(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材とその周縁を保持する枠状支持部材とから成り、椅子のフレームに組み付けられて椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、熱収縮性を有する前記膜状部材を無張力下あるいは前記構造物として必要な張力より弱い張力で硬化した前記枠状支持部材に取り付けて固定し、その後に前記膜状部材を加熱して収縮させて前記構造物として必要な弾力性を発揮させる張力を与えることを特徴とする椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２】
前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記膜状部材の周縁部により前記枠状支持部材をくるんで縫製または溶着あるいは接着により輪を形成することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項３】
前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記膜状部材を前記枠状支持部材の表面に直接縫製または溶着あるいは接着することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項４】
前記枠状支持部材は内側に切れ込んだ取付溝を有するものであり、前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記膜状部材を前記枠状支持部材の前記取付溝に差し入れて溶着または接着あるいは縫製することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項５】
前記枠状支持部材は長手方向に沿って半割された形状であり、前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記半割の間に前記膜状部材の周縁部を挟み込んで溶着または接着あるいは縫製することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項６】
枠状支持部材の半割の向き合った挟み込み面には互いに嵌合する凸部と凹部とが形成されたものであると共に、前記膜状部材を前記凸部および凹部の間に挟み込んで固定することを特徴とする請求項５記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項７】
前記枠状支持部材は長手方向に沿った凹溝を有する凹部材と、前記凹溝に圧入して固定される凸部材とを備えると共に、前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記凹溝に前記膜状部材を入れたまま前記凸部材を圧入することにより前記凹部材および前記凸部材で前記膜状部材を挟持することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項８】
前記膜状部材は前記凹部材および前記凸部材の一方に予め固着されていることを特徴とする請求項７記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項９】
前記凸部材の先端部にはオーバーハング部が形成されていると共に、前記凹溝には前記オーバーハング部が引っ掛かって抜け止めされる係止部が形成されていることを特徴とする請求項７または８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１０】
前記枠状支持部材は可塑性を有すると共に中空形状で長手方向に沿った開口を備えたものであり、尚かつ前記膜状部材の周縁には前記開口を通過可能な太さの係止部材が取り付けられ、前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記膜状部材の前記係止部材を前記枠状支持部材の内部に前記開口から差し入れて、前記開口が前記係止部材の外径よりも狭く成るように前記枠状支持部材をかしめることを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１１】
前記枠状支持部材は長手方向に沿って半割された形状であると共に、前記膜状部材の周縁には係止部材が取り付けられ、前記膜状部材を前記枠状支持部材に固定するときは、前記半割の間に前記膜状部材の周縁部を挟み込むと共に前記係止部材が前記枠状支持部材の外側面に当接するようにして溶着または接着あるいは縫製することを特徴とする請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１２】
メッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材とその周縁を保持する樹脂製の枠状支持部材とから成り、椅子のフレームに組み付けられて椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、前記枠状支持部材および前記膜状部材をインサート成形するための型に対して熱収縮性を有する前記膜状部材を無張力下あるいは前記構造物として必要な張力より弱い張力で取り付けてから、前記型のキャビティに前記樹脂を射出して硬化させて前記枠状支持部材の成形を行い、前記枠状支持部材が硬化した後に前記膜状部材を加熱して収縮させて前記構造物として必要な弾力性を発揮させる張力を与えることを特徴とする椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１３】
前記膜状部材を前記型に取り付けるときは、前記膜状部材の周縁が前記キャビティに収容されていることを特徴とする請求項１２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１４】
前記膜状部材の前記型への取付は、前記膜状部材の周縁側および中心側のいずれも前記型に挟持されると共に、前記膜状部材は前記キャビティを形成する型面に無接触あるいは点接触若しくは線接触するように行うことを特徴とする請求項１２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１５】
前記膜状部材の周縁側は前記枠状支持部材の縁部を通過すると共に、前記膜状部材の中心側は前記枠状支持部材の側面の表裏方向中央部を通過することを特徴とする請求項１４記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１６】
前記型は、前記膜状部材を表裏両側から押さえて前記キャビティを形成する型面から離して支持する支持部材を有することを特徴とする請求項１２から１５までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１７】
前記型は前記膜状部材を前記キャビティを形成する型面に押し付けて固定する押さえ部材を有することを特徴とする請求項１２または１３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１８】
前記膜状部材の前記型のゲートに向き合った部位には前記樹脂が通過可能な逃げ部が形成されていることを特徴とする請求項１２から１７までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項１９】
前記逃げ部の近傍に前記樹脂が通過可能な流通孔が形成されていることを特徴とする請求項１８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２０】
前記膜状部材はゲートが形成された型面に面接触もしくは線接触あるいは点接触して取り付けられると共に、前記膜状部材の前記ゲートに向き合った部位には前記樹脂が通過可能な逃げ部が形成されていることを特徴とする請求項１２、１３、１７のいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２１】
前記膜状部材は、前記キャビティ内のゲートに向き合う位置に取り付けられると共に前記ゲートが設けられた型面の反対側の型面に面接触もしくは線接触あるいは点接触して取り付けられることを特徴とする請求項１２、１３、１７のいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２２】
前記膜状部材を加熱収縮させる前に、前記枠状支持部材と前記膜状部材とを一体化した部分に、該一体化部分を覆い隠すカバー部材を取り付けることを特徴とする請求項１から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２３】
前記膜状部材を加熱収縮させた後に、前記枠状支持部材と前記膜状部材とを一体化した部分に、該一体化部分を覆い隠すカバー部材を取り付けることを特徴とする請求項１から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２４】
前記カバー部材は、前記枠状支持部材を芯材とするインサート成形により形成されることを特徴とする請求項２２または２３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２５】
前記膜状部材を加熱収縮させる前に、前記枠状支持部材を芯材とするインサート成形を行って前記枠状支持部材および前記膜状部材の一体化した部分を覆い隠すカバー部材を形成すると共に、前記枠状支持部材の射出成形時のゲート位置と前記カバー部材の射出成形時のゲート位置とを異ならせることを特徴とする請求項１２から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２６】
前記膜状部材を加熱収縮させた後に、前記枠状支持部材を芯材とするインサート成形を行って前記枠状支持部材および前記膜状部材の一体化した部分を覆い隠すカバー部材を形成すると共に、前記枠状支持部材の射出成形時のゲート位置と前記カバー部材の射出成形時のゲート位置とを異ならせることを特徴とする請求項１２から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２７】
前記枠状支持部材を射出成形する型と前記カバー部材を射出成形する型とは、一部を共用することを特徴とする請求項２４から２６までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２８】
前記枠状支持部材を射出成形した後に前記型のスライドブロックを摺動させて前記カバー部材のキャビティを形成し、該キャビティに前記樹脂を射出して前記カバー部材を射出成形することを特徴とする請求項２７記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項２９】
前記カバー部材は、前記枠状支持部材に溶着あるいは接着により一体化されることを特徴とする請求項２２または２３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法。
【請求項３０】
請求項１から請求項２９までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法を利用して製造したことを特徴とする椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物。
【請求項３１】
前記膜状部材は、メッシュシートであることを特徴とする請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物。
