(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機酸又はその塩からなる粉体と、該粉体よりも低い融点を有する固形コーティング剤とを、該コーティング剤の融点よりも５％〜５０％低い加熱温度で加熱混合し、前記粉体の粒子表面に前記コーティング剤による被膜を形成したことを特徴とする造粒粉体。
【請求項２】
コーティング剤が、非イオン系界面活性剤である請求項１記載の造粒粉体。
【請求項３】
コーティング剤が、ポリエチレングリコールである請求項２記載の造粒粉体。
【請求項４】
前記ポリエチレングリコールは、平均分子量２０００〜２００００であることを特徴とする請求項３記載の造粒粉体。
【請求項５】
粉体１００重量部に対し、ポリエチレングリコ−ルを１〜１００重量部を配合することを特徴とする請求項３又は４記載の造粒粉体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の造粒粉体と、必要に応じて他の配合剤とを混合して圧縮成形したことを特徴とする圧縮成形固形物。
【請求項７】
有機酸又はその塩からなる粉体と、該粉体よりも低い融点を有する固形コーティング剤とを、該コーティング剤の融点よりも５％〜５０％低い加熱温度で加熱混合し、前記粉体の粒子表面にコーティング剤による被膜を形成することを特徴とする造粒粉体の製造方法。
【請求項８】
有機酸又はその塩からなる粉体と、該粉体よりも低い融点を有する固形コーティング剤と、他の配合剤とを、前記コーティング剤の融点よりも５％〜５０％低い加熱温度で加熱混合し、前記粉体の粒子表面にコーティング剤による被膜を形成することを特徴とする造粒粉体の製造方法。
【請求項９】
配合剤として、メントール、メントール誘導体及び乳酸メンチルのうち少なくとも１種類を使用したことを特徴とする請求項８記載の造粒粉体の製造方法。
【請求項１０】
粉体の粒子表面にコーティング剤による被膜を形成後、配合剤として前記コーティング剤膜の温度を低下させるための冷却用物質を添加混合することを特徴とする請求項７、８又は９記載の造粒粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体の粒子表面にコーティング剤による被膜を形成した造粒粉体及びその製造方法に関するものであり、また、造粒粉体を原料として使用した圧縮成形固形物に関するものである。特に、ポリエチレングリコ−ル（以下、ＰＥＧという。）などの非イオン系界面活性剤をコーティングした有機酸粒子の製造において、生成収率及び再現性よく目的物が得られる造粒粉体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、有機酸の粒子表面にＰＥＧを被覆し、このＰＥＧを有機酸と炭酸ナトリウムや重炭酸ナトリウムとの結合剤として圧縮成形した洗浄剤や入浴剤等が知られている。これら洗浄剤や入浴剤等は、有機酸と重炭酸ナトリウム等との接触を防ぎそれらの共存下における保存を可能にする一方、使用に際して水に投入すると、その成分が反応して炭酸ガスを発生しつつ速やかに溶解するので、洗浄効果を向上させ、消費者に快適な使用感を与えることができるという効果を有している。
【０００３】
上記発泡性の洗浄剤等を製造する方法としては、有機酸からなる粉体とＰＥＧとを６０℃〜１００℃で加熱溶融混合後、冷却、粉末化してＰＥＧ被覆有機酸粒子を得て、これに重炭酸ナトリウムと炭酸ナトリウム等を添加し、圧縮成形して製造する方法（特公平２−１０１２６号公報）が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記製造方法においては、有機酸とＰＥＧとを、ＰＥＧの融点以上の温度（６０〜１００℃）に加熱して混合容器内で混合するために、ＰＥＧは完全に溶融して容器内壁に有機酸等を含む粘性の高い状態（ベットリした状態）で多量付着する。
【０００５】
