(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動装置により支持された被成型体にタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを備え、被成型体を複数の作業ステーション間で移動させて前記タイヤ構成部材の組み付けを順次行い未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システムであって、
前記駆動装置が設置され、軸線周りに回転して被成型体を支持する駆動装置を旋回させる旋回装置と、
前記旋回する駆動装置を囲むように配置された前記複数の作業ステーションと、
前記複数の作業ステーションに対応して複数設けられ、各作業ステーションまで移動した被成型体の駆動装置にそれぞれ着脱可能に連結し、駆動力を伝達する動力伝達手段、及び／又は、駆動媒体を供給する媒体供給手段と、
前記駆動装置の旋回時に、前記動力伝達手段及び／又は媒体供給手段の駆動装置に対する連結を解除する手段と、を備え、
旋回装置により駆動装置が支持する被成型体を複数の作業ステーション間で旋回移動させることを特徴とするタイヤ製造システム。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造システムにおいて、
前記複数の作業ステーションに対応して複数設けられ、各作業ステーションまで移動した被成型体の駆動装置にそれぞれ着脱可能に又はワイヤレスで接続し、駆動装置と信号伝送するための信号伝送手段、及び／又は、駆動装置に電力を供給する電力供給手段と、
前記駆動装置の旋回時に、前記信号伝送手段及び／又は電力供給手段の駆動装置に対する接続を解除する手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤ製造システム。
【請求項３】
請求項２に記載されたタイヤ製造システムにおいて、
前記信号伝送手段及び／又は電力供給手段が、電磁誘導によりワイヤレスで駆動装置に接続する手段であることを特徴とするタイヤ製造システム。
【請求項４】
駆動装置により支持された被成型体を複数の作業ステーション間で移動させ、各作業ステーションで被成型体にタイヤ構成部材を順次組み付けて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
被成型体を支持する駆動装置を軸線周りに旋回させる工程と、
駆動装置が支持する被成型体を、前記旋回する駆動装置を囲むように配置された前記複数の作業ステーション間で旋回移動させる工程と、
前記各作業ステーションまで旋回移動した被成型体の駆動装置に、駆動力を伝達する動力伝達手段、及び／又は、駆動媒体を供給する媒体供給手段を、着脱可能に連結する工程と、
該連結した駆動装置に前記駆動力の伝達及び／又は駆動媒体の供給を行う工程と、
前記旋回移動した被成型体に、移動位置の各作業ステーションでタイヤ構成部材を組み付ける工程と、
前記駆動装置の旋回時に、前記動力伝達手段及び／又は媒体供給手段の駆動装置に対する連結を解除する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ製造方法において、
前記各作業ステーションまで旋回移動した被成型体の駆動装置に、駆動装置と信号伝送するための信号伝送手段、及び／又は、駆動装置に電力を供給する電力供給手段を、着脱可能に又はワイヤレスで接続する工程と、
該接続した駆動装置に対して前記信号伝送及び／又は電力の供給を行う工程と、
前記駆動装置の旋回時に、前記信号伝送手段及び／又は電力供給手段の駆動装置に対する接続を解除する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の作業ステーションで被成型体にタイヤ構成部材を順次組み付けて、未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を製造するタイヤ製造システム及びタイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、未加硫ゴム等からなる複数のタイヤ構成部材から構成され、これら各タイヤ構成部材により未加硫タイヤを成型した後、加硫成型して製造される。この未加硫タイヤを製造する装置として、従来、剛体コア等の被成型体にタイヤ構成部材を組み付けるための作業ステーションを複数設け、それらに被成型体を順次移動させて各タイヤ構成部材を所定の順序で組み付け、未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システムが知られている。
【０００３】
図７は、このような従来のタイヤ製造システムの概略構成の例を示す平面図であり、システムを構成する各装置等の要部を模式的に示す平面配置図である。
この従来のタイヤ製造システム１００は、図示のように、並列して配置された複数（図では左右方向に３つ）の作業ステーション１０と、それらの間に各々配置された被成型体Ｈ（ここでは剛体コア）を移動させる複数の搬送ロボット１１０と、を備えている。また、各作業ステーション１０には、それぞれ所定のタイヤ構成部材を被成型体Ｈに組み付ける組付装置１１と、被成型体Ｈを支持して回転駆動等させる駆動装置２０とが、互いに一対一で対応して設置されている。
