(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産現場において時々刻々と変化するリアルタイム情報８１を扱う１つ以上のリアルタイム装置８０と、生産管理手順を実施するために必要となる外部管理情報９１を扱う１つ以上の外部管理装置９０とが接続するネットワーク上で、装置間の連携を仲介する装置であって、前記リアルタイム情報８１の一部との対応関係が定義され通信によってその値が対応づけられる工程制御データ１１を管理する工程制御データ管理手順１０と、前記外部管理情報９１の一部との対応関係が定義され通信によってその値が対応づけられる工程管理データ２１を管理する工程管理データ管理手順２０とを持ち、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の値の関係を定義式により設定し実際の生産実行時においてその関係の定義式を満たすように前記工程管理データ２１を変更するデータ構造管理手順００と、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容を監視しあらかじめ設定したイベント定義内容に応じてイベント発生と判定された場合にあらかじめ設定したアクションを実行するデータ連携管理手順７０とを有することで、状況の種類ごとにタイプの異なる装置間の連携を行うことを特徴とする工程データ連携装置。
【請求項２】
前記データ連携管理手順７０は、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容が、どのような条件に適合したときにイベント発生となるかを定義するイベント定義テーブル７２を管理し、実際の生産実行時においてイベント発生を監視するイベント管理手段７１と、工程データ更新手順６０、リアルタイムデータ書込手順３１、リアルタイムデータ読取手順３２、工程管理データ通知手順４１、若しくは工程管理データ照会手順４２を実施するアクションとイベントとの関係を定義するアクション定義テーブル７５を管理し、イベント発生に対応してアクション定義テーブル７５で指定されたアクションを実行するアクション管理手順７４とを有することを特徴とする請求項１記載の工程データ連携装置。
【請求項３】
前記データ構造管理手順００は、前記工程制御データ１１の項目と前記工程管理データ２１の項目の間で常に成立することが要求される関係式で構成される関係式テーブル５１を管理し、前記関係式テーブル５１の関係式は修正可能な項目の指定を含み、実際の生産実行時において前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容を監視し、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容の変更により前記関係式テーブル５１に定義された関係式が満たされなくなる場合には前記関係式テーブル５１で指定された修正可能な項目に対応する前記工程管理データ２１の内容を変更することで前記関係式テーブル５１の関係式を常に維持する状態管理手順５０と、前記工程管理データ２１の内容を変更する方法を記述した更新式テーブル６１を管理し実際の生産実行時において前記アクション管理手順によって起動され前記更新式テーブル６１に従って前記工程管理データ２１を変更する工程データ更新手順６０とを有することを特徴とする請求項１または２に記載の工程データ連携装置。
【請求項４】
前記リアルタイム情報８１と前記工程制御データ１１との間で通信を行う手段としてリアルタイムデータ書込手順３１とリアルタイムデータ読取手順３２とリアルタイムデータ同期手順３３とを持ち、前記外部管理情報９１と前記工程管理データ２１との間で通信を行う手段として工程管理データ通知手順４１と工程管理データ照会手順４２と工程管理データ受信手順４３とを持ち、前記リアルタイムデータ同期手順３３は前記リアルタイム装置８０が決定するタイミングで起動され、前記工程管理データ受信手順４３は外部管理装置９０が決定するタイミングによって起動されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１つに記載の工程データ連携装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現実世界の変化に対応したリアルタイムな情報をもつ生産設備や制御装置と、人間の意思決定のサイクルに対応して更新される管理情報をもつ生産管理システムとの間の連携を実現する装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
個々に分散した生産設備や制御装置をネットワークで連結し、それらの装置を全体として制御するしくみとして、プロセス産業において多く利用されるＤＣＳ（ディストリビューテッド・コントロール・システム）がある。また、市販のコンピュータ上で実行可能なＳＣＡＤＡ（スーパバイザリ・コントロール・アンド・データ・アクイジション）は、加工組立て型産業においても多く利用され、個々の機械や装置から時々刻々と集められるリアルタイム情報を記録し、あらかじめ設定された方法で、情報の解析や工程の制御を行う。
【０００３】
これらＤＣＳやＳＣＡＤＡのような自動制御システムは、生産現場の実際の生産設備や制御装置における情報の変化と同期して、システム内の制御情報が変化するというリアルタイム性をもつ。一方で、工程管理、在庫管理、品質管理、保守管理などを行う生産管理システムがもつ管理情報は、日やシフトなどの人間が管理しやすい管理サイクルで管理され、この管理サイクル、あるいは管理上重要とみなされる状況が発生した場合にのみ、内部の情報が更新される。
【０００４】
リアルタイム情報を扱う生産設備や制御装置と、人間の管理サイクルあるいは意思決定サイクルと同期した管理情報を扱う生産管理システムとの連携に関する技術として、まずリアルタイム装置側から管理装置側へ向けた情報伝達手段の多くは、前記ＤＣＳやＳＣＡＤＡの中で実現されている。たとえば、設備故障や生産進捗や品質検査などのリアルタイム情報をあらかじめ設定した方法で集約し、あらかじめ設定した条件にしたがって生産管理システムへ送信する。
【０００５】
生産管理システム側からリアルタイム装置側への情報伝達手段として、特に生産指示を伝達する技術として、特許文献１がある。そこでは、生産指示データ蓄積手段と展開手段を有し、さらに機種別データ蓄積手段を有することで個々のリアルタイム装置に応じて必要となる情報を生産指示に付加することができる。
【０００６】
また、リアルタイム装置の個別の通信仕様の差異に対応するための技術として、特許文献２がある。そこでは、生産機器というリアルタイム装置と機器管理サーバという外部管理装置との間に、標準化変換手段を有する装置を配置することで、個々に異なるリアルタイム装置の通信仕様への対応を行い、機器管理サーバ側のシステム開発コストを低減することができる。
【０００７】
一方で、現場状況に応じて作業指示内容を変更するための技術として特許文献３がある。これは生産管理システム側の技術でありリアルタイム性は考慮していないが、リアルタイム装置からの情報を受け取りその結果をもとに生産指示内容を変更することで、リアルタイム装置と生産管理システムとの間の双方向の情報交換のしくみということができる。
【特許文献１】特開２００２−１４０３９４号公報
【特許文献２】特開２００３−５８２１９号公報
【特許文献３】特開２００７−２３３７８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
生産管理システムがもつ管理情報や生産指示情報を、生産設備や制御装置へ伝達し、要求した生産を実現させるためには、管理情報をより具体化し、生産設備や制御装置が理解可能な粒度に変換し必要な情報を必要に応じて付加した制御情報とし、必要な状況となった時点を待って生産設備や制御装置に送信しなければならない。つまり、生産設備や制御装置を実際に動作させるためには、生産設備や制御装置がそれぞれ独自にもつ制御項目の値を、それぞれの工場が独自にもつ生産形態に応じたタイミングで設定する必要がある。
【０００９】
