(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空間部分乃至溝を形成する支持体と、当該空間部分乃至溝に収容された加熱発泡可能材料とを備えており、
前記支持体は前記加熱発泡可能材料の発泡に要する温度より高い溶融温度を有する材料で形成されており、前記加熱発泡可能材料が加熱されると、前記加熱発泡可能材料は、熱及び／又は発泡圧力により、前記支持体の少なくとも１つの開口部を通じて前記空間部分乃至溝から出て発泡形状に膨張する、シールまたは繋ぐための複合材料であって、
前記加熱発泡可能材料が押出によって前記支持体上に施与されていることを特徴とする複合材料。
【請求項２】
連続輪郭体として製造されている、請求項１記載の複合材料。
【請求項３】
前記支持体が前記加熱発泡可能材料の施与と同じ製造ラインにおいて形成されている、請求項１又は２記載の複合材料。
【請求項４】
前記支持体が前記加熱発泡可能材料の施与のプロセスと無関係に別のプロセスにおいて形成されている、請求項１又は２記載の複合材料。
【請求項５】
前記支持体上に前記加熱発泡可能材料を施与する前に前記支持体が予め形成されている、請求項１乃至４のいずれかに記載の複合材料。
【請求項６】
前記支持体が固定手段を有する、請求項１乃至５のいずれかに記載の複合材料。
【請求項７】
前記加熱発泡可能材料が固定手段を有する、請求項１乃至５のいずれかに記載の複合材料。
【請求項８】
前記加熱発泡可能材料が膨張すると前記固定手段が完全にシールされる、請求項６又は７記載の複合材料。
【請求項９】
前記連続輪郭体が別のプロセスで最終的な長さにカットされる、請求項２乃至８のいずれかに記載の複合材料。
【請求項１０】
前記連続輪郭体が当該連続輪郭体の製造の製造ラインの範囲内で最終的な長さにカットされる、請求項２乃至８のいずれかに記載の複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車構造体の空所にシール(密封部材)を設けるために適する複合材料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両の空所にシールを設けるために、加熱発泡可能な材料、即ち、加熱によって少なくとも部分的に発泡体に変わる材料を用いることが知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
例えば、加熱発泡可能な材料は、空所に導かれるべく形づけられ、そして、発泡のために加熱される。そのような方法の不都合は、例えば、以下のとおりである。
*加熱発泡可能な膨張性材料の多量使用。
*多くの幾何図形的配列と位置は、発泡した材料の流れのために不可能であること。
*加熱発泡可能な材料の量が不十分で、完全なシールが得られないと考えられること。
*構造体が、発泡(フォーミング：foaming)のために不均一な圧力を受けること。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の主題(サブジェクト・マター：subject matter)は、優れたシールを設けるために適し、限られた量の加熱発泡可能な材料を使用する複合材料である。発泡可能な材料によってもたらされる圧力が、発泡体の流れに影響を与えるか、および/または、支持体を形づくるか変形するかのために、支持体によって相互作用するように用いられ得る。本発明による複合材料の、その他の長所は、以下で説明するとおりである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
本明細書において、用語「空間部分」は、導路、溝等のような1つまたは複数の壁によって規定される空間部分(スペース)を定義するために用いられる。
【０００６】
本発明による複合材料は、空間部分を形成する支持体、および、その空間部分に収容された加熱発泡可能な材料で構成され、支持体は、上プレートと下プレートとを有し、これら上下プレートが導路を形成する壁によって互いに連結され、前記壁の間に形成された前記導路が実質的に一定の横断面を有する。また、支持体は、前記発泡材料の発泡(フォーミング)に必要な温度よりも高い溶融温度を有する材料から成り、その結果、前記発泡材料が加熱されると、発泡材料は、熱および/または発泡圧力のために、支持体の少なくとも１つの開口部(好ましくは、幾つかの開口部)または支持体に形成された開口部を介して空間部分から出て発泡形状になって広がる。このように導路を設けた構成では、空間部分から流れ出る発泡体が、実質的に導路の軸線に沿う方向に流れるように強制される。
