(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
途中部位に形成される曲げ部（１１１）によって、全体形状がＬ字状に曲げられたパイプ部材（１１０）と、
前記曲げ部（１１１）の一方側となるパイプ先端部（１１２）に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材（１２０）とを備え、
前記パイプ先端部（１１２）に、前記曲げ部（１１１）に隣接して、外径側に張出して前記ジョイント部材（１２０）に係止されるフランジ部（１１３）と、前記相手側パイプ部材とのシール用Ｏリングを装着するためのＯリング溝（１１４）とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
前記パイプ先端部（１１２）を拡管する拡管工程と、
前記拡管工程によって形成された拡管部（１１７）のうち、前記先端側となる先端側拡管部（１１７ａ）の外周壁位置および板厚を据置いて、前記曲げ部（１１１）側となる曲げ部側拡管部（１１７ｂ）の内周壁が前記曲げ部（１１１）の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部を前記フランジ部（１１３）とする厚肉成形工程と、
前記先端側拡管部（１１７ａ）に対して、前記フランジ部（１１３）との板厚差を埋めるように、かつ、前記先端側拡管部（１１７ａ）の内周壁を前記フランジ部（１１３）の内周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部（１１８）の外周壁に前記Ｏリング溝（１１４）を成形するＯリング溝成形工程とを備えることを特徴とする冷媒配管の製造方法。
【請求項２】
途中部位に形成される曲げ部（１１１）によって、全体形状がＬ字状に曲げられたパイプ部材（１１０）と、
前記曲げ部（１１１）の一方側となるパイプ先端部（１１２）に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材（１２０）とを備え、
前記パイプ先端部（１１２）に、前記曲げ部（１１１）に隣接して、外径側に張出して前記ジョイント部材（１２０）に係止されるフランジ部（１１３）と、前記相手側パイプ部材とのシール用Ｏリングを装着するためのＯリング溝（１１４）とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
前記パイプ先端部（１１２）を拡管する拡管工程と、
前記拡管工程によって形成された拡管部（１１７）のうち、前記曲げ部（１１１）側となる曲げ部側拡管部（１１７ｂ）の内周壁が前記曲げ部（１１１）の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部を前記フランジ部（１１３）とし、前記先端側となる先端側拡管部（１１７ａ）の板厚を据置いて、前記先端側拡管部（１１７ａ）の内周壁を前記フランジ部（１１３）の内周壁に一致させるように成形する厚肉成形工程と、
前記内周壁位置の修正された先端側拡管部（１１７ｃ）の外周壁を前記フランジ部（１１３）の外周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部（１１８）の外周壁に前記Ｏリング溝（１１４）を成形するＯリング溝成形工程とを備えることを特徴とする冷媒配管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば冷凍サイクル装置の冷媒流通路の形成に用いて好適な冷媒配管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の冷媒配管として、例えば特許文献１に示されるものが知られている。即ち、この冷媒配管は、省スペース搭載が可能となるように小さな曲率半径でほぼ直角に曲げられたパイプを備えており、このパイプの一端側がブロック状のジョイント部材に挿通されて形成されている。そして、パイプの一端側には、パイプ曲げ部に隣接する固定用フランジ部が形成されており、この固定用フランジ部によってパイプはジョイント部材に固定されている。更に、パイプの先端側には、Ｏリングを装着するためのＯリング溝が形成されている（特許文献１中の図１１）。
【特許文献１】特許第３８０７０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１に記載の冷媒配管では、パイプ曲げ部に隣接して固定用フランジ部およびＯリング溝を設けることによって、パイプの内側には凹凸形状が余儀なく形成され、その結果、冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねき、ひいては冷房能力の低下に繋がっていた。
