(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）静電潜像を担持するための潜像担持体、
（２）該潜像担持体を帯電するための帯電手段、
（３）現像剤と、該現像剤を担持しながら、前記潜像担持体と対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体とを備え、前記潜像担持体に形成された静電潜像を、前記現像剤担持体に担持されている現像剤のトナーを用いて現像を行なうことによりトナー像を得るための現像装置、
（４）前記潜像担持体に担持されているトナー像を転写材に転写するための転写装置、
（５）転写した後の前記潜像担持体上に残留したトナーのクリーニング手段、
（６）該転写材に転写されたトナー像を該転写材に定着させるための定着手段、を少なくとも有する画像形成装置であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも有するトナー粒子と、該トナー粒子の外添剤として、無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂを含有し、
該無機微粉体Ａは、一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の立方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶、及び一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の直方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶から選ばれる少なくとも一方からなり、
該無機微粉体Ｂは、一次平均粒径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下のルチル型酸化チタン微粒子からなり、
該現像剤担持体は、基体表面に少なくとも結着樹脂及び黒鉛粒子を含有する導電性樹脂被覆層を有し、該導電性樹脂被覆層の裁断面を電子顕微鏡で測定した前記黒鉛粒子の算術平均粒径（Ｄｎ）が０．５０μｍ以上、４．００μｍ以下であり、
さらに、該導電性樹脂被覆層表面の算術平均粗さＲａが０．２０μｍ以上、１．００μｍ以下、油溜り深さＲｖｋが０．２０μｍ以上、１．５０μｍ以下、且つ初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ以上、０．７０μｍ以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記無機微粉体Ａが焼結工程を経由しないで製造されたチタン酸ストロンチウムからなる請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記無機微粉体Ａの、トナー粒子１００質量部に対する添加量が、０．０５質量部以上、５．００質量部以下である請求項１または２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記無機微粉体Ｂは、表面が疎水化処理剤で処理されているルチル型酸化チタン微粒子からなる請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記無機微粉体Ｂの、トナー粒子１００質量部に対する添加量が、０．０５質量部以上、３．００質量部以下である請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記現像剤は、少なくとも結着樹脂及び磁性粉を含有する磁性トナー粒子を含む磁性一成分系現像剤である請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記現像剤は、トナー粒子のフロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上、４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が０．９５０以上であるトナー粒子を含む請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層の表面は、ユニバーサル硬さＨＵの平均値Ａが及びその標準偏差σがそれぞれ３００Ｎ／ｍｍ２以上、８００Ｎ／ｍｍ２以下、及び３０Ｎ／ｍｍ２未満である請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層中に含有されている黒鉛粒子の黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５である請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層中に含有されている黒鉛粒子が、バルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られた黒鉛粒子である請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層中に含有されている黒鉛粒子が、メソカーボンマイクロビーズを黒鉛化して得られた黒鉛粒子である請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層中に、表面に凹凸を形成するための粒子が含有されている請求項１乃至１１のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記現像剤担持体の導電性樹脂被覆層が、鉄粉に対して正帯電性である請求項１乃至１２のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記潜像担持体の表面は、ユニバーサル硬さＨＵの平均値Ａが１５０Ｎ／ｍｍ２以上、２２０Ｎ／ｍｍ２以下、且つ、弾性変形率が５０％以上、６５％以下である請求項１乃至１３のいずれかに記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法を利用した記録方法において、潜像担持体上に形成された潜像を現像して顕像化するための画像形成装置、及び該画像形成装置に用いられる現像剤担持体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、種々の手段により静電潜像担持体（以下、「感光ドラム」或いは「感光体」ともいう）上に静電潜像を形成し、該静電潜像を現像剤（以下、「トナー」ともいう）により顕像化し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写する。そして前記トナー画像を、加熱、圧力あるいは溶剤蒸気等により定着し、印画物を得るものである。
【０００３】
ところで、電子写真画像の形成プロセスを、特に高湿度環境下において多数回繰り返して実施した場合、感光体を帯電する帯電工程においてオゾンが生じることがある。このオゾンが、空気中の窒素と反応して窒素酸化物（ＮＯｘ）となり、更に当該該窒素酸化物が空気中の水分と反応して硝酸になって感光ドラム表面に付着することがある。硝酸の付着により、感光ドラムの表面の抵抗が低下する。その結果、画像形成時に、感光ドラム上に正規の潜像が形成されなくなる、所謂「画像流れ」という問題を生じることがあった。
【０００４】
この画像流れに対して、トナー粒子に研磨作用を有する粒子（研磨剤）を添加し、感光ドラム表面に付着したオゾン生成物を剥ぎ取ることによって改善する方法が知られている。特許文献１は、特定の粒径を有し、且つ特定の粒子形状を有したペロブスカイト型結晶の無機微粉体を添加してなるトナー粒子を使用した現像剤が開示されている。このような現像剤の使用により、高湿度環境下での「画像流れ」のレベルは飛躍的に低減させることが可能である。しかし、かかる現像剤は、解決すべき課題を有している。即ち、前記ペロブスカイト型結晶無機微粉体を添加した現像剤（トナー）は、流動性が低下する傾向にある。また、前記ペロブスカイト型結晶無機微粉体は特異な粒径及び形状を有しているため、現像剤担持体の表面に付着し易い。その結果、現像剤担持体の表面と現像剤との間での適正な摩擦帯電が生じにくくなることがある。その結果、現像性の低下する場合があった。
【０００５】
一方、特許文献２は、現像剤の流動性低下を抑制し、帯電性を向上させる方法としては、トナー粒子に疎水化処理を施したルチル型酸化チタン微粒子を含有させる方法を開示している。
【０００６】
そこで、本発明者等は、現像剤による感光体表面の研磨性能の向上を図るために、ペロブスカイト型結晶を添加し、更に当該ペロブスカイト型結晶の添加により生じ得る流動性の低下を緩和すべくルチル型酸化チタンを添加した現像剤について検討した。
【０００７】
その結果、上記ペロブスカイト型結晶及びルチル型酸化チタンが現像剤担持体表面に付着し、長期にわたり、現像剤への帯電付与及び現像剤の担持量を均一且つ安定に保持させることが困難となるという新たな課題を得た。
【０００８】
特許文献３は、現像剤担持体の樹脂被覆層表面の微小凹凸を規定することで表面の現像剤等による汚染を緩和する技術を開示している。即ち、樹脂被覆層の表面のＲｖｋ値とＲｐｋ値を規定したものである。これにより、現像剤担持体の下端が、前記攪拌手段の回転中心軸よりも上部に位置する現像系で使用する際のスリーブ汚染に有効であることが記載されている。
【０００９】
しかしながら、特許文献３に係る現像剤担持体は、上記した現像剤との組み合わせにおいては、必ずしも長期間にわたって表面の汚染を抑えるためには十分ではなかった。
【特許文献１】特開２００５−３３８７５０号公報
【特許文献２】特開平０７−２４４３９７号公報
【特許文献３】特開２００６−０９８８２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明者等は、感光体の表面の研磨性能に優れ、且つ良好な流動性を備えた現像剤の使用によっても樹脂被覆層表面の汚染が生じにくい現像剤担持体について検討を重ねた。その結果、現像剤中のペロブスカイト型結晶ならびにルチル型酸化チタン微粒子の粒径の最適化を図ると共に、それに対応して現像剤担持体の表面粗さの最適化を図ることで上記の目的をより良く達成できることを見出し、本発明を為すに至った。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、高温高湿環境においても、安定して高品質な電子写真画像を形成することのできる画像形成装置の提供にある。
【００１２】
更に本発明の他の目的は、低湿度環境下においても、終始良好な画像特性が得られる画像形成装置の提供にある。
【００１３】
また、本発明の他の目的は、上記した画像形成装置に好適に用いることのできる現像剤担持体の製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明に係る画像形成装置は、
（１）静電潜像を担持するための潜像担持体、
（２）該潜像担持体を帯電するための帯電手段、
（３）現像剤と、該現像剤を担持しながら、前記潜像担持体と対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体とを備え、前記潜像担持体に形成された静電潜像を、前記現像剤担持体に担持されている現像剤のトナーを用いて現像を行なうことによりトナー像を得るための現像装置、
（４）前記潜像担持体に担持されているトナー像を転写材に転写するための転写装置、
（５）転写した後の前記潜像担持体上に残留したトナーのクリーニング手段、
（６）該転写材に転写されたトナー像を該転写材に定着させるための定着手段、を少なくとも有する画像形成装置であって、
前記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも有するトナー粒子と、該トナー粒子の外添剤として、無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂを含有し、
該無機微粉体Ａは、一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の立方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶、及び一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の直方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶から選ばれる少なくとも一方からなり、
該無機微粉体Ｂは、一次平均粒径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下のルチル型酸化チタン微粒子からなり、
該現像剤担持体は、基体表面に少なくとも結着樹脂及び黒鉛粒子を含有する導電性樹脂被覆層を有し、該導電性樹脂被覆層の裁断面を電子顕微鏡で測定した前記黒鉛粒子の算術平均粒径（Ｄｎ）が０．５０μｍ以上、４．００μｍ以下であり、
さらに、該導電性樹脂被覆層表面の算術平均粗さＲａが０．２０μｍ以上、１．００μｍ以下、油溜り深さＲｖｋが０．２０μｍ以上、１．５０μｍ以下、且つ初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ以上、０．７０μｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によって、様々な環境下での長期の使用においてもスリーブ汚染を未然に防止し、終始安定した現像特性を得ることができる。
【００１７】
また本発明によって、高湿度環境下においても良好なクリーニング特性を有し、画像流れの発生もなく、終始鮮明な潜像が得られる。
【００１８】
即ち、高湿度環境下において長期にわたる耐久を実施した場合でも、高耐久性を有し、終始安定した画質が得られる。
【００１９】
更に本発明にて、低湿度環境下でもトナーのチャージアップに伴う現像性の低下が発生せず、終始良好な画像特性が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明に係る画像形成装置は、下記（１）〜（６）を具備する。
（１）静電潜像を担持するための潜像担持体。
（２）該潜像担持体を帯電するための帯電手段。
（３）現像剤と、該現像剤を担持しながら、前記潜像担持体と対向する現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体とを備え、前記潜像担持体に形成された静電潜像を、前記現像剤担持体に担持されている現像剤のトナーを用いて現像を行なうことによりトナー像を得るための現像装置。
（４）前記潜像担持体に担持されているトナー像を転写材に転写するための転写装置。
（５）転写した後の前記潜像担持体上に残留したトナーのクリーニング手段。
（６）該転写材に転写されたトナー像を該転写材に定着させるための定着手段。
【００２１】
上記現像剤は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも有するトナー粒子と、該トナー粒子の外添剤として、無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂを含有する。
【００２２】
そして、上記無機微粉体Ａは、下記１）及び２）から選ばれる少なくとも一方からなる。
１）一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の立方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶。
２）一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の直方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶。
【００２３】
また、上記無機微粉体Ｂは、一次平均粒径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下のルチル型酸化チタン微粒子からなる。
【００２４】
また、上記現像剤担持体は基体表面に少なくとも結着樹脂及び黒鉛粒子を含有する導電性樹脂被覆層を有する。そして、該黒鉛粒子は、該導電性樹脂被覆層を裁断面を電子顕微鏡で測定した算術平均粒径（Ｄｎ）が０．５０μｍ以上、４．００μｍ以下である。更に該導電性樹脂被覆層の表面は、下記（ａ）乃至（ｃ）のパラメータを満足する。
（ａ）算術平均粗さＲａが０．２０μｍ以上、１．００μｍ以下。
（ｂ）油溜り深さＲｖｋが０．２０μｍ以上、１．５０μｍ以下。
（ｃ）初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ以上、０．７０μｍ以下。
【００２５】
以下、詳細な構成について、順次説明する。
【００２６】
＜現像剤＞
先ず、本発明に係る現像剤の構成について説明する。
【００２７】
本発明に係る現像剤は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも有するトナー粒子を含む。
更に、該トナー粒子の外添剤として、無機微粉体Ａを含有する。
【００２８】
＜＜無機微粉体Ａ＞＞
無機微粉体Ａは、下記１）及び２）から選ばれる少なくとも一方からなる。
１）一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の立方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶。
２）一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下の直方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶。
【００２９】
従来より潜像担持体（感光ドラム）表面のトナー成分のフィルミングや融着を防止する目的で、研磨性粒子（研磨剤）を添加したトナーが使用されている。そのメカニズムは以下のように考えている。
【００３０】
転写工程後に潜像担持体上に残留したトナーは、潜像担持体に当接したクリーニングブレードによって掻き取られてクリーナー中に送られるが、トナーの一部はクリーニングブレード近傍に残留する。このときトナーに研磨剤を添加することによって、クリーニングブレードが潜像担持体に当接する圧力で潜像担持体表面を擦ることになる。トナーによるフィルミングや融着のように潜像担持体表面に、凸状に数百ｎｍから数十μｍの大きさで付着しているものが、クリーニングブレードを通過する際には、更に大きな圧力で研磨剤が作用することになる。このように、フィルミングや融着部分により効率的に研磨効果が得られる。
【００３１】
しかし、帯電生成物である硝酸イオンの如きイオン性の物質は、潜像担持体表面に極薄く付着している。該帯電生成物を効率的に除去するためには、例えば、クリーニングブレードの当接圧を上げることが考えられる。しかし、この場合、潜像担持体の表面層が削れを促進させることになり、その結果潜像担持体の寿命が短くなるために好ましくない。よって、クリーニングブレードの当接圧を上げることなく、潜像担持体表面に付着した帯電生成物を除去するためには、研磨剤自身の研磨能力を上げる必要があると考えた。
【００３２】
従来から広く使用されてきたチタン酸ストロンチウム微粉体は、帯電生成物の除去に対しては十分とは言い難い。本発明者らは、これは該チタン酸ストロンチウム微粉体に含まれる粒子の形状によるものであると考えた。
【００３３】
