(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ガラス板に接着剤を介して装着されると共に、車両用ガラス板を昇降させる昇降装置に取り付けられる車両用ガラス板ホルダであって、
車両用ガラス板が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部を形成する底部及び一対の対向側部と、
前記一対の対向側部のうち少なくとも一方に連続的に或いは一体的に形成され、該対向側部の端部からガラス周縁方向に延びる、前記凹部の空隙が可変される方向に変形可能な可撓部と、を備え、
前記可撓部は、前記一対の対向側部のうち一方のみに形成され、
前記可撓部のガラス周縁方向端のガラス周縁方向位置は、自可撓部の形成された前記対向側部とは異なる前記対向側部のガラス周縁方向端のガラス周縁方向位置と略同一であることを特徴とする車両用ガラス板ホルダ。
【請求項２】
前記可撓部は、前記凹部に嵌入される車両用ガラス板の板厚に応じて弾性変形することを特徴とする請求項１記載の車両用ガラス板ホルダ。
【請求項３】
前記底部と前記可撓部の前記底部側とを繋ぐ薄膜部を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の車両用ガラス板ホルダ。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一項記載の車両用ガラス板ホルダを備えることを特徴とするホルダ付き車両用ガラス板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ガラス板ホルダ及びホルダ付き車両用ガラス板に係り、特に、車両用ガラス板に接着剤を介して装着されると共に、車両用ガラス板を昇降させる昇降装置に取り付けられる車両用ガラス板ホルダ、及び、かかる車両用ガラス板ホルダを備えるホルダ付き車両用ガラス板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ガラス板に接着剤を介して装着されると共に、車両用ガラス板を昇降させる昇降装置に取り付けられる車両用ガラス板ホルダが知られている（例えば、特許文献１参照）。このガラス板ホルダは、断面Ｌ字状の本体部と、その本体部に一体的に形成されたフック部と、を備えている。本体部は、ガラス板の端縁が当接する棚部と、ガラス板の端面が当接する縦壁部と、を有している。また、フック部は、棚部の面に沿って膨出して湾曲する膨出湾曲部と、その膨出湾曲部から縦壁部に沿って立ち上がりその縦壁部との離間距離が膨出湾曲部よりも狭くなると共に弾性を有する弾性部と、を有している。
【０００３】
かかるガラス板ホルダによれば、端縁が棚部に当接しかつ端面が縦壁部に当接するガラス板の端部は、本体部の縦壁部とフック部とで挟持される。この構造においては、ガラス板の板厚がある程度変化しても、フック部の弾性部が自己の弾性によりガラス板の板厚を吸収することができるので、本体部の縦壁部とフック部とによるガラス板の挟持が可能である。従って、上記したガラス板ホルダは、板厚の相違するガラス板に共用されることができる。
【特許文献１】特開２００５−２５５０１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記したガラス板ホルダでは、本体部が断面Ｌ字状に形成されているので、その本体部の縦壁部が接着剤を介してガラス板の片側の端面のみに装着されることとなる。このため、ガラス板へのガラス板ホルダの装着が不十分となる事態が生じ、強度不足が発生するおそれがある。
【０００５】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、ガラス板への適切な装着強度を確保しつつ板厚の相違するガラス板に共用できる車両用ガラス板ホルダ、及び、かかる車両用ガラス板ホルダを備えるホルダ付き車両用ガラス板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的は、車両用ガラス板に接着剤を介して装着されると共に、車両用ガラス板を昇降させる昇降装置に取り付けられる車両用ガラス板ホルダであって、車両用ガラス板が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部を形成する底部及び一対の対向側部と、前記一対の対向側部のうち少なくとも一方に連続的に或いは一体的に形成される、前記凹部の空隙が可変される方向に変形可能な可撓部と、を備える車両用ガラス板ホルダにより達成される。
【０００７】
この態様の発明において、車両用ガラス板に接着剤を介して装着される車両用ガラス板ホルダは、車両用ガラス板が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部を形成する底部及び一対の対向側部を有している。かかる構造においては、車両用ガラス板ホルダの一対の対向側部がガラス板を挟持するようにそのガラス板の両端面に対向しつつ、車両用ガラス板ホルダが接着剤を介してガラス板に装着されるので、車両用ガラス板とそのホルダとの装着強度が適切に確保される。また、本発明においては、対向側部に連続的に或いは一体的に、凹部の空隙が可変される方向に変形可能な可撓部が形成されている。かかる構造においては、車両用ガラス板が凹部に嵌入される場合に可撓部がその車両用ガラス板の板厚に応じて変形することが可能であるので、その変形によりガラス板の板厚差が吸収される。従って、本発明によれば、ガラス板への適切な装着強度を確保しつつ板厚の相違するガラス板に共用できる車両用ガラス板ホルダを実現することができる。
【０００８】
尚、この車両用ガラス板ホルダにおいて、前記可撓部は、前記凹部に嵌入される車両用ガラス板の板厚に応じて弾性変形することとしてもよい。
【０００９】
この態様の発明においては、車両用ガラス板の板厚に応じた可撓部の弾性変形によりガラス板の板厚差が吸収される。従って、本発明によれば、ガラス板への適切な装着強度を確保しつつ板厚の相違するガラス板に共用できる車両用ガラス板ホルダを実現することができる。
【００１０】
また、この車両用ガラス板ホルダにおいて、前記可撓部は、前記対向側部の端部からガラス周縁方向に延びている。
【００１１】
この態様の発明において、可撓部は、対向側部の端部からガラス周縁方向に離れた位置ほど反対側の対向側部との離間距離が小さくなるものとなる。かかる構造においては、車両用ガラス板が凹部に嵌入される場合に可撓部がその車両用ガラス板の板厚に応じて弾性変形することが可能であるので、その弾性変形によりガラス板の板厚差が吸収される。また、かかる構造においては、車両用ガラス板が凹部に嵌入される過程でその凹部に溜まった接着剤が内部からガラス周縁方向の外部へ向けて局所的に押し出されるのを抑制することができる。
【００１２】
また、この車両用ガラス板ホルダにおいて、前記可撓部は、前記一対の対向側部のうち一方のみに形成され、前記可撓部のガラス周縁方向端のガラス周縁方向位置は、自可撓部の形成された前記対向側部とは異なる前記対向側部のガラス周縁方向端のガラス周縁方向位置と略同一である。
【００１３】
この態様の発明においては、可撓部と一方の対向側部とからなる部材のガラス周縁方向長さと他方の対向側部のガラス周縁方向長さとが両者間で互いに略一致される。かかる構造においては、可撓部の存在に起因してガラス周縁方向長さが過大となるのを防止することができると共に、一対の対向側部の間でガラス周縁方向長さが異なることによる不都合の発生を回避することができる。
【００１４】
更に、この車両用ガラス板ホルダにおいて、前記底部と前記可撓部の前記底部側とを繋ぐ薄膜部を備えることとしてもよい。
【００１５】
この態様の発明においては、薄膜部の存在により、車両用ガラス板が凹部に嵌入される過程でその凹部に溜まっている接着剤が底部と可撓部の底部側との隙間から外部へ向けて押し出されるのを抑制することができる。
【００１６】
