(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹条溝を有する樹脂製パネル本体と、上記凹条溝内で液状発泡樹脂原料が発泡硬化して上記パネル本体の表面に膨出してなる発泡シール材とを備えた発泡シール材付き樹脂製パネルであって、
上記凹条溝の底面には、複数個の貫通孔が溝長手方向に間隔をあけて形成されているとともに、上記凹条溝の側面の上記各貫通孔対応箇所には、複数個の係止片が上記発泡シール材に埋もれるように溝長手方向に間隔をあけて溝内側方に向かって突設され、
上記各貫通孔内には、上記発泡シール材の一部が嵌入されて上記各係止片に係止していることを特徴とする発泡シール材付き樹脂製パネル。
【請求項２】
表面に凹条溝を有する樹脂製パネル本体と、上記凹条溝内で液状発泡樹脂原料が発泡硬化して上記パネル本体の表面に膨出してなる発泡シール材とを備えた発泡シール材付き樹脂製パネルであって、
上記凹条溝の側面には、複数個の貫通孔が溝長手方向に間隔をあけて形成され、
該各貫通孔内には、上記発泡シール材の一部が嵌入されて上記各貫通孔周縁に係止していることを特徴とする発泡シール材付き樹脂製パネル。
【請求項３】
表面に凹条溝を有する樹脂製パネル本体と、上記凹条溝内で液状発泡樹脂原料が発泡硬化して上記パネル本体の表面に膨出してなる発泡シール材とを備えた発泡シール材付き樹脂製パネルであって、
上記発泡シール材には、上記凹条溝から外側方に向かってはみ出し、かつ全体が上記パネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮された複数個のタブ部が溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されていることを特徴とする発泡シール材付き樹脂製パネル。
【請求項４】
表面に凹条溝を有する樹脂製パネル本体と、上記凹条溝内で液状発泡樹脂原料が発泡硬化して上記パネル本体の表面に膨出してなる発泡シール材とを備えた発泡シール材付き樹脂製パネルであって、
上記凹条溝の側面には、溝外側方に向かって凹陥する複数個の凹陥部が溝長手方向に間隔をあけて形成され、
上記発泡シート材には、上記各凹陥部に嵌入され、かつ該凹陥部周縁対応部分が上記パネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮された複数個のタブ部が溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されていることを特徴とする発泡シール材付き樹脂製パネル。
【請求項５】
請求項４に記載の発泡シール材付き樹脂製パネルにおいて、
各凹陥部の底面には、先端に膨出部を有する突起が各タブ部に埋もれるように一体に突設されていることを特徴とする発泡シール材付き樹脂製パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡シール材付き樹脂製パネルの改良に関し、特に発泡シール材の離脱防止対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、自動車の金属製ドアアウタパネルと樹脂製ドアインナパネルとを、各々の外周縁部に発泡シール材を介在させて接合したドアが開示されている。この特許文献１では、上記ドアインナパネルの主体をなすパネル本体の外周縁部に凹条溝を形成し、該凹条溝内に発泡シール材をパネル本体の表面に膨出するように収容している。そして、上記ドアアウタパネルとドアインナパネルとを接合した状態で、上記発泡シール材を両パネルで挟持して圧縮することで両パネル間のシール性を確保するようにしている。
【０００３】
また、上記の特許文献１には、ドアインナパネルのパネル本体の少なくとも凹条溝周りに、接着性改良を目的として、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、プライマー処理等の表面処理を施し、発泡シール材が凹条溝から離脱しないようにする旨の記載がある。
【特許文献１】特開２００３−３３５１３４号公報（段落００３５欄、段落００６９欄、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の特許文献１のように、パネル本体の表面に表面処理を施す手法だと、大掛かりな設備が必要でコストアップを招来するばかりか、表面処理後、直ちに液状発泡樹脂原料を凹条溝内に注入しないと上記表面処理の効果が低下してしまい、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように収容することができなくなる。
【０００５】
