(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
常温骨材と舗装切削材の前処理を行うステップ１と、
乾燥ドラムにおいて常温骨材を加熱して加熱骨材を得て、舗装切削材に対して熱伝達の方式による加熱混合及び／又は常温混合処理を行って再生材を得るステップ２と、
加熱骨材、再生材、粉体、アスファルトを秤量して貯蔵するステップ３と、
連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、再生材、粉体、アスファルトを混合して、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５と、
完成材を完成材貯蔵庫に入れて一時的に貯蔵するステップ６と、
完成材積載エリアにおいて、完成材貯蔵庫内の完成材を完成材運搬車の貯蔵タンクに投入するステップ７と、
ステップ４とステップ５で発生したアスファルトスモークと水蒸気をいずれも乾燥ドラムにガイドして二次焼却処理を行い、ステップ６で収集した粉塵は排出ガス吸収浄化装置に入って排出ガス浄化吸収処理を行うと同時に、ステップ６で収集したスモークと空気の混合ガスを乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用するステップ８とを含むことを特徴とする連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項２】
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて常温骨材に対する一次配合を行い、
Ａ２．二重分流式乾燥ドラムのインナードラムにおいて、２００−２４０℃で常温骨材を加熱して加熱骨材を得て、
Ａ３．１８０−２００℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵するステップ１と、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行い、
Ｂ２．舗装切削材を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入れて、熱伝達の方式で、１５０−１８０℃で加熱混合処理を行い、加熱混合再生材の温度を０−２０℃から５０−１２０℃に上げて、加熱混合再生材を得て、
Ｂ３．８０−１２０℃で、加熱混合再生材庫において加熱混合再生材を保温して一時的に貯蔵するステップ２と、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱骨材、加熱混合再生材を秤量し、
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、加熱混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合するステップ３と、
第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の加熱混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対し予攪拌処理を行って、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５とを含むことを特徴とする請求項１に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項３】
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って、常温骨材を得て、
Ａ２．常温骨材を常温骨材乾燥ドラムに入れ、２００−３００℃で加熱して乾燥させて、加熱骨材を得て、
Ａ３．１８０−２４０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵するステップ１と、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行って、常温混合再生材を得るステップ２と、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱骨材、常温混合再生材を秤量し、
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、常温混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合するステップ３と、
第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の常温混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対し予攪拌処理を行って、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０−１００％になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５とを含むことを特徴とする請求項１に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項４】
加熱混合再生材の調製において、粒度分布の要件に基づき、ステップ３で前記加熱混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：（１−２）であることを特徴とする請求項２に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項５】
加熱混合再生材の調製において、ステップ４で、加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、アスファルトに対して予攪拌処理を行う時に発生したアスファルトスモークと水蒸気は最初に二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、次にインナードラムの排出口より二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流れて二次燃焼処理を行い、最後に二重分流式乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置に流れて浄化処理を行うことを特徴とする請求項２に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項６】
常温混合再生材の調製において、粒度分布の要件に基づき、ステップ３で前記常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：（１．５−３）であることを特徴とする請求項３に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項７】
Ｃ４において、粒度分布の要件に基づき、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合し、ステップ５において、強制式攪拌タンク内の温度を１３０−１４０℃に制限して、１５−３０秒間強制的に攪拌すると完成材を得ることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項８】
ステップ４において、予攪拌の速度は２０−３００ｒ／ｍｉｎであり、攪拌時間は０．２−２０ｍｉｎであり、温度は１６０−１８０℃であることを特徴とする請求項７に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項９】
ステップ４において、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は（２−３）：（０．２−０．３）：（０．５−１）であることを特徴とする請求項７に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【請求項１０】
