(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロールのコアを受け止める支持部を有し、ロールの両側に配置されて、ロールを懸架支持する平板状のロール受け具であって、
板状の基板部の一側面に補強リブを設定模様で突出状に形成し、基板部と補強リブとで複数の有底な凹部を形成してなる非発泡合成樹脂製の第１構成部材と、
前記凹部に適合する形状の複数の凸部を有し、これら複数の凸部を前記複数の凹部に嵌合させて、第１構成部材に結合された発泡合成樹脂製の第２構成部材と、
を備えたことを特徴とするロール受け具。
【請求項２】
前記第２構成部材として、一側面に平滑面を有する基板部を設け、この基板部の他側面に前記複数の凸部を突出状に形成したものを用いたことを特徴とする請求項１記載のロール受け具。
【請求項３】
前記第１構成部材と第２構成部材とを同一主成分の合成樹脂材料で構成したことを特徴とする請求項１又は２記載のロール受け具。
【請求項４】
前記第２構成部材が、ビーズ法型内発泡成形法によって得られる、ポリオレフィン系樹脂の発泡成形体で構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のロール受け具。
【請求項５】
前記凹部に対する凸部の嵌合方向と直交する方向における大きさを凹部の大きさよりもやや大きい寸法に設定し、第２構成部材の弾性を利用して凸部を凹部に圧入嵌合し、第１構成部材と第２構成部材とを結合した請求項１〜４のいずれか１項記載のロール受け具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺な帯状物や長尺な紐状物をコアに巻回してなるロールを、輸送したり保管したりするときに好適に利用可能なロール受け具に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートやフィルムなどの長尺な帯状物や、糸やロープなどの長尺な紐状物は、その輸送時や保管時等において嵩張らないようにするため、これを紙製や合成樹脂製やガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製や金属製などの管状のコアに巻回して、ロールとして取り扱われることが多い。このようなロールの輸送・保管方法としては、ロールをパレット上に敷いた当て材上に載置する方法と、コアの両端部を受け止めて、ロールを懸架支持する方法とがある。
【０００３】
後者の方法は、ロールの直径よりも大きいサイズの平面を有する正方形や矩形の板状部材からなり、中央部に円形の開口部を設けたり、一側から中央部に延びるＵ型やフラスコ型などの開口部を設けたりした１対のロール受け具を用い、このロール受け具の開口部にロールの両端部外へ突出するコアの端部を直接的に嵌合載置する方法や、このロール受け具の開口部に筒状の連結具を挿入し、ロール受け具から突出する連結具の端部をロールの両端部のコア内に挿入して間接載置する方法や、ロール受け具に初めから同素材からなる筒状のプラグを一体的に設け、このプラグをロールの両端部のコア内に挿入して間接載置する方法などがある。ロール受け具の素材としては、木や合板などの木質系が古くから最も広く使用されており、重量のあるロールに対しては鋳鉄やアルミなど金属系が一般的であるが、近年においては、背面をリブ構造にした、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）などの合成樹脂材料からなるものも普及している。
【０００４】
前記合成樹脂材料からなるロール受け具としては、例えば、図９に示すロール受け具１００や、図１０に示すロール受け具１００Ａのように、板状の基板部１０１の一側面に補強リブ１０２を設定模様で突出状に形成し、基板部１０１と補強リブ１０２とで複数の有底な凹部１０３を形成してなるものが採用されている。そして、図９に示すように、ロール受け具１００を用いてロール１１０を懸架支持する際には、ロール１１０の両側に１対のロール受け具１００を配置させ、ロール受け具１００の上縁から中央部まで延びるＵ型の開口部１０４にコア１１１の端部を嵌合載置して、ロール１１０のコア１１１の両端部をロール受け具１００に支持させた状態で、結束バンド１１２でロール１１０の両側にロール受け具１００を固定して支持することになる。また、ロール受け具１００Ａを用いてロール１１０を懸架支持する際には、ロール１１０の両側に１対のロール受け具１００Ａを配置させ、ロール受け具１００Ａの中央部に突出状に形成したパイプ状のプラグ１０５をコア１１１の端部に内嵌させて、ロール１１０のコア１１１の両端部を支持させた状態で、結束バンド１１２でロール１１０の両側にロール受け具１００Ａを固定して支持することになる。
