(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機物粒子;
酸性分散剤及び塩基性分散剤の複合体を含む混合分散剤;
バインダー;ならびに
溶媒を含み、
前記酸性分散剤及び塩基性分散剤の混合比率は４０:６０乃至６０:４０質量％であり、
前記酸性分散剤及び前記塩基性分散剤は、それぞれ３００乃至２０，０００ｇ／ｍｏｌの数平均分子量を有するオリゴマーまたはポリマーである
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項２】
前記混合分散剤の含量は前記無機物粒子１００質量部に対して１質量部より多く１０質量部以下であることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項３】
前記混合分散剤の含量は前記無機物粒子１００質量部に対して２乃至５質量部であることを特徴とする、請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項４】
前記酸性分散剤はカルボン酸基、リン酸基及びスルホン酸基からなる群より選択される酸性基を含むことを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項５】
前記塩基性分散剤はアミノ基またはアミド基を含むことを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項６】
前記酸性分散剤及び前記塩基性分散剤は、それぞれ５００乃至５，０００ｇ／ｍｏｌの数平均分子量を有するオリゴマーまたはポリマーであることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【請求項７】
前記無機物粒子は蛍光体、誘電体及び導電体からなる群より選択されることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物に関し、分散性に優れたプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は気体放電によって形成されるプラズマから放射される真空紫外線（ＶＵＶ）が蛍光体層を励起させることによって発生する可視光を利用して映像を実現するディスプレイ素子である。このようなプラズマディスプレイパネルは高解像度の大画面構成が可能で次世代薄型表示装置として注目されている。
【０００３】
現在一般に使用されているプラズマディスプレイパネルは反射型交流駆動プラズマディスプレイパネルで、下板構造の場合には、隔壁上に蛍光体層が形成されている。
【０００４】
蛍光体層は蛍光体及びバインダーを溶媒中で混合して製造された蛍光体ペースト組成物を利用して製造される。しかし、蛍光体及びバインダーのみを使用する場合、蛍光体分散性が良くなく、工程を適用した後に特性の実現が難しいという問題があった。
【０００５】
このような問題を解決するために分散剤を追加的に使用したが、依然として所望の分散性を得ることは難しかった。また、分散性を良くするためには蛍光体表面の物性、比表面積などの条件を考慮しなければならないが、現在市販されて使用されている分散剤ではこのような条件を満足させることが非常に難しいため、分散性を所望する水準にすることは難しかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、分散性を向上させることができるプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物を提供することにある。
【０００７】
但し、本発明が目的とする技術的課題は以上で言及した技術的課題に制限されず、また他の技術的課題は下記の記載から当業者には明確に理解できる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するために、本発明は、無機物粒子、酸性分散剤及び塩基性分散剤の複合体を含む混合分散剤、バインダー、ならびに溶媒を含むプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物を提供する。
【０００９】
その他の本発明の実施例の具体的な事項は以下の詳細な説明に含まれている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物は、酸性分散剤及び塩基性分散剤を混合して使用することにより、別々に使用した場合に比べて非常に優れた分散効果を得ることができた。このような優れた分散効果によって、本発明のペースト組成物を蛍光体組成物に利用する場合、蛍光体をより多量を使用できてプラズマディスプレイパネルの発光効率を増大させることができる。また、誘電層、隔壁または電極形成に適用する場合にも、固形分の含量を増加させて所望の物性をより効果的に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施態様を詳しく説明する。但し、これは例として提示されるものに過ぎず、これによって本発明が制限されることはなく、本発明は特許請求の範囲の範疇によって定義されるだけである。
【００１２】
