(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄含有量少なくとも０．５％と、初留点少なくとも３６０℃と、終留点少なくとも５００℃とを有する炭化水素留分の、硫黄５０重量ｐｐｍ以下のガソリン型エンジン気化燃料および５００ｐｐｍ未満の硫黄含有量を有するガスオイル型エンジン気化燃料への転換方法において、下記工程：
(a)  水素の存在下に処理区域内で炭化水素仕込原料を処理する工程であって、前記区域が、絶対圧力２〜３５ＭＰａ、温度３００〜５００℃、毎時空間速度０．１〜５ｈ−１の水素化脱硫条件下に少なくとも１つの固定床水素化脱硫触媒を含む少なくとも１つの反応器を備える工程と、
(b)  工程(a)により生じた水素化脱硫済液体流出物の少なくとも一部を、水素の存在下に水素化処理区域内に搬送する工程であって、前記区域が、絶対圧力２〜３５ＭＰａ、温度３００〜５５０℃、毎時空間速度０．１〜１０ｈ−１および仕込原料と混合される水素量５０〜５０００Ｎｍ３／ｍ３の水素化処理条件下に少なくとも１つの沸騰床水素化処理触媒を含みかつ液体とガスとの上昇流で作動する少なくとも１つの三相反応器を備え、前記反応器が、前記反応器の外部に該反応器の底部近辺に位置する少なくとも１つの触媒抜出手段と、前記反応器内に前記反応器の頂部近辺に位置する少なくとも１つの新品触媒供給手段とを備える工程と、
(c)  工程(b)で得られた生成物の少なくとも一部を、蒸留帯域内に搬送する工程であって、この蒸留帯域から、ガス留分と、ガソリン型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型エンジン気化燃料留分より重質の液体留分とを回収する工程と
を含み、
(e)工程(a)において処理される炭化水素留分は、原油の常圧蒸留底部残渣の減圧蒸留により生じた減圧留分であり、前記減圧蒸留からの減圧残渣を、脱アスファルト工程に搬送し、この脱アスファルト工程から、脱アスファルト油とアスファルトを回収し、脱アスファルト油を、少なくとも一部、前記減圧留分との混合物で水素化脱硫工程(a)に搬送することを特徴とする炭化水素留分の転換方法。
【請求項２】
工程(c)で得られた重質液体留分の少なくとも一部が、接触クラッキング区域内に搬送され（工程(d)）、この区域内で、該重質液体留分が、ガス留分と、ガソリン型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型エンジン気化燃料留分と、スラリー留分との生成を可能にする条件下に処理される、請求項１記載の方法。
【請求項３】
接触クラッキング工程(d)で回収されたガスオイル型エンジン気化燃料留分の少なくとも一部が、工程(a)に再送される、請求項２記載の方法。
【請求項４】
接触クラッキング工程(d)が、気化燃料プールに少なくとも一部搬送されるガソリン型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル・プールに少なくとも一部搬送されるガスオイル型エンジン気化燃料留分と、重油プールに少なくとも一部搬送されるスラリー留分との生成を可能にする条件下に行われる、請求項２または３記載の方法。
【請求項５】
接触クラッキング工程(d)で得られたガスオイル型エンジン気化燃料留分および／またはガソリン型エンジン気化燃料留分の少なくとも一部が、この工程(d)の入口に再循環される、請求項２〜４のいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
接触クラッキング工程(d)で得られたスラリー留分の少なくとも一部が、この工程(d)の入口に再循環される、請求項２〜４のいずれか１項記載の方法。
【請求項７】
脱アスファルトが、炭素原子数３〜７の少なくとも１つの炭化水素溶媒を用いて温度６０〜２５０℃で行われる、請求項１〜６のいずれか１項記載の方法。
【請求項８】
工程(c)で得られた水素化処理済仕込原料の重質液体留分の少なくとも一部が、重油プールに搬送される、請求項１〜７のいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
