(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内層管、及び、前記内層管の外周面に耐火性材料を型成形した外層管を備えた耐火複合管に対して、前記外層管の型成形の際に、前記外周面に沿うように前記外層管の端面に取付ける耐火複合管用パッキンであって、
前記端面に当接する当接面と、
前記外周面に面する内周面と、
前記当接面に形成され、前記外層管の型成形時に前記耐火性材料が流入する流入部と、
前記流入部に形成され、前記当接面とは異なる面と連通する連通部と、
前記内周面に形成され、前記外周面に向けて突起するリブと、を備えた耐火複合管用パッキン。
【請求項２】
前記流入部は、前記当接面に、周方向に沿って複数形成された凹部である請求項１に記載の耐火複合管用パッキン。
【請求項３】
前記連通部は前記凹部の一部に設けた孔部である請求項２に記載の耐火複合管用パッキン。
【請求項４】
前記連通部は前記凹部の一部に設けた溝部である請求項２に記載の耐火複合管用パッキン。
【請求項５】
前記溝部は前記内周面と連通する請求項４に記載の耐火複合管用パッキン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内層管と当該内層管の外周に耐火性材料を型成形した外層管とを備えた耐火複合管に対し、前記外層管の型成形の際に取付ける耐火複合管用パッキンに関する。
【背景技術】
【０００２】
耐火複合管として、例えば、耐水性や耐薬品性に優れる塩化ビニル樹脂製の内層管の外周に、耐火性に優れるモルタル製の外層管を形成したものが知られている。このような耐火複合管は、耐火複合管用パッキン（以下、単に「パッキン」と称する場合がある）を外嵌した内層管を金型内に配置し、金型とパッキンと内層管とで形成される空間にモルタル等を流し込み、モルタル等を硬化させて外層管を形成することによって作製される。
【０００３】
このため、従来のパッキンでは、耐火複合管の外層管とは特に固定されておらず、耐火複合管の配管施工時等の際にパッキンが外層管から剥離して内層管から抜け落ちるという問題があった。
【０００４】
この問題に対しては、耐火複合管の外層管と当接する当接面にアンカー突起を設けた耐火複合管用パッキンが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。このパッキンでは、アンカー突起を外層管に食い込ませた状態で硬化させることにより、パッキンと外層管との間にいわゆるアンカー効果を発生させることができる。
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第３１２６５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の耐火複合管用パッキンでは、金型とパッキンと内層管とで形成される空間にモルタル等を流し込む際に空間内の空気の逃げ場がほとんどなく、モルタル等がアンカー突起の周りにまで十分に行き渡らないまま硬化する恐れがあった。このため、アンカー突起の外層管への食い込みが不十分となり、配管施工時等におけるパッキンの耐火複合管からの脱落を完全に防止することはできなかった。
【０００７】
従って、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐火複合管からより脱落し難い耐火複合管用パッキンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る耐火複合管用パッキンの特徴構成は、内層管、及び、前記内層管の外周面に耐火性材料を型成形した外層管を備えた耐火複合管に対して、前記外層管の型成形の際に、前記外周面に沿うように前記外層管の端面に取付ける耐火複合管用パッキンであって、前記端面に当接する当接面と、前記外周面に面する内周面と、前記当接面に形成され、前記外層管の型成形時に前記耐火性材料が流入する流入部と、前記流入部に形成され、前記当接面とは異なる面と連通する連通部と、前記内周面に形成され、前記外周面に向けて突起するリブと、を備えた点にある。
【０００９】
