(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付プレート上に複数個の部品供給装置を横並び状に配した部品供給装置群を基台上に複数セット取り外し可能に設置してなる表面実装機を使用して、品種の異なる異種基板を連続して生産するにあたって、当該基板の生産順序を決定する生産管理装置であって、
生産対象となる基板の品種に関する情報を少なくとも含む生産情報の入力を受け付ける生産情報入力部と、
前記生産情報入力部を通じて入力された生産対象の基板に部品を供給する部品供給装置のデータを記憶手段から読み出すことにより取得するか、或いは前記生産情報入力部を通じて取得する取得手段と、
取得した部品供給装置のデータに基づいて、基板の生産に使用される全ての部品供給装置を配置するのに必要となる前記取付プレートの必要数を、各品種の基板についてそれぞれ算出する算出手段と、
前記算出手段により算出された取付プレートの必要数に基づいて、連続して生産される２品種の基板について取付プレートの必要数の和が、基台上に設置可能な総取付プレート数を超えないように基板の生産順序を決定する決定手段と、を備えることを特徴とする生産管理装置。
【請求項２】
前記決定手段は、前記取付プレートの必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定することを特徴とする請求項１に記載の生産管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、部品供給装置を通じて供給される電子部品を吸着ノズルにより吸着して、基板上に実装する表面実装機が広く知られている。係る表面実装機においては、品種の異なる異種基板を連続して生産することがあるが、この場合、基板の品種が変われば、基板上に実装する電子部品の種類も変わるから、品種の切り替え時には、表面実装機の稼動を一時停止させて、部品供給装置を交換する段取り替え作業を行う必要があった。
【０００３】
このような段取り替え作業は稼動率の低下を招くので、近年では、一括交換台車等により、複数個の部品供給装置を表面実装機に対して一括して取り付けることが出来るようにした技術が開示されている。このようにすれば、複数個の部品供給装置を一括して取り付け、取り外しすることが可能となり、段取り替えの際に、表面実装機を停止させる時間を短く出来るという効果がある。
【特許文献１】特開２００２−３１９７９１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように複数の部品供給装置を一括して交換してやれば、段取り替えの際に、表面実装機を稼動停止させる時間をある程度短くは出来るものの、一定時間は必ず停止させる必要があり、更なる改善の余地があった。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、稼動率を低下させることなく、表面実装機にて品種の異なる異種基板を生産することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、取付プレート上に複数個の部品供給装置を横並び状に配した部品供給装置群を基台上に複数セット取り外し可能に設置してなる表面実装機を使用して、品種の異なる異種基板を連続して生産するにあたって、当該基板の生産順序を決定する生産管理装置であって、生産対象となる基板の品種に関する情報を少なくとも含む生産情報の入力を受け付ける生産情報入力部と、前記生産情報入力部を通じて入力された生産対象の基板に部品を供給する部品供給装置のデータを記憶手段から読み出すことにより取得するか、或いは前記生産情報入力部を通じて取得する取得手段と、取得した部品供給装置のデータに基づいて、基板の生産に使用される全ての部品供給装置を配置するのに必要となる前記取付プレートの必要数を、各品種の基板についてそれぞれ算出する算出手段と、前記算出手段により算出された取付プレートの必要数に基づいて、連続して生産される２品種の基板について取付プレートの必要数の和が、基台上に設置可能な総取付プレート数を超えないように基板の生産順序を決定する決定手段と、を備えるところに特徴を有する。
