(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シース部のシース管から突出した素線と補償導線部の保護チューブから突出した導線との線接続部を覆う熱電対アダプター部の構造であって、
該熱電対アダプター部は、前記素線と導線との線接続部の周囲を両端が閉じられ密閉的に覆う金属製スリーブと、該金属製スリーブ内に充填され前記線接続部を絶縁固定する無機系充填材で形成される充填部とを備えたものにおいて、
前記無機系充填材が、液状硬化タイプの無機系接着剤とされ、さらに、
前記金属製スリーブ内で、補強部材が前記シース管と前記保護チューブとの端部間に両端にカシメ結合部を有して配されている、
ことを特徴とする熱電対アダプター部の構造。
【請求項２】
前記補強部材が、筒状体で形成され、両端がカシメ結合部とされるとともに、中間部に母線方向の切欠き部を有するものであることを特徴とする請求項１記載の熱電対アダプター部の構造。
【請求項３】
前記金属製スリーブが、前記シース部側及び前記補償導線部側の双方がカシメ結合部とされていることを特徴とする請求項１又は２記載の熱電対アダプター部の構造。
【請求項４】
前記金属製スリーブの少なくとも前記補償導線部側のカシメ結合部の内側に、液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール部がさらに形成されていることを特徴とする請求項３記載の熱電対アダプター部の構造。
【請求項５】
前記金属製スリーブの前記シース部側がカシメ結合部とされ、同前記補償導線部側が液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール兼固定部とされていることを特徴とする請求項１又は２記載の熱電対アダプター部の構造。
【請求項６】
前記金属製スリーブ及び前記補強部材における前記シース部側のカシメ結合部が多角カシメであるとすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一記載の熱電対アダプター部の構造。
【請求項７】
前記シース部と、補償導線部と、両者を接続する熱電対アダプター部を備えた熱電対であって、
前記シース部長さが、２００〜１４００ｍｍであるとともに、前記熱電対アダプター部の構造が請求項１〜６のいずれか一記載のものであることを特徴とするシース熱電対。
【請求項８】
前記補償導線部の保護チューブがセラミック繊維層を備えたものであることを特徴とする請求項７記載のシース熱電対。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シース熱電対のシース部と補償導線を接続するために使用する熱電対アダプター部及びシース熱電対に関する。
【０００２】
ここでは、発電所等におけるガスタービンのバレル壁に取り付けて、排ガス温度測定に使用するシース熱電対を例に採り説明する。本発明の熱電対は、上記排ガス温度測定用に限られず、耐熱性・耐振性が要求されるあらゆる部位の測温に適用できる。
【背景技術】
【０００３】
シース熱電対は、上記排ガスのような高温腐食性ガス（４００〜６００℃）の感温手段として多用されている。
【０００４】
シース熱電対１２は、例えば、シース部１４と、補償導線部１６とを備え、シース部１４と補償導線部１６を接続するアダプター部１８とを備えた構成である（図１参照）。
【０００５】
アダプター部１８は、シース部１４のシース管（金属管）から突出させた一対の素線と、補償導線部１６の保護チューブから突出させた一対の導線との線接続部を固定して覆うものである。
【０００６】
例えば、金属製スリーブ（金属管）で、両端をシース部（シース管）及び補償導線部（保護チューブ）の各外周にカシメ結合して形成される両端閉じ環状空間に、充填材（絶縁固定材）を充填して線接続部を固定していた。
【０００７】
上記充填材としては、特許文献１・２の如く、耐熱性有機高分子が、又は、特許文献３・４の如く、絶縁無機粉体（例えばマグネシア）が使用されていた。そして、ガスタービンのように超高温（１０００℃前後以上）まで測定する場合は、絶縁無機粉体を充填材とするものを使用していた。
【０００８】
ここで、補償導線部１６は、通常、一対の（補償）導線が、グラスウール等で被覆され、さらに、ステンレス線編組、ステンレス蛇腹管等からなる保護チューブで被覆された湾曲可能なものである。補償導線の長さは、ガスタービンの場合、通常、３６０〜５００mmである。
