(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削方向をｘ方向、切屑排出方向をｚ方向、工具送り方向をｙ方向として、ｙｘ面で工具を楕円振動させる楕円振動切削加工法において、
被削物を工具が切削する切削期間と、工具の刃先が被削物を離れる離隔期間とを含み、前記切削期間は、工具送り方向の速度が反転した後に開始し、前記切削期間内で前記工具送り方向の速度が０になることがなく、また反転することがないように工具を楕円振動させる事を特徴とする楕円振動切削加工法。
【請求項２】
切削方向をｘ方向、切屑排出方向をｚ方向、工具送り方向をｙ方向として、ｙｘ面をｙ軸方向の廻りにΘだけ回転したｙｑ面で工具を楕円振動させる楕円振動切削加工法において、
被削物を工具が切削する切削期間と、工具の刃先が被削物を離れる離隔期間とを含み、前記切削期間は、工具送り方向の速度が反転した後に開始し、前記切削期間内で前記工具送り方向の速度が０になることがなく、また反転することがないように工具を楕円振動させる事を特徴とする楕円振動切削加工法。
【請求項３】
切削方向をｘ方向、切屑排出方向をｚ方向、工具送り方向をｙ方向として、ｙｘ面をｘ軸の廻りにΦだけ回転させたｈｘ面で工具を楕円振動させる楕円振動切削加工法において、
被削物を工具が切削する切削期間と、工具の刃先が被削物を離れる離隔期間とを含み、前記切削期間は、工具送り方向の速度が反転した後に開始し、前記切削期間内で前記工具送り方向の速度が０になることがなく、また反転することがないように工具を楕円振動させる事を特徴とする楕円振動切削加工法。
【請求項４】
直交する二方向の振動の波形が方形波であって四角形軌跡をもつ振動をさせることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の楕円振動切削加工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、被削物を工具によって切削する切削加工方法に関する。特に、加工精度を向上させ、表面粗さを減少させ、難削材をも切削加工できるような振動切削技術に関する。
【０００２】
初めに用語を定義する。切削の対象を被削物と言う。切削する刃物を工具と呼ぶ。被削物のうち切り起こされた部分を切屑と言う。被削材に接触して被削材の表面を削り取る工具（バイト）の進行方向を切削方向（Principal direction；Cutting Direction）と言う。工具の切削方向に向き切屑に接触する面をすくい面（rake face）と言う。
【０００３】
仕上げ面と垂直な方向を基準としてすくい面がなす角度をすくい角（rake angle）と言う。すくい角は正負両方の場合がある。直角方向から後方に倒れた方を正と定義する。正のすくい角は鋭利に、負のすくい角は鈍磨な感じを与える。工具の下面であって新たに露呈した被削物面(仕上げ面)に対向する面を逃げ面（relief face）と言う。逃げ面が切削方向となす角度を逃げ角（relief angle）と言う。逃げ面が仕上げ面に干渉しないようにするため、逃げ角は常に正である。
【０００４】
説明の便宜のために座標と力を定義する。切削方向をｘ方向にとる。切削方向に工具が被削材に及ぼす力、あるいは被削物が工具に−ｘ方向に及ぼす力を主分力（Principal force）Ｐと言う。切削方向に直交する２方向のうち刃先の伸びる方向を送り方向（Feed direction）と言う。これをｙ方向にとる。被削物が工具に送り方向（ｙ方向）に及ぼす力を送り分力（Feed force）Ｎと言う。
【０００５】
ｘ方向への１回の切削が終ると刃先方向へ被削材を送って新たな面を切削するようにするから送り方向（feed direction）と言う。ただし１回の切削のみで終了し送り運動が不要な場合にもこれを送り方向ということにする。
切り屑は刃先から工具のすくい面を上方へ伝って上がる。上方に向かう方向すなわち仕上げ面に垂直な方向を背分力方向（Thrust direction）と言う。これはｚ方向とする。工具にかかるｚ方向の力を背分力（Thrust force）Ｔと言う。これは主に切屑との摩擦（接触）によって生ずる力である。
【０００６】
工具のｘ、ｙ、ｚ方向の絶対速度をｕ、ｖ、ｗとする。被削物のｘ方向の速度は−Ｕである。本発明においては楕円振動を工具と被削材のいずれに与えてもよいが、ここでは工具を振動させるものとして説明するので座標の原点は被削物に設けるべきである。しかし被削物自体も動くので静止した原点を与えにくい。そこで空間に準拠した静止座標系Ｏを想定する。原点Ｏは、刃先の移動範囲の中心近傍に決める。被削物の動きはこの座標系Ｏで−Ｕだということになる。
【０００７】
被削物に準拠した座標をＯ’系とすると、Ｏ’系でのｘ’、ｙ’、ｚ’は、静止系Ｏでのｘ、ｙ、ｚに対して、ｘ’＝ｘ＋Ｕｔ、ｙ’＝ｙ、ｚ’＝ｚ，ｕ’＝ｕ＋Ｕ、ｖ’＝ｖ，ｗ’＝ｗである。Ｏ’はＯに対して−Ｕ（平均切削速度）の一定速度でｘ方向に移動するガリレイ変換系である。
【０００８】
以後はおもに静止座標系での表現を採用するがｘ方向についてのみは一定切削速度Ｕの存在を明確にするためＯ’系でのｕ’を付記する場合もある。
工具の面について、すくい面がｙｚ面に平行ならすくい角は０である。ｙｚ面から後方に向かう傾き角がすくい角αである。逃げ面のｘｙ面からの傾斜角が逃げ角βである。工具刃先はｙ軸に平行な線である。工具先端の頂角γはγ＝９０゜−α−βである。
【０００９】
【従来の技術】
［１．通常切削］
通常の切削では、工具刃先を静止した被削物面（ｘｙ面）に当て−ｚ方向の力（背分力Ｔ;Thrust force）とｘ方向の力（主分力Ｐ；Principal force）を加えながら、ｘ方向へ一定速度Ｕで直線的に移動させる。あるいは工具を静止させて被削物を−ｘ方向へ速度−Ｕで移動させる。すくい面がｘ方向に推移するから被削物表面を工具幅あるいは被削物幅ｈだけ切り取り、これを掬い上げる。切屑はすくい面に沿ってｚ方向に這い上ってゆく。被削物の切り取り厚さをｋ（切屑厚さでない）とする。単位時間にｋｈＵの体積の切屑が発生する。
【００１０】
通常切削では一定速度で工具をｘ方向へ移動させるだけであるから切削速度は常に一定でＵである。正常な場合は、主分力Ｐ、背分力Ｔともに一定である。工具すくい面は常に切屑に接触している。刃先は被削材の分岐に接触している。刃先が切削方向に垂直な２次元切削の場合には、送り分力Ｎは０である（刃を斜めに使う傾斜切削時には０にならないが一定）。つまり通常切削というのは、工具の位置が不変、力も不変だということである。工具刃先の中心の座標を（ｘ，ｙ，ｚ）として、これを座標系の原点Ｏに重ねると、
【００１１】
（通常切削）    ｘ＝０、ｙ＝０、ｚ＝０          （１）
ｕ＝０、ｕ’＝Ｕ（一定）、ｖ＝０、ｗ＝０        （２）
Ｐ＝一定、Ｔ＝一定、Ｎ＝０      （３）
【００１２】
というように定義することができる。しかし、それは理想的な場合である。実際にはびびり振動が発生することがある。加工精度も良くない場合がある。また工具すくい面へ被削物が凝着することもある。仕上げ面下には加工変質層が生成され、またその端部にはばりも発生する。主分力Ｐ、背分力Ｔが大きく、それ故に切削温度も高く、工具が破損、摩耗しやすく工具の寿命が短い、ということもある。
【００１３】
［２．切削方向往復振動切削］
これは▲１▼隅部淳一郎著「精密加工  振動切削−基礎と応用」（実教出版株式会社、１９７９年）に記載されている。ここで言う振動というのは切削方向の振動である。つまりｘ方向の振動を工具に与えて切削するということである。工具を後ろへ引く瞬間があり、刃先が被削材の分岐から離れるので切削油が刃先に与えられる。切屑がすくい面から瞬時離隔し摩擦が減少する、などの作用がある。だから切削抵抗（主分力Ｐのこと）が減少するというのである。横方向（ｙ方向；Normal）や上下方向（ｚ方向;Thrust）には工具を動かさない。
【００１４】
（往復振動切削）    ｘ＝ξｓｉｎωｔ、ｙ＝０、ｚ＝０      （４）
ｕ’＝Ｕ＋ξωｃｏｓωｔ、ｕ＝ξωｃｏｓωｔ、ｖ＝０、ｗ＝０（５）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝０        （６）
【００１５】
というわけである。刃先が被削材分岐から離隔するから切削抵抗Ｐが一時ゼロになる。その間に油や空気が廻るから工具や被削材が冷却される。ここでは切削速度ｕ’に一様速度Ｕを含めている。
【００１６】
隈部氏は、ｙ方向の振動切削（ｙ＝ξｓｉｎωｔ）は、刃先と被削物が常時接触しており横振動によって摩擦熱発生がより著しくなり異常加熱がおこり工具を劣化させるので実行されないと述べている。
【００１７】
