(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルであって、
一対のロ−ルの両周面の間隔が、ベニヤ単板の厚さより小に設定されており、
一方のロールは、周面から半径方向で所定厚さの弾性体が被覆されており、該弾性体には幅が５ｍｍ以下であり回転方向に連続する溝が、軸中心線方向に３０ｍｍ以下のピッチで形成されており、
他方のロールの周面には、半径方向にベニヤ単板の厚さより小さい長さで突出する突起体が多数形成されているベニヤ単板の脱水装置。
【請求項２】
軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルであって、
一対のロ−ルの両周面の間隔が、ベニヤ単板の厚さより小に設定されており、
一方のロールは、周面から半径方向で所定厚さの弾性体が被覆されており、該弾性体には幅が３ｍｍ以下であり回転方向に連続する溝が、軸中心線方向に３０ｍｍ以下のピッチで形成されており、
他方のロールの周面には、半径方向にベニヤ単板の厚さより小さい長さで突出する突起体が多数形成されているベニヤ単板の脱水装置。
【請求項３】
弾性体のショアＤ硬度が４０乃至７５度である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項４】
弾性体のショアＤ硬度が５５乃至７０度である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項５】
溝の幅が１乃至２ｍｍである請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項６】
溝の深さが５ｍｍ以上である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項７】
溝の深さが１５ｍｍ以上である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項８】
弾性体の厚さが１０ｍｍ以上である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項９】
弾性体の厚さが２０ｍｍ以上である請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項１０】
一方のロールの弾性体を含めた外径が１５０乃至４００ｍｍである請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【請求項１１】
弾性体がウレタンゴムである請求項１又は２記載のベニヤ単板の脱水装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ベニヤレースなどの切削装置により原木を切削して得られたベニヤ単板（以下、単板という）の脱水装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来、合板・ＬＶＬ等の積層材の製造に用いる単板を圧縮変形し含有水分を除去する脱水装置としては、特開平７−１８６１０６号公報に記載されているような装置がある。
即ち、軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルを、相対するロ−ル周面の間隔を単板の厚さの７５％〜９０％に相当する長さとして配置し、前記一対のロ−ルの一方のロ−ルを鋼製とし該ロールの周面に、前記周面から該ロ−ルの半径方向の高さを前記間隔の長さ以下とした突起体を多数形成する。また一対のロ−ルの他方のロ−ルは、鋼製のロールの周囲全体に、例えば厚さ６ｍｍでショアＡ硬度が６０度である弾性体としてのウレタンゴムが接着被覆されたロールであり、１個のロールの軸中心線方向の長さがほぼ２８０ｍｍとなっている。軸中心線方向で隣り合うロールの間には、ほぼ８ｍｍの隙間が設けられており、該隙間の箇所に撓み受けを挿入して支持している。
更には単板を繊維方向に搬送する搬送体を前記一対のロ−ルの搬入側に設けてある。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】
