(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂ボードを材料とする運搬用パレットであって、重なり合った下板（１）および上板（２）の組と、両者を一体に接続して固定する結合具（３〜５）を構成部分とし、
下板（１）は、折込み加工した状態で運搬用パレットに適切な寸法・形状の長方形の板であって、いずれもヒンジ構造をもつ４本一組の平行な折り目（１１，１２，１３，１４；１１'，１２'，１３'，１４'）を二組有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、フォークリフトのフォーク挿入溝となる、左右に並んだ２個の逆台形断面（１５）を形成することができるものであり、上板（２）は、下板に対応する寸法・形状の長方形の板であって、下板（１）と上板（２）とは、重ねたときに、上記フォーク挿入溝以外の部分であって上記折り重ね部分内において、対応する箇所に、それぞれ結合具を通すための貫通孔（７，８）を有し、結合具（３〜５）は、上記上板の貫通孔の本体部分（８１）に収容される上部（３１，４１，５１）と、下板（１）の下側に回り込む下部（３２，４２，５２）とを、中央部（３３，４３，５３）がつないだ形状を有し着脱自在であり、パレット使用時には貫通孔の部分に取り付けすることにより下板（１）と上板（２）とを拘束一体化して運搬用パレットを形成することを可能にし、使用後は取り外すことにより下板（１）と上板（２）とを分離して運搬用パレットを解体し減容した状態で返送することを可能にした運搬用パレット。
【請求項２】
上板（２）が、長方形の板（２ａ）であって、本体（２１）の前後にヒンジ構造をもつ折り目（２３Ａ，２３Ｂ）を有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、前後の少なくとも端部に、上板の折り重ね部分（２２Ａ，２２Ｂ）を形成するとともに、下板に対応する寸法・形状となるものであり、かつ、上板（２）の貫通孔（８）の本体部分（８１）は、結合具の上部（３１，４１，５１）を収容できるスペースを有するものである請求項１の運搬用パレット。
【請求項３】
上板（２）が、長方形の板（２ｂ）であって、本体（２１’）は狭い間隔で設けたヒンジ構造をもつ折り目（２８Ａ，２８Ｂ；２９Ａ，２９Ｂ）の対を複数有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、上板が波型断面の板となるとともに、下板に対応する寸法・形状となるものである請求項１の運搬用パレット。
【請求項４】
合成樹脂ボードとしてプラスチック段ボールを使用した請求項１ないし３のいずれかの運搬用パレット。
【請求項５】
合成樹脂ボードとして低発泡合成樹脂ボードを使用した請求項１ないし３のいずれかの運搬用パレット。
【請求項６】
プラスチック段ボールとして、ポリエチレンまたはポリプロピレン製の、「バックシート／キャップシート／ライナーシート」の構造をもつ三層気泡シート型のものを使用した請求項４の運搬用パレット。
【請求項７】
プラスチック段ボールとして、ポリエチレンまたはポリプロピレン製の、「一方の平坦なシート／多数の平行なリブ／他方の平坦なシート」の構造をもつ三層ハモニカ型のものを使用し、下板の折り目をリブと平行に設け、上板をそのリブが下板のリブと直交するように組み合わせた請求項４の運搬用パレット。
【請求項８】
上板（２ａ）に、前後の長さをほぼｎ等分（ｎは２〜４）位置に平行なヒンジ（２５，２６，２７）を形成し、分解したときに折り畳めるようにした請求項２の運搬用パレット。
【請求項９】
結合具がコ字型の結合具（３）であって、貫通孔（７および８）内でスライドさせることにより、下板（１）と上板（２）との一体化および分離を行なうことができるものである請求項１ないし８のいずれかの運搬用パレット。
【請求項１０】
結合具がフレキシブルな材料で製造されたピン型の結合具（４）であって、その下部（４２）を広げた形状が下板の貫通孔（７）の形状より大きく、下部をすぼめた状態で貫通孔（８および７）を通したのち広げることにより下板（１）と上板（２）との一体化を行なうことができ、その逆の操作により下板（１）と上板（２）との分離を行なうことができるものである請求項１ないし８のいずれかの運搬用パレット。
【請求項１１】
