(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に成形される樹脂製の長手状部材を、所定寸法毎に切断して所定寸法の長手状部
材を得るようにした長手状部材の形成方法において、所定寸法に切断された長手状部材の
後部側切断面を検査装置にて検査して、規格に合わないものは排除し、続く切断後の長手
状部材と共に排除するようにしたことを特徴とする長手状部材の形成方法。
【請求項２】
前記樹脂製の長手状部材は、複数の孔を束状にまとめて一体化したもの又は一列に並べ
たもの又は魯状に積ねるように並べたものから成ることを特徴とする請求項１に記載の長
手状部材の形成方法。
【請求項３】
所定寸法の長手状部材の後部側切断面の形状に合わせてあらかじめ形成したリファレン
ス画像パターンをメモリに記憶させておき、実際の切断後の長手状部材の後部側切断面を
カメラで撮像し、この撮像した画像の上記リファレンス画像パターンに対する寸法を検出
して、モニタ表示する演算部を備えたことを特徴とする検査装置。
【請求項４】
前記検査装置は、所定寸法の長手状部材を載置する載置板と、この載置板の規定位置に
長手状部材が横方向に動かないようにセットする横方向位置決め部材及び前，後方向に動
かないように位置決めする前部，後部の位置決め部材と、上記所定寸法の長手状部材の前
部の位置決め部材で揃えられた後部側切断面に光を当てて照らす照明装置と、上記カメラ
で撮像された画像である後部側切断面をモニタ表示するカメラとを備え、このカメラで撮
像した画像をモニタで表示するようにしたことを特徴とする請求項３に記載の検査装置。
【請求項５】
前記モニタには上記演算部により長手状部材の後部側切断面の形状の各種寸法を表とし
て表示するようにしたことを特徴とする請求項３に記載の検査装置。
【請求項６】
前記横方向位置決め部材は、長手状部材の側部を止めるストッパと上記長手状部材をこ
のストッパ方向に押圧するクランプ又はシリンダ等の押圧部材とから成ることを特徴とす
る請求項４に記載の検査装置。
【請求項７】
前記横方向位置決め部材は、長手状部材の側部を止めるストッパと、上記長手状部材を
上記ストッパ方向に自重でスライドさせて位置寄せする傾斜面とから成ることを特徴とす
る請求項４に記載の検査装置。
【請求項８】
前記前部，後部の位置決め部材は、前部が長手状部材のカメラ前部方向への移動を阻止
する透明ストッパと、上記長手状部材をこのストッパ方向に押圧する、クランプ又はシリ
ンダ等の押圧部材とから成ることを特徴とする請求項４に記載の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続的に成形された後に所定長さに切断された長手状部材が、所定規格の断
面を有しているかを検査するものである。例えば押出成形により連続に製造され、所定長
さに切断された長手状部材の後部側切断面の断面形状を画像処理技術により測定検査を行
うことで、次に切断される所定寸法の長手状部材の良否の判断が可能となり効率良く検査
を行う方法である。
【背景技術】
【０００２】
従来、長手状部材として例えばプリンタ装置等に用いられる可撓性の平板状のインクの
チューブ１は、図１２（ａ），（ｂ），図１３に示すように、横方向に並べた長手状の孔
３が形成されるように一体成形品により形成されるもので、例えば所定長さに切断したイ
ンクのチューブ１をＪないしはＵ字状に変形し、一端を図外のインクタンク側に、他端を
図外のキャリッジ側に接続し、インクタンク側のインクをキャリッジで保持される記録ヘ
ッドに輸送する部材として使われる（例えば、特許文献１）。
【０００３】
上記インクのチューブ１の孔３は、一例として同一内径のものを横方向に並べる。この
場合、孔３，３の隣接部位に対応する肉厚λを、隣接部位以外の部位の肉厚ｈより薄く形
成して平板状のインクのチューブ１の全幅Ｗを可能な限り幅狭に成形したものが公知とな