工程(c)で得られたガソリン型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型エンジン気化燃料留分とが、各々の気化燃料プールに少なくとも一部搬送される、請求項１〜８のいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
工程(c)で得られたガスオイル型エンジン気化燃料留分が、工程(a)に少なくとも一部再送される、請求項１〜９のいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に硫黄系不純物を含む炭化水素留分の重質留分の精製および転換に関する。本発明は、より詳細には炭化水素仕込原料、例えば原油の直接蒸留により得られる減圧留分の少なくとも一部を、十分な品質のガソリンおよびガスオイル軽質留分と、従来の流動床接触クラッキング装置内および／または二重(double)再生装置および場合によっては再生レベルでの触媒冷却装置を備える流動床接触クラッキング装置内での接触クラッキングにおいて仕込原料として使用される重質物質とに低圧で転換することを可能にする方法に関する。さらに本発明は、これら特徴の１つとして、少なくとも１つの流動床接触クラッキング工程を含むガソリンおよび／またはガスオイルの製造方法にも関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的の１つは、以下の明細書において明示される炭化水素のある特別な留分から前記留分の部分転換により、容易により高い価値を生じ得る軽質留分、例えばエンジン気化燃料、すなわちガソリンおよびガスオイルを製造することにある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明の枠内において、仕込原料のより軽質留分への転換率は、通常２０〜７５％、ほとんどの場合２５〜６０％であり、さらには約５０％に限定される。
【０００４】
本発明の枠内において処理される仕込原料としては、直接蒸留の減圧留分と、転換方法により生じる減圧留分、例えばコーキングに由来するもの、固定床水素化転換により生じる減圧留分、例えば本出願人により開発された、重質物処理ＨＹＶＡＨＬ（登録商標）法に由来するもの、あるいは沸騰床重質物水素化処理方法により生じた減圧留分、例えばＨ−ＯＩＬ（エッチ・オイル）（登録商標）法により生じたもの、溶媒による脱アスファルト油、例えば直接蒸留の減圧残渣あるいはＨＹＶＡＨＬ法またはＨ−ＯＩＬ法により生じた減圧残渣の脱アスファルトに由来する、プロパン、ブタンまたはペンタンによる脱アスファルト油とがある。仕込原料は、特に脱アスファルト油および減圧留分のどのような割合でも、これら種々の留分の混合により形成されてもよい。さらに仕込原料は、種々の源の軽質留分油（英語でのlight cycle oil に対するＬＣＯ）と、種々の源の重質留分油（英語でのhigh cycle oilに対するＨＣＯ）と、一般に蒸留範囲約１５０〜約３７０℃の接触クラッキングから来るガスオイル留分とを含んでもよい。仕込原料は、潤滑油製造の枠内において得られる芳香族抽出物も含んでよい。
【０００５】
本発明は、必要投資費用を制限するために、特に比較的低い圧力条件下での低硫黄含有量を有する物質の製造を目的とする。この方法により、硫黄１０重量ｐｐｍ未満を含むガソリン型エンジン気化燃料の製造が可能になる。従って、このガソリン型エンジン気化燃料は、この型の気化燃料に対する硫黄含有量に関する最も厳しい規格に応えるものであり、そのことは、硫黄３重量％以上を含む仕込原料を出発とすることである。同様に、特に重要なことは、５００ｐｐｍ未満の硫黄含有量を有するディーゼル型エンジン気化燃料と、例えば初留点３７０℃の残渣とが得られることである。この残渣は、仕込原料としてあるいは仕込原料の一部として、従来の接触クラッキング工程に、あるいは残渣の接触クラッキング反応器内、例えば二重再生装置を有する反応器、好ましくは従来の接触クラッキング反応器内に搬送されてよい。
【０００６】
