(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
防音パネル部と、建築物躯体に取付可能な取付部とから構成され、少なくとも繊維強化プラスチックを用いてなる防音壁であって、前記取付部には、建築物躯体に埋設されたアンカーボルトが挿通可能な貫通孔を備え、前記貫通孔は、前記アンカーボルトの外周に切削手段を挿通可能とする間隙が設けられる大きさの孔径を備えてなるとともに、前記貫通孔の内周面および前記建築物躯体に面した前記取付部の表面にコンクリート用型枠剥離剤が塗布されていることを特徴とする防音壁。
【請求項２】
前記貫通孔が前記取付部に複数設けられているとともに、前記貫通孔の形状が内径ｄ（ｍｍ）の丸孔および／または短径ａ（ｍｍ）、長径ｂ（ｍｍ）の長孔であることを特徴とする請求項１に記載の防音壁。
【請求項３】
前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、前記貫通孔の内径ｄ（ｍｍ）と、前記アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄ−５の関係にあることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁。
【請求項４】
前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、前記貫通孔の短径ａ（ｍｍ）と、前記アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ａ−５の関係にあることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁。
【請求項５】
前記切削手段がホールソーであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の防音壁。
【請求項６】
前記貫通孔の内周面に接するように金属製円筒体が設けられ、前記金属製円筒体の内径ｄＭ（ｍｍ）が前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）より大きく、かつ前記金属製円筒体の外径ＤＭ（ｍｍ）が前記貫通孔の内径ｄ（ｍｍ）または短径ａ（ｍｍ）以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁。
【請求項７】
前記金属製円筒体の内径ｄＭ（ｍｍ）と、前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄＭ−５を満足することを特徴とする、請求項６に記載の防音壁。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の防音壁の取付部を、建築物躯体に埋設されたアンカーボルトに挿通させる工程と、前記取付部に設けた前記貫通孔と前記アンカーボルトとの隙間にグラウト材が充填される工程と、前記アンカーボルトを固定する工程とからなることを特徴とする、防音壁の設置方法。
【請求項９】
前記防音壁の取付部の下面と、前記建築物躯体との間に、ライナープレートが設置されていることを特徴とする、請求項８に記載の防音壁の設置方法。
【請求項１０】
請求項８または９に記載の設置方法によって設置された防音壁において、グラウト材に前記アンカーボルトと略同心円状の切削孔を切削手段で切削する工程と、前記防音壁を吊り上げる工程とからなることを特徴とする、防音壁の取り外し方法。
【請求項１１】
前記切削孔を切削する工程において、切削孔をアンカーボルトが埋設された前記建築物躯体の表面に至るまで穿孔させることを特徴とする、請求項１０に記載の防音壁の取り外し方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道沿線や道路の高架橋等に併設される繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰと略称することもある）製の防音壁の設置方法及び取り外し方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、鉄道や道路の高架橋等には、周知のように、沿線地域住民への騒音を緩和する目的で主として場所打ちコンクリート製や金属製の防音壁が設置されている。しかし、場所打ち鉄筋コンクリートは骨材である砂利や砂が均一に分散していないものは強度ムラが発生したり、特に海砂を使用したものでは中性化が促進され、鉄筋に錆びが発生して膨張することにより、コンクリートに亀裂が入り、近年社会問題となっている剥落という問題に至ることが考えられる。
【０００３】
そこで近年では、工場でコンクリート製防音壁（プレキャスト防音壁）を製造することにより、品質が高く、しかも現場施工を短期間で行うことができるようになってきた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、コンクリート製や金属製の防音壁は、重量物であるが故にその運搬と取付けの際には、取付場所に重機類と専用の取付機械の搬入が必須である。特に設置場所が鉄道の高架橋の場合には、線路側から防音壁設置場所に専用の建設機械を接近させることが難しいという問題や、たとえ接近し得たとしてもその取付作業は高架下からの高所作業等が避けられず、結果的に、従来の非常に重い防音壁の設置作業は、危険を伴う困難な作業にならざるを得なかった。
【０００５】
