(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型により成形されてなり、インモールドラベルが貼着されている薄肉容器において、前記ラベルが貼着されている部位のリングクラッシュ値（ＪＩＳ  Ｐ８１２６）／前記ラベルが貼着されている部位の容器基材の平均厚みと、前記ラベルが貼着されていない部位のリングクラッシュ値／前記ラベルが貼着されていない部位の容器基材の平均厚みとの差を１４０，０００〜４６０，０００Ｎ／ｍとした液剤供給用薄肉容器。
【請求項２】
前記ラベルが貼着されている部位における容器のリングクラッシュ値が３５０〜９００Ｎであり、前記ラベルが貼着されていない部位における容器のリングクラッシュ値が１５０〜６００Ｎである請求項１記載の薄肉容器。
【請求項３】
前記ラベルのリングクラッシュ値が２〜１５Ｎである請求項１又は２記載の薄肉容器。
【請求項４】
前記ラベルが貼着されている部位における容器の厚みが３５０〜６５０μｍであり、前記ラベルが貼着されていない部位における容器の基材の厚みが３００〜６００μｍである請求項１ないし３のいずれかに記載の薄肉容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製の薄肉液剤供給用容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロー成形によってインモールドラベルを貼着した樹脂製の薄肉容器に関する従来の技術としては、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。同文献に記載の技術では、容器を構成する熱可塑性樹脂として、樹脂の弾性率が５００ないし４０００ｋｇ／ｃｍ2のものを用い、ラベルとして厚さが５０ないし１００μｍのものを用いている。同文献に記載の技術は、内容物を絞り出すのに適した変形性と復元性を有しながら、絞り出しの際に加えられる押圧力や変形の反復によってもラベルの剥離がないことを目的としている。そして、特許文献２に記載の技術でも、復元性と自立性を良好にするために容器本体とラベルに用いる樹脂の剛性率の差を５,０００ｋｇ／ｃｍ2以上とし、容器本体に用いる樹脂の剛性率は２,０００ｋｇ／ｃｍ2以上で４,０００ｋｇ／ｃｍ2以下、ラベルに用いる樹脂の剛性率を７,０００ｋｇ／ｃｍ2以上とし、ラベルに用いる樹脂は剛性率の高いものを採用している。尚、これらの従来技術の弾性率、剛性率は、ＪＩＳＫ７１１３に基づいて測定されている。即ち、所定の成形方法で樹脂を所定の大きさ、肉厚に成形してから測定されたものであるため、容器の形状、肉厚によらず、樹脂の特性としての弾性率、剛性率を意味している。
【０００３】
しかし特許文献１、特許文献２に記載の技術は、内容物を少量吐出し、容器の吐出口を蓋等により封止し、繰り返し使用する容器であるため、スクイズ性を求めつつ、押圧復元性を課題とし、押圧復元性を得るために容器又はラベルは剛性のあるものを用いる必要がある。したがって、容器を肉薄にすればラベルの肉厚を厚くする必要を生じ、ラベルを肉厚にすると、容器におけるラベル貼着部位とラベル非貼着部位との間で段差が生じてしまう。この段差に起因して、容器を落下させたときにその段差部分に応力が集中して亀裂が発生しやすい。また、内容物の絞り出し性も十分とは言えない。一方、容器を肉厚にすればラベルの肉厚を薄くできるが、押圧復元性は良好であっても容器を折り畳んだり、容器を略平坦に潰したり、丸めるように巻き上げたりする柔軟な容器の変形は困難となる。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３１７９４号公報
【特許文献２】特開平１０―８６９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、詰替用容器又は付替容器である液剤供給用容器であって、液剤供給用容器に特有の課題である、ラベル貼着部の剛性感を最小限とし、折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性を良好とし、かつ、ラベル貼着部からの亀裂、落下われ、ラベルの剥離（めくれ）を防止できる薄肉液剤供給用容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、金型により成形されてなり、インモールドラベルが貼着されている薄肉容器において、前記ラベルが貼着されている部位のリングクラッシュ値（ＪＩＳ  