(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤と添加剤を混合して、表面に添加剤が付着した改質着色剤を得る改質工程と、
結着樹脂および前記改質着色剤を含む原料を溶融混練して混練物を得る混練工程と、
該混練物を冷却し、粉砕分級して分級トナーを得る粉砕分級工程とを有し、
前記添加剤は、ステアリン酸、ステアリン酸化合物のいずれかであることを特徴とする静電荷像現像用トナー製造方法。
【請求項２】
前記添加剤の添加量は、着色剤１００重量部に対して１〜１５重量部であることを特徴とする請求項１記載の静電荷像現像用トナー製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録等において使用される静電荷像現像用トナー製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、高画質化の要求からトナーには高い発色性が望まれている。
この発色性は、トナー中の着色剤の分散状態に大きく影響される。
すなわち、着色剤分散が良好なトナーの画像は発色性が良好で明るい色調になるのに対し、着色剤分散が不良のトナーの画像は発色性が不十分で暗めの色調となってしまう。
また、着色剤自体も摩擦帯電性を有していることから、着色剤分散が不良のトナーでは個々のトナー粒子の帯電量が不均一になってしまい、画像濃度の低下などの画像不良が発生しやすくなる。
【０００３】
この着色剤分散の不良を防止するために、予め着色剤を樹脂に分散させたマスターバッチを製造し、その後に主樹脂及び各種添加剤と混合して溶融混練、粉砕分級を行ってトナー化する方法が利用されている（例えば、特許文献１を参照）。
マスターバッチを用いる一般的なトナー製造方法を図２に示す。
まず、樹脂と着色剤を混練することでマスターバッチを製造する。
次に、樹脂とマスターバッチを混練し、冷却して粉砕分級を行うことで分級トナーを得る（粗粉は粉砕分級工程へ、微粉は混練工程へ戻して再利用してもよい。）。
そして、該分級トナーに外添を施すことでトナーを製造する。
この方法では、マスターバッチ製造時に着色剤表面と樹脂との親和性が増大するために、後の混練行程で着色剤が良好に分散するようになることが確認されている。
【０００４】
しかしながら、マスターバッチを用いるトナー製造方法では、マスターバッチを製造する工程がコスト増の要因となる問題があった。
また、マスターバッチを用いても十分に分散させることができない樹脂と着色剤の組み合わせもあり、マスターバッチ以外の方法で着色剤を良好に分散させる方法が望まれていた。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２６８５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は以上のような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的とする処は、マスターバッチ以外の方法で着色剤を良好に分散させることで、コストを抑え、発色性に優れ、十分な画像濃度を得られる静電荷像現像用トナー製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、下記の技術的構成により、上記課題を解決できたものである。
【０００８】
（１）着色剤と添加剤を混合して、表面に添加剤が付着した改質着色剤を得る改質工程と、結着樹脂および前記改質着色剤を含む原料を溶融混練して混練物を得る混練工程と、該混練物を冷却し、粉砕分級して分級トナーを得る粉砕分級工程とを有し、
前記添加剤は、ステアリン酸、ステアリン酸化合物のいずれかであることを特徴とする静電荷像現像用トナー製造方法。
（２）前記添加剤の添加量は、着色剤１００重量部に対して１〜１５重量部であることを特徴とする前記（１）記載の静電荷像現像用トナー製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、マスターバッチ以外の方法で着色剤を良好に分散させることで、コストを抑え、発色性に優れ、十分な画像濃度を得られる静電荷像現像用トナー製造方法を提供することができる。
さらに、着色剤を極めて良好に分散させることにより、わずかなトナーで十分な画像濃度が得られ、トナー消費量の軽減を実現することができるトナー製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明のトナー製造方法について図１を用いて説明する。
本発明のトナー製造方法は、着色剤と添加剤を混合して、表面に添加剤が付着した改質着色剤を得る改質工程と、結着樹脂および前記改質着色剤を含む原料を溶融混練して混練物を得る混練工程と、該混練物を冷却し、粉砕分級して分級トナーを得る粉砕分級工程とを有することを特徴とする。
【００１１】
（改質工程）
まず、着色剤と添加剤を混合して、表面に添加剤が付着した改質着色剤を得る。
添加剤とは、着色剤表面に付着して結着樹脂に対する分散性を向上させるものであり、例えば、シリカ、ステアリン酸、ステアリン酸化合物（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウムなど）、酸化チタン、アルミナなどを挙げることができる。中でも着色剤分散性の観点からシリカ、ステアリン酸、ステアリン酸化合物を用いることが好ましい。その理由は、着色剤の流動性を顕著に向上させ、高い分散を得ることが出来るためである。
混合はドライブレンドによることが好ましく、混合装置の一例としては、ダブルコーン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等を挙げることができる。
