(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
何れも不織布からなる第１層及び第２層を有し、第１層が肌当接面を形成している、吸収性物品用の表面シートであって、
第１層の一部が肌当接面側に突出して形成された多数の肌当接凸部と、第１層及び第２層それぞれの一部が非肌当接面側に突出して形成された多数の導液凹部とを有しており、
第１層及び第２層は、前記導液凹部の下端部において互いに接合されて、表面シートの平面内の一方向及びそれに交差する交差方向の両方向にそれぞれ多数の接合部が形成されており、前記両方向のいずれにおいても、第２層より第１層の方が、相隣接する前記接合部間の長さが長くなっており、
第１層及び第２層は、前記両方向の何れにおいても、断面が波状をなしており、
第１層及び第２層における前記導液凹部を構成する部分は、それぞれ、該導液凹部の下端部に向かって繊維密度が漸増しており、
第１層及び第２層における前記導液凹部を構成する部分に、略平坦な接合部と貫通孔を有する、吸収性物品用の表面シート。
【請求項２】
前記肌当接凸部における第１層と第２層との間に内部空洞の中空部が形成されている、請求項１記載の吸収性物品用の表面シート。
【請求項３】
前記肌当接凸部は、前記一方向又は前記交差方向において、前記導液凹部より長い形状を有しており、該肌当接凸部は、該導液凹部の側方に位置する部分における頂部の幅が、該導液凹部の側方に位置しない部分における頂部の幅より狭くなっている、請求項１又は２記載の吸収性物品用の表面シート。
【請求項４】
請求項１記載の吸収性物品用の表面シートの製造方法であって、
第１層を、周面が凹凸形状となっているロールの該周面に沿うように変形させる凹凸変形工程と、変形した状態の第１層を、第２層と接合させて、接合部及び凸部を有する凹凸シートを得る接合工程と、該凹凸シートの第１層及び第２層における前記導液凹部を構成する前記接合部の一部を、第１層側から第２層側に向かって凸部材により押し込み、導液凹部を形成する導液凹部形成工程とを具備する、吸収性物品用の表面シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品の肌当接面に好適に用いられる表面シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが汎用されている。凹凸を有する表面シートによれば、凹凸の存在により着用者の肌との接触面積が低減するので、べたつき感やムレの低減を図ることができる。また、表面シートの表面を液が流れる表面液流れを軽減することができる。
凹凸を有する表面シートとして、特許文献１には、２枚の不織布を部分的に熱融着させ、熱融着部以外で一方の不織布に不連続な凸部を形成した表面シートが記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１７４２３４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述した従来の表面シートは、通気性やクッション性の点で改善の余地があった。
【０００５】
従って、本発明の目的は、表面液流れを軽減することができ、また、通気性やクッション性に優れる、吸収性物品用の表面シート及びその効率的な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、何れも不織布からなる第１層及び第２層を有し、第１層が肌当接面を形成している、吸収性物品用の表面シートであって、第１層の一部が肌当接面側に突出して形成された多数の肌当接凸部と、第１層及び第２層それぞれの一部が非肌当接面側に突出して形成された多数の導液凹部とを有しており、第１層及び第２層は、前記導液凹部の下端部において互いに接合されて、表面シートの平面内の一方向及びそれに交差する交差方向の両方向にそれぞれ多数の接合部が形成されており、前記両方向のいずれにおいても、第２層より第１層の方が、相隣接する前記接合部間の長さが長くなっており、第１層及び第２層は、前記両方向の何れにおいても、断面が波状をなしている、吸収性物品用の表面シートを提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００７】
また、本発明は、請求項１記載の吸収性物品用の表面シートの製造方法であって、第１層を、周面が凹凸形状となっているロールの該周面に沿うように変形させる凹凸変形工程と、変形した状態の第１層を、第２層と接合させて、接合部及び凸部を有する凹凸シートを得る接合工程と、該凹凸シートの前記接合部を、第１層側から第２層側に向かって凸部材により押し込み、導液凹部を形成する導液凹部形成工程とを具備する、吸収性物品用の表面シートの製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の吸収性物品用の表面シートは、表面液流れを軽減することができ、また、通気性やクッション性に優れている。