一方、発泡シール材が凹条溝から離脱しないようにするために、係止片を凹条溝の側面に溝内側方に向かって突設させて発泡シール材に埋もれさせようとすると、成形後に、係止片がアンダーカット部となって成形されたパネル本体を脱型することができなくなる。したがって、これを回避するためには、係止片と凹条溝の底面との間に位置する型部分をスライド型で構成しなければならず、スライド型が必要な分だけ型構造が複雑になって設備費用が高騰することになる。
【０００６】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、発泡シール材が凹条溝から離脱しない樹脂製パネルを簡単かつ確実に、しかも安価に提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するため、この発明は、特別な表面処理を施すことなく、しかもスライド型を採用することなく、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように収容したことを特徴とする。
【０００８】
具体的には、この発明は、表面に凹条溝を有する樹脂製パネル本体と、上記凹条溝内で液状発泡樹脂原料が発泡硬化して上記パネル本体の表面に膨出してなる発泡シール材とを備えた発泡シール材付き樹脂製パネルを前提とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、請求項１に記載の発明は、上記凹条溝の底面には、複数個の貫通孔が溝長手方向に間隔をあけて形成されているとともに、上記凹条溝の側面の上記各貫通孔対応箇所には、複数個の係止片が上記発泡シール材に埋もれるように溝長手方向に間隔をあけて溝内側方に向かって突設され、上記各貫通孔内には、上記発泡シール材の一部が嵌入されて上記各係止片に係止していることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、上記前提において、上記凹条溝の側面には、複数個の貫通孔が溝長手方向に間隔をあけて形成され、該各貫通孔内には、上記発泡シール材の一部が嵌入されて上記各貫通孔周縁に係止していることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、上記前提において、上記発泡シール材には、上記凹条溝から外側方に向かってはみ出し、かつ全体が上記パネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮された複数個のタブ部が溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、上記前提において、上記凹条溝の側面には、溝外側方に向かって凹陥する複数個の凹陥部が溝長手方向に間隔をあけて形成され、上記発泡シート材には、上記各凹陥部に嵌入され、かつ該凹陥部周縁対応部分が上記パネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮された複数個のタブ部が溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、各凹陥部の底面には、先端に膨出部を有する突起が各タブ部に埋もれるように一体に突設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明によれば、発泡シール材の一部が複数個の係止片に溝長手方向に間隔をあけた位置で係止してアンカー効果が発揮されているため、パネル本体の表面に特別な表面処理を施さなくても、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。また、複数個の貫通孔内に発泡シール材の一部が嵌入されることによるアンカー効果によっても、発泡シール材を凹条溝から離脱し難くすることができる。
【００１５】
さらに、パネル本体を成形するに際し、パネル本体の表面側を成形する第１割型の成形面に凹条溝形成箇所に対応して突条を突設し、一方、パネル本体の裏面側を成形する第２割型の成形面に凹条溝形成箇所に対応して貫通孔形成用の複数個の突起を、型閉じ状態で上記突条と各々の側面が摺り合うように突設した成形型を用意し、型閉じ状態で、上記各突起先端と第１割型の成形面との間に係止片形成用の空間をあけるようにすることで、成形後に、係止片がアンダーカット部となって成形されたパネル本体を脱型できない事態が回避される。したがって、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でパネル本体、ひいては発泡シール材付き樹脂製パネルを簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、発泡シール材の一部が、凹条溝の側面に形成された複数個の貫通孔に嵌入されて該各貫通孔周縁に係止してアンカー効果が発揮されているため、請求項１と同様に、パネル本体の表面に特別な表面処理を施さなくても、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。