尚、上記した車両用ガラス板ホルダを備えるホルダ付き車両用ガラス板は、ガラス板への適切な装着強度を確保しつつ板厚の相違するガラス板に共用できる車両用ガラス板ホルダを介して昇降装置により昇降されることが可能である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ガラス板への適切な装着強度を確保しつつ板厚の相違するガラス板に共用できる車両用ガラス板ホルダを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を用いて、本発明の具体的な実施の形態について説明する。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明の第１実施例であるホルダ付き車両用ガラス板１０を昇降させる昇降装置１２の構成図を示す。
【００２０】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両のドアに装着されるものであって、昇降装置１２により、窓枠１３に沿って上下に昇降されるものである。昇降装置１２は、アーム式レギュレータであり、二本のアーム１４，１６、昇降レール１８、固定レール２０、及びレギュレータなどから構成されている。尚、図中の破線は車両のドアの開口部下端の位置を模式的に示している。
【００２１】
二本のアーム１４，１６は、支点２２を軸にして回動可能に互いに連結されている。昇降レール１８は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して上下に昇降可能なレールである。アーム１４，１６の上端は共に、昇降レール１８に水平方向にスライド可能に取り付けられている。また、固定レール２０は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して固定されたレールである。アーム１４の下端は、固定レール２０に水平方向にスライド可能に取り付けられており、アーム１６の下端は、ギヤ２４を介してレギュレータに接続されている。かかる構成において、レギュレータを介してギヤ２４が駆動されると、アーム１４，１６が支点２２を軸にして回動することで、昇降レール１８が昇降される。
【００２２】
尚、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、フロントドア・リヤドアの別に限られるものではなく、車体に対して昇降されるものであればよい。また、ホルダ付き車両用ガラス板１０を昇降させる昇降装置１２は、上記のアーム式レギュレータに限られるものではなく、ワイヤ式レギュレータなどでもあってもよい。
【００２３】
ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ３２と、を備えている。車両用ガラス板３０は、例えば強化ガラスや合わせガラスであり、所定の板厚を有している。尚、車両用ガラス板３０は、その板厚が予め定められた所定範囲内、例えば２．８ｍｍ〜５．３ｍｍの範囲内、であるものであれば車両用ガラス板として好適に用いることができ、３．０ｍｍ〜４．０ｍｍであれば車両用ガラス板として強化ガラスを用いる際に更に好適である。
【００２４】
各車両用ガラス板ホルダ３２は、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられる。すなわち、車両用ガラス板３０は、車両用ガラス板ホルダ３２を介して昇降レール１８に連結される。従って、車両用ガラス板３０は、昇降装置１２の昇降レール１８の昇降によって一体的に昇降される。尚、車両用ガラス板３０と車両用ガラス板ホルダ３２とを連結する上記した接着剤は、例えばウレタン系やシリコーン系の接着剤である。
【００２５】
次に、図２及び図３を参照して、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の構造について説明する。図２は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の斜視図を示す。図３は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の構造を説明するための図を示す。尚、図３（Ａ）には図２に示す車両用ガラス板ホルダ３２を矢視IIIで見た際の側面図を、図３（Ｂ）には装着される車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときにおける図２に示す車両用ガラス板ホルダ３２を矢視IVで見た際の上面図を、また、図３（Ｃ）には装着される車両用ガラス板３０の板厚が比較的大きいときにおける図２に示す車両用ガラス板ホルダ３２を矢視IVで見た際の上面図を、それぞれ示している。
【００２６】
本実施例において、車両用ガラス板ホルダ３２は、合成樹脂により形成されており、例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂，ポリアミド系樹脂を主成分とする。車両用ガラス板ホルダ３２は、射出成形などによって、かかる合成樹脂材料が加熱・溶融されて成形型内に流入され冷却固定されることにより成形される。
【００２７】
車両用ガラス板ホルダ３２は、車両用ガラス板３０の周端縁が当接する底部３４と、車両用ガラス板３０の周端面が面する互いに対向する一対の対向側部３６，３８と、昇降レール１８に取り付けられる脚部４０と、を有している。底部３４と一対の対向側部３６，３８とは、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成している。尚、脚部４０には、ボルトなどを挿通させるための貫通孔が空けられている。
【００２８】
底部３４は、当接される車両用ガラス板３０の最大の板厚よりも僅かに大きな幅と、当接される車両用ガラス板３０の周縁方向（図１に示す左右方向；以下、ガラス周縁方向と称す）Ｘに延在する長さと、を有する水平形状に形成されている。一対の対向側部３６，３８は、底部３４を挟んでそれぞれその底部３４の端から上方（Ｚ方向）に延び互いに対向しており、底部３４により互いに連結されている。対向側部３６，３８は、それぞれ他の対向側部３８，３６と対向する方向（Ｙ方向）に所定の厚さを有しており、車両用ガラス板３０の周縁面を挟むようにその車両用ガラス板３０を両側から支持する。
【００２９】
一対の対向側部３６，３８は、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの長さが、対向側部３８のガラス周縁方向Ｘの長さよりも短くなるように形成されている。対向側部３６には、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部４４が形成されている。可撓部４４は、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれに設けられ、その端縁からガラス周縁方向Ｘの外側に延びるように形成されており、対向側部３６の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有している。各可撓部４４はそれぞれ、対面する対向側部３８との離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。
【００３０】
尚、可撓部４４は、車両用ガラス板ホルダ３２の本体側の材料とは異なる弾性のより大きな材料を用いて対向側部３６に形成されることとしてもよい。この場合、車両用ガラス板ホルダ３２は、２種類の材料による２段階の射出成形（２色射出成形）により成形されることが可能である。また、このように可撓部４４のみ弾性の大きな材料が用いられる場合は、可撓部４４は対向側部３６のＹ方向厚さよりも肉薄である必要はないので、その結果として、車両用ガラス板ホルダ３２全体として肉薄部を少なくすることができ射出成形し易くなると共に、形状の自由度を高めることが可能となる。尚、一方、本実施例の如く車両用ガラス板ホルダ３２の本体側と可撓部４４とが同一材料で形成される場合は、材料が一種類となるので、材料や製品品質の管理が容易になると共に、その成形が一工程で行われるので、製造工程が簡素化され、その結果として、上記した２色射出成形よりもコストの低減が図られる。
【００３１】
