(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ドアの内部に配策されるハーネスを固定するためのハーネス固定クランプの固定構造であって、
前記車両用ドアのインナパネルのヒンジ取付部の裏面側にはリンフォースが固定されており、該リンフォースにはヒンジを固定するための一対の孔が設けられるとともに、該一対の孔の間には前記ハーネスを固定するためのクランプが挿入される挿入孔が設けられており、前記インナパネルの前記ヒンジ取付部には前記車両用ドアの外側に向けて凸形状となるビード部が形成されており、前記リンフォースの前記挿入孔には前記クランプが挿入されるとともに、挿入された前記クランプの先端部が前記凸形状となるビード部の内部に配置されていることを特徴とするハーネス固定クランプの固定構造。
【請求項２】
前記凸形状となるビード部が、車幅方向に延びるように形成されており、前記ビード部の車幅方向の外側端部が、前記インナパネルの前記ヒンジを取り付けた面に対して起立している接合フランジ部まで延在していることを特徴とする請求項１に記載のハーネス固定クランプの固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアの内部に配策されるハーネスを固定するためのハーネス固定クランプの固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ドアの内部に配策されるハーネスを固定するためのハーネス固定クランプは、ハーネスの配策のレイアウト上、車両用ドアにおいてドアヒンジを取付ける面に固定されている。
【０００３】
図７及び図８はハーネス固定クランプの取付構造の従来の一例を示しており、インナパネル３１の側面３１ａにはハーネス固定クランプ３２を取付けるための嵌入孔３１ｂが設けられ、ハーネス固定クランプ３２は、インナパネル３１の裏面側から嵌入されて固定されている。このような場合では、通常、インナパネル３１の側面３１ａに設けられた嵌入孔３１ｂから車両用ドアの内部に水が侵入しないように、インナパネル３１とハーネス固定クランプ３２との間にはシール部材３４が取り付けられている。
【０００４】
また、図９及び図１０はハーネス固定クランプの取付構造の従来の別の例を示しており、ドアヒンジを取付ける際にインナパネル４１の裏面側に配置されるリンフォース４２にはハーネス固定クランプ４３を取付けるための嵌入孔４２ａが設けられ、ハーネス固定クランプ４３は、インナパネル４２の裏面側から嵌入されて固定されている。このような場合では、通常、ハーネス固定クランプ４３の係止部４３ａとインナパネル４１とが干渉しないように、インナパネル４１の側面４１ａにも孔４１ｂが設けられ、ハーネス固定クランプ４３の係止部４３ａがインナパネル４１の孔４１ｂから外側に露出するように構成されている。
【０００５】
一方、特許文献１では、車両用ドアのドアパネル部には開口部が設けられるとともに、該開口部の縁部にはフランジ部が形成され、前記開口部のフランジ部にハーネスを固定するための保持部材が設けられているハーネス固定構造が開示されている。
【特許文献１】特開２００５−３２９７９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した図７及び図８の構成の場合、ハーネス固定クランプ３２を嵌入する嵌入孔３１ｂがインナパネル３１に直接設けられ、嵌入孔３１ｂがインナパネル３１の外側に露出するような構成となっているため、フェンダーと車両用ドアの隙間から侵入した水がハーネス固定クランプ３２の係止部３２ａにかかることにより、嵌入孔３１ｂの縁部に錆びが発生する可能性がある。また、ハーネス固定クランプ３２と嵌入孔３１ｂとの隙間から車両用ドアの内部に水が侵入して、車両用ドアの内部部品に錆びが発生する可能性もある。
また、図９及び図１０の構成の場合、インナパネル４１に孔４１ｂが設けられ、この孔４１ｂからリンフォース４２もインナパネル４１の外側に露出するようになっているため、インナパネル４１の孔４１ｂの縁部だけでなく、リンフォース４２の嵌入孔４２ａの縁部も侵入してきた水によって錆びが発生する可能性がある。
【０００７】
一方、特許文献１においては、ドアパネル部に開口部を設けているため、侵入してきた水により開口部の縁部に錆びが発生する可能性がある。したがって、特許文献１の構成においては、このような錆びの発生を防ぐために、ビニールシート等で開口部を覆う必要があった。
【０００８】
