(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫タイヤのサイドウォール部に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面を有する下、上モールドを互いに接近させて閉止する工程と、これら閉止された下、上モールドの加硫空間に収納された未加硫タイヤを加硫する工程とを備え、前記未加硫タイヤを加硫する際、上モールドのサイドウォール部型付け面に形成されている保持凹みに保持されたセリアルプレートに設けられている識別標識を該未加硫タイヤに転写するようにしたタイヤ加硫方法において、前述の加硫時に、前記セリアルプレートに形成された貫通している小孔と、上モールドのサイドウォール部型付け面に形成され該小孔より大径で前記小孔に連通する連通穴とに、未加硫タイヤのゴムを流入させて充満させるようにしたことを特徴とするタイヤ加硫方法。
【請求項２】
互いに接近離隔可能で、未加硫タイヤのサイドウォール部に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面を有する下、上モールドと、該上モールドのサイドウォール部型付け面に形成されている保持凹みに保持され、識別標識が設けられたセリアルプレートとを備え、閉止された下、上モールドの加硫空間に収納された未加硫タイヤを加硫する際、セリアルプレートの識別標識を該未加硫タイヤに転写するようにしたタイヤ加硫金型において、前記セリアルプレートに貫通した小孔を形成する一方、上モールドのサイドウォール部型付け面に該小孔より大径で前記小孔に連通する連通穴を形成し、加硫時に未加硫タイヤのゴムを小孔、連通穴に流入させて充満させるようにしたことを特徴とするタイヤ加硫金型。
【請求項３】
前記小孔の中心軸と連通穴の中心軸とを同軸とした請求項２記載のタイヤ加硫金型。
【請求項４】
前記小孔の断面積を3〜16mm2 の範囲内とした請求項２または３記載のタイヤ加硫金型。
【請求項５】
前記セリアルプレートを強磁性体から構成するとともに、上モールドのサイドウォール部型付け面に永久磁石を埋設し、該永久磁石によりセリアルプレートを吸着するようにした請求項２〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、セリアルプレートを保持したモールドによって未加硫タイヤを加硫するタイヤ加硫方法およびタイヤ加硫金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のタイヤ加硫方法およびタイヤ加硫金型としては、例えば以下の特許文献１の従来技術に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開２００４−３４５３１０号公報
【０００３】
このものは、互いに接近離隔可能で、未加硫タイヤのサイドウォール部に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面を有する下、上モールドと、下、上モールドのサイドウォール部型付け面に保持（通常、サイドウォール部型付け面に形成された保持凹みに押し込まれることで保持）され、識別標識が設けられたセリアルプレート（金属板）とを備え、閉止された下、上モールドの加硫空間に収納された未加硫タイヤを加硫する際、セリアルプレートの識別標識を未加硫タイヤに転写するようにしたものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そして、前述のようなタイヤ加硫金型を用いて未加硫タイヤを加硫すると、多くの場合、前述のセリアルプレートは加硫金型の保持凹みから抜け出て加硫済タイヤのサイドウォール部外表面に付着するが、このセリアルプレートの加硫済タイヤに対する付着力は弱いものであるため、加硫金型の開放時や加硫済タイヤの搬出時における振動により、該セリアルプレートは加硫済タイヤから容易に外れて周囲に落下、特に上モールドの保持されていたセリアルプレートは加硫済タイヤの上側サイドウォール部を滑って周囲の広い範囲に不規則に落下していた。このため、作業員は小さなセリアルプレートを広い範囲において隈無く探し回って回収しなければならず、この結果、この間は加硫作業が中断してタイヤの生産能率が低下してしまうという課題があった。
【０００５】
