(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材において、前記噴射口部材（１００）は、深絞り加工で形成されていて、
第１端（１０４）と第２端（１０６）を有する中空の円筒形本体（１０２）を備えており、
前記第１端（１０４）は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
前記第２端（１０６）は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、前記第１端（１０４）の開口より小さい断面積を有するオリフィス（１１０）を備えており、前記第２端（１０６）は、使用時、前記燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すため、前記円筒形本体（１０２）の壁から内側へ、前記壁に対して略垂直に、伸張する平坦な領域（１３０、１４２、１６０、１８２）を備えている、噴射口部材。
【請求項２】
前記オリフィス（１１０）は、前記平坦な領域（１４０、１６０）に、前記円筒形本体（１０２）の主軸と同軸に、形成されている、請求項１に記載の噴射口部材。
【請求項３】
前記平坦な領域（１４２）は、同心円状リブ（１４０）を備えている、請求項１又は２に記載の噴射口部材。
【請求項４】
前記平坦な領域（１８２）は、十字形リブ（１８０）を備えている、請求項１に記載の噴射口部材。
【請求項５】
前記平坦な領域（１６０）に一対のオリフィス（１１０ａ、１１０ｂ）を備えており、前記一対のオリフィス（１１０ａ、１１０ｂ）は、前記円筒形本体（１０２）の主軸の互いに反対側の、前記主軸から等距離に間隔を置いた位置に、配置されている、請求項１又は４に記載の噴射口部材。
【請求項６】
前記第２端（１０６）は、前記平坦な領域（１３０）から突き出て、第２の平坦な領域（１３４）で終わっている、部分的球形領域（１３２）を備えており、前記オリフィス（１１０）は、前記第２の平坦な領域（１３４）に形成されている、請求項１に記載の噴射口部材。
【請求項７】
前記部分的球形領域は、前記円筒形本体（１０２）から外側へ突き出ている、請求項６に記載の噴射口部材。
【請求項８】
前記部分的球形領域は、前記円筒形本体（１０２）の中へ突き出ている、請求項６に記載の噴射口部材。
【請求項９】
圧縮着火燃焼機関用の燃料送出システムにおいて、
上記請求項の何れかに記載の噴射口部材（１００）と、
前記燃料送出システム内で燃料を加圧するための高圧ポンプ（３）と、
前記高圧ポンプ（３）から入口管（４）を経由して、加圧された燃料を受け取るためのレールキャビティ（８）であって、燃料を少なくとも１つの各燃料噴射器（６）に運搬するための少なくとも１つの出口管（５）を有している、前記レールキャビティ（８）と、を備えている、システム。
【請求項１０】
前記噴射口部材（１００）は、前記出口管（５）又は前記入口管（４）に配置されている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１１】
前記噴射口部材（１００）は、前記ポンプ（３）と前記レールキャビティ（８）の間に配置されている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１２】
前記噴射口部材（１００）は、前記高圧ポンプ（３）、前記レールキャビティ（８）、前記入口管（４）、又は、前記出口管（５）、の内の何れか１つと一体に形成されている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１３】
圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材を製造する方法において、
中空の円筒形本体（１０２）を深絞り加工で形成する段階から成り、
前記円筒形本体（１０２）は、第１端（１０４）と第２端（１０６）を備えており、
前記第１端（１０４）は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
前記第２端（１０６）は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、前記第１端（１０４）の開口より小さい断面積を有するオリフィス（１１０）を備えており、前記第２端（１０６）は、使用時、前記燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すため、前記円筒形本体（１０２）の壁から内側へ、前記壁に対して略垂直に、伸張する平坦な領域（１３０、１４２、１６０、１８２）を備えている、方法。
