(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の鋼板が積層して形成されるステータコアと、前記ステータコアに配置されるコイルと、前記ステータコアのコイルエンド部を樹脂でモールドする樹脂モールド部と、を備える回転電機に用いられる固定子の前記コイルエンド部に、前記固定子を測温するための温度検出素子を固定する温度検出素子固定構造において、
前記コイルエンド部をモールドした前記樹脂モールド部に、前記温度検出素子を挿入する温度検出素子挿入穴が形成され、
前記ステータコア端面に延長された延長部が形成され、
前記延長部に前記温度検出素子を位置決め系止する系止部を備え、
前記樹脂モールド部と一体に樹脂成形された前記延長部が左右非対称の形状であることを特徴とする温度検出素子固定構造。
【請求項２】
回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、前記固定型と前記可動型とでステータコアを挟み、前記キャビティに樹脂を流し込み、前記固定子の前記コイルエンド部を樹脂モールドする樹脂モールド成形方法において、
前記固定型に、
温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、
前記系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、
温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、
が形成され、
前記固定型と前記可動型とで前記ステータコアを挟み、
前記スライド型挿通孔に、前記キャビティ内に突出する前記スライド型を挿通することで、前記コイルエンド部と前記温度検出素子の前記系止部と前記延長部と前記温度検出素子挿入穴とを一体的に形成する前記キャビティをなし、
前記キャビティ内に前記樹脂を注入することを特徴とする樹脂モールド成形方法。
【請求項３】
回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、前記固定型と前記可動型とでステータコアを挟み、前記固定子の前記コイルエンド部を樹脂モールドする金型において、
前記固定型に、
温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、
前記系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、
温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、
が形成され、
前記スライド型挿通孔に、前記キャビティ内に突出する前記スライド型が挿通されることで、前記コイルエンド部と前記温度検出素子の前記系止部と前記延長部と前記温度検出素子挿入穴とを一体的に形成する前記キャビティをなすことを特徴とする金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機に用いる固定子に温度センサを取り付けるための技術であり、具体的には固定子のコイルエンド部に形成される樹脂モールド部に温度センサを取り付けるための穴と、系止するための系止部を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車載用のモータ、或いは回生ブレーキ等の回転電機に用いられている固定子は、使用時に大電流を流す必要があるという点でも、エンジンの直近で使用されるなどの点でも、温度上昇を抑えるには不利な状態にある。そのため、冷却等を十分に行う必要がある。
しかし、冷却手段を施しても温度上昇してしまった場合に備え、安全回路を組み込んでおく必要がある。
その手段の一つが、固定子に温度計測手段を組み込むという方法である。
固定子に温度計測手段を組み込んでおき、オーバーヒートを検出した段階で電流を制御する。こうすることで、固定子のダメージを最小限に抑えることが可能となる。
【０００３】
特許文献１には、電動機の巻き線温度検出素子の取付け構造及びそれを用いた電動機に関する技術が開示されている。
巻き線コイルのコイルエンド部の巻き線で形成されるトンネル状の隙間に、温度検出素子を固定するガイドと、温度検出素子を挿入する技術であり、電動機の固定子が組み立てられた後に挿入することが可能である。
この方法によれば、コイルエンドの巻き線に温度検出素子が接触するように取り付けることが可能であり、メンテナンス時には固定子から温度検出素子を取り外すことが可能であるというメリットがある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３―９２８５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１には、以下のような課題があると考えられる。