この発明は、セリアルプレートの落下を抑制することで、タイヤの生産能率を向上させることができるタイヤ加硫方法およびタイヤ加硫金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、第１に、未加硫タイヤのサイドウォール部に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面を有する下、上モールドを互いに接近させて閉止する工程と、これら閉止された下、上モールドの加硫空間に収納された未加硫タイヤを加硫する工程とを備え、前記未加硫タイヤを加硫する際、上モールドのサイドウォール部型付け面に形成されている保持凹みに保持されたセリアルプレートに設けられている識別標識を該未加硫タイヤに転写するようにしたタイヤ加硫方法において、前述の加硫時に、前記セリアルプレートに形成された貫通している小孔と、上モールドのサイドウォール部型付け面に形成され該小孔より大径で前記小孔に連通する連通穴とに、未加硫タイヤのゴムを流入させて充満させるようにしたタイヤ加硫方法により、達成することができる。
【０００７】
第２に、互いに接近離隔可能で、未加硫タイヤのサイドウォール部に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面を有する下、上モールドと、該上モールドのサイドウォール部型付け面に形成されている保持凹みに保持され、識別標識が設けられたセリアルプレートとを備え、閉止された下、上モールドの加硫空間に収納された未加硫タイヤを加硫する際、セリアルプレートの識別標識を該未加硫タイヤに転写するようにしたタイヤ加硫金型において、前記セリアルプレートに貫通した小孔を形成する一方、上モールドのサイドウォール部型付け面に該小孔より大径で前記小孔に連通する連通穴を形成し、加硫時に未加硫タイヤのゴムを小孔、連通穴に流入させて充満させるようにしたタイヤ加硫金型により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００８】
この発明においては、上モールドの保持されているセリアルプレートに小孔を形成する一方、上モールドのサイドウォール部型付け面に前記小孔に連通する連通穴を形成し、加硫時に未加硫タイヤのゴムを小孔、連通穴に流入させて充満させるようにしたので、該小孔、連通穴に流入、充満したゴムは加硫によって加硫済タイヤと一体化した小突起となる。
【０００９】
ここで、このような小突起は小孔から抜けづらいため、セリアルプレートが加硫済タイヤから離脱するのを阻害する。この結果、加硫金型の開放時や加硫済タイヤの搬出時に該加硫済タイヤが振動しても、セリアルプレートが加硫済タイヤの上側サイドウォール部から外れて落下するような事態が抑制され、タイヤの生産能率が向上する。また、加硫済タイヤからセリアルプレートを取り外す場合には、例えば、前記セリアルプレートを掴んで引っ張るだけで、小突起が簡単に破断するため、取り外し作業が容易となる。
【００１０】
また、請求項３に記載のように構成すれば、連通穴へのゴムの流入を円滑とすることができる。また、請求項４に記載のように構成すれば、セリアルプレートの落下を強力に阻止しながら、小突起の切除を容易とすることができ、さらに、請求項５に記載のように構成すれば、セリアルプレートの上モールドへの保持が容易かつ確実となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１において、11はタイヤ加硫装置であり、このタイヤ加硫装置11は未加硫タイヤ12を加硫することで、大型建設車両あるいはトラック・バスに用いられる大型で重荷重用の空気入りラジアルタイヤを製造する。ここで、前記未加硫タイヤ12は一対のビード部13と、各ビード部13からそれぞれ略半径方向外側に向かって延びるサイドウォール部14と、これらサイドウォール部14の半径方向外端同士を連結するトレッド部15とから構成されている。
【００１２】
一方、前記タイヤ加硫装置11は下プラテンを含む略リング状の下モールド18を有し、この下モールド18上には前記未加硫タイヤ12が横置きで載置される。そして、この下モールド18はその半径方向中央部上面に、主に未加硫タイヤ12の一側（下側）サイドウォール部14に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面19を有する。また、前記下モールド18はその半径方向外端部に上方に向かって延びるリング部20を有し、このリング部20の半径方向内側面には、主に前記未加硫タイヤ12のトレッド部15の幅方向一側部（下側部）を型付けするトレッド部型付け面21が形成されている。
