(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラックス粉末とバインダーに水を添加して攪拌機内で攪拌混合させるフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法であって、
前記フラックス粉末とバインダーに総添加量の水を工程を分けて所定割合ずつ分割添加して攪拌混合させ、各攪拌混合工程と次の攪拌混合工程との間に各攪拌混合工程で一旦上昇した攪拌混合物の粘度が所定の粘度に低下するまでの間は攪拌混合を停止させ、該攪拌混合停止後に所定の値まで上昇した攪拌混合物の粘度が安定化するまで、前記攪拌混合工程を断続的に継続させることを特徴とするフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法。
【請求項２】
請求項１に記載のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法において、前記水は前記攪拌機内に霧状に噴霧してフラックス粉末とバインダーに添加するようにしたことを特徴とするフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法において、前記水の総添加量はフラックス粉末とバインダーの０．８〜５．０重量％であることを特徴とするフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法において、前記水の総添加量はフラックス粉末とバインダーの０．９〜１．１重量％であることを特徴とするフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用部材のろう付け等で用いられるフラックス粉末とバインダーとの混合物における粘度安定化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱交換器用部材のろう付けで用いられるフラックス粉末とバインダーとの混合物は、熱交換器部材のろう付け面に対し塗布する場合、特にろう付け面が平面であればロール転写法により塗布が行われる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
このロール転写法によって塗布するには、ロール面からのタレ落ちやロールの回転による飛散を防止するために、フラックス粉末とバインダーとの混合物が所定の粘度で安定していることが必要である。
【特許文献１】特開２００５−３０５４８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、フラックス粉末とバインダーとを攪拌して所定粘度を安定して得るためには、フラックスをバインダー内に均一に分散させたゲル状態にすることが必要であり、フラックス分散が不均一であると、攪拌機内でゾル状態の低粘度になる。
即ち、例えば、フラックス粉末とバインダーとに所定量の水を加えて攪拌混合すると、部分的に径の大きい凝集物が形成され、初期の粘度が高くなる。ところが、粘度上昇は部分的で、攪拌機内の粘度は不均一であり、この状態を放置すると、ゲル状態は低粘度、ゾル状態に戻り、所定粘度に安定させることができないという問題がある。
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は、フラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物を所定粘度に安定させることができるフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法は、フラックス粉末とバインダーに水を添加して攪拌機内で攪拌混合させるフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法であって、フラックス粉末とバインダーに総添加量の水を工程を分けて所定割合ずつ分割添加して攪拌混合させ、各攪拌混合工程と次の攪拌混合工程との間に各攪拌混合工程で一旦上昇した攪拌混合物の粘度が所定の粘度に低下するまでの間は攪拌混合を停止させ、該攪拌混合停止後に所定の値まで上昇した攪拌混合物の粘度が安定化するまで、攪拌混合工程を断続的に継続させることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法では、上述のように、フラックス粉末とバインダーに総添加量の水を工程を分けて所定割合ずつ分割添加して攪拌混合させ、各攪拌混合工程と次の攪拌混合工程との間に各攪拌混合工程で一旦上昇した攪拌混合物の粘度が所定の粘度に低下するまでの間は攪拌混合を停止させ、該攪拌混合停止後に所定の値まで上昇した攪拌混合物の粘度が安定化するまで、攪拌混合工程を断続的に継続させることにより、フラックス粉末が粒子担体の状態でその表面に水分が付着することでフラックス粉末がバインダー内で分散し易くゲル状になり易くなる。これにより、フラックス粉末担体の粒子間に編み目構造が形成され、フラックス粉末とバインダーと水の３者が全体的に凝集物を形成し、全体が均一に高密度のゲル状になる。