【請求項３２】
前記構造物の全構成部材がオレフィン系樹脂製であることを特徴とする請求項３０または３１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物。
【請求項３３】
前記膜状部材は前記枠状支持部材の裏側に取り付けられていると共に、前記枠状支持部材は椅子のフレームに上側から装着されることにより前記膜状部材を前記枠状支持部材と前記フレームとにより挟持することを特徴とする請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法およびこれを利用した構造物に関する。更に詳述すると、本発明はメッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材とその周縁を保持する枠状支持部材とから成り、椅子のフレームに組み付けられて椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法およびこれを利用した構造物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３８及び図３９に示すように、脚部を構成するパイプフレーム１０１に座１０３が直接取り付けられる椅子１０２が知られている（実公平８−８６７３号参照）。この椅子１０２の座１０３は、パイプフレーム１０１に溶接された受け金具１０８の上にボルト１０９によりねじ止め固定された枠状支持部材１０４と、該枠状支持部材１０４に一体化されたメッシュシートから成る膜状部材１０５と、該膜状部材１０５に載置されたクッション１０６と、クッション１０６及び枠状支持部材１０４を覆って枠状支持部材１０４の外側から裏側に回り込んで止着された上張地１０７とを備える。なお、図３９中、符号１１０はボルト１０９に螺合するナット、符号１１１は枠状支持部材１０４のナット受け孔を示す。
【０００３】
そして、膜状部材１０５を一体化した枠状支持部材１０４、即ちいわゆるシェル状の構造物は、インサート成形により形成される。この形成は例えば特公平７−３７０４９号公報に開示されるように、図４０に示すような金型１１２の外部に金型１１２を挟むように配置した一対のクランプ機構１１３を使用して、膜状部材１０５を挟持して金型１１２の間に位置させる。このとき、張力付与機構１１４によりクランプ機構１１３を金型１１２から離す方向（図中矢印で示す）に引っ張るようにして、膜状部材１０５に対して座１０３として必要な張力を与えておく。そして、各金型１１２を型締めして射出成形を行うことにより、枠状支持部材１０４と膜状部材１０５とを一体化する。さらに、枠状支持部材１０４が硬化してから金型１１２より取り外して、枠状支持部材１０４の周縁からはみ出した膜状部材１０５を切り取る。これにより、構造物が完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した構造物の製造方法では、膜状部材１０５には必要な張力を枠状支持部材１０４との一体化の前に与えておかなければ成らないので、クランプ機構１１３を互いに引き離す張力付与機構１１４を必要としてしまい、構造物の製造装置１１５が機構的に複雑になってしまう。また、膜状部材１０５に必要な張力を与えるクランプ機構１１３および張力付与機構１１４は金型１１２の外部に設けなければならないので、製造装置１１５が大型化してしまう。
【０００５】
しかも、膜状部材１０５に必要な張力を与えるために膜状部材１０５を金型１１２の外部で支持しているので、枠状支持部材１０４の硬化後に周縁からはみ出した膜状部材１０５を切り取る必要があり、作業性が悪くなってしまう。また、膜状部材１０５の切り落とされた周縁１１６は図４１に示すように枠状支持部材１０４と一体化されていないので、外観を損ねてしまう。
【０００６】
そこで、本発明は、製造装置を小型化でき、さらに製造の作業性を良好にでき、しかも外観を向上できる椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法およびこれを利用する構造物を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するため、請求項１記載の発明は、メッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材とその周縁を保持する枠状支持部材とから成り、椅子のフレームに組み付けられて椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、熱収縮性を有する膜状部材を無張力下あるいは構造物として必要な張力より弱い張力で硬化した枠状支持部材に取り付けて固定し、その後に膜状部材を加熱して収縮させて構造物として必要な弾力性を発揮させる張力を与えるようにしている。
【０００８】
したがって、構造物を製造するときは、無張力下あるいは膜状部材を硬化した枠状支持部材に対して構造物として必要な張力（以下、予張力という）より弱い張力で取り付けて固定する。即ち、膜状部材が弛んでいるか、あるいはこの状態の構造物をそのまま座に取り付けても着座者を適正な弾力で支持するという構造物としての機能を果たすことができない程度に弱い張力で取り付けられている。そして、取付後に、膜状部材を加熱して収縮させて構造物として必要な弾力性を発揮する張力を与える持たせるようにする。換言すると、膜状部材を加熱収縮することにより、初めて構造物として着座者を適正な弾力で支持するという機能を果たすことがでるようになる。これにより、必要な弾力性を有する膜状部材を備えた構造物を得ることができる。
【０００９】
よって、膜状部材を枠状支持部材に取り付けるときに膜状部材に完成品として要求される張力を与える必要がないので、製造作業を容易に行うことができる。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、膜状部材の周縁部により枠状支持部材をくるんで縫製または溶着あるいは接着により輪を形成するようにしている。
【００１１】
したがって、膜状部材が枠状支持部材に一巻きされるので、膜状部材に荷重が掛かったときに膜状部材が枠状支持部材に引っ掛かり、取付強度を強くすることができる。また、枠状支持部材と膜状部材との一体化を安価に行うことができる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、膜状部材を枠状支持部材の表面に直接縫製または溶着あるいは接着するようにしている。この場合も、枠状支持部材と膜状部材との一体化を安価に行うことができる。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材は内側に切れ込んだ取付溝を有するものであり、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、膜状部材を枠状支持部材の取付溝に差し入れて溶着または接着あるいは縫製するようにしている。
【００１４】
したがって、膜状部材の表裏両面を取付溝に溶着または接着あるいは縫製することができるので、片面のみを溶着または接着あるいは縫製するよりも溶着または接着あるいは縫製の面積を大きくして固着強度を強くすることができる。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材は長手方向に沿って半割された形状であり、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、半割の間に膜状部材の周縁部を挟み込んで溶着または接着あるいは縫製するようにしている。
【００１６】
したがって、膜状部材の表裏両面を枠状支持部材に溶着または接着あるいは縫製することができるので、片面のみを溶着または接着あるいは縫製するよりも溶着または接着あるいは縫製の面積を大きくして引っ張り強度を強くすることができる。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項５記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材の半割の向き合った挟み込み面には互いに嵌合する凸部と凹部とが形成されたものであると共に、膜状部材を凸部および凹部の間に挟み込んで固定するようにしている。したがって、膜状部材の固定力を更に強くすることができる。
【００１８】
請求項７記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材は長手方向に沿った凹溝を有する凹部材と、凹溝に圧入して固定される凸部材とを備えると共に、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、凹溝に膜状部材を入れたまま凸部材を圧入することにより凹部材および凸部材で膜状部材を挟持するようにしている。したがって、凸部材を凹部材に圧入して膜状部材を挟むことにより固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【００１９】
請求項８記載の発明は、請求項７記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材は凹部材および凸部材の一方に予め固着されるようにしている。したがって、膜状部材を凹部材および凸部材の間に容易に挟み込むことができるようになる。
【００２０】
請求項９記載の発明は、請求項７または８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、凸部材の先端部にはオーバーハング部が形成されていると共に、凹溝にはオーバーハング部が引っ掛かって抜け止めされる係止部が形成されるようにしている。
【００２１】
したがって、凸部材の先端に膜状部材を引っ掛けて凹溝に押し込むことにより、凸部材が凹溝から抜け難くなると共に、凸部材および凹部材による膜状部材の挟持を強くすることができる。
【００２２】
請求項１０記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材は可塑性を有すると共に中空形状で長手方向に沿った開口を備えたものであり、尚かつ膜状部材の周縁には開口を通過可能な太さの係止部材が取り付けられ、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、膜状部材の係止部材を枠状支持部材の内部に開口から差し入れて、開口が係止部材の外径よりも狭く成るように枠状支持部材をかしめるようにしている。
【００２３】
したがって、係止部材を差し入れた枠状支持部材をかしめることにより膜状部材を固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【００２４】
請求項１１記載の発明は、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材は長手方向に沿って半割された形状であると共に、膜状部材の周縁には係止部材が取り付けられ、膜状部材を枠状支持部材に固定するときは、半割の間に膜状部材の周縁部を挟み込むと共に係止部材が枠状支持部材の外側面に当接するようにして溶着または接着あるいは縫製するようにしている。
【００２５】
したがって、膜状部材の表裏両面を枠状支持部材に溶着または接着あるいは縫製することができると共に係止部材が抜け止めに成るので、膜状部材の固着強度を強くすることができる。
【００２６】
