(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である発泡体シート。
【請求項２】
２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である請求項１に記載の発泡体シート。
【請求項３】
独立気泡率が８０％以上である請求項１又は２に記載の発泡体シート。
【請求項４】
厚みが０．０３〜２ｍｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項５】
２３℃における貯蔵弾性率が２×１０３Ｐａ以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項６】
−２０℃における貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項７】
２３℃における破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項８】
平均気泡径が２０〜４００μｍである請求項１〜７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項９】
見掛け密度が０．１０〜０．７０ｇ／ｃｍ３である請求項１〜８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項１０】
エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０〜４０：６０である請求項１〜９のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項１１】
ゲル分率が３０〜８０質量％である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体シートに関し、例えば、ディスプレイ用クッション材などに使用される発泡体シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯電子機器において、表示装置は、破損や故障の防止のために、背面側にクッション材が配置されることがある。クッション材は、高い柔軟性が求められており、従来、発泡体シートが広く使用されている。
近年、電子デバイスの高機能化が進むと共に、機器の筐体は大型化が進んでいる。また、持ち歩きながら使用するスマートフォンやタブレット、商業施設に備え付けられる壁掛けテレビなど、従来の様に平地に据え置いて使う用途以外の使用方法が増えてきている。その影響でデバイスを落下させてしまうリスクが高まっており、それに伴いパネルと筐体間での破壊リスクも高まっている。その為、破壊が起きにくいパネルと筐体間の固定方法が探索されており、より耐衝撃性の高い発泡体シートが求められている。
また、スマートフォンなどの電子機器は画面サイズの大型化に伴い、画面と、筐体の接着面積が小さくなってきている。例えば、図１に示すように、画面１の外寸法はそのままで画面サイズが大きくなることによって、フォームテープ２の幅（接着面積）が小さくなる。したがって、フォームテープには、従来以上の優れた耐衝撃性が求められている。
このような状況下、耐衝撃性の高い材料として、例えば、アクリルフォームが提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２０１２−５１９７５０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述のように、スマートフォンなどの電子機器は画面サイズの大型化に伴い、画面と、筐体の接着面積が小さくなってきている。そのため、外部と内部を隔てている接着テープの幅が狭まり、湿気が内部へ侵入しやすくなっている。また、これに加えて、今まで問題のなかった耐衝撃性能を有する材料であっても、テープの幅が狭くなることにより耐衝撃性能の不足が顕在化している。
前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、水蒸気透過性が高く、侵入した湿気が電子デバイスに使用される金属の腐食（錆の発生等）の原因となり、作動不良や故障を引き起こす恐れがある。【０００５】
また、上述の商業施設に備え付けられる壁掛けテレビなど、重量の大きな設備ではパネルと筐体間の固定に大きな負荷がかかるため、これらの設備に用いる発泡体シートには、優れた低速耐衝撃性が求められる。一方、落下や外部からの衝撃に対する耐衝撃性は高速耐衝撃性であり、低速耐衝撃性と高速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートが要望されている。
前述のアクリルフォームは、高速耐衝撃性に優れた材料であるが、低速での耐衝撃性が低く、例えば壁掛けテレビの固定には不向きである。【０００６】
また、前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、高い柔軟性と高いタック性を有するため、取り扱いが煩雑であり、特にブロッキングの対策が必要である。ブロッキング対策と機械強度の補強方法として、樹脂シートと貼り合わせる方法がとられるが、発泡体シートと樹脂シートを貼り合わせる際には、生産性の観点からロール・トゥ・ロールの形式がとられることが多く、貼り合わせ時に搬送張力がかかる。高い柔軟性を持つ発泡体シート等では、低応力で変形や伸長が生じるため、貼り合わせ後に収縮し、樹脂シートとの収縮性の差から、剥離やしわが発生するなどの問題が生じていた。【０００７】
さらに、前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、高いタック性を有するため、ハンドリング性に難があった。例えば、アクリルフィルム（アクリルフォーム）は、タック性が高いために、生産機械に接着するなどの問題があり、また使用時に発泡体シートがよれてしまって使用不可能になるなどの問題があった。
一方、タック性を抑制するために、柔軟性の小さいシートとしてしまうと、追従性に劣ることになり、電子デバイス等への使用に際して、浮きが発生して、気密性の低下などの不具合を生じさせることが考えられる。【０００８】
そこで、本発明（第１の発明）は、低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ、発泡体シートを提供することを課題とする。また、本発明（第２の発明）は、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートを提供することを課題とする。さらに、本発明（第３の発明）は、高い耐衝撃性を有し、ハンドリングに適した引張特性を有する発泡体シートを提供することを課題とする。また、本発明（第４の発明）は、高い耐衝撃性を維持しつつ、ハンドリング性能の高い発泡体シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意検討の結果、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ透湿度を一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第１の発明）を完成させた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ層間強度を一定の値以上とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第２の発明）を完成させた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ引張試験における引張方向の伸びを一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第３の発明）を完成させた。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ表面のタック性を一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第４の発明）を完成させた。【００１０】
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１５］を提供するものである。
［１］ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である発泡体シート。
［２］ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上である発泡体シート。
［３］ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ引張試験において引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下である発泡体シート。
［４］ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下である発泡体シート。
