(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接するリング部材と、前記上側部材とリング部材との間に配置されて当該上側部材の内周に密接するスペーサとからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【請求項２】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接する半割り円筒状の上側半割りリング部材とからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【請求項３】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記下側部材の端部の内周に沿って凹部を形成し、当該凹部に、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接するリング部材からなる補強部材を嵌合して、当該補強部材を前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【請求項４】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接するリング部材と、前記上側部材とリング部材との間に配置されて当該上側部材の内周に密接するスペーサとからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【請求項５】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接する半割り円筒状の上側半割りリング部材とからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【請求項６】
同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、
前記下側部材の端部の内周に沿って凹部を形成し、当該凹部に、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接するリング部材からなる補強部材を嵌合して、当該補強部材を前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする車軸管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の車両の車軸(アクスル)を構成する車軸管に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、トラック等の車両は、車輪を支持するアクスルを備えている。そして、このようなアクスルは、アクスルハウジングを有しており、アクスルハウジングの中央にはキャリヤケースを支持する支持部が形成され、支持部の両側に車軸管が溶接等により連結されている。
図１３は、実開平１−１４５５０２号公報に開示される車軸管の断面構造を示すもので、この車軸管１は、半割り筒状の上側部材２と下側部材３とを有している。上側部材２の肉厚Ｔ１は、下側部材３の肉厚Ｔ２より小さくされ、下側部材３と上側部材２の開口端面の外周が一致するように重ねられている。そして、下側部材３と上側部材２との開口端面が、外周側から溶接４されている。
【０００３】
このような車軸管１では、上側部材２の肉厚を下側部材３の肉厚より小さくしたので、必要な剛性を確保しながら軽量化を図ることが可能になる。
【特許文献１】実開平１−１４５５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した車軸管１では、上側部材２の開口端面の内周側２ａが下側部材３の開口端面に鋭角状に交わるため、上側部材２の開口端面の内周側２ａに応力が集中し、この応力集中により溶接４部の強度が低下するおそれがある。
また、図示しないが車軸管を前記上側部材２と下側部材３とからなる車軸管本体と、当該車軸管本体３３の一端に溶接されるチューブエンドとで構成した場合、上側部材２と下側部材３の肉厚が異なるため、車軸管本体にチューブエンドを溶接する際に、溶接作業が難しいという問題があった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、上側部材の肉厚を下側部材の肉厚より小さくした場合に、上側部材の開口端面の内周側に生じる応力集中を緩和し、併せて上側部材と下側部材とからなる車軸管本体にチューブエンドを溶接して車軸管を形成する際に、車軸管本体とチューブエンドとの確実な連結を図った車軸管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
斯かる目的を達成するため、請求項１に係る発明は、 同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接するリング部材と、前記上側部材とリング部材との間に配置されて当該上側部材の内周に密接するスペーサとからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２に係る発明は、同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接する半割り円筒状の上側半割りリング部材とからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
【０００７】
