(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロースエステル繊維を含んでなる配向処理用ラビング布であって、該セルロースエステル繊維が下記（Ｉ）式、（II）式を満たすセルロースアセテートプロピオネートおよび／またはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする配向処理用ラビング布。
（Ｉ）２．８≧ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ≧２．０
（II）０．９＞ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）＞０．５
ここで
ＤＳａｃｅ：セルロースエステル中の水酸基のアセチル基置換度
ＤＳａｃｙ：セルロースエステル中の水酸基のプロピオニル基置換度とブチル基置換度の和
【請求項２】
該セルロースエステル繊維の平均繊維径が１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１記載の配向処理用ラビング布。
【請求項３】
以下の式で表される、セルロースエステル繊維の断面の異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）が１０％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の配向処理用ラビング布。
異型度Ｄ＝Ｌ１／Ｌ０
Ｌ１：対象繊維の横断面の繊維外周の長さ
Ｌ０：対象繊維の横断面積と同じ横断面積を持つ円の円周
異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）＝（σ／ａ）×１００
ａ：Ｄの平均値
σ：Ｄの標準偏差
【請求項４】
該セルロースエステル繊維が含まれている織編物と、弾性層とが積層一体化されてなる、請求項１〜３のいずれかに記載の配向処理用ラビング布。
【請求項５】
該セルロースエステル繊維が含まれている織編物が朱子織物であることを特徴とする請求項４に記載の配向処理用ラビング布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルの製造工程で、液晶分子の配向を制御するラビング処理に用いられるラビング布に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
透過式の液晶表示装置に使用される液晶表示素子は、薄膜トランジスタからなる駆動素子（TFT）を形成したTFT基板と、カラーフィルタを形成したカラーフィルタ基板（以下CF基板と略称する）とを微小な間隔をあけて対向して配置し、その間隙に液晶を封入した構成である。TFT基板の表面には、画素電極としてパターン化されたITO電極が配置され、ITO電極の表面を覆うように配向膜が配置されている。一方、CF基板の表面には共通電極としてITO膜が配置され、ITO膜表面に配向膜が配置されている。これらTFT基板とCF基板は、配向膜同士が向かい合うように対向して配置され、両基板の配向膜は、いずれも封入される液晶と接触する。
【０００３】
TFT基板とCF基板の配向膜には、液晶分子を配列させるために配向処理が施されている。配向処理方法としては、ラビング布で配向膜の表面を擦るラビング法が主に用いられている。ラビング布は通常、アルミやステンレスのローラの外周面に貼り付けられ、ローラを回転させながら外周面のラビング布を配向膜表面に接触させることにより、ラビング布で配向膜の表面を擦る。このように配向膜の表面にラビング処理を施すことにより、配向膜がラビング布で擦られた方向に液晶分子が配列し、均一な表示特性が得られる。
ラビング布としては、一般的に、基布と繊維を起毛させたパイルからなるベルベットが用いられている。ラビング布用のベルベットは、パイルの太さや基布に使用する糸の太さを変えることによってパイル密度が調整され、また、基布からのカット位置によってパイル長さが調整されている。パイル部分に使用する繊維素材は、レーヨンやナイロンといった長繊維（フィラメント）を用いたものと、コットンのような短繊維を用いたものとが知られている。
【０００４】
また、特許文献１には、アラミド繊維をラビング布に用いることが開示されている。また、特許文献２には、繊維状タンパク質をラビング布に用いた配向膜の配向処理方法が開示されている。また、特許文献３には、カゼインを材料としたラビング布を用いた配向膜の配向処理方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、パイルがレーヨン製のラビング布は、レーヨンの耐摩耗性が不十分であるという問題がある。すなわち、レーヨン製のラビング布は、ラビングの最中にパイルが摩耗して異物（以下、摩耗粉異物と呼ぶ）が発生しやすく、摩耗粉異物が配向膜表面に付着すると、液晶表示素子の対向する２枚のガラス基板面の間隔（液晶セルギャップ）が不均一になり、表示むらなどの不良が発生する。また、摩耗粉異物はラビング布に巻き込まれやすく、その状態で配向膜をラビングした場合、配向膜表面に傷を生じさせる。この傷は、液晶表示素子に白く光り抜けする部分を生じさせる原因となる。また、摩耗したラビング布は均一性に欠け、摩耗したまま用いるとラビング処理が不均一になり、液晶表示素子の表示ムラの原因となるため、早めに交換する必要がある。このように、レーヨン製のラビング布は、レーヨンの耐摩耗性が不十分であるという問題がある。
【０００６】
一方、パイルがコットン製のラビング布は、パイルの耐摩耗性についてはレーヨンよりも若干改善される。これは、コットンもレーヨンも基本骨格はセルロースであるものの、コットンの方がレーヨンよりも分子量が大きく、材料強度が高いためである。しかし、コットンは天然の短繊維であるため、パイル糸は短繊維を紡績した紡績糸となり、パイル１本１本の太さは、パイル糸がフィラメントで構成されるナイロンやレーヨン等の合成繊維や半合成繊維と比較して太くなる。また、短繊維であるため、ラビングの最中に、コットンの短繊維が基板上に脱落しやすい。さらに、コットンは天然繊維であるため、産地の違い等により繊維そのものの品質のばらつきが合成繊維や半合成繊維より大きく、ラビング布のパイル均一性は、レーヨンやナイロンよりも低下する。このため、コットンのラビング布を用いた場合、ナイロンやレーヨン等の合成繊維や半合成繊維と比較して、液晶表示素子にラビング筋と呼ばれる筋状の輝度むらが発生しやすい。このように、コットン製のラビング布は、レーヨン製のラビング布と比較して、耐摩耗性が若干改善されるが、パイル糸が太い、パイルの均一性が低いという問題がある。
