(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で立てられた水平断面がＨ形の支柱の隣り合う支柱間に遮音パネルを建て込んで構築された遮音壁において、
前記遮音パネルは、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま上下に複数積み重ねて構築されていることを特徴とする、遮音壁。
【請求項２】
前記遮音パネルは、Ｈ形の支柱のフランジとの間に、固定部材を介在させて前記支柱に固定されていることを特徴とする、請求項１に記載した遮音壁。
【請求項３】
前記固定部材は角形鋼管であり、前記角形鋼管は前記Ｈ形の支柱のウエブに当接して立てられており、前記Ｈ形の支柱および遮音パネルとこれらを固定する前記固定部材によって、遮音壁の下端から上端までの間に音の透過部を有しないことを特徴とする、請求項１又は２に記載した遮音壁。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一に記載した遮音壁に用いる遮音パネルは、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま支柱間の上下に複数積み重ねて構成されていることを特徴とする、遮音パネル。
【請求項５】
前記金属製の薄肉角パイプは、その上面に軸方向に連続する凹部又は凸部が形成され、下面に前記凹部又は凸部が嵌り合う形状の凸部又は凹部が形成されていることを特徴とする、請求項４に記載した遮音パネル。
【請求項６】
前記金属製の薄肉角パイプは、肉厚が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍの鋼板で成形されていることを特徴とする、請求項４又は５に記載した遮音パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高速道路、一般道路、鉄道等の側部に沿って設置し、車両の走行に伴う騒音公害を防止するための遮音壁および同遮音壁に用いる遮音パネルの技術分野に属し、更に云えば、前記遮音パネルの改良技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
高速道路、一般道路、鉄道等の側部には、沿線地域住民への配慮から、車両の走行に伴う騒音公害を防止（緩和）するための遮音壁が設置されている。
前記遮音壁は、主として所定間隔で立てられた支柱と、隣り合う支柱間に建て込む遮音パネルとで構成され、前記遮音パネルには従来から所謂コンクリート遮音パネル（プレキャストコンクリート）が好適に採用されている（例えば、特許文献１〜３の［従来の技術］を参照）。
前記遮音パネルは、その使用目的、設置場所等に応じて多様化し、現在ではコンクリート製のほか、金属製、プラスチック製（特許文献２の［従来の技術］を参照）、木製（特許文献２を参照）、合成樹脂製（特許文献４を参照）など種々の材質より成る遮音パネルが開示され、実施に供されている。この中で、遮音性能は遮音パネルの重量が大きければ大きいほど効果が大きいという音響学の重量則、及び経済性を考慮し、現在でもコンクリート製の遮音パネルが好適に用いられていることは経験的事実の示すところである。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３７３４１号公報
【特許文献２】特開平１０−２１９６３１号公報
【特許文献３】特開２００１−４０６２０号公報
【特許文献４】特公昭６１−５４８９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
遮音壁に用いる遮音パネルとしてコンクリート遮音パネルを使用する場合には以下の問題があった。
１）コンクリート遮音パネルは、部材単価は比較的安価であるものの重量が非常に大きいので、必然的に搬出時の運搬費が嵩む上に現場での取り扱いや施工に手間が掛かるという問題があった。ちなみに、一例として幅が９０ｍｍ、高さが５００ｍｍ、長さが３９６０ｍｍの大きさのコンクリート遮音パネルは、約４００ｋｇにも及ぶ。
