(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に延びる内孔を備えた筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体に外挿された状態で固定されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された、軸方向に延びる分割面を備えた分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成されるスタビライザブッシュを用い、該スタビライザブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔内に、スタビライザバーが挿通位置せしめられた状態で接着固定されることにより、該スタビライザブッシュが該スタビライザバーに対して位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する方法であって、
前記仕切部材の複数が、前記分割面同士を軸直角方向において互いに離間させて位置せしめられていると共に、各仕切部材の軸方向一方側の端部がこれに対応した前記筒状ゴム弾性体の軸方向一方側の端部の端面から突出させられて、第一の突出部が形成される一方、各仕切部材の軸方向他方側の端部がこれに対応した該筒状ゴム弾性体の軸方向他方側の端部の端面から突出させられて、第二の突出部が形成されてなる構造の前記スタビライザブッシュを準備する工程と、
前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、該筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめられるべき前記スタビライザバーの挿通部の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーの挿通部を該筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめる工程と、
前記スタビライザバーの周方向に延びる形態を有する締付部材を、前記複数の仕切部材の前記第一の突出部と前記第二の突出部とにそれぞれ外嵌する工程と、
前記第一の突出部と第二の突出部とにそれぞれ外嵌された締付部材を、該第一の突出部と該第二の突出部とに対して、軸直角方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けた状態で固定すると共に、かかる締付部材の締付力に基づいて、前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を前記スタビライザバーの挿通部の外周面に圧接して、接着する工程と、
を含むことを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項２】
前記仕切部材が分割円筒体形状を呈すると共に、前記締付部材が円環状のリング金具にて構成されて、該リング金具からなる締付部材が、前記第一の突出部と前記第二の突出部とにそれぞれ外嵌された状態下で、縮径加工又はかしめ加工により塑性変形せしめられることにより、該第一の突出部と該第二の突出部とに対して軸直角方向内方への締付力を作用しつつ、固定されるようにした請求項１に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項３】
前記仕切部材における前記第一の突出部と前記第二の突出部のそれぞれの先端部に、軸直角方向外方に突出する係合突部が一体的に設けられて、前記締付部材が、該第一の突出部と該第二の突出部のそれぞれに固定された状態下で、該係合突部に係合せしめられることにより、それら第一の突出部や第二の突出部からの該締付部材の軸方向外方への抜け出しが阻止されるようになっている請求項１又は請求項２に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項４】
前記仕切部材の前記第一の突出部と前記第二の突出部とに対して、それら各突出部の内周面の全面を被覆するゴム膜が、前記筒状ゴム弾性体と一体で設けられている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項５】
前記ゴム膜が、前記筒状ゴム弾性体の前記仕切部材よりも内周側の部分の肉厚よりも薄い肉厚を有している請求項４に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法に係り、特に、スタビライザバーを自動車等の車両のボデーやフレーム等に防振支持せしめるためのスタビライザブッシュがスタビライザバーに位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの有利な製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーには、スタビライザブッシュが、軸方向に延びる内孔を有する筒状ゴム弾性体と、この筒状ゴム弾性体に外挿された状態で固定されて、車体に取り付けられるブラケットとを有して構成され、スタビライザバーが、かかるスタビライザブッシュにおける筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめられた状態で、その内孔の内周面に接着固定されてなる構造を有するものが、従来から知られている。
【０００３】
このような構造を有するスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが接着固定されているところから、車両のボデー等への取付状態下でのスタビライザバーへの捻りの入力等により、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間でのスティックスリップの発生が有利に解消され、以て、そのようなスティックスリップに起因した異音の発生や防振特性の低下等が効果的に防止され得るのである。
【０００４】
ところで、上記の如き従来のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する際には、一般に、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、かかる内孔内に挿通されるべきスタビライザバーの挿通部の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤を塗布した後、スタビライザバーの挿通部を筒状ゴム弾性体の内孔に挿通し、その後、所定の加圧治具にて、筒状ゴム弾性体に外挿固定されたブラケットを外側から加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を、スタビライザバーの挿通部の外周面に圧接する作業が行われる。かくして、スタビライザバーが筒状ゴム弾性体の内孔の内周面に接着されて、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが得られるようになる。
【０００５】
しかしながら、そのような従来手法にてスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する場合、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させるに際して、十分な接着力に基づいた優れた使用耐久性が得られるように、ブラケットが加圧治具にて大きな力で加圧されるため、そのときに、筒状ゴム弾性体が過度に圧縮され、それが原因で、筒状ゴム弾性体のばね特性が変化してしまう恐れがあった。
【０００６】