［５］２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である上記［１］〜［４］のいずれかに記載の発泡体シート。
［６］独立気泡率が８０％以上である上記［１］〜［５］のいずれかに記載の発泡体シート。
［７］厚みが０．０３〜２ｍｍである上記［１］〜［６］のいずれかに記載の発泡体シート。
［８］２３℃における貯蔵弾性率が２×１０３Ｐａ以上である上記［１］〜［７］のいずれかに記載の発泡体シート。
［９］−２０℃における貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上である上記［１］〜［８］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１０］２３℃における破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である上記［１］〜［９］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１１］平均気泡径が２０〜４００μｍである上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１２］見掛け密度が０．１０〜０．７０ｇ／ｃｍ３である上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１３］エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０〜４０：６０である上記［１］〜［１２］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１４］ゲル分率が３０〜８０質量％である上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１５］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の第１の発明に係る発泡体シートは、低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ発泡体シートである。また、本発明の第２の発明に係る発泡体シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートである。さらに、本発明の第３の発明に係る発泡体シートは、高い耐衝撃性と優れたハンドリング性を有する発泡体シートである。また、本発明の第４の発明に係る発泡体シートは、高い耐衝撃性と優れたハンドリング性を有する発泡体シートである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】スマートフォンの画面、筐体及びフォームテープを示す概念図である。
【図２】層間強度の測定装置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の発泡体シートについて、より詳細に説明する。
［発泡体シート］
本発明の第１の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることを特徴とする。
また、本発明の第２の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上であることを特徴とする。
また、本発明の第３の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ、引張試験において、引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下であることを特徴とする。
さらに、本発明の第４の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ、表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることを特徴とする。
【００１４】
［ガラス転移温度］
本発明の発泡体シートは、ガラス転移温度（以下「Ｔｇ」と記載することがある。）が−６０〜０℃である。Ｔｇがこの範囲内であると、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性が得られる。以上の観点から、Ｔｇは−３０℃〜−５℃の範囲が好ましく、−２５℃〜−１０℃の範囲がさらに好ましい。なお、本発明では、粘弾性測定により得られる損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度をＴｇとした。また、ｔａｎδのピークが複数ある場合は、少なくともそのうちの一つが、上記範囲内であれば、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性を示す。
【００１５】
［損失正接］
本発明の発泡体シートは、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定による損失正接（以下、「ｔａｎδ」と記載する。）のピーク値が、−６０〜０℃の範囲において、０．２５以上である。ｔａｎδは、貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）と損失剪断弾性率（Ｇ’’）の比（Ｇ’’／Ｇ’）であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わるか）を示す。上記ｔａｎδのピーク値が０．２５以上であることで、本発明の発泡体シートは、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性を発揮することができる。以上の観点から、ｔａｎδのピーク値は０．４０以上であることが好ましく、さらには０．５０以上であることが好ましい。
なお、Ｔｇ及び損失正接（ｔａｎδ）は、実施例に記載の方法により測定した値である。ここで、Ｔｇが、２点以上観測される場合には、少なくとも１点のＴｇが上記温度範囲内となり、そのＴｇにおけるｔａｎδのピーク値が上記範囲内となるとよい。ただし、典型的には１点のＴｇが観測され、そのＴｇが上記温度範囲内となり、そのＴｇにおけるｔａｎδのピーク値が上記範囲内となるとよい。
【００１６】
［透湿度］
本発明の発泡体シート（特に第１の発明に係る発泡体シート）は、透湿度（ＷＶＴＲ：Water  Vapor  Transmission  Rate）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることが好ましい。透湿度が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることで、電子デバイス等の内部への湿気の侵入を防ぐことができる。以上の観点から、該透湿度は、１００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下が好ましく、７０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下がさらに好ましい。
下限値については、特に制限はないが、通常は、５ｇ／ｍ２・ｄａｙ程度である。
なお、透湿度は、実施例に記載の方法により測定した値である。
【００１７】
［層間強度］
本発明の発泡体シート（特に第２の発明に係る発泡体シート）は、速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上であることが好ましい。層間強度が２．００ＭＰａ以上であると、優れた低速耐衝撃性を示すことができる。以上の観点から、層間強度は２．１５ＭＰａ以上が好ましく、２．２０ＭＰａ以上がより好ましい。上限値については、特に制限はないが、通常は、６．００ＭＰａ程度である。
なお、層間強度は実施例に記載の方法により測定した値である。
【００１８】
［引張方向の伸び］
本発明の発泡体シート（特に第３の発明に係る発泡体シート）は、引張試験において、引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下であることが好ましい。この条件を満足することで、樹脂シートとの貼り合わせを行っても剥離やしわの発生がなく、ハンドリング性が極めて良好になる。以上の観点から、当該伸びは３．５％以下であることがより好ましく、３％以下であることがさらに好ましい。
下限値については、特に制限はないが、十分な耐衝撃性を得るとの観点から、０．３％以上であることが好ましい。
なお、引張方向の伸びは、実施例に記載の方法により測定した値である。
【００１９】
［タック性］
本発明の発泡体シート（特に第４の発明に係る発泡体シート）は、表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることが好ましい。当該タック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることで、製造工程において発泡体シートのハンドリング性が高くなり、生産性を向上させることができる。生産性を向上させる観点から、表面のタック性は、４５００ｇｆ／ｃｍ２以下であることが好ましく、４０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることがより好ましく、３５００ｇｆ／ｃｍ２以下であることがさらに好ましい。
