(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状紙基材と、その少なくとも一面上に、顔料および接着剤を主成分とする一層の塗被層とを設けてなる塗工紙において、前記塗被層表面が、高さ０．５〜１０μｍである凸状部を１０〜１０００個／ｍｍ２有し、その白紙光沢度が４５〜８０％であり、かつ前記塗被層中に、平均粒子径３．０〜５０．０μｍの球状粒子を含有し、接着剤として連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを顔料１００質量部に対し３〜２０質量部用い、前記塗被層の塗工量が５〜２０ｇ／ｍ２であることを特徴とする塗工紙。
【請求項２】
前記連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスの平均粒子径が５０〜１２５ｎｍである請求項１記載の塗工紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高温環境において、印字部の裏移りが発生しない、白紙光沢の高い塗工紙に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷に用いられる印刷用紙では、表面が平滑であり、印刷後の刷り上がり感を満足させるために、紙基材に顔料と接着剤を主成分とする塗被層を設けたアート紙、コート紙等の塗工紙が使用されている。この様な塗工紙は、白紙の光沢度によって低光沢度からマット（２０％以下）、ダル（２０〜４５％）、グロス（４５％以上）の３種類に分けられる。特に白紙光沢度の高いグロスは、顔料層を塗工後、スーパーキャレンダー処理するため、塗工層表面の平滑性が高くなり、それに伴って用紙間の密着性も高くなる。
【０００３】
用紙間の密着性が高くなることに起因して、印刷インクの裏写りや、用紙走行性に係る種々トラブルが発生することがあり、これら問題を解決するために、例えば、枚葉方式では給紙部で用紙間にエアーを送風して紙間の密着を抑えたり、ストック部でストックする前に印刷用パウダー等を使用して紙間にパウダーを散布させることによって、印刷後の紙へのインキの裏写りやブロッキングが発生する現象を防いでいる。また、用紙面からの工夫として、塗工紙表面上に凸状部を設けて、密着性を低減し、印刷インクの裏移りや用紙走行性を改善する提案もある（特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、日本の夏において、空調設備のない倉庫では、まれに４０℃以上の高温となり、さらには、印刷物を南半球へ輸出する際には、赤道通過時に６０℃以上の高温になる場合があるが、白紙光沢度の高いグロスのような密着性の高い塗工紙では、高温の環境において、印刷物を積み重ねて保管すると、印字部の裏写りが起こることがある。
【０００５】
この問題を解決するため、印刷後、紙間に入れるパウダーを増やす等の工夫がなされる場合があるが、パウダーは印刷紙面に残留し、しかも用紙に定着することがないため、裏面印刷や追い刷りをする場合に、印刷機にパウダーが転移し、印刷障害をもたらすことがある。さらには印刷の後工程、例えば、折り、製本等を行う際にもパウダーの機械への転移が問題となる場合がある。このため、パウダーを増量することなく、高温での問題が起らない用紙が望まれている。
【特許文献１】特開２００４−１９７２９０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の問題点を解決することを目的とするものであって、白紙が高光沢で、かつ高温環境において、印字部の裏移りが発生しない塗工紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）シート状紙基材と、その少なくとも一面上に、顔料および接着剤を主成分とする一層の塗被層とを設けてなる塗工紙において、前記塗被層表面が、高さ０．５〜１０μｍである凸状部を１０〜１０００個／ｍｍ２有し、その白紙光沢度が４５〜８０％であり、かつ前記塗被層中に、平均粒子径３．０〜５０．０μｍの球状粒子を含有し、接着剤として連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを顔料１００質量部に対し３〜２０質量部用い、前記塗被層の塗工量が５〜２０ｇ／ｍ２である塗工紙。
（２）前記連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスの平均粒子径が５０〜１２５ｎｍである（１）記載の塗工紙。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、高温環境での印字部の裏移りが発生することがなく、白紙光沢の高い塗工紙が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明者等は、白紙部分の光沢度が４５％以上のグロス系塗工紙に関して、高温環境下における印字部の裏写りが発生しないために必要な特性について、鋭意検討した結果、シート状紙基材（以下、単に「紙基材」とも称す。）と、その少なくとも一面上に、顔料および接着剤を主成分とする、少なくとも一層以上の塗被層とを設けてなる塗工紙において、塗被層表面が、高さ０．５μｍ〜１０μｍである凸状部を１０〜１０００個／ｍｍ２有し、かつ最外塗被層中に、接着剤として連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを用いることが必要であるということを突き止め、本発明を達成するに至った。
