(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、
Ｓｉ：０．０２０％以下、
Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、
Ｐ：０．０２０％以下、
Ｓ：０．０２０％以下、
Ａｌ：０．０５０％以下、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｎｂ：０〜０．０３％、
Ｔｉ：０〜０．０３％、
Ｂ：０〜０．００２０％
を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる缶用鋼板であって、
前記缶用鋼板の断面で観察される円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするとき、ａ／ｂが下記式（１）の範囲を満たし、極限変形能が１．６以上であり、板厚０．１０〜０．３０ｍｍであることを特徴とする、缶用鋼板。
ａ／ｂ＜０．１２  ・・・  （１）
【請求項２】
質量％で、
Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、
Ｔｉ：０．００３〜０．０３％、
Ｂ：０．０００５〜０．００２０％
からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項１に記載の缶用鋼板。
【請求項３】
前記缶用鋼板の表面にはＳｎめっき、Ｃｒめっき、あるいはそれらの合金めっきが施されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の缶用鋼板。
【請求項４】
めっきの表面に有機皮膜または樹脂皮膜が施されていることを特徴とする、請求項３に記載の缶用鋼板。
【請求項５】
請求項１に記載の缶用鋼板の製造方法であって、
質量％で、
Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、
Ｓｉ：０．０２０％以下、
Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、
Ｐ：０．０２０％以下、
Ｓ：０．０２０％以下、
Ａｌ：０．０５０％以下、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｎｂ：０〜０．０３％、
Ｔｉ：０〜０．０３％、
Ｂ：０〜０．００２０％
を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる鋼片を熱間圧延した後、前記熱間圧延により得られた熱延板を巻取温度６４０℃以下で巻き取り、前記熱延板に酸洗、冷間圧延を施して冷延板を得た後、６８０℃以上で前記冷延板の焼鈍を行い、焼鈍後の前記冷延板を過時効処理し、その後２次冷延を行ってなる缶用鋼板の製造方法であって、下記式（２）を満たすことを特徴とする缶用鋼板の製造方法。
３００＜３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３＜１０００  ・・・  （２）
式（２）において、Ｔ１は熱延板の巻取温度（℃）であり、ｒ１は２次冷延の第１スタンド圧下率（％）であり、ｒ２は２次冷延の第２スタンド圧下率（％）であり、Ｔ２は焼鈍温度（℃）であり、Ｔ３は過時効温度（℃）であり、ｔは過時効時間（秒）である。
【請求項６】
前記鋼片が、質量％で、
Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、
Ｔｉ：０．００３〜０．０３％、
Ｂ：０．０００５〜０．００２０％
からなる群から選択された少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項５に記載の缶用鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記缶用鋼板の表面にＳｎめっき、Ｃｒめっき、あるいはそれらの合金めっきを施すことを特徴とする請求項５または６に記載の缶用鋼板の製造方法。
【請求項８】
めっきの表面に有機皮膜または樹脂皮膜を施すことを特徴とする請求項７に記載の缶用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、缶用鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
