(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ０．１〜０．５％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金板であって、かつその板における単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、また圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下であり、しかもその板を５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、下記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板。
ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ×１／２        ・・・（１）
【請求項２】
Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満、Ｍｎ０．００１〜０．０１％、Ｚｎ０．００１〜０．０１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金板であって、かつその板における単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、また圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下であり、しかもその板を５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、下記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板。
ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ×１／２        ・・・（１）
【請求項３】
Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を素材とし、鋳塊に対して熱間圧延を施すにあたり、最終圧延パスにおける圧下量が３ｍｍ以上、熱間圧延上り温度が２８０〜３６０℃の範囲内、熱間圧延上り板厚が１．０〜４．０ｍｍの範囲内となるように制御し、得られた熱延板に対し、その後中間焼鈍を施すことなく製品板厚まで冷間圧延して、圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下でかつ単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、しかも５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、下記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ×１／２        ・・・（１）
【請求項４】
Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満、Ｍｎ０．００１〜０．０１％、Ｚｎ０．００１〜０．０１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を素材とし、鋳塊に対して熱間圧延を施すにあたり、最終圧延パスにおける圧下量が３ｍｍ以上、熱間圧延上り温度が２８０〜３６０℃の範囲内、熱間圧延上り板厚が１．０〜４．０ｍｍの範囲内となるように制御し、得られた熱延板に対し、その後中間焼鈍を施すことなく製品板厚まで冷間圧延して、圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下でかつ単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、しかも５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、下記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とする、平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法。
ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ×１／２        ・・・（１）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粗面化処理したアルミニウム合金板表面に陽極酸化処理を施し、さらに感光性物質を塗布して形成される平版印刷版に使用されるアルミニウム合金板に関するものであり、より詳しくは粗面化処理後の外観の均一性および非画像部の耐インク汚れ性に優れ、しかも耐熱軟化性に優れた平版印刷版用アルミニウム合金板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に平版印刷版としては、アルミニウムもしくはアルミニウム合金の表面に粗面化処理、陽極酸化皮膜処理などの表面処理を施してなる支持体上に感光性物質を塗布して用いるのが通常である。このような平版印刷版のうちで通常広く用いられているのは、予め支持体上に感光性物質を塗布しておき、直ちに焼き付けられる状態になっている、いわゆるＰＳ版である。
