(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａ．押出機に、アルミ箔片を含む合成樹脂混和物および／またはアルミ箔を含む合成樹脂の積層体、ならびに必要に応じて、アルミ箔片を含まない合成樹脂混和物および／またはアルミ箔を含まない合成樹脂の積層体を供給しながら、前記押出機内でアルミ箔を破砕しつつ混練してアルミ箔片と樹脂の混練物とする混練工程、
Ｂ．得られた前記混練物を前記押出機の先端に設けられたダイスの孔より溶融状態のストランドとしてカットユニット内へ送り出し、前記カットユニット内で冷却用の温水を供給しつつ発生させたミストに前記ストランドを接触させつつ溶融状態のストランドをカッターで切断して、内部に余熱を有するペレットとする造粒工程、
Ｃ．前記余熱を有するペレットを前記温水とともに前記カットユニットから排出し、円筒状のスクリーン内に送り込んで下方から上方へと搬送しつつ前記ペレットを脱水する脱水工程、
Ｄ．脱水された前記ペレットを、空気とともに筒体内で回転させて下方に搬送しつつ前記ペレットの水分を除去する水分除去工程、
Ｅ．水分が除去された前記ペレットを、少なくとも天面に篩を有する篩別装置へ送り込んでペレットのみを篩別する篩別工程、
Ｆ．篩別されたペレットを、空気を用いて撹拌機に移送し、前記撹拌機内で空気を吹き込みつつ撹拌して前記ペレットを乾燥する乾燥工程を、
ＡからＦの順序で有することで含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造することを特徴とするペレットの製造方法。
【請求項２】
前記造粒工程における前記冷却用の温水の温度が３５〜５５℃であることを特徴とする請求項１に記載のペレットの製造方法。
【請求項３】
前記造粒工程における前記冷却用の温水の供給量が、前記ダイスからの押出量１００ｋｇ／時に対して１〜１０ｍ３／時の割合であることを特徴とする請求項１または２に記載のペレットの製造方法。
【請求項４】
前記乾燥工程における空気の温度が６０〜７０℃であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のペレットの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載のペレットの製造方法により含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造するペレット製造装置であって、
スクリーンメッシュを除去したベントを備える二軸押出機と、
前記二軸押出機と同方向に向けられて該押出機の先端に設けられたダイスと、
前記ダイスに設けられた孔より押し出されるストランドに冷却用の温水を供給する給水口および溶融状態のストランドを切断してペレットとするカッターを備えるカットユニットと、
下部にペレットを供給する供給口が設けられ、上部にペレットを排出する排出口が設けられ、円筒状のスクリーンおよび該スクリーンの上部から該スクリーンを洗浄するシャワーを備える遠心脱水装置と、
前記遠心脱水装置で脱水されたペレットを上部から供給して空気を用いて筒体内で回転させながら下方に搬送しつつ前記ペレットの水分を除去するサイクロンと、
少なくとも天面に篩を備える篩別装置と、
篩別されたペレットに空気を吹き込みつつ撹拌して前記ペレットを乾燥する撹拌機と
を有することを特徴とするペレット製造装置。
【請求項６】
さらに前記撹拌機で乾燥されたペレットを密封された容器内で撹拌して、比重の異なるペレット同士を均一に分散させるタンブラーを有することを特徴とする請求項５に記載のペレット製造装置。
【請求項７】
前記タンブラーが空気を循環させるための吸気口および排気口を有することを特徴とする請求項６に記載のペレット製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、含水率の低いアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造するためのペレットの製造方法およびペレット製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、アルミ箔（Ａｌ箔）入り多層フィルムを加工して包装袋等のプラスチックフィルム製品を製造する過程で生じるフィルム屑（耳ロス品）や、不要となったプラスチックフィルム製品などは、そのまま埋め立て等により廃棄するか、環境に配慮した特別な焼却炉で焼却していた。特に、アルミ箔を含む包装用のプラスチックフィルムは数十μｍ程度の異なる材質の薄い層を強固に積層して製造されるので、材質別に分離してから処理することは難しく、埋め立てられるか焼却される場合が多かった。
