(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンが摺動する内筒をその一端部に装着されたベースバルブ装置と共に有底の外筒内に収める工程と、前記ベースバルブ装置を前記外筒の底板部内面に当接させて前記内筒を該外筒に対して位置決め固定する工程とからなる複筒式油圧緩衝器の製造方法において、
これらの工程の前に、前記底板部をクロージング加工により形成する工程と、該工程により高温となった後、段差成形部を有するポンチをセットし、前記工程の残熱を利用して前記底板部の温度が所定の温度以下になる前に前記底板部の内面に所定の深さの円環状の段差をプレス加工により形成する工程と、前記段差に前記ベースバルブ装置を嵌合させて前記内筒を前記外筒に対して位置決め固定する工程とが行われることを特徴とする複筒式油圧緩衝器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のサスペンション等に用いられる油圧緩衝器に係り、特にピストンが摺動する内筒を外筒内に収めた複筒式油圧緩衝器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複筒式の油圧緩衝器は、一般に図５、６に示すように、ピストン（図示略）が摺動する内筒１をその一端部に装着されたベースバルブ装置２と共に有底の外筒３内に収め、前記ベースバルブ装置２を外筒３の底板部４の内面に当接させて内筒１を外筒３に対して位置決め固定し、内筒１内に封入された油液を前記ピストンに設けたバルブおよびベースバルブ装置２を流通させて伸び行程および縮み行程の減衰力を発生させると共に、前記ピストンと一体のピストンロッド５の進入、退出分の油液を内筒１と外筒３との間のリザーバ６で補償する構造となっている。なお、同図中、７は、車体のナックルに連結されるナックルブラケット、８は、車体との間に介装されるばねを受けるスプリングシートである。
【０００３】
上記した複筒式油圧緩衝器において、その外筒３の底板部４は、従来一般には別体のベースキャップを溶接して形成されていたが、最近では、溶接に伴うコンタミネーションなどの悪影響を回避するため、管端部をクロージング加工することにより成形されている。このクロージング加工については、例えば、特許文献１に記載されており、そこでは、管端部を高周波加熱した後、自転するメス型工具を該管端部に押付けて口絞りおよび封口を行って底板部４を継目なしに成形するようにしている。
【０００４】
ところで、複筒式油圧緩衝器においては、外筒３に対して内筒１が正確に位置決めされていないと、製品としての動作時に異音が発生したり、ピストンの摺動性が悪化するなどの不具合が起こる。そこで、上記特許文献１に記載されたものでは、予め管体内にマンドレルを挿入し、口絞りおよび封口を終えた最終段階で、上記メス型工具と前記マンドレルとの協働により底板部４の内面の形状出しを行い、図７に示すように、該内面に、前記ベースバルブ装置２を受けるための座部４ａを成形するようにしていた。
【特許文献１】特開２００３−２００２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたクロージング加工で得られた外筒にあっては、ベースバルブ装置２を受けるための座部４ａが、傾斜角度の異なる２つの面の交叉部に線状に成形されているだけであるため、該座部４ａに対するベースバルブ装置２の座りが悪く、外筒３に内筒１を正確に位置決めすることが困難である、という問題があった。また、クロージング加工によって底板部４の内面の形状出しを同時に行うと、工程数の削減にはなるものの、内面の形状精度が十分でない場合があった。
【０００６】
本発明は、上記した従来の問題点に鑑みてなされたもので、その課題とするところは、外筒の底板部の内面形状を変更することにより外筒に対する内筒の正確な位置決めを可能にし、もって異音の発生がなくかつ動作が安定する複筒式油圧緩衝器を高精度にかつ効率よく製造できる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明に係る複筒式油圧緩衝器の製造方法は、ピストンが摺動する内筒をその一端部に装着されたベースバルブ装置と共に有底の外筒内に収める工程と、前記ベースバルブ装置を前記外筒の底板部内面に当接させて前記内筒を該外筒に対して位置決め固定する工程とからなる複筒式油圧緩衝器の製造方法において、これらの工程の前に、前記底板部をクロージング加工により形成する工程と、該工程により高温となった後、段差成形部を有するポンチをセットし、前記工程の残熱を利用して前記底板部の温度が所定の温度以下になる前に前記底板部の内面に所定の深さの円環状の段差をプレス加工により形成する工程と、前記段差に前記ベースバルブ装置を嵌合させて前記内筒を前記外筒に対して位置決め固定する工程とが行われることを特徴とする。