っている。このようなチューブ１は、押出成形装置の金型に形成されたチューブ１の断面
形状に対応する押出し孔より溶融樹脂を押出すことにより、長手状のチューブとして形成
している（例えば、特許文献２）。
【特許文献１】特開２００７−２３２２０６号公報
【特許文献２】特開２００６−７７５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この場合、前述の押出成形装置のチューブ成形用の吐出孔は形状がチューブ機種毎に一
定であっても、チューブ１を組成するＰＰに加える組成（例えばオレフィン系の可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥ、ウレタン系のＴＰ
Ｅ等）に若干の混合誤差が生じたり、時間的な外部環境温度の変化や、押出しチューブ冷
却機の冷却水の温度が作業中徐々に高くなったり、引取機の切取り強度に時間的な差違が
生じたりしてチューブ１が伸びたりするので、チューブ１を所定寸法Ｆで引取機排出時に
図１３に示すように刃７０ａによりカットした場合、図１４に示すように寸法Ｆの長さの
チューブ１の切断した前部側の切断面１ａの全高Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４、肉厚上１Ｂ５
，内径１縦Ｂ６，肉厚下１Ｂ７，肉厚上２Ｂ８…等（図１４参照）の種々の寸法に製品バ
ラツキが生じ易い。
【０００５】
この為に、１本のチューブ１を刃７０ａで切断後、抜き取りでチューブ１前部側の切断
面１ａを測定検査していたが、チューブ１の前部側の切断面１ａの形状寸法が基準のもの
と比較して規格に合わないＮＧ製品である場合、このチューブ１を除外するとともに、こ
のチューブ１の次に続くチューブ１についてもＮＧ製品のおそれが有るので、このチュー
ブ１も、その前部側の切断面１ａを測定しなければならず、この測定したチューブ１がＮ
Ｇ製品であればさらに次に続くチューブ１についても測定しなければならず、このように
連続してそれぞれのチューブ１毎に測定しなければならず、作業効率が悪いものであった
。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで本発明は、上記課題の解決を目的として、連続的に成形される樹脂製の長手状部
材を、所定寸法に切断して所定寸法の長手状部材を得るようにした長手状部材の形成方法
において、所定寸法に切断された長手状部材の後部側切断面を検査装置にて検査して、規
格に合わないものは、次に続く切断後の長手状部材と共に排除するようにした長手状部材
の形成方法を提供する。切断された所定寸法の長手状部材の後部側切断面を検査すること
により、検査対象とされている長手状部材と切断を共にして、次の長手状部材として切断
される長手状部材の前部側切断面も同時に検査されることとなり、一度の検査により、２
つの長手状部材を検査することと同じ効果が得られるので、検査効率を高めることができ
る。
【０００７】
また、他の発明によると、前記樹脂製の長手状部材は、複数の孔を束状にまとめて一体
化したもの又は一列に並べたもの又は魯状に積ねるように並べたものから成る。工業的に
使用される長手状部材の断面形状は使用目的に対して、形状や形態が異なるが上記検査方
法によれば検査対象の形状に依存せず、同じ検査効率の向上効果が得られる。
【０００８】
また、他の発明によると、所定寸法の長手状部材の後部側切断面の形状に合わせてあら
かじめ形成したリファレンス画像パターンをメモリに記憶させておき、実際の切断後の長
手状部材の後部側切断面をカメラで撮像し、この撮像した画像の上記リファレンス画像パ
ターンに対する寸法を検出して、モニタ表示する演算部を備えた検査装置を提供する。製
品検査は一般的に検査用治具を直接被測定物に当てて行われることが多いが、検査を行う
人間による主観、検査技能に依存するところが大きくなってしまう。また、検査によりＮ
