(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ティース部を有する分割コア部材と、ティース部周囲に接着剤層を介して、インシュレータが成形されている分割固定子部材において、
前記インシュレータが、前記ティース部周囲の前記接着剤層の外周面に、直接樹脂モールドされていること、
前記樹脂モールド材料が、材料樹脂に非球形フィラが含有されたものであること、
前記非球形フィラが、前記インシュレータの中に、ランダムな方向を向いて、樹脂モールドされていること、
を特徴とする分割固定子部材。
【請求項２】
請求項１に記載する分割固定子部材において、
前記非球形フィラの材料の熱伝導率が、前記材料樹脂の熱伝導率よりも高いこと、
を特徴とする分割固定子部材。
【請求項３】
請求項１に記載する分割固定子部材において、
前記非球形フィラの形状が、繊維状、板状、棒状、長円断面形状のいずれかであること、
を特徴とする分割固定子部材。
【請求項４】
分割コア部材を有する分割固定子部材を製造する方法において、
前記分割コア部材のティース部周囲に接着剤を塗布し、接着剤層を形成した後、
前記分割コア部材を金型内にインサートして、前記接着剤層の外周面にインシュレータを、直接樹脂モールド成形する工程を有すること、
前記樹脂モールド材料が、材料樹脂に非球形フィラが含有されたものであること、
前記樹脂モールドの流れが、前記接着剤層付近で遅くなり、前記非球形フィラに回転力を与えることにより、前記非球形フィラが、前記インシュレータの中に、ランダムな方向を向いて、樹脂モールドされていること、
を特徴とする分割固定子部材製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載する分割固定子部材製造方法において、
前記非球形フィラの材料の熱伝導率が、前記材料樹脂の熱伝導率よりも高いこと、
を特徴とする分割固定子部材製造方法。
【請求項６】
請求項４に記載する分割固定子部材製造方法において、
前記非球形フィラの形状が、繊維状、板状、棒状、長円断面形状のいずれかであること、
を特徴とする分割固定子部材製造方法。
【請求項７】
請求項４乃至請求項６に記載する分割固定子部材製造方法のいずれか１つにおいて、
前記接着剤が予め加熱されていることを特徴とする分割固定子部材製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至３に記載する分割固定子部材のいずれか１つにおいて、
前記接着剤層を構成する接着剤が、前記インシュレータが前記樹脂モールドされるときに、前記非球形フィラの先端が前記接着剤層に引っかかって回転力が与えられる粘性を有すること、
を特徴とする分割固定子部材。
【請求項９】
請求項１乃至請求項３に記載する分割固定子部材のいずれか１つを複数有すること、
を特徴とする固定子。
【請求項１０】
請求項４乃至請求項７に記載する分割固定子部材製造方法のいずれか１つにおいて、
前記接着剤層を構成する接着剤が、前記樹脂モールドが行われるときに、前記非球形
フィラの先端が引っかかって回転力が与えられる粘性を有すること、
を特徴とする分割固定子部材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製造に適したモータの分割固定子、及び分割固定子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プレス加工で打ち抜いた鋼板を積層して固定子コアを構成し、巻線を組み付けた状態で樹脂を射出成形することにより、固定子コアを製造する方法が知られている。
一方、固定子コアを複数個に分割して、巻線を組み付ける分割コアも固定子コアの製造方法として知られている。分割コアの場合には、焼きバメリングで複数の分割コアを一体的に組み立てることが行われている。
分割コアに対して、樹脂をモールドして分割固定子を製造する方法が、特許文献１に記載されている。
分割コアと金型とで、分割コアのティース部周囲にインシュレータのキャビティを形成し、繊維状無機強化材を含む樹脂を注入することにより、分割コアと一体的にインシュレータを製造する技術が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開2006-180698号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された発明では、次のような問題があった。