【０００４】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、ジョイント部材を備える曲げパイプの曲げ部に隣接してフランジ部およびＯリング溝が成形されるものにおいて、冷媒流通時の圧力損失低減を可能とする冷媒配管の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【０００６】
請求項１に記載の発明では、途中部位に形成される曲げ部（１１１）によって、全体形状がＬ字状に曲げられたパイプ部材（１１０）と、
曲げ部（１１１）の一方側となるパイプ先端部（１１２）に装着されて、相手側パイプ部材との接続用部材を形成するジョイント部材（１２０）とを備え、
パイプ先端部（１１２）に、曲げ部（１１１）に隣接して、外径側に張出してジョイント部材（１２０）に係止されるフランジ部（１１３）と、相手側パイプ部材とのシール用Ｏリングを装着するためのＯリング溝（１１４）とが、先端側に向けて順に設けられた冷媒配管の製造方法であって、
パイプ先端部（１１２）を拡管する拡管工程と、
拡管工程によって形成された拡管部（１１７）のうち、先端側となる先端側拡管部（１１７ａ）の外周壁位置および板厚を据置いて、曲げ部（１１１）側となる曲げ部側拡管部（１１７ｂ）の内周壁が曲げ部（１１１）の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部をフランジ部（１１３）とする厚肉成形工程と、
先端側拡管部（１１７ａ）に対して、フランジ部（１１３）との板厚差を埋めるように、かつ、先端側拡管部（１１７ａ）の内周壁をフランジ部（１１３）の内周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部（１１８）の外周壁にＯリング溝（１１４）を成形するＯリング溝成形工程とを備えることを特徴としている。
また、請求項２に記載の発明では、上記の冷媒配管の製造方法であって、
パイプ先端部（１１２）を拡管する拡管工程と、
拡管工程によって形成された拡管部（１１７）のうち、曲げ部（１１１）側となる曲げ部側拡管部（１１７ｂ）の内周壁が曲げ部（１１１）の内周壁に一致するように厚肉に成形して、この厚肉部をフランジ部（１１３）とし、先端側となる先端側拡管部（１１７ａ）の板厚を据置いて、先端側拡管部（１１７ａ）の内周壁をフランジ部（１１３）の内周壁に一致させるように成形する厚肉成形工程と、
内周壁位置の修正された先端側拡管部（１１７ｃ）の外周壁をフランジ部（１１３）の外周壁に一致させるように厚肉に成形して、厚肉に形成された先端側拡管部（１１８）の外周壁にＯリング溝（１１４）を成形するＯリング溝成形工程とを備えることを特徴としている。
【０００７】
これにより、曲げ部（１１１）に隣接するように、パイプ先端部（１１２）にフランジ部（１１３）およびＯリング溝（１１４）を設けるものであっても、パイプ先端部（１１２）の内周壁は、軸方向に凹凸のない平坦な面として形成されるので、パイプ部材（１１０）の内部において冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねくことがない。ひいては、この冷媒配管（１００Ａ）が冷房装置の冷媒流通流路として使用された場合、冷房能力の低下を防止できる。
【０００８】
そして、Ｏリング溝（１１４）に対応する部位の板厚が過度に薄くなることなく、適正な板厚に確保することができる。
【００１６】
尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図５を用いて説明する。第１実施形態の冷媒配管１００Ａは、車両用空調装置の冷凍サイクルにおける各機器（圧縮機、凝縮器、減圧器、蒸発器等）を接続する配管として使用されるものである。
【００１８】
まず、冷媒配管１００Ａの具体的な構成について説明する。冷媒配管１００Ａは、図１、図２に示すように、パイプ（パイプ部材）１１０にジョイント（ジョイント部材）１２０が装着されて形成されている。
【００１９】