【０００５】
また、図９のロール受け具１００は、ロール重量が２００〜１２００ｋｇの比較的重量のあるロール１１０に適用され、基板部１０１のサイズも５００〜１０００ｍｍ角と大型で、補強リブ１０２の厚みも３〜８ｍｍと厚く、開口部１０４は概ね６インチの開口幅に設定され、ロール受け具１００自身の重さは２〜１５ｋｇとロール１１０の重量に応じて選定されている。図１０のロール受け具１００Ａは、１０〜５００ｋｇの比較的軽量のロール１１０Ａに適用され、基板部１０１のサイズは２００〜６００ｍｍ角と比較的小型で、補強リブ１０２の厚みが１〜３ｍｍと薄く、パイプ状プラグ１０５は略３インチあるいは略６インチの円形の開口部を備えている。
【０００６】
これらロール受け具に共通する素材上の課題は、宙吊りにしてロールの荷重を支えるために、ロール受け具を構成する正方形や矩形の板状部材、特に板状部材の開口部付近に、ロール耐荷重や輸送時の振動に対する耐震性などが要求されることである。このような課題を解決するために、一般に、ロール受け具を構成する板状部材は硬くて強度のある材質が選択されるが、ロール受け具自体の重量が重くなって作業性が悪くなるという問題がある。また、木質系では湿気を吸い易いため腐たり黴が生えるとか、木のささくれなどがゴミとして付着するなど、ロールの汚染につながる課題があることと、環境保護の観点から、将来的には使用できなくなる傾向にある。金属系は、重過ぎることに加えて錆びてロールを汚染する課題がある。
【０００７】
合成樹脂材料からなる受け具は、比較的軽量で耐久性があり、吸湿、腐朽、ささくれなどの問題はなく、木質系に代わって次第に普及するようになった。しかし、射出成形により製作する場合には、金型が高価であることに加え製品単価も高いので、軽量化やコスト低減化のために、板状の基板部の一側面に補強リブを設定模様で突出状に形成し、基板部と補強リブとで複数の有底な凹部を形成したものが採用されている。しかし、基板部や補強リブの厚みを薄く設定すると、ロールの梱包や輸送時に発生する衝突や振動を受けてロール受け具にクラックが入って、繰り返して使用できる回数が減ったり、ロール受け具背面のリブ構造側の曲げ強度が弱く、結束バンドによる結束時にロール受け具自身が曲がったりするなどの問題が発生する。このため、基板部や補強リブの厚みを薄くするにも限界があり、このことが軽量化やコスト低減化の障害になっていた。また、複数の補強リブで構成される凹部に微細な塵や埃が溜まりやすく、洗浄も難しいなどロール汚染に繋がる課題がある。
【０００８】
また、合成樹発泡体からなるロール受け具（特許文献１）も提案され実用化されている。ビーズ法型内発泡成形法を用いれば、賦形性があるので、Ｕ型、円形、フラスコ型などの開口部あるいはプラグなどの付帯品を容易に形成でき、ポリオレフィン系素材で構成すれば耐久性が得られ、同一発泡成形金型で発泡体の密度を変更することで耐ロール荷重をも設定でき、それ自体が緩衝材でもありロール受け具とロール端面に別途緩衝材を挿入しなくても良いなどの特徴がある。しかし、非発泡合成樹脂材料からなる成形品と比べて発泡体であるために、低い剛性しか得られず、ロール荷重を受ける開口部に応力が集中し、輸送試験で開口部が変形したり、振動摩擦熱で溶融したりすることもある。また、ロール受け具をロールに組み付けた状態でこれを段積みする場合においては、耐荷重が不足して受け具が変形したり、輸送時に大きく揺動して上段が落下したりするなどの課題がある。これらの課題を解決するためには、ロール受け具の板状部材の厚みを従来の素材の数倍から数十倍に増加させたり、相当高密度（低発泡倍率）の発泡体を採用したりすることになるが、厚みを増やすことによって、ダンボール箱内やパレット上ないしはトラック荷台上で大きな輸送スペースが必要になるという問題や、高密度にすれば、材料費の増加によってロール受け具としての経済性を損なうことになり、ビーズ法発泡ポリプロピレンの持つ素材的特徴が十分に発揮されていないのが現状である。