従来のチタン酸ストロンチウム微粉体は焼結工程を経て製造されており、粒子の形状が球状又は球状に近い多面体状であった。このため、チタン酸ストロンチウム微粉体と潜像担持体表面との接触面積が小さいこと、クリーニングブレードからすり抜けやすく、クリーニングブレード近傍に滞留しにくいことが原因で、帯電生成物の除去には不十分であったと推測した。
【００３４】
そこで、トナー中に添加する研磨剤として、立方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶、及び直方体型の粒子形状を有するペロブスカイト型結晶から選ばれる少なくとも一方からなる無機微粉体を選択した。本発明者らは、これによって、潜像担持体表面に付着した帯電生成物の除去を効率的に実施できることを見出した。この理由は、研磨剤の粒子形状が立方体若しくは直方体であることで、研磨剤と潜像担持体表面との接触面積を大きくすることができるためである。更に、研磨剤の立方体若しくは直方体の稜線が潜像担持体表面に当接することで、トナーの良好な掻き取り性を得ることもできる。
【００３５】
本発明において用いることのできる無機微粉体Ａは、ペロブスカイト型の結晶構造を有している。ペロブスカイト型結晶の無機微粉体の中でも特に好ましいものは、例えば、チタン酸ストロンチウム微粉体、チタン酸バリウム微粉体、チタン酸カルシウム微粉体であり、この中でもチタン酸ストロンチウム微粉体が特に好ましい。
【００３６】
本発明において使用されるペロブスカイト型結晶の無機微粉体Ａは、一次平均粒径（Ｄａ）が０．０３μｍ以上、０．３０μｍ以下であり、好ましくは０．０４μｍ以上、０．３０μｍ以下であり、０．０４μｍ以上、０．２５μｍ以下であることが更に好ましい。このような数値範囲内であれば、クリーナー部における当該粒子の研磨効果を十分に享受し得る。また、研磨効果が強すぎることによる潜像担持体（感光ドラム）表面へのキズの発生や潜像担持体（感光ドラム）表面の不均一な研磨が問題となることもない。
【００３７】
＜＜＜表面処理＞＞＞
ところで、無機微粉体Ａは表面処理したものであってもよい。この場合の処理剤としては、炭素数８〜３５の脂肪酸または炭素数８〜３５の脂肪酸の金属塩が好ましい。上記の処理剤で表面処理を行なうことで、研磨効果をより一層高めることができる。
【００３８】
＜＜＜添加量＞＞＞
無機微粉体Ａの添加量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．０５質量部以上、５．００質量部以下であることが好ましい。
このような数値範囲内であれば、所期の研磨効果を得られ、帯電生成物の除去を十分に実施できる。また、トナーの流動性低下によるカブリの悪化をもたらすこともない。
【００３９】
＜＜無機微粉体Ｂ＞＞
本発明に係る現像剤は、更に、ルチル型酸化チタン微粒子からなる無機微粉体Ｂを含む。
即ち、良好なクリーニング特性を得るための上記無機微粉体Ａの使用は、現像剤の流動性低下を招く場合があるためである。
【００４０】
本発明者らが鋭意検討した結果、上記現像剤の流動性低下を緩和するためには、ルチル型酸化チタン微粒子からなる無機微粉体Ｂを添加することが有効であることがわかった。
【００４１】
前記無機微粉体Ａと無機微粉体Ｂを併用することで、現像剤の摩擦帯電安定化、流動性、耐久安定性を得ることができる。
【００４２】
一般に知られている流動化剤として、シリカ微粉体がある。該シリカ微粉体は自身が強い負帯電性を有している。よって、負帯電性の現像剤を使用する場合、流動性向上の観点からシリカ微粉体を多量に添加すると、現像剤の帯電量は高くなりすぎてしまい、チャージアップに伴う現像性の低下をもたらすことがある。
【００４３】
一方、酸化チタン微粒子は弱い負帯電性、若しくは中性の帯電性を有している。このため、酸化チタン微粒子は、トナーの過剰な摩擦帯電量の上昇を引きおこすことがなく、流動性を高めることができる。
【００４４】
酸化チタンとしては、結晶系がアナターゼ形のものとルチル型のものとがある。このうち、アナターゼ形の酸化チタンは体積抵抗値が１０７Ω・ｃｍ程度と低いため、特に高湿度環境下での摩擦帯電のリークが早くなり、摩擦帯電安定化の面では十分ではない。
【００４５】
これに対してルチル型酸化チタンは、体積抵抗値が１０１４Ω・ｃｍ〜１０１８Ω・ｃｍ程度と高いため、摩擦帯電量の安定化、流動性維持の両面で極めて有効に働く。
【００４６】
なお、一般に、酸化チタンは、Ｘ線回折において、いくつかのピークを持つことが知られている。酸化チタンの結晶系がアナターゼ型の場合には２θ＝２５．３付近に、ルチル型の場合には２θ＝２７．５付近に、特徴的で大きなピークを持つことが知られており、これにより識別が可能である。
【００４７】
本発明において用いることのできるルチル型酸化チタン微粒子からなる無機微粉体Ｂの原材料及び製造方法は、特に制約されるものではないが、以下に、製造例を示す。
【００４８】
イルメナイトを出発原料として、これを硫酸で分解して得られた分散液を加水分解することによって、スラリー状のメタチタン酸を生成する。このメタチタン酸のスラリーのｐＨ調整後、濾過、焼成、解砕して酸化チタンを得る。得られた酸化チタンを溶液中に分散させながら疎水化剤を滴下混合し反応させる。これを、濾過、加熱処理、解砕処理を行なうことによって、ルチル形の酸化チタンを得ることが出来る。
【００４９】
本発明において使用されるルチル型酸化チタン微粒子からなる無機微粉体Ｂは、一次平均粒径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下である。特には、０．０５μｍ以上、０．４５μｍ以下が好ましい。
【００５０】
一次平均粒径が０．５０μｍより大きいとトナーの流動性が悪くなり、耐久濃度安定性等の現像特性の低下を招いてしまう。一方、一次平均粒径が０．０３μｍより小さいと、現像剤担持体上の樹脂被覆層表面の凹部に埋め込まれやすくなる。その結果、外添剤によるスリーブ汚染が発生し、トナーへの摩擦帯電付与が適正に行なわれ難くなってしまい、現像特性の低下をもたらしてしまう。
【００５１】
＜＜＜添加量＞＞＞
本発明において、無機微粉体Ｂの添加量としては、トナー粒子１００質量部に対して０．０５質量部以上、３．００質量部以下であることが好ましい。このような数値範囲内では、トナーへの流動性付与が十分に達成でき、耐久により現像特性の低下を招くことがない。また、トナー母体から遊離したものが多くなることによる、スリーブ汚染、それに伴ってトナーの摩擦帯電付与が十分に行なわれないといった問題を招来することもない。
【００５２】
＜＜＜表面処理＞＞＞
なお、無機微粉体Ｂは、その表面が疎水化処理剤で処理されていることが好ましい。本発明に好ましく使用できる疎水化処理剤としては、カップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスがある。中でもシランカップリング剤、或いはメチルハイドロジェンタイプのシリコーンオイルの如き自己架橋性のあるものが耐久安定性のためにも好ましい。
【００５３】
特に好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式
ＲｍＳｉＹｎ
Ｒ：アルコキシ基
ｍ：１〜３の整数
Ｙ：アルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基を含む炭化水素基
ｎ：１〜３の整数
で表わされるものであり、例えば以下のものが挙げられる。ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、オクチルトリエトキシシランの如きシランカップリング剤。
【００５４】
疎水化処理剤の処理量は、無機微粉体Ｂ１００質量部に対して１質量部〜５０質量部、好ましくは３質量部〜４０質量部とし、疎水化度を２０％〜９８％、好ましくは３０％〜９０％、より好ましくは４０％〜８０％にすれば良い。
【００５５】
疎水化度が２０％未満の場合、高湿下での長期放置による帯電量低下が大きくなり現像性の低下を招くことがある。また疎水化度が９８％を超えると、酸化チタン自身の帯電コントロールが難しくなり、結果として低湿下でトナーがチャージアップしてしまうことがある。
【００５６】
＜＜結着樹脂＞＞
本発明に用いることのできる現像剤（トナー）の結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、以下のものが挙げられる。ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂。この中でも特にビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。
【００５７】
＜＜荷電制御剤＞＞
本発明の画像形成装置に用いられる現像剤（トナー）には、帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、またはトナー粒子と混合（外添）して用いることができる。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。
【００５８】
＜＜＜正荷電性の荷電制御剤＞＞＞
正荷電性の荷電制御剤としては以下のものが挙げられる。ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料、イミダゾール化合物の如き含窒素複素環化合物及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレートを単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。
【００５９】
＜＜＜負荷電性の荷電制御剤＞＞＞
負帯電性の荷電制御剤としては、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としてはアルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジタ−シャリ−ブチルサリチル酸クロムがあり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体または塩が好ましい。
【００６０】
＜＜磁性材料＞＞
また、現像剤（トナー）が磁性現像剤（トナー）である場合、用いることのできる磁性材料（磁性粉）としては、以下のものが挙げられる。マグネタイト、マグヘマタイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの如き金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖの如き金属との合金、およびこれらの混合物。
【００６１】
特に本発明は、現像剤が磁性トナー粒子を含む磁性一成分系現像剤を用いた系で、顕著な効果を発現することができる。
【００６２】
上記磁性粉に、着色剤としての機能を兼用させてもよい。
【００６３】
＜＜着色剤＞＞
本発明に用いることのできる現像剤（トナー）に使用し得る着色剤としては、任意の適当な顔料または染料が挙げられる。
【００６４】
＜＜離型剤＞＞
本発明に用いることのできる現像剤（トナー）には離型剤を使用することが好ましい。離型剤としては、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。
【００６５】
＜＜他の外添剤＞＞
本発明に使用できる現像剤（トナー）には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、及び保存性向上のために、前記無機微粉体Ａと無機微粉体Ｂに加えて、シリカ微粉体やアルミナの如き無機微粉体を適宜添加（外添）してもかまわない。また、以下のような外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、テフロン（登録商標）、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンの如き滑剤、中でもポリフッ化ビニリデンが好ましい。或いは酸化セリウム、ケイ酸ストロンチウムの如きクリーニング助材がある。
【００６６】
トナーはキヤリアと混合して二成分現像剤として用いることもできる。キヤリア材料としては、以下のものが挙げられる。鉄、ニッケル、コバルトの如き磁性体金属、及びそれらの合金、或いは希土類を含有する合金類、ヘマタイト、マグネタイト、マンガン−亜鉛系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト及びリチウム系フェライトの如きソフトフェライト、銅−亜鉛系フェライトの如き鉄系酸化物、およびそれらの混合物；ガラス、炭化ケイ素の如きセラミックス粒子、樹脂粉体、磁性体を含有する樹脂粉体。通常は平均粒径が２０μｍ〜３００μｍ程度の粒状物として用いる。
【００６７】
このようなキヤリアは上記に挙げた粒状物を直接キヤリア粒子として用いても良い。或いは、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂の如きコート剤により適宜粒子表面に樹脂コートを施して用いることもできる。これは、トナーの摩擦帯電電荷を調整したりキヤリアへのトナースペントを防止したりするのに有効である。
【００６８】
なお本願では、トナー粒子のフロー式粒子像測定装置で計測される円相当径３μｍ以上４００μｍ以下のトナー粒子における平均円形度が０．９５０以上であることが好ましい。
【００６９】
このように種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、以下の方法がある。攪拌羽根またはブレード、およびライナーまたはケーシングを有する装置で、トナーをブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したりトナーを球形化したりする方法。温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法。熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法。
【００７０】
＜＜調製方法＞＞
現像剤（トナー）を作成するには、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、磁性体、離型剤、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサーの如き混合機により充分に混合する。そして該混合物を、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解させる。その後冷却固化させた後、粉砕及び分級を行なってトナー粒子を得ることができる。そして、無機微粉体Ａと無機微粉体Ｂ、更には必要に応じて所望の添加剤をヘンシェルミキサーの如き混合機によりトナー粒子と充分に混合し、現像剤（トナー）を得ることができる。
【００７１】
トナーの製造に用いられる製造装置としては、以下のものが挙げられる。
【００７２】
混合機としては、例えば以下のものが挙げられる。ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）。
【００７３】
混練機としては、例えば以下のものが挙げられる。ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井三池化工機社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）。
【００７４】
粉砕機としては、例えば以下のものが挙げられる。カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ｌＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（８曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）。
【００７５】
分級機としては、例えば以下のものが挙げられる。クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日新エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）。この中でもエルボージェット等の多分割分級機を用いることがより好ましい。
【００７６】
粗粒や異物をふるい分けるために用いられる篩い装置としては、例えば以下のものが挙げられる。ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い。
【００７７】
トナーの製造方法として、他には以下のような方法がある。ディスク又は多流体ノズルを用い溶融混合物を空気中に霧化して得る方法；結着樹脂溶液中に構成材料を分散した後、噴霧乾燥することにより得る方法；懸濁重合方法を用いて生成する方法；水溶性極性重合開始剤存在下で直接重合するソープフリー重合方法に代表される乳化重合方法；樹脂微粒子及び着色剤を溶液中において会合させて生成させる会合重合法。
【００７８】
＜現像剤担持体＞
次に、本発明に係る現像剤担持体の構成について説明する。
【００７９】
図１〜図３は本発明の現像剤担持体の模式断面図を示す。
【００８０】
＜＜基体＞＞
現像剤担持体の基体としては、例えば円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材があるが、静電潜像担持体に非接触の現像方法においては、金属の如き剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。なお、現像剤が磁性一成分タイプの時には、基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮の如き非磁性の金属または合金を円筒状に成型し、研磨、研削の如き処理を施したものが好適に用いられる。勿論、現像剤が非磁性一成分タイプのときには、非磁性の金属、合金に加えて、鉄、ニッケル、ステンレスの如き磁性を有するものを円筒状あるいは円柱状にしたものも使用可能である。
【００８１】
これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば、長手方向の真直度は３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下が好ましい。現像剤担持体と静電潜像担持体との間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００８２】
また、弾性層を有する基体としては、芯材と、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、シリコンゴムの如きゴムやエラストマーを含む層構成を有する円筒部材が、特に静電潜像担持体に現像剤担持体を直接接触させる現像方法の場合好ましく用いられる。
【００８３】
＜＜基本構成＞＞
図１は、樹脂被覆層１が金属製の円筒管からなる基体２上に形成されている様子を示す断面の模式図であり、黒鉛粒子ｂが結着樹脂ａ中に分散されている形態を表わしたものである。
【００８４】
図２においては、結着樹脂ａ中に黒鉛粒子ｂに加えて固体粒子ｃを更に添加することで、樹脂被覆層１表面の耐摩耗性や潤滑性或いは摩擦帯電付与性を高めた構成である。
【００８５】
該固体粒子ｃは、樹脂被覆層１の表面への導電性付与、トナーに対する離型性及びトナーへの帯電付与性の如き性能の向上に寄与している。固体粒子ｃとしては、例えば固体潤滑剤、荷電制御剤がある。また、固体粒子ｃに樹脂被覆層表面の凹凸付与形成の如き機能を持たせても良い。
【００８６】
図３においては、樹脂被覆層１の表面に凹凸を形成し表面粗さを制御するため、結着樹脂ａ中に、更に球状の凹凸形成粒子ｄが添加されている。凹凸形成粒子ｄの粒径及び添加量等で樹脂被覆層１の表面の凹凸を更に制御しやすいようにした構成である。
