(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の検査基準に基づいて検査を行い不合格となった製品の修理を支援する製品の修理支援システムであって、
修理された前記製品に対する前記検査の結果を修理情報として格納する修理情報格納手段と、
前記製品に関する参考情報を格納する参考情報格納手段と、
前記修理情報格納手段に格納された前記修理情報から部品に関する修理情報を抽出する部品修理情報抽出手段と、
前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記修理情報、前記参考情報、前記部品に関する修理情報の少なくともいずれか１つに基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行う修理条件適正化手段と、
を備え、
前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、
または、
前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の修理支援システム。
【請求項２】
前記部品修理情報抽出手段により前記部品に関する修理情報が一体的に編集されること、を特徴とする請求項１記載の製品の修理支援システム。
【請求項３】
所定の検査基準に基づいて検査を行い不合格となった製品の修理を支援する製品の修理支援システムであって、
修理された前記製品に対する検査の結果を部品に関する修理情報として部品毎に格納する修理情報格納手段と、
前記製品に関する参考情報を格納する参考情報格納手段と、
前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記部品に関する修理情報と前記参考情報との少なくともいずれか一方に基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行う修理条件適正化手段と、
を備え、
前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、
または、
前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の修理支援システム。
【請求項４】
前記適正化においては、前記参考情報の中から前記不適切と判断された前記修理条件または前記選択に関連する情報を検索し、検索された前記情報から類推して、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の製品の修理支援システム。
【請求項５】
前記検査における不合格内容を前記エラーコード毎または前記修理内容のコード毎に分析すること、を特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の製品の修理支援システム。
【請求項６】
前記検査における合格内容を性能等級毎に分析すること、を特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の製品の修理支援システム。
【請求項７】
物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造システムであって、
請求項１〜６のいずれか１つに記載の製品の修理支援システムと、
前記製品の前記検査により不合格となった部分の除去を行う除去手段と、
を備えたことを特徴とする製品の製造システム。
【請求項８】
物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造方法であって、
前記修理をした前記製品に対する前記検査を行い、その結果を修理情報として蓄積し、
前記修理情報から部品に関する修理情報を抽出し、
前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記修理情報、前記製品に関する参考情報、前記部品に関する修理情報の少なくともいずれか１つに基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行い、
前記適正化された前記修理条件のデータまたは前記修理条件の選択に基づいて、前記製品の修理を行い、
前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、
または、
前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の製造方法。
【請求項９】
物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造方法であって、
前記修理をした前記製品に対する前記検査を行い、その結果を部品に関する修理情報として部品毎に蓄積し、
前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記部品に関する修理情報と前記製品に関する参考情報との少なくともいずれか一方に基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行い、
前記適正化された前記修理条件のデータまたは前記修理条件の選択に基づいて、前記製品の修理を行い、
前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、
または、
前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の修理支援システム、製品の製造システムおよび製品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の製造過程で発生した検査不合格品（不良品）のデータを蓄積して、製品の修理に利用する製品データの蓄積手段が知られている。そして、この蓄積手段に蓄積されたデータと、修理担当者の経験に基づいて、製品のどの部分を修理すればよいかを判断する運用が行われている。  
しかしながら、修理の判断は、結局のところ修理担当者の経験に左右されてしまうので、修理の経験が無い者にとっては修理の判断が困難となり、効率的な検査不合格品の修理をすることが難しいという問題があった。    
そのため、修理の経験が無い者であっても効率的な修理ができるように、修理の判断を支援する技術が提案されている（特許文献１を参照）。
【０００３】
ここで、特許文献１に開示されている技術では、修理をした製品の検査結果が合格となった場合は、そのデータをデータベースに格納するようにしている。しかし、検査結果が不合格となった場合は、そのデータはデータベースに格納されず、そのデータに基づいて修理条件の内容または修理条件の選択の適正化を図ることが考慮されていなかった。    
