(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鱗片状基材上に２種以上の無機酸化物被覆層が形成され、該鱗片状基材と第１被覆層の間または第１被覆層以降の被覆層間の少なくとも１つに着色顔料粒子および／または染料粒子が担持された着色複合粉体であって、第１被覆層の屈折率が２. ０〜２．８であり、第２被覆層の屈折率が１．６〜２.０未満であり、第１被覆層の被覆量が、鱗片状基材と第１被覆層の酸化物換算重量比（鱗片状基材／第１被覆層）で９８／２〜７５／２５の範囲にあることを特徴とする着色複合粉体。
【請求項２】
第１被覆層が酸化チタンで構成され、第２被覆層が酸化アルミニウムまたは水酸化アルミニウムで構成されてなる請求項１記載の着色複合粉体。
【請求項３】
第２被覆層の外側にシリカ被覆層が形成されてなる請求項１または請求項２記載の着色複合粉体。
【請求項４】
前記着色顔料粒子および／または染料粒子の含有量が着色複合粉体の０. １〜１０. ０重量％の範囲にある請求項１〜請求項３のいずれか記載の着色複合粉体。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか記載の着色複合粉体が配合されてなる化粧料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鱗片状基材上に無機酸化物等の被覆層が形成された着色複合粉体、およびこの着色複合粉体を配合した化粧料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、マイカ、タルク、セリサイト等の鱗片状粉体はパウダーファンデーション等のメークアップ用化粧料に配合されている。この鱗片状粉体を化粧料に配合した場合の効果は、化粧料の皮膚上での延展性を向上させ、着色顔料の皮膚上での分散性を向上させ、さらに皮膚への付着力を高めることなどであり、メークアップ用化粧料に欠かせない性質である。
これらの鱗片状粉体は屈折率が１．８以下と低く、汗、皮脂、水、油等に濡れると透明性が高くなり、下地となる皮膚をカバーする効果が低下する所謂色抜け現象が起き易い。また、天然の鱗片状粉体には微量の鉄等の不純物が含まれることに起因して、汗、皮脂、水、油等に濡れると灰色や赤茶色などに着色する色くすみ（色のびと言われることもある。）現象等が起きることもある。
そのため、上記鱗片状粉体を化粧料に使用すると、皮膚に塗布した後の色調安定性に問題があり、さらには化粧品処方における色調調整が困難であった。
【０００３】
このような問題を解決するために、特開平２−２８２３１２号公報には、酸化チタンとシリカからなる加圧崩壊性球状複合粉末と、酸化チタンついでシリカを被覆した雲母粉末を使用した化粧料が開示されている。
また、特開平６−５６６２８号公報および特開平８−１８８７２３号公報では、シミ、ソバカス等をカバーしながらも透明な素肌感をもつ化粧仕上がりを持つ化粧料が提案されているが、これらは雲母等の薄片状体質顔料をまず酸化チタンまたは有色顔料含有酸化チタンで被覆し、その上にシリカ層を被覆したものである。このとき、酸化チタン被覆によって水や油等で濡れたときの色抜け現象は防止できるが、カバー力を高めるために酸化チタンの被覆量が２７〜３３重量％、５０〜９０重量％と多く、さらに酸化チタンとシリカの屈折率の差が大きいためにこの両層の境界面で強い光の反射が起きることから、乾燥状態では一般的な鱗片状粉体に比べ透明感に乏しく白さが目立つという問題がある。
【０００４】
また、酸化チタン、ベンガラ、黄色酸化鉄等の着色顔料の場合も、やはり水や油等で濡れた場合、彩度や明度が低下する色くすみ現象が生じる。従って、このような着色顔料を前記した従来の鱗片状粉体と共に配合して、例えばリキッドファンデーションやパウダーファンデーションを調製した場合、製品の色合わせは皮膚に塗布した半乾燥状態での塗布色で行うため、容器中の配合成分で濡れている際の化粧料の色は鱗片状粉体、着色顔料ともに色くすみや、色のびした鈍い色調となることから、商品イメージあるいは商品価値を低めるといった問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した課題を解決するもので、従来の鱗片状粉体のように汗、皮脂、水、油等で濡れて色抜けや、色くすみ現象を起こすことがなく、さらには従来の着色顔料あるいは染料を用いた場合のような色くすみ現象を起こすことのない着色複合粉体を提供することを目的としている。