前記粉体はミネラルパウダー、石屑、砂から選ばれる１種以上であり、前記アスファルトは石油アスファルトであることを特徴とする請求項１に記載の連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート加工技術の分野に関し、より詳しく言えば、連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アスファルト−コンクリート路面は走行快適性が高く優れた性能を有し、建設にさほど時間がかからず、メンテナンス費用が安いことから、各等級の道路でアスファルト路面が多く利用されている。アスファルト混合材の加熱混合はアスファルト−コンクリート路面の施工の主な方法であり、アスファルト−コンクリート路面の施工で重要なプロセスでもある。主には先端的な攪拌装置を用いて、良質な基材を科学的かつ合理的に配合し、十分に加熱して混ぜることにより、構成が精確で、均一な路面舗装用混合材を得る。
【０００３】
従来、アスファルト混合材は新しい素材と再生材を所定の割合で混合することで得られ、再生材の多くは加熱混合又は常温混合の２種の方式で廃アスファルト材を処理して得る。
【０００４】
一般に加熱混合処理プロセスにおいて、火気が再生材と直接接触するため、再生材の加熱混合により廃アスファルトから大量のスモークが発生し（以下、アスファルトスモークという）、当該アスファルトスモークに多くの揮発性成分が含まれる（当該成分は廃アスファルト材に由来する）ため、揮発性成分が多く発生し、これをそのまま大気に排出すると環境汚染が起きてしまう。一方、排出ガス吸収装置でこれを処理する場合は、揮発性成分が多く発生するため、排出ガスを処理するのに高出力の排出ガス吸収装置を長時間に稼働させる必要がある。このような状況が長く続くと、大量の時間と電力が無駄になり、会社の運営コストが増えてしまう。したがって、上記の課題を解決するための新規な技術的解決手段が必要である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、従来技術に存在する欠点に対して、連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法を提供することを目的とする。当該方法は、直火での舗装切削材の直接燃焼が避けられ、加熱骨材が予め再生材、粉体、アスファルトと徐々に混合されるため、混合効率が高く、しかもアスファルトスモークの漏洩が避けられ、発生熱が利用できるため、省エネルギーで環境に配慮している。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するための技術的解決手段として、
常温骨材と舗装切削材の前処理を行うステップ１と、
乾燥ドラムにおいて常温骨材を加熱して加熱骨材を得て、舗装切削材に対して熱伝達の方式による加熱混合及び／又は常温混合処理を行って再生材を得るステップ２と、
加熱骨材、再生材、粉体、アスファルトを秤量して貯蔵するステップ３と、
連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、再生材、粉体、アスファルトを混合して、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０−１００％になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５と、
完成材を完成材貯蔵庫に入れて一時的に貯蔵するステップ６と、
完成材積載エリアにおいて、完成材貯蔵庫内の完成材を完成材運搬車の貯蔵タンクに投入するステップ７と、
ステップ４とステップ５で発生したアスファルトスモークと水蒸気をいずれも乾燥ドラムにガイドして二次焼却処理を行い、ステップ６で収集した粉塵は排出ガス吸収浄化装置に入って排出ガス浄化吸収処理を行うと同時に、ステップ６で収集したスモークと空気の混合ガスを乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用するステップ８とを含む連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法を提供する。
【０００７】
上記の技術的解決手段において、熱伝達の方式による加熱混合及び常温混合処理を行って再生材を得て、直火での舗装切削材の直接燃焼は行わないため、再生処理の過程で舗装切削材から大量の揮発性アスファルト成分が発生せず、これによって排出ガス吸収浄化装置による後続の処理の時間を短縮し処理すべき排出ガスの含有量を低減することによって、エネルギー消費を効果的に減らせ、環境に配慮している。また、加熱骨材は予め再生材、粉体、アスファルトと徐々に攪拌・混合されるため、比較的高い温度の加熱骨材により一部の再生材中の水分が加熱されて気化し、一度に早く加熱すると高い正圧が生じることが避けられ、製造プロセスの安全性が向上し、正圧による粉塵の飛散とアスファルトスモークの漏洩の現象が避けられ、完成材積載エリアにおいて収集したスモークと空気の混合ガスを乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用することによって、アスファルトスモークの利用率がさらに向上し、作業環境の大幅な改善が図れる。
【０００８】
さらに、本発明の好ましい実施例において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて常温骨材に対する一次配合を行い、
Ａ２．二重分流式乾燥ドラムのインナードラムにおいて、２００−２４０℃で常温骨材を加熱して加熱骨材を得て、
Ａ３．１８０−２００℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵するステップ１と、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行い、
Ｂ２．舗装切削材を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入れて、熱伝達の方式で、１５０−１８０℃で加熱混合処理を行い、加熱混合再生材の温度を０−２０℃から５０−１２０℃に上げて、加熱混合再生材を得て、
Ｂ３．８０−１２０℃で、加熱混合再生材庫において加熱混合再生材を保温して一時的に貯蔵するステップ２と、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱骨材、加熱混合再生材を秤量し、
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、加熱混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合するステップ３と、
第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の加熱混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対し予攪拌処理を行って、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５とを含む。
【０００９】
上記の技術的解決手段において、熱伝達の方式で舗装切削材を加熱し、混合後に加熱混合再生材を得て、これによって直火での舗装切削材の直接燃焼を減らして（廃アスファルト材に揮発性アスファルト成分が含まれる）、揮発性アスファルト成分の大気への直接排出により環境汚染が起きることを緩和できる。また、二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入る舗装切削材に対し、インナードラムの熱が二重分流式乾燥ドラムのインナードラムの壁を介して中間空洞層に伝達されるため、舗装切削材の直火との直接接触が避けられ、しかも舗装切削材に対する加熱処理に影響はなく、利便性が高く効率的である。また、厳密な温度制限により、廃アスファルト混合材の上昇温度が保証されるとともに、加熱プロセスでアスファルト老化の現象が避けられる。
【００１０】
さらに、本発明の好ましい実施例において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って、常温骨材を得て、
