(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層１、アルミニウム、化成処理層、接着層２、ＰＥ系シーラント層から構成される積層体であって、少なくとも、前記ＰＥ系シーラント層が高密度ポリエチレンと線状低密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層、または、前記ブレンド層を含む多層構成からなることを特徴とする電池用包装材料。
【請求項２】
電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層１、アルミニウム、化成処理層、接着層２、ＰＥ系シーラント層から構成される積層体であって、少なくとも、前記ＰＥ系シーラント層が高密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層からなることを特徴とする電池用包装材料。
【請求項３】
前記接着層２がドライラミネート法による接着剤層であることを特徴とする請求項１、２のいずれかに記載した電池用包装材料。
【請求項４】
前記接着層２が酸変性ポリエチレンのエマルジョンの塗布焼付層であることを特徴とする請求項１、２のいずれかに記載した電池用包装材料。
【請求項５】
前記接着層２が酸変性ポリエチレンの押出樹脂層であることを特徴とする請求項１、２のいずれかに記載した電池用包装材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
防湿性、耐内容物性を有し、液体または固体有機電解質（高分子ポリマー電解質）を持つ電池、または燃料電池、コンデンサ、キャパシタ等の外装体に用いられる包装材料で、外装体の加工適性の良い材質を有する電池用包装材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本発明における電池とは、化学的エネルギーを電気的エネルギーに変換する素子を含むもの、例えば、リチウムイオン電池、リチウムポリマー電池、燃料電池等や、または、液体、固体セラミック、有機物等の誘電体を含む液体コンデンサ、固体コンデンサ、二重層コンデンサ等の電解型コンデンサを示す。
電池の用途としては、パソコン、携帯端末装置（携帯電話、ＰＤＡ等）、ビデオカメラ、電気自動車、エネルギー貯蔵用蓄電池、ロボット、衛星等に用いられる。
前記電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状または直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、プラスチックフィルム、金属箔等のラミネートにより得られる複合フィルムからなる積層体を袋状にしたもの（以下、外装体）が用いられていた。
電池の外装体として、次のような問題があった。金属製缶においては、容器外壁がリジッドであるため、電池自体の形状が決められてしまう。そのため、ハード側を電池にあわせる設計をするため、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定されてしまい形状の自由度が少なくなる。
そのため、前記袋状の外装体を用いる傾向にある。前記外装体の材質構成は、電池としての必要な物性、加工性、経済性等から、少なくとも基材層、バリア層、
シーラント層と前記各層を接着する接着層からなり、必要に応じて中間層を設けることがある。
電池の前記構成の積層体からパウチを形成し、または、少なくとも片面をプレス成形して電池の収納部を形成して電池本体を収納し、パウチタイプまたは、エンボスタイプ（蓋体を被覆して）において、それぞれの周縁の必要部分をヒートシールにより密封することによって電池とする。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記積層体による外装体の形成において、外装体のタイプによっては、その製造工程にダイセットにより打ち抜きすることがある。打ち抜きされる包装材料が、柔軟な素材または、柔軟な異なる材質の素材の組み合わせから構成される積層体である場合、完全に抜けずにバリが発生したり、また、一部に未断裁部分を残して、抜き部、抜き残部との分離ができずに生産性を阻害することがあった。
本発明の電池用包装材料においては、少なくとも基材層、バリア層、シーラント層からなる積層体を用いる場合があるが、前記の抜き不良となることが多い。
本発明の目的は、長期に亘って電池の性能を維持し得る構成を有し、特に、外装体の製造工程における安定した抜き性を有する電池用包装材料を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。請求項１に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層１、アルミニウム、化成処理層、接着層２、ＰＥ系シーラント層から構成される積層体であって、少なくとも、前記ＰＥ系シーラント層が高密度ポリエチレンと線状低密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層、または、前記ブレンド層を含む多層構成からなることを特徴とする電池用包装材料からなる。請求項２に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少なくとも基材層、接着層１、アルミニウム、化成処理層、接着層２、ＰＥ系シーラント層から構成される積層体であって、少なくとも、前記ＰＥ系シーラント層が高密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層からなることを特徴とする電池用包装材料からなる。