(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メインフレームのアクスル取付け位置、又は、当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されていることを特徴とするＬＮＧタンクトレーラ。
【請求項２】
前記メインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されていることを特徴とする請請求項１記載のＬＮＧタンクトレーラ。
【請求項３】
前記アクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに、補強材が固定されていることを特徴とする請求項１又は２記載のＬＮＧタンクトレーラ。
【請求項４】
ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材が固定されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のＬＮＧタンクトレーラ。
【請求項５】
キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぐ、補強材が設けられていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のＬＮＧタンクトレーラ。
【請求項６】
メインフレームにアクスルを取付ける第１ステップと、当該取付け位置又は当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定する第２ステップと、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと回送する第３ステップと、前記メインフレームにガセット及びＬＮＧタンクを固定する第４ステップとを含むことを特徴とするＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【請求項７】
前記第２ステップにおいて、前記メインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材を固定することを特徴とする請請求項６記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【請求項８】
前記第２ステップにおいて、前記アクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに、補強材を固定することを特徴とする請求項６又は７記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【請求項９】
前記第４ステップにおいて、ＬＮＧタンクを固定するガセット間に、該ガセットを前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材を固定することを特徴とする請求項６から８のいずれか１項記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【請求項１０】
前記第４ステップにおいて、キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を、補強材によって前後方向につなぐことを特徴とする請求項６から９のいずれか１項記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【請求項１１】
前記第１ステップ以前の、メインフレーム及びクロスメンバを固定してフレームの基本骨格を構成する工程において使用される製作台を、前記第３ステップに至るまで、メインフレーム又はクロスメンバの少なくとも一方に固定しておくことを特徴とする請求項６から１０のいずれか１項記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＬＮＧ（液化天然ガス）タンクトレーラ及びその製作方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ＬＮＧを陸上輸送するための専用トレーラとして、ＬＮＧタンクトレーラが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００４−８３０３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、ＬＮＧタンクトレーラに艤装されるＬＮＧタンクは、モノコック構造となっており、それ自体が高い剛性を有している。又、ＬＮＧタンクは、ＬＮＧの気化を防ぐための断熱構造を有することから、ＬＮＧタンクの重量は一般の液体用タンクと比較して、非常に大きいものとなっている。従って、積載量確保の観点から、車両重量を可能な限り軽減する必要があり、ＬＮＧタンクトレーラの行動走行に必要な車両剛性は、ＬＮＧタンクの剛性に極力依存し、ＬＮＧタンクが艤装されるフレーム単体の構造を可能な限り簡素化する手法が、一般的に採られている。
従って、ＬＮＧタンクトレーラの製作手順としては、図１２（ａ）に示されるように、まず、ＬＮＧタンク１０にサブフレーム１２を固定し、メインフレーム１４には、円筒状のＬＮＧタンク１０の円筒面を抱え込むようにして保持するガセット１６、キングピン１８を固定した状態で、ＬＮＧタンク１０とメインフレーム１４とを合体する。そして、ＬＮＧタンク１０により強度が確保されたメインフレーム１４に対し、図１２（ｂ）に示されるように、アクスル２０を固定する手順を採ることが一般的である。
【０００４】
一方、ＬＮＧタンクの構造の特殊性から、ＬＮＧタンク１０と、メインフレーム１４及びアクスル２０とを、各々専用の工場で製造し、最終的に両者を一箇所に集めて組み合わせることにより、ＬＮＧタンクトレーラを完成させるといった製作方法を採ることが、より適切な場合がある。しかしながら、実際には、ＬＮＧタンク１０、メインフレーム１４、アクスル２０といった大型かつ重量の大きなパーツを、一箇所に搬送するといった作業が必要となることから、このような分業型の製作方法を採用することも困難である。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ＬＮＧタンクトレーラの全製作工程を、全て一箇所にて行うことなく、分業型の製作方法を採る等、より柔軟な製作方法の採用を可能とすることにある。又、メインフレーム単体での構造の複雑化（重量増加）を来たすことなく、ＬＮＧタンクトレーラの、完成状態における剛性の更なる向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（発明の態様）
以下の発明の態様は、本発明の構成を例示するものであり、本発明の多様な構成の理解を容易にするために、項別けして説明するものである。各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、発明を実施するための最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、又は、更に他の構成要素を付加したものについても、本願発明の技術的範囲に含まれ得るものである。
【０００７】
