(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ複数の導線を被覆材で被覆してなる第１のケーブルおよび第２のケーブルと、
前記第１のケーブルと前記第２のケーブルの間に介在するシャント抵抗体と、
前記シャント抵抗体に流れる電流を検出するための回路を搭載したプリント基板とを有する電流検出装置であって、
前記第１のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第１の接続部と、前記第１の接続部から延在する第１の突出部とを有し、
前記第２のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第２の接続部と、前記第２の接続部から延在する第２の突出部とを有し、
前記第１の接続部と前記第２の接続部は、前記シャント抵抗体を介して対向するように接続され、
前記プリント基板が、前記第１の突出部と第２の突出部に電気的に接続されるように取り付けられたことを特徴とする電流検出装置。
【請求項２】
前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、前記複数の導線の全部を加熱圧縮して一体化したものからなり、この複数の導線の全部が一体化された前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、この第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方から延在する前記第１の突出部または前記第２の突出部を有することを特徴とする請求項１に記載の電流検出装置。
【請求項３】
前記第１の突出部および前記第２の突出部は、前記第１のケーブルおよび前記第２のケーブルの軸線に直交する方向に延在していることを特徴とする請求項２に記載の電流検出装置。
【請求項４】
前記第１の突出部および前記第２の突出部は、各々先端部が前記延在する方向から同一方向に立ち上がるように形成されていることを特徴とする請求項３に記載の電流検出装置。
【請求項５】
それぞれ複数の導線を被覆材で被覆してなる第１のケーブルおよび第２のケーブルと、
前記第１のケーブルと前記第２のケーブルの間に介在するシャント抵抗体と、
前記シャント抵抗体に流れる電流を検出するための回路を搭載したプリント基板とを有する電流検出装置であって、
前記第１のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第１の接続部と、前記第１の接続部以外の部分から延在する第１の突出部とを有し、
前記第２のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第２の接続部と、前記第２の接続部以外の部分から延在する第２の突出部とを有し、
前記第１の接続部と前記第２の接続部は、前記シャント抵抗体を介して対向するように接続され、
前記プリント基板が、前記第１の突出部と第２の突出部に電気的に接続されるように取り付けられた電流検出装置であり、
前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、前記複数の導線の一部のみを加熱圧縮して一体化したものからなり、前記第１の突出部および前記第２の突出部の少なくとも一方は、それぞれ前記複数の導線の残部の撚り線から形成されていることを特徴とする電流検出装置。
【請求項６】
前記第１のケーブルの他方の端部に接続された車載バッテリに流出入する電流を検出することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電流検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電流検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両のバッテリに取付けられ、バッテリの電流を測定することでその状態を検出する電流検出装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
係る特許文献１に記載の電流検出装置は、同公報の段落（００１０）および図７ａ、図７ｂに示すように、銅でできた第１の抵抗接続部と同じく銅でできた第２の抵抗接続部との間にシャント抵抗体を介在させている。また、電流を検出するためのプリント基板を、シャント抵抗体の上面に近接した状態で、これら第１および第２の抵抗接続部の上面間に掛け渡すように、直接はんだ実装した構成を有している。
【０００４】
また、この特許文献１に記載の電流検出装置は、同文献の図２に示すように、車両用のバッテリのマイナスポストに直接取付ける構造を有しており、このバッテリの形状に適合した特別な形状を有している。