本発明の一実施態様は、プラズマディスプレイパネル用ペースト組成物に関するものである。本発明のプラズマディスプレイパネル用ペースト組成物は、無機物粒子、酸性分散剤及び塩基性分散剤の複合体を含む混合分散剤、バインダー、ならびに溶媒を含む。
【００１３】
本発明のペースト組成物は、酸性分散剤と塩基性分散剤とを同時に使用することにより、すなわち酸性分散剤及び塩基性分散剤の複合体を分散剤として使用することによって、無機物粒子表面が酸性または塩基性に関係なく分散剤表面によく吸着して高い分散性を示す効果を有する。
【００１４】
一般に分散剤は分散させようとする物質をその表面に吸着して分散させるが、分散剤と分散させようとする物質との吸着程度は、分散剤の酸性度または塩基性度と分散させようとする物質表面の酸性度または塩基性度によって異なる。つまり、例えば分散させようとする物質表面が塩基性である場合、分散剤が酸性の場合には高い親和力を示すが、分散剤が塩基性である場合には強い反発力を示して分散がよく行われない。
【００１５】
したがって、酸性または塩基性を示す分散剤を単独で使用する場合には、分散させようとする物質表面の物性に応じて異なる分散性を示すので、目的とする分散性を得ることが難しいという短所があった。
【００１６】
これに対し、前述のように本発明の分散剤は酸性分散剤及び塩基性分散剤の両方を使用するので、分散させようとする物質が酸性を示しても塩基性を示しても、高い吸着力を示して分散性を一層向上させることができる。また、このように酸性分散剤と塩基性分散剤とを同時に使用する場合、ペースト組成物内で酸性分散剤と塩基性分散剤とが相互作用して物理的に結合した複合体を形成することによって、酸性分散剤と塩基性分散剤とを別々に使用した場合を単純に合わせた効果に比べて非常に優れたシナジー効果（例えば、粘度が非常に低くなる）が現れて分散効率をさらに向上させることができる。
【００１７】
また、このような分散効率向上効果は酸性分散剤及び塩基性分散剤として分子量が非常に小さいモノマー化合物を使用する場合には得ることができず、オリゴマーまたはポリマーを使用して得ることができる。
【００１８】
オリゴマーまたはポリマーとしては数平均分子量が３００乃至２０，０００ｇ/ｍｏｌであるのが好ましく、５００乃至５，０００ｇ/ｍｏｌであるのがさらに好ましい。数平均分子量が３００ｇ/ｍｏｌ未満であると、分散剤による粒子の分散安定性が低すぎて優れた分散効能が得られない問題があり、２０，０００ｇ/ｍｏｌ以上であると焼成工程時に残留カーボンが存在して最終製品特性に悪影響を与えることがある問題がある。
【００１９】
オリゴマーまたはポリマーはアルキル系（基本構造の骨組みがアルキル基）、エステル系、アクリル系共重合体、ポリウレタン系、アルキロールアンモニウム塩系、アミド系、アクリルブロック共重合体などがある。
【００２０】
酸性分散剤は酸性官能基がオリゴマーまたはポリマー主鎖に結合されたものを言い、酸性官能基としてはカルボン酸基、リン酸基及びスルホン酸基などからなる群より選択される官能基がある。塩基性分散剤は塩基性官能基がオリゴマーまたは高分子主鎖に結合されたものを言い、塩基性官能基としてはアミノ基（−ＮＨ２−）、アミド基（−ＣＯＮＨ−）などの官能基がある。
【００２１】
本発明のペースト組成物において、酸性分散剤及び塩基性分散剤の混合分散剤の含量は無機物粒子１００質量部に対して１質量部より多く１０質量部以下で含まれるのが好ましく、２乃至５質量部がさらに好ましい。混合分散剤の含量が１質量部以下である場合には、酸性分散剤または塩基性分散剤を一方のみ使用した場合に比べて粘度低下がほとんど起こらないため分散効果が低下して好ましくなく、１０質量部を超える場合には粘度低下の限界が既に到達したために追加的な分散剤添加は意味がなく、さらに焼成工程後に残留カーボンが発生して最終製品物性に悪影響を与えるという問題がある。
【００２２】
酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率は２５：７５乃至７５：２５質量％であるのが好ましく、４０:６０乃至６０：４０質量％であるのがさらに好ましい。
【００２３】
本発明のバインダーとしてはセルロース系、アクリル系、ブチラール系、アルコール系、またはこれらの混合物がある。
【００２４】
セルロース系バインダーの具体的な例としては、メチルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース、またはこれらの混合物がある。
【００２５】
アクリル系バインダーの具体的な例としては、ポリメチルメタクリラート、ポリイソプロピルメタクリラート、ポリイソブチルメタクリラート、メチルメタクリラート、エチルメタクリラート、プロピルメタクリラート、ブチルメタクリラート、ヘキシルメタクリラート、２-エチルヘキシルメタクリラート、ベンジルメタクリラート、ジメチルアミノエチルメタクリラート、ヒドロキシエチルメタクリラート、ヒドロキシプロピルメタクリラート、ヒドロキシブチルメタクリラート、フェノキシ２-ヒドロキシプロピルメタクリラート、グリシジルメタクリラート、メチルアクリラート、エチルアクリラート、プロピルアクリラート、ブチルアクリラート、ヘキシルアクリラート、２-エチルヘキシルアクリラート、ベンジルアクリラート、ジメチルアミノエチルアクリラート、ヒドロキシエチルアクリラート、ヒドロキシプロピルアクリラート、ヒドロキシブチルアクリラート、フェノキシ２-ヒドロキシプロピルアクリラート、グリシジルアクリラートなどのようなアクリル系モノマーの共重合体、またはこれらの混合物がある。
