(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トッピングゴム中に、タイヤコードが長手方向に引き揃えられたコード配列体を埋設してなる長尺巾広の１次プライ材料を、長手方向に対して角度αで斜め切りして裁断片をうる工程を含み、各裁断片を、その非裁断縁の問で順次継ぐことによりタイヤコードが継ぎ方向に対して前記角度αで傾斜する２次プライ材料であるタイヤ構成部材を形成する方法であって、
前記１次プライ材料は、トッピングゴム中に、タイヤコードが長手方向に引き揃えられたコード配列体を埋設してなる長尺巾狭の複数のプライ片を、その側縁の間で互いに連結することにより形成され、かつ前記連結に際して各プライ片の長手方向の前端縁は、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせるとともに、
前記プライ片は、少なくとも一方の側縁に、隣り合うプライ片を連結するゴム耳部を設けたことを特徴とするタイヤ構成部材の形成方法。
【請求項２】
前記プライ片の巾Ｗ１は、前記１次プライ材料の巾Ｗ０の１／７〜１／３であることを特徴とする請求項１記載のタイヤ構成部材の形成方法。
【請求項３】
前記ゴム耳部は、その巾ＷＡが２．０〜５．０mm、かつ厚さＴＡが１．０〜２．０mmであることを特徴とする請求項１、又は２記載のタイヤ構成部材の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤコードを長手方向に対して傾斜配列させたタイヤ構成部材を形成する際の、廃材の発生を最小限に抑えうるタイヤ構成部材の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤでは、タイヤコードで補強した種々のタイヤ構成部材が、カーカスプライ、ベルトプライ、ビード補強プライなどのコードプライ形成のために使用されている。
【０００３】
このようなタイヤ構成部材は、従来、図５に示すように、タイヤコードａを長手方向に引き揃えてなるコード配列体を、トッピングゴムｂ中に埋設した長尺かつ巾広の１次プライ材料ｃを原反として形成される。
【０００４】
詳しくは、
▲１▼  前記１次プライ材料ｃを、長さ方向に対して所望の角度α、例えばベルトプライの場合には通常１０〜３５度で、かつベルトプライの巾ｗ相当の間隔Ｌａで斜め切りして平行四辺形状の裁断片ｄをうる工程と、
▲２▼  前記工程で得た各裁断片ｄを、その非裁断縁ｄ１、ｄ１の間で順次継ぎ合わすことにより、タイヤコードａが、継ぎ方向に対して前記角度αで傾斜配列する長尺の２次プライ材料ｅをうる工程とを含み、
この２次プライ材料ｅであるタイヤ構成部材を、例えばタイヤ成形ドラム上で周方向に巻回することにより、例えばベルトプライ等を形成している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、図６に拡大して示すように、１次プライ材料ｃから最初の裁断片ｄを切り出す際、その前端部に三角形状の廃材ｆが必然的に発生することとなる。この廃材ｆでは、そのゴムを再利用するためコードの除去処理が必要となるなど、手間とコストがかかり、従って、コストや省資源化などの観点からこの廃材ｆの発生をできるだけ低く抑えることが望まれる。
【０００６】
しかし、前記１次プライ材料ｃでは、前記裁断片ｄの継ぎ合わせ回数をできるだけ減じてタイヤ構成部材の生産性を高めるため、その巾Ｗ０が約１．４ｍにまでおよぶなど巾広化の傾向にある。またベルトプライなどでは、前記角度αが１０〜３５度と非常に低く設定されている。従って、前記廃材ｆの発生量は非常に大きいものとなっている。
【０００７】
そこで本発明は、前記１次プライ材料を、長尺巾狭の複数のプライ片を巾方向に連結することにより形成し、かつ連結に際して各プライ片の長手方向の前端縁を、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせることを基本として、生産性やタイヤ品質などを損ねることなく、廃材の発生を最小限に抑えることができるタイヤ構成部材の形成方法の提供を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、トッピングゴム中に、タイヤコードが長手方向に引き揃えられたコード配列体を埋設してなる長尺巾広の１次プライ材料を、長手方向に対して角度αで斜め切りして裁断片をうる工程を含み、各裁断片を、その非裁断縁の問で順次継ぐことによりタイヤコードが継ぎ方向に対して前記角度αで傾斜する２次プライ材料であるタイヤ構成部材を形成する方法であって、
