(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザバーの所定部位に、スタビライザブッシュが位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーであって、
前記スタビライザブッシュが、（ａ）前記スタビライザバーが挿通位置せしめられた状態で加硫接着される、軸方向に延びる内孔を備えた円筒状ゴム弾性体と、（ｂ）前記円筒状ゴム弾性体の外周面に対応した円形の内周面を有する挿入孔を備えた筒状部を有し、該筒状部の挿入孔内に、前記スタビライザバーが加硫接着された円筒状ゴム弾性体が圧入された形態において、車両のボデーに取り付けられるブラケットとを含んで構成されると共に、前記スタビライザバーが、前記円筒状ゴム弾性体の内孔内に加硫接着された状態において、該円筒状ゴム弾性体が、前記ブラケットの筒状部の挿入孔内に圧入されることによって、該スタビライザブッシュが該スタビライザバーに位置固定に取り付けられてなり、且つ該スタビライザブッシュと該スタビライザバーとが車両に取り付けられた初期の時点で、該スタビライザバーへの車両全体の重量荷重の入力により、該スタビライザバーに初期捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値に基づいて、第一の基準値が設定される一方、該スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値が該第一の基準値よりも大きくなったときに、前記ブラケットの筒状部に対する前記円筒状ゴム弾性体の周方向への摺動が許容されるように、該円筒状ゴム弾性体の該ブラケットの筒状部に対する圧入代が設定されていることを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバー。
【請求項２】
前記スタビライザバーに前記初期捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値が、前記第一の基準値とされている請求項１に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー。
【請求項３】
車両の通常走行状態において前記スタビライザバーに入力される捩り力によって捩りが生ぜしめられるときの該スタビライザバーの捩り角の値に基づいて、第二の基準値が設定されて、該スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたときの捩り角の値が、該第二の基準値と前記第一の基準値のうちの何れか大なる値よりも更に大きくなったときに、前記ブラケットの筒状部に対する前記円筒状ゴム弾性体の周方向への摺動が許容されるように、該円筒状ゴム弾性体の該ブラケットの筒状部に対する圧入代が設定されている請求項１又は請求項２に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー。
【請求項４】
前記スタビライザブッシュにおける前記円筒状ゴム弾性体の軸方向の両端部に、周方向に連続して延びるすぐり部がそれぞれ設けられていると共に、かかる両端部における該すぐり部よりも軸方向外方に位置する部分に、径方向外方に突出する外フランジ部がそれぞれ一体的に周設され、更に、前記ブラケットの前記筒状部の挿入孔内への該円筒状ゴム弾性体の圧入状態下で、それら各外フランジ部が、該筒状部から軸方向外方に突出位置せしめられて、該筒状部の軸方向の両側端面にそれぞれ係合せしめられるようになっている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーに係り、特に、スタビライザバーに対して、それを車両のボデーに弾性支持せしめるスタビライザブッシュが位置固定に取り付けられてなる車両用のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの改良された構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両には、操縦安定性や乗り心地等を向上させるために、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーが用いられている。このスタビライザブッシュ付きスタビライザバーは、公知の如く、スタビライザバーの中間部位に、複数（通常では２個）のスタビライザブッシュが位置固定に取り付けられており、スタビライザバーが車両左右両側のサスペンションアームに連結される一方、各スタビライザブッシュが車両のボデーに取り付けられることによって、スタビライザバーが、スタビライザブッシュにて、車両のボデーに対して弾性支持せしめられるようになっている。
【０００３】
ところで、そのようなスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの一種として、軸直角断面の外周形状がＵ字状（略蒲鉾状の全体形状）を呈すると共に、軸方向に延びる内孔が設けられた一つの筒状のゴム弾性体と、この筒状ゴム弾性体の外周形状に対応したＵ字状に曲げ形成された包囲部を備えたブラケットとからなるスタビライザブッシュを有して構成されたものがある（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００４】
そして、かかるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが加硫接着される一方、ブラケットの包囲部が、筒状ゴム弾性体を外側から包囲しつつ、筒状ゴム弾性体の外周面に加硫接着されて、ブラケットが車両のボデーに取り付けられることによって、スタビライザブッシュが、スタビライザバーに対して位置固定に取り付けられると共に、車両のボデーに取り付けられるようになっている。
【０００５】
このような構造を有する従来のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体の内孔の内周面に、スタビライザバーが加硫接着されているところから、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）に起因して、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生が、有利に防止され得る。
【０００６】
しかしながら、かかる従来のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、軸直角断面の外周形状がＵ字状とされた筒状ゴム弾性体の円形の内孔内にスタビライザバーが加硫接着されていると共に、そのような筒状ゴム弾性体が、それに対応したＵ字状のブラケットの包囲部にて外側から包囲された状態で、車両のボデーに取り付けられている。そのため、スタビライザバーの周囲に位置する筒状ゴム弾性体部分に、厚肉の部分と薄肉の部分が形成されて、筒状ゴム弾性体のばね特性が周方向において不均一となってしまう恐れがあり、そうなった場合には、スタビライザブッシュにおいて安定した防振特性を得るのが困難となることがあった。
【０００７】
一方、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体が、周方向において二分割された略半割円筒形状を呈する二つの分割ゴムにて構成されると共に、ブラケットも、円形の内周面を有する筒状部が軸方向に延びる分割面にて二分された半割円筒部と、この半割円筒部の周方向の両側端部から径方向外方に向かってそれぞれ一体的に突出する外フランジ状の取付部とを備えた二つの分割金具にて構成されたスタビライザブッシュを有するスタビライザブッシュ付きスタビライザバーも、知られている（例えば、下記特許文献２参照）。
