(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の鋼板２０に、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条２４’と裏面側に突出する突条２５’とを設け、前記鋼板２０を巻回してその鋼板２０の隣り合う幅方向端縁２１，２２同士を固定することにより管体１０を形成し、前記両突条２４’、２５’は、前記管体１０から外径方向に突出する外向き凸部２４と、内径方向に突出する内向き凸部２５とを形成し、
前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５は、それぞれ、前記管体１０の管軸方向に沿って両側に前記各凸部２４，２５の頂部に向かう傾斜面２４ａ，２５ｂを備え、前記傾斜面２４ａ，２５ｂは、前記管体１０の管軸を通る断面において直線状を成し、
前記隣り合う幅方向端縁２１，２２同士は、その幅方向端縁２１，２２同士をかしめることによりハゼ部２８を形成することにより固定され、前記ハゼ部２８は、前記外向き凸部２４又は前記内向き凸部２５に隣接して設けた円筒部２３に形成され、前記傾斜面２４ａ，２５ｂは、前記管体１０に対してグラウト材ｇ及びコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記グラウト材ｇ及びコンクリートｃが前記円筒部２３に沿って管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面となって、その相対移動が発生しないように前記グラウト材ｇ及びコンクリートｃを拘束する機能を有するように形成されることを特徴とする孔形成型枠用シースの製造方法。
【請求項２】
帯状の鋼板２０に、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条２４’と裏面側に突出する突条２５’とを設け、前記鋼板２０を巻回してその鋼板２０の隣り合う幅方向端縁２１，２２同士を固定することにより管体１０を形成し、前記両突条２４’、２５’は、前記管体１０から外径方向に突出する外向き凸部２４と、内径方向に突出する内向き凸部２５とを形成し、
前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５は、それぞれ、前記管体１０の管軸方向両側に前記各凸部２４，２５の頂部に向かう傾斜面２４ａ，２５ｂを備え、前記傾斜面２４ａ，２５ｂは、前記管体１０の管軸を通る断面において直線状を成し、管軸方向に隣り合う前記外向き凸部２４と前記内向き凸部２５との間に円筒部２３が形成されており、
前記隣り合う幅方向端縁２１，２２同士は、その幅方向端縁２１，２２同士をかしめることによりハゼ部２８を形成することにより固定され、前記外向き凸部２４又は前記内向き凸部２５の頂部がフラットな円筒面を備え、その外向き凸部２４又は前記内向き凸部２５が備える前記フラットな円筒面の部分に前記ハゼ部２８が形成され、前記傾斜面２４ａ，２５ｂは、前記管体１０に対してグラウト材ｇ及びコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記グラウト材ｇ及びコンクリートｃが前記円筒面に沿って管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面となって、その相対移動が発生しないように前記グラウト材ｇ及びコンクリートｃを拘束する機能を有するように形成されることを特徴とする孔形成型枠用シースの製造方法。
【請求項３】
前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５の両方の頂部がフラットな円筒面を備えることを特徴とする請求項２に記載の孔形成型枠用シースの製造方法。
【請求項４】
