(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有する金型の内部に素管を配置し、
前記金型に固定されるとともに圧液供給口を有するガイドロッドと、前記ガイドロッドの周囲に移動可能に配置される中空ロッドとから構成されるロッドを、前記素管の内部に設け、
前記素管と前記ロッドの間をシールする１対のシール部を前記圧液供給口を間にして設け、一方のシール部を、前記素管の軸線方向に沿って前記ガイドロッドが案内するように配置するとともに、他方のシール部を、前記ガイドロッドに固定し、
前記素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、前記圧液供給口から前記素管内に圧液を供給しながら、前記中空ロッドを前記軸線方向に移動させることにより前記素管を前記金型の内面形状に成形し、
前記素管の成形時に、前記一方のシール部を、前記圧液の液圧で前記中空ロッドの成形方向反対側の端部に向かって押圧して弾性変形させることにより前記素管の膨出に追従可能とするとともに、前記一方のシール部の位置を、前記中空ロッドの移動により制御することを特徴とするバルジ成形方法。
【請求項２】
前記ガイドロッドを、大径部と、前記大径部と一体的に形成されるとともに前記大径部よりも小径である小径部とから構成し、
前記大径部は、前記他方のシール部を固定し、
前記小径部は、前記一方のシール部を前記素管の軸線方向に案内し、
前記中空ロッドを前記小径部の周囲に移動可能に配置し、
前記圧液供給口を前記大径部に形成したことを特徴とする請求項１に記載のバルジ成形方法。
【請求項３】
複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有するとともに、内部に素管が配置される金型と、前記素管の内部に設けられるロッドと、前記圧液供給口を間にして設けられるとともに、前記素管と前記ロッドの間をシールする１対のシール部とを備え、
前記ロッドを、前記金型に固定されるとともに前記圧液供給口を有するガイドロッドと、前記ガイドロッドの周囲に移動可能に配置される中空ロッドとから構成し、
一方のシール部を、前記素管の軸線方向に沿って前記ガイドロッドにより案内するように配置するとともに、他方のシール部を、前記ガイドロッドに固定し、
前記素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、前記圧液供給口から前記素管内に圧液を供給しながら、前記中空ロッドを前記軸線方向に移動させることにより前記素管を前記金型の内面形状に成形し、
前記素管の成形時に、前記一方のシール部を、前記圧液の液圧で前記中空ロッドの成形方向反対側の端部に向かって押圧して弾性変形させることにより前記素管の膨出に追従可能とするとともに、前記一方のシール部の位置を、前記中空ロッドの移動により制御することを特徴とするバルジ成形装置。
【請求項４】
前記ガイドロッドは、大径部と、前記大径部と一体的に形成されるとともに前記大径部よりも小径である小径部とから構成され、
前記大径部は、前記他方のシール部を固定し、
前記小径部は、前記一方のシール部を前記素管の軸線方向に案内し、
前記中空ロッドは、前記小径部の周囲に移動可能に配置され、
前記圧液供給口は、前記大径部に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のバルジ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型とロッドとの間に配置された素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、素管内に圧液を供給して素管を金型の内面形状に成形するバルジ成形方法およびバルジ成形装置に係り、特に素管とロッドの間をシールするシール方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
容器・加工管や、自動車・各種機械の中空構造部品などの成形には、バルジ成形方法が適用されている。バルジ成形方法では、素管を減肉させることなく局部的に膨出させて拡管させることにより、素管を所望形状に成形している。これにより得られるバルジ成形管としては、多数の膨出部分を有する蛇腹状部分のフレキシブルな曲げを可能としたフレキ管や、通常の管より表面積が大きい特徴を利用して放熱などを行うベローズ管、蛇腹状部分の形状を利用してそこにスプリングのような弾力機能を持たせた蛇腹管などがある。
【０００３】
バルジ成形方法では、たとえば図５に示すバルジ成形装置１が用いられる（たとえば特許文献１参照）。図５は、バルジ成形装置１の概略構成を表す側断面図である。なお、図５では、バルジ成形装置１の上半分の構成を表している。また、図示の簡略化のため、全ての図面において、金型１０に対する素管２の右端の位置を同じとしている。バルジ成形装置１は、内部に素管２が配置される金型１０と、素管２の左端部が突き当てられる突当て金型２０を備えている。金型１０および突当て金型２０は、１対の上型および下型から構成されている。金型１０，２０は、それらの開放を防止する固定手段（図示略）により固定されている。