【０００３】
このような平版印刷版を実際に印刷版として使用するにあたっては、画像露光、現像、水洗、ラッカー盛り等の製版処理を施す。ここで、現像処理による未溶解の感光層は画像部を形成し、感光層が除去されてその下のアルマイト層が露出した部分は親水性のため水受容部となり、非画像部を形成する。このようにして作られた印刷版は、印刷機の回転する円筒形版胴に巻付けて、湿し水の存在下でインキを画像部上に付着させ、ゴムブランケットに転写して、紙面に印刷することになる。
【０００４】
従来このような用途のアルミニウムおよびアルミニウム合金（以下総称してアルミニウム合金とする）としては、ＪＩＳ１０５０、ＪＩＳ１１００、ＪＩＳ３００３等が主として用いられる。通常これらのアルミニウム合金板は、表面を機械的方法、化学的方法および電気化学的方法のいずれか一つ、あるいは二つ以上を組合せた工程による粗面化方法により粗面化し、その後好ましくは陽極酸化処理を施して使用される。
【０００５】
ところで近年は、耐刷性の向上を目的とし、平版印刷版を通常の方法で露光、現像処理した後に、高温で加熱処理（バーニング処理）することによって画像部を強化することが広く行なわれている。バーニング処理は、通常、加熱温度２００〜２９０℃、加熱時間３〜９分の条件で行なうが、このようなバーニング処理時にアルミニウム合金板の強度が低下することがないように、耐熱軟化性（耐バーニング性）が優れていることが望まれている。
【０００６】
また印刷版については、より鮮明に印刷し得ることが要求されるとともに、同じ印刷版を用いてより多くの部数の印刷が可能となることが強く要望されており、そのために、印刷中に非画像部にインク汚れが生じないことが特に重要となっている。
【０００７】
これらの要求を満たすための方策としては、既に、熱間圧延における各種温度および熱間圧延後の平均冷却速度を規定する事によって、粗面化処理後の外観均一性、耐熱軟化性を解決する提案がなされている（例えば特許文献１参照）。
【０００８】
また一方、準安定相であるＡｌＦｅ系金属間化合物粒子の分布を調整することにより、粗面化処理後の外観均一性を解決する提案もなされている（例えば特許文献２参照）。
【０００９】
さらに、各種元素の添加量を調整したアルミニウム合金材に対して特定の熱間圧延条件を適用して結晶粒径を制御することにより、粗面化処理後の外観均一性、耐熱軟化性、反復曲げ疲労強さを解決する提案もなされている（例えば特許文献３参照）。
【００１０】
そのほか、各種元素の添加量を調整することにより、粗面化処理面後の外観均一性、耐熱軟化性を解決する提案もなされている（例えば特許文献４参照）。
【００１１】
また、準安定層の金属間化合物粒子を調整して粗面化均一性を解決した例もある（例えば特許文献５参照）。
【特許文献１】特開平１０−３０６３５５号公報
【特許文献２】特開２００２−０８８４３４号公報
【特許文献３】特開２００４−２５０７９４号公報
【特許文献４】特開２００５−０１５９１２号公報
【特許文献５】特開２００５−００２４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前述のような従来の各種の提案のうち、特許文献１に示される提案においては、熱間圧延での各温度の制御だけでは、充分な耐熱軟化性を得ることは困難であり、また平均冷却速度の制御だけでは結晶粒を微細にすることが困難であって、粗面化処理後の外観均一性も充分とはいえないことが判明している。
【００１３】
また特許文献２に示される提案の場合、準安定相粒子の制御のみでは、必ずしも粗面化処理後の外観均一性が良好とはいえず、更なる改善が必要であると言わざるを得ない。
【００１４】
さらに、特許文献３に示される提案の場合、板表面上に熱間圧延上がりで再結晶していない領域が存在し、この場合、粗面化処理面にストリークが発生して、外観の均一性に劣る問題がある。
【００１５】
そしてまた特許文献４に示される提案の場合、アルミニウム合金のＭｎ含有量が多いことから、Ａｌ−Ｍｎ系の粗大化合物が発生し易く、この場合Ａｌ−Ｍｎ系粗大化合物の大きな脱落跡が生じて、粗面化処理後の外観均一性が劣ってしまう問題がある。
【００１６】
また特許文献５に示される提案では、合金の成分組成を調整すると同時に、準安定相の金属間化合物粒子の制御を、鋳塊に対する均熱工程を行なわないかまたは均熱工程を５５０℃以下の低温で行なうことによって実施しているが、この方法では、Ｆｅの固溶量が不充分となって、この発明で規定する熱処理前後の耐力差条件を満たすことができず、耐熱軟化性が不充分となってしまう。すなわち、ある温度で熱処理を行なったときの熱処理前後の耐力差が、５００℃で加熱したときの加熱前後の耐力差の１／２以上となるような熱処理温度が熱処理温度が２４０℃以上とはならず、そのためバーニング処理時における強度低下が大きくなり、充分な耐熱軟化性を確保し得なかったのが実情である。