パイプ１１０は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金から成る冷媒流通用の管部材である。このパイプ１１０は、管状に加工されたままの直管部と、他の管または流路と接続されるための先端部と、それらの間の曲げ部とを有している。曲げ部１１１は、曲げ部の内側壁面が所定の半径Ｒをもった曲面となるように曲げられている。曲げ部１１１の外側壁面も曲面となっている。外側壁面の半径は、半径Ｒよりパイプ１１０の直径分か大きい半径か、さらにやや大きい半径をもっている。曲げ部１１１により、直管部の軸と、先端部の軸とがほぼ９０度をなす。曲げ部１１１によって、パイプ１１０は全体形状がＬ字状になっている。
【００２０】
パイプ１１０の曲げ部１１１の一方側（図１中の下側）は、パイプ先端部１１２を形成している。このパイプ先端部１１２には、曲げ部１１１側から先端側に向けて、フランジ部１１３、およびＯリング溝１１４が順に形成されている。フランジ部１１３は、先端部１１２における流路を区画する内壁面の直径を小さくすることなく、外壁面の直径だけを径方向外側へ大きくした形状をもつ。フランジ部１１３は、ジョイント１２０内からジョイント１２０外にまで延び出す比較的長い筒状部分を提供している。フランジ部１１３は、Ｏリング溝１１４の径方向深さよりも充分に厚い。Ｏリング溝１１４は、フランジ部１１３の先端側端部に設けられている。パイプ先端部１１２の内壁は、その先端において先端に向かうに従って径方向外側に拡大するテーパ部と、このテーパ部よりさらに先端に位置付けられた軸方向長さの短い筒状部とを有している。これらテーパ部と筒状部との外壁は、Ｏリング溝１１４の先端側の端部を規定するとともに、Ｏリング溝１１４よりさらに先端側において円形の筒状面を提供している。
【００２１】
パイプ先端部１１２のフランジ部１１３、Ｏリング溝１１４が形成される領域における内周壁は、曲げ部１１１の内壁面（曲げ部１１１の終点位置）から連続し、凹凸形状のない軸方向に平坦な壁（以下、平坦部１１５と言う）として形成されている。パイプ１１０は、その直管部から、曲げ部１１１を経て、先端部１１２にいたるまで、ほぼ均一な流路断面積を提供している。尚、パイプ先端部１１２の端部においては、面取り加工によって除肉がなされ、この除肉部における内径寸法は、平坦部１１５の内径よりも僅かに大きくなっている。
【００２２】
フランジ部１１３は、その外径部が曲げ部１１１を含むパイプ１１０の一般部の外径部よりも外側に張出して形成された部位となっている。つまり、フランジ部１１３は、パイプ１１０の曲げ部１１１および一般部に対して、板厚の厚い厚肉部として形成されている。フランジ部１１３は、パイプ先端部１１２において曲げ部１１１（曲げ部１１１の終点位置）に隣接して配置されている。
【００２３】
Ｏリング溝１１４は、パイプ先端部１１２においてフランジ部１１３に隣接して設けられている。パイプ先端部１１２におけるＯリング溝１１４が形成される領域の板厚（肉厚）は、パイプ１１０の曲げ部１１１を含む一般部における板厚よりも外径側に厚く形成されている。この板厚の厚く形成された部位は、後述する厚肉先端部１１８に対応する。
【００２４】
フランジ部１１３と厚肉先端部１１８は、ここでは同一の板厚設定としており、図２に示すように、フランジ部１１３と厚肉先端部１１８との外周壁面が一致して、一般部の板厚の略２倍と成るようにしている。Ｏリング溝１１４は、厚肉先端部１１８の外周壁面から内径側に向かう矩形状の溝として形成されている。Ｏリング溝１１４の溝深さは厚肉先端部１１８の板厚の略１／２程度としており、Ｏリング溝１１４の底部側にはパイプ１１０の一般部相当の肉厚が確保されている。また、パイプ先端部１１２の端部における除肉部とＯリング溝１１４との間においても、パイプ１１０の一般部相当の肉厚が確保されている。
【００２５】
ジョイント１２０は、図示しない相手側パイプ（相手側パイプ部材）との接続用部材を成すものである。ジョイント１２０は、パイプ１１０と同様にアルミニウムあるいはアルミニウム合金から成り、本体部１２１に、挿通孔１２２、かしめ爪１２３、ボルト孔１２４等が設けられて形成されている。
【００２６】
本体部１２１は、扁平な直方体を成すブロック部材である。挿通孔１２２は、本体部１２１の略中央部で、扁平形状の短辺方向に貫通される孔として形成されている。挿通孔１２２の内径寸法は、パイプ１１０の外径寸法よりも僅かに大きな丸孔を基本形状として設定されている。挿通孔１２２の一方側の開口部には、基本内径寸法に対して一段内径寸法が大きく設定された段部１２２ａが形成されており、パイプ先端部１１２のフランジ部１１３が嵌入可能となっている。挿通孔１２２は段部１２２ａを境界として小径部と大径部とを有している。大径部の軸方向長さは、フランジ部１１３の軸方向長さよりも短く、例えば半分程度とされている。一方、小径部は、パイプ１１０の曲げ部１１１に沿って長円状に拡張されている。また、小径部は、曲げ部１１１に沿った滑らかな曲面を提供している。また、挿通孔１２２の他方側の開口部は、本体部１２１の長手方向の一端側に向けて滑らかに拡大開口されており、パイプ１１０の曲げ部１１１の内側が当接可能となっている。