また、請求項１２記載の発明は、メッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材とその周縁を保持する樹脂製の枠状支持部材とから成り、椅子のフレームに組み付けられて椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材および膜状部材をインサート成形するための型に対して熱収縮性を有する膜状部材を無張力下あるいは構造物として必要な張力より弱い張力で取り付けてから、型のキャビティに樹脂を射出して硬化させて枠状支持部材の成形を行い、枠状支持部材が硬化した後に膜状部材を加熱して収縮させて構造物として必要な弾力性を発揮させる張力を与えるようにしている。
【００２７】
したがって、構造物を製造するときは、膜状部材を型に対して完成品として要求される張力よりも弱い張力あるいは無張力下で取り付ける。そして、型のキャビティに例えば熱可塑性合成樹脂のような樹脂を射出して硬化させて、枠状支持部材の成形を行う。つまり、枠状支持部材を硬化させる。さらに、枠状支持部材の成形後に、膜状部材を加熱して収縮させて構造物として必要な弾力性を発揮する張力を与える持たせるようにする。これにより、必要な弾力性を有する膜状部材を備えた構造物を得ることができる。
【００２８】
よって、膜状部材を型に取り付けるときに膜状部材に完成品として要求される張力を与える必要がないので、このような予張力を与えるための張力付与装置を設ける必要が無く製造装置を簡素化することができる。
【００２９】
また、請求項１３記載の発明は、請求項１２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を型に取り付けるときは、膜状部材の周縁がキャビティに収容されるようにしている。
【００３０】
したがって、型の外部に膜状部材を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。また、膜状部材の周縁が枠状支持部材に一体化されるので、外観を向上できる。さらに、枠状支持部材の硬化後に周縁から膜状部材を切り取ってトリミングする必要が無くなるので、切り取り作業を省略して作業性を向上できる。
【００３１】
そして、請求項１４記載の発明は、請求項１２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材の型への取付は、膜状部材の周縁側および中心側のいずれも型に挟持されると共に、膜状部材はキャビティを形成する型面に無接触あるいは点接触若しくは線接触するように行うようにしている。したがって、キャビティ内で膜状部材が型面に面接触しないので、枠状支持部材と膜状部材との接触面が外部に露出することを防止できる。よって、膜状部材の固着面が隠れる構造物を１回の射出成形により形成することができる。
【００３２】
請求項１５記載の発明は、請求項１４記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材の周縁側は枠状支持部材の縁部を通過すると共に、膜状部材の中心側は枠状支持部材の側面の表裏方向中央部を通過するようにしている。この場合も、膜状部材の固着面が隠れる構造物を１回の射出成形により形成することができる。
【００３３】
請求項１６記載の発明は、請求項１２から１５までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、型は、膜状部材を表裏両側から押さえてキャビティを形成する型面から離して支持する支持部材を有するようにしている。したがって、膜状部材を枠状支持部材の内部に隠して固着面の露出を防ぐことができる。
【００３４】
請求項１７記載の発明は、請求項１２または１３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、型は膜状部材をキャビティを形成する型面に押し付けて固定する押さえ部材を有するようにしている。したがって、枠状支持部材の射出成形時に膜状部材が樹脂の射出により動いてしまうことを抑制できる。
【００３５】
請求項１８記載の発明は、請求項１２から１７までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材の型のゲートに向き合った部位には樹脂が通過可能な逃げ部が形成されるようにしている。したがって、ゲートから射出された樹脂が膜状部材の逃げ部を通過して膜状部材の裏側に容易に回り込むことができるので、樹脂の流れを良くして均等に行き渡らせることができる。
【００３６】
請求項１９記載の発明は、請求項１８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、逃げ部の近傍に樹脂が通過可能な流通孔が形成されているようにしている。したがって、樹脂が逃げ部および流通孔を通過して膜状部材の表裏に容易に行き渡ることができる。
【００３７】
請求項２０記載の発明は、請求項１２、１３、１７のいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材はゲートが設けられた型面に面接触もしくは線接触あるいは点接触して取り付けられると共に、膜状部材のゲートに向き合った部位には樹脂が通過可能な逃げ部が形成されるようにしている。したがって、ゲートから射出された樹脂が膜状部材の逃げ部を通過して膜状部材の裏側に容易に回り込むことができるので、膜状部材をゲート側の面に押し付けることができる。
【００３８】
請求項２１記載の発明は、請求項１２、１３、１７のいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材は、キャビティ内のゲートに向き合う位置に取り付けられると共にゲートが設けられた型面の反対側の型面に面接触もしくは線接触あるいは点接触して取り付けられるようにしている。したがって、ゲートから射出された樹脂が膜状部材を押圧してゲートと反対側の型面に押し付けることができる。
【００３９】
請求項２２記載の発明は、請求項１から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を加熱収縮させる前に、枠状支持部材と膜状部材とを一体化した部分に、該一体化部分を覆い隠すカバー部材を取り付けるようにしている。また、請求項２３記載の発明は、請求項１から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を加熱収縮させた後に、枠状支持部材と膜状部材とを一体化した部分に、該一体化部分を覆い隠すカバー部材を取り付けるようにしている。
【００４０】
したがって、カバー部材により一体化部分を覆い隠すことができるので、外観を良くすることができる。また、カバー部材が枠状支持部材と膜状部材との固着を補強するので、膜状部材の固着力を強くすることができる。
【００４１】
請求項２４記載の発明は、請求項２２または２３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、カバー部材は、枠状支持部材を芯材とするインサート成形により形成されるようにしている。したがって、カバー部材による枠状支持部材と膜状部材との固着の補強を強くすることができる。
【００４２】
請求項２５記載の発明は、請求項１２から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を加熱収縮させる前または後に、枠状支持部材を芯材とするインサート成形を行って枠状支持部材および膜状部材の一体化した部分を覆い隠すカバー部材を形成すると共に、枠状支持部材の射出成形時のゲート位置とカバー部材の射出成形時のゲート位置とを異ならせるようにしている。また、請求項２６記載の発明は、請求項１２から２１までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、膜状部材を加熱収縮させた後に、枠状支持部材を芯材とするインサート成形を行って枠状支持部材および膜状部材の一体化した部分を覆い隠すカバー部材を形成すると共に、枠状支持部材の射出成形時のゲート位置とカバー部材の射出成形時のゲート位置とを異ならせるようにしている。したがって、各射出成形時に生ずるウェルドマークの位置を重ならないようにできるので、構造物の強度を強くすることができる。
【００４３】
請求項２７記載の発明は、請求項２４から２６までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材を射出成形する型とカバー部材を射出成形する型とは、一部を共用するようにしている。したがって、別個の型を２組用意する必要が無いので、型のコストを低減することができる。
【００４４】
請求項２８記載の発明は、請求項２７記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、枠状支持部材を射出成形した後に型のスライドブロックを摺動させてカバー部材のキャビティを形成し、該キャビティに樹脂を射出してカバー部材を射出成形するようにしている。したがって、スライドブロックを摺動させるだけでカバー部材付きの構造物を成形できるので、型のコストおよび成形作業の労力を低減することができる。
【００４５】
請求項２９記載の発明は、請求項２２または２３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法において、カバー部材は、枠状支持部材に溶着あるいは接着により一体化されるようにしている。したがって、カバー部材を射出成形により一体化する場合に比べて安価に取り付けることができる。
【００４６】
一方、請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物は、請求項１から請求項２９までのいずれか記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法を利用して製造するようにしている。
【００４７】
したがって、膜状部材を枠状支持部材あるいは型に取り付けるときに膜状部材に予張力を与える張力付与装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。また、型の外部に膜状部材を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。さらに、膜状部材の周縁が枠状支持部材に一体化されるか、あるいはカバー部材で隠されるので、外観を向上することができる。
【００４８】
請求項３１記載の発明は、請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物において、膜状部材はメッシュシートであるようにしている。例えば、ポリエステル糸とエラストマ性ポリエステル糸との織物によってメッシュシートは構成される。このポリエステル製メッシュシートは、へたりが少ない。そして、メッシュシートであることにより、弾力性や通気性が良好であるので、座り心地の良い構造物を得ることができる。しかも、膜状部材を枠状支持部材の射出成形により一体化する際には、膜状部材の織地の糸と糸の隙間を樹脂が通過して膜状部材を覆うように樹脂が回り込むようになる。これによって、予め形成されている膜状部材が、射出成形により形成される枠状支持部材に強固に一体化される。
【００４９】
また、請求項３２記載の発明は、請求項３０または３１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物において、構造物の全構成部材がオレフィン系樹脂製であるようにしている。したがって、椅子が廃棄される際に、構造物をパイプフレームや座受け部材、脚、背支桿などの金属製構造物ないし木製構造物等の非樹脂製構造物と分別することが容易であり、更に膜状部材と枠状支持部材などの各パーツ毎に分離せずにそのまま再生利用可能とすることができ、リサイクルに好適である。