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−２０６０７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
先述したとおり、射出成形法によって得られるロール受け具は、背面をリブ構造にして軽量化を図っているが、輸送時の振動でクラックが入り易いこと、背面のリブ構造側に結束バンドを強く掛けると受け具自身が撓むことから、基板部や補強リブの板厚を現状よりも薄く設定することが困難で、手作業により取り扱うには重過ぎるという問題がある。また、補強リブにより形成される凹部に塵や埃が溜まりやすい課題もある。
【００１１】
一方、ビーズ法型内発泡成形法によって得られる合成樹脂発泡体からなるロール受け具においても、発泡体単独では低い剛性しか得られず、十分な剛性を得るためには、ロール受け具を構成する板状部材を相当厚くするか、密度を相当低くすることしか選択肢がないのが現状である。
【００１２】
さらに、発明者らは深く検討し、課題を整理した結果、普及している射出成形法によるロール受け具は、いずれも軽量化とコスト削減のため、ロール積載時にロール端部に接触あるいは対峙する平坦面を有する板状の基板部と、ロールとは反対側において基板部の平面に設定模様で立設させた補強リブからなるリブ構造とを備え、リブ構造により目視可能な開放された有底な複数の凹部を有する構造を採用しており、この構造がもたらすロール受け具としての複数の課題を見出した。第１の課題は、基板部と背面リブ構造は、機械的強度において等方性を欠き、曲げ強度において、基板部の平面側からの曲げ強度が、背面リブ構造側からの曲げ強度よりも大幅に大きいことである。これは、背面リブ構造側から結束バンドで結束すると、その結束強度に耐えられず曲がることに繋がる。第２の課題は、非発泡の合成樹脂製であるために緩衝性能に乏しく、輸送中の振動により積載しているロールと共振し易く、振幅が大きくなることである。これは、振動によって受け具にクラックが入り、繰り返して使用できる回数が減ることに繋がる。第３の課題は、上述した２つの課題を補うために、基板部の厚みや補強リブの厚みを厚くせざるを得ず、これは、ロールに対する耐荷重は数倍もあるのに、ロール受け具を必要以上に重くしている現状に繋がる。第４の課題は、背面リブ構造は塵や埃が溜まりやすい構造となっており、洗浄もし難い。第５の課題は、基板部の平面は硬いために、ロール端面が直接接触するとフィルムなどの製品に瑕疵をもたらす恐れがあり、通常はダンボールや合成樹脂発泡シートなどを挟むことが多いが、このように構成すると、部品点数が増えるとともにコスト上昇に繋がる。
【００１３】
本発明の目的は、輸送時におけるクラックの発生を防止しつつ軽量化が可能で、しかも結束バンドによる結束荷重に耐え、受け具自身が汚れにくい、ロール受け具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意検討した結果、比較的剛性のある非発泡合成樹脂製の成形体と、比較的柔軟な発泡合成樹脂製の成形体を組み合わせてロール受け具を構成することで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
本発明に係るロール受け具は、ロールのコアを受け止める支持部を有し、ロールの両側に配置されて、ロールを懸架支持する平板状のロール受け具であって、板状の基板部の一側面に補強リブを設定模様で突出状に形成し、基板部と補強リブとで複数の有底な凹部を形成してなる非発泡合成樹脂製の第１構成部材と、前記凹部に適合する形状の複数の凸部を有し、これら複数の凸部を前記複数の凹部に嵌合させて、第１構成部材に結合された発泡合成樹脂製の第２構成部材とを備えたものである。
【００１６】
このロール受け具では、ロールの梱包や輸送時に発生する衝突や振動を、非発泡合成樹脂製の第１構成部材と、発泡合成樹脂製の第２構成部材とで吸収できるので、第１構成部材の基板部及び補強リブの厚みを薄くして、ロール受け具の軽量化及びコスト低減化を図りつつ、ロール受け具の強度剛性を高めて、支持部付近におけるクラックの発生を防止して、ロール受け具の耐久性を向上できる。また、第２構成部材は、発泡合成樹脂製の成形体で構成されているので、ロール受け具の緩衝性能を高めることができ、ロール受け具の寿命が延びる。その上、第１構成部材に形成される複数の凹部に第２構成部材の凸部を嵌合させて、両構成部材を合体させて結合しているので、第1構成部材の凹部に塵や埃が溜まることもない。
