(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ｉ）下記一般式（Ｉ）で表わされ、
（ｉｉ）レーザー回折法によって測定される、累積粒度分布曲線の２５％値および７５％値の粒子径をそれぞれＤ２５およびＤ７５として、粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が
１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．４であり、かつ
（ｉｉｉ）粒子形状が球状である
ことを特徴とするアルナイト型化合物粒子。
Ｍａ［Ａｌ１−ｘＭ’ｘ］３（ＳＯ４２−）ｙ（ＯＨ）ｚ・ｍＨ２Ｏ    （Ｉ）
（ただし、式中ＭはＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオン、Ｍ’はＣｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオンであり、ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは、０．８≦ａ≦１．３５、０≦ｍ≦５、０≦ｘ≦０．４、１．７≦ｙ≦２．５、４≦ｚ≦７とする。）
【請求項２】
粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が
１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．３
であることを特徴とする請求項１記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項３】
レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．２〜６μｍである請求項１記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項４】
レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．３〜２μｍである請求項１記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項５】
（ｉ）下記一般式（Ｉ）で表わされ、かつ
（ｉｉ）粒子形状が円板状または六角板状である
ことを特徴とするアルナイト型化合物粒子。
Ｍａ［Ａｌ１−ｘＭ’ｘ］３（ＳＯ４２−）ｙ（ＯＨ）ｚ・ｍＨ２Ｏ    （Ｉ）
（ただし、式中ＭはＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオン、Ｍ’はＣｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオンであり、ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは、０．８≦ａ≦１．３５、０≦ｍ≦５、０≦ｘ≦０．４、１．７≦ｙ≦２．５、４≦ｚ≦７とする。）
【請求項６】
レーザー回折法によって測定される、累積粒度分布曲線の２５％値および７５％値の粒子径をそれぞれＤ２５およびＤ７５として、粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．８である請求項５記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項７】
粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が１．０１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．７である請求項５記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項８】
レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．２〜１０μｍである請求項５記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項９】
レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．３〜５μｍである請求項５記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項１０】
Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、ＺｒおよびＴｉなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩の加水分解物を表面にさらに担持してなる請求項１または５に記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項１１】
粒子の長径Ｌと短径Ｓの比（Ｓ／Ｌ）で表わされるアスペクト比が、ＳＥＭ写真像において０．６≦Ｓ／Ｌ≦１．０の範囲にある請求項１または５に記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項１２】
高級脂肪酸類、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル類、カップリング剤および多価アルコールと脂肪酸のエステル類よりなる群から選ばれた少なくとも１種の表面処理剤により表面処理された請求項１または５に記載のアルナイト型化合物粒子。
【請求項１３】
Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋およびＺｒ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋を必須成分として含む少なくとも１種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で可溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．１になるように添加して加熱反応させることを特徴とするアルナイト型化合物粒子の製造方法。
【請求項１４】
Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋およびＴｉ４＋を必須成分として含む少なくとも２種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で可溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．２になるように添加して加熱反応させることを特徴とするアルナイト型化合物粒子の製造方法。
【請求項１５】
アルカリ当量比が０．７〜０．９になるように添加して加熱反応させる請求項１３または１４記載のアルナイト型化合物粒子の製造方法。
【請求項１６】
９０〜２５０℃において加熱反応させる請求項１３または１４に記載のアルナイト型化合物粒子の製造方法。
【請求項１７】
請求項１または５に記載のアルナイト型化合物粒子を含有することを特徴とする樹脂添加剤。
【請求項１８】
請求項１に記載のアルナイト型化合物粒子を含む樹脂組成物。
【請求項１９】
請求項１または５のいずれかに記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする吸着剤組成物。
【請求項２０】
請求項１または５のいずれかに記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする染料担持体。
【請求項２１】
請求項１または５のいずれかに記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする紫外線吸収剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルナイト型化合物粒子、その製造方法およびその利用に関する。すなわち、種々の分野、例えば、建設、食品、農業、半導体、電子写真、医療、化粧品、化学、樹脂、繊維、ゴムまたはその他工業分野に使用することができるアルナイト型化合物粒子およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルナイト型化合物の代表物はアルナイト（Ａｌｕｎｉｔｅ）である。天然物は、明ばん石として熱鉱床および活火山、温泉によって形成した酸性腐食された地区に存在する。合成アルナイトは、吸着剤、樹脂への添加剤、充填剤、各種担体として工業的に利用されている。合成法は以下に示すものが知られている。
本発明の明細書において、文献１〜文献６とあるのはそれぞれ下記のものを意味する。
（１）文献１；河野等、“鉱物学雑誌”第２０巻  第１・２号  Ｐ１３〜２３  １９９１年１・４月
（２）文献２；井上等、“日本化学会誌”１９８５（２）Ｐ１５６〜１６２
（３）文献３；特開昭６４−１１６３７号公報
（４）文献４；特開昭６４−１１６３８号公報
（５）文献５；特開２０００−７３２６号公報
（６）文献６；特開平６−１２２５１９号公報
文献１には硫酸アルミニウム、硫酸カリウムおよび硫酸ナトリウムを一定比で混合し、大気圧下で１００℃において４８時間攪拌し、明ばん石を合成する方法が記載されている。
文献２には硫酸アルミニウム水溶液に硫酸カリウムおよび水酸化カリウムを加えて、Ｋ／Ａｌ比を５、ｐＨを３．７とし、３時間沸騰還流させて、２００〜２４０ｍ２／ｇの比表面積を有するアルナイトを生成させる方法が記載されている。この方法で生成したアルナイトは多孔性を持つ薄片状の集合体で、直径１４および３０Å程度の幅のスリット状細孔があり、水吸着能がシリカゲルに匹敵し、ＳＯ２、ＮＯ吸着能が高く、又、酸性染料をもよく吸着することが報告されている。
アルナイト類化合物を吸着剤として工業的に利用するために、安価にしかも収率良く製造する方法としては、文献３、文献４および文献５に記載された方法が知られている。
文献３には式
ＭＭ’３（ＳＯ４）２（ＯＨ）６
（Ｍは１価陽イオンを表わし、Ｍ’はＡｌまたは、ＡｌとＦｅ（ＩＩＩ）の組み合わせを表わす）
で表わされ、２８０ｍ２／ｇ以上のＢＥＴ比表面積を有し、細孔径１０〜３００Åの範囲内における細孔容積が０．０５ｍＬ／ｇ以上であるアルナイト型吸着剤について記載されている。その合成に就いては、硫酸アルミニウムまたは、硫酸アルミニウムと硫酸第二鉄の組み合わせと大過剰の硫酸アルカリとを、水酸化アルカリが添加された水性溶媒中で加熱反応させる際、反応開始から反応液のｐＨを４．０〜４．４に維持し、反応過程においても反応液のｐＨが３．８を下らないように維持して、比表面積の増大したアルナイト型層状化合物を晶出させる方法が記載されている。
文献４には式
ＭＭ’３（ＳＯ４）２（ＯＨ）６
（Ｍは１価カチオンを表わし、Ｍ’はＡｌまたはＦｅ（ＩＩＩ）を表わす）で表わされる化学構造とアルナイト型またはジャロサイト型の結晶構造を有する層状化合物と、層状化合物に対して５〜８０重量％の非晶質シリカないし非晶質シリカアルミナとの均質組成物からなり、３００ｍ２／ｇ以上のＢＥＴ比表面積と０．１ｍＬ／ｇ以上の細孔容積とを有する吸着剤組成物について記載されている。さらに、その製造方法については、出発原料および反応におけるｐＨの値によってそれぞれアルナイト型およびジャロサイト型の層状化合物を晶出させることができることが記載されている。
文献５には式
