(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダにおいて、
ホルダ前端の上面側にチップ取付座を有し、前記チップ取付座の近傍にホルダねじ穴が形成され、前記ホルダねじ穴を挟んで前記チップ取付座の反対側に前記チップ取付座から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面が形成されたホルダ本体と、
前記チップの中央孔に係脱可能な突起が配置されたチップ押圧面を先端部下面に有し、前記傾斜面と当接しうる滑り面が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面と前記滑り面との間に断面円形状のボルト挿通孔が形成されたクランプ駒と、
前記ボルト挿通孔を介して前記ホルダねじ穴に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒を前記ホルダ本体側に押圧固定するクランプボルトと、
前記クランプボルトが挿通された状態で前記クランプ駒と前記ホルダ本体との間に介装され、前記クランプ駒を前記ホルダ本体から離間方向に付勢するコイルスプリングと
を備え、前記コイルスプリングの第１端に形成された第１係止部が、前記クランプ駒の有する前記ボルト挿通孔の下側開口縁に形成された第１被係止部に係止されるとともに、前記コイルスプリングの第２端に形成された第２係止部が、前記ホルダ本体の有する前記ホルダねじ穴の上側開口縁に形成された第２被係止部に係止されていることを特徴とするクランプホルダ。
【請求項２】
前記傾斜面及び前記滑り面は、非クランプ状態からクランプ状態に至る過程において前記突起の先端が前記中央孔内に入るまでの間、互いに接触せず隙間を保持することを特徴とする請求項１に記載のクランプホルダ。
【請求項３】
前記スローアウェイチップは、超硬合金よりも強度の低いセラミック製のスローアウェイチップであることを特徴とする請求項１または２記載のクランプホルダ。
【請求項４】
前記ボルト挿通孔は短径及び長径を有する断面長円形状であり、その長径は前記クランプ駒の前後方向に平行であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
【請求項５】
前記第１係止部及び前記第２係止部は、前記コイルスプリングの中心軸から離間する方向に延びていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
【請求項６】
前記第１係止部及び前記第２係止部は、前記コイルスプリングの中心軸に直交しかつ前記中心軸から離間する方向に、直線的に延びていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
【請求項７】
前記第１被係止部及び前記被第２係止部は溝であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
【請求項８】
前記第１被係止部及び前記被第２係止部はＶ字溝であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
【請求項９】
前記第１被係止部は前記クランプ駒の前後方向に直交する方向に延びていることを特徴とする請求項７または８に記載のクランプホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダが各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この種の従来のクランプホルダは、通常、ホルダ本体、クランプ駒、クランプボルト、コイルスプリング等によって構成されている。ホルダ本体の上面には、チップ取付座、ホルダねじ穴、傾斜面などが形成されている。クランプ駒には、チップの中央孔に係脱可能な突起、傾斜面と当接しうる滑り面、前後方向に長い長円形状のボルト挿通孔などが形成されている。クランプボルトは、クランプ駒側のボルト挿通孔を介してホルダ本体側のホルダねじ穴に螺着されている。コイルスプリングは、クランプ駒とホルダ本体との間に介装され、クランプ駒をホルダ本体から離間する方向に付勢している。
【０００４】
