(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の第１及び第２冷却鋳造ロールを平行な関係に組立て、第１ロールを第２のロールに対し横方向に移動可能にして両者間にロール間隙を形成するようにし、ダミーバーなしで溶融金属を注いでロール間隙上方で第１及び第２鋳造ロール周面上に支持された溶融金属の鋳造溜めを形成し、ロール間隙から下方に送給される鋳造溜め内の溶融金属からストリップを鋳造することからなり、鋳造手始めの鋳造溜めが形成される前に、第２鋳造ロールを横方向に移動しないよう保持し、止め手段を位置決めして第２鋳造ロールに向かう第１鋳造ロールの横方向移動を制限することにより、第１及び第２鋳造ロール間のロール間隙で初期間隙を設定し、前記初期間隙が連続鋳造すべきストリップの所望厚より小さく、鋳造溜めの形成後にストリップを所望厚に鋳造するために前記間隙が増加される金属ストリップ鋳造方法において、
鋳造手始めに、前記第１鋳造ロールを第２鋳造ロールの方へと横方向に連続偏寄させ、第１及び第２鋳造ロールを、金属殻が両鋳造ロール周面で凝固してロール間隙に向かって移動するような速度で相互方向に回転させることにより、第１及び第２鋳造ロール間で設定された初期間隙より大きな厚みのストリップを鋳造手始めに直ちに製造し、
第１鋳造ロールが連続偏寄に抗して第２鋳造ロールから横方向に離れることを許容し、ロール間のロール間隙で間隙を増加させ、それにより、初期鋳造ストリップ厚に順応させ、ストリップを前記所望厚に連続鋳造可能にする
ことを特徴とする金属ストリップ鋳造方法。
【請求項２】
ロール中央部をロール端部周面の径よりも小さな径で形成することにより、第１及び第２鋳造ロール周面が半径方向に負のクラウンを備え、鋳造ロール周面端部間が０．５〜１．４ｍｍの範囲の間隔を持つよう初期間隙を設定した、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
各ロールの半径方向負のクラウンが０．１〜１．５ｍｍの範囲である、請求項２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、双ロール鋳造装置での連続鋳造による金属ストリップ鋳造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
双ロール鋳造装置では、相互方向に回転する一対の冷却された水平鋳造ロール間に溶融金属を導き、動いているロール表面上で金属殻を凝固させ、ロール間隙にてそれら金属殻を合体させ、ロール間のロール間隙から下方に送給される凝固ストリップ品を生み出す。本明細書では、「ロール間隙」(nip)という語をロール同士が最接近する領域全般を指すものとして用いる。溶融金属は取鍋から１つ又は一連の小容器へと注がれ、更にはそこからロール間隙上方に位置した金属供給ノズルに流れてロール間のロール間隙へと向かい、その結果、ロール間隙直上のロール鋳造表面に支持されてロール間隙長さ方向に延びる溶融金属の鋳造溜めを形成する。通常、この鋳造溜めの端は、ロール端面に摺動係合で保持されて鋳造溜めの両端からの溢流を防ぐ側部板又は側部堰で構成されるが、電磁バリヤ等の代替手段も提案されている。
【０００３】
双ロール鋳造装置での鋳造開始には重大な諸問題があり、特に鋼ストリップの鋳造の場合にそうである。立上げ時にロールに支持された鋳造溜めを確立する必要がある。定常状態鋳造が確立されればロール間のロール間隙は凝固したストリップで閉じられるが、立上げ時には溶融金属が適切に凝固することなく落下し得、従って、首尾一貫したストリップを製造するのが不可能となる。ロール間の隙間を閉止しつつ鋳造溜めを確立するために立上げ時にはダミーバーを鋳造ロール間に導入し、凝固ストリップが形成されたら、その先端でダミーバーを抜き去る必要があると以前は考えられていた。ダミーバー導入の必要があるため、鋳造に先立つ初期設定手順が遅延し、又何かの理由で鋳造を中断したら、この手順を繰返して鋳造を再開する必要があった。