(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させるとともに前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法において、耐圧容器中にさらにノニオン系界面活性剤を添加することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項２】
ノニオン系界面活性剤が、変性ジメチルポリシロキサンである請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項３】
変性ジメチルポリシロキサンが、ポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンおよびポリグリセリン変性ジメチルポリシロキサンから選ばれる少なくとも１種である請求項２記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項４】
ノニオン系界面活性剤が、高級脂肪酸グリセリンエステルである請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項５】
発泡完了までのいずれかの時点において、耐圧容器中に、更にジメチルポリシロキサンおよび／またはシリカを添加することを特徴とする請求項１〜４何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項６】
ノニオン系界面活性剤を耐圧容器中に複数回添加することを特徴とする請求項１〜５何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項７】
アニオン系界面活性剤が、スルホン酸塩である請求項１〜６何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項８】
ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、帯電防止剤０．１〜５重量部を含む請求項１〜７何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項９】
帯電防止剤が、高級脂肪酸グリセリンエステル、エタノールアミンから選ばれる少なくとも一つである請求項８記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１０】
発泡直前までに、耐圧容器中に炭酸ガスを添加することを特徴とする請求項１〜９何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１１】
水の硬度が０ｍｇ／Ｌ以上１８０ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とする請求項１〜１０何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
【請求項１３】
請求項１２記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、加熱して得られる型内発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緩衝包材、通い箱、自動車バンパー用芯材、断熱材などに用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。さらに詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造する際の泡立ちが抑制され、生産効率が向上するとともに、製造工程における排水処理負荷が低減されるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法として、ポリプロピレン系樹脂粒子、難水溶性無機物などの分散剤、界面活性剤などの分散助剤、必要に応じて揮発性有機発泡剤や炭酸ガス、窒素、空気などの無機ガス発泡剤を耐圧容器中で攪拌しながら水系分散媒に分散させ分散液とし、昇温して一定圧力、一定温度として樹脂粒子中に発泡剤を含浸したのち、耐圧容器の一端を解放して分散液を低圧雰囲気下に放出して発泡粒子を得る方法が知られており、前述の分散助剤としては、アルカンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアニオン系界面活性剤のみを用いる方法（例えば、特許文献１）、あるいはポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテルなどのノニオン系界面活性剤のみを用いる方法（例えば、特許文献２）が知られている。しかし、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤を必ず併用する方法については記載されていない。
【０００３】
一方、分散助剤としてアニオン系界面活性剤を用いた場合、分散助剤としての効果は高く、安定した分散液とすることができるものの、気泡力も強いことから、攪拌によって泡立った耐圧容器内においてポリプロピレン系樹脂粒子が泡とともに分散液中から分離してしまい、その結果、耐圧容器の一端を解放して分散液を低圧雰囲気下に放出した後も、ポリプロピレン系樹脂粒子あるいは発泡粒子が耐圧容器中に残存してしまったり、あるいは得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状が偏平化するなどして、生産効率が低下するという問題がある。
【０００４】
このような問題は、帯電防止性を付与するために帯電防止剤を含有させたポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる場合に特に顕著となる場合がある。これは帯電防止剤を含有させることにより耐圧容器中でポリプロピレン系樹脂粒子どうしが固着（スティック）あるいは塊化しやすくなり、その対策として分散助剤としてのアニオン系界面活性剤量を増加させた場合に起こりやすいものと考えられる。
【０００５】
更に、泡立ちが大きい場合は発泡後の排水処理負荷も大きくなるという問題も有しており、できるだけ泡立ちが抑制されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法が望まれている。
【特許文献１】特開平７−３０４８９５号公報
【特許文献２】特開平１０−１３０４２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造、特に帯電防止性能が付与されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する際の泡立ちを抑制し、生産効率が向上するとともに、製造工程における排水処理負荷が低減されるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、前記課題解決のため鋭意研究を行った結果、分散助剤であるアニオン系界面活性剤とともに、ノニオン系界面活性剤を併せて用いることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する際の泡立ちが抑制され、生産効率が向上するとともに、製造工程における排水処理負荷も低減されることを見出し、本発明に至った。
