(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料からなりかつ凹部が設けられたヘッド本体と、前記凹部に装着されかつ前記ヘッド本体よりも比重が大きい金属材料からなる錘部材とを有するゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
前記ヘッド本体の前記凹部に前記錘部材が嵌め込まれかつ両者の境界部にろう材が配されたヘッド組立体を準備する準備工程と、
前記ヘッド組立体を加熱し前記ろう材を溶融させる加熱工程とを含むとともに、
前記加熱工程は、前記ろう材の融点をＴc（℃）とするとき、Ｔc＋８０（℃）以上かつＴc＋１００（℃）以下の温度で１５〜６０分間、前記ヘッド組立体を連続加熱する主加熱段階を含み、
前記凹部の内壁面と、該内壁面に向き合う前記錘部材の外周面との間には、他の部分に比べて大きい間隙が設けられ、かつ、前記間隙は、ヘッド外面からのびる深さを有する一方、
前記錘部材の前記外周面には、前記凹部の前記内壁面に密に嵌まり合う嵌合部を有することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記加熱工程は、前記主加熱段階に先立ち、Ｔc−１００（℃）以上かつＴc（℃）以下の温度で３０〜１００分間、前記ヘッド組立体を予加熱する予加熱段階を含む請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記加熱工程は、前記主加熱段階の後、温度をＴc（℃）からＴc−１００（℃）まで５０〜１２０分間かけて緩やかに冷却する冷却段階を含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記凹部又は錘部材の一方には、他方に向けて突出する突起が設けられるとともに、
前記凹部又は錘部材の他方には、前記突起が差し込まれる有底の孔部が設けられ、しかも前記突起を前記孔部に差し込むことにより、前記錘部材がヘッド本体の前記凹部に位置決めして嵌め込まれる請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記ヘッド本体は、ボールを打撃する面であるフェースと、該フェースに連なりヘッド後方にのびる周縁面と、該周縁面に連なりフェースと反対側の面を形成するバック面とを有し、
前記凹部は、前記フェースとほぼ平行にのびる受面と、該受面の外縁から前記バック面に立ち上がる前記内壁面とを有し、
前記錘部材は、ヘッド本体のバック面の一部を構成する背面と、該背面に連なりヘッド底部の周縁面の一部を構成する下向き面と、前記凹部の受面に向き合う内向き面と、前記外周面とを有し、しかも前記嵌合部が、前記下向き面の両側に形成される請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記凹部は、バック面側から見た平面視において、ヘッド底面側からヘッド上面側に向かってフェース中心側に傾きかつ先細状で形成される請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ろう付けによりヘッド本体と錘部材とを接合してゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ゴルフクラブヘッドの重心位置を最適化し、打球の方向性や飛距離を向上させることが行われている。例えば、打球感に優れた軟鉄等のヘッド本体のソール部側に、タングステン合金等の高比重材料からなる錘部材を固着したアイアン型ゴルフクラブヘッドが知られている。
【０００３】
ところで、ヘッド本体と錘部材とは、通常、溶接できない金属材料の組み合わせとなる場合が多い。このような場合、ヘッド本体と錘部材とは、通常、接着剤又はろう付けといった接合方法で固着される。しかしながら、接着剤を用いた場合、接合強度が小さいため、打球を繰り返すうちに錘部材がヘッド本体から外れる等の問題があった。一方、ろう付けは、母材よりも融点の低い金属ないし合金であるろう材を溶融させ、母材間の隙間に例えば毛細管現象を利用して満たしかつ固化させることで異種金属同士を接合する方法である。このような、ろう付けは接着剤を用いて接合した場合に比して接合強度をより大にできるが、さらなる接合強度の向上が望まれていた。
