(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、および荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層の２層の樹脂層が積層され、かつＴ1＞Ｔ2である積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達する第２の凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法。
【請求項２】
いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層、および荷重たわみ温度がＴ3である３層目の樹脂層の３層の樹脂層が順に積層され、かつＴ1＞Ｔ2＞Ｔ3である積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記二層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達し、３層目の樹脂層には達しない第２の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ3よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ2よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記３層目の樹脂層に達する第３の凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法。
【請求項３】
いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ3である３層目の樹脂層、…、および荷重たわみ温度がＴNであるＮ層目の樹脂層のＮ層の樹脂層が順に積層され、かつＴ1＞Ｔ2＞Ｔ3＞・・・＞ＴNである積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記二層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達し、３層目の樹脂層には達しない第２の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ3よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ2よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記３層目の樹脂層に達し、４層目の樹脂層には達しない第３の凹凸を形成し、形成後、…、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度ＴNよりも高く、かつ荷重たわみ温度ＴN-1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記Ｎ層目の樹脂層に達する第Ｎの凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法（ただし、Ｎは４以上１０以下の自然数である。）。
【請求項４】
準備した前記積層体を構成する互いに隣接する前記各樹脂層間の荷重たわみ温度の差がいずれも１０℃以上であることを特徴とする請求項１〜請求項３いずれか記載の複合された凹凸を有する積層体の製造方法。
【請求項５】
前記した型押しする際の温度条件のいずれもが、該当する型押しにより凹凸が達する前記１層目の樹脂層から最も遠い樹脂層の前記荷重たわみ温度よりも５℃以上高いことを特徴とする請求項４記載の複合された凹凸を有する積層体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれかの発明の製造方法により複合された凹凸を有する積層体を製造した後、製造された積層体の表面の凹凸を電鋳法により型取りして金型を製造することを特徴とする複合された凹凸を有する金型の製造方法。
【請求項７】
請求項６の発明の製造方法により複合された凹凸を有する金型を製造した後、得られた金型を用いて成形を行なうことを特徴とする複合された凹凸を有する成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂層が二層以上積層された積層体で、表層のみに形成された凹凸、および表層から次層に達するよう形成された凹凸のように、凹凸ごとに、凹凸が形成されている深さ（＝表層から数えた、凹凸が形成されている層の数）が異なる複数の凹凸が複合された凹凸を有する積層体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
種々の目的で、熱可塑性樹脂層の表面に、凹凸を形成することが行なわれている。例えば、装飾の目的で凹凸を付与したり、光学的特性を付与する目的で、レンズやプリズムの形状の凹凸を付与する等である。
