(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
湾曲曲げ型又は垂直曲げ型の連続鋳造設備の鋳型内に、複数のリンク部材をピンで連結したリンク式のダミーバーを挿入して前記鋳型内に溶鋼を供給した後、該鋳型の下流側に間隔を有して配置される複数のフリーロールと、前記ダミーバーを該フリーロールに押し付け可能な複数のピンチロールにより、前記ダミーバーを厚み方向から挟み込んで搬送する連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、
全長Ｌの前記ダミーバーの上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置する前記リンク部材には、前記連続鋳造設備の検査を行うセンサー群が設けられ、しかも該センサー群を取付けたリンク部材の上流側に隣り合って連続する２つの前記リンク部材のいずれか一方又は双方を、前記ピンチロールで押し付け、更に前記センサー群が設けられたリンク部材には、前記ピンチロールに接触可能な鉄床がばね材を介して設けられ、該リンク部材を該ばね材の力により前記フリーロールへ押し付けながら前記ダミーバーを搬送し、前記センサー群による検査を行いながら、前記鋳片の製造を開始することを特徴とする連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法。
【請求項２】
請求項１記載の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、前記センサー群が設けられたリンク部材の上流側に配置された前記リンク部材の前記ピンチロールによる押し付けは、該センサー群が設けられたリンク部材が、前記鋳型から前記鋳片の曲げ戻しを行う矯正点の範囲内に位置する際に行うことを特徴とする連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、前記センサー群は、ロール間隔測定センサー、ロールアライメント測定センサー、ロール転動検知センサー、冷却用ノズル異常検出センサー、ロール摩耗検出センサー、ロール亀裂検出センサー、及びロール温度検出センサーのいずれか２種以上で構成されていることを特徴とする連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造設備の検査を行うセンサー群が設けられたダミーバーによって鋳片を引き抜いて連続鋳造を開始する連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造設備は、鋳型の下流側に配置された二次冷却帯において、鋳型から引き抜かれた鋳片を、フリーロールとこのフリーロールに鋳片を押し付け可能なピンチロールで保持しながら搬送するものである。これらのロールと、このロールを回転自在に保持する軸受けは、鋳片から受ける衝撃及び摩擦により、摩耗又は亀裂が進行する。このため、鋳片の厚み方向に配置されたロール間隔に異常をきたしたり、またロールアライメントに異常が生じたり、ロールが回転しなくなる問題が発生することがある。
また、二次冷却帯では、鋳片の鋳造方向に隣り合うロール間に配置された複数の冷却用ノズル（スプレーノズルともいう）により、鋳片の凝固及び冷却を行っているが、冷却用ノズルに詰まりが生じるなど、異常が発生することがある。
これらの異常が発生すると、鋳片に内部割れ又は表面割れが発生して、鋳片の品質に悪影響を及ぼす。
【０００３】
このため、従来は、連続鋳造設備の操業を停止してロールを冷却した後、作業者がこの狭いロール間に入って検査を行っており、これが連続鋳造設備の稼働率を低下させる要因となっていた。
そこで、例えば、特許文献１には、連続鋳造設備内を通過するダミーバーにロールアライメントの異常を検知するセンサーを設けた装置が開示されている。また、特許文献２には、連続鋳造設備内を通過するダミーバーに冷却用ノズルの異常を検出するセンサーを設けた装置が開示されている。
これにより、ロール又は冷却用ノズルの診断を作業者が行う必要がなく、連続鋳造設備の稼働率の向上が図れる。
【０００４】
なお、ダミーバーを構成するピンで連結された複数のリンク部材にセンサー機能を設ける場合、このリンク部材をピンチロールでフリーロールへ押し付けると、センサーが損傷したり、またこれに伴ってセンサーの測定精度が低下する恐れがある。
このため、特許文献３には、ダミーバーのリンク部材に設けられたロール間隔測定装置の位置をトラッキングし、このロール間隔測定装置があるセグメント内のピンチロールの押し付けを解除する方法が開示されている。
