(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学プロセス解析方法において、
表計算ソフトウェア（１）上で化学プロセス条件と化学種とを、パラメータ入力部において入力するステップと、
前記表計算ソフトウェア（１）とは別のソフトウェア（４，６）により、前記入力された化学プロセス条件及び化学種に基づき化学平衡を評価するステップと、
前記評価結果に基づき前記表計算ソフトウェア（１）上で化学平衡をシミュレーションするステップと、
前記シミュレーションの結果を前記表計算ソフトウェア（１）上に表示するステップと、
製造現場の工程データをコンピュータ上で管理するステップと、
前記工程データを記憶するステップと、
前記記憶された工程データを前記表計算ソフトウェア（１）上に表示するステップと、
前記工程データを前記表計算ソフトウェア上で演算子により前記パラメータ入力部に引き渡し、前記工程データに基づいた化学プロセスのシミュレーションを実行するステップとを含むことを特徴とする化学プロセス解析方法。
【請求項２】
前記化学平衡を評価するステップが、前記表計算ソフトウェア（１）とは別のソフトウェア（４，６）により、前記入力された化学プロセス条件及び化学種に基づき特性値の演算、平衡条件の決定、反応系の化学組成の決定を行うことを特徴とする請求項１に記載の化学プロセス解析方法。
【請求項３】
前記化学平衡を評価するステップが、前記表計算ソフトウェア（１）とは別のソフトウェア（４，６）により、 前記入力された化学種が引き起こす全ての化学反応と中間物質を含む全ての化学物質に基づき化学モデルを選定し抽出し、
前記化学モデルに基本的な条件を与え、前記化学モデルの熱力学的物性値データを抽出し、
前記入力された化学プロセス条件と前記抽出された熱力学的物性値データとに基づいて前記化学モデルの特性値、平衡条件の決定、反応系の化学組成の決定を行うことを特徴とする請求項１に記載の化学プロセス解析方法。
【請求項４】
前記化学モデルの熱力学的物性値データを記憶するステップをさらに含むことを特徴とする請求項３に記載の化学プロセス解析方法。
【請求項５】
前記入力される化学プロセス条件が、濃度条件、温度条件、圧力条件、pH条件、バブルポイント、エンタルピー、露点、溶解限度の中の少なくとも一つであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１つに記載の化学プロセス解析方法。
【請求項６】
前記入力される化学種が、化学モデルを構成する初期化学物質であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１つに記載の化学プロセス解析方法。
【請求項７】
製造製品あるいは工程中間品の検査結果を記憶するステップと、  
前記記憶された検査結果データを前記表計算ソフトウェア（１）上に表示するステップと、をさらに含むことを特徴とする請求項１から３のいずれか１つに記載の化学プロセス解析方法。
【請求項８】
化学プロセス解析システムにおいて、  
表計算ソフトウェア（１）上で化学プロセス条件と化学種とを、パラメータ入力部で入力する手段と、  
前記表計算ソフトウェア（１）とは別のソフトウェア（４，６）により、前記入力された化学プロセス条件及び化学種に基づき化学平衡を評価する手段と、
前記評価結果に基づき前記表計算ソフトウェア（１）上で化学平衡をシミュレーションする手段と、
前記シミュレーションの結果を前記表計算ソフトウェア（１）上に表示する手段と、
製造現場の工程データをコンピュータ上で管理する手段と、
前記工程データを記憶する手段と、
前記記憶された工程データを前記表計算ソフトウェア（１）上に表示する手段と、
前記工程データを前記表計算ソフトウェア上で演算子により前記パラメータ入力部にデータを引き渡し、前記工程データに基づいた化学プロセスのシミュレーションを実行する手段とを備えたことを特徴とする化学プロセス解析システム。
【請求項９】
化学プロセス解析方法のステップを実行するコンピュータで実行可能な命令からなるプログラムを実現する、コンピュータで読み込み可能なプログラム記憶デバイスにおいて、
前記ステップが、  
表計算ソフトウェア（１）上で化学プロセス条件と化学種とを、パラメータ入力部で入力するステップと、  
前記表計算ソフトウェア（１）とは別のソフトウェア（４，６）により、前記入力された化学プロセス条件及び化学種に基づき化学平衡を評価するステップと、  
前記評価結果に基づき前記表計算ソフトウェア（１）上で化学平衡をシミュレーションするステップと、  
前記シミュレーションの結果を前記表計算ソフトウェア（１）上に表示するステップと、