関連する文献としては、次のものがある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２５９０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、ヘッド本体の凹部に錘部材が嵌め込まれかつ両者の境界部にろう材が配されたヘッド組立体を準備する準備工程と、ろう材の融点Ｔc（℃）よりも８０〜１００（℃）高い温度で１５〜６０分間前記ヘッド組立体を連続加熱する主加熱段階とを含ませることにより、ろう材とヘッド組立体との相互反応を十分に高め、ひいてはヘッド本体と錘部材とを強固に固着しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のうち請求項１記載の発明は、金属材料からなりかつ凹部が設けられたヘッド本体と、前記凹部に装着されかつ前記ヘッド本体よりも比重が大きい金属材料からなる錘部材とを有するゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、前記ヘッド本体の前記凹部に前記錘部材が嵌め込まれかつ両者の境界部にろう材が配されたヘッド組立体を準備する準備工程と、前記ヘッド組立体を加熱し前記ろう材を溶融させる加熱工程とを含むとともに、前記加熱工程は、前記ろう材の融点をＴc（℃）とするとき、Ｔc＋８０（℃）以上かつＴc＋１００（℃）以下の温度で１５〜６０分間、前記ヘッド組立体を連続加熱する主加熱段階を含み、前記凹部の内壁面と、該内壁面に向き合う前記錘部材の外周面との間には、他の部分に比べて大きい間隙が設けられ、かつ、前記間隙は、ヘッド外面からのびる深さを有する一方、前記錘部材の前記外周面には、前記凹部の前記内壁面に密に嵌まり合う嵌合部を有することを特徴とする。
【０００７】
また請求項２記載の発明は、前記加熱工程は、前記主加熱段階に先立ち、Ｔc−１００（℃）以上かつＴc（℃）以下の温度で３０〜１００分間、前記ヘッド組立体を予加熱する予加熱段階を含む請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００８】
また請求項３記載の発明は、前記加熱工程は、前記主加熱段階の後、温度をＴc（℃）からＴc−１００（℃）まで５０〜１２０分間かけて緩やかに冷却する冷却段階を含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００９】
また請求項４記載の発明は、前記凹部又は錘部材の一方には、他方に向けて突出する突起が設けられるとともに、前記凹部又は錘部材の他方には、前記突起が差し込まれる有底の孔部が設けられ、しかも前記突起を前記孔部に差し込むことにより、前記錘部材がヘッド本体の前記凹部に位置決めして嵌め込まれる請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。また請求項５記載の発明は、前記ヘッド本体は、ボールを打撃する面であるフェースと、該フェースに連なりヘッド後方にのびる周縁面と、該周縁面に連なりフェースと反対側の面を形成するバック面とを有し、前記凹部は、前記フェースとほぼ平行にのびる受面と、該受面の外縁から前記バック面に立ち上がる前記内壁面とを有し、前記錘部材は、ヘッド本体のバック面の一部を構成する背面と、該背面に連なりヘッド底部の周縁面の一部を構成する下向き面と、前記凹部の受面に向き合う内向き面と、前記外周面とを有し、しかも前記嵌合部が、前記下向き面の両側に形成される請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。