【０００６】
この発明の実施態様として、以下の構成が好ましい。
・前記決定手段は、前記取付プレートの必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する。このような配列であれば、比較的簡単に決定できるので、決定手段の負担する処理が軽い処理で済む。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、次品種の基板生産に使用する部品供給装置を表面実装機にセットする作業を、現基板の生産中に行うことが可能であるから、基板製造ラインの稼動率を高く出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図１１を参照して説明する。
１．基板製造ラインＬの全体構成
図１は、本実施形態に適用された基板製造ラインＬの一部構成を示す図である。本基板製造ラインＬは半田印刷装（不図示）、表面実装機Ｕ１、Ｕ２、リフロー装置Ｒをコンベアによって直列的に連結しており、各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒにて印刷処理（基板の表面に半田ペーストをスクリーン印刷する処理）、部品実装処理（印刷処理後の基板に対してＩＣ等のチップ部品を実装する処理）、リフロー処理（半田ペーストを高温下で溶解させ、部品と基板上のパターンを電気的に接続する処理）などの決められた処理を基板に行うことで基板を製造するものである。
【０００９】
また、図１における符号３００は基板製造ラインＬを管理する生産管理コンピュータである。本実施形態では、基板製造ラインＬを構成する各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒと生産管理コンピュータ３００との間がＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）を通じて電気的に接続されており、生産管理コンピュータ３００にて各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒ１の稼動状況を管理できる構成となっている。
【００１０】
２．表面実装機Ｕの構成
図１に示すように、表面実装機Ｕ１、Ｕ２は基板を搬送するコンベア２０と、部品供給部３０と、ヘッドユニット６０などから構成されている。尚、以下の説明において基板の搬送方向（図１、図２の左右方向）をＸ軸方向と定め、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向を図１、図２のように定める。
【００１１】
図２に示すように、搬送コンベア２０はＸ方向に循環駆動する一対の搬送ベルト２１を備えており、ベルト上面の基板をベルトとの摩擦によりＸ軸方向に送ることが可能となっている。
【００１２】
そして、実装機Ｕ１の上流側には搬送コンベア２５が設置され、また、実装機Ｕ２の下流側には搬送コンベア２７が設置され、更に両実装機Ｕ１、Ｕ２の間には搬送コンベア２６が設置されている。
【００１３】
これら各搬送コンベア２５〜２７は実装機Ｕ１、Ｕ２に設けられる搬送コンベア２０と段差なく連続しており、隣接する装置との間にて基板を中継させる機能を担っている。
【００１４】
このような構成とすることで、上流側に位置する半田印刷装置より基板を順々（半田印刷装置→実装機Ｕ１→実装機Ｕ２→リフロー装置Ｒ）に送ることが出来る。
【００１５】
そして、搬送コンベア２５を通じて実装機Ｕ１の基台１１上に運ばれた基板及び、搬送コンベア２６を通じて実装機Ｕ２の基台１１上に運ばれた基板は、いずれも基台中央の作業位置（図２中の二点鎖線で示す位置）にて、不図示の基板ストッパにより停止される構成となっている。
