(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を完成させるまでの工場の各製造装置に設けられた通信機能を有するコントローラーと、
前記製品の物流経路上の各物流中継点に設けられた通信機能を有する入荷管理装置と出荷管理装置と、
通信ネットワークを介して前記コントローラーと前記各物流中継点の入荷管理装置と出荷管理装置と通信可能に接続されたコントロールセンターと、を有し、
前記コントロールセンターは、
前記コントローラーと前記入荷管理装置と前記出荷管理装置と通信可能な通信手段と、
製品の製造ロット番号と、各製造ロットの各製造工程の製造完了時間を含む製造時間と、前記製造ロット番号から派生したパレット番号と、前記パレット番号が付されたパレットの工場出荷時間と、前記パレットが流通する物流中継点のロケーション情報と、各パレットが前記物流中継点に入荷した時間と出荷した時間とを、互いに関連性をもたせて記憶管理するマスターデータベースと、
前記コントローラーから、前記通信ネットワークと前記通信手段を介して、所定の製造ロットの各製造工程の製造完了時間を含む製造時間を受信し、前記製造ロットに製造ロット番号を付して前記製造時間を前記製造ロット番号に対応して前記マスターデータベースに記録し、前記製造ロット番号から派生したパレット番号とそれらのパレットの工場出荷時間を前記製造ロット番号に対応して前記マスターデータベースに記録し、前記物流中継点の入荷管理装置と出荷管理装置から、前記通信ネットワークと前記通信手段を介して、各パレット番号が付されたパレットの前記物流中継点への入荷情報と出荷情報を受信し、前記パレットの前記物流中継点への入荷時間と出荷時間とを該当パレット番号と対応して前記マスターデータベースに記録する、製品ロケーション情報収集手段と、
不良品情報を受信し、前記不良品情報がパレット番号である場合は前記マスターデータベースを参照し、前記パレット番号と関連づけられて記憶された製造ロット番号を介して、該製造ロット番号から派生したパレット番号を特定し、それらのパレット番号が付されたパレットが現在存在しているロケーション情報を前記マスターデータベースにより特定し、不良品が含まれている可能性があるパレット番号として前記パレット番号とそのロケーション情報を出力し、前記不良品情報が単品の製造時間である場合は前記マスターデータベースを参照し、前記単品の製造時間に対応する製造ロット番号を特定し、特定された前記製造ロット番号から派生したパレット番号を特定し、さらにそれらのパレット番号が付されたパレットが現在存在しているロケーション情報を特定し、不良品が含まれている可能性があるパレット番号として前記パレット番号とそのロケーション情報を出力する、不良品推定手段と、
前記不良品推定手段が出力した不良品が含まれている可能性があるパレット番号とそのロケーション情報を入力し、具体的な通信先と通信方法を特定し、前記特定した通信先と通信方法に基づいてユーザーが選択した警報メッセージを送信する、警報送信手段と、
を有することを特徴とするトレーサビリティシステム。
【請求項２】
前記通信手段から情報を受信し、受信情報が不良品情報であることを判別し、前記不良品推定手段に該不良品情報を渡すとともに、不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースを提供し、ユーザーが入力した不良品を推定する条件を前記不良品推定手段に出力する不良品情報受信手段を有することを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティシステム。
【請求項３】
前記警報送信手段は、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点の出荷管理装置に、該パレットの出荷を停止する出荷停止命令を送信することを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティシステム。
【請求項４】
前記不良品情報受信手段が提供するユーザーインターフェースは、不良品の製造時間の前後の不良品が含まれていると推定される製造時間の幅を入力できることを特徴とする請求項１記載のトレーサビリティシステム。
【請求項５】
工場の各製造装置の不具合の履歴を記憶管理する不具合履歴データベースを有し、
前記不良品推定手段は、不具合の原因が所定の製造装置に帰するときは、前記不具合履歴データベースを参照し、前記ユーザーインターフェースを介してユーザーに製造装置の不具合履歴を表示し、ユーザーに不良品を推定するための条件を入力させることを特徴とする請求項２に記載のトレーサビリティシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の流通を生産段階から最終消費段階まで追跡可能な追跡可能性（トレーサビリティ）を有する情報処理システム（本明細書において「トレーサビリティシステム」という）に関する。
【０００２】