Ｇ製品と分っても不具合の詳細を直ちに知ることができず、後に不良発生原因の調査を行
うなど効率が悪い。しかし、本発明では切断面１ｂを画像として取り込みリファレンス画
像パターンを基準に寸法測定が行われ、検査結果が客観的な数値でモニタ表示されること
でＮＧ製品の不良箇所が直ちに判ることができる。
【０００９】
また、他の発明によると、前記検査装置は、所定寸法の長手状部材を載置する載置板と
、この載置板の規定位置に長手状部材が横方向に動かないようにセットする横方向位置決
め部材及び前，後方向に動かないように位置決めする前部，後部の位置決め部材と、上記
所定寸法の長手状部材の前部の位置決め部材で揃えられた後部側切断面に光を当てて照ら
す照明装置と、上記カメラで撮像された画像である後部側切断面をモニタ表示するカメラ
とを備え、このカメラで撮像した画像をモニタで表示するようにする。例えば、複数の孔
を束状にまとめて一体化したもの又は一列に並べたもの又は魯状に積ねるように並べたも
のからなる場合、前記検査装置により検査・測定される箇所は切断面形状の複雑さに比例
して、急激に増加する。このような被測定物の切断面を検査する場合には検査作業の上で
位置決めは重要となり、前述の位置決め部材により安定した検査を行うことができる。ま
た、カメラにより撮像された画像はモニターに出力されるため検査中において目視により
被測定物をリファレンス画像パターンで比較確認できるので、万一の検査測定異常におい
ても対応ができる。
【００１０】
また、他の発明によると、前記検査装置の前記モニタには長手状部材の後部側切断面の
形状の各種寸法を表として表示する。これにより、切断面形状の検査測定結果後に寸法が
数値化され表として表示されることで、客観的にＮＧ製品か規格品か評価することができ
る。さらに数値化された表により具体的にＮＧ製品の不良の程度、不良の部位が分り直ち
に不良箇所を特定できる。不良箇所が具体的に特定されることでＮＧ製品が製造された過
程の原因の解明にも役立つ。また、表のまま不良データとして保存することにより、後に
不良の製造過程を検証する上で有効な処理方法である。
【００１１】
また、他の発明によると、前記横方向位置決め部材は、長手状部材の側部を止めるスト
ッパと上記長手状部材とをこのストッパ方向に押圧するクランプ又はシリンダ等の押圧部
材とから成る。これにより、毎回の検査においても一定の力で支えることで非検査対象の
長手状部材の切断面を安定的に検査測定することが可能となる。
【００１２】
また、他の発明によると、前記検査装置において、横方向位置決め部材は、長手状部材
の側部を止めるストッパと、上記長手状部材を上記ストッパ方向に自重でスライドさせて
位置寄せする傾斜面とする。これにより、横方向に対する位置決めにおいて道具を使用せ
ずに横方向の位置決めが可能となる。長手状部材に作用させる力を重力としたために、常
に均一な力が長手状部材に作用して載置されるため、機器操作の手間がないため簡単かつ
信頼ある位置決めにより検査を行うことができる。
【００１３】
また、他の発明によると、前記前部，後部の位置決め部材は、前部が長手状部材のカメ
ラ前部方向への移動を阻止する透明ストッパと、上記長手状部材をこのストッパ方向に押
圧する、クランプ又はシリンダ等の押圧部材とから成ることとする。これにより、長手状
部材の後部側切断面をカメラ前部方向に向け、かつ安定した位置決めが可能となる。カメ
ラ方向への移動を阻止するストッパを透明ストッパとしたので切断面全体を安定して押圧
することが可能となり、長手状部材の後部側切断面とカメラの距離を常に同じに保つこと
ができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
最良の形態１
以下、本発明の最良の形態１について説明する。
図１は本発明による長手状部材の成形方法を示す押出成形装置のブロック図であり、こ