【０００９】
そして、シース熱電対１２のガスタービンのバレル壁２８への取り付けは、下記の如く行う。
【００１０】
ガスタービンの測温個所のバレル壁２８は、熱電対取付け座管３０が貫通して取り付けられている。また、シース熱電対１２のシース部１４の中間部には、固定用ニップル３２が取り付けられている。
【００１１】
そして、シース熱電対１２のシース部１４を、熱電対取付け座管３０に挿入してニップル３２で固定した後、補償導線部１６の他端の芯線３４を、接続端子３６を介して、基準接点装置（変換器）（図示せず）に接続する。
【００１２】
そして、従来のシース部１４の長さは、通常、2500〜3000mmと相対的に長かった。アダプター部１８を炉壁からの熱・振動影響を余り受けない部位（通常、バレル壁から1500〜2500mm）に位置させるためである。アダプター部が熱・振動影響を受けると、アダプター部において断線が発生するおそれがある。
【００１３】
しかし、シース部１４の長さが長いと、相対的に補償導線部の余剰長さが大きくなって補償導線部１６の湾曲率（曲げ曲率）が高くなる。すると、補償導線部の戻り力が大きくなり、熱電対の取り付け・取り外しの作業が困難となる。
【００１４】
また、該熱電対の取り付け・取り外しに際して、上記戻り力が熱電対のシース部元部及びアダプター部に繰り返して作用することになる。この際、熱電対のシース部やアダプター部に断線が発生するおそれがあり、熱電対のシース部・アダプター部は、全部、補償導線部から切り離して、毎回取り替えていた。ちなみに、発電所のガスタービン（５軸）は、例えば、一軸あたり２１本の熱電対を取り付けていた。
【００１５】
なお、特許文献１〜４は、特許庁電子図書館の公報テキスト検索で、論理式「（要約＋請求の範囲）熱電対AND（同）アダプターAND（IPC)G01K7/02」でヒットした９件のうちの関連があると見られる４件である。
【特許文献１】特開２００３−２７００５３号公報
【特許文献２】特開平１１−１６６８６８号公報
【特許文献３】特開平１１−１６６８６７号公報
【特許文献４】特開平７−２３９２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
上記熱電対の取り付け・取り外し作業性の見地から、補償導線部の湾曲率が高いことに起因する戻り力を小さくするために、熱電対のシース管部の長さを短くすることが考えられる。
【００１７】
しかし、熱電対のシース部長さを短くすると、ガスタービン壁からの伝熱・振動の影響を受ける位置にアダプター部が位置することになる。
【００１８】
この場合、アダプター部の充填材として無機系（絶縁性無機粉体）のものを使用すれば、耐熱性の要求はある程度解消できるが、耐振性の問題は解決し難いことが分かった。すなわち、シース部素線と補償導線部の線接続部が、バレル壁からの振動を受けて断線し易いことが分かった。
【００１９】
本発明は、上記にかんがみて、耐熱性に優れるとともに、耐振性も有する熱電対アダプター部構造及び該アダプター部を備えたシース熱電対を提供することを目的（課題）とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意、開発に努力をした結果、断線の主たる理由が下記の如くであることに知見した。
【００２１】
内部固定材である無機粉体を熱スリーブ内に連続的に振動充填するため、該充填に際して、前記線接続部が振動を繰り返し受ける。このため、該線接続部のロウ付け部が損傷を受けるおそれがある。さらに、内部充填材が粉体であり、且つ、内部移動不能な程度に密でない。このため、タービンバレル壁からの振動を受けると、該線接続部（ロウ付け部）が微振動を受けて、断線が早期に発生し易くなる（耐久性に劣る。）。
【００２２】
上記知見に基づいて、下記各構成の熱電対アダプター部の構造に想到した。
【００２３】
１）シース部のシース管から突出した素線と補償導線部の保護チューブから突出した導線との線接続部を覆う熱電対アダプター部の構造であって、
該熱電対アダプター部は、素線と導線との線接続部の周囲を両端が閉じられ密閉的に覆う金属製スリーブと、該金属製スリーブ内に充填され線接続部を絶縁固定する無機系充填材で形成される充填部とを備えたものにおいて、
無機系充填材が、液状硬化タイプの無機系接着剤とされ、さらに、
金属製スリーブ内で、補強部材がシース管と保護チューブとの端部間に両端にカシメ結合部を有して配されている、ことを特徴とする。
