(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱軟化されたガラス材料からガラスレンズを成形するガラスレンズの成形装置において、
上記ガラスレンズの一方の面形状を有する第１の型部材と、
上記ガラスレンズの他方の面形状を有し、上記第１の型部材と相対向する第２の型部材と、
上記第１の型部材を加熱する第１の型部材加熱手段と、
上記第２の型部材を加熱する第２の型部材加熱手段と、
上記第１の型部材及び上記第２の型部材に設けられ、上記ガラスレンズの光軸を形成する該第１の型部材の面形状の中心軸と該ガラスレンズの光軸を形成する該第２の型部材の面形状の中心軸とを一致させる位置出し手段とを備え、
上記位置出し手段は、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に上記中心軸を中心にして同一円周状で等間隔に少なくとも３箇所設けられ、該第１の型部材及び該第２の型部材のいずれか一方に設けられる丸ピンと、他方に設けられ該丸ピンが挿通可能な長孔とからなり、該長孔の長手方向が、上記中心軸を中心に放射方向に延伸されるガラスレンズの成形装置。
【請求項２】
加熱軟化されたガラス材料からガラスレンズを成形するガラスレンズの成形装置において、
上記ガラスレンズの一方の面形状を有する第１の型部材と、
上記ガラスレンズの他方の面形状を有し、上記第１の型部材と相対向する第２の型部材と、
上記第１の型部材を加熱する第１の型部材加熱手段と、
上記第２の型部材を加熱する第２の型部材加熱手段と、
上記第１の型部材及び上記第２の型部材に設けられ、上記ガラスレンズの光軸を形成する該第１の型部材の面形状の中心軸と該ガラスレンズの光軸を形成する該第２の型部材の面形状の中心軸とを一致させる位置出し手段とを備え、
上記位置出し手段は、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に少なくとも３箇所設けられるスライドコアからなるガラスレンズの成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスモールド法を用いたガラスレンズの成形装置及びガラスレンズの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、様々なビデオカメラが普及し、小型軽量化、低コスト化の要望があり、装置全体の小型化に伴い、レンズ等の光学素子においても、小型化の要望がある。
【０００３】
レンズ加工においては、ガラス素材の研削及び研磨により製造する研削研磨法があるが、加工性、量産性の点から、いわゆるガラスモールド法が用いられている。
【０００４】
このガラスモールド法は、ガラス素材を加熱軟化し、この軟化したガラス素材を型に入れ、所望とする形状にプレス成形する方法である。ガラスモールド法に用いられる型としては、円筒状の胴型（スリーブ）の内周面に沿うように２組のプレス型（コア）を挿入して、それぞれのプレス型の軸を合わせたものがある。また、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、胴型（モールドダイ）１０１、１０２にプレス型１０３、１０４が挿入されたものを２組用意し、それぞれの胴型１０１、１０２に設けられた位置決めピン（丸ピン１０５）と位置決め穴（丸穴１０６）との係合により位置決めを行うものがある。
【０００５】
ガラスモールド法にて製造される光学素子は、それぞれの型によって形成される光学面の位置関係が精度良く出来上がっている必要がある。
【０００６】
近年、レンズユニットの小型化や高精度化に伴い、凹メニスカスレンズの需要が増えてきたが、この凹メニスカスレンズを上述のガラスモールド法にて成形するのは形状的には非常に難しい。これは、一般的に、ガラス素材の熱膨張率よりも成形用の型の熱膨張率の方が小さいため、型が凸形状の場合、ガラス素材が型に付着してしまったり、型に押し当たることによって生じる応力によって成型品にひび割れが発生してしまうためである。
【０００７】
