(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜９０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜１０モル％からなるジアミン成分（Ｉ’）（モル％の合計は１００モル％である）を１００モル％含むジアミン成分（ａ’）と、アジピン酸を７０モル％以上含むジカルボン酸成分（ｂ）とを重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対し、無機結晶化核剤であるタルク粉末もしくはセラミック粒子、及び有機結晶化核剤として脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が３０秒以下である結晶性樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶化核剤（Ｂ）を１〜３０質量部配合してなるポリアミド樹脂組成物。
【請求項２】
共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に無機結晶化核剤及び有機結晶化核剤からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物の脱偏光強度法による１６０℃での半結晶化時間が１０秒以下である請求項１に記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項３】
ジカルボン酸成分（ｂ）が本質的にアジピン酸である請求項１又は２に記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項４】
重縮合反応により共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）を得る際に使用するジアミン成分（ａ’）がトランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン４５〜７０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン５５〜３０モル％からなるジアミン混合物（モル％の合計は１００モル％である）であり、かつジカルボン酸成分（ｂ）が本質的にアジピン酸である請求項１ないし３のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項５】
共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に対する無機結晶化核剤又は有機結晶化核剤の配合量が下記の式（１）を満たす配合量である請求項３又は４に記載のポリアミド樹脂組成物。
４２００×ｅｘｐ（−０．１４×ｘ）＜０．２×ｙ＋ｚ  （１）
ｘ＝トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン量×１００／（トランスおよびシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン量の合計量）
ｙ＝共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対する有機結晶化核剤配合量（質量部）
ｚ＝共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対する無機結晶化核剤配合量（質量部）
【請求項６】
有機結晶化核剤の脱偏光強度法による１６０℃での半結晶化時間が１０秒以下である請求項１ないし５のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項７】
有機結晶化核剤がポリアミド樹脂である請求項１ないし６のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項８】
有機結晶化核剤がポリアミド６６である請求項７に記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項９】
無機結晶化核剤がタルクである請求項１ないし５のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物１００質量部に対し、無機充填物（無機結晶化核剤として使用するものを除く）を１０〜１５０質量部配合してなるポリアミド樹脂組成物。
【請求項１１】
無機充填物が繊維状充填物である請求項１０に記載のポリアミド樹脂組成物。
【請求項１２】
繊維状充填物がガラス繊維である請求項１１に記載のポリアミド樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は成形用ポリアミド樹脂組成物に関する、即ち、成形サイクルが良好であり、かつ成形して得られる成形品が１００℃以上の高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れる金属代替可能なポリアミド樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ナイロン６やナイロン６６に代表されるポリアミド樹脂を使用して得られる成形品は、靭性、耐化学薬品性、電気特性等に優れており、金属代替材料として自動車部品、機械部品、電気・電子機器部品等に広く利用されている。これら金属代替材料の用途によっては、材料である成形品の強度、弾性率等の機械的強度のみならず、高温度下での剛性保持性や吸水時の機械的性能保持性、高温度下での耐久性が必要とされるものもある。
【０００３】
これまで１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサンとアジピン酸を重縮合して得られるポリアミド樹脂（以下、「ポリアミドＢＡＣ６」ということがある）は、例えば特公昭３８−６４８号公報、特公平０４−０２２７８１号公報に開示されているが、いずれもポリアミドＢＡＣ６の製造方法及び包装用容器に関するものであった。
【０００４】
従って、これまで、良好な成形サイクルを有し、高温度下での剛性保持性、高温下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れた成形品を製造できるポリアミドＢＡＣ６系樹脂組成物は知られておらず、工業的な利用もなされていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、良好な成形サイクルを有し、１００℃以上の高温度下での剛性保持性、高温下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れた成形品を製造できる樹脂組成物を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、特定のポリアミド系樹脂に結晶化核剤を配合することで成形の際の成形サイクルが良好となり、更に当該樹脂組成物の成形品が上記の優れた性能を有することを見いだし、本発明を完成するに到った。
【０００８】
本発明は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜９０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜１０モル％からなるジアミン成分（Ｉ’）（モル％の合計は１００モル％である）を１００モル％含むジアミン成分（ａ’）と、アジピン酸を７０モル％以上含むジカルボン酸成分（ｂ）とを重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対し、無機結晶化核剤であるタルク粉末もしくはセラミック粒子、及び有機結晶化核剤として脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が３０秒以下である結晶性樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶化核剤（Ｂ）を１〜３０質量部配合してなるポリアミド樹脂組成物を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）の原料のジアミン成分（ａ）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜７０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜３０モル％の混合物（ジアミン成分（Ｉ））（モル％の合計は１００モル％である）を７０〜１００モル％含むものである。
