(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却した後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱し、次いで、パイプ本体に接着剤を塗布した後、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せ、次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させると同時に、断熱層をパイプ本体に沿うように変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着し、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取ることを特徴とするライニング材の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のライニング材の製造方法において、前記パイプ本体を断面Ｕ字状に折り畳むと同時に、断熱層をパイプ本体に沿うように断面Ｕ字状に折り込んで、それらの凹状底部において接着剤を介して接着することを特徴とするライニング材の製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却した後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱し、次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させた後、屈曲変形させたパイプ本体に接着剤を塗布し、次いで、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せた後、屈曲変形されたパイプ本体に沿うように断熱層を変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着し、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取ることを特徴とするライニング材の製造方法。
【請求項４】
請求項３記載のライニング材の製造方法において、前記パイプ本体を断面Ｕ字状に折り畳んだ後、断熱層をパイプ本体に沿うように断面Ｕ字状に折り込んで、それらの凹状底部において接着剤を介して接着することを特徴とするライニング材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、老朽化した下水道管、電力管、通信管などの既設管を更生する際に使用するライニング材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、地中に埋設された既設管内に、既設管の内径よりも小径であって、形状記憶温度において円管形状に形状回復する塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂製のライニングパイプを挿入し、ライニングパイプを加熱して拡径させ、円管形状に復元させた後、ライニングパイプを既設管の内周面に密着させてライニングする更生方法が提案され、広く実施されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなライニングパイプは、熱可塑性樹脂材を管状に押出成形した後、熱可塑性樹材料のガラス転移温度以下の温度に冷却し、次いで、熱可塑性樹材料のガラス転移温度以上の温度に再加熱し、断面径が小さくなるように屈曲変形させることにより、製造される（例えば、特許文献2 参照）。
【特許文献１】特開平１１−２３０４１２号公報
【特許文献１】特開２００３−１１２３５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような既設管の更生方法において、既設管内を浸入水や不明水などの流水が流下している状態でライニングパイプをライニングするときには、流水が接触することによってライニングパイプが冷却されるため、ライニングパイプを加熱する工程で温度上昇が不十分となることがある。ライニングパイプの加熱による温度上昇が不十分であると、ライニングパイプが円管形状に形状復元する際、あるいは、軟化したライニングパイプを加圧して膨張拡径させ、既設管の内周面に密着させる際、不完全な仕上がり状態となる可能性が高い。
【０００５】
このため、前述した更生方法は、既設管内を流水が流下する環境下で施工することはできず、流水がライニングパイプと接触しないように、バイパスさせる必要があった。具体的には、ライニング対象の既設管を挟む発進側マンホールおよび到達側マンホール間にわたって道路上にバイパス配管を敷設し、流水をバイパスさせる水替え作業が必要となる。この結果、更生作業に時間を要するばかりでなく、バイパス配管の敷設に伴う交通規制によって交通渋滞などを招来するという問題があった。