そこで、上下の型に温度差をつけて、成形することにより、熱収縮によって型にガラス素材が押し当てられて生じる応力を熱収縮差によってレンズ全体を曲げることによって緩和させるという方法が提案されている。
【０００８】
しかしながら、上下の型に温度差をつけると、一対のプレス型（上下型）の胴型内周面に沿うことによる位置決め方法では、上下の型の温度差により、熱膨張も変わるので、胴型と上下型のクリアランスの差が生じることになる。また、この位置決め方法では、胴型の熱伝導により上下型の温度差をつけにくいという問題もある。
【０００９】
上下の胴型を分割した構造を用いた場合には、上下の型の温度差は付けやすくなる。しかし、図１０（Ｃ）に示すように、一方の胴型１０１に丸ピン１０５が形成され、他方の胴型１０２に丸穴１０６が形成され、丸ピン１０５と丸穴１０６との係合による位置決めを行う場合、それぞれの胴型１０１、１０２に温度差をつけた分だけ熱膨張により、丸ピン１０５と丸穴１０６との間隔が変化し、上下型の芯の位置精度が保てず、さらには、丸ピン１０５と丸穴１０６の係合が行われず、型が損傷し、装置全体の破損につながることもあった。したがって、大きな温度差を設けることはできなかった。すなわち、丸ピン１０５と丸穴１０６とのクリアランスの分だけの膨張しか許されないことになる。
【００１０】
さらには、大径のレンズの成形を行う場合には、プレス型（上下型）も大径となり、胴型１０１、１０２の外周に設けられる複数の丸ピン１０５、丸穴１０６の相互のピッチ間隔も大きくなる。丸ピン１０５と丸ピン１０５とのピッチ間隔が大きければ大きいほど、膨張による距離の変位も大きくなり、そのため、上述のような上下型の芯の位置精度が保てず、丸ピン１０５と丸穴１０６の係合が行われず、型が損傷し、装置全体の破損につながるという問題が顕著に現れることとなっていた。
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−３４８２３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、型の芯の位置精度を維持しつつ、従来形状的に成形することが困難であったガラスレンズを成形することができる成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上述した目的を達成するために、本発明に係るガラスレンズの成形装置は、加熱軟化されたガラス材料からガラスレンズを成形するガラスレンズの成形装置において、上記ガラスレンズの一方の面形状を有する第１の型部材と、上記ガラスレンズの他方の面形状を有し、上記第１の型部材と相対向する第２の型部材と、上記第１の型部材を加熱する第１の型部材加熱手段と、上記第２の型部材を加熱する第２の型部材加熱手段と、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に設けられ、上記ガラスレンズの光軸を形成する該第１の型部材の面形状の中心軸と該ガラスレンズの光軸を形成する該第２の型部材の面形状の中心軸とを一致させる位置出し手段とを備え、上記位置出し手段は、上記中心軸を中心にして同一円周状で等間隔に複数箇所設けられる。上記位置出し手段は、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に上記中心軸を中心にして同一円周状で等間隔に少なくとも３箇所設けられ、該第１の型部材及び該第２の型部材のいずれか一方に設けられる丸ピンと、他方に設けられ該丸ピンが挿通可能な長孔とからなり、該長孔の長手方向が、上記中心軸を中心に放射方向に延伸される。
【００１４】