なお、発泡体シート表面のタック性は、実施例に記載の方法により測定した値である。
【００２０】
［圧縮強度］
本発明の発泡体シートは、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下であることが好ましい。圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることで、追従性に優れ、テープ基材等として使用する場合に、接着時の接着力が向上する。以上の観点から、２５％圧縮強度は、６００ｋＰａ以下がより好ましく、５００ｋＰａ以下がさらに好ましく、４７０ｋＰａ以下が特に好ましい。
下限値については、特に制限はないが、通常１０ｋＰａ程度であり、２０ｋＰａ以上であることが好ましい。
なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳ    Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した値である。
【００２１】
［破断点強度］
本発明の発泡体シートの２３℃における破断点強度は、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であると、良好な耐衝撃性が得られる。以上の観点から、破断点強度は、２．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることがより好ましく、４．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
破断点強度の上限値については、特に制限はないが、通常５０Ｎ／１０ｍｍ程度であり、４０Ｎ／１０ｍｍ以下が好ましい。
なお、破断点強度は実施例に記載の方法により測定した値である。
【００２２】
［貯蔵弾性率］
本発明の発泡体シートは、２３℃における貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることが好ましい。貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることで、耐衝撃性、特に低速耐衝撃性を向上させることができる。以上の観点から、貯蔵弾性率は、１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
上限値については、特に制限はないが、通常１．０×１０１２Ｐａ程度であり、柔軟性の観点から１．０×１０１０Ｐａ以下であることが好ましい。
また、本発明の発泡体シートは、−２０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上であることが好ましい。−２０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上であることで、特に、高速耐衝撃性が良好となる。以上の観点から、−２０℃での貯蔵弾性率は、１．０×１０６Ｐａ以上であることがより好ましく、１．０×１０７Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
また、高速耐衝撃性が良好になるとの観点から、さらに、−６０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０６Ｐａ以上であることが好ましく、また０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましい。
なお、貯蔵弾性率は、実施例に記載の方法により測定した値である。
【００２３】
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、０．０５ｇ／ｃｍ３〜０．７０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．１０ｇ／ｃｍ３〜０．７０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．１５ｇ／ｃｍ３〜０．７０ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましく、０．２０ｇ／ｃｍ３〜０．７０ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。
見掛け密度を上記範囲内とすると、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすくなる。また、発泡体シートに一定の機械強度を付与し、耐衝撃性なども良好にしやすくなる。さらに、上記下限値以上とすることで、防湿性が良好となり、ＷＶＴＲを上記上限値以下としやすくなる。なお、見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２（２００５）に準拠して測定した値である。
【００２４】
［架橋度（ゲル分率）］
本発明の発泡体シートは、架橋されることが好ましく、ゲル分率で表される架橋度が３０〜８０質量％であることが好ましい。架橋度を当該範囲内とすることで、発泡体シートにおいて、一定の柔軟性、クッション性を確保しつつ、耐衝撃性が良好となりやすくなる。以上の観点から、ゲル分率は４０〜７０質量％であることがより好ましく、４５〜６５  質量％であることがさらに好ましい。
なお、ゲル分率の測定方法は、実施例に記載の方法により測定した値である。
【００２５】
［独立気泡率］
本発明の発泡体シートは、独立気泡率が８０％以上であることが好ましい。独立気泡率が８０％以上であることで、防水性及び防湿性が高くなり、上記透湿度を達成しやすくなる（特に第１の発明に係る発泡体シート）。また、独立気泡率が８０％以上であることで、耐衝撃性が担保できる（特に第２〜４の発明に係る発泡体シート）。以上の観点から、発泡体シートの独立気泡率は、９０％以上であることがさらに好ましい。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。また、クッション性、耐衝撃性も良好となり、加熱又は冷却後でも発泡体シート本来の弾性を維持しやすくなる。圧縮強度変化率なども低くなりやすくなるという利点もある。
なお、独立気泡率は、実施例に記載の方法により測定した。
【００２６】
［平均気泡径］
本発明の発泡体シートは、平均気泡径が２０〜４００μｍであることが好ましい。平均気泡径が上記範囲であると、耐衝撃性が良好となる。また、第１の発明においては、透湿性も良好となりやすい。以上の観点から、平均気泡径は５０〜２００μｍであることがより好ましく、７０〜１６０μｍであることがさらに好ましい。
なお、本発明における平均気泡径は、機械方向（ＭＤ：Machine  Direction）の気泡径の平均値と、ＭＤに垂直な方向（ＴＤ：Transverse  Direction）の気泡径の平均値のうち、大きい方の値である。
また、平均気泡径の測定は、実施例に記載の方法により行った。
【００２７】
［厚み］
本発明の発泡体シートの厚みは、０．０３〜２．０ｍｍであることが好ましい。特に第３の発明では、厚みがこの範囲であると、低応力での変形や伸長を抑制するのに有利である。厚みを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡体シートのクッション性などの確保が容易になり、特に第４の発明では、さらに耐衝撃性も向上する。また、厚みを２．０ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。さらには、発泡体シートの柔軟性も確保しやすくなる。
これらの観点から、発泡体シートの厚みは、０．１〜１．０ｍｍであることがより好ましく、０．１５〜０．７ｍｍであることがさらに好ましい。
なお、厚みはダイヤルゲージにより測定した。
【００２８】
本発明の発泡体シートは、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。エラストマー及びポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性等を良好にしつつ、柔軟性及び耐衝撃性等が確保しやすくなる。
【００２９】
［エラストマー（Ａ）］
エラストマー（Ａ）としては、熱可塑性エラストマー、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。エラストマー（Ａ）は、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムがより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。
【００３０】
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン−プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
