(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナ−ライナ−層を除いて未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤの内面に接着剤を塗布しておき、しかる後、該未加硫タイヤの内面に粘着剤を配合した平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該未加硫タイヤを加硫することにより前記粉体を前記未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナ−ライナ−層を形成する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記粉体のヤング率が１０〜１００ＭＰａである請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記粉体の空気透過率が（１．５〜３．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇである請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を備えた空気入りタイヤを製造するに際して、熱可塑性樹脂などのフィルム成形工程を経ることなしに、均一かつ欠損のないインナーライナー層を形成するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤのインナーライナー層として、従来のブチル系ゴム組成物を用いたものに代えて、ゴムよりも耐空気透過性に著しく優れた熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物を使用するようにした空気入りタイヤが実用化されている。
【０００３】
しかし、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー層として設けるには、これらの材料をあらかじめフィルム状に形成しておき、これを未加硫タイヤの内面に組み込む必要があるため、フィルム成形用の設備を必要とするうえに、薄膜のフィルムを扱う上での手間のかかる作業工程が多いために生産性が悪いという問題があった。
【０００４】
このような問題の対策の一環として、特定の高分子物質溶液やエマルジョンをタイヤ内面に散布又は塗布してインナーライナー層を形成するようにした提案がある（例えば、特許文献１、２参照）。しかし、これらの提案では、塗布した溶液やエマルジョンから飛散する有機溶剤により作業環境が悪化するという問題がある。したがって、作業環境の悪化を防ぐために、飛散した有機溶剤を除去するための設備やこれに伴う新たな工程が必要になることから、経済性や生産性を著しく低下させるという問題がある。
【特許文献１】特開平５−３１８６１８号公報
【特許文献２】特開平７−８１３０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上述する問題点を解消するもので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことなしに、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を形成するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナ−ライナ−層を除いて未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤの内面に接着剤を塗布しておき、しかる後、該未加硫タイヤの内面に粘着剤を配合した平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該未加硫タイヤを加硫することにより前記粉体を前記未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナ−ライナ−層を形成することを特徴とする。
【０００７】
なお、本発明では、上述する粉体の吹き付けを加硫後の空気入りタイヤの内面に対して行うことができ、この場合には、粉体が付着した加硫後の空気入りタイヤの内面を加圧加熱することにより前記粉体を前記空気入りタイヤの内面に熱融着させてインナ−ライナ−層を形成することができる。
【０００８】
さらに、上述する構成において、以下に記載するように構成することが好ましい。
（１）前記粉体のヤング率を１０〜１００ＭＰａにする。
（２）前記粉体の空気透過率を（１．５〜３．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇにする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、未加硫タイヤの内面に接着剤を塗布しておいた後、平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、その後、この未加硫タイヤを加硫し、粉体を未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナ−ライナ−層を形成するようにしたので、粉体を微細な粒子径に形成したことにより、粉体のタイヤ内面への均一な付着を可能にすると同時に、付着された粉体を熱溶融により膜状に拡散してタイヤ内面に熱融着させることを可能にするため、均一でかつ欠損のないインナ−ライナ−層を形成することができる。しかも、粉体にはあらかじめ粘着剤を配合しておいたので、タイヤ内面への付着が一層確実になると共に、インナ−ライナ−層を形成するにあたっては、事前のフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明の製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。タイヤの内側には、カーカス層４がトレッド部１からそれぞれ左右のサイドウォール部２を経てビード部３に延長すると共に、それぞれビード部３で両端部を折り返すように配置されている。このカーカス層４の内側には空気透過防止層としてインナーライナー層７が設けられ、また、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には２層のベルト層６が設けられている。
【００１２】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー層７を形成する方法に特徴を有し、インナ−ライナ−層７を除いて未加硫タイヤを成形した後，この未加硫タイヤの内面に、接着剤を塗布しておき、図２に例示するように、あらかじめ粘着剤を配合した平均粒子径が１ｍｍ以下、好ましくは１〜１００μｍの熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を、噴射機９のノズル１０から吹付け、次いでこの未加硫タイヤを、通常の加硫方法と同様に金型内で加硫することにより粉体８を未加硫タイヤの内面に熱融着させて、この熱融着された熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物によりインナ−ライナ−層７を形成することを特徴とする。
【００１３】
このように、未加硫タイヤの内面にあらかじめ接着剤を塗布しておいたうえで、吹付ける熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を微細な粒子径にしたことにより、粉体８の未加硫タイヤの内面への均一かつ良好な付着を可能にすると同時に、付着された粉体８を熱溶融により膜状に拡散してタイヤ内面に熱融着させることを可能にするため、均一でかつ欠損のないインナ−ライナ−層７を形成することができる。
【００１４】
