(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼器具の騒音源と面するよう外板（１２）の内側に組み付けられる防音材（１）において、
主にグラスウールからなるマット状の吸音材（２）と、音は通過するが前記吸音材（２）のグラスウールは実質的に通過しないガラスクロス（３ｇ）のみにより前記吸音材（２）の騒音源向き面（２ａ）及び周囲端面（２ｂ）を接着することなく覆うとともに周縁フランジ部（３ａ）を備えるトレイ状に形成された第一飛散防止部材（３）と、前記吸音材（２）のグラスウールが実質的に通過しないアルミニウム箔のみにより前記吸音材（２）の外板向き面（２ｃ）を覆う平面状に形成された第二飛散防止部材（４）とを含み、
前記吸音材（２）の騒音源向き面（２ａ）及び周囲端面（２ｂ）と前記第一飛散防止部材（３）との間には熱融着フィルムが介装されておらず、前記吸音材（２）の外板向き面（２ｃ）及び前記第一飛散防止部材（３）の周縁フランジ部（３ａ）と前記第二飛散防止部材（４）との間には熱融着フィルム（５）が介装され、
前記第一飛散防止部材（３）の周縁フランジ部（３ａ）と第二飛散防止部材（４）の周縁部（４ａ）とが前記熱融着フィルム（５）による熱融着により接合され、もって前記第一飛散防止部材（３）と第二飛散防止部材（４）とで前記吸音材（２）の全面が被包されたことを特徴とする燃焼器具の防音材。
【請求項２】
燃焼器具の騒音源と面するよう外板（１２）の内側に組み付けられる防音材（１）の製造方法において、
主にグラスウールからなるマット状の吸音材（２）のグラスウールが実質的に通過しないアルミニウム箔のみにより前記吸音材（２）の外板向き面（２ｃ）を覆う平面状に形成された第二飛散防止部材（４）の上に、熱融着フィルム（５）を敷き、
前記熱融着フィルム（５）の上に前記吸音材（２）を置き、
前記吸音材（２）の上に熱融着フィルムを敷くことなく、前記第二飛散防止部材（４）及び吸音材（２）の上に、音は通過するが前記吸音材（２）のグラスウールは実質的に通過しないガラスクロス（３ｇ）のみを被せて前記吸音材（２）の騒音源向き面（２ａ）及び周囲端面（２ｂ）を接着することなく覆うとともに周縁フランジ部（３ａ）を備えるトレイ状の第一飛散防止部材（３）を成形し、
前記第一飛散防止部材（３）の周縁フランジ部（３ａ）と第二飛散防止部材（４）の周縁部（４ａ）とを前記熱融着フィルム（５）による熱融着により接合させることを特徴とする燃焼器具の防音材の製造方法。
【請求項３】
前記成形は、前記吸音材（２）の周囲寸法より一回り大きい枠体（９）により、前記ガラスクロス（３ｇ）の周部分を前記吸音材（２）の周囲端面の周りに押し込むことにより行う請求項２記載の燃焼器具の防音材の製造方法。
【請求項４】
前記枠体（９）は、内蔵又は外部の加熱手段により加熱されている請求項３記載の燃焼器具の防音材の製造方法。
【請求項５】
前記接合が、前記第一飛散防止部材（３）の周縁フランジ部と第二飛散防止部材（４）の周縁部との間に介装した熱融着フィルム（５）が前記加熱された枠体（９）の熱で溶融することによる熱融着である請求項４記載の燃焼器具の防音材の製造方法。
【請求項６】
前記第二飛散防止部材（４）が複数取れる寸法の前記アルミニウム箔上に複数の前記吸音材（２）を置き、前記第二飛散防止部材（４）及び吸音材（２）の上に、前記第一飛散防止部材（３）が複数取れる寸法の前記ガラスクロス（３ｇ）を被せて複数の前記第一飛散防止部材（３）を成形し、各第一飛散防止部材（３）の周縁フランジ部（３ａ）と各第二飛散防止部材（４）の周縁部（４ａ）とを接合させて複数の防音材（１）を形成した後、各防音材（１）を分離することを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載の燃焼器具の防音材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給湯湯沸器、ボイラー、暖房器具等の燃焼器具（燃料は限定されず、例えばガス、石油等）において、その騒音を低減するために設けられる防音材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