これが特に問題なのは鋼鋳造の場合で、鋼鋳造では溶融金属が非常に高温であり、金属送給システムの耐火材料を高温に予熱して鋳造直前に組付けねばならず、耐火材が著しく冷却し得る前の非常に短い時間内で溶融金属を注ぐ必要がある。双ロール鋳造装置での鋳造を開始する立上げ手順をダミーバーを用いることなく行えれば、鋳造中断後、鋳造装置を広範に再設定する必要なしに直ちに鋳造再開できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特開昭５９−２１５２５７及び特開平１−１３３６４４は、いずれも、ダミーバーを用いることなく双ロール鋳造装置での鋳造を立上げることができる案を開示している。これらの案ではいずれも、立上げ時に隙間変動と相応のロール速度制御とを強制する必要があるが、それらの狙いは単に、ロール間隙を塞止して鋳造溜めを確立するためロール間隙で隙間と凝固鋼殻の厚みとを整合させることである。特開昭５９−２１５２５７で開示の案では、小さなロール間隙で立上げが始まり、比較的高ロール速度で鋳造を開始して所要のものより肉薄のストリップを造る。次いで、ロール間隙の規則的な増加を強制し、強制したロール間隙変動にストリップ厚増加を合わせるようロール速度を減速する。特開平１−１３３６４４で開示の案では、比較的幅広のロール間隙で立上げを開始し、流れがロール全体に行き渡るようにし、次いでロール間隙を狭めて鋳造溜めが確立するようにし、その後でロール間隙を増加させて所要厚のストリップを製造する。強制したロール間隙を、凝固する金属の実際厚に合わせることは並外れて難しい。さらに又、これらの案では、立上げ時にロール表面がほぼ平行で間隙が均一であることを前提としている。しかしながら、肉薄の鋼ストリップを鋳造する場合、機械仕上げしたクラウンを付したロールを用いる必要のあることが判明している。より明細には、平らなストリップを製造するためには、ロールを負のクラウンに機械仕上げしなければならず、即ち、各ロール周面の、端部より中央部の径を小さくすることにより、鋳造時にロールが熱膨張を受けてほぼ平らとなって平らなストリップを製造するようにする必要がある。強制する間隙制御を含む先の案では、クラウンを付けたロールで立上げを成功させることが一般にできない。本発明は、鋳造立上げ時にロール間のロール間隙を強制することがないが、立上げ時に鋳造される金属厚に即応する、改良された方法を提供する。本発明によれば、クラウン付きのロールを使用することができ、又、金属凝固状態及び鋳造溜めの充填速度を最適化するための鋳造速度制御に大きな柔軟性を持たせることができる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、一対の第１及び第２冷却鋳造ロールを平行な関係に組立て、第１ロールを第２のロールに対し横方向に移動可能にして両者間にロール間隙を形成するようにし、ダミーバーなしで溶融金属を注いでロール間隙上方で第１及び第２鋳造ロール周面上に支持された溶融金属の鋳造溜めを形成し、ロール間隙から下方に送給される鋳造溜め内の溶融金属からストリップを鋳造することからなり、鋳造手始めの鋳造溜めが形成される前に、第２鋳造ロールを横方向に移動しないよう保持し、止め手段を位置決めして第２鋳造ロールに向かう第１鋳造ロールの横方向移動を制限することにより、第１及び第２鋳造ロール間のロール間隙で初期間隙を設定し、前記初期間隙が連続鋳造すべきストリップの所望厚より小さく、鋳造溜めの形成後にストリップを所望厚に鋳造するために前記間隙が増加される金属ストリップ鋳造方法において、
鋳造手始めに、前記第１鋳造ロールを第２鋳造ロールの方へと横方向に連続偏寄させ、第１及び第２鋳造ロールを、金属殻が両鋳造ロール周面で凝固してロール間隙に向かって移動するような速度で相互方向に回転させることにより、第１及び第２鋳造ロール間で設定された初期間隙より大きな厚みのストリップを鋳造手始めに直ちに製造し、