これにより、センサーを保護することができ、その結果、センサーによる測定精度も向上できる。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−９２２４８号公報
【特許文献２】特開平５−９２２４６号公報
【特許文献３】特開平１０−１８５５０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来の技術には、未だ解決すべき以下のような問題があった。
特許文献１、２の技術は、連続鋳造設備内の異常をセンサーにより検知した後（いわゆる、空通しという）に、鋳片の製造を開始する方法であるため、これらの作業を個別に行わなければならず、作業性が悪い。
また、特許文献１、２の技術は、ダミーバーに１つのセンサーのみを設ける構成としているため、連続鋳造設備内の検査すべき多くの情報（ロールアライメントと冷却用ノズルの異常のみならず、ロール間隔、ロール転動、ロール摩耗、ロール亀裂、及びロール温度の各種情報）を同時に得ることができない。このため、上記した情報を得るには、各種検査を個別に実施しなければならず、連続鋳造設備の稼働率が低下するのは勿論のこと、作業性も悪くなる問題がある。
【０００７】
これらの問題を解消するため、図９（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、複数（２種以上）のセンサー（以下、センサー群ともいう）が設けられたリンク部材９０を有するダミーバー９１を、連続鋳造設備９２の鋳型９３内に挿入した後、ダミーバー９１を鋳造方向に引き抜きながら連続鋳造設備９２内の検査を行うと共に、鋳造を開始することも考えられるが、この場合、以下の問題がある。
ダミーバー９１の厚みは、ダミーバー９１の厚み方向に配置されたロール間隔と比較して薄い。このため、センサー群が設けられたリンク部材９０を、ピンチロール（図９の●）により複数のフリーロール（図９の○）が配置された基準面９４側へ押し付け（加圧し）なければ、図９（Ａ）に示すように、リンク部材９０が反基準面９５側（Ｒ内側）に引き寄せられる。
【０００８】
しかし、ダミーバー９１のリンク部材９０にセンサー群を設けた場合、各センサーを構成するセンサー本体及び制御装置の重みにより、このリンク部材９０の重量はセンサー群が設けられていない場合よりも大幅に重くなる。このため、反基準面９５側に引き寄せられたリンク部材９０は、図９（Ｂ）に示すように、基準面９４側へ移動する。
そして、図９（Ｃ）に示すように、ダミーバー９１を鋳造方向に更に引き抜こうとすれば、リンク部材９０は再度反基準面９５側へ移動した後、図９（Ｄ）に示すように、センサー群が設けられたリンク部材９０の重量で再度基準面９４側へ移動する。
【０００９】
以上のことから、特許文献３のように、センサー群が設けられたリンク部材９０を、ピンチロールにより基準面９４側へ押し付けない場合、上記（Ａ）〜（Ｄ）の現象が繰り返され、センサー群が設けられたリンク部材９０は、ダミーバー９１の厚み方向に配置されたロール間でばたつく（ふらつく）ことになる。
その結果、鋳型９３内の湯面変動が連続的に発生し、ブレークアウトが発生し易くなると共に、介在物などの巻き込みに起因した鋳片品質の悪化を招く恐れもある。また、このように、リンク部材９０がばたつくことで、センサー群がフリーロールに接触して損傷したり、また測定精度が低下する恐れもある。
【００１０】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、鋳造開始時に発生する鋳型内湯面変動により懸念されるブレークアウトを抑制すると共に、介在物などの巻き込みに起因した鋳片品質の悪化を抑制、更には防止する連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的に沿う本発明に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法は、湾曲曲げ型又は垂直曲げ型の連続鋳造設備の鋳型内に、複数のリンク部材をピンで連結したリンク式のダミーバーを挿入して前記鋳型内に溶鋼を供給した後、該鋳型の下流側に間隔を有して配置される複数のフリーロールと、前記ダミーバーを該フリーロールに押し付け可能な複数のピンチロールにより、前記ダミーバーを厚み方向から挟み込んで搬送する連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、
