(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗物用シートの外表面を構成する乗物用シートの表皮材用ピースであって、
弾力性を有するクッションシートと基布とが層状に接着された一枚のベース材と、そのベース材に重ねられる一枚の皮革とを有し、
前記ベース材と前記皮革は、接着剤によって層状に接合される接着部位と、外周部が縫製されて層状に接合される縫製部位とを有し、かつ前記接着部位と前記縫製部位の間に前記ベース材と前記皮革が接合されていない非接合部位を有していることを特徴とする乗物用シートの表皮材用ピース。
【請求項２】
請求項１に記載の乗物用シートの表皮材用ピースであって、
接着部位は、シートクッションのシートバック側である後側部に配設、またはシートバックのシートクッション側である下側部に配設されることを特徴とする乗物用シートの表皮材用ピース。
【請求項３】
請求項１または２に記載の乗物用シートの表皮材用ピースであって、
縫製部位は、シートの凹部の外表面に配設されることを特徴とする乗物用シートの表皮材用ピース。
【請求項４】
乗物用シートの外表面を構成する乗物用シートの表皮材用ピースの製造方法であって、
クッション性を有するクッションシートと基布を層状に接着したベース材と、そのベース材と同形状に切断した皮革とを準備し、
前記ベース材と前記皮革の一部位を接着剤によって層状に接着して接着部位を形成し、
前記接着部位との間に前記ベース材と前記皮革を接合していない非接合部位を設けつつ、接着されていない前記ベース材と前記皮革の外周部を縫製して縫製部位を形成することを特徴とする乗物用シートの表皮材用ピースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗物用シートの外表面を構成する乗物用シートの表皮材用ピース、とりわけ皮革製の表皮材用ピースに関する。
【背景技術】
【０００２】
乗物用シートの表皮材は、複数のピースを縫い合わせることで形成されている。各ピースは、皮革製の場合、皮革とベース材を層状に有しており、これら皮革とベース材が接着剤または縫製によって接合されている（特許文献１〜３参照）。
【特許文献１】特開２００５−６８７４号公報
【特許文献２】特開平８−３０９０４８号公報
【特許文献３】特開平６−２８５２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし一つのピース内にて、接着部位と縫製部位とを混在させたものは従来、知られていなかった。これら部位を単に隣接させた場合、これら部位の間に問題が生じ得るからである。例えば、着座時に違和感が生じたり、製造時等に皮革にしわが発生したりするからである。これら違和感やしわの発生の原因は、接着部位において皮革がベース材と一体に動くのに対し、縫製部位においては皮革がベース材に対してずれ得るからである。そこで本発明は、一つのピース内にて皮革とベース材が接着される接着部位と、縫製される縫製部位とを備え、かつこれら部位の間に生じ得る問題を軽減させ得る構成を備える乗物用シートの表皮材用ピースを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記課題を解決するために本発明は、各請求項に記載の通りの構成を備える乗物用シートの表皮材用ピースであることを特徴とする。すなわち請求項１に記載の発明によると、弾力性を有するクッションシートと基布とが層状に接着された一枚のベース材と、そのベース材に重ねられる一枚の皮革とを有している。そしてベース材と皮革は、接着剤によって層状に接合される接着部位と、外周部が縫製されて層状に接合される縫製部位とを有し、かつ接着部位と縫製部位の間にベース材と皮革が接合されていない非接合部位を有している。
【０００５】
したがって接着部位と縫製部位の間に生じ得る問題は、非接合部位によって軽減され得る。例えば、皮革は、外力を受けると接着部位においてベース材と一体になって変形するが、縫製部位においてはベース材に対してずれて変形する。そのため力を吸収する方法が異なるために、着座時において接着部位と縫製部位の間で違和感が生じたり、あるいはしわが発生したりし得る。これに対して非接合部位は、接着部位と縫製部位の間での変形の違いを緩和することができる。そのため非接合部位によって前記した違和感やしわが軽減され得る。
