(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油中水型高分散相エマルションをシート状に成形しつつ重合して、厚みが１００ｍｍ以下である多孔質架橋重合体を得る工程、該多孔質架橋重合体を脱水する工程、次いで該多孔質重合体をスライスする工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法。
【請求項２】
油中水型高分散相エマルションをシート状に成形しつつ前段重合して、厚みが１００ｍｍ以下である多孔質架橋前段重合体を得る工程、該多孔質架橋前段重合体を脱水する工程、次いで該多孔質前段重合体を所定の厚みにスライスする工程、および該多孔質架橋前段重合体を後段重合して多孔質架橋重合体を得る工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法。
【請求項３】
該多孔質架橋重合体を得る工程に次いで、更に該多孔質架橋重合体を脱水する工程を含むものである、請求項２記載の多孔質架橋重合体シートの製造方法。
【請求項４】
該多孔質架橋重合体および／または多孔質架橋前段重合体の脱水工程が圧縮操作によるものである、請求項１〜３のいずれかに記載の多孔質架橋重合体シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、油中水型高分散相エマルション（Ｗａｔｅｒ  ｉｎ  Ｏｉｌ  ｔｙｐｅ  Ｈｉｇｈ  Ｉｎｔｅｒｎａｌ  Ｐｈａｓｅ  Ｅｍｕｌｓｉｏｎ；以下、単にＨＩＰＥとも称す）から得た多孔質架橋重合体を脱水後にスライスする多孔質架橋重合体シートの製造方法に関し、より詳細には、圧縮操作により所定の含水率以下に水を除去した後に該重合体をスライスする多孔質架橋重合体シートの製造方法に関する。
背景技術
孔径が微細で均一な連続気泡からなる多孔質重合体を得る方法として、特定の界面活性剤の存在下にＨＩＰＥを架橋重合して重合体を得る方法がある。ここに、ＨＩＰＥとは、該エマルションの全容積に占める分散相の比率が７０容量％を超えるもの（Ｋ．Ｊ．ＬＩＳＳＡＮＴ，Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ｃｏｌｌｏｉｄ  ａｎｄ  Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ  Ｓｃｉｅｎｃｅ  ｖｏｌ．２２，４６２（１９６６））と一般にいわれている。例えば米国特許第５３３４６２１号には、このようなＨＩＰＥを用いて多孔質架橋重合体を製造する方法（以下、単にＨＩＰＥ法と称す。）が開示されている。
ここにＨＩＰＥ法は、（ｉ）油溶性ビニル単量体と分子内に２以上の官能基を有する架橋単量体とを含有する重合性単量体混合物、（ｉｉ）エマルションの９０質量％、より好ましくは９５質量％、特に好ましくは９７質量％を占める水相、（ｉｉｉ）ソルビタン脂肪酸エステルとグリセロールモノ脂肪酸エステルなどの界面活性剤、および（ｉｖ）重合開始剤とを含有するＨＩＰＥを調製し、該ＨＩＰＥを加熱し重合および架橋することで多孔質架橋重合体を製造するものである。このＨＩＰＥ法によれば、逆相乳化重合により網目状の連続気泡からなる多孔質架橋重合体が形成される。このため、ＨＩＰＥ法によって得られる多孔質架橋重合体は低密度かつ吸水性、保持性、断熱性、防音性などの特性を有するものとなる。
このような低密度つまり空孔率の高い多孔質架橋重合体は種々の用途に有用であるが、嵩高い為に輸送や在庫の効率が良くない。この欠点を解消するために、例えば国際公開９６／４０８２３号には、ＨＩＰＥ法で多孔質架橋重合体を重合し、厚みを数分の１に圧縮した圧縮多孔質シートを製造する方法が開示されている。このような圧縮多孔質シートは圧縮された形態を保持しつつ、大量の液体に曝されると該液体をすばやく吸収して元の厚みに回復する性質を有する。
その他、ＨＩＰＥを重合してシート状の多孔質架橋重合体を製造する方法としては、例えば特表平６−５０９８３４号公報、特表平１０−５１２１６８号公報、ＷＯ９７／２７２４０号公報、ＷＯ９７／４５４７９号公報等に記載されている。
例えば、特表平６−５０９８３４号公報に開示された方法は、重合された油中水形乳濁液フォームを界面活性剤と塩化カルシウムなどの親水化剤の処理で親水性にし、使用中に界面活性剤と塩化カルシウム水和物との組み合わせにより親水性表面をフォームに与えるものである。該フォームが目的とする製品より厚い場合には該フォームをスライスしている。具体的には、重合材料の質量の３０〜４０倍の溶存乳化剤、電解質および開始剤を含有する残留水相を保持する多孔質架橋重合体を、鋭い往復のこぎりブレードでスライスして０．３５インチのシートを得、その後にロールで圧縮脱水している。
同様の記載は、ＷＯ９７／２７２４０号公報にもある。例えば、該公報は、ＨＩＰＥの硬化方法であり、ＨＩＰＥを形成し、連続する重合フィルムに供給して硬化し、該フィルムを巻き取るフォームの調製方法が記載されている。更に、硬化したフォームからフィルムを取り外し、フォームをスライスして薄膜切片にし、脱水および乾燥を行っている。なお、ＨＩＰＥを薄膜とすることができればフォームをスライスする必要はないが、該公報に記載された方法では連続するシートは硬化フォームに粘着し、フォームの裏打ちシートとなってしまう。このため、ＨＩＰＥが硬化したのちに該フォームをスライスし、次いで脱水、洗浄、乾燥などを行っている。
また、特表平１０−５１２１６８号公報に記載された方法によれば、形成されたＨＩＰＥ発泡体にはＨＩＰＥを調製するのに使用した残存水相物質が充填されているため、この残存水相物質は更なる加工および発泡体の使用に先だって少なくとも部分的に除去している。この水相物質の除去は、通常、発泡体を厚み約０．１５〜０．４ｃｍのシートにスライスした後に行い、得られたシートは多孔性ニップロール等で圧縮して残存液体を絞っている。
また、ＷＯ９７／４５４７９号公報では、アニオン性界面活性剤を配合してＨＩＰＥを得た後に硬化させ、得られたフォームを０．３５インチ厚にスライスし、次いで脱水し、０．０４５インチ厚に圧縮している。
一般に、多孔質架橋重合体のスライスは、両サイドの駆動用プーリーで張力をかけたエンドレスバンドナイフを所定の速度で回転させることによって行っている。該エンドレスバンドナイフは、その上下両面に設けられたガイドに挟さまれ、両ガイドの間隙からバンドナイフを僅かに突出させる構造をなし、該突出したバンドナイフによって多孔質架橋重合体をスライスする。従って、連続的に硬化したＨＩＰＥをスライスする場合には、バンドナイフに連続的に長尺の硬化ＨＩＰＥを移送し、上下同じ厚みにスライスすること又は所定の厚みに順次スライスすることが一般的である。
しかしながら、ＨＩＰＥを重合して得られる多孔質架橋重合体をスライスすると、スライスされ薄膜化した多孔質架橋重合体がバンドナイフの上方および下方に設けられたガイドに付着したり、この付着によってスライス状物がガイド面を滑らかに移動することができず、多孔質架橋重合体に折れや割れまたは亀裂が入る場合が生じる。このような亀裂などは製品の品質を劣化させる。これを防止するためにはスライス速度を遅くする必要があり、生産工程を低下させる原因ともなっている。
また、特表平６−５０９８３４号公報に開示されているように、ＨＩＰＥ作製時には乳化を円滑に進行させるために塩化カルシウム等の塩類を水相中に配合している。この塩化カルシウムなどは、硬化したＨＩＰＥ中にそのまま含まれているため、スライス用バンドナイフやスライス機本体の腐食の原因となる。
更に、このような錆びの発生によってスライス物に錆が付着する等のトラブルを招く場合もある。一般に、得られた多孔質架橋重合体は、音や熱を吸収するために防音材や断熱材として使用され、芳香材や洗浄材等を含浸させる薬液含浸基材とすることができ、更に、油や有機溶剤などの吸収材として使用することができる。また、これをオムツや衛生用品などの衛生材としてまたは化粧用、医療用等の人体に直接触れる用途に使用することもできる。特に、医療材料や衛生材料に使用する場合には、製品たる多孔質架橋重合体の表面がかぶれや使用時の不快感を除くために皮膚に対する刺激を出来るだけ少ないものとすることが必要となり、安全性の確保は重要な要件である。
したがって、本発明の目的は多孔質架橋重合体スライス時及び多孔質架橋重合体搬送時の折れ割れ等のトラブルがなく、スライス速度もアップでき更にスライス機の耐食性の問題がなくスライス物への錆の付着等のトラブルの発生のない生産効率の良好なシート状多孔質架橋重合体の製造方法を開発することにある。
発明の開示
本発明は、ＨＩＰＥの重合により形状形成された多孔質架橋重合体を予め脱水工程を経た後にスライス工程を行うことで材料の機械的強度を大きくでき、スライス時及びスライス後の搬送時の折れ割れ等のトラブルをなくすことができること、およびこのような操作によってスライス速度をアップでき、かつスライス機の耐食性も向上させ、スライス物への錆の付着等のトラブルの発生のないシート状多孔質架橋重合体が得られることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、上記課題は、以下の（１）、（２）によって達成される。
（１）  ＨＩＰＥを成形および重合して多孔質架橋重合体を得る工程、該多孔質架橋重合体を脱水する工程、次いで該多孔質架橋重合体をスライスする工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法。