全長Ｌの前記ダミーバーの上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置する前記リンク部材には、前記連続鋳造設備の検査を行うセンサー群が設けられ、しかも該センサー群を取付けたリンク部材の上流側に隣り合って連続する２つの前記リンク部材のいずれか一方又は双方を、前記ピンチロールで押し付け、更に前記センサー群が設けられたリンク部材には、前記ピンチロールに接触可能な鉄床がばね材を介して設けられ、該リンク部材を該ばね材の力により前記フリーロールへ押し付けながら前記ダミーバーを搬送し、前記センサー群による検査を行いながら、前記鋳片の製造を開始する。
【００１３】
本発明に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、前記センサー群が設けられたリンク部材の上流側に配置された前記リンク部材の前記ピンチロールによる押し付けは、該センサー群が設けられたリンク部材が、前記鋳型から前記鋳片の曲げ戻しを行う矯正点の範囲内に位置する際に行うことが好ましい。
本発明に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法において、前記センサー群は、ロール間隔測定センサー、ロールアライメント測定センサー、ロール転動検知センサー、冷却用ノズル異常検出センサー、ロール摩耗検出センサー、ロール亀裂検出センサー、及びロール温度検出センサーのいずれか２種以上で構成されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜３記載の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法は、連続鋳造設備の検査を行うセンサー群を、全長Ｌのダミーバーの上流端から所定の範囲内に位置するリンク部材に設けるので、鋳型内の溶鋼がダミーバーにかかったときのセンサー群の損傷と、ダミーバーの各リンク部材を鋳型内に順次挿入する際に発生するリンク部材の揺れによる測定精度の低下を抑制できる。
また、ピンチロールにより押し付けるリンク部材を特定することで、ダミーバーを鋳造方向へ搬送する際に発生するセンサー群が設けられたリンク部材のばたつき現象を抑制、更には防止できる。これにより、鋳型内の湯面変動を防止できるので、これに伴うブレークアウトを抑制できると共に、介在物の巻き込みによる鋳片の品質悪化を抑制できる。
従って、センサー群により連続鋳造設備の検査を行いながら、鋳片の製造を安定に開始できるため、検査作業と鋳造作業を個別に行う必要がなく、作業性が良好である。
また、センサー群が設けられたリンク部材を、このリンク部材に設けたばね材が取付けられた鉄床を介して、ピンチロールでフリーロールへ押し付けるので、センサー群が設けられたリンク部材自体の位置決めができる。これにより、鋳型内溶鋼の湯面変動を抑制でき、更に良好な品質の製品を製造できると共に、センサー群による測定精度も更に向上できる。
【００１５】
特に、請求項２記載の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法は、リンク部材をピンチロールで押し付ける範囲を規定するので、センサー群が設けられたリンク部材がばたつき易い領域での測定精度を更に向上できる。
請求項３記載の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法は、センサー群が、各種センサーのいずれか２以上で構成されることで、センサー群が設けられたリンク部材の重量が重くなり、リンク部材のばたつき現象が激しくなるため、本願発明の効果がより顕著に現れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここで、図１は本発明の一実施の形態に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法の説明図、図２は同連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法に使用するダミーバーの平面図、図３はブレークアウト発生時におけるダミーバーの汚染状況を示す説明図、図４はダミーバーを鋳型に挿入する際のダミーバーのふらつき状況を示す説明図、図５はダミーバーにセンサー群を設ける適正位置を示す説明図、図６は変形例に係るダミーバーの説明図、図７はダミーバーの押し付け位置と鋳型内の湯面変動との関係を示す説明図である。
【００１７】
図１、図２に示すように、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法は、連続鋳造設備１０の鋳型（連続鋳造用鋳型ともいう）１１内に、リンク式のダミーバー（以下、単にダミーバーともいう）１２を挿入して鋳型１１内に溶鋼を供給した後、鋳型１１の下流側に間隔を有して配置される複数のフリーロール（図１中の○）と、ダミーバー１２をフリーロールに押し付け（加圧）可能な複数のピンチロール（図１中の●）により、ダミーバー１２を厚み方向から挟み込んで搬送する方法であり、ダミーバー１２に設けたセンサー群（図示しない）により連続鋳造設備１０の検査を行いながら、鋳片１３の製造を開始する方法である。
