Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
留出受け器を備えた連続式真空蒸留装置において、前記留出受け器下部に連続吐出型の回転ポンプを設け、前記留出受け器内に液の上下限レベルを検出するレベルセンサーを設置し、前記回転ポンプのヘッドを常時液満状態に保持するとともに、該回転ポンプの吐出口に逆止弁を設けたことを特徴とする連続式真空蒸留装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化学工業、医薬工業、食品工業及び産業廃棄物の減溶化や溶剤リサイクル等に使用されるロータリーエバポレーターや薄膜式蒸留装置等の連続式真空蒸留装置に関する連続式真空蒸留装置。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、図３に示される連続式真空蒸留装置１は、蒸留器２に、混合液供給ライン３と、冷却器４と、濃縮液留出受け器５と、複数の再生液留出受け器６，６と、真空ポンプ７とを備え、真空蒸留装置１内を真空状態にして混合液を蒸留し、濃縮された液を濃縮液留出受け器５に貯留してポンプ８で取り出すとともに、混合液中から蒸発した溶剤を冷却して再生液留出受け器６，６に貯留してポンプ９で取り出し、再利用するようにしている。
【０００３】
再生液の取り出しは、再生液を取り出す再生液留出受け器６と蒸留器２間の弁１０を閉じ、真空ポンプ７を作動して再生液留出受け器６内の真空状態を解除してポンプ８で取り出し、取り出しが終了したら、留出受け器６内を真空状態に戻して、再び再生液を貯留する。次に別の再生液留出受け器６を同様にして、これを交互に繰り返して行う。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のように、再生液留出受け器の真空解除、再真空を繰り返すと、あるサイクルで装置全体の真空変動が発生し、安定した運転を継続することができなかった。また、これらの問題を解決すべく、真空状態を維持したまま高い吸い込み楊程をもつポンプを使用した場合は、ポンプによってさらに高い真空になるため、ポンプ内でガス化し、連続吐出の妨げになり取り出しラインを冷却する等の処置が必要であった。
【０００５】
そこで本発明は、シンプルな構成で、運転中の真空度を安定させて、良好な蒸留を可能にした連続式真空蒸留装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するため、本発明は、留出受け器を備えた連続式真空蒸留装置において、前記留出受け器下部に連続吐出型の回転ポンプを設け、前記留出受け器内に液の上下限レベルを検出するレベルセンサーを設置し、前記回転ポンプのヘッドを常時液満状態に保持するとともに、該回転ポンプの吐出口に逆止弁を設けたことを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図１及び図２に示す実施形態例に基づいて、さらに詳細に説明する。なお、前記従来例と同一要素には同一の符号を付して説明する。連続式真空蒸留装置１の蒸留器２には、混合液供給ライン３と、冷却器４と、濃縮液留出受け器５と、再生液留出受け器６と、真空ポンプ７とが備えられている。
【０００８】
再生液留出受け器６内には、再生液の上下限レベルを検出するレベルセンサー１１が設置されている。また、再生液留出受け器６の底部の取り出しライン１２には、連続吐出型の回転ポンプとして、本実施形態例では、ベーンポンプ１３が設けられており、該ベーンポンプ１３の吐出口には逆止弁１４が設けられている。また、ベーンポンプ１３のヘッドは常時液満状態に保持されている。なお、ベーンポンプに代えてギアポンプやスクリューポンプ等の回転ポンプでもよい。
【０００９】
この構成により、再生液留出受け器６内の再生液が上限レベルに達したことをレベルセンサー１１が検出したら、ベーンポンプ１３を作動して再生液を容器１５に取り出し、再生液留出受け器６内の再生液が下限上限レベルに達したことをレベルセンサー１１が検出したら、ベーンポンプ１３の作動を停止する。逆止弁１４は、ベーンポンプ１３が作動停止状態のときに空気の流入を阻止する。
【００１０】
したがって、再生液留出受け器６の真空解除、再真空を行うことなく、再生液を取り出すことができ、運転中の真空蒸留装置１の真空度を安定させて、留出成分、単位当たりの処理に影響を与えることなく良好な蒸留を行うことができる。
【００１１】
また、１つの再生液留出受け器６ですみ、再生液留出受け器６に、蒸留器２との間の開閉弁や、真空ポンプ７との間の開閉弁を設ける必要がなく、シンプルな構成とすることはできる。さらに、レベルセンサー１１が検出する再生液留出受け器６内の再生液の上下限レベルに合わせてベーンポンプ１３を作動させるので、ベーンポンプ１３の制御も単純になるため、故障が少なく、装置全体のコストを低減することができる。
【００１２】
なお、使用するポンプは、真空系内に配設されているため、ポンプの吐出圧は、大気圧と逆止弁のクラッキング圧の和より大きいものであること、また、ポンプからの真空漏れの無い構成とする必要から、例えば、マグネットカップリングを用いたシールレスタイプが望ましい。さらに、留出受け器とポンプヘッド間は最短として、ポンプヘッド内が常に液満状態になる構成とする。また、液の大気中への排出量を調整する必要がある場合は、第２図に示すバイパスバルブ１６を設けて調整することができる。さらに、上記実施形態例では、再生液留出受け器６に本発明を適用したもので説明したが、濃縮液留出受け器５にも本発明を適用してもよい。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の連続式真空蒸留装置は、留出受け器下部に設けた連続吐出型の回転ポンプのヘッドを常時液満状態に保持し、レベルセンサーが検出する留出受け器内の液の上下限レベルに合わせてポンプを作動させて留出受け器内の液を取り出すので、運転中の真空蒸留装置の真空度が安定し、留出成分、単位当たりの処理に影響を与えることなく良好な蒸留を行うことができる。しかも、シンプルな構成で、制御も単純になるため、故障が少なく、装置全体のコストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の連続式真空蒸留装置の一実施形態例を示す概略図
【図２】  再生液留出受け器の拡大図
【図３】  従来の連続式真空蒸留装置の概略図
【符号の説明】
１…連続式真空蒸留装置、２…蒸留器、３…混合液供給ライン、４…冷却器、５…濃縮液留出受け器、６…再生液留出受け器、１１…レベルセンサー、１３…ベーンポンプ、１４…逆止弁
【図１】
0004859159.tif 000002
【図２】
0004859159.tif 000003
【図３】
0004859159.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
