(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含むことを特徴とする粒状洗剤組成物の製造方法。
（Ａ）（ａ）α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有する水性スラリーと、（ｂ）ノニオン界面活性剤（ポリオキシアルキレングリコールを除く）と、（ｄ１）脂肪酸石鹸及び／又は（ｄ２）ポリオキシアルキレングリコールを０．１質量％〜０．８質量％含有するものとを、質量比で〔（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕＝０．００１〜０．２５の条件を満たすように混合する工程
（Ｂ）前記（Ａ）工程での混合スラリーを薄膜式蒸発機に導入し、濃縮物が質量比で０．０５≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．２、及び（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕＝０．１５〜０．２８の条件を満たすように濃縮する工程
（Ｃ）前記（Ｂ）工程での濃縮物を粒状化する工程
【請求項２】
（Ｂ）工程が、
（Ａ）工程での混合スラリーを薄膜式蒸発機に導入し、濃縮物が質量比で０．０７≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．１８、及び（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕＝０．１５〜０．２０の条件を満たすように濃縮する工程である請求項１に記載の粒状洗剤組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粒状洗剤組成物の製造方法に関し、更に詳述すると、α−スルホ脂肪酸エステル塩と特定量のノニオン性界面活性剤を配合した混合スラリーを薄膜式蒸発機で濃縮後に粒状化するプロセスにおいて、α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有した混合スラリーを濃縮する際に、濃縮物の粘度が低く、かつ、分離の生じない操作性に優れた粒状洗剤組成物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、粒状洗剤組成物の製造方法においてα−スルホ脂肪酸エステル塩を濃縮した後に粒状化する場合、濃縮物の粘度が高くハンドリング性が劣るという問題があった。
【０００３】
かかる問題点を解決するため、特開平９−２０９００号公報には、α−スルホ脂肪酸エステル塩と石鹸との混合スラリーを濃縮し、得られた濃縮物を冷却後に粒状化する方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、この提案においても、得られた濃縮物の粘度が高くてハンドリングが困難であり、また、低粘化を目指してノニオン界面活性剤を増量するとα−スルホ脂肪酸エステル塩とノニオン界面活性剤とが分離し、濃縮後の操作性が不安定であるという問題があり、製造性と品質安定性を兼ね備えた粒状洗剤組成物の製造方法は、未だ提供されていないのが現状である。
【０００５】
【発明が解決しょうとする課題】
本発明は、このような状況下、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、α−スルホ脂肪酸エステル塩と特定量のノニオン性界面活性剤を配合した混合スラリーを薄膜式蒸発機で濃縮後に粒状化するプロセスにおいて、α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有した混合スラリーを濃縮する際に、濃縮物の粘度が低く、かつ、分離の生じない操作性に優れた効率の良い粒状洗剤組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、下記の粒状洗剤組成物の製造方法を提供する。
【０００７】
請求項１の発明は、下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含むことを特徴とする粒状洗剤組成物の製造方法である。
（Ａ）（ａ）α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有する水性スラリーと（ｂ）ノニオン界面活性剤とを混合する工程
（Ｂ）前記（Ａ）工程での混合スラリーを薄膜式蒸発機に導入し、濃縮物が質量比で０．０５≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．２、及び（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕＝０．１５〜０．２８の条件を満たすように濃縮する工程
（Ｃ）前記（Ｂ）工程での濃縮物を粒状化する工程
請求項２の発明は、前記（Ａ）工程において、（ｄ１）脂肪酸石鹸及び／又は（ｄ２）ポリオキシアルキレングリコールを、質量比で〔（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕＝０．００１〜０．２５の条件を満たすように添加する請求項１記載の粒状洗剤組成物の製造方法である。
【０００８】
本発明によれば、上記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含むことにより、α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有した混合スラリーを濃縮する際に、濃縮物の粘度が低く、かつ、分離の生じない操作性に優れた効率の良い粒状洗剤組成物の製造方法が達成できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について更に詳しく説明する。
本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含むものである。
（Ａ）（ａ）α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有する水性スラリーと（ｂ）ノニオン界面活性剤とを混合する工程
（Ｂ）前記（Ａ）工程での混合スラリーを薄膜式蒸発機に導入し、濃縮物が質量比で０．０５≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．２０、及び（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕＝０．１５〜０．２８の条件を満たすように濃縮する工程
（Ｃ）前記（Ｂ）工程での濃縮物を粒状化する工程
【００１０】
＜（Ａ）混合工程＞
前記（Ａ）の混合工程は、（ａ）α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有する水性スラリーと（ｂ）ノニオン界面活性剤とを混合する工程である。