製造現場の工程データをコンピュータ上で管理するステップと、
前記工程データを記憶するステップと、
前記記憶された工程データを前記表計算ソフトウェア（１）上に表示するステップと、
前記工程データを前記表計算ソフトウェア上で演算子により前記パラメータ入力部にデータを引き渡し、前記工程データに基づいた化学プロセスのシミュレーションを実行するステップとを含むことを特徴とするプログラム記憶デバイス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の所属分野】
この発明は化学プロセスの解析方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】
化学反応、特に水溶液系の化学物質の反応は古くから調査されているが、実験的に純物質同士を反応させる場合でも、行われる反応は必ずしも単純なものではない。特に、弱電解質が含まれている場合は、反応を正確に解析することは容易ではない。
【０００３】
工業的なプロセスでは、多くの場合、不純物が含まれていることからこの問題はさらに複雑になる。本願発明者の一人が所属するOLI Systems, inc.はこの問題に古くから取り組んでおり、大型コンピュータを用いたプログラムとサポートデータベースを用いることによって、完全に種の展開をされた物質すべての熱力学特性について計算できることを提案している。この大型コンピュータシステムでは、特に熱力学平衡状態の水溶液中の種の量を計算することができ、この計算結果を用いて化学プロセスや装置の設計が行われる。
【０００４】
一方、プロセスの制御内容や制御結果はいわゆる分散制御システム（DCS)などを用いて操作、表示および記録させることが多い。しかし、ソフトウェアがシステムの製造者の独自のものであり、さらにハードウェアも製造者の独自な場合もあり、他のシステムとの連携は容易ではなかった。
【０００５】
【発明の概要】
しかしながら、OSI Software Inc.が開発したPI DATALINK等のソフトウェアを用いることにより、DCS上で記憶されたデータをマイクロソフトの表計算ソフトウェア、Excelに表示させることができるようになった。
【０００６】
水溶液中の化学反応は、以前から盛んに研究され、主たる化学物質以外にも多様な化学物質がその化学反応に関与していることがわかっている。そして、どのような化学物質からどのような化学物質種が生成するのか、その活量係数の値がどの程度なのかは、世界的に調査研究されデータベース化されている。これらのデータベースから、所定の条件、例えば、濃度、温度、圧力に対して考えられる化学物質種の熱力学特性を計算するソフトウェアが一部市販されている。
【０００７】
しかしそのようなソフトウェアは広く産業界に普及していない。これは、こうしたソフトウェアで所定の条件で化学プロセスをシミュレーションしても、解析結果が実際の測定データと比べてかなりかけ離れたものとなり、実用性に欠けていたからである。さらに、その解析結果を市販の表計算ソフトウェア等のソフトウェア上に表示させることができないので、ユーザーがその解析結果をさらに有用な化学プロセスの情報源として利用できなかったからである。
【０００８】
この発明の目的は、したがって、表計算ソフトウェア上で化学プロセスパラメータを入力し、そのパラメータに基づく化学平衡のシミュレーションの結果を表計算ソフトウェア上で表示させることができ、且つ、解析したデータから化学プロセスの予測や装置の設計をすることができる化学プロセスの解析方法を提供することである。
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、表計算ソフトウェア上で化学プロセス条件と化学種とを入力するステップと、前記表計算ソフトウェアとは別のソフトウェアにより、前記入力された化学プロセス条件及び化学種に基づき化学平衡を評価するステップと、前記評価結果に基づき前記表計算ソフトウェア上で化学平衡をシミュレーションするステップと、前記シミュレーションの結果を前記表計算ソフトウェア上に表示するステップとを含んだ化学プロセス解析方法を提供する。
【００１０】
本発明の詳細、他の特徴及び利点は明細書の残りの部分及び添付図面に示される。
【００１１】
【好ましい実施例の説明】
本発明に係る化学プロセス解析方法は、
化学モデルの選定、抽出するのに必要なパラメータ（化学プロセス条件及び化学種）を表計算ソフトウェア上で入力し、
その入力されたパラメータを表計算ソフトウェアとは別の化学平衡を評価するソフトウェアに受け渡し、
そのパラメータに基づいて化学平衡を評価するソフトウェアにより化学平衡を評価し、
その評価結果を再び表計算ソフトウェアに受け渡して、
