(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させて得られる軟質ポリウレタンフォームにおいて、
下式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００１〜１質量部使用することを特徴とする軟質ポリウレタンフォーム。
【化１】
0004910703.tif 000007
（ただし、ｎの平均値は２１〜２１００である。）
【請求項２】
前記式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００３〜０．１質量部使用する、請求項１に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
【請求項３】
コア密度が、３０〜７０ｋｇ／ｍ３である、請求項１または２に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
【請求項４】
コア密度が、３５〜６０ｋｇ／ｍ３である、請求項３に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
【請求項５】
１００ｍｍの厚みに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）Ｘ（Ｎ／３１４ｃｍ２）、およびＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、下式（２）で表される関係式を満たすことを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（２）
【請求項６】
１００ｍｍの厚みに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が、５．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、２２．５〜３３．０ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１つに記載の軟質ポリウレタンフォームからなる自動車用シート。
【請求項８】
高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させる軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
下式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００１〜１質量部使用することを特徴とする、軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【化２】
0004910703.tif 000008
（ただし、ｎの平均値は２１〜２１００である。）
【請求項９】
前記式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００３〜０．１質量部使用する、請求項８に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項１０】
発泡剤として水および不活性ガスから選ばれた少なくとも１種を使用する、請求項８または９に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法、および自動車用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、種々の用途に使用されるポリウレタンフォームの分野では、それぞれの用途に適した特性向上のための種々の研究開発がなされている。例えば、自動車シートの高級化に伴ってシートクッションの乗り心地性を向上させるために、反発弾性、振動特性、耐久性などの向上が目標とされている。振動特性に関しては、車体振動が人体に与える影響は振動周波数により一様ではないが、特に人間が敏感な周波数域（例えば４〜８Ｈｚ、または６〜２０Ｈｚといわれている）の減衰を特に大きくとることが乗り心地性の向上に有効であるとされている。また、これらの特性を向上させるには、従来から製造されているよりも高分子量のポリオキシアルキレンポリオールを用いたシートクッションが有効であると考えられている。【０００３】
一方、シートクッションは金属バネと軟質ポリウレタンフォーム（以下軟質フォームと表す）からなるパッド材を組み合わせたものが多用されてきた。しかしながら、近年コストダウンや軽量化等の要請から軟質フォーム自体にバネ特性を持たせることによって金属バネを廃止したいわゆるフルフォームタイプと呼ばれる自動車用シートが採用される傾向にある。フルフォームタイプのシートは金属バネを併用しないため厚さが厚くなった。また、軟質フォームの特性がシートの座り心地および乗り心地性に大きく関与する要素となった。すなわち、座り心地および乗り心地性の指標となる、静的特性および動的特性は軟質フォームの開発において重要視されるようになった。特に、静的特性のうち、着座初期のサポート感と着座終期の底付き感の制御が重要である。【０００４】
軟質フォームのパット材を備えたシートに実際に人が座ると、軟質フォームが圧縮されてたわみ、臀部等の位置が特定の高さまで沈み込む。この静的特性（静的着座感）の測定方法としては、ＪＡＳＯ自動車規格Ｂ４０８−８９（１９８９年版）の自動車用シートのパット材の性能試験方法に準拠した荷重試験において、たわみ量を測定し、荷重−たわみ量曲線を得る試験方法または、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板を用いた測定により得られた荷重−たわみ量曲線から得た５００Ｎ荷重（ニュートン荷重）を与えた時のたわみ値が使用されることがある。この加圧板は、長径Ａ：３００ｍｍ、短径Ｂ：２５０ｍｍ、厚さＣ：３５ｍｍ以上の長円形であり、いわゆる鉄研形と称されている。【０００５】
一方、一般に軟質フォームの原料として用いられるポリオキシアルキレンポリオールは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のナトリウム／カリウム系触媒の存在下、多価アルコール等の開始剤を使用して、プロピレンオキシド等のアルキレンオキシドを開環重合させて製造される。この製造法では、副生成物として不飽和結合を有する不飽和モノオール（以下、単にモノオールという）が生成し、このモノオールの生成量はポリオキシアルキレンポリオールの分子量の増大（水酸基価の低下）とともに増加する。【０００６】