【００１７】
さらに、パネル本体を成形するに際し、パネル本体の表面側を成形する第１割型の成形面に凹条溝形成箇所に対応して突条を突設し、一方、パネル本体の裏面側を成形する第２割型の成形面の凹条溝形成箇所を複数個の貫通孔に対応して部分的に膨出させて該膨出部を、型閉じ状態で上記突条と各々の側面が摺り合うように突設した成形型を用意してパネル本体を成形することで、成形後に、アンダーカット部となる箇所をなくして成形されたパネル本体を脱型できない事態が回避される。したがって、請求項１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でパネル本体、ひいては発泡シール材付き樹脂製パネルを簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００１８】
請求項３に係る発明によれば、発泡シール材の複数個のタブ部が、溝長手方向に間隔をあけた位置でパネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮されているため、請求項１と同様に、パネル本体の表面に特別な表面処理を施さなくても、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。
【００１９】
さらに、パネル本体を成形するに際し、パネル本体の表面側を成形する第１割型の成形面に凹条溝形成箇所に対応して突条を突設し、一方、パネル本体の裏面側を成形する第２割型の成形面の凹条溝形成箇所に対応して凹条部を形成した成形型を用意してパネル本体を成形することで、成形後に、アンダーカット部となる箇所をなくして成形されたパネル本体を脱型できない事態が回避される。したがって、請求項１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でパネル本体、ひいては発泡シール材付き樹脂製パネルを簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００２０】
請求項４に係る発明によれば、発泡シール材の複数個のタブ部が、溝長手方向に間隔をあけた位置で複数個の凹陥部周縁のパネル本体の表面に溶着されて偏平状に圧縮されているため、請求項１（請求項３）と同様に、パネル本体の表面に特別な表面処理を施さなくても、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。また、複数個の凹陥部内にタブ部が嵌入されてアンカー効果が発揮されることによっても、発泡シール材を凹条溝から離脱し難くすることができる。
【００２１】
さらに、パネル本体を成形するに際し、パネル本体の表面側を成形する第１割型の成形面に凹条溝形成箇所に対応して突条と凹陥部形成用の凸部とを突設し、一方、パネル本体の裏面側を成形する第２割型の成形面の凹条溝形成箇所に対応して凹条部と凹陥部形成用の凹部とを形成した成形型を用意してパネル本体を成形することで、成形後に、アンダーカット部となる箇所をなくして成形されたパネル本体を脱型できない事態が回避される。また、タブ部を圧縮して発泡シール材をパネル本体に溶着する時、圧縮に対してパネル本体に設けた凹陥部により発泡シール材の反発が少なくなるので、発泡シール材はパネル本体の凹陥部周縁に強く圧縮されて確実に溶着できる。したがって、請求項１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でパネル本体、ひいては発泡シール材付き樹脂製パネルを簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００２２】
請求項５に係る発明によれば、突起先端の膨出部によってもアンカー効果が発揮され、タブ部を凹陥部からさらに離脱し難くし、発泡シール材を凹条溝から一層離脱し難くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
【００２４】
（実施形態１）
図６は自動車のサイドドア１の下端部分の断面図である。該サイドドア１はドアアウタパネル３とドアインナパネル５とからなる金属製ドア本体７を備え、該ドア本体７の上記ドアインナパネル５にこの発明の実施形態１に係る発泡シール材付き樹脂製パネルとしてのキャリアプレート（ドアモジュールプレート）９が発泡シール材１１を介して取り付けられ、樹脂製ドアトリム１３が上記キャリアプレート９を車室内側から被うように上記ドアインナパネル５に取り付けられ、これにより、キャリアプレート９がドアインナパネル５とドアトリム１３との間に取り付けられている。
