(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のフロアにシートを固定するためのフロア側固定部材とシート側固定部材との間に介在され、前記シートに着座している乗員の荷重を測定する車両の車両用シート荷重検出装置において、
前記フロア側固定部材及びシート側固定部材の一方に形成された取付け面に、該取付け面から所定間隔をおいて両端部で固定される起歪体と、
前記起歪体の中央部に垂直方向に圧入されて固定され前記フロア側固定部材及び前記シート側固定部材の他方に固定される連結部材と、
前記起歪体の表面に前記両端部と前記中央部の各間に貼付された歪ゲージと、
前記起歪体の両端部に形成された固定穴に圧入されて固定されるとともに、前記フロア側固定部材及びシート側固定部材の一方に固定された固定軸を挿通させる挿通穴が形成され、前記取付け面から前記起歪体を所定間隔おいて支持する一対の固定支持部材と、
前記固定支持部材を両端部において夫々取付ける取付穴が形成された一対の取付部と、該一対の取付部に連続して前記起歪体の側方に延在するアンプケース取付け部と、を持つブラケット部材と、
前記固定支持部材に圧入されて固定された前記起歪体と前記固定軸に螺合される締付ナットとの間で、前記ブラケット部材の各取付部に重ねられて挟持されるワッシャ部材とを備え、
前記ブラケット部材及び前記ワッシャ部材のうち前記締付ナット側に設けられた一方の部材が各前記固定支持部材に夫々圧入され、他方の部材が各前記固定支持部材に対して間隙を有して夫々挿通されていることを特徴とする車両用シート荷重検出装置。
【請求項２】
請求項１において、前記ブラケット部材が前記締付ナット側に配置され、
前記ブラケット部材の前記取付穴の少なくとも一方は、両該取付穴が並んだ方向に長い長穴形状に形成されていることを特徴とする車両用シート荷重検出装置。
【請求項３】
請求項１及び２のいずれか１項において、前記歪ゲージが、前記締付ナットで締付けられる側とは反対側の起歪体表面に貼付されていることを特徴とする車両用シート荷重検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートに着座する乗員の重量を検出する乗員荷重検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、シートベルトやエアバッグ等の各種安全装置の性能を向上させるため、車両用シートに着座している乗員の重量に合わせてこれらの安全装置の動作をコントロールする場合がある。
【０００３】
そのような、着座者の重量の検出装置として、特許文献１に記載されるものが知られている。これは、起歪体としてのセンサ基板の検出孔に圧入された検出部材におけるセンサ基板と当接する端部に外力を作用させるとともに、センサ基板の第１固定孔に圧入された第１の固定部材及びセンサ基板の第２固定孔に圧入された第２の固定部材におけるセンサ基板と当接する端部に反力を作用させる構成としている。
【０００４】
このような構成とすることによって、検出部材、第１の固定部材及び第２の固定部材におけるセンサ基板と当接する端部の位置がずれることがないため、歪検出素子に加わる曲げ応力は安定することとなり、その結果、歪センサの出力精度を向上させることができるというものである。
【特許文献１】特開２００３−８３７０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１のセンサでは、固定部材（ブラケット）と検出部材（連結部材）の夫々が個々の部材となっており、すべてセンサ基板（起歪体）に圧入固定されている。そして、検出装置を固定するためには、両端の固定部材を車両のフレームにボルト・ナットで締結して固定する。この場合に、固定部材はセンサ基板に圧入され、さらにセンサ基板の表面に接触しているため、ナットを締結するときに発生する軸力（ボルトの中心軸線方向の力）と摩擦力により生じる回転力とが、固定部材を通してセンサ基板に伝達されてしまう。そのため、センサ基板に内部応力が発生し、センサとしての精度を低下させるという課題があった。
【０００６】
