(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インパクトクラッシャの摩耗量検出方法において、
回転体（３２）に打撃部（３２２）を取り付け、
反発板（３３，３３１，３３３）を備え、
打撃部（３２２）先端と反発板（３３，３３１，３３３）とが接するかまたは僅かに離間する位置を、反発板（３３，３３１，３３３）のゼロ点位置と判定し、
打撃部（３２２）に対して反発板（３３，３３１，３３３）を所定量離間させ、
インパクトクラッシャ（３０）を稼働させた後、反発板（３３，３３１，３３３）のゼロ点位置を打撃部（３２２）先端と反発板（３３，３３１，３３３）とが接するかまたは僅かに離間する位置から判定し、
稼働前のゼロ点位置と稼働後のゼロ点位置との差に基づき、前記打撃部（３２２）および／または反発板（３３，３３１，３３３）の摩耗量（Ｌ）を検出する時、
回転が停止している前記回転体（３２）に前記反発板（３３，３３１，３３３）を当接させた状態で前記回転体（３２）を回転させ、前記打撃部（３２２）が前記反発板（３３，３３１，３３３）に当接することで前記回転体（３２）が回転できない状態になったら、前記反発板（３３，３３１，３３３）を前記回転体（３２）から離間する方向に移動させるとともに、前記回転体（３２）が回転できる状態まで前記反発板（３３，３３１，３３３）が移動した位置を前記ゼロ点位置として判定する
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法。
【請求項２】
請求項１に記載のインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法において、
前記打撃部（３２２）および反発板（３３，３３１，３３３）の摩耗量（Ｌｄ，Ｌｈ）を個別に検出する
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法において、
前記摩耗量（Ｌ４，Ｌ６，Ｌｈ４，Ｌｄ６）を前記打撃部（３２２）および反発板（３３，３３１，３３３）の交換履歴を加味して検出する
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法において、
所定時間稼働後に、打撃部（３２２）および反発板（３３，３３１，３３３）のうちのいずれか一方を交換した際、反発板（３３，３３１，３３３）のゼロ点位置を打撃部（３２２）先端と反発板（３３，３３１，３３３）とが接するかまたは僅かに離間する位置から判定し、
このゼロ点位置から他方の摩耗量（Ｌ４，Ｌ６，Ｌｈ４，Ｌｄ６）を検出する
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）の摩耗量検出方法。
【請求項５】
インパクトクラッシャにおいて、
ケース（３１）と、
打撃部（３２２）を有する回転体（３２）と、
打撃部（３２２）に対して隙間（Ｃ，Ｃ１，Ｃ３）を空けて配置される反発板（３３，３３１，３３３）と、
前記ケース（３１）に取り付けられるとともに前記反発板（３３，３３１，３３３）が取り付けられ、前記反発板（３３，３３１，３３３）を回転体（３２）に対して近接あるいは離間する状態に移動させる隙間調整装置（６０）と、
打撃部（３２２）に対する反発板（３３，３３１，３３３）のゼロ点位置を判定するゼロ点位置判定手段（９３１）と、
反発板（３３，３３１，３３３）のゼロ点位置を記憶するゼロ点位置記憶手段（９２２）と、
前記打撃部（３２２）および／または反発板（３３，３３１，３３３）の摩耗量（Ｌ，Ｌｄ，Ｌｈ）を計算により検出する摩耗量計算手段（９３３）とを備え、
前記ゼロ点位置判定手段（９３１）は、前記反発板（３３，３３１，３３３）が前記回転体（３２）から離間する方向に付勢されることで前記ケース（３１）から前記隙間調整装置（６０）が浮き上がることを検出する浮上検出センサ（６９４）を備えている
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）。
【請求項６】
請求項５に記載のインパクトクラッシャ（３０）において、
摩耗限界値（Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘ）を入力する摩耗限界値入力手段（５０５）と、
打撃部（３２２）および／または反発板（３３，３３１，３３３）が、前記摩耗限界値（Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘ）に達したか否かを判定する摩耗限界判定手段（９３５）とを備えている
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）。
【請求項７】
請求項６に記載のインパクトクラッシャ（３０）において、
前記打撃部（３２２）および反発板（３３，３３１，３３３）の各摩耗限界値（Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘ）が個別に設定されるか、またはいずれか一方の摩耗限界値が設定された部位別摩耗限界値記憶テーブル（９４２）を備えている
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）。
【請求項８】
請求項５ないし請求項７のいずれかに記載のインパクトクラッシャ（３０）において、
打撃部（３２２）および反発板（３３，３３１，３３３）の交換履歴情報を入力する履歴情報入力手段（５０５）と、
この交換履歴情報を記憶する履歴情報記憶手段（９２６）とを備えている
ことを特徴とするインパクトクラッシャ（３０）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インパクトクラッシャの摩耗量検出方法およびインパクトクラッシャに係り、詳しくは、インパクトクラッシャを構成する打撃部および／または反発板の摩耗量を検出する方法、また、この検出方法を実現するための各種手段を備えたインパクトクラッシャに関する。
【０００２】
【背景技術】
従来より、建物の解体現場や砕石場から出る大きなコンクリート塊、アスファルト塊、あるいは安山岩等の自然石などの被破砕物を、インパクトクラッシャで破砕することが知られている。
このようなインパクトクラッシャは、回転するロータ（回転体）の打撃板（打撃部）によって被破砕物を打撃することや、この打撃によって飛ばされた被破砕物を反発板に衝突させることで当該被破砕物を破砕する。
【０００３】
従って、インパクトクラッシャを長時間稼働させて破砕作業を行うと、被破砕物を打撃する打撃板や、被破砕物が衝突する反発板は、その時の衝撃等で次第に摩耗する。打撃板や反発板の摩耗は、目視によって定期的に点検されており、摩耗が著しいと判断された場合には、それらを新たなものに交換する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、作業者の目視による摩耗量の判断にはばらつきがあるため、打撃板や反発板の交換時期を過ぎてもなお、それらを用いて破砕作業を継続したり、摩耗限界に達していないのに交換してしまう可能性がある。
そして、このような場合には、打撃板や反発板の予定外の急な交換作業が発生して破砕作業が中断したり、反対に、十分に使用できる打撃板や反発板を無駄にしてしまうといった事態が生じる。
また、作業者の目視による摩耗量の検出時には、クラッシャの稼働を長時間停止する必要があるため、破砕作業の作業効率が悪くなるという問題もある。
【０００５】
本発明の目的は、打撃板および反発板の摩耗量を精度よく検出でき、それらの交換時期を正確に推定できるインパクトクラッシャの摩耗量検出方法、およびインパクトクラッシャを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段と作用効果】
本発明の請求項１のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法は、回転体に打撃部を取り付け、反発板を備え、打撃部先端と反発板とが接するかまたは僅かに離間する位置を、反発板のゼロ点位置と判定し、打撃部に対して反発板を所定量離間させ、インパクトクラッシャを稼働させた後、反発板のゼロ点位置を打撃部先端と反発板とが接するかまたは僅かに離間する位置から判定し、稼働前のゼロ点位置と稼働後のゼロ点位置との差に基づき、前記打撃部および／または反発板の摩耗量を検出する時、回転が停止している前記回転体に前記反発板を当接させた状態で前記回転体を回転させ、前記打撃部が前記反発板に当接することで前記回転体が回転できない状態になったら、前記反発板を前記回転体から離間する方向に移動させるとともに、前記回転体が回転できる状態まで前記反発板が移動した位置を前記ゼロ点位置として判定することを特徴とする。
ここで、「稼働前」とは、打撃部や反発板を取り付けた後、一度も破砕作業を行っていない段階をいい、「稼働後」とは、打撃部や反発板を取り付けてから、破砕作業を行った後の段階をいう。以下においても同様である。
【０００７】
このような摩耗量検出方法によれば、打撃部および反発板が破砕作業に供されていない稼働前の反発板のゼロ点位置と、破砕作業を行うことでそれらに摩耗が生じている稼働後の反発板のゼロ点位置との差から、一方または両方の摩耗量を計算等により定量的に検出するので、従来とは違って摩耗量を目視等で点検する必要がなく、摩耗量がより精度よく検出され、交換時期が正確に推定されるようになる。
また、反発板のゼロ点位置の判定を自動的に行うようにすれば、判定作業に費やされる時間が短縮されるので、クラッシャを長時間停止させる必要がなく、破砕作業の作業効率が大幅に低下するおそれがない。
【０００８】
なお、打撃部および反発板の交換には、それらを全く別の新品に交換する場合の他、例えば、反転して用いることにより、実際の破砕作業に供される部分を変更する場合を含む。
また、交換した際の打撃部および／または反発板の摩耗状態は、新品の場合のように、全く摩耗していなくともよく、破砕作業を実施できる程度の摩耗代が残っている場合のように、既にある程度摩耗した状態にあってもよい。ただし、摩耗した状態にある場合には、残りの摩耗代を予め把握しておく必要がある。
【０００９】
請求項２のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法は、請求項１に記載のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法において、前記打撃部および反発板の摩耗量を個別に検出することを特徴とする。
本発明の摩耗量検出方法では、打撃部の摩耗量や反発板の摩耗量を個別に検出するから、各摩耗量からそれぞれの交換時期が個別に推定されるようになり、打撃部の交換時期と反発板の交換時期とが異なる場合に有効である。
【００１０】
請求項３のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法は、請求項１または請求項２に記載のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法において、前記摩耗量を前記打撃部および反発板の交換履歴を加味して検出することを特徴とする。
例えば、打撃部の交換時期と反発板の交換時期とが異なる場合には、いずれか一方を交換した時点では、他方の摩耗量のみが打撃部および反発板の全体の摩耗量として検出されるだけであり、他方の摩耗量が打撃部の摩耗量なのか、または反発板の摩耗量なのかがシステム上わからず、継続して使用される他方の交換時期や、新たに交換された一方の交換時期を誤って推定してしまう可能性がある。
