(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝車のロープ溝内で研削砥石を回転させてロープ溝を加工する加工装置と、
前記加工装置を前記溝車の半径方向に移動し得るように支持する半径方向可動器と、
前記研削砥石の温度を測定する温度測定装置と、
前記温度測定装置の測定値から温度勾配を算出する温度勾配演算器と、
前記加工装置の研削負荷を測定する負荷測定装置と、
前記研削砥石の温度及び前記温度勾配並びに前記研削負荷にもとづいて前記加工装置の切り込み量を設定する演算装置とを
備えたことを特徴とする溝車のロープ溝加工装置。
【請求項２】
前記溝車の回転振れを測定して前記演算装置に入力する回転振れ測定装置を設け、前記演算装置は前記研削砥石の温度及び温度勾配並びに研削負荷と前記回転振れにもとづいて前記加工装置の切り込み量を設定することを特徴とする請求項１に記載の溝車のロープ溝加工装置。
【請求項３】
前記加工装置に研削砥石を複数個設けることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の溝車のロープ溝加工装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のロープ溝加工装置において、
前記負荷測定装置によって測定された負荷が最大設定値以上の場合には、前記研削砥石を溝車の半径方向に逃がして切り込み量を負にし、前記負荷が最小設定値以下の場合には、前記研削砥石を溝車の半径方向に進めて切り込み量を増加させ、前記負荷が最大設定値と最小設定値との中間の場合には、測定負荷と前記研削砥石の温度勾配にもとづいて前記研削砥石の位置を制御する工程と、
前記負荷が最大設定値と最小設定値との中間の場合には、前記負荷が中間設定値以上で前記温度勾配が設定勾配以上の時及び前記負荷が中間設定値以下で前記温度勾配が設定勾配以上の時に前記研削砥石を溝車の半径方向に逃がして切り込み量を負にし、前記温度勾配が設定勾配以下の時に測定温度にもとづいて前記研削砥石の位置を制御する工程とを有することを特徴とする溝車のロープ溝加工方法。
【請求項５】
請求項２または請求項３に記載のロープ溝加工装置において、
前記回転振れ測定装置によって測定された回転振れが設定振れ量以下の場合には、前記研削砥石を溝車の半径方向に逃がして切り込み量を負にし、前記回転振れが設定振れ量以上の場合には、負荷測定装置によって測定した負荷と温度測定装置によって測定した温度と温度勾配演算器によって演算された温度勾配とにもとづいて前記研削砥石の位置を制御する工程を有することを特徴とする請求項４に記載の溝車のロープ溝加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エレベータ巻き上げ機やクレーン巻き上げ機の駆動綱車やそらせ車などの溝車のロープ溝を使用現地で修正加工するロープ溝加工装置およびロープ溝加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の溝車のロープ溝修正加工においては、溝車からロープを取り外した状態で巻き上げ機をインバータで回転させ、その溝車を回転させながら旋削加工していた（例えば特許文献１参照）。
また、可搬式メッキ装置を使用現地に搬入し、解体した溝車を適宜の装置に装着して回転させながら摩耗したロープ溝の部分にメッキによって肉盛りし、肉盛りした個所を旋削することで補修していた（例えば特許文献２参照）。
【０００３】
更にロープ溝に旋削余裕のなくなった溝車に対しては溝車の円筒面に粉末プラズマ肉盛り法等によって複数層の肉盛り層を形成し、この肉盛り層を旋削加工することでロープ溝を成形していた（例えば特許文献３参照）。
また、旋削余裕のなくなった溝車の周面に多層の円筒部材を巻き付けて締結し、円筒部材を旋削加工することでロープ溝を形成するようにしていた（例えば特許文献４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６１−１８２７０２号公報