また、近年、都市の過密化により、鉄道や道路沿線の住宅も高層化してきており、防音壁も、より高くする必要に迫られているが、従来のコンクリート製や金属製の防音壁では、強度設計の面から、ますます重量が増加することになり、高架橋躯体も含めた建設工事が一層困難になるという問題があった。
【０００６】
それに対して最近では、より軽量な素材、例えばＦＲＰなどを用いた防音壁が採用される例が増えてきた。材料としてＦＲＰなどを用いた防音壁（例えば、特許文献２参照）は、軽量性故の取付工事の容易さや、上述のコンクリートの経年劣化の問題がなく、保守の簡素化が図れるという利点もあり、今後も採用例が増加するものと思われる。
【０００７】
繊維強化プラスチックを防音壁の材料に用いる場合は、その取り扱い性や素材の管理観点から、また工事現場での作業時間を削減する観点から、工場で成形した成形品をそのまま工事現場に搬入して施工するのが一般的である。
【０００８】
しかしながら、プレキャストコンクリートや繊維強化プラスチックからなる防音壁は、施工時において防音壁の取付部のボルト孔や取付部と建築物躯体の隙間に風荷重によるせん断力や圧縮力を伝達するためのグラウト材等の充填材を注入する（例えば、特許文献１、特許文献２参照）ため、一度放置した防音壁を損傷なく取り外して、再設置することは出来ないという問題がある。
【特許文献１】特開平１１−２２０６５９
【特許文献２】特開２００７−２３９３１９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる従来技術の問題点に臨み、上記のような問題を解消し、一度設置した防音壁を損傷なく取り外し、再設置可能なＦＲＰ製防音壁の設置方法及び取り外し方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明は、以下の構成を採用する。すなわち、
（１）防音パネル部と、建築物躯体に取付可能な取付部とから構成され、少なくとも繊維強化プラスチックを用いてなる防音壁であって、前記取付部には、建築物躯体に埋設されたアンカーボルトが挿通可能な貫通孔を備え、前記貫通孔は、前記アンカーボルトの外周に切削手段を挿通可能とする間隙が設けられる大きさの孔径を備えてなるとともに、前記貫通孔の内周面および前記建築物躯体に面した前記取付部の表面にコンクリート用型枠剥離剤が塗布されていることを特徴とする防音壁。
（２）前記貫通孔が前記取付部に複数設けられているとともに、前記貫通孔の形状が内径ｄ（ｍｍ）の丸孔および／または短径ａ（ｍｍ）、長径ｂ（ｍｍ）の長孔であることを特徴とする（１）に記載の防音壁。
（３）前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、前記貫通孔の内径ｄ（ｍｍ）と、前記アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄ−５の関係にあることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁。
（４）前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、前記貫通孔の短径ａ（ｍｍ）と、前記アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ａ−５の関係にあることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁。
（５）前記切削手段がホールソーであることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の防音壁。
（６）前記貫通孔の内周面に接するように金属製円筒体が設けられ、前記金属製円筒体の内径ｄＭ（ｍｍ）が前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）より大きく、かつ前記金属製円筒体の外径ＤＭ（ｍｍ）が前記貫通孔の内径ｄ（ｍｍ）または短径ａ（ｍｍ）以下であることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁。
（７）前記金属製円筒体の内径ｄＭ（ｍｍ）と、前記切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）と、アンカーボルトの外径ＤＢ（ｍｍ）とが、ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄＭ−５を満足することを特徴とする、（６）に記載の防音壁。
（８）（１）〜（７）のいずれかに記載の防音壁の取付部を、建築物躯体に埋設されたアンカーボルトに挿通させる工程と、前記取付部に設けた前記貫通孔と前記アンカーボルトとの隙間にグラウト材が充填される工程と、前記アンカーボルトを固定する工程とからなることを特徴とする、防音壁の設置方法。
（９）前記防音壁の取付部の下面と、前記建築物躯体との間に、ライナープレートが設置されていることを特徴とする、（８）に記載の防音壁の設置方法。
（１０）（８）または（９）に記載の設置方法によって設置された防音壁において、グラウト材に前記アンカーボルトと略同心円状の切削孔を切削手段で切削する工程と、前記防音壁を吊り上げる工程とからなることを特徴とする、防音壁の取り外し方法。
（１１）前記切削孔を切削する工程において、切削孔をアンカーボルトが埋設された前記建築物躯体の表面に至るまで穿孔させることを特徴とする、（１０）に記載の防音壁の取り外し方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のＦＲＰ製防音壁の設置方法及び取り外し方法は、施工後の防音壁を損傷なく取り外し、