【００１３】
また、リング部20の半径方向内側面（トレッド部型付け面21）には下モールド18の略軸方向（横置きの未加硫タイヤ12では略幅方向）に延びる複数の下ラグ溝用骨24が設けられ、これら下ラグ溝用骨24は半径方向内側に向かって突出するとともに、周方向に等距離離れて配置されている。そして、これらの下ラグ溝用骨24は加硫時に、未加硫タイヤ12のトレッド部15の幅方向一端部に形成された下掘削溝25に押し込まれ、空気入りタイヤのトレッド部に下ラグ溝を成形する。
【００１４】
28は下モールド18の直上に設置され上プラテンを含む略リング状の上モールドであり、この上モールド28は図示していない昇降手段により昇降し、前記下モールド18に接近離隔する。そして、この上モールド28はその半径方向中央部下面に、主に未加硫タイヤ12の他側（上側）サイドウォール部14に対し型付けを行うサイドウォール部型付け面29を有する。また、前記上モールド28はその半径方向外端部に下方に向かって延びるリング部30を有し、このリング部30の半径方向内側面には、主に前記未加硫タイヤ12のトレッド部15の幅方向他側部（上側部）を型付けするトレッド部型付け面31が形成されている。
【００１５】
また、リング部30の半径方向内側面（トレッド部型付け面31）には上モールド28の略軸方向に延びる複数の上ラグ溝用骨33が形成され、これら上ラグ溝用骨33は半径方向内側に向かって突出するとともに、周方向に等距離離れて配置されている。そして、これらの上ラグ溝用骨33は加硫時に、未加硫タイヤ12のトレッド部15の幅方向他端部に形成された上掘削溝34に押し込まれ、空気入りタイヤのトレッド部に上ラグ溝を成形する。なお、この実施形態においては、下モールド18を静止させる一方、上モールド28を昇降させて下、上モールド18、28同士を互いに接近離隔させたが、上モールド28を静止させる一方、下モールド18を昇降させ、あるいは、下、上モールド18、28の双方を昇降させることで下、上モールド18、28同士を互いに接近離隔させてもよい。
【００１６】
38はシェーピングユニットであり、このシェーピングユニット38は未加硫タイヤ12の幅方向一側（下側）に位置するビード部13が着座される一側支持体39を有し、この一側支持体39は加硫時、前記幅方向一側のビード部13を主に型付けすることができる。40は未加硫タイヤ12の幅方向他側（上側）に位置するビード部13が着座される他側支持体であり、この他側支持体40は加硫時、前記幅方向他側のビード部13を主に型付けすることができる。そして、これら一側、他側支持体39、40は図示していない連結機構により脱着可能に連結される。42は前記一側、他側支持体39、40に幅方向両端、即ち、幅方向一端および他端がそれぞれ気密状態で係止された屈曲可能なブラダである。
【００１７】
そして、前記一側、他側支持体39、40に未加硫タイヤ12の一側、他側ビード部13がそれぞれ着座された後、これら一側、他側支持体39、40同士が前記連結機構により連結され、その後、ブラダ42内に内圧が充填されると、該未加硫タイヤ12は略トロイダル状に変形しながら、これら一側、他側支持体39、40、ブラダ42からなる前記シェーピングユニット38に支持される。次に、このようにしてシェーピングユニット38に装着された未加硫タイヤ12は、図示していない搬送手段により開放状態の下、上モールド18、28内に搬入された後、下ラグ溝用骨24と下掘削溝25とを合致させながら下モールド18上に載置される。
【００１８】
図１、２、３において、45、46は下、上ラグ溝用骨24、33より若干半径方向内側のサイドウォール部型付け面19、29にそれぞれ形成された矩形の保持凹みであり、この保持凹み45、46の底壁は該保持凹み45、46の位置でのサイドウォール部型付け面19、29に対する接線にほぼ平行な平坦面から構成されている。47、48はスチール製の薄板から構成されたセリアルプレートであり、これらのセリアルプレート47、48は前記サイドウォール部型付け面19、29と実質上同一形状の矩形を呈している。なお、前記セリアルプレート47、48はステンレススチール、アルミニウム等の金属板から構成してもよい。
