(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．００２〜０．０２％（質量％の意味、以下同じ）、Ｓｉ：０．３％以下（０％を含まない）、Ｍｎ：０．１〜０．５％およびＰ：０．００１〜０．０２０％を夫々含有すると共に、Ｓ：０．０２０％以下（０％を含まない）、Ａｌ：０．０２％以下（０％を含む）およびＮ：０．０１％以下（０％を含む）に夫々抑制し、残部が鉄および不可避不純物からなる鋼片を、９７５〜１２００℃の温度に加熱して９５０〜１１５０℃の温度範囲で熱間圧延を施して所定形状の熱間圧延材とし、次いで９００〜９７５℃の温度範囲から冷却速度：０．１〜１０℃／秒で６００〜５００℃の温度範囲まで制御冷却し、得られた熱間圧延線材・棒鋼の表面を、化学的または機械的に脱スケールし、更に皮膜処理を施した後、減面率：２〜１５％で引抜き加工することによって、線材・棒鋼のミクロ組織がフェライト：９９面積％以上の組織であると共に、最表面のフェライト粒度番号（Ａ）が３．０〜７．０未満、Ｄ／４部（Ｄ：線材・棒鋼の直径）におけるフェライト粒度番号（Ｂ）が３．０〜７．０未満であり、且つこれら粒度番号（Ａ）および（Ｂ）には下記（１）式の関係があるものとすることを特徴とする低温ねじれ特性に優れた線材・棒鋼の製造方法。
｜（Ａ）−（Ｂ）｜≦０．５…（１）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟化焼鈍を施すことなく熱間圧延のままでも、変形能、特に低温ねじれ特性に優れ、更には鋼材自体の強度も高い線材および棒鋼（以下、「線材・棒鋼」と記する）、並びにその製造方法に関するものである。本発明の線材・棒鋼は、伸線、冷間鍛造、冷間圧造、冷間転造等の加工によって、例えばボルト、ねじ、ナット、特殊ねじ部品等の機械部品、電装部品を製造するのに有用なものであるが、特に優れた低温ねじれ特性を生かしたシートベルト用のトーションバーの素材として有用なものである。
【背景技術】
【０００２】
冷間加工は、熱間加工や切削加工に比べて生産性が高いうえに、鋼材の歩留まりも良好なことから、ボルト、ねじ、ナット等の機械部品や電装部品を効率良く製造する方法として汎用されている。このような冷間加工に使用される鋼は、優れた冷間加工性を発揮することが要求される。
【０００３】
冷間加工性の具体的な指標としては、冷間加工時の変形抵抗が低く、且つ変形能［延性（伸び、絞り、捻回値）］が高いことが重要である。鋼の変形抵抗が高いと冷間加工に使用する工具の寿命が低下してしまい、一方変形能が低いと冷間加工時に割れが発生しやすくなる。
【０００４】
近年、冷間加工技術、特に冷間鍛造技術の向上に伴って、より複雑且つ精密な鍛造部品が求められるようになっており、それだけ鍛造部品で使用される鋼材についても、より高い機能が求められるようになっている。
【０００５】
ところで、シートベルト用のトーションバーは、車の衝突等における緊急時に搭乗者の衝突エネルギーを、トーションバーがねじられることによって保護する機能を発揮するものである（例えば、特許文献１）。こうしたトーションバーにおいても、近年、冷間鍛造によって生産されるようになっており、高い変形能、特に−４０℃程度の低温から常温までで高い捻回値を実現すること（以下、この特性を「低温ねじれ特性」と呼ぶ）が要求されている。
【０００６】
鋼材の変形能を高めるために、冷間加工前に、低温焼鈍、焼鈍、球状化焼鈍等の軟化熱処理が行われる場合があり、こうした処理によって鋼材の変形能を高めることはできる。しかしながら、この軟化熱処理は数時間〜数十時間の長時間に亘る熱処理を行う必要があり、生産性の向上やエネルギー対策、ひいてはコストの低減を図るという観点からして、軟化熱処理を省略しても優れた変形能を発揮する鋼材の実現が求められているのが実情である。
【０００７】