【００５０】
請求項３３記載の発明は、請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物において、膜状部材は枠状支持部材の裏側に取り付けられていると共に、枠状支持部材は椅子のフレームに上側から装着されることにより膜状部材を枠状支持部材とフレームとにより挟持するようにしている。したがって、膜状部材は枠状支持部材の裏側に取り付けられているので、外観を損ねることを防止できる。また、膜状部材が枠状支持部材とフレームとにより挟持されているので、固着力を高めることができる。
【００５１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成を図面に示す実施形態に基づいて詳細に説明する。なお、本実施形態では、本発明の構造物を椅子の座に適用した場合について説明している。
【００５２】
この構造物１は、図２及び図３に示すように、メッシュあるいはフィルム若しくは布地、不織布等の膜状部材２とその周縁を保持する例えば熱可塑性合成樹脂等の樹脂製の枠状支持部材３とから成り、椅子のフレーム４に組み付けられるものである。そして、この構造物１の製造方法は、図１（Ａ）に示すように枠状支持部材３および膜状部材２をインサート成形するための型５に対して熱収縮性を有する膜状部材２を無張力下にあるいは構造物１として必要な張力より弱い張力で取り付けてから、型５のキャビティ６に熱可塑性合成樹脂を射出して硬化させて図１（Ｂ）に示すように枠状支持部材３の成形を行い、その後に膜状部材２を加熱して図１（Ｃ）に示すように収縮させて構造物１として必要な弾力性を発揮する張力を与えるようにしている。このため、膜状部材２を型５に取り付けるときに膜状部材２に予張力を与える必要がないので、張力付与装置を設ける必要が無く製造装置を簡素化することができる。
【００５３】
また、本実施形態では、枠状支持部材３は単体でも膜状部材２の張力を支持できる剛性を有しているものとしている。すなわち、この枠状支持部材３は椅子のフレーム４に取り付けなくても、膜状部材２が構造物１として必要な張力を得られるように支持している。このため、構造物１をフレーム４に取り付けるときに膜状部材２に必要な張力を与えることがないので、取付作業を容易にすることができる。
【００５４】
本実施形態では、型５として上金型７および下金型８を採用すると共に、射出成形によって枠状支持部材３を形成する際に予め形成されている膜状部材２を一体化するようにしている。そして、下金型８には、構造物１に上下方向の貫通孔９を形成するための中子ピン１０を設けている。膜状部材２を型５に取り付けるときは各中子ピン１０に突き刺して位置決めするようにしている。このため、膜状部材２を型５の外部から支持しなくても、周縁がキャビティ６内に収まるように正確に位置決めすることができる。
【００５５】
また、膜状部材２を型５に設置するときは、膜状部材２の周縁がキャビティ６に収容されるようにしている。このため、型５の外部に膜状部材２を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。また、枠状支持部材３の硬化後に周縁から膜状部材２を切り取るトリミング作業が不要になるので、作業性を向上できる。さらに、膜状部材２の周縁１１が枠状支持部材３に一体化されるので、外観を向上することができる。しかも、膜状部材２を型５の外部で支持して後に切り取る場合に比べて、１つの構造物１を製造するのに必要な膜状部材２の量を減らすことができる。
【００５６】
ここで、膜状部材２は、キャビティ６のゲート１８に向き合う位置に取り付けられると共に、キャビティ６内でゲート１８が設けられた型面の反対側の型面に面接触して取り付けられるようにしている。このため、図１７に示すように、ゲート１８から射出された熱可塑性合成樹脂２７が膜状部材２を押圧してゲート１８と反対側の型面に押し付けることができる。よって、膜状部材２のずれを防止することができる。ここでは、膜状部材２と型５とが面接触しているが、これには限られず線接触あるいは点接触であっても膜状部材２が型５に押し付けられてずれを抑制できる。
【００５７】
また、本実施形態では、枠状支持部材３を形成する熱可塑性樹脂は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＰＰ（ポリプロピレン）等のオレフィン系樹脂を採用している。但し、熱可塑性合成樹脂としてはこれに限られず、例えばポリエステルのように枠状支持部材として一般に使用される既知若しくは新規の材質を利用することができる。なお、本実施形態では枠状支持部材３を熱可塑性合成樹脂により形成しているが、これには限られず膜状部材２よりも低い温度で硬化する熱硬化性樹脂等の他の樹脂を使用しても良い。この場合は、枠状支持部材３が硬化する程度に加熱して膜状部材２と枠状支持部材３とを一体化し、その後に膜状部材２を加熱して収縮させる。
【００５８】
さらに、膜状部材２はオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製としている。構造物１の全体がオレフィン系樹脂製である場合には、分別廃棄することなくそのままリサイクルすることができる。本実施形態では、膜状部材２はポリエステル製のメッシュシート（例えば、デュポン社製  商品名ダイメトロール）にしている。すなわち、メッシュシートは、ポリエステル糸とエラストマ性ポリエステル糸との織物によって構成されている。このため、枠状支持部材３の硬化後に加熱して収縮させることができ、これにより座あるいは背凭れ等として必要な弾力性および強度を得ることができる。しかも、本実施形態では、枠状支持部材３をオレフィン系樹脂で構成すると共に膜状部材２をポリエステルで構成しているので、構造物１から金属等を分離することなくそのままリサイクルすることができる。あるいは、枠状支持部材３と膜状部材２とのいずれもポリエステルで構成していも良い。この場合も構造物１から金属等を分離することなくそのままリサイクルすることができる。また、膜状部材２がメッシュであるので、高い通気性を得て座り心地の良い快適な構造物１を得ることができる。
【００５９】
ここで、膜状部材２はメッシュシートであるので、これを枠状支持部材３の射出成形により一体化する際にはメッシュの織地の糸と糸の隙間を樹脂が通過して膜状部材２を覆うように樹脂が回り込むようになる。これによって、予め形成されている膜状部材２が、射出成形により形成される枠状支持部材３に一体化・固着される。
【００６０】
そして、キャビティ６に射出した熱可塑性合成樹脂が硬化してから、図１（Ｂ）に示すように構造物１となる成形品を型５から取り出すようにする。このときは、膜状部材２は収縮する程には加熱されていないので、ある程度緩んでいる。そして、枠状支持部材３が冷却されると収縮するので、膜状部材２の弛みは一層大きくなる。この弛みを加熱による収縮で除去することができる。
【００６１】
ここで、成形品の膜状部材２に対して両面から加熱した金型１２を押し当てて加熱プレスを行う。これにより、膜状部材２の加熱を行って、図１（Ｃ）に示すように収縮させて構造物１として必要な弾力性を持たせるようにする。ここでの金型１２としては、例えばアルミ板を使用することができる。
【００６２】
上述した本実施形態の製造方法により製造した構造物１によれば、膜状部材２の周縁１１を枠状支持部材３に一体化させているので、図４１に示す従来の構造物のように膜状部材２の切り取られた周縁１１６が枠状支持部材１０４と一体化せずに見栄えを悪くすることを防止して外観を向上することができる。
【００６３】
ところで、この構造物１は、そのままで椅子の座や背凭れ等として使用することができるが、場合によっては膜状部材２と枠状支持部材３の上面及び外側面との全体を覆うように表皮部材を取り付けても良い。この場合、枠状支持部材３の上面に露出される膜状部材２の周縁部分を隠すことができ、外観を任意の色や模様にすることができる。
【００６４】
さらに、この構造物１を椅子に取り付けるときは、図３に示すように構造物１の枠状支持部材３と膜状部材２との一体化部分を覆い隠すカバー部材１３を設けることが好ましい。この場合、カバー部材１３により一体化部分を覆い隠すことができるので、見栄えを向上させることができる。このため、図３に示す構造物１のように枠状支持部材３の上面に膜状部材２が取り付けられている場合に、特に効果的に外観を向上させることができる。
【００６５】
そして、枠状支持部材３とカバー部材１３とは、例えば枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品をインサート部材としてカバー部材１３をインサート成形することにより一体化している。本実施形態では枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品に対してカバー部材１３をインサート成形により一体化しているが、これには限られずカバー部材１３を射出成形などで別個に形成しておき、後で枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品に組み付けるようにしても良い。また、カバー部材１３はオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製としている。このため、構造物１の全体がオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製であるので、金属等を分離することなくそのままリサイクルすることができる。カバー部材１３を例えばエラストマ性の樹脂製にすることにより、構造物１の触感を良好にすることができる。あるいは、カバー部材１３を例えば硬度の高い樹脂製にすることにより、構造物１としての強度を高めることができる。
【００６６】
カバー部材１３には、ボス部１４を形成している。そして、このボス部１４を構造物１の貫通孔９に嵌入させて、椅子のフレーム４あるいはこれに固定された受け金具にボルト１５によってねじ止めしている。これにより、構造物１から成る座を椅子に固定することができる。
【００６７】
ここで、枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品をインサート部材としてカバー部材１３をインサート成形する手順を図４に基づいて説明する。
【００６８】
同図（Ａ）に示すように、膜状部材２に加熱収縮処理を施す前の枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品をカバー部材１３の金型１６に装着する。枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品の装着の位置合わせを容易にできるように、金型１６には位置決め用の中子ピン１７が設けられている。そして、同図（Ｂ）に示すように、枠状支持部材３と同様にＰＥＴやＰＰといった熱可塑性合成樹脂を射出する。熱可塑性合成樹脂の硬化後に取り出すと、カバー部材１３が一体化された構造物１を得ることができる。その後、膜状部材２に加熱収縮処理を施して、構造物１として必要な張力を得るようにする。このように、カバー部材１３が枠状支持部材３と膜状部材２との固着部分に一体化されるので、膜状部材２の構造物１への固着力を強くすることができる。
【００６９】