本発明の吸収性物品用の表面シートの製造方法は、そのような表面シートを効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の吸収性物品用の表面シートの第１実施形態を示す平面図であり、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線部分断面図である。
第１実施形態の表面シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドなどの吸収性物品の肌当接面に用いられる。
【００１０】
表面シート１０は、図１及び図２に示すように、何れも不織布からなる第１層１及び第２層２を有する。第１層１は、表面シート１０における、着用者の肌側に向けられる面（肌当接面）を形成し、第２層２は、表面シート１０における、吸収体側に向けられる面（非肌当接面）を形成している。
【００１１】
また、表面シート１０は、第１層１の一部が肌当接面側に突出して形成された多数の凸部６（肌当接凸部）を有している。肌当接凸部は、表面シート１０を、吸収性物品の表面シートとして用いたときに着用者の肌に当接する凸部である。
また、表面シート１０は、第１層１及び第２層２それぞれの一部１３，２３が非肌当接面側に突出して形成された多数の導液凹部３を有している。導液凹部３は、内部３０に液を取り込み可能な貫通孔ないし止め穴を有し、内部に取り込んだ液を、表面シート１０の下に配される吸収体へと移行させ得るものである。
第２層２は、図１及び図２に示すように、表面シート１０の平面内の一方向（図中Ｘ方向）及びそれに直交（交差）する交差方向（図中Ｙ方向）の何れにおいても、上方に向かって凸の断面形状を有しており、その頂部（図２において最も上方に位置する部分）の下面２４の位置を基準Ｐ１として、より下方に位置する、第１層１及び第２層２それぞれの一部１３，２３が導液凹部３を形成している。
本実施形態において、Ｘ方向は、製造時の流れ方向（機械方向，ＭＤ）であり、Ｙ方向は、製造時の流れ方向に直交する方向（機械方向に直交する方向，ＣＤ）である。
【００１２】
導液凹部３は、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても、隣接する導液凹部３の貫通孔３０，３０間に所定の間隔を開けて多数形成されている。また、表面シート１０における導液凹部３は、図２に示すように、導液凹部３の下端部が略円形に開口している。
導液凹部３の高さＴ３は、０．２〜３．０ｍｍ、特に０．５〜２．５ｍｍであることが好ましく、表面シート１０の厚みＴ１に対する比（Ｔ３／Ｔ１）は、０．１〜０．９、特に０．２〜０．８であることが好ましい。尚、面シート１０の厚みＴ１は、０．５〜３．５ｍｍ、特に１．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００１３】
表面シート１０は、第１層１及び第２層２が、導液凹部３の下端部３１において互いに接合されて形成された接合部４を、Ｘ方向及びＹ方向の両方向にそれぞれ多数有している。
より詳細には、接合部４は、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても、隣接する接合部４，４間に所定の間隔を開けて多数形成されている。個々の接合部４は、貫通孔３０の周囲に環状に形成されており、個々の接合部４において第１層１と第２層２とは熱融着している。
【００１４】
そして、Ｘ方向及びＹ方向の何れの方向においても、第２層２より第１層１の方が、相隣接する接合部４，４間の長さが長くなっている。
相隣接する接合部４，４間の長さは、凸部６を挟んでその両側に位置する接合部４，４間の長さ（例えば、図２の４Ａと４Ｂとの間の長さ）を、第１層１の肌当接面側の面１ａ又は第２層２の肌当接面側の面２ａに沿って測定した長さである。
第１層１の相隣接する接合部４，４間の長さＬ１は、第２層２の相隣接する接合部４，４間の長さＬ２に対する比（Ｌ１／Ｌ２）が１．１〜４．０であることが好ましく、より好ましくは１．２〜２．５であり、更に好ましくは１．５〜２．０である。
【００１５】
第１層１は、図１及び図２に示すように、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても、凸部６を形成する部分と導液凹部３を形成する部分とを交互に有し、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても断面形状が波状をなしている。
また、第２層２も、図１及び図２に示すように、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても、第１層１の凸部６を形成する部分の下に位置して凸をなしている部分と導液凹部３を形成する部分とを交互に有し、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても断面形状が波状をなしている。
