(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入口面、該入口面と反対側の排出面、前記入口面からダイ本体に延びる複数の供給孔および前記排出面から前記ダイ本体に延びて前記供給孔と連結する排出スロットの交差列を有する前記ダイ本体を備え、前記排出スロットの交差列が、前記排出スロットによって画成された複数のピンの側面によって形成されていると共に前記排出面から前記ダイ本体内に延びており、前記複数のピンが１つ以上のマルチテクスチャーの側面を含み、該側面が互いに表面仕上げが異なる２つの表面領域を含み、該２つの表面領域が、０．５マイクロメータ（２０マイクロインチ）RA未満の表面粗さを有する第１の表面領域と、０．７５マイクロメータ（３０マイクロインチ）RAを越える表面粗さを有する第２の表面領域とを含み、
前記第１の表面領域が前記側面の前記排出面の側にあり、前記第２の表面領域が前記側面の前記供給孔の側にあることを特徴とするハニカム押出ダイ。
【請求項２】
前記ピンの全ての側面が、前記２つの表面領域を含み、前記第１の表面領域が０．０５〜０．２５マイクロメータ（２〜１０マイクロインチ）RAの範囲の表面粗さを有し、前記第２の表面領域が１．０〜２．５マイクロメータ（４０〜１００マイクロインチ）RAの範囲の表面粗さを有することを特徴とする請求項１記載のハニカム押出ダイ。
【請求項３】
前記第１及び第２の表面領域が、幾何学的に設計された、肉眼で見える、前記ピンの表面凹部または凸部からなる流れ調整面不連続部によって分離されていることを特徴とする請求項２記載のハニカム押出ダイ。
【請求項４】
前記表面凹部が、前記排出スロットの幅の大きさ以下の深さを有する、前記押出ダイの前記排出面と平行に向く溝であることを特徴とする請求項３記載のハニカム押出ダイ。
【請求項５】
ハニカム押出ダイの入口面に配列された供給孔の内に材料を圧入し、前記ダイの排出面に終端するピンの列によって形成された排出スロットの、十字形の配列を有する排出部内に前記材料を流し込むと共に通過させて前記材料をハニカム形状に成形する、可塑化されたバッチ材料をハニカム形状に成形する方法において、前記材料が前記配列された少なくとも複数の前記ピンに形成されたマルチテクスチャーの側面によって少なくとも部分的に成形され、該各マルチテクスチャーの側面が互いに表面仕上げが異なる２つの表面領域を有し、該２つの表面領域が、０．５マイクロメータ（２０マイクロインチ）RA未満の表面粗さを有する第１の表面領域と、０．７５マイクロメータ（３０マイクロインチ）RAを越える表面粗さを有する第２の表面領域とを含み、
前記第１の表面領域が前記側面の前記排出面の側にあり、前記第２の表面領域が前記側面の前記供給孔の側にあることを特徴とする可塑化されたバッチ材料をハニカム形状に成形する方法。
【請求項６】
全ての前記ピンに、互いに表面仕上げが異なる少なくとも２つの表面領域を有する側面が設けられ、前記表面領域が０．０５〜０．２５マイクロメータ（２〜１０マイクロインチ）RAの範囲にある表面粗さを有する第１の表面領域と、１．０〜２．５マイクロメータ（４０〜１００マイクロインチ）RAの範囲にある表面粗さを有する第２の表面領域とを含むことを特徴とする請求項５記載の方法。
【請求項７】
前記第１及び第２の表面領域が、前記ピンの表面凹部または凸部からなる流れ調整面不連続部によって分離されていることを特徴とする請求項５または６記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
発明の背景
本発明は、可塑化された無機粉末混合物から微細なハニカム構造を連続押出しするための押出ダイに関し、特に、前記ダイに一層均一且つ安定した押出特性を与える、改良された排出スロット表面仕上げ形状を有するハニカム押出ダイに関するものである。
【０００２】
適切なバインダー内に分散された鉱物、或いは他の無機粉末を有する可塑化された粉末バッチから無機ハニカム構造を製造することはよく知られている。米国特許第３，７９０，６５４号、第３，８８５，９７７号、および第３，９０５，７４３号の各明細書は、このような製造のためのダイ、工法、組成物を記載しており、他方、米国特許第４，９９２，２３３号および第５，０１１，５２９号の各明細書は金属粉末を導入したバッチから押し出された同様のセルラ構造のハニカムを記載している。
