(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フロントテーブルと；
前記フロントテーブルに対して接近・離反する方向で移動するキャリッジと；
突き当て部にワークを突き当てることで、前記キャリッジに対するワークの位置決めをしこの位置決めしたワークを前記キャリッジで保持するために、前記キャリッジに設けられたワーク位置決め保持機構と；
前記ワーク位置決め保持機構で保持しているワークの、前記キャリッジに対する位置ずれが発生したことを検出する検出手段と；
前記検出手段でワークの位置ずれを検出した場合、前記突き当て部にワークを突き当てることで、前記キャリッジに対するワークの再位置決めをしこの再位置決めした後に前記キャリッジを移動するように、前記キャリッジ、前記ワーク位置決め保持機構を制御する制御手段と；
を有することを特徴とするワーク位置決め搬送装置。
【請求項２】
請求項１に記載のワーク位置決め搬送装置において、
前記ワーク位置決め保持機構は、水平方向の一方向で前記キャリッジに対し移動自在であって前記ワークをクランプする第１のクランパと、水平方向の他の一方向で前記キャリッジに対し移動自在であって前記ワークをクランプする第２のクランパとを備えて構成されており、
前記制御手段は、前記第２のクランパで前記ワークをクランプし前記第２のクランパを移動して前記他の一方向における前記ワークの位置決めをした後、前記第２のクランパで前記ワークをクランプしかつ前記他の一方向における前記ワークの位置を維持したまま、前記第１のクランパで前記ワークをクランプし前記第１のクランパを移動し前記一方向における前記ワークの位置決めをするように、前記各クランパを制御する手段であることを特徴とするワーク位置決め搬送装置。
【請求項３】
ワーク加工機の前側に設けられ、平面視において前後方向に延びている各部材が左右方向で所定の間隔をあけて並んでおり、板状のワークを載置するフロントテーブルと；
前記フロントテーブルの前側に設けられ、平面視において櫛状に形成され櫛の長辺部が左右方向に延びて前記フロントテーブルを間にした前記ワーク加工機とは反対側に位置し櫛の各歯が前記長辺部から前記ワーク加工機に向かう方向に延びており前記各歯が前記フロントテーブルの各部材の間に入り込んでおり、板状のワークを載置し、前記フロントテーブルに対して前後方向で移動位置決め自在になっているキャリッジと；
前記キャリッジに載置されるワークの形態を入力する入力手段と；
前記キャリッジに載置されているワークである載置済みワークを突き当てるために前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジの長辺部の左右方向の一端部側で、前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっている第１の突き当てゲージと；
前記載置済みワークを突き当てるために前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジの長辺部の左右方向の他端部側で、前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっている第２の突き当てゲージと；
前記キャリッジに設けられ、基端部側が前記キャリッジの長辺部に係合して前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっており、先端部側が前記フロントテーブル側に延びている左右方向クランプアームと；
前記左右方向クランプアームに設けられ、前後方向で前記左右方向クランプアームに対して移動位置決め自在になっており、前記載置済みワークを突き当てるための突き当て部を備え、この突き当て部に当接したワークをクランプする左右方向クランパと；
前記各突き当てゲージの間で前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジに対して前後方向で移動自在になっている前後方向クランプベースと；
前記前後方向クランプベースに設けられ、左右方向で前記クランプベースに対して移動自在になっており、前記載置済みワークを突き当てるための突き当て部を備え、この突き当て部に当接したワークをクランプすると共に、左右方向の力が加わっていないときには、前記クランプベースに対して左右方向の中間部に位置し、左右方向の力が加わったときにこの加わった力に応じて左右方向に移動するようになっている前後方向クランパと；
前記左右方向クランパの突き当て部に前記載置済みワークが当接していることを検出する左右方向センサと；
前記左右方向クランパでクランプされた前記載置済みワークが前記左右方向センサに近づく方向にさらに移動するように、前記左右方向クランパでクランプされた前記載置済みワークを引き込む左右方向引き込み機構と；
前記前後方向クランパの突き当て部に前記載置済みワークが当接していることを検出する前後方向センサと；
前記前後方向クランパでクランプされた前記載置済みワークが前記前後方向センサに近づく方向にさらに移動するように、前記前後方向クランパでクランプされた前記載置済みワークを引き込む前後方向引き込み機構と；
前記第１の突き当てゲージに前記載置済みワークが当接していることを検出する第１の突き当てゲージ前後方向センサと；
前記第２の突き当てゲージに前記載置済みワークが当接していることを検出する第２の突き当てゲージ前後方向センサと；
前記入力手段によって入力されたワークの形態に応じて、前記各突き当てゲージを移動位置決めし、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各センサ、前記各引き込み機構とを用いて、前記キャリッジに対する前記載置済みワークの位置決めと保持と引き込みとを行い、この位置決めと保持と引き込みとを行った状態で前記キャリッジの移動を開始し、
前記キャリッジを所定の位置まで移動する途中で、前記左右方向センサ、前記各突き当てゲージ前後方向センサのうちの少なくとも１つのセンサが、前記載置済みワークを検出しなくなったときに、前記キャリッジの移動を停止し、前記キャリッジに対する前記載置済みワークの位置決めと保持と引き込みとを再び行ってから前記キャリッジの移動を再開するように、前記キャリッジ、前記各突き当てゲージ、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各引き込み機構を制御する制御装置と；
を有することを特徴とするワーク位置決め搬送装置。
【請求項４】
請求項３に記載のワーク位置決め搬送装置において、
前記ワークは、矩形な板状の素材の四隅に、矩形な切り欠きが設けられているワークであり、
前記入力手段は、前記切り欠きが設けられている板状のワークの、前記素材の幅と長さと前記切り欠きのサイズとを入力する手段であり、
前記第１の突き当てゲージ前後方向センサは、前後方向における前記第１の突き当てゲージの一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出するセンサであり、
前記第２の突き当てゲージ前後方向センサは、前後方向における前記第２の突き当てゲージの一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出するセンサであり、
左右方向における前記第１の突き当てゲージの、第２の突き当てゲージ側の一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出する第１の突き当てゲージ左右方向センサを備え、
前記制御装置は、前記ワークの切り欠きを基準にして前記載置済みワークの位置決めを行うように、前記キャリッジ、前記各突き当てゲージ、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各引き込み機構を制御する装置であることを特徴とするワーク位置決め搬送装置。
【請求項５】
突き当て部にワークを突き当てることで、キャリッジに対してワークを位置決めする位置決め手段と；