請求項３に記載した発明は、請求項１、２のいずれかに記載した前記接着層２がドライラミネート法による接着剤層であることを特徴とするものである。請求項４に記載した発明は、請求項１、２のいずれかに記載した前記接着層２が酸変性ポリエチレンのエマルジョンの塗布焼付層であることを特徴とするものである。請求項５に記載した発明は、請求項１、２のいずれかに記載した前記接着層２が酸変性ポリエチレンの押出樹脂層であることを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の電池用包装材料は、少なくとも基材層、接着層、化成処理層１、アルミニウム、化成処理層２、接着層、ＰＥ系シーラント層を酸変性ポリオレフィン層とするシーラント層から構成される電池の外装体において、少なくとも、前記ヒートシール層が、高密度ポリエチレン層を含む多層構成とすることによって抜き適性の良い材質としたものである。以下、図面等を参照して詳細に説明する。
【０００６】
図１は、本発明の電池用包装材料を説明する図で、（ａ）層構成を示した断面図、（ｂ）別の層構成を示した断面図である。図２は、電池の外装体を形成する際の抜きの実施例について説明する図で、（ａ）電池の斜視図、（ｂ）電池本体と電池本体を挿入する前の外装体の斜視図、（ｃ）外装体の抜き形状を示す上面図である。図３は、電池のパウチタイプの外装体を説明する斜視図である。図４は、電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。図５は、エンボスタイプにおける成形を説明する、（ａ）斜視図、（ｂ）エンボス成形された外装体本体、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部拡大図である。図６は、電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。
【０００７】
電池用包装材料は、リチウムイオン電池等の本体を包装する外装体を形成するものであって、その外装体の形式によって、図３に示すようなパウチタイプと、図４（ａ）、図４（ｂ）または図４（ｃ）に示すようなエンボスタイプとがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シール等及びピロータイプ等の袋形式があるが、図３は、ピロータイプとして例示している。
エンボスタイプは、図４（ａ）及び図４（ｄ）示すように、片面に凹部７を形成しても良いし、図４（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成して電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封しても良い。また、図４（ｃ）に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、電池を収納して３辺をヒートシールする形式もある。
【０００８】
電池用包装材料をエンボスタイプとする場合、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すように、積層された包装材料１０をプレス成形して凹部７を形成する。
【０００９】
電池用包装材料が、例えば、図２（ａ）に示すようなエンボスタイプで、ナイロン／接着層／アルミニウム／接着層／シーラント層からなり、前記シーラント層がポリエチレン系樹脂層からなる電池用包装材料を用いて電池外装体を加工する際、例えば、図２（ｂ）に示すようなエンボスタイプの外装体であって、トレイ部５Ｖと蓋体部５Ｆとが、折り返し線ｍを介して一体化しているもので、その加工工程としての抜きの形状としては、図２（ｃ）に示すような形状Ｔとなり、ダイセットタイプの抜き型による抜き工程となる。
前記シーラント層１４を形成するポリエチレン系樹脂が低密度ポリエチレン、あるいは、線状低密度ポリエチレンであると、前記ダイセット抜き型によって得られる抜き部にバリが発生して不良品となり、さらには、その１部が抜き切れずに生産性を阻害することがあった。
【００１０】
本発明者らは、前記抜き不良の発生しない材質について、鋭意研究の結果、電池用包装材料のシーラント層を少なくとも高密度ポリエチレンからなる層を含む多層シーラント構成とすることによって、抜き適性の良い材質とすることができることを見出し本発明を完成するに到った。
【００１１】
本発明の多層シーラント層として用いられるポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレンー酢酸ビニル共重合体、酸変性ポリエチレン等であり、多層シーラント層は、これらのうちの少なくとも高密度ポリエチレン層を含む２以上の樹脂層からなる多層フィルムとするものである。
前記酸変性ポリエチレン樹脂としては、不飽和カルボン酸がグラフトされたポリエチレンを用いることができる。
【００１２】
本発明の電池用包装材料におけるシーラントの構成例をさらに具体的に、略号で示すと次のような構成が挙げられる。
ＨＤ＋ＬＬ
ＨＤ／ＨＤ＋ＬＬ
ＨＤ／ＨＤ＋ＬＬ／ＬＬ
ＨＤ／ＨＤ＋ＬＬ／ＨＤ
ＨＤ／ＬＬ／ＨＤ
ＬＬ／ＨＤ＋ＬＬ／ＨＤ
ＨＤ＋ＭＤ
各層にはＬＤ、ＭＤをブレンドしても良い
［略号  ＨＤ：高密度ポリエチレン、ＬＬ：線状低密度ポリエチレン、ＬＤ：低密度ポリエチレン、ＭＤ：中密度ポリエチレン、＋はブレンドを示し、／は層界面を示す。］