また請求項６記載の発明は、前記凹部は、バック面側から見た平面視において、ヘッド底面側からヘッド上面側に向かってフェース中心側に傾きかつ先細状で形成される請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の製造方法では、ヘッド本体の凹部に錘部材が嵌め込まれかつ両者の境界部にろう材が配されたヘッド組立体を、ろう材の融点Ｔc（℃）よりも８０〜１００（℃）高い温度で１５〜６０分間連続加熱する主加熱段階を含む。これにより、ろう材の元素をヘッド本体及び錘部材中に十分に拡散させることでき、かつ、ヘッド本体及び錘部材の母材側の元素をろう材中に溶解させて強固な合金部を得ることができる。従って、ヘッド本体と錘部材とが従来よりも強固に固着されたゴルフクラブヘッドを製造しうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は本実施形態の製造方法により製造されたアイアン型のゴルフクラブヘッド１の背面図を示し、図２には図１のＡ−Ａ断面図、図３には同Ｂ−Ｂ断面図、図４には図１の分解斜視図がそれぞれ示される。
【００１２】
本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」又は「クラブヘッド」と言うことがある。）１は、金属材料からなるヘッド本体２と、該ヘッド本体２よりも比重が大きい金属材料からなる錘部材３とを有する。この実施形態では、錘部材３が、トウ側に設けられたトウ錘３ｔと、ヒール側に設けられたヒール錘３ｈとを含む。このように、錘部材３の個数は任意に定めることができる。
【００１３】
前記ヘッド本体２は、クラブヘッド１の主要部を構成するもので、本実施形態では、フェース基部２Ａと、該フェース基部２Ａのヒール側に連設されかつ図示しないシャフトが差し込まれるホーゼル部２Ｂとを一体に含んで構成される。
【００１４】
前記フェース基部２Ａは、図２及び図３に示されるように、ボールを打球する面であるフェース２ａと、該フェース２ａに連なりヘッド後方にのびる周縁面２ｂと、該周縁面２ｂに連なりフェース２ａと反対側の面を形成するバック面２ｃとで区画される。
【００１５】
また、前記周縁面２ｂは、図１に示されるように、ヘッド上部をなすトップ面２ｂ１と、ヘッド底面をのびるソール面２ｂ３と、前記トップ面２ｂ１と前記ソール面２ｂ３との間をトウ側で上下にのびて継ぐトウ面２ｂ２とを含む。
【００１６】
また、前記バック面２ｃには、フェース２ａ側に凹まされたキャビティＣが形成される。これにより、フェース基部２Ａの重量は、その周辺部に好適に配分され、ひいてはクラブヘッド１の慣性モーメントが増大する。
【００１７】
ヘッド本体２は、種々の金属材料で構成される。本実施形態のようにアイアン型ゴルフクラブヘッドの場合、例えば炭素鋼、ステンレス鋼、クロムモリブデン鋼又はマルエージング鋼が好適である。とりわけ、打球感の向上及び加工容易性の観点より、炭素鋼やステンレス鋼が好適である。なお、クラブヘッド１がウッド型のクラブヘッドの場合、上記金属の他、チタン合金やアルミニウム合金なども採用し得るのは言うまでもない。
【００１８】
図４に示されるように、ヘッド本体２には、錘部材３を固着するための凹部４が設けられる。該凹部４は、前記トウ錘３ｔが固着されるトウ側凹部４ｔと、ヒール錘３ｈが固着されるヒール側凹部４ｈとを含む。各凹部４は、ヘッド底面側に設けられ、周縁面２ｂとバック面２ｃとに跨って凹設される（換言すると、錘部材３は、ヘッド本体２の周縁面２ｂ及びバック面２ｃに跨りかつそれぞれの一部を構成する。）。
【００１９】
また、図１ないし図４に示されるように、本実施形態の各凹部４は、フェース２ａとほぼ平行にのびる受面４ａと、該受面４ａの外縁からバック面２ｃに立ち上がる内壁面４ｂと、前記受面４ａから略円柱状で凹んだ有底の孔部４ｃとを有する。なお、図１から明らかなように、本実施形態の各凹部４は、バック面２ｃ側から見た平面視において、ヘッド底面側からヘッド上面側に向かってフェース中心側に傾きかつ先細状で形成される。但し、このような態様に限定されるものではない。また、図２及び図３から明らかなように、内壁面４ｂは、受面４ａからほぼ垂直に立ち上がっている。
【００２０】
