(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続状の印刷媒体を供給する供給装置と、
前記供給装置から供給される印刷媒体に単位画像を印刷する印刷装置と、
を備え、
前記印刷装置は、
前記供給装置から供給される印刷媒体を搬送する搬送経路と、
前記搬送経路上で前記印刷媒体に印刷を行うプリンタエンジンと、
を有していて、
前記プリンタエンジンによる画像形成の異常及び前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常のうちの少なくとも一方の有無及びその程度を検出する異常検出手段と、
前記異常検出手段により検出された前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が予め設定されている第１の程度より大きいと判定したときは前記印刷装置による印刷を中止し、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく予め設定されている第２の程度より大きく且つ前記第１の程度より小さいと判定したときは前記印刷装置による印刷を継続する印刷制御手段と、
を備え、
さらに、
前記印刷装置を複数台備えていて、
前記複数台の印刷装置は、互いに重連接続され、前記供給装置から供給される印刷媒体に対して前記単位画像の異なる部分を互いに分担して前記単位画像の重連印刷を行うことにより前記印刷媒体に前記単位画像を連続的に印刷し、
前記各印刷装置は、互いに異なる色の画像を印刷する複数台の前記プリンタエンジンを備えていて、当該複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像を前記印刷媒体上に重ね合わせて形成することによりカラー画像の印刷を行ない、
前記異常検出手段は、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常の有無及びその程度として前記印刷装置の複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を検出する画像位置ずれ検出手段をさらに備えている印刷システム。
【請求項２】
印刷制御手段は、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第２の程度より大きく且つ前記第１の程度より小さいと判定して前記印刷装置による印刷を継続してから、当該画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第２の程度より小さくならないまま所定の数の前記単位画像を印刷したときは前記印刷装置による印刷を停止する、請求項１に記載の印刷システム。
【請求項３】
前記異常検出手段は、前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の有無及びその程度として前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を検出する印刷媒体位置ずれ検出手段をさらに備えている請求項１又は２に記載の印刷システム。
【請求項４】
前記異常検出手段は、画像位置ずれ検出手段をさらに備え、
前記画像位置ずれ検出手段は、
前記各プリンタエンジンにより前記印刷媒体上に所定のタイミングで第１の検査用画像を形成する第１の検査用画像形成手段と、
前記印刷媒体上の前記検査用画像形成手段により形成された前記第１の検査用画像を前記印刷媒体の長さ方向に読み取る第１の検査用画像読取手段と、
前記第１の検査用画像読取手段で読み取った前記各プリンタエンジンにより形成された前記各第１の検査用画像の間隔を検出する第１の検査用画像間隔検出手段と、
前記第１の検査用画像間隔検出手段で検出した前記各第１の検査用画像の間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を判定する第１の検査用画像判定手段と、
をさらに備えている請求項１又は２に記載の印刷システム。
【請求項５】
前記第１の検査用画像形成手段は、前記第１の検査用画像として、前記各プリンタエンジンにより前記印刷媒体上に長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である画像と、長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす画像とを形成し、
前記第１の検査用画像間隔検出手段は、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である前記第１の検査用画像と長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす前記第１の検査用画像とのそれぞれについて前記各第１の検査用画像の間隔を検出し、
前記第１の検査用画像判定手段は、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である前記第１の検査用画像の前記間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間における前記印刷媒体の長さ方向の位置ずれの有無及びその程度を判定し、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす前記第１の検査用画像の前記間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間における前記印刷媒体の幅方向の位置ずれの有無及びその程度を判定する、
請求項４に記載の印刷システム。
【請求項６】
前記印刷媒体位置ずれ検出手段は、
前記いずれかのプリンタエンジンにより前記印刷媒体上に互いに向き合う２辺が前記印刷媒体の幅方向で、互いに向き合う他の２辺が前記印刷媒体の長さ方向である矩形状の画像であり、当該画像の中央には長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなすライン上の空欄が横断している第２の検査用画像を形成する第２の検査用画像形成手段と、
前記印刷媒体上の前記検査用画像形成手段により形成された前記第２の検査用画像を前記印刷媒体の長さ方向に読み取る第２の検査用画像読取手段と、
前記第２の検査用画像読取手段で読み取った前記第２の検査用画像の前記空欄の前後の部分の間隔をそれぞれ検出する第２の検査用画像間隔検出手段と、
前記第２の検査用画像間隔検出手段で検出した前記第２の検査用画像の前記各間隔により前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を判定する第２の検査用画像判定手段と、
をさらに備えている請求項３に記載の印刷システム。
【請求項７】
前記印刷媒体位置ずれ検出手段は、
前記搬送経路の前記印刷媒体の幅方向の両側の端縁部分にそれぞれ設けられ、当該印刷媒体の幅方向の端縁部分をそれぞれ検出する端縁部分検出手段と、
前記端縁部分検出手段による前記端縁部分の検出及び当該検出を連続して行なっている検出時間により前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を判定する検出時間判定手段と、
をさらに備えている請求項３に記載の印刷システム。
【請求項８】
前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常の程度が前記第２の程度より小さいまま印刷を行ったものとを識別する識別手段と、
前記印刷媒体を前記単位画像ごとに切断する切断手段と、
前記切断手段による切断後の前記単位画像ごとの前記印刷媒体について前記識別手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常の程度が前記第２の程度より小さいまま印刷を行ったものとを分別手段と、
をさらに備えている請求項１〜７の何れかの一項に記載の印刷システム。
【請求項９】
前記識別手段は、
前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記異常を検出したまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常を検出することなく印刷を行ったものとを識別する識別標識を前記印刷媒体に形成する識別標識形成手段と、
前記印刷媒体の前記識別標識を読み取る識別標識読取手段と、
前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記識別標識読取手段で読み取った前記識別標識により前記異常を検出したまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常を検出することなく印刷を行ったものとを識別する単位画像識別手段と、
をさらに備えている請求項８に記載の印刷システム。
【請求項１０】
前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出しつつ、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま連続して印刷される前記単位画像の個数をカウントする第１カウント手段をさらに備えていて、
前記印刷制御手段は、前記第１カウント手段によりカウントされる前記単位画像の個数が予め設定されている第１の値を超えたときは、前記印刷装置による印刷を中止する、
請求項２に記載の印刷システム。
【請求項１１】
前記第１カウント手段によりカウントされた値が前記第１の値を超えることなく前記異常検出手段による異常の検出の程度が前記第２の程度より小さくなったときは、前記第１カウント手段によりカウントされている数値をクリアする数値クリア手段をさらに備えている請求項１０に記載の印刷システム。
【請求項１２】
前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出しつつ、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま印刷された前記単位画像の総計の個数をカウントする第２カウント手段をさらに備えていて、
前記印刷制御手段は、前記印刷装置で印刷しようとする前記単位画像の総計の個数に対する前記第２のカウント手段によりカウントされる前記単位画像の個数の比率が予め設定されている第２の値を超えたときは、前記印刷装置による印刷を中止する、
請求項１〜１１の何れか一項に記載の印刷システム。
【請求項１３】
前記印刷媒体に印刷する前記各単位画像の印刷データを供給する印刷データ供給手段をさらに備え、
前記印刷装置は、前記印刷データ供給手段により供給される前記各単位画像の印刷データを順次前記印刷媒体に印刷し、
前記印刷制御手段は、前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出し、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定して前記印刷装置による印刷を継続するときは、当該異常の程度が前記第２の程度より小さくなるまでは当該異常が最初に検出されたときの前記単位画像の印刷データを印刷し続け、当該異常が解消したときは前記最初に検出されたときの前記単位画像の印刷データから前記単位画像の印刷を再開する、
請求項１〜１２の何れか一項に記載の印刷システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、重連印刷を行う重連プリントシステムについて開示されている。この重連プリントシステムは、例えば、連続紙の表面に印刷する第１高速ページプリンタと、この第１高速ページプリンタによる表面の印刷後に連続紙の裏面に印刷する第２高速ページプリンタとを備えている。