前記傾斜面２４ａ，２５ｂは、それぞれ前記管軸方向に対して４５度の角度を成すことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の孔形成型枠用シースの製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一つに記載の孔形成型枠用シースの製造方法によって製造される孔形成型枠用シースにおいて、帯状の鋼板２０に、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条２４’と裏面側に突出する突条２５’とを設け、前記鋼板２０を巻回してその鋼板２０の隣り合う幅方向端縁２１，２２同士を固定することにより管体１０を形成し、前記両突条２４’、２５’により、前記管体１０から外径方向に突出する外向き凸部２４と、内径方向に突出する内向き凸部２５とを形成していることを特徴とする孔形成型枠用シース。
【請求項６】
請求項５に記載の孔形成型枠用シースをプレキャストコンクリート部材の内部に埋設して貫通孔を形成し、そのプレキャストコンクリート部材に接合する他のプレキャストコンクリート部材の主筋を、前記貫通孔内に挿通可能とするプレキャストコンクリート部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンクリートのプレストレス工法や、プレキャスト工法等で使用される孔形成型枠用シースの製造方法、その製造方法によって製造される孔形成型枠用シース、及びその孔形成型枠用シースを用いたプレキャストコンクリート部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プレストレス工法で製造されるコンクリート部材には、圧縮力を付与するために緊張材が挿通される。その緊張材を挿通可能な貫通孔を形成するために、従来からシースと呼ばれる緊張材挿通用の孔形成型枠が使用されてきた。
【０００３】
また、この孔形成型枠用シースは、プレキャストコンクリート（以下、「ＰＣ」という）部材にも使用される。
【０００４】
このＰＣ部材として、例えば、特許文献１に示すブロック型のものがある。その構成は、上下方向及び水平方向縦横にそれぞれ貫通孔（シース）が埋設された直方体状の本体からなり、この本体に接合する柱部、梁部に埋設した主筋（鉄筋）を、その貫通孔内に挿通可能としたものである。なお、その貫通孔内には、鉄筋を挿通した後にグラウト材を注入して、シースと鉄筋との一体化を図っている。
【０００５】
また、特許文献２に記載のＰＣ部材は、例えば、図６及び図７に示すように、梁主筋４ｂ（鉄筋４）が埋設されたＰＣ梁部２と、柱主筋４ｃ（鉄筋４）が埋設された上下ＰＣ柱部３，５と、それらの間に配置される直方体状の仕口パネル６とを備えている。
仕口パネル６には、上下方向及び水平方向縦横にそれぞれ貫通孔（シース）１０；１０ａ，１０ｂが埋設されている。
【０００６】
上下ＰＣ柱部３，５の柱主筋４ｃは、図７（ａ）に示すように、各ＰＣ柱部３，５の端部に埋設された連結用継手３ａ，５ａ内にその端部が挿入されている。
また、ＰＣ梁部２の梁主筋４ｂは、図７（ｂ）に示すように、一端がＰＣ梁部２の端面から外方に突出し、他端はそのＰＣ梁部２の端部に埋設された連結用継手２ａ内に挿入されている。
【０００７】
図６に示すように、仕口パネル６の上下方向両側に上下ＰＣ柱部３，５を突き合わせ、矢印ｆに示すように、中継筋４ａ（鉄筋４）を前記仕口パネル６の上下方向の貫通孔１０ａに挿通して、その中継筋４ａの両端を上下ＰＣ柱部３，５の連結用継手３ａ，５ａ内に挿入することにより、仕口パネル６及び上下ＰＣ柱部３，５とを連結し一体化する。貫通孔１０ａ内には、その後、注入孔７からグラウト材が注入される。
また、仕口パネル６の水平方向両側にＰＣ梁部２，２を突き合わせ、その一方のＰＣ梁部２の前記梁主筋４ｂの突出した端部を、矢印ｅの方向へ前記仕口パネル６の水平方向の貫通孔１０ｂに挿通する。その梁主筋４ｂは、図７（ｃ）に示すように、他方のＰＣ梁部２に埋設された前記連結用継手２ａ内に挿入され、仕口パネル６及び両ＰＣ梁部２，２とを連結し一体化する。貫通孔１０ｂ内には、その後、図示しない注入孔からグラウト材が注入される。
【０００８】
さらに、その他のＰＣ部材の構成として、例えば、仕口及び梁を一体成形し、柱主筋に相当する位置に孔形成型枠としてシースを埋設したＰＣ梁・仕口部材を、上面に開口するように機械式継手を埋設した下方のＰＣ柱部材の上部に建て込み、さらに下面に柱鉄筋が突出した上部のＰＣ柱部材を、その柱主筋が仕口、梁部材のシースに貫通し、下方のＰＣ柱部材の継手内に挿入されるようにしたものもある。