【０００７】
また、パイルがナイロン製のラビング布は、一般にレーヨンやコットン製のラビング布よりも耐摩耗性に優れるとされ、摩耗粉異物の発生は、レーヨンやコットン製のラビング布よりも抑制される。しかしながら、ナイロン製のラビング布は、ラビング時に生じる静電気によりラビング布が高電圧に帯電するという問題がある。具体的には、ナイロン製のラビング布のラビング時の帯電圧は２０００Ｖを越える高電圧となるため、これが基板とショートする時にＴＦＴ素子や配線を損傷する。さらに、ナイロン製のラビング布でラビング処理した配向膜は、液晶分子の配向規制力が弱く、液晶封入時に流動状配向が発生したり、均一に配向しても液晶の応答が遅く残像が発生し易い問題があった。このようにナイロン製のラビング布は、レーヨン製のラビング布と比較して、耐摩耗性は優れるが、帯電圧が高い、配向規制力が弱いという問題がある。
【０００８】
また、特許文献１にはアラミド繊維を用いることにより、ラビング布のパイルの耐摩耗性を改善できると記載されているが、アラミド繊維は結晶化度が高く、引っ張り強度には優れるが、ラビング時にパイルが受けるせん断力には弱く、繊維が縦方向に裂ける傾向がある。このため、繊維が縦方向に裂けることにより、大量のフィブリルが脱落し、配向膜上の異物となるという問題がある。また、特許文献２には、繊維状タンパク質を用いたラビング布に用いることが記載されているが、繊維状タンパク質は、絹や羊毛等であるため耐熱性に乏しく、レーヨンの熱分解温度（２６０から３００℃）に対して、絹では６５℃から２５℃低く、羊毛に至っては１７０℃から１３０℃も低い。このため、ラビング時に発生する摩擦熱によって容易に変性し、ラビング布としては使用に耐えない。また、特許文献３のようにカゼインを材料としたラビング布は、タンパク質であるカゼインが、ラビング時に発生する摩擦熱によって容易に変性するという問題がある。
【０００９】
また、特許文献４には、酢酸セルロースをパイル糸に用いたラビング布が提案されている。かかるラビング布は、酢酸セルロースの特性により、液晶分子の配向規制力に優れ、耐摩耗性が高く、帯電性が低いという長所を有しているものの、ラビング時に配向膜に傷（スクラッチ）が発生するのを完全にはなくすことができないという問題があった。
【特許文献１】特開平７−２７０７０９８号公報
【特許文献２】特開平６−１９４６６２号公報
【特許文献３】特開平６−１９４６６１号公報
【特許文献４】特開２００３−１５６７４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決しようとするものであり、耐摩耗性が高く、帯電性が低く、配向規制力が大きく、ラビング時の配向膜の傷発生がほとんど無いという特性を兼ね備えたラビング布を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明によれば、以下のようなラビング布が提供される。
(1)セルロースエステル繊維を含んでなる配向処理用ラビング布であって、該セルロースエステル繊維が下記（Ｉ）式、（II）式を満たすセルロースアセテートプロピオネートおよび／またはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする配向処理用ラビング布。
（Ｉ）２．８≧ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ≧２．０
（II）０．９＞ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）＞０．５
ここで
ＤＳａｃｅ：セルロースエステル中の水酸基のアセチル基置換度
ＤＳａｃｙ：セルロースエステル中の水酸基のプロピオニル基置換度とブチル基置換度の和
(2)該セルロースエステル繊維の平均繊維径が１〜２０μｍであることを特徴とする上記(1)記載の配向処理用ラビング布。
(3)以下の式で表される、セルロースエステル繊維の断面の異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）が１０％以下であることを特徴とする上記(1)または(2)に記載の配向処理用ラビング布。
異型度Ｄ＝Ｌ１／Ｌ０
Ｌ１：対象繊維の横断面の繊維外周の長さ
Ｌ０：対象繊維の横断面積と同じ横断面積を持つ円の円周
異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）＝（σ／ａ）×１００
ａ：Ｄの平均値
σ：Ｄの標準偏差
(4)該セルロースエステル繊維が含まれている織編物と、弾性層とが積層一体化されてなる、上記(1)〜(3)のいずれかに記載の配向処理用ラビング布。
(5)該セルロースエステル繊維が含まれている織編物が朱子織物であることを特徴とする上記(4)に記載の配向処理用ラビング布。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、耐摩耗性が高く、帯電性が低く、配向規制力が大きく、ラビング時の配向膜の傷発生がほとんど無いという特性を兼ね備えたラビング布を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のラビング布はセルロースエステル繊維を含んでなる配向処理用ラビング布であって、セルロースエステル繊維が下記（Ｉ）式、（II）式を満たすセルロースアセテートプロピオネートおよび／またはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする。
（Ｉ）２．８≧ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ≧２．０
（II）０．９＞ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）＞０．５
ここで、
ＤＳａｃｅ：セルロースエステル中の水酸基のアセチル基置換度
ＤＳａｃｙ：セルロースエステル中の水酸基のプロピオニル基置換度とブチル基置換度の和
かかるセルロースエステルは、従来のラビング布に用いられているレーヨンと比較して強力が高く、繊維の削れが少ないという特長を有している。そのため、ラビング処理の際に繊維屑が発生して配向膜上にコンタミを生じるという欠点が無い。また、トリアセテートやジアセテートに比べて、柔軟であるという特徴を有しており、ラビング時に配向膜を殆ど傷つけない。一方、表面の特性は上記トリアセテートやジアセテートに近いため、このラビング布でラビング処理した配向膜は、トリアセテートやジアセテートと同等の配向規制力を有している。