【００１９】
ここで、これらセリアルプレート47、48には、製造番号、製造年月日、メーカー名等の文字、数字、記号、図形等からなる識別標識50がそれぞれプレス装置等による打刻により設けられており、これらの識別標識50を空気入りタイヤに転写によって刻印すると、該製造された空気入りタイヤの種類等の識別が容易となる。また、前記識別標識50は前記セリアルプレート47、48の長手方向にほぼ等距離離れて配置されるとともに、裏面から表面（図３において紙面上方）に向かって突出している。
【００２０】
そして、このようなセリアルプレート47、48は、未加硫タイヤ12がタイヤ加硫装置11に搬入される前に、作業者により前記保持凹み45、46内に裏面が保持凹み45、46の底壁に接触するまで押し込まれることで、下、上モールド18、28のサイドウォール部型付け面19、29にそれぞれに保持される。また、前記セリアルプレート47、48が前述のようにスチール等の強磁性体から構成されている場合には、この実施形態のように、上モールド28のサイドウォール部型付け面29、ここでは、保持凹み46の底壁に複数の永久磁石52を埋設し、該永久磁石52によりセリアルプレート48を吸着することが好ましい。
【００２１】
その理由は、このようにすると、セリアルプレート48の上モールド28への保持が容易かつ確実となり、加硫開始前の上モールド28の昇降によってもセリアルプレート48が上モールド28から落下するような事態を簡単な構造で効果的に抑制することができるからである。前述した下、上モールド18、28、セリアルプレート47、48は全体としてタイヤ加硫金型55を構成し、この加硫金型55の下、上モールド18、28を閉止して加硫空間56に未加硫タイヤ12を収納した後、該未加硫タイヤ12に対し加硫を施すと、前記セリアルプレート47、48の識別標識50がタイヤのサイドウォール部14表面に転写される。
【００２２】
このように識別標識50がタイヤに転写されると、空気入りタイヤの外表面には識別標識50と補完関係にある凹み（識別標識）が形成される。なお、前記識別標識50はセリアルプレート47、48の表面から裏面に向かって突出していてもよく、この場合には、空気入りタイヤの外表面に識別標識50と補完関係にある突起が形成される。
【００２３】
ここで、上モールド28に保持されているセリアルプレート48の長手方向両端部にはそれぞれ厚さ方向に貫通した合計２個の小孔53が形成されており、これらの小孔53は断面が円形でその直径はいずれの厚さ方向位置でも一定である。なお、前述の小孔53は長手方向中央部に１個だけ形成されていてもよく、あるいは、長手方向に離れて３個以上形成されていてもよいが、空気入りタイヤの外観を良好とするには、前述の位置が好ましい。また、前記小孔53の断面は四角形、六角形、楕円等であってもよい。
【００２４】
前記上モールド28のサイドウォール部型付け面29、詳しくは保持凹み46の底壁でその長手方向両端部にはそれぞれ前記小孔53に連通する合計２個の連通穴59が形成され、これら連通穴59は断面が円形で前記小孔53と同軸であるとともに、これより大径である。この結果、これら連通穴59の一部、ここでは半径方向外端部（外縁部）は全周に亘って小孔53の外縁から側方（半径方向外側）に突出している。そして、これら小孔53、連通穴59には、加硫時に未加硫タイヤ12を構成する未加硫ゴムが流動により流入し、これらの内部に充満される。
【００２５】
このように小孔53、連通穴59に流入、充満したゴムは、加硫により図４に示すように、サイドウォール部14から突出するとともに、加硫済タイヤ64（空気入りタイヤ）と一体化した小突起60となるが、これら小突起60は小孔53内のゴムからなる基端部61と、連通穴59内のゴムからなる先端部62とから構成され、これら基端部61と先端部62との境界には、前述のように連通穴59が小孔53より大径であるため、段差63が形成される。
【００２６】
ここで、前述のような小突起60は小孔53から抜けづらいため、セリアルプレート48が加硫済タイヤ64から離脱するのを阻害する。この結果、加硫金型55の開放時や加硫済タイヤ64の搬出時に該加硫済タイヤ64が振動しても、セリアルプレート48が加硫済タイヤ64の上側サイドウォール部14から外れて周囲の広い範囲に落下するような事態が抑制され、タイヤの生産能率が向上する。