【０００９】
これらの工法では、そのシース１０内にグラウト材が注入され、シース１０内を通過する緊張材又は主筋（鉄筋）４との一体性を高めている。この場合、内部に充填したグラウト材とそのシース１０との一体性を保つことが重要であり、また、そのシース１０とコンクリートとの一体性を保つことも重要である。
【００１０】
これは、グラウト材とそのシース１０とが剥離して軸方向、周方向に相対移動するような状態（グラウト材とそのシース１０との一体性が保たれていない状態）になると、あるいは、シース１０とコンクリートとが剥離して軸方向、周方向に相対移動するような状態（シース１０とコンクリートとの一体性が保たれていない状態）になると、コンクリート部材、ＰＣ部材は、所期の強度を発揮できないからである。
このようなグラウト材とそのシース１０との一体性、及びシース１０とコンクリートとの一体性は、コンクリート部材、ＰＣ部材の製造当初は維持されていても、その後、供用中にコンクリート部材に外力が作用した場合に、あるいは、時間の経過とともに、一体性を失ってしまう場合もある。
【００１１】
このため、グラウト材とそのシース１０との一体性、及びシース１０とコンクリートとの一体性を高めるために、シース１０の内面又は外面に突起を設けて付着性能を高めるようにした技術が開示されている。
【００１２】
例えば、図９（ａ）に示すように、帯状の鋼板を螺旋状に巻いて形成した金属製のシース１０の外面１２に、外側に突出する螺旋状の膨出部１１を形成したものがある。
【００１３】
その膨出部１１は、図中に示すように、軸方向に沿った断面において断面円弧状であり、その外径側に打設されるコンクリートに対しては、その膨出部１１外面の凸部１１ａがコンクリート内に入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凸部１１ａがコンクリート内に入り込むことにより、両者が相互に噛み合って付着性能を高め、その一体性を増していると考えられる。
また、その膨出部１１を形成したことによって生じた内面の凹部１１ｂには、シース１０内のグラウト材が入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凹部１１ｂ内にグラウト材が入り込むことにより、両者が相互に噛み合って付着性能を高め、その一体性を増していると考えられる(例えば、特許文献３参照）。
【００１４】
また、図９（ｂ）に示すように、樹脂製のシース１０に螺旋状の肉厚部１３を形成したものがある。肉厚部１３外面の凸部１３ａがコンクリート内に入り込んでその一体性を増すように機能する。また、肉厚部１３内面の凸部１３ｂがグラウト材内に入り込んでその一体性を増すように機能する。
さらに、外面の凸部１３ａ及び内面の凸部１３ｂには、それぞれ鋼線１４が埋め込まれて、その鋼線１４が肉厚部１３に対して径方向に突出させることにより、さらに一体性が高められている(例えば、特許文献４参照）。
【００１５】
なお、帯状の鋼板を螺旋状に巻いて、その帯状の鋼板の幅方向端部同士をかしめることによりハゼ部を形成し、そのハゼ部を介して鋼板を円筒状に固定した金属性のシース１０は、一般的に使用されている（非特許文献１参照）。
【００１６】
その構成を、図８に示す製造方法を例に説明すると、帯状を成す薄い鋼板１５の一方の幅方向端部に断面Ｕ字状の折曲部１６を形成し、他方の幅方向端部に断面Ｌ字状の折曲部１７を形成する。前記両折曲部１６，１７は、その折り曲げ方向が表裏逆方向になるように形成する（図８（ａ）参照）。
【００１７】
鋼板１５を螺旋状に巻いて円筒状とし、その螺旋によって隣接するＵ字状の前記折曲部１６の開口部内へ、他方のＬ字状の折曲部１７の突出した先端を嵌め込み（図８（ｃ）参照）、上下のかしめロール７，８間で両者を押圧することにより、両折曲部１６，１７同士をかしめて内径側に突出するハゼ部１８を形成する（図８（ｄ）参照）。
このハゼ部１８によって、隣り合う鋼板１５同士が液密に固定されて、それらの鋼板１５が螺旋状に繋がれて円筒状の管が形成される（図８（ｂ）参照）。
【００１８】
なお、一般的な金属製スパイラル管において、前記ハゼ部１８は、図８に示すように内径側に突出するように形成される場合（内ハゼ式）もあるし、外径側に突出するように形成される場合（外ハゼ式）もある。