このように、生産設備やその制御装置と、生産管理システムとを通信ネットワークを用いて双方向に連携させるためには、さまざまな事象が発生したということを識別するためのイベント等をもちいてある程度のリアルタイム性を確保しつつ、管理システムがもつ意思決定サイクルとも同期した中間的なしくみがあることが望ましい。また、その際の情報伝達の経路やタイミングは、対象とする生産方法や生産環境に依存してダイナミックに決定されることが要求される。
【００１０】
本発明は、この課題を解決するために、生産設備や制御装置がもつ制御情報と生産管理システムがもつ管理情報とを、さまざまな状況に対応して双方向に連携させる装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の目的を達成するために、本発明は、工程制御データ管理手順１０と、工程管理データ管理手順２０と、データ構造管理手順００と、データ連携管理手順７０を有し、前記工程管理データ管理手順２０と前記データ構造管理手順００が、前記工程制御データ管理手順１０が管理する工程制御データ１１と、前記工程管理データ管理手順２０が管理する工程管理データ２１を仲介する。
【００１２】
前記工程制御データ管理手順１０は、機械や制御機器などのリアルタイム装置８０がもつ時々刻々と変化するリアルタイム情報８１の中から、生産管理システムや作業エリアの異なる他の制御システムとの連携に必要な項目を抜粋し、そこで選択された制御情報に識別可能な名称をつけ、その内容と前記リアルタイム情報８１との関係を表現し前記工程制御データ１１として管理することができる。
【００１３】
前記工程管理データ管理手順２０は、生産管理システムや作業エリアごとに個別の管理を行う外部管理装置９０が実施する工程管理、在庫管理、品質管理、保守管理に関する管理手順を実施する上で必要となる外部管理情報９１の項目あるいは独自で利用するための管理項目を抜粋し、そこで選択された管理情報に識別可能な名称をつけ、その内容と前記外部管理情報９１との関係を表現し前記工程管理データ２１として管理することができる。
【００１４】
前記工程制御データ１１および前記工程管理データ２１は、それぞれテーブル形式のデータ構造をもつことができる。
【００１５】
前記データ構造管理手順００は、前記工程制御データ１１の項目と前記工程管理データ２１の項目の間で常に成立することが要求される関係式テーブル５１を管理し、実際の生産実行時において前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容を監視し、前記工程管理データ２１の内容を変更することで前記関係式テーブル５１の関係を常に維持する状態管理手順５０と、前記工程管理データ２１の内容を変更する方法を記述した更新式テーブル６１を管理し実際の生産実行時において前記アクション管理手順によって起動され前記更新式テーブル６１に従って前記工程管理データ２１を変更する工程データ更新手順６０とを有する。
【００１６】
前記データ連携管理手順７０は、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容が、特定の条件に適合した状態となった場合の定義であるイベント定義テーブル７２を管理し、実際の生産実行時においてイベント発生を監視するイベント管理手段７１と、イベントとアクションの関係を定義するアクション定義テーブル７５を管理し、イベント発生に対応してアクションを実行するアクション管理手順７４とを有する。
【００１７】
前記状態管理手順５０は、前記工程制御データ１１の情報項目と前記工程管理データ２１の情報項目の間で常に成立することが要求される関係式を見つけ、その関係式の内容と関係式が成立しない場合の解決方法として修正可能な情報項目を記述した関係式テーブル５１を管理し、実際の生産実行時において、定義された前記関係式のいずれかが成立しない状況となった場合に、あらかじめ定義された内容に従ってただちに前記情報項目の修正を実施することができる。
【００１８】
前記関係式テーブル５１に含まれるそれぞれの関係式は、前記工程管理データ２１に含まれる１つの修正可能な情報項目を左辺情報項目として持ち、前記工程制御データ１１または前記工程管理データ２１に含まれるそれ以外の情報項目を右辺項目として持ち、前記関係式は前記左辺項目と１つ以上の前記右辺項目によって構成され、前記関係式を構成する情報項目の値について前記関係式で定義した関係が成立しない場合には前記左辺情報項目に対応する前記工程管理データ２１の値を更新することで前記関係式を成立させることができる。
【００１９】
前記工程データ更新手順６０は、あらかじめ想定した状況に対応して前記工程管理データ２１の内容を変更する方法として、変更対象となる情報項目と、前記工程制御データ１１または前記工程管理データ２１に含まれる情報項目によって構成される更新式の組合せに対して識別名称を設定し、その識別名称と更新式の内容を記述した更新式テーブル６１を管理し、実際の生産実行時において、前記識別名称を用いて更新依頼があったときに、前記更新式テーブル６１の中で該当する前記更新式の内容にしたがって、前記工程管理データ２１の内容を更新することができる。
【００２０】
前記更新式テーブル６１に含まれるそれぞれの更新式は、前記工程管理データ２１に含まれる１つの修正可能な情報項目を左辺情報項目として持ち、前記工程制御データ１１または前記工程管理データ２１に含まれるそれ以外の情報項目を右辺項目として持ち、前記更新式は前記左辺項目と１つ以上の前記右辺項目によって構成され、前記右辺項目に対応する工程データの計算結果を前記左辺項目に対応する工程データに代入することができる。
【００２１】
前記イベント管理手順７１は、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容が、特定の条件に適合した状態となった場合、あるいは前記リアルタイム装置８０または前記外部管理装置９０から特定の情報を受取った場合をイベントとして定義し、そのイベントに対して識別名称を設定し、その識別名称と前記イベントの発生条件を記述したイベント定義テーブル７２を管理し、実際の生産実行時において、イベントに該当する状況となった時点で、その識別名称と発生時刻をもつ発生イベントを生成し、その内容をイベントリスト７３に設定することができる。
【００２２】
前記アクション管理手順７４は、前記イベント定義テーブル７２に含まれるイベントの識別名称と、前記リアルタイムデータ書込手順３１と前記リアルタイムデータ読取手順３２と前記工程管理データ通知手順４１と前記工程管理データ照会手順４２と前記工程データ更新手順６０およびその他の手順の中から前記イベントに対応する１つ以上のアクションを設定し、このイベントとアクションの対応関係を実行ルールとして記述したアクション定義テーブル７５を管理し、実際の生産実行時において、前記イベントリスト７３に設定された発生イベントを監視し、適用可能な実行ルールが存在する場合には、その実行ルールの内容にしたがった前記アクションの識別名称と依頼時刻をアクションリスト７６に設定し、このリストの内容をもとに、あらかじめ定義された前記アクションを実行することができる。
【００２３】
前記イベント定義テーブル７２および前記アクション定義テーブル７５は、それぞれテーブル形式のデータ構造をもつことができる。
【００２４】
前記リアルタイムデータ通信手順３０は、前記リアルタイム情報８１と、前記工程制御データ１１との間で通信を行う手段としてリアルタイムデータ書込手順３１とリアルタイムデータ読取手順３２とリアルタイムデータ同期手順３３とを有する。
【００２５】
前記リアルタイムデータ書込手順３１は、前記リアルタイム情報８１の値に対する特定の変更方法に対してあらかじめ識別名称を設定し、その識別名称と変更方法の内容を記述した書込手順テーブル３４を管理し、実際の生産実行時において、前記識別名称を用いて書込依頼があったときに、前記書込手順テーブル３４の内容に従い、前記工程制御データ１１と前記工程管理データ２１の内容を参照して計算される値を、前記リアルタイム情報８１に書込み、その結果とあわせて前記工程制御データ１１の値を変更することができる。
【００２６】
