(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
防振・防音シートを自動車の運転席が設けられている領域から除去するための防振・防音シート除去方法において、液化した気体を防振・防音シートと所定時間だけ接触させて、防振・防音シートの接着剤層を構成する接着剤の凝固温度より低温まで冷却し、その冷却に際して防振・防音シートの除去するべき領域に繊維製シートを載置し、当該繊維製シートに液化した気体を浸漬し、繊維製シートに浸漬させて液化した気体を冷却して固化するべき時間だけ防振・防音シートの除去するべき領域に接触させ続けることを特徴とする防振・防音シート除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の運転席が設けられている領域、例えば貨物自動車のキャブから防振・防音シートを除去するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６は、キャブオーバ型貨物自動車のキャブ１を示している。現在主流となっているこの型式のキャブ１は、エンジンの直上に配置されている。従って、明示しないエンジンＥや冷却系からの振動、騒音の遮断が、運転乗り心地に最も大きな課題である。
【０００３】
係る振動、騒音を遮断するため、自動車用防振・防音シートが使用される。
換言すれば、自動車用防振・防音シートは、自動車の運転席床面、例えば貨物自動車のキャブ床面（図７における符号２）に貼付されて、運転席下方からの振動や騒音を遮断するためのシート状の部材である。係る自動車用防振・防音シートは、市販されている。
【０００４】
この様な自動車用防振・防音シートの材料は、瀝青（天然アスファルト）質バインダーにフィラーを添加したものが多い。この材料に、粘着性を持たせてシート状にしている。キャブ床面に接着させるものは、接着性、作業性を良くするために、加熱して使用することが多い。
【０００５】
防振・防音シートの材料は、接着部の振動や変位による形状変化に耐える延伸性、粘性を有している。また、気候の温度変化や、エンジンルームからの熱の変化に耐える延伸性、粘性を有している。
それに加えて、防振・防音シートの材料は、キャブ床面に接着して固定するために、接着剤層を有している。
ここで、防振・防音シートは、接着剤層を有しており、且つ、上述した様な延伸性、粘性を有するために、接着されたキャブ床面から剥離することが困難である。例えば、リサイクルや、マイナーチェンジにおける仕様変更に対応するため、その他の理由により、接着されたキャブ床面から剥離しようとしても、その様な剥離は困難である。
【０００６】
図７は、キャブ床面（フロアボード２）を示している。ボード部分２ａは、室内に隆起した形状でエンジンＥをカバーしている。ボード部分２ｂは、運転手（右ハンドル車においては右側）、助手（右ハンドル車においては左側）の足下のボードである。符号２ｄは後部席のボードである。符号２ｃは、ボード部分２ａ、２ｂ及び２ｄをつないでいるボード部分である。
【０００７】
図８は、図７の詳細を、フロアボード２の左方半分について示している。
フロアボード２は、薄板で剛性を得るために、多数のビード８が形成されている。
フロアボード２の各部に、ボード部分２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄの形状に合わせて、防振・防音シート３（図示なし）が貼り付けられている。また、ボード形状が複雑なものでは、複数の防振・防音シートを組み合わせて、貼り付けている。
符号Ｚは、エンジンＥが搭載されている方向である。
【０００８】
図９は、図８におけるボード部分２ｂのＸ−Ｘ断面を示している。
図９で明示されているように、台形状のビード８に沿って、防振・防音シート３が、貼り付けられている。
ここで、ビード８を貼付する方向は、一様でない。図８で示すように、前後方向や左右方向が混在している。従って、防振・防音シート３の各部は、ビード８の表面積を覆うことができる形状、面積となっている。
【０００９】
図１０は、従来において、防振・防音シート３をフロアボード２から剥離させる態様を示している。
図１０において、防振・防音シート３Ｂとフロアボード２との接着部に対して、図１０における矢印Ａまたは矢印Ｂの方向から、のみ２６の刃先を当てている。そしてハンマ２７で、のみ２６の頭部を叩いて、防振・防音シート３Ｂをフロアボード２から剥離している。ここで、のみ２６に代えて、スクレーパ或いはマイナスドライバを用いても良い。
防振・防音シート３Ｂを剥離後は、隣接する防振・防音シート３Ｄ、３Ｅを剥離させる。
【００１０】
しかし、図１０で示す従来技術に係る剥離作業には、次の項目（Ａ）〜（Ｆ）で記載するような問題が存在する。
（Ａ）  防振・防音シート３は、剥離の際に細かな破片となるので、多大な作業時間を要する。