また、近年、都市の過密化により、高速道路、一般道路等の沿線の建物や住宅等も高層化し遮音壁の高さもより高くする必要に迫られているが、大重量のコンクリート遮音パネルの設置作業（積み重ね作業）は高所作業になればなるほど困難で危険を伴う作業となるという問題もあった。
２）コンクリート遮音パネルは、経年劣化やアルカリ脆化により亀裂が進展してコンクリート片が剥落するという問題があった。この問題は、地震が発生した場合には特に顕著となり、二次災害も懸念された。
また、近年、都市の過密化により、高架道路の下やその近辺に道路や住宅がある場合が珍しくなく、コンクリート片の剥落は、人命に関わる事故を発生させる虞があった。
【０００５】
ところで、上記特許文献４には、同文献４の第１図〜第４図に示したように、合成樹脂製の中空パイプ１内にモルタルより成る遮音材２を詰め、且つ中空パイプ１の両端にキャップ３を被着すると共に前記遮音材２内に棒材５ａを埋設し、且つ棒材５ａの両端をキャップ３に固着して遮音素材Ａを形成し、その遮音素材Ａを互いに接して複数本並べて成る遮音壁が開示されている（同文献４の特許請求の範囲を参照）。
この特許文献４に係る遮音壁は、合成樹脂製の中空パイプ１を遮音素材Ａ（遮音パネル）に用いているので、非常に軽量で部材単価も比較的安価である。また、コンクリート片が剥落するというコンクリート遮音パネル特有の問題もない。よって、上記１）、２）の問題は生じない。
【０００６】
しかしながら、前記特許文献４に係る遮音壁は、非常に軽量な合成樹脂製の中空パイプ１を遮音パネルに用いているが故に、音響学の重量則より所定の遮音効果を発揮することができず、そのため、中空パイプ１内にモルタル２を充填すると共に棒材５ａを埋設し、その両端にキャップ３を被せて遮音効果を発揮できるような構造で実施している。
よって、遮音パネルを構成する部材点数が多く、製造作業が非常に面倒な上にコストが嵩むという問題があった。この問題は、高速道路、一般道路等に沿って膨大な数量の遮音パネルを使用する遮音壁には特に甚大である。
また、前記中空パイプ１の両端にキャップ３で被せて実施しているので、当該中空パイプ１を上下に複数積み重ねて遮音パネルを構成すると、上下の中空パイプ１、１間のキャップ３を除く部位はキャップ３の肉厚分だけ隙間を生じるので、遮音壁として遮音効果を発揮するには明らかに不合理な構造であった。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、遮音パネルとして金属製の薄肉角パイプを用いることにより、軽量、且つシンプルな構成で剥落の虞もなく、それでいて所定の遮音効果を十分に発揮することができる、経済性及び施工性に優れた遮音壁および同遮音壁に用いる遮音パネルを提供することにある。
本発明の次の目的は、コンクリート遮音パネルを建て込んだ既存の遮音壁について、コンクリート遮音パネルが経年劣化等して取り替えを必要とするような場合に、支柱をそのまま残して容易にコンクリート遮音パネルと代替することが可能な遮音パネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記背景技術の課題を解決するための手段として、請求項１に記載した発明に係る遮音壁は、所定間隔で立てられた水平断面がＨ形の支柱の隣り合う支柱間に遮音パネルを建て込んで構築された遮音壁において、前記遮音パネルは、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま上下に複数積み重ねて構築されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した遮音壁において、前記遮音パネルは、Ｈ形の支柱のフランジとの間に、固定部材を介在させて前記支柱に固定されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載した発明は、請求項１又は２に記載した遮音壁において、前記固定部材は角形鋼管であり、前記角形鋼管は前記Ｈ形の支柱のウエブに当接して立てられており、前記Ｈ形の支柱および遮音パネルとこれらを固定する前記固定部材によって、遮音壁の下端から上端までの間に音の透過部を有しないことを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載した発明に係る遮音パネルは、請求項１〜３のいずれか一に記載した