天縁が袋折された仕切板(１)の両端から内箱(４)の内面に沿って左右に開く壁片(６)を延設し、該壁片(６)の基部を部分的に切り抜いて該仕切板(１)から突出するように形成した凸縁(２)を、箱(３)の内側に折り込まれた内箱(４)の、対面する面の各々に開けられた滑溝(５)に嵌め込み、滑溝(５)の範囲内で仕切板(１)がスライドできる事を特徴とした可動仕切陳列箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、仕切のスライド移動ができる可動仕切陳列箱に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の可動仕切陳列箱は、例えば特開平10-14723号の仕切幅の調節できる雛段で示す様に、幅の広くなった挿入溝１０から仕切板３のスライド片９を嵌め込んで、スライド溝８の背面に回し込んでスライド固定（スライドのできる固定構造）する構造の物であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の物は、挿入溝からスライド片を嵌め込む構造である事から、挿入溝の正面に仕切板をスライドさせると、スライド板が抜けるので、仕切板のスライド範囲が限定されるという問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、前記従来技術の問題解決をする為、スライド範囲の限定されない仕切の陳列箱の提供を目的とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明物は、厚紙或いは段ボール紙を素材に用いて製造し、正面背面(前後)上下(天地)左右などの位置関係は組立完了状態で正面からを基準にして表示し、山折谷折で記述する折曲げ方向は外側からを基準にして表示する。
【０００６】
組立過程要部透視右正面斜視図の図１に於いて、仕切板１は前後にスライドしても左右にスライドしても良いのであるが、位置関係をハッキリさせて具体的に説明する必要性から左右にスライドする構造を例に取って以降説明する事とし、仕切板１の前後縁を部分的に少しだけ突出させて凸縁２を形成し、凸縁２の突出長はシートの厚み超程度で良く、仕切板１の天縁は袋折されている事が望ましく、仕切板１の前後縁には壁片６を延設して左右に開く事が望ましく、凸縁２は壁片６の基部を部分的に切り抜いて形成し、壁片６を開く事で仕切板１の前後縁が左右にずれるのを防止し、仕切板１の下縁には底片７を延設して左右に開く事が望ましく、底片７を開く事で仕切板１が左右に倒れるのを防止し、箱３は正面の低くなった天開き矩形箱である事が望ましく、箱３の天縁の四辺は額縁折(二本の平行折線を入れて厚みのある袋折構造)され、前記額縁折を介して内側に内板４を折り込み、四方から折り込まれた内板４の内、前後の内板４に滑溝５を打ち抜き、滑溝５は横に細長い水平な矩形であり、前記滑溝５に凸縁２を嵌め込んで仕切板１を左右にスライド可能とし、凸縁２の嵌め込みは、仕切板１を箱３の側板と平行に差し込んでも前後板がたわむ事から可能ではあるが、多少の無理がある事から仕切板１の前後縁を斜めにずらせて嵌め込めばスムーズに行なえる。
【０００７】
正面を下にして表示した組立完了要部透視天斜視図の図２に於いて、仕切板１の前後から突出した凸縁２が前後に有する滑溝５に嵌まり込んで仕切板１はスライド固定され、凸縁２が滑溝５に嵌まり込んでいるので仕切板１が真上に抜ける事は無く、仕切板１の枚数を二枚で図示しているが限定ではなく、単数であっても複数であっても良く、スペースに余裕があれば仕切板１の枚数を増やす事は容易である。
【０００８】
【発明の効果】
滑溝の全ての箇所から凸縁を嵌め込む事ができるので、特定箇所から仕切板が抜ける心配はなくなり、仕切板のスライド範囲は限定されず、仕切板の前後を挟んだ状態で固定しているので、凸縁が不用意に抜ける事が無くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】組立過程要部透視右正面斜視図
【図２】組立完了要部透視天斜視図
【符号の説明】
１  仕切板
２  凸縁
３  箱
４  内板
５  滑溝
【図１】
0004911808.tif 000002
【図２】
0004911808.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒドリンゴム組成物の老化防止剤として、ヒドリンゴム組成物のゴム分１００重量部に対し０．５〜５重量部のジイソノニルカルバミン酸ニッケルを添加し、かつ老化防止剤および加硫促進剤としてニトロソアミンを発生し得るジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸ニッケル、およびジメチルジチオカルバミン酸銅を使用しないことを特徴とする環境保護ヒドリンゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は環境保護ヒドリンゴム組成物、さらに詳細には環境汚染物質である有害な可塑剤を使用することなく、かつ良好なゴム特性を有する環境保護ヒドリンゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来技術及び問題点】
近年、地球環境の保護への関心が高まり、世界的に環境汚染化学物質の使用規制が厳しくなってきている。このような環境汚染物質の一つとし、特定の可塑剤が挙げられている。このような老化防止剤、特にジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸ニッケルはヒドリンゴム組成物中へ添加され、良好なゴム特性を付与することが可能である反面、ニトロソアミンなどの環境汚染物質を発生することが知られている。したがって、上述のような環境汚染物質を発生することのない老化防止剤を使用し、かつ従来と同様なゴム特性が得られるヒドリンゴム組成物が希求されている。また、ヒドリンゴムの加硫促進剤としてジメチルジチオカルバミン酸銅が使用されているが、このジメチルジチオカルバミン酸銅は、加硫した後に、有毒なニトロソアミン及び銅を発生することが知られている。
【０００３】
特に、自動車などの工業部品(たとえばＯ−リング、ホース、燃料ポンプのダイヤフラム、その他のダイヤフラム）に使用されるゴムは、性能要求が厳しく、最上のゴム特性が要求されるとともに、有害なニトロソアミンなどの環境汚染物質を排出しないことが要求されるようになってきている。
【０００４】
本発明は、上述の問題点に鑑みなされたものであり、特に老化防止剤および加硫促進剤に着目して、環境汚染物質を発生しない老化防止剤及び加硫促進剤を使用して、従来と同等のゴム特性を発揮する環境保護ヒドリンゴム組成物を提供することを目的とする。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明による環境保護ヒドリンゴム組成物は、ヒドリンゴム組成物のゴム分１００重量部に対し、０．５〜５重量部のジイソノニルカルバミン酸ニッケルを添加し、かつ老化防止剤および加硫促進剤としてニトロソアミンを発生し得るジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸ニッケル、およびジメチルジチオカルバミン酸銅を使用しないことを特徴とする。