【００１０】
１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサンには、シス体とトランス体があるが、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）の原料のジアミン成分（Ｉ）においては、その異性体モル比（トランス／シス）は、７０／３０〜３０／７０である。ジアミン成分（ａ）がジアミン成分（Ｉ）のみからなり、ジカルボン酸成分（ｂ）がアジピン酸である場合、異性体モル比（トランス／シス）は、７０／３０〜４５／５５が好ましい。ジアミン成分（Ｉ）として、上記の異性体モル比を用いることにより、ジカルボン酸成分（ｂ）と重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物から、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れた成形品を得ることが出来る。
【００１１】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）の原料のジアミン成分（ａ）は、パラキシリレンジアミン及び／又はヘキサメチレンジアミンからなるジアミン成分（II）を３０〜０モル％含むものである。ジアミン成分（II）を用いた場合、重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ）は、パラキシリレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンを用いていない場合の共重合ポリアミド樹脂（Ａ）と比較して、特異的に脱偏光強度法による１６０℃での半結晶化時間が短くなる。従って、共重合成分であるジアミン成分（II）を用いた共重合ポリアミド樹脂（Ａ）に無機結晶化核剤及び有機結晶化核剤からなる群より選択された少なくとも１種の結晶化核剤（Ｂ）を配合した樹脂組成物は、成形加工時における結晶化が促進され、成形サイクルの短縮が容易となる。
【００１２】
本発明では、結晶化速度の指標を脱偏光強度法による１６０℃での半結晶化時間で表し、半結晶化時間が短いほど結晶化速度は速いことを示す。脱偏光強度法による半結晶化時間の測定方法は、高分子化学、第２９巻、Ｎｏ３２３、１３９〜１４３頁（Ｍａｒ.,１９７２）、および同誌、第２９巻、Ｎｏ３２５、３３６〜３４１頁（Ｍａｒ.,１９７２）に記載の方法によった。すなわち、半結晶化時間の測定は脱偏光強度法に基づき、試料溶融後の定温結晶化において観測される脱偏光強度Iが、次式（２）で表される値に到達するまでに要する時間（秒）を測定することにより行った。
I1/2＝I0＋０．５ｘ（I∞―I0）  （２）
I0：初期脱偏光強度
I∞：結晶化終期脱偏光強度
【００１３】
本発明において、成形サイクルとは、成形時、射出成形機のシリンダー内の溶融しているポリアミド樹脂組成物を金型に射出し、保圧、冷却工程を経て成形品として取り出されるまでの時間のことである。結晶化速度が速い樹脂ほど、冷却工程を短縮でき、その結果、成形サイクルは改良される。
【００１４】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）の原料のジアミン成分（ａ）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜７０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜３０モル％からなるジアミン成分（Ｉ）（モル％の合計は１００モル％である）７０〜１００モル％と、パラキシリレンジアミン及び／又はヘキサメチレンジアミンからなるジアミン成分（II）３０〜０モル％とからなる。ジアミン成分（II）を使用する場合、その効果を充分に発揮させるためには、ジアミン成分（ａ）は７０〜９５モル％のジアミン成分（Ｉ）及び３０〜５モル％のジアミン成分（II）からなるのが好ましい。ジアミン成分（II）を上記の割合を越えて混合したジアミン成分を用いた場合、重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物の成形品は、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性が低下する。従って、ジアミン成分（ａ）を上記の割合とすることにより、重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物は、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性に優れた成形品を得ることが出来る。
【００１５】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）の原料のジカルボン酸成分（ｂ）は、アジピン酸を７０モル％以上含むものである。また、アジピン酸以外の他のジカルボン酸として、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等のα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類；１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、テトラリンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸類等を全ジカルボン酸成分中に３０モル％以下の範囲で使用することができる。
【００１６】
本発明で使用する共重合ポリアミド樹脂（Ａ）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜７０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜３０モル％からなるジアミン成分（Ｉ）（モル％の合計は１００モル％である）７０〜１００モル％と、パラキシリレンジアミン及び／又はヘキサメチレンジアミンからなるジアミン成分（II）３０〜０モル％とからなるジアミン成分（ａ）と、アジピン酸を７０モル％以上含むジカルボン酸成分（ｂ）とを重縮合して得られるポリアミド樹脂である。重縮合の条件は特に制限されず、ポリアミド樹脂製造方法として従来公知の方法により行われる。共重合ポリアミド樹脂（Ａ）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物は、成形時の成形サイクルが良好であり、高強度、高弾性率を有し、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れる成形品が得られることから、成形品材料用樹脂組成物として有用である。共重合ポリアミド樹脂（Ａ）は実用的には結晶性ポリアミド樹脂である。また、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）は、脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が１５秒以上のものが本発明の効果を得る上で望ましい。
【００１７】
ここで結晶性ポリアミドとは、例えばポリアミド６やポリアミド６６のように融点を有する結晶性高分子であり、結晶化度、結晶化度分布、結晶の集合体である球晶の大きさ、およびその分布状態により、ポリアミド樹脂成形品の物性、比重、寸法安定性等に影響を及ぼす。例えばこれらの結晶性ポリアミドからなる成形品は、溶融状態から金型内に射出成形することで得られるが、金型内にて十分に固化および結晶化を進行させることで、金型からの成形品取り出しが容易となり、また強度および高温度下での剛性保持性を高めることができる。