缶用鋼板、特にフィルムラミネート缶用鋼板では、アルミ缶との対抗上、ゲージダウン（薄肉化）による軽量化、コストダウンを狙っている。ところが板厚が薄くなると２ピース缶製缶後の破胴が増加する事が考えられ、材質面の向上が必須となる。ところで、製缶の成形性向上には、伸びやｒ値（ランクフォード値）の向上だけでは不十分な様で、実際に製缶メーカーから、破胴が多発した鋼板コイルと破胴数が低位の鋼板コイルを比較した結果、ＹＰ（降伏応力）、ＴＳ（引張強さ）、Ｅｌ（伸び）、ｒ値のいずれも差異がなかったことがあった。【０００３】
このため、ゲージダウンしても２ピース缶製缶で破胴しない鋼板コイルを製造するための新たな要件を見つけ出し、それを指標化して向上させるための手段を発明する必要性が出てきた。例えば、特許文献１では、Ｎｂ炭化物による析出強化やＰによる固溶強化を複合的に組み合わせることで、高い強度−延性バランスを得る技術が開示されている。また、特許文献２では、Ｃ量が０．００２０％以下の極低炭鋼を用いることで、高いｒ値と良好な異方性を得る技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特開２００５−３３６６１０号公報
【特許文献２】日本国特開２００５−３２０６３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来技術にはいずれも課題が挙げられる。特許文献１に記載の発明は、Ｎｂ炭化物による析出強化やＰによる固溶強化を複合的に組み合わせることで、高い強度−延性バランスを得ている。しかし、ＮｂＣなど析出強化を利用した鋼は異方性に劣る。また強度−延性バランスが良くてもＤＲＤ缶（ポ
リエステル・ラミネート深絞り缶）やＤＩ缶（絞りしごき缶）で良好な成形性は得られない。【０００６】
また、特許文献２に記載の発明は、Ｃ量が０．００２０％以下の極低炭鋼を用いることで、高いｒ値と良好な異方性を得ている。しかし、極低炭鋼を製造する場合は、鋼中のＣを除去するために溶鋼に酸素を注入する必要がある。このため、アルミナなどの介在物が生成される。さらに、極低炭素鋼が薄ゲージ化されると、缶成形の段階で介在物起因で缶壁に破胴が起きることが分かっており、極低炭鋼は薄ゲージ化された２ピース缶には適さない。【０００７】
そこで本発明者は、上述した従来技術の問題を解決し、成形性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を実現することを課題として鋭意研究を行った。その結果、以下の知見を得た。【０００８】
２ピース缶の製缶後の破胴率を下げるために、伸びやｒ値ではなく、新たな要件及びその指標化が必要となる。製缶は単純な引張成形ではなく、しごき成形が加わる。このため、成形性を表す指標に引張試験の伸びでは不十分である。成形時に板厚が減少し、ある部分にくびれが生じ、耐えられなくなることで破胴に至る。つまり、成形により鋼板の変形が進んでいく際に、どこまで耐えることが出来るかを表す指標が必要となる。【０００９】
ここで、本発明者は、一般的に行われる引張試験を利用して鋼板が成形にどこまで耐えられるかを簡易に評価できないかを検討し、引張試験にて変形前と破断直前（直後）の板厚と板幅に着目した。△板厚、△板幅が大きければ良成形性となり、これを「極限変形能」として新たな評価指標とした。極限変形能をεとすると、ε＝ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０）で表す。ここでｔ０とｗ０は変形前の板厚と板幅であり、ｔとｗは破断直前（直後）の板厚と板幅である。また、引張試験片はＪＩＳ６号に規定されるダンベル型の試験片とした。具体的な試験条件は後述する実施例に倣って行った。【００１０】
本発明者は、需要家にて様々な種類の缶成形を行ってもらい、その際の破胴率のデータを回収した。ここで、破胴率は缶成形時に破胴した缶の個数割合である。そして、本発明者は、需要家に提供した缶用鋼板の極限変形能を別途測定し、破胴率と極限変形能との相関を調べた。この結果、図１に示すように、極限変形能ε≧１．６であれば、破胴率が５０ｐｐｍ未満であることが明らかになった。破胴率が概ね５０ｐｐｍ未満であれば需要家からクレームは発生しないと想定される。このため、極限変形能が１．６以上ある鋼板の製造が目標となる。【００１１】