Ａ２．常温骨材を常温骨材乾燥ドラムに入れ、２００−３００℃で加熱して乾燥させて、加熱骨材を得て、
Ａ３．１８０−２４０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵するステップ１と、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行って、常温混合再生材を得るステップ２と、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱骨材、常温混合再生材を秤量し、
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、常温混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵し、
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合するステップ３と、
第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の常温混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対し予攪拌処理を行って、予混合材を得るステップ４と、
予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５−３０秒間強制的に攪拌して、完成材を得るステップ５とを含む。
【００１１】
上記の技術的解決手段において、常温混合の方式で舗装切削材に対して再生処理を行い、直火での直接燃焼により廃アスファルト中の揮発性成分が大気に入って環境汚染が起きることを緩和でき、ステップ３に追加する予攪拌ステップにより、常温混合再生材をより高い割合で加え、混合材における常温混合再生材の割合を大幅に高めることができ、これによって再生材の利用率の向上につながり、環境に配慮している。
【００１２】
さらに、本発明の好ましい実施例において、加熱混合再生材の調製のプロセスにおいて、粒度分布の要件に基づいて、ステップ３で前記加熱混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：（１−２）である。
【００１３】
上記の技術的解決手段において、上記のプロセスで得た加熱混合再生材は廃ガスの発生を減らすことができ、加熱混合再生材の使用量を増やすことで、新しい素材の需要量を大幅に削減でき、これによってコストダウンと廃アスファルト材（即ち舗装切削材）の利用率の向上につながる。
【００１４】
さらに、本発明の好ましい実施例において、加熱混合再生材の調製において、ステップ４で加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、アスファルトに対して予攪拌処理を行う時に発生したアスファルトスモークと水蒸気は最初に二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、次にインナードラムの排出口より二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流れて二次燃焼処理を行い、最後に二重分流式乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置に流れて浄化処理を行う。
【００１５】
上記の技術的解決手段において、加熱骨材、加熱混合再生材に対して予攪拌処理を行う時に発生した水蒸気は二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に流れ、当該水蒸気の温度により、優れた断熱効果がもたらされる。また水蒸気に大量の水滴が含まれているため、ある程度の防火と難燃効果がもたらされる。また、水蒸気が直接インナードラムに入るのではないため、アスファルトスモークと水蒸気が押し寄せて、インナードラム内の火炎を消しインナードラムに比較的高い正圧が生じる現象が避けられ、安全性が向上する。
【００１６】
さらに、本発明の好ましい実施例において、常温混合再生材の調製において、粒度分布の要件に基づいて、ステップ３で前記常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：（１．５−３）である。
【００１７】
さらに、本発明の好ましい実施例において、常温混合再生材の調製において、粒度分布の要件に基づいて、ステップ３で前記常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は３：７である。
【００１８】
従来のプロセスでは、常温混合再生材に大量の水蒸気が含まれているため、大量に存在する水蒸気は常温混合再生材の使用量に影響を与える。その原因は、アスファルト混合材の製造プロセスにおいて、骨材の水分残留量は、１％以下になるよう厳密な制限が必要であるためである。したがって、常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：９に維持しなければならず、常温混合再生材の使用量が非常に少なく、プロセス全体のコストが増える結果となる。上記の技術的解決手段において、予混合の方式で、常温混合再生材の使用量を増加させることで、常温混合再生材の消費を大幅に増やし、コストダウンと廃アスファルト材（即ち舗装切削材）の利用率の向上につながる。
【００１９】
さらに、本発明の好ましい実施例において、Ｃ４で、粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合し、そしてステップ５で、強制式攪拌タンク内の温度を１３０−１４０℃に制限して、１５−３０秒間強制的に攪拌すると完成材を得る。
【００２０】
予混合の方式を採用し、アスファルトを連続式攪拌タンクに加える時、ポンプを起動して、最初に水と石油アスファルトを混合し、水と石油アスファルトの混合比は１：（５０−１００）に制限し、そして水が石油アスファルトにおいて急速に気化し（即ちアスファルトの温度は１６０−１８０℃に制限する）、アスファルトの内部でも表面でも多くの空洞構造が生じてフォームドアスファルトを得る。このように調製されたフォームドアスファルトは表面積が大幅に増え、フォームドアスファルトと再生材、加熱骨材、粉体等との接触面積を大幅に増やし、これによってステップ５で強制式攪拌タンクの温度が比較的低いレベル（１３０−１４０℃）でも、効果的な混合が実現できる。
【００２１】
さらに、本発明の好ましい実施例において、ステップ４で、予攪拌の速度は２０−３００ｒ／ｍｉｎであり、攪拌時間は０．２−２０ｍｉｎであり、温度は１６０−１８０℃である。
【００２２】
上記の技術的解決手段において、プロセス全体において、予攪拌は主にアスファルト、再生材、加熱骨材と粉体を混合して少しずつ連続式攪拌タンクに徐々に入れて混合する役割を果たし、その主な目的は、予混合材が強制式攪拌タンクに入るのに要する時間を延ばし、アスファルト、再生材、加熱骨材と粉体を段階的に混合させることによって、高温で水蒸気が急激に気化して比較的高い正圧が生じることを緩和し、アスファルトスモークの大量漏洩が効果的に避けられ、環境に配慮している。
【００２３】
さらに、本発明の好ましい実施例において、ステップ４で、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は（２−３）：（０．２−０．３）：（０．５−１）である。
【００２４】
さらに、本発明の好ましい実施例において、前記粉体はミネラルパウダー、石屑、砂から選ばれる１種以上であり、前記アスファルトは石油アスファルトである。
【００２５】
以上から分かるように、本発明に以下の有益な効果がある。
１．本発明は直火での舗装切削材の直接燃焼が避けられ、加熱骨材が予め再生材、粉体、アスファルトと徐々に混合されるため、混合効率が高く、しかもアスファルトスモークの漏洩が避けられ、発生熱が利用できるため、省エネルギーで環境に配慮している。
【００２６】