ここで、断面形状が波状であるとは、肌当接面側に向かって凸の断面形状を有する部分と非肌当接面側に向かって凸の断面形状を有する部分とを交互に有することを意味する。尚、非肌当接面側に向かって凸の断面形状を有する部分は、本実施形態の表面シート１０のように、導液凹部３の下端部が開口し、第１層１及び第２層２が、その開口部によって分断されているものであっても良い。
【００１６】
尚、本実施形態の表面シート１０における凸部６及び導液凹部３は、図１に示すように、表面シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、前記Ｘ方向と交差するＹ方向に多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部６と導液凹部３は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
【００１７】
本実施形態の表面シート１０によれば、導液凹部３が平面方向に分散配置されているため、表面シート上に排出された液が表面シートの表面上を流れにくく、スポット吸収性や漏れ防止性に優れている。
また、第１層１の断面形状及び第２層２の断面形状が肌当接面側に凸状を有する波状を形成することにより、肌や吸収体との間に離間部分が生じ、平面方向や垂直方向に通気可能な空間を有するようになる。また、接合部４が、導液凹部３に形成されているため、前記波状の構造が、圧力等の外力によっても潰されにくい。特に、第２層２より第１層１の方が、相隣接する接合部４，４間の長さが長くなった構造は、二重のアーチ状構造となり、その構造が接合部によって固定されることから、形状保持効果が非常に高い。従って、通気性に優れている。
また、同様に圧力等の外力によっても接合部４及び二重のアーチ状構造によって、形状保持効果が非常に高く、構造の潰れがおこりにくく、二重構造により構造の復元性が高い。従って、クッション性にも優れている。
【００１８】
更に、表面シートで最も低い（吸収体に近い）部位として導液凹部３を有することによって、液を集め易くすることができる他、凸部６において第２層２が凸形状をなすことにより、第１層１と接触する第２層２の部分を多くすることができるため、第１層１内の液を第２層２へと移行させることができる。従って、吸収体への液の移行性にも一層優れている。
【００１９】
また、凸部６は、図３及び図４に示すように、表面シート１０の前記交差方向（図３中Ｙ方向）において、導液凹部３０より長い形状（平面視形状）を有しており、該凸部６は、導液凹部３の側方（真横）に位置する部分における頂部の幅Ｗ１〔図４（ａ）参照〕が、導液凹部３の側方（真横）に位置しない部分における頂部の幅Ｗ２〔図４（ｂ）参照〕よりも狭くなっているか、又は、導液凹部３の側方（真横）に位置する部分における頂部の高さＴ２〔図４（ａ）参照〕が、導液凹部３の側方（真横）に位置しない部分における頂部の高さＴ３〔図４（ｂ）参照〕より低くなっている。頂部の高さＴ２，Ｔ３は、図４に示すように、各々の頂部と接合部４との間の高低差である。前記高さＴ２を求める際の接合部４の高さ位置は、導液凹部３の側方（真横）に位置しない部分の高さ位置を基準にする。
導液凹部３の側方に位置する部分では、導液凹部３による非肌当接面側へ突出する突出部４’と第２層２の肌当接面側への凸部が形成されているが、導液凹部３が幅方向側方に位置しない部分では、導液凹部３による非肌当接面側へ突出する突出部４’の形成がないため厚みが小さく、第２層２の肌当接面側への凸部も小さいか殆ど形成されていない。
【００２０】
導液凹部３を側方に有する部分と有しない部分とでは幅方向に隣接する凸部６の頂部形状が異なることは、肌との接触が少なく肌と表面シートとの隙間に液が留まりにくくなると共に、隙間の液は頂部幅が狭いまたは頂部が低い部分に集まり易く、液が導液凹部３へ導かれ易くなる効果を奏する。また、異なる断面形状を有する凸部６が主に第１層１に形成されることから、第１層１における凸部６の形状保持性を高めることができるため、上述した二重構造、中空構造による効果をより高めることができる。
【００２１】
なお、導液凹部３を側部に有する部分と有しない部分による凸部６の頂部形状は、導液凹部３の高さＴ３と、頂部と導液凹部３との平面視距離によって、頂部を狭くしない形状や頂部を低くする形状等所望の形状とすることができる。
【００２２】
また、本実施形態の表面シート１０においては、第１層１及び第２層２における導液凹部３を構成する部分１３，２３は、それぞれ、導液凹部３の下端部３１に向かって繊維密度が漸増している。これにより、吸収体への液の移行性に一層優れている。
第１層１及び第２層２それぞれの繊維密度が漸増しているか否かは、上方に向かって凸の断面形状を有する第２層２の該凸の頂部の下面２４の位置Ｐ１よりやや下の位置における繊維密度と、導液凹部３の下端部３１における繊維密度とを比較して判断する。
具体的な方法としては、下記（１）又は下記（２）の方法を採用できる。
（１）表面シートの坪量が略均一（一様）である場合（あるいは略均一と判断できる場合）、切断面の厚みを計測する。
（２）表面シートの坪量が不均一である場合（あるいは不均一と判断した場合）、表面シートの断面における繊維間の平均距離を計測する。