前記位置決め手段で位置決めしたワークを、前記キャリッジを移動することにより搬送する搬送手段と；
前記搬送手段によって搬送しているときに、前記キャリッジに対する前記ワークの位置ずれが生じた場合、前記突き当て部にワークを突き当てることで、前記ワークの再位置決めをするように前記位置決め手段を制御する制御手段と；
を有することを特徴とするワーク位置決め搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク位置決め搬送装置に係り、たとえば、板状のワーク位置決めして搬送し、曲げ加工機等のワーク加工機に供給するものにに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、原点位置決めテーブル上にてワークをＸ方向,Ｙ方向で位置決めし、キャリッジをフロントテーブルまで移動してワークをマニピュレータに渡す構成のワーク位置決め搬送装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３７３６８００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、従来のワーク位置決め搬送装置では、キャリッジを移動してワークをフロントテーブルまで搬送しているときに、ワークの位置ずれ（キャリッジに対する位置ずれ）が発生するおそれがある。この位置ずれは、たとえばワークに孔が開いている場合や凸部が形成されている場合、これらの孔や凸部がブラシテーブルで構成されているフロントテーブルのブラシに接触し発生するのである。
【０００４】
このように位置ずれが発生した場合であっても、フロントテーブルやキャリッジにはワークを位置決めする機構が設けられていないので、ワークの再位置決めをすぐには行うことができない。ワークの再位置決めをするには、ワークやキャリッジを原点位置決めテーブルまで戻す必要があり、この戻す動作等により、ワークの位置決め搬送時間が延びてしまうという問題がある。
【０００５】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、ワークの搬送中にワークの位置ずれが発生した場合であっても、ワークの位置決め搬送時間が延びることを極力防止することができるワーク位置決め搬送装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、フロントテーブルと、前記フロントテーブルに対して接近・離反する方向で移動するキャリッジと、突き当て部にワークを突き当てることで、前記キャリッジに対するワークの位置決めをしこの位置決めしたワークを前記キャリッジで保持するために、前記キャリッジに設けられたワーク位置決め保持機構と、前記ワーク位置決め保持機構で保持しているワークの、前記キャリッジに対する位置ずれが発生したことを検出する検出手段と、前記検出手段でワークの位置ずれを検出した場合、前記突き当て部にワークを突き当てることで、前記キャリッジに対するワークの再位置決めをしこの再位置決めした後に前記キャリッジを移動するように、前記キャリッジ、前記ワーク位置決め保持機構を制御する制御手段とを有するワーク位置決め搬送装置である。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のワーク位置決め搬送装置において、前記ワーク位置決め保持機構は、水平方向の一方向で前記キャリッジに対し移動自在であって前記ワークをクランプする第１のクランパと、水平方向の他の一方向で前記キャリッジに対し移動自在であって前記ワークをクランプする第２のクランパとを備えて構成されており、前記制御手段は、前記第２のクランパで前記ワークをクランプし前記第２のクランパを移動して前記他の一方向における前記ワークの位置決めをした後、前記第２のクランパで前記ワークをクランプしかつ前記他の一方向における前記ワークの位置を維持したまま、前記第１のクランパで前記ワークをクランプし前記第１のクランパを移動し前記一方向における前記ワークの位置決めをするように、前記各クランパを制御する手段であるワーク位置決め搬送装置である。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、ワーク加工機の前側に設けられ、平面視において前後方向に延びている各部材が左右方向で所定の間隔をあけて並んでおり、板状のワークを載置するフロントテーブルと、前記フロントテーブルの前側に設けられ、平面視において櫛状に形成され櫛の長辺部が左右方向に延びて前記フロントテーブルを間にした前記ワーク加工機とは反対側に位置し櫛の各歯が前記長辺部から前記ワーク加工機に向かう方向に延びており前記各歯が前記フロントテーブルの各部材の間に入り込んでおり、板状のワークを載置し、前記フロントテーブルに対して前後方向で移動位置決め自在になっているキャリッジと、前記キャリッジに載置されるワークの形態を入力する入力手段と、前記キャリッジに載置されているワークである載置済みワークを突き当てるために前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジの長辺部の左右方向の一端部側で、前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっている第１の突き当てゲージと、前記載置済みワークを突き当てるために前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジの長辺部の左右方向の他端部側で、前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっている第２の突き当てゲージと、前記キャリッジに設けられ、基端部側が前記キャリッジの長辺部に係合して前記キャリッジに対して左右方向で移動位置決め自在になっており、先端部側が前記フロントテーブル側に延びている左右方向クランプアームと、前記左右方向クランプアームに設けられ、前後方向で前記左右方向クランプアームに対して移動位置決め自在になっており、前記載置済みワークを突き当てるための突き当て部を備え、この突き当て部に当接したワークをクランプする左右方向クランパと、前記各突き当てゲージの間で前記キャリッジに設けられ、前記キャリッジに対して前後方向で移動自在になっている前後方向クランプベースと、前記前後方向クランプベースに設けられ、左右方向で前記クランプベースに対して移動自在になっており、前記載置済みワークを突き当てるための突き当て部を備え、この突き当て部に当接したワークをクランプすると共に、左右方向の力が加わっていないときには、前記クランプベースに対して左右方向の中間部に位置し、左右方向の力が加わったときにこの加わった力に応じて左右方向に移動するようになっている前後方向クランパと、前記左右方向クランパの突き当て部に前記載置済みワークが当接していることを検出する左右方向センサと、前記左右方向クランパでクランプされた前記載置済みワークが前記左右方向センサに近づく方向にさらに移動するように、前記左右方向クランパでクランプされた前記載置済みワークを引き込む左右方向引き込み機構と、前記前後方向クランパの突き当て部に前記載置済みワークが当接していることを検出する前後方向センサと、前記前後方向クランパでクランプされた前記載置済みワークが前記前後方向センサに近づく方向にさらに移動するように、前記前後方向クランパでクランプされた前記載置済みワークを引き込む前後方向引き込み機構と、前記第１の突き当てゲージに前記載置済みワークが当接していることを検出する第１の突き当てゲージ前後方向センサと、前記第２の突き当てゲージに前記載置済みワークが当接していることを検出する第２の突き当てゲージ前後方向センサと、前記入力手段によって入力されたワークの形態に応じて、前記各突き当てゲージを移動位置決めし、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各センサ、前記各引き込み機構とを用いて、前記キャリッジに対する前記載置済みワークの位置決めと保持と引き込みとを行い、この位置決めと保持と引き込みとを行った状態で前記キャリッジの移動を開始し、前記キャリッジを所定の位置まで移動する途中で、前記左右方向センサ、前記各突き当てゲージ前後方向センサのうちの少なくとも１つのセンサが、前記載置済みワークを検出しなくなったときに、前記キャリッジの移動を停止し、前記キャリッジに対する前記載置済みワークの位置決めと保持と引き込みとを再び行ってから前記キャリッジの移動を再開するように、前記キャリッジ、前記各突き当てゲージ、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各引き込み機構を制御する制御装置とを有するワーク位置決め搬送装置である。