(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１又は複数のパンチとダイに、被加工材を順送りしながら打抜加工あるいは／および曲げ加工するプレス装置であって、
前記ダイを上面に固定したベース台と、
前記ベース台上にガイド手段で移動自在に支持すると共に、前記ダイと対向する下面にパンチを固定しているパンチプレートと、
駆動手段により昇降される移動台に第１付勢手段を取り付け、該第１付勢手段に前記パンチプレートの上面に当接離反するロッドを突設している加圧手段と、
前記パンチプレートとベース台との間に介設し、パンチプレートをベース台から被加工材の挿入スペースをあけて保持している第２付勢手段と、
前記パンチプレートの下面と前記ベース台の上面との間に設け、該パンチプレートの下限位置を規定するポストセットと、
を備え、
前記移動台の移動で前記ロッドを前記パンチプレートに当接させて移動させ、前記パンチとダイとによる被加工材の加工位置において、前記第１付勢手段および第２付勢手段により前記被加工材に負荷される加工圧力を一定としていることを特徴とするプレス装置。
【請求項２】
１又は複数のパンチとダイに、被加工材を順送りしながら打抜加工あるいは／および曲げ加工するプレス装置であって、
前記ダイを上面に固定したベース台と、
前記ベース台上にガイド手段で移動自在に支持されると共に、前記ダイと対向する下面にパンチを固定しているパンチプレートと、
前記パンチプレートの上面に突設したロッドと、
前記ロッドを第１付勢手段を介して取り付けるホルダ部と、
前記ホルダ部を固定し、加圧反力を受ける上部フレームと、
前記ベース台とパンチプレートとの間に介設し、前記パンチプレートと連結せずに、前記パンチとダイとによる被加工材の加工位置と非加工位置とに変位させる駆動手段と、
前記パンチプレートの下面と前記ベース台の上面との間に設け、該パンチプレートの下限位置を規定するポストセットと、
を備え、
前記加工位置において、前記第１付勢手段により前記被加工材に負荷される加工圧力を一定としていることを特徴とするプレス装置。
【請求項３】
前記パンチプレートを変位させる駆動手段は、回転駆動される回転軸にカムを固定し、該カムの偏芯させた外周面を前記パンチプレートの下面に接触させている請求項２に記載のプレス装置。
【請求項４】
前記第１付勢手段はスプリングで形成し、前記請求項１に記載の移動台または前記請求項２に記載のホルダ部に設けた下面開口の凹部に前記第１付勢手段を収容し、前記下面開口の周縁に設けた受け部で下端位置が規制されたスプリング受け材を前記凹部内に摺動自在に嵌合し、該スプリング受け材に前記ロッドを突設している請求項１または請求項２に記載のプレス装置。
【請求項５】
前記被加工材は薄板からなり、該薄板を複数の打抜加工位置と複数の曲げ加工位置とに順送りして、所要形状の折り曲げ部を有するプレス成形品を連続的に製造しているプレス装置であって、
上記ダイを間隔をあけて並設した共通の前記ベース台と、共通の前記請求項１に記載の移動台または前記請求項２に記載のホルダ部を備え、該移動台またはホルダ部の上記第１付勢手段で付勢すると共に上記各ダイと対向位置にパンチを突設した上記パンチプレートを設け、
複数のプレス加工部において同時に前記打抜加工と曲げ加工がなされる構成としている請求項１または請求項２に記載のプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス装置に関し、詳しくは、パンチとダイの間に被加工材を順送りしながら打抜加工および曲げ加工するプレス装置である。
【背景技術】
【０００２】
一般に、薄板等の被加工材を打抜加工および曲げ加工する際には、パンチとダイとからなるプレス加工部に被加工材を順送りし、複数の打抜加工および曲げ加工の工程を経て所定の形状に加工される。
【０００３】
この種のプレス装置として、例えば、特開２００３−１０３３１６号公報（特許文献１）のプレス金型が提供されている。