こうしたことから、素材の成分面や組織面を調整することによって、変形能を高めるための各種技術も提案されている。こうした技術として、例えば特許文献２には、上記トーションバーの素材として有用な鋼材として、炭素含有量を０．０４％以下の鋼材を用いることが提案されている。また特許文献３には、冷間鍛造条件を工夫することによって表面硬度を中心部よりも低くすることによって、鋼材の変形能を高める技術も提案されている。
【０００８】
一方、特許文献４には、Ｃ含有量を低減（０．００２〜０．０５％）すると共に、ＡｌとＮｂの添加によって固溶Ｎを低減し、更に延性を高めるために、Ｐを低減すると共にＢを添加することによって、Ｐの粒界偏析を防止する技術も提案されている。
【０００９】
また、特許文献５には、組織をフェライトまたはフェライト・パーライトとすると共に、フェライト結晶粒界の全長に対するセメンタイトが析出した粒界の長さの割合を３０％以下とすることによって、変形能を向上させる技術が開示されている。この技術では、こうした組織に制御するために、圧延後の冷却を速めたり、炭化物生成元素を添加することによって、低温での高速引張試験での破断伸びを向上させるものである。
【特許文献１】実公昭６１−１１０８５号公報
【特許文献２】特開２００１−１２２０７７号公報
【特許文献３】特開２００１−１６３１７８号公報
【特許文献４】特開２００３−３１３６２６号公報
【特許文献５】特開２００６−２２３９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述のように、成分面や組織面で低温を含めた延性の改善が中心になされており、これによって延性の向上による変形能の改善がなされている。しかしながら、これまでの技術ではねじれの現象を正確に捉えているとは言えず、捻回値で評価される低温ねじれ特性については、必ずしも良好な特性が得られているとは限らないのが実情である。
【００１１】
即ち、引張試験のように破断する部分だけの延性向上を図るだけでは、低温ねじれ特性を必ずしも改善できるとは限らず、低温ねじれ特性を良好にするには、ねじれ部全長に亘って均一な延性が必要となるのであるが、こうした点から改善された技術は存在しないのである。
【００１２】
本発明はこうした状況の下でなされたものであって、その目的は、−４０℃から常温において、優れたねじれ特性を発揮し、特にシートベルト用のトーションバーの素材として有用な線材・棒鋼、およびこうした線材・棒鋼を製造するための有用な方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成し得た本発明の線材・棒鋼とは、Ｃ：０．００２〜０．０２％（質量％の意味、以下同じ）、Ｓｉ：０．３％以下（０％を含まない）、Ｍｎ：０．１〜０．５％およびＰ：０．００１〜０．０２０％を夫々含有すると共に、Ｓ：０．０２０％以下（０％を含まない）、Ａｌ：０．０２％以下（０％を含む）およびＮ：０．０１％以下（０％を含む）に夫々抑制し、残部が鉄および不可避不純物からなり、ミクロ組織がフェライト：９９面積％以上の組織であると共に、最表面のフェライト粒度番号（Ａ）が３.０〜７．０未満、Ｄ／４部（Ｄ：線材・棒鋼の直径）におけるフェライト粒度番号（Ｂ）が３．０〜７．０未満であり、且つこれら粒度番号（Ａ）および（Ｂ）には下記（１）式の関係がある点に要旨を有するものである。
｜（Ａ）−（Ｂ）｜≦０．５…（１）
【００１４】