結合具がカギ型の結合具（５）であって、これと貫通孔（８および７）との形状関係が、結合具（５）を貫通孔に対して一定の角度で通すときは容易に通るが、貫通孔内である角度回転させたときは抜け出なくなるものであり、この形状関係を利用して下板（１）と上板（２）との一体化および分離を行なうことができるものであって、上部（５１）に回転を可能にする指掛け（５４）、またはドライバー用のマイナス溝もしくはプラス溝を有する請求項１ないし８のいずれかの運搬用パレット。
【請求項１２】
上板（２ａ）の下板（１）と接しない領域であって両端からの折り重ね部分（２２Ａ，２２Ｂ）が存在しない部分において、下板（１）の適宜の位置に貫通孔（７）を設け、この貫通孔に、下部（４２）はそれを通過するが上部（４１）は通過しない大きさであり、かつ、上部の厚さが上板（２）の厚さに相当するコマ（４）を置いて、下板（１）と上板（２）との間に生じる空隙をなくした請求項２の運搬用パレット。
【請求項１３】
結合具の上部（３１，４１，５１）を収容できる広さを有する上板（２）の貫通孔（８）の本体部分（８１）が、熱プレスにより形成したものである請求項２の運搬用パレット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂ボード、とくにプラスチック段ボールを材料とする運搬用パレットに関する。本発明において「合成樹脂ボード」の語は、合成樹脂からなる剛性をもった板状の材料を意味し、プラスチック段ボールがその代表である。「プラスチック段ボール」の語は、プラスチック製の中空板状体であって、図１Ａおよび図１Ｂに示すような、「バックシート／キャップシート／ライナーシート」の構造をもつ三層気泡シート型のものと、図２Ａおよび図２Ｂに示すような、「一方の平坦なシート／多数の平行なリブ／他方の平坦なシート」の構造をもつ三層ハモニカ型のものとの、両方を包含する意味に用いる。
【０００２】
【従来の技術】
フォークリフトにより荷物の積み卸しをするときに使用するパレットは、多くの場合、木製の板を組み合わせて製造されている。荷物はこのパレットに載せたままトラックなどで運ばれ、目的地に着いて荷物を下ろせばパレットは不要になるので、パレットを返送して繰り返し使用することになるが、嵩高なものを輸送するわけであるから、不経済である。しかし、不経済であるからといってワンウエイの消耗品として廃棄したのでは、貴重な木材資源を浪費することになり、許されない。繰り返し使用して老朽化したものは廃棄するほかないが、廃棄のやり方によっては環境問題を引き起こす。いずれにせよ、改善すべきことは明らかである。
【０００３】
荷物が比較的軽量である場合には、パレットに対して要求される強度はあまり高くないので、段ボールでパレットを製造することが行なわれている。段ボールパレットも、使用後は回収再利用されることが少なく、資源の有効利用の観点からは、やはり好ましくない。段ボール製パレットには、湿気に弱いという致命的な問題がある。
【０００４】
そこで、合成樹脂材料で製造したパレットが使用されている。返送に関する問題は、木製パレットとおなじである。老朽化したものは、いわゆる廃プラとして処理することになり、この点は木製パレットよりは有利である。強度の観点から、射出成形部品を組み合わせて構成することが好ましいが、大型の成形品を複数製造するには、金型の費用だけでも多額に上り、コストは高い。なによりも、使用後は送り返して再度使用することが容易でなければならないところ、そのようなプラスチック製パレットは、これまで開発されていない。再利用が容易であるためには、使用後の返送時に減容が可能であること、および、組み立てと分解が容易であることが必要である。
【０００５】
一方、合成樹脂をハモニカ形状のダイから押し出して、２枚のシートの間を多数の平行するリブが接続した構造の、プラスチック段ボール（略称は「段プラ」）と呼ばれる製品がある。この段プラにおいて、シートおよびリブの厚さを十分にとれば、かなり剛性の強いプラスチック中空板が製造できる。段プラタイプのプラスチック中空板は、物理的特性と加工性に関して方向性が顕著であって、たとえば加工性の観点からすれば、リブの方向に沿う折り曲げは容易であるが、それに交差する方向の折り曲げは困難である。このような方向性は、利点ともなり、欠点ともなるものであって、どちらになるかは使い方次第である。
【０００６】