【００１４】
本発明のセルロースエステルは下記（Ｉ）式、（II）式を満たすセルロースアセテートプロピオネートおよび／またはセルロースアセテートブチレートであることを特徴とする。
（Ｉ）２．８≧ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ≧２．０
（II）０．９＞ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）＞０．５
ここで、
ＤＳａｃｅ：セルロースエステル中の水酸基のアセチル基置換度
ＤＳａｃｙ：セルロースエステル中の水酸基のプロピオニル基置換度とブチル基置換度の和
ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙが２．８を越えると繊維が硬くなり、ラビング処理中に配向膜に傷を生じさせ、好ましくない。反対に、ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙが２．０未満の場合、セルロースエステル繊維の吸湿性が高くなり、ラビング処理の雰囲気中の湿度の影響を受け、ラビング処理の効果のばらつきが生じやすくなるため好ましくない。
【００１５】
また、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）が０．９以上の場合は、繊維が硬くなり、ラビング処理中に配向膜に傷を生じさせ、好ましくない。反対に、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）が０．５以下の場合は、セルロースエステル繊維の耐熱性が低くなり、ラビング処理中に溶融して、配向膜を汚染したり、軟化してラビング効果のばらつきが生じやすくなるため、好ましくない。
【００１６】
かかるセルロースエステル繊維は、特開２００５−２７３１２９号公報に記載の方法を採用することにより、得ることが出来る。
【００１７】
本発明のセルロースエステル繊維は、長繊維であっても短繊維であってもよいが、繊維先端の露出が少ない方がラビング処理時の繊維屑の発生が少なく好適であることから、長繊維が好ましい。そして長繊維については、マルチフィラメントであることが好ましいものの、マルチフィラメントの構成としては、単一の繊度を有するマルチフィラメントであっても、あるいは単繊維ごとに繊度が異なる異繊度混繊糸であってもよい。さらにはマルチフィラメントが高剛性かつ細繊度を有する性状を示す、芯に太繊度の一本または複数本の繊維を配置し、鞘に細繊度の複数の繊維を配置した芯鞘異繊度混繊糸であってもよい。
【００１８】
また、本発明のセルロースエステル繊維の断面形状（繊維軸方向に垂直な繊維横断面における繊維の形状）については、丸型あるいは楕円（だえん）型は、繊維断面内で均一な繊維物性を有し、等方的な曲げ応力を有する点と、また繊維削れも発生しにくい点で特に好ましい。ここで楕円の定義は、楕円の長軸Ｓと短軸Ｔの比Ｐ（Ｐ＝Ｓ／Ｔ）が２．０以下のものを指し、Ｐが２．０を越える場合は後述の扁平型と定義する。また一方で、用いる配向膜の特性や必要とする配向度合いに応じて、単繊維の断面形状は、扁平型、多角形型、多葉型、中空型、あるいは不定形型などを好適に採用可能であるが、特に繊維の曲がる方向に異方性を持たせてラビング処理の際に単繊維自体の剛性を高めるまたは弱めることが可能であることから、単繊維の断面形状は多角形、多葉型が好ましく、さらに高精細な液晶表示を達成しうる微細なラビング処理が可能であることから鋭角な突起を持つ三角〜六角までの多角形あるいは鋭利な突起を持つ葉数が三枚以上の多葉型が特に好ましい。
【００１９】
本発明のラビング布は、セルロースエステル繊維の平均繊維径が１〜２０μｍであることが好ましい。平均繊維径が１μｍ未満では、ラビング処理時に配向膜にラビング布の力が十分に伝わらず、配向膜の液晶を配向させる効果が不十分であり、反対に、平均繊維径が２０μｍを超えると、繊維１本にかかる力が強くなり、配向膜に傷が生じやすくなる。ここで、本発明における平均繊維経とは、ラビング布を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、同一表面内で無作為抽出した３０本の単繊維直径を測定し、さらに、サンプリングを１０回行い、合計３００本の単繊維直径のデータからその単純平均値を求めた値とする。
【００２０】
かかる太さの繊維を得る方法としては、溶融紡糸法が好ましい。溶融紡糸法においては、直接紡糸でもかまわないし、あるいは極細繊維発生可能型繊維から、少なくとも１成分を除去するか、もしくは各成分間を剥離する方法でもかまわない。極細繊維発生可能型繊維として、セルロースエステル以外の成分との複合繊維を用いる場合には、その複合成分には、極細繊維を発生可能であれば特に制限無く使用できる。具体的には、ポリスチレン、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ポリ乳酸、スルホイソフタル酸共重合熱水可溶ポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールなどがあげられるが、これらに限定されるものではない。なかでも、熱水可溶ポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールを用いた場合には、熱水処理によってセルロースエステル極細繊維が発生可能であり、セルロースエステル繊維の特性を損なわないため好ましく採用できる。
【００２１】
また、本発明の配向処理用ラビング布は、セルロースエステル繊維の断面の異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）が１０％以下であることが好ましい。ここで、異型度ＤおよびそのＣＶ値ＣＶＤ（％）は以下の式により求められる。
異型度Ｄ＝Ｌ１／Ｌ０
Ｌ１：対象繊維の横断面の繊維外周の長さ
Ｌ０：対象繊維の横断面積と同じ横断面積を持つ円の円周
異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）＝（σ／ａ）×１００
ａ：Ｄの平均値
σ：Ｄの標準偏差