【０００３】
この重連プリントシステムにおいて、第２高速ページプリンタで連続紙のジャムが発生すると、第１及び第２高速ページプリンタの印刷動作は停止される。この場合、第１高速ページプリンタと第２高速ページプリンタとの間には第１高速ページプリンタで表面の印刷が終了した連続紙が残存することになる。
【０００４】
その後、ジャムの発生を解消して重連プリントシステムの運転を再開するときは、第１高速ページプリンタと第２高速ページプリンタとの間に残存する連続紙から第２高速ページプリンタにおける印刷再開ページを決定する。
【０００５】
したがって、第２高速ページプリンタでジャムが発生した場合であっても、第１高速ページプリンタと第２高速ページプリンタとの間に残存する連続紙は取り払う必要はなく、重連プリントシステムの運転の停止に伴って残存した連続紙の損失を抑制することができる。
【特許文献１】特開２００３‐３９７５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
印刷システムにおいて、印刷用紙のジャムが発生したときは、当該印刷システムの運転を一時停止してジャムした用紙を取り除いてから再度運転を再開するのが一般的である。しかし、用紙が連続紙であったときは、印刷システム内の用紙搬送経路内で大量の用紙が損紙となるので、その損失は小さくない。特に、印刷システムが複数台の印刷装置を重連接続した重連印刷システムであったときや、印刷システムが電子写真方式で使用されるタンデム型等であったときは、用紙搬送経路が長いため損紙も大量に発生する。
【０００７】
これに対して、特許文献１に開示のシステムであれば、第２高速ページプリンタでジャムが発生した場合であっても、第１高速ページプリンタと第２高速ページプリンタとの間に残存する連続紙は取り払う必要はなく、連続紙の損失を抑制することができる。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示の技術においても、印刷用紙のジャムが発生したときはシステムの運転を停止するので、その運転の停止中は印刷が行われないために印刷処理の生産性が低下してしまうという不具合がある。
【０００９】
また、特許文献１の技術では、第１高速ページプリンタ、第２高速ページプリンタのいずれも単一の感光体ドラムを使用した単一のプリンタエンジンで構成されるので、第１高速ページプリンタで印刷し終えたページから第２高速ページプリンタにおける印刷再開ページを決定することは容易である。しかし、タンデム型の印刷装置を複数台重連接続したような印刷システムでは、用紙のジャムの発生で運転を停止した位置から印刷を再開することは困難である。すなわち、印刷装置がタンデム型であるため、一連の用紙搬送経路における連続紙の流れの前後で複数台のリンタエンジンにより複数のページが同時並行的に印刷されうるので、あるページを印刷し終えた段階で運転を停止するということができないからである。
【００１０】
さらに、タンデム型等の印刷装置では用紙搬送経路が長いため、当該用紙搬送経路中の各所でローラ対により用紙をニップしていないと、特許文献１の技術のように用紙のジャムの発生で運転を停止した位置から印刷を再開するときには、しばらくの間は搬送が再開された用紙の挙動が安定しないので、運転を停止した位置から十分な印刷状態で印刷をただちに再開することは困難である。
【００１１】
すなわち、これらの困難性により、特許文献１の技術では、タンデム型の電子写真方式の印刷装置等、様々なタイプの印刷装置で連続紙などの損紙の発生を抑制することは現実には困難であるという不具合がある。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、連続紙などの印刷媒体の損失を抑制し、しかも、印刷処理の生産性の低下を防止することができる印刷システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
（１）  本発明は、連続状の印刷媒体を供給する供給装置と、前記供給装置から供給される印刷媒体に単位画像を印刷する印刷装置と、を備え、前記印刷装置は、前記供給装置から供給される印刷媒体を搬送する搬送経路と、前記搬送経路上で前記印刷媒体に印刷を行うプリンタエンジンと、を有していて、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常及び前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常のうちの少なくとも一方の有無及びその程度を検出する異常検出手段と、前記異常検出手段により検出された前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が予め設定されている第１の程度より大きいと判定したときは前記印刷装置による印刷を中止し、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく予め設定されている第２の程度より大きく且つ前記第１の程度より小さいと判定したときは前記印刷装置による印刷を継続する印刷制御手段と、を備えている印刷システムである。
【００１４】
（２）  （１）の発明において、印刷制御手段は、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第２の程度より大きく且つ前記第１の程度より小さいと判定して前記印刷装置による印刷を継続してから、当該画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第２の程度より小さくならないまま所定の数の前記単位画像を印刷したときは前記印刷装置による印刷を停止するようにしてもよい。
【００１５】
（３）  （１）又は（２）の発明において、前記印刷装置を複数台備えていて、前記複数台の印刷装置は、互いに重連接続され、前記供給装置から供給される印刷媒体に対して前記単位画像の異なる部分を互いに分担して前記単位画像の重連印刷を行うことにより前記印刷媒体に前記単位画像を連続的に印刷し、前記各印刷装置は、互いに異なる色の画像を印刷する複数台の前記プリンタエンジンを備えていて、当該複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像を前記印刷媒体上に重ね合わせて形成することによりカラー画像の印刷を行ない、
前記異常検出手段は、前記プリンタエンジンによる画像形成の異常の有無及びその程度として前記印刷装置の複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を検出する画像位置ずれ検出手段をさらに備えているようにしてもよい。
【００１６】
（４）  （１）〜（３）の何れかの発明において、前記異常検出手段は、前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の有無及びその程度として前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を検出する印刷媒体位置ずれ検出手段をさらに備えているようにしてもよい。
【００１７】
（５） （１）〜（３）の何れかの発明において、前記異常検出手段は、画像位置ずれ検出手段をさらに備え、前記画像位置ずれ検出手段は、前記各プリンタエンジンにより前記印刷媒体上に所定のタイミングで第１の検査用画像を形成する第１の検査用画像形成手段と、前記印刷媒体上の前記検査用画像形成手段により形成された前記第１の検査用画像を前記印刷媒体の長さ方向に読み取る第１の検査用画像読取手段と、前記第１の検査用画像読取手段で読み取った前記各プリンタエンジンにより形成された前記各第１の検査用画像の間隔を検出する第１の検査用画像間隔検出手段と、前記第１の検査用画像間隔検出手段で検出した前記各第１の検査用画像の間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を判定する第１の検査用画像判定手段とをさらに備えているようにしてもよい。
【００１８】
（６）  （５）に記載の発明において、前記第１の検査用画像形成手段は、前記第１の検査用画像として、前記各プリンタエンジンにより前記印刷媒体上に長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である画像と、長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす画像とを形成し、前記第１の検査用画像間隔検出手段は、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である前記第１の検査用画像と長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす前記第１の検査用画像とのそれぞれについて前記各第１の検査用画像の間隔を検出し、前記第１の検査用画像判定手段は、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向である前記第１の検査用画像の前記間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間における前記印刷媒体の長さ方向の位置ずれの有無及びその程度を判定し、前記長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなす前記第１の検査用画像の前記間隔により前記各プリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間における前記印刷媒体の幅方向の位置ずれの有無及びその程度を判定する、ようにしてもよい。
【００１９】
（７） （４）に記載の発明において、前記印刷媒体位置ずれ検出手段は、前記いずれかのプリンタエンジンにより前記印刷媒体上に互いに向き合う２辺が前記印刷媒体の幅方向で、互いに向き合う他の２辺が前記印刷媒体の長さ方向である矩形状の画像であり、当該画像の中央には長さ方向が前記印刷媒体の幅方向と鋭角をなすライン上の空欄が横断している第２の検査用画像を形成する第２の検査用画像形成手段と、前記印刷媒体上の前記検査用画像形成手段により形成された前記第２の検査用画像を前記印刷媒体の長さ方向に読み取る第２の検査用画像読取手段と、前記第２の検査用画像読取手段で読み取った前記第２の検査用画像の前記空欄の前後の部分の間隔をそれぞれ検出する第２の検査用画像間隔検出手段と、前記第２の検査用画像間隔検出手段で検出した前記第２の検査用画像の前記各間隔により前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を判定する第２の検査用画像判定手段と、をさらに備えているようにしてもよい。
【００２０】
（８）  （４）に記載の発明において、前記印刷媒体位置ずれ検出手段は、前記搬送経路の前記印刷媒体の幅方向の両側の端縁部分にそれぞれ設けられ、当該印刷媒体の幅方向の端縁部分をそれぞれ検出する端縁部分検出手段と、前記端縁部分検出手段による前記端縁部分の検出及び当該検出を連続して行なっている検出時間により前記搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を判定する検出時間判定手段と、をさらに備えているようにしてもよい。
【００２１】