【０００３】
このような凹凸を熱可塑性樹脂層に付与するには、一般的には、熱可塑性樹脂層の表面に、付与したい凹凸の逆型形状を有する平板状もしくはローラ状の金型を、熱可塑性樹脂層を加熱して軟化させつつ、押し付ける方法によっていた。
【０００４】
図４は、従来の方法を模式的に示す図で、図の左側には、下面に多数のレンチキュラーレンズ群が並べられたレンチキュラーレンズの逆型形状の型面１０１ａを有する型板１０１と平板状の型板１０２との間に、熱可塑性樹脂層１０３を配置した状態を示している。型板１０１の型面１０１ａの形状を示すため、型板１０１の右の方に、型板１０１を裏返した状態を示す。
【０００５】
図４の状態から、熱可塑性樹脂層１０３を加熱して軟化させつつ、両型板１０１、および１０２で熱可塑性樹脂層１０３を挟んで、プレス等により、加圧することにより、熱可塑性樹脂層１０３の上面にレンチキュラーレンズの形状の凹凸１０４を付与することができ、熱可塑性樹脂層１０３として透明性のものを使用すれば、熱可塑性樹脂層１０３に付された矢印の先に示すような形状のレンチキュラーレンズ樹脂層（図では「シート」と表示）１０３’が得られる。
【０００６】
図４に示したような型板１０１の型面１０１ａの形状は、断面が円の一部、もしくは楕円等の一部をなす曲線で構成された個々のレンチキュラーレンズの逆型形状が、図中、手前から奥にかけて、どの位置においても同じ断面形状を有し、かつ、左右方向に一定ピッチで並べられたものである。
このような形状の型面１０１ａは、断面が円の一部、もしくは楕円等の一部をなす曲線で構成された一個のレンチキュラーレンズの断面形状に合せたバイトを製作して使用し、平面研削盤を用いて、金属板等の型板用素材の表面を研削することにより、容易に製造することができる。
【０００７】
しかし、上記の方式で製造された型板を使用して、熱可塑性樹脂層に凹凸を付与した場合、得られる製品の凹凸は、図４中１０４で示すような、凹凸の溝方向のどの位置においても、断面形状が変化しないものに限られ、上記したレンチキュラーレンズや個々の断面が三角形であるプリズムシートのようなものを製造するための型板の製造は容易であるが、凹凸の溝方向の位置によって、断面形状が変化するような、複雑な形状の型面を有する型板を製造することは、非常に困難であり、特に凹凸が細かい、例えば、０．１ｍｍ程度になると、事実上、不可能であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、熱可塑性樹脂層に凹凸を付与する場合、特に、凹凸の溝方向の位置によって断面形状が変化するような複雑な形状の凹凸を付与するための型板の製造が困難であるか、もしくは事実上不可能で、従って、そのような凹凸を有する熱可塑性樹脂層を得ることが困難であった点を解消することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決する手段】
本発明においては、一例として、型板としては二種の型板を準備し、対象となる熱可塑性樹脂層としては、荷重たわみ温度が表面側の層ほど高い、二種以上の樹脂層の積層体を用い、一方の型板で表面側の層にのみ凹凸を付与し、他方の型板で、表面側の層およびその下層に至る凹凸を付与し、表面に、両方の凹凸が複合された凹凸を形成することにより、上記の課題を解決することができた。
【００１０】
第１の発明は、いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、および荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層の２層の樹脂層が積層され、かつＴ1＞Ｔ2である積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達する第２の凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法に関するものである。
第２の発明は、いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層、および荷重たわみ温度がＴ3である３層目の樹脂層の３層の樹脂層が順に積層され、かつＴ1＞Ｔ2＞Ｔ3である積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記二層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達し、３層目の樹脂層には達しない第２の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ3よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ2よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記３層目の樹脂層に達する第３の凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法に関するものである。