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のワーク位置決め搬送装置において、前記ワークは、矩形な板状の素材の四隅に、矩形な切り欠きが設けられているワークであり、前記入力手段は、前記切り欠きが設けられている板状のワークの、前記素材の幅と長さと前記切り欠きのサイズとを入力する手段であり、前記第１の突き当てゲージ前後方向センサは、前後方向における前記第１の突き当てゲージの一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出するセンサであり、前記第２の突き当てゲージ前後方向センサは、前後方向における前記第２の突き当てゲージの一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出するセンサであり、左右方向における前記第１の突き当てゲージの、第２の突き当てゲージ側の一端部に前記載置済みワークが当接していることを検出する第１の突き当てゲージ左右方向センサを備え、前記制御装置は、前記ワークの切り欠きを基準にして前記載置済みワークの位置決めを行うように、前記キャリッジ、前記各突き当てゲージ、前記左右方向クランプアーム、前記前後方向クランプベース、前記各クランパ、前記各引き込み機構を制御する装置であるワーク位置決め搬送装置である。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、突き当て部にワークを突き当てることで、キャリッジに対してワークを位置決めする位置決め手段と、前記位置決め手段で位置決めしたワークを、前記キャリッジを移動することにより搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって搬送しているときに、前記キャリッジに対する前記ワークの位置ずれが生じた場合、前記突き当て部にワークを突き当てることで、前記ワークの再位置決めをするように前記位置決め手段を制御する制御手段とを有するワーク位置決め搬送装置である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ワークの搬送中にワークの位置ずれが発生した場合であっても、ワークの位置決め搬送時間が延びることを極力防止することができるワーク位置決め搬送装置を提供することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１は、本発明の実施形態に係るワーク位置決め搬送装置１の概略構成を示す平面図である。
【００１３】
以下、説明の便宜のために、水平方向の一方向をＸ方向（Ｘ軸方向）とし、水平方向の他の一方向であってＸ方向に垂直な方向をＹ方向（Ｙ軸方向）とし、Ｘ方向およびＹ方向に垂直な方向（上下方向；鉛直方向）をＺ方向（Ｚ軸方向）という場合がある。
【００１４】
ワーク位置決め搬送装置１は、たとえば板状のワークＷを位置決めしこの位置決めしたワークＷを板材曲げ加工機ＢＭ等のワーク加工機に供給する装置であり、フロントテーブル３と、フロントテーブル３に対して接近・離反する方向（Ｙ方向；前後方向）で移動するキャリッジ５とを備えて構成されている。
【００１５】
キャリッジ５には、ワーク位置決め保持機構７が設けられており、このワーク位置決め保持機構７で、キャリッジ５に対するワークＷの位置決めをしこの位置決めしたワークＷがキャリッジ５に一体的に保持されるようになっている。また、キャリッジ５には、キャリッジ５に対するワーク（ワーク位置決め保持機構７で保持しているワーク）Ｗの位置ずれが発生したことを検出する検出手段９が設けられている。
【００１６】
また、ワーク位置決め搬送装置１には図示しない制御装置（たとえば、板材曲げ加工機ＢＭを制御するＮＣ制御装置）が設けられており、ワーク位置決め保持機構７で保持しているワークＷをキャリッジ５で搬送しているときに検出手段９でワークＷの位置ずれを検出すると、前記制御装置の制御の下、ワーク位置決め保持機構７、キャリッジ５を制御し、キャリッジ５に対するワークＷの再位置決めをしてこの再位置決めした後にキャリッジ５を移動し、ワークＷをフロントテーブル３側の所定の位置まで搬送するようになっている。一方、検出手段９によるワークＷの位置ずれが検出されなかった場合には、再位置決めを行うことなく、ワークＷをフロントテーブル３側の所定の位置まで搬送するようになっている。
【００１７】
フロントテーブル３側の所定の位置まで搬送されたワークＷは、マニピュレータ（図１の位置ＰＳ１に位置しているマニピュレータ）ＭＰでクランプされると共にワーク位置決め保持機構７による保持が解除され、マニピュレータＭＰによって板材曲げ加工機ＢＭに供給されて（マニピュレータＭＰが位置ＰＳ１から位置ＰＳ２まで移動することにより搬送されて）、曲げ加工等の加工がなされるようになっている。
【００１８】
マニピュレータＭＰは、ワークＷを下部ホルダと上部ホルダとで挟み込んでクランプするものであり、たとえば、特開２００７−２３７１９１号公報に掲げられたものが採用される。また、板材曲げ加工機ＢＭも、同様にして、たとえば、特開２００７−２３７１９１号公報に掲げられたものが採用される。
【００１９】
ワーク位置決め保持機構７は、ワークＷをクランプする第１のクランパ（Ｘ方向クランパ）１１とワークＷをクランプする第２のクランパ（Ｙ方向クランパ）１３とを備えて構成されている。Ｘ方向クランパ１１は、水平方向の一方向（Ｘ方向）でキャリッジ５に対し移動自在になっている。第２のクランパ（Ｙ方向クランパ）１３は、水平方向の他の一方向（Ｙ方向）でキャリッジ５に対し移動自在になっている。
【００２０】
そして、前記制御装置の制御の下、まず、Ｙ方向クランパ１３でワークＷをクランプしＹ方向クランパ１３をＹ方向で移動して、Ｙ方向におけるワークＷの位置決めをするようになっている。この後、Ｙ方向クランパ１３でワークＷをクランプしたままでかつＹ方向におけるワークＷの位置を維持したまま、Ｘ方向クランパ１１でワークＷをクランプしＸ方向クランパ１１をＸ方向で移動して、Ｘ方向におけるワークＷの位置決めをするようになっている。
【００２１】
フロントテーブル３は、板材曲げ加工機ＢＭの前側（図１では下側）で、板材曲げ加工機ＢＭに一体的に設けられている。また、平面視において、フロントテーブル３は櫛状に形成されており、櫛の長辺部１５が左右方向（Ｘ方向）に延びて板材曲げ加工機ＢＭ側に位置している。また、櫛の各切り込みや各歯１７が長辺部１５を間にした板材曲げ加工機ＢＭの反対側で前後方向（Ｙ方向）に延びている。
【００２２】
各歯１７の上部にブラシ１９が植えつけられていることにより、フロントテーブル３にはブラシテーブルが形成されており、ブラシ１９で支えることによって、たとえば矩形な板状のワークＷを、このワークＷの厚さ方向が上下方向（Ｚ方向）になるようにしてフロントテーブル３が載置するようになっている。
【００２３】
なお、平面視において、実際には、フロントテーブル３の左右方向の中間部には、マニピュレータＭＰが通過するための切り欠き部２１が設けられている。ここで、切り欠き部２１が設けられていることに加えて、長辺部１５を削除した構成であってもよい。このように長辺部１５を削除したことにより、フロントテーブル３では、前後方向に延びている各部材（各歯１７に相当する部材）１７が左右方向で所定の間隔をあけて並んでいることになる。
