(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドと、
シート状の記録媒体を前記記録ヘッドによる記録位置に給送する給送ローラと、
前記給送ローラの周面の周方向に沿って形成された環状溝と、
回転する前記給送ローラに圧接して、前記給送ローラをクリーニングするクリーニング部材と、
前記給送ローラに対して前記記録媒体の搬送方向下流側近傍に設けられ、前記記録ヘッドを搭載するキャリッジと、
前記給送ローラのクリーニング時に、前記キャリッジを前記記録媒体の搬送方向と直交する主走査方向に移動するキャリッジ移動機構と、
前記キャリッジに設けられ、前記給送ローラのクリーニング時に前記キャリッジと共に前記主走査方向に移動された際に、前記給送ローラの周面の第１の汚れと、前記環状溝の底面の第２の汚れとをそれぞれ測定する汚れ測定センサと、
前記給送ローラのクリーニング時に、前記汚れ測定センサで測定された前記第１の汚れと前記第２の汚れとを比較した結果に基づいて、前記給送ローラの汚れが除去されたか否かを判定し、前記給送ローラの汚れが除去されるまでは、前記給送ローラを前記クリーニング部材に圧接した状態で回転させ、前記給送ローラの汚れが除去された時に、前記給送ローラの回転を停止させるクリーニング制御手段とを備えることを特徴とする画像記録装置。
【請求項２】
記録ヘッドと、
シート状の記録媒体を前記記録ヘッドによる記録位置に給送する給送ローラと、
回転する前記給送ローラに圧接して、前記給送ローラをクリーニングするクリーニング部材と、
前記給送ローラに対して前記記録媒体の搬送方向下流側近傍に設けられ、前記記録ヘッドを搭載するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ、前記給送ローラの汚れを測定する汚れ測定センサと、
前記給送ローラのクリーニング時に、前記汚れ測定センサの測定結果に基づき、前記給送ローラの汚れが除去されるまでは、前記給送ローラを前記クリーニング部材に圧接した状態で回転させ、前記給送ローラの汚れが除去された時に、前記給送ローラの回転を停止させるクリーニング制御手段と、
前記記録媒体の種類ごとに、それぞれを前記給送ローラで給送したときの前記給送ローラの汚れ度合いに関する情報を記憶した記憶手段と、
前記記録媒体の連続記録枚数を入力する入力手段と、
前記汚れ測定センサの測定結果、前記給送ローラで給送される前記記録媒体の種類、及び前記入力手段に入力された前記連続記録枚数に基づき、前記記憶手段の前記情報を参照して、当該種類の前記記録媒体を当該連続記録枚数だけ記録したときの前記給送ローラの汚れを予測する予測手段と、
前記予測手段が予測した前記給送ローラの汚れが所定の閾値以上となった場合には、その旨を通知する第３通知手段とを備えることを特徴とする画像記録装置。
【請求項３】
前記給送ローラの回転数を、前記給送ローラのクリーニング開始時からカウントするローラ回転数カウント手段と、
前記給送ローラのクリーニング中に、前記ローラカウント手段のカウント値が規定回数以上になった場合、その旨を通知する第１通知手段とを備えたことを特徴とする請求項１または２記載の画像記録装置。
【請求項４】
前記給送ローラのクリーニング時に、前記給送ローラの汚れの時間的変化率を算出する変化率算出手段と、
前記変化率算出手段で算出された前記汚れの変化率が、所定の変化率未満になった場合、その旨を通知する第２通知手段とを備えることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載の画像記録装置。
【請求項５】
前記汚れ測定センサは、前記給送ローラが所定の回転数回転するごとに前記給送ローラの汚れの測定を行うことを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載の画像記録装置。
【請求項６】
前記キャリッジは、前記給送ローラの上方を覆うように前記記録媒体の搬送方向上流側に突き出た延設部を有しており、
前記汚れ測定センサの前記延設部の下面に設けられていることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の画像記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録ヘッドと、給送ローラと、給送ローラをクリーニングするクリーニング部材とを備える画像記録装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット方式の記録ヘッドからシート状の記録媒体にインクを吐出して画像の記録を行うインクジェットプリンタがある。通常、インクジェットプリンタは、給紙トレイにセットされた記録媒体を装置内に給送するための給送ローラを備えている。また、給紙トレイには、給送ローラに対向する位置に分離パッドが設けられている。分離パッドは、給送ローラにより供給された記録媒体が複数枚重なり合った状態で搬送されることを防止するためのものである。記録媒体は、給送ローラによって分離パッドに押し付けられながら給送される。分離パッドは、重なり合った余分な記録媒体を摩擦力により引き留め、記録媒体を装置内に１枚ずつ給送させる。
【０００３】
給送ローラは、記録媒体との間で大きな摩擦力が得られるようにゴム等の弾性部材により形成されている。しかし、給送ローラは、給送動作により、その表面に記録媒体の磨耗粉（微細な紙粉）が付着しやすく、給送動作の繰り返しに伴って次第に摩擦力が低下してしまう。このため、インクジェットプリンタには、ある程度の通紙枚数に達すると、記録媒体を搬送する能力が低下して搬送ピッチがずれたり、紙詰まり（ジャム）を起こすなどの問題がある。特に、家庭用の小型のプリンタでは、装置カバーの外に給送ローラが配置されることが多く、装置外からの塵埃等が給送ローラに付着しやすいため、上記問題が生じやすい。
【０００４】
かかる問題を解決するために、給送ローラと分離パッドとを圧接した状態で、給送ローラを所定回数（２０回程度）回転させるクリーニング動作を行い、給送ローラの表面に付着した磨耗粉や塵埃等の汚れを除去し、摩擦力を回復させる方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。また、この他に、インクジェットプリンタに給送ローラの汚れを検知するセンサを設け、このセンサで汚れが検知された時に、上述のクリーニング動作を行う方法も提案されている（例えば、特許文献３及び４参照）。
【特許文献１】特開２００１−６３１５８号公報
【特許文献２】特開２００３−１３７４４７号公報
【特許文献３】特開２０００−１４１８１８号公報
【特許文献４】特開平７−１１２５５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１及び２に記載の発明では、給紙ローラの汚れの程度に関わらず、クリーニング動作時の給送ローラの回転数が一定である。このため、給送ローラの汚れの程度がさほどひどくなく、少ない給送ローラの回転数で汚れが除去可能であるのに、給送ローラが必要以上に回転することで、ユーザに無駄な時間を消費させるという問題がある。また逆に、給送ローラの汚れが非常に多い場合には、規定回数の給送ローラの回転数では汚れが除去できず、クリーニング後もジャム等の問題が発生するおそれがある。