【０００４】
組付装置１１は、ここでは押出機等からなり、例えばリボン状ゴムを回転する被成型体Ｈに向けて押出成形し、その外面に沿って螺旋状に貼り付けて積層し、所定形状のタイヤ構成部材を形成して組み付けるタイヤ構成部材の加工装置である。従って、組付装置１１は、押出機の移動手段やリボン状ゴムの貼付手段（図示せず）等、トレッドゴム等のタイヤ構成部材を形成するための各手段を有する。駆動装置２０は、一端側（図では下側）に被成型体Ｈが着脱可能かつ同芯状に取り付けられ、被成型体Ｈと一体に回転する略円筒状の成型主軸２１及び、その他端側（図では上側）を回転可能に支持して被成型体Ｈを片持ち状に保持し、成型主軸２１を軸線周りに回転駆動する駆動部２２等からなる。
【０００５】
このタイヤ製造システム１００では、各駆動装置２０を同じ方向（図では成型主軸２１が上下方向に向く方向）に配置し、一端側に各々支持される被成型体Ｈに、組付装置１１を側方から対向配置して各作業ステーション１０を構成している。未加硫タイヤの製造時には、被成型体Ｈを、搬送ロボット１１０が備えるアーム１１１先端のハンド１１２で把持し、一方側（ここでは右側）の作業ステーション１０へ搬送して、その駆動装置２０（成型主軸２１の先端）に取り付ける。次に、ハンド１１２の把持を解除し、駆動部２２により駆動して成型主軸２１及び被成型体Ｈを回転させ、組付装置１１により、被成型体Ｈへ所定のタイヤ構成部材を上記のように組み付ける。その後、搬送ロボット１１０により、駆動装置２０から被成型体Ｈを取り外して、支柱１１３を中心にアーム１１１を旋回させ、隣の駆動装置２０へ被成型体Ｈを取り付けて同様にタイヤ構成部材を組み付ける。
【０００６】
このように、タイヤ製造システム１００は、複数の搬送ロボット１１０により、被成型体Ｈを順に移動させて複数の作業ステーション１０へ都度受け渡し、各タイヤ構成部材を順次組み付ける等して未加硫タイヤを製造する。そのため、このタイヤ製造システム１００では、搬送ロボット１１０の数が多くなり、作業ステーション１０及び搬送ロボット１１０の数に応じて、それらの設置に必要なスペースが大きくなるという問題がある。同時に、被成型体Ｈの駆動装置２０からの取り外しや、作業ステーション１０間の受け渡しに比較的時間がかかり、かつ被成型体Ｈを駆動装置２０へ取り付ける度に、その位置合わせ（位置決め）や調整に時間を要するため、未加硫タイヤ製造のサイクルタイムが長くなる傾向がある。
【０００７】
これに対し、従来、被成型体を支持する成型台車を楕円形状に敷設した無端レール上で移動させ、移動経路に沿って配置した複数の作業ステーションで各タイヤ構成部材を順に組み付けるようにして、上記各問題に対処した、いわゆるオーバル方式のタイヤ製造システムも知られている（特許文献１参照）。
【０００８】
この従来のタイヤ製造システムでは、被成型体を都度受け渡すことなく１台の成型台車で支持し、その状態で、複数の作業ステーション間で移動させてタイヤ構成部材を組み付けるため、被成型体の取り外しや位置合わせ等の作業が不要となる。その結果、未加硫タイヤの製造に要する時間が短くなり、サイクルタイムを短縮することができる。ただし、このタイヤ製造システムでは、無端レールに囲まれた部分に比較的大きなスペースができる等、システム全体が大掛かりになる傾向があり、省スペース化の観点から、更なる改善が求められる。
【０００９】
【特許文献１】ＷＯ２００４／０４８０７５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
また、同様のタイヤ製造システムとして、軸線周りに回転（旋回）する旋回テーブルを使用し、その周囲に複数の作業ステーションを配置して、設置スペースの削減を図ることも考えられる。
【００１１】
図８は、このようなタイヤ製造システムの概略構成の例を示す模式図であり、システムの各構成要素をブロック等で示す平面配置図である。
このタイヤ製造システム１２０は、図示のように、周方向に回転する平面視略円形状の旋回テーブル１２１を備え、その周囲に沿って、組付装置や駆動装置（図示せず）等からなる作業ステーション１０を、略等間隔で複数（ここでは８つ）配置している。また、旋回テーブル１２１上に、被成型体Ｈ及び、被成型体Ｈの作業ステーション１０への移動を案内するガイド（図示せず）を設け、旋回テーブル１２１を回転させて被成型体Ｈを周方向に旋回させる。これにより、被成型体Ｈを複数の作業ステーション１０間で旋回移動させ、各作業ステーション１０で被成型体Ｈへタイヤ構成部材を組み付ける。
【００１２】
このように、旋回テーブル１２１を使用するタイヤ製造システム１２０では、駆動力の伝達やエアの供給、或いは、制御信号の送信や電力供給用の配線等の制限から、旋回テーブル１２１側には、被成型体Ｈやガイドのみを外周部に沿って設け、その外側に駆動装置等を配置するのが一般的である。そのため、このタイヤ製造システム１２０では、旋回テーブル１２１の中央側が活用されず、中央部に比較的大きな無駄なスペース（図のＸ領域）が発生して、旋回テーブル１２１の占有スペースが増加する傾向がある。従って、このタイヤ製造システム１２０でも、システム全体の設置スペースを削減する効果が充分でなく、更なる省スペース化を図る必要がある。