【００１８】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジアミン成分（ａ’）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜９０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜１０モル％からなるジアミン成分（Ｉ’）（モル％の合計は１００モル％である）を７０〜１００モル％含むものである。
【００１９】
１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサンには、シス体とトランス体があるが、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジアミン成分（Ｉ’）において、その異性体モル比（トランス／シス）は、９０／１０〜３０／７０である。ジアミン成分（ａ’）がジアミン成分（Ｉ’）のみからなり、ジカルボン酸成分（ｂ）がアジピン酸である場合、異性体モル比（トランス／シス）は、７０／３０〜４５／５５が好ましい。ジアミン成分（Ｉ’）として、上記の異性体モル比を用いることにより、ジカルボン酸成分（ｂ）と重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物は、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れた成形品を得ることが出来る。
【００２０】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジアミン成分（ａ’）は、パラキシリレンジアミン及びヘキサメチレンジアミン以外のジアミンからなるジアミン成分（II’）を３０〜０モル％含むものである。上記ジアミン成分（II’）としては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン；パラフェニレンジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等の芳香環を有するジアミン類等を使用することができる。共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジアミン成分（ａ’）として、ジアミン成分（II’）を３０〜０モル％含むものを用いた場合においても、重縮合して得られる共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物から、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れた成形品を得ることが出来る。
【００２１】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジアミン成分（ａ’）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜９０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜１０モル％からなるジアミン成分（Ｉ’）（モル％の合計は１００モル％である）７０〜１００モル％と、パラキシリレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンの双方を除く他のジアミンからなるジアミン成分（II’）０〜０モル％とからなる。ジアミン成分（II’）を使用する場合、その効果を充分に発揮させるためには、ジアミン成分（ａ’）は７０〜９５モル％のジアミン成分（Ｉ’）及び３０〜５モル％のジアミン成分（II’）からなるのが好ましい。
【００２２】
本発明において、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の原料のジカルボン酸成分（ｂ）は、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）のカルボン酸成分（ｂ）と同様である。
【００２３】
本発明で使用する共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）は、トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン３０〜９０モル％とシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン７０〜１０モル％からなるジアミン成分（Ｉ’）（モル％の合計は１００モル％である）７０〜１００モル％と、パラキシリレンジアミン及びヘキサメチレンジアミンの双方を除く他のジアミンからなるジアミン成分（II’）３０〜０モル％とからなるジアミン成分（ａ’）と、アジピン酸を７０モル％以上含むジカルボン酸成分（ｂ）とを重縮合して得られるポリアミド樹脂である。重縮合の条件は特に制限されず、ポリアミド樹脂製造方法として従来公知の方法により行われる。共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物は、成形時の成形サイクルが良好であり、高強度、高弾性率を有し、高温度下での剛性保持性、高温度下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れる成形品が得られることから、成形品材料用樹脂組成物として有用である。共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）は実用的には結晶性ポリアミド樹脂である。また、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）は、脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が１５秒以上のものが本発明の効果を得る上で望ましい。
【００２４】
本発明においては、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対し、無機結晶化核剤であるタルク粉末もしくはセラミック粒子、及び有機結晶化核剤として脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が３０秒以下である結晶性樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種の結晶化核剤（Ｂ）を１〜３０質量部、好ましくは２〜２０質量部配合した樹脂組成物を使用する。本発明で使用する共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の脱偏光強度法による１６０℃での半結晶化時間に比べて、有機結晶化核剤の半結晶化時間が大きい場合であっても、結晶化核剤としての効果が期待できる。
【００２５】
本発明で使用する共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）は、結晶化核剤（Ｂ）を配合することにより、結晶化速度が速くなり、成形時の成形サイクルを短縮させることができる。また、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に結晶化核剤（Ｂ）を配合し、結晶化時間が短縮することにより、結晶化が充分に進行し、機械的性能、高温度下での剛性保持性、吸水時の機械的性能保持性において良好な性能を示す成形品を得られるようになる。共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物の半結晶化時間は、短い方が好ましく、更に好ましくは１０秒以下である。
【００２６】
結晶化核剤（Ｂ）の配合割合が上記３０質量部を超える場合、成形時の樹脂の流動性、得られる成形品の機械的性能、高温度下での剛性保持性等が低下する。結晶化核剤（Ｂ）の配合割合が上記１質量部未満の場合、成形サイクルを短縮することができず、十分に結晶化した成形品を得ることができないため、得られる成形品の機械的性能、高温度下での剛性保持性が低下する。従って、結晶化核剤（Ｂ）の配合割合を共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対して、１〜３０質量部とすることにより、成形加工時における結晶化が促進され、成形サイクルの短縮が容易となり、得られる成形品の機械的性能の低下、高温度下での剛性保持性の低下等の弊害を防ぐことができる。