本発明の電池用包装材料のシーラント構成とすることによって、加工工程にダイセット抜き型による抜き加工があっても、抜き不良によるバリの発生、抜き残り等のトラブルは解消された。
【００１３】
従来の技術によるサンドイッチラミネート法、ドライラミネート法、共押出しラミネート法、熱ラミネート法等により形成されていると、リチウムイオン電池の外装体がエンボスタイプの場合、プレス成形において、側壁部においてアルミニウムと基材層との間が剥離するデラミネーションがおこることが多く、また、リチウムイオン電池本体を外装体に収納してその周縁をヒートシールする部分においてもデラミネーションの発生があった。
また、電池の構成要素である電解質と水分との反応により生成するフッ化水素により、アルミニウムの内面側表面が侵され、デラミネーションを起こすことがあった。
【００１４】
本発明者らは、エンボス成形性がよく、エンボス成形時またはヒートシール時において、基材層とバリア層との間でデラミネーションが発生しない積層体であって、また、耐内容物性のあるリチウムイオン電池用の外装体として満足できる包装材料について鋭意研究の結果、以下に述べる各種のラミネート方法を用いて積層体とすることによって解決し得ることを見出した。
前記ラミネートの第１の方法は、バリア層の両面に化成処理を施し、基材層とバリア層、バリア層とシーラント層とを、２液硬化型の接着剤によりドライラミネートすることによってデラミネーションを避けることができることを見出した。前記２液硬化型の接着剤とは、例えば、主剤と硬化剤とからなり、主剤がセバチン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、オクタンニ酸、ノナンニ酸、ウンデカンニ酸、パルミチン酸の少なくとも２種以上を含む酸成分と、エチレングリコール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコールを少なくとも１種含むアルコール成分からなるポリエステル系樹脂と、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とのブレンド物であり、硬化剤がポリイソシアネート成分からなるものである。
【００１５】
第２のラミネート方法は、前記化成処理面１５（２）に、酸変性ポリエチレンのエマルジョン液をロールコート法等により塗布し、乾燥後、１７０〜２００℃の温度で焼付けを行った後、シーラントフィルムを熱圧着することによってラミネートすることにより積層体とすると、その接着強度はよくなることを確認した。
前記酸変性ポリエチレンとは、不飽和カルボン酸グラフトポリエチレンである。
【００１６】
また、次のような第３のラミネート方法によっても安定した接着強度が得られることを確認した。
例えば、基材層１１とバリア層１２の片面とをドライラミネートし、図１（ａ）に示すように、バリア層１２の他の面（化成処理層）に、酸変性ポリエチレン１３を押出してシーラント層１４をサンドイッチラミネートする場合、または、第４のラミネート方法として、酸変性ポリエチレン樹脂１３とシーラント層とを共押出しして積層体とした後、得られた積層体を前記酸変性ポリエチレン樹脂１３がその軟化点以上になる条件に加熱することによって、所定の接着強度を有する積層体とすることができた。
前記第３およぴ第４のラミネート方法における加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、本発明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できれば良い。
【００１７】
また、別の方法としては、前記サンドイッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、バリア層１２のシーラント層１４側の表面温度が酸変性ポリオレフィン樹脂１３の軟化点に到達する条件に加熱することによっても接着強度の安定した積層体とすることができた。
また、ポリエチレン樹脂を接着樹脂として用いることも可能であるが、この場合には、押出したポリエチレンの溶融樹脂膜のアルミニウム側のラミネート面をオゾン処理しながらラミネートすることが望ましい。
【００１８】
本発明の電池用包装材料において、外装体を形成する積層体における前記の各層には、適宜、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしても良い。
【００１９】
次に、本発明の電池用包装材料を構成する各層について説明する。
本発明の電池用包装材料は、図１（ａ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着層１６、アルミニウム１２、化成処理層１５、接着層１３ｄ、多層シーラント層１４から構成される積層体であり、また、後述する外装体がエンボスタイプの場合には、図１（ｂ）に示すように、前記積層体が基材層１１、接着層１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層１５（２）、接着層１３ｄ、多層シーラント層１４とすることが望ましい。
外装体における前記基材層１１は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。
前記基材層１１は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層が良い。フィルム単体でのピンホールの存在、及び加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は６μｍ以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては１２〜３０μｍである。