その結果、修理条件の内容や選択が不適切な場合においては、不合格品の発生を抑制することができず、また、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を繰り返し行うおそれもあった。
【特許文献１】特開２００５−１９００２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、修理された製品の修理情報に基づいて、修理条件または修理条件の選択の適否を判断し、その適正化を図ることができる製品の修理支援システム、製品の製造システム、および製品の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の一態様によれば、所定の検査基準に基づいて検査を行い不合格となった製品の修理を支援する製品の修理支援システムであって、修理された前記製品に対する前記検査の結果を修理情報として格納する修理情報格納手段と、前記製品に関する参考情報を格納する参考情報格納手段と、前記修理情報格納手段に格納された前記修理情報から部品に関する修理情報を抽出する部品修理情報抽出手段と、前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記修理情報、前記参考情報、前記部品に関する修理情報の少なくともいずれか１つに基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行う修理条件適正化手段と、を備え、前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、または、前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の修理支援システムが提供される。
【０００６】
また、本発明の他の一態様によれば、所定の検査基準に基づいて検査を行い不合格となった製品の修理を支援する製品の修理支援システムであって、修理された前記製品に対する検査の結果を部品に関する修理情報として部品毎に格納する修理情報格納手段と、前記製品に関する参考情報を格納する参考情報格納手段と、前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記部品に関する修理情報と前記参考情報との少なくともいずれか一方に基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行う修理条件適正化手段と、を備え、前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、または、前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の修理支援システムが提供される。
【０００７】
また、本発明の他の一態様によれば、物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造システムであって、上記の製品の修理支援システムと、前記製品の前記検査により不合格となった部分の除去を行う除去手段と、を備えたことを特徴とする製品の製造システムが提供される。
【０００８】
また、本発明の他の一態様によれば、物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造方法であって、前記修理をした前記製品に対する前記検査を行い、その結果を修理情報として蓄積し、前記修理情報から部品に関する修理情報を抽出し、前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記修理情報、前記製品に関する参考情報、前記部品に関する修理情報の少なくともいずれか１つに基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行い、前記適正化された前記修理条件のデータまたは前記修理条件の選択に基づいて、前記製品の修理を行い、前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、または、前記適正化においては、前記修理情報または前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の製造方法が提供される。
【０００９】
さらにまた、本発明の他の一態様によれば、物品の組立てと、前記組立後に所定の検査基準に基づいて検査を行い、前記検査で不合格となった製品の修理を行うことができる製品の製造方法であって、前記修理をした前記製品に対する前記検査を行い、その結果を部品に関する修理情報として部品毎に蓄積し、前記部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または前記修理条件の選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、前記部品に関する修理情報と前記製品に関する参考情報との少なくともいずれか一方に基づいて前記修理条件のデータまたは前記選択の適正化を行い、前記適正化された前記修理条件のデータまたは前記修理条件の選択に基づいて、前記製品の修理を行い、前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査におけるエラーコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、または、前記適正化においては、前記部品に関する修理情報の中の前記検査における修理内容のコード毎の合否の割合に基づいて、前記修理条件のデータ内容または前記選択を変更すること、を特徴とする製品の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、修理された製品の修理情報に基づいて、修理条件または修理条件の選択の適否を判断し、その適正化を図ることができる製品の修理支援システム、製品の製造システム、および製品の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明をする。  
図１は、本発明の実施の形態に係る製品の修理支援システムの概略構成を説明するためのブロック図である。      
図１に示すように、修理支援システム１には、参考情報格納手段２、修理情報格納手段３、修理条件適正化手段４が設けられている。
【００１２】
修理条件適正化手段４は、後述する修理情報格納手段３からの修理情報に基づいて修理条件またはその選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、修理情報と後述する参考情報とに基づいて修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行う。
【００１３】