【００２６】
ブチラール系バインダーとしてはポリビニルブチラールなどがある。
【００２７】
アルコール系バインダーとしてはポリビニルアルコールなどがある。
【００２８】
バインダーの含量は使用される無機物粒子の種類に応じてペースト組成物が良好に塗布される粘度になるように適切に調節することができる。例えば、本発明のペースト組成物が蛍光体ペースト組成物である場合には、バインダーの含量は５乃至１２質量％が好ましい。バインダーの含量が５質量％未満である場合には粘度が低すぎてペースト組成物が製造されず、１２質量％以上である場合には粘度が高すぎて工程作業性が低下するという問題があるため好ましくない。
【００２９】
溶媒としてはアルコール系、エーテル系、エステル系、またはこれらの混合物などを使用することができ、アルコール系としてはエタノール、ブチルカルビトール（ＢＣ）、テキサノール、ジヒドロテルピネオール、テルピネオール、またはこれらの混合物があり、エステル系としてはブチルカルビトールアセタート（ＢＣＡ）などがある。さらに好ましくはブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセタート（ＢＣＡ）、テルピネオールまたはこれらの混合物などを使用することができる。
【００３０】
本発明のペースト組成物において、溶媒の含量は塗布工程を容易に実施することができる程度の粘度になるように適当に調節して使用すればよい。
【００３１】
溶媒の使用量は無機物粒子、分散剤、及びバインダーの使用量を除いた残量の範囲内で、無機物粒子、分散剤、及びバインダーの使用量に応じて適切に調節することができる。
【００３２】
本発明のペースト組成物は蛍光体層を形成するのに有用に使用することができ、その他に隔壁、誘電体、または電極形成などのプラズマディスプレイパネルのペースト組成物が適用される分野にはすべて使用することができる。
【００３３】
したがって、無機物粒子は適用しようとする分野に応じて多様に変更することができ、無機物粒子の代表的な例としては蛍光体、誘電体、または導電体などがある。
【００３４】
無機物粒子の含量は５乃至５０体積％であるのが好ましい。無機物粒子の含量が５体積％であると、無機物粒子を使用する場合に得られる主要効果、例えば無機物粒子が蛍光体である場合における発光効率が低下して好ましくなく、５０体積％以上である場合には粘度が増加しすぎて好ましくない。
【００３５】
蛍光体としては赤色蛍光体、緑色蛍光体、または青色蛍光体をいずれも使用することができる。
【００３６】
赤色蛍光体は、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３:Ｅｕ、Ｙ（Ｐ、Ｖ）Ｏ４:Ｅｕ、（Ｙ、Ｇｄ）２Ｏ３:Ｅｕ、Ｙ２Ｏ３:Ｅｕ、またはこれらの組み合わせを含む。
【００３７】
緑色蛍光体は、Ｚｎ２ＳｉＯ４:Ｍｎ、ＹＢＯ３:Ｔｂ、（Ｚｎ、Ａ）２ＳｉＯ４:Ｍｎ（Ａはアルカリ金属）、またはこれらの組み合わせを含み、このような緑色蛍光体と、ＢａＡｌ１２Ｏ１９:Ｍｎ、（Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ）Ｏ・αＡｌ２Ｏ３:Ｍｎ（αは１乃至２３）、ＭｇＡｌｘＯｙ:Ｍｎ（ｘは１乃至１０、ｙは１乃至３０）、ＬａＭｇＡｌｘＯｙ:Ｔｂ、Ｍｎ（ｘは１乃至１４、ｙは８乃至４７）、ならびにＲｅＢＯ３:Ｔｂ（ＲｅはＳｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ及びＧｄの中で選択される１つ以上の希土類元素である）からなる群より選択される少なくとも１つの蛍光体とを混合して使用することもできる。このように混合して使用する場合、Ｚｎ２ＳｉＯ４:Ｍｎ、ＹＢＯ３:Ｔｂ、（Ｚｎ、Ａ）２ＳｉＯ４:Ｍｎ（Ａはアルカリ金属）、及びこれらの組み合わせからなる群より選択される緑色蛍光体を１０乃至７０質量％使用するのが好ましい。
【００３８】
また、青色蛍光体は、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７:Ｅｕ、ＣａＭｇＳｉ２Ｏ６:Ｅｕ、ＣａＷＯ４:Ｐｂ、Ｙ２ＳｉＯ５:Ｅｕ、またはこれらの組み合わせを含む。
【００３９】
誘電体としては、一般にプラズマディスプレイパネルの誘電層を形成するのに使用されるものであればいずれも使用することができ、その代表的な例として酸化鉛系または非酸化鉛系の低融点非晶質ガラスがある。
【００４０】