【００１０】
高温環境下における、印字部の裏写り発生の原因は、必ずしも明確ではないものの、塗被層の主成分である接着剤が、高温下において、熱および紙基材から由来する水分の影響により軟化し、これを起因として塗被層の軟化が起こり、用紙間の密着が増すことで印字部の裏写りが発生すると考えられる。それゆえ、塗被層表面に凸状部を設け、用紙間の接触面積を減らすことで、高温環境下におけるブロッキングおよび印字部裏写りは良くなる傾向である。しかしながら、塗被層表面に凸状部を設け、印刷インクの裏移りを良くする提案は、例えば特許文献１においてもなされているが、２０℃、６５％Ｒ．Ｈ．での印字後の裏移りについて言及しているに過ぎず、高温下におけるブロッキングおよび印字部裏写りについては言及されていない。さらに特許文献１で実施例として挙げられたものについて、高温環境下で、印字部の裏移りの発生が認められるため、本課題解決のためには不十分である。このことは塗被層表面に設けた凸状部が、上述の機構から生じる塗被層の軟化によって、用紙間の接触面積の低減に寄与できなくなったために生じたものと推定される。すなわち、高温環境下における、印字部の裏写りを完全には解決するには、塗被層表面に凸状部を設け、塗工面同士の接触面積を減らすと共に、塗被層の軟化について制御する必要があることが判り、本発明に至った。
【００１１】
本発明者らは、高温環境における、塗被層の軟化を制御すべく、鋭意検討した結果、最外塗被層に、接着剤として、連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを用いることにより、塗被層の軟化を制御でき、高温環境保管下においても印字部の裏写りが改善できることを見出した。連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスの平均粒子径は５０ｎｍ〜１２５ｎｍが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ〜１１５ｎｍである。なお、ここで用いる連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスの平均粒子径（以下、粒径）は、レーザー散乱式の装置での測定値を表す。ラテックスの粒径が１２５ｎｍを超えた場合、塗工層の表面強度がオフセット印刷に耐えうるまで上昇させるために、過剰量の添加が必要となり、光沢低下などの問題点があるばかりか、コスト面でも不利となるため、好ましくない。一方、粒径が５０ｎｍ未満になるとラテックスの機械安定性等が低下し、その結果、塗工時の操業性が低下することがあるため、好ましくない。連続異組成構造とはラテックスの中心から最外郭層に向けて連続的に組成が変化している構造のものであり、示差走査熱量計（ＤＳＣ）等でガラス転移温度を測定した場合に明確なガラス転移温度を示さないタイプのラテックスのことである。なお、製造方法については限定されないが、例えば以下の方法で得られる（特許文献２を参照）。スチレン・ブタジエン系共重合ラテックスのモノマー組成は特に特定されるものではないが、中心部のガラス転移温度が−１００℃〜１０℃、最外郭のガラス転移温度が−１０℃〜１００℃となるようにモノマー組成が調整されている。このような特定のラテックスの使用量は塗被層の表面強度が所望になるよう顔料１００質量部に対し３〜２０質量部の範囲で調節される。より好ましくは顔料１００質量部に対し３〜１５質量部の範囲で調節される。３質量部を下回ると、塗被層の表面強度が低く、印刷時に紙剥け等の問題が生じる。２０質量部を超える量では、光沢の低下や印刷時にブリスター等の問題が生じる場合があり、高温環境下での印字部の裏移りが悪化することもあるため、好ましくない。また、本発明者らは、鋭意検討の結果、例えば特許文献１で使用されているような、単独のガラス転移点を持つスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスや、例えば特許文献３で使用されているような、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点を持った、スチレン・ブタジエン系共重合ラテックスでは、印刷で起こる紙剥け等の問題と、高温環境における印字部の裏写りの問題とを同時に解決できないことを見出した。
【特許文献２】特開平１１−１８９６２７
【特許文献３】特開２００２−３６３８８５
【００１２】
こうして、本発明者らは、塗被層表面に凸状部を塗工紙の表面に設け、かつ接着剤として、連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを前記の如く用いることで、印刷での問題を起こすことなく、高温環境下での印字部裏写りを改善することが出来た。ここで本発明における凸状部とは、特許文献１にあるように、塗被層表面のシート状基材に対する塗工量差、あるいはシート状基材表面に存在する凹凸に起因する、いわゆるうねりの頂点のような凸状部とは異なるものである。また本発明では、球状粒子を塗被液中に含有せしめ、この粗大粒子の粒子径に相応して塗被層表面に離散的に形成される凸状部であることが好ましい。すなわち球状粒子を含有する塗被液の乾燥過程において、未乾燥状態にある塗被層中の顔料や接着剤等の成分が表面張力により、球状粒子周辺に引き寄せられて、球状粒子より大きな直径の凸状部を形成するため、乃至はこのようにして球形粒子によって形成された凸状部上部に、さらに最外塗被層が設けられて凸状部を形成するために、塗被層表面に形成される凸状部の直径は、必然的に前記球状粒子よりも大きくなる。