かかる状況下、例えば、下記特許文献１には、筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、筒状ゴム弾性体を軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切る、半割円筒体形状を呈する二つの仕切部材が埋設されてなるスタビライザブッシュを用い、このスタビライザブッシュにおける筒状ゴム弾性体の内孔の内周面やスタビライザバーの挿通部の外周面に接着剤を予め塗布した上で、かかる筒状ゴム弾性体の内孔にスタビライザバーの挿通部を挿通し、その後、筒状ゴム弾性体の軸方向両側の端面から突出した各仕切部材の軸方向両端部を、それぞれ、加圧治具にて軸直角方向内方に加圧することにより、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面をスタビライザバーの挿通部の外周面に圧接して、接着するようにしたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法が、提案されている。
【０００７】
このような製造手法によれば、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとを接着させる際に、仕切部材が加圧治具にて大きな力で加圧されても、筒状ゴム弾性体のうち、仕切部材よりも内側に位置する内側ゴム部分のみが圧縮されて、それよりも外側に位置する外側ゴム部分は圧縮されることがなく、それによって、接着時における過度の圧縮による影響が、外側ゴム部分において生ずることが回避されて、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性の安定的な確保が図られ得ることとなるのである。
【０００８】
ところが、かくの如き従来のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法について、本発明者等が詳細に検討したところ、かかる製造方法では、筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーを接着固定する際に使用される加圧治具が、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造作業における作業性や経済性の向上の妨げとなっていることが判明した。
【０００９】
すなわち、従来手法によるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造に使用される加圧治具は、一般に、複数の仕切部材の軸方向両端部を間に挟んだ軸直角方向の両側に、互いに接近乃至離隔可能に配置される複数の加圧体を有すると共に、それらの加圧体の接近乃至離隔を機械式に行う、比較的に高コストな構造を備えている。そして、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造に際しては、通常、１サイクルの製造作業にて、数十個のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを同時に製造する、所謂バッチ式が採用されるため、かかる加圧治具が、少なくとも、１サイクルの製造作業にて同時に製造されるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの個数と同じ数だけ使用される。
【００１０】
それ故、従来手法にてスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する場合には、高コストな加圧治具が数十個必要で、それが大きな経済負担となっており、しかも、筒状ゴム弾性体の内孔内へのスタビライザバーの接着作業の終了後に、加圧治具をスタビライザブッシュから取り外す面倒な作業を一々行わなければならないために、作業者に対して、大きな労力負担が強いられていたのである。
【００１１】
【特許文献１】特開２００６−２６４４３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性とが安定的に確保され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、優れた作業性をもって、より低コストに製造され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そして、本発明にあっては、かかる課題の解決のために、その要旨とするところは、軸方向に延びる内孔を備えた筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体に外挿された状態で固定されて、車体に取り付けられるブラケットと、該筒状ゴム弾性体の軸直角方向中間部に、該筒状ゴム弾性体を、軸直角方向中間部よりも内周側の部分と外周側の部分とに仕切るように埋設された、軸方向に延びる分割面を備えた分割筒体形状を呈する仕切部材の複数とを有して構成されるスタビライザブッシュを用い、該スタビライザブッシュにおける該筒状ゴム弾性体の前記内孔内に、スタビライザバーが挿通位置せしめられた状態で接着固定されることにより、該スタビライザブッシュが該スタビライザバーに対して位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する方法であって、（ａ）前記仕切部材の複数が、前記分割面同士を軸直角方向において互いに離間させて位置せしめられていると共に、各仕切部材の軸方向一方側の端部がこれに対応した前記筒状ゴム弾性体の軸方向一方側の端部の端面から突出させられて、第一の突出部が形成される一方、各仕切部材の軸方向他方側の端部がこれに対応した該筒状ゴム弾性体の軸方向他方側の端部の端面から突出させられて、第二の突出部が形成されてなる構造の前記スタビライザブッシュを準備する工程と、（ｂ）前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面と、該筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめられるべき前記スタビライザバーの挿通部の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、接着剤層を形成した後、該スタビライザバーの挿通部を該筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめる工程と、（ｃ）前記スタビライザバーの周方向に延びる形態を有する締付部材を、前記複数の仕切部材の前記第一の突出部と前記第二の突出部とにそれぞれ外嵌する工程と、（ｄ）前記第一の突出部と第二の突出部とにそれぞれ外嵌された締付部材を、該第一の突出部と該第二の突出部とに対して、軸直角方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けた状態で固定すると共に、かかる締付部材の締付力に基づいて、前記筒状ゴム弾性体の内孔の内周面を前記スタビライザバーの挿通部の外周面に圧接して、接着する工程とを含むことを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法にある。
【００１４】
すなわち、この本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法にあっては、筒状ゴム弾性体の軸方向中間部に埋設された仕切部材の第一及び第二の各突出部が、締付部材による締付力に基づいて軸直角方向内方に加圧されることにより、筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通されたスタビライザバーの外周面が、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面に圧接されて、接着固定されるようになっている。そのため、そのような筒状ゴム弾性体の内孔内へのスタビライザバーの接着固定に際して、筒状ゴム弾性体のうち、仕切部材よりも内側に位置する内側ゴム部分のみが圧縮されて、それよりも外側に位置する外側ゴム部分は圧縮されることがなく、それによって、外側ゴム部分において、筒状ゴム弾性体の内孔内へのスタビライザバーの接着時における過度の圧縮による影響が生ずることが回避され、以て、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性の安定的な確保とが、有利に図られ得ることとなる。