しかるにこの様な脱水装置では、脱水効果を更に上げるために一対のロ−ルの周面の間隔を上記より狭く、例えば単板の厚さの６０％に相当する距離に設定して単板を通過させると、次のような問題があった。
節や部分的に固い材質がある単板の場合、一方のロ−ルは鋼製であるため殆ど変形しない。これに対し他方のロールでは該節や固い材質の部分に直接接触する部分のウレタンゴムがロールの半径方向で内側へ変形させられると共に、該部分の周囲のウレタンゴムも該変形により広い範囲で引っ張られて変形させられることになる。
そのためこれらウレタンゴムを変形させることによる過大な力の反作用力を該節や固い材質の部分が受けて過度に圧縮され、節が破壊されて単板に穴が開いた状態となったり、節から割れが走って単板が分断されてしまうのであった。
その結果単板の歩留りが低下し、また割れを有する単板を用いて製造された合板・ＬＶＬ等の積層材では、品質を低下させてしまうのであった。
また一対のロ−ルの間で単板を圧縮することにより前記の様にウレタンゴム自体も弾性変形させられるが、この弾性変形の繰り返しによりウレタンゴム内部に熱が発生する。
このウレタンゴム自体は熱伝導率が小さいため発生した熱が外部に容易には発散されずウレタンゴム内部に徐々に蓄えられ、やがて該熱によりウレタンゴムが膨張して鋼製のロールから外れてしまい、脱水不能となってしまうのである。
勿論ウレタンゴムのショアＤ硬度を低いものを使用すると、単板が破壊されたり割れができることはないが、ウレタンゴムが変形し過ぎて単板を十分に圧縮することができず、脱水効果を上げることができない。
【０００４】
【問題点を解決するための手段】
本発明は前記問題を解決するべく、軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルであって、一対のロ−ルの両周面の間隔が、単板の厚さより小に設定されており、一方のロールは、周面から半径方向で所定厚さの弾性体が被覆されており、該弾性体には幅が５ｍｍ以下であり回転方向に連続する溝が、軸中心線方向に３０ｍｍ以下のピッチで形成されており、他方のロールの周面には、半径方向に単板の厚さより小さい長さで突出する突起体を多数形成して構成する。
また軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルであって、一対のロ−ルの両周面の間隔が、単板の厚さより小に設定されており、一方のロールは、周面から半径方向で所定厚さの弾性体が被覆されており、該弾性体には幅が２ｍｍ以下であり回転方向に連続する溝が、軸中心線方向に３０ｍｍ以下のピッチで形成されており、他方のロールの周面には、半径方向に単板の厚さより小さい長さで突出する突起体を多数形成して構成しても良い。
【０００５】
これら装置において、弾性体のショアＤ硬度を４０乃至７５度としても良い。
また同じく弾性体のショアＤ硬度を５５乃至７０度としても良い。
更にこれら装置において、弾性体の溝の幅を１乃至３ｍｍとしても良い。
またこれら装置において、溝の深さを５ｍｍ以上としても良い。
同じく溝の深さが１５ｍｍ以上としても良い。
またこれら装置において弾性体の厚さを１０ｍｍ以上としても良い。
同じく弾性体の厚さを２０ｍｍ以上としても良い。
またこれら装置において、一方のロールの弾性体を含めた外径を１５０乃至４００ｍｍとしても良い。
またこれら装置において、弾性体をウレタンゴムとしても良い。
尚、軸中心線とは、ロールの回転中心を結ぶ仮想線即ちロールの長手方向と直交する各断面での回転中心を結ぶ仮想線を言う。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を実施例により説明する。
図１は実施例の正面説明図、図２は図１の一点鎖線Ａ−Ａより矢印の方向を見た一部断面の側面説明図である。
図１に示すように、軸中心線が平行な突起体付ロ−ル１とアンビルロ−ル２を、周面間の距離を後述する値で配置する。突起体付ロ−ル１には、周面に以下のようにして形成された突起体３ａ，３ｂが多数設けられている。
図３に示すような直径１６５ｍｍで軸中心線方向の長さ１４０ｍｍで且つ中心部に直径７５ｍｍの貫通孔４及びキ−を挿入するための溝５を有する鋼製の第１ロ−ル１ａを用意する。