発明者らは鋭意検討の結果、炭化物（セメンタイト）の形態、即ち個数、大きさ及びその分布を制御すれば、極限変形能を向上させることができ、極限変形能が１．６以上という条件を満足することが分かった。また、炭化物の形態は、後述する様に、Ｃ量、巻取温度（ＣＴ）、焼鈍温度と調質圧延での圧下率、さらには過時効処理の影響を受けることが分かった。【００１２】
この極限変形能の値が特定の値以上になれば、需要家からのクレームが発生しないと想定される破胴率に抑えることが可能であることが分かった。更に、本発明者は、良好な極限変形能の値を得るためには、炭化物の形態や製造条件である、巻取温度、焼鈍温度、２次冷延の第１スタンド圧下率と第２スタンド圧下率との比、過時効温度、及び過時効時間を特定の範囲で制御することが好ましいことを見出した。【００１３】
本発明はかかる経緯によってなされたもので、本発明の課題は、上述した従来技術の問題を解決し、成形性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するため、質量％で、Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、Ｓｉ：０．０２０％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．０５０％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｎｂ：０〜０．０３％、Ｔｉ：０〜０．０３％、Ｂ：０〜０．００２０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる缶用鋼板であって、前記缶用鋼板の断面で観察される円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満ある炭化物の個数をｂとするとき、ａ／ｂが下記式（１）の範囲を満たし、極限変形能が１．６以上であり、板厚０．１０〜０．３０mmであることを特徴とする缶用鋼板とする。
ａ／ｂ＜０．１２  ・・・  （１）【００１５】
また、更に質量％で、Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、Ｔｉ：０．００３〜０．０３％、Ｂ：０．０００５〜０．００２０％からなる群から選択された少なくとも一種を含有することが好ましい。【００１６】
また、前記缶用鋼板の表面にはＳｎめっき、Ｃｒめっき、あるいはそれらの合金めっきが施されていることが好ましく、さらにめっきの表面に有機皮膜または樹脂皮膜が施されていることが好ましい。【００１７】
また、質量％で、Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、Ｓｉ：０．０２０％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．０５０％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｎｂ：０〜０．０３％、Ｔｉ：０〜０．０３％、Ｂ：０〜０．００２０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる鋼片を熱間圧延した後、前記熱間圧延により得られた熱延板を巻取温度６４０℃以下で巻き取り、前記熱延板に酸洗、冷間圧延を施して冷延板を得た後、６８０℃以上で前記冷延板の焼鈍を行い、焼鈍後の前記冷延板を過時効処理し、その後２次冷延を行ってなる上述の缶用鋼板の製造方法であって、下記式（２）を満たすことを特徴とする缶用鋼板の製造方法とする。
３００＜３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３＜１０００  ・・・  （２）
（式（２）において、Ｔ１は熱延板の巻取温度（℃）であり、ｒ１は２次冷延の第１スタンド圧下率（％）であり、ｒ２は２次冷延の第２スタンド圧下率（％）であり、Ｔ２は焼鈍温度（℃）であり、Ｔ３は過時効温度（℃）であり、ｔは過時効時間（秒）である）
【００１８】
また、前記鋼片が、更に質量％で、Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、Ｔｉ：０．００３
〜０．０３％、Ｂ：０．０００５〜０．００２０％からなる群から選択された少なくとも一種を含有することが好ましい。
【００１９】
また、前記缶用鋼板の表面にＳｎめっき、Ｃｒめっき、あるいはそれらの合金めっきを施すことが好ましい。【００２０】
