(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体パネル（１０）の室内面側に装着される車両用防音材（２０）であって、上記車両用防音材（２０）は、車体パネル（１０）を通して室内側に透過する騒音を多孔質吸音機能により吸音する少なくとも一つの吸音層（３０）と、吸音層（３０）から伝播する騒音を共振作用により吸音するために、上記吸音層（３０）と一体化される共振層（５０）とを少なくとも備えた車両用防音材（２０）において、
前記共振層（５０）は、厚みが０．０１〜５ｍｍの範囲内で、最大曲げ荷重が０．００１〜１Ｎの範囲内に設定されているとともに、吸音層（３０）と共振層（５０）との間は両者の接合面全面に対して０〜５０％の占有面積を有する接着層（６０）により一体化されており、
前記吸音層（３０）と前記共振層（５０）とからなる積層体の表面側に、少なくとも一つの第２の吸音層（４０）が共振層（５０）と吸音層（４０）との接合面全面に対して０〜５０％の占有面積を有する接着層（６０）を介して一体化されることにより、ベースの吸音層（３０）と第２の吸音層（４０）との間に共振作用を備えた共振層（５０）が介装されており、
前記少なくとも一つの第２の吸音層（４０）の表面側には、低通気表皮層（８０）が接着固定されていること
を特徴とする車両用防音材。
【請求項２】
前記共振層（５０）の表裏面のいずれか一面、あるいはベースの吸音層（３０）と車体パネル（１０）との間のいずれか少なくとも一方側にクッション層（７０）が介装されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用防音材。
【請求項３】
前記防音材（２０）における室内対向面には、遮音シート（９０）が設定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用防音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車体パネルの室内面側に取り付けられる車両用防音材に係り、特に、軽量化を達成しつつ膜振動吸音機能を高めることで優れた防音性能を発揮できる車両用防音材に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、車室内の静粛性を高めるために、車両の防音構造として、車体パネルの室内面側に各種防音材が取り付けられている。この防音材の一例として、エンジンルームと車室とを区画するダッシュパネルの車室内側に取り付けられるインシュレータダッシュがある。このインシュレータダッシュの従来例について、図１７を基に説明する。図面において、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の室内面側には、インシュレータダッシュ２が添装されており、このインシュレータダッシュ２は、図１８に拡大して示すように、ダッシュパネル１を通して車室Ｒ内に透過する騒音を多孔質吸音機能により吸音処理する吸音層３と、この吸音層３の表面に積層される表皮層４との積層体から構成されている。
【０００３】
そして、インシュレータダッシュ２における吸音層３の素材としては、フエルトや不織布マット、あるいは発泡体等、多孔質吸音機能が得られる材料が使用でき、表皮層４としては、図１９（ａ）の遮音型インシュレータダッシュ２に適用する場合には、再生ゴムシート、再生塩ビシート等、高密度材料からなる遮音材４Ａが使用される。また、図１９（ｂ）の通気型インシュレータダッシュ２Ａに適用する場合には、不織布マット等、軽量で通気性を有する高密度通気層４Ｂが使用される。遮音型インシュレータダッシュ２の従来例の構成については、特許文献１に記載されており、通気型インシュレータダッシュ２Ａの従来例の構成については、特許文献２に記載されている。
【０００４】
【特許文献１】実開平７−５９６６号公報
【０００５】
【特許文献２】特表２００２−５０５２０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、従来では、例えば、図１９（ａ）に示すように、遮音型インシュレータダッシュ２においては、遮音材４Ａとして再生ゴムシート、再生塩ビシート等、重量の嵩む材料を使用するため、重量が嵩み、製品の軽量化に逆行し、燃費効率、及び取付作業性を低下させる要因となっている。更に、吸音性能においても、高周波数域レベルの騒音の吸音効果が充分ではなく、満足のいく防音性能が得られないという不具合が指摘されている。
【０００７】
