(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の前端部又は後端部に設置されたバンパフェイシアと、前記自動車のサイドメンバー等の車体骨格メンバーに取付けられたバンパステーと、の間に配設設置されるバンパレインフォースに牽引フックを取付けるために、前記牽引フックを、当該自動車を牽引するためのロープ等を設置するフック本体と、前記フック本体を前記バンパレインフォースに取付けるための牽引フック取付け部材とで構成し、前記牽引フック取付け部材における前記バンパレインフォースの外向き縦壁に着座する取付け基体部に、前記バンパレインフォースに形成した位置決め孔に挿入して当該パンパレインフォースに対する前記牽引フック取付け部材を位置決めする位置決め突起を突出形成し、該位置決め突起の高さ寸法を前記取付け基体部の高さ寸法より小さく形成することにより、前記位置決め突起の高さ方向両端部における前記取付け基体部に段差部を形成し、前記位置決め突起を前記位置決め孔に挿入した際に前記段差部を含む前記取付け基体部の取付け面を前記バンパレインフォースの外向き縦壁に当接した状態で、前記取付け基体部の外周部を前記バンパレインフォースに溶着することにより、前記牽引フックを前記バンパレインフォースに取付けるようにしたバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造において、
前記取付け基体部に当該板厚寸法とほぼ同等の高さ寸法の位置決め突起形成部を突出形成すると共に、該位置決め突起形成部における板厚方向両側壁にそれぞれ延在対向するように前記取付け基体部に溝部を形成し、前記位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰することにより前記位置決め突起を形成し、前記位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰する際に形成された圧潰肉部を前記両溝部内に誘導することにより溝部を埋設するように構成したことを特徴とするバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造。
【請求項２】
前記位置決め突起形成部の両端部を圧潰することにより前記溝部内に埋設された圧潰肉部を、前記取付け基体部を前記バンパレインフォースに溶着する際に該パンパレインフォースの外向き縦壁に当接する当接面に形成したことを特徴とする請求項１に記載のバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の前端部又は後端部に設置されたバンパフェイシアと、自動車のサイドメンバー等の車体骨格メンバーに取付けられたバンパステーと、の間に配設設置されるバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種の牽引フック１０は、例えば、図１に示すように、自動車１の前端部または後端部に設置されたバンパフェイシア２とサイドメンバー等の車体骨格メンバー３に取付けられたバンパステー４との間に配設設置されたバンパレインフォース５に取付けられるようになっている。
【０００３】
そこで、従来の牽引フック１０は、図８に示すように、バンパレインフォース５側に取付けられる牽引フック取付け部材１１と、牽引フック取付け部材１１にねじ等で着脱自在に装着するフック本体１２とを有して構成している。
【０００４】
牽引フック取付け部材１１は、図９に示すように、バンパレインフォース５の横方向に広がった平面視台形状の板状体により構成しており、短辺側がバンパフェイシア２側に対向した状態で長辺側である取付け基体部１１ａがバンパレインフォース５に図１３に示すように溶接によって取付けられている。
【０００５】
このために、牽引フック取付け部材１１は、バンパレインフォース５に溶接する前にバンパレインフォース５に位置決めしておく必要があり、長辺側における取付け基体部１１ａに位置決め突起１１ｂを突設しておき、位置決め突起１１ｂをバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに縦方向に延在するように形成したスリット状の位置決め孔５ｂに挿入することにより、位置決めされていた。
【０００６】
そして、牽引フック取付け部材１１は、例えばコスト上のことから、通常押し出し成形により製作しており、押し出し成形時に同時に位置決め突起１１ｂを形成するようにしている。
【０００７】
このため、位置決め突起１１ｂの高さ寸法は、取付け基体部１１ａの高さ寸法と同等のものに形成されている。
【０００８】
かかる構成において、牽引フック取付け部材１１をバンパレインフォース５に取付ける場合、位置決め突起１１ｂを位置決め孔５ｂ内に挿入することによって、バンパレインフォース５の外向き縦壁５ａ上において、牽引フック取付け部材１１を位置決めし、その後、バンパレインフォース側取付け面１１ａの外周部を図１０に示すようにバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに溶接することによって、取付けるようになっている。