そして、このような従来のクランプホルダでは、チップ取付座上にシート部材を介してチップ取付座を配置し、この状態でクランプボルトを締め付ける。すると、傾斜面と滑り面との摺接作用により、クランプ駒が斜め後方に案内されつつホルダ本体側に近接するとともに、クランプボルトのボルト中心軸がボルト挿通孔の孔中心軸とオフセットした状態となる。そして、クランプ駒の突起がチップの中央孔に係入するとともに、チップがクランプ駒とホルダ本体との間に挟み込まれた状態となって固定されるようになっている。
【特許文献１】特許第２８１２６７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記従来技術のクランプホルダでは、常時当接しているクランプ駒とホルダ本体とを摺動させることでクランプ駒の位置をある程度規制し、クランプ駒の突起をチップの中央孔に係入させる構造が採用されている。しかしながら、チップの交換作業を何回も繰り返し行うと、クランプ駒とホルダ本体との摺動部分に磨耗が生じてしまう。その結果、クランプ駒の位置が前後方向あるいは回転方向にずれてしまい、チップの中央孔にクランプ駒の突起が入らなくなるおそれがある。このような場合、チップを確実に締め付け固定できなくなるばかりか、ずれた突起に押圧されることでチップが割れてしまう可能性も高くなる。従って、これを避けるためには作業者が注意を払わなければならず、作業性が低下する。
【０００６】
また、摺動部分に磨耗が生じると、クランプ駒とホルダ本体とが摺動する際の摩擦抵抗が増大するため、クランプ駒を締め付け固定するときに高い締め付けトルクが要求される。そして、このことも作業性を低下させる１つの要因となっている。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、クランプ時にクランプ駒の突起を切削用のスローアウェイチップの中央孔内に確実に係入させることができるクランプホルダを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段としては、中央孔（２）を有する切削用のスローアウェイチップ（１）を挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダ（１１，１１１）において、ホルダ前端の上面側にチップ取付座（２２）を有し、前記チップ取付座（２２）の近傍にホルダねじ穴（２３）が形成され、前記ホルダねじ穴（２３）を挟んで前記チップ取付座（２２）の反対側に前記チップ取付座（２２）から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面（２４）が形成されたホルダ本体（２１）と、前記チップ（１）の中央孔（２）に係脱可能な突起（３２）が配置されたチップ押圧面（３３）を先端部下面に有し、前記傾斜面（２４）と当接しうる滑り面（３４）が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面（３３）と前記滑り面（３４）との間に断面円形状のボルト挿通孔（３５）が形成されたクランプ駒（３１）と、前記ボルト挿通孔（３５）を介して前記ホルダねじ穴（２３）に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定するクランプボルト（４１）と、前記クランプボルト（４１）が挿通された状態で前記クランプ駒（３１）と前記ホルダ本体（２１）との間に介装され、前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）から離間方向に付勢するコイルスプリング（５１，１５１）とを備え、前記コイルスプリング（５１，１５１）の第１端（５２）に形成された第１係止部（５２ａ）が、前記クランプ駒（３１）の有する前記ボルト挿通孔（３５）の下側開口縁に形成された第１被係止部（５４）に係止されるとともに、前記コイルスプリング（５１，１５１）の第２端（５３）に形成された第２係止部（５３ａ）が、前記ホルダ本体（２１）の有する前記ホルダねじ穴（２３）の上側開口縁に形成された第２被係止部（５５）に係止されていることを特徴とするクランプホルダがある。
【０００９】
従って、上記手段によると、コイルスプリングの両端をクランプ駒側及びホルダ本体側にそれぞれ係止することにより、コイルスプリングに対してホルダ本体とクランプ駒とがそれぞれ規制され、ホルダ本体に対するクランプ駒の位置が決まる。よって、クランプ駒の回り止め及び前後方向の位置決めが図られ、クランプ駒の突起をチップの中央孔内に確実に誘導して係入させることが可能となる。ゆえに、作業性の低下を伴うことなくチップを確実に締め付け固定することができ、しかも突起の位置ずれに起因するチップ割れを防止することができる。また、この手段の構成によると、基本的に既存の構成を利用して回り止め及び前後方向の位置決めを図っているため、部品点数の増加を伴わず、構造の複雑化及びそれに伴う高コスト化などが回避される。