これに対し、本発明の摩耗量検出方法では、打撃部および反発板の交換履歴を加味して摩耗量を検出するため、検出された摩耗量が打撃部のものなのか、あるいは反発板のものなのかが、その交換履歴からシステム上で確実に判断可能であり、交換時期が誤って推定される心配がない。
【００１１】
本発明の請求項４のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のインパクトクラッシャの摩耗量検出方法において、所定時間稼働後に、打撃部および反発板のうちのいずれか一方を交換した際、反発板のゼロ点位置を打撃部先端と反発板とが接するかまたは僅かに離間する位置から判定し、このゼロ点位置から他方の摩耗量を検出することを特徴とする。
このような摩耗量検出方法では、打撃部および反発板のうち、一方を交換することでその摩耗量がゼロになるから、この交換の直後にゼロ点位置の判定を行うことにより、他方の摩耗量がより実測に近い値で検出されるようになる。
【００１２】
本発明の請求項５のインパクトクラッシャは、ケースと、打撃部を有する回転体と、打撃部に対して隙間を空けて配置される反発板と、前記ケースに取り付けられるとともに前記反発板が取り付けられ、前記反発板を回転体に対して近接あるいは離間する状態に移動させる隙間調整装置と、打撃部に対する反発板のゼロ点位置を判定するゼロ点位置判定手段と、反発板のゼロ点位置を記憶するゼロ点位置記憶手段と、前記打撃部および／または反発板の摩耗量を計算して検出する摩耗量計算手段とを備え、前記ゼロ点位置判定手段は、前記反発板が前記回転体から離間する方向に付勢されることで前記ケースから前記隙間調整装置が浮き上がることを検出する浮上検出センサを備えていることを特徴とする。
【００１３】
このようなインパクトクラッシャによれば、以下の工程（ステップ）を踏むことで、請求項１の摩耗量検出方法が実現され、本発明の目的が達成される。
すなわち、ゼロ点位置判定手段により、稼働前および稼働後の反発板のゼロ点位置を判定する工程と、ゼロ点位置記憶手段により、判定したゼロ点位置を記憶する工程と、摩耗量計算手段により、前記ゼロ点位置記憶手段から呼び出された稼働前および稼働後の各ゼロ点位置の差を計算して、所定時間稼働後の摩耗量を検出する工程とを踏む。
そして、検出された摩耗量に基づき、例えば、交換時期を知らせる摩耗情報を生成して表示したり、警告を発することにより、交換時期が作業者に確実に認識されるようになる。
【００１４】
請求項６のインパクトクラッシャは、請求項５に記載のインパクトクラッシャにおいて、摩耗限界値を入力する摩耗限界値入力手段と、打撃部および／または反発板が、前記摩耗限界値に達したか否かを判定する摩耗限界判定手段とを備えていることを特徴とする。
このようなインパクトクラッシャにおいては、打撃部や反発板の摩耗状態が、摩耗限界値入力手段から入力された摩耗限界値に達したか否かを、摩耗限界判定手段で自動的に比較判定するから、比較判定結果に基づいたより緻密で信頼性の高い判断が行えるようになり、交換時期に達したことが正確に判断されるようになる。
【００１５】
請求項７のインパクトクラッシャは、請求項６に記載のインパクトクラッシャにおいて、前記打撃部および反発板の各摩耗限界値が個別に設定されるか、またはいずれか一方の摩耗限界値が設定された部位別摩耗限界値記憶テーブルを備えていることを特徴とする。
このようなインパクトクラッシャにおいては、前述の摩耗量計算手段および摩耗限界判定手段で、打撃部や反発板の摩耗量を個別に計算して検出するとともに、それぞれの摩耗量と部位別摩耗限界値記憶テーブル内の各摩耗限界値とを比較判定することにより、打撃部の交換時期と反発板の交換時期とが異なる場合でも、使用中の打撃部や反発板が交換時期に達したことを確実に判断可能になる。
【００１６】
請求項８のインパクトクラッシャは、請求項５ないし請求項７のいずれかに記載のインパクトクラッシャにおいて、打撃部および反発板の交換履歴情報を入力する履歴情報入力手段と、この交換履歴情報を記憶する履歴情報記憶手段とを備えていることを特徴とする。
このようなインパクトクラッシャにおいては、履歴情報入力手段から入力された交換履歴情報が履歴情報記憶手段に記憶されているが、この交換履歴情報は、例えば、打撃部の交換時期と反発板の交換時期とが異なる場合などに、検出された摩耗量が打撃部のものか、あるいは反発板のものか正確に判断するために用いられ、請求項３でも説明した摩耗量検出方法が確実に実現されるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係るインパクトクラッシャ３０を搭載した移動式破砕機１の全体を示す側面図、図２は、移動式破砕機１を被破砕物の投入側から見た図、図３は、移動式破砕機１の平面図である。
【００１８】
〔１．移動式破砕機の全体の説明〕
図１ないし図３において、移動式破砕機１は、基台部２上に作業機３および動力部４を載置した構成である。
基台部２は、作業現場内を自走するための一対のクローラ式の走行部１０と、この走行部１０が取り付けられ、かつ前記作業機３および動力部４が載置されたフレーム２０とを備えている。
作業機３は、基台部２の略中央に搭載されたインパクトクラッシャ（以下、クラッシャと称す）３０と、クラッシャ３０に被破砕物を供給する被破砕物供給部４０と、破砕された破砕物を排出する排出ベルトコンベア５０とを備えている。
動力部４は、走行部１０、クラッシャ３０、および排出ベルトコンベア５０等の動力源であり、図示しないエンジンと、このエンジンで駆動される油圧ポンプ６（図７）と、油圧ポンプ６からの作動油をコントロールするメインバルブ８（図７）等を備えている。基台部２には、移動式破砕機１の走行操作および旋回操作を行う走行レバー４Ａや、走行用のインジケータ類が配置された上部コントロールボックス（不図示）が設けられ、動力部４の側部近傍には、作業機３を操作するための側部コントロールボックス（不図示）が設けられている。
また、動力部４のクラッシャ３０側は、当該動力部４の上面で形成された第１作業用フロア２８になっており、この第１作業用フロア２８上で走行レバー４Ａ等の操作や、クラッシャ３０のメンテナンス作業、点検作業など、各種の作業が行われる。
【００１９】
以下には、説明の便宜上、移動式破砕機１の排出ベルトコンベア５０側を前方（図１中の右側）とし、被破砕物供給部４０側を後方（図１中の左側）とし、この前後方向に直交する向き（図２中の左右方向）を横方向として、各部位の説明を行う。
【００２０】
走行部１０は、フレーム２０の一部を形成するクローラフレーム２２に設けられ、クローラフレーム２２の前方側に油圧モータ１１を備えている。油圧モータ１１のスプロケット１１Ａと他端側のアイドラー１２とには、当該油圧モータ１１で駆動される無限軌道のクローラベルト１３が巻回されている。そして、油圧モータ１１は、コントロールバルブ（不図示）を介して動力部４の油圧ポンプからの油圧で駆動される。
【００２１】
フレーム２０は、一対の前記クローラフレーム２２の他、これらのクローラフレーム２２が取り付けられるメインフレーム２１を備えている。メインフレーム２１上の一部には平坦な破砕装置用載置部２１１（図４）が設けられ、この破砕装置用載置部２１１にクラッシャ３０が載置されている。メインフレーム２１上にはさらに、被破砕物供給部４０を載置するためのホッパフレーム２３と、動力部４を載置するためのエンジンフレーム２４とが固定されている。
【００２２】
クラッシャ３０は、図４、図５に示すように、被破砕物の投入口３１Ａを有したケース３１を備え、ケース３１内には、ロータ本体３２１および打撃板（打撃部）３２２を有したロータ（回転体）３２と、打撃板３２２先端の回転軌跡Ａから隙間Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３を空けて位置した反発板３３とが配置されている。
このようなクラッシャ３０では、投入口３１Ａから投入された被破砕物は、回転する打撃板３２２で打撃されたり、打撃時に飛ばされて反発板３３に衝突することで破砕され、ケース３１の底面側の排出口３１Ｂから排出ベルトコンベア５０上に落ちて排出される。
【００２３】
被破砕物供給部４０は、被破砕物が積み込まれるホッパ４１と、ホッパ４１の下方に若干の隙間を持って配置されたグリズリ（篩い）フィーダ４２とを備えている。
ホッパ４１は、四方の支持部４１１を介してフレーム２０のホッパフレーム２３上に支持され、上方に向けて大きく拡開している。
フィーダ４２は、動力部４からの油圧で駆動される振動装置４２１有した振動式であって、複数のコイルバネ４２２を介してホッパフレーム２３上に支持され、ホッパ４１と接触しないよう前述の隙間内で振動し、被破砕物をクラッシャ３０側に送る。この際、ホッパ４１およびフィーダ４２の端部は、図４中に二点鎖線で示すように、クラッシャ３０の投入口３１Ａに呑み込まれており、被破砕物がクラッシャ３０内に確実に投入される。
また、フィーダ４２は、被破砕物をクラッシャ３０に供給する機能の他、破砕不要な小さな投入物を櫛状のグリズリ部４２３（図３）で選別し、下方に篩い落とす機能を有している。篩い落とされた投入物は、図１ないし図３に示す別のベルトコンベア４３上に落ちて排出されるか、図示しないダンパーを切り換えることで、排出ベルトコンベア５０上に落ち、破砕物と一緒に排出される。
【００２４】
排出ベルトコンベア５０は、その移送方向の基端側（図１中の左側）がフレーム２０の下側に位置し、クラッシャ３０の排出口３１Ｂから排出された破砕物や、必要に応じて排出されるグリズリ部４２３からの排出物（前記投入物に同じ）を先端側（図１中の右側）に移送する。また、排出ベルトコンベア５０は、３段折り曲げ構造であり、先端側での排出高さが十分に確保され、２次ベルトコンベアなしでも作業が確実に行える。この排出ベルトコンベア５０も、動力部４からの油圧で駆動される。
排出ベルトコンベア５０の中程には、フレーム２０に支持されるようにして磁選機５１が配置され、コンクリート塊の破砕時に出る鉄筋等の金属材を永久磁石で磁着し、付属のベルトコンベアで排出する。
【００２５】
〔２．クラッシャの説明〕
以下には、図４、図５を参照し、クラッシャ３０について詳説する。
クラッシャ３０のケース３１は、フレーム２０（図１）に固定される固定ケース７０と、固定ケース７０の上部側に取り付けられた可動ケース８０とを有する分割式であり、固定ケース７０内にロータ３２が配置され、図５に示すように、可動ケース８０に反発板３３が取り付けられている。
【００２６】
固定ケース７０は、上部側全域が開口し、かつ底側に前述の排出口３１Ｂを有した箱状であり、横方向両側が固定ケース側側面部７２となっている。各固定ケース側側面部７２のそれぞれには、二つの点検扉７２０，７２１（一方の固定ケース側側面部７２のみを図示）が設けられており、これらの点検扉７２０，７２１を開けることで、ケース３１内を点検したり、ケース３１の底側の排出口３１Ｂでの破砕物の詰まり具合などを点検することが可能である。ただし、点検扉の大きさや数等は、その実施にあたって任意に決められてよい。
【００２７】
一方、可動ケース８０は、固定ケース７０の上側開口を覆うように設けられた蓋状であり、可動ケース８０自身の後方側の端縁で投入口３１Ａの一部を形成している。可動ケース８０の横方向の両側は、可動ケース側側面部８２となっている。各可動ケース側側面部８２は、固定ケース７０の固定ケース側側面部７２よりも外側に位置し、可動ケース側側面部８２の下縁８２１部分が、固定ケース側側面部７２の上側である上縁７２４部分を呑み込んで設けられている。つまり、本実施形態のケース３１では、上縁７２４部分および下縁８２１部分が横方向に重なっており、この重なり部分に沿って、固定ケース７０および可動ケース８０の分割ラインＳ−Ｓが設けられている。