（９）  （１）〜（８）の何れかの発明において、前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常の程度が前記第２の程度より小さいまま印刷を行ったものとを識別する識別手段と、前記印刷媒体を前記単位画像ごとに切断する切断手段と、前記切断手段による切断後の前記単位画像ごとの前記印刷媒体について前記識別手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常の程度が前記第２の程度より小さいまま印刷を行ったものとを分別手段とをさらに備えているようにしてもよい。
【００２２】
（１０）  （９）に記載の発明において、前記識別手段は、前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記異常を検出したまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常を検出することなく印刷を行ったものとを識別する識別標識を前記印刷媒体に形成する識別標識形成手段と、前記印刷媒体の前記識別標識を読み取る識別標識読取手段と、前記印刷装置で印刷後の各単位画像について前記識別標識読取手段で読み取った前記識別標識により前記異常を検出したまま前記印刷制御手段により印刷を行ったものと当該異常を検出することなく印刷を行ったものとを識別する単位画像識別手段と、をさらに備えているようにしてもよい。
【００２３】
（１１） （２）の発明において、前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出しつつ、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま連続して印刷される前記単位画像の個数をカウントする第１カウント手段をさらに備えていて、前記印刷制御手段は、前記第１カウント手段によりカウントされる前記単位画像の個数が予め設定されている第１の値を超えたときは、前記印刷装置による印刷を中止するようにしてもよい。
【００２４】
（１２）  （１１）に記載の発明において、前記第１カウント手段によりカウントされた値が前記第１の値を超えることなく前記異常検出手段による異常の検出の程度が前記第２の程度より小さくなったときは、前記第１カウント手段によりカウントされている数値をクリアする数値クリア手段をさらに備えているようにしてもよい。
【００２５】
（１３） （１）〜（１２）の発明において、前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出しつつ、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定されたまま印刷された前記単位画像の総計の個数をカウントする第２カウント手段をさらに備えていて、前記印刷制御手段は、前記印刷装置で印刷しようとする前記単位画像の総計の個数に対する前記第２のカウント手段によりカウントされる前記単位画像の個数の比率が予め設定されている第２の値を超えたときは、前記印刷装置による印刷を中止するようにしてもよい。
【００２６】
（１４）  （１）〜（１３）の発明において、前記印刷媒体に印刷する前記各単位画像の印刷データを供給する印刷データ供給手段をさらに備え、前記印刷装置は、前記印刷データ供給手段により供給される前記各単位画像の印刷データを順次前記印刷媒体に印刷し、前記印刷制御手段は、前記異常検出手段により前記プリンタエンジンによる画像形成の異常又は前記搬送経路における前記印刷媒体の搬送の異常を検出し、当該異常の程度が前記第１の程度より小さく前記第２の程度より大きいと判定して前記印刷装置による印刷を継続するときは、当該異常の程度が前記第２の程度より小さくなるまでは当該異常が最初に検出されたときの前記単位画像の印刷データを印刷し続け、当該異常が解消したときは前記最初に検出されたときの前記単位画像の印刷データから前記単位画像の印刷を再開するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００２７】
（１）の発明によれば、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の異常が多少発生してもただちには印刷を中止せずに自然に異常が解消することを待ち、その状態である程度印刷を継続しても異常が解消しないときにはじめて印刷を中止するので、タンデム型の電子写真方式の印刷装置等、様々なタイプの印刷装置において、印刷を中断して印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【００２８】
（２）の発明によれば、画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の異常の程度が第２の程度より大きく且つ第１の程度より小さいと判定して印刷装置による印刷を継続してから所定個数の単位画像を印刷したときは印刷を中止し、所定個数になるまでに印刷媒体の搬送の異常の程度が第２の程度より小さくなったときは印刷を継続するので、印刷を中断して印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【００２９】
（３）の発明によれば、複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を検出し、当該異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中断して印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【００３０】
（４）の発明によれば、印刷媒体の搬送経路における前記印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を検出し、当該異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中断して印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【００３１】
（５）の発明によれば、第１の検査用画像の印刷により複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の位置ずれの有無及びその程度を検出することができる。
【００３２】
（６）の発明によれば、第１の検査用画像の印刷により複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の印刷媒体の幅方向の位置ずれの有無及びその程度を検出することができる。
【００３３】
（７）の発明によれば、第２の検査用画像の印刷により複数台のプリンタエンジンで印刷する互いに異なる色の画像間の印刷媒体の幅方向の位置ずれの有無及びその程度を検出することができる。
【００３４】
（８）の発明によれば、印刷媒体の搬送経路における印刷媒体の幅方向のずれの有無及びその程度を検出することができる。
【００３５】
（９）（１０）の発明によれば、正常に印刷された印刷媒体と異常があるまま印刷された印刷媒体とを容易に分別することができる。
【００３６】
（１１）（１２）の発明によれば、画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の異常の程度が第２の程度より大きく且つ第１の程度より小さいと判定して印刷装置による印刷を継続してから所定個数の単位画像を印刷したときは印刷を中止し、所定個数になるまでに印刷媒体の搬送の異常の程度が第２の程度より小さくなったときは印刷を継続するので、印刷を中断して印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は搬送経路における印刷媒体の搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないので、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【００３７】
（１３）の発明によれば、異常の程度が第１の程度より小さく第２の程度より大きな状態で印刷を継続しても、当該異常な状態での単位画像の印刷個数の総計が印刷しようとする単位画像の総数に比して多いときは印刷を中止するので、印刷システムの搬送経路中で印刷媒体の大量の損失が発生することを抑制することができる。
【００３８】
（１４）の発明によれば、異常の程度が第１の程度より小さく第２の程度より大きな状態で印刷を継続しても同じ単位画像を印刷しつづけ、異常の程度が第２の程度より小さくなってからは当該単位画像から印刷を開始するので、すべての単位画像についてほぼ異常のない状態で印刷することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しつつ複数例説明する。
【００４０】
［実施の形態１］
図１は、本実施の形態の印刷システムの全体構成を示す説明図である。この印刷システム１は、複数台の印刷装置、本例では２台の印刷装置である表面印刷装置２と裏面印刷装置３とが重連接続されていて、この２台の印刷装置で重連印刷を行うシステムである。
【００４１】
まず、給紙装置４（供給装置）は、印刷を行う連続状の印刷媒体を表面印刷装置２に供給する。本例の印刷媒体は具体的には連続紙Ｐであり、給紙装置４は、この連続紙Ｐをロール状に巻いた状態で収納しており、連続紙Ｐを印刷システム１に連続的に供給する。
【００４２】
次に、表面印刷装置２と裏面印刷装置３について説明する。表面印刷装置２と裏面印刷装置３とは重連接続され、給紙装置４が供給する連続紙Ｐに対しては、まず、表面印刷装置２（第１印刷装置）が印刷を行い、次に、この印刷後の連続紙Ｐに対して当該連続紙Ｐの搬送経路上で表面印刷装置２より下流側に位置する裏面印刷装置３（第２印刷装置）が印刷を行う。この表面印刷装置２、裏面印刷装置３は、給紙装置４が供給する同一の連続紙Ｐに対して単位画像を連続的に印刷する。この単位画像（印刷物の画像）は本例では帳票の画像であり、各帳票を連続紙Ｐに連続的に印刷する。この場合に、表面印刷装置２と裏面印刷装置３とは、同一の帳票の異なる部分を互いに分担して連続紙Ｐに対し当該帳票を重連印刷する。具体的には、本例では、印刷システム１を両面印刷に使用していて、給紙装置４から供給される連続紙Ｐの一方の面（表面）に表面印刷装置２で印刷を行い、その後、裏面印刷装置３で当該連続紙Ｐの他方の面（裏面）の印刷を行う重連印刷を実行し、表面印刷装置２と裏面印刷装置３とで表裏の印刷を分担するようにしている。
【００４３】
このように、表面印刷装置２、裏面印刷装置３は、連続紙Ｐに対して多数枚の帳票を連続的に印刷するが、この帳票は例えば請求書などであり、基本フォームは各帳票で共通であるが、当該請求書の宛先の氏名又は名称及び住所、並びに当該請求書の請求項目などは各帳票で異なるものである。各帳票の表面、裏面は連続紙Ｐの表面、裏面に連続的に印刷され、これにより印刷後の連続紙Ｐは印刷物である帳票紙Ｃが多数枚連続した状態にあり、この状態で後処理装置６に送られ、後述のとおり後処理装置６で各帳票紙Ｃは切り離される。
【００４４】
表裏反転装置５は、表面印刷装置２と裏面印刷装置３との間の連続紙Ｐの搬送経路上に設けられ、表面印刷装置２で表面が印刷された連続紙Ｐの表裏を反転して裏面印刷装置３を供給し、裏面印刷装置３で連続紙Ｐの裏面に対しても印刷できるようにする。
【００４５】
後処理装置６は、表面印刷装置２、裏面印刷装置３での印刷を終了した連続紙Ｐに対して必要な後処理を施す。本例では、連続紙Ｐを構成する各帳票紙Ｃを切り離し、この切り離し後の各帳票紙Ｃを積み重ねる処理などを行う。
【００４６】