また、各錘部材３は、ヘッド本体２のバック面２ｃの一部を構成する背面３ａと、該背面３ａに連なりソール面２ｂ３（周縁面２ｂ）の一部を構成する下向き面３ｂと、前記凹部４の受面４ａに向き合う内向き面３ｃと、凹部４の内壁面４ｂに向き合う外周面３ｄと、前記内向き面３ｃから凹部４の孔部４ｃに差し込まれる突起３ｅとを含む塊状で構成される。このような錘部材３は、その突起３ｅを凹部４の孔部４ｃに差し込むことにより、図２及び図３に示されるように、凹部４に精度良く位置決めされて嵌め込まれる。
【００２１】
該錘部材３は、ヘッド本体２よりも比重が大きい金属材料であれば特に限定されるものではないが、好ましくはヘッド重心の位置を効率良く移動させるために、好ましくは、比重が１２以上、より好ましくは１４以上、さらに好ましくは１５以上の金属材料が望ましい。他方、錘部材３の比重が大きすぎると、加工性や生産性が低下するおそれがある。このような観点より、錘部材３の比重は、好ましくは２０以下、より好ましくは１９以下、さらに好ましくは１８以下が望ましい。錘部材３を構成する金属材料としては、加工が比較的容易な例えばタングステン合金、とりわけＷ−Ｎｉ−Ｃｕ、Ｗ−Ｎｉ−Ｆｅ、Ｗ−Ｎｉ−Ｃｏ又はＷ−Ｍｏ−Ｎｉ−Ｆｅなどが望ましい。
【００２２】
このようなクラブヘッド１は、錘部材３がヘッド底面側でかつトウ側及びヒール側それぞれに分けて設けられるため、重量をより深くかつ低い位置に効率良く配分できる。従って、ヘッド重心をより深くかつより低く設定するのに役立つ他、ヘッドの慣性モーメントを大きくし、打球の方向性を安定させることもできる。
【００２３】
次に、このようなクラブヘッド１の製造方法について説明する。
先ず、図５（ａ）、（ｂ）に部分的に示されるように、ヘッド本体２の各凹部４に、錘部材３を嵌め込みかつ両者の境界部ｊにろう材９を配してヘッド組立体１ｍを準備する準備工程が行われる。なお、錘部材３の突起３ｅは、凹部４の孔部４ｃに差し込まれる。
【００２４】
本実施形態の製造方法では、このような錘部材３と凹部４との嵌め込み時、錘部材３の外周面３ｄと、凹部４の内壁面４ｂとの間には、他の部分に比べて大きい間隙７が設けられる。本実施形態では、該間隙７は、ヘッド外面から凹部４の受面４ａまで達する深さを有する。また、間隙７は、錘部材３の外周面３ｄに沿った長さの好ましくは５０％以上、より好ましくは６０〜９０％に亘って形成されるのが望ましい。このように、錘部材３と凹部４との接合部の少なくとも一部に、ろう材９の内部への浸透を向上させる前記間隙７を設けることが望ましい。
【００２５】
また、錘部材３は、その外周面３ｄが凹部４の内壁面４ｂに密に嵌まり合う嵌合部８を下向き面３ｂの両側に有する。このような嵌合部８と前記突起３ｅとによって、錘部材３は、凹部４に精度良く位置決めされて嵌め込まれる。この際、前記間隙７の幅Ｇがほぼ一定に形成される。なお、精度良く位置決めするには、前記嵌合部８を設けるのが良いが、製造コストを低減するためには、前記嵌合部８を設けずに錘部材３の外周面３ｄと凹部４の内壁面４ｂとの間の全ての範囲に間隙７を設けるのが望ましい。
【００２６】
前記間隙７の幅Ｇは、特に限定されるものではないが、小さすぎるとろう材９を内部深くまで十分に浸透させることが困難となり、逆に大きすぎると、接合不良が生じるおそれがある。このような観点より、前記間隙７の幅Ｇは、好ましくは０．０３mm以上、より好ましくは０．０５mm以上が望ましく、また、好ましくは０．３mm以下、より好ましくは０．２mm以下が望ましい。また、錘部材３と凹部４との位置決めを確実化するとともに装着性の悪化を防止するために、前記嵌合部８における錘部材３と凹部４との隙間の幅ＧＬは、前記間隙７の幅Ｇの１．０倍未満、好ましくは０．８倍以下、より好ましくは０．５倍以下とするのが望ましい。また、前記幅ＧＬの下限については、凹部４への錘部材３の装着性を確保するために、好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上が望ましい。なお、前記突起３ｅと孔部４ｃとの間の隙間については、前記幅ＧＬと同様の範囲とするのが望ましい。
【００２７】
