材１１の他端側、つまり、針本体１の針基部４の端部に設ける糸取付部４１は任意の段階（通常は前記棒状部２１を形成する工程の前）で形成する。
【００４３】
次に図２（ｆ）に示すように、一次加工品２２の三角棒状部２１の先端部側に先細三角形状の刃部形成部２４を形成する。この刃部形成部２４は、例えば図２（ｅ）に示すように、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝３３を設けたプレス成形型３２を用い、三角棒状部２１の先端部をＶ溝３３に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（二次プレス加工）することにより成形することができる。
上記工程により、三角棒状部２１の先端部側に前記三つの面１２，１３，１４が先端に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１５で交わった先細三角形状の刃部形成部２４が形成される。上記工程により得られた加工品を「二次加工品２５」という。なお、二次加工品２５には、上記プレス加工（二次プレス加工）により刃部形成部２４の二次プレス加工による加工上面２３ａ（二次加工上面）の縁部から外方へはみ出したバリ片２６が形成されている。
【００４４】
次いで、図２（ｇ）に示すように、前記一次加工上面２３の略全部ないし先端部側の一部（実施の形態１では先端部側の一部）及び二次加工上面２３ａを研削加工により略水平状に研削し、前記バリ片２６を削り落として針先部３を形成すると共に刃部形成部２４の部位における二つ（二本）の稜線１７，１８に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０」という。なお、上記の場合において、前記切刃６は残りの一つ（一本）の稜線１６にも形成してもよい。
【００４５】
次いで、図３及び図１（ｄ）に示すように、中途加工針５０の刃部５を含む針先部３の所望部位（図示では刃部５）の表面に前記研磨材７を適当な入射角で噴射して研磨加工する。この実施の形態１では、中途加工針の表面に対して約４５度の入射角で研磨材７を二本の噴射ノズル８ａ，８ａから噴射する例が開示されている（図３（ａ）参照）。
前記研磨加工は、内径約５〜約１５ｍｍの噴射ノズル８ａ、粒径約０．３〜約０．５ｍｍの研磨材７を用い、噴射圧力約０．３ＭＰａ〜約０．５ＭＰａ、噴射距離（ノズル８ａの先端から前記表面までの距離）：約５０〜約２００ｍｍで研磨材７をノズル８ａから適当時間（秒又は分）噴射することに実施できる。前記噴射時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１５秒〜約１分程度で研磨加工できる。研磨材の噴射量は約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分で実施することができる。研磨材は母材約９０〜約７０重量％に対し砥粒（粒径約１〜約８μｍ）約１０〜約３０重量％（研磨材の重量１００重量％）のものを採用することができる。
【００４６】
前記ノズル８ａから噴射された研磨材７は中途加工針５０の刃部５の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃は母材７ａの弾性力によって吸収、緩和され、図３（ｃ）に示すように、前記加工針５０の表面に摺接しながら前記表面上を滑走する。これにより、研削加工切刃６０に形成されているバリは研磨材７の砥粒７ｂによってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成される。この事実は試験によって確認された。
【００４７】
前記研磨材７による研磨加工は、例えば図３及び図１（ｄ）に示すように、ブラスト加工装置（図示せず）の噴射ノズル８ａから中途加工針５０の刃部５の表面に向けて研磨材７を噴射して行う。具体的には例えば、次のような方法を採用することができる。
【００４８】
即ち、図示しない加工プレート（このプレートの上面には適当な間隔で任意数の係合凹溝が平行に設けてある）上に任意本数の中途加工針５０を同一姿勢で前記溝内に係合すると共に前記各針５０の針先部３を前記プレートから突出させて並べて設置する。実施の形態１では稜線１６側を上方（したがって、前記研削加工した面は下方）に向けて設置した例が開示されている。そして、下面に発泡ウレタンその他の弾性シート材等を添装したステンレス製等の押え板を前記プレート上に載置して適当部を前記プレートに係脱自在に固定して前記各針５０を前記プレート上に押さえつけて固定する。この状態で前記プレートをブラスト加工装置の移送手段によって、ゆるやかな速度（例えば、５０ｍｍ〜１５０ｍｍ／分）で移送してブラスト加工室の出入口を通じて前記加工室内を往復移動（例えば一往復）させ、前記室内を移動中の前記各針５０に対して前記加工室内に固定して配置されている噴射部の噴射ノズル８ａから前記研磨材７を噴射して研磨加工する。上記の場合において、前記プレートの移送速度は上記範囲に限定するものではない。なお、噴射による研磨加工を行った後、所望に応じて前記研磨材による研磨加工後の針に対して圧力ガスを吹き付けて針の周囲に付着している「かす」等を除去するようにしてもよい。前記圧力ガスの吹き付けは前記加工室内で行ってもよく、或いは前記加工室外で行うこともできる。
なお、前記圧力空気の吹き付けを前記加工室内で行なう場合には、例えば前記加工室内の前記出入口近くに噴射ノズルを配設し、研磨加工後の針を前記加工室から室外に送出する時点において圧力ガスを吹き付ける方法等を採用することができる。