当該添加剤の添加量は、着色剤１００重量部に対して１〜１５重量部が好ましく、５〜１０重量部がさらに好ましい。
【００１２】
（混練工程）
次に、混練工程では、結着樹脂および前記改質着色剤を含む原料を溶融混練して混練物を得る。
混練工程にはバッチ式（例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等）または連続式の熱溶融混練機を用いるが、連続生産できる等の優位性から１軸または２軸の連続式押出機が好ましい。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出機、栗山製作所社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が好ましい。なお、オープンロール型連続混練機も使用可能である。
【００１３】
（冷却工程）
その後、冷却工程により混練物を冷却固化する。
【００１４】
（粉砕分級工程）
そして、粉砕分級工程では冷却固化した混練物を粉砕分級して分級トナーを得る。
まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕し、ジェットミル、高速ローター回転式ミル等で微粉砕し、段階的に所定トナー粒度まで粉砕する。
そして、慣性分級方式のエルボージェット、遠心力分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーター、乾式気流分級機等でトナーを分級し、体積平均粒子径３〜１５μｍの分級トナーを得る。
分級時に得られた粗粉は粉砕分級工程に戻し、微粉は混練工程に戻して再利用してもよい。
【００１５】
次に、必要に応じて分級トナーに外添剤を付着させる外添工程を行う。
分級トナーと各種外添剤を所定量配合して、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速攪拌機などで攪拌・混合する。
この際、外添機内部で発熱があり、凝集物を生成し易くなるので外添機の容器部周囲を水で冷却するなどの手段で温度調整をする方が好ましく、更には外添機容器内部の材料温度は樹脂のガラス転移温度より約１０℃低めの管理温度以下が好適である。
【００１６】
本発明のトナーは、上述の方法により得られ、体積平均粒径は３μｍ〜１０μｍが好ましく、さらに好ましくは５μｍ〜８μｍである。体積平均粒径が３μｍ未満では、２μｍ未満の超微粉が多くなるので、カブリ、画像濃度低下、感光体での黒点やフィルミングの発生、現像スリーブや層厚規制ブレードでの融着の発生、等を引き起こす。一方１０μｍを超えると解像度が低下し、高画質画像が得られない。
なお、本願で体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、１００μｍのアパチャーチューブで粒径別相対重量分布を測定することにより求める。
【００１７】
また、本発明のトナーの円形度は０．８０〜０．９８であって、好ましくは０．９０〜０．９６である。円形度が０．８０未満では流動性が劣るため帯電量が不足して画像濃度の低下をもたらし、０．９８を超えると帯電量が過剰となりトナー消費量が増大する。
なお、円形度は、
円形度＝π・（粒子像の面積と等しい円の直径）／（粒子像の周囲長）
で表されるもので、フロー式粒子像分析装置（Ｓｙｓｍｅｘ社製、商品名：ＦＰＩＡ−２０００により求めるものである。
【００１８】
得られたトナーは、一成分現像方式、二成分現像方式、その他の現像方式に使用できる。二成分現像方式にはキャリアと混合して使用する。
二成分現像方式でのキャリアとしては、例えば、ニッケル、コバルト、酸化鉄、フェライト、鉄、ガラスビーズなどが使用できる。これらのキャリアは単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。キャリアの平均粒子径は２０〜１５０μｍであるのが好ましい。また、キャリアの表面は、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂などの被覆剤で被覆されていていてもよい。
【００１９】
本発明のトナーは、モノクロ用トナーであってもカラー用トナーであってもよいが、発色性改善が顕著に現れるカラー用トナー、特にフルカラー用トナーとして用いられることが好ましい。
【００２０】
次に、添加剤以外のトナー原料について説明する。
【００２１】
（結着樹脂）
本発明に用いる結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル、などのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸のエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルネン、ジシクロペンタジエンなどの二重結合を有する環状オレフィン類、などの単独重合体および共重合体を例示することができる。
また、マレイン酸、フマル酸、フタル酸などのカルボン酸と、ビスフェノールＡ（ＥＯ／ＰＯ付加物を含む）、エチレングリコールなどのアルコールから生成されるポリエステル樹脂を例示することができる。
これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合樹脂、エチレン−ノルボルネンなどの環状オレフィン共重合樹脂、ポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