【００１６】
また、各実装機Ｕ１、Ｕ２の基台１１上の４隅には、部品供給部３０が設けられている。係る部品供給部３０は実装する部品の供給場所となるものであり、そこには、一括交換台車Ｄが脱着可能に取り付けられている。すなわち、本実施形態では、表面実装機Ｕ１にＤ１〜Ｄ４の合計４台の一括交換台車が取り付けられ、また、表面実装機Ｕ２にＤ５〜Ｄ８の合計４台の一括交換台車が取り付けられる構成となっており、両表面実施機Ｕ１、Ｕ２を合計すると、最大で８台の一括交換台車Ｄが使用できる構成となっている。
【００１７】
各一括交換台車（以下、単に台車）Ｄは、図３に示すように台車前部に平板状をなすフィーダプレート１１０（本発明の「取付プレート」に相当）を設けている。フィーダプレート１１０は同図において上下（表面実装機Ｕとの関係においては、コンベア２０の搬送方向に沿うＸ軸方向）に延びる形状をなしており、フィーダＦを横並び状に複数機（本発明の「部品供給装置群」に相当）搭載できる構成となっている。
【００１８】
フィーダＦは送出装置８３、引張装置８７、及びこれら装置が固定されるフィーダ本体８１などを主体に構成され、図４にて示すように全体としてはＹ軸方向に長い形状をなしている。
【００１９】
また、フィーダ本体８１の後部には、上面に部品を一定間隔で保持したシート状をなす部品供給テープＢＰが不図示のリールに巻回保持されている。そして、フィーダ本体８１にはテープ通路９０が設けられており、リールから繰り出された部品供給テープＢＰがテープ通路９０を通されつつ、装置の前方に引き出される構成となっている。
【００２０】
以上のことから、上記送出装置８３を作動させると、送出装置８３を構成するスプロケット８４が回転してテープ通路９０内の部品供給テープＢＰを装置前方に引き込む結果、装置前端部に設定される部品供給位置Ｏに一定間隔で部品が供給される構成となっている。尚、一のフィーダＦでは一種の部品しか供給できないから、基板の生産を行う際には、少なくとも、実装する部品の種類分はフィーダＦが必要となる。
【００２１】
次に、図２、図３に戻って、上記フィーダＦを通じて供給される部品を、作業位置にて停止した基板上に実装するヘッドユニット６０、及びヘッドユニット６０を駆動させるサーボ機構について説明を行う。尚、これら機構は実装機Ｕ１、Ｕ２とも共通構造のものを使用しているので、ここでは、実装機Ｕ１側を例にとって説明を行うものとする。
【００２２】
基台１１上には一対の支持脚４１が設置されている。両支持脚４１は作業位置の両側に位置しており、共にＹ方向（図２では上下方向）にまっすぐに延びている。
【００２３】
両支持脚４１にはＹ方向に延びるガイドレール４２が支持脚上面に設置されると共に、これら左右のガイドレール４２に長手方向の両端部を嵌合させつつヘット支持体５１が取り付けられている。
【００２４】
また、右側の支持脚４１にはＹ方向に延びるＹ軸ボールねじ４５が装着され、更にＹ軸ボールねじ４５にはボールナット（不図示）が螺合されている。そして、Ｙ軸ボールねじ４５にはＹ軸モータ４７が付設されている。
【００２５】
同モータ４７を通電操作すると、Ｙ軸ボールねじ４５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッド支持体５１、ひいては次述するヘッドユニット６０がガイドレール４２に沿ってＹ方向に移動する（Ｙ軸サーボ機構）。
【００２６】
ヘッドユニット６０は、ヘッド支持体５１に対して、不図示のガイド部材を介してＸ軸方向に移動自在に取り付けられている。
【００２７】
そして、ヘッド支持体５１にはＸ方向に延びるＸ軸ボールねじ５５が装着されており、更にＸ軸ボールねじ５５にはボールナットが螺合されている。
【００２８】
これにより、Ｘ軸モータ５７を通電操作すると、Ｘ軸ボールねじ５５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッドユニット６０がＸ方向に移動する（Ｘ軸サーボ機構）。
【００２９】