しかも、膜状部材２の加熱収縮処理前にカバー部材１３を一体化しているので、図２５に示すような４本の別個の棒状部材から成る枠状支持部材３を使用するときに、カバー部材１３を形成して膜状部材２の張力に耐えられる剛性の枠状物を完成させてから、膜状部材２に必要な張力を与えることができるようになる。本実施形態では膜状部材２に加熱収縮処理を行う前にカバー部材１３を取り付けているが、これには限られず膜状部材２の加熱収縮処理を行った後にカバー部材１３を一体化しても良い。いずれの場合も、構造物１は単体でも膜状部材２の張力を支持できる剛性を有しているものとしている。すなわち、この構造物１は椅子のフレーム４に取り付けなくても、膜状部材２が構造物１として必要な張力を得られるように支持している。このため、構造物１をフレーム４に取り付けるときに膜状部材２に必要な張力を与えることがないので、取付作業を容易にすることができる。
【００７０】
そして、図５に示すように、枠状支持部材３を射出成形する時のゲート１８の位置と、カバー部材１３を射出成形する時のゲート１９の位置とは異ならせることが好ましい。これにより、各射出成形時に生ずるウェルドマークの位置２０，２１を重ならないようにできるので、構造物１の強度を強くすることができる。
【００７１】
ここで、各ゲート１８，１９の配置としては、各射出成形時に生ずるウェルドマーク２０，２１が重ならないような位置や数とする。例えば図５に示すように枠状支持部材３の射出成形用のゲート１８，１８を１８０度空けて２カ所に設けると共に、カバー部材１３の射出成形用のゲート１９，１９を１８０度空けて２カ所に設けて、尚かつ各ゲート１８，１９を９０度ずらして設けるようにする。これによれば、枠状支持部材３とカバー部材１３との各射出成形によるウェルドマーク２０，２１を９０度ずらすことができるので、ゲート１８，１８とゲート１９，１９をそれぞれ１８０度空けて設ける場合としては構造物１の強度を最も強くすることができる。
【００７２】
本実施形態ではゲート１８，１８とゲート１９，１９をそれぞれ１８０度空けて設けると共に各ゲート１８，１９を９０度ずらして設けるようにしているが、これには限られず枠状支持部材３とカバー部材１３との各射出成形によるウェルドマーク２０，２１をある程度ずらすことができれば良い。具体的には、ウェルドマーク２０，２１同士が例えば１０ｍｍ以上離れていれば構造物１としての剛性は殆ど損なわれず実質上問題ない。このため、ウェルドマーク２０，２１同士が１０ｍｍ以上離れるように、各ゲート１８，１９をずらして配置するようにする。
【００７３】
また、ここではゲート１８，１８とゲート１９，１９をいずれも１８０度空けて２カ所に設けるようにしているが、これには限られず枠状支持部材３の射出成形用のゲート１８を９０度毎に４カ所に設けると共にカバー部材１３の射出成形用のゲート１９を９０度毎に４カ所に設けるようにしても良い。この場合は、ウェルドマーク２０，２１をずらすために、各ゲート１８，１９をずらすようにする。この場合は、各ゲート１８，１９が４５度ずれているのが構造物１の剛性の点で最も好ましいが、上述のようにウェルドマーク２０，２１同士が１０ｍｍ以上離れるように各ゲート１８，１９をずらして配置すれば良い。なお、各ゲート１８，１９の位置や個数については、これらに限られないのは勿論である。
【００７４】
また、本実施形態の構造物１によれば、座として使用される部材を全てプラスチックやエラストマにより形成して金属部品を使用しないようにできるので、廃棄時に分別の必要が無く、廃棄を容易に行うことができる。本実施形態では、枠状支持部材３とカバー部材１３をオレフィン系樹脂で構成すると共に膜状部材２をポリエステルで構成しているので、構造物１から金属等を分離することなくそのままリサイクルすることができる。特に、構造物１の全構成部材、即ち枠状支持部材３と膜状部材２及びカバー部材１３とをオレフィン系樹脂で構成すれば、構造物１から金属等を分離することなくそのままリサイクルすることができる。
【００７５】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば、本実施形態では、膜状部材２としてポリエステル製のメッシュシートを使用しているが、これには限られず膜状で熱収縮性を有して構造物１として必要な弾力性及び強度を備えていれば良く、例えばナイロン製のメッシュシートにすることができる。また、メッシュシートには限られず、熱収縮性を有して構造物１として必要な弾力性及び強度を備えるフィルムやビニルや布地、不織布等の他の材質のものでも良い。いずれの場合も、膜状部材２を型５に取り付けるときに膜状部材２に予張力を与える必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニリデン製のフィルム（商品名：サランラップ）を使用することができる。
【００７６】
また、本実施形態ではカバー部材１３が枠状支持部材３と膜状部材２との固着部分のみに一体化されているが、これには限られず少なくとも枠状支持部材３と膜状部材２との固着部分を覆っていれば良く、例えば図６に示すように枠状支持部材３の上面から外側面まで全体を覆うように一体化しても良い。この場合、枠状支持部材３とカバー部材１３との両方で断面矩形状の枠状物を形成できるので、枠状支持部材３と膜状部材２との固着面を隠して外観を良好にできる上に、構造物１があたかも一部材であるかのような形状になるので見栄えを良くすることができる。
【００７７】
また、これらの実施形態では枠状支持部材３の上面から外側面に掛けて膜状部材２との固着部分が露出しているのでカバー部材１３は枠状支持部材３の上面から外側面に掛けて設けられているが、これには限られず例えば枠状支持部材３の下面や内側面に膜状部材２との固着面が露出しているときは当該部分を覆い隠すようにカバー部材１３を設けるようにする。この場合も、カバー部材１３により枠状支持部材３と膜状部材２の一体化部分を覆い隠すことができるので、外観を良くすることができる。
【００７８】
さらに、本実施形態では枠状支持部材３を射出成形する金型５とカバー部材１３を射出成形する金型１６とが別個のものであるが、これには限られずこれらの金型５，１６の一部を共用するようにしても良い。例えば図７〜図８に示すように下金型２２を共用する場合、まず下金型２２の中子ピン１０に膜状部材２を緩い張力で取り付けて、上金型７を閉める（図７（Ａ））。そして、ゲート１８から熱可塑性合成樹脂を射出して枠状支持部材３を形成する（図７（Ｂ））。硬化後に上金型７を外し、枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品はそのままにしておく（図７（Ｃ））。この一体成形品に対して、カバー部材１３を形成するための金型１６を閉める（図８（Ａ））。
【００７９】
そして、ゲート１８とは異なる位置に配置されたゲート１９から熱可塑性合成樹脂を射出してカバー部材１３を形成する（図８（Ｂ））。ここで、枠状支持部材３を射出成形する時のゲート位置１８とカバー部材１３を射出成形する時のゲート位置１９とは９０度異ならせて配置しているので、各射出成形時に生ずるウェルドマークの位置を９０度ずらすことができる。硬化後、構造物１を取り出して（図８（Ｃ））、膜状部材２に加熱収縮処理を施して、枠状支持部材３の収縮に伴い膜状部材２が弛んだ分も一緒に張るようにして必要な張力を得るようにする。この製造方法によれば、別個の型を２組用意する必要が無いので、型のコストを低減することができる。しかも、この場合も枠状支持部材３を射出成形する時のゲート位置１８とカバー部材１３を射出成形する時のゲート位置１９とは異ならせているので、各射出成形時に生ずるウェルドマークの位置を重ならないようにできる。
【００８０】
図７および図８に示す実施形態では下金型２２だけを共用し枠状支持部材３を成形する上金型７とは別にカバー部材１３を成形するための上金型１６を用いるようにしているが、これには限られず図９に示すように、一方の金型、例えば上金型に対して摺動可能であると共に摺動によりカバー部材１３を成形するキャビティを射出成形品との間に形成可能なスライドブロック４１を備える型７を利用しても良い。この場合、同図（Ａ）に示すように、枠状支持部材３を射出成形するときはスライドブロック４１を内側の閉位置に固定しておく。そして、枠状支持部材３を射出成形した後に、スライドブロック４１を摺動させて外側の開位置に固定する。これにより、カバー部材１３のキャビティが形成される。さらに、同図（Ｂ）に示すように、キャビティに樹脂を射出してカバー部材１３を射出成形する。この型７によれば、スライドブロック４１を摺動させるだけで、構造物１として枠状支持部材３および膜状部材２とカバー部材１３との一体成形品を成形できるので、型のコストおよび成形作業の労力を低減することができる。
【００８１】
そして、上述した各実施形態では、カバー部材１３を射出成形により枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品に一体化しているが、これには限られず図１０に示すように予め射出成形等により作製したカバー部材１３を溶着あるいは接着により枠状支持部材３の膜状部材２との固着面を覆うように固着しても良い。この場合、カバー部材１３を枠状支持部材３および膜状部材２の一体成形品に射出成形により一体化する場合に比べて安価に一体化することができる。このとき、接着剤もオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製であることが好ましい。これによれば、構造物１が全てオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製になるので、そのままリサイクルすることができる。
【００８２】
ここで、枠状支持部材３の断面形状は、図１及び図２等に示すように本実施形態では矩形状にしているが、これには限られず例えば図１１に示すように断面円形状にしたり、あるいは図１２に示すように断面ほぼコ字形状にしても良い。これらの形状は、椅子のフレームへの取付やデザインなどに応じて設定することができる。また、これら図１１および図１２に示すように、枠状支持部材３と膜状部材２との固着部分は各枠状支持部材３の上面のみとしても良く（図中、実線で示す）あるいは各枠状支持部材３の側部まで回り込むようにしても良い（図中、二点鎖線で示す）。
【００８３】
さらに、本実施形態では、図２及び図３に示すように膜状部材２は枠状支持部材３の表側面（上面）に露出するように一体化されているが、これには限られず枠状支持部材３の中に完全に埋設させたり、あるいは枠状支持部材３の裏側面（下面）に露出させて一体化するようにしても良い。これらの場合、枠状支持部材３と膜状部材２の一体化部分を隠すことができるので、外観を向上することができる。
【００８４】
膜状部材２を、枠状支持部材３の中に完全に埋設させる場合は、図１３に示すように、例えば膜状部材２を表裏両側から押さえてキャビティ６の表裏両型面から離して支持する支持部材である中子ピン２３，２４を各金型７，８に設けるようにする。この場合、膜状部材２が支持部材である中子ピン２３，２４によりキャビティ６の型面から離れて支持されるので、枠状支持部材３の表裏両面に露出することは無い。よって、膜状部材２を枠状支持部材３の内部に隠して固着面の露出を防ぐことができる。この場合には、図１などに示すカバー部材１３は不要になる。ここで、各中子ピン２３，２４の先端には、互いに嵌合する凸部２３ａと凹部２４ａとを形成することが好ましい。これによれば、各中子ピン２３，２４に膜状部材２を挟んで突き合わせたときに凸部２３ａが膜状部材２に貫通してこれを固定することができるので、熱可塑性合成樹脂が射出されたときの膜状部材２のずれを抑制することができる。