特に、ある製品に不具合が発見されたときに、同一の不具合がある製品を推定し、かつ、流通経路にあるそれらの製品の現在のロケーションを直ちに特定し、それらの製品がそれ以上流通しないようにそれらの流通を停止させることができるトレーサビリティシステムに関する。
【背景技術】
【０００３】
近年においては製造から物流を経て最終消費者に届くまでの製品のトレーサビリティが重要視されている。
【０００４】
特に、食品の製品の分野においては、食の安全性を確保するために、トレーサビリティが重要度を増している。
【０００５】
従来のトレーサビリティシステムは、製品が工場で製造されたときに、製品に製造工場と製造時間を記載することにより、生産元あるいは製造元を明示し、しかる後に製品を流通経路に乗せるようにしていた。
【０００６】
従来のトレーサビリティシステムにおいて、仮にある製品に不具合が発見されたときは、その製品の生産元あるいは製造元および製造時間から、製造工場（生産元あるいは製造元）を出発点として、同一時間帯に製造された製品を、その流通経路に沿って追求し、その製品の在処が判明した場合は該製品を回収するようにしていた。
【特許文献１】特開２００３−２７６８４７号公報
【特許文献２】特開２００３−２２１１５号公報
【特許文献３】特開２００３−１６７９９９号公報
【特許文献４】特開２００３−１７７８１４号公報
【特許文献５】特許第３７３５０８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、従来の通常の流通経路では、製造元の工場と倉庫と集配所がそれぞれ独自の識別情報によって製品を管理していた。たとえば、倉庫と集配所は製品が入荷すると、パレットに分載し、それぞれ独自に付与したパレット番号によってそれらの製品を管理していた。
【０００８】
また、倉庫や集配所は独自に入荷した製品をさらに細分化し、あるいは入荷した製品を集合化させて独自の識別情報（パレット番号）を付して管理することもあった。
【０００９】
それらの識別情報、たとえばパレット番号は各倉庫や集配所が独自に付与するため、番号体系が異なったり、偶然に全く同一の識別情報となったりすることがあった。
【００１０】
このため、ある製品に不具合が発見されたときに、製造工場（生産元あるいは製造元）を出発点として、同一時間帯に製造された製品を、その流通経路に沿って追求しようとすると、製品の移動があるごとに製品の識別情報が変わり、製品の識別情報を読み替えて追跡しなければならず、多大な労力と時間を要していた。場合によっては同一の識別情報が出現してトレーサビリティを混乱させることがあった。
【００１１】
また、現在の流通システムは、流通経路が複雑かつ多岐にわたり、かつ、流通経路が分岐されることも多くあり、さらに前述のごとく流通拠点において製品が細分化あるいは集合化させられて独自の識別情報を付して管理されていることが多いため、不具合の可能性がある製品の全部を迅速に回収することは、ほとんど不可能であった。
【００１２】
そのため、従来のトレーサビリティシステムでは、ある製品に不具合が発見されたときは、製造工場（生産元あるいは製造元）を特定し、その生産元あるいは製造元の全製品を回収するようにしていた。
【００１３】
このようなトレーサビリティシステムでは、不具合が生じたときに、不具合のある製品とそうでない製品が渾然として不良品として取り扱われ、同一の生産元の製品であればすべて廃棄処分され、資源の無駄になるばかりでなく、多大な労力を要し、それでも不具合のある製品の全数を回収することができないこともあった。
【００１４】
そこで、本発明が解決しようとする一つの課題は、ある製品に不具合が発見された場合、同じ不具合がある可能性がある製品の現在の在処を直ちに特定することができ、それらの製品のそれ以上の流通を停止させることができるトレーサビリティシステムを提供することにある。
【００１５】
一般に、ある製品に不具合が発見されたときは、その不具合の性質によって同一の不具合を有すると推定できる製品の幅が相違する。
【００１６】
たとえば、食品等の原材料に不具合があったときは、同一の原材料を使用した製品のすべてを回収しなければならず、不具合と判定する幅が広くなる。
【００１７】
しかし、たとえば製品の包装に不具合が発見されたときは、包装装置の不具合と関連し、該包装装置が該不具合を抱えたまま操業した時間帯の製品のみを回収すればよいことになる。
【００１８】
これらの製品の不具合は、不具合の原因と深く関係し、不具合の原因に応じて不良品の幅を調節すべきである。
【００１９】
ところが、従来の技術では、不具合の原因に応じて不良品の製品の幅を特定せずに、全数回収するようにしていた。
【００２０】
そこで、本発明が解決しようとする一つの課題は、不具合の原因に応じて、不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースを有するトレーサビリティシステムを提供することにある。
【００２１】
また一般に、食品の製品の分野では、食の安全性を求めるために、品質管理を行っているが、前記食品の品質管理は、製造後にある程度の時間製品を保管し、その間に菌の発生の有無を確認する、すなわち経時変化を観察するため、一定の時間が必要である。