【００１１】
前記（ａ）成分のα−スルホ脂肪酸エステル塩（α−ＳＦ）としては、一般に、下記一般式で表されるものが用いられる。
【００１２】
【化１】
0004917224.tif 000002
【００１３】
上記式中、Ｒ１は、炭素原子数１０〜２２、好ましくは１２〜１８、特に好ましくは１４〜１８の直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル基である。
Ｒ２は、炭素原子数１〜５、好ましくは１〜４の直鎖又は分岐鎖のアルキル基であり、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基などが挙げられる。
Ｍは、アルカリ金属又はアンモニウムであり、アルカリ金属の具体例としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウムなどが挙げられる。
【００１４】
前記α−ＳＦは、通常、公知の製法によって得られる。例えば、油脂に低級アルコールを反応させて得られた脂肪酸エステルを無水硫酸等でスルホン化し、最後に苛性アルカリ等で中和することによって製造することができる。
前記原料油脂としては、例えば、ヤシ油、パーム核油、豚油、牛脂、米ヌカ油、パーム油、魚油などが挙げられる。
【００１５】
前記（ｂ）成分のノニオン界面活性剤としては、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族アルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキシドを平均３〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキシアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテルなどが挙げられ、これらの中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好適である。
前記脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールや、第２級アルコールが使用される。また、そのアルキル基は、分岐鎖を有していてもよい。好ましい脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが使用される。
【００１６】
また、長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加した、例えば、以下の一般式（１）で示される脂肪酸アルキルエステルアルコキシレートを用いることもできる。
Ｒ３ＣＯ（ＯＡ）ｎＯＲ４                                      …（１）
（但し、式中、Ｒ３ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪酸残基を表わす。ＯＡは、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３のアルキレンオキシドの付加単位を表わす。ｎは、アルキレンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ４は炭素数１〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を表す。）
【００１７】
前記脂肪酸アルキルエステルアルコキシレートとしては、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミドなどが挙げられる。
【００１８】
前記ノニオン界面活性剤の中でも、融点が４０℃以下でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシドとプロピレンオキシドが付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等が特に好適に用いられる。また、これらのノニオン界面活性剤は混合物として使用してもよい。
【００１９】
また、前記（Ａ）工程において、（ｄ１）脂肪酸石鹸及び／又は（ｄ２）ポリオキシアルキレングリコールを、質量比で〔（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｄ１）成分＋（ｄ２）成分〕＝０．００１〜０．２５、好ましくは０．００５〜０．２、更に好ましくは０．０１〜０．ｌ５の条件を満たすように添加することが濃縮物の分離抑制の観点から好ましい。
【００２０】
前記（ｄ１）成分の脂肪酸石鹸としては、アルキル基の炭素吸数が１０〜１８、好ましくは１２〜１８の飽和又は不飽和の脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属塩が好ましい。このような脂肪酸としては、オレイン酸、パルミチン酸、ラウリル酸又はそれらの混合物などが挙げられる。アルカリ金属としては、ナトリウム、カリウム等が好適である。また、アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム等が好適である。
【００２１】
前記（ｄ２）成分のポリオキシアルキレングリコールしては、例えば、分子量１５万以下のポリオキシアルキレングリコールが好適である。分子量が１５万を超えると濃縮物粘度が高くなる恐れがある。例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられる。
【００２２】
＜（Ｂ）の濃縮工程＞
前記（Ｂ）の濃縮工程は、前記（Ａ）工程での混合スラリーを薄膜式蒸発機に導入し、濃縮物が質量比で０．０５≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．２、及び（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕＝０．１５〜０．２８の条件を満たすように濃縮する工程である。
【００２３】
前記０．０５≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．２、好ましくは、０．０６≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．１９、更に好ましくは０．０７≦（ｃ）水／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕≦０．１８である。
０．０５未満の場合、粘度が高くなりハンドリング性から好ましくない。一方、０．２を超える場合、（Ｃ）の粒状化工程において造粒機への付着が増大するので好ましくない。
【００２４】
前記（ｂ）成分／〔（ａ）成分＋（ｂ）成分＋（ｃ）成分〕は０．１５〜０．２８、好ましくは０．１５〜０．２４、更に好ましくは０．１５〜０．２である。