そして、請求項３に係る発明は、同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の内周に、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させる減肉部を設け、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記下側部材の端部の内周に沿って凹部を形成し、当該凹部に、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接するリング部材からなる補強部材を嵌合して、当該補強部材を前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
【０００８】
一方、請求項４に係る発明は、同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接するリング部材と、前記上側部材とリング部材との間に配置されて当該上側部材の内周に密接するスペーサとからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項５に係る発明は、同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記下側部材の内径と同一の外径を有し、当該下側部材の内周に密接する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接する半割り円筒状の上側半割りリング部材とからなる補強部材を、前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
そして、請求項６に係る発明は、同一外径からなる半割り円筒状の上側部材と下側部材の肉厚を下側部材より上側部材の肉厚を小さく形成するとともに、当該下側部材の開口端面の内周側に前記上側部材の内周に嵌合する突出部を設け、当該突出部を上側部材の内周に嵌合させて、上側部材と下側部材の開口端面を外周が一致するように重ねて両開口端面を外周側から溶接した車軸管本体の端面に、円筒状のチューブエンドの端面を溶接した車軸管であって、前記下側部材の端部の内周に沿って凹部を形成し、当該凹部に、前記上側部材の内径と同一の外径を有し、当該上側部材の内周に密接するリング部材からなる補強部材を嵌合して、当該補強部材を前記車軸管本体とチューブエンドに跨って配置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１乃至請求項３に係る車軸管によれば、下側部材の内周に下側部材の開口端面側の肉厚を順次減少する減肉部を形成し、下側部材の開口端面の内側端を上側部材の開口端面の内側端に一致させたので、上側部材の肉厚を下側部材の肉厚より小さくした場合に上側部材の開口端面の内周側に生じる応力集中を緩和することができる。
そして、請求項１の車軸管では、下側部材の内径と同一の外径を有するリング部材と、上側部材と補強部材との間に配置されるスペーサとからなる補強部材を上側部材および下側部材の内周に密接したので、車軸管本体とチューブエンドを溶接するに当たり、上側部材と補強部材との間に間隙が形成されることがなくなり、補強部材に上側部材および下側部材を確実に溶接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
同様に、請求項２の車軸管では、補強部材を、下側部材の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、上側部材の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の上側半割りリング部材とにより構成したので、車軸管本体とチューブエンドを溶接するに当たり、補強部材を上側部材および下側部材の内周に確実に密接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
また、請求項３の車軸管では、補強部材を上側部材の内径と同一の外径を有するリング部材とし、リング部材の下半部を、下側部材の端部の内周に沿って形成される凹部に嵌合したので、１個の補強部材を用いて、肉厚の異なる上側部材と下側部材の内周に確実に密接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
【００１１】
請求項４乃至請求項６に係る車軸管によれば、下側部材の開口端面の内周側に、上側部材の内周に嵌合する突出部を一体形成したため、突出部の先端面の上側部材の内周側に応力が集中することになる。従って、上側部材の肉厚を下側部材の肉厚より小さくした場合に、上側部材の開口端面の内周側に生じる応力集中を緩和することができる。そして、これにより、溶接部に作用する応力集中を緩和し、応力集中により溶接部の強度が低下するおそれを低減することができる。
また、斯様に下側部材の開口端面の内周側に、上側部材の内周に嵌合する突出部を一体形成したので、溶接部の溶接深さ(溶接のど高さ)を深くすることが可能になり、溶接強度を高めることができる。
そして、請求項４の車軸管では、下側部材の内径と同一の外径を有するリング部材と、上側部材と補強部材との間に配置されるスペーサとからなる補強部材を上側部材および下側部材の内周に密接したので、車軸管本体とチューブエンドを溶接するに当たり、上側部材と補強部材との間に間隙が形成されることがなくなり、補強部材に上側部材および下側部材を確実に溶接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
る。
同様に、請求項５の車軸管では、補強部材を、下側部材の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の下側半割りリング部材と、上側部材の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の上側半割りリング部材とにより構成したので、車軸管本体とチューブエンドを溶接するに当たり、補強部材を上側部材および下側部材の内周に確実に密接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