またｚ方向の振動切削（ｚ＝ξｓｉｎωｔ）は、加工面に凹凸ができるし、工具の逃げ面が被削物の表面を強く叩くことになり衝撃力によって工具が破損するので好ましくないと述べている。だから往復振動切削というのは必ず切削方向（ｘ方向）の往復振動に限られていた、と述べている。このような常識は現在でもほぼ妥当なものとして捉えられている。
【００１８】
しかし被削物が回転しておりバイトで被削物の円周を削ってゆく旋盤の場合には、ｙ方向、ｚ方向の振動切削の提案が幾つかなされている。
【００１９】
▲２▼実公昭４３−２６８５号「偏心輪による振動旋削装置」は、円筒形の被削物を回転させ、側方からバイトを当てて側面の一部を削る旋盤において、バイトの縦方向（ｚ方向）の切り込み量を振動させるということを提案している。そうすると切屑の厚みが厚くなったり薄くなったりするから下手に切った林檎の皮のように長く続かずすぐに切れてしまう、という利点がある。ｚ方向だけの振動であるからｘ、ｙ方向の動きはない。ｚ方向の振動によって背分力、主分力は周期的な変動をする。
【００２０】
（上下振動切削）      ｚ＝ξｓｉｎωｔ、ｘ＝０、ｙ＝０    （７）
ｗ＝ωξｃｏｓωｔ、ｕ＝０、ｖ＝０  （８）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝０     （９）
【００２１】
これはバイトの振幅２ξが平均切り込み量（切り取り厚さｋの平均ｋ０）よりも小さいという条件があり、
【００２２】
２ξ＜ｋ０      （１０）
【００２３】
である。
常に切り屑が発生しており切り取り厚さｋが変動するというものである。先ほどの隈部先生の言うようにバイト刃先が仕上げ面と干渉する（干渉しない条件：β＞tan−１ξω／U、干渉する条件：β＜tan−１ξω／U）ということはない。つまり切り取り厚さｋが時間によって変動する変数になっており、
【００２４】
ｋ＝ｋ０−ξｓｉｎωｔ  （１１）
【００２５】
というようになる。当然に仕上げ面の形状はこれと相補的な凹凸変化をする。旋盤の１分間回転数をＦとすると、円周方向の高さの変動がξｓｉｎ（３０Υω／πＦ）となる。ただしΥはある一定の基準方向からの回転角である。この凹凸はどうなるのか？
【００２６】
これは振幅が極めて小さく、工具刃先は必ず被削物に接触している。工具が被削物から離隔する瞬間がない。摩擦、発熱が０になることはない。利点は切屑がすぐに切れるから排出容易になるということだけである。反面、円周方向の仕上げ面形状が凹凸になるという欠点がある。そこで切削の初めだけバイトにｚ方向の振動をさせ、その後はｚ方向振動を中止（ξ＝０）して円周面を平滑（ｒ＝一定）になるようにしている。最後まで振動させるというのではない。振動をやめるから凹凸がやがて消失するのである。
【００２７】
▲３▼実開昭４８−９８７７９号「揺動切削装置」は、円筒形の被削物を回転させ回転側面にバイトを当てて半径方向に被削物を削る旋盤の改良で、ｙ方向（送り方向）にバイト刃先を揺動させるものである。バイトを支持中心点まわりに揺動させるからｘ方向にも少し振動する。単振動ではなくてやや複雑な運動となる。ｙ方向に振動させるから送り方向の力が発生し、それも周期変動する。
【００２８】
（揺動切削）
ｙ＝ηｓｉｎ（ξｓｉｎωｔ）、ｘ＝ηｃｏｓ（ξｓｉｎωｔ）、ｚ＝０ （１２）
ｖ＝ωξｃｏｓωｔｃｏｓ（ξｓｉｎωｔ）、ｕ＝−ωξｃｏｓωｔｓｉｎ（ξｓｉｎωｔ）、ｗ＝０  （１３）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝周期振動     （１４）
【００２９】
ｙ方向というのは切削方向に垂直であるので常時刃先は被削物に接触しており、摩擦熱発生は増大する。摩擦熱によって刃先がより激しく鈍磨するのではないかと思われる。しかし、それに対しては策を立てていないようである。それにバイトを横に揺動するから切屑が蛇行して発生し切削面が蛇行して凹凸面になる。蛇行凹凸面のような複雑な面は不適当なように思われる。凹凸面形成に対する策はやはりないようである。回転している被削物を高速で切削するから同じ部位が繰り返し切削されるわけで蛇行凹凸が打ち消してしまうのかもしれない。
【００３０】
▲４▼特開昭５３−５６７９６号「振動切削における発振装置」は超音波加工によって雄螺子を切るための装置を提案している。振動切削といっても超音波加工であってバイトによる機械的な切削とは違う。だから本発明の先行技術にならない。
【００３１】
▲５▼特公昭３８−２５１４２号「振動切削法」（発明者・出願人：隈部淳一郎）は、振動切削の権威隈部先生の特許である。切削方向はｘ方向で切削速度ｕは一定である。バイトの振動は上下方向（ｚ方向）である。振動数をｆとする。上下の運動を正弦波でなくて三角波だとしている。これは考察の便宜のための抽象であって実際には正弦波にせざるを得ないであろう。正弦波ならｚ＝ξｓｉｎωｔと書く事ができるが三角波なのでそのようには書けない。三角波の振幅をａとする。これも切屑が連続した状態で削り出される。切り取り厚さが振幅（ａ）よりも厚いのである。
【００３２】
これは理論的な考察の便宜のために、ｚ方向に三角波で振動させている。バイトのすくい角をαとする。ｘ方向の動きｕにｚ方向の三角波振動が重畳される。ｚ方向の振動は速く三角波は高い。ｘ方向の切削速度をｕとする。バイトの刃先は、高さが２ａ、底辺がｕ／ｆの二等辺三角形を隣接して並べてできる鋸歯を辿ることになる。バイト刃先の経路を決める三角形の傾斜角をφとすると、
【００３３】
ｔａｎφ＝４ａｆ／ｕ      （１５）
【００３４】
である。切屑の厚みｔ２、剪断ピッチｐを、三角波の傾斜角φとすくい角α、切削速度ｕ、周波数ｆなどの関数として求めている。この文献で重要なことは臨界の切削速度ｕｃというものを提案していることである。バイト刃先は傾斜角がφの二等辺三角形の斜辺をジグザグ上下しながら（ｚ方向）、切削方向（ｘ方向）に前進する。バイト刃先が上がるときは削れやすくなる。上下方向の振動の利点である。
【００３５】
バイト刃先が下がるときが問題である。もし降下時にバイトが切屑と離隔するならそこで冷却降下や潤滑油の廻り込みが起こり得る。そのようなことが振動切削の利益であると、隈部先生は考えている。もしも降下時にバイト刃先が切屑と離れないで接触したままであれば、刃先は冷却されず潤滑油は回り込まない。顕著な効果もない（バイトが上がる時に削れやすくなるという効果はある）、という事になる。
【００３６】
丁度臨界のときはどうか？というと、バイト刃先の降下角度（φ）が、切屑の上昇方向と平行だということである。切屑はすくい面によってすくい上げられているのだから切屑の上昇方向の角度は当然に９０゜−αである。すくい角というのは垂直線に対するバイトのすくい面の傾きだから、すくい面の水平に対する傾きは９０゜−αである。臨界というのはバイトの下りとすくい面が平行ということであるから、
【００３７】
φ＝  ９０゜−α          （１６）
【００３８】
となる。振動切削が有効な限界はこれによって与えられる。臨界の切削速度をｕｃとすると、式（１６）の時にｕｃなのだから、
【００３９】
ｕｃ＝４ａｆｔａｎα      （１７）
【００４０】
となる、というわけである。切削速度ｕが
【００４１】
ｕ＜ｕｃ    （振動切削有効）    （１８）
ｕ＞ｕｃ      （振動切削無効）    （１９）
【００４２】
ということである。
【００４３】
これによるとすくい角αが０の場合は、臨界切削速度が０になってしまう。αが０でなくても０に近い値ならば、臨界切削速度ｕｃが過度に遅くなってしまう。αが小さくても、振幅ａ、周波数ｆを大きくすれば良いようだが振幅は切削厚みの半分以下という条件があるしそれほど速くできない。それならｆを増やせば良いようだがｆを増やすとバイト刃先と被削物間の摩擦発熱が著しくなって冷却効果というものがそもそも望みがたい。結局上下振動切削というのはすくい角αが大きいバイトにしか使えないということである。逃げ面が仕上げ面に干渉するため刃先が欠けやすく、すくい角が大きいバイトにも使えない。それに仕上げ面が粗い。
【００４４】
それにこの文献は上下バイト振動を三角波だとしている。計算に便利だからそのようにしているわけであるが、実際に三角波で振動を与えるのは難しい。単振動になってしまう。すると単純に臨界切削速度を式（１７）によって決めるわけにはゆかない。正弦波振動をするならば、振幅ａを２ａ／πによって置き換えるべきであるから、臨界切削速度は（１７）よりさらに１／１．５程度に低くなる筈である。
【００４５】
これらの振動切削は、ｘ方向、ｚ方向が主流であってｙ方向のものもある。何れにしても振動の経路が往復時において同一である。１周期において刃先が囲む図形の面積は常に０である。ｘ方向、ｚ方向の振動ならば１周期において刃先が囲む面積Ｓというのは
【００４６】
【数１】
0004973827.tif 000002
【００４７】
