(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ同一の直径及び谷径を有する波形形状にてなる３本以上のスクリューであって、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに噛み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列されるスクリューと、
１台のモータと、上記１台のモータの駆動力を上記それぞれのスクリューに伝達可能に上記１台のモータおよび上記それぞれのスクリューに接続された減速機とを備え、上記スクリューを回転させる駆動装置と、
全ての上記スクリューが回転可能に挿入され、上記駆動装置による上記スクリューの回転によりスクリューの溝に存在する押出用材料を混練して隣接するスクリューの溝へ移送するスクリュー装填部を有するバレルと、
を備え、
上記スクリュー装填部に挿入される全ての上記スクリューにおいて、隣接する全ての上記スクリューでは、噛み合う一方のスクリューの上記溝と他方のスクリューの山との隙間を一定にして、かつ該隙間、及び上記スクリューの山と上記バレルの内面との間隙について、上記押出用材料の漏洩を減少させる狭さとして上記スクリュー同士を機密に噛み合わせて配置し、
上記減速機は、上記１台のモータに接続された入力ギヤと、上記それぞれのスクリューに個別に接続された３つ以上のスクリュー駆動用ギヤと、上記入力ギヤおよび上記それぞれのスクリュー駆動用ギヤを連結するアイドルギヤとを備えて、上記それぞれのスクリューを同速で同方向に回転させるように、上記それぞれのスクリューを駆動するギヤの減速比を上記各スクリューにおいて同一とし、
上記スクリュー装填部は、上記スクリューの同方向への回転により上記スクリューの上記溝に存在する上記押出用材料を隣接するスクリューの溝へ移送するとき、上記押出用材料の移動方向の切り替えしを行うことで、上記押出用材料の混練性を向上させる切り替えし部分を４箇所以上有し、
上記１台のモータからの駆動力が上記減速機により同一の減速比にて上記それぞれのスクリューに伝達されて上記スクリューの同方向への回転が行われることにより、上記押出用材料は、上記噛み合う一方のスクリューの溝から上記他方のスクリューの溝へと移送され、全ての上記スクリューの溝および上記スクリュー装填部に備わる全ての上記切り替えし部分を通過して、それぞれの上記切り替えし部分を通過する際に、上記一方のスクリューの表面に配置された押出用材料を、上記他方のスクリューにより掻き取るようにして、上記スクリューの軸方向に対して交差する方向へ上記バレルの内面に沿って上記押出用材料が移送される、押出機。
【請求項２】
それぞれ同一の直径及び谷径を有する波形形状にてなる４本の上記スクリューが、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに噛み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列され、
上記減速機は、ギヤの減速比および段数を上記各スクリューにおいて同一として、上記１台のモータからの駆動力をそれぞれの上記スクリューに伝達し、
上記スクリュー装填部は、上記切り替えし部分を６箇所以上有し、全ての上記切り替えし部分を通過するように上記押出用材料が移送される、請求項１に記載の押出機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリューの回転により材料を混練し押し出す押出機に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１２に示すように、ハウジングに相当し加熱装置を設けたバレル２内に挿入されたスクリュー１を駆動部３にて回転させることで、材料投入口４から供給された材料を加熱、混練しながらバレル２内を搬送し、ダイ部５へ押し出す押出成形機１０が存在する（例えば、特許文献１参照。）。このような構成を有する押出成形機１０には、スクリュー１が１軸のものや、２軸のものがあり、２軸のスクリュー１が噛み合うタイプでは、各スクリュー１の回転方向が、図１３及び図１５に示すように同方向のものと、図１４に示すように異方向のものとが存在する。又、スクリュー１の形状も、図１３及び図１４に示すいわゆる台形ネジ形状と、該台形ネジ以外の、図１５に示すいわゆる波形ネジ形状とが存在する。さらに又、３軸以上のスクリューを有する押出成形機も存在する。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−５０４２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、図１６に示すように円周状に多数のスクリューを配置した形態であったり、互いに噛み合った２軸のスクリューからなる組を２組、分離して設けて、組間でのスクリューは噛み合っていない形態であったり、同じスクリュー組の各スクリューは同方向へ回転するが、異なるスクリュー組どうしでは異なる方向へ回転する形態であったりする。したがって、上記波形ネジのスクリューを３軸以上水平に配列して互いに噛み合わせて同方向に回転させた押出機は、従来、存在しない。