すなわち、樹脂の流動方向に繊維状強化材が配向するため、インシュレータの厚み方向に積層されるように、繊維状強化材が配向され、インシュレータの厚み方向における熱伝導性が不十分となる問題があった。
特にハイブリッド自動車で使用されるモータにおいては、巻線の占有率が高く、かつ高い電圧で使用するため、インシュレータの熱伝導性が大きな問題となっていた。
【０００５】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、熱伝導性の高いインシュレータを備える分割固定子、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の分割固定子部材、及びその製造方法は、次の構成を有している。
（１）ティース部を有する分割コア部材と、ティース部周囲に接着剤層を介して、インシュレータが成形されている分割固定子部材において、前記インシュレータが、前記ティース部周囲の前記接着剤層の外周面に、直接樹脂モールドされていること、前記樹脂モールド材料が、材料樹脂に非球形フィラが含有されたものであること、前記非球形フィラが、前記インシュレータの中に、ランダムな方向を向いて、樹脂モールドされていること、を特徴とする。
（２）（１）に記載する分割固定子部材において、前記非球形フィラの材料の熱伝導率が、前記材料樹脂の熱伝導率よりも高いこと、を特徴とする。
（３）（１）に記載する分割固定子部材において、前記非球形フィラの形状が、繊維状、板状、棒状、長円断面形状のいずれかであること、を特徴とする。
【０００７】
（４）分割コア部材を有する分割固定子部材を製造する方法において、前記分割コア部材のティース部周囲に接着剤を塗布し、接着剤層を形成した後、前記分割コア部材を金型内にインサートして、前記接着剤層の外周面にインシュレータを、直接樹脂モールド成形する工程を有すること、前記樹脂モールド材料が、材料樹脂に非球形フィラが含有されたものであること、前記樹脂モールドの流れが、前記接着剤層付近で遅くなり、前記非球形フィラに回転力を与えることにより、前記非球形フィラが、前記インシュレータの中に、ランダムな方向を向いて、樹脂モールドされていること、を特徴とする。
（５）（４）に記載する分割固定子部材製造方法において、前記非球形フィラの材料の熱伝導率が、前記材料樹脂の熱伝導率よりも高いこと、を特徴とする。
（６）（４）に記載する分割固定子部材製造方法において、前記非球形フィラの形状が、繊維状、板状、棒状、長円断面形状のいずれかであること、を特徴とする。
（７）（４）乃至（６）に記載する分割固定子部材製造方法のいずれか１つにおいて、前記接着剤が予め加熱されていることを特徴とする。
（８）（１）乃至（３）に記載する分割固定子部材のいずれか１つにおいて、前記接着剤層を構成する接着剤が、前記インシュレータが前記樹脂モールドされるときに、前記非球形フィラの先端が前記接着剤層に引っかかって回転力が与えられる粘性を有すること、を特徴とする。
（９）（１）乃至（３）に記載する分割固定子部材のいずれか１つを複数有すること、を特徴とする固定子。
（１０）（４）乃至（７）に記載する分割固定子部材製造方法のいずれか１つにおいて、前記接着剤層を構成する接着剤が、前記樹脂モールドが行われるときに、前記非球形フィラの先端が引っかかって回転力が与えられる粘性を有すること、を特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
次に、上記構成を有する本発明の分割固定子、及びその製造方法の作用・効果について説明する。
本発明においては、分割固定子のティース部周囲に接着剤を塗布して接着剤層を形成した状態で、固定型内にインサートし、溶融した樹脂を注入し、可動型を移動してインシュレータを形成している。インシュレータの最終厚みは３００μｍ程度である。溶融した樹脂が、ティース部に沿って移動していくときに、接着剤に接触している部分の流動が妨げられるため、ティース部に沿った方向の垂直な方向、すなわちティース部の面に鉛直な方向に流れが生じる。また、樹脂に混入されている繊維状無機強化材等の繊維状フィラの一端が接着剤層に接触して繊維状フィラに回転力が与えられる。