参考情報格納手段２は、修理条件適正化手段４と接続されており、参考情報のデータを修理条件適正化手段４に提供する。参考情報としては、例えば、製品を構成する部品や装置等のデータ（例えば、入荷検査時や製造メーカによる検査データ、製造メーカ名、ロット番号、製造時期、製品規格など）、類似部品や類似装置などの修理履歴などを例示することができる。
【００１４】
また、修理情報格納手段３も、修理条件適正化手段４と接続されており、修理情報のデータを修理条件適正化手段４に提供する。修理情報としては、例えば、対象製品の修理履歴データ（例えば、今回修理した箇所や修理方法、過去に修理した箇所や修理方法など）、対象製品の検査履歴データなどを例示することができる。
【００１５】
次に、修理支援システム１を備えた製造システム１００について説明をする。    
尚、説明の便宜上、複数の部品や装置などからなる製品を組立てる場合について説明をする。    
図２は、製造システム１００の概略構成を説明するためのブロック図である。    
尚、図中の実線の矢印はデータの流れを表し、破線の矢印は部品などの流れ、または、分解、除去のための動作を表している。
【００１６】
製品の製造システム１００は、製造ライン１１０、除去ライン１２０、除去手段１０５、修理条件格納手段１３０、修理条件選択手段１４０、修理支援システム１を備えている。  製造ライン１１０は、第１の組立検査工程１０１、第２の組立検査工程１０２、第３の組立検査工程１０３、製品検査工程１０４を備えている。第１の組立検査工程１０１では、部品Ｂに部品Ａを組立て、その検査Ｉ１を行う。第２の組立検査工程１０２では、部品Ａと部品Ｂとからなる装置Ｄに部品Ｃを組立て、その検査Ｉ２を行う。第３の組立検査工程１０３では、装置Ｄと部品Ｃとからなる装置Ｆに部品Ｅを組立て、その検査Ｉ３を行う。製品検査工程１０４では、装置Ｆと部品Ｅとからなる製品に対し各種の検査Ｉ４〜Ｉ６が行われる。製品検査工程１０４における検査Ｉ６で合格した製品は、検査合格品として出荷等される。一方、第１の組立検査工程１０１、第２の組立検査工程１０２、第３の組立検査工程１０３、製品検査工程１０４の各検査Ｉ１〜Ｉ６で不合格となったものは、除去ライン１２０に送られる。
【００１７】
製造ライン１１０における組立てとしては、例えば、モータ、センサ、記録媒体、コンデンサなどの電気部品、回路基板、半導体装置、電池などをフレームや装置に組み付ける電気機械の組立てのようなものを例示することができる。また、各組立て後の検査Ｉ１〜Ｉ３は、例えば、組立て後の電気特性検査、回転数や振れなどの検査、寸法検査、ダスト検査、接合強度の検査、漏洩検査などを例示することができる。
【００１８】
また、製造ライン１１０における製品検査工程１０４（検査Ｉ４〜Ｉ６）は、例えば、実際に製品を動作させて異常の有無や規格の検査をするエージング検査、温度サイクル検査などの耐環境検査、製品の外径寸法や傷などを検査する外観検査、製品の重量や強度の検査、耐電圧検査などを例示することができる。
【００１９】
尚、これらの部品、装置、検査内容などに限定されるわけではなく、対象となる製品に合わせて適宜変更することができる。
【００２０】
除去ライン１２０に送られてきた装置や製品は、除去手段１０５により、検査不合格部分の除去が行われ、その後、製造ライン１１０の対応する工程に戻される。そして、再度部品の組立てや検査が行われる。尚、修理条件選択手段１４０により、製品検査工程１０４における再検査が選択された場合には、除去を行うことなく製品検査工程１０４に戻される。
【００２１】
除去手段１０５としては、例えば、部分的除去手段１０５ａ、処理除去手段１０５ｂ、総除去手段１０５ｃ等を例示することができる。部分的除去手段１０５ａとしては、検査不合格部分の部品や装置を分解、除去するための電動ドライバーやハンダごてなどの工具を備えたロボットなどを例示することができる。尚、除去された部品や装置は廃棄することもできるし、再生して再利用することもできる。
【００２２】
処理除去手段１０５ｂとしては、例えば、記録媒体に書き込まれた初期データの消去、表面処理や塗装の除去、薬品層の中和や洗浄による除去などをすることができるものを例示することができる。例えば、磁気データの消去手段や薬液・洗浄水噴霧手段を備えたロボットなどを例示することができる。
【００２３】
総除去手段１０５ｃは、製品内のすべての部品や装置を分解、除去するためのものであり、部分的除去手段１０５ａと同様、電動ドライバーやハンダごてなどの工具を備えたロボットなどを例示することができる。この場合、製品内のすべての部品や装置が分解、除去された後に残るフレームやベース板などが製造ライン１１０の一番最初の工程に戻されることになる。
【００２４】
尚、これらの手段の数や内容に限定されるわけではなく、対象となる部品や装置の分解、除去に合わせて、適宜変更することができる。
【００２５】
修理条件格納手段１３０には、修理条件のデータが格納されており、修理条件のデータを修理条件適正化手段４、修理条件選択手段１４０に提供する。修理条件適正化手段４に提供された修理条件のデータは、適否判断の際の対象となる。また、適正化により修理条件のデータが変更された場合には、変更された新しいデータが格納され、データの更新が行われる。尚、修理条件のデータの変更には、新たな修理条件の追加も含むものとする。
【００２６】
修理条件選択手段１４０は、修理条件格納手段１３０と接続されており、修理条件格納手段１３０から提供された修理条件のデータと、製造の各工程から送られてくる検査データとに基づいて、修理条件（例えば、修理方法、修理箇所の特定など）を選択し、選択された修理条件を除去手段１０５に指示する。また、この際、選択された修理条件が修理履歴データとして修理情報格納手段３に送られ、格納される。
【００２７】
この修理条件の指示に基づいて対象製品の修理（不合格部分の除去と除去部分の再生）が行われ、修理後に行われる各工程における検査データが修理条件選択手段１４０に送られる。また、この検査データは、修理情報格納手段３にも送られ、修理情報として格納される。
【００２８】
修理支援システム１は、前述したように、修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行う。そのため、常に最適な修理条件で修理を行うことができる。その結果、不合格品の発生を抑制することができ、また、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を繰り返し行うおそれもない。
【００２９】
次に、修理支援システム１を備えた製造システム１００の作用について説明をする。  
まず、第１の組立検査工程１０１において部品Ｂに部品Ａを組立て、その検査を行う。例えば、ベース板に電気部品を複数実装し、電気特性の検査を行うようなものを例示することができる。    
検査Ｉ１において、合格とされたもの（修理の必要なしとされたもの）は第２の組立検査工程１０２に送られ、不合格とされたもの（修理の必要ありとされたもの）は除去ライン１２０に送られる。また、収集した検査データは修理条件選択手段１４０と修理情報格納手段３に送られる。
