(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、前記第１基板上に設けられた第２基板とを含む表示画面を提供し、前記第１基板は、第２基板で被覆されるパネル領域と、パネル領域の外側に位置する額縁とを含むステップＳ１と、
上面に位置決めストッパが設けられ、上面に絶縁保護膜が貼着される基板吸着テーブルを提供するステップＳ２と、
第２基板の前記第１基板から遠い側を前記絶縁保護膜に貼着させて、前記第１基板の前記額縁側の縁と位置決めストッパとを所定の間隙に保持するように、表示画面を前記基板吸着テーブルに吸着するステップＳ３と、
額縁シーラント充填装置により前記第１基板の前記額縁側の縁と位置決めストッパとの間の隙間に沿って額縁シーラントを充填するステップＳ４と、
前記額縁シーラントを硬化するステップＳ５と、
前記基板吸着テーブルが表示画面の吸着を停止し、表示画面を前記基板吸着テーブルから取り外し、第２基板の表面の前記絶縁保護膜を除去するステップＳ６と、
前記第１基板の前記額縁側の縁の位置する直線に沿って前記額縁シーラントを切断するステップＳ７と、
を含む表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項２】
前記ステップＳ１は、前記額縁の表面を清掃するステップをさらに含み、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項３】
前記位置決めストッパは、前記基板吸着テーブルの上面の縁に設けられている、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項４】
前記第１基板はＴＦＴ基板であり、前記第２基板はカラーフィルタ基板である、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項５】
前記ステップＳ２では、前記絶縁保護膜と位置決めストッパとの間に隙間が生じないように、前記絶縁保護膜を貼着する、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項６】
前記所定の隙間が０．５ｍｍ〜１０ｍｍである、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項７】
前記額縁シーラントの色が黒色又は茶褐色である、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項８】
前記額縁シーラントが熱硬化型額縁シーラントであり、
前記ステップＳ５では、前記額縁シーラントを加熱により硬化させる、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項９】
前記額縁シーラントが光硬化型額縁シーラントであり、
前記ステップＳ５では、前記額縁シーラントを光照射により硬化させる、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１０】
前記ステップＳ４は、前記額縁シーラントを充填した後、表示画面を所定時間静置するステップをさらに含み、
請求項１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１１】
第１基板と、前記第１基板上に設けられた第２基板とを備える表示画面を提供し、前記第１基板は、第２基板で被覆されるパネル領域と、パネル領域の外側に位置する額縁とを含むステップＳ１と、
上面に位置決めストッパが設けられ、上面に絶縁保護膜が貼着される基板吸着テーブルを提供するステップＳ２と、
第２基板の前記第１基板から遠い側を前記絶縁保護膜に貼着させて、前記第１基板の前記額縁側の縁と前記位置決めストッパとを所定の間隙に保持するように、表示画面を前記基板吸着テーブルに吸着するステップＳ３と、
額縁シーラント充填装置により前記第１基板の前記額縁側の縁と前記位置決めストッパとの間の隙間に沿って額縁シーラントを充填するステップＳ４と、
前記額縁シーラントを硬化するステップＳ５と、
前記基板吸着テーブルが表示画面の吸着を停止し、表示画面を前記基板吸着テーブルから取り外し、第２基板の表面の前記絶縁保護膜を除去するステップＳ６と、
前記第１基板の前記額縁側の縁の位置する直線に沿って前記額縁シーラントを切断するステップＳ７と、を含み、
前記ステップＳ１は、前記額縁の表面を清掃するステップをさらに含み、
前記位置決めストッパは、前記基板吸着テーブルの上面の縁に設けられている表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１２】
前記第１基板はＴＦＴ基板であり、前記第２基板はカラーフィルタ基板である、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１３】
前記ステップＳ２では、前記絶縁保護膜と前記位置決めストッパとの間に隙間が生じないように、前記絶縁保護膜を貼着する、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１４】
前記所定の隙間が０．５ｍｍ〜１０ｍｍである、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１５】
前記額縁シーラントの色が黒色又は茶褐色である、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１６】
前記額縁シーラントが熱硬化型額縁シーラントであり、
前記ステップＳ５では、前記額縁シーラントを加熱により硬化させる、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１７】
前記額縁シーラントが光硬化型額縁シーラントであり、
前記ステップＳ５では、前記額縁シーラントを光照射により硬化させる、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【請求項１８】
前記ステップＳ４は、前記額縁シーラントを充填した後、表示画面を所定時間静置するステップをさらに含む、