【００１５】
そして、特に、本発明に係るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法においては、スタビライザバーを筒状ゴム弾性体の内孔内に接着するに際して、仕切部材の第一及び第二の各突出部を軸直角方向内方に加圧するのに用いられる締付部材が、従来手法において用いられる加圧治具とは異なって、機械式構造を何等有することなく、単に、スタビライザバーの周方向に延びる形態を有するだけの極めて単純な構造で、それ故に十分に安価な部材にて構成されている。
【００１６】
また、そのような締付部材が仕切部材の第一及び第二の突出部に固定されるものであるため、筒状ゴム弾性体の内孔内へのスタビライザバーの接着固定後に、加圧治具を第一及び第二の突出部から取り外すための面倒な作業が強いられる従来手法とは異なって、締付部材の取外し作業を行う工程が有利に削減されて、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造作業の簡略化が有利に図られ得る。
【００１７】
しかも、この締付部材の第一及び第二の突出部への固定に際して、例えば、締付部材に対する締付けを行って、締付部材を第一及び第二の突出部に固定するための治具が用いられる場合にあっても、一つの治具を使い回して、複数の締付部材の締付固定作業を行うことが出来る。そのため、バッチ式により、１サイクルの製造作業にて、複数のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを同時に製造する際にも、締付部材を第一及び第二の突出部に固定するための治具が唯一つで足り、それ故に、かかる治具の使用によるコストの上昇が、極めて効果的に低く抑えられ得る。
【００１８】
なお、このような本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の好ましい態様の一つによれば、前記仕切部材が分割円筒体形状を呈すると共に、前記締付部材が円環状のリング金具にて構成されて、該リング金具からなる締付部材が、前記第一の突出部と前記第二の突出部とにそれぞれ外嵌された状態下で、縮径加工又はかしめ加工により塑性変形せしめられることにより、該第一の突出部と該第二の突出部とに対して軸直角方向内方への締付力を作用しつつ、固定される。
【００１９】
この本態様においては、締付部材が、より単純な構造で且つ更に安価なリング金具からなり、また、そのようなリング金具からなる締付部材の第一及び第二の突出部への固定が、例えば絞り装置やかしめ装置等、プレス加工において一般的に用いられる装置を用いた、比較的に容易な作業によって行われ得る。それ故、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、より容易に且つ低コストに製造され得ることとなる。
【００２０】
また、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の別の有利な態様の一つによれば、前記仕切部材における前記第一の突出部と前記第二の突出部のそれぞれの先端部に、軸直角方向外方に突出する係合突部が一体的に設けられて、前記締付部材が、該第一の突出部と該第二の突出部のそれぞれに固定された状態下で、該係合突部に係合せしめられることにより、それら第一の突出部や第二の突出部からの該締付部材の軸方向外方への抜け出しが阻止されることとなる。
【００２１】
この本態様によれば、製造されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが車両に装着されて、使用に供された状態下にあっても、第一の突出部や第二の突出部からの締付部材の軸方向外方への抜け出しが確実に阻止され得るようになり、それによって、第一及び第二の突出部から抜け出した締付部材が、スタビライザバーの軸方向両側端部や、その周辺に位置する他部材と接触して、それらの部分を損傷させるようなことが未然に防止され得る。
【００２２】
さらに、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の望ましい態様の一つによれば、前記仕切部材の前記第一の突出部と前記第二の突出部とに対して、それら各突出部の内周面の全面を被覆するゴム膜が、前記筒状ゴム弾性体と一体で設けられる。
【００２３】
このような本態様にあっては、仕切部材の第一及び第二の突出部が、締付部材の締付力により、スタビライザバーの外周面に接近せしめられても、第一及び第二の突出部とスタビライザバーの外周面との間にゴム膜が介在せしめられて、それら第一及び第二の突出部とスタビライザバーの外周面とが直接に接触することが回避され得る。これによって、スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたとき等において、スタビライザバーと第一及び第二の突出部に対するスタビライザバーの周方向への相対変位に起因する異音の発生やスタビライザバーの外周面における損傷の発生等が、有利に防止され得る。
【００２４】
更にまた、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の好適な他の態様の一つによれば、前記ゴム膜が、前記筒状ゴム弾性体の前記仕切部材よりも内周側の部分の肉厚よりも薄い肉厚を有する。
【００２５】
この本態様によれば、締付部材の締付力に基づいて、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面が、スタビライザバーの挿通部の外周面に圧接せしめられたときに、そのような圧接により軸直角方向に圧縮せしめられた筒状ゴム弾性体の仕切部材よりも内周側のゴム部分のうち、軸方向外方にはみ出した軸方向の両側端部が、仕切部材の第一及び第二の突出部とスタビライザバーの外周面との間で軸方向に圧縮せしめられるようになる。そのため、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面の全面が、スタビライザバーの外周面に対して確実に圧接せしめられ、その結果として、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の接着力が、より一層十分に確保され得ることとなる。
【発明の効果】
【００２６】
上述の説明から明らかなように、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間の十分な接着力と、筒状ゴム弾性体における所望のばね特性とが安定的に確保され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、十分に優れた作業性をもって、より低コストに製造され得ることとなるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００２８】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態としての自動車のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーは、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０の軸方向両端側部位に、スタビライザブッシュ１２が、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられて、構成されている。
