(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の周縁部に沿って溶融樹脂を押し出すことにより、ガラス板の厚さ方向両面の周縁部にそれぞれ樹脂製のグレージングガスケットを成形した後、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部とを切除し、ガラス板の端面に対応する部分とガラス板の厚さ方向両面側に対応する部分が一体に形成された接合部材を切除部分に装着するとともに、接合部材にはガラス板の端面に対応する部分がガラス板の厚さ方向に伸縮可能に形成されたものを用いるグレージングガスケット付きガラスの製造方法において、
前記溶融樹脂とガラス板との間に溶融樹脂と同時に接着剤を押し出してグレージングガスケットを成形した後、
溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部とをガラス板に接着剤が残るように切除し、
接合部材におけるガラス板の端面に対応する部分を切除する
ことを特徴とするグレージングガスケット付きガラスの製造方法。
【請求項２】
前記接合部材に、ガラス板の端面に対応する部分が蛇腹状に形成されたものを用いる
ことを特徴とする請求項１記載のグレージングガスケット付きガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば建物の窓ガラスとして用いられるグレージングガスケット付き複層ガラスの製造において、樹脂材料を押し出して樹脂製のグレージングガスケットを形成するグレージングガスケット付きガラスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、建物の窓に用いられる複層ガラスは、二枚のガラス板間にスペーサを介在させて空気層を形成するとともに、複層ガラスの周縁部に合成樹脂からなるグレージングガスケットを設け、グレージングガスケットを介してサッシに取付けるようになっている。この場合、別部品からなるグレージングガスケットを複層ガラスに装着すると、装着作業に多大な手間を要することから、従来では複層ガラスの周縁部にグレージングガスケットを一体に成形するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
このグレージングガスケットの成形方法では、複層ガラスの周縁部に成形用のダイを密着させてガラス面との間に成形用の空間部を形成し、ダイに配管を介して接続された材料押出機内から溶融樹脂を押し出すとともに、溶融樹脂をダイの空間部に吐出しながらダイを複層ガラスの周縁部に沿って移動させることにより、複層ガラスの周縁部にグレージングガスケットを連続的に成形するようにしている。
【０００４】
ところで、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部は、溶融樹脂の形状が不安定になるため、継ぎ目を他の部分と同一形状に形成することが困難である。そこで、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部を切除し、この切除部分と同等の長さに形成された接合部材を装着するようにしたものが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
しかしながら、前記接合部材はガラス板の端面から両面側に亘るように所定の幅の断面略コ字状に形成されているため、厚さ寸法の異なる複層ガラスに用いる場合は、それぞれの厚さに応じた複数種類のものを用意しておかなければならず、生産性を低下させるという問題がある。そこで、接合部材におけるガラス板の端面に対応する部分をガラス板の厚さ方向に伸縮自在に形成することにより、厚さ寸法の異なる複層ガラスに一種類の部品で対応することも可能である（例えば、特許文献３参照。）。
【特許文献１】特開２００６−１２４９８５号公報
【特許文献２】特開平１１−２１０３３５号公報
【特許文献３】特開平１１−３３６４３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、前記グレージングガスケットの切除部分に接合部材を装着する場合、接合部材をガラス板に嵌め込むだけでは容易に脱落してしまうため、ガラス板に成形したグレージングガスケットの端部に接合部材を熱融着等により接合する必要があるが、この場合は接合部材の接合作業が煩雑になり、生産性を低下させるという問題点があった。
【０００７】
また、接合部材を伸縮構造にすると、厚さ寸法の大きい複層ガラスに用いる場合など、伸縮部分に引張方向の残留応力が生じている状態では、長期間の使用により、サッシとの接触部分に変形が生じたり、或いはサッシ内に引き込まれるなど、接合部材の耐久性を低下させるという問題点があった。
【０００８】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラス板に押し出し成形したグレージングガスケットの切除部分に接合部材を装着する場合でも、接合部材を容易且つ確実に固定することができ、しかも厚さの異なるガラス板に接合部材の耐久性を低下させることなく容易に装着することのできるグレージングガスケット付きガラスの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は前記目的を達成するために、ガラス板の周縁部に沿って溶融樹脂を押し出すことにより、ガラス板の厚さ方向両面の周縁部にそれぞれ樹脂製のグレージングガスケットを成形した後、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部とを切除し、ガラス板の端面に対応する部分とガラス板の厚さ方向両面側に対応する部分が一体に形成された接合部材を切除部分に装着するとともに、接合部材にはガラス板の端面に対応する部分がガラス板の厚さ方向に伸縮可能に形成されたものを用いるグレージングガスケット付きガラスの製造方法において、前記溶融樹脂とガラス板との間に溶融樹脂と同時に接着剤を押し出してグレージングガスケットを成形した後、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部とをガラス板に接着剤が残るように切除し、接合部材におけるガラス板の端面に対応する部分を切除するようにしている。
【００１０】