【０００６】
本発明によれば、老化防止剤として揮発性が低く、大気中のＮＯxと反応してニトロソアミンを発生しないジイソノニルカルバミン酸ニッケルを使用し、かつ環境汚染物質を発生する老化防止剤を使用していないため、環境汚染を防止し、かつゴム特性が低下しないという利点がある。
【０００７】
本発明をさらに詳しく説明すると、本発明の基材として使用されるヒドリンゴム組成物は、ヒドリンゴムに対し、プロセスオイル、老化防止剤、可塑剤、カーボンブラック、酸化亜鉛などの充填剤を添加することができる。このような添加剤の老化防止剤はゴム特性を改良するうえから、前述のようにジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸ニッケルが使用されていた。ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸銅は、有害なニトロソアミンを発生する。
【０００８】
本発明においては、このようなジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸銅を使用せず、ジイソノニルカルバミン酸ニッケルを使用している。本発明者は環境汚染物質のニトロソアミンを発生しないジイソノニルカルバミン酸ニッケルがヒドリンゴム組成物において、良好な老化防止剤になり、かつ加硫促進剤としても作用することを見いだした。
【０００９】
このようなジイソノニルカルバミン酸ニッケルは、ヒドリンゴム組成物のゴム分１００重量部に対し、０．５〜５重量部添加するのがよい。０．５重量部未満であると、ヒドリンゴムの耐久性が充分でない恐れがあり、一方、５重量部を超えると、ゴムの特性を損なう恐れがある。
【００１０】
本発明による加硫系は、架橋剤としてポリチオール系架橋剤を使用している。
架橋剤は、ヒドリンゴム組成物のゴム分１００重量部に対し、０．５〜５重量部添加するのがよい。０．５重量部未満であると、ヒドリンゴムが充分に加硫しない恐れがあり、一方、５重量部を超えると、加硫度が上がり、軟化劣化すると言う欠点を生じる恐れがある。
【００１１】
以下本発明の実施例について説明する。
【００１２】
【実施例】
下記の表に示す組成物を用意し、加硫後にゴム特性を測定した。
0004911827.tif 000002
【００１３】
上述のような組成の実施例及び比較例の組成物の配合系に、架橋剤としてポリチオール系架橋剤  １．７重量部、スコーチ防止剤  ０．５重量部を添加し、加硫してヒドリンゴムを製造し、両者のゴム特性を測定した。結果を下記の表１に示す。
【００１４】
【表１】
0004911827.tif 000003
【００１５】
また、有害なニトロソアミンの発生量を測定した結果、実施例のヒドリンゴムは検出されず、比較例のヒドリンゴムは１．１６〜１．８２μｇ／ｋｇ（加硫ゴム）であり、ニトロソアミンの発生量が著しく抑制されていることがわかる。本発明においては、老化防止剤としてジブチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジメチルジチオカルバミン酸ニッケルを使用しておらず、また加硫促進剤としてジメチルジチオカルバミン酸銅を使用していないことからニトロソアミンの発生はほとんどないことがわかった。また、ジイソノニルカルバミン酸ニッケルは、加硫促進剤としても作用しており、加硫促進剤の量を低減できるという利点も生じている。
【００１６】
上述の表１より明らかなように、本発明による環境保護ヒドリンゴム組成物によれば、従来とほぼ同等のゴム特性を備え、しかも有害なニトロソアミンの発生を極小に抑制可能である。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、老化防止剤としてニトロソアミンを発生させないジイソノニルカルバミン酸ニッケルを使用し、かつ環境汚染物質を発生する老化防止剤を使用していないため、環境汚染を防止し、かつゴム特性が低下しないという利点がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写紙上に転写されたトナー像を定着させる定着装置で発生するシリコンオイル等の気化物質を含んだ空気を、フィルターを介して機外に排気する排気装置において、
前記フィルターは、薄い金属板を積層した構造であって、前記フィルターは、前記金属板が前記排気の流れ方向に平行になるように、かつ前記金属板が鉛直になるように配置され、前記フィルターの下部先端はシャープエッジ形状を有し、
前記フィルターを金属製の本体構造体に接触させて排熱し、
前記フィルターの排熱によりフィルターに凝集した物質を回収するための液化凝集体回収部材を、前記フィルターの下部に着脱可能に配し、
前記液化凝集体回収部材によって回収されたシリコンオイルを定着部のタンクに戻す機構を設けた
ことを特徴とする排気装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンター等の画像形成装置における定着装置の排気装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子写真方式の画像形成装置は、予め一様に帯電された像担持体上に画像情報を照射することによって得た潜像を、現像装置から供給されるトナーで現像してトナー像を得、このトナー像を転写紙上に転写して、定着装置により加熱、加圧して定着している。この時、高温になる定着装置内では、転写紙の水分をはじめとして、定着ローラに塗られたシリコンオイルやトナーに含有される成分等が気化する。このため、活性炭を用いた高密度のフィルターを排気装置に設置して、これらを除去し、定着装置内の排気を行っている。
しかしながら、上記のような高密度フィルターでは、圧損により風量が低下するため、頻繁なフィルター交換が必要になるという問題点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、上記問題点に鑑み、排気装置内の風量の低下を防ぎ、長期間に渡って気化物質の除去性能を維持することができる排気装置を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、転写紙上に転写されたトナー像を定着させる定着装置で発生するシリコンオイル等の気化物質を含んだ空気を、フィルターを介して機外に排気する排気装置において、前記フィルターは、薄い金属板を積層した構造であって、前記フィルターは、前記金属板が前記排気の流れ方向に平行になるように、かつ前記金属板か鉛直になるように配置され、前記フィルターの下部先端はシャープエッジ形状を有し、前記フィルターを金属製の本体構造体に接触させて排熱し、前記フィルターの排熱によりフィルターに凝集した物質を回収するための液化凝集体回収部材を、前記フィルターの下部に着脱可能に配し、前記液化凝集体回収部材によって回収されたシリコンオイルを定着部のタンクに戻す機構を設けた排気装置とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の第一の実施形態である排気装置の概略構成図である。（ａ）は、転写紙搬送方向から見た図、（ｂ）は、転写紙搬送方向に対して横方向から見た図である。排気装置２の入口に、薄い金属板を積層した金属板積層フィルター４を設置している。また、金属板積層フィルター４の周囲は、金属製の本体構造体５に接触させている。このような構成により、金属板積層フィルター４の排熱ができ、定着装置１内で発生する気化物質８を金属板積層フィルター４に凝集させ、液化凝集体９とすることができるので、排気装置内の風量の低下を防ぎ、長期間に渡って、気化物質の高い除去性能を維持することが出来る。