【００２８】
これらの固定ケース７０と可動ケース８０とは、投入口３１Ａとは反対側の上部に設けられた回動機構３９によって連結されており、この回動機構３９の回動軸を中心として、可動ケース８０が固定ケース７０に対して上方に回動して開いたり、下縁８２１が当接部７２５に当接するまで下方に深く沈み込む。つまり、図４に実線で示す状態は、可動ケース８０の作業姿勢であり、この姿勢のときに破砕作業が行われる。また、二点鎖線で示すように、可動ケース８０が開いた状態は、可動ケース８０メンテナンス姿勢であり、開くことで露出する反発板３３（３３１，３３２，３３３）の交換（取替、反転）作業などが行われる。そして、可動ケース８０が沈み込んだ状態は、可動ケース８０の輸送姿勢であり、沈み込むことでケース３１全体の高さが低くなり、移動式破砕機１をトレーラ輸送する際の高さ制限に対応させている。
【００２９】
さらに、固定ケース７０と可動ケース８０とは、回動機構３９より少し投入口３１Ａ側において、油圧シリンダ３９４で連結されている。この油圧シリンダ３９４は、可動ケース８０の回動時に作動し、大重量となる可動ケース８０の回動動作をアシストする。このような油圧シリンダ３９４は、上側がシリンダで、下側がロッドとなるように配置され、シリンダのロッド側の端部に砂塵等が堆積するのを防止し、パッキン等の耐久性の向上が図られている。
【００３０】
クラッシャ３０のロータ３２は、横方向の両端側がケース３１外部の図示しない軸受に支持され、一端側にプーリ３４を備えている。また、ケース３１の外部には、二点鎖線で示した油圧モータ３５が配置され、この油圧モータ３５のプーリ３６および前記プーリ３４にはＶベルト３７が巻回されている。つまり、ロータ３２は、Ｖベルト３７を介して油圧モータ３５で回転駆動される。そして、この油圧モータ３５は、メインバルブ８内のコントロールバルブ８Ａを介して動力部４の油圧ポンプからの油圧で駆動される。
【００３１】
ロータ３２の打撃板３２２は、横方向（ロータ本体３２１の軸線方向）に沿ってケース３１の横幅よりもやや狭い範囲にわたって連続して設けられ、ロータ本体３２１の周方向に等間隔で複数枚（本実施形態では４枚）突設されている。また、打撃板３２２は着脱自在であり、その摩耗状態に応じて反転させて用いられたり、新たな打撃板と取り替えられる。
【００３２】
次に、図５において、クラッシャ３０の反発板３３は、投入口３１Ａ（図４）側からロータ３２の回転方向に沿って順に第１反発板３３１、第２反発板３３２、および第３反発板３３３とされている。
【００３３】
第１反発板３３１は他よりも大きく、投入当初の大きな被破砕物を確実に受け止めることが可能である。第１反発板３３１の裏面側には、一対の係止用突部３３１Ａが設けられており、この係止用突部３３１Ａは、第１アーム３３４の下部側の係止部３３４Ａ間に係止されるとともに、一方の係止部３３４Ａに設けられたネジ式の固定具３３４Ｂと、横方向の端部側に設けられた止め具３３４Ｃで保持されている。このような第１反発板３３１は、横方向に複数枚密着して並設されており、固定具３３４Ｂおよび止め具３３４Ｃを解除することで、それぞれが横方向に挿抜可能とされ、その摩耗状態に応じて反転させて用いられたり、新たな反発板と取り替えられる。
【００３４】
第２、第３反発板３３２，３３３は同一形状とされ、裏面側の係止用突部３３２Ａ，３３３Ａを介して、第２アーム３３５の下部側に設けられた係止部３３５Ａ間にそれぞれ、固定具３３５Ｂおよび止め具３３５Ｃで保持される。これらの第２、第３反発板３３２，３３３もやはり、第２アーム３３５に対して挿抜可能とされ、摩耗状態に応じて交換される。ただし、さほど大きくない第２、第３反発板３３２，３３３は、破砕作業による摩耗が全体的に均一に生じるため、反転して用いられることはないが、第１反発板３３１と同様に、反転可能に構成されていてもよい。
【００３５】
第１、第２アーム３３４，３３５はそれぞれ、横方向に間隔を空けて一対並設され、それぞれ連結プレート３３４Ｄ，３３５Ｄおよび連結バー３３４Ｅ、３３５Ｅで一体に連結されている。また、各第２アーム３３５は、一対の第１アーム３３４の内側に配置されている。第１、第２アーム３３４，３３５の上部側は、ケース３１内上方に回動軸３８で共に軸支されている。これに対して、第１、第２アーム３３４，３３５の下部側は、連結バー３３４Ｅ、３３５Ｅに取り付けられた伸縮自在な第１、第２隙間調整装置６０（６１，６２）によって吊着されている。
【００３６】
このような第１、第２隙間調整装置６１，６２は、上端側の駆動機構６３の油圧モータ６４を駆動することで伸縮する構造であり、後述するが、ナット状の部材およびボルト状の部材を有したネジ式の機械式移動機構６９（図６）が採用されている。第１、第２隙間調整装置６１，６２を伸縮させることにより、第１、第２アーム３３４，３３５が回動軸３８を中心に回動し、打撃板３２２先端の回転軌跡Ａおよび第１〜第３反発板３３１〜３３３間の各隙間Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の大きさを調整することが可能である。
【００３７】
なお、第２隙間調整装置６２では、第２、第３反発板３３２，３３３のうち、第３反発板３３３での隙間Ｃ３を調整する。これは、隙間Ｃ３を調整することが、破砕物の最終的な粒度を決定するうえで重要だからである。このため、同じ第２アーム３３５に設けられた第２反発板３３２での隙間Ｃ２の調整は、第２、第３反発板３３２，３３３の互いの位置関係から、隙間Ｃ３を調整することで自ずと完了する。
【００３８】
また、第１アーム３３４には、第１隙間調整装置６１の伸び方向への回動量を規制するために、屈曲式の規制リンク３３６が設けられている。この規制リンク３３６によれば、第１隙間調整装置６１の過大な伸びが防止され、第１アーム３３４の回動量が規制される。一方、第２アーム３３５では、第１アーム３３４との当接により、その回動量が規制される。
さらに、第１アーム３３４において、第１反発板３３１の上方には、やはり挿抜自在とされたライナ３３７が取り付けられ、被破砕物等から第１アーム３３４を保護している。
【００３９】
以上のクラッシャ３０において、固定ケース７０の一方の固定ケース側側面部７２には、プーリカバー７５（図１）の上側であって、第１作業用フロア２８と同じ高さレベルに第２作業用フロア２９が設けられている。この第２作業用フロア２９は、固定ケース側側面部７２の前後方向にわたる足場板状の部材で構成され、固定ケース側側面部７２にボルト止め等で固定されている。また、第２作業用フロア２９の前端側は、第１作業用フロア２８に近接しており、図３に示すように、各作業用フロア２８，２９が平面略四角形のクラッシャ３０の角度を成す二辺に沿って形成され、各作業用フロア２８，２９間の往来が容易にできるようになっている。
【００４０】
このような第２作業用フロア２９からは、可動ケース８０がメンテナンス姿勢にあるとき、固定ケース７０を跨いでクラッシャ３０に容易に入り込むことが可能であり、また、ホッパ４１およびフィーダ４２の前端側（投入口３１Ａ側）を跨ぐことにより、ホッパ４１内に入り込んでフィーダ４２上に容易に移動することが可能である。
【００４１】
〔３．隙間調整装置の詳細な説明〕
以下には、図６をも参照して隙間調整装置６０について詳説する。
なお、第１、第２隙間調整装置６１，６２は共に同じ構成であるため、ここでは、それらを共に隙間調整装置６０として説明する。
図５、図６において、隙間調整装置６０は、前述の駆動機構６３と、この駆動機構６３で駆動されるロッド状の進退部６５とを備えている。
【００４２】
駆動機構６３は、可動ケース８０の上面にボルト止め等された取付座８０５上に、上下に積重された一対の皿バネ８０６を介して取り付けられており、この皿バネ８０６上の受台６３１を備えている。受台６３１には、可動ケース８０および取付座８０５に穿設された挿通孔８１Ａ，８０５Ａと同心の挿通孔６３１Ａが設けられ、これらの挿通孔８１Ａ，８０５Ａ，６３１Ａに進退部６５が挿通されている。
【００４３】
また、駆動機構６３は、受台６３１上に設けられた外装ケース６３２を備えている。外装ケース６３２には、進退部６５の上端側を収容する収容部６３２Ａが設けられ、この収容部６３２Ａ内には、図６内のVI−VI線横断面図に二点鎖線で示すように、横断面六角形状の中空部６３３Ａを有した筒状歯車６３３が回転自在に配置されている。この横断面図にも示すように、筒状歯車６３３の中空部６３３Ａ内には、進退部６５に設けられた平面六角形状の嵌合部６６１が嵌合しており、筒状歯車６３３が回転することで進退部６５側も回転する。
【００４４】
この筒状歯車６３３は、より小径の歯車６３４と噛合し、この歯車６３４が油圧モータ６４の回転軸に連結されている。従って、進退部６５は油圧モータ６４によって回転駆動される。この際、油圧モータ６４の回転は、歯車６３４と筒状歯車６３３との間で減速して進退部６５に伝達される。そして、筒状歯車６３３と歯車６３４との噛合部分は、外装ケース６３２内に注入された潤滑油で潤滑されるようになっている。また、図７に示すように、それぞれの油圧モータ６４は、メインバルブ８内の各コントロールバルブ８Ｂ，８Ｃを介して供給される油圧ポンプ６からの油圧で作動する。
【００４５】
さらに、外装ケース６３２は、その下面に設けられた縦断面Ｌ字形状の取付片６３５を介して取付座８０５、つまり、可動ケース８０に取り付けられている。この際、取付片６３５の水平部分は、上下一対のラバー材６３６，６３７で挟持されており、これら取付片６３５およびラバー材６３６，６３７を貫通するスリーブ６３８およびボルト６３９を用いて取り付けられている。
なお、ラバー材６３６，６３７を有した取付部分は、図６では、一箇所のみが図示されているが、実際には、筒状歯車６３３（進退部６５）の回転中心を挟んで対峙した位置にも設けられ、駆動機構６３が二箇所で可動ケース８０に取り付けられるようになっている。
【００４６】
一方、進退部６５は、可動ケース８０側に取り付けられたナット部材６６と、下端側が反発板３３側の連結バー３３４Ｅ，３３５Ｅに取り付けられたボルト部材６７とを備え、ボルト部材６７に刻設されたネジ部６７Ａが、ナット部材６６の内面に刻設されたネジ部６６Ａに螺合している。
【００４７】
ナット部材６６の上部側には、前述の嵌合部６６１が設けられているとともに図６内の横断面図にも示すように、嵌合部６６１よりも一回り小さい平面六角形状の操作部６６２が、別部材の溶接等によって取り付けられている。この操作部６６２は、その上部にボルト止めされた検出プレート６９１を外すことにより、ボックスレンチ等の手工具を嵌め込むことが可能とされ、ナット部材６６を手動操作で回転させることが可能である。
【００４８】
ボルト部材６７は、その下端側のジョイント部材６７１を介して連結バー３３４Ｅ，３３５Ｅに取り付けられ、ジョイント部材６７１と上方の取付座８０５との間には、進退部６５のケース３１内に挿入された部分を覆うカバー部材６８が設けられている。
【００４９】
このカバー部材６８は、ジョイント部材６７１に固定された下側の円筒部６８１と、取付座８０５に固定された上側の蛇腹状の伸縮部６８２とを接合した構造である。ボルト部材６７と共に進退する円筒部６８１の上端側は、円環状のシール材６８３を介してナット部材６６の外周面に密着している。この円筒部６８１およびボルト部材６７の長さは略同じに設定されており、ボルト部材６７が進退可能な範囲（ストローク）内では、シール材６８３が常にナット部材６６の外周面と密着し、円筒部６８１内に砂塵や水等が入り込むのを防止している。
【００５０】