【００１３】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、複数の作業ステーションで被成型体にタイヤ構成部材を順次組み付けて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システムの省スペース化を図るとともに、未加硫タイヤ製造のサイクルタイムを短縮させることである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、駆動装置により支持された被成型体にタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを備え、被成型体を複数の作業ステーション間で移動させて前記タイヤ構成部材の組み付けを順次行い未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システムであって、前記駆動装置が設置され、軸線周りに回転して被成型体を支持する駆動装置を旋回させる旋回装置と、前記旋回する駆動装置を囲むように配置された前記複数の作業ステーションと、前記複数の作業ステーションに対応して複数設けられ、各作業ステーションまで移動した被成型体の駆動装置にそれぞれ着脱可能に連結し、駆動力を伝達する動力伝達手段、及び／又は、駆動媒体を供給する媒体供給手段と、前記駆動装置の旋回時に、前記動力伝達手段及び／又は媒体供給手段の駆動装置に対する連結を解除する手段と、を備え、旋回装置により駆動装置が支持する被成型体を複数の作業ステーション間で旋回移動させることを特徴とする。
また、本発明は、駆動装置により支持された被成型体を複数の作業ステーション間で移動させ、各作業ステーションで被成型体にタイヤ構成部材を順次組み付けて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、被成型体を支持する駆動装置を軸線周りに旋回させる工程と、駆動装置が支持する被成型体を、前記旋回する駆動装置を囲むように配置された前記複数の作業ステーション間で旋回移動させる工程と、前記各作業ステーションまで旋回移動した被成型体の駆動装置に、駆動力を伝達する動力伝達手段、及び／又は、駆動媒体を供給する媒体供給手段を、着脱可能に連結する工程と、該連結した駆動装置に前記駆動力の伝達及び／又は駆動媒体の供給を行う工程と、前記旋回移動した被成型体に、移動位置の各作業ステーションでタイヤ構成部材を組み付ける工程と、前記駆動装置の旋回時に、前記動力伝達手段及び／又は媒体供給手段の駆動装置に対する連結を解除する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、複数の作業ステーションで被成型体にタイヤ構成部材を順次組み付けて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システムの省スペース化を図ることができ、また、未加硫タイヤ製造のサイクルタイムを短縮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造システムは、上記した従来の各タイヤ製造システムと同様に、駆動装置により支持された被成型体にタイヤ構成部材を組み付ける複数の作業ステーションを備えたタイヤ製造装置である。また、被成型体を複数の作業ステーション間で移動させてタイヤ構成部材の組み付けを順次行い、所定形状及び構造の未加硫タイヤを製造するが、その際、このタイヤ製造システムでは、被成型体を旋回させて所定の作業ステーションまで移動させる。
【００１７】
ここで、被成型体は、タイヤ構成部材が組み付けられる対象物であり、成型するタイヤの内面形状に応じた外面形状を有する上記した剛体コアに加えて、外周側にタイヤ構成部材が配置される成型ドラムや中子体、又は、それらに配置された成型途中の未加硫タイヤや仕掛かり品等を含む。
【００１８】
図１は、本実施形態のタイヤ製造システムの概略構成を示す平面図であり、システムを構成する各装置等の要部を模式的に示す平面配置図である。
また、図２は、図１に示すタイヤ製造システムのＦ−Ｆ矢視図であり、タイヤ製造システムの一部を側方から見た概略側断面図である。
なお、これら各図中、被成型体や作業ステーション等、既に説明した図７と同様の構成については同一の符号を付し、その詳説は省略する。また、以下では、被成型体Ｈとして剛体コアを使用し、その外面側にトレッドやサイドウォールゴム等の未加硫ゴムからなるタイヤ構成部材を組み付ける場合を例に採り説明する。
【００１９】
タイヤ製造システム１は、図示のように、軸線周りに回転（旋回）可能な旋回装置３０と、その上に設置された少なくとも１台（ここでは４台）の駆動装置２０と、旋回装置３０の周囲に配置された複数（ここでは４つ）の作業ステーション１０と、を備えている。
【００２０】