従って、Ｘ軸サーボ機構、Ｙ軸サーボ機構を複合的に制御することで、基台１１上においてヘッドユニット６０を水平方向（ＸＹ方向）に移動操作出来る構成となっている。
【００３０】
係るヘッドユニット６０には、実装動作を行う吸着ヘッド６３が列状をなして複数個搭載されている。吸着ヘッド６３はヘッドユニット６０の下面から下向きに突出しており、Ｚ軸モータの駆動によりヘッドユニット６０のフレームに対して昇降可能な構成となっている（Ｚ軸サーボ機構）。そして、各吸着ヘッド６４の先端には吸着ノズル６３が設けられ、図外の負圧手段から負圧が供給されるように構成されている。
【００３１】
このような構成とすることで、各サーボ機構を所定のタイミングで作動させることで、フィーダＦを通じて部品供給位置Ｏに供給される部品を吸着ヘッド６３により取り出すことが出来、また、取り出した部品を基板上の部品搭載位置まで移動させた後、部品搭載位置に実装（部品実装処理）することが可能となる。
【００３２】
尚、図２に示す符号１７は部品認識カメラである。部品認識カメラ１７は吸着ヘッド６３により取り出された部品の画像を撮像して、部品の吸着姿勢を検出するものである。
【００３３】
３．装置の電気的構成
（ａ）表面実装機の電気的構成
実装機Ｕ１、Ｕ２はコントローラ２１０により装置全体が制御統括されている。コントローラ２１０はＣＰＵ等により構成される主制御部２１１を備える他、記憶部２１２、軸制御部２１５、画像処理部２１６、通信部２１７を設けている。
【００３４】
軸制御部２１５には各軸モータ４７、５７及び、モータの回転状況を検出するエンコーダが電気的に連なっており、同軸制御部２１５を通じて各種軸モータ４７、５７を制御できる構成となっている。
【００３５】
また、画像処理部２１６には部品認識カメラ１７、照明が電気的に連なっており、部品認識カメラ１７から出力される画像が画像処理部２１６に取り込まれるようになっている。
【００３６】
以上のことから、主制御部２１１により各種軸モータ４７、５７等を適宜作動させることで、フィーダＦを通じた部品の供給処理、及びヘッドユニット６０を用いた部品実装処理が実行可能となる。
【００３７】
（ｂ）生産管理コンピュータの電気的構成
生産管理コンピュータ３００は主制御部３１０、プログラム格納部３２０、記憶部３３０、表示部３５０、入力部３６０などを主体に構成され、通信部３４０を介してＬＡＮに接続されている。
【００３８】
入力部３６０は生産情報（生産対象となる基板の品種に関する情報）の入力を受け付ける機能を担うものであり、本例ではタッチパネルにより構成されている。
【００３９】
記憶部３３０には装置を制御するのに必要とされる各種データの他、図６にて示すように、部品Ｂとそれに対応するフィーダＦのデータが予め対応付けされて記憶されている。
【００４０】
このような構成としておくことで、基板上に実装する部品のタイプ（種類）が特定できれば、それを供給するのに必要なフィーダＦの種別及び、当該フィーダＦの幅寸法Ｗのデータを得ることが出来るようになっている。
【００４１】
そして、入力部３６０を通じて生産情報が入力されると、必要なデータが記憶部３３０から読み出され、主制御部３１０が必要なプログラムをプログラム格納部より読み出してプログラムを順に実行することで、基板の生産順序などの生産計画が自動的に生成されるようになっている。
【００４２】
以下、生産管理コンピュータ３００により実行される具体的な処理の流れを、図７に示すフローチャート図を参照して説明を行う。
【００４３】
尚、ここでは、生産情報として入力部３６０を通じて以下の入力があったものとして説明を続ける。
（１）連続して生産する基板の品種（品種Ａ〜品種Ｅの５品種）
（２）各品種の基板に実装される部品の情報
【００４４】
生産情報の入力があると、生産管理コンピュータ３００においては、記憶部３３０にアクセスして生産に使用するフィーダＦのデータを読み出す処理が、主制御部３１０により行なわれる（Ｓ１０）。尚、主制御部３１０により実行されるＳ１０の処理により、本発明の「取得手段」の果たす処理機能が実現されている。