【特許文献２】特開平９−４０３１２号公報
【特許文献３】特開平９−２９０９８３号公報
【特許文献４】特開平９−２９０９８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の溝車のロープ溝の加工方法は特許文献１に示されているように、溝車からロープを取り外して加工していたため、長期に亘って巻き上げ機の使用を停止しなければならないという問題点があった。
【０００６】
また、特許文献２に示された方法では、摩耗量が１mm以上の場合には、メッキによる修復には多大の時間が必要であるし、ロープ溝のある部分に偏摩耗が存在している場合には、メッキ膜厚を部分的に制御することは困難であるため、形状修正を旋削加工などで行う必要があった。また、肉盛り膜厚を正確に制御することは困難であるため、形状修正を旋削加工などで行う必要があった。
【０００７】
また、特許文献３あるいは特許文献４に示された方法では、肉盛り層あるいは巻き付けた円筒部材に溝形状を成形する旋削加工が必要であった。
【０００８】
このように、従来のロープ溝修正加工では、摩耗した部分をメッキや肉盛り、円筒部材の巻き付け等で付加加工して補修し、その後、旋削等の除去加工で成形する方法が採られており、摩耗が最も少ない部分に溝深さを合わせる修正方法であった。従って、その修正加工の作業工程はロープ外し、洗浄、メッキ装置の取り付け、付加加工、メッキ装置から旋削加工装置への交換、除去加工となり、多くかつ複雑な工程が必要であった。
【０００９】
また、一度肉盛りしたものを旋削により除去するといった無駄があり、結果として、ロープ溝修正加工は長時間を必要とするという問題点があった。さらに、溝形状を成形する旋削加工は効率が悪いのに加え、駆動力を持たないソラセ車等の修正加工は出来ないという問題点もあった。
【００１０】
この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、ロープを外すことなく加工をすることができ、また、付加加工を行わず、除去加工のみでロープ溝の成形を行い、ロープ溝の加工および修正加工を短期間で実施すると共に、除去加工の加工効率を向上することができる巻き上げ機のロープ溝加工装置および溝加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明に係るロープ溝加工装置は、溝車のロープ溝内で研削砥石を回転させてロープ溝を加工する加工装置と、前記加工装置を前記溝車の半径方向に移動し得るように支持する半径方向可動器と、前記研削砥石の温度を測定する温度測定装置と、前記温度測定装置の測定値から温度勾配を算出する温度勾配演算器と、前記加工装置の研削負荷を測定する負荷測定装置と、前記研削砥石の温度及び前記温度勾配並びに前記研削負荷にもとづいて前記加工装置の切り込み量を設定する演算装置とを備えたものである。
【発明の効果】
【００１２】
この発明は上述のように構成されているため、研削砥石の目詰まりや異物の噛み込みなどによる急激な加工異常に対応することができ、食い込み傷や過負荷による装置の故障を防止することができる。特に、研削砥石の駆動装置（モータなど）の能力を最大限に引き出すことができ、加工効率を高効率で安定化することができるため実加工時間の短縮が可能となる。
【００１３】
また、研削砥石や砥石軸の熱膨張による加工への悪影響（食い付き傷や過負荷異常停止）も防止することができ、砥石寿命が安定化し、工具交換頻度を抑えることができるため、工具交換費用と工具交換時間の大幅な削減による作業時間の短縮が可能となる。また、研削砥石の除去能力を最大限に引き出すことができ、加工効率を高効率で安定化することができるため実加工時間の短縮が可能となる。従って、溝車のロープ溝の形成加工作業を効率よく短時間に実施することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態１を図にもとづいて説明する。図１は、実施の形態１によるロープ溝加工装置によって溝車を加工する状態を示した側面図、図２は、図１の背面図で、信号の流れを併せて示している。