本発明は係る従来の問題点に鑑みてなされたものであり、取り付けられる検出装置を車両に取り付ける際に、締結するときに軸力と摩擦力により生じる回転力とが固定部材を通してセンサ基板（起歪体）に伝わることで発生する内部応力を、センサ基板に伝えないようにすることで、センサとしての高い精度を維持することができる車両用シート荷重検出装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するために、請求項１に係る発明の構成上の特徴は、車両のフロアにシートを固定するためのフロア側固定部材とシート側固定部材との間に介在され、前記シートに着座している乗員の荷重を測定する車両の車両用シート荷重検出装置において、前記フロア側固定部材及びシート側固定部材の一方に形成された取付け面に、該取付け面から所定間隔をおいて両端部で固定される起歪体と、前記起歪体の中央部に垂直方向に圧入されて固定され前記フロア側固定部材及び前記シート側固定部材の他方に固定される連結部材と、前記起歪体の表面に前記両端部と前記中央部の各間に貼付された歪ゲージと、前記起歪体の両端部に形成された固定穴に圧入されて固定されるとともに、前記フロア側固定部材及びシート側固定部材の一方に固定された固定軸を挿通させる挿通穴が形成され、前記取付け面から前記起歪体を所定間隔おいて支持する一対の固定支持部材と、前記固定支持部材を両端部において夫々取付ける取付穴が形成された一対の取付部と、該一対の取付部に連続して前記起歪体の側方に延在するアンプケース取付け部と、を持つブラケット部材と、前記固定支持部材に圧入されて固定された前記起歪体と前記固定軸に螺合される締付ナットとの間で、前記ブラケット部材の各取付部に重ねられて挟持されるワッシャ部材とを備え、前記ブラケット部材及び前記ワッシャ部材のうち前記締付ナット側に設けられた一方の部材が各前記固定支持部材に夫々圧入され、他方の部材が各前記固定支持部材に対して間隙を有して夫々挿通されていることである。
【０００８】
請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記ブラケット部材が前記締付ナット側に配置され、前記ブラケット部材の前記取付穴の少なくとも一方は、両該取付穴が並んだ方向に長い長穴形状に形成されていることである。
【０００９】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項１及び２のいずれか１項において、前記歪ゲージが、前記締付ナットで締付けられる側とは反対側の起歪体表面に貼付されていることである。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によると、締付ナットにより締め付ける際に、締付ナットの摩擦力によって生じる回転力は、締付ナットから例えばワッシャ部材に伝えられるが、締付ナット及びワッシャ部材が、相互の接触面の間で相対的に滑ることで、伝えられる回転力が小さくなり、さらにワッシャ部材及びブラケット部材が、相互の接触面の間で滑ることで伝えられる回転力がさらに減少する。したがって起歪体に生じる摩擦力による内部応力（応力歪）は、締付ナットと起歪体との間に、ブラケット部材に加えてワッシャ部材が配設されていることで、減少させることができる。また、固定軸の中心軸線方向の力（軸力）は、ワッシャ部材により締付ナットに比べてブラケット部材或いは起歪体への接触面積が広がり、また、ワッシャ部材は接触する部材となじむので、接触する部材に応力集中を生じさせないで、起歪体に内部応力を生じにくくすることができる。そのため、締付ナットによる起歪体の両端部の固定によって、荷重時における起歪体の変形に影響をあたえ難くすることができ、高感度で同荷重を検出することができる。
【００１１】
また、連結部材、固定支持部材が起歪体に圧入固定され、締付ナット側に配置されたブラケット部材又はワッシャ部材が固定支持部材に圧入固定されることにより、起歪体、連結部材、固定支持部材、ブラケット部材及びワッシャ部材が、一つのユニットとして形成されるので、起歪体が取り付けられる固定軸の位置の製造上の寸法ばらつきに影響されることなく、高精度で乗員荷重の検出を行うことができる。また、各生産工程において一括してハンドリングでき、生産性を向上させることができる。
【００１２】
