(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自由端側に加工形成されたかしめ用の円筒部を有する軸体と、
前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受と、
を有し、
前記円筒部は、径方向外向きに屈曲されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、その内周面の表面粗さが、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じた粗さ以下に設定されている軸受装置。
【請求項２】
前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項１に記載の軸受装置。
【請求項３】
前記円筒部が、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されている請求項１に記載の軸受装置。
【請求項４】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が０．９となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１４．０μｍ以下に設定されている請求項１に記載の軸受装置。
【請求項５】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が同等となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１２．５μｍ以下に設定されている請求項１に記載の軸受装置。
【請求項６】
前記円筒部の内周面は、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）が、１９０μｍ以下に設定されている請求項２に記載の軸受装置。
【請求項７】
前記円筒部の内周面は、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）が、１５０μｍ以下に設定されている請求項２に記載の軸受装置。
【請求項８】
自由端側に軸方向の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着された転がり軸受とを含む軸受装置の製造方法において、
前記円筒部を加工形成する第１ステップと、
前記第１ステップにより形成した円筒部を軽方向外向きに屈曲して前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつける第２ステップと、
を有し、
前記第１ステップが、その内周面の表面粗さを、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じた粗さ以下に設定する軸受装置の製造方法。
【請求項９】
前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項８に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１０】
前記円筒部を、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形する請求項８に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１１】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が０．９となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さを、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１４．０μm以下に設定する請求項８に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１２】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が同等となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さを、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１２．５μm以下に設定する請求項８に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１３】
前記第１ステップが、前記円筒部の内周面を、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に発生する旋削加工痕の形状により、設定する請求項９に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１４】
前記旋削加工痕の形状が、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向における凹凸が有するピッチ（凹凸ピッチ）を１９０μm以下に設定する請求頃１３に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１５】
