(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電荷像担持体と、
該静電荷像担持体表面を帯電させる帯電装置と、
帯電された静電荷像担持体表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記静電荷像担持体表面に記録部材を介し転写手段を当接させ該トナー像を記録部材に静電転写する転写装置と、転写後のトナー像を記録媒体に定着する定着装置を少なくとも有する一成分画像形成装置において、
該現像装置における現像剤担持体の周速と静電荷像担持体の周速の比θが１．０≦θ≦１．２であり、
静電荷像担持体上のトナーと静電荷像担持体が接したときの押込み量Ｐを０としたとき、押込み量Ｐが、０≦Ｐ＜０．２ｍｍの範囲であり、かつ
前記現像装置は少なくとも現像ユニットを有し、前記現像ユニットには、トナー付着量をＡ（ｍｇ／ｃｍ２）、トナーの透過濃度ＴＤ１、記録媒体の透過濃度ＴＤ２としたとき、３．０≦（ＴＤ１−ＴＤ２）／Ａ≦６．０の関係を満たすトナーが収容されており、前記トナーは、少なくとも顔料、ポリエステルを含むバインダ樹脂からなっていて、重合法で製造されたものであり、前記バインダ樹脂は末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は／及び架橋された、分子鎖中にウレタン及び／又はウレア基を含有する変性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とする一成分画像形成装置。
【請求項２】
嵩密度が、０．３３〜０．５０（ｇ／ｌ）の範囲にあるトナーを用いることを特徴とする請求項１に記載の一成分画像形成装置。
【請求項３】
現像バイアスがＤＣバイアスにＡＣバイアスを重畳させることを特徴する請求項１又は２に記載の一成分画像形成装置。
【請求項４】
該静電荷像担持体表面に帯電させ、
帯電させた静電荷像担持体表面を露光して静電潜像を形成し、
前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー像を形成し、
前記静電荷像担持体表面に記録部材を介し転写手段を当接させ該トナー像を記録部材に静電転写し、転写後のトナー像を記録媒体に定着させる一成分画像形成方法において、
該現像時における現像剤担持体の周速と静電荷像担持体の周速の比θが１．０≦θ≦１．２であり、
静電荷像担持体上のトナーと静電荷像担持体が接したときの押込み量Ｐを０としたとき、押込み量Ｐが、０≦Ｐ＜０．２ｍｍの範囲であり、かつ
前記現像は少なくとも現像ユニットを使用して行い、前記現像ユニットには、トナー付着量をＡ（ｍｇ／ｃｍ２）、トナーの透過濃度ＴＤ１、記録媒体の透過濃度ＴＤ２としたとき、３．０≦（ＴＤ１−ＴＤ２）／Ａ≦６．０の関係を満たすトナーが収容されており、前記トナーは、少なくとも顔料、ポリエステルを含むバインダ樹脂からなっていて、重合法で製造されたものであり、前記バインダ樹脂は末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長又は／及び架橋された分子鎖中にウレタン及び/又はウレア基を含有する変性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とする一成分画像形成方法。
【請求項５】
嵩密度が、０．３３〜０．５０（ｇ／ｌ）の範囲にあるトナーを用いることを特徴とする請求項４に記載の一成分画像形成方法。
【請求項６】
現像バイアスがＤＣバイアスにＡＣバイアスを重畳させることを特徴する請求項６乃至請求項９のいずれか４又は５に記載の一成分画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いた複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置及びこれに用いるトナーに係わるものであり、詳細には、非磁性一成分系の現像方式による画像形成装置、画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、装置の小型化、画像の高画質、高速出力化が市場ニーズとして求められている。同時に、地球環境問題への対応を図るため、具体的には大気中へのCO2排出量を低減するために、トナー製造時の製造エネルギの低減、記録媒体へトナーを定着させる際の定着エネルギの低減が求められている。
【０００３】
従来から、トナーの定着方式として熱ロール定着方式等の接触加熱定着方式が広く採用されている。熱ロール定着方式に使用される定着装置は、加熱ロールと加圧ロールとを備えており、トナー像を担持した記録シートを、加熱ロールと加圧ロールとの圧接部（ニップ部）を通過させることにより、トナー像を溶融させて記録シートに定着させる。
【０００４】
加熱定着方式の場合、省エネルギ化のためには加熱温度はできる限り低い方が好ましいが、これを達成するためにトナーを構成する結着樹脂の熱特性を低く設計しすぎると、トナーの耐熱保管性が悪化してブロッキング等の問題が発生する。定着温度の低減と耐熱保管性（耐熱保存性）を両立させるためには、結着樹脂にポリエステル樹脂を用いるのが有利である。ポリエステル樹脂は、ビニル系共重合樹脂と比較して粘度が低く弾性が高いため、低温定着性に優れ耐熱保管性も良い。
【０００５】
最近、従来の粉砕法に替わって重合法やケミカルトナーといった新しいトナーの製造法が知られているが、中でもポリエステル樹脂を用いるのに適したものとして、所謂、溶解懸濁法がある。引用文献１などでは、重合法によるトナー製造例が示されており、小粒子径化と形状制御を同時に行い、高画質化と製造エネルギの低減の両立を図っている。
【０００６】
装置の小型化、低価格化、環境に対する配慮などから、画像形成装置では、現像剤として、キャリアを含まない一成分系のものを用い、感光体ドラム表面の静電潜像を可視化、現像する一成分接触現像方式を用いることが好ましく、このような現像方式に用いるトナーとしては、製造時及び定着時のエネルギの低減が可能な、重合法ポリエステル系樹脂トナーで画像形成を行うことが望ましい。
しかしながら、重合法で作製したポリエステル系樹脂トナーで一成分接触現像する場合には、次のような問題点を有している。
【０００７】
１．一成分の接触現像において、現像ローラ上のトナーと感光体が現像ニップ内で接触するため、非画像部にもトナーが移行してしまう、いわゆる地汚れという現象が起こり易いという問題がある。非画像部へトナーが付着することで起こる地汚れは、一旦感光体に付着したトナーを電界力と現像ローラの機械的掻き取り力の両方で現像ローラ側へ引き戻すようにすることで抑制させることが一般的な手法である。
電界力でトナーを現像ローラ側に引き戻すには、十分な電界を形成させることと、適切なトナーの帯電性を維持することが必要である。
【０００８】
また、機械的掻き取り力を上げるには、現像ローラの周速と感光体ローラの周速に差をつけ、現像ローラを強く感光体に押し付けるようにすると効果的である。このとき、現像ローラの周速と感光体ローラの周速比θは１．３以上であれば、機械的な掻き取り力が十分になる（特許文献２参照）。
【０００９】
２．さらに１に記載したように機械的な掻き取り力を上げるように現像ローラと感光体に大きな周速比（θ＞１．３）を付与すると、特に印字率が低い場合、現像ローラ上のトナーと感光体が接触し摺擦しつづけるため、現像剤トナーの劣化が著しく、トナーの帯電性能の低下が観察され、結果、電界力によるトナーの移動力が低下し地汚れを引き起こすといった問題がある。特に理由は明確ではないが、ポリエステル系重合トナーを用いると他の重合法トナーに比べ、劣化が進行し易い。
そこで、この劣化の進行を抑制するために、現像ローラと感光体の設ける周速比θ、押込み量を小さくすると、像担持体上に現像されるトナー量が減少し、出力物の画像濃度が低下してしまうといった課題があった。
特許文献３では、現像剤担持体の表面粗さを調整することで、現像剤担持体上に搬送するトナー量を調整（増加）し、画像濃度の低下を抑制している。しかしながら、このような方法を取ると、掻き取り力の低下と現像剤担持体上トナー増量の影響が合わさって、初期画像での地汚れ性が十分でなくなる。また、接触現像では、耐刷時に現像剤担持体の表層が像担持体や規制部材で削られることにより、表面粗さが変化し、それにともなって現像剤担持体上へのトナー搬送量が変化するため、濃度変化を引き起こす。