特に、ワッシャ部材が締結ナット側に設けられた際、ワッシャ部材を固定支持部材に圧入させ、ブラケット部材を固定支持部材に対して間隙を有して挿通させれば、ブラケット部材の取付穴を寸法誤差が吸収可能な遊嵌穴とすることができる。そのため、二つの取付穴の間の製作寸法を、取付穴に挿入される固定軸の間の取付寸法に厳密に合わせる必要がなくなる。そのため、製作精度の高いブラケット部材とする必要が無いので、低コストの車両用シート荷重検出装置を提供することができる。また、ブラケット部材が締結ナット側に設けられた際、ブラケット部材を固定支持部材に圧入させ、ワッシャ部材を固定支持部材に対して間隙を有して挿通させれば、ワッシャ部材が起歪体側に設けられることとなる。このため、ワッシャ部材として一般的に使用されているものを用いれば安価であり、また、起歪体上に歪を均一に発生させる加工をブラケット部材に行う必要がなく、ワッシャ部材の円弧状のエッジで起歪体上に歪を均一に発生させることができる。
【００１３】
請求項２に係る発明によると、ブラケット部材の二つの取付穴間の製作寸法のばらつきを、一方の取付穴の長穴形状で補うことができるので、ブラケット部材を高精度に製作しなくても、固定支持部材が挿入される対となった固定軸の間の取付寸法に容易に合致させることができる。従って、製作精度の高いブラケット部材とする必要が無いので、低コストの車両用シート荷重検出装置を提供することができる。
【００１４】
請求項３に係る発明によると、締付ナットで締付ける側の起歪体の反対側に歪ゲージが貼付されるので、さらに締付ナットの締め付けに伴う影響、特にねじりによる応力歪の影響を減少させ、センサとして高い精度を維持させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下本発明の第１実施形態に係る車両用シート荷重検出装置１０を図面に基づいて説明する。車両用シート荷重検出装置１０は、図１に示す車両のシート１１に着座している乗員の荷重を測定するものである。図1においてシート１１を車両のフロア１２に位置調整可能に固定するシートスライド装置１３は、フロア１２に固定され車両の前後方向に延在する一対のロアレール１４と、ロアレール１４に移動可能に支持されるアッパレール１６等とで構成されている。
【００１６】
図１及び図２に示されるように、前記シート１１の下部はシートクッションの下面に組付けられるフレーム１７（シート側固定部材）で構成され、フレーム１７の下面４隅（下方、その側方も含む）は車両用シート荷重検出装置１０を介して一対のアッパレール１６（フロア側固定部材）の上面に形成された取付け面１８(図２参照)に固定されている。車両用シート荷重検出装置１０が固定される各アッパレール１６の各両端部には、車両用シート荷重検出装置１０を取付け面１８上に固定するための一対の固定軸１９が車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直方向に突設されている。
【００１７】
図３に示すように、車両用シート荷重検出装置１０は、起歪体２０と、起歪体２０の下面に貼付された歪ゲージＧ１，Ｇ２と、起歪体２０を両端部でアッパレール１６の取付け面１８に固定する固定支持部材としての一対のロアブッシュ２１と、起歪体２０の中央部に垂直方向にリング部材４８で固定されシート１１のフレーム１７に固定される連結部材としての連結軸２３と、起歪体２０の上面に両端部で係合されるブラケット部材２４と、ブラケット部材２４の両端部に重ねて配置されてブラケット部材２４とともにロアブッシュ２１に挿入されるワッシャ部材２２と、ブラケット部材２４のアンプケース取付け部４７に起歪体２０と並んで取り付けられ歪ゲージＧ１，Ｇ２からの信号を増幅するためのアンプ基板２６（図６参照）が収納されたアンプケース２７と、歪ゲージＧ１,Ｇ２とアンプ基板２６（図６参照）とに接続されるＦＰＣ基板２８（後述する）等から構成されている。
【００１８】
まず、ロアブッシュ２１は、図３及び図４に示すように、所定厚さのベース部２９と、該ベース部２９から突出して起歪体２０の両端側に形成された固定穴３０に圧入される中軸部３１と、中軸部３１から突出する先軸部３２と、中心に貫通して形成された挿通穴３３から構成されている。
【００１９】
ここで、本実施形態において、「圧入」とは、嵌合する軸部の径が嵌合される穴部の径よりも大きいものであり、軸部が穴部に嵌合されたときに、例えば穴部（固定穴３０）が起歪体２０に形成されている場合、軸部（中軸部３１）が嵌合されたときに穴部の周囲に生じる応力歪が、歪ゲージには到達しない程度のものであり、かつ軸部と穴部とが、生産作業上の取扱いで簡単には脱落しない程度に相互に保持がなされるものをいう（以下同じ）。
【００２０】