（Ｂ）  剥離のためのハンマ２７への打撃力が大きく、また、狭いキャブ内での作業なので、ハンマ２７がすべり、危険である。
（Ｃ）  剥離破片が飛びカスとなり、眼の保護や、目の安全の検知から、好ましくない。
（Ｄ）  のみ２６の刃先によって、フロアボード２の表面が損傷し、凹凸状態となるので、防振・防音シート３剥離後におけるフロアボード２の品質が劣化する。
（Ｅ）  防振・防音シート３の接着剤カスが多量に飛散して、キャブ内のシートやメータ類に付着して、品質を悪化させてしまう。
（Ｆ）  特に、夏場は、防振・防音シート３の接着部が黒い糊状となって、のみ２６の刃先に付着して作業性が低下する。
【００１１】
ここで、車体振動による車室内への振動騒音を抑える従来技術が存在する（例えば、特許文献１）。
しかし、この技術（特許文献１）は、乗用車における後輪からの石はねや泥はねによる車体騒音や、バウンドの際におけるスペヤタイヤのドラミングによる騒音を抑える技術であって、上述した様な防振・防音シートの剥離に関する問題を解決するものではない。
また、フィルムと支持体に工夫を施した防音構造体も開示されている（例えば、特許文献２）。
しかし、その従来技術（特許文献２）は、シート状の防音構造体であって、防振・防音シートの剥離に関する上記問題を解決するものではない。
【特許文献１】特公昭６２−５６８２３号公報
【特許文献２】再公表特許抄録ＷＯ０１／３９１７２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、キャブ床面に貼付された自動車用防振・防音シートを、容易に剥離させるための自動車用の防振・防音シート除去方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明によれば、防振・防音シートを自動車の運転席が設けられている領域から除去するための防振・防音シート除去方法において、液化した気体を防振・防音シートと所定時間だけ接触させて、防振・防音シートの接着剤層を構成する接着剤の凝固温度より低温まで冷却し、その冷却に際して防振・防音シートの除去するべき領域に繊維製シートを載置し、当該繊維製シートに液化した気体を浸漬し、繊維製シートに浸漬させて液化した気体を冷却して固化するべき時間だけ防振・防音シートの除去するべき領域に接触させ続けるようになっている。
【００１４】
本発明の実施に際して「液化した気体」としては、例えば液体窒素が好ましい。
上記における繊維製シートは吸液性のあるタオル等がよい。
液化した気体を、防振・防音シートの除去するべき領域に接触させ続けるのは、接着剤の性状、作業の季節、繊維製シートの性状によって異なるが、一般には、１０秒程度でよい。
【発明の効果】
【００２０】
上述する構成を具備する本発明によれば、防振・防音シート（３）を冷却して固化する工程（Ｓｃ）と、冷却された防振・防音シート（３）を自動車の運転席が設けられている領域から剥離する工程（Ｐｓ）とを有しているので（請求項１）、防振・防音シート（３）を冷却して固化する工程（Ｓｃ）で接着部が床面から遊離し、運転席が設けられている領域から剥離する工程（Ｐｓ）で所定領域から剥離される。これによって、以下の効果を奏する。
（１）  防振・防音シート３の剥離は、簡単に、大きなシート状に、剥離させるので、従来に比較して作業時間が大幅に短縮される。
（２）  剥離のためのハンマ（２０）への打撃力がほとんど必要なく、単にのみ（２６）への押圧あるいはこじりで剥離できて、作業が簡単で危険がない。
（３）  剥離に伴う飛びカスがなく、眼の保護、安全上、好ましい。
（４）  のみ（２６）の刃先によるフロアボード（２）の表面損傷がなくなり、フロアボード（２）の品質が悪くなることがない。
（５）  防振・防音シート（３）の接着部の飛びカスがなくなり、キャブ内のシートやメータ類に付着して、品質を悪化させることがなくなる。
（６）  従来と異なり、夏場で防振・防音シート（３）の接着部が軟粘状となって、のみ２６の刃先に接着剤（３Ａ）が付着せず、作業性が低下することがない。
【００２１】
前記防振・防音シート（３）を冷却して固化する工程（Ｓｃ）では、防振・防音シート（３）の接着剤層を構成する接着剤の凝固温度より低温まで冷却されるので、防振・防音シート（３）の接着剤（３ａ）の接着力がなくなり剥離が容易になる。
それに加えて、接着剤（３ａ）と、自動車の運転席が設けられている領域の母材との熱膨張率の相違に起因して、接着剤（３ａ）と母材との間に剪断力が作用するので、当該剪断力により、防振・防音シート（３）の剥離が容易になる。換言すれば、防振・防音シート（３）を構成する材料の熱膨張率と、自動車の運転席が設けられている領域を構成する材料の熱膨張率との相違から、防振・防音シート（３）の接着剤の層（３ａ）に剪断力が作用し、防振・防音シート（３）の剥離が容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面１〜５を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態では、防振・防音シート３の剥離を、以下の手順で行う。