ティース部の面に鉛直な方向に生じた流れ、及び繊維状フィラに与えられた回転力により、繊維状フィラが、ティース部の面に鉛直な方向に回転される。この状態で、樹脂が硬化されることにより、繊維状フィラがインシュレータの内部で、ランダムな方向に向くこととなる。
【０００９】
従来、接着剤層が存在しない状態で、樹脂を成形した場合には、樹脂がティース部の面に沿って流れるため、全ての繊維状フィラは、ティース部の面に沿って配置されている。
それと比較して、接着剤層が形成されている場合には、繊維状フィラがランダムな方向に配置されるため、ティース部の面に鉛直な方向における熱伝導性を高めることができる。
例えば、ＰＰＳ樹脂の熱伝導率は、０．２Ｗ／ｍ・Ｋであり、フィラの熱伝導率は、３０Ｗ／ｍ・Ｋである。フィラを５０％混入させたとしても、フィラ入り樹脂の熱伝導率は、１Ｗ／ｍ・Ｋになるにすぎない。
接着剤として、エポキシ系樹脂を使用した場合、その熱伝導率は、ＰＰＳ樹脂と同じく、０．２Ｗ／ｍ・Ｋである。例えば、３０μｍの厚みで接着剤層を形成すると、その分では、熱伝導率は低下する。すなわち、フィラ入り樹脂の熱伝導率１Ｗ／ｍ・Ｋから、接着剤の熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋとなった分、熱伝導率が低下する。
しかし、繊維状フィラがランダム方向に配置されることから、熱伝導率が大幅に増加するため、インシュレータ全体としての熱伝導率は、従来のインシュレータと比較して、２０〜３０％増加する。これにより、ハイブリッド自動車用モータにおいても、コイルで発生した熱を、インシュレータを介して効率よく固定子コアに熱伝導することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明における分割固定子、及び分割固定子製造方法を具体化した一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
図１に、分割固定子の製造手順を示す。分割固定子コア１０は、コイルが装着されるティース部１１を備えている。分割固定子コア１０は、プレス打ち抜きで製造された鋼板を積層して構成している。ここでは、分割固定子コア１０は、１８個組み合わさることにより、環状の完成した固定子コアになる構造とする。分割固定子コア１０を（ａ）に示す。次に、分割固定子コア１０のティース部１１に、インシュレータ１２が装着された状態を図１の（ｂ）に示す。インシュレータ１２は、ティース部１１を覆う筒部１２ｂ、分割固定子コア１０のティース部１１が突き出した以外の内面部分を覆い、上下方向に延設されたカバー部１２ａ、筒部１２ｂの上下に突き出した２箇所の突起部１２ｃを備えている。特に、インシュレータ１２ｂの側面の厚みは、０．２〜０．３ｍｍである。
【００１１】
図１の（ｃ）に、成形済みのエッジワイズコイル１３をインシュレータ１２の筒部１２ｂを介して、ティース部１１に装着した図を示す。エッジワイズコイル１３は、断面が平角（矩形状）のコイル線をティース部１１の形状に内径を合わせて成形したものである。
エッジワイズコイル１３は、カバー部１２ａを介して、分割固定子コア１０に密着している。また、エッジワイズコイル１３は、左右方向は筒部１２ｂを介してティース部１１により位置決めされている。また、上下方向は、インシュレータ１２の突起部１２ｃにより位置決めされている。これにより、エッジワイズコイル１３は、分割固定子コア１０に対して、定位置に位置決めされている。エッジワイズコイル１３には、カバー部１２ａ近くで上に突き出ている長端末１３ａと、ティース部１１先端付近で上に突き出ている長端末１３ｂが備えられている。
本実施例では、成形済みコイルとして、エッジワイズコイル１３について説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。
【００１２】
図１の（ｄ）に、樹脂モールドされた分割固定子１８を示す。（ｃ）のエッジワイズコイル１３部分が樹脂モールド１４されている。樹脂モールドの成形方法については、後で詳細に説明する。分割固定子１８の樹脂モールド１４からは、一対の長端末１３ａ，１３
ｂが外部に突き出ている。樹脂モールドされた分割固定子１８の断面図を図３に示す。この断面図は、エッジワイズコイル１３と樹脂モールド１４との位置関係を示すものである。