第１鋳造ロールが連続偏寄に抗して第２鋳造ロールから横方向に離れることを許容し、ロール間のロール間隙で間隙を増加させ、それにより、初期鋳造ストリップ厚に順応させ、ストリップを前記所望厚に連続鋳造可能にする
ことを特徴とする金属ストリップ鋳造方法が提供される。
【０００６】
好ましくは、ロール中央部をロール端部周面の径よりも小さな径で形成することにより、第１及び第２鋳造ロール周面が半径方向に負のクラウンを備え、鋳造ロール周面端部間が０．５〜１．４ｍｍの範囲の間隔を持つよう初期間隙を設定する。
【０００８】
好ましくは、ロール表面の中央部と前記端部との径の差である、各ロールの半径方向負のクラウンを０．１〜１．５ｍｍの範囲とすることができる。
【００１１】
偏寄力は、偏寄ばねにより可動ロール台車に加えることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明を更に充分に説明できるよう、添付図面を参照して１つの特定の形の鋳造装置の作動を幾分詳細に記述する。
【００１３】
図示した鋳造装置は、工場床（図示せず）から起立し、鋳造ロールモジュールを支持した主機械フレーム１１で構成される。鋳造ロールモジュールは、鋳造装置内の作動位置に導入して一体にでき、しかも、鋳造ロール交換時には容易に取外せるカセット１３の形をしている。カセット１３が担持する一対の平行な鋳造ロール１６には溶融金属が、鋳造作業時に取鍋（図示せず）からタンディッシュ１７、分配器１８、供給ノズル１９を介し供給されて鋳造溜め３０を創る。鋳造ロール１６は水冷なので、動いているロール表面上に殻が凝固し、それらがロール間隙にて合わされ、ロール出口で凝固ストリップ品２０を造る。この品は標準コイラに送ることができる。
【００１４】
鋳造ロール１６は、電動モータの駆動軸４１と主機械フレームに取付られたトランスミッションとを介し相互方向に回転される。駆動軸は、カセットを取出すべきときには、トランスミッションから切離しできる。ロール１６の銅製周壁に形成され縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷通路には、回転グランド４３を介して給水ホース４２に接続されたロール駆動軸４１内の給水導管からロール端を介し冷却水が供給される。ロールの典型的な大きさは径が約５００ｍｍ、長さが最大２０００ｍｍで、ほぼその幅のストリップ品を造ることができる。
【００１５】
取鍋は全く従来の構成であって、回転タレット上に支持され、そこからタンディッシュ１７上方の位置へと運ばれ、タンディッシュ１７を満たすことができる。タンディッシュにはスライドゲート弁４７を装着し、サーボシリンダで動かすことにより、溶融金属をタンディッシュ１７から弁４７と耐火シュラウド４８とを介し分配器１８へ流すことができる。
【００１６】
分配器１８も従来構成のものであり、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火材料で造られ広皿状に形成される。分配器１８の一側はタンディッシュ１７からの溶融金属を受け、分配器１８他側には縦方向に離間した一連の金属出口開口５２が備えられる。分配器１８下部を担持する取付ブラケット５３は、カセットを作動位置へ据付ける際、分配器を主機械フレーム１１に取付けるためのものである。
【００１７】
供給ノズル１９はアルミナグラファイト等の耐火材料で造られた細長体として形成される。下部は内方下方にすぼまるようテーパ状になっていて鋳造ロール１６間のロール間隙へと突入でき、上部には外方に突出する側部フランジ５５が形成されて、主機械フレーム１１の一部をなす取付ブラケット６０上に位置する。
【００１８】
ノズル１９は一連の、水平方向に離間してほぼ上下に延びる流路を有し、金属を鋳造ロール１６の幅方向全体にわたり適宜に低速排出し、初期凝固の生じるロール表面に直接衝突することなく溶融金属をロール間隙へと送給する。又は、ノズルには単一の連続長孔出口を設けて溶融金属の低速カーテン流を直接ロール間隙に送給したり、それを溶融金属鋳造溜めに浸漬させてもよい。
