(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
陽極と、前記陽極の表面上に形成された誘電体層と、前記誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、
弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１粉末と、前記第１粉末以外の金属酸化物からなる第２粉末とを混合した粉末を焼結して得られる多孔質焼結体から前記陽極が形成されており、
前記第２粉末の融点が、前記第１粉末の融点よりも低いことを特徴とする固体電解コンデンサ。
【請求項２】
前記第１粉末が、タンタル、ニオブ、チタン、タンタル合金、ニオブ合金、窒化タンタル、窒化ニオブ、及び酸化ニオブから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項３】
前記第２粉末が、酸化バナジウム、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項４】
陽極と、前記陽極の表面上に形成された誘電体層と、前記誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、
タンタル、ニオブ、チタン、タンタル合金、ニオブ合金、窒化タンタル、窒化ニオブ、及び酸化ニオブから選ばれる少なくとも１種からなる第１粉末と、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムから選ばれる少なくとも１種からなる第２粉末とを混合した粉末を焼結して得られる多孔質焼結体から前記陽極が形成されていることを特徴とする固体電解コンデンサ。
【請求項５】
前記第２粉末が、前記第１粉末と前記第２粉末の合計量に対して、１ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ未満となるように前記陽極中に含有されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項６】
前記第２粉末が、前記第１粉末と前記第２粉末の合計量に対して、２０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ未満となるように前記陽極中に含有されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項７】
陽極と、前記陽極の表面上に形成された誘電体層と、前記誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、
弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１の材料の表面上に、前記第１の材料以外の金属酸化物からなる第２の材料が付着して存在する多孔質焼結体から前記陽極が形成されていることを特徴とする固体電解コンデンサ。
【請求項８】
前記第１の材料が、タンタル、ニオブ、チタン、タンタル合金、ニオブ合金、窒化タンタル、窒化ニオブ、及び酸化ニオブから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項７に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項９】
前記第２の材料が、酸化バナジウム、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項７または８に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項１０】
前記第２の材料の融点が、前記第１の材料の融点よりも低いことを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の固体電解コンデンサ。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の固体電解コンデンサを製造する方法であって、
弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１の粉末と、前記第１粉末以外の金属酸化物からなる第２粉末とを混合して混合粉末を調製する工程と、
前記混合粉末を焼結して前記陽極を作製する工程と、
前記陽極の表面上に前記誘電体層を形成する工程と、
前記誘電体層の上に前記陰極を形成する工程とを備えることを特徴とする固体電解コンデンサの製造方法。
【請求項１２】
前記混合粉末を焼結する温度が、１１５０℃以上１５００℃未満であることを特徴とする請求項１１に記載の固体電解コンデンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体電解コンデンサ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