【０００７】
別の観点の下での、本発明による複合材料は、溝状部分を形成する支持体と、前記溝状部分に収容された加熱発泡可能な材料で構成され、支持体は環状形状を有し、前記溝状部分が、環状形状の支持体の外周面の周方向に形成されている。また、支持体は、前記発泡材料の発泡(フォーミング)に必要な温度よりも高い溶融温度を有する材料から成り、その結果、前記発泡材料が加熱されると、発泡材料は、熱および/または発泡圧力のために、支持体の少なくとも１つの開口部(好ましくは、幾つかの開口部)または支持体に形成された開口部を介して前記溝状部分から出て発泡形状になって広がる。
【０００８】
前記のとおり、支持体に形成された空間部分または溝状部分は少なくとも一つ又は幾つかの開口部を有し、それによって、発泡温度において、発泡体が、少なくとも２つの異なる方向(好適には、反対方向)で空間部分から流れ出る。例えば、加熱の際、発泡体は反対側の２つの開口部を通して空間部分の外部に流れ、第１開口部を通る発泡体の流れは、第２開口部を通る発泡体の流れ方向に対して実質的に反対方向である。
【０００９】
場合によっては、支持体の一部に、加熱発泡可能な材料が存在せず、それによって、発泡の間、発泡体が、支持体の外部に流れ出る前に支持体上を先ず滑動し、その結果、発泡の間、もはや支持体と接触してない箇所での発泡体が、実質的に支持体によって規定された平面でのみ膨張するかのように十分な剛性を有する。
【００１０】
例えば、支持体は、反対側に位置する末端開口部の間に延在する導路を形成する壁によって互いに連結された上プレートと下プレートを備えてなり、前記導路の一端には、前記末端において導路から出る通路を制限するための手段が設けられる。好適な発泡方法がセットされ、膨張力が制御される。
【００１１】
また、複合材料の使用を容易にするために、支持体が、フレームまたは構造体上に固定するための手段を有する。
【００１２】
支持体は、例えば、ポリアミドを含む組成物、即ち、発泡(フォーミング)に必要な温度よりも高い２００〜２５５℃の温度に耐える材料から成る。
【００１３】
一実施形態によれば、下プレート側を向いた上プレートの面が、上プレート側を向いた下プレートの面と平行であって、これらの面の間隔が最大５ｍｍである。
【００１４】
本発明による複合材料の別の実施形態によれば、支持体は、中央穴を有する第１プレートと、中央穴を有する第２プレートと、これら中央穴間に延在する導路を形成するための前記両プレートを連結する要素とを有する。
【００１５】
本発明の更に別の実施形態によれば、複合材料は、１つ又は複数の、低い曲げ抵抗を有する曲げ点または曲げ線を有していて、形状の変化を許すか、および/または、発泡圧が所定圧よりも高い場合に発泡温度で変形する材料から支持体が成る。
【００１６】
使用できる加熱発泡可能な材料は、例えば、ヨーロッパ特許出願第90301406.1号(EP90301406.6(PCT/EP91/01520)〉に開示された組成物である。そのような組成物は、例えば、エチレンおよび不飽和アクリルエステルの重合体(ポリマー)まだは共重合体(コポリマー)を含む。
【００１７】
また、本発明は、複合材料の加熱によって得られる発泡シール構造に係わり、このシール構造は、空間部分を規定する支持体と、この空間部分内に延在する発泡体とを有し、この発泡体は空間部分の外部でシールがなされるべき構造体の壁に向かって延びている。
【００１８】
用いられる複合材料は、有利には、シールが形成されるべき構造体の壁に、発泡可能な材料の主要部が接近する材料である。そのような複合材料を用いることによって得られるシール構造では、発泡材料の主要部が構造体の壁に接近する。
【００１９】
前記シールの一実施形態によれば、空間部分の開口部の外部に延在する発泡体が実質的に等しい密度を有するか、または、空間部分の外部に延在する発泡体が実質的に等しい密度を有する。
【００２０】
別の実施形態によれば、シールは、周囲空間部分を有する支持体によって規定される中央開口を有し、発泡可能な材料が空間部分の外部に延在して周囲シールを形成する。
【００２１】
また、本発明は、本発明による複合材料の製造に適する複数の方法に係わる。
【００２２】
第一の方法によれば、前記空間部分の内側壁が最低50℃の温度を有する場合に、加熱発泡可能な材料が前記空間部分に注入される。支持体は、有利には、該支持体に空間部分(スペース〉を形成するために、コア(芯体)、例えば不動コア(unmovable core)を備えた型内に射出され、射出された支持体は前記型から取り除かれて、第２の型内に置かれ、その後、加熱発泡可能な材料が前記空間部分内に射出される。