このような進退部６５は、可動ケース８０および駆動機構６３の挿通孔８１Ａ，８０５Ａ，６３１Ａに挿通され、その自重が駆動機構６３の受台６３１にナイロンパッド６３１Ｂを介して受けられている。このため、進退部６５は、その挿入方向に対しては何れの部位にも固定されておらず、大きな被破砕物が反発板３３に勢いよく衝突したり、反発板３３と打撃板３２２との間に詰まったような異常時には、嵌合部６６１が受台６３１から離れるように、進退部６５全体が上方に浮き上がる。
なお、浮き上がりが解消した進退部６５は、その自重、反発板３３の重量、および第１，第２アーム３３４，３３５の重量等によって下方に戻るが、その時の衝撃等が一対の皿バネ８０６で吸収されるようになっている。
また、進退部６５の浮き上がりは、反発板３３のゼロ点位置の判定の際にも生じるが、これについては後述する。
【００５１】
以上に説明した隙間調整装置６０によれば、進退部６５のナット部材６６を油圧モータ６４で回転させると、反発板３３側に取り付けらたボルト部材６７は回転せずに、ナット部材６６の回転量および回転方向に応じて無段階に進退し、このボルト部材６７の進退により、反発板３３が第１，第２アーム３３４，３３５を介して移動（回動）し、反発板３３と打撃板３２２との隙間Ｃ１〜Ｃ３が無段階に調整される。
そして、この隙間調整装置６０は、反発板３３のゼロ点位置の判定を伴う打撃板３２２および反発板３３の摩耗量検出にも用いられる。ここでのゼロ点位置とは、反発板３３１，３３３が打撃板３２２の先端（の回転軌跡Ａ）と接するか、または僅かに離間する位置である。
【００５２】
〔４．ゼロ点位置の判定、隙間調整、および摩耗量検出に必要な構成〕
本実施形態のクラッシャ３０では、おおよそ図１４のメインのフローチャートに示すように、第１反発板３３１、第３反発板３３３のゼロ点位置の判定を行うことにより（ステップ（ＳＴ）１）、打撃板３２２、第１反発板３３１、第３反発板３３３の摩耗量の検出および交換稼働時間の推定を行う（ＳＴ２）。次いで、通常のフローでは、ゼロ点位置の判定の後、隙間Ｃ１〜Ｃ３の調整を行い（ＳＴ３）、この後に破砕作業を行う（ＳＴ４）。そして、この破砕作業の実施中に、打撃板３２２、第１反発板３３１、第３反発板３３３の摩耗量が摩耗限界に達したか否かを監視する（ＳＴ５）。この際、本実施形態では、摩耗限界に達したか否かは、クラッシャ３０の稼働時間が交換稼働時間に達したか否かによって判定される。摩耗限界に足したならば、必要部位の交換を行い、再度ＳＴ１に戻ってゼロ点位置の判定を行う。
【００５３】
摩耗量を検出するにあたって実施されるゼロ点位置の判定や、その後の隙間調整は、隙間調整装置６０を制御して行われる。従って、以下には先ず、隙間調整装置６０の制御、およびゼロ点位置の判定、隙間調整、摩耗量検出に必要な構成を、図６、図７、図８に基づいて詳説する。
【００５４】
なお、摩耗量検出の説明や、関連するゼロ点位置の判定の説明、および隙間調整の説明において、第１反発板３３１と第３反発板３３３（第２反発板３３２）とでは、説明内容が基本的に同じであるため、以下には、第１〜第３反発板３３１〜３３３を反発板３３として説明し、また、隙間Ｃ１〜Ｃ３を隙間Ｃとして説明する。
【００５５】
図６、図７において、隙間調整装置６０の駆動機構６３を構成する歯車６３４には、周方向に複数の切欠部を有した円盤状の検出盤６９２が設けられており、外装ケース６３２には、回転中の検出盤６９２の切欠部を検出し、この切欠部を検出する毎に検出信号をコントローラ７に出力する反発板側回転量検出センサ６９３が設けられている。
また、隙間調整装置６０では、ボルト部材６７の上端に設けられた検出プレート６９１の位置は、ブラケット８０７を介して取り付けられた浮上検出センサ６９４で検出されるようになっており、進退部６５が浮き上がったのを検出する。浮上検出センサ６９４からの検出信号も、コントローラ７に出力される。
【００５６】
さらに、ロータ３２の回転軸部分には、打撃板３２２の配置位置に応じた突部（ドグ）３２３が設けられ、この突部３２３近傍には、ケース３１や軸受等に適宜な固定手段で固定されたロータ側回転量検出センサ３２４が設けられている。このロータ側回転量検出センサ３２４は、ロータ３２と共に回転する突部３２３を検出し、突部３２３を検出する毎に検出信号をコントローラ７に出力する。
【００５７】
コントローラ７は、ＣＰＵ、メモリー、メモリー内に記憶された摩耗量検出用のプログラム（ソフトウェア）、パルスカウンタ、タイマ等を備えている。
このコントローラ７には、ゼロ点位置の判定、摩耗量の検出、および隙間調整までの一連の動作を開始させるためのスタートスイッチ５０１と、動作中の異常を知らせるブザーやライト等で構成された警報装置５０２と、テンキー操作により数値入力が可能に設けられた液晶表示装置付きの入力パネル（摩耗限界値入力手段、履歴情報入力手段を兼ねる）５０５とが接続されている。
【００５８】
このようなコントローラ７は、各センサ３２４，６９３，６９４からの検出信号や、接続されたスタートスイッチ５０１、および入力パネル５０５からの信号に基づいてプログラムを実行するとともに、各コントロールバルブ８Ａ〜８Ｃに制御信号を出力して切換操作を行い、ロータ３２側の油圧モータ３５および各隙間調整装置６０の油圧モータ６４を制御し、また、異常時には警報信号を出力して警報装置５０２を作動させる。
【００５９】
ここで、メインバルブ８の各コントロールバルブ８Ａ〜８Ｃは、詳細な図示を省略するが、例えば、４ポート３位置式のバルブであり、コントローラ７からの制御信号で作動する位置切換用のソレノイドを有している。
【００６０】
図８に基づき、コントローラ７を詳細に説明する。
コントローラ７は、各種検出信号等が入力される入力部９１と、ＲＯＭやＲＡＭ等から構成された記憶手段９２と、記憶手段９２内に記憶されたプログラムに基づいて演算処理等を行うＣＰＵ９３と、記憶手段９２内のデータやＣＰＵ９３での演算結果に基づく制御信号等を出力する出力部９４とを備えている。
【００６１】
このうちの記憶手段９２は、ＣＰＵ９３での演算用のプログラムが記憶されたプログラム記憶手段９２１と、反発板３３のゼロ点位置を記憶するゼロ点位置記憶手段９２２と、打撃板３２２および反発板３３毎の個別の摩耗限界値が記憶される部位別摩耗限界値記憶手段９２３と、これらの部位別の摩耗量が記憶される部位別摩耗量記憶手段９２４と、各部位の交換稼働時間が記憶される交換稼働時間記憶手段９２５と、交換した各部位の履歴情報が記憶される履歴情報記憶手段９２６とからなる記憶領域を備えている。
【００６２】
プログラム記憶手段９２１内のプログラムは、コントローラ７を次の手段として機能させるのものである。
つまり、本実施形態でのプログラムは、図８中のＣＰＵ９３内に記載されているように、コントローラ７を、反発板３３のゼロ点位置を判定するためのゼロ点位置判定手段９３１、打撃板３２２と反発板３３との間の隙間調整を行うための隙間調整手段９３２、打撃板３２２および反発板３３の摩耗量を算出する摩耗量計算手段９３３、打撃板３２２および反発板３３の交換稼働時間を推定するための交換稼働時間推定手段９３４、破砕作業中に打撃板３２２および反発板３３が摩耗限界に達したか否かを判定する摩耗限界判定手段９３５として機能させる。
【００６３】
ゼロ点位置記憶手段９２２では、図９に示すように、反発板３３のゼロ点位置の判定を行った時点のクラッシャ３０の稼働時間Ｔｈｒと、そのゼロ点位置とが、ゼロ点位置記憶テーブル９４１に記憶される。
部位別摩耗限界値記憶手段９２３では、図１０に示すように、各部位別の摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘが部位別摩耗限界値記憶テーブル９４２に記憶される。この際、摩耗限界値の入力は、打撃板３２２や反発板３３が交換される度に、図７に示す入力パネル５０５から行われるが、クラッシャ３０の工場出荷時に打撃板３２２や反発板３３が取り付けられている場合には、工場で予め入力される。
部位別摩耗量記憶手段９２４では、図１１に示すように、前記稼働時間Ｔｈｒに応じた打撃板３２２および反発板３３の全体摩耗量Ｌと、各部位別の摩耗量Ｌｄ，Ｌｈとが部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶される。
交換稼働時間記憶手段９２５では、図１２に示すように、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ、摩耗係数Ｋ、および部位別の交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈが交換稼働時間記憶テーブル９４４に記憶される。
履歴情報記憶手段９２６では、図１３に示すように、打撃板３２２や反発板３３の交換履歴情報が稼働時間Ｔｈｒと共に履歴情報記憶テーブル９４５に記憶される。
各テーブル９４１〜９４５の記憶内容については、後に詳説する。
【００６４】
〔５．ゼロ点位置の判定および隙間調整〕
図１５、図１６には、ゼロ点位置の判定および隙間調整の一連のフローチャートが示されている。
このゼロ点位置の判定および隙間調整は、クラッシャ３０の工場出荷直後のように、全く新しい打撃板３２２および反発板３３が取り付けられる場合や、破砕作業の継続によって打撃板３２２や反発板３３が摩耗し、これらのいずれかまたは両方を交換した際などに行われる。また、破砕作業を行うことで打撃板３２２や反発板３３が摩耗して反発板３３のゼロ点位置がずれてしまい、得られる破砕物の粒度が大きくなってしまった場合などにも行われる。
以下では、先ず、クラッシャ３０の工場出荷直後の場合を想定して説明する。
【００６５】
図１５のＳＴ１：先ず、反発板３３を自身のゼロ点位置（打撃板３２２先端の回転軌跡Ａ）からどの程度離間させるかを、所望の隙間量Ｓｓとして入力する。この隙間量Ｓｓの入力は、入力パネル５０５（図７）に表示される指示に従い、テンキーを操作すること等で行われる。隙間量Ｓｓは、例えば、ミリメートル（mm）単位で入力される。この段階では、図１７（Ａ）に示すように、ロータ３２は任意の位置で停止しており、回転軌跡Ａおよび反発板３３間は、「調整前」の隙間Ｃになっている。
【００６６】
ＳＴ２：次いで、スタートボタン５０１（図７）を押すことにより、隙間調整を開始する。スタートボタン５０１が押されない場合、入力された隙間量Ｓｓは、記憶手段９２内の所定領域に保存される。
【００６７】
ＳＴ３：隙間調整を開始すると、コントローラ７は、反発板側回転量検出センサ６９３用の第１パルスカウンタＰＣｈ１をクリアした後、この第１パルスカウンタＰＣｈ１でパルス数の積算を開始させる。
ＳＴ４：また、コントローラ７内のタイマＴもクリアした後、計時を開始させる。
【００６８】
ＳＴ５：この後、コントローラ７は、コントロールバルブ８Ｂ，８Ｃに制御信号を出力して連通位置に切り換え、反発板３３が下がる方向へ隙間調整装置６０の油圧モータ６４を駆動する。
ＳＴ６：すると、コントローラ７は、第１パルスカウンタＰＣｈ１のパルス数が増加（マイナスス側への増加）しているか否かを確認する。増加していれば、反発板３３が正常にロータ３２側に下がっていると判断する。
【００６９】
ＳＴ７：これに対し、パルス数が増加しない場合には、タイマＴが３秒になるまで、油圧モータ６４の駆動を続ける。ただし、タイマＴの時間設定は３秒に限定されず、その実施にあたって適宜変更可能である。
ＳＴ８：３秒待ってもパルス数が増加しない場合には、コントローラ７は、例えば、隙間調整装置６０の進退部６５が最大に伸びた状態にあるか、あるいは反発板３３が既にロータ３２に当接した状態にあり、これ以上反発板３３が下がらないと判断し、コントロールバルブ８Ｂ，８Ｃを切り換えて油圧モータ６４を止め、反発板３３の下げ移動を停止させる。
ＳＴ９：そして、コントローラ７は、警報装置５０２に警報信号を出力し、反発板３３が下がらない状態にあることを作業者に知らせる。