【０００６】
また、上記特許文献３及び４に記載の発明では、センサで汚れが検知された時にクリーニング動作を開始する例が記載されているものの、クリーニング動作時の給送ローラの回転数を規定するような具体例は記載されていないため、前述の特許文献１及び２に記載の発明と同様の問題が発生するおそれがある。
【０００７】
本発明は上記問題を解決するためのものであり、給送ローラのクリーニング動作時に、給送ローラをその汚れを除去するのに必要な回転数だけ回転させるようにしたインクジェット記録装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は、記録ヘッドと、シート状の記録媒体を前記記録ヘッドによる記録位置に給送する給送ローラと、給送ローラの周面の周方向に沿って形成された環状溝と、回転する前記給送ローラに圧接して、前記給送ローラをクリーニングするクリーニング部材と、前記給送ローラに対して前記記録媒体の搬送方向下流側近傍に設けられ、前記記録ヘッドを搭載するキャリッジと、給送ローラのクリーニング時に、キャリッジを記録媒体の搬送方向と直交する主走査方向に移動するキャリッジ移動機構と、前記キャリッジに設けられ、給送ローラのクリーニング時にキャリッジと共に主走査方向に移動された際に、給送ローラの周面の第１の汚れと、環状溝の底面の第２の汚れとをそれぞれ測定する汚れ測定センサと、前記給送ローラのクリーニング時に、前記汚れ測定センサで測定された第１の汚れと第２の汚れとを比較した結果に基づいて、給送ローラの汚れが除去されたか否かを判定し、前記給送ローラの汚れが除去されるまでは、前記給送ローラを前記クリーニング部材に圧接した状態で回転させ、前記給送ローラの汚れが除去された時に、前記給送ローラの回転を停止させるクリーニング制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明の別の画像記録装置は、記録ヘッドと、シート状の記録媒体を記録ヘッドによる記録位置に給送する給送ローラと、回転する給送ローラに圧接して、給送ローラをクリーニングするクリーニング部材と、給送ローラに対して記録媒体の搬送方向下流側近傍に設けられ、記録ヘッドを搭載するキャリッジと、キャリッジに設けられ、給送ローラの汚れを測定する汚れ測定センサと、給送ローラのクリーニング時に、汚れ測定センサの測定結果に基づき、給送ローラの汚れが除去されるまでは、給送ローラをクリーニング部材に圧接した状態で回転させ、給送ローラの汚れが除去された時に、給送ローラの回転を停止させるクリーニング制御手段と、記録媒体の種類ごとに、それぞれを前記給送ローラで給送したときの給送ローラの汚れ度合いに関する情報を記憶した記憶手段と、記録媒体の連続記録枚数を入力する入力手段と、汚れ測定センサの測定結果、給送ローラで給送される記録媒体の種類、及び入力手段に入力された連続記録枚数に基づき、記憶手段の情報を参照して、当該種類の記録媒体を当該連続記録枚数だけ記録したときの給送ローラの汚れを予測する予測手段と、予測手段が予測した給送ローラの汚れが所定の閾値以上となった場合には、その旨を通知する第３通知手段とを備えることを特徴とする。
【００１０】
前記給送ローラの回転数を、前記給送ローラのクリーニング開始時からカウントするローラ回転数カウント手段と、前記給送ローラのクリーニング中に、前記ローラカウント手段のカウント値が規定回数以上になった場合、その旨を通知する第１通知手段とを備えたことが好ましい。
【００１１】
前記給送ローラのクリーニング時に、前記給送ローラの汚れの時間的変化率を算出する変化率算出手段と、前記変化率算出手段で算出された前記汚れの変化率が、所定の変化率未満になった場合、その旨を通知する第２通知手段とを備えることが好ましい。
【００１２】
前記汚れ測定センサは、前記給送ローラが所定の回転数回転するごとに前記給送ローラの汚れの測定を行うことが好ましい。
【００１４】
前記キャリッジは、前記給送ローラの上方を覆うように前記記録媒体の搬送方向上流側に突き出た延設部を有しており、前記汚れ測定センサの前記延設部の下面に設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、汚れ測定センサの測定結果に基づき、給送ローラの汚れが除去されたと判定されるまで給送ローラをクリーニング部材に圧接した状態で回転させるクリーニング動作を継続するとともに、汚れが除去されたと判定された時点でクリーニング動作を終了するので、給送ローラをその汚れを除去するのに必要な回転数だけ回転させることができる。その結果、給送ローラの汚れの程度がさほどひどくない時に、給送ローラが必要以上に回転することが防止される。また、給送ローラの汚れが非常に多い時に、給送ローラの汚れが除去される前にクリーニング動作が終了することが防止される。
【００１７】
また、本発明は、汚れ測定センサの測定結果、記録媒体の種類、及び連続記録枚数に基づき、記憶手段の情報を参照して、給送ローラの汚れを予測するとともに、予測した給送ローラの汚れが所定の閾値以上となった場合には、その旨を表示するようにしたので、ジャム等の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１において、インクジェットプリンタ（インクジェット記録装置）１０は、シート状の記録媒体Ｐを供給する給送部１１と、記録媒体Ｐに記録（印刷）を行う記録部１２とを有している。給送部１１は、給紙トレイであり、ベース板１３に回動自在に取り付けられた圧板１４を備え、複数枚の記録媒体Ｐが圧板１４上に積載される。
【００１９】
圧板１４は、ベース板１３に配設されたバネ１６により、給送ローラ１７，１８（図３参照）に向けて付勢されている。また、圧板１４には、給送ローラ１７，１８と対向する位置に、分離パッド（クリーニング部材）１９が設けられている。
【００２０】
給送ローラ１７，１８は、ゴム等の弾性部材により形成されている。給送ローラ１７，１８は、記録の主走査方向に平行な回転軸２０にそれぞれ取り付けられている（図３参照）。回転軸２０は、モータ、ギヤ列等からなる給送ローラ回転機構２１（図３参照）により回転される。給送動作時には、給送ローラ回転機構２１により給送ローラ１７，１８が回転され、この給送ローラ１７，１８の回転による摩擦力により、圧板１４に積載された最上位の記録媒体Ｐが１枚ずつ記録部１２へ給送される。
【００２１】
分離パッド１９は、ウレタン等からなり、重なり合った余分な記録媒体Ｐを摩擦力により引き留める。これにより、給送ローラ１７，１８により記録部１２へ給送される記録媒体Ｐが、複数枚重なり合った状態で搬送されることが防止される。
【００２２】
記録部１２は、インクジェット方式の記録ヘッド（以下、単に記録ヘッドという）２２が着脱自在に搭載されるキャリッジ２３を備えている。キャリッジ２３は、記録媒体Ｐの搬送路の上方で、且つ給送ローラ１７，１８に対して記録媒体Ｐの搬送方向下流側近傍に配されている。キャリッジ２３は、ガイドシャフト２４により、記録の主走査方向に摺動自在に支持されており、駆動ベルト及び一対のプーリ等からなるキャリッジ走査機構２５（図３参照）により主走査方向に往復走査（移動）される。