車両用ガラス板ホルダ３２は、可撓部４４のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置が、他の対向側部３８のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置と略同一であり、可撓部４４と対向側部３６とからなる部材のガラス周縁方向Ｘにおける全長と、対向側部３８のガラス周縁方向Ｘにおける全長とが、互いに略一致したものとなるように形成される。尚、この「略」は、可撓部４４が車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する際に生ずるガラス周縁方向Ｘの長さ変化程度の相違を許容する趣旨である。
【００３２】
各可撓部４４はそれぞれ、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの端部からそのガラス周縁方向Ｘに離れた位置ほど、空隙を介して反対側の対向側部３８に接近するようにすなわちその対向側部３８との離間距離が小さくなるように設けられている。
【００３３】
底部３４に面する可撓部４４の端部（底辺部）と、可撓部４４に面する底部３４の端部との間には、可撓部４４の底辺部に沿って可撓部４４と底部３４とを繋ぐ薄膜部４６が設けられている。薄膜部４６は、可撓部４４の厚さよりも更に小さい厚さを有している。薄膜部４６は、後述の如く、車両用ガラス板３０が車両用ガラス板ホルダ３２の凹部４２に嵌入される前は可撓部４４と底部３４とを繋ぐように存在するが、その嵌入の過程で破断されるものとなり得る。
【００３４】
また、対向側部３８の、対向側部３６に面した対向面には、そのガラス周縁方向Ｘの端部それぞれに、対向側部３６側へ突出する突出部４８が設けられている。突出部４８は、車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入された際にその車両用ガラス板３０と対向側部３８の対向面との間に適当な幅の隙間を形成し、その隙間に適当な量の接着剤を介在させるために設けられている。
【００３５】
車両用ガラス板３０は、車両用ガラス板ホルダ３２の凹部４２に嵌入された際、突出部４８がその車両用ガラス板３０の一方の表面に当接することで位置決めされる。この際、車両用ガラス板３０と対向側部３８の対向面側との間に形成される隙間の体積Ｖ１は、その車両用ガラス板３０の板厚に関係なく一義的に定まる一方、車両用ガラス板３０と対向側部３６の対向面側との間に形成される隙間の体積Ｖ２は、その車両用ガラス板３０の板厚に依存して変化する。
【００３６】
尚、車両用ガラス板３０と車両用ガラス板ホルダ３２とが嵌合されるときの上記した体積Ｖ１とＶ２との差は小さいことが好ましい。これは、凹部４２からはみ出る接着剤の量を均一にすることが可能となり、無駄な接着剤が減ると共に、嵌合作業時に接着剤が不要な部位（例えば作業者の手など）に付着するのが防止されるからである。
【００３７】
また、上記した体積Ｖ１及びＶ２の設定は、凹部４２に嵌入される車両用ガラス板３０の板厚に合わせて突出部４８の高さを変更することや、凹部４２のＹ方向の長さを変更すること、対向側部３６に突出部を設けることなどの方法により変更することが可能である。
【００３８】
嵌合される車両用ガラス板３０の板厚に応じて変化する体積Ｖ２について、そのガラス板３０の板厚が薄いときのものをＶ２−１とし、そのガラス板３０の板厚が厚いときのものをＶ２−２としたとき、体積Ｖ２−１とＶ２−２との差は小さければガラス板３０の厚みの差による接着剤の塗布量及び嵌合時のＶ２−１側及びＶ２−２側の隙間からはみ出す接着剤の総量の差も小さくなり作業の共通化、作業性の向上に寄与する。このとき、体積Ｖ２−１は体積Ｖ２−２の２倍以内に設定することが好ましく、１．５倍以内が更に好ましい。また、Ｖ２−１>Ｖ１>Ｖ２−２となるように設定すれば、板厚の異なるガラス板３０を嵌合したときにＶ２−１側及びＶ２−２側のそれぞれ隙間からはみ出す接着剤の量の差及びはみ出す接着剤の総量を最小化することが可能になり、更に好ましい。
【００３９】
尚、対向側部３６，３８の、反対の対向側部３８，３６に面する対向面には、全面に底部３４側から凹部４２の開口（上方）に向けて延びる複数の突出部を設けることとしてもよい。これは、車両用ガラス板３０との接触面積を大きくすることができると共に、車両用ガラス板３０の凹部４２への嵌入の過程で凹部４２に溜まった接着剤をその内部から外部の特にガラス周縁方向Ｘへ向けて押し出し難くなるからである。
【００４０】
次に、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２を車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着することでホルダ付き車両用ガラス板１０を作製する手順について説明する。
【００４１】
車両用ガラス板ホルダ３２を車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着するうえでは、まず、上記の構造に成形された車両用ガラス板ホルダ３２の底部３４と一対の対向側部３６，３８により形成される凹部４２に適当な量の接着剤を塗布する。そして、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ３２を、可撓部４４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込み、その押し込みを車両用ガラス板３０の周端縁が車両用ガラス板ホルダ３２の底部３４に当接するまで行う。
【００４２】
その後は、車両用ガラス板ホルダ３２が接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着されたホルダ付き車両用ガラス板１０をそのまま放置し或いは乾燥炉に投入することで、車両用ガラス板ホルダ３２と車両用ガラス板３０との間の接着剤を乾燥させる。接着剤が乾燥すると、車両用ガラス板ホルダ３２と車両用ガラス板３０とが接着剤を介して接着されて、両者間が固定される。
【００４３】
また、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ３２が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部４４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。可撓部４４は、車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６外寄り）、対向側部３８からあまり離間しない一方（図３（Ｂ）参照）、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、自己の弾性力に抗して大きく開き、対向側部３８から大きく離間する（図３（Ｃ）参照）。
【００４４】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部４４の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。この点、本実施例によれば、板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ３２を実現することができる。
【００４５】
また、車両用ガラス板ホルダ３２は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においては、車両用ガラス板ホルダ３２の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされる。このため、本実施例の構造においては、車両用ガラス板ホルダが片側の側部のみで車両用ガラス板３０に装着される構造に比べて、車両用ガラス板ホルダ３２を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができ、その結果として、適切な装着強度を確保しつつ車両用ガラス板ホルダ３２自体のコンパクト化を図ることが可能となる。
【００４６】
従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ３２を実現することが可能となっている。