Ｐ８１２６）／前記ラベルが貼着されている部位の容器基材の平均厚みと、前記ラベルが貼着されていない部位のリングクラッシュ値／前記ラベルが貼着されていない部位の容器基材の平均厚みとの差を１４０，０００〜４６０，０００Ｎ／ｍとした液剤供給用薄肉容器を提供するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、薄肉液剤供給用容器において、ラベル貼着部の剛性感を小さくし、折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性を良好とし、かつ、容器落下時におけるラベル貼着部からの亀裂、ラベル剥離の発生が防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１に示す容器１０は、胴部２０と底部３０からなる合成樹脂製の容器本体１１を立体状（三次元状）にブロー成形し、容器本体１１を折り曲げ、折り畳み、巻き上げることができる程度に薄肉に形成したものである。容器１０は、容器本体１１の胴部２０に、インモールドラベル法によって貼着された合成樹脂製のラベル（以下、インモールドラベルという）５０を有している。容器１０には内容物として液剤、例えばシャンプー、リンス、コンディショナー、全身洗浄料、ハンドソープのほか、洗浄剤、糊剤、柔軟剤、仕上げ剤、漂白剤などが密封充填され、該容器１０は液剤供給のために用いられる。容器１０は、粘性があり２０℃における粘度が１００〜１００,０００ｍＰａ・ｓの液剤の液剤供給のために用いることも可能であり、特に１０００〜５０,０００ｍＰａ・ｓの液剤に好適に用いられる。
【０００９】
容器１０は、例えばダイレクトブロー成形法及びインジェクションブロー成形法などのブロー成形法により製造されたものである。ダイレクトブロー成形法では、熱可塑性樹脂からなる加熱溶融したパリソンを押し出し、パリソンの内部へ空気を吹き込み、該パリソンをその円周方向へ延伸して容器本体１１を形成する。ラベル５０の貼着は、型開きした分割金型のキャビティ内面にラベルを仮止めしておき、分割金型の間に前記パリソンを配置したのち型閉じし、該パリソン内に空気を吹き込んで、ラベルを容器本体と一体化させることで達成される。インジェクションブロー成形法では、インジェクション成形にてプリフォームを成形し、ついで加熱したプリフォームの口部を固定し、固定した治具から杵状の突き出し棒（延伸ロッド）を口部の内部から突き出し、プリフォームを突き出すことにより縦方向に延伸し、高圧空気を吹き込んで円周方向の延伸を行って容器本体１１を成形する。ラベル５０の貼着は、ダイレクトブロー法と同様に行うことができる。
【００１０】
本実施形態の容器１０は、容器本体１１の胴部２０におけるラベル５０の貼着部位（以下、ラベル貼着部位という）の柔軟性と、胴部２０におけるラベル５０が貼着されていない部位（ラベル非貼着部位）の柔軟性とを、特定の関係とした点に特徴の一つを有している。容器本体１１をこのように構成することで、ラベル貼着部の剛性感が小さくなり（ラベル貼着部とラベル非貼着部との剛性感の差が小さくなり）、容器１０の折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性が良好となり、かつ、容器１０を落下させたときに、ラベル貼着部位の周縁部において、容器本体１１に亀裂が生じることを効果的に防止し得ることが、本発明者らの検討の結果判明した。
【００１１】
詳細には、前記の柔軟性の尺度としてリングクラッシュ値を採用した場合に、ラベル付き容器１０におけるラベル貼着部位のリングクラッシュ値（Ｎ）／ラベル貼着部位の容器基材の平均厚み（ｍ）と、ラベル非貼着部位におけるリングクラッシュ値（Ｎ）／ラベル非貼着部位の容器基材の平均厚み（ｍ）との差（前者−後者）が１４０，０００〜４６０，０００Ｎ／ｍ、好ましくは１６０，０００〜３５０，０００Ｎ／ｍに設定されていると、ラベル貼着部位の剛性感が小さくなり、容器１０の折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性が良好となり、かつ、容器１０落下時の亀裂の発生が抑制される。当該差が４６０，０００Ｎ／ｍ超では、容器落下時に亀裂が発生しやすく、ラベル貼着部位の剛性感が大きくなり、折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性に劣ったものとなってしまう。当該差が１４０，０００Ｎ／ｍ未満の場合には、ラベル５０の厚みを極めて薄くする必要があり、それによってインモールドラベル法を行うことが非常に困難になる。
【００１２】
容器基材の平均厚みとは、ラベルが貼着されている領域においてはラベルを含まない容器本体部分の平均厚みを意味し、ラベル非貼着領域においては当該領域の容器本体の平均厚みを意味する。ラベルが貼着されている部位のリングクラッシュ値は、容器基材と貼着されたラベルとを含む部位のリングクラッシュ値を意味する。本実施形態におけるリングクラッシュ値は、ＪＩＳ  Ｐ８１２６に準拠して測定される。その測定方法の詳細については後述する実施例において述べる。