ＭＡｌ３（ＳＯ４）２（ＯＨ）６
（Ｍは１価アルカリ金属またはアンモニウム基を表わす）
で表わされ、コールター法による体積基準の累積粒度分布曲線において、粒子径の大きい方から数えた２５％値および７５％値の粒子径をそれぞれＤ２５およびＤ７５として
１．２≦Ｄ２５／Ｄ７５≦２．０
であるような、化学組成、アルナイトとは異なるＸ線回折像、５％水性サスペンジョンのｐＨ、ＢＥＴ比表面積および吸湿量によって特定される、個々の粒子が独立した紡錘状ないし球状のアルカリアルミニウム硫酸塩水酸化物について記載されている。ここでは、さらに粒子の嵩比重、体積基準のメジアン径、粒度分布のシャープ度、アスペクト比、屈折率、磨耗度などのパラメータが樹脂への配合性において最適であるようなアルカリアルミニウム硫酸塩水酸化物が提案されている。製造方法については、硫酸アルミニウム、硫酸アルカリまたは硫酸アンモニウムおよび水酸化アルミニウムを水熱処理することが記載されている。また、アルミナ分の反応系の濃度によって粒子形状を球状ないし紡錘状にコントロールする方法についても示唆されている。
前記文献５において、現実に得られる粒子のＤ２５／Ｄ７５の値は、１．４５〜１．６１の範囲である。
一方、文献６には、球状を呈し、平均径が３〜３０μｍ、比表面積ＢＥＴ値が１５０〜３００ｍ２／ｇで、嵩密度が０．７〜１．１ｇ／ｍＬである、式          ＲＦｅ３（ＳＯ４）２（ＯＨ）６      （Ｒは、Ｋ＋、Ｎａ＋、ＮＨ４＋等）で表される「ジャロサイト粒子（非晶質含水酸化第二鉄粒子粉末）」およびその合成方法が開示されている。ここでは、硫酸第一鉄水溶液とアルカリ金属またはアンモニウムイオンの硫酸塩水溶液との混合液に酸素含有ガスを通気して４５℃を超え沸点以下の温度範囲で酸化反応を行うことよりジャロサイト粒子を生成させる合成方法が提案されている。
【発明の開示】
【０００３】
合成アルナイト化合物は樹脂、ゴム等への添加剤、充填剤、臭気成分の吸着剤あるいは染料等の担体等として利用しうることが、文献２〜６に提案されている。一般に、樹脂、ゴム等への添加剤または充填剤の配合に際しては、吸湿性が小さく、耐酸性があり、添加剤の分散性を良くして、引張り強度など機械的特性の低下を極力抑えるべきであることは勿論、用途によっては透明性（粒子径が小さいほど全光線透過率が大きく、ヘイズが小さくなる）、アンチブロッキング性、スリッピング性や、最密充填するために一定の粒子形状および粒子径均一性（粒度分布のシャープさ）を要求されることが少なくない。これらの要求を満たすためには、樹脂への分散性を維持したまま粒子径を小さくし、なおかつ粒子形状および粒子径均一性を確保することが必須である。以上のような要求は相互に矛盾するもので、機械的特性や透明性を向上させる目的で粒子径を小さくすると二次凝集が発生し易いため樹脂、ゴム等への分散性が低下し、かえって機械的特性、透明性およびアンチブロッキング性の低下をまねくという問題がある。
さらに、近年の添加剤の市場においては、添加剤粒子に対して個々の用途に応じた形状を要求されることが少なくない。例えば、半導体封止剤の充填剤用としては、球状微粒子であることが要求されるが、他方オーディオテープの基材であるポリエステルフィルム等には、脱離防止のため円板状、碁石状または六角板状粒子が必要とされる。しかし、このような、粒子形状の制御は非常に困難であり、形状、粒子径ともに均一な添加剤粒子はこれまでに提案されていなかった。
文献５においては、アルミナ分の反応系中の濃度によって粒子形状を球状および紡錘状のどちらかにコントロールする方法が示唆されているが、この方法は、未完成である上、粒子形状を安定化させるために、反応の際一定時間おきにｐＨを測定しながらｐＨ調整剤としての水酸化アルカリを添加しなければならないという非実用的かつ非経済的な方法である。また、重要なパラメータである粒子径および粒度分布のコントロール方法にまでは言及されていない。同文献に開示されかつ具体的に製造された定形粒子においては、粒子径が２μｍ以上と比較的大きく、しかも粒子径均一性を表わすＤ２５／Ｄ７５の値が最低でも１．４５を超えることが示す様に、粒子径のばらつきも甚大で、上述の樹脂添加剤に対する要求に応えられない。
前記文献５において、粒子の平均粒子径（メジアン径）並びに累積粒度分布曲線によるシャープ度（ＲＳ＝Ｄ２５／Ｄ７５）は、コールター法（電気抵抗法）により測定された体積基準に基いて算出された値である。このコールター法による平均粒子径並びにシャープ度（ＲＳ）の値は、レーザー回折法によるこれらの値と必ずしも一致せず差異がある。最近の微粒子の平均粒子径並びに粒度分布の測定は、レーザー回折法が主流になる傾向であり、またコールター法は、平均粒子径が０．５μｍ以下、特に０．２μｍ以下の微粒子の測定には適さないので本発明においてこれらの測定は、レーザー回折法により行なわれた。
文献３、４および６には、粒子形状、粒子径均一性およびこれら特性を確保する方法に関して十分に開示されておらず、樹脂への配合性すなわち分散性または引張り強度など機械的特性の維持性については不明である。特に文献３および４においては過剰の硫酸アルカリを添加することにより、ＢＥＴ比表面積の大きいアルナイト類化合物粒子を得る方法が開示されているが、そのような方法により得られる粒子は、平均粒子径が大きくかつ、粒子径が不均一なものである。
一方、吸着剤、担体として使用するためには、吸水性ができる限り小さくなければならない。この点において、文献２に記載された組成物は吸湿性が高過ぎるため、相対湿度の高い環境下ではガス吸着能が低下するうえに、樹脂、ゴム等への添加剤としては使用できない。また、工業用の吸着剤、担体は強酸環境下で使用されることも多く、耐酸性であることが要求される場合がある。そのような用途においては、強酸環境下で吸着・担持に関わる結晶構造変化ができる限り少ないことが必要とされる。しかしながら、耐酸性については文献３〜６のいずれにも全く記載がない。
本発明の第１の目的は、微小かつ均一な粒子形状および粒子径を有するアルナイト型化合物粒子を提供することにある。本発明の第２の目的は、従来知られていない新規な粒子形状であって、かつ均一な粒子形状を有するアルナイト型化合物粒子を提供することにある。本発明の第３の目的は、アルカリ物質などの吸着性に優れ、強酸環境下においてもその機能を失うことなく、樹脂・ゴム等への分散性および耐ブロッキング性が良好であり、高密度で配合しても該樹脂・ゴムなどの物理的特性を低下させることのない種々の優れた特性を有するアルナイト型化合物粒子を提供することにある。本発明の第４の目的は、前記アルナイト型化合物粒子を利用した吸着剤、担持体組成物、樹脂添加剤および樹脂組成物を提供することにある。
本発明者らは、従来の合成アルナイト型化合物粒子に関する上記欠点を解消すべく研究を重ねた結果、文献４に開示されている、硫酸アルミニウム［Ａｌ２（ＳＯ４）３］と触媒としての硫酸ナトリウム［Ｎａ２ＳＯ４］の混合溶液に水酸化ナトリウム［ＮａＯＨ］の水溶液を添加し加熱反応させるという、下記反応式（ＩＩ）で表わされる公知のアルナイト型化合物粒子粒子の合成方法において、添加する水酸化ナトリウム水溶液の量を、下記（ＩＩ）式によって理論的に規定されるアルカリ当量（＝［ＮａＯＨ］／［Ａｌ２（ＳＯ４）３］＝４）に対して、実際の比の値が２．４〜４．０になるような範囲、すなわちアルカリ理論量を１としたときのアルカリ当量比が約０．６〜１．０になる範囲において添加することにより、微粒子でかつ従来にはなかった粒子径均一性を示す球状のアルナイト型化合物粒子を合成できるという予想外の結果を得た。
３Ａｌ２（ＳＯ４）３  ＋  １２ＮａＯＨ
→  ２ＮａＡｌ３（ＳＯ４）２（ＯＨ）６  ＋  ５Ｎａ２ＳＯ４    （ＩＩ）
本発明者らは前記知見に基いて研究を発展させた結果、イオン半径が０．８Å未満で配位数６の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物と、イオン半径が０．８〜１．５Åの陽イオンの硫酸塩の混合溶液に、後者の陽イオンを含む水酸化アルカリの水溶液を添加し、加熱反応させてアルナイト型化合物粒子を合成する際に、理論的に規定されるアルカリ当量（＝［水酸化アルカリ］／［Ａｌ２（ＳＯ４）３（＝可溶性化合物）］＝４）に対して、実際の比の値が２．４から４．４、好ましくは３．２〜４．０になるような範囲、すなわちアルカリ理論量を１としたときのアルカリ当量比が、
０．６≦アルカリ当量比≦１．１
となるような範囲に設定することにより、球状のみならず、従来の方法では得られたことのない円板状または六角板状を呈し、微粒子でありかつ均一な粒子形状を有するアルナイト型化合物粒子を合成できることを見出した。ただし、イオン半径が０．８Å未満で配位数６の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物として、チタン酸塩のごとく強酸性の物質を使用する場合は、アルカリ当量比が
０．６≦アルカリ当量比≦１．２
であってもよい。
本発明において得られるアルナイト類化合物粒子は、より化学的には下記式で表わされる。
Ｍａ［Ａｌ１−ｘＭ’ｘ］３（ＳＯ４２−）ｙ（ＯＨ）ｚ・ｍＨ２Ｏ
式中Ｍは少なくとも１種のイオン半径が０．８〜１．５Åの陽イオンで、好ましくはＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオンである。一方、Ｍ’は少なくとも１種のイオン半径が０．８Å未満で配位数６の陽イオンであり、好ましくはＣｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群から選ばれる少なくとも１種の金属陽イオンである。
ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは、０．８≦ａ≦１．３５、０≦ｍ≦５、０≦ｘ≦０．４、１．７≦ｙ≦２．５、４≦ｚ≦７であり、より好ましい範囲は、ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚ各々独立に０．９≦ａ≦１．２、０≦ｍ≦２、０≦ｘ≦０．３、１．８≦ｙ≦２．４、５．２≦ｚ≦６．２である。
また、発明者らは、後述するように合成方法の最適化を図る過程において、上記Ｍ’の種類に対応した粒子形状を有するアルナイト型化合物粒子が得られること、換言すれば、Ｍ’を選択することにより、粒子形状が球状のみならず、円板状或いは六角板状等のアルナイト型化合物粒子が得られることを見出し本発明に到達した。
かくして本発明によれば、下記アルナイト型化合物粒子、その製造方法および利用が提供される。
（１）（ｉ）下記一般式（Ｉ）で表わされ、
（ｉｉ）レーザー回折法によって測定される、累積粒度分布曲線の２５％値および７５％値の粒子径をそれぞれＤ２５およびＤ７５として、粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が
１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．４であり、かつ
（ｉｉｉ）粒子形状が球状である
ことを特徴とするアルナイト型化合物粒子。
Ｍａ［Ａｌ１−ｘＭ’ｘ］３（ＳＯ４２−）ｙ（ＯＨ）ｚ・ｍＨ２Ｏ    （Ｉ）