【００１９】
【特許文献１】特公平０６−１０４９９１号公報
【特許文献２】特開２００６−２２４９４号公報
【特許文献３】特開平５−３４６０５２号公報
【特許文献４】特開平１０−１４８０１０号公報
【非特許文献１】株式会社栗本鐵工所ホームページ「製品／建材／土木関連製品／鋼材製シース」インターネット＜ＵＲＬ：http://www.kurimoto.co.jp/j03/tetsu.htm＞
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
上記図９（ａ）の金属製のシース１０によると、外径側のコンクリートに対しては、シース１０の外面１２に、外側に突出する螺旋状の膨出部１１を形成したので、その膨出部１１外面の凸部１１ａがコンクリート内に入り込んでその一体性を増すように機能する。
【００２１】
しかし、内径側のグラウト材に対しては、グラウト材がシース１０内面の凹部１１ｂに入り込んで、その一体性を増す構成となっている。凹部１１ｂの存在は付着力向上に寄与するが、シース１０とグラウト材とのより高い一体性を実現するためには、図９（ｂ）に示す肉厚部１３のように、シース１０外面だけでなく、シース１０内面にも凸部を設けることが望ましい。
【００２２】
しかし、帯状の鋼板１５を螺旋状に巻いて円筒状に形成された金属製のシース１０では、図９（ｂ）に示すように、肉厚部１３を形成することができない。鋼板１５は、その肉厚が一定だからである。
【００２３】
なお、仮に、前記ハゼ部１８の突出方向を、前記膨出部１１の突出方向と内外逆方向にすれば、そのハゼ部１８と前記膨出部１１とによって、シース１０の内外両面にそれぞれ凸部を設けることができる、とも考えられる。
しかし、ハゼ部１８の径方向への突出量は小さいので、それだけでは、コンクリートやグラウト材との一体性を高めるには充分でない。
【００２４】
そこで、この発明は、帯状の鋼板を螺旋状に巻いて円筒状に形成される金属製のシースにおいて、シース外側のコンクリートと、シース内側のグラウト材との一体性を、ともに高めることができるようにすることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
上記の課題を解決するために、この発明は、帯状の鋼板に、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条と裏面側に突出する突条とを設け、前記鋼板を巻回してその鋼板の隣り合う幅方向端縁同士を固定することにより管体を形成し、前記両突条は、前記管体から外径方向に突出する外向き凸部と、内径方向に突出する内向き凸部とを形成することを特徴とする孔形成型枠用シースの製造方法の構成を採用した。
【００２６】
巻回する前の帯状の鋼板に、表面側に突出する突条、裏面側に突出する突条がそれぞれ設けられていることにより、その鋼板を巻回すれば、外径方向に突出する外向き凸部と、内径方向に突出する内向き凸部とを備えた金属製シースを得ることができる。
このため、この製造方法によれば、帯状の鋼板を巻いて形成される金属製のシースにおいて、シース（管体）外側のコンクリートと、シース（管体）内側のグラウト材との一体性を、ともに高めることができる。
【００２７】
また、前記外向き凸部及び前記内向き凸部は、それぞれ、前記管体の管軸方向に沿って両側に前記各凸部の頂部に向かう傾斜面を備える構成とすることができる。
【００２８】
この構成によれば、シース（管体）に対してグラウト材及びコンクリートが前記管軸方向に相対移動しようとした際に、その傾斜面が、グラウト材及びコンクリートが前記管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面となって、その相対移動が発生しないように前記グラウト材及びコンクリートを拘束することができる。このため、シースとグラウト材及びコンクリートとの一体性をさらに高めることができる。
【００２９】
