(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートよりなり、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過した時の折曲げ戻り角度θが共に２０度以下である形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を融着する広幅の形状保持シートの製造方法において、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該ポリオレフィン系樹脂よりも融点の低いポリオレフィン系樹脂よりなる接着性シートが積層されていることを特徴とする広幅の形状保持シートの製造方法。
【請求項２】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートが、重量平均分子量が１０万〜５０万のポリオレフィン系樹脂シートが延伸倍率５倍以上に延伸されてなることを特徴とする請求項１記載の広幅の形状保持シートの製造方法。
【請求項３】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートが、重量平均分子量が１０万〜５０万のポリオレフィン系樹脂シートが圧延倍率５倍以上に圧延された後、総延伸倍率が１０〜４０倍に一軸延伸されてなることを特徴とする請求項１記載の広幅の形状保持シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の狭幅の形状保持シートの側端部同士を突合し融着して広幅の形状保持シートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
形状保持シートは塑性変形し、変形後は変形された形状を保持するので、結束材（例えば、特許文献１参照。）、身体固定具の芯材（例えば、特許文献２参照。）、形状保持型帽子（例えば、特許文献３参照。）等に使用されている。
【特許文献１】特許第３５８２８５４号公報
【特許文献２】特開２００４−５７５０９号公報
【特許文献３】特開平１１−９３０１２号公報
【０００３】
上記形状保持シートは、例えば、「極限粘度［η］が３．５ｄｌ／ｇ未満の汎用ポリエチレンを溶融し、原糸又は原帯状に押し出して、前記ポリエチレン溶融固化物からなる最大厚み部の厚さが１ｍｍ以上の原糸又は原帯に成形し、これを６０℃以上ポリエチレンの融点未満の温度で、延伸物を１８０度折曲げてから１０分経過後の戻り角度が２０度以下であり、且つ９０度折曲げてから１０分経過後の戻り角度が１５度以下になるまで延伸することを特徴とする糸状又は帯状塑性変形性ポリエチレン材料の製造方法。」（例えば、特許文献１参照。）、「重量平均分子量５０万以下の高密度ポリエチレンを主体とするシートを圧延する工程と、圧延されたシートを延伸する工程とを備え、前記圧延工程及び延伸工程を経て総延伸倍率１０倍以上に一軸延伸することを特徴とするポリエチレン結束テープの製造方法。」（例えば、特許文献４参照。）と提案されているように、延伸又は圧延することにより製造されている。
【特許文献４】特開平１１−２２２２５６号公報
【０００４】
即ち、形状保持シートはポリオレフィン系樹脂シートを高倍率に延伸して製造しているため幅広の形状保持シートを得ることができず、幅広が要求される用途には複数の形状保持シートを平行に配し、粘着テープ、ホッチキス等で固定して製造しなければならないので、製造が困難であり、得られた製品の機械的物性は均一にならず性能が不安定で使用しにくいものであった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、容易に広幅の形状保持シートを製造することができる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の広幅の形状保持シートの製造方法は、延伸ポリオレフィン系樹脂シートよりなり、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過した時の折曲げ戻り角度θが共に２０度以下である形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を融着する広幅の形状保持シートの製造方法において、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該ポリオレフィン系樹脂よりも融点の低いポリオレフィン系樹脂よりなる接着性シートが積層されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明で使用される形状保持シートは、延伸ポリオレフィン系樹脂シートよりなり、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過した時の折曲げ戻り角度θが共に２０度以下であるシートである。