【００２２】
しかし、一方で、食品の分野では、新鮮さを求めるために、製造後可能な限り早く消費者に届けることも重要な要件になっている。
【００２３】
このように、食品の分野では、安全を期すために製品の流通を遅らせる要求と、新鮮な食品を提供するために可能な限り早く製品を流通に乗せる要求とが対立しながら存在している。
【００２４】
従来のトレーサビリティシステムでは、いずれかの一方の要求を犠牲にしながら、製品の物流を行っていた。
【００２５】
そこで、本発明が解決しようとする一つの課題は、安全を期すために品質管理を行う一方で、早期に製品の流通を開始し、品質管理によって安全が証明されたら直ちに消費者に製品を届けることができるトレーサビリティシステムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明に係るトレーサビリティシステムは、
製品を完成させるまでの工場の各製造装置に設けられた通信機能を有するコントローラーと、
前記製品の物流経路上の各物流中継点に設けられた通信機能を有する入荷管理装置と出荷管理装置と、
通信ネットワークを介して前記コントローラーと前記各物流中継点の入荷管理装置と出荷管理装置と通信可能に接続されたコントロールセンターと、を有し、
前記コントロールセンターは、
前記コントローラーと前記入荷管理装置と前記出荷管理装置と通信可能な通信手段と、
製品の製造ロット番号と、各製造ロットの各製造工程の製造完了時間を含む製造時間と、前記ロット番号から派生したパレット番号と、前記パレット番号が付されたパレットの工場出荷時間と、前記パレットが流通する物流中継点のロケーション情報と、各パレットが前記物流中継点に入荷した時間と出荷した時間とを、互いに関連性をもたせて記憶管理するマスターデータベースと、
前記コントローラーから、前記通信ネットワークと前記通信手段を介して、所定の製造ロットの各製造工程の製造完了時間を含む製造時間を受信し、前記製造ロットに製造ロット番号を付して前記製造時間を前記製造ロット番号に対応して前記マスターデータベースに記録し、前記製造ロット番号から派生したパレット番号とそれらのパレットの工場出荷時間を前記製造ロット番号に対応して前記マスターデータベースに記録し、前記物流中継点の入荷管理装置と出荷管理装置から、前記通信ネットワークと前記通信手段を介して、各パレット番号が付されたパレットの前記物流中継点への入荷情報と出荷情報を受信し、前記パレットの前記物流中継点への入荷時間と出荷時間とを該当パレット番号と対応して前記マスターデータベースに記録する、製品ロケーション情報収集手段と、
不良品情報を受信し、前記不良品情報がパレット番号である場合は前記マスターデータベースを参照し、前記パレット番号と関連づけられて記憶された製造ロット番号を介して、該製造ロット番号から派生したパレット番号を特定し、それらのパレット番号が付されたパレットが現在存在しているロケーション情報を前記マスターデータベースにより特定し、不良品が含まれている可能性があるパレット番号として前記パレット番号とそのロケーション情報を出力し、前記不良品情報が単品の製造時間である場合は前記マスターデータベースを参照し、前記単品の製造時間に対応する製造ロット番号を特定し、特定された前記製造ロット番号から派生したパレット番号を特定し、さらにそれらのパレット番号が付されたパレットが現在存在しているロケーション情報を特定し、不良品が含まれている可能性があるパレット番号として前記パレット番号とそのロケーション情報を出力する、不良品推定手段と、
前記不良品推定手段が出力した不良品が含まれている可能性があるパレット番号とそのロケーション情報を入力し、具体的な通信先と通信方法を特定し、前記特定した通信先と通信方法に基づいてユーザーが選択した警報メッセージを送信する、警報送信手段と、
を有することを特徴とする。
【００２７】
前記通信手段から情報を受信し、受信情報が不良品情報であることを判別し、前記不良品推定手段に該不良品情報を渡すとともに、不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースを提供し、ユーザーが入力した不良品を推定する条件を前記不良品推定手段に出力する不良品情報受信手段を有するようにすることができる。
【００２８】
前記警報送信手段は、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点の出荷管理装置に、該パレットの出荷を停止する出荷停止命令を送信するようにすることができる。
【００２９】
前記不良品情報受信手段が提供するユーザーインターフェースは、不良品の製造時間の前後の不良品が含まれていると推定される製造時間の幅を入力できるようにすることができる。
【００３０】
工場の各製造装置の不具合の履歴を記憶管理する不具合履歴データベースを有し、