近年の回転電機に用いられる固定子には、回転電機を小型化かつ高出力化したいという要求があり、巻き線ではなく平角導体を用いる方法の導入が検討されている。また、回転電機の小型化の要請に伴い、コイルエンド部を極力小型化し、巻き線とステータコアとの隙間も極力小さくすることが理想的である。
つまり、特許文献１に示すように温度検出素子とそれを固定するガイドを挿入する為の隙間を設ける余裕がないのが実情である。
【０００６】
そこで出願人は、図１３に示す方法を検討した。
図１３に、サーミスタ５０を挿入する穴を形成する工程を説明する断面図を示す。
この図１３に示されるように、ステータコアとは別部品である固定部材１０１を用いて温度検出素子であるサーミスタ５０を固定する方法であれば、比較的自由度の高い取付構造が実現できる。特許文献１のように巻き線とステータコアとの間に温度検出素子を挿入する隙間を設ける必要もない。
ただし、この方法では、サーミスタ５０と樹脂モールド部２０との間に隙間１０２を生じる虞がある。固定部材１０１と樹脂モールド部２０及びステータコア１３が別部品であるため、固定子製造時に固定部材１０１とステータコア１３の相対位置にズレが生じ、その結果、樹脂モールド部２０とサーミスタ５０との間に隙間１０２を生じるのである。このような隙間１０２は、サーミスタ５０での温度測定精度を低下させる虞がある。
【０００７】
そこで、本発明はこのような課題を解決するために、温度の検出精度の高い回転電機に用いる温度検出素子固定構造、及び樹脂モールド成形方法、並びに金型、を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明による温度検出素子固定構造は以下のような特徴を有する。
（１）  複数の鋼板が積層して形成されるステータコアと、前記ステータコアに配置されるコイルと、前記ステータコアのコイルエンド部を樹脂でモールドする樹脂モールド部と、を備える回転電機に用いられる固定子の前記コイルエンド部に、前記固定子を測温するための温度検出素子を固定する温度検出素子固定構造において、
前記コイルエンド部をモールドした前記樹脂モールド部に、前記温度検出素子を挿入する温度検出素子挿入穴が形成され、
前記ステータコア端面に延長された延長部が形成され、
前記延長部に前記温度検出素子を位置決め系止する系止部を備え、
前記樹脂モールド部と一体に樹脂成形された前記延長部が左右非対称の形状であることを特徴とする。
【００１０】
また、前記目的を達成するために、本発明による樹脂モールド成形方法は以下のような特徴を有する。
（２）回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、前記固定型と前記可動型とでステータコアを挟み、前記キャビティに樹脂を流し込み、前記固定子の前記コイルエンド部を樹脂モールドする樹脂モールド成形方法において、
前記固定型に、温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、前記系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、が形成され、前記固定型と前記可動型とで前記ステータコアを挟み、前記スライド型挿通孔に、前記キャビティ内に突出する前記スライド型を挿通することで、前記コイルエンド部と前記温度検出素子の前記系止部と前記延長部と前記温度検出素子挿入穴とを一体的に形成する前記キャビティをなし、前記キャビティ内に前記樹脂を注入することを特徴とする。
【００１１】
また、前記目的を達成するために、本発明による金型は以下のような特徴を有する。
（３）回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、前記固定型と前記可動型とでステータコアを挟み、前記固定子の前記コイルエンド部を樹脂モールドする金型において、
前記固定型に、温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、前記系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、が形成され、前記スライド型挿通孔に、前記キャビティ内に突出する前記スライド型が挿通されることで、前記コイルエンド部と前記温度検出素子の前記系止部と前記延長部と前記温度検出素子挿入穴とを一体的に形成する前記キャビティをなすことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