給紙装置４と表面印刷装置２との間の用紙搬送経路４１、表面印刷装置２と表裏反転装置５との間の用紙搬送経路４２、表裏反転装置５と裏面印刷装置３との間の用紙搬送経路４３、裏面印刷装置３と後処理装置６との間の用紙搬送経路４４においては、連続紙Ｐの搬送のタイミングのずれなどによる装置間の用紙距離の変動を吸収するために、いずれも規定量の連続紙Ｐの用紙バッファが設けられている。この用紙バッファの規定量は、各装置間の連続紙Ｐの搬送のタイミング及び加速度差による連続紙Ｐの搬送量の変動を加味し、用紙バッファの範囲限界に到達しないような量に規定されている。
【００４７】
次に、印刷システム１を構成する各装置の詳細な構成について説明する。
【００４８】
図２は、表面印刷装置２、裏面印刷装置３の概略構成を示す説明図である。表面印刷装置２と裏面印刷装置３とは装置の基本構成が同一であるため、ここでは代表して表面印刷装置２について説明する。
【００４９】
表面印刷装置２は、電子写真方式でカラー画像を形成する印刷装置である。印刷方式は、この例では多重転写方式のタンデム方式である。すなわち、表面印刷装置２内には、連続紙Ｐの搬送経路１５に沿って当該搬送方向（矢印１１方向）の上流側から、ブラック（以下、単に「Ｋ」という）の色の画像を形成する画像ステーション１２Ｋ、シアン（以下、単に「Ｃ」という）の色の画像を形成する画像ステーション１２Ｃ、マゼンタ（以下、単に「Ｍ」という）の色の画像を形成する画像ステーション１２Ｍ、イエロー（以下、単に「Ｙ」という）の色の画像を形成する画像ステーション１２Ｙが順次配列されている。搬送経路を通って各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙを順次移動することにより、連続紙ＰにはＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のトナー画像が順次重ね合わされて形成され、もって、連続紙Ｐ上にはカラー画像が形成される。
【００５０】
各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙには、それぞれ各色のトナー画像を形成するプリンタエンジンが設けられている。このプリンタエンジンの構成は、各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙで共通であるため、ここでは、代表して画像ステーション１２Ｋのプリンタエンジン１３Ｋについて説明する。
【００５１】
プリンタエンジン１３Ｋは、感光体ドラム２１を備えている。この感光体ドラム２１は図２において反時計方向に回転し、感光体ドラム２１の周囲には電子写真プロセスで画像形成を行うための周知の各種装置が設けられている。
【００５２】
まず、前帯電器２２（帯電装置）は、感光体ドラム２１の表面を一定電位に均一に帯電させる帯電プロセスを行う。帯電方式としては、コロナ放電などの非接触式や、ローラ帯電方式などの接触式など様々な方式を用いることができる。
【００５３】
露光装置２３は、前帯電器２２で帯電後の感光体ドラム２１の表面に静電潜像を光書込みする。露光装置２３に使用する光源としては、半導体レーザー、ガスレーザーなどを用いることができる。また、光源として半導体レーザーを用いる場合には、一般に、コリメータレンズ、ポリゴンミラー、ｆθレンズなどの周知の光学素子（何れも図示せず）が露光装置２３に設けられて、これらにより感光体ドラム２１の表面を露光走査する。
【００５４】
現像装置２４は、感光体ドラム２１の表面の静電潜像をトナーで現像する現像プロセスを行う。本例では、現像装置２４は２成分現像方式を採用しており、現像装置２４で使用するトナーはトナーコレクタ２５から供給される。この他に、現像方式として、１成分現像方式、湿式現像方式などを用いてもよい。
【００５５】
転写帯電器２６（転写装置）は、感光体ドラム２１の表面に形成されたトナー画像を連続紙Ｐに転写する転写プロセスを行う。転写方式としては、コロナ転写法のほか、ローラ転写法、ベルト転写法、圧力転写法、粘着転写法などを用いることができる。本例では、転写帯電器２６は、連続紙Ｐを挟んで感光体ドラム２１の表面の最も高い位置と対峙しており、表面印刷装置２の場合は連続紙Ｐの印刷する面が下になって当該面にトナー画像が転写され、裏面印刷装置３の場合は表裏反転装置５で表裏が反転された連続紙Ｐの印刷する面が下になって当該面にトナー画像が転写される。なお、本例では、感光体ドラム２１上のトナー画像を連続紙Ｐに直接転写する方式について図示しているが、中間転写ベルトのような像担持体を中間に介在させることにより、感光体ドラム２１上のトナー画像を連続紙Ｐに間接的に転写するようにしてもよい。
【００５６】
転写クリーナ２７（クリーニング装置）は、転写プロセス後も感光体ドラム２１の表面に残存するトナーを除去する。転写クリーナ２７により除去されたトナーは、トナー回収経路２８を介してトナー回収ボトル２９に収容される。本例では、画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙで共通のトナー回収ボトル２９を使用しているが、画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙごとにトナー回収ボトルを用意するようにしてもよい。
【００５７】
各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２ＹでＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のトナー画像が順次重ね合わされて形成された連続紙Ｐは、その搬送経路１５上で画像ステーション１２Ｙより下流側に位置する定着装置３０（図１参照）により定着される。本実施の形態では、定着プロセスで使用される定着方式としてはフラッシュ方式や、フラッシュ方式以外の非接触方式、ヒートローラ方式などの接触方式、圧力ローラ方式などの圧力方式などがある。
【００５８】
図１に示すように、裏面印刷装置３の用紙搬送経路１５における各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙより上流側の位置には、位置合わせセンサ１４が設けられている。すなわち、表面印刷装置２は、連続紙Ｐを構成する各帳票紙Ｃのユーザ印字領域外の一定領域に所定の識別マーク（印字位置決定用マーク）を印刷する。すなわち、この位置合わせマークは、同一の帳票紙Ｃの表面と裏面との印字位置の位置合わせを行なうための識別標識であり、位置合わせセンサ１４で位置合わせマークを検出してから所定のタイミングで裏面印刷装置３の各画像ステーション１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙより裏面の印刷を順次行うことで、同一の帳票紙Ｃの表面の画像の位置と裏面の画像の位置とがずれないようにする。
【００５９】
また、同一の帳票紙Ｃの表面の画像の位置と裏面の画像の位置との位置合わせは、印字位置決定用マークを位置合わせセンサ１４で読取るのではなく、連続紙Ｐの搬送距離により行うようにしてもよい。連続紙Ｐの搬送距離は、例えば、図１０を参照して後述するコロセンサ１０６が出力する矩形波のパルス数から判断することができる。すなわち、例えば、表面印刷装置２である帳票紙Ｃの表面の印刷が終了した時点から裏面印刷装置３で連続紙Ｐを所定距離搬送した時点で当該帳票紙Ｃの裏面を印刷するようにすれば、同一の帳票紙Ｃの表面の画像の位置と裏面の画像の位置とがずれないようにすることができる。
【００６０】
図３は、表裏反転装置５の平面図（ａ）と正面図（ｂ）である。表裏反転装置５は、円筒形のターンバー３１と、このターンバー３１の両端部を回転可能に軸支する一対の支持部３２と、この一対の支持部３２が固定された台座となるベース部材３３とを備えている。
【００６１】
表面反転装置２で表面の印刷を終えた連続紙Ｐは、その長さ方向がターンバー３１の軸方向に対してほぼ４５度の傾きをもつようにターンバー３１に巻き廻されて裏面印刷装置３に送り出される。これにより、表面反転装置２から送り出されたときは表面が下側だった連続紙Ｐは、裏面を下側にして裏面印刷装置３に送り出されることになる。
【００６２】
図４は、後処理装置６の説明図である。裏面印刷装置３から送り出される連続紙Ｐは、マーク検出センサ５１により印字位置決定用マークが検出される。これにより表面印刷装置２、裏面印刷装置３により重連印刷された各帳票紙Ｃの位置を判断することができるので、このマーク検出センサ５１による印字位置決定用マークの検出に基づいて、連続紙Ｐ中の各帳票紙Ｃをカッタ５２により切断する位置を検出することができる。すなわち、印字位置決定用マークの検出位置から連続紙Ｐの長さ方向の所定距離に帳票紙Ｃ間の切断位置があるため、印字位置決定用マークの検出タイミングにより帳票紙Ｃ間の切断を行うカッタ５２の作動のタイミングを判断する。
【００６３】
このように、印字位置決定用マークは、前述のように表面印刷装置２と裏面印刷装置３との印刷位置の同期をとるためにも使用され、後処理装置６で連続紙Ｐ中の各帳票紙Ｃをカッタ５２により切断する位置の検出にも使用されるが、これらの目的のマークをそれぞれ別々のマークとして各々連続紙Ｐに印刷しても良い。この場合は、連続紙Ｐ中の各帳票紙Ｃをカッタ５２により切断する位置の検出のために使用するマークは裏面印刷装置３により印刷するようにしてもよい（以下では、印字位置決定用マークにより各帳票紙Ｃをカッタ５２により切断する位置の検出を行うものとして説明する）。
【００６４】
また、後述のとおり、表面印刷装置２又は裏面印刷装置３による印刷において、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があってもそのまま印刷を継続する処理が行われる。この場合は、当該異常があるまま印刷がされた連続紙Ｐは損紙となる。そこで、損紙となった帳票紙Ｃと、表面印刷装置２、裏面印刷装置３により正しく帳票の印刷がされた帳票紙Ｃとを分別する必要がある。そのため、後述する印刷不良識別マークにより、画像形成又は用紙搬送が異常なまま印刷がされた帳票紙Ｃと正しく帳票の印刷がされた帳票紙Ｃとを識別する。
【００６５】
すなわち、マーク検出センサ５１により識別標識となる印刷不良識別マークを読み取ることにより、画像形成又は用紙搬送が異常なまま印刷された帳票紙Ｃであると判断されたときは、カッタ５２により切り離された各帳票紙Ｃは、パージ装置５３に送り込まれる。また、印刷不良識別マークにより正しく帳票の印刷がされた帳票紙Ｃであると判断されたときは、パージ装置５３の上をスルーしてスタッカ５４に搬送される。帳票紙Ｃをパージ装置５３に送り込むときは、送り込み機構５４を降ろして（符号５４ａの位置）パージ装置５３の紙送りローラ５５の回転により送り込む。このようにして、パージ装置５３に送り込まれた帳票紙Ｃとスタッカ５４に搬送された帳票紙Ｃとは分別される。帳票紙Ｃをスタッカ５４に搬送するときは、送り込み機構５４を引き上げた状態で（符号５４ｂの位置）、帳票紙Ｃはそのままパージ装置５３上をスルーさせてスタッカ５４に搬送する。
【００６６】
また、損紙となった帳票紙Ｃと、表面印刷装置２、裏面印刷装置３により正しく帳票の印刷がされた帳票紙Ｃとを識別するためには、印刷不良識別マークをマーク検出センサ５１で読取るのではなく、連続紙Ｐの用紙搬送距離により判断するようにしても良い。例えば、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があった帳票紙Ｃは、表面印刷装置２又は裏面印刷装置３で印刷を終了した時点から連続紙Ｐを所定長さ搬送したときに、後処理装置６内の用紙搬送経路の所定位置にあると判断することができる。連続紙Ｐの搬送距離は後述のコロセンサ１０６を後処理装置６内の用紙搬送経路に設けても良いし、経過時間をカウントすることにより判断しても良い。また、カッタ５２の駆動回数から後処理装置６で処理した帳票紙Ｃの枚数、ひいては連続紙Ｐの搬送距離を判断することも考えられる。
