(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台となるパレットの上方に、複数枚のガラス板を各相互間に該ガラス板の全面若しくは略全面に亘って接触し且つ該ガラス板よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺に設定されて厚みが０．３〜５．０ｍｍであり発泡倍率が１０〜４０倍の発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納すると共に、前記発泡樹脂シートが前記ガラス板の外周縁全周から食み出し且つその食み出し部が折り曲げ可能とされていることを特徴とするガラス板梱包ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板梱包ユニットに係り、特に複数枚のガラス板を各相互間に保護シート材を介装して梱包するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイなどの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板、並びに各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板等は、複数枚を一群として収納保持した状態で、梱包ユニットとしてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。
【０００３】
また、例えば上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの製造に際しては、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられ或いは実用化が図られている。
【０００４】
具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ、１０００×１２００ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１５００×１８５０ｍｍサイズ（厚み０．７ｍｍ程度）の素板ガラスが製作されるに至っている。
【０００５】
この場合、上述の例示列挙したガラス板及びこれらに準じるガラス板は、このような大板化に伴って、薄肉で割れ易い特性が顕著になっているのが実情であり、その梱包は厳重に行なう必要がある。そして、この種のガラス板を梱包するに際しては、下記の特許文献１、２に記載されているように、緩衝用の保護パッドや離間部材を用いて、複数枚のガラス板を等間隔おきに垂直姿勢または略垂直姿勢で並列に配列させて梱包するのが通例とされていた。なお、下記の特許文献３によれば、底面、上面、四側面の全てが枠体で構成されたパレットの内部に、複数枚のガラス板を水平姿勢で積層状に収納するようにした梱包技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−３１９４５６号公報
【特許文献２】特開２０００−２０３６７９号公報
【特許文献３】特開２０００−１９１０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記の特許文献１、２に開示されているように、ガラス板を垂直姿勢で並列に配列させて梱包していたのでは、上述のガラス板の大板化及びこれに起因する重量増に伴って、該ガラス板自体が自重により不当な曲げ変形等を来たすおそれがあると共に、ガラス板の下端を受けている緩衝材等が不当な圧縮変形を来たし、クッション機能或いは衝撃緩和機能を発揮できなくなる。このため、搬送時の振動等に起因するガラス板の割れ等の発生確率が高くなるばかりでなく、緩衝材等が早期劣化して繰り返し使用が困難になる
おそれが生じ、コスト面において不利となる。
【０００８】
なお、このような問題に対処するには、上記の特許文献３に開示されているように、パレットの内部に複数枚のガラス板を水平姿勢で積層状に搭載すればよいことになるが、同文献に開示のパレットは全周囲が枠体で構成されているため、ガラス板が外部空間に対して大きく開放された状態にある。このため、外部空間に存在しているゴミや埃等の異物がパレットの内部に侵入して、各ガラス板の相互間に挟み込まれるという事態が生じる。そして、このパレットの搬送が行なわれることにより各ガラス板が相対移動した場合には、ガラス板と異物との間に擦れが生じ、これに起因してガラス板の面に傷が付く等の不具合を招く。
【０００９】
