(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
台車と、マストと、昇降台と、底部形状が相違する少なくとも２種類の物品を受け渡しし、かつ少なくとも昇降台に固定のベース部とベース部に対して進退するトップ部とを備えたスライドフォーク、を備えたスタッカークレーンにおいて、
前記トップ部に、トップ部上面の高さ位置から出退自在に突き出した突出部材と、前記突出部材の出退により位置が変化する被検出部材とを設けて、前記少なくとも２種類の物品の底部形状の相違により、前記被検出部材を選択的に動作させるようにすると共に、
前記被検出部材の位置を検出するセンサを前記ベース部に設けたことを特徴とするスタッカークレーン。
【請求項２】
前記センサは光電センサで、
前記突出部材がトップ部上面の高さ位置から後退し、前記被検出部材の位置が変化すると、該被検出部材により遮られるように前記トップ部に反射板を設け、
前記少なくとも２種類の物品は大物品と小物品で、
前記突出部材は大物品の底部と選択的に接触して後退して、前記被検出部材を前記光電センサに対して反射板を遮らない位置から遮る位置へと移動させるようにしたことを特徴とする、請求項１のスタッカークレーン。
【請求項３】
前記スライドフォークを相対的に大きなストロークで伸張させることにより、前記少なくとも２種類の物品の一方を荷すくいし、相対的に小さなストロークで伸張させることにより、前記少なくとも２種類の物品の他方を荷すくいするように構成すると共に、
前記相対的に小さなストロークでスライドフォークを伸張させた後に、前記スライドフォークを上昇させて、前記センサにより前記被検出部材の位置を検出し、前記被検出部材の位置が異常な場合、スライドフォークの上昇を停止させるための、制御手段を設けたことを特徴とする、請求項１または２のスタッカークレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はスタッカークレーンに関し、特に荷すくいする物品のサイズを検出することに関する。
【背景技術】
【０００２】
大小サイズの異なるパレットを搬送するスタッカークレーンが知られている（例えば特許文献１：特開平５−２０８７０８）。パレットを荷すくいする場合、小さなパレットでは移載手段の伸張量を短く、大きなパレットでは伸張量を長くする。ここで、大きなパレットを小さなパレットと取り違えると、伸張量が短いため、大きなパレットを移載手段で支持できないおそれがある。
【０００３】  そこで特許文献１では、スライドフォークの先端に光センサを設けてパレットを監視する。これとは別に光電管等からなる長さセンサをスライドフォークに設けて、パレットのサイズを検出する。しかしながら、スライドフォークの先端に光センサを設けると、スライドフォークの内部にケーブルベア（登録商標）などを設ける必要がある。また光電センサを複数並列に配置して長さセンサとすると、構造が複雑になる。【特許文献１】特開平５−２０８７０８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明の課題は、物品のサイズを確実に検出できるようにして、スライドフォークの伸張量と物品のサイズが合致しているかどうかを確実に検出すること、及びスライドフォーク内の配線を簡略化することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、台車と、マストと、昇降台と、底部形状が相違する少なくとも２種類の物品を受け渡しし、かつ少なくとも昇降台に固定のベース部とベース部に対して進退するトップ部とを備えたスライドフォーク、を備えたスタッカークレーンにおいて、前記トップ部に、トップ部上面の高さ位置から出退自在に突き出した突出部材と、前記突出部材の出退により位置が変化する被検出部材とを設けて、前記少なくとも２種類の物品の底部形状の相違により、前記被検出部材を選択的に動作させるようにすると共に、前記被検出部材の位置を検出するセンサを前記ベース部に設けたことを特徴とする。
【０００６】  このようにすると、被検出部材は物品の底部形状の相違により選択的に動作するので、物品の種類を容易に検出でき、スライドフォークの伸張量と物品のサイズとが合致しているかどうかを容易に検出できる。また突出部材や被検出部材からベース部側へ配線を施す必要がないので、ケーブルベア（登録商標）などをトップ部に設ける必要がない。【０００７】