２．さらに、加熱骨材、加熱混合再生材に対して予攪拌処理を行う時に発生した水蒸気を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に流し、当該水蒸気の温度により、優れた断熱効果がもたらされる。また水蒸気に大量の水滴が含まれているため、ある程度の防火と難燃効果がもたらされる。また、水蒸気が直接インナードラムに入るのではないため、アスファルトスモークと水蒸気が押し寄せて、インナードラム内の火炎を消しインナードラムに比較的高い正圧が生じる現象が避けられ、安全性が向上する。
【００２７】
３．さらに、加熱混合再生材の調製において、単一のドラムによる二重加熱を採用するのは、２つのドラムを用いる従来の加熱方式に比べて熱損失が低減し、より省エネルギーで環境に配慮しており、乾燥ドラムの温度を下げることで、耐用年数が延長している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法の実施例１−１のプロセスのフローチャートである。
【図２】図２は、連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法の実施例２−１のプロセスのフローチャートである。
【図３】図３は、連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法の比較例２−２のプロセスのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
次に、図面を参照して本発明の更なる説明を行う。
【００３０】
「二重分流式乾燥ドラム」
二重分流式乾燥ドラムは円筒の形状であり、フレームと、フレームに回転可能に設けられたインナードラムと、フレームに固着されたハウジングとを含む。フレームにバーナーが設けられ、バーナーの片端は二重分流式乾燥ドラムの軸線の方向にその側端部からインナードラム内に延伸し、インナードラム内の材料を加熱して燃焼させるために用いられる。インナードラムとハウジングとの間に中間空洞層が設けられ、ハウジングの底部に第１排出管と、第２排出管とが設けられ、第１排出管と第２排出管との間には、空気の流通に支障をきたさないように、インナードラムの材料とアウタードラムの材料を分離するための分離板が設けられる。また、インナードラムのバーナーに近い円筒状の側壁に排出口が開設され、これによってインナードラムの排出口はインナードラムと共に第２排出管と上下に対応するように回転すると、インナードラム内の材料が第２排出管に沿ってインナードラム外に排出され、中間空洞層内の材料がバーナーに生じた熱を十分に吸収して高温になり、第１排出管に沿って中間空洞層外に排出され、これによって二重分流式乾燥ドラム内の発生熱の十分な利用が実現し、熱損失が低減し、より省エネルギーで環境に配慮している。また、本発明の実施に際し、当該二重分流式乾燥ドラムは中国特許出願第ＣＮ０２１０２１０１．５号に記載の乾燥ドラムを用いてもよい。
【００３１】
「排出ガス吸収浄化装置」
排出ガス吸収浄化装置は、バグフィルターと、廃ガス処理塔と、浄化ガス排出煙突とを含み、排出ガス（アスファルトスモークとも呼ばれる）を吸収・浄化するために用いられる。本発明の実施に際し、当該排出ガス吸収浄化装置は中国特許出願第ＣＮ２０１０１０５３２０７５．６号のアスファルトスモーク吸収方法及び装置に記載の実施例の図２の構造を用いてもよい。即ち、単層の乾燥ドラムの外側にアウタードラムが固定接続され、アウタードラムの片端は閉鎖され他端が開放しており、アウタードラムの閉鎖端に、ウタードラムとインナードラムとが連通するように傾斜溝と通路が設けられ、アウタードラムの内壁とインナードラムの内壁もしくは外壁とにはいずれも材料を所定の方向に移動させるプッシュプレートが設けられ、乾燥ドラム内の材料は燃料ガスの行程に逆らって移動し、材料がアウタードラムとインナードラムとの間の中間層において加熱されたインナードラムと排出ガスによって予め加熱されてからインナードラムに入って引き続き加熱される。
【００３２】
一．実施例：加熱混合プロセスを用いる。
実施例１−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、図１に示すように、ステップ１〜ステップ８を含む。
【００３３】
ステップ１において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２１：１８：１８である。
Ａ２．常温骨材を二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流して燃焼させ、最初に、二重分流式乾燥ドラムの温度を１００℃に上げて常温骨材を乾燥させ、続いて、二重分流式乾燥ドラムの温度を２００℃に上げ、常温骨材を１８０℃に加熱して加熱骨材を得る。
Ａ３．１８０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００３４】
ステップ２において、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、次に粒径が１０−３０ｍｍの舗装切削材をスクリーニングして混合し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、粒径が１０ｍｍ以下の舗装切削材は廃材として集中的に収集する。
Ｂ２．舗装切削材を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入れて、熱伝達の方式で、１８０℃で加熱混合処理を行い、加熱混合再生材の温度を１０℃から１００℃に上げて、加熱混合再生材を得る。
Ｂ３．９０℃で、加熱混合再生材庫において加熱混合再生材を保温して一時的に貯蔵する。
【００３５】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：２になるよう、加熱骨材、加熱混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、加熱混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００３６】
ステップ４において、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は２：０．２５：０．８５になるよう、加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、石油アスファルトを秤量する。次に、連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、石油アスファルトに対して１００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、予混合材を得て、その温度は約１７０℃である。
【００３７】
ステップ４で、加熱混合再生材の調製において、加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、アスファルトに対して予攪拌処理を行う時に発生したアスファルトスモークと水蒸気は最初に二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、次にインナードラムの排出口より二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流れて二次燃焼処理を行い、最後に二重分流式乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置に流れて浄化処理を行う。
【００３８】
ステップ５において、予め２０秒間攪拌した後にステップ４で得た混合材料を予攪拌貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて当該混合材料に対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で２０秒間攪拌すると完成材を得て、完成材の温度は約１７０℃である。
【００３９】
ここで、連続式攪拌タンクは河南華錦機械設備有限公司が製造する型番８００＊３５００の連続式コンクリートスパイラルミキサーを使用する。強制式攪拌タンクは山東沢宇重工が製造する型番ＪＳ７５０の横型強制式２軸コンクリートミキサーを使用する。