【００７０】
ＳＴ１０：反発板３３が正常に下がり続けると、やがて図１７（Ｂ）に示すように、反発板３３がロータ３２の例えばロータ本体３２１に当接する。当接した後さらに、反発板３３の下げ移動を続けると、図６に示す進退部６５のボルト部材６７がそれ以上は進出しないために、逆にナット部材６６側が上方に移動する。
そこで、このＳＴ１０では、ナット部材６６が上方に移動したか否かを監視する。上方に移動することで検出プレート６９１が検出領域から外れ、浮上検出センサ６９４が「ＯＦＦ」になると、コントローラ７は、反発板３３がロータ３２側に当接したと判断する。
【００７１】
ＳＴ１１：反発板３３がロータ３２側に当接したと判断された後、コントローラ７は、コントロールバルブ８Ｂ，８Ｃを遮断位置に切り換えて油圧モータ６４を止め、反発板３３の下げ移動を停止させる。
【００７２】
図１６のＳＴ１２：次に、コントローラ７は、ロータ側回転量検出センサ３２４用のパルスカウンタＰＣｒをクリアした後、このパルスカウンタＰＣｒで積算を開始させる。
【００７３】
ＳＴ１３：そして、パルスカウンタＰＣｒが「２」以上か否か、つまり二つの突部３２３（図７）がロータ側回転量検出センサ３２４を通過したか否かを監視する。換言すれば、ロータ３２の回転量が１／４回転を越え、打撃板３２２が少なくとも一回は確実に反発板３３を通過したか否かを監視する。ここでは、ロータ３２がまだ回転していないので、必然的にＳＴ１４に進む。
【００７４】
なお、二つの突部３２３を検出するまでロータ３２を回転させるのは、一つの突部３２３が通過しただけでは、打撃板３２２が全く反発板３３に当接（通過）しない事態が生じるからである。これは、ロータ側回転量検出センサ３２４が打撃板３２２と反発板３３との当接位置で必ずしも、突部３２３を検出している訳ではないことに起因する（図７での反発板３３とロータ側回転量検出センサ３２４との位置関係を参照）。
【００７５】
ＳＴ１４：ここでは、コントローラ７は、コントロールバルブ８Ｂ，８Ｃを先程（ＳＴ５）とは異なる連通位置に切り換え、反発板３３が上がる方向に油圧モータ６４を駆動する。
【００７６】
ＳＴ１５：ＳＴ１１（図１５）において、反発板３３の下げ移動を停止させた時点では、ナット部材６６が若干浮き上がり、浮上検出センサ６９４が「ＯＦＦ」の状態であったため、前記ＳＴ１４で反発板３３が上がる方向に油圧モータ６４を駆動すると、反発板３３がロータ３２との当接位置から離れる前に先ず、ナット部材６６が下方に移動し、浮き上がる以前の位置に戻る。そして、油圧モータ６４の駆動を続けることで今度は、ボルト部材６７が後退し、反発板３３がロータ３２との当接位置から離れる。
そこで、このＳＴ１５では、コントローラ７が浮上検出センサ６９４からの出力信号を監視し、ナット部材６６が浮き上がる以前の位置に戻ったか否かを監視する。
【００７７】
ＳＴ１６：ナット部材６６が下がっていない状態では、ロータ３２は停止され（ここでは、ロータ３２がまだ回転していないので、ロータ３２の停止状態が維持される）、ナット部材６６が下がるまで、ＳＴ１３〜ＳＴ１６を繰り返す。
【００７８】
ＳＴ１７：ナット部材６６が下がって浮上検出センサ６９４が「ＯＮ」になったら、コントローラ７は、反発板３３を上方へ移動させながら、コントロールバルブ８Ａを連通位置に切り換え、ロータ３２を回転させる。ロータ３２の回転は、ＳＴ１３で説明したように、回転当初からの回転量が１／４回転を越えるまで続けられる。つまり、その間、ＳＴ１３〜ＳＴ１５、ＳＴ１７を繰り返す。
【００７９】
ところで、ロータ３２が回転すると、回転量が１／４回転を越えるまでの間に、一つの打撃板３２２が反発板３３に当接することになる。打撃板３２２が反発板３３に当接した後には、ロータ３２の回転速度が反発板３３を上げる速度よりも早いために、打撃板３２２は回転しながら隙間調整装置６０の進退部６５を浮き上がらせ、浮上検出センサ６９４を「ＯＦＦ」にする。
こうなると、ＳＴ１５からＳＴ１６に進むようになり、コントローラ７は、コントロールバルブ８Ａを遮断位置に切り換え、ロータ３２の回転を止める（図１７（Ｃ）参照）。そして、再度ＳＴ１３〜ＳＴ１６を繰り返す。
このことにより、ＳＴ１３〜ＳＴ１６のルーチン、およびＳＴ１３〜ＳＴ１５、ＳＴ１７のルーチンを交互に実行することになり、ロータ３２は反発板３３と略密着しながら不連続に回転し、反発板３３はロータ３２と略密着しながら不連続に上昇する。
【００８０】
ＳＴ１８、ＳＴ１９：そして、ＳＴ１３でロータ３２の回転量が１／４回転を越えたと判断した場合、コントローラ７は、反発板３３の移動とロータ３２の回転を止める。
以上により、打撃板３２２の先端は、反発板３３の表面をなぞりながら通過して停止し、反発板３３は、打撃板３２２先端の回転軌跡Ａとの略干渉位置、つまり、打撃板３２２先端に当接するか、または僅かに離間する位置に停止し、コントローラ７は、この反発板３３の位置をゼロ点位置と判定する（図１７（Ｄ）参照）。
【００８１】
以上、ゼロ点位置を判定するためのＳＴ１〜ＳＴ１９は、コントローラ７をゼロ点位置判定手段９３１として機能させることにより行われる。
【００８２】
なお、ロータ３２は必ず１／４回転するため、ロータ３２を回転させてから直ぐに、打撃板３２２が反発板３３に当接する場合では、打撃板３２２は反発板３３のゼロ点位置判定後により多く回転し、反発板３３はより多く上方に移動して回転軌跡Ａから大きく離れる。しかし、反発板３３の移動スピードは打撃板３２２（ロータ３２）の回転に比して非常に遅いために、実際には、反発板３３が回転軌跡Ａから大きく離れることはなく、ゼロ点位置の精度上何ら問題にならない。
【００８３】
ＳＴ１９′：次に、打撃板３２２および反発板３３の摩耗量の検出、およびそれらの交換稼働時間の推定を行う。これについては、図１８の別のフローチャートに基づいて後述する。
【００８４】
ＳＴ２０：ゼロ点位置の判定、摩耗量の検出、および交換稼働時間の推定の後、コントローラ７は再度、反発板側回転量検出センサ６９３用の第１パルスカウンタＰＣｈ１をクリアにした後、パルス数の積算を開始させる。
ＳＴ２１：そして、コントローラ７は、油圧モータ６４を反発板３３が上がる方向に駆動し、反発板３３を実際に上昇させる。
【００８５】
ＳＴ２２：コントローラ７は、第１パルスカウンタＰＣｈ１のパルス数をＭ（パルス）、一パルスをカウントする毎に移動する反発板３３の移動量をＮ（mm／パルス）として与えられているとき、反発板３３が移動することで生じるゼロ点位置との実隙間量Ｓｒ（mm）を以下の１）式から計算する。
【００８６】
Ｓｒ  ＝  Ｍ  ×  Ｎ  …  １）
【００８７】
ここで、一パルス当たりの移動量Ｎは、隙間調整装置６０の筒状歯車６３３および歯車６３４間の減速比や、各ネジ部６６Ａ，６７Ａのネジピッチ、さらには反発板３３の実際の移動軌跡が円弧状であること等を勘案して決められている。
【００８８】
ＳＴ２３：次いで、第１パルスカウンタＰＣｈ１のパルス数の増加（プラス側への増加）に伴って大きくなる実隙間量Ｓｒと、ＳＴ１で設定入力した所望の隙間量Ｓｓとを比較し、Ｓｒ＝Ｓｓになるまで反発板３３を上げ方向に移動させる。
ＳＴ２４：コントローラ７は、Ｓｒ＝Ｓｓになった段階で、油圧モータ６４の駆動を止め、反発板３３の移動を停止させる。
以上、ＳＴ２０〜ＳＴ２４により、打撃板３２２および反発板３３間が所望の隙間量Ｓｓに調整される（図１７（Ｅ）参照）。
【００８９】
これらＳＴ２０〜ＳＴ２４は、コントローラ７を隙間調整手段９３２として機能させることにより行われる。
【００９０】
〔６．摩耗量検出および交換稼働時間の推定−１〕
図１８には、打撃板３２２、反発板３３の摩耗量検出および交換稼働時間推定のフローチャートが示されている。
【００９１】
図１８のＳＴ１：図１６のＳＴ１９で、反発板３３のゼロ点位置の判定が終了すると、コントローラ７は、クラッシャ３０に搭載されたアワーメータ（不図示）から、累積された稼働時間Ｔｈｒを検出する。
例えば、現時点がクラッシャ３０の工場出荷直後であり、クラッシャ３０を初めて稼働させる場合では、稼働時間Ｔｈｒは「Ｔ０」である。そして、次回からゼロ点位置の判定を行う度に、その時点の稼働時間ＴｈｒがＴ１，Ｔ２，Ｔ３…として検出される。
【００９２】
ＳＴ２：ここでは、稼働時間Ｔ０の時点での反発板３３のゼロ点位置を算出し、ゼロ点位置記憶テーブル９４１（図９）に記憶する。具体的には、コントローラ７内に設けられた反発板側回転量検出センサ６９３用の第２パルスカウンタＰＣｈ２のパルス数Ｍを記憶する。ここではまだ、第２パルスカウンタＰＣｈ２の積算が開始されていないので、稼働時間Ｔ０でのパルス数Ｍ０＝０である。
【００９３】
この後、幾度か破砕作業が行われる中で、ゼロ点位置の判定を行う度に、その稼働時間Ｔｈｒ（Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…）でのパルス数Ｍ（Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３…）が検出され、各稼働時間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…でのパルス数Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３…と、稼働時間Ｔ０でのパルス数Ｍ０との差（Ｍ１−Ｍ０，Ｍ２−Ｍ０，Ｍ３−Ｍ０…）が記憶される。しかしながら、本実施形態では、稼働時間Ｔ０でのパルス数Ｍ０＝０であるから、ゼロ点位置記憶テーブル９４１へは、各稼働時間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…でのパルス数Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３…がそのまま記憶される。
【００９４】
ＳＴ３、ＳＴ４：次いで、稼働時間Ｔｈｒでのパルス数Ｍから、打撃板３２２および反発板３３の全体摩耗量Ｌ（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…）を算出し、部位別摩耗量記憶テーブル９４３（図１１）内に記憶する。この全体摩耗量Ｌは、第２パルスカウンタＰＣｈ２のパルス数Ｍ、および前述した一パルス当たりの移動量Ｎから、次の２）式によって計算される。
【００９５】
Ｌ  ＝  Ｍ  ×  Ｎ  …  ２）
【００９６】
このように、本実施形態では、クラッシャ３０の稼働前と稼働後とでは、打撃板３２２および反発板３３が破砕作業によって摩耗するために、反発板３３のゼロ点位置が異なっており、稼働前後のゼロ点位置の差から打撃板３２２および反発板３３の全体摩耗量Ｌを検出することが可能である。
【００９７】
なお、稼働時間Ｔ０では、パルス数Ｍが「０」であるから、全体摩耗量Ｌも「０」である。要するに、工場出荷後に初めて稼働させる場合、打撃板３２２および反発板３３３には摩耗が生じていない。
また、この全体摩耗量Ｌは、図１１に示すように、打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ（Ｌｄ１，Ｌｄ２，Ｌｄ３…）と反発板の摩耗量Ｌｈ（Ｌｈ１，Ｌｈ２，Ｌｈ３…）との和で表され、部位別摩耗量記憶テーブル９４３には、各摩耗量Ｌｄ，Ｌｈの記憶領域も個別に設けられている。
【００９８】
以上、ＳＴ１〜ＳＴ４までが、コントローラ７を摩耗量計算手段９３３として機能させることにより行われる。
【００９９】