【０００６】
請求項２に記載の発明によると、接着部位は、シートクッションのシートバック側である後側部に配設、またはシートバックのシートクッション側である下側部に配設される。ところでシートクッションの後側部やシートバックの下側部は、乗降の際に乗員が体を滑らせるために、皮革が引っ張られやすい部分である。これに対して本発明は、その部分に接着部位を有しており、接着部位においては、皮革がベース材に接着している。そのため乗降の際における皮革の伸びがベース材によって抑制され得る。そして接着部位と縫製部位の間に生じ得る皮革の伸びの差は、非接合部位によって緩和され得る。
【０００７】
請求項３に記載の発明によると、縫製部位は、シートの凹部の外表面に配設される。ところで凹部の外表面にピースを設置するとピースの表面側と裏面側の間で周長差が生じる。そして周長差によってベース材が折れ曲がる。しかし本発明では、凹部に縫製部位が配設され、縫製部位では皮革がベース材に対して接着されていない。そのため皮革がベース材とともに折れ曲がらず、皮革にしわが発生することが抑制され得る。
【０００８】
請求項４に記載の発明によると、クッション性を有するクッションシートと基布を層状に接着したベース材と、そのベース材と同形状に切断した皮革とを準備する。そしてベース材と皮革の一部位を接着剤によって層状に接着して接着部位を形成する。次に、接着部位との間にベース材と皮革を接合していない非接合部位を設けつつ、接着されていないベース材と皮革の外周部を縫製して縫製部位を形成する。
【０００９】
したがって非接合部位によって接着部位と縫製部位との間に生じ得る問題、例えば違和感やしわ等を軽減することができる。またピースは、接着部位を先に形成し、その後に縫製部位を形成する方法である。そのためその逆の方法に比べて容易にピースを成形することができる。例えば、縫製部位を作成した後に、接着部位を形成する場合には、接着部位となる部分の皮革をめくり上げつつ、接着剤をベース材に塗布する必要がある。そしてめくり上げた部分と非接合部位とを考慮してマスキングをする必要があり、マスキング作業が煩雑になってしまう。これに対して本発明は、めくり上げ作業が不要であり、しかもマスキング作業が容易である。さらに非接合部位によって、縫製の際に皮革とベース部材の間に生じ得る縫製の末端によるずれを緩和することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の実施の形態を図１〜７にしたがって説明する。図１に示すように乗物用シート１０は、シートクッション１０ａと、シートクッション１０ａの後部に角度調整可能に連結されるシートバック１０ｂを有している。シートクッション１０ａとシートバック１０ｂは、図示省略のフレームと、そのフレームに装着されるパッドと、そのパッドの外表面を覆う表皮材１を有している。
【００１１】
表皮材１は、図１，２に示すように複数のピース２から構成されている。シートクッション１０ａ側の表皮材１は、中央ピース２ａと、左右のサイドピース２ｂ，２ｃと、左右の側面ピース２ｄ，２ｅから構成されている。ピース２ａ〜２ｅは、シートクッション１０ａの前後方向に長い。そして短手方向（左右方向）に並設され、ミシンによって継ぎ合わされる。シートバック１０ｂの表皮材１は、中央ピース２ｆと、左右のサイドピース２ｇ，２ｈと、左右の側面ピース２ｉ，２ｊから構成されている。ピース２ｆ〜２ｊは、シートバック１０ｂの上下方向に長い。そして短手方向（左右方向）に並設され、ミシンによって継ぎ合わされる。
【００１２】
表皮材１は、図３に示すように複数の層から構成されており、表側に皮革（本革）３を有し、裏側にベース材６を有している。皮革３は、牛皮、馬皮などの動物の皮から構成されている。ベース材６は、クッションシート４と基布５を層状に有している。そしてクッションシート４と基布５は、接着剤によって全面接着されて接合されている。
【００１３】
