(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し鉄含有酸性溶液を得る加圧酸化工程と、該鉄含有酸性溶液中において亜鉛精鉱を磨鉱し該亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法。
【請求項２】
加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し得られた鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する加圧酸化浸出工程と、該加圧酸化浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法。
【請求項３】
加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し鉄含有酸性溶液を得る加圧酸化工程と、該鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する浸出工程と、該浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法。
【請求項４】
前記磨鉱浸出によって生じたスラリーを前記鉄含有酸性溶液中において磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する再磨鉱浸出工程を有する、請求項１または３記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項５】
加圧酸化雰囲気中において前記磨鉱浸出によって生じたスラリーを酸化し再生した鉄含有酸性溶液によって該スラリー中の亜鉛を浸出する再加圧酸化浸出工程を有する、請求項２記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項６】
前記再加圧酸化浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する再磨鉱浸出工程を有する、請求項５記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項７】
前記加圧酸化を９０℃以上の液温で行う、請求項１、３または４記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項８】
前記加圧酸化浸出、再加圧酸化浸出を９０〜１２０℃の液温で行う、請求項２、５または６記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項９】
前記浸出終了時のスラリー中の遊離硫酸濃度が２ｇ／Ｌ以上である、請求項１〜８のいずれかに記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項１０】
前記鉄含有酸性溶液中の三価の鉄イオン濃度が２ｇ／Ｌ以上である、請求項１〜９のいずれかに記載の亜鉛精鉱浸出法。
【請求項１１】
少なくとも遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液が内部に装入される加圧槽内において撹拌機下方に該槽外からの酸素ガス供給配管の酸素ガス供給口が開口され、該液の反応によって生じた鉄含有酸性溶液またはスラリーの該槽外への排出配管の抜き出し口が該槽内下方に開口されたことを特徴とする亜鉛精鉱浸出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛、更には鉛、金、銀等の有価金属元素を含有する硫化物である亜鉛精鉱（単に、亜鉛精鉱という。）から亜鉛、更には鉛、金、銀等の有価金属元素および副生する単体硫黄（単に、硫黄という。）を回収する湿式亜鉛製錬法における亜鉛精鉱の浸出に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
亜鉛精鉱の浸出等に関する従来の技術としては、特許公報第２８５６９３３号および特公平６−４３６１９号に開示された方法が知られている。