前記旋削加工痕の形状が、前記円筒部内周面の表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向における凹凸が有するピッチ（凹凸ピッチ）を１５０μm以下に設定する請求項１３に記載の軸受装置の製造方法。
【請求項１６】
その外周に転がり軸受が外嵌装着される軸受装置用軸体であって、
自由端側に径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられる円筒部を有し、
前記円筒部は、その内周面の表面粗さが、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じた粗さ以下に設定されている軸受装置用軸体。
【請求項１７】
前記円筒部が、旋削加工により形成されている請求項１６に記載の軸受装置用軸体。
【請求項１８】
前記円筒部が、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されている請求項１６に記載の軸受装置用軸体。
【請求項１９】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が０．９となる軸受装置用軸体として、その軸受装置用軸体の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１４．０μｍ以下に設定されている請求項１６に記載の軸受装置用軸体。
【請求項２０】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が同等となる軸受装置用軸体として、その軸受装置用軸体の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で1２．５μｍ以下に設定されている請求項１６に記載の軸受装置用軸体。
【請求項２１】
前記円筒部の内周面は、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）が、１９０μｍ以下に設定されている請求項１７に記載の軸受装置用軸体。
【請求項２２】
前記円筒部の内周面は、旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）が．１５０μｍ以下に設定されている請求項１７に記載の軸受装置用軸体。
【請求項２３】
その外周に転がり軸受が外嵌装着される軸受装置用軸体の製造方法であって、自由端側に径方向外向きに屈曲変形されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられる円筒部を加工形成し、
前記円筒部を、その内周面の表面粗さが、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じた粗さ以下に設定する軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２４】
前記円筒部を、旋削加工により形成する請求項２３に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２５】
前記円筒部を、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形する請求項２３に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２６】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が０．９となる軸受装置用軸体として、その軸受装置用軸体の前記円筒部の内周面の表面粗さを、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１４．０μm以下に設定する請求項２３に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２７】
前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が同等となる軸受装置用軸体として、その軸受装置用軸体の前記円筒部の内周面の表面粗さを、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１２．５μm以下に設定する請求項２３に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２８】
前記円筒部の内周面は、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）を、１９０μm以下に設定する請求項２４に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【請求項２９】