【００１９】
溜めをロール両端で囲込むのが一対の側部閉止板５６であり、ロールの段付き端５７に当接保持される。側部閉止板５６は窒化硼素等の強耐火材料で造られ、ロールの段付き端の湾曲に合ったスカロップ側端を有する。側部閉止板を中に取付できる板ホルダ８２は一対の流体圧シリンダ装置８３の作動により可動であり、鋳造ロールの段付き端に側部閉止板を係合させ、鋳造作業時に鋳造ロール上に形成される溶融金属鋳造溜めの端部閉止部を形成する。
【００２０】
鋳造作業では、スライドゲート弁４７を作動させて溶融金属をタンディッシュ１７から分配器１８へと注ぎ、金属供給ノズル１９を介し鋳造ロール上に流下させることができる。ストリップ品２０の頭端をエプロンテーブル９６の作動によりピンチロールへとガイドし、更に巻取りステーション（図示せず）へとガイドする。エプロンテーブル９６は主フレーム上のピボット取付具９７から吊下がり、きれいな頭端が形成された後に流体圧シリンダ装置（図示せず）の作動によりピンチロールの方へと旋回できる。
【００２１】
取外し可能なロールカセット１３は、鋳造装置内の所定位置への据付け前に、鋳造ロール１６をセットしてロール間隙を調節できる構成になっている。又、カセット据付け時に、主機械フレーム１１上に取付けられている２対のロール偏寄装置１１０，１１１をカセットのロール支持部に迅速に接続して、ロールの分離に抗する偏寄力を提供することができる。
【００２２】
ロールカセット１３を構成する大きなフレーム１０２は、ロール１６と、ロール間隙下方で鋳造ストリップを囲む耐火閉止部の上部１０３とを担持する。ロール１６が取付けられるロール支持部１０４はロール端軸受（図示せず）を担持し、それら軸受によりロールは互いに平行な関係で縦軸線まわりに回転可能に取付けられる。２対のロール支持部１０４は線形軸受１０６によりカセットフレーム１０２に取付けられるのでカセットフレームの横方向に摺動でき、ロール全体の相互への接近・離反動を提供でき、従って、それら２本の平行ロール間の分離・閉止動が可能となる。
【００２３】
ロールカセットフレーム１０２は２つの調節可能なスペーサ１０７も担持し、スペーサはロール下方、ロール間の中央垂直平面付近、二対のロール支持部１０４間に位置していて、２つのロール支持部の内方動を制限する止めとして働き、ロール間のロール間隙の最小幅を限定する。以下に説明するように、ロール偏寄装置１１０，１１１は、これら中央止めに対しロール支持部を内方へ移動させるよう作動可能であるが、プリセットの偏寄力に抗してロールの一方は外方へとばね運動することができる。
【００２４】
各中央スペーサ１０７はウォーム又はねじ駆動ジャッキの形であり、鋳造装置の中央垂直平面に対し固定された本体１０８と、ジャッキ作動時に相等しく相反方向に動かし得る２端１０９とを有することにより、ジャッキを伸縮させて、鋳造装置中央垂直平面からロールを等間隔に維持しつつロール間隙の幅を調節できるようになっている。
【００２５】
鋳造装置は、各対が各ロール１６の支持部１０４に接続された二対のロール偏寄装置１１０，１１１を備えている。機械一側のロール偏寄装置１１０にはつる巻偏寄ばね１１２が嵌着されて、対応するロール支持部１０４に偏寄力を提供し、他方、機械他側の偏寄装置１１１は流体圧アクチュエータ１１３を組み入れている。偏寄装置１１０，１１１の詳細な構成を図８及び図９に示す。２つの別々な作動モードを提供する構成になっている。第１のモードでは、偏寄装置１１１がロックされて一方のロールの相応するロール支持部１０４を中央止め１０７に対し堅く保持し、他方のロールは装置１１０の偏寄ばね１１２の作用に抗して横方向に移動自在である。他方の作動モードでは、偏寄装置１１０がロックされて他方のロールの相応するロール支持部１０４を中央止めに対して堅く保持し、偏寄装置１１１の流体圧アクチュエータ１１３は相応するロールの、サーボ制御した流体圧偏寄を提供する。通常の鋳造では、単純ばね偏寄又はサーボ制御した偏寄を用いることが可能である。