その最も広い形態において、本発明は、硫黄含有量少なくとも０．５重量％、多くの場合少なくとも１重量％、非常に多くの場合少なくとも２重量％と、初留点少なくとも３６０℃、多くの場合少なくとも３７０℃、ほとんどの場合少なくとも３８０℃と、終留点少なくとも５００℃、多くの場合少なくとも５５０℃、また６００℃を越える、さらには７００℃を越える終留点とを有する炭化水素留分の転換方法として定義される。この方法は、下記工程：
(a) 水素の存在下に処理区域内で炭化水素仕込原料を処理する工程であって、前記区域が、低減された硫黄含有量の液体流出物を得ることができる条件下に少なくとも１つの固定床水素化脱硫触媒を含む少なくとも１つの反応器を備える工程と、
(b) 工程(a) により生じた水素化脱硫済液体流出物の少なくとも一部、多くの場合全部を、水素の存在下に処理区域内に搬送する工程であって、前記区域が、少なくとも１つの沸騰床水素化処理触媒を含みかつ液体とガスとの上昇流で作動する少なくとも１つの三相（triphasique ）反応器を備え、前記反応器が、前記反応器の外部に該反応器の底部近辺に位置する少なくとも１つの触媒抜出手段と、前記反応器内に前記反応器の頂部近辺に位置する少なくとも１つの新品触媒供給手段とを備える工程と、
(c) 工程(b) で得られた生成物の少なくとも一部、多くの場合全部を、蒸留帯域内に搬送する工程であって、この蒸留帯域から、ガス留分と、ガソリン型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型エンジン気化燃料留分と、ガスオイル型留分より重質である液体留分とを回収する工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
一変形例によれば、工程(c) により生じた水素化転換済仕込原料の重質液体留分は、接触クラッキング区域（工程(d) ）に搬送され、この区域において、この重質液体留分は、ガス留分と、ガソリン留分と、ガスオイル留分と、スラリー留分との生成を可能にする条件下に処理される。
【０００８】
工程(c) または工程(d) で得られたガス留分は、通常主として分子中に炭素原子数１〜４の飽和または不飽和炭化水素（メタン、エタン、プロパン、ブタン、エチレン、プロピレン、ブチレン）を含む。工程(c) で得られたガソリン型留分は、気化燃料プールに例えば少なくとも一部、好ましくは全部搬送される。工程(c) で得られたガスオイル型留分は、気化燃料プールに例えば少なくとも一部、好ましくは全部搬送される。本発明の別の実施の形態によれば、工程(c) で得られたガスオイル型留分の少なくとも一部は、工程(a) に再送される。工程(d) で得られたスラリー留分は、一般にスラリー留分が懸濁状で含んでいる微粒子を分離した後に、製油業者の重油プールにほとんどの場合少なくとも一部、さらには全部搬送される。本発明の別の実施の形態においては、このスラリー留分は、工程(d) の接触クラッキングの入口に少なくとも一部、さらには全部再送される。
【０００９】
水素の存在下での仕込原料処理工程(a) の条件は、通常次の通りである。脱硫帯域内において、少なくとも１つの従来の水素化脱硫触媒固定床、好ましくは本出願人により記載された触媒の少なくとも１つ、特に欧州特許EP-B-113297 およびEP-B-113284 に記載されている触媒の少なくとも１つが使用される。通常、絶対圧力２〜３５ＭＰａ、多くの場合５〜２０ＭＰａ、ほとんどの場合６〜１０ＭＰａ、温度約３００〜約５００℃、多くの場合約３５０〜約４５０℃で操作が行われる。毎時空間速度（ＶＶＨ）および水素分圧は、処理すべき仕込原料と所望の転換率との特徴に応じて選択される重要な要因である。ほとんどの場合ＶＶＨは、約０．１〜約５ｈ-1、好ましくは約０．５〜約２ｈ-1の範囲にある。仕込原料と混合される水素量は、通常液体仕込原料１立方メートル（ｍ3 ）当り約１００〜約５０００標準立方メートル（Ｎｍ3 ）、ほとんどの場合約２００〜約１０００Ｎｍ3 ／ｍ3 、好ましくは約３００〜約５００Ｎｍ3 ／ｍ3 である。硫化水素の存在下に効果的に操作が行われる。硫化水素の分圧は、通常全体圧力の約０．００２〜約０．１倍、好ましくは約０．００５〜約０．０５倍である。