【００２５】
上記キャリアプレート９は、例えば、ガラス繊維等の繊維が混入された熱可塑性樹脂で成形され、ウインドガラス昇降用のガイドレールやモータ、プルハンドル及びスピーカ等が取り付けられるようになっている。
【００２６】
上記キャリアプレート９は、その主体をなす樹脂製パネル本体としてのプレート本体１５を備えている。該プレート本体１５の車室内側の表面外周縁部には、細長い膨出部１７が全周に亘って形成され、該膨出部１７に対応するプレート本体１５の車室外側の表面外周縁部には、１条の凹条溝１９が全周に亘って形成され、図５にも示すように、該凹条溝１９内に上記発泡シール材１１が収容されている。上記発泡シール材１１は、液状発泡樹脂原料が凹条溝１９内で発泡硬化して上記プレート本体１５の表面に膨出してなるものである。
【００２７】
また、上記プレート本体１５の外周縁部近傍（凹条溝１９より内側）には、円形ボス状の取付部２１が複数個所定間隔をあけて全周に亘って一体に隣接して突設され、該各取付部２１には、締結用のボルト挿通孔２１ａがプレート本体１５を貫通するように形成されている。
【００２８】
そして、キャリアプレート９をドアインナパネル５に重ねて上記各取付部２１のボルト挿通孔２１ａをドアインナパネル５の開口周縁部に形成された複数個のボルト挿通孔５ａに対応させた状態で、ボルト２３を車室内側から各ボルト挿通孔２１ａ，５ａに挿通し、ドアインナパネル５の車室外側面に溶着されたウェルドナット２５に螺合させることにより、キャリアプレート９をドアインナパネル５に取り付けている（図６参照）。
【００２９】
上記凹条溝１９の底面１９ａ（膨出部１７の膨出頂面１７ａ）には、図１〜４に示すように、複数個の矩形状貫通孔２７が凹条溝１９の側面１９ｂ（膨出部１７の側面１７ｂ）と接するように千鳥状に溝長手方向に間隔をあけて形成されている。また、上記凹条溝１９の側面１７ｂの上記各貫通孔２７対応箇所には、複数個の矩形状係止片２９が上記発泡シール材１１に埋もれるように千鳥状に溝長手方向に間隔をあけて溝内側方に向かって一体に突設されている。そして、上記各貫通孔２７内には、上記発泡シール材１１の一部が嵌入されて該嵌入部分１１ａが上記各係止片２９に係止している。
【００３０】
このように、この実施形態１では、発泡シール材１１の一部を、複数個の係止片２９に溝長手方向に間隔をあけた位置で係止させてアンカー効果を発揮させているので、プレート本体１５の表面に特別な表面処理を施すことなく、発泡シール材１１を凹条溝１９内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。また、複数個の貫通孔２７内に発泡シール材１１の一部（嵌入部分１１ａ）が嵌入されることによるアンカー効果によっても、発泡シール材１１を凹条溝１９から離脱し難くすることができる。
【００３１】
このような貫通孔２７及び係止片２９をプレート本体１５の凹条溝１９に形成するには、図７に示すような成形型３１を用いる。この成形型３１は、プレート本体１５の表面側を成形する第１割型３３と、プレート本体１５の裏面側を成形する第２割型３５とを備えている。上記第１割型３３の成形面３３ａには、１条の突条３７が凹条溝１９成形箇所に対応して一体に突設されているとともに、該突条３７には、コ字状の切欠部（図示せず）が上記各係止片２９に対応して千鳥状に長手方向に間隔をあけて形成されている。
【００３２】
一方、上記第２割型３５の成形面３５ａには、プレート本体１５の厚みに対応するキャビティ３９が形成され、該キャビティ３９の外周縁部には、凹条部３９ａが上記膨出部１７に対応して全周に亘って形成されている。また、上記凹条部３９ａの底面には、貫通孔２７形成用の複数個の突起４１が凹条溝１９形成箇所に対応して千鳥状に一体に突設され、これら突起４１は、成形型３１の型閉じ状態で、上記第１割型３３の突条３７と各々の側面が摺り合うようになっている。また、この型閉じ状態で、上記各突起４１先端と第１割型３３の成形面３３ａとの間に係止片２９形成用の空間３９ｂが形成されている。
【００３３】
そして、成形型３１の型閉じ状態で、キャビティ３９内に射出機から上述の如きガラス繊維等が混入された熱可塑性樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）を射出充填することで、図３及び図４に示すように、底面１９ａに複数個の貫通孔２７が形成され、かつ側面１９ｂに複数個の係止片２９が突設された凹条溝１９を有するプレート本体１５が成形される。このプレート本体１５の凹条溝１９内に液状発泡樹脂原料を注入し、該液状発泡樹脂原料が凹条溝１９内で発泡硬化してプレート本体１５の表面に膨出することで発泡シール材１１が凹条溝１９内に収容される。