給湯湯沸器のような燃焼器具では、従来より、燃焼源から発生する騒音が外部に漏れるのを防ぐために、燃焼器具の外板の内側に防音材が騒音源と面するように組み付けられている。図６（ａ）〜（ｄ）に、給湯湯沸器の前外板３０に用いられている防音材の断面構造を示す。
【０００３】
（ａ）は、吸音材としてのグラスウール３１のみを配設しているため、機器の使用時にグラスウール３１の飛散が起こり、劣化が早い。さらに、グラスウール３１の組付作業時にも飛散が起こり、組付作業環境の悪化の原因となる。
（ｂ）は、グラスウール３１の騒音源向き面３１ａにガラスクロス３２を接着した防音材である。これは、使用時の騒音源向き面３１ａからのグラスウール３１の飛散・劣化が防止できるだけで、ガラスクロス３２の無い周囲端面３１ｂと外板向き面３１ｃからの飛散は防止できないし、組付作業時の飛散は全く防止できない。
（ｃ）は、グラスウール３１の騒音源向き面３１ａと外板向き面３１ｃに目止め剤３３を含浸させて飛散防止加工した防音材である。この目止め剤３３による飛散防止効果は十分でないし、目止め剤３３の無い周囲端面３１ｂからは飛散が起こる。
（ｄ）は、グラスウール３１の騒音源向き面３１ａに合成繊維不織布３５をニードルパンチにて打ち込んだ防音材である。これは、合成繊維不織布３５の無い周囲端面３１ｂと外板向き面３１ｃからのグラスウール３１の飛散が起こる。
【０００４】
本発明の目的は、上記課題を解決し、吸音材の繊維の飛散を防止して組付作業環境・組付作業性の向上と吸音材の劣化の防止とを図ることができる燃焼機器の防音材と、製造効率が高く、製造時間を短縮することができる同防音材の製造方法とを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、次の手段（１）（２）を採った。
（１）燃焼器具の騒音源と面するよう外板の内側に組み付けられる防音材において、主にグラスウールからなるマット状の吸音材と、音は通過するが吸音材のグラスウールは実質的に通過しないガラスクロスのみにより吸音材の騒音源向き面及び周囲端面を接着することなく覆うとともに周縁フランジ部を備えるトレイ状に形成された第一飛散防止部材と、吸音材のグラスウールが実質的に通過しないアルミニウム箔のみにより吸音材の外板向き面を覆う平面状に形成された第二飛散防止部材とを含み、吸音材の騒音源向き面及び周囲端面と第一飛散防止部材との間には熱融着フィルムが介装されておらず、吸音材の外板向き面及び第一飛散防止部材の周縁フランジ部と第二飛散防止部材との間には熱融着フィルムが介装され、第一飛散防止部材の周縁フランジ部と第二飛散防止部材の周縁部とが熱融着フィルムによる熱融着により接合され、もって第一飛散防止部材と第二飛散防止部材とで吸音材の全面が被包されたことを特徴とする。
【０００７】
（２）燃焼器具の騒音源と面するよう外板の内側に組み付けられる防音材の製造方法において、主にグラスウールからなるマット状の吸音材のグラスウールが実質的に通過しないアルミニウム箔のみにより吸音材の外板向き面を覆う平面状に形成された第二飛散防止部材の上に、熱融着フィルムを敷き、熱融着フィルムの上に吸音材を置き、吸音材の上に熱融着フィルムを敷くことなく、第二飛散防止部材及び吸音材の上に、音は通過するが吸音材のグラスウールは実質的に通過しないガラスクロスのみを被せて吸音材の騒音源向き面及び周囲端面を接着することなく覆うとともに周縁フランジ部を備えるトレイ状の第一飛散防止部材を成形し、第一飛散防止部材の周縁フランジ部と第二飛散防止部材の周縁部とを熱融着フィルムによる熱融着により接合させることを特徴とする燃焼器具の防音材の製造方法。
【０００８】
この「成形」の方法は、特に限定されないが、吸音材の周囲寸法より一回り大きい枠体により、ガラスクロスの周部分を前記吸音材の周囲端面の周りに押し込むことにより行う方法を例示できる。この枠体は、内蔵又は外部の加熱手段により加熱されていることが好ましい。
【０００９】
また、「接合」は、第一飛散防止部材の周縁フランジ部と第二飛散防止部材の周縁部との間に介装した熱融着フィルムが加熱された枠体の熱で溶融することによる熱融着であることが好ましい。
【００１０】