【００１５】
これらの図において、溝車１はエレベータの巻き上げ機やクレーンの巻き上げ機の駆動綱車やそらせ車を構成するもので、周知のように、円周面にロープ溝１Ａが形成されてロープが巻回されると共に、紙面と直角方向に延在する回転軸（図示せず）によって駆動機（図示せず）と結合されている。
【００１６】
前記ロープ溝を加工するロープ溝加工装置１０は、溝車１のロープ溝内に入り得るようにされた径を有する球状の研削砥石１１と、前記研削砥石１１を回転駆動するモータ１２と、このモータ１２を支承するモータ取付部１３とから構成されている。
【００１７】
ロープ溝加工装置１０のモータ取付部１３には、加工能率を向上させるための動作状況把握のために研削砥石１１の表面温度を測定する温度測定装置２０と、溝車１の回転振れを測定する回転振れ測定装置２１（図２参照）と、モータ１２の負荷を測定する負荷測定
装置２２とが設けられ、更に、温度測定装置２０の出力は温度勾配演算器２３に入力され、その出力である温度勾配演算値が上述した各測定値と共に図２に示すように演算装置２５に入力され、後述するように研削砥石１１の溝車１に対する半径方向の移動量（切り込み量）及び回転軸方向の移動量を制御し得るようにされている。制御の詳細については後述する。
【００１８】
可動支持部３０は固定構造部材３１上に配置され、溝車１の回転軸方向（図２において左右方向）に延伸する可動端３２を有する回転軸方向可動器３３と、前記可動端３２の先端部に設けられると共に、前記モータ取付部１３と固定され、前記モータ取付部１３とモータ１２とを介して研削砥石１１を溝車１の半径方向（図２において上下方向）に移動し得るようにされた半径方向可動器３４とから構成されている。
【００１９】
なお、上述した研削砥石１１とモータ１２は１組のみで構成される場合もあるが、これらを複数組併設して隣接する複数のロープ溝を同時に加工し得るようにすることもできる。
このような構成とすればロープ溝の加工を短時間で効率よく実施することができる。
【００２０】
次に、この実施の形態による溝車１のロープ溝の修正加工について説明する。
先ず、巻き上げ機等の駆動機（図示せず）を回転させて溝車１を回転させる。
次に、研削砥石１１を回転させる。その後、半径方向可動器３４を一定速度で図２において上方に移動させ、研削砥石１１を溝車１のロープ溝１Ａに当接させてロープ溝を加工する。
【００２１】
つまり、ロープ溝１Ａを深くすることで、ロープ溝の最も深い部分にその深さを合わせるようにする。このときの加工条件は、砥粒速度あるいは周速（=砥石半径×回転数）で1000m/min以上が必要である。研削する切り込み速度は、溝車１の１回転当たりの切り込み量が５ミクロン以下になるように、溝車の回転数に合わせて設定する。これ以上切り込み量が多いと、通常、砥粒の脱落が発生して工具寿命が短くなり、また、研削砥石がロープ溝に食い付いて食い込み傷ができる等の不安定な加工になる。研削では不安定な加工になる一歩手前の最も効率のよい条件を採用することが望ましい。
【００２２】
ロープ溝加工装置１０の加工能率を更に向上させるために、この実施の形態では上述したように、溝車１の回転振れ測定装置２１、工具（研削砥石１１）の表面の温度測定装置２０、モータ１２の負荷測定装置２２、更に、温度測定装置２０の測定値にもとづいて温度勾配を算出する温度勾配演算器２３を取り付けると共に、回転軸方向可動器３３と半径方向可動器３４とを設けることによって研削砥石１１の回転軸方向位置及び切り込み量を制御し得るようにしている。
【００２３】
以下、回転振れ測定装置２１、負荷測定装置２２、温度測定装置２０の作用効果について詳細に説明する。