【００１７】
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、粗面化処理後の外観の均一性や非画像部の耐インク汚れ性など、通常の平版印刷版に求められる性能を損なうことなく、耐熱軟化性が良好で、バーニング処理により強度が低下するおそれが少ない平版印刷版用アルミニウム合金板を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者は、上述のような課題を解決するべく、鋭意研究を重ねた結果、Ｚｒ等の微量の添加元素の含有量を厳密に調整することによって、前述の課題を解決し得ることを見出し、このような知見に基づきこの発明を完成するに至った。
【００１９】
すなわち請求項１の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金板であって、かつその板における単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、また圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下であり、しかもその板を５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、前記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とするものである。
【００２０】
また請求項２の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満、Ｍｎ０．００１〜０．０１％、Ｚｎ０．００１〜０．０１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金板であって、かつその板における単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、また圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下であり、しかもその板を５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、前記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とするものである。
【００２１】
一方請求項３の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を素材とし、鋳塊に対して熱間圧延を施すにあたり、最終圧延パスにおける圧下量が３ｍｍ以上、熱間圧延上り温度が２８０〜３６０℃の範囲内、熱間圧延上り板厚が１．０〜４．０ｍｍの範囲内となるように制御し、得られた熱延板に対し、その後中間焼鈍を施すことなく製品板厚まで冷間圧延して、圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下でかつ単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、しかも５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、前記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とするものである。
【００２２】
また請求項４の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の製造方法は、Ｆｅ０．１〜０．５％、Ｓｉ０．０１〜０．２０％、Ｃｕ０．００５〜０．０７％、Ｍｇ０．１０〜０．２５％、Ｔｉ０．００３〜０．０３％、Ｚｒ０．０００５％以上、０．００４％未満、Ｍｎ０．００１〜０．０１％、Ｚｎ０．００１〜０．０１％を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を素材とし、鋳塊に対して熱間圧延を施すにあたり、最終圧延パスにおける圧下量が３ｍｍ以上、熱間圧延上り温度が２８０〜３６０℃の範囲内、熱間圧延上り板厚が１．０〜４．０ｍｍの範囲内となるように制御し、得られた熱延板に対し、その後中間焼鈍を施すことなく製品板厚まで冷間圧延して、圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下でかつ単体Ｓｉ量が０．０２％以下であり、しかも５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、前記（１）式が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１および請求項２の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板は、粗面化処理後の外観の均一性が優れると同時に、非画像部の耐インク汚れ性にも優れ、しかもそればかりでなく、耐熱軟化性に優れていて、バーニング処理による強度の低下が少なく、したがって平版印刷版支持体として極めて良好な性能、商品価値を有している。