【００２３】
また、記録部１２は、プラテン２７、搬送ローラ２８、ピンチローラ２９、搬送ローラ３０、拍車３１を備えている。プラテン２７は、記録ヘッド２２の下方に配されており、給送部１１から搬送される記録媒体Ｐが載置される。搬送ローラ２８は、プラテン２７に対して記録媒体Ｐの搬送方向上流側で、且つキャリッジ２３の下方に配されている。搬送ローラ２８には、ピンチローラ２９が圧接されている。搬送ローラ２８は、ピンチローラ２９と協働して、記録媒体Ｐをプラテン２７へ搬送する。
【００２４】
搬送ローラ３０は、プラテン２７の記録媒体Ｐの搬送方向下流側に配されている。搬送ローラ３０には拍車３１が圧接されている。搬送ローラ３０は、拍車３１と協働して、記録ヘッド２２にて画像記録がなされた記録媒体Ｐを排出トレイ（図示せず）に排出する。
【００２５】
給送部１１から記録部１２に供給された記録媒体Ｐは、搬送ローラ２８を経てプラテン２７上に載置される。プラテン２７上に載置された記録媒体Ｐは、搬送ローラ３０及び拍車３１により挟持され、矢印方向（副走査方向：搬送方向）に搬送される。この記録媒体Ｐの搬送とともに、キャリッジ２３の走査、及び記録ヘッド２２からのインクの吐出が行われ、記録媒体Ｐ上に画像が形成される。なお、キャリッジ２３には、ドライバ３２（図４参照）から記録ヘッド２２に記録データを伝えるためのフレキシブル基板（図示せず）等が接続されており、記録ヘッド２２のインク吐出素子は、ドライバ３２からの記録データに基づいてインク吐出動作を行う。
【００２６】
図２に示すように、給送ローラ１７，１８のクリーニングを行う際に、最初にユーザは、圧板１４上に積載された記録媒体Ｐを取り除く。記録媒体Ｐを取り除くと、バネ１６の付勢力により圧板１４が給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａに圧接する。次いで、ユーザが操作部３４（図４参照）等でクリーニング開始操作を行うと、給送ローラ回転機構２１（図３、図４参照）が作動して、給送ローラ１７，１８を分離パッド１９に圧接させた状態で回転させるクリーニング動作を行い、周面１７ａ，１８ａに付着した磨耗粉や塵埃等の汚れを除去する。
【００２７】
このようなクリーニング動作を行う際に、給送ローラ１７，１８をその周面１７ａ，１８ａの汚れが除去されるのに必要な回転数（回）だけ回転させるため、クリーニング動作時に給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａの汚れ度合いを監視する。そして、周面１７ａ，１８ａの汚れが除去されたら、給送ローラ１７，１８の回転を停止してクリーニング動作を完了する。周面１７ａ，１８ａの汚れ度合いは、汚れ測定用の光センサ（汚れ測定センサ）３６を用いて測定する。
【００２８】
光センサ３６はキャリッジ２３に設けられている。キャリッジ２３は、記録媒体Ｐの搬送方向上流側に突き出た延設部２３ａを有している。延設部２３ａは、キャリッジ２３の主走査方向位置が給送ローラ１７，１８とそれぞれ同じ位置になったとき（図３参照）に、給送ローラ１７，１８の上方をそれぞれ覆う。そして、光センサ３６は、延設部２３ａの下面に設けられており、回転軸２０（給送ローラ１７，１８）の略上方に位置する。
【００２９】
図３に示すように、光センサ３６は、発光部３６ａと受光部３６ｂとを有している。発光部３６ａは、光センサ３６が給送ローラ１７，１８のそれぞれ略上方に位置しているときに、検査光を給送ローラ１７，１８に向けて照射する。照射した検査光は、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａで反射され、この反射光が受光部３６ｂで受光される。
【００３０】
受光部３６ｂは、受光した反射光をその光量に応じた出力信号（電気信号（Ｖ））に変換して出力する。例えば、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａが汚れている場合には、周面１７ａ，１８ａに照射された検査光が散乱されるため、反射光の光量が小さくなり、出力信号の出力値は小さくなる。逆に、周面１７ａ，１８ａの汚れが除去された場合には、反射光の光量が大きくなり、出力信号の出力値も大きくなる。つまり、周面１７ａ，１８ａの汚れの除去度合いが進むほど、光センサ３６の出力値は次第に大きくなる。従って、光センサ３６の出力値に基づいて、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａの汚れが除去されたか否かを判定することができる。
【００３１】
給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａのそれぞれの汚れを測定する際には、キャリッジ２３を主走査方向に移動させることで、光センサ３６を給送ローラ１７，１８のそれぞれに対向する位置（上方位置）に移動させて測定を行う。これにより、複数の光センサ３６を設ける必要が無くなり、光センサ３６を主走査方向に移動させる機構を新たに設ける必要も無くなる。その結果、インクジェットプリンタ１０を安価に構成することができる。また、光センサ３６をキャリッジ２３と共に給送ローラ１７，１７にそれぞれ対向する位置に移動させた際に、延設部２３ａが給送ローラ１７，１８の上方をそれぞれ覆うため、延設部２３ａにより外部から光が遮られる。その結果、光センサ３６が外部から光を受光することが防止される。つまり、測定の精度を向上させることができる。
【００３２】
このように、光センサ３６を用いて給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａの汚れを測定する際に、光センサ３６から出力される出力値の大きさは、給送ローラ１７，１８に汚れが付着しているか否かだけでなく、給送ローラ１７，１８の材質、色、経時変化（形状変形を含む）等によっても変わる。従って、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａで反射された反射光の強度を測定するだけでは、周面１７ａ，１８ａの汚れが除去されたか否かを正確に判定することは困難である。
【００３３】
そこで、本実施形態では、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａのローラ幅方向中央部に、その周方向に沿って環状溝１７ｂ，１８ｂを形成している。環状溝１７ｂ，１８ｂの深さ（段差）ｔは、給送ローラ１７，１８が弾性変形しても記録媒体Ｐが環状溝１７ｂ，１８ｂの底面に接しない深さ、例えば１ｍｍ以上に形成される。このため、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面には汚れが付着しない。従って、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面に対して、記録媒体Ｐに接触する周面１７ａ，１８ａがどの程度汚れているのかを判定することで、給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたか否かを正確に判定可能である。