特に耐久性の観点からポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
本発明の結着樹脂の量は、非磁性トナーの場合トナー１００重量部中に８０〜９５重量部であることが好ましい。
【００２２】
（着色剤）
次に、着色剤について説明する。
イエロー着色剤の顔料系としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３、７、１０、１２、１３、１４、１５、１７、２３、２４、６０、６２、７３、７４、７５、８３、９３、９４、９５、９９、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１１、１１７、１２２、１２３、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５５、１６６、１６８、１６９、１７７、１７９、１８０、１８１、１８３、１８５、１９１：１、１９１、１９２、１９３、１９９が好適に用いられる。
染料系としては、例えば、Ｃ．ｌ．ｓｏｌｖｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３３、５６、７９、８２、９３、１１２、１６２、１６３、Ｃ．Ｉ．ｄｉｓｐｅｒｓｅＹｅｌｌｏｗ４２．６４．２０１．２１１が挙げられる。
【００２３】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９が特に好ましい。
【００２４】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。
具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が特に好適に利用される。
【００２５】
着色剤の添加量としては、結着樹脂１００重量部に対して２〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部、さらにはトナー像の好適なＯＨＰフィルムの透過性を考慮すると１２重量部未満の範囲で使用されるのが好ましく、通常３〜９重量部であるのが最も好適である。
【００２６】
（帯電制御剤）
また、本発明には必要に応じて帯電制御剤を添加することが出来る。
添加する場合、正荷電性帯電制御剤としては、例えばニグロシン系染料、４級アンモニウム塩系化合物、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール系化合物、ポリアミン樹脂などがある。
負荷電性帯電制御剤としては、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｆｅ等の金属含有アゾ系染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物、カーリックスアレーン化合物、ホウ素錯体、高分子タイプ帯電制御剤などがある。
添加量は、結着樹脂１００重量部に対して０．０５〜１０重量部程度が好ましい。
【００２７】
（離型剤）
また、本発明を構成するトナーには、必要に応じて離型剤が添加される。
トナー中に分散される離型剤としては、具体的にはパラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィシャートロピシュワックス、エステル系ワックス、芳香族基を有する変性ワックス、脂環基を有する炭化水素化合物、天然ワックス、炭素数１２以上の長鎖炭化水素鎖を有する長鎖カルボン酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、脂肪酸ビスアミド等を例示し得る。
これらの離型剤は、単独であるいは複数種組み合わせて使用することができる、結着樹脂に添加する離型剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して３０重量部未満、好ましくは２〜２０重量部が好適である。
【００２８】
（外添剤）
本発明のトナーは、流動性付与の観点から、外添剤が表面に付着していることが好ましい。
外添剤としては無機または有機の各種外添剤を使用することができるが、特にトナーの流動性向上、凝集性抑制を図る為にシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム等の無機微粉末が好適である。
外添剤の混合量は、使用する外添剤及びトナー粒子の平均粒径、粒度分布などにより異なるが、所望するトナー流動性を得る量を適宜選択できる。一般的にはトナー粒子１００重量部に対して０．０５〜１０重量部、更には０．１〜８重量部が好適である。
混合量が０．０５重量部未満では流動性改善効果が少なく、高温での貯蔵安定性能が悪く、また混合量が１０重量部より多いと一部遊離した外添剤により感光体にフィルミングを発生したり、現像槽内部に堆積して現像剤の帯電機能劣化等の障害を引き起こしたりして好ましくない。
また、外添剤は高湿環境下での安定性面より、無機微粉末の場合にはシランカップリングなどの処理剤で疎水化処理されたものがより好ましく、更に、帯電性を考慮する場合には負荷電性を付与する処理剤としてはジメチルジクロルシラン、モノオクチルトリクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイルなど、正荷電性を付与する処理剤としてはアミノシランなどを使用すればよい。
【００２９】
この他、外添剤としてトナーの電気抵抗調整、研磨剤などの目的で、流動性改善用以外のマグネタイト、フェライト、導電性チタン、酸化アンチモン、酸化錫、酸化セリウム、ハイドロタルサイト類化合物、アクリルビーズ、シリコーンビーズ、ポリエチレンビーズなどの微粉末を適量混合してもよく、その混合量はトナー１００重量部に対して０．００５〜１０重量部が好ましい。