【００８５】
また、膜状部材２を、枠状支持部材３の中に完全に埋設させる他の実施形態としては、図１４および図１５に示すように膜状部材２の周縁２ａおよび中心側部２ｂのいずれも型７，８に挟持されると共に、膜状部材２はキャビティ６を形成する型面に無接触あるいは点接触若しくは線接触するようにする。この場合、キャビティ６内で膜状部材２が型面に面接触しないので枠状支持部材３の中に完全に埋設することになり、枠状支持部材３と膜状部材２との固着面が外部に露出することを防止できる。しかも、膜状部材２の固着面が隠れる構造物１を１回の射出成形により形成することができる。
【００８６】
例えば、図１４および図１５に示す実施形態では、膜状部材２の周縁２ａは枠状支持部材３の縁部を通過すると共に、膜状部材２の中心側部２ｂは枠状支持部材３の側面の表裏方向中央部を通過するようにしている。これらの実施形態によれば、膜状部材２の固着面が隠れる構造物を１回の射出成形により形成することができる。よって、金型のコストや作業工程を低減することができる。これらの実施形態では、膜状部材２の中心側部２ｂは枠状支持部材３の側面の表裏方向中央部を通過するようにしているが、これには限られず例えば枠状支持部材３の側面の上側の縁部を通過するようにしても良い。この場合でも、枠状支持部材３と膜状部材２との固着面が外部に露出することを防止できる。
【００８７】
図１４に示すものでは、枠状支持部材３を断面Ｌ字形状にすると共に一方の先端面３ａの表裏方向中央部から膜状部材２の中心側部２ｂを突出させると共に、他方の先端面３ｂの外縁３ｃから膜状部材２の周縁２ａを突出させるようにしている。このため、キャビティ６内の膜状部材２は、両端を金型７，８に挟まれて支持されると共にキャビティ６内で下金型８の角縁に当たって線接触により位置固定されるので、膜状部材２を支持する別部材を使用することなく枠状支持部材３の中に完全に埋設させることができる。
【００８８】
さらに図１５に示すものでは、断面矩形状の枠状支持部材３に実施する場合で、キャビティ６に膜状部材２を支持する中子ピン１０を設けて、内側面３ａの表裏方向中央部から膜状部材２の中心側部２ｂをはみ出させると共に、外側面３ｄの下縁３ｃから膜状部材２の周縁２ａをはみ出させるようにしている。このため、キャビティ６内の膜状部材２は、両端を金型７，８に挟まれて支持されると共にキャビティ６内で中子ピン１０に支持されて点接触により位置固定されるので、枠状支持部材３の中に完全に埋設させることができる。なお、これら図１４及び図１５に示す実施形態では、膜状部材２の周縁２ａが枠状支持部材３から飛び出すので、成形後にトリミングを行うようにする。
【００８９】
膜状部材２を枠状支持部材３の下面に露出させて一体化する場合は、例えば図１６に示すように、枠状支持部材３を椅子のフレーム４に載せて膜状部材２と枠状支持部材３との一体化部分を押さえ付けることにより、膜状部材２の固着を補強することができる。
【００９０】
ところで、本実施形態では、図１および図１７に示すように、上金型７にゲートが配置されると共に膜状部材２はキャビティ６の下型面に面接触して取り付けられているが、これには限られず図１８に示すように下金型８にゲート１８を配置すると共に膜状部材２はキャビティ６の上型面に面接触して取り付けられるようにしても良い。この場合も、ゲート１８から射出された熱可塑性合成樹脂２７が膜状部材２を押圧してゲート１８と反対側の面に押し付けることができるので、膜状部材２のずれを防止することができる。
【００９１】
また、上述した実施形態では、図１７及び図１８に示すように膜状部材２はゲート１８が設けられた面の反対側の面に面接触して取り付けられているが、これには限られず、例えば図１９〜図２１に示すように膜状部材２をキャビティ６内のゲート１８が設けられた型面に面接触して取り付けられると共に、膜状部材２のゲート１８に向き合った部位に樹脂が通過可能な逃げ部２６を形成するようにしても良い。ここで、逃げ部２６の形状としては、図１９に示すように膜状部材２の縁から切り込まれた形状としたり、あるいは図２２に二点鎖線で示すように孔形状としても良い。
【００９２】
この場合、ゲート１８から射出された熱可塑性合成樹脂２７が膜状部材２の逃げ部２６を通過して膜状部材２の裏側に容易に回り込むことができるので、膜状部材２をゲート１８側の面に裏側から押し付けることができる。しかも、熱可塑性合成樹脂２７が膜状部材２に邪魔されることなくキャビティ６内を均等に行き渡ることができる。なお、図２０は上金型７にゲート１８が配置されると共に膜状部材２はキャビティ６の上面に面接触して取り付けられる場合を示し、図２１は下金型７にゲート１８が配置されると共に膜状部材２はキャビティ６の下型面に面接触して取り付けられる場合を示している。
【００９３】
また、例えば図１３〜図１５に示すように膜状部材２を枠状支持部材３の中に完全に埋設させる構造物１についても、型のゲートに向き合った部位に逃げ部２６が形成された膜状部材２を使用しても良い。この場合、ゲートから射出された熱可塑性合成樹脂が膜状部材２の逃げ部２６を通過して膜状部材２の裏側に容易に回り込むことができるので、熱可塑性合成樹脂がキャビティ６内を均等に行き渡ることができる。この場合、図２２に示すように、逃げ部２６の近傍に流通孔４０を設けることが好ましい。これによれば、熱可塑性合成樹脂が逃げ部２６および流通孔４０を通過して膜状部材２の表裏に容易に行き渡ることができる。
【００９４】
また、本実施形態では、下金型５に設けた中子ピン１０により成形品に貫通孔９を形成すると共に型締め前の膜状部材２を支持しているが、これには限られず中子ピン１０を設けずに型５の型面（キャビティ面）に係止突起を形成して、これに膜状部材２を引っ掛けて型５に取り付けるようにしても良い。この場合に、構造物１に貫通孔９が必要で有れば、射出成形後に孔空け加工を施せば良い。あるいは、キャビティ６面に係止突起を設けずに、膜状部材２を下金型８に載置するだけにしても良い。これらの場合も、膜状部材２の周縁をキャビティ６に収容できるので、型５の外部で膜状部材２を支持する装置を省略して製造装置を簡素化することができ、またトリミング作業を不要にして作業性及び外観を向上でき、さらに１つの構造物１を製造するのに必要な膜状部材２の量を減らすことができる。
【００９５】
または、図２３に示すように、金型８に押さえ部材２８を設けて膜状部材２をキャビティ６の型面に押し付けて固定するようにしても良い。ここでは、押さえ部材２８は中子ピンを兼用している。そして、押さえ部材２８は膜状部材２に突き刺さらずにキャビティ６の型面に膜状部材２を単に押圧している。この場合、枠状支持部材３の射出成形時に膜状部材２が熱可塑性合成樹脂２７の射出により動いてしまうことを防ぐことができる。
【００９６】
さらに、本実施形態では射出成形によって枠状支持部材３を形成する際に予め形成されている膜状部材２を一体化しているが、これには限られず圧縮成形法や注型法等の他の方法によって枠状支持部材３を形成する際に膜状部材２を一体化するようにしても良い。いずれの場合も、膜状部材２を型５に取り付けるときに膜状部材２に予張力を与える必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。
【００９７】
また、本実施形態では、成形品の膜状部材２に加熱プレスを施して加熱収縮を行っているが、これには限られず膜状部材２を加熱ヒータにより加熱したり、またドライヤ等から吹き出された熱風を当てるようにしたり、膜状部材２を金属粉等が混入されたものにしておいて電磁波の照射で電磁誘導により加熱するようにしても良い。
【００９８】
そして、本実施形態では、膜状部材２のみを加熱しているが、これには限られず加熱ヒータ等を用いて成形品の全体を加熱するようにしても良い。さらに、本実施形態では成形品を型５から取り出してから膜状部材２の加熱を行っているが、これには限られず成形品が型５中に有るときに型５自体を加熱して膜状部材２を加熱するようにしても良い。いずれの場合も、膜状部材２を型５に取り付けるときに膜状部材２に予張力を与える必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。
【００９９】
また、上述した実施形態では構造物１にカバー部材１３を設けて膜状部材２と枠状支持部材３の固着面を覆うようにしているが、これには限られずカバー部材１３は無くても良い。この場合は、構造物１を椅子のフレーム４若しくは受け金具に直接ねじ止めするようにする。さらに、本実施形態ではフレーム４と構造物１とをねじ止めしているが、これには限られず例えば枠状支持部材３に係止爪を一体形成して、これをフレーム４若しくは受け金具側の受け部、例えば孔や凹部にワンタッチで係止するようにしても良い。
【０１００】
さらに、上述した実施形態では、射出成形によって枠状支持部材３を形成する際に予め形成されている膜状部材２を一体化しているが、これには限られずこれらを別個に予め形成してから、膜状部材２を無張力下あるいは構造物１として必要な張力より弱い張力で枠状支持部材３に取り付けて固着するようにしても良い。そして、その後に膜状部材２を加熱して収縮させ、構造物１として必要な弾力性を発揮させる張力を与えるようにしても良い。この場合、膜状部材２を枠状支持部材３に取り付けるときに膜状部材２に完成品として要求される張力を与える必要がないので、製造作業を容易に行うことができる。
【０１０１】
ここで、予め別々に形成された膜状部材２と枠状支持部材３とを一体化する手法としては、様々な手法を適用することができる。例えば、表面に突起を有する枠状支持部材３を形成して、この突起に膜状部材２の周縁を引っ掛けて一体化するようにしても良い。または、枠状支持部材３の表面に膜状部材２の周縁を接着したり、あるいはボルト等によるねじ止めやホチキス止めで一体化するようにしても良い。
【０１０２】
さらには、例えば図２４に示すように膜状部材２を枠状支持部材３の表面に直接縫製または溶着あるいは接着するようにしても良い。ここでは、枠状支持部材３を断面フック状にしているが、これには限られず図２や図１１、図１２に示すような枠状支持部材３に膜状部材２を直接縫製または溶着あるいは接着するようにしても良い。これらの場合、枠状支持部材３は、膜状部材２を縫製または溶着あるいは接着するのに適した取付部３ｅと、構造物１としての必要な強度を備えた枠部３ｆとの２種類の材質を２色成形等により備えるようにすることが好ましい。取付部３ｅとしては、例えば縫製用にはミシン掛けし易い軟らかい材質にしたり、溶着用には溶け易い材質にしたり、接着用には接着しやすい材質にする。これによれば、膜状部材２との接合を強くできると共に、構造物１としての必要な強度を有することもできる。
【０１０３】
これらのように膜状部材２を枠状支持部材３に直接縫製または溶着あるいは接着する場合も、膜状部材２を枠状支持部材３に取り付けるときに膜状部材２に完成品として要求される張力を与える必要がないので、製造作業を容易に行うことができる。また、縫製の糸材や接着剤をオレフィン系樹脂あるいはポリエステル製から成るようにすることにより構造物１の構成部材を全てオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製にできるので、各パーツ毎に分離せずにそのまま廃棄したり、あるいは粉砕・溶融して射出原材料などとして再生することができ、リサイクルでき好ましい。
【０１０４】