本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、車両用ドアの内部に配策されるハーネスを固定するためのハーネス固定クランプを取付ける部分の防錆性を高めるとともに、車両用ドアの内部に水が侵入するのを防止する構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記従来技術の有する課題を解決するために、請求項１の本発明では、車両用ドアの内部に配策されるハーネスを固定するためのハーネス固定クランプの固定構造であって、前記車両用ドアのインナパネルのヒンジ取付部の裏面側にはリンフォースが固定されており、該リンフォースにはヒンジを固定するための一対の孔が設けられるとともに、該一対の孔の間には前記ハーネスを固定するためのクランプが挿入される挿入孔が設けられており、前記インナパネルの前記ヒンジ取付部には前記車両用ドアの外側に向けて凸形状となるビード部が形成されており、前記リンフォースの前記挿入孔には前記クランプが挿入されるとともに、挿入された前記クランプの先端部が前記凸形状となるビード部の内部に配置されている。
【００１０】
請求項２の本発明では、前記凸形状となるビード部が、車幅方向に延びるように形成されており、前記ビード部の車幅方向の外側端部が、前記インナパネルの前記ヒンジを取り付けた面に対して起立している接合フランジ部まで延在している。
【発明の効果】
【００１１】
上述の如く、本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、前記車両用ドアのインナパネルのヒンジ取付部の裏面側にはリンフォースが固定されており、該リンフォースにはヒンジを固定するための一対の孔が設けられるとともに、該一対の孔の間には前記ハーネスを固定するためのクランプが挿入される挿入孔が設けられており、前記インナパネルの前記ヒンジ取付部には前記車両用ドアの外側に向けて凸形状となるビード部が形成されており、前記リンフォースの前記挿入孔には前記クランプが挿入されるとともに、挿入された前記クランプの先端部が前記凸形状となるビード部の内部に配置されているため、クランプの取付部分がビード部によって完全な閉断面で覆われることになり、フェンダーと車両用ドアの隙間から侵入してきた水がクランプの取付部分にかかることがなく、これにより、挿入孔の縁部に錆びが発生するのを防止することができる。さらに、クランプを挿入する挿入孔から車両用ドアの内部へ水が侵入することがなくなり、車両用ドアの内部部品に錆びが発生するのを防止することができる。
また、図７及び図８で示されている従来例では、車両用ドアのインナパネルに孔を設けるような構成となっているため、この孔から粉塵等のゴミも侵入する可能性があったが、本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、インナパネルに孔が設けられていないため、従来のようにインナパネルの内部に粉塵等が侵入することはない。加えて、風も孔から車両用ドアの内部へ侵入することがないため、風によって引き起こされる騒音が防止され、車室内の静寂性も向上する。
また、図７及び図８で示されている従来例では、車両用ドアの内部に水が侵入しないようにシール部材を用いる必要があったが、本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、クランプの先端部がビード部によって完全な閉断面で覆われているため、シール部材を使用する必要がなくなり、コストの削減が可能となる。
【００１２】
更に、本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、前記凸形状となるビード部が、車幅方向に延びるように形成されており、前記ビード部の車幅方向の外側端部が、前記インナパネルの前記ヒンジを取り付けた面に対して起立している接合フランジ部まで延在しているため、面剛性が得られ、成型時のスプリングバック現象を減らすことができ、精度が向上する。また、インナパネルの成形時のプレス方向と同じ方向に凸形状となっているため、成形時の加工が容易となり、ドアヒンジを取付ける面の精度出しが容易になり、面精度が向上する。また、インナパネルの成形においては、金型からインナパネルが離れる際にビード部が金型に引っ掛かることがなくなり、離型性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造の実施形態を、図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係る車両１の側面図である。図２は、車両１の車両用ドア２を車室内側から見た側面図であり、図３は、図２におけるＡ−Ａ線断面図である。また、図４は、図３のＺ方向から見た斜視図である。そして、図５は、本発明の実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造を示す斜視図であり、図６は、図５におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【００１５】