【００４７】
また、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ３２が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、上記の如く、可撓部４４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形するが、その際、凹部４２に溜まっていた接着剤が車両用ガラス板３０の嵌入によって外部にはみ出すものとなる。特に、凹部４２の底部３４に近い箇所からはガラス周縁方向Ｘへ向けて押し出される接着剤の量が多くなる。
【００４８】
これに対して、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２において、可撓部４４は、対向側部３６の端部からガラス周縁方向に離れた位置ほど反対側の対向側部３８との離間距離が小さくなる構造を有している。この構造では、凹部４２に溜まった接着剤が内部から外部の特にガラス周縁方向Ｘへ向けて押し出され難い。従って、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２によれば、可撓部４４の存在により、車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程でその凹部４２に溜まった接着剤が内部から外部の特にガラス周縁方向Ｘへ向けて局所的に押し出されるのを抑制することが可能となっており、その結果として、局所的に多量の接着剤が押し出されることによる不都合、例えば接着剤の垂れや装着作業時における手への付着などを防止することが可能となっている。
【００４９】
また、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２において、可撓部４４は、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの端部からガラス周縁方向Ｘの外側に延びているので、底部３４と可撓部４４の底辺部との間に隙間が形成され得る。仮にかかる間に大きな隙間が形成されているものとすると、その隙間からガラス周縁方向Ｘや対向側部３６側へ向けて接着剤が押し出されるおそれがある。
【００５０】
これに対して、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２において、底部３４の端部と可撓部４４の底辺部との間には、可撓部４４の底辺部に沿って両者を繋ぐ薄膜部４６が設けられている。かかる構造においては、車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程で可撓部４４が弾性変形することにより薄膜部４６がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて破断するが、底部３４の端部と可撓部４４の底辺部との間の隙間が埋められることとなる。このため、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２によれば、薄膜部４６の存在により、車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程でその凹部４２に溜まった接着剤が上記した隙間から外部へ向けて押し出されるのを抑制することが可能となっており、その結果として、上記した隙間から接着剤が押し出されることによる不都合、例えば接着剤の垂れや装着作業時における手への付着などを防止することが可能となっている。
【００５１】
また、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３２において、可撓部４４のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置は、他の対向側部３８のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置と略同一であり、可撓部４４と対向側部３６とからなる部材のガラス周縁方向Ｘにおける全長と、対向側部３８のガラス周縁方向Ｘにおける全長とは、互いに略一致する。かかる構造においては、可撓部４４の存在に起因して車両用ガラス板ホルダ３２のガラス周縁方向Ｘの長さが過大となるのを防止することが可能になっていると共に、対向側部３６と対向側部３８との間でガラス周縁方向Ｘの長さが異なることによる不都合、例えば車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程で一方の面に接着剤がはみ出し易くなることを防止することが可能になっている。
【００５２】
更に、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ３２を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ３２を、可撓部４４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ３２を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【００５３】
尚、上記の第１実施例においては、可撓部４４を、一対の対向側部３６，３８のうち一方の対向側部３６のみに連続して形成することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、一方の対向側部３６に加えて他方の対向側部３８にも連続して形成することとしてもよい。この場合には、一方の対向側部３６の可撓部４４と他方の対向側部３８の可撓部４４とをＹ方向に対向させることとするのがよい。
【００５４】
また、上記の第１実施例においては、可撓部４４を、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの両端それぞれに連続して形成することとしているが、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの一方のみに連続して形成することとしてもよい。
【実施例２】
【００５５】
図４は、本発明の第２実施例である車両用ガラス板ホルダ１００の斜視図を示す。また、図５は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００の構造を説明するための図を示す。尚、図５（Ａ）には図４に示す車両用ガラス板ホルダ１００を直線V−Vで切断した際の断面図を、また、図５（Ｂ）には図４に示す車両用ガラス板ホルダ１００を直線VI−VIで切断した際の断面図を、それぞれ示している。尚、図４及び図５において、上記図１〜図３に示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
【００５６】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ１００と、を備えている。車両用ガラス板ホルダ１００は、上記第１実施例の車両用ガラス板ホルダ１０と同様に、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられており、合成樹脂により形成されている。車両用ガラス板ホルダ１００は、底部３４と、一対の対向側部３６，３８と、脚部４０と、を有している。本実施例において、一対の対向側部３６，３８は、ガラス周縁方向Ｘの長さが互いに一致するように形成されている。
【００５７】
対向側部３６，３８には、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部１０２が形成されている。可撓部１０２は、対向側部３６，３８それぞれにかつ各対向側部３６，３８のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれに設けられ、その端縁からガラス周縁方向Ｘの外側に延びるように突出して形成されている。各可撓部１０２はそれぞれ、対向側部３６，３８の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有しており、一対の対向側部３６，３８の離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。