第３の発明は、いずれも熱可塑性樹脂からなり、荷重たわみ温度がＴ1である１層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ2である２層目の樹脂層、荷重たわみ温度がＴ3である３層目の樹脂層、…、および荷重たわみ温度がＴNであるＮ層目の樹脂層のＮ層の樹脂層が順に積層され、かつＴ1＞Ｔ2＞Ｔ3＞・・・＞ＴNである積層体を準備し、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、その荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件で型押しすることにより、前記二層目の樹脂層には達しない第１の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ2よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記２層目の樹脂層に達し、３層目の樹脂層には達しない第２の凹凸を形成し、形成後、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度Ｔ3よりも高く、かつ荷重たわみ温度Ｔ2よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記３層目の樹脂層に達し、４層目の樹脂層には達しない第３の凹凸を形成し、形成後、…、前記積層体の前記１層目の樹脂層の露出面側より、荷重たわみ温度ＴNよりも高く、かつ荷重たわみ温度ＴN-1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記Ｎ層目の樹脂層に達する第Ｎの凹凸を形成することを特徴とする複合された凹凸を有する積層体の製造方法（ただし、Ｎは４以上１０以下の自然数である。）に関するものである。
第４の発明は、第１〜第３のいずれかの発明において、準備した前記積層体を構成する互いに隣接する前記各樹脂層間の荷重たわみ温度の差がいずれも１０℃以上であることを特徴とする、複合された凹凸を有する積層体の製造方法に関するものである。
第５の発明は、第４の発明において、前記した型押しする際の温度条件のいずれもが、該当する型押しにより凹凸が達する前記１層目の樹脂層から最も遠い樹脂層の前記荷重たわみ温度よりも５℃以上高いことを特徴とする、複合された凹凸を有する積層体の製造方法に関するものである。
第６の発明は、第１〜第５のいずれかの発明の製造方法により複合された凹凸を有する積層体を製造した後、製造された積層体の表面の凹凸を電鋳法により型取りして金型を製造することを特徴とする複合された凹凸を有する金型の製造方法に関するものである。
第７の発明は、第６の発明の製造方法により複合された凹凸を有する金型を製造した後、得られた金型を用いて成形を行なうことを特徴とする複合された凹凸を有する成形品の成形方法に関するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１および図２を用いて、二層の積層体を用いた場合の本発明の具体例を説明する。
まず、図１の左側に、下面にレンチキュラーレンズの逆型形状の型面１ａを有する型板１と下方の平板状の型板２との中間に、熱可塑性樹脂層（図では「シート」と表示）３を配置した状態を示している。型板１の下面の型面１ａの形状を示すため、型板１の右の方に、型板１を裏返した状態を示してあり、レンチキュラーレンズの逆型形状となっている。
ここで、熱可塑性樹脂層３は、上側の樹脂層３ａと下側の樹脂層３ｂとの積層体からなっており、好ましくは、上側の樹脂層３ａの荷重たわみ温度（ＪＩＳ  Ｋ７１９１による。以降においても同様。）Ｔ1の方が、下側の樹脂層の荷重たわみ温度Ｔ2よりも高くなるよう選択された素材からなる各層が積層されて構成されている。
このように荷重たわみ温度の異なる樹脂層からなる積層体は、個々の樹脂層を単独で製造したものを加熱融着させて得るか、個々の樹脂層を形成する樹脂を用いて別々に溶融し、押出す際に一度に重ねて押出す、いわゆる共押出し法により得ることができる。あるいは押出した樹脂層を接着剤層として利用し、表裏の樹脂層を積層することもできる。後に述べるように、本発明は３層以上の多層の積層体に関しても成り立つが、その場合には、製造装置を準備出来るなら多層の共押出しでもよく、１層のもの、もしくは２層以上の共押出し法による積層体を任意に加熱融着、もしくは押出した樹脂層を接着剤層として利用し、表裏の樹脂層、もしくは積層体をさらに積層することもできる。
【００１２】