酸化鉛系または非酸化鉛系の低融点非晶質ガラスとしてはＰｂＯ、ＺｎＯ、Ｂ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＳｎＯ、Ｐ２Ｏ５、Ｓｂ２Ｏ５、ＢａＯ、ＴｉＯ２、及びＢｉ２Ｏ５からなる群より選択される１種以上を含むものであることが好ましく、酸化鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（ＰｂＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素-酸化アルミニウム系（ＰｂＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２-Ａｌ２Ｏ３）、酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素-酸化アルミニウム系（ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２-Ａｌ２Ｏ３）、酸化鉛-酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（ＰｂＯ-ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化鉛-酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素-酸化アルミニウム系（ＰｂＯ-ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２-Ａｌ２Ｏ３）、酸化ビスマス-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（Ｂｉ２Ｏ３-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化ビスマス-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（Ｂｉ２Ｏ３-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化ビスマス-酸化ホウ素-酸化ケイ素-酸化アルミニウム系（Ｂｉ２Ｏ３-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２-Ａｌ２Ｏ３）、酸化ビスマス-酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素系（Ｂｉ２Ｏ３-ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２）、酸化ビスマス-酸化亜鉛-酸化ホウ素-酸化ケイ素-酸化アルミニウム系（Ｂｉ２Ｏ３-ＺｎＯ-Ｂ２Ｏ３-ＳｉＯ２-Ａｌ２Ｏ３）、酸化亜鉛-酸化ケイ素系（ＺｎＯ-ＳｉＯ２）及び酸化ビスマス-酸化ケイ素系（Ｂｉ２Ｏ３-ＳｉＯ２）からなる群より選択される１種以上であるのがより好ましい。
【００４１】
ペースト組成物は流動特性、工程特性などを向上させるためにその他の添加剤をさらに含むことができる。添加剤としては、例えば、ベンゾフェノンなどのような光増感剤、シリコン系の消泡剤、平滑剤、可塑剤、酸化防止剤などのような多様な添加剤を単独または組み合わせで使用することができ、これらはすべて当該技術分野で通常の知識を有する者が商業的に入手することができる。
【００４２】
以下、本発明の好ましい実施例及び比較例を記載する。しかし、下記の実施例は本発明の好ましい一実施例に過ぎず、本発明が下記の実施例に限定されるわけではない。
【実施例】
【００４３】
（実施例１）
ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７:Ｅｕ青色蛍光体、カルボン酸基が結合された数平均分子量３７０ｇ/ｍｏｌのアルキル系高分子酸性分散剤及びアミノ基が結合された数平均分子量８，５００ｇ/ｍｏｌのアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤の混合分散剤、ならびにエチルセルロースバインダーをテルピネオール/ブチルカルビトールアセタート混合溶媒（体積比  ３/７）の中で混合して、青色蛍光体ペースト組成物を製造した。
【００４４】
この時、青色蛍光体、混合分散剤、及びバインダーの使用量はそれぞれ４０質量％、０．８質量％、及び６質量％にし、溶媒は残量で使用した。したがって、混合分散剤の使用量は青色蛍光体１００質量部に対して２質量部であった。酸性分散剤と塩基性分散剤の間の混合比は５０:５０質量％として使用した。
【００４５】
得られた蛍光体ペースト組成物を放電セルに塗布した後、焼成して青色蛍光体層を形成して、通常の方法でプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００４６】
（実施例２）
混合分散剤使用量を組成物全質量に対して１．２質量％に変更して青色蛍光体１００質量部に対して３質量部になるように変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００４７】
（実施例３）
混合分散剤使用量を組成物全質量に対して２質量％に変更して青色蛍光体１００質量部に対して５質量部になるように変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００４８】
（実施例４）
混合分散剤使用量を組成物全質量に対して４．０質量％に変更して青色蛍光体１００質量部に対して１０質量部になるように変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００４９】