【特許文献１】特開２００６−２５９４５５号公報
【特許文献２】特開２００１−４２６４６号公報
【特許文献３】特開２００７−１４８３３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
一成分接触現像方式に用いるトナーとしては、製造時及び定着時のエネルギの低減が可能な、重合法ポリエステル系樹脂トナーで画像形成を行うことが望ましい。
しかしながら、重合法で作製したポリエステル系樹脂トナーを用いて一成分接触現像方式にて記録紙画像形成する場合には、
耐刷していくと非画像部へトナーが現像されてしまういわゆる地汚れという現象が大きな課題となる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
現像ローラと像担持体ローラの周速比θ（現像R/感光体R）を１≦θ≦１．２で、現像ローラ上のトナーと像担持体が接したときの押込み量Pを0としたとき、押込み量Pが、0≦P＜0.2mmの範囲になるようにした。周速比、押込み量をこの範囲にすることで、トナー劣化による地汚れを抑制できる。一方、初期の地汚れ、画像濃度の低下といった不具合が起こる。
押込み量は、現像剤担持体径、像担持体径、これらの軸中心間距離をノギス、レーザー計測法により値を計測し、下記式により計算した。
押込み量P=（現像剤担持体半径＋像担持体半径）-軸中心間距離
この押込み量Pの測定は、ノギスやレーザーなどで計測した結果に基づいて計算できる。
【００１２】
又、トナー付着量Aは、精密天秤（XS105：メトラー・トレド株式会社製）を使用して測定を行う。
予め記録媒体（実施例では紙）の重量を測定しておき１０ｃｍ×１０ｃｍのべた画像を出力する。出力後の記録媒体の重量を測定する。この差分をべた画像面積で割ったものが付着量である。その算出は下記の通りである。
トナー付着量＝{記録媒体の重さ（出力後）−記録媒体の重さ（出力前）}/画像面積
3回の測定の平均値を付着量Ａとして実施例では記載している。
【００１３】
これに対し、記録媒体上に定着させた画像におけるトナー付着量をA（mg/ｃｍ2）、透過濃度TD1、記録媒体のTDをTD2としたとき、3．0≦(TD1-TD2)/A≦6．0の関係を満たすことを特徴とするトナーを用いることで画像濃度を向上させることができる。
トナー付着量Aは、0.15g/cm2〜0.40g/m2の範囲にすることが好ましい。トナー付着量が0.15g/cm2より少ないと十分な画像が得られない。また、0.40g/cm2を超えるトナー付着量は、より多くのトナーを消費することになりコスト面からも好ましくない。
TD1-TD２は、記録媒体上に出力された画像の透過濃度から、記録媒体の透過濃度の引いた値であり、トナーのみの画像濃度を表したものである。このとき、  画像濃度が十分とされる、TD1−TD2の好ましい範囲は、1.3〜1.6である。
【００１４】
トナー付着量Aを制御するためには、現像ローラ上に搬送するトナー搬送量を制御する、像ローラと感光体に周速比を設ける、などの方法がある。現像ローラ上へのトナー量は、非磁性一成分現像では、規制部材で制御する。これら規制部材で現像ローラ上の搬送を制御すると、トナーの帯電量が変化するため好ましくない。そこで、現像ローラと像担持体に周速比を設けるといった方法が一般に採られる。具体的には、像担持体の周速に対して、現像ローラの周速が１．３倍以上になるように設定する。このようにすれば、理論上、像担持体上には、現像ローラの１．３倍量のトナーが供給される。
【００１５】
(TD1-TD2)/A＜3.0であると、現像ローラと像担持体ローラの周速比θ（現像R/感光体R）を１≦θ≦１．２の範囲では、像担持体上に供給されるトナーが少なくなり、紙上での画像濃度が低くなってしまう。一般的に(TD1-TD2)/A＜3.0の範囲にあるトナーを用いる場合、現像ローラと像担持体に大きな周速比（1.3以上）を設けることで必要なトナー量を供給する。また、6.0 ＜(TD1-TD2)/Aでは、トナー中の顔料濃度が増大するため、トナーの帯電不良が発生し、画像品位の低下を引き起こす。
【００１６】
図１は、横軸に記録媒体上に定着させた画像のトナー付着量、縦軸は、透過濃度（TD1-TD2）を表したグラフである。
トナー中に含まれる顔料濃度が低いと傾きが低く、顔料濃度を上げると傾きが高くなる。また、同程度の顔料濃度では、顔料分散性の良好なものが高い傾きを示す。
グラフは、下記のようなトナーの付着量と透過濃度の関係を示したものである。
顔料濃度（5wt%）/バインダ樹脂（St-Ac樹脂）/乳化重合法トナー  顔料分散が良      傾き2.93
顔料濃度（5wt%）/バインダ樹脂（ポリエステル樹脂）/溶解懸濁法トナー  顔料分散が優    傾き3.64
顔料濃度（6wt%）/バインダ樹脂（ポリエステル樹脂）/溶解懸濁法トナー  顔料分散が優    傾き5.42
顔料濃度（8wt%）/バインダ樹脂（ポリエステル樹脂）/溶解懸濁法トナー  顔料分散が優    傾き6.79
グラフより、St-Ac酸樹脂系トナーは、顔料分散性が十分でなく、傾きが低い。一方、ポリエステル系トナーは、顔料分散性が良好で傾きの高いことがグラフから読み取れる。
【００１７】
この結果からバインダ樹脂がポリエステル系樹脂からなる重合法トナーを用いることが顔料分散性の点から好ましい。
ポリエステル樹脂は、顔料分散が良好で、低付着量で高画像濃度が可能である。特に伸張反応により、分子鎖にウレタン/ウレア基を導入したものはさらに顔料の分散性が良好なものとなる。
画像形成時、現像ローラと像担持体間にDCバイアスでACバイアスを重畳することで形成させる電界でトナーを現像させる。
【００１８】
嵩密度を、0.33〜0.50の範囲になるよう外添処方を行った現像剤を用いて、上記作像条件で画像形成を行う。
◎現像ローラ/感光体間の周速比、押込みの範囲
一成分接触現像方式では、現像ローラ/感光体間の周速比を上げると、現像ローラによるトナーの機械的な掻き取り力が増加し、接触時に感光体へ移行するトナーは減少する。
しかしながら、感光体との周速比を設けると、感光体と現像ローラのニップ部でトナーが摺擦され、耐刷時にトナーが劣化し、地汚れ性が悪化し易い。そこで、本発明では、現像ローラと感光体の周速比をほとんど設けないようにした。
【００１９】
具体的には、現像ローラ/感光体ローラの周速比θを１≦θ≦１．２、現像ローラ上のトナーと像担持体が接したときの押込み量Pを0としたとき、押込み量Pが、0≦P＜0.2mmの範囲になるようにした。
θ＜１だと、感光体に十分なトナー量が現像されず、またθ＞１．２になると、感光体/現像ローラ間の摺擦力が上がるためトナーの劣化が著しく画像品位の低下を引き起こす。また、ニップ部の押込み量がP＜０になると現像ローラのトナーと感光体が接触した状態ではなく、十分な現像が行えない。また、P≧0.2ｍｍとなると、摺擦力が増加し、トナーの劣化を促進させ耐刷時の画像品位の低下を引き起こす。また、各ローラの回転トルクが増大するといった問題もある。
【００２０】
◎現像バイアス
本発明では、トナーの移動性を高めるために、形成させる現像電界は、DCにACを重畳したバイアスを用いる。DCバイアスだけでは、現像ニップ内でのトナー移動性が十分でなく、DCバイアスにACバイアスを重畳したバイアスを用いることが好ましい。
具体的には、AC成分として、周波数を５００Hｚ〜３０００Hz  Vpp：８００V〜２０００V  プラス側成分の比率を２５％〜５０％することにした。
周波数を、５００Hz未満にすると、ACの効果が得られず、３０００Hzを超えるとACによるトナー移動が追従できなくなる。
Vpp：が８００V未満では、ACの十分な効果が得られず、２０００Vを超えると、異常放電が起こったり、電源自体が高価になるといった問題が出てくる。
【００２１】
◎トナーの流動性