前記円筒部の内周面は、前記旋削加工により前記円筒部内周面の表層に旋削加工痕が形成されており、前記旋削加工痕の形状が、前記表層表面に旋削加工によりつけられる周方向の筋目であり、その筋目により形成される前記表層表面の軸方向に沿う凹凸のピッチ（凹凸ピッチ）を、１５０μm以下に設定する請求項２４に記載の軸受装置用軸体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ハブユニットなど、軸体の外周に転がり軸受を装着する軸受装置およびこれの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
軸受装置としての車両用のハブユニットは、一般に、ハブホイールの軸体に対して複列転がり軸受が抜け止めされる形態でその外周に装着される構造を有する。
【０００３】
ハブホイールの軸体は、その自由端側に前記軸受の抜け止めに使用される円筒部を備える。この円筒部は、旋削加工により形成されている。この円筒部は、かしめ治具を用いて径方向外向きに屈曲変形されて、軸受が備える内輪の外端面にかしめつけられてかしめ部とされる。軸受は、かしめ部により、ハブホイールから抜け止めされる。同時に、軸受の内輪は、かしめ部から予圧を付与される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、円筒部の内周面にかしめ治具をあてがって軸受の内輪の外端面にかしめつけるとき、円筒部の内周面はかしめ治具で強く接触して摩耗される結果、摩耗粉を発生する。このような摩耗粉が、軸受内部に侵入すると、その寿命に影響する。
【０００５】
この場合、摩耗を抑制するため使用される潤滑油が摩耗粉に付着しているため、一旦、 軸受内部に侵入した摩耗粉の排除は困難である。
【０００６】
本発明は、円筒部に対するかしめ作業時における摩耗粉の発生を抑制できる軸受装置およびその製造方法を提供することを主たる目的とする。
【０００７】
本発明のさらに他の目的、特徴、利点は、後述から明らかであろう。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の軸受装置は、自由端側に軸方向のかしめ用の円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受とを有し、前記円筒部は、径方向外向きに屈曲されて、前記転がり軸受が備える内輪の外端面に対してかしめつけられており、かつ、その内周面の表面粗さが、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じた粗さ以下に設定されている。
【０００９】
前記円筒部の形態は、自由端に向けてその肉厚が一様なもの、薄くなるもの、途中で階段的に変化するものなど、あらゆる形態のものを含む。
【００１０】
前記加エにはバイトを用いて行う旋削加工や、ドリルを用いて行うドリル加工や、その他の加工を含む。
【００１１】
本発明の好ましい実施態様として、前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が０．９となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１４．０μm以下に設定されている。
【００１２】
本発明の好ましい実施態様として、前記円筒部の内周面の表面粗さが十点平均粗さ（Ｒｚ）で２５μｍとした前記基準の寿命を有する軸受装置との寿命比が同等となる軸受装置として、その軸受装置の前記円筒部の内周面の表面粗さが、十点平均粗さ（Ｒｚ）で１２．５μm以下に設定されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の軸受装置によると、基準の寿命を有する軸受装置との間で規定される寿命比に応じて、円筒部内周面の表面粗さを設定されているから、円筒部の内周面にかしめ治具をあてがって軸受の内輪の外端面にかしめつけるとき、円筒部の内周面はかしめ治具で強く接触しても、摩耗粉の発生量が抑制される。 そのため、軸受内部に侵入する摩耗粉の量が減ってその寿命に好ましい。
【００１４】
また、潤滑油が付着した磨耗粉を軸受内部から排除するような作業が必要でなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１〜図４は、本発明の最良の実施形態に係るハブユニットに係り、図１は、ハブユニットのかしめ前の縦断断面図、図２は、ハブユニットのかしめ後の縦断断面図、図３は、かしめ作業の説明に供するハブユニットの縦断断面図、図４は、表面粗さ（Ｒｚ）に関して、実測ハブユニットと基準ハブユニットとの間の寿命比（Ｒ）を示す図である。
【００１６】
これらの図において、車両用ハブコニット1は、ハブホイール２と、転がり軸受の一例としての複列外向きアンギュラ玉軸受３とを有する。
【００１７】
ハブホイール２は、軸体４とフランジ５とを有する。
【００１８】
軸体４は、その自由端側に軸方向の円筒部６を有する。この円筒部６の内周面は、軸方方向に一致している。
【００１９】
フランジ５は、軸体４の外周に径方向外向きに設けられている。フランジ５は、円周数箇所にボルト挿通孔７が形成されている。不図示のディスクブレーキ装置のディスクロータや車輪は、ボルトを介して、取り付けフランジ５の片面に沿って軸体４の他方軸端に取り付け可能となっている。
【００２０】
軸体４の外周面に軸受３が外嵌装著される。
【００２１】