遮音壁に用いる遮音パネルであって、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま支柱間の上下に複数積み重ねて構成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載した発明は、請求項４に記載した遮音パネルにおいて、前記薄肉角パイプは、その上面に軸方向に連続する凹部又は凸部が形成され、下面に前記凹部又は凸部が嵌り合う形状の凸部又は凹部が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項６に記載した発明は、請求項４又は５に記載した遮音パネルにおいて、前記薄肉角パイプは、肉厚が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍの鋼板で成形されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜請求項３に係る遮音壁、及び請求項４〜請求項６に係る遮音パネルによれば、遮音パネルを、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま用いて実施するので、下記する効果を奏する。
１）汎用されているコンクリート遮音パネルと比して、非常に軽量なので、必然的に搬出時の運搬費を大幅に削減でき、現場での取り扱いや施工をスムーズに行うことができる。これに伴い、近年需要が大きい高層の遮音壁にも労せず対応することができる。また、非常に軽量であるが故に、下部の遮音パネルを車両事故等の理由により交換する場合にも、コンクリート遮音パネルと比してスムーズ、且つ経済的に取り替え作業を行い得る。
２）汎用されているコンクリート遮音パネルと比して、経年劣化やアルカリ脆化により亀裂が生じて破片が落下する虞もなく、地震が発生した場合等に生じる二次災害も極力防止することができるので、安全性の点においても非常に優れている。また、車両衝突時に、コンクリート遮音パネルはコンクリートの破片が飛散することがあるが、金属製の薄肉角パイプは破片が飛散することがない。
３）上記特許文献４に係る遮音壁と比して、シンプルな構成で、製造作業も容易で、経済的である。また、扁平な薄肉角パイプを上下に隙間なく積み重ねて遮音パネルを構築することができるので、遮音壁としての遮音効果を十分に発揮することができる。
特に、請求項３に記載した遮音壁によれば、角形鋼管等の固定部材をＨ形の支柱のウエブに当接するように立てて実施するので、仮に、Ｈ形の支柱のフランジと遮音パネルとに僅かな隙間が生じて音漏れが発生したとしても、前記角形鋼管等の固定部材が前記Ｈ形の支柱のウエブにぴったり当接して音漏れを逃さないので遮音効果をさらに高めることができる。
４）また、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま遮音パネルに用いても十分に遮音性能を発揮できるので、シンプルな構成で効率よく遮音性能を発揮できると云える。
５）このように、軽量で使い勝手がよく、それでいて遮音性能に優れた薄肉角パイプは、標準仕様のＨ形鋼等を用いたＨ形の支柱に簡易に取り付けることができるので、例えば、既存の遮音壁に用いられているコンクリート遮音パネルが経年劣化等して取り替えを必要とするような場合に、Ｈ形の支柱をそのまま残して容易にコンクリート遮音パネルと代替することもできる。
６）その他、コンクリート遮音パネルと比して非常に軽量であるが故に、従来、搬出等の煩わしさを考慮して敬遠されていた６〜８ｍ程度の長尺の遮音パネルを現場で容易に実現することができるので、例えば４ｍ間隔で実施する場合と比してその分、支柱の本数等を削減することができ、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明に係る遮音壁は、高速道路、一般道路、鉄道等の側部に、沿線地域住民への配慮から、車両の走行に伴う騒音公害を防止（緩和）するために設置されるもので、前記遮音壁の主たる構成部材である遮音パネルを、金属製の薄肉角パイプを中空構造のまま複数積み重ねて構築することにより、上記［発明が解決しようとする課題］の項で説明した問題点をすべて解消する遮音壁、すなわち、軽量、且つシンプルな構成で剥落の虞もなく、それでいて所定の遮音効果を十分に発揮することができる、経済性及び施工性に優れた遮音壁を実現する技術的思想に立脚している。以下、図面に基づいて実施例を説明する。