【００２０】
基材層１１は耐ピンホール性及び電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。
基材層を積層体化する場合、基材層が２層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが６μｍ以上、好ましくは、１２〜３０μｍである。基材層を積層化する例としては、次の１）〜８）が挙げられる。
１）延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
２）延伸ナイロン／延伸延伸ポリエチレンテレフタレート
また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質性）、２次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層、またはこれらのブレンド物からなる樹脂層等を設けることが好ましい。
例えば、
３）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
４）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
５）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
６）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
７）アクリル系樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化）
８）アクリル系樹脂＋ポリシロキサングラフト系アクリル樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化）
【００２１】
前記バリア層１２は、外部から電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（パウチ化、エンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バリア層として好ましくは厚さが２０〜８０μｍのアルミニウムとする。
ピンホールの発生をさらに改善し、電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が０．３〜９．０重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、０．３重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が９．０重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。
【００２２】
また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性・腰の強さ・硬さが変化するが、本発明において用いるアルミニウムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムが良い。
前記、アルミニウムの柔軟性・腰の強さ・硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適性（パウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すれば良い。例えば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニウムを用いることが望ましい。
【００２３】
本発明者らは、電池用包装材料のバリア層１２であるアルミニウムの表、裏面に化成処理を施すことによって、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフェノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによってエンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止と、電池の電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層１１とアルミニウム１２とのデラミネーション防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるアルミニウム内面側でのデラミネーション防止効果が得られた。
各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。
または、少なくともフェノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良好であった。
【００２４】
アルミの化成処理は、外装体がパウチタイプである場合、シーラント層側のみの片側または基材層側とシーラント層側の両面のどちらでも良い。電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理することによって、エンボス成形の際のアルミニウムと基材層との間のデラミネーションを防止することができる。
【００２５】
本発明の電池用包装材料におけるシーラント層は、前述のように高密度ポリエチレン層を含む多層シーラントとする。
【００２６】