軸受３は、軸体の外周面に外嵌される一方内輪８と、二列軌道を有する単一の外輪９と、転動体として二列で配設される複数の玉１０と、二つの冠型保持器１１とを有する。軸受３はまた、軸体４の外周面を他方内輪とする。外輪９の外周面には、径方向外向きのフランジ１２が設けられている。
【００２２】
ハブユニット１は、フランジ１２を介して、不図示の車軸に非回転に取り付けられる。
【００２３】
ハブホイール２の軸体４における自由端側の円筒部６は、図１の状態から図２の状態に径方向外向きに屈曲変形され、軸受３の内輪８の外端面にかしめつけられる。
【００２４】
このかしめつけは、図３のようにして行われる。
【００２５】
ハブユニット１は、基台１３上に固定治具１４を介して不動に載置される。
【００２６】
かしめ治具１５が、円筒部６の内周面にあてがわれた状態で、所要のローリング角度αで矢印向きにローリングされる。これによって、円筒部６は、径方向外向きに屈曲変形されて、軸受３が備える内輪８の外端面にかしめつけられてかしめ部とされる。これによって、軸受３は、ハブホイール２から抜け止めされて装着される。また、このかしめ部から軸受３の内輪８に予圧が付与される。
【００２７】
軸受３の内部へ侵入する金属粉には、円筒部６に対するローリングかしめに伴ないかしめ治具１５との摩擦接触により円筒部６の内周面から発生する摩耗粉がある。この摩耗粉の発生量は、円筒部６の内周面の表面粗さにより決まる。
【００２８】
この表面粗さは、旋削加工具であるバイトの軸方向送り速度や旋削時におけるワークとしての円筒部６の回転速度など、旋削加工の態様に応じたものとなる。
【００２９】
表面粗さの定義として、ＪＩＳ（日本工業規格）ＢＯ６０１で、中心線平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｍａｘ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）の３種類の表示法が規定されている。
【００３０】
本発明では、そのうち、円筒部６の内周面の表面粗さを十点平均粗さ（Ｒｚ）であらわす。
【００３１】
以下に、円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）と、寿命比（Ｒ）との関係を図４の実測データで示す。図４において、縦軸は寿命比（Ｒ）、横軸は表面粗さを（Ｒｚ）を示す。ここで、寿命比（Ｒ）は、実測対象となるハブユニット（実測ハブユニット）の寿命（Ｌ１）と、軸受３を密封して磨耗粉が一切、軸受３の内部に侵入しない構造でかつ円筒部６の内周面の表面粗さＲｚ）が２５μｍとされたハブユニット（基準ハブユニット）の寿命（Ｌ２）との比率（Ｒ＝Ｌｌ／Ｌ２）を示す。
【００３２】
なお、この基準ハブユニットは基準寿命を有する軸受装置の一例として選択されたものである。
【００３３】
また、実測は、円筒部６の表面租さ（Ｒｚ）が、２５．０μm、１４．Ｏμm、１２．５μm 、６．  ３μmそれぞれを有する４つの実測ハブユニットと基準ハブユニットとの比較において行った。図４における関係線において、●印は実測値、●印どうしの間の値は、推測を示す。
【００３４】
この場合、寿命試験は、実測と基準の両ハブユニットに対して、車軸相当のラジアル荷重を負荷し、２０００ｒｐｍで回転させて行う。また、試験中は、軸受３は、自然昇温させ、強制冷却しない。なお、寿命測定試験機の図示は、省略されている。
【００３５】
この寿命測定の結果、円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）が２５μmの実測ハブユニットと基準ハブユニットとの寿命比（Ｒ）は、０．５であり、実側ハブユニットの寿命は、基準ハブユニットのそれの１／２となる。
【００３６】
円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）が１４μmの実側ハブユニットの場合の寿命比は、０．９であり、実測ハブユニットの寿命は、基準ハブユニットのそれの９／１０となる。
【００３７】
円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）が１２．５μmの実測ハブユニットの場合の寿命比は、１であり、実測ハブユニットの寿命は、基準ハブユニットのそれと同等となる。
【００３８】
円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）が６．３μmの実測ハブユニットの場合の寿命比は１であり、実測ハブユニットの寿命は、基準ハブユニットのそれと同等となる。
【００３９】
以上の実測結果から、ハブユニット1としては、円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）が１２．５μm以下であることが、基準ハブユニットと同等程度に磨耗粉の発生量が大幅に抑制され、その寿命向上に最も好ましい。
【００４０】
なお、本発明者の実測は、４種類の表面粗さ（Ｒｚ）で行ったが、図４からは、表面粗さ（Ｒｚ）が１４．０までは、寿命比は０．９であり、表面粗さ（Ｒｚ）が１４．０を超えると、寿命比の低下が大きなることが推測できる。
【００４１】
（他の実施形態）