まず、特許公報第２８５６９３３号によれば、次に述べるような方法を用いて亜鉛精鉱を処理している。すなわち、亜鉛精鉱の浸出自体が二段階の工程で行われるものであって、亜鉛精鉱を浸出に先立ってまず焙焼して亜鉛カ焼物（焼鉱）を生成後、中性浸出を行う。次いで電解処理工程において得られた戻し酸を用いて強酸浸出を行い、未浸出亜鉛精鉱及び焙焼により生成した難溶性のジンクフェライトを溶解する。亜鉛の浸出に必要な三価の鉄（第二鉄ということがある。）イオンはジンクフェライトの分解によって生じる鉄量だけでは不十分のため、浸出後において液中の二価の鉄（第一鉄ということがある。）イオンを酸化することで再利用するという方法により浸出を行っている。この結果９０〜９５℃において６〜１０時間かけて９９％前後の亜鉛回収率を達成している。また、浸出時に生成する残渣は、溶鉱炉を用いて乾式冶金処理して有価金属を回収するか、または浸出残渣を浮選にかけて有価金属を濃縮し回収している。
【０００３】
一方、特公平６−４３６１９号に記載されている亜鉛精鉱の処理方法は、亜鉛精鉱の浸出工程自体が少なくとも二段階以上の工程からなる方法であり、まず亜鉛精鉱を微粉砕して微粒化した後、第１段階浸出では、温度１２５〜１６０℃、最終遊離硫酸濃度２０〜６０ｇ／L、第二鉄イオン濃度１〜５ｇ／Lとなるように酸素圧をかけた状態で加圧浸出を行い、亜鉛を一旦不完全浸出する。その後の第２段階浸出では、大気圧下において、電解処理工程で発生する戻り酸を過剰に用い、遊離硫酸濃度６０〜１６０ｇ／L、第二鉄イオン濃度２〜３ｇ／Lとなるように酸素を供給した加圧状態で浸出を行い、硫酸亜鉛溶液と浸出残渣を形成させる。この際形成される残渣には残留亜鉛、銅、鉄、大部分の鉛及び貴金属が含まれているので、浮選により分離回収を実施する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上に述べた従来の方法は、湿式亜鉛製錬の既存の焙焼−浸出−電解工程への組み込みが可能であり、かつ既存の設備の増強が比較的少なくて済むという利点があった。また、亜鉛精鉱からの亜鉛回収率も比較的高く、かつ鉛、貴金属等有価金属元素の回収も行うことが可能であるというすぐれた点がある。しかし、特許公報第２８５６９３３号に開示された方法では焙焼設備、硫酸回収設備、さらに、二価の鉄イオンの酸化設備が別途必要であって建設費が高いという問題と、亜鉛を液中へ完全に浸出するのに要する時間が長いという問題とがあり、一方、特公平６−４３６１９号に開示された方法では微粉砕工程を要すること、浸出工程自体が多段階になること、浸出温度が高くコスト高であること、また高い亜鉛浸出率が得られず、さらに亜鉛精鉱の浸出によって副生された硫黄が高温の浸出液中で溶融してしまい亜鉛精鉱からの亜鉛の浸出反応を妨げて浸出時間が長く、また、浸出率が低くなる等の問題を抱えていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような従来法の問題点を解決するために本発明者らは種々の検討を重ねた結果、加圧雰囲気中において酸素を供給して遊離硫酸と二価の鉄イオンとを含有する液を酸化して鉄含有酸性溶液を得ること、次いでこの鉄含有酸性溶液で亜鉛精鉱を浸出することまたはこの加圧雰囲気中で引き続き亜鉛精鉱を浸出することによって液中の二価の鉄イオンの酸化と亜鉛精鉱の加圧浸出を一工程中で行うこと、その後磨鉱しながら浸出したのち、再度、鉄含有酸性溶液で浸出しまたは加圧雰囲気中で再度酸化浸出することによって亜鉛精鉱中の亜鉛、また同時に、カドミウム、銅等の浸出速度および浸出率が飛躍的に向上することを見いだしたものである。
さらに、この浸出法を実施するに当たって、オートクレーブ等の加圧槽を用い、酸素ガス供給口、鉄含有酸性溶液または浸出されたスラリーの抜き出し口等を槽内の所定個所に設けて酸素ガスを供給して加圧処理することにより、二価の鉄イオンの酸化反応速度が向上することによって、亜鉛精鉱の浸出反応速度、浸出率とも向上させることができ、浸出装置の規模も大幅に低コスト化することに成功した。