【特許文献１】特表２００３−５１７６１３号公報（第５−７頁、図２および図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のようにシャント抵抗体に近接した状態で第１、第２の抵抗接続部の上面にプリント基板を直接はんだ付けする構造では、シャント抵抗体と基板の間の熱膨張率による違いから、周囲温度の変化に伴い熱歪を生じてプリント基板のはんだ部にクラックが生じることがあり、接続信頼性の点で問題があった。特に、このような電流検出装置を車両のエンジンルームに搭載されたバッテリの電流検出に利用した場合、車両が晒される温度差の激しい使用環境からこの問題は顕著になっていた。
【０００６】
また、上述した従来型の電流検出装置は、車両のバッテリのマイナスポストに直接接続するための専用のバッテリ端子を設ける必要があり、汎用品からなるバッテリ端子付きケーブルを使用できず、製造コストが高くついていた。
【０００７】
本発明の目的は、周囲の温度変化の影響を受けず、基板の接続信頼性の高い電流検出装置を低コストで提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決するために、本発明の請求項１に係る電流検出装置は、
それぞれ複数の導線を被覆材で被覆してなる第１のケーブルおよび第２のケーブルと、
前記第１のケーブルと前記第２のケーブルの間に介在するシャント抵抗体と、
前記シャント抵抗体に流れる電流を検出するための回路を搭載したプリント基板とを有する電流検出装置であって、
前記第１のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第１の接続部と、前記第１の接続部から延在する第１の突出部とを有し、
前記第２のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第２の接続部と、前記第２の接続部から延在する第２の突出部とを有し、
前記第１の接続部と前記第２の接続部は、前記シャント抵抗体を介して対向するように接続され、
前記プリント基板が、前記第１の突出部と第２の突出部に電気的に接続されるように取り付けられたことを特徴としている。
【０００９】
請求項１に係る電流検出装置がこのような構成を有することで、従来のように互いに熱膨張係数の違うプリント基板をシャント抵抗体上に直接はんだ付けせずに済むので、このようなはんだ付けによる接合部にクラックが生じることに起因する電流検出装置の信頼性の低下を回避することができる。
【００１０】
また、プリント基板を第１のケーブルと第２のケーブルに電気的に接続する際に、前記突出部の半田付け部を細長くしているため、この接続部分の熱容量を短時間的に小さくすることができるので、例えば鉛フリーはんだなどの低融点はんだを用いてもこれらを電気的に確実に接続することができる。
【００１１】
また、本発明の請求項２に係る電流検出装置は、請求項１に記載の電流検出装置において、
前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、前記複数の導線の全部を加熱圧縮して一体化したものからなり、この複数の導線の全部が一体化された前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、この第１の接続部および前記第２の接続部から延在する前記第１の突出部または前記第２の突出部を有することを特徴としている。
【００１２】
請求項２に係る電流検出装置がこのような構成を有することで、接続部から突出した突出部を介してシャント抵抗体とプリント基板との相対的な位置関係を任意に規定することができ、限られた配置スペースにおいてもこの配置スペースに適合した電流検出装置とすることができる。
【００１３】
また、本発明の請求項３に係る電流検出装置は、請求項２に記載の電流検出装置において、
前記第１の突出部および前記第２の突出部は、前記第１のケーブルおよび前記第２のケーブルの軸線に直交する方向に延在していることを特徴としている。
【００１４】
請求項３に係る電流検出装置がこのような構成を有することで、第１のケーブルおよび第２のケーブルの軸線に直交する方向に延在している突出部を介してシャント抵抗体とプリント基板との相対的な位置関係を任意に規定することができ、限られた配置スペースにおいてもこの配置スペースに適合した電流検出装置とすることができる。
【００１５】
また、本発明の請求項４に係る電流検出装置は、請求項３に記載の電流検出装置において、
前記第１の突出部および前記第２の突出部は、各々先端部が前記延在する方向から同一方向に立ち上がるように形成されていることを特徴としている。
【００１６】