前記１次プライ材料は、トッピングゴム中に、タイヤコードが長手方向に引き揃えられたコード配列体を埋設してなる長尺巾狭の複数のプライ片を、その側縁の間で互いに連結することにより形成され、かつ前記連結に際して各プライ片の長手方向の前端縁は、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせるとともに、
前記プライ片は、少なくとも一方の側縁に、隣り合うプライ片を連結するゴム耳部を設けたことを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記プライ片の巾Ｗ１は、前記１次プライ材料の巾Ｗ０の１／７〜１／３であることを特徴としている。
【００１０】
又請求項３の発明では、前記ゴム耳部は、その巾ＷＡが２．０〜５．０mm、かつ厚さＴＡが１．０〜２．０mmであることを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１は、本発明の形成方法により、ベルトプライ用のタイヤ構成部材を形成する場合を示す概念図である。
【００１２】
図において、タイヤ構成部材１の形成方法は、
▲１▼  長尺かつ巾広の１次プライ材料２を、長手方向に対して角度αで、かつベルトプライの巾ｗ相当の間隔Ｌａを有して斜め切りすることにより平行四辺形状の裁断片３・・・ をうる裁断工程Ｓ１と、
▲２▼  前記工程で得た各裁断片３を、その非裁断縁３ｅ、３ｅの間で順次継ぎ合わすことにより、タイヤコード１０が、継ぎ方向Ｆに対して前記角度αで傾斜配列する長尺の２次プライ材料４をうる継ぎ工程Ｓ２とを含んで構成される。
【００１３】
そして、本実施形態では、前記裁断工程Ｓ１に先駆け、前記１次プライ材料２が、図２に示すように、長尺巾狭の複数のプライ片５・・・ を、その側縁５ｅの間で互いに連結することにより形成されるとともに、この連結に際して、各プライ片５の長手方向の前端縁５ｆを、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせることに、特徴を有している。
【００１４】
これによって、前記１次プライ材料２から最初の裁断片３を切り出す際に生ずる、前端側での廃材ｆの発生量を大幅に減じることができる。
【００１５】
ここで、前記プライ片５は、タイヤコード１０が長手方向に引き揃えられたコード配列体を、トッピングゴム１１中に埋設させた長尺かつ巾狭の帯状体であり、その巾Ｗ１を、前記１次プライ材料２の巾Ｗ０の１／７〜１／３の範囲に設定するのが好ましい。言い換えると、一つの１次プライ材料２は、３〜７本のプライ片５から形成するのが好ましく、３本未満では廃材ｆの低減効果に劣り、逆に７本を越えると各プライ片５を連結する際の作業効率、及び連結精度等を不必要に低下させる傾向となる。なお１次プライ材料２の前記巾Ｗ０は、１４００〜１６００ｍｍが従来的であり、従って、プライ片５の前記巾Ｗ１を２００〜５００ｍｍの範囲とするのも好ましい。
【００１６】
また前記プライ片５では、図３（Ａ）、（Ｂ）、に示すように、少なくとも一方の側縁５ｅに、隣り合うプライ片５を連結するためのゴム耳部６を突出しており、このゴム耳部６を隣り合うプライ片５と重ね合わすことによって相互に連結している。本例では、ゴム耳部６を一方側にのみ形成した場合を例示している。
【００１７】
このゴム耳部６は、最外側のタイヤコード１０Ａからの突出長さである巾ＷＡが２．０〜５．０ｍｍの範囲であり、タイヤコード１０、１０間のコード間距離Ｄよりも少なくとも大（ＷＡ＞Ｄ）に、本例では２×Ｄ以上に設定される。従って、他方の側縁側に現れるごとく、最外のタイヤコード１０Ａに対する単なるゴム被覆とは明確に区別できる。
【００１８】
またゴム耳部６では、前記連結を強固とするために、隣り合うプライ片５との重なり巾ＷＢを０．５ｍｍ以上、さらには１．０ｍｍ以上とするのが好ましい。このとき、１次プライ材料２としての均質性を維持するために、連結部分におけるコード間距離ＤＤを、プライ片５内での前記コード間距離Ｄの１．０〜２．０倍とするのが好ましい。また、前記ゴム耳部６のゴム厚さＴＡは、プライ片５のプライ厚さＴ以下であり、本例では１．０〜２．０ｍｍの範囲のものを例示している。１．０ｍｍ未満では、連結強度が不足傾向となり、逆に２．０ｍｍを越えると連結部分が厚肉となり過ぎて均質性の低下傾向となるため好ましくない。
【００１９】