【００２４】
また請求項３、請求項４の発明の製造方法によれば、上述のような優れた性能、商品価値を有する平版印刷版用アルミニウム合金板を確実かつ安定して得ることができ、またそればかりでなく、熱間圧延後の中間焼鈍を省略することにより、工程数減少、省エネルギにより低コスト化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、この発明について、詳細に説明する。
【００２６】
先ずこの発明で用いるアルミニウム合金の成分組成限定理由について説明する。
【００２７】
Ｆｅ：０．１〜０．５％
Ｆｅ量が０．１％未満では、再結晶時の結晶粒径が粗大となって粗面化処理により生成されるピットが不均一となって、粗面化処理後の外観に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。一方Ｆｅ量が０．５％を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大化合物が多量に生成されて、粗面化処理後のピットが不均一となり、前記同様に粗面化処理後の外観不均一が生じる。そのためＦｅ量は０．１〜０．５％の範囲とした。なおより好ましくは、Ｆｅ量は０．１２〜０．２９％の範囲内とする。
【００２８】
Ｓｉ：０．０１〜０．２０％
Ｓｉ量が０．０１％未満では、粗面化処理後のピットが不均一となることから、粗面化処理後に面質ムラが発生し、外観が不均一となる。またＳｉ量が０．２０％を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大化合物が多量に生成されて、粗面化処理後のピットが不均一となり、粗面化処理後に面質ムラが生じ、外観が不均一となり、さらには、後述する単体Ｓｉの析出が生じやすくなるため、非画像部のインク汚れも生じやすくなる。そのためＳｉ量は０．０１〜０．２０％の範囲内とした。なお好ましくはＳｉ量は０．０３〜０．１５％の範囲内とする。
【００２９】
Ｃｕ：０．００５〜０．０７％
Ｃｕは電解グレーニング性に大きな影響を及ぼす元素である。Ｃｕ量が０．００５％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、前記同様に外観不均一となる。一方Ｃｕ量が０．０７％を越えても粗面化処理後のピットが不均一となり、また粗面化処理後の色調が黒味を帯びすぎて商品価値を損なう。そのためＣｕ量は０．００５〜０．０７％の範囲内とした。なお、好ましくはＣｕ量は０．００５〜０．０５％の範囲内とする。
【００３０】
Ｍｇ：０．１０〜０．２５％
Ｍｇは再結晶化を促進するとともに、大部分がアルミニウムに固溶して耐熱軟化性を向上させる元素である。またＭｇは、Ｍｇ2Ｓｉとして析出するため、単体Ｓｉ量を減少させる作用も果たす。Ｍｇ量が０．１０％未満では、これらの効果が充分に得られず、一方Ｍｇ量が０．２５％を越えれば、粗面化処理後のピットが不均一になり、外観も不均一となる。
【００３１】
Ｚｒ：０．０００５％以上、０．００４％未満
Ｚｒは、電解粗面化処理時におけるカソード溶解効率を良好にし、粗面化処理により形成されるエッチピットの微妙な形状差に起因する粗面化面の縞模様の発生を抑制する効果がある。Ｚｒ量が０．０００５％未満では、この効果を充分に得ることが困難である。一方Ｚｒ量が０．００４％以上となれば、鋳造および圧延の過程でＡｌ3Ｚｒとして析出するため、ストリークの原因となる。ストリークが発生すれば、粗面化処理後のピットが不均一になり、外観の均一性を損なう。そこでＺｒ量は０．０００５％以上、０．００４％未満の範囲内とした。なおより好ましいＺｒ量は０．００１〜０．００３％の範囲内である。
【００３２】
Ｔｉ：０．００３〜０．０３％
Ｔｉは電解グレーニング性に大きな影響を及ぼし、またアルミニウム合金鋳塊の組織状態にも大きな影響を及ぼす元素である。Ｔｉ量が０．００３％未満では、粗面化処理後のピットが不均一になり、また鋳塊の結晶粒が微細化されずに粗大な結晶粒組織になるため、マクロ組織に圧延方向に沿う帯状の筋が発生して、粗面化処理後にも帯状の筋が残存し、平版印刷版用支持体として好ましくなくなる。一方Ｔｉ量が０．０３％を越えれば、上記効果が飽和するばかりでなく、粗大なＡｌ−Ｔｉ系化合物が形成されてその化合物が圧延板に筋状に分布し、その結果陽極酸化皮膜に欠陥が生じ、感光層の欠陥となって、きれいな印刷が困難となる。そのためＴｉ量は０．００３〜０．０３％の範囲内とした。なおより好ましいＴｉ量は０．００５〜０．０３％の範囲内である。
【００３３】
なおまた、一般にアルミニウム合金板においては、鋳塊結晶組織を微細化して圧延板のキメ、ストリークを防止するため、Ｔｉを微量のＢと組合せて添加することがあり、この発明の平版印刷版用アルミニウム合金においても、Ｔｉとともに微量のＢを添加することは許容される。但しＢ量が１ｐｐｍ未満では、上記の効果が得られず、一方Ｂ量が５０ｐｐｍを越えればＢの添加効果が飽和するばかりでなく、粗大なＴｉＢ2粒子による線状欠陥が生じやすくなるから、Ｂを添加する場合のＢ添加量は、１〜５０ｐｐｍの範囲内とすることが好ましい。
【００３４】