【００２３】
別の方法によれば、加熱発泡可能な材料の層が、上下フィルムの間に押し出される前、後または押し出し中に、リンク(links：連結部材)がそれらフィルムの間に形成され、上プレート、下プレート、少なくとも1つのリンク、および加熱発泡可能な材料から成る複合材料が、前記フィルムと加熱発泡可能な材料の層から切り出される。
【００２４】
前記第二の方法によれば、加熱発泡可能な材料が前記フィルムに付着せず、それによって複合材料の切り出し、および複合材料の収集後、フィルムおよび加熱発泡可能な材料の層が、再利用のために、または、そのリサイクルのために別々に集められる。
【００２５】
図1は、壁4、5によって共に連結された2枚の平行プレート2、3から成る支持体1を有する複合材料を示し、前記壁は構造体(例えば、その空所)に固定するための手段6を備えている。
【００２６】
実質的に連続する周囲開口部を有する空間部分7が、上プレート2と下プレート3の間に規定される。この空間部分7に、加熱発泡可能な材料8が注入される。
【００２７】
前記両プレートは、材料8の発泡(フォーミング)に必要な温度よりも高い溶融温度を有する材料から成る。例えば、前記プレートは200℃以上の温度に耐えるポリアミド6-6から成り、加熱発泡可能な材料は、例えばヨーロッパ特許第9030140.6号(EP90301406.6)に開示されているような材料で、環境にやさしい(イソシアネートまたはCFCの放出が処理中に発生しない)ものである。
【００２８】
温度140〜200℃で複合材料を加熱する際、加熱発泡可能な材料8は、完全なシールを形成するために、空所の壁に接触することになる周囲発泡体シール9を形成し始める。そのようなシールは、構造体を補強し、空所の壁に接着し、防音効果を有する。
【００２９】
プレート2、3は、発泡体の案内手段として働く。即ち、空間7から出る発泡体は空所の壁に向かい、その膨張は、実質的にプレート2、3の延長平面内にのみ生じる。発泡体は、実質的に、空所の壁の周り全体に同じ圧力を加え、一方、プレートが存在するために、空間部分7から出る発泡体が実質的に流れえないような十分に堅い外側層を有するので、空間部分7の外側に位置する発泡体の密度は実質的に一定である。
【００３０】
図3は、本発明による加熱発泡可能な材料を有する複合材料の他の実施例を示しており、この複合材料は、中央開口を有する周囲シール9を作るために供せられ、ケーブルの通路、排出管の通路、液体(水)、気体(水蒸気)の通路を確保し、同時に吸音を保証する。
【００３１】
支持体1は、上壁10(例えば、リング形状をなす)、下壁11(例えば、リング形状をなす)、および、前記壁と環状溝13の形の環状溝状部分との間を規定する中間要素12とから成る環状形状を有する。支持体1は、中央開口14を有する。中間要素12は、2つの漏斗形状体(切頭円錐形状)の上下端部の径よりも小さな径dを有する、それらの端部で互いに取着された2つの漏斗形状体の壁から成る。上壁10は、支持体1を空所15、例えばパイプに取り付けるための手段6を備える。
【００３２】
環状体である加熱発泡可能な材料8は、溝状部分13内に位置する。140〜200℃での加熱の際、発泡可能な材料8は溝状部分13の外側へ広がり、発泡形状になる。発泡可能な材料の広がりは、溝の壁と空所の内側壁によって制御される。周囲開口部のために、空間部分の外側に広がった発泡体は、この発泡体が空所の壁に接触したシールの全周に亘って実質的に等しい最大圧を働かせるように分布する。
【００３３】
また、発泡体は、好適には、壁10、11と、空所の壁の間に広がり、例えば、壁と空所の内側壁の間に水が溜まることのないように別のシールを形成する。
【００３４】
図5は、本発明による複合材料の更に別の実施例を示す。この実施例において、複合材料は、上プレート2、この上プレート2に平行な下プレート3、および、互いに分離し第2共通空間7d、7cにそれぞれ端部で連結した複数の第1空間7aを規定する連結壁16から成る。上プレート、下プレート、および、2つの連結壁の間で規定された各空間7は、反対側にある2つの端部開口部を有し、実質的に一定の横断面を有する案内導路を形成する。
【００３５】
加熱発泡可能な材料は、第1空間7aの範囲内に位置するので、発泡の間、発泡体は2つの反対方向A、Bで空間部分の外へ流れ、しかも上プレート、下プレートおよび連結壁の平面の間に位置する空間部分にも十分に残る。