旋回装置３０は、例えば多位置停止制御が可能なインデックステーブルであり、床面等に固定されたフレーム３１と、その上方に水平に設置された平面視略矩形状の旋回テーブル３２と、上端部が旋回テーブル３２の中央に固定され略円柱状の中心軸３３とを有する。また、中心軸３３を垂直な状態で回転可能に支持する軸受（図示せず）を有し、この軸受及び中心軸３３等を介して、旋回テーブル３２を水平な状態で旋回可能に支持している。更に、中心軸３３及び旋回テーブル３２を所定速度で回転させるモータや回転動力の伝達機構等（図示せず）を、フレーム３１内に備えている。これにより、旋回装置３０は、中心軸３３を中心に、旋回テーブル３２を軸線周りに回転させ、旋回テーブル３２上に設置された被成型体Ｈを支持する駆動装置２０を、一方向又は両方向に一体に旋回させ、被成型体Ｈを所定方向に旋回移動させて任意の位置で停止させる。
【００２１】
駆動装置２０は、上記と同様に、一端側に被成型体Ｈが着脱可能に取り付けられる成型主軸２１と、その他端側を回転可能に支持して軸線周りに回転等させる駆動部２２とを有し、成型主軸２１により被成型体Ｈを回転可能かつ着脱可能に支持（保持）して軸線周りに回転させる等、被成型体Ｈを駆動する。また、駆動装置２０は、駆動部２２に回転可能に取り付けられたリングギア２３を有し、その中心軸が複数の噛み合い歯車等からなる駆動部２２内の駆動機構に連結されている。リングギア２３は、外部から伝達される駆動力により軸線周りに回転して、成型主軸２１を回転させる駆動力を駆動部２２に伝達する従動歯車であり、外周部に複数の歯を有する略環状に形成され、駆動部２２の成型主軸２１の逆側（背面側）に設けられている。
【００２２】
本実施形態では、この駆動装置２０の駆動部２２を、旋回テーブル３２の上面に４台取り付けて固定し、それぞれ同様の状態で、旋回方向に９０度ずつ向きを変えて配置している。これにより、各駆動装置２０から延びる成型主軸２１を、旋回装置３０から側方に向かって略水平に延び、その先端が旋回テーブル３２の外側に位置するように９０度毎に、かつ全て同じ高さに配置している。また、各成型主軸２１先端の被成型体Ｈを、旋回装置３０の中心軸３３を中心にした同一円（旋回円Ｓ）上に位置させ、旋回装置３０による駆動装置２０の旋回時には、複数の被成型体Ｈを、この旋回円Ｓに沿って、複数の作業ステーション１０間で旋回移動させる。
【００２３】
複数の作業ステーション１０は、旋回する駆動装置２０の全体を囲むように配置され、それぞれ、１又は複数の組付装置１１が設置されている。この組付装置１１は、駆動装置２０により支持された被成型体Ｈに、タイヤ構成部材を配置し又は、その外面に形成する等して、各々所定のタイヤ構成部材を組み付けて加工等する加工装置である。ここでは、組付装置１１は、上記と同様に、ホットチューバ式やコールドチューバ式の押出機を有し、その移動手段や、押出成形されたリボン状ゴムを被成型体Ｈへ貼り付ける貼付手段（図示せず）等から構成されている。これにより、例えばリボン状ゴムを回転する被成型体Ｈに向けて押出成形して外面に螺旋状に巻回し、所定の断面形状のトレッドゴム等のタイヤ構成部材を形成して組み付ける。また、このタイヤ製造システム１では、複数の作業ステーション１０を、被成型体Ｈの旋回円Ｓに沿って９０度毎に略等間隔で配置するとともに、各配置位置で、同様に構成される２つの組付装置１１を、被成型体Ｈの軸線を挟んだ両側に、その外面に各々対向させて設けている。
【００２４】
タイヤ製造システム１は、上記のように旋回装置３０により、駆動装置２０が支持する被成型体Ｈを複数の作業ステーション１０間で旋回移動させ、所定の作業ステーション１０まで移動させて組付装置１１間に配置する。その状態で、駆動装置２０により被成型体Ｈを軸線周りに回転させ、その外面に対して、組付装置１１により各タイヤ構成部材を組み付ける。このようにして、各作業ステーション１０でタイヤ構成部材を組み付けつつ、被成型体Ｈを所定の作業ステーション１０へ順に移動させ、複数のタイヤ構成部材の組み付けを順次行い、それらを組み合わせる等して未加硫タイヤを製造する。
【００２５】
その際、このタイヤ製造システム１では、複数の被成型体Ｈを、９０度ずつ、又は１８０度や２７０度旋回させる等、被成型体Ｈを駆動装置２０により保持したまま、複数の作業ステーション１０中の任意の作業ステーション１０へ移動させる。このようにして、各被成型体Ｈを、複数の作業ステーション１０間で予め定められた順序で旋回移動させ、それぞれの組付装置１１によりタイヤ構成部材を組み付けて、タイヤ構成部材の組み付けを所定の順序で行いつつ、４つの被成型体Ｈに対する未加硫タイヤの製造を同時に進行させる。
【００２６】
また、本実施形態では、後述するように、旋回装置３０による、旋回テーブル３２及び駆動装置２０の一定方向の連続した回転（旋回）動作を可能とすべく、駆動装置２０に対して電力や駆動力を供給等して作動させる機構や手段を、駆動装置２０に着脱可能に接続又は連結している。これにより、旋回装置３０による旋回時には、駆動装置２０に対する各接続又は連結を解除し、被成型体Ｈが作業ステーション１０まで移動した後に、それらを駆動装置２０に接続又は連結して、各駆動装置２０を作動可能な状態にするようになっている。
【００２７】
具体的には、このタイヤ製造システム１は、駆動装置２０に対して、駆動媒体を供給するための媒体供給手段４０、電力を供給するための電力供給手段５０、駆動装置２０と信号伝送するための信号伝送手段６０、及び駆動装置２０に駆動力を伝達するための動力伝達手段７０を、駆動装置２０の数に応じて複数組み（ここでは４組）備えている。
【００２８】