０．１５未満の場合、粘度が高くなりハンドリング性の観点から好ましくない。一方、０．２８を超えると、濃縮物の分離安定性が良くない。
【００２５】
前記（Ｂ）の濃縮工程で用いる濃縮機としては、特に制限されないが、薄膜式濃縮機を用いることが好ましい。
前記薄膜式蒸発機としては、特に限定されないが、界面活性剤の熱劣化を抑制しつつ効率的な水分蒸発を行うための真空薄膜蒸発装置として、例えば、エクセバ（神鋼パンテック社）、エバオレーター（桜製作所）、コントロドライヤー（日立製作所製）等が用いられる。
【００２６】
濃縮条件は下記の通りである。
▲１▼水分蒸発速度
スラリーを８〜５８ｋｇ／ｍ２・ｈｒ、好ましくは９〜２８ｋｇ／ｍ２・ｈｒの水分蒸発速度で蒸発させる。８ｋｇ／ｍ２・ｈｒ未満では蒸発能力が不十分で濃縮操作が非効率的であり分解性のある物質の濃縮に向いてない。一方、５８ｋｇ／ｍ２・ｈｒを超えると濃縮ムラ（部分的に過濃縮）が生ずるため好ましくない。
▲２▼温度
４０〜１４０℃、好ましくは６０〜１３０℃。４０℃未満では蒸発速度が遅く１４０℃以上ではスルホン化物、硫酸化物の劣化などにより、品質の劣化を招くおそれがある
▲３▼真空度
品質の劣化などから０.００４〜０.０６７ＭＰa、好ましくは０.００６〜０.０６０ＭＰａである。
＜（Ｃ）の粒状化工程＞
前記（Ｃ）の粒状化工程は、前記（Ｂ）工程での濃縮物を粒状化する工程である。
この（Ｃ）の粒状化工程としては、一般的に、得られた濃縮品を冷却後粉砕する方法、捏和後粉砕する方法、撹拌造粒による方法等がある。
【００２７】
前記濃縮後の冷却のための装置及び方法は、空冷法、ベルト式真空冷却機（ベルマックス；大川原製作所製、スチールベルト式冷却装置；サンドビック社製等）、ドラム式冷却機（ドラムフレーカー；楠木機械製作所製、ダブルドラムドライヤー；カンソーン社製等）等を用いることができる。この際に冷却品がフレーク状で得られた場合はフレークの状態で目的とするアニオン性界面活性剤含有粉体とすることも可能である。冷却後に直接粉砕、又はペレッターでペレット化して粉砕、又はフレークを粉砕して粉体化することができる。ペレット化する際に界面活性剤１００質量部に対して無機粒子を１〜３０質量部添加することにより、ペレット成形が容易になると共に粉体化品の流動性が良好になる。
【００２８】
前記無機粒子としては、硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、ゼオライト、微粒子シリカ、珪酸カルシウムの群から選ばれるものが好ましい。
【００２９】
用いられる粉砕機の種類としては、フィッツミル（ホソカワミクロン社製）、スピードミル（岡田精工社製）等が挙げられる。この際に粉砕助剤を用いることでより効率的に粉砕できる。
【００３０】
前記粉砕助剤の種類としては、平均粒径２０μｍ以下の無機粒子が好ましく、ゼオライト、炭酸ナトリウム、ホワイトカーボン等が用いられ、助剤の添加量としては濃縮品１００質量部に対して１〜２０質量部が好ましく、２〜１０質量部以下がより好ましい。
【００３１】
フレーク化又は粉砕後に、物性改良のために平均粒径２０μｍ以下の無機粒子を混合し、コーティングすることも可能であり、ゼオライト、炭酸ナトリウム、ホワイトカーボン等が用いられ、コーティング量としては濃縮品１００質量部に対して１〜２０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。本発明により得られた界面活性剤粉体を噴霧乾燥を用いた従来法や撹拌造粒等の他の方法によりにより作成した洗剤組成物と共に混合・造粒、又は粉体混合し粒状洗剤組成物とすることができる。
【００３２】
前記捏和後粉砕する方法は、洗剤原料や噴霧乾燥粒子を捏和（混練）して、洗剤の固形物を調製する工程である。濃縮品、噴霧乾燥粒子その他洗剤原料などは、捏和（混練）装置内に導入され、剪断力を付与しながら輸送、圧密化、捏和（混練）と段階的に混合され、固体洗剤を形成する。
【００３３】
前記捏和（混練）装置としては、各種の装置を使用することができる。具体的には、密閉式の圧密化処理装置、更に好ましくは横型連続式のニーダーが好適に挙げることができる。ニーダーの他に、一軸又は二軸スクリュー押出機などを用いることができる。これらの装置は、回分式、連続式の何れであっても良い。
【００３４】
前記連続式の捏和（混練）装置を使用する場合、特に捏和（混練）に関与するパドルの配置が、得られる洗剤の品質の点で重要である。特開２０００−１４４１９４号公報に記載されているように、撹拌羽根を有する捏和（混練）機に洗剤成分を連続的に供給し、洗剤成分の捏和（混練）物を製造するに際し、捏和（混練）機内に（ｉ）混練機の供給口から排出口方向に洗剤成分を輸送する機能、（ｉｉ）洗剤成分に圧密を付与する機能、（ｉｉｉ）洗剤成分を混練する機能、のそれぞれの機能を有する撹拌羽根を、捏和（混練）機の供給口から排出口側に向けて順次配置して連続捏和（混練）する。
また、長時間運転した場合の摩耗を防ぐため、スクリュー、パドル及び胴体（ケーシング）にステライトやタングステンカーバイト等の処理を施すことが望ましい。
【００３５】
連続式捏和（混練）装置としては、以下のものが用いられる。
例１：ＫＲＣニーダー［（株）栗本鐵工所製］
例２：エクストルードオーミックス［ホソカワミクロン（株）製］
例３：ファインリューザー［不二パウダル（株）製］
例４：コンティニュアスニーダー［（株）ダルトン製］
例５：特開昭６３−２４２３３４号公報、特開平６−２３２５１号公報、同６−２３２５２号公報、同７−２６５６７９号公報に記載の装置
例６：ツインドームグラン［不二パウダル（株）製］
例７：ドームグラン［不二パウダル（株）製］
【００３６】
回分式捏和（混練）装置としては、以下のものが用いられる。
例１：ニーダー［（株）ダルトン製］
例２：万能混合攪拌機［（株）ダルトン製］
【００３７】
捏和（混練）条件は、下記に示すとおりである。
▲１▼温度
一般に３０〜８０℃、好ましくは３５〜７５℃、更に好ましくは４０〜７０℃で操作することが適当である。温度が３０℃よりも低い場合には、捏和（混練）装置への負荷が過大となり易く、好ましくない。一方、温度が８０℃よりも高くなると、逆に、捏和（混練）物が粉砕機等の後工程で使用する装置に付着し易くなり、好ましくない。
【００３８】
▲２▼処理時間
回分式の場合の処理時間は、通常、１〜２０分、好ましくは２〜１５分、更に好ましくは３〜１０分である。
連続式の場合の処理時間は、通常、１０〜１２０秒、好ましくは２０〜９０秒、更に好ましくは３０〜６０秒である。
【００３９】
▲３▼圧力
特開昭６１−１１８５００号公報に開示されているように、ニーダーの内圧は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２・Ｇに制御して連続的に捏和（混練）する。
【００４０】
▲４▼バインダー