【００２４】
無機系充填剤を液状硬化タイプの無機系接着剤とすることにより、金属製スリーブ内への充填が容易となる。すなわち、粉末充填の如く、連続的な振動を加える必要がなくなる。すなわち、無機系充填材の充填に際して、線接続部の接続強度に悪影響を与える振動は間欠的でよい。なお、本明細書で、液状とは、本来の液体ばかりでなく、スラリー状、ペースト状のものも含む概念である。
【００２５】
また、補強部材により線接続部に可及的に近い位置で、シース部と補償導線部との結合ができる。シース部と補償導線部との間に大きな引張り力が作用しても、該引張り力の殆どを金属製スリーブで受ける。この際、線接続部が受ける力は、従来のシース部と補償導線部との結合力で引張り力を受ける場合に比して、格段に小さくなる。
【００２６】
２）上記構成において、補強部材が、筒状体で形成され、両端がカシメ結合部とされるとともに、中間部に母線方向の切欠き部を有するものとすることができる。無機系接着剤の充填が容易となる。
【００２７】
３）上記各構成において、(a)金属製スリーブのシース部側及び補償導線部側の双方をカシメ結合部とする構成、又は、(b)金属製スリーブのシース部側をカシメ結合部とし、補償導線部側を液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール兼固定部とする構成とすることができる。
【００２８】
上記(a)の場合、(b)の場合に比して、金属製スリーブの補償導線部に対する固定力が増大する。(b)の場合、金属製スリーブの補償導線部側のカシメ作業が不要となり、また、補償導線部側からの湿気の滲入を低減できる。
【００２９】
上記(a)の場合、金属製スリーブの少なくとも補償導線部側のカシメ結合部の内側に、液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール部を形成すれば、補償導線部側からの湿気の滲入を低減できる。
【００３０】
４）上記各構成において、金属製スリーブ及び補強部材におけるシース部側のカシメ結合部を多角カシメとすることができる。多角カシメとすることにより、金属製スリーブ及び補強部材のシース部（補償導線部に比してより大きな振動エネルギーを受ける。）に対する結合性が増大する。すなわち、シース部側においては、補償導線部側に比して大きな振動エネルギーを受けるため、アダプター部側はシース部側に比して大きな結合性が要求される。
【００３１】
５）上記各構成の熱電対アダプター部の構造を適用した熱電対は、本発明の技術的範囲内に含まれるものであり、この場合、シース部長さが２００〜１４００ｍｍの構成（従来品の半分以下の長さ）とすることができる。これにより、補償導線も耐熱性が要求されるため、補償導線は、保護チューブをセラミック繊維被覆層を備えたものとすることが望ましい。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の熱電対アダプター部の構造は、耐熱・耐振性に優れ、シース長さを可及的に短くすることが可能となる。その結果、補償導線部の熱電対の取り付け・取り外しが容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、熱電対アダプター部の構造の望ましい実施形態に基づいて、本発明を説明する。前述例と同一部分については、同一図符号を付してそれらの説明の全部又は一部を省略する。
【００３４】
ここでは、熱電対として、ガスタービン排出ガス温度測定用に使用する、下記仕様の熱電対に適用する場合を例に採り説明する（図１参照）。
【００３５】
シース部・・・長さ：４００〜８００ｍｍ、外径：１．０〜８．０ｍｍ
補償導線部・・・長さ：２０００〜３０００ｍｍ、外径：６．０〜１０．０ｍｍ、セラミック繊維被覆、外ステンレス繊維シールド。
【００３６】
図２に本発明の一実施形態を示す。
【００３７】
シース部１４のシース管２０から突出した素線２２と補償導線部１６の保護チューブ２４から突出した導線２６との線接続部３８を覆う熱電対アダプター部１８の構造であることを前提とする。
【００３８】
該熱電対アダプター部１８は、素線２２と導線２６との線接続部３８の周囲を両端が閉じられ密閉的に覆う金属製スリーブ４０と、該金属製スリーブ４０内に充填され線接続部３８を絶縁固定する無機系充填材で形成される充填部４２とからなる。そして、金属製スリーブ４０は、両端がカシメ結合されている。ここまでは、特許文献４に記載の熱電対アダプター部の構造と基本的に同じである。