前記プレス金型は、図８に示すように、パンチプレート１を下面に固定した上型ダイセットプレート２と、ダイプレート３を上面に固定した下型ダイセットプレート４と、ストリッパープレート５とを備えている。かつ、パンチプレート１、ストリッパープレート５およびダイプレート３の４隅にセットポスト９を貫通させ、該セットポスト９に設けた鍔部でパンチプレート１とストリッパープレート５を保持し、ストリッパープレートの下限位置を規定していると共に、該セットポスト９の上端にストリッパー押さえ力を発生させるバネを設けている。上型ダイセットプレート２にパンチ６を固定していると共に、ストリッパープレート５に曲げ型７を設け、被加工材を順送りして加工している。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１０３３１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１のプレス金型では、プレス金型の高速運動によって、セットポスト９がパンチプレート１、ストリッパープレート５およびダイプレート３の貫通穴を摺動する際に発熱が生じる等、加熱雰囲気となりやすい。その場合、上型ダイセットプレート２が膨張し、該上型ダイセットプレート２にパンチ６を固定しているため、上型ダイセットプレート２が膨張すると、上型ダイセットプレート２に固定されているパンチ６に設定した加圧位置より下降させようとする加圧力が発生する。また、上型ダイセットプレート２の起動時や停止時の慣性力による動作挙動により、加工圧力が一定とならないため、曲げ角度等が変化する等、加工精度が低くなる問題がある。そのため、高速で且つ高い加工精度が要求されるプレス加工には適さない。
【０００６】
また、打抜加工用のプレス部と曲げ加工用のプレス部とを１つのプレス装置に設け、ダイをベース台上に並設する一方、パンチは昇降台にバネ定数を変えたバネで付勢して並設し、打ち抜き加工圧と曲げ加工圧は、昇降台自体が熱膨張等によりストロークが変化すると加圧力が所定値とならず、パンチ６や曲げ型７の加工荷重が変化する。その結果、加工精度が悪くなると同時に金型の破損および摩耗を招き、金型寿命が短くなる。さらに、各部の衝突による騒音の要因となるため、加工速度を上げることができず生産効率が低下する問題があり、特に、高速回転での生産は前記問題により困難となる。
【０００７】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであり、パンチに圧力を伝達する圧力伝達部の動作挙動や熱影響を排除して、圧力伝達部への物理的な影響をできるだけ減少し、加圧力を一定に保持して、高精度の打抜加工および曲げ加工をすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するために、第１の発明として、１又は複数のパンチとダイに、被加工材を順送りしながら打抜加工あるいは／および曲げ加工するプレス装置であって、
前記ダイを上面に固定したベース台と、
前記ベース台上にガイド手段で移動自在に支持すると共に、前記ダイと対向する下面にパンチを固定しているパンチプレートと、
駆動手段により昇降される移動台に第１付勢手段を取り付け、該第１付勢手段に前記パンチプレートの上面に当接離反するロッドを突設している加圧手段と、
前記パンチプレートとベース台との間に介設し、パンチプレートをベース台から被加工材の挿入スペースをあけて保持している第２付勢手段と、
前記パンチプレートの下面と前記ベース台の上面との間に設け、該パンチプレートの下限位置を規定するポストセットと、
を備え、
前記移動台の移動で前記ロッドを前記パンチプレートに当接させて移動させ、前記パンチとダイとによる被加工材の加工位置において、前記第１付勢手段および第２付勢手段により前記被加工材に負荷される加工圧力を一定としていることを特徴とするプレス装置を提供している。