捏和（混練）の際のバインダーとしては、一般に、水、アニオン界面活性剤水溶液、ノニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤水溶液、及びそれらの混合物などが用いられ、これらの中でも、ノニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤水溶液及びアニオン界面活性剤とノニオン界面活性剤の混合水溶液が好適である。
【００４１】
▲５▼冷却
捏和（混練）による洗剤固形物の温度上昇を抑制するため、捏和（混練）装置のジャケットに冷媒を通しながら捏和（混練）を行うことが望ましい。冷媒としては、エチレングリコールの水溶液が好適であり、その濃度は１５〜３０％、好ましくは２０〜２５％のものを使用する。
【００４２】
捏和（混練）物性状は、以下に示すとおりである。
▲１▼嵩密度
一般に、０．５〜１．２ｇ／ｍＬ、好ましくは０．６〜１．０ｇ／ｍＬである。
▲２▼寸法
一般に、１０〜５００ｍｍであるが、捏和（混練）物を導入する押出機のスクリューのピッチの大きさよりも小さければ、特に制限はない。
【００４３】
前記（Ｃ）の粉砕工程は洗剤の混合物、混練物、ペレット又は造粒物を破砕造粒機によって粉砕し、所望の粒子径に調製する工程である。
この場合、特に好ましい粉砕方法としては、界面活性剤とビルダーとから成る洗剤固形物（混合物、混練物、ペレット又は造粒物）を破砕造粒するにあたり、分級スクリーンを有したカッターミルタイプの破砕機を用い、スクリーン穴径の大きい破砕機から小さい破砕機へ順次供給して多段破砕することが特に好ましい。
【００４４】
前記破砕造粒機としては、以下のものを使用することができる。
▲１▼造粒機
一般に、内部に回転体とスクリーンを装着した破砕造粒機、好ましくは、ハンマーミル、アトマイザー、パルペライザー等の衝撃式破砕機、カッターミル、フェザーミル等の切断・剪断式破砕機などが用いられる。
例１：フィッツミル［ホソカワミクロン（株）製］
例２：スピードミル［岡田精工（株）製］
例３：破砕式造粒機パワーミル［不二パウダル（株）製］
例４：アトマイザー［不二パウダル（株）製］
例５：パルベライザー［ホソカワミクロン（株）製］
例６：コミニューター［不二パウダル（株）製］
なお、破砕機としては、特にその形式は問わないが、解破室内に回転解砕刃を有し、回転解砕刃により粉砕し、粉砕された洗剤造粒物を所定穴径のスクリーンから排出するものなどが好適に用いられる。
【００４５】
▲２▼スクリーン
スクリーンは、金網タイプ、ヘリンボンタイプ、パンチングメタルタイプなど特に限定されないが、スクリーン強度、破砕物の形状を考慮すると、パンチングメタルが好ましい。
【００４６】
▲３▼回転体
ハンマーやカッターを用いるが、衝撃破砕による微粉の発生を避けるため、カッタータイプが好ましい。但し、長時間の運転で、カッターの刃が摩耗するのを防ぐため、ステライトやタングステンカーバイト等による処理が望ましい。
【００４７】
破砕条件について以下に示す。
▲１▼回転体の周速度
一般に、被粉砕物（砕料）の粉砕性と所望の粒子径によって設定する。通常、洗剤の場合、１０〜７０ｍ／ｓの範囲で使用できる。砕料が、脆い場合や、付着性が強い場合には、５０ｍ／ｓ以下での粉砕が好ましく、４０ｍ／ｓ以下がより好ましい。逆に、粘弾性が強く、付着性が弱い場合には、５０ｍ／ｓ以上での粉砕が生産性と粒度コントロールの点で好ましい。
【００４８】
▲２▼冷風導入
一般に、破砕熱により破砕物が軟化して破砕機に付着することを防止するために、破砕機内へ冷風を導入することが望ましい。冷風温度は５〜３０℃が適当であり、好ましくは１０〜２５℃である。また、冷風量は０．１〜５ｍ３／ｋｇ（破砕物）が適当である。冷風量が多すぎると、破砕物の温度が著しく低下し破砕物が硬く脆くなるため、過粉砕となり微粉増加及び形状劣化の原因となる。
冷風の導入方法としては、１段目への必要量の一括導入、各段への分割導入のいずれでもよい。また、破砕機より排出された冷風は、粉体と分離した後にリサイクルすることが経済性から見て得策である。
【００４９】
▲３▼粉砕助剤
破砕に際しては、破砕助剤を添加することが好ましい。破砕助剤は一般に粉砕助剤（ｇｒｉｎｄｉｎｇ  ａｉｄ）として知られており、粉砕機中に少量添加することにより、粉砕動力の低減、粉砕粒度の改善、粉砕製品の性状の改善などの作用を有する。破砕助剤の粒度は５０μｍ以下が好適であり、好ましくは２０μｍ以下である。
また、破砕助剤の添加量は破砕量に対して０．５〜１０質量％が好適である。
前記破砕助剤の種類としては、ステアリン酸塩、Ａ型ゼオライト等のアルミノ珪酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、アルカリ土類金属炭酸塩、非晶質シリカ、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等のケイ酸塩、タルク、ベントナイト等の粘土鉱物、二酸化珪素、二酸化チタン、微粉際された炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウムが望ましい。これらの破砕助剤が破砕物表面に付着し、破砕物の表面活性を低下させることにより、破砕機への付着防止及びこれに伴う破砕動力の低減や、破砕物の流動性改善が図られる。
助剤の添加方法としては、予め破砕前に混合する方法と、多段破砕の１段目に必要量の全量を一括添加する方法と、各段毎に分割添加する方法とがある。いずれを選定するも任意であるが、助剤効果及び経済性の点で一括添加が望ましい。更に、破砕機同士を直結し、各段間を密閉する系とすることにより（密閉直結型）、助剤の損失が少なくなり、少量の助剤添加量で効果的に作用させることができる。
【００５０】
▲４▼砕料温度
砕料温度は、一般に５〜５０℃、好ましくは１０〜４０℃、更に好ましくは１０〜３０℃で行うことが適当である。この温度範囲になるように、冷風の温度と風量を設定する。温度が５℃よりも低い場合には、結露が発生し易くなり、好ましくない。一方、温度が５０℃よりも高くなると、逆に粉砕機への付着が生じ易くなり、好ましくない。
【００５１】
▲５▼処理時間
通常、１〜３０秒、好ましくは３〜３０秒である。
【００５２】
▲６▼スクリーン孔径
一般に、被粉砕物（砕料）の粉砕性と所望の粒子径によって設定する。通常、洗剤の場合、所望平均粒子径の３．０〜３０．０倍、好ましくは４．０〜２５．０倍の孔径のスクリーンを使用できる。平均粒子径５００μｍの洗剤粒子を得ようとした場合、１．５〜１５ｍｍの孔径のスクリーンを砕料の大きさによって選定して使用すればよい。
【００５３】
▲７▼多段破砕
高嵩密度洗剤の多段破砕における破砕能力は、破砕機が直列に接続されるため、大能力で且つ各段共通となるようにすることが好ましい。これを実現するためには、スクリーン穴径の選定により得られる破砕機入口、出口の平均粒子径の比に最適な値があることが見出された。破砕処理開始時の平均粒子径と所望する破砕造粒物の平均粒子径とが設定されると、これに従っておのずと破砕段数が決定される。そのとき、スクリーン穴径と得られる破砕物の平均粒子径との関係を予め予測できれば、更に効果的である。