加えて、同文献には、水平姿勢にある各ガラス板の相互間がどのような構成であるかの開示がなされておらず、このため仮に各ガラス板の相互間に離間部材を介装するとした場合に、各ガラス板相互の相対移動や異物によるガラス板の傷の発生等を適切に防止するには、どのような離間部材を介装すれば最適であるかが問題となる。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、各ガラス板を垂直姿勢で配列させて梱包することによる不具合を回避した上で、各ガラス板相互の相対移動や異物によるガラス板の傷の発生等に適切に対処可能とすることを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記技術的課題を解決するためになされた本発明に係るガラス板梱包ユニットは、基台となるパレットの上方に、複数枚のガラス板を各相互間に該ガラス板の全面若しくは略全面に亘って接触し且つ該ガラス板よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺に設定されて厚みが０．３〜５．０ｍｍであり発泡倍率が１０〜４０倍の発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で積層状に収納すると共に、前記発泡樹脂シートが前記ガラス板の外周縁全周から食み出し且つその食み出し部が折り曲げ可能とされていることを特徴とするものである。
【００１２】
この場合、発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着を防止する上で、帯電防止剤を含有していないものが好ましい。但し、界面活性剤を使用することなく材質自体が帯電防止剤（例えばポリマー型帯電防止剤）を含有してなる発泡樹脂シート、または界面活性剤を使用したものであっても高分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が殆ど問題とならないため、これらの発泡樹脂シートは保護シート材として使用可能である。なお、低分子量型界面活性剤を使用してなる発泡樹脂シートは、ガラス板の面と接触した場合の汚れの付着が多いため、この発泡樹脂シートを保護シート材として使用することは避けるのが賢明である。
【００１３】
このような構成によれば、各ガラス板の相互間に介装される保護シート材として発泡樹脂シートが使用されていることから、紙や樹脂フィルム等に比して良好なクッション性が得られ、搬送時等に各ガラス板に作用する衝撃が適切に緩和される。また、この発泡樹脂シートの面は、ガラス板の面に対する密着性（または摩擦抵抗もしくは接触抵抗）が合紙等の紙類に比して高いことから、ガラス板が発泡樹脂シートに対して滑り難くなり、この両者に相対移動が生じる確率が極めて低くなる。したがって、仮にガラス板と発泡樹脂シートとの間にゴミや埃等の異物が介在していても、この異物がガラス板の面に対して擦れる確率が低くなり、異物が原因となってガラス板の面に傷が付く等の不具合が生じ難くなる。さらに、複数枚のガラス板の各相互間に介装されている発泡樹脂シートは、ガラス板の全面若しくは略全面に亘って接触しており、且つガラス板よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺に設定されているが故にガラス板の外周縁全周から外周側に食み出した状態とすることができ、これにより各ガラス板の保護が適切になされる。この場合、発泡樹脂シートの幅方向寸法及び奥行き方向寸法はそれぞれ、ガラス板の幅方向寸法及び奥行き方向寸法よりも例えば２０ｍｍ〜１００ｍｍだけ長尺とされる。加えて、この発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であるため、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの発泡倍率が１０倍未満であると、該発泡樹脂シートが硬くなり過ぎることに起因して、所要のクッション性が得られなくなり、ガラス板を充分に保護できなくなる。これに対して、発泡樹脂シートの発泡倍率が４０倍を超えると、該発泡樹脂シートが柔らかくなり過ぎることに起因して、破れが生じ易くなると共に、収納作業時の取り扱いが困難になる。したがって、発泡樹脂シートの発泡倍率が上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい発泡倍率は、２０〜３０倍である。
【００１４】
更に、本発明に係るガラス板梱包ユニットにおいて、前記発泡樹脂シートの厚みは、０．３〜５．０ｍｍである。
【００１５】