によって与えられる。Ｔは周期（＝１／ｆ）である。１周期分の周回積分を簡単に∫ｃによって表現すると、∫ｃ（ｘｗ−ｚｕ）ｄｔが面積の２倍だということである。これまでに述べたものは単純な一方向への振動である（従来例▲３▼の揺動は少し違うが似たようなものである）。いずれも刃先の囲む面積を与える周回積分は０である。
【００４８】
∫ｃ（ｘｗ−ｚｕ）ｄｔ＝０  （２１）
【００４９】
これはｘ方向への振動、ｚ方向への振動の場合の式である。ｙ方向への振動の場合（従来例▲３▼のような）は、ｚ、ｗがｙ、ｖに置き換えられるが、周回積分が０であることにかわりない。この周回積分はガリレイ変換不変量である。だから静止座標系Ｏで計算しても、被削物に固定した座標系Ｏ’で計算しても同じである。この明細書では座標系Ｏで計算する。
【００５０】
∫ｃ（ｘｖ−ｙｕ）ｄｔ＝０  （２２）
【００５１】
運動の自由度が１である場合どのようにしても周回積分の面積は０である。従来はバイト刃先を１を越える自由度で振動させることが困難であった。それもあってか、従来は１次元振動切削はあっても、それ以上のものはなかった。
【００５２】
それではバイト刃先が冷却され潤滑油が供給されるという暇がない。バイト刃先を被削物から離隔する瞬間を作るのがよい。さらにバイト刃先が上がりながら削るのが良く、逆に下がりながら削るのは良くない。そのような考えから従来例▲５▼のようなｚ方向振動に対する強力な改良が本発明者によって提案された。それは楕円振動切削と呼ぶべきものである。それは（２１）式において、初めて∫ｃ（ｘｗ−ｚｕ）ｄｔ≠０となるもので画期的な着想といってよい。
【００５３】
▲６▼社本英二、馬春翔、森脇俊道「楕円振動切削加工法」精密工学会誌，ｖｏｌ．６５、Ｎｏ．４、ｐ５８６、１９９９
【００５４】
▲７▼特開平７−６８４０１号「振動切削加工方法および振動切削加工装置」発明者・出願人：社本英二、森脇俊道
【００５５】
これら２件の従来技術は同じことを言っているので纏めて説明する。これは初めて２つの自由度をもつ振動切削を提案する文献である。二つの自由度をもつ振動を生成するには、それなりに成熟した技術的背景が必要である。これまで述べたものは一次元の振動を与えるものばかりであった。二次元振動を実現できるような技術的な蓄積がなかったこともその一因である。圧電素子の技術が進歩したので、微小量変位を二次元的に高速に実現できるようになった。▲６▼、▲７▼ともにそのような圧電振動子技術進歩を背景とするものである。
【００５６】
これは切削方向（ｘ方向）と切屑排出方向（背分力方向；ｚ方向）を含む面（ｚｘ面）でバイト（工具）の先端を楕円軌道を描くように振動させるものである。つまりバイトはｙ方向には寸毫も動かず（ｖ＝０）、上下方向に楕円振動するのである。
【００５７】
ｘ＝ξｓｉｎ（ωｔ＋Ψ）、ｚ＝ζｓｉｎωｔ、ｙ＝０  （２３）
ｕ＝ξωｃｏｓ（ωｔ＋Ψ）、ｗ＝ζωｃｏｓωｔ、ｖ＝０  （２４）
【００５８】
というようにバイトの先端を楕円振動させる。つまりｚｘ面での楕円である。楕円の軌跡は例えばΨ＝９０゜の時に
【００５９】
【数２】
0004973827.tif 000003
【００６０】
である。
式（２３）の二つの単振動は直交して配置された二つの圧電振動子に電圧をω／２πの周波数で与えることによって実現できる。二つの振幅ξとζ及び位相差Ψはパラメータであり任意に決定することができる。バイトが前進し下死点に達する（ｚが最小）直前から、刃先は被削物を削り始める。が、すぐに上昇に転ずる（ｗ＞０）。だから工具にかかる切削抵抗が減少する。主分力Ｐの低減が切削熱を低減しバイト寿命を延長する。背分力の低減が主に加工精度を向上させる。
【００６１】
上昇に転じたときバイトは切屑を引っ張り上げる。これが切屑の排出をより円滑に行わせる。それに切屑の厚みを減らす作用もあり切屑が薄くなるのでバイトにかかるＰが減少する。このように切屑薄層化、切屑排出促進というのは上下楕円振動切削の大きい利点である。
【００６２】
またバイトの上昇によって、切屑からバイトが受ける背分力Ｔの方向が逆転する。通常切削の場合、切屑はバイトを押し上げるだけであるが、楕円振動切削の場合バイトが上向きに振動するときは切屑がバイトを引き戻す。つまり切屑からバイトが受ける力が反転する。それがバイトの平均の背分力Ｔを削減する。平均背分力を下げるだけでなくて、背分力の最大値をも下げる。だから工具にかかる上向き抵抗力が減る。摩擦、発熱が減少する。これによっても工具の摩耗は減少するし耐久性も向上する。しかもバイトが被削物面から後退して離隔する瞬間に潤滑油がバイトと被削物の空間に流れ込むから、バイトと被削物の両方を冷却する作用がある。これがバイトを保護する。
【００６３】
楕円運動によって工具は切屑を引き上げればよいが切屑を前方へ押し倒してはいけない。だから切屑を引き上げる効果を強く望む場合には、楕円の上下軸方向の振れの幅２ζは、切り取り厚さｋ（切屑厚さでなく切込み深さのこと）に比べてあまり大きくないほうが良い。
【００６４】
ζ＜ｋ        （２６）
【００６５】
というのがおよその目安である。このように上下楕円振動によって、切屑を薄くし切屑排出を促し、空間を作り油の浸透を盛んにしてバイトを冷却し、切削抵抗Ｐ（主分力）と背分力Ｔを減少させバイトを保護しバイトの寿命を延ばすという作用がある。切削速度Ｕよりも楕円振動の速度ξω、ζωはずっと大きい。
【００６６】
Ｕ＜＜ξω、ζω        （２７）
【００６７】
このようにすると、バイトの先端と被削物のｘ方向の距離Δｘは、Δｘ≒ξ（１−ｓｉｎωｔ）となるが、これは正であって平均値がおよそξである。バイト先端と被削物の間に平均ξの空隙ができるということである。これが油や空気を吸い込み、冷却を促す。この楕円軌跡の周回積分Ｓは０でない。
【００６８】
Ｓ＝（１／２）∫ｃ（ｘｗ−ｚｕ）ｄｔ＝πξζｓｉｎΨ      （２８）
【００６９】
となって楕円パラメータの積に位相ずれΨの余弦とπを乗じた値になる。楕円の面積であるが、それが０でないということである。このようなことは二つのパラメータ、二つの自由度があって初めて成り立つことである。
【００７０】
ｘｚ面楕円振動は、このように優れた効果がある。反面、切削面に若干の凹凸が現れるがそれは致し方がない事である。切削速度がＵであって、楕円振動角速度がωだから、２π／ωごとに凹凸が発生する。その間の平行移動距離はＵを掛けて、２πＵ／ωである。被削物に対して相対的にバイトの描く軌跡を近似的に隣接する楕円の重なりとすると、楕円（本当は歪んだトロコイド）が隣接楕円と交差する角度Υの正弦はｓｉｎΥ＝πＵ／ζωであるから、凹凸の高さはζ（１−ｃｏｓΥ）となる。これは近似すると、π２Ｕ２／２ζω２となる。つまり被削物に現れる凹凸の空間周期Ｌｃ、高さＨｃは近似的に、
【００７１】
Ｌｃ＝２πＵ／ω            （２９）
Ｈｃ＝π２Ｕ２／２ζω２       （３０）
【００７２】
となる。凹凸の高さを減らすには、楕円振動の角速度ωを増やす、平行移動速度（切削速度）Ｕを減らす、楕円振幅ζを増やすなどの選択肢がある。
【００７３】
【発明が解決しようとする課題】
通常切削は主分力Ｐ、背分力Ｔともに大きく、びびり振動が生じたり加工精度が低かったり工具寿命が短いという欠点がある、ということを述べた。そのために工具を往復振動させる振動切削法が色々提案されている。そのような振動切削について概観した。
【００７４】
初期の一次元振動切削において有力なのは依然として切削方向（ｘ方向）の一次元振動ｘ＝ξｓｉｎωｔである。ｚ方向（上下）振動切削、ｙ方向（横）振動切削も幾つか提案されているがほとんど実用化されていない。これらの振動切削はいずれも一次元の振動であった。
【００７５】
従来法において工具の振動方向が一次元であるのは振動切削機構が十分に理解されていなかったことや、適当な振動手段が周辺技術として成熟していなかったことなどが理由として考えられる。偏心歯車、クランクを組み合わせた機械的な振動手段では小さい工具を振動させるための微小振幅高速振動を生成できない。二次元振動機構などとてもできない。進歩した圧電素子を利用して、二次元の振動手段を本発明者が初めて考案して、ｚｘ面の楕円振動切削というものを初めて提案した。これは背分力Ｔが負に転じて切屑を引き上げるから切屑の排出が容易であり、背分力低減、切屑厚さの薄片化という効果があった。切屑が薄いから切削抵抗が減少する。ｚｘ面楕円振動にはこのような真に優れた効果があった。斬新で洗練され卓越した切削方法であった。
【００７６】
しかし、ｚｘ面楕円振動法には、切り取り厚さが振動振幅よりも小さくなってくると効果が減少したり、仕上げ面に若干の凹凸ができたりする、という多少の短所もある。本発明はそこでこうした短所をなくすとともに、異なる原理に基づいて、切削力の低減効果を維持しうる新たな切削法を提供することを目的とする。
