(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士の外周接合部を、該外周接合部の対応する位置に塗布し、前記２枚の基布に圧着してＪＩＳ−Ａ硬さ２０以下、且つ厚さ０．１〜１．０ｍｍで固化させた弾性接着剤からなる接着部により接合することで膨張室を形成し、該接合の後に、縫製糸による縫製部により袋状に形成した自動車の側突用エアバッグであって、
前記外周接合部の縫製部を、前記接着部の外周端部又は外側近接位置に設け、前記接着部の外周端は、縫製する際に薄く潰され、縫製後も該薄く潰れた状態を維持することを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【請求項２】
請求項１記載の自動車の側突用エアバッグであって、
外周接合部の内側に、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成すると共に、該内側接合部の縫製部を、接着部の反膨張室側端部又は反膨張室側近接位置に設けたことを特徴とする自動車の側突用エアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の側突用エアバッグ、特に基布同士の接合が容易な自動車の側突用エアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車には、各種のエアバッグが装備されている。例えば、車体のルーフレール部には、カーテン状に展開するエアバッグが折りたたみ状態で収納され、自動車の側突時に、そのエアバッグを下向きに展開させて、乗員頭部を保護するようになっている（類似技術として、特開２００１−１８５４号公報参照）。
【０００３】
この種のエアバッグは、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を外周接合部で接合して袋状にした構造をしている。そして、その一部に設けられたガス導入口からインフレータのガスを内部へ導入できるようになっている。エアバッグの外周接合部は、耐圧性及び気密性を高めるために、縫製糸による縫製部と、弾性接着剤による接着部とを組み合わせた構造になっている。
【０００４】
具体的には、まず、一方の基布の外周に所定の厚さを有する弾性接着剤をライン状に塗布し、その上に他方の基布をのせて加熱・固化させることにより、外周接合部を形成する。その次に、接着部により接合されている部分の基布同士を、接着部を挟んだ状態で、ミシンにより縫製して、縫製部を形成する。ミシン針は接着部の幅方向における中央部分を通過しながら、接着部中に単数本又は複数本の縫製部を形成する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、外周接合部の接着部における幅方向中央部分に縫製部を形成したため、接着部の厚い部分をミシン針が通過することになり、ミシン針の縫製抵抗が増大する。そのため、高出力のミシンが必要になると共に、縫製作業も困難になる。また、ミシン針を接着部の厚い部分に通すことにより、固化後であってもミシン針が接着部の弾性接着剤によって汚れやすく、ミシン針の交換を頻繁に行う面倒さもある。
【０００６】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、縫製作業が容易で、ミシン針が汚れにくい自動車の側突用エアバッグを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士の外周接合部を、該外周接合部の対応する位置に塗布し、前記２枚の基布に圧着してＪＩＳ−Ａ硬さ２０以下、且つ厚さ０．１〜１．０ｍｍで固化させた弾性接着剤からなる接着部により接合することで膨張室を形成し、該接合の後に、縫製糸による縫製部により袋状に形成した自動車の側突用エアバッグであって、前記外周接合部の縫製部を、前記接着部の外周端部又は外側近接位置に設け、前記接着部の外周端は、縫製する際に薄く潰され、縫製後も該薄く潰れた状態を維持する。
