(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有する金型の内部に素管を配置し、前記素管の内部にその軸線方向に沿って、圧液供給口を有するロッドを設け、前記素管と前記ロッドの間をシールする１対のシール部を前記圧液供給口を間にして設け、
前記素管に前記軸線方向の圧縮応力を付与し、前記圧液供給口から前記素管内に圧液を供給しながら、前記ロッドを前記軸線方向に移動させることにより前記素管を前記金型の内面形状に成形するバルジ成形方法において、
成形方向側のシール部に対して前記ロッドから前記素管へ向かう方向に前記圧液の液圧を加えることにより、そのシール部を前記素管の膨出に追従可能とし、
前記シール部どうしの間隔を、前記金型の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定し、
前記成形方向反対側のシール部の前記軸線方向の長さを、前記金型の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定することを特徴とするバルジ成形方法。
【請求項２】
前記圧液供給口が前記金型の山部の中央部に到達したとき、前記ロッドの移動を一旦停止し、前記圧液供給口の直上の前記金型の山部の成形を行うことを特徴とする請求項１に記載のバルジ成形方法。
【請求項３】
複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有するとともに、内部に素管が配置される金型と、前記素管の内部にその軸線方向に沿って設けられるとともに、圧液供給口を有するロッドと、前記圧液供給口を間にして設けられるとともに、前記素管と前記ロッドの間をシールする１対のシール部とを備え、
前記素管に前記軸線方向の圧縮応力を付与し、前記圧液供給口から前記素管内に圧液を供給しながら、前記ロッドを前記軸線方向に移動させることにより前記素管を前記金型の内面形状に成形するバルジ成形装置において、
成形方向側のシール部に対して前記ロッドから前記素管へ向かう方向に前記圧液の液圧を加えるための液圧印加流路が設けられ、そのシール部が、前記液圧印加流路を通じて加えられた前記圧液の液圧により前記素管の膨出に追従可能とされ、
前記シール部どうしの間隔が、前記金型の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定され、
前記成形方向反対側のシール部の前記軸線方向の長さが、前記金型の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定されていることを特徴とするバルジ成形装置。
【請求項４】
前記圧液供給口が前記金型の山部の中央部に到達したとき、前記ロッドの移動を一旦停止し、前記圧液供給口の直上の前記金型の山部の成形を行うことを特徴とする請求項３に記載のバルジ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型とロッドとの間に配置された素管にその軸線方向の圧縮応力を付与し、素管内に圧液を供給しながら、ロッドを軸線方向に移動させることにより素管を金型の内面形状に成形するバルジ成形方法およびバルジ成形装置に係り、特に素管とロッドの間をシールするシール部の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
容器・加工管や、自動車・各種機械の中空構造部品などの成形には、バルジ成形方法が適用されている。バルジ成形方法では、素管を減肉させることなく局部的に膨出させて拡管させることにより、素管を所望形状に成形している。これにより得られるバルジ成形管としては、多数の膨出部分を有する蛇腹状部分のフレキシブルな曲げを可能としたフレキ管や、通常の管より表面積が大きい特徴を利用して放熱などを行うベローズ管、蛇腹状部分の形状を利用してそこにスプリングのような弾力機能を持たせた蛇腹管などがある。
【０００３】
バルジ成形方法では、たとえば図３に示すバルジ成形装置１が用いられる（たとえば特許文献１参照）。図３は、バルジ成形装置１の概略構成を表す側断面図である。なお、図３では、バルジ成形装置１の上半分の構成を表している。また、図示の簡略化のため、全ての図面において、金型１０に対する素管２の右端の位置を同じとしている。バルジ成形装置１は、内部に素管２が配置される金型１０と、素管２の左端部が突き当てられる突当て金型２０を備えている。金型１０および突当て金型２０は、１対の上型および下型から構成されている。金型１０，２０は、それらの開放を防止する固定手段（図示略）により固定されている。
【０００４】
金型１０の内面は、複数の山部１１Ａと谷部１１Ｂとが交互に形成された蛇腹形状１１を有している。山部１１Ａおよび谷部１１Ｂは、たとえば周期的に形成されるとともに軸線対称形状を有している。素管２の内部には、その軸線方向に沿って移動可能にロッド３０が設けられている。ロッド３０の内部には圧液供給流路３１が形成され、そこから圧液供給口３１Ａを通じて素管２とロッド３０との間に圧液Ｌが供給される。