【０００８】
すなわち本発明の第１は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させるとともに前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法において、耐圧容器中にさらにノニオン系界面活性剤を添加することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
【０００９】
好ましい態様としては、
（１）ノニオン系界面活性剤が、変性ジメチルポリシロキサンである、
（２）変性ジメチルポリシロキサンが、ポリエーテル変性ジメチルポリシロキサンおよびポリグリセリン変性ジメチルポリシロキサンから選ばれる少なくとも１種である、
（３）ノニオン系界面活性剤が、高級脂肪酸グリセリンエステルである、
（４）発泡完了までのいずれかの時点において、耐圧容器中に、更にジメチルポリシロキサンおよび／またはシリカを添加することを特徴とする、
（５）ノニオン系界面活性剤を耐圧容器中に複数回添加することを特徴とする、
（６）アニオン系界面活性剤が、スルホン酸塩である、
（７）ポリプロピレン系樹脂粒子が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、帯電防止剤０．１〜５重量部を含む、
（８）帯電防止剤が、高級脂肪酸グリセリンエステル、エタノールアミンから選ばれる少なくとも一つである、
（９）発泡直前までに、耐圧容器中に炭酸ガスを添加することを特徴とする、
（１０）水の硬度が０ｍｇ／Ｌ以上１８０ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とする、
前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。
【００１０】
本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関し、本発明の第３は、前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、加熱して得られる型内発泡成形体に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によると、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、分散助剤からなる分散液の分散安定性が確保されるとともに、耐圧容器内の攪拌や圧力解放による泡立ちも抑制される。これにより、発泡した発泡粒子がくっつく、いわゆるスティックという現象や、発泡粒子が偏平化するといった問題が無く、また、発泡後、耐圧容器中に残存するポリプロピレン系樹脂粒子あるいは発泡粒子量が低減されることから生産性が向上する。更には、泡立ちが低減されることにより排水処理負荷も低減され、環境適合性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、分散助剤として作用するアニオン系界面活性剤を耐圧容器中に収容した後、攪拌条件下に前記樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温し、次いで耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法において、耐圧容器中にさらにノニオン系界面活性剤を添加することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法である。
【００１３】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂から造られる。このようなポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はなく、プロピレンホモポリマー、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンブロック共重合体などが挙げられる。α−オレフィンとしては炭素数２、４〜１５のα−オレフィンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。また、前述のプロピレンホモポリマー、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンブロック共重合体を２種以上併用してもよい。
【００１４】
この中でも、特に、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１ランダム共重合体、プロピレン−ブテン−１ランダム共重合体であって、プロピレン以外のコモノマー含量が１〜５重量％である場合に良好な発泡性を示し、好適に使用し得る。また共重合体ポリマーでは、ホモポリマーに比較して、炭酸ガスの含浸がし易い特性も有しており、本発明において好適にしようすうる。
【００１５】
また、発泡性、成形性に優れ、型内発泡成形体としたときの機械的強度、耐熱性に優れた発泡粒子を得るために、ポリプロピレン系樹脂の融点は、通常、１３０〜１６５℃、更には１３５℃〜１５５℃のものが好ましい。前記融点が１３０℃未満の場合、耐熱性、機械的強度が十分でない傾向がある。また、融点が１６５℃を超える場合、型内発泡成形時の融着を確保することが難しくなる傾向がある。
【００１６】
ここで、前記融点とは、示差走査熱量計によってポリプロピレン系樹脂１〜１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度をいう。
【００１７】
更に、ポリプロピレン系樹脂のメルトインデックスとしては、２ｇ／１０分以上１１ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であり、最も好ましくは４ｇ／１０分以上８ｇ／１０分以下である。メルトインデックスが２ｇ／１０分未満では、高発泡倍率の発泡粒子が得られにくくなったり、気泡が不均一になる傾向がある。また、メルトインデックスが１１ｇ／１０分を超えた場合、発泡しやすく高発泡倍率の発泡粒子は得やすくなるが、発泡セルが破泡し易く、発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にあるとともに、気泡も不均一になる傾向がある。なお、メルトインデックスとはＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した値である。
【００１８】
本発明で用いられる無機系分散剤としては、特に制限はなく、一般的に用いられている無機系分散剤を使用することができる。
【００１９】
具体的には、硫酸バリウム、シリカ−アルミナを主成分とするアルミノ珪酸塩（カオリン、タルクなど）、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム（第三リン酸カルシウムなど）、炭酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛などが挙げられる。
【００２０】