一方、図１９（ｂ）に示す通気型インシュレータダッシュ２Ａについては、重量の嵩む遮音材４Ａに替えて、不織布等の高密度通気層４Ｂを使用するため、軽量化に貢献できるものの、表皮層４を形成する際、使用繊維は、リサイクル品が主流であるため、季節により繊維の仕様が異なり、厚みのバラツキ等により、通気抵抗値に変動が生じ易く、均一な吸音性能を達成することが難しい。また、長期使用により繊維素が脱落し易く、吸音性能の低下を招くとともに、車室内の環境面でも好ましいものではなかった。更に、低周波数域の騒音レベルを低減する方法として、吸音層３の目付量を増大させることで対応していたが、その場合、材料費及び成形加工費が高騰化するため、コストアップを招来するとともに、成形サイクルも長期化し、生産性を大幅に低下させるという問題点があった。
【０００８】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車体パネルの室内面側に装着される車両用防音材であって、軽量化を達成しつつも、特に共振層による膜振動吸音機能を高めることで優れた防音性能が得られる車両用防音材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、車体パネルの室内面側に装着される車両用防音材であって、上記車両用防音材は、車体パネルを通して室内側に透過する騒音を多孔質吸音機能により吸音する少なくとも一つの吸音層と、吸音層から伝播する騒音を共振作用により吸音するために、上記吸音層と一体化される共振層とを少なくとも備えた車両用防音材において、前記共振層は、厚みが０．０１〜５ｍｍの範囲内で曲げ荷重が小さく設定されているとともに、吸音層と共振層との間は両者の接合面全面に対して０〜５０％の占有面積を有する接着層により一体化されていることを特徴とする。
【００１０】
ここで、防音材の設置箇所は、車体パネルの車室内側面、ラゲージルーム内側面、また、トランクルーム内側面等に適用できる。また、製品形態としては、インシュレータダッシュ、ルーフトリム、フロアカーペットにおける防音部分、ラゲージトリム、トランクトリム等が挙げられる。
【００１１】
そして、本発明は、吸音層と共振層の二層積層体を少なくとも含む防音材である。吸音層としては、車体パネルから車室内側に伝播する騒音を多孔質吸音機能により吸音できる素材であれば特に限定されない。例えば、フエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ウレタン発泡シート等から選択される。通常、繊維集合体をマット状に集積した原反マットを加熱軟化処理後、所要形状の型面を有するコールドプレス成形金型によりプレス成形して成形される。この吸音層の物性としては、厚み１〜７０ｍｍ、密度０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、面密度２００〜２４００ｇ／ｍ2 の範囲に設定されている。尚、吸音層は、単一層でも良いが、物性を相違させた複数層の吸音層構造を採用することもできる。
【００１２】
次いで、共振層は、良好な遮音性能を維持するために非通気性素材が適しているが、通気性素材を使用することもできる。まず、非通気性素材の材質としては、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム等のポリオレフィン系樹脂発泡シート、ポリウレタン発泡シート等の樹脂発泡体、あるいは樹脂フィルムを使用することができる。発泡体の場合、厚みは０．１〜５ｍｍ、好ましくは２ｍｍ以下のものが適しており、樹脂フィルムの厚みは１０〜５００μｍの範囲が良い。
【００１３】
一方、通気性素材の材質としては、非通気性素材と同じものを使用するが、発泡体では、連続気泡タイプのものを使用し、樹脂フィルムでは、針孔加工を施して、通気性を付与している。また、通気性素材の通気量は、０．５〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）の範囲に設定されているものの、厚み、密度、面密度、最大曲げ荷重の数値は、非通気性素材の材質と同一に設定して良い。
【００１４】
そして、双方とも密度は０．０２〜１．２０ｇ／ｃｍ3 で、面密度は５００ｇ／ｍ2 以下であり、特に、共振層自体の振動を起き易くさせるために共振層を薄く、かつ曲げ荷重を小さくすることが特徴である。曲げ荷重としては、最大曲げ荷重は０．００１〜５Ｎ、好ましくは０．００１〜１Ｎの範囲が良い。
【００１５】
次に、吸音層と共振層との接着については、吸音層と共振層との接合面全面に対して０〜５０％の占有面積で接着層が介在している。接着剤の材質としては、ポリエチレンパウダー等の樹脂パウダー、接着フィルム、網状ホットメルト、液状スプレー糊等から吸音層、共振層の材質を考慮して適宜選択して良い。この場合、接着層の占有面積を０〜５０％に特定したが、０％の場合は吸音層内に含侵しているバインダ繊維、あるいはバインダ樹脂の接着性を利用して、接着剤を用いることなく吸音層と共振層とを接着一体化する構成を意味する。言い換えれば、吸音層と共振層との一体化については、接着剤を用いることなく吸音層中のバインダ繊維、バインダ樹脂だけを利用して両者を一体化するか、あるいは吸音層中のバインダ繊維、バインダ樹脂を活用し、まばら状に接着パウダー、あるいはスプレー糊を分散付着させるか、又は、孔開きフィルム、網状ホットメルトを使用することで、接着剤の使用を最小限に抑えることができる。従って、両者の接合面全面に対して５０％以下の占有面積の接着層を介して吸音層と共振層とを一体化することができる。