水素化脱硫帯域内において、申し分のない触媒は、物質の極度の精製を行うためにまた硫黄の大幅な低下を得るために、強い水素化能力を有しなければならない。例えば欧州特許EP-B-113297 およびEP-B-113284 に本出願人により記載されている触媒のうちの１つを使用してもよい。実施の形態の好ましい場合には、水素化脱硫帯域は、比較的低温で操作が行われる。このことは、極度の水素化およびコークス化制限の趣旨に沿うものである。水素化脱硫帯域において、単一触媒または複数の異なる触媒を同時にまたは連続的に使用することは、本発明の枠から逸脱するものではない。通常この工程(a) は、液体の下降流での１つまたは複数の反応器内で工業的に行われる。
【００１０】
水素化脱硫工程(a) により生じた生成物の転換水素化処理工程(b) は、液体炭化水素留分の従来の沸騰床水素化処理条件下に行われる。通常、絶対圧力２〜３５ＭＰａ、多くの場合５〜２０ＭＰａ、ほとんどの場合６〜１０ＭＰａ、温度約３００〜約５５０℃、多くの場合約３５０〜約５００℃で操作が行われる。毎時空間速度（ＶＶＨ）および水素分圧は、処理すべき物質と所望の転換率との特徴に応じて選択される重要な要因である。ほとんどの場合ＶＶＨは、約０．１〜約１０ｈ-1、好ましくは約０．５〜約５ｈ-1の範囲にある。仕込原料と混合される水素量は、通常液体仕込原料１立方メートル（ｍ3 ）当り約５０〜約５０００標準立方メートル（Ｎｍ3 ）、ほとんどの場合約１００〜約１０００Ｎｍ3 ／ｍ3 、好ましくは約３００〜約５００Ｎｍ3 ／ｍ3 である。従来の水素化処理用細粒状触媒が使用されてよい。この触媒は、ほとんどの場合第VIB 族の少なくとも１つの金属、例えばモリブデンと組合わされる第VIII族の金属、例えばニッケルおよび／またはコバルトを含む触媒であってよい。例えば、（酸化ニッケルＮｉＯで表示される）ニッケル０．５〜１０重量％、好ましくはニッケル１〜５重量％と、（酸化モリブデンＭｏＯ3 で表示される）モリブデン１〜３０重量％、好ましくはモリブデン５〜２０重量％とを含む触媒を、例えばアルミナ担体のような担体上で使用してよい。この触媒は、ほとんどの場合押出物形態または球状物形態である。使用済触媒は、反応器底部における抜出しと、一定の時間間隔での、すなわち例えば断続的でのあるいはほとんど連続的での、新品すなわち出来立て触媒の反応器頂部における導入とにより、新品触媒に一部交替される。例えば、新品触媒を毎日導入してもよい。使用済触媒の新品触媒による交替率は、例えば仕込原料１立方メートル当り約０．０５〜約１０キログラムであってよい。この抜出しおよびこの交替は、この水素化処理工程の連続運転を可能にする装置により行われる。装置は、通常反応器頂部において抜出されかつ反応器底部において再注入される液体の少なくとも一部の連続的再循環により沸騰床触媒の維持を可能にする再循環ポンプを備える。さらに反応器から抜出された使用済触媒を再生帯域内に搬送することも可能である。この再生帯域内において、触媒に含まれる炭素および硫黄が除去される。次いでこの再生触媒を転換性水素化処理工程(b) に再送することも可能である。
【００１１】
ほとんどの場合、この水素化処理工程(b) は、例えばpaper number 42d、テキサス、ヒューストン、3 月19-23 日、Aiche により掲載された、論文Heavy Oil Hydroprocessing に記載されているＴ−ＳＴＡＲ（登録商標）法の条件下において実施される。
【００１２】
この工程(b) 中に得られる生成物は、分離帯域内に搬送され、この分離帯域からガス留分と液体留分とが回収される。この場合、この液体留分は、第二分離帯域内に搬送され、この第二分離帯域内で、この液体留分は、気化燃料プールに少なくとも一部搬送されるガソリンおよびガスオイルの軽質留分と、重質留分とに分割される。通常、この重質留分は、初留点約３５０〜約４００℃、好ましくは約３６０〜約３８０℃を有する。この重質留分は、精油業者の重油プールに低硫黄含有量で（通常１重量％未満で）少なくとも一部搬送されてよい。
【００１３】