【０００８】
このようなスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、各分割金具が、半割円筒部の内周面において、半割円筒状の各分割ゴムの外周面に加硫接着されて形成された二つの加硫成形品が、互いに組み付けられた状態で、二つの分割ゴムからなる円筒状ゴム弾性体の円形の内孔内に、スタビライザバーが接着固定されるようになっている。そして、かかる状態において、各分割金具の取付部が車両のボデーに取り付けられることによって、スタビライザブッシュが、スタビライザバーに対して位置固定に取り付けられると共に、車両のボデーに取り付けられるようになっている。
【０００９】
かくの如き構造を有する従来のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっても、筒状ゴム弾性体の内孔の内周面に、スタビライザバーが接着固定されているところから、スタビライザバーの捩りに起因したスティックスリップの発生が効果的に防止され得る。しかも、かかる従来品では、半割円筒状の二つの分割ゴムからなり、円形の内孔内にスタビライザバーが接着固定された円筒状ゴム弾性体が、二つの半割円筒部からなる円形の内周面を備えた筒状部の内側に加硫接着された状態で位置せしめられるようになるため、スタビライザバーの周囲に位置する筒状ゴム弾性体部分の肉厚が一定とされ、それによって、筒状ゴム弾性体のばね特性が周方向において均一化され、以て、スタビライザブッシュにおいて安定した防振特性が確保され得るのである。
【００１０】
ところが、このようなスタビライザバー付きスタビライザバーでは、スタビライザブッシュのブラケットが二つの分割金具からなると共に、筒状ゴム弾性体も二つの分割ゴムにて構成されているために、部品点数が不可避的に多くなってしまうばかりでなく、それら二つの分割金具と二つの仕切部材とが、二つの分割ゴムに対して、それぞれ加硫接着されているところから、２回の加硫成形操作を行わなければならず、それ故に、筒状ゴム弾性体の成形操作が煩雑なものとなっていたのである。
【００１１】
【特許文献１】特開２００２−２４８９２３号公報
【特許文献２】特開２００６−２６４４３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され得ると共に、スタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーの周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に発揮され得る構造が、優れた製作性と経済性とをもって有利に実現され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そして、本発明にあっては、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーに係る課題の解決のために、その要旨とするところは、スタビライザバーの所定部位に、スタビライザブッシュが位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーであって、前記スタビライザブッシュが、（ａ）前記スタビライザバーが挿通位置せしめられた状態で加硫接着される、軸方向に延びる内孔を備えた円筒状ゴム弾性体と、（ｂ）前記円筒状ゴム弾性体の外周面に対応した円形の内周面を有する挿入孔を備えた筒状部を有し、該筒状部の挿入孔内に、前記スタビライザバーが加硫接着された円筒状ゴム弾性体が圧入された形態において、車両のボデーに取り付けられるブラケットとを含んで構成されると共に、前記スタビライザバーが、前記円筒状ゴム弾性体の内孔内に加硫接着された状態において、該円筒状ゴム弾性体が、前記ブラケットの筒状部の挿入孔内に圧入されることによって、該スタビライザブッシュが該スタビライザバーに位置固定に取り付けられていることを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにある。
【００１４】
すなわち、この本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザバーが、円筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通位置せしめられた状態で加硫接着されているため、スタビライザバーの捩りに起因したスティックスリップの発生、更にはそれによる異音の発生が、何れも効果的に防止され得る。
【００１５】
また、本発明に係るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、スタビライザバーが内孔内に加硫接着されたスタビライザブッシュの円筒状のゴム弾性体が、ブラケットの筒状部の円形の内周面を有する挿入孔内に圧入されることで、スタビライザブッシュがスタビライザバーに位置固定に取り付けられている。そのため、例えば、内孔内にスタビライザバーが接着固定された筒状のゴム弾性体が、軸直角断面Ｕ字状の外周形状を有するものとは異なって、スタビライザバーの周囲に位置するゴム弾性体部分の肉厚が一定とされ、それによって、円筒状ゴム弾性体のばね特性が周方向において均一化され、以て、スタビライザブッシュにおいて安定した防振特性が確保され得ることとなる。更に、円筒状ゴム弾性体が、筒状部の挿入孔内への圧入によって予圧縮が加えられた状態とされていることで、かかる円筒状ゴム弾性体、ひいてはスタビライザブッシュの耐久性の向上が図られ得る。
【００１６】
しかも、本発明に係るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザブッシュのゴム弾性体が一つの円筒体からなると共に、ブラケットを、筒状部を備えた一つのものにて構成することが出来、また、そのような円筒状のゴム弾性体の内孔内に、スタビライザバーが加硫接着されているところから、二つの分割ゴムのそれぞれに、二つの分割金具がそれぞれ一つずつ加硫接着されてなる加硫成形品の二つのものが一体的に接合されたスタビライザブッシュを有する従来品に比して、部品点数が有利に削減され得るだけでなく、スタビライザバーと一体化された円筒状ゴム弾性体が、１回の加硫成形操作で容易に成形され得る。
【００１７】
また、二つの加硫成形品が接合されてなるスタビライザブッシュや、筒状ゴム弾性体に切割り部等が設けられてなるスタビライザブッシュを有する従来品とは異なって、スタビライザブッシュをスタビライザバーに取り付ける際等に、二つの加硫成形品の分割ゴムの接合部同士の間や、筒状ゴム弾性体の切割り部の分割面同士の間に、砂や埃等の異物が侵入してしまい、それによって、筒状ゴム弾性体のばね特性に悪影響が及ぼされるようなことが、未然に防止され得る。更に、二つの加硫成形品が接合されてなるスタビライザブッシュを有する従来品とは異なって、円筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが加硫接着されているため、加硫成形された円筒状ゴム弾性体をスタビライザバーに対して後接着により確実に接着固定するための仕切部材が、円筒状ゴム弾性体の内部に埋設されるようなことがなく、それによって、そのような仕切部材が省略された分だけ、小型、軽量化が実現され得る。