請求項４に係る電流検出装置がこのような構成を有することで、各々先端部が突出部の延在方向から同一方向に立ち上がる突出部を介してプリント基板を構造上しっかりと支持することができ、長期に亘って信頼性の高い電流検知装置とすることができる。
【００１７】
また、本発明の請求項５に係る電流検出装置は、
それぞれ複数の導線を被覆材で被覆してなる第１のケーブルおよび第２のケーブルと、
前記第１のケーブルと前記第２のケーブルの間に介在するシャント抵抗体と、
前記シャント抵抗体に流れる電流を検出するための回路を搭載したプリント基板とを有する電流検出装置であって、
前記第１のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第１の接続部と、前記第１の接続部以外の部分から延在する第１の突出部とを有し、
前記第２のケーブルの一方の端部は、前記複数の導線の少なくとも一部を加熱圧縮して一体化した第２の接続部と、前記第２の接続部以外の部分から延在する第２の突出部とを有し、
前記第１の接続部と前記第２の接続部は、前記シャント抵抗体を介して対向するように接続され、
前記プリント基板が、前記第１の突出部と第２の突出部に電気的に接続されるように取り付けられた電流検出装置であり、
前記第１の接続部および前記第２の接続部の少なくとも一方は、前記複数の導線の一部のみを加熱圧縮して一体化したものからなり、前記第１の突出部および前記第２の突出部の少なくとも一方は、それぞれ前記複数の導線の残部の撚り線から形成されていることを特徴としている。
【００１８】
請求項５に係る発明がこのような構成を有することで、従来のように互いに熱膨張係数の違うプリント基板とシャント抵抗体とを接合せずに済むので、このような接合部にクラックが生じることによる電流検出装置の信頼性の低下を回避することができる。
【００１９】
また、プリント基板を第１のケーブルと第２のケーブルに電気的に接続する際に、前記突出部の半田付け部を細長くしているため、この接続部分の熱容量を短時間的に小さくすることができるので、例えば鉛フリーはんだなどの低融点はんだを用いてもこれらを電気的に確実に接続することができる。
【００２０】
また、本発明の請求項６に係る電流検出装置は、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電流検出装置において、
前記第１のケーブルの他方の端部に接続された車載バッテリに流出入する電流を検出することを特徴としている。
【００２１】
請求項６係る電流検出装置がこのような構成を有することで、従来のように車両のバッテリのマイナスポストに嵌合させるための専用の接続端子を設ける必要がなく、一部にプリント基板との接続用の突出部を有した接続部を汎用のケーブルの端部に形成するだけで済むので、車両のバッテリに取り付ける電流検出装置を低コストで製造することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によると、周囲の温度変化の影響を受けず、基板の接続信頼性の高い電流検出装置を低コストで提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置について図面に基づいて説明する。本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置１は、図１に示すように、第１の接続部１１０が端部に形成された第１のケーブル１１と、第２の接続部１２０が端部に形成された第２のケーブル１２と、第１の接続部１１０と第２の接続部１２０との間に接合されたシャント抵抗体１３０と、第１の接続部１１０から突出した第１の突出部１１１と第２の接続部１２０から突出した第２の突出部１２２の双方に電気的に接続した電流検出用のプリント基板１４０とを備えている。そして、第１および第２のケーブル１１，１２の一部、第１および第２の接続部１１０，１２０、シャント抵抗体１３０、およびプリント基板１４０は樹脂部材１５０で囲繞されている。
【００２４】
第１のケーブル１１は、細い銅線を撚り合わせて太く束ねると共に、絶縁用の被覆部１１ａで被覆され、一方の端部にバッテリのマイナスポストに嵌合可能な一般的な端子１５が備わり、他方の端部には被覆部１１ａの一部が除去されて、電線１１ｂが露出すると共に、この端部が後述する第１の接続部１１０として形成されている。
【００２５】
第２のケーブル１２も、細い銅線を撚り合わせて太く束ねると共に、絶縁用の被覆部１２ａで被覆され、一方の端部にアースとしての役割を果すボディパネルの適所にボルト等の締結具で固定可能な一般的な端子１６が備わり、他方の端部には被覆部１２ａの一部が除去されて電線１２ｂが露出すると共に、この端部が後述する第２の接続部１２０として形成されている。
【００２６】