【００２７】
本発明で使用する共重合ポリアミド樹脂（Ａ）のジアミン成分（ａ）が本質的にジアミン成分（Ｉ）のみであり、ジカルボン酸成分（ｂ）が本質的にアジピン酸であり、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部に対し、上記結晶化核剤（Ｂ）を１〜３０質量部配合する場合、或いは、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）のジアミン成分（ａ’）が本質的にジアミン成分（Ｉ’）のみであり、ジカルボン酸成分（ｂ）が本質的にアジピン酸であり、共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対し、上記結晶化核剤（Ｂ）を１〜３０質量部配合する場合、無機結晶化核剤、及び有機結晶化核剤の配合量が下記の式（１）を満たす配合量であることがより好ましい。
４２００×ｅｘｐ（−０．１４×ｘ）＜０．２×ｙ＋ｚ    （１）
ｘ＝トランス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン量×１００／［トランスおよびシス−１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン量の合計量］
ｙ＝共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対する有機結晶化核剤配合量（質量部）
ｚ＝共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）１００質量部に対する無機結晶化核剤配合量（質量部）
無機結晶化核剤、及び有機結晶化核剤が上記の式（１）を満たす配合量である場合、得られる樹脂組成物の１６０℃での半結晶化時間は、１０秒以下となり、成形加工時における結晶化が促進され、成形サイクルの短縮が容易となる。
【００２８】
本発明では、無機結晶化核剤として、タルク粉末もしくはセラミック粒子を使用する。セラミック粒子には、ファインセラミックスあるいはニューセラミックスと呼ばれるものも含まれ、具体的には、金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物、及び金属硼素化物が例示でき、この中で金属として、ケイ素、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、マグネシウム、鉄が例示できる。無機結晶化核剤として、特に好ましいのはタルク粉末、及び窒化硼素粉末である。タルク粉末、セラミック粒子は、好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下の粒径を有するものである。
【００２９】
本発明で有機結晶化核剤として使用する結晶性樹脂は、脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が３０秒以下、好ましくは１０秒以下である。有機結晶化核剤として、半結晶化時間が３０秒以下の結晶性樹脂を使用することにより、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）の半結晶化時間は短くなり、成形加工時における結晶化が促進され、成形サイクルの短縮が容易となる。脱偏光強度法による１６０℃の半結晶化時間が３０秒以下である結晶性樹脂として、メタキシリレンジアミンとアジピン酸を重縮合して得られるポリアミドＭＸＤ６，メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンおよびアジピン酸を重縮合して得られるポリアミドＭＰ６、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンおよびアジピン酸とテレフタル酸を重縮合して得られるポリアミドＭＰ６Ｔ、ポリアミド６、ポリアミド６６，ポリアミド４６、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸およびテレフタル酸を重縮合して得られるポリアミド６６Ｔ、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸およびテレフタル酸を重縮合して得られるポリアミド６ＩＴ、ポリアミド６／６６（ポリアミド６成分およびポリアミド６６成分からなる共重合体）、ポリアミド６１０，ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２およびこれらの混合物、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等を例示できるが、本発明においては、ポリアミドＭＸＤ６，ポリアミドＭＰ６、ポリアミド６，ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６６Ｔ、ポリアミド６ＩＴ、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートを好ましく使用することができ、ポリアミド６６をさらに好ましく使用することができる。
【００３０】
本発明では、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に特定量の結晶化核剤（Ｂ）を配合したポリアミド樹脂組成物１００質量部に対し、無機充填物（無機系結晶化核剤として使用したものを除く）を１０〜１５０質量部配合することができる。上記無機充填物は、この種の組成物一般に用いられるものであれば特に制限はないが、粉末状充填物、繊維状充填物、粒状及びフレーク状充填物の無機充填物もしくはこれらを併用したものが好ましく使用でき、繊維状充填物がさらに好ましく使用できる。
【００３１】
粉末状充填物としては、好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下の粒径を有した粉末状であり、カオリナイト；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム等の硫酸塩；硫化物；及び金属酸化物等が使用できる。繊維状充填物としては、ガラス繊維、チタン酸カリウムや硫酸カルシウムのウィスカー、カーボン繊維及びアルミナ繊維等が使用でき、好ましくはガラス繊維である。
【００３２】
その他、必要に応じて、１種以上の添加剤、例えば、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、酸化や熱及び紫外線による劣化に対する安定剤、着色剤等を使用することができる。
【００３３】
【実施例】
以下、製造例、実施例等により本発明を具体的に説明する。尚、実施例等において、ポリアミド成形品の評価方法は、下記の方法によった。
▲１▼半結晶化時間
（株）コタキ製、結晶化速度測定装置（型式：ＭＫ７０１）を使用し、共重合ポリアミド樹脂（Ａ）又は共重合ポリアミド樹脂（Ａ’）に結晶化核剤を配合する前後の１６０℃での半結晶化時間を脱偏光強度法により測定した。
▲２▼離型性
射出成形により容易に離型できるか否かを判定した。
○：金型から成形品が容易に取り出せた。
×：金型から成形品を取り出す際に、成形品の結晶化が不十分なため、変形、又はエジェクターピンが成形品にめり込むことがあった。
▲３▼１００℃曲げ性能保持率
恒温槽付き曲げ試験機（（株）オリエンテック製、テンシロンＲＴＣ−1310Ａ）を使用して、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に準じ、テストピース（１２．７ｍｍ×６．４ｍｍ×１２７ｍｍ：射出成形品）の曲げ強度、弾性率を１００℃雰囲気で測定し、２０℃での値と比較した。
▲４▼耐熱老化性
ＡＳＴＭ  Ｄ６３８に準じ、引張試験用テストピース（１２．７ｍｍ×３．２ｍｍ×２１５ｍｍ：射出成形品）を１８０℃ギヤオーブン中にて１０００時間処理した後、引張強度を測定し、試験前の引張強度と比較した。