また、このような着色複合粉体を配合することにより、皮膚に塗布した後の色調を長期にわたって持続することができ、さらに配合された際の容器中の化粧料の色調と皮膚に塗布した後の化粧料の色調の変化が小さく、使用に際して所望の色調を選択することのできる化粧料を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の着色複合粉体は、鱗片状基材上に１種または２種以上の無機酸化物被覆層が形成され、該鱗片状基材と第１被覆層の間または第１被覆層以降の被覆層間の少なくとも１つに着色顔料粒子および／または染料粒子が担持されていることを特徴とするものである。
前記２種以上の無機酸化物被覆層は、屈折率の高いものから順次積層してなることが好ましい。
前記第１被覆層の被覆量は、鱗片状基材と第１被覆層の酸化物換算重量比（鱗片状基材／第１被覆層）で９８／２〜７５／２５の範囲にあることが好ましい。
前記着色顔料粒子および／または染料粒子の含有量は、着色複合粉体の０. １〜１０. ０重量％の範囲にあることが好ましい。
前記第１被覆層の無機酸化物被覆層の屈折率は２. ０〜２. ８、または、１.３〜２. ０未満の範囲にあることが好ましい。
本発明の化粧料は、前記いずれかの着色複合粉体が配合されてなることを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を説明する。
本発明の着色複合粉体には鱗片状の基材が用いられる。鱗片状基材としては、特別の制限はなく、マイカ、タルク、セリサイト等の天然鉱物、合成マイカ、合成セリサイト、板状酸化チタン、板状シリカ、板状酸化アルミニウム、板状ボロンナイトライド、板状硫酸バリウム等が挙げられる。
上記鱗片状基材は、平均粒子径が２〜３０μｍの範囲にあることが好ましい。鱗片状基材の平均粒子径が２μｍ未満の場合は、鱗片状粉体の特徴である良好な付着性が低下したり、感触が低下しがちである。また、平均粒子径が３０μｍを越えると、光沢が強くなり、化粧料に配合した場合に不自然な仕上がりとなる。
なお、鱗片状基材の平均粒子径とは鱗片状の平面の最大長さの平均値をいい、走査型電子顕微鏡写真で撮影し、１００個の鱗片状基材について最大長さを測定し、その平均値として求めたものである。鱗片状基材の厚みは０. ０２〜１μｍの範囲にあることが好ましい。
【０００８】
前記鱗片状基材には無機酸化物被覆層が形成される。本発明において無機酸化物被覆層には、無機酸化物の他、無機水酸化物および無機水和物の被覆層を含むものとする。而して、無機酸化物被覆層としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム等の屈折率が２以上の無機酸化物およびこれらの無機水酸化物、無機水和物の被覆層、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の屈折率が１．５〜２. ０未満の無機酸化物およびこれらの無機水酸化物、無機水和物の被覆層、シリカ等の屈折率が１．５未満の無機酸化物およびこれらの無機水酸化物、無機水和物の被覆層を挙げることができる。また、必要に応じて屈折率が１．５未満のフッ化マグネシウム等の無機化合物を用いることもできる。
【０００９】
本発明において前記被覆層は、１種または２種以上形成される。このとき、カバー力が高い着色複合粉体を所望する場合には第１被覆層として酸化チタン等の屈折率が２. ０〜２. ８の範囲にある無機酸化物等を被覆することが好ましく、カバー力の低い着色複合粉体を所望する場合には第１被覆層として酸化アルミニウム等の屈折率が１. ６〜２. ０未満の範囲にある無機酸化物等を被覆することが好ましい。
第１被覆層に続けて第２被覆層以降の被覆層を形成するときには、これらの被覆層は屈折率の高い順に積層されていることが好ましい。前記被覆層が屈折率の高い順に積層されていれば、光の反射を抑制して透明感のある着色複合粉体を得ることができる。さらに、各被覆層間の屈折率の差が０. ６以下であれば、より理想的な屈折率の傾斜膜が得られ、無反射膜を形成することもでき、高い透明感を有する着色複合粉体を得ることができる。