図１の状態から、熱可塑性樹脂層３を加熱して軟化させつつ、両型板１および２で熱可塑性樹脂層３を挟んで、プレス等により、加圧することにより、熱可塑性樹脂層の上面に、図中、手前側から奥に向かう方向が個々のレンチキュラーレンズの長手方向となったレンチキュラーレンズの形状の凹凸４が付与された熱可塑性樹脂層３’が得られる。
好ましくは、型板１および型板２を使用して型押しする際に、型板１の型面１ａの凹凸の深さは、積層体である熱可塑性樹脂層の上側の樹脂層３ａの厚みよりも浅いものとし、また、熱可塑性樹脂層３を加熱して軟化させつつ型押しするときの温度条件は、上側の樹脂層３ａの荷重たわみ温度よりも高いものとすると、得られる凹凸４を、上側の層３ａの厚みの範囲内にのみ存在し、下側の層３ｂに達しないものとすることができる。
【００１３】
レンチキュラーレンズの形状の凹凸４が形成された熱可塑性樹脂層３’には、次に、図２に示すように、さらに、別の凹凸を形成して、先に形成された凹凸と複合された凹凸を形成する。
ここでは、図１における上側の型板１に代えて、型板１における型面１ａとは異なる形状を下面に有する型板５を用いる。型面５ａにおいては、図中、左右方向が個々のレンチキュラーレンズの長手方向となったレンチキュラーレンズの逆型形状を有している。型板５の型面５ａ側と平板状の型板２との間に、既に上面に凹凸４が形成された熱可塑性樹脂層３’を配置し、熱可塑性樹脂層３’を加熱して軟化させつつ、型板５および２で熱可塑性樹脂層３’を挟んで、プレス等により、加圧する。
好ましくは、型板５で型押しする際に、型板５の型面５ａの凹凸の深さは、積層体である熱可塑性樹脂層の下側の樹脂層３ｂの厚みよりも浅いものとし、また、熱可塑性樹脂層３’を加熱して軟化させつつ型押しするときの温度条件は、上側の樹脂層３ａの荷重たわみ温度よりも低く、下側の樹脂層３ｂの荷重たわみ温度よりも高いものとすると、本質的には下側の樹脂層３ｂのみが変形し、上側の樹脂層３ａはそれに追随するから、層３ａの上面から層３ｂに達する凹凸が層３ａの上面に形成されて、結果として、先の凹凸４との二つ（二種類）の凹凸が複合された凹凸４’が形成される。
【００１４】
即ち、本発明においては、荷重たわみ温度の異なる、いずれも熱可塑性樹脂からなる二層の積層体に、一方の層（例えば上層３ａ）の非積層面側、すなわち露出面側から、その層の厚み範囲内の凹凸が形成され、また、やはり一方の層の非積層面側から他方の層（例えば下層３ｂ）に達する凹凸が形成される。
また、両者が複合された凹凸を与えることにより、各々の凹凸を形成するために使用する型板としては、位置によって断面形状が変化しない型面の形状を有する、即ち、従来、用いていた、製造の困難性を有しない型板を用いることが可能になる利点がある。
さらに、型板の一方、もしくは両方を変えることにより、得られるシートの凹凸（複合された凹凸）としては、用意した型板の数以上のバリエーションを得ることが可能である。
【００１５】
図３は、複合された凹凸の形状が、図１および図２を引用して説明したものとは異なる凹凸の形状を有する例を示す図である。
図３においては、図１および図２における型板、および平板状の型板２との間に、熱可塑性樹脂層３を挟んで配置した図は、型面の形状以外は、図１、および図２と重複するので省略し、左側に型板の型面、右側に、左側の型面を有する型板で得られた凹凸の状態を示している。
【００１６】
図中、左上の型板６は、溝方向が左右方向で、断面が三角形状である型面６ａを有するものであり、この型板６を用い、熱可塑性樹脂層３の上側の面に凹凸を形成することにより、型面６ａとは逆型形状である凹凸７を有する熱可塑性樹脂層３’が形成される。
好ましくは、型板６で型押しする際に、型板６の型面６ａの凹凸の深さは、上側の樹脂層３ａの厚みよりも浅いものとし、また、熱可塑性樹脂層３を加熱して軟化させつつ型押しするときの温度条件は、上側の樹脂層３ａの荷重たわみ温度よりも高いものとすると、凹凸６を、層３ａの上面にのみ形成し、層３ａの厚みの範囲内にとどまるものとすることができる。
【００１７】
凹凸７が形成された熱可塑性樹脂層３’を対象として、さらに左下の型板８を用いて別の凹凸の形成を行なう。
型板７は、溝方向が手前側から奥に向かう方向で、断面が三角形状である型面８ａを有するものであり、この型板８を用いて、凹凸７が形成された熱可塑性樹脂層３’の上面に凹凸を形成する。
好ましくは、型板８で型押しする際に、型板８の型面８ａの凹凸の深さは、積層体である熱可塑性樹脂層の下側の樹脂層３ｂの厚みよりも浅いものとし、また、熱可塑性樹脂層３’を加熱して軟化させつつ型押しするときの温度条件は、上側の樹脂層３ａの荷重たわみ温度よりも低く、下側の樹脂層３ｂの荷重たわみ温度よりも高いものとすると、本質的には下側ｂの樹脂層３ｂが変形し、樹脂層３ａはそれに追随するから、層３ａの上面から層３ｂに達する凹凸が形成され、先の凹凸との二つの凹凸が複合された凹凸７’が形成された熱可塑性樹脂層３”が形成される。
【００１８】