【００１２】
このように行う複筒式油圧緩衝器の製造方法においては、クロージング加工を終えた後、プレス加工によって底板部に段差を形成するので、底板部の内面の形状出しを高精度に行うことができる。また、クロージング加工の残熱を利用してプレス加工を行うので、工程増によるコスト上昇を最小限に抑えることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る複筒式油圧緩衝器の製造方法によれば、プレス加工によって底板部の内面の形状出しを高精度に行うことができることに加え、クロージング加工の残熱の利用によりコスト上昇を最小限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明に係る複筒式油圧緩衝器の要部構造を示したものである。なお、本油圧緩衝器の全体構造は、前出の図５に示したものと同じであるので、ここでは、同一構成要素に同一符号を付し、重複する説明は省略する。本実施形態において、外筒３の底板部４は、前記特許文献１に記載された熱間のクロージング加工により管端部を口絞りおよび封口することにより継目なしに成形されている。
【００１７】
上記外筒３の底盤部４の内面には、図２にも示すように、所定の深さｄを有する段差１０が円環状に形成されており、内筒１の一端部に装着されたベースバルブ装置２が該段差１０に嵌合されている。段差１０は、外筒３と同心をなすように形成されており、これにより内筒１の一端部（下端部）は外筒３に同心に支持されている。一方、内筒１の上端部は、前記ピストンロッド５（図５）を案内するロッドガイド（図示略）を介して外筒３に同心に支持されている。また、内筒１の上端は外筒３の開口端部を内側に折り曲げた曲げ片（図示略）により軸方向に押えられており、前記ベースバルブ装置２は段差１０内に底突きの状態で位置固定されている。したがって、内筒１は外筒３に対して径方向および軸方向に正確に位置決め固定されている。なお、底板部４の内面の、前記段差１０の周囲には、すり鉢状の斜面１１が形成されているが、これについては、後に説明する。なお、段差１０の深さｄは、ベースバルブ装置２の嵌合を確実にするには少なくとも１ｍｍとするのが望ましい。
【００１８】
ここで、ベースバルブ装置２は、軸方向に貫通する第１の流路１２および第２の流路１３を有するバルブボデー１４と、第１の流路１２を開閉するディスク状の減衰バルブ１５と、第２の流路１３を開閉するディスク状のチェックバルブ１６とを備えており、両バルブ１５、１６はリベット１７とワッシャ１８とを利用してバルブボデー１４に固定されている。バルブボデー１４は、焼結体からなっており、その上端側外周部が内筒１に圧入固定される一方で、その下端側外周縁部が上記段差１０に嵌合されている。バルブボデー１４の下端部には、リザーバ６内に開口する切欠１９が形成されており、内筒１の内部とリザーバ６とは、この切欠１９および前記２つの流路１２、１３により相互に連通させられている。このベースバルブ装置２においては、油圧緩衝器の縮み行程時には、減衰バルブ１５が開いて内筒１内の油液が第１の流路１２および切欠１９を経てリザーバ６へ流動し、一方、伸び行程時には、チェックバルブ１６が開いてリザーバ６内の油液が切欠１９および第２の流路１３を経て内筒１内に流動する。
【００１９】
本実施形態において、上記外筒３の底板部４の内面に設ける段差１０および斜面１１は、切削加工によって形成してもよいが、プレス加工によって成形するのが望ましい。図３は、プレス加工によって段差１０および斜面１１を成形する場合の一つの実施形態を示したもので、下側に位置固定的に配置したポンチ２０と該ポンチ２０に対して上方から接近離間するダイ２１とにより加工が行われる。ポンチ２０の上端部には、前記段差１０を成形するための段差成形部２２と前記斜面１１を成形するための斜面成形部２３とが連接して設けられており、一方、ダイ２１には、湾曲形状の底板部４の外面の頂部を押える中央押え部２４と該底板部４の中間部位を押える環状の周辺押え部２５とが設けられている。
【００２０】