また、ろう材９は、錘部材３と凹部４との全ての境界部ｊに連続して配される。本実施形態では、粘性を有するペースト状のろう材９が用いられ、前記間隙７を含めて錘部材３と凹部４との境界部の隙間に十分に充填される。該ろう材９には、例えば銅ろう、黄銅ろう、銀ろう、りん銅ろう、金ろう、パラジウムろう、ニッケルろう又はアルミニウムろうなど各種のものが採用され得る。とりわけ、錘部材３がタングステン合金からなる場合、それとの結合力が高いニッケルろうが望ましい。
【００２８】
前記ニッケルろうは、ニッケルに融点降下元素としてのボロンやりんを配合したろう材であって、これによる接合部は耐酸化性や耐食性に優れる点でも好ましい。また、ニッケルろうは、合金系で分類すると、Ｎｉ−Ｂ−Ｓｉ三元共晶系と、Ｎｉ−Ｐ二元共晶系に大別できるが、いずれも好ましく採用できる。とりわけ、融点が低くかつ流れの良いＢＮｉ−２などが好適である。
【００２９】
本実施形態の製造方法では、ろう付けが真空炉中で行われる、従って、加熱中の母材表面における酸化皮膜等の成長を考慮する必要がなく、フラックスは特に用いる必要がない。しかし、ろう付け方法によっては、フラックスを用いて母材のろう付け面を清浄化しても良い。このようなフラックスとしては、例えば、ほう砂等のほう化物、ほう酸、ほう素、ふっ化物又は塩化物等が用いられ、とりわけＡＷＳ規格における「ＦＢ３Ｄ」などが好適である。
【００３０】
前記フラックスは、ろう材９の盛り付けに先立ち、予め境界部ｊに塗布され、かつ加熱されることによって液状化し、錘部材３と凹部４との間に深く流れ込み母材表面を清浄化しうる。しかる後、フラックスにて清浄化されたろう付け部にろう材９を改めて配し、ろう付けのために加熱が行われる。また、フラックス及びろう材９をともに前記境界部ｊに盛りつけ、ろう材９とともにフラックスを溶解させることもできる。
【００３１】
次に、以上のようにして得られたヘッド組立体１ｍを加熱し前記ろう材９を溶融させる加熱工程が行われる。本実施形態の加熱工程では、ヘッド組立体１ｍを真空炉に投入しかつ加熱することにより行われる。炉内において、ヘッド組立体１ｍは、例えば水平な載置台の上にフェース２ａを接触させた状態で置くことができる（図示省略）。
【００３２】
図６には、本実施形態の加熱工程のタイムチャートが示され、縦軸は炉内の温度、横軸は時間を示す。本実施形態の加熱工程では、炉内温度を徐々に上げていくが、ろう材９の融点をＴc（℃）とするとき、Ｔc−１００（℃）以上かつＴc（℃）以下の温度でｔ１分間、前記ヘッド組立体１ｍを予加熱する予加熱段階が行われる。
【００３３】
均一なろう付けにより錘部材３と凹部４との接合強度を高めるためには、ろう付け時のヘッド本体２及び錘部材３の温度差を減じ実質的に同一の温度に保つ必要がある。しかしながら、錘部材３と凹部４とは比熱が異なるので、短時間の加熱では両部材２及び３に温度差が生じ、均一なろう付けができないおそれがある。本実施形態では、実際のろう付け（後述する主加熱段階を意味し、ろう材が完全かつ十分に溶融する温度での加熱）に先立ち、ヘッド本体２と錘部材３とを十分に時間をかけて予熱することで、両部材２及び３の温度差を減じ、ひいては均一なろう付けの実現を可能とする。
【００３４】
このような作用を確実に発揮させるために、該予加熱段階の時間ｔ１は、３０分以上、好ましくは５０分以上、より好ましくは６０分以上、さらに好ましくは７０分以上連続して行われるのが望ましい。他方、予加熱段階の時間ｔ１が長すぎると、生産性が低下するおそれがあるので、好ましくは１００分以下、より好ましくは９０分以下、さらに好ましくは８０分以下が望ましい。
【００３５】
また、予加熱段階の温度は、Ｔc−１００（℃）以上かつＴc（℃）以下とする必要がある。該温度が、Ｔc−１００（℃）未満の場合、ろう材９の溶解時の温度までの差が大きく、ひいては実際のろう付け時に再び温度差が生じるおそれがある。逆に温度がＴcを超えると、ヘッド本体２と錘部材３と凹部４との温度差を減じる前にろう材９が溶け出すおそれがある。
【００３６】