【００１３】
容器１０のラベル貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル貼着部位の容器基材の平均厚みと、ラベル非貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル非貼着部位の容器基材の平均厚みとの差を前記の範囲内に設定することによって、容器１０のラベル貼着部位の剛性感が小さく、折り畳み性、折り潰し性、巻き上げ性が良好で、かつ、容器落下時に亀裂が発生することが防止される理由は次に述べるとおりである。容器本体１１の胴部２０は、その厚みがいずれの部位においてもほぼ同じとなるように成形され、厚みが変化する場合には連続的に変化している（厚みが不連続に変化する部分は、容器の破袋や、落下強度に影響を与えるからである）。即ち、ラベル貼着部位のリングクラッシュ値と、ラベル非貼着部位のリングクラッシュ値との相違はラベル５０の有無に起因している。したがって両部位でのリングクラッシュ値／容器基材の平均厚みの差を前記の範囲内とするためには、ラベル５０自体のリングクラッシュ値を調整すればよい。ラベル５０自体のリングクラッシュ値は、ラベル５０を構成する樹脂の種類やラベル５０の厚みに依存する。例えば樹脂の種類が同じである場合、厚みが大きいほどラベル５０のリングクラッシュ値は大きくなる。厚みの大きなラベルを用い、ブロー成形の過程でインモールドラベル法によって容器本体にラベルを貼着させると、ラベル貼着部位における断面は図２（ａ）に示すとおりとなる。同図中、Ｐは容器本体の元となる溶融パリソンを示し、Ｍは金型を示す。同図中、溶融パリソンＰは、空気によって矢印Ａで示される方向に向かって金型Ｍの内面に押し付けられる。このとき、ラベル５０の厚みが大きいと、ラベル５０の周縁部Ｓにおいては、パリソンＰは小さな曲率で成形されることになる。つまり、容器本体の断面視において、ラベル５０の周縁部Ｓにおける容器本体の曲率は小さくなる。この曲率の小さい部位は、応力が集中しやすい形状である。したがって容器が落下して衝撃が加わった場合、その衝撃は、応力が集中しやすい形状であるラベル５０の周縁部Ｓに加わりやすい。その結果、周縁部Ｓに亀裂が発生しやすい。また、ラベル５０のリングクラッシュ値の差が大きいと、ラベル貼着部位とラベル非貼着部位との間で、剛性感の差が生じることから、胴部２０を潰して内容物（液剤）を出すときに、その剛性感の差によって違和感が生じて潰し難く、更には容器１０を丸めたり、折り畳んだりすることが困難になり、内容物の吐出性が低下するだけでなく、容器１０の使用後（内容物を吐出しきった後）の廃棄性も悪くなる。
【００１４】
一方、ラベル５０の厚みが小さい場合には、図２（ｂ）に示すように、ラベル５０の周縁部Ｓにおいて、パリソンＰは小さな曲率で成形されることになる。つまり、容器本体の断面視において、ラベル５０の周縁部Ｓにおける容器本体の曲率半径は大きくなる。したがって、曲率が大きい場合に比べてラベル５０の周縁部Ｓへ応力が集中しづらくなる。その結果、容器が落下して衝撃が加わった場合、その衝撃は、ラベル５０の周縁部Ｓへ集中しづらくなり、亀裂が発生しづらくなる。そして、ラベル５０のリングクラッシュ値が小さいことで、ラベル貼着部位とラベル非貼着部位との間での剛性感の差が小さくなる。それによって、胴部２０を押し潰して内容物を吐出させる際の押し潰し性、或いは容器１０をその底部３０から胴部２０へ向けてロール状に巻き上げて内容物を出し切る際の巻き上げ性が良好となり（後述する図６参照）、更に、容器１０から内容物を吐出しきった後には、容器１０を丸めたり、折り畳んだりしてコンパクトにして廃棄できる。
【００１５】
容器１０のラベル貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル貼着部位の容器基材の平均厚みと、ラベル非貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル非貼着部位の容器基材の平均厚みとの差は上述のとおりであるところ、ラベル貼着部位のリングクラッシュ値は、３５０〜９００Ｎ、特に３５０〜７００Ｎが好ましく、ラベル非貼着部位のリングクラッシュ値は、１５０〜６００Ｎ、特に３００〜５００Ｎであることが、容器１０の折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性の一層の向上と容器落下時のラベル５０の周縁部Ｓにおける亀裂の一層の防止との両立の観点から好ましい。
【００１６】
容器１０においては、ラベル貼着部位の容器基材の厚みと、ラベル非貼着部位の厚みとの差は、ラベル貼着部位の容器基材の厚みの方が大きいことを条件として、２０〜５０μｍ、特に３０〜４０μｍであることも、容器１０の折り畳み性、巻き上げ性の一層の向上と、容器落下時のラベル５０の周縁部Ｓにおける亀裂の一層の防止との両立の点から好ましい。
