(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒型直管の内面に蛍光体液を塗布した後、加熱手段を用いてこの蛍光体液を乾燥装置内にて乾燥させる乾燥工程において、前記蛍光体液に含まれる成分が蒸発して前記乾燥装置内に発生するガスのガス濃度を検出し、このガス濃度が所定濃度となった場合に、前記乾燥装置内の雰囲気温度を所定温度に保ったまま、前記乾燥装置内から前記ガスを排気することを特徴とする蛍光ランプの製造方法。
【請求項２】
筐体内で円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥装置であって、前記円筒型直管近傍に配され、この円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥させる加熱手段と、前記筐体内において、前記蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスのガス濃度を検出するガス濃度検出手段と、前記筐体内から前記ガスを排気する排気手段と、前記蛍光体液を乾燥する時間を測定する計時手段とを具備し、前記計時手段にて測定した前記蛍光体液を乾燥する所定時間内に、前記ガス濃度検出手段にて検出したガス濃度の変化が所定濃度以上となった場合に、前記排気手段にて前記筐体内のガスを排気するように制御する制御手段を設けたことを特徴とする蛍光ランプの製造方法に用いる乾燥装置。
【請求項３】
筐体内で円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥装置であって、前記円筒型直管近傍に配され、この円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥させる加熱手段と、前記筐体内の雰囲気温度を検出する温度検出手段と、前記筐体内において、前記蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスのガス濃度を検出するガス濃度検出手段と、前記筐体内の前記ガスを排気する排気手段とを具備し、前記ガス濃度検出手段にて検出したガス濃度の変化が所定濃度以上となった場合に、前記排気手段にて前記筐体内のガスを排気するとともに、前記加熱手段を用いて前記温度検出手段にて検出された前記筐体内の雰囲気温度が所定温度範囲を維持するように制御する制御手段を設けたことを特徴とする蛍光ランプの製造方法に用いる乾燥装置。
【請求項４】
前記蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスが、酢酸ブチルであることを特徴とする請求項２または３に記載の蛍光ランプの製造方法に用いる乾燥装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒型直管の内面に蛍光体液を塗布して蛍光ランプを製造する過程において、蛍光体液を乾燥させる乾燥工程に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、円筒型直管の内面に蛍光体液を塗布する蛍光ランプは、広範囲に使用されている。
【０００３】
その応用範囲は広く、居住空間の照明器具はもちろんのこと、例えば、ＯＡ機器であるファクシミリの原稿読み取り用光源や、テレビ受像機やコンピュータディスプレイとして用いられる液晶表示装置のバックライト用光源などにも使用されている。
【０００４】
この蛍光ランプは、人間の視覚に関連する使われ方が多いため、蛍光体液が形成する蛍光体膜の厚みムラや剥離のない、より高い品質が求められる。
【０００５】
従って、蛍光ランプに生じる蛍光体液の塗布ムラは、蛍光ランプの品質に直結する課題であり、各社、この塗布ムラの解消を目指していろいろな改善策を提案している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２３５１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、蛍光体液に含まれる酢酸ブチルは、その性質上、取扱いに注意を要する物質であることが知られている。
【０００７】