この第１ロ−ル１ａの外周面に沿って、切削時の回転方向下手側から上手側を見た時の刃部先端が図４の実線に示す形状で先端の幅が３．５ｍｍ、角度θ１が７０度となるフライスを用いてフライス盤により、部分拡大図である図５に示すように第１ロ−ル１ａの軸中心線と平行な線Ｏ−Ｏに対してθ２が５５度で深さ１．５ｍｍの条件で第１ロ−ル１ａの軸中心線方向で一端から他端へ切削し、螺旋状に連なる溝６を形成する。
このような溝６を、図５に示すように円周方向へピッチＬ４＝１１．５ｍｍの等間隔に４５本形成する。
これら切削により、図５の一点鎖線Ｘ−Ｘより矢印の方向を見た部分断面図が図６に示すようになる多数の螺旋状の溝６及び突起部７が形成され、溝６の底面６ａの幅Ｌ１＝３ｍｍ、突起部７の高さＬ２＝１．５ｍｍ、頂角θ３＝７０度となる。
【０００７】
以上のように加工した第１ロ−ル１ａを次に旋盤で第１ロ−ル１ａの軸中心線回りに回転させ、回転方向に見た時の刃先が図７の実線で示す形状で先端の幅が１ｍｍ、角度θ４が４２度であるバイトを、該バイトの図７の左右方向での中心位置が軸中心線方向で第１ロ−ル１ａの左端から約２．１ｍｍ離れた状態に配置し、突起部７の先端から第１ロ−ル１ａの半径方向に１．５ｍｍの深さで１周切削する。
次いで同様の条件で、第１ロ−ル１ａの軸中心線方向に２ｍｍ間隔毎に１周切削する。
そこで図８に示すように、第１ロ−ル１ａの周面８からの高さ１．５ｍｍで且つ第１ロ−ル１ａの半径方向に対し傾斜した４個の面Ｅ，Ｆ，Ｇ及びＨを有し、対抗する斜面がなす角度、即ち面Ｅと面Ｇとがなす角度がほぼ４２度で且つ面Ｆと面Ｈとがなす角度がほぼ７０度である角錐状の突起体３ａが、第１ロ−ル１ａの回転方向のピッチが１１．５ｍｍで且つ軸中心線方向のピッチが２ｍｍで多数形成される。
ただ図８に示すように、第１ロ−ル１ａの軸中心線方向で最も左側の突起体３ａ’は、他の突起体３ａと形状が異なるが、全体に対する割合が小さいので実用上問題は無い。
【０００８】
次に第１ロ−ル１ａと同形状の第２ロ−ル１ｂに、図９に示すようにフライス盤での加工で一点鎖線で示す第２ロ−ル１ｂの軸中心線Ｏ−Ｏと平行な線に対してθ５を５５度で他の条件は第１ロ−ル１ａと同様として切削し、螺旋溝９及び突起部１０を多数形成する。
次いで旋盤により第１ロ−ル１ａの場合と同様のバイトを、同じくバイトの図７の左右方向での中心位置が軸中心線方向で第２ロ−ル１ｂの左端から約２．１ｍｍ離れた状態に配置し、突起部７の先端から第２ロ−ル１ｂの半径方向に１．５ｍｍの深さで１周切削する。
次に同様の条件で、第１ロ−ル１ａの軸中心線方向に２ｍｍ間隔毎に１周切削する。
その結果図１０に示すように、第１ロ−ル１ａの突起体３ａと線対称の形状となる突起体３ｂが第２ロ−ル１ｂに多数形成され、しかもこれら突起体３ｂの並び方も第１ロ−ル１ａと線対称となる。
尚この場合も、第２ロ−ル１ｂの軸中心線方向で最も左側に形成されている突起体３ｂ’の形状は、他の突起体３ｂと異なっている。
【０００９】
以上のように構成した第１ロ−ル１ａ及び第２ロ−ル１ｂを、図１に示すように搬入側から見て第１ロ−ル１ａが右側に第２ロ−ル１ｂが左側に位置する状態で、両ロ−ルの端面を接触させて並べ１組のロ−ル群とする。
この１組のロ−ル群１ａ、１ｂと、外径１４０ｍｍ、内径７５ｍｍ、幅１０ｍｍで第１ロ−ル１ａの溝５と同様の形状の溝（図示せず）を有する鋼製のリング状スペ−サ−１１とを、外径がほぼ７５ｍｍの回転基部１２の軸中心線方向へ交互に複数装着して、全体の軸中心線方向の長さが処理する単板の幅より若干長い長さとなるようにする。
この時、各ロ−ル群１ａ、１ｂ及びスペ−サ−１１と、回転軸１２とは、図２に示す様に溝５等にキ−１２ａを挿通して固定し、突起体付ロ−ル１を構成する。
【００１０】
この突起体付ロ−ル１の回転軸１２の両端部１２ｂを各々テークアップ形軸ユニット１４により回転自在に保持し、これら軸ユニット１４を連結棒１６を介して支持板１８に固定する。
支持板１８の両端には雄ねじ２０が固定されており、定位置に固定された機枠２２に設けらた雄ねじ２０の外径より大径の孔（図示せず）を通って上方に至っている。