【０００８】
上記形状保持シートは、形状保持性を有しているが、形状保持性は、形状保持シートを１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過した時の折曲げ戻り角度θが共に２０度以下であり、好ましくは１８０度折曲げ戻り角度θが２０度以下で且つ９０度折曲げ戻り角度θが２０度未満、更に好ましくは１８０度折曲げ戻り角度θが２０度以下で且つ９０度折曲げ戻り角度θが１５度以下である。１８０度及び９０度折曲げ時の折曲げ戻り角度θのいずれか一方、特に１８０度折曲げ戻り角度θが２０度を越えると、充分な形状保持性が得られないことがある。
【０００９】
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートを構成するポリオレフィン系樹脂としては、フィルム形成能を有する任意のオレフィン系樹脂が使用でき、例えば、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、線状低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ペンテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体、エチレン―酢酸ビニル共重合体、エチレン―（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン―塩化ビニル共重合体、エチレン―プロピレン―ブテン共重合体等が挙げられ、高密度ポリエチレン樹脂が好適に使用される。
【００１０】
ポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量は、重量平均分子量が１０万未満の場合には、脆くなり、延伸性が悪くなったり、十分な強度又は耐クリープ性を有する延伸ポリオレフィン系樹脂シートを得ることができにくくなり、逆に、５０万を超えると、溶融粘度が高くなり、熱溶融成形加工性が低下し、均一なシートが得られにくくなるので１０万〜５０万が好ましい。尚、本発明において、重量平均分子量はゲルパーミェーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定された値である。
【００１１】
又、ポリオレフィン系樹脂のメルトインデックス（以下、ＭＩ）はフィルム成形性が優れている０．１〜２０（ｇ／１０分）が好ましく、より好ましくは０．２〜１０（ｇ／１０分）である。尚、ＭＩとは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に規定されている熱可塑性樹脂の溶融粘度を表す指標である。更に、高密度ポリエチレン樹脂の場合は、密度は小さくなると延伸しても機械的強度が向上しなくなるので、０．９４ｇ／ｃｍ3 以上が好ましい。
【００１２】
上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートとしては、重量平均分子量が１０万〜５０万のポリオレフィン系樹脂シートが延伸倍率５倍以上に延伸された形状保持性を有する延伸ポリオレフィン系樹脂シートが好ましい。
【００１３】
この場合は、ポリオレフィン系樹脂としては極限粘度［η］３．５ｄｌ／ｇ未満の高密度ポリエチレン樹脂が好ましく、ガラス繊維、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカアルミナ、酸化チタン、酸化カルシウム、珪酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭素繊維、カーボンブラック等の無機機充填材を添加するのが好ましい。
【００１４】
延伸前のポリオレフィン系樹脂シートの厚みは特に限定されるものではないが、厚過ぎると、延伸が困難になるし、逆に、薄過ぎると、延伸後のポリオレフィン系樹脂シートの厚みが薄くなり過ぎ、形状保持性が低下するので、０．２〜１５ｍｍが望ましい。
【００１５】
延伸倍率は５倍以上であって、延伸された延伸ポリオレフィン系樹脂シートが形状保持性を有していればよいが、１０〜４０倍が好ましい。又、延伸方法は、従来公知の任意の方法が採用されればよく、例えば、ロール一軸延伸法、ゾーン一軸延伸法等の一軸延伸法により、ヒータや熱風により加熱しながら延伸する方法が挙げられる。
【００１６】
一軸延伸する際に１０〜４０倍と高度に延伸する場合は、一軸延伸を複数回繰り返す多段一軸延伸する方法が好ましい。多段一軸延伸を行う場合の延伸回数は２〜２０回が好ましく、より好ましくは３〜１５回、更に好ましくは４〜１０回である。