従って、諸法令に照らした場合、酢酸ブチルを含む蛍光体液を乾燥させる乾燥工程において、本工程に使用する機器は、防爆型であることが望まれる。
【０００８】
また、酢酸ブチルの濃度が所定濃度を超えた場合、関係省庁の指導によって、乾燥工程を行う乾燥装置を停止しなければならないことがある。
【０００９】
つまり、蛍光体液の塗布ムラを解消するために、乾燥工程を行う雰囲気温度や時間などの諸条件を吟味しても、乾燥工程における乾燥装置内の酢酸ブチルの濃度が所定濃度を超えた場合、該乾燥装置を停止しなければならず、ひいては、この乾燥装置を含む製造工程全体をも停止することになる。
【００１０】
この場合、各工程では、仕掛品が生じることになる。
【００１１】
特に、乾燥工程において、蛍光体液を塗布した仕掛品が発生すると、正規の乾燥工程を経ることができなくなるため、折角吟味した乾燥条件を満たさないものが生じることになる。
【００１２】
従って、これら仕掛り状態の円筒型直管は、正常な蛍光ランプとは扱われなくなるので、製造の歩留まりを低下させるという課題を有していた。
【００１３】
そこで本発明は、上記課題を解決するものであり、蛍光ランプの製造工程において、蛍光体液に含まれる成分、特に酢酸ブチルの濃度が所定濃度以下となるようにすることで、蛍光ランプの乾燥工程が停止することを回避し、蛍光ランプの歩留まりを向上するというものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、上記目的を達成するために、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して乾燥装置内に発生するガスのガス濃度を検出し、このガス濃度が所定濃度となった場合に、乾燥装置内の雰囲気温度を所定温度に保ったまま、乾燥装置内からガスを排気するというものである。
【００１５】
本制御とすることで、乾燥装置内に溜まったガスを排気する際、乾燥装置内の雰囲気温度の低下を低減し、所定温度内に収めることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の蛍光ランプの製造方法は、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して乾燥装置内に発生するガスのガス濃度を検出し、このガス濃度が所定濃度となった場合に、乾燥装置内の雰囲気温度を所定温度に保ったまま、乾燥装置内からガスを排気することで、乾燥装置内に溜まったガスを排気する際、乾燥装置内の雰囲気温度の低下を低減し、所定温度内に収めることができるというものである。
【００１７】
その結果、蛍光ランプの品質を維持するために必要な乾燥工程の諸条件を満たすことが可能となるため、円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥工程を稼動し続けることが可能となる。
【００１８】
よって、従来、乾燥工程が停止することで生じていた、蛍光体液の正規の乾燥工程未了による仕掛品の廃棄が減少するため、蛍光ランプの製造歩留まりが向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施の形態は、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して乾燥装置内に発生するガスのガス濃度を検出し、このガス濃度が所定濃度となった場合に、乾燥装置内の雰囲気温度を所定温度に保ったまま、乾燥装置内からガスを排気するというものである。
【００２０】
本方法を用いることにより、乾燥装置内に溜まったガスを排気する際、ガスの排気に伴って失う熱を加熱手段で補うことができるので、放出乾燥装置内の雰囲気温度の低下を低減し、所定温度内を保つことができる。
【００２１】
その結果、蛍光ランプの品質を維持するために必要な乾燥工程の諸条件を満たすことが可能となるため、円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥工程を稼動し続けることが可能となる。
【００２２】
よって、従来、乾燥工程が停止することで生じていた、蛍光体液の正規の乾燥工程未了による仕掛品の廃棄が減少するため、蛍光ランプの製造歩留まりが向上する。
【００２３】