【００１７】
意外なことに、本発明者らの検討の結果、亀裂の発生に支配的な要因は、上述したリングクラッシュ値の差であることが判明した（図２（ａ）及び（ｂ）参照）。これに対して、容器１０の押し潰し性、巻き上げ性に関しては、ラベル貼着部位の厚み及びラベル非貼着部位の厚みが影響を及ぼす。この観点から、ラベル貼着部位の容器基材の厚みは３５０〜６５０μｍ、特に４００〜５００μｍであることが好ましく、ラベル非貼着部位の厚みは３００〜６００μｍ、特に３５０〜５５０μｍであることが好ましい。
【００１８】
ラベル５０それ自体の厚みは、大きすぎると、容器落下時のラベル５０の周縁部Ｓにおける亀裂の発生及び内容物の絞り出し性の観点から不利な方向に作用する。逆に小さすぎると、ハンドリング性の点から不利な方向に作用する。これらの観点から、ラベル５０の本体フィルム（後述する図３の符号５１で表される部位）の厚みは２０〜５０μｍ、好ましくは、２０〜４０μｍ、特に３０〜４０μｍであることが好ましい。この範囲の厚みは、インモールドラベル法に従来用いられてきたラベルの厚みよりも薄いレベルである。同様の理由により、ラベル５０（後述する図３の符号５２で表されるインキ層及び符号５３で表される接着層を含む）のリングクラッシュ値は、２〜１５Ｎ、特に２〜１０Ｎ、とりわけ４〜８Ｎであることが好ましい。
【００１９】
図３には、本実施形態で用いられるラベル５０の好適な一例の断面図が模式的に示されている。同図に示すラベル５０は、本体フィルム５１と、本体フィルム５１の一方の面上に形成されかつ所定の表示が印刷によって施されたインキ層５２と、インキ層５２の上に形成された接着層５３とを備えている。ラベル５０が容器本体１１に貼着された状態においては、ラベル５０における接着層５３が容器本体１１と当接している。したがってインキ層５２による表示は、本体フィルム５１を通じて外部から視認される。
【００２０】
図３に示すラベル５０は、接着層５３の形成をインキ層５２の形成と同時に行ったものである点に特徴を有している。上述のとおり、ラベル５０はその厚みが小さいものであるから、各層の厚みを小さくする必要がある。つまりインキ層５２及び接着層５３の厚みを小さくする必要がある。したがって薄い接着層の形成を、薄いインキ層の形成と別工程で行うことは技術的に非常に困難である。これに対して接着層５３の形成を、インキ層５２の形成と同時に行うことで、そのような困難性を回避できる。同時に行うとは、各層の形成をインラインで行うことを意味する。接着層５３の形成をインキ層５２の形成と同時に行うためには、例えばグラビア印刷機を用いて本体フィルム５１の一方の面上にインキ層５２をグラビア印刷により形成し、引き続き同じグラビア印刷機内で接着層５３を形成する。このようにすることで、1〜10μｍ、特に1〜4μｍという非常に薄いインキ層５２及び１〜１０μｍ、特に1〜4μｍという非常に薄い接着層５３を首尾良く形成できる。本体フィルム５１の厚みは、先に述べたとおりである。
【００２１】
インキ層５２は、各種着色剤を含むインキを塗布することで形成される。インキの塗布によって、インキ層５２には、文字、図形、記号、それらの組み合わせ等の様々な表示が形成される。接着層５３は、加熱により接着性を発現する樹脂によって形成されている。上述のとおり、接着層５３の厚みは小さいので、ラベル５０を容器本体１１に確実に接合するためには、少量の使用でも接着力の高い材料から接着層５３を形成することが好ましい。接着力の高い材料は、接着性を発現する温度（活性化温度）が低いものから高いものまで様々なものが知られている。したがって接着力の高い材料を選択する自由度を高くするためには、インモールドラベル法における設定加熱温度を高くしても、熱劣化の少ない耐熱性の高いインキを用いてインキ層５２を形成することが、広範な活性化温度に対応できる点から好ましい。そのような耐熱性の高いインキとしては、例えばアクリル系、ウレタン系の比較的分子量の高いもの等が挙げられる。また、本実施形態の接着層５３として好適な樹脂としては、例えばエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アクリル、ウレタンのエマルジョン型あるいは溶剤型の感熱接着剤（所定の温度でホットタック性を発現し、遅効性を持って固化する接着剤）等が挙げられる。
【００２２】
ラベル５０における本体フィルム５１の構成樹脂としては、融点が１５０〜２００℃であるものが、インモールドラベル法での三次元形状金型への追従性及び冷却取り出し後の変形防止の点から好ましい。そのような樹脂としては、例えば未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリエチレンなどが挙げられる。また、かかる本体フィルム５１に、通常公知の帯電防止剤等を、塗布、印刷又は混合等の通常公知の方法により加えることで、該本体フィルム５１に帯電防止性能を付与しても良い。