このように現像ローラと感光体の間にDCバイアスにACバイアスを重畳したバイアスを印加し、電界形成させトナーを現像させる場合に、トナーの嵩密度が0.33〜0.50の範囲にすることが好ましい。トナーの嵩密度は、トナーの流動性を表す一つの指標である。トナー粒子間の摩擦係数が小さく、粒子の形状が球形に近い状態である場合トナーは流動性が高くなる。このようなトナーは、締まり易く、嵩密度を測定すると低い値を示す。一方、トナー間の摩擦係数が大きく、粒子の形状が不定形のトナーでは、逆に流動性が低く、嵩密度は大きな値を示す。
【発明の効果】
【００２２】
一成分系トナーで画像を形成する場合、地汚れがなく、適切な帯電性並びに機械的掻き取り力を維持すると共に、画像濃度が低下しない画像形成ができる。
一成分接触方式で画像形成において、耐刷時に非画像部に地汚れを発生させることなく、適切な画像濃度を維持しつつ、で高品位な画像形成を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本実施形態に係るプリンタの基本的な構成について説明する。図２は、本実施形態に係るプリンタの要部を示す概略構成図である。このプリンタは、イエロー，マゼンダ，シアン，ブラック（以下、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋと記す）の各色のトナー像を形成するための４つのプロセスユニットＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋを備えている。
本発明は、直接記録媒体に転写させるようにした画像形成装置に適用することができる。さらには、中間転写体を用いたフルカラー画像形成装置に同じように適用することができる。
【００２４】
◎電子写真プロセス
図３に電子写真プロセスを示す。
像担持体１は、帯電部材（装置）２で帯電され、露光装置３によって像担持体上に潜像が書き込まれる。現像ローラ４０と像担持体１にはバイアスが印加されており、書き込まれた潜像は、現像ローラとの接触部で潜像に従って現像、可視化される。潜像上に現像可視化されたトナーは、記録媒体９に直接転写されるか、図３の電子写真プロセス図に示したように中間転写材８に一旦転写され、紙などの記録媒体に転写されたのち、熱定着ローラで記録媒体上に固定化される。一方、潜像上のトナーは、記録媒体又は中間転写材通過後もわずかではあるが潜像担持体上に残存する。このトナーは像担持体に当接したトナー除去部材で除去、廃棄される。
トナー除去部材や廃棄容器を設けると装置の小型化が難しくなるだけでなく、搬送路の確保などの装置構成も複雑になる。
【００２５】
最近では、プリンタ装置を小型化するために、トナー除去部材を外した電子写真プロセスの検討が盛んに行われている。  現像器４内部の現像剤（トナー）５は、供給ローラ４１で攪拌されながら、現像ローラ４０のニップ部分に運ばれる。さらに、規制部材４で現像ローラ上のトナー量が規制され、現像ローラ上のトナー薄層が形成される。また、トナーは、供給ローラと現像ローラのニップ部と規制部材と現像ローラの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。特にクリーナレスプロセスでは、転写残トナーを回収するため、帯電性が適正値から大きくずれる。そのため、現像ローラで回収したトナーは、供給ローラで十分に掻き取り除去できなければならない。
【００２６】
供給ローラ４１と現像ローラ４０は、ニップ部で逆方向（カウンタ回転）に回転している。このときの周速比θは０．６≦θ≦２の範囲にあることが好ましい。θが０．６より小さいと現像ローラあるいは供給ローラを覆うケースとトナーの摺擦力が低く、トナーを目的の帯電量まで上げることが難しい。また、クリーナレスシステムでは、現像部で回収したトナーを再利用するために回収トナーの帯電性を最調整する必要があり、供給ローラの回転数を上げることが好ましい。
トナーの帯電性を向上させるため、供給ローラと現像ローラには、バイアスを印加することが好ましい。そのときのバイアスは、DC、ACあるいはDCにACを重畳してもよい。DCなら、＋300V〜-300Vの範囲である。
【００２７】
現像ローラ上のトナー量を規制する規制部材には、金属ブレード、樹脂ブレード、金属ローラ、樹脂ローラなどを用いることができる。装置の小型化には、ブレードを用いることが好ましい。
規制ブレードの現像ローラへの押圧力は、２０N/m〜１００N/mの範囲にあることが好ましい。押圧が低いとトナー量の規制が十分に行えなかったり、トナーの帯電が十分でなかったりする。逆に押圧力が高いと、トナーあるいは現像ローラに必要以上のストレスがかかり、トナー性能の劣化をきたし、耐久時の画像劣化の原因となる。
また、規制ブレードと現像ローラに適宜、DC、ACあるいはDCにACを重畳したバイアスを印加することができる。
【００２８】
◎現像工程
本発明では、現像ローラ上のトナーと像担持体ローラ１が接するように現像ローラと像担持体を構成され、現像ローラと像担持体ローラは同方向に回転させるようにする。現像ローラ上のトナーと像担持体が接した状態で、現像ローラと像担持体ローラを逆方向に回転させると画像が乱れたり、ローラの回転トルクが増大したりするようになり好ましくない。
【００２９】
本発明では、現像ローラ/像担持体ローラの周速比θを１≦θ≦１．２、現像ローラ上のトナーと像担持体が接したときの押込み量Pを0としたとき、押込み量Pが、0≦P＜0.2mmの範囲になるようにした。
θ＜１だと、感光体に十分なトナー量が現像されず、またθ＞１．２になると、感光体/現像ローラ間の摺擦力が上がるためトナーの劣化が著しく画像品位の低下を引き起こす。また、ニップ部がL＝０になると現像ローラと感光体が接触した状態ではなく、十分な現像が行えない。また、P＞0.2ｍｍ以上となると、摺擦力が増加し、トナーの劣化を促進させ耐刷時の画像品位の低下を引き起こす。また、各ローラの回転トルクが増大するといった問題もある。
【００３０】
現像ローラは、外径がφ10mm〜φ20mmの弾性ゴムローラを用いることが好ましい。
ゴム材は、ポリウレタン、シリコーンゴム、EPDM、天然ゴムなどを用いることができる。これらのゴムローラの表層には、トナーを帯電性を制御できるような種々の材料を添加したり、塗布したりすることができる。
【００３１】
◎  転写工程の説明
各色のプロセスユニットＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの下方には、転写部が配設されている。この転写部は、無端状の中間転写部材８を、複数の張架ローラによって張架しながら、図中反時計回り方向に無端移動せしめる。複数の張架ローラとは、具体的には、従動ローラ、駆動ローラ、２次転写ニップ裏側ローラ、テンションローラ、４つの１次転写バイアスローラＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ等のことである。
【００３２】
従動ローラ、１次転写バイアスローラＹ〜Ｋ、駆動ローラ、２次転写ニップ裏側ローラ、テンションローラは、何れも中間転写ベルトの裏面（ループ内周面）に接触している。そして、４つの１次転写バイアスローラＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋは、金属製の芯金にスポンジ等の弾性体が被覆されたローラであり、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の感光体Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋに向けて押圧されて、中間転写ベルトを挟み込んでいる。これにより、４つの感光体３Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋと中間転写ベルトとがベルト移動方向において所定の長さで接触するＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ用の４つの１次転写ニップが形成されている。
【００３３】