また、めっきの表面に有機皮膜または樹脂皮膜を施すことが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明を用いると、成形性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】極限変形能と製缶時の破胴率（ｐｐｍ）との関係を表す図である。
【図２】円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするときのａ／ｂと、極限変形能との関係を表す図である。
【図３】炭素量の質量％と、円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするときのａ／ｂとの関係を表す図である。
【図４】巻取温度と、円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするときのａ／ｂとの関係を表す図である。
【図５】３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３の値と、円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするときのａ／ｂとの関係を表す図である。ただし、Ｔ１は熱延板の巻取温度（℃）であり、ｒ１は２次冷延の第１スタンド圧下率（％）であり、ｒ２は２次冷延の第２スタンド圧下率（％）であり、Ｔ２は焼鈍温度であり、Ｔ３は過時効温度（℃）であり、ｔは過時効時間（秒）である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、実施形態を例に挙げ、本発明を詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。本発明の缶用鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、Ｓｉ：０．０２０％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．０５０％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｎｂ：０〜０．０３％、Ｔｉ：０〜０．０３％、Ｂ：０〜０．００２０％を含有し、残部はＦｅおよび不純物からなる成分組成を有し、円相当径が小さな炭化物の個数と円相当径が大きい炭化物の個数の比が特定の範囲を満たし、極限変形能が良好であり、板厚０．１０〜０．３０ｍｍであることを特徴とする缶用鋼板である。そして、缶用鋼板を製造するのに適した製造方法は、熱延板を巻取温度６４０℃以下で巻き取り、熱延板に酸洗、冷間圧延を施して冷延板を得た後、６８０℃以上で冷延板の焼鈍を行い、焼鈍後の冷延板を過時効処理し、その後２次冷延を行ってなる缶用鋼板の製造方法である。本発明によれば、成型性に優れた缶用鋼板が得られる。さらに缶成型時に破胴が少ない缶用鋼板が得られる。また、本発明によれば、食缶や飲料缶等に使用される鋼板の更なる薄肉化が可能になり、省資源化および低コスト化を達成することができ、産業上格段の効果を奏する。
【００２４】
以下、本発明の缶用鋼板の成分組成、鋼板組織、製造方法について順に説明する。まず、本発明の缶用鋼板の成分組成について説明する。成分組成の説明において、各成分の含有量は質量％（より厳密には、質量％の測定に使用した試料の総質量に対する質量％）である。
【００２５】
Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％
鋼成分として、Ｃ量が０．０５０％を超えると、後述のように炭化物の個数が多くなり、特に円相等径が大きな炭化物が多くなるため極限変形能に悪影響を及ぼす。更にｒ値、延性とも著しく低減するためＣ量は０．０５０％以下とする。一方、Ｃ量が０．０１０％未満では必要強度を確保することが困難となるため、Ｃ量は０．０１０％以上とする。
【００２６】
Ｓｉ：０．０２０％以下
Ｓｉ量の上限はＡＳＴＭ規格で０．０２０％であるので、本発明鋼のＳｉ量も０．０２０％を上限とする。また、Ｓｉ量の下限は特に規定せず、０％であってもよいが、Ｓｉは鉄鉱石やマンガン鉱に不純物として含有され、完全に除去することはコストがかかるため、下限は０．００５％であることが望ましい。
【００２７】
Ｍｎ：０．１０〜０．６０％
Ｍｎは、Ｓによる熱間割れを防止する上で有効な元素であり、Ｍｎ量は０．１０％以上であることが必要である。更にＭｎ量が０．１０％未満では強度不足となる。またＭｎ量の上限はＡＳＴＭ規格で０．６０％であるので、本発明鋼のＭｎ量も０．６０％を上限とする。