【請求項１４】
前記第２端の前記オリフィス（１１０）は、前記円筒形本体の前記第２端を、使用時に燃料が流れる方向に、打ち抜くことにより形成されている、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材を製造する方法において、
中空の円筒形本体（１０２）を深絞り加工で形成する段階から成り、
前記円筒形本体（１０２）は、第１端（１０４）と第２端（１０６）を備えており、
前記第１端（１０４）は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
前記第２端（１０６）は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、前記第１端（１０４）の開口より小さい断面積を有するオリフィス（１１０）を備えており、前記第２端（１０６）は、使用時、燃料送出システムに起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すことができるように整形されており、
前記第２端の前記オリフィス（１１０）は、前記円筒形本体の第２端を、使用時に燃料が流れる方向に打ち抜くことにより形成されている、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材、その様な噴射口部材を備えた圧縮着火燃焼機関のための燃料送出システム、及び、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジン又はガソリンエンジンの様な既知の圧縮着火内燃機関では、燃焼は、１つ又はそれ以上の燃焼室又はシリンダ内で起きる。空気がシリンダ内でピストンによって圧縮され、燃料が圧縮空気の中に噴射される。圧縮空気の熱が、シリンダ内の燃料を自然着火させる。
【０００３】
燃料は、シリンダ内に高圧で噴射されるが、これは通常、高圧ポンプを使用してレールキャビティ内の燃料を加圧することによって実現されており、このレールキャビティは複数の噴射器に接続されていて、各噴射器は、エンジンの１つのシリンダに関係付けられている。
【０００４】
図１は、圧縮着火燃焼機関用の従来のコモンレール送出システム１を示している。レール２は、入口管４を備えており、この中に燃料が高圧ポンプ３によって高圧で送り込まれる。レール２は、更に、エンジンの各シリンダ当たり１つずつ、複数の出口管５を含んでおり、出口管を通して燃料が噴射器６に送られる。
【０００５】
図２は、圧縮着火燃焼機関用の従来のレールの断面図である。図２に示すように、各管５の出口７は、燃料噴射器（図示せず）に接続されており、燃料噴射器は、対応するエンジンシリンダに送り込まれる燃料の流れを制御する。
【０００６】
各噴射器は、通常、ノズルを備えており、ノズルを通して、対応するシリンダの中に燃料が噴射される。噴射器ノズルを通る燃料の流れは、弁針によって制御されており、この弁針は、噴射器本体の主軸に沿って動かすことができ、ノズルを通して燃料を流し、シリンダの中に噴射できるようにするため、ノズルに隣接する弁座から持ち上げられる。
【０００７】
シリンダ内で効率的な燃焼を実現するには、シリンダに送り込まれる燃料の量とタイミングを制御できることが重要である。そのような高圧燃料送出システムには、弁の開閉によって大きな圧力差が発生するという問題がある。例えば、噴射器６の弁針が持ち上げられて噴射状態に入った時、レール２と噴射器６の圧力の間には大きな圧力差が存在する。この圧力差は、圧力波を、各噴射器６をレールキャビティ８に接続している管５に沿って伝播させる恐れがある。その様な圧力波は、弁針が持ち上げられた時にシリンダの中に噴射される燃料の量に影響を及ぼす恐れがあるので、望ましくない。例えば、圧力波によって、ノズルに予期せぬ高圧が生じ、弁が開いた時にシリンダの中に噴射される燃料の量を増加させる結果になるかもしれない。これは、シリンダ内の燃料の不完全燃焼による炭化水素排出量の増加に繋がる恐れがある。或いは、圧力波によって、ノズルに予期せぬ低圧が生じ、弁が開いた時に、期待したよりも少ない量の燃料がシリンダの中に噴射される結果になるかもしれない。これは、エンジンの出力を低下させる結果となる。
【０００８】