しかも、粉体８にはあらかじめ粘着剤を配合しておいたので、タイヤ内面への付着が一層確実になると共に、インナ−ライナ−層７を形成するにあたっては、事前のフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことがない。
【００１５】
なお、本発明では、上述する粉体８の吹き付けを加硫後の空気入りタイヤの内面に対して行うことができ、この場合には、粉体８が付着した加硫後の空気入りタイヤの内面を加圧加熱することにより粉体８を加硫後のタイヤの内面に熱融着させて、この熱融着された熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物によりインナ−ライナ−層７を形成することができる。
上述する場合において、加硫後のタイヤの内面の加圧加熱手段としては、加熱した金型又はブラダーを内面側から押し付ける方法により行うとよい。この場合の加熱条件は、例えば、温度を１８０℃、圧力を２．５ＭＰａ、加熱時間を５分程度に設定するとよい。
【００１７】
上述する本発明において、タイヤ内面に吹付ける粉体８の平均粒子径が１ｍｍ超になると、粉体８のタイヤ内面への付着が不均一になると同時に、粉体８の熱溶融が不均一になって、インナ−ライナ−層７に凹凸や穴あきなどの欠損が生じるため、インナ−ライナ−層７としての機能を果たすことができなくなる。一方、粉体８の平均粒子径をあまり小さくし過ぎると、粉体８のタイヤの内面への付着が不均一になり易くなるため、平均粒子径の下限値を１〜２μｍ程度に調整するとよい。
【００１９】
上述する粉体８の平均粒子径とは、レーザー回析／散乱粒子径測定により得られた体積平均粒子径をいう。
【００２０】
本発明において、粉体８を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００２１】
また、本発明で使用する熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドして構成することができる。
【００２２】
熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００２３】
前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部がよい。
【００２４】
熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。
【００２５】
本発明において、インナーライナー７を構成する熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物には、インナーライナー７としての必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーとしての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。
【００２６】
このようにして得られた熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラストマー成分（Ｂ）が不連続相として分散した構造からなる。かかる構造をとることにより、十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果による十分な剛性とを併せ付与することができると共に、成形に際しては、エラストマー成分の多少によらず、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
【００２７】
このような観点から、本発明において使用する粉体８を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物をＪＩＳ  Ｋ６２１５に準拠して測定したヤング率が１０〜１００ＭＰａ、好ましくは２０〜５０ＭＰａとなるように調整するとよい。
【００２８】
さらに好ましくは、上述する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物がインナーライナー層７としての良好な空気透過防止機能を有するように、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物をＪＩＳ  Ｋ７１２６に準拠して測定した空気透過率が（１．５〜３．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ、好ましくは（１．５〜２．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇとなるように調整するとよい。
【００２９】
また、上述するエラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
【００３０】
加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオン系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５〜４ｐｈｒ〔本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。
【００３１】
また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。
【００３２】
更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。
【００３３】
その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度）、リサージ（１０〜２０ｐｈｒ程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２〜１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
【００３４】
また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２ｐｈｒ程度用いることができる。
【００３５】
具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ−エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。
【００３６】
また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２〜４ｐｈｒ程度）等が使用できる。
【００３７】
熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすることができる。
【００３８】
本発明では、タイヤ内面に粉体８を吹付けるに先立って、あらかじめ未加硫タイヤの内面には、接着剤を塗布しておく。これにより、粉体８のタイヤ内面への付着が一層良好になり、より均一でかつ欠損のないインナ−ライナ−層７を形成することができる。
【００３９】
上述する接着剤としては、通常のゴム系、フェノール樹脂系、アクリル共重合体系、イソシアネート系等のポリマーと架橋剤を溶剤に溶かした接着剤が好ましく使用される。これらの接着剤を未加硫タイヤ又は加硫後の空気入りタイヤの内面に吹き付けるか、又は塗布することによって行うとよい。溶剤系接着剤としては、例えば、フェノール樹脂系（ケムロック２２０・ロード社）、塩化ゴム系（ケムロック２０５、ケムロック２３４Ｂ）、イソシアネート系（ケムロック４０２）等を例示することができる。
【００４０】
さらに本発明では、粉体８の吹付けに先立って、粉体８にあらかじめ粘着剤を配合しておく。これにより、粉体８のタイヤ内面への付着が一層確実になり、より均一でかつ欠損のないインナ−ライナ−層７を形成することができる。
【００４１】
上述する粘着剤としては、タイヤ内面のゴム及び粉体８を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物と相溶性のある粘着剤、例えば、パラフィンオイル、スルフォンアミド、テルペン樹脂、リン酸又はトリメリット酸などのエステル化合物、液状ゴム等を使用するとよい。