本発明における複合された凹凸は、図２を引用して説明した凹凸４’、もしくは図３を引用して説明した凹凸７’の二つの例以外にも種々のものがあり得る。
上記の二つの例においては、二つの凹凸の溝方向が直交するとして説明しており、また、直交することが好ましいが、必ずしも、二つの溝方向が直交しなくてもよく、任意の角度で交差してもよく、二つの凹凸が異なる凹凸であれば、互いに溝方向が平行であってもよい。
ここで、二つの凹凸が異なるとは、凹凸の断面の形状が、「円の一部」と「三角形の一部」のように、互いに相似でない形状どうしである場合以外に、互いに相似な形状であっても、大きさが異なるものである場合も含む。
【００１９】
図５は、上記の二つの例以外の、複合された凹凸の例を説明するための図で、上層３ａおよび下層３ｂの積層体からなるシート３の上側に、左から第１の凹凸、第２の凹凸、および複合された凹凸の三つの凹凸を、同じシート３の上面に、並べて形成したものを示す。
第１の凹凸は、この例では、二等辺三角形状の個々の凹凸が並んだ、細かい鋸歯状の凹凸である。第２の凹凸は、第１の凹凸とくらべて、ピッチ（図中の左右方向の大きさ）が約６倍である大きな二等辺三角形状の凹凸であり、作図の都合上、一つだけ描いてあるが、勿論、一つには限らない。第１の凹凸、および第２の凹凸は、このように、互いに相似ではない三角形どうしであっても、相似形であっても、あるいは異なる形状どうしのものであってもよいが、互いの溝方向が平行であるものを想定している。
また、第２の凹凸は、第１の凹凸が形成されたのと同じ部分に形成して、各々の凹凸を複合させるのであるが、ここでは、第２の凹凸そのものを表すために、第１の凹凸が形成されていない部分に形成したものを描いてある。
【００２０】
上記の二つの例におけるのと同様に、まず、第１の凹凸を形成し、同じ面の同じ箇所に第２の凹凸を形成することによって、複合された凹凸が形成される。図に示すように、複合された凹凸においては、シート３の上層３ａ側の上面からの第１および第２の凹凸における変位が重畳された変位を有している。
図５を引用して説明した例では、巨視的にはピッチの大きな凹凸を有し、微視的には、大きなピッチの凹凸の各斜面にピッチの小さい凹凸を有する、複合された凹凸が形成されている。
【００２１】
なお、今までのいずれの例においてもそうであったが、第１の凹凸と第２の凹凸とを比べると、先に上層３ａにのみ形成する第１の凹凸の方が、上層３ａおよび下層３ｂに渡って形成される第２の凹凸よりもピッチの細かいものであることが好ましい。ここで、ピッチは飽くまでも一個の凹部の左右方向の寸法に関するものであるが、極端な例を除けば、凹凸のピッチと深さは、ほぼ伴なって変わるので、ピッチの大小は、凹凸の大小とみなすことができるので、凹凸の形成順序との関係で言えば、先に上層３ａにのみ形成する第１の凹凸の方が、上層３ａおよび下層３ｂに渡って形成される第２の凹凸よりも凹凸が小さいものであることが好ましいと言い換えることができる。
凹凸の大小の差が大きいものの例として、一方が目にみえる凹凸であり、他方がつや消しのための、微細な凹凸である場合がある。この場合、目にみえる凹凸の金型を製作し、サンドブラスト等により表面をあらすことによって、金型の製造は比較的容易であるが、本発明によれば、金型が二つに分かれるので、凹凸、およびつや消しの程度を変えたものを、それぞれ複数準備しておけば、金型の組み合わせを変えることにより、凹凸の程度、およびつや消しの程度を変えた製品を少ない金型で実現できる利点がある。
【００２２】
本発明の複合された凹凸を有する積層体は、２層の積層体以外にも、３層以上の、一般的な表現ではＮ層の樹脂層からなる多層の積層体であってもよい。
実際には、各樹脂層を熱可塑性樹脂の範囲から選択し、各樹脂層に、好ましくは１０℃以上の荷重たわみ温度の差を持たせる必要上、Ｎは１０以下であることが好ましいが、各層の荷重たわみ温度の差を１０℃よりも小さくすれば、Ｎを増やすことができる。
【００２３】
３層の場合には、各層の荷重たわみ温度は、１層目の荷重たわみ温度をＴ1、２層目の荷重たわみ温度をＴ2、および３層目の荷重たわみ温度をＴ3とすると、Ｔ1＞Ｔ2＞Ｔ3であることが好ましく、４層の場合には、３層の場合と同様の表記に加え、４層目の荷重たわみ温度をＴ4とすると、Ｔ1＞Ｔ2＞Ｔ3＞Ｔ4であることが好ましい。
一般に、Ｎ層の多層であるとき、Ｎ層目の荷重たわみ温度をＴNとすると、Ｔ1＞Ｔ2＞Ｔ3＞…＞ＴNであることが好ましい。
【００２４】
また、多層の場合の凹凸は、３層の場合であれば、図６（ａ）に示すように、いずれの凹凸もシート３の上面から形成されたもので、第１の凹凸は２層目には達しない凹凸であって、１層目のみに形成し、第２の凹凸は、２層目に達するものであって、ただし、３層目に達しないものであり、第３の凹凸は、３層目に達するものである。