【００２４】
キャリッジ５は、フロントテーブル３の前側（図１では下側）に設けられている。また、平面視において、キャリッジ５は櫛状に形成されている。櫛の長辺部２３がＸ方向に延びてフロントテーブル３を間にした板材曲げ加工機ＢＭの反対側に位置しいている。また、櫛の各切り込みや各歯２５が長辺部２３から板材曲げ加工機ＢＭ（フロントテーブル３）に向かう方向（Ｙ方向）に延びている。
【００２５】
各歯２５の上部にブラシ２７が植えつけられていることにより、フロントテーブル３にはブラシテーブルが形成されており、ブラシ２７で支えることによって、板状のワークＷを、このワークＷの厚さ方向が上下方向になるようにしてキャリッジ５が載置するようになっている。
【００２６】
なお、フロントテーブル３が載置しているワークＷの下面と、キャリッジ５が載置しているワークＷの下面とは、お互いがほぼ同じ高さに位置している。すなわち、ワークＷのパスラインがお互いにほぼ一致している。また、マニピュレータＭＰでクランプしたワークＷのパスラインも、フロントテーブル３が載置しているワークＷのパスラインとほぼ一致している。
【００２７】
キャリッジ５の各歯２５は、フロントテーブル３の各部材（各歯）１７の間に存在する各切り込みに入り込んでいる。そして、キャリッジ５が、フロントテーブル３（板材曲げ加工機ＢＭ）に対して前後方向（Ｙ方向）で移動位置決め自在になっている。
【００２８】
また、たとえば、キャリッジ５は、図示しないリニアガイドベアリングを介して、フロントテーブル３に支持されており、図示しないサーボモータとボールねじとにより、前記制御装置の制御の下、Ｙ方向でフロントテーブル３に対して移動位置決め自在になっている。
【００２９】
キャリッジ５には、第１の突き当てゲージ２９と第２の突き当てゲージ３１が設けられている。第１の突き当てゲージ２９は、キャリッジ５に載置されているワークである載置済みワークＷの前後方向における一端部（前端部；図１における下側の辺の左側の部位）を突き当てるために設けられているものである。また、第１の突き当てゲージ２９は、キャリッジ５の長辺部２３の上側であって左右方向（Ｘ方向）の一端部側（左側）で、キャリッジ５に対して左右方向で移動位置決め自在になっている。
【００３０】
第２の突き当てゲージ３１は、キャリッジ５に載置されているワークである載置済みワークＷの前後方向における他の一端部（前端部；図１における下側の辺の右側の部位）を突き当てるために設けられているものである。また、第２の突き当てゲージ３１は、キャリッジ５の長辺部２３の上側であって左右方向（Ｘ方向）の他端部側（右側）で、キャリッジ５に対して左右方向で移動位置決め自在になっている。各突き当てゲージ２９，３１は、前後方向（Ｙ方向）においてはお互いが同じところに位置している。
【００３１】
また、たとえば、第１の突き当てゲージ２９は、図示しないリニアガイドベアリングを介して、キャリッジ５の長辺部２３に支持されており、図示しないサーボモータとボールねじとにより、前記制御装置の制御の下、Ｘ方向でキャリッジ５に対して移動位置決め自在になっている。同様にして、第２の突き当てゲージ３１も移動位置決め自在になっている。
【００３２】
なお、各突き当てゲージ２９，３１のそれぞれは、それぞれを移動するためのサーボモータとボールねじとにより、独立して移動位置決めされるようになっているが、１つのサーボモータとによって、各突き当てゲージ２９，３１を移動位置決めする構成であってもよい。すなわち、右ねじ部を備えたボールネジを第１の突き当てゲージ２９に螺合させ、左ねじ部を備えた前記ボールネジを第２の突き当てゲージ３１に螺合させて、１つのサーボモータを駆動することにより、各突き当てゲージ２９，３１をＹ方向クランプベース３５に対して対称に移動位置決めしてもよい。
【００３３】
キャリッジ５には、左右方向クランプアーム（Ｘ方向クランプアーム）３３と前後方向クランプベース（Ｙ方向クランプベース）３５とが設けられている。
【００３４】
左右方向クランプアーム３３は、キャリッジ５の上側に位置するように設けられている。また、左右方向クランプアーム３３は、Ｙ方向に長く延びている。左右方向クランプアーム３３の基端部側の部位がキャリッジ５の長辺部２３に係合して、左右方向クランプアーム３３がキャリッジ５に対して左右方向で移動位置決め自在になっている。
【００３５】
たとえば、左右方向クランプアーム３３の基端部側の部位が、図示しないリニアガイドベアリングを介して、キャリッジ５の長辺部２３に支持されており、図示しないサーボモータとボールねじとにより、前記制御装置の制御の下、Ｘ方向でキャリッジ５に対して、左右方向クランプアーム３３が移動位置決め自在になっている。
【００３６】
左右方向クランプアーム３３先端部側の部位は、前後方向でフロントテーブル３側（板材曲げ加工機ＢＭ側）に延びている。
【００３７】
前後方向クランプベース３５は、キャリッジ５の長辺部２３のほぼ上側でキャリッジ５に設けられている。また、前後方向クランプベース３５は、各突き当てゲージ２９，３１の間に位置している。これにより、前後方向クランプベース３５は、たとえば、左右方向でキャリッジ５のほぼ中央部に設けられている。
【００３８】
また、前後方向クランプベース３５は、キャリッジ５に対して前後方向で移動自在になっている。たとえば、前後方向クランプベース３５は、図示しないリニアガイドベアリングを介して、キャリッジ５の長辺部２３に支持されており、図示しない油圧シリンダまたはサーボモータとボールねじとにより、前記制御装置の制御の下、Ｙ方向でキャリッジ５に対して移動位置決め自在になっている。
【００３９】
左右方向クランプアーム３３の先端部側には、左右方向クランパ（Ｘ方向クランパ）１１が設けられている。左右方向クランパ１１は、左右方向クランプアーム３３に対して、前後方向で移動位置決め自在になっている。たとえば、左右方向クランパ１１は、図示しないリニアガイドベアリングを介して、左右方向クランプアーム３３の先端部側の部位に支持されており、図示しないサーボモータとボールねじとにより、前記制御装置の制御の下、Ｙ方向で左右方向クランプアーム３３に対して移動位置決め自在になっている。
【００４０】
また、右方向クランパ１１には、載置済みワークＷの左右方向における一端部（図１ではワークＷの左側の辺）を突き当てるための突き当て部３７が設けられている。そして、突き当て部３７に当接したワークＷを右方向クランパ１１がクランプするようになっている。右方向クランパ１１によるクランプは、ワークＷを上下方向で挟み込むことによりなされ、右方向クランパ１１によりクランプされた場合であっても、載置済みワークＷの高さは、ほとんど変化しないようになっている。また、左右方向クランパ１１は、左右方向クランプアーム３３の、載置済ワークＷが存在している側（たとえば右側）に設けられている。
【００４１】
前後方向クランパ（Ｙ方向クランパ）１３は、キャリッジ５の長辺部２３や前後方向クランプベース３５のほぼ上側で前後方向クランプベース３５に設けられている。前後方向クランパ１３は、左右方向（Ｘ方向）でクランプベース３５に対して移動自在になっており、左右方向の力が加わっていないときには（常態においては）、クランプベース３５に対して左右方向の中間部に位置し、左右方向の力が加わったときにはこの加わった力に応じて左右方向に移動するようになっている。たとえば、前後方向クランパ１３は、図示しないリニアガイドベアリングを介して、クランプベース３５に支持されており、左右方向から圧縮コイルバネ３９等の弾性体により付勢されて、常態でクランプベース３５に対して左右方向の中間部に位置するようになっている。
【００４２】