これにより、溶融樹脂とガラス板との間に溶融樹脂と同時に接着剤を押し出してグレージングガスケットを成形した後、溶融樹脂の押し出し始点部と押し出し終点部とをガラス板に接着剤が残るように切除し、切除部分に接合部材を装着するようにしているので、接合部材を熱融着や新たな接着剤を用いずにガラス板に接着することが可能となる。この場合、接合部材はガラス板の端面に対応する部分がガラス板の厚さ方向に伸縮自在に形成されていることから、厚さ寸法の異なる複数種類のガラスに装着することができる。また、グレージングガスケットの切除部分に接合部材を装着した後、接合部材からガラス板の端面に対応する部分を除去するようにしているので、取付後の接合部材に伸縮部分による残留応力が生ずることがない。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、接合部材を熱融着や新たな接着剤を用いずに容易且つ確実にガラス板に接着することができるので、生産性の向上を図ることができる。この場合、接合部材を厚さ寸法の異なる複数種類の複層ガラスに装着することができるので、部品の共通化による製造コストの低減を図ることができる。また、取付後の接合部材に底面部による残留応力が生ずることがないので、接合部材の耐久性を低下させることがないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１乃至図１０は本発明の一実施形態を示すもので、図１はグレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す平面図、図２はその製造工程を示す要部側面断面図、図３乃至図７はその製造工程を示す要部平面図、図８乃至図１０はその製造工程を示す要部側面断面図である。
【００１３】
同図に示す複層ガラス１は、互いに厚さ方向に間隔をおいて配置された一対のガラス板２からなり、その周縁部に設けられるグレージングガスケット３を介して建物のサッシに取付けられるものである。
【００１４】
このグレージングガスケット３を成形する場合は、成形用のダイＤを図示しないロボットアームによって複層ガラス１の厚さ方向一方の面の周縁部に沿って移動させながら、ダイＤから溶融樹脂Ａ（例えば、熱可塑性エラストマー）と接着剤Ｂ（例えば、粘着性接着剤）とを同時に押し出すことにより、一方のガラス板２の周縁部に所定の断面形状のグレージングガスケット３を成形する。その際、接着剤Ｂはガラス板２と溶融樹脂Ａとの間に押し出される。この後、複層ガラス１を反転し、他方のガラス板２の周縁部にも同様にグレージングガスケット３を成形する。
【００１５】
前述のようにして複層ガラス１に成形されたグレージングガスケット３の押し出し始点部３ａと押し出し終点部３ｂは、図３に示すように形状が不安定になっているため、グレージングガスケット３の図中破線部をカッター等で切断し、図４に示すように押し出し始点部３ａ及び押し出し終点部３ｂを切除する。その際、ガラス板２の表面には接着剤Ｂが残るようにする。
【００１６】
次に、前記切除部分に、図５及び図８に示すように予め切除部分と同等の長さに形成された接合部材４を装着し、ガラス板２の表面に残しておいた接着剤Ｂにより接合部材４をガラス板２に接着する。これにより、図６及び図９に示すようにグレージングガスケット３の両端が接合部材４によって同一の断面形状となるように連続する。ここで用いられる接合部材４は、ガラス板２の端面に対応する底面部４ａとガラス板２の厚さ方向両面側に対応する一対の側面部４ｂが一体に形成された樹脂成形品である。また、接合部材４の底面部４ａはガラス板２の厚さ方向に伸縮可能な蛇腹状に形成されており、厚さ寸法の異なる複数種類の複層ガラス１に装着することができる。
【００１７】
この後、接合部材４の底面部４ａと各側面部４ｂとの間をカッター等で切断し、図７及び図１０に示すように接合部材４から底面部４ａを除去する。
【００１８】
このように、本実施形態によれば、溶融樹脂Ａとガラス板２との間に溶融樹脂Ａと同時に接着剤Ｂを押し出してグレージングガスケット２を成形した後、溶融樹脂Ａの押し出し始点部３ａと押し出し終点部３ｂとをガラス板２に接着剤Ｂが残るように切除し、切除部分に接合部材４を装着するようにしたので、接合部材４を熱融着や新たな接着剤を用いずに容易且つ確実にガラス板２に接着することができ、生産性の向上を図ることができる。この場合、接合部材４は複層ガラス１の厚さ方向に伸縮自在な底面部４ａを有しているので、厚さ寸法の異なる複数種類の複層ガラス１に装着することができ、部品の共通化による製造コストの低減を図ることができる。また、グレージングガスケット２の切除部分に接合部材４を装着した後、接合部材４から底面部４ａを除去するようにしたので、サッシに取付けられた後の接合部材４に底面部４ａによる残留応力が生ずることがなく、接合部材４の耐久性を低下させることがないという利点がある。
【００１９】
更に、接合部材４から底面部４ａを蛇腹状に形成したので、伸縮自在な底面部４ａを容易に形成することができ、実用化に際して極めて有利である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明のグレージングガスケット付きガラスの製造工程の一実施形態を示すを平面図
【図２】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部側面断面図
【図３】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部平面図
【図４】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部平面図
【図５】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部平面図
【図６】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部平面図
【図７】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部平面図
【図８】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部側面断面図
【図９】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部側面断面図
【図１０】グレージングガスケット付きガラスの製造工程を示す要部側面断面図
【符号の説明】
【００２１】
１…複層ガラス、２…ガラス板、３…グレージングガスケット、３ａ…押し出し始点部、３ｂ…押し出し終点部、４…接合部材、４ａ…底面部、Ａ…溶融樹脂、Ｂ…接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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