前記不良品推定手段は、不具合の原因が所定の製造装置に帰するときは、前記不具合履歴データベースを参照し、前記インターフェースを介してユーザーに製造装置の不具合履歴を表示し、ユーザーに不良品を推定するための条件を入力させるようにすることができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明のトレーサビリティシステムは、工場の各製造装置に設けられた通信機能を有するコントローラーと、製品の物流経路上の各物流中継点に設けられた通信機能を有する入荷管理装置と出荷管理装置と、コントロールセンターとを、通信ネットワークを介して通信可能に接続している。
【００３２】
前記コントロールセンターには、製品が所定の製造ロットで製造され、製品がパレタイザーによってパレットに分載されたときに、該製造ロットに製造ロット番号を付し、該製造ロットから分載されたパレットにパレット番号を付し、製造ロット番号と、該製造ロットの各製造工程の製造完了時間と、前記パレット番号とを関連づけてマスターデータベースに記録管理している。
【００３３】
また、各パレットが流通する物流中継点のロケーション情報と、各パレットが所定の物流中継点に入荷した時間と出荷した時間とを、パレット番号に関連づけてマスターデータベースに記憶管理している。
【００３４】
上記製造ロット番号とその製造時間とパレット番号とロケーション情報の入出荷時間とをほぼリアルタイムで製品ロケーション情報収集手段によって収集することにより、コントロールセンターのマスターデータベースには、流通経路に乗せられたパレットの現在のロケーションが記録されている。
【００３５】
すなわち、本発明によれば、製品は物流経路において一貫して同一のパレット番号によって管理され、かつ、どのパレット番号のパレットが現在何処の物流中継点に存在するか、リアルタイムでコントロールセンターによって把握されている。
【００３６】
今仮に、あるパレットの製品に不具合が発見されたとすると、その不良品情報はコントロールセンターの不良品推定手段に入力され、不良品推定手段は不良品が見つかったパレットのパレット番号から、マスターデータベースに記録された情報を介してそのパレットが属している製造ロットの製造ロット番号を特定することができる。さらに、不良品推定手段は、特定された製造ロット番号の製造時間から、その製造ロット番号（同一の製造ロット）から派生した他のパレットのパレット番号を特定し、さらにそれらのパレット番号が付されたパレットが現在存在しているロケーション情報を特定し、不良品が含まれている可能性があるパレット番号としてパレット番号とそのロケーション情報を出力することができる。
【００３７】
さらに、コントロールセンターは警報送信手段により、具体的な通信先と通信方法を特定し、前記特定した通信先と通信方法に基づいてユーザーが選択した警報メッセージを送信することができる。
【００３８】
実施形態によっては、警報送信手段から、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点の出荷管理装置に直接、該パレットの出荷を停止する出荷停止命令を送信することもできる。
【００３９】
このように、本発明によれば、万一不良品が発見されたときは、その不良品が含まれるパレットを特定するに留まらず、コントロールセンターに照会することにより、そのパレットの製品が製造された製造ロットを特定でき、さらにその製造ロットで製造された他のパレットのパレット番号を特定でき、さらにまたそれらの不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点のロケーション情報まで出力することができる。
【００４０】
このようにして、不良品が含まれている可能性がある全てのパレットの現在の在処を瞬時に把握して回収等することができるのである。
【００４１】
さらに、本発明によれば、警報送信手段により、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管しているすべての物流中継点に警報メッセージを直ちに送信することができる。
【００４２】
警報送信手段が、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点の出荷管理装置に該パレットの出荷を停止する出荷停止命令を送信する場合は、出荷管理装置がそれらの不良品が含まれている可能性があるパレットを検知し、それ以上の流通を迅速に停止することができる。
【００４３】
このように、本発明によれば、すべての製品の現在のロケーションが、常にコントロールセンターで把握され、不良品が発見されたときは、関連性あるいは可能性がある製品のすべてに直ちに警報メッセージあるいは出荷停止命令を送信することができるため、回収可能性への不安がなくなり、製造後直ちに製品を物流経路に乗せることができる。
【００４４】
この利点を利用し、特に食品製品の分野において、製造後に製品の一部は工場の品質管理センターで保管して製品の経時変化を観察し、これに平行して製品を物流経路に乗せ、消費者にわたる直前まで製品を配送することができる。
【００４５】