（１）メインフレーム又はクロスメンバの走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されているＬＮＧタンクトレーラ。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、ＬＮＧタンクからの荷重又は走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されていることから、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。よって、ＬＮＧタンクと、メインフレーム及びアクスルとを、各々専用の工場で製造し、最終的に両者を一箇所に集めて組み合わせることにより、ＬＮＧタンクトレーラを完成させるといった、分業型の製作方法を採ることが可能となる。なお、補強材を固定する場所は、電子計算機によるシミュレーションや、実験の結果により、適宜決定することができる。
【０００８】
（２）メインフレーム又はクロスメンバの、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されているＬＮＧタンクトレーラ。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材が固定されていることから、メインフレーム単体での構造の複雑化（重量増加）を来たすことなく、必要な部位に必要な強度が確保され、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上が図られる。なお、補強材を固定する場所は、電子計算機によるシミュレーションや、実験の結果により、適宜決定することができる。
【０００９】
（３）メインフレームのアクスル取付け位置、又は、当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されているＬＮＧタンクトレーラ（請求項１）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、メインフレームのアクスル取付け位置、又は、当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、補強材が固定されている。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分又は走行時の荷重が掛かる部分に補強材が固定され、必要な強度が確保されることにより、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。よって、ＬＮＧタンクと、メインフレーム及びアクスルとを、各々専用の工場で製造し、最終的に両者を一箇所に集めて組み合わせることにより、ＬＮＧタンクトレーラを完成させるといった、分業型の製作方法を採ることが可能となる。
【００１０】
（４）前記メインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されているＬＮＧタンクトレーラ（請求項２）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、メインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されている。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分又は走行時の荷重が掛かる部分に補強材が固定され、必要な強度が確保されることにより、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。よって、ＬＮＧタンクと、メインフレーム及びアクスルとを、各々専用の工場で製造し、最終的に両者を一箇所に集めて組み合わせることにより、ＬＮＧタンクトレーラを完成させるといった、分業型の製作方法を採ることが可能となる。又、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度が確保され、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上が図られる。
【００１１】
（５）前記アクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに、補強材が固定されていることを特徴とする請求項１又は２記載のＬＮＧタンクトレーラ（請求項３）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、アクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに、補強材が固定されている。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材が固定され、必要な強度が確保されることにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度が確保され、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上が図られる。
【００１２】
（６）ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材が固定されているＬＮＧタンクトレーラ（請求項４）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材が固定されている。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材が固定され、必要な強度が確保されることにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度が確保され、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上が図られる。
【００１３】
（７）キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぐ、補強材が設けられているＬＮＧタンクトレーラ（請求項５）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラは、キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を前後方向につなぐ、補強材が設けられている。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材が固定され、必要な強度が確保されることにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度が確保され、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上が図られる。
【００１４】