【００２８】
Ｐ：０．０２０％以下
Ｐは、鋼を硬化させ加工性を悪化させる有害な元素であり、成型時に破胴を引き起こすため、Ｐ量の上限を０．０２０％とする。Ｐ量の下限は特に規定せず、０％であってもよいが脱りんコストおよび時間が必要となることから下限を０．００１％とすることが望ましい。
【００２９】
Ｓ：０．０２０％以下
Ｓは、鋼中に介在物として存在し、延性を減少、表面割れを引き起こし、外観不良、耐食性の劣化をもたらす元素であるので、Ｓ量の上限を０．０２０％とする。Ｓ量の下限は特に規定せず、０％であってもよいが、脱硫コストおよび脱硫時間の都合から下限を０．００１％とすることが望ましい。
【００３０】
Ａｌ：０．０５０％以下
Ａｌを０．０５０％超で添加した場合、ＡｌＮが粗大化され、成形性に悪影響を与えるため、上限を０．０５０％とする。また、脱酸による鋳造性を考慮すると０．００５％以上の添加が好ましい。
【００３１】
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｎは、固溶強化元素であり、鋼板強度の確保に必要である元素であるが、添加量が０．０１００％を超えると著しく加工性を劣化させる。また連続鋳造時のスラブ割れの発生を引き起こすので、上限を０．０１００％とする。Ｎ量の下限は特に規定せず、０％であってもよいが、上述した効果を考慮すると０．００２０％以上の添加が好ましい。
【００３２】
Ｎｂ：０．００３〜０．０３％、Ｔｉ：０．００３〜０．０３％以下、Ｂ：０．０００５〜０．００２０％以下
いずれも炭化物、窒化物を形成し、加工性改善に有効な元素であり、必要に応じ選択して含有できる。Ｎｂは０．０３％を超えて含有するとＮｂ系析出物による結晶粒界のピン止め効果により再結晶温度が上昇し、連続焼鈍炉の通板作業性が低下する。加工性改善効果を得るにはＮｂを０．００３％以上含有するのが望ましい。Ｔｉは０．０３％を超えて含有すると硬質な析出物が生成し、耐食性が低下する。加工性改善効果を得るにはＴｉを０．００３％以上含有するのが望ましい。Ｂは０．００２０％を超えて含有すると、連続焼鈍時再結晶粒界に偏析し再結晶を遅延させる。加工性改善効果を得るにはＢを０．０００５％以上含有するのが望ましい。
【００３３】
鋼の残部はＦｅ及び不純物からなる。不純物とは、鋼を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、または製造環境などから混入するものを指す。不純物は例えば不可避的不純物である。不可避的不純物としては、Ｓｎ、Ａｓ等が挙げられる。なお、上述した鋼板の化学成分は、一般的な分析方法によって測定すればよい。例えば、鋼成分は、ＩＣＰ−ＡＥＳ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｐｌａｓｍａ−Ａｔｏｍｉｃ  Ｅｍｉｓｓｉｏｎ  Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いて測定すればよい。なお、ＣおよびＳは燃焼−赤外線吸収法を用い、Ｎは不活性ガス融解−熱伝導度法を用いて測定すればよい。
【００３４】
次に本発明の鋼板組織について説明する。炭化物の円相当径が２．０μｍ以上５．０μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下である炭化物の個数をｂとするとき、図２に示すように、下記式（１）を満たさなければ、極限変形能１．６以上を満たさない。ここで、図２は、極限変形能が異なる複数種類の鋼板の断面を後述の方法で観察し、ａ／ｂを測定することで得られたグラフである。
ａ／ｂ＜０．１２  ・・・（１）
ａ／ｂの値は、炭化物の分布状態を表しており、図２によれば、炭化物の個数が同じであっても、円相当径が小さな炭化物が多くて大きな炭化物が少ない状態である方が、極限変形能が良いことを表している。
【００３５】
図３
鋼中成分のうちＣ量を制御することで適度な炭化物の円相当径を得る事が可能である。図３のように、基本的にＣ量が０．０５０％以下であれば円相当径は小さくなり式（１）を満たしやすくなる。ただし、Ｃ量が少なくなり過ぎ、０．０１０％未満となると、必要な鋼板強度が得られない。このため最適なＣ量の範囲があり、０．０１０％〜０．０５０％が良い。ここで、図３は、Ｃ量が異なる鋼片を後述の実施例と同様の条件で熱間圧延を行うことで熱延板を作製し、この熱延板の断面を後述の方法で観察し、ａ／ｂを測定することで得られたグラフである。したがって、Ｃ量を０．０１０％〜０．０５０％とした上で、後述の熱延後の巻取り温度やその他の操業条件の式である式（２）を満足することで式（１）を満たすことが可能となる。