まず、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法を適用する連続鋳造設備１０とダミーバー１２について説明した後、連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法について説明する。
【００１８】
連続鋳造設備１０は、垂直曲げ型であり、溶鋼を貯留するタンディッシュ（図示しない）と、タンディッシュから浸漬ノズルを介して供給される溶鋼を凝固させる鋳型１１と、この鋳型１１により基準面１４側（鋳片１３の裏側）と反基準面１５側（鋳片１３の表側）に凝固シェルが形成された鋳片１３を連続的に下流側へ搬送しながら冷却する二次冷却帯（二次冷却装置ともいう）１６とを有している。この二次冷却帯１６では、鋳片１３を冷却し曲げながら下流側へ搬送しており、この二次冷却帯１６の下流側の矯正点Ｘで、曲げられた鋳片１３を曲げ戻し直線状に伸ばして（即ち、矯正して）いる。なお、製造する鋳片１３は、例えば、幅が６００〜２２００ｍｍ程度、厚みが１５０〜３００ｍｍ程度のものである。
連続鋳造設備としては、垂直曲げ型よりも鋳片の曲げ量が小さい（曲率半径が大きい）湾曲曲げ型の連続鋳造設備を使用することもできる。
【００１９】
二次冷却帯１６は、引き抜かれた鋳片１３（例えば、スラブ）の基準面１４側及び反基準面１５側に、それぞれ鋳造方向（引き抜き方向、又は長手方向ともいう）に間隔を有して配置され、鋳片１３を厚み方向から挟み込み搬送（サポート）するロール（鋳造用ロールともいう）が配置されている。このロールは、基準面１４側に設けられた自由回転可能な複数のフリーロール（図１中の○）と、反基準面１５側に設けられた複数のフリーロール（図１中の○）、及び基準面１４側にダミーバー１２を押し付け（加圧）可能な複数のピンチロール（図１中の●）とで構成されている。なお、反基準面１５側の鋳型１１の直下近傍は、フリーロールのみが配置され、それより下流側は、フリーロールとピンチロールが交互に配置されている。
以上に示した基準面側と反基準面側のロールの配置は、これに限定されるものではない。
なお、基準面１４側のフリーロール間と、反基準面１５側のフリーロール及びピンチロールの間には、それぞれダミーバー１２（鋳造時においては鋳片１３）の幅方向に並べて配置され、鋳片１３を冷却する多数の冷却用ノズル（図示しない）が設けられている。
【００２０】
図１、図２に示すように、リンク式のダミーバー１２は、複数（本実施の形態では、１０台）のリンク部材１７〜１９をピン２０で連結したものであり、ピン２０を中心として隣り合うリンク部材１７、１８、リンク部材１８、１８、リンク部材１８、１９が連結部で折れ曲がり、円弧状となるように構成されたものである。なお、ダミーバー１２の上流側端部に配置されたリンク部材（ダミーバーヘッドとも言う）１９は、鋳型１１に形成された空間部の底に配置され、鋳型１１に栓をする機能を有するものである。このため、リンク部材１９の厚みは、他のリンク部材１７、１８の厚みよりも厚くなっている。
このダミーバー１２の全長をＬとした場合、ダミーバー１２の上流端であるリンク部材１９の上端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置するリンク部材１８（本実施の形態では、図２の斜線位置）には、センサー群が設けられている。なお、ダミーバー１２の全長Ｌは、連続鋳造設備の規模に応じて異なるが、例えば、５〜２０ｍ（本実施の形態では、１２ｍ）程度である。
【００２１】
ここで、センサー群を設ける位置を特定した理由について説明する。
センサー群を設ける位置を、ダミーバー１２の上流端（鋳型１１側）に近づけ過ぎる場合、例えば、ブレークアウトが発生した際、漏れ出した溶鋼（図３参照）がセンサー群にかかり、センサー群が損傷し、またこれに伴ってセンサー群の測定精度が低下する恐れがある。
一方、センサー群を設ける位置を、ダミーバー１２の下流端（矯正点Ｘ）に近づけ過ぎる場合、以下の問題がある。
図４に示すように、ダミーバー１２を鋳型１１内に挿入するに際しては、ダミーバーカーと呼ばれる台車２１により、ダミーバー１２を鋳型１１近傍まで搬送した後、ダミーバー１２のリンク部材１７〜１９を、鋳型１１の上方から鋳型１１内へ順次入れる。なお、最上流端のリンク部材１９を除くリンク部材１７、１８の厚みは、ダミーバー１２の厚み方向に配置されたロール間隔と比較して薄くなっているため、下流側のリンク部材１７、１８が、ロール間でぶらぶらと揺れる。