▲５▼吸水時の機械的性能保持性
引張試験用テストピース（１２．７ｍｍ×３．２ｍｍ×２１５ｍｍ：射出成形品）を１００℃の沸騰水中で１０００時間処理した後、引張強度を測定し、試験前の引張強度と比較した。
【００３４】
製造例１
撹拌機、分縮器、温度計、滴下ロートおよび窒素ガス導入管を備えた内容積５０リットルの反応缶に、精秤した１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン（以下「１，４−ＢＡＣ」ということがある。トランス−体／シス−体：６５／３５）９．６８７ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２３０分を要して内温を３２０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３２０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３３０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られたポリアミドＢＡＣ６の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．５、融点は３０３℃、１６０℃の半結晶化時間は１６秒であった。
【００３５】
製造例２
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：５５／４５）９．６８７ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２００分を要して内温を３００℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３００℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３１０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られたポリアミドＢＡＣ６の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．４、融点は２８８℃、１６０℃の半結晶化時間は１３７秒であった。
【００３６】
製造例３
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：４３／５７）９．６８７ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２１５℃、内圧を１．９ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧１．９ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後１８０分を要して内温を２７０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が２７０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を２８０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られたポリアミドＢＡＣ６の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．９、融点は２５８℃、１６０℃の半結晶化時間は１５８２秒であった。
【００３７】
製造例４
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：２０／８０）９．６８７ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２１５℃、内圧を１．９ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧１．９ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後１５０分を要して内温を２６０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が２６０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を２７０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られたポリアミドＢＡＣ６の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．６、融点は２４９℃、１６０℃の半結晶化時間は１０４３０秒であった。
【００３８】
製造例５
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：１０／９０）９．６８７ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２１５℃、内圧を１．９ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧１．９ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後１５０分を要して内温を２５０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が２５０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を２６０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られたポリアミドＢＡＣ６の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．５、融点は２３７℃、１６０℃の半結晶化時間は２５３００秒であった。
【００３９】
製造例６
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：６５／３５）９．６８７ｋｇ、アジピン酸９．０００ｋｇ、テレフタル酸１．１３７ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２３０分を要して内温を３２０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３２０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３３０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られた共重合ポリアミド（以下「ＰＡ−ＢＡＣ６Ｔ」ということがある）の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、５．２、融点は３０８℃、１６０℃の半結晶化時間は２３０秒であった。
【００４０】
製造例７
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：６５／３５）９．６８７ｋｇ、アジピン酸９．０００ｋｇ、イソフタル酸１．１３７ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２３０分を要して内温を３１０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３１０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３２０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られた共重合ポリアミド（以下「ＰＡ−ＢＡＣ６Ｉ」ということがある）の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．９、融点は２９４℃、１６０℃の半結晶化時間は４３８秒であった。
【００４１】
製造例８