【００４５】
そして、フィーダＦのデータが読み出されると、次に、フィーダＦの配置スペース、ひいてはフィーダＦの配置に必要となる必要台車数（本発明における「取付プレートの必要数」に相当）Ｎを算出する処理が、各品種Ａ〜Ｅについてそれぞれ行われる（Ｓ２０）。尚、主制御部３１０により実行されるＳ２０の処理により、本発明の「算出手段」の果たす処理機能が実現されている。
【００４６】
Ｓ２０の処理について具体例を挙げて説明すると、品種Ａの基板に部品Ｂ１〜部品Ｂ１２の１２種の部品が実装される場合、品種ＡについてのフィーダＦの配置スペースは部品Ｂ１〜Ｂ１２に対応するＦ１〜Ｆ１２の１２種のフィーダの幅Ｗ１〜Ｗ１２を合算した数値となる。
【００４７】
ＷＦ＝Ｗ１＋Ｗ２＋・・・・・・・・・＋Ｗ１１＋Ｗ１２＋α
【００４８】
尚、上記「α」は実際に配置するに当たりフィーダ間にはある程度の隙間が必要なので、その隙間分を見込んだものである。
【００４９】
そして、図４にて示すように、台車Ｄに設けられるフィーダプレート１１０の横幅Ｗｏは予め決まっているから、フィーダＦの配置スペースＷＦをフィーダプレート１１０の横幅Ｗｏで割ってやれば、品種Ａの基板に対する必要台車数Ｎを算出できる。
【００５０】
ここでは、算出の結果、図８の（Ａ）にて示すように、品種Ａの基板の必要台車数Ｎが「６台」、品種Ｂの基板の必要台車数Ｎが「４台」、品種Ｃの基板の必要台車数Ｎが「２台」、品種Ｄの基板の必要台車数Ｎが「３台」、品種Ｅの基板の必要台車数Ｎが「５台」であったものとして、以下説明を続ける。
【００５１】
上記要領にて、必要台車数Ｎが算出されると、その後、主制御部３１０により必要台車数Ｎの多い順に基板の順番を並び換える処理が実行される（Ｓ３０）。
【００５２】
これにより、図８の（Ｂ）にて示すように、品種Ａ、品種Ｅ、品種Ｂ、品種Ｄ、品種Ｃの順に基板の順番が並び換えられる。
【００５３】
その後、主制御部３１０は、必要台車数Ｎがより多い品種の基板とより少ない品種の基板が交互に配列されるように基板の生産順序を決定する（Ｓ４０）。
【００５４】
具体的には、まず、全品種Ａ〜Ｅのうち、最も必要台車数Ｎの多い品種の基板、すなわち品種Ａの基板が、始めに生産される基板として選択される。そして、次に生産される基板には、残された４品種Ｂ〜Ｅのうち、より必要台車数Ｎの少ない品種の基板が選択される。これにより、品種Ａに続いて、品種Ｃの基板が選択されることとなる。
【００５５】
そして、品種Ａ、品種Ｃに続いて生産される基板には、残された３品種Ｂ、Ｄ、Ｅのうち、より必要台車数Ｎの多い品種の基板が選択される。これにより、品種Ａ、品種Ｃに続いて、品種Ｅの基板が選択されることとなる。
【００５６】
上記規則に従って、基板の選択がなされる結果、図８の（Ｃ）にて示すように、基板の生産順序が、品種Ａ→品種Ｃ→品種Ｅ→品種Ｄ→品種Ｂの順に決定される。このように基板の生産順が決定される結果、本例では、連続して生産される２品種の基板について必要台車数（取付プレートの必要数）Ｎの和が、基台１１上に設置可能な総台車数（使用可能な台車の総数のことであり、本例では８台）を超えない設定となる。
【００５７】
具体的には、品種Ａの必要台車数Ｎは「６」であり、品種Ｃの必要台車数Ｎは「２」であるから、品種Ａの必要台車数Ｎと品種Ｃの必要台車数Ｎの和は「８」となり、設置可能な総台車数「８」を超えない設定となる。
【００５８】
また、品種Ｅの必要台車数Ｎは「５」であるから、品種Ｃの必要台車数Ｎと品種Ｅの必要台車数Ｎの和は「７」となり、設置可能な総台車数「８」を超えない設定となる。そして、品種Ｄの必要台車数Ｎは「３」であるから、品種Ｅの必要台車数Ｎと品種Ｄの必要台車数Ｎの和は「８」となり、やはり、設置可能な総台車数「８」を超えない設定となる。
【００５９】
尚、主制御部３１０により実行されるＳ４０の処理により、本発明の「決定手段」の果たす処理機能が実現されている。