なお、その傾斜面は、それぞれ前記管軸方向に対して４５〜６０度の角度を成すことが望ましい。これは、４５〜６０度のときの傾斜面に生じる圧縮応力、及びせん断応力のバランスが最もよいからであり、特に４５度のときにコンクリート強度に対する余裕度が最大となる。また、角度が４５度から大きくなると、傾斜面の圧縮破壊に対する余裕度が相対的に下がり、４５度より小さくなると、傾斜面のせん断破壊に対する余裕度が相対的に下がる。
さらに、シースが、傾斜面を備える前記外向き凸部及び前記内向き凸部を有し、この傾斜面が４５度であることから、シースが水平、垂直のいずれの向きに固定されていても、グラウト材注入時のシース内の空気の残留を抑制し、グラウト材とシースとの一体性を確保することができる。
【００３０】
また、前記隣り合う幅方向端縁同士は、その幅方向端縁同士をかしめることによりハゼ部を形成することにより固定され、前記ハゼ部は、前記円筒部に形成することができる。前記円筒部を構成する鋼板は、フラットな円筒面であるので、ハゼ部をかしめ加工する上で有利である。
あるいは、前記ハゼ部は、前記外向き凸部又は前記内向き凸部に形成することができる。このとき、そのハゼ部を設ける前記外向き凸部又は前記内向き凸部がフラットな円筒面を備え、そのフラットな円筒面の部分にハゼ部が介在するようにすれば、同じくハゼ部をかしめ加工する上で有利である。
【００３１】
これらの各孔形成型枠用シースの製造方法によって製造される孔形成型枠用シースにおいて、帯状の鋼板に、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条と裏面側に突出する突条とを設け、前記鋼板を巻回してその鋼板の隣り合う幅方向端縁同士を固定することにより管体を形成し、前記両突条により、前記管体から外径方向に突出する外向き凸部と、内径方向に突出する内向き凸部とを形成していることを特徴とする孔形成型枠用シースの構成を採用することができる。
【００３２】
帯状を成す鋼板の幅方向に、表面側に突出する突条と裏面側に突出する突条とが介在しているので、これらの突条は、鋼板が巻回された後に外径方向に突出する外向き凸部と、内径方向に突出する内向き凸部になって、その管体の管軸方向に対する剛性を高める効果を発揮する。
このため、グラウト材及びコンクリートがシース（管体）に対して前記管軸方向に相対移動しようとする外力が作用した際に、その外力に伴ってシース（管体）が変形することを抑制することができる。したがって、このようにシース（管体）の剛性が高まれば、シース（管体）が変形しないので、シースとグラウト材及びコンクリートとの付着性能が高まり、その一体性をさらに高めることができる。
【００３３】
なお、これらの各構成において、前記鋼板の巻回による管体の形成は、螺旋状に巻回することにより管体を形成してもよいし、帯の長手方向端部同士を連結して筒状に形成したものを管軸方向に複数連結することにより管体を形成してもよい。また、その管体の断面形状は、円形、多角形等任意の形状を採用し得る。
【発明の効果】
【００３４】
この発明は、外径方向に突出する外向き凸部と、内径方向に突出する内向き凸部とを備えた金属製シースとしたので、シース（管体）外側のコンクリートと、シース（管体）内側のグラウト材との一体性を、ともに高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
一実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。この実施形態は、ＰＣ部材（プレキャストコンクリート部材）用の孔形成型枠用シースである。その使用方法は、従来例の説明で用いた図６及び図７に示す通りであるので、説明を省略する。
【００３６】
シース１０は、全面に亘って等厚の帯状を成す鋼板２０を螺旋状に巻回して円筒状に形成したものであり、その構成は、図１（ａ）（ｂ）に示すように、管軸方向に沿って、管軸ｔ周りの円筒形状を成す円筒部２３から、外径方向に突出する螺旋状の外向き凸部２４と、内径方向に突出する螺旋状の内向き凸部２５とが形成されている。
前記円筒部２３は、その板厚方向中心線が直径ｄとなるように形成されている。
【００３７】
外向き凸部２４は、円筒部２３の板厚方向中心線ｓから外径側にＬ１だけ突出するように形成され、図１（ａ）に示すように、管軸ｔを通る管軸方向断面において、断面三角形を成している。
【００３８】