このような特徴を有する本発明による温度検出素子固定構造により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、複数の鋼板が積層して形成されるステータコアと、ステータコアに配置されるコイルと、ステータコアのコイルエンド部を樹脂でモールドする樹脂モールド部と、を備える回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部に、固定子を測温するための温度検出素子を固定する温度検出素子固定構造において、コイルエンド部をモールドした樹脂モールド部に、温度検出素子を挿入する温度検出素子挿入穴が形成され、ステータコア端面に延長された延長部が形成され、延長部に温度検出素子を位置決め系止する系止部を備え、延長部が樹脂モールド部と一体に樹脂成形されるものである。
【００１３】
固定子のコイルエンド部を樹脂モールドした樹脂モールド部に、温度検出素子を備えるにあたり、温度検出素子を固定する系止部を樹脂モールド部と一体に樹脂成形される。このため、樹脂モールド部に温度検出素子挿入穴と系止部が一体的に形成され、お互いの相対位置にバラツキが生じ難い。すなわち、温度検出素子を固定子に精度良く固定可能となる。
また、ヒートサイクルがかかった際にも同じ樹脂で一体に形成されていることで、熱膨張率が同一であり、温度検出素子と温度検出素子挿入穴との接触面積の変化が少なくなり、測定精度の安定化を図ることが可能となる。
【００１４】
また（１）に記載される発明は、樹脂モールド部と一体的に形成される延長部が左右非対称の形状であるので、温度検出素子を系止する系止部と温度検出素子との接触部分にウェルドを形成せず、位置決め精度を向上させることが可能である。
ウェルドは、樹脂モールド部を形成する場合に樹脂と樹脂がぶつかり空気を巻き込むことで形成され易い。したがって、系止部を左右対称の形状とすると、中央部分にウェルドを生成し、系止部の形状に不良を生じることで、温度検出素子の位置決め精度を悪化させる虞がある。
このため、系止部を左右非対称の形状とし、ウェルドが生成する虞のある位置を中央部分から外すことができるので、温度検出素子の位置決め精度が悪化することを抑えることが可能となる。
【００１５】
また、このような特徴を有する本発明による樹脂モールド成形方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（２）に記載される発明は、回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、固定型と可動型とでステータコアを挟み、キャビティに樹脂を流し込み、固定子のコイルエンド部を樹脂モールドする樹脂モールド成形方法において、固定型に、温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、が形成され、固定型と可動型とでステータコアを挟み、スライド型挿通孔に、キャビティ内に突出するスライド型を挿通することで、コイルエンド部と温度検出素子の系止部と延長部と温度検出素子挿入穴とを一体的に形成するキャビティをなし、キャビティ内に樹脂を注入するものである。
【００１６】
固定子の樹脂モールド部を形成する際に、このような、コイルエンド部と温度検出素子の系止部と温度検出素子挿入穴とを一体的に形成するキャビティを形成する固定型を用いることで、温度検出素子挿入穴と系止部の製作精度を高めることができる。
この結果、固定子の樹脂モールド部に備えられる温度検出素子の位置精度を高めることが可能で、更に同じ樹脂で一体的に生成されていることでヒートサイクルがかかっても温度検出素子と樹脂モールド部の接触面に変化を少なくでき、測定精度の安定化を図ることが可能となる。
【００１７】
また、このような特徴を有する本発明による金型により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（３）に記載される発明は、回転電機に用いられる固定子のコイルエンド部の外形を画定するキャビティを有した固定型と可動型を備え、固定型と可動型とでステータコアを挟み、固定子のコイルエンド部を樹脂モールドする金型において、固定型に、温度検出素子を位置決め系止する系止部を形成する系止部形成突起と、系止部が形成される延長部を形成する延長部形成凹部と、温度検出素子挿入穴を形成するスライド型が挿入されるスライド型挿通孔と、が形成され、スライド型挿通孔に、キャビティ内に突出するスライド型が挿通されることで、コイルエンド部と温度検出素子の系止部と延長部と温度検出素子挿入穴とを一体的に形成するキャビティをなすものである。