上記のような線材・棒鋼を製造するに当り、上記化学成分組成を満足する鋼片を、９７５〜１２００℃の温度に加熱して９５０〜１１５０℃の温度範囲で熱間圧延を施して所定形状の熱間圧延材とし、次いで９００〜９７５℃の温度範囲から冷却速度：０．１〜１０℃／秒で６００〜５００℃の温度範囲まで制御冷却すれば良い。特に、この方法によって得られた圧延線材・棒鋼の表面を、化学的または機械的に脱スケールし、更に皮膜処理を施した後、減面率：２〜１５％で引抜き加工することが有用である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、化学成分組成およびその組織を適切に制御すると共に、その組織の均一化を図ることによって、低温ねじれ特性が極めて良好な線材・棒鋼が実現でき、こうした線材・棒鋼はボルト、ねじ、ナットや特殊ねじ部品の素材として、特にシートベルトに用いられるトーションバーの素材として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明者は、機械部品として最低限要求される強度（引張強度ＴＳで２８０〜３５０ＭＰａ）を確保しつつ、軟化熱処理を施さなくても良好な冷間加工性、特に優れた変形能［絞り：８５％以上、捻回値：１５０回以上（１００Ｄ換算）］を発揮する線材・棒鋼を目指して様々な角度から検討した。
【００１７】
そして上記のような優れた変形能を発揮させるためには、（ａ）組織としてフェライトを主体とする組織とすること（フェライト面積率が９９％以上）、（ｂ）フェライト結晶粒径をあまり微細化させずに、均一化を図ること、（ｃ）Ｃ含有量を低減しつつ合金元素はできるだけ含有させないこと、等が有効であるとの知見が得られた。そして、こうした知見に基づいて、更に検討を重ねた。その結果、上記のような要件を満足するような線材・棒鋼では上記目的が見事に達成されることを見出し、本発明を完成した。以下、本発明で規定する各要件について順次説明する。
【００１８】
本発明の線材・棒鋼では、組織としてフェライトを主体とする組織とすること（フェライト面積率が９９％以上）も重要である。これは、軟化熱処理を施さなくても良好な変形能を発揮させるためのものである。尚、本発明の線材・棒鋼においては、フェライト面積率が９９％以上（１００％を含む）であればよく、微量（１面積％以下）のパーライトを含むものであってもよいが、このパーライトの面積率が多くなると、その組織に起因して線材・棒鋼の変形能が低下することになる。
【００１９】
本発明の線材・棒鋼は、組織的に均一であることも重要な要件である。こうした均一性を示す指標として、本発明では、最表面のフェライト粒度番号（Ａ）が３.０〜７．０未満、Ｄ／４部（Ｄ：線材・棒鋼の直径）におけるフェライト粒度番号（Ｂ）が３．０〜７．０未満であり、且つこれら粒度番号（Ａ）および（Ｂ）には下記（１）式の関係があることを規定した。尚、フェライト粒度番号はＪＩＳ  Ｇ  ０５５１に記載の結晶粒度試験法に基づいて測定した値である。この試験法によれば、例えばフェライト粒度番号３．０は平均直径：１２５μｍを意味し、フェライト粒度番号７．０は平均直径：３１．２μｍを意味する。
｜（Ａ）−（Ｂ）｜≦０．５…（１）
【００２０】
本発明の線材・棒鋼では、最表面のフェライト粒度番号（Ａ）もＤ／４部（Ｄ：線材・棒鋼の直径）のフェライト粒度番号（Ｂ）もいずれも３．０〜７．０未満（３．０以上、７．０未満）の範囲内に制御し、且つこれら粒度番号（Ａ）および（Ｂ）の関係を略同一にする［前記（１）式の関係］。こうした要件を満足させることによって、フェライト主体とする組織や化学成分組成との関係とも相俟って良好な変形能［伸び：８５％以上、捻回値：１５０回以上（１００Ｄ換算）］を達成することができる（捻回値向上原理については後述する）。
【００２１】
尚、上記フェライト粒度番号（Ａ）とフェライト粒度番号（Ｂ）の関係については、表面が直接冷却によって冷却され（表面の方が冷却速度は大きい）且つ結晶粒が成長する時間も短いので、通常は表面のフェライト粒度番号（Ａ）の方が大きい値を取るが（結晶粒が小さい）、冷却後の復熱等の事情によってはその逆の場合もあり得る。こうした点も考慮して、上記（１）式では絶対値の形式で規定した。要するに、表面と内部（Ｄ／４部）のフェライト粒度番号の差が０．５以下であれば良い。
【００２２】
