(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤーハーネス取付け部材とアンカー部材との組み合わせからなり、
前記アンカー部材は、固定基体の穴に挿入されるアンカーの支柱の基端部に当該支柱と直交する方向にスライダを一体に形成したものからなり、
前記ワイヤーハーネス取付け部材は、長尺板状で、前記アンカー部材のスライダを長手方向にスライド可能に収容する空洞と、前記アンカーの支柱の長手方向への移動を可能にする開口を形成したものからなり、
前記ワイヤーハーネス取付け部材の幅方向の片側の壁には、前記アンカー部材のスライダを前記空洞内に導入するためのスリットが形成され、前記ワイヤーハーネス取付け部材の厚さ方向の片側の壁には、前記アンカーの支柱を前記開口内に導入するための切欠き部が形成され、前記スリットの対向面は前記空洞に近づくほど間隔が狭くなる傾斜面となっており、前記スリットの前記空洞側の対向面間隔は前記スライダの厚さより狭くなっており、
前記スライダの表面と前記空洞の内面との対向面には、前記スライダをスライド許容範囲の中間の基準位置に仮止めする仮止め部が形成されており、この仮止め部はアンカー部材をワイヤーハーネス取付け部材の長手方向に移動させることによって仮止めが解除されるようになっている、
ことを特徴とするワイヤーハーネス用クリップ。
【請求項２】
前記スリットの長手方向の両端部には、前記ワイヤーハーネス取付け部材をワイヤーハーネスに沿わせてテープ巻きをしたときに、スリットの間隔が狭まるのを阻止する突き当て部が形成されていることを特徴とする請求項１記載のワイヤーハーネス用クリップ。
【請求項３】
前記仮止め部は、前記スライダと前記空洞内面との対向面の一方の面に形成された１条の三角山形突条と、他方の面に前記三角山形突条の頂部が嵌まるように隣接して形成された２条の三角山形突条とからなり、前記１条の三角山形突条の高さをｇ、基底幅をｈ、前記２条の三角山形突条の高さをｅ、頂部間隔をｆとしたとき、ｅ＜ｇ、かつ、ｆ＜ｈなる関係にあることを特徴とする請求項１記載のワイヤーハーネス用クリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤーハーネスを自動車のボディやパネルのような固定された基体（以下、固定基体という）に取り付けるのに使用するワイヤーハーネス用クリップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ワイヤーハーネスを車体内に配索する場合には、ワイヤーハーネスの所定位置にクリップを取り付け、固定基体の所定位置に穴を形成し、前記クリップのアンカーを固定基体側の穴に挿入することにより、ワイヤーハーネスを固定基体に取り付ける。この場合、固定基体（ボディやパネル等）はプレス加工品であるため、クリップを取り付ける穴の間隔を正確に設定できるが、ワイヤーハーネスは手作り品であり、変形もしやすいこと等から、クリップの取付け間隔を正確に管理することが難しい。このため従来は、ワイヤーハーネスのクリップの取付け間隔を、固定基体側の穴の間隔より若干大きくして、クリップと穴の位置が多少ずれても、ワイヤーハーネスの弛みを調整することで、クリップが固定基体側の穴に確実に挿入できるようにしている。しかし、このようにすると、ワイヤーハーネスの長さを本来必要な長さより長くする必要があるため、ワイヤーハーネスの重量増加、コストアップを招くという問題がある。
【０００３】
この問題を解決するものとして、特許文献１〜３には、固定基体の穴に挿入固定されるアンカー部材が、ワイヤーハーネスにテープ巻き等により取り付けられるワイヤーハーネス取付け板に対して、ワイヤーハーネスの軸方向に移動可能なワイヤーハーネス用クリップが提案されている。このようなクリップを使用すれば、クリップ間のワイヤーハーネスの弛みを十分小さくしても、アンカー部材の位置を調整することで、クリップと穴の位置ずれを吸収することができ、全体としてワイヤーハーネスの長さを短くすることが可能である。
【０００４】
【特許文献１】実公昭５６−４３０３２号公報
【特許文献２】実公平２−１０７４７号公報