（２）  ＨＩＰＥを成形および前段重合して多孔質架橋前段重合体を得る工程、該多孔質架橋前段重合体を脱水する工程、次いで該多孔質架橋前段重合体を所定の厚みにスライスする工程、および該多孔質架橋前段重合体を後段重合して多孔質架橋重合体を得る工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法。
本発明によれば、従来のスライス工程に先立ち脱水工程を行うことで、スライサーに設けられた刃物やガイドに多孔質架橋重合体が付着するのを防止し、迅速なスライスが達成できると共に、塩類を除去することで製造装置の錆びの発生や多孔質架橋重合体への付着を防止することができる。
発明を実施するための最良の形態
本発明の第一は、ＨＩＰＥを成形および重合して多孔質架橋重合体を得る工程、該多孔質架橋重合体を脱水する工程、次いで該多孔質架橋重合体をスライスする工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法であり、本発明の第二は、ＨＩＰＥを成形および前段重合して多孔質架橋前段重合体を得る工程、該多孔質架橋前段重合体を脱水する工程、次いで該多孔質架橋前段重合体を所定の厚みにスライスする工程、および該多孔質架橋前段重合体を後段重合して多孔質架橋重合体を得る工程を含むものである、多孔質架橋重合体シートの製造方法である。
まず、ＨＩＰＥを成形および重合させて多孔質架橋重合体を製造する本発明を、連続的に製造する方法として図１、図２の概略図を用いて説明する。図１に示すように、ＨＩＰＥ１０１をＨＩＰＥ供給部１１９から連続的にシート材２０３上に供給し、回転ローラー２０９の設定高さ調整により所定厚みのシート状に成形する。シート材２０３はコンベアベルト２０１と同期できるように巻出・巻取ローラー２０８，２１２の回転速度が制御されている。シート材２０５はＨＩＰＥ１０１の厚さが一定になるようにテンションをかけながら回転ローラー２０９，２１１と巻出・巻取ローラー２０７，２１３により回転速度が制御されている。該コンベアベルト２０１の下部から温水シャワーからなる加熱昇温手段２１９とコンベアベルト上方から熱風循環装置からなる加熱昇温手段２１７によって、重合炉２１５内でＨＩＰＥ１０１を重合させて多孔質架橋重合体１０２を得る。上下のシート材２０３，２０５が剥された該重合体を脱水装置３０３の回転ロールによる搬送用コンベア３０２によって回転するベルト上に載せ、ベルトの上下に設けた圧縮ロール３０１の間に挟んでロールを回転しつつ脱水する。脱水した多孔質架橋重合体１０２は連続して設けたエンドレスバンドナイフ式スライサー４０１に移送させ回転するバンドナイフ４０２により厚み方向にスライスする。バンドナイフの上下両面に設けたガイド（図示せず）によって上下方向に分断される。
図２は、ＨＩＰＥ１０１を前段重合させて得られる多孔質架橋前段重合体１０２’を脱水装置３０３で脱水し、エンドレスバンドナイフ式スライサー４０１でスライスを行ない、このスライス品をエンドレスベルト式のコンベア５０１で、熱風循環装置からなる加熱昇温手段５１７と該コンベアベルト５０１の下部から温水シャワーからなる加熱昇温手段５２９を設けた後重合炉５２５に搬送し、後段重合によって重合を完了させた実施態様を示し、搬送用コンベア６０２で移送しつつ更にスライス後に脱水装置６０３で再度脱水する場合を示すものである。
本発明は上記概略のとおり、スライス前に多孔質架橋重合体を脱水することを特徴とする。従来はＨＩＰＥを成形および重合して多孔質架橋重合体を得た後に該重合体を所定厚みにスライスし、その後必要に応じて該重合体を脱水していたが、スライス時のバンドナイフの上下の振れを抑えかつスライスした多孔質架橋重合体を移送するためのガイド面に多孔質架橋重合体が付着し、多孔質架橋重合体に折れや割れが発生するため円滑なスライス処理が達成できなかった。この原因を詳細に調査したところ、脱水前の多孔質架橋重合体は孔内に多量の水が含まれているためスライス後の多孔質架橋重合体の切断面が水の毛管現象によってガイドに付着しやすく、スライス面のガイドからの離脱を困難にしていたと考えられる。また、多孔質架橋重合体自体の重量が重く、破断張力で評価する機械的強度も小さいため、スライス後に毛管現象によって付着した多孔質架橋重合体をガイドから離脱させ、更に搬送のために張力をかけると、わずかな張力で多孔質架橋重合体に折れや割れを発生させたと考えられる。
本発明では、スライス前に初期含水量を脱水することで、これによって毛管現象を弱くしてガイドへの付着を減少させ、および重合体の重量を軽くして搬送のために必要な張力をかけても多孔質架橋重合体の折れや亀裂を防止することができる。しかも、スライスした多孔質架橋重合体に必要に応じて張力をかけて搬送することができるためスライス速度もアップできる。加えて、予め多孔質架橋重合体に含まれる塩類もスライス前に除去できるため、スライサーにおける錆びの発生や多孔質架橋重合体への錆びの付着も抑制できる。以下、本発明を詳細に説明する。
［Ｉ］ＨＩＰＥの形成および重合
（１）ＨＩＰＥの使用原料
ＨＩＰＥの使用原料は、少なくとも（ａ）重合性単量体、（ｂ）架橋性単量体および（ｃ）界面活性剤を油相を構成する必須成分として含有し、（ｄ）水を水相を構成する必須成分として含有するものであればよい。さらに、必要に応じて、（ｅ）重合開始剤、（ｆ）塩類、（ｇ）その他の添加剤を油相および／または水相を構成する任意成分として含有するものであってもよい。
（ａ）重合性単量体
上記重合性単量体としては、分子内に１個の重合性不飽和基を有するものであればよく、ＨＩＰＥ中で重合可能であって気泡を形成できれば特に制限されるものではない。好ましくは少なくとも一部は（メタ）アクリル酸エステルを含むものであり、より好ましくは（メタ）アクリル酸エステルを２０質量％以上を含むものであり、特に好ましくは（メタ）アクリル酸エステルを３５質量％以上を含むものである。重合性単量体として、（メタ）アクリル酸エステルを含有することにより、柔軟性や強靭性に富む多孔質架橋重合体を得ることができるため望ましい。
重合性単量体としては、具体的には、スチレン等のアリレン単量体；エチルスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルエチルベンゼンなどのモノアルキレンアリレン単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの（メタ）アクリル酸エステル；塩化ビニル、塩化ビニリデン、クロロメチルスチレン等の塩素含有単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のアクリロニトリル化合物；その他、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブテン等が例示できる。これらは、１種を単独で使用する他、２種以上を併用してもよい。
上記重合性単量体の使用量は、該重合性単量体と下記架橋性単量体からなる単量体成分全体の質量に対し、１０〜９９．９質量％の範囲であることが好ましい。この範囲で、微細な孔径の多孔質架橋重合体が得られるからである。より好ましくは３０〜９９質量％、特に好ましくは３０〜７０質量％の範囲である。重合性単量体の使用量が１０質量％未満の場合には、得られる多孔質架橋重合体が脆くなったり吸水倍率が不充分となることがある。一方、重合性単量体の使用量が９９．９質量％を超える場合には、得られる多孔質架橋重合体の強度、弾性回復力などが不足したり、充分な吸水量および吸水速度を確保できないことがある。
（ｂ）架橋性単量体
上記架橋性単量体としては、分子内に少なくとも２個の重合性不飽和基を有するものであればよく、上記重合性単量体と同様に、分散またはＨＩＰＥ中で重合可能であって気泡を形成できれば特に制限されるものではない。
架橋性単量体としては、具体的には、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、ジビニルナフタレン、ジビニルアルキルベンゼン類、ジビニルフェナンスレン、ジビニルビフェニル、ジビニルジフェニルメタン、ジビニルベンジル、ジビニルフェニルエーテル、ジビニルジフェニルスルフィド等の芳香族系単量体；ジビニルフラン等の酸素含有単量体；ジビニルスルフィド、ジビニルスルフォン等の硫黄含有単量体；ブタジエン、イソプレン、ペンタジエン等の脂肪族単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、オクタンジオールジ（メタ）アクリレート、デカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、イソシアヌル酸トリアリル、トリアリルアミン、テトラアリロキシエタン、並びにヒドロキノン、カテコール、レゾルシノール、ソルビトールなどの多価アルコールとアクリル酸又はメタクリル酸とのエステル化合物などが例示できる。これらは、１種を単独で使用する他、２種以上を併用してもよい。
上記架橋性単量体の使用量は、上記重合性単量体と該架橋性単量体からなる単量体成分全体の質量に対し、０．１〜９０質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜７０質量％、特に好ましくは３０〜７０質量％の範囲である。上記架橋性単量体の使用量が０．１質量％未満では、得られる多孔質架橋重合体の強度、弾性回復力などが不足したり、単位体積当たりまたは単位重量当たりの吸収量が不十分となり、充分な吸水量および吸水速度を確保できないことがある一方、上記架橋性単量体の使用量が９０質量％を越えると、多孔質架橋重合体が脆くなったり吸水倍率が不充分となることがある。
