(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
短円筒状の外形を有するガス発生器であって、
点火器を固定し、略円柱状の外形を有するホルダと、
前記ホルダが嵌合する孔を底面に有する有底部材を有し、ガス発生剤を内部に包含できるハウジングとを備え、
前記ホルダは前記有底部材よりも強度が低い材料で構成されており、
前記ホルダを前記孔に嵌合させ、前記ホルダを前記孔の軸方向に挟んで加圧することにより、前記孔の径方向であって前記ホルダの拡径方向に前記ホルダを変形させたことにより、前記ホルダが前記ハウジングに固定されてなることを特徴とするガス発生器。
【請求項２】
前記ホルダは少なくとも異なる２つの外径を有し、小さいほうの外径をＡ、大きいほうの外径をＢとした場合に、
Ａ ≦ 前記有底部材に設けられた孔の内径Ｃ ≦ Ｂ
を満たす関係を有することを特徴とする請求項１に記載のガス発生器。
【請求項３】
前記有底部材は鉄系の金属材料で構成され、前記ホルダはアルミニウム系の材料で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のガス発生器。
【請求項４】
短円筒状の外形を有するガス発生器の製造方法であって、
孔を底面に有する有底部材を有し、ガス発生剤を内部に包含できるハウジングに、点火器を固定し、略円柱状の外形を有するホルダを嵌合固定する工程を有するガス発生器の製造方法であって、
前記ホルダは前記有底部材よりも強度が低い材料で構成されており、
前記嵌合固定する工程が、前記ホルダを前記孔の軸方向に挟んで加圧して前記ホルダの拡径方向に前記ホルダを変形させる工程を含むガス発生器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のエアバック等を膨張展開させるガス発生器に関するもので、特に、点火器をガス発生器に簡単、且つ低コストで固定できるガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を保護するため、瞬時にエアバッグを展開させるためのガス発生器は、各種のエアバッグモジュールに組み込まれている。これらのガス発生器は、衝突の際に衝突センサからの衝突検出信号により瞬時に多量の高温ガスを発生させるものである。
通常、ガス発生器に必要とされる最小構成部品として、衝突センサからの衝突検出信号を受けると内部点火薬が発火する仕組みを有し、電気信号を火薬エネルギーへと変換する役割をもつ点火器と、点火器からの火薬エネルギーを受けて多量のガスを発生するガス発生剤と、これらを内包するように構成される金属製の円筒状ハウジングと、点火器をハウジングに固定するためのホルダとが挙げられる。また、場合によってはガス発生剤の燃焼によって発生する多量の熱、燃焼残渣を吸収するためのフィルタが用いられる場合もある。【０００３】
なお、通常、点火器は、熱可塑性樹脂などで構成されるプラスチック部材からその主たる部分が構成され、金属製のホルダにカシメなどの方法で固定されるものである。
上記ホルダを金属製のハウジングに固定する方法として、溶接等を用いて固定する方法が知られている。（下記特許文献１参照）。
また、ガス発生器の封口板をハウジングに固定する方法としてカシメ加工を行う方法が知られている（下記特許文献２参照）。特にこれは高張力板等の同種の鋼材からなる封口板とハウジングを、両者にカシメ加工、打圧加工を行って互いに固定するものである。
他に、ハウジング内に設けられた内筒部材の一部をかしめて、内筒部材に点火器組立体（点火器とカラー）を固定したガス発生器が挙げられる（下記特許文献３参照）。
また、段付の蓋部材に対し、長尺円筒状のハウジングの一部を縮径加工することにより、蓋部材がハウジングに固定されたガス発生器が挙げられる（下記特許文献４参照）。
【特許文献１】特開２００３−１１２５９７号公報
【特許文献２】特許第３４７５３９２号
【特許文献３】特開２００４−２９３８３５号公報
【特許文献４】ＷＯ０１／０７４６３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１において、例えば、ハウジングに現在多用されている鉄系の材料を選択している場合には、溶接工程上、ホルダに用いられる材料も必然的に同種の鉄系材料であることが好ましい。しかし、点火器をカシメ等の工程で固定するために好適な形状にホルダを切削加工する必要があるが、鉄系のホルダを切削加工すると比較的高コストになってしまう。【０００５】
