(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金属素線からなるコアとそのコアの外周面に金属素線を等間隔に螺旋巻きした歯条とからなる有歯ケーブルと、
その有歯ケーブル外周に押出成形によって設けられた、凹凸を有するチューブ状の樹脂コートとからなり、
前記有歯ケーブルのコアの径が２．５〜２．７ｍｍであり、
前記有歯ケーブルの径が４．５〜４．８ｍｍであり、
前記樹脂コートの凹部とコアとの間に空間を有し、
前記樹脂コートの凸部と歯条とが当接しており、
前記樹脂コートの肉厚が０．１〜０．３ｍｍであり、
前記樹脂コートの凹部と前記樹脂コートの凸部とは前記歯条に沿って設けられ、
前記歯条の間に位置する前記樹脂コートの凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍである、
防音有歯ケーブル。
【請求項２】
複数の金属素線からなるコアと、そのコアの外周面に金属素線を等間隔に螺旋巻きした歯条と、その周りに形成された保護コートとからなる有歯ケーブルと、
その有歯ケーブル外周に押出成形によって設けられた、凹凸を有するチューブ状の樹脂コートとからなり、
前記樹脂コートの凹部と保護コートとの間に空間を有し、前記樹脂コートの凸部と保護コートとが当接している防音有歯ケーブル。
【請求項３】
前記樹脂コートのＡＳＴＭ  Ｄ７９０による曲げ弾性率が１５０〜１３００ＭＰａである請求項１または２記載の防音有歯ケーブル。
【請求項４】
前記樹脂コートの外周面にシリコーン層が設けられた請求項１または２記載の防音有歯ケーブル。
【請求項５】
複数の金属素線からなり、径が２．５〜２．７ｍｍのコアと、そのコアの外周面に等間隔に螺旋巻きした金属素線からなる歯条とからなり、径が４．５〜４．８ｍｍの有歯ケーブルを形成し、
この有歯ケーブルを予備加熱し、
その後、バキュームを行わず押出成形によって、歯条の間に位置する前記樹脂コートの凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍとなるように凹凸を有するチューブ状の樹脂コートを有歯ケーブルの外周に形成し、
樹脂コートに凹部と凸部とが設けられ、
前記樹脂コートの凸部と歯条とが当接し、前記樹脂コートの肉厚は０．１〜０．３ｍｍであり、前記樹脂コートの凹部と前記樹脂コートの凸部とは前記歯条に沿うように前記凹凸が形成する
防音有歯ケーブルの製法。
【請求項６】
複数の金属素線からなるコアとそのコアの外周面に等間隔に螺旋巻きした金属素線からなる歯条とからなる有歯ケーブルを形成し、この有歯ケーブルを予備加熱し、その後、バキュームを行いながら押出成形によって、凹凸を有する保護コートを有歯ケーブルの外周に歯条に密接させるように形成し、その後、予備加熱しながらバキュームを行わず押出成形によって凹凸を有する樹脂コートを保護コートの外周に形成する防音有歯ケーブルの製法。
【請求項７】
前記樹脂コートの外周にシリコーンを塗布する請求項５または６記載の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は防音有歯ケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】特開昭５６−１０５１０９号公報
【特許文献２】実公昭５８−２９３２４号公報
【特許文献３】実開昭５５−１７０５１９号公報
【特許文献４】実公昭５８−１３１６９号公報
【特許文献５】実公昭５８−１３１７１号公報
【０００３】
従来、コイルの周りに歯条が形成された有歯ケーブルは自動車用のウィンドレギュレーターおよび自動車用のサンルーフ開閉装置などに用いられている。しかし、これらの有歯ケーブルは導管との摺動の際、騒音を発生するため、使用時に起こる導管との騒音が小さく、かつ、耐久性の高い防音有歯ケーブルが求められており、様々なものが開発されている。
特許文献１には、有歯ケーブルの外周に押出成形によって合成樹脂被覆した防音有歯ケーブルが開示されている。またこのものは、合成樹脂被膜と有歯ケーブルとの間を押出成形の際、部分的に真空にすることにより、合成樹脂被膜を有歯ケーブルに押圧させている。