の押出成形装置は、同図に示すように押出成形機５０と冷却機６０と引取機７０とを備え
ている。
押出成形機５０は、可撓性を有する樹脂をシリンダ５１内で加熱・溶融し、これを押出
ヘッド５２の先端に設けられた成形用金型５３により長手状部材としての所望の断面形状
を有する中空のチューブの形態に成形して押出す。上記冷却機６０は、冷却槽６１とこの
冷却槽６１に１５℃程度の冷却水６２を循環させるための冷却水供給装置６３とを備えた
もので、押出成形機５０から押出された製品温度が約１８０℃から１９０℃の中空のチュ
ーブ１は冷却機６０で常温近傍まで冷却され引取機７０に送られる。
【００１５】
また、引取機７０は、上記冷却機６０から送られてくる中空のチューブ１を引取りベル
ト７１、７２により上下から挟持するとともに、上記引取りベルト７１、７２を互いに逆
方向に搬送することにより、上記中空のチューブ１を引取る装置で、上記引取りベルト７
１、７２間の隙量を調整して上記中空のチューブ１をその厚み方向に所定量潰すような方
向に力を加えながら引取る。これにより、上記押出成形機５０から連続的に押出され、冷
却機６０で常温付近まで冷却された長手状部材としての中空のチューブ１を所定の張力を
加えながら引取ることができる。この引取時、チューブ１を図２に示す如く所定寸法Ｆ毎
に引取機７０の刃７０ａにより排出時切断している。図１中の８０は所定寸法Ｆにカット
された製品としてのチューブ１を収容する収容箱であり、９０はチューブ１のいずれかを
間引きして、その後部側切断面１ｂを検査する検査装置である。
【００１６】
上記検査装置９０は図３で示される。同図において１０ａは作業台であり、この作業台
１０ａ上には載置板１０ｂが位置され、この載置板１０ｂ上に所定長寸法Ｆに切断された
チューブ１を水平に配置して、一方の側面を位置決めする側部ストッパ１０ｃと、図１に
示すように刃７０ａで切断したチューブ１の後部側切断面１ｂ（図２参照）をカメラ１０
ｄに向けて位置決めする透明部材製の端部ストッパ１０ｅと、チューブ１を側部ストッパ
１０ｃ方向に位置寄せする押圧クランプ１０ｆと、チューブ１を端部ストッパ１０ｅ方向
に押圧位置決めする押圧クランプ１０ｇと、チューブ１の前部を被う外乱防止カバー１０
ｈと、リング状照明器１０ｉと、上記リング状照明器１０ｉの孔から端部ストッパ１０ｅ
を介して表示されるチューブ１の後部側切断面１ｂを撮像する上記のカメラ１０ｄと、カ
メラ１０ｄで撮像された画面を表示するモニタ１０ｊと、カメラ１０ｄ及びモニタ１０ｊ
を制御するコントローラ１０ｌとを備えている。
【００１７】
コントローラ１０ｌは、被測定用のチューブの後部側切断面１ｂの種々の形状例えば図
４（ａ）に示す如く、孔３が４個並び（４連）のチューブ１に対しては図４（ｂ）に示す
リファレンス画像パターンＰ１、図５（ａ）に示す如く、孔３，３を有する管体１ｍを帯
１ｎで結ぶ形状に接続されたチューブ１に対しては図５（ｂ）に示すリファレンス画像パ
ターンＰ２、図６（ａ）に示す如く、孔３が３個並び（３連）のチューブ１に対しては図
６（ｂ）に示すリファレンス画像パターンＰ３等を記憶するメモリ１０ｍを有する。なお
、被測定用の各種チューブ毎の各パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３は例えば金属加工して得られ
る原器とするべく標準型チューブ型の端面をカメラで撮像し、この端面の孔中心を通る線
分１０ｒ（Ｘ軸），線分１０ｎ（Ｙ軸）を組合せて構成しておく。
【００１８】
各リファレンス画像パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３に対応する標準型チューブと同一形状の
チューブ１毎に、チューブ１の後部側切断面１ｂを測定する。なお、各リファレンス画像
パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３については、測定ハンチングが生じないように、各線分１０ｒ