特許文献２においては、鋼材から成る管体内に、鋼材から成る封口板を、かしめ加工により固定し、次いで、封口板に、その周縁に沿って環状の打圧痕が生じるように、封口板の面方向から打圧加工を施すという比較的複雑な作業が必要である。【０００６】
特許文献３においては、内筒部材内側に点火器組立体を固定した上で、この内筒部材をクロージャシェル（ハウジング）に溶接固定するという作業が必要となる。【０００７】
特許文献４においては、段付の蓋部材を加工形成する必要があるので、その分コスト高になる。【０００８】
そこで、本発明は、ホルダのハウジングへの溶接固定やホルダの余分な加工形成といった作業を必要とせず、低コストかつ容易に製造可能なガス発生器とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００９】
本発明のガス発生器は、短円筒状の外形を有し、点火器を固定し、略円柱状の外形を有するホルダと、前記ホルダが嵌合する孔を底面に有する有底部材を有し、ガス発生剤を内部に包含できるハウジングとを備え、前記ホルダは前記有底部材よりも強度が低い材料で構成されており、前記ホルダを前記孔に嵌合させ、前記ホルダを前記孔の軸方向に挟んで加圧することにより、前記孔の径方向であってホルダの拡径方向に前記ホルダを変形させたことにより、前記ホルダが前記ハウジングに固定されてなることを特徴とする。
上記構成により、ホルダの有底部材への溶接固定やホルダの余分な加工形成といった作業を必要とせず、かつ、ホルダと有底部材との接触部分の気密性が高いガス発生器を提供できる。 
【００１０】
また、上記構成により、ハウジングの有底部材またはホルダに、両者をかしめ等で固定するための突起部位あるいは溝形状部位等を作製する必要が大幅に少なくなるので、低コストのガス発生器を提供できる。 
【００１１】
さらに、上記構成により、有底部材またはホルダを直接径方向に変形させる場合よりも、製造工程が容易で、有底部材とホルダとの固定強度が高く、しかも有底部材とホルダとの接触部分の気密性の高いガス発生器を確実に提供できる。 
【００１２】
しかも、上記構成により、強度の低い材料が強度の強い材料との界面に隙間無く密着しやすくなるので、ホルダと有底部材との固定接触部分において強度、気密性共に優れたガス発生器を提供できる。 
【００１３】
本発明のガス発生器は、前記ホルダは少なくとも異なる２つの外径を有し、小さいほうの外径をＡ、大きいほうの外径をＢとした場合に、Ａ ≦ 前記有底部材に設けられた孔の内径Ｃ ≦ Ｂ を満たす関係を有することが好ましい。
上記構成により、有底部材内部側から外部側へホルダが飛び出しにくい構造とすることができ、例えば、ガス発生器が作動し、内部圧力が高くなった場合においてホルダが飛び出す危険性を低下させることができる。
【００１４】
本発明のガス発生器は、前記有底部材は鉄系の金属材料で構成され、前記ホルダはアルミニウム系の材料で構成されていることが好ましい。
ホルダは点火器を固定するための溝等を従来どおり必要とするが、アルミニウム系の材料で構成される場合、切削工程で発生するコストは鉄系の材料に比較して少なく、より好適である。
【００１５】
本発明のガス発生器の製造方法は、孔を底面に有する有底部材を有し、ガス発生剤を内部に包含できるハウジングに、点火器を固定し、略円柱状の外形を有するホルダを嵌合固定する工程を有するガス発生器の製造方法であって、前記ホルダは前記有底部材よりも強度が低い材料で構成されており、前記嵌合固定する工程が、前記ホルダを前記孔の軸方向に挟んで加圧して前記ホルダの拡径方向に前記ホルダを変形させる工程を含むものである。
上記構成により、ホルダの有底部材への溶接固定やホルダの余分な加工形成といった作業を必要とせず、ホルダと有底部材との接触部分の気密性が高いガス発生器を製造することができる。 
【００１６】