第１の接続部１１０は、第１のケーブル１１の被覆部１１ａから露出した多数の銅線からなる電線１１ｂの端部を、例えば超音波などを利用した適当な加熱圧縮装置によりシャント抵抗体１３０の一方の端面１３１に接合できるのに適した直方体形状に加熱圧縮することで形成されると共に、このシャント抵抗体１３０の接合面と隣接する一方の側面に突出部１１１が幅方向に突出するように形成されている。
【００２７】
第２の接続部１２０は、第２のケーブル１２の被覆部１２ａから露出した多数の銅線からなる電線１２ｂの端部を、例えば超音波などを利用した適当な加熱圧縮装置によりシャント抵抗体１３０の他方の端面１３２に接合できるのに適した直方体形状に加熱圧縮することで形成されると共に、このシャント抵抗体１３０の接合面と隣接する一方の側面に突出部１２２が幅方向に突出するように形成されている。
【００２８】
シャント抵抗体１３０は、一方の端面１３１（図２参照）が第１の接続部１１０の端面と溶接により接合可能で、他方の端面１３２（図２参照）が第２の接続部１２０の端面と溶接可能な厚さの薄い直方体形状をなしている。なお、シャント抵抗体１３０は、一般に電流測定用回路に挿入する抵抗体であり、本実施形態におけるシャント抵抗体１３０も１００μΩから２００μΩ程度の抵抗体であり、マンガニンまたはＮｉ（ニッケル）合金でできている。
【００２９】
第１の接続部１１０から延在した第１の突出部１１１と第２の接続部１２０から延在した第２の突出部１２２の端部には、プリント基板１４０がはんだ等で電気的に接続されている。このプリント基板１４０には、第１のケーブル１１の一方の端部の端子１５に接続されたバッテリ（図示せず）と第２のケーブル１２の一方の端部の端子１６に接続された車体側のアース（図示せず）との間に流れる電流値を測定してバッテリの状態を検知するための図示しない回路が実装されている。すなわち、プリント基板１４０は、前記第１の突出部１１１と第２の突出部１２２に電気的に接続されると共に、第１の突出部１１１および第２の突出部１２２を介してシャント抵抗体１３０とは電気的に接続されるように取り付けられている。また、上述したこれらの構成要素を囲繞する樹脂部材１５０は、これらの部分を防水および絶縁する役目を果たしている。
【００３０】
なお、この樹脂部材１５０（図１中の２点鎖線参照）は、ケーブル１１，１２の屈曲性を向上させるために、第１の接続部１１０とこれに連なる電線１１ｂ、および第２の接続部１２０とこれに連なる電線１２ｂをそれぞれ囲う周囲領域であって上述した全体的な樹脂部材１５０の端面までの領域１５１，１５２（図１中の点線参照）が全体の樹脂部材１５０よりも硬い材質の樹脂で形成されている。なお、この部分は、第１および第２の接続部１１０，１２０並びにこれらに連なった電線１１ｂ，１２ｂとの絶縁性を確保した状態で、アルミニウム合金、鉄、ステンレス鋼などの金属で補強しても良い。
【００３１】
かかる電流検出装置１がこのような構成を有することで、第１のケーブル１１の端部の端子１５をバッテリのマイナスポストに取付け、第２のケーブル１２の端部の端子１６を車両のボディパネルのアース部分に取付けることにより車両のバッテリの電流を常に検出し、バッテリの状態を例えば、ＥＣＵ（Electrical Control Unit）に情報として伝達したり、ＶＳＣ（Vehicle Stability Control）用の情報として使用したりする。
【００３２】
続いて、上述した電流検出装置１の製造方法について説明する。上述した電流検出装置１を製造するに当たって、図２に示すように、市販のケーブルで一方の端部にバッテリのマイナスポストへの取付け用の端子１５またはボディパネルへの取付け用端子１６が備わった第１のケーブル１１および第２のケーブル１２を用意する。続いて、第１のケーブル１１および第２のケーブル１２のそれぞれの他方の端部の絶縁被覆部１１ａ，１２ａを所定量だけ剥ぎ取り、電線１１ｂ，１２ｂを露出させ、その端部を超音波等を用いた加熱圧縮装置によって一部に突出部１１１，１２２を有する接続部１１０，１２０をそれぞれ形成する。
【００３３】
そして、これらの第１のケーブル１１の接続部１１０の端部と第２のケーブル１２の接続部１２０の端部との間にシャント抵抗体１３０を溶接すると共に、第１の接続部１１０の突出部１１１と第２の接続部１２０の突出部１２２をプリント基板１４０の回路パターン（図示せず）にはんだ付けする。そして、第１の接続部１１０とこれに連なる電線１１ｂを比較的硬い樹脂でできた樹脂部材１５１で囲繞すると共に、第２の接続部１２０とこれに連なる電線１２ｂを比較的硬い樹脂材でできた樹脂部材１５２で囲繞する。
【００３４】