【０００５】
上述のような２軸のスクリューを噛み合わせた２軸押出機では、押し出される材料の量、つまり処理量の増加が求められている。この対処法として、上記スクリューの回転方向や形状に関係なく、従来、図１７に示す、スクリュー１の直径Ｄを大きくしさらにスクリュー１の谷径１７を小さくすること、即ちスクリュー１の溝の深さ１６をより大きくすることで対処している。ここで、スクリュー直径の大型化とは、スクリュー直径が約９０ｍｍを超える場合を意味する。
【０００６】
しかしながらスクリュー直径の大型化は、設備長の大型化を招き、又、スクリュー等の回転重量が大きいため、メカニカルロスの増加及びスクリューの駆動電流を増大させる。さらに、上記バレル形状も大型化するので上記加熱装置による昇温に時間を要してしまう。さらに又、大型のスクリューを設計するとき、一般的に、大型スクリューの断面形状を小型スクリューの断面形状と幾何学的に相似形とし、スクリューが１回転したときのスクリュー外周移動距離と、該スクリューの溝深さとの比率であるＬ／Ｄの値を一定としている。この条件により、大型スクリューにおける周速は小型スクリューに比べて速くなることから、スクリューの溝内に存在する材料の混練による自己発熱量が大きくなり材料の劣化を招く。又、上記周速の高速化は、スクリュー及びバレルの磨耗に対する配慮を要することにもなる。
【０００７】
又、スクリュー１の溝の深さを大きくすることで、図１７に示す、スクリューのフライト角度１９が小さくなってしまう。該フライト角度１９の減少は、スクリュー１の耐磨耗性を低下させるとともに、スクリュー１からの材料の漏洩量を拡大させてしまう。又、スクリュー１の溝の深さ１６を大きくすることで、スクリュー１の軸径１８が細くなるので、スクリュー１の強度上の問題をも発生させてしまう。
【０００８】
このような問題点を考慮すると、上記処理量の増加のためにスクリュー径を大型化すること、換言すれば上記溝深さを大型化することは必ずしも得策ではない。又、通常、大径スクリューを備えた押出機を設計する場合、まず小径スクリューを有する実験用の押出機を用いて実験を行い、取得した実験データに基づいて、大径スクリューを備える実機における、処理する材料の配合やスクリュー形状等が決定される。しかしながら実験機と実機とのスクリュー径の相違等に起因して、実機において常に設計通りの結果が得られるとは限らないのが現実である。
【０００９】
本発明は、このような観点からなされたもので、スクリュー径を大型化することなく、従来と同等の処理量が得られる押出機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。
【００１１】
本発明の第１態様の押出機は、それぞれ同一の直径及び谷径を有する波形形状にてなる３本以上のスクリューであって、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに噛み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列されるスクリューと、
全ての上記スクリューを同速で同方向へ回転させる駆動装置と、
全ての上記スクリューが回転可能に挿入され、上記駆動装置による上記スクリューの回転によりスクリューの溝に存在する押出用材料を混練して隣接するスクリューの溝へ移送するスクリュー装填部を有するバレルと、
を備え、
上記スクリュー装填部に挿入される全ての上記スクリューにおいて、隣接する全ての上記スクリューでは、噛み合う一方のスクリューの上記溝と他方のスクリューの山との隙間を一定にして、かつ該隙間、及び上記スクリューの山と上記バレルの内面との間隙について、上記押出用材料の漏洩を減少させる狭さとして上記スクリュー同士を機密に噛み合わせて配置し、
上記スクリューの同方向への回転により上記押出用材料は、全ての上記スクリューの上記溝を通り上記バレルの上記内面に沿って移送される、ことを特徴とする。
【００１２】
又、上記スクリューの直径は５０ｍｍ以下とすることができる。
【００１３】