なお、最外被覆層として、アルミナ、水酸化アルミニウム、またはアルミナ水和物を選定することにより、滑らかでソフトな感触を有し、使用感に優れた着色複合粉体を得ることができる。また、前記第１被覆層として屈折率が１. ６〜２. ０未満の範囲にある無機酸化物等を被覆した場合は、屈折率が２. ０以上の無機酸化物ほど表面反射が強くなく、透明感が得られるので、さらに屈折率の低い第２被覆層を形成することなく着色複合粉体として用いることもできる。
【００１０】
次に、無機酸化物の被覆量としては、被覆ムラが無く全基材表面に被覆できれば特に限定されないが、鱗片状基材の重量に対して酸化物として２〜２５重量％の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは５〜１５重量％の範囲である。無機酸化物量が２重量％未満では被覆ムラができることがあり、また色抜け防止効果が得られないことがある。無機酸化物量が２５重量％を越えると、色抜け防止効果は高いが、隠蔽性が強くなり過ぎて好ましくない。
【００１１】
第２被覆層の被覆量も、第１被覆層同様に被覆ムラが無く第１被覆層全面に被覆できれば良く、鱗片状基材と第１被覆層の合計重量に対して酸化物として３〜３０重量％、特に１０〜２５重量％の範囲であることが好ましい。
なお、必要に応じて設けられる第３被覆層以降の被覆層も屈折率が異なる以外は第２被覆層と同様に形成される。
上記において、被覆層の被覆重量が被覆前の鱗片状基材と各被覆層の合計重量に対して酸化物として３重量％未満の場合は被覆ムラができることがあり、３０重量％を越えると、被覆層が厚くなり過ぎ延展性が不十分となることがある。
特に、最外被覆層の場合には、酸化物等の種類によっても異なるが、３重量％未満の場合は被覆ムラができ易く、下層に着色顔料粒子および／または染料粒子が担持されている場合はこれら粒子の一部が露出して、色のびの原因となることがある。また、３０重量％を越えると被覆層が厚すぎて延展性が悪くざらついた感触となることがある。
【００１２】
上記被覆層を形成するには、前記無機酸化物の前駆物質の金属塩を加水分解する方法や、同様の金属アルコキシドをアルコール溶液中で加水分解する方法など、従来公知の方法を採用することができる。
例えば、鱗片状基材を水中に分散させ、所望の被覆層が所定割合で形成されるように所望の金属塩水溶液を添加し、アルカリ雰囲気で加水分解し、鱗片状基材表面に金属塩加水分解物を析出させて酸化チタン被覆層等を形成することができる。また、鱗片状基材のアルコール分散液に所望の金属アルコキシドのアルコール溶液と水と、必要に応じて加水分解用触媒（酸またはアルカリ）を添加し、鱗片状基材表面に金属アルコキシドの加水分解物を析出させて、所定量の被覆層を形成することができる。
【００１３】
本発明の着色複合粉体では、鱗片状基材と第１被覆層の間または第１被覆層以降の被覆層間の少なくとも１つに着色顔料粒子および／または染料粒子が担持されている。
着色顔料粒子としては、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、紺青、チタンブラック、カーボンブラック、酸化クロム等、化粧料用着色顔料として一般に使用されているものであれば特に制限無く用いることができる。また、染料粒子としては赤色２２６号等の建染染料、赤色２２７号、黄色４号、青色１号等の酸性染料およびこれらのレーキ化したもの、赤色２２８号等の有機染料等、化粧料用染料として一般に使用されるものを用いることができる。上記無機顔料粒子はファウンデーション等の用途に用いられ、有機染料粒子は鮮やかな特性を生かして口紅等の用途に用いられる。
【００１４】
これら着色顔料粒子および／または染料粒子を、鱗片状基材と第１被覆層の間を含む少なくとも一つの被覆層間に担持させるには、まず鱗片状基材上または無機酸化物被覆層上に種々の方法で着色顔料粒子および／または染料粒子を担持させ、その後次層の無機酸化物被覆層を形成すればよい。
鱗片状基材上または無機酸化物被覆層上に着色顔料粒子あるいは染料粒子を担持させるには、本願発明者等の発明である国際公開公報ＷＯ９２／０３１１９に記載の方法や、着色顔料粒子や染料粒子を水に懸濁しよく分散させた後、基材分散液の中に徐々に加えｐＨ調整する方法を採用することができる。これらの方法は着色顔料粒子または染料粒子を均一に担持できる点で好適である。
【００１５】