【００２９】
そして、スタビライザバー１０に取り付けられるスタビライザブッシュ１２は、図２及び図３に示される如く、スタビライザバー１０が挿通された状態で接着固定される内孔１４が軸方向に延びるように設けられた本体ゴム弾性体１６と、かかる本体ゴム弾性体１６が固定されて、車体に取り付けられるブラケット１８とを備えた、従来と同様な基本構造を有している。
【００３０】
より具体的には、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６は、全体として、略厚肉円筒形状を有している。つまり、ここでは、この本体ゴム弾性体１６にて、筒状ゴム弾性体が構成されている。そして、かかる円筒状の本体ゴム弾性体１６にあっては、その周上の一箇所に、内周面から外周面に達する切割り部２０が、本体ゴム弾性体１６の軸方向の全長に亘って延びるように設けられている。
【００３１】
これにより、切割り部２０とは径方向の反対側に位置する筒壁部分、つまり、本体ゴム弾性体１６の中心軸：Ｐに対して、切割り部２０と対称に位置する筒壁部分を中心として回動せしめられ得るようになっている。換言すれば、かかる筒壁部分をヒンジ部として、内孔１４を側方に向かって開口させるように、拡開可能とされている。そして、そのような拡開状態において、スタビライザバー１０の内孔１４内に挿通されるべき挿通部２１が、内孔１４内に容易に挿通されて、収容され得るようになっている（図４参照）。
【００３２】
また、本体ゴム弾性体１６の内部には、二つの仕切部材２２，２２が、埋設されている。この仕切部材２２は、本体ゴム弾性体１６よりも十分に薄肉で、且つ本体ゴム弾性体１６に比して、所定寸法大きな内径と、所定寸法大きな軸方向長さとを備えた、半円に満たない横断面形状を呈する、軸方向の分割面を有する分割円筒金具にて、構成されている。
【００３３】
そして、そのような二つの仕切部材２２，２２が、本体ゴム弾性体１６の内部における径方向中間部において、本体ゴム弾性体１６と同軸的に位置せしめられると共に、周方向の端面２３（軸方向に延びる分割面）同士が、互いに径方向乃至は周方向に所定距離を隔てて対向し、且つ周方向の一方側において互いに対向する周方向の端面２３間に、前記切割り部２０が位置するように配置されている。また、かかる配置状態下で、軸方向両側端部を本体ゴム弾性体１６の軸方向両側端面から所定長さだけ突出させるように位置せしめられている。更に、各仕切部材２２の周方向の各端面２３が、径方向外方に向かうに従って周方向内方に傾斜する傾斜面とされており、それによって、二つの仕切部材２２の周方向に対向する端面２３間の距離が、径方向外方に向かうに従って徐々に大きくなるように構成されている。
【００３４】
かくして、二つの仕切部材２２，２２が、本体ゴム弾性体１６を、径方向中間部よりも内周側に位置する内側ゴム部２４と、それよりも外周側に位置する外側ゴム部２６とに仕切るように埋設されているのである。なお、ここでは、各仕切部材２２と本体ゴム弾性体１６との内径同士の差が、それらの外径同士の差よりも十分に小さくされており、それによって、内側ゴム部２４の肉厚が、外側ゴム部２６の肉厚よりも十分に薄くされている。また、そのような内側ゴム部２４と外側ゴム部２６とが、切割り部２０とは径方向反対側において、二つの仕切部材２２，２２の周方向の各端面２３間に位置する部分を含む本体ゴム弾性体１６部分にて、互いに連結されている。
【００３５】
さらに、二つの仕切部材２２，２２においては、本体ゴム弾性体１６の軸方向一方側（図３中右側）端面から突出する仕切部材２２の軸方向一方側（図３中右側）端部が第一の突出部２８ａとされている一方、本体ゴム弾性体１６の軸方向他方側（図３中左側）端面から突出する仕切部材２２の軸方向他方側（図３中左側）端部が第二の突出部２８ｂとされている。また、それら各突出部２８ａ，２８ｂは、内側ゴム部２４や外側ゴム部２６から一体に延びるゴム膜２９にて、全体が被覆されている。なお、このゴム膜２９は、内側ゴム部２４よりも十分に薄肉とされている。
【００３６】
そして、ここでは、そのような二つの仕切部材２２，２２の第一の突出部２８ａ同士が、また第二の突出部２８ｂ同士が、二つの仕切部材２２，２２の配置形態と同様に、各突出部２８ａ，２８ｂにおける周方向の端面２３部分同士を、互いに径方向乃至は周方向に所定距離を隔てて対向させて、全体としてリング形態を呈するように、それぞれ配置されている。そしてまた、かかるリング状に配置された二つの第一の突出部２８ａ，２８ａと二つの第二突出部２８ｂ，２８ｂとに対して、締付部材としての締付リング３１が、それぞれ一つずつ外嵌されて、固定されている。
【００３７】
この締付リング３１は、分割円筒金具からなる第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに比して、厚い肉厚と、その外径よりも所定寸法大きな内径とを有する円環状のリング金具にて、構成されている。そして、後述する如く、かかる締付リング３１が、リング状に配置された二つの第一の突出部２８ａ，２８ａと二つの第二突出部２８ｂ，２８ｂとにそれぞれ一つずつ外嵌された状態で、径方向の一方向（図２中の左右方向）の両側に位置する二つの部分が、かかる径方向の一方向と直角な方向（図２中の上下方向）に押し潰される公知のかしめ加工等されて、縮径せしめられることによって、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂとに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けられた状態で塑性変形せしめられて、固定されている。
【００３８】
これによって、ここでは、締付固定された締付リング３１の締付力に基づいて、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂ、更には各仕切部材２２の全体が、締付リング３１の固定前の位置から径方向内方に変位せしめられ、またそれに伴って、各仕切部材２２の内側に位置する内側ゴム部２４が加圧されて、内孔１４の内周面が、かかる内孔１４内に挿通位置せしめられたスタビライザバー１０の挿通部２１の外周面に圧接せしめられるようになっている。
【００３９】
さらに、本体ゴム弾性体１６の内周部において、二つの仕切部材２２，２２の周方向の各端面２３間に位置する部位を含む本体ゴム弾性体１６部分、即ち、本体ゴム弾性体１６のうちの切割り部２０が形成される部分と、かかる切割り部２０の形成部分とは径方向反対側の部分（本体ゴム弾性体１６の中心軸：Ｐに対して、切割り部２０形成部分と対称に位置する本体ゴム弾性体１６部分）とには、溝部２７が、それぞれ一つずつ、内孔１４に連通して、設けられている。
【００４０】
この溝部２７は、上記二つの本体ゴム弾性体１６部分に対して、本体ゴム弾性体１６の軸方向の全長に亘って、その内周面から径方向外方に延びるように（ここでは、水平方向に延びるように）形成されている。また、かかる溝部２７の径方向の延出長さが、本体ゴム弾性体１６の内周面から外周面にまで至らない長さとされ、ここでは、本体ゴム弾性体１６の内周面から、溝部２７を間に挟んで周方向の両側に対向位置する二つの仕切部材２２，２２のそれぞれの周方向端部の外周面までの距離と同じか又はそれよりも若干短い長さとされている。つまり、溝部２７が、二つの仕切部材２２，２２よりも内周側に位置する内側ゴム部２４に形成された部位と、それら二つの仕切部材２２，２２の周方向の各端面２３間に位置する本体ゴム弾性体１６部分に形成された部位とを含んで構成されているのである。
【００４１】