【０００６】
図２は、第二の実施形態である排気装置の概略構成図である。第二の実施形態においては、金属板積層フィルター４の下部に着脱可能な液化凝集体回収部材６を設けている。これにより、金属板積層フィルター４によって集められた液化凝集体９を容易に機外に取り出すことができ、メンテナンス性が向上する。
【０００７】
図３は、第三の実施形態である排気装置の概略構成図である。第三の実施形態においては、金属板積層フィルター４で集められたシリコンオイル９ａを回収し、図示しない定着装置のオイルタンクに戻すオイル再使用機構７を設けている。これにより、シリコンオイル９ａを再使用することが可能となり、ランニングコストを低減することが出来る。
【０００８】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明により、排気装置入口に金属板積層フィルターを設置し、金属板積層フィルターの周囲を金属製の本体構造体に接触させることで、定着装置内の気化物質を凝集させることができ、排気装置内の風量の低下を防ぎ、長期間に渡って気化物質の除去性能を維持することができる排気装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施形態である排気装置の概略構成図である。
【図２】本発明の第二の実施形態である排気装置の概略構成図である。
【図３】本発明の第三の実施形態である排気装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１  定着装置
２  排気装置
３  ファン
４  金属板積層フィルター
５  本体構造体
６  液化凝集体回収部材
７  シリコンオイル再使用機構
８  気化物質
９  液化凝集体
【図１】
0004911828.tif 000002
【図２】
0004911828.tif 000003
【図３】
0004911828.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電機の力率制御において、発電機出力の力率測定値を出力する力率測定器と、該発電機の力率設定値を出力する力率設定器と、該力率測定値と該力率設定値とより演算された力率偏差信号を出力する演算器と、該力率偏差信号に基づいてパルスパターン発生を行い、かつ該パルスパターンにより電圧設定パルス信号を出力するパルスパターン発生器を備え、該電圧設定パルス信号に基づき発電機出力電圧の制御信号を出力する電圧調整器を備え、前記パルスパターンは、力率の角度によらず力率偏差に対し前記発電機の力率変化量を一定にするような発電機出力電圧の制御信号を出力させることを特徴とする発電機力率制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発電機制御の内、力率制御に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
発電機制御には、主に電圧一定制御、周波数一定制御、電力一定制御、力率一定制御、発電機負荷分担制御、及び力率平衡制御がある。一般に商用電源と連系中は、電力一定制御及び力率一定制御を行い、商用電源と非連系中で尚且つ複数台の発電機が連系中は、各発電機の定格容量に比例した負荷分担制御及び力率平衡制御を行う。上記の制御の内、発電機力率の制御は、発電機電圧を変化させることによって行う。
【特許文献１】特開平６−１４４６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
発電機力率制御には、力率を無効電力換算しその無効電力の偏差に比例した、発電機出力電圧の制御信号を出す方法（無効電力制御）がある。（偏差とは、目標値（設定値）と現在値（測定値）の差分の事である。）しかしこの制御方法には次の問題がある。力率の角度がどの位置であっても、無効電力換算値の偏差が同じであれば、等量の発電機出力電圧の制御信号を出す事となるのだが、下記の様に制御出力が等量であっても、力率の変化量を等量に出来無い。
【０００４】
表１は、力率変化に因る無効電力値の変化及び無効電力偏差を示す。仮に表１の様に有効電力５ｋＷ時、力率を遅れ０．５から遅れ０．６まで変化させた時の無効電力偏差Ａと、力率遅れ０．８から遅れ０．９まで変化させた時の無効電力偏差Ｂを比べる。
【０００５】
【表１】
0005020010.tif 000002
【０００６】
【数１】
0005020010.tif 000003
Ａ＝無効電力値  Ｂ＝有効電力値
上記式により無効電力偏差Ａは、１．９９、無効電力偏差Ｂは１．３３となり、力率を同じ０．１変化させることに於いて、無効電力での変化では０．６６の差が生じてしまう。よって等量の発電機出力電圧の制御信号を出しても力率の角度によって力率の変化量に差が生じる問題が起こる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明によれば、発電機の力率制御において、発電機出力の力率測定値を出力する力率測定器と、該発電機の力率設定値を出力する力率設定器と、該力率測定値と該力率設定値とより演算された力率偏差信号を出力する演算器と、該力率偏差信号に基づいてパルスパターン発生を行い、かつ該パルスパターンにより電圧設定パルス信号を出力するパルスパターン発生器を備え、該電圧設定パルス信号に基づき発電機出力電圧の制御信号を出力する電圧調整器を備え、前記パルスパターンは、力率の角度によらず力率偏差に対し前記発電機の力率変化量を一定にするような発電機出力電圧の制御信号を出力させることを特徴とする。
【０００８】
発電機の力率制御において、発電機出力の力率測定値から力率設定値を減じた力率偏差信号に基づいて予め求められたパルスパターン発生を行い、かつ該パルスパターンに基づき発電機出力電圧の制御信号を出力させ、前記発電機の力率変化量を一定にすることを特徴とする。
【０００９】
力率を無効電力換算しその偏差に比例した発電機出力電圧のパルス信号を出す制御方法ではなく、力率の偏差によって、決められたパルス幅パターンによるパルスを発電機出力電圧の制御信号として出す装置である。