この中でも、少ない使用量で分散効果があり、排水処理負荷が少ない観点からは、硫酸バリウム、シリカ−アルミナを主成分とするアルミノ珪酸塩、リン酸カルシウム（第三リン酸カルシウムなど）、リン酸マグネシウムの何れかを用いることが好ましい。
【００２１】
このような無機系分散剤の添加量としては、特に制限はなく、分散液の安定化効果の発現とアニオン系界面活性剤との添加比率を勘案して適宜調整されるものであるが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．０１重量部以上５重量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５重量部以上４重量部以下であり、最も好ましくは０．１重量部以上３重量部以下である。０．０５重量部未満では、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上においてポリプロピレン系樹脂粒子の分散性が低下する傾向にあり、５重量部を越えるとポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に無機系分散剤が多く付着する傾向にある。
【００２２】
本発明では、アニオン系界面活性剤が耐圧容器内に添加される。アニオン系界面活性剤は、分散助剤としての作用がある。具体的なアニオン系界面活性剤としては、アルキルスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩、アルキルリン酸塩、アルキルエーテルリン酸塩、アルキルアリルエーテルリン酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸塩などが挙げられ、これらの１種または２種以上を用いることが出来る。
【００２３】
ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤を含んでなる分散液の安定性の点からは、アニオン系界面活性剤としては、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩などのスルホン酸塩であることが好ましく、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、から選ばれる一以上であることがもっとも好ましい。
【００２４】
このようなアニオン系界面活性剤の添加量としては、特に制限はなく、分散液の安定化効果を発現するために適宜調整されるものではあるが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．００１重量部以上０．５重量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．００３重量部以上０．３重量部以下であり、最も好ましくは０．００５重量部以上０．２重量部以下である。０．００１重量部未満ではポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上でポリプロピレン系樹脂粒子の分散安定性が低下する傾向にあり、０．５重量部を越えると分散液の泡立ちが激しくなり、排水処理の負荷が大きくなる傾向にある。
【００２５】
本発明で用いられるノニオン系界面活性剤としては、具体的には、アルキルおよびアルキルアリルポリオキシエチレンエーテル、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、高級脂肪酸とグリセリンのモノエステル、高級脂肪酸とグリセリンのジエステル、高級脂肪酸とグリセリンのトリエステル、グリセリンエステル、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル、ショ糖エステル、下記の一般式１と一般式２で表されるエタノールアミン、脂肪族アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アミンオキシド、変性ジメチルポリシロキサンなどが挙げられる。
【００２６】
【化１】
0005090213.tif 000002
【００２７】
【化２】
0005090213.tif 000003
この中でも、分散液の泡立ち抑制効果や分散液の安定性の点から、高級脂肪酸グリセリンエステル、或いは、変性ジメチルポリシロキサンが好ましい。
【００２８】
このような高級脂肪酸グリセリンエステルとしては、高級脂肪酸とグリセリンのモノエステル、高級脂肪酸とグリセリンのジエステル、高級脂肪酸とグリセリンのトリエステルが挙げられる。
【００２９】
また、変性ジメチルポリシロキサンとしては、ポリエーテル変性ジメチルポリシロキサン、ジメチコンコポリオールなどがより好ましく、最も好ましくは、ポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー、ポリグリセリン−ジメチルポリシロキサンコポリマーである。なお、変性ジメチルポリシロキサンにおける変性基の導入部分に特に制限はなく、ポリシロキサンの側鎖、末端のいずれか、あるいは両方に導入したものを用いればよい。
【００３０】
なお、ノニオン系界面活性剤の性状は、液体でもよく固体でも良いが、粘度の高い液体、あるいは、固体の場合は、あらかじめ水に溶解あるいは分散させておき、耐圧容器中に添加した際に素早く拡散あるいは溶解するようにしておくことが好ましい。
【００３１】
このようなノニオン系界面活性剤の添加量としては、特に制限はなく、分散液の泡立ち抑制効果を発現するために適宜調整されるものではあるが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．０００１重量部以上０．３重量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．００１重量部以上０．２重量部以下であり、最も好ましくは０．００１重量部以上０．１重量部以下である。０．０００１重量部未満では泡立ち抑制効果が低く、０．３重量部を越えても泡立ち抑制効果は頭打ちの傾向がある。
【００３２】
また、本発明においては、ノニオン系界面活性剤とともに、更にジメチルポリシロキサンおよび／またはシリカを添加することがより好ましい。ノニオン系界面活性剤として、変性ジメチルポリシロキサンを用い、ジメチルポリシロキサンおよび／またはシリカを併用することが泡立ち抑制効果の点から最も好ましい。なお、このようなジメチルポリシロキサンやシリカは、あらかじめノニオン系界面活性剤と混合しておくことが好ましい。更には、ジメチルポリシロキサンやシリカがノニオン界面活性剤、必要に応じて水とともに均一に分散されていることが最も好ましい。
【００３３】
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂粒子に帯電防止剤を含有させることが出来る。このような帯電防止剤としては、具体的には、（イ）脂肪族アミン塩、ヒドロキシアルキルモノエタノールアミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩などのカチオン系界面活性剤を主成分とする帯電防止剤、
【００３４】