本発明の線材・棒鋼では、その化学成分組成（Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ，Ａｌ，Ｎ等）も適正に制御する必要があるが、これらの範囲限定理由は次の通りである。
【００２３】
［Ｃ：０．００２〜０．０２％］
Ｃは、鋼材の必要強度（引張強度：２８０〜３５０ＭＰａ）を確保する上で必要な元素であり、圧延条件を変更しても必要な強度を確保させるためには、０．００２％以上（好ましくは０．００５％以上）含有させる必要がある。しかしながら、良好は変形能［絞り：８５％以上、捻回値１５０回以上（１００Ｄ換算）］を発揮させるためには、Ｃ含有量は０．０２％以下（好ましくは０．０１５％以下）に抑える必要がある。
【００２４】
［Ｓｉ：０．３％以下（０％を含まない）］
Ｓｉは、脱酸剤および固溶強化として有効に作用する元素であるが、本発明においてはＳｉを含有させると延性が低下して、特に絞り：８５％以上が得られなくなるので、０．３％以下（好ましくは０．２％以下、より好ましくは０．０５％以下）と定めた。
【００２５】
［Ｍｎ：０．１〜０．５％］
Ｍｎは、脱酸剤として有効に作用すると共に、鋼中のＳと結合してＭｎＳを形成することにより、Ｓによる脆化を抑制する効果を発揮する。こうした効果を発揮させるためには、Ｍｎは０．１％以上（好ましくは０．２％以上）含有させる必要がある。しかしながら、Ｍｎ含有量が過剰になると、ベイニティックフェライトが発生して均一な組織が得られにくくなるので、Ｍｎ含有量は０．５％以下（好ましくは０．４％以下）と定めた。
【００２６】
［Ｐ：０．００１〜０．０２０％］
Ｐは、加工硬化に寄与する元素であり（後記捻回値向上原理参照）、その効果を発揮させるためには０．００１％以上含有させることが有用である。しかしながら、Ｐ含有量が過剰になると変形能が却って低下するので０．０２０％以下とする必要がある。
【００２７】
［Ｓ：０．０２０％以下（０％を含まない）］
Ｓは、主にＭｎＳの硫化物系介在物を形成し、鋼材の変形能を低下させることから、その量は少ないほど好ましい。そこでＳ含有量は、０．０２０％以下（好ましくは０．０１％以下）と定めた。しかしながら、Ｓは鋼の製造で不可避的に混入する不純物であり、工業的にその量を０％にすることは困難である。
【００２８】
［Ａｌ：０．０２％以下（０％を含む）］
Ａｌは、脱酸を目的として使用される他、固溶Ｎを補足してＡｌＮとなって結晶粒の微細化を促進させる元素である。こうしたＡｌは、ＡｌＮの有無によって、結晶粒の大きさが影響される原因となるので、結晶粒を大き目に安定化させる（所望の平均結晶粒径を有するフェライトを、安定して生成させる）ためには、Ａｌはできるだけ少ない方が良い。こうした観点から、Ａｌ含有量を、０．０２％以下（好ましくは０．０１％以下）と定めた。
【００２９】
［Ｎ：０．０１％以下（０％を含む）］
上記のようにＮは、Ａｌ等と窒化物を形成して、結晶粒を微細化するのに加え、Ａｌ等によって固定されなかったＮは固溶Ｎとして鋼中に残存し、歪み時効による変形抵抗の増加を引き起こす原因になる。こうした観点から、Ｎ含有量はできるだけ少なく抑えるべきであるが、鋼材製造の実操業面も考慮し、且つ前記弊害を実質的に無視し得る程度に抑えることのできる０．０１％を上限値として定めた（好ましくは、０．００７％以下）。
【００３０】
本発明の鋼板の基本成分組成は上記の通りであり、残部は実質的に鉄である。但し原料、資材、製造設備等の状況によって持ち込まれる不可避不純物（例えば、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｓｎ）が鋼板中に含まれることは、当然に許容される。但し、こうした不純物は延性の低下を招かないためには、いずれも０．１％以下に抑制すべきである。
【００３１】