前記リアルタイムデータ読取手順３２は、前記リアルタイム情報８１の値に対する特定の読取方法に対してあらかじめ識別名称を設定し、その識別名称と読取方法の内容を記述した読取手順テーブル３５を管理し、実際の生産実行時において、前記識別名称を用いて読取依頼があったときに、前記読取手順テーブル３５の内容に従い、前記リアルタイム装置８０がもつ前記リアルタイム情報８１の内容を読取り、その値を前記リアルタイム情報８１に対応する前記工程制御データ１１に設定することができる。
【００２７】
前記リアルタイムデータ同期手順３３は、前記リアルタイム情報８１の値に特定の変化があった場合にただちに前記リアルタイム装置８０がその内容を通知することをあらかじめ取り決め、その取り決め内容を記述した同期手順テーブル３６を管理し、実際の生産実行時において、前記リアルタイム情報８１の変更にともなって前記取り決め内容に従い前記リアルタイム装置８０が通知した内容を受信した時点で、その内容にしたがって該当する前記工程制御データ１１の内容を更新することができる。
【００２８】
前記外部管理データ通信手順４０は、前記外部管理情報９１と、前記工程管理データ２１との間で通信を行う手段として工程管理データ通知手順４１と工程管理データ照会手順４２と工程管理データ受信手順４３とを有する。
【００２９】
前記工程管理データ通知手順４１は、前記工程管理データ２１あるいは前記工程制御データ１１の内容を前記外部管理装置９０に通知する特定の通知方法に対してあらかじめ識別名称を設定し、その識別名称と通知方法の内容を記述した通知手順テーブル４４を管理し、実際の生産実行時において、前記識別名称を用いて通知依頼があったときに、前記通知手順テーブル４４の内容に従い情報を通知することができる。
【００３０】
前記工程管理データ照会手順４２は、前記外部管理装置９０がもつ前記外部管理情報９１を照会する特定の照会方法に対してあらかじめ識別名称を設定し、その識別名称と照会方法の内容を記述した照会手順テーブル４５を管理し、実際の生産実行時において、前記識別名称を用いて照会依頼があったときに、前記照会手順テーブル４５の内容に従い情報を照会し、その結果を前記工程管理データ２１に設定することができる。
【００３１】
前記工程管理データ受信手順４３は、前記外部管理装置９０がもつ前記外部管理情報９１の値が変更になった場合はその内容を通知することをあらかじめ取り決めておき、前記外部管理装置９０の識別名と前記外部管理情報９１の情報項目名を記述した受信手順テーブル４６を管理し、実際の生産実行時において、前記外部管理装置９０から情報を受信した時点で、前記受信手順テーブル４６の内容に従い前記工程管理データ２１の内容を変更することができる。
【発明の効果】
【００３２】
工場内に分散して存在する複数の制御システム間や制御システムと管理システム間は、生産現場の作業者が行うパターン化された意思決定によって連結されている場合が多い。本発明では、前記データ構造管理手順と前記データ連携管理手順を利用することで、このような生産現場の作業者のパターン化された意思決定を代替する装置を提供することができ、異なる複数の生産設備や制御装置と生産管理システムの統合が容易になる。
【００３３】
生産現場の作業者や生産技術者や工程管理者は、制御システム間あるいは制御システムと管理システム間の連携に関する知識が必要となるが、それらの多くは属人的に管理されている。本発明では、前記データ構造管理手順と前記データ連携管理手順を利用することで、制御システム間あるいは制御システムと管理システム間の連携のための知識を記述し利活用する装置を提供することができ、それらの知識の整理と蓄積が容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の３つの実施例を図に基づいて説明する。
【実施例１】
【００３５】
第一の実施例は、品質管理に関する例であり、そのシーケンスチャートを図２０に示す。この例では、あらかじめ保温装置１２０におけるリアルタイムデータである３箇所の温度を１０秒ごとにチェックし、そのいずれかが設定された最大温度を超えた場合に警告を品質管理ＰＣ１３０へ送信するというものである。
【００３６】
このための工程管理データ管理手順２０では、工程管理データ２１（図７）として、温度０１基準値（ＴＥＭＰ−０１−ＭＡＸ）と、温度０２基準値（ＴＥＭＰ−０２−ＭＡＸ）と、温度０３基準値（ＴＥＭＰ−０３−ＭＡＸ）と、温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）と、温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）と、温度０３条件判定（ＴＥＭＰ−０３−ＣＨＥＣＫ）を設定する。また、工程制御データ１１（図６）として、１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）と、保温装置温度０１（＄ＴＥＭＰ−０１）と、保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）と、保温装置温度０３（＄ＴＥＭＰ−０３）を設定する。最初の１０秒タイマはタイマ装置１１０がもつリアルタイムデータに対応しており、後の３つのデータは、保温装置１２０がもつ３箇所の温度を表すリアルタイム情報８１に対応している。
【００３７】
そして、データ構造管理手順００における状態管理手順５０がもつ関係式テーブル５１（図８）には、３つの温度の異常を判定する式として、Ｃ００１、Ｃ００２、Ｃ００３を設定する。これらの関係式は、それぞれ工程管理データ２１（図７）で設定した基準値に対して、工程制御データ１１（図６）で設定した保温装置１２０の温度が高くなった場合に、工程管理データ２１（図７）で設定した条件判定を真に設定する論理式である。たとえば、関係式Ｃ００１は“温度０１条件判定＝  論理式（保温装置温度０１＞温度０１基準値）”という論理式となっており、保温装置温度０１が温度０１基準値よりも大きい場合に温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）に真が設定され、そうでない場合には温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）に偽が設定される。
【００３８】
これらの関係式の左辺は、右辺に含まれる工程管理データ２１（図７）あるいは工程制御データ１１（図６）の値が設定あるいは更新される都度、ただちに再計算される。
【００３９】
リアルタイムデータ通信手順が利用する同期手順テーブル３６（図１２）には、Ｓ００１として１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）の同期について設定する。ここでは、対応するタイマ装置１１０が０．００１秒ごとに値の変更をチェックし、もし値が１０（秒）以上変化した場合には、タイマ装置１１０の側から工程データ連携装置１００に対してその時点のタイマの値を送ることで両者が同期をとることを意味している。
【００４０】
次に、データ連携管理手順７０において、イベント管理手順７１が管理しているイベント定義テーブル７２（図１６）には、４種類のイベントを設定する。まず、タイマ装置１１０から工程制御データ１１（図６）である１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）に対応するデータが送信されたことを示す１０秒タイマイベント定義（Ｅ００１）がある。これは文字通り、１０秒に一回発生するイベントである。そして、工程管理データ２１（図７）である温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）、温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）、温度０３条件判定（ＴＥＭＰ−０３−ＣＨＥＣＫ）それぞれが真となり設定温度を超えたことを示す温度０１異常イベント定義（Ｅ００２）、温度０２異常イベント定義（Ｅ００３）、温度０３異常イベント定義（Ｅ００４）がある。
【００４１】