（８）メインフレームにアクスルを取付ける第１ステップと、メインフレーム又はクロスメンバの走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定する第２ステップと、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと回送する第３ステップと、前記メインフレームにガセット及びＬＮＧタンクを固定する第４ステップとを含むＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第１ステップでメインフレームにアクスルを取付け、第２ステップでメインフレーム又はクロスメンバの走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定する。よって、ＬＮＧタンク未艤装状態で、トラクタに連結して回送することが可能となることから、第３ステップでＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと移動し、第４ステップで、メインフレームにガセット及びＬＮＧタンクを固定し、ＬＮＧタンクトレーラの完成となる。
【００１５】
（９）前記（８）項において、第４ステップで、メインフレーム又はクロスメンバの走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定するＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第４ステップで、メインフレーム又はクロスメンバの走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定することにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度を確保し、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上を図るものである。
【００１６】
（１０）メインフレームにアクスルを取付ける第１ステップと、当該取付け位置又は当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定する第２ステップと、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと移動する第３ステップと、前記メインフレームにガセット及びサブメインフレームを取付けたタンクを固定する第４ステップとを含むことを特徴とするＬＮＧタンクトレーラの製作方法（請求項６）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第１ステップでメインフレームにアクスルを取付け、第２ステップで、メインフレームのアクセル取付け位置又は当該取付け位置に配置されたクロスメンバの少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための補強材を固定する。よって、ＬＮＧタンク未艤装状態で、トラクタに連結して回送することが可能となることから、第３ステップでＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと移動し、第４ステップで、メインフレームにガセット及びＬＮＧタンクを固定し、ＬＮＧタンクトレーラの完成となる。
【００１７】
（１１）前記第２ステップにおいて、前記メインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材を固定するＬＮＧタンクトレーラの製作方法（請求項７）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第２ステップでメインフレームの、キングピン取付け位置周辺部、アクスル取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材を固定する。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分又は走行時の荷重が掛かる部分に補強材を固定し、必要な強度を確保することにより、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。又、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度を確保し、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上を図るものである。
【００１８】
（１２）前記第２ステップにおいて、前記アクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに、補強材を固定するＬＮＧタンクトレーラの製作方法（請求項８）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第２ステップでアクスル取付け位置最前部に配置されたクロスメンバに補強材を固定する。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材を固定することにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度を確保し、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上を図るものである。
【００１９】
（１３）前記第４ステップにおいて、ＬＮＧタンクを固定するガセット間に、該ガセットを前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材を固定するＬＮＧタンクトレーラの製作方法（請求項９）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、第４ステップにおいて、ＬＮＧタンクを固定するガセット間に、該ガセットを前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する補強材を固定する。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材を固定することにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度を確保し、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上を図るものである。
【００２０】
（１４）前記第４ステップにおいて、キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を、補強材によって前後方向につなぐＬＮＧタンクトレーラの製作方法（請求項１０）。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、前記第４ステップにおいて、キングピン取付け位置周辺部又はアクスル取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット間を補強材によって前後方向につなぐ。すなわち、ＬＮＧタンクからの荷重が掛かる部分に補強材を固定することにより、メインフレーム単体での構造の複雑化を来たすことなく、必要な部位に必要な強度を確保し、ＬＮＧタンクトレーラの完成状態における剛性の向上を図るものである。
【００２１】
（１５）前記第１ステップ以前の、メインフレーム及びクロスメンバを固定してフレームの基本骨格を構成する工程において使用される製作台を、前記第３ステップに至るまで、メインフレーム又はクロスメンバの少なくとも一方に固定しておくＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送する際の補強部材として、ＬＮＧタンクトレーラの製作に使用される製作台を、有効に利用するものである。このように、製作台を各補強部材と併用することで、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラの強度を、更に向上させることができる。