【００７７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工具を送り方向（ｙ方向）と切削方向（ｘ方向）とを含む面（ｙｘ面）内で楕円振動させて切削する。さらに本発明は、ｙｘ面をｙ軸を中心にΘだけ回転させた面（ｙｑ面と呼ぶ）内で楕円振動させて切削する。或いはｙｘ面をｘ軸を中心にΦだけ回転させた面（ｈｘ面と呼ぶ）内で楕円振動させて切削する。ｙｘ面楕円振動というのが本発明の基本形態である。ｙｑ面楕円振動はその第１発展形態である。ｈｘ面楕円振動はその第２発展形態である。
【００７８】
本出願人による従来例（▲６▼、▲７▼）として述べたものはｚｘ面の楕円振動切削であるが、本発明はそうでなくてｙｘ面である。
【００７９】
［１．基本型（ｙｘ面楕円振動）］
工具の刃先を例えばｙ方向、ｘ方向に単振動させる。この運動を合成してｙｘ面上の楕円振動を実現する。ｙ方向の動きが実効的に切れ味を良くする。それが主分力Ｐを低減する上で極めて効果がある。ｙ方向振動だけなら先に説明した従来例の「揺動切削」と変わらないがｘ方向への後退が伴うので、真に切れ味を良くする。それは直接的に主分力Ｐを低減するのであって、ｚｘ面楕円振動のように間接的な主分力低減効果でない。
［ｙｘ面楕円振動］
ｙ＝ηｃｏｓωｔ、ｘ＝ξｓｉｎ（ωｔ＋φ）、ｚ＝０    （３１）
ｖ＝−ωηｓｉｎωｔ、ｕ＝ξωｃｏｓ（ωｔ＋φ）、ｗ＝０    （３２）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝周期変動        （３３）
【００８０】
先述の振動切削は多くの場合、基本的にＮ＝０であった。ｚｘ面楕円振動切削もＮ＝０である。横方向の動きがないからＮが発生しなかった。ところが本発明の場合は横方向の動きがあるからＮ≠０である。これは有限値をとり、しかも周期的な変動をする。φは位相のズレであって、これが０の場合は、ｙ軸、ｘ軸を主軸とする楕円軌道を描くように刃先が動く。φが０でない場合も許す。φが０でない場合であってもやはり楕円振動である。ただしその主軸がもはやｙ軸、ｘ軸でない。それらの軸から同じ角度だけ傾いた２軸が主軸である楕円軌道となる。１周期分の周回積分Ｓは
【００８１】
Ｓ＝（１／２）∫ｃ（ｙｕ−ｘｖ）ｄｔ＝πξηｃｏｓφ    （３４）
【００８２】
となる。φ＝±π／２のときには、楕円でなくて直線往復運動になる。本発明はそのような場合は含まない。
【００８３】
ｙ方向の動きが本質的である。刃物を刃先の延長方向に動かすから切れ味が良くなる。実効的に切削幅が減少することで切削力が低減するからである。包丁で肉を切る場合単に下へ押すだけではなかなか切れないが、前後に繰り返し引いたり押したりすると簡単に切れる。横に切るから主分力Ｐは僅かでよい。主分力Ｐは著しく減退する。主分力Ｐが減ると当然に背分力Ｔも減少する。変わりにＮが発生するがこれは小さい力に過ぎない。ｙ方向の刃先移動というのはそのような作用をもたらすのである。
【００８４】
そして刃先を後退させるから空隙ができて、切削油が空隙に侵入し刃先を冷却する。これはＳ≠０の効果である。
【００８５】
このように刃先の能力を飛躍的に増大させ主分力Ｐを直接に減少させるが、先述のｚｘ面楕円振動と違って切屑を引き上げるというような作用はない。切屑から受ける背分力が反転しないが、背分力は減少する。どうしてか？一つには、主分力が小さくなるからである。背分力は主分力に対する摩擦力として生じているので、主分力が減少すればその分小さくなる。二つ目の理由としては、摩擦の向きがｙ方向に傾き、摩擦力の多くを送り分力が負担するからである。
【００８６】
上下方向に動くのではないから、切り取り厚さｋに比べて振幅が小さくないといけないというような条件は課せられない。左右方向の楕円振動だからである。だから薄い切り取り厚さｋの場合にも適用でき、厚い場合と変わらない効果が得られる。
それにｚｘ楕円振動のように凹凸が被削物面に発生しない。被削物面の平滑性が良い。
図８、図１４によって、ｙｘ面で工具を楕円振動させる本発明の基本型を例にとって、被削物上での工具刃先の軌跡と主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの関係を説明する。工具の楕円振動の１周期は点Ａから始まり点Ｂに至る。ここまでが被削物を工具が切削するので、切削期間と呼ぶ。この切削期間で「引きながら切る」役割を果たしている。点Ｂに至った工具の刃先は被削物を離れ、次の周期の開始点Ａ’に戻る。点Ｂ→点Ａ’までを、刃先が被削物を離れた軌跡をとるので、離隔期間と言う。点Ｂで被削物から刃先が離れるこの離隔期間では、切削油がまわり込むので工具を冷却できる。その時の３分力の時系的変化を図１４に示している。刃先が被削物を削っている点Ａ→点Ｂの間（切削期間）は主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎともに大きくなるが、Ｐが一番大きい。刃先が被削物を離れると（点Ｂ→点Ａ’：離隔期間）Ｐ、Ｔ、Ｎともにほぼ０になる。そして再び切削期間でＰ、Ｔ、Ｎが大きくなる。切削期間内で、送り方向の速度が０になることがないため従来の送り方向振動切削より力が低減する。
【００８７】
［２．第１発展型（ｙｑ面楕円振動）］
本発明はｙｘ面楕円振動だけに限らない。ｙｘ面をｙ軸周りにΘだけ回転したｙｑ面での楕円振動であってもよい。ｑ方向というのは、ｘｚ面にとった一つの方向である。発展型は工具の刃先を例えばｙ方向、ｑ方向に単振動させる。この運動を合成してｙｑ面上の楕円振動を実現する。それは基本型のｙｘ面楕円振動をｙ軸廻りにΘだけ回転させたものだと言ってもよい。やはりｙ方向の動きが刃先の切れ味を向上させる。それが主分力Ｐを低減する。
［ｙｑ面楕円振動］
ｑ＝ｘｃｏｓΘ＋ｚｓｉｎΘ      （３５）
【００８８】
これはｑ軸の定義である。ｙ軸まわりにｘ軸をΘだけ回転させたものである。
ｑに対する共役な速度をｐとする（ｐ＝ｄｑ／ｄｔ）。
【００８９】
ｙ＝ηｃｏｓωｔ、ｑ＝ξｓｉｎ（ωｔ＋φ）、−ｘｓｉｎΘ＋ｚｃｏｓΘ＝０（３６）
ｖ＝−ωηｓｉｎωｔ、ｐ＝ξωｃｏｓ（ωｔ＋φ）、−ｕｓｉｎΘ＋ｗｃｏｓΘ＝０    （３７）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝周期変動        （３８）
【００９０】
基本型の場合も発展型の場合も、本発明の場合は横方向の動きがあるからＮ≠０である。これは有限値をとり、しかも周期的な変動をする。φは位相のズレであって、これが０の場合は、ｙ軸、ｑ軸を主軸とする楕円軌道を描くように刃先が動く。φが０でない場合も許す。その場合はｙｑ面での楕円で、ｙ軸、ｑ軸でない直交二軸をもつ楕円である。そのような性質は基本型のｙｘ面楕円の場合と同じである。
周回積分Ｓも同様である。
【００９１】
Ｓ＝（１／２）∫ｃ（ｙｐ−ｑｖ）ｄｔ＝πξηｃｏｓφ    （３９）
【００９２】
作用は基本型の場合と同様でｙ方向の引き切りという作用があるから切れ味が良くなる。刃先延長方向と動き方向が同一であるから小さい力で鋭く被削物を切ることができる。それは主分力Ｐの低減を直接にもたらす。それは背分力Ｔをも減らす。Θだけ傾けたｙｑ面とすると後退したとき刃先が被削物から上がるので油の供給、冷却の作用がさらに向上する。鋭利な工具であってもチッピングを生じにくい。
【００９３】
ただしΘの増加は刃先方向と運動方向の埀離をもたらすから仕上げ面に若干の凹凸を残すことになる。ｑ、ｐの変動をｚ、ｘの変動に引きなおして表記すると次のようになる。
【００９４】
ｘ＝ξｃｏｓΘｓｉｎ（ωｔ＋φ）、ｚ＝ξｓｉｎΘｓｉｎ（ωｔ＋φ）（４０）
ｕ＝ξωｃｏｓΘｃｏｓ（ωｔ＋φ）、ｗ＝ξωｓｉｎΘｃｏｓ（ωｔ＋φ）（４１）
【００９５】
［３．第２発展型（ｘｈ面楕円振動）］
本発明はｙｘ面楕円振動、ｙｑ面楕円振動だけに限らない。ｙｘ面をｘ軸（Principal）周りにΦだけ回転したｈｘ面での楕円振動であってもよい。ｈ方向というのは、ｙｚ面にとった一つの方向である。発展型は工具の刃先を例えばｘ方向、ｈ方向に単振動させる。この運動を合成してｈｘ面上の楕円振動を実現する。それは基本型のｙｘ面楕円振動をｘ軸廻りにΦだけ回転させたものだと言ってもよい。やはりｙ方向の動き（ｃｏｓΦに減少するが）が刃先の切れ味を高揚する。それが主分力Ｐを低減する。
［ｈｘ面楕円振動］
ｈ＝ｙｃｏｓΦ＋ｚｓｉｎΦ      （４２）
【００９６】
これはｈ軸の定義である。ｘ軸まわりにｙ軸をΦだけ回転させたものである。
ｈに対する共役な速度をｇとする（ｇ＝ｄｈ／ｄｔ）。
【００９７】
ｈ＝ηｃｏｓωｔ、ｘ＝ξｓｉｎ（ωｔ＋φ）、−ｙｓｉｎΦ＋ｚｃｏｓΦ＝０    （４３）
ｇ＝−ωηｓｉｎωｔ、ｕ＝ξωｃｏｓ（ωｔ＋φ）、−ｖｓｉｎΦ＋ｗｃｏｓΦ＝０    （４４）
Ｐ＝周期変動、Ｔ＝周期変動、Ｎ＝周期変動        （４５）
【００９８】
基本型（ｙｘ面）の場合も第１（ｙｑ面）、第２（ｈｘ面）発展型の場合も、本発明の場合は横方向（ｙ方向）の動きがあるからＮ≠０である。これは有限値をとり、しかも周期的な変動をする。φは位相のズレであって、これが０の場合は、ｈ軸、ｘ軸を主軸とする楕円軌道を描くように刃先が動く。φが０でない場合も許す。その場合はｈｘ面での楕円で、ｈ軸、ｘ軸でない直交二軸をもつ楕円である。そのような性質は基本型のｙｘ面楕円の場合と同じである。