【００１８】
そして、それに加えて、ゴム弾性体が円筒形状を呈すると共に、筒状部の挿入孔の内周面が円形状を有するものであるため、筒状部の挿入孔内への円筒状ゴム弾性体の圧入に際して、円筒状ゴム弾性体の筒状部に対する周方向の位置が何等制限されることなく、任意の位置と為すことが可能となり、以て、筒状部の挿入孔内への円筒状ゴム弾性体の圧入操作が極めて容易となる。
【００１９】
しかも、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーによれば、前記スタビライザブッシュと前記スタビライザバーとが車両に取り付けられた初期の時点で、該スタビライザバーへの車両全体の重量荷重の入力により、該スタビライザバーに初期捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値に基づいて、第一の基準値が設定される一方、該スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値が該第一の基準値よりも大きくなったときに、前記ブラケットの筒状部に対する前記円筒状ゴム弾性体の周方向への摺動が許容されるように、該円筒状ゴム弾性体の該ブラケットの筒状部に対する圧入代が設定される。
【００２０】
こうすることによって、例えば、車両のボデーをジャッキアップ等により浮上させた状態、所謂フルリバウンド乃至はフルリバウンドに満たないリバウンド状態、つまり、車両の重量荷重の全部又は一部が車輪にて支持されないように、車両のボデーが浮上せしめられた状態で、スタビライザブッシュが車両のボデーに取り付けられると共に、スタビライザバーがサスペンションアームに取り付けられた後、ボデーの浮上状態が解消されて、車両全体の重量荷重が車輪にて支持されることにより、サスペンションアームを介して車輪に取り付けられるスタビライザバーに車両の重量荷重が入力され、以て、かかるスタビライザバーにおいて、車両に対してバウンド方向やリバウンド方向の振動荷重が入力される前の初期段階での初期捩りが発生せしめられたときのスタビライザバーの捩り角の値に基づいて、第一の基準値が設定されている。そして、スタビライザバーに外力が加えられることで、スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたときのスタビライザバーの捩り角が第一の基準値よりも大きくなったときに、円筒状ゴム弾性体が、ブラケットの筒状部に対して、軸心回りに回転せしめられ得るようになっている。
【００２１】
それ故、スタビライザブッシュとスタビライザバーとが車両に取り付けられると共に、かかる車両の車輪が走行可能に接地された状態下で、スタビライザバーにおいて既に初期捩りが発生していて、そのために、円筒状ゴム弾性体に捩り歪みが生じている場合にあっても、初期捩りが発生しているスタビライザバーの捩り角が第一の基準値よりも大きな値となるように、かかるスタビライザバーに対して、所定の捩り力が、初期捩りの捩り方向に加えられることにより、円筒状ゴム弾性体がブラケットの筒状部に対して周方向に摺動せしめられ（軸心回りに回転せしめられ）、以て、円筒状ゴム弾性体の捩り歪みが可及的に緩和され得る。そして、その結果として、円筒状ゴム弾性体、ひいてはスタビライザブッシュ全体の耐久性が、飛躍的に高められ得ることとなる。しかも、第一の基準値が、初期捩りが発生せしめられたときのスタビライザバーの捩り角の値に基づいて設定されているところから、上記せる円筒状ゴム弾性体の捩り歪みの緩和のために、スタビライザバーに加えられる捩り力が、極めて適正な大きさと為され得る。
【００２２】
また、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの望ましい態様の一つによれば、前記スタビライザバーに前記初期捩りが生ぜしめられたときの該スタビライザバーの捩り角の値が、前記第一の基準値とされる。
【００２３】
このような本態様によれば、スタビライザブッシュとスタビライザバーとが車両に取り付けられると共に、かかる車両の車輪が走向可能に接地された状態下で、スタビライザバーにおいて既に初期捩りが発生していて、そのために、円筒状ゴム弾性体に捩り歪みが生じている場合に、例えば、初期捩りが発生しているスタビライザバーの捩り角が第一の基準値の２倍の大きさとなるように、かかるスタビライザバーに対して、所定の捩り力が、初期捩りの捩り方向に加えられることにより、理論的には、円筒状ゴム弾性体の捩り歪みがゼロと為され得ることとなる。
【００２４】
さらに、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの別の有利な態様の一つによれば、車両の通常走行状態において前記スタビライザバーに入力される捩り力によって捩りが生ぜしめられるときの該スタビライザバーの捩り角の値に基づいて、第二の基準値が設定されて、該スタビライザバーに捩りが生ぜしめられたときの捩り角の値が、該第二の基準値と前記第一の基準値のうちの何れか大なる値よりも更に大きくなったときに、前記ブラケットの筒状部に対する前記円筒状ゴム弾性体の周方向への摺動が許容されるように、該円筒状ゴム弾性体の該ブラケットの筒状部に対する圧入代が設定されることとなる。
【００２５】
この本態様によれば、第二の基準値が第一の基準値よりも小さい場合は勿論、第二の基準値が第一の基準値よりも大きい場合にあっても、初期捩りが発生しているスタビライザバーの捩り角が、第一の基準値と第二の基準値のうちの大なるものよりも更に大きな値となるように、かかるスタビライザバーに対して、所定の捩り力が、初期捩りの捩り方向に加えられることにより、スタビライザバーの初期捩りにより円筒状ゴム弾性体に生じている捩り歪みが有利に緩和乃至は解消され得る。
【００２６】
そして、本態様にあっては、特に、第二の基準値が第一の基準値よりも大きな値とされている場合において、車両の通常走行状態に入力される捩り力によってスタビライザバーに捩りが生ぜしめられるときに、円筒状ゴム弾性体がブラケットの筒状部に対して周方向に摺動せしめられることが有利に阻止され得る。その結果、車両の通常走向状態でのスタビライザバーの捩りによって、円筒状ゴム弾性体が確実に弾性変形せしめられ、以て、そのような円筒状ゴム弾性体の弾性変形に基づく、スタビライザバーの捩り量の抑制効果が更に確実に発揮されて、乗り心地と走行安定性の向上が、より有利に図られ得ることとなる。
【００２７】
更にまた、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの好適な他の態様の一つによれば、前記スタビライザブッシュにおける前記円筒状ゴム弾性体の軸方向の両端部に、周方向に連続して延びるすぐり部がそれぞれ設けられると共に、かかる両端部における該すぐり部よりも軸方向外方に位置する部分に、径方向外方に突出する外フランジ部がそれぞれ一体的に周設され、更に、前記ブラケットの前記筒状部の挿入孔内への該円筒状ゴム弾性体の圧入状態下で、それら各外フランジ部が、該筒状部から軸方向外方に突出位置せしめられて、該筒状部の軸方向の両側端面にそれぞれ係合せしめられるように構成される。
【００２８】