分割固定子コア１０にインシュレータ１２を介して、エッジワイズコイル１３が装着され、エッジワイズコイル１３のコイル部分を囲む部分にのみ樹脂モールド１４が形成されている。図３は、分割固定子コア１０の上にバスバー１７を保持する樹脂製のバスバーホルダ１６が取り付けられている状態を示している。バスバー１７に対して、長端末１３ａ，１３ｂが曲げられて、接続される。
【００１３】
図２に、分割固定子１８を１８個組み合わせた固定子１９を示す。
１８個の分割固定子１８が環状に組み合わされ、外側に加熱され、膨張して内径が大きくなっている外筒１５が嵌め込まれる。その後、常温に冷却されることにより、外筒１５の内径が縮小して、１８個の分割固定子１８が締りバメされ、一体化され固定子１９となる。いわゆる外筒の焼きバメである。
次の工程において、図示していないが、分割固定子１８の長端末１３ａは、左側に２つの分割固定子を越えた３つ目の分割固定子１８の長端末１３ｂと、バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続される。このように、１８個の長端末は、順次バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続され、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の３つのモータコイルを構成される。
【００１４】
次に、分割固定子１８を製造するための本発明の分割固定子製造方法について説明する。図４に、インシュレータを成形するための成形金型の構造を示す。断面図であるが、見やすいようにハッチングを省略している。
図４に示すように、分割固定子コア１０が、下型２１に４方向で保持され、２面、３面、あるいは４面のスライドコアで固定するものの内、この図では、一対の下型スライドコア２１ａ，２１ｂに挟まれて固定される。
分割固定子コア１０のティース部１１の表面には、接着剤層３０が形成されている。接着剤としては、エポキシ系樹脂の水性プライマを使用している。接着剤層の厚みは、３０μｍ以下である。接着剤の熱伝導率は、０．１〜０．２Ｗ／ｍ・Ｋである。
その状態で、上型２２が下降する。上型２２は、ガイド型２２ａによりガイドされ上下方向にスライド移動する上型スライドコア２２ｂを備えている。下型２１と上型２２との間には、退避可能な注入装置２４が保持されている。
【００１５】
次に、インシュレータ成形工程を説明する。
（１）下型スライドコア２１ａ，２１ｂが左右に開いた状態で、接着剤層３０が形成された分割固定子コア１０が置かれ、下型スライドコア２１ａ，２１ｂが内側に閉じて分割固定子コア１０を左右から位置決め保持する。ここで、分割固定子コア１０は、接着剤層の温度が１５０℃程度になる程度まで事前に加熱されている。
（２）上型２２が、開いた状態で注入装置２４がティース部１１の周りを１周することにより、インシュレータ用材料２５であるフィラ入りＰＰＳ樹脂をキャビティＫ１内に必要量注入する。図４は、インシュレータ用材料２５を注入した状態を示している。注入が終了すると、注入装置２４は、退避する。
ＰＰＳ樹脂は、耐熱性、耐薬品性が液晶ポリエステル樹脂（ＬＣＰ樹脂）より優れているので、本実施例では、ＰＰＳを使用している。フィラとしては、ガラス繊維等の繊維状フィラ、ウィスカ、タルク等の板状フィラを使用している。フィラの含有率は、１０〜７０重量％としている。
【００１６】
（３）上型２２が下降して、先ず上型スライドコア２２ｂがティース部１１の先端と当接する。この状態で、分割固定子コア１０、下型２１ａ，２１ｂ、ガイド型２２ａ及び上型スライドコア２２ｂにより、キャビティＫ１が構成されている。
（４）その後、ガイド型２２ａがさらに下降して、インシュレータ１２を形成するためのキャビティＫを形成する。これにより、インシュレータ用材料２５は、図１の（ｂ）のインシュレータ１２の形状に成形される。
（５）インシュレータ用材料２５が固化するのを待って、上型２２が上昇する。
【００１７】