上記流通システムにおいて、品質管理センターは、製品の経時変化観察で安全が確認されると、製品を消費者にわたす許可信号を出すことができ、このようにして経時変化観察後に製品を流通過程に乗せて運搬等する時間を省くことができ、製品を安全にかつ可能な限り新鮮な状態で消費者に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
以下、本発明の好ましい実施の形態を記載する。
【００４７】
図１は、本発明の一実施形態によるトレーサビリティシステム１の全体構成を示している。
【００４８】
本実施形態のトレーサビリティシステム１は、コントロールセンター２と、工場３と、倉庫や集配所等の中継点を含む物流中継点４と、通信ネットワーク５とを有している。
【００４９】
図１において、工場３は一つのみ示しているが、複数存在する場合を含む。倉庫も同様である。
【００５０】
また、図１においては、物流経路は２系統のみを示しているが、一つの物流経路から３以上の複数の物流経路に分岐することもある。
【００５１】
さらに、一つの物流経路は中継点が２つに限られず、１つの場合もあれば、３以上の場合もある。
【００５２】
工場３は、複数の製造装置を有し、各製造装置には、通信機能を有するコントローラー３ａ，３ｂ，３ｃ，・・・が備えられている。
【００５３】
製造装置は、飲料の受託充填工場を例にすると、フィラー（充填機）、シーマ（密封装置）、ケーサ、パレタイザー等がある。それらのそれぞれにコントローラー３ａ，３ｂ，３ｃ，・・・が備えられている。
【００５４】
次に、各物流中継点４には、通信機能を有する入荷管理装置と出荷管理装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，・・・が備えられている。
【００５５】
上記工場３のコントローラー３ａ，３ｂ，３ｃ，・・・と物流中継点４の入荷管理装置と出荷管理装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，・・・は通信ネットワーク５を介してコントロールセンター２と通信可能に接続されている。
【００５６】
通信ネットワーク５は、インターネットでも、公衆通信網でも、専用通信網でもよいが、好ましくはインターネットを利用する。
【００５７】
次に、コントロールセンター２の内部の構成について説明する。
【００５８】
図２は、コントロールセンター２の内部構成のブロック図である。
【００５９】
図２に示すように、コントロールセンター２は、通信手段６と、製品ロケーション情報収集手段７と、マスターデータベース８と、不良品情報受信手段９と、不良品推定手段１０と、警報送信手段１１とを有している。
【００６０】
通信手段６は、前記工場３のコントローラー３ａ，３ｂ，３ｃ，・・・と物流中継点４の入荷管理装置と出荷管理装置４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，・・・と通信可能に構成されている。
【００６１】
マスターデータベース８は、製品の製造ロット番号と、各製造ロットの各製造工程の製造完了時間を含む製造時間と、各ロット番号の製造ロットから派生したパレットのパレット番号と、パレット番号が付されたパレットの工場出荷時間と、前記パレットが流通する物流中継点のロケーション情報（ロケーションの識別情報）と、各パレットが前記物流中継点に入荷した時間と出荷した時間とを、互いに関連性を持たせて記憶管理している。
【００６２】
ここで、上記データの関連性について説明する。
【００６３】
図３にマスターデータベース８のデータ構造の一例を示す。
【００６４】
図３に示すように、マスターデータベース８は、製造ロット番号、製造時間、パレット番号、工場出荷時間、ロケーション情報、各ロケーションの入荷時間、出荷時間をデータ項目として保持している。
【００６５】
一つの製造ロット番号に対して複数の製造工程がある場合は、一つの製造ロット番号に対して各製造装置の製造完了時間が記録される。
【００６６】
すなわち、一つの製造ロットの複数の製造工程のそれぞれの製造時間が記憶管理され、注目している製造ロットの製造開始から製造完了までの時間帯が分かるのみならず、その製造ロットの各製造工程の製造開始から製造完了までの時間帯が分かるようになっている。
【００６７】
一つの製造ロットに属する製品は、パレタイザーによって複数のパレットに分載されるが、マスターデータベース８では、一つの製造ロットから複数のパレットが生成される場合に、その製造ロットの製造ロット番号と各パレットのパレット番号を関連づけて記憶管理し、一つの製造ロット番号から複数のパレット番号が派生する形で記憶管理している。
【００６８】
すなわち、特定のパレット番号から親の製造ロット番号が特定され、一つの製造ロット番号からそれに属する複数のパレット番号が把握できるようになっている。
【００６９】
パレット番号は、流通経路で同一の番号に維持され、各物流中継点４は特定のロケーション情報（識別情報）を付与され、マスターデータベース８には各パレット番号の各物流中継点４への入荷時間と出荷時間とが記憶管理されるようになっている。
【００７０】
最終の物流中継点４では、製品はパレットからより小さい単位に分解されるが、本発明ではパレットから分解された後の製品は単品の製造時間で把握される。