【００８７】
このような構成は、現像剤層厚規制部材が現像剤担持体に対して（トナー粒子を介して）弾性的に圧接されるタイプの現像装置に用いる場合に有利である。
【００８８】
即ち、樹脂被覆層１の表面の凹凸形成粒子ｄにより弾性規制部材の圧接力を規制している。更に、黒鉛粒子ｂは小さな凹凸を形成して、トナー粒子と樹脂被覆層との接触帯電機会やトナー粒子との離型性を調整する役割も果たす。
【００８９】
図３は、固体粒子ｃと凹凸形成粒子ｄの双方が樹脂被覆層２の表面の凹凸形成に寄与している。このような形態は、例えば、凹凸形成粒子ｄに凹凸形成以外に導電性や摩擦帯電付与性及び耐摩耗性の如き別の機能を持たせようとした場合に実施される。
【００９０】
本発明に用いることのできる現像剤担持体は、基体表面に少なくとも結着樹脂及び黒鉛粒子を含有する導電性樹脂被覆層を有する。そして、該導電性樹脂被覆層の裁断面を電子顕微鏡で測定した前記黒鉛粒子の算術平均粒径（Ｄｎ）が０．５０μｍ以上、４．００μｍ以下であることを特徴の一つとしている。
【００９１】
さらに、導電性樹脂被覆層表面の算術平均粗さＲａが０．２０μｍ以上、１．００μｍ以下、油溜り深さＲｖｋが０．２０μｍ以上、１．５０μｍ以下、且つ初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ以上、０．７０μｍ以下であることをもう一つの特徴としている。
【００９２】
これらの要件を満たすことで、長期の使用においてもスリーブ汚染を未然に防止し、終始安定した現像特性を得ることができる現像剤担持体を得ることができる。
【００９３】
Ｄｎを上記数値範囲内とすることにより、導電性樹脂被覆層表面に均一な粗さを付与する効果、樹脂被覆層中での導電性を均一にする効果、及び摩擦帯電性能を高める効果が得られる。その結果、現像剤への迅速且つ均一な帯電付与が十分となる。
【００９４】
更に、樹脂被覆層の摩耗によるトナーのチャージアップの発生、ゴーストの悪化、画像濃度低下の如き現像特性の低下も有効に抑えられる。
【００９５】
また、導電性樹脂被覆層表面の均一化を図ることができ、本発明において規定した範囲内に表面粗さを制御し得る。そして、表面粗さが大きくなり過ぎることがないため、現像剤への帯電付与を十分に行なうことができる。更に、導電性樹脂被覆層の機械的強度が低下してしまうこともない。即ち、Ｄｎが０．５０μｍ以上、４．００μｍ以下の数値範囲内にあることで、黒鉛粒子が樹脂被覆層中に均一に分散され、被覆層全体に均一に導電性を付与することが可能になる。さらに、導電性樹脂被覆層の表面粗さを本願規定の範囲内に収めることが容易に達成できる。
【００９６】
＜＜粗さのパラメータ＞＞
＜＜＜Ｒａ＞＞＞
導電性樹脂被覆層表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に規定の算術平均粗さＲａは、０．２０μｍ以上、１．００μｍ以下とする。中でも、長期間にわたって良好な現像特性を得るためには、Ｒａは０．３０μｍ以上、０．８０μｍ以下に制御することがより好ましい。
【００９７】
Ｒａを上記の数値範囲内に制御することで、現像スリーブ上に担持されるトナー量を適正量に制御でき、且つトナーに対して適正量の摩擦帯電付与が実現できるため、良好な現像特性が得られる。
【００９８】
即ち、Ｒａが０．２０μｍ未満の場合には、現像剤の十分な搬送性が得られず、現像剤不足による画像濃度薄や、現像剤の過剰な帯電による飛び散りやブロッチが発生しやすくなり好ましくない。また、Ｒａが１．００μｍより大きい場合には、トナーから遊離した無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂによるスリーブ汚染が発生しやすくなる。そして該スリーブ汚染に伴い、現像剤への摩擦帯電付与が不均一となり、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄の如き弊害が発生しやすくなるため好ましくない。
【００９９】
＜＜＜Ｒｖｋ、Ｒｐｋ＞＞＞
一方、従来より、表面粗さパラメータとして、十点平均粗さＲｚｊｉｓや算術平均粗さＲａが広く用いられてきている。
【０１００】
しかし、本発明のように現像剤に特異な無機微粉体を添加する系においては、該無機微粉体起因のスリーブ汚染との相関が明確に説明できないことがわかった。
【０１０１】
そこで我々は、粗さ測定により求められた粗さ曲線及び負荷曲線における「突出部」に着目し、そのパラメータ値（Ｒｖｋ、Ｒｐｋ）がスリーブ汚染と関連することを見出し、本発明に至った。
【０１０２】
Ｒｖｋ及びＲｐｋは、表面粗さ曲線から得られる特性値であり、次のようにして求められる。
【０１０３】
まず、現像剤担持体の表面粗さを、ＪＩＳ  Ｂ０６７１の規定に従って測定し、得られた粗さ曲線から、負荷曲線（ＢＡＣ）を得る。粗さ曲線と負荷曲線（ＢＡＣ）の関係を模式的に図４に示す。図４において、ｂ１、ｂ２、ｂ３及びｂｎは粗さ曲線の、山頂線に平行な切断レベルＣで粗さ曲線を切断したときに得られる各切断長さを表わす。また、Ｃは粗さ曲線の山頂からの切断レベルを表わし、ｍは粗さ曲線の平均線を表わし、Ｌは基準長さを表わし、ｔｐは、図４中の式から求められる負荷長さ率（％）を表わす。
【０１０４】
そして図５に示すように、前述したように得られた負荷曲線（ＢＡＣ）上で負荷長さ率の差が４０％となる２点Ａ、Ｂを通る直線のうち、傾きがもっとも小さい直線を選ぶ。そして、この直線が、負荷長さ率０％の軸と交わる点を点Ｃ、負荷長さ率１００％の軸と交わる点を点Ｄとする。さらに、点Ｄを通る切断高さレベルと負荷曲線との交点を点Ｅとし、負荷曲線と負荷長さ率１００％の軸との交点を点Ｆとする。そして、線分ＤＥ、曲線ＥＦ、線分ＦＤで囲まれる面積Ａ２と三角形ＤＥＧの面積が等しくなる点Ｇを、負荷長さ率１００％の軸上に求める。この点Ｄと点Ｇの距離がＲｖｋ（油溜まり深さ）である。
【０１０５】
更に図６に示すように、前記のようにして得られた負荷曲線（ＢＡＣ）上で負荷長さ率の差が４０％となる２点Ａ、Ｂを通る直線のうち、傾きがもっとも小さい直線を選ぶ。そして、この直線が、負荷長さ率０％の軸と交わる点を点Ｃとする。さらに、点Ｃを通る切断高さレベルと負荷曲線との交点を点Ｈとし、負荷曲線と負荷長さ率０％の軸との交点を点Ｉとする。そして、線分ＣＨ、曲線ＨＩ、線分ＩＣで囲まれる面積と三角形ＣＨＪの面積が等しくなる点Ｊを、負荷長さ率０％の軸上に求める。この点Ｃと点Ｊの距離がＲｐｋ（初期摩耗高さ）である。
【０１０６】
本発明においては、油溜まり深さＲｖｋが０．２０μｍ〜１．５０μｍ、且つ初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ〜０．７０μｍである。
【０１０７】
油溜まり深さＲｖｋが０．２０μｍ未満或いは初期摩耗高さＲｐｋが０．２０μｍ未満の場合は、導電性樹脂被覆層表面が平滑すぎるため、現像剤担持体上に担持することのできる現像剤量が少なくなってしまう。そのため、良好な現像を行なうために必要な現像剤量が得られなくなってしまい、高画像濃度及び高画質を得ることができなくなるため、好ましくない。
【０１０８】
また、Ｒｖｋが１．５０μｍを超える場合は、導電性樹脂被覆層表面には深くて幅の狭い微小凹部が多数形成されている。そして、該微小凹部にトナーから遊離した無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂが溜まってしまい、スリーブ汚染が発生する。これによって、画像濃度低下の如き現像特性の低下をもたらすことになるため、好ましくない。
【０１０９】
またＲｐｋが０．７０μｍを超える場合は、高くて幅の狭い微小凸部の鋭い山が多数形成されている。そして該微小凸部にトナーから遊離した無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂがトラップされ、スリーブ汚染が発生することがある。その結果、画像濃度低下や現像スジの如き現像特性の低下をもたらすことがある。
【０１１０】
＜＜＜Ｒｓｍ＞＞＞
また、導電性樹脂被覆層表面のＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に規定の粗さ曲線要素の平均長さＲｓｍが４０．００μｍ〜１５０．００μｍであることが好ましい。ＲＳｍが上記数値範囲内にある場合、トナー粒子から遊離した無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂによるスリーブ汚染が発生し難い。そのため、トナーへの摩擦帯電付与を十分に行なうことができる。また、耐久に伴い現像剤担持体上のトナー担持量を均一に保持することができる。そのため、濃度を良好に維持することができる。
【０１１１】
＜＜表面処理工程＞＞
本発明の画像形成装置に用いることのできる現像剤担持体は、導電性被覆層表面粗さパラメータを本願の規定範囲内に制御する目的で、表面処理工程として、表面を磨き加工を施すことは好例である。
【０１１２】
これは粗さの調整だけでなく、導電性樹脂被覆層表面に黒鉛粒子の露出性を高めることができ、その結果、トナーに対する摩擦帯電電荷付与能力や潤滑性を高めることができるためである。
【０１１３】
磨き加工としては、フェルト、織布、紙の如き砥粒を含まない磨き部材を用いても良いが、研磨粒子を表面に担持した帯状研磨材を用いた方が効率の面から好ましい。
【０１１４】
本発明にて使用することのできる帯状研磨材としては、酸化アルミニウム、シリコンカーバイト、酸化クロム、ダイヤモンドの如き比較的高硬度の微粒子を、ポリエステルの如きフィルムに塗布・固定したものを用いることができる。また、これら研磨粒子の粒度としてはＪＩＳ  Ｒ  ６００１において＃８００以上のものが好ましい。粒度が＃８００未満（粗すぎるもの）では、導電性樹脂被覆層の表面粗さが不均一になり易い。
【０１１５】
以下に、本発明で用いることのできる磨き加工法の一例を示す。
【０１１６】
図７は現像剤担持体３表面の導電性樹脂被覆層の表面処理を行なうための磨き装置を示す概略図である。
【０１１７】
図７の磨き装置は、帯状研磨材（研磨テープ）１３の繰り出し軸２６、巻き取り軸２７を備えており、帯状研磨材１３は、現像スリーブ２と、プーリ２２、２３、２４、２５に図の如く掛けられている。プーリ２４、２５を矢印Ｃの方向に変位させることによって帯状研磨材１３の現像剤担持体３への当接力を調節でき、プーリ２２、２３を矢印ｄの方向に変位させることで帯状研磨材１３の現像剤担持体３への巻き付け角度θを調節することができる。部材２２〜２７は１つの台に載置されていて、この台を紙面に垂直な方向、即ち現像剤担持体３の長手方向に移動させることにより、現像スリーブをその長手方向に沿って摺擦磨きすることができる。その際現像剤担持体３は回転駆動されている。上記台を移動させず、現像剤担持体３自身を担持体の長手方向に移動させてもよい。
【０１１８】
図７の磨き装置では、研磨強度は、例えば帯状研磨材１３の現像剤担持体３への当接力、帯状研磨材１３の移動速度、及び研磨粒子の材質や粒径によって任意の範囲で調整することが可能である。
【０１１９】
＜＜黒鉛粒子＞＞
次に黒鉛粒子について説明する。
【０１２０】
前記Ｄｎ値、Ｒａ値、Ｒｖｋ値及びＲｐｋ値を本願規定の範囲とするためには、黒鉛粒子の体積平均粒径を０．３０μｍ〜４．５０μｍとすることが好ましい。
【０１２１】
また、本発明に用いる黒鉛粒子としては、特に黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０〜０．９５であることが好ましい。
【０１２２】
黒鉛化度ｐ（００２）とは、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛粒子のＸ線回折図から得られる黒鉛の格子間隔ｄ（００２）から、下記計算式で求められる。このｐ（００２）値は、炭素の六方網目平面の積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、この値が小さいほど黒鉛化の程度が大きい。
ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）
黒鉛粒子のｐ（００２）が０．９５を超える場合は、耐摩耗性には優れているが、導電性や潤滑性が低下して現像剤のチャージアップを誘発する場合がある。そのため、カブリ・画像濃度・濃度ムラの如き画質の低下を招くことがある。また、このｐ（００２）が０．２０未満である場合は、黒鉛粒子が耐摩耗性に劣るため、導電性樹脂被覆層表面の耐摩耗性、導電性樹脂被覆層の機械的強度が低下してしまう場合がある。このように黒鉛粒子のｐ（００２）を特定の範囲とすることで、良導電性、高潤滑性を有すると共に、導電性樹脂被覆層の機械的強度の低下を防止し、導電性樹脂被覆層の選択的な削れを抑制することができ、更なる高耐久性を図ることができる。
【０１２３】
本発明で使用できる黒鉛粒子として、グラファイト、およびメソカーボンマイクロビーズ粒子またはメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛粒子が挙げられる。
【０１２４】
このうち、グラファイトは、天然黒鉛、人造黒鉛が知られている。人造黒鉛は、ピッチコークスをタールピッチ等により固めて１２００℃位で一度焼成してから黒鉛化炉に入れ、２３００℃位の高温で処理することにより、炭素の結晶が成長して黒鉛に変化する。
【０１２５】
天然黒鉛は、長い間の天然の地熱と地下の高圧によって完全に黒鉛化したものが地中により産出するものである。これらの黒鉛は、種々の優れた性質を有していることから工業的に広い用途を持っている。
【０１２６】
黒鉛は、暗灰色ないし黒色の光沢のある非常に柔らかい滑性のある結晶鉱物で、例えば鉛筆に利用され、その他耐熱性、化学的安定性、潤滑性、耐火性に優れるため、例えば電気材料に粉末や固体や塗料の形で利用されている。
【０１２７】
結晶構造は六方晶とその他菱面晶系に属するものがあり、完全な層状構造を有している。電気的特性に関しては、炭素と炭素の結合の間に自由電子が存在し、電気の良導体となっている。更にグラファイトは、構造的な性質の一つである「劈開性」に見られるように結晶構造に異方性があり、これによって導電性樹脂被覆層表面に出現させた場合、表面に潤滑性を付与させることも可能であることからも、好ましい材料である。
【０１２８】
また、本発明では、黒鉛粒子として、メソカーボンマイクロビーズまたはメソフェーズピッチ粒子を焼成して得られた黒鉛粒子を使用することが好ましい。
【０１２９】
この該黒鉛粒子は、上記グラファイトとは、原材料および製造工程が異なる。そのため、該黒鉛粒子は結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に粒子の形状が結晶性グラファイトの燐片状あるいは針状とは異なり塊状若しくは概略球状であり、しかも粒子自身の硬度が比較的高いのが特徴である。従って、このような特性を有する黒鉛粒子は導電性樹脂被覆層中で均一に分散しやすくなるため、均一な表面粗度と耐摩耗性を導電性樹脂被覆層表面に与えることができる。更には、粒子自身の形状が変化しがたいために導電性樹脂被覆層の削れ、あるいはその影響による粒子自身の脱落が生じたとしても、導電性樹脂被覆層中から粒子が再度突出あるいは露出してくることもあり、表面形状の変化を小さく抑えることができる。更に、現像剤担持体表面の導電性樹脂被覆層中に黒鉛粒子を配すると、トナーのチャージアップを発生させることなく、結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの摩擦帯電付与能を向上することが可能となる。よって、導電性樹脂被覆層の表面粗さ及び硬さを本発明で規定した範囲に収めるためには、より好ましい材料だと言える。
【０１３０】
通常、沸点が５００℃以上の有機化合物は、常圧下、不活性気相中で加熱すれば固相または液相を経由して炭素化されるが、２００℃付近までの温度で分解を始め、残留物中では環化が起き、ついで４００℃までの間に芳香族化する。この温度を越すと、芳香族同士の重縮合がすすむ。中でも縮合多環芳香族やそれらの混合物であるピッチ類等のように、この温度で液状を示すものは、４００℃以上で縮合多環芳香族の平面分子からなる液晶状態をつくる。この液晶のことをメソフェーズと呼ぶ。メソフェーズは５００℃までの間で更に高分子化が進んで層状構造を作ったまま固化する。該層状構造は、選択的な配向性の高いものであり、高温処理で黒鉛化になりやすい性質を有している。
【０１３１】
よって、原材料としてメソカーボンマイクロビーズやメソフェーズピッチ粒子のような光学的に異方性で、しかも単一の相からなる粒子を用いて黒鉛化することによって、黒鉛粒子の結晶性を高め且つ塊状若しくは概略球状の形状を保持させることができる。上記の原材料の光学的異方性は、芳香族分子の積層から生じるものであり、その秩序性が黒鉛化処理でさらに発達し、高い結晶性を有する黒鉛粒子が得られる。
【０１３２】
メソカーボンマイクロビーズ及びメソフェーズピッチ自体は既に公知の材料である（特開２００１−１１４７３号公報及び特表平１０−５０８６３５号公報）。
【０１３３】
メソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものは以下の通りである。
【０１３４】
石炭系重質油または石油系重質油を３００℃〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成する。この反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離の如き処理に供することによりメソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレンの如き溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得る。
【０１３５】
メソカーボンマイクロビーズを用いて黒鉛化する方法としては、まず乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを、破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００℃〜１５００℃の温度で一次加熱処理され、炭化される。一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に分散させることが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。
【０１３６】
二次分散処理を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において２０００℃〜３５００℃で二次加熱処理することにより所望の黒鉛粒子が得られる。
【０１３７】
メソフェーズピッチ粒子を得る方法としては、例えば、コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行なうことによって得る方法がある。更に、この重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼンまたはトルエンの如き溶剤により、溶剤可溶分を除去することで得ることもできる。得られたメソフェーズピッチ粒子はキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。すなわち、キノリン可溶分が９５質量％未満であるものは粒子内部が液相炭化しにくく、固相炭化するため粒子が破砕状のままとなり、球状のものが得られないことがある。
【０１３８】