【００２３】
ラベル５０の厚みが前述のとおり小さい場合には、インモールドラベル法によってラベル５０を容器本体１１に貼着する場合、エアーを噛んで形成が行われたときに、ラベル５０の剛性が低いことに起因してエアーがうまく逃げられないことがある。その結果、ラベル５０と容器本体１１との間に気泡が入ってしまうことがある。これを防止する観点から、ラベル５０における容器本体１１との対向面をエアー逃げのために凹凸形状とすることが好ましい。該対向面を凹凸形状とするためには、例えば（イ）該対向面にシリカ粒子を固着させる、（ロ）ラベル５０にエンボス加工を施して該対向面を凹凸賦形する、（ハ）該対向面をサンドペーパー等で粗くする、（ニ）微細な穿孔を施す、などの手段を採用することができる。
【００２４】
次に、容器１０の構造について説明する。容器本体１１は、胴部２０と底部３０によって囲まれる内容物の収容部２１を備えている。容器本体１１は胴部２０から斜め上方又は上方に突出した注出口形成部２４が一体成形されて形成されている。容器本体１１は胴部２０の上縁部又は底部に、該胴部２０の巾の範囲内で内容物充填のための充填ノズルを挿入可能な充填口２２を有している。充填口２２は、シール部２２Ａによって封止されている。充填口２２は、該充填口２２を通じて内容物を充填した後、該充填口２２をシールバーにより挟圧し、ヒートシール、インパルスシール又は超音波シール等により融着して封止される。これによって容器１０内に内容物が密封される。
【００２５】
容器１０を構成する容器本体１１の胴部２０は、正面部２０Ａと背面部２０Ｂ、及び二つの側面部２０Ｃからなり、胴部２０は、正面部２０Ａと背面部２０Ｂとが幅広で、底部３０を載置する載置面に平行な横断面形状が、例えば楕円、木の葉形状、又は角にアールを形成した長方形をなす扁平な形状に形成されている。正面部２０Ａと両側面部２０Ｃの境界には稜線部４１が設けられている。背面部２０Ｂと両側面部２０Ｃの境界には稜線部４２が設けられている。また、胴部２０の正面部２０Ａと底部３０の境界には稜線部４３が設けられており、背面部２０Ｂと底部３０の境界には稜線部４４が設けられている。更に、両側面部２０Ｃと底部３０の境界には稜線部４５が設けられている。両側面部２０Ｃの長手方向に沿う中央部には稜線部４６が設けられている。
【００２６】
容器本体１１に内容物を充填する前の搬送時、及び／又は容器１０の廃棄時に、必要に応じ容器本体１１は略平坦に折り畳まれる。これによって、容器１０の嵩を減じることができる。また必要に応じ、内容物の取り出し時にも容器本体１１を略平坦に折り畳むことができる。あるいは、容器１０を、その底部３０から胴部２０へ向けてロール状に巻き上げることができる。これらの操作によって、内容物を容器本体１１内に残存させることなく取り出すことができる。いずれの場合においても、図１に示す上述の稜線部のいずれかを折り畳み誘導線として採用することができる。また、容器１０の折り畳み誘導線は、稜線部分として成形するほか、略線状の薄肉部分によって成形したり、略線状の袋内部に向かう凹状部（又は溝）によっても成形することができる。この折り畳み誘導線が成形されることによって、容器１０の容器本体１１を折り畳む際に予定外の部分が折られることによる合成樹脂の白化を防止することができる。
【００２７】
容器１０に形成された上述の稜線部の少なくとも一部を折り畳み誘導線として、容器本体１１を略平坦な形態に折り畳む方法としては、例えば、下記の（ａ）又は（ｂ）の方法がある。
【００２８】
（ａ）図４（ａ）に示すように、胴部２０の両側面部２０Ｃにおける稜線部４６を外側に折ることで胴部２０を平らにし、底部３０を袋の内側に折り、底部３０の周縁にある稜線部４３，４４，４５を袋の外側に張りだすように折ることで、胴部２０の内側に底部３０を収めて容器本体１１を略平坦に折り畳む。
【００２９】
（ｂ）図４（ｂ）に示すように、胴部２０の両側面部２０Ｃにおける稜線部４６を内側に折り、胴部２０の正面部２０Ａ、背面部２０Ｂと両側面部２０Ｃの境界の稜線部４１，４２を外側に折ることで胴部２０を略平坦とし、底部３０を袋の外側に張り出すようにして、容器本体１１を略平坦に折り畳む。
【００３０】