燃料送出システム内の圧力波の影響を低減するための既知の技法は、オリフィス減衰を起こすために、噴射口部材を噴射器６とレールキャビティ８の間の管５の中に組み込むというものである。
【０００９】
図３は、ディーゼルエンジン又はガソリンエンジンの噴射器にレールによって供給される燃料にオリフィス減衰を起こすのに使用される従来の噴射口部材を示している。既知の噴射口部材１０は、略円筒形の形態を有する金属ブランク１２を機械加工することによって形成されている。ブランク１２の一方の端部には、開口又はオリフィス１４が形成され、噴射口部材内に流れ込む燃料の流れが制限されるようになっている。ブランクの反対側の端には、軸方向の孔１６が形成され、燃料が、レール２から、オリフィス１４を通過した後の圧力で流れて通る導管を作成している。
【００１０】
燃料が噴射器６に到達する前にオリフィス１４を通ることによる燃料の流通面積の縮小には、噴射器６とレール２の間を管５に沿って伝搬していく圧力波を平滑化するという効果がある。その結果、噴射器弁が開いた時に噴射される燃料の量の変動は小さくなる。
【００１１】
しかしながら、従来の噴射口部材１０には、製造費用が嵩むという問題がある。上で述べたように、従来の噴射口部材１０は、ブランク１２をドリル加工することよって形成される。研磨及び熱処理の様な、ブランク１２の追加の処理も必要になる。それら加工工程のそれぞれにコストが発生し、完成した噴射口部材の合計コストを押し上げる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
従って、本発明の目的は、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システム内でオリフィス減衰を起こすための噴射口部材であって、上に述べた従来の噴射口部材に付帯する問題を実質的に克服し又は軽減する、噴射口部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の第１の態様によれば、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材が提供されており、この噴射口部材は、深絞り加工で形成されていて、
第１端と第２端を有する中空の円筒形本体を備えており、
第１端は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
第２端は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、第１端の開口より小さい断面積を有するオリフィスを備えており、第２端は、使用時、燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すため、円筒形本体の壁から内側へ、同壁に対して略垂直に伸張する平坦な領域を備えている。
【００１４】
而して、本発明は、単純で経済的に製造することができ、なお且つ圧縮着火燃焼機関の燃料送出システム内に起こる圧力の変化に抵抗することができる、噴射口部材を提供している。第２端内に平坦な領域を設けることで、噴射口部材の挿入がやり易くなり、オリフィスが変形する可能性が低くなることにも注目されたい。
【００１５】
前記平坦な領域は、同心円状リブ又は十字形リブを備えているのが好都合である。
噴射口部材は、好都合に、平坦な領域に一対のオリフィスを備えていてもよく、前記一対のオリフィスは、円筒形本体の主軸の互いに反対側に、同主軸から等距離に間隔を置いた位置に配置されている。
【００１６】
第２端は、平坦な領域から突き出て第２の平坦な領域で終わっている部分的球形領域を備えており、前記オリフィスは、第２の平坦な領域に形成されているのが好都合である。
部分的球形領域は、円筒形本体から外側へ突き出ているのが好都合である。或いは、部分的球形領域は、円筒形本体の中に突き出ていてもよい。
【００１７】
本発明の第２の態様によれば、圧縮着火燃焼機関用の燃料送出システムが提供されており、このシステムは上に述べた噴射口部材と、
燃料送出システム内で燃料を加圧するための高圧ポンプと、
高圧ポンプから入口管を経由して、加圧された燃料を受け取るためのレールキャビティであって、燃料を少なくとも１つの各燃料噴射器に運搬するための少なくとも１つの出口管を有している、レールキャビティと、を備えている。
【００１８】