先ず、回転振れ測定装置２１について。
巻き上げ機等の溝車１を回転自在に保持するベアリングの内部にある転動体（ボールやコロ）は、厳密にはすべて同一径ではない。初期においても数ミクロンの違いがあり、長期使用で摩耗が進行すると数十ミクロンにもなる。よって、回転中はいくらかの振れ（偏心）が生じる。この振れは、ロープ溝の修正加工を必要とする時期には、大きいものでは0.1mm程度にも達する。
【００２４】
また、ロープにかかる荷重により、溝車の回転軸が変形することもある。研削砥石の切り込み量の制御は0.001mm（１ミクロン）単位で行う必要があるが、ベアリングの振れがその100倍もあれば、正常な加工は行えず、切り込み量が減る場合は、加工ができないことになる。特に、切り込み量が急激に増加（溝車が接近）する場合は、食い込み傷を生じさせたりする。最悪の場合は研削砥石１１が破損したり、モータ１２の回転が止まり、内部コイルが焼き切れる等の故障が発生する。この振れに周期性があれば、ある程度対策はとれるが、原因である転動体の位置関係が周期的に再現される可能性は著しく低いため、振れの周期性に着目しても、この食い込み等を回避することは不可能である。
【００２５】
そこで、図３に溝車の加工状態を示すように、振れ測定装置２１を、その測定部の先端が溝車１の基準面（ロープ２による摩耗を受けない部分、図３では溝車の縁部）に対応するように設け、振れ測定装置２１の測定部の先端に対する溝車の縁部の相対位置を測定し、溝車の縁部の位置の変化量である「振れ」に応じて、切り込み量が設定通りに確保されるように、半径方向可動器３４を調節して研削砥石１１の位置を図３において上下方向に制御する。このようにすることにより、加工中に溝車１の振れがあっても、研削の切り込み量は設定通りに確保され、正常な安定研削を実現することができ、故障などの発生も防止することができる。
【００２６】
次に、負荷測定装置２２について。
研削加工では、装置が故障しない最高回転数で、研削砥石１１に研削力である回転方向の駆動力を与えることが最も効率的な加工になる。一方、実際のロープ溝修正加工では各溝の摩耗状態はどれも同じではない。例えば、全周の一部のみ摩耗量が少なく、残りの部分はかなり摩耗している溝（ケース１）があるかと思えば、全周の一部のみ摩耗量が多く、残りの部分はあまり摩耗していない溝（ケース２）もある。また、溝幅が広く摩耗している溝（ケース３）もあれば、溝幅が狭く摩耗している溝（ケース４）もある。
【００２７】
ここで、一定の切り込み量でどの溝も加工する計画を立てると、モータ１２などの過負荷による故障を回避するために、加工負荷の高い溝（ケース２やケース４）の切り込み量を採用せざるを得ない。これでは、他の加工負荷の低い溝（ケース１やケース３）の加工では加工装置の性能が十分に発揮できないという問題が生じる。
そこで、負荷測定装置２２で研削砥石用のモータ１２の負荷を測定し、測定した負荷が設定値の範囲内になるように切り込み量を半径方向可動器３４によって制御するようにし、加工効率の向上と安定化を図るようにしている。
【００２８】
次に、温度測定装置２０について。
加工時の研削砥粒の切れ刃（エッジ部）は、ロープ溝１Ａを研削している間は、300-900℃にまで上昇するが、その面積は小さいので、回転中に自然空冷される。加工効率を上げていくと、発熱量が増加し、自然空冷では不十分になり、砥粒の温度が上昇し、最終的には研削砥石自体（砥石軸を含む）の温度が上昇する。実際の研削はこの一歩手前の加工効率の条件、つまり、温度が高くてほぼ一定値になる条件で行われる。
【００２９】
また、砥粒の切り刃は次第に摩耗する。単位時間当たりの切り込み量が一定であれば、摩耗の進行に連れて負荷が上昇し、結果として発熱量が増加し、研削砥石の温度が上昇する。更に、研削砥石表面に加工粉が堆積して目詰まり状態になると、切り込み量が一定であれば、研削負荷が上昇し、結果として発熱量が増加し、研削砥石の温度が上昇する。