【発明の効果】
【００１０】
この発明による発電機出力電圧の制御信号は、パルス幅パターンにより決められたパルス幅出力をする為、力率の短時間当たりの変化量をほぼ一定にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
現在値（測定値）と目標値（設定値）を取込み、その値から偏差を算出し、設定されたパルス幅パターングラフにより導き出されたパルス幅を発電機出力電圧の制御信号として外部に出力し、安定した力率制御を行う。
【実施例１】
【００１２】
図１は、本発明の方法を実施する力率制御装置のブロック図である。図１において力率測定値１’と力率設定値２’を演算器３へ取込み、予め決められ表２により力率測定値１’と力率設定値２’の力率偏差量３’を求める。（ここでは、設定値を遅れ０．９と遅れ０．８の時を記す。）
【００１３】
表２は、本発明の力率制御で使用する偏差量の表を示す。
【００１４】
【表２】
0005020010.tif 000004
表２により求めた力率偏差量３’を偏差量／パルスパターン発生器４に取り込み、その力率偏差量３’からあらかじめ決められたパルス出力周期間に出すパルス出力幅と上げ、下げ出力方向を決める。偏差量／パルスパターン発生器４の内容を表３及び図２に記す。
【００１５】
表３は、本発明の力率制御で使用する偏差を出力パターンに置換える表を示す。
【００１６】
【表３】
0005020010.tif 000005
表３では、（１）矢印で示される偏差量より小さい時は、パルス出力幅はこの値で固定とする。（２）矢印で示される偏差量より大きい時は、パルス出力幅はこの値で固定とする。偏差量／パルスパターン発生器４で決められたパルスパターンを、すなわちパルス出力周期間、パルス出力幅、出力方向が決められた電圧設定パルス信号４’を電圧調整器５から発電機出力電圧制御信号５’として出力する。偏差量が“−”の時は電圧を下げる方向にパルス信号を出し、偏差量が“＋”の時は電圧を上げる方向にパルス信号を出力する。表３では、パルス出力周期を５秒、最大パルス幅を４秒として記す。パルス出力周期とパルス幅の関係を図３に記す。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
他の発電機制御の電圧制御、周波数制御、電力制御についてもこの制御装置を利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の力率制御を示すブッロク図。
【図２】本発明の力率制御で使用する偏差を出力パターンに置換える図。
【図３】パルス出力周期及びパルス幅の図
【符号の説明】
【００１９】
１    力率測定器
１’  力率測定値
２    力率設定器
２’  力率設定値
３    演算器
３’  力率偏差量
４    偏差量／パルスパターン発生器
４’  電圧設定パルス信号
５    電圧調整器
５’  発電機出力電圧制御信号
【図１】
0005020010.tif 000006
【図２】
0005020010.tif 000007
【図３】
0005020010.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂帯が、ネットの左右方向の中央で前方のネット端末から後方のネット端末に伸びてウレタン樹脂からそのネットに一体発泡され、そして、その樹脂帯を含むそのネットが、メイン・フレームに張り付けられるところのシート・フレーム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の関係する分野】
この発明は、ネットがメイン・フレームに張り付けられて乗り物シートに用いられるところのシート・フレームの改良に関する。
【０００２】
【背景技術】
自動車シートは、スイング・ネットを張ったシート・フレームを用いて簡単に、クッション性を高める。特に、ベンチ・シートにおいては、そのネットは、そのシート・フレームの左右方向の中央で大きくたわむので、左右の乗員はそのネットのたわみでその中央に寄せられて乗心地が悪い。
【０００３】
【発明の課題】
この発明の課題は、ネット張りでクッション性を確保できて支持性・着座性を高め、そして、乗心地を向上するところのシート・フレームの提供にある。
【０００４】
【課題に相応する手段およびそれの作用】
この発明は、樹脂帯がネットの左右方向の中央で一方のネット端末から他方のネット端末に伸びてそのネットに一体発泡され、そして、そのネットがメイン・フレームに張り付けられるところの構造を採り、そして、そのメイン・フレームの中央でそのネットのたわみを抑える。
【０００５】
【具体例の説明】
以下、特定されて図示された具体例に基づいて、この発明のシート・フレームを説明するに、図１および図２は、自動車のベンチ・シートにおいてシート・クッションに活用されるところのこの発明のシート・フレームの具体例１０を示し、そして、そのシート・クッション・フレーム１０では、樹脂帯１７が、スイング・ネット１４に左右方向の中央で前方のネット端末１５から後方のネット端末１６に伸びてそのスイング・ネット１４に一体発泡され、そして、そのスイング・ネット１４が、メイン・パイプ・フレーム１１に張り付けられる。
【０００６】
その樹脂帯１７は、適宜の幅および厚さでウレタン樹脂からそのスイング・ネット１４に一体発泡される。
【０００７】
また、このシート・クッション・フレーム１０において、１２は左のヒンジ・ブラケット、そして、１３は右のヒンジ・ブラケットである。
【０００８】
したがって、乗員２０、２１がそのベンチ・シートのそのシート・クッションの左右に着座されると、図２に示されたようにそのスイング・ネット１４には、その中央部分のたわみがその樹脂帯１７で抑えられ、そのシート・クッションでは、その左右の乗員２０、２１は寄せられずにクッション性が確保されて支持性・着座性が高められ、そして、乗り心地が向上される。
【０００９】
そのシート・クッション・フレーム１０は、そのシート・クッションに応じてその樹脂帯１７を複数にでき、また、一人掛けシートやシート・バックのシート・フレームにも適用可能である。
【００１０】
先に図面を参照して説明されたところのこの発明の特定された具体例から明らかであるように、この発明の属する技術分野における通常の知識を有する者にとって、この発明の内容は、その発明の性質（ｎａｔｕｒｅ）および本質（ｓｕｂｓｔａｎｃｅ）に由来し、そして、それらを内在させると客観的に認められる別の態様に容易に具体化される。勿論、この発明の内容は、その発明の課題に相応し（ｂｅ  ｃｏｍｍｅｎｓｕｒａｔｅ  ｗｉｔｈ）、そして、その発明の成立に必須である。
【００１１】
【発明の便益】
