(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板を搬入して位置決めし、その位置決めした基板に部品を搭載して搬出する一連の部品の実装動作を繰り返し行う実装動作部を備えた部品実装装置が基板の搬送方向に複数台並べられて成る部品実装ラインであって、各部品実装装置は、報知ランプと、実装動作部が行う一連の部品の実装動作中にエラーが発生したことの検出を行うエラー検出部と、エラー検出部により検出されたエラーが解消されるように実装動作部にエラー解消動作を行わせるエラー解消制御部と、実装動作部がエラー解消動作を行った回数又は時間が予め定めた第１の閾値に達してもエラーが解消されなかった場合に実装動作部が行う実装動作を中断させる実装動作中断制御部と、実装動作部がエラー解消動作を行った回数又は時間が第１の閾値よりもレベルの低い第２の閾値に達したときに報知ランプを点灯させて実装動作部の実装動作中にエラーが発生していることを外部に報知するエラー報知制御部とを備えたことを特徴とする部品実装ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に部品を搭載して搬出する一連の部品の実装動作を繰り返し行う部品実装装置が基板の搬送方向に複数台並べられて成る部品実装ラインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
部品実装ラインは、基板を搬入して位置決めし、その位置決めした基板に部品を搭載して搬出する一連の部品の実装動作を繰り返し行う実装動作部を備えた部品実装装置が基板の搬送方向に複数台並べられて成る。各品実装装置には、作業の安全性の確保が阻害されるような事態が生じたときにはこれを自己検出し、実装動作部の実装動作を中断させてオペレータに所要の点検作業やメンテナンス作業等を要求する機能が備えられる一方（特許文献１）、部品のピックアップ時における吸着ノズルの部品の吸着ミスなど、安全性には問題はないが、単なる偶然等によるエラーが発生したときには実装動作をすぐに中断させるようなことはせずに、先ずは部品の吸着動作のリトライ（再試行）を実行するなどの自己復旧を試みるようになっている。そして、これらの自己復旧を試みてもなおエラーが発生する場合にはじめて実装動作部の実装動作を中断させ、オペレータにエラーが発生していたことを認識させて、所要の点検作業等の実行を要求するようになっている。
【特許文献１】特開２００３−１３３８００号公報
【特許文献２】特開２００６−１００３３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、実装動作部が行う一連の部品の実装動作中に部品の吸着ミス等のエラーが発生しても、これが吸着動作のリトライ等によって自己復旧可能なレベルのものである場合には実装動作が中断されることはないため、オペレータはエラーの発生により生産性が低下していることには気付きにくく、スループットが低下した状態で部品実装ラインが稼動を継続し続けてしまう場合があった。
【０００４】
この点、上記の特許文献２には、部品実装装置単体としてではあるが、部品の吸着ミスなどの発生回数をカウントし、その数が所定数に達したときにその旨を表示装置に表示してオペレータに警告を行う技術が開示されている。しかし、数台から十数台の部品実装装置（スクリーン印刷装置やリフロー装置を含めると更に台数は多くなる）から構成される部品実装ラインにはオペレータは通常ひとりしか配置されず、そのオペレータが各部品実装装置の表示装置に警告が表示されるかどうかを点検して回るのは難しい。このため、オペレータが吸着ミス等のエラーが発生している部品実装装置の存在に気付かない場合には、従来同様にスループットが低下した状態で部品実装ラインが稼動し続けるケースがあり得た。
【０００５】
そこで本発明は、エラーの発生により生産性が低下していることにオペレータが気付かず、スループットが低下した状態で稼動が継続されてしまうことを防止することができる部品実装ラインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の部品実装ラインは、基板を搬入して位置決めし、その位置決めした基板に部品を搭載して搬出する一連の部品の実装動作を繰り返し行う実装動作部を備えた部品実装装置が基板の搬送方向に複数台並べられて成る部品実装ラインであって、各部品実装装置は、報知ランプと、実装動作部が行う一連の部品の実装動作中にエラーが発生したことの検出を行うエラー検出部と、エラー検出部により検出されたエラーが解消されるよ