また、大きい粒子径では粉体表面積が小さく破砕機にかかる負荷も小さいので、入口−出口での平均粒子径の比が広くとれる。そこで、多段破砕に際しては、上段の破砕機で可能な限り破砕粒径を小さくすることが望ましい。 多段破砕に際しては、各段毎の破砕機の排出口に篩を設け、所望程度の破砕物のみを次段の破砕機に供給することもできるが、篩の目詰まり、系の複雑化、据付面積の増加の点で不利である。そこで、１段目の破砕機からの排出物（破砕物）をそのまま２段目（更には順次３段目以降）の破砕機に供給する直結型が好ましい。
【００５４】
前記破砕品性状は、破砕造粒物の平均粒径は３００〜１５００μｍが良好であり、より好ましくは５００〜１０００μｍである。
平均粒径が大きいと洗濯中での溶解性が遅くなり、布付着、洗浄力低下の問題が生じる場合があり、一方、平均粒径小さいと微粉の増加による発塵量の増大と破砕収率の低下、流動性の悪化につながる場合がある。
【００５５】
前記攪拌造粒での攪拌造粒装置としては、攪拌羽根を備えた攪拌軸を内部の中心に有し、攪拌羽根が回転する際に攪拌羽根と器壁との間にクリアランスを形成する構造であることが重要である。平均クリアランスは１〜３０ｍｍが好ましい。
この様な構造を有する攪拌型混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー〔三井三池化工機（株）製〕、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）製〕、バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック製〕等の装置があり、特に好ましくは横型の混合槽で円筒の中心に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根を取付けて粉末の混合を行う形式のミキサーであり、例えば、レディゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロシェアミキサー〔太平洋機工（株）製〕である。
【００５６】
前記クリアランスの平均は、好ましくは１〜３０ｍｍ、更に好ましくは３〜１０ｍｍである。１ｍｍ未満では付着層により、混合機が過動力となり易い。一方、３０ｍｍを超えると圧密化の効率が低下するため粒度分布がブロードになると共に、造粒時間が長くなり生産性が低下する場合がある。
【００５７】
造粒条件は下記に示すとおりである。
▲１▼フルード数（Ｆｒ数）
下記数式（１）で定義されるフルード数（Ｆｒ）が１〜４であることが好ましく、更に好ましくは１．２〜３である。
フルード数が１未満では圧密化が促進されず好ましくない。一方、４を超えると粒度分布が広くなり好ましくない。
【００５８】
＜数式１＞
Ｆｒ＝Ｖ／（Ｒ×ｇ）０．５
Ｖ：攪拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕
Ｒ：攪拌羽根の回転半径〔ｍ〕
ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ２〕
【００５９】
▲２▼造粒時間
好適な造粒物を得るための回分式の造粒における造粒時間、及び連続式の造粒における平均滞留時間は、０．５〜２０分が好ましく、更に好ましくは３〜１０分である。尚、０．５分未満では造粒時間が短すぎて好適な平均粒径及び嵩密度を得るための造粒制御が困難であり、粒度分布がブロードになる場合がある。一方、２０分を超えると造粒時間が長すぎて生産性が低下する場合がある。
【００６０】
▲３▼洗剤原料の充填率
洗剤原料の造粒機への充填率（仕込み量）は、混合機の全内容積の７０容量％以下が好ましく、更に好ましくは１５〜４０容量％である。尚、７０容量％を超えると混合機内での洗剤原料の混合効率が低下するため好適な造粒を行うことができない場合がある。
【００６１】
▲４▼温度
造粒機は、ジャケットを備えた構造が好ましく、ジャケットに通液する媒体の温度は、５〜４０℃が好ましく、更に好ましくは１０〜２０℃である。この温度範囲にすることにより、好適な造粒物を得るための造粒時間が短くなり生産性が向上し、粒度分布がシャープになる。また洗剤原料のうち粉体原料は常温で、ノニオン活性剤は溶融している温度で供給すればよく、混合機内の温度は特に制御する必要はない。尚、造粒物の温度は、供給原料の温度、攪拌熱等により通常３０〜６０℃である。
【００６２】
▲５▼添加剤
造粒時に造粒を促進するために、バインダーを添加してもよい。バインダーの例としては、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ソーダの如きポリカルボン酸塩等の水溶性ポリマー溶液、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸モノエタノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド等のノニオン性物質、脂肪酸、珪酸ソーダ水溶液、水等を挙げることができる。
前記バインダーの配合量は混合物又は造粒物１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、特に０．５〜５質量部であることが好ましい。
【００６３】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら制限されるものではない。
【００６４】
本実施例において用いた原料を略号とともに以下に示す。
「α−ＳＦ」：
下記製造方法によって得られた、Ｃ１４−１６アルキル鎖をもつアルファスルホ脂肪酸ナトリウム（純分６５．６％とその他、メチルサルフェート３．２８％、硫酸ナトリウム１．３１％、アルファスルホ脂肪酸ナトリウムのジ塩３．０８％、メタノール１．５１％、未反応メチルエステル１．２１％、水２４．０１％）、但し、このアルファスルホ脂肪酸ナトリウムは洗剤組成物の製造工程中で７％相当分が、さらに洗剤組成物の長期保存において２５％相当分がアルファスルホ脂肪酸ナトリウムのジ塩に変化することがある。
（製造方法）
薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により原料化合物としてミリスチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−１４）とパルミチン酸メチル（ライオン(株)製、パステルＭ−１６）を質量比で２：８で混合した脂肪酸メチルエステル（ヨウ素価０．４０、分子量２６４）を用い、ＳＯ３ガス系設備としては液体ＳＯ３を用い、希釈ガスとしては窒素ガスを用い８％ＳＯ３含有不活性ガスとし、反応モル比（ＳＯ３／メチルエステル）＝１．２でガス吸収反応を薄膜式反応装置で行い、気液分離後、８０℃、６０分熟成反応を行い反応率＝９７％のスルホン酸を得た。次いでメタノール２０質量％対スルホン酸、３５％過酸化水素水（過酸化水素純分として２％対スルホン酸）を添加、均一混合後、８０℃−１８０分漂白反応を行った。次いで水酸化ナトリウム水溶液により中和反応を行い４７％濃度（界面活性剤濃度）の中和物を得、リサイクルフラッシュ濃縮によりメタノール（後工程で精留により再利用）、水を蒸発させ６５．６％濃度（界面活性剤濃度）の濃縮中和物を得た。色調（５質量％エタノール溶液を４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを用いてクレット光電光度計で測定）は３０であった。