このときの着色顔料粒子または染料粒子の担持機構については必ずしも明らかではないが、鱗片状基材または無機酸化物被覆層と着色顔料粒子あるいは染料粒子とは等電点が互いに異なり、鱗片状基材または無機酸化物被覆層が形成された鱗片状基材の分散液に着色顔料粒子や染料粒子の分散液を添加して混合し、この混合分散液のｐＨを互いに異なる等電点の間になるように調整すると、鱗片状基材等と着色顔料粒子等とは互いに反対の電荷に帯電し、この結果、電気的な中和が起こり、鱗片状基材上または無機酸化物被覆層上に着色顔料粒子あるいは染料粒子を担持することができる。さらに、前記中和後、必要に応じて加温・熟成することによって、より強固に着色顔料粒子あるいは染料粒子を担持することができる。また、他の担持方法として、メカノフュージョン法等も採用することができる。
【００１６】
着色顔料粒子および／または染料粒子の担持量は、着色複合粉体中の着色顔料粒子および／または染料粒子の割合が着色複合粉体の重量の０．１〜１０重量％、特に０．２〜５重量％の範囲にあることが好ましい。当該割合が０．１重量％未満では着色力が弱く、一方、１０重量％を越えると色が濃過ぎて化粧料への配合時に色調の微妙な調整が困難であるなどの不都合が生じる。
着色顔料粒子および／または染料粒子を用いる際には、いずれか一種であっても良いし、また所望の色調に、例えば肌色等に調色するために２種以上を混合して用いることもできる。
なお、着色顔料粒子および／または染料粒子の合計の担持量が上記範囲にあれば、鱗片状基材と第１被覆層の間または第１被覆層以降の被覆層間の２つ以上に異なった色の着色顔料粒子および／または染料粒子を層毎に分けて担持することもできる。
着色顔料粒子および／または染料粒子を担持した後に形成される無機酸化物被覆層は、通常１２０℃以下の温度で乾燥することが好ましい。
【００１７】
続いて、本発明の化粧料について説明する。
本発明の化粧料には、前記本発明に係る着色複合粉体が後述する各種化粧料成分とともに配合されている。
本発明の化粧料において、着色複合粉体の配合量は１〜９０重量％の範囲であることが好ましい。１重量％未満では着色力など外観上の効果が充分得られないことがあり、一方、９０重量％を越すと本来化粧料に求められる着色性、油分感等が失われる虞がある。
【００１８】
各種化粧料成分としては、例えば、高級脂肪族アルコール、高級脂肪酸、エステル油、パラフィン油、ワックス等の油分、エチルアルコール、プロピレングリコール、ソルビトール、グリセリンなどのアルコール類、ムコ多糖類、コラーゲン類、ＰＣＡ塩、乳酸塩などの保湿剤、ノニオン系、カチオン系アニオン系または両性の各種界面活性剤、アラビアガム、キサンタンガム、ポリビニルピロリドン、エチルセルローズ、カルボキシメチルセルローズ、カルボキシビニルポリマー、変性又は未変性の粘土鉱物などの増粘剤、酢酸エチル、アセトン、トルエンなどの溶剤、ＢＨＴ、トコフェロールなどの酸化防止剤、水、薬剤、紫外線吸収剤、ｐＨ緩衝剤、キレート化剤、防腐剤、香料などの少なくとも１種を含んでいる。また、シリカ、タルク、カオリン、マイカなどの無機系充填剤、体質顔料、各種有機樹脂などの少なくとも一種以上を含んでもよい。また、必要に応じて無機顔染料、有機顔染料を含んでいてもよい。
本発明の着色複合粉体は、化粧料に配合するに際し、その表面をシリコーンやフッ素化合物等で処理しても良い。
本発明の化粧料は常法により製造することができ、粉末状、ケーキ状、ペンシル状、スティック状、液状、クリーム状などの各種形態で使用され、具体的には、ファンデーション、クリーム、乳液、アイシャドウ、化粧下地、ネイルエナメル、アイライナー、マスカラー、口紅、パック、頭髪化粧料などを包含する。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の着色複合粉体は、所望により調整可能なカバー力と透明感を有している。また、乾燥状態、または、汗、皮脂、水、油等に塗れた状態のいずれであっても、色調の変化が小さく、灰色や赤茶色に等に変色する色くすみ現象等が生じない。
本発明の化粧料は、適度のカバー力と透明感を有しており、自然な仕上がりが得られる。また、化粧料を使用した前後における色調の変化が小さく、使用中の色調の安定性に優れている。
【００２０】
【実施例】
以下に示す実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１