（ロ）アルキルスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩、アルキルリン酸塩、アルキルエーテルリン酸塩、アルキルアリルエーテルリン酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸塩などのアニオン系界面活性剤を主成分とする帯電防止剤、
【００３５】
（ハ）アルキルおよびアルキルアリルポリオキシエチレンエーテル、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、高級脂肪酸とグリセリンのモノエステル、高級脂肪酸とグリセリンのジエステル、高級脂肪酸とグリセリンのトリエステル、グリセリンエステル、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル、ショ糖エステル、下記の一般式１と一般式２で表されるエタノールアミン、脂肪族アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アミンオキシドなどのノニオン系界面活性剤を主成分とする帯電防止剤、
【００３６】
【化３】
0005090213.tif 000004
【００３７】
【化４】
0005090213.tif 000005
【００３８】
（ニ）カルボキシベタイン、イミダゾリニウムベタイン、アミノカルボン酸塩などの両性界面活性剤を主成分とする帯電防止剤、などが挙げられる。
【００３９】
この中でも帯電防止性能と得られる発泡粒子の成形性の観点からは、高級脂肪酸グリセリンエステル、一般式１あるいは一般式２で表されるエタノールアミンの何れか少なくとも一を使用することが好ましい。
【００４０】
また、別の観点からは、ＨＬＢ価が３〜１１である界面活性剤を含んでなる帯電防止剤を使用することが好ましい。
【００４１】
本発明で用いられる発泡剤としては、特に制限はなく、一般的に用いられている発泡剤を使用することができる。具体的には、炭酸ガス（二酸化炭素）、空気、酸素、窒素、水などの無機発泡剤が挙げられ、水を用いる場合はポリプロピレン系樹脂粒子を分散させる水を利用することが好ましい。
【００４２】
また、炭素数が３〜５の飽和炭化水素、ジメチルエーテル、沸点が発泡可能温度以下であるメタノール、エタノールなどのアルコールなどの有機発泡剤なども使用することができる。
【００４３】
この中でも、発泡性と、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の倍率ばらつきが小さく、かつ均一な気泡径が得られる観点からは、発泡剤として、炭酸ガス、あるいは炭酸ガスと水を併用して用いることがより好ましい。
【００４４】
また、環境適合性の観点からは、発泡剤として水を用いることが好ましく、炭酸ガスと併用して用いることがより好ましい。
【００４５】
一般的に、発泡剤として炭酸ガスを用いる場合、水中に多量の炭酸ガスが溶解するが、分散液を低圧域に放出して発泡させた際に、溶解していた炭酸ガスが揮発し、他の発泡剤を用いた場合よりも放出された分散液の泡立ちが激しくなる傾向にあるため、本発明の泡立ちの抑制や排水処理が容易になる効果がより顕著に現れる。
【００４６】
一方、発泡倍率の高い発泡粒子を得る観点からは、ポリプロピレン樹脂への含浸性の高いイソブタンを発泡剤として用いることが好ましい。
【００４７】
このような発泡剤の添加量としては、特に制限はなく、発泡倍率などにより適宜調整されるものであるが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、より好ましくは２重量部以上３０重量部以下であり、最も好ましくは３重量部以上２０重量部以下である。０．１重量部未満では発泡倍率が発現しにくく、５０重量部を超えると得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が破れ、連泡化してしまう傾向がある。
【００４８】
但し、発泡剤として水を用いる場合は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対し、１００重量部以上５００重量部以下の水を耐圧容器中に仕込んで用いればよい。
【００４９】
本発明において、水の硬度が０ｍｇ／Ｌ以上１８０ｍｇ／Ｌ以下であることが好ましい。より好ましくは、硬度が０ｍｇ／Ｌ以上１２０ｍｇ／Ｌ以下であり、更に好ましくは０ｍｇ／Ｌ以上６０ｍｇ／Ｌ以下であり、最も好ましくは０ｍｇ／Ｌを超えて２０ｍｇ／Ｌ以下である。
【００５０】
ここで硬度とは、水性媒体に含まれるカルシウム・マグネシウムの量を炭酸カルシウムの量に換算した、いわゆるアメリカ硬度であり、一般的に用いられている硬度のことであって、次の式で表すことができる。
硬度（ｍｇ／Ｌ）＝カルシウム量（ｍｇ／Ｌ）×２．５＋マグネシウム量（ｍｇ／Ｌ）×４．１
【００５１】
水の硬度が０ｍｇ／Ｌ以上１８０ｍｇ／Ｌ以下の場合、アニオン系界面活性剤の失活が抑制されると推定されることから、分散液の泡立ちとしては大きくなる傾向となるため、本発明の泡立ち抑制や排水処理が容易といった本発明の効果が顕著に現れるため、好ましい態様と言える。
【００５２】
なお、水の硬度の測定方法に特に制限はなく、従来公知の測定方法や装置を用いて測定すれば良い。例えば、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）を用いたキレート滴定法、フレーム−原子吸光光度法、イオンクロマトグラフ法、誘導結合プラズマ発光分光分析法、誘導結合プラズマ質量分析法（ＩＣＰ／ＭＳ法）等で測定することができる。
【００５３】
本発明において、発泡剤として水あるいは炭酸ガスを用いる場合は、ポリプロピレン系樹脂粒子中に、親水性、吸水性、水溶解性、水との相溶性などを有する有機物質および／または無機物質（以下、これらを総称して親水物質とも言う）を添加しておくことが好ましい。
【００５４】
このような親水物質としては、具体的には、（Ａ）ポリアルキレングリコールブロックを含む共重合体（例えば三洋化成工業株式会社の商品名ペレスタット）、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、などのポリアルキレングリコール鎖を有する化合物、（Ｂ）ポリアクリル酸ナトリウム、セルロース、ポリビニルアルコールなどの親水性ポリマー、（Ｃ）ゼオライト、ベントナイト、合成ヘクトライト（ラポナイト）、ホウ酸金属塩などの無機化合物、が挙げられる。
【００５５】
更に、例えば（イ）脂肪族アミン塩、ヒドロキシアルキルモノエタノールアミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩などのカチオン系界面活性剤、（ロ）アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩、アルキルリン酸塩、アルキルエーテルリン酸塩、アルキルアリルエーテルリン酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸塩などのアニオン系界面活性剤、
【００５６】