【０００６】
そこで、流水によるライニングパイプの冷却を防止するため、ライニングパイプの既設管への引き込みに先立って既設管に断熱層を引き込むことが提案されているが、断熱層を挿入した後、ライニングパイプを挿入することになるため、引込工程が２段階となり、作業時間が大幅に増加するものとなる。
【０００７】
一方、ライニングパイプと断熱層を同時に既設管内に引き込むためには、既設管への引き込みに先立ってライニングパイプに断熱層を被せる必要があるが、ライニングパイプは、巻取りドラムに巻き取られた状態で施工現場に輸送されるため、施工現場において、長尺の連続体であるライニングパイプに管状の断熱層を被せることはきわめて困難である。
【０００８】
また、ライニングパイプを製造する際、ライニングパイプに断熱層を管状に形成して被せることも考えられるが、ライニングパイプに断熱層を被せただけでは、巻取りドラムへの巻き取りに際して、ライニングパイプに対して滑りながら外周側の断熱層のみを巻き取ることになり、断熱層にしわが発生して円滑に巻き取ることができないという問題がある。さらに、ライニングパイプとともに断熱層を巻取りドラムに巻き取る場合、屈曲変形されたライニングパイプの幅よりも管状の断熱層の幅が大きくなってライニングパイプの端縁から断熱層がはみ出すことになり、断熱層のはみ出した部分が捲れ上がったり、折れ曲がたりして、破れや破損の原因となる。
【０００９】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、既設管内を流水が流下する環境下であっても、必要な温度まで確実に加熱して、既設管を品質を確保して更生することができるように、熱可塑性樹脂製のパイプ本体および該パイプ本体に被せられた断熱層からなるライニング材を確実に巻き取って連続的に製造することのできる製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のライニング材の製造方法は、熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却した後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱し、次いで、パイプ本体に接着剤を塗布した後、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せ、次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させると同時に、断熱層をパイプ本体に沿うように変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着し、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取ることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却して、パイプ本体に形状記憶作用を保持させた後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱する。次いで、パイプ本体に接着剤を塗布した後、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せ、次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させると同時に、断熱層をパイプ本体に沿うように変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着する。この後、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取る。
【００１２】
この結果、パイプ本体および該パイプ本体に被せられた断熱層からなるライニング材を、パイプ本体に対して断熱層がずれることなく確実に巻き取って連続的に製造することができる。
【００１３】
そして、このようなライニング材によって既設管を更生するときには、断熱層、パイプ本体の順に既設管に引き込む場合に比較して、施工時間を大幅に短縮することができるとともに、既設管内を流水が流下する環境下であっても、断熱層によってパイプ本体が流水と接触することを防止できることから、水替え作業を行うことなく更生作業を施工することができるとともに、ライニング材を十分に加熱して断熱層とともに拡径させて既設管に密着させることができ、仕上がり品質を確保したライニング材によって既設管を更生することができる。
【００１４】
ここで、ライニング材を構成するパイプ本体の熱可塑性樹脂としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを挙げることができる。