なお、Ｌ１、Ｌ０は以下の方法により求める。まず、セルロースエステル繊維の断面を１００倍に拡大したＳＥＭ写真を測定する。このＳＥＭ写真を画像データとしてコンピューターに取り込み、Ｐｉｘｓ２０００＿Ｐｒｏ（株式会社イノテック製）等の画像処理ソフトを用いて、任意に抽出した５０本の繊維についてＬ１、Ｌ０を測定し、その値からＣＶＤ（％）を求める。
【００２２】
かかるＣＶＤ（％）の値が小さいということは、セルロースエステル繊維の形状が揃っているということであり、ラビング処理の際にセルロースエステル繊維にかかる力の均一性が高くなる。そのため、傷の少ない、配向効果の高い配向膜を得ることが出来る。かかるＣＶＤ値小さい方が好ましく、理論上の下限である０〜１０％が好ましく、０〜５％がさらに好ましく、０〜３％がさらに好ましい。
【００２３】
セルロースエステルを溶媒に溶かしてから、口金より押し出して糸条を形成した後に溶媒を除去する湿式紡糸法や乾式紡糸法では、溶媒の除去の度合いが糸ごとに異なるため、かかる、ＣＶＤ（％）の小さいセルロースエステル繊維は得ることが出来ず、セルロースエステルを融点以上に溶融してから口金から押し出す、特開２００７−１６９８５４号公報に開示されたような、溶融紡糸により得ることが出来る。
上記方法により得られたセルロースエステルにより構成される繊維は、他の繊維例えば、ポリエステル繊維、他の酢酸セルロース繊維、綿、レーヨン、ポリアミド、アクリル、アラミド繊維等と混繊して用いることができる。かかる他の繊維の混合比率が高くなると、本発明のセルロースエステル繊維の効果が弱くなるため、０〜５０重量％にすることが好ましい。
【００２４】
本発明のラビング布の構造としては、一般的なラビング布と同様、パイル織物を採用することができる。具体的には、基布に、パイル糸を織り入れるが、パイル糸の経糸あるいは緯糸にセルロースエステルを用いる。このパイル糸を縦糸又は横糸方向に傾いた状態に平行に配列して、均一に分布するようにして製造することができる。また、パイルを構成するパイル糸が経糸となるたてパイル組織でも、緯糸となるよこパイル組織であってもよい。具体的には、ベルベット、経編みのトリコットのパイル部分をカットし起毛したもの、モケット、ダブルラッセル丸編みのシンカーパイルのループをシャーリングしたものなどが使用できる。
【００２５】
パイル糸を固定する基布を構成する地糸は、ラビング時に直接配向膜を擦る部分ではないので、パイル糸を固定できる素材であればよいが、ポリエステル繊維、酢酸セルロース繊維、綿、レーヨン、ポリアミド、ポリエステル、アクリル、アラミド繊維等が使用できる。また、地糸の太さも、パイル糸を固定できる太さであればよい。また、パイル糸を構成する繊維の密度は、１平方センチあたり、５０００本以上であることが望ましく、１００００本以上であることがさらに望ましい。１平方センチあたりのフィラメント本数が５０００本より少なくなると、配向膜を擦るフィラメント本数が著しく少なくなるため、ラビング処理が不均一となり、適切な配向処理ができない場合がある。フィラメント本数の上限はラビング布が作製可能な範囲により決まる。
【００２６】
このようにしてえられた織編物のパイル糸を切断して起毛し、パイル糸を所定の厚さに切りそろえる剪毛を行い、さらに、必要に応じて、裏面に樹脂を塗布してベーキングすることにより、バックコート層を形成する。このバックコート処理は、ラビング時にパイル部分の繊維の脱落を防止するとともに、ラビング処理時に、ローラにラビング布を貼り付ける際に皺が寄るのを防止するために行う処理である。バックコート層を形成する樹脂としては、アクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂等を使用することができる。
【００２７】
本発明のラビング布の形態としては、上記パイル織物以外に、セルロースエステル繊維が含まれている織編物と弾性層とが積層一体化されてなる構造を採用することができる。
かかるラビング布は、従来の織物だけからなるラビング布に比べて、弾性層を有することにより、ラビング処理時に必要なラビング布押しつけ応力の調節が可能であり、配向化の性能（配向規制力）が優れる。
【００２８】
一方で、従来のパイル起毛布からなるラビング布と比較すると、かかるラビング布は、起毛先端がないことからラビング処理時の繊維削れの発生が抑制され、もしくは発生せず、配向膜の汚染の心配がない。また起毛布特有の起毛長斑もないことから、液晶の表示欠陥につながるラビング斑の発生が抑制されるという優れた効果を奏する。
【００２９】
かかる織編物の種類としては特に制限はなく、公知の平織物、綾織物、ニットを用いることができるが、中でも、配向膜の配向方向に繊維を平行に並べさせることができ、配向性能が優れる、朱子織物を用いることが好ましい。ここでいう、朱子織物とは、経糸または緯糸だけが表面に浮いて、あたかも経糸のみもしくは緯糸のみの外観を示す織物である。
【００３０】
該朱子織物においては、経糸と緯糸の交差（組織点）は、織物組織（織物の経糸と緯糸がなす繰り返し構造単位）の中で、緯糸及び経糸一本に対して１箇所だけ存在し、            、かつ、それぞれの交差は離れあって存在する。
【００３１】
本発明で用いる朱子織物は、該組織点、すなわち経糸または緯糸の交差が５本以上の繰り返しであることが好ましく、８本以上の繰り返しであることがさらに好ましく、１０本以上の繰り返しであることが特に好ましい。繰り返しの本数が多いほど、経糸のみあるいは緯糸のみの露出割合が増えることになり、本発明の積層一体化されてなるラビング布で朱子織物側を配向膜に押しつけてラビング処理を行う場合に、より配向膜を配向させる性能が優れるのである。なおこの組織点が５本の繰り返しである場合は「５枚朱子」、８本の繰り返しである場合は「８枚朱子」などと称するが、より好ましい朱子織物の形態としては５枚朱子以上であることが好ましく、８枚朱子以上であることがさらに好ましく、１０枚朱子以上であることが特に好ましい。
【００３２】
本発明のラビング布は、かかる朱子織物の経糸または経糸のいずれかあるいは両方に、上記で説明したセルロースエステル繊維を用いてなる朱子織物を用いることが好ましい。ここで、セルロースエステル繊維はラビング処理の方向に配列していることが好ましい。一般的にラビング布はロールに巻きつけた状態でポリイミド膜等に押し付けられながら回転し、ポリイミド膜を擦ることにより、ラビング処理が行われるが、このラビング処理時に織物がこすられる方向に、セルロースエステル繊維が並んでいることが好ましい。
【００３３】