機枠２２の上方では、雌ねじ２４が雄ねじ２０に装着されており、雌ねじ２４を回転させることで機枠２２に対し雄ねじ２０即ち突起体付ロ−ル１を上下動させることができる。
尚、２６は図１１に側面図で示すように、スペ−サ−１１の周面と合致するよう凹状の円弧状の面２６ａを有し且つ厚さを９ｍｍとした先端部２６ｂと、これに続く厚さを４０ｍｍとした基部２６ｃと取り付け部２６ｄとからなる撓み受けである。
この撓み受け２６を図１に示す様に各スペ−サ−１１に対して、図１１に示す向きで端面２６ａをスペ−サ−１１の外周面に上方から接触させた状態として、取り付け部２６ｄで支持板１８へボルト２６ｅにより固定する。
このことにより後述する様に、単板を圧縮する際のロール１の撓みを小さくする。
また回転軸１２の両端部１２ｂの一方側、例えば図１で左側にはギヤ（図示せず）を固定する。
【００１１】
一方図１に示すように、突起体付ロ−ル１に対し、中空の鋼製の回転基部２７の周囲をショアＤ硬度６０度で厚さ３０ｍｍのウレタンゴム２９により被覆され全体の直径が２００ｍｍのロ−ル２を、互いの軸中心線を平行とし、且つロ−ル１の突起体３の先端とロ−ル２のウレタンゴム２９の周面との間隔を０．６ｍｍに設定して配置する。
ウレタンゴム２９の周面には図１に示すように、回転方向に連続する溝３１を軸中心線方向に所定間隔で多数形成する。これら溝３１は、図２の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印の方向を見た部分拡大図である図１２における各長さが、軸中心線方向のピッチであるＬ５＝１９ｍｍ、Ｌ６＝１０ｍｍ、Ｌ７＝１ｍｍとなっており、該溝３１によりウレタンゴム２９の周面側に軸中心線方向で分断された箇所（以下、分断箇所という）３３が設けられている。
【００１２】
またロ−ル２の周面には、軸中心線方向でロ−ル１のスペ−サ−１１に対応する位置に、回転基部２７に達っする深さ３２ｍｍ、幅８ｍｍで回転方向に連続する溝３５を各々設ける。
更には図示はしないが、図１１に示した撓み受け２６と類似した形状で端面２６ａに相当する箇所が溝３５が形成された箇所でのロール２の鋼部の周面と合致する円弧とした撓み受けを、上下を逆にし各々の溝３５でロール２に当接させた状態で撓み受け２６と同様に機枠に固定し、後述する様に単板を圧縮する際のロール２の撓みを小さくする。
回転基部２７は前述の回転基部１２と同様に、両端２７ａを軸受３７を介して基台（図示せず）に固定し、且つ回転軸２７の図１で左側の端部２７ａに端部１２ａに固定したギヤと同一で噛み合う状態にギヤ（図示せず）を固定し、更には同じく端部２７ａに鎖歯車（図示せず）を固定して公知の手段であるモ−タ（図示せず）の動力をチェ−ン（図示せず）を介して鎖歯車に伝達し、図２の矢印の方向にロ−ル２を突起体付ロ−ル１と同じ周速で回転させる。
【００１３】
また図２に示すように、ロ−ル１、２が相対する箇所で搬出側から、突起体付ロ−ル１の各々のスペ−サ−１１の位置及びロ−ル２の溝３５の位置に向けて圧縮空気を噴射するノズル３９、４１を配置する。
ロ−ル１、２の搬入側には、図２に示すように矢印方向に走行するコンベア４３を設ける。
【００１４】
本発明の実施例は以上のように備えるもので、以下のように脱水が行なわれる。即ち、コンベア４３上に厚さ３．５ｍｍの未乾燥の単板Ｐ（以下、単板Ｐという）を繊維方向が搬送方向となるようにのせる。
【００１５】
そこで単板Ｐはコンベア４３で繊維方向に搬送され、回転するロ−ル１、２の間に進入する。
進入した単板Ｐはロ−ル１、２により搬送されつつその周面により圧縮されるが、ウレタンゴム２９も若干弾性変形するため、単板Ｐの厚さ方向に両周面の間隔である２．１ｍｍより若干広い間隔に、即ち厚さのほぼ６０％となるまで圧縮される。
この圧縮に加えて、突起体付ロ−ル１の突起体３ａ，３ｂも同時に単板Ｐに圧入されるが、突起体３ａ，３ｂは突起体３ａの場合で説明した面Ｅ，Ｆ，Ｇ及びＨの様に半径方向に対し傾斜した面を持っており、この傾斜面により単板Ｐは主に厚さ方向に対し傾斜する方向に圧縮されることになり、単板Ｐ内部の水分が単板Ｐの搬送につれて連続的に絞り出される。