本発明の実施形態に係る車両１は、図１に示すように、車両１の側部の一部を構成する開閉可能なフロントドア２を備えている。
フロントドア２は、図１及び図２に示すように、車両１の側部に対して面一状態となるアウタパネル３と、このアウタパネル３の内側に装着されるインナパネル４とを備えている。そして、フロントドア２は、フロントドア２の内部に空間を設けるようにアウタパネル３とインナパネル４とで外周を覆うようなシェル状に形成されている。
また、フロントドア２のインナパネル４は、図３に示すように、車幅方向に延びる側面４ａと、この側面４ａに対して略垂直に起立しているフランジ部（アウタパネル３にヘミング加工される部分）４ｂとを有している。そして、フロントドア２は、側面４ａに固定された２個のドアヒンジ５，６を介して開閉可能なように車両１のサイドボディ７に取り付けられている。
インナパネル４の側面４ａの裏面側には、ドアヒンジ５，６の取付位置と対応して補強部材であるヒンジリンフォース８が配置されており、インナパネル４の側面４ａ及びヒンジリンフォース８には、ボルト９を挿入する一対の貫通穴４ｃ、ボルト穴８ａがそれぞれ対応した位置に設けられている。しかも、ヒンジリンフォース８には、ボルト９と螺合する溶接ナット１０がボルト穴８ａに対応して取付けられている。
【００１６】
本発明に係るハーネス固定クランプの固定構造の実施形態では、図４に示すように、ヒンジリンフォース８に設けられた一対のボルト孔８ａの間にはハーネスを固定するためのハーネス固定クランプ１１が嵌入される嵌入孔８ｂが設けられている。
また、図４及び図５に示すように、インナパネル４の側面４ａにはフロントドア２の外側に向けて凸形状となるビード部４ｄが形成されている。このビード部４ｄは、車幅方向に延びるように形成されており、ビード部４ｄの車幅方向の外側端部４ｅは、インナパネル４の側面４ａに対して略垂直に起立しているフランジ部４ｂまで延在している。
ハーネス固定クランプ１１は、可撓性を有する材料（例えば、プラスチック）で形成されており、嵌入孔８ｂに係止させるための係止部１１ａと、係止部１１ａから周方向に突出した爪部１１ｂと、係止部１１ｂに対応してヒンジリンフォース８の裏面側から挟持するための脚部１１ｃと、ハーネス（図示せず）を位置づけるリング状のバンド部１１ｄとを備えている。
そして、ヒンジリンフォース８の嵌入孔８ｂにはハーネス固定クランプ１１が嵌入され、嵌入された状態のハーネス固定クランプ１１の係止部１１ａが凸形状となるビード部４ｄの内部に配置されている。
なお、ハーネス固定クランプ１１は必ずしもリング状のバンド部１１ｄを備えている必要は無く、リング状のバンド部１１ｄのかわりに板状の固定部を形成し、この板状の固定部をハーネスに沿ってビニールテープ等で巻いて固定しても良い。
【００１７】
このように、本実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、ハーネス固定クランプ１１の取付部分において、ハーネス固定クランプ１１の係止部１１ａとインナパネル４とが干渉しないように、インナパネル４に凸形状となるビード部４ｄを形成し、完全な閉断面でハーネス固定クランプ１１の係止部１１ａを覆うような構成としているため、ハーネス固定クランプ１１の取付部分の防錆性能が向上する。
詳述すると、従来では、図７及び図８に示すように、インナパネル３１とハーネス固定クランプ３２との間にシール部材３４を配置して、フロントドアの内部への水の侵入を防止していたが、嵌入孔３１ｂがインナパネル３１の外側に露出しているため、水によって嵌入孔３１ｂの縁部に錆びが発生する可能性があった。これに対し、本実施形態では、ハーネス固定クランプ１１の係止部１１ａがインナパネル４のビード部４ｄによって完全に覆われるため、嵌入孔８ｂの縁部に錆が発生するのを防ぐことが可能となる。また、従来のようにインナパネル４に孔が設けられていないため、フェンダーとフロントドア２の隙間から侵入する粉塵についても、孔からフロントドア２の内部に侵入することがなくなり、フロントドア２の内部が粉塵によって汚れるのを防ぐことが可能となる。加えて、風がフロントドア２の内部に侵入することもなくなり、風によって生じる騒音が防止され、静寂性等の品質が向上する。