本構成のように、外層管と当接する当接面に耐火性材料が流入する流入部を設け、流入部に当接面とは異なる面と連通する連通部を設けることにより、外層管を型成形する際に、型内の空気を連通部からに逃がしつつ耐火性材料を充填することができるため、耐火性材料を流入部にまで確実に充填することができる。
したがって、耐火性材料を硬化させると、外層管の一部が耐火複合管用パッキンに嵌合した状態となるため、耐火複合管用パッキンは外層管に対するアンカー効果により耐火複合管から脱落し難くなる。
【００１０】
前記流入部は、前記当接面に、周方向に沿って複数形成された凹部であることが好ましい。
本構成のように流入部を凹部とすることにより、耐火性材料は確実に凹部に溜まり硬化するため、より高いアンカー効果を得ることができる。また、凹部を周方向に複数設けることにより、外層管に対するアンカー効果を高めることができる。
【００１１】
前記連通部は前記凹部の一部に設けた孔部であることが好ましい。
本構成のように凹部の一部に孔部を設けることにより、凹部のその他の部分において耐火性材料を溜めつつ空気逃がすことができるため、耐火性材料を硬化させることにより外層管に対する高いアンカー効果を発生させることができる。また、前記連通部を前記凹部の一部に設けた溝部としてもよく、この場合も同様の効果を得ることができる。
【００１２】
前記溝部は前記内周面と連通することが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ただし、本発明は以下の実施の形態および図面に記載される構成に限定されるものではなく、本発明の意図を逸脱しない範囲において、種々の改変等が可能である。
ここでは、本発明に係る耐火複合管用パッキン（以下、「パッキン」と称する）１００を、図４及び５に示すように耐火複合管としての耐火二層管継手３００に適用した場合を例として説明する。
【００１４】
本実施形態に係るパッキン１００を適用する耐火二層管継手３００は、硬質塩化ビニル等の合成樹脂製の内層管３０１と、内層管３０１の外周にモルタル等の耐火性材料を型成形した外層管３０２とを備えており、同様に内層管５０１と外層管５０２とを備える耐火二層管５００と接合して用いる。
耐火二層管継手３００では、耐火二層管５００と接合する部位において内層管３０１及び外層管３０２が拡径するよう設けてあり、内層管３０１に耐火二層管５００の露出した内層管５０１が嵌入できるようになっている。
【００１５】
パッキン１００は、例えば、ポリエチレン等の合成ゴムや合成樹脂等で形成してあり、耐火二層管継手３００に、外層管３０２と耐火二層管５００の外層管５０２とが対向する部位において外層管３０２に当接させて装着してある。パッキン１００は、耐火二層管継手３００に対し、外層管３０２を型成形する際に取り付けて使用する。例えば、図６に示すように、パッキン１００を内層管３０１に外嵌したものを金型４００の内に配置し、金型４００とパッキン１００と内層管３０１とで形成される空間内にモルタル等の耐火性材料を充填し、硬化させる。
【００１６】
このようなパッキン１００は、図１〜５に示すように、外層管３０２の端面と当接する当接面１０、当接面と略平行な外面２０、内周面３０、外周面４０を備える。
当接面１０には、外層管３０２の成形時にモルタル等の耐火性材料が流入する流入部としての凹部１１が周方向に等間隔に９個設けてある。凹部１１の開口面の形状は楕円形状であり、凹部１１の開口面と平行な断面の面積が凹部１１の深さ方向に沿って等しくなるように設けてある。また、凹部１１のそれぞれの底面１２には、当接面１０とは異なる面の一例である外面２０と連通する連通部としての孔部１３が設けてある。
【００１７】
内周面３０には、内層管３０１の外径の寸法公差を吸収するためのリブ３１が周方向に複数設けてある。また、内周面３０と当接面１０との角部に面取りがなされており、耐火複合管用パッキン１００が内層管３０１に外嵌し易いようになっている。
外周面４０は、当接面１０の側から外面２０の側へ縮径するテーパー状に形成してある。
【００１８】
パッキン１００の寸法は、装着する耐火二層管継手３００の寸法によって変わり、特に限定されるものではないが、本実施形態においては、パッキン１００の内径を１２５ｍｍ、外径を１４０ｍｍ、厚みを５ｍｍとし、凹部１１の開口面の長径を１０ｍｍ、短径を５ｍｍ、深さを５ｍｍ、孔部１３の内径を１ｍｍとして形成してある。