【００４０】
ステップ６において、完成材を完成材貯蔵庫に入れて一時的に貯蔵する。
【００４１】
ステップ７において、完成材積載エリアで、完成材貯蔵庫内の完成材を完成材運搬車の貯蔵タンクに投入する。
【００４２】
ステップ８において、ステップ４とステップ５で発生したアスファルトスモークと水蒸気をいずれも二重分流式乾燥ドラムにガイドして二次焼却処理を行い、ステップ６で収集した粉塵は排出ガス吸収浄化装置に入って排出ガス浄化吸収処理を行う。同時に、ステップ６で収集したスモークと空気の混合ガスを二重分流式乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用する。
【００４３】
実施例２−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、ステップ１〜ステップ８を含む。
【００４４】
ステップ１において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２２：２０：１９である。
Ａ２．常温骨材を二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流して燃焼させ、最初に、二重分流式乾燥ドラムの温度を１１０℃に上げて常温骨材を乾燥させ、続いて、二重分流式乾燥ドラムの温度を２１０℃に上げ、常温骨材を１９０℃に加熱して加熱骨材を得る。
Ａ３．１９０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００４５】
ステップ２において、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、次に粒径が１０−３０ｍｍの舗装切削材をスクリーニングして混合し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、粒径が１０ｍｍ以下の舗装切削材は廃材として集中的に収集する。
Ｂ２．舗装切削材を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入れて、熱伝達の方式で、１８０℃で加熱混合処理を行い、加熱混合再生材の温度を２０℃から１２０℃に上げて、加熱混合再生材を得る。
Ｂ３．１００℃で、加熱混合再生材庫において加熱混合再生材を保温して一時的に貯蔵する。
【００４６】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：１．５になるよう、加熱骨材、加熱混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、加熱混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００４７】
ステップ４において、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は２．４：０．２：０．８になるよう、加熱混合再生材、加熱骨材、粉体、石油アスファルトを秤量する。次に、連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、石油アスファルトに対して２０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、予混合材を得て、その温度は約１８０℃である。
【００４８】
ステップ５において、予め１２秒間攪拌した後にステップ４で得た混合材料を予攪拌貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて当該混合材料に対して２５０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で２０秒間攪拌すると完成材を得て、完成材の温度は約１６５℃である。
【００４９】
ここで、連続式攪拌タンクは河南華錦機械設備有限公司が製造する型番８００＊３５００の連続式コンクリートスパイラルミキサーを使用する。強制式攪拌タンクは山東沢宇重工が製造する型番ＪＳ７５０の横型強制式２軸コンクリートミキサーを使用する。
【００５０】
ステップ６において、完成材を完成材貯蔵庫に入れて一時的に貯蔵する。
【００５１】
ステップ７において、完成材積載エリアで、完成材貯蔵庫内の完成材を完成材運搬車の貯蔵タンクに投入する。
【００５２】
ステップ８において、ステップ４とステップ５で発生したアスファルトスモークと水蒸気をいずれも二重分流式乾燥ドラムにガイドして二次焼却処理を行い、ステップ６で収集した粉塵は排出ガス吸収浄化装置に入って排出ガス浄化吸収処理を行う。同時に、ステップ６で収集したスモークと空気の混合ガスを二重分流式乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用する。
【００５３】
実施例３−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、ステップ１〜ステップ８を含む。
【００５４】
ステップ１において、
Ａ１．ステップ１において、常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２３：２５：２０である。
Ａ２．常温骨材を二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流して燃焼させ、最初に、二重分流式乾燥ドラムの温度を１２０℃に上げて常温骨材を乾燥させ、続いて、二重分流式乾燥ドラムの温度を２２０℃に上げ、常温骨材を２００℃に加熱して加熱骨材を得る。
Ａ３．２００℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００５５】
ステップ２において、
Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、次に粒径が１０−３０ｍｍの舗装切削材をスクリーニングして混合し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、粒径が１０ｍｍ以下の舗装切削材は廃材として集中的に収集する。
Ｂ２．舗装切削材を二重分流式乾燥ドラムの中間空洞層に入れて、熱伝達の方式で、１８０℃で加熱混合処理を行い、加熱混合再生材の温度を０℃から１１０℃に上げて、加熱混合再生材を得る。
Ｂ３．１１０℃で、加熱混合再生材庫において加熱混合再生材を保温して一時的に貯蔵する。
【００５６】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、加熱混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：１になるよう、加熱骨材、加熱混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、加熱混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００５７】
ステップ４において、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は３：０．３：１になるよう、加熱混合再生材、加熱骨材、粉体、石油アスファルトを秤量する。次に、連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、石油アスファルトに対して３００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、予混合材を得て、その温度は約１６０℃である。
【００５８】
ステップ５において、予め２０秒間攪拌した後にステップ４で得た混合材料を予攪拌貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて当該混合材料に対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で３０秒間攪拌すると完成材を得て、完成材の温度は約１６０℃である。
【００５９】