これによって、溝部２７が、本体ゴム弾性体１６の中心軸：Ｐに対して対称的に位置し、且つ二つの仕切部材２２，２２の各端面２３間に位置する本体ゴム弾性体１６の二つの内周部分に、外側ゴム部２６に至らない長さをもって、径方向に延びるように、それぞれ一つずつ形成されている。そうして、切割り部２０が、二つの溝部２７のうちの一方の溝部２７の底面から、本体ゴム弾性体１６の外周面にまで達するようにされている。また、そのような切割り部２０とは径方向の反対側に位置して、本体ゴム弾性体１６を切割り部２０にて側方に拡開させる際にヒンジ部として機能する本体ゴム弾性体１６部分が、二つの溝部２７のうちの他方の溝部２７の存在によって、外側ゴム部２６部分のみにて構成されて、他の部分に比して薄肉化されている。
【００４２】
さらに、溝部２７の幅は、径方向外方に向かって、換言すれば底面に向かって徐々に増大せしめられ、また、二つの仕切部材２２，２２の各端面２３間に形成される部分での幅が、それら各端面２３間の距離と同一とされている。それによって、溝部２７の最大幅が、二つの仕切部材２２，２２の周方向の端面２３間の距離の最大値（各端面２３の外周面側の端縁部間の距離）と同一の大きさとされており、また、二つの仕切部材２２，２２の各端面２３が、軸方向の全長に亘って、各溝部２７に露呈せしめられている。
【００４３】
一方、本体ゴム弾性体１６の外周側部分を構成する厚肉の外側ゴム部２６においては、その軸方向両端部に、外フランジ部３０が、それぞれ一つずつ一体形成されている。それら各外フランジ部３０は、外側ゴム部２６の軸方向両側の各端部に、径方向外方に所定高さ突出し且つ周方向に連続して延びる略円環板形状を有し、外側ゴム部２６の軸方向内方に位置する内側端面が、略円環面からなる係合面３２とされている。
【００４４】
また、外側ゴム部２６の軸方向両端側部位における外フランジ部３０よりも軸方向内方に位置する部分には、すぐり部３４が、所定の幅と、本体ゴム弾性体１６の厚さの半分よりも所定寸法大なる大きさで、仕切部材２２にまでは至らない深さとを有する凹溝形態をもって、それぞれ一つずつ周設されており、更に、それら各すぐり部３４同士の間に位置する軸方向中間部分が、円筒状の外周面を有する圧入部３６とされている。
【００４５】
これにより、外側ゴム部２６が、各すぐり部３４にて、それらの軸方向内方に位置する圧入部３６と、各すぐり部３４の軸方向外方に位置する各外フランジ部３０とに実質的に分断せしめられている。そうして、例えば、圧入部３６が、径方向内方や周方向に押圧されて、弾性変形せしめられた際に、その弾性変形作用が各外フランジ部３０に及ぼされて、それら各外フランジ部３０が、圧入部３６と共に弾性変形せしめられるようなことが、可及的に回避され得るようになっている。
【００４６】
一方、ブラケット１８は、図１乃至図３に示される如く、略厚肉円筒状の筒状部３８と、この筒状部３８の外周面における一径方向の両側部分に、所定高さをもって、それぞれ一つずつ一体形成された矩形ブロック状の取付部４０，４０とを有する筒金具にて、構成されている。また、かかるブラケット１８の筒状部３８は、本体ゴム弾性体１６における外側ゴム部２６の圧入部３６の外径よりも所定寸法小さな内径の円筒状内周面を備えた挿入孔４２を有している。更に、この筒状部３８においては、その外径が、外側ゴム部２６における二つの外フランジ部３０の外径よりも所定寸法大きくされ、そして、その軸方向長さが、それら二つの外フランジ部３０の各係合面３２同士の間の距離と略同じ大きさとされている。また、かかるブラケット１８の各取付部４０には、ブラケット１８を自動車のボデーに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト孔４４が、それぞれ高さ方向において穿設されている。
【００４７】
そして、このようなブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２内に、本体ゴム弾性体１６が、圧入部３６において圧入されることで、挿入、固定されている。それによって、それら本体ゴム弾性体１６とブラケット１８とが一体的に組み付けられて、スタビライザブッシュ１２が構成されている。また、かかるスタビライザブッシュ１２の二つが用いられ、それら二つのスタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に、スタビライザバー１０の軸方向両側に位置する二つの挿通部２１，２１が、それぞれ一つずつ挿通された状態で固定されていることによって、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーが形成されているのである。
【００４８】
なお、かくの如き構造とされたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、図示されてはいないものの、スタビライザバー１０が、軸方向両端部において、例えば、自動車のサスペンションアーム（図示せず）に固定される一方、各スタビライザブッシュ１２のブラケット１８が、ブラケット１８の各取付部４０のボルト孔４４に挿通された固定ボルトにて、自動車のボデーに取り付けられるようになっている。
【００４９】
そうして、スタビライザバー１０が、二つのスタビライザブッシュ１２，１２にて、自動車に対して防振的に支持されて、スタビライザバー１０と自動車のボデーとの間に入力される上下方向や前後方向の振動、更にはスタビライザバー１０に入力される捩り振動（スタビライザバー１０の軸心回りの回転方向の振動）等が、各スタビライザブッシュ１２における本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の弾性変形作用に基づいて吸収され得るようになっているのである。また、この圧入部２６の弾性変形に基づく振動吸収作用は、圧入部２６の略全体において均一に発揮され得るようになる。
【００５０】
ところで、かくの如き本体ゴム弾性体１６とブラケット１８との一体組付品からなるスタビライザブッシュ１２が位置固定に取り付けられたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する際には、例えば、先ず、スタビライザバー１０が、従来手法により作製されて、準備される。
【００５１】
また、それとは別に、二つの仕切部材２２，２２をインサート品として用いた、公知のインサート射出成形等の公知の金型成形手法が実施されることにより、二つの仕切部材２２，２２が内部に埋設されて、それら各仕切部材２２よりも内周側と外周側とが、それぞれ内側ゴム部２４及び外側ゴム部２６とされると共に、各仕切部材２２の軸方向の両側端部が、軸方向両側端面から軸方向に所定寸法突出せしめられた第一及び第二の突出部２８ａ，２８ｂとされた本体ゴム弾性体１６が形成されて、準備される。
【００５２】
なお、かくして準備された本体ゴム弾性体１６においては、この二つの仕切部材２２，２２の第一の突出部２８ａ，２８ａ同士が、径方向に互いに所定距離を隔てて位置しつつ、全体としてリング状を呈するように配置され、また、第二の突出部２８ｂ，２８ｂ同士も、径方向に互いに所定距離を隔てて位置しつつ、全体としてリング状を呈するように配置される。更に、それら各突出部２８ａ，２８ｂには、それらの全面を覆う、内側ゴム部２４よりも薄肉のゴム膜２９が、本体ゴム弾性体１６と一体で形成される。
【００５３】
また、図示されてはいないものの、本工程では、本体ゴム弾性体１６を与える金型の成形キャビティ内に、スタビライザバー１０と同一の外径を有する円柱形状を呈し、且つその外周面の径方向両側に、溝部２７に対応した形状の突条が一つずつ一体形成されたコア型が配置され、そして、このようなコア型の二つの突条の厚さ方向一方側と他方側とに、仕切部材２２が、それぞれ一つずつ、各突条に接触位置せしめられて、成形キャビティ内に配置された状態下で、射出成形が実施される。これにより、二つの仕切部材２２，２２が、本体ゴム弾性体１６の内部での同軸上の所望の位置に、確実に位置決めされた状態で埋設されると共に、中心軸：Ｐに対して対称的に位置する内周部分に、溝部２７が、それぞれ一つずつ形成されるようになる。