【００２６】
ロール偏寄装置１１０の詳細な構成を図８に示す。その図に示されているように、偏寄装置を構成するばね胴ハウジング１１４が外ハウジング１１５内に配され、外ハウジングは主機械フレーム１１６に固定ボルト１１７で固定される。
【００２７】
ばねハウジング１１４には、外ハウジング１１５内を走行するピストン１１８が形成される。ばねハウジング１１４は、ピストン１１８に流体圧流体流を給排することにより、図８に示したような伸び位置と、縮み位置とに択一的に設定できる。ばねハウジング１１４外端が担持するねじジャッキ１１９は、歯車付きモータ１２０の操作により作動して、ねじジャッキにロッド１３０で接続されたばね応力プランジャ１２１の位置を設定できる。
【００２８】
ばね１１２内端が作用するスラストロッド構造１２２は、ロードセル１２５を介して相応のロール支持部１０４に接続される。スラスト構造１２２は最初は引かれてコネクタ１２４によりロール支持部１０４と強固に係合する。偏寄装置を外すべき時には、コネクタ１２４は流体圧シリンダ１２３の作動により伸長可能である。
【００２９】
図８に示すようにばねハウジング１１４を伸長させた状態で偏寄装置１１０をそれの相応ロール支持部１０４に接続した場合、ばねハウジングとねじジャッキの位置は機械フレームに対して固定であり、ばね応力プランジャ１２１の位置を設定することにより、ばね１１２の圧縮を調整し、固定した当接部として働かせることができ、それに対しばねが反応して、推力をスラスト構造１２２に、そして相応のロール支持部１０４に直接に加えることができる。この構成では、鋳造作業時の相対動は偏寄ばねに対するロール支持部１０４とスラスタ構造１２２の一体的な動きのみである。従って、ばねとロードセルが受けるのは単一源の摩擦荷重のみであり、ロール支持部に実際に加えられる荷重はロードセルにより非常に正確に測定できる。更に又、偏寄装置が作用してロール支持部１０４を内方へ止めに対し偏寄させるので、金属が実際に鋳造ロール間を通る前に所要のばね偏寄力をロール支持部に予荷重するよう調節でき、その偏寄力は後の鋳造作業時に維持される。
【００３０】
偏寄装置１１１の詳細な構成を図９に示す。その図に示されているように、流体圧アクチュエータ１１３が、固定スタッド１３２により機械フレームに固定された外ハウジング構造１３１と、ロードセル１３７を介し相応のロール支持部１１４に作用するスラスタ構造１３４の一部をなす内側ピストン構造１３３とにより形成される。スラスタ構造は最初は引かれてコネクタ１３５によりロール支持部と強固に係合する。スラスタ構造をロール支持部から外すべき時には、コネクタは流体圧ピストンシリンダ装置１３６の作動により伸長可能である。流体圧アクチュエータ１１３を作動させてスラスタ構造１３４を、伸長状態と引込み状態との間を動かすことができ、伸長状態では推力を加え、推力はロードセル１３７を介し直接にロール支持部軸受１０４へと伝えられる。ばね偏寄装置１１０の場合と同様、鋳造時に生じる動きはロール支持部とスラスタ構造が一体となっての、偏寄装置の残りの部分に対する動きのみである。従って、流体圧アクチュエータとロードセルは単一源の摩擦荷重に対し作用するのみでよく、装置により加えられる偏寄力は非常に正確に制御・測定できる。ばね込め偏寄装置の場合と同様に、固定した止めに対しロール支持部が直接に内方へ偏寄するので、鋳造開始前に、正確に測定した偏寄力でロール支持部を予荷重することができる。
【００３１】