【００１５】
また、断熱層としては、パイプ本体の材質に対応して、硬質塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂の発泡体、不織布あるいは織布、フィルムなどを挙げることができる。
【００１６】
この場合、断熱層としては、発泡体、もしくは、発泡体およびその外周面に積層された不透水材から形成されることが好ましい。これにより、断熱層を軽量化することができるとともに、ライニング材の加圧時に発泡体の気泡が容易に圧潰されて厚みを減少させることができ、ライニング材による更生管路の流路断面積を確保することができる。
【００１７】
なお、発泡体の気泡としては、独立気泡、または、気泡同士が連通する連続気泡でもよいが、連続気泡である場合には、連続気泡内部への流水の吸収による断熱性能の低下を防止するため、発泡体の外周面に不透水層が積層されるていることが必要になる。
【００１８】
ここで、不透水材としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などを挙げることができる。
【００１９】
本発明において、前記パイプ本体を断面Ｕ字状に折り畳むと同時に、断熱層をパイプ本体に沿うように断面Ｕ字状に折り込んで、それらの凹状底部において接着剤を介して接着することが好ましい。これにより、断熱層をＵ字状に折り畳まれたパイプ本体の凹部からはみ出すことなく保持することができ、パイプ本体および断熱層からなる断面Ｕ字状のライニング材Ｌを巻き取る際、パイプ本体より断熱層がはみ出して捲れ上がったり、折れ曲がったりして、破れや破損が発生することを確実に防止できる。
【００２０】
本発明のライニング材の製造方法は、熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却した後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱し、次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させた後、屈曲変形させたパイプ本体に接着剤を塗布し、次いで、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せた後、屈曲変形されたパイプ本体に沿うように断熱層を変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着し、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取ることを特徴とするものである。
【００２１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂材料を押出成形して管状のパイプ本体を形成し、このパイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以下の温度になるまで冷却して、パイプ本体に形状記憶作用を保持させた後、パイプ本体を熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上の温度になるまで再加熱する。次いで、パイプ本体をその断面径が小さくなるように屈曲変形させた後、屈曲変形させたパイプ本体に接着剤を塗布し、次いで、シート状の断熱層を管状に形成してパイプ本体に被せた後、屈曲変形されたパイプ本体に沿うように断熱層を変形させてパイプ本体に接着剤を介して接着する。この後、屈曲変形されたパイプ本体および該パイプ本体に沿う変形状態で接着された断熱層を巻き取る。
【００２２】
この結果、パイプ本体および該パイプ本体に被せられた断熱層からなるライニング材を、パイプ本体に対して断熱層がずれることなく確実に巻き取って連続的に製造することができる。
【００２３】
そして、このようなライニング材によって既設管を更生するときには、断熱層、パイプ本体の順に既設管に引き込む場合に比較して、施工時間を大幅に短縮することができるとともに、既設管内を流水が流下する環境下であっても、断熱層によってパイプ本体が流水と接触することを防止できることから、水替え作業を行うことなく更生作業を施工することができるとともに、ライニング材を十分に加熱して断熱層とともに拡径させて既設管に密着させることができ、仕上がり品質を確保したライニング材によって既設管を更生することができる。
【００２４】
ここで、ライニング材を構成するパイプ本体の熱可塑性樹脂としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを挙げることができる。
【００２５】
また、断熱層としては、パイプ本体の材質に対応して、硬質塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂の発泡体、不織布あるいは織布、フィルムなどを挙げることができる。