【０００９】
牽引フック取付け部材１１には、その長辺から短辺にかけて挿通するようにねじ孔１１ｃが形成されており、ねじ孔１１ｃの短辺側からフック本体１２の取付けねじ棒部１２ａを螺合することにより、牽引フック取付け部材１１にフック本体１２が着脱可能に装着されている。
【特許文献１】特開２００４−２９９６３６号公報
【００１０】
ところで、周知の如く、牽引フック１０は、フック本体１２にロープ等を引っ掛け設置して、当該自動車を牽引移動するため或いは他の自動車を牽引移動するため等に使用されるものであることから、フック本体１２の剛性もさることながら、牽引フック取付け部材１１におけるバンパレインフォース５への取付け強度も高くする必要がある。
【００１１】
このために、上記のような従来のバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造において、牽引フック取付け部材１１におけるバンパレインフォース５への取付け強度を高めるためには、図１０に示す溶接部１３が、バンパレインフォース５の補強内側壁５ｃ及び底壁５ｄに出来る限り近接対向していることが好まく、このためには、牽引フック取付け部材１１の高さ寸法(板厚方向寸法)を大きくする必要がある。
【００１２】
このように、牽引フック取付け部材１１の高さ寸法を大きくした結果、位置決め突起１１ｂの高さ寸法も大きくなり、これに関連して、バンパレインフォース５側の位置決め孔５ｂの高さ寸法も拡大する必要がある。
【００１３】
しかしながら、バンパレインフォース５にお２５に示すように通常孔明けポンチ１４を用いてプレス成形にて形成することになるが、このプレス成形時における外向き縦壁５ａ等の変形を防止するため、補強内側壁５ｃと底壁５ｄとの互いに対向する内側壁に沿わすように、中子１５を添設する必要があり、中子１５の板厚は、外向き縦壁５ａ等の変形を防止するためある程度の厚さ寸法を要することになる。
【００１４】
従って、位置決め孔５ｂの高さ寸法が中子１５の厚さ寸法分だけ制限されてしまうことになり、この結果として、-位置決め突起１１ｂの高さ寸法延いては牽引フック取付け部材１１の高さ寸法も制限されてしまうことになる。
【００１５】
かかる構成において、バンパレインフォース側取付け面１１ａの外周部をバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに溶接した場合、当該溶接部１３は、補強内側壁５ｃ及び底壁５ｄより内側に移動し遠ざかってしまうことになって、牽引フック取付け部材１１延いてはフック本体１２におけるバンパレインフォース５への取付け強度が弱いものとなってしまう。
【００１６】
そこで、上記のような従来の技術上の課題を解決するために、図１３に示すような牽引フック取付け部材１１が提案されている。
【００１７】
これによれば、フック取付け部材１１を押し出し正形等により成形する場合に、位置決め突起１１ｂの高さ寸法（自動車１の上下方向寸法）を、図９に示すように、取付け基体部１１ａの高さ寸法と同等に形成しておき、次に、機械加工等により位置決め突起１１ｂの高さ方向両端部を切削することによって、図１３に示すような、位置決め突起１１ｂの高さ寸法を低く形成するようにして、位置決め突起１１ｂの高さ方向両端部における取付け基体部１１ａに段差部１１ｄを形成したものである。
【００１８】
かかる構成について、図１４を用いて説明すると、位置決め突起１１ｂの高さ寸法を取付け基体部１１ａの高さ寸法より小さく形成していることにより、位置決め突起１１ｂの高さ方向両端部における取付け基体部１１ａに段差部１１ｄが形成されていることから、たとえ、バンパレインフォース５側において、位置決め突起１１ｂの高さ寸法に見合うような位置決め孔５ｂが形成されたとしても、牽引フック取付け部材１１における取付け基体部１１ａが、段差部１１ｄと共にバンパレインフォース５の補強内側壁５ｄと底壁５ｄとの間において両壁に近接対向させることができ、結果的に、溶接部１３がバンパレインフォース５の補強内側壁５ｃ及び底壁５ｄに近接することになって、牽引フック取付け部材１１延いてはフック本体１２をバンパレインフォース５に強固に取付けることができることになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、上記のように構成する従来技術においては、一旦、押し出し成形等により取付部材１１を成形した際に、取付け基体部１１ａの高さ寸法と同等の位置決め突起１１ｂを形成した後に、機械加工等を施して、位置決め突起１１ｂの高さ方向両端部を切削する作業が必要であり、かかる両端部の切削のための加工時間を多く必要とすることになり、コストアップの要因となっていた。
【００２０】