【実施例】
本発明の電池用包装材料ついて、実施例によりさらに具体的に説明する。
（１）電池用包装材料の構成
実施例、比較例ともに、以下の構成とした。
ＯＮ２５μｍ／ＤＬ３μｍ／両面化成処理ＡＬＭ４０μｍ／接着剤（３μｍ）または接着性樹脂（１５μｍ）／シーラント：３０μｍ
［略号  ＯＮ：２軸延伸ナイロンフィルム、ＤＬ：ドライラミネート、ＡＬＭ：アルミニウム］
シーラント層またシーラント層を構成する層がブレンド樹脂からなる場合のブレンド割合は重量部で示す。
（２）化成処理
外装体のバリア層に施した化成処理は、実施例、比較例ともに、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート法により、塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件において焼き付けた。クロムの塗布量は、５ｍｇ/ｍ2（乾燥重量）である。
（３）外装体のタイプ
実施例および比較例のいずれもエンボスタイプの外装体として評価した。その形状は、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キャビティ）の形状を３０ｍｍ×５０ｍｍ，深さ５．０ｍｍとしてプレス成形して成形性の評価をした。漏れの確認において電解液を封入する際には、積層体の成形しないものを蓋体として用いた。
（４）略号
ＬＬ：線状低密度ポリエチレン
ＨＤ：高密度ポリエチレン
ＭＤ：中密度ポリエチレン
／：多層の場合の層境界面
＋：ブレンド
［実施例１］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体実施例１とした。
シーラントフィルムは、＜ＬＬ５０部＋ＨＤ５０部＞を原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［実施例２］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体実施例２とした。
シーラントフィルムは、ＨＤ｛１｝／＜ＨＤ５０部＋ＬＬ５０部＞｛３｝／ＬＬ｛１｝（ＬＬ層側が最内樹脂層、多層の場合は、以下同様に後に記載の層が最内樹脂層として示す）の３層からなる厚さ３０μｍのフィルムである。また、各層の後の｛｝内の数値は、多層の場合の層厚みμｍを示す。
前記積層体を，エンボス成形によりトレイとし、成形しない二次積層体を蓋材として外装体とした。
［実施例３］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体実施例３とした。
シーラントフィルムは、ＨＤ｛１｝／＜ＨＤ５０部＋ＬＬ５０部＞｛３｝／ＨＤ｛１｝の３層からなる厚さ３０μｍのフィルムである。
シーラントフィルムは、ＬＬＤＰＥ５０部とＨＤＰＥ５０部のブレンド樹脂を原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体をエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［実施例４］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体実施例４とした。
シーラントフィルムは、＜ＭＤ５０部＋ＨＤ５０部＞を原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体をエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［実施例５］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリエチレンのエマルジョンを塗布乾燥し、さらに、１９０℃の温度で焼付けした後、該焼付け面に、シーラントフィルム（厚さ３０μｍ）を熱ラミネートして得られた積層体を検体実施例５とした。
シーラントフィルムは、＜ＭＤ５０部＋ＨＤ５０部＞を原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［実施例６］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリエチレン樹脂を接着樹脂１５μｍとして、シーラントフィルムをサンドイッチラミネートした後、これを酸変性ポリエチレンの軟化点以上の加熱して得られた積層体を検体実施例６とした。
シーラントフィルムは、＜ＭＤ５０部＋ＨＤ５０部＞を原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
積層体を，エンボス成形によりトレイとし、成形しない二次積層体を蓋材として外装体とした。
【００２７】
［比較例１］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体比較例１とした。
シーラントフィルムは、ＬＬを原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
前記積層体を，エンボス成形によりトレイとし、成形しない二次積層体を蓋材として外装体とした。
［比較例２］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、シーラントフィルムをドライラミネートして得られた積層体を検体比較例２とした。