周回積分Ｓも同様である。
【００９９】
Ｓ＝（１／２）∫ｃ（ｈｕ−ｘｇ）ｄｔ＝πξηｃｏｓφ    （４６）
【０１００】
作用は基本型の場合と同様でｙ方向（ｃｏｓΦ）の引き切りという作用があるから切削力が減少する(切削力と切削能力を混同してはいけない。切削能力は高進する)。刃先延長方向と動き方向が同一であるから小さい力で鋭く被削物を切ることができる。それは主分力Ｐの低減を直接にもたらす。それは背分力Ｔをも減らす。
【０１０１】
この場合も、Φ＝０（ｙｘ面）が主分力Ｐの削減には最も有効であろうと推測される。Φの増加は、刃先方向と運動方向の埀離をもたらすから引き切りの作用を減少させる。また、仕上げ面に若干の凹凸を残すことになる。これは先述のｙｈ面の場合と同様である。しかしこの第２発展形の場合は、ｚ方向の動きが加わるので、切屑を持ち上げるという▲６▼、▲７▼のような効果もある。Φ＝９０゜であれば、▲６▼、▲７▼に全く等しくなる。
ｈ、ｇの変動をｙ、ｚの変動に引きなおして表記すると次のようになる。
【０１０２】
ｙ＝ηｃｏｓΘｃｏｓωｔ、ｚ＝ηｓｉｎΘｃｏｓωｔ  （４７）
ｖ＝−ξωｃｏｓΘｓｉｎωｔ、ｗ＝−ηωｓｉｎΘｓｉｎωｔ（４８）
【０１０３】
［４．楕円概念の拡張  ］
これまでに一つの基本型と二つの発展型について述べた。それらは、楕円振動面に関するものであった。ｙｘ面楕円振動を二つの傾斜方向へと拡張するものであった。ここではさらに楕円の概念の拡張について述べる。本発明は要するにｙ方向に工具を動かす事、周回積分Ｓが０でないことに本質がある。ｙ方向の移動が主分力を下げる。ｙ方向の移動について、ｙｘ面、ｙｑ面、ｈｘ面が可能だということを述べた。周回積分が０でないので刃先が被削物から離隔している瞬間があり切削油や空気がまわりこみ冷却できるわけである。
【０１０４】
周回積分が０でない、ということを「楕円」と表現している。楕円は円を含み広い概念である。しかしそれでも本発明の外延を述べるには未だ狭すぎる概念だといわざるを得ない。ｙｘ面での楕円振動について考察する。先に述べたものはｙ方向もｘ方向も単振動させている。位相差がいかなる値であっても合成軌跡は一定の楕円である。一つの発振器によって振動を発生させ、遅延回路を通して、ｙ方向圧電素子、ｘ方向圧電素子に印加すると楕円振動が得られる。しかし、正弦波ではなく例えば方形波を印加すれば、楕円軌跡ではなく四角形の軌跡が得られる。このように本手法でいう「楕円」とは周回積分が○でないあらゆる軌跡を含んでいる。
【０１０５】
［５．ｙ方向切断の意味］
本発明の骨子はｙ方向に工具を移動させながら切る、というところにある。その意味は何か？ということである。
【０１０６】
ｘ方向の速度ｕだけで、被削物を切断する場合は、切り込み量をｄ、切削幅をｂとすれば、単位時間あたりの除去量はｂｄｕになる。ところがｙ方向の移動速度ｖが加わると、単位時間での刃物の移動距離が、ｕから（ｕ２＋ｖ２）１／２に増える。しかし除去量はｂｄｕで不変である。すなわち切削の幅ｂが実効的に
【０１０７】
【数３】
0004973827.tif 000004
【０１０８】
に減少することになる。見かけ上、同じ幅の被削物を切削するにも拘わらず、このように実効的な切削幅が減少するため、切削力が著しくかつ直接的に低下する。
【０１０９】
【発明の実施の形態】
図１は被削物、工具、切削方向などを説明するための略図である。工具１は超硬合金、ダイヤモンドなどで作られる。その下に見えるのが被削物２である。被削物２の前方に切り起こされているのが切屑３である。工具刃先４は工具１の先端を意味する。刃先の切屑３を押す面がすくい面６である。刃先裏面の、新たに露出した被削物２の面に対向するのが逃げ面５である。座標系を定義する。前方にｘ方向をとる。これが切削方向である。上方向がｚ方向であり横方向がｙ方向である。切削方向と反対向きに工具が受ける力が主分力Ｐであり、工具１を押し上げる力が背分力Ｔである。
【０１１０】
図２、図３は圧電素子を二つ組み合わせた工具の楕円振動機構の例を示す。ベース１０は平板であるが、ｘｙ方向にのびるＬ型切欠きがある。切欠きによって生じた面はｘｚ面１７とｙｚ面１８である。ｘｚ面１７に第１圧電素子１２の一端を取り付ける。ｙｚ面１８に第２圧電素子１３の一端を取り付ける。
【０１１１】
小さい支持ブロック１１は６面をもつ直方体である。その内直交するｘｚ面１９、ｙｚ面２０に第１圧電素子１２、第２圧電素子１３の他端が接合されている。他の３面はブランクになっており、第１圧電素子１３の取り付けられた支持ブロックのｙｚ面２０の反対側のｙｚ面２３に先述の工具１が固定されている。
【０１１２】
工具１と支持ブロック１１の取付面がｙｚ面２３で、第１圧電素子１２の取付面がｚｘ面１９である。第１圧電素子１２、第２圧電素子１３の他端面は共通のベース１０の切欠き面１７、１８に固着されるから、圧電素子１２、１３の伸縮によって工具１をｙｘ面内のある範囲において変位させることができる。
【０１１３】
被削物２は支持台２１に固定され、支持台２１は送り装置２２によって一定速度Ｕで−ｘ方向に送られる。
【０１１４】
工具１を把持したベース１０は背面を固定台１４によって支持されている。センサ１５は力センサである。
【０１１５】
圧電素子は電圧を印加することによって電圧にほぼ比例して膨張、収縮する性質がある。ωの発振器によって圧電素子に交流電圧Ｖ１ｓｉｎωｔ、Ｖ２ｃｏｓ（ωｔ＋φ）を第１圧電素子１２、第２圧電素子１３に加える。圧電素子１２、１３はそれに応じて伸縮するから工具の先端の座標（ｘ，ｙ）は、ｙ＝ξｓｉｎωｔ、ｘ＝ζｃｏｓ（ωｔ＋φ）という変位をする。φが±π／２でなければ、これはｙｘ面での楕円振動である。振動の角周波数はωに等しい。もしξ＝ζかつφ＝０，πならば円振動である。
【０１１６】
本発明は、そのようにｙｘ面での工具刃先の楕円振動を与える。
これによって包丁や日本刀を使うときに、「引きながら切ると切れ味が良くなる」というのと同じ原理で、金属などの加工においても、被削性が大幅に向上する。
【０１１７】
また、間歇的に、この「引きながら切る」ことを行うため、工具が被削材から離れている間に、切削点に切削油が入り込んだり工具が冷却されたりするため、工具寿命の改善効果も得られる。
【０１１８】
すなわち、本発明では、切削力の大幅な減少、加工精度や、表面粗さの改善、びびり振動の抑制、難削材や難削形状の加工性の向上、被削材の工具への凝着の抑制、工具摩耗の抑制など数多くの実用的効果が得られる。
【０１１９】
なお、上述（基本型）のように、間歇的に引きながら切るために楕円振動を付加する面は、刃先方向（ｙ方向）と切削方向（ｘ方向）を含む面（ｙｘ面）に限る必要はない。”Principal（ｘ方向；第２発展型）”あるいは”Feed（ｙ方向；第１発展型）”の軸廻りに回転させてもよい。
【０１２０】
実用的には工具刃先のチッピングを防ぐために、工具すくい面が切り屑から離れる際に、工具逃げ面が仕上げ面から離れることが望ましいため、完全に”Principal（ｘ軸）”と”Feed（ｙ軸）”を含む面内（ｙｘ面）で楕円振動を付加する（基本型）よりも、この振動面を”Principal（ｘ方向；第２発展型）”あるいは”Feed（ｙ方向；第１発展型）”の軸廻りに回転させて、工具逃げ面が仕上げ面からも離れるようにする方が良い結果をもたらすこともあろうかと考えられる。
【０１２１】
【実施例】
実施例では、ｚｘ楕円振動面を”Principal（ｘ方向）”の軸廻りに０度から７０度まで回転させ（ｈｘ面）て、その影響を検討した。▲６▼、▲７▼のような先行技術においてはこの回転角を０としている。だからここでいう傾斜角は（９０−Φ）に当たる。また参考までに通常の切削加工の場合（比較例）の実験もした。さらに本発明者の先願にかかるｚｘ面楕円振動切削の加工の場合の実験（比較例）結果も示した。３者を比較考量するためである。
【０１２２】
［基本形と第２発展型の実施例］
基礎特性を調べるために、直線的な通常切削と本発明の楕円振動二次元的切削を行った。図５のように円筒面を被削面として、円周方向を切削方向とする。また、工具の楕円振動面（ｈｘ面）と工具刃先（ｙ方向）がなす角度は工具を回転させずに、振動子（中心軸と垂直な面内で楕円振動を発生する）のみを回転させることによって変化させる。つまり振動軌跡の面をｚｘ面からｈｘ面に変える。ｈ方向がｙ軸となす角度がΦである。Φは２０〜９０゜で測定している。
【０１２３】
［実験条件］
表１に示す切削条件で、切削実験を行った。
【０１２４】
【表１】
0004973827.tif 000005
【０１２５】
つまり厚さ０．３２ｍｍのやわらかい無酸素銅の板を、回転する軸に取り付けて軸を回転させすくい角０゜、逃げ角１５゜のダイヤモンド工具によって切削したのである。通常切削の場合の測定結果を図６に、実施例における測定結果を図７に示す。