【００１６】
以上の構成から明らかなように、本発明に係る車両用防音材は、ベースとしての少なくとも一つの吸音層とその表面側に一体化される共振層の少なくとも二層を含んでおり、共振層を薄く、かつ曲げ荷重を小さく設定することで振動が起き易く、膜振動吸音機能を高めることができる。更に、吸音層と共振層との一体化については、吸音層中のバインダ繊維、あるいはバインダ樹脂を有効に利用することで、接着剤を用いないか、あるいはまばら状に接着パウダーを分散付着させる等、５０％以下の占有面積の接着層を介して行なうため、コスト的にも有利である。
【００１７】
次いで、本発明の好ましい実施の形態においては、前記吸音層と共振層とからなる積層体の表面側に少なくとも一つの第２の吸音層が共振層と吸音層との接合面全面に対して０〜５０％の占有面積を有する接着層を介して一体化されており、ベースの吸音層と第２の吸音層との間に共振作用を備えた共振層が介装されていることを特徴とする。
【００１８】
ここで、共振層の表面側に一体化される第２の吸音層の材質は、車体パネルと共振層との間に位置する吸音層（以下、ベースの吸音層という）と同材質のものを使用することができる。例えば、フエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体を使用することができるとともに、ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂シートを使用することができる。また、物性としては、厚みが１〜７０ｍｍ、密度が０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、面密度２００〜２４００ｇ／ｍ2 の範囲に設定されている。尚、第２の吸音層は、単一層でも良いが、物性を相違させた複数層の吸音層構造を採用することもできる。
【００１９】
更に、共振層と第２の吸音層との一体化については、上述したように、接着層の占有面積を０〜５０％の範囲に設定するのが良い。接着剤の材質としては、具体的には、樹脂パウダー、接着フィルム、網状ホットメルト、液状スプレー糊等を使用でき、第２の吸音層中のバインダ繊維やバインダ樹脂の接着性を有効に利用して、接着剤なしか、あるいは少量の接着剤で両者を強固に一体化することができる。
【００２０】
そして、この実施の形態によれば、多孔質吸音機能を有するベースの吸音層と第２の吸音層との間に膜振動吸音機能を持つ共振層を介装するという構成であるため、ベースの吸音層、共振層から室内側に伝播する騒音についても、第２の吸音層で吸音処理することができるとともに、車室内の騒音については、第２の吸音層内部に取り込むことができ、共振層に更に振動を生じさせることにより膜振動吸音機能を強化することができ、吸音性能をより高めることができる。
【００２１】
次に、本発明の更に好ましい実施の形態については、前記少なくとも一つの第２の吸音層の表面側に低通気表皮層が接着固定されていることを特徴とする。
【００２２】
ここで、第２の吸音層の表面側に接着される低通気表皮層としては、材質はフエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ウレタン等の発泡成形体（連続気泡タイプ）であり、厚みは０．１〜５ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、通気量は１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）の範囲に設定されている。そして、低通気表皮層は、第２の吸音層の表面全面に設定しても良いが、表面の一部に限定的に設定することも可能である。
【００２３】
更に、第２の吸音層と低通気表皮層との接着については、吸音層と共振層との接着に使用する接着剤及び接着構造を適用することができる。すなわち、樹脂パウダー、接着フィルム、網状ホットメルト、液状スプレー糊等の接着剤を使用するが、第２の吸音層中のバインダ繊維、あるいはバインダ樹脂を有効に利用すれば、第２の吸音層と低通気表皮層とを少ない接着剤で接着一体化できる。接着剤の占有面積は０〜１００％に設定されている。
【００２４】
そして、この実施の形態によれば、車体パネルと共振層と低通気表皮層との三重壁遮音構造が期待でき、特に、中・高周波数域（６３０Ｈｚ以上）の騒音の遮音性能及び吸音性能を向上させることができる。
【００２５】