【００１８】
このため、固定子の樹脂モールド部を形成する際に、このような、コイルエンドと温度検出素子の系止部と温度検出素子挿入穴とを一体的に形成するキャビティを形成する固定型を用いることで、温度検出素子挿入穴と系止部の製作精度を高めた固定子を形成することが可能な固定子製造装置を提供可能である。
この結果、固定子の樹脂モールド部に備えられる温度検出素子の位置精度を高めることが可能で、更に同じ樹脂で一体的に生成されていることでヒートサイクルがかかっても温度検出素子と樹脂モールド部の接触面に変化を少なくでき、測定精度の安定化を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１に、回転電機に用いる固定子１０の斜視図を示す。また、図２に、樹脂モールドする前の固定子１０の平面図を示す。また、図３に、図２に示される固定子１０のＡＢＣ断面図を示す。
固定子１０は、ステータコア１３と樹脂モールド部２０とコネクタ部１６からなる。
ステータコア１３は電磁鋼板を積層して形成されており、ステータコア１３には平行巻きコイル１１又は傾斜巻きコイル１２が交互に配置されている。傾斜巻きコイル１２は、導線がインシュレータ１５に巻回されたものである。
ステータコア１３の中央には内周孔１３Ａが形成されている。また、ステータコア１３の周囲には３カ所に位置決め孔１３Ｂが形成されている。
このステータコア１３の両面には樹脂モールド部２０が形成されている。樹脂モールド部２０は、ステータコア１３の端面からコイルを覆うように形成されており、絶縁性がある熱可塑性樹脂を用いている。
【００２０】
コネクタ部１６は、端子１８が突出するように樹脂モールド部２０と一体的に形成されている。車載される場合には、このコネクタ部１６に備えられる端子１８を通じて車の制御部と電気的に接続される。端子１８は、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２に接続線１４によってＵ相、Ｖ相、Ｗ相に分けて接続されている。
図４に、固定子１０の反リード側の拡大平面図を示す。また、図５に、サーミスタ５０の側面図を示す。また、図６に、図５のＤ−Ｄ断面である固定子１０の部分断面図を示す。また、図７に、図６の矢視Ｅ−Ｅにおける平面図を示す。また、図８に、図６の矢視Ｆ−Ｆにおける断面図を示す。
固定子１０には、コネクタ部１６の備えられる面と対向する面に樹脂モールド部２０を延長した延長部１９が形成されており、この延長部１９には窪みが系止部１９ａとして形成されている。延長部１９は、図４に示すように、左右非対称の形状に形成されている。
また、固定子１０には、延長部１９が形成される側の樹脂モールド部２０の一部に温度検出素子挿入穴１７が形成されている。
【００２１】
この温度検出素子挿入穴１７に挿入され、系止部１９ａに係合するのが、図５に示されたサーミスタ５０である。
サーミスタ５０は、挿入部５０ａとストッパ５０ｂとストッパ突起５０ｃ及びリード線５０ｄからなる。サーミスタ５０は、温度変化に対して電気抵抗の変化の大きい抵抗体であり、ＮＴＣ或いはＰＣＴのいずれの方式でも良い。
挿入部５０ａは、先端が円錐形となっており中央部分は円形、根本部分は矩形の断面を備えており、樹脂モールド部２０に形成される温度検出素子挿入穴１７とほぼ同じ形状をしている。温度検出素子挿入穴１７の形状は、図７及び図８に示される形状である。
ストッパ５０ｂは、Ｌ字形に形成された薄い板でできており、バネ性を発揮できるように設計されている。ストッパ５０ｂの先端にはストッパ突起５０ｃが形成されており、系止部１９ａと係合する。これら、挿入部５０ａ、ストッパ５０ｂ、ストッパ突起５０ｃは樹脂で形成されている。ただし、サーミスタ５０の機能を阻害しないように熱伝導性の良い樹脂であることが好ましい。
リード線５０ｄは、サーミスタ５０と接続されており、車載される制御装置に接続される。
【００２２】
このようなサーミスタ５０が取り付けられる穴が、固定子１０の樹脂モールド部２０に設けられる温度検出素子挿入穴１７である。温度検出素子挿入穴１７は、図７及び図８に示されるように、サーミスタ５０の挿入部５０ａの外形とほぼ同じ形状に形成されている。
そして、サーミスタ５０が固定子１０に備えられる際には、図６に示す温度検出素子挿入穴１７にサーミスタ５０の挿入部５０ａが挿入され、延長部１９の系止部１９ａにストッパ突起５０ｃが系止することで、サーミスタ５０は固定子１０に固定される。