（実施例５）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を７５:２５質量％に変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００５０】
（実施例６）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を６０:４０質量％に変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００５１】
（実施例７）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を４０:６０質量％に変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００５２】
（実施例８）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を２５:７５質量％に変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００５３】
（実施例９）
カルボン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤とアミド基が結合された数平均分子量が１，５００ｇ／ｍｏｌであるアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤の混合分散剤を混合して、青色蛍光体ペースト組成物を製造した。
【００５４】
この時、青色蛍光体、混合分散剤、及びバインダーの使用量はそれぞれ４０質量％、０．８質量％、及び６質量％にし、溶媒は残量で使用した。したがって、混合分散剤の使用量は青色蛍光体１００質量部に対して２質量部であった。酸性分散剤と塩基性分散剤との間の混合比は２５：７５質量％として使用した。
【００５５】
得られた蛍光体ペースト組成物を放電セルに塗布した後、焼成して青色蛍光体層を形成して、通常の方法でプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００５６】
（実施例１０）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を５０：５０質量％に変更したことを除いては、実施例９と同様に実施した。
【００５７】
（実施例１１）
酸性分散剤と塩基性分散剤の混合比を２５：７５質量％に変更したことを除いては、実施例９と同様に実施した。
【００５８】
（実施例１２）
カルボン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤とアミノ基が結合された数平均分子量が２０，０００ｇ／ｍｏｌであるアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤の混合分散剤（５０：５０質量％で混合）を使用したことを除いては、実施例９と同様に実施した。
【００５９】
（実施例１３）
カルボン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤とアミノ基が結合された数平均分子量が７，０００ｇ／ｍｏｌであるアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤の混合分散剤（５０：５０質量％で混合）を使用したことを除いては、実施例９と同様に実施した。
【００６０】
（実施例１４）
カルボン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤とアミノ基が結合された数平均分子量が１０，０００ｇ／ｍｏｌであるアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤の混合分散剤（５０：５０質量％で混合）を使用したことを除いては、実施例９と同様に実施した。
【００６１】
（実施例１５）
（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３:Ｅｕ赤色蛍光体を使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００６２】
（実施例１６）
Ｚｎ２ＳｉＯ４:Ｍｎ緑色蛍光体を使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００６３】
（実施例１７）
リン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤を使用したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００６４】
（実施例１８）
スルホン酸基が結合された数平均分子量が３７０ｇ／ｍｏｌであるアルキル系高分子酸性分散剤を使用したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００６５】
（参考例１）
混合分散剤使用量を組成物全質量に対して０．２質量％に変更して青色蛍光体１００質量部に対して０．５質量部になるように変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００６６】
（参考例２）