次に、本発明の更に好ましい実施の形態においては、前記共振層の表裏面のいずれか一面、あるいはベースの吸音層と車体パネルとの間のいずれか少なくとも一方側にクッション層が介装されていることを特徴とする。
【００２６】
ここで、共振層の表裏面のいずれか一面、あるいはベースの吸音層と車体パネルとの間のいずれか少なくとも一方側に介装されるクッション層の材質としては、ベースの吸音層、第２の吸音層等と同様、フエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、又はポリウレタンフォーム等の発泡成形体を使用でき、厚みは０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ3 である。そして、クッション層と吸音層との接着については、樹脂パウダー、接着フィルム、網状ホットメルト、液状スプレー糊等の接着剤を使用できる。また、クッション層と吸音層の接着方法として、接着剤を使用することなく、ニードルパンチ加工により両者を一体化しても良い。
【００２７】
そして、この実施の形態によれば、例えば、クッション層を共振層の片側、あるいは両側に設定した場合には、クッション層のクッション性により第２の吸音層自体の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果を持ち、遮音性能が向上する。また、クッション層をベースの吸音層と車体パネルとの間に介装した場合には、クッション層のクッション性によりベースの吸音層の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果を持つ。
【００２８】
また、防音材の一形態として、ベースの吸音層と共振層の二層を基本構成として、更に所望ならば第２の吸音層を加えたバリエーションに加えて、第２の吸音層の表面に低通気表皮層を接着するとともに、いずれかの吸音層の少なくとも一面にクッション層を接着した構成を採用することもできる。
【００２９】
更に、本発明の好ましい実施の形態においては、前記防音材における室内対向面には、遮音シートが設定されていることを特徴とする。
【００３０】
ここで、遮音シートは、防音材における室内対向面の全面に設定しても良いが、遮音性能を向上させたい部分にだけ局部的に配設することもできる。遮音シートの材質としては、ゴム、ＥＰＤＭ、発泡シート、フィルム等の非通気性材料を使用できるが、フエルト、不織布等の通気性材料の場合は、面密度５０〜９０００ｇ／ｍ2 、通気量０．５〜１０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）の範囲内の材料を使用できる。尚、非通気、通気を問わず、従来の遮音層に比べれば、格段に軽量化を達成できる材料を使用するのが望ましい。
【００３１】
従って、この実施の形態によれば、遮音性能の向上に大きく貢献できる。
【発明の効果】
【００３２】
以上説明した通り、本発明に係る車両用防音材は、車体パネルを通して透過する騒音を多孔質吸音機能により吸音する吸音層と、この吸音層の表面に一体化される共振層の少なくとも二層を含む車両用防音材であって、共振層の厚みが薄く、かつ曲げ荷重が小さく設定されていることにより、共振層自体の振動が起き易く、膜振動吸音機能を高め、吸音性能を向上させることができるとともに、吸音層と共振層は、両者の接合面全面に対して０〜５０％の占有面積を持つ接着層を介して一体化されているため、接着剤のコストも低減できるため、コストを引き下げることができるという効果を有する。
【００３３】
更に、本発明に係る車両用防音材の好適な実施の形態によれば、薄く、かつ曲げ荷重の小さな共振層を用いることで吸音性能を高めるとともに、第２の吸音層と低通気表皮層を設けるか、あるいは吸音層に振動を抑えるためのクッション層を介装することにより、音の放射を減衰させることができ、より遮音性を向上させることができるという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明に係る車両用防音材の実施例について、ダッシュパネルの車室内面側に装着されるインシュレータダッシュに適用し、以下詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例１】
【００３５】
図１乃至図７は本発明の第１実施例を示すもので、図１はダッシュパネルに取り付けたインシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は同インシュレータダッシュの素材を示す断面図、図３は本発明に係るインシュレータダッシュにおける共振層と遮音性能の関係を示すグラフ、図４は本発明に係るインシュレータダッシュにおける共振層と吸音性能の関係を示すグラフ、図５は本発明に係るインシュレータダッシュにおける接着層の占有面積と遮音性能の関係を示すグラフ、図６は本発明に係るインシュレータダッシュにおける接着層の占有面積と吸音性能との関係を示すグラフ、図７は本発明に係るインシュレータダッシュの変形例を示す断面図である。