本発明では、鋼の化学成分組成を適正に調整することに加えて、製造条件（特に熱間圧延およびその後の冷却条件）を制御することによって、上記のような組織を有する線材・棒鋼とするものであるが、本発明の製造方法における各条件を詳細に説明する。尚、下記の各条件において、各温度（加熱温度、圧延温度）は、放射温度計によって測定した値であり、従って温度管理位置は「鋼材表面」である。
【００３２】
〈熱間圧延時の鋼片の加熱温度：９７５〜１２００℃〉
本発明で対象とする鋼片は、Ｃ含有量が少ないので、こうした低Ｃ鋼においても確実にオーステナイト状態にするには、できるだけ高い温度に設定する必要がある。この温度が９７５℃未満になると、圧延中の冷却水等の影響によって部分的にオーステナイト温度を割り込むおそれがある。しかしながら、加熱温度が１２００℃を超えると、最終的な結晶粒径が粗大化してしまうおそれがある。
【００３３】
〈熱間圧延温度：９５０〜１１５０℃〉
熱間圧延温度は、上記加熱温度と同様、鋼材を確実にオーステナイト状態にするための条件である。この温度が９５０℃未満になると、圧延中の冷却水等の影響によって部分的にオーステナイト温度を割り込むおそれがある。しかしながら、加熱温度が１１５０℃を超えると、最終的な結晶粒径が粗大化してしまうおそれがある。尚、このときの「熱間圧延」とは、粗圧延、中間圧延、および仕上げ圧延を含む意味である。従って、これらの一連の工程において、その圧延温度が上記の範囲であることが好ましい。こうした温度範囲で熱間圧延することによって、所定形状の熱間圧延材（線材・棒鋼）とされる。
【００３４】
〈制御冷却開始温度：９００〜９７５℃〉
上記熱間圧延を終了した後は、水等を媒体として急冷を行い、その後制御冷却を行う。上記急冷後は線材・棒鋼の表面が復熱によって温度が上昇するが、温度上昇量も含めて上記温度範囲とする必要がある。この温度が９００℃未満になると、線材・棒鋼の表面が急冷後の復熱により再結晶したとしてもフェライト組織が微細になってしまい、均一な組織が得られなくなる。一方、制御冷却開始温度が９７５℃を超えると、冷却後のスケールが厚くなり過ぎて、部分的に剥がれが生じ、その後の伸線において良好な表面性状が得られなくなる。
【００３５】
〈制御冷却終了温度：６００〜５００℃、制御冷却速度：０．１〜１０℃／秒〉
上記制御冷却開始温度（９００〜９７５℃）から、６００〜５００℃の温度まで冷却するときの平均冷却速度は、０．１〜１０℃／秒の範囲とする必要がある。これは熱間圧延材（線材・棒鋼）の強度を確保するためである。即ち、この冷却速度が０．１℃／秒未満となると、冷却制御が困難となり、１０℃／秒を超えるとベイニティックフェライトの生成や結晶粒が安定しなくなるといった事が生じやすくなる。この冷却速度の好ましい下限は０．５℃／秒であり、好ましい上限は３℃／秒である。尚、冷却終了温度はフェライト主体の組織にするために６００℃以下とする必要があるが、安定したスケール組織を得るという観点から、５００℃以上とする必要がある。
【００３６】
上記のような熱間圧延および冷却を行うことによって、本発明の線材・棒鋼が得られるのであるが、必要によって、得られた線材に対して、化学的（酸洗い）または機械的（ショット）により脱スケールし、皮膜処理（石灰、化成皮膜等）した後、減面率：２〜１５％で引抜き加工を行うことが好ましい。
【００３７】
こうした引抜き加工を施すことによってその後の線材・棒鋼（即ち、鋼線も含む）は、所定の寸法に加工されるだけでなく、ねじれ特性、特に低温および常温でねじり試験を行ったときに均一にねじれるという効果が発揮されるものとなる。即ち、引抜き加工時の減面率が２％未満になると、真円の線材・棒鋼（即ち、鋼線サイズ）が得られないばかりか、良好なねじれ特性が発揮されず、減面率が１５％を超えると常温でのねじれ特性が著しく劣化することになる。この減面率のより好ましい下限は３％であり、より好ましい上限が１２％である。尚、減面率とは、下記（２）式によって規定されるものである。
