(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗員拘束装置における保護クッションのための繊維ガスバッグ材料であって、周辺部で互いに相互織りされた２つの重なった壁部分を有する少なくとも１つの布層（１４）を有する繊維ガスバッグ材料において、
気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜（１２）が上記壁部分の第１の側の全表面にわたって当該各壁部分の上記第１の側上に施され、
上記薄膜（１２）が熱可塑性物質により上記布層（１４）の上記壁部分に接着され、
前記熱可塑性物質は、前記薄膜（１２）よりも大きい厚さを有するフィルム（１９）であり、
前記フィルムの上記熱可塑性物質が上記布層（１４）の凝固点よりも少なくとも１５℃下回る温度で熱可塑凝固点を有することを特徴とする繊維ガスバッグ材料。
【請求項２】
前記フィルム（１９）が変性ポリオレフィンからなることを特徴とする、請求項１に記載の繊維ガスバッグ材料。
【請求項３】
前記フィルム（１９）は８５℃から１０５℃の範囲で融点を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の繊維ガスバッグ材料。
【請求項４】
上記薄膜（１２）がポリエーテルブロックアミド薄膜であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の繊維ガスバッグ材料。
【請求項５】
前記フィルム（１９）は３０μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の繊維ガスバッグ材料。
【請求項６】
前記薄膜（１２）は１５μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の繊維ガスバッグ材料。
【請求項７】
請求項１に記載の繊維ガスバッグ材料を製造する方法において、
周辺部で前記布層（１４）の少なくとも２つの前記壁部分を相互織りする工程と；
上記各壁部分の第１の側の全表面にわたって前記気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜（１２）を施す工程と；を有し、
上記薄膜（１２）が、積層カレンダーにおいて、前記熱可塑性物質からなるフィルム（１９）により上記各壁部分の第１の側の全表面に接着され、前記フィルム（１９）は、前記薄膜（１２）よりも大きい厚さを有し、前記フィルムの前記熱可塑性物質が前記布層（１４）の凝固点よりも少なくとも１５℃下回る温度で熱可塑凝固点を有することを特徴とする方法。
【請求項８】
上記布層（１４）及び上記薄膜（１２）が少なくとも１つの加熱可能なローラにより加熱される前に、上記フィルム（１９）が当該布層と当該薄膜との間に導入されることを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項９】
上記薄膜（１２）及び上記フィルム（１９）が共押出し工程により製造されることを特徴とする請求項７又は８に記載の方法。
【請求項１０】
乗員拘束装置における保護クッションのための繊維ガスバッグ材料であって、周辺部で互いに相互織りされた２つの重なった壁部分を有する少なくとも１つの布層（１４）を有する繊維ガスバッグ材料において、
気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜（１２）が上記壁部分の第１の側の全表面にわたって当該各壁部分の上記第１の側上に施され、
上記薄膜（１２）が熱可塑性物質により上記布層（１４）の上記壁部分に接着され、
前記熱可塑性物質は、前記薄膜（１２）よりも大きい厚さを有するフィルム（１９）であり、
前記フィルム（１９）は３０μｍの厚さを有することを特徴とする繊維ガスバッグ材料。
【請求項１１】
乗員拘束装置における保護クッションのための繊維ガスバッグ材料であって、周辺部で互いに相互織りされた２つの重なった壁部分を有する少なくとも１つの布層（１４）を有する繊維ガスバッグ材料において、
気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜（１２）が上記壁部分の第１の側の全表面にわたって当該各壁部分の上記第１の側上に施され、
上記薄膜（１２）が熱可塑性物質により上記布層（１４）の上記壁部分に接着され、
前記熱可塑性物質は、前記薄膜（１２）よりも大きい厚さを有するフィルム（１９）であり、