容器１０は、上述の稜線部を折り畳み誘導線として、胴部２０と底部３０を重ね合わせて容器本体１１を略平坦に折り畳むことができる程度に薄肉に成形されたものである。容器１０の厚みについては上述のとおりである。容器１０を薄肉にするための合成樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリチレン（ＬＬＤＰＥ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂等の合成樹脂を用いることができる。容器１０は、これらの樹脂からなる単層構造のものでもよく、あるいはこれらの樹脂からなる層と、他の樹脂からなる層との多層構造でもよい。容器１０が多層構造である場合、例えば、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥを内側層とし、外側層をＨＤＰＥとした構造のものが挙げられる。また、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド等を積層樹脂として用いることもできる。更にＥＶＡ、ＥＶＯＨ、ポリアミドの樹脂をＰＥ等とブレンドした樹脂を、積層樹脂として用いることもできる。
【００３１】
図１に示すように容器１０には、成形時に、胴部２０の上縁部の一部に注出口２４Ａを形成するための注出口形成部２４が成形される。注出口形成部２４は、胴部２０の上縁部の一部から容器本体１１の斜め上方（又は上方向又は横方向）に突出する容器本体１１よりも細い頸部２５に設けられ、頸部２５において易破断部２４Ｂによって区画された切除予定部２４Ｃが形成される。切除予定部２４Ｃは、先端が閉塞しており、例えば先端部分がドーム形状をなして形成される。そして、注出口形成部２４は、側面部２０Ｃにおける稜線部４６の延長線上に設けることが好ましい。
【００３２】
本実施形態の容器１０の注出口形成部２４は、図１に示すように切除予定部２４Ｃから延出するつまみ部２４Ｄが形成される。つまみ部２４Ｄを図１に示すＹ方向に引っ張ることで易破断部２４Ｂが引きちぎられ、又は引き裂かれ、注出口形成部２４における切除予定部２４Ｃが容器本体１１から切り離されると、その切り口が注出口２４Ａとして開口される。
【００３３】
注出口形成部２４の易破断部２４Ｂは、容器本体１１の一部として突出する頸部２５に環状に取りまく溝状をなす凹部をなして成形される。そして、注出口形成部２４におけるつまみ部２４Ｄを引っ張ると、その引っ張り応力が注出口形成部２４における易破断部２４Ｂの凹部の最深部、又は溝をなす二つの面が交わる接線部分近傍に集中し、そこから引きちぎられるか、又は引き裂かれ、易破断部２４Ｂが切り離されて切除予定部２４Ｃが容器本体１１から切除される。かかる易破断部２４Ｂの頸部２５を環状にとりまく溝状をなす凹部は、細溝にて形成され、略Ｖ字状の細溝をなすことが好ましく、易破断部２４Ｂの溝状をなす凹部の最深部又は溝状をなす二つの面が交わる接線部分が薄肉となるように形成されることが好ましい。易破断部２４Ｂの溝状をなす凹部は例えばブロー成形時に成形するほか、ブロー成形後の後加工による薄肉化によっても形成することができる。
【００３４】
他の実施形態の容器１０を図５に示す。図５に示した容器１０は、図１の容器１０と同様に、胴部２０の正面側と背面側が広幅の扁平形状を成す。そして、容器本体１１が胴部２０と底部３０とを備え、胴部２０と底部３０によって囲まれる収容部２１を備えている点、内容物の注出口形成部２４を胴部２０の上方（底部３０と反対側）に備えている点、及び扁平形状の胴部により折り畳み性、押し潰し性、巻き上げ性が良好な点で図１の容器１０と共通する。一方、図５に示す容器１０の充填口２２は、底部３０の中央領域において中央部から隆起して突出して成形される。内容物の充填後に充填口２２が融着して封止されると、底部３０における充填口２２の基部の外周の錐台領域３０Ａを胴部２０の方向に押し込み反転させることで（図５（ｂ）及び（ｃ））、底部３０と胴部２０との境界領域が載置面に接触する載置部３１となり、底部３０における押し込み反転された錐台領域３０Ａによる陥没空間内に充填口２２が収容され、載置面への安定性と美観に優れる。また、図５に示す容器１０は、左右対称形状であるため、厚みの偏りが少なく、ラベル５０を更に安定して貼着することができる。
【００３５】
切除予定部２４Ｃに設けられたつまみ部２４Ｄは、その基部が切除予定部２４Ｃと連続して延在する板状をなし、易破断部２４Ｂより容器本体１１側では間隔をおいた不連続な状態、又は破断が容易なように例えば薄肉やミシン目にて連続した状態で、切除予定部２４Ｃの上方から易破断部２４Ｂを跨いで容器本体１１側に延在する。つまみ部２４Ｄは、切除予定部２４Ｃの先端部から易破断部２４Ｂの近傍までを切除予定部２４Ｃと連続する基部とし、手指によるつまみ保持性を向上させるためにエンボス加工部又は凹凸面が設けられている。つまみ部２４Ｄには、容器本体１１と反対側の周縁部に、手指のすべり止めとなる凸部がつまみ部２４Ｄの手指で把持する面（本実施形態では正面と背面）から突出して形成されている。
【００３６】