また、上記構成により、強度の低い材料が強度の強い材料との界面に隙間無く密着しやすく、その結果として、ホルダと有底部材との固定接触部分において強度、気密性共に優れたガス発生器を製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図面を参照しつつ、本発明の第１実施形態に係るガス発生器の実施形態例について説明する。
図１に本発明に係るガス発生器の実施形態の一例であるガス発生器１０１の断面図を示す。図1において、ガス発生器１０１は、例えば運転席用のエアバッグを膨張展開させるものであって、有底部材３ａと蓋部材３ｂとからなる略短円筒状のハウジング３と、このハウジング３の内部に配置され、燃焼により高温ガスを発生するガス発生剤４と、ハウジング３の内周部に配置され、ガス発生剤４をハウジング３の径方向において囲むように配置されたフィルタ５と、外部からの通電により発火する点火器１と、点火器１が固定され、また、点火器１がハウジング３の同心軸上に配置するように有底部材３ａに固定されるホルダ２と、で構成されている。【００１８】
蓋部材３ｂは、ガス放出孔７を複数有する筒状部と、この筒状部の一端に設けられた底状部とを有し、その開口部側において拡径し、フランジ形状を成している。また、有底部材３ａは、同じく筒状部と底状部とを有するものであり、底状部にはホルダ２が嵌合配置されるための孔３ｃが設けられている。有底部材３ａと蓋部材３ｂとは、有底部材３ａの開口部が蓋部材３ｂの開口部の入り口付近でかみ合って、溶接等の手段で、溶接部８において互いに固定されている。ここで、有底部材３ａ及び蓋部材３ｂの材質としては、鉄、ステンレス、アルミニウム、鋼材等の金属製のものが挙げられる。また、有底部材３ａ及び蓋部材３ｂの肉厚は１．０〜３．０ｍｍの範囲が好ましい。【００１９】
上述したように、蓋部材３ｂの筒状部には、ガス発生剤４の燃焼により発生したガスを放出するためのガス放出孔７が複数個設けられている。これらのような複数のガス放出孔７を設けることによって、ガス発生器１０１内部から放出される高温ガスを安定してエアバッグ内等の目的の箇所へ供給することができる。ガス放出孔７は、切削、あるいはプレス成型等の工程で作製される。ガス放出孔７の形状は製造のしやすさの観点から、円形であることが好ましく、また、直径は１．０〜５．０ｍｍの範囲が好ましい。 
【００２０】
また、蓋部材３ｂには、ガス放出孔７が位置する筒状部内側に沿って、帯状のラプチャー部材９が配置されており、ラプチャー部材９がガス放出孔７を封止することで、ガス発生器１０１内部は密閉された空間となっている。ガス発生器１０１が作動すると、ガス発生剤４の燃焼によりガス発生器１０１の内部圧力が高まり、ラプチャー部材９は破られ、ガス放出孔７よりガスが放出される。ここで、ラプチャー部材９の材質としては、鉄、ステンレス、アルミニウムなどの鋼材や、プラスチック等のフィルムが挙げられる。また、ラプチャー部材９の厚みは、用いられる材料の強度により変化するが、好ましくは０．０１〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。また、ラプチャー部材９の強度は、ガス放出孔７の孔径に応じて、その強度が異なるように設けられている。具体的には、ガス放出孔７の孔径の小さいものほどラプチャー部材９の強度が高くなるように設けることが好ましい。このようにすることで、ガス発生器１０１が作動した場合の初期の内部圧力をコントロールし、ガス発生剤４の好適な燃焼特性を得ることができる。【００２１】
フィルタ５は、ハウジング３内部に形成される円柱空間外側に、かつ、ハウジング３の内壁に沿って配置されている。このフィルタ５は、軸方向に対しては蓋部材３ｂと有底部材３ａとに挟み込まれるようにして固定され、また、周方向に対しては有底部材３ａの内周部に嵌め込まれる形態で固定されているものである。フィルタ５は、たとえば、メリヤス編み金網、平織り金網、クリンプ織り金属線材、あるいは、巻き金属線材の集合体を所定の厚みを有した円環状に成型することによって作製される。フィルタ５の効果としては、ガス発生剤４の燃焼ガスを冷却する効果と、ガス発生剤４の燃焼により発生する金属残渣を捕集し、ガス発生器１０１外部に固形物が出にくくする効果が挙げられる。【００２２】