４つの１次転写バイアスローラＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの芯金には、それぞれ図示しない転写バイアス電源によって定電流制御される１次転写バイアスが印加されている。これにより、４つの１次転写バイアスローラＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋを介して中間転写ベルトの裏面に転写電荷が付与され、各１次転写ニップにおいて中間転写ベルトと感光体Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋとの間に転写電界が形成される。なお、本プリンタにおいては、１次転写手段として１次転写バイアスローラＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋを設けているが、ローラに代えて、ブラシやブレード等のものを用いてもよい。また、転写チャージャーなどを用いてもよい。
各色の感光体Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ上に形成されたＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋトナー像は、各色の１次転写ニップで中間転写ベルト上に重ね合わせて転写される。これにより、中間転写ベルト上には４色重ね合わせトナー像（以下、４色トナー像という）が形成される。
【００３４】
中間転写ベルトにおける２次転写ニップ裏側ローラに対する掛け回し箇所には、２次転写バイアスローラがベルトおもて面側から当接しており、これによって２次転写ニップが形成されている。この２次転写バイアスローラには、図示しない電源や配線からなる電圧印加手段によって２次転写バイアスが印加されている。これにより、２次転写バイアスローラと接地された２次転写ニップ裏側ローラとの間に２次転写電界が形成されている。中間転写ベルト上に形成された４色トナー像は、ベルトの無端移動に伴って２次転写ニップに進入する。
【００３５】
像担持体上に形成されたトナー像を中間転写体、あるいは紙媒体に転写させる場合、像担持体と中間転写媒体あるいは紙媒体は、圧接していることが好ましい。このときの圧接力は、10N/m〜60N/mの範囲にすることが好ましい。
上記のような条件に加えて、像担持体上のトナー画像を中間転写媒体あるいは紙媒体に移動転写させるために、担持体と中間転写体、対向ローラにバイアスを印加、電界を形成させる。このとき印加する電圧は、トナーが保持する正規電荷に対して逆極性であり、500V〜1500Vの範囲の電圧を印加することが好ましい。
【００３６】
さらによりトナーの転写性を向上させるために、像担持体と中間転写体あるいは紙媒体の間に適度な周速比を設けると良い。具体的な周速比としては、1%〜10%ぐらいの範囲が好ましい。1%より小さいと転写性向上の効果が小さく、10%より大きくなると像の乱れなど画質への影響が大きくなるといった不具合が出る。
【００３７】
ベルト転写部材には、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、PTFE、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの樹脂を用いることができる。
これら転写ベルト部材の厚みは、0．05mm〜5mm程度が好ましい。厚みが0．05mmより薄いと耐久性に問題がでる。5mmより厚いと、コスト高になったり、ベルトとしての製造性が低下したりする。
ローラ部材には、天然ゴム、半合成ゴム、合成ゴムなど一般的なゴムローラを用いることができる。このほか、ポリウレタンローラや発泡体の上にスキン層を設けた弾性体ローラを用いることもできる。
転写バイアスは、トナーの正規の帯電性に対して、逆のバイアスを印加させて行う。負帯電性トナーの転写を例にとると、負帯電性トナーを用いた画像形成方法では、転写バイアスは、DC+400V〜+1200V印加することが好ましい。より転写性を向上させるために、ACバイアスを印加しても良い。
また、さらに転写性を高めるために像担持体と転写部材の間に周速比を設けることが好ましい。
【００３８】
{トナー}
＜トナー用樹脂＞
本発明ではポリエステル樹脂が好適に用いられ、種類としては特に制限なく、いかなるものでも使用することができ、また数種のポリエステル樹脂を混合して使用しても良い。ポリエステル樹脂としては例えば、以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられる。
（ポリオール）
ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
【００３９】
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
更に、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
尚、上記ポリオールは１種単独または２種以上の併用が可能であり、また上記に限定されるものではない。
【００４０】
（ポリカルボン酸）
ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物など）などが挙げられる。
【００４１】
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。さらに３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。
尚、上記ポリカルボン酸は１種単独または２種以上の併用が可能であり、また上記に限定されるものではない。
【００４２】
（ポリオールとポリカルボン酸の比）
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
【００４３】
（ポリエステル樹脂の分子量）
ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると低温定着性が悪化する。
【００４４】
＜変性ポリエステル樹脂＞
本発明に使用される結着樹脂（Ａ）は、オフセット防止などの目的で粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有する。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂の含有割合は、前記結着樹脂（Ａ）中、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。含有割合が２０％より多くなると低温定着性が悪化する。該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂は、直接結着樹脂（Ａ）に混合しても良いが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂（Ａ）に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂となる方が好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を芯部分に含有させることが容易となる。
【００４５】
（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）と前記ポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
【００４６】
（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
【００４７】
（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量%である。０．５重量%未満では、耐オフセット性が悪化する。また、４０重量%を超えると低温定着性が悪化する。
【００４８】
（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化する。
【００４９】
（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；
脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；
および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）など
３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