そこで、本発明は、かかる点に鑑み、牽引フックを取付けるためのフック取付け部材における位置決め突起を、予め押し出し成形等により、取付け基体部の高さ寸法と同等に形成したことにより必要な位置決め突起の高さ寸法両端部を削除するために必要な加工時間を短縮し、これによりコスト的に有利なバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的を達成するために、本発明のバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造は、自動車の前端部又は後端部に設置されたバンパフェイシアと、前記自動車のサイドメンバー等の車体骨格メンバーに取付けられたバンパステーと、の間に配設設置されるバンパレインフォースに牽引フックを取付けるために、前記牽引フックを、当該自動車を牽引するためのロープ等を設置するフック本体と、前記フック本体を前記バンパレインフォースに取付けるための牽引フック取付け部材とで構成し、前記牽引フック取付け部材における前記バンパレインフォースの外向き縦壁に着座する取付け基体部に、前記バンパレインフォースに形成した位置決め孔に挿入して当該パンパレインフォースに対する前記牽引フック取付け部材を位置決めする位置決め突起を突出形成し、該位置決め突起の高さ寸法を前記取付け基体部の高さ寸法より小さく形成することにより、前記位置決め突起の高さ方向両端部における前記取付け基体部に段差部を形成し、前記位置決め突起を前記位置決め孔に挿入した際に前記段差部を含む前記取付け基体部の取付け面を前記バンパレインフォースの外向き縦壁に当接した状態で、前記取付け基体部の外周部を前記バンパレインフォースに溶着することにより、前記牽引フックを前記バンパレインフォースに取付けるようにしたバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造において、前記取付け基体部に当該板厚寸法とほぼ同等の高さ寸法の位置決め突起形成部を突出形成すると共に、該位置決め突起形成部における板厚方向両側壁にそれぞれ延在対向するように前記取付け基体部に溝部を形成し、前記位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰することにより前記位置決め突起を形成し、前記位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰する際に形成された圧潰肉部を前記両溝部内に誘導することにより溝部を埋設するように構成したことを特徴とするものである。
【００２２】
かかる構成により、位置決め突起が、取付け基体部に当該高さ寸法と同等の高さ寸法になるように突出形成した位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰することにより形成されておることから、従来のように機械加工等による切削加工による場合に比して、加工時間を大幅に短縮することができ、結果的にコスト的に有利なバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造を提供することができ、しかも、位置決め突起形成部の両端部を圧潰することによって形成された圧潰肉部を、位置決め突起形成部の両側に形成した溝部内に埋設するようにしたことから、取付け基体部の剛性を高めることができる。
【００２３】
また、本発明に係るバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造は、前記位置決め突起形成部の両端部を圧潰することにより前記溝部内に埋設された圧潰肉部を、前記取付け基体部を前記バンパレインフォースに溶着する際に該パンパレインフォースの外向き縦壁に当接する当接面に形成するように構成してもよい。
【００２４】
かかる構成により、圧潰肉部によって形成された当接面が取付け基体部と共にバンパレインフォースの外向き縦壁に当接された状態で、牽引フック取付け部材がバンパレインフォースに溶接されることになり、牽引フック取付け部材を強固にバンパレインフォースに取付けることができる。
【発明の効果】
【００２５】
上記のように構成する本発明におけるバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造は、位置決め突起が、取付け基体部に当該高さ寸法とほぼ同等の高さ寸法になるように突出形成した位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰することにより形成されておることから、従来のように機械加工等による切削加工による場合に比して、加工時間を大幅に短縮することができ、結果的にコスト的に有利なバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造とすることができ、しかも、位置決め突起形成部の両端部を圧潰することによって形成された圧潰肉部を、位置決め突起形成部の両側に形成した溝部内に埋設するようにしたことから、取付け基体部の剛性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、図を用いて、本発明を実施するための最良の実施の形態について、説明する。