また取り外し後の防音壁を鉄道沿線や道路の高架橋などの防音壁として再利用するのに適する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施態様に係るＦＲＰ製防音壁を建築物躯体に取り付けた状態での斜視図であり、図２は、図１の防音壁取付部２の部分拡大図であり、図３は、図１の防音壁のＡ−Ａ矢視の縦断面図である。
【００１３】
本発明の防音壁は、図１〜図３に示されるように、振動を吸収し車両の通過音を低減できる防音パネル部１と、建築物躯体３と接合するための取付部２とからなる。防音パネル部１は、略鉛直上向きに設けられており、要求性能に応じて、防音効果を高めるために先端部を片側に湾曲させてもよいし、補強のためのリブを設けてもよい。
【００１４】
また、取付部２は、建築物躯体３に埋設されたアンカーボルト１１等を挿通させるための貫通孔７が複数設けられている。車両通行時の風圧や過酷な気象条件に対しても防音壁が倒壊しないよう、貫通孔７の周囲を肉厚にすることができる。貫通孔７は、一定間隔で設けられることが好ましい。
【００１５】
防音パネル部１の部分は、図３に示すように、芯材２２の両側をＦＲＰスキン材１９で挟持させたサンドイッチパネル構造を備えている。また、前記取付部２の内部構造は、ＦＲＰ製芯体４の周囲を、ＦＲＰスキン材１９で被覆した構造を備えている。防音パネル部１と取付部２とのＦＲＰスキン材１９は、一体に成形されていることが好ましい。
【００１６】
芯材２２は、防音とともに、曲げ剛性確保のためのスペーサーの役割をするものであり、その材質としては、例えば、２０〜３０倍発泡の硬質ウレタン発泡体等の軽量な材料を用いることが好ましいが、その他木材、ハニカム材としてもよい。
【００１７】
取付部２の内部には補強部材としてＦＲＰ製芯体４が配置されている。ＦＲＰ製芯体４は、補強繊維からなる基材にマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化プラスチックからなる。
【００１８】
ＦＲＰ製芯体４のマトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が好適である。このうち、コストや成形性の面で不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂が特に好適に用いられやすい。
【００１９】
ＦＲＰ製芯体４の補強繊維としては、用途、使用条件に応じて適宜、ガラス繊維や炭素繊維などの無機繊維や、アラミド繊維、ナイロン繊維あるいはポリエステル繊維などの有機繊維などを用いることができる。また、用いられる繊維の形態としては、例えば、繊維長が１〜３ｍｍである短繊維やマット、連続繊維からなるクロス、ストランドなどを好適に用いることができる。
ここで、軽量で高強度のＦＲＰを得るためには、炭素繊維を補強繊維として用いることが最も好ましいが、コストとのバランスを取るため、ガラス繊維／炭素繊維のハイブリッド、あるいはガラス繊維のみを用いることも好ましい。
【００２０】
補強繊維として炭素繊維を使用すると、損失係数が高く、振動減衰性が向上するため、特に鉄道車両通過時に発生する振動を吸収することができやすく、鉄道高架橋への適用に好ましい形態である。また、炭素繊維の種類は、炭素繊維の高い強度および弾性率を考えると、炭素繊維の素材はＰＡＮ系、ピッチ系等どんなものでも良いが、より低コスト化のためには、いわゆるラージ・トウの炭素繊維を用いるのが最も好ましい。例えば、炭素繊維糸１本のフィラメント数が１０，０００本未満のものではなく、１０，０００〜３００，０００ 本の範囲、より好ましくは５０，０００〜１５０，０００本の範囲にあるトウ状の炭素繊維フィラメント糸を使用すると、マトリクス樹脂の含浸性、補強繊維基材としての取り扱い性、さらには補強繊維基材の経済性において、より優れるため、好ましい。
【００２１】
また、必要に応じて、あるいは要求される機械特性などに応じて、補強繊維基材を複数積層させた補強繊維層を形成し、マトリクス樹脂を含浸させることも可能である。積層させる補強繊維層は、補強繊維を一方向に引き揃えた一方向基材や、経糸および緯糸に補強繊維を使用した織物基材等を使用することができ、要求される強度に応じて、補強繊維の配向や積層枚数を適宜選択することができる。特に、積層させる厚み方向に対して補強繊維の配向を対称となるように積層させると、ＦＲＰ成形後に反りや剥離等が発生しにくくなる点で好ましい積層態様である。
【００２２】
補強繊維の体積含有率（Ｖｆ）としては、Ｖｆ＝１５〜６０％が好ましく、Ｖｆ＝３０〜５０％がより好ましい。１５％未満になると強度や弾性不足となり、６０％を越えると防音壁の厚みが減少し耐候性などが悪くなるため好ましくない。
【００２３】
図３に示すように、取付部２に使用するＦＲＰ製芯体４ は、取付部２が建築物躯体３に対し確実に固定することができるように、防音パネル部１のパネル面と並行な方向に軸（Ｘ）方向を持ち、少なくとも一対の相対する並行な面を有する矩形状の芯体であることが好ましい。矩形状のＦＲＰ製芯体４は、図４のように矩形断面の中実体５であってもよく、図５のような矩形断面の筒体６のいずれであってもよい。
【００２４】