ここで、フィラ入り樹脂であるインシュレータ材料２５の流れ方について説明する。図８に接着剤層が存在しない場合である従来例による結果を示す。図８は、成形されたインシュレータ１２を切断し、その切断面を超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製、型式ＶＫ−９５００）で撮影した顕微鏡写真に基づいて作成した図である。樹脂は、ＰＰＳ樹脂である。２３℃、常圧、倍率５００倍である。樹脂３２の中に繊維状フィラ３１が多数点在している。図の上辺がティース部１１の表面と接触する面側であり、下辺が上型のガイド型２２ａの内面と接触している面側である。インシュレータ材料２５は、左辺から右辺に流れる。写真の縦の長さは、約２００μｍである。ガイド面２２ａの内面からティース部１１の表面までの距離は、約３００μｍであり、写真は、ガイド２２ａの内面とティース部１１の表面の中間位置付近を撮影したものである。
図８に示すように、多数ある繊維状フィラ３１の全てが、ほぼ上辺と平行に配置されていることがわかる。すなわち、図９に示すように、インシュレータ材料２５が左辺から右辺に矢印Ａに示すように平行に流れるため、その流れの中で繊維状フィラ３１は、流れに対して最も抵抗の少ない位置に配置されている。
【００１８】
次に、本発明の実施例によるフィラ入り樹脂であるインシュレータ材料２５の流れについて説明する。
図５に本発明の実施例での結果を示す。図５は、成形されたインシュレータ１２を切断し、その切断面を超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ社製、型式ＶＫ−９５００）で撮影した顕微鏡写真に基づいて作成した図である。樹脂は、ＰＰＳ樹脂である。２３℃、常圧、倍率５００倍である。樹脂３２の中に繊維状フィラ３１が多数点在している。図の上辺がティース部１１の表面と接触する面側であり、下辺が上型のガイド型２２ａの内面と接触している面側である。インシュレータ材料２５は、左辺から右辺に流れる。写真の縦の長さは、約２００μｍである。ガイド面２２ａの内面からティース部１１の表面までの距離は、約３００μｍであり、写真は、ガイド２２ａの内面とティース部１１の表面の中間位置付近を撮影したものである。
る。図５に示すように、多数ある繊維状フィラ３１の全てが、ランダムな方向を向いて配置されていることがわかる。
【００１９】
その理由について説明する。図６に示すように、接着剤層３０側におけるインシュレータ材料２５の流れＡ３は、ガイド型２２ａ側の流れＡ２と比較して、接着剤層付近での流れが極めて悪くなっている。このような流れの強さの偏在により、図中矢印Ｂで示すように、速い流れＡ２から遅い流れＡ３の方向への横の流れが発生する。これにより、繊維状フィラ３１は、流れに対して横向きの力を受けて、回転するため、繊維状フィラ３１の方向がランダムとなると考えられる。
また、図７に示すように、接着剤層３０に先端が衝突した繊維状フィラ３１ａは、衝突した端部を中心として回転する。また、次に流れてきた繊維状フィラ３１ｂ、３１ｃ等が玉突き衝突して、繊維状フィラ３１の方向が変化してランダムとなることも考えられる。
ここで、分割固定子コア１０は、接着剤層３０の温度が１５０℃程度になる程度まで事前に加熱されているので、接着剤が活性化されており、接着性能が高くなっているので、繊維状フィラ３１の方向をより変化させることができる。
【００２０】
図５において、上辺であり分割固定子コア１０のティース部１１と接触する面から、下辺でありエッジワイズコイル１３が接触する面にかけて、一点鎖線で示す繊維状フィラ３１による熱パスＣが形成されている。繊維状フィラ３１の熱伝導率は、３０Ｗ／ｍ・Ｋである場合、ＰＰＳ樹脂３２の熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋの１５０倍である。したがって、繊維状フィラ３１による熱パスＣができれば、全体の熱伝導率が向上すると考えられる。
実際の計測結果を図１０に示す。縦軸がインシュレータ１２の熱伝導率である。Ｌが従来例である図８に示す構造を有する場合のインシュレータ１２の熱伝導率である。本グラフでは、その熱伝導率を１００としている。
Ｍが本実施例である図５に示す構造を有する場合のインシュレータ１２の熱伝導率である。Ｌと比較して、２０〜３０％程度、熱伝導率が向上している。
【００２１】
次に、樹脂モールドを成形する成形金型構造について説明する。図１１に示すように、下型２１、下型スライドコア２１ａ，２１ｂの構造は、図４と全く同じである。また、上型のガイド型２６ａの構造も、図４と全く同じである。ガイド型２６ａによりガイドされ上下方向にスライド移動する上型スライドコア２６ｂの、キャビティを形成する下側の面の構造が図４とは相違している。下型２１と上型２６との間には、退避可能な注入装置２７が保持されている。