【００１７】
ここで、前記第２構成部材として、一側面に平滑面を有する基板部を設け、この基板部の他側面に前記複数の凸部を突出状に形成したものを用いることができる。このロール受け具では、第２構成部材の平滑面側をロール側にしてロールを支持することで、緩衝性能を有する第２構成部材をロール端面に接触或いは対峙させることができる。このため、ロールとロール受け具間にダンボールや発泡シートなどの緩衝材を挟むことなく、ロール受け具との接触によるロールの瑕疵を防止でき、緩衝材を省略できる分、ロール受け具の組み付け作業性を向上できるとともにコスト低減が可能となる。また、このようにロール受け具を配置してロールを支持することで、第１構成部材は、基板部側が外側に配置されることになり、基板部側に結束バンドを巻き掛けてロール受け具を結束できるので、結束時におけるロール受け具の変形を少なくでき、ロール受け具の耐久性を向上できる。
【００１８】
また、前記第１構成部材と第２構成部材とを同一主成分の合成樹脂材料で構成することも好ましい実施の形態である。このように構成すると、ロール受け具の廃棄時に第１構成部材と第２構成部材とを分離させることなく、そのまま粉砕機で粉砕してリサイクルすることが可能となる。
【００１９】
さらにまた、前記第２構成部材が、ビーズ法型内発泡成形法によって得られる、ポリオレフィン系樹脂の発泡成形体で構成することもできる。このように第２構成部材をポリオレフィン系樹脂の発泡成形体で構成すると、柔軟性と耐久性を併せ持つポリオレフィン系樹脂の素材の特性が生かされて、ロール受け具の耐久性を向上できるとともに、ロール受け具の緩衝性能を高めて、繰り返して使用できる回数を増やすことが可能となる。
【００２０】
また、前記凹部に対する凸部の嵌合方向と直交する方向における大きさを凹部の大きさよりもやや大きい寸法に設定し、第２構成部材の弾性を利用して凸部を凹部に圧入嵌合し、第１構成部材と第２構成部材とを結合することも好ましい実施の形態である。この場合には、接着剤や熱圧着などにたよらずとも、第１構成部材と第２構成部材とを結合することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のロール受け具によれば、ロールの梱包や輸送時に発生する衝突や振動を、非発泡合成樹脂製の第１構成部材と、発泡合成樹脂製の第２構成部材とで吸収できるので、第１構成部材の基板部及び補強リブの厚みを薄くして、ロール受け具の軽量化及びコスト低減化を図りつつ、強度剛性を高めて支持部付近におけるクラックの発生を防止して耐久性を向上できる。また、第２構成部材は、発泡合成樹脂製の成形体で構成されているので、ロール受け具の緩衝性能を高めることができ、ロール受け具の寿命が延びる。その上、第１構成部材に形成される複数の凹部に第２構成部材の凸部を嵌合させて、両構成部材を合体させて結合しているので、第1構成部材の凹部に塵や埃が溜まることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１〜図３に示すように、ロール受け具１０により懸架支持するロール１は、紙製や合成樹脂製やガラス繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製や金属製などの中空パイプ状のコア２に、シートやフィルムなどの長尺な帯状物や糸やロープなどの長尺な紐状物を巻回して、コア２に帯状物や紐状物からなるロール本体３を形成した周知の構成のものである。ロール１としては、図１に示すように、コア２の両端部をロール本体３から一定長さ外方へ突出させたロール１Ａと、図８に示すように、コア２の両端部をロール本体３から外方へ突出させないで、ロール本体３の両端部と同じ位置に配置させたロール１Ｂが広く採用されている。
【００２３】