あるいは、例えば図２５に示すように枠状支持部材３を膜状部材２の周縁部によりくるんでから、膜状部材２同士を固着部２９で縫製または溶着あるいは接着により固定する。ここで、枠状支持部材３としては、完全な枠形を成すものでも良いことは言うまでもないが、場合によっては完全な枠状を形成していない支持部材、例えば４本の棒状部材を組み合わせて使用することも可能である。この場合、各枠状支持部材３に膜状部材２を取り付けた状態で矩形状に配置してフレーム４に固定する。その後、膜状部材２を加熱して張力を得るようにする。この取付によれば、膜状部材２が枠状支持部材３に一巻きされるので、膜状部材２に荷重が掛かったときに膜状部材２が枠状支持部材３に引っ掛かり、取付強度を強くすることができる。また、カバー部材１３を接着ないし溶着、ビス止め等で一体化することによって、座または背凭れ等としての剛性が得られる。
【０１０５】
特に、カバー部材１３を後付けする場合や、図２６に示すように枠状支持部材３に止め孔を形成してボルト１５の利用によりフレーム４にねじ止めする場合は、膜状部材２に作用する荷重を固着部２９だけでなくカバー部材１３あるいはフレーム４との一体化部分によっても受けることができるので、固着部２９の強度は小さくても良い。この場合、枠状支持部材３と膜状部材２との一体化を射出成形よりも安価に行うことができる。
【０１０６】
さらに、図２７に示すように、枠状支持部材３に内側に切れ込んだ取付溝３０を形成して、膜状部材２を枠状支持部材３に固定するときは、膜状部材２を枠状支持部材３の取付溝３０に差し入れて溶着または接着あるいは縫製するようにしても良い。この場合、膜状部材２の表裏両面を取付溝３０に溶着または接着あるいは縫製することができるので、片面のみを溶着または接着あるいは縫製するよりも溶着または接着あるいは縫製の面積を大きくして固着強度を強くすることができる。
【０１０７】
さらに、図２８及び図２９に示すように枠状支持部材３を長手方向に沿って半割りした半割部材３１，３２に形成しておき、その間に膜状部材２の周縁を挟み込んで接着やねじ止めや嵌合あるいは縫製により一体化するようにしても良い。ここでの半割部材３１，３２は成形品や押し出し材を使用することができる。この場合、図２８に示すように２枚の平坦形状の半割部材３１，３２を合わせるようにしたり、あるいは図２９に示すように一方が断面Ｌ字形状の半割部材３１で、他方がその内側に取り付けられる平坦形状の半割部材３２であるようにしても良い。また、各半割部材３１，３２同士の接触面は平坦面に限られず細かい凹凸を有する面にしても良い。この場合、接着や溶着あるいは縫製の力を強くすることができる。さらに、半割部材３１，３２は図２８や図２９に示すように上下方向から一体化するものとしても良く、あるいは左右方向から一体化するようにしても良い。
【０１０８】
また、枠状支持部材３を半割部材３１，３２に形成する場合は、図３０に示すように枠状支持部材３の半割部材３１，３２の向き合った各挟み込み面に互いに嵌合する凸部３１ａと凹部３２ａとを形成しておいて、これら凸部３１ａと凹部３２ａとの間に膜状部材２を挟み込むようにしても良い。これによれば、膜状部材２の保持力を更に強くすることができる。ここで、例えば凸部３１ａの先端に突起３１ｂを形成することが好ましい。これによれば、突起３１ｂの部分を溶かすことにより、凹部３２ａとの溶着を強固に行うことができる。あるいは、突起３１ｂが膜状部材２に突き刺さるようにしても良く、この場合も抜け止めを図ることができる。
【０１０９】
さらに、図３１及び図３２に示すように、枠状支持部材３は長手方向に沿って半割された形状であると共に、膜状部材２の周縁には係止部材３３が取り付けられるようにしても良い。この場合、膜状部材２を枠状支持部材３に固定するときは、半割部材３１，３２の間に膜状部材２の周縁部を挟み込むと共に係止部材３３が枠状支持部材３の外側面に当接するようにして溶着または接着あるいは縫製するようにしても良い。これによれば、膜状部材２の表裏両面を枠状支持部材３に溶着または接着あるいは縫製することができると共に係止部材３３が抜け止めに成るので、膜状部材２の固着強度を強くすることができる。また、各半割部材３１，３２の形状としては、図３１に示すようにそれぞれが断面Ｌ字形状で合わせると断面コ字形状に成るものとして膜状部材２が枠状支持部材３の側面中央部から飛び出すようにしたり、あるいは図３２に示すように一方の半割部材３２に突出部３４を形成して膜状部材２が枠状支持部材３の上部から飛び出すようにしても良い。
【０１１０】
また、図３３に示すように、枠状支持部材３は長手方向に沿った凹溝３５を有する凹部材３６と、凹溝３５に圧入して固定される凸部材３７とを備えるものとしても良い。この場合、膜状部材２を枠状支持部材３に固定するときは、凹溝３５に膜状部材２を入れたまま凸部材３７を圧入することにより、凹部材３６および凸部材３７で膜状部材２を挟持するようにしている。よって、凸部材３７を凹部材３６に圧入して膜状部材２を挟むという簡単な動作で固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【０１１１】
ここで、図３４に示すように凸部材３７の先端にオーバーハング部３７ａを形成すると共に、凹溝３５にオーバーハング部３７ａが引っ掛かる係止部３５ａを形成するようにしても良い。この場合、凸部材３７の先端に膜状部材２を引っ掛けて凹溝３５に押し込むことにより、凸部材３７が凹溝３５から抜け難くなると共に、凸部材３７および凹部材３６による膜状部材２の挟持力を強くすることができる。
【０１１２】
図３３に示す実施形態では膜状部材２は凹部材３６および凸部材３７に挟持されているが、これには限られず膜状部材２を図３５に示すように凸部材３７に予め固着しておいたり、あるいは図３６に示すように凹部材３６に予め固着しておき、凸部材３７を凹溝３５に圧入すると同時に凸部材３７および凹部材３６に膜状部材２を挟持して枠状支持部材３に固定するようにしても良い。これによれば、膜状部材２をより容易に凸部材３７を凹部材３６に挟持することができるようになる。
【０１１３】
さらに、図３７に示すように、枠状支持部材３は例えば金属製で可塑性を有すると共に中空形状で長手方向に沿った開口３８を備えたものであり、尚かつ膜状部材２の周縁には開口３８を通過可能な太さの係止部材３３が取り付けられるようにしても良い。膜状部材２を枠状支持部材３に固定するときは、膜状部材２の係止部材３３を枠状支持部材３の内部に開口３８から差し入れて、開口３８が係止部材３３の外径よりも狭く成るように枠状支持部材３をかしめる。この場合、係止部材３３を差し入れた枠状支持部材３をかしめることにより膜状部材２を固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【０１１４】
さらに、枠状支持部材３にフレーム４への組付用の溝あるいは爪を形成しておき、この溝あるいは爪に膜状部材２を挟み込んだ状態で枠状支持部材３をフレーム４に組み付けるようにしても良い。このときは、例えば膜状部材２の周縁を予めフレーム４に巻き付けておき、その上から枠状支持部材３を填め付けるようにしたり、または膜状部材２の周縁を予め枠状支持部材３の溝に入れておいた状態で枠状支持部材３をフレーム４に填め付けるようにしても良い。この場合は、膜状部材２をフレーム４に組み付けてから加熱する。また、この場合に、枠状支持部材３とフレーム４とは嵌合の締付力で固定されるようにしたり、あるいは枠状支持部材３とフレーム４とをねじ止め等によって固定するようにしても良い。枠状支持部材３とフレーム４とをねじ止め等によって固定するときは、ねじ止め用のボルトを膜状部材２に貫通させることにより膜状部材２の保持力を更に強くすることができる。さらに、枠状支持部材３の溝とフレーム４との間に互いに嵌合する凸部と凹部とを形成することにより、これら凸部と凹部との間に膜状部材２を挟むようにできるので、膜状部材２の保持力を更に強くすることができる。
【０１１５】
なお、上述した全ての枠状支持部材３および膜状部材２にカバー部材１３を取り付けて構造物１として利用できると共に、カバー部材１３を取り付けずに構造物１として利用できるのは勿論である。いずれの場合も、構造物１は単体で膜状部材２の張力を支持できる剛性を有するようにすれば、構造物１をフレーム４に取り付けるときに膜状部材２に必要な張力を与えることがないので取付作業を容易にすることができる。
【０１１６】
そして、上述した各実施形態では構造物１を椅子の座に適用しているが、これには限られず例えば背凭れや肘パネルに適用しても良い。この場合も、膜状部材２を型５に取り付けるときに予張力を与えるための張力付与装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。また、型５の外部に膜状部材２を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。
【０１１７】
さらに、枠状支持部材３の硬化後に周縁から膜状部材２を切り取る必要が無くなるので、膜状部材２の切り取られた端縁が構造物１の周縁に露出せず外観を向上することができる。また、カバー部材１３により一体化部分を覆い隠すことができるので、見栄えを向上させることができる。
【０１１８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材を枠状支持部材に取り付けるときに膜状部材に完成品として要求される張力を与える必要がないので、製造作業を容易に行うことができる。
【０１１９】
また、請求項２および３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、枠状支持部材と膜状部材との一体化を安価に行うことができる。
【０１２０】
請求項４および５記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、片面のみを溶着または接着あるいは縫製するよりも溶着または接着あるいは縫製の面積を大きくして固着強度を強くすることができる。
【０１２１】
請求項６記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材の固定力を更に強くすることができる。
【０１２２】
請求項７記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、凸部材を凹部材に圧入して膜状部材を挟むことにより固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【０１２３】
請求項８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材を凹部材および凸部材の間に容易に挟み込むことができるようになる。
【０１２４】
請求項９記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、凸部材が凹溝から抜け難くなって凸部材および凹部材による膜状部材の挟持を強くすることができる。
【０１２５】
請求項１０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、係止部材を差し入れた枠状支持部材をかしめることにより膜状部材を固着できるので、作業性を良好にすることができる。
【０１２６】
請求項１１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材の表裏両面を枠状支持部材に溶着または接着あるいは縫製することができると共に係止部材が抜け止めに成るので、膜状部材の固着強度を強くすることができる。
【０１２７】
そして、請求項１２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材を型に取り付けるときに膜状部材に予張力を与える必要がないので、張力付与装置を設ける必要が無く製造装置を簡素化することができる。よって、設備コストを低減することができる。