【００３６】
図１において、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１０は、上部側からダッシュアッパー部１０ａ、ダッシュロア部１０ｂ、トーボード部１０ｃに区画され、ダッシュパネル１０の室内面側に沿ってインシュレータダッシュ２０が取り付けられている。また、トーボード部１０ｃ上に装着されるインシュレータダッシュ２０の表面側にはフロアカーペット１１がラップ状に敷設され、更に、ダッシュパネル１０のダッシュアッパー部１０ａ及びダッシュロア部１０ｂの上半部分に装着されるインシュレータダッシュ２０の上半部分は、インストルメントパネル１２内に位置している。尚、インストルメントパネル１２には、図示しないクラッシュパッドが取り付けられている。
【００３７】
ところで、本発明に係るインシュレータダッシュ２０は、燃費効率、及び取付作業性を高めるために、製品重量が大幅に軽量化されており、更に、軽量化しても充分な防音特性を備えるように構成されている。
【００３８】
次に、インシュレータダッシュ２０の構成について図２を基に説明する。インシュレータダッシュ２０は、ダッシュパネル１０と対向する側に配置され、多孔質吸音機能により、中・高周波数域の騒音を有効に吸音できるベースの吸音層３０と、その室内側に積層される第２の吸音層４０と、ベースの吸音層３０、第２の吸音層４０の間に介装される膜振動吸音機能を持つ共振層５０と、共振層５０の両面に積層される接着層６０とから大略構成されている。
【００３９】
上記ベースの吸音層３０並びに第２の吸音層４０の素材構成について説明する。両吸音層３０，４０は、材質として、フエルト、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に代表されるポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、あるいはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル等の合成樹脂材料内に重炭酸ソーダ等の無機発泡剤、あるいはアゾジカルボンアミド等の有機発泡剤から選択される発泡剤を混入して成形した発泡体、又はポリウレタン発泡体を使用することができる。このベースの吸音層３０、第２の吸音層４０としては、中・高周波数域の騒音を吸音できる多孔質吸音機能を備えていれば良く、厚みは１〜７０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、面密度としては２００〜２４００ｇ／ｍ2 にそれぞれ設定されている。尚、ベースの吸音層３０及び第２の吸音層４０は、それぞれ単一層構造であるが、面密度や繊維の性状等を相違させた複数層の吸音層３０，４０の構造を採用しても良い。
【００４０】
次いで、ベースの吸音層３０と第２の吸音層４０との間に介装される共振層５０については、吸音性能を向上させるために薄く、かつ曲げ荷重を小さく設定したことが特徴である。すなわち、材質としては、非通気性素材でも通気性素材でも良く、非通気性素材であれば、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォーム等の熱可塑性樹脂発泡樹脂シート、あるいはポリプロピレン樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム等の樹脂フィルムを使用することもでき、発泡樹脂シートを使用した場合、共振層５０の厚みは０．１〜５ｍｍ、好ましくは２ｍｍ以下に設定するのが良く、樹脂フィルムを使用した場合には１０〜５００μｍの厚みが適している。また、密度としては、０．０２〜１．２０ｇ／ｃｍ3 で、面密度は５００ｇ／ｍ2 以下に設定するとともに、最大曲げ荷重は０．００１〜５Ｎ、好ましくは０．００１〜１Ｎの範囲が良い。尚、非通気性素材を用いた共振層５０は、薄くしても非通気性であるため、遮音性能を良好に維持でき、遮音性能が低下することがない。また、共振層５０としては、薄く、かつ曲げ荷重が小さく、優れた膜振動吸音機能が得られるならば、通気性素材を使用することもできる。その場合の材質としては、連続気泡型の発泡体や針孔加工を施した樹脂フィルム等が適している。更に、通気量としては、０．５〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）の範囲内に設定するのが良い。そして、通気性素材を共振層５０として使用した場合、中・高周波数域の騒音の遮音性能が低下する反面、吸音性能は向上するという傾向があるため、適切な用途に使用すれば、優れた防音効果が得られる。
【００４１】