【００１７】
又、ロール一軸延伸法により多段延伸を行う場合には、繰出ピンチロール、引取ピンチロール及びこれらのロール間に一定速度で回転する少なくとも１つの、好ましくは複数の接触ロールを設置することが望ましい。このような接触ロールを設置することにより、均一延伸性が高められ、安定な延伸成形を行うことができる。
【００１８】
上記接触ロールは、ピンチされることなく、ポリオレフィン系樹脂シートに摩擦力を与えることにより一軸延伸を行う。又、接触ロールは繰出ロール及び／又は引取ロールに対し、ギア、チェーン、プーリー、ベルト若しくはこれらの組み合わせからなる連結部材により連結されていてもよい。
【００１９】
一軸延伸温度は、低くなると均一に延伸できず、高くなるとシートが溶融切断するので、延伸するポリオレフィン系樹脂シートのポリオレフィン系樹脂の「融点−６０℃」〜融点の範囲が好ましく、より好ましくは、ポリオレフィン系樹脂の「融点−５０℃」〜「融点−５℃」である。
【００２０】
又、異なる好ましい延伸ポリオレフィン系樹脂シートとして、重量平均分子量が１０万〜５０万のポリオレフィン系樹脂シートが圧延倍率５倍以上に圧延された後、総延伸倍率が１０〜４０倍に一軸延伸された延伸ポリオレフィン系樹脂シートが挙げられる。
【００２１】
上記圧延前のポリオレフィン系樹脂シートの厚みは特に限定されるものではないが、厚過ぎると、延伸が困難になるし、圧延工程において、ポリオレフィン系樹脂シートを圧延ロールで押しつぶすのに大きな加圧力や引取力が必要となり、圧延ロールの撓みなどにより幅方向に均一な圧延が困難となることがある、逆に、薄過ぎると、延伸後又は圧延後のポリオレフィン系樹脂シートの厚みが薄くなり過ぎ、均一な圧延が困難となるだけでなく、圧延ロール同士が接触して圧延ロールの寿命が短くなることがあるので、０．２〜１５ｍｍが望ましい。
【００２２】
上記ポリオレフィン系樹脂シートは、先ず、最初に圧延倍率５倍以上に圧延されるが、圧延温度は、低くなると均一に圧延できず、高くなると溶融切断するので、圧延する際のロール温度は、圧延するポリオレフィン系樹脂シートのオレフィン系樹脂の「融点−４０℃」〜融点の範囲が好ましく、より好ましくは、オレフィン系樹脂の「融点−３０℃」〜「融点−５℃」である。尚、本発明において、融点とは示差走査型熱量測定機（ＤＳＣ）で熱分析を行った際に認められる、結晶の融解に伴う吸熱ピークの最大点をいう。
【００２３】
圧延ロールによりポリオレフィン系樹脂シートに負荷される加圧力（線圧）が小さ過ぎると所定の圧延倍率を得ることが出来なくなることがあり、逆に大き過ぎると圧延ロールの撓みが生じるだけでなく、圧延ロールと原反シートとの間ですべりが生じ易くなり、均一な圧延が困難となることがあるので加圧力は、１００ＭＰａ〜３０００ＭＰａが好ましく、より好ましくは、３００ＭＰａ〜１０００ＭＰａである。
【００２４】
上記圧延倍率は、圧延倍率が５倍未満の場合には、後で行われる一軸延伸時のネッキングを抑制する効果が得られなかったり、高倍率一軸延伸を行うことができなかったり、一軸延伸工程に負担がかかることになるので、５倍以上であり、好ましくは７倍以上である。圧延倍率に特に上限はないが、圧延倍率が高いほど圧延設備に負荷がかかるので１０倍以下が好ましい。
【００２５】
尚、圧延倍率は（ポリオレフィン系樹脂シートの断面積）／（圧延後ポリオレフィン系樹脂シートの断面積）で定義されるが、圧延の前後においてポリオレフィン系樹脂シートの幅は殆ど変化しないので、（ポリオレフィン系樹脂シートの厚み）／（圧延後のポリオレフィン系樹脂シートの厚み）であってもよい。
【００２６】
圧延されたポリオレフィン系樹脂シートは、次に、総延伸倍率が１０〜４０倍に一軸延伸される。一軸延伸方法は、特に限定されず、前述の一軸延伸方法が採用されればよい。  又、一軸延伸倍率は、総延伸倍率が１０〜４０倍であるから、圧延倍率を考慮し、総延伸倍率がこの範囲にはいるように決定すればよいが、一軸延伸が少ないと機械的強度が向上しないので、１．３倍以上が好ましく、より好ましくは１．５倍以上であり、更に好ましくは１．８倍以上である。又、上限は特に限定されるものではないが、４倍以下が好ましく、より好ましくは３．５倍以下である。尚、総延伸倍率は圧延倍率と一軸延伸倍率を乗じた数値である。
【００２７】
延伸ポリオレフィン系樹脂シートの寸法安定性を向上させるために、延伸ポリオレフィン系樹脂シートはポリオレフィン系樹脂の「融点−６０℃」〜融点であって、圧延温度以下の温度でアニールされてもよい。
【００２８】
アニール温度は、低くなると寸法安定性が向上せず、長時間使用するとそりが発生し、高くなるとポリオレフィン系樹脂が溶解して配向が消滅し引張弾性率、引張強度等が低下するので、ポリオレフィン系樹脂の「融点−６０℃」〜融点であって、圧延温度以下の温度でアニールされるのが好ましい。