クッションシート４は、弾発力を有する部材から成形されている。例えば、スラブウレタン（換言すると軟質ウレタンフォームからなる発泡体）、ニードルパンチカーペット、３Ｄネット（例えばナイロン系、ポリエステル系）、フェルト等の不織布などから成形されている。基布５は、織布（例えばトリコット）、不織布（例えばナイロン系）などから成形されている。クッションシート４の厚みは、弾力性の観点から５ｍｍ以上が好ましく、さらに好ましくは１０±２ｍｍである。
【００１４】
皮革３は、接着あるいは縫製によってベース材６の表面に接合される。図４に示すようにサイドピース２ｂは、一つのピース内にて接着部位７と縫製部位８を有している。接着部位７では、皮革３とベース材６が接着剤によって接着される。縫製部位８では、皮革３とベース材６がミシンによってその外周部が縫製される。サイドピース２ｂは、長手方向の略半分に接着部位７を有しており、残り略半分に縫製部位８を有している。
【００１５】
さらにサイドピース２ｂは、図４に示すように接着部位７と縫製部位８の間に非接合部位を有している。非接合部位９では、皮革３とベース材６が接合されていない。非接合部位９の幅は、例えば２０±１０ｍｍに設定されている。そして非接合部位９は、サイドピース２ｂの略中央にてサイドピース２ｂを短手方向に横断し、接着部位７と縫製部位８とを分断している。
【００１６】
サイドピース２ｂの製造方法は、先ず、プレス等によってベース材６と皮革３を略同形状にカットする。次に、ベース材６の表面の一部に接着剤を塗布する。塗布する場合は、他の部分をマスキングし、その状態で接着剤をスプレー等によって塗布する。そしてベース材６の表側に皮革３を重ね、ベース材６の一部と皮革３の一部とを接着させる（図３参照）。次に、非接合部位９を避けつつ、ベース材６と皮革３を外周部に沿ってミシンによって縫製する。換言すると、外周部の三辺に沿って縫製する。これによりサイドピース２ｂに接着部位７と縫製部位８と非接合部位９を形成する。
【００１７】
図２に示すようにサイドピース２ｂと同様に、中央ピース２ａ，２ｆとサイドピース２ｃ，２ｇ，２ｈは、接着部位７と縫製部位８と非接合部位９を有している。一方、側面ピース２ｄ，２ｅ，２ｉ，２ｊは、縫製部位８のみを有している。すなわち側面ピース２ｄ，２ｅ，２ｉ，２ｊは、外周部全周に沿って皮革３とベース材６が縫製されて接合されている。
【００１８】
図１に示すようにピース２は、接着部位７がシートクッション１０ａの後側部、またはシートバック１０ｂの下側部に配される。そして縫製部位８がシートクッション１０ａの前側部、またはシートバック１０ｂの上側部に配される。図５に示すようにシートバック１０ｂは、上側部に凹部１０ｃを有している。そして凹部１０ｃの表面に縫製部位８が設置されている。図６に示すように凹部１０ｃでは、裏面側と表面側の間で周長差が生じる。そのため周長差によってクッションシート４には、折れ曲がり部４ａが生じる。ところが皮革３は、クッションシート４に接着されていないために、クッションシート４とともに折れ曲がらない。そのため皮革３には、しわが発生しない。
【００１９】
仮に、図７に示すように凹部１０ｃに接着部位７を配設した場合には、裏面側と表面側の間に生じる周長差によってクッションシート４に折れ曲がり部４ｂが生じる。そしてクッションシート４に追随して皮革３にも折れ曲がり部４ｂが生じる。そのため皮革３にしわが生じ得る。したがって本形態によると、図７に示す皮革３のしわの発生が抑制され得る。
【００２０】
以上のように、ピース２ａ〜２ｃ，２ｆ〜２ｈは、図２に示すように接着部位７と縫製部位８とを有し、かつ接着部位７と縫製部位８の間に非接合部位９を有している。したがって接着部位７と縫製部位８の間に生じ得る問題は、非接合部位９によって軽減され得る。例えば、皮革３は、外力を受けると接着部位７においてベース材６と一体になって変形するが、縫製部位８においてはベース材６に対してずれて変形する。そのため力を吸収する方法が異なるために、着座時において接着部位７と縫製部位８の間で違和感が生じたり、あるいはしわが発生したりし得る。これに対して非接合部位９は、接着部位７と縫製部位８の間での変形の違いを緩和し得る。そのため非接合部位９によって前記違和感やしわが軽減され得る。