【００３９】
ここで、金属製スリーブ４０の材質は、通常、腐食雰囲気で使用される場合を想定して、ステンレス管とするが、鋼管でもよい。
【００４０】
また、金属製スリーブ４０の仕様は、熱電対の仕様により異なるが、上記仕様の場合、外径：１０〜２０ｍｍφ、長さ：５０〜１００ｍｍ、肉厚：０．３〜０．６mmtとする。
【００４１】
そして、結合をカシメ結合で行う場合、同一金属管の両端カシメでも可能である。しかし、無機充填材の充填作業性の見地から、図例では、補償導線部１６側のカシメ結合は、別ピースの、スリーブ嵌合部４４ａと補償導線嵌合部４４ｂとを備えたキャップ（導線止め部材）４４を介して行われている。
【００４２】
このとき、キャップ４４と金属製スリーブ４０との結合は、通常、点溶接により行う。また、金属製スリーブ４０（又はキャップ４４）の、シース部１４（シース管２０）及び補償導線部１６（保護チューブ２４）に対するカシメ結合は、それぞれ多角カシメ（例えば八角カシメ）とする。
【００４３】
上記無機系充填材は、本実施形態では、液状硬化タイプの無機系接着剤（セラミック系接着剤）とする。
【００４４】
該無機系接着剤は、金属製スリーブ４０内への充填が可能で、シース部１４のシース管２０を介して金属製スリーブ４０に振動が伝達されたとき、線接続部３８が金属製スリーブ４０内で微振動しない程度に強固に結合でき、且つ、所定の耐熱性・絶縁性を有するものなら特に限定されない。
【００４５】
例えば、最高使用温度（耐熱温度）１０００℃以上（より好ましくは１３００℃以上）、体積固有抵抗値（２３℃、５５％ＲＨ）：１０8Ω・ｃｍ以上（より好ましくは１０10Ω・ｃｍ以上）、線膨張率（０〜６００℃平均）：１×１０-5〜２０×１０-5／℃の硬化物特性を示すものとする。
【００４６】
より具体的には、昭和高分子株式会社から「ハイパーランダム」の登録商標名で上市されている「セラミック系接着剤Ｃシリーズ」を挙げることができる。例えば、「９０１」（シリカ・アルミナ系：ペイント状）、「９８９」（アルミナ系：ペースト状）、「９４４」（シリカ系：粉末）、「９１９」（ジルコニア系）等を好適に使用できる。なお、形態が「粉末」であるものは、水を加えてクリーム（ペースト）状として、使用する。
【００４７】
本実施形態では、さらに、金属製スリーブ４０内で、補強部材５０が、シース管２０と保護チューブ２４との端部間に、両端に第一・第二カシメ結合部５２、５４を有して配されている。補強部材５０の形態は、シース部１４（シース管２０）と補償導線部１６（保護チューブ２４）との間の大きな引張り力が作用したときに、該引張り力の影響から線接続部３８を保護する作用を奏すれば特に限定されない。
【００４８】
具体的には、図例では、補強部材５０は、筒状で、さらに、中間部に母線方向の切欠き部５６を有するものである。具体的には、補強部材の両端の第一・第二カシメ結合部５２、５４は、シース部１４側の第一カシメ結合部５２が円環状とされ補償導線部１６側の第二カシメ結合部５４が割り円状とされている。割り円状とするのは、後述のペンチカシメを容易にするためである。
【００４９】
なお、切欠き部５６は、中間部に母線に沿って周面の１／４〜１／２が切り欠き部とされている（図例では１／２）。該切欠き部５６は、無機充填材（無機接着剤)の充填口となる。
【００５０】
なお、補強部材５０を形成する筒状体の径及び長さは、熱電対の仕様により異なるが、上記仕様の場合、外径：３〜８ｍｍφ、長さ：３０〜５０ｍｍ、肉厚：０．３〜０．６mmt、切欠き部長さ：２０〜４０ｍｍとする。
【００５１】
補強部材５０におけるシース部１４側の第一カシメ結合部５２は、結合力（耐ズリ移動性）を担保する見地から、通常、多角カシメ（例えば八角カシメや六角カシメ）とする。補償導線部１６側の第二カシメ結合部５４は、図例では、作業性の見地から、ペンチカシメである。シース側と同様、多角カシメとしてもよい。工数は嵩むが、ペンチカシメの方が、結合力（耐ズリ移動性）は担保し易くなる。
【００５２】
第一・第二カシメ結合部５２、５４の長さは、例えば、上記仕様のシース管に対して行う場合、通常、５〜８ｍｍとする。
【００５３】
次に、上記アダプター部１８の構造の製造方法について、説明する。
【００５４】