その結果、有機酸の粒子表面へのＰＥＧ被膜形成効率が悪く、生成収率の再現性にも乏しく、さらに、混合温度が高いため消費熱量が大きく、冷却のために時間やエネルギ−を要する等の難点があった。
【０００６】
また、処理後の有機酸粒子は、溶融したＰＥＧによって互いに結合して塊状の凝集体を形成するため、圧縮成形固形物の原料として使用する際には、凝集体を粉末化する工程が必要となる上に、凝集体を粉末化する工程において有機酸粒子の表面が一部露出してしまい、結果的に圧縮成形固形物としての長期安定性に影響を及ぼすという難点が生じていた。
【０００７】
そこで、本発明においては、クエン酸等からなる粉体の粒子表面にＰＥＧ等のコーティング剤膜が形成され、長期安定性に優れた造粒粉体及びその製造方法を提供するとともに、その造粒粉体を使用した優れた特性を有する圧縮成形固形物を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するため鋭意研究した結果、従来、ＰＥＧは融点以上に加熱して溶融させなければコーティングされないと考えられていたにもかかわらず、ＰＥＧと、有機酸又はその塩（以下、「有機酸等」という。）からなる粒体とを十分に混合すれば、加熱温度がＰＥＧの融点未満であっても、有機酸等の粒子表面にＰＥＧ被膜が形成されることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明にかかる造粒粉体は、有機酸又はその塩からなる粉体と、該粉体よりも低い融点を有する固形コーティング剤とを、コーティング剤の融点よりも５％〜５０％低い加熱温度で加熱混合し、粉体の粒子表面にコーティング剤膜を形成したことを特徴とするものである。
【００１０】
以上のように構成すると、加熱温度がコーティング剤の融点未満の温度であるにもかかわらず、粉体の粒子表面にコーティング剤被膜が形成された造粒粉体が得られる。実際に粉体としてクエン酸などの有機酸等を使用し、ＰＥＧをコーティング剤として使用した場合、皮膜形成時の様子を観察すると、加熱温度がＰＥＧの融点未満の条件下では、クエン酸の粒子と接触した部分のみ選択的にＰＥＧが溶融して粒子表面にＰＥＧ被膜が形成されるが、粒子と接触していない部分ではＰＥＧの溶融は生じない。
【００１１】
また、いったんＰＥＧ被膜が形成された粒子同士は、互いに接触しても、融点未満の温度であるためにＰＥＧの粘性が低く容易に凝集体を形成することがないということが明らかとなった。
【００１２】
上記メカニズムは不明であるが、融点以上に加熱してＰＥＧが全体的に溶融した状態とはまったく異なるものであり、この状態と区別するために、粉体の粒子と接触した部分のコーティング剤のみが溶融する状態を本明細書では「選択的に溶融」した状態と称する。
【００１３】
上記「選択的に溶融した」状態は、粉体として安定性（熱的安定性及び結晶構造的な安定性等）に優れたものを使用したときに発現すると考えられ、例えば、熱安定性に劣る重炭酸ナトリウムや、乾燥条件下では構造的に脆い硫酸ナトリウムなどを粉体として使用した場合には、ＰＥＧの溶融は生じない。
【００１４】
また、粉体として有機酸等を使用し、そこへ重炭酸ナトリウムあるいは硫酸ナトリウムを混合した場合には、有機酸等の粒子表面ではＰＥＧの選択的な溶融が生じるが、重炭酸ナトリウムあるいは硫酸ナトリウムの粒子表面ではＰＥＧの溶融は生じない。そのまま混合を続けると、最終的に有機酸等の粒子表面にＰＥＧの被膜が形成され、さらにその被膜上に重炭酸ナトリウムあるいは硫酸ナトリウムが付着した構造の粒子となる。すなわち、有機酸等と、重炭酸ナトリウムあるいは硫酸ナトリウムとは直接的に接触せず、長期保存性に優れた造粒粉体を得ることが可能となる。
【００１５】
以上説明したように、本発明によれば、従来のように融点以上の高温でコーティングする場合に比べてコーティング剤の粘性が小さく、内容物（粉体及びコーティング剤）が混合容器内壁に付着する量は激減し、ほとんど付着しないか付着物のない状態となる。
【００１６】