【００１０】
前記傾斜面及び前記滑り面は、少なくとも非クランプ状態からクランプ状態に至る過程の前半において互いに接触せず隙間を保持していることが望ましい。その理由は、傾斜面及び滑り面が常時接触する構造であると、摺動部分に磨耗が生じやすくなって摺動時の摩擦抵抗が増大し、クランプ駒の締め付け固定時に高い締め付けトルクが必要となり、作業性が低下するからである。
【００１１】
この場合においてより好ましくは、前記傾斜面及び前記滑り面が、非クランプ状態からクランプ状態に至る過程において前記突起の先端が前記中央孔内に入るまでの間、互いに接触せず隙間を保持することである。
【００１２】
即ち、両面が接触した状態でクランプボルトを締め付けていくと、クランプ駒が斜め後方に摺動案内されるため、突起が中央孔の位置からずれてしまい、中央孔内に入りにくくなる場合がある。その点、上記構成によると、突起の一部が中央孔内に入ってから傾斜面及び滑り面が接触して斜め下方に移動し始めるため、突起を中央孔に確実に係入させることができる。また、チップ割れを確実に防止することができる。
【００１３】
このクランプホルダに締め付け固定されるべきスローアウェイチップの材質は特に限定されず、切削用工具として十分な硬さを有するものであれば、金属やセラミックの中から任意に選択することが可能である。好適なチップの材質の具体例を挙げると、アルミナ、窒化珪素、窒化ほう素、サーメット、超硬合金などがある。そして、チップが超硬合金よりも強度の低いセラミック製である場合、チップ割れといった問題が生じやすいため、上記手段の構成を採用する意義がある。また、上記スローアウェイチップの形状は特に限定されず、例えば、平面視で正三角形、正方形、菱形などを挙げることができる。
【００１４】
クランプ駒が有するボルト挿通孔は、クランプボルトが挿通可能であれば任意の断面形状（例えば、断面円形状、断面楕円形状、断面長円形状、断面矩形状など）にすることができる。この場合、上記ボルト挿通孔が短径及び長径を有する断面長円形状であり、その長径が前記クランプ駒の前後方向に平行であってもよい。かかる構成であると、ボルト挿通孔内をクランプボルトが移動できる分だけクランプ駒が位置ずれを起こしやすくなるため、上記手段の構成を採用する意義が大きくなる。
【００１５】
前記第１係止部及び前記第２係止部は、それぞれコイルスプリングの第１端及び第２端に形成されていて、第１被係止部及び第２被係止部に係止可能であれば、その形状や大きさは特に限定されない。なお、第１係止部及び第２係止部はコイルスプリングの中心軸から離間する方向に延びていることが好適であり、さらには当該中心軸に直交しかつ中心軸から離間する方向に直線的に延びていることが特に好適である。このような構成を採用した場合には、第１係止部及び第２係止部の形成が比較的容易になるとともに、それらを第１被係止部及び第２被係止部に係止させやすくなる。また、第１係止部及び第２係止部がコイルスプリングの中心軸から遠くなるので、回り止めを図りやすい構造とすることができる。
【００１６】
前記第１被係止部及び前記被第２係止部は、それぞれ第１係止部及び第２係止部を係止することが可能であればその形状や大きさは特に限定されないが、例えば溝状が好適である。即ち、溝状の被係止部は比較的簡単な加工により形成できるからである。第１被係止部はボルト挿通孔の穴明け加工時に併せて形成されてもよく、第２被係止部はホルダねじ穴の穴明け加工時に併せて形成されてもよい。なお、第１被係止部及び被第２係止部はＶ字溝とすることがより好適であり、この場合には第１係止部及び第２係止部を溝内面の２箇所にて接触させてそれらを安定的に保持することができる。
【００１７】
前記第１被係止部及び前記被第２係止部が溝である場合、その溝の延びる方向は特に限定されず任意に設定可能であるが、例えば、第１被係止部はクランプ駒の前後方向に直交する方向に延びていることが好ましい。この構成であると、クランプ駒の前後方向の位置ずれを防止しやすくなるからである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を具体化した一実施形態のクランプホルダ１１を図１〜図６に基づき詳細に説明する。