【０００８】
従って、フラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物を所定粘度に安定させることができるようになるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
この実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法は、請求項１〜４に記載の発明に対応する。
【００１１】
図１はこの実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法による粘度安定化メカニズム示す図、図２は実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法の第１実験の結果を示すタイムチャート、図３は実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法の第２実験の結果を示すタイムチャートである。
【００１２】
この実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法は、フラックス粉末とバインダーに水を添加して攪拌機内で攪拌混合させることによりフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物の粘度を安定化させる方法である。
【００１３】
この実施例では、以下に示すフラックス粉末とバインダーが用いられる。
１）ノコロックフラックス（フラックス粉末）
・Ｓｏｒｖａｙ社のＮｏｃｏｌｏｋフラックス（化学式；K1-AIF4-6  ＣＡＳ番号；60304-36-1）
・粒径が〜１０μmの粉体。
・粒子は基本的には単一だが、見かけは塊りとなっている。
・水とは親和性があり、攪拌によりよく混ざる。
２）ポリブテン（バインダー）
・平均分子量 15R；570、35R；720の粘性流体。
・温度に依存性がある粘性流体。
・粘度；15Ｒ；720 cst  @40℃、37 cst  @100℃
・水とは不溶で混ざらない。密度；0.872 kg/cm3。
【００１４】
バインダーとノコロックフラックスを攪拌混合し、高粘度を得る場合、配合比率を一定にしても粘度値にバラツキが出る。粘度値を安定させる為には、ノコロックフラックスを単体粒子（粒径：〜１０μｍ）状態まで細かくし、バインダー内に偏りなく分散させることが必要になる。
【００１５】
そこで、この実施例では、ノコロックフラックスの分散を補助する目的でノコロックフラックスとポリブテンとの攪拌総量の１．０重量％の水分を添加する。
ポリブテンのように粘性流体にフラックスを混ぜ合わせると、フラックス粒子間構造の変化により、低粘度から高粘度の転移が生じる。
【００１６】
そのメカニズムを図１（低粘度から高粘度への転移メカニズムを示す図）に基づいて説明する。
フラックスは、図１（イ）に示すように、微粒子(〜１０μm)の集まりであり、乾燥状態になると、フラックス粒子１、１同士の凝集力が強くなり、攪拌時にポリブテン２への分散が均一にならず攪拌機内がゾル状態となり、規定粘度が得られない。(攪拌機の攪拌翼形状、一回の攪拌量によっても、このフラックス分散状態は変化し、粘度に変化が出る。)
【００１７】
フラックスとポリブテンに対し、微量(総量の１．０重量％)の水分を添加することで、図１（ロ）に示すように、フラックス粒子１の塊が単一化され、ポリブテン２に対しても分散していく。この時、フラックス粒子１、１間に網目構造が形成され、粘度が上昇する。(ゲル状態)
【００１８】
ところが、粘度の上昇及び安定化は、水分の添加方法により異なる。(一括加水 or 分割霧状加水)
[一括加水]
一括加水では、部分的に径の大きい凝集物が形成され、初期の粘度が高くなる。
但し、粘度上昇は部分的で、攪拌機内の粘度は不均一である。
この状態を放置すると、ゲル状態は低粘度、ゾル状態に戻る。
[分割霧状加水]
分割霧状加水では、所定量の水を断続的に回数を分けて霧状の水を攪拌機内のフラックスへ噴霧して、添加加水する。
この分割霧状加水では、一括加水に対し、図１（ハ）、（ニ）に示すように、フラックス粒子１単体の状態で粒子表面に水分３が付着することで、ポリブテン２内にて分散し易く、これにより、フラックス・水・ポリブテンの凝集物４の径が小さく、攪拌機内が均一に粘度上昇する。
初期の粘度は一括加水に対し低いが、安定後は放置しても粘度低下は無い。
攪拌の継続、及び攪拌停止後の放置状態においても、粘度低下が発生しないのは、攪拌機内が均一に"ゲル状態"となったためである。