【００１６】
この圧縮で単板Ｐの表面側即ち突起体付ロ−ル１側に絞り出された水の大部分は、各第１ロ−ル１ａ及び第２ロ−ル１ｂの螺旋状に並ぶ突起体３ａ，３ｂにより、第１ロ−ル１ａ，第２ロ−ル１ｂの回転につれて軸中心線方向で第１ロ−ル１ａ及び第２ロ−ル１ｂが互いに接触した端面側へと移動させられる。これら移動した水は、単板Ｐと第１ロ−ル１ａ、第２ロ−ル１ｂとの間には隙間が無いので、単板Ｐの進行と共に単板Ｐの表面に溜り、単板Ｐがロ−ル１，２の間を通過し終えると、自重によりロ−ル２の搬入側の周面から下方へと排除される。
また単板Ｐの裏面側に絞り出された水は、同様に自重によりロ−ル２の搬入側の周面から下方へと排除される。
【００１７】
また前記絞り出された水の一部が、単板Ｐの表面側で突起体付ロ−ル１の各々のスペ−サ−１１の箇所へ、単板Ｐの裏面側でロ−ル２の各々の溝３５の箇所に移動する。しかしこれらの箇所では図２に示す様にノズル３９、４１により圧縮空気を搬出側より搬入側へ向けて噴射しているので、該水が搬出側に移動せず、単板Ｐが突起体付ロ−ル１及びアンビルロール２から離れて厚さ方向に復帰する時再び単板Ｐ内に吸い込まれることが妨げられる。
【００１８】
またウレタンゴム２９に前記のように溝３１が多数形成されていて隣り合う分断箇所３３の間に隙間ができていてるので、前記圧縮において例えば図１２で示した位置を単板Ｐの節Ｋが通過する場合、図１３で１個の節Ｋを多数の太線の集まりとして示すが、節Ｋに当接された分断箇所３３は、半径方向での中央部が軸中心線方向の両側に即ち図１３で左右方向に広がることができ、半径方向の長さが短くなる弾性変形をする。
そのためこれら分断箇所３３の変形による節Ｋに働く反作用力の大きさは、溝３１が形成されていない場合に比べて小さくなり、節Ｋが破壊しにくくなる。
その結果単板に穴が開いたり、節から割れが走って単板が分断されることが少なくなり、単板の歩留りが低下せず、割れを有する単板を用いて製造された合板・ＬＶＬ等の積層材でも品質が低下することがない。
また前記節Ｋによる分断箇所３３の弾性変形は、節Ｋの部分が通過するとほぼ最初の状態に復帰する。
【００１９】
また前記単板Ｐの節Ｋ及びその他の部分を圧縮することによるウレタンゴム２９の弾性変形の繰り返しによりウレタンゴム２９内部に熱が発生する。
しかるに、前記単板Ｐの圧縮により絞り出された水の一部が溝３１内にも進入し且つロール２の回転により下方に移動した際、自重で溝３１から排出されることが繰り返されるため、ウレタンゴム２９が内部から冷却される。
そのため発生した熱が溝が無い場合に比べ外部に発散され易く、熱によりウレタンゴム２９が膨張して鋼製の中心部２８から外れて装置として使用不能となることが少なくなるのである。
【００２０】
尚、ロ−ル１、２による単板Ｐの圧縮において、ロ−ル１、２は各々単板を圧縮する力の反作用力を単板Ｐから受けるが、前述のようにロ−ル１、２は一定間隔で撓み受け２６で支持されているため、該反作用力により撓んで最初に設定した位置関係が殆ど変化することがない。
【００２１】
以上の様に本発明では、軸中心線が平行で少なくとも一方が駆動回転させられる一対のロ−ルであって、一対のロ−ルの両周面の間隔が、単板の厚さより小に設定されており、一方のロールは、周面から半径方向で所定厚さの弾性体が被覆されており、該弾性体には幅が１０ｍｍ以下であり回転方向に連続する溝が、軸中心線方向に５０ｍｍ以下のピッチで形成されており、他方のロールの周面には、半径方向に単板の厚さより小さい長さで突出する突起体が多数形成されている脱水装置を基本構成とするものである。
これら装置において、弾性体のショアＤ硬度が４０乃至７５度としても良い。
また同じく弾性体のショアＤ硬度が５５乃至７０度とすると単板の脱水効果がより上り而も節を破壊しにくくなる。
更にこれら装置においてショアＤ硬度によるが、弾性体の溝の幅を１乃至３ｍｍとすると、節が通過する際に図１３に示す様に弾性体が変形できると共に単板から脱水された水が溝３１から単板搬出側ヘ移動する量が少なくなるので有効である。
溝の深さも弾性体のショアＤ硬度によるが、５ｍｍ以上で前記のような節に対して弾性変形し易くなり、１５ｍｍ以上あれば更に有効である。