【００２２】
このリンク部材１７、１８の揺れを止めるには、例えば、下流側端部に配置されたリンク部材１７をピンチロールで基準面１４側へ押し付ければよい。しかし、リンク部材１７をピンチロールで押し付けるためには、ダミーバー１２をある程度の長さ鋳型１１内に挿入する必要があるが、センサー群を設ける位置をダミーバー１２の下流端に近づけ過ぎれば、リンク部材１７、１８をピンチロールで押し付けるまでに、センサー群が複数のロール間を通過することになる。
これにより、各種データが、ふらついた状態のリンク部材に設けられたセンサー群より得られるため、正確な測定データを得ることができず、また測定データの精度も低下する問題がある（実際には、０．５ｍｍ未満の測定精度が必要）。
そこで、ダミーバーを構成するリンク部材へのセンサー群の取付け位置を変えながら、ブレークアウト時に溶鋼で汚染される領域と、ダミーバーを鋳型内へ挿入する際の測定精度を調査した結果について、図５を参照しながら説明する。
【００２３】
なお、図５の左縦軸は、ブレークアウト時のセンサーリンク溶鋼汚染指数を示し、右縦軸は、ダミーバー挿入中の測定精度指数を示し、横軸は、センサー群の取付け位置をダミーバーの上流端からの距離ΔＬとした場合のダミーバーの全長Ｌとの比ΔＬ／Ｌを示している。このダミーバーの全長Ｌは１２ｍである。
ここで、溶鋼汚染指数とは、ブレークアウトの発生回数と、各位置が溶鋼により汚染された回数との比である。また、測定精度指数とは、ΔＬ／Ｌの比が０．２５のときの値を１．０とした場合の測定精度の変化の比である。なお、センサーリンクとは、センサー群が設けられるリンク部材を意味する。
【００２４】
図５から明らかなように、センサー群を設ける位置を０．２Ｌ以上とすることで、溶鋼による汚染の恐れがほとんどないことが分かった（図５の実線）。また、センサー群を設ける位置を０．６Ｌ以下とすることで、測定精度の悪化を抑制できることが分かった（図５の点線）。
以上のことから、ダミーバー１２の上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置するリンク部材１８にセンサー群を設けたが、下限を０．２５Ｌとすることが好ましく、また上限を０．５Ｌとすることが好ましい。
ここで、ダミーバー１２の上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置するリンク部材１８とは、本実施の形態であるダミーバー１２のリンク部材の合計が１０の場合、上流側のリンク部材１９から数えて、３〜７台目のリンク部材１８が相当する。なお、汎用されるダミーバーは、リンク部材の合計が例えば２０程度であるため、上記した範囲内に位置するリンク部材は、上流側のリンク部材から数えて、５〜１２台目程度のリンク部材が相当する。
【００２５】
上記した範囲に設けるセンサー群は、従来公知のロール間隔測定センサー、ロールアライメント測定センサー、ロール転動検知センサー、冷却用ノズル異常検出センサー、ロール摩耗検出センサー、ロール亀裂検出センサー、及びロール温度検出センサーのいずれか２種以上で構成されている。なお、各センサーは、センサー本体及び制御装置で構成されている。
このため、センサー群が設けられたリンク部材１８の質量は、センサー群が設けられていないリンク部材の質量の１．３倍以上となり、大幅に重くなっている。
センサー群が設けられたリンク部材１８の質量が１．３倍以上となることで、本発明の効果が顕著に現れる。一方、上限値については特に設けないが、センサー群をリンク部材に密に搭載した場合を考慮すれば、５．０倍程度である。
【００２６】
更に、図６に示すように、センサー群が設けられたリンク部材１８には、ピンチロールに接触可能な鉄床２２が、複数のばね材（例えば、圧縮コイルばね）２３を介して設けられ、リンク部材１８をばね材２３の力により付勢し、フリーロールが配置された基準面１４側へ押し付けている。
鉄床の幅は、リンク部材の幅と同等、又はそれより狭くなっており、リンク部材に１個設置してもよいが、リンク部材の幅方向に間隔をあけて複数個設置することが好ましい。なお、本実施の形態においては、鉄床２２をリンク部材１８の幅方向に３個設置しているが、このばね材２３の設置個数は、各鉄床の幅に応じて適宜変更できる。
これにより、センサー群が設けられたリンク部材１８自体の位置決めがなされる。
【００２７】
次に、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法について説明する。