【０００９】
前記第１の発明のプレス装置では、駆動手段で昇降する移動台に取り付けたロッドとパンチは別体とし、かつ、ロッドは移動台に第１付勢手段を介して取り付けていると共に、パンチはベース台に第２付勢手段で移動自在に支持したパンチプレートに固定し、該移動台の下降時に第１付勢手段を介してロッドが下降し、該ロッドの下端をパンチプレートに押し当てて、パンチを加工位置に下降させる構成としている。
即ち、ロッドと別体としたパンチは、第１、第２付勢手段を介して加工位置に位置させ、言わばフリークランプ方式で支持して、移動台等の各部材の熱膨張や起動時や停止時の慣性力等の物理的な影響を第１、第２付勢手段で吸収してパンチを所定の加工位置に位置させ、加圧力を一定とすることができる。また、パンチが受ける加圧反力はロッド、第１付勢手段を介して移動台で受けることができる。
【００１０】
さらに、駆動手段で昇降される移動台の昇降ストロークと、該移動台に取り付けてロッドを付勢する第１付勢手段とパンチプレートを付勢する第２付勢手段のバネ定数とで、加工位置を所定位置に保持できると共に加工圧力も所定圧に保持することができるが、前記パンチプレートの下面とベース台の上面との間にパンチプレートの下限位置を規定するセットを設けているため、金型の破損を防ぐことができる。
かつ、該ポストセットは、パンチプレートとベース台との間に設け、駆動手段で昇降される移動台にパストを貫通させて摺動させていないため、特許文献１で生じる熱影響によるプレスストロークの変化を低減・防止することができる。
【００１１】
第２の発明として、１又は複数のパンチとダイに、被加工材を順送りしながら打抜加工あるいは／および曲げ加工するプレス装置であって、
前記ダイを上面に固定したベース台と、
前記ベース台上にガイド手段で移動自在に支持されると共に、前記ダイと対向する下面にパンチを固定しているパンチプレートと、
前記パンチプレートの上面に突設したロッドと、
前記ロッドを第１付勢手段を介して取り付けるホルダ部と、
前記ホルダ部を固定し、加圧反力を受ける上部フレームと、
前記ベース台とパンチプレートとの間に介設し、前記パンチプレートと連結せずに、前記パンチとダイとによる被加工材の加工位置と非加工位置とに変位させる駆動手段と、
前記パンチプレートの下面と前記ベース台の上面との間に設け、該パンチプレートの下限位置を規定するポストセットと、
を備え、
前記加工位置において、前記第１付勢手段により前記被加工材に負荷される加工圧力を一定としていることを特徴とするプレス装置を提供している。
【００１２】
前記第２の発明のプレス装置では、ロッドを駆動手段で昇降させずに、パンチを固定したパンチプレートを加工位置と非加工位置とに駆動手段により変位させているが、該パンチプレートは駆動手段に結合せずに、第１の発明と同様にフリークランプ方式で支持している。即ち、前記パンチプレートの上面にロッドの下端を固定し、該ロッドの上端を上部フレームに固定したホルダ部に第１付勢手段を介して取り付けており、パンチをパンチプレートおよびロッドを介して第１付勢手段で支持しており、この点で、第１の発明と同様にフリークランプ方式としている。
加工時には、パンチプレートは駆動手段によりパンチの加工位置に変位され、該位置でパンチはパンチプレート、ロッドを介して第１付勢手段により付勢されて加圧力が負荷される。一方、非加工時には駆動手段によりパンチおよびパンチプレートは非加工位置に変位され、ロッドを介して第１付勢手段を圧縮し、該第１付勢手段を取り付けているホルダ部を介して上部フレームで加圧反力を受けている。
【００１３】
前記構成とすると、第１の発明と同様に、パンチを固定しているパンチプレートを第１付勢手段に連結しているため、ロッドと連結しているパンチフレームのストロークが変化しても第１付勢手段で吸収するため、加工圧力を一定にすることができ、加工精度を高めることができる。