又、上記バレルに取り付けられ、上記スクリューにて押し出された上記押出用材料の成形を行う成形部をさらに備えることもできる。
【００１４】
又、上記スクリュー装填部は、上記スクリューの上記溝に存在する上記押出用材料を隣接するスクリューの溝へ移送するとき、上記押出用材料の移動方向を切り替えし上記押出用材料の混練性を向上させる切り替えし部分を有し、上記スクリューの同方向への回転により上記押出用材料は、上記スクリュー装填部に備わる全ての上記切り替えし部分を通過して上記バレルの上記内面に沿って移送されるようにすることもできる。
【００１５】
又、上記スクリューは、２条ネジのときには、隣接する一方のスクリューの山部分と他方のスクリューの山部分とを互いに９０度ずらせて配置することもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の第１態様である押出機によれば、スクリューと、駆動装置と、バレルとを備え、上記スクリューは、３本以上設けられ、それぞれ同一の直径及び谷径を有する波形形状にてなり、互いの軸芯間寸法を同一にして、互いに噛み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列した。該構成によれば、従来の押出機と同一の処理量を、従来に比べて小径にてなるスクリューにて処理することができる。従来に比べて小径にてなるスクリューを用いることで、スクリュー周速度の変化や、スクリュー溝内における押出用材料の温度ムラ、スクリューからの押出用材料の漏洩、押出機の設置面積、等の従来の種々の問題を解消することができる。
【００１７】
さらに又、成形部を備えることで、上記スクリューから押し出された押出用材料の成形を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態である押出機について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において同じ構成部分については同じ符号を付している。
【００１９】
図３に示すように、本実施形態の押出機１００は、スクリュー１０１と、バレル１０２と、駆動装置１０３とを備え、さらに、成形部に相当するダイ１０５を備えることができる。又、本実施形態では、上記バレル１０２には、押出用材料１３１の材料供給部１０４、上記スクリュー１０１にて搬送される押出用材料１３１の空気抜き部分であるベント部１０８、及び押出用材料１３１を加熱又は冷却するための加熱冷却装置１０７が備わる。又、図１では、上記材料供給部１０４には、押圧用材料１３１を貯留しておくホッパ１０６を取り付けた形態を示しているが、該形態に限定されるものではなく、材料供給部１０４へ強制的又は定量的に押出用材料１３１を供給する、別の押出装置を接続した形態であってもよい。尚、上記押出用材料１３１の一例としては、プラスチックとフィラーとの固体状態での混合物であり、上記固体状態とは例えばペレットや粉体の状態である。
【００２０】
上記スクリュー１０１は、本実施形態では、図１及び図２に示すように、それぞれ同一の直径１１１及び谷径１１２を有し、又、上記直径１１１と谷径１１２との比率も同一とした波形形状にてなる４本のスクリュー１０１−１〜１０１−４にて構成され、それぞれのスクリュー１０１−１〜１０１−４は、互いの軸芯間寸法１１３を同一にして、互いに噛み合わせて、互いに平行にて、水平又はほぼ水平に配列される。ここで、上記ほぼ水平とは、図２に示すように、４軸のスクリュー１０１−１〜１０１−４の水平方向における中央部を中心にして、水平軸に対して±θ度以内での各スクリュー１０１−１〜１０１−４の位置ずれを意味し、具体的には、上記θの値は、５度であり、好ましくは３度である。
【００２１】
尚、上述のように本実施形態では、４本のスクリュー１０１を設けているが、これに限定されるものではなく、３本以上のスクリューを設けることができる。
【００２２】
又、上述したように実験機と実機とのスクリュー径に変化が生じない方が好ましく、又、後述するようにスクリュー溝１１４の深さ１１８を浅くする観点からも、上記スクリュー１０１の直径１１１は、５０ｍｍ以下が好ましい。この観点から、直径１１１が例えば１２〜１５ｍｍ程度のスクリュー１０１を用いることもできる。尚、例外的に、スクリュー１０１の直径１１１が例えば１５０ｍｍ程度のスクリューを３本以上配列する場合もある。
【００２３】
上記バレル１０２は、スクリュー装填部１２０を形成する内面１２１を有する。該スクリュー装填部１２０は、上述のような配列条件にて全てのスクリュー１０１−１〜１０１−４を回転可能に装填する形状であって、具体的には、ひょうたん形を水平方向に沿って複数に連ねた形状を有する。