また、前後方向クランパ１３には、載置済みワークＷの前後方向における一端部（図１ではワークＷの下側の辺）を突き当てるための突き当て部４１が設けられている。そして、突き当て部４１に当接したワークＷを前後方向クランパ１３がクランプするようになっている。なお、前後方向クランパ１３によるクランプは、ワークを上下方向で挟み込むことによりなされ、前後方向クランパ１３によりクランプされた場合であっても、載置済みワークの高さは、ほとんど変化しないようになっている。また、前後方向クランパ１３は、クランプベース３５の、載置済ワークＷが存在している側（たとえば上側）に設けられている。
【００４３】
左右方向クランパ１１には、左右方向クランパ１１の突き当て部３７に載置済みワークＷが当接していることを検出するの左右方向センサ（Ｘ方向センサ）４３が設けられている。また、前後方向クランパ１３には、前後方向クランパ１３の突き当て部４１に載置済みワークＷが当接していることを検出するの前後方向センサ（Ｙ方向センサ）４５が設けられている。
【００４４】
左右方向クランプアーム３３には、左右方向クランパ１１でクランプされた載置済みワークＷが左右方向センサ４３に近づく方向（図１では、左側）にさらに僅かに移動するように、左右方向クランパ１１でクランプされた載置済みワークＷを引き込む左右方向引き込み機構４７が設けられている。また、前後方向クランプベース３５には、前後方向クランパ１３でクランプされた載置済みワークＷが前後方向センサ４５に近づく方向（図１の下側）にさらに僅かに移動するように、前後方向クランパ１３でクランプされた載置済みワークＷを引き込む前後方向引き込み機構４９が設けられている。
【００４５】
第１の突き当てゲージ２９には、第１の突き当てゲージ２９に載置済みワークＷが当接していることを検出するための第１の突き当てゲージ前後方向センサ（第１の突き当てゲージＹ方向センサ）５１が設けられている。第２の突き当てゲージ３１には、第２の突き当てゲージ３１に載置済みワークＷが当接していることを検出するための第２の突き当てゲージ前後方向センサ（第２の突き当てゲージＹ方向センサ）５３が設けられている。
【００４６】
なお、上記各センサ４３，４５，５１，５３は、リミットスイッチや近接スッチ等で構成されているものとする。
【００４７】
前記制御装置には、タッチパネル等で構成された入力手段（図示せず）が設けられており、この入力手段によって、キャリッジ５に載置されるワークＷの形態（たとえば、矩形な板状ワークＷの幅（Ｙ方向寸法）と長さ（Ｘ方向寸法））が制御装置に入力されるようになっている。
【００４８】
そして、前記入力手段によって入力されたワークＷの形態に応じて、前記制御装置の制御の下、各突き当てゲージ２９，３１を移動位置決めし（たとえば、各突き当てゲージ２９，３１間の距離がワークＷの長さよりも僅かに小さくなるように移動位置決めし）、左右方向クランプアーム３３、前後方向クランプベース３５、各クランパ１１，１３、各センサ４３，４５，５１，５３、各引き込み機構４７，４９とを用いて、キャリッジ５に対する載置済みワークＷの位置決めと保持と引き込みとを行い、この位置決めと保持と引き込みとを行った状態でキャリッジ５の移動（フロントテーブル３側への移動）を開始するようになっている。
【００４９】
さらに、キャリッジ５を板材曲げ加工機ＢＭ側の所定の位置まで移動する途中で、左右方向センサ４３、各突き当てゲージ前後方向センサ５１，５３のうちの少なくとも１つのセンサが、載置済みワークＷを検出しなくなったときに、キャリッジ５の移動を停止し、キャリッジ５に対する載置済みワークＷの位置決めと保持と引き込みとを再び行ってからキャリッジ５の移動を再開するようになっている。
【００５０】
キャリッジ５が所定の位置まで移動したときには、マニピュレータ（位置ＰＳ１に存在しているマニピュレータ）でワークＷをクランプし、マニピュレータＭＰを位置ＰＳ２まで移動してクランプしたワークＷを板材加工機ＢＭに供給し、ワークＷに曲げ加工等を施すようになっている。
【００５１】
ここで、Ｘ方向クランパ１１と引き込み機構４７とについて例を掲げて詳しく説明する。
【００５２】
図２は、図１におけるＩＩ−ＩＩ断面を示す図である。
【００５３】
Ｘ方向クランパ１１は、スライダ５５と下側ワーククランプ爪５７と上側ワーククランプ爪５９と下側ワーククランプ爪用シリンダ６１と上側ワーククランプ爪用シリンダ６３とを備えて構成されている。
【００５４】
スライダ５５，下側ワーククランプ爪５７、上側ワーククランプ爪５９は、前後方向（図２の紙面に直交する方向）で所定の適宜の幅を備えている。スライダ５５は、上下方向（Ｚ方向）に延びており上側がリニアガイドベアリングを介して左右方向クランプアーム３３に係合している。これにより、前述したように、Ｘ方向クランパ１１が左右方向クランプアーム３３に対して移動位置決め自在になっている。
【００５５】
スライダ５５の下端は、キャリッジ５のワークＷのパスライン（ブラシ２７の上端）とほぼ同じ高さのところに位置している。また、スライダ５５の下端部には、ワークＷが当接する突き当て部３７と、当接したワークＷを検出するための左右方向センサ４３とが設けられている。
【００５６】
下側ワーククランプ爪５７は、「Ｌ」字状に形成されて上下方向に延びており上下方向の中間部がスライダ５５の中間部に係合している。そして、下側ワーククランプ爪５７は、軸ＣＬ１を中心にしてスライダ５５の対して回動自在になっている。スライダ５５の上部には、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のヘッドが軸ＣＬ２を中心にして回動自在に係合しており、下側ワーククランプ爪５７の上部には、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のロッドが軸ＣＬ３を中心にして回動自在に係合している。そして、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のロッドがヘッド（シリンダ本体）に対して出入りすることにより、下側ワーククランプ爪５７がスライダ５５に対して揺動するようになっている。なお、図２に示す状態では、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のロッドは突出しておらずヘッドに入っている。
【００５７】
下側ワーククランプ爪５７の下部は左右方向（Ｘ方向）に延びており、また、下側ワーククランプ爪５７の下部には切り欠き６５が形成されている。これにより、下側ワーククランプ爪５７の下部には、ほぼ水平なワーク載置部６７が形成されている。なお、図２に示す状態では、ワーク載置部６７は、キャリッジ５のワークＷのパスラインとほぼ同じ高さのところに位置している。また、突き当て部３７や左右方向センサ４３は、左右方向（Ｘ方向）において、切り欠き６５の中間部に位置している。
【００５８】
上側ワーククランプ爪５９は、左右方向に延びており、左右方向の一端部が下側ワーククランプ爪５７の左右方向に延びている下部の中間部に係合している。そして、上側ワーククランプ爪５９が、軸ＣＬ４を中心にして下側ワーククランプ爪５７に対して回動自在になっている。
【００５９】
下側ワーククランプ爪５７の上部には、上側ワーククランプ爪用シリンダ６３のヘッドが軸ＣＬ５を中心にして回動自在に係合しており、上側ワーククランプ爪５９の左右方向の他端部には、上側ワーククランプ爪用シリンダ６３のロッドが軸ＣＬ６を中心にして回動自在に係合している。
【００６０】
上側ワーククランプ爪５９の下部であって左右方向の中間部には、ワークＷに当接する凸状のワーク当接部６９が設けられている。そして、上側ワーククランプ爪用シリンダ６３のロッドがヘッド（シリンダ本体）に対して出入りすることにより、上側ワーククランプ爪５９が下側ワーククランプ爪５７に対して揺動するようになっている。なお、図２に示す状態では、上側ワーククランプ爪用シリンダ６３のロッドがヘッドに入っている。したがって、下側ワーククランプ爪５７のワーク載置部６７と、上側ワーククランプ爪５９のワーク当接部６９との間の距離は、ワークＷの厚さよりも大きくなっており、ワークＷがクランプされていない状態になっている。
【００６１】