朱子織物と弾性層とが積層一体化されラビング布を用いる場合、ラビング処理時には朱子織物側を配向膜に押しつけてラビング処理を行うが、該朱子織物はラビング処理時に配向膜に押しつけられる面が、ラビング方向に平行な方向に、多くの繊維が露出して並んでいるのであれば、該多くの繊維が露出している糸は経糸であっても緯糸であってもよい。該多く露出した繊維がラビング方向に平行に並び、ラビング処理時に配向膜を擦って配向化を遂行することで、本発明で目的としている、繊維屑の発生が抑制された、配向膜の微細かつ緻密な配向異方化を達成する。
【００３４】
該朱子織物においては、配向膜に押しつけられる面の、多くの繊維が露出している経糸または緯糸の単繊維本数が多いほど、より緻密な配向異方化を達成しうることから、朱子織物の配向膜に押しつけられる面、すなわち表層の経糸または緯糸の単繊維本数は、２０００本／ｃｍ以上であることが好ましく、３０００本／ｃｍ以上であることがより好ましく、５０００本／ｃｍ以上であることが特に好ましい。また単繊維本数の上限は、本数が多いほど好ましい。  また該朱子織物を構成する、すなわち表層となる経糸または緯糸は非捲縮繊維からなることが好ましい。通常、織物や編物といった繊維製品を製造する際には、繊維同士の絡み合いや摩擦を増幅させ、よりしっかりした布帛組織となすために、撚糸、仮撚り、擦過などの旋回性の捲縮や、押し込み、賦型、多成分複合化などの非旋回性の捲縮により繊維に捲縮が施される。本発明のラビング布を構成する朱子織物においても、朱子織物自体を製造する際には、捲縮または非捲縮の繊維を用いうるものの、本発明で目的とする、緻密かつ微細な配向性能を有するラビング布としうることから、前述の通り、本発明のラビング布を構成する朱子織物の表層となる経糸または緯糸は非捲縮の繊維（フラットヤーン）からなることが好ましいのである。
【００３５】
また本発明のラビング布には、本発明の目的を損ねない範囲で艶消剤、難燃剤、滑剤、減粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤、導電剤等の添加剤を少量保持してもよい。
【００３６】
かかる朱子織物を弾性層と積層一体化してラビング布を得る場合、ラビング処理において用いる際には、朱子織物側を配向膜に接するように配置して用い、弾性層は朱子織物を配向膜に押しつける役割を担う。該弾性層に好適な素材としては、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリ乳酸、あるいは不織布などを用いることができる。また、弾性率等の機械特性を調節する目的で、ポリウレタン、メラミン等の樹脂を含浸・塗布した不織布や織編物も用いることができる。その中で、特に、適度な弾力を有して朱子織物と積層一体化した際の接着性がよいことから、発泡ポリウレタンがより好ましい。かかる発泡ポリウレタンは、イソシアネート成分、ポリオール成分（高分子量ポリオール成分、低分子量ポリオール成分）、及び鎖延長剤からなるものである。イソシアネート成分としては、ポリウレタンの分野において公知の化合物を特に限定なく使用できる。イソシアネート成分としては、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシアネート、ｐ−キシリレンジイソシアネート、ｍ−キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、エチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート等の脂環式ジイソシアネートが挙げられる。これらは１種で用いても、２種以上を混合しても差し支えない。イソシアネート成分としては、上記ジイソシアネート化合物の他に、３官能以上の多官能ポリイソシアネート化合物も使用可能である。多官能のイソシアネート化合物としては、デスモジュール−Ｎ（バイエル社製）やデュラネート（商品名、旭化成工業社製）として一連のジイソシアネートアダクト体化合物が市販されている。上記のイソシアネート成分のうち、芳香族ジイソシアネートと脂環式ジイソシアネートを併用することが好ましく、特にトルエンジイソシアネートとジシクロへキシルメタンジイソシアネートを併用することが好ましい。高分子量ポリオール成分としては、ポリテトラメチレンエーテルグリコールに代表されるポリエーテルポリオール、ポリブチレンアジペートに代表されるポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリカプロラクトンのようなポリエステルグリコールとアルキレンカーボネートとの反応物などで例示されるポリエステルポリカーボネートポリオール、エチレンカーボネートを多価アルコールと反応させ、次いで得られた反応混合物を有機ジカルボン酸と反応させたポリエステルポリカーボネートポリオール、及びポリヒドキシル化合物とアリールカーボネートとのエステル交換反応により得られるポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。高分子量ポリオール成分の数平均分子量は特に限定されるものではないが、得られるポリウレタン樹脂の弾性特性等の観点から５００〜２０００であることが好ましい。数平均分子量が５００未満であると、これを用いたポリウレタン樹脂は十分な弾性特性を有さず、脆いポリマーとなる。一方、数平均分子量が２０００を超えると、これを用いたポリウレタン樹脂は軟らかくなりすぎる。ポリオール成分として上述した高分子量ポリオール成分の他に、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，４−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン等の低分子量ポリオール成分を併用することが好ましい。エチレンジアミン、トリレンジアミン、ジフェニルメタンジアミン、ジエチレントリアミン等の低分子量ポリアミン成分を用いてもよい。低分子量ポリオール成分や低分子量ポリアミン成分の（数平均）分子量は５００未満であり、好ましくは２５０以下である。ポリウレタン樹脂発泡体をプレポリマー法により製造する場合において、プレポリマーの硬化には鎖延長剤を使用する。鎖延長剤は、少なくとも２個以上の活性水素基を有する有機化合物であり、活性水素基としては、水酸基、第１級もしくは第２級アミノ基、チオール基（ＳＨ）等が例示できる。