次に、起歪体２０の両端部には固定穴３０が形成され、両固定穴３０は前記アッパレール１６の各両端部に突設された固定軸１９の間隔と同じ所定距離だけ隔てて形成されている。起歪体２０は、図４に示すように、表面がロアブッシュ２１のベース部２９に当接するまで、固定穴３０が中軸部３１に圧入される（なお、圧入されない場合もある）。起歪体２０の中央部には中央穴３８が形成され、中央穴３８には連結軸２３の中軸部３９が圧入されている。連結軸２３の端部には、ロアブッシュ２１の前記ベース部２９より厚さが小さいフランジ４０が形成され起歪体２０の表面に当接されている。また、前記中軸部３９の端面から先中軸部４１が突設され、先中軸部４１の端面からは固定ねじ部４２が突設されている。起歪体２０の中央穴３８に連結軸２３の中軸部３９が圧入された状態で先中軸部４１にリング部材４８が圧入されることにより、連結軸２３はフランジ４０とリング部材４８との間に起歪体２０を挟着して基端部において起歪体２０に固定される。
【００２１】
また、前記連結軸２３の先端部は、以下のようにシート１１に連結されるようになっている。まず、シート１１のフレーム１７には、連結面６２が形成され、該連結面６２に連結穴６３が形成されている。連結軸２３の固定ねじ部４２に連結穴６３が嵌装されて連結面６２の下面がリング部材４８の上面に当接し、フレーム１１が起歪体２０を介してアッパレール１６上に載置され、固定ねじ部４２に螺着されたナット６５が連結面６２をリング部材４８に圧着することにより、車両用シート荷重検出装置１０の連結軸２３がシート１１のフレーム１７に固定される。
【００２２】
また、起歪体２０の上面の両端部には、図５に示すように、例えば鋼板製のブラケット部材２４が組み付けられている。このブラケット部材２４の両端部には取付部４３が一体として設けられ、取付部４３には、図３に示すように、取付穴４５が夫々形成されている。これらの取付穴４５は、起歪体２０の上面から突き出たロアブッシュ２１の先軸部３２が間隙を有して夫々挿入され、ブラケット部材２４より突出したロアブッシュ２１の先軸部３２には夫々ワッシャ部材２２が圧入されている。
【００２３】
起歪体２０は、その両端部でワッシャ部材２２とロアブッシュ２１の前記ベース部２９との間にブラケット部材２４とともに挟持されるようになっている。
【００２４】
そして、図２に示されるように、ロアブッシュ２１の挿通穴３３がアッパレール１６の端部に垂直方向に突設されている固定軸１９に嵌合され、前記ベース部２９の底面が取付け面１８上に着座される。固定軸１９の先端に刻設されたねじ部に螺着された締付ナット６０が、後述するブラケット部材２４の取付部４３を押圧することにより、車両用シート荷重検出装置１０の起歪体２０はアッパレール１６の取付け面１８に該取付け面１８から前記ベース部２９の厚み分の所定隙間を置いて両端部で固定される。
【００２５】
そして、上記のように、中央部が連結軸２３を介してフレーム１７に固定されるとともに、両端部がアッパレール１６に固定された起歪体２０は、シート１１に着座する乗員の荷重が連結軸２３を介して起歪体２０に付加されると、その両端部をロアブッシュ２１に両端支持されて撓み、起歪体２０の表面には、各ロアブッシュ２１と連結軸２３との各間に、荷重に比例してロアブッシュ２１側に圧縮歪、連結軸２３側に引張歪が生じるようになっている。また、これら圧縮歪、引張歪を検出するために、起歪体２０の両端部と中央部との各間、即ちロアブッシュ２１と連結軸２３との各間には、ハーフブリッジを構成する２素子を夫々有する歪ゲージＧ１，Ｇ２が貼付されている。これらの歪ゲージＧ１，Ｇ２は、締付ナット６０により締付られる側と反対側の起歪体２０の面に貼付されている。歪ゲージＧ１，Ｇ２の各ハーフブリッジでフルブリッジが構成され、起歪体２０の撓みとしてシート１１に着座する乗員の荷重を測定するように構成されている。
【００２６】
また、ブラケット部材２４には、図５に示すように、両端の取付部４３を一体に連結するアンプケース取付け部４７が起歪体２０の側方に延在するように形成されている。このように、ブラケット部材２４が両端の取付部４３以外、即ちアンプケース取付け部４７では起歪体２０と重ならないようにすることにより、ブラケット部材２４が起歪体２０の変形に影響を与えることがなく、乗員の荷重を正確に測定することができるようになっている。
【００２７】