また、本発明に係るガラスレンズの成形装置は、加熱軟化されたガラス材料からガラスレンズを成形するガラスレンズの成形装置において、上記ガラスレンズの一方の面形状を有する第１の型部材と、上記ガラスレンズの他方の面形状を有し、上記第１の型部材と相対向する第２の型部材と、上記第１の型部材を加熱する第１の型部材加熱手段と、上記第２の型部材を加熱する第２の型部材加熱手段と、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に設けられ、上記ガラスレンズの光軸を形成する該第１の型部材の面形状の中心軸と該ガラスレンズの光軸を形成する該第２の型部材の面形状の中心軸とを一致させる位置出し手段とを備え、上記位置出し手段は、上記中心軸を中心にして同一円周状で等間隔に複数箇所設けられる。上記位置出し手段は、上記第１の型部材及び上記第２の型部材に少なくとも３箇所設けられるスライドコアからなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、一対の型部材に温度差が設けられた場合であっても、位置出し手段により、それぞれの型の軸中心、すなわち成形されるガラスレンズの光軸の軸中心を維持した状態で、精度よく成形を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を適用した光学ガラス素子の成形装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本発明に係る光学ガラス素子の成形装置１は、図１及び図２に示すように、上型ダイ１１とこの上型ダイ１１に嵌挿される上型コア１２とからなる上型部材１３と、上型部材１３と対向し、下型ダイ１４とこの下型ダイ１４に嵌挿される下型コア１５とからなる下型部材１６と、上型部材１３を加熱する上型加熱部１７と、下型部材１６を加熱する下型加熱部１８とを備える。また、成形装置１は、上型部材１３に設けられる貫通孔１１ｂと、下型部材１６の位置合わせピン１４ｂとからなる、成形品であるガラスレンズの光軸の軸中心を維持する位置出し手段２６を備える。また、成形装置１は、上型部材１３が可動盤２１を介してラム２２に固定され、下型部材１６が固定盤２３を介して固定軸２４に固定されている。下型部材１６は、図３に示すように、固定盤２３と固定軸２４に設けられた貫通孔にネジ２５が挿通され螺着されている。同様に、上型部材１３は、可動盤２１とラム２２に設けられた貫通孔にネジ２５が挿通され螺着されている。
【００１７】
成形装置１は、図１及び図２に示すように、上型部材１３を下型部材１６に押し付け、上型コア１２と下型コア１５との間にセットされる加熱軟化されたプリフォーム２を圧縮し、成形品を形作る。具体的に、成形装置１は、ラム２２が、駆動源として、例えば油圧シリンダ（不図示）と接続され、この駆動源を駆動することにより、ラム２２と連結された可動盤２１を固定盤２３に向かわせ、位置出し手段２６により位置出しが行われながら上型コア１２と下型コア１５とが押し付けられ、セットされた加熱軟化されたプリフォーム２を圧縮し、成形品を形作る。成形装置１は、成形後に、可動盤２１が固定盤２３と離間する方向に駆動することにより、成形品と上型コア１２及び下型コア１５とを離型することができる。また、成形装置１は、成形品の離型工程中に、上型部材１３と下型部材１６とに温度差を設けることにより、精度よくかつ破損することなく最終的な成形品、本実施の形態においてはメニスカスレンズ等の複雑な形状を、完成させることができる。
【００１８】
さらに、成形装置１は、プレス加工中のガラス素材の酸化等による汚染を防止するために、可動盤２１、固定盤２３、上型加熱部１７、下型加熱部１８を含め、各部材全体が、密封チャンバ（不図示）内に収納され、密封チャンバ内部を窒素雰囲気にした状態で、プレス成形が行われる。
【００１９】
なお、成形装置１は、上述のように、上型部材１３に可動盤２１が固定され、上型部材１３が可動することに限らず、下型部材１６にも、同様の可動盤を取り付け、下型部材１６についても可動とする構成、あるいは、下型部材１６のみを可動とする構成としてもよい。
【００２０】
成形装置１の上型部材１３は、図１乃至図３に示すように、上型ダイ１１と上型コア１２とからなり、全体として略円柱形状を有する。
【００２１】
上型部材１３の上型ダイ１１は、強靱で剛性が高く、耐熱性に優れた材料、例えば、タングステンカーバイト、炭化シリコンからなる。また、上型ダイ１１は、内周面の可動盤２１と対向する側の端部に所定の深さの切欠き溝１１ａが内周面全体に亘って形成されている。
【００２２】