好ましくは、前記センサは光電センサで、
前記突出部材がトップ部上面の高さ位置から後退し、前記被検出部材の位置が変化すると、該被検出部材により遮られるように前記トップ部に反射板を設け、
前記少なくとも２種類の物品は大物品と小物品で、
前記突出部材は大物品の底部と選択的に接触して後退して、前記被検出部材を前記光電センサに対して反射板を遮らない位置から遮る位置へと移動させる。
このようにすると、大物品を荷すくいする場合、反射板が遮られて光電センサは反射波を検出できず、またセンサに故障などがある場合も光電センサの信号は同様となり、異常があれば大物品と判断するので、フェイルセーフとなる。  
【０００８】
また好ましくは、前記スライドフォークを相対的に大きなストロークで伸張させることにより、前記少なくとも２種類の物品の一方を荷すくいし、相対的に小さなストロークで伸張させることにより、前記少なくとも２種類の物品の他方を荷すくいするように構成すると共に、前記相対的に小さなストロークでスライドフォークを伸張させた後に、前記スライドフォークを上昇させて、前記センサにより前記被検出部材の位置を検出し、前記被検出部材の位置が異常な場合、スライドフォークの上昇を停止させるための、制御手段を設ける。
このようにすると、実際に物品を荷すくいする前に、物品の種類を確実に検出できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に本発明を実施するための最適実施例を示す。
【実施例】
【００１０】
図１〜図６に、実施例のスタッカークレーン２を示す。各図において、４は台車で、例えば一対のマスト５，５を備え、走行レール７に沿って走行する。マスト５，５に沿って昇降台８を昇降させ、昇降台８によりスライドフォーク１０を支持する。スライドフォーク１０は、昇降台８に固定のベース部１２と、ベース部１２に対して図１の左右方向に摺動するミドル部１４、及びミドル部１４に対して図１の左右方向に摺動するトップ部１６、とから成る。制御部１８はスタッカークレーン２を制御し、特にスライドフォーク１０の動作を制御する。
【００１１】
走行レール７の例えば左右に棚２０，２０を設け、２１はその柱で、棚受け２５によりパレット２２〜２４を支持する。パレット２２は大パレットで、パレット２３，２４は同一構造の小パレットである。大パレット２２を受け渡しする場合、スライドフォーク１０はフルストロークだけトップ部１６を伸張し、棚２０，２０のスタッカークレーン２寄りの小パレット２３を受け渡しする場合、スライドフォーク１０ではトップ部１６をハーフストローク伸張する。また奥行き方向に並んだ一対の小パレット２３，２４を受け渡しする場合、大パレット２２と同様に、トップ部１６をフルストローク伸張する。
【００１２】
図２〜図４に、スライドフォーク１０の構造を示す。ベース部１２の例えば左右両端に一対の光電センサ３０があり、超音波センサなどでもよく、反射形の位置センサであればよい。なおこの明細書において、左右はスライドフォーク１０の進退方向である。トップ部１６の中央部付近に、例えばトップ部１６の中央部に関して左右対称に、一対のスイッチ２８，２８を設ける。スイッチ２８は、トップ部１６の上面よりも高い高さ位置に突き出した突出部３１と、突出部３１を回動させる軸３２、及び突出部３１と共に回動する被検出部材３４を備えている。３６は反射板で、突出部３１が回動すると被検出部材３４により覆われて光電センサ３０からの光を反射しなくなり、突出部３１が回動していない場合、光センサ３０へ反射光を返す。そして光センサ３０は反射光の有無から、被検出部材３４の位置を検出する。なお被検出部材３４は、付勢部材３５により反射板３６を覆わない位置へ向けて付勢され、３８はスイッチ２８のハウジングである。また突出部３１は軸３２を中心に回動する代わりに昇降自在にしても良く、付勢部材３５は突出部３１をトップ部１６の上面の高さから突き出す向きに付勢するものであればよい。さらにスイッチ２８はトップ部１６の内部に設けても、図４に示すようにトップ１６の側部に設けても良い。
【００１３】
図５に大パレット２２の底部形状と、小パレット２３の底部形状とを示し、小パレット２４も底部形状は小パレット２３と同一である。パレット２２，２３はそれぞれ底部に奥行き方向に平行な突条４１〜４３，５１〜５３を備え、突条の間に凹部４５，５５を備えている。スライドフォーク１０は、例えば突条４２，４２や突条５２，５２をトップ部１６で支持することにより受け渡しを行う。そして大パレット２２の突条４２は小パレット２３の突条５２よりも幅広で、突出部３１は突条４２により下向きに押圧されるが、突条５２とは接触しない。