うに実装動作部にエラー解消動作を行わせるエラー解消制御部と、実装動作部がエラー解消動作を行った回数又は時間が予め定めた第１の閾値に達してもエラーが解消されなかった場合に実装動作部が行う実装動作を中断させる実装動作中断制御部と、実装動作部がエラー解消動作を行った回数又は時間が第１の閾値よりもレベルの低い第２の閾値に達したときに報知ランプを点灯させて実装動作部の実装動作中にエラーが発生していることを外部に報知するエラー報知制御部とを備えた。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の部品実装ラインでは、エラー解消動作の回数又は時間が実装動作部の実装動作を中断させる第１の閾値に達する前であっても、それよりもレベルの低い第２の閾値に達した時点で報知ランプが点灯され、その部品実装装置の実装動作部が行う実装動作中にエラーが発生していることが外部に報知されるようになっているので、オペレータは、基板の生産は継続されているものの、エラーが発生した部品実装装置が存在するために部品実装ラインの生産性が低下した状態となっていることに気付くことができる。したがって、エラー報知に気付いたオペレータがエラーの原因を取り除けば、その部品実装装置の生産性の回復を図ることができ、スループットが低下した状態で部品実装ラインの稼動が継続されてしまうことを防止することができる。しかも、エラー報知は報知ランプの点灯によってなされるので、部品実装ラインが数台から十数台の部品実装装置等から構成される場合であっても、オペレータはそのエラー報知に確実に気付くことができ、スループットが低下した状態で部品実装ラインが稼動し続ける事態を極力防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の一実施の形態における部品実装ラインの斜視図、図２は本発明の一実施の形態における部品実装装置の斜視図、図３は本発明の一実施の形態における部品実装装置の平面図、図４は本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系を示すブロック図、図５（ａ），（ｂ）は本発明の一実施の形態における部品実装装置が備える報知ランプの斜視図、図６は本発明の一実施の形態における部品実装ラインの各部品実装装置のエラー報知時における信号の流れを示すブロック図、図７及び図８は本発明の一実施の形態における部品実装ラインの各部品実装装置が行うエラー報知動作の手順を示すフローチャート、図９は本発明の一実施の形態における部品実装ラインの側面図である。
【０００９】
図１において、本発明の一実施の形態における部品実装ライン１は、部品実装装置２が基板３の搬送方向（Ｘ軸方向）に複数台並べられて成る。図２及び図３において、各部品実装装置２は基台４上に基板３をＸ軸方向に搬送する基板搬送コンベア５を備えており、基板搬送コンベア５の上方にはＸ軸方向と水平に直交するＹ軸方向に延びたＹ軸テーブル６が設けられている。Ｙ軸テーブル６にはＹ軸テーブル６に一端が支持されてＸ軸方向に延びた２つのＸ軸テーブル７がそれぞれＹ軸テーブル６に沿って移動自在に設けられており、各Ｘ軸テーブル７にはＸ軸テーブル７に沿ってＸ軸方向に移動自在な移動ステージ８が設けられている。各移動ステージ８には移載ヘッド９が取り付けられており、各移載ヘッド９には複数の吸着ノズル１０が下方に延びて設けられている。
【００１０】
図３において、基台４の基板搬送コンベア５の側方領域には移載ヘッド９に部品Ｐを供給する複数のテープフィーダ１１がＸ軸方向に並んで設けられており、各テープフィーダ１１は移載ヘッド９の基台４に対する移動可能領域Ｒ内に部品供給口１１ａを位置させている。
【００１１】
図４において、各部品実装装置２には、基板搬送コンベア５を駆動する搬送コンベア駆動モータ１２ａ、基板搬送コンベア５のコンベア幅を変化させるコンベア幅可変モータ１２ｂ、各Ｘ軸テーブル７をＹ軸テーブル６に沿って移動させるＸ軸テーブル移動機構１２
ｃ、各移動ステージ８をＸ軸テーブル７に沿って移動させる移動ステージ移動機構１２ｄ、各吸着ノズル１０を個別に昇降及び上下軸（Ｚ軸）回りに回転させるノズル駆動機構１２ｅ及び各吸着ノズル１０に吸着（ピックアップ）動作を行わせるノズル吸着機構１２ｆが備えられている。これら搬送コンベア駆動モータ１２ａ、コンベア幅可変モータ１２ｂ、Ｘ軸テーブル移動機構１２ｃ、移動ステージ移動機構１２ｄ、ノズル駆動機構１２ｅ及びノズル吸着機構１２ｆはその部品実装装置２に備えられた制御装置１３によって作動制御がなされ、基板搬送コンベア５による基板３の搬送及び位置決めや、移載ヘッド９による部品Ｐのピックアップ及びその部品Ｐの基板３への搭載等が行われる。
【００１２】