また本発明の実施の形態は、円筒型直管近傍に配され、この円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥させる加熱手段と、筐体内において、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスのガス濃度を検出するガス濃度検出手段と、筐体内からガスを排気する排気手段と、蛍光体液を乾燥する時間を測定する計時手段とを具備し、前記計時手段にて測定した前記蛍光体液を乾燥する所定時間内に、前記ガス濃度検出手段にて検出したガス濃度の変化が所定濃度以上となった場合に、前記排気手段にて筐体内のガスを排気するように制御する制御手段を設けるといものである。
【００２４】
本構成とすることにより、乾燥装置内に溜まるガスが、所定濃度に達する時期を予測することが可能となり、予め乾燥装置内に溜まるガスを排気することが可能となる。
【００２５】
その結果、上記予想結果に基いて、蛍光ランプの品質を維持するために必要な乾燥工程の諸条件を満たすことが可能となるため、円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥工程を稼動し続けることが可能となる。
【００２６】
よって、従来、乾燥工程が停止することで生じていた、蛍光体液の正規の乾燥工程乾燥未了による仕掛品の廃棄が減少するため、蛍光ランプの製造歩留まりが向上する。
【００２７】
また、本発明の実施の形態は、円筒型直管近傍に配され、この円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥させる加熱手段と、筐体内の雰囲気温度を検出する温度検出手段と、筐体内において、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスのガス濃度を検出するガス濃度検出手段と、筐体内のガスを排気する排気手段とを具備し、前記ガス濃度検出手段にて検出したガス濃度の変化が所定濃度以上となった場合に、前記排気手段にて前記筐体内のガスを排気するとともに、前記加熱手段を用いて前記温度検出手段にて検出された前記筐体内の雰囲気温度が所定温度範囲を維持するように制御する制御手段を設けるというものである。
【００２８】
本構成とすることにより、乾燥装置内に溜まったガスを排気する際、このガスとともに放出される熱を加熱手段が補うことにより、円筒型直管近傍の雰囲気温度を所定温度範囲内に収めることが可能となる。
【００２９】
その結果、蛍光ランプの品質を維持するために必要な乾燥工程の諸条件を満たすことが可能となるため、円筒型直管の内面に塗布した蛍光体液を乾燥する乾燥工程を稼動し続けることが可能となる。
【００３０】
よって、従来、乾燥工程が停止することで生じていた、蛍光体液の乾燥未了による仕掛品の廃棄が減少するため、蛍光ランプの製造歩留まりが向上する。
【００３１】
また、本発明の実施の形態は、蛍光体液に含まれる成分が蒸発して発生するガスが、酢酸ブチルであることを特徴とするというものである。
【００３２】
本構成とすることにより、液晶表示装置のバックライト用光源として用いられる蛍光ランプの製造歩留まりを向上することができる。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。
【００３４】
（実施例１）
まず、図１を用いて、本発明にて、円筒型直管の内面に蛍光体液を塗布する工程の概要を示す。
【００３５】
ガラス管１は、液晶バックライト用の直管型蛍光灯のものである。
【００３６】
図１（ａ）に示すように、このガラス管１は、ガラス管保持装置２によってガラス管１を略重力方向に沿って保持され、塗布ポジションへと移動される。
【００３７】
図１（ｂ）に示すように、塗布ポジションには、蛍光体液３が入ったタンク４と、蛍光体液吸引用の吸排出チャック５が設置されている。
【００３８】
蛍光体液３は、酢酸ブチルを溶剤として、蛍光粒子とニトロセルロース等のバインダとを適度な粘度を有するように配合した混合液であり、その粘度は、ガラス管１の内面に形成したい蛍光体膜の厚みを考慮して調整している。
【００３９】
次に、図１（ｃ）に示すように、タンク４が上昇し、ガラス管１の下端が蛍光体液３に浸けられ、一方、吸排出チャック５が下降し、ガラス管１の上端に密封装着される。