【０００４】
金型１０の内面は、複数の山部１１Ａと谷部１１Ｂとが交互に形成された蛇腹形状１１を有している。山部１１Ａおよび谷部１１Ｂは、たとえば周期的に形成されるとともに軸線対称形状を有している。素管２の内部には、その軸線方向に沿って移動可能にロッド３０が設けられている。ロッド３０の内部には圧液供給流路３１が形成され、そこから圧液供給口３１Ａを通じて素管２とロッド３０との間に圧液Ｌが供給される。
【０００５】
ロッド３０の周方向表面には、圧液供給口３１Ａを間にして１対の溝３２，３３が形成されている。溝３２，３３には、素管２とロッド３０との間をシールするリング状の１対のシール部４０，５０が配置されている。ロッド３０における成形方向反対側のシール部５０よりも左側には、成形に使用された圧液Ｌを回収するための圧液回収流路（図示略）が形成されている。回収された圧液Ｌは、圧液供給流路３１に供給され、再使用される。ロッド３０の右端部には、ロッド３０を軸線方向右側（成形方向側）に移動させるための移動機構（図示略）が設けられている。金型１０の右側には、突当て金型２０に向けて素管２に圧縮応力Ｆを付与する素管押圧機構（図示略）が設けられている。
【０００６】
バルジ成形装置１では、左端部が突当て金型２０に突き当てられた素管２に対して、その右端部から軸線方向左側（成形方向反対側）へ圧縮応力Ｆを付与しながら、圧液供給口３１Ａから素管２とロッド３０との間に圧液Ｌを供給する。圧液Ｌは、素管２が金型１０の蛇腹形状１１の山部１１Ａに応じて変形可能となるように高圧に設定され、シール部４０，５０は、素管２とロッド３０との間をシールしている。このような状態でロッド３０を軸線方向右側に移動させ、金型１０の山部１１Ａに対応する位置に圧液Ｌが供給される毎に、素管２が高圧の圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。このようにして素管２には、山部２Ａおよび谷部２Ｂが右側から順に１個ずつ成形されていくことにより、金型１０の蛇腹形状１１に対応する形状に拡管成形される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、バルジ成形装置１による拡管成形では、素管の膨出のために圧液Ｌを高圧にしているから、１個目の山部２Ａの成形後、圧液供給口３１Ａが金型１０の山部１１Ａ，１１Ａ間を移動する毎に、シール部４０，５０による密閉性に次のような問題が生じていた。
【０００８】
拡管成形では、たとえば図６（Ａ）に示すように素管２に山部２Ａを成形した後、次の山部（３個目の山部）の成形のため、図６（Ｂ）に示すように圧液Ｌの高圧を維持した状態でロッド３０を図の矢印方向に移動させると、成形方向側のシール部４０が、金型１０におけるロッド３０との間隔が大きな部分である３個目の山部１１Ａを通過する。このとき、素管２は、３個目の山部１１Ａの形状に応じて膨出するため、成形方向側のシール部４０には、金型１０からの押圧力が加わりくくなる。その結果、第１シール部４０による密閉性が低くなり、そこから右側外部へ圧液Ｌが漏出する虞がある。このため、圧液Ｌの高圧を維持するために液圧を高める必要が生じ、時間のロスが発生する。
【０００９】
一方、成形方向反対側のシール部５０が、図６（Ｂ）に示すように素管２に成形された１個目の山部２Ａを通過する時、シール部５０とその山部２Ａとの間に大きな隙間が形成されるため、そこから左側外部へ圧液Ｌが漏出する虞がある。このため、圧液Ｌの高圧を維持するために液圧を高める必要が生じ、時間のロスが発生する。以上のようなシール部４０，５０による密閉性の問題は、１個目の山部２Ａの成形後、圧液供給口３１Ａが金型１０の山部１１Ａ，１１Ａ間を移動する毎に生じる。
【００１０】
なお、成形方向側のシール部４０による密閉性の問題については、金型１０の蛇腹形状１１に対するシール部４０，５０の位置に応じて圧液Ｌの液圧設定を高圧と低圧との間で切換える対策が考えられる。
【００１１】
たとえば図７（Ａ）に示すように１個目の山部２Ａを成形した後、図７（Ｂ）に示すように次の山部の成形のためロッド３０を軸線方向右側（図中の矢印方向）に移動させる前に、素管２が変形不能となるように圧液Ｌを低圧にする。続いて、圧液供給口３１Ａを２個目の山部１１Ａ近傍に到着させ、かつ、成形方向側のシール部４０をその２個目の山部１１Ａの右隣の谷部１１Ｂに到着させることにより、そこでシール部４０を保持する。次いで、図７（Ｃ）に示すようにロッド３０の移動を停止し、圧液Ｌを高圧にすることにより、素管２に２個目の山部２Ａを成形する。
【００１２】
続いて、図７（Ｄ）に示すように、図７（Ｂ）と同様な動作を行い、圧液Ｌの液圧を低圧にし、圧液供給口３１Ａを３個目の山部１１Ａ近傍に到着させ、かつ、成形方向側のシール部４０をその３個目の山部１１Ａの右隣の谷部１１Ｂに到着させることにより、そこでシール部４０を保持する。このような圧液Ｌの液圧設定の高圧と低圧との間で切換えを、山部２Ａの成形および圧液供給口３１Ａの山部１１Ａ，１１Ａ間の移動毎に行うことにより、成形方向側のシール部４０による密閉性の問題が解消される。
【００１３】