図３において、移動ステージ８には撮像面を下に向けた基板カメラ１４が設けられており、基台４上には撮像面を上に向けた部品カメラ１５が設けられている。これら基板カメラ１４及び部品カメラ１５は制御装置１３によりその作動制御がなされる（図４）。
【００１３】
図１及び図２において、基台４全体はカバー部材１６によって覆われており、このカバー部材１６の上面にはその部品実装装置２の運転状態を複数のランプの色分け点灯によって外部に報知する報知ランプ１７が設けられている。図５（ａ），（ｂ）に示すように、報知ランプ１７は色違いの４つのランプ１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄを有し、各部品実装装置２の制御装置１３はその部品実装装置２の運転状況（例えばテープフィーダ１１における部品Ｐの残量）に応じた色のランプを点灯させて（図４）、オペレータに注意を喚起する。
【００１４】
図５（ａ），（ｂ）において、報知ランプ１７はその一端部がカバー部材１６の上面に設けられた支持部材１８に枢支軸１９を介して枢支されて起伏自在となっており、水平姿勢（起仰角度０°。図５（ａ））、垂直姿勢（起仰角度９０°。図５（ｂ））及び水平姿勢と垂直姿勢の間の傾斜姿勢に保持することができるようになっている。報知ランプ１７は水平な枢支軸１９に螺合された締め付け螺子１９ａを用いて任意の起仰角度に保持できるようになっているが、このような構成に代え、クリック式の角度調整機構等により起仰角度を段階的に変化させることができるようになっていてもよい。
【００１５】
図６において、各部品実装装置２が基板搬送コンベア５の上流側から送られてきた基板３に対して部品Ｐの搭載を行って下流側に送り出す一連の部品Ｐの実装動作を行うにおいて、その部品実装装置２の制御装置１３は先ず、コンベア幅可変モータ１２ｂを作動させて基板搬送コンベア５のコンベア幅を搬送対象となっている基板３に対する最適値に設定したうえで搬送コンベア駆動モータ１２ａを作動させ、基板搬送コンベア５による基板３の搬送と基台４に対する基板３の所定位置への位置決めを行う。そして、Ｘ軸テーブル移動機構１２ｃ及び移動ステージ移動機構１２ｄを作動させて移載ヘッド９の移動を行い、基板３の上方に移動させた基板カメラ１４により基板３の隅に設けられた位置決めマーク（図示せず）を画像認識させる。基板カメラ１４が画像認識した位置決めマークの画像情報は制御装置１３に送られ（図４）、制御装置１３はこの基板カメラ１４から送られた画像情報に基づいて位置決めマークが予め定められた基準の位置からどれだけずれているかの判断を行い、基板３の位置ずれを検出する。
【００１６】
制御装置１３は、基板３の位置ずれを検出したら移載ヘッド９をテープフィーダ１１の上方に移動させ、吸着ノズル１０によりテープフィーダ１１の部品供給口１１ａに供給されている部品Ｐを吸着（ピックアップ）させる。そして、吸着ノズル１０に吸着された部品Ｐが部品カメラ１５の上方（部品カメラ１５の視野内）を通過するように移載ヘッド９を移動させ、部品カメラ１５に部品Ｐの下面の画像認識（撮像）を行わせる。この部品カメラ１５の画像認識によって得られた部品Ｐの下面の画像情報は制御装置１３に送られ（図４）、制御装置１３はこの部品カメラ１５から送られた画像情報に基づいて部品Ｐが吸着ノズル１０に対してどれだけずれているかの判断を行い、部品Ｐの吸着ノズル１０に対
するずれ（吸着ずれ）を検出する。
【００１７】
制御装置１３は、上記のように基板３の位置ずれと部品Ｐの吸着ずれを検出したら、吸着ノズル１０に吸着されている部品Ｐをその部品Ｐに対して与えられている搭載位置データに基づいて基板３上に搭載する。このとき制御装置１３は検出された基板３の位置ずれと部品Ｐの位置ずれが修正されるように搭載位置データの補正を行うので、部品Ｐは基板３上の正しい位置に搭載される。
【００１８】
部品実装ライン１の（部品実装装置２の列の）両端側に位置する部品実装装置２のカバー部材１６の側面にはその部品実装装置２の基板搬送コンベア５に繋がる基板挿入排出開口１６ａ（図１）が設けられている。基板３を一方の基板挿入排出開口１６ａから挿入すると、基板３は各部品実装装置２の基板搬送コンベア５によって順次下流側の部品実装装置２へ搬送され、その間に各部品実装装置２により部品Ｐが搭載されて最終的に他方の基板挿入排出開口１６ａから排出される（図１中に示す矢印Ａ）。
【００１９】