陽極にタンタルやニオブを用いた固体電解コンデンサは、静電容量が大きいこと、及びＥＳＲ（等価直列抵抗）が小さいことから、近年、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やゲーム機器などの電源として広く使用されている。
【０００３】
しかしながら、アルミニウム電解コンデンサに比較して、耐電圧が低いことから、車載用への使用が問題視されている。一般に耐電圧が低いのは、陽極酸化の際に誘電体酸化皮膜中に生成する欠陥（結晶性を有する酸化物）のためであるといわれている。
【０００４】
特許文献１及び特許文献２においては、漏れ電流を抑制するため、陽極として、アンチモンを含有したニオブ粉末やニオブ−バナジウム合金を用いることが提案されている。
【０００５】
しかしながら、このような技術を用いても耐電圧を十分に改善することができない。
【特許文献１】特開２００２−２５８６４号公報
【特許文献２】特表２００３−５３５９８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、耐電圧特性を高めることができる固体電解コンデンサ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の固体電解コンデンサは、陽極と、陽極の表面上に形成された誘電体層と、誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１粉末と、第１粉末以外の金属酸化物からなる第２粉末とを混合した粉末を焼結して得られる多孔質焼結体から陽極が形成されていることを特徴としている。
【０００８】
本発明に従い、上記第１粉末と上記第２粉末とを混合した粉末を焼結して得られる多孔質焼結体を、陽極として用いることにより、耐電圧特性に優れた固体電解コンデンサとすることができる。耐電圧特性が向上する理由の詳細については明らかでないが、本発明に従い、第２粉末を添加して焼結した多孔質焼結体を、陽極として用いることにより、陽極の表面上に誘電体層を形成する際、誘電体層における欠陥の生成が抑制されるためであると考えられる。
また、第２粉末の融点は、第１粉末の融点よりも低いことを特徴としている。第２粉末の融点としては、２０００℃以下が好ましく、さらに好ましくは１２００℃以下であり、さらに好ましくは８００℃以下である。融点の下限値は特に限定されるものではない。
【０００９】
本発明において用いる第１の粉末は、弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種であれば、特に限定されるものではないが、好ましい第１粉末としては、タンタル、ニオブ、チタン、タンタル合金、ニオブ合金、窒化タンタル、窒化ニオブ、及び酸化ニオブから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらの粉末を用いることにより、耐電圧特性がより優れた固体電解コンデンサを得ることができる。
【００１０】
本発明において用いる第２粉末は、上記第１粉末以外の金属酸化物であれば特に限定されるものではないが、好ましい第２粉末として、酸化バナジウム、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらの粉末を用いることにより、耐電圧特性がより優れた固体電解コンデンサを得ることができる。
【００１１】
本発明の固体電解コンデンサは、陽極と、陽極の表面上に形成された誘電体層と、誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、タンタル、ニオブ、チタン、タンタル合金、ニオブ合金、窒化タンタル、窒化ニオブ、及び酸化ニオブから選ばれる少なくとも１種からなる第１粉末と、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムから選ばれる少なくとも１種からなる第２粉末とを混合した粉末を焼結して得られる多孔質焼結体から陽極が形成されていることを特徴としている。
【００１２】
本発明において、第２粉末は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して、１ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ未満となるように陽極中に含有されていることが好ましい。第２粉末の含有量がこの範囲以外では、誘電体層中の欠陥を抑制する効果が十分に得られず、耐電圧特性を十分に向上させることができない場合がある。さらに好ましい第２粉末の含有量は、第１の粉末と第２の粉末の合計量に対して２０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ未満である。
【００１３】
本発明の他の局面に従う固体電解コンデンサは、陽極と、陽極の表面上に形成された誘電体層と、誘電体層の上に形成された陰極とを備える固体電解コンデンサであって、弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１の材料の表面上に、第１の材料以外の金属酸化物からなる第２の材料が付着して存在する多孔質焼結体から陽極が形成されていることを特徴としている。