（ハ）アルキルおよびアルキルアリルポリオキシエチレンエーテル、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、グリセリンエステル、高級脂肪酸とグリセリンのモノエステル、高級脂肪酸とグリセリンのジエステル、高級脂肪酸とグリセリンのトリエステル、ポリグリセリンエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル、ショ糖エステル、下記の一般式１と一般式２で表されるエタノールアミン、脂肪族アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アミンオキシドなどのノニオン系界面活性剤、（ニ）カルボキシベタイン、イミダゾリニウムベタイン、アミノカルボン酸塩などの両性界面活性剤などの界面活性剤や
【００５７】
例えば（ホ）前記界面活性剤などを主成分とする帯電防止剤、（ヘ）ポリオレフィンブロックと親水性ポリマーブロックとがエステル結合、アミド結合、エーテル結合、ウレタン結合、イミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を介して繰り返し交互に結合した構造を有する帯電防止剤であって、例えば特許第３４８８１６３号の請求の範囲に記載の帯電防止剤、などの帯電防止剤も挙げることができる。
【００５８】
【化５】
0005090213.tif 000006
【００５９】
【化６】
0005090213.tif 000007
【００６０】
これらの親水物質は、単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。これらの中でもより好ましい親水物質として、ポリエチレングリコールが挙げられ、平均分子量が２００以上９０００以下であることがより好ましく、最も好ましくは平均分子量が２００以上６００以下である。
【００６１】
また、別の好ましい親水物質として、ポリオレフィンブロックとポリアルキレングリコールブロックを有するブロック共重合体が挙げられる。より具体的には三洋化成工業株式会社製商品名ペレスタットが挙げられる。このようなブロック共重合体は、ポリオレフィンブロックを有することからポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好であり、また、固体であることからハンドリングが良好となり、押出混練する際の送り不良が発生することも無い。その結果、押出における吐出ムラが発生することも無く、ストランドカット法によるポリプロピレン系樹脂粒子作製において均一な形状のポリプロピレン系樹脂粒子を作ることができる。このようなポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させた場合、均一な気泡径で倍率バラツキが小さい発泡粒子が得られる傾向がある。その発泡粒子を用いて型内成形した型内発泡成形体は粒間・収縮・歪が小さく、美麗であり、型内発泡成形体の融着率が高く、耐熱寸法安定性も充分でとなる傾向がある。
【００６２】
本発明で用いられる親水物質の添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．０１重量部以上５重量部以下が好ましい。添加量が０．０１重量部未満であると、発泡剤である水あるいは炭酸ガスにより発泡倍率を向上させることができない場合や、気泡径の均一化効果が小さくなる傾向がある。添加量が５重量部を超えると、発泡粒子の収縮が生じ易くなったり、ポリプロピレン樹脂中への分散が不十分となったりする傾向がある。
【００６３】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡核剤を添加しておくことも好ましい態様である。発泡核剤とは、発泡の時に気泡核の形成を促す物質をいい、例えば、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、ゼオライトや、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウムなどの脂肪族金属塩、メラミン、ホウ酸金属塩などが挙げられる。これらの発泡核剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用しても良い。これらの中では、タルク、炭酸カルシウムが好ましく、特にタルクはポリプロピレン系樹脂中への分散性も良く、均一な気泡径を有する発泡体を得易くなるため好適である。
【００６４】
発泡核剤の添加量は使用する発泡核剤の種類や所望の発泡倍率等によって適宜調整されるものであるが、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上１重量部以下が好ましい。０．００５重量部未満の場合、発泡倍率を大きくすることができない場合や気泡径の均一性が低下する場合がある。１重量部を超えると発泡体の平均気泡径が小さくなり過ぎ、型内発泡成形性が不良となる傾向にある。
【００６５】
発泡核剤としてタルクを用いる場合は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．０２重量部以上０．５重量部以下で用いることにより所望の平均気泡径と成りやすく、型内発泡成形性も良好となることから好ましい。
【００６６】
なお、本発明においては、酸化防止剤、相溶化剤、着色剤（カーボンブラック、顔料、染料など）、安定剤、耐候剤、難燃剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない程度に適宜添加可能であり、これらの添加剤の分散性を向上させるために、ポリプロピレン系樹脂粒子中に高級脂肪酸金属塩などを共に添加することで安定してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造し得る傾向がある。
【００６７】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂粒子は、従来周知の方法を用いて作製すれば良い。例えば、あらかじめポリプロピレン系樹脂、必要に応じて添加される、帯電防止剤、親水物質、発泡核剤などをブレンドしたものを押出機にて溶融混練し、ダイスより押出し、冷却したのち、カッターにてポリプロピレン系樹脂粒子樹脂粒子とする方法が挙げられる。
【００６８】
なお、帯電防止剤、親水物質、発泡核剤、酸化防止剤、相溶化剤、着色剤、安定剤、耐候剤、難燃剤などをあらかじめポリオレフィン系樹脂によりマスターバッチ化しておき、これを最終的に所望の添加量となるようにポリプロピレン系樹脂とブレンドし、押出機にて溶融混練してポリプロピレン系樹脂粒子としても良い。
【００６９】
次に本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法について説明する。
【００７０】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、発泡剤を耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させるとともに前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温し、次いで耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法であって、耐圧容器中に更にノニオン系界面活性剤を添加してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。