【００３１】
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック−エチレン・ブチレン共重合体−結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ  ６２００Ｐ」等が挙げられる。
【００３２】
（スチレン系熱可塑性エラストマー）
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
【００３３】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／エチレン／プロピレン―スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／ブチレン−結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。  上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＣがより好ましく、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＳがさらに好ましい。
【００３４】
なお、ＳＩＳとしては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）５１２５」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝−１３℃）が挙げられ、また、ＳＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７１２５Ｆ」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝−１５℃）が挙げられる。ＳＥＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ」（スチレン含有量１２質量％、Ｔｇ＝−３２℃）が挙げられる。
また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズが挙げられる。
【００３５】
本発明に係るスチレン系熱可塑性エラストマーは、動的粘弾性測定によるｔａｎδの最大ピーク温度が−６０〜２５℃であるものが好ましい。このようにｔａｎδの最大ピーク温度が比較的低温となると、衝撃破壊のような高速変形領域の熱損失が大きくなり、発泡シートの破壊強度が向上しやすくなる。一方、ｔａｎδの最大ピーク温度が上記範囲外であると、発泡シートの破壊強度及び柔軟性を良好にすることが難しくなるおそれがある。以上の観点から、スチレン系熱可塑性エラストマーのｔａｎδの最大ピーク温度は、−３５〜１０℃であることがより好ましく、−３５〜０℃であることがさらに好ましい。
なお、本明細書において、「ｔａｎδの最大ピーク温度」とは、動的粘弾性測定装置により、引張りモード、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚで測定した値のことを指す。測定に使用することができる動的粘弾性測定装置としては、（株）オリエンテック製「レオバイブロンＤＤＶ-III」等が挙げられる。
【００３６】
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン由来の構成単位を有することで、発泡シートの耐衝撃性を良好にすることが可能になる。スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含有量は、５〜５０質量％であることが好ましい。スチレン含有量を当該範囲とすることで、優れた耐衝撃性が得られる。また、上記上限値以下とすることで、後に詳述するポリオレフィン樹脂（Ｂ）との相溶性が良好になり、架橋性及び発泡性が良好になりやすくなる。これらの観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレン含有量は、７〜４０質量％がより好ましく、７〜３０質量％がさらに好ましい。
【００３７】
スチレン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は特に限定されないが、破壊強度、及び加工性の観点から３０，０００〜８００，０００が好ましく、１２０，０００〜１８０，０００がより好ましい。
なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。
【００３８】
［エチレン−α−オレフィン系共重合ゴム］
エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムに使用されるα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、２−メチルプロピレン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等の炭素数３〜１５、好ましくは炭素数３〜１０のα−オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１−ブテンが好ましく、１−ブテンがより好ましい。
なお、ここで用いるエチレン−α−オレフィン系共重合ゴムは、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
【００３９】
エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα−オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン（イソプレン）、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン等の炭素数４〜８の共役ジエン：ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ジシクロオクタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の炭素数５〜１５の非共役ジエン：酢酸ビニル等のビニルエステル化合物：アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル：アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５〜１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
【００４０】
エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０〜８５質量％、好ましくは４０〜８０質量％、より好ましくは４５〜７５質量％であり、プロピレン等の炭素数３〜１５、好ましくは３〜１０のα−オレフィン単位の含有量は、通常１０〜６０質量％、好ましくは１５〜５０質量であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０〜２０質量％、好ましくは１〜１０質量％である。
【００４１】
エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムとしては、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）や、ＥＢＤＭ（エチレン−ブテン−１−ジエンゴム）等の三元共重合体が好ましい。エチレン−α−オレフィン系共重合体としては、三井化学株式会社製の「ＥＢＴ  Ｋ−９３３０」などが挙げられる。
【００４２】
［ポリオレフィン樹脂（Ｂ）］
ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
【００４３】
（メタロセン触媒）
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
【００４４】
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
【００４５】
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。
【００４６】
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
【００４７】
ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン−１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
【００４８】
［エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比］
エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比は、９０：１０〜４０：６０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は、８０：２０〜４０：６０の範囲であることがより好ましく、８０：２０〜５０：５０がさらに好ましく、８０：２０〜６０：４０の質量比であることが特に好ましい。