【００７１】
図４に、本発明における製造ロット番号とパレット番号と単品の製造時間の関係を示す。
【００７２】
図３で説明したように、本発明では、一つの製造ロット番号から複数のパレット番号が派生する。また、パレットが最終の物流段階で単品に分解されると、一つのパレット番号から複数の単品が派生する。
【００７３】
これらの製造ロット番号とパレット番号と単品は、時間のデータで互いに結びつけられている。
【００７４】
すなわち、製造ロット番号は製造開始から製造完了までの製造時間のデータを有し、パレット番号は工場出荷時間のデータを有し、単品は製造時間が製品に直接印字された製造時間のデータを有しているため、どの荷姿でも製造ロット番号が特定できるようになっている。
【００７５】
単品の場合は、単品の製造時間と製造ロットの製造時間から製造ロット番号が特定でき、パレット番号の場合はマスターデータベース８の関連づけられたデータから製造ロット番号が特定できるのである。
【００７６】
また、源の製造ロット番号が特定できれば、そこから派生したパレット番号や単品は特定することができるのである。
【００７７】
以上のデータ構造を念頭に次に製品の現在の在処の把握の方法について説明する。
【００７８】
図５は、製品の現在の在処の把握の方法の流れ図である。
【００７９】
図５に示すように、製造工場において製品が製造されると、各製造工程の製造装置のコントローラー３ａ，３ｂ，３ｃ，・・・から、コントロールセンターの通信手段６に各製造工程の製造完了時間が送信される（ステップＳ１００）。
【００８０】
前記製造完了時間が通信手段６に送られると、該製造完了時間が製品ロケーション情報収集手段７に渡され、製品ロケーション情報収集手段７により製造ロット番号と各製造工程の製造完了時間が関連づけられてマスターデータベース８に記録される（ステップＳ１１０）。
【００８１】
次に、製品がパレタイザーによりパレットに分載されると、各バレットにパレット番号が付与され、パレットが工場から出荷されると、パレット番号とその工場出荷時間がパレタイザーのコントローラーからコントロールセンターの通信手段６に送信され、製品ロケーション情報収集手段７により製造ロット番号と関連づけられてマスターデータベース８に記録される（ステップＳ１２０）。
【００８２】
パレット番号は、物流経路で同一の番号に維持され、パレット番号が付されたパレットが所定の物流中継点４に入荷されると、該物流中継点の入荷管理装置４ａ，４ｃ，４ｅ，・・・から、入荷したパレット番号とその入荷時間を含む物流中継点の入荷情報が、コントロールセンターの通信手段６に送信される（ステップＳ１３０）。
【００８３】
物流中継点の入荷情報がコントロールセンターの通信手段６に送信されると、該物流中継点入荷情報が製品ロケーション情報収集手段７に渡され、製品ロケーション情報収集手段７により、パレット番号と物流中継点入荷情報の送信元の物流中継点のロケーション情報と該パレットが送信元の物流中継点に入荷された入荷時間が、マスターデータベースに記録される（ステップＳ１４０）。
【００８４】
次に、製品（パレット）が所定の物流中継点から出荷されると、該物流中継点の出荷管理装置４ｂ，４ｄ，４ｆ，・・・から、出荷したパレット番号とその出荷時間を含む物流中継点の出荷情報が、コントロールセンターの通信手段６に送信される（ステップＳ１５０）。
【００８５】
上記物流中継点出荷情報がコントロールセンターの通信手段６に送信されると、該物流中継点出荷情報は製品ロケーション情報収集手段７に渡され、製品ロケーション情報収集手段７により、パレット番号と物流中継点出荷情報の送信元の物流中継点のロケーション情報と該パレットが送信元の物流中継点から出荷された出荷時間が、マスターデータベース８に記録される（ステップＳ１６０）。
【００８６】
このように、本発明においては、パレットが物流中継点を移動するごとに、入荷した物流中継点には入荷時間が、出荷した物流中継点には出荷時間がそれぞれ、マスターデータベース８に記録される。
【００８７】
これにより、所定のパレット番号についてマスターデータベース８を参照すると、入荷時間のみが記録され出荷時間が記録されていない物流中継点に、該パレット番号のパレットが存在することが分かる。
【００８８】
これによって、全パレット番号の現在のロケーションをほぼリアルタイムで把握できるのである。
【００８９】
次に、不良品が発見された場合の処理について以下に説明する。
【００９０】
図６は、不良品が発見された場合の処理フローを示している。
【００９１】
不良品は、流通途中に所定のパレットから発見される場合と、パレットから単品に分解された後に発見される場合とがある。
【００９２】
図６に示すように、不良品が発見された場合、該不良品が入っていたパレットのパレット番号あるいは単品の製造時間を含む不良品情報がコントロールセンターの通信手段６に送信される（ステップＳ２００）。
【００９３】
該不良品情報は、通信手段６から不良品情報受信手段９に渡され、不良品情報受信手段９から不良品のパレット番号あるいは単品製造時間が不良品推定手段１０に渡される（ステップＳ２１０）。