【０００３】
アルミ箔入り多層フィルムのリサイクル率を向上させるため、本発明者らは、アルミ箔入り多層フィルムを押出機内で破断及び混練を行うことにより、アルミ箔とフィルムを分離することなく、直接リペレット化する技術を提案している（特許文献１を参照）。
【０００４】
従来、押出機から押し出されるストランドを切断してペレットを製造する方法としては、ストランドを水冷しながら押出機のダイス上で直ちにカットするウォータリングカット方式と、ストランドをコンベア上で空冷または水槽中で水冷したのちカットするストランドカット方式とが知られている。アルミ箔片を含むストランドは強度が低いため、ストランドカット方式では、カッターまで到達する前にストランドの切れが発生しやすい。このため、ウォータリングカット方式のほうが好ましい。
【０００５】
特許文献２には、ストランドの切断工程を霧状の水が噴霧された水雰囲気中で行い、得られたペレットを流水中で冷却後、遠心分離式の脱水機等を用いて水を分離することが記載されている。
特許文献３には、合成樹脂コンパウンドストランドをウォータリングホットカットユニット内で冷却水の噴霧により冷却してから冷却合成樹脂コンパウンドストランドを切断、造粒してペレットとし、次に、遠心脱水装置、定流量化振動装置、乾燥機で順次処理するペレットの連続式乾燥方法が記載されている。
特許文献４には、押出機から押し出された溶融再生合成樹脂ストランドをペレットとして切断すると共に、ダイスの小孔に向け冷媒を吹付け、このストランドの外表面に接触させ、気化の潜熱作用によりこのストランドの外表面を急冷固化させた後、小孔と可動カッターの周囲に生起される空気流によりこの切断された内部が高温のペレットを冷却固化しながら搬送する再生合成樹脂製ペレットの製造方法が記載されている。
【特許文献１】特開２００６−１９２７４８号公報
【特許文献２】特開２００３−２００４２２号公報
【特許文献３】特開２００３−３１１７３８号公報
【特許文献４】特開平７−２１４５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
アルミ箔片混入樹脂においては、アルミ箔片は樹脂にとって一般的には異物であり、ストランドの切断面に凹凸や空洞が生じると、この凹凸や空洞に水分が浸入し、ペレットの含水率が高くなる傾向にある。含水率の高い（例えば１％近く）ペレットは、再溶融させたときに水蒸気が生じ、成形品が発泡してしまうという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造するためのペレットの製造方法およびペレット製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、
Ａ．押出機に、アルミ箔片を含む合成樹脂混和物および／またはアルミ箔を含む合成樹脂の積層体、ならびに必要に応じて、アルミ箔片を含まない合成樹脂混和物および／またはアルミ箔を含まない合成樹脂の積層体を供給しながら、前記押出機内でアルミ箔を破砕しつつ混練してアルミ箔片と樹脂の混練物とする混練工程、
Ｂ．得られた前記混練物を前記押出機の先端に設けられたダイスの孔より溶融状態のストランドとしてカットユニット内へ送り出し、前記カットユニット内で冷却用の温水を供給しつつ発生させたミストに前記ストランドを接触させつつ溶融状態のストランドをカッターで切断して、内部に余熱を有するペレットとする造粒工程、
Ｃ．前記余熱を有するペレットを前記温水とともに前記カットユニットから排出し、円筒状のスクリーン内に送り込んで下方から上方へと搬送しつつ前記ペレットを脱水する脱水工程、
Ｄ．脱水された前記ペレットを、空気とともに筒体内で回転させて下方に搬送しつつ前記ペレットの水分を除去する水分除去工程、