まず、図２に示すように、連続鋳造設備１０の検査対象に応じて、ダミーバー１２の上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置するリンク部材１８（本実施の形態では、上流側から３台目のリンク部材１８）に、センサー群を取付ける。
次に、図４に示すように、台車２１により、ダミーバー１２を鋳型１１近傍まで搬送した後、ダミーバー１２のリンク部材１７〜１９を、鋳型１１の上方から鋳型１１内へ順次入れる。
このとき、センサー群が設けられたリンク部材１８の下流側に位置するリンク部材１７、１８は、図１に示すように、反基準面１５側に配置されたピンチロールにより、基準面１４側の複数のフリーロールへ押し付けられながら、上流側のリンク部材１９の上端部を鋳型１１の底に配置し、鋳型１１に栓をする。
【００２８】
そして、鋳型１１内に溶鋼を供給し、初期凝固を行った後、センサー群が設けられたリンク部材１８の下流側を、複数のフリーロールと複数のピンチロールにより、厚み方向から挟み込んだまま鋳造方向に搬送する。
このとき、センサー群が設けられたリンク部材１８が、ピンチロールにより基準面１４側へ押し付けられなければ、前記した図９（Ａ）〜（Ｄ）に示したばたつき現象が起こる。
そこで、図１、図２に示すように、センサー群が設けられたリンク部材１８の上流側に配置され、かつダミーバー１２の長手方向に隣り合うピン２０の間隔をＰとした場合、リンク部材１８の長手方向中央位置Ｙから上流側へ２．５Ｐ（好ましくは、１．５Ｐ）までの範囲内のリンク部材１８、１９をピンチロールで押し付ける。
ここで、ピンチロールで押し付けるリンク部材を、上記した範囲のリンク部材に限定した理由について、図７を参照しながら説明する。なお、図７の縦軸は、センサー群が設けられたリンク部材１８の上流側に配置されたリンク部材１８、１９をピンチロールで押し付けなかった場合の鋳型内の湯面変動を「９」として、ピンチロールの押し付け位置を変えながら測定した湯面変動の比である。また、横軸は、ピンチロールの押し付け位置である。そして、ダミーバーの全長Ｌは１２ｍであり、隣り合うピン２０の間隔Ｐは、ダミーバー１２の全体に渡って同一であり、０．６ｍである。
【００２９】
図７の「○」印から明らかなように、リンク部材１８の長手方向中央位置Ｙから上流側へ２．５Ｐまでの範囲内のリンク部材１８、１９を、ピンチロールで基準面１４側へ押し付けることで、ピンチロールによる押し付けを行わなかった場合と比較して、湯面変動を大幅に低減できることを確認できた。なお、押し付け位置が２．５Ｐを超えた３Ｐ、４Ｐについては、このリンク部材を押し付けた効果が、センサー群を設けたリンク部材１８に及ばないため、湯面変動を低減できなかった。
また、図６に示した鉄床２２が設けられたリンク部材１８については、センサー群を設けたリンク部材１８を、確実に基準面１４側へ押し付けることができるため、図７の「●」印から明らかなように、湯面変動を更に低減できることを確認できた。
【００３０】
ピンチロールで基準面１４側へ押し付けるリンク部材は、上記したように、隣り合うピン２０の間隔で規定することなく、リンク部材で規定してもよい。即ち、センサー群を設けたリンク部材１８の上流側に隣り合って連続する２つのリンク部材１８、１９のいずれか一方又は双方（好ましくは、センサー群を設けたリンク部材１８の上流側に隣り合うリンク部材１８）を、ピンチロールで押し付ける。なお、ピンチロールで基準面１４側へ押し付けるリンク部材１８、１９は、前記した２．５Ｐの範囲にあるリンク部材１８、１９であるため、図７から明らかなように、湯面変動を低減できることが分かる。
このように、ピンチロールで押し付けるリンク部材を、隣り合うピン２０の間隔で規定することなく、リンク部材で規定する場合は、ピン２０の間隔（各リンク部材の長手方向の長さ）がダミーバーの全体に渡って異なる場合に有効である。
【００３１】
以上に示したリンク部材１８、１９のピンチロールによる基準面１４側への押し付けは、センサー群を設けたリンク部材１８が、鋳型１１から鋳片の曲げ戻しを行う矯正点Ｘの範囲内に位置する際に行うことが好ましい。これにより、センサー群を設けたリンク部材１８のばたつき現象が発生し易い領域で、そのばたつきを抑制、更には防止できる。
このように、鋳込み開始と共に、鋳片をダミーバーで案内し、鋳型１１の下方へ引き抜くことで、センサー群による検査を行いながら、鋳片の製造を開始できる。
これにより、鋳造開始時に発生する鋳型内湯面変動により懸念されるブレークアウトを抑制すると共に、介在物などの巻き込みに起因した鋳片品質の悪化を抑制、更には防止できる。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について、図８（Ａ）〜（Ｃ）を参照しながら説明する。