図１〜図５に示すロール受け具１０は、ロール１Ａを懸架支持するためのもので、ロール本体３の直径よりも大きいサイズの平面を有する正方形や矩形の板状部材で構成され、ロール受け具１０には、その上縁部の長さ方向の中央部からロール受け具１０の中央部まで延びる略Ｕ型の開口部１１（これが支持部に相当する）が形成されている。ロール１を懸架支持する際には、１対のロール受け具１０をロール１の両側に配置させて、ロール本体３から外方へ突出するコア２の両端部をロール受け具１０の開口部１１の下端部に嵌合載置して、両ロール受け具１０によりロール１を支持し、この状態で結束バンドなどの結束材４で、１対のロール受け具１０とロール１とを一体的に結合してロール１を懸架支持し、このように懸架支持したロールユニット５を、パレットに積載して運搬したり、多段に積載して保管したりすることになる。
【００２４】
本発明の特徴的な構成は、このようなロール受け具１０を、非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２と発泡合成樹脂製の第２構成部材１３とで構成した点にある。第１構成部材１２は、板状の基板部１２ａの一側面に補強リブ１２ｂを設定模様で突出状に形成し、基板部１２ａと補強リブ１２ｂとで複数の有底な凹部１２ｃを形成したものであり、第２構成部材１３は、板状の基板部１３ａの一側面に第１構成部材１２の凹部１２ｃに適合する形状の複数の凸部１３ｃを形成したものであり、ロール受け具１０は、第１構成部材１２の複数の凹部１２ｃに第２構成部材１３の複数の凸部１３ｃを嵌合させて一体的に組み立てられている。
【００２５】
第１構成部材１２は、平板状の基板部１２ａと、基板部１２ａの一側面に設定模様で突出状に設けた補強リブ１２ｂとを備えており、従来の非発泡合成樹脂製のロール受け具と同様に、射出成形などによって成形された非発泡の合成樹脂成形品で構成されている。補強リブ１２ｂは、基板部１２ａの外縁に沿って立設させた外壁部１４と、外壁部１４の内側を複数の凹部１２ｃに仕切る隔壁部１５とで構成されている。隔壁部１５の配設位置は、強度剛性を考慮して適宜に設定することができ、第１構成部材１２の補強リブ１２ｂ側の面には、外壁部１４及び隔壁部１５の配設位置に応じた凹凸模様が形成される。
【００２６】
第１構成部材１２の高さや横幅や厚さ、開口部１１の開口幅は、懸架支持するロール１の大きさや重量に応じて適宜に設定することになる。また、基板部１２ａの板厚や補強リブ１２ｂの板厚も懸架支持するロール１の大きさや重量に応じて適宜に設定することになるが、本発明では、第１構成部材１２と第２構成部材１３とでロール受け具１０を構成しているので、従来の非発泡合成樹脂製のロール受け具よりも全体的に板厚を薄く設定することができる。また、基板部１２ａの板厚と外壁部１４の板厚と隔壁部１５の板厚は同じに設定してもよいし、異なる厚さに設定してもよい。また、ロール受け具１０の部位によって板厚を変更することも可能である。
【００２７】
第１構成部材１２の素材としては、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン系樹脂、耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）などの合成樹脂材料を採用することができるが、第２構成部材１３と主成分が同じ素材で構成すると、ロール受け具１０の廃棄時に第１構成部材１２と第２構成部材１３とを分離させることなく、そのまま粉砕機で粉砕して、再度射出成形などで用いる素材として再生して利用することができるので好ましい。
【００２８】
第２構成部材１３は、一側面を平滑に形成した平板状の基板部１３ａと、基板部１３ａの他側面に形成した複数の凸部１３ｃとを備えたもので、これら複数の凸部１３ｃは、第１構成部材１２の複数の凹部１２ｃと同じ配設位置に配置されるとともに凹部１２ｃに適合する形状に形成され、これら複数の凸部１３ｃを第１構成部材１２の複数の凹部１２ｃに嵌合させて、両構成部材１２、１３を一体に結合できるように構成されている。凸部１３ｃの大きさは、凹部１２ｃの大きさと同じに設定してもよいが多少大きく設定し、凸部１３ｃを構成する発泡成形体を圧縮させて、凸部１３ｃを凹部１２ｃ内に圧入嵌合するように構成すると、接着剤を用いたり、熱圧着させたりすることなく、両構成部材１２、１３を嵌合のみで結合することができるので好ましい。