弾性ポリウレタンフォームの原料として広く用いられている水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ程度のポリオキシアルキレンポリオールにおいては、このモノオールの生成量は大きな問題となるほど多くはない。しかし、分子量の高い、低水酸基価のポリオキシアルキレンポリオールの場合には、このモノオールの生成量が問題となる。なぜなら、モノオール含有量の多い（総不飽和度の高い）ポリオキシアルキレンポリオールを用いて弾性ポリウレタンフォームを製造した場合には、製造されたフォームの硬度の低下、圧縮永久歪の低下、フォーム製造時のキュア性低下等の問題が生じるためである。さらに低水酸基価のポリオキシアルキレンポリオールを、ナトリウム／カリウム系触媒を用いて製造しようとしてもモノオール生成量が著しく大きくなり、事実上困難である。【０００７】
そこで、自動車シート用として、乗り心地性、耐久性等の特性を向上させるために、モノオール含有量の低いポリオキシアルキレンポリオールを用いて弾性ポリウレタンフォームを製造する方法が提案された（特許文献１参照）。【０００８】
しかし、モノオール含有量の低いポリオキシアルキレンポリオールを用いて製造されたフルフォームタイプに代表される弾性ポリウレタンフォームは、反発弾性率が極めて高いため（コア部反発弾性率７１〜７４％）、走行中の乗員の姿勢保持性、サポート性の点から、乗り心地性が不十分であることがわかってきた。これらの問題を解決するために、不飽和度の低いポリオキシアルキレンポリオールと、水酸基価９０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇの低分子量のポリオキシアルキレンポリオールを併用して反発弾性率を抑制する発明が提案されたが（特許文献２参照）、ヒステリシスロスの値が２５〜３３％と比較的大きく、耐久性の点からは不利であった。【０００９】
また、前述のフルフォームタイプ構造のシートでは、荷重たわみ特性は、軟質フォーム自体の影響を大きく受けるので、前記加圧板によって上方から加圧した時の荷重たわみ量を測定すると、加圧側５００Ｎ〜９００Ｎたわみ差の比較的少ないシートとなる。たわみ差が少ないシートは底付き感があるため、乗り心地の評価が悪い傾向を示した。そのため、フルフォームタイプのシートではたわみ差を大きくするためにフォームの厚みを厚くする手法で対応してきた。このたわみ差をフォームの厚みを厚くすることなく大きくする技術としてパーフルオロアルキル基構造を有するフッ素系界面活性剤の使用が提案された（特許文献３）。しかしながら、フッ素系界面活性剤の構造によっては効果が異なる問題が指摘されていた。【００１０】
一方、高弾性の軟質ポリウレタンフォームを製造する方法として、ジメチルポリシロキサンをポリエーテル１００質量部に対して０．００３〜２質量部使用する方法が知られている（特許文献４）。しかし、ジメチルポリシロキサンの重合度（分子量）に対してフォームの製造条件が非常に敏感であるため、フォームの製造に重合度１０を超えるジメチルポリシロキサンを使用することができなかった。また、重合度が１０以下のジメチルポリシロキサンを使用しても、安定したフォームの製造が困難であった。【００１１】
また、共振倍率が低減された軟質ポリウレタンフォームとしては、シリコーン成分の主成分がジメチルポリシロキサンであるシリコーン系整泡剤を用いて製造された軟質ポリウレタンフォームが知られている（特許文献５、６）。しかし、該シリコーン系整泡剤は、ジメチルポリシロキサンと可塑剤との混合物であり、しかも、可塑剤が約９０質量％を占めるため、実際に得られる効果が、ジメチルポリシロキサンによる効果なのか、可塑剤との併用による効果なのか、明確ではない。
さらに、既存の消泡剤を用いて、フォームの表面スキン層密度を高める技術が知られている（特許文献７）。この技術は、特に、インテグラルスキンフォームに応用される技術であり、本発明の内容と大きく異なっている。
【特許文献１】特開平７−３３０８４３号公報
【特許文献２】特開平１１−６０６７６号公報
【特許文献３】特開平１１−３２２８７５号公報
【特許文献４】特開昭５１−５０９９９号公報
【特許文献５】特開２００１−１３７０７７号公報
【特許文献６】特開２００１−１３９６５７号公報
【特許文献７】特開平６−８７９４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、振動特性および荷重たわみ特性に優れた軟質ポリウレタンフォーム、該軟質ポリウレタンフォームを安定して、かつ安価に製造できる製造方法、および乗員の姿勢保持性、サポート感に優れ、底付き感が少ない自動車用シートを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の要旨は、以下のとおりである。
１．  高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させて得られる軟質ポリウレタンフォームにおいて、
下式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００１〜１質量部使用することを特徴とする軟質ポリウレタンフォーム（ただし、ｎの平均値は２１〜２１００である。）。
【００１４】
【化１】
0004910703.tif 000002
【００１５】
２．  高分子ポリオキシアルキレンポリオールまたは前記高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールと、ポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下に反応させる軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
上式（１）で表される化合物を、全活性水素化合物１００質量部に対して、０．０００１〜１質量部使用することを特徴とする、軟質ポリウレタンフォームの製造方法（ただし、ｎの平均値は２１〜２１００である。）。
【００１６】
３.  軟質ポリウレタンフォームは、コア密度が好ましくは３０〜７０ｋｇ／ｍ３である。
４.  厚み１００ｍｍに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）Ｘ（Ｎ／３１４ｃｍ２）、およびＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、好ましくは、下式（２）で表される関係式を満たす。
Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（２）
５.  厚み１００ｍｍに発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームについて、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が、５．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、好ましくは、２２．５〜３３．０ｍｍである。
６.  上記軟質ポリウレタンフォームからなる自動車用シートである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、振動特性および荷重たわみ特性に優れる。
また、本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法によれば、振動特性、荷重たわみ特性、および耐久性に優れた軟質ポリウレタンフォームを安定して、かつ安価に製造できる。そして、本発明の自動車用シートは、姿勢保持性、サポート感に優れ、底付き感が少ない、座り心地性のよいシートである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、ポリオールとポリイソシアネート化合物とを触媒、整泡剤および発泡剤の存在下で反応させて得られるものである。
以下、各原料について説明する。【００１９】
＜ポリオール＞
（高分子ポリオキシアルキレンポリオール）
本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いる高分子ポリオキシアルキレンポリオールは、開環付加重合触媒の存在下、開始剤に環状エーテルを開環付加重合させて得られるものが好ましい。
高分子ポリオキシアルキレンポリオール平均水酸基数は用いた開始剤の平均水酸基数である。また、高分子ポリオキシアルキレンポリオールは、ＪＩＳ  Ｋ−１５５７に準拠して測定した水酸基価から下記式を用いて換算した分子量とする。【００２０】
分子量＝（５６１００×ポリオールの水酸基数）／水酸基価
開環付加重合触媒としては、たとえば、カリウム化合物（水酸化カリウム、カリウムメトキシド等。）、セシウム化合物（セシウム金属、水酸化セシウム、炭酸セシウム、セシウムメトキシド等。）等のアルカリ金属化合物触媒；カチオン重合触媒（ボロントリフロライド等。）；複合金属シアン化物錯体触媒：ホスファゼニウム化合物等が挙げられる。これら開環付加重合触媒のうち、アルカリ金属化合物触媒、複合金属シアン化物錯体触媒が好ましく、分子量の大きいポリオキシアルキレンポリオールを得るためには、複合金属シアン化物錯体触媒が特に好ましい。【００２１】
複合金属シアン化物錯体触媒としては、高い重合活性を有することから、亜鉛ヘキサシアノコバルテートを主成分とする錯体が好ましく、高活性であることから、エーテルおよび／またはアルコール錯体が特に好ましい。エーテルとしては、エチレングリコールジメチルエーテル（グライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、モノエチレングリコールモノ−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル（ＭＥＴＢ）等が好ましく、製造時に錯体を取り扱いやすいことから、グライムおよびＭＥＴＢが特に好ましい。アルコールとしては、高活性触媒が得られることから、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールが特に好ましい。【００２２】
複合金属シアン化物錯体触媒の使用量は、得られるポリオキシアルキレンポリオール１００質量部に対して、０．００１〜０．０５質量部が好ましく、製品の貯蔵安定性が優れ、かつ経済的にも有利であることから０．００１〜０．０３質量部が特に好ましい。
一方、アルカリ金属化合物触媒の使用量は、得られるポリオキシアルキレンポリオール１００質量部に対して、０．１〜０．５質量部が好ましい。【００２３】
開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、デキストロース、シュークロース、ビスフェノールＡ等、またはこれらに少量のアルキレンオキシドを付加した化合物が挙げられる。開始剤は、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
開始剤の活性水素数は、２〜６が好ましい。活性水素数を２以上とすることにより、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの乗り心地性が良好となる。活性水素数を６以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームが硬くならず、伸び等の機械物性が良好となる。【００２４】
環状エーテルとしては、炭素数２以上のアルキレンオキシドが好ましい。炭素数２以上のアルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、１，２−ブチレンオキシド、２，３−ブチレンオキシド、スチレンオキシド等が挙げられる。これらのうち、プロピレンオキシド、１，２−ブチレンオキシド、および２，３−ブチレンオキシドから選ばれる少なくとも１種と、エチレンオキシドとの併用が特に好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールは、分子鎖の途中および／または分子末端にオキシエチレン基を有することが好ましく、分子末端にオキシエチレン基を有することが特に好ましい。
分子鎖の途中にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、開始剤に、炭素数３以上のアルキレンオキシドまたはエチレンオキシドの一方を開環付加重合させ、ついで残りの一方を開環付加重合させ、最終的に炭素数３以上のアルキレンオキシドを開環付加重合させて得られる、分子鎖の途中にオキシエチレンブロック鎖を有するもの；または、開始剤に、炭素数３以上のアルキレンオキシドおよびエチレンオキシドをランダムに開環付加重合させて得られる、分子鎖の途中にオキシエチレンオキシアルキレンランダム鎖を有するポリオキシアルキレンポリオールが挙げられる。【００２５】