（ｃ）界面活性剤
上記界面活性剤としては、ＨＩＰＥを構成する油相中で水相を乳化し得るものであれば特に制限はなく、従来公知のノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等を使用することができる。
このうち、ノニオン性界面活性剤としては、ノニルフェノールポリエチレンオキサイド付加物；エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドのブロックポリマー；ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノミリスチレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタンジステアレート等のソルビタン脂肪酸エステル；グリセロールモノステアレート、グリセロールモノオレエート、ジグリセロールモノオレエート、自己乳化型グリセロールモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンミリスチレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタントリステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエート等のポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル；テトラオレイン酸ポリオキシエチレンソルビット等のポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等のポリエチレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンアルキルアミン；ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油；アルキルアルカノールアミド等があり、特にＨＬＢが１０以下、好ましくは２〜６のものが好ましい。これらのうち２種以上のノニオン性界面活性剤を併用してもよく、併用によりＨＩＰＥの安定性が改良される場合がある。
カチオン性界面活性剤としては、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジタウロジメチルアンモニウムメチルサルフェート、セチルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、アルキルベンジルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩；ココナットアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩；、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等のアルキルベタイン；ラウリルジメチルアミンオキサイド等のアミンオキサイドがある。カチオン性界面活性剤を用いることにより、得られる多孔質架橋重合体を吸水材等に利用する場合に優れた抗菌性等を付与することもできる。
アニオン界面活性剤としては、アニオン部と油溶性部とを有するものが好ましく使用でき、例えば、ナトリウムドデシルサルフェート、カリウムドデシルサルフェート、アンモニウムアルキルサルフェート等の如きアルキルサルフェート塩；ナトリウムドデシルポリグリコールエーテルサルフェート；ナトリウムスルホリシノエート；スルホン化パラフィン塩等の如きアルキルスルホネート；ナトリウムドデシルベンゼンスルホネート、アルカリフェノールヒドロキシエチレンのアルカリ金属サルフェート等の如きアルキルスルホネート；高アルキルナフタレンスルホン酸塩；ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ナトリウムラウレート、トリエタノールアミンオレエート、トリエタノールアミンアヒエート等の如き脂肪酸塩；ポリオキシアルキルエーテル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンカルボン酸エステル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンフェニルエーテル硫酸エステル塩；コハク酸ジアルキルエステルスルホン酸塩；ポリオキシエチレンアルキルアリールサルフェート塩等の如き二重結合を持った反応性アニオン乳化剤等が使用できる。アニオン性界面活性剤にカチオン性界面活性剤を併用してＨＩＰＥを調製することができる。
なお、ノニオン性界面活性剤とカチオン性界面活性剤を併用するとＨＩＰＥの安定性が改良される場合がある。
上記界面活性剤の使用量は、重合性単量体と架橋性単量体からなる単量体成分全体の質量１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは３〜１５質量部である。界面活性剤の使用量が１質量部未満の場合には、ＨＩＰＥの高分散性が不安定化することがあったり、界面活性剤本来の作用効果が充分に発現できないことがある。一方、上記界面活性剤の使用量が３０質量部を超える場合には、得られる多孔質架橋重合体が脆くなり過ぎることがあり、これを超える添加に見合うさらなる効果が期待できず、不経済である。
（ｄ）水
上記水は、水道水、純水、イオン交換水の他、廃水の再利用を図るべく、多孔質架橋重合体を製造して得た廃水をそのまま、または所定の処理を行ったものを使用することができる。
上記水の使用量は、連続気泡を有する多孔質架橋重合体の使用目的（例えば、吸水材、吸油材、防音材、フィルターなど）等によって適宜選択することができる。すなわち、水の使用量は、ＨＩＰＥの水相／油相（Ｗ／Ｏ）比を変化させることによって多孔質架橋重合体の空孔比率が決定されることから、用途、目的に合致する空孔比率になるようにＷ／Ｏ比を選択すれば、自ずと決定される。
（ｅ）重合開始剤
本発明の目的である非常に短時間でのＨＩＰＥの重合を達成するためには、重合開始剤を用いることが好ましい。該重合開始剤としては、逆相乳化重合で使用できるものであればよく、水溶性、油溶性の何れも使用することができる。
このうち、水溶性重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩等のアゾ化合物；過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酢酸カリウム、過酢酸ナトリウム、過炭酸カリウム、過炭酸ナトリウム等の過酸化物等が挙げられる。
油溶性重合開始剤としては、例えば、クメンヒドロパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド、ｐ−メンタンヒドロペルオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルヒドロペルオキシド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジヒドロペルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシドなどの過酸化物などが挙げられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。１０時間で濃度が半分になるときの温度である１０時間半減期温度の異なる２種以上の重合開始剤を併用する事が好ましい。当然のことながら、水溶性重合開始剤と油溶性重合開始剤とを併用してもよいことはいうまでもない。
上記逆相乳化重合で使用できる重合開始剤の使用量は、上記単量体成分および重合開始剤の組み合わせにもよるが、重合性単量体と架橋性単量体からなる単量体成分全体の質量１００質量部に対し、０．０５〜２５質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１．０〜１０質量部である。上記重合開始剤の使用量が０．０５質量部未満の場合には、未反応の単量体成分が多くなり、従って、得られる多孔質架橋重合体中の残存単量体量が増加するので好ましくない。一方、上記重合開始剤の使用量が２５質量部を超える場合には、重合の制御が困難となったり、得られる多孔質架橋重合体中の機械的性質が劣化するので好ましくない。
さらに、上記重合開始剤と還元剤とを組み合わせてなるレドックス重合開始剤系を使用しても良い。この場合、重合開始剤としては、水溶性、油溶性の何れも使用することができ、水溶性レドックス重合開始剤系と油溶性レドックス重合開始剤系とを併用してもよい。
上記還元剤のうち、水溶性還元剤としては、例えば、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウム、Ｌ−アスコルビン酸、第１鉄塩、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート、グルコース、デキストロース、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等が挙げられる。また、油溶性還元剤としては、例えば、ジメチルアニリン、オクチル酸スズ、ナフテン酸コバルト等が挙げられる。これらレドックス重合開始剤系の還元剤は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。