特に、第２の発明では、第１付勢手段を介してロッドを取り付けているホルダ部を上部フレームに固定しているため、ロッドを取り付けたホルダ部を第１の発明のロッドを取り付けた移動台のように昇降させるスペースを確保する必要がなく、プレス装置全体で小型化を図ることができる。
また、第２の発明ではパンチプレートの駆動手段による変位量と、第１付勢手段のバネ定数により加工位置を所定位置に保持できると共に加工圧力も所定圧力に保持できるが、第１の発明と同様に、パンチプレートの下面とベース台の上面との間にポストセットを設けているため、金型の破損を防ぐことができる。
【００１４】
前記第２の発明において、パンチプレートを加工位置と非加工位置に変位させる駆動手段は、回転駆動される回転軸にカムを固定し、該カムの偏芯させた外周面を前記パンチプレートの下面に接触させていることが好ましい。
即ち、偏芯したカムの突出部がパンチプレートに接触するとパンチプレートは上昇して非加工位置に変位し、ロッドを介して第１付勢手段を圧縮する一方、カムの回転により非突出部がパンチプレート側に位置すると第１付勢手段によりロッドを介してパンチプレートは加工位置に加工する。
該カムを用いると、カムは高速化が容易であると共に、剛性が高いため、高速であるプレス装置にも対応することができると共に、パンチプレートとベース台との間の狭い空間に配置することができる。
【００１５】
前記第１、第２の発明においてパンチプレートを付勢する第１付勢手段は、スプリングで形成し、前記第１の発明に記載の移動台または前記第２の発明に記載のホルダ部に設けた下面開口の凹部に前記第１付勢手段を収容し、前記開口の周縁に設けた受け部で下端位置が規制されたスプリング受け材を前記凹部内に摺動自在に嵌合し、該スプリング受け材に前記ロッドを突設していることが好ましい。
【００１６】
前記のように、スプリングからなる第１付勢手段を移動台またはホルダ部に設けた凹部に収容していることで、第１付勢手段が捩れたり、水平方向に屈曲したりすることなく、突設しているロッドをパンチプレートに対して垂直方向から接触させることができるため、加圧力を確実にパンチプレートに伝達することができる。また、凹部の開口周縁に受部を設けていることで、スプリング受け材が凹部の外に突出することなく、安定して第１付勢手段を移動台あるいはホルダ部に保持することができる。
なお、前記コイルスプリングは、液圧スプリング、コイルスプリングあるいはガススプリングが好ましい。
【００１７】
前記第１、第２の発明において、パンチプレートの下面と前記ベース台の上面との間に設け、パンチプレートの下限位置を規定するポストセットは、ベース台から突設したロッドと、パンチプレートから突設すると共にロッドに摺動自在に嵌合する筒部とで構成し、上記ロッドの下部に大径部を設け、該大径部の上端面が前記筒部の下端面と当接するストッパー面としてもよい。
また、前記ロッドと筒部とを摺動自在に嵌合させるガイドセットと、パンチプレートの下面とベース台の上面とからそれぞれ突設するストッパーセットとの両方を備えた構成とし、加工位置でストッパー同士を当接させてもよい。
いずれの場合も、第１付勢手段によりパンチプレートの加圧力を調節していることにより、ストッパー面における接触圧を過度にならないように規制することができる。
【００１８】
前記第１および第２の発明のプレス装置は、前記被加工材は薄板からなり、該薄板を複数の打抜加工位置と複数の曲げ加工位置とに順送りして、所要形状の打ち抜き部と折り曲げ部を有するプレス成形品を連続的に製造しているプレス装置として好適に用いられる。
該プレス装置では、上記ダイを間隔をあけて並設した共通の前記ベース台と、共通の前記第１の発明に記載の移動台または第２の発明に記載のホルダ部を備え、該移動台またはホルダ部の上記第１付勢手段で付勢すると共に上記各ダイと対向位置にパンチを突設した上記パンチプレートを設け、
複数のプレス加工部において同時に前記打抜加工と曲げ加工がなされる構成としている。
なお、前記薄板は金属板あるいは樹脂、紙などであるのが好ましい。