分子末端にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、開始剤に、炭素数３以上のアルキレンオキシドを開環付加重合させ、ついでエチレンオキシドを開環重合させて得られる、末端オキシエチレンブロック鎖を有するポリオキシアルキレンポリオール；または、前記分子鎖の途中にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールに、さらにエチレンオキシドを開環重合させて得られる、末端オキシエチレンブロック鎖を有するポリオキシアルキレンポリオールが挙げられる。
ポリオキシアルキレンポリオール（１００質量％）中の全オキシエチレン基の含有量は、後述する破泡剤を除いては、３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下が特に好ましい。オキシエチレン基の含有量を３０質量％以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームの独立気泡が少なくなり、クラッシング処理の際のフォームの割れ、クラッシング処理後の収縮等を抑えることができる。
ポリオキシアルキレンポリオール中の末端オキシエチレン基含有量の下限は、後述する破泡剤を除いては、３質量％が好ましく、特に５質量％が好ましい。上限は２５質量％であることが好ましい。末端オキシエチレン基の含有量が３質量％未満ではフォームのコラップス等が発生しやすい。一方、２５質量％を超えるとフォームの独立気泡が多くなりクラッシング処理の際にフォームが割れたり、クラッシング処理後の収縮等が発生する。【００２６】
高分子ポリオキシアルキレンポリオールの平均水酸基数は２〜６が好ましく、３〜４が特に好ましい。平均水酸基数が２以上であれば、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心地性が良好となる。また、平均水酸基数を６以下とすることで、軟質ポリウレタンフォームが硬くならず、伸び等の機械物性が良好となる。【００２７】
高分子ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基価は、１０〜１１２ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、１０〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。２０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇが特に好ましく、２０〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが最も好ましい。水酸基価を１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることで、ポリオールの粘度が高くならず、製造時の作業性が良い。水酸基価を１１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることで、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心地性が良好となる。【００２８】
本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオールの少なくとも一部としてポリオキシアルキレンポリオール（ａ）（以下、ポリオール（ａ）ともいう。）を使用することが好ましい。ポリオール（ａ）は、１０〜１１２ｍｇＫＯＨ／ｇであり、総不飽和度（ＵＳＶ）が０．０８ｍｅｑ／ｇ以下であるポリオキシアルキレンポリオールである。
ポリオール（ａ）の水酸基価は、１１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、１０〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、２０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。２０〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが最も好ましい。水酸基価を１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることで、ポリオールの粘度が高くならず、製造時の作業性が良い。水酸基価を１１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることで、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心地性が良好となる。【００２９】
ポリオール（ａ）の総不飽和度は、０．０８ｍｅｑ／ｇ以下であり、０．０７ｍｅｑ／ｇ以下が好ましく、０．０５ｍｅｑ／ｇ以下であることが好ましい。ポリオール（ａ）の総不飽和度を０．０８ｍｅｑ／ｇ以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの座り心地性が良好となる。
このような総不飽和度のポリオールを得るには、上記の開環付加重合触媒のうち、セシウムアルコキシド化合物、ホスファゼニウム化合物、複合金属シアン化物触媒のいずれかを用いることが好ましく、セシウムアルコキシド化合物、複合金属シアン化物触媒のいずれかを用いることが特に好ましい。【００３０】
ポリオール（ａ）の平均水酸基数は、２〜６であることが好ましく、２〜４がより好ましい。ポリオール（ａ）は、１種の単独であっても、水酸基価が１０〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、かつ総不飽和度が０．０８ｍｅｑ／ｇ以下であるポリオールを２種以上混合して得られる混合物であってもよい。また、混合物を開始剤として用いて製造したものであってもよい。
ポリオール（ａ）はオキシエチレン基を有するものが好ましく、ポリオール（ａ）（１００質量％）中の全オキシエチレン基の含有量は、３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下が特に好ましい。オキシエチレン基の含有量を３０質量％以下とすることにより、軟質ポリウレタンフォームの独立気泡が少なくなり、クラッシング処理の際のフォームの割れ、クラッシング処理後の収縮等を抑えることができる。