また、従来では、図７及び図８に示すように、インナパネル３１とハーネス固定クランプ３２との間にシール部材３４を配置して、フロントドアの内部への水の侵入を防止していたが、本実施形態では、従来のシール部材３４が必要ないため、コストの低減も図ることができる。
【００１８】
また、本実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、ハーネス固定クランプ１１の係止部１１ａを避けるためにインナパネル４に形成されるビード部４ｄは、インナパネル４の成形時のプレス方向と同じ方向に凸形状となっているため、成形時の加工が容易となり、ドアヒンジ５，６の取付面であるインナパネル４の側面４ａの成形精度が向上する。
【００１９】
また、本実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造によれば、図４及び図５に示すように、インナパネル４のビード部４ｄの車幅方向の外側端部４ｅが、側面４ａに対して略垂直に起立しているフランジ部（アウタパネル３にヘミング加工される部分）４ｂまで延在するように形成されているため、インナパネル４の成形において、インナパネル４が金型と離型する際に、インナパネル４のビード部４ｄが金型に引っ掛かる等の問題を防ぐことができる。
一方、ヒンジリンフォース８に曲げ形状を形成して、インナパネル４との間に間隙を設けることにより、インナパネル４にビード部４ｄを設けないことも考えられるが、一般的にヒンジリンフォース８はインナパネル４に比べて板厚が厚いため、ヒンジリンフォース８に形成された一対のボルト孔８ａの間に曲げ形状を形成するのは困難である。本実施形態は、これに対して、インナパネル４側に逃げ形状を設ける構成としているため、ヒンジリンフォース８側に難しい曲げ加工を施すことなく、ハーネス固定クランプ１１の取付部分における防水効果を得ることができる。
【００２０】
以上、本発明の実施の形態につき述べたが、本発明は既述の実施形態に限定されるものでなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。
例えば、ヒンジリンフォース８側にも若干の曲げ形状を設け、ビード部４ｄとともにクランプ１１の係止部１１ａの逃げ形状を形成することにより、より大型のクランプ１１に対しても対応が可能となる。ヒンジリンフォース８側で逃げ形状をすべて担う場合に比べて、加工時の負荷の増加や形状の精度低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る車両の側面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る車両の車両用ドアを車室内側から見た側面図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図３のＺ方向から見た斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造を示す斜視図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】従来の実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造を示す斜視図である。
【図８】図７におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図９】従来の別の実施形態に係るハーネス固定クランプの固定構造を示す斜視図である。
【図１０】図９におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１  車両
２  フロントドア
３  アウタパネル
４  インナパネル
４ａ  インナパネルの側面
４ｂ  インナパネルのフランジ部
４ｃ  貫通穴
４ｄ  ビード部
４ｅ  ビード部の端部
５，６  ドアヒンジ
７  サイドボディ
８  リンフォース
８ａ  ボルト穴
８ｂ  嵌入孔
９  ボルト
１０  溶接ナット
１１  ハーネス固定クランプ
１１ａ  ハーネス固定クランプの係止部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004958004.tif 000009
【図９】
0004958004.tif 000010
【図１０】
0004958004.tif 000011