アクション管理手順７４が管理するアクション定義テーブル７５（図１７）には、まずＡ００１として、１０秒タイマイベント定義（Ｅ００１）に対応したイベントが発生した場合に保温装置１２０の温度データを得るための手順を定義する。また、Ａ００２、Ａ００３、Ａ００４として、それぞれ保温装置温度０１（＄ＴＥＭＰ−０１）、保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）、保温装置温度０３（＄ＴＥＭＰ−０３）が設定温度を超えた場合、つまり温度０１異常イベント（Ｅ００２）、温度０２異常イベント（Ｅ００３）、温度０３異常イベント（Ｅ００４）が発生した場合に、それぞれの異常を品質管理ＰＣ１３０へ通知するための手順を定義する。
【００４２】
前記アクション定義Ａ００１のアクションアイテムであるリアルタイムデータ読取手順３２の内容は、図１１に設定する。アクション定義Ａ００１に対応するリアルタイムデータ読取手順は、読取手順テーブル３５（図１１）におけるＭ００１であり、保温装置１２０から、工程制御データ１１（図６）である保温装置温度０１（＄ＴＥＭＰ−０１）、保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）、保温装置温度０３（＄ＴＥＭＰ−０３）に対応するリアルタイムデータを読み、その値を工程制御データ１１に設定することを示す。
【００４３】
アクション定義Ａ００２、Ａ００３、Ａ００４に対応する実行手順として、工程管理データ通知手順４１であるＫ００１、Ｋ００２、Ｋ００３を設定する。これらの工程管理データ通知手順４１は、図１３に示しているように、異常が発生した場合に外部管理装置９０に通知を行う。ここでは、それぞれの異常個所に応じた温度を表す保温装置温度０１（＄ＴＥＭＰ−０１）、保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）、保温装置温度０３（＄ＴＥＭＰ−０３）のいずれかと、その測定時刻である１０秒タイマの値（＄ＴＩＭＥＲ）を、品質管理ＰＣ１３０へ送信することを示している。
【００４４】
以上の設定を行った上で、実際に工程データ連携装置１００を起動した結果を、図１８、図１９、そして図２０に示す。まず、９時０分０秒の時点で、リアルタイムデータ同期手順により、タイマ装置１１０からタイマの同期要求を受信し、１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）の値が変更になる。また、この受信の事実は、１０秒タイマイベント定義（Ｅ００１）に対応するイベントであるため、イベント管理手順７１によって対応するイベントＲ００１がイベントリスト７３（図１８）に設定される。
【００４５】
この発生イベントＲ００１は、アクション管理手順７４において、アクション定義テーブル７５（図１７）にあるＡ００１に対応したアクションＮ００１が生成されアクションリスト７６（図１９）に設定される。アクション定義Ａ００１にあるアクションアイテムに従い、アクション管理手順７４によって、リアルタイムデータ読取手順Ｍ００１を実行し、保温装置温度０１（＄ＰＡＲＴ−０１）、保温装置温度０２（＄ＰＡＲＴ−０２）、保温装置温度０３（＄ＰＡＲＴ−０３）に対する温度として、それぞれ４０℃、３５℃、５０℃を読取り、工程制御データ１１（図６）を更新した。
【００４６】
保温装置温度０１（＄ＰＡＲＴ−０１）、保温装置温度０２（＄ＰＡＲＴ−０２）、保温装置温度０３（＄ＰＡＲＴ−０３）の値が更新されると、データ構造管理手順００において状態管理手順５０が起動し、関係式Ｃ００１、Ｃ００２、Ｃ００３によって温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）、温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）、温度０３条件判定（ＴＥＭＰ−０３−ＣＨＥＣＫ）を再計算する。この時点では、いずれの温度も設定温度を超えていないので、すべて偽となり、工程データ連携装置１００は、ここでいったん待機状態となる。
【００４７】
続いて、９時０分１０秒の時点で、再度タイマ装置１１０から１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）の同期要求を受信したことによるイベントが発生し、同様の手順で、その時点での保温装置１２０の３箇所の温度を読取る。この回の保温装置温度０１（＄ＴＥＭＰ−０１）、保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）、保温装置温度０３（＄ＴＥＭＰ−０３）のぞれぞれの値は、４５℃、４２℃、６０℃であった。そして、この結果をもとに、状態管理手順によって、温度０１条件判定（ＴＥＭＰ−０１−ＣＨＥＣＫ）、温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）、温度０３条件判定（ＴＥＭＰ−０３−ＣＨＥＣＫ）が再計算され、温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）の値が真となった。これは、工程管理データ２１（図７）において、温度０２の基準値（ＴＥＭＰ−０２−ＭＡＸ）が４０℃に設定してあるためである。
【００４８】
温度０２条件判定（ＴＥＭＰ−０２−ＣＨＥＣＫ）の値が真となったことで、イベント管理手順７１により、図１６に設定されている温度０２異常イベント（Ｅ００３）が適用され、イベントＲ００３が発生する。そして、そのイベント発生を受けて、アクション管理手順７４によって、アクション定義Ａ００３に対応するアクションＮ００３が実行される。このＮ００３は、図１３の工程管理データ通知手順４１のＫ００２に従って、温度０２の異常を品質管理ＰＣ１３０へ通知するというものであり、この手順に従って保温装置温度０２（＄ＴＥＭＰ−０２）と１０秒タイマ（＄ＴＩＭＥＲ）の値が工程管理データ通知手順４１によって品質管理ＰＣ１３０に送信される。
【００４９】
このように実施例１では、保温装置１２０というリアルタイム装置がもつリアルタイム情報の値を常にチェックするのではなく、設定したイベントが発生したタイミングでリアルタイム装置と通信し値を更新する。タイマ装置１１０からの通知をどのような場合に受け取るかはリアルタイムデータ同期手順によって定義可能であり、また、通知内容におうじてイベント発生を制限することもできるため、これによってリアルタイム装置との通信回数を節約することができる。また、読み取るリアルタイム情報の種類も個別に設定可能であるために、一回の通信量も減らすことができる。
【００５０】
また実施例１では、保温装置１２０がもつリアルタイム情報に対応する工程制御データ１１（図６）を監視し、その値があらかじめ設定した条件に適合した時点でのみ、あらかじめ設定した工程データ連携装置１００内の情報を品質管理ＰＣ１３０へ通知した。つまり、膨大な量のリアルタイム情報を取捨選別し、必要な情報のみを必要なタイミングで管理装置へ伝えることができた。通知先や通知方法は、工程管理データ管理手順２０によって任意に設定可能である。これによって、品質管理ＰＣ１３０に相当する外部管理装置では、注目する状況が起こった場合のみの対応ですみ、内部の処理ロジックを単純化することができる。
【００５１】
実施例１では、リアルタイムデータ通信手順３０におけるリアルタイムデータ同期手順として、リアルタイム装置からの工程データ連携装置１００へのデータ送信のタイミング決定条件として値が一定値以上変更になった場合としているが、同期をとるためのタイミングの指定方法としては、あらかじめスケジュールする方法や、値の絶対値や相対値や範囲による条件設定や、一定期間の動向をみて判定する方法など、さまざまな拡張が可能である。
【実施例２】
【００５２】
第２の実施例として、以下に工程管理および在庫管理における活用例を示す。これは、工程管理ＰＣ２３０より生産指示が発行されたのを受けて、必要な部品の数量を計算し、さらにその部品数量が搬送装置２１０上に存在すること、加工装置２００が稼動可能な状態にあること、を確認した上で、加工装置２００の実行を指示する。加工装置２００の加工が完了すると、工程データ連携装置１００は、完了したロットＩＤおよび完成数量を読取り、その内容をもとに工程管理ＰＣ２３０へ実績報告のためのメッセージを送信する。
【００５３】