【０００５】
ロッド３０の周方向表面には、圧液供給口３１Ａを間にして１対の溝３２，３３が形成されている。溝３２，３３には、素管２とロッド３０との間をシールするリング状の１対のシール部４０，５０が配置されている。ロッド３０における成形方向反対側のシール部５０よりも左側には、成形に使用された圧液Ｌを回収するための圧液回収流路（図示略）が形成されている。回収された圧液Ｌは、圧液供給流路３１に供給され、再使用される。ロッド３０の右端部には、ロッド３０を軸線方向右側（成形方向側）に移動させるための移動機構（図示略）が設けられている。金型１０の右側には、突当て金型２０に向けて素管２に圧縮応力Ｆを付与する素管押圧機構（図示略）が設けられている。
【０００６】
バルジ成形装置１では、左端部が突当て金型２０に突き当てられた素管２に対して、その右端部から軸線方向左側（成形方向反対側）へ圧縮応力Ｆを付与しながら、圧液供給口３１Ａから素管２とロッド３０との間に圧液Ｌを供給する。圧液Ｌは、素管２が金型１０の蛇腹形状１１の山部１１Ａに応じて変形可能となるように高圧に設定され、シール部４０，５０は、素管２とロッド３０との間をシールしている。このような状態でロッド３０を軸線方向右側に移動させ、金型１０の山部１１Ａに対応する位置に圧液Ｌが供給される毎に、素管２が高圧の圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。このようにして素管２には、山部２Ａおよび谷部２Ｂが右側から順に１個ずつ成形されていくことにより、金型１０の蛇腹形状１１に対応する形状に拡管成形される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、バルジ成形装置１による拡管成形では、素管の膨出のために圧液Ｌを高圧にしているから、１個目の山部２Ａの成形後、圧液供給口３１Ａが金型１０の山部１１Ａ，１１Ａ間を移動する毎に、シール部４０，５０による密閉性に次のような問題が生じていた。
【０００８】
拡管成形では、たとえば図４（Ａ）に示すように素管２に山部２Ａを成形した後、次の山部（３個目の山部）の成形のため、図４（Ｂ）に示すように圧液Ｌの高圧を維持した状態でロッド３０を図の矢印方向に移動させると、成形方向側のシール部４０が、金型１０におけるロッド３０との間隔が大きな部分である３個目の山部１１Ａを通過する。このとき、素管２は、３個目の山部１１Ａの形状に応じて膨出するため、成形方向側のシール部４０には、金型１０からの押圧力が加わりくくなる。その結果、第１シール部４０による密閉性が低くなり、そこから右側外部へ圧液Ｌが漏出する虞がある。このため、圧液Ｌの高圧を維持するために液圧を高める必要が生じ、時間のロスが発生する。
【０００９】
一方、成形方向反対側のシール部５０が、図４（Ｂ）に示すように素管２に成形された１個目の山部２Ａを通過する時、シール部５０とその山部２Ａとの間に大きな隙間が形成されるため、そこから左側外部へ圧液Ｌが漏出する虞がある。このため、圧液Ｌの高圧を維持するために液圧を高める必要が生じ、時間のロスが発生する。以上のようなシール部４０，５０による密閉性の問題は、１個目の山部２Ａの成形後、圧液供給口３１Ａが金型１０の山部１１Ａ，１１Ａ間を移動する毎に生じる。
【００１０】
なお、成形方向側のシール部４０による密閉性の問題については、金型１０の蛇腹形状１１に対するシール部４０，５０の位置に応じて圧液Ｌの液圧設定を高圧と低圧との間で切換える対策が考えられる。
【００１１】
たとえば図５（Ａ）に示すように１個目の山部２Ａを成形した後、図５（Ｂ）に示すように次の山部の成形のためロッド３０を軸線方向右側（図中の矢印方向）に移動させる前に、素管２が変形不能となるように圧液Ｌを低圧にする。続いて、圧液供給口３１Ａを２個目の山部１１Ａ近傍に到着させ、かつ、成形方向側のシール部４０をその２個目の山部１１Ａの右隣の谷部１１Ｂに到着させることにより、そこでシール部４０を保持する。次いで、図５（Ｃ）に示すようにロッド３０の移動を停止し、圧液Ｌを高圧にすることにより、素管２に２個目の山部２Ａを成形する。
【００１２】
続いて、図５（Ｄ）に示すように、図５（Ｂ）と同様な動作を行い、圧液Ｌの液圧を低圧にし、圧液供給口３１Ａを３個目の山部１１Ａ近傍に到着させ、かつ、成形方向側のシール部４０をその３個目の山部１１Ａの右隣の谷部１１Ｂに到着させることにより、そこでシール部４０を保持する。このような圧液Ｌの液圧設定の高圧と低圧との間で切換えを、山部２Ａの成形および圧液供給口３１Ａの山部１１Ａ，１１Ａ間の移動毎に行うことにより、成形方向側のシール部４０による密閉性の問題が解消される。
【００１３】