【００３４】
このため、本実施形態では、光センサ３６により、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れ（第２の汚れ）を表す出力値と、周面１７ａ，１８ａのそれぞれ２箇所（環状溝１７ｂ，１８ｂで分けられた２つの領域）の汚れ（第１の汚れ）を表す出力値とを比較する（差分を求める）。なお、以下の説明では、周面１７ａの給送ローラ１８側の領域を「内側周面」、もう一方を「外側周面」という。また、同様に周面１８ａの給送ローラ１７側の領域を「内側周面」、もう一方を「外側周面」という。
【００３５】
最初に、光センサ３６を、給送ローラ１７の外側周面に対向する主走査方向位置Ａ１、環状溝１７ｂの底面に対向する主走査方向位置Ｂ１、内側周面に対向する主走査方向位置Ａ２に順次移動させて、給送ローラ１７の各箇所の汚れを順次測定する。そして、環状溝１７ｂの底面の汚れを表す出力値と、周面１７ａ（内側側面・外側側面）の汚れを表す出力値との差分をそれぞれ求める。この出力値の差分が小さければ、周面１７ａの汚れ度合いは、環状溝１７ｂの底面の汚れ度合いとほぼ同じ、つまり、汚れが除去されていると判定する。逆に、出力値の差分が大きければ、汚れが付着していると判定する。
【００３６】
次いで、光センサ３６を、給送ローラ１８の内側周面に対向する主走査方向位置Ａ３、環状溝１８ｂの底面に対向する主走査方向位置Ｂ２、外側周面に対向する主走査方向位置Ａ４に順次移動させて、給送ローラ１８の各箇所の汚れを順次測定する。前述したように、環状溝１８ｂの底面の汚れを表す出力値と、周面１８ａの汚れを表す出力値との差分を求めた結果に基づいて、汚れが除去されたか否かを判定する。
【００３７】
このような給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａの汚れの測定、及び汚れが除去されたか否かの判定は、給送ローラ１７，１８がそれぞれ所定の回転数（例えば２回）回転するごとに行われる。
【００３８】
図４に示すように、ＣＰＵ４０は、インクジェットプリンタ１０の全体の動作を統括的に制御する。ＣＰＵ４０には、前述のドライバ３２、操作部３４、光センサ３６の他に、メモリ４１、ドライバ４２〜４５が接続されている。メモリ４１には、インクジェットプリンタ１０を動作させるための制御プログラムや各種情報が格納されており、ＣＰＵ４０は、このプログラムに従って各部を制御する。
【００３９】
ドライバ４２には、搬送ローラ２８，３０をそれぞれ回転させる搬送ローラ回転機構４７が接続されている。搬送ローラ回転機構４７は、モータ、ギヤ列等から構成される。ドライバ４２は、ＣＰＵ４０からの制御信号に従って搬送ローラ回転機構４７を駆動し、搬送ローラ２８，３０を回転・停止させる。
【００４０】
ドライバ４３には、前述の給送ローラ回転機構２１が接続されている。ドライバ４３は、ＣＰＵ４０からの制御信号に従って給送ローラ回転機構２１を駆動し、給送ローラ１７，１８を回転・停止させる。ドライバ４４には、前述のキャリッジ走査機構２５が接続されている。ドライバ４４は、ＣＰＵ４０からの制御信号に従ってキャリッジ走査機構２５を駆動し、キャリッジ２３を主走査方向に移動させる。
【００４１】
ドライバ４５には、液晶表示装置等からなる表示部４８が接続されている。表示部４８には、インクジェットプリンタ１０の動作状態や警告メッセージ等が表示される。ドライバ４５は、ＣＰＵ４０からの制御信号に従って表示部４８の表示制御を行う。
【００４２】
また、ＣＰＵ４０には、図示は省略するが外部から画像データが入力される入力Ｉ／Ｆが接続されている。入力Ｉ／Ｆに入力された画像データはメモリ４１等に格納される。ＣＰＵ４０は、操作部３４でプリント開始操作がなされたら、各ドライバ４２〜４４を制御して、搬送ローラ２８，３０、給送ローラ１７，１８、及びキャリッジ２３を駆動するとともに、メモリ４１に格納された画像データをドライバ３２を介して記録ヘッド２２に送ることにより、記録媒体Ｐに対する記録動作を実行させる。
【００４３】
さらに、ＣＰＵ４０には、記録動作を実行させる制御機能の他に、前述のクリーニング動作を実行させるクリーニング制御部（クリーニング制御手段）５０、警告表示を実行させる警告表示制御部５１が構成されている。
【００４４】
クリーニング制御部５０は、操作部３４でクリーニング開始操作がなされた時に、ドライバ４３を介して給送ローラ回転機構２１を駆動し、給送ローラ１７，１８をその周面１７ａ，１８ａに分離パッド１９に圧接させた状態で回転させるクリーニング動作を行う。クリーニング制御部５０には、カウント部（ローラ回転数カウント手段）５３と、差分算出部５４と、判定部５５と、変化率算出部（変化率算出手段）５６とが設けられている。
【００４５】
カウント部５３は、給送ローラ１７，１８の回転が開始されたら、給送ローラ１７，１８の回転数（回）をカウントする。カウント部５３によるカウント値は、給送ローラ１７，１８が１回転する度に１ずつ増加する。そして、カウント部５３は、クリーニング動作が終了したら、カウント値をリセットする。クリーニング制御部５０は、カウント部５３によるカウント値を参照して、給送ローラ１７，１８が所定の回転数回転するごとに、光センサ３６による給送ローラ１７，１８の汚れの測定を開始させる。
【００４６】
クリーニング制御部５０（ＣＰＵ４０）は、ドライバ４４を介してキャリッジ走査機構２５を駆動して、キャリッジ２３及び光センサ３６を前述の主走査方向位置Ａ１，Ｂ１，Ａ２に順次移動させる（図３参照）。また、クリーニング制御部５０は、光センサ３６が主走査方向位置Ａ１，Ｂ１，Ａ２に移動される度に、光センサ３６を作動させて、給送ローラ１７の各箇所（図３参照）の汚れを測定させる。また、同様にして、クリーニング制御部５０は、光センサ３６を前述の主走査方向位置Ａ３，Ｂ２，Ａ４に順次移動させるとともに、光センサ３６により、給送ローラ１８の各箇所（図３参照）の汚れを測定させる。この測定により光センサ３６から出力される出力値は、ＣＰＵ４０に逐次入力される。
【００４７】
差分算出部５４は、給送ローラ１７の環状溝１７ｂの底面の汚れを表す出力値と、周面１７ａ（内側周面・外側周面）の汚れを表す出力値との差分をそれぞれ求める。そして、差分算出部５４は、求めた各差分を給送ローラ１７の差分出力値として、判定部５５及びメモリ４１にそれぞれ出力する。また、差分算出部５４は、給送ローラ１８の環状溝１８ｂの底面の汚れを表す出力値と、周面１８ａ（内側周面・外側周面）の汚れを表す出力値との差分をそれぞれ求め、求めた各差分を給送ローラ１８の差分出力値として判定部５５、メモリ４１にそれぞれ出力する。メモリ４１は、給送ローラ１７，１８の差分出力値を測定結果格納部５８に逐次格納する。
【００４８】
判定部５５は、差分算出部５４から入力される給送ローラ１７，１８の差分出力値が、それぞれ所定の閾値Ｔｈ（図５参照）未満となるか否かを判定する。そして、給送ローラ１７の差分出力値が全て所定の閾値Ｔｈ未満であれば、給送ローラ１７の汚れが除去されたと判定する。逆に差分出力値のいずれかが所定の閾値Ｔｈ以上であれば、給送ローラ１７の汚れが除去されていないと判定する。同様に判定部５５は、給送ローラ１８の差分出力値が全て所定の閾値Ｔｈ未満になるか否かに基づいて、給送ローラ１８の汚れが除去されたか否かを判定する。