【００６７】
帳票紙Ｃの搬送経路におけるカッタ５２の前後の用紙搬送ローラ５６と５７とは回転速度に速度差をもたせることで、パージ装置５３において、カッタ５２で切断後の搬送経路の前側と後側の帳票紙Ｃ間で衝突が生じないようにしている。
【００６８】
スタッカ５４には正しく帳票の印刷がされた多数枚の帳票紙Ｃが積層されて収納される。スタッカ５４は用紙の重さを検出して上下に移動するので、帳票紙Ｃの積層枚数が多くなるのにしたがって漸次下降する。
【００６９】
図５は、表面印刷装置２、裏面印刷装置３にそれぞれ設けられているセンサ類についての説明図である。同図は、用紙搬送経路１５を一直線に図示し、下側から用紙搬送経路１５上の連続紙Ｐや画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを見た図である。表面印刷装置２と裏面印刷装置３とでは、ここに説明するセンサ類が共通であるため、以下では代表して表面印刷装置２について説明する。
【００７０】
ここに説明するスキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４等は、プリンタエンジンにおける画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における連続紙Ｐの搬送の異常の有無及びその程度を検出するものである。
【００７１】
まず、表面印刷装置２の連続紙Ｐの用紙搬送経路１５上で画像ステーション１２Ｋより上流側の位置には一対のスキュー検出センサ１０１が設けられている。この各スキュー検出センサ１０１はいずれも透過型の光センサであり、それぞれ連続紙Ｐの幅方向の両側部に配置されている。各スキュー検出センサ１０１は連続紙Ｐの幅方向の端縁部分をそれぞれ検出する。すなわち、印刷中に搬送される連続紙Ｐの挙動が正常であれば各スキュー検出センサ１０１は連続紙Ｐを検出することはない。しかし、印刷中に搬送される連続紙Ｐがその幅方向にずれると、どちらかのスキュー検出センサ１０１が、幅方向にずれた連続紙Ｐの幅方向の端縁部分を検出する。
【００７２】
表面印刷装置２の連続紙Ｐの用紙搬送経路１５上で画像ステーション１２Ｙより下流側の位置にはレジストマークレーザセンサ１０２が設けられている。すなわち、画像ステーション１２Ｋは各帳票紙Ｃのユーザ印字領域外の一定領域にレジストマーク１０３を印字する。そして、レジストマークレーザセンサ１０２は、当該レジストマーク１０３を検出する反射型の光センサである。レジストマークレーザセンサ１０２はレジストマーク１０３を検出することにより、印刷中に搬送される連続紙Ｐがその幅方向にずれていることを検出することができる。
【００７３】
表面印刷装置２の連続紙Ｐの用紙搬送経路１５上で画像ステーション１２Ｙより下流側の位置にはカラーレジストマークレーザセンサ１０４も設けられている。すなわち、各画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは各帳票紙Ｃのユーザ印字領域外の一定領域にそれぞれカラーレジストマーク１０５を印字する。そして、カラーレジストマークレーザセンサ１０４は、当該カラーレジストマーク１０５を検出する反射型の光センサである。カラーレジストマークレーザセンサ１０４はカラーレジストマーク１０５を検出することにより、各画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ間の印字位置ずれを検出することができる。
【００７４】
表面印刷装置２の連続紙Ｐの用紙搬送経路１５上で画像ステーション１２Ｙより下流側の位置にはコロセンサ１０６も設けられている。
【００７５】
図６は、コロセンサ１０６について説明する説明図である。コロセンサ１０６は、透過型光センサの発光素子１０７及び受光素子１０８、並びにコロ１０９から構成される。コロ１０９は用紙搬送経路１５上を移動する連続紙Ｐの表面に接触し、連続紙Ｐの動きに連れ回りして回転する円板状の部材である。コロ１０９には当該コロ１０９の円板の中心位置から等距離の位置に形状、大きさの等しい複数の孔１１０が貫通している。この各孔１１０は等間隔に配置されている。そして、コロ１０９が回転するときに各孔１１０が通過する位置に発光素子１０７及び受光素子１０８が配置され、コロ１０９が回転して孔１１０が発光素子１０７から発する光線ｓの通過位置に位置すれば受光素子１０８で光線ｓを受光することができ、孔１１０が光線ｓの通過位置に位置しなければ受光素子１０８で光線ｓを受光することができない。よって、連続紙Ｐが用紙搬送経路１５上を正常に搬送されていれば、受光素子１０８で光線ｓを受光したりしなかったりを交互に繰り返し、連続紙Ｐが用紙搬送経路１５上を正常に搬送されていなければ受光素子１０８で光線ｓを受光したまま、又は受光しないままとなるので、もって、連続紙Ｐが用紙搬送経路１５上を搬送されているか否かを検出することができる。
【００７６】
また、図５に示すように、例えば用紙搬送経路１５の定着装置３０より下流側の位置には、スタンプ装置１６が設けられている。スタンプ装置１６は、帳票紙Ｃのユーザ印字領域外の一定領域に前述の印刷不良識別マークをスタンプする装置である。印刷不良識別マークは、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、コロセンサ１０６により、プリンタエンジンにおける画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常を検出し、これらの異常の程度が大きいときに当該異常の程度が大きいと判断した帳票紙Ｃに対して形成されるマークである。すなわち、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、又はコロセンサ１０６によりプリンタエンジンにおける画像形成の異常、又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が設定値より大きいと判断したときは、その判断時点から所定のタイミングで当該異常の判断がされた帳票紙Ｃはスタンプ装置１６の配置位置に搬送されるので、当該帳票紙Ｃにスタンプ装置１６で印刷不良識別マークを形成する。
【００７７】
なお、表面印刷装置２と裏面印刷装置３とのうち、表面印刷装置２においては、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、又はコロセンサ１０６により、プリンタエンジンにおける画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が大きいと判断したときは、裏面印刷装置３のプリンタエンジンにより印刷不良識別マークを帳票紙Ｃに形成することも可能であるため、この場合は、表面印刷装置２にスタンプ装置１６を設けなくても良い。
【００７８】
次に、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、コロセンサ１０６による異常の検出について詳細に説明する。スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２は、いずれも用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常の検出の一例として、連続紙Ｐの幅方向のずれを検出するものである。カラーレジストマークレーザセンサ１０４は、各プリンタエンジンによる画像形成の異常の検出の一例として、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングのずれを検出するものである。コロセンサ１０６は、用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常の検出の一例として、連続紙Ｐのジャムの発生などを検出するものである。
【００７９】
まず、図７を参照してスキュー検出センサ１０１による用紙の幅方向のずれ（スキュー）の検出について説明する。スキュー検出センサ１０１は、連続紙Ｐの幅方向のずれがなければ連続紙Ｐの幅方向の用紙端を検出せず、このようなずれがあれば連続紙Ｐの幅方向の用紙端を検出するもので、連続紙Ｐの幅方向の両端部に一対設けられている。
【００８０】
図７（ｃ）に示すように、スキュー検出センサ１０１は、連続紙Ｐの幅方向のずれを検出すると、その出力信号はＨレベルとなり、ずれを検出していないときはＬレベルのままである。そして、出力信号がＨレベルのときのパルス幅ａ、すなわち連続紙Ｐの幅方向の端縁部分を連続して検出している検出時間を、予め設定された閾値Ｇと比較し、パルス幅ａが閾値Ｇ以下であるか否かにより連続紙Ｐの用紙搬送の異常、すなわち連続紙Ｐの幅方向のずれが大きいか否かを判断する。
【００８１】
図７（ａ）はスキュー検出センサ１０１の出力信号例を示すものであり、「センサ右」とあるのは連続紙Ｐの搬送方向の右側のスキュー検出センサ１０１、「センサ左」とあるのは連続紙Ｐの搬送方向の左側のスキュー検出センサ１０１をそれぞれ示している。この図７（ａ）の出力信号例はパルス幅ａがいずれも閾値Ｇ以下であり用紙搬送の異常が小さいと判断される例である。これに対して、図７（ｂ）の出力信号例はパルス幅ａが閾値Ｇより大きく、もって用紙搬送の異常が大きいと判断される例である。
【００８２】
次に、図８を参照してレジストマークレーザセンサ１０２について説明する。レジストマークレーザセンサ１０２はレジストマーク１０３を検出するが、このレジストマーク１０３（第２の検査用画像）は、図８（ａ）に示すように、互いに向き合う２辺が連続紙Ｐの幅方向であり、互いに向き合う他の２辺が連続紙Ｐの長さ方向である矩形状の画像であり、その中央部には長さ方向が連続紙Ｐの搬送方向と鋭角をなすライン状の空欄１０３ａが横断している。
【００８３】
このようなレジストマーク１０３をレジストマークレーザセンサ１０２で連続紙Ｐの長さ方向に読み取ると、空欄１０３ａで区切られる前部マーク１０３ｂと後部マーク１０３ｃとをそれぞれ検出したときは、出力信号はＨレベルとなり、空欄１０３ａを検出したときは、出力信号はＬレベルとなる。このような出力信号のパルス幅について前部マーク１０３ｂのＨレベルの幅ｂと後部マーク１０３ｃのＨレベルの幅ｃとの比率がほぼ一定であれば、レジストマークレーザセンサ１０３は図８（ａ）（ｂ）の走査Ａに示すようにレジストマーク１０３の中央部近くを検出しており、連続紙Ｐの幅方向のずれは発生していないと判断できる。ここでは、図８（ｃ）に示すように前部マーク１０３ｂのＨレベルの幅ｂと後部マーク１０３ｃのＨレベルの幅ｃとの比率（幅ｂと幅ｃとの比率が１：２であれば、２／１＝２で比率は２となる）に閾値Ｘを設け、この比率が閾値Ｘ以下であれば用紙搬送の異常は小さいと判断し、図８（ａ）（ｂ）の走査Ｂに示すように、この比率が閾値Ｘを超えれば、用紙搬送の異常、すなわち、連続紙Ｐの幅方向のずれは大きいと判断する。
【００８４】
なお、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２は、いずれも連続紙Ｐの幅方向のずれを検出するものであるが、スキュー検出センサ１０１はレジストマークレーザセンサ１０２では検出できない連続紙Ｐ全体の幅方向のずれを検出することができる。
【００８５】
図９を参照してカラーレジストマークレーザセンサ１０４について説明する。カラーレジストマークレーザセンサ１０４はカラーレジストマーク１０５（第１の検査用画像）を検出する。