【００５８】
各可撓部１０２はそれぞれ、対向側部３６，３８のガラス周縁方向Ｘの端部からそのガラス周縁方向Ｘに離れた位置ほど反対側の対向側部３８，３６に接近する傾斜部１０２ａと、その傾斜部１０２ａのガラス周縁方向Ｘの端部に連なり、対向側部３６，３８の対向面に対して平行な面を有し、車両用ガラス板３０に当接する当接部１０２ｂと、その当接部１０２ｂの上端部に連なり、斜め上方に向かう面を有する斜め部１０２ｃと、を有している。尚、対向側部３６の可撓部１０２と対向側部３８の可撓部１０２とは、互いに対向する。
【００５９】
本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００は、上記した第１実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の場合と同様の手順で、接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着される。これにより、ホルダ付き車両用ガラス板１０が作製される。
【００６０】
本実施例において、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ１００が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部１０２がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、可撓部１０２が自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６，３８外寄り）、一対の対向側部３６，３８の対向する可撓部１０２間であまり大きな離間が生じない一方、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、可撓部１０２が自己の弾性力に抗して大きく開き、一対の対向側部３６，３８の対向する可撓部１０２間で大きな離間が生ずる。
【００６１】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部１０２の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。また、車両用ガラス板ホルダ１００は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においても、車両用ガラス板ホルダ１００の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされるので、車両用ガラス板ホルダ１００を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができる。従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ１００を実現することが可能となっている。
【００６２】
また、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００において、可撓部１０２は、対向側部３６，３８の端部からガラス周縁方向に離れた位置ほど反対側の対向側部３８，３６との離間距離が小さくなる傾斜部１０２ａを有している。この構造では、凹部４２に溜まった接着剤が内部から外部の特にガラス周縁方向Ｘへ向けて押し出され難い。従って、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００においても、可撓部１０２の存在により、車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程でその凹部４２に溜まった接着剤が内部から外部の特にガラス周縁方向Ｘへ向けて局所的に押し出されるのを抑制することが可能となっており、その結果として、局所的に多量の接着剤が押し出されることによる不都合を防止することが可能となっている。
【００６３】
また、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１００において、可撓部１０２のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置は、対向側部３６側と対向側部３８側とで略同一であり、可撓部１０２と対向側部３６とからなる部材のガラス周縁方向Ｘにおける全長と、可撓部１０２と対向側部３８とからなる部材のガラス周縁方向Ｘにおける全長とは、互いに略一致する。かかる構造においては、可撓部１２０の存在に起因して車両用ガラス板ホルダ３２のガラス周縁方向Ｘの長さが過大となるのを防止することが可能になっていると共に、対向側部３６側と対向側部３８側とでガラス周縁方向Ｘの長さが異なることによる不都合、例えば車両用ガラス板３０が凹部４２に嵌入される過程で一方の面に接着剤がはみ出し易くなることを防止することが可能になっている。
【００６４】
更に、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ１００を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ１００を、可撓部１０２の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ１００を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【実施例３】
【００６５】
図６は、本発明の第３実施例である車両用ガラス板ホルダ２００の斜視図を示す。また、図７は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ２００の構造を説明するための図を示す。尚、図７（Ａ）には図６に示す車両用ガラス板ホルダ２００を直線VII−VIIで切断した際の断面図を、また、図７（Ｂ）には図６に示す車両用ガラス板ホルダ２００を直線VIII−VIIIで切断した際の断面図を、それぞれ示している。尚、図６及び図７において、上記図１〜図３に示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
【００６６】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ２００と、を備えている。車両用ガラス板ホルダ２００は、上記第１実施例の車両用ガラス板ホルダ１０と同様に、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられており、合成樹脂により形成されている。車両用ガラス板ホルダ２００は、底部３４と、一対の対向側部３６，３８と、脚部４０と、を有している。本実施例において、一対の対向側部３６，３８は、ガラス周縁方向Ｘの長さが互いに一致するように形成されている。
【００６７】
対向側部３６，３８には、ガラス周縁方向Ｘの端部にガラス周縁方向Ｘの中央部よりも薄肉の薄肉部２０２が設けられている。薄肉部２０２は、対向側部３６，３８それぞれにかつ各対向側部３６，３８のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれに設けられている。すなわち、対向側部３６，３８はそれぞれ、中央部が厚肉となりかつガラス周縁方向Ｘの端部が薄肉となるように形成されている。
【００６８】
対向側部３６，３８の薄肉部２０２には、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部２０４が形成されている。可撓部２０４は、対向側部３６，３８それぞれにかつ各対向側部３６，３８のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれに設けられ、薄肉部２０２の上端から下方に延びるように形成されている。各可撓部２０４はそれぞれ、対向側部３６，３８の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有しており、一対の対向側部３６，３８の離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。