【００２４】
従来存在する２軸のスクリューを収納するバレルに基づいて４軸のスクリューを収納するバレルを設計する場合、図８に示すように、２軸のスクリュー組２０１を水平方向に２組、隙間２０２を空けて配列する方法と、図９に示すように一方のスクリュー組２０５を収納するバレル内面２０６、及び他方のスクリュー組２０７を収納するバレル内面２０８が接線方向で接触するように、各スクリュー組２０５、２０７を配列する方法とが考えられる。しかしながら、図８に示す場合では、斜線を施した上記隙間２０２及びその近傍領域は、スクリュー組２０５、２０７におけるそれぞれの押出用材料１３１の加熱又は冷却を行わなければならないため、当該バレルにおけるその他の箇所に比べて、より加熱及び冷却を行う必要があり、バレルが大型化するという問題がある。又、図９に示す場合では、内面２０６及び内面２０８との接触部分に存在するバレルのエッジ部２０９、２１０が破損しないように、エッジ部２０９、２１０を切除する必要がある。よって該切除部分がデッドスペースとなって押出用材料が溜まるため、該押出用材料の熱劣化等の問題がある。
【００２５】
そこで本実施形態では、図２に示すように、スクリュー１０１−１の谷とスクリュー１０１−２の山との隙間１１５、スクリュー１０１−３の谷とスクリュー１０１−４の山との隙間１１６、及びスクリュー１０１−２の山とスクリュー１０１−３の谷との隙間１１７が全て同一となるように、スクリュー１０１−１〜１０１−４を配列した。
【００２６】
このようなスクリュー装填部１２０は、上記駆動装置１０３による上記スクリュー１０１の矢印１３５方向への回転により、図４〜図７に示すように、各スクリュー１０１−１〜１０１−４の溝１１４に存在する押出用材料１３１を混練する。即ち、それぞれの溝１１４に存在する押出用材料１３１は、スクリュー１０１の上記回転により、矢印１３４にて示すように溝１１４内で回転し混練される。そして、それぞれの押出用材料１３１は、混練されながら、図１に示す矢印１３２の方向へ、隣接するスクリュー１０１の溝１１４へ移送される。又、バレル１０２内のスクリュー装填部１２０全体では、図７に矢印１３３にて示すように、内面１２１の形状に沿ってスクリュー１０１−１、スクリュー１０１−２、スクリュー１０１−３、スクリュー１０１−４、スクリュー１０１−３、スクリュー１０１−２、及びスクリュー１０１−１の順に、押出用材料１３１が混練されながら移動する。
【００２７】
図２に示すようなスクリュー配列及び上記内面１２１を有するバレル１０２を有することで、各スクリュー１０１−１〜１０１−４において、押出用材料１３１の充満状況及び混練状態を同一にすることができる。
【００２８】
又、押出用材料１３１の押出量を従来の、大径で２軸のスクリューの場合に同一としたとき、スクリューの直径方向における断面を２軸のスクリューと幾何学的に相似形として、スクリュー軸数を３軸以上にすることで、スクリューの直径は従来に比べて小型化できかつスクリューの溝１１４の深さ１１８を浅くすることができる。よって、スクリュー１０１の表面長及びバレル内面長は、従来に比べて長くなる。上記表面長及び内面長の増加により、押出用材料１３１における位置交換の回数は、従来に比べて多くなる。よって、押出用材料１３１の混練性を従来の大径２軸の場合に比べて向上させることができる。
【００２９】
又、スクリュー直径１１１の小型化により、溝１１４の深さ１１８が浅くなることで、一つの溝１１４内に存在する押出用材料１３１における温度ムラが少なくなる。特に自己発熱量が多い材料の場合、スクリュー直径１１１を小さくでき、自己発熱量を軽減することができる。よって、本実施形態の押出機１００によれば、押出用材料１３１の物性変化をより少なくした状態にて、押出用材料１３１の押出量をスクリュー１０１の軸数で制御することも可能である。
【００３０】
又、上記小型化により省エネルギーとなり、メカニカルロスを軽減することができる。多品種少量生産に向き、操作性が向上する。
【００３１】
又、スクリュー直径１１１の小型化によりバレル１０２も小型化することから、バレル１０２に対する加熱及び冷却の熱伝達を良くすることもできる。
【００３２】
又、スクリュー１０１の溝１１４は、上記材料供給部１０４及びベント部１０８に通じており、上述のように溝１１４の深さ１１８が浅いことから、押出用材料１３１からのエアー抜きが容易である。
【００３３】