【００２３】
本実施形態の表面シート１０においては、導液凹部３の下端部３１に接合部４が形成されている。このように、導液凹部３が形成され、シートに引き伸ばし力が加わっている場合においては、上記（２）の方法が好ましいが、導液凹部３の形状によっては第１層及び／又は第２層が全体的に引伸ばされている場合もあるため、２通りの算出方法について後で説明する。
【００２４】
また、本実施形態の表面シート１０においては、表面シート１０の凸部６を有する部分における、第１層１と第２層２との間に内部空洞の中空部５が形成されている。表面シート１０に、中空部５が形成されていることによって、２層重なった構造では空気の通過が起こりにくくなるが、１層ごとに通過できるようになるため、通気性が高められる。さらに、着用者の体圧が表面シート１０に加わった場合、先ず第１層１による凸形状が変形し、次いで第２層２による凸形状が変形するという２段の変形過程を経ることから、肌触りやクッション性に一層優れている。
更に、本実施形態の表面シート１０は、第１層１が、接合部４より上方に突出して凸部６が形成されている。
【００２５】
凸部６の頂部における第１層１と第２層２との間の高さＴ６は、０．１〜３．０ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましく、表面シート１０の厚みＴ１に対する比（Ｔ６／Ｔ１）は、０．１〜０．８、特に０．１５〜０．６であることが好ましい。
【００２６】
繊維密度は、繊維間の距離が小さいほど毛管力が大きくなる現象を捉えるため計測するものであり、この状態を比較するために、前述した（１）の方法では、厚みの違いによって、（２）の方法では直接繊維間の距離を計測する。
まず、（１）の方法について説明する。
接合部４，４を通る切断部分は、フェザー安全剃刀（株）の品番ＦＡＳ−１０等やその他の手段によって、サンプルの構造が破壊されないよう断面を作成する。断面の計測は、ＪＥＯＬ製電子顕微鏡ＪＣＭ−５１００を使用し、スパッター時間３０秒（Ｐｔ）、加速電圧１０ＫＶの条件でおこなうが、計測部両端のエンボス部４の少なくとも一方が撮影されるか、複数枚の画像を組み合わせて前記エンボス部４がわかる状況とし、撮影画像より各計測部の厚みを計測する。（画像の計測は、印刷あるいはＰＣ画面上のどちらを使用してもよい）（１）の方法においては、エンボス部４で囲まれた領域の中央部の厚みをエンボス部４，４間の厚みと各々の層の坪量より密度を算出する。
【００２７】
次に、（２）の方法について説明する。
（１）と同様に断面を計測するが、（１）の測定に加えて拡大倍率５００〜１０００倍の断面を併せて撮影する。拡大撮影画像各々の対象測定部位において幅方向（平面方向）に繊維本数が３〜７本の領域において、画像解析装置（ＮＥＸＵＳ製ＮＥＷＱＵＢＥ  ｖｅｒ．４．２０）を使用して、繊維の最近接重心間距離を求める。上記計測においては、厚み方向に略全体的に計測し、且つ最近接重心間距離の重複が生じないようにする。また、断面は少なくとも３箇所、好ましくは５箇所、より好ましくは１０箇所の計測し、その平均値を用いる。（２）の方法においては、最近接重心間距離を用いる。
【００２８】
次に、上述した表面シート１０の好ましい製造方法を、図５〜図８を参照して説明する。
先ず、図５に示すように、ロール状の原反１’から第１層１を繰り出し、また、それとは別にロール状の原反２’から第２層２を繰り出す。そして、繰り出した第１層１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませ、第１層１を、第１のロール１１の周面の凹凸形状に沿うように変形させる。
【００２９】
図６には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。第１のロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、表面シート１０の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となっている。
【００３０】
第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１１ｃが形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１１ｃは、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１のロールと第２のロールとの噛み合い部から第２不織布２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された第１層１は、吸引孔１１ｃによる吸引力によって第１のロール周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。この場合、図６に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、第１層１に無理な伸長力や、ロールの凹凸噛み合いによる切断効果を加えることなく第１層１を第１のロール１１の周面に密着させられる。