前記噴射口部材は、前記出口管又は前記入口管に配置されているのが望ましい。或いは、前記噴射口部材は、前記ポンプと前記レールキャビティの間に配置されていてもよい。前記噴射口部材は、前記高圧ポンプ、前記レールキャビティ、前記入口管、又は前記出口管、の内の何れか１つと一体に形成されているのが好都合である。
【００１９】
本発明の第３の態様によれば、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材を製造する方法が提供されており、この方法は、
中空の円筒形本体を深絞り加工で形成する段階から成り、
円筒形本体は、第１端と第２端を備えており、
第１端は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
第２端は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、第１端の開口より小さい断面積を有するオリフィスを備えており、第２端は、使用時、燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すため、円筒形本体の壁から内側へ、同壁に対して略垂直に伸張する平坦な領域を備えている。
【００２０】
パンチを使用してブランクを適切な形状のダイ・キャビティの中へとプレスし、本体の第２端にオリフィスを打ち抜くのが都合がよい。オリフィスは、使用時に燃料が噴射口部材を通って流れるのと同じ方向に打ち抜くのが好都合である。燃料の流れと同じ方向に孔を打ち抜くことで、本体と孔の間の交差部の品質が改善されることに注目されたい。同じ方向に打ち抜くことにより、使用時、より一様な燃料の流れを実現する、きれいな丸みをクラック無しに形成することができる。
【００２１】
本発明の第４の態様によれば、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材を製造する方法が提供されており、この方法は、
中空の円筒形本体を深絞り加工で形成する段階から成り、
円筒形本体は、第１端と第２端を備えており、
第１端は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
第２端は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、第１端の開口より小さい断面積を有するオリフィスを備えており、第２端は、使用時、燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すことができるように整形されており、第２端のオリフィスは、円筒形本体の第２端を、使用時に燃料が流れる方向に打ち抜くことによって形成されている。
【００２２】
本発明の第５の態様によれば、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムにオリフィス減衰を起こすための噴射口部材が提供されており、この噴射口部材は、深絞り加工で形成されており、
第１端と第２端を有する中空円筒形本体を備えており、
第１端は、使用時、中を通る燃料の流れを絞ることのないように、開口しており、
第２端は、その中に、使用時、中を通る燃料の流れを絞り、燃料内の圧力波を減衰するため、第１端の開口より小さい断面積を有するオリフィスを備えており、第２端は、使用時、燃料送出システム内に起こる圧力変化に対する抵抗を作り出すことができるように整形されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
これより、添付図面の図１から図１４を参照しながら、本発明の各実施形態を一例として説明してゆく。
深絞り金属成形加工は、一般に、金属薄板材をパンチの周りに引き延ばすことによって行われる。金属薄板は、その周縁部がクランプされ、所望の形状を有する製品を作り出すため、パンチによってダイ・キャビティの中にプレスされる。このやり方では、ダイ・キャビティとパンチのそれぞれの幾何学的形状を変えることにより、異なる形状の製品を作り出すことができる。
【００２４】
上記深絞り加工を用いることにより、コモンレール燃料送出システム内に起こる圧力の大きな変動に耐えることのできる噴射口部材を作ることができる。より具体的には、コモンレール燃料送出システムを有する圧縮着火燃焼機関の運転中で、噴射器が開いている時、噴射口部材のオリフィスの上流側（即ち、レールキャビティと同じ側）の流体圧力は、オリフィスの下流側（即ち、噴射器側）の圧力より３０ＭＰａ（３００バール）程も高くなる。下で更に詳しく説明するが、本発明の実施形態は、深絞り加工を使って形成され、その様な圧力差に対して十分に耐えられるように整形されている、噴射口部材を提供する。