【００５４】
その後、二つの仕切部材２２，２２の周方向の端面間に位置する本体ゴム弾性体１６部分が所定の治具等を用いて切断されて、切割り部２０が形成される。そして、それに引き続き、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面と、かかる内孔１４内に挿通位置せしめられるべきスタビライザバー１０の軸方向端部側部位たる挿通部２１の外周面のうちの少なくとも何れか一方に、熱硬化性樹脂等からなる適当な接着剤が塗布されて、接着剤層が形成される。
【００５５】
次に、図４の（ａ）と（ｂ）に示されるように、本体ゴム弾性体１６が、切割り部２０とは径方向の反対側に位置する筒壁部分をヒンジ部として、内孔１４を側方に向かって開口させるように拡開せしめられて、スタビライザバー１０の接着剤層が形成された挿通部２１が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に収容されることで、スタビライザバー１０が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通位置せしめられる。
【００５６】
引き続き、図５に二点鎖線で示されるように、本体ゴム弾性体１６の一方側の端面から、リング状に配置された状態でそれぞれ突出せしめられた二つの第一の突出部２８ａ，２８ａに対して、かかる第一の突出部２８ａの外径よりも大なる内径を有する締付リング３１が、外嵌されて、配置される。また、図示されてはいないものの、本体ゴム弾性体１６の他方側の端面から、リング状に配置された状態でそれぞれ突出せしめられた二つの第二の突出部２８ｂ，２８ｂに対しても、締付リング３１が外嵌されて、配置される。
【００５７】
その後、公知のかしめ装置（図示せず）が用いられて、二つの第一の突出部２８ａ，２８ａと二つの第二の突出部２８ｂ，２８ｂとにそれぞれ外嵌された二つの締付リング３１，３１のそれぞれのものにおける径方向の一方向（図５中の作用方向）両側に位置する二つの部分に対して、それらを、それぞれ、かかる一方向に対して直角な方向（図５中の上下方向）に押し潰すかしめ加工が従来手法により実施される。
【００５８】
これにより、図５に実線で示されるように、二つの第一の突出部２８ａ，２８ａに外嵌された締付リング３１が、縮径するように塑性変形せしめられて、二つの第一の突出部２８ａ，２８ａに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けられた状態で固定される。また、それと同様に、二つの第二の突出部２８ｂ，２８ｂに外嵌された締付リング３１も、かしめ装置にてかしめ加工されることで、縮径するように塑性変形せしめられて、二つの第二の突出部２８ｂ，２８ｂに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けられた状態で固定される。
【００５９】
このとき、二つの第一の突出部２８ａ，２８ａと二つの第二の突出部２８ｂ，２８ｂとに対してそれぞれ固定された各締付リング３１の締付力に基づいて、それら二つの第一の突出部２８ａ，２８ａと第二の突出部２８ｂ，２８ｂとが、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通配置されたスタビライザバー１０に接近するように変位せしめられる。それにより、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２４が、二つの仕切部材２２，２２と、内孔１４内に挿通位置せしめられたスタビライザバー１０の挿通部２１との間で圧縮せしめられて、かかる内側ゴム部２４の内周面（内孔１４の内周面）が、スタビライザバー１０の挿通部２１の外周面に圧接される。
【００６０】
そして、スタビライザバー１０の挿通部２１の外周面に対する内側ゴム部２４の内周面の圧接状態下で、接着剤層を形成する接着剤の種類に応じて、常温又は高温雰囲気下で放置される等して、接着剤層の硬化操作が実施される。それにより、スタビライザバー１０の挿通部２１が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面（内側ゴム部２４の内周面）に対して強固に接着固定され、以て、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との一体品が得られることとなる。なお、ここでは、二つの本体ゴム弾性１６が用いられて、それら二つの本体ゴム弾性体１６のそれぞれの内孔１４内に、一つのスタビライザバー１０の軸方向両側に位置する二つの挿通部２１，２１がそれぞれ接着されることで、上記一体品が、二つの本体ゴム弾性１６，１６と一つのスタビライザバー１０とにて構成されるようになっている。
【００６１】
このような本工程では、各締付リング３１の締付力に基づいて、各突出部２８ａ，２８ｂがスタビライザバー１０に接近するように変形せしめられるところから、本体ゴム弾性体１６のうちの内側ゴム部２４のみが圧縮されて、スタビライザブッシュ１２本来の防振性能を発揮する外側ゴム部２６は圧縮されることがない。そのため、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に対するスタビライザバー１０の挿通部２１の接着時に、外側ゴム部２６に、圧縮歪みに起因する各種の悪影響が生ずることが回避され、以て、本体ゴム弾性体１６における所望のばね特性が安定的に確保され得るようになる。
【００６２】
そして、その後、図６に示されるように、スタビライザバー１０と二つの本体ゴム弾性体１６（図６には一つのみを示す）からなる一体品４６が、別途に、プレス成形や鋳造により作製された二つのブラケット１８（図６には一つのみを示す）の各筒状部３８の挿入孔４２内に挿入される。
【００６３】
この筒状部３８の挿入孔４２内へのスタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との一体品４６の挿入操作は、図２及び図３に示されるように、本体ゴム弾性体１６が、外側ゴム部２６の圧入部３６において、ブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２内に圧入されることによって実施される。そうして、スタビライザバー１０と二つの本体ゴム弾性体１６とからなる一体品４６が、各本体ゴム弾性体１６において、二つのブラケット１８の筒状部３８にそれぞれ固定される。
【００６４】
このとき、本体ゴム弾性体１６における外側ゴム部２６の二つの外フランジ部３０の各係合面３２が、各ブラケット１８の筒状部３８の軸方向両側端面にそれぞれ接触し、係合せしめられ、それにより、筒状部３８の挿入孔４２内からの本体ゴム弾性体１６の容易な抜脱が阻止されるようになる。なお、各外フランジ部３０においては、係合面３２とは反対側の軸方向外側に位置する端面が、径方向外方に向かって、軸方向内方に傾斜する傾斜面とされており、それによって、ブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２内への本体ゴム弾性体１６の挿入（圧入）時に、外フランジ部３０の軸方向外方に位置する傾斜端面が案内面とされて、かかる挿入操作が可及的に容易となるようにされている。また、筒状部３８の挿入孔４２内への本体ゴム弾性体１６の圧入部３６の圧入によって、圧入部３６が、ある程度、圧縮せしめられた状態で、筒状部３８内に位置せしめられることとなるが、かかる圧入操作が常温で行われるため、例えば、高温雰囲気下で本体ゴム弾性体１６に圧縮力を加える場合とは異なって、圧入部３６の圧縮により、圧入部３６、ひいては本体ゴム弾性体１６全体のばね特性が不安定なものとなる恐れはない。