ここで、各シリンダ６１，６３が動作した状態を示す。
【００６２】
図３は、図２に示す状態（各シリンダ６１，６３のロッドが突出していない状態）から、上側ワーククランプ爪用シリンダ６３のロッドが突出した状態を示している。図３に示す状態では、上側ワーククランプ爪５９のワーク当接部６９が下降して、下側ワーククランプ爪５７のワーク載置部６７と上側ワーククランプ爪５９のワーク当接部６９とでワークＷを挟み込んでクランプするようになっている。
【００６３】
図４は、図３に示す状態から、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のロッドが突出した状態を示している。図４に示す状態では、前述したワークＷの引き込みが行なわれている。すなわち、図３において、ワークＷがクランプされており、このクランプした状態で、下側ワーククランプ爪用シリンダ６１のロッドを突出させると、下側ワーククランプ爪５７と上側ワーククランプ爪５９とが軸ＣＬ１を中心にして時計まわりに揺動し、載置部６７とワーク当接部６９とで挟み込まれてクランプされているワークＷが、図３や図４の左側に引き込まれ、スライダ５５に一体的に設けられている突き当て部３７や左右方向センサ４３に押圧されるようになっている。
【００６４】
図５に示す状態は、図２に示すワークＷをクランプしていない状態から、各シリンダ６１，６３のロッドを最大に突出した状態を示している。図５に示す状態では、下側ワーククランプ爪５７と上側ワーククランプ爪５９とが、ブラシ２７に載置されているワークＷの上方に存在しており、ワークＷとは干渉しないようになっている。
【００６５】
なお、Ｙ方向クランパ１３と引き込み機構４９も、Ｘ方向クランパ１１と引き込み機構４７とほぼ同様に構成されている。ただし、Ｙ方向クランパ１３や引き込み機構４９のスライダ５５は、左右方向クランプアーム３３ではなく、前後方向クランプベース３５にＸ方向で移動自在に設けられている。これにより、前述したように、前後方向クランパ１３が、左右方向でクランプベース３５に対して移動自在になっている。
【００６６】
ところで、上記説明では、矩形な板状のワークＷを位置決め移動する場合を例に掲げて説明したが、矩形な板状の素材の四隅に正方形状等の矩形な切り欠きが設けられている「十」字状のワークＷａ（図１３参照）を、位置決め移動する場合もあり、この場合についてさらに説明する。
【００６７】
第１の突き当てゲージ２９には、第１の突き当てゲージＹ方向センサ５１と同様にして、第１の突き当てゲージＸ方向センサ７１が設けられている。この第１の突き当てゲージＸ方向センサ７１は、第１の突き当てゲージ２９の左右方向の端部であって第２の突き当てゲージ３１側の端部に、載置済みワークＷが当接していることを検出するために設けられている。
【００６８】
また、第２の突き当てゲージ３１には、第１の突き当てゲージＸ方向センサ７１と同様にして、第２の突き当てゲージＸ方向センサ７３が設けられている。この第２の突き当てゲージＸ方向センサ７３は、第２の突き当てゲージ３１の左右方向の端部であって第１の突き当てゲージ２９側の端部に、載置済みワークＷが当接していることを検出するために設けられている。なお、第２の突き当てゲージＸ方向センサ７３を削除した構成であってもよい。
【００６９】
すでに理解されるように、第１の突き当てゲージ前後方向センサ５１は、前後方向における第１の突き当てゲージ２９の一端部（図１の上側の端部）に載置済みワークＷが当接していることを検出するセンサであり、第２の突き当てゲージ前後方向センサ５３は、前後方向における第２の突き当てゲージ３１の一端部（図１の上側の端部）に載置済みワークＷが当接していることを検出するセンサである。また、たとえば、各センサ４３，４５，５１，５３，７１が検出手段９を構成している。
【００７０】
前記入力手段では、切り欠きが設けられている板状のワークＷａの形態を入力するようになっている。たとえば、切り欠きの無い素材の幅と長さと、切り欠きのサイズ（幅や長さもしくは切り欠きの一辺の長さ）とを入力するようになっている。なお、このように切り欠きが設けられたワークＷａを適宜折り曲げることにより、四角い枡状のものが生成されるのである。
【００７１】
切り欠きが設けられているＷａを移動位置決めする場合、前記制御装置は、ワークＷａの切り欠きを基準にして載置済みワークＷａの位置決めを行うように、キャリッジ５、各突き当てゲージ２９，３１、左右方向クランプアーム３３、前後方向クランプベース３５、各クランパ１１，１３、各引き込み機構４７，４９を制御するようになっている。
【００７２】
次に、ワーク位置決め搬送装置１の動作について説明する。
【００７３】
まず、切り欠きの無い矩形な板状のワークＷを位置決めして搬送する場合について説明する。
【００７４】
図６、図７、図８は、切り欠きの無い矩形な板状のワークＷを位置決めし搬送するときにおけるワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートであり、図９、図１０、図１１は、ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【００７５】
まず、初期状態として、左右方向クランプアーム３３が、図１の左端に位置し、Ｘ方向クランパ１１や左右方向引き込み機構４７が、図２に示すように、ワークＷをクランプしておらず引き込みをしてないものとする。また、前後方向クランプベース３５が、図１の下端に位置し、Ｙ方向クランパ１３や前後方向引き込み機構４９が、Ｘ方向クランパ１１や左右方向引き込み機構４７と同様にして、ワークＷをクランプしておらず引き込みをしてないものとする。また、キャリッジ５は、図１の下端に位置し、たとえば、フロントテーブル３から最も離れているものとする。さらに、前記入力手段から入力されたワークＷの形態情報に応じて、前記制御装置の制御の下、各突き当てゲージ２９，３１が所定の位置（各各突き当てゲージ２９，３１間の距離がワークＷの長さよりも僅かに小さい位置）に位置決めされており、Ｘ方向クランパ１１もいずれワークＷをクランプするための所定の位置に位置決めされているものとする。さらに、マニピュレータＭＰが図１に示す位置（ワーク受け取り位置）ＰＳ１に位置しワークＷをクランプしない状態になっているものとする。
【００７６】
上記初期状態（Ｓ１）において、図１に示すように、キャリッジ５にワークＷが載置され、たとえば、制御装置に設けられているスタートボタンが押されワークＷの搬入が確認されると（Ｓ３）、Ｘ方向クランプアーム３３の図１の右方向への移動が開始される（Ｓ５）。そして、左右方向センサ４３が載置済みワークＷを検出するまで左右方向クランプアーム３３が載置済みワークＷの側（図１の右側）に移動する（Ｓ７）。
【００７７】
左右方向センサ４３が載置済みワークＷを検出すると（Ｓ７）、左右方向クランプアーム３３が移動を停止し（Ｓ９）、左右方向クランパ１１で載置済みワークＷをクランプする（Ｓ１１；図９（ａ）；図３参照）。
【００７８】
続いて、左右方向クランプアーム３３の図１の左方向への移動を開始し（Ｓ１３）、左右方向クランプアーム３３を所定の位置（前記入力手段によって入力されたワークＷの形態に応じた所定の位置であり、たとえば、左右方向においてキャリッジ５の中心位置と載置済みワークＷの中心位置とがお互いにほぼ一致する位置）まで移動し（Ｓ１５）、左右方向クランプアームを停止する（Ｓ２１；図９（ｂ）参照）。
【００７９】
なお、ステップＳ１３で左右方向クランプアーム３３を移動しているときに、左右方向センサ４３がワークＷを検出しなくなったときには（Ｓ１７）、たとえば、図示しないアラーム出力手段によりアラームを出力する（Ｓ１９）。なお、アラームを出力することに代えて、左右方向クランパ１１によるワークＷの再クランプを実行してもよい。
【００８０】
続いて、前後方向クランプベース３５の載置済みワークＷの図１の上側への移動を開始し（Ｓ２３）、前後方向センサ４５が載置済みワークＷを検出したとき（Ｓ２５）に前後方向クランプベース３５の移動を停止し（Ｓ２７）、前後方向クランパ１３で載置済みワークＷをクランプし（図３参照）、左右方向クランパ１１による載置済みワークＷのクランプを解除する（Ｓ２９；図１０（ｃ）；図２参照）。