従って、荷重たわみ温度が、上層ほど高い好ましい積層シートであるとき、第１の凹凸は、荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件での型押しにより形成し、第２の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ1より低く、荷重たわみ温度Ｔ2より高い温度条件での型押しにより行ない、第３の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ2より低く、荷重たわみ温度Ｔ3より高い温度条件での型押しにより行なうことが好ましい。いずれの凹凸も、１層目の樹脂層の露出面（非積層面）側より行ない、これら３つの凹凸が複合された凹凸を形成することができる。
この３層の場合、第１の凹凸を微細な凹凸、例えば、反射防止用の凹凸とし、第２および第３の凹凸を互いに交差したレンチキュラーレンズとすることができる。
【００２５】
４層の場合には、図６（ｂ）に示すように、やはり、いずれの凹凸もシート３の上面から形成されたもので、第１の凹凸は２層目には達しない凹凸であって、１層目のみに形成し、第２の凹凸は、２層目に達するものであって、ただし、３層目に達しないものであり、第３の凹凸は、３層目に達するものであって、ただし、４層目に達しないものであり、第４の凹凸は、４層目に達するものである。
従って、荷重たわみ温度が、上層ほど高い好ましい積層シートであるとき、第１の凹凸は、荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件での型押しにより形成し、第２の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ1より低く、荷重たわみ温度Ｔ2より高い温度条件での型押しにより行ない、第３の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ2より低く、荷重たわみ温度Ｔ3より高い温度条件での型押しにより行ない、第４の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ3より低く、荷重たわみ温度Ｔ4より高い温度条件での型押しにより行なうことが好ましい。いずれの凹凸も、１層目の樹脂層の露出面（非積層面）側より行ない、これら４つの凹凸が複合された凹凸を形成することができる。
【００２６】
一般的にＮ層の場合には、上記の３層、および４層の場合から推量できるように、いずれの凹凸もシート３の上面から形成し、第１の凹凸は２層目には達しない凹凸であって、１層目のみに形成し、第２の凹凸は、２層目に達するものであって、ただし、３層目に達しないものであり、第３の凹凸は、３層目に達するものであって、ただし、４層目に達しないものであり、以降は同様であって、第Ｎの凹凸は、Ｎ層目に達するものである。
なお、１、２、３、…、（Ｎ−１）、Ｎ、もしくはＴ1、Ｔ2、Ｔ3、…、（ＴN-1）、ＴNと表現する際には、Ｎは少なくとも４以上であると外観上見え、この明細書においても、Ｎは４以上、もしくは５以上を想定して説明していることが多いが、本来的には、Ｎは、２以上の自然数を指すものとする。
従って、荷重たわみ温度が、上層ほど高い好ましい積層シートであるとき、第１の凹凸は、荷重たわみ温度Ｔ1よりも高い温度条件での型押しにより形成し、第２の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ1より低く、荷重たわみ温度Ｔ2より高い温度条件での型押しにより行ない、第３の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ2より低く、荷重たわみ温度Ｔ3より高い温度条件での型押しにより行ない、第４の凹凸は荷重たわみ温度Ｔ3より低く、荷重たわみ温度Ｔ4より高い温度での型押しにより行ない、以降、同様にして、第Ｎの凹凸は荷重たわみ温度ＴN-1より低く、荷重たわみ温度ＴNより高い温度条件での型押しにより行なうことが好ましい。いずれの凹凸も、１層目の樹脂層の露出面（非積層面）側より行ない、これらＮ個の凹凸が複合された凹凸を形成することができる。
【００２７】
なお、上記における「温度条件」とは、本来的には、該当する層が加熱により到達した温度を指す。実際上は、該当する層の温度を実現するための手段である、型板や型ローラを加熱する手段等の設定温度で管理する場合があり、これらの設定温度は、該当する層の荷重たわみ温度よりも、名目上高い場合もある。
【００２８】
また、型押しの温度条件は、積層体を構成する隣接する層どうしの荷重たわみ温度が１０℃以上の差を有するときは、型押しを行なう側から見て、型押しによる凹凸が達する最も遠い樹脂層の荷重たわみ温度よりも５℃程度高くするか、隣接する層どうしの荷重たわみ温度の差が１０℃より大きければ、５℃以上高くすることが好ましい。要は、積層体を構成する隣接する層どうしの荷重たわみ温度の中間付近の温度条件で型押しすることが、加熱の効果を挙げる上で、また、加熱軟化しない方がよい層への過度な過熱を防止する意味で好ましい。