このように、研削砥石の温度が安定加工状態より昇温してしまう可能性はかなり高い。
【００３０】
研削砥石の温度が上昇すると研削砥石は熱膨張し、実質的な切り込み量が増えることになる。例えば１０℃上昇すれば、直径１０mmの砥石で、約１ミクロンの切り込み量の増加に相当する。この増加は切り込み方向（溝車の半径方向）のみでなく、全周囲に及ぶため、加工負荷は著しく増加し、この負荷増加のために、更に温度が上昇する結果となる。最終的には、高温で研削砥石表面の砥粒の結合剤が劣化し、砥粒が脱落する。つまり、工具寿命が著しく短くなる。また、食い込み傷等が生じたり、過負荷で装置（主にモータ１２）が破損することもある。よって、温度の急激な上昇をさせないために、負荷の小さい加工や、早めの研削砥石の交換等を行うことになり、加工作業の効率が低下することになる。そこで、この対策として、温度測定装置２０で研削砥石の温度を測定し、設定値が温度範囲内になるように切り込み量を半径方向可動器３４によって制御するようにしている。
【００３１】
この実施の形態は以上のように回転振れ測定値、負荷測定値、温度測定値にもとづいて切り込み量を制御するようにしているが、前記各測定値に相関や優先順位を付けて制御すると、故障等を防止することができると共に加工効率を一層向上することが可能になる。
例えば、研削砥石の砥粒の切れ刃がよい加工では、負荷としては十分に高い値で安定しているが、こすれ摩擦熱の発生が少ないので、研削砥石の温度が上がらないことがある。
この場合、高負荷でも温度が低いことにより、さらに切り込み量を増加することが可能であり、加工効率を向上させることができる。
【００３２】
また、例えば、砥粒の脱落や異物の噛み込み等が発生すると、負荷が低くても擦れのため急激に発熱する。この場合、温度が低い初期においても、温度勾配あるいは温度上昇率が急で、温度が低いからといって切り込み量を増やすと、更に温度勾配が急になり、温度のみによる制御では設定温度を著しく超過し、食い込み等を起こすことがある。
この超過は、加工により発生する熱（加工熱）が砥石温度に変換されるまでに時間を要することによる。加工熱を算出するには温度だけではなく温度勾配の情報が必要である。
よって、低負荷の場合に、切り込み量を増やして良いかどうかは、温度ではなく温度勾配によって判断するのが適切である。
【００３３】
以下、測定値に対する優先順位の付け方を具体的に説明する。
優先順位設定の目的は、第一に装置の故障等の防止による装置補修時間の短縮、第二に、工具チェックや工具交換、過負荷停止、食い込み傷補修等のメンテナンス時間の短縮、第三に、工具やモータの能力を最大限に活用する実加工効率の短縮である。
【００３４】
優先順位を設定することにより、加工しない無駄な時間を削除でき、実際に加工する時間を高効率化で短縮することができる。結果として、ロープ溝加工作業時間の短縮を実現することができる。
【００３５】
そのためには、加工現象に対する応答が早い測定量から、制御判断に利用するのがよい。故障判断には、故障原因そのものである回転振れ量を用いる。測定負荷もモータの故障防止には有効である。工具の長寿命化や、食い込み傷の防止には、測定負荷や温度勾配を用いる。測定負荷は装置の剛性による変形量や工具温度が影響するため、回転振れ量よりは加工現象に対する応答時間は長い。温度は加工負荷による発熱と測定対象である工具への伝熱、および工具の熱容量が影響するため、加工現象に対しては応答時間はかなり長い。しかし、温度勾配は発熱量そのものに対応するため、温度より加工現象に対する応答時間が速い。
【００３６】
具体的な制御手順を、図４に示すフロー図で説明する。この制御手順は、実際には図２に示す演算装置２５の内部で計算・判断・実行処理されるものである。