【００４９】
［添加剤］
本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物：Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物：ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体：トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
【００５１】
発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合され、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
【００５２】
発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
【００５３】
発泡体シートにおいて、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が主成分であって、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
【００５４】
［発泡体シートの製造方法］
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
【００５５】
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
【００５６】
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１〜１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５〜１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。
【００５７】
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。
【００５８】
また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよい。
【００５９】
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
【００６０】
［粘着テープ］
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
【００６１】
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着剤層の厚みは、５〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。
【００６２】
［発泡体シートの用途］
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
なお、本発明の第１の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を併せ持つため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。また、本発明の第３の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有するため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。さらに本発明の第４の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、タック性が小さくて取り扱いやすいため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。
【００６３】
発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましく、細長矩形状、四角枠などの枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。これらの幅としては、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下であり、また、例えば０．１ｍｍ以上である。特に、本発明の第１の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を併せ持つので、細幅であっても、良好な耐衝撃性を有しかつ電子機器内部に湿気を混入させにくくなる。本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートであるので、細幅であっても、良好な耐衝撃性を有する。
【００６４】
表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。特に、本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性に加え、低速耐衝撃性に優れるため、重量の大きな壁掛けテレビなどの機器との貼り合わせ、固定等に好適に使用し得る。
【実施例】
【００６５】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。【００６６】
第１の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ−２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置を用いて、以下の測定条件により、Ｔｇ、ｔａｎδ及び貯蔵弾性率を求めた。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚み：発泡体シートの厚み
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：１．０％
設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ
温度範囲：−１００℃〜１００℃【００６７】
（２）破断点強度
各実施例及び比較例にて作製した発泡シートを、ＪＩＳ  Ｋ６２５１  ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、速度５００mm/minにて引張を実施し、測定した。【００６８】
（３）架橋度（ゲル分率）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）【００６９】
（４）独立気泡率
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００−１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２【００７０】
（５）平均気泡径
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。
なお、ＭＤは、Machine  directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse  directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。また、ＺＤは、発泡シートの厚み方向であり、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。【００７１】
（６）２５％圧縮強度
ＪＩＳ    Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
発泡体についてＪＩＳ  Ｋ７２２２に準拠して見掛け密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。【００７２】
（８）ＷＶＴＲ
温度４０℃において、各実施例及び比較例で作製した発泡体シートを１０ｃｍ×１０ｃｍ程度に切り取り、水蒸気透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ  １／５０）の測定部に設置後、４０℃、９０％ＲＨの条件での水蒸気透過率を測定した。
評価基準は以下の通りである。
〇：透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下
×：透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ超【００７３】
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを、縦０．１５ｃｍ×横７ｃｍの大きさで２枚切り出して試験片を作製した（厚み：第１−１表に記載）。該試験片２枚を５ｃｍ間隔で配置し、２枚のアクリル製の板（縦：９．５ｃｍ、横７ｃｍ）を縦方向に１．５ｃｍずらす形で挟み、接着剤にて固定し、タンブリング用の試験片とした。