表計算ソフトウェア上で化学平衡をシミュレーションし、そのシミュレーションの結果を表計算ソフトウェア上に表示する、
ことを特徴とする。「化学平衡の評価」とは、化学モデルの特性値の計算、平衡条件、系内の化学組成の判定を行うことを意味する。
【００１２】
以下、この発明を添付図面に基づいて説明する。
【００１３】
第1の実施形態
図1はこの発明の第1の実施形態を示す概略図、図2はその作業フローを示す。
【００１４】
表計算ソフトウェア1としては、マイクロソフトの表計算ソフトウェアであるExcelが好ましい。Excelは、バージョン5.0以上のもので、マイクロソフトのOSであるWindows95以降に対応しているものが望ましい。
【００１５】
表計算ソフトウェア1は、パラメータ入力部2、シミュレーション部9及びシミュレーション結果表示部10を備える。表計算ソフトウェア1を示すブロックの外側に表されているブロック3-8は表計算ソフトウェア1以外のソフトウェアあるいはデータベースを示している（後述する図3、図4も同様）。
【００１６】
パラメータ入力部2では、図示しないキーボードから、化学プロセス条件と化学種を入力することができる(ステップS1)。「化学プロセス条件」とは、濃度条件、温度条件、圧力条件、pH条件、バブルポイント、エンタルピー、露点、溶解限度等の条件で、これらの条件の中から少なくとも1以上を入力することができる。
【００１７】
「化学種」とは、化学モデルを構成する初期化学物質を表し、通常、H2O、NaOH、HCl、CO2、H2S、NH3、FeCl3等を化学式で入力する。
【００１８】
入力された化学プロセス条件は、アドインソフトウェア7を介して化学平衡判定部6に送信される。一方、入力された化学種は、アドインソフトウェア3を介して、化学モデル記憶部4へ送信される。「アドインソフトウェア」とは、表計算ソフトウェア1に特殊な機能を追加するコマンドや関数を定義することができるソフトウェアを示す。
【００１９】
化学モデル記憶部4では、予め、文献値等を参考にして標準的な化学モデルの全てが記憶されている。そして、入力された化学種に応じた化学モデルの選定および抽出が演算子により行われる(ステップS2)。「化学モデル」とは、入力された化学種が引き起こす全ての化学反応と、中間物質を含む全ての化学物質を意味する。
【００２０】
化学モデル記憶部4は、以下の4つの部分(a)-(d)で構成される。
【００２１】
(a) 反応に係わる初期化学物質の一覧
(b) 前記(a)の化学物質が水溶液中でどのような化学物質種になるかを示す化学状態式
(c) 水溶液中で起こりうる反応の化学反応式
(d) 前記(b)と(c)に含まれる全ての化学物質の一覧
より具体的には、(a)の「反応に係わる初期化学物質の一覧」とは、例えば、H2O、Na2CO3、NH3、HNO3、FeCl3等の反応系をつくりうる初期化学物質が一覧表となったものである。(b)の「前記(a)の化学物質が水溶液中でどのような化学物質種になるかを示す化学状態式」とは、例えば、
H2O=H+＋OH-
CO2aq＋H2O=H+＋HCO3-
NH3aq＋H2O=NH4+＋OH-
BaCO3aq=Ba2+＋C032-
HClaq=H+＋Cl-
等の水溶液中での化学状態式である。
【００２２】
(c)の「水溶液中で起こりうる化学反応式」とは、酸化還元反応、バイオリアクション等の水溶液中で起こりうる化学反応式であり、例えば、
NaOH＋HCl=NaCl＋H2O
NaOH＋H2SO4=Na2SO4＋H2O
等の酸化還元反応式である。
【００２３】
(d)の「全ての化学物質一覧」とは、前記(b)及び(c)の反応系に含まれるすべての化学物質の一覧であり、例えば、H2O、CO2aq、NH3aq、BaCO3、HCl、NaOH、H2SO4や、H+、OH-、Na+、CO3-、NaCO3-、Na2CO3aq等が記憶されている。
【００２４】
化学モデル記憶部4において、入力された化合種が引き起こす全ての化学反応と中間物質を含む全ての化学物質から、化学モデルが決定される。
【００２５】
決定された化学モデルは化学モデル物性データ記憶部5に送られる。化学モデル物性データ記憶部5は前記抽出された化学モデルに基本的な条件を与え、前記化学モデルの特性値、平衡条件、系内の化学組成を計算するのに必要な化学モデルの熱力学的物性値データを作成し(ステップS3)、それを記憶する(ステップS4)。「基本的な条件」とは、温度、圧力、濃度等の条件をいい、これらの条件の変化に応じた熱力学的物性値データの一覧が作成される。熱力学的物性値データとしては、活量係数、平衡定数、フガシティ係数、化学量論定数、イオン価、臨界特性、熱容量およびそれらを決定するためのパラメータ等が作成される。