工程(c) における蒸留帯域内で、条件は、一般に重質仕込原料の留点が約３５０〜約４００℃、好ましくは約３６０〜約３８０℃であるように選択される。さらに、この蒸留帯域において、ほとんどの場合終留点約１５０℃を有するガソリン留分と、通常初留点約１５０℃および終留点約３７０℃を有するガスオイル留分とが回収される。
【００１４】
最後に、前述の変形例によれば、接触クラッキング工程(d) において、工程(c) で得られた水素化処理済仕込原料の重質留分の少なくとも一部は、従来の接触クラッキング区域内に搬送されてよい。この接触クラッキング区域内で、重質留分の一部は、当業者に公知の条件下に従来法で接触クラッキングされて、通常気化燃料プールに少なくとも一部搬送される、（ガソリン留分とガスオイル留分とを含む）気化燃料留分と、重油プールに例えば少なくとも一部、さらには全部搬送されるか、あるいは接触クラッキング工程(d) に少なくとも一部、さらには全部再循環されるスラリー留分とが生成される。本発明の枠内において、「従来の接触クラッキング」という表現には、部分燃焼による少なくとも１つの再生工程を含むクラッキング方法、完全燃焼による少なくとも１つの再生工程を含むクラッキング方法および／または同時に少なくとも１つの部分燃焼工程と少なくとも１つの完全燃焼工程とを含むクラッキング方法が含まれる。本発明の特別な実施の形態においては、この工程(d) 中に得られたガスオイル留分の一部は、この接触クラッキング工程(d) に導入された仕込原料と混合されて工程(a) か、あるいは工程(d) に再循環される。本明細書において、用語「ガスオイル留分の一部」は、１００％未満の留分であるとして解されねばならない。ガスオイル留分の一部を工程(a) に再循環しかつ別の一部を工程(d) に再循環しても本発明の枠から逸脱するものではない。これら２つの部分の総和は、必ずしもガスオイル留分の全体を表さない。さらに本発明の枠内において、接触クラッキングにより得られたガスオイル全体を工程(a) か、または工程(d) に再循環するか、あるいはこれらの工程の各々における留分を再循環することも可能である。これら留分の合計は、工程(d) で得られたガスオイル留分の１００％を表す。この接触クラッキング工程(d) において得られたガソリン留分の少なくとも一部も工程(d) に再循環してよい。
【００１５】
例えば、ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME Ａ18、1991年、61〜64頁において接触クラッキングの簡潔な記載が見出される（この接触クラッキングの第一工業的使用は、1936年（フードリー(HOUDRY)法）に起源を持つか、あるいは流動床触媒の使用法に関する1942年に起源を持つ。）。通常、マトリックスを含む従来触媒と、場合によっては添加剤と、少なくとも１つのゼオライトとが使用される。ゼオライトの量は変化するが、この量は通常約３〜６０重量％、多くの場合約６〜５０重量％、ほとんどの場合約１０〜４５重量％である。ゼオライトは、通常マトリックス中に分散される。添加剤の量は、通常約０〜３０重量％、多くの場合約０〜２０重量％である。マトリックスの量は、１００重量％までの補足物を表す。添加剤は、一般に元素周期表第IIA 族金属の酸化物、例えば酸化マグネシウムまたは酸化カルシウムと、希土類酸化物と、第IIA 族金属のチタン酸塩とからなる群から選ばれる。マトリックスは、ほとんどの場合シリカ、アルミナ、シリカ・アルミナ、シリカ・酸化マグネシウム、粘土あるいはこれら物質の２つまたは複数の混合物である。最も一般に使用されるゼオライトは、ゼオライトＹである。クラッキングは、ほぼ垂直な反応器内において上昇モード（ライザー(riser) ）か、あるいは下降モード（ドロッパー(dropper) ）で行われる。触媒の選択および操作条件は、処理済仕込原料に応じる所望物質に依存する。このことは、例えば1975年11月-12 月にInstitut Francais du Petroleの雑誌の969-1006頁に掲載されたM.MARCILLYの論文、990-991 頁に記載されている。通常、温度約４５０〜約６００℃、反応器内での滞留時間１分未満、多くの場合約０．１〜約５０秒で操作が行われる。
【００１６】