、１０ｎには一定の幅（マージン）が設けられている。測定は図４（ｂ），図５（ｂ），
図６（ｂ）に示す如くリファレンス画像パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３と、対応する撮像した
チューブ１とのクロスポイントＫをコントローラ１０ｌの演算部１０ｑで演算することで
行われる。
【００１９】
例えば、４個並びの図２，図４に示す断面のチューブ１の後部側切断面１ｂを測定する
には、あらかじめ製作しておいた、チューブ１に対応するリファレンス画像パターンＰ１
をメモリ１０ｍより呼び出し、このリファレンス画像パターンＰ１に対し、カメラ１０ｄ
で撮像した切断面１ｂの画像との対比を行い、寸法すなわち全高Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４
、肉厚上１Ｂ５，内径１縦Ｂ６，肉厚下１Ｂ７，肉厚上２Ｂ８，内径２縦Ｂ９，肉厚下２
Ｂ１０，肉厚上３Ｂ１１，内径３縦Ｂ１２…等を測定して、図８に示すように、モニタ上
に表Ｎを表示する。
【００２０】
表Ｎは主として測定寸法を表示したものであるが、例えば全高Ａ１は肉厚上１Ｂ５と内
径１縦Ｂ６と肉厚下１Ｂ７とを合算して求めることができる。演算寸法が可能な場合には
測定箇所を減じて測定しても良く、測定時間を短縮させることができる。なお、この場合
には測定寸法と演算寸法とが混在することになる。
【００２１】
さらに、すべての測定寸法を測定した後に演算寸法が可能な寸法、例えば全高Ａ１，Ａ
２，Ａ３，Ａ４あるいは全幅Ｗなど既知の寸法があるものは、演算寸法により求めた寸法
と既知の寸法を比較して測定結果の自己診断を行うこともできる。
【００２２】
図５（ａ）に示す帯１ｎを有する形のチューブ１を測定するには、リファレンス画像パ
ターンＰ２をメモリ１０ｍより呼び出し、このリファレンス画像パターンＰ２に対応する
カメラ１０ｄで撮像した切断面１ｂの画像の各部の寸法を測定して図８の表Ｎで表示すれ
ばよい。同様にして、測定すべきチューブ１の切断面１ｂの形に対応して他のリファレン
ス画像パターンを選択し、このリファレンス画像パターンとの測定寸法が測定されること
になる。
【００２３】
このように孔３を複数並べて形成した多連型のチューブについても、細部に渡り測定が
可能であり、例えば測定誤差が許容値を大きくはみ出すような場合は、図８の表Ｎにおい
て通常黒色で数値表示する所を、赤色表示するようにして、チューブ切断面１ｂのどの部
位で誤差が生じているか判断できるようにしてもよい。
【００２４】
本実施形態で重要な点は、図２に示す如く、刃７０ａで切断した後のチューブ１の後部
側切断面１ｂを測定することにより、この製品につづく次のチューブ１についても良否判
定が可能となる。例えば一本のチューブの後部側切断面１ｂを測定した結果がＮＧ製品で
あれば、その次の所定寸法の製品のチューブ１について、そのチューブ１の前部側の切断
面１ａが不良であることが推測されるので、このチューブ１もＮＧ製品であることが予想
され、この不良チューブの製品の測定は省略できるので、測定製品数を従来に比較して減
少できる。
【００２５】
つまり、規格に合わないＮＧ製品（所定寸法の長手状部材）とともにそれにつづく後の
製品（所定寸法の長手状部材）もＮＧ製品として排除できるので、無駄な測定を省略でき
る。
つまり、チューブ１の後部側切断面１ｂと次の製品のチューブ１の前部側切断面１ａと
は切断前は連続状態となっていたので、後部側切断面１ｂが不良であればそれに続く次の
製品の前部側切断面１ａも規格に合わない不良品であることが推認できるので、そのよう
な次に続くチューブ１については、後部側切断面１ｂを測定したチューブ１とともに排除
して測定を省略できる。
【００２６】
最良の形態２
前記最良の形態１で用いた製造方法と同じくして押出成形された長手状部材のチューブ