ガス発生剤４は、ハウジング３内部のフィルタ５にて包囲される内部空間に装填されている。ガス発生剤４は、非アジド系組成物が好ましく、例えば、燃料と、酸化剤と、添加剤（バインダ、スラグ形成剤、燃焼調整剤）とで構成されるものを使用することができる。【００２３】
燃料としては、例えば含窒素化合物が挙げられる。含窒素化合物としては、例えば、トリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体、ウレア誘導体、アンミン錯体から選ばれる１種または２種以上の混合物を挙げることができる。これら含窒素有機化合物の中でも、テトラゾール誘導体及びグアニジン誘導体から選ばれる１種または２種以上が好ましく、特にニトログアニジン、硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール、硝酸アミノグアニジン、炭酸グアニジンが好ましい。【００２４】
ガス発生剤４中における上記の含窒素化合物の配合割合は、分子式中の炭素原子、水素原子及びその他の酸化され得る原子の数によって異なるが、通常２０〜７０重量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは３０〜６０重量％の範囲である。また、ガス発生剤４に添加される酸化剤の種類により、含窒素化合物の配合割合の絶対数値は異なる。しかしながら、含窒素化合物の配合割合の絶対数値が、完全酸化理論量より多いと発生ガス中の微量ＣＯ濃度が増大する。一方、含窒素化合物の配合割合の絶対数値が、完全酸化理論量及びそれ以下になると発生ガス中の微量ＮＯｘ濃度が増大する。従って両者の最適バランスが保たれる範囲が最も好ましい。【００２５】
酸化剤としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニウムから選ばれたカチオンを含む硝酸塩、亜硝酸塩、過塩素酸塩の少なくとも１種から選ばれた酸化剤が好ましい。硝酸塩としては、例えば、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸マグネシウム、硝酸ストロンチウム、相安定化硝酸アンモニウム、塩基性硝酸銅等を挙げることができ、更に好ましくは硝酸ストロンチウム、相安定化硝酸アンモニウム、塩基性硝酸銅である。
【００２６】
ガス発生剤４中の酸化剤の配合割合は、用いられる含窒素化合物の種類と量により絶対数値は異なるが、３０〜８０重量％の範囲が好ましく、特に上記のＣＯ及びＮＯｘ濃度に関連して４５〜７５重量％の範囲が更に好ましい。【００２７】
その他ガス発生剤４に含まれうるバインダの具体例としては、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ニトロセルロース、酢酸セルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、等の有機バインダ、また、合成ヒドロタルサイト、酸性白土、タルク、カオリン、シリカ、アルミナ等の無機バインダが挙げられる。【００２８】
また、その他ガス発生剤４に含まれうるスラグ形成剤の具体例としては、窒化珪素、炭化珪素、酸性白土、天然に産する粘土、人工的粘土、タルク等が挙げられる。【００２９】
以上のような構成によるガス発生剤４は、プレス成型、あるいは押し出し成型等の手段によって所望の形状に調整される。ガス発生剤４形状の具体例としては、円柱状、筒状、ディスク状、または両端が閉鎖された中空体形状等が挙げられる。【００３０】
点火器１は、ゴム等の材料で構成されるＯリング１２を介して、ホルダ２にカシメ等の方法により固定される。この時、点火器１とホルダ２の界面は、Ｏリングによりシール性を有する構造となる。点火器１は、その内部にセンサからの通電による電気エネルギーを、内部に含まれる火薬の燃焼エネルギーに変換する役割を持つものであるが、その外部の大半はモールドにより熱可塑性樹脂等で覆われ、電気的に絶縁されている。【００３１】
ホルダ２は、少なくとも異なる２つの外径を有し、小さいほうの外径をＡ、大きいほうの外径をＢとした場合に、Ａ ≦ 有底部材３ａに設けられた孔の内径Ｃ ≦ Ｂの関係を有するものであることが好ましい（例えば、図２、図３のホルダ２参照）。ホルダ２の材質としては、鉄、ステンレス、アルミニウム、鋼材等の金属製のものが挙げられるが、本実施形態においては、本質的に、有底部材３ａに用いられる材料とは強度が異なるように選択されることが好ましい。例えば、上記材質においては、鉄とアルミニウム等の組み合わせが好適である。【００３２】