これら各手段４０、５０、６０、７０は、例えば上下方向の変位により駆動装置２０に接触・離間する等して、駆動装置２０にそれぞれ着脱可能に接続や連結し、かつ各接続や連結を解除可能に構成されている。また、これらは、それぞれ、複数の作業ステーション１０に対応して、旋回装置３０内の所定位置に複数設けられ、各作業ステーション１０まで移動した被成型体Ｈの駆動装置２０に各々接続や連結するように、駆動装置２０側の接続部や連結部に応じた位置に配置される。従って、このタイヤ製造システム１では、各手段４０、５０、６０、７０は、旋回テーブル３２の下側に、それぞれ旋回装置３０の軸線を中心にした同一円上で、９０度離れた位置に同様の状態に配置され、各配置位置まで移動した駆動装置２０のいずれに対しても各々接続又は連結可能になっている。以下、これら各手段４０、５０、６０、７０について、より詳細に順次説明する。
【００２９】
図３、図４は、タイヤ製造システム１（図２参照）から、これら各手段４０、５０、６０、７０に関係する部分を抜き出して模式的に示す要部側面図であり、図３に媒体供給手段４０、電力供給手段５０、及び信号伝送手段６０を、図４に動力伝達手段７０を、それぞれ示す。
【００３０】
まず、媒体供給手段４０は、所定圧力のエアや各種気体、又は作動油等の駆動装置２０の駆動に使用される駆動媒体（ここでは、エア）を、その駆動部２２に供給する手段であり、図３に示すように、旋回テーブル３２側に設けられた被連結部４１と、その下方のフレーム３１内に配置された連結手段４５とを有する。被連結部４１は、連結手段４５と連結するためのジョイントである複数のプラグ４２と、各プラグ４２と駆動部２２とを繋ぐエア供給（流通）用の管路４３等からなり、各プラグ４２が旋回テーブル３２の下面に、下方に向かって突出して取り付けられている。
【００３１】
一方、連結手段４５は、フレーム３１に固定された支柱４６と、支柱４６の上端側に固定されたシリンダ４７Ｓ及び、その内部から上方に延びるピストンロッド４７Ｐからなるピストン・シリンダ機構４７と、ピストンロッド４７Ｐの先端（上端）に取り付けられたソケット４８とを有する。ソケット４８には、エアの供給源（図示せず）と繋がる複数の凹部（連結部）が、上面の各プラグ４２に対向する位置に、かつ、プラグ４２が各々挿入されて嵌合可能に形成され、それらが互いに嵌合することで、ソケット４８とプラグ４２とが接続する。
【００３２】
媒体供給手段４０は、空気圧又は油圧によりピストン・シリンダ機構４７を作動させて、ソケット４８をプラグ４２に接近及び離間させ、ソケット４８をプラグ４２に押し付けてそれらを接続（図３Ｂ参照）し、連結手段４５を被連結部４１に連結する。これにより、媒体供給手段４０は、駆動装置２０に着脱可能に連結し、ソケット４８、プラグ４２及び管路４３を介して、駆動部２２が備えるピストン・シリンダ機構等の駆動機構に駆動媒体（エア）を供給する。また、旋回装置３０による駆動装置２０の旋回時には、ピストン・シリンダ機構４７を作動させてソケット４８を下降させ、プラグ４２から引き離して接続を解除し、元の離間位置（図３Ａ参照）まで移動させて次の連結まで待機する。
【００３３】
これに対し、電力供給手段５０は、駆動に必要な電力を駆動装置２０に供給する手段であり、旋回テーブル３２の下面に突出して取り付けられた差込プラグ５１と、その下方に対向して配置されたプラグ受け（コンセント）５２とを有する。電力供給手段５０は、媒体供給手段４０と同様に、フレーム３１に固定されたピストン・シリンダ機構５３（シリンダ５３Ｓ）を作動させ、そのピストンロッド５３Ｐの先端に取り付けたプラグ受け５２を上下動させて、差込プラグ５１に接近及び離間させる。このようにして、差込プラグ５１をプラグ受け５２に差し込み（図３Ｂ参照）、差込プラグ５１と駆動部２２とを繋ぐ配線５４を介して、プラグ受け５２と繋がる電力源（図示せず）と駆動装置２０とを着脱可能に接続する。これにより、電力供給手段５０は、駆動装置２０が備えるセンサやモータ等を駆動するための電力を駆動装置２０に供給する。
【００３４】
また、このタイヤ製造システム１では、差込プラグ５１の隣に信号伝送手段６０のコネクタ（ジャック）６１を取り付け、これに対向して、プラグ受け５２の隣にコネクタ（プラグ）６２を設けている。これにより、電力供給手段５０の上記した接続と同時に、ジャック６１をプラグ６２に挿入して結合させ、信号伝送手段６０を、配線６３を介して駆動装置２０に着脱可能に接続するようになっている。信号伝送手段６０は、各位置の駆動装置２０と、制御装置等のプラグ６２が接続された外部装置（図示せず）との間で信号伝送させ、互いに信号を送受信するための通信手段であり、駆動装置２０からのセンサ検知信号の送信や、制御装置からの制御信号の受信等に使用される。一方、旋回装置３０による駆動装置２０の旋回時には、ピストン・シリンダ機構５３を作動させてプラグ受け５２を下降させ、電力供給手段５０及び信号伝送手段６０の駆動装置２０に対する接続を解除し、元の離間位置（図３Ａ参照）まで移動させて次の接続まで待機する。
【００３５】