この第２の実施例のために、工程管理データ２１（図７）では、生産指示を行うために用いる生産開始指示（ＰＲＯＤ−ＥＸＥＣ）と、生産指示受信（ＯＲＤＥＲ−ＲＥＡＤＹ）と、工程管理ＰＣ２３０からのデータ入力用に用いる入力品目ＮＯ（ＩＴＥＭ−ＩＤ）と、入力ロットＩＤ（ＬＯＴ−ＩＤ）と、入力生産数量（ＱＵＡＮＴＩＴＹ）と、累積生産数をカウントするための累積生産数量（ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＳＵＭ）と、部品の所要量を計算するための部品０１必要量（ＰＡＲＴ０１−ＱＴＹ）と、部品０２必要量（ＰＡＲＴ０２−ＱＴＹ）と、製品のＢＯＭ情報として設計管理ＰＣ２２０から受けとる構成情報のための部品０１構成数（ＰＡＲＴ０１−ＢＯＭ）と、部品０２構成数（ＰＡＲＴ０２−ＢＯＭ）と、生産実行時に部品の有無を示すための部品０１準備完了（ＰＡＲＴ０１−ＲＥＡＤＹ）と、部品０２準備完了（ＰＡＲＴ０２−ＲＥＡＤＹ）と、加工装置２００のそれぞれの状態を表す生産可能状態（ＭＣＮ−ＲＥＡＤＹ）と、生産開始状態（ＭＣＮ−ＳＴＡＲＴ）と、生産完了状態（ＭＣＮ−ＣＯＭＰＬＥＴＥ）を設定する。
【００５４】
また、工程制御データ１１（図６）としては、搬送装置２１０上の部品の数量を表すリアルタイムデータに対応する部品０１数量（＄ＳＴＯＣＫ−０１）と部品０２数量（＄ＳＴＯＣＫ−０２）と、加工装置２００上の生産指示書込用のリアルタイムデータである部品０１投入量（＄ＰＡＲＴ０１−ＳＥＴ）と、部品０２投入量（＄ＰＡＲＴ０２−ＳＥＴ）と、指示品目ＮＯ（＄ＩＴＥＭ−ＩＤ）と、指示ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ）と、指示生産数（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ）と、加工装置２００の生産完了時点での実績に対応する実績ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）と実績生産数（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）と、そして加工装置２００の状態に対応する加工装置状態（＄ＭＣＮ−ＳＴＡＴＥ）および加工装置２００の生産開始用の書込情報に対応する加工装置起動（＄ＭＣＮ−ＥＸＥＣ）を設定する。
【００５５】
上記の工程制御データ１１（図６）のうち、加工装置状態（＄ＭＣＮ−ＳＴＡＴＥ）と加工装置起動（＄ＭＣＮ−ＥＸＥＣ）は、同期手順テーブル３６（図１２）の指定によって加工装置２００上の実際のデータと同期がとられる。つまり、加工装置２００が、生産可能状態、生産開始状態、生産完了状態というように状態が変化するにしたがって、工程データ連携装置１００の加工装置状態（＄ＭＣＮ−ＳＴＡＴＥ）の値が自動的に変化する。同様にして、搬送装置２１０における部品０１、部品０２の数量に相当する部品０１数量（＄ＳＴＯＣＫ−０１）と部品０２数量（＄ＳＴＯＣＫ−０２）も、実際の数量が変更になる都度連動して変更になる。
【００５６】
関係式テーブル５１（図８）の内容としては、部品の所要量を表すための関係式Ｃ００４、関係式Ｃ００５、部品の所要量だけ実際に搬送装置２１０に存在するかを表すための関係式Ｃ００６、関係式Ｃ００７、加工装置２００の状態が、生産可能状態であるか、生産開始状態であるか、生産完了状態であるかをそれぞれ表すための関係式Ｃ００８、関係式Ｃ００９、関係式Ｃ０１０、生産実行のための条件がすべてそろっているかを表すための関係式Ｃ０１１がある。
【００５７】
実施例２において、認識すべきイベントを図１６に定義している。対応するイベントテーブルの内容としては、生産指示メッセージに受信に相当する入力品目ＮＯの受信である生産指示受信イベント定義（Ｅ００５）、生産指示を実行する条件がそろった場合に対応する生産指示実行イベント定義（Ｅ００６）、実際に加工装置２００が生産を開始したことを示す生産着手イベント定義（Ｅ００７）、そして実際に加工装置２００の生産が完了したことを示す生産完了イベント定義（Ｅ００８）がある。
【００５８】
上記のそれぞれのイベントが実際に発生した場合にとるべきアクションを図１７に定義する。まず、アクション定義Ａ００５では、生産指示受信イベント定義（Ｅ００５）にある作業指示メッセージを受信した場合に行う手順として、照会手順テーブル４５（図１４）でＱ００１として設定されている工程管理データ照会手順４２に従い部品の所要量を照会し、更新式テーブル６１（図９）でＬ００１として設定されている工程データ更新手順に従い生産指示受信（ＯＲＤＥＲ−ＲＥＡＤＹ）の値を真に設定する。
【００５９】
また、生産指示実行イベント定義（Ｅ００６）に対応したアクション定義Ａ００６は、生産実行のための条件が整った場合に、書込手順テーブル３４（図１０）にあるリアルタイムデータ書込手順Ｗ００１に従って、実際に加工装置２００に対して生産開始を指示し、その後、更新式テーブル６１（図９）のＬ００２に設定されている工程データ更新手順に従い生産指示受信（ＯＲＤＥＲ−ＲＥＡＤＹ）の値を偽に戻す。
【００６０】
また、加工装置２００における生産完了を表す生産完了イベント定義（Ｅ００８）に対応するアクション定義Ａ００７では、生産完了の通知に対応して、まず読取手順テーブル３５（図１１）にあるリアルタイムデータ読取手順Ｍ００２に従い、生産ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）と生産数量（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）を加工装置２００から読取る。そして、図９の更新式テーブル６１（図９）の更新式Ｌ００３によって、累積生産数量（ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＳＵＭ）を計算した後に、通知手順テーブル４４（図１３）にある工程管理データ通知手順４１のＫ００４に従い、完了したロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）と生産数量（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）と累積数（ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＳＵＭ）を工程管理ＰＣ２３０に通知する。
【００６１】
実施例２の最初のトリガは、工程管理ＰＣ２３０からの生産指示メッセージの受信となる。このため、工程データ連携装置１００は、工程管理ＰＣ２３０から工程管理データ２１（図７）の書込が可能なように、受信手順テーブル４６（図１５）に従い、入力生産ＮＯ（ＩＴＥＭ−ＩＤ）と入力ロットＩＤ（ＬＯＴ−ＩＤ）と入力生産数量（ＱＵＡＮＴＩＴＹ）について、工程管理ＰＣ２３０からの変更受付を許可としておく。
【００６２】
実施例２を実施した際の実行結果を図１８、図１９、そして図２１に示す。ここでは、関連するアクタとして工程管理ＰＣ２３０、設計管理ＰＣ２２０、工程データ連携装置１００、搬送装置２１０、加工装置２００の５つが存在している。ここで、工程管理ＰＣ２３０から、工程データ連携装置１００に対して、９時２０分０秒に、生産指示メッセージが送信された。生産指示メッセージには、入力品目ＮＯとして１、入力ロットＩＤとしてＬＯＴ０１、入力数量として１０が設定されている。
【００６３】
工程管理ＰＣ２３０からのメッセージに対して、工程データ連携装置１００では、工程管理データ受信手順４３によって、メッセージの送信元と工程管理データ２１（図７）の項目が、受信手順テーブル４６（図１５）に設定されてあるかを確認し、上記の受信データを工程管理データ２１（図７）に設定する。また、同時に、入力品目ＮＯの受信があったために、イベント管理手順が、イベントテーブルにある生産指示受信イベント（Ｅ００５）に対応するイベントＲ００４をイベントリスト７３（図１８）に生成する。そして、これに対応して、アクション管理手順が、アクション定義Ａ００５に対応するアクションＮ００４をアクションリスト７６（図１９）に設定する。
【００６４】