また、図５に示すように、矩形状筒体６の内部には発泡プラスチック２０が配置されていることも好ましい。発泡プラスチック２０は、矩形状筒体６の内部空間を埋めるために必要となるスペーサとしての役割をするものであり、成形時の圧力に耐え得る程度の強度を持ち、できるだけ軽量な材質のものが好ましい。その材質としては、例えば、アクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリイミド樹脂などの熱可塑性樹脂からなる発泡プラスチックでもよいし、フェノール樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂からなる発泡プラスチックであってもよい。このうち、成形時の圧力に耐えかつ軽量であり、コストが安価である面でウレタンフォームの発泡プラスチックが好ましい。
【００２５】
ＦＲＰ製芯体４には一対の相対する並行な面間に貫通孔７が設けられている。図６に示すように、前記貫通孔７の形状は直径がｄ（ｍｍ）の丸孔，短径ａ（ｍｍ）と長径ｂ（ｍｍ）とを有する長孔の両方またはいずれか一方いずれであってよい。
【００２６】
図６（ａ）〜（ｈ）は、本発明に係る貫通孔７の組合せの一例を示している。貫通孔７は、後述するアンカーボルト１１が挿通できるように、複数の貫通孔７をアンカーボルト１１の配列に合わせて設けられている。貫通孔７同士のピッチ（間隔）は、要求される固定強度等によって定められる。１つの貫通孔７に対して１本のアンカーボルト１１に対応させてもよく（例えば図６（ａ）や図６（ｃ）等）、複数のアンカーボルト１１を同時に挿通できるようにすることも可能である（例えば図６（ｂ）や図６（ｆ）等）。アンカーボルト１１のピッチ（間隔）が均等でない場合に備えて、丸孔と長孔とを組合せた配列にすることも好ましい（例えば図６（ｄ）や図６（ｈ）等）。貫通孔７は、矩形状中実体５の場合ドリルやホールソーを用いて穿孔することができる。特にホールソーを用いると、貫通孔内周面８を滑らかに処理でき、補強繊維のほつれが起こりにくい点で好ましい。また矩形状筒体６の場合、取付部２を成形する際に円筒状のものを設置して貫通孔７を成形する。そのため貫通孔内周面８を滑らか成形でき、補強繊維のほつれが起こりにくい。
【００２７】
本発明で用いるＦＲＰ製防音壁は、図７、図８に示すように、取付部２に設置された貫通孔内周面８および建築物躯体３と接する取付部下面９に、あらかじめコンクリート用型枠剥離剤１０が塗布されていることが必要である。
【００２８】
前記コンクリート用型枠剥離剤１０は、塗布面に油膜が残らない鉱物油を主原料とする剥離剤であることが好ましい。また、塗布面に対して強い添着効果があり、乾燥後も剥離効果が変化しないものが好適である。
【００２９】
また図９に示すような金属製円筒体１３を、図１０または図１１のように貫通孔内周面８に接するように挿入固定することができる。金属製円筒体１３は、後述する切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）よりも大きな内径ｄＭ（ｍｍ）と、貫通孔７の内径ｄ（ｍｍ）以下である外径ＤＭ（ｍｍ）を有することが好ましい。貫通孔７が長孔である場合には、切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）よりも大きい貫通孔７の短径ａ（ｍｍ）と、貫通孔７の短径ａ（ｍｍ）以下である外径ＤＭ（ｍｍ）を有することが好ましい。また、金属製円筒体１３の高さは、貫通孔７から下方に突出しないよう、取付部２の厚みを超えないことが好ましい。ただし、図１３のように、鍔（図示せず）を設けた場合には、貫通孔７に挿入される部分の高さが取付部２の厚みを超えないようにすることが好ましい。
【００３０】
金属製円筒体１３は必ずしも貫通孔７に挿入固定する必要はないが、後述するようにＦＲＰ製防音壁を建築物躯体３から取り外す際、切削手段１２を用いて後述するグラウト材１４を切削するときに、貫通孔内周面８の損傷を防ぐためにも、金属製円筒体１３をあらかじめ貫通孔７に挿入固定しておくことが好ましい。金属製円筒体１３の材質は、特に限定しないが、円筒状への加工が容易でかつ、切削手段１２の切削刃が当たっても容易に損傷せず、錆びにくい、ステンレスや溶融亜鉛メッキ処理した鉄等が好ましい。また、図１１のように、取付部２の上面を保護したり、再利用する際に取り外ししやすくするために、金属製円筒体１３の一端に鍔（図示せず）を設けることも好ましい。
【００３１】
金属製円筒体１３を設けた場合においても、図１２、図１３に示すように、取付部２に設置された貫通孔内周面８および建築物躯体３と接する取付部下面９には、あらかじめコンクリート用型枠剥離剤１０が塗布されていることが必要である。
【００３２】
次に、本発明で用いるＦＲＰ製防音壁の設置方法および取り外し方法について説明する。
【００３３】
本発明で用いるＦＲＰ製防音壁は、図１に示すように、建築物躯体３に埋設された複数のアンカーボルト１１を、取付部２に設けた貫通孔７に挿通させながら、取付部２が建築物躯体３の上側に載置されるように設置する。このとき、図３に示すように、建築物躯体３と取付部２との間には、高さを調整するためライナープレート１５、グラウト材１４の漏れ防止のための堰止め材１８がそれぞれ配置されている。このとき、取付部２の下面は、ライナープレート１５と接することが好ましい。
【００３４】
取付部２と建築物躯体３との間に生じた空間、およびアンカーボルト１１と貫通孔７との間に生じた空間には、取付部２とアンカーボルト１１との相対位置がずれないように、ＦＲＰ製防音壁と建築物躯体３とを接着固定するグラウト材１４を充填する。グラウト材１４は貫通孔７とアンカーボルト１１の隙間から流入させる。
【００３５】
充填したグラウト材１４が固着した後、座金１６を介してナット１７によってＦＲＰ製防音壁と建築物躯体３とを固定する。以上の方法によって、ＦＲＰ製防音壁を設置することができる。