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士の外周接合部を、該外周接合部の対応する位置に塗布し、前記２枚の基布に圧着してＪＩＳ−Ａ硬さ２０以下、且つ厚さ０．１〜１．０ｍｍで固化させた弾性接着剤からなる接着部により接合することで膨張室を形成し、該接合の後に、縫製糸による縫製部により袋状に形成した自動車の側突用エアバッグであって、前記外周接合部の縫製部を、前記接着部の外周端部又は外側近接位置に設け、前記接着部の外周端は、縫製する際に薄く潰され、縫製後も該薄く潰れた状態を維持するため、接着部を用いて縫製する際の縫製作業が容易になると共に、ミシン針に前記接着剤が付着しにくくなり、結果として、ミシン針が汚れにくくなる。縫製する位置が接着部の外側端部でなくても、外側近接位置であれば、０．１〜１．０ｍｍの厚めに塗布された弾性接着剤からなる接着部に加えた圧力により、外側端部の弾性接着剤を潰すことで縫製位置まで薄くはみ出させることができるため、そのはみ出した部分を挟んで縫製することができる。縫製部を少しでも接着部中に通すことにより、縫製糸部分の気密性を弾性接着剤により確保することができ、気密性を保つために別なシーラントを用いる必要がない。
【０００９】
請求項２記載の発明は、外周接合部の内側に、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る内側接合部を設けて、該内側接合部の周囲に膨張室を形成すると共に、該内側接合部の縫製部を、接着部の反膨張室側端部又は反膨張室側近接位置に設けた。
【００１０】
請求項２記載の発明によれば、外周接合部の内側に、別な内側接合部が設けられた構造のエアバッグであっても、内側接合部における縫製部が接着部の反膨張室側端部又は反膨張室側近接位置に設けられているため、外周接合部の場合と同様に、接着部の反膨張室側端部が潰れて薄くなり、縫製作業が容易になると共に、ミシン針が汚れにくくなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。エアバッグ１は、図示せぬ車体上部のルーフレールインナに折りたたみ状態で収納されて、自動車の側突時に、下側に向けてカーテン状に展開する構造のものである。この種のエアバッグ１は、他のタイプに比べて、膨張を維持する時間が長く、特に高い耐圧性と気密性が要求される。
【００１４】
このエアバッグ１は、前席乗員を保護する前席膨張部２と、後席乗員を保護する後席膨張部３とを、上下寸法の小さい連通部４で連結した形状をしており、最後部にはガス導入口５が形成されている。
【００１５】
このエアバッグ１は、同じ形状に裁断した２枚の基布６を重合させ（一枚物を対称形状に裁断して折り重ねても可）、その外周にガス導入口５を残した状態で外周接合部７を形成し、全体を袋形状にしている。また、前席膨張部２と後席膨張部３の中央には、それぞれ円形の内側接合部８も形成されている。この内側接合部８の周囲には膨張室９（図２参照）が形成され、この内側接合部８を設けたことにより、前席膨張部２及び後席膨張部３のそれぞれの膨張厚さを抑制することができる。
【００１６】
外周接合部７は、シリコン系の弾性接着剤による接着部７ａと、１２６０デニールの縫製糸による２本の第１縫製部７ｂ及び第２縫製部７ｃとから形成されている。第１縫製部７ｂ及び第２縫製部７ｃは、接着部７ａに対して外側へオフセットしており、第１縫製部７ｂは接着部７ａの外側端部１０に対応しており、第２縫製部７ｃは接着部７ａから外側へ若干離れている。
【００１７】
内側接合部８も、外周接合部７と同様の接着部８ａと、第１縫製部８ｂ及び第２縫製部８ｃとから形成されている。第１縫製部８ｂ及び第２縫製部８ｃは、接着部８ａに対して内側接合部８の中心側（反膨張室９側）へオフセットしており、第１縫製部８ｂは接着部８ａの反膨張室側端部１１（図４）に対応しており、第２縫製部８ｃは接着部８ａから反膨張室側へ若干離れている。従って、第１縫製部７ｂ、８ｂが、本発明に係る「縫製部」である。
【００１８】
次に、エアバッグ１の製造方法を説明する。まず、一方の基布６の外周接合部７及び内側接合部８に対応する位置に、それぞれ弾性接着剤を厚めに塗布する。その上に他方の基布６を重合させて、所定の間隔（０．８ｍｍ）を設けた２本のローラ間に通し、基布６と弾性接着剤とを圧着する。その後、１００°Ｃの雰囲気で５時間加熱し、弾性接着剤を固化させ、約０．８ｍｍの厚さの接着部７ａ、８ａを形成する。尚、接着部７ａ、８ａの厚さとしては、０．１〜１．０ｍｍが好適で、より好ましくは、０．５〜０．８ｍｍが良い。また、固化後、ＪＩＳ−Ａ硬さ２０以下がよい。
【００１９】
そして、外周接合部７における接着部７ａの外側端部１０に対応する位置に、ミシン針により、第１縫製部７ｂを形成し、その外側に第２縫製部７ｃを形成する。次に、内側接合部８における接着部８ａの反膨張室側端部１１に対応する位置に、ミシン針により、第１縫製部８ｂを形成し、その反膨張室側位置に第２縫製部８ｃを形成する。
【００２０】