上述から理解されるように、この発明のシート・フレームは、樹脂帯がネットの左右方向の中央で一方のネット端末から他方のネット端末に伸びてそのネットに一体発泡され、そして、そのネットがメイン・フレームに張り付けられるので、この発明のシート・フレームでは、そのネットの中央部分のたわみがその樹脂帯で抑えられ、クッション性が確保されて支持性・着座性が高められ、特に、二人掛けシートでは、左右の乗員はそれぞれ自立されてその左右の乗員は寄せられずに乗り心地が向上され、その結果、二人掛けシートにとって非常に有用で実用的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車のベンチ・シートにおいてシート・クッションに活用されるところのこの発明のシート・フレームの具体例を示した斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿って示した断面図である。
【符号の説明】
１１  メイン・パイプ・フレーム
１４  スイング・ネット
１５  前方のネット端末
１６  後方のネット端末
１７  樹脂帯
【図１】
0004854862.tif 000002
【図２】
0004854862.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレスからなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に軸筒の前方部にペン先を形成してなる万年筆において、前記ペン先の先端部に先端から後方へ延びる切割りを砥石による研削加工で直線状に設けてインキ流路を形成した後に、前記切割りを挟んだ外縁の両側に砥石による研削加工で直線状に且つ該切割りに対して傾斜するスリットを、当該スリットの後端が前記切割りの後端より後方へ位置するよう形成することにより、筆圧に対するペン先の変形量を大きくすることを特徴とした万年筆。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、金属からなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に軸筒の前方部にペン先を形成してなる万年筆に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、金属からなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を切断や切削によって除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に、軸筒の前方部にペン先を一体で形成してなる万年筆は知られている。この様に形成した万年筆は、ペン先と軸筒とが別部材である通常の万年筆に比べて構造が単純であり、工数や部材数が少ないことからコスト的に優れると共に、軸筒からペン先にかけて一体的な流れを持つシルエットは独特のデザイン性を持つものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この様な万年筆のペン先は、筒状体の一部を除去する形で形成されているため、ペン先の根元が軸筒の外周と一体で形成しており、弾力性に乏しく、書き味が硬いものであった。
【０００４】
本発明は、金属からなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に軸筒の前方部にペン先を形成してなる万年筆の書き味を滑らかにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
次に、前記課題の解決するために案出した本発明の万年筆を説明する。本発明は、
「ステンレスからなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に軸筒の前方部にペン先を形成してなる万年筆において、前記ペン先の先端部に先端から後方へ延びる切割りを砥石による研削加工で直線状に設けてインキ流路を形成した後に、前記切割りを挟んだ外縁の両側に砥石による研削加工で直線状に且つ該切割りに対して傾斜するスリットを、当該スリットの後端が前記切割りの後端より後方へ位置するよう形成することにより、筆圧に対するペン先の変形量を大きくすることを特徴とした万年筆。」である。
【０００６】
本発明において、ペン先の先端部に先端から後方へ延びる切割りを設けてインキ流路を形成すると共に、切割りを挟んだ外縁の両側にスリットを形成するのは、ペン先にスリットを形成することにより、筆圧に対するペン先の変形量を大きくして、書き味を滑らかにするためである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明を理解し易くするために図を用いて説明を行なう。図１は、本実施の形態例の万年筆の組立時の一状態を示す図である。図１において万年筆１は、前部軸筒２と後部軸筒３と、前部軸筒２と後部軸筒３とを螺合接続する接続筒４からなり、前部軸筒２は前方にペン先５を備えており、図示はしないが、前部軸筒２内に内芯を装着して万年筆としている。また、ペン先５の中心にはインキ流路となる切割り５ａを形成し、切割り５ａを挟んだ外縁５ｂの両側にはスリット５ｃを形成してある。
【０００８】
前部軸筒２におけるペン先部の形成工程について詳述する。図２は、筒状体から前部軸筒およびペン先を形成する際の概念を示す図である。図２において、筒状体２０はしぼり加工により形成したステンレスからなるものであり、前端には閉口した閉口端部２ａ、後端には開口した開口端部２ｂを設けている。まず始めに、プレス機を用いて筒状体２０の閉口端部２ａを打抜き加工で除去してペン先５を形成し、ハート孔５ｄを穿孔する。次いで、ペン先５の先端にイリドスミンからなるペンポイント（図示せず）を溶着した上で、砥石による研削加工でペン先５の中心に切割り５ａを形成する。最後に、砥石による研削加工でペン先５の中心に形成した切割り５ａを挟んだ外縁５ｂの両側に、切割り５ａに対して約４５度で傾斜するスリット５ｃを対称的に形成する。
【０００９】
図３は、本実施の形態例の要部を示す姿図である。図４は、図３を上方より見下ろした平面図である。図５は、ペン先に筆圧を掛けた際の概念を示す側面図である。図に示すように本実施の形態例では、ペン先５の根元５ｄが前部軸筒２の前方外周部２ｃと一体となっているが、ペン先５の外縁５ｂにスリット５ｃを形成しているため、筆圧に対するペン先５の変形量を大きくすることができる。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の万年筆は以上のように、ステンレスからなる一端を閉口した筒状体の閉口端部を除去することにより、筒状体を軸筒とすると共に軸筒の前方部にペン先を形成してなる万年筆であっても、切割りを挟んだ外縁の両側にスリットを形成することにより、筆圧に対するペン先の変形量を大きくすることができるので、書き味が滑らかなものとなった
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施の形態例の万年筆の組立時の一状態を示す図である。
【図２】  筒状体からペン先および前部軸筒を形成する際の概略を示す図である。