【００２５】
図４に示すように、本発明の理解に役立つ第１の実施例の深絞り成形噴射口部材１００は、略円筒形の本体１０２を備えている。円筒形本体１０２は、一方の端に開口端１０４を有しており、反対側の端は耐圧構造で形成されている。耐圧構造１０６は、部分的球形部分１０８と平坦部分１０９を備えている。部分的球形部分１０８は、円筒形本体１０２から、円筒形本体１０２の主軸（Ａ−Ａ）上の一点に中心がある一定の半径で伸張している。部分的球形部分１０８は平坦部分１０９で終わっている。オリフィス１１０は、平坦部分１０９には形成されており、オリフィス１１０は、円筒形本体１０２の主軸と同軸になっている。
【００２６】
図５に示すように、円筒形本体１０２は、噴射口部材１００が成形された金属薄板材の厚さに等しい壁の厚さｓを有している。円筒形本体１０２は、高さＨと直径Ｄを有していて、通常、Ｈ＝１乃至１．５Ｄである。オリフィス１１０は、直径ｄ１を有し、平坦部分１０９は、直径ｄ２を有し、部分的球形部分１０８は、半径Ｒを有している。通常、ｄ２＝１乃至１．５ｄ１で、Ｒ＝Ｄ／２である。
【００２７】
図４に示す噴射口部材１００は、開口端１０４が一番上になる向きに置かれている。一般に、これは、噴射口部材１００が深絞り加工で形成される時の向きである。より具体的には、適した形状に整形された金属ブランクは、その周縁部がクランプされ、パンチがこのブランクを下方向に、適した形状に整形されているダイ・キャビティの中へとプレスする。その結果、得られた噴射口部材１００の開口端１０４は、元の金属ブランクのクランプされた部分に対応しており、部分的球形部分１０８と平坦部分１０９は、パンチとダイ・キャビティの底の間に形成される。但し、深絞り成形噴射口部材１００は、図２に示す従来型噴射口部材に置き換えて燃料送出システムに装着される場合、管５内に、開口端１０４が噴射器に近接し部分的球形部分１０８がレールキャビティ８に近接する向きに置かれることに留意されたい。従って、使用時、燃料はレールキャビティ８から管５に沿って圧送され、オリフィス１１０を通り、噴射口部材１００の円筒形本体１０２に沿って、開口端１０４を通って出て、噴射器６に送られる。
【００２８】
図４の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には、即ち、噴射口部材のレール側により高い圧力が存在している場合には、１５０ＭＰａ（１５００バール）を超える圧力差に耐えることができ、同様に、出口方向には、即ち、噴射口部材の噴射器側により高い圧力が存在している場合には、１５０ＭＰａ（１５００バール）を超える圧力差に耐えることができると判定された。
【００２９】
図６に示すように、本発明の理解に役立つ噴射口部材の第２の実施例は、図４及び図５のものと類似しており、相違点は、平坦部分１０９が無く、単一の同軸オリフィス１１０の代わりに、一対のオリフィス１１０ａ、１１０ｂが設けられていることである。一対のオリフィス１１０ａ、１１０ｂは、部分的球形部分１０８内の、円筒形本体１０２の主軸の互いに反対側の、主軸から等距離に間隔を置いた位置に配置されている。図６では、オリフィス１１０ａ、１１０ｂの間の距離には符号ｄ３が付されている。
【００３０】
図６の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には１５０ＭＰａ（１５００バール）を超える圧力差に、そして、出口方向には１５０ＭＰａ（１５００バール）を超える圧力差に、耐えることができると判定された。
【００３１】
図７に示すように、本発明のよる噴射口部材の第１の実施形態は、第１の平坦部分１３０と湾曲部分１３２と第２の平坦部分１３４を備えた鐘形状を有する耐圧構造１０６を含んでいる。第１の平坦部分１３０は、円筒形本体１０２の縁部から半径方向内側へ伸張している。湾曲部分１３２は、第１の平坦部分１３０から突き出て、第２の平坦部分１３４で終わっている。湾曲部分１３２は、丸みを付けられるか又は部分的球状の形態を有していてもよい。オリフィス１１０は、第２の平坦部分１３４に形成されていて、オリフィス１１０は、円筒形本体１０２の主軸と同軸になっている。
【００３２】