【００６９】
各可撓部２０４はそれぞれ、対向側部３６，３８の上端から下方に離れた位置ほど反対側の対向側部３８，３６に接近する傾斜部２０４ａと、その傾斜部２０４ａの下端部に連なり、対向側部３６，３８の対向面に対して平行な面を有し、車両用ガラス板３０に当接する当接部２０４ｂと、を有している。尚、対向側部３６の可撓部２０４と対向側部３８の可撓部２０４とは、互いに対向する。
【００７０】
本実施例の車両用ガラス板ホルダ２００は、上記した第１実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の場合と同様の手順で、接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着される。これにより、ホルダ付き車両用ガラス板１０が作製される。
【００７１】
本実施例において、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ２００が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部２０４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、可撓部２０４が自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６，３８外寄り）、一対の対向側部３６，３８の対向する可撓部２０４間であまり大きな離間が生じない一方、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、可撓部２０４が自己の弾性力に抗して大きく開き、一対の対向側部３６，３８の対向する可撓部２０４間で大きな離間が生ずる。
【００７２】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ２００によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部２０４の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。また、車両用ガラス板ホルダ２００は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においても、車両用ガラス板ホルダ２００の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされるので、車両用ガラス板ホルダ２００を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができる。従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ２００を実現することが可能となっている。
【００７３】
また、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ２００を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ２００を、可撓部２０４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ２００を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【００７４】
尚、上記の第２及び第３実施例においては、可撓部１０２，２０４を、一対の対向側部３６，３８それぞれにかつガラス周縁方向Ｘの両端部それぞれに連続して形成することとしているが、対向側部３６，３８の何れか一方のみに連続して形成することとしてもよいし、対向側部３６，３８のガラス周縁方向Ｘの一方の端部のみに連続して形成することとしてもよいし、また、対向側部３６，３８の対向しないガラス周縁方向Ｘの一方の端部と他方の端部とに連続して形成することとしてもよい。
【実施例４】
【００７５】
図８は、本発明の第４実施例である車両用ガラス板ホルダ３００の斜視図を示す。また、図９は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３００の構造を説明するための図を示す。尚、図９（Ａ）には図８に示す車両用ガラス板ホルダ３００を直線X−Xで切断した際の断面図を、図９（Ｂ）には図８に示す車両用ガラス板ホルダ３００を直線XI−XIで切断した際の断面図を、また、図９（Ｃ）には図８に示す車両用ガラス板ホルダ３００を直線XII−XIIで切断した際の断面図を、それぞれ示している。尚、図８及び図９において、上記図１〜図３に示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
【００７６】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ３００と、を備えている。車両用ガラス板ホルダ３００は、上記第１実施例の車両用ガラス板ホルダ１０と同様に、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられており、合成樹脂により形成されている。車両用ガラス板ホルダ３００は、底部３４と、一対の対向側部３６，３８と、脚部４０と、を有している。本実施例において、一対の対向側部３６，３８は、ガラス周縁方向Ｘの長さが互いに一致するように形成されている。
【００７７】
対向側部３６の、対向側部３８への対向面には、Ｙ方向に空いた貫通孔３０２が２箇所設けられている。すなわち、対向側部３６は、対向面に２箇所の貫通孔３０２が空くように形成されている。各貫通孔３０２は、四角形状に空けられている。貫通孔３０２は、後述の可撓部３０４が弾性変形するのを可能にしている。
【００７８】
対向側部３６の貫通孔３０２の上端には、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部３０４が形成されている。可撓部３０４は、各貫通孔３０２に対応して設けられており、貫通孔３０２の上端から下方に延びるように形成されている。各可撓部３０４はそれぞれ、対向側部３６の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有しており、一対の対向側部３６，３８の離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。各可撓部３０４はそれぞれ、貫通孔３０２の上端から下方に離れた位置ほど反対側の対向側部３８に接近するようにすなわちその対向側部３８との離間距離が小さくなるように設けられている。
【００７９】
本実施例の車両用ガラス板ホルダ３００は、上記した第１実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の場合と同様の手順で、接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着される。これにより、ホルダ付き車両用ガラス板１０が作製される。
【００８０】
本実施例において、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ３００が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部３０４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、可撓部３０４が自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６外寄り）、対面する対向側部３８からあまり離間しない一方、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、可撓部３０４が自己の弾性力に抗して大きく開き、対面する対向側部３８から大きく離間する。