【００１４】
上記第１の材料の表面上に、上記第２の材料が付着して存在する多孔質焼結体を、陽極として用いることにより、上記と同様に、誘電体層を形成する際の欠陥の生成を抑制することができ、耐電圧特性に優れた固体電解コンデンサとすることができる。
【００１５】
第１の材料の表面上に、第２の材料が付着して存在する多孔質焼結体は、上記のように、第１粉末と第２粉末とを混合した粉末を焼結して得ることができる。
【００１６】
第１の材料として、上記第１粉末と同様のものが挙げられる。また、第２の材料としては、上記第２粉末と同様のものが挙げられる。
【００１７】
本発明の製造方法は、上記本発明の固体電解コンデンサを製造することができる方法であり、弁作用金属、弁作用金属の合金、弁作用金属の金属酸化物、及び弁作用金属の金属窒化物から選ばれる少なくとも１種からなる第１の粉末と、第１粉末以外の金属酸化物からなる第２粉末とを混合して混合粉末を調製する工程と、混合粉末を焼結して陽極を作製する工程と、陽極の表面上に誘電体層を形成する工程と、誘電体層の上に陰極を形成する工程とを備えることを特徴としている。
【００１８】
本発明の製造方法によれば、耐電圧特性に優れた固体電解コンデンサを製造することができる。
【００１９】
本発明の製造方法において、混合粉末を焼結する温度は、１１５０℃以上１５００℃未満であることが好ましく、さらに好ましくは、１１５０℃以上１４５０℃以下である。焼結温度がこの範囲以外では、耐電圧特性を向上させることができるという本発明の効果が十分に得られない場合がある。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、耐電圧特性を高めることができる。
【００２１】
また、本発明の製造方法によれば、耐電圧特性の高い固体電解コンデンサを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を実施形態に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能なものである。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に従う固体電解コンデンサを示す模式的断面図である。図１に示すように、陽極１には、陽極リード１０が埋設されている。陽極１は、第１粉末と第２粉末の混合粉末から形成されており、この混合粉末に、陽極リード１０を埋設させた状態でプレス成型し、これを焼結することにより、陽極リード１０が埋設された陽極１が作製されている。従って、陽極１は、第１粉末と第２粉末の混合粉末を焼結して得られる多孔質焼結体から形成されている。
【００２４】
陽極１の表面上には、誘電体層２が形成されている。誘電体層２は、陽極１の表面を陽極酸化することにより形成することができる。陽極１は、上述のように多孔質焼結体であるので、陽極１の内部の表面上にも誘電体層２が形成されている。
【００２５】
誘電体層２の上には、導電性高分子層３が形成されている。導電性高分子層３も、陽極１の内部に形成されている。導電性高分子層３は、電解重合等により形成することができる。導電性高分子層３は、ポリピロール、ポリチオフェン等の導電性高分子から形成することができる。
【００２６】
陽極１の外周面の導電性高分子層３の上には、カーボン層４及び銀ペースト層５がこの順序で形成されている。カーボン層４は、カーボンペーストを塗布した後、乾燥することにより形成することができる。銀ペースト層５は、銀粒子、結着剤、及び有機溶剤が混合された銀ペーストを塗布した後、乾燥させることにより形成することができる。
【００２７】
銀ペースト層５には、導電性接着剤層６を介して陰極端子８が接続されている。陽極リード１０には、陽極端子７が接続されている。陽極端子７及び陰極端子８の端部が、外部に引き出されるようにモールド外装樹脂９が形成されている。
【００２８】
本実施形態の陽極１は、第１粉末及び第２粉末の混合粉末を焼結して得られるものであり、高い耐電圧特性を示すものである。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を具体的な実施例により説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能なものである。
【００３０】
（実施例１）
〔ステップ１〕
平均粒径２μｍのニオブ粉末０．９９９８ｇに、平均粒径１μｍの酸化バナジウム（Ｖ）粉末を２×１０−４ｇ添加し、均一に混合して、混合粉末を調製した。この混合粉末に、ニオブからなるリード線を埋め込んだ状態でプレス成型し、成型ペレットを作製した。この成型ペレットを真空中（３×１０−５Ｔｏｒｒ）で、１３００℃２０分間加熱して焼結させ、多孔質焼結体を作製した。この多孔質焼結体は、後述するように、ニオブからなる多孔質焼結体の表面に、酸化バナジウムが付着して存在する焼結体であった。
【００３１】
〔ステップ２〕