第１の平坦部分１３０があれば、当該部分１３０に対する打ち抜き動作により噴射口部材を挿入し易くなることに注目されたい。平坦部分１３０が存在するということは、挿入荷重がこの平坦な面に亘って掛けられ、孔の領域の応力、従って変形が少なくなることを意味する。このことは、パンチの縁部が噴射口部材本体の壁により高い応力を発生させる、球形又は部分的球形の第２端を有する噴射口部材の場合とは、対照的である。
【００３３】
図８に示すように、円筒形本体１０２の高さはＨで、耐圧構造１０６の高さ、即ち、第１及び第２の平坦部分１３０、１３４と湾曲部分１３２とを合わせた高さはｈである。円筒形本体１０２の壁の厚さはｓである。オリフィス１１０の直径はｄ１で、第２の平坦部分１３４の直径はｄ２である。通常、Ｈ＝１乃至１．５Ｄ、ｄ２＝１乃至１．５ｄ１、及び、ｈ＝２乃至２．５ｓである。
【００３４】
図７の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約１２０ＭＰａ（約１２００バール）の圧力差に、そして、出口方向には約１１０ＭＰａ（約１１００バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００３５】
図７に示す実施形態の代替構造では、鐘形状部分は、湾曲部分１３２が噴射口部材１００の円筒形本体１０２の中に突き出るように逆さになっている。
図９に示すように、本発明による噴射口部材の第２の実施形態は、同心円状リブ１４０を備えた耐圧構造１０６を含んでいる。同心円状リブ１４０は、円筒形本体１０２の主軸と同軸であり、円筒形本体１０２の縁部から半径方向内側へ伸張する平坦な領域１４２に形成されている。オリフィス１１０は、平坦な領域１４２の中心に配置されていて、円筒形本体１０２の主軸と同軸に形成されている。同心円状リブ１４０は、噴射口部材１００の外側表面上の平坦な領域１４２から突き出ていて、この平坦な領域１４２の反対側には、対応する形状を有する樋１４４が設けられている。
【００３６】
図１０に示すように、円筒形本体１０２の高さはＨで、耐圧構造１０６の高さ、即ち、同心円状リブ１４０が平坦な領域１４２の表面から突き出ている高さ、はｈである。円筒形本体１０２の壁の厚さはｓである。オリフィス１１０の直径はｄ１で、同心円状リブ１４０の内径はｄ２である。通常、Ｈ＝１乃至１．５Ｄ、ｄ２＝１乃至１．５ｄ１、及び、ｈ＝０．５乃至０．７５ｓである。
【００３７】
図９の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約８０ＭＰａ（約８００バール）の圧力差に、そして、出口方向には約７０ＭＰａ（約７００バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００３８】
図１１に示すように、本発明の理解に役立つ第３の実施例は、逆球形の形状１５０を備えた耐圧構造１０６を含んでいる。第３の実施例は、第１実施例と類似しており、相違点は、球形部分１５０が、噴射口部材１００の円筒形本体１０２の中に突き出ていることである。図１１では、逆球形の形状１５０の曲率半径にはｒの符号が付されている。オリフィスの直径にはｄ１の符号が付されており、球形の形状の中心部分の直径にはｄ４の符号が付されており、通常、ｄ４＝１乃至１．５ｄ１である。
【００３９】
図１１の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約７５ＭＰａ（約７５０バール）の圧力差に、そして、出口方向には約８５ＭＰａ（約８５０バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００４０】
図１２に示すように、本発明による噴射口部材の第３の実施形態は、平坦な領域１６０を備えた耐圧構造１０６を含んでいる。平坦な領域１６０は、円筒形本体１０２の縁部から半径方向内側へ伸張している。オリフィス１１０は、平坦な領域１６０の中心に配置されていて、円筒形本体１０２の主軸と同軸に形成されている。
【００４１】
図１２の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約６５ＭＰａ（約６５０バール）の圧力差に、そして、出口方向には約５５ＭＰａ（約５５０バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００４２】