上記レドックス重合開始剤系の場合の還元剤の含有比率（質量比）は、重合開始剤（酸化剤）／還元剤＝１／０．０１〜１／１０、好ましくは１／０．２〜１／５程度である。
なお、上記重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）は、少なくともＨＩＰＥの重合時に存在していればよく、後述するように、▲１▼油相および／または水相中に予め添加してＨＩＰＥを形成しても良いほか、▲２▼ＨＩＰＥを形成させると同時に、または▲３▼形成させた後に、添加しても良い。また、レドックス重合開始剤系の場合には、重合開始剤（酸化剤）と還元剤を別々のタイミングで添加させても良い。
（ｆ）塩類
上記塩類としては、ＨＩＰＥの安定性を改良するために必要であれば使用してもよい。
上記塩類としては、具体的には、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、硫酸マグネシウムなどのアルカリ金属、アルカリ土類金属のハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩などの水溶性塩が挙げられる。これらの塩類は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。これらの塩類は、水相中に添加することが好ましい。なかでも、重合時のＨＩＰＥの安定性の観点から多価金属塩が好ましい。
この様な塩類の使用量は、水１００質量部に対し、０．１〜２０質量部とすることが好ましく、より好ましくは０．５〜１０質量部である。塩類の使用量が２０質量部を超える場合には、ＨＩＰＥから搾り出された廃水中に多量の塩類を含むことになり、廃水を処理するコストがかさみ、これを超える添加に見合うさらなる効果も期待できず不経済である。塩類の使用量が０．１質量部未満の場合には、塩類の添加による作用効果が十分に発現できないおそれがある。
（ｇ）その他添加剤
さらに、他の各種添加剤をこれらが有する性能・機能を付加することにより、製造条件や得られるＨＩＰＥ特性や多孔質架橋重合体の性能の向上につながるものであれば適当に使用しても良く、例えば、ｐＨ調整のために、塩基および／または緩衝剤を加えても良い。これらの他の添加剤の使用量については、それぞれの添加の目的に見合うだけの性能・機能、さらには経済性を十分に発揮できる範囲内で添加すればよい。このような添加剤としては、活性炭、無機粉末、有機粉末、金属粉末、消臭剤、抗菌剤、防かび剤、香料、各種高分子などが例示できる。
（２）ＨＩＰＥの調製法
本発明に用いることのできるＨＩＰＥの調製法については、特に制限されるものではなく、従来既知のＨＩＰＥの調製法を適宜利用することができる。以下にその代表的な調製法につき、具体的に説明する。
まず、それぞれ上記に規定する使用量にて、重合性単量体、架橋性単量体および界面活性剤、さらに必要に応じて添加し得る油溶性重合開始剤（油溶性レドックス重合開始剤系を含む）、その他の添加剤からなる油相を構成する成分を所定温度で撹拌し均一の油相を調製する。
一方、それぞれ上記に規定する使用量にて、水に、さらに必要に応じて添加し得る水溶性重合開始剤（水溶性レドックス重合開始剤系を含む）、塩類、その他の添加剤からなる水相を構成する成分を加えながら撹拌し、３０〜９５℃の所定温度に加温して均一の水相を調製する。
次に、上記により調製された、単量体成分、界面活性剤などの混合物である油相と、水、水溶性塩などの混合物である水相とを合一し、以下に説明するＨＩＰＥの形成温度（乳化温度）にて、効率良く混合撹拌して適度のせん断力をかけ、乳化することによってＨＩＰＥを安定に調製することができる。特に、ＨＩＰＥを安定に調製するための水相と油相の撹拌・混合法としては、油相の撹拌下、油相に水相を数分ないし数十分に亘って連続的に添加する方法が好ましい。また、水相成分の一部と油相成分とを撹拌・混合してヨーグルト状のＨＩＰＥを形成し、その後に残りの水相成分を加えながら撹拌・混合して所望のＨＩＰＥを製造しても良い。
（３）水相／油相（Ｗ／Ｏ）比
こうして得られるＨＩＰＥの水相／油相（Ｗ／Ｏ）比（質量比）は、連続気泡を有する多孔質架橋重合体の使用目的（例えば、吸水材、吸油材、防音材、フィルターなど）等によって適宜選択することができるものであり、特に制限されるものではなく、先に規定したとおり３／１以上のものであればよいが、好ましくは１０／１〜２５０／１、特には１０／１〜８０／１である。なお、Ｗ／Ｏ比が３／１未満の場合には、多孔質架橋重合体の水やエネルギーを吸収する能力が不充分で、開口度も低くなり、得られる多孔質架橋重合体の表面の開口度が低くなり、十分な通液性能等が得られないおそれがある。但し、Ｗ／Ｏ比を変化させることによって多孔質架橋重合体の空孔比率が決定される。したがって、用途、目的に合致する空孔比率になるようにＷ／Ｏ比を選択することが望ましい。例えば、オムツや衛生材料等その他各種吸収材として使う場合、Ｗ／Ｏ比は１０／１〜８０／１程度とするのが好ましい。なお、水相と油相との撹拌・混合により得られるＨＩＰＥは、通常、白色、高粘度のエマルションである。
（４）ＨＩＰＥの製造装置
上記ＨＩＰＥの製造装置としては、特に制限されるものではなく従来公知の製造装置を利用することができる。例えば、水相と油相とを混合撹拌するために使用する撹拌機（乳化器）としては、公知の撹拌機、混練機が使用できる。例えば、プロペラ型、櫂型、タービン型などの羽根の撹拌機、ホモミキサー類、ラインミキサー、ピンミルなどが例示でき、これらの何れでもよい。
（５）ＨＩＰＥの乳化温度
ＨＩＰＥの乳化温度は、通常２０〜１００℃の範囲であり、ＨＩＰＥの安定性の点からは、好ましくは３０〜９５℃の範囲、より好ましくは４０〜９５℃、特に好ましくは４０〜８５℃、最も好ましくは５５〜７０℃の範囲である。ＨＩＰＥの乳化温度が２０℃未満の場合には、重合温度によっては加熱に長持間を有する場合があり、一方、ＨＩＰＥの乳化温度が１００℃を超える場合には、形成したＨＩＰＥの安定性に劣る場合がある。なお、油相および／または水相の温度を予め所定の乳化温度に調整しておいて撹拌・混合して乳化し、所望のＨＩＰＥを形成することが望ましい。ただし、ＨＩＰＥの調製では、水相の分量が多いため、少なくとも水相の温度を所定の乳化温度に調整しておくことが好ましいといえる。また、乳化中に重合性単量体や架橋性単量体の重合が開始され、重合体が生成するとＨＩＰＥが不安定になることがある。このためＨＩＰＥ調製時に予め重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）を含ませる場合は、ＨＩＰＥの乳化温度は、重合開始剤（酸化剤）が実質的に熱分解を起こし、これによってＨＩＰＥの重合が開始されない温度とするのが好ましい。このため、乳化温度は、重合開始剤（酸化剤）の半減期が１０時間である温度（１０時間半減期温度）よりも低温とすることがより好ましい。
（６）ＨＩＰＥの成形
調製されたＨＩＰＥは、ＨＩＰＥ中の重合性単量体成分を重合する前に所望の形に成形する。本発明では、成形は、ＨＩＰＥをバッチ法または連続法で供給して行うことができる。ここに本明細書における「連続法」とは、得られたＨＩＰＥを連続的に成形装置に供給し、次いでこれらを連続的に重合装置で重合し、および脱水、スライスする場合をいい、「バッチ法」とは、得られたＨＩＰＥを所定の形状の容器に注入するかまたは所定の形状に賦形した後、容器に充填されたＨＩＰＥまたは賦形されたＨＩＰＥを適当な個数にまとめて重合し、必要に応じて脱水可能な厚みに切り出した後、脱水およびスライスすることをいう。
ＨＩＰＥを連続的に成形および重合する連続法は生産性が高く、連続的に脱水およびスライスすることができるため、本発明の方法によるスライス時間の短縮効果を最も有効に利用できるので好ましい方法である。具体的には、多孔質架橋重合体シートの連続製造方法としては、例えば、加熱装置によってベルトコンベアーのベルト表面が加温される構造等の、走行するベルト上にＨＩＰＥを連続的に供給し、ベルトの上で平滑なシート状にＨＩＰＥを成形しつつ重合する方法である。該コンベアーのエマルション接触面が平滑であればＨＩＰＥを所定厚みでベルト上に供給することで所望の厚みの連続したシート状物を得ることができる。
また、三次元立体形状の多孔質架橋ポリマーを製造するには、ＨＩＰＥを該形状のメス型に注入して重合する方法、即ち注型重合を行うこともできる。なお、注型重合は上記のごとくバッチ法でもよく、型を連続して走行させる連続法でもよい。
なお、ＨＩＰＥは、ＰＥＴなどのフィルムで密封し、ＨＩＰＥ表面が空気に触れないようにすることが好ましい。空気接触面は多孔が維持できず、得られた多孔質架橋重合体の吸水性が劣る場合があるからである。この密封は、ＨＩＰＥの重合が終了したのちに開放する。
（７）ＨＩＰＥの重合
（ａ）重合開始剤の添加の時期
ＨＩＰＥは、重合開始剤の添加と加熱によって重合を開始する。重合開始剤は、▲１▼ＨＩＰＥを形成させる前の水相および／または油相に重合開始剤を予め添加、混合するか、▲２▼ＨＩＰＥを形成させると同時に、または▲３▼ＨＩＰＥを形成させた後に重合開始剤を添加する。▲２▼による場合にも、上記ＨＩＰＥの形成法において説明した▲１▼と同様に、レドックス重合開始剤系を用いても良い。