【００３４】
このようにして成形されたプレート本体１５では、上記各係止片２９の下方に各貫通孔２７が対応しているので、成形後に、各係止片２９がアンダーカット部となって成形されたプレート本体１５の脱型不能な事態を回避することができる。したがって、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でプレート本体１５、ひいては発泡シール材付き樹脂製キャリアプレート９を簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００３５】
（実施形態２）
図８及び図９は実施形態２に係るキャリアプレート９を、図１０及び図１１はプレート本体１５をそれぞれを示す。上記プレート本体１５の凹条溝１９の側面１９ｂ（膨出部１７の側面１７ｂ）には、複数個の矩形状貫通孔２７が凹条溝１９の底面１９ａ（膨出部１７の膨出頂面１７ａ）と接するように千鳥状に溝長手方向に間隔をあけて形成されている。また、上記膨出部１７の側面１７ｂの上記各貫通孔２７対応箇所には、矩形状の切欠部１７ｃが各貫通孔２７を側方及び下方に開放するように切欠き形成されている。そして、上記各貫通孔２７内には、発泡シール材１１の一部が嵌入されて該嵌入部分１１ａが上記切欠部１７ｃに臨み、各貫通孔２７周縁に係止している。そのほかは実施形態１と同様に構成されている（図５及び図６参照）。
【００３６】
このように、この実施形態２では、発泡シール材１１の一部を、凹条溝１９の側面１７ｂに形成された複数個の貫通孔２７に嵌入させて該各貫通孔２７周縁に係止させているので、実施形態１と同様のアンカー効果が得られ、プレート本体１５の表面に特別な表面処理を施すことなく、発泡シール材１１を凹条溝１９内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。
【００３７】
このような貫通孔２７をプレート本体１５の凹条溝１９に形成するには、図１２に示すような成形型３１を用いる。この成形型３１は、プレート本体１５の表面側を成形する第１割型３３と、プレート本体１５の裏面側を成形する第２割型３５とを備えている。上記第１割型３３の成形面３３ａには、１条の突条３７が凹条溝１９成形箇所に対応して一体に突設されている。
【００３８】
一方、上記第２割型３５の成形面３５ａには、プレート本体１５の厚みに対応するキャビティ３９が形成され、該キャビティ３９の外周縁部には、凹条部３９ａが膨出部１７に対応して全周に亘って形成されている。また、上記凹条部３９ａの底面には、貫通孔２７及び切欠部１７ｃ形成用の複数個の突起４３が凹条溝１９形成箇所に対応して千鳥状に一体に突設され、これら突起４３は、成形型３１の型閉じ状態で、上記第１割型３３の突条３７と各々の側面が摺り合うようになっている。
【００３９】
そして、成形型３１の型閉じ状態で、キャビティ３９内に射出機から上述の如きガラス繊維等が混入された熱可塑性樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）を射出充填することで、図１０及び図１１に示すように、側面１９ｂに複数個の貫通孔２７が形成された凹条溝１９を有し、かつ膨出部１７の側面１７ｂに複数個の切欠部１７ｃが形成されたプレート本体１５が成形される。このプレート本体１５の凹条溝１９内に液状発泡樹脂原料を注入し、該液状発泡樹脂原料が凹条溝１９内で発泡硬化してプレート本体１５の表面に膨出することで発泡シール材１１が凹条溝１９内に収容される。
【００４０】
このようにして成形されたプレート本体１５では、成形後に、アンダーカット部となる箇所がなく、成形されたプレート本体１５の脱型不能な事態を回避することができる。したがって、実施形態１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でプレート本体１５、ひいては発泡シール材付き樹脂製キャリアプレート９を簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００４１】
（実施形態３）