また、上型ダイ１１には、深さ方向が中心軸Ａに平行で、中心軸Ａに対して放射状に複数箇所貫通孔１１ｂが形成されている。貫通孔１１ｂは、その深さ方向が中心軸Ａに平行で、中心軸Ａに対し放射状に形成される複数個の長孔であり、同一円周上で等間隔に４箇所設けられている。貫通孔１１ｂには、後述する下型ダイ１４に設けられる位置合わせピン１４ｂが挿通される。貫通孔１１ｂは、長孔であり、その長手方向に延伸されるストレート面１１ｃが、中心軸Ａに対し放射方向と平行となるように形成されている。
【００２３】
なお、ここでいう中心軸Ａは、上型部材１３の中心軸、すなわち上型コア１２の中心軸であり、成形されるガラスレンズの光軸中心と一致するものであり、いわゆるレンズの芯と同一のものである。後述する下型部材１６についても同様であり、特に制限しない限り、成形するガラスレンズの光軸は１つであることから、上型部材１３の中心軸、下型部材１６の中心軸、ガラスレンズの光軸、ガラスレンズまたは型の芯といった場合には、同一の中心軸Ａを指すものである。
【００２４】
上型部材１３の上型コア１２は、上型ダイ１１と同一の材料からなり、略円柱形状を有し、その外径が上型ダイ１１の内周と略等しく、この内周に嵌挿される。また、上型コア１２は、下型部材１６と対向する側の面にプレス成形面１２ａが形成され、型の芯にあたる中心軸Ａを中心にして凸部１２ｂが形成されている。凸部１２ｂは、所望とする成形品であるレンズの曲率に応じた曲面に形成されている。上型コア１２は、可動盤２１と対向する側の端部の周縁全体に亘って、上型ダイ１１の切欠き溝１１ａに係合する突片１２ｃが形成されている。
【００２５】
成形装置１の下型部材１６は、図１乃至図３に示すように、下型ダイ１４と下型コア１５とからなり、全体として略円柱形状を有する。
【００２６】
下型部材１６の下型ダイ１４は、上型ダイ１１と同様に、強靱で剛性が高く、耐熱性に優れた材料、例えば、タングステンカーバイト、炭化シリコンからなる。また、下型ダイ１４は、内周面の固定盤２３と対向する側の端部に所定の深さの切欠き溝１４ａが内周面全体に亘って形成されている。
【００２７】
また、下型ダイ１４には、高さ方向が中心軸Ａに平行で、中心軸Ａに対して放射状に複数箇所位置合わせ用の位置合わせピン１４ｂが形成されている。位置合わせピン１４ｂは、中心軸Ａに平行で、中心軸に対し放射状に形成される複数個の丸ピンであり、上型ダイ１１の貫通孔１１ｂと対向する位置で、同一円周上で等間隔に４箇所設けられている。位置合わせピン１４ｂは、上型ダイ１１に設けられる貫通孔１１ｂに挿通される。また、位置合わせピン１４ｂは、その先端部に貫通孔１１ｂへの挿通を容易にするテーパ部１４ｃが形成されている。
【００２８】
下型部材１６の下型コア１５は、下型ダイ１４と同一の材料からなり、略円柱形状を有し、その外径が下型ダイ１４の内周と略等しく、この内周に嵌挿される。また、下型コア１５は、上型部材１３と対向する側の面にプレス成形面１５ａが形成され、型の芯にあたる中心軸を中心にして凹部１５ｂが形成されている。凹部１５ｂは、所望とする成形品であるレンズの曲率に応じた曲面に形成されている。下型コア１５は、固定盤２３と対向する側の端部の周縁全体に亘って、下型ダイ１４の切欠き溝１４ａに係合する突片１５ｃが形成されている。なお、本実施の形態においては、凹部１５ｂの曲率は、上型コア１２の凸部１２ｂの曲率よりも小さい。
【００２９】
上型加熱部１７は、図１に示すように、上型部材１３の周縁を取り囲み、上型部材１３を加熱するヒータである。上型加熱部１７は、図１及び図２に示すように、上型部材１３の可動に追随して可動する。
【００３０】
下型加熱部１８は、下型部材１６の周縁を取り囲み、下型部材１６を加熱するヒータである。
【００３１】
上型加熱部１７と下型加熱部１８とは、それぞれ独立して、制御することができ、上型部材１３と下型部材１６とに温度差を設けることができる。
【００３２】
ここで、成形装置１における上型部材１３の貫通孔１１ｂと下型部材１６の位置合わせピン１４ｂとの係合、すなわち成形装置１の位置出し手段２６について図４及び図５を参照して説明をする。