【００３６】
図３に示す堰止め材１８は、グラウト材１４が充填時に漏れないようにするためのものである。
また、堰止め材１８は防音壁取付け時に、取付部２の下面がライナープレートに接するまで変形するような素材であり、例えば、発泡プラスチックやゴム等がある。さらに、コスト面や耐久性を考慮するとポリエチレンフォームがより好ましい。
【００３７】
グラウト材１４は、セメントやモルタルなどに骨材を混入させたものが用いられる。取付部２の下面と建築物躯体３との隙間などに容易に流れ込む流動性をもち、速乾性を備え、取り扱いの容易さ等の面から、モルタルを用いることが好ましい。
【００３８】
取付部２の下面と建築物躯体３との間隙は、流し込んだグラウト材１４の乾燥時間や乾燥後の固定強度を考慮すると、間隙の幅が１〜５０ｍｍの範囲であることが好ましい。使用量や設置後のひび割れ等を考慮すると５〜２０ｍｍであることがより好ましい。間隙の幅が１ｍｍ未満になると、グラウト材１４が有する接着力によってＦＲＰ製防音壁と建築物躯体３とを強固に固定することができなくなる。場合によってはグラウト材１４が均一に充填されず、空隙（ボイド）の発生によって接着力が弱まる恐れもある。また、間隙の幅が５０ｍｍを越えると、グラウト材１４が接着固定されるまでに多大な時間を要し、施工期間が長期化する原因となる。さらに、ＦＲＰ製防音壁の取り外し時にも、固定部分が多く残存するため、強力なクレーンが必要になったり、取り外し後のグラウト材１４の除去にも時間を要したりするため、現実的ではない。１〜５０ｍｍの間隙の幅を確保できるように、ライナープレート１５の高さ、堰止め材１８の高さを選ぶことができる。
【００３９】
座金１６やナット１７は、アンカーボルト１１に対応した規定の大きさを備えたものを使用することができる。材質については特に限定しないが、屋外で長期間使用しても安定して使用できる点において、ステンレス製や溶融亜鉛メッキ処理した鉄等であることが好ましい。
【００４０】
次に、上記のように設置されたＦＲＰ製防音壁を取り外す方法について説明する。
【００４１】
最初に前記座金１６およびナット１７を取り外し、図１４〜図１７に示すように、アンカーボルト１１の外側を、切削手段１２を用いて前記取付部２の上面から建築物躯体３の表面に達するまで、取付部２の貫通孔７の内部及び取付部２の下面と建築物躯体３との隙間に充填されたグラウト材１４の一部を、アンカーボルト１１と略同心円状になるように穿孔する。
【００４２】
切削手段１２を抜き取った後、ＦＲＰ製防音壁をクレーン等（図示せず）で吊り上げて、建築物躯体３から取り外すことができる。
【００４３】
本発明で使用する切削手段１２としては、ホールソー、ドリル、エンドミル、鑿などの切削工具を使用することができる。このなかでも、ホールソーは、アンカーボルト１１の外周を切削できる略同筒状の刃を備え、グラウト材１４を切削できる材質、例えばハイスや超鋼などが好ましい。さらに好ましいものとしてはダイヤモンド製である。取付部２の厚みが大きい等、適切なホールソーが使用できない場合には、ホールソー以外の切削手段を用いて作業することもできる。例えば、ドリルでアンカーボルト１１の外周に複数の切削孔を穿孔させることもできるし、エンドミルや鑿を用いてアンカーボルトと略同心円状に穿孔させることもできる。
【００４４】
切削手段の外径の最大値ＤＨ（ｍｍ）は、ホールソーを使用した場合には、前記ホールソーの外径がＤＨ（ｍｍ）に相当し、ホールソー以外の切削手段を用いた場合には、アンカーボルト１１の外周に穿孔した略同心円の最大半径の２倍（直径相当）をＤＨ（ｍｍ）とすることができる。ここで、最大半径とは、貫通孔７の中心線から略同心円の円弧上の各点までの距離のうち、最大値と成るものを指す。
【００４５】
以下の説明は、切削手段１２としてホールソーを用いた場合について説明するが、本発明はこの説明によって何ら限定されるものではない。
【００４６】
ホールソーを用いてグラウト材１４を穿孔する際、貫通孔内周面８やアンカーボルト１１を損傷させないためにアンカーボルト１１と略同心円状になるように穿孔することが好ましい。貫通孔７が長孔（例  図６（ｂ））の場合でも、同様に貫通孔内周面８やアンカーボルト１１を損傷させないためにアンカーボルト１１と略同心円状になるように穿孔することが好ましい。
【００４７】
また、ホールソーを用いてグラウト材１４を穿孔する際、グラウト材１４と建築物躯体３の表面との接着強度を低減させるため、切削孔２１が建築物躯体３の表面に至るまで穿孔させることが好ましい。
【００４８】
上記のような取り外し方法を実現するため、貫通孔７の孔径や金属製円筒体１３の孔径について以下説明する。
【００４９】
貫通孔７の孔径は、あらかじめ建築物躯体３に埋設されたアンカーボルト１１の外周を挿通できるホールソーの外径ＤＨより大きな径を有していることが必要である。ホールソーで切削するには、できる限り貫通孔内周面８の近傍に穿孔することが好ましい。貫通孔内周面８の近傍で穿孔すると、貫通孔内周面８に付着するグラウト材１４の厚みが薄くなり、ＦＲＰ製防音壁をクレーン等で吊り上げる際、建築物躯体３からグラウト材１４を容易に剥離脱落させることができる。逆に、アンカーボルト１１の近傍で穿孔すると、貫通孔内周面８に付着するグラウト材１４の厚みが厚くなり、建築物躯体３からグラウト材１４を剥離させるためにより大型のクレーンが必要になる等、作業性の低下が懸念される。
【００５０】
以上のことから、貫通孔７が丸孔の場合、丸孔の内径ｄと、ホールソーの外径ＤＨと、アンカーボルト１１の外径ＤＢとが
ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄ−５（ｍｍ）       ・・・（１）式
の関係を満足することが望ましい。ホールソーの外径ＤＨがＤＨ≧ｄ−５（ｍｍ）となる場合、グラウト材１４切削時にホールソーが貫通孔内周面８に接触し損傷させる可能性が考えられ、ＦＲＰ製防音壁が再利用できなくなる恐れがある。またＤＨ＜ＤＢ＋２０（ｍｍ）となる場合、前述のようにグラウト材１４の厚みが厚くなり、作業性の低下等が懸念される。
【００５１】
ここで、ホールソーの外径ＤＨと丸孔の内径ｄとの差を５ｍｍ以上としたのは、ホールソーで切削する際、グラウト材１４自身の抵抗や作業者の習熟度等によっては、必ずしも貫通孔７やアンカーボルト１１と略同心円状に穿孔できず、ずれが生じる可能性がある。このようなずれが生じた場合であって、貫通孔内周面８に接触させないようにするには、５ｍｍ以上であることが望ましい。
【００５２】
また、ホールソーの外径ＤＨとアンカーボルト１１の外径ＤＢとの差を２０ｍｍ以上としたのは、アンカーボルト１１自身が建築物躯体３の表面に鉛直上向きに埋設されていなかったり、鉛直上向きに埋設されていてもＦＲＰ製防音壁を挿通させる際に接触して屈曲したりする恐れもある。また、前述したようなグラウト材１４の抵抗や作業者の習熟度による穿孔のずれ、あるいはホールソー自身の刃厚を考慮すると、２０ｍｍ以上であることが望ましい。
【００５３】
貫通孔７が長孔であった場合、同様の理由により上記の式中の丸孔の内径ｄを短径ａと読み替えることができる。
【００５４】
ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ａ−５（ｍｍ）       ・・・（２）式
また、金属製円筒体１３を用いる場合、の内径ｄＭと、ホールソーの外径ＤＨと、アンカーボルト１１の外径ＤＢとが
ＤＢ＋２０＜ＤＨ≦ｄＭ−５（ｍｍ）     ・・・（３）式
の関係を満足することが望ましい。ホールソーの外径ＤＨがＤＨ≧ｄＭ−５（ｍｍ）となる場合、グラウト材１４切削時にホールソーが金属製円筒体１３に接触し発熱することが考えられる。ＤＨ＜ＤＢ＋２０（ｍｍ）となる場合、（１）式と同様、グラウト材１４の厚みが厚くなり、作業性の低下等が懸念される。
【００５５】
次に、クレーンで吊り上げる等によって取り外されたＦＲＰ製防音壁を再利用する方法について説明する。
【００５６】
貫通孔内周面８にはあらかじめコンクリート用型枠剥離剤１０が塗布されているため、貫通孔７内部に残留するグラウト材１４は、ハンマー（図示せず）などで叩くことにより簡単に除去することができる。グラウト材１４を除去した後、貫通孔内周面８に再度コンクリート用型枠剥離剤１０を塗布し直したり、金属製円筒体１３を挿入固定してコンクリート用型枠剥離剤１０を塗布することによって、ＦＲＰ製防音壁を再利用することが可能になる。
【００５７】
再利用の形態としては、建築物躯体３の補修による一時的なＦＲＰ製防音壁の取り外し、仮設の建築物躯体３での一時的な利用から本設備への転用、特定方向のみ劣悪条件に暴露される際のＦＲＰ製防音壁のローテーション等が挙げられるが、これらの形態に制限されるものではない。
【００５８】
なお、本発明は、図１に示すように、アンカーボルト１１が鉛直上向き方向に立設した態様について説明したが、アンカーボルト１１が略水平方向に突出し、ＦＲＰ製防音壁の取付部２が防音パネル部１に延設されているＦＲＰ製防音壁を使用することもできる。
【実施例】
【００５９】
（実施例１）
以下に本発明の実施例を説明する。
【００６０】
図５に示す取付部断面を有し、図６（ｅ）に示すような丸孔の貫通孔を取付部に備えた防音壁を次のように設置し、その後取り外しを行った。
【００６１】
実施例１で使用した防音壁は、防音パネル部の高さが２２５０ｍｍ、幅が１０００ｍｍ、厚みが２６ｍｍであり、取付部の奥行きが２１０ｍｍ、厚みが８９ｍｍであった。
【００６２】
防音壁の取付部に設けられた貫通孔内周面および建築物躯体表面に接する取付部下面にコンクリート用型枠剥離剤をあらかじめ５０ｍl／ｍ２で塗布しておいた。コンクリート用型枠剥離剤は、株式会社ノックス社製ノックス-Ｃ（登録商標）を使用した。貫通孔の内径ｄ＝φ５３．５ｍｍであった。
【００６３】
埋設されたアンカーボルトが立設された建築物躯体表面に、ライナープレートおよび堰止め材を配置した。堰止め材はポリエチレンフォームを使用し、取付部２と同じ幅になるよう隙間なく並べた。なお、建築物躯体に埋設されていたアンカーボルトは、外径ＤＢ＝φ１４ｍｍのＵボルトであった。
【００６４】
防音壁をクレーンで吊り上げた後、あらかじめ建築物躯体に埋設されたアンカーボルトの軸方向と同方向に降下させ始めた。貫通孔に前記アンカーボルトを挿通させ、さらに取付部下面が建築物躯体表面に設置されたライナープレートに接する高さまで防音壁を降下させたところで、クレーンによる吊り下げを止めた。このとき、貫通孔のほぼ中心にアンカーボルトが立設するように防音壁の位置を調整した。
【００６５】
貫通孔とアンカーボルトの隙間及び取付部下面と建築物躯体表面の隙間に、取付部上面の貫通孔よりグラウト材を流入し、隙間を完全に充填させた。グラウト材は電気化学工業株式会社製のデンカプレタスコンＴＹＰＥ１を使用し、充填後、座金をアンカーボルトに挿通して貫通孔上面に設置し、ナットで防音壁を建築物躯体に固定した。その後、１週間放置し、グラウト材が完全に固着、乾燥したことを確認した。
【００６６】