部品実装ライン１を構成する各部品実装装置２の制御装置１３は、予め記憶した実装動作プログラムに基づいて基板搬送コンベア５や移載ヘッド９の作動制御を行い、上流側の部品実装装置２から送られてきた基板３の搬入と位置決め及び移載ヘッド９による基板３への部品Ｐの搭載を行って下流側の部品実装装置２に搬出する一連の部品Ｐの実装動作を繰り返し行う。すなわち各部品実装装置２は、基板３を搬入して位置決めし、その位置決めした基板３に部品Ｐを搭載して搬出する一連の部品Ｐの実装動作を繰り返し行う実装動作部２０としての基板搬送コンベア５及び移載ヘッド９を備えている。
【００２０】
また、各部品実装装置２には、実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中にエラー（特に、部品Ｐの実装動作に要する時間を遅延させるエラー）が発生したことの検出を行うエラー検出部２１が設けられており、このエラー検出部２１が検出したエラーの情報は制御装置１３に入力されるようになっている（図４及び図６）。
【００２１】
ここで、実装動作中に発生するエラーとしては例えば、移載ヘッド９が備える吸着ノズル１０による部品Ｐの吸着ミスが挙げられる。この場合、エラー検出部２１には、吸着ノズル１０が部品Ｐを吸着したときに吸着ノズル１０内の真空度を計測して部品Ｐの吸着が正常に行われたかどうかの検出を行う真空度検出器が該当する。
【００２２】
制御装置１３は、このエラー検出部２１（真空度検出器）により部品Ｐの吸着ミスが検出されたときには、その部品Ｐの吸着ミスをした吸着ノズル１０に部品Ｐの吸着動作を再試行させるリトライを実行する。
【００２３】
エラー検出部２１により部品Ｐの吸着ミスが検出されたとき、制御装置１３は移載ヘッド９を作動させて部品Ｐの吸着動作のリトライを実行するが、制御装置１３はその部品吸着動作のリトライの回数（以下、リトライ回数）をカウントし、そのリトライ回数が予め定めた所定の回数（第１の閾値であり、例えば４回。中断基準回数と称する）に達してもエラーが解消されなかった場合には、実装動作部２０が行う実装動作を中断させる。これによりオペレータは所要の点検作業やメンテナンス作業を行い、部品Ｐがピックアップされない非正常な状態から部品Ｐがピックアップされる正常な状態に復旧させることができる。
【００２４】
また、制御装置１３は、リトライ回数が中断基準回数よりも少ない（レベルの低い）所定の回数（第２の閾値であり、例えば２回。エラー報知基準回数と称する）に達した場合には、その部品実装装置２の報知ランプ１７の少なくとも１つのランプ１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄを点灯させて、現在実装動作を中断させるまではないが、実装動作部２０
が行う実装動作中にエラーが発生しており、これによってスループットが低下している状態となっていることをオペレータに報知する。
【００２５】
このように、本実施の形態における部品実装ライン１では、部品実装装置２の実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中に吸着ミスというエラーが発生した場合には、その部品実装装置２において行われるエラー解消動作である吸着動作のリトライを実行し、そのリトライの回数が予め定めた第１の閾値である中断基準回数に達してもなおエラーが解消されなかったときには実装動作部２０が行う実装動作が中断され、これによってオペレータは実装動作中にエラーが発生していたことに気付くことができるが、エラー解消動作であるリトライの回数が第１の閾値である中断基準回数に達する前であっても、それよりもレベルの低い第２の閾値であるエラー報知基準回数に達した時点で報知ランプ１７が点灯されるので、オペレータはこのエラー報知があったときに、その部品実装装置２にエラーが発生していることに気付くことができる。
【００２６】
また、実装動作中に発生するエラーとしては例えば、基板搬送コンベア５によって所定位置に位置決めされた基板３の位置決めマークを基板カメラ１４の撮像画像を介して見たときに、基板３の位置決めマークの実際の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以上となる基板３の位置決めミスが挙げられる。この場合、エラー検出部２１には、基板カメラ１４のほか、基板カメラ１４の撮像画像から得られる位置決めマークの位置とデータ上の位置とを比較して両者の間の差を算出する演算装置１３ａ（制御装置１３の一部。図４）が該当する。
【００２７】
制御装置１３は、このエラー検出部２１（基板カメラ１４及び演算装置１３ａ）により基板３の位置決めミスが検出されたときには、コンベア幅可変モータ１２ｂの作動制御を行って、基板搬送コンベア５のコンベア幅を変化させる自動チューニングを実行する。この自動チューニングは、基板３の位置決めミスが発生する原因が、基板搬送コンベア５のコンベア幅が搬送対象となっている基板３に応じた最適幅よりも大きくなっているために、基板３が基板搬送コンベア５上の幅方向の一定の位置に位置決めできない状況になっているとして、基板搬送コンベア５のコンベア幅を搬送対象となっている基板３に対する最適幅となるように調整することにより、発生しているエラーを除去しようとするものである。