そして、これら樹脂部材１５１，１５２で囲繞された第１および第２の接続部１１０，１２０およびこれに連なった各電線１１ｂ，１２ｂ、シャント抵抗体１３０、並びにプリント基板１４０の全体を覆うように上述した樹脂部材１５１，１５２より柔らかい樹脂材を用いた樹脂部材１５０で囲繞し、これらの部品の外部に対する防水性や絶縁性を確保する。
【００３５】
続いて、上述した第１の実施形態に係る電流検出装置１の作用について説明する。まず、電流検出装置１は、上述したように通常容易に入手できるケーブル１１，１２の端部に上述した突出部１１１，１２２を備えた接続部１１０，１２０を形成し、これを二組用意してこの接続部間にシャント抵抗体１３０を溶接すると共に、各突出部１１１，１２２にプリント基板１４０をはんだ付けして全体を樹脂部材１５０で覆うだけで製造できる。
【００３６】
そのため、従来のようにバッテリのマイナスポストに直接接続し、かつバッテリの形状に適合した特別な形状を有する電流検出装置よりも製造コストをかなり低減できる。
【００３７】
また、プリント基板１４０が接続部１１０に延在形成された突出部１１１，１２２の各端部に取付けられ、従来のようにシャント抵抗体およびこれを挟むように接合された導体部に直接はんだ付けされていないので、プリント基板とシャント抵抗体との線膨張係数の違いに起因したはんだ付け部のクラックの発生を回避することができる。これは、電流検出装置を車両のバッテリに取付けた場合に、車両が使用される激しい温度変化を伴う苛酷な使用環境下において特に有益である。
【００３８】
続いて、上述した第１の実施形態の変形例に係る電流検出装置１’について説明する。なお、この変形例およびこれに続く各実施形態については、上述した実施形態と同等の構成については、対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３９】
この変形例に係る電流検出装置１’は、図３に示すように、第１の実施形態に関する電流検出装置１と基本的に同等の構造を有しているが、プリント基板１４０が図１に示す第１の実施形態のように第１の突出部１１１および第２の突出部１２２の延在方向を含む平面上に配置されている代わりに、これらの突出部１１１，１２２の端部において各突出部１１１，１２２の延在方向からプリント基板１４０が垂直に立ち上がった状態ではんだ付けにより取付けられている。
【００４０】
そして、第１の接続部１１０およびこれに連なる電線１１ｂ、第２の接続部１２０およびこれに連なる電線１２ｂ、各接続部間に接合されたシャント抵抗体１３０、並びにプリント基板１４０を覆う樹脂部材１６０は、本実施形態の場合、これらの部品の周囲を覆うような形状を有している。
【００４１】
この変形例に係る電流検出装置１’がこのような構成を有することで、電流検出装置自体の外形が上述した第１の実施形態のようにケーブル軸線に対して幅方向一方の側に広がるのではなく、突出部の側方からプリント基板に沿って立ち上がった状態でケーブル軸線方向から見て略Ｌ字型形状をなすような外形を有するので、例えばエンジンの他に多数の補器が搭載された車両のエンジンルームに電流検出装置１’に合った配置スペースのみ空いている場合に、この変形例に係る電流検出装置を配置することで電流検出装置１’を限られた配置スペースに収容できる。
【００４２】
続いて、本発明の第２の実施形態に係る電流検出装置２について説明する。第２の実施形態に係る電流検出装置２は、図４に示すように、第１の実施形態に係る電流検出装置１とは異なり、突出部２１１，２１２の一部がシャント抵抗体２３０および第１および第２の接続部２１０，２２０の一方の面（図４では上面）に対して垂直に立ち上がるように折れ曲がっている。
【００４３】
そして、この端部にプリント基板２４０がシャント抵抗体２３０および第１と第２の接続部２１０，２２０の一方の面に平行をなしかつ平面視でシャント抵抗体２３０の横側に隣接するようにはんだ付けされている。これによって、これらプリント基板２４０、シャント抵抗体２３０、各接続部２１０，２２０およびこれらに連なる電線２１ｂ，２２ｂを囲繞する樹脂部材２５０の形状、即ち電流検出装置２の外形形状を第１の実施形態の電流検出装置１と異なる形状とすることができる。
【００４４】
具体的には、この第２の実施形態に係る電流検出装置２は、ケーブル軸線方向から見て、単なる厚さの薄い矩形状をなすのではなく、途中で段部が形成されてプリント基板２４０を囲む樹脂部材２５０がシャント抵抗体２３０や接続部２１０，２２０を覆う樹脂部材２５０に対して一方向に偏倚した形状となっている。
【００４５】
電流検出装置２がこのような構成を有することによって、上述した変形例と同様に、例えば車両のバッテリ周囲の配置スペースがこの第２の実施形態に係る電流検出装置２の外形形状にのみ限定された場合に、この配置スペースに電流検出装置２を収容することで、エンジンルーム内の省スペース化を図ることができる。
【００４６】