しかしながら、圧液Ｌの液圧設定では、素管２の拡管成形のために高圧と低圧との間での切換えを繰り返す必要があるため、その液圧の切換えに時間がかかり、拡管成形を高速に行うことが困難である。また、圧液Ｌを常に高圧に保持することができないため、素管２の金型１０への形状凍結性が低下し、その結果、拡管成形の精度が低下し、製品のバラツキが多くなる虞がある。特に、素管２に多数の山部２Ａを有する蛇腹形状を成形する場合、その問題は深刻である。
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−３２１８４１号公報
【００１５】
したがって、本発明は、圧液の漏出防止を図ることができるのはもちろんのこと、高速でかつ高精度な拡管成形を行うことができるとともに、これにより製品のバラツキの発生を防止することができるバルジ成形方法およびバルジ成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明のバルジ成形方法は、複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有する金型の内部に素管を配置し、金型に固定されるとともに圧液供給口を有するガイドロッドと、ガイドロッドの周囲に移動可能に配置される中空ロッドとから構成されるロッドを、素管の内部に設け、素管とロッドの間をシールする１対のシール部を圧液供給口を間にして設け、一方のシール部を、素管の軸線方向に沿ってガイドロッドが案内するように配置するとともに、他方のシール部を、ガイドロッドに固定し、素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、圧液供給口から素管内に圧液を供給しながら、中空ロッドを軸線方向に移動させることにより素管を金型の内面形状に成形し、素管の成形時に、一方のシール部を、圧液の液圧で中空ロッドの成形方向反対側の端部に向かって押圧して弾性変形させることにより素管の膨出に追従可能とするとともに、一方のシール部の位置を、中空ロッドの移動により制御することを特徴としている。
【００１７】
本発明のバルジ成形方法では、素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、１対のシール部によりシールされた素管内の領域に、ガイドロッドの圧液供給口から圧液を供給しながら、中空ロッドを軸線方向に移動させているので、金型の山部に対応する位置に圧液が供給される毎に、素管が圧液によってその山部の形状に応じて膨出する。このようにして素管には、山部および谷部が中空ロッドの移動方向反対側（成形方向反対側）から順に１個ずつ形成されていき、金型の内面形状に対応する形状に拡管成形される。
【００１８】
ここで、本発明のバルジ成形方法では、素管とロッドとの間をシールする１対のシール部は、次のように素管と密着することができる。一方（成形方向側）のシール部は、素管とロッドとの間に供給された圧液の液圧により、中空ロッドの成形方向反対側の端部に向かって押圧されているので、一方のシール部は、圧液による押圧で弾性変形することにより、素管の膨出に追従可能である。したがって、一方のシール部の形状および弾性特性や、圧液の液圧などを適宜設定することにより、一方のシール部の少なくとも一部は、素管に常に密着することができる。
【００１９】
また、中空ロッドの移動により、一方のシールの位置を制御しているので、中空ロッドの移動速度が素管の膨出速度以上となるように制御することができ、これにより一方のシール部を常に、素管の膨出の開始位置およびそれよりも成形方向側に移動させることができる。これにより、一方のシール部は、上記のような圧液の液圧により、中空ロッドの成形方向反対側の端部で押圧されるから、弾性変形量が大きくなる。したがって、一方のシール部の素管の膨出への追従は容易となるから、一方のシール部の少なくとも一部の素管への密着性はさらに高まる。その結果、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、成形方向側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００２０】
また、他方（成形方向反対側）のシール部は、ガイドロッドに固定されているので、そのシール部の位置がすれたり形状が変化したりすることがなく、素管の平坦部に位置することができる。したがって、他方のシール部の形状および弾性特性を適宜設定することにより、そのシール部は常に、素管の平坦部と常に密着することができる。その結果、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、成形方向とは反対側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００２１】
以上のように本発明のバルジ成形方法では、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、圧液の外部への漏出を防止することができるので、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液を常に高圧に保持することができるから、素管の金型への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる。