メソフェーズピッチ粒子を用いて黒鉛化する方法としては、先ず、メソフェーズピッチ粒子を２μｍ〜２５μｍに微粉砕して、これを空気中にて２００℃〜３５０℃で熱処理して、軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、メソフェーズピッチ粒子は表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化熱処理時の溶融、融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチ粒子は酸素含有量が５質量％〜１５質量％であることが好ましい。５質量％未満であると熱処理時の粒子同士の融着が促進されることがあり、また１５質量％を超えると粒子内部まで酸化されてしまい、形状が破砕状のまま黒鉛化してしまい、球状のものが得られにくい場合がある。
【０１３９】
最後に酸化処理したメソフェーズピッチ粒子を窒素、アルゴンの如き不活性雰囲気下にて、温度２０００℃以上、３５００℃以下で熱処理することにより所望の黒鉛粒子が得られる。
【０１４０】
上記いずれの原材料を用いた黒鉛粒子の生成方法においても、黒鉛粒子の最終焼成温度は２０００℃〜３５００℃が好ましく、２３００℃〜３２００℃がより好ましい。
【０１４１】
焼成温度を上記の範囲内とすることで、黒鉛粒子を十分に黒鉛化できる。そのため、黒鉛化が不十分な場合に認められることのある、導電性や潤滑性の低下によるトナーのチャージアップ、更にはスリーブゴースト、カブリ、画像濃度の如き画質の悪化を抑制できる。更に現像スジ・濃度ムラの如き画像劣化の発生を抑制できる。
【０１４２】
更に、黒鉛粒子の黒鉛化の程度が高くなりすぎてしまった場合に認められることのある黒鉛粒子の硬度の低下、それに起因する黒鉛粒子の耐摩耗性の低下による樹脂被覆層表面の耐摩耗性、樹脂被覆層の機械的強度およびトナーへの帯電付与性の低下を抑えられる。
【０１４３】
また、前記のいずれの原材料から得られた黒鉛粒子であっても、いずれの製法で得られたかにかかわらず、分級により粒度分布をある程度均一にしておくことが、樹脂被覆層の表面形状を均一にするために好ましい。
【０１４４】
＜＜ユニバーサル硬さ（ＨＵ）＞＞
なお、現像剤担持体の導電性樹脂被覆層の表面は、ユニバーサル硬さＨＵの平均値Ａ及びその標準偏差σがそれぞれ３００Ｎ／ｍｍ２以上、８００Ｎ／ｍｍ２以下及び３０Ｎ／ｍｍ２未満であることが好ましい。
【０１４５】
この条件を満たすためにも、前記説明した特定の黒鉛化度ｐを有する黒鉛粒子を使用することが好ましい。
【０１４６】
平均値Ａが、上記範囲内の場合は、導電性樹脂被覆層の耐摩耗性が十分となり、耐久による現像特性の低下を抑えられる。また、現像剤層厚規制部材が現像剤担持体に対して弾性的に圧接されるタイプの現像装置に適用した際にも、使用初期の段階で弾性規制ブレードの表面に摺擦キズがつき難い。そのため、現像剤担持体上のトナーコートムラが発生しにくく、ベタ画像のスジ・ムラの如き画像劣化が生じにくい。
【０１４７】
また標準偏差σを３０Ｎ／ｍｍ２未満とすることにより、耐久を進めるにつれて、部分的な摩耗が生じ、トナーに対して均一な帯電付与ができなくなってしまうことを抑制できる。
【０１４８】
＜＜結着樹脂＞＞
本発明の現像剤担持体を構成する導電性樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。
【０１４９】
例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂の如き熱あるいは光硬化性樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂の如き熱可塑性樹脂。
【０１５０】
なかでもフェノール樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂の如き機械的性質に優れたもの、或いはシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるものが好ましく用いられる。更にフェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂は、現像剤に摩擦帯電を付与させるという観点から見ても好ましい。
【０１５１】
＜＜導電性樹脂被覆層＞＞
本発明において、現像剤担持体上に形成される導電性樹脂被覆層は、体積抵抗値としては、１０４Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。
【０１５２】
この範囲に制御することにより、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への摩擦帯電付与不良を未然に防ぐことができる。
【０１５３】
また、現像剤への摩擦帯電付与不良の発生に起因するブロッチ（斑点画像や波模様画像）や画像濃度低下も有効に抑えられる。
【０１５４】
本発明において、導電性樹脂被覆層の抵抗値を上記の値に調整するためには、前記黒鉛粒子に加えて、下記に挙げる導電性付与粒子を樹脂被覆層中に含有させることが好ましい。
【０１５５】
この際に使用される導電性付与粒子としては、例えば以下のようなものが挙げられる。
アルミニウム、銅、ニッケル、銀の如き金属粉体の微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウムの如き導電性金属酸化物、各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラックの如きカーボンブラック、更には金属繊維。
【０１５６】
本発明においては、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは好適に用いられる。特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるためである。また、塗料にした場合のチキソ性効果により分散安定性・塗工安定性も良好となりうる。
【０１５７】
また、本発明においてカーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下の範囲とすることが好ましい。この範囲内では、樹脂被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることができる。また、樹脂被覆層の強度（耐摩耗性）の低下も抑えることができる。
【０１５８】
＜＜凹凸形成粒子＞＞
本発明の現像剤担持体では、導電性樹脂被覆層表面に凹凸を形成するために、導電性樹脂被覆層中に凹凸形成粒子を含有させることが可能である。
【０１５９】
そのために使用する凹凸形成粒子としては以下の物が挙げられる。
【０１６０】
ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンの如きビニル系重合体や共重合体、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂の如き樹脂粒子、アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫の如き酸化物粒子、炭素化粒子、導電処理を施した樹脂粒子の如き導電性粒子。
【０１６１】
また耐摩耗性や導電性、疎水性の如き機能を付与する目的で、該粒子表面に金属酸化物の如き無機微粉末を付着させてもよい。
【０１６２】
凹凸形成粒子としては、これらの中でも、特に現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層の強度アップという機能をも付与させたい場合には、特開平０８−２４０９８１号公報に記載された導電性球状粒子を用いることがより好ましい。
【０１６３】
本発明において用いることのできる凹凸形成粒子は、体積抵抗値が１０７Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３Ω・ｃｍ以上、１０６Ω・ｃｍ以下の粒子であることが好ましい。
【０１６４】
摩耗によって導電性樹脂被覆層表面に露出した該粒子を核として現像剤の汚染や融着を発生しやすくなるとともに、迅速且つ均一な帯電が行われにくくなることがない。
【０１６５】
さらには粒子の真密度としては３ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。導電性であっても、粒子の真密度が高すぎる場合、同じ粗さを形成するために添加量を増やさなければならない。更に樹脂または樹脂組成物と真密度差が大きくなるため、製造時の粒子の分散状態が不均一となりやすく、したがって形成された導電性樹脂被覆層においても分散状態が不均一になることがある。また粒子が球状であると、圧接される現像剤層厚規制部材の如き部材との接触面積が低減されるので、摩擦力による現像剤担持体の回転トルクの増加や、現像剤の付着を軽減することができるのでより好ましい。
【０１６６】
更に上記凹凸形成粒子の粒径は、体積平均粒径で０．３μｍ以上、２０．０μｍ以下であることが好ましい。特には、１．０μｍ以上、１５．０μｍ以下である。この範囲であれば、均一な表面凹凸を形成できる。また表面粗さを大きくしようとした場合でも、添加量が過大になりことがない。そのため、導電性樹脂被覆層が脆くなり、耐摩耗性が低下することを抑えられる。更に、粒子が現像剤担持体表面から突出しすぎることがなく、本発明にて規定した導電性樹脂被覆層の表面粗さの範囲内に制御することができる。
【０１６７】
＜＜荷電制御剤＞＞
導電性樹脂被覆層の帯電付与能をコントロールするために、導電性樹脂被覆層中に荷電制御剤を添加する構成をとることは好ましい。
【０１６８】
＜＜＜負荷電性に制御する荷電制御剤＞＞＞
負荷電性に制御するものとしては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノおよびポリカルボン酸およびその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類がある。
【０１６９】
これらの荷電制御剤の中でも、例えば特開平１０−３２６０４０号公報に記載されているような、鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を樹脂被覆層中に含有させることが好ましい。このとき、前記導電性樹脂被覆層は、樹脂構造中にアミノ基、＝ＮＨ基、または−ＮＨ−結合の少なくともいずれかを有することが、球形化度の高いトナー粒子への良好な帯電付与性の点で更に好ましい。
【０１７０】
現像剤担持体上に、上記の第４級アンモニウム塩化合物を含有する導電性樹脂被覆層を設けることで、球形化度の高い現像剤（トナー粒子）の過剰帯電を未然に防ぐ方向に働き、現像剤への摩擦帯電付与をコントロールすることができる。これにより、現像剤担持体上での現像剤のチャージアップを防ぎ、帯電安定性を保持でき、その結果環境安定性および長期安定性を有する高精細画像を提供すること可能となる。
【０１７１】
この明確な理由は定かではないが、本発明で好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物は、添加されると、構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基または−ＮＨ−結合の少なくとも１つを含む結着樹脂中に均一に分散される。そして更には、結着樹脂の構造中に取り込まれてしまうようになる。そして、アンモニウムイオンのカウンターイオンの帯電極性が発現するようになり、その結果、このような化合物を有する樹脂被覆層が負帯電性を持つようになるものと考えられる。
【０１７２】
樹脂被覆層は、前記アンモニウムイオンのカウンターイオン中に硫黄元素がスルフォン酸基のかたちで含有されることによって、負帯電性を高めることができる。
【０１７３】
本発明において好適に使用される、上記した機能を有する第４級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものであればいずれのものでもよいが、例えば、下記一般式（１）で表される化合物が挙げられる。
【０１７４】
【化１】
0005094321.tif 000002
【０１７５】
（式中、Ｒ１〜Ｒ４は、それぞれ独立に、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基を表し、Ｘ−は酸イオンを表わす。）
一般式（１）におけるＸ−の酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルフォン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子あるいはタングステン原子を含むヘテロポリ酸イオンが挙げられる。中でも、前述したようにスルフォン酸基を含有していることがより好ましい。
【０１７６】
＜＜＜正荷電性に制御する荷電制御剤＞＞＞
また、正帯電させるための物質としては下記のようなものがある。
【０１７７】
ニグロシンおよび脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、およびこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩およびこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、例えば燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物がある）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物；イミダゾール化合物。
【０１７８】
＜＜＜＜イミダゾール化合物＞＞＞＞
この中でイミダゾール化合物は樹脂被覆層中での分散性に優れ、導電性樹脂被覆層に適度な正帯電性を付与することができるため、好ましい。特に本発明にて、現像剤として負帯電性の現像剤を使用する際には、現像剤の摩擦帯電量を適正量まで高めることができ、その結果、良好な現像特性を得ることができるので、より好ましい。
【０１７９】
特に、イミダゾール化合物の中でも、下記一般式（２）または（３）で示されるイミダゾール化合物が現像剤（トナー）の迅速且つ均一な帯電性および導電性樹脂被覆層の強度の点でより好ましい。
【０１８０】
【化２】
0005094321.tif 000003
【０１８１】
〔式中、Ｒ５およびＲ６は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アラルキル基またはアリール基を表わし、Ｒ７およびＲ８はそれぞれ独立に炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。〕
【０１８２】
【化３】
0005094321.tif 000004
【０１８３】
〔式中、Ｒ９およびＲ１０は、それぞれ独立に水素原子、アルキル基、アラルキル基またはアリール基を表し、Ｒ１１は、炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。〕
【０１８４】
＜＜＜固体潤滑剤＞＞＞
更に、本発明においては、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、導電性樹脂被覆層中に固体潤滑剤を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑剤として、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石が挙げられる。また、本発明で使用することのできるこれらの固体潤滑剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下とすることが好ましい。この範囲内とした場合、導電性樹脂被覆層表面に対する現像剤成分の付着性の改善効果が得られる。また、導電性樹脂被覆層の強度（耐摩耗性）の低下を抑制できる。本発明では、前記固体潤滑剤の体積平均粒径が、好ましくは０．２μｍ〜２０．０μｍ、より好ましくは１．０μｍ〜１５．０μｍのものを使用するのが良い。固体潤滑剤の体積平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難くなることがある。体積平均粒径が２０．０μｍを越える場合には、樹脂被覆層表面の形状への影響が大きく表面性が不均一となりやすく、導電性樹脂被覆層表面の粗さを本願規定範囲内に制御することが困難な場合がある。また、現像剤の均一な帯電化、及び導電性樹脂被覆層の強度の点で不十分になることがある。
【０１８５】
＜導電性樹脂被覆層の形成方法＞
本発明の導電性樹脂被覆層を形成する方法としては、例えば、各成分を溶剤中に分散混合して塗料化し、前記基体上に塗工し、乾燥させることにより得ることが可能である。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミルの如きビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また、塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法の如き公知の方法が適用可能である。
【０１８６】
以上説明したように、本発明にて使用することのできる現像剤担持体は、基体表面に少なくとも黒鉛粒子を含有した導電性樹脂被覆層を有する。そして、該導電性樹脂被覆層中での黒鉛粒子が微粒径化した状態で存在している。更に、該導電性樹脂被覆層表面の粗さ測定により求められた粗さ曲線における算術平均粗さ及び負荷曲線における「突出部」を表現するパラメータ値が、特定の範囲内にあることが特徴である。言い換えれば、平均粗さが小さく、且つ突出部の高さ及び深さが小さいような表面形状を有していることを特徴としている。上記事項を達成するためには、前記説明したような材料、例えば、特定の黒鉛化度を有する黒鉛粒子（小粒径のものがより好ましい）を使用することを挙げることができるが、その他の添加材料による影響をも考慮すると、これらに限定されるものではない。
【０１８７】
＜潜像担持体（感光ドラム）＞
次に、本発明の画像形成装置で使用される潜像担持体（感光ドラム）について説明する。
【０１８８】
本発明の画像形成装置で使用される潜像担持体（感光ドラム）としては、有機感光体、アモルファスシリコン感光体のいずれであってもかまわない。中でも、感光ドラム表面層のユニバーサル硬さＨＵの平均値Ａが１５０Ｎ／ｍｍ２以上、２２０Ｎ／ｍｍ２以下、且つ、弾性変形率が５０％以上、６５％以下であるものが好ましい。本発明では先述したように、感光ドラム表面に付着したオゾン生成物の剥ぎ取り性を向上する目的で、研磨効果に優れた無機微粉体Ａをトナー粒子と共に添加することが特徴である。しかし、該無機微粉体Ａは研磨特性に秀でているが故、感光ドラム表面層を削ったり、或いは傷をつけたりしてしまう。その結果、感光ドラムの寿命を短縮してしまう場合がある。
【０１８９】
我々は、この感光ドラムの短寿命化を未然に防止するべく検討を行なった結果、表面層（保護層）を有する感光ドラムにおいて、感光ドラム表面のＨＵと弾性変形率の値が、ある条件を満たす場合に感光体表面層の機械的劣化が起り難くなることを見出した。すなわち、感光ドラムの表面をビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用いて硬度試験を行ない、最大荷重６ｍＮで押し込んだ時のＨＵ（Ａ２）及び弾性変形率が以下の場合が好ましい。
１５０Ｎ／ｍｍ２≦ＨＵ≦２２０Ｎ／ｍｍ２、かつ、弾性変形率が５０％以上、６５％以下。
【０１９０】