なお、電力供給手段５０と信号伝送手段６０は、駆動装置２０に着脱可能に接続する他に、ワイヤレスで接続させるようにしてもよい。この場合には、例えば旋回テーブル３２の下面と、その下方に電力や信号の送受信器を所定の距離を開けて対向するように配置し、それらを介してワイヤレスで信号の伝送や電力の供給を行う。その際、電力供給手段５０は、電磁誘導によりワイヤレスで駆動装置２０に電力を供給し、又は電磁波や高周波信号を放射して電力を伝達させる等、ワイヤレスで電力供給が可能な周知の手段により構成される。また、信号伝送手段６０も同様に、電磁誘導によるワイヤレス通信手段や、例えば高周波信号や、電波又は赤外線を使用した短距離無線通信手段等、ワイヤレス伝送手段により構成して駆動装置２０と接続させる。
【００３６】
動力伝達手段７０は、各位置の駆動装置２０に対して被成型体Ｈ等を駆動させるための駆動力を伝達する機構であり、ここでは、図４に示すように、上記したリングギア２３及び成型主軸２１を介して被成型体Ｈを回転させる回転駆動力を伝達する。また、この動力伝達手段７０は、側面視略逆Ｌ字状の支持部材７１と、その側面（図では右面）に固定されたモータ７２と、支持部材７１の上面に支持軸７３を介して回転可能に支持されたピニオンギア７４と、支持部材７１を上下方向に変位させるピストン・シリンダ機構７５と、を有する。
【００３７】
ピストン・シリンダ機構７５は、シリンダ７５Ｓがフレーム３１に固定され、上方に延びるピストンロッド７５Ｐの先端に支持部材７１が取り付けられ、その上面側のピニオンギア７４を、旋回テーブル３２に形成した貫通部を通過させてリングギア２３に接近及び離間させ、それらの外周部同士を当接させる。ピニオンギア７４の支持軸７３には、従動プーリ７６が同芯状に取り付けられ、モータ７２の回転軸に取り付けられた駆動プーリ７７との間に、無端状のベルト７８が架け渡されている。その結果、ピニオンギア７４は、モータ７２により駆動プーリ７７が回転すると、ベルト７８が循環移動して従動プーリ７６が回転し、それらを介して回転動力が支持軸７３に伝達されて、軸線周りに所定速度で回転する。また、ピニオンギア７４は、外周部に、リングギア２３の外周部の歯部に噛み合う歯部が形成され、それらが互いに噛み合う状態でモータ７２の回転に連動して回転し、リングギア２３に回転駆動力を伝達して軸線周りに回転させる。即ち、このピニオンギア７４は、従動歯車であるリングギア２３に対する駆動歯車として機能する。
【００３８】
動力伝達手段７０は、ピストン・シリンダ機構７５を作動させて、支持部材７１、モータ７２、及びピニオンギア７４等を一体に変位させ、ピニオンギア７４をリングギア２３に押し当てて互いの歯部を噛み合わせる（図４Ｂ参照）。これにより、動力伝達手段７０は、駆動装置２０に着脱可能に連結し、上記したように、ピニオンギア７４等を介してリングギア２３を回転させ、駆動装置２０の駆動部２２（駆動機構）に回転の駆動力を伝達する。また、旋回装置３０による駆動装置２０の旋回時には、ピストン・シリンダ機構７５を作動させてピニオンギア７４を下降させ、リングギア２３から引き離して駆動装置２０との連結を解除し、元の離間位置（図４Ａ参照）まで移動させて次の連結まで待機する。
【００３９】
次に、以上説明したタイヤ製造システム１による、未加硫タイヤを製造する手順や動作及び、タイヤ製造方法について説明する。
なお、以下の各手順や動作は、システム全体を制御する制御装置（図示せず）により制御して、所定のプログラムに基づいてシステム各部を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させる等、それらを連動して作動させて実行する。
【００４０】
また、この制御装置は、例えば、各種のデータ処理や演算等を行うＣＰＵや、制御プログラム等を格納するＲＯＭ、及びＣＰＵの処理用データ等を一時的に格納するＲＡＭを備えたマイクロコンピュータ等から構成される。更に、制御装置には、システム各部や上記した各手段４０、５０、６０、７０等がインターフェースを介して接続され、それらとの間で制御信号を含む各種データを送受信する。これにより、制御装置は、システム全体を制御して未加硫タイヤ成型に関する各動作を実行させるとともに、上記した各手段４０、５０、６０、７０（図３、図４参照）の連結や接続及び、それらの解除等を制御して実行させる。従って、制御装置は、これら各手段４０、５０、６０、７０等とともに、以下説明する未加硫タイヤ製造の各動作（工程）を実行するための各手段を構成する。
【００４１】
図５は、このタイヤ製造システム１により未加硫タイヤを製造する手順を示すフローチャートである。
未加硫タイヤの製造時には、まず、全ての駆動装置２０に対する、媒体供給手段４０、電力供給手段５０、信号伝送手段６０、及び動力伝達手段７０の連結や接続を全て解除（図３Ａ、図４Ａ参照）する（Ｓ１０１）。続いて、旋回装置３０により旋回テーブル３２を所定方向に回転（図１参照）させ、被成型体Ｈを支持する駆動装置２０を軸線周りに旋回させる（Ｓ１０２）。この旋回により、各駆動装置２０が支持する被成型体Ｈを、旋回する駆動装置２０を囲むように配置された周囲の複数の作業ステーション１０間で旋回移動させる（Ｓ１０３）。
【００４２】
このようにして、被成型体Ｈを、予め定められた所定の作業ステーション１０まで順次移動させ、旋回移動した被成型体Ｈに、移動位置の各作業ステーション１０でタイヤ構成部材を組み付ける。より具体的には、まず、被成型体Ｈが所定の作業ステーション１０まで旋回移動したか否かを、例えば旋回装置３０が備えるセンサ（図示せず）により検知する等して判別し、その位置まで被成型体Ｈが移動するまで駆動装置２０の旋回を継続する（Ｓ１０４、ＮＯ）。次に、被成型体Ｈが所定の作業ステーション１０まで旋回移動したときに（Ｓ１０４、ＹＥＳ）、旋回装置３０の動作を止めて駆動装置２０の旋回を停止する（Ｓ１０５）。