【００３６】
図6は、図5に示されたものと類似の複合材料である。ただし、空間部分または導路7の端部開口部が、この端部開口部を通って空間部分または導路の外部への発泡体の流れを制限するための手段17を具備する点で相違する。そのような手段は、例えば、複数の小さな開口部17a、好適には互いに平行で空間部分または導路7の幅wまたは高さhに対して減少した幅waを有する開口部を規定する櫛部材またはその他の類似部片である。
【００３７】
加熱発泡可能な材料8は、空間部分7の範囲内に位置し、発泡していない状態では、空間部分を完全には満たさない。
【００３８】
図7A〜図7Cは、単なる参考のために示す複合材料である。この複合材料は、曲げ線303によって互いに連結された2つの部品301、302を含む支持要素300を有する。各部品は互いに無関係にプレート304、305を支えており、部品301のプレート304の自由端306は部品302のプレート305の自由端307から離れ、連結されていない。
【００３９】
空間部分7は、部品301、302およびそれらのプレート304、305によってそのように規定されている。
【００４０】
プレート304、305は、連結壁308、309によってそれぞれ部品301、302に取り付けられている。
【００４１】
曲げ線303は溝から成り、それによって支持材料の厚みeは減少する。
【００４２】
加熱発泡可能な材料8は空間7に位置し、複合材料が発泡温度より低い温度で、即ち、加熱発泡可能な材料が堅いままである温度で用いられる場合、例えば複合材料が空所内に位置する際に曲げが生じないようにするための手段として作用する。
【００４３】
発泡温度に達する場合、支持要素連結壁308、309およびプレート304、305に働く発泡体の圧力のために、部品302は部品301に対して曲げ線303の回りでRだけ回転する(図7B参照)。
【００４４】
部品302によって支えられた延長ストッパー部分310のために、部品302は延長ストッパー部分と接触するように回転することができる。発泡体は、その一部が、プレートの自由縁部の間に規定された開口を通って空間7の外側に流れ、したがって部品301、302を一緒にしっかりと連結するための手段として、および部品302が部品301に対してもはやピボット回転できないことを確実にするための手段として作用する(図7C参照)。
【００４５】
図8は、単なる参考のために示す複合材料としてのシール要素を示す。このシール要素30は、
互いに分離し、幾つかの開口部35を有する壁34のような手段によって連結され、それらの間に空間部分36を規定する2枚のプレート32、33から成る第1部片31と、
互いに分離し、幾つかの開口部40を有する手段42によって連結され、それらの間に空間部分41を規定する2枚のプレート38、39から成る第2部片37と、
本発明による複合材料1と
を有する。
【００４６】
前記複合材料は、第1部片31の空間部分36内に部分的に位置し、第2部片37の空間部分41内に部分的に位置し、その結果、熱が付与された場合に、発泡体は複合材料の外側で第1、第2部片の空間部分36、41内に広がり、両部片のプレートを連結する手段34、42に達して、両部片を互いに離すように(矢印Z)押圧する。発泡体圧力が高くなると、発泡体の一部が開口40、35を通って流れ得る。
【００４７】
図9は、本発明による複合材料の更に別の実施例を示す。
【００４８】
この実施例において、支持体1は、
円形開口51を有する第1プレート50と、
円形開口53を有する第2プレート52と、
プレート50、52を連結し、円形開口51、53の間に延びる導路を形成するための要素54と
から成る。この要素54は、2つの漏斗形状の中空部片55、56を有し、より小さな横断面すなわち径を有するそれらの端部は、例えば管57によって共に連結されている。
【００４９】
プレート50、52と要素54の間に、環状空間部分または溝状部分58が形成され、この環状空間部分または溝状部分は、周囲開口部59を有し、部分的または完全に加熱発泡可能な材料60で満たされている。
【００５０】
上下のプレート50、52は、それらプレートの部分(パーツ)が発泡(フォーミング)過程で縁部61に沿ってピボット回転できるように、要素54に連結されている。例えば、縁部61は、環状空間部分または溝状部分58側を向いた面とは反対側の面に切欠部62を有する(図10参照)。
【００５１】