【００９４】
ここで、不良品情報受信手段９は、通信手段６から情報を受信し、受信情報が不良品情報であることを判別し、不良品推定手段１０に該不良品情報を渡すとともに、不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースを提供し、ユーザーが入力した不良品を推定するための条件を不良品推定手段１０に出力する機能を有する手段である。
【００９５】
むろん、不良品情報受信手段９を独立した手段とすることなく、受信情報の種類の判別を通信手段６によって行うこともできる。また、不良品の推定は、問題があったパレットが含まれていた製造ロットを、問題があった製造ロットと一律に推定することも可能であるため、不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースを省略し、不良品情報受信手段９を省略することもできる。
【００９６】
ただし、ここでの説明は、不良品情報受信手段９を有する実施形態について説明する。
【００９７】
不良品を推定する条件を入力するためのユーザーインターフェースとは、たとえば不良品が含まれていると推定される不良品の製造時間の前後の幅を入力できるユーザーインターフェースである。
【００９８】
すなわち、最小単位として、不良品が製造された製造ロットに限って該製造ロットから派生したパレット番号を不良品が含まれている可能性があるパレット番号として出力する場合と、ある程度幅をもたせて、不良品が製造された時間（パレット番号の出荷時間から推定できる）から前後の製造時間の幅を入力し、それらの製造時間に製造された製造ロットを特定し、それらの製造ロット番号から派生したパレット番号を、不良品が含まれている可能性があるパレットのパレット番号として出力する場合とがあり得る。
【００９９】
ユーザーインターフェースで入力する不良品が含まれていると推定される製造時間の前後の幅とは、そのような製造時間の幅である。
【０１００】
また、ユーザーインターフェースで入力する不良品を推定するための条件には、特定の製造装置に関係する場合がある。
【０１０１】
たとえば、製品の包装に不具合が発見されたときは、包装装置の不具合と関連することが明らかであり、該包装装置が該不具合を抱えたまま操業した時間帯の製品のみを回収すればよいことになる。
【０１０２】
かかる製造工程を特定して不良品の推定を行う場合には、工場の各製造装置の不具合の履歴を記憶管理する不具合履歴データベースを備える必要がある。
【０１０３】
この場合のシステムにおいて不良品が発見された場合は、不具合の原因が所定の製造装置に帰するときは、不良品推定手段１０はユーザーの操作により前記不具合履歴データベースを参照し、ユーザーインターフェースを介してユーザーに各製造装置の不具合履歴を表示し、ユーザーにより特定の製造装置の不具合を指定し、その製造装置が不具合であった時間帯に製造された製品を、不具合のある可能性がある製品として推定することができる。
【０１０４】
以上のように不良品推定のための条件が入力され、あるいは不良品推定の条件が予め定められている場合は、不良品推定手段１０は、それらの不良品推定のための条件に基づいて、不良品のパレット番号の工場出荷時間あるいは単品の製造時間からマスターデータベース８を参照し、不良品が製造された可能性がある製造ロット番号を特定する（ステップＳ２２０）。
【０１０５】
不良品が製造された可能性がある製造ロットの製造ロット番号が特定されると、それらの製造ロットから派生したパレットあるいは単品の現在の場所を特定する。
【０１０６】
不良品推定手段１０は、不良品が製造された製造ロットの製造ロット番号から該製造ロットに含まれる関連するパレット番号を特定し、該パレット番号を不良品を含む可能性があるパレット番号と推定し、該パレット番号とそれらのパレットが現在存在するロケーション情報を出力する（ステップＳ２３０）。
【０１０７】
前記不良品推定手段１０によって出力された不良品を含む可能性があるパレット番号と物流中継点のロケーション情報は、ロケーションの識別情報しかもっていないため、具体的な警報送信の処理を行う必要がある。
【０１０８】
そこで、不良品を含む可能性があるパレット番号と物流中継点のロケーション情報は、警報送信手段１１に渡され、警報送信手段１１が物流中継点のロケーション情報から具体的な送信アドレス（電子メールの場合）や送信方法（ファクシミリ等）を特定し、ユーザーにより選定された警報メッセージを各パレットが存在する物流中継点に送信する（ステップＳ２４０）。
【０１０９】
この場合、警報送信手段１１はロケーション情報と送信方法と送信先（アドレス等）のテーブルを参照可能に構成され、さらに警報メッセージの候補を参照可能に構成されていることが好ましい。
【０１１０】
ユーザーにより選定された警報メッセージには、たとえば、直ちに回収せよとか、留め置きせよとか、廃棄せよとか、製品の種類やシステムの設計に応じて適宜定めた警報メッセージとすることができる。
【０１１１】