通常の鋳造では、単に高圧流体をアクチュエータ１１３に加えることにより、偏寄装置１１１をロックして相応のロール支持部を中央止めに対して堅く保持し、偏寄装置１１０のばね１１２がロールの一方に必要な偏寄力を提供できる。又は、偏寄装置１１１をサーボ制御した偏寄力を提供するのに用いるのならば、ばね応力プランジャ１２１の位置を調節することにより装置１１０をロックして、ばね力を通常の鋳造に必要なロール偏寄力をはるかに超したレベルにまで増加させることで、ばねは相応のロール台車を中央止めに対し通常の鋳造時には堅く保持するが、過剰のロール分離力が生ずればロールを緊急解放する。
【００３２】
ロールカセットフレーム１０２は４つのホイール１４１上に支持され、それにより鋳造装置内の作動位置に出入りできる。作動位置に到達したら、流体圧シリンダ装置１４４で構成した巻上げ機１４３の操作によりフレーム全体が持上げられ、機械中央に位置決めされる。
【００３３】
本発明によれば、立上げ時のロール間のロール間隙が鋳造すべきストリップ厚よりもはるかに小であるように中央スペーサ又は止め１０７が鋳造作業前にセットされる。肉薄の鋼ストリップ鋳造の場合、鋳造ロールは１２００℃を超える温度の溶鋼を受け、従って、鋳造状態で著しい熱膨張又はバルジングを被る。従って、鋳造状態でほぼ平行な円筒形に膨らむように十分に負のクラウンを持つよう機械仕上げされる。この負のクラウンはロール間の初期間隙設定時に見越さねばならない。
【００３４】
図１０は２つの典型的なロールプロフィールを示しており、いずれも負のクラウンを呈しており、ロール端部の径がロール中央の周面の径よりも４５０ミクロン又は０．４ｍｍ程大きい。広範の可能ストリップ幅及び可能ロール径に対しクラウンは典型的には０．４ｍｍ±０．３ｍｍである。典型的なロールは径が５００ｍｍで、１３００ｍｍ幅のストリップを製造できる。クラウンはロール端のみが著しく、典型的な鋳造ストリップ厚０．５〜５ｍｍに比べて比較的大きい。
【００３５】
図１１は冷間でのロール間隙初期設定を示し、従って、負のクラウンｃを有する。ロール中央での初期間隙は、ｃを各ロールの半径クラウン、ｇ0をロール端間隙とすると、ｄ0=２ｃ＋ｇ0である。ロール端間隙ｇ0は、ロールが偶発的に又は不均一に接触しないことを保証する最小値と、ロール間隙の適切な閉止と鋳造溜めの充填制御を妨げる、ロール中央部の大きめの間隙ｄ0を介しての溶融金属の自由落下が起き得ないことを保証する最大値との間にセットされる。０．２〜０．５ｍｍ厚のストリップを鋳造するために、円滑な立上げと満足の行く溜め充填速度を達成するには、好ましくはｇ0は０．５〜１．４ｍｍの間とすべきであることが判明している。
【００３６】
立上げ時に、ロールは注湯前に回転され、次いで溶融金属をロール間のロール間隙へと注いで鋳造溜めを確立し、ストリップを形成する。凝固金属殻が２ロール上に形成され、これらがロール間隙にて合わされて鋳造ストリップを製造する。
【００３７】
溶融金属の凝固速度は鋳造ロール表面を介した抜熱速度に左右され、抜熱速度はロールの冷却システム、冷却水流、鋳造表面の肌理（きめ）、ロール速度に左右される。ロール速度は立上げ時に制御でき、それは鋳造溜めに溶融金属が急速に増加し得るようにするためであるが、本発明ではロール間の初期間隙よりも著しく大きいストリップ厚を生み出すためでもある。次いで（装置の作動モードに応じて、ばね偏寄又は流体圧偏寄のいずれかにより）偏寄されたロールは相応の偏寄装置（１１０又は１１１）の影響のもとに横方向に移動して、厚み増でのストリップ形成に順応する。
【００３８】
厚いストリップを製造するのに必要なロール間隙への溶融金属送給速度及び凝固速度に比べ初期間隙設定は非常に狭いので、溜めは急速に満たされ、間隙は凝固ストリップにより急速に閉じられ、大きな金属ロスを生じることなく又過剰なストリップ欠陥を生じることなく首尾一貫したストリップが直ちに確立できる。立上げ時にロール鋳造表面温度が増加するので形状が変化し、図１２に示すようなほぼ平らな最終熱状態を確立する。これには４５秒ほど掛かり得るが、ロール間の間隙に大いに影響を与える。しかしながら、ストリップの最終厚み、ひいてはロール間隙はロールの回転速度により決定され、動いているロールは加えられた偏寄力に対し自由に動いて、製造されたストリップ厚に順応する。従って、ロール速度は立上げ手順で変更して溜めが満たされるようにし、鋳造ストリップの所望厚を確立することができる。より明細には、ロールの回転速度は次のように制御される。