【００３０】
さらに、外添剤としてポリ４フッ化エチレン樹脂粉末、ポリフッ化ビニリデン樹脂粉末などの樹脂微粉末を付着してもよい。トナーに対してこれらの樹脂微粉末を添加する割合は、トナー１００重量部対して、０．０１〜８重量部の範囲から適宜選択でき、好ましくは０．１〜５重量部、さらに好ましくは０．１〜４重量部である。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００３２】
［参考例１］
まず、下記の原料をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、商品名：「ヘンシェルミキサー２０Ｌ」）を使用し、５分間、２８００ｒｐｍで均一に混合して、表面に添加剤が付着した改質着色剤を得た。
・シアン顔料                                                      １００重量部
（大日精化工業社製、商品名：「ピグメント１５：４」）
・シリカＡ                                                          １０重量部
（アエロジル社製、平均一次粒子径１６ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１３０ｍ２／ｇ）
【００３３】
次に、下記配合物をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、商品名：「ヘンシェルミキサー２０Ｌ」）を使用し、５分間、２８００ｒｐｍで均一に混合した後、二軸混練押出機（池貝社製、商品名：「ＰＣＭ−３０」）で回転数２００ｒｐｍ、吐出量３．０ｋｇ／ｈｒの条件で溶融混練し、混練物を２本ロールで圧延して放置冷却した。
・結着樹脂；ポリエステル樹脂                                        １００重量部
（三菱レイヨン社製、Ｍｗ２５０００、Ｍｎ５０００、Ｔｇ(ショルダー)６０℃）
・改質着色剤；                                                      ４．５重量部
・帯電制御剤；ホウ素錯体粒子                                        ２．０重量部
（日本カーリット社製、商品名：「ＬＲ―１４７」）
・離型剤；ワックス                                                      ７重量部
（加藤洋行社製、商品名：「カルナウバ２号粉末」）
【００３４】
次いで冷却された混練物をハンマーミルで粗粉砕し、ジェットミル（ホソカワミクロン社製、商品名：「２００ＡＰＧ」）で微粉砕した。
そして、乾式気流分級機（ホソカワミクロン社製、商品名：「１００ＡＴＰ」）で分級して、体積平均粒径７．１μｍ、円形度０．８９２の分級トナーを得た。
【００３５】
次に、前記分級トナー１００重量部に対し、下記のシリカおよび酸化チタンからなる外添剤を加えて１０Ｌヘンシェルミキサーで回転数２８００ｒｐｍで５分混合してトナーを得た（外添工程）。
・シリカＢ                                                            ０．２重量部
（クラリアントジャパン社製、平均一次粒子径１７．５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１４０ｍ２／ｇ）
・酸化チタン                                                          ０．５重量部
（アエロジル社製、一次粒子径１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積６５±１０、処理剤オクチルシラン）
【００３６】
その後、得られたトナー５．０重量部と、平均粒径３０μｍのフェライトキャリア（パウダーテック社製）９５．０重量部とを混合し、シアン現像剤を得た。
さらに、上記シアン顔料をマゼンタ顔料（大日精化工業社製  商品名：「ピグメント５７−１」）、イエロー顔料（山陽色素社製、商品名：「Ｆａｓｔ  Ｙｅｌｌｏｗ７４−１６」）に代えて、上記と同様にしてマゼンタ現像剤、イエロー現像剤を得た。
以上のようにして参考例１の非磁性二成分現像剤を作製した。
【００３７】
［実施例２］
参考例１のシリカＡに代えて下記のステアリン酸亜鉛を用いた。
・ステアリン酸亜鉛                                                  １０重量部
（堺化学工業社製、商品名：「ＳＺ−ＰＦ」）
それ以外は実施例１と同様にして実施例２の非磁性二成分現像剤を得た。
【００３８】
［比較例１］
比較例１では改質工程を行わず、着色剤を溶融混練し、冷却した。
すなわち、下記配合物をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、商品名：「ヘンシェルミキサー２０Ｌ」）を使用し、５分間、２８００ｒｐｍで均一に混合した後、二軸混練押出機（池貝社製、商品名：「ＰＣＭ−３０」）で回転数２００ｒｐｍ、吐出量３．０ｋｇ／ｈｒの条件で溶融混練し、混練物を２本ロールで圧延して放置冷却した。
・結着樹脂；ポリエステル樹脂                                        １００重量部
（三菱レイヨン社製、Ｍｗ２５０００、Ｍｎ５０００、Tｇ（ショルダー）６０℃）