【００３１】
そして、図５に示すように、第１層１を第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第２層２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを第１のロール１１とアンビルロール１４との間で挟圧する。このとき、第１のロール１１とアンビルロール１４の両方又はアンビルロール１４のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１における凸部上、つまり各歯車の歯の上に位置する、第１層１及び第２層２が熱融着によって接合される。
【００３２】
これにより、図７に示すような、略平坦な接合部４Ａ及び凸部６を有する凹凸シート１０Ａが得られる。凹凸シート１０Ａにおける凸部６は、接合部４Ａ以外の部分における第１層１が第２層２と離れる方向に突出して形成されている。また、凹凸シート１０Ａにおける接合部４Ａ及び凸部６は、図７に示すように、凹凸シート１０Ａの流れ方向（Ｘ方向）に交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、前記Ｘ方向と直交（交差）するＹ方向に多列に形成されている。Ｙ方向に互いに隣接する列における接合部４Ａと凸部６は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。凹凸シート１０Ａを得るまでの工程は、特開２００４−１７４２３４号公報に記載の表面シートの製造方法と同様に行うことができる。
【００３３】
尚、図７に示すように、凹部シート１０Ａの凸部６を有する部分の厚みＨ（図７参照）は０．５ｍｍ以上、特に１．０〜３．５ｍｍであることが好ましく、凹部シート１０Ａの接合部４Ａにおける厚みｈ（図７参照）は０．８ｍｍ以下、特に０．０２〜０．４ｍｍ以下であることが好ましく、これらの厚みの比（Ｈ／ｈ）は少なくとも２以上、特に４以上であることが好ましい。また、凹凸シート１０Ａの１００ｃｍ2当たりの凸部６の個数は２００〜２０００個、特に５００〜１５００個であることが好ましい。
【００３４】
凸部６のＸ方向の底部寸法Ａ（図７参照）は０．５〜５．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。凸部６のＹ方向の底部寸法Ｂ（図７参照）は１．０〜１０ｍｍ、特に２．０〜７．０ｍｍであることが好ましい。接合部４は、Ｘ方向の寸法Ｃ（図７参照）が０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜１．０ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向の寸法Ｄ（図７参照）が０．２〜５．０ｍｍ、特に０．５〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００３５】
得られた凹凸シート１０Ａは、更に搬送して、図５及び図８に示すように、周面に多数の穿孔ピン（凸部材）１６が突設されているピンロール１５と、周面に穿孔ピン１６が挿入される凹部１８が形成されている凹ロール１７との間に導入し、ピンロール１５の穿孔ピン１６により、凹凸シート１０Ａの接合部４Ａを、第１層１側から第２層２側に向かって押し込む。本実施形態で用いたピンロール１５の周面には、ロール１５の周方向に多数の穿孔ピン１６が一定間隔で一列をなすように形成されており、そのような穿孔ピン１６の列が、ロール軸長方向に多列に形成されている。また、隣接する列における穿孔ピン１６同士は、半ピッチ分周方向にずれた位置に形成されている。
また、凹ロール１７は、ピンロール１５と同期して回転するようになされており、その周面における各穿孔ピン１６に対応する位置は所定形状の凹部１８となっている。
【００３６】
また、穿孔ピン１６は加熱しておき、ピンロール１５によって加えられる、物理的な力と熱により、凹凸シート１０Ａが、表面シート１０のような凹凸形状に賦形される。
本実施形態の方法によれば、このようにして、上述した構成の表面シート１０が得られる。
【００３７】
次に、本発明の第２実施形態の表面シート１０’及びその製造方法について、図９及び図１０を参照して説明する。
第２実施形態の表面シート１０’は、導液凹部３の下端部３１が開口していない点を除いて、上述した表面シート１０と同様の構成を有する。従って、第２実施形態の表面シート１０’については、上述した表面シート１０との相違点について説明し、同様の点については、同一の符号を付して説明を省略する。また、特に説明しない点は、好ましい要件や製造方法を等を含めて、表面シート１０についての説明が適宜適用される。
【００３８】
第２実施形態の表面シート１０’においては、導液凹部３の下端部３１において、第１層１及び第２層２が互いに積層された状態で熱融着されている。表面シート１０’における接合部４は、導液凹部３の底部からその近傍の側壁部に亘って形成されており、接合部４における第１層１及び第２層２も凹状の立体形状を有している。