前記薄膜（１２）は１５μｍの厚さを有することを特徴とする繊維ガスバッグ材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は繊維(textile) ガスバッグ材料、乗員拘束装置のための保護クッション及び繊維ガスバッグ材料を製造する方法に関する。この種のガスバッグ用繊維材料の一例が米国特許第５，２５９，６４５号明細書に示されている。
【０００２】
【従来の技術】
車両における膨張可能な保護クッションの製造のための繊維材料に対しては、車両における保護クッションの配列及び使用目的に応じて決まる種々の要求がある。前方衝撃に対する保護クッションにおいては、衝撃時のエネルギを減少させるために制御された流出挙動が要求され、一方特に頭部領域での側方衝撃に対する保護クッションは数秒までの期間にわたって効力を維持する必要がある。ガスバッグの製造に主として使用される繊維材料は平織の多層布であり、これらの布（織成物組成の材料）は縫い工程又はホップサック(hopsack) 織による織り技術により部分的に連結される。このような布のガス透過性は、前方衝撃に対する保護クッションが狙いとする流出挙動を実現するために、特殊な目的に従って利用することができる。一方、側方衝撃に対する保護クッションについては、ガスが保護クッションの壁を実質上透過しないようにするための付加的な対策を考慮しなければならない。特に部分的に相互織りされた２つの重なった布層で形成された保護クッションのケーシング（製造技術上の理由のため、ホップサック織で製造される）においては、多量の表面コーティングにより、連結領域の比較的大きなガス透過を阻止しなければならない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
コーティングとしては、シリコン材料が主として使用され、１００ｇ／ｍ2 よりも多い量のこの材料が外部に施される。しかし、多量のコーティングは収納容積、構造上の剛性及び静摩擦に影響を及ぼす。
【０００４】
【課題を解決するための手段並びに作用効果】
本発明は、少ない費用で、保護クッションのケーシングの質量の減少、収納容積及び壁の剛直性の減少、並びに、静摩擦の減少を保証する繊維ガスバッグ材料を提供する。本発明によれば、上述の形式の繊維ガスバッグ材料の特徴とするところは、気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜が布層の各壁部分の第１の側（面）の全表面積にわたって第１の側上に施されることである。ガスバッグ材料の機密性は施された薄膜により保証される。従って、任意に施されるコーティングの量を、繊維層及び薄膜を相互連結するのに必要な量に減少させることができる。上述の節約にも拘わらず、本発明に係るガスバッグ材料は優れている。その理由は、保護クッションケーシングの全体厚さが減少し、保護クッションケーシングの剛直性もまた減少するからである。これは、折り畳み及び展開機能を改善し、静摩擦に対して良好な効果を有する薄膜の円滑な外表面により更に改善される。
【０００５】
ライニング／積層の如き普通の技術を使用して、薄膜を布層上に施すことができる。特に、普通の構造に使用されるコーティング材料と同じ型式の低粘度を有する物質により、薄膜を布層に接着できる。しかし、薄膜と布層との間の接着を行うのに必要な量だけのコーティングが使用される。その理由は、コーティングがガス密に寄与するのではないからである。この応用における従来のガスバッグ構造においては、１２５ｇ／ｍ2 及びそれ以上の量のコーティングが使用されるが、本発明に係る繊維ガスバッグ材料においては、１００ｇ／ｍ2 よりも多くない量の接着剤が使用される。ある接着剤の場合５０ｇ／ｍ2 よりも少ない量でさえ使用することができる。
【０００６】
更に、本発明は、本発明に係る繊維ガスバッグ材料で作った保護クッションのケーシングを備えた、乗員拘束装置のための保護クッションを提供する。好ましくは、気密材料の薄膜を施す保護クッションの壁部分の第１の側（面）は保護クッションの外側である。これが有利な理由は、コーティングされる前に相互織りされた布層の壁部分が、内側コーティングを備えた従来の保護クッションの製造に必要な内側の（外側への）裏返しを必要としないからである。クッションの外側に施された薄膜は保護クッションの膨張時に生じる圧力に耐えることができ、布層から離脱しないことが判明した。保護クッションの外側に薄膜を設けると、保護クッション内へ流入する高温ガスが内側のコーティングを損傷させる虞れはあるものの薄膜の劣化を生じさせないという更なる利点が得られる。
【０００７】