【００１９】
前記各パンチプレートを付勢する第１付勢手段とするバネのバネ定数を同一としても、パンチの下限位置における荷重が相違しても、第１付勢手段で加圧力の相違を吸収することができる。よって、打抜加工用のパンチと折曲加工用のパンチとを並設した１つのパンチプレートを設け、該パンチプレートを１つの第１付勢手段で加圧してもよい。
また、打抜加工用のパンチと折曲加工用のパンチを夫々固定したパンチプレートを別体とし、前記移動台またはホルダ部にバネ定数が相違する第１付勢手段に取り付けたロッドでパンチプレートを加圧してもよい。
【００２０】
プレス装置では、加工荷重と加工タイミングが異なる曲げ加工と打抜加工が、同じベース台とパンチプレートとの間で行われる構成としているが、第１付勢手段で加圧力が調整できるため、共通の駆動手段で第１の発明ではプレスストローク、第２の発明ではパンチプレートの変位量を一定としても、それぞれ所定の加工圧力で打ち抜き加工と曲げ加工とを同時に行うことができる。
また、熱影響等を第１付勢手段で吸収して加工位置を所定位置に保持し、加工圧力を一定としているため、打抜加工のダイとパンチ、曲げ加工のダイとパンチに適正な加工荷重を安定して負荷することができ、加工精度を高めることができる。また、加工圧力を所定圧に保持して夫々パンチプレートに負荷できるため、偏心荷重が負荷されず、パンチおよびダイの破損および摩耗を防止することができると共に、加工音も低減することができると同時に高速回転にも対応することができる。
【発明の効果】
【００２１】
前述したように、第１、第２のプレス装置では、パンチを取り付けたパンチプレートを駆動手段により昇降作動するロッドあるいはカム等の変位作動部材と直接に連結せず、付勢手段を介して支持したフリークランプ方式としているため、熱的影響や起動時および停止時の慣性力により前記駆動手段による作動される移動台やカム等のストロークが変化しても、前記付勢手段によりストロークの変化量を吸収でき、加圧力を所定圧力に保持することができ、加工精度を高めることができる。
【００２２】
また、第２の発明によれば、第１付勢手段を介してロッドを取り付けているホルダ部を上部フレームに固定し、ホルダ部を上下に移動させていないため、上下移動するスペースを確保しなくてもよいため、プレス装置全体で小型化を図ることができ、装置の設置スペースを小さくすることができると共に、軽量化を図ることができる。
【００２３】
また、打抜加工用のダイとパンチ、折り曲げ加工用のダイとパンチとを１つのプレス装置内に並設して同時に行う場合、各パンチを取り付けたパンチプレートを付勢する第１付勢手段のバネ定数を変えることにより、異なる加圧荷重と加工タイミングで曲げ加工と打抜加工を行うことができる。かつ、その場合も駆動手段によるプレスストロークが熱影響等で変化しても第１付勢手段により変化量を吸収できるため、打抜加工のダイとパンチ、曲げ加工のダイとパンチにそれぞれ適正な加工荷重を安定して負荷することができる。よって、加工精度を高めることができると共に、パンチとダイの破損および摩耗を防止することができ、加工音も低減することができると同時に加工速度をより高速化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図４に本発明の第１実施形態を示す。
本実施形態のプレス装置１０は、図１に示すように、ダイ２１を上面に固定したベース台２２と、ダイ２１と対向位置にパンチ２３を下面に固定しているパンチプレート２４と、該パンチプレート２４に加工圧力を負荷する加圧手段４０とを備え、ダイ２１とパンチ２３の間に被加工材６０を搬送して打抜加工を行うものである。
【００２５】
本実施形態では、被加工材６０を厚さ０．２〜０．３ｍｍ程度の薄板金属板としており、該薄板金属板を図２（Ａ）に示すようにキャリア６１で間隔をあけて連結した矩形状の被加工板部６２を打ち抜き加工し、さらに連設するプレス部（図示せず）で後工程の打抜加工および折り曲げ加工して、図２（Ｂ）に示す電線端末に圧着接続するメス端子３０に加工している。