先ず、準備工程として、次の（１）〜（８）を行う。
（１）  液体窒素Ｌｎ（液化した気体のボンベ）の準備。
（２）  繊維性シート８（タオル）の準備。
（３）  保護用めがねの着用。
（４）  皮手袋の着用。
（５）  のみ２６（マイナスドライバ、スクレーパ）の準備。
（６）  キャブ１のドア、窓の開放通気を行う。
【００２３】
次に、下記の（７）〜（９）により、防振・防音シート３を冷却して固化する工程（Ｓｃ）を実行する。
（７）  防振・防音シート３を除去する領域３Ｂに、その領域３Ｂより大きい面積のタオル８を載置する。（図１、図２参照）
（８）  タオル８にボンベ内の液体窒素Ｌｎを流して、浸漬させる。そして、タオル８を押圧して、防振・防音シート３を除去する領域３Ｂの全域に液体窒素Ｌｎがいきわたるようにする。（図１、図２、図３参照）
（９）  タオル８に浸漬した液体窒素Ｌｎにより、防振・防音シート３の接着剤層３ａを構成する接着剤３Ａの凝固温度より低温まで冷却させる。接着剤３Ａの凝固温度より低温まで冷却させるためには、液体窒素Ｌｎを、防振・防音シート３と所定の時間だけ、例えば１０秒程度に亘り、接触した状態を保持する。
【００２４】
液体窒素Ｌｎが防振・防音シート３と接触した状態が所定時間（例えば１０秒程度）保持されることによって、防振・防音シート３の接着剤層３ａを構成する接着剤３Ａと鉄板のキャブ床面２（フロアボード）とが十分に冷却する。そして、接着剤３Ａと鉄板（キャブ床面２）との熱膨張率の差に起因して、両者の境界に剪断力が生じる。そして、熱膨張率の差によって生じる剪断力により、接着剤層３ａが床面２から遊離する。
作業者は、接着剤層３ａが床面２から遊離する際に発生する音（パチパチ音）を確認することを目安として、タオル８を除く。
【００２５】
防振・防音シート３を冷却して固化する工程（Ｓｃ）の次に、次の（１０）〜（１１）で説明する手順に従って、防振・防音シート３を剥離する工程（Ｐｓ）を実行する。ここで、防振・防音シート３を剥離する工程（Ｐｓ）については、図４、図５で示されている。
（１０）  防振・防音シート３の接着剤層３ａとキャブ床面２との間（境界部分）に、のみ（マイナスドライバ、スクレーパ等でも良い）２６の先端部を進入させる。
（１１）  のみ２６の進入により、接着剤層３ａがキャブ床面２から剥離することを進展させる。
上述した通り、熱膨張率の差によって生じる剪断力により、接着剤層３ａが床面２から遊離しているので、のみ２６を進入せしめることにより、防振・防音シート３の接着剤層３ａが、床面２から、容易に剥離するのである。
（１２）  剥離の進展が適度に進んだならば、防振・防音シート３における除去するべき領域３Ｂ全体を、床面２から剥離させる。
（１３）  剥離の残部の接着剤層３ａを、のみ２６で削除する。
【００２６】
上述した（１）〜（１３）の手順（或いは工程）によって、大型貨物自動車のベッド付キャブの床面から、防振・防音シート３を剥離する作業時間は、出願人による計測では、延べ作業時間を作業人数で割った数値が、従来は１０（ｈ／人）であったのが、１（ｈ／人）に短縮された。
【００２７】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述でないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態を示す説明用の図。
【図２】防振・防音シートを固化する説明用の上面図。
【図３】図２のＸ１−Ｘ１断面図。
【図４】防振・防音シートを剥離する説明用の上面図。
【図５】図４のＸ２−Ｘ２断面図。
【図６】本発明が適用される部位を示す斜視図。
【図７】本発明が適用されるフロアボードの一例を示す斜視図。
【図８】図７の左半部の詳細を示す斜視図。
【図９】図８のＸ−Ｘ断面図図。
【図１０】防振・防音シートを剥離させる従来の方法を示す説明図。
【符号の説明】
【００２９】
Ｓｃ・・・・・冷却して固化する工程
Ｐｓ・・・・・剥離する工程
１・・・・・・運転席、キャブ
２・・・・・・フロアボード、キャブ床面
３・・・・・・防振・防音シート
３ａ・・・・・層
３Ａ・・・・・接着剤
８・・・・・・繊維性シート
２６・・・・・のみ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0005099685.tif 000009
【図９】
0005099685.tif 000010
【図１０】
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