【００２７】
また、この実施形態では、前記連通穴59により形成された小突起60の先端部62のうち、小孔53から側方に突出している部位、ここでは先端部62の半径方向外端部（段差63）が、セリアルプレート48の裏面に当接し引っ掛かりとして機能するため、セリアルプレート48の加硫済タイヤ64からの離脱がさらに強力に抑制される。
【００２８】
その後、前記セリアルプレート48を加硫済タイヤ64から取り外すが、このとき、該セリアルプレート48を掴んで引っ張るだけで、前記小突起60は基端部61において簡単に破断するため、加硫済タイヤ64からのセリアルプレート48の取り外し作業は容易となる。また、小突起60のセリアルプレート48からの抜き出しも、セリアルプレート48から突出した先端部62を引っ張るだけでよく、その作業は容易である。
【００２９】
ここで、前述の小孔53と連通穴59とをこれらの中心軸が同軸となるよう配置すると、連通穴59へのゴムの流入が円滑となって連通穴59内をゴムで容易に充満させることができるので、好ましい。また、前述のように連通穴59を小孔53より大径とすれば、小孔53の周囲の全域でリング状をした段差63がセリアルプレート48の裏面に均一に当接することになって、セリアルプレート48の落下を強力に阻止することができる。
【００３０】
さらに、前述した小孔53の断面積は3〜16mm2 の範囲内とすることが好ましい。その理由は、小孔53の断面積が 3mm2 未満であると、小孔53によって形成された小突起60の基端部61の強度が低くなりセリアルプレート48の落下を充分に阻止できないことがあり、一方、16mm2 を超えると、基端部61の強度が高くなって手作業での小突起60の切除が難しくなることがあるが、前述の範囲内であると、セリアルプレート48の落下を強力に阻止しながら、小突起60の切除を容易とすることができるからである。
【００３１】
なお、下モールド18に保持されているセリアルプレート47は、加硫金型55の開放時や加硫済タイヤ64の搬出時に加硫済タイヤ64から外れても、その直下の狭い範囲にしか落下しないので、回収は容易である。このため、該セリアルプレート47および下モールド18のサイドウォール部型付け面19（保持凹み45の底壁）に前述の小孔53、連通穴59と同様の小孔、連通穴は設けなくてもよいが、この実施形態では、セリアルプレート47の回収を容易とするため、これらセリアルプレート47および下モールド18のサイドウォール部型付け面19にも詳細説明は省略するが、小孔、連通穴を設けている。
【００３２】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
前述のような空気入りタイヤを製造する場合には、まず、一側、他側支持体39、40に未加硫タイヤ12の一側、他側ビード部13を着座させた後、これら一側、他側支持体39、40同士を連結機構により連結し、その後、ブラダ42内に内圧を充填する。この結果、未加硫タイヤ12は略トロイダル状に変形しながらシェーピングユニット38に装着される。その後、電熱カッター等を用いてトレッド部15の幅方向一端部、他端部にそれぞれ下、上掘削溝25、34を複数個形成する。
【００３３】
このとき、加硫金型55においては、作業者が下、上モールド18、28の保持凹み45、46内にセリアルプレート47、48を、その裏面が保持凹み45、46の底壁に接触するまでそれぞれ押し込み、セリアルプレート47、48を下、上モールド18、28にそれぞれ保持させる。次に、前述したシェーピングユニット38、未加硫タイヤ12を、搬送手段により開放状態の加硫金型55に搬入して、下ラグ溝用骨24と下掘削溝25とを合致させながら下モールド18上に載置する。
【００３４】
次に、昇降手段により上モールド28を下降させて下、上モールド18、28を互いに接近させ、加硫金型55を閉止するが、このとき、セリアルプレート48は永久磁石52の吸着力により上モールド28に確実に保持されているため、上モールド28が振動をしても、セリアルプレート48が上モールド28から落下するようなことは殆どない。そして、未加硫タイヤ12が閉止された下、上モールド18、28間の加硫空間56に収納されると、下、上モールド18、28の下、上プラテン内およびブラダ42内に高温、高圧の加硫媒体を供給し、加硫空間56内に収納された未加硫タイヤ12を加硫して加硫済タイヤ64（空気入りタイヤ）を製造する。