溝車１の回転軸が振れていて、急激に加工装置に近づけば、研削砥石のロープ溝への食い込み等が発生する。この状態は最優先で回避する必要がある。溝車の基準面の半径方向の位置をZ1とし、このZ1をステップＳ４１で回転振れ測定位置２１により測定する。回転振れ測定装置２１から測定結果を出力する応答速度は回転振れ測定装置２１の性能だけで決まり、通常、他の測定装置より速い。従って、先ず回転振れ測定による研削砥石のロープ溝への食い込み等の回避を行う。
【００３７】
初期設定として、設定振れ量Zdを設定する。この値は、表面の粗さやゴミなどの多少の凸凹以上の量とし、加工中に回転軸が異常に加工装置に近づいては困る値（負の値）とする。また、溝車基準面の半径方向の変位は溝車基準面が加工装置から離れる方向を正とする。よって、溝車１が近づくと振れ量は負になる。なお、初期値として加工開始時の溝車基準面の位置をＺ0として記憶させ、ステップＳ４２で振れ量ΔZ=Z1−Z0を求める。
ステップＳ４１とＳ４２は演算装置２５で行っているが、回転振れ測定装置２１内部で記憶させて演算処理してもよい。
【００３８】
次に、ステップＳ４３で振れ量ΔZと設定振れ量Zdとを比較する。
振れ量△Zが小さい場合、つまり、設定振れ量Zd以上近づいた場合にはステップＳ４４で振れ量ΔZの逃げを実行する。つまり、この実施の形態では、回転振れ測定装置２１により研削砥石の切り込み量を常に監視制御しているため、溝車１の回転振れによる加工への悪影響（食い付き傷や加工効率低下など）を防止することができる。なお、逃げる量は振れ量△Zでなくてもよく、例えば△Z／２でもよい。また、△Zの関数ｋ（△Z）を掛けたｋ（△Z）×△Zでもよい。これは加工装置の性能によって決める。
【００３９】
振れ量ΔZが設定振れ量Zdと同じか、それより大きい場合は、ステップＳ４５で負荷測定装置２２により主軸モータ１２の負荷Ｌ１を測定し、温度測定装置２０により研削砥石１１の表面の温度Ｔ１を測定すると共に、温度勾配演算装置２３により研削砥石表面の温度勾配Ｋ１を測定し記憶する。
【００４０】
以後、これらの測定値の組み合わせで切り込み量を制御する。例え、△Zが大きくなり、つまり、回転軸が逃げて研削砥石が当たらなくなっても、△Zの情報のみで切り込みを実施しない。回転軸振れの場合、一度逃げても次の瞬間、急激に近づく場合がある。研削砥石を送ってしまうと、食い込みが一段とひどくなるからである。振れ量の情報による制御は反応が早いため、異常回避のための逃げには大変有効であるが、切り込みの増加はその反動（食い込み）があるため不向きである。
【００４１】
次に、ステップＳ４６で測定負荷Ｌ１による判断を行う。先ず、加工装置の故障防止を行う。測定負荷L1が最大設定値Ｌmax以上の場合には、ステップＳ４７で溝車の半径方向に設定値△Ｚhuの逃げを実施する。また、あまりにも負荷が少なすぎる時、即ち測定負荷L1が最小設定値Lmin以下の場合には、ステップＳ４８で溝車の半径方向に設定値△Ｚhdの切り込みを実施する。
【００４２】
中間の負荷範囲では、測定負荷Ｌ１と温度勾配Ｋ１との組み合わせで制御を行う。
測定負荷Ｌ１が中間設定値Ｌｕ以上で最大設定値Lmax以下の場合には、ステップＳ４９において温度勾配が設定勾配Ｋ０以上の時は、負荷による発熱温度上昇が進行中であり、このままでは異常過熱状態に陥って食い込み等の危険があるため、ステップＳ４７に移行する。つまり、設定値△Ｚhuの逃げを実施する。
【００４３】
ステップＳ４６において、測定負荷Ｌ１が中間設定値Ｌｕ以下で最小設定値Lmin以上の場合には、ステップＳ５０において温度勾配が設定勾配Ｋ０以上の時は、負荷による発熱温度上昇が緩やかではあるが進行中であり、このままでは異常過熱状態に陥る可能性があると判断してステップＳ５１で溝車の半径方向に設定値△Ｚhdの逃げを実施する。もちろん、△Ｚhd＜△Ｚhuである。それ以外の場合は、ステップＳ５２で測定温度Ｔ１によって制御を行う。
【００４４】
測定温度Ｔ１が最大設定値Ｔmax以上の場合は、こすれ等で砥粒が異常発熱したと判断してステップＳ５３で工具寿命確保のために設定値△Ｚtuの逃げを実施する。