１において他の検査方法がある。最良の形態１において被検査対象となる長手状部材は、
図３に示す押圧クランプ１０ｇと押圧クランプ１０ｆにより押圧されて検査がなされる。
しかし、必ずしもクランプやシリンダ等の押圧具により位置決めされる必要がない場合も
ある。
【００２７】
この場合、図９（ａ），（ｂ）のような装置を用いて簡単に測定検査を行うこともでき
る。例えば、チューブ１の横方向の移動を阻止する位置決め部材としてストッパ１０ｔを
用いる方法がある。
【００２８】
図９（ａ）の作業台１０ａ上には載置板１０ｂが位置され、この載置板１０ｂ上に所定
長さＦに切断された長手状部材のチューブ１が長手方向を作業台１０ａの面と平行をなす
ように載置され、後部側切断面１ｂを図９（ｂ）に示すように傾斜支持するストッパ１０
ｔがある。ストッパ１０ｔは、長手状部材を自重によりスライドさせて位置寄せする傾斜
面１０ｕとカバー１０ｖとから構成される。ストッパ１０ｔはチューブ１を傾斜面１０ｕ
に載置するだけで、チューブ１が傾斜面１０ｕを傾斜方向にスライドして、ストッパ１０
ｔで阻止される。
【００２９】
チューブ１は阻止された後、押圧クランプ１０ｇによりチューブ１の後部側切断面１ｂ
をカメラ１０ｄに向けて位置決めする透明部材製の端部ストッパ１０ｅに押圧される。こ
の方法でカメラ１０ｄにより撮像する場合、コントローラ１０ｌの有するメモリ１０ｍに
切断面に対応するリファレンス画像パターンを呼び出し、例えば図４（ｂ），図５（ｂ）
，図６（ｂ）に対応するリファレンス画像パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３を傾斜面１０ｕと載
置板１０ｂの載置面とのなす角１０ｏの角度分演算部１０ｎで回転させてモニタに上に表
示したのち、カメラ１０ｄにより撮像し測定検査を行えばよい。あるいは基準となるリフ
ァレンス画像パターンＰ１，Ｐ２，Ｐ３等はそのままにしておき、撮像した画像を傾斜角
度１０ｏ回転させてリファレンス画像パターンとの測定検査を行ってもよい。また、改め
て新しく傾斜させた標準型パターン型を撮像後リファレンス画像パターンとしてメモリ１
０ｍに保存しておいても良い。
【００３０】
最良の形態３
最良の形態１と同じ所定長さに切断された長手状部材としてのチューブ１の後部側切断
面１ｂの検査の位置決めにおいて、被検査対象の長手状部材を所定の位置に載置するため
に、最良の形態１では押圧クランプ１０ｆ，１０ｇを用いてそれぞれ規定位置になるよう
に移動、支持したが、クランプ操作は人により操作されるために、検査の回数が増加した
場合など効率も悪く操作上の誤差も発生する可能性がある。
【００３１】
そこで、図１０に示すように位置決め操作にシリンダを用いてもよい。
位置決めを行う際に押圧クランプを用いるのではなく、シリンダなど、例えばエアシリ
ンダや油圧シリンダを用いて規定の圧力をシリンダに付与することで押圧すればよい。例
えば、側部ストッパ１０ｃ方向にはシリンダ１０ｓにより側部押圧片１０ｘを介して長手
状部材を押圧した後、端部ストッパ１０ｅ方向に端部押圧シリンダ１０ｐにより端部押圧
片１０ｙを介して押圧することで規定の位置決め位置に支持される。このようにすれば検
査回数が増加しても載置板１０ｂ上に被測定物を載置するだけで正確な同じ力で長手状部
材をあらかじめ規定された位置に移動、支持させることができる。
【００３２】
最良の形態４
さらに他の形態として人の手を一切用いない検査方法も可能である。
図１１に示すようにロボットを用いて検査を行う方法である。前記最良の形態１から最
良の形態３において、載置、クランプ止めやシリンダの操作など人の手が介在していた。
例えば抜き取り検査を目的に行われる場合には、最良の形態１から最良の形態３までの方
法で最も適切な方法を採用すればよい。さらに本形態のようにロボットを用いた場合、抜
き取り検査ではなく、全品検査を行うことができる。
【００３３】