（ただし、式中ＭはＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオン、Ｍ’はＣｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオンであり、ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは、０．８≦ａ≦１．３５、０≦ｍ≦５、０≦ｘ≦０．４、１．７≦ｙ≦２．５、４≦ｚ≦７とする。）
（２）粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が
１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．３
であることを特徴とする上記（１）記載のアルナイト型化合物粒子。
（３）レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．２〜６μｍである上記（１）記載のアルナイト型化合物粒子。
（４）レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．３〜２μｍである上記（１）記載のアルナイト型化合物粒子。
（５）（ｉ）下記一般式（Ｉ）で表わされ、かつ
（ｉｉ）粒子形状が円板状または六角板状であることを特徴とするアルナイト型化合物粒子。
Ｍａ［Ａｌ１−ｘＭ’ｘ］３（ＳＯ４２−）ｙ（ＯＨ）ｚ・ｍＨ２Ｏ    （Ｉ）
（ただし、式中ＭはＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオン、Ｍ’はＣｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群から選ばれる少なくとも１種の陽イオンであり、ａ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは、０．８≦ａ≦１．３５、０≦ｍ≦５、０≦ｘ≦０．４、１．７≦ｙ≦２．５、４≦ｚ≦７とする。）
（６）レーザー回折法によって測定される、累積粒度分布曲線の２５％値および７５％値の粒子径をそれぞれＤ２５およびＤ７５として、粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．８である上記（５）記載のアルナイト型化合物粒子。
（７）粒度分布シャープ度Ｄｓ（＝Ｄ７５／Ｄ２５）が１．０１≦Ｄ７５／Ｄ２５≦１．７である上記（５）記載のアルナイト型化合物粒子。
（８）レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．２〜１０μｍである上記（５）記載のアルナイト型化合物粒子。
（９）レーザー回折法によって測定される平均２次粒子径が０．３〜５μｍである上記（５）記載のアルナイト型化合物粒子。
（１０）Ｃｕ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、ＺｒおよびＴｉなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩の加水分解物を表面にさらに担持してなる上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子。
（１１）粒子の長径Ｌと短径Ｓの比（Ｓ／Ｌ）で表わされるアスペクト比が、ＳＥＭ写真像において０．６≦Ｓ／Ｌ≦１．０の範囲にある上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子。
（１２）高級脂肪酸類、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル類、カップリング剤および多価アルコールと脂肪酸のエステル類よりなる群から選ばれた少なくとも１種の表面処理剤により表面処理された上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子。
（１３）Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋およびＺｒ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋を必須成分として含む少なくとも１種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で可溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．１になるように添加して加熱反応させることを特徴とするアルナイト型化合物粒子の製造方法。
（１４）Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋およびＴｉ４＋を必須成分として含む少なくとも２種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で可溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．２になるように添加して加熱反応させることを特徴とするアルナイト型化合物粒子の製造方法。
（１５）アルカリ当量比が０．７〜０．９になるように添加して加熱反応させる上記（１３）または（１４）に記載のアルナイト型化合物粒子の製造方法。
（１６）９０〜２５０℃において加熱反応させる上記（１３）または（１４）に記載のアルナイト型化合物粒子の製造方法。
（１７）上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子を含有することを特徴とする樹脂添加剤。
（１８）上記（１）に記載のアルナイト型化合物粒子を含む樹脂組成物。
（１９）上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする吸着剤組成物。
（２０）上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする染料担持体。
（２１）上記（１）または（５）に記載のアルナイト型化合物粒子を含むことを特徴とする紫外線吸収剤。
［発明の効果］
本発明の第一の効果は、用途に応じた形状および粒子径のアルナイト型化合物粒子および担持体組成物を安価で再現性良く、高収率で製造する方法を提供できることである。
第二の効果は、小径でかつ粒子形状および粒子径が均一で、高分散性、低吸湿性で、耐酸性をもつアルナイト型化合物粒子および担持体組成物を提供できることである。
第三の効果は、樹脂、ゴム等へ添加しても、分散性が良好で、透明性、引張り強度等など物理的特性の低下させずアンチブロッキング性、耐酸性その他の特性を付与できる樹脂、ゴム等への添加剤および担持体組成物を提供できることである。
第四の効果は、分散性が良好で、相対湿度の高い環境下や強酸環境下でも吸着・担持能力が低下しない吸着剤を提供できることである。
かくして本発明によれば、微小で均一な粒子径を持ちかつ粒子形状が揃った、吸湿性が少なく樹脂、ゴム等への添加性に優れたアルナイト型化合物粒子、その製造方法およびその利用方法が提供される。本発明のアルナイト型化合物粒子は、セメント用添加剤および硬化促進剤；食品の添加剤、ビール、醤油等発酵食品用濾過助剤；農薬の添加剤および担体、各種農業用フィルムの添加剤；半導体封止剤用添加剤、耐熱セラミックス用の添加剤；電子写真用トナーおよびトナー外添剤、クリーニング剤、二成分系トナーのキャリアー；医薬品の添加剤および各種担体；化粧料添加剤、消臭剤、抗菌剤、抗カビ剤、防藻剤およびこれらの担体；染料および顔料の担体および添加剤；触媒；繊維の消臭剤、ゴム、樹脂の着色助剤、アンカーコート剤、熱伝導性材料担体、磁性体担体、導電性付与材料担体、電磁波吸収剤担体、アンチブロッキング剤その他の添加剤；ガラスへの添加剤、ガラス廃材再利用のための発泡剤；その他研磨剤、機器校正用標準粒子、液晶パネル用スペーサ、紫外線および赤外線吸収剤、消臭剤、放射性廃棄物の処理剤、環境汚染物質および揮発性有機物質（ＶＯＣ）の吸着剤、などの広い分野に有利に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１はアルナイト型化合物粒子の合成において、反応温度を９５℃にしたときのアルカリ当量比と平均粒子径あるいはＤ７５／Ｄ２５の関係を示すグラフである。
図２はアルナイト型化合物粒子の合成において、反応温度を１７０℃にしたときのアルカリ当量比と平均粒子径あるいはＤ７５／Ｄ２５の関係を示すグラフである。
図３はアルナイト型化合物粒子の合成において、アルカリ当量比が１．０および０．９のときの、水熱反応温度とアルナイト型化合物粒子の収率の関係を示す。
図４はアルナイト型化合物粒子の合成において、アルカリ当量比が１．０のときの、水熱反応温度とアルナイト型化合物粒子の平均２次粒子径の関係を示す。
図５は実施例１−Ａにかかる球状アルナイト型化合物粒子のＸ線回折図である。
図６は実施例１−Ｄにかかる球状粒子のＳＥＭ写真である。
図７は実施例２−Ｃにかかる六角板状粒子のＳＥＭ写真である。
図８は実施例１−Ｋにかかる円板状粒子のＳＥＭ写真である。
図９は実施例１−Ｅにかかるアルナイト型化合物粒子の粒度分布図である。横軸が粒子径、左側縦軸が度数（％）：トータル数に対する比率で、棒で表記）であり、右側縦軸が累積度数（％：ト−タル数に対する比率で折れ線表記）である。
図１０は実施例１−Ｄにかかるアルナイト型化合物粒子の示差熱分析図である。
図１１は実施例１−Ｄにかかる、アルナイト型化合物粒子を酸性溶液中に浸漬したときの温度と溶出量の関係を表わすグラフである。
図１２は実施例１−Ｄにかかるアルナイト型化合物粒子のＩＲスペクトルである。横軸が波長（ｃｍ−１）、縦軸が透過率（％）である。
図１３は実施例２−Ａ、２−Ｃおよび２−Ｄにかかるアルナイト型化合物粒子の紫外〜可視光の反射スペクトルである。横軸が波長（ｎｍ）、縦軸が反射率（％）である。
図１４は実施例１−Ｑにかかる六角板状粒子のＳＥＭ写真である。
図１５は実施例１−Ｑで得られたアルナイト型化合物粒子の粒度分布図である。
図１６は実施例１０で得られた二酸化チタン担持アルナイト型化合物粒子のＳＥＭ写真である。
図１７は実施例１０で得られた二酸化チタン担持アルナイト型化合物粒子の粒度分布図である。
図１８は実施例１０で得られた二酸化チタン担持アルナイト型化合物粒子の紫外〜可視光の反射スペクトルである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
以下、本発明のアルナイト型化合物粒子およびその製造方法について詳細に説明する。
アルナイト型化合物粒子の形状に関して、前記文献５に記載されているように、紡錘状ないし球状のものが知られていたが、本発明によればそれらの粒子よりも表面が平滑であり、しかも粒度分布度（Ｄ７５／Ｄ２５）が一層小さい、すなわち粒子径が均一な球状、円板状および六角板状等の新しい粒形を有するアルナイト型化合物粒子が提供された。本発明のこれら新しい形状の粒子は、形状の均一性が良好である点、粒子径が均一である点および微粒子である点に特徴を有している。その上本発明の粒子は、形状に関係なく、また、粒子径が小さいにも拘わらず、凝集性が小さく分散性にも優れている。本発明のアルナイト型化合物粒子の前記した粒子形状の特徴は、添付した図６〜８からも認識することができる。
図６〜８は本発明の実施例により得られた粒子のＳＥＭ写真である。球形粒子は図６に示され、六角板状粒子は図７および図１４、円板状粒子は図８に示されている。
粒子の形状を特定する尺度の一つに、粉体工業分野において従来から用いられてきたＷａｄｅｌｌの円形度および球形度がある。