また、アンプケース取付け部４７には、図３及び図６に示すように、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂製のアンプケース２７が起歪体２０と並んでねじ（図略）によって取り付けられている。アンプケース２７は、ＰＢＴ樹脂製とすることによって従来のアルミ製ケースよりも軽量化、低コスト化が可能になる。また、アンプケース２７には、裏面側から表す図６に示すように、前記アンプ基板の出力を図略の電子制御ユニットに送信するための通信線を接続するコネクタ５９が設けられている。
【００２８】
また、コ字形状をしたＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔｓ）基板２８は、図６に示すように、両脚部の先端で歪ゲージＧ１，Ｇ２に起歪体２０の両端部と中央部との各間で接続され、該ＦＰＣ基板２８の中間部にはＦＰＣ基板２８の配線パターンに接続する４つのスルーホール４６が設けられ、これらのスルーホールは前記アンプ基板の端子５９に夫々接続されている。
【００２９】
上記のように構成された車両用シート荷重検出装置によると、取付け面１８に取り付けられた固定軸１９に該乗員荷重検出装置１０を取り付ける場合、連結軸２３、ロアブッシュ２１が起歪体２０に圧入固定され、締付ナット６０側に配置されたワッシャ部材２２がロアブッシュ部材２１に圧入固定されることにより、起歪体２０、連結軸２３、ロアブッシュ２１、ブラケット部材２４及びワッシャ部材２２が、ひとつのユニットとして形成されるので、起歪体２０が取り付けられる固定軸１９の位置の製造上の寸法ばらつきに影響されることなく、高精度で乗員荷重の検出を行うことができる。また、生産工程においてユニットとして一括してハンドリングできるので、生産性を向上させることができる。
【００３０】
また、アッパレール１６に所定の間隔で立設された一対の固定軸１９に、前記ユニットとなったロアブッシュ２１の挿通穴３３を夫々挿通し、ロアブッシュ２１の挿通穴３３から突出した固定軸１９のねじ部に締付ナット６０を螺合させ、締付ナット６０を締付けることで前記ユニットを固定する。締付ナット６０により締め付ける際に、締付ナット６０の締結による摩擦力によって生じる回転力は、締付ナット６０から例えばワッシャ部材２２に伝えられるが、締付ナット６０及びワッシャ部材２２が、相互の接触面の間で相対的に滑ることで、伝えられる回転力が小さくなり、さらにワッシャ部材２２及びブラケット部材２４が、相互の接触面の間で滑ることで伝えられる回転力がさらに減少する。したがって起歪体２０に生じる摩擦力による内部応力は、締付ナット６０と起歪体２０との間に、ブラケット部材２４に加えてワッシャ部材２２が配設されていることで、減少させることができる。また、固定軸１９の中心軸線方向の力（軸力）は、ワッシャ部材２２により締付ナット６０に比べてブラケット部材２４或いは起歪体２０への接触面積が広がり、また、使用によりワッシャ部材２２が接触しているブラケット部材２４、締付ナット６０又は起歪体２０となじむので、ブラケット部材２４及び起歪体２０への応力集中を生じさせないで、起歪体２０に内部応力を生じにくくすることができる。そのため、締付ナット６０による起歪体２０の両端部の固定が荷重時における起歪体２０の変形に影響をあたえることなく高感度で同荷重を検出することができる。
【００３１】
また、ワッシャ部材２２をロアブッシュ２１に圧入させ、ワッシャ部材２２をロアブッシュ２１に対して間隙を有して挿通させれば、ブラケット部材２４の両方の取付穴４５を寸法誤差が吸収可能な遊嵌穴とすることができる。そのため、二つの取付穴４５の間の製作寸法を、取付穴４５に挿入される固定軸１９の間の取付寸法に厳密に合わせる必要がなくなる。そのため、製作精度の高いブラケット部材２４とする必要が無いので、低コストの車両用シート荷重検出装置１０を提供することができる。また、起歪体２０に接触する側の取付穴４５を遊嵌穴とすることで、ロアブッシュ２１に拘束されないので、起歪体２０の面に従って当接することができ、起歪体２０に応力が集中するのを軽減することができる。
【００３２】
また、ブラケット部材２４の対となった取付部４３が一体に形成されていることで、各取付部４３は互いに自転するのを阻止しあう関係にある。そのため、締付ナット６０により締め付けられても、各取付部４３は弾性変形内の回転にとどまり、締付ナット６０による回転が阻止されるので、締付ナット６０の締め付けに伴う起歪体２０のねじり応力の影響をさらに減少させることができる。
【００３３】