このような本態様によれば、円筒状ゴム弾性体が、軸方向両端部のすぐり部同士の間に位置する軸方向中間部部位において、ブラケットの筒状部の挿入孔内に圧入されるようになる。また、そのような筒状部の挿入孔内への円筒状ゴム弾性体の圧入部分と、円筒状ゴム弾性体の軸方向両端部にそれぞれ設けられた外フランジ部とが、それらの間のすぐり部の存在によって、あたかも、互いに独立した弾性変形作用を発揮するようになる。そのため、かかる円筒状ゴム弾性体の圧入部分が、筒状部に対して周方向に摺動せしめられた際に、それに追従して、外フランジ部が、筒状部に対して周方向に摺動せしめられることが可及的に抑制され、その結果、外フランジ部の筒状部に対する周方向への摺動に起因して、それら外フランジ部と筒状部の軸方向端面との間できしみ音や擦れ音等の異音が生ずることが、効果的に防止され得る。
【００２９】
そして、本発明にあっては、前記せるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法に係る課題の解決のために、上記の如き種々の特徴を備えたスタビライザブッシュがスタビライザバーに位置固定に取り付けられてなるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、（ａ）前記円筒状ゴム弾性体を与える成形キャビティが内部に設けられた成形金型を用い、該成形金型の成形キャビティ内に、該円筒状ゴム弾性体の内孔内に接着されるべき前記スタビライザバーの被接着部位を収容配置した後、所定の未加硫ゴム材料を、該スタビライザバーの被接着部位の外周面の全面に接触して、該スタビライザバーの被接着部位を包囲するように充填する工程と、（ｂ）前記成形金型の成形キャビティ内に充填された前記未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行って、前記内孔内に前記スタビライザバーが加硫接着された前記円筒状ゴム弾性体を加硫成形する工程と、（ｃ）前記スタビライザバーが加硫接着された円筒状ゴム弾性体を、前記ブラケットの前記筒状部の挿入孔内に圧入する工程とを含むことを特徴とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法をも、また、その要旨とするものである。
【００３０】
このような本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、スタビライザバーをインサート品として用いた一般的なインサート成形にて、内孔内にスタビライザバーが加硫接着された円筒状ゴム弾性体が容易に成形され、また、そうして得られた円筒状ゴム弾性体をブラケットの筒状部の挿入孔内に挿入するだけの簡便で、且つ接着剤等を何等用いない安価な作業を行うだけで、前述せる如き優れた特徴を有する、目的とするスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、極めて簡単に且つ低コストに得られることとなる。
【００３１】
なお、このような本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の好ましい態様の一つによれば、前記円筒状ゴム弾性体の加硫成形に用いられる前記成形金型が、該円筒状ゴム弾性体の径方向において分割される分割構造を備えた複数の分割型にて構成される。
【００３２】
かかる本態様においては、例えば、円筒状ゴム弾性体の軸方向、つまりスタビライザバーの軸方向において分割される構造を備えた成形金型が用いられる場合とは異なって、スタビライザバーが長尺であっても、成形金型の開閉が手間無く容易に行われ得ると共に、成形金型全体のコンパクト化が有利に実現され得る。
【発明の効果】
【００３３】
上述の説明から明らかなように、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され得ると共に、スタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーの周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に発揮され得るのであり、また、そのような優れた特徴を生ぜしめるための構造が、簡便な製作作業で、しかも低コストに実現され得るのである。
【００３４】
また、本発明に従うスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、スタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体とスタビライバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され、更に、スタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーの周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に発揮され得るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、優れた製作性をもって、経済的に有利に製造され得るのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００３６】
先ず、図１には、本発明に従う構造を有するスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態として、自動車のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーは、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０の軸方向両端側となる長さ方向中間部位の二箇所に、スタビライザブッシュ１２が、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられて、構成されている。
【００３７】
そして、スタビライザバー１０に取り付けられるスタビライザブッシュ１２は、図２及び図３に示される如く、スタビライザバー１０が挿通される内孔１４が軸方向に延びるように設けられた本体ゴム弾性体１６と、かかる本体ゴム弾性体１６が固定されて、車体に取り付けられるブラケット１８とを備えた、従来と同様な基本構造を有している。
【００３８】
より具体的には、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６は、全体として、略厚肉円筒形状を有している。つまり、ここでは、この本体ゴム弾性体１６にて、円筒状ゴム弾性体が構成されている。そして、この円筒状の本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に、スタビライザバー１０が、その長さ方向の中間部位において挿通位置せしめられて、かかる内孔１４の内周面に対して加硫接着されている。即ち、本実施形態では、本体ゴム弾性体１６が、内孔１４内にスタビライザバー１０が加硫接着されてなる一体加硫成形品（本体ゴム弾性体１６とスタビライザバー１０との一体加硫成形品）として、構成されているのである。
【００３９】
また、そのような円筒状の本体ゴム弾性体１６の軸方向両端部には、外フランジ部２０が、それぞれ一つずつ一体形成されている。それら各外フランジ部２０は、本体ゴム弾性体１６の軸方向両側の各端部において、径方向外方に所定高さ突出し且つ周方向に連続して延びる略厚肉円環板形状を有し、本体ゴム弾性体１６の軸方向内方に位置する内側端面が、略円環面からなる係合面２２とされている。
【００４０】