内向き凸部２５は、円筒部２３の板厚方向中心線ｓから内径側にＬ２だけ突出するように形成され、図１（ａ）に示すように、管軸ｔを通る管軸方向断面において、断面台形を成している。この内向き凸部２５の頂部は、フラットな円筒面となっている。
【００３９】
前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５は、それぞれ管軸方向に隣り合う前記円筒部２３，２３間に設けられて、外向き凸部２４、円筒部２３、内向き凸部２５、円筒部２３、外向き凸部２４・・・の順に、前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５が交互に設けられている。
【００４０】
また、前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５は、それぞれ、前記管体１０の管軸方向両側に前記円筒部２３から各凸部２４，２５の頂部に向かって徐々に立ち上がる傾斜面２４ａ，２５ｂを備えている。
前記各傾斜面２４ａ，２５ｂは、それぞれ前記管軸方向に対して４５度の角度を成すフラット面となっている。
【００４１】
鋼板２０を螺旋状に巻回して円筒状に形成する際に、その鋼板２０の隣り合う幅方向端縁２１，２２同士は、塑性変形を伴いながらかしめられて、図１（ａ）に示すハゼ部２８を形成することにより固定されている。前記ハゼ部２８は、外向きに形成されている。
【００４２】
このシース１０の製造方法について説明すると、図２に示すように、巻回する帯状の鋼板２０には、その帯長さ方向に沿って表面側に突出する突条２４’と裏面側に突出する突条２５’とが設けられている。この両突条２４’、２５’は、前工程において、フラットな帯状の鋼板２０を曲げ加工することにより形成されている。
また、鋼板２０の幅方向両端部に、表裏逆方向になるように折曲部が形成されている。
【００４３】
鋼板２０を螺旋状に巻いて円筒状とし、その螺旋によって隣接する前記折曲部の開口部内へ、他方の折曲部の突出した先端を嵌め込み、上下のかしめロール間で両者を押圧することにより、両折曲部同士をかしめて外径側に突出するハゼ部２８を形成する。
【００４４】
このハゼ部２８を介して隣り合う鋼板２０，２０同士を、螺旋の全長に亘って固定することにより、円筒状の管体１０を形成する。
【００４５】
鋼板２０が円筒状に固定されると、前記両突条２４’、２５’は、前記管体１０の円筒部２３から外径方向に突出する螺旋状の外向き凸部２４と、内径方向に突出する螺旋状の内向き凸部２５となる。
【００４６】
この実施形態では、前記内向き凸部２５がフラットな円筒面を備えているので、その内向き凸部２５のフラットな円筒面の部分に前記ハゼ部２８が形成されている。ハゼ部２８は、そのフラットな円筒面から外径方向にＬ３だけ突出している。
【００４７】
このシース１０の作用について説明すると、図１（ａ）に矢印ａで示すように、シース１０に対してコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記外向き凸部２４の傾斜面２４ａが、そのコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面Ａとなって機能する。
支圧面Ａは、前記相対移動が発生しないように前記コンクリートｃを拘束し、シース１０とコンクリートｃとの剥離を防止し、その一体性をさらに高めることができる。
【００４８】
なお、その外向き凸部２４を形成したことによってシース１０内面に生じた凹部２４ｂには、そのシース１０内のグラウト材ｇが入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凹部２４ｂ内にグラウト材ｇが入り込むことにより、シース１０とグラウト材ｇとが相互に噛み合って付着性能を高める機能も発揮している。
【００４９】
また、図１（ａ）に矢印ｂで示すように、シース１０に対してグラウト材ｇが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記内向き凸部２５の傾斜面２５ｂが、そのグラウト材ｇが管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面Ｂとなって機能する。