【０１２６】
［比較例１；通常切削の場合（図６）］
図６は通常切削時の３分力Ｐ、Ｔ、Ｎの時間変化を示す。縦軸が力Ｐ、Ｔ、Ｎである。単位はニュートンである。横軸は時間（秒）である。ｔ＝０．８１ｓの時に切削が開始され、ｔ＝１．３３ｓの時に切削が終わっている。０．５２秒間の短い時間の切削である。切削速度はＵ＝１．８９ｍ／分＝３．１５ｃｍ／秒である。切削距離はＬ＝１．６４ｃｍである。これは被削物の長さに等しい。
【０１２７】
短い切削時間の中で主分力Ｐは大きい。いくぶんの変動があるが大きい主分力Ｐが工具に掛かっていることがわかる。切削時間（０．５２秒）における主分力平均値は＜Ｐ＞＝６．３５である。
背分力Ｔも同じ時間において大きい値を示す。背分力Ｔの変動は主分力Ｐの変動をほぼ軌を一にして起こる事がよく分かる。それは考えてみれば当然のことである。背分力の切削時間（０．５２秒）における平均値は＜Ｔ＞＝１．２６である。
【０１２８】
送り分力Ｎはきわめて小さい。平均値は＜Ｎ＞＝−０．１７である。理想的にはバイトの刃先は切削方向に垂直な直線であり、送り分力は発生しないはずである。しかし実際には刃先が完全な直線ではなく、また切削方向に完全に垂直ではないため横方向に力が発生することがある。
【０１２９】
［実施例１；ｈｘ面楕円振動切削の場合（図７）］
図７に本発明の実施例の測定結果を示す。横軸は、楕円振動面（ｈｘ面）のｙｘ面に対する傾き角度Φである。つまりｈ軸とｙ軸のなす角度がΦであり、これがパラメータとなっている。力Ｐ、Ｎ、Ｔについては、ここでは時間的な変化ではなくて切削時間（０．５２秒）内での平均値を表している。微視的な力の時間変化は、図８、図１４によって説明した通りであろう。縦軸は力の単位であり、ニュートンである。
【０１３０】
切削時間τは０．５２ｓであり、楕円振動の周波数ｆは１９．９ｋＨｚであるから、切削時間内での振動の回数はｆτ＝１０３００回である。楕円振動は、半径ξ＝２．５μｍの円振動なので、１周期の軌跡長さは２πξ＝１５．７μｍである。切削時間での楕円振動軌跡の全長Ｈは、近似的にＨ＝２πξｆτ＝１６ｃｍとなる。通常切削の場合のバイトの走行距離（切削距離）はＬ＝１．６４ｃｍであった。だから工具の先端は実際に切削する長さの約１０倍（＝Ｈ／Ｌ）もの距離を右往左往している訳である。
【０１３１】
Ｐ、Ｎ、Ｔは１９．９ｋＨｚで高速変化する。だから図６のように時間的な変化を測定するのは難しい。それに瞬時の力を測定してもあまり意味がない。そこで実施例については時間平均値を測定している。
主分力ＰについてはΦ＝９０（ｚｘ面での楕円振動；▲６▼、▲７▼の先行技術）で０．２８で最小である。Φ＝６８゜（実施例）で０．３２に上がる。Φ＝３８゜（実施例）で０．３８に増える。Φ＝２０゜（実施例）で０．４に増える。
【０１３２】
通常切削では主分力Ｐの平均値は６．３５であった。それに比較すると、Φ＝９０の時（先行技術）で１／２３程度である。Φ＝６８゜（実施例）１／２０程度に減る。Φ＝３８゜（実施例）で１／１７に、Φ＝２０゜（実施例）で１／１５程度に減っている。著しい主分力の減退である。これは刃先に平行に（ｙ方向）に切断するからである。直接的に主分力を減らす作用がある。
【０１３３】
背分力Ｔはずっと小さい。絶対値で０．１以下である。通常切削のＴ平均値は１．２６であったから、１／１２以下に減少している。
【０１３４】
送り分力Ｎが現れるが、これも１周期で平均すればわずかなものである。絶対値にして０．０３以下である。通常切削でＮの平均値は−０．１７であり、これは設定誤差などに由来するＮである。本発明は横方向に積極的にバイトを動かしているにもかかわらず横方向の力Ｎが小さい。１／５以下に減退している。これは本発明の場合主文力自体が大幅に減少しているためである。
【０１３５】
もっとも、背分力Ｔと送り分力Ｎは１周期（１９．９ｋＨｚ）のうちに符号を変える変量であるから、１周期で平均をとると平均値が小さくなるのは当たり前である。瞬時のＴ、Ｎはもっと大きいはずであり、これを測定するには、後述するように振動周波数を下げてその分切削速度も下げる必要がある。
【０１３６】
他方、今回提案するように、楕円振動面を刃先方向に傾けてゆくと、背分力は負から正になって切り屑を引上げる力が減少し、その代わりに切れ刃方向（Feedの方向）の力が増大している。これは切れ刃を引きながら切っていることを表している。
【０１３７】
この結果として、ｚｘ楕円振動面を基準にして、０度（Φ＝９０゜）から７０度（Φ＝２０゜）まで楕円振動面を傾けても主分力に急激な変化はなく、通常の切削に比べて主分力が極めて低い事が分かる。
【０１３８】
この実施例では、傾き角Φが大きい（ｚｘ面回転）の方が主分力Ｐが少なくて、▲６▼、▲７▼の従来技術の方が良いような印象を与える。しかしそれは切込み深さｋ＝５μｍが上下方向振幅ξ＝２．５μｍより大きく、式（２６）を満たす条件だからである。ｋ＜＜ξのような条件になるとΦが小さい方が有利になると考えられる。それでも本発明のｈｘ面振動は、▲６▼、▲７▼のｚｘ面振動に比肩する効果があるということである。本発明のｈｘ面、ｙｑ面、ｙｘ面振動の方が、より主分力Ｐを低減する上で効果的である場合が多いと考えられる。
【０１３９】
［比較例２；通常切削、切り取り厚さｋ＝０．１５ｍｍ（図９）］
振動の周波数が低い（ｆ＝１０Ｈｚ）の場合について、切り取り厚さを０．１５ｍｍとし、通常切削とｘｙ面楕円振動（先願）と、ｙｚ面より１０度傾斜（Φ＝１０゜）楕円振動の切削を実行した。主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。
試料； ４−６黄銅 (Ｃｕ６０．４％、Ｐｂ０．００３％、Ｆｅ０．００４％、Ｚｎ残部)
切削幅； ２ｍｍ
平均切削速度 Ｕ＝９４．２５ｍｍ／分
【０１４０】
上記の条件は以後に述べる比較例３、実施例２においても共通の条件となる。
比較例２は、通常切削だから、ξ＝０、η＝０、ω＝０である。
図９は測定結果を示すグラフである。図９（ａ）は上から主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎを示す。横軸は時間（秒）である。縦軸単位はニュートン（Ｎ）である。
図９（ｂ）は仕上げ面の断面形状であり凹凸の高さを示す。横軸は試料の手前から図った距離（位置）である。単位はｍｍである。図９（ａ）からわかるように、１０秒〜３０秒において切削がなされている。主分力、背分力がこの期間だけ大きくなっている。主分力には細かい脈動があるが４００Ｎ〜６００Ｎである。この期間での平均主分力は５０８.１２Ｎであった。主分力が特に大きいということがわかる。背分力は１００Ｎ〜３００Ｎの間にあってこれも激しく脈動している。背分力の平均は２０９．８９Ｎである。送り分力はほとんど０である。切り屑の平均厚みは４６０μｍであった。通常切削（ξ＝０、η＝０、ω＝０）はこのように主分力、背分力ともに大きい。それに仕上げ面の粗度（roughness）が大きすぎる。Ｒｙ＝１．９５９μｍ、Ｒａ＝０．３２１μｍである。Ｒｙというのは凹凸の山と谷の差の最大値である。Ｒａというのは凹凸の山と谷の差の平均値である。
【０１４１】
［比較例３；ｚｘ面楕円振動切削、切り取り厚さｋ＝０．１５ｍｍ（図１０）］振動の周波数が低い（ｆ＝１０Ｈｚ）の場合について、切り取り厚さを０．１５ｍｍとし、ｚｘ面楕円振動（先願の方法）を行った。主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。試料、切削幅、平均切削速度は同一である。
試料； ４−６黄銅 (Ｃｕ６０．４％、Ｐｂ０．００３％、Ｆｅ０．００４％、Ｚｎ残部)
切削幅； ２ｍｍ
平均切削速度 Ｕ＝９４．２５ｍｍ／分
【０１４２】
比較例３は、ｚｘ面楕円振動切削で、ξ＝０．５ｍｍ、ζ＝０．５ｍｍ、ω＝２π×１０ヘルツ＝２０π／ｓである。ξ＝ζであるから円振動である。円周方向の線速度はξω＝３１．５ｍｍ／ｓ＝１８９０ｍｍ／分である。円振動の線速度は、ｘ方向の直線切削速度Ｕの約２０倍である。
【０１４３】
図１０は測定結果を示すグラフである。図１０（ａ）は上から主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎを示す。横軸は時間（秒）であるが切削時間の全体を表すのではなくて、２００ｍｓの短い間隔だけを示す。１０Ｈｚの振動であるから、２００ｍｓに２周期の振動切削が含まれる。切削時間は約２０秒であるから、この１００倍の長さの繰り返し切削がなされていることになる。どの周期でも力の変動は似たようなものであるから２００ｍｓだけを示した。縦軸単位はニュートン（Ｎ）である。図１０（ｂ）は仕上げ面の粗度を示す。これも切削開始点から約１３ｍｍの長さの分だけを示す。
【０１４４】