【００７１】
ノニオン系界面活性剤の耐圧容器中への添加は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、発泡剤を耐圧容器に収容する時点から発泡完了までの工程中、いずれの段階で行ってもよく、また、複数回行ってもよい。
【００７２】
具体的には、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤を耐圧容器中に仕込む、初期に添加しても良いし、昇温中、昇温後に添加しても良く、更に、発泡させている最中に添加しても良い。また、ノニオン系界面活性剤を分割して、前記した時点などで複数回に分けて添加しても良い。好ましくは、初期に添加しておくことが好ましく、初期と発泡させている最中の少なくとも２回に分けて添加することがより好ましい。初期に添加することで、より効果的に泡立ちを抑制することができ、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の偏平化を防止しやすい傾向がある。
【００７３】
耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出する際には、発泡直前まで、即ち、低圧域に放出する前のいずれかの段階で炭酸ガス、窒素もしくは空気などの無機ガスを圧入することで密閉容器内の内圧を高め、発泡時の圧力開放速度を調節し、発泡倍率や平均気泡径の調整を行うことがこのましい。
【００７４】
また、炭酸ガスを発泡剤として添加する場合は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などとともに固体の炭酸ガス（ドライアイス）を耐圧容器に投入しても良いし、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、無機系分散剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを耐圧容器に仕込んだ後、その直後、あるいは昇温中、あるいは昇温後など、低圧域に放出する前のいずれかの段階で気体あるいは液体の炭酸ガスとして耐圧容器内に導入しても良い。あるいはこれらの方法を組み合わせた方法を採用することもできる。
【００７５】
なお、炭酸ガス以外の空気、酸素、窒素、炭素数が３〜５の飽和炭化水素、ジメチルエーテル、メタノール、エタノールなど発泡剤についても、炭酸ガスと同様にして添加すれば良い。また、前述したとおり、発泡剤として水を用いる場合は、耐圧容器に仕込む水を利用することも可能である。
【００７６】
このようにして製造した本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は１３０μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、より好ましくは１６０μｍ以上４００μｍ以下であり、さらに好ましくは２１０μｍ以上３５０μｍ以下である。平均気泡径が１３０μｍ未満の場合、得られる型内発泡成形体の融着性が低下する、形状が歪む、表面にしわが発生するなどの問題が生じる傾向があり、５００μｍを越える場合、得られる型内発泡成形体の緩衝特性が低下する傾向がある。
【００７７】
本発明により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率に特に制限はないが、５０倍以下であることが好ましい。発泡倍率が５０倍を越える場合は得られる発泡粒子の気泡が破泡したり、成形した際の型内発泡成形体の寸法精度、機械的強度、耐熱性などが不充分となる傾向がある。
【００７８】
なお、発泡倍率２０倍以上のものを得ようとする際は、前述した耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出させる段階（一段発泡と称す場合がある）で２０倍以上としても良いが、一段発泡で発泡倍率２０倍未満の発泡粒子を製造し、その後、一段発泡にて得られた発泡粒子を耐圧容器内にて空気などの無機ガスにて加圧し、内圧を付与させたのち、蒸気やヒーターで加熱することで再度発泡（二段発泡と称す場合がある）させることにより発泡倍率２０倍以上に高倍化することがより好ましい方法である。
【００７９】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、図１に示すように示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線において、２つの融解ピークを有するものが好ましい。２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子の場合、型内発泡成形性が良く、機械的強度や耐熱性の良好な型内発泡成形体が得られる。
【００８０】
ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線とは、発泡粒子１〜１０ｍｇを示差走査熱量計によって１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線のことである。 
【００８１】
前記のごとく２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、発泡時の密閉容器内の温度を適切な値に設定することにより容易に得られる。すなわち本発明の場合、前記密閉容器内の温度は、通常、基材となるポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上であり、好ましくは融点以上、より好ましくは融点＋３℃以上、融解終了温度未満、さらに好ましくは融解終了温度−２℃以下の温度であり、このような場合に２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる傾向にある。
【００８２】
なお、前記融解終了温度とは、示差走査熱量計によってポリプロピレン系樹脂１〜１０ｍｇを４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線の融解ピークのすそが高温側でベースラインの位置に戻ったときの温度である。
【００８３】
また、２つの融解ピークのうち高温側の吸熱ピーク熱量（以下、Ｑｈと表記する場合がある）は、５Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ以下が好ましく、より好ましくは、７Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下である。５Ｊ／ｇ未満ではポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連泡率が高くなる傾向にあり、４０Ｊ／ｇを超えると型内発泡成形体の融着性が低下する傾向にある。
【００８４】
なお、高温側の吸熱ピーク熱量Ｑｈは図１に示すように、ＤＳＣ曲線の２つの融解ピーク間で最も吸熱量が小さくなる点をＡとし、点ＡからＤＳＣ曲線に対しそれぞれ接線を引き、該接線とＤＳＣ曲線に囲まれた部分（図１の斜線部分）について、高温側を高温側の融解ピーク熱量Ｑｈ、低温側を低温側の融解ピーク熱量Ｑｌとする。