Ｗａｄｅｌｌの球形度ｓは、
ｓ＝（粒子と等体積の球の表面積）／（粒子の表面積）
で定義され、ｓが１に近い程真球に近い。
Ｗａｄｅｌｌの円形度ｃは、
ｃ＝（粒子の投影面積と等面積の円の周長）／（粒子の投影面の周長）
で表わされ、ｃが１に近い程、真円に近い。
本発明において粒子の形状が球状であるとは、ＳＥＭ写真像において、ボール様の形状であればよく、前記Ｗａｄｅｌｌの球形度ｓが０．９５≦ｓ≦１であることが好ましい。
本発明において粒子の形状が六角板状であるとは、ＳＥＭ写真像において、扁平な正六角柱のみならず、変形した六角形様の形状で、上面または下面方向から見た粒子の投影像に関して、Ｗａｄｅｌｌの円形度ｃが、０．８８≦ｃ＜０．９５の六角形であって、厚さ／（六角形の対角線最大長さ）の比率ｂが０．０５≦ｂ≦０．８であることが好ましく、０．１≦ｂ≦０．６であることがより好ましい。
本発明において粒子の形状が円板状であるとは、ＳＥＭ写真像において、扁平な円柱様の形状で、上面または下面方向から見た粒子の投影像に関して、Ｗａｄｅｌｌの円形度ｃが、０．９５≦ｃ≦１の円形であって、厚さ／（円の長い直径）の比率ｄが０．０５≦ｄ≦０．８であることが好ましく、０．１≦ｄ≦０．６であることがより好ましい。
また粒子の形状が円板状または六角板状のとき、かど部は鋭角であってもよく、また丸味を有するものであってもよい。
本発明においてアスペクト比とは、球状粒子については、短径（最小直径）／長径（最大直径）の比率を意味し、六角板状または円板状粒子については、それぞれ上面または下面方向から見た粒子の投影像の、短径（最小直径または最小対角線長）／長径（最大直径または最大対角線長）の比率を意味する。本発明のアルナイト型化合物粒子のアスペクト比は、ＳＥＭ写真像において、０．６≦アスペクト比≦１．０の範囲にあることが好ましい。
本発明によれば、上記のように、アルナイト型化合物粒子は、用途や目的に応じて球状、六角板状または円板状の種々の形状を提供でき、かつ粒子径をコントロールできる。すなわち、形状に関しては、例えばアンチブロッキング剤として添加する場合には球状、半導体のエポキシ封止剤用充填材としては球状、六角板状または円板状、吸着剤としては球状等、最適な形状のアルナイト型化合物粒子を提供することが可能である。又、粒子径に関しても、用途および必要な充填率に応じて最適な粒子径のアルナイト型化合物粒子を提供することが可能である。また、最密充填を実現するために、平均粒子径の異なる２種類のアルナイト型化合物粒子を混合して用いることも可能である。
本発明のアルナイト型化合物粒子は、その粒子形状によって好適な平均２次粒子径の範囲は若干相異する。すなわち粒子の形状が球状である場合、平均２次粒子は０．２〜６μｍ、好ましくは０．３〜２μｍ、特に好ましくは０．４〜１．８μｍであり、粒子の形状が円板状または六角板状である場合、平均２次粒子径は０．２〜１０μｍ、好ましくは０．３〜５μｍ、特に好ましくは０．４〜３μｍであるのが好適である。
本発明によって提供されるアルナイト型化合物粒子は、粒子径が小さいにもかかわらず、二次凝集がなく均一な粒子径を保つ。粒子径均一性の評価方法としては、横軸に粒子径、縦軸に累積度数をとり、全粒子個数に対し、粒子径の小さいものから累積度数が２５％になる粒子径をＤ２５、７５％になる粒子径をＤ７５とし、これらの比の値Ｄｓ（Ｄ７５／Ｄ２５）によって粒度分布の拡がりを表わす方法が良く用いられる。本発明におけるアルナイト型化合物粒子において、Ｄｓ（Ｄ７５／Ｄ２５）の値は、従来公知の技術によっては得られない粒子径均一性を示す。
すなわち本発明のアルナイト型化合物粒子の粒度分布Ｄｓ（Ｄ７５／Ｄ２５）は、粒子形状によってその好適な範囲がある。粒子形状が球状である場合、Ｄｓは１〜１．４、好ましくは１〜１．３、特に好ましくは１．１〜１．２の範囲である。また粒子形状が円板状または六角板状である場合、Ｄｓは１〜１．８、好ましくは１．０１〜１．７、特に好ましくは１．０５〜１．５の範囲であるのが好適である。
粒子径を測定する方法としては、ＳＥＭ写真をもとに実測するＳＥＭ法が最も信頼できる方法であるが、この方法は非常に手間のかかる方法であるため、簡便な方法として一般的にはレ−ザ−回折・散乱法、沈降法およびコ−ルタ−法（電気抵抗法）等が用いられる。本発明者らは、特に球形粒子については、これらの方法のうちレーザー回折・散乱法によるＤ７５、Ｄ５０、およびＤ２５の値がＳＥＭ法によるそれらの値に最も近く（差は±１０％の範囲内であった）信頼できるものであることを実験により確認し、本発明においては、粒子径の測定はすべて別途後述する装置を用いてレ−ザ−回折・散乱法によって行なった。
ＳＥＭ写真による粒子径分布測定方法（球形粒子の場合）は下記の方法により実施された。
１枚のＳＥＭ写真で観察される全ての粒子（５０個〜数百個）の球形粒子をそれぞれ個別に、長径と短径をノギスで１／５０ｍｍまで測定し、長径と短径の平均値を求めて各球形粒子の粒子径とし、それから累積粒子径のＤ７５とＤ２５に該当する粒子径を認定しＤｓ＝（Ｄ７５／Ｄ２５）を算出した。
このような粒子径均一性を持つアルナイト型化合物粒子は樹脂やゴムへの添加剤としては分散性が良好であり、このため、樹脂またはゴムに従来公知の添加剤を添加したものと本発明のアルナイト型化合物粒子を添加したものを比較すると、引張試験における後者の伸び率が前者に対し５〜１０倍の値を示し、柔軟性を付与できる。また、粒子径が均一であるため、Ａｎｄｒｅａｓｅｎの式に従う、半導体封止樹脂等への最密充填条件を満たすようなアルナイト型化合物粒子を製造することが可能である。本発明のアルナイト型化合物粒子を練りこんだ樹脂の色は乳白色になり、樹脂の黄変、あるいは白化は認められない。したがって、樹脂、ゴム用の添加剤特に充填剤、アンチブロッキング剤、紫外線および赤外線吸収剤として有用である。
本発明のアルナイト型化合物粒子は水に不溶であるうえに、耐酸性に優れており、強酸環境下においても、その基本構造を保つことができるので、食品加工における濾過剤、濾過助剤として有用である。
本発明のアルナイト型化合物粒子は、悪臭ガスの吸着剤または、消臭剤等として単体で使用、もしくは繊維、樹脂等に配合しても有用である。
本発明品のアルナイト型化合物粒子は、良好な染料の吸着特性を示すので、染料担体、着色助剤、電子写真用カラートナーの外添剤として有用である。
本発明のアルナイト型化合物粒子は、従来知られたアルナイト化合物乃至その類似の化合物に比べて独特のＸ線回折像を有している。このＸ線回折像の特徴を従来知られたアルナイト類のものと対比して下記表Ａおよび表Ｂに示す。
表Ａは本発明における実施例１−Ａのアルナイト型化合物、ＪＣＰＤＳに記載されたナトリウムアルナイトおよび文献１に記載されたナトリウムアルナイトのＸ線回折像の比較表である。ここで“ＪＣＰＤＳ”とはＪｏｉｎｔ  Ｃｏｍｍｉｔｔｅｅ  ｏｆ  Ｐｏｗｄｅｒ  Ｄｉｆｆｒａｃｉｏｎ  Ｓｔａｎｄａｒｄｓの  ことを意味し、粉末サンプルの標準のＸＲＤのデータベースのことである。
表Ｂは本発明における実施例１−Ｉのアルナイト型化合物、ＪＣＰＤＳに記載されたカリウムアルナイトおよび文献５に記載されたカリウムアルナイトのＸ線回折像の比較表である。
表Ａから、本発明における実施例１−Ａのナトリウムアルナイトは、（１０４）面および（０２１）面の両方にピークを持ち、従来公知のナトリウムアルナイトとは一部異なる構造をもつことがわかる。表Ｂも同様に、本発明における実施例１−Ａのカリウムアルナイトが、従来公知のカリウムアルナイトとは一部異なる構造をもつこと示している。
【表Ａ】
0005046389.tif 000002
【表Ｂ】
0005046389.tif 000003
次に本発明のアルナイト型化合物粒子の製造方法について説明する。
本発明のアルナイト型化合物粒子は、イオン半径が０．８Å未満で配位数６の陽イオンに基く元素（第１群）のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物とイオン半径が０．８〜１．５Åの陽イオン（第２群）の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれた当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．２、好ましくは０．８〜１．１になるように添加し、加熱反応させることにより得られる。
具体的には、本発明のアルナイト型化合物粒子は、Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋およびＺｒ２＋なる群（第１群に属する群）から選ばれる少なくともＡｌ３＋を含む１種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群に属する群）から選ばれるＨ３Ｏ＋を除く少なくとも１種の硫酸塩の場合溶液に、前記第２群に属する群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．１、好ましくは０．７〜１．０、特に好ましくは０．８〜０．９になるように添加し、加熱反応させることにより得ることができる。
本発明の前記アルナイト型化合物粒子の製造方法は、使用するアルカリ当量比が理論量比を１としたとき１．１以下、好ましくは１．０以下に制御して反応する点に特徴を有している。そしてそのアルカリ当量比の好ましい範囲は、第１群に属する金属の種類によって若干その幅が相異する。
すなわち、第１群に属する金属は、Ａｌ３＋を含むことは必須であるが、さらにＴｉ４＋を含むか否かによってアルカリ当量比の範囲が若干相異する。かくして本発明のアルナイト型化合物粒子は、第１群に属する金属としてＴｉ４＋を含むか否かによってそれぞれ下記の方法によって製造される。
Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋およびＺｒ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋を必須成分として含む少なくとも１種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．１、好ましくは０．７〜１．０．特に好ましくは０．８〜０．９になるように添加して加熱反応させる第一の製造方法。
Ａｌ３＋、Ｃｕ２＋、Ｚｎ２＋、Ｎｉ２＋、Ｓｎ４＋、Ｚｒ４＋およびＴｉ４＋なる群（第１群）から選ばれ、Ａｌ３＋およびＴｉ４＋を必須成分として含む少なくとも２種以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物とＮａ＋、Ｋ＋、ＮＨ４＋およびＨ３Ｏ＋なる群（第２群）から選ばれる少なくとも１種の硫酸塩の混合溶液に、第２群から選ばれたＨ３Ｏ＋を除く当該陽イオンの水酸化物溶液をアルカリ当量比が０．６〜１．２、好ましくは０．７〜１．１、特に好ましくは０．８〜１．０になるように添加して加熱反応させる第二の製造方法。
前記第一および第二の製造方法において、第２群の硫酸塩（例えば硫酸ナトリウム）／第１群の金属の塩（例えば硫酸アルミニウム）のモル比は、少なくとも０．３であることが望ましく、少なくとも０．４であることが有利である。一方このモル比の上限は６．０、好ましくは５．０であり、特に好ましくは３．０である。このモル比は２以下であるのが工業的に有利である。前記モル比が少なくとも０．３であることが好ましいことは後述する表Ｃの説明からも明らかである。