ポリオール（ａ）は特に末端にオキシエチレン基を有するものが好ましく、ポリオール（ａ）中の末端オキシエチレン基含有量の下限は３質量％が好ましく、特に５質量％が好ましい。上限は２５質量％であることが好ましい。末端オキシエチレン基の含有量が３質量％未満ではフォームのコラップス等が発生しやすい。一方、２５質量％を超えるとフォームの独立気泡が多くなりクラッシング処理の際にフォームが割れたり、クラッシング処理後の収縮等が発生する。
高分子ポリオキシアルキレンポリオール（ａ）の含有量は、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（１００質量％）中、３０〜１００質量％が好ましく、４０〜１００質量％が特に好ましい。なお、高分子ポリオキシアルキレンポリオールが後述のようにポリマー微粒子を含む場合において、高分子ポリオキシアルキレンポリオールとポリオール（ａ）の割合は、ポリマー微粒子を除いたポリオールの質量に基づいて計算する。【００３１】
（破泡剤）
また、本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオールの少なくとも一部として、破泡剤と呼ばれる、オキシエチレン基の含有量の高いポリオキシアルキレンポリオール（以下、破泡剤ともいう）を使用することができる。
破泡剤としては、平均水酸基数が２〜８、水酸基価が２０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ（より好ましくは２０〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、オキシエチレン基含有量がポリオキシアルキレンポリオール（１００質量％）中５０〜１００質量％のポリオキシアルキレンポリオールが好ましい。このような破泡剤の使用量は、高分子ポリオキシアルキレンポリオール１００質量部中、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．０５〜１０質量部が特に好ましい。なお、高分子ポリオキシアルキレンポリオールが後述のようにポリマー微粒子を含む場合において、高分子ポリオキシアルキレンポリオール中の破泡剤の割合は、ポリマー微粒子を除いたポリオールの質量に基づいて計算する。【００３２】
（ポリマー分散ポリオール）
本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオール中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオールを用いてもよい。該ポリマー分散ポリオールは、ポリオキシアルキレンポリオールマトリックス中にポリマー微粒子を含み、ポリマー微粒子は、好ましくは分散して含まれる。ポリマー微粒子としては付加重合系ポリマーや縮重合系ポリマーが好ましい。【００３３】
ポリマー微粒子のポリマーとしては、付加重合系ポリマーまたは縮重合系ポリマーが挙げられる。付加重合系ポリマーとしては、アクリロニトリル、スチレン、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル等のビニルモノマーのホモポリマー、コポリマー等が挙げられる。縮重合系ポリマーとしては、ポリエステル、ポリウレア、ポリウレタン、メラミン樹脂等が挙げられる。ポリマー微粒子の存在により、ポリマー分散ポリオール全体の水酸基価をマトリックスのポリオールの水酸基価より抑えることができる。このようなポリマー分散ポリオールは公知の方法で製造でき、高分子ポリオキシアルキレンポリオール中で、モノマーを重合して製造できる。また、別途溶媒中でモノマーを重合してポリマー微粒子溶液を製造し、これを高分子ポリオキシアルキレンポリオールに混合後、溶媒を除去することによっても得られる。また、一部の高分子ポリオキシアルキレンポリオール中でモノマーを重合し、選られたポリマー分散ポリオールを他の高分子ポリオキシアルキレンポリオールと混合しても調製できる。【００３４】
高分子ポリオキシアルキレンポリオールに含まれるポリマー微粒子の含有量は、５０質量％以下であることが好ましい。ポリマー微粒子の含有量を５０質量％以下とすることにより、ポリオールの粘度が高くならず、製造時の作業性が良い。ポリマー微粒子の含有量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール（１００質量％）中、１〜３５質量％が好ましい。【００３５】
＜ポリイソシアネート化合物＞
ポリイソシアネート化合物としては、芳香族ポリイソシアネートが好ましい。芳香族ポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）等が挙げられる。これらは混合物であってもよく、ＴＤＩとクルードＭＤＩ混合物（ＴＤＩ／クルードＭＤＩ＝８５／１５〜７５／２５（質量比））が特に好ましい。【００３６】
ポリイソシアネート化合物の使用量は、軟質ポリウレタンフォームの原料における、ポリオール、水等の総活性水素数に対するイソシアネート基の数の１００倍で表した数値（イソシアネートインデックスという。）が、８０〜１２０となる量が好ましく、８５〜１１５となる量が特に好ましい。【００３７】
＜触媒＞
本発明において触媒としては、ウレタン化反応を促進する触媒を使用できる。例えば、トリエチレンジアミン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル等の３級アミン類；酢酸カリウム、２−エチルヘキサン酸カリウム等のカルボン酸金属塩；ジブチルスズジラウレート、スタナスオクトエート等の有機金属化合物等が挙げられる。
触媒の使用量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール１００質量部に対して、０．０１〜５質量部が好ましく、０．１〜１質量部が特に好ましい。【００３８】
＜ジメチルポリシロキサン＞
本発明においては、上式（１）で表される化合物（以下、ジメチルポリシロキサンともいう。）を使用する。
上式（１）中、ｎの平均値は１３〜２１００であり、１５〜２１００が好ましく、２１〜１０００が特に好ましい。ｎの平均値を２１００以下とすることにより、発泡時のフォーム安定性が良好となる。また、ｎの平均値を１３〜２１００とすることにより、ＪＩＳ  Ｅ７１０４の準拠した加圧板（鉄研形）を用いて測定された荷重たわみ量曲線から得られる９００Ｎから５００Ｎの加圧側たわみ差を安定的に確保できる。ｎの平均値を２１〜１０００とすれば、加圧側たわみ差を最も安定的に確保できる。