さらに、本体ゴム弾性体１６においては、軸方向両端側部位における外フランジ部２０よりも軸方向内方に位置する部分に、すぐり部２４が、所定の幅と内孔１４の内周面の近傍にまで達する深さを有する凹溝形態をもって、それぞれ一つずつ周設されている。そして、それら各すぐり部２４同士の間に位置する軸方向中間部分が、円筒状の外周面を有し、軸方向において一定の肉厚で延びる圧入部２６とされている。
【００４１】
これにより、本体ゴム弾性体１６が、各すぐり部２４にて、それらの軸方向内方に位置する圧入部２６と、各すぐり部２４の軸方向外方に位置する各外フランジ部２０とに実質的に分断せしめられている。そうして、例えば、圧入部２６が、径方向内方や周方向に押圧されて、弾性変形せしめられた際に、その弾性変形作用が各外フランジ部２０に及ぼされて、それら各外フランジ部２０が、圧入部２６と共に弾性変形せしめられるようなことが、可及的に回避され得るようになっている。
【００４２】
一方、ブラケット１８は、図１乃至図３に示される如く、略厚肉円筒状の筒状部２８と、この筒状部２８の外周面における一径方向の両側部分に、所定高さをもって、それぞれ一つずつ一体形成された矩形ブロック状の取付部３０，３０とを有する筒金具にて、構成されている。また、かかるブラケット１８の筒状部２８は、本体ゴム弾性体１６における本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の外径よりも所定寸法小さな内径の円筒状内周面を備えた挿入孔３２を有している。更に、この筒状部２８においては、その外径が、本体ゴム弾性体１６における二つの外フランジ部２０の外径よりも所定寸法大きくされ、そして、その軸方向長さが、それら二つの外フランジ部２０の各係合面２２同士の間の距離と略同じ大きさとされている。また、かかるブラケット１８の各取付部３０には、ブラケット１８を自動車のボデーに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト孔３４が、それぞれ高さ方向において穿設されている。
【００４３】
そして、内孔１４内にスタビライザバー１０が加硫接着された本体ゴム弾性体１６が、圧入部２６において、上記のような構造を有するブラケット１８の筒状部２８の挿入孔３２内に圧入されることで、固定されている。それによって、それら本体ゴム弾性体１６とブラケット１８とが一体的に組み付けられて、スタビライザブッシュ１２が構成されており、また、かかるスタビライザブッシュ１２の二つが、スタビライザバー１０の軸方向両端部側部位にそれぞれ位置固定に取り付けられることにより、スタビライザブッシュ付きスタビライザバーが構成されているのである。
【００４４】
ところで、かくの如き構造とされたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーは、例えば、以下の如き手順に従って製造されることとなる。
【００４５】
すなわち、先ず、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内にスタビライザバー１０が加硫接着されてなるスタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との一体加硫成形品が成形されるのであるが、その際には、例えば、図４に示されるように、公知の射出成形金型４０を用いると共に、スタビライザバー１０をインサート品として使用して、一般的な射出インサート成形が実施される。
【００４６】
より詳細には、本工程では、射出成形金型４０として、本体ゴム弾性体１６の径方向（図４中の上下方向）において型開閉可能とされた二つの分割型４２ａ，４２ｂを有すると共に、型閉じ状態下で、それら二つの分割型４２ａ，４２ｂの間に、スタビライザバー１０の挿通部４４と本体ゴム弾性体１６の外周面形状に対応した内周面形状を有する成形キャビティ４６とが形成される構造を備えたものが、使用される。
【００４７】
そして、スタビライザバー１０の本体ゴム弾性体１６に加硫接着されるべき被接着部位４８を含む軸方向端部側部位が、射出成形金型４０の挿通部４４に挿通位置せしめられた状態で、射出成形金型４０が型閉じされた後、未加硫ゴム材料５０が、図示しない射出成形機から、射出成形金型４０に設けられたスプル５２やランナ５４を通じて、成形キャビティ４６内に射出されて、スタビライザバー１０の被接着部位４８の外周面の全面に接触して、かかる被接着部位４８を包囲するように充填される。なお、スタビライザバー１０の被接着部位４８には、射出成形金型４０の挿通部４４への挿通前に、所定の接着剤が予め塗布される。また、本工程では、射出成形金型４０の二つの分割型４２ａ，４２ｂが、本体ゴム弾性体１６の径方向、つまり、その内孔１４内に加硫接着されるスタビライザバー１０の軸直角方向に型開閉されるようになっているため、スタビライザバー１０が長尺であるにも拘わらず、スタビライザバー１０を挿通部４４内に挿通位置せしめる際や、後述する一体加硫成形品の離型に際しての射出成形金型４０の型開閉が、スタビライザバー１０に邪魔されることなく、容易に且つ迅速に行われ得る。
【００４８】
その後、射出成形金型４０の全体が加熱される等して、成形キャビティ４６内に充填された未加硫ゴム材料５０に対する公知の加硫成形操作が実施されて、本体ゴム弾性体１６が加硫成形されると共に、この本体ゴム弾性体１６の内孔１４の内周面に、スタビライザバー１０の被接着部位４８の外周面が加硫接着され、以て、スタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６とからなる一体加硫成形品が成形される。
【００４９】
次に、図５に示されるように、射出成形金型４０から離型せしめられた一体加硫成形品５６が、別途にプレス成形や鋳造により作製されたブラケット１８の筒状部２８の挿入孔３２内に圧入される。
【００５０】
この筒状部２８の挿入孔３２内へのスタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との一体加硫成形品５６の圧入操作は、図２及び図３に示されるように、本体ゴム弾性体１６が、圧入部２６において、ブラケット１８の筒状部２８の挿入孔３２内に圧入されることによって実施される。そうして、スタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品５６が、ブラケット１８の筒状部２８に固定される。
【００５１】
このとき、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６が円筒形状とされていると共に、筒状部２８の挿入孔３２の内周面が円形状とされているため、かかる圧入部２６の筒状部２８内への挿入に際しての周方向位置に対して、何等制限が加えられることはない。そして、圧入部２６の筒状部２８内への圧入状態下で、本体ゴム弾性体１６の二つの外フランジ部２０の各係合面２２が、ブラケット１８の筒状部２８の軸方向両側端面にそれぞれ接触し、係合せしめられ、それにより、筒状部２８の挿入孔３２内からの本体ゴム弾性体１６の容易な抜脱が阻止されるようになる。なお、各外フランジ部２０においては、係合面２２とは反対側の軸方向外側に位置する端面が、径方向外方に向かって、軸方向内方に傾斜する傾斜面とされており、それによって、ブラケット１８の筒状部２８の挿入孔３２内への本体ゴム弾性体１６の挿入（圧入）時に、外フランジ部２０の軸方向外方に位置する傾斜端面が案内面とされて、かかる挿入操作が可及的に容易となるようにされている。
【００５２】