【００３６】
炭化物の個数は、例えば鋼板の断面を光学顕微鏡にて１０００倍で観察することで特定することができる。より具体的には、鋼板の圧延方向に垂直な断面のうち、板厚方向中心部かつ板幅方向中心部で１４０μｍ×１００μｍのサイズの１０視野の写真をパソコンに取り込む。ついで、キーエンス社の顕微鏡ＶＨＸ５００に内蔵されている解析ソフトを用いて各視野における炭化物の数をそのサイズごとにカウントし、１０視野の平均をとることが好ましい。なお、炭化物の円相当径が０．１μｍより小さくなると計測ができないので、炭化物の円相当径で０．１μｍ未満はカウント外とする。
【００３７】
図４
さらに鋼板の熱延後の巻取り温度も炭化物個数に影響する。図４に示すように、巻取温度が低ければ、熱延板での粗大な炭化物は少なくなる。つまり式（１）のａ／ｂの値が小さくなる。熱延時での粗大な炭化物が少なければ、成品板でも炭化物が少ない事が期待できる。ここで、図４は、鋼中成分が共通で巻取温度が異なる熱延板（熱間圧延は後述の実施例と同様に行った）の断面を上記の方法で観察し、ａ／ｂを測定することで得られたグラフである。巻取り温度は６４０℃以下が望ましい。ただし２００度以下では熱延板強度が高すぎて冷延負荷が大きすぎるため避けるべきである。但し、この場合、後述する式（２）を満足する前提である。なお、缶用鋼板の板厚は０．１０〜０．３０ｍｍであることが好ましい。
【００３８】
図５
また製法では、前記のＣ量、熱延後の巻取り温度上限を満足した上で、熱延での巻取温度、焼鈍時の加熱温度、その後の調質圧延条件、さらには過時効処理を所定のバランス下に置くことで最終的な炭化物の個数を制御する。発明者らが、それぞれの影響を調査した結果、下記式（２）を満足する場合に、図５に示すように、炭化物の個数が所定の範囲を満足し、式（１）のａ／ｂ＜０．１２を満足することで、極限変形能が１．６以上となることが判明した。ここで、図５は、鋼中成分が共通で３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３の値が異なる冷延板（他の条件は後述の実施例と同様に行った）の断面を上記の方法で観察し、ａ／ｂを測定することで得られたグラフである。Ｔ１は巻取温度（℃）、Ｔ２は焼鈍温度（℃）、ｒ１は２次冷延の第１スタンド圧下率（％）、ｒ２は２次冷延の第２スタンド圧下率（％）、Ｔ２は焼鈍温度（℃）あり、Ｔ３は過時効温度（℃）、ｔは過時効時間（秒）である。ここでＴ３は過時効開始温度と過時効終了温度の平均値である。
３００＜３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３＜１０００  ・・・  （２）
なお、図５における「３Ｔ１＾（０．７）−（ｒ１／ｒ２）＾（１．５）＋｛（Ｔ２−７２０）＾２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３」は、「３Ｔ１０．７−（ｒ１／ｒ２）１．５＋｛（Ｔ２−７２０）２｝／４＋（Ｔ３ｌｏｇｔ）／３」を意味している。
【００３９】
尚、焼鈍温度が高いと焼鈍前に存在する炭化物を減少する事が出来るので、焼鈍温度は６８０℃以上が望ましい。ただし、焼鈍温度が高すぎると炉内破断の可能性が高まるため、８５０℃以下が好ましい。
【００４０】
更に過時効処理における過時効温度を低くすると炭化物を減少することができる。過時効開始温度と過時効終了温度の平均値（算術平均値）をＴ３とすると、Ｔ３は４００℃以下が好ましい。一方で２５０℃未満であると冷却速度が高くなるため、水量密度が多くなり鋼板が不安定になるため２５０℃以上であることが好ましい。
【００４１】
また、過時効処理における過時効時間を短くすると炭化物を減少することができる。過時効時間は４００秒未満が好ましい。ただし時間が過度に短いと通板速度が速くなりすぎることを意味し、この場合破断の危険性があることから、５０秒以上が好ましい。
【００４２】
また２次冷延は、第１スタンドと第２スタンド共に、圧下率は２０％以下が望ましい。２０％を超えると強度が高くなりすぎ、かつ伸びも著しく低下するため、成形が厳しくなる。また、形状矯正のために、１％以上が望ましい。