下記表Ｃの結果は、硫酸アルミニウム［Ａｌ２（ＳＯ４）３］と触媒としての硫酸ナトリウム［Ｎａ２ＳＯ４］の混合溶液に水酸化ナトリウム［ＮａＯＨ］の水溶液を反応させたときの、触媒（Ｎａ２ＳＯ４）の使用割合の影響を示したものである。
【表Ｃ】
0005046389.tif 000004
本発明者らの別の実験によれば、前記第一および第二の製造方法において、第１群の金属の硫酸塩として硫酸アルミニウムおよび亜鉛化合物とを組合せて使用した場合には、触媒としての第２群の塩（例えば硫酸ナトリウム）の前記モル比は、０．３以下であっても反応は充分に進行し、極端な場合には触媒を使用しない場合（前記モル比が０の場合）でも反応が進行し、目的とする粒子を得ることができることが分った（実施例１−Ｏ参照）。
本発明のアルナイト型化合物粒子のより具体的な製造方法の一例は以下に示すとおりである。
硫酸アルミニウムと、触媒としての硫酸ナトリウムの混合溶液に、アルカリ当量比が例えば約０．８５になるような量の水酸化ナトリウム水溶液を添加して１７０℃で２時間、加熱反応させることによってアルナイト型化合物粒子を生成させることができる。必要ならば、生成した該アルナイト型化合物粒子を濾別、洗浄および乾燥することによりアルナイト型化合物粒子の含水粉末が得られる。
本発明の製造方法においては、従来公知の方法のように粒子径均一性確保のために反応中常にｐＨを監視し、かつコントロールする必要がない。また、反応終了時に均一な粒子径および形状をもつ粒子が得られるため、反応終了後粉砕や分級の必要もない。
上記合成例において、硫酸アルミニウムと、前記第２群から選ばれた互いに異なる２種類の陽イオンを含む塩および水酸化アルカリ混合液を反応させると、アルナイト型化合物固溶体粒子を合成することができる。
また、同じ合成例において、第１群から選ばれた少なくともＡｌ３＋を含む２種類以上の陽イオンに基く元素のｐＨ１〜７の範囲で水溶性である化合物の混合液、例えば硫酸アミニウムと硫酸チタンの混合液を、第２群から選ばれた互いに異なる２種類以上の陽イオンを含む硫酸塩および水酸化アルカリ混合液と加熱反応させると、上記固溶体とはさらに組成の異なるアルナイト型化合物粒子の固溶体を生成させることができる。
第１群から選ばれたＡｌ３＋以外の金属陽イオンの濃度を一定以上にすれば、アルナイト型化合物粒子表面に該金属塩の加水分解物を析出させることもできる。この方法によれば、従来公知の方法、すなわち第１群から選ばれる金属陽イオンの塩の水溶液にアルナイト型化合物粒子と水酸化ナトリウム等の塩基を加えて第１群の金属塩の加水分解物をアルナイト型化合物表面に析出させる方法とは異なり、アルナイト型化合物粒子の合成と該粒子の表面修飾を同時に行なうことができるため、効率的でありかつ表面の結合は強固である。
勿論、前記した従来公知の方法によって、アルナイト型化合物粒子表面に金属塩の加水分解物等を担持させることができるのはいうまでもない。
本発明においては、式（Ｉ）における（ＳＯ４２−）ｙの一部、特にｙモルの１／１０以下を他の無機酸イオンで置換することもでき、置き換えによって本発明の粒子形状や粒子径均一性が何の問題もなく維持でき本発明の目的が達成される。一方、必要な場合には１／１０を超える量で置き換えて、直方体状等の新たな形状のアルナイト型化合物粒子を得ることも可能である。
該無機酸イオンとしてはＳＯ３２−、ＰＯ４３−、ＨＰＯ３２−、ＣＯ３２−、ＮＯ３−、ＳｉＯ４４−、ＢＯ３３−等が例示できる。
（ＳＯ４２−）ｙの一部又は全部を前記無機酸イオンで置き換える方法としては、上記第一および第二の製造方法において、硫酸塩にかえて該無機酸イオンを含む塩類を使用する方法が好ましい。
本発明のアルナイト型化合物粒子の製造において、前記製造方法における第１群の陽イオンの組合せおよび種類によって得られる粒子の形状を選択的に制御することができる。すなわち、第１群の陽イオンがアルミニウムイオンのみからなる場合は、球状の粒子が得られ、またアルミニウムイオンとニッケルイオン、スズイオンまたはチタンイオンの組合せの場合にも球状の粒子が得られる。
一方陽イオンがアルミニウムイオンと亜鉛イオンの組合せの場合には、円板状の粒子が得られる。さらに陽イオンがアルミニウムイオンと銅イオンまたはジルコニウムイオンの組合せの場合には、六角板状の粒子が得られる。
この粒子の形状の種類と陽イオンの関係を前記一般式（Ｉ）に基いて説明するとＭ’が存在しない場合（Ｘが０の場合）には、球状の粒子となり、Ｍ’がＮｉ２＋、Ｓｎ４＋またはＴｉ４＋の場合にも球状の粒子となる。またＭ’がＺｎ２＋の場合は円板状の粒子となり、Ｍ’がＣｕ２＋またはＺｒ４＋の場合には六角板状の粒子となる。
以下添付図１〜図４および表４により、製造条件と得られた粒子の特徴を具体的に説明する。
図１にＮａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成において、反応温度を９５℃にしたときのアルカリ当量比と平均粒子径あるいはＤ７５／Ｄ２５の関係を示す。
図１によれば、９５℃において０．８３５≦アルカリ当量比≦０．９の範囲で反応を行なえば、平均粒子径０．７５〜０．８μｍ、１＜Ｄ７５／Ｄ２５＜１．２の球状ナトリウム型アルナイト型化合物粒子が得られる。
図２にＮａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成において、反応温度を１７０℃にしたときのアルカリ当量比と平均粒子径あるいはＤ７５／Ｄ２５の関係を示す。
図２によれば、１７０℃において０．８３５≦アルカリ当量比≦０．９の範囲で反応を行なえば、平均粒子径０．７０〜０．８μｍ、１＜Ｄ７５／Ｄ２５＜１．２の球状ナトリウム型アルナイト型化合物粒子が得られる。
上記表Ｃに、Ｎａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成において、モル比［Ｎａ２ＳＯ４］／［Ａｌ２（ＳＯ４）３］を０．３３３、０．６６７および１．０と変化させたときの、生成する粒子の形状を比較した結果を示す。この反応は第１群の金属化合物として硫酸アルミニウムのみを使用したものである。
上記表Ｃによれば、この反応では前記モル比を０．３以上とすることにより、球状で粒子径および粒子形状の均一なアルナイト型化合物粒子が生成する。
図３にＮａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成において、アルカリ当量比が１．０および０．９のときの、水熱反応温度とアルナイト型化合物粒子の収率の関係を示す。図３は、水熱反応温度が１２０℃以上であれば、アルカリ当量比が１．０の場合には９０％以上の収率が得られ、アルカリ当量比が０．９の場合には８５％以上の収率が得られることを示す。
図４にＮａ１．００Ａｌ３（ＳＯ４）２．００（ＯＨ）６・０．６３Ｈ２Ｏの合成において、アルカリ当量比が１．０のときの、水熱反応温度とアルナイト型化合物粒子の平均２次粒子径の関係を示す。
図４は、水熱反応温度が１２０〜１５０℃の範囲であれば、アルカリ当量比が１．０の場合には平均２次粒子径１．２μｍ以下のアルナイト型化合物粒子が得られることを示す。
図３および図４の説明からも明らかなように本発明における加熱反応は９０〜２５０℃において行うことが好ましい。より好ましい温度範囲は１２０〜１７０℃である。反応温度が９０℃未満の場合には微小粒子が得られず、反応速度が非常に遅くなり、収率が低下する。逆に、反応温度が２５０℃を超える場合には特別の設備を要するため工業的に好ましくない。反応はオートクレーブ等を使用した密封条件でも、あるいは、開放の条件でも良い。
本発明のアルナイト型化合物粒子をアンチブロッキング性が要求される用途に用いる場合、ＢＥＴ法による比表面積は、０．１〜３０ｍ２／ｇであることが好ましい。より好ましい範囲は、２〜１０ｍ２／ｇである。一方、吸着剤や担体などに用いる場合は、ＢＥＴ法による比表面積が０．５〜３００ｍ２／ｇであることが好ましい。より好ましい範囲は、２〜２５０ｍ２／ｇである。
本発明におけるアルナイト型化合物粒子に、以下の無機酸化物、セラミックス等を従来公知の方法で担持させた担持体組成物は、これら無機酸化物、セラミックス等を直接樹脂に添加するよりも、流動性および樹脂等への分散性が高く、また、耐酸性が大きいので、種々の添加剤の担体すなわち熱伝導性付与剤担体、導電性付与剤、種々の吸着剤例えば、水分吸着剤または調湿剤、揮発性有機物質（ＶＯＣ）除去剤、染料等の担体、農業用フィルム用保温剤、化粧料の紫外／赤外線吸収剤、ゴムの紫外線劣化防止剤等として好適である。；シリカ、酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化スズ、酸化第二銅、二酸化マンガン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アンチモンドープ酸化スズ、スズドープ酸化インジウム、酸化イッテルビウム、三酸化タングステン、酸化バリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、窒化チタン、窒化クロム、アルカリ金属ケイ酸塩、雲母、ゼオライト、イモゴライト等。
上記材料を担持したアルナイト型化合物粒子担持体組成物は、用途に合わせて樹脂に混練したり、または各種合金、セラミックまたはカーボン等、別の基板材料にＣＶＤ、プラズマＣＶＤ、ＰＶＤ等の方法で被膜形成して所定の機能を付与することも可能である。
本発明におけるアルナイト型化合物粒子はそのまま使用しても分散性の優れた添加剤であるが、高級脂肪酸類、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル類、カップリング剤および多価アルコールと脂肪酸のエステル類よりなる群から選ばれた少なくとも１種の表面処理剤により表面処理することにより樹脂、ゴム等への分散性をさらに向上させることができる。表面処理剤として好ましく用いられるものは以下の通りである。