【００８５】
本発明の型内発泡成形体は、前述のようにして得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、加熱する成形方法により得られるものである。
【００８６】
成形方法としては、特に制限はなく、一般的な方法を採用しうる。例えば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を閉鎖し得るが密閉し得ない金型内に充填し、水蒸気などで加熱し、発泡粒子を互いに加熱融着させて型通りに成形する方法などが挙げられる。なお、融着性や機械的強度、表面外観性などの良好な型内発泡成形体を得るためには、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を空気、窒素、二酸化炭素などの無機ガスの加圧下に保持して発泡粒子内に内圧を付与し、その後、金型に充填し、加熱して成形する方法を採用することが好ましい。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例および比較例をあげて、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例および比較例における評価は、次の方法により行なった。 
【００８８】
（硬度）
誘導結合プラズマ質量分析法により水性媒体中のカルシウム、マグネシウム濃度を測定し、炭酸カルシウム量に換算して求めた。
【００８９】
（分散安定性）
分散安定性について、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子と発泡後の耐圧容器内を観察し、次のように評価した。
○：発泡した発泡粒子にスティックはなく、偏平化もない。発泡後の耐圧容器中に残存樹脂が見られない。
△：発泡した発泡粒子どうしがくっついたスティックが見られ、偏平した発泡粒子が有る。また、発泡後の耐圧容器中に残存樹脂が有る。
×：発泡までに耐圧容器中で樹脂が塊化し、発泡粒子が得られない。
【００９０】
（泡立ち性）
１０Ｌ耐圧密閉容器下部のバルブを開き、耐圧密閉容器内の分散液を大気圧下の発泡筒に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得、発泡筒のドレンから排出される液体を容器に受け、これを目視観察し、次のように評価した。
○：泡立ちが無い、あるいは小さな泡立ちがあるが大きく泡が成長することは無く、すぐに消泡する
△：泡立ちが見られるとともに、やや泡の成長が見られる
×：泡立ちが大きく、泡の成長が大きく、なかなか消泡しない
【００９１】
（発泡倍率） 
発泡粒子３〜１０ｇ程度を取り、６０℃で６時間乾燥したのち重量ｗを測定後、水を入れたメスシリンダーに投入して水没させ、水面上昇から体積ｖを測定し、発泡粒子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを求め、原料組成物の密度ρｒ（＝０．９ｇ／ｃｍ３）との比から発泡倍率Ｋ＝ρｒ／ρｂを求めた。 
【００９２】
（平均気泡径） 
発泡粒子から任意に１０個を取り出し、セル膜が破壊されないように充分注意して切断したそれぞれのサンプルの切断面について、マイクロスコープで観察し、表層部を除く部分に長さ１ｍｍに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数を測定し、以後はＡＳＴＭ  Ｄ３５７６に準拠して平均気泡径を測定した。
【００９３】
（成形体融着率）
型内発泡成形体の表面にナイフで約５ｍｍの深さのクラックを入れたのち、このクラックに沿って型内発泡成形体を割り、破断面を観察し、観察した全粒子数に対する破壊粒子数の割合を求め、成形体融着率とした。
【００９４】
次に実施例と比較例を具体的に示すが、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、いずれの場合も示差走査熱量測定によって得られるＤＳＣ曲線において、２つの融解ピークを有しており、２つの融解ピークのうち高温側の吸熱ピーク熱量Ｑｈとしては、８〜１３Ｊ／ｇの範囲であった。
【００９５】
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ（共重合体中エチレン含有率３．０重量％、ＭＩ＝６ｇ／１０分、融点１４４℃、ステアリン酸カルシウム０．０５重量％含有、）１００重量部に対し、ポリエチレングリコール（平均分子量３００、ライオン製）を０．２重量部プリブレンドし、次に発泡核剤としてタルク（林化成製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）０．０５重量部を加えブレンドした。これを５０ｍｍφ単軸押出機に供給し、ダイス先端温度２００℃で溶融混練したのち、直径１．８ｍｍの円筒ダイより押出し、水冷後、カッターで切断し、円柱状のポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を得た。
【００９６】
得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水（硬度＜０．１ｍｇ／Ｌ）２００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム０．７重量部、分散助剤としてアルカンスルホン酸ナトリウム０．０２重量部、ノニオン系界面活性剤の初期仕込みとしてポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー０．００５重量部を１０Ｌ耐圧容器に投入したのち、脱気し、攪拌しながら炭酸ガス５重量部を耐圧容器内に入れ、１５０℃に加熱した。このときの耐圧容器内圧力は２．３ＭＰａ（Ｇ）であった。更に炭酸ガスを追加し耐圧容器内温度を２．６ＭＰａ（Ｇ）とし１５分間保持した。その後、耐圧容器下部のバルブを開いて、分散液を直径４ｍｍのオリフィスを通じて大気圧下の発泡筒に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。この際、放出中は耐圧容器内の圧力が低下しないように、炭酸ガスで圧力を保持した。
【００９７】
ここで得た発泡粒子を酸洗浄し、６０℃にて６時間乾燥させたのち耐圧容器内にて空気で加圧し、約０．２ＭＰａの空気内圧とした後、金型に充填し、加熱して、型内発泡成形を行い、３９０ｍｍ×２９０ｍｍ×５０ｍｍの型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【００９８】
【表１】
0005090213.tif 000008
（実施例２）
帯電防止剤としてのステアリン酸グリセリンエステル（ＨＬＢ４．３）が２０重量％となるようポリプロピレン系樹脂組成物Ａと混合した。次いでこの混合物を４５ｍｍφ二軸押出機に供給し、ダイス先端温度２００℃で溶融混練した後、押出し、水冷後、カッターで切断し、マスターバッチペレットを得た。
【００９９】