しかしながら、圧液Ｌの液圧設定では、素管２の拡管成形のために高圧と低圧との間での切換えを繰り返す必要があるため、その液圧の切換えに時間がかかり、拡管成形を高速に行うことが困難である。また、圧液Ｌを常に高圧に保持することができないため、素管２の金型１０への形状凍結性が低下し、その結果、拡管成形の精度が低下し、製品のバラツキが多くなる虞がある。特に、素管２に多数の山部２Ａを有する蛇腹形状を成形する場合、その問題は深刻である。
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−３２１８４１号公報
【００１５】
したがって、本発明は、圧液の漏出防止を図ることができるのはもちろんのこと、高速でかつ高精度な拡管成形を行うことができるとともに、これにより製品のバラツキの発生を防止することができるバルジ成形方法およびバルジ成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明のバルジ成形方法は、複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有する金型の内部に素管を配置し、素管の内部にその軸線方向に沿って、圧液供給口を有するロッドを設け、素管とロッドの間をシールする１対のシール部を圧液供給口を間にして設け、素管に軸線方向の圧縮応力を付与し、圧液供給口から素管内に圧液を供給しながら、ロッドを軸線方向に移動させることにより素管を金型の内面形状に成形するバルジ成形方法であって、成形方向側のシール部に対してロッドから素管へ向かう方向に圧液の液圧を加えることにより、そのシール部を素管の膨出に追従可能とし、シール部どうしの間隔を、金型の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定し、成形方向反対側のシール部の軸線方向の長さを、金型の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定することを特徴としている。
【００１７】
本発明のバルジ成形方法では、素管に軸線方向の圧縮応力を付与し、１対のシール部によりシールされた領域に圧液供給口から素管内に圧液を供給しながら、ロッドを軸線方向に移動させているので、金型の山部に対応する位置に圧液が供給される毎に、素管が圧液によってその山部の形状に応じて膨出する。このようにして素管には、山部および谷部がロッドの移動方向反対側（成形方向反対側）から順に１個ずつ成形されていくことにより、金型の内面形状に対応する形状に拡管成形される。
【００１８】
ここで、本発明のバルジ成形方法では、素管とロッドとの間をシールする１対のシール部は、成形時に次のように素管と密着することができる。成形方向側のシール部が素管の１つの山部の成形後、金型の次の山部に対応する位置を通過するとき、素管が圧液によってその山部の形状に応じて膨出する。この場合、成形方向側のシール部には、ロッドから素管へ向かう方向に圧液の液圧を加えることにより、成形方向側のシール部を素管の膨出に追従可能としている。したがって、その追従時に、そのシール部の一端部がロッドに接触した状態で、そのシール部の他端部が素管に接触可能となるようにシール部の形状および弾性特性や、圧液の液圧、ロッドの移動速度などを適宜設定することにより、成形方向側のシール部の少なくとも一部は、素管に常に密着することができる。その結果、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、成形方向側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００１９】
一方、シール部どうしの間隔を、金型の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定し、成形方向とは反対側のシール部の軸線方向の長さを、金型の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定しているので、成形方向とは反対側のシール部の形状および弾性特性を適宜設定することにより、そのシール部は常に、素管の平坦部および素管の成形された谷部のいずれかと常に密着することができる。その結果、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、成形方向反対側の外部への圧液の漏出を防止することができる。なお、シール部どうしの間隔の２山分の距離は、成形される山部の分と、素管への圧縮応力付与による座屈防止のために設定した成形方向反対側の山部の分との合計の距離である。
【００２０】