【００８６】
カラーレジストマーク１０５は、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで所定のタイミングにより形成される。すなわち、カラーレジストマーク１０５は、第１のカラーレジストマーク１０５ａと第２のカラーレジストマーク１０５ｂとからなる。第１のカラーレジストマーク１０５ａは、それぞれＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のマークである第１のカラーレジストマーク１０５ａＫ，１０５ａＣ，１０５ａＭ，１０５ａＹからなる。第２のカラーレジストマーク１０５ｂも、それぞれＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のマークである第２のカラーレジストマーク１０５ｂＫ，１０５ｂＣ，１０５ｂＭ，１０５ｂＹからなる。ここでカラーレジストマーク１０５を画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで形成する所定のタイミングとは、各画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙで正常に画像形成がなされていれば、第１のカラーレジストマーク１０５ａＫ，１０５ａＣ，１０５ａＭ，１０５ａＹの各間隔、第２のカラーレジストマーク１０５ｂＫ，１０５ｂＣ，１０５ｂＭ，１０５ｂＹの各間隔は、いずれも等間隔となるようなタイミングである。
【００８７】
カラーレジストマーク１０５は、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが互いに合っているか否かを判断するもので、第１のカラーレジストマーク１０５ａは連続紙Ｐの長さ方向のずれ、すなわち副走査方向のずれ（図９の左右方向）を、第２のカラーレジストマーク１０５ｂは連続紙Ｐの幅方向のずれ、すなわち主走査方向のずれ（図９の上下方向）をそれぞれ判断するものである。
【００８８】
カラーレジストマーク１０５において、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが合っていれば、第１のカラーレジストマーク１０５ａ、第２のカラーレジストマーク１０５ｂとも各色のマークは等間隔で形成される。この場合は、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで形成されるＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のトナー画像は互いに正確な位置で重ね合わされてカラー画像が形成されることになる。図９（ａ）は、この場合の例を示すもので、カラーレジストマーク１０５を連続紙Ｐの長さ方向に走査Ｃでカラーレジストマークレーザセンサ１０４により読取ったときのカラーレジストマークレーザセンサ１０４の出力信号である走査Ｃ信号を示している。カラーレジストマークレーザセンサ１０４の出力信号は、第１のカラーレジストマーク１０５ａＫ，１０５ａＣ，１０５ａＭ，１０５ａＹ、第２のカラーレジストマーク１０５ｂＫ，１０５ｂＣ，１０５ｂＭ，１０５ｂＹをそれぞれ走査したときにＨレベルとなり、これらのマークを走査していないときはＬレベルとなる。そして、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが互いに合っていれば、第１のカラーレジストマーク１０５ａの出力信号のパルス間隔ｄ、第２のカラーレジストマーク１０５ｂの出力信号のパルス間隔ｅとも、図９（ａ）に示すように等間隔となる。
【００８９】
これに対して、図９（ｂ）は画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが合っておらず、第１のカラーレジストマーク１０５ａＫ，１０５ａＣ，１０５ａＭ，１０５ａＹが副走査方向に互いにずれていて、第２のカラーレジストマーク１０５ｂＫ，１０５ｂＣ，１０５ｂＭ，１０５ｂＹも主走査方向に互いにずれている例を示している。このときは、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで形成されるＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色のトナー画像は主走査方向、副走査方向に互いにずれてしまうことになる。
【００９０】
このように、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが副走査方向又は主走査方向に互いにずれているときは、図９（ｂ）に示すように、カラーレジストマーク１０５を連続紙Ｐの長さ方向に走査Ｄでカラーレジストマークレーザセンサ１０４により読取ったときのカラーレジストマークレーザセンサ１０４の出力信号である走査Ｄ信号の第１のカラーレジストマーク１０５ａ又は第２のカラーレジストマーク１０５ｂのパルス間隔ｄ又はｅが一定にはならない。そこで、このパルス間隔ｄ，ｅにＪ，Ｋ（Ｊ＜Ｋ）の閾値を用意し、パルス間隔ｄ，ｅがＪ〜Ｋの数値範囲内にあればプリンタエンジンによる画像形成の異常は小さいと判断し、パルス間隔ｄ，ｅがＪより小さいか又はＫより大きいときはプリンタエンジンによる画像形成の異常は大きいと判断することができる。
【００９１】
図１０を参照してコロセンサ１０６について説明する。前述のように連続紙Ｐにはコロ１０９が当接していて、連続紙Ｐが用紙搬送経路１５を搬送されて移動しているときは、コロ１０９は連続紙Ｐの移動に連れ回るように回転するので、発光素子１０７から発する光線ｓが孔１１０を透過して受光素子１０８に入射することと、光線ｓがコロセンサ１０６で反射して受光素子１０８に入射しないこととを繰り返すことになる。
【００９２】
よって、連続紙Ｐが用紙搬送経路１５を正常に搬送されているときは、図１０（ａ）に示すようにコロセンサ１０６の出力信号としてほぼ等間隔の矩形波が連続的に出力されることになる。これに対して、ジャムなどにより連続紙Ｐの用紙搬送が停止すると、図１０（ｂ）に示すようにコロセンサ１０６からのほぼ等間隔の矩形波の連続的な出力は停止することになる。この場合は、連続紙Ｐの用紙搬送の異常が大きいと判断することができる。
【００９３】
図１１は、印刷システム１の電気的な接続のブロック図である。表面印刷装置２は、表面印刷装置２の各部を集中的に制御するＣＰＵ１１１と、各種制御プログラムや固定データを格納したＲＯＭ１１２と、ＣＰＵ１１１の作業エリアとなるＲＡＭ１１３とがバス１１４を介して接続されている。さらに、バス１１４には、ＮＶＲＡＭ１１５と、表面印刷装置２の外部の装置と通信を行う通信インターフェイスである外部接続装置インターフェイス（以下、単に「Ｉ／Ｆ」という）１１６と、印刷制御装置１０１と通信を行う通信インターフェイスであるデータ入力Ｉ／Ｆ１１７と、ハードディスク（ＨＤＤ）１１８とがそれぞれ接続されている。
【００９４】
さらに、バス１１４には、ユーザが表面印刷装置２の操作を行う操作パネル１１９が所定のグラフィカルユーザインターフェイスＩ／Ｆ（以下、「ＧＵＩ‐Ｉ／Ｆ」という）１２０を介して接続されている。また、表面印刷装置２の各種アクチュエータ１２１が駆動回路１２２を介して接続され、表面印刷装置２の各種センサ１２３がセンサ回路１２４を介して接続されている（各種アクチュエータ１２１、各種センサ１２３としては様々なアクチュエータ、センサが使用され、駆動回路１２２、センサ回路１２４も様々な回路が使用されるが、図１１においては便宜上このように表記する（後述する各装置においても同様である））。
【００９５】
裏面印刷装置３は、裏面印刷装置３の各部を集中的に制御するＣＰＵ１３１と、各種制御プログラムや固定データを格納したＲＯＭ１３２と、ＣＰＵ１３１の作業エリアとなるＲＡＭ１３３とがバス１３４を介して接続されている。さらに、バス１３４には、ＮＶＲＡＭ１３５と、裏面印刷装置３の外部の装置と通信を行う通信インターフェイスである外部接続装置Ｉ／Ｆ１３６と、印刷制御装置１０１と通信を行う通信インターフェイスであるデータ入力Ｉ／Ｆ１３７と、ＨＤＤ１３８とがそれぞれ接続されている。
【００９６】
さらに、バス１３４には、ユーザが表面印刷装置２の操作を行う操作パネル１３９が所定のＧＵＩ‐Ｉ／Ｆ１４０を介して接続されている。また、表面印刷装置２の各種アクチュエータ１４１が駆動回路１４２を介して接続され、表面印刷装置２の各種センサ１４３がセンサ回路１４４を介して接続されている。
【００９７】
給紙装置４は、マイクロコンピュータを備え、給紙装置４全体を集中的に制御する制御装置１５１を備えている。制御装置１５１には、給紙装置４の外部の装置と通信を行う通信インターフェイスである外部接続装置Ｉ／Ｆ１５２が接続されている。また、制御装置１５１には、給紙装置４の各種アクチュエータ１５３が駆動回路１５４を介して接続され、給紙装置４の各種センサ１５５がセンサ回路１５６を介して接続されている。
【００９８】
表裏反転装置５は、マイクロコンピュータを有し、表裏反転装置５全体を集中的に制御する制御装置１６１を備えている。制御装置１６１には、表裏反転装置５の外部の装置と通信を行う通信インターフェイスである外部接続装置Ｉ／Ｆ１６２が接続されている。また、制御装置１６１には、表裏反転装置５の各種アクチュエータ１６３が駆動回路１６４を介して接続され、表裏反転装置５の各種センサ１６５がセンサ回路１６６を介して接続されている。
【００９９】
後処理装置６は、マイクロコンピュータを有し、後処理装置６全体を集中的に制御する制御装置１７１を備えている。制御装置１７１には、後処理装置６の外部の装置と通信を行う通信インターフェイスである外部接続装置Ｉ／Ｆ１７２が接続されている。また、制御装置１７１には、後処理装置６の各種アクチュエータ１７３が駆動回路１７４を介して接続され、後処理装置６の各種センサ１７５がセンサ回路１７６を介して接続されている。
【０１００】
ホスト装置１８１は、表面印刷装置２、裏面印刷装置３と接続され、表面印刷装置２、裏面印刷装置３に印刷ジョブを送る。
【０１０１】
図１２は、ホスト装置１８１の電気的な接続のブロック図である。ホスト装置１８１は、各種演算を行い、ホスト装置１８１全体を集中的に制御するＣＰＵ１９１と、ＣＰＵ１９１が実行する各種制御プログラムや固定データを格納しているＲＯＭ１９２と、ＣＰＵ１９１の作業エリアとなるＲＡＭ１９３と、表面印刷装置２、裏面印刷装置３と通信を行う通信Ｉ／Ｆ１９４とがバス１９５を介して接続されている。さらに、バス１９５には、マウス、キーボードなどの入力装置１９６と、液晶ディスプレイなどの表示装置１９７とが所定のインターフェイスを介して接続されている。
【０１０２】
以上のような構成で、表面印刷装置２、裏面印刷装置３は、データ入力Ｉ／Ｆ１１７，１３７、通信Ｉ／Ｆ１９４を介してホスト装置１８１と通信を行う。表面印刷装置２、裏面印刷装置３、給紙装置４、表裏反転装置５、後処理装置６は、互いに外部接続装置Ｉ／Ｆ１１６、外部接続装置Ｉ／Ｆ１３６、外部接続装置Ｉ／Ｆ１５２、外部接続装置Ｉ／Ｆ１６２、外部接続装置Ｉ／Ｆ１７２を介して接続され、互いに通信を行うことができる。
【０１０３】
この通信により、給紙装置４は表面印刷装置２などにより制御され、表裏反転装置５は表面印刷装置２、裏面印刷装置３などにより制御され、後処理装置６は裏面印刷装置３などにより制御される。こうして、表面印刷装置２、裏面印刷装置３、給紙装置４、表裏反転装置５、及び後処理装置６は互いに連動して一連の印刷動作を実行する。
【０１０４】