平均粒子径１４μｍのマイカ１００ｇを純水１リットルに添加して充分に分散し攪拌しながら８０℃に加熱した。ｐＨ２．２に調整後、二酸化チタンとして濃度２０％の四塩化チタン水溶液５６ｇを８時間かけて加えた。この四塩化チタン水溶液を添加中、混合液のｐＨを５％水酸化ナトリウム水溶液により２．２付近に調節した。これを室温まで冷却し、濾過水洗し、１１０℃で乾燥した後、９００℃で３時間焼成後、粉砕し酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）を得た。
ベンガラ（チタン工業製Ｒ−５１６Ｌ、平均粒子径０. ４μｍ）のモノエチレングリコール分散液（濃度０．５％）１００ｇと、イソプロパノール２２０ｇとの混合液を調製した。この混合液に酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）１００ｇを添加した後、室温で攪拌しながら５００ｇのエタノールを加え、更に１５％アンモニア水を加えてｐＨ９〜１０に調整しながら、ベンガラ粒子を酸化チタン被覆マイカの表面に付着させた。なお、この付着方法は本願発明者らが提案した国際公開公報ＷＯ９２／０３１１９に記載した方法に準じている。
【００２１】
次にこれを濾過後、１１０℃で２０時間乾燥させた後粉砕し、ベンガラを担持した酸化チタン被覆マイカ（Ｒ−５）を得た。
これを更に１００ｇ計量し、７５０ｍＬの純水中に添加しよく分散させたものを、酸化アルミニウムとして濃度１０重量％の塩化アルミニウム水溶液２２０ｇおよび尿素１６０ｇを水５００ｍＬに溶かした溶液に加えてよく混合し、９０℃で８時間加熱し、室温まで冷却した。これを濾過水洗し、１１０℃で２４時間乾燥後、更に６００℃で５時間焼成し、酸化チタン、酸化アルミニウムで順次被覆されその間にベンガラを担持した着色複合粉体（Ａ）を得た。
この粉体を皮膚に塗布してみたところピンク系の彩度の高い色が観察された。この官能試験の結果を表１に示した。官能試験は色の鮮やかさと隠蔽性について行い、色の鮮やかさについては、鮮やかな順に◎、○、△、×の４段階で評価し、隠蔽性については、その程度を高、中、低の３段階で評価した。
また、この粉体の乾燥状態と濡れた状態の色差を以下の方法で測定し、結果を表１に示した。
【００２２】
色差の測定
乾燥状態の着色複合粉体（Ａ）を深さ８ｍｍ、直径２０ｍｍのステンレスカップにプレスし、そのプレス面の色（Ｌ* ａ* ｂ* 表色系）を、分光測色計（ミノルタカメラ製：ＣＭ−２０００）を使用してＳＣＩモードで測定した。
濡れた状態として、着色複合粉体（Ａ）に皮脂の主成分であるカプリリックトリグリセライドを重量比で２４％になるように加え、高速ミキサーを使用して均一に混合した。この混合品を乾燥状態と同じようにプレスして、同様に色（Ｌ* ａ* ｂ* 表色系）を測定した。
乾燥状態の色（Ｌ* ａ* ｂ* 表色系）を基準色として、濡れた状態の色（Ｌ* ａ* ｂ* 表色系）との色差（△Ｅ）を次式で求め、結果を表１に示した。
△Ｅ＝〔（Ｌ1 −Ｌ2 ）2 ＋（ａ1 −ａ2 ）2 ＋（ｂ1 −ｂ2 ）2 〕1/2 
【００２３】
【表１】
官  能  試  験 色差
粉  体 色の鮮やかさ 隠蔽性    （△Ｅ）
Ａ          ○            中        ９．２
Ｄ          ○            低        ８．２
Ｅ          ◎            中        ６．７
Ｒ−１        △            低      ２８．０
Ｒ−２        △            高      ２１．０
Ｒ−３        ×            高      １８．１
Ｒ−４        △            中      １９．５
Ｒ−５        ○            中      １８．９
Ｂ          ○            中        ５．３
Ｙ−１        △            低      ２１．４
Ｙ−２        △            高      １３．９
Ｙ−３        ×            高      １１．０
Ｙ−４        △            中      １８．０
【００２４】
実施例２
ベンガラ０．５ｇの代わりに黄酸化鉄（チタン工業製：ＬＬＸＬＯ）１ｇを使用し、塩化アルミニウムを使用して水酸化アルミニウムを被覆後、焼成しなかった以外は、実施例１と同様にして、酸化チタン、水酸化アルミニウムで順次被覆されその間に黄酸化鉄を担持した着色複合粉体（Ｂ）を得た。実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００２６】