【００２８】
エラー検出部２１により基板３の位置決めミスが検出されたとき、制御装置１３は基板搬送コンベア５の幅を変化させて基板３の位置決めマークの実際の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以内となるようにする自動チューニングを実行するが、制御装置１３はその自動チューニングの実行時間（自動チューニングを開始してからの経過時間）を計測し、その自動チューニングの実行時間が予め定めた所定の時間（第１の閾値であり、例えば１０秒。中断基準時間と称する）に達してもエラーが解消されなかった場合には、実装動作部２０が行う実装動作を中断させる。これによりオペレータは所要の点検作業やメンテナンス作業を行い、基板３の位置決めマークの実際の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以上となる非正常な状態から上記差が規定値以内となる正常な状態に復旧させることができる。
【００２９】
また制御装置１３は、自動チューニングの実行時間が中断基準時間よりも短い（レベルの低い）所定の時間（第２の閾値であり、例えば３秒。エラー報知基準時間と称する）に達した場合には、その部品実装装置２の報知ランプ１７の少なくとも１つのランプ１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄを点灯させて、現在実装動作を中断させるまではないが、実装動作部２０が行う実装動作中にエラーが発生しており、これによってスループットが低下している状態となっていることをオペレータに報知する。この場合に点灯させるランプは、報知ランプ１７が備える４つのランプ１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄのうち、部品Ｐ
の吸着ミスが発生したことを報知するランプとは異なるランプを点灯させるようにすることが好ましい。
【００３０】
このように、本実施の形態における部品実装ライン１では、部品実装装置２の実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中に基板３の位置決めミスというエラーが発生した場合には、その部品実装装置２において行われるエラー解消動作である基板搬送コンベア５のコンベア幅の自動チューニングを実行し、その自動チューニングの実行時間が予め定めた第１の閾値である中断基準時間に達してもなおエラーが解消されなかったときには実装動作部２０が行う実装動作が中断され、これによってオペレータは実装動作中にエラーが発生していたことに気付くことができるが、エラー解消動作である自動チューニングの実行時間が第１の閾値である中断基準時間に達する前であっても、それよりもレベルの低い第２の閾値であるエラー報知基準時間に達した時点で報知ランプ１７が点灯されるので、オペレータはこのエラー報知があったときに、その部品実装装置２にエラーが発生していることに気付くことができる。
【００３１】
次に、フローチャートを用いてエラー検出部２１によりエラーが検出された後に制御装置１３が実行する処理手順の具体的な例を示す。先ず、図７に示すフローチャートを用いて部品Ｐの吸着ミスのエラーが検出された場合の例を示す。
【００３２】
図７において、部品Ｐの吸着ミスがエラー検出部２１（真空度検出器）により検出されると、制御装置１３はそのエラー解消動作として同じ部品Ｐに対する吸着動作を同じノズル１０に実行させるリトライを実行する（ステップＳ１）。そして、このリトライの実行によって部品Ｐの吸着が成功したか否か、すなわちエラーが解消されたか否かの判定を行い（ステップＳ２）、その結果、部品Ｐの吸着が成功してエラーが解消されたときにはそのまま実装動作を継続し、部品Ｐの吸着に失敗してエラーが解消されなかったときには、これまで行ったリトライの回数が予め定めたエラー報知基準回数に達しているかどうかの判断を行う（ステップＳ３）。そして、リトライ回数がエラー報知基準回数に達していなかった場合にはステップＳ１に戻ってリトライを継続して実行し、リトライ回数がエラー報知基準回数に達していた場合には報知ランプ１７を点灯させてオペレータにエラー報知を行う（ステップＳ４）。
【００３３】