１）シース部１４のシース管２０から突出する素線（コア）２２を剥き出し、慣用の方法で口元シールを行う。他方、補償導線部１６から突出する導線２６の先端を剥き出す。そして、該導線２６と前記素線２２とを、それぞれ、プラス同士、マイナス同士を銀ロウ等でロウ付けして線接続部３８を形成する。
【００５５】
２）補強部材５０を、シース部１４の先端側から嵌めて所定位置まで移動させる。そして、シース部１４側をプレス機で多角カシメ（機械カシメ）を行うとともに、補償導線部１６側をペンチ等で手動カシメを行って、第一・第二カシメ結合部５２、５４を形成する。
【００５６】
３）そして、補強部材５０を、切欠き部５６が上になるように水平とし、上側から前述の液状硬化型の無機系接着剤を、空気が混入しないように間欠的に振動させて充填を行う。充填後、加熱硬化（例えば、８０℃×４ｈ）させる。なお、補強部材は、充填する無機系充填材（無機系接着剤）の流動性が良好であれば、全周に均等な流入孔を有する多孔板又はスリット若しくはフレーム構造とすることもできる。後述の金属製スリーブ４０内に無機系接着剤を振動充填するときに、同時充填してもよい。
【００５７】
４）つぎに、シース部１４側から金属製スリーブ４０を嵌め、シース部１４側をプレス機で多角カシメ４８を行う。そして、金属製スリーブ４０を立てた状態で、補償導線部１６側から、金属製スリーブ４０の開口端側から、前述の液状硬化型の流動性を有する無機系充填剤（接着剤）を充填する。この場合、上記と同様、接着剤充填部に気泡が形成されないように間欠的に振動させて充填を行う。最後に、キャップ４４を補償導線部１６側から嵌めてスリーブ嵌合部４４ａを嵌合してスポット溶接した後、補償導線嵌合部４４ｂを補償導線部１６の保護チューブ２４に対してカシメ４９により結合する。
【００５８】
図３に別の実施形態を示す。
【００５９】
上記の図２に示す実施形態において、金属製スリーブ４０の元部側（補償導線部側）を、キャップ４４で閉じる代わりに、液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール兼固定部４６としたものである。図２と同一部分については、同一図符号を付して、それらの説明を省略する。
【００６０】
該無機系シーラントとしては、耐熱性と防湿性を発揮できるものなら特に限定されない。例えば、最高使用温度（耐熱温度）：１０００℃以上、吸湿率（２３℃×９５％ＲＨ×７２ｈ）：１％以下の硬化物性を示すものを使用可能である。より具体的には、東亜合成株式会社から、「アロンセラミック」（登録商標）の商品名で上市されている「アロンセラミックＷ」（アルミナ系、耐熱温度：１３００℃、吸湿率：０．４％）を使用可能である。なお、アロンセラミック自体、優れた絶縁性（８×１０10Ω・ｍ）を示すが、必ずしも、高度の絶縁性を要求されるものではない。
【００６１】
なお、図２に示す構成において、金属製スリーブ４０内を全て無機系接着剤で充填する構成としたが、金属製スリーブ４０の元部側（補償導線部側）は、上記液状硬化タイプの無機系シーラントで防湿シール部４６Ａを形成することが望ましい（二点鎖線部参照）。この場合は、金属製スリーブ４０（アダプター１８）内が、防湿構造になり、湿度変化に起因する測温値のバラツキが小さくなる（測定値精度が向上する。）。
【００６２】
次に、上記各実施形態の熱電対アダプター部の構造を備えたシース熱電対１２を、前述と同様にして、ガスタービンのバレル壁２８に取り付けて使用する。
【００６３】
そして、本実施形態のシース熱電対は、従来に比して、シース部が格段に短くなっているため（例えば,2800mmから500mm）、補償導線部を無理に湾曲させなくても、基準接点装置（変換器）（図示せず）に容易に接続配線できる。また、シース部が短いため、シース部に無理な力が作用しないため、取り付け・取り外しに際して、シース管２０が折損したり、アダプター部１８で断線発生がしたりするおそれも格段に低減する。
【００６４】
さらに、繰り返し振動を受けても、液状硬化型の無機系充填材（無機系接着剤）を充填して充填部４２を形成するに際して、振動を余り加えずに充填するため、線接続部のロウ付けが損傷する可能性もほとんどない。さらに、無機系接着剤が硬化して形成される充填部４２は、無機粉体のような微小空隙を有せずアダプター部にスリーブ部を介して振動が伝達されても、充填材が微小振動移動することはない。
【実施例】
【００６５】
下記各仕様のアダプー部構造を備えた実施例１・２の熱電対について、１）引張り試験、２）耐熱試験、及び３）耐振性試験を行った。