【０００３】
セラミック製ハニカムを製造する押出ダイを、これらの方法によって製造するには非常に精密な機械加工が必要である。ハニカム製品を成形するダイに材料を供給するために、ダイの入口即ち供給面に多数の開口即ち供給孔が設けられ、この中に押し出されるべき可塑化されたバッチ材料が高圧で圧入される。
【０００４】
反対側のダイの排出面、即ち出口面には、微細に機械加工された、十字形配列の排出スロットが設けられており、これらのスロットは、供給孔列の孔と交差するようにダイの排出部に切り込まれている。これらのスロットは、供給孔を通って供給された、可塑化されたバッチを、押し出されたハニカムの相互に連結した壁構造へと最終的に成形するよう機能する。
【０００５】
スロット材料を取り除くと、それらは、ダイ内部から外方に延びて、独立して立っている金属ポストのように見えるので、ダイの出口面を共に形成する交差する排出スロット間の材料の島は”ピン”と称されることがある。基部においてのみダイ本体に付随しているこれらのピンの断面端部形状は、押し出される可塑化されたバッチによって形成されるハニカム溝の形状を画成する。
【０００６】
金属製ハニカム押出ダイの排出面で交差する排出スロットとピンを形成するために多くの手法が用いられてきた。軟鋼に対しては、排出スロットは、のこ引きにより形成されてもよい。しかし、ダイがステンレス鋼のようなより硬質な、なかなか摩耗しない材料から削る場合は、放電加工或いは研磨砥石によるスリット加工がより広く使用されている。
【０００７】
放電加工（ＥＤＭ）の工程において、排出スロットは、長く、薄い、走行電極ワイヤと金属のダイプレフォーム（ダイ予備成形物）間に維持された電気放電によって形成される。米国特許第２，５２６，４２３号、第４，２０５、２１３号、第４，２３３、４８６号、第４，４０３、１３１号および第４，５２７、０３５号の各明細書はＥＤＭ加工を詳細に記述している。これらのダイ中のワイヤＥＭＤによって形成されたスロットの長さを、３−１／２インチ（８９ｍｍ）以上とすることができ、また、０．０１２インチ（０．３ｍｍ）以上の幅を有する、０．１インチ（２．５４ｍｍ）を越えるスロットの深さとすることができる。一般的にＥＤＭ法によってステンレス鋼に形成されたスロットは、殆どバリがなく、比較的滑らか且つばらつきのない表面仕上げを有する。
【０００８】
研磨砥石によるスリット形成加工は、典型的には、ダイの表面に狭い排出スロットをスライスするためのダイヤモンド或いは他の研磨剤を含む切削砥石の使用を含む。研磨砥石のスリット加工によりＥＤＭのスロット加工よりも相当滑らかな表面仕上げの排出スロットが形成され、また、放電条件の変化に起因する加工の中断がないという更なる利点を有する。この工法によって製造されたスロットは、スロット流れの速度のばらつきを僅かなレベルまで理論的に低下させるはずである。
【０００９】
しかし、これら両方の機械加工がハニカム押出ダイの商業生産に採用されてきている一方で、いずれもが完全に満足がゆく押出性能を有するダイを生産していない。残りの問題は、研磨砥石のスリット加工をもってしても”速い流れ”（ダイの局部領域を通過する加速された押出）のような均一でない流れの影響を含むが、これにより、種々のハニカム製品の欠陥が生じることがある。これらの欠陥は、"膨潤（swollen）"、"波しわ（rippled）"のウェブを含み、そこでは、ダイ出口面を横切る１つ以上の明白な任意の位置で過剰な材料の局部的な押出によってハニカムのセル壁が厚くなったり、横方向および／または縦方向に波形となる。セル寸法、セル形状およびセル壁厚における他のばらつきもまた製造されることがある。
【００１０】
多くの場合、押出ダイの供給孔部分内の表面仕上げのむらが不規則な流れの大きな原因であると考えられている。他の場合、押出バッチの粘度のばらつきが要因と考えられている。
【００１１】