本発明では、この凸状部に関して、塗被層表面が、高さ０．５〜１０μｍである凸状部を１０〜１０００個／ｍｍ２有する様、調整される。高さが０．５μｍ未満では、高温環境における印字部の裏移りを防ぐことができない。逆に１０μｍを超える凸状部は、印刷時、インキ転移斑を生じさせたり、印刷強度を低下させることがある。また、凸状部が１０個／ｍｍ２未満では、前記の連続違組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスを接着剤として用いても、高温環境での印字部裏移りが生じてしまう場合がある。一方、凸状部が１０００個／ｍｍ２を超える場合では、所望の光沢を得ることが困難となる。前記の凸状部を形成するために使用される球状粒子の平均粒子径は、３．０〜５０．０μｍが好ましく、塗工量等を考慮し、決定される。使用される球状粒子は、無機顔料および／または有機顔料である。無機顔料としては、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられ、これらの中から１種あるいは２種以上が適宜選択して用いられる。有機顔料としては、密実型、中空型、貫通孔型であるポリスチレン系樹脂、スチレン−アクリル共重合体系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂等が挙げられ、これらの中から１種あるいは２種以上が適宜選択して用いられる。
【００１３】
紙基材のパルプについては、製法や種類等について、特に限定するものではなく、ＫＰのような化学パルプ、ＳＧＰ、ＲＧＰ、ＢＣＴＭＰ、ＣＴＭＰ等の機械パルプや、脱墨パルプのような古紙パルプ、あるいはケナフ、バガス、竹、藁、麻等のような非木材パルプ、ポリアミド繊維、ポリエステル繊椎、ポリノジック繊椎等の有機合成繊維、さらにはガラス繊椎、セラミック繊維、カーボン繊椎等の無機質繊維も使用出来る。ＥＣＦパルプやＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプや、古紙パルプが好ましく用いられる。
【００１４】
また紙基材中には、必要に応じて、填料が配合出来る。この場合の填料としては、特に限定するものではないが、一般に上質紙に用いられる各種の顔料、例えばカオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、ポリスチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料が挙げられる。
【００１５】
なお紙料中にはパルプ繊維や填料の他に、本発明の所望の効果を損なわない範囲で、従来から使用されている各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、定着剤や内添サイズ剤等の各種抄紙用内添助剤を必要に応じて適宜選択して使用することが出来る。さらに染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤も紙の用途に応じて適宜添加することが出来る。
【００１６】
抄紙方法については特に限定するものではなく、例えば抄紙ｐＨが４．５付近である酸性抄紙法、また中性サイズ剤および／または炭酸カルシウム等のアルカリ性填料を主成分として含み、抄紙ｐＨ約６の弱酸性から抄紙ｐＨ約９の弱アルカリ性の中性抄紙法等、全ての抄紙方法に適用することができ、抄紙機も長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、丸網抄紙機、ヤンキー抄紙機を適宜使用することができる。
【００１７】
本発明に係る塗被液中に用いる顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン、構造性カオリン、デラミカオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、アルミノ珪酸マグネシウム、微粒子状珪酸カルシウム、微粒子状炭酸マグネシウム、微粒子状軽質炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、サチンホワイト、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、ポリスチレン系樹脂、スチレンーアクリル共重合体系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂等の密実型、中空型、貫通孔型樹脂等の有機顔料が挙げられ、これらの中から１種あるいは２種以上が適宜選択して用いられる。接着剤としては、前述の連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合ラテックスの他に、例えばカゼインや大豆蛋白等の蛋白質類、スチレン・ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート・ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルの重合体または共重合体等のアクリル系重合体ラテックス、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、あるいはこれらの各種重合体や共重合体をカルボキシル基等の官能基含有単量体により官能基変性したアルカリ溶解性あるいはアルカリ非溶解性の重合体ラテックス類、ポリビニルアルコール類、オレフィン・無水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂等の合成樹脂系の接着剤、陽性化澱粉、酸化澱粉，リン酸エステル澱粉、酵素変性澱粉等の澱粉類、カルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体等、一般の塗工紙用として知られる各種の接着剤も用いることが可能であり、これらの中から１種あるいは２種以上を適宜選択して用いることができる。