また、筒状部２８の挿入孔３２内への圧入によって、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６が、ある程度、予備圧縮せしめられた状態で、筒状部２８内に位置せしめられるようになり、それによって、圧入部２６、ひいては本体ゴム弾性体１６、更にはスタビライザブッシュ１２の耐久性が有利に高められ得ることとなる。なお、かかる圧入操作が常温で行われるため、例えば、高温雰囲気下で本体ゴム弾性体１６に圧縮力を加える場合とは異なって、圧入部２６の圧縮により、圧入部２６、ひいては本体ゴム弾性体１６全体のばね特性が不安定なものとなる恐れはない。
【００５３】
かくして、スタビライザブッシュ１２が、本体ゴム弾性体１６の内孔１４内にスタビライザバー１０の被接着部位４８が加硫接着された状態、即ち、スタビライザバー１０の軸方向端部側部位（長さ方向中間部）に対して位置固定に取り付けられた状態で、形成されるようになっている。そして、図１に示される如く、二つのスタビライザブッシュ１２が、上記のようにして、スタビライザバー１０の軸方向両端側の二箇所に、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられることによって、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーが形成されるようになっているのである。
【００５４】
そして、そのようにして形成されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、図６に示される如く、スタビライザバー１０が、軸方向両端部において、例えば、自動車のサスペンションアーム（図示せず）に固定される一方、各スタビライザブッシュ１２のブラケット１８が、自動車のボデー３６の水平方向に広がる下面に重ね合わされて、配置された状態（二つの取付部３０，３０が水平方向に並んで配置された状態）で、かかるブラケット１８の各取付部３０の上下方向に延びるボルト孔３４に挿通された固定ボルト３８にて、自動車のボデー３６に、上下方向において取り付けられるようになっている。
【００５５】
かくして、スタビライザバー１０が、スタビライザブッシュ１２にて、自動車に対して防振的に支持されて、スタビライザバー１０と自動車のボデー３６との間に入力される上下方向や前後方向の振動、更にはスタビライザバー１０に入力される捩り振動（スタビライザバー１０の軸心回りの回転方向の振動）等が、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の弾性変形作用に基づいて、吸収され得るようになっている。また、この圧入部２６の弾性変形に基づく振動吸収作用は、圧入部２６の略全体において均一に発揮され得るようになる。
【００５６】
そして、本実施形態では、スタビライザバー１０が、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に加硫接着されているため、スタビライザバー１０に入力される捩り振動に起因してスタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６との間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生が、有利に防止され得るようになっている。
【００５７】
また、かかるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザバー１０と自動車のボデー３６との間やスタビライザバー１０への入力振動を吸収する本体ゴム弾性体１６の圧入部２６が、軸方向に一定の厚さで延びる円筒形状を有して、スタビライザバー１０の円筒状外周面と、ブラケット１８の筒状部２８の円筒状内周面との間に圧縮状態で位置せしめられているところから、かかる圧入部２６のばね特性が周方向において均一化されて、スタビライザブッシュにおいて安定した防振特性が発揮され得るようになっている。
【００５８】
しかも、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーは、スタビライザバー１０と本体ゴム弾性体１６の一体加硫成形品５６を成形する工程を行った後、ブラケット１８の筒状部２８の挿入孔３２内に圧入するだけで、上記の如き優れた特徴を発揮する構造をもって形成されるようになっており、また、本体ゴム弾性体１６とブラケット１８とが、共に一つの部材にて構成されている。それによって、それら本体ゴム弾性体１６とブラケット１８とが、それぞれ二つの分割体からなる分割構造を有する従来品に比して、部品点数の減少と、製造工程の簡素が、有利に実現されている。
【００５９】
従って、かくの如き本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６とスタビライバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され得ると共に、スタビライザブッシュ１２において、スタビライザバー１０の周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に確保され得るだけでなく、そのような優れた特徴を発揮せしめる構造が、簡便な製作作業で、しかも低コストに実現され得るのである。
【００６０】
また、かかるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、半割筒状の分割ゴムと半割筒状の分割金具とからなる半割筒状の一体加硫成形品の二つのものを、それらの間にスタビライザバー１０を挟んで一体的に接合することによってスタビライザブッシュ１２が形成されてなる従来品や、スタビライザブッシュ１２の筒状ゴム弾性体の周上の一箇所に切割り部等が設けられてなる従来品とは異なって、スタビライザブッシュ１２をスタビライザバー１０に固定する際等に、二つの一体加硫成形品の分割ゴムの接合部同士の間や、筒状ゴム弾性体の切割り部の分割面同士の間に、砂や埃等の異物が侵入してしまい、それによって、筒状ゴム弾性体のばね特性に悪影響が及ぼされるようなことが、未然に防止され得る。
【００６１】
さらに、本実施形態においては、スタビライザバー１０が本体ゴム弾性体１６の内孔１４内に加硫接着されているため、二つの一体加硫成形品が一体的に接合されたスタビライザブッシュ１２を有する従来品とは異なって、本体ゴム弾性体１６をスタビライザバー１０に対して確実に接着させるための仕切部材が、本体ゴム弾性体１６の内部に埋設されるようなことがなく、それによって、そのような仕切部材が省略された分だけ、小型、軽量化が実現され得る。
【００６２】
また、本実施形態では、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の本体ゴム弾性体１６が、すぐり部２４にて、圧入部２６と外フランジ部２０とに実質的に分断せしめられていることで、例えば、圧入部２６が径方向内方や周方向に押圧されて弾性変形した際に、外フランジ部２０が圧入部２６と共に弾性変形するようなことが可及的に回避され得るようになっている。そのため、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６がブラケット１８の筒状部２８に対して周方向に摺動したときに、外フランジ部２０が、圧入部２６と共に、筒状部２８に対して周方向に摺動して、それら外フランジ部２０と筒状部２８の軸方向端面との間できしみ音や擦れ音等の異音が生ずることが、効果的に防止され得る。