本実施形態によれば、ホルダ２の有底部材３ａへの溶接固定やホルダ２の余分な加工形成といった作業を必要とせず、ホルダ２と有底部材３ａとの接触部分の気密性が高いガス発生器１０１を提供できる。
また、ホルダ２または有底部材３ａに、両者をかしめ等で固定するための突起部位あるいは溝形状部位等を作製する必要が大幅に少なくなるので、低コストのガス発生器１０１を提供できる。【００３３】
また、ホルダ２または有底部材３ａを直接径方向に変形させる場合よりも、製造工程が容易で、ホルダ２と有底部材３ａとの固定強度が高く、しかもホルダ２と有底部材３ａとの接触部分の気密性の高いガス発生器１０１を確実に提供できる。
さらに、ホルダ２と有底部材３ａとを強度の異なる材料とすることで、強度の低い材料が強度の強い材料との界面に隙間無く密着させやすくなるので、ホルダ２と有底部材３ａとの固定接触部分において強度、気密性共に優れたガス発生器１０１を提供できる。【００３４】
加えて、有底部材３ａ内部側のホルダ２の一部分を孔３ｃより大きい径としているので、有底部材３ａ内部側から外部側へホルダ２が飛び出しにくい構造とすることができ、例えば、ガス発生器１０１が作動し、内部圧力が高くなった場合においてホルダ２が飛び出す危険性を低下させることができる。【００３５】
また、ホルダ２は点火器１を固定するための溝等を従来どおり必要とするが、アルミニウム系の材料で構成される場合、切削工程で発生するコストは鉄系の材料に比較して少なく、より好適である。【００３６】
次に、図２により本発明に係るガス発生器１０１のホルダ２と有底部材３ａとの固定方法について例示する。図２は、有底部材３ａと、点火器１を固定していないホルダ２と、略円筒状の有底部材押し下金具１０ａと、略円筒状の有底部材押し上金具１０ｂとを示したものである。まず、有底部材３ａに設けられた孔３ｃに、ホルダ２を挿入する。次いで、図２に示すように、有底部材押し下金具１０ａを有底部材３ａの軸方向下方から上方へ、また、有底部材押し上金具１０ｂを有底部材３ａの軸方向上方から下方へ同時に押し込み、孔３ｃの有底部材３ａ外部側の外周部と、有底部材３ａ内部側であって、ホルダ２の突起部（径がＢ）の外周とを挟み込むことによって、有底部材３ａを縮径方向へと変形させ、結果、ハウジング３に設けられた孔３ｃの直径が縮径方向に変形することで、ホルダ２との界面が密着し、相互に固定される。有底部材３ａと、ホルダ２と、有底部材押し下金具１０ａと、有底部材押し上金具１０ｂは、それぞれ図示しないガイドによって、いずれも同軸上に位置するように配置される。【００３７】
ここで、本発明におけるホルダ２と有底部材３ａとの強度の違いについて説明する。本発明においては、特に、金属の機械的性質のうち引張強さに差がある形態が好適である。引張強さとは引張試験で材料片が降伏点、耐力を超えさらに大きな荷重に耐えたとし、その時の最大荷重を引張試験前の材料片の断面積で割った値である。また引張強さは硬さと密接に関連し、次の式にて引張強さから硬さの推定値を計算する事ができる。
引張強さ  １（Ｎ／ｍｍ2）＝３．２６８８７１ＨＶ≒２０．５９３８８９ＨＳ
≒３１．３８１１１６ＨＲＣ
ここで、ＨＶはビッカース硬さ、ＨＳはショア硬さ、ＨＲＣはロックウェル硬さである。また、ブリネル硬さ（ＨＢ）を含めたそれぞれの硬さの相関は硬さ換算表で確認できる。
ホルダ２とハウジング３間の密着した部位は、強度（引張強さ）の低い材料が、強度（引張強さ）の高い材料の表面隙間に密着することによって高いシール性が保持される。
一般的な材料の見地から見ると、特にアルミニウム系材料と鉄系材料との組み合わせが有効である。ここでアルミニウム系材料とは、純アルミニウムから、鉄、マンガン等を含んだ合金状のものも含む。また、同様に鉄系材料とは炭素を含有しない純鉄から、炭素を含有する鋼、鋳鉄を含み、さらにそこにニッケル、クロム、モリブデン等を含んだ特殊鋼も含み、さらに熱処理を施したものも含む。【００３８】
上記方法により、ホルダ２の有底部材３ａへの溶接固定やホルダの余分な加工形成といった作業を必要とせず、ホルダ２と有底部材３ａとの接触部分の気密性が高いガス発生器を製造することができる。【００３９】