（１）なお、ハブユニット1の場合、円筒部６をローリングかしめする際に、円筒部６の内周面に微小クラックが発生することが知見される。この微小クラックは、円筒部６による内輪８に対するかしめの状態に影響する。この微小クラックは、円筒部６の内周面の表面粗さ（Ｒｚ）を管理することにより、抑制できる。
【００４２】
すなわち、円筒部６は、不図示の旋削加工具を用いた旋削加工により形成される。図５で示すように、円筒部６の内周面の表層６ａは、旋削加工時における旋削加工具との摩擦に伴う熱（加工熟）で組織が若干硬くなるなどして変質される。この変質された表層６ａを説明の都合で加工変質層と称すると、加工変質層６ａは、実測によれば、最表面から約３〜５μｍ程度の深さを有する。
【００４３】
この加工変質層６ａは、この凹凸６ｃの表面に沿う深さで発生する。
【００４４】
加工変質層６ａは、旋削加工具により、加工熱を加えられ、かつ、旋削加工方向に圧縮されたり引っ張りを受けたりしている。そのため、円筒部の加工変質層６ａには応力が残留した状態となる。この残留応力は、実測によれば、旋剤加工の形態によって周方向の圧縮応力となったり、引張応力となる。
【００４５】
また、加工変質層６ａの表面には、旋削加工により周方向に筋状となる旋削加工痕が形成されている。旋削加工痕の形状は、加工変更層６ａの表面に、旋削加工によりつけられる周方向の筋目６ｂである。その筋目は、軸方向に沿って凹凸６ｃを構成し、旋削加工の形態に対応した凹凸ピッチＰを有する。
【００４６】
この凹凸６ｃは、旋削加工具の軸方向送り速度や旋削時におけるワ一クとしての円筒部６の回転速度など、旋削加工の態様に対応して軸方向に所要の軸方向ピッチ（凹凸ピッチＰ）を有する。
【００４７】
実測によれば、加工変質層６ａ内の残留応力は、凹凸ピッチＰに対応ないしはほぼ対応する。また、実測によれば、旋削条件を種々変更すると、凹凸ピッチＰの値つまり残留応力の大きさに依存して、微小クラックの発生率が変化する。
【００４８】
このクラックは、加工変質層６ａの表面に発生する。
【００４９】
旋削条件を種々変更して実測した結果を図６に表す。図６において、横軸は、前記凹凸ピッチＰ（μｍ）を示す。縦軸は、円筒部６の内周面の加工変質層６ａの表面粗さ（Ｒｚ）を示す。
【００５０】
図６に示される領域Ｓｌ〜Ｓ４を説明する。
【００５１】
図６は、旋削加エにより円筒部6の内周面表層６ａに形成される旋削加工痕のバターンである凹凸６ｃと、内周面表層６ａの表面粗さ（Ｒｚ）との組み合わせにより設定される複数の微小クラック発生率管理領域ＳｌからＳ４を示す。
【００５２】
領域Ｓｌは、表面粗さ（Ｒｚ）が１２．５μm以下でかつ凹凸ピッチＰが１５０μm以下の領域であり、残留応力がゼロないし圧縮応力である。領域Ｓ１での微小クラック発生率は、ゼロである。ここで、圧縮応力を負の応力とすると、引張応力は正の応力となる。これによると、領域Ｓ１での残留応力は、ゼロないし負の応力となる。
【００５３】
領域Ｓ２は、表面粗さ（Ｒｚ）が１２．５μm以下でかつ凹凸ピッチＰが１５０〜１９０μmの領域であり、残留応力はゼロより正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは５ｋｇｆ／ｍｍ2以下である。残留応力が引張応力、つまり正の応力となってもその大きさが５ｋｇｆ／ｍｍ2以下であると、領域Ｓ２における微小クラック発生率は、ゼロではないが、０．５末満の小さな率にとどまる。
【００５４】
領域Ｓ３は、表面粗さ(Ｒｚ）１２．５〜１５μmでかつ凹凸ピッチＰ１９０μm以下の領域Ｓ３１と、表面粗さ（Ｒｚ）１５μm以下でかつ凹凸ピッチＰ１９０μm〜２５０μmの領域Ｓ３２とを含む。領域Ｓ３における残留応力は正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きは５〜１０ｋｇｆ／ｍｍ2である。領域Ｓ３における微小クラック発生率は、領域Ｓ２よりも大きく０．５％以上となるが、１％未満にとどまる。
【００５５】
領域Ｓ４は、前記領域Ｓ1〜Ｓ３外の領域である。領域Ｓ４における残留応力は、正側の応力つまり引張応力となる。この引張応力の大きさは１０ｋｇｆ／ｍｍ2以上である。 領域Ｓ４における微笑クラック発生率は、各領域の中で最大となり、１％以上となる。
【００５６】
上記のことから、例えば、微小クラック発生率ゼロのハブユニット１を製造するときは、領域Ｓ１を選択し、それに対応して残留応力ゼロあるいは圧縮応力に設定する。この設定に対応して円筒部６を旋削加工により形成する。
【００５７】
微小クラック発生率０．５％未満のハブユニット１を製造するときは、領域Ｓ２を選択し、それに対応して残留応力を５ｋｇｆ／ｍｍ2以下に設定する。この設定に対応して円筒部６を旋削加工により形成する。
【００５８】
微小クラック発生率１％未満のハブユニット１を製造するときは、領域Ｓ３を選択し、それに対応して残留応力を１０ｋｇｆ／ｍｍ2以下に設定する。この設定に対応して円筒部６を旋削加工により形成する。
【００５９】
なお、高い旋削速度で円筒部６が加工されていると、残留応力が大きくなっている。したがって、このような円筒部６を有する軸体４の場合、内輪８の外端面に対するかしめつけに伴なう微小クラックの発生率は大きくなる。