【００２７】
かしめ爪１２３は、本体部１２１の長手方向の一端側で、挿通孔１２２の拡大開口する側の面に、対を成して立設されている。一対のかしめ爪１２３の間は、パイプ１１０の曲げ部１１１の他端側となる外周壁面が当接可能となるように、円形凹状に形成されている。かしめ爪１２３は、ジョイント１２０の単体状態においては、平行に並ぶ真直ぐな爪として形成されているが、パイプ１１０が組付けされた後に、図１に示すように、先端側が曲げられて、パイプ１１０の外周壁面にかしめられている。
【００２８】
ボルト孔１２４は、相手側パイプとの接続時に使用される締結用のボルトが挿通される孔であり、本体部１２１の長手方向の他端側で、扁平形状の短辺方向に貫通される孔として形成されている。
【００２９】
上記パイプ１１０の曲げ部１１１およびパイプ先端部１１２が、挿通孔１２２に挿通され、フランジ部１１３が挿通孔１２２の段部１２２ａに嵌合され、更に、パイプ１１０の曲げ部１１１の他端側が、かしめ爪１２３によってかしめられて、冷媒配管１００Ａが形成されている。
【００３０】
上記のように、フランジ部１１０が段部１２２ａに当接し、更に、曲げ部１１１の他端側がかしめ爪１２３によってかしめられることによって、パイプ１１０はジョイント１２０に対して、パイプ先端部１１２の軸方向、およびこの軸に対する回転方向に拘束され、パイプ１１０およびジョイント１２０が一体となっている。
【００３１】
次に、上記冷媒配管１００Ａの製造方法について説明する。
【００３２】
まず、直管状態のパイプ材と、かしめ爪１２３が真直ぐな状態でのジョイント１２０とを準備する。パイプ材の一端側をジョイント１２０の挿通孔１２２に挿通して、所定の曲げ成形装置を用いて、パイプ材１１０の途中部位に曲げ部１１１を成形する。または、パイプ材１１０に曲げ部１１１を成形後にジョイント１２０の挿通孔１２２へ挿通してもよい。
【００３３】
そして、曲げ部１１１の一方側（ジョイント１２０に挿通したパイプ材の一端側）に後述する成形方法によって、フランジ部１１３、およびＯリング溝１１４を成形する。この時点でパイプ材は、上記で説明したパイプ１１０となる。更に、曲げ部１１１の他方側をジョイント１２０のかしめ爪１２３でかしめて冷媒配管１００Ａとする。
【００３４】
以下、パイプ１１０におけるフランジ部１１３、およびＯリング溝１１４の成形方法について、更に図３を加えて説明する。尚、図３におけるパイプ先端部１１２（図３（ａ））は、金型成形時の向きに準じて、図１のパイプ先端部１１２に対して、天地方向が逆となるように表示されている。
【００３５】
１）拡管工程（図３（ｂ））
まず、パイプ先端部１１２の外周面側に、内側空間の内径寸法が、フランジ部１１３（Ｏリング溝１１４の外周壁）の外径寸法に相当するように設定された外型２１０をセットし、パイプ先端部１１２の内側に拡管パンチ２２０を挿入して、パイプ先端部１１２に対して板厚をほぼ据え置いた状態で拡管して、所定長さの拡管部１１７を成形する。以下、拡管部１１７の先端側を先端側拡管部１１７ａ、曲げ部１１１側（図３中の下側）を曲げ部側拡管部１１７ｂとする。
【００３６】
２）厚肉成形工程（図３（ｃ））
次に、拡管部１１７の外周面側に外型２１０をセットした状態のまま、拡管部１１７の内側に圧縮成形パンチ２３０を挿入する。圧縮成形パンチ２３０には、挿入側（図３中の下側）から反挿入側に向けて、２つの段部が形成されており、圧縮成形パンチ２３０の直径が順に大きくなるように設定されている。圧縮成形パンチ２３０の先端部２３０ａの直径は、パイプ先端部１１２の本来の内径とほぼ同一になっており、中間部２３０ｂの直径は、この中間部２３０ｂと外型２１０との間（隙間）がパイプ先端部１１２の板厚相当になる寸法となっており、反先端部２３０ｃの直径は外型２１０の内径とほぼ同等に設定されている。
【００３７】
この圧縮成形パンチ２３０の挿入によって、拡管部１１７は、軸方向および径方向に圧縮される。即ち、圧縮成形パンチ２３０の圧縮によって、先端側拡管部１１７ａは、外周壁位置および板厚がほぼ据置きの形となり、主に曲げ部側拡管部１１７ｂの肉部（内周壁）が圧縮成形パンチ２３０の先端部２３０ａ側に流れ、曲げ部側拡管部１１７ｂは、本来のパイプ先端部１１２の板厚よりも厚肉となる。そして、内径寸法はパイプ先端部１１２の内径寸法と同一となる。この厚肉部がフランジ部１１３となる。