図１３に示すように、本発明による噴射口部材の第４の実施形態は、上で説明した第３の実施形態と類似しており、相違点は、平坦な領域１６０に、単一の中心に位置するオリフィスではなく、２つのオリフィス１１０ａ、１１０ｂが設けられていることである。一対のオリフィス１１０ａ、１１０ｂは、平坦な領域１６０内の、円筒形本体１０２の主軸の互いに反対側の、同主軸から等距離に間隔を置いた位置に配置されている。図１３では、両オリフィス１１０ａ、１１０ｂの間の距離には符号ｄ３が付されている。
【００４３】
図１３の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約６０ＭＰａ（約６００バール）の圧力差に、そして、出口方向には約５５ＭＰａ（約５５０バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００４４】
図１４に示すように、本発明による噴射口部材の第５の実施形態は、十字形状を有するリブ１８０を備えた耐圧構造１０６を含んでいる。十字形状のリブ１８０は、円筒形本体１０２の主軸上に中心があり、円筒形本体１０２の縁部から半径方向内側へ伸張する平坦な領域１８２に形成されている。一対のオリフィス１１０ａ、１１０ｂは、平坦な領域１８２内の、円筒形本体１０２の主軸の互いに反対側の、主軸から等距離に間隔を置いた位置に配置されている。十字形状を有するリブ１８０は、噴射口部材１００の外側表面上の平坦な領域１８２から突き出ていて、この平坦な領域１８２の反対側には、対応する形状を有する樋１８４が設けられている。図１４では、樋１８４の深さには符号ｈが付されていて、この深さは、リブ１８０が平坦な領域１８２の表面から突き出ている距離に等しい。リブ１８０の各アームは、長さＬ１と幅Ｌ２を有している。
【００４５】
図１４の深絞り成形噴射口部材の有限要素解析（ＦＥＡ）では、この噴射口部材は、噴射口部材の入口方向には約５５ＭＰａ（約５５０バール）の圧力差に、そして、出口方向には約５５ＭＰａ（約５５０バール）の圧力差に、耐えることができると判定された。
【００４６】
以上、本発明による噴射口部材について、圧縮着火燃焼機関の燃料送出システムのレールキャビティと燃料噴射器の間に使用するものとして説明してきたが、当業者には理解頂けるように、その様な噴射口部材は、好都合にも、燃料送出システム内の他の場所に配置することもできる。例えば、噴射口部材は、送出システム内の燃料の加圧に使用される高圧ポンプの出口に、コモンレール容積部の入口又は出口に、又は、燃料の流れの中の圧力波の影響を低減させる必要がある他のあらゆる場所に、配置することができる。
【００４７】
上に説明した各実施形態は、一例として提示したものであり、本発明を限定する意図はなく、本発明の範囲は、特許請求の範囲に定義されているものと理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】圧縮着火燃焼機関用のコモンレール燃料送出システムを示している。
【図２】圧縮着火燃焼機関用の従来型レールの断面図である。
【図３】図２のレール内でオリフィス減衰を起こすための従来型噴射口部材の断面図である。
【図４】本発明の理解に役立つ第１の実施例の斜視断面図である。
【図５】図４の噴射口部材の断面図である。
【図６】本発明の理解に役立つ第２の実施例の斜視断面図である。
【図７】本発明による噴射口部材の第１の実施形態の斜視断面図である。
【図８】図７の噴射口部材の断面図である。
【図９】本発明による噴射口部材の第２の実施形態の斜視断面図である。
【図１０】図９の噴射口部材の断面図である。
【図１１】本発明の理解に役立つ第３の実施例の斜視断面図である。
【図１２】本発明による噴射口部材の第３の実施形態の斜視断面図である。
【図１３】本発明による噴射口部材の第４の実施形態の斜視断面図である。
【図１４】本発明による噴射口部材の第５の実施形態の斜視断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
３・・・高圧ポンプ
４・・・入口管
５・・・出口管
６・・・燃料噴射器
８・・・レールキャビティ
１００・・・噴射口部材
１０２・・・円筒形本体
１０４・・・第１端
１０６・・・第２端
１１０・・・オリフィス
１３０、１３４、１４２、１６０、１８２・・・平坦な領域
１３２・・・部分的球形領域
１４０・・・同心円状リブ
１８０・・・十字形リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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