本発明において、ｎの平均値、すなわち重合度は、ＪＩＳ  Ｚ８８０３−１９９１  ５．２．３に記載のウベローデ型粘度計を用いて測定された２５℃におけるジメチルポリシロキサンの動粘度をもとに、伊藤邦雄編，「シリコーン・ハンドブック」，初版，日刊工業新聞社，１９９０年８月３１日，ｐ．１１６に記載の「ジメチルシリコーンオイルの分子量と，重合度と粘度の関係」のグラフを用いて決定することができる。【００３９】
ジメチルポリシロキサンの使用量は、全活性水素化合物１００質量部に対し０．０００１〜１質量部であり、０．０００３〜０．１質量部が特に好ましい。活性水素化合物とは、軟質ポリウレタンフォームの原料のうちポリイソシアネート化合物と反応しうる化合物をいい、このような化合物としては、ポリオール、架橋剤、発泡剤としての水等が挙げられる。ポリイソシアネート化合物と反応しうる化合物１００質量部に対し、ジメチルポリシロキサンの使用量を０．０００１質量部以上とすることにより、加圧側たわみ差を安定的に確保できる。ジメチルポリシロキサンの使用量を１質量部以下とすることにより、発泡時のフォーム安定性が損なわれることがない。【００４０】
＜整泡剤＞
本発明においては、整泡剤として、通常の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられる整泡剤を併用してもよく、シリコーン系整泡剤を使用することが特に好ましい。整泡剤の使用量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール１００質量部に対し、０．００１〜３質量部が好ましい。【００４１】
＜発泡剤＞
発泡剤としては、水および不活性ガスから選ばれた１種以上の発泡剤が好ましく、水が特に好ましい。不活性ガスとしては、空気、窒素、二酸化炭素等が挙げられる。
発泡剤の使用量は、特に限定されず、水のみが使用される場合、ポリマー微粒子を含む全ポリオール１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、０．１〜８質量部が特に好ましい。水以外の発泡剤を、発泡倍率等の要求に応じて適切な量併用してもよい。【００４２】
＜架橋剤＞
本発明においては、架橋剤を使用してもよい。架橋剤としては、平均水酸基数が２〜８、水酸基価が２００〜２０００ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオールが好ましい。架橋剤の使用量は、ポリマー微粒子を含む全ポリオール１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部が特に好ましい。【００４３】
＜その他＞
本発明においては、乳化剤；酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤；炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の充填剤；難燃剤、可塑剤、着色剤、抗カビ剤等の公知の各種添加剤、助剤を必要に応じて使用してもよい。【００４４】
＜軟質ポリウレタンフォームの製造方法＞
軟質ポリウレタンフォームの製造・成形は、低圧発泡機または高圧発泡機を用いて反応性混合物を直接金型に注入する方法（すなわち、反応射出成形方法）または、開放状態の金型に反応性混合物を注入する方法で行われることが好ましい。高圧発泡機は、通常の２液を混合する型が好ましく、そのうち、１液はポリイソシアネート化合物であり、他の液はポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物が用いられる。場合によっては、触媒、破泡剤（通常、一部のポリオキシアルキレンポリオールに分散または溶解して用いる）等を別成分とし、合計３種類の反応性混合物を用意してもよい。
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、通常、コールドキュアー法により製造される。
コールドキュアー法以外の、たとえば、加熱工程を含む方法で製造してもよい。【００４５】
＜軟質ポリウレタンフォーム＞
本発明の軟質ポリウレタンフォームのコア密度は、３０〜７０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、自動車用シートのシートクッションに適用するためには、コア密度３５〜６０ｋｇ／ｍ３が特に好ましい。コア密度が３０ｋｇ／ｍ３以上であれば、軟質ポリウレタンフォームの耐久性、シートクッションの乗り心地性がさらに良くなる。また、コア密度が７０ｋｇ／ｍ３以下であれば、自動車用シートへ適用した場合、燃費向上の妨げにならない。コア密度の測定は、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠した方法で行う。コア密度の測定には、軟質ポリウレタンフォーム中央部からスキン部（端部）を取り除いて、縦横１００ｍｍ、高さ５０ｍｍの大きさに切り出したものを用いる。【００４６】
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、フォーム厚さに対する２５％圧縮時の硬度（２５％硬さ）が、１８０〜５００Ｎ／３１４ｃｍ２であることが好ましく、１８０〜４００Ｎ／３１４ｃｍ２であることが特に好ましい。２５％硬さが１８０Ｎ／３１４ｃｍ２以上であれば、乗員のサポート感がさらに良くなる。２５％硬さが５００Ｎ／３１４ｃｍ２以下であれば、軟質ポリウレタンフォームのたわみが充分大きくなり、乗り心地性が向上する。２５％硬さの測定は、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠した方法で行う。【００４７】
本発の軟質ポリウレタンフォームは、１００ｍｍの厚みに発泡させて得られた軟質ポリウレタンフォームについて、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）Ｘ（Ｎ／３１４ｃｍ２）、およびＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて、１０ｍｍ／ｓ以下の一定速度で荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側たわみ値から５００Ｎ加圧側たわみ値を引いた値Ｙ（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、下式（２）で表される関係式を満たすことが好ましい。
Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（２）
該関係式を満たすことで、シートクッションとしての充分なたわみ量を確保することができる。【００４８】
また、本発明の軟質ポリウレタンフォームは、１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて、１０ｍｍ／ｓ以下の一定速度で荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が５．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍであることが好ましい。２７．０〜３３．０ｍｍであることが特に好ましい。
５００Ｎ加圧側たわみ値が５．０〜５５．０ｍｍのとき、フォーム厚み１００ｍｍにおける９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５ｍｍよりも少ない場合は、シートの底付き感がやや発生してくるので好ましくない。また、加圧側たわみ差（ｍｍ）Ｙが３３．０ｍｍを上回る場合、姿勢保持性が悪くなるので好ましくない。
本発明の軟質ポリウレタンフォームは、さらに１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて、１０ｍｍ／ｓ以下の一定速さで荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が１８．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍであることがさらに好ましく、２７．０〜３３．０ｍｍであることがより好ましい。【００４９】
＜作用＞
以上説明した本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法にあっては、上式（１）で表される化合物、すなわちジメチルポリシロキサンを用いているため、得られる軟質ポリウレタンフォームのセルの大きさが均一にならない。不均一なセルを有する軟質ポリウレタンフォームは、荷重を加えていっても比較的大きなセルがつぶれにくいため、高荷重下でもたわみがあり、結果、加圧側たわみ差が大きくなる。また、セルの大きさが不均一な軟質ポリウレタンフォームは、共振しにくく、よって振動特性にも優れる。【００５０】
また、本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造方法にあっては、ジメチルポリシロキサンとともに、通常の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられる整泡剤とを併用しているため、ジメチルポリシロキサンを用いていても、軟質ポリウレタンフォームを安定して製造することができ、特に、従来では製造が困難であった、重合度が１０以上のジメチルポリシロキサンを用いた軟質ポリウレタンフォームの製造が可能となった。
また、従来のフッ素系界面活性剤を用いた製造方法に比べ、安価に軟質ポリウレタンフォームを製造できる。【００５１】
そして、振動特性および荷重たわみ特性に優れる軟質ポリウレタンフォームからなるシートクッションを具備した本発明の自動車用シートは、姿勢保持性、サポート感に優れ、底付き感が少なく、座り心地性が良い。
【実施例】
【００５２】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は下記例によって何ら限定されない。なお、実施例および比較例中の数値は質量部を示す。【００５３】
（原料）
ポリオールａ１：水酸化カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンオキシドを開環付加重合させた後、精製して分子量１０００のポリオキシプロピレンポリオールを得た後、水酸化セシウム触媒を用いてプロピレンオキシドをさらに開環付加重合させ、ついでエチレンオキシドを開環付加重合させて得られたポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。官能基数は３、水酸基価は２４ｍｇＫＯＨ／ｇ、不飽和度は０．０４ｍｅｑ／ｇ、末端オキシエチレンブロック基の量は１６質量％である。【００５４】
ポリオールａ２：前記ポリオールａ１中で、アクリロニトリルを重合させて得られる、微粒子ポリマー量が２０質量％であるポリマー分散ポリオール。
ポリオールａ３：水酸化カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンオキシドを開環付加重合させた後、末端にエチレンオキシドを開環付加重合させて得られたポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。官能基数は３、水酸基価は２８ｍｇＫＯＨ／ｇ、不飽和度は０．０６ｍｅｑ／ｇ、末端オキシエチレンブロック基の量は１５質量％である。【００５５】
ポリオールａ４：水酸化カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンオキシドを開環付加重合させた後、精製して分子量１０００のポリオキシプロピレンポリオールを得た。このポリオキシプロピレンポリオール１０００ｇに対して、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールを配位子とした亜鉛ヘキサシアノコバルテート錯体触媒を用いて、プロピレンオキシドを１７１０ｇ開環付加重合させた後、プロピレンオキシドとエチレンオキシドとの混合物（プロピレンオキシド：エチレンオキシド＝９０：１０の質量比）を４０００ｇ開環付加重合させた。このポリオキシアルキレンポリオールを精製後、水酸化カリウム触媒を用いて、エチレンオキシドを開環付加重合させて得られたポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。官能基数は３、水酸基価は２４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、不飽和度は０．００５ｍｅｑ／ｇ、末端オキシエチレンブロック基の量は１４質量％、全オキシエチレン基の量は１９質量％である。【００５６】