減面率（％）＝[１−（Ｄ1／Ｄ0）2]×１００        …（２）
但し、Ｄ1:引抜き加工後の線材・棒鋼の直径（ｍｍ）
Ｄ0:引抜き加工前の線材・棒鋼（即ち鋼線）の直径（ｍｍ）
【００３８】
上記の減面率で引抜き加工（伸線）を行うと、ねじったときに生じるトルクが、下記（３）式で示される比ねじり角θ1が０．０１０５〜０．０６３（ｒａｄ／ｍｍ）の範囲において、ねじり角θ0の増加と共に増加することが、ねじれ特性向上に重要な要件となる。即ち、こうしたトルクの上昇は、加工硬化現象が生じていることを意味しており、ねじれが確実に伝播している。これに対して、上記の比ねじり角θ1の範囲でトルクが低下する、或はその増加量が微小（０．５％以内）であれば、加工硬化が生じずにねじれるので、低温および常温においてねじれた部分が発熱によって軟化することになって、ねじれが伝播せずに集中して早期に破断することになる。
比ねじり角θ1（ｒａｄ／ｍｍ）＝θ0／Ｌ              …（３）
但し、θ0：ねじり角［ｒａｄ：ａ（ｄｅｇ）／３６０×２π］、Ｌ：標点距離（ｍｍ）
【００３９】
こうした状況を、図面を用いて説明する。図１は、ねじったときに生じるトルクＴ１、Ｔ２が、比ねじり角θ1が０．０１０５〜０．０６３の範囲において、ねじり角θ0の増加と共に増加する場合を示したグラフである。Ｔ１はねじり角θ0が３０°（１／１２ｒａｄ）のとき（即ち、標点距離を５０ｍｍとしたときの比ねじり角θ1が０．０１０５のとき）のトルクを示しており、Ｔ２はねじり角θ0が１８０°（１／２ｒａｄ）のとき（即ち、標点距離を５０ｍｍとしたときの比ねじり角θ1が０．０６３のとき）のトルクを示している。図１に示した状態は、線材が加工硬化しながらねじれる状態を示したものである（即ち、Ｔ１＜Ｔ２）。こうした状況であると、ねじれが確実に線材全体に伝播され、良好なねじれ特性が発揮されることになる。
【００４０】
図２は、ねじったときに生じるトルクＴ１、Ｔ２が、比ねじり角θ1が０．０１０５〜０．０６３の範囲において、ねじり角θ0の増加と共に増加しない場合を示したグラフである。Ｔ１、Ｔ２の意味は、上記と同じである。即ち、図２に示した状況は、ねじれ初期にトルクが停滞する状態を示したものである（即ち、Ｔ１≧Ｔ２）。こうした状況であると、ねじれが一部に集中して、早期に破断しやすい状態となって良好なねじれ特性が発揮されないことになる。
【００４１】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって制限を受けるものではなく、上記・下記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【００４２】
下記表１に示す化学成分組成からなるａ〜ｄの供試鋼を用い、表２に示す条件［熱間圧延条件、熱間圧延前の冷却条件］で各種の線材を製造した（直径：１１．５ｍｍ）。得られた線材について、フェライト粒度番号（最表面、Ｄ／４部）を、ＪＩＳ  Ｇ  ０５５１に準拠して求めると共に、ＪＩＳ  Ｚ２２０１  ９号試験片を採取して引張試験を行い、引張強度（ＴＳ）および絞りを測定した。その結果を、表２に併記する。また各線材について、各種減面率で伸線加工を行った。このときの伸線後の寸法（直径：伸線寸法）および減面率を表２に併記する。尚、供試鋼ｃ、ｄは、夫々ＪＩＳ  ＳＷＲＣＨ１０Ｋ相当鋼、ＪＩＳ  ＳＷＲＣＨ３５Ｋ相当鋼であり、いずれもＣ含有量が多いものである。
【００４３】
【表１】
0004976985.tif 000002
【００４４】
【表２】
0004976985.tif 000003
【００４５】