【００６５】
かくして、スタビライザブッシュ１２が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内にスタビライザバー１０が挿通、固定された状態、即ち、スタビライザバー１０に位置固定に取り付けられた状態で、形成される。そして、図１に示される如く、そのようなスタビライザブッシュ１２の二つが、スタビライザバー１０の軸方向両端側の二つの挿通部２１，２１に、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられ、以て、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが形成されることとなる。
【００６６】
このように、本実施形態では、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面とスタビライザバー１０の挿通部２１の外周面のうちの何れか一方に接着剤層が形成されて、スタビライザバー１０の挿通部２１が本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に挿通位置せしめられた状態で、本体ゴム弾性体１６の内部に埋設された二つの仕切部材２２，２２の第一の突出部２８ａと第二の突出部２８ｂとに対して、構造が単純で且つ安価な円環状のリング金具からなる締付リング３１が外嵌されて、締付固定された後、接着剤の硬化操作を行うだけで、本体ゴム弾性体１６の所望のばね特性を十分に確保しつつ、スタビライザバー１０の挿通部２１が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に対して強固に接着固定される。そして、このスタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との一体品４６が、ブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２内に圧入されることにより、優れた防振性能と十分な耐久性とを有利に発揮するスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが形成されるようになっている。
【００６７】
また、本実施形態においては、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内へのスタビライザバー１０の接着操作の実施に際して、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との接着強度を高めるために、安価な締付リング３１が用いられているだけで、例えば、従来手法において、締付リング３１と同じ目的で使用される加圧治具等が、何等使用されてはいない。なお、ここでは、締付リング３１をかしめ加工するためのかしめ装置が使用されてはいるものの、例えば、バッチ式等により、複数のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを一度に得る際に、従来において使用される加圧治具が、製造されるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの数と同数だけ必要となるのに対して、かしめ装置は、唯一つのものが使い回しでの使用が可能となる。それ故、かしめ装置の使用によるコストの上昇も、極めて有利に低く抑えられ得る。
【００６８】
しかも、本実施形態では、締付リング３１が、第一及び第二の突出部２８ａ，２８ｂに固定されるものであるため、上記の如き加圧治具を用いる従来手法とは異なって、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内へのスタビライザバー１０の接着固定後に、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面をスタビライザバー１０の挿通部２１の外周面に圧接するための治具や部材を取り外すための作業を行う必要が皆無ならしめられ、その分だけ、工程数が効果的に削減され得る。それによって、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造作業の簡略化が、有利に実現され得る。
【００６９】
従って、かくの如き本実施形態によれば、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との間の十分な接着力と、本体ゴム弾性体１６における所望のばね特性とが安定的に確保され得て、優れた防振性能と十分な耐久性とが有利に発揮され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、十分に優れた作業性をもって、より低コストに製造され得ることとなるのである。
【００７０】
また、本実施形態においては、第一及び第二の突出部２８ａ，２８ｂの全体が薄肉のゴム膜２９にて覆われているところから、第一及び第二の突出部２８ａ，２８ｂが締付リング３１の締付力に基づいてスタビライザバー１０に接近せしめられたときに、それら各突出部２８ａ，２８ｂとスタビライザバー１０とが直接に接触せしめられることが未然に阻止され、以て、各突出部２８ａ，２８ｂとスタビライザバー１０との直接の接触に起因して、異音が生じたり、スタビライザバー１０が各突出部２８ａ，２８ｂにて傷付けられたりするようなことが、効果的に防止され得る。
【００７１】
さらに、本実施形態では、第一及び第二の突出部２８ａ，２８ｂの全体を覆うゴム膜２９の肉厚が、本体ゴム弾性体１６の内側ゴム部２４の肉厚よりも薄くされているため、締付リング３１の締付力に基づいて、内側ゴム部２４が圧縮変形せしめられたときに、ゴム膜２９よりも軸方向内方に位置する内側ゴム部２４の軸方向の両側端部が、軸方向外方にはみ出すように膨出せしめられることがあっても、そのような膨出部分も、各突出部２８ａ，２８ｂとスタビライザバー１０との間で圧縮せしめられるようになる。そのため、本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面の全面が、各突出部２８ａ，２８ｂにて、スタビライザバー１０の外周面に対して、更に確実に圧接せしめられ、その結果、本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との間の接着力が、より一層十分に確保され得る。
【００７２】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示であって、本発明は、そのような実施形態における具体的な記述によって何等限定的に解釈されるものでない。
【００７３】
例えば、前記実施形態では、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに外嵌された締付リング３１に対してかしめ加工が施されることにより、かかる締付リング３１が、塑性変形せしめられて、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに固定されるようになっていたが、この締付リング３１を、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに固定する手法としては、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けた状態で固定する手法であれば、如何なる手法も採用される。従って、例えば、例示のかしめ加工以外の公知のかしめ加工や絞り加工等の各種の塑性加工により、締付リング３１を第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに締付固定する手法も、適宜に採用され得る。