ＨＵ（Ａ２）と弾性変形率とが上記した条件を満たす場合、長期間の使用においても、クリーニングブレードに挟まれた紙粉や、トナーから遊離した無機微粉体Ａによる感光ドラム表面への傷の発生を抑制できる。
【０１９１】
ＨＵ（Ａ２）及び弾性変形率を前記の範囲にする上で、感光ドラムの表面層（保護層）に、以下の化合物を含有させることが好ましい。
・同一分子内に１つ以上の連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物及び／又は該正孔輸送性化合物を重合あるいは架橋することにより硬化した化合物。
ここで『連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物』とは、公知の正孔輸送性化合物の一部に連鎖重合性官能基が化学結合している化合物を示す。詳しくは特開２０００−６６４２４号公報中に説明されている。連鎖重合官能基は同一分子内に１つ以上、好ましくは２つ以上であり、アクリロイルオキシ基（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ−）またはメタクリロイルオキシ基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ−）が好ましい。
【０１９２】
表面層（保護層）が連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物及び／又は前記正孔輸送性化合物を重合あるいは架橋することにより硬化した化合物を含有するものである場合は、正孔輸送性化合物を含有する溶液を塗布後、重合あるいは架橋させる。これらの溶液を塗布する方法としては、浸漬コーティング法、スプレイコーティング法、カーテンコーティング法およびスピンコーティング法の如き方法が挙げられる。中でも、効率性／生産性の点からは浸漬コーティング法が好ましい。また蒸着、プラズマその他の公知の製膜方法が適宜選択できる。
【０１９３】
また連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物は、熱や可視光、紫外線の如き光、更に放射線により重合或いは架橋させることができる。従って、塗工液に前記正孔輸送性化合物と必要によっては重合開始剤を含有させ、該塗工液を用いて形成した塗工膜に熱、光又は放射線を照射することによって前記正孔輸送性化合物を重合させる。その中でも放射線によって重合、硬化させることが好ましい。放射線による重合の最大の利点は重合開始剤を必要としない点であり、これにより非常に高純度な三次元感光層マトリックスの作製が可能となり、良好な電子写真特性が確保される点である。この際使用する放射線とは電子線およびγ線である。電子線照射をする場合、加速器としては例えばスキャニング型、エレクトロカーテン型、ブロードビーム型、パルス型およびラミナー型があるが、いずれの形式も使用することができる。電子線を照射する場合に、本発明にて使用可能な感光ドラムにおいては、電気特性および耐久性能を発現させる上で照射条件が重要である。その照射条件としては、加速電圧は２５０ＫＶ以下が好ましく、最適には１５０ＫＶ以下である。また照射線量は好ましくは０．１Ｍｒａｄから１００Ｍｒａｄの範囲、より好ましくは０．５Ｍｒａｄから２０Ｍｒａｄの範囲である。加速電圧が上記を越えると感光体特性に対する電子線照射のダメージが増加する傾向にある。また、照射線量が上記範囲よりも少ない場合には硬化が不十分となりやすく、線量が多い場合には感光ドラム特性の劣化がおこりやすい傾向にある。また、より硬化を十分に行なうために、電子線による重合反応時に熱を加えることが望ましい。熱を加えるタイミングとしては、ラジカルが存在する間に該感光ドラムが一定の温度になっていれば良いため、電子線照射前、照射中、照射後、いずれでもよい。加熱する温度は、感光ドラムの温度が室温〜２５０℃であることが好ましく、特に好ましくは５０℃〜１５０℃である。温度が上記範囲よりも高い場合には、電子写真感光体の材料が劣化し、電子写真特性が悪くなる傾向にある。加温する時間は、その温度にもよるが、おおよそ数秒から数十分程度である。照射時および加温する雰囲気は、大気中、窒素およびヘリウム等の不活性ガス中、真空中のいずれでも構わないが、酸素によるラジカルの失活を抑制することができるため、不活性ガス中あるいは真空中が好ましい。表面層（保護層）の膜厚は３μｍ〜１０μｍが好ましい。
【０１９４】
＜現像装置＞
次に、本発明の画像形成装置に使用可能な現像装置の一例を図に沿って具体的に説明する。
【０１９５】
図８は、本発明の画像形成装置に用いることのできる磁性一成分系現像装置の模式図を示す。
【０１９６】
図８において，先ず、帯電手段６１７に帯電バイアス電源６１６により帯電バイアス電圧が印加される。そして、図示していない露光手段により潜像担持体（感光ドラム）６０１上に静電潜像を形成する。潜像担持体（感光ドラム）６０１は、矢印Ｂ方向に回転する。一方、現像スリーブ６０８は、現像容器６０３に供給された磁性トナー粒子を有する一成分系磁性現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ６０８と感光ドラム６０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。図８に示すように、現像剤担持体６１０においては、現像スリーブ６０８内に磁石（マグネットローラー）６０９が配置されている。これによって、現像剤を現像スリーブ６０８上に磁気的に吸引且つ保持している。
【０１９７】
本発明の画像形成装置で用いられる現像スリーブ６０８は、基体としての金属円筒管６０６上に被覆された導電性樹脂被覆層６０７を有する。現像容器６０３中には、ここには図示されていない現像剤補給容器から現像剤供給部材（例えばスクリュー）６１２を経由して磁性現像剤が送り込まれてくる。現像容器は、第一室６１４、第二室６１５に分割されており、第一室６１４に送り込まれた磁性現像剤は、攪拌搬送部材６０５により現像容器６０３および仕切り部材６０４により形成される隙間を通過し、第二室６１５に送られる。磁性現像剤は、マグネットローラー６０９による磁力の作用により現像スリーブ６０８上に担持される。第二室６１５中には、現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材６１１が設けられている。
【０１９８】
磁性現像剤は、磁性トナー粒子相互間及び現像スリーブ６０８上の導電性樹脂被覆層６０７との摩擦により、感光ドラム６０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図８の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために，現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード（ドクターブレード）６０２が配設されている。そして、磁性規制ブレード６０２は、現像スリーブ６０８の表面から約５０μｍ〜５００μｍの間隙を有して現像スリーブ６０８に対向している。マグネットローラー６０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード６０２に集中することにより，現像スリーブ６０８上に現像剤の薄層が形成される。本発明においては、この磁性規制ブレード６０２にかえて非磁性の規制ブレードを使用することもできる。
【０１９９】
このようにして、現像スリーブ６０８上に形成される磁性現像剤の薄層の厚みは，現像領域Ｄにおける現像スリーブ６０８と感光ドラム６０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０２００】
本発明の現像剤担持体は、以上の様な磁性現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効である。更には、現像領域Ｄにおいて、磁性現像剤層の厚みが現像スリーブ６０８と感光ドラム６０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、所謂接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することもできる。但し、ここでは説明の煩雑を避けるため、以下の説明では先に説明した非接触型現像装置を例にとって行なう。
【０２０１】
上記現像スリーブ６０８に担持された磁性トナーを有する一成分系現像剤を飛翔させるため、上記現像スリーブ６０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源６１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ６０８に印加するのが好ましい。
【０２０２】
現像された画像の濃度を高め、且つ階調性を向上させるためには、現像スリーブ６０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ６０８に印加するのが好ましい。
【０２０３】
上記説明したように、感光ドラム６０１上に形成された静電潜像は、現像領域Ｄに搬送された現像剤が現像バイアス印加により静電潜像に飛翔することによって現像剤像（トナー像）となり可視化される。そして、転写部位にて転写バイアス電源６１８よりバイアスが印加された転写手段６１９により、紙の如き転写材６２０上へ転写される。次に、感光ドラム６０１から分離された転写材６２０は、搬送ベルト６２１によって搬送され、定着手段６２２によって転写材６２０上のトナー像が定着される。
【０２０４】
転写工程後の感光ドラム６０１上に残留したトナーは、クリーニング手段６２３を有するクリーナー６２４で除去される。クリーニング工程後の感光ドラム６０１は、図示していないイレース露光手段により除電され、再度、帯電手段６１７による帯電工程から始まる工程が繰り返される。
【０２０５】
図８においては、現像スリーブ６０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像スリーブから離間して配置された磁性ブレードの例を示した。本発明では、図９に示される如く、弾性規制ブレードを使用し、この弾性規制ブレード６０２Ａを現像スリーブに対して、現像剤を介して接触あるいは圧接させて用いても良い。弾性規制ブレードとして使用可能な材料としては、ウレタンゴム、シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料の弾性板がある。規制ブレードを接触又は圧接させるタイプの現像装置を有した画像形成装置を使用した場合、トナー層は強い規制を受けながら現像スリーブ６０８上に現像剤の薄層を形成する。そのため、現像スリーブ６０８上に、図８の引用例の場合よりも更に薄い現像剤層を形成することができるため、現像スリーブ６０８表面の導電性樹脂被覆層６０７への負荷が大きくなり、導電性樹脂被覆層６０７が摩耗し易くなる。本発明では、このような系においても導電性樹脂被覆層６０７の摩耗を軽減することができるため、高耐久化を達成することができる。なお、現像スリーブ６０８に対する弾性規制ブレード６１６の当接圧力としては、線圧５ｇ／ｃｍ〜５０ｇ／ｃｍが挙げられる。これによって、磁性現像剤の規制を安定化させ、磁性現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。弾性規制ブレード６１６の当接圧力が線圧５ｇ／ｃｍ未満の場合には、磁性現像剤の規制が弱くなり、カブリや現像剤もれの原因となることがある。線圧５０ｇ／ｃｍを超える場合には、現像剤へのダメージが大きくなり、現像剤劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となる場合がある。
【０２０６】
本発明の画像形成装置は、非磁性現像剤を使用する現像装置にも適応することが可能である。
【０２０７】
図１０は、本発明に使用可能な画像形成装置において、非磁性一成分現像剤を用いた場合に用いられる現像装置部分の構成の一例を模式的に示したものである。
【０２０８】
図１０において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する潜像担持体、例えば感光ドラム８０１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ８０８は、金属製円筒管（基体）８０６とその表面に形成される導電性樹脂被覆層８０７から構成されている。非磁性一成分現像剤を用いるために金属製円筒管８０６の内部には磁石は内設されていない。金属製円筒管の替わりに円柱状部材を用いることもできる。
【０２０９】
ホッパー８０３中には非磁性一成分現像剤８０４が収容されている。またホッパー８０３中には、収容されている非磁性一成分現像剤８０４を撹拌するための撹拌翼８１０が設けられている。
【０２１０】
現像スリーブ８０８に現像剤８０４を供給し、かつ現像後の現像スリーブ８０８の表面に存在する現像剤８０４を剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材８１３が現像スリーブ８０８に当接している。現像剤供給・剥ぎ取り部材である供給・剥ぎ取りローラ８１３が現像スリーブ８０８と同じ方向に回転することにより、供給・剥ぎ取りローラ８１３の表面は、現像スリーブ８０８の表面とカウンター方向に移動することになる。そして、ホッパー８０３から供給された非磁性トナーを有する一成分非磁性現像剤は、現像スリーブ８０８に供給される。現像スリーブ８０８が一成分現像剤８０４を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ８０８と感光ドラム８０１とが対向した現像部Ｄに非磁性一成分現像剤８０４を搬送する。現像スリーブ８０８に担持されている一成分現像剤は、現像スリーブ８０８の表面に対して現像剤層を介して圧接する現像剤層厚規制部材（弾性規制ブレード）８１１により現像剤層厚が規定される。非磁性一成分現像剤８０４は現像スリーブ８０８との摩擦により、感光ドラム８０１上の静電潜像を現像可能な摩擦帯電電荷を得る。
【０２１１】
上記現像スリーブ８０８には、これに担持された非磁性トナーを有する一成分非磁性現像剤８０４を飛翔させるために、現像バイアス電源８０９により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（非磁性現像剤８０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が、現像スリーブ８０８に印加されることが好ましい。現像画像の濃度を高め或は階調性を向上するために、現像スリーブ８０８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位の間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ８０８に印加することが好ましい。
【０２１２】
現像剤供給・剥ぎ取りローラ８１３としては、樹脂、ゴム、スポンジの如き弾性ローラ部材が好ましい。その他、弾性ローラに代えてベルト部材又はブラシ部材を用いることもできる。
【０２１３】
図１０の現像装置では、現像剤層厚規制部材（弾性規制ブレード）８１１として、ウレタンゴム、シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス銅の如き金属弾性を有する材料の弾性規制ブレード８１１を使用可能である。この弾性規制ブレード８１１を、図８の現像装置では現像スリーブ８０８に回転方向と逆の姿勢で圧接させ、現像スリーブ８０８上に更に薄い現像剤層を形成することができる。
【０２１４】
この弾性規制ブレード８１１としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のためには、安定した加圧力の得られるリン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。現像スリーブ８に対する現像剤層厚規制部材１１の当接圧は、線圧５ｇ／ｃｍ（４．９Ｎ／ｍ）〜５０ｇ／ｃｍ（４９Ｎ／ｍ）であれば良い。この範囲内に制御することで、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。現像剤層厚規制部材８１１の当接圧力が線圧５ｇ／ｃｍ未満の場合には、現像剤の規制が弱くなり、カブリやトナーもれの原因となることがある。線圧５０ｇ／ｃｍを超える場合には、トナーへのダメージが大きくなり、トナー劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となる場合がある。
【０２１５】
図８、図９及び図１０は、あくまでも本発明の画像形成装置に使用可能な系を模式的に例示したものである。そのため、前記した層厚規制部材以外にも、現像容器６０３（ホッパー）の形状、攪拌翼６０５、６１１の有無、磁極の配置、供給部材６１２の形状、補給容器の有無、などに様々な形態があることは言うまでもない。
【０２１６】
＜各種物性の測定方法＞
以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
【０２１７】
（１）無機微粉体Ａの一次平均粒径（Ｄａ）及び粒子形状
走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名；日本電子株式会社製）により、ＸＭＡで定性化しつつ、現像剤を１万倍〜３万倍の倍率で撮影した写真を用いて行なった。撮影した写真より１００個をセレクトし、粒子形状の確認及び粒径測定を行なった。なお、一次平均粒径としては、一次粒子の最長辺をａ、最短辺をｂとした時、（ａ＋ｂ）／２で求めた。
【０２１８】
（２）無機微粉体Ｂの一次平均粒径（Ｄｂ）
前記の無機微粉体Ａの場合と同様に、走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名；日本電子株式会社製）により、ＸＭＡで定性化しつつ、現像剤を１万倍〜３万倍の倍率で撮影した写真を用いて行なった。撮影した写真より１００個をセレクトし、粒径測定を行なった。
【０２１９】
（３）酸化チタン微粒子のＸ線回折強度
ＣｕＫα線を用い、現像剤又は酸化チタン微粒子をサンプルとして、次の条件で測定した。
使用測定機／マック・サイエンス社製、全自動Ｘ線回折装置ＭＸＰ１８
Ｘ線管球／Ｃｕ
管電圧／５０ＫＶ
管電流／３００ｍＡ
スキャン方法／２θ／θスキャン
スキャン速度／４ｄｅｇ．／ｍｉｎ
サンプリング間隔／０．０２０ｄｅｇ．
スタート角度（２θ）／３ｄｅｇ．
ストップ角度（２θ）／６０ｄｅｇ．
ダイバージェンススリット／０．５ｄｅｇ．
スキャッタリングスリット／０．５ｄｅｇ．
レシービングスリット／０．３ｍｍ．
湾曲モノクロメーター使用
【０２２０】
（４）トナー粒子の平均円形度
本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものである。本発明では東亞医用電子製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」を用いて測定を行ないい、３μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）を下式によりそれぞれ求めた。
円形度（Ｃｉ）＝（粒子数と同じ投影面積を持つ円の周囲長）／（粒子の投影像の周囲長）
更に下式で示すように、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
【０２２１】
【化４】
0005094321.tif 000005
【０２２２】