また各プライ片５を連結して前記１次プライ材料２を形成する際、各プライ片５の前端縁５ｆを、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせることが必要である。しかしこのとき、前記位置ズレを前記角度αに厳密に一致させる必要はなく、図４に略示するように、前記角度αを有する２本の傾斜線ｙ１、ｙ２によって、前端縁５ｆのうちの出隅側の各コーナＰを挟んだ際、この傾斜線ｙ１、ｙ２間の間隔ＷＤが、１次プライ材料２の前記巾Ｗ０の少なくとも５０％以下であれば良い。しかし、廃材ｆの発生をできる限り抑えるために、前記間隔ＷＤは、３０％以下、さらには２０％以下の範囲でできるだけ小であるのが好ましい。
【００２０】
このような本発明の形成方法では、前記プライ片５を小型なカレンダ装置を用いて形成しうるため、従来的な大型のカレンダ装置の設備が不要となる。また形成されるプライ片５は、いったんリールに巻き取ってロール体３０（図１に示す）として保管収容されるが、このロール体３０は、巾が従来の１／７〜１／３程度と小型軽量であるため、その取扱いが容易であり、保管場所の確保、保管場所へのロール体３０の搬入・搬出作業、及び搬出したロール体３０のリールスタンドへの装着作業等が、容易にかつ能率よく行える。特に多品種少量生産の傾向が強い近年においては、これらの有利は非常に大きい。
【００２１】
また、１次プライ材料２の形成に際しては、前記図１に示すごとく、複数本のロール体３０からプライ片５を一斉に巻き戻し、隣り合うプライ片５の側縁５ｅの間を、例えば圧着ローラ等の圧着手段３１を用いて連結する。このとき、各プライ片５の前端縁５ｆを、前記角度αに合わせて長手方向に順次位置ズレさせているため、最初の裁断において生じる廃材ｆの発生を大幅に抑えることができる。
【００２２】
この１次プライ材料２は、いったんリールに巻き取って、従来と同様巾広のロール体として保管収容することもできる。しかし、前述のロール体３０による利点を発揮させるためには、この１次プライ材料２を形成したのち、連続して前記裁断工程Ｓ１及び継ぎ工程Ｓ２を順次行うのが好ましい。
【００２３】
なお本発明の形成方法では、裁断工程Ｓ１に先駆けて、巾広の１次プライ材料２を形成しているため、従来と同様、継ぎ工程Ｓ２における裁断片３の継ぎ回数を減らすことができ、タイヤ構成部材の生産性や品質などを従来と同レベルで維持することができる。
【００２４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００２５】
【実施例】
本発明の形成方法を用い、ベルトプライ形成用のタイヤ構成部材を表１の仕様に基づき作成するとともに、そのとき発生した廃材の重量を、従来の形成方法の場合と比較した。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
表のごとく、本発明の形成方法では、廃材発生量を従来の略３３％にまで抑えることが確認できる。
【００２８】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、１次プライ材料を、長尺かつ巾狭の複数のプライ片を巾方向に連結することにより形成し、かつ連結に際して各プライ片の長手方向の前端縁を、裁断の角度に合わせて長手方向に順次位置ズレさせているため、生産性やタイヤ品質などを損ねることなく、廃材の発生を最小限に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の形成方法の一実施例を示す概念図である。
【図２】１次プライ材料の前端部を示す平面図である。
【図３】（Ａ）はその一部を示す断面図であり、（Ｂ）は、連結前のプライ片を示す断面図である。
【図４】プライ片の前端縁における位置ずれを説明する線図である。
【図５】従来技術を説明する線図である。
【図６】その問題点を説明する線図である。
【符号の説明】
１      タイヤ構成部材
２      １次プライ材料
３      裁断片
３ｅ    非裁断縁
４      ２次プライ材料
５      プライ片
５ｅ    側縁
５ｆ    前端縁
６      ゴム耳部
１０    タイヤコード
１１    トッピングゴム
Ｓ１    裁断工程
Ｓ２    継ぎ工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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