このように、本発明に係るインシュレータダッシュ２０は、ベースの吸音層３０、第２の吸音層４０により優れた多孔質吸音機能を発揮でき、良好な吸音機能を維持するとともに、特に、両吸音層３０，４０間に介装されている共振層５０を薄く、かつ曲げ荷重を小さくすることにより、共振層５０自体の振動を起き易くさせ、膜振動吸音機能を高めることで、低・中周波数域の騒音を有効に吸音処理できる。
【００４２】
更に、本発明においては、吸音性能を良好に維持する一方、吸音層３０，４０と共振層５０については、ベースの吸音層３０、第２の吸音層４０が含有しているバインダ繊維、バインダ樹脂の接着性能を有効に利用して、接着剤なしか、あるいは少量の接着剤で共振層５０と吸音層３０，４０の一体化を達成している。すなわち、接着層６０は、共振層５０とベースの吸音層３０、第２の吸音層４０との接合面全面に対して０〜５０％の占有面着に抑えられている。ここで、接着層６０が０％とは、接着剤を使用することなくベースの吸音層３０、第２の吸音層４０内部のバインダ繊維やバインダ樹脂のみで共振層５０を接着一体化することを示している。また、接着層６０を用いる場合、接着剤については樹脂パウダー、接着フィルム、網状ホットメルト、液状スプレー糊等を使用することができ、５０％以下の占有面積とは、上述した樹脂パウダーや液状スプレー糊を接合面に対して分散して供給することで、まばら状に付着させるか、あるいは孔開き加工を施した接着フィルムや網状ホットメルトを使用することを意味する。尚、本実施例の場合、接着層６０の占有面積は２０％に調整されている。このように、接着層６０に使用する接着剤の量が少なくて済むため、コストダウンにも寄与できる。
【００４３】
本発明に係るインシュレータダッシュ２０は、このように構成されているため、機能的にみれば共振層５０を薄く、かつ曲げ荷重を小さくすることで共振層５０自体の振動を起き易くさせ、膜振動吸音機能を高めることで吸音機能を向上させているが、遮音性能及び吸音性能の目安となる透過損失、及び吸音率について、共振層５０の厚みが薄くなればなるほど、また、最大曲げ荷重が小さくなればなるほど、遮音性能及び吸音性能がアップしていることが図３，図４のグラフから明らかである。
【００４４】
更に、本発明では、接着層６０の形態として、０〜５０％の占有面積に特定されているが、上述したように、接着剤が節約できコストダウンに貢献できることに加えて、図５，図６のグラフから、以下のことが理解できる。すなわち、図５に示すグラフから共振層５０は接着層６０により拘束される程、低周波数域の騒音の遮音性能が悪化する傾向を示すとともに、次に、図６に示すグラフから共振層５０が接着層６０により拘束される程、全周波数域の騒音に亘る吸音率が悪化する傾向を示す。従って、接着層６０の占有面積が小さければ小さいほど、遮音性能、吸音性能の双方とも向上することを、図５，図６のグラフは示している。
【００４５】
次いで、図７は、本発明に係るインシュレータダッシュ２０の変形例を示すもので、インシュレータダッシュ２０は、上述実施例に比べ構造を簡素化したもので、ベースの吸音層３０と、その表面側に共振層５０が接着層６０を介して一体化されている。このインシュレータダッシュ２０においては、ベースの吸音層３０と共振層５０の二層構造であるため、構造簡素化によるコストダウン及び軽量化に貢献できる。
【実施例２】
【００４６】
次いで、図８乃至図１１は、本発明の第２実施例を示すもので、第２実施例においても、ダッシュパネル１０の室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０Ａを適用対象としている。この第２実施例に係るインシュレータダッシュ２０Ａは、クッション層７０を組み込んだ構成を採用したことが特徴であり、図８に示すように、インシュレータダッシュ２０Ａは、ベースの吸音層３０と共振層５０との間にクッション層７０が介装されており、クッション層７０の両面は、ベースの吸音層３０と共振層５０との間に接着層６０が介装されている。
【００４７】
ここで、新たな構成としてのクッション層７０は、材質的にはフエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、あるいはポリウレタン等の発泡樹脂シート等、通気性、あるいは非通気性のどちらでも良く、クッション層７０の厚みは０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍで、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ3 に設定するのが良く、クッション層７０の設置箇所は、共振層５０の表裏面のいずれか一方面、あるいは両面に設けても良い。尚、ベースの吸音層３０、第２の吸音層４０、共振層５０、接着層６０の構成については、第１実施例で記載したインシュレータダッシュ２０の構成と同一であるため、説明は省略する。