この際、重合開始剤または還元剤が油溶性の場合は油相に、水溶性の場合は水相に予め添加しておく方法が簡便である。また、水相に油溶性重合開始剤（酸化剤）または還元剤の乳化物を加える方法なども例示できる。また、重合開始剤は、無希釈、または水や有機溶剤の溶液、あるいは分散体などの形態で使用することができる。ＨＩＰＥを形成させると同時に、またはＨＩＰＥを形成させた後に添加した場合、添加した重合開始剤は、単量体成分の不均一な重合を回避するためにＨＩＰＥにすばやく均一に混合することが重要である。
重合開始剤を混合したＨＩＰＥは、速やかに重合装置である重合容器あるいは連続重合機に導入する。ＨＩＰＥを調製する乳化器から重合容器あるいは連続重合機への経路に還元剤または酸化剤その他の重合開始剤の導入経路を設けてＨＩＰＥに添加し、ラインミキサーで混合するなどの方法が推奨される。
（ｂ）重合温度と重合時間
ＨＩＰＥの重合温度は、通常、常温〜１５０℃の範囲である。ＨＩＰＥの安定性、重合速度の観点から、好ましくは６０〜１２０℃の範囲、より好ましくは７５〜１１０℃、特に好ましくは８５〜１１０℃の範囲である。重合温度が常温未満では、重合に長時間を要し、工業的生産に好ましくない場合がある。他方、重合温度が１５０℃を越える場合には、得られる多孔質架橋重合体の孔径が不均一となったり、また多孔質架橋重合体の強度が低下するため好ましくない場合がある。また、重合温度は、重合中に２段階、さらには多段階に変更させてもよく、こうした重合の仕方を排除するものではない。
ＨＩＰＥの重合時間は、通常１分〜２０時間の範囲である。好ましくは１時間以内、より好ましくは３０分以内、特に好ましくは１〜２０分の範囲である。重合時間が２０時間を超える場合には、生産性に劣り工業的に好ましくない場合がある。なお、１分未満の場合には、多孔質架橋重合体の強度が十分でない場合がある。勿論上記より長い重合時間を採用することを排除するものではない。
なお、重合後は、所定の温度まで、冷却ないし徐冷されるが、特に限定されず、重合された多孔質架橋重合体を冷却することなく、後述する脱水やスライス、洗浄、圧縮などの後処理工程に移行してもよい。
また、多孔質架橋重合体の脱水およびスライスが可能な程度の機械的強度を保持していれば、ＨＩＰＥ中に含まれる重合性単量体と架橋性単量体の重合および架橋が完了している必要はなく、目安としてＨＩＰＥ中に含まれる重合性単量体と架橋性単量体からなる単量体全体の臭素価が、重合前の２５〜１０％程度の値になるまで重合させたものであればよい。この点から、本願における「前段重合」とは、後記する実施例の臭素価の測定法によってＨＩＰＥに含まれる単量体全体の臭素価が重合前の臭素価の２５〜１０％の範囲となったものとする。前段重合は、重合性単量体と架橋性重合体の重合および架橋により、多孔質架橋重合体の骨格が形成される重合および架橋段階を示すものである。前段重合を行なった場合には、前段重合により得られた多孔質架橋前段重合体を脱水し、次いでスライスした後に前段重合温度により高温で加熱するか、または活性エネルギー線の照射により、臭素価が重合前の１５％〜０％、より好ましくは１０〜５％の値になるまで後段重合を行なうことにより重合および架橋を完了させることができる。この点から、本願における「後段重合」とは、単量体全体の臭素価を重合前の１５％となるまで重合したものとする。なお、ＨＩＰＥの重合が完了した多孔質架橋重合体の臭素価は、一般に重合前の臭素価の１５％〜０％、より好ましくは１０〜５％となったものである。
本発明では、ＨＩＰＥの重合は、前段重合と後段重合に分けて行い、その間に脱水およびスライスを行ってもよく、このように分割せずにＨＩＰＥの重合を完了させた後に脱水およびスライスを行ってもよい。前段重合は、一度にＨＩＰＥの重合を完成させる場合の重合条件と同様に行うことができる。また、後段重合温度は、通常は６０〜１７０℃の範囲である。重合時間の観点から、好ましくは８０〜１６０℃の範囲、より好ましくは９５〜１６０℃、特に好ましくは１１０〜１５０℃の範囲である。後段重合温度が６０℃未満の場合では、後段重合による重合および架橋の完了に長時間を要し、工業的に好ましくない場合がある。他方、後段重合温度が１７０℃を越える場合には、後段重合の温度まで昇温するのに長時間を要し好ましくない。また、後段重合温度は、後段重合を２段階、さらには多段階に分けて行ってもよい。
（ｃ）重合装置
本発明に用いることのできる重合装置は、特に制限されるものではなく、例えば、温度調整装置を備えたベルトコンベア方式の連続重合機、連続式注型重合機などを使用できる。ＨＩＰＥの成形の項で記載したように、ＨＩＰＥを連続的に成形および重合する連続法では、加熱装置によってベルトコンベアーのベルト表面が加温される構造等の、走行するベルト上にＨＩＰＥを連続的に供給し、ベルトの上で平滑なシート状にＨＩＰＥを成形しつつ重合する装置などがある。もちろん、バッチ式重合槽やバッチ式注型重合機を用いることもできる。
バッチ式でＨＩＰＥを重合する場合には、例えばＨＩＰＥを円柱状の重合容器に投入し、該重合容器を外部から加熱する。但し、シート状の多孔質架橋重合体を得るためには、該円柱状の多孔質架橋重合体を従来公知のピーリングマシン等で所定厚に切り出して、予め長尺のシート状物を得ておく。
（ｄ）多孔質架橋重合体の厚さ
本発明において、脱水する多孔質架橋重合体や多孔質前段重合体の厚さに特に制限はない。しかしながら、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは０．５〜５０ｍｍ、特には０．５〜３０ｍｍである。したがって、バッチ式でＨＩＰＥを重合して多孔質架橋重合体を製造した場合にも、ピーリングマシン等で厚さ１００ｍｍ以下にスライスしておくことが好ましい。１００ｍｍを越えると以降の脱水工程において脱水が不均一となる場合があり、このような場合には厚み方向での均一な含水量が得られなくなるからであり、及び脱水工程において重合体がこわれる場合もあるからである。
［ＩＩ］多孔質架橋重合体の脱水
（ａ）含水率
本発明では、スライス前に初期含水を脱水することによりスライスした多孔質架橋重合体の切断面に含まれる水による毛管現象が弱くなり、切断面がガイドに付着しにくくなること及びスライスした多孔質架橋重合体の重量が軽くなり機械的強度も大きくなるため搬送時に必要に応じて張力をかけることが可能になり、スライス速度がアップできることと多孔質架橋重合体に含まれる塩類もスライス前に除去できるので、スライス時における錆びの発生や錆びの付着を抑制することができるため、該多孔質架橋重合体の初期含水量を所定の含水率まで脱水することを特徴とする。
多孔質架橋重合体の含水率を決める基準の１つとして、脱水された多孔質架橋重合体がスライスでき、搬送することが可能な機械的強度を保持しているかどうかで判断することができる。そして、必要とされる機械的強度を得るための含水率は、多孔質架橋重合体の初期含水量に応じて設定することが好ましい。なお、初期含水量とは、重合させたＨＩＰＥが所有する含水量でありＷ／Ｏ比で表現されるものである。ここに、多孔質架橋重合体の機械的強度は、初期含水量以外の多孔質架橋重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）、分子量（ＭＷ）、孔径等の影響を受けるものである。初期含水量と含水率、脱水率、並びに破断張力の関係は、一般的には表１に示すような、Ｗ／Ｏ比の相違による初期含水率値と、脱水やスライス処理に対して好ましい含水率および脱水率との関係、および表２示すような、特定のＷ／Ｏ比と破断張力測定可能な領域の含水率および脱水率と破断張力の関係とを有する。ただし、表２で示すように、Ｗ／Ｏ比が１３／１の場合には、乾燥状態の含水率は３０％であって、これを４００ｗ／ｗ％の含水率に調整すると、破断張力測定可能な脱水率は初期含水率に対して６９ｗ／ｗ％を脱水した場合であり、そのときの破断張力は５５０ｇ／ｃｍであるとするのは、単なる一例である。
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なお、表２における破断張力は、以下の条件によって測定したものである。すなわち、材料の引張り試験条件として２０ｍｍ×７０ｍｍの試験片を使用し、その中央部５０ｍｍをスパンとして、該試験片の両端をそれぞれクロスヘッドスピード１０ｍｍ／分で引っ張り、破断した際の張力を破断張力とした。
表１から明らかなように、多孔質架橋重合体の初期含水率が１０００〜３０００ｗ／ｗ％の場合は初期含水量の５０％以上、好ましくは６０〜９０％、特に好ましくは７０〜９０％を脱水する。また、初期含水率が３０００〜８０００ｗ／ｗ％の場合も初期含水量の５０％以上、好ましくは６０〜９４％、特に好ましくは７０〜９４％を脱水する。また、初期含水率が８０００〜２５０００ｗ／ｗ％の場合は初期含水量の８０％以上、好ましくは８５〜９４％、特に好ましくは９０〜９４％を脱水する。但し、初期含水率が８０００ｗ／ｗ％（Ｗ／Ｏ＝８０／１）以上の場合は賦形および重合によって得られる多孔質架橋重合体の機械的強度が弱いため、脱水速度を上げることができず、脱水率も８０％以上にしないとスライスができない。このため、オムツや衛生材料等その他各種吸収材として使用する場合には初期含水量（Ｗ／Ｏ比）は通常Ｗ／Ｏ＝１０／１〜８０／１（初期含水率１０００〜８０００ｗ／ｗ％）の範囲であることが好ましい。
また、表２から明らかなように、含水率と破断強度の関係も初期含水量の影響が大であり、初期含水量が大きくなるにつれて得られる多孔質架橋重合体の気泡壁の厚みが薄くなる。このため、Ｗ／Ｏ比を変化させた各々の場合に含水率３０％程度までに脱水乾燥させ、すなわち乾燥状態で比較すると、多孔質架橋重合体の初期含水量（Ｗ／Ｏ比）が大きくなるにつれて破断張力が小さくなる傾向がある。同様に、多孔質架橋重合体の脱水率が大きくなるにつれて（含水率が小さくなるにつれて）破断張力も大きくなる傾向がある。なお、含水率２０００ｗ／ｗ％以上の試験片では、引張試験時に上下のチャックで挟んだ部分で切断する傾向があるため破断張力は測定できなかった。