具体的には、４，４’−メチレンビス（ｏ−クロロアニリン）（ＭＯＣＡ）、２，６−ジクロロ−ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−メチレンビス（２，３−ジクロロアニリン）、３，５−ビス（メチルチオ）−２，４−トルエンジアミン、３，５−ビス（メチルチオ）−２，６−トルエンジアミン、３，５−ジエチルトルエン−２，４−ジアミン、３，５−ジエチルトルエン−２，６−ジアミン、トリメチレングリコール−ジ−ｐ−アミノベンゾエート、１，２−ビス（２−アミノフェニルチオ）エタン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジエチル−５，５’−ジメチルジフェニルメタン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−４，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３’−ジエチル−４，４’−ジアミノジフェニルメタン、ｍ−キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、及びｐ−キシリレンジアミン等に例示されるポリアミン類、あるいは、上述した低分子量ポリオール成分や低分子量ポリアミン成分を挙げることができる。これらは１種で用いても、２種以上を混合しても差し支えない。イソシアネート成分、ポリオール成分、及び鎖延長剤の比は、各々の分子量や所望物性などにより種々変え得る。ポリウレタン樹脂発泡体の製造は、プレポリマー法、ワンショット法のどちらでも可能であるが、事前にイソシアネート成分とポリオール成分からイソシアネート末端プレポリマーを合成しておき、これに鎖延長剤を反応させるプレポリマー法が、得られるポリウレタン樹脂の物理的特性が優れており好適である。なお、イソシアネート末端プレポリマーは、分子量が８００〜５０００程度のものが加工性、物理的特性等が優れており好適である。ポリウレタン樹脂発泡体の製造方法としては、中空ビーズを添加させる方法、機械発泡法、化学的発泡法などが挙げられる。
【００３７】
また、発泡ポリウレタンを得る別の方法としては、ポリウレタンを湿式凝固させる方法を採用することができる。これは、ＤＭＦ等の水混和性の溶剤にポリウレタン樹脂を溶解した後、離型紙やフィルム上に流延し、その離型紙またはフィルムを、水或いは上記水混和性の溶剤の水溶液中に浸漬する方法であり、水混和性溶剤が水等と置換してポリウレタンが凝固する際に、微多孔構造が形成される方法である。
【００３８】
そして、このようにして得られる該弾性層は、朱子織物と積層一体化されてラビング布を形成するが、該一体化する方法としては、フレームラミネート法やボンディング法により一体化することが好ましく、熱処理を伴わないことからボンディング法がより好ましい。すなわち、朱子織物と弾性層を接着する方法としては、朱子織物あるいは弾性層の一方に接着剤を付与して、他方と貼り合せる方法を好ましく用いることが出来る。かかる、接着剤としては、アクリル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリウレタン系の樹脂を、適宜選択して用いることが出来る。かかる接着剤を付与する方法としては、接着剤を融点以上に加熱して溶融して塗布する方法や、接着剤を溶剤に溶かしたり、水に分散させた状態で塗布する方法を採用することができる。また、接着剤を不織布やフィルム状に成型したものを、朱子織物と弾性層の間に挟んで、熱プレスして接着する方法も採用してもよい。そして該ボンディング法においても、朱子織物と弾性体とを幾つかの点で固定する方法と、全面で固定する方法があるものの、ラビング処理中に朱子織物と弾性層とのずれが生じることを回避するために、朱子織物と弾性層とが全面で接着剤を用いて固定する方法が特に好ましい。
【００３９】
かかる、弾性層は厚み方向における１０％圧縮時の応力（Ｐ１）と５０％圧縮時の応力（Ｐ２）の比Ｒ（Ｒ＝Ｐ２／Ｐ１）が０．９０≦Ｒ≦２．００の範囲にあることが好ましい。通常、ラビング処理においては、ラビング布で周面が形成されたラビングローラーを、基板表面に形成された配向膜上に回転しながら接触させ、かつ直線的に移動させて、配向膜に配向異方性を付与するのであるが、ラビングローラーが配向膜に接触して離れるまでの間に、ローラー曲面と配向膜との距離がローラーの回転に伴い、連続的に変化する、すなわちラビング布はローラーが回転していく間に、ラビング布の厚み方向に連続的な圧縮変形を受ける。ラビング処理においては、該一連の圧縮変形の間にも、ラビング布の配向性能が可能な限り変化せず、一定の応力で配向処理を遂行することが好ましい。そこで本発明のラビング布は、弾性層の厚み方向における１０％圧縮時の応力（Ｐ１）と５０％圧縮時の応力（Ｐ２）の比Ｒ（Ｒ＝Ｐ２／Ｐ１）が０．９０≦Ｒ≦２．００の範囲にあることによって、ラビング中に安定した配向性能を発揮しうるものとなるのである。そして、配向斑のない安定したラビング性能を有するという観点で、該比Ｒは０．９０≦Ｒ≦１．８０の範囲にあることがさらに好ましく、１．００≦Ｒ≦１．５０の範囲にあることが特に好ましい。
【００４０】
本発明のラビング布は、用いるラビング装置によってラビング布の厚みを決定すればよいものの、弾性層の反発特性が効果的に作用する点で、ラビング布の厚みは０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることがより好ましく、１．５ｍｍ以上であることが好ましい。また該ラビング布の厚みの上限については、過度に厚い場合にはラビング装置に取り付けが困難になることから、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
【００４１】
以下実施例により、本発明を具体的かつより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに制限されるものではない。なお実施例中の物性値は以下の方法によって測定した。
【実施例】
【００４２】
Ａ．セルロース混合脂肪酸エステルの置換度
乾燥したセルロース混合脂肪酸エステル０．９ｇを秤量し、アセトン３５ｍｌとジメチルスルホキシド１５ｍｌを加え溶解した後、さらにアセトン５０ｍｌを加えた。攪拌しながら０．５Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液３０ｍｌを加え、２時間ケン化した。熱水５０ｍｌを加え、フラスコ側面を洗浄した後、フェノールフタレインを指示薬として０．５Ｎ−硫酸で滴定した。別に試料と同じ方法で空試験を行った。滴定が終了した溶液の上澄み液を１００倍に希釈し、イオンクロマトグラフを用いて、有機酸の組成を測定した。測定結果とイオンクロマトグラフによる酸組成分析結果から、下記式により置換度を計算した。