サーミスタ５０が固定子１０に固定された際には、温度検出素子挿入穴１７の内面に挿入部５０ａの表面の間に極力空気層が無い状態で取り付けられることが望ましい。この点、サーミスタ５０に備えられるストッパ５０ｂが弾力性を備えることで、挿入部５０ａの先端方向に付勢力を得て、位置決め性を高めている。
【００２３】
次に、固定子１０の製造工程について説明する。
図９は、固定型２１及び可動型２２等で固定子１０を形成する際の断面図を示す。また、図１０は、温度検出素子挿入穴１７を形成するためのスライド型３１部分の部分拡大図を示す。
固定子１０のコイルエンドに形成される樹脂モールド部２０は、固定型２１と可動型２２とでステータコア１３を挟み込んだ状態で形成されるキャビティに樹脂を流し込んで作られる。
固定型２１には、ステータコア１３の内周孔１３Ａを保持するための中心柱２３が中央に設けられている下型であり、中心柱２３の外周面に、内周孔１３Ａの内周面が嵌合される。
固定型２１には、中央に形成される中心柱２３の中心に貫通するピン２４とその周囲に設けられるパイプ２５が設けられている。ピン２４の先端には凸状リング２４Ａが形成されている。パイプ２５は固定型２１に対して上下に摺動可能である。
また、固定型２１の中心柱２３の外周にはステータコア１３の位置決め孔１３Ｂの位置決めが可能なように位置決めピン３７が備えられている。
また、固定型２１には、延長部形成凹部２１ａ及び系止部形成突起２１ｂが形成されている。
【００２４】
可動型２２は、固定型２１に対して上下に移動する上型である。スライド型３１は可動型２２にスライド可能に保持され、可動型２２と一緒に上下に移動する。
固定型２１の中心柱２３の周囲には、固定子１０のステータコア１３外周を支えるステータコア支持部２１Ａが形成されており、ステータコア１３の平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の配設される部分より外側と当接して固定子１０を支持する。
一方、可動型２２にも、固定子１０のステータコア１３の上面と当接するステータコア当接部２２Ａが形成されている。このステータコア当接部２２Ａは、ステータコア１３に備えられる平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２の外側に設けられている接続線１４の更に外周の、ステータコア１３の上面と、スライド型３１の部分を除いて当接する。
可動型２２の中央には、円錐流路２８が形成され、一端には注入口２９と接続されている。注入口２９からはモールド樹脂が注入される。円錐流路２８の他端には、導入路２７が接続される。導入路２７は円盤状に固定型２１の中心柱２３上面と、可動型２２の下面に挟まれて形成される。
【００２５】
スライド型３１は、コネクタ部１６の端子１８を固定子１０の外周方向に突出するために必要となる。スライド型３１を用いないと、固定子１０の樹脂モールド部２０を形成後、可動型２２から固定子１０が抜けなくなってしまうためである。
スライド型３１を可動型２２に保持するために、可動型２２にはガイド部溝３８が形成される。そして、ガイド部溝３８に摺動可能にスライド型３１は可動型２２に保持されている。
スライド型３１にはスライドベース３２が設けられ、油圧シリンダ３４のロッドと接続している。スライドベース３２には２本のコネクタ位置決めピン３３が取り付けられている。
スライドピン４１は、ガイド部４２を介してシリンダ４３に取り付けられ、シリンダ４３よって前進後退する。スライドピン４１の先端は、サーミスタ５０の挿入部５０ａと同様の形状をしている。スライドピン４１は、固定型２１に形成された、スライドピン挿通孔２１ｃにガイドされている。固定型２１は、例えばＳＫＤ６１などの熱間金型鋼が用いられているが、これに対して、スライドピン４１はＳＫＤ６１にチタンコーティングなどを施すことが望ましい。同一材料で構成するとかじり易くなるためである。チタン系のコーティングは耐摺動性を向上させる点でも望ましい。
【００２６】
図１１に、固定型２１に可動型２２を降下する様子を表す模式図を示す。図１２にスライド型３１及びスライドピン４１をスライドさせる様子を表す模式図を示す。
固定子１０のコイルエンドに樹脂モールド部２０を形成する手順としては、まず、固定型２１にステータコア１３を勘合させる必要がある。
固定型２１の中心柱２３に、ステータコア１３の内周孔１３Ａを勘合させ、位置決め孔１３Ｂに固定型２１に固定された位置決めピン３７を挿入することで、固定型２１に対してステータコア１３は固定される。
なおこの際には、ステータコア１３には平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２が配置されており、接続線１４で接合されているものとする。