【００４３】
次に、複数の駆動装置２０に対応する各手段４０、５０、６０、７０をそれぞれ作動させ、それらを、上記したように、各作業ステーション１０まで旋回移動した被成型体Ｈの各駆動装置２０に各々連結や接続する（Ｓ１０６）。即ち、被成型体Ｈが作業ステーション１０まで移動したことを条件に、その状態を維持して、駆動力（ここでは回転駆動力）を伝達する動力伝達手段７０（図４Ｂ参照）と、駆動媒体（ここではエア）を供給する媒体供給手段４０（図３Ｂ参照）とを、駆動装置２０に着脱可能に連結する。併せて、駆動装置２０と制御装置等との間で信号伝送するための信号伝送手段６０と、駆動装置２０に電力を供給する電力供給手段５０とを、駆動装置２０に着脱可能に（又はワイヤレスで）接続する。その後、必要に応じて、各手段４０、５０、６０、７０を各々作動させ、連結した駆動装置２０に駆動力の伝達や駆動媒体の供給を行い、又は、接続した駆動装置２０に対して電力の供給や各種の信号伝送を行う。
【００４４】
これにより、タイヤ製造システム１は、駆動装置２０により被成型体Ｈを回転させる等して駆動し、被成型体Ｈに対して、各作業ステーション１０の組付装置１１により、押出成形したリボン状ゴムを巻回する等して各タイヤ構成部材を組み付ける（Ｓ１０７）。続いて、全てのタイヤ構成部材を組み付ける等して、未加硫タイヤの成型が完了したか否かを判定し、未完了であるときには（Ｓ１０８、ＮＯ）、再び駆動装置２０を旋回させて、次のタイヤ構成部材の組み付け工程を実行する。この駆動装置２０の旋回時には、全ての駆動装置２０に対する、媒体供給手段４０、電力供給手段５０、信号伝送手段６０、及び動力伝達手段７０の連結や接続を全て解除（図３Ａ、図４Ａ参照）する（Ｓ１０１）。その後、上記と同様の手順（Ｓ１０２〜Ｓ１０８）を、未加硫タイヤの成型完了（Ｓ１０８、ＹＥＳ）まで繰り返す。
【００４５】
以上のように、タイヤ製造システム１は、駆動装置２０により支持（保持）された被成型体Ｈを、その状態で、複数の作業ステーション１０間で予め定められた順序に基づいて移動させ、所定の作業ステーション１０まで移動させて配置する。また、各作業ステーション１０で被成型体Ｈにタイヤ構成部材を順次組み付け、複数の駆動装置２０が支持する被成型体Ｈに、タイヤ構成部材を所定の順序で各々配置する等して、未加硫タイヤを連続して成型（製造）する。
【００４６】
この製造時に、本実施形態では、駆動装置２０により被成型体Ｈを保持したまま、複数の作業ステーション１０に対して旋回移動させてタイヤ構成部材を組み付けるため、被成型体Ｈの駆動装置２０からの取り外しや受け渡しに要する時間を短縮することができる。同時に、都度受け渡すことで発生する、駆動装置２０に対する被成型体Ｈの位置合わせ（位置決め）や調整等の作業も不要となり、その分の時間も削減できるため、未加硫タイヤの製造に要する時間が短くなり、サイクルタイムを短縮することができる。
【００４７】
また、このタイヤ製造システム１では、駆動装置２０を旋回装置３０に設置して旋回させ、被成型体Ｈを移動させるため、搬送ロボットや無端レール等が必要な従来のタイヤ製造システムに比べて、システムに必要な装置の数が少なくなり、或いは、その構成を単純にすることができる。その結果、スペースの有効活用も図れるため、システム全体の設置に必要なスペースを削減することができる。併せて、例えば旋回テーブル上に被成型体Ｈのガイドのみを設けるタイヤ製造システム（図８参照）と比較して、旋回テーブル３２上のスペースも有効に活用でき、旋回テーブル３２上に無駄なスペースが生じるのを抑制することもできる。これにより、旋回テーブル３２及びシステム全体の占有スペースを減少させて、より一層の省スペース化を図ることができる。
【００４８】
従って、本実施形態によれば、複数の作業ステーション１０で被成型体Ｈにタイヤ構成部材を順次組み付けて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造システム１の省スペース化を図ることができ、かつ、未加硫タイヤ製造のサイクルタイムを短縮させることができる。その結果、タイヤ製造の効率を高めて、生産性を向上させることもできる。
【００４９】
ここで、各駆動装置２０に対して、エアや電力又は制御信号を供給や伝送等するための配線や配管等を通常の方法で取り付けると、それらのねじれを防止するため、旋回装置３０による旋回方向が制限されることになる。
図６は、このようなタイヤ製造システムの概略構成の例（比較例）を示す模式図であり、図６Ａは平面図、図６Ｂは側面図である。
このタイヤ製造システム９０では、図示のように、旋回装置３０上に、２つの駆動装置２０を互いに逆方向に向けて背中合わせに設置し、その周囲に、組付装置１１からなる２つの作業ステーション１０を設けている。また、旋回装置３０の中心部を通して、各種配線や配管等の連結部材９１を、各駆動装置２０にそれぞれ着脱不能に連結し、電力やエアの供給、又は信号の伝送等を行う。
【００５０】