ポリオールａ５：水酸化カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンオキシドを開環付加重合させた後、末端にエチレンオキシドを開環付加重合させて得られる、水酸基価が３４ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール中で、アクリロニトリルとスチレンとを共重合させて得られたポリマー分散ポリオール。水酸基価は２２ｍｇＫＯＨ／ｇ、微粒子ポリマー量は３５質量％である。【００５７】
破泡剤：水酸化カリウム触媒を用いてグリセリンを開始剤として、プロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物を開環付加重合させた、平均官能基数が３、水酸基価が４８ｍｇＫＯＨ／ｇ、オキシエチレン基の含有量が８０質量％のポリオキシエチレン／ポリオキシプロピレンポリオール。
架橋剤ｂ１：ジエタノールアミン。
架橋剤ｂ２：平均水酸基数が４、水酸基価が５６２ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオキシエチレンポリオール。【００５８】
ウレタン化触媒ｃ１：トリエチレンジアミンのジプロピレングリコール溶液（東ソー社製、商品名「ＴＥＤＡ−Ｌ３３」）。
ウレタン化触媒ｃ２：ビス−［（２−ジメチルアミノ）エチル］エーテルのジプロピレングリコール溶液（東ソー社製、商品名「ＴＯＹＯＣＡＴ―ＥＴ」）。
ウレタン化触媒ｃ３：東ソー社製、商品名「ＴＯＹＯＣＡＴ−ＮＣＴ」。【００５９】
シリコーン系整泡剤ｄ１：日本ユニカー社製、商品名「ＳＺ−１３２７」。
シリコーン系整泡剤ｄ２：日本ユニカー社製、商品名「Ｌ−５３０９」。
ジメチルポリシロキサンｅ１〜ｅ４：ジメチルポリシロキサンｅ１〜ｅ４は、表１に示す構造のものである。【００６０】
【表１】
0004910703.tif 000003
【００６１】
発泡剤ｆ：水
ポリイソシアネート化合物：トリレンジイソシアネート（２，４−トリレンジイソシアネート／２，６−トリレンジイソシアネート＝８０／２０質量％の混合物）と、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートとの混合物（トリレンジイソシアネート／ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート＝８０／２０質量％）、イソシアネート基含有量が４４．８％（日本ポリウレタン工業社製、商品名「コロネート１０２１」）。【００６２】
［実施例１〜８、比較例１〜５］
表２〜４に示す配合比で軟質ポリウレタンフォームを成形した。表２〜４に示す原料のうち、ポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物（ポリオール含有混合物）と、イソシアネート化合物とを２５℃±１℃に調整し、ポリオール含有混合物にポリイソシアネート化合物を表２〜４に示すイソシアネートインデックスになるように加えて、高速ミキサー（回転数３０００回転／分）で５秒間攪拌混合し、直ちに６０℃に加温した縦横４００ｍｍ、高さ１００ｍｍの内寸法をもつ金型に注入して密閉した。６分間キュアした後、軟質ポリウレタンフォームを取り出し、２４時間以上放置してから各種物性の測定を行った。【００６３】
全密度、コア密度、２５％硬さ（ＩＬＤ）、コア反発弾性率、引裂強度、引張強度、伸び率、乾熱圧縮永久歪（ＤＲＹ  ＳＥＴ）、湿熱圧縮永久歪（ＷＥＴ  ＳＥＴ）、ヒステリシスロスは、ＪＩＳ  Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠した方法で測定した。
ただし、ヒステリシスロスの測定に用いられる加圧板については、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いた。
コア密度およびコア反発弾性率に関しては、フォームの中心部からスキン部を除いて縦横１００ｍｍ、高さ５０ｍｍの寸法に切り出したサンプル用いて測定した。【００６４】
荷重−たわみ量曲線を得る試験は、ＪＩＳ  Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠した長径Ａ：３００ｍｍ、短径Ｂ：２５０ｍｍ、厚さＣ：３５ｍｍ以上の長円形の加圧板（いわゆる鉄研形）を用いて、１．７ｍｍ／ｓの一定速度で荷重を加えて行った。荷重−たわみ量曲線から、５００Ｎの荷重（ニュートン荷重）を与えた時の加圧側たわみ値（ｍｍ）を得た。荷重５００Ｎ時の加圧側たわみ値（ｍｍ）と荷重９００Ｎ時の加圧側たわみ値（ｍｍ）から加圧側たわみ差Ｙ（ｍｍ）を得た。
２５％硬さ（ＩＬＤ）をＸとし、下式（３）よりｙを算出した。
ｙ＝−０．０００３７０８４２Ｘ２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（３）【００６５】
振動特性については、共振振動数（Ｈｚ）、共振倍率（絶対変位測定）および６Ｈｚの伝達率（絶対変位測定）を評価した。共振振動数、共振倍率、６Ｈｚの伝達率は、ＪＡＳＯ  Ｂ４０７−８７（１９８７年版）に準拠した方法で測定した。振動特性測定条件としては、加圧板として、鉄研形（荷重：４９０Ｎ）を使用し、加振全振幅を５ｍｍとした。【００６６】
【表２】
0004910703.tif 000004
【００６７】
【表３】
0004910703.tif 000005
【００６８】
【表４】
0004910703.tif 000006
【００６９】
表２〜４に示されるように、比較例に比べ、実施例１〜８は、１００ｍｍの厚みに発泡したフォームにおける加圧側たわみ差が大きくなり、かつ実施例は、式（３）より算出されるｙの値よりも９００Ｎ−５００Ｎ加圧側たわみ差Ｙの値が大きくなるため、サポート感に優れており、振動特性についても良好な値を示した。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明の軟質ウレタンフォームは、主に自動車用シートのシートクッション、シートバック、家具用品等に好ましく適用できる。
なお、２００４年１１月２４日に出願された日本特許出願２００４−３３８８１５号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。