接触クラッキング工程(d) もまた、例えば本出願人により開発されかつＲ２Ｒと命名される方法に従う流動床接触クラッキング工程であってよい。この工程は、より低分子量の炭化水素物質を生成するために適切なクラッキング条件下に当業者に公知の従来法で行われる。この工程(d) における流動床クラッキングの枠内での運転および使用可能な触媒の記述は、例えば特許文献US-A-4695370、EP-B-184517 、US-A-4959334、EP-B-323297 、US-A-4965232、US-A-5120691、US-A-5344554、US-A-5449496、EP-A-485259 、US-A-5286690、US-A-5324696およびEP-A-699224 に記載されている。これらの特許の明細書は、上記記載により本明細書に加えられるものとして見なされる。
【００１７】
流動床接触クラッキング反応器は、上昇流または下降流で稼動してよい。このことは、本発明の実施の好ましい形態ではないが、移動床反応器内において接触クラッキングを行なうことも考えられ得る。特に好ましい接触クラッキング触媒は、通常適当なマトリックス、例えばアルミナ、シリカ、シリカ・アルミナと混合されて少なくとも１つのゼオライトを含む触媒である。
【００１８】
特別な実施の形態によれば、処理済仕込原料が、原油の常圧蒸留残渣の減圧蒸留により生じた減圧留分である場合、減圧残渣を回収して、これを溶媒による脱アスファルト工程(f) に搬送するのが有利である。この脱アスファルト工程により、アスファルト留分と、脱アスファルト油とが回収される。この脱アスファルト油は、例えば減圧留分と混合されて脱硫工程(a) に少なくとも一部搬送される。
【００１９】
溶媒を用いる脱アスファルト工程(f) は、当業者に公知の従来条件下に行われる。従って、1994年にInstitut Francais du Petroleの雑誌NO.5、49巻の495-507 頁に掲載されたBILLONらの論文と、あるいはまた本出願人名義の仏特許FR-B-2480773の明細書または仏特許FR-B-2681871の明細書、もしくはさらに本出願人名義の米国特許US-A-4715946の明細書に提供された記載とが参照され得る。これら特許の明細書は、上記記載により本明細書に加えられるものとして見なされる。脱アスファルトは、通常場合によっては少なくとも１つの添加剤を追加された炭素原子数３〜７の少なくとも１つの炭化水素溶媒を用いて、温度６０〜２５０℃で行われる。使用可能な溶媒と添加剤とは、前述文献および例えば米国特許文献US-A-1948296、US-A-2081473、US-A-2587643、US-A-2882219、US-A-3278415およびUS-A-3331394に十分に記載されている。さらに最適臨界（Opticritique）方法、すなわち超臨界条件下に溶媒を使用することにより、溶媒の回収を行うことも可能である。この方法により、特にプロセスの全般的な節約を著しく改善することが可能になる。この脱アスファルトは、混合器・デカンター内または抽出塔内で行われてよい。本発明の枠内において、少なくとも１つの抽出塔を用いる技術が好ましい。
【００２０】
本発明の好ましい形態では、工程(f) で得られた残渣アスファルトは、酸化性水蒸気ガス化（oxyvapogazeification）区域に搬送される。この区域内で、この残渣アスファルトは、水素と一酸化炭素とを含むガスに転換される。このガス混合物は、メタノールの合成またはフィッシャー・トロプッシュ反応による炭化水素の合成に使用されてよい。本発明の枠内において、この混合物は、好ましくは水蒸気転換（英語ではshift conversion）区域に搬送される。この水蒸気転換区域において、水蒸気の存在下に、混合物は水素と二酸化炭素とに転換される。得られた水素は、本発明による方法の工程(a) および工程(b) に搬送されてよい。
残渣アスファルトも、固体燃料として使用されてもよいし、あるいは溶融後に液体燃料として使用されてもよい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
［実施例］