【００４９】
クリーニング制御部５０は、判定部５５により両給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたと判定された場合には、ドライバ４３を介して給送ローラ回転機構２１を駆動停止し、給送ローラ１７，１８の回転を停止させてクリーニング動作を終了する。
【００５０】
また、クリーニング制御部５０は、給送ローラ１７，１８の少なくともいずれか一方の汚れが除去されていないと判定された場合には、給送ローラ１７，１８の回転を継続させる。そして、クリーニング制御部５０は、カウント部５３によるカウント値を参照して、先に給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行ってから前述の所定の回転数だけ給送ローラ１７，１８が回転したら、前述の給送ローラ１７，１８の汚れの測定を再び実行させる。
【００５１】
以下同様にして、判定部５５により、両給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたと判定されるまで、つまり、給送ローラ１７，１８の差分出力値が全て閾値Ｔｈ未満となるまで、給送ローラ１７，１８の回転が継続されるとともに、給送ローラ１７，１８の汚れの測定が行われる。
【００５２】
図５に示すように、クリーニング動作が開始されると、給送ローラ１７，１８の回転数が増加するのに従い給送ローラ１７，１８の差分出力値は減少してその値が閾値Ｔｈに近づき、ある時点で閾値Ｔｈを下回る。本実施形態では、給送ローラ１７，１８の差分出力値が閾値Ｔｈを下回ったと判定されるまでクリーニング動作を継続し、給送ローラ１７，１８の差分出力値が閾値Ｔｈを下回ったと判定された時点で給送ローラ１７，１８の回転を停止して、クリーニング動作を終了する。
【００５３】
なお、閾値Ｔｈは、ジャム等の問題が発生しなくなる閾値、つまり、画像記録（印刷）が可能になる閾値Ｔ１よりも低く設定されている。これにより、給送ローラ１７，１８のクリーニング後に、すぐに汚れが付着して再びクリーニングを行わねばならない状態が発生するのを防止している。
【００５４】
なお、図６に示すように、例えば給送ローラ１７，１８が著しく劣化して交換が必要な場合には、給送ローラ１７，１８の回転を長時間継続しても差分出力値が閾値Ｔｈ未満にならない場合が生じる。そこで、クリーニング制御部５０は、カウント部５３によるカウント値が予め設定された規定回数Ｎｈ（例えば１０回）に達したら、クリーニング動作を終了するとともに、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。
【００５５】
変化率算出部５６は、前述の差分算出部５４で給送ローラ１７，１８の差分出力値が算出される度に、新たに算出された給送ローラ１７，１８の差分出力値（以下、今回の差分出力値という）と、前回に算出された給送ローラ１７，１８の差分出力値（以下、前回の差分出力値という）との変化率を算出する。なお、前回の差分出力値は、メモリ４１の測定結果格納部５８から読み出す。変化率算出部５６により算出された変化率は、給送ローラ１７，１８の劣化の進み具合を判別するのに用いられる。
【００５６】
図７に示すように、給送ローラ１７，１８の劣化が、交換が必要な程ではないが、ある程度進んでいる場合（実線）には、ほとんど劣化していない場合（点線）と比較して、差分出力値が閾値Ｔｈ未満となるまでに要する給送ローラ１７，１８の回転数が増加する。つまり、給送ローラ１７，１８の劣化が進むほど変化率が小さくなる。そこで、クリーニング制御部５０は、変化率算出部５６で算出された変化率が所定の変化率未満になったら、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。なお、所定の変化率は、例えばプリンタ設置時（出荷時）の初期の変化率に近い値が設定される。
【００５７】
図４に戻って、警告表示制御部５１は、クリーニング動作時に、カウント部５３によるカウント値が予め設定された規定回数Ｎｈに達したとの情報が入力されたら、ドライバ４５を介して表示部４８（第１〜第２通知手段）に、「給送ローラを交換してください」といったローラ交換警告を表示させる。また、警告表示制御部５１は、変化率算出部５６で算出された変化率が所定の変化率未満になったとの情報が入力されたら、表示部４８に、「給送ローラが劣化しています」といったローラ劣化警告を表示させる。
【００５８】
次に、上記のように構成されたインクジェットプリンタ１０の作用について説明を行う。なお、インクジェットプリンタ１０による画像記録（印刷）処理については、公知であるため、クリーニング動作のみについて説明を行う。最初にユーザは、圧板１４上に積載された記録媒体Ｐを取り除く。これにより、圧板１４が給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａに圧接する。
【００５９】
次いで、ユーザは、操作部３４を操作してクリーニング動作を開始させる。ＣＰＵ４０のクリーニング制御部５０は、ドライバ４３を介して給送ローラ回転機構２１を駆動して、給送ローラ１７，１８を分離パッド１９に圧接させた状態で回転させる。また、クリーニング動作が開始されると、クリーニング制御部５０のカウント部５３は、給送ローラ１７，１８の回転数のカウントを開始する。
【００６０】
カウント部５３によるカウント値が、所定の回転数に達したら、クリーニング制御部５０は、前述したように、キャリッジ走査機構２５及び光センサ３６を作動させて、光センサ３６により、給送ローラ１７，１８の各箇所（図３参照）の汚れを順次測定させる。光センサ３６は、測定を行う度にその測定結果である出力値をＣＰＵ４０に逐次入力する。ＣＰＵ４０に入力された出力値は、差分算出部５４に入力される。
【００６１】
差分算出部５４は、給送ローラ１７の環状溝１７ｂの底面の汚れを測定して得られた出力値と、周面１７ａ（内側周面・外側周面）を測定して得られた出力値との差分を、給送ローラ１７の差分出力値として求める。また、差分算出部５４は、同様にして給送ローラ１８の差分出力値を求める。求められた給送ローラ１７，１８の差分出力値は、判定部５５とメモリ４１とにそれぞれ出力される。メモリ４１に出力された差分出力値は、測定結果格納部５８に格納される。
【００６２】
判定部５５は、差分算出部５４から入力される給送ローラ１７，１８の差分出力値が、それぞれ所定の閾値Ｔｈ未満となるか否かに基づいて、給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたか否かを判定する。クリーニング制御部５０は、汚れが除去されたと判定された場合には、給送ローラ回転機構２１を駆動停止し、給送ローラ１７，１８の回転を停止させてクリーニング動作を終了する。
【００６３】