ステップ６において、完成材を完成材貯蔵庫に入れて一時的に貯蔵する。
【００６０】
ステップ７において、完成材積載エリアで、完成材貯蔵庫内の完成材を完成材運搬車の貯蔵タンクに投入する。
【００６１】
ステップ８において、ステップ４とステップ５で発生したアスファルトスモークと水蒸気をいずれも二重分流式乾燥ドラムにガイドして二次焼却処理を行い、ステップ６で収集した粉塵は排出ガス吸収浄化装置に入って排出ガス浄化吸収処理を行う。同時に、ステップ６で収集したスモークと空気の混合ガスを二重分流式乾燥ドラムのバーナーの部分にガイドして助燃ガスとして使用する。
【００６２】
実施例４−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、石油アスファルトの秤量を完了した後、最初に石油アスファルトに対して加熱混合処理を行い、石油アスファルトを１４０℃に加熱し、次に界面活性剤として、石油アスファルトの使用量（重量）の０．６％で第四級アンモニウム塩界面活性剤（ＱＡＳ）を加えることが相違点である。
【００６３】
実施例５−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、Ｃ４で、粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合し、水と石油アスファルトの重量比は１：８０であってもよいこと、及び
ステップ５で、予め１５秒間攪拌した後にステップ４で得た混合材料を予攪拌貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて当該混合材料に対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で２０秒間攪拌すると約１４０℃の完成材を得ることが相違点である。
【００６４】
実施例６−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、Ｃ４で、粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合すること、及び
ステップ５で、予め１５秒間攪拌した後にステップ４で得た混合材料を予攪拌貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて当該混合材料に対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で２０秒間攪拌して約１３０℃の完成材を得ることが相違点である。
【００６５】
実施例７−１：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、ステップ４で、加熱骨材、加熱混合再生材、粉体、石油アスファルトに対して３０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、３０秒間混合・攪拌して１８０℃の予混合材を得ること、及び
ステップ４で、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は２．５：０．２：０．９になるよう、予混合材、粉体、石油アスファルトを秤量し、ステップ５で、ステップ４で得た予混合材に対して２５０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で１６秒間混合、均一に攪拌して約１６９℃の完成材を得ることが相違点である。
【００６６】
二．比較例：加熱混合プロセスを用いる。
比較例１−１：混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、加熱混合再生材の調製において、直火で舗装切削材を直接点火して１５０℃に加熱することが相違点である。
【００６７】
比較例２−１：混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−１に対して、ステップ２において、Ｂ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行い、Ｂ２．２０℃で舗装切削材を混合して、常温混合再生材を得て、常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：９に維持することが相違点である。
【００６８】
三．試験データの測定
試験１：硬化後のアスファルト混合材の特性
試験対象：実施例１−１〜実施例７−１で調製した硬化後のアスファルト混合材を試験サンプル１−１〜試験サンプル７−１とし、比較例１−１〜比較例２−１で調製した硬化後のアスファルト混合材を対照サンプル１−１〜対照サンプル２−１とする。
【００６９】
（一）水浸マーシャル試験：
【００７０】
１．実施例１−１〜実施例７−１で調製した硬化後のアスファルト混合材、比較例１−１〜比較例２−１で調製した硬化後のアスファルト混合材を６０℃の恒温水槽に浸漬して、０．５時間保温する。
２．試験サンプル又は対照サンプルをデジタルコントロールマーシャル安定度試験機に置く。
３．マーシャル試験機の上下２つの載荷ヘッドを恒温水槽に入れ、同じ温度にする。
４．載荷装置を起動し、供試体に負荷を加え、載荷速度は５０±５ｍｍ／ｍｉｎである。
５．供試体の安定度とフロー値を記録又は印刷する。
【００７１】
道路工事アスファルトとアスファルト混合材に関する試験規格（ＪＴＧＥ２０−２０１１）によると、骨材の公称最大粒径が２６．５ｍｍを上回る場合は、１５２．４ｍｍ×９５．３ｍｍの大型のマーシャル供試体を用いる必要があり、試験機の最大載荷は５０ｋＮ以上であり、精度は０．１ｋＮである。上下２つの載荷ヘッドの曲率内径はφ１５２．４ｍｍ±０．２ｍｍであり、上下２つの載荷ヘッドのピッチは１９．０５ｍｍ±０．１ｍｍである。
【００７２】
【表１−１】
0006931113.tif 000002
【００７３】
（二）排出ガス（アスファルトスモーク）の観測
試験方法：透明なガラス瓶で実施例１−１〜実施例７−１、比較例１−１〜比較例２−１で発生した排出ガスを収集し、１群あたり５瓶であり、排出ガスの収集時間は１０−１５秒であり、続いてゴムカバーで封止して保存し、それぞれマークを記して表２−１に匂いを記録する。
続いて、全ての透明なガラス瓶を順に取り出して実験室に置き、実験室の廊下から清潔な空気を採取して透明なガラス瓶に入れ、ゴムカバーで封止、保存して、空白対照サンプルとする。
次に、白紙１枚を背景に、透明なガラス瓶内の色を観察し、表２−１に記録する。
【００７４】
アスファルトを含むアスファルトスモークには、一般に濃度の差はあるが煙塵が入っているため、褐色ないし黒色を帯び、強烈な刺激性があることが知られる。
【００７５】
【表２−１】
0006931113.tif 000003
【００７６】
試験結果：表１−１と表２−１から分かるように、試験サンプル１−１〜試験サンプル７−１のマーシャル安定度はいずれも８ＫＮ以上であり、フロー値も１５−４５ｍｍにあり、特性測定の一般的な要件を満たし、対照サンプル１−１〜対照サンプル２−１のマーシャル安定度はいずれも８ＫＮ以上であるが、そのフロー値は４５ｍｍを上回るため、試験サンプル７−１よりも安定度が大きく劣っている。
【００７７】
また、試験サンプル１−１〜試験サンプル７−１の観測結果は、特に色は帯びず、強烈な刺激性の匂いはないことで、空白対照サンプルが、色は帯びず、刺激性の匂いはないことである。対照サンプル１−１の観測結果は、褐色を帯びるガスで、刺激性の匂いがあることで、対照サンプル２−１の観測結果が、特に色は帯びず、強烈な刺激性の匂いはないことである。よって、直火での舗装切削材の直接燃焼による上記の製造方法は、アスファルトを含むアスファルトスモークが発生し、深刻な環境汚染が起きることが分かる。
【００７８】
四．実施例：常温混合プロセスを用いる。
実施例１−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、図２に示すように、ステップ１〜ステップ５を含む。
【００７９】
ステップ１において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２１：１８：１８である。