また、請求項６の車軸管では、補強部材を上側部材の内径と同一の外径を有するリング部材とし、リング部材の下半部を、下側部材の端部の内周に沿って形成される凹部に嵌合したので、１個の補強部材を用いて、肉厚の異なる上側部材と下側部材の内周に確実に密接することができ、補強部材を介して車軸管本体とチューブエンドを確実に溶接することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、請求項１の一実施形態に係る車軸管を備えたアクスルを示している。
このアクスルは、アクスルハウジング１１を有している。アクスルハウジング１１の中央にはキャリヤケース(不図示)を支持する支持部１５が形成され、支持部１５の両側に車軸管１７が連結されている。
車軸管１７は、車軸管本体３３とチューブエンド３５とからなり、車軸管本体３３の一端は、支持部１５に溶接部３７を介して連結されている。車軸管本体３３の他端には、チューブエンド３５が溶接部３９を介して連結されている。
【００１６】
図２は、図１の車軸管本体３３の横断面構造を示している。
車軸管本体３３は、半割り円筒状の上側部材２３と下側部材２５とを有している。上側部材２３は、例えば一般鋼板を半円状にプレス成型してなり、下側部材２５は、例えば高張力鋼板を半円状にプレス成型してなる。なお、図４に示すように車軸管本体３３には、図示しないブレーキの取付け用フランジ部材４１が固定されている。
上側部材２３の肉厚Ｔ１は、下側部材２５の肉厚Ｔ２より小さくされている。上側部材２３と下側部材２５の外径は同一外径とされ、上側部材２３の内径が下側部材２５の内径より大きくされている。そして、上側部材２３と下側部材２５の開口端面２３ａ，２５ａの外周が一致するように重ねられている。
【００１７】
この実施形態では、上側部材２３と下側部材２５との開口端面２３ａ，２５ａの外周側には、開先部２７が形成されている。
そして、この実施形態では、下側部材２５の内周には、下側部材２５の開口端面２５ａ側の肉厚を順次減少する減肉部２９が形成されている。この減肉部２９は、傾斜面２５ｂにより下側部材２５の開口端面２５ａ側の内周を傾斜することにより形成されている。そして、この減肉部２９により、下側部材２５の開口端面２５ａの内側端が上側部材２３の開口端面２３ａの内側端に一致されている。
【００１８】
そして、図３に示すように、上側部材２３と下側部材２５の開口端面２３ａ，２５ａの外周側に形成される開先部２７に、肉盛り溶接により溶接部３１を形成することで上側部材２３と下側部材２５との開口端面２３ａ，２５ａが相互に接合されている。
図４は、車軸管１７の車軸管本体３３とチューブエンド３５の連結部の詳細を示している。
チューブエンド３５は円筒状からなり、チューブエンド３５の外周に、図示しないベアリング、ハブを介してブレーキドラム等が取り付けられる。
車軸管本体３３とチューブエンド３５の内側に補強部材４３が配置されており、補強部材４３は、車軸管本体３３とチューブエンド３５に跨って配置されている。補強部材４３は、リング部材４５とスペーサ４７とで構成されている。
図５に示すようにリング部材４５は、下側部材２５の内径と同一の外径を有しており、その外周が下側部材２５の内周に密接されている。スペーサ４７は、半割り円筒状をしており、リング部材４５と同一の金属により形成されている。スペーサ４７は、上側部材２３とリング部材４５との間に嵌挿され、上側部材２３の内周に密接されている。そして、スペーサ４７の両端が前記傾斜面２５ｂまで延存されて、傾斜面２５ｂに密接するように加工されている。
図４に示すように車軸管本体３３とチューブエンド３５の端面にはテーパ３３ａ，３５ａが形成され、このテーパ３３ａ，３５ａにより開先部４９が形成されている。そして、図６に示すように、この開先部４９に肉盛り溶接により溶接部５１を形成することで車軸管本体３３にチューブエンド３５が接合されている。より具体的には、図６の(ａ)に示すように、上側部材２３、チューブエンド３５、スペーサ４７およびリング部材４５が相互に溶接される。また、図６の(ｂ)に示すように、下側部材２５、チューブエンド３５およびリング部材４５が相互に溶接される。
【００１９】
この実施形態の車軸管本体３３では、下側部材２５の内周に下側部材２５の開口端面２５ａ側の肉厚を順次減少する減肉部２９を形成し、下側部材２５の開口端面２５ａの内側端を上側部材２３の開口端面２３ａの内側端に一致させたので、上側部材２３の開口端面２３ａの内周側が下側部材２５の開口端面２５ａに鋭角状に交わることがなくなる。
従って、上側部材２３の肉厚Ｔ１を下側部材２５の肉厚Ｔ２より小さくした場合にも上側部材２３の開口端面２３ａの内周側に生じる応力集中を緩和することができる。
また、下側部材２５の内周部を、傾斜面２５ｂにより開口端面２５ａ側に向けて傾斜して減肉部２９を形成したので、肉厚を容易，確実に減少することができる。
そして、この実施形態の車軸管１７では、上側部材２３とリング部材４５との間にスペーサ４７を配置したので、上側部材２３とリング部材４５との間に間隙が形成されることがなくなり、補強部材４３を介して上側部材２３および下側部材２５、そして、車軸管本体３３とチューブエンド３５を確実に溶接することができる。
すなわち、図７に示すように、上側部材２３、チューブエンド３５とリング部材４５との間に間隙５１が存在する場合には、上側部材２３、チューブエンド３５およびリング部材４５を強固に接合することが困難になる。また、溶接部５１と上側部材２３の内周との交点Ｐ１および溶接部５１とチューブエンド３５の内周との交点Ｐ２に応力が集中し、応力集中により溶接部５１の強度が低下することになる。