クリーニング制御部５０は、両給送ローラ１７，１８の少なくともいずれか一方の汚れが除去されていないと判定された場合には、給送ローラ１７，１８の回転を継続させる。そして、クリーニング制御部５０は、カウント部５３によるカウント値を参照して、先に汚れの測定を行ってから前述の所定の回転数だけ給送ローラ１７，１８が回転したら、前述の汚れの測定を再び実行させる。この測定に基づき、差分算出部５４は、給送ローラ１７，１８の新たな差分出力値をそれぞれ求めて、判定部５５とメモリ４１とにそれぞれ出力する。
【００６４】
この際に、変化率算出部５６は、今回（２回目）の差分出力値と、前回（１回目）の差分出力値との変化率を算出する。クリーニング制御部５０は、算出された変化率が所定の変化率未満になったら、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。警告表示制御部５１は、ドライバ４５を介して表示部４８に、前述のローラ劣化警告を表示させる。ユーザは、表示部４８にローラ劣化警告が表示されたら、新たな給送ローラ１７，１８を用意しておく。
【００６５】
判定部５５は、差分算出部５４から新たに入力される給送ローラ１７，１８の差分出力値に基づいて、給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたか否かを判定する。クリーニング制御部５０は、汚れが除去されたと判定された場合には、クリーニング動作を終了し、汚れが除去されていないと判定された場合には、両給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたと判定されるまで上述の処理を繰り返し実行する。
【００６６】
また、上述の処理を繰り返し実行するのに際して、クリーニング制御部５０は、カウント部５３によるカウント値が規定回数Ｎｈに達したら、クリーニング動作を終了させるとともに、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。警告表示制御部５１は、ドライバ４５を介して表示部４８に、前述のローラ交換警告を表示させる。ユーザは、表示部４８にローラ交換警告が表示されたら、給送ローラ１７，１８の交換或いは交換をメーカ等に依頼する。
【００６７】
以上説明したように本発明では、両給送ローラ１７，１８の汚れを光センサ３６で測定した結果に基づき、両給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたと判定されるまでクリーニング動作を継続するとともに、汚れが除去されたと判定された時点でクリーニング動作を終了するので、給送ローラ１７，１８をその汚れを除去するのに必要な回転数だけ回転させることができる。その結果、給送ローラ１７，１８の汚れの程度がさほどひどくない時に、給送ローラが必要以上に回転することが防止される。また、給送ローラの汚れが非常に多い時に、給送ローラ１７，１８の汚れが除去される前にクリーニング動作が終了して、クリーニング後に直ぐにジャム等の問題が発生することが防止される。
【００６８】
また、給送ローラ１７（給送ローラ１８も同様であり、説明は省略）の周面１７ａに環状溝１７ｂを形成し、記録媒体Ｐに接する周面１７ａの汚れ度合いと、記録媒体Ｐに接しない環状溝１７ｂの底面の汚れ度合いとを比較（差分算出）することで、給送ローラ１７が汚れているか否かを判定することで、給送ローラ１７の材質、色、経時変化等に関係なく、周面１７ａの汚れが除去されたか否かを正確に判定することができる。
【００６９】
また、光センサ３６を、キャリッジ２３の延設部２３ａの下面に設けることで、光センサ３６を給送ローラ１７，１８にそれぞれ対向する位置に移動させた際に、延設部２３ａが給送ローラ１７、１８の上方をそれぞれ覆って外部から光を遮る。その結果、光センサ３６が外部から光を受光することが防止されるので、測定の精度が向上する。
【００７０】
なお、上記第１実施形態では、給送ローラ１７，１８の差分出力値が、それぞれ所定の閾値Ｔｈ未満となるか否かに基づいて、給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたか否かを判定しているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、周面１７ａ，１８ａの汚れを表す出力値の大きさのみ基づいて、給送ローラ１７，１８の汚れが除去されたか否かを判定してもよい。
【００７１】
この場合には、図９に示すように、クリーニング動作が開始されると、給送ローラ１７，１８の回転数が増加するのに従って、光センサ３６の出力値は増加してその値が閾値Ｔｈａに近づき、ある時点で閾値Ｔｈａを上回る。従って、光センサ３６の出力値が閾値Ｔｈａを超えたと判定されるまでクリーニング動作を継続し、出力値が閾値Ｔｈａを超えたと判定された時点でクリーニング動作を終了すればよい。なお、閾値Ｔｈａは、ジャム等の問題が発生しなくなる閾値、つまり、画像記録（印刷）が可能になる閾値Ｔ１ａよりも高く設定されている。なお、環状溝１７ｂ，１８ｂの汚れ測定を行わない場合には、給送ローラ１７，１８に環状溝１７ｂ，１８ｂを形成しなくともよい。
【００７２】
また、この場合には、給送ローラ１７，１８の周面１７ａ，１８ａのいずれか一方の汚れ測定のみを行うようにしてもよい。これにより、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行う際に、光センサ３６を主走査方向に順次移動させて測定を行う必要が無くなり、測定時間を短くすることができる。
【００７３】
なお、上記第１実施形態では、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行う際に、毎回、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れを測定しているが、本発明はこれに限定されるものではない。環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れ度合いは基本的には変わらないので、最初の汚れ測定時にのみ環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れを測定し、この測定結果（出力値）を測定結果格納部５８に格納する。そして、差分算出部５４が各給送ローラ１７，１８の差分出力値を求める際に、測定結果格納部５８から環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れを表す出力値を読み出せばよい。これにより、毎回、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れを測定する必要が無くなるので、測定時間を短くすることができる。
【００７４】
また、上記第１実施形態では、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行う際に、毎回、給送ローラ１７，１８の汚れを測定しているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、クリーニング動作時に最初の汚れ測定で、両給送ローラ１７，１８のうちいずれがより汚れているかを判定する。そして、２回目以降に行われる汚れ測定では、より汚れていると判定された給送ローラのみの汚れ測定を行う。これにより、測定時間を短くすることができる。