すなわち、表面印刷装置２、裏面印刷装置３は、ホスト装置１８１が送信する印刷データに基づく重連印刷を行う。表面印刷装置２は連続紙Ｐの表面を印刷し、この印刷後の連続紙Ｐは表裏反転装置５で表裏反転されて、裏面を裏面印刷装置３で印刷する。後処理装置６は、印刷後の連続紙Ｐを構成する各帳票紙Ｃを切り離し、各帳票紙Ｃを積み重ねる等の処理を行う。
【０１０５】
次に、重連印刷システム１が行う制御動作について説明する。
【０１０６】
図１３は、表面印刷装置２（のＣＰＵ１１１）、裏面印刷装置３（のＣＰＵ１３１）が実行する処理のフローチャートである。表面印刷装置２（のＣＰＵ１１１）と裏面印刷装置３（のＣＰＵ１３１）とは同様の処理を実行するので、ここでは代表して表面印刷装置２（のＣＰＵ１１１）が実行する処理について説明する。
【０１０７】
ホスト装置１８１から供給される印刷データに基づく本印刷を開始するに先立って、重連印刷システム１では連続紙Ｐの搬送を開始し、連続紙Ｐの各帳票紙Ｃにカラーレジストマーク１０５を印刷し、これをカラーレジストマークレーザセンサ１０４で検出して、画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの各プリンタエンジンで画像形成を行なうタイミングが副走査方向又は主走査方向に互いにずれていないか否かを検出し、第１のカラーレジストマーク１０５ａ又は第２のカラーレジストマーク１０５ｂのパルス間隔ｄ又はｅが前述のＪ，Ｋの閾値より大きい又は小さいときは、その結果を各プリンタエンジンでの印字制御にフィードバックし、各プリンタエンジンによる印字位置のずれを自動補正する。そして、これにより第１のカラーレジストマーク１０５ａ又は第２のカラーレジストマーク１０５ｂのパルス間隔ｄ又はｅがＪ〜Ｋの数値範囲内に収まったときは、ホスト装置１８１から供給される印刷データに基づく本印刷を開始する。
【０１０８】
この本印刷においては、表面印刷装置２（のＣＰＵ１１１）は図１３のフローチャートに示す処理を行なう。
【０１０９】
まず、スキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、コロセンサ１０６による異常の検出の程度から、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常について、予め設定されている程度より大きい異常が存在するか否かを帳票紙Ｃごとに判断する（ステップＳ１）。
【０１１０】
スキュー検出センサ１０１の出力信号がＨレベルのときのパルス幅ａが閾値Ｇ以下のときは用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常の検出の程度が予め設定されている程度より小さいと判断し、パルス幅ａが閾値Ｇより大きいときは異常の検出の程度が予め設定されている程度より大きいと判断する。レジストマークレーザセンサ１０２の検出信号により、前部マーク１０３ｂのＨレベルの幅ｂと後部マーク１０３ｃのＨレベルの幅ｃとの比率が閾値Ｘ以下であれば用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常は予め設定されている程度より小さいと判断し、この比率が閾値Ｘを超えれば用紙搬送の異常は予め設定されている程度より大きいと判断する。カラーレジストマークレーザセンサ１０４の出力信号により、第１のカラーレジストマーク１０５ａ又は第２のカラーレジストマーク１０５ｂのパルス間隔ｄ又はｅがＪ〜Ｋの数値範囲にあればプリンタエンジンによる画像形成の異常は予め設定されている程度より小さいと判断し、パルス間隔ｄ，ｅがＪより小さいか又はＫより大きいときはプリンタエンジンによる画像形成の異常は予め設定されている程度より大きいと判断する。コロセンサ１０６の出力信号により、ジャムなどにより連続紙Ｐの用紙搬送が停止したことを検出すると、連続紙Ｐの用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が予め設定されている程度より大きいと判断する。
【０１１１】
このような判断を行い、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が予め設定されている程度より大きいときは（ステップＳ１のＹ）、印刷の中止を行なう（ステップＳ２）。具体的には、各プリンタエンジンにおける印刷を中止して、裏面印刷装置３（のＣＰＵ１３１）にも各プリンタエンジンにおける印刷の中止を指示する。また、裏面印刷装置３（のＣＰＵ１３１）に対して用紙搬送速度を表面印刷装置２に同期させるように要求する。そして、表面印刷装置２で用紙搬送速度を徐々に低減させて用紙搬送を完全に停止させ、これに同期して裏面印刷装置３においても用紙搬送速度を徐々に低減させて用紙搬送を完全に停止させる。また、印刷の中止を行なった理由を操作パネル１１９に表示して（ステップＳ３）、ユーザに報知する。この場合は、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常の程度が大きいので、印刷をそのまま継続することが困難であり、印刷システム１の運転を停止して連続紙Ｐのジャムの解除など必要な手当てを行なう。
【０１１２】
各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が予め設定されている程度（第１の程度）より小さいときは（ステップＳ１のＮ）、帳票紙Ｃごとに各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があるか否かを判断する（ステップＳ４）。すなわち、帳票紙Ｃごとに各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が第１の程度より小さいが、第１の程度より小さい値として予め設定されている第２の程度より大きいときは異常があると判断し、第２の程度より小さいときは異常はなしと判断する。各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があるときは（ステップＳ４のＹ）、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常はあるが、当該異常は予め設定されている程度より小さい場合である。すなわち、スキュー検出センサ１０１の出力信号はＨレベルとなったものの、そのパルス幅ａが閾値Ｇ以下のとき、あるいは、レジストマークレーザセンサ１０２の検出信号により、前部マーク１０３ｂのＨレベルの幅ｂと後部マーク１０３ｃのＨレベルの幅ｃとの比率が正常ではないものの閾値Ｘ以下であるとき、あるいは、カラーレジストマークレーザセンサ１０４の出力信号により、第１のカラーレジストマーク１０５ａ又は第２のカラーレジストマーク１０５ｂのパルス間隔ｄ又はｅが正常ではないものの、Ｊ〜Ｋの数値範囲に収まっているときである。
【０１１３】
この場合は、印刷はそのまま継続する。しかしながら、正常な印刷の場合はホスト装置１８１から供給される各帳票紙Ｃの印刷データを順次印刷するが、この場合は異常を検知した状態での印刷であるため、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があると判断される限り、当該異常を検知したときと同一の帳票紙Ｃの印刷データを印刷し続ける。また、このように異常があるまま印刷された帳票紙Ｃを後処理装置６で正常に印刷された帳票紙Ｃと分別するためのパージ処理を行う（ステップＳ５）。このパージ処理では、具体的には、異常が検出されたまま印刷される各帳票紙Ｃに対して前述の印刷不良識別マークを印刷する。これにより、後処理装置６ではマーク検出センサ５１により印刷不良識別マークを読み取ることで印刷の異常があった帳票紙Ｃであると判断し、当該帳票紙Ｃはパージ装置５３によりスタッカ５４に収納される正常な印刷のされた帳票紙Ｃとは分別される。もちろん、前述のとおり、印刷不良識別マークによらず、連続紙Ｐの用紙搬送距離などにより印刷の異常があった帳票紙Ｃであると判断し、正常な印刷のされた帳票紙Ｃと分別するようにしてもよい。
【０１１４】
また、ＲＡＭ１１３の所定領域には異常ページカウンタＡと、異常ページカウンタＢとが用意されている。異常ページカウンタＡは、一度発生した各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が発生したときに、当該異常が帳票紙Ｃ何枚分継続するか、その異常が継続する帳票紙Ｃの枚数をカウントするためのカウンタである。異常ページカウンタＢは、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が存在するまま印刷した帳票紙Ｃの印刷システム１の運転を開始して以後の総計の枚数をカウントするためのカウンタである。
【０１１５】
すなわち、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があるときは（ステップＳ４のＹ）、異常ページカウンタＡに１を加算し、また、異常ページカウンタＢに１を加算する（ステップＳ６）。そして、異常ページカウンタＡの値が予め設定された規定数（第１の値）を超えたときは（ステップＳ７のＹ）、前述と同様に印刷の中止を行ない（ステップＳ２）、印刷の中止を行なった理由を操作パネル１１９に表示する（ステップＳ３）。すなわち、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が発生しても、これら異常は印刷を継続している間に短時間で解消する場合がある。つまり、各プリンタエンジンにより形成される各色の画像間にずれが生じても、当該ずれは印刷を継続している間に解消する場合がある。また、連続紙Ｐの幅方向のずれが生じても、当該ずれは印刷を継続している間に解消する場合がある。そこで、異常ページカウンタＡが予め設定された規定数を超えていないときは（ステップＳ７のＮ）、プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が発生しても、当該異常は解消される可能性があるので印刷を継続する。一方、異常ページカウンタＡが予め設定された規定数を超えたときは（ステップＳ７のＹ）、プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が、ある程度の時間を要しても自然には解消されない場合であるため、前述と同様に印刷の中止を行ない（ステップＳ２）、印刷の中止を行なった理由を操作パネル１１９に表示する（ステップＳ３）。
【０１１６】
また、印刷システム１で印刷しようとする帳票紙Ｃの総計の枚数に対する異常ページカウンタＢの値が予め設定された規定値（第２の値）を超えたときは（ステップＳ８のＹ）、印刷システム１で一回の運転により印刷しようとする帳票紙Ｃの総計の枚数に対してプリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が生じたまま印刷された帳票紙Ｃの枚数が過度に多く、印刷システム１でこれ以上印刷を継続することは困難である場合であるため、前述と同様に印刷の中止を行ない（ステップＳ２）、印刷の中止を行なった理由を操作パネル１１９に表示する（ステップＳ３）。この場合には、印刷の中止を行なわずに、プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が過度に生じていることの警告を操作パネル１１９に表示するだけにとどめても良い。そして、ユーザの判断で印刷を中止するか継続するかを判断すればよい。
【０１１７】