以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌおよび不可避的不純物とすれば良いが、請求項２の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板の場合は、前記各元素のほか、さらにＭｎ、Ｚｎを含有するものとする。これらの添加理由は次の通りである。
【００３５】
Ｍｎ：０．００１〜０．０１％
Ｍｎは電解粗面を均一化する効果があり、この効果を充分に得るためには、０．００１％以上のＭｎを添加する必要がある。一方、Ｍｎ量が０．０１％を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系あるいはＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系の粗大化合物が多量に生成されて、粗面化処理後のピットが不均一となる。そのため、Ｍｎ量の範囲は０．００１〜０．０１％とした。
【００３６】
Ｚｎ：０．００１〜０．０１％
Ｚｎはそのほとんどがアルミニウムマトリックス中に固溶し、アルミニウムマトリックスと金属間化合物との間の電位差を調整し、電解粗面を均一化する効果を示す。Ｚｎ量が０．００１％未満では、このような電位差調整効果が得られない。一方Ｚｎ量が０．０１％を越えれば、電解粗面化時に全面溶解面が発生し、不均一な電解粗面が形成される。そのためＺｎ量は０．００１〜０．０１％の範囲内とした。
【００３７】
なお請求項１の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、その成分元素としてＭｎ、Ｚｎを規定していないが、請求項１の発明の平版印刷版用アルミニウム合金板でも、請求項２で規定するＭｎ量（０．００１〜０．０１％）、Ｚｎ量（０．００１〜０．０１％）より少ない量のＭｎ、Ｚｎを不純物として含有することが許容されることはもちろんである。
【００３８】
この発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、以上のような各成分元素のほか、不可避的不純物を含むのが通常であるが、この不可避的不純物としては、ＪＩＳ１０５０相当の不純物量（その他合計で０．０５％以下）程度であれば、平版印刷版用アルミニウム合金板としてその特性を損なうことはない。
【００３９】
さらにこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、製品板中に含まれる単体Ｓｉ量が０．０２％以下である必要がある。すなわち単体Ｓｉは、陽極酸化処理後に陽極酸化皮膜中に残存して皮膜欠陥を形成し、この欠陥が印刷中に非画像部の汚れ発生の起点となり、耐汚れ性を劣化させる原因となる。そのため単体Ｓｉ量を０．０２％以下に規制する必要がある。
【００４０】
そしてまたこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、その結晶粒径条件として、表面における圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍ以下の範囲内である必要がある。圧延方向に直角な方向の結晶粒の平均長さが１００μｍより大きければ、粗面化処理後に面質ムラが発生して、その外観が不均一となる。このような結晶粒径の制御は、後述する熱間圧延条件を制御することにより実施することができる。
【００４１】
またこの発明の平版印刷版用アルミニウム合金板においては、その耐熱軟化特性の指標として、５００℃で１０分間加熱したときの加熱前後の耐力差を基準（基準耐力差）とし、ある温度で１０分間熱処理したときの熱処理前後の耐力差が、前述の基準耐力値の１／２となる熱処理温度が２４０℃以上であることを規定している。すなわち、板を５００℃で１０分間加熱したときの加熱前の耐力値ＹＳＯと加熱後の耐力値ＹＳＡとの差（基準耐力差）をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とするとともに、その板にある温度で１０分間保持する熱処理を行なったときの熱処理前の耐力値ＹＳＯと熱処理後の耐力値ＹＳＢとの差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）として、次の（１）式
ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ×１／２        ・・・（１）
が満たされる熱処理温度が２４０℃以上であることが必要であり、このような条件を満足することにより、バーニング処理を施しても強度低下を実質的に支障ない程度に抑制することが可能となる。上記の式を満たす熱処理温度が２４０℃未満では、バーニング処理時における強度低下が大きくなり、充分な耐熱軟化特性を有しているとは言えなくなるのである。
【００４２】
ここで、前記（１）式を満たす熱処理温度が２４０℃以上となるように制御することは、マトリックス中に大部分が固溶して耐熱軟化特性を向上させる機能を果たすＭｇ量の範囲を適切に調整し、併せて後述する熱間圧延条件を適切に制御することにより、ＦｅやＭｇの固溶量を極力減少させないようにすることにより、達成可能である。