【００１９】
このように構成されたパッキン１００は、図６に示すように、外層管３０２の成形時において、パッキン１００と内層管３０２と金型４００によって形成される空間にモルタル等を充填口４０１から充填すると、空間内（凹部１１の内を含む）の空気は孔部１３を介して外面２０の側へと抜け、モルタル等は凹部１１にまで充填される。このため、モルタル等が硬化して外層管３０２が形成された後は、外層管３０２の一部がパッキン１００の凹部１１に嵌合した状態となる。したがって、パッキン１００は外層管３０２に対するアンカー効果により耐火複合管から脱落し難くすることができる。
【００２０】
この際、パッキン１００の内周面３０に設けたリブ３１は、内周面３０と内層管３０１との間に間隙を作ることができるため、内層管３０１の寸法公差を吸収するだけでなく、金型４００内の空気を逃がすこともできる。
【００２１】
また、金型４００を型締めする際には、外周面４０が金型４００によって削られる場合があり、削屑の処理が問題となる。このため、本実施形態のように外周面４０をテーパー状にして金型４００と当接する面積を小さくすれば、金型４００によって削られる外周面４０の面積が小さくなり削屑の量を減らすことができる。
【００２２】
〔別実施形態〕
上記の実施形態においては、連通部として凹部１１の底面１２に孔部１３を設けた場合を例として説明したが、これに限定されず、連通部としては、例えば、図７〜９に示すような凹部１１のそれぞれの側面１５から内周面３０に連通する溝部１４とすることもできる。この場合では、外層管３０２を成形する際の空気は溝部１４から内周面３０の側へと抜けるため、モルタル等を凹部１１に流入させることができる。この場合において、内周面３０にリブを設けておけば、溝部１４からの空気がより抜け易くなり好ましい。
【００２３】
上記の実施形態においては、凹部１１を周方向に９個設けた場合を例として説明したが、凹部１１の数は特に制限はなく、パッキン１００のサイズ等に応じて適宜変更することができる。
凹部１１の開口面の形状は、楕円形状に限定されず、真円状、四角状等、任意に選択可能であり、周方向に延びる溝状でもよい。また、凹部１１は、内周面が凹部１１の深さ方向に沿って深くなるほど拡径または縮径するテーパー状にすることもできる。
【００２４】
上記の実施形態においては、流入部として凹部１１を設けた場合を例として説明したが、流入部は、凹部１１の底面１２の全部に貫通孔を設けた孔部でもよい。
【００２５】
上記の実施形態においては、パッキン１００を耐火二層管継手３００に適用した場合を例として説明したが、耐火二層管５００に適用することもできる。また、内層管３０１と外層管３０２とから構成される耐火二層管に限らず、三層以上の耐火複合管に対しても適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明に係る耐火複合管用パッキンは、建築物に配設されるユーティリティ管、空調用通気管、配電管等の耐火複合管に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本実施形態に係るパッキンの平面図
【図２】本実施形態に係るパッキンの側面図
【図３】本実施形態に係るパッキンの斜視図
【図４】本実施形態に係るパッキンを耐火複合管に取り付けた状態を示す斜視図
【図５】本実施形態に係るパッキンを耐火複合管に取り付けた状態を示す断面図
【図６】耐火複合管を製造する工程を示す模式図
【図７】別実施形態に係るパッキンの平面図
【図８】別実施形態に係るパッキンの側面図
【図９】別実施形態に係るパッキンの斜視図
【符号の説明】
【００２８】
１０    当接面
１１    凹部（流入部）
１２    底面
１３    孔部（連通部）
１４    溝部（連通部）
１５    側面
２０    外面
３０    内周面
３１    リブ
４０    外周面
１００  耐火複合管用パッキン
３００  耐火二層管継手（耐火複合管）
３０１  内層管
３０２  外層管
４００  金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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