Ａ２．Ａ１で得た常温骨材を常温骨材乾燥ドラムのインナードラムに流し、バーナーにおいて２００℃で燃焼処理を行って、加熱骨材を得る。ここで、常温骨材乾燥ドラムは鄭州輝冠機械設備有限公司が製造する型番ＨＧ−１００１の横型蒸気式乾燥機を用いてもよい。
Ａ３．１８０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００８０】
ステップ２において、
Ｂ１．１５℃で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、次に粒径が０−３０ｍｍ（ここで０−３０ｍｍを０−１０ｍｍ、１０−１６ｍｍ、１６−３０ｍｍと３つの区間に分けて）の舗装切削材をスクリーニングして混合（即ち一次配合）し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、常温混合再生材を得る。
【００８１】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：２．３になるよう、加熱骨材、常温混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、常温混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００８２】
ステップ４において、連続式攪拌タンクで第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の常温混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行い、１５秒間攪拌した後に予混合材を得て、その温度は約１８０℃である。ここで、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は２：０．３：０．５である。
【００８３】
ステップ５において、予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５秒間強制的に攪拌して完成材を得て、完成材の温度は約１３０℃に制限する。
【００８４】
ここで、連続式攪拌タンクは河南華錦機械設備有限公司が製造する型番８００＊３５００の連続式コンクリートスパイラルミキサーを使用する。強制式攪拌タンクは山東沢宇重工が製造する型番ＪＳ７５０の横型強制式２軸コンクリートミキサーを使用する。
【００８５】
加熱骨材、常温混合再生材（常温混合再生材が水分を含む）に対して予攪拌処理を行う時に発生した水分は、配管を介して吸気配管から常温骨材乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、続いて排出口より常温骨材乾燥ドラムに流れて二次燃焼処理を行い、次に常温骨材乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置のバグフィルター、廃ガス処理塔に流れて浄化処理を行い、最後に清潔な排出ガスは煙突から排出される。
【００８６】
実施例２−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、ステップ１〜ステップ５を含む。
【００８７】
ステップ１において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２２．５：２０：１９である。
Ａ２．Ａ１で得た常温骨材を二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流し、バーナーにおいて２１０℃で燃焼処理を行って、加熱骨材を得る。
Ａ３．１９０℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００８８】
ステップ２において、
Ｂ１．３０℃で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、続いて粒径が０−３０ｍｍの舗装切削材をスクリーニングして混合し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、常温混合再生材を得る。
【００８９】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：１．５になるよう、加熱骨材、常温混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、常温混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて水と混合してフォームドアスファルトにした後に連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００９０】
ステップ４において、連続式攪拌タンクで第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の常温混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、１５秒間攪拌した後に予混合材を得て、その温度は約１６３℃である。ここで、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は２：０．２：１である。
【００９１】
ステップ５において、予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５秒間強制的に攪拌して完成材を得て、完成材の温度は約１３５℃に制限する。
【００９２】
加熱骨材、常温混合再生材（常温混合再生材が水分を含む）に対して予攪拌処理を行う時に発生した水分は、配管を介して吸気配管から常温骨材乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、続いて排出口より常温骨材乾燥ドラムに流れて二次燃焼処理を行い、次に常温骨材乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置のバグフィルター、廃ガス処理塔に流れて浄化処理を行い、最後に清潔な排出ガスは煙突から排出される。
【００９３】
実施例３−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、ステップ１〜ステップ５を含む。
【００９４】
ステップ１において、
Ａ１．常温で、粒度分布の要件に基づいて新しい素材に対する一次配合を行って常温骨材を得て、ここで、常温骨材は１８−３１．５ｍｍの砂利、１０−２０ｍｍの砂利、５−１０ｍｍの砂利を含み、１８−３１．５ｍｍの砂利と１０−２０ｍｍの砂利と５−１０ｍｍの砂利の重量比は２３：２５：２０である。
Ａ２．Ａ１で得た常温骨材を二重分流式乾燥ドラムのインナードラムに流し、バーナーにおいて２２０℃で燃焼処理を行って、加熱骨材を得る。
Ａ３．２００℃で、加熱骨材庫において加熱骨材を保温して一時的に貯蔵する。
【００９５】
ステップ２において、
Ｂ１．４０℃で、粒度分布の要件に基づいて舗装切削材に対する一次配合を行う。具体的には、最初に廃アスファルト材に対して切削と粉砕処理を行い、続いて粒径が０−３０ｍｍの舗装切削材をスクリーニングして混合し、粒径が３０ｍｍより大きい舗装切削材は再度粉砕して篩い分け、常温混合再生材を得る。
【００９６】
ステップ３において、
Ｃ１．混合材の粒度分布と温度に関する要件に基づいて、常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：３になるよう、加熱骨材、常温混合再生材を秤量する。
Ｃ２．秤量された加熱骨材を第１貯蔵庫に一時的に貯蔵すると同時に、常温混合再生材を第２貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ３．排出ガス吸収浄化装置内の粉塵を回収し、粒度分布の要件に基づいて秤量した後に第３貯蔵庫に一時的に貯蔵する。
Ｃ４．粒度分布の要件に基づいて、石油アスファルトを秤量し、次に秤量された石油アスファルトをアスファルト貯蔵庫に貯蔵し、続いて連続式攪拌タンクに輸送して混合する。