ところが、このタイヤ製造システム９０では、旋回装置３０により駆動装置２０を旋回させると、連結部材９１に旋回方向のねじれが生じ、一定方向の旋回を続けると、そのねじれも次第に大きくなる。そのため、このタイヤ製造システム９０では、駆動装置２０を一定方向に連続して旋回させられず、旋回装置３０を軸線周りの両方向に反復回転させて、駆動装置２０及び被成型体Ｈを両方向に交互に旋回移動（図の矢印Ｒ）させる必要がある。
【００５１】
これに対し、本実施形態では、媒体供給手段４０、電力供給手段５０、信号伝送手段６０、及び動力伝達手段７０を、駆動装置２０に着脱可能に接続又は連結し、駆動装置２０の旋回時には各接続又は連結を解除する。そのため、このタイヤ製造システム１では、旋回装置３０により、駆動装置２０を一定方向（例えば、図１の矢印Ｋ方向）に連続して旋回させることができ、被成型体Ｈを３６０度及び、それ以上の角度に亘って、いずれの位置及び方向にも旋回移動させることができる。これに伴い、作業ステーション１０の配置や成型工程の自由度を効果的に高められるため、スペースをより有効活用して一層の省スペース化を図ることができる。加えて、未加硫タイヤの製造効率を高めることもでき、そのサイクルタイムを更に短縮して生産性を向上させることができる。
【００５２】
なお、駆動装置２０に接続や連結するこれら各手段４０、５０、６０、７０は、例えば駆動装置２０に駆動用のモータ等を一体に取り付けて同時に旋回させ、動力伝達手段７０を省略する等、各タイヤ製造システム１の仕様等に応じて、必要な手段を設ければよい。従って、タイヤ製造システム１には、これら各手段４０、５０、６０、７０を全て設けなくともよく、駆動装置２０に、いずれか１以上の手段４０、５０、６０、７０を接続又は連結するようにしてもよい。その際、電力供給手段５０と信号伝送手段６０は、駆動装置２０に着脱可能に接続すると、着脱の繰り返しにより損傷する懸念があるため、上記のように、電磁誘導等によりワイヤレスで接続させるのが、より望ましい。
【００５３】
また、本実施形態では、駆動装置２０と作業ステーション１０を同数ずつ設置したが、それらは互いに異なる数を設置してもよく、例えば駆動装置２０を旋回装置３０上に１又は２つ設置し、その周囲により多数の作業ステーション１０を設けてタイヤ構成部材の組み付けを行うようにしてもよい。同様に、旋回装置３０の周りに作業ステーション１０のない領域を設け、その位置で、駆動装置２０に対して被成型体Ｈの取り付けや取り外し作業を行うようにしてもよい。更に、被成型体Ｈの旋回移動は、隣り合う作業ステーション１０に順に移動させる他に、１つ又は２つおきに移動させ、或いは、交互に逆方向に旋回移動させる等、その旋回移動の方向や順序は任意である。
【００５４】
以上、リボン状ゴムの押出機等からなる組付装置１１を備えた作業ステーション１０を例に説明したが、この作業ステーション１０では、例えば被成型体Ｈにカーカスプライを貼り合わせて組み付け、又は、その側面に一対のビードコアを配置して組み付ける等、他のタイヤ構成部材を組み付けるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本実施形態のタイヤ製造システムの概略構成を示す平面図である。
【図２】図１に示すタイヤ製造システムのＦ−Ｆ矢視図である。
【図３】本実施形態のタイヤ製造システムの一部を抜き出して模式的に示す要部側面図である。
【図４】本実施形態のタイヤ製造システムの一部を抜き出して模式的に示す要部側面図である。
【図５】本実施形態のタイヤ製造システムにより未加硫タイヤを製造する手順を示すフローチャートである。
【図６】比較例のタイヤ製造システムの概略構成を示す模式図である。
【図７】従来のタイヤ製造システムの概略構成の例を示す平面図である。
【図８】タイヤ製造システムの概略構成の例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５６】
１・・・タイヤ製造システム、１０・・・作業ステーション、１１・・・組付装置、２０・・・駆動装置、２１・・・成型主軸、２２・・・駆動部、２３・・・リングギア、３０・・・旋回装置、３１・・・フレーム、３２・・・旋回テーブル、３３・・・中心軸、４０・・・媒体供給手段、４１・・・被連結部、４２・・・プラグ、４３・・・管路、４５・・・連結手段、４６・・・支柱、４７・・・ピストン・シリンダ機構、４７Ｐ・・・ピストンロッド、４７Ｓ・・・シリンダ、４８・・・ソケット、５０・・・電力供給手段、５１・・・差込プラグ、５２・・・プラグ受け、５３・・・ピストン・シリンダ機構、５３Ｓ・・・シリンダ、５３Ｐ・・・ピストンロッド、５４・・・配線、６０・・・信号伝送手段、６１・・・ジャック、６２・・・プラグ、６３・・・配線、７０・・・動力伝達手段、７１・・・支持部材、７２・・・モータ、７３・・・支持軸、７４・・・ピニオンギア、７５・・・ピストン・シリンダ機構、７５Ｐ・・・ピストンロッド、７５Ｓ・・・シリンダ、７６・・・従動プーリ、７７・・・駆動プーリ、７８・・・ベルト、Ｈ・・・被成型体、Ｓ・・・旋回円。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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