該マスターバッチペレットとポリプロピレン系樹脂組成物Ａを、ステアリン酸グリセリンエステル量が１重量％となるように混合し、この混合樹脂１００重量部に対し、ポリエチレングリコール（平均分子量３００、ライオン製）を０．２重量部プリブレンドし、次に発泡核剤としてタルク（林化成製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ）０．０５重量部を加えブレンドした。これを５０ｍｍφ単軸押出機に供給し、ダイス先端温度２００℃で溶融混練したのち、直径１．８ｍｍの円筒ダイより押出し、水冷後、カッターで切断し、円柱状のポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を得た。
【０１００】
得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水（硬度＜０．１ｍｇ／Ｌ）３００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム１重量部、アニオン系界面活性剤としてアルカンスルホン酸ナトリウム０．１２重量部、ノニオン系界面活性剤含有物質の初期仕込みとしてポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー／ジメチルポリシロキサン／シリカ混合物（信越化学工業製、商品名：ＫＳ−５３０）０．０１重量部を１０Ｌ耐圧容器に投入したのち、脱気し、攪拌しながら炭酸ガス５部を耐圧容器内に入れ、１５０℃に加熱した。このときの耐圧容器内圧力は２．３ＭＰａ（Ｇ）であった。更に炭酸ガスを追加し耐圧容器内温度を２．６ＭＰａ（Ｇ）とし１５分間保持した。その後、耐圧容器下部のバルブを開いて、分散液を直径４ｍｍのオリフィスを通じて大気圧下の発泡筒に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。なお、バルブを開いた直後に、ノニオン系界面活性剤含有物質の発泡時仕込みとして、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、先に仕込んだものと同じポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー／ジメチルポリシロキサン／シリカ混合物０．０３重量部を耐圧容器上部から添加した。また、放出中は耐圧容器内の圧力が低下しないように、炭酸ガスで耐圧容器内の圧力を保持した。
【０１０１】
得られた発泡粒子を酸洗浄し、６０℃にて６時間乾燥させたのち耐圧容器内にて空気で加圧し、約０．２ＭＰａの空気内圧とした後、金型に充填し、加熱して、型内発泡成形を行い、３９０ｍｍ×２９０ｍｍ×５０ｍｍの型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０２】
（実施例３）
ノニオン系界面活性剤含有物質として、ステアリン酸グリセリンエステル（ＨＬＢ３．８）を用いた以外は、実施例２と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得て、型内発泡成形を行った。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例４）
分散剤としてカオリン、アニオン系界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いた以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得て、型内発泡成形をおこなった。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０４】
（実施例５）
帯電防止剤としてヒドロキシアルキルモノエタノールアミン（一般式１において、Ｒ１が炭素数１２と１４の混合物）を用いた以外は、実施例２と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得て、型内発泡成形を行った。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例６）
ポリエチレングリコールを添加しなかった点を除いて、実施例５記載にしたがってヒドロキシアルキルモノエタノールアミン添加ポリプロピレン系樹脂粒子までを作製した。このヒドロキシアルキルモノエタノールアミン添加ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水（硬度＜０．１ｍｇ／Ｌ）３００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム１重量部、アニオン系界面活性剤としてアルカンスルホン酸ナトリウム０．０３重量部、ノニオン系界面活性剤含有物質の初期仕込みとしてポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー／ジメチルポリシロキサン／シリカ混合物（信越化学工業製、商品名：ＫＳ−５３０）０．０１重量部を１０Ｌ耐圧容器に投入したのち、脱気し、攪拌しながらイソブタン１１重量部を耐圧容器内に入れ、１４０℃に加熱した。このときの耐圧容器内圧力は２．０ＭＰａ（Ｇ）であった。３０分間保持した後、耐圧容器下部のバルブを開いて、分散液を直径４ｍｍのオリフィスを通じて大気圧下の発泡筒に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。なお、バルブを開いた直後に、ノニオン系界面活性剤含有物質の発泡時仕込みとして、先に仕込んだものと同じポリオキシアルキレン−ジメチルポリシロキサンコポリマー／ジメチルポリシロキサン／シリカ混合物をポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．０３重量部、耐圧容器上部から添加した。また、放出中は耐圧容器内の圧力が低下しないように、窒素ガスで圧力を保持した。
【０１０６】
得られた発泡粒子を酸洗浄し、６０℃にて６時間乾燥させたのち耐圧容器内にて空気で加圧し、約０．２ＭＰａの空気内圧とした後、金型に充填し、加熱して、型内発泡成形を行い、３９０ｍｍ×２９０ｍｍ×５０ｍｍの型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０７】
（比較例１）
ノニオン系界面活性剤含有物質を用いなかった以外は、実施例５と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得て、型内発泡成形を行った。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、型内発泡成形体について評価した結果を表１に示す。
【０１０８】
実施例１〜６は、比較例１に比べて分散安定性が優れるとともに、排出液体の泡立ちが小さく、排水処理負荷も小さくなることから環境適合性に優れることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子１〜１０ｍｇを示差走査熱量計によって１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線の一例である。ＤＳＣ曲線の２つの融解ピーク間で最も吸熱量が小さくなる点をＡとし、点ＡからＤＳＣ曲線に対しそれぞれ接線を引き、該接線とＤＳＣ曲線に囲まれた部分のうち、高温側が高温側の融解ピーク熱量Ｑｈ、低温側が低温側の融解ピーク熱量Ｑｌである。
【図１】
0005090213.tif 000009