【００２６】
作成された熱力学的物性値データは化学平衡判定部6に送られる。化学平衡判定部6では、作成された熱力学的物性値データに基づき、特性値の計算、平衡条件の決定、反応系の化学組成の決定、が行われる(ステップS5)。
【００２７】
具体的には、入力された化学プロセス条件と作成された熱力学的物性値データとから演算子により、例えば、pH値、バブルポイント、飽和溶解度、沸点等などの特性値が演算される。さらに、所定のpHでの反応系の組成、所定温度での反応系の組成、断熱条件下での反応系の組成、飽和溶解度での反応系の組成等の各種の条件下での化学組成も判定、決定される。
【００２８】
特性値、平衡条件及び反応系の化学組成の解析結果は、アドインソフトウェア8を介して表計算ソフトウェア1に引き渡される。表計算ソフトウェア1上ではシミュレーション部9の演算子を用いて化学プロセスのシミュレーションが実行され(ステップS6)、表計算ソフトウェア1上にその結果が表示される(ステップS7)。シミュレーションの結果としては、シングルポイント、マルチポイントでの温度、圧力、pH、濃度、反応系の組成等が表示される。特に、マルチポイント表示ではシミュレーション結果をグラフで表示できる。
【００２９】
第2の実施形態
図3に第2の実施形態を示す。この解析システムは、図1に示した解析システムに、さらに、製造現場の工場工程データを記憶し、表計算ソフトウェア1上に表示する現場工程データ表示部16を加えたものである。
【００３０】
表計算ソフトウェア1は、パラメータ入力部2、シミュレーション部9、シミュレーション結果表示部10に加え、さらに現場工程データ表示部16を備えている。
【００３１】
プロセス制御システム12は、製造工程11に接続され、温度条件、濃度条件、圧力条件、pH条件等の製造現場（工場）の工程データをコンピュータ上で管理する。工程データは、プロセスデータ記憶部13に転送され、記憶される。
【００３２】
プロセスデータ記憶部13は、例えばPI-DATALINK(OSI Software Inc.)等の市販のソフトウェア14により、OSとアドインソフトウェア15を介して、表計算ソフトウェア1上に製造現場の工程データを表示する。表計算ソフトウェア1上に表示する工程データとしては、温度、圧力、濃度、pH等がある。
【００３３】
この解析システムでは、さらに、工程データを表計算ソフトウェア1上で、演算子によりパラメータ入力部2にデータを引き渡し、工程データに基づいた化学プロセスのシミュレーションを実行することができる。
【００３４】
第3の実施形態
図4に第3の実施形態を示す。この解析システムは、図1に示した解析システムに、さらに、製造製品あるいは工程中間品の検査結果を記憶し、表計算ソフトウェア1上に表示する製品検査結果データ記憶部19と、製品検査結果データ表示部22と、を加えたものである。
【００３５】
表計算ソフトウェア1は、パラメータ入力部2、シミュレーション部9、シミュレーション結果表示部10を備え、さらに、製品毎の検査結果データを検索するのに必要なパラメータを入力するパラメータ入力部17と、その結果を表示するための製品検査結果データ表示部22と、を備えている。第2の実施形態で説明した現場工程データ表示部16も備えている。
【００３６】
製品毎の製品検査結果データを検索するのに必要なパラメータを入力するパラメータ入力部17では、例えば、製品のロット番号、製品名、顧客名、製造年月日、製造現場等をキーボード等から入力する。必要なパラメータを入力することにより、アドインソフトウェア18を介して、製品検査結果データ記憶部19にアクセスできる。
【００３７】
製品検査結果データ記憶部19には、例えば、製品規格値、合格品及び不合格品の製品検査結果データ、検査成績書番号、顧客名、製造年月日、製品ロット番号、検査成績書等が記憶されている。
【００３８】
また、製品検査結果データ記憶部19は、検査成績書番号、製品名、顧客名、製造年月日、製造現場に関連づけて製品検査結果を検索することができる製品検査結果データ検索データベース20を備えている。製品検査結果データ検索データベース20では、表計算ソフトウェア1上で入力されたパラメータに基づいて検索が行われ、該当するデータがアドインソフトウェア21を介して表計算ソフトウェア1上の製品検査結果データ表示部22に表示される。
【００３９】
製品検査結果データ表示部22に表示される項目としては、例えば、製品検査結果の検査項目別の検査データ、検査ロット別の検査結果データ、顧客名別の検査結果データ、製造年月日別等の検査結果データ等である。これらは、テーブルとして表示させたり、またグラフで表示させたりすることができる。