【００１８】
この塗被液中には、これら顔料や接着剤の他に各種助剤、例えば界面活性剤、ｐＨ調節剤、粘度調節剤、柔軟剤、光沢付与剤、ワックス類、分散剤、流動変性剤、導電防止剤、安定化剤、帯電防止剤、架橋剤、サイズ剤、蛍光増白剤、着色剤、紫外線吸収剤、消泡剤、耐水化剤、可塑剤、滑剤、防腐剤、香料等が必要に応じて適宜使用することも可能である。    本発明の塗被層の塗工量(乾燥後)は、５〜２０ｇ／ｍ２、好ましくは８〜１５ｇ／ｍ２が必要である。塗工量が５ｇ／ｍ２未満では、紙基材表面の凹凸を十分に覆うことが出来ないため、所望の光沢が得られない場合がある。一方、２０ｇ／ｍ２を越えると、塗工時の乾燥性が悪くなるなどの操業性が低下し、製造コストも高くなる。
【００１９】
塗被層を形成する塗被方法としては、一般に公知の塗被装置、例えばブレードコーター、エヤーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、ダイスロットコーター、グラビアコーター、チャンプレックスコーター、ブラシコーター、ツーロールあるいはメータリングブレード式のサイズプレスコーター、ビルブレードコーター、ショートドウェルコーター、ゲートロールコーター等の装置が適宜用いられる。
【００２０】
塗被層は、用途に応じて紙基材の両面に設けたり、必要に応じて一層あるいは二層以上の中間層を設けて多層構造にすることも可能である。なお両面塗工や多層構造にする場合、各々の塗被液が同一または同一塗工量である必要はなく、所要の品質レベルに応じて適宜調整して配合すればよく、特に限定されるものではない。また紙基材の片面に塗被層を設けた場合、裏面に合成樹脂層、顔料と接着剤等からなる塗被層や、帯電防止層等を設けてカール防止、印刷適性付与、給排紙適性等を付与することも可能である。さらに紙基材の裏面に種々の加工、例えば粘着、感熱、磁性、難燃、耐熱、耐水、耐油、防滑等の後加工を施すことにより、用途適性を付加して使用することも勿論可能である。
【００２１】
本発明は、紙基材上に塗被液層を設けた後、通常の乾燥工程、表面処理工程等で平滑化処理されて、水分が３〜１０％、好ましくは４〜８％程度となるように調整して仕上げられる。
【００２２】
また平滑化処理する際は、通常のスーパーキャレンダー、グロスキャレンダー、ソフトキャレンダー等の平滑化処理装置で行われ、オンマシンやオフマシンで適宜用いられ、加圧装置の形態、加圧ニップの数、加温等も通常の平滑化処理装置に準じて適宜調節される。
【００２３】
平滑化処理を施した塗工紙は、印刷用紙の風合いを備えることが必要となるため、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づく入射・受光角７５度の白紙光沢度は４５〜８０％が好ましい。
【００２４】
光沢度が４５％未満では、白紙の外観や所望の光沢感が得られないことがあり、一方、光沢度が８０％より高くなると、平滑化処理中に、紙面の凸状部が塗被層中に入り込んでしまい、高さ０．５〜１０μｍである凸状部を１０個／ｍｍ２以上有する様、調整することが困難となり、高温環境における裏移りが改善されない場合がある。
【００２５】
上述の方法によって、得られた塗工紙は、オフセット印刷はもとより、電子写真方式や熱転写方式等のノンインパクトプリンティング方式の画像記録用紙として用いることも出来る。
【実施例】
【００２６】
以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが，勿論、それらの範囲に限定されるものでない。なお、例中の「部」及び「％」は特に断わらない限り、「質量部（固型分）」及び「質量％」を示す。
【００２７】
実施例１
〔基材の調製〕
ＬＢＫＰ（フリーネス（ＣＳＦ）＝４５０ｍｌ）９０部、ＮＢＫＰ（フリーネス（ＣＳＦ）＝４５０ｍｌ）１０部のパルプスラリーに、軽質炭酸カルシウム（ＰＣ：白石カルシウム製）を５部となるように添加し、対パルプ１００部当り、澱粉１．５部、アルケニル無水コハク酸０．１部、および硫酸バンド０．６部を添加した紙料を用いて、長網抄紙機で抄紙し、その抄紙工程中で、澱粉の塗工量が乾燥重量で１ｇ／ｍ２となるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥させ、マシンキャレンダーでべック平滑度３０秒になるように平滑処理して坪量が８０ｇ／ｍ２の紙基材を得た。
【００２８】
〔塗被液の調整と塗布〕
ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部に、分散剤としてポリアクリル酸ソーダ（商品名；アロンＡ−９、東亜合成社製）を０．２部加え、コーレス分散機を用いて水分散して顔料スラリーを調製した。この顔料スラリーにエステル化澱粉（商品名；ペトロコートＣ−８、日澱化学社製）３．０部、連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製    粒径１０５ｎｍ）１０部を添加、撹拝し、さらに水を加えて、固形分濃度が６０％の塗被液を調製した。