続いて、本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置３について説明する。
【００４７】
なお、図５は、本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置３の斜視図であり、図６は、図５に示した電流検出装置３のプリント基板３４０を接続部３１０，３２０から離した状態で示す斜視図である。
【００４８】
この第３の実施形態に係る電流検出装置３は、上述した電流検出装置とは異なり、図５および図６に示すように、第１のケーブル３１の第１の接続部３１０に延在形成された第１の突出部３１１，３１５が第１の接続部３１０のケーブル軸線に対して幅方向両側において同一の方向に折り曲げられて形成されている。また、第２のケーブル３２の第２の接続部３２０に延在形成された第２の突出部３２２，３２６もこの第２の接続部３２０のケーブル軸線に対して幅方向両側において同一の方向に折り曲げられて形成されている。そして、シャント抵抗体３３０および第１と第２の接続部３１０，３２０の一方の面（図５中上面）に対し、各突出部３１１，３１５，３２２，３２６が上方に突出して延在し、これらの端部にプリント基板３４０が４点支持されている。
【００４９】
このようにプリント基板３４０が各接続部３１０，３２０の合計４つの突出部３１１，３１５，３２２，３２６でしっかりと支持されると共に、このうちの必要な箇所で電気的に接続されることで第１と第２の接続部３１０，３２０、シャント抵抗体３３０、およびプリント基板３４０が協働してしっかりとした構造体をなし、強度的に優れた電流検出装置とすることができる。
【００５０】
また、これらの周囲を覆う樹脂部材３５０の全体形状も上述した各実施形態のようにケーブル軸線方向に対して一方の側に延在するような形状とはならず、ケーブル軸線廻りに比較的近い領域で樹脂部材３５０が形成されるので、このような外形形状の電流検出装置３を配置するスペースのみを有した例えば車両のエンジンルームのバッテリ近傍の狭い空間に取り付けることができ、バッテリ廻りの配置スペースの省スペース化を図ることができる。
【００５１】
なお、この第３の実施形態にかかる電流検出装置３は、プリント基板３４０とシャント抵抗体３３０および各接続部３１０，３２０との間が離間してこの間に樹脂部材３５０の樹脂材が充填されていたが、このような構成をとらずにプリント基板３４０とシャント抵抗体３３０および各接続部３１０，３２０との間に絶縁材を介在させても良い。
【００５２】
また、プリント基板３４０は、４つの突出部３１１，３２２，３１５，３２６で４点支持されていたが、必ずしもこの４点支持に限定されるものではなく、突出部を多数形成して６点支持や８点支持としても良い。
【００５３】
続いて、本発明の第４の実施形態に係る電流検出装置について説明する。図７は、本発明の第４の実施形態に係る電流検出装置の斜視図である。この第４の実施形態に係る電流検出装置４は、上述した各実施形態およびその変形例に係る電流検出装置とは異なり、第１のケーブル４１の端部の一部を接続部４１０として形成すると共に、第２のケーブル４２の端部の一部を第２の接続部４２０として形成している。そして、第１のケーブル４１の端部の接続部以外の残部は、細い銅の撚り線からなる導体部４１ｃとしてそのまま残した状態で延出させている。
【００５４】
なお、各接続部４１０，４２０の端部は、上述した各実施形態およびその変形例と同様に、シャント抵抗体４３０の各端面と溶接し易い形状に形成されている。また、第２のケーブル４２の端部の接続部以外の残部も、細い銅の撚り線からなる導体部４２ｃをそのまま残した状態で延出させている。
【００５５】
そして、この第１の接続部４１０と第２の接続部４２０の間にシャント抵抗体４３０を介在させた状態でこれらを溶接により接合し、図７に示すように第１のケーブル４１の接続部４１０以外の残部からなる導体部４１ｃと第２のケーブルの接続部４２０以外の残部からなる導体部４２ｃをプリント基板４４０の導体パターン（図示せず）に電気的に接続している。
【００５６】
このような構成を有することによっても、シャント抵抗体４３０と第１および第２の接続部４１０，４２０とで構成される平面上にプリント基板４４０を直接はんだ付けせずに済むので、シャント抵抗体とプリント基板の線膨張係数の違いによる熱歪に起因するはんだ付け部のクラック発生を回避することができる。
【００５７】
また、本発明における接続部の形成方法は超音波による方法を用いていたが、これに限らず加熱状態で加圧するプレスのような様々な加熱圧縮に関する技術が本発明に適用可能であることは言うまでもない。
【００５８】