主として緩衝包装の分野で使用されている材料に、プラスチック、代表的にはポリプロピレンを材料とし、真空成形により多数のキャップを形成したキャップフィルムと、平坦なバックフィルムとを貼り合わせ、多数の密閉された空気室を形成したプラスチック製の気泡シートがある。キャップの頂を連ねて、もう１枚の平坦なライナーフィルムを貼った三層構成の製品もある。この三層構成の気泡シートタイプの成形品は、構成するフィルムを厚くして行けば、軽量で、かなり剛性のあるプラスチック中空板になる。この材料は、設計にもよるが、方向性がほとんどないか、またはまったくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、合成樹脂ボードを材料とする、とりわけ上記した２種のプラスチック段ボール、すなわちプラスチック製の中空板のいずれかを好適な材料とする、運搬用のパレット、それも、使用後は分解し折り畳んで減容することによって返送を容易にし、複数回の使用に耐えるようにしたパレットを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の運搬用パレットは、合成樹脂ボードを材料とする運搬用パレットであって、代表的な態様について、図３に全体構造を示し、図４に下板の展開図を、図５に上板の展開図を示すように、重なり合った下板（１）および上板（２ａ）の組と、両者を一体に接続して固定する結合具（３）を構成部分とする。下板（１）は、折込み加工した状態で運搬用パレットに適切な寸法・形状の長方形の板であって、いずれもヒンジ構造をもつ４本一組の平行な折り目（１１，１２，１３，１４；１１'，１２'，１３'，１４'）を二組有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、フォークリフトのフォーク挿入溝となる、左右に並んだ２個の逆台形断面（１５）を形成することができるものである。
【０００９】
上板（２）は、下板に対応する寸法・形状の長方形の板であって、下板（１）と上板（２）とは、重ねたときに、上記フォーク挿入溝以外の部分であって上記折り重ね部分内において、対応する箇所に、それぞれ結合具を通すための貫通孔（７，８）を有し、結合具（３〜５）は、図９〜１１に示すように、上記上板の貫通孔の本体部分（８１）に収容される上部（３１，４１，５１）と、下板（１）の下側に回り込む下部（３２，４２，５２）とを、中央部（３３，４３，５３）がつないだ形状を有し着脱自在であり、パレット使用時には貫通孔の部分に取り付けすることにより下板（１）と上板（２）とを拘束一体化して運搬用パレットを形成することを可能にし、使用後は取り外すことにより下板（１）と上板（２）とを分離して運搬用パレットを解体し、減容した状態で返送することを可能にする。
【００１０】
【発明の実施形態】
上板のひとつの態様は、図３ないし図５に示すように、上板が長方形の板（２ａ）であって、本体（２１）の前後にヒンジ構造をもつ折り目（２３Ａ，２３Ｂ）を有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、前後の少なくとも端部に、上板の折り重ね部分（２２Ａ，２２Ｂ）を形成するとともに、下板に対応する寸法・形状となるものである。上板（２）の貫通孔（８）の本体部分（８１）は、結合具の上部（３１，４１，５１）を収容できるスペースを有する。
【００１１】
上板のいまひとつの態様は、図６および図７に示すように、上板が長方形の板（２ｂ）であって、本体（２１’）は狭い間隔で設けたヒンジ構造をもつ折り目（２８Ａ，２８Ｂ；２９Ａ，２９Ｂ；）の対を複数有していて、これらの折り目を折り曲げることにより、上板が波型断面の板となるとともに、下板に対応する寸法・形状となるものである。この上板（２ｂ）は、後に説明する、組み立て時に結合具の処理が容易であるという利点に加え、使用に当たって水はけがよいという利益もある。
【００１２】
上述の諸態様においては、フォーク溝が運搬用パレットの端にないから、荷物を載せた具合によってはパレットが傾くことがある。それに備える必要がある場合は、図８に示すように、下板（１）に対してさらに底板（１８）を加え、従来の木製パレットと同様な、細長い長方形の断面形状を与えるとよい。この底板もまた、パレット使用後の分解時に、下板と分離するように構成できること、および底板にもヒンジ構造を与えておいて折り畳むように構成できることは、以下の説明から理解されるであろう。