上記のステップ１で作製した焼結体を陽極として用い、この陽極を約６０℃の０．１重量％のリン酸溶液中で、約２０Ｖの定電圧で約１０時間陽極酸化して、陽極の表面に誘電体層を形成した。
【００３２】
次に、電解重合等により導電性高分子であるポリピロール層を誘電体層の表面上に形成し、導電性高分子層とした。
【００３３】
導電性高分子層を形成した陽極の表面に、カーボンペーストを塗布して乾燥し、カーボン層を形成した。次に、カーボン層の上に、銀ペーストを塗布し乾燥し、銀ペースト層を形成した。
【００３４】
次に、陰極端子を導電性接着剤層を介して銀ペースト層に接続すると共に、陽極端子を抵抗溶接により陽極リードに接続した。
【００３５】
次に、エポキシ樹脂からなる外装樹脂を被覆してモールド外装樹脂を形成し、コンデンサＡ１を作製した。
【００３６】
〔酸化バナジウムの分析〕
ステップ１で作製したニオブ焼結体の断面を、エレクトロンプローブマイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）で分析した。その結果、焼結体は、ニオブにより形成されており、ニオブの表面上に、酸化バナジウムが付着して存在していることが確認された。
【００３７】
また、第２粉末を構成する金属酸化物の含有量を測定するため、ステップ１において作製したニオブ焼結体をフッ酸溶液に溶解させ、これを高周波プラズマ分光分析（ＩＣＰ）で定量分析した。その結果、酸化バナジウムは、ニオブと酸化バナジウムの合計量に対して、２００ｐｐｍ含有されていた。
【００３８】
（実施例２）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍのニオブ−アルミニウム合金（アルミニウム含有量約０．５重量％）粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ２を作製した。
【００３９】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００４０】
（実施例３）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍの窒化ニオブ（窒素含有量約５００ｐｐｍ）粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ３を作製した。
【００４１】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００４２】
（実施例４）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍのタンタル粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ４を作製した。
【００４３】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００４４】
（実施例５）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍのタンタル−アルミニウム合金（アルミニウム含有量約０．５重量％）粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ５を作製した。
【００４５】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００４６】
（実施例６）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍの窒化タンタル（窒素含有量約５００ｐｐｍ）粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ６を作製した。
【００４７】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００４８】
（実施例７）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍの酸化ニオブ粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ７を作製した。
【００４９】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００５０】
（実施例８）
ニオブ粉末を用いる代わりに、平均粒径が約２μｍのチタン粉末を用いる以外は、実施例１と同様にして、陽極を作製し、この陽極を用いてコンデンサＡ８を作製した。
【００５１】
酸化バナジウムは、実施例１と同様に表面上に付着して存在しており、その含有量は、第１粉末と第２粉末の合計量に対して２００ｐｐｍであった。
【００５２】
（比較例１）
実施例１のステップ１において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末を添加せずに、陽極を作製し、この陽極を用いて実施例１と同様にしてコンデンサＸ１を作製した。
【００５３】
（比較例２）