この内側接合部８における縫製作業の詳細を、図４に基づいて説明する。縫製する前の接着部８ａは、固化した状態の厚さを有している〔図４（ａ）〕。そして、ミシン針により、接着部８ａの反膨張室側端部１１に対して第１縫製部８ｂを形成し始めると、その反膨張室側端部１１が縫製する際の圧力により潰されて薄くなるため、ミシン針は潰されて薄くなった反膨張室側端部１１と２枚の基布６を容易に通過する〔図４（ｂ）〕。従って、縫製作業が容易であると共に、ミシン針も接着部８ａにより汚されにくい。
【００２１】
つまり、従来は接着部８ａの中央の厚い部分を縫製しており、接着部８ａが容易に潰れず、ミシン針を厚いままの接着部８ａに通していたため、縫製作業が困難であるし、ミシン針も接着部８ａにより汚れ易かったが（弾性接着剤のため、固化しても付着しやすい）、本実施形態では、そのようなことはない。更に、薄いとはいえ、第１縫製部８ｂが接着部８ａの反膨張室側端部１１を通過しているため、第１縫製部８ｂの縫製糸部分の気密性は保たれる。そして、最後に、第１縫製部８ｂの隣りに第２縫製部８ｃを形成すれば、エアバッグ１の製造が完了する〔図４（ｃ）〕。以上のような、内側接合部８の構造及び機能は、外周接合部７でも同様である。
【００２２】
この実施形態によれば、接着部７ａ、８ａが厚くても、その端部１０、１１を薄く潰して縫製することができるため、接着部７ａ、８ａの厚さを従来よりも増して、外周接合部７及び内側接合部８の接合強度を向上させることができる。
【００２３】
尚、以上の実施形態では、接着部７ａ、８ａの外側端部１０及び反膨張室側端部１１に対応する部分に第１縫製部７ｂ、８ｂを形成したが、７ｂ、８ｂを形成する位置は、外側端部１０及び反膨張室側端部１１でなくても、外側端部１０及び反膨張室側端部１１の外側近接位置であれ良い。すなわち、近接位置であれば、縫製する際の圧力により、外側端部１０及び反膨張室側端部１１を潰して縫製位置まで薄くはみ出させることができるため、そのはみ出した部分を挟んで縫製することができる。
【００２４】
また、この実施形態では、側突用のカーテン状エアバッグ１を例にしたが、本発明はその他のエアバッグにも適用できる。更に、内側接合部８の形状も円形に限定されない。
【００２５】
【発明の効果】
この発明によれば、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士の外周接合部を、該外周接合部の対応する位置に塗布し、前記２枚の基布に圧着してＪＩＳ−Ａ硬さ２０以下、且つ厚さ０．１〜１．０ｍｍで固化させた弾性接着剤からなる接着部により接合することで膨張室を形成し、該接合の後に、縫製糸による縫製部により袋状に形成した自動車の側突用エアバッグであって、前記外周接合部の縫製部を、前記接着部の外周端部又は外側近接位置に設け、前記接着部の外周端は、縫製する際に薄く潰され、縫製後も該薄く潰れた状態を維持するため、接着部を用いて縫製する際の縫製作業が容易になると共に、ミシン針に前記接着剤が付着しにくくなり、結果として、ミシン針が汚れにくくなる。縫製する位置が接着部の外側端部でなくても、外側近接位置であれば、０．１〜１．０ｍｍの厚めに塗布された弾性接着剤からなる接着部に加えた圧力により、外側端部の弾性接着剤を潰すことで縫製位置まで薄くはみ出させることができるため、そのはみ出した部分を挟んで縫製することができる。縫製部を少しでも接着部中に通すことにより、縫製糸部分の気密性を弾性接着剤により確保することができ、気密性を保つために別なシーラントを用いる必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係るエアバッグを示す側面図。
【図２】図１中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う膨張状態のエアバッグを示す断面図。
【図３】膨張前のエアバッグを示す断面図。
【図４】図３中矢示ＤＡ部分を示す拡大断面図で、縫製前（ａ）、縫製途中（ｂ）、縫製後（ｃ）の状態をそれぞれ示す図。
【符号の説明】
１  エアバッグ
６  基布
７  外周接合部
７ａ  接着部
７ｂ  第１縫製部（縫製部）
７ｃ  第２縫製部
８  内側接合部
８ａ  接着部
８ｂ  第１縫製部（縫製部）
８ｃ  第２縫製部
９  膨張室
１０  外側端部
１１  反膨張室側端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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