【００６３】
さらに、かかるスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６の本体ゴム弾性体１６の軸方向両端部に設けられた外フランジ部２０の係合面２２が、ブラケット１８の筒状部２８の軸方向両側端面に係合せしめられて、本体ゴム弾性体１６の筒状部２８からの無用な抜脱が阻止されるようになっているところから、本体ゴム弾性体１６の筒状部２８からの抜脱や軸方向への位置ズレによるスタビライザブッシュ１２の防振特性や耐久性の低下が、効果的に防止され得る。
【００６４】
ところで、本実施形態に係るスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、スタビライザブッシュ１２が、ブラケット１８において、自動車のボデー３６に取り付けられる一方、スタビライザバー１０が、軸方向両側の端部において、自動車のサスペンションアームに固定されて、自動車が走行可能とされた状態下で、スタビライザバー１０に捩りが生ぜしめられたときのスタビライザバー１０の捩り角の大きさが、予め定められた第一の基準値よりも大きくなったときに、ブラケット１８の筒状部２８に対する本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の周方向への摺動が許容されるように、かかる圧入部２６の筒状部２８に対する圧入代が設定されている。
【００６５】
より詳細には、本実施形態では、自動車の重量荷重の全部が車輪にて支持されないように、自動車のボデー３６をジャッキアップ等により浮上させた、所謂フルリバウンド状態（サスペンション機構のコイルスプリング等が伸びきった状態）で、スタビライザブッシュ１２がボデー３６に取り付けられると共に、スタビライザバー１０がサスペンションアームに取り付けられるようになっている。このとき、スタビライザバー１０は、図６に二点鎖線で示されるように、軸方向両側の端部５８（図６には、一方の端部のみを示す）が、水平位置から下側に所定の角度：θだけ傾斜して延びる状態で位置せしめられるようになる。
【００６６】
そして、スタビライザバー１０とスタビライザブッシュ１２とが自動車に取り付けられた後、フルリバウンド状態が解消されて、車輪が走行可能に接地されたときには、図６に実線で示されるように、スタビライザバー１０の軸方向両側の端部５８が、水平に延びるように位置せしめられるようになる。このとき、自動車全体の重量荷重が車輪にて支持されることで、サスペンションアームを介して車輪に取り付けられるスタビライザバー１０に自動車の重量荷重が入力され、それにより、かかるスタビライザバー１０に対して、自動車にバウンド方向やリバウンド方向の振動荷重が入力される前の初期段階での初期捩りが生ぜしめられる。このスタビライザバー１０の初期捩りは、スタビライザバー１０の端部５８が、図６に二点鎖線で示された下傾状態から図６に実線で示された水平状態となるまで、スタビライザバー１０の中間部の軸心周り回転せしめられた角度に一致した大きさを有する捩り角：θをもって生ぜしめられる。また、このようなスタビライザバー１０に初期捩りが発生されることで、かかるスタビライザバー１０が接着固定された本体ゴム弾性体１６の圧入部２６において、捩り歪みが、初期捩りに対応した分だけ惹起されることとなる。
【００６７】
そして、本実施形態においては、スタビライザバー１０の初期捩り角：θに対して、それよりも十分に小さな加算値：αを加えた値：θ＋αが、前記せる第一の基準値として、設定されている。なお、この加算値：αの具体的数値は、特に限定されるものではないが、後述する如く、スタビライザバー１０の初期捩りを解消させたときに、本体ゴム弾性体１６の弾性変形作用を加味した上で、かかる本体ゴム弾性体１６の捩り歪みが可及的に解消され得るように、スタビライザバー１０の初期捩り角：θの大きさ等に応じて適宜に決定されるものであり、例えば、初期捩り：θが２０°程度とされる場合には、加算値：αが５°程度とされる。
【００６８】
また、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーでは、自動車に取り付けられた状態下で、フルリバウンド状態から、それが解消されて、スタビライザバー１０に初期捩りが生ぜしめられたときの初期捩り角の大きさがθとされているため、自動車の通常走行状態において、車輪の上下動に伴ってスタビライザバー１０に捩り力が入力されたときのスタビライザバー１０の捩り角の大きさが、±θとされる。つまり、スタビライザバー１０の軸方向両側の端部５８が、水平状態から、上方（図６中の時計回りの方向）と下方（図６中の反時計回りの方向）とに、図６において一点差線と二点鎖線で示される回動範囲内で回動せしめられるようになる。換言すれば、自動車の通常走行状態において、スタビライザバー１０に生ずる捩りの最大角度の大きさ：θとなっており、ここでは、それが第二の基準値として、設定されている。
【００６９】
そして、本実施形態では、特に、スタビライザバー１０に捩りが生ぜしめられたときのスタビライザバー１０の捩り角の大きさが、第二の基準値：θよりも大きな値である第一の基準値：θ＋αを超えたときに、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６における本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の外周面が、ブラケット１８の筒状部２８における挿入孔３２の内周面に対して、周方向に摺動されるように、圧入部２６の筒状部２８に対する圧入代、つまり、圧入部２６の外径と筒状部２８の挿入孔３２の内径との差が、設定されている。
【００７０】
かくして、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザバー１０とスタビライザブッシュ１２とが自動車に取り付けられた後、フルリバウンド状態が解消されて、車輪が走行可能に接地されると共に、スタビライザバー１０の端部５８が水平に延びるように位置せしめられた状態、換言すれば、スタビライザバー１０に対して、初期捩りが、初期捩り角：θにおいて生ぜしめられている状態で、スタビライザバー１０の端部５８が水平に延びる位置（図６に実線で示される位置）から上方に回動せしめられて、スタビライザバー１０が、初期捩りの捩り方向と同一方向に、第一の基準値：θ＋αと初期捩り角：θとの差であるところの加算値：αよりも大きな捩り角で更に捩りが生ぜしめられたときに、スタビライザバー１０の捩り角が第一の基準値：θ＋αを超えるようになる。そして、その際に、スタビライザブッシュ１２の本体ゴム弾性体１６における圧入部２６の外周面が、ブラケット１８の筒状部２８の内周面に対して周方向に摺動せしめられるようになっている。
【００７１】
それ故、本実施形態では、スタビライザバー１０とスタビライザブッシュ１２とが自動車に取り付けられた後、初期捩りが生ぜしめられた状態で、端部５８が水平に位置せしめられているスタビライザバー１０に対して、初期捩り角：θと同じ角度だけ捩りを加えることにより、即ち、スタビライザバー１０の端部５８が、図６の実線で示される位置から一点鎖線で示される位置にまで回動せしめられることにより、スタビライザバー１０の初期捩りに起因して本体ゴム弾性体１６の圧入部２６に発生していた捩り歪みが、効果的に緩和され得るようになっている。なお、ここでは、そのような捩り歪みを緩和させる操作を行った後にも、理論上では、スタビライザバー１０において、前記加算値：αと同じ大きさの捩り角をもって、捩りが生じている状態が維持されるようになるが、かかる捩り角：αが十分に小さな値であるため、それが、本体ゴム弾性体１６やスタビライザブッシュ１２、更にはスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの耐久性に悪影響を与えることはない。