また、締付ナット６０で締付る側の起歪体２０の反対側に歪ゲージＧ１,Ｇ２が貼付されるので、さらに締付ナット６０の締め付けに伴う影響、特にねじりによる応力歪の発生を減少させ、センサとして高い精度を維持させることができる。
【００３４】
また、乗員がシート１１に着座すると、シートクッションに固定されたフレーム１７に乗員の荷重が加わる。これにより車両用シート荷重検出装置１０の連結軸２３を介して各起歪体２０に荷重が加わる。図６から図７に示すように、起歪体２０が変形することにより、歪ゲージＧ１,Ｇ２の電気抵抗を変化させ、それに伴って変化する電圧の変化をアンプ基板２６のアンプ回路で増幅することにより乗員の荷重を検出する。
【００３５】
次に、本発明の第２実施形態に係る車両用シート荷重検出装置８０を以下に説明する。本実施形態では、ブラケット部材８２が締付ナット６０側に配置され、ワッシャ部材２２はロアブッシュ２１に対して間隙を有して挿通されて起歪体２０側に設けられている。また、ブラケット部材８２の取付穴８３の一方（図７において右側）が短径と長径（二つの取付穴８３が並んだ方向が長い）からなる長穴形状に形成され、短径の端縁部８３ａにおいてロアブッシュ２１の先軸部３２の外周に接触して圧入されている。他方の取付穴８４は円形穴であるが、ロアブッシュ２１の先軸部３２が圧入されている。これらの点において第１実施形態と相違し、その他の構成は第１実施形態と同様であるので、同じ符号を付与して説明を省略する。
【００３６】
上記構成の車両用シート荷重検出装置８０によると、ブラケット部材８２の二つの取付穴８３,８４間の製作寸法のばらつきを、長穴形状の取付穴８３で補うことができるので、ブラケット部材８２を高精度に製作しなくても、ロアブッシュ２１が挿入される対となった固定軸１９の間の寸法に合致させることができる。このため、ワッシャ部材２２として一般的に使用されているものを用いれば安価であり、また、起歪体２０上に歪を均一に発生させる加工をブラケット部材８２に行う必要がなく、ワッシャ部材２２の円弧状のエッジで起歪体２０上に歪Ｓを均一に発生させることができる（図７参照）。
【００３７】
また、ブラケット部材８２の取付部４３は、夫々アンプケース取付け部４７と連続し、一対の取付部４３が相対移動不能な一体に形成されていることで、各取付部４３は互いに自転するのを阻止しあう関係にある。そのため、締付ナット６０により締め付けられても、各取付部４３は締付ナット６０による回転が阻止されるので、締付ナット６０の締め付けに伴い起歪体２０に生じる内部応力の発生をさらに減少させることができる。
【００３８】
なお、上記実施の形態では、起歪体の上に位置するブラケット部材と、起歪体の下に位置するロアブッシュとで、該起歪体を挟持するものとしたが、これに限定されず、例えば、これらの構成が上下逆の位置に配されるものでもよい。
【００３９】
また、ブラケット部材を鋼板製のものとしたが、これに限定されず例えばアルミ合金製のものでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１実施形態における車両の車両用シート荷重検出装置が用いられるシートの斜視図。
【図２】同車両用シート荷重検出装置の取付け状態を示す図。
【図３】同荷重検出装置の分解斜視図。
【図４】同各ブラケット部材、連結軸の起歪体への組付けを示す図。
【図５】同組立てられた車両用シート荷重検出装置の斜視図。
【図６】同車両用シート荷重検出装置を裏面側から示す図。
【図７】第２実施形態における組立てられた車両用シート荷重検出装置の斜視図。
【図８】同車両用シート荷重検出装置の組付け状態を示す図
【図９】同ブラケット部材の取付穴の形状を示す図。
【符号の説明】
【００４１】
１０…車両用シート荷重検出装置、１１…シート、１２…フロア、１６…フロア側固定部材（アッパレール）、１７…シート側固定部材（フレーム）、１８…取付け面、１９…固定軸、２０…起歪体、２１…固定支持部材（ロアブッシュ）、２２…ワッシャ部材、２３…連結部材（連結軸）、２４…ブラケット部材、３０…固定穴、３３…挿通穴、４３…取付部、４５…取付穴、４７…アンプケース取付け部、６０…締付ナット、Ｇ１…歪ゲージ、Ｇ２…歪ゲージ。
【図１】
0005003430.tif 000002
【図２】
0005003430.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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