【００２７】
図１は一般的な自動車の前端部に設置したバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造を描画した分解斜視図、図２は本発明に係る第１の実施の形態による牽引フック取付け構造を採用したバンパレインフォースの要部斜視図、図３は同じく分解斜視図、図４は図２の牽引フック取付け部材における位置決め突起形成前の斜視図、図５は同じく位置決め突起形成後の斜視図、図６は図３のＡ−Ａ断面図である。尚、従来の技術に対応する部位には、同一符号を付して説明する。
【００２８】
先ず、図１において、自動車１１の前方には、バンパフェイシア２が配設されており、バンパフェイシア２の後方には、バンパレインフォース５が配設されている。
【００２９】
バンパレインフォース５と車体１ａを構成するフロントサイドメンバー等の車体骨格メンバー３との間には、バンパステー４が配設されている。
【００３０】
バンパレインフォース５は、図２に示すように、自動車１の車幅方向に延在するように略矩形状の筒材から構成され、内部にやはり自動車１の車幅方向に延在するように補強内側壁５ｃを形成することによって、側面視「日」字状に形成されている。
【００３１】
バンパレインフォース５における自動車１の前面側に存する外向き縦壁５ａには、牽引フック１０が溶接により取付けられている。
【００３２】
牽引フック１０は、自動車１を牽引するためのロープ等を引っ掛け設置するフック本体１２と、フック本体１２をバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに取付けるための牽引フック取付け部材１１とを有して構成している。
【００３３】
牽引フック取付け部材１１は、図３に示すように、バンパレインフォース５の横方向（車幅方向）に広がった平面視略台形状の板体により構成しており、短辺側がバンパフェイシア２側に対向した状態で長辺側がバンパレインフォース５の外向き壁部５ａに着座する取付け基体部１１ａとなって全周に亘ってバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに溶接されている。
【００３４】
また、牽引フック取付け部材１１には、取付け基体部１１ａである長辺側から短辺側にかけて挿通するように、ねじ孔１１ｃが形成されており、ねじ孔１１ｃの短辺側からフック本体１２の取付けねじ棒部１２ａを螺合することにより、牽引フック取付け部材１１にフック本体１２が着脱可能に装着されている。
【００３５】
更に、牽引フック取付け部材１１の取付け基体部１１ａには、バンパレインフォース５側に突出する位置決め突起１１ｂが突設されている。
【００３６】
このように構成する牽引フック取付け部材１１は、先ず、押し出し成形により、図４に示すように成形しておく。すなわち、当初の押し出し成形においては、牽引フック取付け部材１１の位置決め突起形成部１１ｂ−１における高さ寸法は、取付け基体部１１ａの高さ寸法(板厚寸法)と同等に形成され、しかも、位置決め突起形成部における板厚方向(幅方向)両側壁にそれぞれ沿って延在対向するように、取付け基体部１１ａに一対の溝部１１ｅが形成されている。
【００３７】
次に、位置決め突起形成部１１ｂ−１における高さ方向両端部を、図６に示すようなコ字状凹形状に形成された潰し型１６を用いてプレス成形し、図７に示すように圧潰して圧潰肉部１１ｆを形成することによって、取付け基体部１１ａの板厚寸法より小さい高さ寸法の位置決め突起１１ｂを形成し、結果的に、位置決め突起１１ｂの高さ方向両端部における取付け基体部１１ａに段差部１１ｄが形成されることになる。
【００３８】
そして、位置決め突起形成部１１ｂ−１における高さ方向両端部の圧潰によって形成された圧潰肉部１１ｆは、図５に示すように、両溝部１１ｅ内に誘導することによって溝部１１ｅの一部を埋設し、取付け基体部１１ａをバンパレインフォース５に溶着する際に、バンパレインフォース５の外向き壁部５ａに当接する当接面に形成することになる。
【００３９】
かかる構成により、位置決め突起１１ｂが、取付け基体部１１ａに当該高さ寸法と同等の高さ寸法になるように突出形成した位置決め突起形成部１１ｂ−１の高さ方向両端部を圧潰することにより形成されていることから、牽引フック取付け部材１１を従来同様押し出し成形による低コストにより製作することができ、しかも、位置決め突起形成部１１ｂ−１の両端部を圧潰することによって形成された圧潰肉部１１ｆを、位置決め突起形成部１１ｂ−１の両側に形成した溝部１１ｅ内に埋設するようにしたことから、取付け基体部１１ａの剛性を高めることができる。
【００４０】