・シアン顔料                                                        ４．１重量部
（大日精化工業社製、商品名：「ピグメント１５：４」）
・帯電制御剤；ホウ素錯体粒子                                        ２．０重量部
（日本カーリット社製、商品名：「ＬＲ―１４７」）
・離型剤；ワックス                                                      ７重量部
（加藤洋行社製、商品名：「カルナウバ２号粉末」）
その後は参考例１と同様にして比較例１の非磁性二成分現像剤を得た。
【００３９】
［比較例２］
比較例２では、改質工程に代えてマスターバッチを製造する工程を行った。
すなわち、下記の原料をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、商品名：「ヘンシェルミキサー２０Ｌ」）を使用し、５分間、２８００ｒｐｍで均一に混合して、加圧ニーダーで２０分間溶融混練した後、ハンマークラッシャーで粉砕してマスターバッチを得た。
・結着樹脂；ポリエステル樹脂                                          ７０重量部
（三菱レイヨン社製、Ｍｗ２５０００、Ｍｎ５０００、Ｔｇ(ショルダー)６０℃）
・シアン顔料                                                          ３０重量部
（大日精化工業社製、商品名：「ピグメント１５：４」）
【００４０】
次に、下記配合物をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、商品名：「ヘンシェルミキサー２０Ｌ」）を使用し、５分間、２８００ｒｐｍで均一に混合した後、二軸混練押出機（池貝社製、商品名：「ＰＣＭ−３０」）で回転数２００ｒｐｍ、吐出量３．０ｋｇ／ｈｒの条件で溶融混練し、混練物を２本ロールで圧延して放置冷却した。
・結着樹脂；ポリエステル樹脂                                      ９０．４重量部
（三菱レイヨン社製、Ｍｗ２５０００、Ｍｎ５０００、Tｇ（ショルダー）６０℃）
・マスターバッチ；                                                １３．７重量部
・帯電制御剤；ホウ素錯体粒子                                        ２．０重量部
（日本カーリット社製、商品名：「ＬＲ―１４７」）
・離型剤；ワックス                                                      ７重量部
（加藤洋行社製、商品名：「カルナウバ２号粉末」）
その後は参考例１と同様にして比較例２の非磁性二成分現像剤を得た。
実施例および比較例の主な条件を表１に示した。
【００４１】
【表１】
0004980865.tif 000002
【００４２】
実施例および比較例のトナーについて、以下の評価を行った。
【００４３】
（前処理のコスト）
前処理のコストについて、作業時間および使用電力を評価した。
◎：コストなし、○：低コスト、×：高コスト
【００４４】
次に、実施例および比較例の二成分現像剤をカートリッジに充填し、二成分現像方式の複写機で、印字率２０％、プリントスピード：２４ページ／分として、低現像電位、低転写電位条件（現像電圧：−２５０Ｖ、一次転写電圧：８００Ｖ）で５００００枚までの耐刷試験を実施した。
そして、発色性、画像濃度およびトナー消費量について評価した。
【００４５】
（発色性）
発色性は目視で評価した。
○：良好、×：くすみ有
【００４６】
（画像濃度）
画像濃度は分光濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、商品名：Ｘ−Ｒｉｔｅ  ９３９）を使用して測定した。
なお、画像濃度は１．３以上であれば実用上問題ない。
【００４７】
（トナー消費量）
トナー消費量は、１０００枚プリントするのに要したトナー量を測定した。
なお、トナー消費量は５０ｇ未満であれば実用上問題ない。
結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
0004980865.tif 000003
【００４９】
表２に示されるように、参考例１および実施例２は、前処理が低コストで、発色性、画像濃度、トナー消費量においても実用上問題なかった。
特に、実施例２はトナー消費量において優れていた。
これに対し、比較例１は発色性、画像濃度、トナー消費量に実用上問題があった。
また、比較例２は前処理が高コストとなり、トナー消費量において実用上やや問題があった。
【００５０】
以上のように、本発明によれば、マスターバッチ以外の方法で着色剤を良好に分散させることで、コストを抑え、発色性に優れ、十分な画像濃度を得られる静電荷像現像用トナー製造方法を提供することができる。
さらに、着色剤を極めて良好に分散させることにより、わずかなトナーで十分な画像濃度が得られ、トナー消費量の軽減を実現することができるトナー製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の静電荷像現像用トナー製造方法を示すフローチャート
【図２】従来の静電荷像現像用トナー製造方法を示すフローチャート
【図１】
0004980865.tif 000004
【図２】
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