【０００６】
すなわち本発明は、第１に、加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し鉄含有酸性溶液を得る加圧酸化工程と、該鉄含有酸性溶液中において亜鉛精鉱を磨鉱し該亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法；第２に、加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し得られた鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する加圧酸化浸出工程と、該加圧酸化浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法；第３に、加圧酸化雰囲気中において遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化し鉄含有酸性溶液を得る加圧酸化工程と、該鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出する浸出工程と、該浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する磨鉱浸出工程とからなることを特徴とする亜鉛精鉱浸出法；第４に、前記磨鉱浸出によって生じたスラリーを前記鉄含有酸性溶液中において磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する再磨鉱浸出工程を有する、第１または３記載の亜鉛精鉱浸出法；第５に、加圧酸化雰囲気中において前記磨鉱浸出によって生じたスラリーを酸化して再生した鉄含有酸性溶液によって該スラリー中の亜鉛を浸出する再加圧酸化浸出工程を有する、第２記載の亜鉛精鉱浸出法；第６に、前記再加圧酸化浸出によって生じたスラリーを磨鉱し該スラリー中の亜鉛を浸出する再磨鉱浸出工程を有する、第５記載の亜鉛精鉱浸出法；第７に、前記加圧酸化を９０℃以上の液温で行う、第１、３または４記載の亜鉛精鉱浸出法；第８に、前記加圧酸化浸出、再加圧酸化浸出を９０〜１２０℃の液温で行う、第２、５または６記載の亜鉛精鉱浸出法；第９に、前記浸出終了時のスラリー中の遊離硫酸濃度が２ｇ／Ｌ以上である、第１〜８のいずれかに記載の亜鉛精鉱浸出法；第１０に、前記鉄含有酸性溶液中の三価の鉄イオン濃度が２ｇ／Ｌ以上である、第１〜９のいずれかに記載の亜鉛精鉱浸出法；第１１に、少なくとも遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液が内部に装入される加圧槽内において撹拌機下方に該槽外からの酸素ガス供給配管の酸素ガス供給口が開口され、該液の反応によって生じた鉄含有酸性溶液またはスラリーの該槽外への排出配管の抜き出し口が該槽内下方に開口されたことを特徴とする亜鉛精鉱浸出装置、を提供するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施にあたっては加圧雰囲気中において、亜鉛電解処理工程で発生する遊離硫酸濃度が好ましくは１５０〜２００ｇ／L の電解工程戻り酸および鉄を除去した後に発生する亜鉛溶液等を用いて調製された遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液が酸化され、液温が好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは９０〜１２０℃まで昇温させて酸化して鉄含有酸性溶液を得る。この鉄含有酸性溶液によって引き続き加圧雰囲気中または大気雰囲気中で亜鉛精鉱を浸出する。加圧雰囲気中の液温を９０℃以上に昇温させることによって鉄イオンの酸化速度を向上させることができる。加圧雰囲気中で液の酸化のほかに亜鉛精鉱の浸出も行う場合は、液温を９０〜１２０℃に昇温させることによって鉄イオンの酸化速度を向上させながら亜鉛精鉱の浸出によって副生する硫黄の溶融を防止でき亜鉛精鉱中の亜鉛の浸出率、浸出速度とも向上させることができる。さらに、浸出温度として９０〜１２０℃を採用した場合には、液中のＦｅ、Ｃｕの再沈殿が起こることはなく、これら金属の回収率向上と反応時間の短縮を両立できる。ここで、浸出反応は以下の通りである。