但し、接着剤や熱圧着、或いはその他の係止構造で両構成部材１２、１３を結合することも可能であるし、これらの結合方法を任意に組み合わせて結合することも可能である。また、凸部１３ｃと凹部１２ｃとは略隙間なく嵌合させることが好ましいが、部分的に隙間を設けて嵌合させることも可能であるし、複数の凹部１２ｃのうちの１乃至複数の特定の凹部１２ｃに対応する凸部１３ｃを省略することも可能である。更に、基板部１３ａを省略して、独立した成形体からなる複数の凸部１３ｃを製作し、これを複数の凹部１２ｃに対して個別に嵌合固定したり、基板部１３ａに代えて帯板状の接続部で複数の凸部１３ｃを接続したりすることも、本発明の範疇である。
【００２９】
第２構成部材１３は、ポリスチレン系樹脂や、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂や、これらの合成樹脂の共重合体などを用いて、ビーズ法型内発泡成形法によって製作された発泡成形体で構成されている。そして、このようにポリオレフィン系樹脂の発泡成形体を用いることで、柔軟性と耐久性を併せ持つ素材の特性が生かされ、緩衝性があるので繰り返して長期間使用可能なロール受け具１０を実現できる。
【００３０】
ここで、ビーズ法型内発泡成形法とは、予め発泡して直径が数ｍｍ程度の予備発泡粒子（発泡ビーズ）を作製し、これを予定した形状の発泡体に適合する形状の成形空間を有した金型内に充填し、蒸気で加熱し、２次発泡させて粒子間の空隙を埋めて粒子を相互に融着させた後、冷却して金型から取り出して、所望の形状の発泡成形体を得る成形方法のことである。最大の特徴は、押出発泡やバルク発泡で得られる板状体や塊体と違って、様々な所望する形状を持った発泡体が、金型設計に基づき金型内で発泡成形することで得られること、すなわち賦形性があることである。
【００３１】
次に、上述したポリオレフィンとは、エチレン、プロピレン、ペンテン、へプテン、オクテンなどの炭素数２〜８のαオレフィンモノマーやノルボルネン系などの環状オレフィンモノマーを単独または２種以上を重合した樹脂、或いはこれを主成分として含有するポリマーのことである。複合ポリマーであるスチレン改質ポリオレフィンも本発明の範疇に入り、オレフィン含量が３０重量％以上であるものが好ましく、更に好ましくは５０重量％以上である。
【００３２】
このロール受け具１０は、前述したようにロール１に組み付けて使用されるが、開口部１１をＵ型に形成しているので、重たいロール１であっても、それをチェーンブロック等で吊り上げて、間隔をあけて平行配置したロール受け具１０の上側から、開口部１１に対してコア２の端部が挿入嵌合されるように吊り降ろして、ロール１に組み付けることができる。また、第１構成部材１２がロール１側に配置されるように、ロール１の両側にロール受け具１０を配置させてもよいが、第２構成部材１３がロール受け具１０側に配置されるように、ロール１の両側にロール受け具１０を配置させると、ロール本体３の端部との接触箇所に発泡体からなる第２構成部材１３の基板部１３ａが配置されるので、ロール１とロール受け具１０間にダンボールや発泡シートなどの緩衝材を挟むことなく、ロール受け具１０との接触によるロール本体３の瑕疵を防止でき、緩衝材を省略できる分、ロール受け具１０の組み付け作業性を向上できるとともにコスト低減が可能となる。また、このようにロール受け具１０を配置すると、強度的に有利な第１構成部材１２の基板部１２ａ側に結束材４が巻き掛けられることになるので、結束時におけるロール受け具１０の変形を少なくでき、ロール受け具１０の耐久性を向上できる。
【００３３】
また、このロール受け具１０のように、非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２と、発泡合成樹脂製の第２構成部材１３とを結合してロール受け具１０を製作するという構成は、前記ロール受け具１０とは異なる支持構造でロール１を支持するように構成した周知のロール受け具に対しても同様に適用することができる。例えば、Ｕ型の開口部１１からなる支持部に代えて、円形やフラスコ型の開口部からなる支持部を有し、この開口部にコア２の端部を直接的に挿入したり、この開口部に円筒状のプラグを嵌合させて、このプラグの端部をロール１のコア２内に挿入したりして、ロール１を支持するように構成したロール受け具に対しても同様に適用することができる。尚、フラスコ型の開口部とは、ロール受け具の上縁の中央部からロール受け具の中央部側へ延びる上下方向の開口部と、該開口部の下端部に連なって設けた、前記開口部の開口幅よりも大きな直径の円形の開口部とからなる開口部を意味する。