【００２９】
アニールとは生産ライン中で熱処理を行うことであり、アニールする際に、延伸ポリオレフィン系樹脂シートに大きな張力がかかっていると延伸され、張力がかかっていないか、非常に小さい状態では収縮するので、延伸ポリオレフィン系樹脂シートの延伸方向の長さが実質的に変化しないようにした状態で行われることが好ましく、延伸ポリオレフィン系樹脂シートに圧力もかかっていないのが好ましい。即ち、アニールされた延伸ポリオレフィン系樹脂シートの長さが、アニール前の延伸ポリオレフィン系樹脂シートの長さの１．０以下になるようにアニールされるのが好ましい。
【００３０】
従って、延伸ポリオレフィン系樹脂シートをピンチロール等のロールで加熱室内を移動しながら連続的にアニールする場合は、入口側と出口側のポリオレフィン系樹脂シートの送り速度比を１．０以下になるように設定してアニールするのが好ましい。
【００３１】
アニールする際の加熱方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱風、ヒータ、加熱板、温水等で加熱する方法があげられる。アニールする時間は、特に限定されず、延伸されたポリオレフィン系樹脂シートの厚さやアニール温度により異なるが、一般に１０秒以上が好ましく、より好ましくは３０秒〜６０分であり、更に好ましくは１〜２０分である。
【００３２】
アニールされたポリオレフィン系樹脂シートは、更に、４０℃〜ポリオレフィン系樹脂の融点の温度範囲でエージングされてもよい。エージングすることによりアニールされたポリオレフィン系樹脂シートの寸法安定性はより優れたものとなる。
【００３３】
エージングとは、生産ライン中連続で処理するものではなく、延伸ポリオレフィン系樹脂シートをカット巻回等の一度加工した、枚葉物、巻物等の熱処理を、比較的長い時間（分、時間単位）じっくり寝かせて熱処理することを意味する。
【００３４】
エージング温度は、低くなると常温で放置するのと同様になり、高くなると熱変形するので４０℃〜ポリオレフィン系樹脂の融点の温度範囲であり、エージング時間は短時間では効果がなく、長時間しすぎても効果が増大することはないので１２時間〜７日が好ましい。
【００３５】
上記形状保持シートは、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該ポリオレフィン系樹脂よりも融点の低いポリオレフィン系樹脂よりなる接着性シートが積層されている。形状保持シートの側端部同士を突合し突合部を融着するには、特に、超音波ウエルダー又は加熱プレスにより加熱加圧して融着するには、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートの両面に接着性シートが積層されているのが好ましい。
【００３６】
上記接着性シートを構成するポリオレフィン系樹脂としては、上記延伸ポリオレフィン系樹脂シートを構成するポリオレフィン系樹脂よりも融点の低いポリオレフィン系樹脂であればよく、例えば、低密度ポリエチレン樹脂、線状低密度ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００３７】
上記形状保持シートの厚さは特に限定されるものではないが、一般に２０〜２０００μｍであり、好ましくは１００〜１０００μｍである。延伸ポリオレフィン系樹脂シートの厚さは特に限定されるものではないが、薄くなると形状保持性が低下するので、一般に１０〜１８６０μｍであり、好ましくは１００〜１０００μｍである。
【００３８】
又、接着性シートの厚さも特に限定されるものではないが、薄くなりすぎると側端部同士を突合し、突合部を超音波ウエルダー又は加熱プレスにより、加熱加圧して融着する際に融着しにくくなるので、一般に５〜１５０μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００３９】
本発明においては、上記形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を融着する。融着する方法は特に限定されず、例えば、溶接棒や熱風で加熱し両側の形状保持シートの側端部を加熱溶融した後、側端部同士を突合する方法、超音波ウエルダー又は加熱プレスにより形状保持シートの突合部（端部）を加熱加圧して突合部の両側の形状保持シートを融着する方法等があげられる。尚、形状保持シートの側端部同士を突合す際には両方の形状保持シートの延伸方向を平行にするのが好ましい。
【００４０】