【００３３】
図５に示すように、成形装置１の位置出し手段２６は、上型部材１３の貫通孔１１ｂに下型部材１６の位置合わせピン１４ｂが挿通されることで成形されるガラスレンズの光軸が維持される。成形装置１では、上述のように、貫通孔１１ｂが上型部材１３の中心軸Ａ、すなわち成形品であるレンズの芯を中心として、同一円周上に形成される長孔であり、この長孔の長手方向が中心軸Ａから放射方向に伸び、それぞれ等間隔に４箇所設けられている。この貫通孔１１ｂと対向して、下型部材１６の中心軸Ａ、すなわち成形品であるレンズの芯を中心として、同一円周上に位置合わせピン１４ｂが設けられている。貫通孔１１ｂと位置合わせピン１４ｂとは、レンズ公差、すなわち、レンズ径、２つの位置合わせピン１４ｂ、１４ｂのピッチ、位置合わせピン１４ｂの材料、熱膨張率に起因するレンズの許容精度誤差が所定の範囲内に収まるクリアランスを設けて形成されている。
【００３４】
貫通孔１１ｂと位置合わせピン１４ｂとは、図５（Ａ）に示すように、初期位置、すなわちそれぞれ上型部材１３、下型部材１６を加熱しない場合においては、位置合わせピン１４ｂが貫通孔１１ｂの略中心に位置するように設定されている。また、貫通孔１１ｂと位置合わせピン１４ｂとは、図５（Ｂ）に示すように、後述する成形品と型との離型を容易にするために、上型加熱部１７及び下型加熱部１８の独立した加熱制御により温度差を発生させた場合には、熱収縮差または熱膨張差により、貫通孔１１ｂと位置合わせピン１４ｂとの相対位置が変動する。本実施の形態においては、上型部材１３を下型部材１６よりも加熱される温度が低く設定されている。成形装置１においては、上型部材１３と下型部材１６とに温度差を設けることで、熱膨張差が発生し、そのため、位置合わせピン１４ｂの貫通孔１１ｂへの挿通位置が変動するが、貫通孔１１ｂ及び位置合わせピン１４ｂのいずれも、中心軸Ａを中心にして同一円周上に、等間隔に複数箇所設けられており、貫通孔１１ｂの長孔としての長手方向が中心軸Ａから放射方向に延伸されていることから、熱膨張差による影響を受けない。すなわち、成形装置１においては、上型部材１３と下型部材１６のそれぞれが中心軸Ａを中心に熱膨張をすることから、温度差による熱膨張率に差が生じていても、中心軸Ａの位置に維持し続けることができるとともに、型閉じ操作に影響がない。
【００３５】
また、本実施の形態においては、下型部材１６に、曲率半径の大きい凹部１５ｂと位置合わせピン１４ｂが形成され、上型部材１３に、曲率半径の小さい凸部１２ｂと貫通孔１１ｂが形成されている。成形装置１においては、上型部材１３が下型部材１６よりも低い温度に設定することで、上型部材１３すなわち曲率半径の小さい凸部１２ｂ側のプリフォーム２が早く凝固し、下型部材１６すなわち曲率半径の大きい凹部１５ｂ側のプリフォーム２がゆっくり凝固する。プリフォーム２は、凝固する場合には体積が収縮するために、凸部１２ｂ側に食い付くことになるが、温度差を設けることで、後に凝固する凹部１５ｂ側の凝固に伴い、食い付き、すなわち、凸部１２ｂへプリフォーム２が押し当たることによって生じる応力の発生を軽減することができる。したがって、成形装置１においては、型の芯の位置精度を維持しつつ、従来、形状的に成形することが困難であったガラスレンズを成形することができる。
【００３６】
以上のような構成を有する成形装置１は、下型コア１５の凹部１５ｂにガラス材料である加熱軟化されたプリフォーム２を配置し、上型コア１２と下型コア１５とで加熱加圧操作することにより所望とする光学素子のレンズ形状に、精度よく成形することができる。
【００３７】
次に、成形装置１を用いて、ガラスレンズを成形する成形方法について図６のフローチャートを参照して説明をする。
【００３８】
ステップＳ１において、成形装置１は、下型部材１６の凹部１５ｂに加熱軟化されたプリフォーム２を配置する。なお、ガラスレンズとなるプリフォーム２に関しては、予め加熱軟化されたものを配置するようにしてもよく、下型部材１６を下型加熱部１８により加熱して軟化させるようにしてもよい。
【００３９】