【００１９】
図１〜図６に示す本実施形態のクランプホルダ１１は、切削用のスローアウェイチップ１を挟み込んで締め付け固定するための装置であって、ホルダ本体２１、クランプ駒３１、クランプボルト４１、コイルスプリング５１を備えている。本実施形態における被固定物である切削用のスローアウェイチップ１は、中央孔２を有する平面視で菱形の高純度アルミナ製板状部材である。
【００２０】
ホルダ本体２１におけるホルダ前端の上面１１ａ側には、スローアウェイチップ１と同形状のチップ取付座２２が切り欠き形成されている。チップ取付座２２の底面にはシート部材４，５が重ね合わせて配設されている。これらシート部材４，５は、皿ねじ８をチップ取付座２２の底面中央部にあるねじ孔７に螺合することにより、チップ取付座２２に固定されている。従って、スローアウェイチップ１は、これらシート部材４，５を介してチップ取付座２２に配置されるようになっている。
【００２１】
ホルダ本体２１においてチップ取付座２２のすぐホルダ基端側となる位置には、上面１１ａにて開口するホルダねじ穴２３が形成されている。ホルダねじ穴２３の内周面には、上面１１ａ側の開口部を除いて雌ねじ溝が形成されている。なお、ホルダねじ穴２３における前記開口部は大径部になっており、その大径部はコイルスプリング５１の下端５３（第２端）を支えるコイルスプリング座として機能するようになっている。
【００２２】
ホルダ本体２１の上面１１ａにおいて前記ホルダねじ穴２３を挟んでチップ取付座２２の反対側となる位置には、傾斜面２４が形成されている。この傾斜面２４は、チップ取付座２２から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜している。傾斜面２４と上面１１ａとがなす傾斜角度は約４５°になっている。
【００２３】
図１，図２等に示される本実施形態のクランプ駒３１は、その先端部がやや先細りした形状を呈する部材であって、ホルダ本体２１の上面１１ａ側に位置している。クランプ駒３１における先端部の下面は、スローアウェイチップ１のチップ上面３に対して当接可能なチップ押圧面３３となっている。チップ押圧面３３の略中央部には、スローアウェイチップ１の中央孔２に係入及び離脱可能な大きさの突起３２が配置されている。クランプ駒３１における基端部の下面には、ホルダ本体２１側の傾斜面２４と当接しうる滑り面３４が形成されている。この滑り面３４の傾斜角度は、傾斜面２４の傾斜角度に対応しており、約４５°に設定されている。クランプ駒３１において、チップ押圧面３３と滑り面３４との間の領域には、クランプボルト４１を挿通するためのボルト挿通孔３５が貫通形成されている。本実施形態において、ボルト挿通孔３５は短径及び長径を有する断面長円形状であり、その長径はクランプ駒３１の前後方向に平行となっている。従って、クランプ駒３１の前後方向に若干の遊びをもって、クランプボルト４１がボルト挿通孔３５に遊挿されている。なお、ボルト挿通孔３５の下面側開口は大径部になっており、その大径部はコイルスプリング５１の上端５２（第１端）を支えるコイルスプリング座として機能するようになっている。
【００２４】
図４等に示されるように、クランプ駒３１のボルト挿通孔３５には、締め付けによってクランプ駒３１をホルダ本体２１側に押圧固定するクランプボルト４１が挿通されている。クランプボルト４１の先端部には雄ねじ溝が形成されており、その先端部はホルダ本体２１側のホルダねじ穴２３に螺着されている。
【００２５】
クランプボルト４１が挿通された状態のクランプ駒３１と、ホルダ本体２１との間には、付勢手段の一種であるコイルスプリング５１が介装されている。このコイルスプリング５１は、クランプボルト４１よりも若干大径であり、クランプボルト４１の周囲に配置されている。そして、このコイルスプリング５１によって、クランプ駒３１とホルダ本体２１とが互いに離間する方向に付勢されるようになっている。
【００２６】