混合分散剤使用量を組成物全質量に対して０．４質量％に変更して青色蛍光体１００質量部に対して１質量部になるように変更したことを除いては、実施例１と同様に実施した。
【００６７】
（比較例１）
分散剤を使用しなかったことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００６８】
（比較例２）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して０．５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００６９】
（比較例３）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して１質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７０】
（比較例４）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して１．５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７１】
（比較例５）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して２質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７２】
（比較例６）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して２．５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７３】
（比較例７）
分散剤として、酸性分散剤のみを蛍光体１００質量部に対して３質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７４】
（比較例８）
分散剤として、酸性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して４質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７５】
（比較例９）
分散剤として、酸性分散剤のみを蛍光体１００質量部に対して５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７６】
（比較例１０）
分散剤として、塩基性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して０．５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７７】
（比較例１１）
分散剤として、塩基性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して２質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７８】
（比較例１２）
分散剤として、塩基性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して３質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００７９】
（比較例１３）
分散剤として、塩基性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して５質量部の量で使用したことを除いては、実施例１と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８０】
（比較例１４）
アミド基が結合された数平均分子量が１，５００ｇ／ｍｏｌであるアクリルブロック共重合体高分子塩基性分散剤のみを青色蛍光体１００質量部に対して２質量部の量で使用したことを除いては、実施例９と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８１】
（比較例１５）
分散剤を使用しなかったことを除いては、実施例１５と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８２】
（比較例１６）
分散剤として酸性分散剤のみを使用したことを除いては、実施例１５と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８３】
（比較例１７）
分散剤を使用しなかったことを除いては、実施例１６と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８４】
（比較例１８）
分散剤として酸性分散剤のみを使用したことを除いては、実施例１６と同様に実施してプラズマディスプレイパネルを製造した。
【００８５】
分散剤の流体力学的径の測定
実施例１で使用した混合分散剤、比較例５で使用した酸性分散剤、及び比較例１１で使用した塩基性分散剤をそれぞれ、テルピネオール/ブチルカルビトールアセタートの混合溶媒３/７体積比）と混合し、混合溶媒中での流体力学的径（hydrodynamic radius）を測定してその結果を下記表１に示した。
【表１】