【００３４】
更に、ロール受け具にプラグを一体的に設けたロール受け具に対しても本発明を同様に適用できる。具体的には、図６〜図８に示すロール受け具１０Ａのように、前記第１構成部材１２におけるＵ型の開口部１１に代えて、中央部に筒状のプラグ１６を突出状に一体形成した第１構成部材１２Ａと、前記第２構成部材１３におけるＵ型の開口部１１に代えて、プラグ１６が挿通する丸孔状の開口部１１Ａを形成した第２構成部材１３Ａとを備えたものを採用できる。尚、このロール受け具１０Ａは、プラグ１６と丸孔状の開口部１１Ａを設けた以外は、前記実施の形態と同様に構成されているので、前記実施の形態と同一部材には同一符号を付してその説明を省略する。
【００３５】
このロール受け具１０Ａでは、第１構成部材１２Ａの複数の凹部１２ｃに第２構成部材１３Ａの凸部１３ｃをそれぞれ嵌合させるとともに、開口部１１Ａにプラグ１６を挿入し、第２構成部材１３Ａの基板部１３ａから外方へプラグ１６が突出するように、ロール受け具１０Ａを組立てることになる。また、図８に示すように、ロール１の両側にロール受け具１０Ａを配置させて、コア２の両端部内にプラグ１６をそれぞれ内嵌挿入することで、コア２の両端部がロール本体３外へ突出していないロール１Ｂを支持することができる。また、従来のロール受け具とは異なり、補強リブ１２ｂ側にプラグ１６を設けることで、発泡成形体からなる第２構成部材１３の基板部１３ａをロール１側に配置できるので、ロール１とロール受け具１０Ａ間にダンボールや発泡シートなどの緩衝材を挟むことなく、ロール受け具１０Ａとの接触によるロール本体３の瑕疵を防止でき、緩衝材を省略できる分、ロール受け具１０Ａの組み付け作業性を向上できるとともにコスト低減が可能となる。また、このようにロール受け具１０Ａを配置すると、強度的に有利な第１構成部材１２Ａの基板部１２ａ側に結束材４を巻き掛けてロール受け具１０Ａを結束できるので、結束時におけるロール受け具１０Ａの変形を少なくでき、ロール受け具１０Ａの耐久性を向上できる。
【実施例１】
【００３６】
（実施例１、比較例１〜３）
実施例１として、素材や大きさや重量を表１に示すように設定して、図４に示すような構成の非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２と、発泡合成樹脂製の第２構成部材１３を製作し、第１構成部材１２の複数の凹部１２ｃに、第２構成部材１３の複数の凸部１３ｃを嵌合させて、第１構成部材１２と第２構成部材１３とを一体化してなる、図５に示すようなロール受け具１０を製作した。
【００３７】
また、比較例１として、実施例１の非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２と同一形状で、第１構成部材１２における基板部１２ａと補強リブ１２ｂの厚さを厚くしてなる、従来から単独で使用されている非発泡合成樹脂製のロール受け具を製作し、比較例２として、比較例１のロール受け具の基板部及び補強リブの厚さを減じて軽量化し、単独で使用できないか試みたロール受け具を製作し、比較例３として、合成樹脂発泡体のみで構成され、高密度（低発泡倍率）で、受け具全体の板厚を増したロール受け具を製作した。比較例１〜３の素材や大きさや重量は表１の通りに設定した。実施例１および、比較例１〜３に共通するのは、非発泡合成樹脂製からなる成形体はポリプロピレン製であり、発泡合成樹脂製の成形体は、ビーズ法型内発泡成形にて得られたポリオレフィン系のポリプロピレン発泡体で構成されていることである。
【００３８】
実施例１および、比較例１〜３のロール受け具を用いて、荷重８００ｋｇのフィルムロールを懸架支持させ、１対のロール受け具とフィルムロールとを結束バンドで結束してロールユニットを製作し、このロールユニットに対してＪＩＳ Ｚ ０２３０で規定される振動試験を実施して、表１に示すような結果を得た。
【００３９】