つまみ部２４Ｄは、注出口形成部２４の上方向に限らず、あらゆる方向に延在させることができるが、容器１０のブロー成形金型のパーティングラインに沿って設けられることが好ましい。例えば、一対の金型により挟圧されて成形されるバリ状の平板状体にて構成することができる。また、つまみ部２４Ｄに設けた手指のすべり止めとなる凸部は、つまみ部２４Ｄの周縁部に設けることが好ましいが、つまみ部２４Ｄの全周に設ける必要はなく、例えば、つまみ部２４Ｄの引っ張り方向（図１、５の方向Ｙ）の周縁部にのみ設けることも可能である。
【００３７】
注出口形成部２４は、切除予定部２４Ｃの少なくとも上縁部に連続するつまみ部２４Ｄを設けたから、手指でつまみ部２４Ｄを保持して充填口２２から切除予定部２４Ｃの方向に引っ張った場合には（例えば図１、５の引っ張り方向Ｙ）、その引っ張り応力はつまみ部２４Ｄと切除予定部２４Ｃとが連続する基部の近傍の易破断部２４Ｂにかかる剪断力となり、つまみ部２４Ｄの基部の近傍から易破断部２４Ｂのひきちぎり、又は引き裂きが容易となる。
【００３８】
以上の構成を有する本実施形態の容器においては、切除予定部２４Ｃを除去して注出口２４Ａを形成したら、容器１０内に充填されている内容物を、注出口２４Ａを通じて吐出する。この場合、容器本体１１におけるラベル貼着部位及びラベル非貼着部位におけるリングクラッシュ値や厚みは上述のとおりになっているので、容器本体１１の吐出性は非常に良好である。その結果、容器本体１１内には内容物が残存しにくくなる。
【００３９】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記の実施形態においては、容器１０をブロー成形法により製造したが、これに代えて射出成形法等の各種の金型を用いた成形法により容器を製造してもよい。
【００４０】
また容器の形状は、前記実施形態のものに限られず、その他の形状、例えば前記の特許文献１の図１に示すような形状であってもよい。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。
【００４２】
〔実施例１〕
図１に示す形態の薄肉容器１０をダイレクトブロー成形法によって製造した。容器本体１１の成形には中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）樹脂を用いた。容器本体１１の胴部２０には、インモールドラベル法によってラベル５０を貼着した。ラベル５０は延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）からなるものであった。容器基材とラベル５０の本体フィルム５１の厚みは表１に示すとおりであり、ラベル５０の本体フィルム５１の厚み（図３参照）は３０μｍであった。
【００４３】
得られた容器のラベル貼着部位及びラベル非貼着部位から幅１２．７ｍｍ×長さ１５２．４ｍｍの大きさの短冊状の試験片を切り出した。この長さの試験片が得られない場合には、前記の幅の二片以上の試験片を切り出し、各試験片の長手方向の端部どうしを、薄い粘着テープを用いて接合し、前記の長さとする。得られた試験片を、ＪＩＳ  Ｐ８１２６に規定される試験片支持具に固定して直径４９．３ｍｍのリング状にした。そして圧縮試験機（島津製作所製のオートグラフＡＧ−５００Ｅ）を用い、１２．５ｍｍ／ｍｉｎの速度でリング状の試験片を圧潰し、圧潰時の最大荷重をリングクラッシュ値とした。各試験片について測定を３回以上行い、３回の測定値の平均であるＲａi（ラベル貼着部位）及びＲｂi（ラベル非貼着部位）の平均値ＲａAV（＝（１／ｎ）ΣＲａi、ラベル貼着部位）及びＲｂAV（＝（１／ｎ）ΣＲｂi、ラベル非貼着部位）を算出した。測定結果を表１に示す。なお、ｎはサンプル数であり、各式において同一であるか又は異なる値である（以下の式においても同じである。）。
【００４４】
また、リングクラッシュ値の試験片を用いて容器基材の厚みを、リングクラッシュ値の測定前に測定した。厚みの測定にはミツトヨ製マイクロメータを用いた。測定は、試験片を６〜１０個以上用意し、各試験片につき４箇所の位置で行った。そして、各試験片の厚みの４箇所の測定値平均をＴａi（ラベル貼着部位）及びＴｂi（ラベル非貼着部位）の平均値ＴａAV（＝（１／ｎ）ΣＴａi、ラベル貼着部位）及びＴｂAV（＝（１／ｎ）ΣＴｂi、ラベル非貼着部位）を算出した。各試験片のリングクラッシュ値／容器基材の平均厚みは、各試験片についての３回の測定値のリングクラッシュ値の平均値を、各試験片について４ヶ所の厚みの平均値で除した値（Ｒａi／Ｔａi、Ｒｂi／Ｔｂi）を算出し、算出した各試験片のリングクラッシュ値／厚みを複数試験片について平均値（（１／ｎ）ΣＲａi／Ｔａi、（１／ｎ）ΣＲｂi／Ｔｂi）を算出した。ラベル貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル貼着部位の容器基材の平均厚みと、ラベル非貼着部位のリングクラッシュ値／ラベル非貼着部位の容器基材の平均厚みとの差は、（１／ｎ）ΣＲａi／Ｔａi−（１／ｎ）ΣＲｂi／Ｔｂiから算出した。