ＺｎＳ＋Ｆｅ２（ＳＯ４）３  →  ＺｎＳＯ４＋２ＦｅＳＯ４＋Ｓ・・Ａ式
Ａ式の反応を促進するために必要な三価の鉄イオンは、処理する亜鉛精鉱中の鉄を用いるが、この場合に浸出時の液中の三価の鉄イオン濃度は２ｇ／Ｌ以上、好ましくは２〜６０ｇ／Ｌの範囲、さらに好ましくは２〜１５ｇ／Lの範囲である。三価の鉄イオン濃度が２ｇ／Ｌ未満ではＡ式の反応速度が不十分であり、６０ｇ／Ｌ以上では酸化効果が飽和し、また工業的ではない。また、亜鉛精鉱中の銅、カドミウム等については上記亜鉛と同様に浸出される。
【０００８】
また、この反応は、時間と共に進行するが、液温１２０℃以下で亜鉛精鉱が浸出された場合は浸出反応により副生する硫黄が溶融しないものの未浸出亜鉛精鉱粒子の表面に多少付着するために浸出反応界面が多少減少し、その結果その後の浸出反応速度が低下し、亜鉛精鉱中の全ての亜鉛を浸出させるためには多大の時間を要するという問題がある。
この問題を解決するにあたって本発明では、Ａ式の反応で副生され、亜鉛精鉱粒子表面に付着した硫黄を剥離または分離させるためにボールミル等の粉砕機を用いて、亜鉛精鉱浸出後のスラリーについて磨鉱を行う。磨鉱に使用する粉砕機は、亜鉛精鉱の粒子表面の硫黄を剥離または分離する目的に適する装置であれば、ボールミルに限定されない。このような粉砕機には、例えばロッドミル、タワーミル、振動ミル、アトリションミル等がある。また、磨鉱により亜鉛精鉱が微細化され比表面積が増えるためさらに磨鉱後のスラリーの浸出が促進されることになる。亜鉛精鉱および磨鉱後のスラリーの粒度は、浸出の時間を短縮するためには小さい方が望ましく、好ましくはメジアン径が１〜１００μｍ、９０％粒子径が５０〜１０００μｍである。この範囲より細かいと亜鉛精鉱の移送時に飛散しやすくなり原料歩留まりの低下を招き、逆に大きいと浸出効果が十分に得られない。
【０００９】
この浸出反応により浸出残渣が発生するが、浸出条件によっては、反応時に鉛ジャロサイトが生成する。この鉛ジャロサイトが存在すると、生成する浸出残渣量が増大するために、残渣処理に要するコストが増大する。従って、浸出反応時にはジャロサイト生成を抑制するために浸出終了時点での浸出液中の遊離硫酸濃度を２ｇ／L 以上、好ましくは４０ｇ／L 以上にする必要がある。
【００１０】
次に前記Ａ式の反応を見れば明らかなように、亜鉛精鉱の浸出が進行するに伴い、浸出に必要な三価の鉄イオンが消費され減少してくる。三価の鉄イオンがなくなればＡ式の反応は進行せず、浸出反応が停止する。これを防ぐための方法としては、亜鉛精鉱中の亜鉛量に対応する量の三価の鉄イオンを繰り返すか、反応により発生した二価の鉄イオンを酸化することで三価の鉄イオンを再生させ、再利用する方法がある。この酸化反応はＢ式に示す通りである。
２ＦｅＳＯ４＋１／２Ｏ２＋Ｈ２ＳＯ４→Ｆｅ２（ＳＯ４）３＋Ｈ２Ｏ・・Ｂ式
鉄イオンの酸化反応を大気圧下で行うことも可能ではあるが、この酸化反応は非常に速度が遅い。本発明においては加圧酸化雰囲気中で遊離硫酸と鉄イオンとを含有する液を酸化して鉄含有酸性溶液を得るものであり、場合によってはこの加圧酸化雰囲気中においてこの液の酸化反応と亜鉛精鉱の浸出反応を一工程で行うことに特徴がある。
すなわち、オートクレーブなどの加圧槽を使用した加圧雰囲気中において、遊離硫酸と二価の鉄イオンとを含有する液中の溶存酸素濃度を上げるために酸素等の酸化剤を供給して三価の鉄イオンに酸化して鉄含有酸性溶液を得て、場合によっては引き続きこの加圧雰囲気中でこの鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を加圧浸出する。また、大気雰囲気中でこの鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱中の亜鉛を浸出することもできる。なお、加圧槽内での液中の二価の鉄イオンの酸化は酸素ガス吹き込みによって行うが、酸素ガス吹き込みに代えて酸化剤の添加によって酸素を供給することもできる。