【実施例１】
【００１６】
図１〜図８は、請求項１に記載した発明に係る遮音壁の実施例を示している。
この遮音壁１０は、所定間隔（図示例では４ｍ間隔）で立てられた水平断面がＨ形の支柱１…の隣り合う支柱１、１の間に遮音パネル２を建て込んで構築され、前記遮音パネル２は、金属製の薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま上下に複数（図示例では１２段）積み重ねて構築されている（請求項１、４記載の発明）。
また、本実施例では、図４と図６が分かり易いように、前記遮音パネル２とＨ形の支柱１のフランジとの間に、固定部材（具体的には、角形鋼管３及び板ばね５）を介在させて前記支柱１に固定している（請求項２記載の発明）。
【００１７】
前記遮音壁１０（遮音パネル２）の背高は、設置場所、及び要求される遮音性能に応じて適宜設計変更されるが、通常２ｍ〜５ｍ程度で実施される。ちなみに、図示例に係る遮音壁１０の背高（図２の符号Ｈ参照）は、地面上から３ｍで実施している。
【００１８】
前記Ｈ形の支柱１…は、隣り合う支柱１、１のウエブ同士を対面する配置で、一例として、その下端部を、地面下に埋設した鋼管１１内にコンクリートを打設して成るコンクリート基礎ブロックに固定して立てられている（図２参照）。
前記Ｈ形の支柱１は、標準仕様のＨ形鋼が好適に使用される。ちなみに、図示例に係るＨ形の支柱１は、フランジ長が１５０ｍｍ、ウエブ長が１５０ｍｍで、軸方向長さが３４００ｍｍのサイズのＨ形鋼が使用され、その下端部は４００ｍｍ程度地中に埋設して立てられている。前記鋼管１１の軸方向長さは、前記Ｈ形の支柱１と同程度の長さが使用されているが、使用する支柱１の長さ、埋設する地盤の性状等に応じて適宜設計変更される。  なお、前記Ｈ形の支柱１は勿論このサイズに限定されるものではなく、風圧や地震などに対し構造的安定性を損なわないよう、設置場所等に応じて適宜設計変更される。また、前記Ｈ形の支柱１は、図示例では４ｍ間隔で立てられているが勿論これに限定されず、通常、４ｍ〜８ｍ程度の間隔で実施される。
【００１９】
次に、前記遮音パネル２を構成する金属製の薄肉角パイプ２ａについて説明する。
この薄肉角パイプ２ａは、一般に薄肉鋼板をプレス加工、或いはカシメ加工により中空構造の角形に成形されたものが好適に用いられる（図５参照）。
前記薄肉角パイプ２ａは、肉厚が０．８ｍｍ〜１．６ｍｍの鋼板で実施することが好ましい（請求項６記載の発明）。肉厚が０．８ｍｍ以下では剛性が不足するし、１．６ｍｍ以上ではコストが高くなり、また、重量も大きくなり実用的ではないからである。
ちなみに、図示例に係る前記薄肉角パイプ２ａは、肉厚が０．８ｍｍ、高さ（Ｈ）が２５０ｍｍ、幅（Ｂ）が５０ｍｍ、軸方向長さ（Ｌ）が３９６０ｍｍ、重量（質量）１６．３ｋｇのサイズが用いられている。なお、前記薄肉角パイプ２ａのサイズは勿論これに限定されるものではなく、風荷重に対する耐力強度、要求される遮音性能、製造コスト、及び隣接する支柱１、１の間隔等に応じて適宜設計変更される。
但し、前記薄肉角パイプ２ａの軸方向長さは、Ｈ形の支柱１、１間の溝内の一方へ片寄せした場合にも支柱１の溝内から抜け出ない設計寸法で実施することが施工上、及び安全上好ましい。また、前記薄肉角パイプ１２の使用数量（段数）は、図示例では１２段で実施しているが勿論これに限定されず、要求される遮音壁１０の高さなどに応じて適宜設計変更される。
【００２０】
次に、前記遮音パネル２をＨ形の支柱１のフランジへ固定する手段について説明する。
本実施例では、図６〜図８に示したように、前記遮音パネル２と前記Ｈ形の支柱１のフランジとの間に、角形鋼管３及び板ばね５を介在させて固定しているが、固定手段はこれに限定されず、図１２〜図１４に示したように、角形鋼管３のみで固定して実施することもできる。