アクション管理手順７４では、さらにアクションリスト７６（図１９）にある未実行のアクションをひとつずつ実行していく。アクションＮ００４はアクション定義Ａ００５にある２つのアクションアイテムが設定されている。まず、最初のアクションアイテムとして、設計管理ＰＣ２２０に対して、指定された入力品目ＮＯ（ＩＴＥＭ−ＩＤ）に対応した部品０１構成数（ＰＡＲＴ０１−ＢＯＭ）と、部品０２構成数（ＰＡＲＴ０２−ＢＯＭ）を照会する。照会のためには、キーとなる入力品目ＮＯ（ＩＴＥＭ−ＩＤ）の値１を送信する。この結果、設計管理ＰＣ２２０から、９時２０分５秒に回答があり、部品０１構成数（ＰＡＲＴ０１−ＢＯＭ）は１、部品０２構成数（ＰＡＲＴ０２−ＢＯＭ）は４が工程管理データ２１（図７）として設定される。
【００６５】
アクションアイテムの実行中に、工程管理データ２１（図７）あるいは工程制御データ１１（図６）の値が変更され、そのデータが関係式テーブル５１（図８）にある関係式の右辺となっている場合には、アクション管理手順の途中であっても中断して、状態管理手順に移り、関係式が成立するように該当する式の左辺の値を変更する。この処理は、再帰的に行われる。
【００６６】
この例では、部品０１構成数（ＰＡＲＴ０１−ＢＯＭ）と部品０２構成数（ＰＡＲＴ０２−ＢＯＮ）が設定されたことにより、部品０１必要数（ＰＡＲＴ０１−ＱＴＹ）と部品０２必要数（ＰＡＲＴ０２−ＱＴＹ）がそれぞれ１０と４０に設定され、さらに部品０１準備完了（ＰＡＲＴ０１−ＲＥＡＤＹ）と部品０２準備完了（ＰＡＲＴ０２−ＲＥＡＤＹ）がそれぞれ真、偽に設定される。ここで、部品０２準備完了（ＰＡＲＴ０２−ＲＥＡＤＹ）の値が偽となっているのは、部品０２必要数（ＰＡＲＴ０２−ＱＴＹ）が４０であるのに対して、その時点の部品０２数量（＄ＳＴＯＣＫ−０２）が２６であるからである。
【００６７】
アクション定義Ａ００５にある２つ目のアクションアイテムにより、更新式Ｌ００１が適用され生産指示受信（ＯＲＤＥＲ−ＲＥＡＤＹ）が真となる。ただし、工程管理ＰＣ２３０から生産指示のメッセージを受信したが、９時２０分５秒の時点では、工程データ連携装置１００は実際に加工装置２００に対して実行を指示していない。そして、その後９時２３分０秒に、搬送装置２１０より、部品０２数量（＄ＳＴＯＣＫ−０２）に対応する実際の部品数の値が５０追加され７６となったことが通知され、それにより部品０２数量（＄ＳＴＯＣＫ−０２）の値が７６に変更となる。
【００６８】
この変更によって、状態管理手順が起動し、部品０２準備完了（ＰＡＲＴ０２−ＲＥＡＤＹ）の値が真となり、それにより関係式テーブル５１（図８）の関係式Ｃ０１１によって生産開始指示（ＰＲＯＤ−ＥＸＥＣ）が真となり、これによって生産指示実行イベント定義（Ｅ００６）に対応するイベントＲ００５がイベント情報管理手順によって生成される。そして、生成されたイベントに対応して、アクション定義テーブル７５（図１７）のアクション定義Ａ００６に対応するアクションＮ００５がアクションリスト７６（図１９）に設定される。
【００６９】
アクション実施手順においてアクションＮ００５に対応するアクションアイテムとして、ここではじめて加工装置２００に対して実際の生産実施命令が書き込まれる。ここでは、リアルタイムデータ書込手順（Ｗ００１）によって指示品目ＮＯ（＄ＩＴＥＭ−ＩＤ）に１、指示生産数量（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ）に１０、指示ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ）にＬＯＴ０１、部品０１投入量（＄ＰＡＲＴ０１−ＳＥＴ）に１０、部品０２投入量（＄ＰＡＲＴ−０２−ＳＥＴ）に４０、加工装置起動（＄ＭＣＮ−ＥＸＥＣ）に真が設定され、加工装置２００上のそれらに対応するリアルタイムデータの書換えが行われる。また、これにより実際の生産の開始を指示した後に、１つの生産指示で２度起動しないように、工程管理データ更新手順６０（Ｌ００２）によって生産指示受信（ＯＲＤＥＲ−ＲＥＡＤＹ）の値を偽としておく。
【００７０】
加工装置２００は、上記のようにアクションＮ００５で実施されたリアルタイムデータ書込手順によって、指定された生産を開始する。この実行の状況は、工程制御データ１１（図６）として加工装置状態（＄ＭＣＮ−ＳＴＡＴＥ）の値が変化することで知ることができる。実施例では、９時２３分０秒に実行指示を行った後、９時２３分５秒に実際に生産が開始され、９時３０分２０秒に生産が完了した。この２つのイベントは、イベント管理手順により、イベント定義テーブル７２（図１６）の生産着手イベント定義（Ｅ００７）と生産完了イベント定義（Ｅ００８）に対応したイベントとして、それぞれＲ００６、Ｒ００７として工程データ連携装置１００において認知し、イベントリスト７３（図１８）に設定される。
【００７１】
さらに工程データ連携装置１００では、アクション管理手順により、この加工装置２００の完了イベントＲ００７に対して、アクション定義テーブル７５（図１７）のアクション定義Ａ００７に従ってアクションＮ００６が生成され、アクションリスト７６（図１９）に設定される。そして、アクション定義Ａ００７にあるアクションアイテムを順に実行する。まず、リアルタイムデータ読取手順（Ｍ００２）によって加工装置２００から実績ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）と実績生産数（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）を読取り、工程データ更新手順（Ｌ００３）によって累積生産数（ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＳＵＭ）を計算し、最後に工程管理データ通知手順４１（Ｋ００４）によって、工程管理ＰＣ２３０に対して、実績ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）、実績生産数（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）、累積生産数（ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＳＵＭ）を送信して処理を終了する。作業の完了時刻は、９時３０分２２秒となった。
【００７２】
実施例２では、工程管理ＰＣ２３０からの作業指示に対して、実際に生産を実施する加工装置２００に送られる時点で、より多くの情報が付加される。たとえば、工程管理ＰＣ２３０による生産指示情報は、入力品目ＮＯ（ＩＴＥＭ−ＩＤ）と入力ロットＩＤ（ＬＯＴ−ＩＤ）と入力数量（ＱＵＡＮＴＩＴＹ）の情報のみであるが、加工装置はこの情報に加えて、必要な部品に関する部品０１投入量（＄ＰＡＲＴ０１−ＳＥＴ）、部品０２投入量（＄ＰＡＲＴ０２−ＳＥＴ）が付加されている。どの加工装置を利用するかという情報も暗に付加されたことで、結果として指示情報が加工装置２００に送られたともいえる。このような情報の付加および状況に応じた経路変更等の対応を実現するための方法を、個別にプログラミングを行うことなく、テーブル形式の設定を行うことで対応できた。
【００７３】
また、工程管理ＰＣ２３０からの生産指示情報を、加工装置２００における実際の生産実行に対応させるために、工程データ連携装置１００は、生産実行に必要なタイミングをみて実行指示を送ることができた。実施例２では、部品０１と部品０２が必要量存在しなければ生産実行できないというルールをテーブル形式で指定したことで、部品０２の到着まで生産実施を遅らせ、部品０２の到着をまって生産実行を加工装置２０００へ指示した。このように、工程データ連携装置１００は、資材の有無や前工程の完了などの生産実行のための条件を監視し、その条件がそろった時点までタイミングを遅らせて実行指示を伝達することができた。
【００７４】
実施例２が示すように、本発明により提供される工程データ連携装置１００を用いることで、作業の進捗を管理する工程管理と、資材や仕掛品の数量や位置を管理する在庫管理とを、工程管理ＰＣや在庫管理ＰＣといった生産管理システムよりもさらに装置や設備に近い位置でダイナミックに連携させることができた。特に、人間の意思決定に利用される管理情報を主体とした生産管理システムによって行われる連携統合ではなく、工程データ連携装置１００上での連携統合は、リアルタイム性や信頼性の点で勝っている。