【００４２】
上述するように、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付けて付着させた後、タイヤ内面を加圧加熱して粉体をタイヤ内面に熱融着させることによりインナ−ライナ−層を形成するもので、インナ−ライナ−層を形成するためのフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことなしに、均一でかつ欠損のないインナ−ライナ−層を形成することができることから、チューブレスタイヤの製造方法として幅広く利用することができる。
【実施例】
【００４３】
＜熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体の調整＞
インナーライナー層を構成する粉体の材料として表１に掲げる配合による熱可塑性エラストマー組成物を２軸混練機を使用して混練し、得られたペレット（ヤング率：３５ＭＰａ、空気透過率；１．８×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ）を粉砕して平均粒子径を１００μｍとする粉体Ａと、平均粒子径を２０００μｍとする粉体Ｂとをそれぞれ製造した。
【００４４】
【表１】
0004968177.tif 000002
【００４５】
＜タイヤの評価＞
タイヤサイズを１６５ＳＲ１３、タイヤ構造を図１、インナーライナー層の製造仕様を除く全ての製造仕様を共通にして、インナーライナー層の製造仕様を以下のように異ならせた本発明タイヤ（実施例１）、参考タイヤ（参考例１〜３）及び比較タイヤ（比較例１、２）をそれぞれ３０本作製した。なお、実施例１、参考例１及び比較例１、２におけるタイヤの加硫条件を１８５℃×１５分、圧力２．５ＭＰａとし、参考例２、３におけるタイヤ内面の加圧加熱の条件を１８５℃×１５分、圧力２．５ＭＰａとした。
【００４６】
（ｉ）参考例１
未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
【００４７】
（ｉｉ）実施例１
未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体としてあらかじめ粘着剤（パラフィン油）を配合した粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
【００４８】
（ｉｉｉ ）参考例２
加硫後の空気入りタイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、加硫後の空気入りタイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して加硫後の空気入りタイヤの内面に吹き付けた。なお、空気入りタイヤの内面の加圧加熱は、加熱したブラダーをタイヤ内面に押し付けることによって行った。
【００４９】
（ｉｖ）参考例３
加硫後の空気入りタイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、加硫後の空気入りタイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体としてあらかじめ粘着剤（パラフィン油）を配合した粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。なお、空気入りタイヤの内面の加圧加熱は、加熱したブラダーをタイヤ内面に押し付けることによって行った。
【００５０】
（ｖ）比較例１
未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ｂを採用し、この粉体Ｂを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
【００５１】
（vi）比較例２
表１に掲げる配合による熱可塑性エラストマー組成物を円筒状フィルムに成形し、この円筒状フィルムをインナーライナー層として成形ドラムに挿し込み、その上にタイヤ構成部材を組み込むことによって未加硫タイヤを成形した。
【００５２】
これら６種類のタイヤについて、以下に示す試験方法によりタイヤ内面におけるインナーライナー層の欠損の有無、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における剥離の有無（以下、インナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無という）、及び耐久走行後のタイヤにおけるインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における剥離の有無（以下、耐久走行後のインナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無という）、をそれぞれ調べた。その結果を、欠損又は剥離が認められたタイヤの本数を分子に、試験の対象としたタイヤの総本数を分母にして、それぞれ表１に記載した。
【００５３】
〔タイヤ内面におけるインナーライナー層の欠損の有無〕
製造後の各タイヤの内面を目視により観察して、インナーライナー層に凹凸や穴あきなどの欠損が生じているか否かを調べた。
【００５４】
〔インナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無〕
製造後の各タイヤにおけるインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が生じているか否かを調べた。
【００５５】
〔耐久走行後のインナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無〕
製造後の各タイヤをリム組み（サイズ：１３×４．５Ｊ）し、空気圧１５０ｋＰａを充填して、室内ドラム試験機（直径：１７０７ｍｍ）を使用して、室温３８℃、負荷荷重５．８ｋＮ、速度８０ｋｍ／ｈの条件下で１万ｋｍ走行させた。走行後のタイヤについて、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が生じたか否かを調べた。
【００５６】
【表２】
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【００５７】
表２に示すように、本発明タイヤは、インナーライナー層における欠損が殆ど認められず、さらには、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間の剥離も認められなかった。また、本発明タイヤは、耐久走行後においても、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が認められなかった。
【００５８】
なお、比較例１は吹き付けた粉体の平均粒子径が大き過ぎたので、製造後のタイヤのインナーライナー層に凹凸や偏肉などの欠損が多く見られ、比較例２はインナーライナー層としてシート材料を使用したので、製造後のタイヤのインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における接着力が不足して剥離が生じていることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。
【図２】本発明の実施形態による粉体のタイヤ内面への吹付け工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００６０】
７  インナーライナー層
８  粉体
【図１】
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【図２】
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