【００６０】
そして、基板の生産順序が決定されると、次に主制御部３１０は、生産順に従って一基板を選択し（Ｓ５０）、部品の実装処理を最も効率よく実行できるように、どの台車Ｄのどの位置にどのフィーダＦを配置するかフィーダの割り振りを決定し、更に部品の実装順を決定する（最適化処理、Ｓ６０）。
【００６１】
この結果、本例であれば、実装機Ｕ１、Ｕ２に設置される全８つの台車Ｄ１〜Ｄ８のうち、図９にて示すように、実装機Ｕ１の台車Ｄ１〜台車Ｄ３、及び実装機Ｕ２の台車Ｄ５〜Ｄ７の合計６つの台車に、品種Ａの基板を生産する際に使用されるフィーダＦが割り振られる。
【００６２】
そして、品種Ａの基板について最適化処理が完了すると、次に、Ｓ７０、Ｓ８０の処理が主制御部３１０により実行される。Ｓ７０の処理ではＹＥＳ判定され、Ｓ８０の処理ではＮＯ判定される結果、処理はＳ９０に移行される。
【００６３】
Ｓ９０では、Ｓ６０にて最適化処理を終えた基板用として割り当てられた台車Ｄを、最適化処理の対象から除外する処理が行われる。よって、ここでは、実装機Ｕ１の台車Ｄ１〜台車Ｄ３、及び実装機Ｕ２の台車Ｄ５〜Ｄ７の合計６つの台車が、最適化処理の対象から除外されることとなる。
【００６４】
その後、処理はＳ１００に移行する。Ｓ１００では生産順序に従い、次の基板を選択する処理が主制御部３１０により行われる。この処理により、本例では、品種Ｃの基板が選択されることとなる。
【００６５】
それ以降の処理は、既に述べた通りでありＳ６０にて最適化処理、すなわち、除外されていない実装機Ｕ１の台車４と実装機Ｕ２の台車Ｄ８を対象にフィーダＦの割り振りが決定され、更に部品の実装順が決定される。
【００６６】
そして、品種Ｃの基板について最適化処理が完了すると、次に、Ｓ７０、Ｓ８０の処理が主制御部３１０により実行される。Ｓ７０の処理ではＹＥＳ判定され、Ｓ８０の処理ではＮＯ判定される結果、処理はＳ９０に移行される。
【００６７】
Ｓ９０では、Ｓ６０の最適化処理を終えた基板用として割り当てられた台車Ｄを、最適化処理の対象から除外する処理が行われる。よって、ここでは、実装機Ｕ１の台車Ｄ４及び実装機Ｕ２の台車Ｄ８の２つの台車が最適化処理の対象から除外され、それ以外の台車が最適化処理の対象とされる。
【００６８】
その後、処理はＳ１００に移行する。Ｓ１００では生産順序に従い、次の基板を選択する処理が主制御部３１０により行われる。この処理により、本例では、品種Ｅの基板が選択され、続いて、Ｓ６０にて品種Ｅの基板について最適化処理が行われる。
【００６９】
そして、全品種Ａ、Ｃ、Ｅ、Ｄ、Ｂの基板について、これを最適化する処理が完了すると、Ｓ８０にてＹＥＳ判定され、一連の処理が終了する。
【００７０】
その後、最初に生産される品種Ａについての段取り作業が作業者により行われる。すなわち、台車Ｄ１〜台車Ｄ３、台車Ｄ５〜台車Ｄ７に対してフィーダＦをセットする作業がまず行われ、これに続いてフィーダＦをセットした台車Ｄ１〜台車Ｄ３を実装機Ｕ１の各部品供給部３０に取り付け、またフィーダＦをセットした台車Ｄ５〜台車Ｄ７を実装機Ｕ２の部品供給部３０に取り付ける作業が行われる。
【００７１】
かくして、最初に生産される品種Ａについての段取り作業が完了すると、生産管理コンピュータ３００の制御下のもと、基板製造ラインＬを構成する各装置、すなわち半田印刷装置、表面実装機Ｕ１、Ｕ２、リフロー装置Ｒが稼動され、品種Ａの基板について生産が進められることとなる。
【００７２】
係る品種Ａの基板を生産中は表面実装機Ｕ１の台車Ｄ４、表面実装機Ｕ２の台車８は生産に使用されないから、図９、図１０にて示すように、両台車Ｄ４、Ｄ８を表面実装機Ｕ１、Ｕ２より取り外しても、生産に支障を来たさない。
【００７３】
よって、両台車Ｄ４、Ｄ８を表面実装機Ｕ１、Ｕ２より取り外して、次に生産予定の品種Ｃに使用するフィーダＦを台車にセットする作業を品種Ａの基板生産と同時並行的に進めることが出来る。
【００７４】