【００１３】
本発明のパレットを構成する材料は、合成樹脂ボードと総称されるものであって、具体的には、プラスチック中空板であるプラスチック段ボールと、低発泡合成樹脂ボードとである。プラスチック段ボールがとくに好ましいので、以下の記述においてはプラスチック段ボールを材料とする場合について説明するが、この説明は、低発泡合成樹脂ボードを材料とする場合も、必要な変更を加えることによって同様に適用可能である。
【００１４】
プラスチック段ボールの素材としては、ポリエチレンおよびポリプロピレンが有用であって、とくにヒンジ特性においてすぐれているポリプロピレンが好適である。前述のように、本発明で使用するプラスチック段ボールには２種類あり、その一つは、図１に構造を示したような「バックシート／キャップシート／ライナーシート」の構造をもつ三層気泡シート型の中空板である。
【００１５】
いまひとつは、図２に構造を示したような「一方の平坦なシート／多数の平行なリブ／他方の平坦なシート」の構造をもつ三層ハモニカ型の中空板である。この中空板は、前述のように機械的性質に方向性がある。ヒンジ構造の折り目の付けやすさという点から、下板はリブがパレットの前後の方向に走るように材料を使用し、上板はこれとリブが直交するように材料を使用することが好ましい。それにより、加工の便宜だけでなく、パレット全体として機械的性質の方向性がほとんどなくなって、曲げやねじりに対する抵抗力が高く得られるという利益も得られる。
【００１６】
下板はパレットを分解したときに、８本のヒンジ構造の折り目（１１，１２，１３，１４；１１'，１２'，１３'，１４'）を利用して折り畳み、返送に便宜なようになっている。上板も、第一の態様のもの（２ａ）においては、前後の長さをほぼｎ等分（ｎは２〜４）する位置に左右に走る平行なヒンジ構造の折り目（２５，２６，２７）を形成し、分解したときに折り畳めるようにすると、返送に好都合である。図示した例は、上板を前後でほぼ４等分する位置に、３本のヒンジが走っている。第二の態様のもの（２ｂ）も、同様に，平行なヒンジ構造の折り目（２８Ａ，２８Ｂ；２９Ａ，２９Ｂ）を利用して、分解したときに折り畳むことができる。
【００１７】
下板（１）と上板（２）とを一体化する結合具（３）には、種々の形態が可能である。もっとも簡単な構造は、図９Ａに示すようなコ字型の結合具（３）であって、図９Ｂに示すように、貫通孔（８および７）内でスライド（図では左から右へ）させることにより、下板（１）と上板（２）とを挟み込んで一体化する。このとき結合具（３）の上部（３１）は、上板（２）の本体の貫通孔（８１）内部に位置して表面に露出しないから、パレットの表面は突出物のない平らな面になる。これは、容易に理解されるように、載せる荷物が突出物によって傷むことを防ぐ上で、肝要な対策である。
【００１８】
この態様においては、結合具（３）のコ字両辺内側の一方または両方に、適宜の突起を設けるとともに、下板および上板の一方または両方の対応する位置に、突起に合致した形状の窪みを設けておいて両者を嵌合させることにより、結合具の逸脱を防ぐことが推奨される。
【００１９】
結合具の逸脱をより確実に防ぐことができる態様としては、図１０Ａに示したように、結合具をフレキシブルな材料で製造されたピン型の結合具（４）とし、その下部（４２）を広げた形状が下板の貫通孔（７）の形状より大きくなるように製造したものを使用する。すぼめた状態で貫通孔を通したのち広げれば、図１０Ｂに示したようになって、下板（１）と上板（２）とが一体化された状態を、強固に保持することができる。
【００２０】
結合具の着脱を容易にし、パレットの組み立てと分解が迅速に行なえるようにした態様として、図１１に示す結合具と貫通孔との組み合わせが推奨される。すなわち、結合具として図１１Ａにみるようなカギ型の結合具（５）を採用し、これと貫通孔（８および７）との形状関係が、図１１Ｂにみるように、結合具（５）を貫通孔に対して一定の角度で通すときは容易に通り、通してからある角度（図示した例では９０度）回転させたときは抜け出なくなって、下板（１）と上板（２）との一体化を行なうというものである。結合具（５）の上部（５１）には、この回転を可能にする指掛け（５４）またはドライバー用のマイナスまたはプラスの溝を設けておくとよい・
【００２１】