前記予加熱段階を終えた後、炉内温度を徐々に上げ、本実施形態では、Ｔc＋８０（℃）以上かつＴc＋１００（℃）以下の温度で１５〜６０分間、前記ヘッド組立体１ｍを連続加熱する主加熱段階が行われる。該主加熱段階によって、ろう材９は十分に溶解し、その元素がヘッド本体２及び錘部材３の双方（母材）へと拡散しうる。また、ヘッド本体２及び錘部材３の元素の一部もろう材９中へと溶解する。このような相互反応によって、錘部材３と凹部４との間に強固な合金化された継手が形成される。
【００３７】
また、従来のろう付けでは、ろう材が完全に溶けるだけの温度及び時間で行われていた。一例を挙げると、温度はＴc＋３０（℃）程度、かつ、加熱時間もせいぜい５分程度である。これに対して、本実施形態の主加熱段階では、Ｔc＋８０（℃）以上かつＴc＋１００（℃）以下の温度で１５〜６０分間と十分な温度及び時間条件で行うことによって、確実に前記相互反応を発現させることができ、ひいては錘部材３と凹部４の間に均一かつ強固な継手を得ることができる。
【００３８】
ここで、主加熱段階は、より好ましくは２０分以上、さらに好ましくは３０分以上の時間ｔ２で行われることが望ましい。これにより、さらに確実に前記相互反応を発現させることができる。他方、前記時間ｔ２が長すぎると、その効果が頭打ちになるばかりか、生産性を低下させるおそれがある。また、ヘッド本体２が炭素鋼からなる場合には、その結晶粒が大きくなって強度低下を招くおそれがある。このような観点より、主加熱段階を行う時間Ｔ２は、好ましくは５０分以下、より好ましくは４５分以下が望ましい。
【００３９】
また、主加熱段階の温度は、少なくともＴc＋８０（℃）以上であることが必要である。これによって、ろう材９の溶融を確実ならしめ、錘部材３と凹部４との境界部ｊのより深くまでろう材９を浸透させることができる。他方、主加熱段階の温度が高すぎると、母材の金属組織に悪影響を及ぼすおそれがあるので、Ｔc＋１００（℃）以下に設定される。
【００４０】
また、前記主加熱段階を終えると、炉内温度は徐々に低下させられる。この際、炉内の温度をＴc（℃）からＴc−１００（℃）まで５０〜１２０分の時間ｔ３をかけて低下させることにより、炉内のヘッド組立体１ｍを徐々に冷ます冷却段階を含ませることが望ましい。このような冷却段階は、加熱されたヘッド組立体１ｍの急激な温度低下を防止することにより、ヘッド本体２及び錘部材３の急激な収縮変形を抑制しうる。従って、両部材２及び３の間に満たされたろう材にクラック等が発生するのが効果的に防止される。
【００４１】
ここで、冷却段階に要する時間ｔ３が５０分未満の場合、ヘッド本体２と錘部材３との急激な収縮変形を抑制し得ず、ひいては硬化途中のろう材９にクラックが生じやすくなる。逆に、前記時間ｔ３が１２０分を超えると、生産性が著しく低下するおそれがある。このような観点より、冷却段階は、６０分以上、好ましくは７０分以上、より好ましくは８０分以上が望ましく、また、好ましくは１１０分以下、より好ましくは１００分以下の時間ｔ３で行われるのが望ましい。なお、主加熱段階で溶解したろう材９は、温度ＴcからＴc−１００（℃）の冷却によって大部分が硬化を始めるため、該温度範囲で十分に時間をかけて冷却することにより、ろう材９のクラックを確実に防止しうる。
【００４２】
以上の加熱工程の後、ヘッド組立体１ｍが炉内から取り出され、その表面に残った余分なろう材などが除去される。また、慣例に従って、ヘッド組立体１ｍの表面仕上げや必要な塗装等を行うことにより、クラブヘッド１が製造される。
【００４３】
ここで、ろう材９の融点Ｔcは、特に限定されるものではないが、低すぎるとタングステン合金からなる錘部材３との結合力が低くなる傾向があり、逆に高すぎると、融解させるのに多くの熱エネルギーを必要として生産性が低下する他、ヘッド本体２や錘部材３に熱影響を及ぼすおそれがある。このような観点より、ろう材９の融点Ｔcは、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは８７０℃以上、さらに好ましくは９００℃以上が望ましく、また、好ましくは１０５０℃以下、より好ましくは１０３０℃以下、さらに好ましくは１０１０℃以下が望ましい。
【００４４】