【０１２８】
また、請求項１３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、型の外部に膜状部材を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。そして、膜状部材の周縁が枠状支持部材に一体化されるので、外観を向上できる。さらに、枠状支持部材の硬化後に周縁から膜状部材を切り取ってトリミングする必要が無くなるので、切り取り作業を省略して作業性を向上できる。しかも、１つの構造物の製造に必要な膜状部材の量を減らすことができる。
【０１２９】
そして、請求項１４および請求項１５記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、枠状支持部材と膜状部材との固着面が外部に露出することを防止できる。よって、このような固着面が隠れる構造物を１回の射出成形により形成することができるので、型のコストや作業工程を低減することができる。
【０１３０】
請求項１６記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、膜状部材を枠状支持部材の内部に隠して固着面の露出を防ぐことができる。
【０１３１】
請求項１７から請求項２１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、枠状支持部材の射出成形時に膜状部材が樹脂の射出により動いてしまうことを抑制できると共にキャビティ内で樹脂が行き渡り易くなるので、不良品の発生を抑制することができる。
【０１３２】
請求項２２および請求項２３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、カバー部材により一体化部分を覆い隠すことができるので、外観を良くすることができる。また、カバー部材が枠状支持部材と膜状部材との固着を補強するので、膜状部材の固着力を強くすることができる。
【０１３３】
請求項２４記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、カバー部材による枠状支持部材と膜状部材との固着の補強を強くすることができる。
【０１３４】
請求項２５および請求項２６記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、各射出成形時に生ずるウェルドマークの位置を重ならないようにできるので、構造物の強度を強くすることができる。
【０１３５】
請求項２７および請求項２８記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、別個の型を２組用意する必要が無いので、型のコストを低減することができる。
【０１３６】
請求項２９記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、カバー部材を射出成形により一体化する場合に比べて安価に取り付けることができる。
【０１３７】
一方、請求項３０記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物によれば、膜状部材を枠状支持部材あるいは型に取り付けるときに膜状部材に予張力を与える張力付与装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。また、型の外部に膜状部材を支持する装置を設ける必要が無いので、製造装置を簡素化することができる。さらに、膜状部材の周縁が枠状支持部材に一体化されるので、外観を向上することができる。
【０１３８】
また、請求項３１記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物によれば、弾力性や通気性が良好であるので、座り心地の良い構造物を得ることができる。しかも、膜状部材を枠状支持部材の射出成形により一体化する際には、膜状部材を枠状支持部材に強固に一体化することができる。
【０１３９】
また、請求項３２記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物の製造方法によれば、構造物の全構成部材がオレフィン系樹脂製あるいはポリエステル製であるので、座あるいは背もたれ等の構造物とそれ以外の金属製構造物等例えばパイプフレームや座受け部材、脚、背支桿などとの分別が容易であり、構造物単位でそのまま再生利用可能としたり、分別廃棄を容易にしてリサイクルすることができる。
【０１４０】
請求項３３記載の椅子の座あるいは背凭れ等として機能する構造物によれば、膜状部材は枠状支持部材の裏側に取り付けられているので、外観を損ねることを防止できる。また、膜状部材が枠状支持部材とフレームとにより挟持されているので、固着力を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の構造物の製造手順を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は型に膜状部材を設置した状態、（Ｂ）は膜状部材に加熱収縮処理を施す状態、（Ｃ）は構造物が完成した状態をそれぞれ示す。
【図２】構造物を示す一部切断した斜視図である。
【図３】構造物を椅子のフレームに取り付けた状態を示す縦断面正面図である。
【図４】カバー部材の製造手順を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は型に構造物を取り付ける状態、（Ｂ）は樹脂を射出した状態、（Ｃ）はカバー部材を一体化した構造物が完成した状態をそれぞれ示す。
【図５】構造物１のゲート位置を示す平面図であり、（Ａ）は枠状支持部材の成形時、（Ｂ）はカバー部材の成形時をそれぞれ示す。
【図６】他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図７】構造物の製造手順を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は型に膜状部材を取り付けた状態、（Ｂ）は枠状支持部材の樹脂を射出した状態、（Ｃ）は上型を取った状態をそれぞれ示す。
【図８】図７の続きであり、（Ａ）カバー部材用の上型を取り付ける状態、（Ｂ）はカバー部材の樹脂を射出した状態、（Ｃ）はカバー部材を一体化した構造物が完成した状態をそれぞれ示す。
【図９】構造物の製造手順を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は枠状支持部材を成形する状態、（Ｂ）はカバー部材を成形する状態をそれぞれ示す。
【図１０】枠状支持部材にカバー部材を接着する様子を示す縦断面側面図である。
【図１１】他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図１２】別の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図１３】他の形状の型を示す縦断面側面図である。
【図１４】他の形状の型により製造する様子を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は型に膜状部材を取り付けた状態、（Ｂ）は構造物が完成した状態をそれぞれ示す。
【図１５】別の形状の型により製造する様子を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は型に膜状部材を取り付けた状態、（Ｂ）は構造物が完成した状態をそれぞれ示す。
【図１６】他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図１７】他の形状の型に膜状部材を取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図１８】別の形状の型に膜状部材を取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図１９】逃げ部を有する膜状部材を示す斜視図である。
【図２０】更に他の形状の型に膜状部材を取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図２１】更に別の形状の型に膜状部材を取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図２２】逃げ部および流通孔を有する膜状部材を示す斜視図である。
【図２３】また他の形状の型に膜状部材を取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図２４】他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図２５】別の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図２６】図２５の構造物をフレームに取り付けた状態を示す縦断面側面図である。
【図２７】他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図２８】別の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図２９】更に他の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図３０】更に別の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３１】また他の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３２】また別の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３３】更にまた他の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３４】更にまた別の形状の構造物を示す縦断面側面図である。
【図３５】更にまた他の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３６】その他の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３７】また別の形状の構造物を示す縦断面側面図であり、（Ａ）は組み合わせ前、（Ｂ）は組み合わせ後を示す。
【図３８】従来のパイプフレーム椅子を示す斜視図である。
【図３９】図３３のＶ−Ｖ線で切断した状態を示す縦断面図である。
【図４０】従来の構造物の製造装置を示す縦断面正面図である。
【図４１】従来の構造物の一部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  構造物
２  膜状部材
３  枠状支持部材
４  フレーム
５  型
６  キャビティ
１１  膜状部材の周縁
１３  カバー部材
１８  ゲート
１９  ゲート
２３  中子ピン（支持部材）
２４  中子ピン（支持部材）
２６  逃げ部
２８  押さえ部材
３０  取付溝
３１  枠状支持部材の半割
３２  枠状支持部材の半割
３１ａ  凸部
３２ａ  凹部
３３  係止部材
３８  開口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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