そのため、コーティング剤の被覆効率及び製造物の収率が高くなり、再現性もよく、容器内壁に付着物がほとんどないことから、温度コントロ−ルも容易となって連続生産が可能となる。さらに、混合温度が低いため消費熱量が小さく、被膜を安定化させるための冷却に要する時間やエネルギ−が少ないか若しくは必要でなくなり、安価に被膜形成することができる。
【００１７】
ここで、「加熱温度がコーティング剤の融点未満」における温度とは、混合装置内に投入した内容物に温度センサ−を直接接触させて測定した温度をいう。すなわち、混合装置の温度がコーティング剤の融点以下の温度というだけでなく、混合によって発生する摩擦熱を加味しても内容物の温度がコーティング剤の融点未満であることが必要とされる。内容物を加熱する温度は、コーティング剤の融点よりも５％〜５０％低い温度であるのが好ましい。
【００１８】
粉体とは、粉状乃至粒状の粒子の集合物を意味し、前述のごとく、安定性に優れたクエン酸、リンゴ酸、コハク酸、フマル酸、酒石酸等の有機酸又はその塩を好適に使用することができる。粉体粒子の形状は、特に限定されず、不定形粒子は勿論のこと、球状やフレーク状であってもよい。
【００１９】
また、本明細書において「造粒粉体」とは、粉体を構成する各粒子表面にコーティング剤による被膜が形成され、かつ、圧縮成形時に問題となるような凝集体を実質的に含まない粉体を意味するものであり、有機酸とＰＥＧとを、ＰＥＧの融点以上に加熱して混合するために塊状の凝集体が必然的に生じる従来法による表面被覆粉体とは異なるものである。
【００２０】
粉体粒子の大きさとしては、粉状物から粒状物まで含むものであるが、通常、１〜１０００μｍのものが使用される。そのうち１００〜７００μｍのものを使用するのが好ましく、さらに、３００〜５００μｍのものを使用するのがより好ましい。粒径が１μｍ未満では、ＰＥＧ被覆粒子が凝集する傾向にあり、１０００μｍを超えると混合による剪断力によって粒子が粉砕されて目的とする粒径の収率が低下したり、剪断により１μｍ未満の微粉が生じやすくなり、それにより一部凝集するからである。なお、粉体は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を併用することも可能である。
【００２１】
コーティング剤としては、常温固形であって、加熱することにより溶融するものであれば、その種類について特に制限されるものではなく、例えば、固形ワックス等を使用することも可能である。
【００２２】
前述のように、洗浄剤や入浴剤等のように水に溶解させる薬剤の原料として使用する場合には、例えば、ＰＥＧ、ポリオキシエチレンアルキルエーテル及びポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマーに代表される非イオン系界面活性剤のような水溶性のものをコーティング剤として使用すればよい。
【００２３】
中でも、ＰＥＧは、グレードが豊富で、水に対する溶解性に優れている点で好ましく、特に平均分子量２０００〜２００００のものは、３５℃〜５５℃の好ましい温度範囲で被膜形成できるので、高い被膜形成効率、収率の再現性、連続生産が可能、コスト安等の前記効果を、より確実に、より効果的に達成できる。なお、コーティング剤は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上併用することも可能である。
【００２４】
コーティング剤の形状については、特に限定されるものではなく、粒状、ブロック状、フレーク状等の種々の形状のものを使用することができる。また、コーティング剤の使用量は、粉体の比表面積等によって変化するため、実際に使用する粉体に合わせて適宜調整すればよいが、通常、粉体１００重量部に対し、コーティング剤を１〜１００重量部、好ましくは３〜５０重量部、より好ましくは５〜２０重量部を配合すれば、粉体の粒子表面にほぼ均一なコーティング剤の被膜を形成することができる。
【００２５】