特許文献２にはコアの外周に軟質合成樹脂または軟質ゴムを被覆し、その上から金属素線からなる歯条を、被覆が歯条より外方に突出するように巻かれた防音有歯ケーブルが開示されている。
特許文献３には有歯ケーブルの外周面を適当に締め付ける軟質合成樹脂または軟質ゴムからなる弾性チューブが被せられた防音有歯ケーブルが開示されている。また、この特許文献３には、この弾性チューブを有歯ケーブルの歯条に接着又は融着して固定してもよいと記載されている。
特許文献４には、有歯ケーブルの歯条の間に、弾性部材が歯条の外側面より外方に突出するように巻かれている防音有歯ケーブルを開示されており、特許文献５には、有歯ケーブルの歯条の間に、繊維部材が歯条の外側面より外方に突出するように巻かれている防音有歯ケーブルを開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は使用者等のさらなる要望に応えるべく、従来の防音有歯ケーブルより導管との間に発生する騒音が小さく、そして、その使用負荷が小さく、かつ、その製造が容易な防音有歯ケーブルを提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の防音有歯ケーブルは、複数の金属素線からなるコアとそのコアの外周面に金属素線を等間隔に螺旋巻きした歯条とからなる有歯ケーブルと、その有歯ケーブル外周に押出成形によって設けられた、凹凸を有するチューブ状の樹脂コートとからなり、前記有歯ケーブルのコアの径が２．５〜２．７ｍｍであり、前記有歯ケーブルの径が４．５〜４．８ｍｍであり、前記樹脂コートの凹部とコアとの間に空間を有し、前記樹脂コートの凸部と歯条とが当接しており、前記歯条の間に位置する前記樹脂コートの凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴としている。  
本発明の防音有歯ケーブルの第２の態様は、複数の金属素線からなるコアと、そのコアの外周面に金属素線を等間隔に螺旋巻きした歯条と、その周りに形成された保護コートとからなる有歯ケーブルと、その有歯ケーブル外周に押出成形によって設けられた、凹凸を有するチューブ状の樹脂コートとからなり、前記樹脂コートの凹部と保護コートとの間に空間を有し、前記樹脂コートの凸部と保護コートとが当接している。
上述したいずれか記載の防音有歯ケーブルであって、前記樹脂コートの外周面にシリコーン層が設けられたものが好ましい。また前記樹脂コートのＡＳＴＭ  Ｄ７９０による曲げ弾性率が１５０〜１３００ＭＰａであるものが好ましい。
本発明の防音有歯ケーブルの製造方法は、複数の金属素線からなり、径が２．５〜２．７ｍｍのコアと、そのコアの外周面に等間隔に螺旋巻きした金属素線からなる歯条とからなり、径が４．５〜４．８ｍｍの有歯ケーブルを形成し、この有歯ケーブルを予備加熱し、その後、バキュームを行わず押出成形によって、歯条の間に位置する前記樹脂コートの凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍとなるように凹凸を有するチューブ状の樹脂コートを有歯ケーブルの外周に形成することを特徴としている。  
本発明の防音有歯ケーブルの製造方法の第２の態様は、複数の金属素線からなるコアとそのコアの外周面に等間隔に螺旋巻きした金属素線からなる歯条とからなる有歯ケーブルを形成し、この有歯ケーブルを予備加熱し、その後、バキュームを行いながら押出成形によって、凹凸を有する保護コートを有歯ケーブルの外周に歯条に密接させるように形成し、その後、予備加熱しながらバキュームを行わず押出成形によって凹凸を有する樹脂コートを保護コートの外周に形成することを特徴とする。