【００３０】
修理条件選択手段１４０では、検査Ｉ１からの検査データに基づいて、修理条件が選択され、選択された修理条件が除去手段１０５に指示される。一方、選択された修理条件のデータは修理情報格納手段３にも送られ、修理情報として格納される。      
除去手段１０５は、選択された修理条件に基づいて分解、除去の作業を行う。
【００３１】
第２の組立検査工程１０２、第３の組立検査工程１０３においても、組立てと検査が行われ、合格とされたもの（修理の必要なしとされたもの）は先の工程に送られ、不合格とされたもの（修理の必要ありとされたもの）は除去ライン１２０に送られる。修理条件の選択やデータの授受などに関しては、第１の組立検査工程１０１と同様のため説明は省略する。
【００３２】
製品検査工程１０４においても、例えば、検査Ｉ４でエージング検査を行い、合格とされたもの（修理の必要なしとされたもの）は検査Ｉ５に送られ、不合格とされたもの（修理の必要ありとされたもの）は除去ライン１２０に送られる。また、収集した検査データは修理条件選択手段１４０と修理情報格納手段３に送られる。
【００３３】
修理条件選択手段１４０では、検査Ｉ４からの検査データに基づいて、修理条件が選択され、選択された修理条件が除去手段１０５に指示される。一方、選択された修理条件のデータは修理情報格納手段３にも送られ、修理情報として格納される。  
除去手段１０５は、選択された修理条件に基づいて分解、除去の作業を行う。ただし、修理条件として再検査が選択された場合は、分解、除去の作業を行わず、検査Ｉ４に戻される。検査Ｉ５、Ｉ６に関しては、検査Ｉ４と同様のため説明は省略する。
【００３４】
除去ライン１２０で分解、除去がされたものは、製造ライン１１０の対応する工程よりも以前の工程に戻される。
【００３５】
例えば、第２の組立検査工程１０２で組立てた部品Ｃが除去された場合は、第１の組立検査工程１０１に戻し、第２の組立検査工程１０２に送られた後、再度部品Ｃの組立てや検査Ｉ２が行われる。そして、合格とされたもの（修理の必要なしとされたもの）は第３の組立検査工程１０３に送られ、不合格とされたもの（修理の必要ありとされたもの）は除去ライン１２０に再度送られる。この際、１回目の検査の場合と同様に、検査Ｉ２で収集された検査データは修理条件選択手段１４０と修理情報格納手段３に送られる。一方、選択された修理条件のデータは除去手段１０５と修理情報格納手段３とに送られる。
【００３６】
このようにして、製品が最終的に合格するまで、修理とデータの収集、蓄積が行われる。尚、所定の回数の修理を行っても合格とされないものは廃棄するようにしてもよい。
【００３７】
ここで、修理条件が適切でないと不合格品の発生を抑制することができないおそれがある。また、このように修理を繰り返し行うような場合においては、修理をしても合格品とならないような無駄な修理作業を繰り返し行うおそれもある。    
本発明者は検討の結果、修理情報に基づいて修理条件またはその選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、修理条件またはその選択の適切化を図るようにすれば、不合格品の発生と無駄な修理作業の削減ができるとの知見を得た。
【００３８】
まず、修理条件の適否の判断方法について説明をする。    
図３は、修理条件の適否の判断方法について説明をするための模式図である。    
図３（ａ）に示すように、Ｎ回目の検査で不合格となったものは、除去ライン１２０で分解、除去がされ、製造ライン１１０でＮ回目の修理が行われる。そして、修理が終わったものは（Ｎ＋１）回目の検査が行われ、不合格となったものは（Ｎ＋１）回目の修理が行われることとする。    
図３（ｂ）は、（Ｎ＋１）回目の検査における検査結果を示す模式グラフ図であり、縦軸はＮ回目の検査におけるエラーコード、横軸は合否の割合（合格と不合格の割合）を示している。ここで、１つの検査で複数のエラーコードがあるのは、例えば、電気特性検査において、周波数特性、電圧特性、電流特性などの項目があるような場合に、これらに対応したエラーコードが付けられるからである。
【００３９】
図３（ｂ）に示すように、特定のエラーコード（エラーコードＣ）の修理条件が不適切であると、他のエラーコードと比べて、そのエラーコードにおける合格率が低くなる。そのため、適切な閾値などを設けるようにすれば、修理情報のデータからエラーコードに対する修理条件の適否が判断できるようになる。ここで、不適切な修理条件には、修理条件の内容自体が不適切な場合と、修理条件の内容には問題がないが修理条件の選択が不適切な場合とがある。
【００４０】
また、前回検査（Ｎ回目の検査）における不合格品の数を考慮して、修理条件の適否を判断することもできる。例えば、前回検査（Ｎ回目の検査）におけるエラーコードＣの不合格品数が、他のエラーコードのものと比べて極端に少なければ、その母数が少ないため単に割合だけからでは修理条件の適否が判断できない場合がある。そのような場合は、前回検査（Ｎ回目の検査）の不合格数にも閾値を設けるなどして、適否判断の適正化を図るようにすることが好ましい。
【００４１】
図４は、修理条件の適否判断の精度を向上させる方法について説明をするための模式図である。尚、図３（ｂ）と同様に、縦軸はＮ回目の検査におけるエラーコード、横軸は合否の割合（合格と不合格の割合）を示している。
図４に示す場合においては、修理条件の適否判断の精度を向上させるために、図３（ｂ）に示す模式グラフ図の検査結果の内容をさらに分析するようにしている。すなわち、合否の割合のみならずその内訳をも分析することで修理条件の適否判断の精度を向上させるようにしている。
【００４２】
図４（ａ）に示す場合においては、図３（ａ）に示した（Ｎ＋１）回目の検査における不合格内容の内訳をその際のエラーコードにより分析するようにしている。例えば、Ｎ回目の検査においてエラーコードＣで不合格となったもの（縦軸の「Ｃ」）に対してＮ回目の修理を行い、修理品に対する（Ｎ＋１）回目の検査で不合格となったものの内訳をその際のエラーコードＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄにより分析する。この場合、エラーコードＣ（縦軸の「Ｃ」）のものは不合格品の割合が高く、かつ前回の検査と同じエラーコードＣで再び不合格となったものの割合が高くなっている。そのため、Ｎ回目の修理条件が不適切であると判断できることになる。また、同様にエラーコードＢ（縦軸の「Ｂ」）のものは不合格品の割合は低いものの、前回の検査と同じエラーコードＢで再び不合格となったものの割合が若干高くなっている。このような場合においても、Ｎ回目の修理条件を見直すことで不良品の発生率を抑制することができる。
【００４３】