【００２６】
プレス装置１０は、下フレーム２５上にベース台２２をボルトで固定し、該ベース台２２の上面にダイ２１を固定している。
前記ダイ２１と対向する上方にパンチ２３を固定したパンチプレート２４を配置し、ベース台２２とパンチプレート２４との間に第２付勢手段を構成する第２コイルスプリング２６を介設してパンチプレート２４を支持している。該第２コイルスプリング２６によりパンチプレート２４を非加工位置に付勢し、被加工材６０の挿入スペースを保持している。さらに、ベース台２２には被加工材６０を支持する支持台２８をコイルスプリング２８ａを介してベース台２２に設けている。
【００２７】
また、ベース台２２とパンチプレート２４との間には、加工位置精度を上げるため、ガイドポストセットとストッパーポストセットとからなるポストセットを設けている。前記ガイドポストセットは、パンチプレート２４の隅部に設けた貫通穴２４ａの下端周縁から突設した筒部２４ｂとベース台２２から突設したポスト２２ａとからなり、ポスト２２ａを筒部２４ｂ、貫通穴２４ａを通して貫通させて、パンチプレート２４をガイドしている。また、ストッパーポストセットはパンチプレート２４の下面から突設したストッパー２４ｃとベース台２２から突設したストッパー２２ｂとからなり、パンチプレート２４が下限位置に達すると、ストッパー２２ｂの上端面にストッパー２４ｃの下端面が当接するように設けている。
【００２８】
前記パンチプレート２４の上部側には、電動モータ５０で伝導機構５１を介して昇降される上フレーム４１を配置し、該上フレーム４１の下面に移動台４２をボルト固定している。
なお、上フレーム４１の隅部に下フレーム２５より突設するガイド支柱（図示せず）を摺動自在に貫通させる貫通穴を設け、上フレーム４１を下フレーム２５に対して位置ずれなく昇降させるようにしてもよい。
【００２９】
前記移動台４２には、下面開口の断面円形状の凹部４２ａを設け、該凹部４２ａに第１コイルスプリング（第１付勢手段）４３を収容している。該第１コイルスプリング４３の上端は凹部４２ａの上面部に係止すると共に下端は円盤状のスプリング受け材４４に係止している。凹部４２ａの下面開口の周縁にはスプリング受け材４４の下端位置を規制している受部４５を突設している。前記スプリング受け材４４の下面からパンチプレート２４の上面に当接離反するロッド４６を突出させている。移動台４２の加工時にロッド４６の下端面をパンチプレート２４を当接させて加工位置まで下降させ、加工圧力をパンチプレート２４を介してパンチ２３に伝達している。
前記第１コイルスプリング４３はパンチプレート２４を付勢する前記第２コイルスプリング２６よりバネ定数を大きく設定している。
【００３０】
次に、プレス装置の駆動機構および加工方法ついて説明する。
被加工材６０の被加工板部６２が搬送されてダイ２１に載置され、打抜加工位置に配置されると、電動モータ５０を駆動させ、伝導機構５１を介して上フレーム４１および移動台４２を所定のストロークで下降させる。
【００３１】
移動台４２が降下すると、図３に示すように、移動台４２に取り付けた第１コイルスプリング４３のスプリング受け材４４から突設しているロッド４６の先端面がパンチプレート２４に当接する。さらに、移動台４２が下降すると、ロッド４６の先端面がパンチプレート２４を下方に押圧し、パンチプレート２４とパンチ２３とが下降する。
【００３２】
パンチプレート２４は第２コイルスプリング２６を圧縮しながら下降し、かつ、該下降時にガイドポストセットのポスト２２ａがパンチプレート２４の貫通穴２４ａおよび筒部２４ｂ内を摺動し、パンチプレート２４は位置ずれなく下降する。
図４に示すように、パンチプレート２４が下限位置まで下降すると、パンチ２３はダイ２１との間で被加工材６０を打抜加工する。かつ、該打抜加工位置となる下限位置にパンチプレート２４が達すると、パンチプレート２４の下面に突設したストッパー２４ｃの下端面がベース台２２から突設したストッパー２２ｂの上端に当接し、加工位置を高精度に保持している。