【００２２】
（１６）前記（１０）項において、前記第２ステップを省略し、かつ、前記第１ステップ以前の、メインフレーム及びクロスメンバを固定してフレームの基本骨格を構成する工程において使用される製作台を、前記第３ステップに至るまで、メインフレーム又はクロスメンバの少なくとも一方に固定しておくＬＮＧタンクトレーラの製作方法。
本項に記載のＬＮＧタンクトレーラの製作方法は、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレームに、アクスルを固定し、トラクタに連結して回送する際の補強部材として、ＬＮＧタンクトレーラの製作に使用される製作台を、有効に利用するものである。このように、トレーラに必要な強度を製作台により確保することで、必要に応じ、確保胸部材の一部のみを用い、又は、補強部材を用いることなく、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラの強度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明はこのように構成したので、ＬＮＧタンクトレーラの全製作工程を、全て一箇所にて行うことなく、より柔軟な製作方法の採用が可能となる。又、メインフレーム単体での構造の複雑化（重量増加）を来たすことなく、ＬＮＧタンクトレーラの、完成状態における剛性の更なる向上が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図面に基づいて説明する。なお、従来技術と同一部分、若しくは相当する部分については同一符号で示し、詳しい説明を省略する。
本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラ２２（図８参照）は、図１、図２に示されるように、前後方向に延びる二本のメインフレーム１４と、メインフレーム１４同士を連結する複数のクロスメンバ２４、２６、２８とが、何れもＣ型チャネル材によって構成されている。かかる基本構成は、従来のＬＮＧタンクトレーラと同様である。そして、メインフレーム１４及びクロスメンバ２４、２６、２８の走行時の荷重が掛かる部分、及び、ＬＮＧタンク１０からの荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための、補強材が固定されている。
【００２５】
具体的には、図５、図９に示されるように、メインフレーム１４の、アクスル２０の取付け位置におけるＣ断面内部に、鋼製角パイプからなる補強材３０が設けられている。又、図５、図６に示されるように、アクスル２０の取付け位置に配置されたクロスメンバ２８のＣ断面内部に、複数の鋼製板材を重ね合わせて構成された補強材３２が固定されている。
又、図２、図１０に示されるように、メインフレーム１４の、キングピン１８の取付け位置周辺部、アクスル２０の取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ２８の配置部外側面にも、鋼製板材からなる補強材３４、３６、３８（図２（ａ）の該当部分には、斜線を付している。）が固定されている。又、アクスル２０取付け位置最前部に配置されたクロスメンバ２８（２８Ｆ：図８（ｂ）参照）に、走行時（横引き時）の高応力に対応するための、鋼製板材を重ねてなる補強材４０（図８参照）が固定されている。
【００２６】
又、図８（ａ）に示されるように、ＬＮＧタンク１０を固定するガセット１６間を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンク１０の外周面と密着する、補強材４２が固定されている。補強材４２は、鋼製板材からなるものであり、走行時（捩り時）の高応力に対応するためのものである。
更に、キングピン１８の取付け位置周辺部、及び、アクスル２０の取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンク２０を固定するガセット１６間を前後方向につなぐ、補強材４４、４６が設けられている。補強材４４、４６は何れも鋼製板材からなり、キングピン１８の取付け位置周辺部の補強材４４は、走行時（捩り時）の高応力対応のために設けられ、アクスル２０の取付け位置の補強材４６は、走行時（横引き時）の高応力対応のために設けられている。
なお、図７、図８に符号４８で示される部分は、機器室である。
【００２７】
本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラ２２の製作方法は、次の通りである。まず、第１ステップとして、図７（ａ）に示されるように、メインフレーム１４にアクスル２０を取付ける。なお、アクスル２０の取付け以前に、メインフレーム１４及びクロスメンバ２４、２６、２８を固定して、フレームの基本骨格を構成しておく。
次に、第２ステップとして、メインフレーム１４のアクスル２０の取付け位置、及び、当該取付け位置に配置されたクロスメンバ２８（図６、図８参照）に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための補強材３０、３２を固定する。又、メインフレーム１４の、キングピン１８の取付け位置周辺部、アクスル２０の取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材３４、３６、３８（図１０）を固定する。更に、アクスル２０の取付け位置最前部に配置されたクロスメンバ２８Ｆ（図８（ｂ）参照）に、補強材４０を固定する。
【００２８】
続いて、第３ステップとして、図１、図７（ａ）に示される、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと回送する。
そして、第４ステップとして、図７（ｂ）に示されるように、メインフレーム１４にガセット１６及びＬＮＧタンク１０を固定する。又、ＬＮＧタンク１０を固定するガセット１６間に、ガセット１６を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンク１０の外周面と密着する、補強材４２を固定する。加えて、キングピン１８の取付け位置周辺部、アクスル２０の取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンク１０を固定するガセット１６間を、補強材４４、４６によって前後方向につなぐ。
【００２９】
なお、必要に応じ、図１１（ａ）に示される、第１ステップ以前の、メインフレーム１４及びクロスメンバ２４、２６、２８を固定してフレームの基本骨格を構成する工程において使用される製作台５０を、図１１（ｂ）に示されるように、ＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラ５６を牽引してＬＮＧタンクの製作工場へと回送する第３ステップまで、メインフレーム１４又はクロスメンバに、固定金具５２、ボルト等を介して着脱可能に固定しておく。そして、図１１（ｃ）に示されるように、第４ステップでメインフレーム１４にＬＮＧタンク１０を固定する際に、製作台５０を取り外すこととしても良い。なお、製作台５０は、Ｉ型チャネル材等を梯子状に組んだものであり、それ自体十分な強度を有している。また、取り外した製作台５０を分解可能とすれば、フレーム製作工場への持ち帰りが容易となる。なお、図１１（ａ）の符号５４は、フロア上に製作台５０を載置するためのベッドであり、トレーラの回送の際には、製作台５０から取り外されるものである。