【００２０】
図８および図９は、請求項２の一実施形態に係る車軸管を示している。
なお、この実施形態において、前記実施形態と同一の部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
この実施形態では、補強部材は、下側部材２５の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の下側半割りリング部材５３と、上側部材２３の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の上側半割りリング部材５５とからなる。そして、下側半割りリング部材５３の外周が下側部材２５の内周に密接され、上側半割りリング部材５５の外周が上側部材２３の内周に密接されている。
而して、この実施形態においても、前記実施形態と同様、上側半割りリング部材５５と下側半割りリング部材５３を介して上側部材２３と下側部材２５、そして、車軸管本体３３とチューブエンド３５を確実に溶接することができる。
【００２１】
図１０は、請求項３の一実施形態に係る車軸管を示している。
なお、この実施形態においても、図１の実施形態と同一の部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００２２】
この実施形態では、補強部材は、上側部材２３の内径と同一の外径を有するリング部材５７により形成され、リング部材５７が上側部材２３の内周に密接されている。一方、下側部材２５には、端部の内周に沿って凹部２５ｆが形成されている。そして、この凹部２５ｆに、リング部材５７の下半部が嵌合され、リング部材５７が下側部材２５の内周に密接されている。
而して、この実施形態によれば、肉厚の異なる上側部材２３と下側部材２５を１つのリング部材５７を用いて確実に溶接することができ、車軸管本体３３とチューブエンド３５を確実に溶接することができる。
【００２３】
図１１は、請求項４の一実施形態に係る車軸管の車軸管本体の横断面構造を示し、図示しないが図１の実施形態と同様、図１１の車軸管本体３３と図１のチューブエンド３５とで車軸管が構成される。
この実施形態では、車軸管本体３３を形成する下側部材２５の開口端面２５ａの内周側に、上側部材２３の内周に嵌合する突出部２５ｃが一体形成されている。
また、上側部材２３と下側部材２５との開口端面２３ａ，２５ａの外周側には、開先部２７が形成されている。そして、図１２に示すように、この開先部２７に肉盛り溶接により溶接部３１を形成することで、上側部材２３と下側部材２５との開口端面２３ａ，２５ａが相互に接合されている。
そして、図示しないが図１の実施形態と同様、下側部材２５の内径と同一の外径を有し、その外周が下側部材２５の内周に密接する半割り円筒状のリング部材と、上側部材２３とリング部材との間に嵌挿され、上側部材２３の内周に密接されるスペーサとからなる補強部材を用いて、前記車軸管本体３３の一端にチューブエンド３５が溶接されて車軸管１７が構成されている。
【００２４】
このように、この実施形態の車軸管本体３３は、下側部材２５の開口端面２５ａの内周側に、上側部材２３の内周に嵌合する突出部２５ｃを一体形成したので、突出部２５ｃの先端面の上側部材２３の内周側に応力が集中することになる。
従って、上側部材２３の肉厚Ｔ１を下側部材２５の肉厚Ｔ２より小さくした場合に上側部材２３の開口端面２３ａの内周側に生じる応力集中を緩和することができる。そして、これにより、溶接部３１に作用する応力集中を緩和し、応力集中により溶接部３１の強度が低下するおそれを低減することができる。
また、斯様に下側部材２５の開口端面２５ａの内周側に、上側部材２３の内周に嵌合する突出部２５ｃを一体形成したので、溶接部３１の溶接深さ(溶接のど高さ)を深くすることが可能になり、溶接強度を高めることができる。
【００２５】
そして、この実施形態の車軸管１７も、図５の実施形態と同様、上側部材２３とリング部材４５との間にスペーサ４７を配置したので、上側部材２３とリング部材４５との間に間隙が形成されることがなくなり、補強部材を介して上側部材２３および下側部材２５、そして、車軸管本体３３とチューブエンド３５を確実に溶接することができる。
【００２６】
また、図示しないが、請求項５の一実施形態に係る車軸管は、図１１の車軸管本体３３
に、図９の下側半割りリング部材５３と上側半割りリング部材５５を用いて図４のチューブエンド３５を溶接したことを特徴とし、請求項６の一実施形態に係る車軸管は、図１１の車軸管本体３３に、図１０の凹部２５ｆ構造とリング部材５７を用いて図４のチューブエンド３５を溶接したもので、これらの各実施形態によっても、図１１の実施形態と同様、所期の目的を達成することが可能である。
【００２７】
【図１】請求項１の一実施形態に係る車軸管を備えたアクスルの正面図である。
【図２】請求項１の一実施形態に係る車軸管の車軸管本体の溶接前の状態を示す横断面図である。
【図３】図２の車軸管本体の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図４】請求項１の一実施形態に係る車軸管の車軸管本体とチューブエンドの溶接部の縦断面図である。
【図５】図４の車軸管本体の横断面図である。
【図６】図４の車軸管本体の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図７】スペーサを介在させないで溶接した時の状態を示す横断面図である。
【図８】請求項２の一実施形態に係る車軸管の車軸管本体とチューブエンドの溶接部の縦断面図である。
【図９】図８の車軸管本体の横断面図である。
【図１０】請求項３の一実施形態に係る車軸管の車軸管本体とチューブエンドの溶接部の縦断面図である。