【００４３】
次にこの発明の製造方法について説明する。
【００４４】
まず前述のような成分組成範囲内に調整されたアルミニウム合金溶湯を、ＤＣ鋳造法等の常法に従い鋳造し、得られた鋳塊に対して必要に応じて均質化処理を施し、後述するような条件に従って熱間圧延し、その後中間焼鈍を施すことなく、冷間圧延を施して所要の板厚の製品板とする。ここで、均質化処理の条件は、金属間化合物を安定相にするとともに、Ｆｅ固溶量を増やし、これにより加熱前後の耐力低下を抑制して、耐熱軟化特性を向上させるため、５５０℃を越え６００℃以下の範囲内の温度で１時間以上（通常は１０時間以内）の保持とすることが好ましい。
【００４５】
熱間圧延は、その開始温度については、後述するような熱間圧延上り温度が確保できる温度であれば特に限定されないが、通常は４００〜５５０℃とすれば良い。熱間圧延開始後の熱間圧延条件については、上り温度を２８０〜３６０℃の範囲内、最終パスでの圧下量を３ｍｍ以上、上り板厚を１．０〜４．０ｍｍの範囲内とする必要がある。これらの条件を定めた理由は次の通りである。
【００４６】
熱間圧延上り温度：２８０〜３６０℃
熱間圧延上り温度が２８０℃より低温になれば、熱延板断面で再結晶せずに未再結晶組織が残存して、素板強度が高くなり過ぎる。またこの場合、熱延板表面にも未再結晶部分が残存してしまって、粗面化処理後の外観としてストリークスが発生し、外観不均一となるおそれがあり、さらにはＦｅやＭｇの析出量が多くなり、その結果としてＦｅやＭｇの固溶量も低下し、耐熱軟化性も低下してしまう。一方、熱間圧延上り温度が３６０℃を越える高温になれば、再結晶粒が粗大化して、この場合も粗面化処理後の外観が不均一になる。したがって適切に再結晶を生起させて外観不均一の発生を防止するとともに適切な強度を得るためには、熱間圧延上り温度を２８０〜３６０℃の範囲とする必要がある。なお熱間圧延上り温度は、上記範囲内でも特に２９０〜３５０℃の範囲内が好ましい。
【００４７】
熱間圧延上り板厚：１．０〜４．０ｍｍ
熱間圧延を施して得られた熱延板に対して冷間圧延を施して所定の製品板厚とする際に、熱延板の板厚（熱間圧延上り板厚）が１．０ｍｍより小さい場合、冷間圧延での加工硬化による素板強度の上昇が充分に得られず、強度不足が生じるとともに、所定の耐熱軟化性を得られなくなる。一方熱間圧延上り板厚が４．０ｍｍより大きければ、冷間圧延により所定の製品板厚とする際に、冷間加工による加工硬化によって素板強度が高くなり過ぎてしまい、その場合円筒形版胴に巻き付ける際にアルミニウム合金が切れてしまうおそれがある。
【００４８】
熱間圧延での最終圧延パスの圧下量：３ｍｍ以上
最終パスの圧下量が３ｍｍ未満では、充分な歪を与えることができず、そのため熱間圧延上がりで再結晶させることが困難となり、熱延板表面に未再結晶組織が残存してしまって、粗面化処理後の外観が不均一になる。またこの場合、たとえ再結晶したとしても、粗大な結晶粒が発生して、同様に粗面化処理後の外観が不均一になる。なお熱間圧延最終パスの圧下量の上限は特に限定しないが、１０ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４９】
熱間圧延後は、常法に従ってコイル状に巻取り、その後、焼鈍を施すことなく冷間圧延によって所要の製品板厚に仕上げれば良い。ここで、熱間圧延を行なってコイルに巻上げた状態では、前述のように熱延板の自己保有熱による自己焼鈍によって再結晶が生起されるため、改めて再結晶のための焼鈍を行なう必要がない。また冷間圧延の条件は特に限定されるものではなく、必要な製品板強度や板厚に応じて定めれば良く、通常は圧延率６０〜９８％で施せば良い。
【００５０】
このようにして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板（製品板）を実際に平版印刷版支持体とするためには、粗面化等のための表面処理を施す。この表面処理方法は、特に限定されるものではなく、常法に従えば良いが、代表的な表面処理方法について以下に説明する。
【００５１】
粗面化のための表面処理方法としては、塩酸または硝酸電解液中で電気化学的に砂目立てする電気化学的粗面化処理方法、およびアルミニウム表面を金属ワイヤーでひっかくワイヤーブラシグレイン法、研磨球と研磨剤でアルミニウム表面を砂目立てするボールグレイン法、ナイロンブラシと研磨剤で表面を粗面化するブラシグレイン法のような機械的粗面化法などを用いることができ、上記いずれの粗面化方法は、単独あるいは組み合わせて用いることもできる。
【００５２】
このように粗面化処理したアルミニウム合金板に対しては、さらに粗面化の第２段階として、酸またはアルカリにより化学的にエッチングするのが通常である。酸をエッチング剤として用いる場合は、微細構造を破棄するのに長時間を要するため、工業的に不利となるが、アルカリをエッチング剤として用いることにより改善できる。エッチングのためのアルカリ剤としては、苛性ソーダ、炭酸ソーダ、アルミン酸ソーダ、メタケイ酸ソーダ、リン酸ソーダ、水酸化カリウム、水酸化リチウム等を用いることができ、またその濃度と温度の好ましい範囲はそれぞれ１〜５０％、２０〜１００℃であり、エッチング時のＡｌの溶解量が５〜２０ｇ／ｍ2となるような条件を選択することが好ましい。