次に、ステップＳ２において、成形装置１は、上型加熱部１７と下型加熱部１８とを制御し、それぞれ上型部材１３と下型部材１６とを所定の温度に加熱する。
【００４０】
次に、ステップＳ３において、成形装置１は、ラム２２、可動盤２１を介して上型部材１３を下型部材１６に向かって駆動させ、上型コア１２と下型コア１５とで加熱加圧する型閉じ操作を行う。この型閉じ操作時においては、位置出し手段２６の位置合わせピン１４ｂが貫通孔１１ｂに挿通されることにより、上型部材１３及び下型部材１６の中心を中心軸Ａの位置に維持する位置出しが行われる。位置出し手段２６の貫通孔１１ｂは、中心軸Ａから同一円周上に等間隔で長孔の長手方向が放射方向となる複数の長孔を有していることから、上型部材１３と下型部材１６とに温度差が設けられ、膨張差が生じた場合であっても、型閉じ操作を行うことができるとともに、中心軸Ａの位置を維持することができる。
【００４１】
最後に、ステップＳ４において、成形装置１は、上型部材１３を駆動させ、下型部材１６から離間させ、成形されたガラスレンズを離型させる。このとき、成形装置１は、上型部材１３と下型部材１６とに温度差を設けることで、成形後のプリフォームの位置において凝固速度の差を設け、離型を容易にするとともに、離型時における成形品の破損を防止することができる。すなわち、成形装置１においては、上型部材１３が下型部材１６よりも低い温度に設定することで、上型部材１３すなわち曲率半径の小さい凸部１２ｂ側のプリフォーム２が早く凝固し、下型部材１６すなわち曲率半径の大きい凹部１５ｂ側のプリフォーム２がゆっくり凝固する性質を利用し、成形されるガラスレンズの凸部１２ｂ側への食い付き、すなわち、凸部１２ｂへプリフォーム２が押し当たることによって生じる応力の発生を軽減することができる。このことから、成形装置１においては、型の芯の位置精度を維持しつつ、従来、形状的に成形することが困難であったガラスレンズを成形することができる。
【００４２】
以上のようにして、成形装置１では、上型部材１３と下型部材１６とに温度差を設け、その中心軸の位置を維持しながら、ガラスレンズの成形をすることができる。
【００４３】
続いて、位置出し手段２６の他の実施の形態について説明をする。
【００４４】
第２の実施の形態として示す位置出し手段３０は、図７に示すように、位置合わせピン３１と貫通孔３２とからなる。位置出し手段３０は、位置出し手段２６の位置合わせピン１４ｂと貫通孔１１ｂと同様の形状を有するが、それぞれ中心軸を中心にして、同一円周上で等間隔に３箇所設けられている。また、位置出し手段３０の貫通孔３２は、貫通孔１１ｂと同様に、長孔の長手方向が中心軸Ａから放射方向に延伸される長孔に形成されている。
【００４５】
このような構成を有する位置出し手段３０を備える成形装置では、位置出し手段２６と同様に、上型部材と下型部材とに温度差が設けられ、この上型部材と下型部材とに熱による膨張差が発生した場合であっても、長孔である貫通孔３２が中心軸に対して放射方向に熱膨張し相対変位をするのみで、上型部材と下型部材の中心軸ずれの発生を防止、すなわち成形されるガラスレンズの光軸の軸中心を維持した状態で、精度よく成形を行うことができる。また、上型部材と下型部材とに温度差を設けることで、プリフォームの成形面の位置における凝固速度の差を利用して、プリフォームの凸部側への押し当てにより生じる応力の発生を軽減することができ、成形品の破損等の不具合を防止することができる。
【００４６】
また、第３の実施の形態として示す位置出し手段４０は、図８に示すように、一方の型部材に設けられるスライドコア４１と、他方の型部材に設けられ、このスライドコア４１に挿通されるアンギュラピン４２とからなる。位置出し手段４０は、位置出し手段２６と同様に、スライドコア４１とアンギュラピン４２のそれぞれが、中心軸を中心にして、同一円周上で等間隔に４箇所設けられている。また、スライドコア４１は、この中心軸から放射方向にスライド可能領域が設けられている。また、アンギュラピン４２とスライドコア４１とは、成形されるガラスレンズの公差に応じて適宜クリアランスが設けられている。なお、位置出し手段４０においては、スライドコアを４箇所設けることに限らず、位置ずれを起こさないために、少なくとも３箇所中心軸に対し同一円周上で等間隔となる位置に設けるようにしてもよい。