【００２２】
また、素管の成形時に移動する中空ロッドは、一方のシール部を介した成形方向反対側の端部のみから液圧を受けるので、ロッドの外周面全体が液圧を受ける従来と比較して、中空ロッドが受ける液圧は小さくなる。これにより、中空ロッドの位置制御に必要な力を小さくすることができるので、中空ロッドの移動機構の小型化を図ることができる。さらに、圧液供給口を、金型に固定されたガイドロッドに形成しているので、圧液供給口への圧液供給路を、そのガイドロッドに形成することができる。したがって、素管の成形時に移動するロッドに圧液供給路を形成する従来と比較して、圧液供給路を簡単に構成することができる。以上のことからコストを低減することができる。
【００２３】
本発明のバルジ成形方法では、種々の構成を用いることができる。たとえば、ガイドロッドを、大径部と、大径部と一体的に形成されるとともに大径部よりも小径である小径部とから構成し、大径部は他方のシール部を固定し、小径部は一方のシール部を素管の軸線方向に案内し、中空ロッドを小径部の周囲に移動可能に配置し、圧液供給口を大径部に形成することができる。この態様では、圧液供給口をガイドロッドの大径部に形成するので、素管の成形開始時の一方のシール部をその大径部の小径部側の端部に突き当てることができる。したがって、素管成形開始時の一方のシール部の初期位置の位置決めを容易に行うことができる。
【００２４】
本発明のバルジ成形方法は、バルジ成形装置に適用することができる。すなわち、本発明のバルジ成形装置は、複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有するとともに、内部に素管が配置される金型と、素管の内部に設けられるロッドと、圧液供給口を間にして設けられるとともに、前記素管と前記ロッドの間をシールする１対のシール部とを備え、ロッドを、金型に固定されるとともに圧液供給口を有するガイドロッドと、ガイドロッドの周囲に移動可能に配置される中空ロッドとから構成し、一方のシール部を、素管の軸線方向に沿ってガイドロッドにより案内するように配置するとともに、他方のシール部を、ガイドロッドに固定し、素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、圧液供給口から素管内に圧液を供給しながら、中空ロッドを軸線方向に移動させることにより素管を金型の内面形状に成形し、素管の成形時に、一方のシール部を、圧液の液圧で中空ロッドの成形方向反対側の端部に向かって押圧して弾性変形させることにより、素管の膨出に追従可能とするとともに、一方のシール部の位置を、中空ロッドの移動により制御することを特徴としている。本発明のバルジ成形装置は、上記バルジ成形方法と同様な作用・効果を得ることができる。
【００２５】
また、本発明のバルジ成形装置は、種々の構成を用いることができる。たとえばガイドロッドは、大径部と、大径部と一体的に形成されるとともに大径部よりも小径である小径部とから構成され、大径部は他方のシール部を固定し、小径部は一方のシール部を素管の軸線方向に案内し、中空ロッドは径部の周囲に移動可能に配置され、圧液供給口を大径部に形成するという構成を用いることができる。この態様では、上記バルジ成形方法の態様と同様な作用・効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明のバルジ成形方法またはバルジ成形装置によれば、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、圧液の外部への漏出を防止することができるので、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液を常に高圧に保持することができるから、素管の金型への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる等の効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
（Ａ）第１実施形態
（１）実施形態の構成
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１施形態に係るバルジ成形装置１００の概略構成を表す側断面図である。なお、第１実施形態では、図３と同様な構成要素には同符号を付し、その説明は省略している。
【００２８】
素管２の内部には、その軸線方向に沿ってロッド１３０が設けられている。ロッド１３０は、素管２に対して固定されるガイドロッド１３１と、ガイドロッド１３１の周囲に移動可能に配置される中空ロッド１３２とから構成されている。ガイドロッド１３１は、大径部１３１Ａと、大径部１３１Ａよりも小径である小径部１３１Ｂとを有している。大径部１３１Ａの左端部は、突当て金型２０に固定されている。小径部１３１Ｂは、大径部１３１Ａの右端部に一体形成され、軸線方向右側に延在している。中空ロッド１３２は、素管２と小径部１３１Ｂとの間に配置され、小径部１３１Ｂに摺接可能となっている。