増々微細となった溝構造、および数が増大した溝或いは増大したセル密度を有するハニカム製品の要望があるので、このような欠陥の原因を考慮せずに、押し出されたハニカム製品の正確な幾何学形状を維持することは非常に困難になってきた。この理由で、これらの製品が経済的なコストで製造できるよう、押出ダイ製造、特に、薄壁、高いセル密度の製品用に使用される設計および機械加工技術の両方を改善する大きなニーズがある。
【００１２】
発明の概要
本発明は、非常に薄い壁のハニカムの押出しに対してだけでなく、従来のハニカムの押出しに対しても流れの均一性および安定性において、大きな改善をするハニカム押出ダイ形状を提供するものである。これらの改善は、”マルチテクスチャー（multi-textured）”スロット面、即ち、少なくとも２つの異なる表面仕上げの表面領域が形成されたピンによって形成されたスロット面を導入した、改良された排出スロット形状の使用によるものである。
【００１３】
マルチテクスチャーピン或いはスロット面は、供給孔、および排出スロット形状或いは従来の機械加工法による仕上げの小さな、避けられないばらつきからもたらされるバッチ流れのムラを押さえるのに予期しない効果がある。さらに、マルチテクスチャースロットは、このような幾何学形状のばらつきを低減するための既知の手法より、正確な基板の幾何学形状を実現するのに一層安価な方法である。
【００１４】
本発明により使用されるマルチテクスチャーピン表面は、高い表面粗さの幾分滑らかさが低下した部分と組み合わされた、非常に低い表面粗さの滑らかな部分を含む。滑らかな表面部分と滑らかさが低い表面部分は、供給孔端部をピンの出口面端部に連結しているピン表面の長手方向に沿って直列に配置されているので、供給孔の入口からダイ出口面へ排出スロットを通過する可塑化されたバッチ材料は、異なる表面仕上げの表面部分を１つずつ順に横切る。
【００１５】
押出しの通路に沿った排出スロット表面粗さの変化は、従来の押出システムにおいて存在したダイの幾何学形状のばらつき或いは粘度のばらつきから生じるバッチ流れの変動をカバーする効果を有すると考えられる。
【００１６】
次に、第１の面では、本発明は変更されたスロット形状のハニカム押出ダイを含むが、その構成、全体の幾何学形状、および供給孔の設計に関しては従来と同じでもよい。このダイは、従来の入口面、入口面と反対側の出口面、入口面からダイ本体内に延びる複数の供給孔、出口面から本体内に延びて供給孔と連結する排出スロットの交差列を有する。
【００１７】
この排出スロットによって、出口面が、スロットによって画成されると共に供給孔からダイの出口面に延びる複数のピンに分割される。本発明のダイにおいては、ダイの排出スロットを画成する複数のピンの側面が１つ以上のマルチテクスチャー側面を含み、この側面は、表面仕上げが互いに異なる少なくとも２つの表面領域を含む。
【００１８】
好ましくは、ダイの排出スロットを画成する全てのピンが、それらの側面のいくつか或いは全てにマルチテクスチャー側面を含む。そして、所望であれば、マルチテクスチャー側面の各々が、溝、或いは異なる表面仕上げの２つの領域を分離する棚のような流れを変える表面形状を追加して含んで、供給孔のむら、バッチの不均質、或いは同様なものから生じるいかなる流れの変動をもさらにカバーしてもよい。
【００１９】
第２の面において、本発明は、本発明のダイの変更された流れ特性を使用して、ダイによってもたらされる流れの変動に起因する形状の欠陥のほとんどない、押し出されたハニカムを形成する改良された押出工法を提供するものである。この工法によれば、ハニカム形状用の可塑化されたバッチ材料は、従来のようにハニカム押出ダイの入口面供給孔列に圧入され、次に十字形に配列された排出スロットを有するダイ排出部の中に流れてそこを通過する。排出スロットは、押出ダイの出口面で終端するピン配列によって形成され、このピンおよびスロットが、可塑化されたバッチ材料を所望のハニカム形状に成形する。
【００２０】
本発明によって改良された押出しの結果を実現するために、バッチ材料は、配列された全ての或いは複数のピンに設けられたマルチテクスチャー側面によって少なくとも部分的に成形される。各マルチテクスチャー側面は互いに表面仕上げの異なる少なくとも２つの表面領域を有する。これらのマルチテクスチャー側面による流れの変化は、観察される押出流れの前部の変化が非常に少ないことに概ね起因するように見える。これらの減少によって、次にダイを通過する流れの変化によって生じるハニカム製品の膨潤したウェブ、或いは波状のウェブ（溝壁）の如き製品の欠陥が低減される。