【図３】  本実施の形態例の要部を示す姿図である。
【図４】  図３を上方より見下ろした平面図である。
【図５】  ペン先に筆圧を掛けた際の概念を示す側面図である。
【符号の説明】
１…万年筆、２…前部軸筒、２ａ…閉口端部、２ｂ…閉口端部、２ｃ…前方外周部、
２０…筒状体、
３…後部軸筒、４…接続筒、
５…ペン先、５ａ…切割り、５ｂ…外縁、５ｃ…スリット、５ｄ…根元。
【図１】
0004854888.tif 000002
【図２】
0004854888.tif 000003
【図３】
0004854888.tif 000004
【図４】
0004854888.tif 000005
【図５】
0004854888.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化粧綿（１）の周囲を除く箇所に、繊維方向に直交する方向に設けたプレスラインを有する化粧綿本体において、該化粧綿（１）の中心より左・右あるいは上・下に、二本の凹あるいは凸の円弧状のプレスライン（２）（２）を圧着・形成したことを特徴とする化粧綿。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、化粧綿に関するものであり、特に、使用性の向上を企図した化粧綿である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、化粧綿としては、、従来から、化粧用・美容用等の綿製品には、単なる積層された脱脂綿製品の他に、表面のみの毛羽立ちをおさえるために、樹脂等をその表面に噴射、吹きつけた脱脂綿製品や、あるいは単に表面のみの毛羽立ちをおさえた脱脂綿や粉砕パルプ等の吸収体の表裏面を不織布素材で包み込み、表面の毛羽立ちをおさえた脱脂綿製品があった。
【０００３】
また、形状的には素材を単に矩形又は円形に裁断したままの製品や、表・裏と不織布でサンドし、剥離止めのために両端や、円形の場合、外周縁をプレス止めした製品、内部の吸収剤を不織布で封筒状に包み込み、両端や背貼り部分をヒートシールやプレス止めした製品があった。
【０００４】
しかし、これらの製品には、次のような欠点があった。即ち，単に裁断したままの製品は、使用時にどの部分、どの方向（縦方向か、横方向）を指と指で挟むかの判断が難しく、方向を間違えると繊維の流れ方向とは異なる方向で肌上をパッティングしたり、拭き取ったりすることによって、型くずれや毛羽立ちや肌への繊維残りなどの不具合を生じやすく、使用クレームになることが多かった。
【０００５】
又、パッティングによる化粧行為時には、指と指に力を入れてしっかり固定されていなければズレやすく、ごのズレによって指間の部分がヨレたり、型くずれを起こし、前述のような不具合を生ずることもあった。
【０００６】
さらに、端部をプレス止めした製品は、その部分が固く硬化しており、使用時に端部の堅い所が皮膚に触れ、違和感を感じることや、目元など肌のやわらかい所を傷つけ、ヒリヒリ感じることもあった。
【０００７】
また、化粧水を含ませた際に、肌に触れる部分以外、指で挟んで、はみ出した部分に化粧水が余分に拡がり、パッティングによっても肌に塗布されることがないので、その分、化粧水が無駄になるという欠点があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこでこの発明は、上記の各欠点を除去し、使用時の違和感や不具合がなく、使用時に快適な化粧綿を開発・提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は、化粧綿本体において、該化粧綿の周囲を除く箇所に、二本のプレスラインを圧着・形成したことを特徴とする化粧綿から構成されるものであり、該プレスライン（２）は、直線、あるいは曲線である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
つぎに、この発明の一実施例を、図面により詳述すると、化粧綿本体において、該化粧綿（１）の周囲を除く箇所に、二本のプレスライン（２）（２）を圧着・形成したことを特徴とする化粧綿からなるものである。
【００１１】
そして、化粧綿（１）の形状は、図面においては、長方形のものを種々示しているが、この形状に限定されることはない。また、この化粧綿（１）にプレス圧着させるプレスライン（２）の形状は、直線、破線あるいは曲線であり、そしてこれら化粧綿（１）に形成されるプレスライン（２）の間隔は、指の幅１本分、２本分、あるいは３本分の寸法である。
【００１２】
尚、プレスライン（２）の間隔は、指１本の幅では、図１（ａ）に示すように、化粧綿（１）の長手方向に平行に形成し、図２（ａ）に示すように指２本および指３本の幅では、化粧綿（１）の長手方向と直交する方向に形成すればよい。
【００１３】
使用にあたっては、図４に示すように、化粧綿（１）の二本のプレスライン（２）（２）にはさまれた部分が、指の幅１本分、２本分、あるいは３本分の寸法に対して、それぞれ指１本、指２本、あるいは指３本を挟んで使用するものである。
【００１４】
プレスライン（２）とは、化粧綿（１）を、厚み方向に線状にプレス圧縮するものであり、保型性を保つものであり、繊維方向のある場合は、該繊維方向に直交する方向にプレスライン（２）を設けるものである。
【００１５】
【発明の効果】
この発明によると、化粧綿（１）に、プレスライン（２）を設けており、このプレスライン（２）によって窪んだ化粧綿（１）の凹部（Ｘ）を指（Ａ）に挟むため、指間部分に容易にフィットし、また、プレスライン（２）があるため、化粧綿の使用方法、つまり、どの方向に、指間に挟むか、また、曲線のプレスライン（２）を有する化粧綿（１）を指（Ａ）と直交する方向に挟むことにより、挟んだ化粧綿（１）の上下方向は、曲線のプレスライン（２）（２）により囲まれ、水平方向は挟んだ指（Ａ）（Ａ）によって取り囲まれるため、このプレスラインと挟んだ指で取り囲まれた化粧綿に、どの程度、化粧水を含ませるか、簡単に見定めることができる等極めて有益なる効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の一実施例を示し、（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ平面図である。
【図２】  この発明の他の実施例を示し、（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ平面図である。
【図３】  この発明の一実施例を示す拡大断面図である。
【図４】  この発明の使用状態を示し、（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ説明図である。
【符号の説明】
１  化粧綿
２  プレスライン
Ｘ  凹部
Ａ  指
【図１】
0005046441.tif 000002
【図２】
0005046441.tif 000003
【図３】
0005046441.tif 000004