測定温度Ｔ１が最小設定値Ｔmin以下の場合は、加工していないが砥粒の切れがよいと判断して、加工効率向上のためにステップＳ５４で設定値△Ｚtdの切り込みを実施する。
それ以外の場合は順調に、つまり、故障等の危険性もなく、また、加工効率も十分な加工であると判断してステップＳ５５で通常の自動送りを実施する。
なお、上述した加工方法中の各種設定値は予備実験や、モータ、研削砥石の仕様書などのデータにもとづいて決められるものである。
【００４５】
この実施の形態によるロープ溝加工装置とロープ溝加工方法は、上述のように構成されているため、研削砥石１１およびモータ１２の能力を最大限に引き出すことが可能で、高効率安定加工が実現でき、実加工時間の短縮が可能になる。更に、加工装置の故障や工具寿命の短命化を未然に防止することができ、非加工時間の短縮を可能にする。よって、ロープ溝加工作業時間を総合的に短縮することができる。
【００４６】
なお、以上の説明では回転振れ測定装置２１はモータ取付部１３に取り付ける例を示したが、基準面の位置を測定できれば、このような取り付け構造に限定する必要はなく、回転軸方向可動器３３に取り付けても、また、加工装置外に取り付けてもよい。加工において邪魔にならなければどの位置に取り付けてもよい。
【００４７】
また、負荷測定装置２２についてもモータ取付部１３に取り付ける例を示したが、負荷を測定できれば、このような取り付け構造に限定する必要はなく、回転軸方向可動器３３に取り付けても、また、モータ駆動装置に取り付けてもよい。加工において邪魔にならなければどこでもよい。更に、負荷測定方法は、モータへの供給エネルギー（電圧、電流、ガス流量など）や、指令回転数に対する実質回転数の比などから算出してもよく、特に限定されるものではない。
【００４８】
また、以上の説明では温度測定装置２０はモータ取付部１３に取り付ける例を示したが、研削砥石の温度を測定できれば、このような取り付け構造に限定する必要はなく、回転軸方向可動器３３に取り付けても、また、加工装置外に取り付けてもよい。加工において邪魔にならなければどの位置に取り付けてもよい。
【００４９】
なお、通常の加工中は、エレベータの駆動機が起動しているため、回転振れ測定装置２１の近傍はかなりの電磁ノイズが存在する。よって、回転振れ測定装置２１の信号にはノイズが乗り、正確な振れ量を得ることは困難である。この対策として、特に光学式スケールや磁気スケールなどのデジタルスケールを有する回転振れ測定装置が有効である。
デジタルスケールを有する回転振れ測定装置からの信号は、信号の有無で１ミクロンの位置の変化を表す。よって、どんなにノイズが乗っていても信号の有無は容易に判断ができ、確実に振れ量の測定ができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】この発明の実施の形態１によるロープ溝加工装置によって溝車を加工する状態を示した側面図である。
【図２】図１の背面図で信号の流れを併せて示すブロック図である。
【図３】実施の形態１における溝車のロープ溝加工状態を示した正面図である。
【図４】実施の形態1における送り量を制御する制御手順を示すフロー図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  溝車、  ２  ロープ、  １０  ロープ溝加工装置、  １１  研削砥石、
１２  モータ、  １３  モータ取付部、  ２０  温度測定装置、
２１  回転振れ測定装置、  ２２  負荷測定装置、  ２３  温度勾配演算器、
２５  演算装置、  ３０  可動支持部、  ３１  固定構造部材、  ３２  可動端、
３３  回転軸方向可動器、  ３４  半径方向可動器。
【図１】
0004979617.tif 000002
【図２】
0004979617.tif 000003
【図３】
0004979617.tif 000004
【図４】
0004979617.tif 000005