１週間放置後、座金とナットを取り外し、貫通孔とアンカーボルトの隙間および取付部下面と建築物躯体表面の隙間に充填されたグラウト材を、振動ドリルに取り付けた横田工機株式会社製のφ３８ｍｍのホールソー（ＥＳ‐Ｖ３８ＳＤＳ）を用いて、アンカーボルトと略同心円状に建築物躯体表面に達するまで切削した。また、ホールソーでの切削作業時には、切削粉がホールソーの抵抗となるため切削粉を除去しながら行った。切削後、グラウト材の厚みは１５．５ｍｍであった。
【００６７】
吊り治具を用いて防音壁をアンカーボルトの軸方向と同方向に吊り上げ、建築物躯体から取り外した。またホールソーにより切削できず貫通孔内周面に付着したままのグラウト材は、ハンマーで叩くことにより完全に除去できた。また、貫通孔内周面には、ホールソーの接触による損傷は見当たらなかった。
【００６８】
取り外した防音壁の取付部を取付けた時と同一構造で設置し、設計荷重である風荷重を防音パネル部に載荷する試験を行い、設計荷重をクリアした。
（実施例２）
図４に示す取付部断面を有し、かつ、図６（ｂ）に示す長孔の貫通孔を取付部に有する防音壁を次のように設置し、その後取り外しを行った。
【００６９】
実施例２で使用した防音壁は、防音パネル部の高さが２４５０ｍｍ、幅が２０００ｍｍ、厚みが２６ｍｍであり、取付部の奥行きが２７０ｍｍ、厚みが４３ｍｍであった。
【００７０】
防音壁の取付部に設けられた貫通孔内周面および建築物躯体表面に接する取付部下面に、実施例１と同様にコンクリート用型枠剥離剤をあらかじめ塗布しておいた。貫通孔はａ×ｂ=５５×１８５ｍｍの長孔であった。
【００７１】
防音壁の設置方法は、実施例１と同様の方法を用いた。防音壁をライナープレートに接する高さまで降下させた際、アンカーボルトが長孔の短径および長径方向の両端よりほぼａ／２の位置となるように、防音壁の位置を調整した。
【００７２】
防音壁を設置してから１週間放置後、座金とナットを取付部より取り外し、貫通孔とアンカーボルトの隙間および取付部下面と建築物躯体表面の隙間に充填されたグラウト材を、振動ドリルに取り付けた横田工機株式会社製のφ４０ｍｍのホールソー（ＥＳ‐４０ＳＤＳ）を用いて、アンカーボルトと略同心円状に建築物躯体表面に達するまで切削した。また、ホールソーでの切削作業時には、切削粉がホールソーの抵抗となるため切削粉を除去しながら行った。
【００７３】
防音壁の取り外し方法は、実施例１と同様の方法を用いた。その結果、実施例１と同様に、ホールソーにより切削できず貫通孔内周面に付着したままのグラウト材は、ハンマーで叩くことにより完全に除去できた。また、貫通孔内周面には、ホールソーの接触による損傷は見当たらなかった。
【００７４】
実施例１と同様に、取り外した防音壁の取付部を取付けた時と同一構造で設置し、設計荷重である風荷重を防音パネル部に載荷する試験を行い、設計荷重をクリアした。
（実施例３）
図５に示す取付部断面を有し、図６（ｅ）に示すような丸孔の貫通孔を取付部に備えた防音壁を次のように設置し、その後取り外しを試みた。
【００７５】
実施例３で使用した防音壁の大きさは、実施例１と同様に、防音パネル部の高さが２２５０ｍｍ、幅が１０００ｍｍ、厚みが２６ｍｍであり、取付部の奥行きが２１０ｍｍ、厚みが８９ｍｍであった。
【００７６】
防音壁の取付部に設けられた貫通孔内周面および建築物躯体表面に接する取付部下面に、実施例１と同様にコンクリート用型枠剥離剤をあらかじめ塗布しておいた。貫通孔は、実施例１と同じ内径ｄ＝φ５３．５ｍｍであった。
【００７７】
防音壁の設置方法は、実施例１と同様の方法を用いた。防音壁をライナープレートに接する高さまで降下させた際、アンカーボルトが貫通孔のほぼ中心にアンカーボルトが立設するように防音壁の位置を調整した。
【００７８】
防音壁を設置してから１週間放置後、座金とナットを取付部より取り外し、貫通孔とアンカーボルトの隙間および取付部下面と建築物躯体表面の隙間に充填されたグラウト材を、振動ドリルに取り付けた横田工機株式会社製のφ２５ｍｍのホールソー（ＥＳ‐２５ＳＤＳ）を用いて、アンカーボルトと略同心円状に建築物躯体表面に達するまで切削した。また、ホールソーでの切削作業時には、切削粉がホールソーの抵抗となるため切削粉を除去しながら行った。
【００７９】
実施例１と同様に、吊り治具を用いて防音壁をアンカーボルトの軸方向と同方向に吊り上げ、建築物躯体から取り外した。実施例１や実施例２に比べ、防音壁を吊り上げても容易に外れず、防音壁を前後に揺らすことでようやく取り外すことができた。ホールソーにより切削できず貫通孔内周面に付着したままのグラウト材は、ハンマーで叩いたものの、完全に除去することはできなかった。
【００８０】
実施例１と同様に、取り外した防音壁の取付部を取付けた時と同一構造で設置し、設計荷重である風荷重を防音パネル部に載荷する試験を行い、設計荷重をクリアした。
（比較例１）
以下に比較例を説明する。
【００８１】
図５に示す取付部断面を有し、図６（ｅ）に示すような丸孔の貫通孔を取付部に備えた防音壁を次のように設置し、その後取り外しを試みた。
【００８２】
比較例１で使用した防音壁の大きさは、実施例１と同様に、防音パネル部の高さが２２５０ｍｍ、幅が１０００ｍｍ、厚みが２６ｍｍであり、取付部の奥行きが２１０ｍｍ、厚みが８９ｍｍであった。コンクリート用型枠剥離剤を塗布せず、貫通孔の内径ｄ＝φ２０ｍｍであった。
【００８３】
防音壁の設置方法は、実施例１と同様の方法を用いた。防音壁をライナープレートに接する高さまで降下させた際、アンカーボルトが貫通孔のほぼ中心にアンカーボルトが立設するように防音壁の位置を調整した。建築用躯体に埋設されたアンカーボルトの外径はＤＢ＝φ１４ｍｍであった。