ＳＴ５：ここでは、ゼロ点位置の判定前に打撃板３２２および反発板３３を交換したか否かを判断する。この判断には、履歴情報記憶テーブル９４５（図１３）が参照される。この履歴情報記憶テーブル９４５には、各稼働時間Ｔｈｒにおいて、打撃板３２２や反発板３３を別の新品などに交換した場合に「取替」の履歴情報が記憶され、反転することで破砕作業に供される部分のみを変更した場合に「反転」の履歴情報が記憶される。この履歴情報の入力は、図７に示す入力パネル５０５から入力される。ただし、クラッシャ３０の工場出荷時には、稼働時間Ｔ０に対応した履歴情報として、共に「取替」が予め記憶されている。従って、工場出荷直後を想定している現段階では、打撃板３２２および反発板３３の両方が交換されていると判断し、ＳＴ６に進む。
【０１００】
ＳＴ６：このＳＴ６において、その交換状況を判断する。この判断にも、履歴情報記憶テーブル９４５が参照される。判断の結果、例えば、クラッシャ３０の工場出荷直後のように、両方が交換されている場合には、ＳＴ７へ進む。
【０１０１】
ＳＴ７：ここでは、ＳＴ２で記憶したゼロ点位置記憶テーブル９４１内のパルス数Ｍ、ＳＴ４で記憶した部位別摩耗量記憶テーブル９４３内の全体摩耗量Ｌを一旦クリアする。
現段階では、これらの記憶内容は、もとより「０」であるが、所定時間クラッシャ３０を稼働した後に、打撃板３２２および反発板３３の両方を交換した場合などには、ゼロ点位置の判定を行った際の第２パルスカウンタＰＣｈ２のパルス数Ｍが必ずしも「０」であるとは限らないため、ＳＴ２で幾らかのパルス数Ｍが記憶されたり、ＳＴ３、ＳＴ４で全体摩耗量Ｌが算出、記憶されてしまう。
しかし、本来ならば、両方を交換したのであれば、全体摩耗量Ｌは「０」でなければならないため、両方を交換した場合に限って、このＳＴ７において、それらの記憶内容をクリアする。
そして、第２パルスカウンタＰＣｈ２もクリアする。ただし、稼働時間Ｔ０では、第２パルスカウンタＰＣｈ２の積算が行われていないので、そのパルス数Ｍは「０」に維持される。この後、第２パルスカウンタＰＣｈ２の積算を開始させる。
【０１０２】
ＳＴ８：打撃板３２２および反発板３３の両方が交換された場合、これら打撃板３２２および反発板３３の次回の交換時期を交換稼働時間として推定する。
図１９には、稼働時間Ｔｈｒの経過に伴う打撃板３２２および反発板３３の摩耗状況を示すタイムチャートが示されている。通常、打撃板３２２および反発板３３は、ほぼ稼働時間Ｔｈｒに比例して摩耗することが知られており、それぞれの摩耗の進み具合は、被破砕物の種類に応じて定められた既知の理論摩耗係数Ｋｄ０，Ｋｈ０によって決まる。
従って、例えば、稼働時間Ｔ０の段階から次回の交換時期まで、すなわち、それぞれが全く摩耗していない状況から各摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘに達するまでは、理論摩耗係数Ｋｄ０，Ｋｈ０からすれば、交換稼働時間Ｔｄ１，Ｔｈ１として推定されることになる。これによれば、打撃板３２２は、反発板３３よりも早期に摩耗限界値Ｌｄｍａｘに達することがわかる。
【０１０３】
ＳＴ９：推定した交換稼働時間Ｔｄ１，Ｔｈ１は、交換稼働時間記憶テーブル９４４（図１２）内に記憶される。この際、より早く訪れる交換稼働時間Ｔｄ１が、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとして記憶される。以上により、打撃板３２２および反発板３３の次回の交換時期の推定が完了する。
この後に、図１６に示す隙間調整用のフローのＳＴ２０に戻る。
【０１０４】
これらＳＴ５〜ＳＴ９、および後述する図１８のＳＴ１０〜ＳＴ１５は、コントローラ７を交換稼働時間推定手段９３４として機能させることにより行われる。
【０１０５】
〔７．摩耗限界の判定〕
図２０には、破砕作業時中に打撃板３２２や反発板３３が摩耗限界に達したか否かを判定するフローチャートが示されている。この図２０および図１９に基づき、摩耗限界の判定について以下に説明する。
なお、破砕作業は、クラッシャ３０の工場出荷時に取り付けられた前述までの打撃板３２２および反発板３３で行われていることとする。つまり、稼働時間Ｔｈｒとしては、Ｔ０を越えた段階にある。
【０１０６】
図２０のＳＴ１：破砕作業中においてコントローラ７は、入力パネル５０５に設けられた液晶表示装置等に摩耗情報を表示させる。摩耗情報としては、前述した次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ（交換稼働時間Ｔｄ１）の他、現在の稼働時間Ｔｈｒ、次回の交換対象部位、交換内容、打撃板３２２および反発板３３の推定摩耗量等である。
次回の交換対象部位としては、交換稼働時間記憶テーブル９４４を参照することにより、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ＝Ｔｄ１であることから、次の交換対象部位が打撃板であると判断可能であり、「打撃板」と表示させる。
交換内容は、現在の稼働時間Ｔｈｒから、履歴情報記憶テーブル９４５を参照して打撃板３２２の最終履歴を判断し、最終履歴が「取替」であれば、次は「要反転」などと表示させればよく、最終履歴が「反転」であれば、次は「要取替」などと表示させればよい。
推定摩耗量は、現在の稼働時間Ｔｈｒと、前述した理論摩耗係数Ｋｄ０，Ｋｈ０との積から算出すればよい。
【０１０７】
ＳＴ２：そして、稼働時間Ｔｈｒが次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ（＝交換稼働時間Ｔｄ１）に達したか否かを監視する。つまり、Ｔｈｒ＝Ｔｎｅｘｔ＝Ｔｄ１になれば、打撃板３２２の摩耗量Ｌｄが摩耗限界値Ｌｄｍａｘに達したと判断する。
なお、このＳＴ２では、稼働時間Ｔｈｒを監視するのではなく、稼働時間Ｔｈｒおよび理論摩耗係数Ｋｄ０に基づいて算出される推定摩耗量を監視し、摩耗限界値Ｌｄｍａｘと比較してもよい。
【０１０８】
ＳＴ３：打撃板３２２の摩耗量Ｌｄが摩耗限界値Ｌｄｍａｘに達した場合、コントローラ７は、警報装置５０２に警報信号を出力し、打撃板３２２の交換（反転）が必要であることを作業者に警告する。
ＳＴ４：次いで、打撃板３２２の交換作業を行う。
【０１０９】
ＳＴ５：交換作業後、交換した打撃板３２２や反発板３３に対して、新たな摩耗限界値を設定入力する必要がある場合には、入力パネル５０５からそれらを入力し、部位別摩耗限界値記憶テーブル９４２に記憶する。
例えば、交換した打撃板３２２や反発板３３が全く新品ではなく、既知の摩耗代が残っているものを使用する場合には、その摩耗代に相当する分の摩耗限界値を入力すればよい。
【０１１０】
ＳＴ６：さらに、履歴情報記憶テーブル９４５内に、打撃板２２を交換したことを入力して記憶させ、履歴情報記憶テーブル９４５の更新を行う。この入力操作も、入力パネル５０５から行う。すると、履歴情報記憶テーブル９４５では、交換稼働時間Ｔｄ１に対応した領域に「反転」が記憶される。
【０１１１】
以上のＳＴ１〜ＳＴ６は、コントローラ７を摩耗限界判定手段９３５として機能させることにより行われる。
【０１１２】
ところで、破砕作業中において（稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｄ１に達するまでの間において）、打撃板３２２や反発板３３を交換する程ではないが、これらが摩耗したことで隙間Ｃが拡がり、製品（破砕物）の粒度が大きくなる場合が多々ある。このような場合には、反発板３３のゼロ点位置の判定を再度行い、隙間Ｃを再調整する必要がある。
【０１１３】
このような場合でも、ゼロ点位置の判定、隙間調整は、図１５、図１６のフローに基づいて行われ、摩耗量の検出は、図１８のフローに基づいて行われる。
そして、図１８のＳＴ１では、ゼロ点位置の判定を行った時点の稼働時間Ｔｈｒを検出する。例えば、そのようなゼロ点位置の判定を、稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｄ１に達するまでの間に３回行ったとすれば、その度毎の稼働時間ＴｈｒをＴ１，Ｔ２，Ｔ３として検出する。
また、図１８のＳＴ２では、ゼロ点位置を判定する度に、その時のパルス数Ｍ（Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３）を検出してゼロ点位置記憶テーブル９４１に記憶し、続くＳＴ３，４では、各パルス数Ｍに基づいて全体摩耗量Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３を前記２）式から計算し、部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶する。
次いで、ＳＴ５からは、打撃板３２２および反発板３３がいずれも交換されないために、図１６に示す隙間調整用のフロー中のＳＴ２０に戻る。従って、新たな交換稼働時間の推定等は行われない。
【０１１４】
〔８．摩耗量検出および交換稼働時間の推定−２〕
前述したように、稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｄ１に達し、打撃板３２２の摩耗量Ｌｄが摩耗限界値Ｌｄｍａｘに達したと判断され、打撃板３２２を交換した場合にも、反発板３３のゼロ点位置が変わるために、図１５、図１６のフローに基づいて、再度ゼロ点位置の判定および隙間調整を行うとともに、再び図１８のフローに基づいて、以下の通りに、摩耗量検出および交換稼働時間の推定を行う。
【０１１５】
図１８のＳＴ１：ここでは、稼働時間Ｔｈｒは、交換稼働時間Ｔｄ１と同じであり、また、交換稼働時間Ｔｄ１に達するまでに３回のゼロ点位置の判定を行っていれば、４回目となる今回は、Ｔｈｒ＝Ｔｄ１＝Ｔ４である。
【０１１６】
ＳＴ２：反発板３３のゼロ点位置を第２パルスカウンタＰＣｈ２のパルス数Ｍ４として検出し、ゼロ点位置記憶テーブル９４１に記憶する。
ＳＴ３、ＳＴ４：このパルス数Ｍ４から全体摩耗量Ｌ４を計算し、部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶する。
ＳＴ５、ＳＴ６：履歴情報記憶テーブル９４５から打撃板３２２のみが交換されていると判断し、ＳＴ１０に進む。
【０１１７】
ＳＴ１０：交換稼働時間Ｔｄ１に達して打撃板３２２を交換した今回の場合には、打撃板３２２の摩耗量は「０」であるから、打撃板３２２自身の摩耗量Ｌｄが記憶される領域には「０」を記憶する。また、パルス数Ｍ４から計算された全体摩耗量Ｌ４はそのまま、交換していない反発板３３の摩耗量Ｌｈ４であり、その記憶領域にはＬ４＝Ｌｈ４を記憶する。
【０１１８】
ＳＴ１１：この際、反発板３３の摩耗量Ｌｈ４は略実際の摩耗量であり、図１９に点線で示した理論摩耗係数Ｋｈ０に基づく摩耗量とは微妙に異なる可能性がある。このような場合には、先に推定した反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ１にずれが生じる。このため、本実施形態では、以下の３）式を用いることで、実際の全体摩耗量Ｌ４＝Ｌｈ４から実摩耗係数Ｋｈ１を算出し、この実摩耗係数Ｋｈ１および摩耗限界値Ｌｈｍａｘから、反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ１′を改めて算出して推定する。
【０１１９】
Ｋｈ１  ＝  Ｌ４/(Ｔ４−Ｔ０)  …  ３）
【０１２０】
ＳＴ１２：一方、交換された打撃板３２２に関しては、全く摩耗していない状態であり、新たに次の交換稼働時間Ｔｄ２を算出して推定する。しかし、この場合には、クラッシャ３０の工場出荷直後とは異なり、理論摩耗係数Ｋｄ０を用いず、以下の４）式から、実摩耗係数Ｋｄ１を算出し、この実摩耗係数Ｋｄ１および摩耗限界値Ｌｄｍａｘから、交換稼働時間Ｔｄ２を算出して推定する。
【０１２１】
0004879426.tif 000002