なお、図６にも表れているように、第１の凹凸よりは第２の凹凸の方が凹凸が大きく、第２の凹凸よりは第３の凹凸の方が凹凸が大きいことが好ましい。一般に第Ｎの凹凸よりは第（Ｎ−１）の凹凸の方が凹凸が大きいことが好ましい。
【００２９】
本発明の方法によれば、二以上の凹凸が複合されたことによる複雑な凹凸を有する積層体を、凹凸を付与するための成形の回数は増加するものの、各成形で付与する凹凸は比較的簡単なもので済み、型を比較的容易に得ることができるが、成形によって、複雑な凹凸が得られるので、得られた凹凸を新たな原型として、電鋳法により金型を製造すると、通常では製造しにくい複合された複雑な凹凸を型面に有する金型を容易に得ることができる利点がある。必要であれば、電鋳を金属を変えて繰返し、硬度の高い金属で構成されて金型を得ることもできる。
こうして得られた金型を、プレス成形法や射出成形法の金型として使用し、適宜な樹脂を用いて成形すれば、複合された複雑な凹凸を有する成形品を得ることが容易になる利点を有する。
【００３０】
【実施例】
（実施例１）
図３を引用して説明した形状のものを次のようにして製造した。この実施例１の説明中の符号は、図３のものと同じである。
積層体としては、いずれもメタクリル樹脂からなる二層の透明な積層体を共押出しにより準備して使用した。下層側が厚み；３ｍｍ、荷重たわみ温度；９２℃のメタクリル樹脂（住友化学工業（株）製、スミペックスＬＧ２）からなり、上層側が厚み；０．２ｍｍ、荷重たわみ温度；１０５℃のメタクリル樹脂（住友化学工業（株）製、スミペックスＭＨＦ）からなるもので、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に切断したものを用いた。
【００３１】
第１の金型として、図３左上に示すような、断面が正三角形でピッチ（正三角形の底辺の寸法）が０．１ｍｍの型面６ａを、厚み１０ｍｍの黄銅製の板を切削して製作した金型（型板）６を用い、熱プレスを用いて、成形温度；１１５℃、圧力；１Ｋｇ／ｃｍ2の条件で金型の型面を積層体の上層３ａ側に押し付け、図３右上に示すような、断面が正三角形でピッチ（正三角形の底辺の寸法）が０．１ｍｍの凹凸７が、溝方向が図３の左右方向になるよう形成された積層体（シート）３’を得た。
続いて、第２の金型として、図３左下に示すような、断面が正三角形でピッチ（正三角形の底辺の寸法）が０．７ｍｍの型面８ａを、厚み１０ｍｍの黄銅製の板を切削して製作した金型（型板）８を用い、熱プレスを用いて、成形温度；９７℃、圧力；２Ｋｇ／ｃｍ2の条件で金型の型面を、上記で得られた、断面が正三角形でピッチ（正三角形の底辺の寸法）が０．１ｍｍの凹凸７を有する積層体（シート）３’の凹凸７を有する上層３ａ側に、金型（型板）８の型面８ａの凹凸の溝方向と積層体３’の凹凸７の溝方向とが直交するような向きで押し付け、図３右下に示すような、二つのピッチの異なる凹凸が直角に交差して複合した凹凸７’を有する積層体（シート）３”を得た。
この積層体（シート）３”は、標識等に適用する再帰反射シートとして、また、液晶ディスプレイのバックライトの明るさを均一にするプリズムシートとして好適のものであった。
【００３２】
（実施例２）
図１および図２を引用して説明した形状のものを次のようにして製造した。この実施例２の説明中の符号は、図１および図２のものと同じである。
積層体としては、いずれもシクロオレフィン樹脂からなる二層の透明な積層体を共押出しにより準備して使用した。下層側が厚み；２ｍｍ、荷重たわみ温度；１０１℃のシクロオレフィン樹脂（日本ゼオン（株）製、ゼオノア１０２０Ｒ）からなり、上層側が厚み；０．０１ｍｍ、荷重たわみ温度；１３６℃のシクロオレフィン樹脂（日本ゼオン（株）製、ゼオノア１４２０Ｒ）からなるもので、１００ｃｍ×１００ｃｍの正方形に切断したものを用いた。
【００３３】
図１に示すように、第１の金型として、断面が半径０．２ｍｍの円の一部で、ピッチが０．１ｍｍのレンチキュラーレンズが幅方向に配列したレンチキュラーレンズ成形用型面１ａを、厚み１０ｍｍの黄銅製の板を切削して製作した金型（型板）１を用い、熱プレスを用いて、成形温度；１４５℃、圧力；１Ｋｇ／ｃｍ2の条件で金型の型面を積層体３の上層３ａ側に押し付け、図１右下に示すような、断面がレンチキュラーレンズの凹凸４が溝方向が図１の手前から奥に向かう方向になるよう形成された積層体（シート）３’を得た。
続いて、図２に示すように、第２の金型として、断面が半径０．０８ｍｍの円の一部で、ピッチが０．１ｍｍのレンチキュラーレンズが幅方向に配列したレンチキュラーレンズ成形用型面５ａを、厚み１０ｍｍの黄銅製の板を切削して製作した金型（型板）５を用い、熱プレスを用いて、成形温度；１１５℃、圧力；１Ｋｇ／ｃｍ2の条件で金型の型面を、上記で得られた、レンチキュラーレンズの凹凸４を有する積層体（シート）３’の凹凸４を有する上層３ａ側に、金型（型板）５の型面５ａの凹凸の溝方向と積層体３’の凹凸４の溝方向とが直交するような向きで押し付け、図２右下に示すような、二つの曲率の異なるレンチキュラーレンズ形状が直角に交差して複合した蝿の目レンズ状の凹凸４’を有する積層体（シート）３”を得た。