【特許文献３】特開平５−７１６７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１、２に記載されているクリップは、ワイヤーハーネス取付け板に対するアンカー部材の位置が定まらないため、アンカー部材がワイヤーハーネス取付け板の一端側へ偏った状態のままワイヤーハーネスに取り付けられていると、アンカー部材を固定基体の穴への挿入する際に、いちいちアンカー部材の位置を調整する必要があり、挿入作業が面倒である。
【０００６】
また、引用文献３の図９、図１０には、ワイヤーハーネス取付け板側の鋸歯状の凹部と、アンカー部材側の凸部との噛み合いにより、アンカー部材の位置を１ピッチずつ調整できるクリップが開示されているが、このクリップも、アンカー部材を固定基体の穴への挿入する際に、穴の位置とアンカー部材の位置がずれている場合には、アンカー部材の位置を修正する必要があり、挿入作業が面倒である。また、このクリップは構造的に複雑でコスト高になる。
【０００７】
本発明の目的は、以上のような問題点に鑑み、固定基体の穴の位置とクリップ側のアンカー部材の位置がずれている場合に、簡単に位置ずれを修正できるワイヤーハーネス用クリップを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明に係るワイヤーハーネス用クリップは、ワイヤーハーネス取付け部材とアンカー部材との組み合わせからなり、
前記アンカー部材は、固定基体の穴に挿入されるアンカーの支柱の基端部に当該支柱と直交する方向にスライダを一体に形成したものからなり、
前記ワイヤーハーネス取付け部材は、長尺板状で、前記アンカー部材のスライダを長手方向にスライド可能に収容する空洞と、前記アンカーの支柱の長手方向への移動を可能にする開口を形成したものからなり、
前記ワイヤーハーネス取付け部材の幅方向の片側の壁には、前記アンカー部材のスライダを前記空洞内に導入するためのスリットが形成され、前記ワイヤーハーネス取付け部材の厚さ方向の片側の壁には、前記アンカーの支柱を前記開口内に導入するための切欠き部が形成され、前記スリットの対向面は前記空洞に近づくほど間隔が狭くなる傾斜面となっており、前記スリットの前記空洞側の対向面間隔は前記スライダの厚さより狭くなっており、
前記スライダの表面と前記空洞の内面との対向面には、前記スライダをスライド許容範囲の中間の基準位置に仮止めする仮止め部が形成されており、この仮止め部はアンカー部材をワイヤーハーネス取付け部材の長手方向に移動させることによって仮止めが解除されるようになっている、
ことを特徴とするものである（請求項１）。
【００１０】
本発明に係るクリップにおいて、前記スリットの長手方向の両端部には、前記ワイヤーハーネス取付け部材をワイヤーハーネスに沿わせてテープ巻きをしたときに、スリットの間隔が狭まるのを阻止する突き当て部が形成されていることが好ましい（請求項２）。
【００１１】
本発明に係るクリップにおいて、前記仮止め部は、前記スライダと前記空洞内面との対向面の一方の面に形成された１条の三角山形突条と、他方の面に前記三角山形突条の頂部が嵌まるように隣接して形成された２条の三角山形突条とからなり、前記１条の三角山形突条の高さをｇ、基底幅をｈ、前記２条の三角山形突条の高さをｅ、頂部間隔をｆとしたとき、ｅ＜ｇ、かつ、ｆ＜ｈなる関係にあることが好ましい（請求項３）。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、アンカー部材がワイヤーハーネス取付け部材にスライド可能に取り付けられ、かつスライド許容範囲の中間の基準位置に仮止めできるようになっているため、アンカー部材を基準位置に仮止めした状態で（すなわち、アンカー部材が適正位置にある状態で）、ワイヤーハーネスに取り付けることができる。また、仮止めはアンカー部材をワイヤーハーネス取付け部材の長手方向のどちらかへ移動させることによって簡単に解除でき、仮止めを解除されるとアンカー部材は容易にスライドできるようになるので、固定基体の穴の中心とアンカー部材の先端中心とが多少ずれていても、アンカー部材を先端から穴に押し込んでいくだけで、アンカー部材が穴の中心に合う位置に変位し、最後まで押し込むことができる。したがって、ワイヤーハーネス配索作業者の手間がかからないという利点がある。
【００１３】