市販の一斗缶（天板、地板の一片の長さ：約２４ｃｍ、高さ：約３５ｃｍ）に、上記タンブリング用の試験片を入れ、５００回転させることで、１０００回の連続落下を行った。その後、試験片を取り出して、発泡体シートの層間での破壊を目視にて観察した。評価基準は以下の通りである。
〇：発泡体シートの層間で破壊は見られなかった。
×：発泡体シートの層間で破壊が見られた。【００７４】
（１０）湿気試験（透湿度）
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを５ｃｍ×７ｃｍに切り出し、試験片を額縁上に作成した（厚み：表に記載の厚み（ｍｍ）、幅：１．５ｍｍ）。該試験片の内側に感水試験紙（アズツール  水没管理シート）を入れ、２枚をアクリル製の板にハサミ、接着剤で固定し、湿気試験用の試験片とした。該試験片を２３℃、７０％ＲＨのオーブンに２４時間静置させた。２４時間後、感水試験紙の変化を確認した。
評価基準は以下の通りである。
〇：感水試験紙に変化なし
×：感水試験紙に変化あり【００７５】
実施例及び比較例で使用した材料は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ−９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α−オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール【００７６】
実施例１−１
エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性樹脂シートを２５０℃に加熱することによって発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
上記方法にて評価した結果を第１−１表に示す。【００７７】
実施例１−２
実施例１−１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００７８】
実施例１−３
実施例１−１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００７９】
実施例１−４
実施例１−１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例１−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８０】
実施例１−５
実施例１−４において、照射線量を８Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８１】
実施例１−６
実施例１−４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８２】
実施例１−７
実施例１−４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、照射線量を７Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−４と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８３】
実施例１−８
実施例１−７において、照射線量を８Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８４】
実施例１−９
実施例１−７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８５】
実施例１−１０
実施例１−７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、照射線量を５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−７と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８６】
実施例１−１１
実施例１−１０において、照射線量を５．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８７】
実施例１−１２
実施例１−１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１−１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００８８】
比較例１−１
実施例１−２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１−２と同様にして発泡体シートを得た。なお、Ｔｇは本願の測定条件下では、観測されなかった。【００８９】
比較例１−２
実施例１−２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を９０質量部としたこと以外は、実施例１−２と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１−１表に示す。【００９０】
【表１】
0006974655.tif 000002
【００９１】
以上のように、比較例の発泡体シートが、透湿性が高いのに比較して、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を兼ね備えた発泡体シートであることがわかる。【００９２】
第２の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。【００９３】
（２）破断点強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【００９４】
（３）架橋度（ゲル分率）
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【００９５】
（４）独立気泡率
第１の発明における方法に対し、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から５００ｍｍの深さに沈めたこと以外は第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【００９６】
（５）平均気泡径
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【００９７】
（６）２５％圧縮強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【００９８】
（８）層間強度
図２に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を２３℃の層間強度とした。【００９９】
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第２−１表に記載）。【０１００】
実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ−９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α−オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール【０１０１】
実施例２−１
エラストマー（ａ）８０質量部と、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に架橋した発泡性樹脂シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
上記方法にて評価した結果を第２−１表に示す。【０１０２】
実施例２−２
実施例２−１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例２−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０３】
実施例２−３
実施例２−１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０４】
実施例２−４
実施例２−１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例２−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０５】
実施例２−５
実施例２−１において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０６】
実施例２−６
実施例２−５において、エラストマー（ｂ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部とし、電子線量を７．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−５と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０７】