粉体とコーティング剤とを混合する場合、あらかじめ粉体を混合装置内に入れておき、粉体を混合しつつ、または混合を中断してＰＥＧを配合してもよいし、混合装置内に粉体とＰＥＧとを同時に投入して混合することも可能であるが、後者の方が最初から所定量のＰＥＧがクエン酸粒子と共に存在するため、混合速度を調整することにより被膜の厚みがより均一になる傾向にある。
【００２６】
粉体と、コーティング剤とを混合するための手段については、特に限定なく使用することが可能であり、例えば、バーチカルグラニュレーターやヘンシェルミキサー等の撹拌混合機又はニーダー等の混練機などを使用することができる。
【００２７】
以上のようにして被膜形成された造粒粉体は、混合装置内あるいは流動層乾燥機等で混合しながら冷却され、その後取り出される。得られた造粒粉体は、粒子同士の凝集がほとんど見られず、その表面全体がコーティング剤により均一に被覆された状態となっていることから、成形薬剤などの圧縮成形固形物用原料として好適に使用することができる。
【００２８】
すなわち、圧縮成形固形物として十分な強度および機能を発揮するためには固形物中の成分が均一化されていることが必要とされるが、従来の製造方法によって得られた粉体は、塊状の凝集体を形成するため、凝集体を粉末化する工程が必要となる上に、粉末化工程によって粉体が一部露出して圧縮成形固形物としての保存性が問題となっていた。これに対して、本発明に係る表面被覆粉体は、圧縮成形用原料として問題となる凝集体が実質的に発生せず、粒子表面全体がコーティング剤により均一に被覆されているため、圧縮成形用の原料として好適に使用することが可能となる。
【００２９】
造粒粉体は、単独、或いは、必要に応じて他の配合剤と混合して圧縮成形される。例えば、前述のように発泡性の洗浄剤、入浴剤、風呂水清浄剤またはプ−ル用殺菌剤等として用いる場合は、配合剤として、炭酸ナトリウム等の炭酸塩、重炭酸ナトリウム等の重炭酸塩やそのほかにも、香料、色素、界面活性剤、芒硝、セスキ炭酸ナトリウム、各種の結合リン酸塩、食塩等の無機塩等、過硼酸塩、過炭酸塩、過硫酸塩の如き過酸化水素付加体、殺菌剤、消炎剤、製薬エキス、セルロ−ス誘導体や澱粉等の糖質等を使用することができる。
【００３０】
なお、これらの配合剤は、粉体とともに被膜形成工程にかけてもよいし、被膜形成工程後に配合することも可能である。いずれの場合においても、前述のごとく、コーティング剤は粉体の粒子表面上で選択的に溶融して被膜を形成するために、最終的に、粒子表面に形成された被膜上にさらに配合剤が付着した粒子構造を有する粉体が得られる。
【００３１】
さらに、コーティング剤量や、加熱混合条件（混合時間、加熱温度等）を適宜調整すれば、配合剤までもがコーティング剤により被覆された粒子構造の粉体を得ることが可能となる。したがって、配合剤として、香料、殺菌剤、消臭剤、防腐剤、防虫剤、忌避剤などの揮発性が高いものや、空気中での安定性に乏しいもの、具体的にはメントール、メントール誘導体又は乳酸メンチル等の長期保存が可能となる。
【００３２】
また、配合剤の少なくとも一部を冷却用物質として被膜形成工程終了後に配合すれば、粉体の品温を低下させることにより、形成された被膜を安定化させることができ、被膜形成後の粒子の凝集を効果的に防止することが可能となる。
【００３３】
冷却用物質としては、添加することにより粉体の粒子表面に形成された被膜の温度を低下させるものであれば特に限定されないが、冷却効果を高める意味で比熱の大きな物質を使用するのが好ましく、さらに、全体的に均等な冷却効果を得るために、粉状乃至粒状のものを用いるのが好ましい。このような冷却用物質としては上記配合剤の中でも特に炭酸塩、芒硝等の無機塩が好適に使用される。
【００３４】
さらに、粉状あるいは粒状の冷却用物質は、製麺時の打粉と同じように作用するため、被膜形成後に混合装置から取出した段階で、表面被覆された粒子同士が自重により再付着するのを防止することが可能となり、混合装置内での冷却時間を短縮することが可能となる。
【００３５】