このようにすれば、複数枚のガラス板を各相互間に発泡樹脂シートを介装して水平姿勢で収納した場合に、ガラス板の充分な保護等がなされた上で、上下方向に対して不当に嵩高となること等を回避することができる。すなわち、発泡樹脂シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると、発泡樹脂シートが本来有しているクッション機能や緩衝機能を充分に発揮することができず、ガラス板に対する保護に支障が生じることに加えて、発泡樹脂シートが薄すぎることに起因して、破れが生じ易くなると共に、収納作業時の取り扱いが困難になる。これに対して、発泡樹脂シートの厚みが５．０ｍｍを超えると、積層されるガラス板の枚数がさほど多くなくても、上下方向に不当に嵩高となる。したがって、発泡樹脂シートの厚みが上記の数値範囲内にあれば、このような不具合は生じないことになる。この場合、発泡樹脂シートのより好ましい厚みは、０．５〜２．０ｍｍである。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように本発明に係るガラス板梱包ユニットによれば、複数枚のガラス板の各相互間に介装されている発泡樹脂シートは、ガラス板の全面若しくは略全面に亘って接触しており、且つガラス板よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺に設定されているが故にガラス板の外周縁全周から外周側に食み出した状態とすることができ、これにより各ガラス板の保護を適切に行うことが可能となる。加えて、この発泡樹脂シートの発泡倍率は、１０〜４０倍であるため、発泡樹脂シートのガラス板に対する適切なクッション性等を確保した上で、破れが生じる等の事態を回避することができる。
【００１７】
そして、発泡樹脂シートの厚みは、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内にあるため、ガラス板の充分な保護等がなされた上で、上下方向に対して不当に嵩高となること等を回避することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を模式的に示す概略斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの一部構成を模式的に示す部品分解配列斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体概略構成を示す部品分解配列斜視図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を示す縦断正面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの全体構成を示す縦断側面図である。
【図６】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの要部を示す拡大縦断正面図である。
【図７】本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニットの製作状況を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態に係るガラス板梱包ユニット（以下、単に梱包ユニットという）の全体構成を模式的に示す概略斜視図、図２は、その梱包ユニットの構成要素である単位梱包体を模式的に示す部品分解配列斜視図、図３は、その梱包ユニットの全体概略構成を示す部品分解配列斜視図、図４は、その梱包ユニットの縦断正面図、図５は、その梱包ユニットの縦断側面図、図６は、その梱包ユニットの構成要素である単位梱包体の要部拡大縦断正面図である。
【００２０】
図１に示すように、この実施形態に係る梱包ユニット１は、上下に複数段（例えば１０段〜５０段）に積み重ねられた単位梱包体２と、これらの単位梱包体２の周囲を覆う箱状の外包囲体３とを備え、該外包囲体３は、基台となるパレット４の上面に固設されている。なお、この外包囲体３は、複数段に積み重ねられた単位梱包体２の周囲に巻回されるストレッチフィルムで構成することも可能である。
【００２１】
図２に示すように、単位梱包体２は、四側部の全面を覆う四側壁部５ａと底部の全面を覆う底壁部５ｂとを有する箱体５を備え、この箱体５の内部収納空間６に、保護シート材としての発泡樹脂シート７とガラス板８とを下方から順々に水平姿勢で積層状に収納し、その最上部を発泡樹脂シート７とした上で、その上部の全面を緩衝板材でなる上壁部５ｃで覆ったものである。
【００２２】
詳述すると、図３に示すように、前記外包囲体３は、金属製（アルミ製、アルミ合金製または鋼製等、以下で金属製という場合は同様）の補強用枠組体３ａの四側部内面と底部内面とにそれぞれ四つの側板３ｂと底板３ｃとを貼り付け、これらの側板３ｂ及び底板３ｃにより四側部の全面と底部の全面とを覆ったものである。この場合、四つの側板３ｂと底板３ｃとは樹脂製であって、底板３ｃは、別途貼り付けることなくパレット４の上面板と兼用であってもよい。なお、四つの側板３ｂのうちの正面に位置する側板３ｂは、外方に向かって取り外しが可能となっている。また、図４及び図５に示すように、この外包囲体３の上部は、その全面が樹脂製の上蓋板３ｄにより覆われている。
【００２３】