ステップＳ４が終了したら、制御装置１３は、オペレータにより実装動作部２０の実装動作を中断させる所定の中断入力操作が行われたかどうかの判断を行う（ステップＳ５）。その結果制御装置１３は、ステップＳ４の後、オペレータにより実装動作部２０の実装動作の中断入力が行われたことを検知したときには、実装動作部２０が行う実装動作を中断させる。一方、制御装置１３は、ステップＳ４の後、オペレータにより実装動作部２０による実装動作の中断入力が行われたことを検知しなかったときには、リトライ回数が中断基準回数に達しているかどうかの判断を行う（ステップＳ６）。その結果、制御装置１３は、リトライ回数が中断基準回数に達していなかった場合にはステップＳ１に戻ってリトライを継続して実行し、リトライ回数が中断基準回数に達していた場合には実装動作部２０による実装動作を中断させ、オペレータに所要の点検作業或いはメンテナンス作業を要求する。
【００３４】
次いで、図８に示すフローチャートを用いて基板３の位置決めミスのエラーが検出された場合の例を示す。
【００３５】
図８において、基板３の位置決めミスがエラー検出部２１（基板カメラ１４及び制御装置１３の演算装置１３ａ）により検出されると、制御装置１３はそのエラー解消動作として基板搬送コンベア５のコンベア幅を変化させる自動チューニングを実行する（ステップＳ１１）。そして、この自動チューニングの実行によって基板３の位置決めマークの実際
の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以下となったか否か、すなわちエラーが解消されたか否かの判定を一定時間おきに行い（ステップＳ１２）、その結果、基板３の位置決めマークの実際の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以下になってエラーが解消されたときにはそのまま実装動作を継続して実行し、基板３の位置決めマークの実際の位置とデータ上の位置との間の差が規定値以下にならないでエラーが解消されなかったときには、これまで行った自動チューニングの実行時間がエラー報知基準時間に達しているかどうかの判断を行う（ステップＳ１３）。そして、自動チューニングの実行時間がエラー報知基準時間に達していなかった場合にはステップＳ１に戻って自動チューニングを継続して実行し、自動チューニングの実行時間がエラー報知基準時間に達していた場合には報知ランプ１７を点灯させてオペレータにエラー報知を行う（ステップＳ１４）。
【００３６】
ステップＳ１４が終了したら、制御装置１３は、オペレータにより実装動作部２０の実装動作を中断させる所定の中断入力操作が行われたかどうかの判断を行う（ステップＳ１５）。その結果制御装置１３は、ステップＳ１４の後、オペレータにより実装動作部２０の実装動作の中断入力が行われたことを検知したときには、実装動作部２０が行う実装動作を中断させる。一方、制御装置１３は、ステップＳ１４の後、オペレータにより実装動作部２０による実装動作の中断入力が行われたことを検知しなかったときには、自動チューニングの実行時間が中断基準時間に達しているかどうかの判断を行う（ステップＳ１６）。その結果、制御装置１３は、自動チューニングの実行時間が中断基準時間に達していなかった場合にはステップＳ１１に戻って自動チューニングを継続して実行し、自動チューニングの実行時間が中断基準時間に達していた場合には実装動作部２０による実装動作を中断させ、オペレータに所要の点検或いはメンテナンス作業を要求する。
【００３７】
以上説明したように、本実施の形態における部品実装ライン１では、この部品実装ライン１を構成する各部品実装装置２が、報知ランプ１７、実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中にエラーが発生したことの検出を行うエラー検出部２１、エラー検出部２１により検出されたエラーが解消されるように実装動作部２０にエラー解消動作を行わせるエラー解消制御部（制御装置１３）、実装動作部２０がエラー解消動作を行った回数又は時間が予め定めた第１の閾値に達してもエラーが解消されなかった場合に実装動作部２０が行う実装動作を中断させる実装動作中断制御部（制御装置１３）及び実装動作部２０がエラー解消動作を行った回数又は時間が第１の閾値よりもレベルの低い第２の閾値に達したときに報知ランプ１７を点灯させて実装動作部２０の実装動作中にエラーが発生していることを外部に報知するエラー報知制御部（制御装置１３）を備えている。
【００３８】