Ｅ．水分が除去された前記ペレットを、少なくとも天面に篩を有する篩別装置へ送り込んでペレットのみを篩別する篩別工程、
Ｆ．篩別されたペレットを、空気を用いて撹拌機に移送し、前記撹拌機内で空気を吹き込みつつ撹拌して前記ペレットを乾燥する乾燥工程を、
ＡからＦの順序で有することで含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造することを特徴とするペレットの製造方法を提供する。
【０００９】
本発明のペレットの製造方法においては、前記造粒工程における前記冷却用の温水の温度が３５〜５５℃であることが好ましい。
前記造粒工程における前記冷却用の温水の供給量が、前記ダイスからの押出量１００ｋｇ／時に対して１〜１０ｍ３／時の割合であることが好ましい。
前記乾燥工程における空気の温度が６０〜７０℃であることが好ましい。
【００１０】
また、本発明は、上述のペレットの製造方法により含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造するペレット製造装置であって、スクリーンメッシュを除去したベントを備える二軸押出機と、前記二軸押出機と同方向に向けられて該押出機の先端に設けられたダイスと、前記ダイスに設けられた孔より押し出されるストランドに冷却用の温水を供給する給水口および溶融状態のストランドを切断してペレットとするカッターを備えるカットユニットと、下部にペレットを供給する供給口が設けられ、上部にペレットを排出する排出口が設けられ、円筒状のスクリーンおよび該スクリーンの上部から該スクリーンを洗浄するシャワーを備える遠心脱水装置と、前記遠心脱水装置で脱水されたペレットを上部から供給して空気を用いて筒体内で回転させながら下方に搬送しつつ前記ペレットの水分を除去するサイクロンと、少なくとも天面に篩を備える篩別装置と、篩別されたペレットに空気を吹き込みつつ撹拌して前記ペレットを乾燥する撹拌機とを有することを特徴とするペレット製造装置を提供する。
【００１１】
本発明のペレット製造装置においては、さらに前記撹拌機で乾燥されたペレットを密封された容器内で撹拌して、比重の異なるペレット同士を均一に分散させるタンブラーを有することが好ましい。
前記タンブラーは、空気を循環させるための吸気口および排気口を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、造粒工程において、溶融状態のストランドをカッターで切断して、内部に余熱を有するペレットとするので、ストランドの切断面に凹凸や空洞が生じることがなく、あるいは、生じた凹凸や空洞が溶融樹脂の流動により塞がるので、ペレットへの水分の浸入を低減することができる。これにより、アルミ箔片を含む樹脂という、従来技術では含水率の低いペレットを製造することが困難である材料であっても、含水率０．１％以下のアルミ箔片混入樹脂のペレットを製造することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、最良の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明で用いられるペレット製造装置の一例を示す概略構成図である。図２は、カットユニットの一例を示す概略構成図である。図３は、遠心脱水装置およびサイクロンの一例を示す概略構成図である。
【００１４】
図１，図２に示すペレット製造装置１は、スクリーンメッシュを除去したベント１１を備える二軸押出機１０と、二軸押出機１０と同方向に向けられて該押出機１０の先端に設けられたダイス１３と、ダイス１３に設けられた孔１４より押し出されるストランドに冷却用の温水を供給する給水口２１および溶融状態のストランドを切断してペレットとするカッター２３を備えるカットユニット２０と、下部にペレットを供給する供給口３１が設けられ、上部にペレットを排出する排出口３２が設けられ、円筒状のスクリーン３３および該スクリーン３３の上部から該スクリーン３３を洗浄するシャワー３４を備える遠心脱水装置３０と、遠心脱水装置３０で脱水されたペレットを上部から供給して空気を用いて筒体４１内で回転させながら下方に搬送しつつ前記ペレットの水分を除去するサイクロン４０と、少なくとも天面に篩を備える篩別装置５０と、篩別されたペレットに空気を吹き込みつつ撹拌してペレットを乾燥する撹拌機６３を備えた乾燥装置６０を有する。