【００３０】
上記構成をなす、本発明の実施の形態によれば、次のような作用効果を得ることが可能となる。
まず、本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラ２２は、ＬＮＧタンク１０からの荷重又は走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための、補強材３０〜４６が固定されていることから、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレーム１４に、アクスル２０を固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。よって、ＬＮＧタンク１０と、メインフレーム１４及びアクスル２０とを、各々専用の工場で製造し、最終的に両者を一箇所に集めて組み合わせることにより、ＬＮＧタンクトレーラ２２を完成させるといった、分業型の製作方法を採ることが可能となる。
【００３１】
より具体的には、メインフレーム１４のアクスル２０取付け位置、又は、当該取付け位置に配置されたクロスメンバ２８の少なくとも一箇所に、補強材３０、３２が固定されている。すなわち、ＬＮＧタンク１０からの荷重が掛かる部分又は走行時の荷重が掛かる部分に補強材３０、３２が固定されている。
又、メインフレーム１４の、キングピン１８の取付け位置周辺部、アクスル２０の取付け位置最前部及び最後部のクロスメンバ配置部のうち、少なくとも一箇所に、ＬＮＧタンク未艤装状態において公道走行に必要な強度を確保するための、補強材３４、３６、３８が固定されている。このようにして、必要な強度が確保されることにより、公道走行に必要な強度を備えていないメインフレーム１４に、アクスル２０を固定し、トラクタに連結して回送することが可能となる。
【００３２】
又、アクスル２０の取付け位置最前部に配置されたクロスメンバ２８Ｆ（図８（ｂ））に、補強材が固定されている。更に、ＬＮＧタンク１０を固定するガセット１６間を前後方向につなぎ、かつ、ＬＮＧタンクの外周面と密着する、補強材４２が固定されている。加えて、キングピン１８の取付け位置周辺部又はアクスル２０の取付け位置に設けられた、ＬＮＧタンクを固定するガセット１６間を前後方向につなぐ、補強材４４、４６が設けられている。このように、ＬＮＧタンク１０からの荷重が掛かる部分又は走行時の荷重が掛かる部分に補強材が固定されることで、ＬＮＧタンクトレーラ２２の必要な強度が確保される。
【００３３】
又、本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラ２２の製作方法は、第１ステップでメインフレーム１４にアクスル２０を取付け、第２ステップでメインフレーム１４又はクロスメンバ２４、２６、２８の走行時の荷重が掛かる部分に、公道走行に必要な強度を確保するための補強材３０、３２を固定する。よって、ＬＮＧタンク１０の未艤装状態のＬＮＧタンクトレーラを、トラクタに連結して回送することが可能となる。そして、第３ステップでＬＮＧタンク未艤装状態のタンクトレーラを牽引してＬＮＧタンク１０の製作工場へと移動し、第４ステップで、メインフレーム１４にガセット１６及びＬＮＧタンク１０を固定し、ＬＮＧタンクトレーラ２２の完成となる。よって、ＬＮＧタンクトレーラ２２の全製作工程を、全て一箇所にて行うことなく、より柔軟な製作方法の採用が可能となる。
又、第２ステップ及び第４ステップにおいて、補強材３４〜４６を所定位置に固定することで、メインフレーム１４の単体での構造の複雑化（重量増加）を来たすことなく、ＬＮＧタンクトレーラ２２の、完成状態における剛性の更なる向上を図ることが可能となる。
【００３４】
更に、図１１に示されるように、ＬＮＧタンクトレーラの製作に使用される製作台５０を、トレーラを回送する際の補強部材として、有効に利用することも可能である。このように、製作台５０を補強部材３０、３２と併用することで、ＬＮＧタンク１０の未艤装状態のタンクトレーラの強度を、更に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラの、ＬＮＧタンク未偽装状態を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は正面図、（ｄ）は裏面図である。
【図２】図１に示される、ＬＮＧタンクトレーラのメインフレームと、メインフレームに艤装されるＬＮＧタンクとを示すものであり、（ａ）は側面図、（ｂ）は下面図である。
【図３】図２に示されるメインフレーム及びＬＮＧタンクの裏面図である。
【図４】図２に示されるメインフレーム及びＬＮＧタンクの裏面図の断面図であり、（ａ）はＡ−Ａ断面を、（ｂ）はＢ−Ｂ断面を、（ｃ）はＣ−Ｃ断面を示すものである。
【図５】図４（ｃ）のＤ部の拡大図である。
【図６】メインフレームの、アクスルの取付け位置に配置されたクロスメンバと、その内部に、複数の鋼製板材を重ね合わせて構成された補強材を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＥ−Ｅ断面図、（ｄ）は側面図である。
【図７】本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラの製作手順を示すものであり、（ａ）は第１ステップ〜第３ステップを、（ｂ）は第４ステップを示す図である。
【図８】本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラの模式図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は下面図である。
【図９】図８に示されるＬＮＧタンクトレーラの部分断面図であり、（ａ）は図８（ａ）のＦ−Ｆ断面を、（ｂ）は図８（ａ）のＧ−Ｇ断面を示すものである。
【図１０】図８に示されるＬＮＧタンクトレーラのメインフレームに固定された補強材を示す側面図である。
【図１１】本発明の実施の形態に係るＬＮＧタンクトレーラの製作手順の別例を示すものであり、（ａ）は、メインフレーム及びクロスメンバを固定してフレームの基本骨格を構成する工程を、（ｂ）は第３ステップを、（ｃ）は第４ステップを示すものである。
【図１２】従来のＬＮＧタンクトレーラの製作手順を示すものであり、（ａ）はメインフレームにＬＮＧタンクを艤装するステップを、（ｂ）はアクスルを固定するステップを示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０：ＬＮＧタンク、１２：サブフレーム、１４：メインフレーム、１６：ガセット、１８：キングピン、２０：アクスル、２２：ＬＮＧタンクトレーラ、  ２４、２６、２８：クロスメンバ、  ３０、３２、３４、３６、３８、４０、４２、４４、４６：補強材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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