【００４０】
その後、図１（ｄ）に示すように、吸排出チャック５によって蛍光体液３が吸引され、この吸引された蛍光体液３の上端が液面センサ６の位置に達するまで蛍光体液３が吸い上げられる。
【００４１】
次に、図１（ｅ）に示すように、吸排出チャック５が開放されると、吸引された蛍光体液３の液面が低下する。
【００４２】
そして、蛍光体液３を排出した後、図１（ｆ）に示すように、タンク４が下降、吸排出チャック５が上昇することで、ガラス管１は移動できる状態になる。
【００４３】
最後に、図１（ｇ）に示すように、ガラス管１は、乾燥ポジションへと移される。
【００４４】
乾燥ポジションでは、送風ノズル７がガラス管１の内部に対して、所定の温度に調整された空気を上端から送り込む。
【００４５】
その結果、ガラス管１の内面に塗布された蛍光体液３が乾燥する。
【００４６】
この乾燥ポジションでの工程については、図２を用いて説明する。
【００４７】
図２は、ガラス管を、平面ヒータを用いて乾燥する場合の概略図である。
【００４８】
図２（ａ）は上面図、図２（ｂ）は斜視図、図２（ｃ）は側面図、図２（ｄ）は正面図である。
【００４９】
図２（ａ）に示すように、加熱手段である平面ヒータ１０、１１はガラス管１を挟んで略対称となるように対向配置されている。
【００５０】
本実施例においては、ガラス管１と平面ヒータ１０、１１との隙間ｇ（図２（ｃ）参照）を１０ｍｍとしたが、この距離は、ガラス管１を移動する際の作業性や、平面ヒータ１０、１１がガラス管１に加える温度の円周方向のバラツキ等を考慮して、適宜、調整することが望ましい。
【００５１】
また、平面ヒータ１０、１１の幅２ｗ（図２（ｄ）参照）を４０ｍｍとしたが、この寸法についても、ガラス管１に応じて変えることができる。
【００５２】
なお、本実施例では、平面ヒータ１０、１１が、ガラス管１の長手方向に沿って温度勾配を有するような構成となっている。
【００５３】
具体的には、図２（ｂ）に示すように、各平面ヒータ１０、１１は、上下２つの平面ヒータ１０ａ、１０ｂ及び１１ａ、１１ｂからなり、それぞれが独立して温度制御できるようになっている。
【００５４】
ここでは、上部平面ヒータ１０ａ、１１ａの面積が１／３と、下部平面ヒータ１０ｂ、１１ｂの面積が２／３となるように分割している。
【００５５】
本実施例において、各平面ヒータ１０ａ、１０ｂ、１１ａ、１１ｂの出力を調整し、その表面温度を、室温が２５℃の場合、下部平面ヒータ１０ｂ、１１ｂの温度を３５℃、上部平面ヒータ１０ａ、１１ａの温度を４０℃と設定した。
【００５６】
なお、平面ヒータ１０、１１の温度を、室温より２０°以上高く設定すると、特に、ガラス管１の下方に位置する平面ヒータ１０、１１の端部において、乾燥による膜厚のムラが発生した。
【００５７】
このような乾燥工程において、ガラス管１の内面に塗布した蛍光体液３を、平面ヒータ１０、１１を用いて外部側面から乾燥させるとともに、ガラス管１の上端から送風ノズル（図示せず）で所定温度の空気を吹き込むことで内部からも乾燥させる。
【００５８】
また、かかる乾燥工程において、ガラス管１の中心軸を自転軸としてガラス管１を自転させることにより、ガラス管１の円周方向の温度分布を小さくして、乾燥速度を均一にし、形成される蛍光体膜の膜厚の均一性を向上させることができる。
【００５９】
しかも、ガラス管１を自転させているため、平面ヒータ１０、１１を略対面に設置することなく、片面のみに設置した場合でも、蛍光体膜の膜厚が均一な蛍光ランプを製造することが可能となる。
【００６０】
このように、本実施例では、ガラス管１の長手方向に沿って温度勾配を有する平面ヒータ１０、１１を用いて、ガラス管１の内面に塗布した蛍光体液３を外部からも乾燥させることにより、蛍光体液３の乾燥速度を制御して、蛍光体膜の膜厚分布を均一にしている。
【００６１】
次に、上述した工程を行う乾燥装置について説明する。
【００６２】
図３は、乾燥ポジションにて行う乾燥工程を実現する乾燥装置１５の概念図である。
【００６３】
乾燥装置１５を形成する筐体１６には、ガラス管１を搬入する搬入口１７と、ガラス管１を搬出する搬出口１８とが設けてある。
【００６４】