更には弾性体の厚さもショアＤ硬度によるが、１０ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上あれば良好な結果が得られる。
【００２２】
勿論これら値に限られることなく本発明は前記基本構成で実施することができ、要は前記実施例で示した溝の幅、溝の深さ、溝のピッチ、弾性体のショアＤ硬度、弾性体の厚さ及び弾性体を被覆したロールの弾性体を含めた外径の要素の何れか１個の値を変えた場合、他の要素の値を変えて単板を通過させる実験を行い、良好な状態となる値を選択して実施すれば良いのである。
例えば次の条件では良好な結果が得られた。
溝の幅、溝の深さ、溝のピッチ、弾性体のショアＤ硬度、弾性体の厚さ、弾性体を被覆したロールの弾性体を含めた外径の順で示すと、
イ、１ｍｍ、１５ｍｍ、３０ｍｍ、６５度、２５ｍｍ、２５０ｍｍの場合、
ロ、１ｍｍ、１５ｍｍ、１０ｍｍ、６５度、２５ｍｍ、２５０ｍｍの場合、
ハ、１．５ｍｍ、２８ｍｍ、１５ｍｍ、６５度、４５ｍｍ、２５０ｍｍの場合、
ニ、１．５ｍｍ、１５ｍｍ、１５ｍｍ、６０度、２５ｍｍ、２５０ｍｍの場合であった。
【００２３】
更に本発明を以下のように変更してもよい。
１、実施例ではほぼ４角錐である突起体を示したが、４より大である多角錐でもよいが、４角錐が加工が簡単である。
２、前記突起体３ａ，ｂの先端は必ずしも鋭利でなくてもよく、単板に進入可能であれば若干平坦であってもよい。
３、突起体付ロ−ルとアンビルロ−ルとの関係は、前記実施例の場合と上下を逆にして備えてもよい。但し、隣接する２個のロ−ルの周面に螺旋状に並ぶ突起体の列の軸中心線方向の間隔が、ロ−ルの回転方向に向うにつれて広がる状態とするためには、図１に示す配置でロ−ルの回転方向を変えずに上下を入れ換えた場合は、単板の搬入方向を逆即ち図２で左から右方向へ搬送する必要がある。あるいは、図１に示す配置でロ−ルの上下を入れ換えしかもロ−ルの回転方向を各々逆とすれば、単板の搬入方向を図１の場合と同様とするこができる
【００２４】
【効果】
以上のように本発明の脱水装置によれば、単板の節が破壊しにくくなり、節が脱落することで単板に穴が開いたり、節から割れが走って単板が分断されることが少なくなって、単板の歩留りが向上し、また該脱水装置で脱水された単板を用いて製造された合板・ＬＶＬ等の積層材でも品質が向上する。
また単板から絞り出された水が弾性体に形成されている溝内に浸入し、弾性体を内部から冷やすため、熱により弾性体が膨張して鋼製のロールから外れてしまうことが起きにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の装置の正面説明図である。
【図２】図１の一点鎖線Ａ−Ａより矢印の方向を見た一部断面の側面説明図である。
【図３】第１ロール１ａの斜視図である。
【図４】フライスの部分説明図である。
【図５】第１ロール１ａに螺旋状の溝を形成する際の拡大説明図である。
【図６】図５の一点鎖線Ｘ−Ｘより矢印の方向を見た部分断面図である。
【図７】フライスの部分説明図である。
【図８】第１ロール１ａに形成された突起体の説明図である。
【図９】第２ロール１ｂに螺旋状の溝を形成する際の拡大説明図である。
【図１０】第２ロール１ｂに形成された突起体の説明図である。
【図１１】実施例の脱水装置に用いる撓み受けの側面図である。
【図１２】図２の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印の方向を見た部分拡大図
【図１３】実施例の作動説明図である。
【符号の説明】
１・・突起体付ロ−ル
１ａ・・第１ロ−ル
１ｂ・・第２ロ−ル
２・・アンビルロ−ル
３ａ，３ｂ・・突起体
２９・・ウレタンゴム
３１・・溝
３３・・分断箇所
【図１】
0004859307.tif 000002
【図２】
0004859307.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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