【００３８】
３）Ｏリング溝成形工程（図３（ｄ））
次に、先端側拡管部１１７ａおよびフランジ部１１３の内側に、パイプ先端部１１２の本来の内径寸法と同等の外径寸法を有する中型２４０を挿入し、更に、先端側拡管部１１７ａの外側からパイプ先端部１１２の軸線側に向けて、Ｏリング溝１１４の凹形状に相当する凸部を備える成形ローラ２５０を回転させながら押し当てる。この時、先端側拡管部１１７ａの肉部は、上記で成形されたフランジ部１１３との段部（板厚の差が形成される部位）を埋めるように（折れ曲がるように）流れて、厚肉先端部１１８となり、この厚肉先端部１１８にＯリング溝１１４が成形される。よって、この状態におけるパイプ先端部１１２の内周壁は、フランジ部１１３、Ｏリング溝１１４を成形したにもかかわらず、凹凸がなく、曲げ部１１１の内周壁から軸方向に連続的に平坦に繋がる平坦部１１５となる。
【００３９】
ここで、平坦部１１５の軸方向の中間位置には、厚肉成形工程において、フランジ部１１３に先端側拡管部１１７ａの肉部が流れて、フランジ部１１３の段部に合流接合される接合部１１６が形成される。この接合部１１６によって、平坦部１１５の表面には円周方向に繋がる細い線状の接合線が残る。
【００４０】
以上のように、本実施形態の冷媒配管１００Ａでは、ジョイント１２０を備えるパイプ１１０の曲げ部１１１に隣接してフランジ部１１３およびＯリング溝１１４が成形されるものにおいて、パイプ先端部１１２の肉厚が、少なくともＯリング溝１１４が形成される領域において、パイプ１１０の一般部における肉厚よりも外径側に厚く形成されて（厚肉先端部１１８）、更に、パイプ先端部１１２の内周壁が、曲げ部１１１から連続して平坦に形成されるようにしている。
【００４１】
これにより、曲げ部１１１に隣接するように、パイプ先端部１１２にフランジ部１１３およびＯリング溝１１４を設けるものであっても、パイプ先端部１１２の内周壁が軸方向に凹凸のない平坦な面として形成されるので、パイプ１１０の内部において冷媒流れの乱れによる圧力損失の増加をまねくことがない。ひいては、この冷媒配管１００Ａが冷凍サイクルの冷媒流通流路として使用された場合、冷房能力の低下を防止できる。
【００４２】
そして、厚肉先端部１１８によって、Ｏリング溝１１４に対応する部位の板厚が過度に薄くなることなく、適正な板厚に確保することができる。
【００４３】
ここで、平坦部１１５の長さＬは、より長く設定するほど冷媒圧損の低減に繋がる。曲げ部１１１における曲げ部断面減少率（パイプ１１０の一般部における一般内径断面積に対する、曲げ部１１１における曲げ部内径断面積の減少度合い）を２６％（最悪品）とし、冷媒流量を１３ｍ３／ｈとした時の平坦部長さＬに対する冷媒圧損の関係（実機での確認結果）を図４に示す。図４より、冷媒圧損は、平坦部長さＬが長いほど低下していき、平坦部長さＬは９ｍｍ以上確保するのが良いことを確認した。
【００４４】
また、パイプ１１０の曲げ部断面減少率は、より小さくするほど冷媒圧損の低減に繋がる。平坦部長さＬを９ｍｍとし、冷媒流量を１１ｍ３／ｈとした時の曲げ部断面減少率に対する冷媒圧損の関係（実機での確認結果）を図５に示す。図５より、冷媒圧損は、曲げ部断面減少率が小さいほど低下し、曲げ部断面減少率は１３％以下とするのが良いことを確認した。
【００４５】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図６に示す。第２実施形態は、上記第１実施形態に対して、フランジ部１１３、Ｏリング溝１１４の成形方法を変更したものである。更に詳しくは、第２実施形態では、第１実施形態での厚肉成形工程、およびＯリング溝成形工程を変更している。
【００４６】
第１実施形態と同一の拡管工程（図６（ｂ））の後に、厚肉成形工程（図６（ｃ））を行う。ここでは、拡管部１１７の外周面側に外型２６０をセットし、拡管部１１７内側および外側の一部に圧縮成形パンチ２３１を挿入する。
【００４７】
圧縮成形パンチ２３１は、挿入側（図６中の下側）が内側パンチ２３１ａとリング状の外側パンチ２３１ｂとで２重構造を成している。内側パンチ２３１ａと外側パンチ２３１ｂとの間は空間部２３１ｃとなっている。内側パンチ２３１ａの直径は、パイプ先端部１１２の本来の内径とほぼ同一になっており、外側パンチ２３１ｂの外径は、拡管工程で成形された拡管部１１７の外径とほぼ同等に設定されている。更に、空間部２３１ｃの隙間は、パイプ先端部１１２の本来の板厚とほぼ同一に設定されている。外側パンチ２３１ｂの先端部位置は、内側パンチ２３１ａの先端部位置よりも挿入方向に対して後方側にずれている。