【００２６】
この場合、断熱層としては、発泡体、もしくは、発泡体およびその外周面に積層された不透水材から形成されることが好ましい。これにより、断熱層を軽量化することができるとともに、ライニング材の加圧時に発泡体の気泡が容易に圧潰されて厚みを減少させることができ、ライニング材による更生管路の流路断面積を確保することができる。
【００２７】
なお、発泡体の気泡としては、独立気泡、または、気泡同士が連通する連続気泡でもよいが、連続気泡である場合には、連続気泡内部への流水の吸収による断熱性能の低下を防止するため、発泡体の外周面に不透水層が積層されていることが必要になる。
【００２８】
ここで、不透水材としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などを挙げることができる。
【００２９】
本発明において、前記パイプ本体を断面Ｕ字状に折り畳んだ後、断熱層をパイプ本体に沿うように断面Ｕ字状に折り込んで、それらの凹状底部において接着剤を介して接着することが好ましい。これにより、断熱層をＵ字状に折り畳まれたパイプ本体の凹部からはみ出すことなく保持することができ、パイプ本体および断熱層からなる断面Ｕ字状のライニング材Ｌを巻き取る際、パイプ本体より断熱層がはみ出して捲れ上がったり、折れ曲がったりして、破れや破損が発生することを確実に防止できる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、熱可塑性樹脂製のパイプ本体および該パイプ本体に被せられた断熱層からなるライニング材を確実に巻き取って連続的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３２】
本発明のライニング材の製造方法は、図１に示す製造装置により実施することができる。
【００３３】
なお、ライニング材Ｌは、熱可塑性樹脂、例えば、硬質塩化ビニル製のパイプ本体Ｐと、このパイプ本体Ｐの外側に被せられ、パイプ本体Ｐに対応する硬質塩化ビニル製の断熱層Ｆとから構成され、断熱層Ｆとしては、内部に気泡を含有する発泡体によって形成されている。
【００３４】
製造装置１は、硬質塩化ビニル樹脂材料を加熱溶融して押し出す押出機２と、押出機２から供給された溶融樹脂を管状に形成する押出金型３と、押出金型３から押し出されたパイプ本体Ｐを冷却し、再加熱する温度制御部４と、温度制御部４にて再加熱されたパイプ本体Ｐを引き取る第１引取機５と、第１引取機５から引き取られたパイプ本体Ｐに接着剤を塗布する接着剤塗布装置６と、接着剤が塗布されたパイプ本体Ｐを覆って管状の断熱層Ｆを形成する断熱層形成装置７と、パイプ本体Ｐを該パイプ本体Ｐを覆った断熱層Ｆとともにその断面径が小さくなるように屈曲変形させる賦形装置８と、賦形装置８にて賦形されたパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆを引き取る第２引取機５１と、第２引取機５１によって引き取られたパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆを巻き取る巻取機９とから主要部が構成されている。
【００３５】
ここで、製造装置１を構成する押出機２、押出金型３、温度制御部４、引取機５，５１、賦形装置８、巻取機９は、従来公知の製造装置に採用されたものと同一であり、その詳細な説明を省略する。
【００３６】
接着剤塗布装置６は、一定幅の接着剤Ｃをパイプ本体Ｐの外周面に管軸方向にわたって連続的に塗布するものであり、その塗布位置は、賦形装置７によって断面径が小さくなるように屈曲変形されるパイプ本体Ｐ、具体的には、断面Ｕ字状に折り畳まれるパイプ本体Ｐの凹状底部に対応して設定されている。
【００３７】
また、断熱層形成装置７は、シート状の断熱層Ｆをロール状に巻き取って形成された断熱層原反７１から断熱層Ｆを繰り出し、パイプ本体Ｐを覆うように形成装置７２によって管状に形成した後、管状に形成されて重ねられた両端部を端部接合装置７３によって接合してパイプに形成するものである。この場合、断熱層Ｆの両端部の接合は、接着剤や熱接着を利用することができる。
【００３８】
このような製造装置１を使用してライニング材Ｌを製造するには、硬質塩化ビニル樹脂材料を押出機２に供給し、押出金型３から硬質塩化ビニル樹脂材料を管状に押し出してパイプ本体Ｐを成形し、第１引取機５にて引き取る（図２（ａ）参照）。この際、パイプ本体Ｐを温度制御部４を通過させ、その外径寸法を規制するとともに、パイプ本体Ｐを硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度Ｔg よりも低い温度にまで冷却させた後、そのガラス転移温度Ｔg よりも高い温度にまで再加熱する。