【００８４】
防音壁を設置してから１週間放置後、座金とナットを取付部より取り外し、グラウト材には切削孔を設けずに、吊り治具を用いて防音壁をアンカーボルトの軸方向と同方向に吊り上げたところ、吊り上がらず、取り外し不可能であった。
（比較例２）
図５に示す取付部断面を有し、図６（ｅ）に示すような丸孔の貫通孔を取付部に備えた防音壁を次のように設置し、その後取り外しを試みた。
【００８５】
比較例２で使用した防音壁の大きさおよび貫通孔の内径は、比較例１と同様の防音壁であった。防音壁の取付部に設けられた貫通孔内周面および建築物躯体表面に接する取付部下面に、実施例１と同様にコンクリート用型枠剥離剤をあらかじめ塗布しておいた。
【００８６】
防音壁の設置方法についても、比較例１と同様の方法を用いた。建築用躯体に埋設されたアンカーボルトの外径はＤＢ＝φ１４ｍｍであった。
【００８７】
防音壁を設置してから１週間放置後、座金とナットを取付部より取り外し、グラウト材には切削孔を設けずに、吊り治具を用いて防音壁をアンカーボルトの軸方向と同方向に吊り上げたところ、比較例１と同様に防音壁は吊り上がらず、取り外し不可能であった。
【００８８】
実施例および比較例について、評価条件を表１に整理した。
【００８９】
【表１】
0005098747.tif 000002
【００９０】
表１で示したとおり、防音壁の取付部に設けた貫通孔は、アンカーボルトの外周に切削手段を挿通可能とする間隙が設けられているとともに、貫通孔内周面および取付部表面にコンクリート用型枠剥離剤が塗布されているため、防音壁を取り外して再利用できることが確認できた。
【００９１】
さらに、切削手段でアンカーボルトの外周に切削孔を設けたとしても、アンカーボルト外径と貫通孔内径とで規定された関係を満足できない場合、防音壁は取り外しにくくなり、無理に取り外したとしても貫通孔内周面に付着したグラウト材が完全に除去できず、再利用が困難であることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明による防音壁の設置及び取り外し方法は、道路や鉄道の防音壁への用途に限らず、屋内に設置される防音壁や、工事現場の騒音に対する防音壁、さらには屋外で腐食環境にある沿岸地域での防風板などの設置及び取り外しにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明のＦＲＰ製防音壁に係る一実施様態の斜視図である。
【図２】図１の防音壁の取付部の部分拡大図である。
【図３】図１の防音壁のＡ−Ａ矢視の縦断面図である。
【図４】取付部のＦＲＰ製矩形状芯体（中実体）の縦断面図である。
【図５】取付部のＦＲＰ製矩形状芯体（筒体）の縦断面図である。
【図６】取付部のＦＲＰ製矩形状芯体（中実体と筒体）に設けた貫通孔の配置の一例を示す斜視図である。
【図７】取付部の貫通孔内周面および取付部下面へのコンクリート用型枠剥離剤の塗布図である。
【図８】図７のＤ部の部分拡大図である。
【図９】金属製円筒体の斜視図である。
【図１０】金属製円筒体の取付け様態の縦断面図である。
【図１１】金属製円筒体の取付け様態の縦断面図である。
【図１２】金属製円筒体の取付けた場合の取付部の貫通孔内周面および取付部下面へのコンクリート用型枠剥離剤の塗布図である。
【図１３】図１２のＥ部の部分拡大図である。
【図１４】貫通孔とアンカーボルトの隙間および取付部下面と建築物躯体表面の隙間に充填されたグラウト材のホールソーによる切削図である。
【図１５】図１４のＦ部の部分拡大図である。
【図１６】金属製円筒体の取付けた場合の貫通孔とアンカーボルトの隙間および取付部下面と建築物躯体表面の隙間に充填されたグラウト材のホールソーによる切削図である。
【図１７】図１６のＧ部の部分拡大図である。
【符号の説明】
【００９４】
１  防音パネル部
２  取付部
３  建築物躯体
４  ＦＲＰ製芯体
５  中実体
６  筒体
７  貫通孔
８  貫通孔内周面
９  取付部下面
１０  コンクリート用型枠剥離剤
１１  アンカーボルト
１２  切削手段
１３  金属製円筒体
１４  グラウト材
１５  ライナープレート
１６  座金
１７  ナット
１８  堰止め材
１９  ＦＲＰスキン材
２０  発泡プラスチック
２１  切削孔
２２  芯材
ａ    貫通孔の短径
ｂ    貫通孔の長径
ｄ    貫通孔の内径
ＤＭ  金属製円筒体の外径
ｄＭ  金属製円筒体の内径
ＤＨ  切削手段の外径の最大値
ＤＢ  アンカーボルトの外径
【図１】
0005098747.tif 000003
【図２】
0005098747.tif 000004
【図３】
0005098747.tif 000005
【図４】
0005098747.tif 000006
【図５】
0005098747.tif 000007
【図６】
0005098747.tif 000008
【図７】
0005098747.tif 000009
【図８】
0005098747.tif 000010
【図９】
0005098747.tif 000011
【図１０】
0005098747.tif 000012
【図１１】
0005098747.tif 000013
【図１２】
0005098747.tif 000014
【図１３】
0005098747.tif 000015
【図１４】
0005098747.tif 000016
【図１５】
0005098747.tif 000017
【図１６】
0005098747.tif 000018
【図１７】
0005098747.tif 000019