【００６５】
「石鹸」：
パルミチン酸ナトリウムとオレイン酸ナトリウムとＴＭＤ（Ｃ１０〜２０のエステル系化合物）の１：３：１（質量比）の混合物。
４０〜６０℃の脂肪酸メチルエステル（パステルＭ−Ｃ＊Ｏ、ライオンオレオケミカル（株）製）１５７６ｋｇ／ｈ、４０〜６０℃の４８％ＮａＯＨ水溶液４４５ｋｇ／ｈ、水（ライオン千葉工場中水）３３６ｋｇ／ｈを連続的にミキシングポンプに導入し、シェル＆チューブ型補熱器、及び予熱器で１１０〜１３０℃に保ちながら、９〜１０分間鹸化反応を進行させた（反応率９９．５〜９９．８％）。次いで、塔頂圧０．２〜０．６ｋＰａ、塔頂温度９８〜１００℃にしたフラッシュ蒸発装置に導入し、滞留時間４０分で反応生成物であるメタノールを蒸発させた。最後にメタノールを取り除いた石鹸をパドル型撹拌羽根を有する撹拌槽に導入し、滞留時間１４０分で撹拌しながら９８℃に保ちつつ８０℃温水を添加して、石鹸濃度が６６〜６７％になるように濃度調整を行った。
こうして得られた石鹸は、ＡＩが６６〜６７％であり、不純物として、約０．０１％の脂肪酸、約０．２％の未反応脂肪酸エステル、約０．２％のＮａＯＨ、約０．４％のメタノールを含む。
【００６６】
「ＡＡＯ」：ＣＨ３(ＣＨ２)１１〜１２Ｏ(ＣＨ２ＣＨ２Ｏ)１５Ｈ（ライオン化学（株）製）
４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）社製）４００ｇ及び３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）１３２０ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約０．７％であった。
【００６７】
「ＭＥＥ（Ｃ１２ＥＯ９）」：ＣＨ３（ＣＨ２）１０ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）９ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１２ＥＯ１２）」：ＣＨ３(ＣＨ２)１０ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）１２ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１２ＥＯ１５）」：ＣＨ３(ＣＨ２)１０ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）１５ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１６ＥＯ９）」：ＣＨ３(ＣＨ２)１４ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）９ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１６ＥＯ１２）」：ＣＨ３(ＣＨ２)１４ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）１２ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１６ＥＯ１５）」：ＣＨ３(ＣＨ２)１４ＣＯ（ＯＣＨ２ＣＨ２）１５ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ９）」：（ＣＨ３(ＣＨ２)１６ＣＯ／Ｃ17Ｈ33ＣＯ＝１０／９０）（ＯＣＨ２ＣＨ２）９ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ１２）」：（ＣＨ３(ＣＨ２)１６ＣＯ／Ｃ17Ｈ33ＣＯ＝１０／９０）（ＯＣＨ２ＣＨ２）１２ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
「ＭＥＥ（Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ１５）」：（ＣＨ３(ＣＨ２)１６ＣＯ／Ｃ17Ｈ33ＣＯ＝１０／９０）（ＯＣＨ２ＣＨ２）１５ＯＣＨ３（ライオン化学（株）製）
【００６８】
前記「ＭＥＥ」は、次のようにして製造した。Ｃ１２ＥＯ９を例に説明する。
（製造方法）
４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）社製）中にパステルＭ−１２（ライオンオレオケミカル（株）社製）４００ｇ及び触媒（マグネシウム・アルミニウム・マンガンの複合水酸化物を窒素雰囲気下８００℃で３時間熟成し、Ｍｇ／Ａｌ／Ｍｎの複合酸化物としたもの）１．２ｇと４０％ＫＯＨ水溶液０．１２ｇを仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）６９６ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、パステルＭ−１２とＥＯとの反応を行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応メチルエステル約１.０％であった。
その他のＭＥＥは使用原料（パステル）、導入するエチレンオキサイドを変更して同様に製造される。下記表１にまとめた。
【００６９】
【表１】
0004917224.tif 000003
（＊１）パステルＭ−１２、パステルＭ−１６、パステルＭ−１８１は全てライオンオレオケミカル（株）製、全て４００ｇ反応させた。
【００７０】
「ＡＡＥＰ１５０３０」：ＣＨ３(ＣＨ２)１１〜１２Ｏ(ＣＨ２ＣＨ２Ｏ)１５(ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｏ)３Ｈ（ライオン化学（株）製）
４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）社製）１３２０ｇ（平均付加モル数：１５）を導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行い、３０分熟成した。その後反応液を温度１２０℃まで冷却し、温度１２０℃圧力３００ｋＰａを維持しながらプロピレンオキサイド（ＰＯ：旭硝子（株）社製）３５０ｇ（平均付加モル数：３）を導入し、反応を行った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約０．７％であった。
【００７１】