また、警報送信手段１１は、不良品が含まれている可能性があるパレットを保管している物流中継点の出荷管理装置に、パレット番号を特定して該パレットの出荷を停止する出荷停止命令を送信するようにすることもできる。
【０１１２】
その場合、そのパレットを保管している物流中継点から、不良品が含まれている可能性があるパレットが出荷されようとすると、出荷管理装置により出荷を停止することができる。
【０１１３】
この態様によれば、直ちに不良品が含まれている可能性があるパレットの流通を凍結することができ、不良品が誤って流通することを確実に防止することができる。
【０１１４】
不良品がパレット分解後に発見された場合でも、同一の製造ロットで製造された製品の最終の物流中継点が特定できるため、少ない範囲内で集中的に不良品を回収することができる。
【０１１５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の本質的な部分を変えることなく、当業者が適宜なしえる程度の改変を行ったものも本発明に含まれる。
【０１１６】
たとえば、通信手段６と製品ロケーション情報収集手段７を統合し、製品ロケーション情報収集手段７が通信機能を有するようにしてもよい。
【０１１７】
また、通信手段６と警報送信手段１１とを統合し、警報送信手段１１が通信機能を有するようにしてもよい。
【０１１８】
さらに、物流中継点４の入荷管理装置と出荷管理装置を統合し、一つの入出荷管理装置として入出荷を管理することもできる。
【０１１９】
上記実施形態では、コントローラーあるいは入出荷管理装置からリアルタイムで情報を製品ロケーション情報収集手段７に送信する例を説明したが、コントローラーあるいは入出荷管理装置に履歴を残し、製品ロケーション情報収集手段７が定期的にコントローラーあるいは入出荷管理装置にアクセスして情報を収集するようにしてもよい。
【０１２０】
本発明によれば、複雑な流通経路で流通している多数のパレットの現在の在処をほぼリアルタイムで把握でき、かつ、万一不良品が発見されたときは、コントロールセンターに照会することにより、そのパレットの製品が製造された製造ロットの製造ロット番号を特定でき、そこから不良品が含まれている可能性がある他のパレットを特定でき、さらにそれらのパレットを保管している物流中継点のロケーション情報まで出力することができ、さらに不良品が含まれている可能性があるパレットに対して、それ以上の流通を確実に停止することができる。
【０１２１】
本発明によれば、食品の分野において、製造後に製品の一部は工場の品質管理センターで製品の経時変化を観察し、これと平行して製品を物流経路に乗せ、消費者にわたる直前まで製品を配送することができる。
【０１２２】
このシステムによれば、品質管理センターにおいて、製品の経時変化観察で安全が確認されると、直ちに製品を消費者にわたすことができ、製品を安全にかつ可能な限り新鮮な状態で消費者に提供することができる。
【０１２３】
最後に、本発明によれば、少ないデータ量で膨大な製品の管理を行うことができる点を説明する。
【０１２４】
本発明においは、最終的には単品の製造時間によってその単品が製造された製造ロット番号を特定できるが、全製品を単品単位で製造時間によって管理しようとする、データ量が膨大なものになる。
【０１２５】
これに対して、本発明は、工場内のパレット分載時から流通の最終段階までパレット番号によって一貫してデータ管理を行う。これにより、工場出荷から流通の最終段階までパレットに含まれる単品のデータは直接管理する必要がなく、その代わりにパレット番号によって管理し、それでいてもし消費者のところで問題が発生した場合には、単品の製造時間から同一の問題を有する可能性がある製品を特定することができ、少ないデータ量により支障なく製品の流通過程を管理することができるのである。
【図面の簡単な説明】
【０１２６】
【図１】本発明の一実施形態によるトレーサビリティシステムの全体の構成を示した図。
【図２】本発明の一実施形態によるトレーサビリティシステムのコントロールセンターの構成を示した図。
【図３】本発明の一実施形態によるマスターデータベースのデータ構造を示した図。
【図４】本発明の製造ロット番号とパレット番号と単品製造時間の関係を示した説明図。
【図５】製品の現在の在処の把握の方法の流れ図。
【図６】不良品が発見された場合の処理の流れ図。
【符号の説明】
【０１２７】
１  トレーサビリティシステム
２  コントロールセンター
３  工場
３ａ  コントローラー
３ｂ  コントローラー
３ｃ  コントローラー
４  物流中継点
４ａ  入荷管理装置
４ｂ  出荷管理装置
４ｃ  入荷管理装置
４ｄ  出荷管理装置
４ｅ  入荷管理装置
４ｆ  出荷管理装置
５  通信ネットワーク
６  通信手段
７  製品ロケーション情報収集手段
８  マスターデータベース
９  不良品情報受信手段
１０  不良品推定手段
１１  警報送信手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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