従来のように機械加工等による切削加工による場合に比して、加工時間を大幅に短縮することができ、結果的にコスト的に有利なバンパレインフォース５への牽引フック取付け構造とすることができ、しかも、位置決め突起形成部１１ｂ−１の両端部を圧潰することによって形成された圧潰肉部１１ｆを、位置決め突起形成部１１ｂ−１の両側に形成した溝部１１ｅ内に埋設するようにしたことから、取付け基体部１１ａの剛性を高めることができる。
【００４１】
また、圧潰肉部１１ｆによって形成された当接面が段差部１１ｄを構成して取付け基体部１１ａと共にバンパレインフォース５の外向き縦壁５ａに当接された状態で、牽引フック取付け部材１１がバンパレインフォース５に溶接されることになり、牽引フック取付け部材１１を強固にバンパレインフォース５に取付けることができる。
【００４２】
尚、上記実施の形態においては、位置決め孔５ｂは、バンパレインフォース５の補強内側壁５ｃと底壁５ｄとの間に形成するようにしたが、これに限定されるものではなく、車両のデザイン上等の理由から、バンパレインフォース５の補強内側壁５ｃと天井壁５ｅとの間に形成されることもある。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
以上説明したように、本発明は、位置決め突起が、取付け基体部に当該高さ寸法とほぼ同等の高さ寸法になるように突出形成した位置決め突起形成部の高さ方向両端部を圧潰することにより形成されておることから、従来のように機械加工等による切削加工による場合に比して、加工時間を大幅に短縮することができ、結果的にコスト的に有利なバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造とすることができ、しかも、位置決め突起形成部の両端部を圧潰することによって形成された圧潰肉部を、位置決め突起形成部の両側に形成した溝部内に埋設するようにしたことから、取付け基体部の剛性を高めることができるために、自動車の前端部又は後端部に設置されたバンパフェイシアと、自動車のサイドメンバー等の車体骨格メンバーに取付けられたバンパステーと、の間に配設設置されるバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造等に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】一般的な自動車の前端部に設置したバンパレインフォースへの牽引フック取付け構造を描画した分解斜視図である。
【図２】本発明に係る実施の形態による牽引フック取付け構造を採用したバンパレインフォースの要部斜視図である。
【図３】同じく、バンパレインフォースから牽引フックを取外して描画した分解斜視図である。
【図４】同じく、牽引フック取付け構造による牽引フック取付け部材の加工前の斜視図である。
【図５】同じく、牽引フック取付け部材の加工後の斜視図である。
【図６】同じく、牽引フック取付け部材への位置決め突起の形成工程を説明するための加工工程前段の説明図である。
【図７】同じく、加工工程時の説明図である。
【図８】従来における牽引フック取付け構造を採用したバンパレインフォースから牽引フックを取外して描画した分解斜視図である。
【図９】従来における牽引フック取付け部材の斜視図である。
【図１０】図８のＡ−Ａ断面図である。
【図１１】従来における牽引フック取付け構造を採用したバンパレインフォースへの位置決め孔形成工程を説明するための加工工程前段の説明図である。
【図１２】同じく、形成時の説明図である。
【図１３】従来における牽引フック取付け構造の改良型による牽引フック取付部材の奢侈図である。
【図１４】同じく、図８と同様の断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１    自動車
１ａ  車体
２    バンパフェイシア
３    車体骨格メンバー
５    バンパレインフォース
５ａ  外向き縦壁部
５ｂ  位置決め孔
１０    牽引フック
１１    牽引フック取付け部材
１１ａ  取付け基体部
１１ｂ  位置決め突起
１１ｂ−１  位置決め突起形成部
１１ｄ  段差部
１１ｅ  溝部
１１ｆ  圧潰肉部(当接部)
１２    フック本体
【図１】
0004951764.tif 000002
【図２】
0004951764.tif 000003
【図３】
0004951764.tif 000004
【図４】
0004951764.tif 000005
【図５】
0004951764.tif 000006
【図６】
0004951764.tif 000007
【図７】
0004951764.tif 000008
【図８】
0004951764.tif 000009
【図９】
0004951764.tif 000010
【図１０】
0004951764.tif 000011
【図１１】
0004951764.tif 000012
【図１２】
0004951764.tif 000013
【図１３】
0004951764.tif 000014
【図１４】
0004951764.tif 000015