実施例４において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末を添加せずに、陽極を作製し、この陽極を用いて実施例４と同様にしてコンデンサＸ２を作製した。
【００５４】
（比較例３）
実施例７において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末を添加せずに、陽極を作製し、この陽極を用いて実施例７と同様にしてコンデンサＸ３を作製した。
【００５５】
（比較例４）
実施例６において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末を添加せずに、陽極を作製し、この陽極を用いて実施例６と同様にしてコンデンサＸ４を作製した。
【００５６】
（比較例５）
実施例８において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末を添加せずに、陽極を作製し、この陽極を用いて実施例８と同様にしてコンデンサＸ５を作製した。
【００５７】
（比較例６）
実施例１のステップ１において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末の代わりに、平均粒径約１μｍのアンチモン粉末を用いて陽極を作製し、この陽極を用いて実施例１と同様にしてコンデンサＸ６を作製した。
【００５８】
（比較例７）
実施例１のステップ１において、ニオブ粉末及び酸化バナジウム（Ｖ）粉末を用いる代わりに、平均粒径約２μｍのニオブ−バナジウム合金（バナジウム含有量約２００ｐｐｍ）粉末を用いて陽極を作製し、この陽極を用いて実施例１と同様にしてコンデンサＸ７を作製した。
【００５９】
〔耐電圧の測定〕
上記の各実施例及び各比較例のコンデンサについて、印加する電圧を変化させて、漏れ電流を測定することにより、耐電圧を測定した。
【００６０】
漏れ電流は、固体電解コンデンサに、２．５Ｖから０．５Ｖずつ電圧を上昇させて電圧を印加し、所定の電圧を印加したときの２０秒後の電流値を測定した。
【００６１】
印加電圧２．５Ｖのときの漏れ電流の値の５倍の漏れ電流を与える印加電圧を、耐電圧とした。
【００６２】
測定結果を表１に示す。
【００６３】
なお、表１には、第２粉末の含有量、第２粉末の融点、陽極を作製する際の焼結温度を併せて示す。
【００６４】
【表１】
0005028289.tif 000002
【００６５】
表１に示すように、本発明に従い、第１粉末と第２粉末の混合物を焼結することにより得られる陽極を用いたコンデンサＡ１〜Ａ７は、比較のコンデンサＸ１〜Ｘ４に比べ、高い耐電圧を示すことがわかる。また、第１粉末にチタンを用いたコンデンサＡ８は、誘電体である酸化チタンの耐電圧がもともと低いため、コンデンサＡ１〜Ａ７に比べ耐電圧が低くなっているが、弁作用金属としてチタンを用いた比較のコンデンサＸ５に比べ高い耐電圧が得られている。
【００６６】
比較のコンデンサＸ６は、ニオブにアンチモンを添加して焼結した陽極を用いており、比較のコンデンサＸ７は、ニオブ−バナジウム合金からなる陽極を用いているが、耐電圧が改善されていないことがわかる。
【００６７】
（実施例９〜１６）
ここでは、第２粉末の種類について検討した。
【００６８】
実施例１のステップ１において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末に代えて、平均粒径約１μｍの酸化アンチモン(III)粉末、平均粒径約１μｍの酸化ガリウム(III)粉末、平均粒径約１μｍの酸化ゲルマニウム(IV)粉末、及び平均粒径約１μｍの酸化ニッケル粉末を用いて陽極を作製し、得られた陽極を用いて実施例１と同様にしてコンデンサＢ１〜Ｂ４を作製した。
【００６９】
また、実施例１のステップ１において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末に代えて、酸化アンチモン（III）粉末１×１０−４ｇと、酸化バナジウム（Ｖ）粉末１×１０−４ｇを用いる以外は、実施例１と同様にして陽極を作製し、得られた陽極を用いてコンデンサＢ５を作製した。
【００７０】
また、実施例２において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末の代わりに、平均粒径約１μｍの酸化アンチモン（III）粉末を用いる以外は、実施例２と同様にして陽極を作製し、得られた陽極を用いてコンデンサＢ６を作製した。
【００７１】
また、実施例３において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末の代わりに、平均粒径約１μｍの酸化アンチモン（III）を用いる以外は、実施例３と同様にして陽極を作製し、得られた陽極を用いてコンデンサＢ７を作製した。
【００７２】
また、実施例４において、酸化バナジウム（Ｖ）粉末の代わりに、平均粒径約１μｍの酸化ゲルマニウム（IV）を用いる以外は、実施例４と同様にして陽極を作製し、得られた陽極を用いてコンデンサＢ８を作製した。