実施例２−７
実施例２−４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０８】
比較例２−１
実施例２−２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を９０質量部としたこと以外は、実施例２−２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１０９】
比較例２−２
実施例２−２において、エラストマー（ａ）を配合せず、ポリオレフィン樹脂のみを用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１１０】
比較例２−３
実施例２−７において、エラストマー（ａ）のみを用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２−１表に示す。【０１１１】
【表２】
0006974655.tif 000003
【０１１２】
以上のように、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、また、低温での貯蔵弾性率も良好で、特に高速耐衝撃性に優れることがわかる。また、層間強度も大きく、低速耐衝撃性にも優れていることがわかる。すなわち、本発明の発泡シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性のいずれも優れる発泡体シートである。
一方、比較例に記載される発泡体シートは、耐衝撃性が低いか（比較例２−１及び２−２）、又は層間強度が小さい（比較例２−３）ことがわかる。【０１１３】
第３の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。【０１１４】
（２）破断点強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【０１１５】
（３）伸び
各実施例及び比較例にて作製した発泡シートを、ＪＩＳ  Ｋ６２５１  ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、引張速度５００ｍ／ｍｉｎにおいて、応力０．０６Ｎ／１０ｍｍのときの、伸び（％）を測定した。【０１１６】
（４）架橋度（ゲル分率）
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【０１１７】
（５）独立気泡率
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【０１１８】
（６）平均気泡径
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ，ＺＤの気泡径、及びＴＤ，ＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とするとともに、以上の操作によって測定された全てのＺＤの気泡径の平均値をＺＤの平均気泡径とした。
なお、ＭＤは、Machine  directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse  directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。また、ＺＤは、発泡シートの厚み方向であり、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。【０１１９】
（７）２５％圧縮強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（８）見掛け密度及び発泡倍率
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【０１２０】
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第３−１表に記載）。【０１２１】
（１０）ラミネート後シート剥離試験
実施例及び比較例に基づいて製造した発泡体シートから、横幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍの測定用試料を切り出した。引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、該発泡体シートを荷重０．６Ｎで引っ張った状態で、発泡体シートと樹脂シート（横幅１００ｍｍ×長さ５０ｍｍ）とを治具（横幅１３０ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み２０ｍｍ）で挟み、治具についたねじを締めて、１０分間静置することで、発泡体シートと樹脂シートを貼り合わせた。その後、治具を取り外し水平な台の上で静置して２分経過した後の発泡体シートの表面を目視にて観察した。
〇：剥離を起こさず、しわの発生もない
×：剥離又はしわが発生した【０１２２】
実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ−９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α−オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール【０１２３】
実施例３−１
エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
上記方法にて評価した結果を第３−１表に示す。【０１２４】
実施例３−２
実施例３−１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１２５】
実施例３−３
実施例３−１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１２６】
実施例３−４
実施例３−１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例３−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１２７】
実施例３−５
実施例３−４において、電子線量を８．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１２８】
実施例３−６
実施例３−４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１２９】
実施例３−７
実施例３−４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、電子線量を７．０Ｍｒａｄに変更したこと以外、実施例３−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３０】
実施例３−８
実施例３−７において、電子線量を８．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３１】
実施例３−９
実施例３−７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３２】
実施例３−１０
実施例３−７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３３】
実施例３−１１
実施例３−１０において、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３４】
実施例３−１２
実施例３−１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３−１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３５】
比較例３−１
実施例３−２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ａ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例３−２と同様にして発泡体シートを得た。【０１３６】
比較例３−２
実施例３−２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ｂ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例３−２と同様にして発泡体シートを得た。【０１３７】
比較例３−３
実施例３−２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−２と同様にして発泡体シートを得た。なお、Ｔｇは本願の測定条件下では、観測されなかった。【０１３８】
比較例３−４
実施例３−２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を９０質量部とし、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３−２と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第３−１表に示す。【０１３９】