ＴＡ＝（Ｂ−Ａ）×Ｆ／（１０００×Ｗ） 
ＤＳａｃｅ＝(162.14×ＴＡ)／
[{１−(Ｍｗａｃｅ−(16.00＋1.01))×ＴＡ}＋{１−(Ｍｗａｃｙ−(16.00＋1.01))×ＴＡ}×(Ａｃｙ／Ａｃｅ)]
ＤＳａｃｙ＝ＤＳａｃｅ×（Ａｃｙ／Ａｃｅ）
ＴＡ：全有機酸量（ｍｌ）
Ａ：試料滴定量（ｍｌ）
Ｂ：空試験滴定量（ｍｌ）
Ｆ：硫酸の力価
Ｗ：試料重量（ｇ）
ＤＳａｃｅ：アセチル基の置換度
ＤＳａｃｙ：炭素数３以上のアシル基の置換度
Ｍｗａｃｅ：酢酸の分子量
Ｍｗａｃｙ：炭素数３以上のカルボン酸の分子量
Ａｃｙ／Ａｃｅ：酢酸（Ａｃｅ）と炭素数３以上のカルボン酸(Ａｃｙ)とのモル比
１６２．１４：セルロースの繰り返し単位の分子量
１６．００：酸素の原子量
１．０１：水素の原子量
Ｂ．平均繊維径の測定
ラビング布を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、同一表面内で無作為抽出した３０本の単繊維直径を測定し、さらに、サンプリングを１０回行い、合計３００本の単繊維直径のデータからその単純平均値を求め、これを本発明では数平均繊維径とした。
Ｃ．異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）の測定
セルロースエステル繊維の断面を１００倍に拡大したＳＥＭ写真を撮影し、このＳＥＭ写真を画像データとしてコンピューターに取り込み、画像処理ソフト（Ｐｉｘｓ２０００＿Ｐｒｏ（株式会社イノテック製））を用いて、任意に抽出した５０本の繊維について、Ｌ１（対象繊維の横断面の繊維外周の長さ）及びＬ０（対象繊維の横断面積と同じ横断面積を持つ円の円周）を求めた。これらの値から各繊維に対して異型度Ｄ＝Ｌ１／Ｌ０を求め、得られた異型度Ｄの平均値ａ、標準偏差σを計算し、さらに、異型度ＤのＣＶ値ＣＶＤ（％）＝（σ／ａ）×１００を求めた。
Ｄ．配向化性能（配向規制力）評価、傷の評価、および繊維削れの評価
ラビング処理対象である配向膜付き基板を作製してラビング処理を行って評価した。具体的にはポリイミド製配向膜を備えた１０ｃｍ角のガラス基板を用い、一方、ラビング布は、φ５０ｍｍのステンレス製ラビングローラーに両面テープで張り付け、ラビング装置に取り付けた。なおポリイミド製配向膜は、ポリイミド前駆体溶液（日産化学製ＳＥ−７４９２）をガラス基板上に塗布し、２５０℃でベークして形成した。
【００４３】
ラビング装置において、ラビングローラーを回転数１５００ｒｐｍで回転させながらラビング布を配向膜に近づけ、ラビング布を表面から厚さで５０％になる厚さまで配向膜の表面に押しつけた（この状態を押し込み量５０％と称する）。この状態で、基板を搭載したステージを移動速度３０ｍｍ／ｓｅｃで一定方向に移動させてラビング処理を行った。このラビング処理を１種類のラビング布につき２枚の基板に対して行った後、２枚の基板をラビング処理方向がアンチパラレル（反平行）となるように配向膜を向かい合わせてセルを形成した。次いで、２枚の基板の間隙に液晶を封入した。最終的な液晶セルのギャップは、約５μｍとした。
【００４４】
作製した液晶セルを２枚の偏光板の間に挟み、光を透過して観察し、液晶の配向状態を目視で観察した。この時、液晶セル以外の場所を通過する光の強さと比較して、光の透過性が良いものを十分な配向化性能を有するものとして、優れる（◎）、液晶封入時に液晶が流動した跡が残ったり、液晶の配向化性能が弱いものの透過光が見られる場合に、良い（○）、そして全く透過光が見られないものを、劣る（×）とした。また、上記評価の際に、同時に、配向膜上の傷の有無についても目視にて評価した。
【００４５】
またラビング処理終了後に基板上の配向膜を株式会社キーエンス製マイクロスコープＶＨＸ−８５００で配向膜上および配向膜端部を観察した。そして、繊維削れのカスが配向膜上や配向膜端部に全く見られないかもしくは数個見られる場合に、優れる（◎）、繊維削れのカスが配向膜上や配向膜端部に見られるものの比較例５のパイル起毛布よりなるラビング布より少ない場合に、良い（○）、そして配向膜上や配向膜端部に見られる繊維削れのカスの量が比較例５と同等の場合は劣る（×）とした。
［繊維作成例１］
セルロースアセテートブチレート（イーストマン社製、数平均分子量１９．２万、アセチル置換度２．０、ブチリル置換度０．７）８６重量％と、可塑剤としてポリエチレングリコール（分子量６００）１３．９重量％と、ビス（２．６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．１重量％を、ニーダー中２２０℃の温度で混合し、混合ポリマーを得た。これを５ｍｍ角程度にカッティングしセルロースエステル組成物のペレットとした。次に、得られたペレットを単軸エクストルーダー式溶融紡糸機で、溶融温度２４０℃、パック部温度２４０℃にて溶融し、０．２０ｍｍφ−０．３０ｍｍＬの口金孔を３６ホール有する口金より紡出した。紡出糸は２５℃の温度のチムニー風により冷却した後、７５０ｍ／ｍｉｎの速度でゴデットローラーにより引き取り、ワインダーにて巻き取りセルロースエステル繊維を得た。この繊維のＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙは２．７、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）は０．７４、平均繊維径は１８μｍ、ＣＶＤ（％）は１．５％であった。この繊維を繊維１とする。
［繊維作成例２］
セルロースアセテートブチレート（イーストマン社製、数平均分子量１９．８万、アセチル置換度１．０、ブチリル置換度１．７）９３重量％と、可塑剤としてポリエチレングリコール（分子量６００）６．９重量％と、ビス（２．６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．１重量％を用いたこと以外は、繊維作成例１と同様にして、ペレットを作成した。得られたペレットを繊維作成例１と同様にして紡糸して、セルロースエステル繊維を得た。この繊維のＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙは２．７、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）は０．３７、平均繊維径は１８μｍ、ＣＶＤ（％）は１．１％であった。この繊維を繊維２とする。
［繊維作成例３］
セルローストリアセテートＬＴ−１５（ダイセル化学工業（株）社製、数平均分子量７