【００３４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、荷重たわみ温度がＴ1およびＴ2で、Ｔ1＞Ｔ2である２層の樹脂層が積層された積層体に、荷重たわみ温度がＴ1の樹脂層側より、Ｔ1よりも高い温度で、その層にのみ凹凸を形成し、次に、Ｔ1とＴ2の中間の温度条件で、やはり同じ側より、荷重たわみ温度がＴ2の樹脂層に達する凹凸を形成することにより、溝方向の位置によって断面形状が変化しない製造しやすい型板を使用しながらも、積層体の表面に、二つの凹凸が複合された凹凸を形成することを可能とする、複合された凹凸を有する積層体の製造方法を提供することができる。
請求項２の発明によれば、荷重たわみ温度がＴ1、Ｔ2、およびＴ3で、Ｔ1＞Ｔ2＞Ｔ3である３層の樹脂層が順に積層された積層体に、荷重たわみ温度がＴ1の樹脂層側より、Ｔ1よりも高い温度で、その層にのみ凹凸を形成し、次に、Ｔ1とＴ2の中間の温度条件で、同じ側より、荷重たわみ温度がＴ2の樹脂層に達する凹凸を形成し、さらに、その後、Ｔ2とＴ3の中間の温度条件で、同じ側より、荷重たわみ温度がＴ3の樹脂層に達する凹凸を形成することにより、請求項１の発明と同様な効果に加えて、複合される凹凸の要素が増えたことにより、より複雑な形状の凹凸を形成することを可能とする、複合された凹凸を有する積層体の製造方法を提供することができる。
請求項３の発明によれば、荷重たわみ温度がＴ1、Ｔ2、Ｔ3、…、ＴN-1、ＴNで、Ｔ1＞Ｔ2＞Ｔ3＞…＞ＴN-1＞ＴNであるＮ層の樹脂層が順に積層された積層体に、荷重たわみ温度がＴ1の樹脂層側より、Ｔ1よりも高い温度で、その層にのみ凹凸を形成し、次に、Ｔ1とＴ2の中間の温度条件で、同じ側より、荷重たわみ温度がＴ2の樹脂層に達する凹凸を形成し、さらに、その後、Ｔ2とＴ3の中間の温度条件で、同じ側より、荷重たわみ温度がＴ3の樹脂層に達する凹凸を形成し、以降、同様にして、荷重たわみ温度ＴNよりも高く、かつ荷重たわみ温度ＴN-1よりも低い温度条件で型押しすることにより、前記Ｎ層目の樹脂層に達する第Ｎの凹凸を形成するすることにより、請求項１の発明と同様な効果に加えて、複合される凹凸の要素がＮ個（Ｎは４以上１０以下の自然数）であることにより、より一層複雑な形状の凹凸を形成することを可能とする、複合された凹凸を有する積層体の製造方法を提供することができる。
請求項４の発明によれば、請求項１〜請求項３いずれかの発明の効果に加え、互いに隣接する前記各樹脂層間の荷重たわみ温度の差がいずれも１０℃以上であることにより、型押しを、隣接する各層の荷重たわみ温度の中間の温度条件で、より確実に行なうことが可能な、複合された凹凸を有する積層体の製造方法を提供することができる。
請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果に加え、加熱軟化させるべき層と加熱軟化させない層との区別を確実に行なうことが可能な、複合された凹凸を有する積層体の製造方法を提供することができる。
請求項６の発明によれば、請求項１〜請求項５のいずれかの発明の製造方法により製造された積層体から型取りして金型を製造するので、複雑な凹凸を有する金型を容易に得ることが可能な、複合された凹凸を有する金型の製造方法を提供することができる。
請求項７の発明によれば、請求項６の発明の製造方法により得られた金型を用いて成形を行なうことにより、複雑な凹凸を有する成形品を容易に得ることが可能な、複合された凹凸を有する成形品の成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】２層の積層体にレンチキュラーレンズの凹凸を形成する方法を示す図である。
【図２】図１で得られたレンチキュラーレンズシートにさらに直交するレンチキュラーレンズを形成する方法を示す図である。
【図３】断面が三角形で大きさの異なる二種類の凹凸を方向を直交させて形成する際に用いる型板および選られるシートを示す図である。
【図４】従来の凹凸の形成方法を示す図である。
【図５】複合された凹凸を説明するための図である。
【図６】複合する個々の凹凸と凹凸の及ぶ深さの関係を示す図である。
【符号の説明】
１、５、６、８    型板（１ａ、５ａ、６ａ、８ａ；型面）
３    シート（３ａ；上層、３ｂ；下層）
４、７    凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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