【００５０】
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
【００５１】
（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
【００５２】
（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２より大きかったり１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００５３】
＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベ  ルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量%、好ましくは３〜１０重量%である。
【００５４】
＜着色剤のマスターバッチ化＞
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００５５】
＜マスターバッチ作製方法＞
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得る事ができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。
【００５６】
＜離型剤＞
また、本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。
【００５７】
本発明においては、トナー中のワックス含有量が、樹脂成分１００重量%に対して５〜１５重量%であることがより好ましい。トナー全量に対するワックス量が５％未満だと、ワックスによる離型効果がなくなり、オフセット防止の余裕度がなくなることがある。一方、１５％を超えると、ワックスは低温で溶融するため、熱エネルギ、機械エネルギの影響を受けやすく、現像部での攪拌時などにワックスがトナー内部から染み出し、トナー規制部材や静電潜像担持体に付着し、画像ノイズを発生させることがある。また、ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される昇温時の吸熱ピークは、６５〜１１５℃でトナーの低温定着が可能になるが、融点が６５℃未満では流動性が悪くなり、１１５℃より高いと定着性が悪くなる傾向がある。
【００５８】
＜帯電制御剤＞
本発明の非磁性一成分トナーには、上記した帯電制御剤に加えて必要に応じてさらに帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
【００５９】
＜外添剤＞
（無機微粒子）
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量%であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい。無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ケイ素／酸化マグネシウムや酸化ケイ素／酸化アルミニウムなどの複合酸化物、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
【００６０】
（高分子系微粒子）
この他高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
【００６１】
（外添剤の表面処理）
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。
【００６２】
（クリーニング助剤）
静電潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。
【００６３】
＜トナーの製造方法＞
トナー材料を含有する液体を用いて水系媒体中でトナー材料を乳化又は分散させる際には、攪拌しながらトナー材料を含有する液体を水系媒体中に分散させることが好ましい。
分散には、公知の分散機等を適宜用いることができる。分散機の具体例としては、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられる。中でも、分散体（油滴）の粒子径を２〜２０μｍに制御することができることから、高速せん断式分散機が好ましい。
【００６４】
高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。回転数は、１０００〜３００００ｒｐｍであることが好ましく、５０００〜２００００ｒｐｍがより好ましい。分散時間は、バッチ方式の場合は、０．１〜５分であることが好ましく、分散温度は、加圧下において、０〜１５０℃であることが好ましく、４０〜９８℃がより好ましい。なお、一般に、分散温度が高温である方が分散は容易である。
【００６５】
トナーの母粒子を形成する方法は、公知の方法の中から適宜選択することができる。具体的には、懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法等を用いてトナーの母粒子を形成する方法、結着樹脂を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法等が挙げられるが、これらの中でも、結着樹脂を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法が好ましい。  結着樹脂を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法は、トナー材料が活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有し、水系媒体中で、活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体を反応させることにより結着樹脂を生成しながら、トナーの母粒子を形成する方法である。
このようにして得られるトナーは、着色剤を含有することが好ましく、必要に応じて適宜選択される離型剤、帯電制御剤等のその他の成分をさらに含有してもよい。
【００６６】
接着性基材の重量平均分子量は、３０００以上であることが好ましく、５０００〜１００００００がより好ましく、７０００〜５０００００が特に好ましい。重量平均分子量が、３０００未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがある。
【００６７】
本発明の非磁性一成分トナーの製造方法としてはこれに制限されるものではないが、以下の製造方法により好適に製造される。
本発明の非磁性一成分トナーの製造方法は、有機溶媒中に少なくとも芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂、高極性樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させた後、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ造粒する工程を少なくとも含むことからなる。
【００６８】
より具体的には、以下の通りである。
＜造粒工程＞
（有機溶媒）
芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、「ＰＯＬＹＭＥＲ  ＨＡＮＤＢＯＯＫ」４ｔｈ  Ｅｄｉｔｉｏｎ，ＷＩＬＥＹ−ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥのＶｏｌｕｍｅ  ２，Ｓｅｃｔｉｏｎ  ＶＩＩ記載のＨａｎｓｅｎ溶解度パラメーターが１９．５以下となるものが好ましく沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤は同時に溶解又は分散させても良いが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでも良いが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。
【００６９】
（芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂の溶解又は分散）
芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎるとトナーの製造量が少なくなる。芳香族基含有ポリエステル骨格を有する結着樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合しても良いし、別々に溶解又は分散液を作製しても良いが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。
【００７０】
（着色剤の溶解又は分散）
着色剤は単独で溶解又は分散しても良いし、前記ポリエステル樹脂の溶解又は分散液に混合しても良い。また必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良いし、前記マスターバッチを用いても良い。
【００７１】
（離型剤の溶解又は分散）
離型剤としてワックスを溶解又は分散する場合、ワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は分散液として使用することになるが、分散液は一般的な方法で作製される。即ち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミルの如き分散機で分散すれば良い。また、有機溶媒とワックスを混合した後、一度ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミルの如き分散機で分散した方が、分散時間が短くて済むこともある。また、ワックスは複数種を混合して使用しても良いし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加しても良い。
【００７２】
（水系媒体）
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。更には、上記油相で使用したＨａｎｓｅｎ溶解度パラメーターが１９．５以下の有機溶媒を混合してもよく、好ましくは水に対する飽和量付近の添加量が油相の乳化または分散安定性を高めることができる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００質量部、好ましくは１００〜１０００質量部である。５０質量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。また、２０００質量部を超えると経済的でない。
【００７３】
（無機分散剤および有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、無機分散剤または有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良いが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。
【００７４】
（有機樹脂微粒子の水系への分散方法）
樹脂を有機樹脂微粒子の水性分散液にする方法は、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹    脂微粒子の水性分散体を製造する方法。
【００７５】
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液（液体であることが好ましい。加熱により液状化しても良い。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
（ｄ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｅ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
【００７６】
（ｆ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。
（ｇ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する方法。
（ｈ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であっても良い。）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
【００７７】
（界面活性剤）
また、トナー組成物が含まれる油性相を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００７８】
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
【００７９】
（保護コロイド）
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。
【００８０】
（分散の方法）
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。
【００８１】
（脱溶）
得られた乳化分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
【００８２】
＜伸長又は／及び架橋反応＞
ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合しても良いし、水系媒体中にアミン類を加えても良い。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは２０〜９８℃である。この反応は、前記微粒子付着工程の前に行っても良いし、微粒子付着工程中に同時進行させても良い。また、微粒子付着工程が終了してからでも良い。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。
【００８３】
＜洗浄、乾燥工程＞
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。
即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いても良いし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
【００８４】
＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。
【００８５】
{トナーの流動性を制御｝
トナー粒子間の付着力を制御する方法としては、樹脂設計を行うことで母体樹脂そのものの付着性を制御する方法や、外添剤の種類や添加量、あるいは外添処理方法を変えることで、トナー粒子間の付着性を制御することができる。
{外添剤}
本発明においては、トナー粒子表面を外添剤により被覆することにより、トナー粒子に適度な流動性と帯電性を付与すると共に、クリーニング性の向上や感光体帯電部材等の接触部材からのストレスを緩和出来る電部材に構成をとることが望ましく、トナー表面の外添剤被覆率が、好ましくは５〜９９％、さらに好ましくは１０〜９９％であることが良い 。
【００８６】
このような外添剤としては、たとえば、金属酸化物（酸化アルミニウム，酸化チタン，チタン酸ストロンチウム，酸化セリウム，酸化マグネシウム、酸化クロム，酸化錫及び酸化亜鉛）、窒化物（窒化ケイ素、炭化物（炭化ケイ素）、金属塩（硫酸カルシウム，硫酸バリウム及び炭酸カルシウム）、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛及びステアリン酸カルシウム）、カーボンブラック及びシリカが挙げられる。これら外添剤は、トナー粒子１００重量部に対し、好ましくは０．０１〜１０重量部用いられ、より好ましくは０．０５〜５重量部用いられる。これら外添剤は、単独で用いても、また、複数併用しても良い。疎水化処理を行ったものが、より好ましく用いることができる。
【００８７】