打抜加工時の加圧反力は、パンチプレート２４、ロッド４６、第１コイルスプリング４３、移動台４２を介して上フレーム４１で受けている。
【００３３】
打抜加工後、電動モータ５０を逆回転させ、移動台４２、第１コイルスプリング４３、ロッド４６を上昇させると、パンチプレート２４は第２コイルスプリング２６の弾性回復力により上昇し、元の非加工位置に戻る。
【００３４】
前記構成とすると、上フレーム４１や移動台４２が熱により膨張したり停止時や起動時の慣性力により、設定したプレスストロークより上フレーム４１が下降しても、パンチプレート２４に突設したストッパー２４ｃがストッパー２２ｂに当接する加工位置に達した時に、加圧力を第１コイルスプリング４３と第２コイルスプリング２６で吸収でき、打抜加工時の加圧力を所定圧に保持できるため、加工精度を高めることができる。
【００３５】
図５および図６に第２実施形態のプレス装置を示す。
本実施形態のプレス装置は、図５に示すように、第１コイルスプリング４３を取り付けているホルダ部７２を固定している上部フレーム７５は昇降させず、ベース台２２が固定されている下フレーム７６と連結固定して一体フレームとし、パンチプレート２４のみが上下変位する構成としている。パンチプレート２４の下面にパンチ２３を固定し、ベース台２２の上面にダイ２１を固定している構成は第１実施形態と同様である。
【００３６】
前記上部フレーム７５に固定したホルダ部７２に、第１実施形態と同様に第１コイルスプリング４３を介してロッド４６を取り付け、該ロッド４６の下端をパンチプレート２４の上面に固定している。
パンチプレート２４の下面とベース台２２との間には、電動モータ８３で回転駆動されるカム８１からなる変位手段を設け、カム８１の突出した外周面８１ａがパンチプレート２４の下面に当接すると、パンチプレート２４をロッド４６を介して第１コイルスプリング４３を圧縮して非加工位置に上昇させる。一方、カム８１の非突出の外周面８１ｂがパンチプレート２４の下面に位置すると、パンチプレート２４はロッド４６を介して第１コイルスプリング４３のバネ力で加工位置まで下降させている。
パンチプレート２４とベース台２２との間には、第１実施形態と同様にガイドポストセットとストッパーポストセットとを設け、パンチプレート２４の下限位置となる加工位置を精度よく保持している。
他の構成は第１実施形態と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。
【００３７】
前記第２実施形態のプレス装置では、モータ８３を駆動させて回転軸８２を回転させてカム８１を駆動させ、カム８１の非突出の外周面８１ｂがパンチプレート２４の下端面に位置すると、パンチプレート２４は第１コイルスプリング４３のバネ力で下降し、図６に示すように、パンチプレート２４の下面のパンチ２３とベース台２２側のダイ２１との間で被加工材６０を打抜加工する。
【００３８】
前記カム８１が熱膨張したり、カム８１が起動時および停止時の慣性力で、カム８１によるパンチプレート２４の昇降ストロークが変化し、パンチプレート２４が所定のストロークより下降しようとすると、第１実施形態と同様に、第１コイルスプリング４３のバネ力で吸収する。即ち、パンチプレート２４に突設したストッパー２４ｃがストッパー２２ｂに当接する加工位置に達した時に、加圧力を第１コイルスプリング４３で吸収でき、打抜加工時の加圧力を所定圧に保持できるため、加工精度を高めることができる。
【００３９】
打抜加工後、カム８１の回転により、カム８１の突出面がパンチプレート２４の下面に当接し、第１コイルスプリング４３を圧縮してパンチプレート２４を非加工位置へと上昇させる。
【００４０】