又、スクリュー直径１１１の小型化により、スクリュー１０１のフライト角度１１９は大きくなる。具体的には、約２０度以上にすることができる。よって、スクリュー直径を大型化する場合に比べて、同一の処理量を得ながらスクリュー１０１間での耐磨耗性を向上させることができ、かつスクリュー１０１からの押出用材料１３１の漏洩量を減少させることができる。尚、スクリュー直径１１１を小さくしたこと、及びフライト角度１１９を大きくすることでスクリュー１０１のいわゆるリードが短くなることから、押出用材料１３１の押出量は減少するが、該減少分は、スクリュー１０１の本数の増加で補うことが可能である。
【００３４】
上述のように本実施形態の押出機１００によれば、押出用材料１３１の押出量をスクリュー１０１の軸数で制御することでスクリュー１０１の直径１１１を小さくでき、該小径化により、スクリュー周速度の変化や、スクリュー溝１１４内における押出用材料１３１の温度ムラ、スクリューからの押出用材料１３１の漏洩、押出機１００の設置面積、等の種々の従来の問題を解消することができる。又、目的の押出量に合わせてスクリュー１０１の軸数を追加することもできるため、上述のように軸数の増加によりスクリュー溝１１４を浅くできて押出用材料１３１の温度ムラを改善できることから、加熱冷却効率を改善した材料の成形ができる。さらに又、軸数を多くした方が、スクリュー同士の噛み合い箇所が多くなるので、スクリュー１０１のセルフクリーニング性を維持しながら、上述のように加熱冷却効率をアップさせることができる。
【００３５】
尚、上述の実施形態では、スクリュー１０１の形状について、２条ネジを例に採ったが、１条ネジ又は３条ネジであっても、上述と同様の効果が得られる。又、スクリューの磨耗、及び押出用材料１３１のスクリュー１０１の外周部からの漏洩の観点から、スクリュー１０１の形状は変更可能である。
【００３６】
又、上述の説明では、フライト角度１１９の変更による押出用材料１３１の漏洩に関する場合を除いて、スクリュー１０１とバレル１０２との隙間からの押出用材料１３１の漏洩はないものとしている。
【００３７】
上記駆動装置１０３について説明する。駆動装置１０３は、図１に示すように、スクリュー１０１を回転させるための駆動源としてのモータ１４１と、該モータ１４１が接続されモータ１４１の回転を減速してスクリュー１０１へ伝達する減速機１４２とを備える。減速機１４２は、図１１に示すように、上記モータ１４１に接続される一つの入力ギヤ１４３と、各スクリュー１０１−１〜１０１−４に接続される４つのスクリュー駆動ギヤ１４４と、上記入力ギヤ１４３及び上記スクリュー駆動ギヤ１４４を連結する２つのアイドルギヤ１４５とを有する。減速機１４２では、スクリュー１０１を駆動するギヤの段数及び減速比は、各スクリュー１０１−１〜１０１−４において同じである。尚、スクリューの軸数が４本を超えるときでも、各スクリューを駆動するギヤの段数及び減速比が同一となるように、アイドルギヤにて調整する。
【００３８】
このような構成を有する減速機１４２を使用することで、各スクリュー１０１−１〜１０１−４を駆動するギヤ段数は２段となるため、ギヤ累積バックラッシュの差を少なくすることができる。よって、スクリュー１０１のフライト間同士の隙間を狭くでき、スクリュー１０１からの押出用材量１３１の漏れを少なくすることができる。
【００３９】
次に、上述したような構成を有する本実施形態における押出機１００の一実施例と、従来の押出機との比較について以下に説明する。
【００４０】
従来の２軸スクリュー押出機において、スクリュー径が４０ｍｍで、上記Ｌ／Ｄを３０とし、ＰＰ（ポリプロピレン）＋ゴム＋タルクを含む押出用材料１３１について、成形温度を２１０度、及びスクリュー回転を４００ｒｐｍにて動作させて、５０ｋｇ／時の処理量が得られた。これと同一の処理量を、本実施形態の押出機１００で処理する場合、直径３０ｍｍのスクリュー１０１を４本設け、Ｌ／Ｄが３０である押出機となる。スクリュー１０１について、従来の４０ｍｍのスクリュー径の場合と幾何学的に同一としたため、スクリュー１０１の全長は、１２００ｍｍから９００ｍｍに短くなる。つまり、押出機１００の全長を３３％の減少させることができ、約１８％のスクリュー重量の軽量化、設置面積の減少、加熱冷却領域の減少によるヒータ等による熱エネルギーの削減を図ることができる。
【００４１】
又、上記ダイ１０５の排出側に、ダイ１０５にて成形された物品の加工を行う加工装置を接続することもできる。ダイ１０５にて例えば円筒状に押出用材料１３１を成形したとき、上記加工装置の一例としては、ダイ１０５にて成形された成形物を冷却するための水槽と、該水槽を通過した成形物を一定長さに切断する、図１８に示す切断装置１６０とを備える。該切断装置１６０にて切断された製品は、例えば直径約３ｍｍ、長さ約３ｍｍのペレット状となる。
【００４２】
