(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される折り畳みパネルであって、表面
の全周にわたって
設けられた周溝と、該周溝に端縁をはめ込まれた表皮と、
該周溝を横切った状態で
折りたたむためのヒンジ部と、該周溝と該ヒンジ部とが交差する位置における溝裏凸部に
ヒンジ部の表まで表裏貫通しないえぐられ部
を設けたことを特徴とする折り畳みパネル。
【請求項２】
請求項１において、折り畳み方向における溝裏凸部のえぐられ部の断面二次モーメントが、えぐられ部以外の溝裏凸部の断面二次モーメントより小さいことを特徴とする請求項１記載の折り畳みパネル。
【請求項３】
請求項１ないし請求項２において、ヒンジ部における周溝は、このヒンジ部を断面Ｕ字状に成形したものであることを特徴とする請求項１ないし請求項２記載の折り畳みパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１は従来の表皮つきの折り畳みパネル、図２は図１のＡ−Ａ断面、図３は同じく図１のＢ−Ｂ断面を表す。
【０００３】
従来、図１ないし図３に示すような、表皮２が装着された折り畳みパネル１をブロー成形により製造する場合、該表皮２を見栄え良く装着する方法として「木目込み」と言う技法がある。これは表皮２の端縁をパネル１の表面の周溝３にはめ込んで隠す手法として特許文献１に示されるように公知である。
尚、ここで言う周溝３とは、図１に示すように前記折り畳みパネル１の表面の全周にわたって閉曲線として形成される断面Ｕ字状の溝を意味する。
【特許文献１】特開２００５−２８０２５０
【０００４】
しかるに、該折り畳みパネル１の中間部にヒンジ部４を必要とするような場合、該ヒンジ部４を薄く成形しなければならないが、図２に示すように該周溝３と該ヒンジ部４とが交差する位置における溝裏凸部６によって生じる段差がリブの役目をはたすため、該ヒンジ部４の屈曲方向の断面二次モーメントの増大を招いて該ヒンジ部４の屈曲性を著しく損なっていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、表皮つき折り畳みパネルの中間部にヒンジ部を必要とするような場合、該ヒンジ部を薄く成形しなければならないが、木目込み用の周溝と該ヒンジ部とが交差する位置における溝裏凸部によって生じる段差がリブの役目をはたすため、該ヒンジ部の屈曲方向の断面二次モーメントの増大を招いて該ヒンジ部の屈曲性を著しく損なうという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される折り畳みパネルにおいて、表面
の全周にわたって
設けられた周溝と、該周溝に端縁をはめ込まれた表皮と、
該周溝を横切った状態で
折りたたむためのヒンジ部と、該周溝と該ヒンジ部とが交差する位置における溝裏凸部に
ヒンジ部の表まで表裏貫通しないえぐられ部
を設けたことを最も主要な特徴とする。
また、折り畳み方向における溝裏凸部のえぐられ部の断面二次モーメントが、えぐられ部以外の溝裏凸部の断面二次モーメントより小さいことを第2の主要な特徴とする。
また、ヒンジ部における周溝は、このヒンジ部を断面Ｕ字状に成形したものであることを第３の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、周溝とヒンジ部とが交差する位置における溝裏凸部によって段差がついたヒンジ部が、えぐられ部により段差を緩和ないし解消されているため、該ヒンジ部の屈曲性を損なうことなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得ることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
ヒンジ部の屈曲性を損なうことなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得るという目的を、表面に設けられた周溝と、該周溝に端縁をはめ込まれた表皮と、折りたたむためのヒンジ部と、該周溝と該ヒンジ部とが交差する位置における溝裏凸部にえぐられ部を設けることによって、ブロー成形の持つ経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【０００９】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。尚、従来例と同一の符号は同一の部材を表す。
【００１０】
図４、図５は本発明の１実施例を示すものであり、図１のＡ−Ａ断面に相当するものである。図４に示すように先ずヒンジ部４を、周溝３をよけるようにブロー成形用金型（図示せず）上で薄く設定する。
【００１１】
次に不織布あるいは織布、編み物、皮革等で作製された表皮２の端縁を該周溝３の位置に相当する該金型の所定の位置にセットし、該金型内にポリプロピレン等の半溶融の熱可塑性樹脂パリソン（図示せず）を押出してブロー成形する。
【００１２】
該熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ＰＥＴ樹脂やＰＢＴ樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＯ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、熱可塑性エラストマー等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。
【００１３】
尚、この状態における該ヒンジ部４の屈曲方向の断面二次モーメントは、該周溝３と該ヒンジ部４とが交差する位置における溝裏凸部６の段差のため大きく、屈曲性は未だ低いままである。
【００１４】
成形後、図４に示すカットライン１１まで該溝裏凸部６をえぐり、図５、図６に示すようなえぐられ部２２を二次加工する。尚、図６は図１のＢ−Ｂ断面に相当するものである。
【００１５】
該えぐられ部２２の加工方法としては、メタルソーのような回転刃によって切削しても、リューターやグラインダー等により研削しても、バイトやカッターや鋸やニッパのような工具にて加工してもよい。
【００１６】
または、該えぐられ部２２の他の加工方法として、加熱刃装置や超音波装置やレーザー光線装置等の加熱装置により該溝裏凸部６を溶かして変形させ、結果としてえぐられた形態を該えぐられ部２２として具現してもよい。
【００１７】
または、該えぐられ部２２の他の加工方法として、熱プレスや室温プレス等により該溝裏凸部６を押し潰し、結果としてえぐられた形態を該えぐられ部２２として具現してもよい。
【００１８】
図７は本発明による該折り畳みパネル１を折りたたんだ状態を示したものである。該ヒンジ部４の屈曲方向の断面二次モーメントは該溝裏凸部６がえぐられたことにより激減しており、切断前と比べて該ヒンジ部４の屈曲性は格段に向上している。
【００１９】
尚、上記実施例では該折り畳みパネル１が開いた状態で該溝裏凸部６をえぐった例を示したが、該折り畳みパネル１を折りたたんだ状態で該溝裏凸部６をえぐってもよい。
【００２０】
また、該溝裏凸部６を余さず除去するようにえぐってもよい。
【００２１】
尚、前記えぐられ部２２とはヒンジ部４の表まで表裏貫通せず、図４に示すようにカットライン１１までしか溝裏凸部６をえぐらないものを指す。
【００２２】
【００２３】
【００２４】
【００２５】
【００２６】
以上、実施例に示したように本発明によると、周溝３とヒンジ部４とが交差する位置における溝裏凸部６によって段差がついた該ヒンジ部４が、えぐられ部２２により段差を緩和ないし解消されているため、該ヒンジ部４の屈曲性を損なうことなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される自動車用デッキボード等の表皮つき折り畳みパネルに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】従来の表皮つきの折り畳みパネルの斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図
【図４】本発明に係る、二次加工前のＡ−Ａ断面図
【図５】本発明に係る、二次加工後のＡ−Ａ断面図
【図６】本発明に係る、二次加工後のＢ−Ｂ断面図
【図７】本発明に係る、折り畳みパネルを折りたたんだ状態を概念的に表した側面図
【符号の説明】
【００２９】
１    折り畳みパネル
２    表皮
３    周溝
４    ヒンジ部
６    溝裏凸部
１１    カットライン
２２    えぐられ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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