【００２１】
また接着部位７は、図１に示すようにシートクッション１０ａのシートバック１０ｂ側である後側部、またはシートバック１０ｂのシートクッション１０ａ側である下側部に配設される。ところでシートクッション１０ａの後側部やシートバック１０ｂの下側部は、乗降の際に乗員が体を滑らせるために、皮革３が引っ張られやすい部分である。これに対して本形態は、その部分に接着部位７を有しており、接着部位７においては、皮革３がベース材６に接着している。そのためそのため乗降の際における皮革３の伸びがベース材６によって抑制され得る。そして接着部位７と縫製部位８の間に生じ得る皮革３の伸びの差は、非接合部位９によって緩和され得る。
【００２２】
また縫製部位８は、図６に示すようにシートの凹部１０ｃの外表面に配設される。ところで凹部１０ｃの外表面にピース２を設置するとピース２の表面側と裏面側の間で周長差が生じる。そして周長差によってベース材６が折れ曲がる。しかし本形態では、凹部１０ｃに縫製部位８が配設され、縫製部位８では皮革３がベース材６に対して接着されていない。そのため皮革３がベース材６とともに折れ曲がらず、皮革３にしわが発生することが抑制され得る。
【００２３】
またピース２は、接着部位７を先に形成し、その後に縫製部位８を形成する方法である。そのためその逆の方法に比べて容易にピース２を作成することができる。例えば、縫製部位８を作成した後に、接着部位７を形成する場合には、接着部位７となる部分の皮革３をめくり上げつつ、接着剤をベース材６に塗布する必要がある。そしてめくり上げた部分と非接合部位９とを考慮してマスキングをする必要があり、マスキング作業が煩雑になってしまう。これに対して本形態は、めくり上げ作業が不要であり、しかもマスキング作業が容易である。さらに非接合部位９によって、縫製の際に皮革３とベース材６の間に生じ得る縫製の末端によるずれを緩和することも可能である。
【００２４】
またピース２は、図３に示すように皮革３の反対側面に基布５を有している。したがってミシンの送り歯によってベース材６を送る場合、送り歯によって基布５を送ることができる。そのため送り歯によってクッションシート４を送る場合に比べて、円滑にベース材６を送り歯によって送ることができる。
【００２５】
（他の実施の形態）
本発明は、上記実施の形態に限定されず、以下の形態等であっても良い。
（１）上記実施の形態のベース材６は、表側にクッションシート４を有し、裏側に基布５を有していた。しかし表側に基布を有し、裏側にクッションシートを有しているベース材であっても良い。
（２）上記実施の形態のベース材６は、クッションシート４と基布５をそれぞれ一層づつ有していた。しかしクッションシート４と基布５のいずれかを二層以上、あるいは両方を二層以上有している形態であっても良い。
（３）上記実施の形態のベース材と皮革は、接着部位が先に形成され、その後に縫製部位が形成されていた。しかし縫製部位が先に形成され、その後に接着部位が形成される形態であっても良い。
（４）上記実施の形態の表皮材１は、接着部位７と縫製部位８を有するピース２を中央寄りに三枚有していた。しかし該ピースを一枚あるいは二枚有している形態等であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】乗物用シートの斜視図である。
【図２】表皮材の展開図である。
【図３】表皮材用ピースの断面図である。
【図４】サイドピースの正面図である。
【図５】乗物用シートの一部左側面図である。
【図６】凹部近傍における表皮材用ピースの断面図である。
【図７】凹部近傍に接着部位を設置した際の表皮材用ピースの断面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１…表皮材
２…ピース
３…皮革
４…クッションシート
５…基布
６…ベース材
７…接着部位
８…縫製部位
９…非接合部位
１０…乗物用シート
１０ｃ…凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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