0004904324.tif 000002
【００８６】
表１に示したように、酸性または塩基性分散剤を単独で使用した比較例５及び比較例１１の場合は流体半径がほぼ１０ｎｍ水準を示すが、酸性分散剤と塩基性分散剤とを混合して使用した実施例１では５２．５１ｎｍとなり、非常に大きく現れた。これは、実施例１のペースト組成物内で酸性分散剤と塩基性分散剤とが互いに酸/塩基反応を起こし、新たな複合体を形成して存在することを意味する。
【００８７】
吸着量測定
比較例２乃至６、８、１０、１２及び１３によって製造されたペースト組成物の青色蛍光体に対する分散剤の吸着量を非水滴定法で測定した結果を図１に示した。図１において、ｘ軸は分散剤濃度（質量部）を示し、ｙ軸は蛍光体単位表面積当たりに吸着した分散剤の量（ｍｇ/ｍ２）を示すもので、各点に対する（ｘ，ｙ）値は（分散剤濃度（質量部）、吸着した分散剤の量（ｍｇ/ｍ２））を示す。
【００８８】
図１に示したように、酸性分散剤を使用した比較例２乃至６及び８の場合にはそれぞれ０．４４ｍｇ/ｍ２（比較例２）、０．７７ｍｇ/ｍ２（比較例３）、０．８９ｍｇ/ｍ２（比較例４）、０．８８ｍｇ/ｍ２（比較例５）、１．０８ｍｇ/ｍ２（比較例６）及び１．１１ｍｇ/ｍ２（比較例８）で、蛍光体単位表面積当たり約１ｍｇの吸着量を示すが、塩基性分散剤を使用した比較例１０、１２及び１３の場合には吸着が行われないことが分かる（比較例１０、１２及び１３のすべてにおいて吸着量は０ｍｇ/ｍ２）。これは、使用した青色蛍光体表面が塩基性であるので酸性分散剤とは高い親和度を示したが、塩基性分散剤とは強い反発力を示すためであると考えられる。
【００８９】
これに対して酸性分散剤と塩基性分散剤とを共に使用した実施例２乃至４の場合の吸着量について、酸性分散剤と塩基性分散剤それぞれに対する吸着量として測定した結果を図２に示した。また、酸性分散剤と塩基性分散剤とを共に少量使用した参考例１及び２の吸着量を測定した結果も図２に共に示した。図２において、ｘ軸は分散剤濃度（質量部）を示し、ｙ軸は蛍光体単位表面積当たりに吸着した分散剤の量（ｍｇ/ｍ２）を示すもので、各点に対する（ｘ、ｙ）値は（分散剤濃度（質量部）、吸着した分散剤の量（ｍｇ/ｍ２））を示す。
【００９０】
図２に示したように、酸性分散剤と塩基性分散剤を同時に使用した実施例１乃至４の場合には、酸性分散剤での吸着量が増加するだけでなく（実施例２:１．３５ｍｇ/ｍ２、実施例３:１．８０ｍｇ/ｍ２、実施例４:２．０４ｍｇ/ｍ２）、酸性分散剤と塩基性分散剤とを別々に使用した場合とは異なって塩基性分散剤にも青色蛍光体が多量吸着すること（実施例２:０．５１ｍｇ/ｍ２、実施例３:０．６４ｍｇ/ｍ２、実施例４:０．８１ｍｇ/ｍ２）が分かる。また、このように酸性分散剤と塩基性分散剤とを同時に使用する場合には、混合分散剤含量が０．５質量部（参考例１）及び１質量部（参考例２）である場合にも酸性分散剤及び塩基性分散剤の両方に吸着するが（参考例１:酸性分散剤０．５３ｍｇ/ｍ２、塩基性分散剤０．１９ｍｇ/ｍ２、参考例２:酸性分散剤０．６５ｍｇ/ｍ２、塩基性分散剤０．２７ｍｇ/ｍ２）、その効果はそれほど大きくないことが分かる。
【００９１】
せん断率変化による粘度の測定
実施例１と比較例１、５及び１１によって製造されたペースト組成物のせん断率による粘度の変化を測定して、その結果を図３に示した。粘度の変化は、せん断率を０．０１ｓ-１から１００ｓ-１まで変更しながら測定した。図３において、ｘ軸はせん断率をｌｏｇスケールに変換して示したもので、ｙ軸は粘度（Ｐａ・ｓ）を示したものである。
【００９２】
図３に示したように、混合分散剤を使用した実施例１のペースト組成物の粘度がすべてのせん断率領域において、比較例１、５及び１１に比べて非常に低く得られ、特に、せん断率が低い領域において、比較例１、５及び１１に比べて非常に低い粘度が得られた。この結果によって酸性分散剤と塩基性分散剤を混合して使用する場合、その分散効果が非常に向上することが分かる。
【００９３】
分散剤濃度変化による粘度の測定
実施例１乃至４、参考例２及び比較例１、３、５、７及び９の粘度を測定してその結果を図４に示した。図４において●で示されたａ１、ａ２、ａ３、ａ４及びａ５はそれぞれ参考例２、実施例１、実施例２、実施例３及び実施例４を示し、■で示されたｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４及びｂ５はそれぞれ比較例１、比較例３、比較例５、比較例７及び比較例９を示す。図４に示したように、酸性及び塩基性分散剤を混合して混合分散剤を使用する場合には、分散剤の使用量が増加するほど粘度低下効果が非常に向上することが分かる。
【００９４】
酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率の変化による粘度の測定