【００５３】
エッチング後には、表面に残留する汚れ（スマット）を除去するために酸洗浄を行なうのが通常である。酸洗浄に用いる酸としては硝酸、硫酸、リン酸、クロム酸、フッ酸およびホウフッ化水素酸などがある。特に電気化学的粗面化処理後のスマット除去には、好ましくは特開昭５３−１２７３９号公報に記載されているような５０〜９０℃の温度の１５〜６５重量％の硝酸と接触させる方法、及び特公昭４８−２８１２３号公報に記載されているアルカリエッチングする方法がある。
【００５４】
以上のようにして処理されたアルミニウム合金板は、平版印刷版用支持体として使用することができるが、通常はさらに陽極酸化処理、苛性処理等の処理を施すことが望ましい。陽極酸化処理は、この分野で従来より行われている方法で行うことができる。具体的には、硫酸、リン酸、クロム酸、シュウ酸、スルファミン酸、ベンゼンスルフォン酸等あるいはこれらの２種以上を組み合わせた水溶液または非水溶液中で、アルミニウム合金板に直流または交流を流すことにより表面に陽極酸化皮膜を形成することができる。陽極酸化の条件は、使用される電解液によって種々変化するから一概には決められないが、一般には、電解液濃度１〜８０％、液温５〜７０℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ2、電圧１〜１００Ｖ、電解時間１０〜１００秒の範囲とすることが適当である。
【００５５】
以上のようにして得られた平版印刷版用アルミニウム合金板支持体をＰＳ版に仕上げるにあたっては、常法に従って感光層、または中間層と感光層を塗布して乾燥させればよい。
【実施例】
【００５６】
表１のＮｏ．１〜Ｎｏ．１８に示す各成分組成の合金について、ＤＣ鋳造法により厚さ６００ｍｍの鋳塊とし、Ｎｏ．１７、Ｎｏ．１８以外のＮｏ．１〜Ｎｏ．１６については、５６０℃で３時間保持の均質化処理を施した後、４５０℃で熱間圧延を開始し、表２に示す熱間圧延条件で圧延し、その後中間焼鈍を行なわずに、冷間圧延により最終板厚の０．３ｍｍまで圧延し、製品板（平版印刷版用アルミニウム合金板）とした。また合金Ｎｏ．１７については均質化処理を行なわず、また合金Ｎｏ．１８については均質化処理を４５０℃×３時間の条件で行ない、それ以外の条件は上記と同様に処理した。さらに製品板については、熱処理前後の耐力差が前記式（１）を満たす熱処理温度を、次の方法にて測定した。
（１）製品板をＪＩＳ５号試験片に加工した後、熱処理なしの試験片、および２００℃から５００℃まで１０℃ごとの各温度に硝石炉にて１０分保持する熱処理を施した試験片を用いて、それぞれ引張り試験を行なった。
（２）熱処理なしで測定した耐力の値（ＹＳＯ）と、５００℃×１０分の熱処理後に測定した耐力値（ＹＳＡ）との差をΔＹＳＡ（＝ＹＳＯ−ＹＳＡ）とした。
（３）熱処理なしで測定した耐力値（ＹＳＯ）と、２００〜４５０℃の範囲内の１０℃ごとのそれぞれの温度で１０分保持する熱処理後に測定した耐力値（ＹＳＢ）との差をΔＹＳＢ（＝ＹＳＯ−ＹＳＢ）とした。
（４）ΔＹＳＢとΔＹＳＡと比較し、ΔＹＳＢ≧ΔＹＳＡ／２となるときの温度を調べた。その温度が（１）式を満たす熱処理温度となる。
【００５７】
また製品板について、単体Ｓｉ量を、特開昭６０−８２６４２号公報記載の分析方法にて測定した。
【００５８】
さらに、製品板表面において圧延方向に対し直角な方向の結晶粒の平均長さを次のようにして調べた。すなわち、板表面をバーカー法によりエッチングした後、偏光下で顕微鏡観察して２５倍写真を撮影し、交線法により求めた。
【００５９】
これらの値を表２に示す。
【００６０】
さらに前述のようにして得られた各製品板（平版印刷版用アルミニウム合金板）について、アルカリエッチング及びデスマット処理を施した後、極性が交互に交換する電解波形を持つ電源を用いて、１％硝酸中で陽極時電気量が１５０Ｃ／ｄｍ2となる電解エッチングにより電解粗面化を行った。これを硫酸浴中にて洗浄した後、以下の（１）〜（３）の要領でストリークス発生の有無、外観の均一性、および耐熱軟化性を評価し、表３中に示した。
（１）ストリークス発生の有無
粗面化処理後の外観について目視で観察し、ストリークスの発生が認められないものを○、発生が確認されるものを×とした。
（２）外観の均一性
粗面化処理後の外観について、製品板コイルの全長にわたって目視により観察し、製品板コイルの全長にわたって粗面が均一なものを○、粗面均一性が劣るものを×とした。
（３）耐熱軟化性
製品板について、前記（1）式を満たす熱処理温度が２４０℃以上のものを○、２４０℃未満のものを×とした。
【００６１】
さらに、前述のようにして電解粗面化処理を施した後、液温２５℃の２５％硫酸電解浴にて、電流密度１．５Ａ／ｄｍ2の条件で陽極酸化処理を行い、膜厚０．５μｍの陽極酸化皮膜を生成させた。陽極酸化処理後の皮膜表面に次のような組成の感光層を、乾燥時の塗布量が２．５ｇ／ｍ2となるように設けた。
【００６２】
感光層の組成：
ナフトキノン−１・２−ジアド−５−スルホニルクロライドとピロガロール、アセトン樹脂とのエステル化合物・・・０．７５ｇ