図１，図２，図３等に示されるように、本実施形態におけるコイルスプリング５１の上端５２には第１係止部５２ａが形成され、下端５３には第２係止部５３ａが形成されている。第１係止部５２ａ及び第２係止部５３ａは、コイルスプリング５１の中心軸５１Ａに直交しかつ中心軸５１Ａから離間する方向（即ち径方向）に、直線的に延びている。第１係止部５２ａ及び第２係止部５３ａの長さは、コイルスプリング５１の半径よりも若干短い長さとなっている。クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５の下側開口縁には、クランプ駒３１の前後方向に直交する方向に延びる溝状の第１被係止部５４が形成されている。そして、この第１被係止部５４に第１係止部５２ａが係止されている。一方、ホルダ本体２１の有するホルダねじ穴２３の上側開口縁には、同じくクランプ駒３１の前後方向に直交する方向に延びる溝状の第２被係止部５５が形成されている。そして、この第２被係止部５５に第２係止部５３ａが係止されている。
【００２７】
このように構成されたクランプホルダ１１の締め付け固定動作を図４〜図６に基づいて説明する。図４に示すように、クランプボルト４１を未だ締め付けていない非クランプ時においては、クランプボルト４１のボルト中心軸４１Ａの方向に作用するコイルスプリング５１の付勢力により、クランプ駒３１とホルダ本体２１とが互いに離間した状態に保持される。よって、クランプ駒３１とホルダ本体２１との間には隙間が生じており、傾斜面２４及び滑り面３４の間にも隙間Ｃ１が保持され非当接状態となっている。また、チップ取付座２２上にシート部材４，５を介して配置されたスローアウェイチップ１の上面３と、クランプ駒３１のチップ押圧面３３との間にも隙間が生じており、中央孔２から離れた上方位置に突起３２が配置されている。このとき、ホルダ本体２１の有するホルダねじ穴２３の穴中心軸２３Ａと、クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５の孔中心軸３５Ａと、クランプボルト４１のボルト中心軸４１Ａとが、同一軸線上に配置される。つまり、前記三者は互いに平行関係となり、それらのオフセット量はゼロとなる。
【００２８】
この状態から徐々にクランプボルト４１を締め付けていくと、クランプ駒３１が穴中心軸２３Ａ、孔中心軸３５Ａ及びボルト中心軸４１Ａの方向に沿って移動して次第にホルダ本体２１側に近接する。クランプ駒３１のこの方向への移動は、突起３２の先端が中央孔２内に少し入るまで続く（図５参照）。なお、本実施形態では、突起３２の先端が中央孔２内に０．５ｍｍ入り込んだときであっても、約０．５ｍｍ程度の隙間Ｃ１が保持され、傾斜面２４及び滑り面３４が互いに当接しない。その後、さらにクランプボルト４１を締め付けていくと、やがて傾斜面２４及び滑り面３４が互いに当接し合う。そして、両者の摺接作用により、クランプ駒３１が斜め後方（図６の右斜め下方向）に案内されつつホルダ本体２１側に近接するようになる。このようにクランプボルト４１を締め付けた場合、孔中心軸３５Ａが、穴中心軸２３Ａ及びボルト中心軸４１Ａと平行関係を保ちつつオフセットする。
【００２９】
そして、完全クランプ時には、クランプ駒３１のチップ押圧面３３が、スローアウェイチップ１の上面３に密着するとともに、突起３２がチップ１の中央孔２に完全に入り込んでその側面が中央孔２の内周面に係合した状態となる（図６参照）。よって、チップ１がクランプ駒３１とホルダ本体２１との間に挟み込まれた状態となって強く固定されるようになっている。
【００３０】
従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。
【００３１】
（１）このクランプホルダ１１によると、上記構成を採用した結果、コイルスプリング５１の上端５２及び下端５３がクランプ駒３１側及びホルダ本体２１側にそれぞれ係止される。その結果、クランプコイルスプリング５１に対してホルダ本体２１とクランプ駒３１とがそれぞれ規制され、ホルダ本体２１に対するクランプ駒３１の位置が決まる。よって、クランプ駒３１の回り止め及び前後方向の位置決めが図られ、クランプ駒３１の突起３２をチップ１の中央孔２内に確実に誘導して係入させることが可能となる。ゆえに、作業性の低下を伴うことなくチップ１を確実に締め付け固定することができ、しかも突起３２の位置ずれに起因するチップ割れを防止することができる。
【００３２】
（２）また、このクランプホルダ１１では、基本的に既存の構成（即ちクランプ駒３１、ホルダ本体２１及びコイルスプリング５１）を利用してそれらに係止構造を設けることにより、回り止め及び前後方向の位置決めを図っている。そのため、部品点数の増加を伴わず、構造の複雑化及びそれに伴う高コスト化などを回避することができる。
【００３３】