（ｂ）脱水
本発明では、多孔質架橋重合体を脱水できれば、脱水方法に制限はない。このような脱水処理は、多孔質架橋重合体の脱水処理に使用される公知のいずれの方法でも行うことができる。このため成形および重合した多孔質架橋重合体を遠心力によって脱水してもよいし、揮発性の溶媒に含浸させて水を除去する場合であってもよく、または減圧吸引やこれらの組み合わせによってもよい。しかしながら、複数の脱水ロール間に該多孔質架橋重合体を挟む圧縮操作であれば、連続的に多孔質架橋重合体を脱水でき、更に脱水後の多孔質架橋重合体を連続的にスライスすることができるために好ましい。このような連続方法としては、重合して得た多孔質架橋重合体の上下から、吸引機構を有する脱水ロールを回転させながら、圧縮によって水を除去すると共に脱水ロールの吸引機構によって水を吸引する方法がある。吸引機構を有する圧縮ロールとしては、表面に付着しまたは内部に含有する処理液をロールの中心部を真空にさせて吸引する機構のものがある。このような吸引機構を有する圧縮ロールによれば到達含水率を低くすることができる。また、圧縮ロールの素材としては、金属ロールのほかに、多孔質ニップロールなどがある。本発明ではいずれを用いることもできる。
圧縮ロールを使用する場合には、例えば、上下にそれぞれ１〜２００本、より好ましくは２〜１００本、特に好ましくは２〜２０本配列した圧縮ロールの間に多孔質架橋重合体を移送し、圧縮ロールで圧縮しながら脱水する。この際、圧縮ロールが吸引機構を有するものであってもよい。具体的には、上下にそれぞれ１〜５０本、より好ましくは２〜３０本、特に好ましくは２〜１０本配列した圧縮ロールを１系列とし、これらの圧縮ロール間に多孔質架橋重合体を移送して脱水し、この系列を１〜２０、より好ましくは１〜１０、特に好ましくは１〜５系列経過させて脱水する。この場合、１系列中に使用する圧縮ロールの種類は同一であっても異なっていてもよく、同様に、各系列に使用する圧縮ロールも同一であっても異なっていてもよい。
脱水時間に制限はない。製造効率は脱水率と脱水速度によって決められるものであるが、一般的には、該圧縮ロールを０．５〜１５０ｍ／分、より好ましくは２〜１００ｍ／分、特には５〜７５ｍ／分で通過させることが好ましい。０．５ｍ／分を下回ると製造効率が低下し、その一方１５０ｍ／分を上回ると脱水効率が低下する場合がある。
［ＩＩＩ］多孔質架橋重合体のスライス
以上の工程で得られた多孔質架橋重合体は、所望の厚さにスライスする。脱水後のスライスは、従来公知の多孔質架橋重合体をスライスするための機器をそのまま使用することができる。一般的には、ガイドに挟まれたバンドナイフを回転させることによって脱水後の多孔質架橋重合体をスライスするが、バンドナイフ以外の鋸刃の場合は鋸刃の運動が回転運動によらず、前後、左右、上下運動によるものであってもよく、ガイドが存在しなくてもよい。
連続的にスライスする方法としての水平型エンドレスバンドナイフの正面図（図３）、横断面図（図４）、及びスライス時の概略図を図５、図６に示す。
まず、図３に示すように、該エンドレスバンドナイフ７０１は、両サイドのバンドナイフ駆動用プーリー７０２で張力をかけて駆動される。図４に示すように、シート状の多孔質架橋重合体は、上下の送り込みローラー７０３、７０６、上下のゲージローラー７０４、７０７の順に各ローラの間を通過して位置、厚みが制御された後、上下ガイド７０５、７０８に挟まれたエンドレスバンドナイフ７０１により上下にスライスされる。
スライスする方法としては、図５のスライスの該略図で示す漉割法（半裁法）と、図６のスライスの該略図で示す上漉割法によるスライス法がある。図５で示す漉割法は、多孔質架橋重合体１０２に対して、上下送りローラー７０３、７０６、および上下ゲージローラー７０４、７０７によって移送されつつ、バンドナイフ７０１がほぼ水平に入ってスライスする方法であり、すき割られた多孔質架橋重合体１０２は、上下ガイド７０５、７０８に沿って移動する。なお、図６に示す上漉割法は、多孔質架橋重合体１０２に対して、上下送りローラー７０３、７０６、および上下ゲージローラー７０４、７０７によって移送されつつ、バンドナイフ７０１が斜めに入ってスライスする方法であり、すき割られた多孔質架橋重合体１０２は、上下ガイド７０５、７０８に沿って移動する。
多孔質架橋重合体のシートでは、一般的なスライス面の精度から判断すると漉割法の方がスライス面精度が良好であるため好ましい。
本発明では、脱水後の多孔質架橋重合体のスライス時間に制限はない。製造効率はスライス面の精度とスライス速度によって決められるものであるが、一般的には、該多孔質架橋重合体を０．５〜１５０ｍ／分、より好ましくは２〜１００ｍ／分、特には５〜７５ｍ／分でスライサーを通過させることが好ましい。０．５ｍ／分を下回ると製造効率が低下し、その一方１５０ｍ／分を上回るとスライス面の精度が低下する場合がある。
スライス厚にも制限はなく、任意に選択可能である。
［ＩＶ］多孔質架橋重合体シート
本発明の多孔質架橋重合体シートは、上記方法によってスライスして得られたシートであるが、必要に応じて後処理を行うこともできる。このような後処理としては、圧縮処理、脱水処理、洗浄処理、乾燥処理、その他所定の特性を付与させるための含浸処理や細切処理などがある。
（ｂ）圧縮処理
本発明の多孔質架橋重合体シートは、元の厚みの数分の１に圧縮した形態にすることができる。圧縮したシート状などの形態は、元の多孔質架橋重合体に比べて容積が小さく、輸送や貯蔵のコストを低減できる。圧縮形態の多孔質架橋重合体は、多量の水に接すると吸水して元の厚みに戻る性質があり、吸水速度は元の厚みのものより速くなる特徴がある。
圧縮形態にするには、均一に多孔質架橋重合体全体に圧力が加わり、一様に圧縮し得るように、多孔質架橋重合体の形態に応じた圧縮手段を用いればよい。特にシート状の多孔質架橋重合体では、スライス後に所定の間隔に調整したロールやベルト間を通せばよい。この圧縮工程で、多孔質架橋重合体を圧縮する時の温度は、多孔質架橋重合体のガラス転移温度より高い温度で行うのが好ましい。当該温度が重合体のガラス転移温度より低いと多孔質構造が破壊されたり、孔径が変化することがある。なお、輸送や在庫スペースの節約、取り扱いやすさの点から、元の厚みの１／２以下に圧縮するのが効果的である。より好ましくは元の厚みの１／４以下に圧縮するのがよい。
（ｃ）洗浄処理
多孔質架橋重合体シートの表面状態を改良するなどの目的で、多孔質架橋重合体を純水や任意の添加剤を含む水溶液、溶剤で洗浄してもよい。また、洗浄後の多孔質架橋重合体シートを脱水する場合には、上記脱水方法によって脱水することができる。この際の脱水率は、任意に好ましい脱水率を選択することができる。
（ｄ）乾燥処理
以上の工程で得られた多孔質架橋重合体シートは、必要であれば、熱風、マイクロ波などで加熱乾燥してもよく、また加湿して水分を調整してもよい。
（ｆ）含浸加工処理
洗浄剤、芳香剤、消臭剤、抗菌剤などの添加剤を含浸加工して機能性を付与することもできる。
実施例
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本実施例において、多孔質架橋重合体の臭素価は以下のようにして測定・評価した。
＜臭素価＞
臭素価測定に必要な試液の調製および標定は以下のようにして行い多孔質架橋重合体の臭素価を測定した。
（１）ＰＳＤＢ試液の調製：ピリジン４±０．０５ｇを氷酢酸１０ｍｌに入れ氷冷した溶液と、濃硫酸５±０．０５ｇを氷酢酸１０ｍｌに入れ氷冷した溶液とを混合する。この混合溶液に、臭素３．７５±０．０５ｇを氷酢酸１０ｍｌに入れ氷冷した溶液を加え氷酢酸で全量を５００ｍｌとし褐色瓶に入れて冷暗所に保管する。
（２）２．５％酢酸第二水銀水溶液の調製：２．５ｇの酢酸第二水銀を氷酢酸に溶解し全量を５００ｍｌとする。調製後は一週間以内に使用する。
（３）３０％ヨウ化カリウム水溶液：３００ｇのヨウ化カリウムを水に溶解して全量を１０００ｍｌとして冷暗所に保管する。
（４）１％デンプン水溶液：１ｇのデンプン（溶性）を水に溶解して全量を１００ｍｌとする。
（５）Ｎ／１０チオ硫酸ソーダ標準液：２５．０ｇのチオ硫酸ソーダ（無水）に０．０１ｇの炭酸ソーダ（無水）を加え全量を水で１０００ｍｌとする。
（６）Ｎ／１０チオ硫酸ソーダ標準液の標定：１２０℃〜１４０℃で乾燥したヨウ素酸カリウム（標準試薬、Ｍｗ＝２１４．０１）１．０〜１．５ｇを正しく秤り、水２５０ｍｌに溶解する。その２５ｍｌを共栓フラスコにとり、ヨウ化カリウム２ｇと硫酸（１＋５）５ｍｌを加え直ちに栓をして静かに振り暗所に５分間放置した後、Ｎ／１０チオ硫酸ソーダ標準液で滴定する（指示薬：デンプン溶液。ただし溶液が微黄色になってから加える）。式１によりｆの値を求めた。
式１：ｆ＝［６×（ヨウ素酸カリウム重量（ｇ）／２１４．０１）×（１０００／１００）×２５］／［滴定量（ｍｌ）／０．１］
（７）臭素価測定操作方法：
（ｉ）多孔質架橋重合体約１ｇを純水で膨潤、脱水を２回行う。その後１Ｌのプラスチック容器に入れ５００ｍＬの純水で１時間攪拌し洗浄する。硬化物をろ紙（Ｗｈａｔｍａｎ，ＧＦ／Ｆ，４７ｍｍΦ）でろ過する。
（ｉｉ）純水洗浄された多孔質架橋重合体をアセトンで上記と同じ方法で３回洗浄を行う。３回目の洗浄は細かく砕かれた硬化物をえる為に終夜で攪拌することが望ましい。なお、アセトンによる洗浄によって、臭素価の測定の対象となる二重結合は、残存する重合性モノマーではなく、多孔質架橋重合体に含まれる架橋剤となる。