【００４３】
以上により、本発明の缶用鋼板が得られる。なお、本発明では、２次冷間圧延後に、さらに種々の工程を行うことが可能である。例えば、本発明の缶用鋼板の表面にＳｎめっき、Ｃｒめっき、あるいはそれらの合金めっきを施し、必要に応じてさらにめっきの表面に有機皮膜または樹脂皮膜を施しても良い。
【実施例】
【００４４】
表１に示した成分組成を有する溶鋼を真空溶解炉にて製造し、溶鋼の冷却凝固後、鋼片を１２００℃まで再加熱し、鋼片を８８０℃にて仕上圧延を行った。熱延板の冷却後、熱延板を表２に示す温度で１時間保持することで、熱延板の巻取熱処理を再現した。得られた熱延板から研削によりスケールを除去し、圧下率９０％以上の冷間圧延を行った。その後冷延板に対して連続焼鈍シミュレータを用い、表２の温度で冷延板の焼鈍を行い、冷延板を冷却した後、表２の過時効温度と過時効時間で保持したあと、さらに室温まで冷却した後、表２に示す第１スタンド圧下率及び第２スタンド圧下率にて２次冷間圧延し、板厚０．１２〜０．２５ｍｍの鋼板を得た。【００４５】
【表１】
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【００４６】
前記鋼板を圧延方向からＪＩＳ６号引張試験片を採取し、極限変形能を測定した。試験片加工後に、ＪＩＳ６号片の平行部３点の板厚と板幅を測定し、平均値を計算した。これらをｔ０、ｗ０とした。引張試験後の板幅測定は、破断部を突き合わせて破断直前の形状を再現し、最もくびれた部分の板幅（ｗ）を計測した。引っ張り試験後の板厚測定は、破断部を突き合わせて破断直前の形状を再現し、幅方向中央部を引張方向に沿って切断した。そして、切断面が表面に出るように樹脂に埋め込んで研磨し、光学顕微鏡にて観察して最も薄い部分の板厚（ｔ）を測定した。以上の結果、引張試験前の板幅ｗ０と板厚ｔ０、引張試験後の板幅ｗと板厚ｔが計測され、式（１）から極限変形能の値を算出した。【００４７】
さらに、前記鋼板の圧延方向に垂直な断面を観察できるように、鋼板からサンプルを切り出して樹脂に埋め込み、圧延方向に垂直な断面を研磨後、ナイタールにて腐食して金属組織を現出した。その後、光学顕微鏡で１０００倍に拡大して観察した。具体的な観察方法は上述した通りである。ついで、観察した範囲を撮影してコンピュータに取り込み、ソフトを用いて炭化物の個数、円相当径を計測し、ａ／ｂを測定した。【００４８】
缶成形は、各実験記号が示す鋼板を用いてそれぞれ５万缶〜２０万缶の製缶を行った。破胴率が５０ｐｐｍ未満の場合を○とし、５０ｐｐｍ以上を×とした。実験結果を表２に示す。【００４９】
【表２】
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【００５０】
以上の実施例から、本発明要件を満足すれば、缶成型時での破胴が少ない、高い成形性をもった優れた缶用鋼板を得ることができる。一方、比較例では、成分範囲が逸脱しているか、粗大な炭化物が多く、式（１）を満たしていないため、缶成型時の破胴が多発している。【００５１】
以上、実施形態を中心として本発明を説明してきたが、本発明は上記実施形態に限定されることはなく、各種の態様とすることが可能である。
【要約】
この缶用鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０１０％〜０．０５０％、Ｓｉ：０．０２０％以下、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．０５０％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｎｂ：０〜０．０３％、Ｔｉ：０〜０．０３％、Ｂ：０〜０．００２０％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる缶用鋼板であって、円相当径が２μｍ以上５μｍ以下である炭化物の個数をａ、円相当径が０．１μｍ以上２μｍ未満である炭化物の個数をｂとするとき、ａ／ｂが下記式（１）の範囲を満たし、極限変形能が１．６以上であり、板厚０．１０〜０．３０ｍｍであることを特徴とする。
ａ／ｂ＜０．１２  ・・・  （１）【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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