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：５０／５０）７．７８１ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、パラキシリレンジアミン１．８８８ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２００分を要して内温を３００℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３００℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３１０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られた共重合ポリアミド（以下「ＰＡ−ＢＰ６」ということがある）の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．５、融点は２８７℃、１６０℃の半結晶化時間は２５秒であった。
【００４２】
製造例９
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：８２／１８）９．６８７ｋｇ、アジピン酸９．０００ｋｇ、イソフタル酸１．１３７ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２４０分を要して内温を３２０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が３２０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３３０℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られた共重合ポリアミド（以下「ＰＡ−ＢＡＣ６Ｉ」ということがある）の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．５、融点は３０９℃、１６０℃の半結晶化時間は１０５秒であった。
【００４３】
製造例１０
製造例１と同じ反応缶に、精秤した１，４−ＢＡＣ（トランス−体／シス−体：５５／４５）５．８４０ｋｇ、ヘキサメチレンジアミン３．１７５ｋｇ、アジピン酸１０．０００ｋｇ、蒸留水８．４００ｋｇを入れ、十分窒素置換した。反応缶を密閉状態にした後、内温を２２７℃、内圧を２．４ＭＰａまで昇温、昇圧し、内圧２．４ＭＰａを保持したまま７０分間反応缶内の水蒸気を排出した。その後２００分を要して内温を２９０℃まで昇温し、同時に内圧を０．１ＭＰａまで落圧した。内温が２９０℃に達した時点で反応系内圧を８０ｋＰａまで１０分間で連続的に減圧し、その後、反応温度を３００℃まで連続的に昇温させ１０分間、反応を継続した。得られた共重合ポリアミド（以下「ＰＡ−ＢＡＣ６６」ということがある）の相対粘度（２５℃、９６％硫酸溶液１ｇ／１００ｍｌ）は、２．４、融点は２７２℃、１６０℃の半結晶化時間は３６秒であった。
【００４４】
実施例１
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９５質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製、ザイテル１０１）を１質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を４質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９６質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は５．３秒であった。
得られた樹脂組成物を用いて、射出成形機にて引張試験用テストピース、曲げ試験用テストピース及び吸水試験用テストピースを成形した。評価結果を表１に示す。
【００４５】
実施例２
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  １００質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製ザイテル１０１）を１質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を２質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は８．２秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表１に示す。
【００４６】
実施例３
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９３質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を７質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９３質量部を配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は６．５秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表１に示す。
【００４７】
実施例４
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９３質量部に対し、窒化硼素を２質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９３質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は８．１秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表１に示す。
【００４８】
実施例５
製造例１にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９６質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を４質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９６質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２５℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は５．１秒であった。  得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表１に示す。
【００４９】
実施例６
製造例３にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ８４質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製、ザイテル１０１）を９質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を７質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９３質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度２８５℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は９．５秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表２に示す。
【００５０】
実施例７
製造例６にて得られたポリアミドＢＡＣ６Ｔ  ８８質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製ザイテル１０１）を５質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を７質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９３質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３３５℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は８．２秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表２に示す。