【００３９】
Ｖ0 ｄ0   ＜  α（ＶｐＤ＋Δ（Ｑ））        式１
α        ＞  １．０                        式２
但し、
α        因子
Ｖｐ      目標製造速度
Ｄ        目標製造厚又はロール中央間隙
Δ（Ｑ）  初期溜め充填を助けるため上流からの注湯の増分
【００４０】
この式１及び２の物理的意味は
もし、α＝１  で  Ｖ0 ｄ0   ＝  α（ＶｐＤ＋Δ（Ｑ））  ならば
溶湯は溜めを満たし始めることがほとんどできない。何故なら、分配器のノズルとレベルが製造流速度に合っているからである。従って、流れ速度の増分Δ（Ｑ）は間隙を介した著しい自由落下を防ぐことができない。
【００４１】
もしα＝２  で  Ｖ0 ｄ0   ＜  α（ＶｐＤ＋Δ（Ｑ））  ならば、他のパラメータにもよるが、溜めは例えば５秒程で急速に満たされる。即ち、立上げ時にダミーバーを用いることなく溜めは溶湯により塞がれる。
【００４２】
値ＶｐとＤは、充分な目的溜めレベルでの速度Ｖｐ及び達成厚みＤでの実際の凝固を反映しているので、式１及び２の状態に従えば、αの値を充分高くとることにより、ロール間隙が最初は溶湯により、次いでは、目的の充分な溜めレベルであっても凝固殻により充填又は塞止がなされる。
【００４３】
最も好ましくは、αの値は２±０．５である。
【００４４】
いったん溜めが確立してストリップの全幅がｄ0に近い値になり、図１２に示すように成長するロール熱クラウンは約３０秒でほぼ平らな間隙となることができる。このため、ロールの半径方向膨張により間隙が狭くなり、従って、凝固した殻はたとえ溜めが完全に満たされる前でも、偏寄したロールを押し戻し始める。
【００４５】
本発明に応じて専ら操業される特定の双ロール鋳造装置では、次のような条件が適用されている。
鋳造ロール径        ５００ｍｍ
鋳造ロール速度      １５ｍ／秒
熱流束              １４．５Ｍｗ／ｍ2
ストリップ厚        １．６〜１．５５ｍｍ
中央でのロール間隙  １．３ｍｍ
ロールクラウン      ０．２５ｍｍ（負）
端でのロール間隙    ０．８ｍｍ
【００４６】
上記条件のもとでは、鋳造溜めが形成され、首尾一貫したストリップが確立されるのに約５秒までの時間が掛かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に応じて作動可能なストリップ鋳造装置の垂直断面図である。
【図２】  図１の鋳造装置の要部拡大図である。
【図３】  図１の鋳造装置の要部を示す縦断面図である。
【図４】  鋳造装置の端部立面図である。
【図５】  鋳造時にロールモジュールを除去する際の種々の状態の１つを示す図である。
【図６】  鋳造時にロールモジュールを除去する際の種々の状態の１つを示す図である。
【図７】  鋳造時にロールモジュールを除去する際の種々の状態の１つを示す図である。
【図８】  ロール偏寄ばねを組入れたロール偏寄装置の垂直断面図である。
【図９】  圧力流体アクチュエータを組入れたロール偏寄装置の垂直断面図である。
【図１０】  負のクラウンを呈する２つの典型的なロール表面プロフィールを示している。
【図１１】  負のクラウンを持つ２本のロールの冷間初期立上げを概略的に示している。
【図１２】  同じ２本のロールの、鋳造時の熱間状態を示している。
【図１】
0005038569.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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