【００１５】
（混練工程）
二軸押出機１０には、ペレット原料の少なくとも一部として、アルミ箔またはアルミ箔片を含む材料が供給される。アルミ箔またはアルミ箔片を含む材料としては、アルミ箔片を含む合成樹脂混和物、アルミ箔を含む合成樹脂の積層体、あるいはこれら両方が挙げられる。また、必要に応じて、アルミ箔およびアルミ箔片を含まない材料として、アルミ箔片を含まない合成樹脂混和物、アルミ箔を含まない合成樹脂の積層体、あるいはこれら両方を、前記アルミ箔またはアルミ箔片を含む材料と合わせて供給することができる。アルミ箔を含む合成樹脂の積層体とは、例えばアルミ箔の片面または両面に一層以上のフィルムが積層されたラミネートフィルム、その耳ロスや打ち抜き屑が挙げられる。また、アルミ箔片を含む合成樹脂混和物とは、アルミ箔片を含む合成樹脂成形品など、あるいは所望の寸法の断片として破砕したものが挙げられる。
【００１６】
ここで、プラスチック層を構成するプラスチックとしては特に制限はないが、包装材料に多用される低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン樹脂、それらがカルボキシル基で変性された酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル樹脂、ナイロン（Ｎｙ）などのポリアミド樹脂、エチレン−ビニルアルコール（ＥＶＯＨ）などを好ましく用いることができる。プラスチック層の層数は特に限定されるものではなく、１層でも複数層でも良く、ウレタン、エポキシその他の接着剤からなる接着剤層を有するものでも良い。
【００１７】
上記材料中のアルミ箔の厚さは、好ましくは３〜４０μｍである。また、アルミ箔入り多層フィルム中のＡｌ含有率は、好ましくは２〜２５％である。ペレット化や成形加工性の点では、２〜１０％の範囲内がより好ましい。アルミ箔およびアルミ箔片を含まない材料を、アルミ箔またはアルミ箔片を含む材料とともに用いることで、Ａｌ含有率の調整のために併用しても良い。また、分散剤としてオレフィン系樹脂を、上記材料中に含まれていたオレフィン系樹脂とは別に、５〜３０％添加することにより、樹脂中でアルミ箔片の分散性が向上し、ペレット表面の凹凸や空隙が生じにくくなり、ペレット表面に水分が付着しにくくすることができる。
【００１８】
材料は、断片に破砕して供給してもよいが、破砕することなくそのまま供給してもよい。その場合、材料の幅は、押出機に投入が可能であれば特に限定されず、例えば、幅数ｍｍの耳ロスであっても、幅１２００ｍｍのフィルムであっても処理が可能である。材料を長尺のまま、粉砕等をせずに投入した場合、スクリュの回転駆動に伴ってフィルムがバレル内へと自然に引き込まれていくので、強制フィーダー等が不要であり、しかも、アルミ箔入り多層フィルムを粉砕する工程を省略できるとともに、粉砕品を貯留するタンクも不要となり、設備や工程をより単純にすることができる。
【００１９】
押出機１０としては、二本のスクリュがバレルの内部に互いに噛み合いつつ回転可能に設けられてなる二軸押出機が用いられる。二軸押出機は混練性に優れるので、ホッパー１２から上記材料を投入し、バレル内で材料を加熱しながら二本のスクリュを回転させることにより、強いせん断力を与えてアルミ箔を破砕しつつ樹脂と混練することができる。これにより、アルミ箔片と樹脂の混練物が得られる。溶融樹脂の温度は、２３０℃程度が好ましい。
【００２０】
押出機１０のバレルには、材料中に含まれる水分を混練中になるべく排出するため、１箇所または複数個所にベント１１を有することが好ましい。また、バレルとダイスとの間には、スクリーンメッシュを除去し、ブレーカープレートのみが溶融樹脂流路に設けられるようにして、メッシュによる目詰まりを避けるようにすることが望ましい。
【００２１】
（造粒工程）