さらに、第二飛散防止部材が複数取れる寸法のアルミニウム箔上に複数の吸音材を置き、第二飛散防止部材及び吸音材の上に、第一飛散防止部材が複数取れる寸法のガラスクロスを被せて複数の第一飛散防止部材を成形し、各第一飛散防止部材の周縁フランジ部と各第二飛散防止部材の周縁部とを接合させて複数の防音材を形成した後、各防音材を分離することが、製造効率上好ましい。
【００１１】
上記（１）及び（２）における「吸音材」「第一飛散防止部材」「第二飛散防止部材」の態様を、以下に例示する。
「吸音材」は防音材の基材となるものであって、その繊維の材質は特に限定されないが、ガラス繊維（グラスウール、グラスファイバー）、ロックウール、セラミック繊維（シリカ、アルミナ等）等の耐熱性の無機繊維や、ステンレスウール等の金属繊維等を例示でき、これらから選ばれる１種又は２種以上の組合せの採用を例示できる。また、これらの無機繊維又は金属繊維に有機繊維を混合してもよい。吸音材の厚さは、特に限定されないが、強いていえば厚いほど吸音性能がよい。
【００１２】
「第一飛散防止部材」は吸音材の騒音源向き面及び周囲端面からの繊維の飛散を防止するためのものであって、そのガラスクロスとしては、特に限定されないが、グラスファイバーヤーンで製織したクロス等を例示できる。ガラスクロスの単位面積当たりの重量は２０〜２００ｇ／ｍ２が好ましい。
【００１３】
「第二飛散防止部材」は吸音材の外板向き面からの繊維の飛散を防止するためのものであって、そのアルミニウム箔は、特に限定されないが、その厚さは５〜１００μｍが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を給湯湯沸器の防音材及びその製造方法に具体化した実施形態について説明する。なお、実施形態で記す材料、構成、数値等は例示であって、適宜変更できる。
【００１５】
図１に示すように、給湯湯沸器１０は、騒音源である燃焼器を内蔵する本体１１と、該本体１１を隙間をおいて覆う外板１２とからなり、外板１２のうちの前外板１３の内側には騒音源と面するように防音材１が組み付けられる。防音材１は、図４（ａ）に断面図を示すように、グラスウールからなるマット状の吸音材２と、前記第一素材としてのガラスクロス３ｇにより吸音材２の騒音源向き面２ａ及び周囲端面２ｂを接着することなく覆うとともに周縁フランジ部３ａを備えるトレイ状に形成された第一飛散防止部材３と、前記第二素材としてのアルミニウム箔により吸音材２の外板向き面２ｃを覆う平面状に形成された第二飛散防止部材４を含む。第一飛散防止部材３の周縁フランジ部３ａと第二飛散防止部材４の周縁部４ａとは、その間に介装された熱融着フィルム５による熱融着により接合され、もって第一飛散防止部材３と第二飛散防止部材４とで吸音材２の全面２ａ，２ｂ，２ｃが被包されている。
【００１６】
この防音材１は、前外板１３に対し第二飛散防止部材４側を向けて、両面粘着テープを用いて接着することにより、あるいは図５に示すように前外板１３に取り付けられたスピンドル１４に引掛けることにより、組み付けられる。
【００１７】
上記のように構成された防音材１によれば、次のような作用・効果が得られる。
▲１▼  第一飛散防止部材３と第二飛散防止部材４とで吸音材２の全面２ａ，２ｂ，２ｃが被包されているので、吸音材２のグラスウールの組付作業時及び使用時における飛散が起こらない。このため、組付作業者のかゆみが防止されて作業環境・作業性が向上し、吸音材２の劣化が防止される。
▲２▼  吸音材２のグラスウールによる吸音作用と第二飛散防止部材４のアルミニウム箔による音の減衰作用とにより、騒音を防止できる。
【００１８】
次に、この防音材１の製造方法を工程順に説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、第二飛散防止部材４のアルミニウム箔上にそれとほぼ同じ寸法の熱融着フィルム５を敷き、該熱融着フィルム５の上に吸音材２を置く。さらに、熱融着フィルム５及び吸音材２の上に、ガラスクロス３ｇを被せて吸音材２の騒音源向き面２ａ及び周囲端面２ｂを覆う。
【００１９】