（ｉｉｉ）ろ過された多孔質架橋重合体を減圧乾燥機（ＴＡＢＡＩ，ＶＡＣＵＵＭＯＶＥＮ  ＬＨＶ−１２２）を用いて６５℃で３時間減圧乾燥する。
（ｉｖ）５００ｍｌのヨウ素瓶にＰＳＤＢ試液をホールピペットで２５ｍｌとり、アイスバスで０〜１０℃に冷却する。
（Ｖ）洗浄、減圧乾燥した多孔質架橋重合体を約０．１ｇを精秤（Ｗｇ）してからヨウ素瓶に加える。次に、２．５％酢酸第二水銀水溶液２５ｍｌをメスシリンダーですばやく加え、栓をして振りまぜた後、０〜１０℃のアイスバスに浸し、正確に１５分保管する（メスシリンダーで加える際、栓のすりあわせ部分を充分しめらせる）。
（ｖｉ）暗所からとりだし、ヨウ素瓶の受液部に３０％ヨウ化カリウム水溶液２５ｍｌをのせ、アイスバス中にすりあわせ部まで浸けたまま栓をゆるめ、軽く廻しながら徐々に流下させる。再び栓をして、約１５秒間振りまぜた後、水１００ｍｌをメスシリンダーで栓の部分を洗いながら加える。
（ｖｉｉ）洗浄後直ちにＮ／１０チオ硫酸ソーダ標準液で滴定する。黄色になったら１％デンプン指示薬を加え、ヨウ素デンプンの色が消えるまで滴定する（Ａｍｌ）。
（ｖｉｉｉ）別に空試験として、サンプルを加えないで同様の操作をして滴定する（Ｂｍｌ）。
（８）臭素価計算方法；
式２により臭素価（ｇ／１００ｇ）を計算する。
式２：臭素価＝（Ｂ−Ａ）×ｆ×０．７９９／Ｗ
（９）油相の臭素価の測定：
初期臭素価すなわち、重合前の油相の臭素価は、測定資料として洗浄、減圧乾燥した多孔質架橋重合体の代わりに、油相（モノマーと乳化剤の混合物）を約０．１ｇ用いて上記と同じ方法で測定する。
（実施例１）
２−エチルヘキシルアクリレート５．０質量部、５５％ジビニルベンゼン３．０質量部の混合物にジグリセリンモノオレエート０．４重量部を添加し均一に溶解し油相を調整した。一方、塩化カルシウム８．０質量部と過硫酸カリウム０．２質量部を純水３９５質量部に溶解し水相を調整した後、６５℃に加温した。油相と水相を１／４８の比率で動的混合装置内に連続的に供給して混合・乳化し、油相の臭素価が１３０のＨＩＰＥを作成した。このＨＩＰＥをエンドレススチールベルトと上下のＰＥＴフィルムからなる連続重合装置により重合温度９５℃、重合時間５分、重合速度１０ｍ／分で、厚み２０ｍｍに成形し重合させて臭素価が１５の多孔質架橋前段集合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度１０ｍ／分で５系列通すことにより、含水量を４８００ｗ／ｗ％から１８００ｗ／ｗ％に減少させた。これにより、結果として厚み１０ｍｍの多孔質架橋前段重合体を得た。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度１０ｍ／分で逐次スライスし、厚み２．５ｍｍのシート状多孔質架橋前段重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであったが折り曲げるとクラックの入るものであったので、更に重合温度１１０℃、速度１０ｍ／分で２分間重合を継続して臭素価が８の多孔質架橋後段重合体にした後、４枚のシート状の多孔質架橋後段重合体を更に圧縮ロールで絞り脱水し、含水率４００％、厚み１ｍｍの４枚のシート状多孔質架橋重合体を得た。
（実施例２）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み２０ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋体重合体を得た。ついで、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で、厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で１０系列通して、含水量を４８００ｗ／ｗ％から４００ｗ／ｗ％に減少させた。この結果として厚み４ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み１ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例３）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを重合容器に注入した後、重合温度６５℃、重合時間１６時間でバッチ重合して形状形成された臭素価７の多孔質架橋重合体を重合容器から取り出し、厚み２０ｍｍに切り出し速度０．５ｍ／分で切り出したものを、実施例２と同様の絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り速度２０ｍ／分で１０系列通すことにより、含水量を４８００ｗ／ｗ％から４００ｗ／ｗ％に減少させ結果として厚み４ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み１ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例４）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度３０ｍ／分で厚み２０ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度３０ｍ／分で１０系列通した。その後に上下１対の多孔質減圧吸引ニップロールを５系列通すことにより、含水量を４８００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み４ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度３０ｍ／分で逐次スライスし、厚み１ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例５）
２−エチルヘキシルアクリレート５．０質量部、５５％ジビニルベンゼン３．０質量部の混合物にジグリセリンモノオレエート０．４重量部を添加し均一に溶解し油相を調整した。一方、塩化カルシウム８．０質量部と過硫酸カリウム０．２質量部を純水１９３．４質量部に溶解し水相を調整した後、６５℃に加温した。油相と水相を１／２４の比率で動的混合装置内に連続的に供給して混合・乳化し、ＨＩＰＥを作成した。このＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み２５ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、２本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で２系列通すことにより、含水量を２４００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み２５ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ４台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体５枚にスライスした。得られた５枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例６）
実施例５と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み３５ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、４本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で２系列通し、含水量を２４００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み３５ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ６台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体７枚にスライスした。得られた７枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例７）
２−エチルヘキシルアクリレート５．０質量部、５５％ジビニルベンゼン３．０質量部の混合物にジグリセリンモノオレエート０．４重量部を添加し均一に溶解し油相を調整した。一方、塩化カルシウム８．０質量部と過硫酸カリウム０．２質量部を純水７５．８質量部に溶解し水相を調整した。その後、６５℃に加温した。油相と水相を１／１０の比率で動的混合装置内に連続的に供給して混合・乳化し、ＨＩＰＥを作成した。このＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み５０ｍｍ成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、４本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で２系列通して含水量を１０００ｗ／ｗ％から１５０ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み５０ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ９台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体１０枚にスライスした。得られた１０枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例８）