本実施の形態によれば、前回の検査と同じエラーコードで不合格となったものを明確にすることができるため、前回の修理条件の適否をより具体的に判断することができる。そのため、修理条件の適否判断の精度をより向上させることができる。また、不合格品の発生を抑制することができ、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を少なくすることができる。
【００４４】
また、（Ｎ＋１）回目の検査で合格となった場合においても、性能等級などによりさらに分析するようにすることができる。例えば、「応答速度」の試験において規格の範囲内ではあるが、応答速度が速いものを「優（一級品）」、応答速度が若干落ちるものを「良（二級品）」などとすることができる。そして、エラーコードＤ（縦軸の「Ｄ」）の場合のように合格率は高いものの「良（二級品）」の割合が高くなっているものに対しては、修理条件の見直しをすることもできる。そのため、良品の場合においても修理条件の適否判断の精度を向上させることができる。  
【００４５】
図４（ｂ）に示す場合においては、図３（ａ）に示した（Ｎ＋１）回目の検査における不合格内容の内訳をＮ回目の修理内容のコードにより分析するようにしている。
例えば、Ｎ回目の検査においてエラーコードＣで不合格となったもの（縦軸の「Ｃ」）に対してＮ回目の修理を行い、修理品に対する（Ｎ＋１）回目の検査で不合格となったものの内訳をＮ回目の修理内容のコードＷ、Ｘ、Ｙ、Ｚにより分析する。この場合、エラーコードＣ（縦軸の「Ｃ」）においては不合格品の割合が高く、かつ修理内容のコードＹで再び不合格となったものの割合が高くなっている。そのため、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＹ）が不適切であると直接的に判断できることになる。また、同様にエラーコードＢ（縦軸の「Ｂ」）においては不合格品の割合は低いものの、修理内容のコードＸで再び不合格となったものの割合が若干高くなっている。このような場合においても、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＸ）を見直すことで不良品の発生率を抑制することができる。
【００４６】
本実施の形態によれば、再び不合格となるような修理条件を直接的に明らかにすることができるため、前回の修理条件の適否をさらに具体的に判断することができる。そのため、修理条件の適否判断の精度をより向上させることができる。また、不合格品の発生を抑制することができ、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を少なくすることができる。
【００４７】
また、（Ｎ＋１）回目の検査で合格となった場合においても、その内訳をＮ回目の修理内容のコードＷ、Ｘ、Ｙ、Ｚによりさらに分析することができる。この場合、エラーコードＤ（縦軸の「Ｄ」）の場合のように合格率が高く、かつ修理内容のコードＷの割合が高くなっているものに対しては、修理内容（コードＷ）の選択が適切であると判断することもできる。そのため、良品の場合においても修理条件の適否判断の精度を向上させることができる。尚、図４（ａ）に示した場合と同様に、性能等級などにより分析するようにしてもよい。  
【００４８】
また、図４（ａ）と図４（ｂ）に示したものの両方を用いて修理条件の適否判断をすることができる。
この場合、一般的には修理内容の分類数（コードの種類）よりもエラーコードの分類数（コードの種類）の方が多い。そのため、より詳細な分析を行うのには図４（ａ）において説明をした方法のほうが好ましい。一方、図４（ｂ）において説明をした方法によれば、より直接的に修理条件の適否判断をすることができる。
【００４９】
そのため、両者を用いるとともにそれぞれの特徴を生かすことでより詳細な修理条件の適否判断をすることができるようになる。
例えば、図４（ｂ）の縦軸の「Ｃ」においては、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＹ）が不適切であることが直接的に把握することができる。
一方、図４（ｂ）のエラーコードＤ（縦軸の「Ｄ」）においては修理内容のコードＷによる修理が適切であると判断できるが、図４（ａ）をも参照すれば「良（二級品）」の割合が高いことが把握できる。そのため、「優（一級品）」の比率を高めなければならないような場合には、図４（ｂ）において適切と判断されたコードＷによる修理内容の見直しが必要となることを知ることができる。
【００５０】
図５は、修理条件の適否の他の判断方法について説明をするための模式図である。      図５（ａ）については、図３（ａ）と同様のためその説明は省略する。    
図５（ｂ）は、（Ｎ＋１）回目の検査における検査結果を示す模式グラフ図であり、縦軸は合否の割合（合格と不合格の割合）、横軸はＮ回目の修理内容を示している。ここで、１つの検査で複数の修理内容があるのは、例えば、電気特性検査において、周波数特性、電圧特性、電流特性などの項目があるような場合に、これらに対応した修理内容が必要となるからである。
【００５１】
図５（ｂ）に示すように、特定の修理内容（修理内容Ｙ）の修理条件が不適切であると、他の修理内容と比べて、その修理内容における合格率が低くなる。そのため、適切な閾値などを設けるようにすれば、修理情報のデータから修理内容に対する修理条件の適否が判断できるようになる。ここで、不適切な修理条件には、修理条件の内容自体が不適切な場合と、修理条件の内容には問題がないが修理条件の選択が不適切な場合とがある。
【００５２】
また、前回検査（Ｎ回目の検査）における不合格品の数を考慮して、修理条件の適否を判断することもできる。例えば、前回検査（Ｎ回目の検査）における修理内容Ｙの不合格品数が、他の修理内容のものと比べて極端に少なければ、その母数が少ないため単に割合だけからでは修理条件の適否が判断できない場合がある。そのような場合は、前回検査（Ｎ回目の検査）の不合格数にも閾値を設けるなどして、適否判断の適正化を図るようにすることが好ましい。
【００５３】
図６は、修理条件の適否判断の精度を向上させる方法について説明をするための模式図である。尚、図５（ｂ）と同様に、縦軸は合否の割合（合格と不合格の割合）、横軸はＮ回目の修理内容を示している。
図６に示す場合においては、修理条件の適否判断の精度を向上させるために、図５（ｂ）に示す模式グラフ図の検査結果の内容をさらに分析するようにしている。すなわち、合否の割合のみならずその内訳をも分析することで修理条件の適否判断の精度を向上させるようにしている。
【００５４】