以上のように本発明のバルジ成形方法では、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、圧液の外部への漏出を防止することができるので、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液を常に高圧に保持することができるから、素管の金型への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる。さらに圧液が供給される領域は、素管とロッドの間における金型の内面形状に対応する全領域ではなく、素管とロッドの間における１対のシール部によりシールされた領域のみであるから、金型を固定する固定手段の小型化を図ることができ、これによりコストを低減することができる。このようなバルジ成形方法は、肉厚の薄い素管に好適である。
【００２１】
本発明のバルジ成形方法では、種々の構成を用いることができる。たとえば圧液供給口が金型の山部の中央部に到達したとき、ロッドの移動を一旦停止し、圧液供給口の直上の金型の山部の成形を行うことができる。この態様では、素管の肉厚の厚い場合でも、その成形を金型の内面形状に従って確実に行うことができる。
【００２２】
本発明のバルジ成形方法は、バルジ成形装置に適用することができる。すなわち、本発明のバルジ成形装置は、複数の山部と谷部とが交互に形成された内面形状を有するとともに、内部に素管が配置される金型と、素管の内部にその軸線方向に沿って設けられるとともに、圧液供給口を有するロッドと、圧液供給口を間にして設けられるとともに、素管とロッドの間をシールする１対のシール部とを備え、素管に軸線方向の圧縮応力を付与し、圧液供給口から素管内に圧液を供給しながら、ロッドを軸線方向に移動させることにより素管を金型の内面形状に成形するバルジ成形装置であって、成形方向側のシール部に対してロッドから素管へ向かう方向に圧液の液圧を加えるための液圧印加流路が設けられ、そのシール部が、液圧印加流路を通じて加えられた圧液の液圧により素管の膨出に追従可能とされ、シール部どうしの間隔が、金型の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定され、成形方向反対側のシール部の軸線方向の長さが、金型の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定されていることを特徴としている。本発明のバルジ成形装置は、上記バルジ成形方法と同様な作用・効果を得ることができる。
【００２３】
また、本発明のバルジ成形装置は、種々の構成を用いることができる。たとえば、圧液供給口が金型の山部の中央部に到達したとき、ロッドの移動を一旦停止し、圧液供給口の直上の金型の山部の成形を行うことができる。この態様では、上記バルジ成形方法の態様と同様な作用・効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のバルジ成形方法またはバルジ成形装置によれば、素管の成形時に常に圧液を高圧に設定しても、圧液の外部への漏出を防止することができるので、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液を常に高圧に保持することができるから、素管の金型への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（１）実施形態の構成
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るバルジ成形装置１００の概略構成を表す側断面図である。図１では、バルジ成形装置１の上半分の構成を表している。なお、本実施形態では、図３と同様な構成要素には同符号を付し、その説明は省略している。
【００２６】
ロッド３０の内部には圧液供給流路１３１が形成され、そこから圧液供給口１３１Ａを通じて素管２とロッド３０との間に圧液Ｌが供給される。ロッド３０の周方向表面には、圧液供給口１３１Ａを間にして１対の溝１３２，１３３が形成されている。溝１３２，１３３には、素管２とロッド３０との間をシールするリング状の１対のシール部１４０，１５０が配置されている。本実施形態では、素管２の成形時のロッド３０の移動方向は右側であるから、シール部１４０は本発明の成形方向側のシール部、シール部１５０は本発明の成形方向反対側のシール部である。
【００２７】
シール部１４０，１５０は、たとえば弾性を有している。シール部１４０は、溝１３２の内面の右側・左側の側面部全周に接触することにより、そこをシールしている。シール部１４０と圧液供給口１３１Ａとの間隔は半山分に設定することが好適である。この場合、シール部１４０が金型１０の谷部１１Ｂに対応する位置を通過するとき、圧液供給口１３１Ａ金型１０の山部１１Ａの中央部に対応する位置に到達することができる。シール部１４０，１５０どうしの間隔は、たとえば金型１０の蛇腹形状１１の２山分の距離に設定されている。シール部１５０の軸線方向の長さは、金型１０の蛇腹形状１１の１山分の距離に設定されている。この場合、シール部１５０の形状および弾性特性を適宜設定することにより、シール部１５０は、素管２の成形時、素管の平坦部および素管の成形された谷部のいずれかと常に密着することができる。なお、山部１１Ａ，１１Ａどうしの間隔が等間隔でない場合、シール部１４０，１５０どうしの間隔である２山分の距離は、隣接する２つの山部の合計距離のなかで最大なものとし、シール部１５０の軸線方向の長さである１山分の距離は、１山分の距離のなかで最大なものとする。