最後に、本発明は本発明に係る繊維ガスバッグ材料を製造する方法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１に概略的に示す乗員拘束装置における膨張可能な保護クッション１０は、作動状態時に、車両の側窓を覆い、頭部及び胴部領域で側方衝撃に対して保護を与える。保護クッションのケーシングは周辺部及び選択された中間領域で部分的に相互に織られた２つの壁部分を備えた布層を有する。入手できる布材料は数秒期間の保護効果を保証するのに十分なガス密（気密）性を有しないので、保護クッションのケーシングを構成する布層の壁部分の第１の側即ち保護クッションの外側を、気密材料の少なくとも１つの連続的な薄膜で被覆する。
【０００９】
保護クッションの製造に使用される本発明に係る繊維ガスバッグ材料によれば、ガス密は布層の外部上の気密材料の少なくとも１つの薄膜により保証される。図２は普通のコーティングステーション１３で布層１４上に導入される低粘度物質１８を使用して布層１４上に薄膜１２を施す工程を示す。コーティングステーション１３に続いて、導入された物質１８の粘度を熱作用により増大させる固定ステーション１５が設けられる。好ましくは、接着剤として熱クロスリンク即ち交差結合物質を使用する。シリコン又はポリウレタンが特に適している。固定ステーション１５に続いて、薄膜１２を垂直に供給し、水平に運行する布層１４上に薄膜１２を供給する加圧ローラ１６を設ける。薄膜１２と低粘性物質１８と布層１４との間での恒耐久性のあるクロスリンクは、チャンネル１７内の熱作用により又は加圧ローラ１６に続いて加熱可能なローラを使用することにより、得られる。問題を生じないリサイクルに関して、薄膜及び布は同じポリマー生材料、特にポリアミドを基礎とする。薄膜及び接着剤はまた同じポリマー生材料を基礎にすることができる。このポリマー生材料はまたポリウレタンとすることができる。
【００１０】
薄膜が０．１ｍｍよりも小さな厚さを有していても、必要なガス密を達成することができる。低粘度物質は薄膜を布層に接着させる役目のみを有する。このため、５０ｇ／ｍ2 よりも多くない量で十分である。剛直性の点からは、ポリウレタンを基礎とする約２５ｇ／ｍ2 の接着剤で布層に接着される約１５μｍのポリエーテルブロックアミドの薄膜が特に有利であることが分かった。
【００１１】
図３は普通の積層カレンダー装置で熱可塑性フィルム１９を使用して布層１４上に薄膜１２を施す工程を示す。布層１４及び気密薄膜１２が少なくとも１つの加熱可能なローラ２０により加熱される前に、熱可塑性フィルムが布層と薄膜との間に導入される。連結フィルム１９の熱可塑凝固点は布層の凝固点よりも少なくとも１５℃下回るべきであり、約８５ないし１０５℃の温度範囲に融点を有する変性ポリオレフィンを基礎とする３０μｍの連結フィルム１９が特に有利であることが分かった。この実施の形態においてはまた、約１５μｍのポリエーテルブロックアミドを気密薄膜１２として使用することが、剛直性の点から特に有利な特徴を示す。しかし、使用目的によっては、一層高い温度安定性を有する変性ポリオレフィンを使用することができる。安定温度は少なくとも１２０ないし１３０℃とすべきである。
【００１２】
気密薄膜１２及び連結フィルム１９を共押出し工程で製造した場合に、ガスバッグ材料はコストに関して特に有利である。従って、実質的には、異なる熱抵抗のポリマーで両側（面）を形成された１枚の薄膜を製造することになる。
【００１３】
保護クッションの目的として、特に車両の転覆時の頭部領域に対して、保護クッションのケーシングは通気開口を有しないように構成される。薄膜は熱の作用の下に両方向で１５％より少ない収縮率を有するべきである。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ｂコラムを介してＡコラムからＣコラムまで延びる膨張した保護クッションを備えた車両内部を概略的に示す図である。
【図２】低粘度物質を使用して布層上に薄膜を施す状態を概略的に示す図である。
【図３】熱可塑性物質を使用して布層上に薄膜を施す状態を概略的に示す図である。
【符号の説明】
１０  保護クッション
１２  薄膜
１３  コーティングステーション
１４  布層
１５  固定ステーション
１６  加圧ローラ
１７  チャンネル
１８  低粘度物質
１９  フィルム
２０  加熱可能なローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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