そして、次に可動型２２を固定型２１に対して降下させ、固定型２１と可動型２２でステータコア１３を挟み込み、仮締めを行う。
【００２７】
この段階で、固定型２１と可動型２２によって、ステータコア１３は挟まれ、位置決めされているので、スライド型３１をスライドさせて、コネクタ部１６の位置決めを行う。
そして、スライドピン４１もスライドピン挿通孔２１ｃ内をシリンダ４３によってスライドさせて、スライドピン４１を前進端に移動させる。最終的に固定型２１に対して可動型２２を増し締めして、型締めを行う。
こうして、キャビティ２６を形成し、注入口２９から樹脂を流し込むことで、固定子１０のコイルエンドに樹脂モールド部２０を形成する。
樹脂を流し込んだ後、スライド型３１及びスライドピン４１を後退端までスライドさせ、可動型２２を上昇させて、固定子１０を取り出す。
こうして、固定子１０には樹脂モールド部２０が形成される。
【００２８】
本実施形態は上記の構成となっているので、以下に示す作用、効果を奏する。
まず第１に、固定子１０に対してサーミスタ５０を精度良く固定することが可能になる点が挙げられる。
複数の鋼板が積層して形成されるステータコア１３と、ステータコア１３に配置される平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２と、ステータコア１３のコイルエンド部を樹脂でモールドする樹脂モールド部２０と、を備える回転電機に用いられる固定子１０のコイルエンド部を測温するためのサーミスタ５０を固定する回転電機の温度検出素子固定構造において、平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２をモールドした樹脂モールド部２０に、サーミスタ５０を挿入する温度検出素子挿入穴１７が形成され、ステータコア１３上面に延長された延長部１９が形成され、延長部１９にサーミスタ５０を位置決め系止する系止部１９ａが、樹脂モールド部２０と一体に樹脂成形される。
【００２９】
このため、固定子１０のコイルエンドを樹脂モールドした樹脂モールド部２０に、サーミスタ５０を備えるにあたり、サーミスタ５０を固定する系止部１９ａを樹脂モールド部２０と一体に樹脂成形され、お互いの相対位置にバラツキが生じない。すなわち、サーミスタ５０を固定子に精度良く固定可能となる。
課題部分でも述べたように、図１３に示すように、サーミスタ５０を位置決めする固定部材１０１を別部品として構成した場合、どうしても固定部材１０１の製作精度、及び位置決め精度によってバラツキが生じやすい。部品点数が増えると、公差の影響を受けやすい為である。また、樹脂モールド部２０の形成とは別工程で固定部材１０１を組み立てることになるため、位置決めにズレが生じやすいことも原因としてあげられる。
このような問題は、温度検出素子挿入穴１７及び延長部１９に備える系止部１９ａが一体的に樹脂モールド部２０に形成されることで、解決しうる。
【００３０】
この際に、一体的に形成されるという点は、ヒートサイクルがかかった際にも強みになる。すなわち、同一部材で一体的に形成されるために、樹脂モールド部２０と延長部１９は熱膨張率が同じであり、膨張、収縮した際に、誤差が生じにくくなる。
一般的に金属に比べて樹脂のほうが熱膨張率は高い。したがって、ステータコア１３に比べて樹脂モールド部２０の方が熱膨張し易い。構造上、別部品に系止部１９ａが形成されている場合、ステータコア１３に取りつけ穴を設けて別途ボルトで固定する必要があり、どうしても熱膨張の差の影響を受けることになる。
【００３１】
サーミスタ５０の位置決め精度が悪いと、樹脂モールド部２０に形成された温度検出素子挿入穴１７の内面とサーミスタ５０の挿入部５０ａの外面との接触面積に変化が起こる虞がある。
この結果、例えば挿入部５０ａの先端と温度検出素子挿入穴１７の内面に空気層が出来れば、サーミスタ５０の温度検出精度が悪化し、製品毎に測温能力にバラツキが出るなどの問題が考えられる。
しかし本実施形態によれば、固定子１０に対してサーミスタ５０が精度良く位置決めされるので、サーミスタ５０と樹脂モールド部２０の間の空気層を極力低減し、サーミスタ５０の測定精度の誤差要因を低減しうる。
すなわち、本実施形態の固定子１０は、サーミスタ５０による温度検出精度を高めることができる。
【００３２】
この他、樹脂モールド部２０と延長部１９を一体的に形成することで、生産面でのコストメリットも考えられる。
例えば、図１３に示すように系止部１９ａを備える別部品を取り付ける必要がある場合、樹脂モールド部２０が形成された後に別工程でその部品を取り付ける必要が出てくる。樹脂モールド部２０は型内で形成されるためである。