押出成形により形成された長手状部材は所定長さに切断後、収容箱８０に入れられたが
、例えば、図１の収容箱８０に入れる前に、切断された長手状部材のチューブ１を直接自
在に動くことのできるロボットのアーム１０ｚで引取り、そのまま検査用のカメラ１０ｄ
の設置してある検査部の所定距離、所定検査位置にアーム１０ｚを移動し、例えば図１１
のように２台のカメラ１０ｄを用い、１台目のカメラは長手状部材上方から位置決め用に
用い、２台目のカメラ１０ｄは長手状部材の後部側切断面１ｂの断面形状測定用に用いる
ことで自動に測定検査を行うことができる。測定検査方法は最良の形態１から最良の形態
３に用いられた画像処理装置を用いて処理・検査を行うことができる。なお、使用するカ
メラ１０ｄは１台でもよく、カメラ１０ｄをロボットアームに取付けることで、後部側切
断面１ｂの位置を確認後、測定所定位置に移動後、測定検査を行うこともできる。
【００３４】
そして検査をクリアした製品のみを収容箱８０に納め、ＮＧ製品を他のＮＧ製品専用箱
などに投じることができる。しかもＮＧ製品が出た場合には次の長手状部材は検査を行わ
ずに無条件で引取り、ＮＧ製品専用箱に投じるように動作させることができる。このよう
な形態を用いれば人の手を必要とせず完全自動検出が可能でモニタにより監視を行うだけ
で良く、すべての製品を検査することができるので長手状部材の製品としての信頼性が大
きく向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】長手状部材の製造工程を示すブロック図。
【図２】長手状成形品が部材として切断された切断面前後部を示す概念図。
【図３】クランプ支持による位置決め装置を用いた切断面寸法計測検査装置図。
【図４】４連チューブとその計測検査用リファレンス基準パターン表示図。
【図５】眼鏡状チューブとその計測検査用リファレンス基準パターン表示図。
【図６】３連チューブとその計測検査用リファレンス基準パターン表示図。
【図７】寸法測定箇所指示図。
【図８】寸法表示図。
【図９】傾斜位置決め装置を用いた切断面寸法計測検査装置図。
【図１０】シリンダ支持による位置決め装置を用いた切断面寸法計測検査装置図。
【図１１】ロボットによる自動切断面寸法計測検査装置の概念図。
【図１２】長手状部材の概念図。
【図１３】従来の切断面寸法計測箇所を示す概念図。
【図１４】４連チューブにおける寸法誤差発生部位の概念図。
【符号の説明】
【００３６】
１  チューブ、１ａ  前部側切断面、１ｂ  後部側切断面、１ｍ  管体、１ｎ  帯、
３  孔、１０ａ  作業台、１０ｂ  載置板、１０ｃ  側部ストッパ、１０ｄ  カメラ、
１０ｅ  端部ストッパ、１０ｆ  押圧クランプ、１０ｇ  押圧クランプ、
１０ｈ  外乱光防止カバー、１０ｉ  レンズ、１０ｊ  モニタ、１０ｌ  コントローラ、
１０ｍ  メモリ、１０ｎ  Ｙ軸方向線分、１０ｏ  傾斜角、１０ｐ  端部押圧シリンダ、
１０ｑ  演算部、１０ｒ  Ｘ軸方向線分、１０ｓ  側部押圧シリンダ、
１０ｔ  ストッパ、１０ｕ  傾斜面、１０ｖ  カバー、１０ｘ  側部押圧片、
１０ｙ  端部押圧片、１０ｚ  アーム、５０  押出成形機、５１  シリンダ、
５２  押出ヘッド、５３  成形用金型、６０  冷却機、６１  冷却槽、６２  冷却水、
６３  冷却水供給装置、７０  引取機、７０ａ  刃、７１，７２  引取りベルト、
８０  収容箱、９０  検査装置、Ｄ  内径、Ｆ  所定寸法、Ｋ  クロスポイント、
Ｍａ  マージン、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３  パターン、ｈ  肉厚、λ  肉厚。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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