また、請求項１の発明によれば、アンカー部材をワイヤーハーネス取付け部材に簡単に組み付けることができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、ワイヤーハーネス取付け部材がテープ巻きにより締め付けられても、内部のスライダが締め付けられることがなく、仮止めが解除された後のスライダの自由な移動を確保することができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、アンカー部材を確実に仮止めでき、しかも仮止めの解除が容易な仮止め部を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
＜実施形態１＞  図１及び図２は本発明の一実施形態を示す。このワイヤーハーネス用クリップ１は、ワイヤーハーネス取付け部材３とアンカー部材５との組み合わせからなる。アンカー部材５は、固定基体の穴に挿入されるアンカー７と、このアンカー７の支柱８の基端部に一体に形成された板状のスライダ１１と、を備えたものである。アンカー７は支柱８の両側に矢印形に弾性係止片９を有している。この点は従来と同じである。ワイヤーハーネス取付け部材３は、ワイヤーハーネスの軸方向に沿って長い板状（長尺板状）である。このワイヤーハーネス取付け部材３は、前記アンカー部材５のスライダ１１を長手方向にスライド可能に収容する空洞１３と、前記アンカー７の支柱８の長手方向への移動を可能にする開口１５を有するものである。
【００１７】
ワイヤーハーネス取付け部材３の幅方向の片側（前面側）の壁には、アンカー部材５のスライダ１１を空洞１３内に導入するためのスリット１７が形成されている。また、ワイヤーハーネス取付け部材３の厚さ方向の片側（上面側）の壁には、前記アンカー７の支柱８を前記開口１５内に導入するための切欠き部１９が形成されている。
【００１８】
スリット１７の両側の対向面は、図２（Ｂ）に示すように、前記空洞１３に近づくほど間隔が狭くなる傾斜面となっており、スリット１７の空洞１３側の対向面間隔はスライダ１１の板厚より狭くなっている。このため、図１（Ａ）のように、スライダ１１をスリット１７に押し込むと、スリット１７の間隔が開く方向にワイヤーハーネス取付け部材３が弾性変形し、同図（Ｂ）のようにスライダ１１が空洞１３内に完全に収まると、スリット１７の間隔が元に戻り、スライダ１１は前面側へ脱出できなくなる。スライダ１１が空洞１３内に収まると、アンカー７の支柱８も開口１５内に収まり、アンカー部材５は、ワイヤーハーネス取付け部材３の長手方向にスライド可能となる。アンカー部材５のスライド許容範囲は、支柱８が開口１５内で移動できる範囲内である。
【００１９】
また、スリット１７の長手方向の両端部には、ワイヤーハーネス取付け部材３をワイヤーハーネスに沿わせてテープ巻きをしたときに、スリット１７の間隔が狭まるのを阻止する突き当て部２１が形成されている。このため、ワイヤーハーネス取付け部材３がテープ巻きにより締め付けられても、内部のスライダ１１が締め付けられることがなく、スライダ１１の自由な移動を確保することができる。
【００２０】
また、スライダ１１の表面と空洞１３の内面との対向面（図示の例ではスライダ１１の下面と空洞１３の上向き面）には、スライダ１１をスライド許容範囲の中間の基準位置に仮止めする仮止め部２３Ａ、２３Ｂが形成されている。スライダ１１側の仮止め部２３Ａは、スライダ１１の下面にスライダ１１の幅方向に形成された１条の三角山形突条で構成され、空洞１３側の仮止め部２３Ｂは、空洞１３の上向き面に空洞の幅方向に形成された２条の隣接する三角山形突条で構成されている。この仮止め部２３Ａ、２３Ｂは、１条の三角山形突条の頂部が２条の三角山形突条の間に嵌まることで、スライダ１１を基準位置（具体的にはスライド許容範囲の中央）に仮止めするものである。この仮止めは、アンカー部材５をワイヤーハーネス取付け部材３の長手方向に移動させることによって容易に解除することができる。
【００２１】
仮止め部２３Ａ、２３Ｂは図２（Ｃ）のように形成することが好ましい。すなわち、スライダ１１側の１条の三角山形突条の高さをｇ、基底幅をｈ、空洞１３内面側の２条の三角山形突条の高さをｅ、頂部間隔をｆとしたとき、ｅ＜ｇ、かつ、ｆ＜ｈなる関係になるように形成することが好ましい。このようにすると、アンカー部材５の仮止め及び仮止め解除を容易に行うことができる。
【００２２】
なお、この実施形態では、スライダ１１側に１条の三角山形突条を、空洞１３内面側に２条の三角山形突条を形成したが、これとは反対に、スライダ１１側に２条の三角山形突条を、空洞１３内面側に１条の三角山形突条を形成してもよい。