樹脂モールド工程においては、キャビティＫ２内にエッジワイズコイル１３がインサートされた状態で成形を行うため、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａ，１３ｂのシールを行っている。
【００２２】
次に、樹脂モールド成形工程を説明する。
（１）下型スライドコア２１ａ，２１ｂが左右に開いた状態で、インシュレータ１２が成形された分割固定子コア１０が置かれ、下型スライドコア２１ａ，２１ｂが内側に閉じて分割固定子コア１０を左右から保持する。ここで、分割固定子コア１０は、事前に加熱されている。この状態で、成形済みのエッジワイズコイル１３がインサートされる。
（２）上型２６が、開いた状態で注入装置２７がティース部１１の周りを１周することにより、樹脂モールド材料２８をキャビティＫ２内に必要量注入する。図１１は、樹脂モールド材料２８を注入した状態を示している。注入が終了すると、注入装置２７は、退避する。
【００２３】
（３）上型２６が下降して、上型スライドコア２６ｂがティース部１１の先端と当接する。この状態で、分割固定子コア１０、下型２１ｃ、２１ｄ、ガイド型２６ａ、及び上型スライドコア２６ｂにより、キャビティＫ２が構成されている。
（４）その後、ガイド型２６ａがさらに下降して、樹脂モールド１４を形成するためのキャビティＫ２を形成する。キャビティＫ２は、エッジワイズコイル１３を含むものであり、キャビティＫ１と比較して、大きなキャビティである。樹脂モールド材料２８をキャビティＫ２内に注入することにより、樹脂モールド材料２８は、図１の（ｄ）の樹脂モールド１４の形状に成形される。
（５）が固化するのを待って、上型２６が上昇する。
【００２４】
以上詳細に説明したように、本実施例の分割固定子１８によれば、分割固定子１８のティース部１１周囲に接着剤を塗布して接着剤層３０を形成した状態で、下型２１内にインサートし、溶融したインシュレータ用材料２５を注入し、上型２２を移動してインシュレータ１２を形成している。インシュレータ１２の最終厚みは２００〜３００μｍ程度である。溶融した樹脂が、ティース部１１に沿って移動していくときに、接着剤層３０に接触している部分の流動が妨げられるため、ティース部１１に沿った方向に対して垂直な方向、すなわちティース部１１の面に鉛直な方向に流れが生じる。また、インシュレータ材料２５に混入されている繊維状無機強化材等の繊維状フィラ３１の一端が接着剤層３０に接触して繊維状フィラ３１に回転力が与えられる。
ティース部１１の面に鉛直な方向に生じた流れ、及び繊維状フィラ３１に与えられた回転力により、繊維状フィラ３１が、ティース部１１の面に鉛直な方向に回転される。この状態で、インシュレータ用材料２５が硬化されることにより、繊維状フィラ３１が成形されたインシュレータ１２の内部で、ランダムな方向に向くこととなる。
ここで、分割固定子コア１０は、接着剤層３０の温度が１５０℃程度になる程度まで事前に加熱されているので、接着剤が活性化されており、接着性能が高くなっているので、繊維状フィラ３１の方向をより変化させることができ、インシュレータ１２の熱伝導率をより高くすることができる。
【００２５】
従来例のように、接着剤層３０が存在しない状態で、インシュレータ材料２５を成形した場合には、インシュレータ材料２５がティース部１１の面に沿って流れるため、全ての繊維状フィラ３０は、図８に示すように、ティース部１１の面に平行に配置されている。
それと比較して、接着剤層３０が形成されている場合には、図５に示すように、繊維状フィラ３１がランダムな方向に配置されるため、ティース部１１の面に鉛直な方向における熱伝導性を高めることができる。
例えば、ＰＰＳ樹脂の熱伝導率は、０．２Ｗ／ｍ・Ｋであり、繊維状フィラ３１の熱伝導率は、３０Ｗ／ｍ・Ｋである。インシュレータ材料２５中に繊維状フィラ３１を５０％混入させたとしても、フィラ入り樹脂の熱伝導率は、１Ｗ／ｍ・Ｋになるにすぎない。
【００２６】