本発明に用いられる無機微粒子としては、特に帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上の為、少なくとも１種はシリカ、アルミナ、チタニア、あるいはその複酸化物の中から選ばれる微粒子であることが好ましい。さらには、シリカであることがより好ましい。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及びアルコキシド水ガラスから製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少ない乾式シリカの方がより好ましい。乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。 
【００８８】
本発明に用いる無機微粒子の粒子径は、5nm〜200nm程度のものを適選用いることができる。
本発明に用いられる外添剤（無機微粒子）は、必要に応じ、疎水化、帯電性制御等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能期を有するシランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤を単独であるいは、併用して処理されていることも可能である。高い帯電量を維持し、低消費量及び高転写率を達成するためには、無機微粉体は少なくともシリコーンオイルで処理されていることがさらに好ましい。
【００８９】
これら外添剤は、母体トナーと混合機にて攪拌混合し、母体表面に機械的に付着させる。混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲキサー（マツボー社製）などが挙げられる。
【００９０】
{実施例トナーの製造}
{トナー母体の製造}
本発明の実施例および比較例で用いるトナーを得るために、平均粒子径が約４〜８μｍの母体トナー粒子を重合法にて作製した。
（マスターバッチ１）  銅フタロシアニンブルー（東洋インキ製）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１  酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【００９１】
＜顔料・ＷＡＸ分散液（油相）の作製＞ 
撹拌棒および温度計をセットした容器に、ポリエステル樹脂５４５部、ワックス（パラフィンワックス  日本精鑞HLP１１） １８１部、酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶液（６０／４０ｖｏｌ％）１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶液（６０／４０ｖｏｌ％）１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
【００９２】
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、銅フタロシアンブルー顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の４２５部と酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶液（６０／４０ｖｏｌ％）２３０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０％となるように酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶液（６０／４０ｖｏｌ％）を加えて調整した。 
【００９３】
＜水相の調製＞ 
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１４０部、酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶液（６０／４０ｖｏｌ％）９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。 
【００９４】
＜乳化工程＞ 
［顔料・ＷＡＸ分散液１］１２７５部、アミン類としてイソホロンジアミン２．６部、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［プレポリマー１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。 
【００９５】
＜脱溶剤＞ 
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。 
＜洗浄・乾燥＞ 
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、 
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。 
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。 
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌30分後濾過した。 
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。 
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４２℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体］を得た。体積平均粒径（Ｄｖ）は５．９μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．６μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１１、平均円形度は０．９７６であった。
【００９６】
実施例１〜８
実施例１〜実施例８では、上記のように作製したポリエステル系樹脂母体トナー100部に対して、外添剤として、シリカ粒子（品名：R972  アエロジル社製）を2.0部と大径のシリカ粒子（品名：UFP-30  デンカ社製）を0．5部添加し、ヘンシェルミキサー（品番）で、5分間一括混合攪拌し外添処理を行い、実施例１〜実施例８で用いるトナーを作製した。このトナーを用いて１００%ベタ画像出力を行い、ベタ画像の付着量と透過濃度の関係を調べたところ、付着量が0.45mg、透過濃度1.9、（紙の透過濃度、0.40）であった。(TD1-TD2)/A＝3.33  また、このトナー4.0gを100mlのメスシリンダーに入れ蓋をし、１分間振とう、５分間静置した。このトナーの嵩密度（g/cm3）を測定したところ、0.35g/cm3であった。
【０１０６】
◎現像周速比、押込み量の効果
実施例１〜実施例８では、表１に示すような、市販のレーザープリンタC5800n(株式会社 沖データ 製)の現像器カートリッジに上記実施例トナーを詰め替え、現像周速比と押し込み量、現像バイアス、定着温度などを変更できるよう装置を改造し、画像部が5％のチャートで画像出力を行った。バイアスとしては、DCバイアスにACバイアスを重畳し現像ローラに印加した。
実施例、及び比較例では、周波数２０００Hz、Vpp：１８００V、Duty３０％、オフセット電圧-250Vのバイアス電圧を現像ローラに印加し、連続画像出力を行った。
【０１０７】
【表１】
0004971085.tif 000002
【０１０８】
比較例１〜比較例６では、実施例と同じトナーを用いて表２に示すような現像θ、押込み量の条件で、実施例と同様に市販のレーザープリンタ（C3400ｎ/株式会社リコー製）で、画像部が5％のチャートで画像出力を行った。
【表２】
0004971085.tif 000003
【０１０９】
比較例４
比較例４では、トナーとして、スチレン-アクリル樹脂を用いて、懸濁重合法で以下のように調製した。スチレンモノマー８０部、アクリル酸ブチル２０部、およびアクリル酸５部からなるモノマー混合物を、 水 １０５部 ノニオン乳化剤 １重量部 ・アニオン乳化剤 １．５部 ・過硫酸カリウム ０．５５部 からなる水溶性混合物に添加し、窒素気流中下で攪拌を７０℃で８時間行った。重合反応後冷却し、乳白色の粒径０．２５μｍの樹脂エマルジョンを得た。次に、この樹脂エマルジョン ２００部 ポリエチレンワックスエマルジョン（三洋化成工業（株）製）２０部 銅フタロシアニンブルー顔料 ７部 を、界面活性剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２重量部を含んだ水中へ分散し、ジエチルアミンを添加してｐＨを５．５に調整後攪拌しながら電解質の硫酸アルミニウムを０．３部を加え、ついでＴＫホモミキサーで高速攪拌し、分散を行った。 更に、スチレンモノマー４０重量部、アクリル酸ブチル１０部、サリチル酸亜鉛５部を水４０部と共に追加し、窒素気流下で攪拌しながら同様にして９０℃に加熱し、過酸化水素を加えて５時間重合させ粒子を成長させた。 