また、図示は省略するが、前記遮音パネル２（金属製の薄肉角パイプ２ａ）をＨ形の支柱１のフランジ間の溝内にぴったり納まる幅寸、すなわち前記ウエブ長に相当する長さ（本実施例では、１５０ｍｍ）で実施することはできる（必要に応じて薄型の板ばね使用可）。ただし、本実施例のように、金属製の薄肉角パイプ２ａの幅寸を５０ｍｍ程度で実施するのは、５０ｍｍ程度を超える幅寸（例えば、１５０ｍｍ）では、剛性が不足する虞があり、また、コストが嵩み、重量も大きくなり実用的ではないからである。
本実施例に係る固定部材として使用する角形鋼管３は、遮音パネル２と同等高さで実施され、前記遮音パネル２（薄肉角パイプ２ａ）の両端部の裏側に沿い、且つ、その一側面が前記Ｈ形の支柱１のウエブへ当接するように立てられている。仮に、Ｈ形の支柱１の道路側のフランジと遮音パネル２とに僅かな隙間が生じて音漏れが発生したとしても、前記角形鋼管３が前記Ｈ形の支柱１のウエブにぴったり当接して音漏れを逃さないので遮音効果をさらに高めることができるからである（請求項３記載の発明）。
なお、前記固定部材は角形鋼管３に限定されるものではなく、前記遮音パネル２をＨ形の支柱１の溝内に鉛直方向に面一状態で位置決め可能な部材であれば、その材質、形態等は問わない。一例として、図示例に係る固定部材３は、前記Ｈ形の支柱１の溝内にほぼ納まる平断面形状で、地面上に露出するＨ形の支柱１と同程度の高さを有する角パイプが用いられている。また、前記板ばね５は格別新規ではなく、固定部材（角形鋼管）３、ひいては遮音パネル２のガタつきを確実に防止することを条件に、形成される隙間に応じて様々な形態の板ばね５が適宜選択して使用される。
【００２１】
次に、前記金属製の薄肉角パイプ２ａを、中空構造のまま使用する意義について説明する。
図９と図１０は、以下に示した種々の薄肉角パイプ２ａについて、１／３オクターブバンド中心周波数（以下、単に周波数という）に対する音響透過損失をプロットしたグラフを示している。
図９中のラインＫは、遮音壁要求性能に係る設置基準を示している。具体的に前記ラインＫは、周波数が４００Ｈｚのときに音響透過損失が２５ｄＢ以上で、周波数が１０００Ｈｚのときに音響透過損失が３０ｄＢ以上が要求されることを示している。
図９中のラインＸは、カシメ加工により成形した、肉厚１．０ｍｍ、高さ２３５ｍｍ、幅５０ｍｍで、長さ３９６０ｍｍの薄肉角パイプ２ａの内部に発泡ウレタンを密実に充填した供試材に係るグラフを示している。
図９中のラインＡは、カシメ加工により成形した、肉厚１．０ｍｍ、高さ２３５ｍｍ、幅５０ｍｍで、長さ３９６０ｍｍ、即ち前記ラインＸで用いた薄肉角パイプ２ａと同形同大の薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま実施した供試材に係るグラフを示している。
両者を対比検討すると、薄肉角パイプ２ａの内部に発泡ウレタンを密実に充填した供試材に係るラインＸは、前記設置基準をクリアーしていないのに対し、薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま実施したラインＡは、前記設置基準を大きくクリアーしているのが分かる。このように、薄肉角パイプ２ａを遮音パネル２の構成部材として用いる場合、薄肉角パイプ２ａ内に充填材を詰めるよりはむしろ、中空構造のまま空気層を形成して実施する方が遮音性能が高いと推認される。
ちなみに、図１０に係るラインＢは、カシメ加工により成形した、肉厚１．２ｍｍ、高さ２３５ｍｍ、幅５０ｍｍで、長さ３９６０ｍｍの薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま実施した供試材に係るグラフを示している。ラインＣは、プレス加工により成形した、肉厚１．０ｍｍ、高さ２５０ｍｍ、幅５０ｍｍで、長さ３９６０ｍｍの薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま実施した供試材に係るグラフを示している。ラインＤは、プレス加工により成形した、肉厚０．８ｍｍ、高さ２５０ｍｍ、幅５０ｍｍで、長さ３９６０ｍｍの薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま実施した供試材に係るグラフを示している。