また、ヘッド本体２の融点Ｔhも特に限定されるものではないが、低すぎると高温に加熱できないため、ロウ付け自体ができないおそれがあり、逆に高すぎると、材料コストが上昇するおそれがある。このような観点より、ヘッド本体２の融点Ｔhは、好ましくは１３００℃以上、より好ましくは１３５０℃以上、さらに好ましくは１４００℃以上が望ましく、また、好ましくは２５００℃以下、より好ましくは２０００℃以下、さらに好ましくは１８００℃以下が望ましい。なお、錘部材３が、例えば焼結成形されたタングステン合金からなる場合、その融点Ｔwは、概ね２５００〜３５００℃程度であるので、ろう付け時の熱によって何ら影響を受けるものではない。
【００４５】
また、ろう付け時において、母材（ヘッド本体２及び錘部材３）の機械的強度等を損ねないように、母材の融点Ｔm（即ち、ヘッド本体２の融点Ｔh又は錘部材３の融点Ｔwの低い方の温度）と、ろう材の融点Ｔcとの差（Ｔm−Ｔc）は、少なくとも２００℃、より好ましくは３００℃以上、さらに好ましくは５００℃以上であることが望ましい。
【００４６】
特に好ましいクラブヘッド１の実施形態では、図３に示されるように、凹部４の開口長さＡと、深さＢとの比（Ａ／Ｂ）を一定範囲に規制される。ここで、凹部４の開口長さＡは、図３に示されるように、凹部４のヘッド上部側の端点Ｐ１と、凹部４のヘッド底部側の端点Ｐ２とを結んだ直線Ｌの長さとする。また、凹部４の深さＢは、前記直線Ｌと直角方向における凹部４の最大深さとする。
【００４７】
発明者らの種々の実験の結果、前記比（Ａ／Ｂ）が小さくなると、錘部材３のボリュームに対して凹部４の深さＢが相対的に大きくなり、ろう付け部にクラック等が生じやすくなるなど接合不良が生じやすいことが判明した。逆に、前記比（Ａ／Ｂ）が大きくなると、錘部材３と凹部４との嵌め合い性が低下したり、例えば凹部４に正しく錘部材３が嵌め込まれているか等の確認がしずらくなる。このような観点より、前記比（Ａ／Ｂ）は、好ましくは１．００以上、より好ましくは１．２０以上、さらに好ましくは１．２５以上が望ましく、また、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．０以下が望ましい。
【００４８】
また、凹部４の開口長さＡは、限られたヘッド体積の中で十分に大きな錘部材３を確実に保持するために、好ましくは５mm以上、より好ましくは７mm以上、さらに好ましくは１０mm以上が望ましく、また、好ましくは２０mm以下、より好ましくは１５mm以下、さらに好ましくは１２mm以下が望ましい。同様の観点より、凹部４の深さＢは、好ましくは３mm以上、より好ましくは４mm以上、さらに好ましくは５mm以上が望ましく、また、好ましくは１５mm以下、より好ましくは１２mm以下、さらに好ましくは１０mm以下が望ましい。
【００４９】
なお、上記各寸法Ａ及びＢは、錘部材３が凹部４に嵌め込まれた状態において、錘部材３の重心を通りかつフェース２ａに垂直な平面でクラブヘッド１を切断し、凹部４の開口長さＡが最大となる断面を定め、該断面で測定された値とする。
【００５０】
また、上記断面において、フェース２ａと直角方向に測定されるヘッド本体２の厚さｄ１及び錘部材３の厚さｄ２や、フェース２ａと平行に測定される錘部材３の高さｈ１などをそれぞれ規制することも望ましい。
【００５１】
即ち、ヘッド本体２の厚さｄ１が小さすぎると、ヘッド重心が高くなってクラブヘッドの飛距離性能や方向性を悪化させるおそれがある。逆に、前記厚さｄ１が大きすぎると、ヘッド重量が大きくなってスイングバランスが悪化するおそれがある。このような観点より、前記ヘッド本体２の厚さｄ１は、好ましくは１３mm以上、より好ましくは１５mm以上、さらに好ましくは１６mm以上が望ましく、また、好ましくは２５mm以下、より好ましくは２４mm以下、さらに好ましくは２２mm以下が望ましい。
【００５２】