ステアリン酸、エルカ酸、パルミチン酸、ラウリン酸、ベヘン酸等の炭素数１０以上の高級脂肪酸類または、前記高級脂肪酸のアルカリ金属塩；ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールの硫酸エステル塩、；ポリエチレングリコールエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル塩、エステル結合硫酸エステル塩、エステル結合スルホネート、アミド結合スルホン酸塩、エーテル結合スルホン酸塩、エーテル結合アルキルアリールスルホン酸塩、エステル結合アルキルアリールスルホン酸塩、アミド結合アルキルアリールスルホン酸塩等のアニオン系界面活性剤類；オルトリン酸とオレイルアルコール、ステアリルアルコール等のモノまたはジエステルまたは両者の混合物であって、それらの酸型またはアルカリ金属塩またはアミン塩等のリン酸エステル類；γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、ｎ−β−（ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、オクタデシルジメチル［３−（トリメトキシシリル）］アンモニウムクロライド、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルトリエトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤；イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロフォスフ���ート）チタネート、イソプロピルトリ（ｎ−アミノエチル−アミノエチル）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェイト）チタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）オキシアセテートチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルフォスファイト）チタネート、テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス−（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロフォスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネート等のチタネート系カップリング剤類；アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等のアルミニウム系カップリング剤類、トリフェニルホスファイト、ジフェニル・トリデシルホスファイト、フェニル・ジトリデシルホスファイト、トリ・ノニルフェニルホスファイト、４，４’−ブチリデン−ビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル）−ジトリデシルホスファイト、トリラウリルチオホスファイト等、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエート等の多価アルコールと脂肪酸とのエステル類等。
前記表面処理剤によるアルナイト型化合物粒子の表面処理は、アルナイト型化合物粒子の製造工程、すなわち加熱反応させてアルナイト型化合物粒子を生成させ、生成したアルナイト型化合物粒子を濾別して洗浄、乾燥を行う一連の工程においては、表面処理剤を、加熱反応、濾別、洗浄または乾燥のいずれの工程後に添加してもよい。無機酸化物、金属、セラミックス等を担持させた場合は、その後に表面処理してもよい。ゴム、樹脂等に混練するのであれば、その際に表面処理剤を添加してもよい。表面処理方法は、湿式法、乾式法等従来公知の方法で行なうことが可能である。
表面処理剤の添加量は、アルナイト型化合物粒子１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０５〜５重量部である。
本発明のアルナイト型化合物粒子はそのまま、無機酸化物、金属、セラミックス等を担持させて、あるいは表面処理を行い、以下に列挙するような有機高分子化合物に配合することができる。；レゾール型およびノボラック型フェノール樹脂、メラミン樹脂、メラミン−ユリア共縮合樹脂、メラミン−ベンゾグアナミン共縮合樹脂、メラミン−フェノール樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、ユリア樹脂、ユリア−ホルムアルデヒド−フルフリルアルコール系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン、塩化ビニル、塩化ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニリデン共重合体、ポリエチレン、ポリエチレンイミン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンテレフタレート、ポリ（エチレン−クロロトリフルオロエチレン）、アクリル樹脂、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、脂肪族ポリケトン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン、ポリアミド６、ポリアミド６−６、ポリアミド６ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアセタール、ポリエステル、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド、ポリフェニレンスルフィド、液晶性ポリエステル等の樹脂およびこれらから選ばれた複数種類の樹脂のアロイ等；クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ポリイソプレンゴム、ブタジエンゴム等の合成ゴム；ナイロン、ビニロン、アクリル繊維、レーヨン等の合成繊維；セルロース、アルギン酸、でんぷん、たんぱく質、コラーゲン、天然樹脂（シェラック、ダンマル、コハク、コーパル、ロジン等）等の天然有機高分子；セルロース系樹脂（セルロースアセテート、セルロースニトレート、セルロースアセテートブチレート等）、カゼインプラスチック、大豆たんぱくプラスチックを含む半合成高分子。
合成高分子類に対しては、アルナイト型化合物粒子を高密度で添加できる上に、その結果得られる組成物は添加前の合成高分子本来の機械的、光学的その他特性をそのまま維持できるという点から、特に好適な組み合わせと言える。
本発明のアルナイト型化合物粒子を前記有機高分子化合物へ添加する量は、添加剤としては、有機高分子化合物１００重量部に対し、０．５〜９０重量部であることが好ましく、より好ましくは、１〜８０重量部である。０．５部より少ないと発明の効果に述べるような添加剤としての効果が十分に得られず、９０部を越えて配合してもその効果は向上しない。一方、充填剤としては、０．５〜１００重量部であることが好ましく、１〜９５重量部であることがより好ましい。０．５部より少ないと発明の効果に述べるような充填剤としての効果が不十分で、１００部を越えて配合しても効果は向上しない。
【実施例】
【０００６】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、以下用いた全ての薬品は、特に記すもの以外和光純薬工業（株）製の一級試薬を使用した。
なお実施例中の分析方法、テスト方法および装置を以下に説明する。
（１）屈折率
方法：適当な有機溶媒５ｍＬに試料粉末５ｍｇを添加して、超音波で１０分間分散させ、透明な部分を主プリズム面に薄膜状に広げて、屈折率を求めた。
装置：アッベ屈折計１Ｔ  （ＡＴＡＧＯ社製）
（２）ＳＥＭ
方法：加速電圧１５ｋＶ、作動距離１０ｍｍ、倍率２千倍、１万倍、２万倍
装置：  Ｓ−３０００Ｎ（日立製作所（株）製）
（３）示差熱分析
方法：空気雰囲気１００ｍＬ／ｍｉｎ  ；参照試料α−アルミナ；昇温速度１０℃／分
装置：ＴＨＥＲＭＡＬ  ＡＮＡＬＹＳＩＳ  ＳＴＡＴＩＯＮ  ＴＡＳ  １００；
ＴＧ８１１０（（株）リガク製）
（４）ＩＲの分析
方法：ＫＢｒ錠剤法
装置：フーリエ変換赤外分光光度計ＦＴ−７１０（ＨＯＲＩＢＡ社製）
（５）粒度分布の分析
方法：０．２％のヘキサメタリン酸ナトリウムに試料粉末を添加し（濃度：ｗｔ１％）、超音波で３分間分散させ、粒子径を測定した。
装置：  ＬＡ−９１０（ＨＯＲＩＢＡ社製）
（６）比表面積ＢＥＴの分析
方法：３点法による
装置：  ＮＯＶＡ２０００高速比表面積／細孔分布測定装置（ユアサアイオニクス（株）製）
（７）Ｘ線回折の分析
方法：ＣＵ−Ｋα、角度（θ）：５〜６５、ステップ：０．０２、スキャンスピード：４、管電圧：４０ｋＶ、管電流：２０ｍＶ。
装置：ＲＩＮＴ２２００ＶＸ線回折システム（（株）リガク製）
（８）染料吸着テスト
方法：１５０ｍＬの純水にサンプル２ｇと染料１０ｍｇ入れ、十分に攪拌した上で、初期と１５ｈ後の染料濃度分析を行なう。
吸着率＝（Ａ−Ｂ）／Ａ×１００  ％
Ａ：溶液の初期染料濃度
Ｂ：１５ｈ吸着後の染料濃度
装置：ＨＩＴＡＣＨＩ  １５０−２０  ＳｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒおよびＤａｔａ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ
（９）酸素含量の分析
装置：ＪＳＭ６３００  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ
（１０）悪臭ガス吸着テスト
アンモニアＮＨ３
標準ガス濃度１９７ｐｐｍ
１Ｌを５０ｍＬ純水に導入し、ｐＨの検量線により、残存ガスを測定する。
トリメチルアミン（ＣＨ３）３Ｎ
標準ガス濃度    １９８ｐｐｍ
導入量１．０ｍＬ      試料気化室温度  １３０℃
カラムＤｉｇｌｙｃｅｒｏｌ＋Ｔｅｐ＋ＫＯＨ  １５＋１５＋２％  Ｃｈｒｏｍｏｓｏｒｂ          Ｗ  ８０／１００    ＡＷ−ＤＭＣＳ３．１ｍ×３．２ｍｍ
カラム温度      ６０℃（一定）
キャリアガス  Ｎ２      流量  ５０ｍＬ／ｍｉｎ、      圧力  １３０ｋＰａ                    検出器    ＦＩＤ
水素ガス圧    ５０ｋＰａ        空気圧  ５０ｋＰａ
検出器温度  １３０℃
ｉｓｏ−吉草酸（ＣＨ３）２ＣＨＣＯＯＨ
標準ガス濃度    ２０．０ｐｐｍ    入量  １．０ｍＬ
試料気化室温度    ２５０℃
カラム  ＤＢ−ＷＡＸ    ３０ｍ×０．３２ｍｍ
カラム温度    ２２０℃（一定）
キャリアガス    Ｈｅ    流量  ２．３ｍＬ／ｍｉｎ      圧力    ５０ｋＰａ
検出器    ＦＩＤ    水素ガス圧    ５０ｋＰａ      空気圧５０ｋＰａ
検出器温度    ２５０℃
（１１）樹脂伸び率の測定方法
方法：プラスチックの引張試験方法（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３）に準拠する１号形試験片を作製し、試験速度はＤ（５０±５ｍｍ／ｍｉｎ）で実施した。
装置：ＴＥＮＳＩＬＯＮ／ＵＴＭ−１−２５００およびＳＳ−２０７Ｄ−ＵＡ（ＴＯＹＯ  ＢＡＬＤＷＩＮ  ＣＯ．，ＬＴＤ．社製）
（１２）吸水率の測定方法
方法：ＪＩＳ−Ｋ６９１１  ５．２６．１の方法で吸水率を測定した。
装置：恒温恒湿槽  アドバンテック東洋（株）  ＡＧＸ−３２６
［実施例１］  アルナイト型化合物粒子の合成
実施例１−Ａ
Ｎａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２７ｍＬと硫酸ナトリウム１８．４６ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１５４ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。また、Ｘ線回折像を図５に示す。
実施例１−Ｂ
Ｎａ１．１２Ａｌ３（ＳＯ４）２．１７（ＯＨ）５．７８・０．９４Ｈ２Ｏの合成
アルカリ当量比を０．９５にして実施例１−Ａと同様の方法で合成を行った結果を表１に示す。
実施例１−Ｃ
Ｎａ１．１４Ａｌ３（ＳＯ４）２．３０（ＯＨ）５．５４・１．３Ｈ２Ｏの合成
アルカリ当量比を０．９０にして実施例１−Ａと同様の方法で合成を行った結果を表１に示す。
実施例１−Ｄ
Ｎａ１．１１Ａｌ３（ＳＯ４）２．３３（ＯＨ）５．４５・１．９Ｈ２Ｏの合成
アルカリ当量比を０．８３５にして実施例１−Ａと同様の方法で合成を行った結果を表１に示す。また、合成した球状アルナイト型化合物粒子のＳＥＭ写真を図６に示す。