これらのラインＢ、Ｃ、Ｄのいずれも、前記設置基準を大きくクリアーしていることから、前記薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま遮音壁に適用すると、その構造自体をシンプルな構成で実施できることはもとより、遮音性能も十分に発揮できることが分かる。
【００２２】
かくして、前記遮音壁１０は、以下の手順で構築する。
先ず、地面に所定の間隔（例えば、４ｍ間隔）でＨ形の支柱１…を立て、隣り合う支柱１、１間の溝内のほぼ中央部に、前記金属製の薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま上方から順次落とし込み、所定の高さまで複数段（例えば、１２段）積み重ねて遮音パネル２を構成する。
次に、前記遮音パネル２（薄肉角パイプ２ａ）の両端部の裏側に前記角形鋼管３を当てがうと共に、当該遮音パネル２と角形鋼管３とが形成する隙間に板ばね５を差し込み、当該遮音パネル２を位置決め固定する。前記板ばね５は、前記角形鋼管３の軸方向に、遮音パネル２のガタつきを確実に防止するのに必要な間隔（本実施例では４７ｃｍ程度の間隔）で取り付ける。
なお、前記金属製の薄肉角パイプ２ａの積み重ね作業に際し、図１１に示したように、当該角パイプ２ａ同士の間に、音漏れ防止として、材質がゴムや有機樹脂等の音漏れ防止パッキング６を挟み込んで実施すると、遮音性能をより向上させた遮音壁を構築することができる。
【００２３】
したがって、上記実施例１に係る遮音壁１０は、遮音パネル２を、金属製（鋼製）の薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま用いて実施するので、下記する作用効果を奏する。
１）汎用されているコンクリート遮音パネルと比して、非常に軽量（一例として、コンクリート遮音パネルは幅９０ｍｍ×高さ５００ｍｍ×長さ３９６０ｍｍのサイズで４１４ｋｇであるのに対し、薄肉角パイプ２ａは幅５０ｍｍ×高さ２５０ｍｍ×長さ３９６０ｍｍのサイズで１６．３ｋｇ）なので、必然的に搬出時の運搬費を大幅に削減でき、現場での取り扱いや施工をスムーズに行うことができる。これに伴い、近年需要が大きい高層の遮音壁にも労せず対応することができる。また、非常に軽量であるが故に、下部の遮音パネルを車両事故等の理由により交換する場合にも、コンクリート遮音パネルと比してスムーズ、且つ経済的に取り替え作業を行うことができる。
２）汎用されているコンクリート遮音パネルと比して、経年劣化やアルカリ脆化により亀裂が生じて破片が落下する虞もなく、地震が発生した場合等に生じる二次災害も極力防止することができるので、安全性の点においても非常に優れている。
３）上記特許文献４に係る遮音壁と比して、シンプルな構成で、製造作業も容易で、経済的である。また、扁平な薄肉角パイプ２ａを上下に隙間なく積み重ねて遮音パネル２を構築することができるので、遮音壁としての遮音効果を十分に発揮することができる。
特に、角形鋼管３をＨ形の支柱１のウエブに当接するように立てて実施しているので、仮に、Ｈ形の支柱１のフランジと遮音パネル２とに僅かな隙間が生じて音漏れが発生したとしても、前記角形鋼管３が前記Ｈ形の支柱１のウエブにぴったり当接して音漏れを逃さないので遮音効果をさらに高めることができる。
４）上記段落［００２１］で説明したように、金属製の薄肉角パイプ２ａを中空構造のまま遮音パネルに用いても十分に遮音性能を発揮できるので、シンプルな構成で効率よく遮音性能を発揮できると云える。
５）このように、軽量で使い勝手がよく、それでいて遮音性能に優れた薄肉角パイプ２ａは、標準仕様のＨ形鋼等を用いたＨ形の支柱１に簡易に取り付けることができるので、例えば、既存の遮音壁に用いられているコンクリート遮音パネルが経年劣化等して取り替えを必要とするような場合に、Ｈ形の支柱１をそのまま残して容易にコンクリート遮音パネルと代替することもできる。
【実施例２】
【００２４】
図１５と図１６は、請求項１に記載した発明に係る遮音壁の異なる実施例を示している。この実施例２に係る遮音壁２０は、上記実施例１に係る遮音壁１０と比して、遮音パネルを構成する金属製の薄肉角パイプの断面形状のみが相違する。すなわち、この実施例２に係る遮音パネル１２を構成する前記薄肉角パイプ１２ａは、図１５に示したように、その上面に軸方向に連続する凹部１２ｂ（又は凸部）を形成し、下面に前記凹部１２ｂ（又は凸部）が嵌まり合う形状の凸部１２ｃ（又は凹部）を形成して実施しており（請求項５記載の発明）、図１６に示したように複数積み重ねて遮音パネル２を構築している。