【００６６】
なお、シース部及び補償導線部は下記仕様のものを使用した。
【００６７】
＜実施例１：図２＞
金属製スリーブ：本体外径１２ｍｍ、厚み０．５ｍｍ、全長（L1）７４ｍｍ
補強部材：全長（L2)４０ｍｍ、外径８ｍｍ、厚み０．５ｍｍ
充填材：ハイパーランダム
＜実施例２：図３＞
金属製スリーブ：本体外径１２ｍｍ、厚み０．５ｍｍ、６０ｍｍ
補強部材：実施例１と同じ。
【００６８】
充填材：ハイパーランダム、防湿兼固定部（３ｍｍ）：アロンセラミック
１）引張り試験
市販引張り試験機（ＩＳＯ５８９３準拠）を用いて、常温雰囲気、引張り速度（１ｍｍ／ｍｉｎ）の条件で、試験品各３本ずつについて行った。
【００６９】
アダプター部１８を挟んでシース部１４及び補償導線部１６を、それぞれ引張り試験機の固定部および可動部にチャックするとともに、補償導線部１６から導線２６をむき出してテスター（電流計）にて接続する。そして、該テスターにより導通確認をしながら、上記引張り試験を行い、断線発生時、又は、試験機破断検知時の荷重を測定して、平均値を求めた。
【００７０】
その結果は、実施例１：０.８１７ｋＮ、実施例２：０．７２７ｋＮであった。
【００７１】
なお、比較のために、実施例１（図２）のものと類似仕様のアダプター部について、無機系充填材としてマグネシア粉末を充填したものについて、同様な引張り試験を行ったところ、０．６００ｋＮで断線が発生した。
【００７２】
２）耐熱試験
試験品各３本を電気恒温炉内に、実機取付け環境下での最高温度３４２℃相当である設定温度３５０℃で延べ４０ｈ（起動９時停止１７時サイクルを連続５日間）暴露させた後、導体抵抗測定を市販抵抗計で実施した。その結果、実施例１・２ともに断線は発生しなかった。
【００７３】
３）耐振性試験
偏心モータを取り付けた台座上に、実機と同様の構造で固定する。すなわち、台座上にタービンバレル壁と同様な取り付け構造を備えた板体を介して固定する。
【００７４】
振動値は、熱電対への振動によるダメージ（損傷）を評価するため、振動加速度を用いた。数値は、実機取り付け位置近傍の振動加速度０．０６Ｇに対して、１０倍の０．６Ｇに設定した。振動加振試験の時間は約４年分に相当する２３０ｈとした。
【００７５】
振動加速度を１０倍とすれば、時間軸を１００倍加速させることとなり（加速度比の二乗に比例）、ユニット運転時間を１６ｈ／ｄとすると、２３０００ｈ（約４年）相当の促進試験ができることとなる。
【００７６】
そして、各３本ずつの試験片について、該振動負荷試験後に、ａ）外観検査（目視観察）、ｂ）導体抵抗測定検査、ｃ)放射線透視（ＲＴ）検査、ｄ）引張り試験（前述の(1)の引張り試験と同じ）の各項目の試験を行った。
【００７７】
試験結果は表１に示す通りで、実施例１・２ともに、いずれの試験項目についても、異常は見られなかった。
【００７８】
【表１】
0004986879.tif 000002
４）加湿試験
温度２６℃、湿度（ＲＨ）８５％の環境下において、実施例１・２の熱電対１２本を８０ｈ放置し、１ｈ毎に絶縁抵抗測定を行った。
【００７９】
試験結果は、アダプター内部に若干の絶縁低下が見られたが、日本工業規格「シース熱電対」（JIS C1605-1995）(2)電気的特性表７で定められた「２０ＭΩ／１００VＤＣ以上」の絶縁抵抗値を維持できた。すなわち、実機で問題があるような性能低下が発生しないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】シース熱電対の取り付け態様説明断面図である。
【図２】本発明の熱電対アダプター部の構造の１実施形態を示す断面図である。
【図３】図２の変形態様を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８１】
１２・・・シース熱電対
１４・・・シース部
１６・・・補償導線部
１８・・・熱電対アダプター部
２０・・・シース管
２２・・・素線
２４・・・保護チューブ
２６・・・導線
４０・・・金属製スリーブ
４２・・・充填部
４６・・・防湿シール兼固定部
４６Ａ・・・防湿シール部
５０・・・補強部材
５２・・・補強部材のスリーブ部側カシメ結合部
５４・・・補強部材の補償導線部側カシメ結合部
５６・・・補強部材の切欠き部
【図１】
0004986879.tif 000003
【図２】
0004986879.tif 000004
【図３】
0004986879.tif 000005