図１（ｂ）から（ｆ）で示したように、内面に蛍光体液３を塗布したガラス管１は、ガラス管保持装置２で保持され、搬入口１７を通って、乾燥装置１５内へと搬入される。
【００６５】
乾燥装置１５内には、加熱手段としてヒータ１９が設けてある。このヒータ１９の具体例が、図２に示す平面ヒータ１０、１１であり、その詳細は上述したため援用する。
【００６６】
また、図３に示すように、乾燥装置１５の筐体１６内には、蛍光体液を乾燥させることによって発生するガスのガス濃度を検出するガス濃度検出手段としてガスセンサー２０と、ヒータ１９によって加熱される筐体１６内の雰囲気温度を検出する温度検出手段として温度センサー２１が設けてある。
【００６７】
また、本実施例において排気手段は、ダンパ２８と、ファン２９と、ダクト３０とで構成している。
【００６８】
なお、本実施例では、酢酸ブチルを溶剤とした蛍光体液を用いているため、ヒータ１９で加熱した結果、発生するガスは酢酸ブチルガスである。
【００６９】
また、ガラス管１を保持するガラス管保持装置２は、移動手段であるガイド（図示せず）によって、定められた経路を矢印３７に示す方向で移動している。
【００７０】
このような乾燥装置１５を制御する制御装置２２について説明する。
【００７１】
図３に示すように、制御装置２２の内部には制御手段として演算素子２３が設けてある。
【００７２】
まず、筐体１６内で発生した酢酸ブチルガスのガス濃度をガスセンサー２０が検出し、その検出結果は、ガス濃度検出部２４を介して演算素子２３へと伝達される。
【００７３】
次に、ヒータ１９が加熱することで上昇する筐体１６内の雰囲気温度を温度センサー２１が検出し、その検出結果は、雰囲気温度検出部２５を介して演算素子２３へと伝達される。
【００７４】
また、例えば、演算素子２３のクロックをなす発振子からなる計時手段２６は、演算素子２３に対して、本工程の経過時間を提供している。
【００７５】
これらの入力情報に基いて、演算素子２３は、乾燥装置１５の各部に対して以下の指示を行う。
【００７６】
まず、酢酸ブチルガスのガス濃度が所定濃度に達した場合、筐体１６内から酢酸ブチルガスを排気するために、演算素子２３からダンパ開閉部２７に対し、乾燥装置１５の上部に設けたダンパ２８を開くように制御信号が出力される。
【００７７】
ダンパ２８には、ファン２９を有するダクト３０が設けてあり、演算素子２３は、ダンパ２８を開くとともに、ファン駆動部３１を介してファン２９を駆動することで、筐体１６内に生じた酢酸ブチルガスを放出する。
【００７８】
この後、筐体１６内の酢酸ブチルガスのガス濃度が所定濃度まで低下したことが検出されると、演算素子２３は、ダンパ開閉部２７を介してダンパ２８を閉じ、ファン駆動部３１を介してファン２９を停止する。
【００７９】
次に、ヒータ出力部３２は、演算素子２３からの指示に基いてヒータ１９の出力を制御しており、このヒータ１９の出力が供給する熱によって筐体１６内の雰囲気温度が調整され、ガラス管１内に塗布された蛍光体液を乾燥している。
【００８０】
次に、警報１表示部３４と警報２表示部３５は、演算素子２３からの指示により、例えば、ブザーやライトなどからなる警報表示装置３６を介して、乾燥装置１５の状態を周囲に知らせるものである。
【００８１】
具体的には、本実施例では、酢酸ブチルガスの爆発下限値１７０００ｐｐｍに対して、警報１を表示する値を２００ｐｐｍ、警報２を表示する値を４００ｐｐｍとしている。
【００８２】
そして、筐体１６内の酢酸ブチルガスのガス濃度が２００ｐｐｍとなった場合は、周囲に注意を促す、という観点から警報１を表示し、後述する制御を行うことで、定常動作を維持するように対応する。
【００８３】
一方、ガス濃度が４００ｐｐｍとなった場合は、作業環境への配慮から、乾燥工程を停止するように設定してあり、定常動作を停止することを周囲に知らしめるための警報２を表示する。
【００８４】
この警報の表示は、ブザーなどの音、ライトの点灯や点滅による表示などが考えられる。
【００８５】
上述した乾燥装置１５内の工程を図４に示す。
【００８６】
図中、矢印４０は、図３中、１７で示した搬入口から筐体１６内にガラス管１が搬入される様子を示している。
【００８７】
ガラス管１は、図中、破線４１で示したように、筐体１６内を時計回りの方向に移動する。
【００８８】