又、接着性シートが積層されていると、接着性シートを構成するポリオレフィン系樹脂は形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂よりも融点が低いので、形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂の融点よりも低い温度で接着性シートを構成するポリオレフィン系樹脂が溶融され、超音波ウエルダー又は加熱プレスにより加圧することにより突合部の両側の接着性シートのポリオレフィン系樹脂同士を融着することができ、隣り合って突合わされた形状保持シートを融着することができる。尚、この際に形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂も溶融され、加圧することにより突合部の両側の形状保持シート同士が融着されてもよい。
【００４１】
超音波ウエルダーにより融着する方法は、従来公知の任意の方法が採用されてよく、例えば、上記形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を間に両側の形状保持シートを、１５〜４０ｋＨｚの周波数で加振したホーンとローレットの間をホーンとローレットで加圧しながら通過させる方法があげられる。
【００４２】
側端部同士が突合わされた形状保持シートを、突合部が略中央になるようにホーンとローレットで押圧された状態で移送すると共に、ホーンから１５〜４０ｋＨｚの周波数で加振することにより、ホーンから伝えられた超音波振動による摩擦熱により瞬時に形状保持シート構成するポリオレフィン系樹脂を加熱溶融すると共にホーンとローレットで加圧することにより溶融したポリオレフィン系樹脂が突合部に押し流されて両者が融着する。
【００４３】
又、接着シートが積層されていると、接着シートを構成するポリオレフィン系樹脂を加熱溶融すると共にホーンとローレットで加圧することにより溶融したポリオレフィン系樹脂が突合部に押し流されて両者が融着する。尚、この際に形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂も加熱溶融し、加圧することにより突合部の両側の形状保持シート同士を融着してもよいことはいうまでもない。
【００４４】
加圧するには、ホーンにエアシリンダ、油圧シリンダ等を連設し、ホーンを形状保持シートの突合部を介してローレットに押圧するのが好ましい。又、ローレット表面に突起部が一定間隔に形成しておくことにより、より効率よく融着することができ、突起部の配列や形状を変化することにより、融着部位の配列や形状のパターンを変化することができる。
【００４５】
又、熱プレスにより融着する方法も、従来公知の任意の方法が採用されてよく、例えば、上記形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を間に両側の形状保持シートを、熱プレスにより加熱加圧しながら通過させる方法があげられる。
【００４６】
熱プレスとしても、従来公知の任意の熱プレス方法が採用されてよく、例えば、塊状の熱プレス機でプレスする方法、加熱ロールで形状保持シートを送りながらプレスする方法等が挙げられる。
【００４７】
熱プレスにより融着する場合もプレス表面に突起部が一定間隔に形成しておくことにより、より効率よく融着することができ、突起部の配列や形状を変化することにより、融着部位の配列や形状のパターンを変化することができる。
【００４８】
尚、上記形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を超音波ウエルダー又は加熱プレスにより加熱加圧して接着する際に、形状保持シートが溶融されると形状保持性が低下したり、形状保持シートの融着部分の厚さが薄くなるので、形状保持シートはあまり溶融されない状態で融着するのが好ましい。
【００４９】
又、加熱プレスで融着する場合は、形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂の融点は接着シートを構成するポリオレフィン系樹脂の融点より２℃以上高いのが好ましく、より好ましくは５℃以上である。
【発明の効果】
【００５０】
本発明の広幅の形状保持シートの製造方法の構成は上述の通りであり、延伸ポリオレフィン系樹脂シートよりなる形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を融着するのであるから、両者の形状保持シート同士が容易且つ強固に融着され、広幅の形状保持シートを製造することができる。
【００５１】
又、形状保持シートの少なくとも１面に、形状保持シートを構成するポリオレフィン系樹脂よりも融点の低いポリオレフィン系樹脂よりなる接着性シートが積層されてので、形状保持シートの側端部同士を突合し、突合部を超音波ウエルダー又は加熱プレスにより加熱加圧して融着すると、形状保持シートの形状保持性が低下することなく、両者の接着性シート同士が容易且つ強固に融着され、広幅の形状保持シートを製造することができる。