【００１９】
次に、分割霧状加水の第１実験の結果を図２に示す。
この第１実験では、フラックス８．０ｋｇ、ポリブテン８．０ｋｇに対し、フラックスとポリブテンの合計１６．０ｋｇの１．０重量％の水（１６０ｇ）を、その０．１重量％ずつ霧状で分割添加して攪拌混合させ、各攪拌混合工程と次の攪拌混合工程との間に各攪拌混合工程で一旦上昇した攪拌混合物の粘度が所定の粘度に低下するまでの間攪拌混合を停止させるという工程を断続的に継続させた。
【００２０】
その結果、０．０５〜０．４重量％では、図２（ａ）に示すように、５〜１０分の継続攪拌にて粘度低下。（攪拌機内 ； ゾル>ゲル）
０．５〜０．７重量％では、図２（ｂ）に示すように、粘度低下現象無いが最高粘度値が上昇傾向。（攪拌機内 ； ゾル≦ゲル）
０．８〜１．０重量％では、図２（ｃ）に示すように、粘度値が（約９００Ｐａ・ｓ）で頭打ちとなり、粘度低下も無し。（攪拌機内； ゲル状態）
【００２１】
次に、分割霧状加水の第２実験の結果を図３に示す。
この第２実験では、上記第１実験における加水を１．０重量％を越えて１０．０重量％まで断続的に継続させた。
その結果、加水が１．０重量％を越えると、更に粘度が上昇し、約２．５重量％で粘度がピーク値（約１５００Ｐａ・ｓ）となり、加水値が最適であった。その後、加水が約２．５重量％を越えると一旦粘度は低下するが、約５．０重量％までは攪拌混合停止後の粘度が安定する。
【００２２】
以上の実験結果からも明らかなように、フラックス粉末とポリブテンを攪拌し、規定粘度を安定して得る為には、フラックス粉末をポリブテン内に均一分散させることが必要であり、フラックス粉末の分散が不均一であると、攪拌機内がゾル状態、低粘度となる。
また、低湿度環境下で、フラックス粉末を均一に分散するには、水分が補助的な役割を果たし、ゲル状態、高粘度を得ることができるが、攪拌混合後のフラックス粉末とポリブテンとの混合物の粘度を所定粘度に安定化させるには、加水方法は分割霧状加水が必要であり、かつ、混合物の粘度が安定化するまで、攪拌混合工程を断続的に継続させることが必要である。
【００２３】
次に、この実施例の効果を説明する。
【００２４】
この実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法では、上述のように、フラックス粉末とバインダーに総添加量の水を工程を分けて所定割合ずつ分割添加して攪拌混合させ、各攪拌混合工程と次の攪拌混合工程との間に各攪拌混合工程で一旦上昇した攪拌混合物の粘度が所定の粘度に低下するまでの間は攪拌混合を停止させ、該攪拌混合停止後に所定の値まで上昇した攪拌混合物の粘度が安定化するまで、攪拌混合工程を断続的に継続させることにより、フラックス粉末が粒子担体の状態でその表面に水分が付着することでフラックス粉末がバインダー内で分散し易くゲル状になり易くなる。これにより、フラックス粉末担体の粒子間に編み目構造が形成され、フラックス粉末とバインダーと水の３者が全体的に凝集物を形成し、全体が均一に高密度のゲル状になる。
【００２５】
従って、フラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物を所定粘度に安定させることができるようになるという効果が得られる。
【００２６】
また、水を攪拌機内に霧状に噴霧してフラックス粉末とバインダーに添加するようにしたことで、フラックス・水・ポリブテンの凝集物４の径を小さくし、攪拌機内の混合物を均一に粘度上昇させることができるようになる。
【００２７】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【００２８】
例えば、実施例では、フラックスとポリブテンの総量の１．０重量％の水分を添加する例を示したが、０．８〜５．０重量％であれば、攪拌混合後の粘度を安定させることができる。
【００２９】
また、実施例では、０．１重量％ずつ分割添加するようにしたが、その分割添加割合は任意であり、攪拌機の性能に応じて適宜設定する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法による粘度安定化メカニズム示す図である。
【図２】実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法の第１実験の結果を示すタイムチャートである。
【図３】実施例のフラックス粉末とバインダーとの攪拌混合物における粘度安定化方法の第２実験の結果を示すタイムチャートである。
【符号の説明】
【００３１】
１  フラックス粒子（フラックス粉末）
２  ポリブテン（バインダー）
３  水分
４  フラックス・水・ポリブテンの凝集物
【図１】
0004980983.tif 000002
【図２】
0004980983.tif 000003
【図３】
0004980983.tif 000004