(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に埋設したブレードと、モールドの母材との間に微小すき間を有し、この微小すき間と、モールドの背面側に形成された排気孔とを連通したタイヤ加硫用モールドにおいて、前記タイヤ成形面に所定形状に機械加工した細幅穴を有し、前記ブレードがこの細幅穴に挿入されることにより、細幅穴の底面に当接して埋設されて、ブレードと細幅穴との間に前記微小すき間が形成されているとともに、埋設されたブレードを前記排気孔を通じてモールドの背面側から押し出せる構成にしたタイヤ加硫用モールド。
【請求項２】
前記細幅穴および前記ブレードが平面視で矩形状である請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項３】
前記細幅穴および前記ブレードの一方が平面視で矩形状であり、他方が非矩形状である請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項４】
タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に所定形状の細幅穴を機械加工して、この細幅穴と、モールドの背面側に形成したこの細幅穴に向って直線的に延びる排気孔とを連通させ、ブレードをこの細幅穴の底面に当接するまで挿入してタイヤ成形面に埋設し、埋設したブレードと細幅穴との間に前記排気孔に連通する微小すき間を形成するタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、安定した排気を確保して加硫故障がタイヤに生じることを防止でき、メンテナンス性に優れたタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを加硫する際には、タイヤ加硫用モールド内に不要な空気が閉じ込められ、また、加硫によってガスが発生する。これら空気やガスは、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障を生じさせる。そこで、タイヤ加硫用モールドには、空気や加硫時に発生するガスを外部に排出するためにベントホール等の排気手段が設けられている。このような排気手段は種々提案されており、例えば、モールドの母材とは異なる金属からなるブレードをモールドのタイヤ成形面に埋設して、ブレードとモールドの母材との間にベントホールのように機能する微小すき間を設けたタイヤ加硫用モールドが提案されている(特許文献１参照)。
【０００３】
しかしながら、この提案での微小すき間は、ブレードとモールドの母材とが異種金属であるために、モールド鋳造後に互いが結合しないことにより形成されるものであった。そのため、１つのブレードにおいても、複数のブレード間においても、微小すき間の大きさにばらつきがあり、安定した排気を確保することが難しいという問題があった。
【特許文献１】特開２００５−１９３５７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、安定した排気を確保して加硫故障がタイヤに生じることを防止でき、メンテナンス性に優れたタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に埋設したブレードと、モールドの母材との間に微小すき間を有し、この微小すき間と、モールドの背面側に形成された排気孔とを連通したタイヤ加硫用モールドにおいて、前記タイヤ成形面に所定形状に機械加工した細幅穴を有し、前記ブレードがこの細幅穴に挿入されることにより、細幅穴の底面に当接して埋設されて、ブレードと細幅穴との間に前記微小すき間が形成されているとともに、埋設されたブレードを前記排気孔を通じてモールドの背面側から押し出せる構成にしたことを特徴とするものである。
【０００６】
ここで、例えば前記細幅穴および前記ブレードを平面視で矩形状にする。或いは、前記細幅穴および前記ブレードの一方が平面視を矩形状にして、他方を非矩形状にする。
【０００７】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に所定形状の細幅穴を機械加工して、この細幅穴と、モールドの背面側に形成したこの細幅穴に向って直線的に延びる排気孔とを連通させ、ブレードをこの細幅穴の底面に当接するまで挿入してタイヤ成形面に埋設し、埋設したブレードと細幅穴との間に前記排気孔に連通する微小すき間を形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に所定形状に機械加工した細幅穴を有し、ブレードがこの細幅穴に挿入されることにより、細幅穴の底面に当接して埋設されて、ブレードと細幅穴との間に微小すき間が形成されるので、大きさにばらつきのない微小すき間を得ることができる。これにより安定した排気を確保することが可能になり、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障が生じることを防止することができる。
【０００９】
また、埋設されたブレードを排気孔を通じてモールドの背面側から押し出せるので、ブレードの交換等を容易に行なうことができ、優れたメンテナンス性を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１１】
図１〜図３に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１という）は、アルミニウム材等により形成されており、内周側表面がタイヤ成形面２ａになっている。タイヤ成形面２ａには、所定形状に加工された細幅穴３が複数形成されている。この細幅穴３は図１に示すように平面視で矩形状であり、この矩形状の細幅穴３には、より狭幅の細幅穴３ａが長手方向（図１では左右方向）両側に突出するように形成されている。
【００１２】
また、ステンレス鋼等からなる平面視で矩形状のブレード６が、その下端を細幅穴３、３ａの底面４に当接し、その上端をタイヤ成形面２ａと略同じ位置になるようにタイヤ成形面２ａに埋設されている。ブレード６は、細幅穴３ａの部分に嵌合して固定された状態になっている。モールド１の背面２ｂ側には、細幅穴３に向って直線状に延びる円筒状の排気孔５が形成されて、排気孔５と細幅穴３とが連通している。