【０１２２】
ＳＴ９：次いで、交換稼働時間記憶テーブル９４４の更新を行う。具体的には、算出した実摩耗係数Ｋｈ１，Ｋｄ１、交換稼働時間Ｔｄ２，Ｔｈ１′を交換稼働時間記憶テーブル９４４に記憶する。また、交換稼働時間Ｔｄ２，Ｔｈ１′が比較され、早く訪れる交換稼働時間Ｔｈ１′を、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとして記憶する。
さらに、４）式の途中で算出された(Ｌ３−(Ｌ４−Ｋｈ１(Ｔ４−Ｔ３)))の値は、打撃板３２２の稼働時間Ｔ３での摩耗量Ｌｄ３であるとともに、反発板３３の実際の全体摩耗量Ｌ４＝Ｌｈ４に基づく略実際の値であり、この摩耗量Ｌｄ３を必要に応じて部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶してもよい。
【０１２３】
以上により、次回交換される反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ１′は、自身の実際の全体摩耗量Ｌ４＝Ｌｈ４に基づいて改めて再推定されることになり、その信頼性が向上する。また、さらにその次に交換される打撃板３２２においても、交換稼働時間Ｔｄ２は、実際の全体摩耗量Ｌ３，Ｌ４および実摩耗係数Ｋｈ１に基づく実摩耗係数Ｋｄ１を用いて推定されているから、その信頼性も向上する。
【０１２４】
また、続いて行われる破砕作業中において、摩耗情報としては、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとして交換稼働時間Ｔｈ１′を表示し、次回の交換対象部位として「反発板」を表示し、交換内容として「要反転」を表示し、打撃板３２２および反発板３３の推定摩耗量としては、現在の稼働時間Ｔｈｒと、前述した実摩耗係数Ｋｄ１，Ｋｈ１との積から算出した値を表示すればよい。
【０１２５】
〔９．摩耗量検出および交換稼働時間の推定−３〕
続いて、図１９に示すように、稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｈ１′に達し、反発板３３の摩耗量Ｌｈが摩耗限界値Ｌｈｍａｘに達したと判断され、反発板３３を交換した場合について説明する。この場合にも、反発板３３のゼロ点位置が変わるために、図１５、図１６のフローに基づいて、再度ゼロ点位置の判定および隙間調整を行うとともに、再び図１８のフローに基づいて、以下の通りに、摩耗量検出および交換稼働時間の推定を行う。
【０１２６】
図１８のＳＴ１：ここでは、稼働時間Ｔｈｒは、Ｔｈ１′と同じであり、また、Ｔｈ１′に達するまでに、稼働時間Ｔｈｒ＝Ｔ５の時点で１回のゼロ点位置の判定を行っていれば（純粋に隙間Ｃを調整するためのゼロ点位置の判定であって、交換作業を伴わないゼロ点位置の判定のこと）、６回目となる今回は、Ｔｈｒ＝Ｔｈ１′＝Ｔ６である。
【０１２７】
ＳＴ２：反発板３３のゼロ点位置を第２パルスカウンタＰＣｈ２のパルス数Ｍ６として検出し、ゼロ点位置記憶テーブル９４１に記憶する。
ＳＴ３、ＳＴ４：このパルス数Ｍ６から全体摩耗量Ｌ６を計算し、部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶する。
ＳＴ５：履歴情報記憶テーブル９４５を参照して反発板３３のみが交換されていると判断し、ＳＴ１３に進む。
【０１２８】
ＳＴ１３：交換稼働時間Ｔｈ１′に達して反発板３３を交換した今回の場合には、反発板３３の摩耗量は「０」であるから、部位別摩耗量記憶テーブル９４３の反発板３３自身の摩耗量Ｌｄが記憶される領域には「０」を記憶する。また、パルス数Ｍ６から計算された全体摩耗量Ｌ６はそのまま、交換していない打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ６であり、その記憶領域にはＬ６＝Ｌｄ６を記憶する。
【０１２９】
ＳＴ１４：この際、打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ６は、現在試用中の打撃板３２２による摩耗量であり、図１９に点線で示した先程の実摩耗係数Ｋｄ１に基づく摩耗量とは微妙に異なる可能性がある。このような場合には、先に推定した打撃板３２２の交換稼働時間Ｔｄ２にずれが生じる。このため、本実施形態では、以下の５）式を用いることで、実際の全体摩耗量Ｌ６から実摩耗係数Ｋｄ２を算出し、この実摩耗係数Ｋｄ２および摩耗限界値Ｌｄｍａｘから、打撃板３２２の交換稼働時間Ｔｄ２′を改めて算出して推定する。
【０１３０】
Ｋｄ２  ＝  Ｌ６/(Ｔ６−Ｔ４)  …  ５）
【０１３１】
ＳＴ１５：一方、交換された反発板３３に関しては、全く摩耗していない状態であり、新たに次の交換稼働時間Ｔｈ２を算出して推定する。しかし、この場合には、理論摩耗係数Ｋｈ０や当初の反発板３３の実摩耗係数Ｋｈ１を用いず、以下の６）式から、実摩耗係数Ｋｈ２を算出し、この実摩耗係数Ｋｈ２および摩耗限界値Ｌｈｍａｘから、交換稼働時間Ｔｈ２を算出して推定する。
【０１３２】
0004879426.tif 000003
【０１３３】
ＳＴ９：次いで、交換稼働時間記憶テーブル９４４の更新を行う。具体的には、算出した新たな実摩耗係数Ｋｈ２，Ｋｄ２、交換稼働時間Ｔｄ２′，Ｔｈ２を交換稼働時間記憶テーブル９４４記憶する。また、交換稼働時間Ｔｄ２′，Ｔｈ２が比較され、早く訪れるる交換稼働時間Ｔｄ２′を、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとして記憶する。
さらに、６）式の途中で算出された(Ｌ５−(Ｌ６−Ｋｄ２(Ｔ６−Ｔ５)))の値は、反発板３３の稼働時間Ｔ５での摩耗量Ｌｈ５であるとともに、打撃板３２２の実際の全体摩耗量Ｌ６＝Ｌｄ６に基づく略実際の値であり、この摩耗量Ｌｈ５を必要に応じて部位別摩耗量記憶テーブル９４３に記憶してもよい。
【０１３４】
以上により、次回交換される打撃板３２２の交換稼働時間Ｔｄ２′は、自身の実際の全体摩耗量Ｌ６＝Ｌｈ６に基づいて改めて再推定されているので、その信頼性がさらに向上する。また、さらにその次に交換される反発板３３においても、交換稼働時間Ｔｈ２は、実際の全体摩耗量Ｌ５，Ｌ６および実摩耗係数Ｋｄ２に基づく実摩耗係数Ｋｈ２を用いて推定されているから、その信頼性も一層向上する。
【０１３５】
また、続いて行われる破砕作業中において、摩耗情報としては、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとして交換稼働時間Ｔｄ２′を表示し、次回の交換対象部位として「打撃板」を表示し、交換内容として「要取替」を表示し、打撃板３２２および反発板３３の推定摩耗量としては、現在の稼働時間Ｔｈｒと、最新の実摩耗係数Ｋｄ２，Ｋｈ２との積から算出した値を表示すればよい。
【０１３６】
そして、次回以降においても、打撃板３２２および反発板３３のうち、一方を交換した場合には、以上に説明したフロー（図１８参照）に基づいて摩耗量の検出および交換稼働時間の推定を行えばよい。
こうすることにより、一方を交換する度に、次回の他方の交換稼働時間は、自身の実際の摩耗量を勘案しながら見直されることになり、交換時期がより正確に推定されるようになる。
【０１３７】
〔実施形態の効果〕
このような本実施形態によれば、以下のような効果がある。
(１)クラッシャ３０では、打撃板３２２および反発板３３の摩耗量を検出するにあたり、これらが破砕作業に供されていない稼働時間Ｔ０での反発板３３のゼロ点位置と、所定の稼働時間Ｔ１〜Ｔ６…経過後のゼロ点位置との差から、打撃板３２２および反発板３３の全体摩耗量Ｌ１〜Ｌ６…を計算によって定量的に検出するため、全体摩耗量Ｌ１〜Ｌ６…を精度よく検出できる。従って、これらの全体摩耗量Ｌ１〜Ｌ６…から、打撃板３２２および反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ１′，Ｔｈ２，Ｔｄ２，Ｔｄ２′…も計算によって算出でき、それらの交換時期を正確に推定できる。
【０１３８】
(２)また、本実施形態では、反発板３３のゼロ点位置の判定は自動的に行われるので、その判定に費やされる時間を短縮できる。このため、摩耗量検出のためにクラッシャ３０を長時間停止させる必要がなく、破砕作業の作業効率が大幅に低下するのを防止できる。
【０１３９】
(３)交換稼働時間Ｔｄ１に達したときなどには、ゼロ点位置の判定を行うことで、全体摩耗量Ｌ４を反発板３３の摩耗量Ｌｈ４として検出できるとともに、この全体摩耗量Ｌ４を含んだ前記３）式から得られる実摩耗係数Ｋｈ１により、継続して使用される反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ１′を推定できる。
また、実摩耗係数Ｋｈ１から、稼働時間Ｔ３での打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ３を検出できるとともに、この摩耗量Ｌｄ３を含んだ前記４）式から実摩耗係数Ｋｄ２を算出することで、この実摩耗係数Ｋｄ１に基づいて、新たに交換された打撃板３２２の次の交換稼働時間Ｔｄ２を推定できる。
さらに、交換稼働時間Ｔｈ１′＝Ｔ６に達した場合でも、打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ６と、反発板３３の稼働時間Ｔ５での摩耗量Ｌｈ５とを個別に検出することにより、継続して使用される打撃板３２２の交換稼働時間Ｔｄ２′と、新たに交換された反発板３３の交換稼働時間Ｔｈ２とを個別に推定できる。
従って、打撃板３２２と反発板３３とで交換時期が異なる場合でも、継続して使用される一方の次回の交換時期と、新たに交換された他方の次回の交換時期とを確実に推定できる。
【０１４０】
(４)交換稼働時間Ｔｄ１では、全体摩耗量Ｌ４を検出する際に履歴情報記憶テーブル９４５を参照し、打撃板３２２や反発板３３の交換状況を確認するため、交換稼働時間Ｔｄ１で打撃板３２２が交換されていることを容易に判断でき、この時点での全体摩耗量Ｌ４が反発板３３のみの摩耗量Ｌｈ４であることを誤りなく判断できる。
同様に、交換稼働時間Ｔｈ１′においても、履歴情報記憶テーブル９４５を参照することにより、検出された全体摩耗量Ｌ６が打撃板３２２のみの摩耗量Ｌｄ６であることを誤りなく判断できる。
従って、この点でも、継続あるいは新たに交換して用いられる打撃板３２２おび反発板３３の次回の交換時期を正確に推定することができる。
【０１４１】
(５)また、交換稼働時間Ｔｄ１においては、交換された新たな打撃板３２２の摩耗量Ｌｄは「０」であるから、検出された全体摩耗量Ｌ４はそのまま反発板３３の摩耗量Ｌｈ４となり、この摩耗量Ｌｈ４をより実測に近い値で検出でき、この摩耗量Ｌｈ４に基づく実摩耗係数Ｋｄ１，Ｋｈ１の信憑性、ひいては交換稼働時間Ｔｈ１′，Ｔｄ２の信頼性を向上させることができる。
同様に、交換稼働時間Ｔｈ１′においても、交換された新たな反発板３３の摩耗量Ｌｈは「０」であるから、検出された全体摩耗量Ｌ６はそのまま打撃板３２２の摩耗量Ｌｄ６となり、この摩耗量Ｌｄ６をより実測に近い値で検出でき、この摩耗量Ｌｄ６に基づく実摩耗係数Ｋｄ２，Ｋｈ２の信憑性、ひいては交換稼働時間Ｔｄ２′，Ｔｈ２の信頼性を向上させることができる。
【０１４２】
(６)本実施形態では、交換稼働時間Ｔｄ１，Ｔｈ１′が訪れる毎に、打撃板３２２および反発板３３の摩耗係数Ｋｄ，Ｋｈが見直され、次の交換時期を常に最新の実摩耗係数Ｋｄ１，Ｋｄ２，Ｋｈ１，Ｋｈ２で推定するため、より正確に推定できる。
また、実摩耗係数Ｋｄ１，Ｋｄ２，Ｋｈ１，Ｋｈ２をデータとして蓄積し、これらを平均化することで、交換時期を推定するための摩耗係数Ｋｄ，Ｋｈを決定することもでき、こうすることにより、交換回数を重ねる毎に摩耗係数Ｋｄ，Ｋｈの正確さが増し、やはり、交換時期の推定をより精度よく実施できる。