ここで、図８（Ａ）は従来例、図８（Ｂ）、（Ｃ）は実施例１、２である。なお、従来例は、センサー群が設けられたリンク部材の上流側に配置されたリンク部材をピンチロールで押し付けなかった場合の結果であり、実施例１は、センサー群が設けられたリンク部材から上流側に２Ｐの位置にあるリンク部材をピンチロールで押し付けた場合の結果であり、実施例２は、実施例１のセンサー群が設けられたリンク部材にばね材と鉄床を設けた場合の結果である。このダミーバーの全長Ｌは１２ｍであり、隣り合うピンの間隔Ｐは０．６ｍである。また、センサー群が設けられたリンク部材は、ダミーバーの上流側から３台目のリンク部材（ダミーバーの上流端から０．２Ｌ以上０．６Ｌ以下の範囲内に位置するリンク部材）である。なお、センサー群が設けられたリンク部材の質量は、センサー群が設けられていないリンク部材の質量の１．８倍である。
また、図８（Ａ）〜（Ｃ）は、縦軸に湯面変動指数をとり、横軸に鋳片の鋳造長さ（鋳造長）をとっている。ここで、湯面変動指数とは、図８（Ａ）に示す鋳型内の湯面変動の平均値を「９」に合わせた値であり、図８（Ｂ）、（Ｃ）は、測定した湯面変動を図８（Ａ）との比で示した値である。
【００３３】
図８（Ａ）に示すように、鋳造開始時は、センサー群が設けられたリンク部材に、図９（Ａ）〜（Ｄ）に示したばたつき現象が生じるため、湯面変動が大きく、安定した鋳造を実施できなかった。
一方、図８（Ｂ）に示すように、センサー群が設けられたリンク部材の上流側の所定位置をピンチロールで押し付けることにより、湯面変動を大幅に低減（±３．０程度）でき、安定した鋳造を実施できることを確認できた。
更に、図８（Ｃ）に示すように、鉄床とばね材を設けることで、センサー群が設けられたリンク部材自体の位置決めを確実にできるため、湯面変動を更に低減（±１．０程度）でき、安定した鋳造を実施できることを確認できた。
なお、センサー群が設けられたリンク部材の質量を、センサー群が設けられていないリンク部材の質量の１．２倍とした場合、図８（Ａ）に示す条件で、湯面変動指数が±３．０程度となり安定した鋳造を実施できる場合があった。このため、センサー群が設けられたリンク部材の質量を、センサー群が設けられていないリンク部材の質量の１．３倍以上とすることで、本発明の効果が顕著に得られることも確認できた。
以上のことから、本発明を適用することで、鋳造開始時に発生する鋳型内湯面変動により懸念されるブレークアウトを抑制すると共に、介在物などの巻き込みに起因した鋳片品質の悪化を抑制、更には防止できることを確認できた。
【００３４】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
また、前記実施の形態においては、センサー群が設けられたリンク部材の上流側に、２台以上のリンク部材が設けられた場合について説明したが、前記した条件を満足できれば、１台でも本発明は適用される。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施の形態に係る連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法の説明図である。
【図２】同連続鋳造開始時の鋳型内湯面変動の防止方法に使用するダミーバーの平面図である。
【図３】ブレークアウト発生時におけるダミーバーの汚染状況を示す説明図である。
【図４】ダミーバーを鋳型に挿入する際のダミーバーのふらつき状況を示す説明図である。
【図５】ダミーバーにセンサー群を設ける適正位置を示す説明図である。
【図６】変形例に係るダミーバーの説明図である。
【図７】ダミーバーの押し付け位置と鋳型内の湯面変動との関係を示す説明図である。
【図８】（Ａ）は従来例に係る鋳型内の湯面変動の状況を示す説明図、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ実施例に係る鋳型内の湯面変動の状況を示す説明図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｄ）はダミーバーを鋳造方向へ引き抜く際のリンク部材の動きを示す説明図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０：連続鋳造設備、１１：鋳型、１２：リンク式のダミーバー、１３：鋳片、１４：基準面、１５：反基準面、１６：二次冷却帯、１７〜１９：リンク部材、２０：ピン、２１：台車、２２：鉄床、２３：ばね材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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