【００１３】
ブレード６と細幅穴３との間には微小すき間ｇが形成され、この微小すき間ｇと排気孔５とが連通する構造になっている。したがって、タイヤを加硫する際に不要な空気や発生するガスは、タイヤ成形面２ａから微小すき間ｇを通じて排気孔５を経由してモールド１外部へ排出される。
【００１４】
微小すき間ｇは、空気やガスを通過させつつ、ゴムが通過しない大きさになっており、例えば、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度に設定されている。本発明では、細幅穴３を切削加工や放電加工等の機械加工により形成しているので、設定寸法に対してばらつきなく高精度で形成することができる。ブレード６の厚さも既知なので、１つのブレード６においても、複数のブレード６間においても、微小すき間ｇを所定どおりに大きさにばらつきなく形成することが可能になっている。
【００１５】
これによりタイヤを加硫する際に、安定した排気を確保することが可能になり、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障が生じることを防止できる。
【００１６】
また、細幅穴３に埋設されたブレード６は、図４に例示するように、排気孔５を通じて押し出し棒９等によって、モールド１の背面２ｂ側からタイヤ成形面２ａ側へ押し出せる構造になっている。そのため、微小すき間ｇに詰まりが生じた場合や、ブレード６が損傷した場合等に、ブレード６を容易に取り出すことができる。ブレード６を取り出した後は、細幅穴３、３ａの清掃やブレード６の交換等の様々なメンテナンス作業を行なうことができるのでメンテナンス性に優れている。
【００１７】
次いで、図１のモールド１を製造する手順を以下に説明する。
【００１８】
まず、従来と同様の方法により、タイヤ成形面２ａを有するモールド１を鋳造する。次いで、図９に例示するように、モールド１の背面２ｂ側からタイヤ成形面２ａの近傍の位置まで排気孔５を削孔する。タイヤ成形面２ａには、機械加工により所定形状の細幅穴３ａを形成して排気孔７と連通させる。
【００１９】
次いで、図１０例示するように、タイヤ成形面２ａに細幅穴３ａに一部を重複させて別の細幅穴３を機械加工により形成する。このようにして細幅穴３を、細幅穴３に向かって直線的に延びる排気孔５と連通させる。
【００２０】
次いで、図１１に例示するように、ブレード６を細幅穴３、３ａの底面４に当接するまで挿入してタイヤ成形面２ａに埋設する。これにより、埋設したブレード６と細幅穴３との間には排気孔６に連通する微小すき間ｇが形成され、モールド１を製造することができる。
【００２１】
上記実施形態では、細幅穴３およびブレード６が平面視で矩形状であるが、これに限定されず、これらの一方を平面視で矩形状にし、他方を非矩形状にすることもできる。例えば、図５に示すようにブレード６を平面視で矩形状にし、細幅穴３は対向する長辺を平行な波状（折れ線状）にして、平面視で非矩形状にすることもできる。細幅穴３の内側に突出した部分にブレード６が当接した状態になるので、ブレード６と細幅穴３との間には微小すき間ｇが形成される。この形状の細幅穴３は、切削加工によって一筆書きのように容易に形成することができるので、加工時間を短縮することができる。所定の大きさの微小すき間を形成できれば、細幅穴３を平面視で他の非矩形状にすることもできる。
【００２２】
また、図６に例示するように、細幅穴３を平面視で矩形状にし、ブレード６は対向する長辺を平行な波状（折れ線状）にして、平面視で非矩形状にすることもできる。ブレード６の外側に突出した部分が細幅穴３に当接した状態になるので、ブレード６と細幅穴３との間には微小すき間ｇが形成される。この形状の細幅穴３も、切削加工によって一筆書きのように容易に形成することができるので、加工時間を短縮することができる。また、この形状のブレード６はプレスや押出し加工等によって容易に形成することができる。所定の大きさの微小すき間ｇを形成できれば、ブレード６を平面視で他の非矩形状にすることもできる。
【００２３】
尚、細幅穴３とブレード６との間に微小すき間ｇを形成できれば、細幅穴３およびブレード６の両方を平面視で非矩形状にすることもできる。
【００２４】
本発明は図２に例示した一体的なモールド１だけでなく、図７、図８に例示するような、タイヤ成形面２ａを形成する複数のピース７をバックブロック８に取り付ける構造のモールド１にも適用することができる。この場合、排気孔５は図７に例示するように、ピース７の背面からタイヤ成形面２ａに向かって延設することもでき、図８に例示するように、バックブロック８の背面からタイヤ成形面２ａに向かって延設することもできる。
【００２５】
また、ブレード６の上端をタイヤ成形面２ａから突出させない形態だけでなく、突出させるようにしてもよい。即ち、上記実施形態のブレード６を、タイヤにサイプを形成するサイプ形成ブレードとして用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面の上半分を例示する平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図３のブレードを押し出している状態を例示する説明図である。
【図５】図１の細幅穴の変形例を示す平面図である。
【図６】図１のブレードの変形例を示す平面図である。
【図７】図２のモールドの変形例を示す断面図である。
【図８】図２のモールドの変形例を示す断面図である。
【図９】図１のモールドに微小すき間を形成する最初の工程を例示する説明図である。
【図１０】図９の次の工程を例示する説明図である。
【図１１】図１０の次の工程を例示する説明図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  モールド
２ａ  タイヤ成形面
２ｂ  背面
３、３ａ  細幅穴
４  底面
５  排気孔
６  ブレード
７  ピース
８  バックブロック
９  押し出し棒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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