【００２１】
図面を参照することにより本発明をさらに理解できよう。
【００２２】
詳細な説明
図面をさらに個別に参照すると、図１は、セラミック製ハニカムを押し出すための、業界で使用されている種類のハニカム押出ダイの部分の部分断面概略斜視図である。この図に示されているように、押出ダイ１０は入口面（図示せず）から上方に延びる供給孔１３を有し、この供給孔１３を通じて押出しが可能なバッチ材料が供給孔とスロットの交差部１５へ移送され、そして、そこから排出スロット１７へ移送される。次に、バッチ材料は排出スロット１７により押出ダイの出口面１８へと上方に移送され、そこでハニカム形状となってダイを出る。
【００２３】
図１のスケッチから明白なように、排出スロット１７はピン１９の側面によって画成され、即ち形成され、排出スロットが形成されるので後者が形成される。スロットの壁を形成するのはピン１９の側面であり、そしてこのようにして、バッチ材料がダイから押し出されるとハニカム形状の壁が形成される。
【００２４】
本発明によって示された問題、即ち、ハニカムの幾何学形状における許容できない変形をもたらす選択されたダイ部分を通る”速い流れ”は、薄壁の製品用のダイ設計に特に厳しい。ウェブ厚さが約０．００６インチ（０．１５ｍｍ）未満で、より典型的には０．００４インチ（０．１０ｍｍ）以下のハニカムを製造するのに適切なスロット幅を有するのがこれらのダイである。前述した如く、研磨砥石によるスリット加工は、スロットの表面のばらつきと、全体の粗さを非常に低い値まで低減できるが、このような、低減は、他の原因によって生じる流れの乱れ（disruption）を制御するのに単独では効果的ではない。
【００２５】
流れの挙動における追加的な改良によって、例えば、公開された国際特許出願公開第９９／２０４４５号に記載されているように、ダイの側面に追加して流れを変える機構を使用することで、研磨砥石によるスリットを形成したダイを実現することができる。しかし、これらの機構でさえ、薄壁の製品のためには、ダイ内の速い流れの挙動を十分に制御するのに効果的ではない。
【００２６】
図２は、本発明によるハニカム押出ダイの部分を部分断面した概略斜視図である。この図において、押出ダイ１０ａは、ダイの排出部の基部で、ダイの入口面から上方に延びて排出スロット１７と交差する供給孔１３を再び含む。しかし、本発明のこの実施形態では、排出スロット１７を画成するピン１９ａは、概ね異なる表面テクスチャーである表面領域２０および２１を有する側面を導入している。図示の実施形態では、ピンの終端近傍の上方即ち外方の側面領域２０は、非常になめらかであるが、下方即ち内方の側面領域２１はなめらかさは幾分低い。
【００２７】
ピンの側面即ち形成表面のマルチテクスチャー仕上げがあることによってもたらされる流れの変化は、特別なスロット寸法や選択された表面仕上げだけでなく、押し出される材料や使用している押出速度の流動学（rheology）のような要素によってもきまる。しかし、どんな場合でも、いかなる個々のバッチ材料に対しても、最適な表面仕上げ、ハニカム形状、および／または押出条件は、通常の実験によって容易に決定される。
【００２８】
押出されたセラミックの製造、および特に押し出されたセラミック製のハニカムの製造に現在遭遇している種類のバッチ流動学に対しては、約０．５マイクロメータ（２０マイクロインチ）ＲＡ未満の表面粗さを有する第１の領域と、約０．７５マイクロメータ（３０マイクロインチ）ＲＡを越える表面粗さを有する第２の領域を含むピン側面が、通常使用されている。規定された表面粗さの範囲にある比較的滑らかな第１の面は、研磨砥石のスリット加工のような方法によって容易に製造できよう、他方、約０．７５マイクロメータ（３０マイクロインチ)を越える表面粗さの値を有する第２の表面領域は、従来のワイヤＥＤＭスロット形成技法によって形成することができる。
【００２９】