【００３９】
再加熱されたパイプ本体Ｐの外周面には、接着剤塗布装置６によって一定幅の接着剤Ｃがその管軸方向にわたって塗布される（図２（ｂ）参照）。次いで、接着剤Ｃが塗布されたパイプ本体Ｐに向けて、断熱層形成装置７の断熱層原反７１よりシート状の断熱層Ｆを繰り出し、形成装置７２によってパイプ本体Ｐを覆うように管状に形成した後、端部接合装置７３によって重ね合わせられた断熱層Ｆの両端部を接合し、パイプに形成する（図２（ｃ）参照）。
【００４０】
この後、パイプ本体Ｐおよび該パイプ本体Ｐに被せられた断熱層Ｆは、賦形装置８によりその断面径が縮小するように屈曲変形される。具体的には、断熱層Ｆを断面Ｕ字状に折り込むとともに、断熱層Ｆを経てパイプ本体Ｐを断面Ｕ字状に折り畳む。そして、賦形装置８によって断面Ｕ字状に賦形されたパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆは、賦形する際に凹状底部において接着剤Ｃを介して接着される（図２（ｄ）参照）。
【００４１】
次いで、断面Ｕ字状に賦形されるとともに、接着剤Ｃを介して接着されたパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆは、ライニング材Ｌとして第２引取機５１を介して引き取られ、巻取機９で巻取りドラム９１に巻き取られる（図２（ｅ）参照）。
【００４２】
この場合、断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐおよび断面Ｕ字状に折り込まれた断熱層Ｆは、それらの凹状底部において接着剤Ｃを介して接着されているため、パイプ本体Ｐに対して断熱層Ｆがずれることなく確実に巻き取ることができるとともに、断熱層Ｆを断面Ｕ字状に賦形されたパイプ本体Ｐの凹部からはみ出すことなく保持することができる。したがって、パイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆからなる断面Ｕ字状のライニング材Ｌを巻取機９の巻取りドラム９１に巻き取る際、断面Ｕ字状に賦形されたパイプ本体Ｐより断熱層Ｆがはみ出して捲れ上がったり、折れ曲がったりして、破れや破損が発生することを確実に防止できる。
【００４３】
次に、このようにして製造されたライニング材Ｌを用いて既設管Ｋを更生する施工方法について説明する。
【００４４】
なお、流水が、施工区間の既設管Ｋを通して上流側から下流側にかけて、すなわち、施工区間の始端となる発進側マンホールＭ１から終端となる到達側マンホールＭ２にかけて流下しているものとする。
【００４５】
この更生作業は、既設管Ｋ内周面の高圧水洗浄および自走式テレビカメラによる管内調査が行われた後に実行される。この際、管内調査に使用する自走式テレビカメラにケブラーワイヤなどの通線材を連結し、施工区間にわたって通線材を敷設する。
【００４６】
次いで、到達側マンホールＭ２側にウインチＷを設置し、そのウインチワイヤ１１と通線材とを結束した後、始端側マンホールＭ１側に通線材を巻き取って回収し、ウインチワイヤ１１を既設管Ｋに敷設する。この後、発進側マンホールＭ１に運び込まれたライニング材Ｌのピンチした先端にウインチワイヤ１１を結束した後、ウインチＷを駆動してウインチワイヤー１１を巻き取り、ライニング材Ｌを既設管Ｋの内部に引き込んで挿入する（図３参照）。この際、流水は、ライニング材Ｌの外側に配置されている断熱層Ｆに接触して既設管Ｋ内を流下するが、ライニング材Ｌのパイプ本体Ｐは、断熱層Ｆの内部に配置されているため、パイプ本体Ｐに流水が接触することは防止されている。。
【００４７】
既設管Ｋ内にライニング材Ｌを引き込めば、発進側マンホールＭ１および到達側マンホールＭ２において、冷却時の線膨張を考慮してライニング材Ｌを一定長さマンホール側に延出させた状態でそれぞれ切断した後、その各端部に栓体１２を装着して閉塞する一方、一端側栓体１２に、加熱蒸気発生機Ｇに一端が接続された熱媒体供給管１３の他端を接続するとともに、他端側栓体１２に熱媒体排出管１４の一端を接続する。
【００４８】
次いで、加熱蒸気発生機Ｇを駆動して加熱蒸気を熱媒体供給管１３を通してライニング材Ｌに供給すれば、加熱蒸気の熱をライニング材Ｌに伝える。この場合、前述したように、流水は、断熱層Ｆと接触しているが、その内方に配置されているパイプ本体Ｐと接触することは阻止されていることから、ライニング材Ｌは、その内部に供給された加熱蒸気によって内周面側から十分に加熱されて軟化し、円管形状に形状回復するとともに、加熱蒸気の圧力によって加圧され、膨張拡径されて断熱層Ｆの内周面に密着する（図４参照）。さらに、加熱蒸気発生機Ｇを駆動して加熱蒸気を熱媒体供給管１３を通してライニング材Ｌに供給すれば、ライニング材Ｌのパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆ２は一体となって、加熱蒸気によって加熱されて軟化するとともに、加熱蒸気の圧力によって加圧され、膨張拡径されて既設管Ｋの内周面に密着する（図５参照）。