５０００、アセチル置換度２．９０）をメチレンクロライド及びメタノールの混合溶媒に溶解し、乾式紡糸によりセルロースエステル繊維を得た。この繊維のＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙは２．９、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）は１．００、平均繊維径は２１μｍ、ＣＶＤ（％）は１１．０％であった。この繊維を繊維３とする。
［繊維作成例４］
セルロースアセテート（ダイセル化学工業社製、数平均分子量１６．２万、アセチル置換度２．５、）をメチレンクロライド及びメタノールの混合溶媒に溶解し、乾式紡糸によりセルロースエステル繊維を得た。この繊維のＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙは２．５、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）は１．０、平均繊維径は２０μｍ、ＣＶＤ（％）は１３．０％であった。この繊維を繊維４とする。
［繊維作成例５］
セルロース（日本製紙ケミカル（株）製溶解パルプ、ＮＤＰ−Ｓ）１．０ｋｇに、酢酸４．０ｋｇとプロピオン酸２．０ｋｇを加え、５０℃で３０分混合した。混合物を１５℃まで冷却した後、無水酢酸２．０ｋｇ、無水プロピオン酸３．０ｋｇ、および硫酸を０．０５ｋｇ加えてエステル化反応を行った。２４０分間撹拌を行った後、酢酸３．３ｋｇと水１．７ｋｇの混合溶液を６０分間かけて添加し、反応を停止させた。続いて４０℃で２４時間撹拌を継続し、加水分解処理を行った。その後、ドープに大過剰の水を添加して、セルロースアセテートプロピオネートを析出させた。析出した粉体は濾過した後、水洗、濾過を３回繰り返して洗浄し、さらに０．０２重量％の希硫酸中で５０℃、１時間の処理を行い、水洗、濾過を３回繰り返し行った。このセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ１）９０ｗｔ％と、可塑剤のポリエチレングリコール（三洋化成（株）製、ＰＥＧ６００）１０ｗｔ％を、３０ｍｍφエクストルーダーを用いて混合し、セルロースエステル組成物のペレットを島成分として得られたセルロースエステル組成物を、海成分として、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を１０．０モル％、イソフタル酸を３５モル％共重合した熱水可溶性ポリエチレンテレフタレートを用い、島数１６の海島型複合口金を用いて、海／島比率５０／５０重量％の条件で紡出し、２５℃のチムニー風により冷却した後、油剤を付与して集束し、１０００ｍ／ｍｉｎで回転するゴデットローラーにより引き取った。この繊維を熱水で処理し、熱水可溶性ポリエチレンテレフタレートを除去して得られたセルロースエステル繊維のＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙは２．７、ＤＳａｃｅ／（ＤＳａｃｅ＋ＤＳａｃｙ）は０．７４、平均繊維径は５．６μｍ、ＣＶＤ（％）は３．２％であった。この繊維を繊維５とする。
［織物作成例１〜４］
繊維１、繊維２、繊維３、繊維４を経糸に用い、緯糸に、ポリエチレンテレフタレートからなる、平均繊維径１４μｍの繊維を用いて、
経糸のフィラメント本数が１００本／ｃｍ、緯糸のフィラメント本数が４４本／ｃｍの経朱子である１０枚朱子を作製した。これらの織物に洗浄を施して紡糸油剤、製織用糊剤等を除去したものをそれぞれ織物１、織物２、織物３、織物４とする。
［織物作成例５］
繊維５を経糸に用い、緯糸に、通常のポリエステル繊維を用いて、経糸のフィラメント本数が６０本／ｃｍ、緯糸のフィラメント本数が４４本／ｃｍの経朱子である１０枚朱子を作製した。この織物に洗浄を施して紡糸油剤、製織用糊剤等を除去した後、９５℃の熱水中に１５分間浸漬する処理を施し、セルロースエステル極細繊維を発現させ、経糸のフィラメント本数が本９６０本／ｃｍ、緯糸のフィラメント本数が４４本／ｃｍの経朱子である１０枚朱子を作製した。この織物を織物５とする。
［織物作成例６］
平均直径１７μｍのレーヨン繊維に糊付けを行い、パイル糸と、ポリエチレンテレフタレートからなる、平均繊維径１４μｍの繊維を地糸として用いて、経地糸１本に対しパイル糸２本を並べ、３本の緯地糸でパイル糸を固定する公知のファストパイルと呼ばれるパイル織物を作製した。この織物のパイル糸を切断して起毛し、パイル糸を所定の厚さに切りそろえる剪毛を行った後、糊抜き、精錬（洗浄等）を行い、乾燥後パイル糸をブラッシングした。さらに、パイルのある面の反対の面にアクリル系樹脂を、ナイフコーターで塗布し、乾燥せしめた。この織物を織物６とする。
［織物作成例７］
レーヨン繊維の代わりに繊維１を用いる以外は、織物作成例６と同じ方法で織物を得た。この織物を織物７とする。
［実施例１、比較例１〜３］
織物１、織物２、織物３、織物４にアキレス株式会社製発泡ポリウレタン  タイプＴＢ−ＱＪＨを接着剤として大日本インキ化学工業株式会社製アクリル酸エステル系接着剤ＤＩＣＮＡＬ  Ｋ−１５００（Ｋ−１５００の１００重量％に対し、増粘剤としてＤＩＣＮＡＬ  ＶＳ−２０を２重量％使用、以下、接着剤と称する）用いて接着し、４種類のラビング布を得た。これらのラビング布の配向化性能（配向規制力）および繊維削れの評価結果を表１に示す。織物１については、配向化性能は良好であり、傷の発生もなく、繊維削れも見られなかった。織物２については、配向性能は良好で、繊維削れも無かったが、傷の発生が見られた。織物３、４については、配向化性能は良好で、傷の発生も無かったが、繊維削れが生じ、繊維削れが生じていた。
［実施例２］
織物５を用いる以外は、実施例１と同様の方法でラビング布を得た。このラビング布の配向化性能（配向規制力）および繊維削れの評価結果を表１に示す。配向化性能は良好であり、傷の発生も繊維削れも見られなかった
［比較例４］
織物６を用いて実施例１と同様に配向化性能および繊維削れについて評価した結果を表１に示す。配向化性能は良好で、傷の発生も無かったが、繊維削れは多く、配向膜にも埋没するほどで、純水による洗浄でも除去できず、繊維削れについては劣っていた。
［実施例３］
織物７を用いて実施例１と同様に配向化性能および繊維削れについて評価した。表１に示すとおり、配向化性能は良好であり、傷の発生も繊維削れも見られなかった。
【００４６】
【表１】
0004900161.tif 000002