図１３、図１４及び図１９は実施形態３に係るキャリアプレート９を、図１５及び図１６はプレート本体１５を、図１７及び図１８はプレート本体１５の凹条溝１９内で発泡樹脂原料が発泡した状態をそれぞれを示す。上記プレート本体１５の凹条溝１９には、実施形態１，２の如き貫通孔２７や係止片２９等はない。その代わりに、発泡シール材１１には、複数個の半円形状のタブ部４５が凹条溝１９から外側方（プレート本体１５の内側）に向かってはみ出すように溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されている（図１９参照）。このタブ部４５は、全体が上記プレート本体１５の表面に溶着されて偏平状に圧縮され、発泡シール材１１の非圧縮部分に比べて硬くなっている。図１７及び図１８中、４５′は発泡シール材１１の圧縮前のはみ出し部分を示す。図１８中、４７は該はみ出し部分４５′を圧縮する超音波溶着治具である。なお、超音波溶着治具４７に代えて、例えば熱ゴテ等を用いてはみ出し部分４５′を圧縮してもよい。以下の実施形態においても同様である。そのほかは実施形態１と同様に構成されている（図６参照）。
【００４２】
このように、この実施形態３では、発泡シール材１１の複数個のタブ部４５を、溝長手方向に間隔をあけた位置でプレート本体１５の表面に超音波溶着治具４７により溶着して偏平状に圧縮したので、請求項１と同様に、プレート本体１５の表面に特別な表面処理を施すことなく、発泡シール材１１を凹条溝１９内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。
【００４３】
上記プレート本体１５を成形するに際しては、図示しないが、プレート本体１５の表面側を成形する第１割型３３と、プレート本体１５の裏面側を成形する第２割型３５とを備えた成形型３１を用いる（図７及び図１２参照）。ただし、上記第１割型３３の成形面３３ａには、１条の突条３７が凹条溝１９成形箇所に対応して一体に突設されているだけであり、突条３７には実施形態１の如き切欠部はない。また、上記第２割型３５の成形面３５ａには、凹条部３９ａを有するキャビティ３９がプレート本体１５の厚みに対応して形成されているだけであり、凹条部３９ａの底面には実施形態１の如き突起４１や、実施形態２の如き切欠部１７ｃ形成用の突起４３はない。
【００４４】
したがって、このような成形型３１を用いてプレート本体１５を成形しても、成形後に、アンダーカット部となる箇所ができず、成形されたプレート本体１５の脱型不能な事態を回避することができる。したがって、実施形態１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でプレート本体１５、ひいては発泡シール材付き樹脂製キャリアプレート９を簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００４５】
（実施形態４）
図２０及び図２１は実施形態４に係るキャリアプレート９を、図２２及び図２３はプレート本体１５を、図２４及び図２５はプレート本体１５の凹条溝１９内で発泡樹脂原料が発泡した状態をそれぞれを示す。上記プレート本体１５の凹条溝１９には、実施形態３と同様に、実施形態１，２の如き貫通孔２７や係止片２９等はない。その代わりに、実施形態３と同様に、発泡シール材１１には、複数個の半円形状のタブ部４５が凹条溝１９から外側方（プレート本体１５の内側）に向かってはみ出すように溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されている。図２４及び図２５中、４５′は発泡シール材１１の圧縮前のはみ出し部分を示す。図２５中、４７は該はみ出し部分４５′を圧縮する超音波溶着治具である。
【００４６】
ただし、実施形態４では、実施形態３と異なり、凹条溝１９の側面１９ｂには、溝外側方（プレート本体１５の内側）に向かって凹陥する複数個の凹陥部４９が溝長手方向に間隔をあけて形成されている。１７ｄは、上記凹陥部４９に対応して外側方に膨出した膨出側壁部分である。そして、発泡シール材１１には、複数個のタブ部４５が上記各凹陥部４９に嵌入され、かつ該凹陥部４９周縁対応部分が上記プレート本体１５の表面に溶着されて偏平状に圧縮され、発泡シール材１１の非圧縮部分に比べて硬くなっている。また、凹陥部４９内の発泡シール材１１も圧縮されている。そのほかは実施形態１と同様に構成されている（図６参照）。
【００４７】
このように、この実施形態４では、発泡シール材１１の複数個のタブ部４５を、溝長手方向に間隔をあけた位置で複数個の凹陥部４９周縁のプレート本体１５の表面に超音波溶着治具４７により溶着して偏平状に圧縮したので、請求項１（請求項３）と同様に、プレート本体１５の表面に特別な表面処理を施すことなく、発泡シール材１１を凹条溝１９内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。また、複数個の凹陥部４９内にタブ部４５が嵌入されてアンカー効果が得られることによっても、発泡シール材１１を凹条溝１９から離脱し難くすることができる。
【００４８】