【００１１】
本発明における好適な装置の一例である図１は加圧槽内において液の酸化とともに得られた鉄含有酸性溶液によって亜鉛精鉱の浸出も一工程で行うものである。図１において、加圧槽１は酸に耐えるとともに酸素ガスによる劣化を防ぐため内壁として、例えばチタンライニング層３を形成するのが好ましい。酸化剤としては酸素ガスを使用し、純度９９．５％以上のものが好ましい。また、酸素の供給方法については図１に示すように酸素吹き込み配管２を用いて液中へ導入する。この場合、特に撹拌機６の下方に酸素吹き込み配管２の酸素ガス供給口を開口させると、液中に吹き込まれた酸素ガスが撹拌機６の回転で分散、散細分化され、かつ気液接触が促進され、液中の二価の鉄イオンの酸化効率が向上する。また、酸素の供給量は加圧槽１中雰囲気の酸素分圧が好ましくは０．７〜１．０ ＭＰａの範囲での一定圧力となるよう制御し、また、この酸素供給量を調整することで酸化速度、浸出速度を制御することもできる。酸素分圧は０．７ＭＰａ以上とすることで二価の鉄イオンの酸化速度が向上し、また加圧槽等の設備の耐腐食の観点から１．０ＭＰａ以下が好ましい。さらに、酸素吹き込み配管２の径は、供給酸素ガス量によるが液中の酸素ガスの気泡が細かくなるように径が細い方が好ましい。
【００１２】
また、図１のように加圧槽１内にはしきり板７を設け、反応の進捗に応じて槽内のスラリーが流動するようにするのが望ましい。また、槽を個別にしポンプなどで液送しても良い。撹拌機６は、仕切られた区画内毎に取り付ける。この際撹拌機６の撹拌羽は、タービン式のものが好ましい。これは、タービン式の方が供給口から吹き込まれる酸素ガスの気泡が細かくかつタービンの半径方向に拡散されるため該酸素ガスのガス溜まりが生じず、液中の２価の鉄イオンの酸化反応速度が向上する。これに応じ加圧槽１の壁面に邪魔板を設置しても良い。
【００１３】
加圧槽１内でしきり板７により仕切られた区画において遊離硫酸と二価の鉄イオンとを含有する液と亜鉛精鉱とのスラリーを最初に装入する区画から次の区画に移送するにあたり、最初に導入された区画の下方にチャージ配管４の装入開口を設けて、ここから上記の液と亜鉛精鉱とのスラリーを装入して加圧酸化雰囲気中において二価の鉄イオンの酸化、亜鉛精鉱の浸出を行い、最初の区画での反応後に次の区画に移送するのが好ましい。最初に酸化、浸出を行ったスラリーは、浸出が完全でない部分は、未反応の亜鉛精鉱を多く含むため比重が大きく下方から抜き出す方が次の浸出区画での浸出が効率的に行われる。また、酸素吹き込みにより液面に泡が多数あるため液面から抜き出すのは効率的ではない。同様に、すべての区画内において酸化、浸出を行ったスラリーは最後の区画内の下方の排出口からデスチャージ配管５によって槽外に排出して、磨鉱を行う。なお、上記の加圧槽１内での加圧酸化浸出工程→加圧槽１外での磨鉱浸出工程によって得られたスラリーを、必要に応じて、再度、加圧槽１内に装入して加圧酸化雰囲気中において酸化および浸出を行う再加圧酸化浸出工程を行って酸化と浸出を行うことができる。以上のように磨鉱浸出工程を間挿して加圧槽内での酸化および浸出の工程を繰り返し行うことにより亜鉛精鉱の浸出速度、浸出率とも大幅に向上させることができる。
【００１４】
亜鉛精鉱中の亜鉛の浸出により得られた浸出後の液は浄液工程を経て、電解処理工程へと送液されて液中から亜鉛が電気亜鉛として回収される。また、浸出残渣中には鉛、金、銀その他の有価金属および硫黄が混入しているためにこれらを分離して除去回収する必要がある。そのため、浸出残渣を浮選工程へ送り、硫化物及び硫黄とその他の金属を分離し処理する。この場合、浸出後に固液分離操作を行って浸出残渣を濃縮スラリーとした後、空気を吹き込みながら実液のまま浮選を行う。これにより、硫黄及び硫化物は浮鉱側へ、鉛、珪酸および金、銀は尾鉱側へと移行する。
得られた浮鉱中の硫黄は融点以上の温度に加熱して気化させその後冷却して分離回収する。尾鉱には鉛、金および銀が含有されているので、乾式冶金処理によりこれらの鉛、金、銀を回収する。