そして、両台車Ｄ４、Ｄ８にフィーダＦをセットすることができたら、あとは、セットが完了した両台車Ｄ４、Ｄ８をそれぞれ表面実装機Ｕ１、Ｕ２の部品供給部３０に取り付けてやれば、品種Ａの生産完了後、品種Ｃの基板を時間を空けず、連続して生産できる。言い換えれば、台車交換のための段取り替え作業を、基板製造ラインＬを一時停止して行う必要がない。
【００７５】
そして、品種Ｃの基板を生産中は表面実装機Ｕ１の台車Ｄ１〜Ｄ３、表面実装機Ｕ２の台車Ｄ５〜Ｄ７は生産に使用されないから、図９、図１１にて示すように、各台車Ｄ１〜Ｄ３、Ｄ５〜Ｄ７を両表面実装機Ｕ１、Ｕ２より取り外しても、生産に支障を来たさない。
【００７６】
よって、各台車Ｄ１〜Ｄ３、Ｄ５〜Ｄ７を表面実装機Ｕ１、Ｕ２より取り外して、次に生産予定の品種Ｅに使用するフィーダＦを台車にセットする作業を品種Ｃの基板生産と同時並行的に進めることが出来る。
【００７７】
そして、各台車Ｄ１〜Ｄ３、Ｄ５〜Ｄ７に、次に生産予定の品種Ｅに使用するフィーダＦをセットすることができたら、あとは、セットが完了した各台車Ｄ１〜Ｄ３、Ｄ５〜Ｄ７を表面実装機Ｕ１、Ｕ２の部品供給部３０に取り付けてやれば、品種Ｃの生産完了後、品種Ｅの基板を時間を空けず、連続して生産できる。
【００７８】
このように、本実施形態によれば、次品種の生産に使用するフィーダＦを表面実装機Ｕにセットする段取り作業を、現基板の生産中に行うことが可能であるから、基板製造ラインＬの稼動率を高く出来る。
【００７９】
次に、図１２に示すように必要台車数Ｎが品種Ａについては「６台」、品種Ｂについては「４台」、品種Ｃについては「２台」、品種Ｄについては「４台」、品種Ｅについては「５台」である場合、すなわち図８の例に対して品種Ｄの必要台車数Ｎが１台多い場合について説明する。
【００８０】
係る場合にも、生産管理コンピュータにてＳ１０〜Ｓ４０の処理が順に行われる結果、基板の生産順は図１２の（Ｃ）にて示されるように、品種Ａ→品種Ｃ→品種Ｅ→品種Ｄ→品種Ｂに決定されることとなる。
【００８１】
そして、品種Ｅの基板生産時には、図１３にて示すように台車Ｄ１、台車２、台車Ｄ３、台車Ｄ６、台車Ｄ７が稼動状態となり、それ以外の３つの台車Ｄ４、Ｄ５、Ｄ８は品種Ｅの生産に使用されない。よって、図１４に示すように、これら３つの台車Ｄ４、Ｄ５、Ｄ８については表面実装機Ｕ１、Ｕ２から取り外して次品種基板の生産する品種Ｄに使用するフィーダＦの段取り作業を進めることが出来る。
【００８２】
ここで、段取り作業を進めることが出来る台車はＤ４、Ｄ５、Ｄ８の「３台」であるのに対して、次品種基板の生産する品種Ｄの必要台車数は図１２の（Ｃ）にもあるように「４台」である。
【００８３】
このように、必要台車数Ｎに対して段取り作業を進めることが出来る台車数が不足している場合には、基板の生産中に次品種基板の生産する基板の段取りを終えることは出来ないから、品種Ｅの生産完了後、基板搬送ラインＬを一時停止させて段取り作業（台車の交換作業）をせざるを得ない。
【００８４】
しかしこの場合であっても、従来の構成であれば、基板搬送ラインＬを停止させ、台車４台分の交換作業を行う必要があったのに対して、本実施形態のように基板の生産順序を決めてやれば、台車４台のうち、３台分は基板の生産中に段取り作業を完了させることが出来るので、基板搬送ラインＬを停止させて行う段取り作業は、わずか台車１台分の作業で済む。よって、このような場合においても、やはり、基板製造ラインＬの稼動率を従来のものに比べて高く出来る。
【００８５】
尚、このように、必要台車数Ｎを段取り作業に回せる台車数が下回るケースについては、最適化処理を行ったときにフィーダＦを台車Ｄ上に配置できない結果となるから、Ｓ７０において最適化成功か否かの判定処理を行ったときに、主制御部３１０によりＮｏ判定される。
【００８６】
その結果、処理は図７に示すループ（１）を抜け、使用予定の台車を一時的に解除する処理が行われる（Ｓ１１０、Ｓ１２０）。これにより、段取り作業に回せる台車数が多くなる結果、台車数の不足が解消され、上記場合についても最適化処理を完了できるようになっている。