上記プレート本体１５を成形するに際しては、図示しないが、プレート本体１５の表面側を成形する第１割型３３と、プレート本体１５の裏面側を成形する第２割型３５とを備えた成形型３１を用いる（図７及び図１２参照）。ただし、上記第１割型３３の成形面３３ａには、上記凹陥部４９に対応する突出部を有する１条の突条３７が凹条溝１９成形箇所に対応して一体に突設されているだけであり、突条３７には実施形態１の如き切欠部はない。また、上記第２割型３５の成形面３５ａには、凹条部３９ａを有するキャビティ３９がプレート本体１５の厚みに対応して形成され、かつ上記凹条部３９ａは上記凹陥部４９に対応する幅広部を有しているだけであり、凹条部３９ａの底面には実施形態１の如き突起４１や、実施形態２の如き切欠部１７ｃ形成用の突起４３はない。
【００４９】
したがって、このような成形型３１を用いてプレート本体１５を成形しても、成形後に、アンダーカット部となる箇所ができず、成形されたプレート本体１５の脱型不能な事態を回避することができる。また、タブ部４５を圧縮して発泡シール材１１をプレート本体１５に溶着する時、圧縮に対してプレート本体１５に設けた凹陥部４９により発泡シール材１１の反発が少なくなるので、発泡シール材１１はプレート本体１５の凹陥部４９周縁に強く圧縮されて確実に溶着できる。したがって、実施形態１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でプレート本体１５、ひいては発泡シール材付き樹脂製キャリアプレート９を簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００５０】
（実施形態５）
図２６、図２７及び図２８は実施形態５に係るキャリアプレート９を、図２９及び図３０はプレート本体１５を、図３１及び図３２はプレート本体１５の凹条溝１９内で発泡樹脂原料が発泡した状態をそれぞれを示す。上記プレート本体１５の凹条溝１９には、実施形態３と同様に、実施形態１，２の如き貫通孔２７や係止片２９等はない。その代わりに、実施形態３，４と同様に、発泡シール材１１には、複数個の半円形状のタブ部４５が凹条溝１９から外側方（プレート本体１５の内側）に向かってはみ出すように溝長手方向に間隔をあけて一体に形成されている。図３１及び図３２中、４５′は発泡シール材１１の圧縮前のはみ出し部分を示す。図３２中、４７は該はみ出し部分４５′を圧縮する超音波溶着治具である。
【００５１】
さらに、この実施形態５では、実施形態４と同様に、凹条溝１９の側面１９ｂには、溝外側方（プレート本体１５の内側）に向かって凹陥する複数個の凹陥部４９が溝長手方向に間隔をあけて形成されているが、各凹陥部４９には凹条溝１９の底面１９ａよりも上方に位置する段上部５１が形成され、該段上部５１の頂面が凹陥部４９の底面を構成している点と、先端に膨出部５３ａを有する突起５３が上記段上部５１の頂面に一体に突設されている点とで実施形態４と異なっている。なお、この突起５３の膨出部５３ａはタブ部４５圧縮前にはない（図２９及び図３０参照）。１７ｄは、上記凹陥部４９に対応して外側方に膨出した膨出側壁部分である。
【００５２】
そして、この実施形態５では、発泡シール材１１には、複数個のタブ部４５が上記各凹陥部４９に嵌入され、かつ該凹陥部４９周縁対応部分が上記プレート本体１５の表面に超音波溶着治具４７により溶着されて偏平状に圧縮され、発泡シール材１１の非圧縮部分に比べて硬くなっている。また、凹陥部４９内の発泡シール材１１も圧縮されている。この溶着に際し、上記突起５３の先端が超音波溶着治具４７により押し潰されて膨出部５３ａが形成され、突起５３が各タブ部４５に埋もれている。そのほかは実施形態１と同様に構成されている（図６参照）。
【００５３】
このように、この実施形態５では、発泡シール材１１の複数個のタブ部４５を、溝長手方向に間隔をあけた位置で複数個の凹陥部４９周縁のプレート本体１５の表面に超音波溶着治具４７により溶着して偏平状に圧縮したので、請求項１（請求項３,４）と同様に、プレート本体１５の表面に特別な表面処理を施すことなく、発泡シール材１１を凹条溝１９内に離脱しないように確実に収容することができるとともに、表面処理に必要な大掛かりな設備が不要で、コストを低減することができる。また、複数個の凹陥部４９内にタブ部４５が嵌入されてアンカー効果が得られることによっても、発泡シール材１１を凹条溝１９から離脱し難くすることができる。さらに、突起５３先端の膨出部５３ａによってもアンカー効果が発揮され、タブ部４５を凹陥部４９からさらに離脱し難くし、発泡シール材１１を凹条溝１９から一層離脱し難くすることができる。
【００５４】