実施例４
実施例１で得られた着色複合粉体（Ａ）を１００ｇ計量し、エタノールと水の混合溶剤（７：３の比率）１リットルに加えよく分散させた。これにシリカとして４重量％の正ケイ酸エチルを含むエタノール溶液２５０ｇを加えて、５０℃に加熱し約１０時間保持した。次にこれを冷却後濾過し、エタノールにて洗浄後、更に純水で充分に洗浄し１１０℃で乾燥し、酸化チタン、酸化アルミニウム、シリカで順次被覆され酸化チタンと酸化アルミニウムの層間にベンガラが担持された着色複合粉体（Ｄ）を得た。実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００２７】
実施例５
実施例１でマイカの代わりにタルクを使用した以外は同様な方法で、酸化チタン被覆タルクを得た。この酸化チタン被覆マイカ１００ｇと赤色２２６号３ｇを予め混合し、メカノフュージョンシステム（ホソカワミクロン製ＡＭ−１５Ｆ）を使用して、赤色２２６号付着（担持）酸化チタン被覆マイカを得た。その際のローター回転速度は１５００ｒｐｍであった。これを１００ｇ計量し、塩化アルミニウムを使用して水酸化アルミニウムを被覆後焼成しなかった以外は、実施例１と同様にして、酸化チタン、水酸化アルミニウムで順次被覆されその間に赤色２２６号を担持した着色複合粉体（Ｅ）を得た。実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００２８】
比較例１
マイカ、ベンガラ、酸化チタン（石原産業（株）製：ＣＲ−５０）および実施例１で得た酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）を表２の組成で配合し、高速ミキサーで均一に混合して粉体Ｒ−１、Ｒ−２、Ｒ−３およびＲ−４を調製した。実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００２９】
【表２】
粉  体 組            成
Ｒ−１    マイカ／ベンガラ＝９９．６／０．４
Ｒ−２    マイカ／酸化チタン／ベンガラ＝９５．６／４．０／０．４
Ｒ−３    マイカ／酸化チタン／ベンガラ＝９１．６／８．０／０．４
Ｒ−４    酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）／ベンガラ＝９９．６／０．４
【００３０】
比較例２
実施例１で得たべンガラを担持した酸化チタン被覆マイカ（Ｒ−５）を用いて実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００３１】
比較例３
マイカ、黄酸化鉄、酸化チタン（石原産業（株）製：ＣＲ−５０）および実施例１で得た酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）を表３の組成で配合し、高速ミキサーで均一に混合して粉体Ｙ−１、Ｙ−２、Ｙ−３およびＹ−４を調製した。実施例１と同様にして行った官能試験と測色結果を表１に示した。
【００３２】
【表３】
粉  体 組            成
Ｙ−１    マイカ／黄酸化鉄＝９９．２／０．８
Ｙ−２    マイカ／酸化チタン／黄酸化鉄＝９５．２／４．０／０．８
Ｙ−３    マイカ／酸化チタン／黄酸化鉄＝９１．２／８．０／０．８
Ｙ−４    酸化チタン被覆マイカ（Ｔ−Ｍ）／黄酸化鉄＝９９．２／０．８
【００３３】
実施例６
実施例１で得た着色複合粉体（Ａ）と実施例２で得た着色複合粉体（Ｂ）を使用して、次の組成からなるケーキ状パウダーファンデーション（ＰＦ１）を調製した。
（１）  粉体Ａ                    ２０（重量部）
（２）  粉体Ｂ                    ２０
（３）  セリサイト                １８
（４）  マイカ                    ２０
（５）  顔料酸化チタン              ３．５
（６）  ベンガラ                    ０．３
（７）  酸化鉄（黄）                １．２
（８）  酸化鉄（黒）                ０．０５
（９）  ソルビタン脂肪酸エステル    ２．５
（１０）  ステアリルアルコール      ６．０
（１１）  ラノリン                  ５．０