【００２８】
ロッド３０の内部には、圧液供給流路１３１と溝１３２とを接続する液圧印加流路１３４が形成され、液圧印加流路１３４を通じて圧液Ｌの液圧が、シール部１４０に対してロッド３０から素管２へ向かう方向に加えられる。これにより、シール部１４０が、素管２の成形時、素管の膨出に追従可能となっている。この場合、シール部１４０の下端部がロッド３０に接触した状態で、シール部１４０の上端部が素管２に接触可能となるようにシール部２の形状および弾性特性や、圧液Ｌの液圧、ロッド３０の移動速度などを適宜設定することにより、シール部１４０の少なくとも一部は、素管２に常に密着することができる。
【００２９】
（２）実施形態の動作
次に、バルジ成形装置１００によるバルジ成形方法について、図面を参照して説明する。なお、図２のロッド３０のなかで図示されている矢印は、ロッド３０の移動方向を示している。
【００３０】
図１に示すように、素管２の左端部を突当て金型２０に突き当て、素管２の右端部から軸線方向左側へ圧縮応力Ｆを付与しながら、１対のシール部１４０，１５０によりシールされた領域に圧液供給口１３１Ａから素管２内に圧液Ｌを供給する。この状態でロッド３０を軸線方向右側（成形方向）に移動させることにより、圧液供給口１３１Ａが金型１０の山部１１Ａに対応する位置に到達する毎に、素管２が圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。このようにして素管２には、山部１１Ａおよび谷部１１Ｂがロッド３０の移動方向（成形方向）とは反対側から順に１個ずつ成形されていき、金型１０の内面形状に対応する形状に拡管成形される。
【００３１】
このような拡管成形において、素管２とロッド３０との間をシールする１対のシール部１４０，１５０は、素管２の山部２Ａの成形時はもちろんのこと、その山部２Ａと金型１０の次の山部１１Ａとの間を移動するとき、素管２と密着することができる。たとえば図２（Ａ）に示すように、成形方向側のシール部１４０が素管２の２個目の山部２Ａの成形後、金型１０の３個目の山部１１Ａに対応する位置を通過するとき、素管２が圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。
【００３２】
ここで本実施形態では、成形方向側のシール部１４０には、ロッド３０から素管２へ向かう方向に圧液Ｌの液圧を加えることにより、シール部１４０を素管２の膨出に追従可能としている。したがって、その追従時に、そのシール部１４０の下端部がロッド３０に接触した状態で、そのシール部１４０の上端部が素管２に接触可能となるようにシール部１４０の形状および弾性特性や、圧液Ｌの液圧、ロッド３０の移動速度などを適宜設定することにより、図２（Ａ）に示すように、成形方向側のシール部１４０の少なくとも一部は、素管２に常に密着することができる。その結果、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、成形方向側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００３３】
続いて、図２（Ｂ）に示すように、素管２の３個目の山部２Ａの成形後、成形方向側のシール部１４０が、金型１０の３個目の谷部１１Ｂに対応する位置を通過する。ここで本実施形態では、シール部１４０，１５０どうしの間隔を、金型１０の内面形状の少なくとも２山分の距離に設定している。これにより、図２（Ｂ）に示すように、成形方向側シール部１４０が金型１０の３個目の谷部１１に対応する位置を通過するとき、成形方向反対側のシール部１５０が素管２の２個目の谷部１１Ｂに対応する位置を通過する。
【００３４】
また、成形方向とは反対側のシール部１５０の軸線方向の長さを、金型１０の内面形状の少なくとも１山分の距離に設定している。これにより、図２（Ｂ）に示すように、成形方向反対側のシール部１５０の両端部は、１個目の山部１１Ａの両端側の最下部（素管２の左端部の平坦部と素管２の１個目の谷部２Ｂ）に対応する位置を通過する。したがって、成形方向とは反対側のシール部１５０の形状および弾性特性を適宜設定することにより、そのシール部１５０は常に、１個目の山部１１Ａの両端側の最下部と密着することができる。その結果、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、成形方向反対側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００３５】