上記プレート本体１５を成形するに際しては、図示しないが、プレート本体１５の表面側を成形する第１割型３３と、プレート本体１５の裏面側を成形する第２割型３５とを備えた成形型３１を用いる（図７及び図１２参照）。ただし、上記第１割型３３の成形面３３ａには、上記凹陥部４９（段上部５１及び突起５３を含む）に対応する突出部を有する１条の突条３７が凹条溝１９成形箇所に対応して一体に突設されているだけであり、突条３７には実施形態１の如き切欠部はない。また、上記第２割型３５の成形面３５ａには、凹条部３９ａを有するキャビティ３９がプレート本体１５の厚みに対応して形成され、かつかつ上記凹条部３９ａは上記凹陥部４９（段上部５１及び突起５３を含む）に対応する幅広部を有しているだけであり、凹条部３９ａの底面には実施形態１の如き突起４１や、実施形態２の如き切欠部１７ｃ形成用の突起４３はない。
【００５５】
したがって、このような成形型３１を用いてプレート本体１５を成形しても、成形後に、アンダーカット部となる箇所ができず、成形されたプレート本体１５の脱型不能な事態を回避することができる。したがって、実施形態１と同様に、これを回避するためのスライド型が不要で、型構造の簡素な成形型でプレート本体１５、ひいては発泡シール材付き樹脂製キャリアプレート９を簡単かつ確実に、しかも安価に製造することができる。
【００５６】
なお、上記の実施形態では、発泡シール材付き樹脂製パネルが自動車のサイドドアのキャリアプレート９である場合を示したが、他の自動車用パネルや自動車以外のパネルにも適用することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
この発明は、発泡シール材を凹条溝内に離脱しないように収容した樹脂製パネルについて有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】図５のＡ−Ａ線における断面に相当する斜視図である。
【図２】図５のＡ−Ａ線における断面図（図１のＢ−Ｂ線における矢視図）である。
【図３】実施形態１に係るキャリアプレートのプレート本体の凹条溝周辺部分を示す斜視図である。
【図４】図３のＣ−Ｃ線における断面図である。
【図５】実施形態１に係るキャリアプレートを車室外側から見た正面図である。
【図６】実施形態１に係るキャリアプレートが適用された自動車のサイドドアの下端部分を示す断面図である。
【図７】実施形態１において図４対応箇所の成形型の断面図である。
【図８】実施形態２の図１相当図である。
【図９】図８のＤ−Ｄ線における矢視図である。
【図１０】実施形態２の図３相当図である。
【図１１】図１０のＥ−Ｅ線における矢視図である。
【図１２】実施形態２において図１１対応箇所の成形型の断面図である。
【図１３】図１９のＦ−Ｆ線における断面に相当する斜視図である。
【図１４】図１３のＧ−Ｇ線における矢視図である。
【図１５】実施形態３の図３相当図である。
【図１６】図１５のＨ−Ｈ線における矢視図である。
【図１７】実施形態３においてプレート本体の凹条溝内で発泡樹脂原料が発泡した状態を示す斜視図である。
【図１８】図１７のＩ−Ｉ線における矢視図である。
【図１９】実施形態３の図５相当図である。
【図２０】実施形態４の図１３相当図である。
【図２１】図２０のＪ−Ｊ線における断面図である。
【図２２】実施形態４の図１５相当図である。
【図２３】図２２のＫ−Ｋ線における矢視図である。
【図２４】実施形態４の図１７相当図である。
【図２５】図２４のＬ−Ｌ線における矢視図である。
【図２６】実施形態５の図１３相当図である。
【図２７】図２６のＭ−Ｍ線における矢視図である。
【図２８】図２６のＮ−Ｎ線における断面図である。
【図２９】実施形態５の図２２相当図である。
【図３０】図２９のＯ−Ｏ線における矢視図である。
【図３１】実施形態５の図２４相当図である。
【図３２】図３１のＰ−Ｐ線における矢視図である。
【符号の説明】
【００５９】
９      キャリアプレート（パネル）
１１    発泡シール材
１５    プレート本体（パネル本体）
１９    凹条溝
１９ａ  凹条溝の底面
１９ｂ  凹条溝の側面
２７    貫通孔
２９    係止片
４５    タブ部
４９    凹陥部
５３    突起
５３ａ  膨出部
【図１】
0005096938.tif 000002
【図２】
0005096938.tif 000003
【図３】
0005096938.tif 000004
【図４】
0005096938.tif 000005
【図５】
0005096938.tif 000006
【図６】
0005096938.tif 000007
【図７】
0005096938.tif 000008
【図８】
0005096938.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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