一方、図３及び図６に示すように、前記単位梱包体２を構成している箱体５は、矩形額縁状の金属製の補強枠５ｗを有し、この補強枠５ｗは、外枠部材５ｘの下部内面に内枠部材５ｙを固定して構成されている。そして、この両者のうちの外枠部材５ｘが、前記四つの側壁部５ａを構成するものであると共に、内枠部材５ｙとその上面に固定された底覆設板５ｚとが、前記底壁部５ｂを構成するものである。なお、この補強枠５ｗには、底覆設板５ｚの下面に位置する補強用の桟が固定されている。また、底覆設板５ｚは、薄肉の金属板や樹脂板、或いは樹脂と金属の複合板から作製される。
【００２４】
そして、この箱体５の底覆設板５ｚの上面に底緩衝板５ｅが敷設され、その上面に前記発泡樹脂シート７とガラス板８とが複数段に積み重ねられ、更にその上面に前記上壁部５ｃとしての上蓋緩衝板５ｆが載置され、これにより単位梱包体２が構成されている。この単位梱包体２は、図３〜５に示すように、外包囲体３の底板３ｃ上に複数段に積み重ねられ、その最上部が外包囲体３の上蓋板３ｄで覆われ、これにより梱包ユニット１が構成されている。
【００２５】
この実施形態では、ガラス板８は、幅方向寸法が１５００ｍｍ、奥行き方向寸法が１８５０ｍｍ、厚みが０．７ｍｍの液晶ディスプレイ用の素板ガラスである。また、発泡樹脂シート７は、厚みが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、発泡倍率が２０〜２５の日本スチレンペーパー（株）製の発泡ポリエチレンシート（商品名：ミラマット）であって、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍである。そして、単位梱包体２における箱体５の四側壁部５ａの内面は、幅方向寸法が１５５０ｍｍ、奥行き方向寸法が１９００ｍｍであって、発泡樹脂シート７と同一寸法とされている。この場合、単位梱包体２においては、発泡樹脂シート７の中央部にガラス板８が載せられているため、ガラス板８の外周縁全周から約２５ｍｍだけ発泡樹脂シート７が食み出した状態となっている。そして、箱体５の内部収納空間６に、これらのガラス板８と発泡樹脂シート７とからなるガラス板積層体が収納されることを考慮した上で、図１及び図２の記載を参酌すれば、パレット４の上方には、複数枚のガラス板８が、それらの各相互間に、ガラス板８の全面若しくは略全面に亘って接触してガラス板８よりも幅方向寸法及び奥行き方向寸法が長尺に設定された所定発泡倍率の発泡樹脂シート７を介装した状態で水平姿勢で積層状に収納されていることになる。しかも、図２に示すように、発泡樹脂シート７は折り曲げ可能とされているため、上述のようにガラス板８の外周縁全周から発泡樹脂シート７が食み出した状態となった場合には、その食み出し部も折り曲げ可能となる。
【００２６】
以上のような構成からなる梱包ユニット１は、以下のようにして製作される。すなわち、図７に示すように、クリーンルーム９内において、コンベヤ１０により搬送されてくるガラス板８と、同じくクリーンルーム９内に積層状に載置されている発泡樹脂シート７とを、例えばバキューム手段により持ち上げ、一枚のガラス板８の上面に一枚の発泡樹脂シート７を重ねて載せた状態で、箱体５の内部収納空間６に水平姿勢で順々に積み重ねていく。そして、５枚〜２０枚程度、好ましくは１０枚程度のガラス板８が箱体５に収納された時点で、その上端部に上蓋緩衝板５ｆを載せることにより単位梱包体２の製作が完了し、この製作された単位梱包体２は、次から次へとクリーンルーム９の外部に搬出される。
【００２７】
このようにしてクリーンルーム９の外部に順々に搬出される単位梱包体２は、クリーンルーム９の外部で待機状態にある外包囲体３の内部に下方から順に水平姿勢のままで積み重ねられていく。この時点では、外包囲体３の正面の側板３ｂが取り外された状態にあり、したがって単位梱包体２は、外包囲体３の正面開口部を利用して内部に積み重ねられていく。そして、単位梱包体２が、図４及び図５に示すように、３０段程度に積み重ねられた時点で、外包囲体３の正面開口部に側板３ｂを嵌め込んで固定することにより梱包ユニット１の製作が完了する。
【００２８】
このようにして製作された梱包ユニット１は、ガラス板８が水平姿勢に維持された状態で、その現場から例えばディスプレイ製造工場等に搬送されていく。この場合、この梱包ユニット１の中で、箱体５と外包囲体３とは通い箱として使用されるが、その他のものは一旦搬送すれば返還されることはない。
【符号の説明】
【００２９】
１  梱包ユニット（ガラス板梱包ユニット）
４  パレット
７  発泡樹脂シート
８  ガラス板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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