【００７５】
なお、上記第１実施形態では、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行う際に、毎回、給送ローラ１７，１８の環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れと、周面１７ａ，１８ａ（内側周面面・外側周面）の汚れとを測定しているが、本発明はこれに限定されるものではない。前述の図３に示すように、給送ローラ１７，１８の外側周面（主走査方向位置Ａ１，Ａ４）のいずれか一方の汚れのみを測定するとともに、内側周面（主走査方向位置Ａ２，Ａ３）のいずれか一方の汚れのみを測定してもよい。給送ローラ１７，１８の外側周面（内側周面も同様）は、それぞれ回転軸２０の主走査方向中央部に対して対称な位置にあるので、記録媒体Ｐを押圧する押圧力は同じであり、汚れ度合いもほぼ同じになる。従って、給送ローラ１７，１８の外側周面のいずれか一方、及び内側周面のいずれか一方のみを測定すれば、それぞれ他方は測定する必要がない。これにより、測定時間を短くすることができる。
【００７６】
また、上記第１実施形態では、クリーニング部材として、分離パッド１９を例に挙げて説明を行っているが、本発明はこれに限定されるものではなく、回転する給送ローラに圧接して、給送ローラをクリーニングする各種クリーニング部材が設けられていてもよい。また、上記実施形態では、光センサ３６を用いて給送ローラの周面の汚れを測定する場合を例に挙げて説明を行ったが、本発明はこれに限定されるものではなく、給送ローラの周面の汚れを測定可能な各種汚れ測定センサを用いてもよい。
【００７７】
次に、本発明の第２実施形態のインクジェットプリンタ６０について説明を行う。上記第１実施形態のインクジェットプリンタ１０は、クリーニング動作時に、両給送ローラ１７，１８の汚れを光センサ３６で測定した結果に基づき、給送ローラ１７，１８をその汚れを除去するのに必要な回転数だけ回転させることができる。しかしながら、インクジェットプリンタ１０では、光センサ３６をクリーニング動作時における給送ローラ１７，１８の汚れ測定にしか利用しておらず、光センサ３６を設けるコストに見合うだけの効果が得られているとは言えない。
【００７８】
そこで、第２実施形態のインクジェットプリンタ６０では、記録媒体Ｐを複数枚記録（印刷）する所謂連続印刷を行う前に、光センサ３６による測定結果を利用して、連続印刷を行った場合の給送ローラ１７，１８の汚れを予測する。この給送ローラ１７，１８の汚れの予測は、光センサ３６の測定結果と、連続印刷を行う記録媒体Ｐの種類及び印刷枚数とに基づいて行われる。記録媒体Ｐの種類を予測のパラメータとして用いるのは、記録媒体Ｐの種類ごとに、それぞれを給送ローラ１７，１８で給送した際の給送ローラ１７，１８の汚れ量が変わるからである。
【００７９】
図１０に示すように、インクジェットプリンタ６０は、基本的には第１実施形態のインクジェットプリンタ１０と同じ構成であり、インクジェットプリンタ１０と機能・構成上同一のものについては、同一符号を付してその説明は省略する。インクジェットプリンタ６０のＣＰＵ６１には、クリーニング制御部５０及び警告表示制御部５１の他に汚れ予測部６２が設けられているとともに、メモリ４１には汚れ予測用データテーブル６３が格納されている。また、操作部３４は、連続印刷を行う記録媒体の種類及び枚数の入力操作等にも用いられる。
【００８０】
汚れ予測部６２は、光センサ３６による給送ローラ１７，１８の汚れの測定結果（出力値）と、操作部３４で入力された連続印刷を行う記録媒体の種類及び枚数とに基づいて、汚れ予測用データテーブル６３（図１１参照）を参照して、連続印刷を行った場合の給送ローラ１７，１８の汚れを予測する（図１２参照）。
【００８１】
操作部３４で連続印刷を行う記録媒体の種類及び枚数が入力されると、クリーニング制御部５０（ＣＰＵ６１）は、前述したように、キャリッジ走査機構２５及び光センサ３６を作動させて、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を行う。なお、第２実施形態では、説明の煩雑化を避けるために、環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れ測定は行わないものとする。光センサ３６は、汚れの測定を行う度にその測定結果を表す出力値をＣＰＵ６１に逐次入力する。ＣＰＵ６１に入力された光センサ３６からの出力値は、汚れ予測部６２に入力される。汚れ予測部６２は、光センサ３６からの出力値を比較して、最も値が小さい（最も汚れていることを示す）出力値Ｔｉを用いて、汚れの予測を行う。
【００８２】
図１１に示すように、汚れ予測用データテーブル６３には、記録媒体Ｐの種類ごとに、それぞれを給送ローラ１７，１８で１枚給送するごとの給送ローラ１７，１８の汚れ度合い、つまり、光センサ３６の出力値の減少量（以下、出力値減少量情報という）が記憶されている。出力値減少量情報は、予め実験等を行うことで求められる。この出力値減少量情報から、記録媒体Ｐの種類ごとに、それぞれ記録媒体Ｐを例えば５０枚印刷したときに、光センサ３６の出力値がどの程度減少するかが判る。汚れ予測部６２は、操作部３４で入力された記録媒体Ｐの種類に対応する出力値減少量情報を汚れ予測用データテーブル６３から読み出す。
【００８３】
図１２に示すように、汚れ予測部６２は、光センサ３６の出力値Ｔｉと、汚れ予測用データテーブル６３から読み出した出力値減少量情報とから、印刷枚数と光センサ３６の出力値との関係を求める。この関係は、図１２中において右肩下がりの傾き線Ｌで表される。なお、光センサ３６の出力値Ｔｉが傾き線Ｌの始点となり、出力値減少量情報が傾き線Ｌの傾きとなる。これにより、連続印刷する記録媒体Ｐの枚数に応じて、光センサ３６の出力値が現在の出力値Ｔｉからどの程度減少するか、つまり、給送ローラがどの程度汚れるかが判る。その結果、連続印刷を行ったときに、光センサ３６の出力値が前述の閾値Ｔ１ａ（印刷が可能になる閾値、図９参照）未満になるか否かが判る。
【００８４】
例えば、記録媒体Ｐの種類がＡであり、出力値減少量情報がＶａの場合において、５０枚印刷する場合には、光センサ３６の出力値はＴｉからＴｘ（＝Ｔｉ−５０×Ｖａ）に減少する。この出力値Ｔｘは、前述の閾値Ｔ１ａよりも高いので、５０枚の印刷を行った場合でもジャム等の問題が発生するおそれはない。また、１００枚印刷する場合には、光センサ３６の出力値はＴｉからＴｙ（＝Ｔｉ−１００×Ｖａ）に減少する。この出力値Ｔｙは、前述の閾値Ｔ１ａよりも低いので、１００枚の印刷を行っている途中で給送ローラの汚れ量が大きくなり、ジャム等が発生するおそれがある。なお、図１２では、光センサ３６の出力値は線形に変形しているが、非線形の場合でも出力値の変化を予測できれば良い。
【００８５】