押出性能におけるいくらかの改善は、所望の表面模様を開発するためにダイの全てのピンの全ての側面を処理することなく得ることができる。例えば、研磨砥石によるスリット加工によって全てのスロット配列を形成することができ、次に、配列の水平スロットのみ、或いは垂直スロットのみの表面部分に粗さを加えるためにワイヤＥＤＭ仕上げを用いる。
【００３０】
しかし、最もよい結果は、ダイの排出部の全てのピンの概ね全ての側面が処理されたときに得られる。特に、押し出されたハニカムが接触する全てのピンに、０．０５〜０．２５マイクロメータ（２〜１０マイクロインチ）の範囲の表面粗さの第１の表面領域、および１．０〜２．５マイクロメータ（４０〜１００マイクロインチ以上）の範囲の表面粗さの第２の表面領域を機械加工により形成する場合に好ましい。より粗い第２の表面領域は、滑らかな第２の表面領域よりも良好な押出摩耗品質を付与するように見える。
【００３１】
ピンの第１および第２の表域の相対位置は、重要であるとは信じられていない。しかし、ハニカムの押し出されたウェブに最適の滑らかさがほしい場合は、第１の（一層滑らかな）側面部を第２の表面部よりもダイの出口面に接近するよう位置決めし、好ましくは、図２に示すように、第１の表面部をダイの出口面に達するよう外方に延出させると、効果が得られるかもしれない。
【００３２】
国際特許出願公開第９９／２０４４５号に開示された、幾何学的に設計された流れを変える、ピン表面の肉眼で見える不連続部が、本発明のダイ設計の任意の機構として有用である。全ての或いは複数のピン側面に凹部或いは凸部（例えば、溝または棚）として形成されてもよいこれらの不連続部は、スロットを通るバッチの流れをさらに安定化するのに役立つかもしれない。ダイの出口面と平行に向く凹部即ち溝の場合、このような機構は、同時にワイヤＥＤＭ加工によりピン側面に都合よく機械加工できるので、同じ側面のより低い部分にＥＤＭ加工をすることにより粗くされた表面部が形成される。
【００３３】
図３は、この型式の特に好ましいスロット形状を図示するものであり、スロット１７と押出ダイの出口面で終端する頂部を形成する側壁を有する２つの隣接するピン１９ａを示す。排出スロット１７の方向へ横切る面内でピン１９ａを通る、この部分的に拡大した概略断面図は、選択されたピン１９ａの反対側面即ち選択されたスロットの両側壁に切り込まれた凹部即ち溝機構２４を示す。
【００３４】
この設計の溝機構２４の下に位置するピン１９ａの側面部２１は、上方の表面部２０より粗い表面仕上げを有するように、ＥＤＭ機械加工或いは他の仕上げ方法によりテクスチャーがつけられる。後者の一層滑らかな領域は、溝機構２４からダイのピン１９ａの出口面終端部でスロット１７の頂部へ延びる。
【００３５】
２つの実質的に同様なダイの例、１つは均一な滑らかなピン表面を導入した例および他は研磨砥石の研磨とＥＤＭワイヤホイール仕上げの組み合わせにより形成されたマルチテクスチャーのピン表面を導入した例、のハニカム押出性能を比較することにより、押出ダイ成形特性について、ピン表面のマルチテクスチャーの効果を最もよく示すことができる。
【００３６】
第１のこのような比較では、ハニカム前面部の約３５０セル／ｉｎ２（５４／ｃｍ２）のセル密度を有する四角形セルのハニカム製品を成形するために構成された２つのステンレス鋼製のハニカム押出ダイが選択される。ダイの出口面の排出スロットは、約０．００５５インチ（０．１４ｍｍ）のスロット幅および約０．１００インチ（２．５４ｍｍ）のスロット深さを有する。しかし、ダイの一つ（従来品）は、図面の図１に概略的に示したのとほぼ同様な滑らかなスロット形状を有するが、第２のダイは、図面の図２に示すのと同様な、滑らかな表面領域と粗い表面領域の両方を有するスロットを導入している。
【００３７】
第１のダイ即ち従来のダイにおける全てのスロットは、スロットの全体の深さまで且つダイの全体の出口面を横切って非常に滑らか且つ均質なスロット仕上げを行うBorazon（登録商標）研磨砥石のスリット加工により形成される。第２のダイのスロットは、Borazon（登録商標）研磨砥石のスリット加工とＥＤＭ再仕上げの組み合わせにより、ピンの側面に近接した滑らかな表面部分と粗い表面部分が形成される。
【００３８】