上下のプレート50、52は、割れ線(breaking lines：破断線)63によって互いに連結された複数の弧部分(すなわち、扇型部分)64を有する(図11参照)。プレート50、52に対する発泡体圧力が十分に高い場合、弧部分は弱化線(weakening lines)で折れ曲がって漏斗形状になる。
【００５２】
図13〜図16は、本発明による複合材料の製造方法を段階的に示す図解である。
【００５３】
型60は、2つの成形室61、62と成形室61に延びる中央コア(芯体)63を有する。カバー64は、部分的に成形室61、62内に挿入され,る2つの突出部65を有し、少なくとも成形室61内へのプラスチックまたはその他の材料の注入の間に、突出部65が中央コア63と接触する。
【００５４】
カバー64は、それぞれ支持体を作るための注入材料および加熱発泡可能な材料のための導路66、67を有する。
【００５５】
本方法の作業手順(ステソプ)は以下のとおりである。
【００５６】
ステップA：
成形室61、62は空である。カバー64によって成形室を閉じた後、空間部分または溝状部分を有する支持体を形成するために、プラスチック材料が成形室61内に注入される。
【００５７】
ステップB：
カバー64が、注入された支持体1を室61から引き出すために取り除かれる。
カバー64は、成形室62の前面に、注入された支持体を位置づけるために回転せしめられる(矢印R)。
【００５８】
ステップC：
カバー64は、注入された支持体を成形室62内に押すように、そして、2つの成形室を閉じるようにして閉成される(図16参照：閉成前を示す)。
【００５９】
ステップD：
成形室61には、ポリアミド等のプラスチックが注入されるが、成形室62内には、加熱発泡可能な材料が注入される。ポリアミドは、約270℃の温度で注入され、加熱発泡可能な材料は約75〜105℃の温度で予め注入された支持体の内側空間部分内に注入される。注入された支持体を成形室61から取り出し、それを成形室62内に押し込むために必要な時間は非常に短いため、加熱発泡可能な材料の注入を確実にすることができ、一方、支持体は、依然として約100℃の(即ち、50℃よりも高い)温度を有し、それによって、より良い注入、即ち、より高い密度又はより高い膨張係数を有する加熱発泡可能な注入材料を得ることができる(図13参照)。
【００６０】
ステップE：
カバー64が取り除かれる。カバー64に、複合材料と支持体が付着している。
カバー64は回転する(矢印R)(図14参照)。
【００６１】
ステップF：
軸68の周囲で90°回転した後、形成された複合材料が取り出される(図15参照)。
【００６２】
ステップG：
その後、カバー64は、軸線の周囲で回転し、残る注入された支持体1を成形室62の前面に位置づける。
【００６３】
その後、本方法は、ステップC〜Gを繰り返す。
【００６４】
そのような方法によって製造された複合材料は、約5mmの最大厚み又はそれより薄い、例えば3mmより薄い厚みを有する加熱発泡可能な材料を有していてもよい。
【００６５】
図17は、本発明による複合材料の製造のための更に別の方法を概略的に示す。この方法によれば、ポリアミドから成る2枚のフィルム100、101が、幾つかの処理ステーションを通過する。これらのフィルムは、ロールフィルム102、103から引き出され、処理後にロールフィルム104、105の形状に巻き取られる。
【００６６】
この方法に用いられる機械は、以下の装置を具備する。
(1)2枚のフィルム100、101の間に加熱発泡可能な材料を押し出すための押し出し機106、
(2)切断位置をフィルムにマーキングし、部品(パーツ)番号や生産コード等を印刷するためのユニット107、
(3)2枚のフィルム間に連結手段を導くユニット108、
(4)前記マーキング位置でフィルムを切断するためのユニット109、および
(5)前記切断によって得られた複合材料を集めるためのユニット110である。
【００６７】
有利には、加熱発泡可能な材料がポリアミドフィルムにあまり過度に付着せず、加熱発泡可能な材料の層が、切断ユニットの下流側で、ローラ111に巻き取られる。
【００６８】
使用されなかったポリアミドおよび使用されなかった加熱発泡可能な材料は、その後、それぞれ連続フィルムを作るために、および押し出されるために再利用可能である。
【００６９】
図18は、加熱発泡可能な材料の薄い層または薄い発泡層を有する支持体を製造するための別の方法を示す概略図である。
【００７０】