【図４】
0005046441.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液化不活性ガス内に被粉砕物を分散させた懸濁液を媒体攪拌ミルで粉砕し、その後、液化不活性ガスを気化させて乾燥粉末を得ることを特徴とする微粉末の製造方法。
【請求項２】
液化不活性ガスが液体ヘリウム、液体ネオン、液体窒素、液体アルゴン、液体クリプトン、液体キセノンから選ばれた１種類の液化ガスである請求項１に記載した微粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は乾燥した微粉末を製造する方法に関するもので、特にサブミクロン以下の微粉末や凝集性・付着性の強い微粉末を製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ファインセラミックスの製造や医薬品の製造では、粒子径をサブミクロン以下に形成することが求められる。このような微粉末を形成する方式として、被粉砕物を溶媒中で粉砕する湿式粉砕方式や、気流式粉砕機を使用する乾式粉砕方式が知られている。
【０００３】
湿式粉砕方式は、被粉砕物を液体中に分散させ、この液体中に分散している被粉砕物を攪拌ミルで粉砕するようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような湿式の粉砕方法では、次のような問題がある。
▲１▼  粉体を均一に分散する最適な液体を選択しなければ粉砕効率が低下する。
▲２▼  粉体成分の溶解及び膨潤が生じる液体は使用できない。
▲３▼  粉砕後に粉体の乾燥工程が必要になる。
▲４▼  乾燥後に粉体が再凝集する場合には再度粉砕工程が必要になる。
▲５▼  水以外の液体を使用すると液体の回収装置が必要となる。
▲６▼  人及び環境に影響を与える液体は使用が制限される。
【０００５】
一方、気流式粉砕機(ジェットミル)を使用する乾式粉砕方法では、高速気流中に粒子を供給して粒子間及び粒子とミル内壁との間の衝突及び摩擦により粉砕するものであるが、この乾式粉砕方法では、次のような問題がある。
▲１▼  気流式粉砕機は、圧縮機、原料ホッパー等の付属機器類が多く、装置全体としてイニシアルコストが高くつくうえ、広い設置面積が必要になる。
▲２▼  粉砕に圧縮空気を必要とすることから、動力費等のランニングコストが高くつく。
▲３▼  時間あたり生産性が低い。
▲４▼  凝縮性、付着性の強い粉体の場合、粉砕が困難になる場合がある。
▲５▼  静電気を帯びやすい粉体の場合、固まることがある。
【０００６】
本発明はこのような点に着目し、小規模な機械で効率よく粉砕した乾燥微粉末を得ることの出来る方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、液化不活性ガス内に被粉砕物を分散させた懸濁液を媒体攪拌ミルで粉砕し、その後、液化不活性ガスを気化させて乾燥粉末を得ることを特徴としている。
【０００８】
【発明の作用】
本発明では、媒体攪拌ミルに、通常使用する媒体ボールとともに低温の液化不活性ガスを注入し、液化不活性ガスと被粉砕物とを懸濁液の状態で湿式粉砕する。そして、粉砕後に液化不活性ガスが自然に蒸発して乾式粉砕と同様の乾燥した粉体を得ることが出来ることになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
粉砕で微粉末を製造する場合、細かくなるにつれて生産量が減少しながら限界粒子径に近づいてゆく。そして、粒子は微粉になるにつれて１次粒子から２次粒子やさらに高次の粒子に変化し、、凝集性及び付着性が強くなることが知られている。
【００１０】
そして、これらの粉体特性が温度に依存している場合には、低温にすることで改善でき、さらに凝集した粒子を均一な１次粒子に分散することが出来れば、より細かい微粒子に粉砕することができる。このため、液化ガスで粉体の懸濁液を形成し、この懸濁液を媒体攪拌ミルで粉砕する。この粉砕後、液化ガスを気化させると乾燥した微粉末を形成することが出来る。
【００１１】
なお、液化ガスの気化による自然乾燥した状態で再凝集する場合には、粉体を振動させながら液化ガスを気化させることで再凝集を防止することが出来る。
【００１２】
粒子径５００μm〜１mmのビーズで形成した攪拌ボールを使用する媒体攪拌ミルに、砂糖と液化不活性ガスとしての液化窒素とを投入し、濃度が０.５〜０.６の範囲となるように調整し、これを懸濁液の状態にして媒体攪拌ミル内で１５分間粉砕させた後、液体窒素を気化させた。その結果、平均粒子径０.５μmの乾燥粉体を得ることが出来た。
【００１３】
また同じく、粒子径５００μm〜１mmのビーズで形成した攪拌ボールを使用する媒体攪拌ミルに、平均粒子径８μmのトナー粉末と液化不活性ガスとしての液化窒素とを投入し、濃度を０.５０〜０.６０の範囲となるように調整し、これを懸濁液の状態にして媒体攪拌ミル内で３０分間粉砕させた後、液体窒素を気化させた。その結果、平均粒子径２.５μmの乾燥粉体を得ることが出来た。
【００１４】
上記実施例では、攪拌ボールと共に使用する液化不活性ガスとして、液体窒素を使用しているが、液体ヘリウム、液体ネオン、液体アルゴン、液体クリプトン、液体キセノン等の液体希ガスを使用しても良い。
【００１５】
このように、液化不活性ガスを分散媒として使用して懸濁液化し、媒体攪拌ミルで粉砕する用にすると、液化不活性ガスの保有する寒冷熱を利用して粉体特性の温度依存性を向上させることができるうえ、粉砕作業時の摩擦熱等の影響を少なくすることができる。さらに、液化不活性ガスを分散媒とする懸濁液を粉砕する場合には、被粉砕物が液化不活性ガスに溶解したり、液化不活性ガスと反応したりすることがないことから、本来の性質を保持したまま微粉体化することができることになる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明は、液化不活性ガス内に被粉砕物(粉体)を分散させた懸濁液を媒体攪拌ミルで粉砕し、その後、液化不活性ガスを気化させて乾燥粉末を得るようにしているので、粉砕作業時には湿式の利点を発揮するものでありながら、特別な乾燥工程を要することなしに、乾燥状態の微粉末を得ることができる。
【００１７】
また、被粉砕物(粉体)を分散させる分散媒として、液化不活性ガスを使用していることから、液化不活性ガス中に粉体成分が溶け出したり反応したりすることはない。
【００１８】
分散媒は液化不活性ガスであることから、分散媒を回収するための特別な装置を必要としないうえ、大気放出しても人や環境に与える影響を少なくすることができる。また、微粉砕するための粉砕機が単独として作用することから装置全体を簡素化することができるうえ、動力費等のランニングコストも少なできることになる。
【００１９】
液化不活性ガスの低温雰囲気で粉体を微粉砕することができるから、粉砕時に粉体同士の摩擦により生じる静電気が少なくなり、静電気に起因する再凝集が少なくなる。