次いで、図２（Ｃ）に示すように、成形方向側のシール部１４０が素管２の３個目の山部２Ａの成形後、金型１０の４個目の山部１１Ａに対応する位置を通過するとき、素管２が圧液Ｌによってその山部１１Ａの形状に応じて膨出する。この場合、成形方向側のシール部１４０では、図２（Ｂ）と同様な動作が行われるので、そのシール部１４０の少なくとも一部は、素管２に常に密着することができる。その結果、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、成形方向側の外部への圧液の漏出を防止することができる。
【００３６】
本実施形態では、以上のようなシール部１４０，１５０の動作が、素管２のＮ個目の山部２Ａの成形およびその成形後の金型１０の次の山部１１Ａへの移動時に繰り返し行われることにより、１対のシール部１４０，１５０は、成形時に素管２と常に密着することができる。これにより、素管２の成形時に常に圧液Ｌを高圧に設定しても、圧液Ｌの外部への漏出を防止することができる。したがって、液圧の不足分を補填することや液圧を高圧と低圧との間で切換えることが不要となるから、素管２の成形を高圧でかつ高速に行うことができる。また、圧液Ｌを常に高圧に保持することができるから、素管２の金型１０への形状凍結性が向上し、その結果、拡管成形の精度が向上し、製品のバラツキの発生を防止することができる。
【００３７】
さらに圧液Ｌが供給される領域は、素管２とロッド３０の間における金型１０の内面形状に対応する全領域ではなく、素管２とロッド３０の間における１対のシール部１４０，１５０によりシールされた領域のみであるから、金型１０を固定する固定手段の小型化を図ることができ、これによりコストを低減することができる。このようなバルジ成形方法は、肉厚の薄い素管に好適である。
【００３８】
特に、圧液供給口１３１Ａが金型１０の山部１１Ａの中央部に到達したとき、ロッド３０の移動を一旦停止し、圧液供給口１３１Ａの直上の金型１０の山部１１Ａの成形を行うことにより、素管２の肉厚の厚い場合でも、その成形を金型１０の内面形状１１に従って確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の一実施形態に係るバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図２】図１に示すバルジ成形装置を用いたバルジ成形方法の各工程を表し、（Ａ）は素管の３個目の山部の成形時のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｂ）は素管の３個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｃ）は素管の４個目の山部の成形時のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図３】従来のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図４】図３のバルジ成形装置を用いたバルジ成形方法の各工程を表し、（Ａ）は素管の２個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｂ）は３個目の山部の成形のためにロッドを移動させているときのバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【図５】図３のバルジ成形装置を用いた他のバルジ成形方法の各工程を表し、（Ａ）は素管の１個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｂ）は素管の２個目の山部の成形前のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｃ）は素管の３個目の山部の成形直後のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図、（Ｄ）は素管の３個目の山部の成形前のバルジ成形装置の概略構成を表す側断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
２…素管、１０…金型、１１…蛇腹形状（内面形状）、１１Ａ…山部、１１Ｂ…谷部、２０…突当て金型（金型）、３０…ロッド、１００…バルジ成形装置、１３１Ａ…圧液供給口、１４０…成形方向側のシール部、１５０…成形方向反対側のシール部、Ｌ…圧液
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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