造粒工程においては、混練工程で得られたアルミ箔片と樹脂の混練物を、図２に示すように押出機１０の先端に設けられた複数の孔１４からなるダイス１３のそれぞれの孔１４より溶融状態のストランド（図示略）としてカットユニット２０内へ送り出し、カットユニット２０内で冷却用の温水２２を噴出して発生させたミストにストランドを接触させつつ溶融状態で押し出されてくるストランドの表層のみを固化させ、カッター２３で順次切断して、内部に余熱を有するペレットとする。
【００２２】
図２に示す例において、カッター２３は、二本の刃がシャフト２４の回転中心を基準として点対称となるようにダイス１３のプレート表面に接して設けられ、シャフト２４を介して接続された駆動モータ（図示略）によりプレート表面を摺動回転するように駆動される。これにより、カッター２３が巡回してくるまでの間、ダイス１３の孔１４より溶融状態で押し出されたストランドは、表層のみが固化され、カッター２３で切断される。したがって、ストランドとしてカットユニット２０内を引き回すことがないので、アルミ箔片という異物を含む樹脂のストランドの切れを防止することができる。なお、カッター２３は、二本の刃がシャフト２４の回転中心を基準として点対称となるように設けられることが好ましいが、刃が一本であってもよいし、三本以上の刃が均等な角度で設けられてもよい。
【００２３】
また、カットユニット２０のダイス１３と同じ側の内壁に設けられて冷却用の温水２２を噴出する給水口２１は、温水２２が直接ダイス１３やストランドに触れないよう、ダイス１３から遠ざかる方向（図２の右向き）に冷却用の温水２２を噴出するように向けられている。具体的には、ダイス１３およびカッター２３の径方向（図２の上下方向）における外側に設けられ、ダイス１３およびカッター２３の径方向内側となるよう、斜め向きに温水２２を噴出する。給水口２１から温水２２を噴出する向きは、ダイス１３から溶融樹脂が押し出される方向（図２の右向き）に対する角度θとして３０〜６０°程度が好ましい。このように構成することにより、後述するように大量の温水を供給することができるとともに、給水口２１から噴出された温水２２は、カットユニット２０の反対側の壁やカッター２３のシャフト２４に激突して霧状やミスト状の細かい水滴（以下、ミストという場合がある。）となる。
【００２４】
本発明においては、給水の際に温水２２がミストとなって、ミストがカットユニット２０内に充満する。温水２２が直接ダイス１３やストランドに触れないので、押出機１０の先端部（ヘッド）１５やペレット内部の温度の低下が抑制される。このため、押出機１０の押し出し圧力の上昇を抑制し、ヘッド１５内の溶融樹脂流路１６における混練物の詰まりや、押出機１０の駆動モータやスクリュ等の損傷を防ぐことができる。ペレットが、内部に余熱を有するペレットとして得られることにより、脱水工程以降の工程において、水分が蒸気として飛びやすくなる。造粒工程における冷却用の温水２２の温度は、カットユニット２０内に供給されるときの温度で、３５〜５５℃が好ましい。より好ましくは、４０〜４５℃である。本形態例においては、溶融樹脂流路１６はヘッド１５内で先端に向けテーパ状に拡径したコーン１７の周りに円錐状に広がっており、孔１４が円周に沿って複数個設けられている。
【００２５】
また、カット後のペレット温度が高いと、ペレット同士の融着が起こり、満足な造粒はできない、というのが従来の常識であるが、本発明においては、温水の温度を高めに設定しつつ、温水の供給量を多くすることで、ペレット同士の融着を回避するようにした。具体的には、ダイスからの混練物の押出量１００ｋｇ／時に対して冷却用の温水２２の供給量が１〜１０ｍ３／時とする割合にて温水２２をカットユニット２０内に供給するのが好ましい。ここで、押出量に対する温水供給量の割合とは、例えばダイスからの混練物の押出量を２００ｋｇ／時としたとき、温水２２の供給量は２〜２０ｍ３／時とする意味である。このように、カット直後のペレットを、比較的温度が高いミストや霧の雰囲気下に置き、ペレット内部の温度を高温に維持することにより、脱水工程以降の工程においてペレット表面の凹部や空隙内部の水分の残留を避けることができる。また、ペレットの表面あるいは内部に生じた凹凸や空洞が溶融ないし軟化状態にある樹脂の流動により塞がり、もしくは縮小することにより、ペレットへの水分の浸入や付着を抑制することができる。