【００９７】
ステップ４において、２００℃で、連続式攪拌タンクで第１貯蔵庫内の加熱骨材、第２貯蔵庫内の常温混合再生材、第３貯蔵庫内の粉体、アスファルト貯蔵庫内の石油アスファルトに対して３００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で予攪拌処理を行って、１５秒間攪拌した後に予混合材を得て、その温度は約１７０℃である。ここで、加熱骨材と粉体とアスファルトの重量比は３：０．３：０．６である。
【００９８】
ステップ５において、予混合材を予攪拌貯蔵庫に一時的に貯蔵し、予混合材が予攪拌貯蔵庫の総容量の９０％以上になると貯蔵庫を開けて材料を投入し、強制式攪拌タンクに入って１５秒間強制的に攪拌して完成材を得て、完成材の温度は約１７０℃に制限する。
【００９９】
加熱骨材、常温混合再生材（常温混合再生材が水分を含む）に対して予攪拌処理を行う時に発生した水分は、配管を介して吸気配管から常温骨材乾燥ドラムの中間空洞層に入って予め加熱され、続いて排出口より常温骨材乾燥ドラムに流れて二次燃焼処理を行い、次に常温骨材乾燥ドラム内のスモークは再度排出ガス吸収浄化装置のバグフィルター、廃ガス処理塔に流れて浄化処理を行い、最後に清潔な排出ガスは煙突から排出される。
【０１００】
実施例４−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−２に対して、ステップ４で、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は２．２：０．２５：０．８になるよう、加熱骨材、常温混合再生材、粉体、石油アスファルトを秤量すること、次に連続式攪拌タンクにおいて加熱骨材、常温混合再生材、粉体に対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で混合して攪拌し、予混合材を得て、その温度は約１６０℃であること、１５秒後に貯蔵庫に貯蔵し、続いて強制式攪拌タンクにおいて前ステップで得た混合材料と石油アスファルトに対して２００ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で均一に攪拌した後に完成材貯蔵庫に貯蔵することが相違点である。
【０１０１】
実施例５−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−２に対して、ステップ４で、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は２：０．２９：０．５４になるよう、加熱骨材、常温混合再生材、粉体、石油アスファルトを秤量することが相違点である。
【０１０２】
実施例６−２：連続−強制式の混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−２に対して、ステップ４で、アスファルトの配合要件に基づいて、加熱骨材と粉体と石油アスファルトの粒度分布による重量比は２．９：０．３：０．６になるよう、加熱骨材、常温混合再生材、粉体、石油アスファルトを秤量することが相違点である。
【０１０３】
五．比較例：常温混合プロセスを用いる。
比較例１−２：混合によるアスファルトの製造方法であって、実施例１−２に対して、常温混合再生材の調製において、直火で舗装切削材は直接点火して１５０℃に加熱することが相違点である。
【０１０４】
比較例２−２：混合によるアスファルトの製造方法であって、図３に示すように、実施例１−２に対して、予混合ステップはなく、最後のステップ５で、常温混合再生材と加熱骨材の重量比は１：９であることが相違点である。
【０１０５】
六．試験データの測定
試験２：硬化後のアスファルト混合材の特性
試験対象：実施例１−２〜実施例６−２で調製した硬化後のアスファルト混合材を試験サンプル１−２〜試験サンプル６−２とし、比較例１−２〜比較例２−２で調製した硬化後のアスファルト混合材を対照サンプル１−２〜対照サンプル２−２とする。
【０１０６】
（一）水浸マーシャル試験：
６．実施例１−６で調製した硬化後のアスファルト混合材、比較例１−２で調製した硬化後のアスファルト混合材を６０℃の恒温水槽に浸漬して、０．５時間保温する。
７．試験サンプル又は対照サンプルをデジタルコントロールマーシャル安定度試験機に置く。
８．マーシャル試験機の上下２つの載荷ヘッドを恒温水槽に入れ、同じ温度にする。
９．載荷装置を起動し、供試体に負荷を加え、載荷速度は５０±５ｍｍ／ｍｉｎである。
１０．供試体の安定度とフロー値を記録又は印刷する。
【０１０７】
道路工事アスファルトとアスファルト混合材に関する試験規格（ＪＴＧＥ２０−２０１１）によると、骨材の公称最大粒径が２６．５ｍｍを上回る場合は、１５２．４ｍｍ×９５．３ｍｍの大型のマーシャル供試体を用いる必要があり、試験機の最大載荷は５０ｋＮ以上であり、精度は０．１ｋＮである。上下２つの載荷ヘッドの曲率内径はφ１５２．４ｍｍ±０．２ｍｍであり、上下２つの載荷ヘッドのピッチは１９．０５ｍｍ±０．１ｍｍである。
【０１０８】
【表１−２】
0006931113.tif 000004
【０１０９】
（一）排出ガス（アスファルトスモーク）の観測
【０１１０】
試験方法：透明なガラス瓶で実施例１−２〜実施例６−２、比較例１−２〜比較例２−２で発生した排出ガスを収集し、１群あたり５瓶であり、排出ガスの収集時間は１０−１５秒であり、続いてゴムカバーで封止して保存し、それぞれを記して表２−２に匂いを記録する。
【０１１１】
続いて、全ての透明なガラス瓶を順に取り出して実験室に置き、実験室の廊下から清潔な空気を採取して透明なガラス瓶に入れ、ゴムカバーで封止、保存して、空白対照サンプルとする。
【０１１２】
次に、白紙１枚を背景に、透明なガラス瓶内の色を観察し、表２−２に登録する。
【０１１３】
アスファルトを含むアスファルトスモークには、一般に濃度の差はあるが煙塵が入っているため、褐色ないし黒色を帯び、強烈な刺激性があることが知られる。
【０１１４】
【表２−２】
0006931113.tif 000005
【０１１５】
試験結果：表１−２と表２−２から分かるように、試験サンプル１−２〜試験サンプル６−２のマーシャル安定度はいずれも８ＫＮ以上であり、フロー値も１５−４５ｍｍにあり、特性測定の一般的な要件を満たし、対照サンプル１−２〜対照サンプル２−２のマーシャル安定度はいずれも８ＫＮ以上であるが、そのフロー値は４５ｍｍを上回るため、試験サンプル１−２〜対照サンプル６−２よりも安定度が大きく劣っている。
【０１１６】
また、試験サンプル１−２〜試験サンプル３−２の観測結果は、特に色は帯びず、強烈な刺激性の匂いはないことで、試験サンプル４−２〜試験サンプル６−２の観測結果が、色は帯びないことで、空白対照サンプルが、色は帯びず、刺激性の匂いはないことである。対照サンプル１−２の観測結果は、褐色を帯びるガスで、刺激性の匂いがあることで、対照サンプル２の観測結果が、特に色は帯びず、強烈な刺激性の匂いはないことである。よって、直火での舗装切削材の直接燃焼による上記の製造方法は、アスファルトを含むアスファルトスモークが発生し、深刻な環境汚染が起きることが分かる。また、比較例２−２で常温混合再生材と加熱骨材の重量比は１：９である場合と実施例１で常温混合再生材と加熱骨材の粒度分布による重量比は１：２．３である場合においてのみ、両者に対して測定又は観測したマーシャル安定度、フロー値、色、匂いが類似することから、本願によって改良された製造プロセスは常温混合再生材の添加量を最大限に増やし、廃アスファルト材（即ち舗装切削材）の利用率を高めることができる、ということが分かる。
【０１１７】
上記の具体的な実施例は本発明を限定するためではなく、本発明に対する説明に過ぎない。当業者は本明細書を読み終えた後、ニーズに応じて、本実施例に進歩性のない変更を加えることができる。ただし、本発明の特許請求範囲にあるものであれば特許法によって保護される。
【図１】
0006931113.tif 000006
【図２】
0006931113.tif 000007
【図３】
0006931113.tif 000008