【００２９】
ロッド１３０および突当て金型２０の内部には圧液供給流路１３３が形成され、そこから圧液供給口１３３Ａを通じて素管２とロッド１３０との間に圧液Ｌが供給される。圧液供給口１３３Ａは、小径部１３１Ｂの表面に形成されている。第１実施形態では、拡管成形時、下記のように圧液Ｌを回収する必要がないので、圧液回収流路は設けなくてもよい。大径部１３１Ｂの周方向表面には、溝１３４が形成されている。
【００３０】
素管２とロッド１３０との間には、そこをシールするシール部１４０（一方のシール部）およびシール部１５０（他方のシール部）が配置されている。シール部１４０は、リング状をなし、小径部１３１Ｂの周方向表面に摺接可能に配置されている。シール部１４０，１５０は弾性を有している。第１実施形態では、素管２の成形時の中空ロッド１３２の移動方向は右側であるから、シール部１４０は成形方向側のシール部、シール部１５０は成形方向反対側のシール部である。
【００３１】
シール部１４０は、素管２とロッド１３０との間に供給された圧液Ｌの液圧により中空ロッド１３２の左端部に向かって押圧されて弾性変形するとともに、シール部１４０の位置は中空ロッド１３２の移動により制御される。このようなシール部１４０は、圧液Ｌの押圧により軸線方向に圧縮され垂直方向に拡がるから、素管２の膨出に追従可能となっている。この場合、シール部１４０は、素管２の膨出の開始位置である中空ロッド１３２の左端部に配置されるから、シール部１４０の素管２の膨出への追従が容易となっている。この場合、シール部１４０の形状および弾性特性や、圧液Ｌの液圧、中空ロッド１３２の移動速度などを適宜設定することにより、シール部１４０の少なくとも一部は、素管２に常に密着することができる。シール部１４０の初期位置は、中空ロッド１３２の左端部により、たとえば金型１０における１個目の山部１１Ａと２個目の山部１１Ａとの間の谷部１１Ｂの位置に設定されている。なお、シール部１４０は、中空ロッドの左端部に接着などにより固定してもよい。
【００３２】
シール部１５０は、リング状をなし、溝１３４に固定されている。この場合、シール部１５０の形状および弾性特性を適宜設定することにより、シール部１５０は、素管２の左端部の平坦部に常に密着することができる。
【００３３】
（２）実施形態の動作
次に、バルジ成形装置１００によるバルジ成形方法について、おもに図２を参照して説明する。
【００３４】
図２に示すように、素管２の左端部を突当て金型２０に突き当て、素管２の右端部から軸線方向左側へ圧縮応力Ｆを付与しながら、１対のシール部１４０，１５０によりシールされた領域に圧液供給口１３３Ａから素管２内に圧液Ｌを供給する。この状態で中空ロッド１３２を軸線方向右側（図の矢印方向）に移動させることにより、金型１０の山部１１Ａに対応する位置に圧液Ｌが供給される毎に、素管２が圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。このようにして素管２には、山部２Ａおよび谷部２Ｂが中空ロッド１３２の移動方向反対側（成形方向反対側）から順に１個ずつ形成されていき、素管２が金型１０の蛇腹形状１１に対応する形状に拡管成形される。
【００３５】
このような拡管成形において、成形方向側のシール部１４０は、素管２とロッド１３０との間に供給された圧液Ｌの液圧により、中空ロッド１３２の左端部に向かって押圧されているので、成形方向側のシール部１４０は、圧液Ｌによる押圧で弾性変形することにより、素管２の膨出に追従可能である。したがって、成形方向側のシール部１４０の形状および弾性特性や、圧液Ｌの液圧などを適宜設定することにより、成形方向側のシール部１４０の少なくとも一部は、素管２に常に密着することができる。
【００３６】
また、中空ロッド１３２は、その移動により、成形方向側のシール部１４０の位置を制御しているので、中空ロッド１３２の移動速度が素管２の膨出速度以上となるように制御することができ、これにより成形方向側のシール部１４０を常に、素管２の膨出の開始位置およびそれよりも成形方向側に移動させることができる。これにより、成形方向側のシール部１４０は、上記のような圧液Ｌの液圧により中空ロッド１３２の左端部で押圧されるから、弾性変形量が大きくなる。したがって、成形方向側のシール部１４０の素管２の膨出への追従は容易となるから、成形方向側のシール部１４０の少なくとも一部の素管２への密着性はさらに高まる。その結果、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、成形方向側の外部への圧液Ｌの漏出を防止することができる。
【００３７】
一方、成形方向反対側のシール部１５０は、ガイドロッド１３１に固定されているので、そのシール部１５０の位置がすれたり形状が変化したりすることがなく、素管２の平坦部に位置することができる。したがって、成形方向反対側のシール部１５０の形状および弾性特性を適宜設定することにより、そのシール部１５０は常に、素管２の平坦部と密着することができる。その結果、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、成形方向反対側の外部への圧液Ｌの漏出を防止することができる。