本発明においては、他の配合剤を配合する場合にも多くのメリットがある。例えば、香料を配合する場合、混合温度が低いので、揮発による損失を抑制することができる。従来の混合温度と、本発明における混合温度との差は大きいので、この様な揮発性配合剤の損失抑制効果は高い。
【００３６】
以上説明したように、本発明により得られた造粒粉体は、圧縮成形用の原料として問題となる凝集体が実質的に発生せず、粒子表面全体がコーティング剤により均一に被覆されているため、これを原料として圧縮成形して得られた圧縮成形固形物は、強度が高く、かつ長期保存性に優れるという効果を奏する。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこの実施の形態に示す被膜形成方法及びこの方法により製造された粒子を用いた圧縮成形固形物の製造方法に限定されるものではない。
【００３８】
本実施形態においては、粉体として、粒径が１００〜７００μｍのクエン酸を使用し、クエン酸１００重量部に対してコーティング剤として平均分子量４０００〜１００００のＰＥＧ（融点；５５〜６０℃）３〜５０重量部を撹拌混合装置の混合容器に入れ、ＰＥＧの融点未満の温度（３５〜５５℃）で混合することによって、クエン酸粉体の粒子表面にＰＥＧによる被膜が形成された造粒粉体が得られる。
【００３９】
この場合、混合は、クエン酸粒子とＰＥＧの全量を混合容器に投入後行ってもよいし、まずクエン酸粒子を投入後混合し、その後に混合しつつ又は混合を中断してＰＥＧを投入し、更に混合を続けてもよい。次に、目的に応じ、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等を添加すると、これらがＰＥＧ被膜を介してクエン酸粒子に付着した構造の造粒粉体が得られる。
【００４０】
また、加熱温度がＰＥＧの融点未満であって、しかも３５℃〜５５℃の低温で撹拌混合するので、被膜形成後のＰＥＧのベトツキが小さく、炭酸ナトリウム等添加前でも容器内壁に内容物がほとんど付着しない。従って、内容物のほとんど全てが凝集することなく粒子化し、効率よく造粒粉体が製造できるとともに、製造した造粒粉体を容器から排出し、続けて原料を投入すれば、連続生産が可能となる。
【００４１】
また、最後に添加する冷却用物質としては、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。これらは、造粒粉体を冷却する作用を持つので、これらを添加することにより、容器から排出後も再付着のない形状の安定した造粒粉体が製造できる。なお、この造粒粉体は、水中に投入すると、クエン酸と重炭酸ナトリウム等が反応して炭酸ガスを発生しつつ速やかに溶解するので発泡性の洗浄剤、入浴剤等に用いることができる。
【００４２】
上記造粒粉体（ＰＥＧ膜のみが被覆されたクエン酸粒子又はこれに炭酸ナトリウム等が付着したもの）を、打錠機を用いて打錠成形すれば、所定形状の圧縮成形固形物が簡単に製造できる。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４４】
［実施例１］
図２は、本実施例で使用した撹拌混合装置（株式会社パウレック社製ＦＭ−ＶＧ−２５型）の内部構造を示す図である。この撹拌混合装置は、筒状の混合容器１の底部に水平回転するメインブレード２と、容器側壁の上部に垂直方向に高速回転するクロススクリュー３とを備えており、容器１内に投入された粉体は、メインブレード２により遠心力と回転力が与えられ、容器１の壁面に沿って上昇し、中心部に向かって落下することにより、転動・圧密運動を繰り返しながら容器１内を旋回し、この転動途中でクロススクリュー３によって縦に剪断するように局所的に剪断力が加えられる構造となっている。
【００４５】
この混合容器１（内容積；２５リットル）に、第１段階としてクエン酸（平均粒子径；５００μｍ）４ｋｇを投入し、メインブレード２、クロススクリュー３にて混合すると、表１に示すように内容物は次第に昇温し、投入後５．５分後には内容物の温度がジャケット温度に接近するので、この時点で混合を止める。