したがって、樹脂モールド部２０に一体的に温度検出素子挿入穴１７及び系止部１９ａを形成されることで、工程を削減でき、固定子１０のコストダウンに貢献することが可能である。
【００３３】
また第２に、延長部１９を非対称形状とすることで、サーミスタ５０の位置決め精度を向上できる点が挙げられる。
樹脂モールド部２０と一体的に形成される延長部１９が左右非対称の形状であるので、サーミスタ５０を系止する系止部１９ａとサーミスタ５０との接触部分にウェルドを形成せず、位置決め精度を向上させることが可能である。
固定子１０の樹脂モールド部２０は、樹脂を固定型２１及び可動型２２等が形成するキャビティ内に樹脂を流し込むことで形成される。
したがって、部分的にウェルドと呼ばれる継ぎ目が発生することになる。このウェルドは、回り込んだ樹脂が左右からぶつかり合う部分に形成されやすく、ウェルドに空気を巻き込むことになれば、欠陥を生じる虞がある。
【００３４】
延長部１９に形成される系止部１９ａは、その形状の特性上、サーミスタ５０のストッパ突起５０ｃを固定子１０の中心から遠い部分で系止している。したがって、系止部１９ａの外側面の位置精度が重要となってくるが、延長部１９の形状他左右対称である場合には、この部分にウェルドが出来易い。
したがって、延長部１９を左右非対称として、延長部１９の側面部分にウェルドが出来やすくすれば、系止部１９ａとストッパ突起５０ｃが当接する部分にウェルドが形成されずに、位置決め精度を悪化させることがない。
【００３５】
以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、本実施形態で例示した材質などは適宜変更することを妨げない。
また、固定子１０に用いるコイルが平行巻きコイル１１及び傾斜巻きコイル１２としているが、巻き線方式でなく例えば平角導体を用いたタイプのコイルに、本発明を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施形態の、回転電機に用いる固定子１０の斜視図を示している。
【図２】本実施形態の、樹脂モールドする前の固定子１０の平面図を示している。
【図３】本実施形態の、固定子１０の断面図を示している。図２に示される固定子１０のＡＢＣ断面である。
【図４】本実施形態の、固定子１０の反リード側の拡大平面図を示している。
【図５】本実施形態の、サーミスタ５０の側面図を示している。
【図６】本実施形態の、固定子１０の部分断面図を示している。
【図７】本実施形態の、樹脂モールド部２０に形成された温度検出素子挿入穴１７の入り口付近の形状を示している。
【図８】本実施形態の、樹脂モールド部２０に形成された温度検出素子挿入穴１７の先端付近の形状を示している。
【図９】本実施形態の、型で固定子１０を形成する際の固定子製造装置の断面図を示している。
【図１０】本実施形態の、樹脂モールド部２０に温度検出素子挿入穴１７を形成するためのスライド型３１部分の拡大図を示している。
【図１１】本実施形態の、固定型２１に可動型２２を降下する様子を表す模式図を示している。
【図１２】本実施形態の、スライド型３１及びスライドピン４１をスライドさせる様子を表す模式図を示している。
【図１３】出願人が考案した、サーミスタを挿入する穴を形成する工程を説明する断面図を示している。
【符号の説明】
【００３７】
１０      固定子
１１      平行巻きコイル
１２      傾斜巻きコイル
１３      ステータコア
１３Ａ      内周孔
１３Ｂ      位置決め孔
１４      接続線
１５      インシュレータ
１６      コネクタ部
１７      温度検出素子挿入穴
１８      端子
１９      延長部
１９ａ      系止部
２０      樹脂モールド部
２１      固定型
２１ａ      延長部形成凹部
２１ｂ      系止部形成突起
２１ｃ      スライドピン挿通孔
２２      可動型
２３      中心柱
２５      パイプ
２６      キャビティ
２７      導入路
２８      円錐流路
２９      注入口
３１      スライド型
４１      スライドピン
４２      ガイド部
４３      シリンダ
５０      サーミスタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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