【００３８】
以上のように第１実施形態では、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、圧液Ｌの外部への漏出を防止することができるので、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管２の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液Ｌを常に高圧に保持することができるから、素管２の金型１０への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる。
【００３９】
また、素管２の成形時に移動する中空ロッド１３２は、成形方向側のシール部１４０を介した左端部のみから液圧を受けるので、ロッドの外周面全体が液圧を受ける従来と比較して、中空ロッド１３２が受ける液圧は小さくなる。これにより、中空ロッド１３２の位置制御に必要な力を小さくすることができるので、中空ロッド１３２の移動機構の小型化を図ることができる。さらに、圧液供給口１３３Ａを、突当て金型２０に固定されたガイドロッド１３１に形成しているので、圧液供給口１３３Ａへの圧液供給路１３３を、そのガイドロッド１３１に形成することができる。したがって、素管の成形時に移動するロッドに圧液供給路を形成する従来と比較して、圧液供給路１３３を簡単に構成することができる。以上のことからコストを低減することができる。
【００４０】
（Ｂ）第２実施形態
図３は、本発明の第２実施形態に係るバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。第２実施形態では、第１実施形態と同様な構成要素には同符号を付し、第１実施形態と同様な作用を有する構成要素の説明は省略している。第２実施形態では、圧液供給口１３３Ａを、ガイドロッド１３１の小径部１３１Ｂの表面に形成する代わりに、ガイドロッド１３１の大径部１３１Ａの表面に形成している。これにより、素管２の成形開始時の成形方向側のシール部１４０を大径部１３１Ａの右端部に突き当てることができる。したがって、素管成形開始時の成形方向側のシール部１４０の初期位置の位置決めを容易に行うことができる。
【００４１】
このような第２実施形態では、成形方向側のシール部１４０の初期位置を上記のように設定した状態から、図４に示すように第１実施形態と同様な素管成形を行うことにより、第１実施形態と同様な作用・効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の第１実施形態に係るバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図２】図１に示すバルジ成形装置を用いたバルジ成形方法の工程を表す側断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係るバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図４】図３に示すバルジ成形装置を用いたバルジ成形方法の工程を表す側断面図である。
【図５】従来のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図６】図５のバルジ成形装置を用いたバルジ成形方法の各工程を表し、（Ａ）は素管の２個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｂ）は３個目の山部の成形のためにロッドを移動させているときのバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図７】図５のバルジ成形装置を用いた他のバルジ成形方法の各工程を表し、（Ａ）は素管の１個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｂ）は素管の２個目の山部の成形前のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｃ）は素管の３個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｄ）は素管の３個目の山部の成形前のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
２…素管、１０…金型、１１…蛇腹形状（内面形状）、１１Ａ…山部、１１Ｂ…谷部、２０…突当て金型（金型）、１００…バルジ成形装置、１３０…ロッド、１３１…ガイドロッド、１３２…中空ロッド、１３３Ａ…圧液供給口、１４０…成形方向側のシール部（一方のシール部）、１５０…成形方向反対側のシール部（他方のシール部）、Ｌ…圧液
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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