【００４０】
この解析システムでは、表計算ソフトウェア上で、シミュレーションを実行するのに必要な化学プロセスパラメータを入力し、シミュレーションの結果を表計算ソフトウェア上に表示できることに加え、製造現場の工程データや製品品質検査結果のデータも表計算ソフトウェア上に表示できる。したがって、それらのデータを比較することにより、化学プロセスを解析し、化学プロセスの予測や装置の設計に利用できる。さらに、製造現場の品質管理、反応条件の管理及び解析、化学プロセスの設計にも利用することができる。
【００４１】
さらに、この解析システムを利用することにより、日本の「特定化学物質の環境への排出量の把握及び管理の改善の促進に関する法律」で調査することが求められている排水中の化学物質量を実データを用いて容易に且つ厳密に計算することもできる
第4の実施形態
上述した第1から第3の実施形態に係る化学プロセス解析方法を実行するためのプログラムを記憶媒体に記憶する。
【００４２】
以下、この発明を実施例により詳細に説明する。
【００４３】
第1の実施例
温度;25℃、圧力;1.0×105Pa(1.0bar)、H2O;55.5(mol/hour)、FeC13;1.0(mol/hour)での平衡pHをシミュレーションする。以下、図2の作業フローに従って説明する。
【００４４】
[ステップS1]
パラメータとして、化学種としてH2O、FeCl3を入力し、化学プロセス条件として温度;25℃、圧力;1.0×105Pa、H2O;55.5(mol/hour)、FeCl3;1.0(mol/hour)を入力した。
【００４５】
[ステップS2]
下記の化学モデルが選定、抽出された。抽出された化学モデルを以下に示す。
0004945741.tif 000002
0004945741.tif 000003
0004945741.tif 000004
[ステップS3〜7]
ステップS2で抽出された化学モデルに基づき熱力学物性値データが作成され(ステップS3)、記憶された(ステップS4)。
【００４６】
次に、作成された熱力学物性値データに基づき反応系内の化学組成が決定され、平衡pHが計算された(ステップS5)。表計算ソフトウェア1上でシミュレーションが実行され(ステップS6)。表計算ソフトウェア1上には図5に示すグラフが表示された(ステップS7)。
【００４７】
図5の結果より、平衡pHは2.2であることが解った。
【００４８】
[プラント試験実測値と解析結果との比較]
実際のプラントで、図6に示されるように、この化学モデルを使った反応を行った。
【００４９】
このプロセスにおいては、回分式の溶解槽には、始め純水が入れられており、これにFeCl3が添加される。添加したFeCl3の量は溶解槽全体の質量をロードセルで測定することによって求めることができる。溶解槽内のpH、温度、圧力(気圧)は槽内に挿入されたpH計、温度計、圧力計でそれぞれ測定することができる。
【００５０】
このプロセスのデータを表計算ソフトウェア1上に表示し、同時に添加したFeC13量、温度、圧力からpHを求める解析を行った。
【００５１】
pH計で計測したpHと、解析値とを比較してみると、添加初期は実測pHの方が解析値よりも大きな値を示し、ある程度、添加を続けると実測値と解析値の偏差は一定となった。
【００５２】
実験後、pH計を較正してみると、この偏差はpH計の較正誤差であることが判明した。すなわち、解析値は実測値とずれていたものの、解析は正確に行われていたことになる。実際のプロセスでは解析値（理論値）と実測値が食い違うことがあり、それが本例のように測定上の問題であることもしばしばである。
【００５３】
第2の実施例
C02;0.42-1.6mol、H2S;0.04-0.4mol、NH3;1.10-2.2mol、温度;20℃及び60℃でのC02、H2S、NH3の分圧をシミュレーションし、シミュレーションで得た結果と実験値とを比較した。以下、図2の作業フローに従って説明する。
【００５４】
[ステップS1]
パラメータとして、化学種としてC02,H2S,NH3を入力し、化学プロセス条件欄にC02;0.42-1.6mol、H2S;0.04-O.4mol、NH3;1.10-2.2mol、温度;20℃、60℃を入力した。
【００５５】
[ステップS2]
下記の化学モデルが選定、抽出された。抽出された化学モデルを以下に示す。
0004945741.tif 000005
0004945741.tif 000006
0004945741.tif 000007
[ステップS3〜7]
ステップS2で抽出された化学モデルから熱力学物性値データが作成され、記憶された(ステップS3,S4)。
【００５６】
次に、反応系内の化学組成が決定され、各成分の分圧が計算された(ステップS5)。