シーラントフィルムは、ＨＤを原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体を用いてトレイをエンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［比較例３］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリエチレンのエマルジョンを塗布乾燥し、さらに、１９０℃の温度で焼付けした後、該焼付け面に、シーラントフィルム（厚さ３０μｍ）を熱ラミネートして得られた積層体を検体比較例３とした。
シーラントフィルムはＬＬを原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
得られた積層体を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
［比較例４］
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ポリエチレン樹脂を接着樹脂１５μｍとして、シーラントフィルムをサンドイッチラミネートした後、これを酸変性ポリエチレンの軟化点以上の加熱して得られた積層体を検体比較例４とした。
シーラントフィルムはＬＬを原料樹脂として製膜した厚さ３０μｍのフィルムである。
積層体を，エンボス成形によりトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
【００２８】
＜評価項目＞
１）成形性
各検体５０ケずつを５．０ｍｍの深さに成形したときにピンホールが発生した検体数を確認した。
２）カット性
ダイセット抜きにおいて、雄型（上型）の下面と雌型（下型）の上面とが同一高さとなる切込量をゼロ点とし、そこから所定の形状に完全に切り離すまでに必要な切込量（ｍｍ）を確認した。切込量が多いほど、切れにくい材質であることを意味する。
３）耐内容物性（密封保存性）の確認
実施例、比較例において作成した外装体に、電解液を封入密封し、６０℃で２週間保存した後、漏れの有無を確認した。
【００２９】
＜結果＞
実施例１〜６は、いずれも成形性は良好でピンホールの発生は皆無であった。また、カット性は以下の通りであり、
実施例１  ０．３ｍｍ
実施例２  ０．３ｍｍ
実施例３  ０．２ｍｍ
実施例４  ０．２ｍｍ
実施例５  ０．１ｍｍ
実施例６  ０．４ｍｍ
少なくとも、実施例はＬＬをシーラントとして同一ラミネート方法で試作した比較例１、３、４よりもカット性に改善が見られた。また、電解液を封入しての保存テストでは、漏れは皆無であった。比較例１、比較例３および比較例４はシーラント層をＬＬとした構成であるが、成形性は良好であったが、カット性は、それぞれ０．５ｍｍ、０．４ｍｍ、１．０ｍｍであり、抜き適性の悪いものであった。一方、比較例２は、シーラント層をＨＤとした構成であったが、カット性は、０．２ｍｍと良好であったが、成形性が悪く、５０検体中１２検体にピンホールが確認された。また比較例においても電解液を封入しての保存テストでは、漏れはなかった。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の電池用包装材料の少なくともシーラント層を、高密度ポリエチレンと線状低密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層、または、前記ブレンド層を含む多層構成、また、高密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとがブレンドされたブレンド層単層からなる構成とすることによって、エンボス加工適性を損なうことなく、外装体形成工程におけるダイセット抜き加工適性を向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電池用包装材料を説明する図で、（ａ）層構成を示した断面図、（ｂ）別の層構成を示した断面図である。
【図２】電池の外装体を形成する際の抜きの実施例について説明する図で、（ａ）電池の斜視図、（ｂ）電池本体と電池本体を挿入する前の外装体の斜視図、（ｃ）外装体の抜き形状を示す上面図である。
【図３】電池のパウチタイプの外装体を説明する斜視図である。
【図４】電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視図である。
【図５】エンボスタイプにおける成形を説明する、（ａ）斜視図、（ｂ）エンボス成形された外装体本体、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部拡大図である。
【図６】電池用包装材料とリード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方法を説明する図である。
【符号の説明】
Ｔ  抜き線
ｍ  折り返し線
１  電池
２  電池本体
３  セル（蓄電部）
４  リード線（電極）
５  外装体
５Ｖ  トレイ部
５Ｆ  蓋部
６  リード線用フィルム
７  凹部
８  側壁部
９  シール部
１０  積層体（電池用包装材料）
１１  基材層
１２  アルミニウム（バリア層）
１３  バリア層とシーラント層との接着層
１４  シーラント層
Ｓ１  シーラント層の外層
Ｓ２  シーラント層の中間層
Ｓ３  シーラント層の内層
１５  化成処理層
１６  基材層とバリア層とのドライラミネート層
２０  プレス成形部
２１  オス型
２２  メス型
２３  キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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