このため、部品実装装置２の実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中にエラーが発生した場合に、その部品実装装置２において行われるエラー解消動作が行われた回数又は時間が実装動作部２０の実装動作を中断させる第１の閾値に達してもなおエラーが解消されなかったときには実装動作部２０が行う実装動作が中断され、これによってオペレータは実装動作中にエラーが発生していたことに気付くことができるが、エラー解消動作の回数又は時間が実装動作部２０の実装動作を中断させる第１の閾値に達する前であっても、それよりもレベルの低い第２の閾値に達した時点で報知ランプ１７が点灯され、その部品実装装置２の実装動作部２０が行う実装動作中にエラーが発生していることが外部に報知されるようになっているので、オペレータは、基板３の生産は継続されているものの、エラーが発生した部品実装装置２が存在するために部品実装ライン１の生産性が低下した状態となっていることに気付くことができる。
【００３９】
したがって、エラー報知に気付いたオペレータが所要の点検作業やメンテナンス作業を行うことによってエラーの原因を取り除けば、その部品実装装置２の生産性の回復を図ることができ、スループットが低下した状態で部品実装ライン１の稼動が継続されてしまうことを防止することができる。しかも、エラー報知は報知ランプ１７の点灯によってなさ
れるので、部品実装ライン１が数台から十数台の部品実装装置２等から構成される場合であっても、オペレータはそのエラー報知に確実に気付くことができ、スループットが低下した状態で部品実装ライン１が稼動し続ける事態を極力防止することができる。
【００４０】
なお、部品実装装置２ごとに設定される第１の閾値及び第２の閾値は、オペレータが、カバー部材１６に設けられた操作パネル２２を操作すること等によって任意に可変設定できるようになっていることが好ましい。また、部品実装装置２が基板３の搬送方向に複数台並べられて成る部品実装ライン１では、各部品実装装置２の報知ランプ１７は図１及び図５（ａ）に示すような水平姿勢又は図５（ｂ）に示す垂直姿勢とするよりも、図９に示すような水平姿勢と垂直姿勢の間の傾斜姿勢（例えば起仰角度３０°）とすることが好ましい。これは、このようにすれば、その部品実装装置２とオペレータとの間に障害物があったとしても、オペレータが点灯しているランプを視認し易いからである。
【００４１】
これまで本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上述の実施の形態に限定されない。例えば、上述の実施の形態では、エラー検出部２１により検出されるエラーの例として、吸着ノズル１０による部品Ｐの吸着ミスや基板３の位置決めミスを挙げたが、これらは単なる例示であり、本発明は、部品実装装置２の実装動作部２０が行う一連の部品Ｐの実装動作中に発生し得る他のエラーを対象とする場合にも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
エラーの発生により生産性が低下していることにオペレータが気付かず、スループットが低下した状態で稼動が継続されてしまうことを防止することができる部品実装ラインを提供する。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施の形態における部品実装ラインの斜視図
【図２】本発明の一実施の形態における部品実装装置の斜視図
【図３】本発明の一実施の形態における部品実装装置の平面図
【図４】本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系を示すブロック図
【図５】（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における部品実装装置が備える報知ランプの斜視図
【図６】本発明の一実施の形態における部品実装ラインの各部品実装装置のエラー報知時における信号の流れを示すブロック図
【図７】本発明の一実施の形態における部品実装ラインの各部品実装装置が行うエラー報知動作の手順を示すフローチャート
【図８】本発明の一実施の形態における部品実装ラインの各部品実装装置が行うエラー報知動作の手順を示すフローチャート
【図９】本発明の一実施の形態における部品実装ラインの側面図
【符号の説明】
【００４４】
１  部品実装ライン
２  部品実装装置
３  基板
１３  制御装置（エラー解消制御部、実装動作中断制御部、エラー報知制御部）
１７  報知ランプ
２０  実装動作部
２１  エラー検出部
Ｐ  部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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