筐体１６内に搬入されたガラス管１は、矢印４２で示した蛍光体液塗布工程を経て、ガラス管１内部に蛍光体液を塗布される。
【００８９】
この塗布された蛍光体液は、矢印４３で示す蛍光体液乾燥工程を経て、ムラなどの不具合が生じないように乾燥させる必要がある。
【００９０】
このようにして蛍光体液を乾燥させた後、図３中、１８で示した搬出口から筐体１６外へとガラス管１を搬出する（矢印４４）。
【００９１】
以上の乾燥装置１５を用いて、ガラス管１の内面に蛍光体液を塗布し、この蛍光体液を乾燥させることで蛍光体膜を形成する工程について、図５から７を参照しながら説明する。
【００９２】
図５は、乾燥装置１５で行う乾燥工程の流れを示すフロー図であり、図６は、この乾燥工程において、筐体１６内のガス濃度が所定濃度となった場合に行うガス濃度低減モードの流れを示すフロー図である。
【００９３】
図７は、いずれも横軸に乾燥工程に要する時間を示しており、各々縦軸として、（ａ）は筐体１６内の酢酸ブチルガスのガス濃度Ｎ、（ｂ）はダンパ２８の開度Ｄ、（ｃ）は筐体１６内の雰囲気温度Ｔ、（ｄ）はヒータ１９の出力Ｗを示している。
【００９４】
以下、詳述する。
【００９５】
まず、乾燥装置１５（図３に示す）で乾燥工程を行うにあたり、筐体１６内の雰囲気温度を所定の温度範囲となるようにウォームアップを行う。
【００９６】
本発明の発明者が検討したところでは、乾燥装置として遠赤外線パネルヒータを用いて、液晶表示装置のバックライト用蛍光ランプを製造する場合、ヒータ出力を最大出力Ｗ４（例えば、１２００Ｗ）と設定し、６０分間のウォームアップ時間（ｔ０からｔ１までの時間）を経過すれば、筐体１６内の雰囲気温度Ｔ１が４０℃となり、乾燥工程を良好に実施できる状態となることを確認した（Ｓ１、Ｓ２）。
【００９７】
なお、ヒータ１９を略対面に設置すれば、輻射熱を期待できるため、筐体１６内の雰囲気温度を４０℃に設定できる。
【００９８】
また、ヒータ１９を片面のみ設置する場合、略対面に比べて輻射熱が期待できないため、雰囲気温度Ｔ１を６０℃に設定すればよい。
【００９９】
その後、ヒータ出力をＷ２まで低下して定常動作状態とし、ガラス管１に対して蛍光体液の塗布及び乾燥を行う工程を開始する（Ｓ３）。
【０１００】
定常動作へ移行した後は、酢酸ブチルガスのガス濃度Ｎが、ガスの爆発下限値ＮＬ（１７０００ｐｐｍ）に対して十分な余裕を持った値、Ｎ２（２００ｐｐｍ）以下を維持することを監視しながら（Ｓ４）、筐体１６内の雰囲気温度Ｔが、蛍光体液を乾燥させるに最適な範囲を保つようにヒータ１９の出力を調整し（Ｓ５、Ｓ６）、蛍光ランプを目標本数、製造するまでこの定常動作を繰り返す（Ｓ７）。
【０１０１】
この定常動作期間は、図７中、ｔ１からｔ２の期間に相当する。
【０１０２】
なお、筐体１６内の雰囲気温度Ｔが、前述した最適な温度範囲を超えるようであれば、ヒータ１９の出力を停止して、蛍光体液塗布及び、乾燥工程を停止する（Ｓ８）。
【０１０３】
つぎに、本発明の特徴となるガス濃度低減モードＳ９について、説明する。
【０１０４】
蛍光体液塗布及び、乾燥工程を繰り返した結果、酢酸ブチルを溶剤とする蛍光体液を乾燥させることに伴い、酢酸ブチルガスが発生する。
【０１０５】
やがて筐体１６内に蓄積されたガスは、出願人が予め警報１レベルと設定したガス濃度Ｎ２に達する（Ｓ４、ｔ２）。
【０１０６】
このとき、図３中、演算素子２３で行う制御内容は、警報１表示部３４を介してブザーやランプなどからなる警報表示装置３６で周囲に知らせるとともに、図６に示すガス濃度低減モード（Ｓ９）へと移行する。
【０１０７】
まず、ダンパ２８を全閉から開度Ｄ１まで開ける（Ｓ１０）。
【０１０８】
なお、本フロー図にはファン２９の制御について記載していないが、上述した図３の詳細説明から明らかなように、ダンパ２８を開けるとともにファン２９が駆動を開始していることはいうまでもない。
【０１０９】
そして、所定時間が経過するまでの間、筐体１６内は、蛍光体液の塗布及び、乾燥に適した雰囲気温度に維持されていることを確認する（Ｓ１１、Ｓ１２）。
【０１１０】
このとき、必要に応じてヒータ１９の出力を微調整してもよい（Ｓ１３）。
【０１１１】
その後、所定時間が経過した後、筐体１６内のガス濃度が所定濃度Ｎ１まで低下したかを判定する（Ｓ１１、Ｓ１４、ｔ３）。