クレゾールノホラック樹脂・・・２．００ｇ
オイルブルー＃６０３（オリエント化学製）・・・０．０４ｇ
エチレンジクロライド・・・１６ｇ
２−メトキシエチルアセテート・・・１２ｇ
【００６３】
このようにして感光層を形成した平版印刷版について、３ｋｗのメタルハライドランプで１ｍの距離から６０秒画像露光し、ついでＳｉＯ2／Ｎａ2Ｏのモル比が１．２でＳｉＯ2含有量が１．５％の珪酸ナトリウム水溶液で現像処理し、水洗乾燥後、オフセット輪転機を用いて２０万部の印刷試験を行ない、耐汚れ性（非画像部のインク汚れ性）を、次のように評価して、表３中に示した。すなわち、印刷機にて２０万部印刷後、非画像部の汚れを調べ、汚れがなく良好なものを○、若干汚れがあったものを△、汚れが多発したものを×とした。
【００６４】
【表１】
0005080160.tif 000002
【００６５】
【表２】
0005080160.tif 000003
【００６６】
【表３】
0005080160.tif 000004
【００６７】
表３に示すように、この発明の範囲内のＮｏ．１〜Ｎｏ．７の例では、いずれもストリークの発生がなく、粗面の均一性が良好で、また耐汚れ性、耐熱軟化性にも優れていることが判明した。
【００６８】
一方、Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１８の比較例では、いずれか一つ以上の性能が劣っていた。
【００６９】
すなわち、Ｎｏ．８の例では、熱間圧延上り温度が低いため、板表面に加工組織が残存しストリークが発生し、またＭｇの含有量が多いこともあって、粗面化面の均一性が劣ってしまった。
【００７０】
またＮｏ．９の例では、Ｆｅ含有量が少なく、かつ熱間圧延上り温度が高めに外れるとともに、熱間圧延最終パス圧下量が小さいため、再結晶粒が粒成長して粒径が大きくなり、さらにＺｒ含有量が少ないため、粗面化処理面に縞模様が発生し、粗面化面の均一性が劣ってしまった。
【００７１】
さらにＮｏ．１０の例では、Ｓｉ含有量が多くかつＭｇ含有量が少ないため、単体Ｓｉが多量に析出して、耐汚れ性が劣るとともに、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大な金属間化合物が生成され、粗面化面の均一性が劣ってしまった。またＭｇ含有量が少ないため、耐熱軟化性が劣ってしまった。
【００７２】
またＮｏ．１１の例では、Ｆｅ含有量多くてＳｉ含有量が少なく、かつ熱間圧延最終パスでの圧下量が少なかったため、充分な歪が与えられず、その結果結晶粒が粗大となって、粗面化面の均一性が劣ってしまった。また熱間圧延上り板厚が薄いため、充分な耐熱軟化性が得られなかった。
【００７３】
Ｎｏ．１２の例では、ＣｕおよびＭｎの含有量が多いため、粗面化面の均一性が劣った。また、熱間圧延上り板厚が厚いために冷間圧延で結晶粒が延ばされてストリークが発生した。加えてＭｇ含有量が多いため、素板強度が高くなり過ぎて、円筒形版胴に巻き付けた際に板が切れてしまった。
【００７４】
Ｎｏ．１３の例では、Ｃｕ添加量が少なくＴｉ含有量が多いため、粗面化面の均一性が劣った。また熱間圧延上り温度が低いため、板表面に加工組織が残存して、ストリークスが発生した。
【００７５】
Ｎｏ．１４の例では、Ｍｇ含有量が少ないため、単体Ｓｉが多量に析出し、その結果耐汚れ性が劣るとともに、耐熱軟化性も劣った。またＺｒ含有量が多いため、Ａｌ3Ｚｒが析出して、ストリークが発生した。さらにＺｎ含有量が多いため、電解粗面化処理時に全面溶解が生じてしまって、粗面化面の均一性が劣ってしまった。
【００７６】
Ｎｏ．１５の例では、Ｓｉ含有量が多いため、単体Ｓｉが多量に析出し、その結果耐汚れ性が劣ってしまった。またＺｒ含有量が多いためにＡｌ3Ｚｒが析出したことと、Ｔｉ含有量が少なくて鋳塊組織を充分に微細化することができずにフェザー組織が残存したこととが相俟って、ストリークが発生した。またＦｅ含有量が少ないために再結晶粒径が大きくなったことと、Ｓｉ含有量が多くてＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大な金属間化合物が生成されたこととが相俟って、粗面化面の均一性が劣ってしまった。なおＭｎ含有量が多いことにより電解粗面化処理時に全面溶解が起こったことも、粗面化面の均一性が劣る原因であった。
【００７７】
Ｎｏ．１６の例では、Ｓｉ含有量が多いために単体Ｓｉが多量に析出し、その結果耐汚れ性が劣った。またＺｒ含有量が多くてＡｌ3Ｚｒが析出したため、ストリークが発生した。さらに熱間圧延上り温度が高めに外れたため、再結晶粒が粒成長して結晶粒径が大きくなり、そのため粗面化面の均一性が劣った。
【００７８】
Ｎｏ．１７の例では、Ｃｕ含有量が少なく、Ｔｉ含有量が多いため、粗面化面の均一性に劣り、また熱間圧延上り温度が低いため、板表面に加工組織が存在して、ストリークが発生した。
【００７９】
Ｎｏ．１８の例でも、Ｃｕ含有量が少なく、Ｔｉ含有量が多いため、粗面化面の均一性に劣り、さらに均質化処理温度が低いため、Ｆｅ固溶量が少なくなり、その結果耐熱軟化性が劣ってしまった。