切断装置１６０は、上記水槽にて冷却された成形物１６１の形状をさらに整えるローラ１６２と、固定刃１６３と、回転刃１６４とを備え、上記ローラ１６２から固定刃１６３上へ連続的に供給されてくる成形物１６１を、矢印１６５方向に回転している回転刃１６４にて切断し、製品１６６とする。
【００４３】
又、上述では、本実施形態の押出機１００は、大径で２軸スクリューを有する従来の押出機と同等の処理量を得ることができる旨を説明したが、従来の２軸スクリュー押出機のスクリュー径と同径のスクリュー１０１を４軸備えた本実施形態の押出機１００と、上記従来の２軸スクリュー押出機との処理量を比較した場合、スクリュー数が２倍であることから、一見、処理量も２倍になると考えられるが、実際には、本実施形態の押出機１００は、従来の押出機より約２．５〜約３倍の処理能力を達成することができる。これは以下の理由によると考えられる。即ち、図４から図７に示すように、押出用材料１３１は、矢印１３３に示す方向へ各溝１１４を移動していく。このとき、隣接する各スクリュー１０１にて形成される各溝１１４の交わる部分、例えば図５に符号１３７を付したＶ字形の部分では、隣接するスクリュー１０１の表面同士が矢印にて示すように相反する方向にずれていくため、押出用材料１３１は、矢印にて示すように移動方向がＶ字形に切り替えされ、せん断速度がより速くなる。この切り替えし効果により押出用材料１３１の溶融性及び混練性が向上する。したがって、上記Ｖ字形部分１３７の数を多くすることで上記溶融性及び混練性を向上させることができる。本実施形態の押出機１００では、上記Ｖ字形部分１３７が６箇所存在し、一方、従来の２軸押出機では上記Ｖ字形部分は２箇所である。
【００４４】
さらに、図２に示すように、各スクリュー１０１において、山の部分と、バレル１０２の内面１２１とにおける２箇所の隙間、及び隣接するスクリュー１０１との隙間１１５の合計３箇所の隙間を従来機に比べて非常に狭く設計している。このようにスクリュー１０１同士を機密に噛み合わせることで、噛み合っている互いに相手のスクリュー１０１の表面における押出用材料１３１をかきとる効果、いわゆるワイピング効果が非常に大きくなる。よって、各部からの押出用材料１３１の漏洩が減少することにより上記処理能力の増加につながる。
【００４５】
上述した切り替えし効果及びワイピング効果により、本実施形態の押出機１００は、従来の押出機に比べ約２．５〜約３倍の処理能力を達成することができると考えられる。
【００４６】
なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。
【００４７】
本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施形態の押出機に備わるスクリューの平面図
【図２】図１に示すスクリューの断面図
【図３】本発明の実施形態の押出機の側面図
【図４】図１に示すスクリューにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図
【図５】図１に示すスクリューにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図
【図６】図１に示すスクリューにて押出用材料が搬送されていく様子を説明するための図
【図７】図１に示すスクリューにて押出用材料がバレル内を搬送されていく経路を説明するための図
【図８】４軸のスクリューの配置態様の一例を説明するための図
【図９】４軸のスクリューの配置態様の一例を説明するための図
【図１０】スクリューにおけるフライト角度を説明するための図
【図１１】図３に示す駆動装置に備わる減速機の構造を示す図
【図１２】従来の押出機の構成を示す図
【図１３】図１２に示す押出機に備わるスクリューの形態の一例を示す図
【図１４】図１２に示す押出機に備わるスクリューの形態の一例を示す図
【図１５】図１２に示す押出機に備わるスクリューの形態の一例を示す図
【図１６】従来の多軸スクリューの押出機の断面図
【図１７】従来の２軸スクリューにおける各部の説明を行うための図
【図１８】図３に示す押出機に接続可能な切断装置の構造を示す図
【符号の説明】
【００４９】
１００  押出機
１０１  スクリュー
１０２  バレル
１０３  駆動装置
１０５  成形部
１１１  直径
１１２  谷径
１１４  溝
１２０  スクリュー充填部
１３１  押出用材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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