１周期のうちの切削期間にあたる期間だけ主分力、背分力が大きくなっている。その他の期間は主分力、背分力ともに０となる。工具が試料から離隔しているのである。主分力はパルス的な変化をする。パルスのピークは２４０Ｎであり、この１パルスでの主分力の平均値は１４７．３８Ｎである。通常切削の比較例２（平均５０８．１２Ｎ）に比べて主分力が減少している。背分力もパルス状でピークは７０Ｎ程度でありそのピークでの平均背分力は５５．６３Ｎである。送り分力はほとんど０である。ｘｚ面の楕円振動であるから送り方向（ｙ方向）の力が発生しないのである。このように工具が試料に接触し切削している期間は１サイクルの中で約１／４にすぎない。仕上げ面の粗さは、Ｒｙ＝１２．０２７μｍ、Ｒａ＝２．３３２μｍである。このように主分力や背分力が小さくなるのはいいのであるが、仕上げ面の面粗度が大きすぎるという難点がある。通常切削の場合の８倍程度の粗さである。これはバイトを上下に振動させるから仕上げ面にもそのような顕著な凹凸が形成されるということである。やむをえないことである。
【０１４５】
［実施例２；ｈｘ面楕円振動切削、ｙｘ面から１０度、切り取り厚さｋ＝０．１５ｍｍ（図１１）］
振動の周波数が低い（ｆ＝１０Ｈｚ）の場合について、切り取り厚さを０．１５ｍｍとし、ｙｘ面からの傾斜が１０度のｈｘ面楕円振動（本発明の方法）を行った。主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。試料、切削幅、平均切削速度は同一である。
試料； ４−６黄銅 (Ｃｕ６０．４％、Ｐｂ０．００３％、Ｆｅ０．００４％、Ｚｎ残部)
切削幅； ２ｍｍ
平均切削速度 Ｕ＝９４．２５ｍｍ／分
【０１４６】
実施例２は、ｈｘ面楕円振動切削で、ξ＝０．５ｍｍ、η＝０．５ｍｍ、ω＝２π×１０ヘルツ＝２０π／ｓである。ξ＝ζであるから円振動である。円周方向の線速度はξω＝３１．５ｍｍ／ｓ＝１８９０ｍｍ／分である。円振動の線速度は、ｘ方向の直線切削速度Ｕの約２０倍である。このような点は比較例３と同様であるが楕円振動の振動面が違う。
【０１４７】
図１１は測定結果を示すグラフである。図１１（ａ）は上から主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎを示す。横軸は時間（秒）であるが切削時間の全体（２０秒）を表すのではなくて、２００ｍｓの短い間隔だけを示す。理由は比較例３と同様である。縦軸単位はニュートン（Ｎ）である。図１１（ｂ）は仕上げ面の粗度を示す。これも切削開始点から約１３ｍｍの長さの分だけを示す。
【０１４８】
１周期のうちの切削期間にあたる期間だけ主分力、背分力が大きくなっている。その他の期間は主分力、背分力ともに０となる。工具が試料から離隔しているのである。主分力はパルス的な変化をする。パルスのピークは２５０Ｎであり、この１パルスでの主分力の平均値は１３３．６８Ｎである。通常切削の比較例２（平均５０８．１２Ｎ）に比べて主分力が減少している。背分力もパルス状でピークは６０Ｎ程度であり、そのパルスでの平均背分力は２５．１６Ｎである。本発明の振動面はｙ方向を含むから送り分力Ｎが出現する。やはり切削期間だけの負のピークである。負ピークは−１２０Ｎである。平均の送り分力は−４２．７１Ｎである。ｈｘ面の楕円振動であるから送り方向（ｙ方向）の力が発生する。これは本発明の特徴である。ピークの幅は比較例３より伸びており、切削期間は１サイクルの中の半分程度である。仕上げ面の粗さは、Ｒｙ＝１．４５９μｍ、Ｒａ＝０．２３９μｍである。楕円振動の傾斜角が１０度であるが、１０度の傾斜のために発生する凹凸のＲｙは計算によれば０．９８μｍである。だから理論上の相異は約０．５μｍというような小さい値である。傾斜角を小さくすればＲｙをもっと小さくできる。本発明の方法はこのように主分力や背分力が小さくなるし、仕上げ面の面粗度が極めて小さいという利点がある。平坦、平滑な面を創成することができる。図９の通常切削の場合の粗度より低い。切削力の低減、仕上げ面の平坦度などで極めて優れた方法であることがわかる。
【０１４９】
先願のｚｘ面楕円振動の効果は切り取り厚さによって相違する。比較例２、３、実施例２では０．５ｍｍという振動振幅に比べて、０．１５ｍｍという薄い切り取り厚さのものを扱った。ここでは切り取り厚さが厚い０．５ｍｍの場合について、ｚｘ面楕円振動（先願;比較例４）と、ｙｘ面より１０度傾斜楕円振動（実施例３）の切削を実行した。主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。
【０１５０】
［比較例４；通常切削、切り取り厚さｋ＝０．５ｍｍ（図１２）］
主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。試料、切削幅、平均切削速度はこれまでの比較例２、３、実施例２と同一である。
試料； ４−６黄銅 (Ｃｕ６０．４％、Ｐｂ０．００３％、Ｆｅ０．００４％、Ｚｎ残部)
切削幅； ２ｍｍ
平均切削速度 Ｕ＝９４．２５ｍｍ／分
【０１５１】
比較例４はｚｘ面楕円振動切削で、ξ＝０．５ｍｍ、ζ＝０．５ｍｍ、ω＝２π×１０ヘルツ＝２０π／ｓである。ξ＝ζであり、円振動である。円周方向の線速度はξω＝３１．５ｍｍ／ｓ＝１８９０ｍｍ／分である。円振動の線速度は、ｘ方向の直線切削速度Ｕの約２０倍である。このような点は比較例３と同様である。
【０１５２】
図１２は測定結果を示すグラフである。図１２（ａ）は上から主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎを示す。横軸は時間（秒）であるが切削時間の全体を表すのではなくて、２００ｍｓの短い間隔だけを示す。縦軸単位はニュートン（Ｎ）である。図１２（ｂ）は仕上げ面の粗度を示す。これも切削開始点から約１３ｍｍの長さの分だけを示す。
【０１５３】
１周期のうちの切削期間にあたる期間（約半分）だけ主分力、背分力が大きくなっている。その他の期間は主分力、背分力ともに０となる。工具が試料から離隔しているのである。主分力はパルス的な変化をする。パルスのピークは７００Ｎであり、この１パルスでの主分力の平均値は４１９．６６Ｎである。通常切削の比較例２から類推すると０．５ｍｍの切込みでは平均５０８．１２Ｎ×０．５ｍｍ／０．１５ｍｍ＝１６９３．７Ｎの主分力が必要となるが、これに比べて主分力が大幅に減少している。背分力もパルス状でピークは＋７０Ｎ、−１８０Ｎ程度でありそのピークでの平均背分力は−４９．３９Ｎである。送り分力はほとんど０である。ｘｚ面の楕円振動であるから送り方向（ｙ方向）の力が発生しないのである。このように工具が試料に接触し切削している期間は１サイクルの中で約１／２である。切削力が大きくなって各部の弾性変形が大きくなり、接触時間が長くなるから比較例３より見かけの切削期間が長くなっている。仕上げ面の粗さは、Ｒｙ＝９．５０３μｍ、Ｒａ＝２．５０７μｍである。このように主分力や背分力が小さくなるのはいいのであるが、仕上げ面の面粗度が大きすぎるという難点がある。バイトを上下動させるからである。
【０１５４】
［実施例３；ｈｘ面楕円振動切削、ｙｘ面から１０度、切り取り厚さｋ＝０．５ｍｍ（図１３）］
切り取り厚さが厚い０．５ｍｍの場合について、ｙｘ面からの傾斜が１０度のｈｘ面楕円振動（本発明の方法）を行った。主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化と、仕上げ面の粗さを測定した。試料、切削幅、平均切削速度は同一である。
試料； ４−６黄銅 (Ｃｕ６０．４％、Ｐｂ０．００３％、Ｆｅ０．００４％、Ｚｎ残部)
切削幅； ２ｍｍ
平均切削速度 Ｕ＝９４．２５ｍｍ／分
【０１５５】
実施例３は、ｈｘ面楕円振動切削で、ξ＝０．５ｍｍ、η＝０．５ｍｍ、ω＝２π×１０ヘルツ＝２０π／ｓである。ξ＝ζであり、円振動である。円周方向の線速度はξω＝３１．５ｍｍ／ｓ＝１８９０ｍｍ／分である。
図１３は測定結果を示すグラフである。図１３（ａ）は上から主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎを示す。横軸は時間（秒）であるが切削時間の全体（２０秒）を表すのではなくて、２００ｍｓの短い間隔だけを示す。理由は比較例２、３、実施例２と同様である。縦軸単位はニュートン（Ｎ）である。図１３（ｂ）は仕上げ面の粗度を示す。これも切削開始点から１２ｍｍの長さの分だけを示す。
【０１５６】