なお、前記凹部１２ｂ又は凸部１２ｃの形状は図示例に限定されるものではなく、互いに嵌合可能な形状であればよい。また、図示例の構成とは逆に、その上面に凸部１２ｃを形成し下面に当該凸部１２ｃが嵌まり合う凹部１２ｂを形成して実施することもできる。但し、最下段に設ける薄肉角パイプ１２ａの下面、及び最上段に設ける薄肉角パイプ１２ａの上面は、それぞれ扁平形状で実施することが好ましい。
したがって、この実施例２に係る遮音壁２０は、上記実施例１に係る遮音壁１０の作用効果（段落［００２３］参照）に加えて、薄肉角パイプ１２ａの積み重ね作業を遂行するにあたり、薄肉角パイプ１２ａの凸部１２ｃと凹部１２ｂとを嵌め合わせることで簡易に位置決めできる施工上の利点があるほか、遮音壁２０を正面方向から見て、僅かな隙間さえ生じさせない遮音パネル１２を構築でき、前記図１１に示したような音漏れ防止パッキング６を使用することもなく、遮音性能をより向上させた遮音壁を構築できる。
【００２５】
以上に実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の実施形態の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。
例えば、図１７に示したように、遮音壁１０（２０）の設置部位に盛土等がある場合には、隣り合う支柱１、１間の溝内に、先ず、必要な高さの土留め板４を落とし込み、次いで薄肉角パイプ２ａ（１２ａ）を順次に積み重ねる等の工夫は適宜行われる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る遮音壁の全体構造を示した斜視図である。
【図２】本発明に係る遮音壁を示した立断面図である。
【図３】図２の平面図である。
【図４】図３の枢要部を示した拡大図である。
【図５】実施例１に係る遮音壁に用いる金属製の薄肉角パイプを示した斜視図である。
【図６】実施例１に係る遮音壁の端部構造を一部分解して示した斜視図である。
【図７】実施例１に係る遮音壁の端部構造を表側面から見た斜視図である。
【図８】実施例１に係る遮音壁の端部構造を裏側面から見た斜視図である。
【図９】種々の金属製の薄肉角パイプについて、１／３オクターブバンド中心周波数に対する音響透過損失をプロットしたグラフである。
【図１０】種々の金属製の薄肉角パイプについて、１／３オクターブバンド中心周波数に対する音響透過損失をプロットしたグラフである。
【図１１】実施例１に係る遮音壁の第１バリエーションの端部構造を一部分解して示した斜視図である。
【図１２】実施例１に係る遮音壁の第２バリエーションの端部構造を一部分解して示した斜視図である。
【図１３】実施例１に係る遮音壁の第２バリエーションの端部構造を表側面から見た斜視図である。
【図１４】実施例１に係る遮音壁の第２バリエーションの端部構造を裏側面から見た斜視図である。
【図１５】実施例２に係る遮音壁に用いる金属製の薄肉角パイプを示した斜視図である。
【図１６】実施例２に係る遮音壁の端部構造を表側面から見た斜視図である。
【図１７】その他の実施例に係る遮音壁を示した立断面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１    Ｈ形の支柱
２    遮音パネル    
２ａ  金属製の薄肉角パイプ
３    固定部材（押さえパイプ）
４    土留め板
５    板ばね
６    音漏れ防止パッキング
１０    遮音壁
１１    鋼管（コンクリート基礎ブロック）
１２    遮音パネル
１２ａ  金属製の薄肉角パイプ
２０    遮音壁
【図１】
0005001813.tif 000002
【図２】
0005001813.tif 000003
【図３】
0005001813.tif 000004
【図４】
0005001813.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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