次に、図２（ｂ）に示すように、吸音材２の周囲寸法より一回り大きい枠体９により、ガラスクロス３ｇの周部分を吸音材２の周囲端面２ｂの周りに押し込むことにより、周縁フランジ部３ａを備えるトレイ状の第一飛散防止部材３を成形する。この枠体９は、内蔵の加熱手段としての電気ヒーターにより加熱してあるため、ガラスクロス３ｇを成形しやすいとともに、この熱がガラスクロス３ｇを経て熱融着フィルム５を溶融し、第一飛散防止部材３の周縁フランジ部３ａと第二飛散防止部材４の周縁部４ａとを接合させ、防音材１を形成する。
【００２０】
続いて、図２（ｃ）に示すように、枠体９を外した後、第一飛散防止部材３の周縁フランジ部３ａと第二飛散防止部材４の周縁部４ａの最外周縁部を切り落として、防音材１を所望の寸法形状に合わせる（トリミング）。
【００２１】
なお、図３に示すように、第二飛散防止部材４が複数取れる寸法のアルミニウム箔上にそれとほぼ同じ寸法の熱融着フィルム５を敷き、該熱融着フィルム５の上に複数の吸音材２を置き、該熱融着フィルム５及び吸音材２の上に、第一飛散防止部材３が複数取れる寸法のガラスクロス３ｇを被せて、複数の枠体９により複数の第一飛散防止部材３を成形し、各第一飛散防止部材３の周縁フランジ部３ａと各第二飛散防止部材４の周縁部４ａとを接合させて複数の防音材１を形成した後、各防音材１を分離することにより、効率的に製造することができる。
【００２２】
上記のように構成された防音材１の製造方法によれば、次のような作用・効果が得られる。
▲１▼  第一飛散防止部材３の成形と、第二飛散防止部材４との接合をほぼ同時に行うことができるので、製造効率が高く、製造時間を短縮することができる。
▲２▼  前記のように複数の防音材１を同時に製造することにより、さらに製造効率が高くなり、製造時間を著しく短縮することができる。
【００２３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば次のように、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
（イ）第一飛散防止部材３は、あらかじめ前記トレイ状に成形しておいてから、吸音材２等と重ねて第二飛散防止部材４と接合してもよい。
（ロ）融着フィルム５の配設位置は、特に限定されないが、第二飛散防止部材４と吸音材２との間の全面（図４（ａ））等が考えられる。また、参考例として、吸音材２と第一飛散防止部材３との間の全面（図４（ｂ））、飛散防止部材３，４同士が当接する部分のみ（図４（ｃ））等が考えられる。
【００２４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明に係る燃焼機器の防音材によれば、吸音材の繊維の飛散を防止して組付作業環境・組付作業性の向上と吸音材の劣化の防止とを図ることができる。また、本発明に係る燃焼機器の防音材の製造方法によれば、製造効率が高く、製造時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る燃焼機器とその防音材を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、防音材の製造途中を示す斜視図である。
【図３】防音材を複数個を同時に製造する方法を示す斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、防音材中の融着フィルムの配接例を示す断面図である。
【図５】防音材を前板に組み付ける方法の変更例を示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、従来の防音材の構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１    防音材
２    吸音材
２ａ  騒音源向き面
２ｂ  周囲端面
２ｃ  外板向き面
３    第一飛散防止部材
３ａ  周縁フランジ部
３ｇ  ガラスクロス
４    第二飛散防止部材
４ａ  周縁部
５    熱融着フィルム
９    枠体
１０    給湯湯沸器
１１    本体
１２    外板
１３    前外板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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