プレス加工に際しては、ダイ２１を上昇させた状態で、外筒３をポンチ２０に外嵌めしてセットし、その底板部４をポンチ２０の上端部に支承させる。この時、ポンチ２０に対して同心となるように外筒３を位置決めし、このセット完了により、ダイ２１を下降させる。すると、ダイ２１の中央押え部２４および周辺押え部２５によって外筒３の底板部４がポンチ２０に対して押圧され、これによってポンチ２０の段差成形部２２が底板部４の内面に食い込み、段差１０が成形される。また、これと同時に段差１０の周囲がポンチ２０の斜面成形部２３により押えられ、該内面にすり鉢状の斜面１１が成形される。このようにプレス加工により段差１０および斜面１１を成形する場合は、短時間で加工が終了するので、機械加工に比べて大量生産が可能になり、その上、外筒３の内部から切削屑を洗浄除去する工程も不要になるので、コスト的に有利となる。
【００２１】
本実施形態において、上記プレス加工は、外筒３の底板部４を所定の温度（一例として、７００℃以上）に加熱して熱間で行うのが望ましい。この場合、上記した熱間のクロージング加工の残熱を利用してもよく、この場合は、クロージング加工終了後、速やかに外筒３をポンチ２０にセットし、底板部４の温度が所定の温度以上をキープしている間にダイ２１を下降させて、プレス加工を完了させる。このように熱間でプレス加工を行う場合は、成形荷重が小さくて済むので、小型の加工設備で足り、設備コストの面で有利となる。因みに、深さ１ｍｍの段差１０を加工温度７００℃で成形する場合の成形荷重は、３５０ｋＮ程度である。また、前記したように熱間クロージング加工の残熱を利用する場合は、再加熱の必要がないので、エネルギーコスト面で極めて有利となる。なお、外筒３の底板部４を再加熱してプレス加工を行う場合は、短時間加熱が可能であることから、高周波加熱を利用するのが望ましい。
【００２２】
上記した複筒式油圧緩衝器を組立てるには、図４に示すように、予め内筒１の一端部にベースバルブ装置２を装着したサブアセンブリ体３０を用意する。また、上記したクロージング加工による底板部４の成形およびプレス加工による段差１０および斜面１１の成形を終えた外筒３を用意し、前記サブアセンブリ体３０を、そのベースバルブ装置２を先にして該外筒３内に挿入する。すると、サブアセンブリ体３０の先端のベースバルブ装置２が外筒３の底板部４の内面の斜面１１によってセンタリングされて段差１０内に円滑に嵌合する。その後、内筒１内にピストンを嵌挿させると共に内筒１の他端部をロッドガイドを介して外筒３に位置決め固定し、さらに内筒１内に油液を、リザーバ６内に油液とガスとをそれぞれ封入すると共に、オイルシールを介して開口端部を封止することで複筒式油圧緩衝器は完成する。
【００２３】
上記のように完成した複筒式油圧緩衝器は、伸び行程時には、図示を略すピストンに設けたバルブを通じて内筒１内の油液が流通することで減衰力が発生し、この時、ベースバルブ装置２のチェックバルブ１６が開いて、ピストンロッド５の退出分の油液がリザーバ６から内筒１内に補充される。一方、縮み行程時には、内筒１内の油液がベースバルブ装置２の減衰バルブ１５を開いて流通することで減衰力が発生し、これと同時にピストンロッド５の進入分の油液がリザーバ６へ流出する。しかして、本油圧緩衝器を構成する内筒１は、前記段差１０を利用して外筒３に対して正確に位置決めされているので、前記した伸縮の動作は安定し、しかも動作中に異音が発生することもない。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る複筒式油圧緩衝器の要部構造を示す断面図である。
【図２】本油圧緩衝器を構成する外筒の底板部の形状を示す断面図である。
【図３】外筒に段差および斜面を成形するためのプレス加工の実施形態を示す断面図である。
【図４】本油圧緩衝器の組立の実施状況を示す断面図である。
【図５】複筒式油圧緩衝器の全体構造を一部断面として示す側面図である。
【図６】複筒式油圧緩衝器の底部構造を示す断面図である。
【図７】クロージング加工により成形された一般的な底板部の形状を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１    内筒
２    ベースバルブ装置
３    外筒
４    底板部
５    ピストンロッド
６    リザーバ
１０  段差
１１  斜面
２０  ポンチ
２１  ダイ
【図１】
0004919070.tif 000002
【図２】
0004919070.tif 000003
【図３】
0004919070.tif 000004
【図４】
0004919070.tif 000005
【図５】
0004919070.tif 000006
【図６】
0004919070.tif 000007
【図７】
0004919070.tif 000008