【００２９】
〔紙基材への塗被層の形成〕
得られた塗被液を上記の紙基材の片面当たり乾燥重量で１２ｇ／ｍ２となるようにブレードコーターを用いて両面塗被し、金属ロールと弾性ロールで構成された加圧ニップで光沢度が４５％になるよう通紙することで、坪量が１０４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり３００個の凸状部を有していた。
【００３０】
実施例２
球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）８８部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）１２部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００３１】
実施例３
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９９．８部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）０．２部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０個の凸状部を有していた。
【００３２】
実施例４
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９２部と球状粒子（成分；直径５μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）８部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍ２当たり６００個の凸状部を有していた。
【００３３】
実施例５
実施例１で使用したＵＷ−９０成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍ軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成
分；カオリン、エンゲルハード社製）９９部と球状粒子（成分；直径２０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）１部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１００個の凸状部を有していた。
【００３４】
実施例６
実施例１で使用した球状粒子（成分；直径１０μｍ）軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）を球状ポリエチレン（直径２５μｍ三井東圧化学  ミペロン）に変更し、配合量を４部にした以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり３００個の凸状部を有していた。
【００３５】
実施例７
実施例１で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１０５ｎｍ）を１５部にした以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり３００個の凸状部を有していた。
【００３６】
実施例８
実施例１で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１０５μｍ）を１０部から３部に変更した以外は実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり３００個の凸状部を有していた。
【００３７】
実施例９
実施例１で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１０５ｎｍ）を連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名：Ｔ−２６２９Ｍ  ＪＳＲ社製  粒径１２５ｎｍ）に変更した以外は実施例1と同様に塗工紙を作成した。なお配合部数は実施例1と同様に１０部とした。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり３００個の凸状部を有していた。
【００３８】
比較例１
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）１００部のみに変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、凸状部が観察できなかった。
【００３９】
比較例２
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）７６部と球状粒子（成分；直径１０μｍ軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）２４部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成したが、光沢度が出難く、所望の光沢度を得ることが出来なかった。なお、前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり２０００個の凸状部を有していた。