実施例７と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み７５ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で２系列通すことにより、含水量を１０００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み７５ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ９台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み７．５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体１０枚にスライスした。得られた１０枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例９）
２−エチルヘキシルアクリレート５．０質量部、５５％ジビニルベンゼン３．０質量部の混合物にジグリセリンモノオレエート０．４重量部を添加し均一に溶解し油相を調整した。一方、塩化カルシウム８．０質量部と過硫酸カリウム０．２質量部を純水５３７．８質量部に溶解し水相を調整した後、６５℃に加温した。油相と水相を１／６５の比率で動的混合装置内に連続的に供給して混合・乳化し、ＨＩＰＥを作成した。このＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度２０ｍ／分で厚み１５ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下のステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度２０ｍ／分で１５系列通すことにより、含水量を６５００ｗ／ｗ％から４００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み３ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ２台によりスライス速度２０ｍ／分で逐次スライスし、厚み１ｍｍのシート状多孔質架橋重合体３枚にスライスした。得られた３枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（比較例１）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度１０ｍ／分で厚み２０ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、含水量が４８００ｗ／ｗ％のままで脱水せずに厚み２０ｍｍの形状のものを、水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度１０ｍ／分で逐次スライスして、厚み５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。その結果、４枚のスライス品すべてにスライス時に折れ、割れ等の発生が多く錆の付着も認められたため形状の保持された錆の付着のないシート状のスライス品は得られなかった。
（比較例２）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを重合容器に注入した後、温度６５℃、重合時間１６時間でバッチ重合して形状形成された臭素価７の多孔質架橋重合体を重合容器内に得た。重合容器から該架橋重合体を取り出し、厚み２０ｍｍに切り出し速度０．５ｍ／分で切り出し、含水量が４８００ｗ／ｗ％のままで脱水せずに厚み２０ｍｍの形状のまま、水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度１０ｍ／分で逐次スライスして、厚み５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。その結果、４枚のスライス品すべてにスライス時に折れ、割れ等の発生が多く錆の付着も認められたため形状の保持された錆の付着のないシート状のスライス品は得られなかった。
（実施例１０）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度５ｍ／分で厚み１０ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下ステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度５ｍ／分で５系列通すことにより、含水量を４８００ｗ／ｗ％から４００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み２ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度５ｍ／分で逐次スライスし厚み０．５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例１１）
実施例５と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度１０ｍ／分で厚み４ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、２本の上下ステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り速度１０ｍ／分で１系列通すことにより、含水量２４００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み４ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ７台によりスライス速度１０ｍ／分で逐次スライスし厚み０．５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体８枚にスライスした。得られた８枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例１２）
実施例１と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度５ｍ／分で厚み５ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、８本の上下ステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り脱水速度５ｍ／分で３系列通すことにより、含水量を４８００ｗ／ｗ％から４００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み１ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ３台によりスライス速度５ｍ／分で、厚み０．２５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体４枚にスライスした。得られた４枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
（実施例１３）
実施例５と同様にして作成したＨＩＰＥを実施例１と同様の連続重合装置により、重合温度９５℃、重合時間１０分、重合速度１０ｍ／分で厚み２ｍｍに成形し重合させて臭素価８の多孔質架橋重合体を得た。その後、上下のＰＥＴフィルムを巻取り、２本の上下ステンレス製圧縮ロールからなる絞り脱水装置で厚みの７０％以下の圧縮状態を経て絞り速度１０ｍ／分で１系列通すことにより、含水量２４００ｗ／ｗ％から２００ｗ／ｗ％に減少させた。その結果として厚み２ｍｍの形状のものが得られた。続いて水平型エンドレスバンドナイフ７台によりスライス速度１０ｍ／分で、厚み０．２５ｍｍのシート状多孔質架橋重合体８枚にスライスした。得られた８枚のスライス品はいずれも折れ・割れ及び錆の付着等ないものであった。
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産業上の利用可能性
本発明は、ＨＩＰＥから得た多孔質架橋重合体を脱水後にスライスする多孔質架橋重合体シートの製造方法であり、圧縮操作により所定の含水率以下に水を除去した後に該重合体をスライスすることで、生産性よくかつ高品質の多孔質架橋重合体シートを製造方法することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の多孔質架橋重合体の製造方法における、好適な連続重合装置の代表的な一実施態様を表す概略側面図である。
図２は、本発明の多孔質架橋重合体の製造方法における、後重合を含む好適な連続重合装置の代表的な一実施態様を表す概略側面図である。
図３は、エンドレスバンドナイフの正面図である。
図４は、エンドレスバンドナイフの側面図である。
図５は、漉割法によるスライスの該略図である。
図６は、上漉割法によるスライスの該略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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