【００８１】
続いて、前後方向クランプベース３５の各突き当てゲージ２９，３１側（図１の下側）への移動を開始し（Ｓ３１）、各突き当てゲージ前後方向センサ５１，５３が載置済みワークＷを検出したときに（Ｓ３３）、前後方向クランプベース３５の移動を停止し（Ｓ３９）、前後方向クランパ１３で載置済みワークＷをクランプしたまま（図３参照）前後方向引き込み機構４９でワークＷを引き込む（Ｓ３９；図４参照）。
【００８２】
なお、前後方向クランプベース３５を移動しているときに、ステップＳ３３で前後方向センサ４５がワークＷを検出しなくなったときには（Ｓ３５）、たとえば、アラームを出力する（Ｓ３７）。アラームを出力することに代えて、前後方向クランパ１３によるワークＷの再クランプを実行してもよい。
【００８３】
続いて、前後方向クランパ１３で載置済みワークＷをクランプしかつ前後方向引き込み機構４９でワークＷを引き込んだまま、左右方向クランパ１１で載置済みワークＷをクランプし（図３参照）、左右方向引き込み機構４７で載置済みワークＷを図１の左方向に引き込む（Ｓ４１；図４；図１０（ｄ）参照）。なお、この引き込みによってＸ方向センサ４３がワークＷを検出しなくなったときには、たとえば、アラームが出力される（Ｓ４５）。
【００８４】
続いて、各クランパ１１，１３によって載置済ワークＷのクランプをしかつ各引き込み機構４７，４９で載置済みワークＷの引き込みをしたままキャリッジ５のフロントテーブル３側への移動を開始し（Ｓ４７）、前記入力手段によって入力されたワークの形態に応じた所定の位置までキャリッジ５が移動したときに、キャリッジ５の移動を停止し（Ｓ５９）、マニピュレータＭＰでワークＷをクランプする（Ｓ６１；図１１（ｅ）参照）。前記所定の位置は、たとえば、Ｙ方向において、ワークＷの中心とマニピュレータＭＰの中心とがお互いに一致する位置である。
【００８５】
なお、各クランパ１１，１３によって載置済ワークＷのクランプをしかつ各引き込み機構４７，４９で載置済みワークＷの引き込みをしたままキャリッジ５をフロントテーブル３側への移動をしている途中で、左右方向センサ４３，各突き当てゲージ前後方向センサ５１，５３のうちの少なくとも１つのセンサが、載置済みワークＷを検出しなくなったときには（Ｓ４９、Ｓ５１）、キャリッジ５の移動を停止し（Ｓ５３）、ワーク位置決め保持引き込み動作を再び行い（Ｓ５５）、キャリッジ５の移動を再開するようになっている。
【００８６】
なお、ステップＳ５５における動作は、各引き込み機構４７，４９での引き込みを止めて、各クランパ１１，１３でのワーククランプを解除した後、たとえば、ステップＳ５〜Ｓ４１の動作によってなされるのである。
【００８７】
また、ステップＳ６１でマニピュレータＭＰによるワークＷのクランプがされた後は、各引き込み機構４７，４９での引き込みを止めて、各クランパ１１，１３でのワーククランプを解除し（Ｓ６３）、前記初期状態に戻る（Ｓ６５）。
【００８８】
次に、図１３に示すような切り欠きが設けられているワークＷａを位置決めして搬送する場合について説明する。
【００８９】
図１２は、切り欠きが設けられている板状のワークＷａを位置決めし搬送するときのワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートであり、図１３、図１４、図１５は、ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【００９０】
切り欠きが設けられているワークＷａを位置決めして搬送する場合の動作では、ステップＳ１〜ステップＳ３９までは、切り欠きが設けられていないワークＷの場合とほど同様である。ただし、初期状態（Ｓ１）において、入力手段によって入力されたワークＷａの形態に応じて、各突き当てゲージ２９，３１を移動位置決めしたときにおける各突き当てゲージ２９，３１の位置が異なる。すなわち、たとえば、切り欠きが設けられているワークＷａの場合には、ワークＷａの左右方向の各切り欠き間の寸法よりも、位置決めされた各突き当てゲージ２９,３１の間の距離が僅かに大きくなっている。そして、ワークＷａを前後方向に移動したときに、各突き当てゲージ２９,３１にワークＷａの各切り欠き（切り欠きのＸ方向に延びている辺）が当接するようになっている。
【００９１】
また、切り欠きが設けられているワークＷａを位置決めして搬送する場合の動作では、ステップＳ５３〜ステップＳ６５までは、切り欠きが設けられていないワークＷの場合とほど同様である。したがって、図７と図８に示すステップＳ４１〜Ｓ５１までの動作が異なるので、この異なる動作を図１２に示してある。
【００９２】
なお、図１３（ａ）は、図１に対応した図であり、図１３（ｂ）は、図９（ａ）に対応した図であり、図１４（ｃ）は、図９（ｂ）に対応した図であり、図１４（ｄ）は、図１０（ｃ）に対応した図であり、図１５（ｅ）は、図１０（ｄ）に対応した図であり、図１５（ｆ）は、図１１（ｅ）に対応した図である。
【００９３】
図１２において、前後方向クランパ１３で載置済みワークＷをクランプしたまま、前後方向引き込み機構４９でワークＷを引き込む（Ｓ３９）。このときに、ワークＷａの各切り欠きの辺（Ｘ方向に延びている辺）が各突き当てゲージ２９，３１に当接する。
【００９４】
続いて、左右方向クランプアーム３３の載置済みワークＷａの側への移動を開始し（Ｓ７１）、左右方向センサ４３が載置済みワークＷａを検出したとき（Ｓ７３）に左右方向クランプアーム３３の移動を停止し（Ｓ７５；図１５（ｅ）参照）、Ｘ方向クランパ１１でワークＷａをクランプし、左右方向引き込み機構４７でワークＷａを引き込む（Ｓ７５）。これにより、図１５（ｆ）に示すように、ワークＷａの右下の切り欠きが第１の突き当てゲージ２９に当接し、ワークＷａが、ワークＷａの右下の切り欠きを基準にしてＸ方向とＹ方向とで位置決めされる。さらに、位置決めされているときには、第１の突き当てゲージＹ方向センサ５１、第２の突き当てゲージＹ方向センサ５３、第１の突き当てゲージＸ方向センサ７１により、ワークＷａが検出される。
【００９５】
なお、ステップＳ７５において、左右方向引き込み機構４７でワークＷａを引き込む代わりに、左右方向クランプアーム３３を（図１の左側に）移動し、第１の突き当てゲージ左右方向センサ７１が載置済みワークＷａをこの各切り欠き部で検出したときに、左右方向クランプアーム３３の移動を停止し、この停止後に、左右方向引き込み機構４７でワークＷａを引き込むようにしてもよい。
【００９６】
続いて、キャリッジ５のフロントテーブル３側への移動を開始し（Ｓ７７）、キャリッジ５が所定の位置に達したときにキャリッジの移動を完了する（Ｓ５７）。
【００９７】
なお、キャリッジ５を所定の位置まで移動する途中で、各突き当てゲージ前後方向センサ５１,５３、突き当てゲージ左右方向センサ７１のうちの少なくとも１つのセンサが、載置済みワークＷａを検出しなくなったときに、キャリッジ５の移動を停止し（Ｓ５３）、ワーク位置決め保持引き込み動作を再び行ない（Ｓ５５）、キャリッジ５の移動を再開する。
【００９８】
ワーク位置決め搬送装置１によれば、キャリッジ５を移動しているときにワークＷ（Ｗａ）の位置ずれが検出されると、キャリッジ５の移動を停止し、ワーク位置決め保持機構７によって、ワークＷ（Ｗａ）のキャリッジ５に対する再位置決めしこの再位置決めしたワークＷ（Ｗａ）を保持しキャリッジ５の移動を再開するので、ワークＷ（Ｗａ）の搬送中にワークＷ（Ｗａ）の位置ずれが発生した場合であっても、従来のワーク位置決め搬送装置のようにキャリッジを原点位置決めテーブルまで戻す必要がなくなり、ワークＷ（Ｗａ）の位置決め搬送時間が延びることを極力防止することができる。
【００９９】