【００５７】
次に、表計算ソフトウェア1上でシミュレーションが実行され(ステップS6)、表計算ソフトウェア1上には図7及び図8に示すグラフが表示された(ステップS7)。
【００５８】
図7はヘンリーの法則による計算値と実験値とを比較したグラフである。図8は本発明の解析方法による解析値と実験値とを比較したものである。どちらのグラフでも、プロットされたデータが斜線Ｌに近いほど、実験値と近似していることを示す。
【００５９】
図7と図8から、本発明に係る解析方法を用いたものは、実験値と解析結果とがよく一致しており、一方、ヘンリーの法則を用いたものは、実験値と計算値との間でずれが大きいことがわかる。本発明の解析方法を用いることにより、より高精度な解析が可能である。
【００６０】
第3の実施例
本発明に係る解析方法を用いて、蒸発器内で生成されるフッ化カリウム（ＫＦ）量と蒸発器内の圧力との関係を解析した。
【００６１】
図9にフッ化カリウムの生産プロセスの簡略図を示す。
【００６２】
なお、このプロセスにおいて、フッ化カリウムは、下記反応式に従って製造される。
【００６３】
HF + KOH → KF↓ + H2O
フッ化水素、水酸化カリウムを反応槽31に入れ、次に、反応槽31の温度と蒸発器32の温度を設定する。反応槽31からの生成物は、蒸発器32に送られる。蒸発器32は吸引機により減圧状態に設定される。蒸発器32で生成物を濃縮して水を取り除き、除去された水は再び反応槽31へ送られる。
【００６４】
[ステップS1]
化学種としてH2O、HF、KOH及びKFを入力した。化学プロセス条件欄にはH2O;188kg/hour、HF;25kg/hour、KOH;71kg/hour、KF;40kg/hour、温度;80.0℃、蒸発器32内の圧力範囲;0.02×105-1.0×105Pa(0.02-1.0atm)を入力した。
【００６５】
[ステップS2]
下記の化学モデルが選定、抽出された。抽出された化学モデルを以下に示す。
0004945741.tif 000008
0004945741.tif 000009
0004945741.tif 000010
[ステップS3〜7]
ステップS2で抽出された化学モデルから熱力学物性値データが作成され、記憶された(ステップS3,S4)。
【００６６】
次に、蒸発器32内の混合物の構成および熱力学的物性が計算された(ステップS5)。表計算ソフトウェア1上でシミュレーションが実行された(ステップS6)。表計算ソフトウェア1上には図10に示すグラフが表示された(ステップS7)。
【００６７】
図10に示されるように、蒸発器32内の圧力をある値よりもわずかに下げればＫＦの生成量が安定することがわかる。
【００６８】
【産業上の利用可能性】
以上説明したように、本発明に係る化学プロセス解析方法は、表計算ソフトウェア上で化学プロセスパラメータを入力し、そのパラメータに基づく化学プロセスのシミュレーションの結果を表計算フトウェア上で表示させ、そのシミュレーション結果から化学プロセスの予測や装置の設計をするのに有用である。
【００６９】
さらに、現場の工程データや製品検査結果を表計算ソフトウェア上に表示させ、シミュレーション結果と比較し、検討するのにも有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第1の実施形態に係る化学プロセスの解析方法を用いた解析システムを示す概略図である。
【図２】  解析システムの作業フロー図である。
【図３】  図1に類似するが本発明の第2の実施形態を示す。
【図４】  図2に類似するが本発明の第3の実施形態を示す。
【図５】  第1の実施例において、表計算ソフトウェア上に表示された塩化鉄濃度とpHの関係を示すグラフである。
【図６】  第1の実施例のプラント試験で用いた装置の概略図である。
【図７】  第2の実施例において、表計算ソフトウェア上に表示された ヘンリーの法則を用いて各組成の分圧を計算した際の計算値と 実験値との関係を示す図である。
【図８】  第2の実施例において、表計算ソフトウェア上に表示された 本発明に係る化学プロセス解析方法により各組成の分圧をシミュレーションした際の解析値と実験値との関係を示す図である。
【図９】  第3の実施例のフッ化カリウムの生産プロセスの簡略図である。
【図１０】  第3の実施例において、表計算ソフトウェア上に表示された 蒸発器中のKF量と圧力との関係を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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