【００４９】
上述した研磨加工方法の具体的な例によれば、ブラス加工室内を移送（移動）中の中途加工針５０に対し、ノズル８ａから常時３〜５本程度の前記加工針５０に同時に研磨材７を噴射して研磨加工することができる。
なお、上記具体的な研磨加工方法は一例として開示したもので上記研磨加工方法以外の任意の研磨加工方法を採用できることも勿論である。
【００５０】
そして、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得る（図１（ｆ）参照）。なお、直針の場合には前記した弯曲処理工程を省略して製品を得る。また、所望に応じて前記研磨加工針にシリコンコーテングを施すこともできる。さらにまた、弯曲針の場合においては、中途加工針５０を弯曲後、前記研磨材７を噴射して研磨加工する構成を採用することもできる。
【００５１】
図４は本発明の他の実施の形態（実施の形態２）の縫合針及びその製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを示す説明図である。実施の形態２において、実施の形態１で既に説明した構成と同一の構成部等には同一符号を付して説明を省略する。この実施の形態２は刃部５に形成した切刃６の構成及び形成手段に特徴がある。
【００５２】
実施の形態２の縫合針は、プレス加工によりプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを有する刃部５を形成し、前記研磨材７を刃部５の表面に噴射し、この噴射加工によりプレス加工切刃６０Ａを研磨加工して前記切刃６を形成してなるものである。他の構成は実施の形態１と同様である。
【００５３】
次に実施の形態２の縫合針の製造方法の一実施の形態について図４を参照して説明する。
【００５４】
図４（ａ）に示す針材１１の一端部側（先端側）を図４（ｂ）に示すように、次第に先細になるように円錐形状に研削して円錐形状のテーパ棒状部２１Ａを形成する。上記工程により得られた加工品（先細針材）を「一次加工品２２Ａ」という。なお、針材１１の他端側、つまり、針本体１の針基部４の端部に設ける糸取付部４１は実施の形態１と同様に任意の段階で形成する。
【００５５】
次に、図４（ｄ）に示すように、一次加工品２２Ａのテーパ棒状部２１Ａをプレス加工して先細三角棒状部２１Ｂを形成する。この先細三角棒状部２１Ｂは、例えば図４（ｃ）に示すように、先端部側は先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝６１を設けたプレス成形型６２を用い、一次加工品２２Ａのテーパ棒状部２１ＡをＶ溝６１内へ入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。
上記工程により、先細三角棒状部２１Ｂの先端部側に三つの面１２，１３，１４が先端に向けて徐々に巾が狭くなり、先端で交わった先細三角形状の刃部形成部２４Ａが形成される。上記工程により得られた加工品を「二次加工品２５Ａ」という。
【００５６】
次いで、図４（ｇ）に示すように、二次加工品２５Ａの刃部形成部２４Ａをプレス加工して、二つ（二本）の稜線１７，１８にプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを形成する。この切刃６０Ａは、例えば図４（ｆ）に示すように、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝６３を設けたプレス成形型６４を用い、二次加工品２５Ａの刃部形成部２４ＡをＶ溝６３に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）で複数回（例えば２〜３回）プレス加工することにより形成する。これにより、針先部３の先端部側にはプレス加工による鋭利なプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０Ａ」という。
【００５７】
次いで、実施の形態１と同様に、中途加工針５０Ａの針先部３の刃部５の表面に前記研磨材７を噴射して研磨加工する。これにより、プレス加工切刃６０Ａに形成されているバリ等はきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０Ａを鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６を形成することができる。この事実は試験により確認された。
なお、前記研磨材７の噴射による研磨加工は実施の形態１と同様であるため、説明は省略する。また、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得ること、その他についても実施の形態１と同様である。
【００５８】
なお、上記した実施の形態１及び２では、中途加工針５０及び５０Ａの針先部３に前記研磨材７の噴射による研磨加工を行う例を開示したが、前記研磨加工は刃部５のみに施してもよく、或いは針本体１の全体に施す等、任意に決定することができること勿論である。
【００５９】
次に試験例の一例について説明する。下記に示す試験例は針材として、直径０．６５ｍｍ×長さ２２ｍｍのオーステナイト系ステンレス（ＳＵＳ３０４）製の丸棒状の針材１１を採用した。
【００６０】
（研削加工）