表１から、実施例１のロール受け具は、比較例１のロール受け具と比較して重量が約半分程度で、人手による取り扱いが容易でありながら、比較例１と同様に、十分な耐久性を有し、長期にわたって繰り返して再使用できるものであることが分かる。また、比較例２のロール受け具のように、基板部と補強リブを実施例１と同程度に薄肉に構成すると、ロール受け具の軽量化は可能であるが、輸送時の振動でクラックが発生し、耐久性を十分に確保できないことが分かる。更に、比較例３のように合成樹脂発泡体のみで構成した場合には、実施例１と同程度に軽量に構成できるが、ロール受け具の厚さがかなり厚くなっていることが分かる。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
（実施例２、比較例４、５）
実施例２として、素材や大きさや重量を表２に示すように設定して、図６に示すような構成の非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２Ａと、発泡合成樹脂製の第２構成部材１３Ａを製作し、第１構成部材１２Ａの複数の凹部１２ｃに、第２構成部材１３Ａの複数の凸部１３ｃを嵌合させて、第１構成部材１２Ａと第２構成部材１３Ａとを一体化してなる、図７に示すようなロール受け具１０Ａを製作した。
【００４２】
また、比較例４として、実施例１の非発泡合成樹脂製の第１構成部材１２Ａと同一形状で、第１構成部材１２Ａにおける基板部１２ａと補強リブ１２ｂの厚さを厚くしてなる、従来から単独で使用されている非発泡合成樹脂製のロール受け具を製作し、比較例５として、比較例４のロール受け具の基板部及び補強リブの厚さを減じて軽量化し、単独で使用できないか試みたロール受け具を製作した。比較例４、５の素材や大きさや重量は表１の通りに設定した。
【００４３】
そして、実施例２および、比較例４、５のロール受け具を用いて、荷重７０ｋｇのフィルムロールを懸架支持させ、１対のロール受け具とフィルムロールとを結束バンドで結束したロールユニットを製作し、このロールユニットに対してＪＩＳ Ｚ ０２３０に規定される振動試験を実施して、表２に示すような結果を得た。
【００４４】
表２から、実施例２のロール受け具は、比較例４のロール受け具と比較して重量を軽減しつつ、比較例４のロール受け具と同様に、十分な耐久性を有し、長期にわたって繰り返して再使用できるものであることが分かる。また、比較例５のロール受け具のように、基板部と補強リブを実施例２と同様に薄肉に構成すると、ロール受け具の軽量化は可能であるが、輸送時の振動で白化現象が発生し、耐久性を十分に確保できないことが分かる。
【００４５】
【表２】
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【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】ロールユニットの分解斜視図
【図２】ロールユニットの斜視図
【図３】ロールユニットの縦断面図
【図４】ロール受け具の分解斜視図
【図５】ロール受け具の斜視図
【図６】他の構成のロール受け具の分解斜視図
【図７】同ロール受け具の斜視図
【図８】同ロール受け具を用いてロールを懸架支持した状態での縦断面図
【図９】従来のロール受け具の説明図
【図１０】従来の他の構成のロール受け具の説明図
【符号の説明】
【００４７】
１      ロール              １Ａ    ロール
１Ｂ    ロール              ２      コア
３      ロール本体          ４      結束材
５      ロールユニット
１０    ロール受け具        １１    開口部
１２    第１構成部材        １２ａ  基板部
１２ｂ  補強リブ            １２ｃ  凹部
１３    第２構成部材        １３ａ  基板部
１３ｃ  凸部                １４    外壁部
１５    隔壁部
１０Ａ  ロール受け具        １１Ａ  開口部
１２Ａ  第１構成部材        １３Ａ  第２構成部材
１６    プラグ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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