【００４０】
比較例３
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９９．５部と球状粒子（成分；直径６０μｍの架橋アクリル樹脂、商品名：Ｍｒ−６０Ｇ  綜研化学社製）０．５部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり６０個の凸状部を有していた。また、得られた塗工紙の印刷時にはインキの転移斑が発生した。
【００４１】
比較例４
実施例１で使用したＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）９６部と球状粒子（成分；直径１０μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）４部を、ＵＷ−９０（成分；カオリン、エンゲルハード社製）８０部と球状粒子（成分；直径２μｍの軽質炭酸カルシウム、米庄石灰工業社製）２０部に変更した以外は、実施例１と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１３００個の凸状部を有していた。
【００４２】
比較例５
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１０５ｎｍ）１０部に替えて、単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｇ−１１７６  旭化成社製  粒径１３０ｎｍ  ガラス転移点−５２℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４３】
比較例６
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1０５ｎｍ）１０部に替えて、単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｔ−２５５０Ｋ  ＪＳＲ社製  粒径１４０ｎｍ  ガラス転移点−１４℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４４】
比較例７
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1０５ｎｍ）１０部に替えて、単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−５００２  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1３８ｎｍ  ガラス転移点＋３７℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４５】
比較例８
比較例５で使用した、単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｇ−１１７６  旭化成社製  粒径１３０ｎｍ  ガラス転移点−５２℃）３部配合とした以外は、比較例５と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４６】
比較例９
比較例７で使用した単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−５００２  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１３８ｎｍ  ガラス転移点＋３７℃）１５部配合とした以外は、比較例７と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４７】
比較例１０
比較例６で使用した単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｔ−２５５０Ｋ ＪＳＲ社製  粒径１４０ｎｍ  ガラス転移点−１４℃）３部配合とした以外は、比較例６と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４８】
比較例１１
比較例６で使用した単一のガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｔ−２５５０Ｋ ＪＳＲ社製  粒径１４０ｎｍ  ガラス転移点−１４℃）１５部配合とした以外は、比較例６と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００４９】
比較例１２
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1０５ｎｍ）１０部に替えて、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｔ−２７０２Ｆ ＪＳＲ社製  粒径１２０ｎｍ  ガラス転移点−４５℃／＋１０℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。なお、上記ガラス転移点は  コア部分のガラス転移点／シェル部分のガラス転移点で示しており、以下も同様とする。
【００５０】
比較例１３