【００４９】
この際、断熱層Ｆを構成する発泡体の気泡が圧縮されることにより、断熱層Ｆの厚みが減少し、ライニング材Ｌによる仕上がり内径が大きくなり、更生管路の流路断面積の減少を抑えることができるとともに、既設管Ｋに対するライニング材Ｌの密着を確保することができる。
【００５０】
また、断熱層Ｆによってパイプ本体Ｐに流水が接触することはなく、流水の接触によるパイプ本体Ｐの温度低下が防止されることから、仕上がり品質を確保することができる。
【００５１】
なお、ライニング材Ｌに供給された過剰の加熱蒸気は、熱媒体排出管１４を通して排出され、ライニング材Ｌの内部圧力を一定に維持している。
【００５２】
一体となったライニング材Ｌが加熱蒸気によって設定時間加熱加圧されることにより、既設管Ｋの内周面に密着したならば、加熱蒸気発生機Ｇの駆動を停止する一方、冷却媒体、例えば、常温の加圧空気を図示しない送風機を駆動して熱媒体供給管１３を通してライニング材Ｌに供給する。ライニング材Ｌに常温の加圧空気が供給されることにより、ライニング材Ｌは、加熱蒸気に代わって供給された常温の加圧空気と熱交換し、加圧空気による加圧を継続しつつ冷却される。
【００５３】
ライニング材Ｌが冷却され、ガラス転移温度を超えて設定温度以下に低下したならば、加圧空気の供給を停止した後、既設管Ｋの管口際でライニング材Ｌを切断し、マンホール内壁の管口処理を行う。これにより、既設管Ｋの内周面に密着したライニング材Ｌに沿って既設管Ｋ内の流下が阻止された流水が流下を再開する。
【００５４】
なお、前述した実施形態においては、パイプ本体Ｐに断熱層Ｆを被せた後、パイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆを断面Ｕ字状に賦形させて接着する場合を説明したが、先にパイプ本体Ｐを屈曲変形させた後、屈曲変形させたパイプ本体Ｐに断熱層Ｆを被せ、次いで、断熱層Ｆを屈曲変形されたパイプ本体Ｐに対応して変形させてパイプ本体Ｐに接着させるようにしてもよい。
【００５５】
以下、このようにしてライニング材Ｌを製造する製造装置の他の実施形態について図６に基づいて説明する。
【００５６】
この製造装置２０は、熱可塑性樹脂材料を加熱溶融して押し出す押出機２１と、押出機２１から供給された溶融樹脂を管状に形成する押出金型２２と、押出金型２２から押し出されたパイプ本体Ｐを冷却し、再加熱する温度制御部２３と、温度制御部２３にて再加熱されたパイプ本体Ｐを引き取る第１引取機２４と、第１引取機２４から引き取られたパイプ本体Ｐをその断面径が小さくなるように屈曲変形させる賦形装置２５と、賦形装置２５にて屈曲変形されたパイプ本体Ｐに接着剤を塗布する接着剤塗布装置２６と、屈曲変形されるとともに、接着剤が塗布されたパイプ本体Ｐを覆って管状の断熱層Ｆを形成する断熱層形成装置２７と、屈曲変形されたパイプ本体Ｐに対応して断熱層Ｆを折り込む断熱層折込装置２８と、断熱層折込装置２８にて折り込まれた断熱層Ｆおよび屈曲変形されたパイプ本体Ｐを引き取る第２引取機２４１と、第２引取機２４１によって引き取られた屈曲変形されたパイプ本体Ｐおよび該パイプ本体Ｐに対応して折り込まれた断熱層Ｆを巻き取る巻取機２９とから主要部が構成されている。
【００５７】
ここで、製造装置２０を構成する押出機２１、押出金型２２、温度制御部２３、引取機２４，２４１、賦形装置２５、巻取機２９は、従来公知の製造装置に採用されたものと同一であり、その詳細な説明を省略する。
【００５８】
接着剤塗布装置２６は、一定幅の接着剤Ｃをパイプ本体Ｐの外周面に管軸方向にわたって連続的に塗布するものであり、その塗布位置は、賦形装置２５によって断面径が小さくなるように屈曲変形されたパイプ本体Ｐ、具体的には、断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐの凹状底部に設定されている。
【００５９】
また、断熱層形成装置２７は、シート状の断熱層Ｆをロール状に巻き取って形成された断熱層原反２７１から断熱層Ｆを繰り出し、屈曲変形されたパイプ本体Ｐを覆うように形成装置２７２によって管状に形成した後、管状に形成されて重ねられた両端部を端部接合装置２７３によって接合してパイプに形成するものである。
【００６０】
さらに、断熱層折込装置２８は、賦形装置２５によって断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐに対応して、断熱層ＦをＵ字状に折り込むとともに、パイプ本体Ｐの凹状底部において断熱層Ｆを接着するものである。
【００６１】