【００４８】
そして、このインシュレータダッシュ２０Ａについては、クッション層７０を共振層５０の片側、あるいは両側に設定するというものであるから、このクッション層７０の持つクッション性能により、第２の吸音層４０の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果を持ち、遮音性を向上させるという効果を持つ。
【００４９】
また、この第２実施例では、クッション層７０を接合する部材である吸音層３０、共振層５０に対して、第１実施例で使用した接着層６０を介して接着一体化しているが、クッション層７０とベースの吸音層３０の接着方法として、ニードルパンチ加工により、両者を一体化しても良い。
【００５０】
次に、図９に示すインシュレータダッシュ２０Ａは、クッション層７０の位置を変更したもので、ダッシュパネル１０とベースの吸音層３０との間にクッション層７０を介装している。クッション層７０の構成及び接着層６０の構成については、図８に示す構成を準用する。そして、ダッシュパネル１０とベースの吸音層３０との間にクッション層７０を配置した場合、クッション層７０のクッション性能によりベースの吸音層３０の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果を持つ。従って、図８，図９に示すインシュレータダッシュ２０Ａは、クッション層７０を付設することで吸音層３０，４０の振動による音の放射を減衰させ、図１０，図１１のグラフから明らかなように、遮音性能を向上（透過音を減少）させる効果がある。
【実施例３】
【００５１】
次いで、図１２，図１３は、本発明の第３実施例を示すもので、第３実施例においても、ダッシュパネル１０の室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０Ｂを適用対象としている。この第３実施例に係るインシュレータダッシュ２０Ｂは、低通気表皮層８０を組み込んだ構成を採用したことが特徴であり、図１２に示すインシュレータダッシュ２０Ｂは、第２の吸音層４０の表面側に低通気表皮層８０を積層した構成である。この低通気表皮層８０の材質としては、フエルト、ＰＥＴ（ポリエステル）繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、あるいはポリウレタン発泡体等を使用できる。上記低通気表皮層８０は、厚みが０．１〜５ｍｍで、密度が０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、通気量が１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）に設定されている。
【００５２】
そして、第２の吸音層４０の表面に低通気表皮層８０を積層した場合、ダッシュパネル１０、共振層５０、低通気表皮層８０の三重壁遮音機能が得られ、中・高周波数域（６３０Ｈｚ以上）の騒音の遮音及び吸音性能を向上させることができる。また、低通気表皮層８０により第２の吸音層４０の繊維素の脱落を未然に防止できるという効果もある。
【００５３】
更に、低通気表皮層８０の設定箇所としては、第２の吸音層４０の表面全面に亘り設けても良いが、図１３に示すように、インシュレータダッシュ２０Ｂにおけるアッパー部２０ａのみに低通気表皮層８０を設定し、ロア部２０ｂについては省略する等、吸音性能を向上させたい部分のみに局部的に設けても良い。尚、図示はしないが、ベースの吸音層３０、第２の吸音層４０の間に非通気性の共振層５０を介装するという基本構成に加えて、第２の吸音層４０の表面側に低通気表皮層８０を積層するとともに、内部にクッション層７０を適宜組み込んだ構成を採用することもできる。
【実施例４】
【００５４】
次いで、図１４乃至図１６は、本発明に係る車両用防音材の第４実施例であり、上述した第１乃至第３実施例同様、ダッシュパネル１０の室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０Ｃを適用対象としている。この第４実施例に係るインシュレータダッシュ２０Ｃは、新たに遮音シート９０を付設したことが特徴であり、この遮音シート９０は、重量アップを極力抑えるために、軽量素材を用いるのが好ましい。素材としては、ゴム、ＥＰＤＭ、発泡シート、フィルム等の非通気性素材でも、フエルト、不織布等の通気性素材でも良い。尚、通気性素材を使用する場合には、面密度が５０〜９０００ｇ／ｍ2 で、通気量が０．５〜１０ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機による測定値）の範囲のものを選択するのが良い。
【００５５】