実施の形態１の縫合針の製造方法の項で説明したように、プレス成形型３０及び３２を用いてプレス加工（一次及び二次プレス加工）して二次加工品２５を得る。次いで、二次加工品２５の一次加工上面２３の先端部側の一部及び二次加工上面２３ａを研削加工により略水平状に研削し、バリ片２６を削り落として針先部を形成すると共に刃部形成部２４の部位における二つ（二本）の稜線１７，１８に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品「中途加工針５０」を撮影した顕微鏡写真を図５に示す。図５は前記中途加工針５０を約５０倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
【００６１】
図５（ａ），（ｂ）に示すように、上記工程により、刃部の稜線１７，１８に研削加工切刃６０，６０が形成されるが、前記切刃６０の縁部等には繊維状その他のバリが形成されている。
【００６２】
（研磨加工）
研磨材の噴射による研磨加工は、エア式のブラスト加工装置（株式会社不二製作所製）を用いて実施した。前記研磨は、図５に示す中途加工針５０に対して実施した。研磨材は、母材をブタジエンゴム，砥粒を平均粒径３μｍのアランダムとし、母材８５重量％に対して砥粒を１５重量％の割合で配合し、平均粒径０．３５ｍｍのものを使用した。噴射ノズルは内径１０ｍｍのノズルを用いた。前記加工装置は前記ノズルを二本備えている。前記研磨加工は、前記中途加工針の刃部における稜線１６側の表面に、入射角４５度，噴射距離（ノズルの先端から前記表面までの距離）９０ｍｍ，噴射圧力０．４ＭＰａ，噴射量１Ｋｇ／分で研磨材を２０秒間噴射して実施した。前記噴射量はノズル１本当たりの量を示す。したがって、噴射量は１Ｋｇ／分×２＝２Ｋｇ／分になる。なお、前記ノズルの内径は１０ｍｍであるが、研磨材の噴射流は次第に円錐状に拡がって噴射され、噴射加工面（前記加工針５０の表面）における研磨材の噴射流の面積の直径は１５ｍｍであった。上記研磨加工後の針（研磨加工針）を撮影した顕微鏡写真を図６に示す。図６は前記研磨加工針を約５０倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
【００６３】
図６（ａ），（ｂ）に示すように、研磨材の噴射加工により、研削加工切刃６０に形成されているバリはきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成された。
【００６４】
なお、上記実施の形態の製造方法は一例として開示したもので、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の技術思想を越脱しない範囲内において任意に変更可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の一実施の形態の縫合針を示す図であって、同図（ａ）は前記縫合針の構成を概略的に示す平面説明図、同図（ｂ）は同じく底面説明図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図、同図（ｄ）は研磨材による噴射加工工程を示す説明図、同図（ｅ）は前記研磨材の一例の構成を概略的に示す断面説明図、同図（ｆ）は弯曲針を製造した状態を示す説明図である。
【図２】前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）はプレス成形型の斜視図、同図（ｃ）は一次加工品の構成を概略的に示す説明図、同図（ｄ）は同図（ｃ）のＢ−Ｂ線拡大断面図、同図（ｅ）はプレス成形型を示す斜視図、同図（ｆ）は二次加工品の構成を概略的に示す説明図、同図（ｇ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｈ）は同図（ｇ）のＣ−Ｃ線拡大断面図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は前記中途加工針に研磨材を噴射して加工する噴射加工工程を示す説明図、図３（ｃ）は研磨材が中途加工針に衝突した際の作用を説明するために示す説明図である。
【図４】本発明の他の実施の形態の縫合針及びその製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は一次加工品の構成を概略的に示す説明図、同図（ｃ）はプレス成形型の斜視図、同図（ｄ）は二次加工品の構成を概略的に示す説明図、同図（ｅ）は同図（ｄ）のＤ−Ｄ線断面図、同図（ｆ）はプレス成形型を示す斜視図、同図（ｇ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｈ）は同図（ｇ）のＥ−Ｅ線拡大断面図である。
【図５】研削加工により形成した研削加工切刃を有する刃部（中途加工針）の状態を示す底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
【図６】図５の中途加工針を研磨材で研磨した後の針（研磨加工針）の刃部の状態を示す底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【００６６】
１      針本体
３      針先部
５      刃部
６      切刃
７      研磨材
７ａ    母材
７ｂ    砥粒
６０    研削加工切刃
【図１】
0005103681.tif 000002
【図２】
0005103681.tif 000003
【図３】
0005103681.tif 000004
【図４】
0005103681.tif 000005
【図５】
0005103681.tif 000006
【図６】
0005103681.tif 000007