実施例１−Ｅ
Ｎａ１．０６Ａｌ３（ＳＯ４）２．３５（ＯＨ）５．３６・２．５８Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２７ｍＬと硫酸ナトリウム１８．４６ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１３９ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して９５℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５０ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｆ
Ｎａ１．０９（Ａｌ２．８０，Ｚｎ０．２０）（ＳＯ４）２．２７（ＯＨ）５．３５・１．３３Ｈ２Ｏの合成
１Ｌ容器に１．０３モル／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８７ｍｌと硫酸ナトリウム１２．７８ｇ（０．０９ｍｏｌ）を入れ脱イオン水で５００ｍｌにし、室温においてホモミキサーで攪拌しつつＺｎＯ（市販品）粉末５．５３ｇを加え、２０分間攪拌後、３．３８５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液４７ｍｌを注加する。
更に、２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して、１７０℃で２時間水反応させた。
冷却後、炉別、水洗し、１０５℃で１８時間乾燥させた結果、円板状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。
得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｇ
Ｎａ０．９７Ａｌ３（ＳＯ４）２．３３（ＯＨ）５．３１・０．６２Ｈ２Ｏの合成
反応温度を２００℃、反応時間を１．５時間にして実施例１−Ｅと同様の方法で合成を行った結果を表１に示す。
実施例１−Ｈ
Ｎａ１．０９Ａｌ３（ＳＯ４）２．２７（ＯＨ）５．５５・１．７Ｈ２Ｏの合成
反応温度を２５０℃、反応時間を１時間にして実施例１−Ｅと同様の方法で合成を行った結果を表１に示す。
実施例１−Ｉ
Ｋ１．２０Ａｌ３（ＳＯ４）２．２０（ＯＨ）５．８０・０．８Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２７ｍＬと硫酸カリウム２２．６５ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化カリウム水溶液水溶液１３８ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｊ
［Ｎａ０．５Ｋ０．５］Ａｌ３（ＳＯ４）２．３０（ＯＨ）５．４０・０．８５Ｈ２Ｏの合成
１．０３ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２６ｍＬと硫酸ナトリウム９．２３ｇ（０．０６５ｍｏｌ）と硫酸カリウム１１．３３ｇ（０．０６５ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液６９ｍＬおよび３．３８２Ｎの水酸化カリウム水溶液６９ｍｌを脱イオン水で２００ｍＬにして約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｋ
Ｎａ１．０１［Ａｌ２．７４Ｚｎ０．２６］（ＳＯ４）２．０７（ＯＨ）５．６１・２．３Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８８ｍＬ、酸化亜鉛５．５３ｇと硫酸ナトリウム１２．７８ｇ（０．０９ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液６４ｍＬを約１分間で注加する。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、円板状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に、また組成物粒子のＳＥＭ写真を図８に示す。
実施例１−Ｌ
Ｎａ０．９６［Ａｌ２．７７Ｎｉ０．２３］（ＳＯ４）２．０４（ＯＨ）５．６５・１．３３Ｈ２Ｏの合成
１．０３ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８７ｍＬ、硫酸ニッケル５．６７ｇ（０．０２ｍｏｌ）と硫酸ナトリウム１２．７８ｇ（０．０９ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１０６ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｍ
Ｎａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１３・０．６３Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２７ｍＬと硫酸ナトリウム１８．４６ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１５４ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。さらに２４時間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｎ
Ｎａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１１・０．６３Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１２７ｍＬと硫酸ナトリウム１８．４６ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１５４ｍＬを約１０分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｏ
Ｎａ１．０４（Ａｌ２．７９，Ｚｎ０．２１）（ＳＯ４）２．２０（ＯＨ）５．４３・１．１Ｈ２Ｏの合成
１Ｌ容器に１．０３モル／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８７ｍｌを入れ、脱イオン水で５００ｍｌにする。室温において、ホモミキサーで攪拌しつつＺｎＯ（市販品）粉末５．５３ｇを加え、２０分間攪拌後、３．３８５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液６１ｍｌを注加する。
更に、２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して、１７０℃で２時間水反応させた。
冷却後、炉別、水洗し、１０５℃で１８時間乾燥させた結果、円板状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。
得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
実施例１−Ｐ
Ｋ１．１［Ａｌ２．７０Ｚｎ０．３０］（ＳＯ４）２．００（ＯＨ）５．６５・０．３５Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８８ｍＬ、酸化亜鉛２２．１２ｇと硫酸カリウム６２．７２ｇ（０．０９ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．４Ｎの水酸化カリウム２６８ｍＬを約４分間で注加する。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、水洗して１０５℃で２４時間乾燥させた結果、円板状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表１に示す。
【表１】
0005046389.tif 000005
0005046389.tif 000006
0005046389.tif 000007
0005046389.tif 000008
実施例１−Ｑ
Ｎａ０．９６Ａｌ３（ＳＯ４）１．９２（ＯＨ）６．１２・０．６３Ｈ２Ｏの合成
１．０３７ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１６０Ｌと硫酸ナトリウム２２．９８ｋｇ（１６１．７ｍｏｌ）を脱イオン水で適量にし、室温において攪拌しながら３．３７Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１７２．７４Ｌを約２分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。脱イオン水を加えて反応液を７００Ｌにし、さらに４０℃で４時間熟成後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で３時間水反応させた。ただし、このときの攪拌速度は、上記実施例１−Ａにおける攪拌速度の１／５程度に設定した。反応後、２５℃まで冷却後、濾別し、水洗いして１０５℃で２２時間乾燥させた結果、六角板状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子のＳＥＭ写真を図１４に、レーザー回折法による粒度分布を図１５に示す。
比較例１
Ｎａ１．００Ａｌ３（ＳＯ４）２．３６（ＯＨ）５．２８・２．８７Ｈ２Ｏの合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液９５ｍＬと硫酸ナトリウム１８．４６ｇ（０．１３ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液６６．８ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．５８）。さらに２０分間攪拌後、１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、凝集塊状を呈するアルナイト型化合物粒子を得た。得られたアルナイト型化合物粒子の諸特性を表２に示す。
比較例２
Ｎａ１．０７Ａｌ３（ＳＯ４）２．４２（ＯＨ）５．２３・２．５Ｈ２Ｏの合成
アルカリ当量比を１．３にして、比較例１と同様の方法で合成を行なった結果を表２に示す。
比較例３
Ｎａ０．１８Ａｌ３（ＳＯ４）２．１１（ＯＨ）４．９６・５．５Ｈ２Ｏの合成
アルカリ当量比を１．４にして、比較例１と同様の方法で合成を行なった結果を表２に示す。
【表２】
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［実施例２］  担持体組成物の合成
実施例２−Ａ  チタン加水分解物担持体組成物の合成
１．０３ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１１７ｍＬ、３０％の硫酸チタン溶液（０．０２４ｍｏｌ）  １２７ｍＬと硫酸ナトリウム１７．０４ｇ（０．１２ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１７１ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子  Ｎａ０．８９［Ａｌ２．７４Ｔｉ０．２６］（ＳＯ４）２．１７（ＯＨ）５．８１・１．７２Ｈ２Ｏを基材としたチタン加水分解物担持体組成物を得た。得られた担持体組成物の諸特性を表３に示す。また、得られたチタン加水分解物担持体組成物は図１３のような紫外〜可視光反射スペクトルを示した。