【００４６】
ここで、第２段階として、ＰＥＧ（平均分子量；６０００、融点；５８〜６０℃）０．６ｋｇを投入して混合を再開するとＰＥＧが選択的に溶融し始め、ＰＥＧの全てが選択的に溶融した後（混合を再開後１分）、温度が上昇してほぼジャケット温度と等しくなった時点（混合を再開後４．５分）で混合を止め、製品の一部を取り出す。ここで第３段階として前記重炭酸ナトリウム４ｋｇを投入して混合を再開し降下温度がほぼ一定となった時点（混合を再開後１．５分）で、排出孔５を開け、得られた造粒粉体を取り出す。
【００４７】
なお、装置の運転条件は、次の通りである。
ジャケット設定温度          ；  ５０℃、
メインブレード２の回転速度  ；  １８０ｒｐｍ、
クロススクリュー３の回転速度；  １８００ｒｐｍ、
内容物の温度測定；温度センサ−を内容物に接触させて測定。
【００４８】
本実施例の場合、融点が５８〜６０℃のＰＥＧを用いているにも拘らず、約４５℃の温度でＰＥＧはすべて選択的に溶融してクエン酸粒子を被覆する。図１は走査型電子顕微鏡写真の模写図であり、（Ａ）はクエン酸粒子の、（Ｂ）は第２段階終了後のＰＥＧ膜被覆クエン酸粒子を、（Ｃ）は第３段階終了後の重炭酸ナトリウム付着ＰＥＧ膜被覆クエン酸粒子を示す。（Ａ）の段階ではクエン酸粒子表面に多くの凹凸が観察されるが、（Ｂ）の段階では表面が滑らかになり、クエン酸粒子がＰＥＧ膜で被覆されていることがわかる。更に（Ｃ）の段階では多くの付着物の粒子が観察されるが、これは、ＰＥＧ膜を介して重炭酸ナトリウムの細かい粒子がクエン酸粒子に付着していることを示している。なお、本実施例において、混合容器内壁への内容物の付着はほとんど観察されず、高収率（９９％以上）で造粒粉体が得られた。
【００４９】
第２段階終了後のＰＥＧ膜被覆クエン酸粒子を加熱状態で取出して、放置すると粒子同士が付着して一部凝集する場合もあるので、例えば、図３に示すような流動層乾燥機を用い、粒子１２を空気流１１で吹き上げてそれぞれを分離しながら冷却すると粒子表面のＰＥＧ膜が固化し、実質的に問題となるような凝集のない、形状の安定した造粒粉体が得られる。
【００５０】
［実施例２］
図２に示す装置（株式会社パウレック社製ＦＭ−ＶＧ−２５型）の混合容器１（内容積；４０リットル）に、第１段階としてクエン酸（平均粒子径；５００μｍ）５ｋｇと重炭酸ナトリウム（平均粒子径；１００μｍ）４ｋｇとを投入し、メインブレード２、クロススクリュー３にて混合すると、表２に示すように、内容物はしだいに昇温し、投入後７分後には内容物の温度とジャケット温度がほぼ等しくなる。
【００５１】
この時点で混合を止めるとともに、第２段階として、ＰＥＧ（平均分子量；６０００、融点；５８〜６０℃）０．７５ｋｇを投入して混合を再開するとＰＥＧが選択的に溶融し始め、ＰＥＧの全てが溶融した時点（混合を再開後１．２５分）で降下温度がほぼ一定になるので、この時点で混合を止め、ここで第３段階として前記重炭酸ナトリウム１．５ｋｇを投入して混合を再開し、降下温度がほぼ一定となった時点（混合を再開後１．２５分）で、排出孔５を開け、得られた造粒粉体を取り出した。
【００５２】
なお、装置の運転条件は、次の通りである。
ジャケット設定温度          ；  ４８℃、
メインブレード２の回転速度  ；  １８０ｒｐｍ、
クロススクリュー３の回転速度；  １８００ｒｐｍ、
内容物の温度測定；温度センサ−を内容物に接触させて測定。
【００５３】
本実施例で得られた第３段階終了後の粒子は、図１（Ｃ）に示す表面状態になっており、ＰＥＧ膜を介して重炭酸ナトリウムの細かい粒子がクエン酸粒子に付着している。本実施例においても、混合容器内壁への内容物の付着はほとんど観察されず、高収率（９９％以上）で造粒粉体が得られた。
【００５４】
［実施例３］