上述したいずれかの製法において、前記樹脂コートの外周にシリコーンを塗布してもよい。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の防音有歯ケーブル（請求項１）は、歯条の間に位置する凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍである樹脂コートを有しているため、有歯ケーブルの歯条との密接性がよく、金属パイプ、導管等との摩擦が小さく騒音が小さい。そしてこの樹脂コートは押出成形によって設けられているため、凹み量および弾性率の均一なものを成形することができる。また形成が容易であり、防音有歯ケーブルの生産コストを抑えることができる。さらに、凹凸を有する樹脂コートの凸部と歯条とが当接し、凹部と有歯ケーブルのコアとの間に空間を残すようにして形成されているため、ピニオン等の噛合具としっかり噛み合うことができ、動力のエネルギーを効率よく防音有歯ケーブルに伝えることができる。
このような防音有歯ケーブルであって、前記樹脂コートのＡＳＴＭ  Ｄ７９０による曲げ弾性率が１５０〜１３００ＭＰａの場合、ケーブルとして柔軟性があり、防音性も優れており、また、樹脂コートの耐久性も優れている（請求項２）。
本発明の防音有歯ケーブルの第２の態様（請求項３）は、有歯ケーブルが保護コートを備えているため、有歯ケーブルと樹脂コートとの間の密接性が高い。また、金属素線は保護コートおよび樹脂コートによって覆われているため、防音有歯ケーブルとして耐久性が高い。
上述したいずれか記載の防音有歯ケーブルであって、その樹脂コートの外周面にシリコーン層が設けられている場合、金属パイプ、導管などとの摩擦がさらに小さくなり、騒音をより小さくすることができる（請求項４）。
本発明の防音有歯ケーブルの製造方法（請求項５）は、有歯ケーブルを形成した後、この有歯ケーブルを予備加熱するため、その後に形成される凹凸を有する樹脂コートとの密着性を高めることができる。また、凹凸を有する樹脂コートはバキューム無しの押出成形によって形成されるため、樹脂コートに肉厚を持たせることができ、さらに、弾性または柔軟性のある樹脂コートを形成することができる。これにより、ピニオン等の噛合具との噛み合いを確保することができる。
前記ケーブルの予備加熱については電熱炉や高周波加熱炉を通すことにより行えるが、その温度条件は、使用する樹脂材料及び樹脂コートの形成後に行う冷却温度により最適条件は随時変わる。前記樹脂コートの凹部の凹み量が０．１〜０．５ｍｍとなるように形成する場合、樹脂コートの有歯ケーブルの密着性を高くしつつ、チューブ状に形成しやすい（請求項６）。予備加熱が不十分で凹部の凹み量が０．１ｍｍより小さい場合、充分な密着性が得られない。また、予備加熱が高く凹部の凹み量が０．５ｍｍより大きい場合は、金属パイプ、導管等との摺動音が高くなる。
本発明の防音有歯ケーブルの製造方法の第２の態様（請求項７）、複数の金属素線からなるコアとそのコアの外周面に等間隔に螺旋巻きした金属素線からなる歯条とからなる有歯ケーブルを形成し、この有歯ケーブルを予備加熱し、その後、バキュームを行いながら押出成形によって、凹凸を有する保護コートを有歯ケーブルの外周に歯条に密接させるように形成し、その後、予備加熱しながらバキュームを行わず押出成形によって凹凸を有する樹脂コートを保護コートの外周に形成するため、導管との間に発生する摺動音が小さく、耐久性に優れているインナーケーブルを比較的容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図１ａは本発明の防音有歯ケーブルの一実施形態を示す断面側面図、図１ｂは図１ａのＸ−Ｘ線断面図、図２ａは本発明の防音有歯ケーブルの他の実施形態を示す断面側面図、図２ｂは図２ａのＸ−Ｘ線断面図、図３ａは本発明の防音有歯ケーブルのさらに他の実施形態を示す断面側面図、図３ｂは図３ａのＸ−Ｘ線断面図、図４は本発明の防音有歯ケーブルのさらに他の実施形態を示す断面側面図、図５は本発明の防音有歯ケーブルの騒音の測定法を示す概略図である。【０００８】
図１の防音有歯ケーブル１０は、金属素線からなるコア１１とそのコア１１の外周面に形成される歯条１２とからなる有歯ケーブル１３と、その有歯ケーブル１３の外周に設けられたチューブ状の樹脂コート１４とで構成されている。