【００７３】
第２粉末の含有量は、上記と同様にして測定した。
【００７４】
コンデンサＢ１〜Ｂ８について、上記と同様に耐電圧を測定し、測定結果を表２に示した。
【００７５】
【表２】
0005028289.tif 000003
【００７６】
表２に示す結果から明らかなように、第２粉末として、酸化アンチモン（III）、酸化ガリウム（III）、酸化ゲルマニウム（IV）、及び酸化ニッケル（II）を用いた場合にも、高い耐電圧特性が得られることがわかる。特に、酸化アンチモン、酸化ガリウム、及び酸化ゲルマニウムを用いた場合に高い耐電圧が得られている。
【００７７】
（実施例１７〜２９）
ここでは、第２粉末の含有量と、漏れ電流の関係について検討した。
【００７８】
実施例１のステップ１において、ニオブ粉末と、酸化バナジウム粉末を、以下の割合で混合した。
【００７９】
各実施例におけるニオブ粉末：酸化物バナジウム粉末
実施例１７：０．９９９９９９５ｇ  ：５×１０−７ｇ
実施例１８：０．９９９９９９２５ｇ：７．５×１０−７ｇ
実施例１９：０．９９９９９９ｇ    ：１×１０−６ｇ
実施例２０：０．９９９９９５ｇ    ：５×１０−６ｇ
実施例２１：０．９９９９９ｇ      ：１×１０−５ｇ
実施例２２：０．９９９９８ｇ      ：２×１０−５ｇ
実施例２３：０．９９９９５ｇ      ：５×１０−５ｇ
実施例２４：０．９９９９ｇ        ：１×１０−４ｇ
実施例２５：０．９９９６ｇ        ：４×１０−４ｇ
実施例２６：０．９９９５ｇ        ：５×１０−４ｇ
実施例２７：０．９９９１ｇ        ：９×１０−４ｇ
実施例２８：０．９９９ｇ          ：１×１０−３ｇ
実施例２９：０．９９８８ｇ        ：１．２×１０−３ｇ
【００８０】
上記のようにして作製した陽極中における酸化バナジウムの含有量を、上記と同様にして測定した。各実施例における酸化バナジウムの含有量は、以下の通りである。
【００８１】
実施例１７：０．５ｐｐｍ
実施例１８：０．７５ｐｐｍ
実施例１９：１ｐｐｍ
実施例２０：５ｐｐｍ
実施例２１：１０ｐｐｍ
実施例２２：２０ｐｐｍ
実施例２３：５０ｐｐｍ
実施例２４：１００ｐｐｍ
実施例２５：４００ｐｐｍ
実施例２６：５００ｐｐｍ
実施例２７：９００ｐｐｍ
実施例２８：１０００ｐｐｍ
実施例２９：１２００ｐｐｍ
【００８２】
以上のようにして作製した陽極を用いる以外は、実施例１と同様にして、コンデンサＣ１〜Ｃ１３を作製した。各コンデンサについて、上記と同様にして、コンデンサの耐電圧を測定した。測定結果を表３に示す。
【００８３】
なお、表３には、コンデンサＡ１の値を併せて示す。
【００８４】
【表３】
0005028289.tif 000004
【００８５】
表３に示す結果から明らかなように、ニオブと酸化バナジウムとの合計量に対する酸化バナジウムの含有量が、１ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ未満であるコンデンサＣ３〜Ｃ１１及びコンデンサＡ１において、特に良好な耐電圧が得られている。これらの中でも、酸化バナジウムの含有量が２０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ未満であるコンデンサＣ６〜Ｃ９及びコンデンサＡ１において、著しく耐電圧が上昇していることがわかる。
【００８６】
（実施例３０〜３５）
ここでは、陽極を焼結して作製する際の焼結温度と、耐電圧との関係について検討した。
【００８７】
実施例１のステップ１において、成型ペレットを真空中（３×１０−５Ｔｏｒｒ）１３００℃で焼結させることに代えて、焼結温度を１１００℃、１１５０℃、１２００℃、１４５０℃、１５００℃、１５５０℃で焼結させ、焼結体を作製した。この焼結体を陽極として用いる以外は、実施例１と同様にして、コンデンサＤ１〜Ｄ６を作製した。
【００８８】
得られたコンデンサＤ１〜Ｄ６について、上記と同様にして、耐電圧を測定した。測定結果を表４に示す。
【００８９】
なお、表４には、コンデンサＡ１の値も併せて示す。
【００９０】
【表４】
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【００９１】
表４に示す結果から明らかなように、陽極作製時の焼結温度を、１１５０℃以上１５００℃未満とすることにより、特に高い耐電圧が得られることがわかる。焼結温度は、さらに好ましくは、１１５０℃以上１４５０℃以下である。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明の一実施形態に従う固体電解コンデンサを示す模式的断面図。
【符号の説明】
【００９３】
１…陽極
２…誘電体層
３…導電性高分子層
４…カーボン層
５…銀ペースト層
６…導電性接着剤層
７…陽極端子
８…陰極端子
９…モールド外装樹脂
１０…陽極リード
【図１】
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