以上説明したように、本発明に係る電流検出装置によると、特に車両のバッテリの電流がどの程度充電されたかおよび放電されたかを正確に測定してバッテリの状態を検出するのに適していると共に、以下のような特有の作用を発揮している。
【００５９】
具体的には、本発明に係る電流検出装置によると、従来のように互いに熱膨張係数の違うプリント基板をシャント抵抗体上に直接はんだ付けせずに済むので、このようなはんだ付けによる接合部にクラックが生じることに起因する電流検出装置の信頼性低下を回避することができる。
【００６０】
また、本発明に係る電流検出装置によると、プリント基板を第１のケーブルと第２のケーブルに電気的に接続する際に、この接続部分の熱容量を小さくすることができるので、例えば鉛フリーはんだなどの低融点はんだを用いてもこれらを電気的に確実に接続することができる。
【００６１】
また、本発明に係る電流検出装置によると、従来のように車両のバッテリのマイナスポストに嵌合させるための専用の接続端子を設ける必要がなく、一部にプリント基板との接続用の突出部を有した接続部を汎用のケーブルの端部に形成するだけで済むので、車両のバッテリに取り付ける電流検出装置を低コストで製造することができる。
【００６２】
また、本発明に係る電流検出装置によると、各接続部から折り曲げられた状態で突出した突出部にプリント基板を備えることで、シャント抵抗体とプリント基板との相対的な位置関係を任意に規定することができ、例えば車両のエンジンルーム内に搭載されたバッテリ廻りのような限られた配置スペースにおいてもこの配置スペースに適合した電流検出装置を適宜選択してこれを取付けることができる。
【００６３】
また、本発明に係る電流検出装置によると、第１の突出部が、第１のケーブルの軸線に対して幅方向両側において同一の方向に折り曲げられた状態で形成され、かつ第２の突出部が、第２の接続部のケーブル軸線に対して幅方向両側において同一の方向に折り曲げられた状態で形成されていることで、プリント基板を各接続部の突出部で構造上しっかりと４点支持することができ、長期にわたって信頼性の高い電流検知装置とすることができる。
【００６４】
なお、上述の各実施形態とは異なり、第１の接続部および前記第２の接続部の何れか一方が複数の導線の全部を加熱圧縮して一体化したものからなり、この複数の導線の全部が一体化された接続部から突出部が延在すると共に、何れか他方が複数の導線の一部のみを加熱圧縮して一体化したものからなり、この複数の導線の残部から突出部が形成されていても本発明の作用を発揮することは可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の斜視図である。
【図２】図１に示した電流検出装置を組付ける前の状態を示した斜視図である。
【図３】図１に示した第１の実施形態の変形例に係る電流検出装置の斜視図である。
【図４】本発明の第２の実施形態に係る電流検出装置を示す斜視図である。
【図５】本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置の斜視図である。
【図６】図５に示した電流検出装置のプリント基板を接続部から離した状態で示す斜視図である。
【図７】本発明の第４の実施形態に係る電流検出装置の斜視図である。
【符号の説明】
【００６６】
１，１’，２，３，４    電流検出装置
１１    第１のケーブル
１１ａ    被覆部
１１ｂ    電線
１２    第２のケーブル
１２ａ    被覆部
１２ｂ    電線
１５    端子
１６    端子
２１ｂ    電線
２２ｂ    電線
３１    第１のケーブル
３２    第２のケーブル
４１    第１のケーブル
４１ｃ    導体部
４２    第２のケーブル
４２ｃ    導体部
１１０    第１の接続部
１１１    第１の突出部
１２０    第２の接続部
１２２    第２の突出部
１３０    シャント抵抗体
１３１    一方の端面
１３２    他方の端面
１４０    プリント基板
１５０    樹脂部材
１５１，１５２    樹脂部材
１６０    樹脂部材
２１０，２２０    接続部
２１１，２１２    突出部
２３０    シャント抵抗体
２４０    プリント基板
２５０    樹脂部材
３１０    第１の接続部
３１１，３１５    第１の突出部
３２０    第２の接続部
３２２，３２６    第２の突出部
３３０    シャント抵抗体
３４０    プリント基板
３５０    樹脂部材
４１０，４２０    接続部
４３０    シャント抵抗体
４４０    プリント基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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