更に、インシュレータダッシュ２０Ｃにおいて、遮音シート９０は製品の全面に設定するか、あるいは図１５，図１６に示すように、遮音性能を向上させたい部分のみに限定設置するか、いずれでも良い。尚、図１６において、部分的に設定される遮音シートは、それぞれ９０Ａ，９０Ｂ，９０Ｃと符号化する。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
上述した実施例１〜実施例４は、ダッシュパネル１０の車室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０，２０Ａ〜２０Ｃに本発明を適用したが、車室内に装着されるルーフトリム、フロアカーペット、エンジンルーム、ラゲージルーム、あるいはトランクルーム内に取り付けられる各種防音材に適用することができる。また、インシュレータダッシュ２０，２０Ａ〜２０Ｃに代表される防音材は、基本構造として、吸音層３０、共振層５０の少なくとも二層を含む構成を基本構造とし、この基本構造に第２の吸音層４０、クッション層７０、低通気表皮層８０及び遮音シート９０を適宜組み付けることにより、種々のバリエーションを付与するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明に係る車両用防音材をインシュレータダッシュに適用した第１実施例を示す断面図である。
【図２】図１に示すインシュレータダッシュの各構成部材を示す断面図である。
【図３】図１に示すインシュレータダッシュにおける共振層と遮音性能との関係を示すグラフである。
【図４】図１に示すインシュレータダッシュにおける共振層と吸音性能との関係を示すグラフである。
【図５】図１に示すインシュレータダッシュにおける接着層の占有面積と遮音性能との関係を示すグラフである。
【図６】図１に示すインシュレータダッシュにおける接着層の占有面積と吸音性能との関係を示すグラフである。
【図７】本発明に係る車両用防音材の第１実施例における変形例を示す断面図である。
【図８】本発明に係る車両用防音材の第２実施例の構成を示す断面図である。
【図９】本発明に係る車両用防音材の第２実施例の変形例を示す断面図である。
【図１０】図８に示すインシュレータダッシュにおけるクッション層と遮音性能との関係を示すグラフである。
【図１１】図８に示すインシュレータダッシュにおけるクッション層と吸音性能との関係を示すグラフである。
【図１２】本発明に係る車両用防音材の第３実施例の構成を示す断面図である。
【図１３】本発明に係る車両用防音材の第３実施例の変形例を示す正面図である。
【図１４】本発明に係る車両用防音材の第４実施例の構成を示す断面図である。
【図１５】本発明に係る車両用防音材の第４実施例の変形例を示す断面図である。
【図１６】本発明に係る車両用防音材の第４実施例の変形例を示す正面図である。
【図１７】従来のインシュレータダッシュの設置箇所を示す説明図である。
【図１８】従来のインシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図１９】従来のインシュレータダッシュにおける遮音型インシュレータダッシュ、通気型インシュレータダッシュの概略構成を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０  ダッシュパネル
１１  フロアカーペット
１２  インストルメントパネル
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ  インシュレータダッシュ
３０  ベースの吸音層
４０  第２の吸音層
５０  共振層
６０  接着層
７０  クッション層
８０  低通気表皮層
９０，９０Ａ，９０Ｂ，９０Ｃ  遮音シート
【図１】
0004997057.tif 000002
【図２】
0004997057.tif 000003
【図３】
0004997057.tif 000004
【図４】
0004997057.tif 000005
【図５】
0004997057.tif 000006
【図６】
0004997057.tif 000007
【図７】
0004997057.tif 000008
【図８】
0004997057.tif 000009
【図９】
0004997057.tif 000010
【図１０】
0004997057.tif 000011
【図１１】
0004997057.tif 000012
【図１２】
0004997057.tif 000013
【図１３】
0004997057.tif 000014
【図１４】
0004997057.tif 000015
【図１５】
0004997057.tif 000016
【図１６】
0004997057.tif 000017
【図１７】
0004997057.tif 000018
【図１８】
0004997057.tif 000019
【図１９】
0004997057.tif 000020