１周期のうちの切削期間にあたる期間（約２／３）だけ主分力、背分力が大きくなっている。その他の期間は主分力、背分力ともに０となる。工具が試料から離隔しているのである。主分力はパルス的な変化をする。パルスのピークは１０００Ｎ程度であり、この１パルスでの主分力の平均値は６０８．８８Ｎである。ｚｘ楕円振動切削の比較例４（平均４１９．６６Ｎ）に比べて主分力が増大している。背分力はパルス状でピークは２００Ｎ程度でありそのピークでの平均背分力は５６．６３Ｎである。これも先願の比較例４よりも大きい値である。本発明の振動面はｙ方向を含むから送り分力Ｎが出現する。やはり切削期間だけの正負のまざった上下ピークである。正ピーク高さは８０Ｎ、負ピーク高さは−２５０Ｎである。平均の送り分力は−８８．４５Ｎである。ｈｘ面の楕円振動であるから送り方向（ｙ方向）の力が発生する。ピークの幅は比較例３より伸びており、切削期間は、１サイクルの中の２／３程度である。仕上げ面の粗さは、Ｒｙ＝２０．０６５μｍ、Ｒａ＝３．６７４μｍである。図１３（ｂ）のように面粗度は、１０サイクルごとに上下する副振動をもっている。このように切り屑が厚く、切り取り厚さが０．５ｍｍになると、工具にかかる主分力、背分力ともに増大する。安定した切削が行えないために面粗度も悪くなる。
【０１５７】
そうであれば切り取り厚さが０．５ｍｍというような厚いものでは本発明の卓越性がなくなるのか？というとそうではない。切り取り厚さが０．５ｍｍの場合の通常切削の結果をここに示していない。それは０．５ｍｍの場合、バイトが折損してしまって激しいびびり振動を生じ、もはや切削が不可能なのである。通常切削で不可能な厚い切り取り厚さでも切削可能だというところに本発明の優れた利点がある。ただし図１０〜図１３の結果から切り取り厚さが大きい場合は先願のｚｘ面楕円振動切削の方が必要な主分力が小さくなり背分力も小さく面粗度の点でもより優越しているといえる。
【０１５８】
切り取り厚さｋが０．５ｍｍというのは、楕円振動の振幅ξ、ζ、ηの０．５ｍｍというのと同じ大きさで、このように振幅と同程度の厚い切り取りを行う場合は、切り屑を表面より上まで持ち上げるｚｘ面楕円振動に一歩を譲るようである。しかしながら、切り取り厚さが０．１５ｍｍのように振幅よりも小さい場合は、本発明のｙｑ面楕円振動切削はその優越性をいかんなく発揮する。それは図１１の（ｂ）の面粗度のグラフから一目でわかる。
【０１５９】
本発明の方法はこのように通常切削では不可能な厚い切り取り厚さｋで切削できるという長所がある。通常切削可能な場合でも、主分力や背分力が小さくなる。工具の負担も軽くなり破損、欠損などがおこりにくく長寿命になる。また被加工物の仕上げ面の面粗度が極めて小さいという利点がある。通常切削ではとても望みがたいような平坦、平滑な面を創成することができる。有望な発明である。
【０１６０】
【発明の効果】
▲６▼、▲７▼のように切り屑排出方向を含む面（ｚｘ面）内に限らず、本発明は刃先方向を含む面内（ｙｚ面、ｙｑ面、ｈｘ面）で楕円振動を付加しても類似の必要切削力低減効果が得られることを実証した。この必要切削力低減効果は、本質的な効果である。
【０１６１】
実用的には加工精度や、表面粗さの改善、びびり振動の抑制、難削材や難削形状の加工性の向上、被削材の工具への凝着の抑制、工具摩耗の抑制、など数多くの効果が得られるものと考えられる。
【０１６２】
▲６▼、▲７▼のように切り屑排出方向を含む面（ｚｘ面）内での楕円振動を与える方法では、切り取り厚さｋが振動振幅に比べて小さい場合に、効果が得難くなるという欠点があった。また実際の切削加工では、この面内での楕円振動を与えることが困難な場合もある。
【０１６３】
これらのことから、ここで提案した、工具刃先の方向（ｙｚ面、ｙｑ面、ｈｘ面）に振動面を傾ける楕円振動切削加工法は、▲６▼、▲７▼とは異なる原理に基づき、異なる特徴をもつ新しい加工方法として、実用に共しうるものと期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 工具、被削物、切屑の空間的関係を示すための斜視図。切削方向をｘ軸、切屑の這い上る背分力方向をｚ軸、送り方向をｙ軸というように座標を定義する。
【図２】 工具にｘ、ｙ２方向の単振動を与えるための２つの圧電素子を有する楕円振動機構を示す正面図。
【図３】 工具にｘ、ｙ２方向の単振動を与えるための２つの圧電素子を有する楕円振動機構を示す底面図。
【図４】 工具、被削物、切屑、楕円振動の空間的関係を示すための斜視図。図１と同様に切削方向をｘ軸、背分力方向をｚ軸、送り方向をｙ軸というように座標を定義し、先願のｚｘ面楕円振動面と、本願発明のｙｘ面楕円振動面とを図示している。
【図５】 実施例において被削物としての無酸素銅を回転させ工具を楕円振動させながら無酸素銅を切削する状況を示す斜視図。
【図６】 工具を振動、回転させない通常切削の場合の主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの時間変化の測定結果を示すグラフ。横軸が時間（秒）、縦軸が主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎである。
【図７】 工具をｘｈ面において楕円振動させた本発明の実施例における、主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの角度変化を示すグラフ。横軸が振動面ｘｈ面のｚｘ面からの傾斜角（９０−Φ）である。縦軸が主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎである。
【図８】 ｙｘ面で工具を楕円振動させる本発明の方法において、楕円振動１周期ＡＢＣＤＡ’において、工具刃先の被削物上の軌跡の１周期での変動を示す図。
【図９】切り取り厚さを０．１５ｍｍとした通常切削をおこなう比較例２において、加工中の３種の切削力(主分力、背分力、送り分力)の時間変化を示すグラフ（ａ）と、仕上げ面の凹凸を示す断面形状のグラフ（ｂ）。グラフ（ａ）において横軸は時間（ｓ）、縦軸は力（ニュートン；Ｎ）である。グラフ（ｂ）において横軸は仕上げ面の上において切削方向位置（ｍｍ）、縦軸は断面形状（μｍ）を示している。
【図１０】切り取り厚さを０．１５ｍｍとしたｘｚ方向（縦方向）楕円振動切削を行う比較例３において、加工中の３種の切削力(主分力、背分力、送り分力)の時間変化を示すグラフ（ａ）と、仕上げ面の凹凸を示す断面形状のグラフ（ｂ）。グラフ（ａ）において横軸は時間（ｓ）、縦軸は力（ニュートン；Ｎ）である。グラフ（ｂ）において横軸は仕上げ面の上において切削方向位置（ｍｍ）、縦軸は断面形状（μｍ）を示している。
【図１１】切り取り厚さを０．１５ｍｍとしたｘｙ方向（水平方向）から１０度の傾斜面を振動面とするｘｈ面楕円振動切削を行う実施例２において、加工中の３種の切削力(主分力、背分力、送り分力)の時間変化を示すグラフ（ａ）と、仕上げ面の凹凸を示す断面形状のグラフ（ｂ）。グラフ（ａ）において横軸は時間（ｓ）、縦軸は力（ニュートン；Ｎ）である。グラフ（ｂ）において横軸は仕上げ面の上において切削方向位置（ｍｍ）、縦軸は断面形状（μｍ）を示している。
【図１２】切り取り厚さを０．５ｍｍとしたｘｚ面を振動面とする楕円振動切削を行う比較例３において、加工中の３種の切削力(主分力、背分力、送り分力)の時間変化を示すグラフ（ａ）と、仕上げ面の凹凸を示す断面形状のグラフ（ｂ）。グラフ（ａ）において横軸は時間（ｓ）、縦軸は力（ニュートン；Ｎ）である。グラフ（ｂ）において横軸は仕上げ面の上において切削方向位置（ｍｍ）、縦軸は断面形状（μｍ）を示している。
【図１３】切り取り厚さを０．５ｍｍとしたｘｙ方向（水平方向）から１０度の傾斜面を振動面とするｘｈ面楕円振動切削を行う実施例３において、加工中の３種の切削力(主分力、背分力、送り分力)の時間変化を示すグラフ（ａ）と、仕上げ面の凹凸を示す断面形状のグラフ（ｂ）。グラフ（ａ）において横軸は時間（ｓ）、縦軸は力（ニュートン；Ｎ）である。グラフ（ｂ）において横軸は仕上げ面の上において切削方向位置（ｍｍ）、縦軸は断面形状（μｍ）を示している。
【図１４】ｙｘ面で工具を楕円振動させる本発明の方法において、図８に示す楕円振動１周期ＡＢＣＤＡ’において、工具刃先の被削物上での主分力Ｐ、背分力Ｔ、送り分力Ｎの１周期での変動を示す図。 刃先が被削物に接触している切削期間ＡＢでは、Ｐ、Ｔ、Ｎともに大きくなる。刃先が被削物に非接触となる離隔期間ＢＡ’では、Ｐ、Ｔ、Ｎともにほぼ０になる。
【符号の説明】
１  工具
２  被削物
３  切屑
４  刃先
５  逃げ面
６  すくい面
１０  ベース
１１  支持ブロック
１２  第１圧電素子
１３  第２圧電素子
１４  固定台
１５  センサ
１７  ベースのｘｚ面
１８  ベースのｚｙ面
１９  支持ブロックのｘｚ面
２０  支持ブロックのｚｙ面
２１  被削物支持台
２２  送り装置
２３  支持ブロックのｙｚ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
0004973827.tif 000015
【図１１】
0004973827.tif 000016
【図１２】
0004973827.tif 000017
【図１３】
0004973827.tif 000018
【図１４】
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