この実施例を、パイロット装置内で行った。このパイロット装置は、水素化脱硫帯域内の流体の流れが上昇型である点において、工業装置とは異なる。従って、さらに、このパイロット装置での稼動モードにより、流体の下降流で稼動する工業装置の結果と同等の結果が提供されることが証明された。
【００２２】
サファニヤ(Safaniya)源の重質減圧留分（ＤＳＶ）を処理した。その特徴を、表１の欄１に示した。収率全体を、ＤＳＶの基準１００（重量）に基づいて計算した。
【００２３】
このサファニヤ減圧留分を、接触水素化脱硫区域内で処理した。使用した装置は、直列状の２つの反応器を備えるパイロット装置であった。この装置は、固定床触媒を用いる上昇流での第一反応器と、転換性水素化処理触媒の沸騰床を含む第二反応器とを稼動させた。第二反応器が、Ｔ−ＳＴＡＲ（登録商標）法工業装置の沸騰床反応器のシミュレーションを行うものである一方、第一反応器は、減圧留分の水素化脱硫工業装置の固定床反応器の運転のシミュレーションを行うものであった。流体の流れは、反応器の各々において上昇型であった。
【００２４】
反応器の各々に、Procatalyse 社により製造されかつ市販されている触媒HR348 １リットルを充填した。
【００２５】
使用した操作条件は、次の通りであった：
全体ＶＶＨ＝０．５ｈ-1
圧力（Ｐ）＝７５バール
水素の再循環＝４００リットル  Ｈ2 ／仕込原料１リットル
第一反応器温度＝３８０℃
第二反応器温度＝４２５℃
第二反応器により生じた液体物質を、実験室で終留点１５０℃のガソリン留分と、初留点１５０℃および終留点３７０℃のガスオイル留分と、初留点３７０℃の重質留分とに分別した。
【００２６】
ガスオイル型留分より重質の液体留分を、１５０℃で予備加熱し、次いで垂直型パイロット反応器の底部でパイロット再生器から来る再生熱触媒に接触させた。反応器内での触媒の入口温度は、６８３℃であった。仕込原料流量に対する触媒流量比は、６．６１であった。６８３℃での触媒の熱供給により、仕込原料の気化と、吸熱性であるクラッキング反応とが可能になった。反応帯域内での触媒の平均滞留時間は、約３秒であった。操作圧力は、２絶対バールであった。上昇方向にエントレインメントされた流動床反応器（ライザー）の出口で測定される触媒温度は、５０５℃であった。クラッキング済炭化水素および触媒を、離脱帯域（ストリッパー）内に位置するサイクロンにより分離した。この離脱帯域で、触媒をストリッピングした。次いで反応の間にコークス化されかつ離脱帯域内でストリッピングされた触媒を、再生器内に搬送した。再生器入口での固体のコークス含有量 (delta coke) は、０．８３％であった。このコークスを、再生器内に注入される空気により燃焼させた。非常な発熱性燃焼により、固体温度を５０５から６８３℃に上昇させた。再生された熱触媒は、再生器から出て、反応器の底部に再送された。
【００２７】
触媒から分離された炭化水素は、離脱帯域から出た。これら炭化水素を、熱交換器により冷却し、安定化塔内に搬送した。この安定化塔内で、ガスと液体とを分離した。さらに液体（Ｃ5 ＋すなわち炭素原子数５以上）を抽出した。次いでこの液体を、ガソリン留分と、ガスオイル留分と、重油留分すなわちスラリー留分（３６０℃以上の留分）とを回収するために、別の塔内で分別した。
【００２８】
表２および表３において、ガソリンおよびガスオイルの収率と、プロセス全体に対して得たこれら物質の主な特徴とを記載した。表４には、分別塔出口での（沸騰床反応器内での水素化脱硫および転換後の）重質物質の主な特徴を記載した。
【００２９】
【表１】
仕込原料の特徴
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【００３０】
【表２】
生成ガソリンの総括および特徴
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【００３１】
【表３】
生成ガスオイルの総括および特徴
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【００３２】
【表４】
重質留分の総括および特徴
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