【００７２】
そして、かかる本実施形態にあっては、自動車の通常走行状態においてスタビライザバー１０に生ずる捩りの最大角度たる第二の基準値：θよりも、第一の基準値：θ＋αが、加算値：αの分だけ大きくされているため、自動車の通常走向状態においてスタビライザバー１０に捩りが生じても、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６がブラケット１８の筒状部２８に対して周方向に摺動せしめられることが効果的に防止され得る。
【００７３】
このように、本実施形態のスタビライザブッシュ付きスタビライザバーにあっては、それが自動車に取り付けられた初期段階において、スタビライザバー１０に初期捩りが発生して、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６に捩り歪みが発生せしめられているときにも、スタビライザバー１０に所定の捩り力を入力すれば、圧入部２６に生ずる捩り歪みが可及的に緩和され得るのであり、また、自動車の通常走向状態において、スタビライザバー１０の捩りにより、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６が、ブラケット１８の筒状部２８に対して周方向に摺動せしめられることがない。それ故、それらの結果として、本体ゴム弾性体１６、ひいてはスタビライザブッシュ１２全体の耐久性が、飛躍的に高められ得るだけでなく、自動車の通常走向状態でのスタビライザバー１０の捩りによって、本体ゴム弾性体１６の圧入部２６が確実に弾性変形せしめられて、そのような圧入部２６の弾性変形に基づく、スタビライザバー１０の捩り量の抑制効果が更に確実に発揮され、以て、乗り心地と走行安定性の向上が、より有利に図られ得るのである。
【００７４】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示であって、本発明は、そのような実施形態における具体的な記述によって何等限定的に解釈されるものでない。
【００７５】
例えば、スタビライザブッシュ１２のブラケット１８は、円筒状の本体ゴム弾性体１６が圧入可能な円形状の内周面を有する挿入孔３２を備えた筒状部２８が設けられておれば、その全体の構造が、例示されたものに、特に限定されるものではなく、従って、取付部３０の形状が、前記実施形態に示されるものとは異なる形状とされていても、何等差し支えない。
【００７６】
また、そのようなブラケット１８の形成材料も、適度な剛性を有するものであれば、例示の金属材料に、決して限定されるものではない。
【００７７】
さらに、前記実施形態では、第一の基準値が、スタビライザバー１０の初期捩り角に、予め設定された加算値を加えた値において設定されていたが、かかる第一の基準値をスタビライザバー１０の初期捩り角と同一の値において設定することも出来る。
【００７８】
また、前記実施形態では、第二の基準値が、自動車の走行状態でのスタビライザバー１０の最大捩り角と同一の値において設定されていたが、かかる第二の基準値を、自動車の走行状態でのスタビライザバー１０の最大捩り角よりも小さな値で、自動車の通常走向状態において日常的に入力されるであろうと予測される捩り角と同一の値において設定することも出来る。
【００７９】
さらに、前記実施形態では、スタビライザブッシュ１２とスタビライザバー１０とがフルリバウンド状態（自動車の重量荷重の全部が車輪にて何等支持されていない状態）の自動車に取り付けられたときに、スタビライザバー１０に生ずる初期捩りの捩り角に基づいて、第一の基準値や第二の基準値が設定されていたが、スタビライザブッシュ１２とスタビライザバー１０とが、フルリバウンドに満たないリバウンド状態（自動車の重量荷重の一部が車輪に支持された状態）の自動車に取り付けられたときに、スタビライザバー１０に生ずる初期捩りの捩り角に基づいて、第一の基準値や第二の基準値を設定しても良い。
【００８０】
更にまた、スタビライザバー１０に捩りが生ぜしめられたときの捩り角の値が、第一の基準値と第二の基準値のうちの何れか大なる値よりも更に大きくなったときに、ブラケット１８の筒状部２８に対する本体ゴム弾性体１６の圧入部２６の周方向への摺動が許容されるように構成することも出来る。
【００８１】
加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用のスタビライザブッシュ、自動車用のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外のスタビライザブッシュ、自動車用以外のスタビライザブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【００８２】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】本発明に従う構造を有するスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態を示す正面説明図である。
【図２】図１に示されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーの縦断面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図１に示されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に実施される工程の一例を示す説明図であって、スタビライザブッシュの円筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの一体加硫成形品を成形している状態を示している。
【図５】図４に示される工程に引き続いて実施される一工程例を示す説明図であって、円筒状ゴム弾性体とスタビライザバーの一体加硫成形品をブラケットの筒状部の挿入孔内に圧入するときの状態を示している。
【図６】図１に示されたスタビライザブッシュ付きスタビライザバーを車両に装着した状態を示す側面説明図である。
【符号の説明】
【００８４】
１０  スタビライザバー                １２  スタビライザブッシュ
１４  内孔                            １６  本体ゴム弾性体
１８  ブラケット                      ２６  圧入部
２８  筒状部                          ３２  挿入孔
４０  射出成形金型                    ４６  成形キャビティ
４８  被接着部位                      ５６  一体加硫成形品
【図１】
0004937062.tif 000002
【図２】
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【図３】
0004937062.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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