【００５２】
又、得られた広幅の形状保持シートは、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過した時の折曲げ戻り角度θが共に２０度以下である形状保持シートの側端部同士を突合した突合部のみを超音波ウエルダー又は加熱プレスにより、加熱加圧して融着するのであるから、融着の際に形状保持性が低下することがなく形状保持性が優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５３】
次に本発明の実施例を説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
重量平均分子量（Ｍｗ）３３万、融点１３５℃の高密度ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製）を、同方向二軸混練押出機（プラスチック工学研究所製）に供給して樹脂温度２００℃で溶融混練した後、溶融混練物をロール温度１１０℃に制御したカレンダー成形機にて、幅３４０ｍｍ、厚さ３．５ｍｍにシート成形してポリエチレン樹脂シートを得た。
【００５４】
得られたポリエチレン樹脂シートを１２５℃に加熱した圧延成形機（積水工機製作所製）を用いて圧延倍率７．５倍に圧延し、厚さ０．４８ｍｍの圧延ポリエチレン樹脂シートを得た。得られた圧延ポリエチレン樹脂シートを１１０℃に加熱された熱風加熱式の多段延伸装置（協和エンジニアリング製）にて１．５倍の多段延伸を行い、総延伸倍率１１．５倍、幅２８０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの延伸ポリエチレン樹脂シートを得た。
【００５５】
得られた延伸ポリエチレン樹脂シートをピンチロールが設置され、１２５℃に設定されているライン長１９．２５ｍの熱風加熱槽に、入口速度２．７５ｍ／ｍｉｎで供給し、出口速度２．７５ｍ／ｍｉｎに設定して７分間１次アニールを行い、続いて同様にして２次アニールを行って、アニールされた延伸ポリエチレン樹脂シートを得、その後６０℃の恒温槽に供給し、２４時間エージングして、エージングされた延伸ポリエチレン樹脂シート（形状保持シート）を得た。
【００５６】
得られた形状保持シートを幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍに切断し、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過時の折曲げ戻り角度θを測定したところ、それぞれ５度及び８度であった。
【００６０】
得られた延伸ポリエチレン樹脂シートの両面に融点１２１℃の低密度ポリエチレン樹脂（セキスイフィルム社製）を０．０３ｍｍの厚さに押出被覆成形して接着シートを積層して厚さ０．４６ｍｍの形状保持シートを得た。
【００６１】
得られた形状保持シートを幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍに切断し、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過時の折曲げ戻り角度θを測定したところ、それぞれ５度及び８度であった。
【００６２】
得られた形状保持シートを延伸方向６２５ｍｍ、幅方向（延伸方向に対し直角方向）２５０ｍｍに切断し、切断した２枚の形状保持シートを延伸方向が同一になるようにその側端部を突合せ、突合部が超音波ウエルダー（精電舎電子工業社製、商品名「ＳＯＮＯＰＥＴ  Σ−１２００」）のホーン及びローレットの略中央になるように供給し、隙間間隔０．２ｍｍ、圧力０．８ＭＰａのホーンとローレットの間を２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ホーンから１５〜４０ｋＨｚの周波数で加振して超音波ウエルダー融着することにより、幅５００ｍｍ、厚さ０．４６ｍｍの広幅の形状保持シートを得た。
【００６３】
ローレット表面に突起部が一定間隔に形成されており、得られた形状保持シートの突合部の両側に略同一の押圧パターンが平行に形成されていた。押圧パターンの大きさは供給方向に沿って突合部の両側にそれぞれ長さ約０．８ｍｍ、幅約０．５ｍｍ、押圧パターン同士の間隔は約１．５ｍｍであった。
【００６４】
又、得られた広幅の形状保持シートを突合部が略中央になるように幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍに切断し、１８０度及び９０度に折曲げて１分間保持した後解放し、解放後５分経過時の折曲げ戻り角度θを測定したところ、それぞれ５度及び８度であった。