また、ワーク位置決め移動搬送１によれば、Ｙ方向クランパ１３でワークＷ（Ｗａ）をクランプしＹ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置決めをした後、Ｙ方向クランパ１３でワークＷ（Ｗａ）をクランプしＹ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置を維持したまま、Ｘ方向クランパ１１でワークＷ（Ｗａ）をクランプしＸ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置決めをするので、Ｘ方向およびＹ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置決めを早く正確に行うことができる。
【０１００】
すなわち、Ｙ方向でワークＷ（Ｗａ）を位置決めし、この後、Ｙ方向クランパ１３によるワークＷ（Ｗａ）のクランプを解除しワークＷ（Ｗａ）が単にキャリッジ５上に載っている状態でＸ方向の位置決めをすると、このＸ方向の位置決めをするときに、僅かではあるがＹ方向でワークＷ（Ｗａ）がずれてしまう。しかし、上述したように、Ｙ方向クランパ１３でワークＷ（Ｗａ）をクランプしてＹ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置を維持したまま、Ｘ方向クランパ１１でワークＷ（Ｗａ）をクランプしＸ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置決めをすれば、Ｘ方向の位置決めをするときに、Ｙ方向での僅かなワークＷ（Ｗａ）の位置がずれの発生を防止することができ、Ｘ方向およびＹ方向におけるワークＷ（Ｗａ）の位置決めを早く正確に行うことができるのである。
【０１０１】
また、ワーク位置決め搬送装置１によれば、キャリッジ５に対する載置済みワークＷ（Ｗａ）の位置決めと保持とを行ってから、各引き込み機構４７,４９用いて、載置済みワークＷ（Ｗａ）の引き込みとを行い、位置決めと保持と引き込みとを行った状態でキャリッジ５を移動して載置済みワークＷ（Ｗａ）を搬送するので、ワークＷ（Ｗａ）を搬送しているときにワークＷ（Ｗａ）に外力がかかった場合であっても、ワークＷ（Ｗａ）のキャリッジに５対する位置ずれが発生しにくくなっている。
【０１０２】
ところで、Ｙ方向クランパ１３を、前後方向クランプベース３５に対してＸ方向で移動させる構成に代えて、Ｙ方向クランパ１３が、Ｚ方向に延びた軸ＣＬを回動中心にして、前後方向クランプベース３５に対して回動するような構成を採用してもよい。このような回動する構成にしても、Ｙ方向クランパ１３でクランプしたワークＷ（Ｗａ）はＸ方向で僅かに移動する。
【０１０３】
また、図１６（各クランパ１１,１３の変形例を示す図であり、図２に対応する図）に示すように、各引き込み機構４７,４９を削除した構成であってもよい。
【０１０４】
すなわち、下側ワーククランプ爪５７ａに対して、シリンダ６３ａにより上下動する上側ワーククランプ爪５９ａを設け、下側ワーククランプ爪５７ａと上側ワーククランプ爪５９ａとでワークＷを挟み込んでクランプするようにしてもよい。
【０１０５】
また、図１７（フロントテーブル３やキャリッジ５の変形例を示す図であり、図１の対応する図）に示すように、フロントテーブル３ａのみで、ワークＷ（Ｗａ）を載置するように、ワーク位置決め搬送装置１ａを構成してもよい。
【０１０６】
すなわち、前後方向に延びている各部材１７ａを左右方向で所定の間隔をあけて並べて設け、部材１７ａに植えつけられているブラシ１９によってワークＷ（Ｗａ）を支持するようにフロントテーブル３ａを構成し、また、キャリッジ５ａを門型に構成してフロントテーブル３ａを跨ぐように設け、フロントテーブル３ａが前後方向で移動位置決め自在になっている構成であってもよい。
【０１０７】
この場合、キャリッジ５ａのビーム７７は、フロントテーブル３ａの上方で左右方向に延びており、ビーム７７のたとえば下部に、左右方向クランプアーム３３、前後方向クランプベース３５、各突き当てゲージ２９,３１が設けられているものとする。
【０１０８】
なお、上述したワーク位置決め搬送装置１,１ａは、キャリッジに対してワークを位置決めする位置決め手段と、前記位置決め手段で位置決めしたワークを、前記キャリッジを移動することにより前記キャリッジに対する位置関係を維持したまま搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって搬送しているときに、前記キャリッジに対する前記ワークの位置ずれが生じた場合、前記位置決め手段で前記ワークの再位置決めをするように前記位置決め手段を制御する制御手段とを有するワーク位置決め搬送装置の例である。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】本発明の実施形態に係るワーク位置決め搬送装置１の概略構成を示す平面図である。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ断面を示す図であり、ワーククランパとワーク引き込み機構の概略構成を示す図である。
【図３】ワーククランパとワーク引き込み機構の動作を示す図である。
【図４】ワーククランパとワーク引き込み機構の動作を示す図である。
【図５】ワーククランパとワーク引き込み機構の動作を示す図である。
【図６】切り欠きの無い矩形な板状のワークＷを位置決めし搬送するときにおけるワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートである。
【図７】切り欠きの無い矩形な板状のワークＷを位置決めし搬送するときにおけるワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートである。
【図８】切り欠きの無い矩形な板状のワークＷを位置決めし搬送するときにおけるワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートである。
【図９】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１０】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１１】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１２】切り欠きが設けられている板状のワークＷａを位置決めし搬送するときのワーク位置決め搬送装置１の動作を示すフローチャートである。
【図１３】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１４】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１５】ワーク位置決め搬送装置１の各動作における状態を示す図である。
【図１６】各クランパの変形例を示す図であり、図２に対応する図である。
【図１７】フロントテーブル３やキャリッジ５の変形例を示す図であり、図１の対応する図である。
【符号の説明】
【０１１０】
１、１ａ  ワーク位置決め搬送装置
３、３ａ  フロントテーブル
５、５ａ  キャリッジ
７  ワーク位置決め保持機構
９  検出手段
１１  左右方向クランパ
１３  前後方向クランパ
２９、３１  突き当てゲージ
３３  左右方向クランプアーム
３５  前後方向クランプベース
４７  左右方向引き込み機構
４９  前後方向引き込み機構
Ｗ、Ｗａ  ワーク
【図１】
0004901791.tif 000002
【図２】
0004901791.tif 000003
【図３】
0004901791.tif 000004
【図４】
0004901791.tif 000005
【図５】
0004901791.tif 000006
【図６】
0004901791.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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