【００４７】
本発明の参考例として示す位置出し手段５０は、図９に示すように、一方の型部材に設けられるダイヤピン５１と、他方の型部材に設けられ、このダイヤピン５１が挿通される位置合わせ孔５２とからなる。位置出し手段５０は、位置出し手段２６と同様に、ダイヤピン５１と位置合わせ孔５２のそれぞれが、中心軸を中心にして、同一円周上で等間隔に４箇所設けられている。ダイヤピン５１は、断面形状が略正方形で、４頂点にアールが設けられている。これに対し、位置合わせ孔５２は丸穴である。ダイヤピン５１の対角線方向の長さと位置合わせ孔５２の直径とは、所定の公差をもって略一致させている。これにより、ダイヤピン５１を位置合わせ孔５２に挿入すると、ダイヤピン５１の４頂点が位置合わせ孔５２の内周面にそれぞれ接触するサイズとなっている。ここで、ダイヤピン５１と位置合わせ孔５２の接点は、アールが付けられた４頂点のみであるので、公差を厳しくしても、挿通が可能であり、かつ、高精度に位置出しができる。
【００４８】
このような構成を有する位置出し手段３０、４０を備える成形装置では、位置出し手段２６と同様に、上型部材と下型部材とに温度差が設けられ、この上型部材と下型部材とに熱による膨張差が発生した場合であっても、長孔である貫通孔３２が中心軸に対して放射方向に熱膨張し相対変位をするのみで、上型部材と下型部材の中心軸ずれの発生を防止、すなわち成形されるガラスレンズの光軸の軸中心を維持した状態で、精度よく成形を行うことができる。また、上型部材と下型部材とに温度差を設けることで、プリフォームの成形面の位置における凝固速度の差を利用して、プリフォームの凸部側への押し当てにより生じる応力の発生を軽減することができ、成形品の破損等の不具合を防止することができる。
【００４９】
なお、本発明は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明を適用した成形装置を示した縦断面図である。
【図２】本発明を適用した成形装置の型閉じ操作位置を示した縦断面図である。
【図３】上型部材と下型部材の要部斜視図である。
【図４】（Ａ）は、下型部材の平面図であり、（Ｂ）は、上型部材の平面図である。
【図５】本発明を適用した成形装置の上型部材と下型部材の位置合わせを示す概略図であり、（Ａ）は、非加熱状態における貫通孔へ位置合わせピンが挿通された様子を示す概略図であり、（Ｂ）は、加熱状態における貫通孔へ位置合わせピンが挿通された様子を示す概略図である。
【図６】成形方法を説明するためのフローチャートである。
【図７】位置出し手段の第２の実施の形態を示す縦断面図である。
【図８】位置出し手段の第３の実施の形態を示す縦断面図である。
【図９】位置出し手段の参考例を示す縦断面図である。
【図１０】従来の成形装置の位置出しについて説明するための図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  成形装置、２  プリフォーム、１１  上型ダイ、１１ａ、１４ａ  切欠き溝、１１ｂ、３２  貫通孔、１２  上型コア、１２ａ  プレス成形面、１２ｂ  凸部、１２ｃ  突片、１３  上型部材、１４  下型ダイ、１４ｂ、３１  位置合わせピン、１４ｃ  テーパ部、１５  下型コア、１５ａ  プレス成形面、１５ｂ  凹部、１５ｃ  突片、１６  下型部材、１７  上型加熱部、１８  下型加熱部、２１  可動盤、２２  ラム、２３  固定盤、２４  固定軸、２５  ネジ、２６、３０、４０、５０  位置出し手段、４１  スライドコア、４２  アンギュラピン、５１  ダイヤピン、５２  位置合わせ孔、１０１、１０２  胴型、１０３  プレス型、１０５  丸ピン、１０６  丸穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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