また、ホルダ２と有底部材３ａとが強度の異なる材料で構成され、前記ホルダ及び前記ハウジングのうち強度の低い方を変形させた場合、強度の低い材料が強度の強い材料との界面に隙間無く密着しやすくなるので、ホルダ２と有底部材３ａとの固定接触部分において強度、気密性共に優れたガス発生器を製造できる。【００４０】
また、前述の引張り強さにおいて、本発明における常温時（５℃〜３５℃）の強度差、すなわち、「強度の強い材料の引張り強さ−強度の低い材料の引張り強さ」の値は、１０〜８００Ｎ／ｍｍ2であることが好ましく、５０〜４００Ｎ／ｍｍ2であることがより好ましい。このような範囲内の強度差を設定することで、強度、気密性ともに優れたガス発生器を製造できる。【００４１】
次に、図３により本発明に係る別の形態のガス発生器１０１のホルダ２と有底部材３ａとの固定方法について例示する。図３は、有底部材３ａと、点火器１を固定していないホルダ２と、略円筒状のホルダ押し下金具１１ａと、略円筒状のホルダ押し上金具１１ｂとを示したものである。まず、有底部材３ａに設けられた孔３ｃに、ホルダ２を挿入する。次いで、図３に示すように、ホルダ押し下金具１１ａをホルダ２の軸方向下方から上方へ、また、ホルダ押し上金具１１ｂをホルダ２の軸方向上方から下方へ同時に押し込み、ホルダ２の突起部（径がＢ）の上面部と、ホルダ２の下部（径がＡ）の下面とを相対向するように挟むことによって、ホルダ２を拡径方向へと変形させ、結果、有底部材３ａに設けられた孔３ｃの直径に対してホルダ２が拡径方向に変形することで、孔３ｃとの界面が密着し、相互に固定される。有底部材３ａと、ホルダ押し下金具１１ａと、ホルダ押し上金具１１ｂは、それぞれ図示しないガイドによって、いずれも同軸上に位置するように配置される。【００４２】
上記方法により、図２を用いて説明した上述の方法と同様の効果を奏することができる。【００４３】
なお、図示しないが、図２及び図３で用いたホルダ押し下金具同士と、ホルダ押し上金具同士とを組み合わせたようなホルダ押し金具を用いて、ホルダ２と有底部材３ａとを同時に挟み込んで固定することとしてもよい。このようにすることで、強度、気密性共により高精度のガス発生器を製造することができる。【００４４】
本発明は、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で設計変更できるものであり、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、図４に示す第１実施形態のガス発生器１０１の変形例に係るガス発生器１０２のように、第１実施形態のホルダ２の代わりに、点火器１及びエンハンサホルダ１３がそれぞれかしめ固定されるホルダ１４を用いることとしてもよい。なお、エンハンサホルダ１３のホルダ１４へのかしめ固定は、点火器１の上部を覆うとともに、点火器１との間に火薬１５が充填された状態で行われる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るガス発生器の軸方向断面図。
【図２】本発明の第１実施形態に係るガス発生器に関するホルダと有底部材とを固定する場合において、有底部材を変形させる場合の説明図。
【図３】本発明の第１実施形態に係るガス発生器に関するホルダと有底部材とを固定する場合において、ホルダを変形させる場合の説明図。
【図４】本発明の第１実施形態の変形例に係るガス発生器の軸方向断面図。
【符号の説明】
【００４６】
１    点火器
２、１４  ホルダ
３    ハウジング
３ａ  有底部材
３ｂ  蓋部材
３ｃ  孔
４    ガス発生剤
５    フィルタ
７    ガス放出孔
８    溶接部
９    ラプチャー部材
１０ａ  有底部材押し下金具
１０ｂ  有底部材押し上金具
１１ａ  ホルダ押し下金具
１１ｂ  ホルダ押し上金具
１２    Ｏリング
１３    エンハンサホルダ
１５    火薬
１０１、１０２  ガス発生器
【図１】
0004851347.tif 000002
【図２】
0004851347.tif 000003
【図３】
0004851347.tif 000004
【図４】
0004851347.tif 000005