【００６０】
低い旋削速度で円筒部６が加工されていると、残留応力が小さくなっている。したがって、このような円筒部６を有する軸体４を有する場合、内輪８の外端面に対するかしめつけに伴なう微小クラックの発生率は小さくなる。
【００６１】
以上のことから、円筒部６における残留応力を管理して設定することにより、その製造段階で、微小クラック発生の態様を把握できる。
【００６２】
なお、前記残留応力を管理して円筒部６のローリングかしめによりその内周面表層における微小クラックの発生を抑制すると同時に、その内周面の表面粗さ（Ｒｚ）を小さくして摩耗粉の発生を抑制するようにすれば、ハブユニット１全体として、信頼性の高いハブユニットを提供できて好ましい。
【００６３】
（２）本発明は、実施形態のハブユニットに限定されるものではなく、要するに、自由端側に軸方向のかしめ用円筒部を有する軸体と、前記軸体の外周に外嵌装着される転がり軸受とを有する軸受装置のすべてに適用することができる。
【００６４】
本発明は、例えば、他の軸受装置として、図７ないし図１１に示されるハブユニットにも同様に適用することができる。これらの図において、図１と対応する部分には同一の符号を付している。
【００６５】
図７のハブユニット１Ａの場合、軸体４が中空とされた駆動輪型とされる。このハブユニット１Ａは、軸体４の構造を除いて、図１のハブユニット１と同様の構造を有する。
【００６６】
図８のハブユニット１Ｂの場合、軸受３が軸方向隣り合う形態で二つの内輸８、８ａを備えた従動輪型とされる。このハブユニット１Ｂは、内輪８ａを備え、これに対応する軸体４の構造を除いて、図１のハブユニット１とほぼ同様の構造を有する。
【００６７】
図９のハブユニット１Ｃの場合、軸受３が軸方向隣り合う形態で二つの内輪８，８ａを備えた駆動型とされる。このハブユニット１Ｃは、内輪８ａを備え、これに対する軸体４の構造を除いて、図１のハブユニット１とほぼ同様の構造を有する。
【００６８】
このハブユニット１Ｃは、内輪８ａを備え、これに対応する軸体４の構造を除いて、図１のハブユニット1とほぼ同様の構造を有する。
【００６９】
図１０のハブユニット１Ｄの場合、中空の軸体４に等速ジョイント２０の外輪２１が一体と設けられ駆動輪型とされる。
【００７０】
図１１のハブユニット１Ｅの場合、軸受３が、複列外向き円錐ころ軸受とされた従動輪型とされる。この軸受３は、二列の転送面を有する単一の外輪９と、この二列の転送面に配列される複数の円錐ころ１０ａと、単一の転送面を有しかつハブホイール２の軸体４の外周面に嵌合される内輪８とを含む。また、図１１のハブユニットにおいて、不図示であるが軸受３が軸方向隣り合う形態で２つの内輪を備えても長いし、ハブホイールの軸体が中空である従動輪型でも良い。図８〜１０の場合、基台１３上に直接ハブユニットを載置しているが、これに限定されるものでなく、図７に示すように、固定治具１４を介して基台１３上に載置してもよい。
【００７１】
これら図７ないし図１１それぞれのハブユニット１Ａ〜１Ｅの場合、軸体４の自由端側に設けられる円筒部６それぞれは、上述の実施形態のハブユニット1のそれと同様にして、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されて、軸受３が備える内輪８の外端面に対してかしめつけられる。また、各ハブユニットそれぞれの円筒部６の内周面は図１のそれと同様の表面粗さ（Ｒｚ）を有する。また、微小クラックの発生の抑制についても、 前記（１）と同様にしてよい。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明によれば、ディスクブレーキ装置のディスクロータおよび車輪が取り付けられる車両用ハブユニットやその他の軸受装置およびその製造方法に通用することできる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明を実施するための最良の実施形態に従うかしめ前のハブユニットの縦断断面図である。
【図２】本発明を実施するための最良の実施形態に従うかしめ後のハブユニットの縦断断面図である。
【図３】かしめ作業の説明に供するハブユニットの縦断断面図である。
【図４】実測ハブユニットと基準ハブユニットとの寿命比較を示す図
【図５】図１の円筒部内周面表層の部分拡大図
【図６】かしめ用円筒部をかしめる際にハブユニットに対して微小クラックの発生率を示す図である。
【図７】本発明を実施するための他の実施形態に従うハブユニットの縦断断面図である。
【図８】本発明を実施するためのさらに他の実施形態に従うハブユニットの縦断断面図である。
【００７４】
図９は、本発明を実施するためのさらに他の実施形態に従うハブユニットの縦断断面図 である。
【図１０】本発明を実施するためのさらに他の実施形態に従うハブユニットの縦断断面図である。
【図１１】本発明を実施するためのさらに他の実施形態に従うハブユニットの縦断断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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