図６（ａ）に示す場合においては、図５（ａ）に示した（Ｎ＋１）回目の検査における不合格内容の内訳をその際のエラーコードにより分析するようにしている。例えば、Ｎ回目の修理内容がコードＹのもの（横軸の「Ｙ」）に対して（Ｎ＋１）回目の検査を行い、（Ｎ＋１）回目の検査で不合格となったものの内訳をその際のエラーコードＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄにより分析する。この場合、コードＹ（横軸の「Ｙ」）のものは不合格品の割合が高く、かつエラーコードＣで不合格となったものの割合が高くなっている。そのため、Ｎ回目の修理条件（コードＹの修理）が不適切であると判断できることになる。また、同様にコードＷ（横軸の「Ｗ」）のものは不合格品の割合は低いものの、エラーコードＡで不合格となったものの割合が若干高くなっている。このような場合においても、Ｎ回目の修理条件（コードＷの修理）を見直すことで不良品の発生率を抑制することができる。
【００５５】
本実施の形態によれば、前回の修理内容と今回発生したエラー内容との関係を明確にすることができるため、前回の修理条件の適否をより具体的に判断することができる。例えば、コードＹの修理を行ってもエラーコードＣで不合格となる確率が高いため、再び同じ修理（コードＹの修理）を行っても良品となる確率が低いことがわかる。そのため、修理条件の適否判断の精度をより向上させることができる。また、不合格品の発生を抑制することができ、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を少なくすることができる。
【００５６】
また、（Ｎ＋１）回目の検査で合格となった場合においても、性能等級などによりさらに分析することができる。例えば、「応答速度」の試験において規格の範囲内ではあるが、応答速度が速いものを「優（一級品）」、応答速度が若干落ちるものを「良（二級品）」などとすることができる。そして、コードＺ（横軸の「Ｚ」）の場合のように合格率は高いものの「良（二級品）」の割合が高くなっているものに対しては、修理条件の見直しをすることもできる。そのため、良品の場合においても修理条件の適否判断の精度を向上させることができる。  
【００５７】
図６（ｂ）に示す場合においては、図５（ａ）に示した（Ｎ＋１）回目の検査における不合格内容の内訳を（Ｎ＋１）回目の修理内容のコードにより分析するようにしている。
例えば、Ｎ回目の検査において不合格となったものに対してＮ回目の修理を行い、修理品に対する（Ｎ＋１）回目の検査で不合格となったものの内訳を（Ｎ＋１）回目の修理内容のコードＷ、Ｘ、Ｙ、Ｚにより分析する。この場合、コードＹ（横軸の「Ｙ」）のものは不合格品の割合が高く、かつ同じ修理内容のコードＹで再び不合格となったものの割合が高くなっている。そのため、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＹ）が不適切であると直接的に判断することができる。また、同様にコードＷ（横軸の「Ｗ」）のものは不合格品の割合は低いものの、修理内容のコードＸで再び不合格となったものの割合が若干高くなっている。このような場合においても、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＸ）を見直すことで不良品の発生率を抑制することができる。
【００５８】
本実施の形態によれば、再び不合格となるような修理条件を直接的に明らかにすることができるため、前回の修理条件の適否をさらに具体的に判断することができる。そのため、修理条件の適否判断の精度をより向上させることができる。また、不合格品の発生を抑制することができ、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を少なくすることができる。
【００５９】
また、（Ｎ＋１）回目の検査で合格となった場合においても、性能等級などによりさらに分析するようにすることができる。尚、この場合は図６（ａ）において説明をしたものと同様のためその説明は省略する。
【００６０】
また、図６（ａ）と図６（ｂ）とに示したものの両方を用いて修理条件の適否判断をすることができる。
この場合、一般的には修理内容の分類数（コードの種類）よりもエラーコードの分類数（コードの種類）の方が多い。そのため、より詳細な分析を行うのには図６（ａ）において説明をした方法のほうが好ましい。一方、図６（ｂ）において説明をした方法によれば、より直接的に修理条件の適否判断をすることができる。
【００６１】
そのため、両方を用いるとともにそれぞれの特徴を生かすことでより詳細な修理条件の適否判断をすることができるようになる。
例えば、図６（ｂ）のコードＹ（横軸の「Ｙ」）においては、Ｎ回目の修理条件（修理内容のコードＹ）が不適切であることが直接的に把握することができる。
【００６２】
修理条件の適否の判断においては、図３〜図６で説明をした判断方法のうち、いずれか１つに基づいてその判断をすることができる。ただし、複数の判断方法を組み合わせるようにすれば、より正確な判断ができるようになる。例えば、図３、図４で説明をした判断方法ではエラーコードの内容の選択に対する修理条件の適否判断ができ、図５、図６で説明をした判断方法では、修理内容の選択に対する修理条件の適否判断ができる。そのため、これらを併せて考慮すれば、より正確な適否判断ができることになる。
【００６３】
尚、図３〜図６で説明をした判断方法に限られるわけではなく、検査と修理に関する項目やデータなどを組み合わせて適宜判断方法を構成させることができる。
【００６４】
次に、図１に戻って、不適切と判断された修理条件の適正化について説明をする。      修理条件適正化手段４において、図３〜図６で説明をした判断方法により修理条件が不適切であると判断されると、その適正化が図られる。    
適正化の方法としては、例えば、修理情報格納手段３に格納された過去の修理データなどの修理情報を、演算手段で再度統計処理するなどして、修理条件の適正化を図るようにすることができる。
【００６５】
また、参考情報格納手段２に格納されている参考情報に基づいて、修理条件の適正化を図るようにすることもできる。例えば、特定のメーカやロットにおける不合格品数が多いと判断されたような場合は、それらを排除するような修理条件とすることで、その適正化を図るようにすることができる。また、類似部品や類似装置などの修理履歴などから適正な修理条件を類推することで、修理条件の適正化を図るようにすることができる。例えば、参考情報をコード化し、それを検索手段で適宜検索するようにして、修理条件の適正化を図るようにすることができる。また、熟練した修理担当者の経験を参考情報として参考情報格納手段２に格納し、それを検索手段で適宜検索することもできる。    
以上の適正化の方法については、演算手段などを用いることで自動的に行うことができる。
【００６６】
ここで、修理条件が不適切であると判断された時点で修理担当者に通知を出し、参考情報格納手段２や修理情報格納手段３に格納されているデータを参考にしつつ、熟練した修理担当者が修理条件を適切なものに手動で変更するようにすることもできる。そのようにすれば、データ化が難しい経験則のようなものも考慮した修理条件の適正化を図ることができる。