なお、測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及びモード円形度の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４０〜１．００を０．０１０間隔で６１分割したクラスに分ける。そして、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度の算出を行なう算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視出来る程度のものである。本発明においては、算出時間の短絡化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いている。
【０２２３】
本発明における平均円形度とは、粒子の凹凸度合いの指標であり、粒子が完全な球形の場合１．０００を示し、現像剤の表面形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。
【０２２４】
具体的な測定方法としては、界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍｌに現像剤約５ｍｇを分散させて分散液を調整する。そして超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００個／μｌ〜２万個／μｌとして、前記装置により測定を行ない、３μｍ以上の円相当径を有する粒子の平均円形度を求めた。
【０２２５】
測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年度６月版）、測定装置のマニュアルの如き刊行物に記載されているが、以下のとおりである。
【０２２６】
試料分散液は、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像投影面積及び投影像の周囲長から、上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【０２２７】
なお、本測定において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は、３μｍ未満の円相当径の粒子群には、トナー粒子とは独立して存在する外添剤の如き粒子群も多数含まれるためである。その影響により、トナー粒子群についての円形度が正確に見積もれないことがあるからである。
【０２２８】
（５）トナー粒子の粒度分布
トナーの重量平均粒径及び粒度分布はコールターカウンター法を用いて行なった。測定器としては、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩＩ（いずれもベックマン・コールター社製）を用いることが可能である。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えばＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００ｍｌ〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍｌ〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナー粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を算出する。チャンネルとしては、以下の１３チャンネルを用いた。
１）２．００〜２．５２μｍ未満；
２）２．５２〜３．１７μｍ未満；
３）３．１７〜４．００μｍ未満；
４）４．００〜５．０４μｍ未満；
５）５．０４〜６．３５μｍ未満；
６）６．３５〜８．００μｍ未満；
７）８．００〜１０．０８μｍ未満；
８）１０．０８〜１２．７０μｍ未満；
９）１２．７０〜１６．００μｍ未満；
１０）１６．００〜２０．２０μｍ未満；
１１）２０．２０〜２５．４０μｍ未満；
１２）２５．４０〜３２．００μｍ未満；
１３）３２．００〜４０．３０μｍ未満。
【０２２９】
（６）導電性樹脂被覆層中の黒鉛粒子の算術平均粒径（Ｄｎ）
先ず、現像剤担持体断面を集束イオンビームＦＢ−２０００Ｃ（商品名；日立製作所製）を用いて５ｎｍ毎に切断した。そして、その断面を走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６４８０（商品名；日本電子株式会社製）を用いることで、現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層中の５０個の黒鉛粒子の粒子径を測定した。その結果より算術平均粒径（Ｄｎ）を求めた。なお、各黒鉛粒子の粒子径は、撮影した写真上で短径と長径を測定し、その平均をとった。
【０２３０】
（７）導電性樹脂被覆層表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定
導電性樹脂被覆層表面の算術平均粗さＲａの測定は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、東京精密社製ＳＵＲＦＣＯＭ  １５００ＤＸを用いた。測定条件としてはカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓにて、軸方向３点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。
【０２３１】
（８）現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層表面及び潜像担持体表面のユニバーサル硬さＨＵ
ユニバーサル硬さＨＵは、ＩＳＯ／ＦＤＩＳ１４５７７に準拠するフィッシャー・インストルメンツ社製のフィッシャースコープＨ１００Ｖ（商品名）を用いる表面被膜物性試験から得られる硬さ値である。圧子には、対面角度が１３６°に規定されている四角錘のダイヤモンド圧子を使用した。そして、測定荷重Ｆ（単位：Ｎ）を段階的にかけて被硬さ測定試料に圧子を押し込んでいき、荷重をかけた状態での押し込み深さｈ（単位：ｍｍ）を電気的に検出して読み取り、下記式（Ａ）で計算される値である。
ＨＵ＝Ｋ×Ｆ／ｈ２［Ｎ／ｍｍ２］      式（Ａ）
ここで、Ｋは定数であり、１／２６．４３である。
【０２３２】
測定用試料は、現像剤担持体の場合、基体表面に導電性樹脂被覆層を形成した試料を用いるが、測定精度を向上させるためには、導電性樹脂被覆層表面が平滑である方がよいので、研磨処理の如き平滑化処理を施した後に測定することが、更に好ましい。したがって、本発明においては、導電性樹脂被覆層表面を♯２０００の研磨テープを用いて研磨処理を施し、研磨処理後の表面粗さＲａが０．２μｍ以下になるように調整したものを測定した。
【０２３３】
試験荷重Ｆおよび圧子の最大押し込み深さｈは、導電性樹脂被覆層表面の表面粗さの影響を受けず、且つ下地の基体の影響を受けない程度の範囲が好ましい。よって、本発明においては、圧子の最大押し込み深さｈを１μｍ〜２μｍ程度になるよう試験荷重Ｆをかけて測定した。なお、測定環境は２３℃、５０％とし、測定回数は異なる測定点にて１００回とし、その測定値から求めた平均値をＡとした。
【０２３４】
潜像担持体の場合は、ダイヤモンド圧子にかける荷重を段階的に増加させ、６ｍＮで押し込んだ時の押し込み深さから式（Ａ）にて算出した。それ以外は前記現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層の場合と同様に行なった。
【０２３５】
（９）潜像担持体表面の弾性変形率
弾性変形率は圧子が膜に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち圧子の膜に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めたものであり、下記式（Ｂ）からその値は求まる。図１１は、前記の表面被膜物性試験において、フィッシャースコープＨ１００Ｖで測定した際の出力チャートの概略図である。全仕事量Ｗｔ（ｎＷ）は図１１中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる面積で表され、弾性変形の仕事量Ｗｅ（ｎＷ）はＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる面積で表される。
弾性変形率＝Ｗｅ／Ｗｔ      （Ｂ）
【０２３６】
（１０）黒鉛粒子の黒鉛化度ｐ（００２）
黒鉛化度ｐ（００２）は、マックサイエンス社製の強力型全自動Ｘ線回折装置“ＭＸＰ１８”システムにより、黒鉛のＸ線回折スペクトルから得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することで、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ２）で求めた。
【０２３７】
尚、格子間隔ｄ（００２）は、ＣｕＫαをＸ線源とし、ＣｕＫβ線はニッケルフィルターにより除去している。標準物質に高純度シリコンを使用し、Ｃ（００２）及びＳｉ（１１１）回折パターンのピーク位置から算出した。主な測定条件は以下のとおりである。
Ｘ線発生装置：  １８ｋＷ
ゴニオメータ：  横型ゴニオメータ
モノクロメータ：  使用
管電圧：  ３０．０ｋＶ
管電流：  １０．０ｍＡ
測定法：  連続法
スキャン軸：  ２θ／θ
サンプリング間隔：  ０．０２０ｄｅｇ
スキャン速度：  ６．０００ｄｅｇ／ｍｉｎ
発散スリット：  ０．５０ｄｅｇ
散乱スリット：  ０．５０ｄｅｇ
受光スリット：  ０．３０ｍｍ
【０２３８】
（１１）凹凸付与粒子の粒径測定
レーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−１３０型或いはＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマン・コールター社製）を用いて測定した。測定方法としては、水系モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコールを使用する。イソプロピルアルコールにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、消泡剤として測定系内に亜硫酸ナトリウムを１０ｍｇ〜２５ｍｇ加えて、バックグラウンドファンクションを実行した。
【０２３９】
次にイソプロピルアルコール５０ｍｌ中に界面活性剤３滴〜４滴を加え、更に測定試料を５ｍｇ〜２５ｍｇ加えた。
【０２４０】
試料を懸濁した水溶液は超音波分散器で１分間〜３分間分散処理を行なって試料液を調製した。次いで、前記測定装置の測定系内に当該試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定し、体積分布から体積平均粒径を求めた。
【実施例】
【０２４１】
次に、具体的実施例をもって、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における部数は、特にことわらない限りすべて質量部である。
【０２４２】
＜＜現像剤＞＞
＜無機微粉体の製造例＞
＜無機微粉体Ａ＞
＜無機微粉体Ａ−１〜Ａ−３の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．７に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄を繰り返した。
【０２４３】
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８０℃まで３℃〜３０℃／時間で昇温し、８０℃に到達してから３時間〜８時間反応を行なった。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、焼結工程を経由していないチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。
【０２４４】
上記スラリーの昇温速度及び反応時間を振って、一次平均粒径（Ｄａ）の異なるチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。
【０２４５】
得られたチタン酸ストロンチウム微粒子は、（Ｄａ）が０．１０μｍ、０．２９μｍ及び０．０３μｍで、いずれも粒子形状が立方体状または直方体状であるものの含有率は６０個数％以上を占めていた。
【０２４６】
これらのチタン酸ストロンチウム微粒子を、各々無機微粉体Ａ−１、無機微粉体Ａ−２、無機微粉体Ａ−３とした。これらの無機微粉体Ａの物性を表１に示す。
【０２４７】
＜無機微粉体Ａ−４の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄を繰り返した。
【０２４８】
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ３換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。
【０２４９】
窒素雰囲気中で該スラリーを８３℃まで６．５℃／時間で昇温し、８３℃に到達してから６時間反応を行なった。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄を繰り返した。
【０２５０】
さらに窒素雰囲気下、上記スラリーをスラリーの固形分に対して６．５質量％のステアリン酸（炭素数１８）ナトリウムを溶解した水溶液中に入れ、撹拌しながら、硫酸亜鉛水溶液を滴下して、ペロブスカイト型結晶表面にステアリン酸亜鉛を析出させた。
【０２５１】
該スラリーを純水でくり返し洗浄した後ヌッチェで濾過し、得られたケーキを乾燥してステアリン酸亜鉛で表面処理したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。この焼結工程を経由していない表面処理されたチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ａ−４とした。該無機微粉体Ａ−４の物性を表１に示す。なお該無機微粉体Ａ−４は、粒子形状が立方体状または直方体状であるものの含有率は８０個数％であった。
【０２５２】
＜無機微粉体Ａ−５の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーを純水で洗浄後、水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを９．５とした。次に、該スラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを６．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１３０μＳ／ｃｍになるまで純水にて洗浄を繰り返した。
【０２５３】
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＢａ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＢａＴｉＯ３換算で０．５ｍｏｌ／リットルになるように純水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを８０℃まで５０℃／時間で昇温し、８０℃に到達してから３時間反応を行なった。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、焼結工程を経由していないチタン酸バリウム微粒子を得た。該チタン酸バリウム微粒子を無機微粉体Ａ−５とした。無機微粉体Ａ−５の物性を表１に示す。
【０２５４】
＜無機微粉体Ａ’−１の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを４．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを８．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄を繰り返した。
【０２５５】
該含水酸化チタンに対し、１．０２倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで３０℃／時間で昇温し、９０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄を繰り返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し、一次粒子の平均粒径が０．０２μｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ａ’−１とした。該無機微粉体Ａ’−１の物性を表１に示す。
【０２５６】
＜無機微粉体Ａ’−２の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを１．０に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを５．０に調整し、上澄み液の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍになるまで洗浄を繰り返した。
【０２５７】
該含水酸化チタンに対し、１．０２倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製の反応容器に入れ、窒素ガス置換した。更に、ＳｒＴｉＯ３換算で０．３ｍｏｌ／リットルになるように蒸留水を加えた。窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで７０℃／時間で昇温し、９０℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄を繰り返し、その後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを乾燥し一次粒子の平均粒径が０．３５μｍのチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウム微粒子を無機微粉体Ａ’−２とした。該無機微粉体Ａの物性を表１に示す。
【０２５８】
なお前記無機微粉体Ａ’−１及び無機微粉体Ａ’−２は、粒子形状が立方体状または直方体状であるものの含有率はいずれ３５個数％であった。
【０２５９】
＜無機微粉体Ａ’−３の製造例＞
前記無機微粉体Ａ−２を、１０００℃で焼結した後に解砕し、焼結工程を経由したチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。該微粒子の一次平均粒子径は０．２５μｍであり、不定形な粒子形状を有していた。該微粒子を無機微粉体Ａ’−３とした。該無機微粉体Ａ’−３の物性を表１に示す。
【０２６０】
＜無機微粉体Ａ’―４の製造例＞
塩化チタン１００ｇ／ｌ（ＴｉＣｌ４）水溶液３００ｍｌにＴｉと同当量の炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）を溶解し、窒素雰囲気下で溶液中の塩素イオンと同等量の水酸化カリウム（ＫＯＨ）を加え、オートクレープ中で１５０℃、３時間撹拌加熱した。生成物を濾過、洗浄、乾燥して球形のチタン酸ストロンチウム微粒子を得た。このチタン酸ストロンチウムを無機微粉体Ａ’−４とした。該無機微粉体Ａ’−４の物性を表１に示す。
【０２６１】
【化５】
0005094321.tif 000006
【０２６２】
＜無機微粉体Ｂ＞
＜無機微粉体Ｂ−１の製造例＞