【００３５】
このとき、前記セリアルプレート47、48の識別標識50が未加硫タイヤ12のサイドウォール部14表面に転写されて刻印されるため、空気入りタイヤの外表面には識別標識50と補完関係にある凹み（識別標識）が形成され、これにより、空気入りタイヤの種類等を容易に識別することができるようになる。また、前述の加硫時に、未加硫タイヤ12を構成するゴムは、加熱されて流動性が高くなるため、ブラダ42の内圧に押されてセリアルプレート47、48の小孔53および下、上モールド18、28の連通穴59内に流入しこれらの内部に充満される。
【００３６】
そして、前述のような加硫が終了すると、加硫済タイヤ64には前記小孔53、連通穴59に流入したゴムが加硫により硬化してサイドウォール部14の表面に小突起60が形成される。その後、昇降手段により上モールド28を上昇させて加硫金型55を開放するが、このとき、セリアルプレート48はゴムの粘着力および前記小突起60により保持凹み46から抜け出て空気入りタイヤのサイドウォール部14外表面に付着する。
【００３７】
ここで、セリアルプレート48の付着力が前述の粘着力だけであると、セリアルプレート48は簡単に空気入りタイヤから外れて周囲に落下するが、この実施形態では、セリアルプレート48が加硫済タイヤ64から離脱するのを小突起60が阻害するため、前述の加硫金型55の開放時や加硫済タイヤ64の搬出時に該加硫済タイヤ64が振動しても、セリアルプレート48が上側サイドウォール部14から外れることは殆どない。
【００３８】
一方、セリアルプレート47も保持凹み45から抜け出て加硫済タイヤ64の下側サイドウォール部14表面に付着するが、このセリアルプレート47も同様に小突起が加硫済タイヤ64からの離脱を阻害し、加硫済タイヤ64から外れることは殆どない。その後、前記加硫済タイヤ64は搬送手段により次工程に搬出されるが、この次工程において作業者がセリアルプレート47、48を加硫済タイヤ64から取り外す。このとき、セリアルプレート47、48を掴んで軽く引っ張るだけで、前記小突起60は簡単に破断するため、加硫済タイヤ64からセリアルプレート47、48を容易に取り外すことができる。
【００３９】
なお、前述の実施形態においては、下、上モールド18、28によって未加硫タイヤ12を加硫するようにしたが、この発明においては、下、上モールドと、これらの間に配置され、未加硫タイヤ12のトレッド部15のセンター部のみを型付けする小型のセクターモールド、あるいは、トレッド部15のほぼ全域を型付けする大型のセクターモールドとを用いて加硫するようにしてもよい。
【００４０】
また、この発明においては、連通穴59の断面積を深さ位置に拘わらず一定としたが、この発明においては、前記断面積を深くなるに従い徐々に小としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
この発明は、セリアルプレートを保持したモールドによって未加硫タイヤを加硫する産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】この発明の実施形態１を示す一部が破断された正面図である。
【図２】上モールドに保持されたセリアルプレート近傍の拡大正面断面図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ矢視図である。
【図４】加硫済タイヤに付着しているセリアルプレート近傍の拡大正面断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
12…未加硫タイヤ           14…サイドウォール部
18…下モールド             19、29…サイドウォール部型付け面
28…上モールド             47、48…セリアルプレート
50…識別標識               52…永久磁石
53…小孔                   55…加硫金型
56…加硫空間               59…連通穴
【図１】
0005106170.tif 000002
【図２】
0005106170.tif 000003
【図３】
0005106170.tif 000004
【図４】
0005106170.tif 000005