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1０５ｎｍ）１０部に替えて、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｓ２５２４  ＪＳＲ社製  粒径１１０ｎｍ  ガラス転移点  −１０℃／＋２８℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５１】
比較例１４
実施例２で使用した連続異組成構造を有するスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；スマーテックスＰＡ−２３２７  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径1０５ｎｍ）１０部に替えて、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（スマーテックスＰＡ−８８９２  日本Ａ＆Ｌ社製  粒径１３０ｎｍ  ガラス転移点  −５℃／＋６０℃）１０部配合とした以外は、実施例２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５２】
比較例１５
比較例１２で使用した、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｔ−２７０２Ｆ ＪＳＲ社製  粒径１２０ｎｍ  ガラス転移点  −４５℃／＋１０℃）を３部配合とした以外は、比較例１２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５３】
比較例１６
比較例１４で使用した、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（スマーテックスＰＡ−８８９２  日本Ａ％Ｌ社製  粒径１３０ｎｍ  ガラス転移点  −５℃／＋６０℃）を１５部配合とした以外は、比較例１２と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５４】
比較例１７
比較例１３で使用したコア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｓ２５２４  ＪＳＲ社製  粒径１１０ｎｍ  ガラス転移点  −１０℃／＋２８℃）を３部配合とした以外は、比較例１３と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５５】
比較例１８
比較例１３で使用した、コア部分とシェル部分に異なるガラス転移点をもつスチレン・ブタジエン系共重合体ラテックス（商品名；Ｓ２５２４  ＪＳＲ社製  粒径１１０ｎｍ  ガラス転移点  −１０℃／＋２８℃）を１５部配合とした以外は、比較例１３と同様に塗工紙を作成し、評価した。前記塗被層の表面には、１ｍｍ２当たり１０００個の凸状部を有していた。
【００５６】
評価方法
［球状粒子の平均粒子径測定］
塗被液に配合する球状粒子を、べックマンコールタ一社製コールターマルチサイザー−２にて粒子個数１０万個を測定し、体積平均粒子径を平均粒子径とした。結果を表１に示す。
【００５７】
［塗被層表面の凸状部の計数］
電子顕微鏡で２００倍に拡大して、塗被層表面１００ｍｍ２の凸状部を計数し１ｍｍ２当たりの個数に換算した。結果を表２に示す。
【００５８】
［塗被層表面の凸状部高さの計測］
３次元表面構造解析顕微鏡ザイゴ社製ＮｅｗＶｉｅｗ２００で倍率１０００倍にて凸状部１００個の高さを計測し、平均値を凸状部高さを算出、表２に示す。
【００５９】
［塗工シートの印刷］
三菱重工業社製オフセット４色印刷機を用い、下記条件で印刷した。
環境：２０℃、６５％Ｒ．Ｈ．
印刷速度：８０００枚／時間
印刷枚数：１００００枚
乾燥条件：ガスヒーターを用い、紙面温度１５０℃に調整
パウダー：シリコーンコーティング澱粉、粒径２５μｍ
【００６０】
［印刷強度評価］
上記印刷試験時にブランケット上の堆積物量から、以下の基準にしたがって印刷強度について評価した。
○：堆積物が観られない。実用上問題なく、品質も優れている。
△：堆積物がやや観られるが、実用上問題ない。
×：堆積物が多く観られ、実用上問題があり、品質も劣っている。
［裏面へのインク裏写り評価］
上記にて得られた印刷物を６０℃の環境に４８時間置いた後、用紙裏面の汚れを、下記の評価基準で評価した。
○：汚れが観られない。実用上問題なく、品質も優れている。
△：汚れがやや観られるが、実用上問題ない。
×：汚れが頻繁に観られる。ブロッキングが発生することも有る。実用上問題があり。
【００６１】
［白紙光沢度評価］
白紙光沢度を、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に基づき入射角と受光角が７５度の条件で測定した。  測定器は、村上色彩研究所社製ＧＬＯＳＳ ＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ  ＧＭ−２６Ｄを用いた。
【００６２】
［塗工紙の評価］
前記評価方法により、球状粒子の平均粒子径（μｍ）、得られた塗工シートの凸状部個数（個／ｍｍ２）および高さ（μｍ）、印刷強度、高温環境での裏面へのインク裏写りについて評価し、その結果を表１および表２に示す。
【００６３】
【表１】
0005082910.tif 000002
【００６４】
【表２】
0005082910.tif 000003
【００６５】
表１、表２が明らかに示しているように、本発明に係る塗工紙は、白紙光沢度が高く、高温環境において印字部の裏移りが発生せず、実用上極めて有用である。