【００４８】
この圧縮成形パンチ２３１の挿入によって、拡管部１１７は、長さ方向および径方向に圧縮される。即ち、圧縮成形パンチ２３１の圧縮によって、曲げ部側拡管部１１７ｂの肉部（内周壁）が内側パンチ２３１ａ側に流れ、曲げ部側拡管部１１７ｂは、本来のパイプ先端部１１２の板厚よりも厚肉となる。そして、内径寸法はパイプ先端部１１２の内径寸法と同一となる。この厚肉部がフランジ部１１３となる。
【００４９】
更に、先端側拡管部１１７ａの肉部は、板厚がほぼ据置きで、空間部２３１ｃ内に流れ、内径寸法がパイプ先端部１１２の内径寸法と同一となる。この部位は、修正先端部１１７ｃとなる。
【００５０】
次に、Ｏリング溝成形工程（図６（ｄ））を行う。ここでは、修正先端部１１７ｃの外側からパイプ先端部１１２の軸線側に向けて、Ｏリング溝１１４の凹形状に相当する凸部を備える外型２７０をセットする。外型２７０のセット位置は、凸部の下端側がフランジ部１１３と修正先端部１１７ｃとの段差部に一致するようにする。更に、修正先端部１１７ｃの内側に、第１実施形態と同一の中型２４０を挿入する。この時、修正先端部１１７ｃの肉部は、外型２７０側に流れて、厚肉先端部１１８となり、この厚肉先端部１１８にＯリング溝１１４が成形される。よって、この状態におけるパイプ先端部１１２の内周壁は、フランジ部１１３、Ｏリング溝１１４を成形したにもかかわらず、凹凸がなく、曲げ部１１１の内周壁から軸方向に連続的に平坦に繋がる平坦部１１５となる。
【００５１】
以上のように、第２実施形態においても、第１実施形態と同様の平坦部１１５を備えるパイプ先端部１１２が形成でき、冷媒流れの乱れによる圧力損失を低減することができる。
【００５２】
（その他の実施形態）
上記第１、第２実施形態に対して、ジョイント１２０の形状は図７、図８に示すように適宜変更が可能である。即ち、図７に示す冷媒配管１００Ｂでは、かしめ爪１２３を廃止して、挿通孔１２２の他方側の開口部が、本体部１２１の長手方向の一端側に向けて滑らかに拡大開口されている。そして、ジョイント１２０にはパイプ１１０の曲げ部１１１および曲げ部１１１の他方側の少なくとも一部を収容する収容部１２５が形成されるようにしている。収容部１２５は、パイプ１１０のジョイント１２０側の半分（半周分）を保持するようにしている。また、図８に示す冷媒配管１００Ｃでは、かしめ爪１２３を廃止して、曲げ部１１１の他方側が、ジョイント１２０と対向する表面に当接して固定されるようにしている。
【００５３】
冷媒配管１００Ａ（１００Ｂ、１００Ｃ）は、車両用空調装置の冷凍サイクルに限らず、家庭用の空調装置に使用されるものとしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】第１実施形態における冷媒配管を示す（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】図１におけるII部を示す拡大図である。
【図３】第１実施形態におけるフランジ部およびＯリング溝の成形方法を示す断面図である。
【図４】平坦部長さに対する冷媒圧損の関係を示すグラフである。
【図５】曲げ部断面減少率に対する冷媒圧損の関係を示すグラフである。
【図６】第２実施形態におけるフランジ部およびＯリング溝の成形方法を示す断面図である。
【図７】その他の実施形態１における冷媒配管を示す（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図８】その他の実施形態２における冷媒配管を示す（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１００  冷媒配管
１１０  パイプ（パイプ部材）
１１１  曲げ部
１１２  パイプ先端部
１１３  フランジ部
１１４  Ｏリング溝
１１７  拡管部
１１７ａ  先端側拡管部
１１７ｂ  曲げ部側拡管部
１２０  ジョイント（ジョイント部材）
１２３  かしめ爪
１２５  収容部
【図１】
0005012476.tif 000002
【図２】
0005012476.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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