出発原料としてＴｉＯ２相当分を５０質量％含有しているイルメナイト鉱石を使用した。この原料を１５０℃で２時間乾燥させた後、硫酸を添加して溶解させることによって、ＴｉＯＳＯ４の水溶液を得た。これを濃縮し、ルチル結晶を持つチタニアゾルをシードとして４．５質量部を添加した後、１２５℃で加水分解を行ない、不純物を含有しているＴｉＯ（ＯＨ）２のスラリーを得た。このスラリーをｐＨ５〜６で繰り返し水洗浄を行ない、硫酸、ＦｅＳＯ４、不純物を十分に除去した。そして、高純度のメタチタン酸〔ＴｉＯ（ＯＨ）２〕のスラリーを得た。このスラリーを濾過し、１８０℃で２時間焼成した後、微粒子の凝集体がなくなるまで、繰り返しジェットミルにより解砕処理を行ない、酸化チタン微粒子を得た。この酸化チタン微粒子をエタノール中に分散させ、酸化チタン１００質量部に対して、疎水化剤としてオクチルトリエトキシシランを固形分で１０質量部を、粒子の合一が生じないように十分に撹拌しながら滴下混合し、反応させた。さらに、十分に撹拌しながら、スラリーのｐＨを６．５に調整した。
【０２６３】
これを濾過、乾燥した後、１７０℃で２時間加熱処理し、その後、酸化チタンの凝集体がなくなるまで、繰り返しジェットミルにより解砕処理を行ない酸化チタン微粒子を得た。該酸化チタン微粒子を無機微粉体Ｂ−１とした。該無機微粉体Ｂ−１の物性は表２に示した通りである。
【０２６４】
＜無機微粉体Ｂ−２の製造例＞
ジェットミルでの解砕処理条件を変更したこと、１５５℃で加水分解を行なったこと、及び疎水化剤としてトリフロロプロピルトリメトキシシランを固形分で６質量部使用したこと以外は、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ−２を得た。該無機微粉体Ｂ−２の物性は表２に示した。
【０２６５】
＜無機微粉体Ｂ−３の製造例＞
ジェットミルでの解砕処理条件を変更したこと、１２５℃で加水分解を行なったこと、及び疎水化剤を固形分で１５質量部使用したこと以外は、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ−３を得た。該無機微粉体Ｂ−３の物性は表２に示した。
【０２６６】
＜無機微粉体Ｂ−４の製造例＞
ジェットミルでの解砕処理条件を変更したこと、１２０℃で加水分解を行なったこと、及び疎水化剤としてｉ−ブチルトリメトキシシランを固形分で１０質量部使用したこと以外は、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ−４を得た。該無機微粉体Ｂ−４の物性は表２に示した。
【０２６７】
＜無機微粉体Ｂ−５の製造例＞
無機微粉体Ｂ−１の製造例において、疎水化処理を実施しなかったこと以外は、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ−５を得た。該無機微粉体Ｂ−５の物性は表２に示した。
【０２６８】
＜無機微粉体Ｂ’−１の製造例＞
以下の点を除き、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ’−１を得た。
・ルチル形結晶を持つチタニアゾルをシードとして１．５質量部添加した点。
・ジェットミルでの解砕処理条件を変更した点。
・１１５℃で加水分解を行なった点。
・疎水化剤としてｉ−ブチルトリメトキシシランを固形分で５０質量部添加した点。
該無機微粉体Ｂ’−１の物性は表２に示した。
【０２６９】
＜無機微粉体Ｂ’−２の製造例＞
以下の点を除き、無機微粉体Ｂ−１の製造例と同様にして無機微粉体Ｂ’−２を得た。
・ルチル形結晶を持つチタニアゾルをシードとして９．５質量部添加した点。
・ジェットミルでの解砕処理条件を変更した点。
・１６０℃で加水分解を行なった点。
・疎水化剤としてｉ−ブチルトリメトキシシランを固形分で７質量部添加した点。
該無機微粉体Ｂ’−２の物性は表２に示した。
【０２７０】
＜無機微粉体Ｂ’−３の製造例＞
出発原料としてＴｉＯ２相当分を５０質量％含有しているイルメナイト鉱石を使用した。この原料を１５０℃で２時間乾燥させた後、硫酸を添加して溶解させることによって、ＴｉＯＳＯ４の水溶液を得た。
【０２７１】
これを濃縮し、アナターゼ結晶を持つチタニアゾルをシードとして４．５質量部を添加した後、１２５℃で加水分解を行ない、不純物を含有しているＴｉＯ（ＯＨ）２のスラリーを得た。
【０２７２】
このスラリーをｐＨ５〜６で繰り返し水洗浄を行ない、硫酸、ＦｅＳＯ４、不純物を十分に除去した。そして、高純度のメタチタン酸〔ＴｉＯ（ＯＨ）２〕のスラリーを得た。
【０２７３】
このメタチタン酸のスラリーのｐＨを８〜９に調整し、ボールミルで十分にメタチタン酸の粉砕を行なった。その後、十分に撹拌しながらスラリーの温度を３０℃、ｐＨを約２に調整した。メタチタン酸はスラリー中に約６質量％含有していた。スラリー中のメタチタン酸１００質量部に対して、疎水化剤としてｉ−ブチルトリメトキシシランを固形分で４０質量部を、粒子の合一が生じないように十分に撹拌しながら滴下混合し、反応させた。さらに、十分に撹拌しながら、スラリーのｐＨを６．５に調整した。
【０２７４】
これを、濾過、乾燥した後、１４０℃で２時間加熱処理し、疎水性酸化チタン微粒子を生成し、その後、疎水性酸化チタン微粒子の凝集体がなくなるまで、繰り返しジェットミルにより解砕処理を行なった。このようにして得られた疎水性酸化チタン微粒子からなる無機微粉体を無機微粉体Ｂ’−３とした。該無機微粉体Ｂ’−３の物性は表２に示した。
【０２７５】
【化６】
0005094321.tif 000007
【０２７６】
＜トナー粒子の製造例＞
＜トナー粒子Ｔ−１の製造例＞
スチレン                                            ６６部
ブチルアクリレート                                  １４部
モノブチルマレート                                  １０部
ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド                ０．８部
上記混合物を還流（温度：１４５℃〜１５６℃）しているクメン２００部中に４時間かけて滴下し、クメン還流下で溶液重合を完了させ、減圧下で２００℃まで昇温させながらクメンを除去した。
【０２７７】
ここで得られたスチレン−アクリル系共重合体２５部を、下記の混合物中に溶解し混合溶液とした。
スチレン                                                  ５０部
ブチルアクリレート                                        ２０部
モノブチルマレート                                          ５部
ジビニルベンゼン                                        ０．３部
ベンゾイルパーオキサイド                                ０．８部
ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート    ０．６部
上記混合溶液に、ポリビニルアルコール部分ケン化物０．１５部を溶解した水１７０部を加え、激しく撹拌しながら懸濁分散液とした。更に、水１００部を加え、窒素雰囲気に置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、約８０℃で８時間重合した。重合終了後、濾別し、充分に水洗して後、脱水乾燥し、スチレン−アクリル系共重合体組成物を得た。
該スチレン−アクリル系共重合体組成物                    １００部
平均粒径が０．２μｍの球状磁性体                          ９０部
アゾ系鉄錯体化合物                                          １部
（負帯電性荷電制御剤、保土谷化学工業社製、商品名：Ｔ−７７）
低分子量エチレンープロピレン共重合体                        ３部
（三洋化成社製、商品名：ビスコール５５０−Ｐ）
上記混合物をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用粉体原料である粉体原料（粗粉砕物）を得た。
【０２７８】
そして、該粉体原料をターボミルＴ−２５０型（ターボ工業社製）を用いて微粉砕を行なった後、熱球形化処理を行なった。熱球形化処理を行なった微粉砕粉を、コアンダ効果を利用した多分割分級装置（エルボジェット分級機、日鉄鉱業社製）で、超微粉および粗粉を同時に分級除去して、重量平均粒子径（Ｄ４）が７．０μｍ、平均円形度が０．９６１であるトナー粒子Ｔ−１を得た。
【０２７９】
＜トナー粒子Ｔ−２の製造例＞
６０℃に加温したイオン交換水９００ｇに、リン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を作製した。
【０２８０】
また、下記処方をホモジナイザー（日本精機社製）に投入し、５８℃に加温した後、１２０００ｒｐｍにて攪拌し、溶解、分散した。
・スチレン                                                    １５５部
・ｎ−ブチルアクリレート                                        ４５部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              １７部
・サリチル酸アルミニウム化合物                                    ３部
（ボントロンＥ−８８：オリエント化学社製）
・ポリエステル樹脂                                              １８部
（テレフタル酸とプロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡをモル比で５０：５０で混合し、縮重合して得られたもの）
・ステアリン酸ステアリルワックス（ＤＳＣのメインピーク６０℃）  ３０部
・ジビニルベンゼン                                            ０．５部
これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０２８１】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーを用いて８０００ｒｐｍで攪拌し、造粒した。
【０２８２】
その後、プロペラ式攪拌装置に移して攪拌しつつ、２時間かけて７０℃に昇温し、更に４時間後、昇温速度４０℃／ｈｒで８０℃まで昇温し、８０℃で５時間反応を行ない、重合体粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、濾過、乾燥させた。その後、トナー粒子の製造例１と同様に分級によって粒子径を調整し、トナー粒子Ｔ−２を得た。該Ｔ−２の重量平均粒径は８．４μｍ、平均円形度は０．９７５であった。
【０２８３】
＜現像剤の製造例＞
＜現像剤Ｇ−１〜Ｇ１１、Ｇ’−１〜Ｇ’−９の製造例＞
以下の方法により磁性現像剤Ｇ−１〜Ｇ−１１、Ｇ’−１〜Ｇ’−９を調製した。
【０２８４】
前記トナー粒子Ｔ−１：１００部に対して、表３に記載した処方にて無機微粉体Ａ、無機微粉体Ｂ及び必要に応じてシリカ微粉体を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）にて外添した。
【０２８５】
なお、ここで用いたシリカ微粉体は、以下のようにして製造した。
四塩化ケイ素を気相中で１０００℃で焼成し、アモルファスのシリカ微粉体を得た。このシリカ微粉体を気相中で分散させ、シリカ微粉体１００部に対してヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を固形分で１５部を噴霧し、粒子の合一が生じないように十分に攪拌しながら反応させた。更に十分に攪拌しながら、ジメチルシリコーンオイルを固形分で１５部を噴霧し、反応を行なった。これを乾燥後、１３０℃で２時間加熱処理し、その後、凝集体がなくなるまで繰り返しジェットミルにて解砕処理を行なうことで得た。得られたシリカ微粉体のＢＥＴ比表面積は３００ｍ２／ｇであった。
【０２８６】
＜現像剤Ｇ−１２〜Ｇ−１９、Ｇ’−１０、Ｇ’−１１の製造例＞
以下の方法により非磁性現像剤Ｇ−１２〜Ｇ−１９、Ｇ’−１０、Ｇ’−１１を調製した。
前記トナー粒子Ｔ−２：１００部に対して、表３に記載した処方にて無機微粉体Ａ、無機微粉体Ｂ及び必要に応じてシリカ微粉体を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）にて外添した。
【０２８７】
【化７】
0005094321.tif 000008
【０２８８】
＜現像剤担持体＞
＜＜現像剤担持体表面の樹脂被覆層＞＞
＜結着樹脂＞
レゾ−ル型フェノール樹脂（アンモニア触媒使用、メタノール４０％含有、大日本インキ化学工業社製、商品名：Ｊ３２５）を使用した。
【０２８９】
＜導電性カーボンブラック＞
導電性カーボンブラックとしては、Ｃａｂｏｔ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製のＶｕｌｃａｎ  ＸＣ−７２（商品名）を用いた。
【０２９０】
＜黒鉛粒子Ｋ−１の製造例＞
黒鉛粒子として、コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することでメソフェーズピッチを得た。そのバルクメソフェーズピッチを微粉砕し、その粒子を空気中において約９００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下中にて３０００℃で焼成し黒鉛化させ、更に分級して得られた体積平均粒径２．３１μｍの黒鉛粒子をＫ−１とした。該黒鉛粒子Ｋ−１の黒鉛化度ｐ（００２）は０．３１であった。
【０２９１】
＜黒鉛粒子Ｋ−２の製造例＞
石炭系重質油を熱処理することで得られたメソカーボンマイクロビーズを、洗浄・乾燥した後、アトマイザーミルで機械的に分散を行ない、窒素雰囲気下において１１００℃で一次加熱処理を行ない炭化させた。次いで、アトマイザーミルで二次分散を行った後、窒素雰囲気下において２９００℃で熱処理し、更に分級して体積平均粒径４．２３μｍの黒鉛粒子を集め、黒鉛粒子Ｋ−２とした。該黒鉛化粒子Ｋ−２の黒鉛化度ｐ（００２）は０．４５であった。
【０２９２】
＜黒鉛粒子Ｋ−３の製造例＞
黒鉛粒子Ｋ−１の製造例において、分級条件を変更する以外は黒鉛粒子Ｋ−１の製造例と同様の方法にて製造を行なった。得られた黒鉛粒子Ｋ−３の体積平均粒径は０．２８μｍ、黒鉛化度ｐ（００２）は０．４９であった。
【０２９３】
＜黒鉛粒子Ｋ−４の製造例＞
黒鉛粒子Ｋ−１の製造例において、分級条件を変更する以外は黒鉛粒子の製造例１と同様の方法にて製造を行なった。得られた黒鉛粒子Ｋ−４の体積平均粒径は５．０２μｍ、黒鉛化度ｐ（００２）は０．４０であった。
【０２９４】
＜黒鉛粒子Ｋ−５の製造例＞
黒鉛粒子の原材料として、コークスとタールピッチの混合物を用いた。この混合物をタールピッチの軟化点以上の温度で練り込み、押出し成型し、窒素雰囲気下において１０００℃で一次焼成を行なって炭化させた。続いてコールタールピッチを含浸させた後、窒素雰囲気下において２８００℃で二次焼成を行ない黒鉛化した。更に粉砕及び分級して体積平均粒径４．４１μｍの黒鉛粒子Ｋ−５を得た。該黒鉛粒子Ｋ−５の黒鉛化度ｐ（００２）は０．１１であった。
【０２９５】
＜黒鉛粒子Ｋ−６の製造例＞
黒鉛粒子として、コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することでメソフェーズピッチを得た。そのバルクメソフェーズピッチを微粉砕し、その粒子を空気中において約８００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下中にて１６５０℃で焼成し黒鉛化させ、更に分級して得られた体積平均粒径３．４８μｍの黒鉛粒子をＫ−６とした。該黒鉛粒子Ｋ−６の黒鉛化度ｐ（００２）は１．０３であった。
【０２９６】
＜凹凸形成粒子＞
凹凸形成粒子として以下の２種を用意した。
（１）導電性球状粒子Ｃ−１（商品名：ニカビーズ  ＩＣＢ０５２０；日本カーボン社製、体積平均粒径：６．１０μｍ）。
（２）導電性球状粒子Ｃ−２（商品名：ニカビーズ  ＩＣＢ１０２０；日本カーボン社製、体積平均粒径：１１．０５μｍ）。
【０２９７】
＜現像スリーブＳ−１の製造例＞
基体表面に導電性樹脂被覆層を有する現像剤担持体（現像スリーブ）を以下のようにして作製した。
結着樹脂                      固形分として１００部
導電性カーボンブラック                        ４部
黒鉛粒子Ｋ−１                              ３６部
イミダゾール化合物                            ８部
（一般式（２）においてＲ５＝Ｒ６＝ＣＨ３、Ｒ７＝Ｒ８＝（ＣＨ２）１０ＣＨ３）
凹凸形成粒子Ｃ−１                          １０部
イソプロパノール                          １００部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて２時間分散し、フルイを用いてビーズを分離し、イソプロパノールで固形分を４０％に調整し塗工液を得た。
【０２９８】
この塗工液を、外径２０ｍｍφ、中心線平均粗さＲａ＝０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管の周面にスプレーガンで塗工して導電性樹脂被覆層を形成した。
【０２９９】
続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して導電性樹脂被覆層を硬化させた。空冷した後、図７で挙げた磨き装置によって、導電性樹脂被覆層表面の研磨を行なった。使用した帯状研磨材は、ＡＸ−３０００（商品名；富士写真フィルム社製）、帯状研磨材の現像スリーブへの当設圧が２５．０Ｎ、帯状研磨材の移動速度が４０ｍｍ／ｓ、現像スリーブ２の回転速度が１０５０ｒｐｍで実施した。現像スリーブＳ−１の導電性樹脂被覆層の処方及び物性を表４−１、及び表４−２に示した。
【０３００】
＜現像スリーブＳ−２〜Ｓ−４、Ｓ’−１〜Ｓ’−６の製造例＞
表４−１に示した処方とした以外は、現像スリーブＳ−１と同様の方法で現像スリーブＳ−２〜Ｓ−４、Ｓ’−１〜Ｓ’−６を作成した。各現像スリーブの樹脂被覆層の物性を表４−１、表４−２に示した。なお、いずれの現像スリーブも、導電性樹脂被覆層の厚さは１７．０±１．５μｍの範囲内にあった。
【０３０１】
なお、現像スリーブＳ’−５は磨き加工時において、帯状研磨材の現像スリーブへの当設圧を１０．０Ｎに変更した。
更にＳ’−６では、磨き加工時における帯状研磨材の現像スリーブへの当設圧を３５．０Ｎ、帯状研磨材の移動速度を２０ｍｍ／ｓに変更した。
【０３０２】
＜現像スリーブＳ−５の製造例＞
基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体（現像スリーブ）を以下のようにして作製した。
結着樹脂                      固形分として１００部
導電性カーボンブラック                        ３部
黒鉛粒子Ｋ−１                              ２５部
イミダゾール化合物                            ８部