【００５１】
実施例８
製造例７にて得られたポリアミドＢＡＣ６Ｉ  １００質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を８質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は９．０秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表２に示す。
【００５２】
参考例９
製造例８にて得られたポリアミドＢＰ６ １００質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を４質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３１０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は６．１秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表２に示す。
【００５３】
実施例１０
製造例９にて得られたポリアミドＢＡＣ６Ｉ  １００質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を８質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部を配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３３０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は７．０秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表３に示す。
【００５４】
実施例１１
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９３質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を７質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１０質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は６．５秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表３に示す。
【００５５】
実施例１２
製造例２にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９３質量部に対し、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を７質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１３９質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３２０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は６．５秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表３に示す。
【００５６】
比較例１
製造例３にて得られたポリアミドＢＡＣ６  １００質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製、ザイテル１０１）を２０質量部、タルク（林化成（株）製ミクロンホワイト５０００Ａ）を２０質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度２８５℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は４．８秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表３に示す。
【００５７】
比較例２
製造例３にて得られたポリアミドＢＡＣ６  １００質量部に対し、結晶化核剤を配合せず、ガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度２８５℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は１５８２秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表３に示す。
【００５８】
比較例３
製造例４にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ９６質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製、ザイテル１０１）を４質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を１０質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度２７０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は５７３秒であった。得られた樹脂組成物については、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。
【００５９】
比較例４
製造例５にて得られたポリアミドＢＡＣ６  ８３質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製、ザイテル１０１）を１０質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を１６質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を９３質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度２６０℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は１７０５秒であった。得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表４に示す。
【００６０】
比較例５
製造例１０にて得られたポリアミドＢＡＣ６６  １００質量部に対し、ポリアミド６６（デュポン製ザイテル１０１）を２質量部、タルク（林化成（株）製、ミクロンホワイト５０００Ａ）を４質量部、及びガラス繊維（日本電気硝子（株）製、03T-296GH）を１００質量部配合し、ベント式単軸押出機（ナカタニ機械（株）製）を用いて、シリンダー温度３００℃で溶融混練した後、水冷し、ペレット化した。ペレットの１６０℃の半結晶化時間は５．６秒であった。
得られた樹脂組成物は、実施例１と同様な方法でテストピースを得た。評価結果を表４に示す。
【００６１】
【発明の効果】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、良好な成形サイクルを有し、高温度下での剛性保持性、高温下での耐久性、吸水時の機械的性能保持性に優れるため、自動車部品、機械部品、電気・電子機器部品等の金属代替材料として有用である。
【００６２】
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【００６３】
【表２】
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【００６４】
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【００６５】
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