この方法において、所定形状のプレート200が発泡温度よりも低い温度に加熱される(加熱要素199)。開口202が形成されたマスキングシート201が支持プレート200上に置かれ、加熱発泡可能な材料がプレート200のマスキングされていない部分に粉状に散布される。所定形状のプレートの温度のために、所定形状の加熱プレートに接触する粉状に散布された加熱発泡可能な材料は、プレート上に付着する。加熱発泡可能な材料から成る薄い層204を有するプレート200が得られる。
【００７１】
図19は、前記複合材料の製造の更に別の方法を概略的に示すもので、支持体401が、別個のプロセス407において又は同じ連続プロセスの範囲において、上記加熱発泡可能な材料の輪郭体で充填された、および/または、一緒に纏められた連続輪郭体401の形状で、または図20で示されるように、支持材料輪郭体によって形成された1つの空間部分または溝状部分403または幾つかの空間部分または溝状部分403に含まれる連続輪郭体の形状で押し出される。
【００７２】
押し出された複合材料の輪郭体は、シールすべき対象物である空所を有する構造体406への固定手段として用いられる延長部404、404b、または溝付き延長部404cを有していてもよい(図21〜22参照)。
【００７３】
また、そのような延長部は、前記加熱発泡可能な材料405で、構造体406への複合材料の固定手段が完全にシールされるように、形成されていてもよい(図23参照)。
【００７４】
加熱発泡可能な材料は、取り付け対象物である構造体への固定手段404が、支持体を形成する材料である場合には、加熱発泡可能な材料が膨張した後に、完全に発泡体によって周囲を囲まれ、複合材料の固定に供される構造体における、結果としての穿孔が、完全にシールされるようになるように、収容される。これにより得られた連続的複合材料408の輪郭体は、次いで薄片409またはブロック体又は長細片に切断され、またはその後の応用に応じて、連続形状に、例えば巻き取りして蓄えられる。
【００７５】
応用分野は広い。前記連続的な複合材料輪郭体410は、一方の側(図25)で又は他方の側(図26)で、溶接線に沿って2枚又は幾枚かの溶接金属シート418を繋ぐ連続形状で使用され得、発泡体はシーラント機能411を有し、キャリア(支持体)細片412はしかるべき位置に発泡体を維持する、および/または、衝撃保護として供する機能を有する。
【００７６】
別の実施例によれば、複合材料輪郭体408は、構造体の部品414、例えば幾つかの構造体パネル414をつなぐために用いることができ、それによって当該構造体を補強する(図28参照)。
【００７７】
上記したように、部品(パーツ)を、別の切断ステーション上でオンライン(online)又はオフライン(offline)でその最終形状に切断することが可能である。
【００７８】
そのような部品(パーツ)を、連続輪郭体としてキャリア輪郭体401を押し出すことにある混合技術において創出すること(図19参照)、および当該輪郭体をオンライン又はオフラインで最終長さにカットすること、及びそれによって得られたパーツを第2プロセスにおいて注入型に挿入物として用いることもまた可能である。押し出されたキャリア輪郭体はその後、射出成形プロセスの間に注入型の内部で加熱発泡可能な材料で取り巻かれるか、充填されるか、一緒にされる。
【００７９】
複合材料のキャリア部品が加熱発泡可能な材料を案内し、保持することが証明された。この特質は発泡前、発泡中及び発泡が完了した後に活用されうる。
【００８０】
上記複合材料でのキャリア部品は上記及び請求項1〜請求項14に記載されるような形状をとりうるが、加熱膨張可能な材料が上記空間又は溝の外側に延在するように収容されることもありうる。複合材料でのキャリア部品が部分的に又は全体的に加熱膨張可能な材料によってカバーされうるように前記空間部分、または溝状部分、または空間部分の外側に延在してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明による複合材料の第１実施例の斜視図。
【図２】発泡後の第１実施例の斜視図。
【図３】図４と共に、発泡前後の本発明による複合材料の第２実施例を示す断面図。
【図４】図３と共に、発泡前後の本発明による複合材料の第２実施例を示す断面図。
【図５】本発明による複合材料の第３実施例の斜視図。
【図６】本発明による複合材料の第４実施例の一部欠截斜視図。
【図７Ａ】本発明による複合材料の別の実施例を示す図。
【図７Ｂ】本発明による複合材料の別の実施例を示す図。
【図７Ｃ】本発明による複合材料の別の実施例を示す図。
【図８】本発明による複合材料を用いたシール要素を示す図。
【図９】発泡前の本発明による複合材料の別の実施例の図。
【図１０】図９に示す実施例のＸ−Ｘ線に沿う断面図。