このように汚れ予測部６２は、連続印刷を行っている途中で光センサ３６の出力値が閾値Ｔ１ａ未満になると予測した場合には、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。警告表示制御部５１は、ドライバ４５を介して表示部４８（第１〜第３通知手段）に、「クリーニング処理を行ってください」といったクリーニング警告を表示させる。この警告が表示されたら、ユーザは、操作部３４を操作して、前述の第１実施形態で説明したクリーニング動作を行わせる。そして、このクリーニング動作が終了したら、インクジェットプリンタ６０で連続印刷を開始させる。
【００８６】
次に、図１３を用いて第２実施形態のインクジェットプリンタ６０の作用について説明を行う。ユーザは、連続印刷を行う際に、操作部３４で記録媒体Ｐの種類と印刷枚数を入力する。汚れ予測部６２は、操作部３４で入力された記録媒体Ｐの種類に対応する出力値減少量情報を汚れ予測用データテーブル６３から読み出す。これと同時に、クリーニング制御部５０は、前述したように、給送ローラ１７，１８の汚れの測定を開始する。これにより、光センサ３６から、給送ローラ１７，１８の汚れの測定結果を表す出力値がＣＰＵ６１に入力される。汚れ予測部６２は、ＣＰＵ６１に入力された出力値の中から、最も値が小さい出力値Ｔｉを選択する。
【００８７】
汚れ予測部６２は、光センサ３６の出力値Ｔｉと、汚れ予測用データテーブル６３から読み出した出力値減少量情報とから、操作部３４で入力された印刷枚数だけ連続印刷を行ったときに、光センサ３６の現在の出力値Ｔｉがどの程度減少するか、つまり、給送ローラがどの程度汚れるかを予測する。そして、汚れ予測部６２は、連続印刷を行ったときに光センサ３６の出力値が前述の閾値Ｔ１ａ未満となると予測した場合には、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力する。警告表示制御部５１は、ドライバ４５を介して表示部４８にクリーニング警告を表示させる。
【００８８】
ユーザは、表示部４８にクリーニング警告が表示されなければ、操作部３４を操作して連続印刷を開始させる。なお、この場合には、自動的に連続印刷を開始させてもよい。そして、表示部４８にクリーニング警告が表示された場合には、操作部３４を操作して、前述のクリーニング動作を行わせた後、連続印刷を開始させる。
【００８９】
以上のように本発明の第２実施形態のインクジェットプリンタ６０では、光センサ３６で給送ローラ１７，１８の汚れを測定した結果等を利用して、連続印刷を行った場合の給送ローラ１７，１８の汚れを予測することができる。これにより、例えば、ジャム等が発生するおそれがある場合には、連続印刷開始前にクリーニング警告を行うことができるので、ジャム等の発生を防止することができる。
【００９０】
なお、前述の第１実施形態で説明したように、給送ローラ１７，１８の環状溝１７ｂ，１８ｂの底面の汚れ測定を行う場合には、最も値が大きい（最も汚れていることを示す）差分出力値を用いて、汚れの予測を行えばよい。この場合には、連続印刷を行ったときの光センサ３６の出力値が、前述の閾値Ｔ１（図５参照）を超えると予測した場合に、その旨に関する情報を警告表示制御部５１に出力して、表示部４８にクリーニング警告を表示させればよい。
【００９１】
また、上記第２実施形態では、光センサ３６を設ける位置は、キャリッジ２３に特に限定されるものではなく、各給送ローラ２３の汚れが測定可能であれば、任意の位置に設けられていてもよい。
【００９２】
なお、上記各実施形態では、回転軸２０に２個の給送ローラ１７，１８が取り付けられている場合を例に挙げて説明を行ったが、本発明はこれに限定されるものではなく、給送ローラの数は１個または３個以上でもよい。
【００９３】
また、上記各実施形態では、インクジェットプリンタに設けられた表示部４８に前述の各種警告を表示させることにより、ユーザに対して警告を通知しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、スピーカ等により音声で警告を行っても良い。また、インクジェットプリンタにパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等が接続されている場合には、ＰＣのモニタ等に警告を表示するようにしてもよい。
【００９４】
なお、上記各実施形態では、インクジェットプリンタを例に挙げて説明を行ったが、本発明はこれに限定されるものではなく、複写機、ファクシミリ等のインクジェット方式の記録ヘッドを用いて画像記録を行う各種インクジェット記録装置に本発明を適用することができる。また、本発明はインクジェット記録装置に限定されるものではなく、例えばサーマルヘッドを搭載したキャリッジと、給送ローラとを備えるサーマルプリンタ等の各種画像記録装置にも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】第１実施形態のインクジェットプリンタの構成を示す概略図である。
【図２】クリーニング動作時の給送ローラ及び分離パッドを拡大して表示した拡大図である。
【図３】給送ローラ及び記録ヘッドを、その記録媒体の搬送方向上流側から見た正面図である。
【図４】第１実施形態のインクジェットプリンタの電気的構成を示す概略図である。
【図５】給送ローラの回転数と、光センサによる測定で得られる差分出力値（給送ローラの周面を測定して得られた出力値と、環状溝の底面の汚れを測定して得られた出力値との差分）との関係を説明するための説明図である。
【図６】給送ローラが著しく劣化している場合には、給送ローラをいくら回転させても差分出力値が閾値未満とならないことを説明するための説明図である。
【図７】給送ローラの劣化が進行すると、差分出力値が閾値未満となるまでに要する給送ローラの回転数が増加することを説明するための説明図である。
【図８】第１実施形態のインクジェットプリンタの給送ローラのクリーニング処理の流れを説明するためのフローチャートである。
【図９】給送ローラの回転数と、光センサからの出力値との関係を説明するための説明図である。
【図１０】第２実施形態のインクジェットプリンタの電気的構成を示す概略図である。
【図１１】汚れ予測用データテーブルの一例を説明するための説明図である。
【図１２】印刷枚数と、光センサからの出力値との関係を説明するための説明図である。
【図１３】第２実施形態のインクジェットプリンタにおいて、連続印刷を行う際に、給送ローラの汚れを予測する予測処理の流れを説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
【００９６】
１０，６０  インクジェットプリンタ
１７，１８  給送ローラ
１７ｂ，１８ｂ  環状溝
１９  分離パッド
２２  記録ヘッド
２３  キャリッジ
２３ａ  延設部
３６  光センサ
４８  表示部
５０  クリーニング制御部
５３  カウント部
５４  差分算出部
５６  変化率算出部
６２  汚れ予測部
【図１】
0004947726.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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