【０１４３】
(７)本実施形態のクラッシャ３０では、次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ、累積された現在の稼働時間Ｔｈｒ、交換対象部位、交換内容、各部位毎に推定した摩耗量を入力パネル５０５の液晶表示装置等に表示させるので、作業者がこれらの摩耗情報から打撃板３２２および反発板３３の摩耗状況や交換時期を容易に知ることができ、それらを摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘを超えて使用するのを防止できる。
また、稼働時間Ｔｈｒが次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔに達したときには、警報装置５０２が作動するので、限界を超えての打撃板３２２および反発板３３の使用をより確実に防止できる。
【０１４４】
(８)打撃板３２２および反発板３３の摩耗量Ｌｄ，Ｌｈが摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘに達したか否かは、入力パネル５０５から入力された摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘと摩耗係数Ｋｄ，Ｋｈとから交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈを算出し、この交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈに基づく次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔと実際の稼働時間Ｔｈｒとを、摩耗限界判定手段９３５で自動的に比較することで判定されるから、比較判定結果に基づいたより緻密で信頼性の高い判断を実現でき、交換時期に達したことを確実に判断できる。
【０１４５】
(９)打撃板３２２および反発板３３の各摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘは、部位別摩耗限界値記憶テーブル９４２内に個別に記憶されているため、図９に示すように、各摩耗係数Ｋｄ，Ｋｈを用いて打撃板３２２や反発板３３の交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈを個別に算出できる。そして、それぞれの交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈのうち、早く訪れる方を次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔとし、この次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔと実際の稼働時間Ｔｈｒとを比較判定することにより、打撃板３２２の交換時期と反発板３３の交換時期とが異なる場合でも、それぞれが交換時期に達したことを確実に判断できる。
【０１４６】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。
例えば、前記実施形態では、打撃板３２２および反発板３３の摩耗量Ｌｄ，Ｌｈが摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘに達したか否かを、稼働時間Ｔｈｒが次回交換稼働時間Ｔｎｅｘｔ（交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈ）に達したか否かで判断していたが、摩耗係数Ｋ（Ｋｄ０，Ｋｄ１，Ｋｄ２，Ｋｈ０，Ｋｈ１，Ｋｈ２）を用いることで、稼働時間Ｔｈｒの経過に伴う打撃板３２２および反発板３３の摩耗量Ｌｄ，Ｌｈを逐一算出し、この算出した摩耗量Ｌｄ，Ｌｈが摩耗限界値Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘに達したか否かで判断してもよく、実質的には前記実施形態と同じことである。
【０１４７】
前記実施形態では、稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈに達した場合には、直ぐに打撃板３２２や反発板３３を交換したが、直ぐに交換せずに、一旦ゼロ点位置の判定を行って全体摩耗量Ｌを検出（１回目）し、この後に交換して再度ゼロ点位置の判定および全体摩耗量Ｌの検出（２回目）を行ってもよい。
こうすることで、２回目の全体摩耗量Ｌの検出から、交換していない一方の摩耗量を略実測値として検出でき、この実測値と１回目の全体摩耗量Ｌとの差から、交換した他方の摩耗量をも略実測値として検出でき、摩耗係数Ｋをより実体に近い値で、かつ簡単なロジックで算出できる。
【０１４８】
また、打撃板３２２と反発板３３とで交換稼働時間Ｔｄ，Ｔｈが同じとなり、両方を同時に交換した場合には、前記３）〜６）式を用いて実摩耗係数Ｋｄ１，Ｋｄ２，Ｋｈ０，Ｋｈ１，Ｋｈ２等を算出することができないため、次回の交換稼働時間の算出には、一度用いた直近の摩耗係数Ｋを再度用いてもよい。
あるいは、前述したように、一方の交換の前後に、２回の摩耗量検出を行って両方の摩耗量を略実測値として検出し、この値から最新の摩耗係数Ｋを算出して用いてもよい。
【０１４９】
前記実施形態では、打撃板３２２および反発板３３の両方の全体摩耗量Ｌを検出したが、反発板３３のゼロ点位置を全く破砕作業に供されない（摩耗しない）部分に当接させて判定する場合では、稼働前後の反発板３３のゼロ点位置の差から反発板３３のみの摩耗量を検出してもよい。
打撃板３２２に関しては、反発板３３と打撃板３２２との摩耗が同じ程度に進むのであれば、反発板３３の摩耗量Ｌｈが摩耗限界値Ｌｈｍａｘに達しとき、同時に打撃板３２２の摩耗量Ｌｄも摩耗限界値Ｌｄｍａｘに達したと見なせばよく、それらを同時に交換すればよい。そして、このような場合には、部位別摩耗限界値記憶テーブル９４２に、反発板３３の摩耗限界値Ｌｈｍａｘのみを記憶させておけばよい。
打撃板３２２および反発板３３の摩耗の進行度合いが異なり、交換時期が明らかに異なる場合には、進行度合いの違いを係数化し、この係数を用いることにより、反発板３３の摩耗量Ｌｈから打撃板３２２の摩耗量Ｌｄを算出して推測すればよく、それぞれの交換時期を個別に推定できる。
【０１５０】
前記実施形態では、例えば、稼働時間Ｔｈｒが交換稼働時間Ｔｄ１に達する間には、稼働時間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３の時点でゼロ点位置の判定（交換作業を伴わないゼロ位置の判定）が行われているが、このゼロ点位置の判定は、摩耗によって拡がった隙間Ｃを調整するためであった。
しかし、このようなゼロ点位置の判定を、隙間調整の要、不要に関係なく、破砕作業の始業時や終業時に定期的に行い、その度に稼働時間Ｔｈｒ、ゼロ点位置、および全体摩耗量Ｌを、ゼロ点位置記憶テーブル９４１、部位別摩耗量記憶テーブル９４３にそれぞれ記憶してもよい。
【０１５１】
前記実施形態の移動式破砕機１は、クローラ式の走行部１０を備えた自走式であったが、クローラ式に限らず車輪式であってもよく、また、自走式に限らず、牽引式であってもよい。
【０１５２】
そして、本発明のインパクトクラッシャは、移動式破砕機１に搭載されるものに限定されず、例えば、破砕場に置かれた定置式であってもよい。
【０１５３】
インパクトクラッシャの打撃部としては、前記実施形態のような横方向に連続した板状の打撃板３２２に限定されず、例えば、横方向に沿って複数組み合わされたブロック状のもので構成されていてもよい。
【０１５４】
インパクトクラッシャとしては、３つの反発板を備えたタイプに限らず、１つあるいは２つであってもよく、４つ以上備えたタイプであってもよい。また、複数の反発板を備えたタイプでは、各々を個別に隙間調整できる構成であってもよく、任意の２つ以上（前記実施形態の第２、第３反発板３３２，３３３参照）を連結させてもよい。
【０１５５】
その他、前記実施形態では、入力パネル５０５が表示手段、摩耗限界値入力手段、および履歴情報入力手段を兼用していたが、これらを別々の装置で構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るインパクトクラッシャを搭載した移動式破砕機を示す側面図である。
【図２】前記移動式破砕機を被破砕物の投入側から見た図である。
【図３】前記移動式破砕機を示す平面図である。
【図４】前記インパクトクラッシャを示す側面図である。
【図５】前記インパクトクラッシャの内部構造の一部を示す断面図である。
【図６】前記インパクトクラッシャの隙間調整装置を示す断面図である。
【図７】前記インパクトクラッシャのブロック図である。
【図８】コントローラを示すブロック図である。
【図９】ゼロ点位置記憶テーブルを示す図である。
【図１０】部位別摩耗限界値記憶テーブルを示す図である。
【図１１】部位別摩耗量記憶テーブルを示す図である。
【図１２】交換稼働時間記憶テーブルを示す図である。
【図１３】履歴情報記憶テーブルを示す図である。
【図１４】メインのフローチャートである。
【図１５】ゼロ点位置の判定および隙間調整のフローチャートである。
【図１６】ゼロ点位置の判定および隙間調整のフローチャートの続きである。
【図１７】ゼロ点位置の判定および隙間調整を説明するための図である。
【図１８】摩耗量検出および交換稼働時間推定のフローチャートである。
【図１９】摩耗状況を示すタイムチャートである。
【図２０】摩耗限界を判定するフローチャートである。
【符号の説明】
３０…インパクトクラッシャ、３２…回転体であるロータ、３３，３３１，３３２，３３３…反発板、３２２…打撃部である打撃板、５０５…摩耗限界値入力手段、および履歴情報入力手段である入力パネル、９２２…ゼロ点位置記憶手段、９２６…履歴情報記憶手段、９３１…ゼロ点位置判定手段、９３３…摩耗量計算手段、９３５…摩耗限界判定手段、９４２…部位別摩耗限界値記憶テーブル、Ｃ，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３…隙間、Ｌ…摩耗量である全体摩耗量、Ｌｄ…打撃部の摩耗量、Ｌｈ…反発板の摩耗量、Ｌｄｍａｘ，Ｌｈｍａｘ…摩耗限界値。
【図１】
0004879426.tif 000004
【図２】
0004879426.tif 000005
【図３】
0004879426.tif 000006
【図４】
0004879426.tif 000007
【図５】
0004879426.tif 000008
【図６】
0004879426.tif 000009
【図７】
0004879426.tif 000010
【図８】
0004879426.tif 000011
【図９】
0004879426.tif 000012
【図１０】
0004879426.tif 000013
【図１１】
0004879426.tif 000014
【図１２】
0004879426.tif 000015
【図１３】
0004879426.tif 000016
【図１４】
0004879426.tif 000017
【図１５】
0004879426.tif 000018
【図１６】
0004879426.tif 000019
【図１７】
0004879426.tif 000020
【図１８】
0004879426.tif 000021
【図１９】
0004879426.tif 000022
【図２０】
0004879426.tif 000023