重合停止後、会合粒子の結合強度を挙げるため、ｐＨを５以上に調整しながら９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られた粒子を水洗いし、４５℃で真空乾燥を１０時間行い、母体トナーを得た。 
【０１１０】
比較例４では、上記のように作製したスチレン-アクリル樹脂母体トナー100部に対して、外添剤として、シリカ粒子（品名：R972  アエロジル社製）を2.0部と大径のシリカ粒子（品名：UFP-30  デンカ社製）を0．5部添加し、ヘンシェルミキサー（品番）で、5分間一括混合攪拌し外添処理を行い、比較例４で用いるトナーを作製した。このトナーを用いて１００%ベタ画像出力を行い、ベタ画像の付着量と透過濃度の関係を調べたところ、付着量が0.47mg、透過濃度1.6、（紙の透過濃度、0.40）であった。(TD1-TD2)/A＝2.6
比較例４では、表３示すような現像θ、押込み量の条件で、実施例と同様に市販のレーザープリンタC5800n(株式会社  沖データ  製)で、画像部が5％のチャートで画像出力を行った。
【０１１１】
比較例５
比較例５では、
ポリエステル樹脂Ａ（軟化点１３１℃、酸価（ＡＶ）２５ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・６８質量部 
ポリエステル樹脂Ｂ（軟化点１１６℃、酸価（ＡＶ）１．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・３２質量部 
シアンのマスターバッチ（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３を５０質量％含有）・・・９質量部 
カルナウバワックス・・・４質量部 
上記トナー材料をヘンシェルミキサーで十分混合した後、二軸押出し混練機（ＰＣＭ−３０、池貝鉄工株式会社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混合物を冷却プレスローラで厚み２ｍｍに圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ、川崎重工業株式会社製）で体積平均粒径が１０〜１２μｍになるまで粉砕した。次いで、ジェット粉砕機（ＩＤＳ、日本ニューマチック工業株式会社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、ローター型分級機（ティープレックス型分級機 タイプ１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）を使用して微粉分級を行い、体積平均粒径が７．４μｍのトナー母体を作製した。
比較例５では、作製したポリエステル母体トナー100部に対して、外添剤として、シリカ粒子（品名：R972  アエロジル社製）を2.0部と大径のシリカ粒子（品名：UFP-30  デンカ社製）を0．5部添加し、ヘンシェルミキサー（品番）で、5分間一括混合攪拌し外添処理を行い、比較例５で用いるトナーを作製した。
【０１１２】
このトナーを用いて１００%ベタ画像出力を行い、ベタ画像の付着量と透過濃度の関係を調べたところ、付着量が0.43mg、透過濃度1.6、（紙の透過濃度、0.40）であった。(TD1-TD2)/A＝2.8
比較例５では、表３示すような現像θ、押込み量の条件で、実施例と同様に市販のレーザープリンタ（C3400ｎ/株式会社リコー製）で、画像部が-5％のチャートで画像出力を行った。
【０１１３】
比較例６では、
ポリエステル樹脂Ａ（軟化点１３１℃、酸価（ＡＶ）２５ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・６８質量部 
ポリエステル樹脂Ｂ（軟化点１１６℃、酸価（ＡＶ）１．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）・・・３２質量部 
シアンのマスターバッチ（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３を５０質量％含有）・・・２０質量部 
カル-ナウバワックス・・・４質量部 
上記トナー材料をヘンシェルミキサーで十分混合した後、二軸押出し混練機（ＰＣＭ−３０、池貝鉄工株式会社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混合物を冷却プレスローラで厚み２ｍｍに圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ、川崎重工業株式会社製）で体積平均粒径が１０〜１２μｍになるまで粉砕した。次いで、ジェット粉砕機（ＩＤＳ、日本ニューマチック工業株式会社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、ローター型分級機（ティープレックス型分級機 タイプ１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）を使用して微粉分級を行い、体積平均粒径が７．４μｍのトナー母体を作製した。
【０１１４】
比較例６では、作製したポリエステル母体トナー100部に対して、外添剤として、シリカ粒子（品名：R972  アエロジル社製）を2.0部と大径のシリカ粒子（品名：UFP-30  デンカ社製）を0．5部添加し、ヘンシェルミキサー（品番）で、5分間一括混合攪拌し外添処理を行い、比較例６で用いるトナーを作製した。
このトナーを用いてC5800n(株式会社  沖データ  製)で１００%ベタ画像出力を行い、ベタ画像の付着量と透過濃度の関係を調べたところ、付着量が0.28mg、透過濃度1.8、（紙の透過濃度、0.40）であった。(TD1-TD2)/A＝6.43
比較例６では、表３示すような現像θ、押込み量の条件で、実施例と同様に市販のレーザープリンタC5800n(株式会社  沖データ  製)で、画像部が5％のチャートで画像出力を行った。
【０１１５】
＜画像評価＞
(画像濃度)
記録媒体（株リコー製/フルカラーPPC用紙Type6000）上の画像濃度I.Dが1.3以上であれば○、1.1 以上1.3未満であれば△、1.1未満を×として評価を行った。
測定は、反射濃度計（X-rite310）で測定を行った。
（地汚れ評価）
画像評価は、各色の印字面積が5％となるようなチャートを作成、A４普通紙に印字を行った。500枚印字時の白ベタ部の地汚れ性を初期の地汚れ性とし、3000枚印字時の地汚れ性を耐久後の地汚れ性として評価を行った。
地汚れ評価には、分光測色計（CM-2600/コニカミノルタ社製）を用いて、白ベタ部の色差ΔEを測定し、ΔEが０〜3.0であれば○、3.0〜であれば×とした。
【０１１６】
＜評価結果のまとめ＞
実施例および比較例の結果を表３にまとめた。
【表３】
0004971085.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】画像濃度のテスト結果のグラフ
【図２】本発明の実施に用いるプリンタの一例を示す。
【図３】電子写真プロセス図を示す。
【符号の説明】
【０１１８】
Y,M,C,K      プロセスユニット
１                潜像担持体
２                帯電装置
３                露光装置
４                現像器
７                クリーニング部材
８                中間転写部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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