【表３】
0006974655.tif 000004
【０１４０】
以上のように、比較例３−１及び３−２の発泡体シートは、ラミネート後シート剥離試験において、剥離又はしわが発生した。また比較例３−３及び３−４の発泡体シートは、ラミネート後シート剥離試験の結果は良好だったが、十分な耐衝撃性が得られなかった。
これに対して、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、かつ、ラミネート後シート剥離試験において、剥離もしわの発生も生じなかった。【０１４１】
第４の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。【０１４２】
（２）破断点強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【０１４３】
（３）架橋度（ゲル分率）
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【０１４４】
（４）独立気泡率
第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。【０１４５】
（５）平均気泡径
第３の発明における方法と同様の方法にて測定した。【０１４６】
（６）２５％圧縮強度
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。【０１４７】
（８）タック性
発泡体シートを１０ｃｍ角にカットし、タックテスター（ＵＢＭ社製、製品名「Ｔａｃｋ  Ｔｅｓｔｅｒ  ＴＡ−５００」）により、温度２３℃で測定を行った。
発泡体シートの表面に対して、断面積０．０３ｃｍ２の冶具（金属製）を、荷重１０００００ｇｆ／ｃｍ２で、１秒間押し付けた後、０．８ｍｍ／秒の速度で冶具を引き上げた際の荷重（ｇｆ／ｃｍ２）を測定し、得られた値を樹脂発泡体シートの表面のタック性とした。【０１４８】
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第４−１表に記載）。【０１４９】
（１０）ハンドリング性
各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを用いて、縦5.0cm×横5.0cmの大きさの試験片を作成した。該試験片に15kg,25cm辺の錘を乗せ3秒間静置した。その後錘を持ち上げた際に発泡体シートが錘にくっつき持ち上がってくるかどうかを評価した。
評価基準は5回テストし、多かった結果を評価結果とした。評価基準は以下の通りである。
○：発泡体シートが錘と共に持ち上がらない  (ハンドリング性良い)
×：発泡体シートが錘と共に持ち上がる  (ハンドリング性悪い)【０１５０】
実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ−９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α−オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール【０１５１】
実施例４−１
エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
上記方法にて評価した結果を第４−１表に示す。【０１５２】
実施例４−２
実施例４−１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５３】
実施例４−３
実施例４−１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５４】
実施例４−４
実施例４−１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例４−１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５５】
実施例４−５
実施例４−４において、照射線量を８．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５６】
実施例４−６
実施例４−４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５７】
実施例４−７
実施例４−４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用いて照射線量を７．０Ｍｒａｄに変えたこと以外、実施例４−４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５８】
実施例４−８
実施例４−７において、照射線量を８．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１５９】
実施例４−９
実施例４−７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１６０】
実施例４−１０
実施例４−７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、照射線量を５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１６１】
実施例４−１１
実施例４−１０において、照射線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４−１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１６２】
実施例４−１２
実施例４−１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４−１０同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１６３】
比較例４−１
実施例４−２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ａ）のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−２と同様にして発泡体シートを得た。なおＴｇは本願の測定条件では観測されなかった。【０１６４】
比較例４−２
実施例４−２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ｂ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例４−２と同様にして発泡体シートを得た。【０１６５】
比較例４−３
実施例４−２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４−２と同様にして発泡体シートを得た。【０１６６】
比較例４−４
実施例４−２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を９０質量部とし、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４−２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４−１表に示す。【０１６７】
【表４】
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【０１６８】
以上のように、比較例４−１及び４−２の発泡体シートは、タック性が高く、ハンドリング性に劣る。また、比較例４−３、４−４の発泡体シートは、耐衝撃性に劣る結果となった。一方、本発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と良好なタック性を示すことがわかる。
【符号の説明】
【０１６９】
１  画面
２  フォームテープ
３  筐体
１１  発泡体シート
１２  接着剤
１３  治具
１４  治具
１５  切り込み
【要約】
ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０〜０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上である発泡体シートである。
低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ発泡体シート、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シート、高い耐衝撃性を維持しつつ、ハンドリング性能の高い発泡体シート、及び高い耐衝撃性を有し、ハンドリングに適した引張特性を有する発泡体シートを提供することができる。【図１】
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【図２】
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