【００８１】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ３００によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部３０４の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。また、車両用ガラス板ホルダ３００は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においても、車両用ガラス板ホルダ３００の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされるので、車両用ガラス板ホルダ３００を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができる。従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ３００を実現することが可能となっている。
【００８２】
また、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ３００を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ３００を、可撓部３０４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ３００を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【００８３】
尚、上記の第４実施例においては、可撓部３０４を、一対の対向側部３６，３８のうち一方の対向側部３６のみに連続して形成することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、一方の対向側部３６に加えて他方の対向側部３８にも連続して形成することとしてもよい。この場合には、一方の対向側部３６の可撓部３０４と他方の対向側部３８の可撓部３０４とをＹ方向に対向させることとするのがよい。
【００８４】
また、上記の第４実施例においては、可撓部３０４を、対向側部３６に２箇所設けることとしているが、一箇所でもまた３箇所以上設けることとしてもよい。
【実施例５】
【００８５】
図１０は、本発明の第５実施例である車両用ガラス板ホルダ４００の斜視図を示す。また、図１１は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ４００の構造を説明するための図を示す。尚、図１１には図１０に示す車両用ガラス板ホルダ４００を直線XIII−XIIIで切断した際の断面図を示している。尚、図１０及び図１１において、上記図１〜図３に示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
【００８６】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ４００と、を備えている。車両用ガラス板ホルダ４００は、上記第１実施例の車両用ガラス板ホルダ１０と同様に、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられており、合成樹脂により形成されている。車両用ガラス板ホルダ４００は、底部３４と、一対の対向側部３６，３８と、脚部４０と、を有している。
【００８７】
対向側部３６には、連続的に或いは一体的に連なってそのガラス周縁方向Ｘの端部の下部からガラス周縁方向Ｘの外側へ向けて延びる支持板４０２が形成されている。支持板４０２は、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれの下部に設けられ、その端部からガラス周縁方向Ｘの外側に突出している。支持板４０２は、その上下厚さが底部３４の上下厚さよりも小さくなるように形成されている。
【００８８】
支持板４０２には、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部４０４が形成されている。可撓部４０４は、各支持板４０２に対応して設けられており、支持板４０２の上面から上方に延びるように形成されている。各可撓部４０４はそれぞれ、対向側部３６の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有しており、対向側部３８とのＹ方向についての離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。各可撓部４０４はそれぞれ、支持板４０２の上面から上方に離れた位置ほど反対側の対向側部３８に接近するようにすなわちその対向側部３８との離間距離が小さくなるように設けられている。
【００８９】
本実施例の車両用ガラス板ホルダ４００は、上記した第１実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の場合と同様の手順で、接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着される。これにより、ホルダ付き車両用ガラス板１０が作製される。
【００９０】
本実施例において、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ４００が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部４０４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、可撓部４０４が自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６外寄り）、反対側の対向側部３８からあまり離間しない一方、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、可撓部４０４が自己の弾性力に抗して大きく開き、反対側の対向側部３８から大きく離間する。
【００９１】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ４００によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部４０４の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。また、車両用ガラス板ホルダ４００は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においても、車両用ガラス板ホルダ４００の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされるので、車両用ガラス板ホルダ４００を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができる。従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ４００を実現することが可能となっている。
【００９２】
また、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ４００を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ４００を、可撓部４０４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ４００を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【実施例６】
【００９３】
図１２は、本発明の第６実施例である車両用ガラス板ホルダ５００の斜視図を示す。また、図１３は、本実施例の車両用ガラス板ホルダ５００の構造を説明するための図を示す。尚、図１３には図１２に示す車両用ガラス板ホルダ５００を直線XIV−XIVで切断した際の断面図を示している。尚、図１２及び図１３において、上記図１〜図３に示す構成部分と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略又は簡略する。
【００９４】