【００７５】
また、実施例２では、工程データ連携装置１００が、生産実行にあたって、設計管理ＰＣ２２０に対して製品構成データを問い合わせている。このように、本発明により提供される工程データ連携装置１００を用いることで、工程管理ＰＣ２３０は、作業指示を工程に伝達するにあたり、生産方法に関するすべての情報を送信する必要がなくなる。工程データ連携装置１００が、必要に応じて設計管理ＰＣ２２０から情報を取得することで、状況に応じて多品種少量生産を行う場合の段取り時間の削減が可能となる。
【実施例３】
【００７６】
３つ目の実施例は、保守管理の例である。ここでは、生産ラインの特定の装置があらかじめ設定した回数の生産を行ったら点検などの保守を行う場合に対応する。実施例では、加工装置２００の実行回数をカウントし１００回になった時点で、監視装置３００に保守作業が必要であることを作業者に対して知らせるための表示を行う。
【００７７】
保守作業は、保守装置３１０によって自動で行われるが、この開始を実行回数が１００回になった時点で自動的に開始するのではなく、作業者が確認の意味で保守作業の起動ボタンを押した時点で開始する。したがて、作業者が、生産の都合等で保守作業の実施を後にしたい場合には、１００回を超えて生産を実行することも可能である。
【００７８】
上記の実施例に対応する工程データ連携装置１００の設定は以下のとおりである。まず、工程管理データ管理手順２０が管理する工程管理データ２１（図７）として、装置の稼動回数をカウントするための装置稼動回数（ＭＣＮ−ＣＮＴ）、操作盤において作業者に保守作業の実施を要求するための保守作業提示（ＭＣＮ−ＭＡＩＮＴＥ）、実際に保守装置３１０に対する保守作業の実施を決定するための保守作業指示（ＭＣＮ−ＭＡＩＮＴＥ−ＥＸ）を設定する。
【００７９】
工程制御データ管理手順１０によって管理する工程制御データ１１（図６）として、監視装置３００がもつリアルタイムデータに対応する保守作業が必要な場合に装置の操作卓の一部にその必要性が知らせる通知を強調表示するための保守作業要求（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＮＥＥＤ）と、その表示に対応して作業者が操作卓にある保守作業の開始ボタンのＯＮ・ＯＦＦに対応する保守作業ボタン（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＢＵＴＮ）、そして保守装置３１０がもつリアルタイムデータであり、保守作業を開始するための起動変数である保守作業起動（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＥＸＥＣ）を設定する。
【００８０】
状態管理手順５０が管理する関係式テーブル５１（図８）としては、まず装置稼動回数が１００回以上となった場合に保守作業提示を設定するための関係式Ｃ０２０と、この保守作業提示が真であり、かつ作業者が保守作業開始のためのボタンの状態を表す保守作業ボタンが真（押した状態）である場合に保守作業指示を真とする関係式Ｃ０１３を設定する。図８のこれらの関係式により、常に右辺にある項目が変更になった場合に、ただちにその式が成り立つように左辺の値を再設定される。
【００８１】
次に、リアルタイムデータ同期手順３３が管理する同期手順テーブル３６（図１２）のＳ００７によって、監視装置３００にある保守作業の開始ボタンの状態に相当する保守作業ボタン（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＢＵＴＮ）の連携を定義する。これにより、監視装置３００において、該当するポタンを押した場合に保守作業ボタン（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＢＵＴＮ）の値が真となり、離すとたちまち偽となる。
【００８２】
データ連携管理手順７０において、まず、イベント管理手順７１が管理するイベント定義テーブル７２（図１６）としては、設定された回数の生産が実施され、保守作業が必要となった場合に相当する保守要求イベント（Ｅ００９）と、保守実行のための条件が整った場合に対応する保守実行イベント（Ｅ０１０）を設定する。
【００８３】
また、アクション管理手順７４が管理するアクション定義テーブル７５（図１７）としては、生産回数をカウントするためのアクション定義Ａ００８と、保守作業が必要となった場合に、そのことを監視装置３００上の特定の位置に表示させるためのアクション定義Ａ００９と、保守作業を保守装置３１０において実施するための前提条件が整い、実際に保守作業を指示するためのアクション定義Ａ０１０を設定する。
【００８４】
実際の動きを、図１８、図１９および図２２を用いて説明する。まず、１０時１３分４０秒に加工装置２００の状態が生産完了となり、工程データ連携装置１００における対応する加工装置状態（＄ＭＣＮ−ＳＴＡＴＥ）の値がリアルタイムデータ同期手順３３によって２に設定される。これによって、イベント定義テーブル７２（図１６）の生産完了イベント定義（Ｅ００８）に対応するイベントＲ００８が生成され、アクション定義テーブル７５（図１７）のアクション定義Ａ００８に対応するアクションＮ００７がアクションリスト７６（図１９）に設定される。
【００８５】
アクションＮ００７の結果として、更新式Ｌ００４にしたがって工程データ更新手順６０により装置稼動回数（ＭＣＮ−ＣＮＴ）を１加算し、この時点で値が１００回となった。これにより、状態管理手順５０が管理する関係式Ｃ０１２が起動し、保守条件判定（ＭＣＮ−ＭＡＩＮＴＥ）の値が真となり、イベント定義テーブル７２（図１６）に設定されている保守要求イベント（Ｅ００９）に対応するイベントＲ００９がイベントリスト７３（図１８）に設定される。そしてこのイベントＲ００９により、アクション定義テーブル７５（図１７）のアクション定義Ａ００９に対応するアクションＮ００８がアクションリスト７６（図１９）に設定される。
【００８６】
このアクションＮ００８に対応して、リアルタイムデータ書込手順３１によって保守作業要求（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＮＥＥＤ）に対応する監視装置３００のリアルタイムデータが真に設定され、監視装置３００にある保守要求の表示が行われる。作業者は、この表示を見て、独自の判断で保守作業の開始ボタンを押すことが要求されている。この時点で１０時１３分４０秒である。この後、１０時１５分５秒になり、作業者が、監視装置３００にある保守作業の開始ボタンを押した。リアルタイムデータ同期手順によって、この動作は、工程データ連携装置１００にある保守作業ボタン（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＢＵＴＮ）の値が真となることで知ることができる。
【００８７】
そして、状態管理手順５０によって保守作業指示（ＭＣＮ−ＭＡＩＮＴＥ）の値が真に設定され、イベント定義テーブル７２（図１６）にある保守実行イベント定義（Ｅ０１０）に対応するイベントＲ０１０が生成される。そしてこのイベント発生により、アクション定義テーブル７５（図１７）にあるアクション定義Ａ０１０に対応するアクションＮ００９がアクションリスト７６（図１９）に設定される。
【００８８】
このアクションＮ００９のアクションアイテムは、リアルタイムデータ書込手順３１によって保守作業起動（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＥＸＥＣ）に対応して保守装置３１０の保守作業開始を指示するステップと、装置稼動回数（ＭＣＮ−ＣＮＴ）の値を０クリアするステップと、リアルタイムデータ書込手順３１によって、保守作業要求（＄ＭＡＩＮＴＥ−ＮＥＥＤ）に対応する監視装置３００の保守作業の依頼表示をＯＦＦにするステップからなる。Ｎ００９のアクションアイテムに対応するこれらのステップがこの順に行われ、９時１５分５秒に保守が実行された。
【００８９】