また、錘部材３の厚さｄ２（突起３ｅは含めず）が小さすぎると、錘部材３の重量が小さくなってヘッド重心を効果的に移動させることができないおそれがあり、逆に大きすぎると、凹部４が過度に深くなり、ひいては接合強度が低下するおそれがある。このような観点より、錘部材３の厚さｄ２は、好ましくは３mm以上、より好ましくは４mm以上、さらに好ましくは５mm以上が望ましく、また、好ましくは１０mm以下、より好ましくは９mm以下、さらに好ましくは８mm以下が望ましい。同様の観点より、錘部材３の高さｈ１は、好ましくは３mm以上、より好ましくは４mm以上、さらに好ましくは５mm以上が望ましく、また、好ましくは１０mm以下、より好ましくは９mm以下、さらに好ましくは８mm以下が望ましい。
【００５３】
また、耐久性及びヘッドの慣性モーメントの増大をともに向上させるために、前記ヘッド本体２の厚さｄ１と錘部材３の厚さｄ２との比（ｄ２／ｄ１）は、好ましくは０．１２以上、より好ましくは０．１４以上、さらに好ましくは０．１６以上が望ましく、また、好ましくは０．５０以下、より好ましくは０．４５以下、さらに好ましくは０．４０以下が望ましい。
【００５４】
以上本発明の実施形態についてアイアン型ゴルフクラブヘッドを例に挙げて説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、例えばウッド型、ユーティリティ型又はパター型など種々のヘッドに適用しうるのは言うまでもない。また、上記実施形態では、錘部材３に突起が、凹部４に孔部がそれぞれ形成されているが、これとは逆に錘部材３に孔部を、また凹部に突起がそれぞれ設けられても良い。さらに、上記実施形態では、ろう付けを炉中ろう付け法で行っているが、これ以外にもガスろう付法、高周波ろう付け法、アークろう付け法又は光ビームろう付け法など種々の方法が採用されても良い。
【実施例】
【００５５】
表１に示す仕様に基づいてウッド型のゴルフクラブヘッドを製造し、そのろう付け部のクラックの有無がテストされた。各ヘッドの共通仕様として、ヘッド本体にはＳ２５Ｃの鍛造品（比重７．９、融点１５１０℃）が、錘部材にはＷ：９８wt％、Ｎｉ：１．５wt％、Ｆｅ：０．５wt％及び不可避不純物からなるＷ−Ｎｉ−Ｆｅ合金の焼結材（比重１８．０、融点３０００℃以上）が、ろう材にはニッケルろう（ＢＮｉ−２、融点９７０℃）がそれぞれ用いられた。
【００５６】
そして、各テストヘッドを製造後、ボールの打撃前に浸透探傷試験によってろう付け部のクラックの有無が観察された。また、クラックが無かったテストヘッドについては、それぞれ同一のシャフト（ＳＲＩスポーツ社製のＭＰ−４００）を装着してアイアン型ゴルフクラブとして試作され、各クラブをスイングロボットに取り付け、ヘッドスピード４２ｍ／ｓにて３ピースゴルフボールを５０００発打撃した後、再度、浸透探傷試験によってクラックの有無が観察された。テストの結果などを表１に示す。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
テストの結果、実施例のクラブヘッドは、製造後において、ろう付け部にクラックが発生していないことが確認できた。また、打撃試験後においても、実施例１及び５を除いてクラックが発生していないことも確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本実施形態のゴルフクラブヘッドを示す背面図である。
【図２】そのＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図１の分解斜視図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は凹部に錘部材を嵌め込んだ状態を示す部分斜視図である。
【図６】真空炉での炉内温度と時間との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６０】
１  ゴルフクラブヘッド
２  ヘッド本体
２Ａ  フェース基部
２Ｂ  ホーゼル部
２ａ  フェース
２ｂ  周縁面
２ｃ  バック面
３  錘部材
４  凹部
９  ろう材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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