このような製造装置２０を使用してライニング材Ｌを製造するには、熱可塑性樹脂材料を押出機２１に供給し、押出金型２２から熱可塑性樹脂材料を管状に押し出してパイプ本体Ｐを成形し、第１引取機２４で引き取る（図７（ａ）参照）。この際、パイプ本体Ｐを温度制御部２３を通過させ、その外径寸法を規制するとともに、パイプ本体Ｐを熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔg よりも低い温度にまで冷却させた後、そのガラス転移温度Ｔg よりも高い温度にまで再加熱する。
【００６２】
再加熱されたパイプ本体Ｐは、賦形装置２５によりその断面径が縮小するように屈曲変形される。具体的には、断面Ｕ字状に折り畳まれる（図７（ｂ）参照）。次いで、断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐの凹状底部に接着剤塗布装置２６によって一定幅の接着剤Ｃがその管軸方向にわたって塗布される（図７（ｃ）参照）。この後、断面Ｕ字状に折り畳まれるるとともに、その凹状底部に接着剤Ｃが塗布されたパイプ本体Ｐに向けて、断熱層形成装置２７の断熱層原反２７１よりシート状の断熱層Ｆを繰り出し、形成装置２７２によってパイプ本体Ｐを覆うように管状に形成した後、接合装置２７３によって重ね合わせられた断熱層Ｆの両端部を接合し、パイプに形成する（図７（ｄ）参照）。
【００６３】
さらに、パイプ本体Ｐに被せられた断熱層Ｆは、断熱層折込装置２８により断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐに対応して断面Ｕ字状に折り込まれる。この際、断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐおよび断面Ｕ字状に折り込まれた断熱層Ｆは、それらの凹状底部において接着剤Ｃを介して接着される（図７（ｅ）参照）。
【００６４】
次いで、断面Ｕ字状に賦形されるとともに、接着剤Ｃを介して接着されたパイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆは、ライニング材Ｌとして第２引取機２４１を介して引き取られ、巻取機２９で巻取りドラム２９１に巻き取られる（図７（ｆ）参照）。
【００６５】
この場合、断面Ｕ字状に折り畳まれたパイプ本体Ｐおよび断面Ｕ字状に折り込まれた断熱層Ｆは、それらの凹状底部において接着剤Ｃを介して接着されているため、パイプ本体Ｐに対して断熱層Ｆがずれることなく確実に巻き取ることができるとともに、断熱層Ｆを断面Ｕ字状に賦形されたパイプ本体Ｐの凹部からはみ出すことなく保持することができる。したがって、パイプ本体Ｐおよび断熱層Ｆからなる断面Ｕ字状のライニング材Ｌを巻取機９の巻取りドラム９１に巻き取る際、断面Ｕ字状に賦形されたパイプ本体Ｐより断熱層Ｆがはみ出して捲れ上がったり、折れ曲がったりして、破れや破損が発生することを確実に防止できる。
【００６６】
このようにして製造されたライニング材Ｌを用いて既設管Ｋを更生する場合も、前述した通りであり、その詳細な説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明のライニング材の製造方法の一実施形態を実施する製造装置の概略図である。
【図２】図１の製造装置の製造工程I,II,III,IV,V におけるライニング材を説明する断面図である。
【図３】本発明の製造方法で製造されたライニング材を用いて既設管を更生する工程を説明する工程図および既設管の断面図である。
【図４】本発明の製造方法で製造されたライニング材を用いて既設管を更生する工程を説明する工程図および既設管の断面図である。
【図５】本発明の製造方法で製造されたライニング材を用いて既設管を更生する工程を説明する工程図および既設管の断面図である。
【図６】本発明のライニング材の製造方法の他の実施形態を実施する製造装置の概略図である。
【図７】図６の製造装置の製造工程I,II,III,IV,V,VI におけるライニング材を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
１，２０  製造装置
２，２１  押出機
３，２２  押出金型
４，２３  温度制御部
５，５１，２４，２４１  引取機
６，２６  接着剤塗布装置
７，２７  断熱層形成装置
８，２５  賦形装置
９，２９  巻取機
２８  断熱層折込装置
Ｌ  ライニング材
Ｐ  パイプ本体
Ｆ  断熱層
Ｃ  接着剤
【図１】
0004956414.tif 000002
【図２】
0004956414.tif 000003
【図３】
0004956414.tif 000004
【図４】
0004956414.tif 000005
【図５】
0004956414.tif 000006
【図６】
0004956414.tif 000007
【図７】
0004956414.tif 000008