【００４５】
得られた容器について、以下の方法で落下試験及び巻き上げ性試験を行った。それらの結果を表１に示す。
【００４６】
〔落下試験〕
所定の内容量の水を封入した容器を、５℃の環境下に２４時間保存して、十分にコンディショニングした後に、１ｍの高さよりコンクリート床に落下させ、破壜の有無を確認する。落下回数は、底面が床に当たるように正立状態で５回、正面が床に当たるように横向き状態で５回、天面が床に当たるように倒立状態で５回とする。試験をした容器個数は７個とした。
◎：全ての容器サンプル、１５回の落下試験で１つも１回も不具合を生じなかった。
○：全ての容器サンプル、１５回の落下試験で１つもラベル周縁から亀裂を生じたサンプルはなかったが、ラベル角部に剥離を生じたものがあった。
×：落下試験を行った容器サンプルのうち、ラベル周縁から亀裂を生じたサンプルがあった。
【００４７】
〔巻き上げ性試験〕
内容物として液剤（コンディショナー、粘度１３，０００ｍＰａ・ｓ（２０℃）：商品名「アジエンス」（花王株式会社製））を所定量封入した容器から、図６に示すように実際に内容物を吐出する作業を行い、容器の巻き上げ性、折り畳み性、折り潰し性を、４０人のパネラーに巻き上げやすいか、巻き上げにくいかの官能評価させた。その結果、巻き上げ性について以下のように評価した。
◎：巻き上げ性が良好：巻き上げ性が良いと答えたパネラーが全体の７０％以上
○：やや巻き上げ性が良好：巻き上げ性が良いと答えたパネラーが５０％以上７０％未満
×：巻き上げにくい：巻き上げ性が良いと答えたパネラーが５０％以下
【００４８】
〔実施例２〜５並びに比較例１及び２〕
実施例１において容器基材の厚みを表１に示すとおりとした。また、実施例２〜５、及び比較例２のラベル５０として未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）からなるものを用いた。比較例１のラベル５０としてはユポＩＤＳ８０（ユポ・コーポレーション製）を用いた。これらの本体フィルムの厚みは表１に示すとおりであった。また、容器基材の厚みを表１に示すとおりとした。これら以外は実施例１と同様にして薄肉容器を得た。得られた薄肉容器について実施例１と同様の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
0005055196.tif 000002
【００５０】
表１に示す結果から明らかなように、実施例の容器はこれを落下させても亀裂が発生しなかった。また内容物吐出時の容器の巻き上げ性が良好であることが判る。これに対して比較例の容器は、ラベルが厚くなった場合においては、落下試験によってラベル境界での亀裂を生じ、また亀裂を生じない場合についても、巻き上げ性が良好でないことが判る。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】図１は、本発明の薄肉容器の好ましい一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）及び（ｂ）は、薄肉容器におけるインモールドラベルの貼着部位の断面構造を示す模式図である。
【図３】図３は、ラベルの断面構造を示す模式図である。
【図４】図４（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図１に示す薄肉容器の折り畳み形態を例示する模式図である。
【図５】図５は、本発明の薄肉容器の他の実施形態の模式図を示す。図５（ａ）は、充填口の融着前の正面図、図５（ｂ）は充填口融着後の断面図、図５（ｃ）は側面図である。
【図６】図６は、内容物の吐出時に容器を巻き上げた状態を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５２】
１０  薄肉容器
１１  容器本体
２０  胴部
２０Ａ  胴部の正面部
２０Ｂ  胴部の背面部
２０Ｃ  胴部の側面部
２１  収容部
２２  充填口形成部
２４  注出口形成部
２４Ａ  注出口
２４Ｂ  易破断部
２４Ｃ  切除予定部
２４Ｄ  つまみ部
２５  頸部
３０  底部
４１，４２，４３，４４，４５，４６  稜線部
５０  ラベル
５１  本体フィルム
５２  インキ層
５３  接着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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