支圧面Ｂは、前記相対移動が発生しないように前記グラウト材ｇを拘束し、シース１０とグラウト材ｇとの剥離を防止し、その一体性をさらに高めることができる。
【００５０】
なお、その内向き凸部２５を形成したことによってシース１０外面に生じた凹部２５ａには、コンクリートｃが入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凹部２５ａ内にコンクリートｃが入り込むことにより、シース１０とコンクリートｃとが相互に噛み合って付着性能を高める機能も発揮している。
【００５１】
なお、それらの傾斜面２４ａ，２５ｂは、それぞれ前記管軸方向に対して４５度の角度を成すフラット面となっている。４５度であれば、傾斜面２４ａ，２５ｂに生じる圧縮応力、及びせん断応力に最も効果的に対抗することができる。
【００５２】
また、このシース１０によれば、外径方向に突出する外向き凸部２４と、内径方向に突出する内向き凸部２５とを備えることによって、そのシース１０の管軸方向に対する剛性を高める効果が発揮されている。
【００５３】
このため、コンクリートｃあるいはグラウト材ｇが、シース１０に対して管軸方向に相対移動しようとした際に、前記支圧面が受ける力に伴うシース１０のつぶれが抑制されている。
このようにシース１０の剛性が高まれば、シース１０のつぶれが抑制されるので、シース１０とコンクリートｃ及びグラウト材ｇとの剥離をさらに効果的に抑制し、その一体性をさらに高めることができる。
【００５４】
他の実施形態を図３及び図４に示す。この実施形態は、前述の実施形態との差異点を中心に説明すると、図３（ａ）（ｂ）に示すように、管軸方向に沿って、管軸ｔ周りの円筒形状を成す円筒部２３から、外径方向に突出する螺旋状の外向き凸部２４と、内径方向に突出する螺旋状の内向き凸部２５とが形成されている。
前記円筒部２３の板厚方向中心線が、直径ｄとなるように形成されている点は同じである。
【００５５】
外向き凸部２４は、円筒部２３の板厚方向中心線ｓから外径側にＬ４だけ突出するように形成され、図３（ａ）に示すように、管軸ｔを通る管軸方向断面において、断面台形を成している。この外向き凸部２４の頂部は、フラットな円筒面となっている。
【００５６】
内向き凸部２５は、円筒部２３の板厚方向中心線ｓから内径側にＬ５だけ突出するように形成され、図３（ａ）に示すように、管軸ｔを通る管軸方向断面において、断面台形を成している。この内向き凸部２５の頂部は、フラットな円筒面となっている。
【００５７】
前記外向き凸部２４は、その管軸方向両側に前記内向き凸部２５が隣り合うように配置され、また、前記円筒部２３の管軸方向両側に内向き凸部２５が隣り合うように配置されるようになっている。すなわち、外向き凸部２４、内向き凸部２５、円筒部２３、内向き凸部２５、外向き凸部２４、内向き凸部２５、円筒部２３、内向き凸部２５、外向き凸部２４、内向き凸部２５、円筒部２３、・・・の順に設けられている。
【００５８】
前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５は、その管軸方向両側にそれぞれ、前記管体１０の管軸方向に対して各凸部２４，２５の頂部に向かって徐々に立ち上がる傾斜面２４ａ，２５ｂを備え、また、その各傾斜面２４ａ，２５ｂは、それぞれ前記管軸方向に対して４５度の角度を成すフラット面となっている。
【００５９】
また、前記ハゼ部２８は、前記円筒部２３に外向きに形成され、外径方向にＬ６だけ突出している。
【００６０】
なお、このシース１０の製造方法（図４参照）については、前記円筒部２３、前記外向き凸部２４、前記内向き凸部２５の形状及び配置に関する部分を除けば、前述の実施形態と同様であるので説明を省略し、以下、このシース１０の作用について説明する。
【００６１】
図３（ａ）に矢印ａで示すように、シース１０に対してコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記外向き凸部２４の傾斜面２４ａが、そのコンクリートｃが管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面Ｃとなって機能する。