【００１５】
なお、加圧酸化雰囲気中で液中の二価の鉄イオンの酸化のみを行う場合は、加圧槽１のチャージ配管４からは遊離硫酸と二価の鉄イオンとを含有する液のみを装入して、加圧槽中で酸化して鉄含有酸性溶液を得て、この液をディスチャージ配管５から加圧槽１外へ排出し、大気雰囲気中において亜鉛精鉱中の亜鉛の浸出、または磨鉱浸出を行うことができるのはいうまでもない。
【００１６】
以下に実施例によって本発明を説明するが、本発明の技術的範囲はこれに限定されるものではない。
【００１７】
【実施例】
粉砕機として、ボールミルを使用した。ボールミルの容量は４．５Ｌ（６４ｍｍφ×３５０ｍｍＨ）、材質はＳＵＳ３１６、モーター回転数は５５ｒｐｍ、使用ボールはアルミナボール（９ｍｍφ、約９．５ｋｇ投入）である。
液として、亜鉛濃度を１１０ｇ／L、二価の鉄イオン濃度を１５ｇ／L、遊離硫酸濃度を９６ｇ／Lに調整した水溶液を用意した。
亜鉛精鉱は、表１の組成（重量％を単に％という。）を有する亜鉛精鉱を使用した。Ｚｎ、Ｆｅ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ｃｕ等の金属元素は、硫化物の形で亜鉛精鉱中に含有されている。亜鉛精鉱の粒度は、メジアン径が２５μｍ、９０％粒子径が７０μｍである。
【００１８】
【表１】
0004852716.tif 000002
【００１９】
上記の亜鉛精鉱２８０ｇと鉄含有酸性溶液４．０Ｌを内容積５Ｌのオートクレーブに装入し、９５℃まで昇温した。昇温後、オートクレーブ内へ直接酸素を吹き込んで酸素分圧０．８ＭＰａとして酸化および浸出反応を開始し２０分経過後に減圧して、スラリーを槽外へ取り出した。このスラリーをボールミルによって磨鉱（１パス、５分間）した後に、再度オートクレーブで上記同様の加圧酸化雰囲気として１０分間酸化および浸出反応を行った。この反応後に減圧してスラリーを取り出しボールミルで再度磨鉱（１パス、５分間）し、再々度オートクレーブへ装入して上記加圧酸化雰囲気で１０分間の酸化および浸出反応を行った。上記の２０分、１０分、１０分の加圧浸出反応後ではスラリーをそれぞれサンプリングしており、採取した各サンプルは濾過し、ケーキ（残渣）を十分水洗した後、残渣品位を測定し、亜鉛精鉱の量、品位と残渣の量、品位から亜鉛浸出率を求めた。
上記の条件で試験を実施した結果、表２に示す亜鉛浸出率が得られ、僅か合計４０分間の浸出で９８％以上の亜鉛浸出率を達成できることが確認された。また、表３に積算加圧浸出時間４０分の反応の後に得られた浸出残渣の品位を示す。
【００２０】
【表２】
0004852716.tif 000003
【００２１】
【表３】
0004852716.tif 000004
【００２２】
【発明の効果】
本発明により、加圧雰囲気内において酸素を供給して酸化することによって液中の二価の鉄イオンの酸化速度を向上させることができ、また液の加圧酸化と亜鉛精鉱の加圧浸出を一工程中で行うこともでき、浸出時間の短縮、設備の合理化等の大幅な低コスト化をはかることができる。
さらに本発明によれば、浸出後のスラリーについてボールミル等の粉砕機を使用し、浸出処理を受けた亜鉛精鉱の粒子表面に副生した単体硫黄を剥離する磨鉱工程を行ったのち再度上記浸出することによって、従来６〜１０時間程度必要であった浸出時間をその１０分の１以下まで短縮することが可能になった。すなわち、従来技術に比べて反応時間を大幅に短縮することができ、建設費、操業コストの大幅な低コスト化が可能となった。また、本発明は、既存の亜鉛製錬プロセスへの組み込みが可能であり、小規模の設備付加等によって亜鉛生産量の増産を行うことが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】液の酸化および亜鉛精鉱の浸出に用いられる浸出装置の概略断面図である。
【符号の説明】
１    加圧槽
２    酸素吹き込み配管
３    チタンライニング
４    チャージ配管
５    ディスチャージ配管
６    撹拌機
７    しきり板
【図１】
0004852716.tif 000005