【図１１】請求項４の一実施形態に係る車軸管本体の溶接前の状態を示す縦断面図である。
【図１２】図１１の車軸管本体の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図１３】従来の車軸管を示す横断面図である。
【００２８】
２３  上側部材
２３ａ  開口端面
２５  下側部材
２５ａ  開口端面
２５ｂ  傾斜面
２５ｃ  突出部
２５ｆ  凹部
２９  減肉部
３１，５１  溶接部
３５  チューブエンド
４３  補強部材
４５  リング部材
４７  スペーサ
５３  下側半割りリング部材
５５  上側半割りリング部材
【００２９】
なお、この実施形態において第３の実施形態と同一の部材には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
この実施形態では、補強部材は、下側部材２５の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の下側半割りリング部材５３と、上側部材２３の内径と同一の外径を有する半割り円筒状の上側半割りリング部材５５とを有している。そして、下側半割りリング部材５３の外周が下側部材２５の内周に密接されている。また、上側半割りリング部材５５の外周が上側部材２３の内周に密接されている。
【００３０】
この実施形態においても第３の実施形態と略同様の効果を得ることができる。
(第５の実施形態)
図１３は、本発明の車軸管の第５の実施形態を示している。
なお、この実施形態において第３の実施形態と同一の部材には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３１】
この実施形態では、補強部材は、上側部材２３の内径と同一の外径を有するリング部材５７により形成され、リング部材５７が上側部材２３の内周に密接されている。一方、下側部材２５には、端部の内周に沿って凹部２５ｆが形成されている。そして、この凹部２５ｆに、リング部材５７の下半部が嵌合され、リング部材５７が下側部材２５の内周に密接されている。
【００３２】
この実施形態においても第３の実施形態と略同様の効果を得ることができる。
(実施形態の補足事項)
以上、本発明を上述した実施形態によって説明してきたが、本発明の技術的範囲は上述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下のような形態でも良い。
(１)上述した実施形態では、上側部材２３と下側部材２５の開口端面２３ａ，２５ａに開先部２７を形成した例について説明したが、開先部２７を形成することなく直接溶接するようにしても良い。
【００３３】
(２)上述した実施形態では、上側部材２３と下側部材２５を断面半円状にした例について説明したが、例えば断面矩形状にしても良い。
(３)上述した第１の実施形態では、下側部材２５の減肉部２９を傾斜面２５ｂにより形成した例について説明したが、例えば、図１４に示すように円弧面２５ｄにより形成しても良い。そして、この円弧面２５ｄの形成は、例えば、鋼板のプレス成形時に同時に行うのが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１の実施形態の車軸管を備えた車軸を示す説明図である。
【図２】本発明の車軸管の第１の実施形態の溶接前の状態を示す横断面図である。
【図３】図２の車軸管の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図４】本発明の車軸管の第２の実施形態の溶接前の状態を示す横断面図である。
【図５】図４の車軸管の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図６】本発明の第３の実施形態の車軸管を備えた車軸を示す説明図である。
【図７】本発明の車軸管の第３の実施形態の溶接前の状態を示す縦断面図である。
【図８】図７の車軸管の横断面図である。
【図９】図７の車軸管の溶接後の状態を示す横断面図である。
【図１０】スペーサを介在させないで溶接した時の状態を示す横断面図である。
【図１１】本発明の車軸管の第４の実施形態の溶接前の状態を示す縦断面図である。
【図１２】図１１の車軸管の横断面図である。
【図１３】本発明の車軸管の第５の実施形態の溶接前の状態を示す縦断面図である。
【図１４】本発明の車軸管の他の例を示す横断面図である。
【図１５】従来の車軸管を示す横断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
２３  上側部材
２３ａ  開口端面
２５  下側部材
２５ａ  開口端面
２５ｂ  傾斜面
２５ｃ  突出部
２５ｄ  円弧面
２５ｆ  凹部
２９  減肉部
３１，５１  溶接部
３５  チューブエンド
４３  補強部材
４５  リング部材
４７  スペーサ
５３  下側半割りリング部材
５５  上側半割りリング部材
【図１】
0004920261.tif 000002
【図２】
0004920261.tif 000003
【図３】
0004920261.tif 000004
【図４】
0004920261.tif 000005
【図５】
0004920261.tif 000006
【図６】
0004920261.tif 000007
【図７】
0004920261.tif 000008
【図８】
0004920261.tif 000009
【図９】
0004920261.tif 000010
【図１０】
0004920261.tif 000011
【図１１】
0004920261.tif 000012
【図１２】
0004920261.tif 000013
【図１３】
0004920261.tif 000014