【００８７】
また、Ｓ１１０の判定処理にてＮＯ判定されるケース（全台車の使用予定を解除しても、最適化できないケース）については、異常を報知／表示するなどエラー出力が実行され、その後、処理は終了する。
【００８８】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００８９】
（１）上記実施形態では、２つの表面実装機Ｕ１、Ｕ２を直列的に連結した２連結タイプのライン構成を例示したが、表面実装機Ｕの連結数は２連結に限定されるものではなく３連結、あるいはそれ以上の連結数でもよい。そして更に、表面実装機Ｕを単数使用するライン構成のものへの適用も可能である。
【００９０】
また、本実施形態では生産管理コンピュータ３００を専用に設ける例を示したが、例えば、表面実装機Ｕを単数のみ使用するケースであれば、本実施形態の生産管理コンピュータ３００の処理機能を表面実装機Ｕに全て取り込むことで、生産管理コンピュータ３００そのものを廃止することも実施可能である。
【００９１】
（２）上記実施形態では、フィーダＦを表面実装機Ｕの部品供給部３０に取り付ける手段として一括交換台車を例示したが、複数個のフィーダＦを横並び状に配置したフィーダ群を部品供給部３０に対して一括して着脱できる構成のものであれば、一方向に長いプレートであってもよい。
【００９２】
（３）上記実施形態では、連続して生産される２品種の基板について必要台車数Ｎの和が、基台上に設置可能な総台車数（上記例では８台）を超えない設定とするのに、基板の生産順を必要台車数Ｎが、より多い品種の基板とより少ない品種の基板を交互に配列することにより実現させた。
【００９３】
しかし、基板の生産順については、あくまで、連続して生産される２品種の基板について必要台車数Ｎの和が、基台上に設置可能な総台車数を超えないように設定できるものであればよく、例えば、現基板の生産に必要な必要台車数Ｎと総台車数との差分に相当する台車数をまず算出し、それよりも、必要台車数Ｎの少ない品種の基板を、次に生産する基板に決定するなどの手法等であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の一実施形態に係る基板製造ラインのライン構成を示す図
【図２】表面実装機の平面図
【図３】一括交換台車の平面図（フィーダプレートの周辺のみ示す）
【図４】フィーダの側面図
【図５】基板製造ライン全体の電気的構成を示すブロック図
【図６】記憶部に記憶された記憶内容を示す図
【図７】生産管理コンピュータにより実行される処理の流れを示すフローチャート図
【図８】基板生産順序の決定手順を示す図
【図９】台車の稼動状況を示す図
【図１０】品種Ａの基板生産時に、品種Ｃの段取り作業が進められている状況を示す図
【図１１】品種Ｃの基板生産時に、品種Ｅの段取り作業が進められている状況を示す図
【図１２】基板生産順序の決定手順を示す図
【図１３】台車の稼動状況との関係を示す図
【図１４】品種Ｅの基板生産時に、品種Ｄの段取り作業が進められている状況を示す図台車の稼動状況との関係を示す図
【符号の説明】
【００９５】
１１０…フィーダプレート（本発明の「取付プレート」の一例）
３００…生産管理コンピュータ（本発明の「生産管理装置」の一例）
３１０…主制御部（本発明の「取得手段」、「算出手段」、「決定手段」の一例）
３２０…プログラム格納部
３３０…記憶部（本発明の「記憶手段」の一例）
３４０…通信部
３５０…表示部
３６０…入力部（本発明の「生産情報入力部」の一例）
Ｄ…一括交換台車
Ｆ…フィーダ（本発明の「部品供給装置」の一例）
Ｌ…基板製造ライン
Ｕ１…表面実装機
Ｕ２…表面実装機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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