【００６７】
前述のように適正化の方法としては、修理情報と参考情報のいずれか一方に基づいて行うようにすることができる。ただし、両方を合わせて適正化を行えばより適切な修理条件を得ることができ、また、より適切な修理条件の選択をすることもできる。
【００６８】
以上説明したように、本実施の形態にかかる製品の製造システム１００においては、修理支援システム１の作用により、修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行うことができる。そのため、常に最適な修理条件で修理を行うことができる。その結果、再度不合格となるようなものの発生を抑制することができ、また、修理しても合格品（良品）とならないような無駄な修理作業を繰り返し行うおそれもない。そのため、生産性や歩留まりを飛躍的に向上させることができる。
【００６９】
次に、本発明の他の実施の形態について説明をする。      
図１〜図６に関して前述したものの場合は、修理情報格納手段３に格納された対象製品の修理情報、例えば、対象製品の修理履歴データ（例えば、今回修理した箇所や修理方法、過去に修理した箇所や修理方法など）、対象製品の検査履歴データなどに基づいて、修理条件または修理条件の選択の適否を判断し、その適正化を図ることとしている。
【００７０】
これに対して、本実施の形態においては、対象製品の部品に関する修理情報、例えば、対象製品の部品に関する修理履歴データ（例えば、今回交換した時の部品のデータ、過去に交換した時の部品のデータなど）、対象製品の部品に関する検査履歴データなどに基づいて、修理条件または修理条件の選択の適否を判断し、その適正化を図るようにしている。このように、部品レベルの修理情報に基づいて修理条件または修理条件の選択の適否を判断することができるので、検査不合格の原因をより明確に把握した上での判断をすることができる。
【００７１】
例えば、図２において説明をしたように、第１の組立検査工程１０１において部品Ｂに部品Ａを組立て、その検査を行い検査結果が不合格となった場合、検査不合格の原因がいずれにあるのかが必ずしも明確にはならない。すなわち、この例の場合においては、部品Ａ自体に不合格の原因があるのか、部品Ｂ自体に不合格の原因があるのか、部品Ａと部品Ｂとの組みあわせに不合格の原因があるのかを明確に把握することができない。
【００７２】
本実施の形態においては、このような場合においても部品レベルの修理情報に基づいて検査不合格の原因を明確に把握することができるので、修理条件または修理条件の選択の適否がより的確に判断することができるようになる。これを前述の場合で説明をすれば、例えば、組立検査工程１０１における検査項目に部品Ａ固有の修理情報（例えば、部品Ａの出力レベルなどの特性検査の結果など）が含まれている場合には、この部品レベルの修理情報（部品Ａ固有の修理情報）に基づいて部品Ａ自体に不合格の原因があるのかを明確に把握することができる。その結果、部品Ａに原因があるのであれば、部品Ａを交換して再度検査を行えばよいことが的確に判断できることになる。また、後述するように部品レベルの修理情報を編集して、検査結果などを時系列的に把握することで部品自体に不合格の原因があるのか、または、部品の組みあわせに不合格の原因があるのかなどを明確に把握することができる。
【００７３】
さらには、部品自体に存在する欠陥の程度をも把握することができるので、部品の再利用の可能性、修理の必要性、部品の廃棄の必要性なども的確に判断することができる。そのため、無駄に廃棄される部品を削減することができ、生産コストの削減や環境負荷の低減などを図ることができる。
【００７４】
ここで、対象製品の部品に関する修理情報に基づいて、修理条件または修理条件の選択の適否を判断する場合においては、各部品毎に管理番号を付与して、この管理番号毎（各部品毎）に修理情報（修理履歴データや検査履歴データなど）を修理情報格納手段３に格納するようにすればよい。そして、図１〜図６に関して前述したものと同様に、修理情報格納手段３からの管理番号毎の修理情報に基づいて修理条件またはその選択の適否を判断し、不適切と判断された場合には、修理情報に基づいて修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行うようにすればよい。また、欠陥の程度などをも明確にすることができるので、部品自体に検査不合格の原因がある場合において修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化が必要でないと判断された場合には、適正化を行わずに部品の交換と交換された部品の廃棄のみを行うようにすることもできる。また、例えば、検査項目が多岐にわたる場合においては、その１部のみを適正化させるようにすることもできる。
尚、部品に関する修理情報に基づいて修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行う方法などについては、前述の製品の修理情報に基づいた適正化と同様にして行うことができるので、その説明は省略する。
【００７５】
本発明者はさらなる検討の結果、各検査に含まれている部品固有の修理情報を抽出するようにすれば、各部品毎に管理番号を付与してこれを格納する必要がなくなるので、修理情報格納手段３にかかる負担を軽減させることができシステムの小型化をも図ることができるとの知見を得た。
【００７６】
また、部品固有の修理情報を抽出するようにすれば、部品レベルの修理情報と製品の修理情報とを把握することができ、それぞれの性質に応じた的確な判断をすることもできる。
【００７７】
例えば、前述の例の場合において、部品Ａ自体に不合格の原因がある場合には部品レベルの修理情報を用いることで的確な判断をすることができるが、部品Ａの交換をともなわず単に再検査をするのが適切な場合には製品の修理情報を用いればよいことになる。この場合、単に製品の修理情報を用いるのであれば、部品レベルの修理情報は必要がなく、これを常時格納しておく必要もない。そのため、必要に応じて部品レベルの修理情報を抽出するようにすれば、修理情報格納手段３にかかる負担を軽減させてシステムの小型化を図ることができるので好ましい。
【００７８】
図７は、部品修理情報抽出手段を備える製品の修理支援システムの概略構成を説明するためのブロック図である。      
尚、図１で説明をしたものと同様の部分には同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００７９】
図７に示すように、修理支援システム１０には、参考情報格納手段２、修理情報格納手段３、修理条件適正化手段４、部品修理情報抽出手段１１が設けられている。    