（１２）  流動パラフィン            ２．０
（１３）  トリエタノールアミン      １．０
（１４）  メチルパラベン            ０．４５
（１５）  香料                      適量
まず（１）から（８）の混合物を調製する。また（９）から（１５）を７０℃に加熱しながら十分に混合し、これを上記の混合物に加えて均一に混合する。これを乾燥後、粉砕して粒度をそろえた後、圧縮成形した。
【００３４】
比較例４
以下の組成からなるケーキ状パウダーファンデーション（ＰＦ２）を調製した。
（１）  セリサイト                ３６（重量部）
（２）  マイカ                    ２０
（３）  タルク                    ２０
（４）  顔料酸化チタン              ５
（５）  ベンガラ                    ０．４
（６）  酸化鉄（黄）                １．６
（７）  酸化鉄（黒）                ０．０５
（８）  ソルビタン脂肪酸エステル    ２．５
（９）  ステアリルアルコール        ６．０
（１０）ラノリン                  ５．０
（１１）流動パラフィン            ２．０
（１２）トリエタノールアミン      １．０
（１３）メチルパラベン            ０．４５
（１４）香料                      適量
まず（１）から（７）の混合物を調製する。また（８）から（１４）を７０℃に加熱しながら十分に混合し、これを上記の混合物に加えて均一に混合する。これを乾燥後、粉砕して粒度をそろえた後、圧縮成形した。
【００３５】
ＰＦ１とＰＦ２の評価
ＰＦ２は、実施例６で得たＰＦ１に比べるとケーキ面の色調が、明度が低く、彩度も低かった。パネラー６人（Ａ〜Ｆ）を使用して、顔半分づつＰＦ１とＰＦ２を塗布し、２６℃の室内で静かに１時間及び２時間を過ごした後、化粧面の状態を塗布直後と比較した。その結果を表４に示した。
【００３６】
【表４】
0004986319.tif 000002
【００３７】
実施例７
実施例４で得た着色複合粉体（Ｄ）と実施例２で得た着色複合粉体（Ｂ）を使用して次の処方からなる乳液状ファンデーションを調製した。
（１）純水                                  ６３．７（重量部）
（２）１，３−ブチレングリコール              ６．５
（３）トリエタノールアミン                    １．５
（４）カルボキシメチルセルロース              ０．２
（５）ベントナイト                            ０．５
（６）着色複合粉体（Ｄ）                      ３．０
（７）着色複合粉体（Ｂ）                      ３．６５
（８）顔料酸化チタン                          ０．９
（９）ベンガラ                                ０．０７
（１０）黄酸化鉄                              ０．２８
（１１）ステアリン酸                          ４．０
（１２）モノステアリン酸プロピレングリコール  ２．０
（１３）セトステアリルアルコール              ０．２
（１４）流動パラフィン                        ３．０
（１５）液状ラノリン                          ２．０
（１６）ミリスチン酸イソプロピル              ８．５
（１７）メチルパラベン                        適量
（１８）香料                                  適量
まず、純水（１）に、（２）から（１０）を分散させ７５℃に加熱する。また、（１１）から（１７）を８０℃に加熱しながら十分に混合し、これを上記の分散液に加えて均一に混合する。これを冷却した後、（１８）を加えて乳液状ファンデーションを得た。
得られた乳液状ファンデーションの色調は彩度、明度とも高く綺麗な色を呈した。皮膚に塗布して１０分後の色調を確認したところ、色相、彩度は乳液状ファンデーション自体の色にほぼ近かった。