第２実施形態の表面シート１０’によれば、第１実施形態の表面シート１０と同様の作用効果が奏される。但し、導液凹部３の下端部３１が開口していないため、吸収体の液を見え難くすることが出来る。。
【００３９】
第２実施形態の表面シート１０’は、上述した表面シート１０の製造方法と同様にして製造した凹凸シート１０Ａを、図１０に示すように、周面に多数の押圧ピン１６’が突設されているピンロール１５と、周面に押圧ピン１６’が挿入される凹部１８が形成されている凹ロール１７との間に導入し、ピンロール１５の押圧ピン１６’により、凹凸シート１０Ａの接合部４Ａを、凹部１８内に押し込むことによって得られる。
【００４０】
ピンロール１５の周面には、ロール１５の周方向に多数の押圧ピン１６’が一定間隔で一列をなすように形成されており、そのよう押圧ピン１６’の列が、ロール軸長方向に多列に形成されている。また、隣接する列における押圧ピン１６’同士は、半ピッチ分周方向にずれた位置に形成されている。また、凹ロール１７は、ピンロール１５と同期して回転するようになされており、その周面における各押圧ピン１６’に対応する位置は所定形状の凹部１８となっている。また、ピンロール１５及び／又は凹ロール１７を加熱しておき、ピンロール１５により加えられる物理的な力と、両ロール又は一方のロールにより加えられる熱により、凹凸シート１０Ａが、表面シート１０’のような凹凸形状に賦形される。尚、表面シート１０’は、Ｘ方向及びＹ方向の何れの方向においても、図９と同様の断面形状を有している。
【００４１】
尚、第１層１及び第２層２を構成する不織布としては、吸収性物品の形成材料として公知の各種の不織布を特に制限なく用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド−メルトブローン複合不織布（ＳＭ，ＳＭＳ，ＳＭＭＳ等の略号で示される場合もある）、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等の種々の不織布を用いることができる。
【００４２】
本発明の表面シートは、吸収性物品の表面シートとして用いられる。吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。
【００４３】
以上、本発明の表面シート及びその製造方法の幾つかの実施形態について説明したが、本発明は、上記の各実施形態に制限されず、適宜変更可能である。
例えば、表面シートの接合部４の平面視形状は、略矩形状の他、円形状、楕円形状、長円状等他の形状とすることもできる。また、一方向に交差する方向は、一方向に直交する方向に代えて、該一方向に６０や４５度等の９０度以外の角度で交差する方向であっても良い。
また、導液凹部３や凸部６が、隣接する列においてＸ方向にずれる程度は、１／２ピッチに代えて、１／３ピッチ、１／４ピッチ等、任意の大きさとすることができる。
【００４４】
また、表面シート１０，１０’は、凹凸シート１０Ａの総ての接合部４Ａが同様の態様で押し込まれたものでなくても良く、例えば、一部の接合部４Ａについては、該接合部４Ａの一部と共に凸部６の一部がピン１６，１６’等によって押し込まれ、導液凹部３の貫通孔又は止め穴の周方向の一部のみに接合部４が形成されていても良い。また、ピン１６，１６’等によって押し込まれず、平坦な状態を維持した接合部４Ａがある程度の割合で残っていても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品用の表面シートの第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す表面シートのＩＩ−ＩＩ線部分断面図である。
【図３】図３は、図１に示す表面シートの拡大模式平面図である。
【図４】図４は、（ａ）図３のＩＩＩ−ＩＩＩ線模式断面図及び（ｂ）図３のＩＶ−ＩＶ線模式断面図である。
【図５】図５は、図１に示す表面シートの製造方法の概略を示す模式図である。
【図６】図６は、図５における第１のロールの要部拡大図である。
【図７】図７は、図５における凹凸シートの一部分を示す拡大斜視図である。
【図８】図８は、図１の表面シートの製造中に、ピンロール及び凹ロールで凹凸シートの接合部を押し込む様子を示す断面図（両ロールの軸長方向に沿う断面図）である。
【図９】図９は、本発明の吸収性物品用の表面シートの第２実施形態を示す図２相当図である。
【図１０】図１０は、図９の表面シートの製造中に、ピンロール及び凹ロールで凹凸シートの接合部を押し込む様子を示す断面図（両ロールの軸長方向に沿う断面図）である。
【符号の説明】
【００４６】
１０，１０’  表面シート
１  第１層
２  第２層
３  導液凹部
４  接合部
５  中空部
６  凸部
１０Ａ  凹凸シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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