「ＰＥＧ＃４００」：平均分子量が４００であるポリエチレングリコール（ライオン化学（株）製）
「ＰＥＧ＃１５００」：平均分子量が１５００であるポリエチレングリコール（ライオン化学（株）製）
「サンニックスジオールＰＰ−４００」：平均分子量が４００であるポリプロピレングリコール（三洋化成工業（株）製）
「エパン４８５」：平均分子量が４００であり、エチレンオキサイドの含有量が８５％であるポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー（第一工業製薬（株）製）
「ＬＡＳ」：Ｃ１０〜Ｃ１４の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）
【００７２】
「ＡＯＳ−Ｋ」：
下記の製造方法によって得られた、炭素数１４：１６：１８＝１５：５０：３５のα−オレフィンスルホン酸カリウムとヒドロキシアルキルスルホン酸カリウムの混合物（純分７０％、α−オレフィンスルホン酸カリウム：ヒドロキシアルキルスルホン酸カリウムの比率は７：３、残部は未反応α−オレフィン、硫酸ナトリウム、サルトン、水酸化ナトリウム、水など)
（製造方法）
２５℃のα−オレフィン（ダイアレン１４８、三菱化学（株）製）を９７０ｋｇ／ｈｒの能力で連続的にＴＯリアクター（ＴＯ−５００、ライオン（株）製、フィルム型反応器）内に投入し、内部でＳＯ３ガスと接触させることでスルホン化反応を行い、約３５℃のα−オレフィンスルホン酸と不純物（主にサルトン）を含むスルホン化物を得た。このスルホン化物１３７０ｋｇ／ｈｒに対し苛性カリ６３０ｋｇ／ｈｒ（水分５２％水溶液）を添加して中和反応を行い、不純物を含むα−オレフィンスルホン酸カリウムを得た。この不純物中のサルトンを加水分解させるためシェルアンドチューブ型熱交換器を通して温度を１４０℃まで加熱、更に、反応蛇管中に１．４ＭＰａのスチームを通して１７０℃に保ち、加水分解を促進させた。その後、圧力１ＭＰａでフラッシュ濃縮・脱水を行い、水分を約２７％にした。
こうして得られたＡＯＳ−Ｋの純分は通常６６〜７４％で、主成分はα−オレフィンスルホン酸カリウム（約７０％）とヒドロキシアルキルスルホン酸カリウム（約３０％）から成り、カラーは（１０％溶液ＬＫ値）７０、遊離アルカリ分（ＫＯＨ）１．８％（対ＡＯＳ−Ｋ純分）である。
【００７３】
「微粉ゼオライト」：４Ａ型ゼオライト、平均粒径３μｍ（水沢化学（株）製）
「顆粒ゼオライト」：４Ａ型ゼオライト、平均粒径２００μｍ（韓国・コスモ製）
「ゼオライトスラリー」：４Ａ型ゼオライト水溶液、水分４７％（日本化学（株）製）
「炭酸カリウム」：食添グレード（旭硝子（株）製）
「亜硫酸ナトリウム」：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）
「炭酸ナトリウム」：粒灰（旭硝子（株）製）
「ＭＡ剤」：アクアリックＴＬ−４００（日本触媒（株）製）
「ＣＢＳ」：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバスペシャリティケミカルズ製）
「ＡＭＳ」：ＡＭＳ−ＧＸ（チバスペシャリティケミカルズ製）
【００７４】
〔参考例１〜１６、２１〜２３、２８〜２９、３４〜３６、４１〜４９、実施例１７〜２０、２４〜２７、３０〜３３、３７〜４０、５０〜５２、及び比較例１〜３〕
＜濃縮工程＞
表２〜１０に示した組成の（ａ）α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有する水性スラリー、（ｂ）ノニオン界面活性剤、（ｄ１）石鹸及び／又は（ｄ２）ポリオキシアルキレングリコールを７０℃でスタティックミキサー（（株）タクミナ製Ｎ３０型（ハウジング径：１Ｓ、ハウジングスケール５Ｓ、外形２５．４ｍｍ、全長２２０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍ））で混合した後、この混合物を能力：１００ｋｇ／ｈｒで真空薄膜蒸発装置（エクセバ：神鋼パンテック製、伝熱面積０．５ｍ２）に導入し、内壁加熱温度１２０℃、真空度０．００８〜０.０６７ＭＰa、回転羽根周速１１ｍ／ｓの条件で濃縮操作を実施し、下記方法で粘度及び分離を評価した。結果を表２〜表１０に示す。
【００７５】
なお、濃縮操作は、能力：７０〜１３０ｋｇ／ｈｒ、内壁加熱温度：６０〜１３０℃、回転羽根周速：５〜１２ｍ／ｓでも可能である。
【００７６】
＜粘度の評価法＞
ブルックフィールド型（Ｂ型）粘度計（（株）東京計器製）を用い、エクセバから排出１０分後の粘度（Ｐａ・ｓ）を、７０℃で測定し、下記基準で評価した。
【００７７】
<評価基準>
◎：粘度が２０Ｐａ・ｓ以下（ローターＮｏ．５、２０ｒｐｍで測定）であり、自由流動性がある。
○：粘度が２０〜５０Ｐａ・ｓ（ローターＮｏ．５、２０ｒｐｍで測定）であり、流動性はあるが、条件によっては配管移送や槽からの排出に問題が生じるおそれがある。
×：粘度が５０Ｐａ・ｓを超えており（ローターＮｏ．５、２０ｒｐｍで測定不可能）、自由流動性がなく、配管移送や槽からの排出に問題が生じる。
【００７８】
＜分離評価法＞
メスシリンダー（１００ｍＬ容積）に１００ｍＬ試料を入れ、恒温槽（７０℃、６０ＲＨ％）中で分離の様子をα−ＳＦとノニオンの界面位置の移動から測定し、下記基準で評価した。
【００７９】
<評価基準>
×：１時間後、界面位置が０〜１００ｍＬのいずれかの目盛りを指していた場合（即ち、分離があった場合）
○：分離がなかった場合
【００８０】
【表２】
0004917224.tif 000004
【００８１】
【表３】
0004917224.tif 000005
【００８２】
【表４】
0004917224.tif 000006
【００８３】
【表５】
0004917224.tif 000007
【００８４】
【表６】
0004917224.tif 000008
【００８５】
【表７】
0004917224.tif 000009
【００８６】
【表８】
0004917224.tif 000010
【００８７】
【表９】
0004917224.tif 000011
【００８８】
【表１０】
0004917224.tif 000012
【００８９】
表２〜表１０の結果から、参考例１〜１６、２１〜２３、２８〜２９、３４〜３６、４１〜４９、実施例１７〜２０、２４〜２７、３０〜３３、３７〜４０、５０〜５２、及び比較例１〜３において、ＰＥＧ＃４００がＰＥＧ＃１５００、サンニックスジオールＰＰ−４００、エパン４８５であってもっても移送、分離に影響はないことが認められた。また、参考例１〜１６、２１〜２３、２８〜２９、３４〜３６、４１〜４９、実施例１７〜２０、２４〜２７、３０〜３３、３７〜４０、５０〜５２において、「ＡＡＯ」がＣ１２ＥＯ９、Ｃ１２ＥＯ１２、Ｃ１２ＥＯ１５、Ｃ１６ＥＯ９、Ｃ１６ＥＯ１２、Ｃ１６ＥＯ１５、Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ９、Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ１２、Ｃ１８０／１８１＝１０／９０ＥＯ１５のＭＥＥであっても移送、分離に影響はないことが認められた。