【００２３】
図３は上記のように構成されたワイヤーハーネス用クリップ１の使用状態の一例を示す。クリップ１は、ワイヤーハーネス取付け部材３をワイヤーハーネス２５に沿わせ、その両端部にテープ巻き２７を施すことによってワイヤーハーネス２５に取り付けられている。図３（Ａ）は、クリップ１のアンカー７を、固定基体（車両ボディ等）２９の穴３１に挿入する前の状態である。アンカー部材５は仮止め部２３Ａ、２３Ｂにより基準位置に仮止めされている。ワイヤーハーネス２５を所定のルートに配索すると、ワイヤーハーネス側の寸法公差がゆるい関係で、アンカー７の中心軸線が穴３１の中心軸線に対し、位置ずれｄが発生することが多い。
【００２４】
本発明のクリップ１を取り付けたワイヤーハーネス２５を配索する場合は、作業者はこの位置ずれｄを無視してアンカー７を穴３１に挿入していけばよい。アンカー７を穴３１に挿入し始めると、まず図３（Ｂ）に示すようにアンカー７の先端部の片側が穴３１の縁に当たる。そのままアンカー７を押し込むと、アンカー７が穴３１の縁によってワイヤーハーネス長手方向に押されるので、アンカー部材５の仮止めが外れる。さらにアンカー７を押し込むと、アンカー部材５がワイヤーハーネス長手方向へスライドし、図３（Ｃ）に示すようにアンカー７の両側の弾性係止片９が穴３１の縁に接触する状態となる。これで、アンカー７と穴３１の中心軸線が一致するので、さらにアンカー７を押し込めば、図３（Ｄ）に示すように弾性係止片９が弾性変形しながら穴３１を通過した後、固定基体２９の裏面で広がって、引き抜けない状態となる。
【００２５】
＜実施形態２＞  図４は本発明の他の実施形態を示す。このワイヤーハーネス用クリップ１が実施形態１のものと異なる点は、アンカー７の支柱８を開口１５内に導入するための切欠き部１９が、開口１５の長手方向の中央部ではなく、開口１５の一端側に寄せて形成されていることである。アンカー部材５をワイヤーハーネス取付け部材３に組み付ける場合は、図４（Ａ）の矢印のように、支柱８を切欠き１９を通して開口１５に導入した後、スライド許容範囲の中央部に移動させ、仮止め部２７Ａ、２７Ｂを係合させればよい。上記以外の構成及び使用方法などは実施形態１と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００２６】
＜関連技術＞  図５は本発明の関連技術を示す。このワイヤーハーネス用クリップ１が実施形態１のものと異なる点は、アンカー７の支柱８を開口１５内に導入するための切欠き部１９が、開口１５と同方向に、ワイヤーハーネス取付け部材３の一端側に達するように形成されていることである。この場合は、スライダ１１をワイヤーハーネス取付け部材３の一端側から空洞１３内に挿入すればよいので、図１におけるスリット１７は不要である。上記以外の構成及び使用方法などは実施形態１と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係るワイヤーハーネス用クリップの一実施形態を示す、（Ａ）は分解斜視図、（Ｂ）は組立状態の斜視図。
【図２】図１のクリップの、（Ａ）は要部の拡大縦断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線横断面図、（Ｃ）は仮止め部の拡大断面図。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）は図１のクリップをワイヤーハーネスに取り付けて、アンカーを固定基体の穴に挿入する過程を示す説明図。
【図４】本発明に係るワイヤーハーネス用クリップの他の実施形態を示す、（Ａ）は分解斜視図、（Ｂ）は組立状態の斜視図。
【図５】本発明の関連技術としてのワイヤーハーネス用クリップを示す組立状態の斜視図。
【符号の説明】
【００２８】
１：ワイヤーハーネス用クリップ、３：ワイヤーハーネス取付け部材、
５：アンカー部材、７：アンカー、８：支柱、９：弾性係止片、１１：スライダ、
１３：空洞、１５：開口、１７：スリット、１９：切欠き、２１：突き当て部、
２３Ａ・２３Ｂ：仮止め部、２５：ワイヤーハーネス、２７：テープ巻き、
２９：固定基体、３１：穴。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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