【００１４】
図６に、小パレット２３を荷すくいする際のアルゴリズムを示す。スライドフォーク１０をハーフストローク前進させ、ここから昇降台８と共にスライドフォークを微上昇させる。ここでスライドフォーク１０が小パレット２３と接触した場合、突出部３１は突条５２と接触しないので、光電センサ３０は反射板３６からの反射光を受光する。これに対してスライドフォークが大パレット２２と接触している場合、突出部３１は突条４２により回動し、反射板３６が被検出部材３４により覆われ、光電センサ３０は反射光を受光しない。またこれ以外に、反射板３６の汚れや光電センサ３０の不良などでも、正常な受光信号が得られない。
【００１５】
そこで正常な受光信号が得られないと、荷すくい動作を中止し、例えば昇降台を微下降させてメンテナンスなどを待つ。光電センサ３０が反射板３６からの反射光を受光した場合、小パレットであることを確認できたので、スライドフォークをさらに上昇させて、小パレットを棚受け２５からトップ部１６上に移載し、次いでトップ部１６を後退させて荷すくいを完了する。
【００１６】
荷すくいの対象が大パレット２２である場合や、小パレット２４である場合、スライドフォーク１０はフルストロークだけ伸張するので、伸張量が不足するとの問題は起こらない。また棚受け２５上へパレット２２〜２４を荷下ろしする場合、パレットの種類はスタッカークレーン２の制御部１８にとって既知なので、スイッチ２８でパレットの種類を確認する必要がない。
【００１７】  実施例では以下の効果が得られる。(1)  パレットの種類を、スイッチ２８と光電センサ３０との組み合わせで容易に検出でき、小パレット２３と大パレット２２とを取り違えることがない。(2)  光電センサ３０の不良やスイッチ２８の不良あるいは反射板３６の汚れなどがあると、正常な受光信号が得られないので、異常があればフェイルセーフ側に働く。(3)  スイッチ２８とベース部１２との間に配線を施す必要がなく、ケーブルベア（登録商標）などが不要になる。(4)  トップ部１６の側部にスイッチ２８を設けると、スイッチ２８の取り付けが簡単である。(5)  トップ部１６をハーフストロークだけ伸張させた際に、小パレット２３の手前側に位置するようにスイッチ２８を配置すると、光電センサ３０とスイッチ２８の間隔を短くでき、検出が容易になる。【００１８】
実施例ではパレットのサイズの検出を例にしたが、バケットなどの検出でも同様に実施できる。また光電センサ３０やスイッチ２８は、スライドフォーク１０の左右一方にのみ設けても良い。さらに大パレット２２であることを検出する代わりに、小パレット２３であることを検出するように、スイッチ２８を配置しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例のスタッカークレーンと周囲の棚とを示す平面図
【図２】実施例で、ハーフストローク伸張したスライドフォークを示す側面図
【図３】スライドフォークの要部側面図
【図４】スライドフォークのトップ部の要部断面図
【図５】大小のパレットの底面図
【図６】実施例で、小パレットを荷すくいする際のアルゴリズムを示すフローチャート
【符号の説明】
【００２０】
２          スタッカークレーン
４          台車
５          マスト
７          走行レール
８          昇降台
１０        スライドフォーク
１２        ベース部
１４        ミドル部
１６        トップ部
１８        制御部
２０        棚
２１        柱
２２        大パレット
２３，２４  小パレット
２５        棚受け
２８        スイッチ
３０        光電センサ
３１        突出部
３２        軸
３４        被検出部材
３５        付勢部材
３６        反射板
３８        ハウジング
４１〜４３  突条
５１〜５３  突条
４５，５５  凹部    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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