特に、第２実施形態のプレス装置によると、上部フレーム７５は上下移動させずに固定し、パンチプレート２４のみをホルダ部７２とベース台２２との間でカムの変位量に対応した寸法だけ上下変位させているため、装置全体で小型化することができ、装置の設置スペースを小さくすることができると共に、軽量化することができる。
【００４１】
図７に第３実施形態を示す。
第３実施形態は、１つのプレス装置に、被加工材６０の搬送方向に沿って打抜加工用プレス部Ｉと曲げ加工用プレス部ＩＩとを間隔をあけて並設し、搬送されてくる被加工材６０を順次打抜加工、曲加工を行っている。
【００４２】
前記プレス装置の全体的な構成は前記第１実施形態の構成とし、ベース台２２上に打抜用のダイ２１Ａ、折り曲げ用のダイ２１Ｂを間隔をあけて並設し、各ダイ２１Ａ、２１Ｂ
の上方にそれぞれパンチ２３Ａを固定したパンチプレート２４Ａ、パンチ２３Ｂを固定したパンチプレート２４Ｂを配置している。
なお、図面の簡略化のために、２組のダイとパンチとを記載しているが、２組以上の多数組のダイとパンチとを備えたプレス部を並設している。
【００４３】
上記パンチプレート２４Ａ、２４Ｂは、電動モータ５０により規定のプレスストロークで昇降される１台の移動台４３に設けた２つの凹部４２Ａ、４２Ｂにそれぞれ収容した第１コイルスプリング４３Ａ、４３Ｂの下端に係止したロッド４６Ａ、４６Ｂにより第１実施形態と同様に加工位置へと下降させている。
【００４４】
本実施形態のプレス装置１０において、加工荷重と加工タイミングが異なる曲げ加工と打抜加工が、同じベース台２２上のダイ２１Ａとダイ２１Ｂとが、それぞれパンチ２３Ａ、２３Ｂとの間で行われていても、前述したように第１コイルスプリング４３Ａ、４３Ｂにより加工位置における異なる荷重を吸収できる。よって、加工位置を一定としても、打抜加工のダイ２１Ａとパンチ２３Ａ、曲げ加工のダイ２１Ｂとパンチ２３Ｂに所要の異なる加工圧力を安定して負荷することができ、加工精度を高めることができる。
また、加工圧力を一定することができるため、圧力を負荷するときにも偏心荷重が金型に負荷されず、金型の破損および摩耗を防止することができると共に、加工音も低減することができると同時に加工速度を大きくすることができる。
【００４５】
なお、折り曲げ加工、曲げ加工に加えて面打ち加工も１つのプレス装置で連続して行う場合など、必要加工圧力が大きく相違する場合には、前記第１コイルスプリング４３のバネ定数を相違させてもよい。
【００４６】
今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、前記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】第１実施形態のプレス装置を示す断面正面図である。
【図２】（Ａ）は被加工材を示す概略図、（Ｂ）は加工された端子を示す斜視図である。
【図３】図１のプレス装置のロッドがパンチプレートに当接した状態を示す断面正面図である。
【図４】被加工材を打抜加工および曲げ加工している状態を示す断面正面図である。
【図５】第２実施形態のプレス装置を示す断面正面図である。
【図６】図４のプレス装置で被加工材を打抜加工および曲げ加工している状態を示す図である。
【図７】第３実施形態のプレス装置を示す断面正面図である。
【図８】従来例を示す図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０  プレス装置
２１  ダイ
２２  ベース台
２３  パンチ
２４  パンチプレート
２６  第２コイルスプリング
４２  移動台
４３  第１コイルスプリング
４４  スプリング受け材
４５  受部
４６  ロッド
５０  電動モータ（駆動手段）
６０  被加工材
７２  ホルダ部
７５  上部フレーム
８１  カム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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