結合具がどの態様のものを使用するにせよ、上板（２ａ）は、その貫通孔（８）の本体部分（８１）が、結合具の上部（３１，４１，５１）を収容できる広さを有することが必要であり、上の説明においては、これを打ち抜きで形成する態様を示した。しかし、打ち抜きによらず熱プレスによっても、結合具の上部を収容するためのスペースは形成可能であり、そのような結合具の収容も、この態様の上板（２ａ）の実施態様に含まれる。熱プレスは、結合具がかみ合う部分の上板の強度が、打ち抜きよりも大きくできる点で好ましい。第二の態様の上板（２ｂ）においては、波型の底の部分に結合具の上部を収容することができるから、問題は簡単である。
【００２２】
上板（２ａ）の前後両端には折り重ね部分（２２Ａ，２２Ｂ）があって、これがパレット全体を補強している。この折り重ね部分が十分に長く、その端どうしが上板裏面でほぼ突き合わされるほどであれば、上板の厚さは一貫して、材料に用いたプラスチック段ボール２枚分になるが、通常は、そこまで折り重ね部分を長くする必要はなく、結合具を適用する貫通孔の部分をカバーする長さがあれば、強度的には足りる。しかし、そうすると、上板の前後に関して中央の部分はプラスチック段ボール１枚分の厚さしかなく、荷物を載せたときに、その部分がへこむことが避けがたい。
【００２３】
このへこみを避ける手段として、図１２Ａに示すようなコマ（６）を使用することが好ましい。コマ（６）は、上板（２）の下側で両端からの折り重ね部分（２２Ａ，２２Ｂ）が存在しない部分において、下板（１）の適宜の位置に設けた貫通孔（９）に対し、下部（６２）はそれを通過するが、上部（６１）はそれを通過しない大きさであって、上部が上板（２）の厚さに相当する厚さをもつものである。このコマ（６）を適当な個数置くことにより、図１２Ｂに示すように、下板（１）と上板（２）との間に生じる空隙が実質上満たされて、荷物をのせても、パレットのこの部分がへこむことはなくなる。
【００２４】
本発明の実施に当たっては、使用するプラスチック段ボール中空板の構造や機械的特性、たとえば面方向の坐屈強度、面に垂直な方向の圧縮強度や、加工特性たとえば切断、曲げそのほかの加工性の良否等を、パレットの大きさや積載する荷重に応じて、適宜選択する。材料が気泡シートタイプのものであれば、構成するシート厚さや坪量、さらに、キャップの直径および高さ、配置および密度などが具体的な構造であり、ハモニカタイプのものであれば、シート厚さや坪量、リブの長さおよび幅、さらに配置の密度などを検討すべきことになる。
【００２５】
具体例を挙げれば、気泡シートタイプのプラスチック段ボールにおいては、各層の厚さは、それぞれ下記のものが適切であり、
キャップシート：２５０〜１５００μｍ
バックシート：  １２５〜８００μｍ
ライナーシート：１２５〜１２００μｍ
この厚さは、坪量にして４５０〜３０００ｇ／ｍ２に相当する。キャップの直径は、５〜１３mmの範囲、高さはそれに応じて５〜１３mmの範囲が一般的である。配置は、千鳥配置、格子配置、斜め格子配置など、任意に選択できる。切断や折り曲げ加工に関しては、格子配置が有利である。特性の方向性を全くなくした製品は、正方形の格子状にキャップを配置したものであるが、縦・横の方向により多少の方向性を持たせることをむしろ所望する場合は、キャップの密度を方向により変化させればよい。
【００２６】
ハモニカタイプのプラスチック段ボールを使用する場合は、代表例として、つぎの寸法のものを挙げることができる。
両面のシートの厚さ：５０〜１０００μｍ
リブの幅：３〜１５mm、厚さ：３〜１５mm、
これは、坪量にして４５０〜３０００ｇ／ｍ２に相当する。
【００２７】
【実施例１】
材料としてＨＩＰＰ「住友ノーブレン」（住友化学製）を使用し、図１に示した構成の、気泡シートタイプのプラスチック中空板を用意した。３種のシートの厚さは、つぎのとおりであり、
キャップシート：６７０μｍ
バックシート：  ３７０μｍ
ライナーシート：６３５μｍ
キャップの大きさは、外径が５mm、高さが３mm、ピッチが８mmであって、配置は１５°傾斜配列である。
【００２８】
この素材で、図３に示す構造のパレットを製造した。上板は、前後の端部を折り重ねた大きさが、縦１２０cm×横１２０cmであり、折り重ね部分の幅は、それぞれ２０cmである。下板は、２本のフォーク溝として、底辺１５cm×頂辺２０cm×高さ１５cmの台形を形成するような長さ（パレットの横方向）とし、ヒンジ構造の折り目を与えた。下板および上板のそれぞれに、結合用の貫通孔６個を設け、下板にコマ用の貫通孔３個を設けた。