実施例１、５乃至８と比較例５及び１１のペースト組成物の酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率の変化による粘度を測定して、その結果を図５に示した。また、実施例９乃至１１及び比較例１４のペースト組成物の酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率の変化による粘度を測定して、その結果を図６に示した。さらに、図６において、比較例５のペースト組成物を用いて粘度を測定する実験を再び実施して共に示した。図５及び図６において、ｘ軸の塩基性分散剤の含量は酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率値を示す。例えば、塩基性分散剤含量であるｘ軸値が２５質量％であれば、酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比が７５質量％:２５質量％（実施例５の場合）であることを示す。
【００９５】
図５及び図６に示したように、酸性分散剤及び塩基性分散剤を１:１の質量比で混合した実施例１及び実施例１０の場合には粘度が最も低く、分散効率が最も優れていることが分かる。また、酸性分散剤と塩基性分散剤との混合比率が２５：７５乃至７５：２５質量％の範囲である場合には、塩基性分散剤のみを使用する場合および酸性分散剤のみを使用する場合に比べて粘度が低いことが分かる。
【００９６】
塩基性分散剤の種類による粘度の測定
実施例１２乃至１４、及び比較例１、５のペースト組成物の粘度を測定して、その結果を図７に示した。図７に示したように、塩基性分散剤と酸性分散剤とを混合して使用する場合において、分散剤を使用しない場合（比較例１）および酸性分散剤のみを使用した場合（比較例５）に比べて粘度が低くなっており、分散効率が優れることを予測できる。
【００９７】
赤色蛍光体または緑色蛍光体を使用した場合の粘度の測定
赤色蛍光体を使用した実施例１５、比較例１５及び１６のペースト組成物のせん断率による粘度を測定してその結果を図８に示し、緑色蛍光体を使用した実施例１６、比較例１７及び１８のペースト組成物のせん断率による粘度を測定してその結果を図９に示した。図８及び図９において、ｘ軸はせん断率をｌｏｇスケールに変換して示したもので、ｙ軸は粘度（Ｐａ・ｓ）を示したものである。
【００９８】
図８及び図９に示したように、混合分散剤を使用した実施例１５及び１６の場合において、酸性分散剤のみを使用した場合（比較例１６及び１８）、ならびに分散剤を使用しない場合（比較例１５及び１７）に比べて粘度が低くなっており、分散効果が優れていることが分かる。この結果によって、混合分散剤は青色蛍光体だけでなく、赤色及び緑色蛍光体にも効果的であることが分かる。
【００９９】
本発明は、本明細書に記載の実施例に限られるわけではなく、互いに異なる多様な形態に変更することができ、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者は本発明の技術的な思想や必須の特徴を変更せずに他の具体的な形態で実施できることを理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】図１は、比較例２乃至６、８（酸性分散剤のみ使用）と比較例１０、１２及び１３（塩基性分散剤のみ使用）によって製造されたペースト組成物の蛍光体に対する分散剤の吸着量を測定した結果を示すグラフである。
【図２】図２は、本発明の酸性及び塩基性分散剤を混合使用した実施例２乃至４ならびに参考例１及び２によって製造されたペースト組成物の蛍光体に対する分散剤の吸着量を測定した結果を示すグラフである。
【図３】図３は、本発明の実施例１、ならびに比較例１、５、及び１１によって製造されたペースト組成物のせん断率による粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図４】図４は、本発明の実施例１乃至４、参考例２、ならびに比較例１、３、５、７、及び９によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図５】図５は、本発明の実施例１、５乃至８、ならびに比較例５及び１１によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図６】図６は、本発明の実施例９乃至１１、ならびに比較例５及び１４によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図７】図７は、本発明の実施例１２乃至１４、ならびに比較例１及び５によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図８】図８は、本発明の実施例１５、ならびに比較例１５及び１６によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図９】図９は、本発明の実施例１６、ならびに比較例１７及び１８によって製造されたペースト組成物の粘度を測定した結果を示すグラフである。
【図１】
0004904324.tif 000003
【図２】
0004904324.tif 000004
【図３】
0004904324.tif 000005
【図４】
0004904324.tif 000006
【図５】
0004904324.tif 000007
【図６】
0004904324.tif 000008
【図７】
0004904324.tif 000009
【図８】
0004904324.tif 000010
【図９】
0004904324.tif 000011