【００７４】
また、図７に示されるように、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂの先端部を、径方向外方に曲げ変形する等して、かかる先端部に、径方向外方に突出する係合突部４８を一体形成しても良い。この場合には、締付リング３１が、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂのうちの係合突部４８よりも軸方向内方に位置する部分に外嵌されて、締付固定される。
【００７５】
このような構成を採用すれば、締付リング３１が、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂにそれぞれ固定された状態下で、係合突部４８に係合せしめられることにより、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂからの締付リング３１の軸方向外方への抜け出しが阻止され得るようになる。そして、その結果、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーが自動車に装着されて、使用に供された状態下においても、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂからの締付リング３１の軸方向外方への抜け出しが確実に阻止され得るようになり、それによって、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂから抜け出した締付リング３１が、スタビライザバー１０の軸方向両側端部や、その周辺に位置する他部材と接触して、それらの部分部材を損傷させるようなことが未然に防止され得る。
【００７６】
さらに、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂにそれぞれ締付固定される締付部材は、例示された円環状のリング金具からなる締付リング３１に、何等限定されるものではなく、スタビライザバー１０の周方向に延びる形態を有し、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに外嵌された状態下で、それら各突出部２８ａ，２８ｂに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けた状態で固定され得る構造を有しておれば良い。従って、締付部材として、例示の締付リング３１に代えて、例えば、スタビライザバー１０の周方向に延びる形態を有するように変形せしめられ得る帯状やＣ字状の金属製や樹脂製のバンド部材等を用いることも出来る。
【００７７】
なお、樹脂製バンド部材を使用する場合には、例えば、長さ方向の一端部を、長さ方向の中間部の任意の位置に係合させて、固定し得る各種の係合機構が設けられたバンド部材が用いられる。そして、かかるバンド部材が、第一及び第二の各突出部２８ａ，２８ｂに外側から巻き付けられるように外嵌されて、それら各突出部２８ａ，２８ｂに対して、径方向内方への締付力をそれぞれ作用せしめ得るように締め付けた状態で、係合機構により、長さ方向の一端部が、長さ方向の中間部の任意の位置に係合せしめられることで、固定されるようになる。
【００７８】
また、前記実施形態では、内孔１４内にスタビライザバー１０が接着固定された本体ゴム弾性体１６が、ブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２内に圧入されることで、ブラケット１８が、本体ゴム弾性体１６に外挿された状態で固定されるようになっていたが、本体ゴム弾性体１６の外周面に対して、ブラケット１８が接着剤により接着されて、或いは加硫接着されて、固定されるようになっていても、何等差し支えない。
【００７９】
さらに、本体ゴム弾性体１６は筒形状を有するものであれば、必ずしも円筒形状である必要はない。なお、かかる本体ゴム弾性体１６が圧入されるブラケット１８の筒状部３８の挿入孔４２の形状は、本体ゴム弾性体１６の圧入部３６の外周面形状に応じて、適宜に変更され得る。また、本体ゴム弾性体１６の内部に埋設される複数の仕切部材２２の形状も、例えば、本体ゴム弾性体１６の形状に対応して、適宜に変更され得るのであり、更に、複数の仕切部材が、三つ以上の分割体にて構成されていても良い。
【００８０】
更にまた、本体ゴム弾性体１６が、軸方向に延びる分割面を備えた複数の分割筒体からなる分割構造とされていても良い。
【００８１】
また、本体ゴム弾性体１６を一つの筒状体にて構成し、その周上の一箇所に切割り部２０を設けると共に、それとは径方向の反対側に溝部２７を設ける場合、かかる溝部２７には、単なる切込みも含まれる。
【００８２】
また、ブラケット１８や仕切部材２２の形成材料も、適度な剛性を有するものであれば、例示の金属材料に、決して限定されるものではない。
【００８３】
加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【００８４】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明手法に従って製造されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態を示す正面説明図である。
【図２】図１におけるII−II断面拡大説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】本発明手法に従って、図１に示されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、スタビライザブッシュの本体ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーを挿通位置させる状態を示している。
【図５】図４に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、各仕切部材の第一の突出部と第二の突出部とに対して、締付リングを外嵌して、締付固定した状態を示している。
【図６】図５に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、内孔内にスタビライザバーが挿通状態で接着固定された本体ゴム弾性体をブラケットの筒状部の挿入孔内に圧入するときの状態を示している。
【図７】本発明に従って製造されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの更に別の実施形態を示す図３に対応する図である。
【符号の説明】
【００８６】
１０  スタビライザバー                １２  スタビライザブッシュ
１４  内孔                            １６  本体ゴム弾性体
１８  ブラケット                      ２１  挿通部
２２  仕切部材                        ２４  内側ゴム部
２６  外側ゴム部                      ２９  ゴム膜
３１  締付リング                      ３６  圧入部
３８  筒状部                          ４２  挿入孔
４６  一体品                          ４８  係合突部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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