【０１１２】
判定の結果、ガス濃度がＮ１まで低下していないため、ダンパ開度をＤ１からＤ２へと変更する。
【０１１３】
このとき、排気したい酢酸ブチルガスとともに、筐体１６内の熱も放出することになるので、ヒータ出力をＷ２からＷ３へと増加することで、筐体１６内の雰囲気温度が最適温度範囲を維持できるようにする（Ｓ１６）。
【０１１４】
さらに所定時間経過後（ｔ４）、筐体１６内のガス濃度がＮ１まで低下したことが確認できると、ダンパ２８を閉め（Ｓ１７）、ヒータ出力をＷ２へと戻し（Ｓ１８）、定常動作へと移行する（Ｓ７、ｔ５以降）。
【０１１５】
以上説明したように、本発明を用いれば、諸法令への対応から、酢酸ブチルガスのガス濃度を所定値（本実施例ではＮ２）より低く保ちつつ、筐体１６内の雰囲気温度を、蛍光体液を塗布、乾燥する工程に適した温度に維持することが可能となるため、蛍光体液をムラなく塗布、乾燥することができ、品質の安定した蛍光体膜を有する蛍光ランプを製造し続けることが可能となる。
【０１１６】
その結果、酢酸ブチルガスのガス濃度が所定値（本実施例ではＮ３）を越えた場合に、乾燥工程を停止することで生じていた仕掛品の廃棄を低減することができるので、蛍光ランプの製造歩留まりが向上する。
【０１１７】
なお、図７（ａ）に示すガス濃度Ｎが、Ｎ３（４００ｐｐｍ）に達した場合、図５、６で示したフロー図を用いての説明は割愛したが、図３の説明で述べたように、作業環境への配慮から本工程を停止する。
【０１１８】
このとき、図３中、警報２表示部３５から警報表示装置３６に対し、警報１表示部３４からの指示内容とは異なる内容を指示することで、周囲にガス濃度がＮ３に達したことを知らしめるようにすればよい。
【０１１９】
また、上記実施例を分かりやすく説明するために、ダンパ２８の開度をＤ１からＤ４の４段階、ヒータ１９の出力をＷ１からＷ４までの４段階としたが、これらの調整をより細やかに切り替えるようにすれば、より最適な雰囲気温度を提供することが可能となることはいうまでもない。
【０１２０】
さらに、ガス濃度を検出するタイミング（単位時間）を設定し、ガス濃度が変化する割合を算出して、所定時間後に予測されるガス濃度がガス濃度Ｎ２に近くなった段階で、ダンパ２８を開くガス濃度低減モードへと移行する制御とすることで、より早期に対応できる。
【０１２１】
また、本実施例では、ガス濃度Ｎ２を２００ｐｐｍ、Ｎ３を４００ｐｐｍとしたが、この値に囚われることなく、適宜、対象となるガスの爆発下限値ＮＬ（本実施例では、１７０００ｐｐｍ）に対して、十分な余裕を持つ値を設定すればよい。
【産業上の利用可能性】
【０１２２】
本発明の蛍光ランプの製造方法は、蛍光体液の溶剤として酢酸エチル、酢酸メチルを用いた場合にも利用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１２３】
【図１】本発明の一実施例における蛍光ランプの製造工程を示す製造工程図
【図２】同本発明の一実施例における平面ヒータを説明する概略図
【図３】同本発明の一実施例における乾燥装置を示す概念図
【図４】同本発明の一実施例における蛍光体液塗布及び乾燥工程を示す工程説明図
【図５】同本発明の一実施例における蛍光体液乾燥工程のフロー図
【図６】同本発明の一実施例における蛍光体液乾燥工程の要部（ガス濃度低減モード）フロー図
【図７】同本発明の一実施例における乾燥工程の経過時間ｔとガス濃度Ｎ、ダンパ開度Ｄ、雰囲気温度Ｔ、ヒータ出力Ｗとの関係を示す特性図
【符号の説明】
【０１２４】
１    ガラス管（円筒型直管）
３    蛍光体液
１５    乾燥装置
１０、１０ａ、１０ｂ、１１、１１ａ、１１ｂ    平面ヒータ（加熱手段）
１９    ヒータ（加熱手段）
２０    ガスセンサー（ガス濃度検出手段）
２１    温度センサー（温度検出手段）
２３    演算素子（制御手段）
２６    計時手段
２８    ダンパ（排気手段）
２９    ファン（排気手段）
３０    ダクト（排気手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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