引き続き、上記伸線材について、常温（室温）および低温（−４０℃）でのねじり試験を行った。このとき、室温でのねじり試験は、標点距離（線材の長さ）：５０ｍｍ、回転速度：１ｒｐｍとし、前記したトルクＴ１（比ねじり角θ1が０．０１０５のときのトルク）およびトルクＴ２（比ねじり角θ1が０．０６３のときのトルク）を測定すると共に、これらの差［（Ｔ２−Ｔ１）／Ｔ１］×１００（％）を測定した（室温低速ねじれ特性）。
【００４６】
また低温（−４０℃）でのねじり試験は、線材をドライアイスで冷却して−４０℃とすると共に、標点距離（線材の長さ）：５０ｍｍ、回転速度：１００ｒｐｍとし、下記（４）式によって求められる捻回値（１００Ｄ換算）を測定した。尚、下記（４）式によって求められる捻回値は、線材の直径を１００ｍｍとしたときの換算値（１００Ｄ換算）となるものである（低温高速ねじれ特性）。
捻回値（１００Ｄ換算）＝［ねじれ回数／（標点距離／Ｄ1）］×１００…（４）
但し、Ｄ1：伸線後の線材（鋼線）の直径（ｍｍ）
【００４７】
ねじり試験結果を下記表３に示すが、本発明で規定する要件を満足するものでは（試験Ｎｏ．１，２，５）、良好なねじれ特性が発揮されていることが分かる。これに対して、本発明で規定する要件（或は好ましい要件）を外れるものでは（試験Ｎｏ．３，４，６〜８）、室温低速ねじれ特性および低温高速ねじれ特性の少なくともいずれかの特性が劣化していることが分かる。
【００４８】
【表３】
0004976985.tif 000004
【００４９】
これらの結果に基づいて、ねじれ回数(前記図１、２に示した「回転数」と同じ意味)とトルクの増加量の関係を示す。図３は、試験Ｎｏ．１におけるねじれ回数とトルクの関係を示したものである［図３（ａ）はねじれ回数が１回（即ち、ねじり角θ0が３６０°まで）、図３（ｂ）はねじれ回数が１１回まで］。図４は、試験Ｎｏ．３におけるねじれ回数とトルクの関係を示したものである［図４（ａ）はねじれ回数が１回（即ち、ねじり角θ0が３６０°まで）、図４（ｂ）はねじれ回数が１１回まで］。図５は、試験Ｎｏ．４におけるねじれ回数とトルクの関係を示したものである［図５（ａ）はねじれ回数が１回（即ち、ねじり角θ0が３６０°まで）、図５（ｂ）はねじれ回数が１０回まで］。
【００５０】
本発明で規定する要件を満足するもの（試験Ｎｏ．１）では、ねじり角θ0の増加と共に増加していることが分かる（前記図１参照）。これに対して、本発明で規定する要件を満足しないもの（試験Ｎｏ．３，４）では、ねじれ初期にトルクが停滞していることが分かる（前記図２参照）。
【００５１】
参考までに、試験Ｎｏ．１の線材における組織の透過型電子顕微鏡写真（ＴＥＭ写真）を、図６（図面代用写真）に示すが、表面およびＤ／４部のいずれもフェライト粒度番号（ＦＧＣ）が６．０のものが得られていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】ねじったときに生じるトルクＴ１、Ｔ２が、ねじり角θ0の増加と共に増加する場合を示したグラフである。
【図２】ねじったときに生じるトルクＴ１、Ｔ２が、ねじり角θ0の増加と共に増加しない場合を示したグラフである。
【図３】試験Ｎｏ．１におけるねじれ回数とトルクの関係を示したグラフである。
【図４】試験Ｎｏ．３におけるねじれ回数とトルクの関係を示したグラフである。
【図５】試験Ｎｏ．４におけるねじれ回数とトルクの関係を示したグラフである。
【図６】試験Ｎｏ．１の線材における組織を示す図面代用ＴＥＭ写真である。
【図１】
0004976985.tif 000005
【図２】
0004976985.tif 000006
【図３】
0004976985.tif 000007
【図４】
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【図５】
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【図６】
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