【００９０】
次に、参考例１及び実施例１７で得られた濃縮品を粒状化したα−ＳＦ、石鹸の１部（濃縮機に入れた量）、ノニオン界面活性剤、ゼオライトの１部、酵素、色素、香料を除いた各成分を用いて固形分６０％、温度７０℃の洗剤スラリーを調整し、向流式噴霧乾燥塔（塔径：２ｍ、有効長：５ｍ）を用い、加圧ノズル方式で噴霧圧力０．３ＭＰａ、熱風温度２６０℃（熱風出口温度９０℃）で、乾燥品水分５％となるように乾燥した。
【００９１】
得られた噴霧乾燥品は、平均粒子径４００μｍ、嵩密度０.３５ｇ／ｍＬ、安息角４５°と流動性も良好であった。
（なお、・固形分：５０〜６５％でも乾燥品製造可能
・スラリー温度：５０〜８０℃でも乾燥品製造可能
・熱風温度：２００〜３００℃でも乾燥品製造可能
・微粒化方式：２流体ノズル方式、高速回転円盤方式でも乾燥品製造可能
・噴霧圧力：０．２〜０．４ＭＰａでも乾燥品製造可能
・乾燥品水分：２〜１０％でも造粒可能
・乾燥品平均粒子径：１５０〜５００μｍでも造粒可能
・嵩密度：０.１０〜０.５０ｇ／ｍＬでも造粒可能
・安息角：３０〜６０°でも造粒可能である。）
【００９２】
〔参考例５３〜５４及び実施例５５〜５６〕
濃縮品、噴霧乾燥品、ノニオン界面活性剤の１部及び水を連続ニーダー（栗本鉄工所製、ＫＲＣニーダー４型）に導入し緻密で均一な捏和物を得た。捏和能力１７７ｋｇ／ｈｒ、捏和温度６０℃の条件で均質化を行った（回転数：１３４ｒｐｍ）。均質化した捏和物を連続的にペレッターダブル（ＥＸＤ−１００型（不二パウダル（株）製）））に供給し、１０ｍｍφのダイス（ダイス厚み１０ｍｍ）から押出すと同時に切断し（ペレッター（カッター）周速：５ｍ／ｓ）ペレット状固形物（ペレット寸法：直径１０ｍｍφ、長さ２０ｍｍ）とした。この時、ペレッターダイスに掛かる圧力は、０．９３ＭＰａであった。
【００９３】
次いで、得られたペレット固形物と粉砕助剤である８ｋｇ／ｈｒのゼオライト造粒物(平均粒子径:１００μｍ)を固気２相流としてフィッツミル（ＤＫＡＳＯ−６型（ホソカワミクロン（株）製））に導入し、平均粒子径が５００μｍとなるよう(回転解砕刃周速：３０ｍ／ｓ、風(気)とペレット(固)の比率(気/固)＝２．５ｍ３／ｋｇ)に３段で連続的に粉砕した（１段目スクリー径６ｍｍφ、回転数１８８０ｒｐｍ、２段目スクリーン径４ｍｍφ、回転数２３５０ｒｐｍ、３段目スクリーン径２ｍｍφ、回転数３７６０ｍｍφ）。この時の気相の温度は１６℃で、粉体の温度は２５〜３５℃であった。
その後、得られた造粒物に最終組成の１％ゼオライト及び１％非イオン性界面活性剤を転動式回転ドラム中で混合(水平円筒型転動造粒機(直径:６０ｃｍ、高さ:４８ｃｍ)、混合攪拌時間：２ｍｉｎ（フルード数：０．１４）操作を行った。
下記方法により粉砕機付着率及び溶解性を評価した。結果を表１１に示す。
【００９４】
＜粉砕機付着率の測定＞
５分間捏和粉砕後、粉砕機に付着した量を計り取り、下記数式に代入して算出した
粉砕機付着率（％）＝１００×付着量／フィード量
<評価基準>
◎：０％≦付着率≦０．０３％
○：０．０３％≦付着率＜０．０５％
△：０．０５％≦付着率＜０．１％
×：０．１％＜付着率
【００９５】
＜溶解性の測定＞
槽式洗濯機（三菱電機製；ＣＷ−２２５）に１０℃の水道水３０リットルを用意し、紺綿肌シャツ２枚・黒アクリルセーター２枚・黒ナイロンストリップ２枚及びチャージ布としての肌シャツ５枚の計１．５ｋｇ（浴比２０倍）を入れ、被洗布の中央部にくぼみを作り、そこへ洗剤３０ｇを集中的に投入した。洗剤が水に浸されるように２分間静置後、弱水流、洗浄時間５分間で洗浄した。自然排水して１分脱水し、布に付着している洗剤量を目視で下記基準で評価した。
【００９６】
<評価基準>
０点：全く付着無し
１点：極くわずかに付着しているが、すすぎにより良好となるレベル
２点：部分的にやや付着がみられるレベル
３点：布全体にやや多く付着しすすぎ後も不満足なレベル
４点：布全体にかなり多く付着
５点：布全体に激しく付着
【００９７】
【表１１】
0004917224.tif 000013
なお、参考例５３、５４において用いた濃縮品が参考例２〜１６、参考例４９、及び実施例１７であっても粉砕機付着、溶解性に影響はない。また、実施例５５、５６において用いた濃縮品が実施例１８〜２０、２４〜２７、３０〜３３、３７〜４０、５０〜５２、及び参考例２１〜２３、２８〜２９、３４〜３６、４１〜４８であっても粉砕機付着、溶解性に影響はない。
【００９８】
（なお、・捏和能力：１００〜３００ｋｇ／ｈｒでも製造可能
・捏和温度：４０〜８０℃でも製造可能
・回転数：１００〜１５０ｒｐｍでも製造可能
・ダイス径は：０.３〜５０ｍｍφでも製造可能
・ダイス厚み：５〜５０ｍｍでも製造可能
・ペレット寸法：直径０.３〜５０ｍｍφ、長さ０.５〜１００ｍｍ
・ペレッタ―周速：１〜１０ｍ／ｓでも製造可能
・ペレッターダイスに掛かる圧力：０.５〜１.５ＭＰａでも製造可能
・粉砕助剤：２０〜２００μｍでも製造可能
・粉砕助剤：２〜１８ｋｇ／ｈｒでも製造可能
・平均粒子径を３００〜１０００μｍにすることも可能
・回転解砕刃周速は２０〜６０ｍ／ｓでも製造可能
・気／固＝１.０〜５ｍ３／ｋｇでも製造可能
・送風温度：１０〜４０℃でも製造可能
・混合攪拌時間：０.５〜５ｍｉｎでも製造可能である。）
【００９９】
〔参考例５７〜５８〕
参考例１で得られた濃縮品を用いて表１２の組成で粒状化した。炭酸ナトリウムとゼオライトをレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）に投入し、主軸（２００ｒｐｍ）、チョッパー（６０００ｒｐｍ）の攪拌下で均一に３０秒間混合した（仕込量：７ｋｇ、１０Ｌ）。次いで、濃縮品を１分間で添加し、２分間造粒し、コーティングゼオライトを加えて平均粒子径が５００μｍの造粒物とした。なお、内容物の温度は３０〜５０℃であった。
【０１００】
【表１２】
0004917224.tif 000014
【０１０１】
（なお、・造粒装置：横型のレーディゲミキサーの他、垂直型のハイスピードミキサー、ヘンシェルミキサー等でも造粒可能
・主軸回転数：１２０〜３６０ｒｐｍでも造粒可能（Ｍ−２０型）
・チョッパー回転数：１０００〜６０００ｒｐｍでも造粒可能（Ｍ−２０型）
・濃縮品添加時間：０.５〜４（分）でも造粒可能
・造粒時間：０〜５（分）でも造粒可能
・コーティング時間：０.５〜５（分）でも造粒可能である。）
【０１０２】
【発明の効果】
本発明によれば、α−スルホ脂肪酸エステル塩と特定量のノニオン性界面活性剤を配合した混合スラリーを薄膜式蒸発機で濃縮後に粒状化するプロセスおいて、α−スルホ脂肪酸エステル塩を含有した混合スラリーを濃縮する際に、濃縮物の粘度が低く、かつ、分離のない操作性に優れた効率の良い粒状洗剤組成物の製造方法が達成できる。