コア１１は、１本の金属素線からなる心線１５と、その周囲に４本の金属素線を螺旋巻きにして形成する第１巻き線層１６と、さらに、その周囲に６本の金属素線を逆向きに螺旋巻きにして形成する第２巻き線層１７とからなり、そして、その径が２．５〜２．７ｍｍとなるように形成されている（図１ｂ参照）。
歯条１２は、金属素線をコアの外周に２．４〜２．６ｍｍの隙間をあけるように螺旋巻きすることによって形成されている。これにより外径が４．５〜４．８ｍｍの有歯ケーブルを形成している。
樹脂コート１４は、歯条１２に沿って凹凸を有するチューブであり、その肉厚は０．１〜０．３ｍｍであり、その凹部１８の凹み量は０．１〜０．５ｍｍである（符号Ｚ参照）。また、樹脂コート１４の凸部１９は歯条１２と当接し、樹脂コート１４の凹部１８とコア１１との間には空間２０が設けられている。このような樹脂コート１４の材料として、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂等の柔軟性または弾性を有する摩擦係数の小さい合成樹脂が挙げられ、その中でもポリエステル系のエラストマーが好ましい。また、ナイロン樹脂などは可塑剤を配合し、さらに柔軟性を増してもよい。【０００９】
このような防音有歯ケーブル１０は次のようにして製造される。有歯ケーブル１３を撚り合わせた後、有歯ケーブル１３を５０〜１５０℃まで予備加熱する。この後、バキュームを行うことなく押出成形（チュービング成形）を行うことにより合成樹脂材料を有歯ケーブル１３の外周にチューブ状に形成する。
ここで押出成形の前に有歯ケーブル１３を予備加熱することにより、有歯ケーブル（歯条１２）と樹脂コート１４との間の密着性を高める。予備加熱が小さい場合、有歯ケーブルと樹脂コートとの間の密着性を十分確保できず、予備加熱が大きい場合、押出成形によるチュービングがうまくいかない。これらの温度は特に限定されるものではなく、樹脂コートの材料によって温度を適宜決められる。
また、この押出成形のときにバキュームを行わないことにより、樹脂コート１４の肉厚を確保することができ、有歯ケーブルのコアと樹脂コートの間の空間２０を設けることができる。さらに、柔軟性または弾性のある樹脂コート１４を形成することができる。【００１０】
このように製造された防音有歯ケーブル１０は次のように用いられる。モータなどに取り付けられているピニオンまたはラックの歯と防音有歯ケーブルの歯条とが噛み合い、ピニオンの回転に応じて防音有歯ケーブルはその軸方向に移動する。また、防音有歯ケーブルは、ウィンドレギュレータまたはサンルーフ開閉装置に用いられるときは導管に挿入されて使用される。
そして防音有歯ケーブル１０は、有歯ケーブル１３と樹脂コート１４との間の空間２０に設けられるように柔軟性または弾性を有した樹脂コート１４を形成することにより、ピニオン等の歯と防音有歯ケーブル１０の凹凸１８、１９（または歯条１２）とがしっかり噛み合う。また、有歯ケーブル１３と樹脂コート１４との間の密着性が樹脂コートの凸部１９において高いため、樹脂コート１４が有歯ケーブル１３から脱落したり、ずれたり、破れたりするおそれが小さく、耐久性が高い。さらに、樹脂コート１４を設けているため、導管との摩擦が小さく、摺動抵抗が小さく、騒音が小さい。つまり、動力のエネルギーを効率よく防音有歯ケーブル１０に変換することができる。【００１１】
図２に示す防音有歯ケーブル３０は図１の防音有歯ケーブル１０の外周にシリコーン層３１を設けたものである。これにより、この防音有歯ケーブル３０の外周面と金属パイプ、導管などの内周面との摩擦を一層小さくすることができ、防音有歯ケーブルの作動に伴なう騒音を一層小さくすることができる。
このようなシリコーン層３１は、図１の防音有歯ケーブル１０の外周にシリコーンエマルジョンを塗布し、乾燥させることにより得ることができる。シリコーンエマルジョンとしては、低重合度シリコーンエマルジョンやアミノ変性シリコーンエマルジョン等が挙げられる。【００１２】