実施例３では、設備の保守作業を行うために、加工装置２００の実行回数をカウントした。この回数は工程管理ＰＣ２３０や保守を行うＰＣ等に伝えることなく、工程データ連携装置１００内に保持される。そしてある一定回数に達した時点ではじめてアクションがとられる。実施例３では、アクションとして保守の実行を行ったが、必要に応じて管理用ＰＣ等にメッセージを送信することもできる。このように、本発明により提供される工程データ連携装置１００を用いることで、生産設備や制御装置がもつリアルタイム情報８１を時系列的に加工した情報として管理することができる。
【００９０】
時系列的な情報の扱いとして、実施例３を拡張し、加工装置２００の加工完了した時点での各値を履歴情報として保持することができる。たとえば、実績ロットＩＤ（＄ＬＯＴ−ＩＤ−ＲＥＳＵＬＴ）と実績生産数（＄ＱＵＡＮＴＩＴＹ−ＲＥＳＵＬＴ）に対応するリスト形式の管理項目を工程管理データ２１（図７）に設定し、そこに時刻タグまたはイベントタグを付加して値を保存することで、時系列データが管理可能となる。
【００９１】
また、実施例３では、監視装置３００において、工程データ連携装置１００によって提示した指示情報と作業者の意思決定とが協調している例を示している。多くの自動化装置では、計算機によって計算された結果をもとに装置が起動するが、ここでは、提示された保守作業の開始要求に対して、作業者が実際に開始ボタンを押すまで起動しない。このように、本発明により提供される工程データ連携装置１００を用いることで、計算機による制御系と人間系とが協調して行うさまざまな生産形態を実現することができる。
【００９２】
以上の実施例１から実施例３は、品質管理ＰＣや工程管理ＰＣや設計管理ＰＣなどの工場管理レベルの多くの管理装置と、タイマ装置や保温装置や加工装置や搬送装置や保守装置や監視装置などの制御レベルのリアルタイム装置が、本発明により提供される工程データ連携装置１００を介して連携することを示した。連携においては、生産する対象や作業の種類など個別の事情や状況に応じて、情報の伝送経路が変化し、同時に情報の内容も必要に応じて変化する。従来は、このような対応は、個別のシステム開発が必要であったが、本発明により提供される工程データ連携装置１００では、各種テーブルの内容を変更することで実現できた。
【００９３】
多くの工場では、セキュリティ上の理由から、インターネットなど外部のネットワークと接続可能な生産管理システムと、工場の機械や装置を直接制御可能な制御システムは、別のネットワークとして管理している。一般に工場管理レベルの管理装置はインターネットに接続している場合が多い。本発明により提供される工程データ連携装置１００は、工場管理レベルの管理装置と、制御レベルのリアルタイム装置の間に位置し、それぞれのレベルのデータを分けて管理している。また、両者の連携は必ずデータ構造管理手順００またはデータ連携管理手順７０を介して行う必要がある。したがって、管理装置側のシステムがダイレクトにリアルタイム装置がもつ制御情報を操作できないようにすることができ、工場のセキュリティレベルを向上することができる。
【００９４】
なお、これまでの実施例１から実施例３の説明では、データ構造管理手順００とデータ連携管理手順７０とを分けて説明したが、これらは一体のものとして定義することが可能である。また、工程データ連携装置１００は、リアルタイム装置８０あるいは外部管理装置９０の一部として定義することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明の適用分野は、生産設備や制御装置をもち自動化を進めている工場のみを対象とするのではなく、物流センタや屋外の生産施設など、生産設備や制御装置の稼動を統合的に管理する必要のある場面に適用可能である。また、店舗やイベント施設などでさまざまな設備や装置を扱う必要がある多くのサービス業や、機械化が進んだ農業や鉱工業などにおいても、本発明を利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の全体構成を表す図である。
【図２】データ構造管理手順００に関する構成と手順を表す図である。
【図３】データ連携管理手順７０に関する構成と手順を表す図である。
【図４】リアルタイムデータ通信手順３０に関する構成と手順を表す図である。
【図５】外部管理データ通信手順４０に関する構成と手順を表す図である。
【図６】工程制御データの構造１１と内容例を表す図である。
【図７】工程管理データの構造２１と内容例を表す図である。
【図８】関係式テーブル５１の構造と内容例を表す図である。
【図９】更新式テーブル６１の構造と内容例を表す図である。
【図１０】書込手順テーブル３４の構造と内容例を表す図である。
【図１１】読取手順テーブル３５の構造と内容例を表す図である。
【図１２】同期手順テーブル３６の構造と内容例を表す図である。
【図１３】通知手順テーブル４４の構造と内容例を表す図である。
【図１４】照会手順テーブル４５の構造と内容例を表す図である。
【図１５】受信手順テーブル４６の構造と内容例を表す図である。
【図１６】イベント定義テーブル７２の構造と内容例を表す図である。
【図１７】アクション定義テーブル７５の構造と内容例を表す図である。
【図１８】イベントリスト７３の構造と内容例を表す図である。
【図１９】アクションリスト７６の構造と内容例を表す図である。
【図２０】実施例１において品質管理を実行した結果のシーケンス図である。
【図２１】実施例２において生産管理と在庫管理を実行した結果のシーケンス図である。
【図２２】実施例３において保守管理を実行した結果のシーケンス図である。
【符号の説明】
【００９７】
００  データ構造管理手順
１０  工程制御データ管理手順
１１  工程制御データ
２０  工程管理データ管理手順
２１  工程管理データ
３０  リアルタイムデータ通信手順
３１  リアルタイムデータ書込手順
３２  リアルタイムデータ読取手順
３３  リアルタイムデータ同期手順
３４  書込手順テーブル
３５  読取手順テーブル
３６  同期手順テーブル
４０  外部管理データ管理手順
４１  工程管理データ通知手順
４２  工程管理データ照会手順
４３  工程管理データ受信手順
４４  通知手順テーブル
４５  照会手順テーブル
４６  受信手順テーブル
５０  状態管理手順
５１  関係式テーブル
６０  工程データ更新手順
６１  更新式テーブル
７０  データ連携管理手順
７１  イベント管理手順
７２  イベント定義テーブル
７３  イベントリスト
７４  アクション管理手順
７５  アクション定義テーブル
７６  アクションリスト
８０  リアルタイム装置
８１  リアルタイム情報
９０  外部管理装置
９１  外部管理情報
１００  工程データ連携装置
１１０  タイマ装置
１２０  保温装置
１３０  品質管理ＰＣ
２００  加工装置
２１０  搬送装置
２２０  設計管理ＰＣ
２３０  工程管理ＰＣ
３００  監視装置
３１０  保守装置
【図１】
0004888408.tif 000002
【図２】
0004888408.tif 000003
【図３】
0004888408.tif 000004
【図４】
0004888408.tif 000005
【図５】
0004888408.tif 000006
【図６】
0004888408.tif 000007
【図７】
0004888408.tif 000008
【図８】
0004888408.tif 000009
【図９】
0004888408.tif 000010
【図１０】
0004888408.tif 000011
【図１１】
0004888408.tif 000012
【図１２】
0004888408.tif 000013
【図１３】
0004888408.tif 000014
【図１４】
0004888408.tif 000015
【図１５】
0004888408.tif 000016
【図１６】
0004888408.tif 000017
【図１７】
0004888408.tif 000018
【図１８】
0004888408.tif 000019
【図１９】
0004888408.tif 000020
【図２０】
0004888408.tif 000021
【図２１】
0004888408.tif 000022
【図２２】
0004888408.tif 000023