実施例１、２とは容量の異なる装置（株式会社パウレック社製ＦＭ−ＶＧ−１００Ｐ型）の混合容器（内容積；１００リットル）に、第１段階としてクエン酸（平均粒子径；５００μｍ）２５ｋｇと重炭酸ナトリウム（平均粒子径；１００μｍ）２０ｋｇとを投入し、メインブレード２、クロススクリュー３にて混合すると、表３に示すように、内容物は次第に昇温し、内容物の温度がジャケット温度を超えた時点（投入後５．６６分）で混合を止める。
【００５５】
第２段階として、ＰＥＧ（平均分子量；６０００、融点；５８〜６０℃）３．７５ｋｇを投入して混合を再開すると、ＰＥＧが選択的に溶融し始めて内容物の温度は降下し、ＰＥＧの全てが選択的に溶融した時点（混合を再開後１分）で降下温度がほぼ一定になるので、この時点で混合を止め、ここで第３段階として前記重炭酸ナトリウム７．５ｋｇを投入して混合を再開始し降下温度がほぼ一定となった時点（混合を再開後０．７５分）で、排出孔５を開け、得られた造粒粉体を取り出した。
【００５６】
なお、装置の運転条件は、次の通りである。
ジャケット設定温度          ；  ４３℃、
メインブレード２の回転速度  ；  １４０ｒｐｍ、
クロススクリュー３の回転速度；  １８００ｒｐｍ、
内容物の温度測定；温度センサ−を内容物に接触させて測定。
【００５７】
本実施例は実施例２の４倍のスケ−ルにすると共に、ジャケットの設定温度を下げ、またメインブレード２の回転速度を下げてブレ−ドの混合羽根の周先端速度を実施例２のものと同じにしたものである。
【００５８】
この場合、ジャケットの設定温度を実施例２より５℃下げた状態において、混合開始から約５分経過後には、内容物の温度がジャケットの温度を上回る結果となり、次にＰＥＧを投入すると、実施例２より内容物の温度が低い状態でＰＥＧが選択的に溶融し、第３段階終了後に得られた粒子は、図１（Ｃ）に示す表面状態になっていた。
【００５９】
このことは、本発明によれば、スケ−ルを相当大きくしても、また混合温度を融点より相当低く設定しても、クエン酸粒子表面に形成されたＰＥＧ被膜上に重炭酸ナトリウムが付着した構造の造粒粉体が再現性よく得られることを示している。なお、実施例３においても混合容器内壁への内容物の付着はほとんど観察されず、高収率（９９％以上）で造粒粉体が得られた。
【００６０】
［実施例４］
本実施例においては、粉体として、各種有機酸又はその塩、芒硝、重曹の夫々を使用し、粒子表面へのＰＥＧの被覆状態を調べた。具体的には、先ず、実施例１とは容量の異なる装置（株式会社パウレック社製ＦＭ−ＶＧ−０５型）の混合容器（内容積；５リットル）をあらかじめ各設定温度に加熱しておき、そこへ、粉体１．０ｋｇを投入して内容物の温度が設定温度と等しい温度になるまで混合を続ける。
【００６１】
なお、装置に運転条件は以下の通りである。
設定温度                    ；３０〜５５℃まで５℃間隔で試験実施
メインブレード２の回転速度  ；５００ｒｐｍ
クロススクリュー３の回転速度；１８００ｒｐｍ
【００６２】
次に、第２段階として、一旦混合を停止し、ＰＥＧ（平均分子量；６０００、融点；５８〜６０℃）を、表４に記載した量を投入して混合を再開し、ＰＥＧが粉体の粒子表面で選択的に溶融するか否かを観察し、以下に示す判定基準で評価した。
（判定基準）
○…すぐに溶融する（１分以内に溶融するもの）
△…溶融に時間がかかる（溶融に１分以上かかるもの）
×…溶融しない（３分間混合して溶融しないもの）
【００６３】
表４に示すように、粉体として有機酸及び有機酸塩を使用した場合は、全て４０℃の加熱条件でＰＥＧは速やかに選択的に溶融し、粒子表面への被覆が可能であったのに対し、粉体として芒硝及び重曹を使用した場合は、５５℃の加熱条件においてもＰＥＧは溶融せず、被覆されないことが確認された。
【００６４】
［実施例５］
本実施例においては、コーティング剤としてプルロニック型非イオン系界面活性剤（融点６０〜６５℃）を使用した場合の粉体の粒子表面への被覆状態を調べた。具体的には、粉体としてクエン酸１．０ｋｇを使用し、コーティング剤として上記プルロニック型非イオン系界面活性剤を使用した以外は、実施例４と同様の試験条件で試験を実施した。