第２のダイのピン表面にこれらの表面部分を形成するために、ダイは最初にBorazon（登録商標）研磨砥石のスリット加工により０．１００インチ（２．５４ｍｍ）の全深さのスロットが形成される。次に、各スロットの内部即ち底部はＥＤＭワイヤ機械加工により再仕上げされる。これは、ダイの出口面の下約０．０５インチ（１．２７ｍｍ）の深さで各プリカットされたスロット内に直径約０．００４インチ（０．１０ｍｍ）のＥＤＭワイヤを位置決めし、そして次に、その深さの下に延びるスロット面を再仕上げすることによってなされる。同時に、深さ約０．００２インチ（０．０５ｍｍ）の浅い溝が、補足的な流れ制御手段として、滑らかなスロット部と粗くされたスロット部の境界で各ピンの側面に切り込まれる。
【００３９】
このスロット工法の製品はダイであり、各ピンは、約５ＲＡの表面粗さを有する最も外側の滑らかな表面部分およびＥＤＭワイヤ再仕上げによって形成された高いスロット粗さ（約７０マイクロインチ（１．７８マイクロメータ）ＲＡ）の第２の内面部分を含む側面を有する。
【００４０】
これらの２つのダイの押出性能は、試し押出により比較されるが、その間、水媒体内の有機バインダーとともに混合されたクレー（粘土）、タルクおよびアルミナを含有する従来のセラミックバッチ材料から、各ダイで３５０セル／ｉｎ２（５４セル／ｃｍ２）のセル密度のハニカム本体が形成される。このような従来のバッチで約０．００６インチ（０．１５ｍｍ）未満の壁厚でハニカムを成形することは、上記のように生産された第１の押出ダイ（即ち、乾燥および加熱を受け入れることのできる製品）からの”許容される”製品の歩留まりは、典型的には、押し出された材料のほんの３０％にすぎない範囲であるという事実によって実証されたように一般的に困難である。押し出された製品の残りは、ダイを通る流れのむらに起因するセルのばらつきおよびセル壁の形状の欠陥を示している。
【００４１】
上記のように形成されたマルチテクスチャースロット形状を導入した第２のダイは、市場的に第１のダイより良好な押出性能を示す。３５０セル／ｉｎ２（５４セル／ｃｍ２）のハニカム製品を製造する試し押出しにより、第１のダイを用いて成形したときにたった３０％の歩留まりを示したのと同じ押出バッチから乾燥および加熱に適した押し出された製品の９０％を越える歩留まりが生成される。この結果は、第２のダイの改良されたスロット形状によってもたらされた、欠陥を生成する”速い流れ”の挙動の大幅な低減に直接起因している。
【００４２】
同様の性能の改良は、６００セル／ｉｎ２（９３セル／ｃｍ２）のセル密度および０．００４インチ（０．１０ｍｍ）のセルの壁厚を有するセラミック製のハニカムの製造用に設計されたステンレス鋼ハニカム押出ダイの試し押出しの際に観測される。一層困難であるこのような薄くされたハニカムのセルの壁厚の押出しが、研磨砥石（Borazon登録商標）で仕上げられた均一な２０マイクロインチ（０．５０マイクロメータ）の平滑さの排出スロットを有する押出ダイを用いて約１０％の製品の歩留まりで良好になされる。反対に、上記の第２の３５０セルハニカムダイの歩留まりのように、バッチの組成や押出速度の如き他の製造変数を最適化しなくてさえ、殆ど同じマルチテクスチャーピン仕上げパターンを有する６００セルの押出ダイで６０％を超える歩留まりが実現される。
【００４３】
関連する技術の当業者によって理解されるように、前述の記述および例は、上述した本発明の単なる例示であり、制限することを意図するものではない。従って、本発明の実施に際し、添付のクレームの精神および範囲内で、上述した方法および装置について種々の変更を行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来のハニカム押出ダイの部分の部分断面概略斜視図である。
【図２】  本発明によるマルチテクスチャースロット仕上げを形成したハニカム押出ダイの部分の部分断面概略斜視図である。
【図３】  スロットの表面の異なる仕上げの領域を分離する境界面不連続部と組み合わせたマルチテクスチャー表面仕上げを導入した好ましいスロット形状の設計を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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