図３に示す防音有歯ケーブル４０は、コア４１が７本の金属素線からなる１×７構造の芯ストランドの周りに、さらに１２本の金属素線を平行撚りに撚り合わせることによって形成されるウォーリントン型のＷ（１９）構造のものである。他の構成は図１と同じものであり、この心線の外周に歯条１２を巻き、樹脂コート１４を形成したものである。このコア４１を用いることにより、より強度が高い防音有歯ケーブルを得ることができる。
実施の形態ではコアの構成として２種類のものを開示したが、本発明におけるコアの構造はこれらに限定されるものではなく、金属素線による撚り線であれば構わない。【００１３】
図４に示す防音有歯ケーブル５０は、有歯ケーブル５１が保護コート５２を備えたものであり、この有歯ケーブル５１の外周面上に樹脂コート５３を形成したものである。他の構成は図１の防音有歯ケーブル１０と実質的に同じものである。
保護コート５２は、有歯ケーブル５１と密接している。また、この保護コート５２と樹脂コート５３とは樹脂コートの凸部５５で融着しており、凹部５４で分かれている。また、凹部５４の凹み量は０．１〜０．５ｍｍである。これにより、図１の防音有歯ケーブル１０と同様に保護コート５２と樹脂コート５３との間に空間５６が形成される。このような保護コート５２の材質は特に、限定されないが樹脂コート５３と同じ材質にすることにより、保護コート５２と樹脂コート５３との融着による密着性を一層高めることができる。【００１４】
このような防音有歯ケーブル５０は、次のように製造することができる。図１の防音有歯ケーブルのように金属素線を撚り合わせ有歯ケーブルを形成する。この有歯ケーブルに予熱を与え、その有歯ケーブルの外周に保護コート５２をバキュームしながら押出成形により形成する。これにより、保護コートが密接した有歯ケーブル５１が得られる。その後、この保護コートを備えた有歯ケーブル５１を保護コート材料の融点付近の温度まで予熱しながら、樹脂コートの押出成形をバキュームせずに行い防音有歯ケーブル５０を得る。この方法により得られた防音有歯ケーブルは、その歯条と歯条の間の凹部５４では保護コート５２と樹脂コート５３との間が分かれており、空間５６が形成される。そして、歯条の凸部５５では保護コート５２と樹脂コート５３とが融着する。
防音有歯ケーブル５０では、樹脂コートと保護コートとを歯条部位において融着させたが、密接させるだけでもよい。この場合も、保護コートと樹脂コートとの材質をそれぞれの間の摩擦力が大きくなるように選択することにより、保護コートと樹脂コートの密着性を高めることができる。上述の防音有歯ケーブルは、ウィンドレギュレーター、サンルーフの開閉装置あるいは天井窓やサイドウィンドウ用のサンシェードの開閉装置に用いられる。
【実施例】
【００１５】
［実施例１］
図１を参照して、外径０．７３ｍｍの金属鋼線からなる心線１５と、その周囲に外径０．３６ｍｍ金属鋼線４本を螺旋巻きにして形成する第１巻き線層１６と、さらにその周囲に外径０．６ｍｍの金属鋼線６本を逆向きに螺旋巻きにして形成する第２巻き線層１７とからなるコア１１を外径が２．６ｍｍとなるように形成した。次に外径１．２ｍｍの金属鋼線を２．５４ｍｍの隙間があくように螺旋状に巻いて歯条１２を形成し、外径が４．６５ｍｍとなるように有歯ケーブルを形成した。この有歯ケーブルを予熱しながら、外周にＡＳＴＭ  Ｄ７９０による曲げ弾性率が３４０ＭＰａであるＰＡ１２系エラストマーの合成樹脂コート１４を押出成形により凹部１８の凹み量が０．１ｍｍとなるように形成して、径が５．０ｍｍである実施例１の防音有歯ケーブルを得た。
［実施例２］
実施例１で得られた有歯ケーブルを予熱しながら、外周に曲げ弾性率が８８０ＭＰａの可塑剤入りナイロン１１の合成樹脂コート１４を押出成形により凹部１８の凹み量が０．２ｍｍとなるように形成して、その後、シリコーンエマルジョンを塗布し、径が５．０ｍｍである実施例２の防音有歯ケーブルを得た。
［実施例３］
合成樹脂コート１４を曲げ弾性率が４９４ＭＰａのＴＰＥＥに変更し、凹部１８の凹み量が０．２ｍｍとなるようにした以外は実施例１と同じ方法により径が５．０ｍｍである実施例３の防音有歯ケーブルを得た。