接着剤として、エポキシ系樹脂を使用した場合、その熱伝導率は、ＰＰＳ樹脂と同じく、０．２Ｗ／ｍ・Ｋである。例えば、３０μｍの厚みで接着剤層３０を形成すると、その分では、熱伝導率は低下する。すなわち、フィラ入り樹脂の熱伝導率１Ｗ／ｍ・Ｋから、接着剤の熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋとなった分、熱伝導率が低下する。
しかし、繊維状フィラ３１がランダム方向に配置されることから、図５に示すように、熱パスＣが形成されるため、熱伝導率が大幅に増加し、インシュレータ１２全体としての熱伝導率は、図１０に示すように、従来のインシュレータ１２と比較して、２０〜３０％増加する。これにより、ハイブリッド自動車用モータにおいても、コイルで発生した熱を、インシュレータ１２を介して効率よく分割固定子コア１０に熱伝導することができる。
本実施例では、接着剤層３０の厚みを３０μｍ採っているが、接着剤層３０を均一に形成できるならば、もっと薄くすることにより、全体の熱伝達率を向上させることができる。
【００２７】
なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
例えば、本実施例では、接着剤として、エポキシ系水性プライマを使用したが、ＰＰＳ樹脂の流動を妨げるだけの粘性があるもの、また繊維状フィラ３０の先端が引っかかって回転力が与えられるレベルの粘性があれば、他の接着剤を用いても良い。
また、本実施例では、熱可塑性樹脂であるＰＰＳ樹脂を使用したが、熱硬化性樹脂を使用した射出成形にも適用することができる。
また、本実施例では、繊維状フィラ３０について説明したが、板状のフィラを用いる場合でも、同様の効果を得ることができる。
【００２８】
また、本実施例では、非球形状フィラとして、繊維状フィラ３１について説明したが、フィラは、棒状、長円断面形状等でも良い。
また、１つのエッジワイズコイル１３を有する分割固定子１０について説明したが、２つのティース部１１を備える分割固定子コアに、２つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。また、３つのティース部１１を備える分割固定子コアに、３つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。
また、実施例の説明でも記載したが、本実施例では、エッジワイズコイルについて説明
したが、コイル巻線の断面が丸や正方形等であっても、コイルとして成形されておれば、本発明が適用できることは、明解である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】分割固定子１８の製造手順を示す図面である。
【図２】分割固定子１８を１８個組み合わせ、外筒１５により焼きバメされた固定子１９を示す図である。
【図３】分割固定子１８の断面図である。
【図４】インシュレータを成形するための成形金型の構造を示す図である。
【図５】本発明により成形したインシュレータ１２の断面の顕微鏡写真に基づく図である。
【図６】本発明のインシュレータ材料２５の流れを示す模式図である。
【図７】本発明のインシュレータ材料２５の流れを示す第２模式図である。
【図８】従来例により成形したインシュレータ１２の断面の顕微鏡写真に基づく図である。
【図９】従来例のインシュレータ材料２５の流れを示す模式図である。
【図１０】熱伝導率に関するデータを示す図である。
【図１１】樹脂モールドを成形するための成形金型の構造を示す図である。
【符号の説明】
【００３０】
１０  分割固定子コア
１１  ティース部
１２  インシュレータ
１３  エッジワイズコイル
１５  外筒
１８  分割固定子
２１  下型
２１ａ，２１ｂ  下型スライドコア
２２    インシュレータ成形用の上型
２２ａ  ガイド型
２２ｂ  インシュレータ用上型スライドコア
２５    インシュレータ材料
２６    樹脂モールド成型用の上型
２６ａ  ガイド型
２６ｂ  樹脂モールド用上型スライドコア
３０    接着剤層
３１    繊維状フィラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図５】
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【図８】
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