支圧面Ｃは、前記相対移動が発生しないように前記コンクリートｃを拘束し、シース１０とコンクリートｃとの剥離を防止し、その一体性をさらに高めることができる。
【００６２】
なお、その外向き凸部２４を形成したことによってシース１０内面に生じた凹部２４ｂには、そのシース１０内のグラウト材ｇが入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凹部２４ｂ内にグラウト材ｇが入り込むことにより、シース１０とグラウト材ｇとが相互に噛み合って付着性能を高める機能も発揮している。
【００６３】
また、図３（ａ）に矢印ｂで示すように、シース１０に対してグラウト材ｇが管軸方向に相対移動しようとした際に、前記内向き凸部２５の傾斜面２５ｂが、そのグラウト材ｇが管軸方向に相対移動しようとするのを抑える支圧面Ｄとなって機能する。
支圧面Ｄは、前記相対移動が発生しないように前記グラウト材ｇを拘束し、シース１０とグラウト材ｇとの剥離を防止し、その一体性をさらに高めることができる。
【００６４】
なお、その内向き凸部２５を形成したことによってシース１０外面に生じた凹部２５ａには、コンクリートｃが入り込んでその一体性を増すように機能する。すなわち、凹部２５ａ内にコンクリートｃが入り込むことにより、シース１０とコンクリートｃとが相互に噛み合って付着性能を高める機能も発揮している。
【００６５】
これらの各実施形態において、シース１０が、傾斜面２４ａ，２５ｂを備える前記外向き凸部２４及び前記内向き凸部２５を有しているので、シース１０内にグラウト材ｇを注入する際に、そのシース１０内に空気が残留しにくいという効果が期待できる。
すなわち、注入中のグラウト材ｇの前端位置は、図５にラインＩ〜Ｖに示すように、シース１０内面付近から軸心に向かって傾斜した状態で図中矢印ｈ１〜ｈ５のように進んでいき、シース１０内の空気は、シース１０内面に沿って矢印ｉ方向に押し出される。
このとき、傾斜面２４ａ，２５ｂが階段状に配置されているので、空気の押し出し効果が高くなる。また、図中にラインＩＩ，ＩＩＩで示す位置において、通常は最も空気が残留しやすくなるが、この実施形態では、注入中のグラウト材ｇ前端の傾斜面が、シース１０内面の傾斜面２４ａ，２５ｂと同方向の傾斜であるので、空気が残留しにくくなる。
【００６６】
なお、この傾斜面２４ａ，２５ｂの向きが管軸方向に対して４５度であれば、グラウト材ｇをシース１０が水平、垂直のいずれの向きに固定されていても、グラウト材ｇ注入時のシース１０内の空気の残留を抑制する効果を同等に発揮でき、グラウト材ｇとシース１０との所定の一体性を確保することができる。
【００６７】
なお、前記各実施形態では、前記各傾斜面２４ａ，２５ｂの向きを管軸方向に対して４５度としたが、この角度は任意に設定することができ、例えば、６０度とすることも可能である。また、前記外向き凸部２４、前記内向き凸部２５の前記円筒部２３からの立上がり角度を９０度とした構成も採用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】一実施形態を示し、（ａ）は要部拡大断面図、（ｂ）は一部切断全体図
【図２】同実施形態の製造方法を示す説明図
【図３】他の実施形態を示し、（ａ）は要部拡大断面図、（ｂ）は一部切断正面図
【図４】同実施形態の製造方法を示す説明図
【図５】シース内にグラウト材を注入する際の作用を示す説明図
【図６】プレキャストコンクリート部材による構造体の施工方法の説明図
【図７】図６の詳細を示し、（ａ）は柱部の連結状態を示す正面断面図、（ｂ）（ｃ）は梁部の連結状態を示す平面断面図
【図８】従来の鋼板の巻回方法を示す説明図
【図９】（ａ）（ｂ）は従来例を示す一部切断正面図
【符号の説明】
【００６９】
２  ＰＣ梁部
３，５  ＰＣ柱部
４  梁主筋、柱主筋、中継筋（鉄筋）
６  仕口パネル
７  注入孔
１０  シース（管体）
１５，２０  鋼板
１６，１７  折曲部
２３  円筒部
２４  外向き凸部
２５  内向き凸部
２４ａ，２５ｂ  傾斜面
２４ｂ，２５ａ  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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