【００２６】
（脱水工程）
造粒工程後、余熱を有するペレットを冷却に用いた温水とともにカットユニット２０から排出し、筒状スクリーン３３内に送り込んで、筒状スクリーン３３の内部に備えられた羽部材３６が螺旋状に取り付けられた筒体３５を回転させて、下方から上方へと搬送しつつペレットを脱水する。図２に示すように、カットユニット２０の下部の側面（図２の手前側、図１の下側に対応する方向）には、ペレット排出口２５が設けられており、造粒ペレット移送管２６を通じてペレットおよび温水が移送され、図３に示す遠心脱水装置３０の下部に設けられた供給口３１より遠心脱水装置３０内に導入される。なお、本発明においては、充分な量の温水が供給されているので、移送には、冷却に用いた温水だけで充分であるが、移送用の温水を追加してもよい。
【００２７】
遠心脱水装置３０の内部には、羽部材３６が螺旋状に取り付けられた回転可能な筒体３５を内部に備える円筒状のスクリーン３３が設けられている。筒体３５は、その周面に複数の羽部材３６が螺旋状に取り付けられ、不図示の回転軸により、その中心軸線３５ａ周りで回転可能に支持されている。静止したスクリーン３３の中で、この筒体３５を駆動モータ等（図示略）によって回転させると、筒体３５に取り付けられた羽部材３６の回転に伴い上昇気流が生じて、ペレットがスクリーン３３の内側で筒体３５との間を通って下方から上方へと搬送される。遠心脱水装置３０内のペレットとともに供給された温水は、遠心脱水装置３０の下部に設けられた排水口（図示略）から排出される。また、スクリーン３３はペレットを通さないメッシュ状となっているので、ペレットに付着している水分は、遠心力によりスクリーン３３の外側へと通り抜け、ペレットから分離される。遠心脱水装置３０内で上方へと搬送されたペレットは、遠心脱水装置３０の上部に設けられた排出口３２より排出される。
【００２８】
さらに遠心脱水装置３０の内部には、スクリーン３３の上部から水を供給してスクリーン３３を洗浄するシャワー３４を備えており、ペレット製造中、定期的（例えば１時間おき）にスクリーン３３に冷水または温水を外側から噴射して洗浄することにより、より小さい粒となったペレット破片などを除去してスクリーン３３の目詰まりを防ぎ、連続生産を容易に行うことができる。
【００２９】
（水分除去工程）
脱水工程で脱水されたペレットは、空気とともに筒体４１内で回転させて下方に搬送しつつペレットの水分を除去する。
本形態例のペレット製造装置１は、遠心脱水装置３０で脱水されたペレットを上部から供給して空気を用いて筒体４１内で回転させながら下方に搬送しつつ、ペレットの水分を除去するサイクロン４０を備えており、ペレットがサイクロン４０の下部に設けられたペレット排出口４２から排出される。また、ペレット内部に温存された熱によりペレットの表面の水分が蒸発して出来た水蒸気や水分を含む空気がサイクロン４０の上部に設けられた排気口４３から排出される。なお、本発明においては、サイクロン４０の天面を開放しておき、メッシュからなる筒体を付設した。この筒体により、ペレットがサイクロン４０の外に飛び出すことなく、水蒸気や水分と効率よく分離され、ペレットの水分が除去される。また、本発明においては、ペレット内部に温存された熱によりペレットの表面の水分が蒸発するので、通常の空気を用いることができるが、加熱空気を用いてもよい。
【００３０】
（篩別工程）
水分除去工程において水分が除去されたペレットは、少なくとも天面に篩を有する篩別装置５０へ送り込まれ、ペレットのみを篩別して篩別装置５０に貯留される。篩別装置５０が、例えば、２層の篩を有する場合は、篩別装置５０の天面側の篩はペレットを通すものであり、篩別装置５０の底面側の篩はペレットを通さないものとしておき、篩を振動させて篩別することにより、ペレットのみが天面側の篩と底面側の篩との間に貯留される。そして、例えば複数個のペレットが融着して粗大化した粒は天面側の篩上に残り、また、より小さい粒となったペレット破片などは底面側の篩の下に落下して、分離される。
【００３１】