（一般式（２）においてＲ５＝Ｒ６＝ＣＨ３、Ｒ７＝Ｒ８＝（ＣＨ２）１０ＣＨ３）
凹凸形成粒子Ｃ−１                            ８部
イソプロパノール                            ８０部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて２時間分散し、フルイを用いてビーズを分離し、イソプロパノールで固形分を４３％に調整し塗工液を得た。この塗工液を、外径１６ｍｍφ、中心線平均粗さＲａ＝０．２μｍの研削加工したアルミニウム製円筒管の周面にスプレーガンで塗工して樹脂被覆層を形成した。続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して樹脂被覆層を硬化させた。空冷した後、図７で挙げた磨き装置によって、樹脂被覆層表面の研磨を行なった。使用した帯状研磨材は、ＡＸ−３０００（商品名；富士写真フィルム社製）、帯状研磨材の現像スリーブへの当設圧が１５．０Ｎ、帯状研磨材の移動速度が３０ｍｍ／ｓ、現像スリーブ２の回転速度が１０５０ｒｐｍで実施した。表４−１、表４−２に該現像剤担持体（現像スリーブ）Ｓ−５の樹脂被覆層の処方と物性を挙げた。
【０３０３】
＜現像スリーブＳ−６〜Ｓ−９、Ｓ’−７、Ｓ’−８の製造例＞
現像スリーブＳ−５と同様の方法で、表４−１に挙げた処方に従って現像スリーブＳ−６〜Ｓ−９、Ｓ’−７とＳ’−８を作成した。各物性値を表４−１、表４−２に示した。
【０３０４】
なお、いずれの現像剤担持体も、導電性樹脂被覆層の厚さは１０．０±１．０μｍの範囲内とした。
【０３０５】
【化８】
0005094321.tif 000009
【０３０６】
＊１：ａ１は、前記一般式（２）で示されるイミダゾール化合物［Ｒ５＝Ｒ６＝ＣＨ３、Ｒ７＝Ｒ８＝（ＣＨ２）１０ＣＨ３］
：ａ２は、前記一般式（１）で示される第４級アンモニウム塩化合物［Ｒ１＝Ｒ２＝Ｒ３＝Ｃ４Ｈ９、Ｘ−＝ナフトールスルフォン酸イオン］
＊２：ｂは、炭化ホウ素（Ｂ４Ｃ  Ｗ５；共立マテリアル社製）
【０３０７】
【化９】
0005094321.tif 000010
【０３０８】
＜潜像担持体（感光ドラム）＞
＜感光ドラムＤ−１の製造例＞
３０φのアルミニウムシリンダーを硬度試験用と実機テスト用とを用意した。アルミニウムシリンダ−をホーニング処理し、超音波水洗浄したものを導電性支持体とした。
【０３０９】
次に、メトキシエタノール１６０部にジルコニウムテトラｎ−ブトキサイドの８５％ブタノール溶液（関東化学社製）６４部（０．０６ｍｏｌ）及びチタニウムテトラｎ−ブトキサイド（キシダ化学社製）２２部（０．１４ｍｏｌ）を滴下した。更に、メトキシエタノール／水＝１６０部／１１部の混合溶液を加えた。アセチルアセトン２０部をメタノール２００部に加えた溶液をさらに滴下した後、ヒドロキシプロピルセルロース（東京化成工業社製）の１０重量％メタノール液５５部を混合して得た下引き層塗布液をアルミシリンダー基体上に浸漬塗布した。そして１２０℃で１５分加熱し、０．３μｍの下引き層を形成した。
【０３１０】
次に、ＣｕＫαのＸ線回折におけるブラック角２θ±０．２度が９．０度、１４．２度、２３．９度及び２７．１度に強いピ−クを有するオキシチタニウムフタロシアニンを３部を用意した。これにポリビニルブチラ−ル（商品名エスレックＢＭ２、積水化学（株）製）３部、及びシクロヘキサノン３５部をφ１ｍｍガラスビ−ズを用いたサンドミル装置で２時間分散して、その後に酢酸エチル６０部を加えて電荷発生層用塗料を調製した。この塗料を前記の中間層の上に浸漬塗布方法で塗布して５０℃で１０分間乾燥し、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０３１１】
ついで下記構造式（ア）のスチリル化合物を１０部
【０３１２】
【化１０】
0005094321.tif 000011
【０３１３】
および下記構造式（イ）の繰り返し単位を有するポリカーボネート樹脂１０部
【０３１４】
【化１１】
0005094321.tif 000012
【０３１５】
を、モノクロロベンゼン５０部およびジクロロメタン３０部の混合溶媒中に溶解し、電荷輸送層用塗布液を調整した。この塗布液を前記の電荷発生層上に浸漬コーティングし、１２０℃で一時間乾燥することによって膜厚が１０μｍの電荷輸送層を形成した。
【０３１６】
次いで、下記構造式（ウ）の正孔輸送性化合物６０部
【０３１７】
【化１２】
0005094321.tif 000013
【０３１８】
をモノクロロベンゼン５０部およびジクロロメタン５０部の混合溶媒中に溶解し保護層用塗料を調整した。この塗布液を前記の電荷発生層上にコーティングし、酸素濃度１０ｐｐｍの雰囲気下で加速電圧１５０ＫＶ、照射線量４Ｍｒａｄの条件で電子線を照射した。その後引き続いて、同雰囲気下で感光体の温度が１００℃になる条件で１０分加熱処理をおこない、膜厚５μｍの保護層を形成し、潜像担持体（感光ドラム）（Ｄ−１）を得た。
【０３１９】
更に、硬度試験用の感光ドラムを２３℃、湿度５０％の環境下に２４時間放置した後、前述した微小硬さ測定装置を用いて、ＨＵ（Ａ２）及び弾性変形率を求めた。ＨＵ（Ａ２）は１７５Ｎ／ｍｍ２、弾性変形率は５４％であった。
【０３２０】
＜感光ドラムＤ−２の製造例＞
前記Ｄ−１の製造工程において、電子線照射後の加熱時間を３０秒とした以外は、Ｄ−１と同じようにして感光ドラムの製造を行ない、感光ドラムＤ−２を得た。該Ｄ−２のＨＵ（Ａ２）は１４７Ｎ／ｍｍ２、弾性変形率は５４％であった。
【０３２１】
＜感光ドラムＤ−３の製造例＞
更に、Ｄ−２の製造工程にて、電荷輸送層の膜厚を７μｍにした以外はＤ−２と同じようにして感光ドラムの製造を行ない、感光ドラムＤ−３を得た。該Ｄ−３のＨＵ（Ａ２）は２０３Ｎ／ｍｍ２、弾性変形率は４９％であった。
【０３２２】
＜感光ドラムＤ４〜Ｄ−６の製造例＞
感光ドラムＤ−１の製造例において、３０Φアルミニウムシリンダーの長さをＡ４サイズ（２６０．５ｍｍ）に変更した。それ以外は感光ドラムＤ−１、Ｄ−２、Ｄ−３と同様にして感光ドラムＤ−４、Ｄ−５、Ｄ−６を調製とした。
【０３２３】
（実施例１）
作製した現像剤担持体（現像スリーブ）Ｓ−１にマグネットローラを装着してフランジを嵌合し、図８に示したような構成の画像形成装置を有するキヤノン製デジタル複写機ｉＲ４５７０（商品名）に現像剤担持体として装着した。更に、潜像担持体（感光ドラム）としては前記Ｄ−１を、現像剤は前記Ｇ−１を装着した（表５−１参照）。
そして１枚／５秒の間欠モードで２０万枚の耐久テストを行なった。
【０３２４】
画像評価は、常温常湿度環境（２３℃、５０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）、低温低湿度環境（１５℃、１０％ＲＨ；Ｌ／Ｌ）及び高温高湿度環境（３３℃、９０％ＲＨ；Ｈ／Ｈ）において実施した。なお、ランニング時のプリントは、印字比率が２％の横線とし、初期評価は１０枚目の時に耐久評価テストを中断し、耐久評価は耐久テスト終了後に、それぞれ必要な評価を実施した。画像評価の結果は表５−２に挙げたように、いずれの環境下においても終始良好な現像性を得ることができた。
【０３２５】
評価方法及び評価基準は以下の通りである。なお、判定ランクがＡ〜Ｃは使用に際して問題なし、ＤはＮＧランクとした。
【０３２６】
（１）画像濃度
画像比率５．５％であるテストチャート上の５ｍｍφ丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃度測定を行ない、１０点の平均値をとって画像濃度とした。
Ａ：濃度１．４５以上
Ｂ：濃度１．３５以上１．４５未満
Ｃ：濃度１．３０以上１．３５未満
Ｄ：濃度１．３０未満
（２）カブリ
適正画像におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値―未使用転写紙の反射率の平均値）をカブリ濃度とし、評価結果を下記の指標にて示した。（但し、反射率の測定はランダムに１０点の測定を行なった。）反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）によって測定を行なった。
Ａ：１．０％以下（目視ではカブリは認められない）
Ｂ：１．０％〜２．０％（注視しなければカブリは認められない）
Ｃ：２．０％〜３．０％（カブリはあるものの実用上問題なし）
Ｄ：３．０％以上（カブリが目立ちＮＧレベル）
（３）画質
耐久評価の初期及び耐久最後の出力画像をルーペまたは目視により、下記評価をした。
Ａ：倍率が１０倍のルーペで見ても飛び散りのない鮮明な画像である。
Ｂ：目視で見る限り鮮明な画像である。
Ｃ：若干飛び散りが見られるものの実用上問題ない。
Ｄ：飛び散り以外に文字のカスレが目立つ。ＮＧレベル。
（４）スリーブ汚染性（２０万枚耐久後のみ）
現像担持体表面をキーエンス社製の超深度形状測定顕微鏡を用いて、２００倍の倍率下にて観察し、無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂによるスリーブ汚染の程度を下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：軽微な汚染しか観察されない。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：全域にわたって汚染が広がっている。
（５）画像流れ（Ｈ／Ｈ環境下での評価のみ）
２０万枚の画像評価終了後、８時間放置したのち、全面にいろは文字が印刷されたテストチャートをＡ３用紙で複写を行なった。このようにして得られた画像の文字輪郭の判別により画像流れを判断し、８時間休止後から複写画像が何枚目で画像流れが回復するかを判定した。
Ａ：５０枚以内で回復。
Ｂ：５１〜１００枚で回復。
Ｃ：１０１〜３００枚で回復。
Ｄ：３００枚でも回復せず。
【０３２７】
（実施例２〜１６及び比較例１〜１５）
現像スリーブ、現像剤及び感光ドラムを表５−１に示したように組み合わせた以外は、実施例１と同様にして電子写真画像を形成し、評価した。結果は表５−２、表５−３に挙げた。
【０３２８】
なお、実施例７、実施例１５、実施例１６では、Ｈ／Ｈで２０万枚耐久後のハーフトーン画像上にて細い白スジが確認できた。但し、いずれも文字画像では全く問題ないレベルのものであった。この白スジは、感光ドラム上の傷によるものであった。
【０３２９】
【化１３】
0005094321.tif 000014
【０３３０】
【化１４】
0005094321.tif 000015
【０３３１】
【化１５】
0005094321.tif 000016
【０３３２】
（実施例１７）
前記現像剤担持体Ｓ−５及び潜像担持体Ｄ−４をキヤノン製カートリッジＥＰ８５を改造して組み込み、該カートリッジをキヤノン製レーザビームプリンタＬＢＰ２５１０に装着して用いた。この時、ＥＰ８５カートリッジから現像剤担持体の上に装着されている帯電補助ローラを外し、現像剤担持体Ｓ−５を組み込んだ。また、現像剤担持体Ｓ−５の左右につけるコロの直径を大きいものに変更し、現像剤担持体と潜像担持体（感光ドラム）との間隔を２５０μｍとした。現像剤供給剥ぎ取りローラとして、芯金上にポリウレタンフォームからなる弾性層を設けた直径１４ｍｍの現像剤供給剥ぎ取りローラ（セル径４２０μｍ、アスカーＦ硬度５３°）を用いた。そして、現像剤担持体との当接幅を３．７ｍｍ、当接圧を（線圧）２５Ｎ／ｍとした。また現像剤規制部材はリン青銅薄板上にショアーＤ硬度４０度のポリアミドポリエーテルエラストマーを射出成形にて設けたものを用いた。
【０３３３】
このカートリッジに前記非磁性現像剤Ｇ−１２を供給しながら、１枚／１０秒の間欠モードで１万枚の耐久テストを行なった。画像評価は、常温常湿度環境（２３℃、５０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）、低温低湿度環境（１５℃、１０％ＲＨ；Ｌ／Ｌ）及び高温高湿度環境（３３℃、９０％ＲＨ；Ｈ／Ｈ）において実施した。なお、ランニング時のプリントは、印字比率が２％の横線とし、初期評価は１０枚目の時に耐久評価テストを中断し、耐久評価は耐久テスト終了後に、それぞれ必要な評価を実施した。画像評価の結果は表６に挙げたように、いずれの環境下においても終始良好な現像性を得ることができた。
【０３３４】
評価方法及び評価基準は以下の通りである。なお、判定ランクがＡ〜Ｃは使用に際して問題なし、ＤはＮＧランクとした。
【０３３５】
（１）画像濃度
画像比率５．５％であるテストチャート上の５ｍｍφ丸部のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃度測定を行ない、１０点の平均値をとって画像濃度とした。
Ａ：濃度１．４５以上
Ｂ：濃度１．３５以上１．４５未満
Ｃ：濃度１．３０以上１．３５未満
Ｄ：濃度１．３０未満
（２）カブリ
適正画像におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値―未使用転写紙の反射率の平均値）をカブリ濃度とし、評価結果を下記の指標にて示した。（但し、反射率の測定はランダムに１０点の測定を行なった。）反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）によって測定を行なった。
Ａ：１．０％以下（目視ではカブリは認められない）
Ｂ：１．０％〜２．０％（注視しなければカブリは認められない）
Ｃ：２．０％〜３．０％（カブリはあるものの実用上問題なし）
Ｄ：３．０％以上（カブリが目立ちＮＧレベル）
（３）ハーフトーン均一性
ハーフトーン画像上の濃度ムラ、及び画像形成を行なった際の現像剤担持体上でのトナーコート状態の評価を目視による観察にて実施した。
Ａ：ハーフトーン画像、現像剤担持体上のトナーコート共に均一である。
Ｂ：現像剤担持体上でわずかに均一でない箇所が確認できるが、ハーフトーン画像ではほとんど確認できない
Ｃ：不均一な箇所がベタ画像上でのみ確認できる（ハーフとトーン画像上では問題ないレベル）
Ｄ：実用上問題となる画像不良が確認できる
（４）スリーブ汚染性（１万枚耐久後のみ）
現像担持体表面をキーエンス社製の超深度形状測定顕微鏡を用いて、２００倍の倍率下にて観察し、無機微粉体Ａ及び無機微粉体Ｂによるスリーブ汚染の程度を下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：軽微な汚染しか観察されない。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：全域にわたって汚染が広がっている。
（５）画像流れ（Ｈ／Ｈ環境下での評価のみ）
１万枚の画像評価終了後、８時間放置したのち、全面にいろは文字が印刷されたテストチャートをＡ３用紙で複写を行なった。このようにして得られた画像の文字輪郭の判別により画像流れを判断し、８時間休止後から複写画像が何枚目で画像流れが回復するかを判定した。
Ａ：５０枚以内で回復。
Ｂ：５１〜１００枚で回復。
Ｃ：１０１〜３００枚で回復。
Ｄ：３００枚でも回復せず。
【０３３６】
（実施例１８〜２７及び比較例１６〜１９）
現像スリーブ、現像剤及び感光ドラムを表６−１に示したように組み合わせた以外は、実施例１と同様にして電子写真画像を形成し、評価した。結果は表６−２、表６−３に挙げた。なお、実施例２０、実施例２６、実施例２７では、Ｈ／Ｈで１万枚耐久後のハーフトーン画像上にて細い白スジが確認できた。但し、いずれも文字画像では全く問題ないレベルのものであった。この白スジは、実施例２０は現像剤規制部材の傷に起因するものであり、実施例２６及び実施例２７の場合は、感光ドラム上の傷によるものであった。
【０３３７】
【化１６】
0005094321.tif 000017
【０３３８】
【化１７】
0005094321.tif 000018
【０３３９】
【化１８】
0005094321.tif 000019
【図面の簡単な説明】
【０３４０】
【図１】本発明に用いられる現像剤担持体表面上の導電性樹脂被覆層の断面を示す模式図である。
【図２】本発明に用いられる現像剤担持体表面上の導電性樹脂被覆層の断面を示す他の模式図である。
【図３】本発明に用いられる現像剤担持体表面上の導電性樹脂被覆層の断面を示す他の模式図である。
【図４】負荷長さ（ｔｐ）と負荷曲線（ＢＡＣ）の定義を説明するための図である。
【図５】油溜まり深さＲｖｋの求め方を説明するための図である。
【図６】初期摩耗高さＲｐｋの求め方を説明するための図である。
【図７】現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層表面を研磨するための、帯状研磨材を用いた磨き加工機の概略説明図である。
【図８】本発明にて使用することのできる、磁性ブレードを用いた磁性一成分系現像装置を有した画像形成装置の概略的説明図である。
【図９】本発明の画像形成装置にて使用することのできる、弾性ブレードを用いた磁性一成分系現像装置の概略的説明図である。
【図１０】本発明の画像形成装置にて使用することのできる、弾性ブレードを用いた非磁性一成分系現像装置の概略的説明図である。
【図１１】本発明の画像形成装置に使用可能な潜像担持体表面の弾性変形率の測定方法を説明するための図であって、フィッシャースコープＨ１００Ｖを使用して表面被膜物性試験を行なった時に得られた出力チャートの概略図である。
【図１２】本発明の画像形成装置に用いられる現像剤担持体上の導電性樹脂被覆層の帯電極性を測定するための表面帯電量測定装置の概略図である。
【符号の説明】
【０３４１】
１  樹脂被覆層
２  基体
ａ  結着樹脂
ｂ  黒鉛粒子
ｃ  固体粒子
ｄ  凹凸形成粒子
３  現像剤担持体
１３  研磨テープ
２２〜２５  プーリー
２６  繰り出し軸
２７  巻き取り軸
Ｄ  現像領域
６０１  静電潜像担持体（感光ドラム）
６０２  強磁性金属製の現像剤層厚規制部材（現像ブレード）
６０２Ａ  弾性体からなる現像剤層厚規制部材（現像ブレード）
６０３  現像容器
６０４  仕切り部材
６０５  攪拌搬送部材
６０６  基体
６０７  導電性樹脂被覆層
６０８  現像スリーブ
６０９  磁石（マグネットローラー）
６１０  現像剤担持体
６１１  攪拌搬送部材
６１２  現像剤供給部材
６１３  現像バイアス電源
６１４  第一室
６１５  第二室
６１６  帯電バイアス電源
６１７  帯電手段
６１８  転写バイアス電源
６１９  転写手段
６２０  転写材
６２１  搬送ベルト
６２２  定着手段
６２３  クリーニング手段
６２４  クリーナー
８０１  潜層担持体（感光ドラム）
８０３  ホッパー
８０４  非磁性一成分現像剤
８０６  基体
８０７  導電性樹脂被覆層
８０８  現像スリーブ
８０９  現像バイアス電源
８１０  攪拌翼
８１１  現像剤層厚規制部材
８１３  現像剤供給・剥ぎ取りローラ
８１  鉄粉キヤリア
８２  滴下器
８３  サンプル板
８４  受容器
８５  電位計
８６  コンデンサー
【図１】
0005094321.tif 000020
【図２】
0005094321.tif 000021
【図３】
0005094321.tif 000022
【図４】
0005094321.tif 000023
【図５】
0005094321.tif 000024
【図６】
0005094321.tif 000025
【図７】
0005094321.tif 000026
【図８】
0005094321.tif 000027
【図９】
0005094321.tif 000028
【図１０】
0005094321.tif 000029
【図１１】
0005094321.tif 000030
【図１２】
0005094321.tif 000031