実施例２−Ｂ  スズ加水分解物担持体組成物の合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液８８ｍＬと硫酸ナトリウム１２．７８ｇ（０．０９ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにする。一方、スズ酸ナトリウム３水和物７．２ｇ（０．０２７ｍｏｌ）と３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液８７ｍＬの混合溶液を脱イオン水で１５０ｍＬにする。前者を室温において攪拌しながら、後者を約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈するアルナイト型化合物粒子Ｎａ１．０６［Ａｌ２．８６Ｓｎ０．１４］（ＳＯ４）２．１５（ＯＨ）５．９・１．３９Ｈ２Ｏを基材としたスズ加水分解物担持体組成物を得た。得られた担持体組成物の諸特性を表３に示す。
実施例２−Ｃ  銅加水分解物担持体組成物の合成
１．０２５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液９８ｍＬ、硫酸銅１８．９ｇ（０．０７５６ｍｏｌ）と硫酸ナトリウム１４．２ｇ（０．１ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１８８ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：０．９０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、六角板状を呈するアルナイト型化合物粒子Ｎａ１．０６［Ａｌ２．６５Ｃｕ０．３５］（ＳＯ４）２．１３（ＯＨ）５．４５・５．８４Ｈ２Ｏを基材とした銅加水分解物担持体組成物を得た。得られた担持体組成物の諸特性を表３に、組成物粒子のＳＥＭ写真を図７に示す。また、得られた銅加水分解物担持体組成物は図１３のような紫外〜可視光吸収スペクトルを示した。
実施例２−Ｄ  ジルコニウム加水分解物担持体組成物の合成
１．０３ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液１１７ｍＬ、オキシ塩化ジルコニウム８水和物１１．９ｇ（０．０３６９ｍｏｌ）と硫酸ナトリウム１７．０４ｇ（０．１２ｍｏｌ）を脱イオン水で５００ｍＬにし、室温において攪拌しながら３．３８５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液１８６ｍＬを約１分間で注加する（アルカリ当量比：１．０）。さらに２０分間攪拌後、オートクレーブ装置に移して１７０℃で２時間水熱反応させた。２５℃まで冷却後、濾別し、５００ｍＬの水で水洗して１０５℃で２２時間乾燥させた結果、六角板状を呈するアルナイト型化合物粒子Ｎａ０．７６［Ａｌ２．６０Ｚｒ０．４］（ＳＯ４）１．６５（ＯＨ）６．８６・０．２５Ｈ２Ｏを基材とした銅加水分解物担持体組成物を得た。得られた担持体組成物の諸特性を表３に示す。また、得られた銅加水分解物担持体組成物は図１３のような紫外〜可視光吸収スペクトルを示した。
【表３】
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［実施例３］  粒子径分布幅の測定
前記実施例１−Ａ〜実施例１−Ｐ、比較例１〜比較例３および実施例２−Ａ〜実施例２−Ｄにおいて得られたアルナイト型化合物粒子の、レーザー回折法によって測定された粒度分布をもとに、平均粒子径、標準偏差、変動係数、累積粒度分布曲線の２５％値および７５％値の粒子径を各々Ｄ２５およびＤ７５としたときのそれらの比Ｄ７５／Ｄ２５の値を表１、表２および表３に示す。また、実施例１−Ｅにおいて合成したアルナイト型化合物粒子の粒度分布を図９に示す。
本発明の実施例により得られたすべてのアルナイト型化合物粒子のＤ７５／Ｄ２５の値は１．２以下であり、従来公知のアルナイト型化合物粒子に比べて、はるかに粒子径均一性が高いことがわかる。
［実施例４］  耐酸性試験
（ｉ）サンプル
実施例１−Ｄにおいて合成したアルナイト型化合物粒子（平均粒子径０．８μｍ、ＢＥＴ比表面積６．９ｍ２／ｇ）を用いた。
（ｉｉ）試験方法
５ＮのＨＮＯ３水溶液１００ｍＬに１．０ｇのサンプルを入れ、攪拌後３時間放置して、原子吸光法によって、溶液中のアルミニウム濃度およびＳＯ４濃度を測定した。
（ｉｉｉ）結果
図１１に示すように、水浴温度を高めると、サンプルの溶解度も増大したが、溶出量は微量であり、粒子形状は変化していなかった。
［実施例５］  悪臭ガスの吸着テスト
アルナイト型化合物粒子２種類および吸着剤として通常用いられる活性炭（和光純薬製）について、別途記述する方法で悪臭ガスｉｓｏ−吉草酸（ＣＨ３）２ＣＨＣＨＣＯＯＨ、アンモニアガス  ＮＨ３、トリメチルアミン（ＣＨ３）３Ｎの吸着テストを行った。
（ｉ）サンプル
実施例５−Ａ
実施例１−Ｅで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  １２１．１ｍ２／ｇ）を用いた。
実施例５−Ｂ
実施例１−Ｉで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  １１．３ｍ２／ｇ）を用いた。
比較例４
市販の活性炭（和光純薬工業（株）製）を用いた。
（ｉｉ）試験方法
別途後述する方法により吸着テストを行った。
（ｉｉｉ）結果
得られた悪臭ガス吸着率を表４に示す。実施例５−Ａは、実施例５−ＢよりＢＥＴ値が高いため、吸着率が高い。アンモニアについては、両者共に活性炭より吸着率が高い。この結果は、本発明のアルナイト型化合物粒子はアルカリ性物質吸着剤として有用であることを示している。
【表４】
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［実施例６］  染料の吸着テスト
Ｃｏｎｇｏ  Ｒｅｄ（Ｃ３２Ｈ２２Ｎ６Ｏ６Ｓ２Ｎａ２）、Ｓｕｄａｎ  Ｂｌａｃｋ  Ｂ（Ｓｕｄａｎｓｃｈｗａｒｚ  Ｂ）、Ｔｉｔａｎ  Ｙｅｌｌｏｗ（Ｃ２８Ｈ１９Ｎ５Ｏ６Ｓ４Ｎａ２）、［いずれも和光純薬工業（株）製］、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ  Ｂｌａｃｋ  ５１（Ｃ２７Ｈ１７Ｎ５Ｏ８Ｎａ２）［保土谷化学工業（株）製］、Ｇｒｅｅｎ  ＦＬＢ［大日精化工業（株）製］の吸着性を調べた。
（ｉ）サンプル
実施例６−Ａ
実施例１−Ｂで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  ４．４ｍ２／ｇ）を用いた。
実施例６−Ｂ
実施例１−Ｅで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  １２１．１ｍ２／ｇ）を用いた。
実施例６−Ｃ
実施例１−Ｇで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  ６１．２ｍ２／ｇ）を用いた。
実施例６−Ｄ
実施例１−Ｉで合成したアルナイト型化合物粒子（球状、ＢＥＴ  １１．３ｍ２／ｇ）を用いた。
比較例５
吸着剤として通常用いられる活性炭を使用した。
（ｉｉ）試験方法
１００ｍＬの純水中に、染料１０ｍｇを入れて十分攪拌し、サンプル２ｇを入れる。１５時間攪拌を続けた後、分光光度法によって、染料濃度の分析を行なった。
（ｉｉｉ）結果
下記表５に染料吸着率を示す。
下記表５によれば実施例６−Ａ〜実施例６−Ｄの結果は、本発明のアルナイト型化合物粒子が酸性染料、直接染料、塩基性染料、反応染料等を良く吸着することを示している。従って、本発明のアルナイト型化合物粒子は樹脂等有機高分子物用の着色助剤、顔料、担体として有用である。
【表５】
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［実施例７］  樹脂組成物の伸び率テスト
（ｉ）サンプル
実施例７−Ａ
実施例１−Ｂで合成した球形のアルナイト型化合物粒子（球状、平均粒子径１．１３μｍ、ＢＥＴ  ４．４ｍ２／ｇ）をステアリン酸ソーダで処理した３ｗｔ％ステアリン酸吸着品を用いた。
比較例６
一般に添加剤として広く使用される水酸化マグネシウム（六角板状、平均粒子径０．８μｍ、ＢＥＴ  ５．０ｍ２／ｇ）をステアリン酸ソーダで処理した３ｗｔ％ステアリン酸吸着品を用いた。
（ｉｉ）試験方法
ポリプロピレン樹脂（エチレン・プロピレン共重合体）に対し、表６に示す配合比に従って、サンプル、酸化防止剤（ＤＬＴＰ：吉富製薬（株）製のＤｉｌａｕｒｙｌ  ＴｈｉｏｄｏｐｒｏｐｉｏｎａｔｅおよびＩＲ１０１０：Ｉｒｇａｎｏｘ  ／ＣＨＩＢＡ  ＳＰＥＣＩＡＬ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ社製）を配合し、得られた樹脂組成物から、日精樹脂工業（株）製のＦＳ１２０Ｓ１８ＡＳＥ型のＩＮＪＥＣＴＩＯＮ  ＭＯＬＤＩＮＧ  ＭＡＣＨＩＮＥ成形機によって引っ張りテストのサンプルピースを作成し、伸び率を測定した。測定結果を下記表６に示す。
（ｉｉｉ）結果
下記表６から本発明のアルナイト型化合物粒子を練り込んだ樹脂の伸び率は従来公知の添加剤に比較して１０倍以上に高くなることがわかる。
【表６】
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［実施例８］  赤外線吸収能テスト
実施例１−Ｄで合成したアルナイト型化合物粒子Ｎａ１．１１Ａｌ３（ＳＯ４）２．３３（ＯＨ）５．４５・１．９Ｈ２ＯについてＫＢｒ錠剤法でＩＲの分析を行なった結果、図１２の結果を得た。これによると１，０００〜１，４００ｃｍ−１（波長１０〜１４μｍ）付近にＩＲの吸収帯が存在し、赤外線吸収剤として有用であることが明らかである。
［実施例９］  示差熱分析テスト
実施例１−Ｄで合成したアルナイト型化合物粒子Ｎａ１．１１Ａｌ３（ＳＯ４）２．３３（ＯＨ）５．４５・１．９Ｈ２Ｏについて示差熱分析を行なった結果、図１０の結果を得た。アルナイト型化合物粒子は４００℃以上まで熱的に安定である。
［実施例１０］（二酸化チタンの担持アルナイト型化合物粒子）
脱イオン水５００ｍＬに、本発明の方法により合成した球状アルナイト型化合物粒子（平均粒子径５．９μｍ、Ｄ７５／Ｄ２５＝１．１６）５０ｇおよび二酸化チタン１０ｇを加え、得られた懸濁液を４０℃で３時間攪拌したのち、濾別、水洗いして１０５℃で２２時間乾燥させた結果、球状を呈する酸化チタン担持アルナイト型化合物粒子を得た。得られた担持体組成物表面のＳＥＭ写真を図１６に、粒度分布を図１７に示す。また、該担持体組成物の紫外〜可視光反射スペクトルを図１８に示した。得られた担持体組成物は、基材である球状アルナイト型化合物と同等の平均粒子径および粒子径均一性（平均粒子径５．９６μｍ、Ｄ７５／Ｄ２５＝１．１６）を示しており、凝集等はみられない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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