部品修理情報抽出手段１１は、修理情報格納手段３と修理条件適正化手段４との間に接続されており、部品レベルの修理情報を抽出し、必要があればそれを編集して修理情報のデータとして修理条件適正化手段４に提供する。尚、検査結果などによっては部品に関するデータの抽出や編集を行わずに修理情報格納手段３に格納された製品の修理情報をそのまま修理条件適正化手段４に送るようにすることもできる。
【００８０】
図８は、修理情報などの抽出と編集とを説明するための模式図である。      
図８の上段の表は、部品と、その部品が組み込まれた製品の修理情報などが格納されている様子を模式的に表したものであり、「部品Ａの管理番号」、「部品Ａが組み込まれた製品の製品管理番号」毎にデータが格納されている。尚、説明の便宜上、部品Ａに関するものについて説明をするが、これに限定されるわけではなく、製品に組み込まれる任意の部品に対しても適用させることができる。
「部品Ａが組み込まれた製品の製品管理番号」は、特定の部品Ａが組み込まれた製品の製造・検査・修理データの管理番号を表している。すなわち、管理番号ａ００１〜ａ００３で表される特定の部品Ａが組み込まれた製品の検査（１回目）において検査が不合格となり、取り外された特定の部品Ａが他の製品の組立に再利用されその検査（２回目）が不合格となり、取り外された特定の部品Ａが他の製品の組立に再利用されその検査（３回目、以下同様にしてＮ回目）が行われたような場合を例示するものである。
【００８１】
このような場合において、まず、部品修理情報抽出手段１１は、対象となる特定の部品に関するデータのみを抽出する。例えば、図中の下段左側の図に示すように、管理番号ａ００１で特定される部品Ａが組み込まれた製品に関する製造・検査・修理データ（１回目：Ｓ００１、２回目：Ｓ００２、３回目：Ｓ００３）のみを抽出する。そして、これを編集することで図中の下段右側の図に示すように、１つの製造・検査・修理データにまとめるようにする。すなわち、部品修理情報抽出手段１１により特定の部品Ａに関する修理情報などを抽出し、一体的に編集するようにする。
【００８２】
ここで、特許文献１に開示されているような技術においては、製造・検査・修理データは製品毎に管理されている。例えば、製品管理番号Ｓ００１のデータ、Ｓ００２のデータなどのように製品毎に管理されている。
ところが、特定の部品と密接に関係する不具合に対する修理内容などを改善したい場合には、製品毎にまとめられたデータを参照するよりは、特定の部品毎にまとめられたデータを参照した方が、特定の部品に起因する不具合の原因を明確にすることができる。
【００８３】
すなわち、このような場合においては、製品毎に管理されているデータを部品毎のデータに編集するようにすれば、不要なデータの混入がないのでデータとしての精度を向上させることができる。その結果、原因特定・状況分析のレベルを向上させることができ、また、データ処理の効率化、ひいてはシステムの負荷低減をも図ることができる。
尚、データの編集は、必要に応じて個別的に行うようにすることもできるし、予めすべての部品についてデータを逐次編集しておき、それを記憶手段に格納しておくようにすることもできる。
【００８４】
また、検査の内容や結果によっては編集を行わずに抽出された製造・検査・修理データを個別に利用することもできる。また、前述したように部品Ａの交換をともなわず単に再検査をするのが適切な場合には、製品の修理情報を用いればよいので、部品Ａに関するデータの抽出や編集を行わずに修理情報格納手段３に格納された製品の修理情報をそのまま修理条件適正化手段４に送るようにすることもできる。
【００８５】
尚、抽出または編集された部品に関するデータに基づいて修理条件のデータまたは修理条件の選択の適正化を行う方法などについては、前述の製品の修理情報に基づいた適正化と同様にして行うことができるので、その説明は省略する。
【００８６】
また、修理支援システム１０を備えた製品の製造システムについては、図２で説明をした製造システム１００の修理支援システム１を修理支援システム１０とすればよく、修理支援システム１０以外のものについては同様のものとすることができるので、その説明は省略する。
【００８７】
以上、具体例を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明をした。しかし、本発明はこれらの具体例に限定されるものではない。
【００８８】
前述の具体例に関して、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。
【００８９】
例えば、修理支援システム１、修理支援システム１０、製造システム１００などが備える各要素の形状、寸法、材質、配置、数、修理方法の内容、修理の対象となる製品、各データの内容などは、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる
また、前述した各具体例が備える各要素は、可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の要旨を含む限り本発明の範囲に包含される。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明の実施の形態に係る製品の修理支援システムの概略構成を説明するためのブロック図である。
【図２】製造システムの概略構成を説明するためのブロック図である。
【図３】修理条件の適否の判断方法について説明をするための模式図である。
【図４】修理条件の適否判断の精度を向上させる方法について説明をするための模式図である。
【図５】修理条件の適否の他の判断方法について説明をするための模式図である。
【図６】修理条件の適否判断の精度を向上させる方法について説明をするための模式図である。
【図７】部品修理情報抽出手段を備える製品の修理支援システムの概略構成を説明するためのブロック図である。
【図８】修理情報などの抽出と編集とを説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００９１】
１  修理支援システム、２  参考情報格納手段、３  修理情報格納手段、４  修理条件適正化手段、５  修理条件格納手段、６  修理条件選択手段、１０  修理支援システム、１００  製造システム、１０５  除去手段、１１０  製造ライン、１２０  除去ライン
【図１】
0005038917.tif 000002
【図２】
0005038917.tif 000003
【図３】
0005038917.tif 000004
【図４】
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【図５】
0005038917.tif 000006
【図６】
0005038917.tif 000007
【図７】
0005038917.tif 000008
【図８】
0005038917.tif 000009