（３）本実施形態の場合、傾斜面２４及び滑り面３４は、非クランプ状態からクランプ状態に至る過程において突起３２の先端が中央孔２内に入るまでの間、互いに接触せず隙間Ｃ１を保持するようになっている。従って、突起３２の一部が中央孔２内に入ってから傾斜面２４及び滑り面３４が接触して斜め下方に移動し始めるため、突起３２を中央孔２に確実に係入させることができる。また、チップ割れを確実に防止することができる。
【００３４】
なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。
【００３５】
・本発明は上記実施形態のみに限定されることはなく、例えば、図７〜図１１に示す別の実施形態のクランプホルダ１１１のように変更してもよい。このクランプホルダ１１１を構成するコイルスプリング１５１は、上端５２及び下端５３に第１係止部５２ａ及び第２係止部５３ａを備えるものの、延出する方向が上記実施形態とは若干異なっている。つまり、上記実施形態では第１係止部５２ａ及び第２係止部５３ａが径方向に延出していたのに対し、ここではコイル部分の接線方向に延出している（図１１参照）。図８，図９に示されるように、クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５の下側開口縁にはＶ字溝状の第１被係止部５４が２箇所に形成されており、それら第１被係止部５４はクランプ駒３１の前後方向に延びている。そして、これら第１被係止部５４のうちの一方に第１係止部５２ａが係止されるようになっている。一方、図７に示されるように、ホルダ本体２１の有するホルダねじ穴２３の上側開口縁には、同じくクランプ駒３１の前後方向に延びるＶ字溝状の第２被係止部５５が形成されている。そして、この第２被係止部５５に第２係止部５３ａが係止されるようになっている。
【００３６】
・上記各実施形態では、コイルスプリング５１，１５１の第１係止部５２ａ及び第２係止部５３ａは、直線的に延びるものに限定されず、曲線的に延びるものであってもよい。また、これら係止部は、中心軸５１Ａから離間する方向に延びていなくてもよく、例えば中心軸５１Ａに平行に延びていてもよい。この場合における第１被係止部としては、例えば、ボルト挿通孔３５の内周面に形成された係止溝や、ボルト挿通孔３５の近傍に設けられた係止穴を採用することができる。同様に第２被係止部としては、例えば、ホルダねじ穴２３の内周面に形成された係止溝や、ホルダねじ穴２３の近傍に設けられた係止穴を採用することができる。
【００３７】
・上記実施形態では、クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５が断面長円形状であったが、これに限定されることはなく、断面円形状であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明を具体化した一実施形態のクランプホルダの部分分解断面図。
【図２】同クランプホルダを構成するホルダ本体の部分平面図。
【図３】同クランプホルダを構成するクランプ駒の底面図。
【図４】非クランプ状態におけるクランプホルダの部分断面図。
【図５】非クランプ状態からクランプ状態に移行する過程におけるクランプホルダの部分断面図。
【図６】完全クランプ状態におけるクランプホルダの部分断面図。
【図７】別の実施形態のクランプホルダを構成するホルダ本体の部分平面図。
【図８】同クランプホルダを構成するクランプ駒の底面図。
【図９】図８のクランプ駒の断面図。
【図１０】同クランプホルダを構成するコイルスプリングの正面図。
【図１１】上記コイルスプリングの平面図。
【符号の説明】
【００３９】
１…スローアウェイチップ
２…中央孔
３…スローアウェイチップの上面
１１，１１１…クランプホルダ
２１…ホルダ本体
２２…チップ取付座
２３…ホルダねじ穴
２３Ａ…ホルダねじ穴の穴中心軸
２４…傾斜面
３１…クランプ駒
３２…突起
３３…チップ押圧面
３４…滑り面
３５…ボルト挿通孔
３５Ａ…ボルト挿通孔の孔中心軸
４１…クランプボルト
４１Ａ…クランプボルトのボルト中心軸
４２…クランプボルトの頭部
４３…クランプ挿通孔
５１，１５１…コイルスプリング
５１Ａ…コイルスプリングの中心軸
５２…第１端
５２ａ…第１係止部
５３…第２端
５３ａ…第２係止部
５４…第１被係止部
５５…第２被係止部
Ｃ１…隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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