【図１１】図９に示す実施例のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図。
【図１２】図９に示す複合材料の発泡後の状態を示す図。
【図１３】図１４〜図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。
【図１４】図１３、図１５、図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。
【図１５】図１３、図１４、図１６と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。
【図１６】図１３〜図１５と共に、本発明による複合材料を製造する方法の作業手順を示す図。
【図１７】本発明による複合材料を製造する別方法を示す図。
【図１８】本発明による複合材料を製造する更に別の方法を示す図。
【図１９】複合材料の更に別の製造方法を示す概略図。
【図２０】図１９で製造される連続輪郭体としての複合材料の断面図。
【図２１】図１９で製造される複合材料をシールすべき対象物に取り付けるための固定手段を示す断面図。
【図２２】図１９で製造される複合材料を、シールすべき対象物に取り付けるための固定手段を示す図２１と同様な図。
【図２３】図２１、図２２に示すがごとき固定手段を、加熱発泡可能な材料で形成した例を示す要部断面図。
【図２４】図１９で製造される連続輪郭体としての複合材料を薄片として切断する状態を示す図。
【図２５】前記連続輪郭体としての複合材料を適当な形状に切断して、溶接線に沿うシール等を行なう例を示す断面図。
【図２６】前記連続輪郭体としての複合材料を適当な形状に切断して、溶接線に沿うシール等を行なう例を示す図２５と同様な断面図。
【図２７】前記連続輪郭体から切り出された薄片形状体をシールすべき対象物に取り付けた状態を示す斜視図。
【図２８】本発明例に係わる複合材料を、幾つかのパネルをつなぐために用いた例を示す断面図。
【図２９】本発明例に係わる複合材料の使用例を示す図２８と同様な断面図。
【図３０】本発明例の異なる実施例に係わる複合材料を示す斜視図。
【図３１】図３０に示す実施例に係わる複合材料の製造方法を示す斜視図。
【図３２】複合材料を保持する保持部と、複合材料を対象物である構造体に取り付けるための固定手段とを具備するクリップを示す斜視図。
【図１】
0004990857.tif 000002
【図２】
0004990857.tif 000003
【図３】
0004990857.tif 000004
【図４】
0004990857.tif 000005
【図５】
0004990857.tif 000006
【図６】
0004990857.tif 000007
【図７Ａ】
0004990857.tif 000008
【図７Ｂ】
0004990857.tif 000009
【図７Ｃ】
0004990857.tif 000010
【図８】
0004990857.tif 000011
【図９】
0004990857.tif 000012
【図１０】
0004990857.tif 000013
【図１１】
0004990857.tif 000014
【図１２】
0004990857.tif 000015
【図１３】
0004990857.tif 000016
【図１４】
0004990857.tif 000017
【図１５】
0004990857.tif 000018
【図１６】
0004990857.tif 000019
【図１７】
0004990857.tif 000020
【図１８】
0004990857.tif 000021
【図１９】
0004990857.tif 000022
【図２０】
0004990857.tif 000023
【図２１】
0004990857.tif 000024
【図２２】
0004990857.tif 000025
【図２３】
0004990857.tif 000026
【図２４】
0004990857.tif 000027
【図２５】
0004990857.tif 000028
【図２６】
0004990857.tif 000029
【図２７】
0004990857.tif 000030
【図２８】
0004990857.tif 000031
【図２９】
0004990857.tif 000032
【図３０】
0004990857.tif 000033
【図３１】
0004990857.tif 000034
【図３２】
0004990857.tif 000035