異常ページカウンタＡの値が予め設定された規定数を超えておらず（ステップＳ７のＮ）、かつ、印刷システム１で印刷しようとする帳票紙Ｃの総計の枚数に対する異常ページカウンタＢの値が予め設定された規定値を超えていないときは（ステップＳ８のＮ）、印刷システム１で印刷しようとする帳票紙Ｃの印刷データがいまだに残っているのであれば（ステップＳ９のＹ）、ステップＳ１に戻り、次の帳票紙Ｃの印刷においてステップＳ１以下の処理を実行する。すべての帳票紙Ｃの印刷データを印刷したときは（ステップＳ９のＮ）、一連の処理を終了する。
【０１１８】
一方、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常がないときは（ステップＳ４のＮ）、異常ページカウンタＡに１以上の数値が記憶されているか否かを判断し（ステップＳ１０）、１以上の数値が記憶されていれば（ステップＳ１０のＹ）、異常ページカウンタＡを０クリアする（ステップＳ１１）。すなわち、異常ページカウンタＡに１以上の数値が記憶されているときは、前回までの帳票紙Ｃの印刷において各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があった場合であり（ステップＳ４のＹ）、その後、異常ページカウンタＡの値が予め設定された規定数を超えることなく今回の帳票紙Ｃの印刷において当該異常は解消されたので、異常ページカウンタＡを０クリアするものである。この場合は、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常がないので、印刷は正常に継続し、ホスト装置１８１から送信される帳票紙Ｃの印刷データが連続紙Ｐに順次印刷される。
【０１１９】
ステップＳ５で各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常があったときは、当該異常を検知したときと同一の帳票紙Ｃの印刷データを当該異常が解消するまで印刷し続けるが、この場合に異常ページカウンタＡを０クリアしたときの最初の帳票紙Ｃの印刷は、当該異常を検知したときと同一の帳票紙Ｃの印刷データを印刷することから各帳票紙Ｃの印刷データの印刷を再開し、以後、これに続く帳票紙Ｃの印刷データを順次印刷する。これにより、すべての帳票紙Ｃの印刷データについて正常に印刷が行われることになる。
【０１２０】
ステップＳ１０以降の印刷後の帳票紙Ｃは、正常に印刷されたものとして、パージ処理（ステップＳ５）を行うことなく、後処理装置６のスタッカ５４に収納されることになる。その後、印刷システム１で印刷しようとする帳票紙Ｃの印刷データがいまだ残っていれば（ステップＳ９のＹ）、ステップＳ１に戻り、すべての帳票紙Ｃの印刷データを印刷したときは（ステップＳ９のＮ）、一連の処理を終了する。
【０１２１】
以上、表面印刷装置２が実行する処理について図１３のフローチャートを参照して説明したが、裏面印刷装置３（のＣＰＵ１３１）においても図１３のフローチャートと同様の処理を行う。よって、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が表面印刷装置２で発生しても、裏面印刷装置３で発生しても、図１３のフローチャートを参照して前述した処理が実行されることになる。なお、表面印刷装置２、裏面印刷装置３とは別個に印刷システム１を集中的に制御する制御装置を用意し、当該制御装置による集中制御により図１３のフローチャートを参照して説明したのと同様の処理を行うようにしても良い。
【０１２２】
以上説明した印刷システム１によれば、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止せず、自然に異常が解消することを待つので、印刷を中断して印刷システム１の長大な用紙搬送経路中で連続紙Ｐが大量に損紙となることを抑制することができる。また、各プリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないことにより、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【０１２３】
［実施の形態２］
図１４は、本実施の形態の印刷システムの全体構成を示す説明図である。以下の説明において、図１〜図１３を参照して説明した実施の形態１と同一符号の部材等は実施の形態１と同様であり、詳細な説明は省略する。
【０１２４】
本実施の形態の印刷システム２０１が実施の形態１の印刷システム１と異なる点は、まず、表面印刷装置２、裏面印刷装置３において、各画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙのプリンタエンジンの印刷方式として電子写真方式ではなく刷版印刷方式を用いていることである。印刷方式が電子写真方式ではなく刷版印刷方式であることにより、定着装置３０も設けられていない。
【０１２５】
図１５は、画像ステーション１２Ｋのプリンタエンジン１３Ｋの説明図である。各画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙにおける刷版印刷方式を用いたプリンタエンジンは構成が共通であるため、ここでは代表して画像ステーション１２Ｋのプリンタエンジン１３Ｋについて説明する。
【０１２６】
プリンタエンジン１３Ｋは、刷版印刷方式の一例として代表的な孔版印刷方式であるスクリーン印刷方式を使用している。スクリーン印刷方式では、ステンレススティールの針金などで織ったスクリーンの目を利用する。すなわち、当該スクリーンの上に手工芸又は光工学的（写真的）方法で版膜（レジスト）を作って、必要な画線（画線部）以外の部分（非画線部）の目を塞ぐことにより刷版３０１を作り、版胴３０２とする。
【０１２７】
この版胴３０２は連続紙Ｐを挟んで圧胴３０４と対峙している。版胴３０２内にはインキｉを入れ、版胴３０２内部に設けられているヘラ状のゴム板などで構成されるスキージ３０３で版胴３０２の内面を加圧しながら版胴３０２を回転させる。これによりスキージ３０３は版胴３０２の内面を加圧しながら移動する。そして、インキｉは版膜のない部分（画線部）の版胴３０２のスクリーンを透過して連続紙Ｐの印刷面に押し出されて印刷が行われる。
【０１２８】
図１６は、表面印刷装置２、裏面印刷装置３にそれぞれ設けられているセンサ類についての説明図である。同図は、用紙搬送経路１５を一直線に図示し、下側から用紙搬送経路１５上の連続紙Ｐや画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを見た図である（画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙとしては版胴のみ図示し、圧胴などは図示を省略している）。表面印刷装置２と裏面印刷装置３とでは、ここに説明するセンサ類が共通であるため、以下では代表して表面印刷装置２について説明する。図５を参照して説明した実施の形態１のセンサ類と異なる点は、カラーレジストマークレーザセンサ１０４が設けられておらず、カラーレジストマーク１０５が画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙによって連続紙Ｐ上に形成されないことである。実施の形態２の印刷システム２０１においても図１３を参照して前述した処理が行われるが、カラーレジストマークレーザセンサ１０４が設けられていないため、ステップＳ１，Ｓ４の判断はスキュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、及びコロセンサ１０６の検出について行なう。
【０１２９】
以上説明した印刷システム２０１によれば、用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止せず、自然に異常が解消することを待つので、印刷を中断して印刷システム１の長大な用紙搬送経路中で連続紙Ｐが大量に損紙となることを抑制することができる。また、用紙搬送経路１５における用紙搬送の異常が多少発生してもただちには印刷を中止しないことにより、印刷を中止することにより発生する印刷処理の生産性の低下を防止することができる。
【０１３０】
以上、本発明の複数例の実施の形態について説明したが、本発明は前述の各実施の形態の内容に限定されるものでないことはいうまでもない。
【０１３１】
例えば、表面印刷装置２、裏面印刷装置３は、キュー検出センサ１０１、レジストマークレーザセンサ１０２、カラーレジストマークレーザセンサ１０４、コロセンサ１０６のすべてを備えているのではなく、これらのうちの１種類又は２種類を備えているだけでもよい。あるいは、これらのセンサ類以外にプリンタエンジンによる画像形成の異常又は用紙搬送経路１５における連続紙Ｐの搬送の異常及びその程度を検出するセンサを設けるようにしても良い。
【０１３２】
前述の実施の形態では何れも表面印刷装置２、裏面印刷装置３により重連印刷を行う印刷システムの例を示しているが、３台以上の印刷装置を使用して重連印刷を行うように構成しても良いし、１台のみの印刷装置で印刷システムを構成するようにしても良い。
【０１３３】
また、表面印刷装置２、裏面印刷装置３とも４台の画像ステーション１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを用いてカラー画像を印刷する印刷システムの例であるが、各印刷装置とも１台の画像ステーションのみでＫなどの単色の画像を印刷するシステムとしても良いし、２台の画像ステーションで２色の画像を印刷するシステムとしても良い。
【０１３４】
実施の形態２では、刷版印刷方式の一例として孔版印刷方式、より具体的にはスクリーン印刷方式の例について説明しているが、他の刷版印刷方式、例えば、オフセット印刷方式などの平版印刷方式、グラビア印刷方式などの凹版印刷方式、凸版印刷方式などを用いても良い。
【０１３５】
さらに、実施の形態１では電子写真方式、実施の形態２では刷版印刷方式の例について説明しているが、他の印刷方式として、銀塩写真方式、熱転写方式（昇華型熱転写方式、溶融型熱転写方式）、直接感熱記録方式など、様々な印刷方式を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】本発明の実施の形態１にかかる印刷システムの全体構成の説明図である。
【図２】表面印刷装置、裏面印刷装置の概略構成を示す説明図である。
【図３】表裏反転装置の平面図（ａ）と正面図（ｂ）である。
【図４】後処理装置の説明図である。
【図５】表面印刷装置、裏面印刷装置にそれぞれ設けられているセンサ類についての説明図である。
【図６】コロセンサについて説明する説明図である。
【図７】スキュー検出センサについて説明するタイミングチャートである。
【図８】レジストマークレーザセンサについて説明するタイミングチャートである。
【図９】カラーレジストマークレーザセンサについて説明するタイミングチャートである。
【図１０】コロセンサについて説明するタイミングチャートである。
【図１１】印刷システムの電気的な接続のブロック図である。
【図１２】ホスト装置の電気的な接続のブロック図である。
【図１３】表面印刷装置、裏面印刷装置が実行する処理のフローチャートである。
【図１４】本発明の実施の形態２にかかる印刷システムの全体構成の説明図である。
【図１５】スクリーン印刷方式について説明する説明図である。
【図１６】表面印刷装置、裏面印刷装置にそれぞれ設けられているセンサ類についての説明図である。
【符号の説明】
【０１３７】
１  印刷システム
２  表面印刷装置
３  裏面印刷装置
４  給紙装置
６  後処理装置
２０１  印刷システム
Ｐ  連続紙
Ｃ  帳票紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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