あるいは、本発明においては、充分な量の温水が供給されて冷却されているので、複数個のペレットが融着して粗大化した粒がほとんど存在しないので、篩別装置５０の篩を天面のみとすることができる。この場合は、篩別装置５０の天面の篩はペレットを通さないものとしておけば、ペレットのみが天面の篩上に残り、より小さい粒となったペレット破片などは底面に落下して、分離される。そして、上流から下流に向けて順次低くなるように篩を傾斜させておけば、篩の下端でペレットを回収することができる。
【００３２】
篩別装置５０の上面は、水分や水蒸気が飛散しやすいようにカバーなどをなくして開放することが好ましい。また、ペレット等の飛散を防ぐため、篩別装置５０の上部に金網などを設けておくことが好ましい。なお、篩は、複数層設けて、ペレットのサイズ別に篩別してもよい。
【００３３】
（乾燥工程）
篩別工程において篩別されたペレットは、篩別装置５０に貯留して、または、貯留することなく空気を吹き込み、空気流とともに容器６１に移送し、容器６１内で空気を排気し、撹拌機６３に集積してペレットを乾燥する。
【００３４】
ここで用いられる乾燥装置６０は、篩別装置５０より配管５１を通して空気流で内部に移送されたペレットを受け止める容器６１を備える。この容器６１は、天面に排気口６２を備えるので、水分が水蒸気として吹き込まれた空気とともに容器６１外へと排出され、ペレットの粗い乾燥が行われる。容器６１で受け止められたペレットは、撹拌機６３に集積され、撹拌機６３内で加熱空気が吹き込まれ４〜５分程度撹拌される。この乾燥工程において、撹拌機６３に吹き込む空気は、通常の空気でもよいが、加熱空気であることが好ましい。加熱空気の温度は、６０〜７０℃であることが好ましい。
【００３５】
（均一分散工程）
さらに、このペレット製造装置１は、乾燥装置６０で乾燥されたペレットを密封された容器７１内で撹拌して、比重の異なるペレット同士を均一に分散させるタンブラー７０を有する。アルミ箔片混入樹脂のペレットでは、Ａｌ含有率および比重が大きい粒ほど下方に溜まりやすく、また、Ａｌ含有率および比重が小さい粒は上方に浮き上がりやすいので、袋などの容器に小分けしたとき、容器ごとに平均Ａｌ含有率のばらつきが大きくなるおそれがある。このため、タンブラー７０を用いた撹拌により均一分散しておくと、製造したペレットの品質のばらつきを抑制することができる。均一分散されたペレットは、タンブラー７０の側部に設けられたペレット排出口７４から取り出すことができる。空気を循環させるための吸気口７２および排気口７３を有するタンブラー７０を用いると、ペレットの均一分散の際にも、通常の、または、加熱された空気を循環させることにより、ペレットから水分の除去を行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、包装袋の製造中で生じるアルミ箔入りフィルムのロス品や裁断くず、規格外の包装袋など、アルミ箔入りフィルムからなる廃棄物を再生ペレット化することに利用することができる。本発明によって得られた再生ペレットは、ブロック、レンガ、杭や柵、板材、シート、射出成形品、多層容器など、種々の成形品の製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明で用いられるペレット製造装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】カットユニットの一例を示す概略構成図である。
【図３】遠心脱水装置およびサイクロンの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【００３８】
１…ペレット製造装置、１０…二軸押出機、１１…ベント、１２…ホッパー、１３…ダイス、１４…孔、２０…カットユニット、２１…給水口、２２…冷却用の温水、２３…カッター、３０…遠心脱水装置、３１…供給口、３２…排出口、３３…円筒状のスクリーン、３４…シャワー、３５…筒体、３６…羽部材、４０…サイクロン、４１…筒体、５０…篩別装置、６０…乾燥装置、６１…容器、６３…撹拌機、７０…タンブラー、７１…容器、７２…吸気口、７３…排気口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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