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０は、車両用ガラス板３０と、二つの車両用ガラス板ホルダ５００と、を備えている。車両用ガラス板ホルダ５００は、上記第１実施例の車両用ガラス板ホルダ１０と同様に、車両用ガラス板３０に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２の昇降レール１８に取り付けられており、合成樹脂により形成されている。車両用ガラス板ホルダ５００は、底部３４と、一対の対向側部３６，３８と、脚部４０と、を有している。一対の対向側部３６，３８は、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの長さが、対向側部３８のガラス周縁方向Ｘの長さよりも短くなるように形成されている。
【００９５】
底部３４は、上下厚さの比較的大きい厚肉部５０２ａと、上下厚さの比較的小さい薄肉部５０２ｂと、を有している。厚肉部５０２ａは、対向側部３６の存在するガラス周縁方向位置に対応して設けられ、薄肉部５０２ｂは、対向側部３６の存在しないガラス周縁方向位置に対応して設けられ、底部３４全体のガラス周縁方向Ｘの両側端部それぞれに設けられる。
【００９６】
薄肉部５０２ｂの対向側部３６寄りには、連続的に或いは一体的に連なって板状かつ薄肉の可撓部５０４が形成されている。可撓部５０４は、対向側部３６の両側端部それぞれに隙間を空けて隣接しており、薄肉部５０２ｂの上面から上方に延びるように形成されている。各可撓部５０４はそれぞれ、対向側部３６の厚さ（Ｙ方向）よりも小さい厚さを有しており、対面する対向側部３８との離間距離すなわち凹部４２の空隙が可変されるようにＹ方向に弾性変形可能である。各可撓部５０４はそれぞれ、薄肉部５０２ｂの上面から上方に離れた位置ほど反対側の対向側部３８に接近するようにすなわちその対向側部３８との離間距離が小さくなるように設けられている。
【００９７】
車両用ガラス板ホルダ５００は、可撓部５０４を含む対向側部３６側のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置が、他の対向側部３８のガラス周縁方向Ｘの端の、ガラス周縁方向Ｘにおける位置と略同一であり、可撓部５０４と対向側部３６とからなる部材のガラス周縁方向Ｘにおける全長と、対向側部３８のガラス周縁方向Ｘにおける全長とが、互いに略一致したものとなるように形成される。
【００９８】
本実施例の車両用ガラス板ホルダ５００は、上記した第１実施例の車両用ガラス板ホルダ３２の場合と同様の手順で、接着剤を介して車両用ガラス板３０に装着される。これにより、ホルダ付き車両用ガラス板１０が作製される。
【００９９】
本実施例において、凹部４２に接着剤が塗布された車両用ガラス板ホルダ５００が、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込まれる際には、可撓部５０４がその車両用ガラス板３０の板厚に応じて弾性変形する。車両用ガラス板３０の板厚が比較的小さいときは、可撓部５０４が自己の弾性力に抗して僅かに開き（対向側部３６外寄り）、対面する対向側部３８からあまり離間しない一方、車両用ガラス板３０の板厚が大きくなるほど、可撓部５０４が自己の弾性力に抗して大きく開き、対面する対向側部３８から大きく離間する。
【０１００】
このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ５００によれば、所定範囲内で車両用ガラス板３０の板厚が相違しても、可撓部５０４の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。また、車両用ガラス板ホルダ５００は、車両用ガラス板３０が嵌入される断面略Ｕ字状の凹部４２を形成する底部３４及び一対の対向側部３６，３８を有している。かかる構造においても、車両用ガラス板ホルダ５００の車両用ガラス板３０への装着が、一対の対向側部３６，３８が車両用ガラス板３０を挟持してそのガラス板３０の両端面に対向するようになされるので、車両用ガラス板ホルダ５００を車両用ガラス板３０に装着する装着強度を向上させることができる。従って、本実施例によれば、車両用ガラス板３０への装着強度を適切に確保しつつ板厚の相違する車両用ガラス板３０に共用できる車両用ガラス板ホルダ５００を実現することが可能となっている。
【０１０１】
また、本実施例においては、車両用ガラス板ホルダ５００を車両用ガラス板３０に装着するうえで、その車両用ガラス板ホルダ５００を、可撓部５０４の弾性力に抗して、その凹部４２に車両用ガラス板３０が嵌入されるようにその車両用ガラス板３０の周縁部に押し込むこととすればよいので、車両用ガラス板ホルダ５００を保持する治具を用いる必要がない。このため、本実施例によれば、ホルダ付き車両用ガラス板１０を製造するうえでの工数を低減することができ、その製造工程の簡素化・低コスト化を図ることが可能となっている。
【０１０２】
尚、上記の第６実施例においては、可撓部５０４を、一対の対向側部３６，３８のうち一方の対向側部３６側のみに形成することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、一方の対向側部３６に加えて他方の対向側部３８側にも形成することとしてもよい。この場合には、一方の対向側部３６の可撓部５０４と他方の対向側部３８の可撓部５０４とをＹ方向に対向させることとするのがよい。
【０１０３】
また、上記の第６実施例においては、可撓部５０４を、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの両端それぞれに隙間を空けて隣接して形成することとしているが、対向側部３６のガラス周縁方向Ｘの一方のみに隙間を空けて隣接して形成することとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の第１実施例であるホルダ付き車両用ガラス板を昇降させる昇降装置の構成図である。
【図２】本実施例のホルダ付き車両用ガラス板の備える車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図３】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【図４】本発明の第２実施例である車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図５】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【図６】本発明の第３実施例である車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図７】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【図８】本発明の第４実施例である車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図９】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【図１０】本発明の第５実施例である車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図１１】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【図１２】本発明の第６実施例である車両用ガラス板ホルダの斜視図である。
【図１３】本実施例の車両用ガラス板ホルダの構造を説明するための図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１０  ホルダ付き車両用ガラス板
１２  昇降装置
１３  窓枠
３０  車両用ガラス板
３２，１００，２００，３００，４００，５００  車両用ガラス板ホルダ
３４  底部
３６，３８  対向側部
４２  凹部
４４，１０２，２０４，３０４，４０４，５０４  可撓部
４６  薄膜部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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