【００６５】
その結果、表５に示すように、プルロニック型非イオン系界面活性剤は、４５℃の加熱条件でクエン酸粒子表面で選択的に溶融し、粒子表面への被覆が可能であることが確認された。
【００６６】
［比較例］
ジャケットの設定温度を７０℃とした以外は実施例１と同じ運転条件で試験を実施した。具体的には、第１段階として、混合容器にクエン酸４ｋｇを投入し、内容物の温度が７０℃に近接した時点で一旦混合を停止する。
【００６７】
第２段階として、０．６ｋｇのＰＥＧを投入して混合を再開し、再開から４．５分で混合を停止し、第３段階として重炭酸ナトリウム４ｋｇを投入して１．５分間混合した後、排出孔５を開け、内容物を取出した。
【００６８】
本比較例においては、混合容器内壁には、多量の内容物が付着しており、収率は７０％と低いものであった。また、取出した内容物は粉体同士が凝集して塊状となっていたため、回転式整粒機によって粉末化した。得られた粉体を電子顕微鏡によって観察したところ、クエン酸が露出した部分が散在しているのが確認された。
【００６９】
【表１】
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【００７０】
【表２】
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【００７１】
【表３】
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【００７２】
【表４】
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【００７３】
【表５】
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【００７４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、粉体と、コーティング剤とをコーティング剤の融点未満の温度で加熱混合することにより、実質的に問題となるような凝集体を形成することなく、粉体の各粒子表面がコーティング剤による被膜で被覆された造粒粉体を得ることができる。その結果、被膜形成効率及び収率が高くなり、再現性もよく、また、温度コントロ−ルも容易となって、連続生産が可能となる。
【００７５】
さらに、混合温度が低いため、消費熱量が小さく、また粒子固化のための冷却に要する時間やエネルギ−が少ないか若しくは必要でなくなり、安価に被膜形成できる。
【００７６】
また、得られた造粒粉体は、粒子同士の凝集がほとんど見られず、粒子表面全体がコーティング剤により均一に被覆された状態となっていることから、圧縮成形用として好適な原料となる。
【００７７】
また、上記造粒粉体を原料として圧縮成形して得られた圧縮成形固形物は、強度が高く、かつ長期保存性に優れるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、走査型電子顕微鏡写真の模写図であり、（Ａ）はクエン酸粒子を、（Ｂ）はＰＥＧ膜被覆クエン酸粒子を、（Ｃ）は重炭酸ナトリウムが付着したＰＥＧ膜被覆クエン酸粒子をそれぞれ示す。
【図２】  図２は、本発明の被膜形成方法の実施に用いる混合装置の内部構造を示す。
【図３】  図３は、ＰＥＧ膜被覆粒子を固化するための流動層乾燥装置の概略を示す。
【符号の説明】
１・・・ 混合容器、２・・・ メインブレ−ド、
３・・・ クロススクリュ−、４・・・ 混合容器蓋部、
５・・・ 排出孔、６・・・ 点検窓、７・・・ 排気部、
１１・・・ 空気流、１２・・・ 粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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