［実施例４］
合成樹脂コート１４を曲げ弾性率が６０ＭＰａのオレフィン系エラストマーに変更し、凹部１８の凹み量が０．２となるようにした以外は実施例１と同じ方法により径が５．０ｍｍである実施例４の防音有歯ケーブルを得た。【００１６】
［比較例１］
実施例１と同じ方法で有歯ケーブルを形成し、その外周に接着剤をディッピングにより塗布した上で、静電植毛により植毛し、比較例１の防音有歯ケーブルを得た。
［比較例２］
実施例１と同じ方法で有歯ケーブルを形成し、歯条の間に曲げ弾性率が１２００ＭＰａのＰＡ１２からなる外径１．３５ｍｍ、内径１．０５ｍｍのナイロンチューブを巻いて、比較例２の防音有歯ケーブルを得た。
［比較例３］
有歯ケーブルに与える予熱を大きくし、樹脂コートの凹み量が０．５５ｍｍとなるように大きくした以外は実施例３と同じ方法により比較例３の防音有歯ケーブルを得た。【００１７】
実施例１、２、３、４および比較例１、２、３で得られた防音有歯ケーブルを図５に示すように配索した。防音有歯ケーブル６１の一端をルーフリッド６０と固定する。そして、他端側をモータ６３のピニオン（図示せず）と噛み合わせた。ルーフリッド６０とモータ６３との間において、防音有歯ケーブル６１は、パイプ（導管）６２によって支持されている。また、パイプ６２の内径は５．３ｍｍである。この防音有歯ケーブル６１をモータ６３を用いて左右に移動させる。これによりルーフリッド６０は矢印Ｙに沿って移動する。また、モータ直下３００ｍｍとＬ側コーナー直下３００ｍｍの位置に騒音計６４を設置し、サンルーフリッド６０の移動に伴う騒音およびその作動電流を測定した。またその状態で図５に示す条件で耐久試験を行った。また、モータ６３には常時エア冷房によりクーリングが行われている。なお、符号６５はデータレコーダである。その結果を表１に示す。【００１８】
【表１】
0005091475.tif 000002
○：作動に異常なし
△：作動はするが性能低下著しい
×：コートが剥がれにより作動停止【００１９】
表１に示すように実施例１〜４は、その作動電流を３．０Ａ以下に抑え、かつ、作動音を６０ｄｂ以下に抑えることができた。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１ａは本発明の防音有歯ケーブルの一実施形態を示す断面側面図であり、図１ｂは図１ａのＸ−Ｘ線断面図である。
【図２】図２ａは本発明の防音有歯ケーブルの他の実施形態を示す断面側面図であり、図２ｂは図２ａのＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】図３ａは本発明の防音有歯ケーブルのさらに他の実施形態を示す断面側面図であり、図３ｂは図３ａのＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】本発明の防音有歯ケーブルのさらに他の実施形態を示す断面側面図である。
【図５】本発明の防音有歯ケーブルの騒音の測定法を示す概略図である。
【符号の説明】
【００２１】
１０  防音有歯ケーブル
１１  コア
１２  歯条
１３  有歯ケーブル
１４  樹脂コート
１５  心線
１６  第１巻き線層
１７  第２巻き線層
１８  樹脂コートの凹部
１９  樹脂コートの凸部
２０  空間
３０  防音有歯ケーブル
３１  シリコーン層
４０  防音有歯ケーブル
４１  コア
５０  防音有歯ケーブル
５１  有歯ケーブル
５２  保護コート
５３  樹脂コート
５４  樹脂コートの凹部
５５  樹脂コートの凸部
５６  空間
６０  ルーフリッド
６１  防音有歯ケーブル
６２  パイプ
６３  モータ
６４  騒音計
６５  データレコーダ
【図５】
0005091475.tif 000003
【図１】
0005091475.tif 000004
【図２】
0005091475.tif 000005
【図３】
0005091475.tif 000006
【図４】
0005091475.tif 000007