【００２９】
下板と上板とを、図９に示した形状の結合具で一体化して、運搬用パレットを完成した。このパレットは、前積載可能量が５００ｋｇであった。使用後、結合具を回転して上板と下板とを分離し、それぞれのヒンジ構造の折り目で折って幅の狭い形にし、パレット１セットごとに結束することにより、減容された形で返送し、再度使用することができた。
【００３０】
【実施例２】
材料としてＨＩＰＰ「住友ノーブレン」（住友化学製）を使用し、図２に示した構成の、ハモニカタイプのプラスチック段ボールを用意した。両面のシートの厚さ：ともに０．５mm、平行なリブの幅：０．５mm、厚さ：５mm、ピッチ：５  mmであり、坪量は１５００ｇ／ｍ２である。
【００３１】
上記のプラスチック段ボールを素材に、実施例１と同じ形状・寸法のパレットを製作した。このパレットは、最大積載量３００ｋｇであった。使用後の減容結束および返送は容易で、ポリプロピレンのもつ、すぐれたヒンジ特性により、多数回の再使用に耐えた。
【００３２】
【発明の効果】
本発明のプラスチック段ボール製パレットは、使用後の分解−減容状態での返送−再組み立てというサイクルを実現したことにより、従来の木製や段ボール製のパレットにおいて行なわれにくかった再利用が可能になった。これにより、資源の浪費が防がれ、使用済みパレットの処理に伴う環境問題がなくなり、かつ、流通コストの低減が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のプラスチック段ボール製パレットの材料とする、三層気泡シート型中空板の構造を説明する図であって、Ａは一部を切り欠いて内部を示した平面図、Ｂは横断面図。
【図２】  本発明のプラスチック段ボール製パレットの材料とする、三層ハモニカ型中空板の構造を説明する図であって、Ａは一部を切り欠いて内部を示した平面図、Ｂは横断面図。
【図３】  本発明のパレットの代表的な態様について、その全体構成を示す斜視図。
【図４】  図３のパレットを構成する下板の平面図。
【図５】  図３のパレットを構成する上板の平面図。
【図６】  本発明のパレットの別の態様について、その全体構成を示す、図３と同様な斜視図。
【図７】  図６のパレットを構成する上板の平面図。
【図８】  本発明のパレットのさらに別の態様について、その構成を示す正面図。
【図９】  下板と上板とを一体化する結合具の一例（コ字型）について、その作用を説明する図であって、Ａは結合前の断面図、Ｂは結合後の平面図。
【図１０】  下板と上板とを一体化する結合具の別の例（ピン型）について、その作用を説明する図であって、Ａは結合前の断面図、Ｂは結合後の底面図。
【図１１】  下板と上板とを一体化する結合具のさらに別の例（カギ型）について、その作用を説明する図であって、Ａは結合前の断面図、Ｂは結合後の断面図、Ｃは結合後の平面図。
【図１２】  代表的な態様において使用する、下板と上板との空隙をなくすコマの形状と作用を説明する図であって、Ａは平面図、Ｂは使用時の断面図。
【符号の説明】
１  下板
１１，１２，１３，１４  ヒンジ構造の折り目
１１'，１２'，１３'，１４'  ヒンジ構造の折り目
１５  逆台形断面（フォーク挿入溝）
１８  底板
２（２ａ，２ｂ）  上板
２１，２１’  本体
２２Ａ，２２Ｂ  折り重ね部分
２３Ａ，２３Ｂ  ヒンジ構造の折り目
２５，２６，２７  ヒンジ構造の折り目
２８Ａ，２８Ｂ；２９Ａ，２９Ｂ  ヒンジ構造の対
３  コ字型の結合具
３１  上部    ３２  下部    ３３  中央部
４  ピン型の結合具
４１  上部    ４２  下部    ４３  中央部
５  カギ型の結合具
５１  上部    ５２  下部    ５３  中央部    ５４  指掛け
６  コマ
６１  上部    ６２  下部
７  結合具を通す下板の貫通孔
８  結合具を通す上板の貫通孔
８１  上板の本体内の貫通孔
９  コマを通す下板の貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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