請求項１１に記載の表示画面額縁のシーラント充填方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイの製造技術分野に関し、特に、表示画面額縁のシーラント充填方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示技術の発展に伴い、液晶ディスプレイ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ，ＬＣＤ）等の平面表示装置は、高画質、省電力、薄型、及び適用範囲が広い等の利点を有するため、携帯電話、テレビ、携帯情報端末、デジタルカメラ、ノートパソコン、デスクトップコンピュータ等のさまざまな家庭用電化製品に広く適用され、表示装置の主流となっている。
【０００３】
現在市販されている液晶表示装置の大部分は、バックライト型液晶ディスプレイであり、液晶表示パネルとバックライトモジュール（Ｂａｃｋｌｉｇｈｔ  Ｍｏｄｕｌｅ）とを備えている。液晶表示パネルは、液晶分子を平行な２枚のガラス基板に配置し、２枚のガラス基板の間に多くの微細な縦方向及び横方向の配線を有し、通電の有無によって液晶分子の配向を制御し、バックライトモジュールの光を屈折させて画面を生成するという動作原理を有する。通常、液晶表示パネルは、カラーフィルタ（Ｃｏｌｏｒ  Ｆｉｌｔｅｒ，ＣＦ）基板と、薄膜トランジスタ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ，ＴＦＴ）基板と、カラーフィルタ基板と薄膜トランジスタ基板との間に挟まれた液晶（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ，ＬＣ）及びシーラント（Ｓｅａｌａｎｔ）とからなる。
【０００４】
現在、タイリングディスプレイは、オープンスペースメディア、展示場、広場、演芸場、監視施設等で幅広く使用され、一般の観賞に供されている。従来の大面積のタイリングディスプレイは、一般的に、小面積の表示画面を複数枚貼り合わせて構成され、画像分割器によって表示すべき映像信号を複数に分割し、それぞれの小面積の表示画面に転送して表示する。従来技術における表示画面は、必然的に広い額縁又は狭い額縁を有しているため、タイリングされてなる大面積の表面画面はいずれもタイリング額縁をもっている。タイリング額縁は非表示領域であるため、額縁にシール遮光処理を施し、額縁領域からの光漏れを防止して映像の画質を改善し、鑑賞者の快適性を向上させる必要がある。
【０００５】
通常、表示画面の額縁をシールする方式は表面塗布方式である。図１に示すように、ＴＦＴ基板１００の額縁１０１のＣＦ基板２００に近い側に額縁シーラント充填装置３００を設けて、額縁シーラント充填装置３００により額縁シーラントを額縁１０１に直接塗布し、額縁１０１上に額縁シーラント４００を形成する。しかし、この表面額縁シーラント塗布方式は、額縁シーラント４００の塗布厚さ及び塗布均一性の制御が難しいという問題があり、額縁シーラント充填装置３００に極めて高い精度が要求され、作業コストが高い。また、従来の他の表示画面の額縁を封着する方式として、遮光テープを接着する方式がある。図２に示すように、遮光テープ５００を用いて額縁１０１に直接接着する。しかし、このような遮光テープを接着する方式は、遮光テープ５００のサイズ及び厚さが額縁１０１と一致しないという問題と、粘着性の不良で遮光テープ５００が脱落して光漏れが発生するという問題とがある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、額縁シーラント塗布の均一性を十分に確保し、かつ額縁シーラントの厚さを正確に制御することができ、しかも額縁シーラント充填装置の充填精度に対する要求が低く、製造コストを大幅に低減させることができる表示画面額縁のシーラント充填方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は、表示画面額縁のシーラント充填方法を提供しており、
第１基板と、前記第１基板上に設けられた第２基板とを備える表示画面を提供し、前記第１基板は、第２基板で被覆されるパネル領域と、パネル領域の外側に位置する額縁とを備えるステップＳ１と、
上面に位置決めストッパが設けられ、上面に絶縁保護膜が貼着される基板吸着テーブルを提供するステップＳ２と、
第２基板の第１基板から遠い側を前記絶縁保護膜に貼着させて、第１基板の縁と位置決めストッパとを所定の間隙に保持するように、表示画面を基板吸着テーブルに吸着するステップＳ３と、
額縁シーラント充填装置により前記第１基板の縁と位置決めストッパとの間の隙間に沿って額縁シーラントを充填するステップＳ４と、
前記額縁シーラントを硬化するステップＳ５と、
前記基板吸着テーブルが表示画面の吸着を停止し、表示画面を基板吸着テーブルから取り外し、第２基板の表面の絶縁保護膜を除去するステップＳ６と、
前記第１基板の縁の位置する直線に沿って額縁シーラントを切断するステップＳ７と、を備える。
【０００８】
前記ステップＳ１は前記額縁の表面を清掃するステップをさらに備える。
【０００９】
前記位置決めストッパは、前記基板吸着テーブルの上面の縁に設けられている。
【００１０】
前記第１基板はＴＦＴ基板であり、前記第２基板はカラーフィルタ基板である。
【００１１】
前記ステップＳ２では、絶縁保護膜と位置決めストッパとの間に隙間が生じないように、絶縁保護膜を貼着する。
【００１２】
前記所定の隙間が０．５ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００１３】
前記額縁シーラントの色が黒色又は茶褐色である。
【００１４】
前記額縁シーラントが熱硬化型額縁シーラントであり、前記ステップＳ５では、額縁シーラントを加熱により硬化させる。
【００１５】
前記額縁シーラントが光硬化型額縁シーラントであり、前記ステップＳ５では、額縁シーラントを光照射により硬化させる。
【００１６】
前記ステップＳ４は、額縁シーラントを充填した後、表示画面を所定時間静置するステップをさらに備える。
【００１７】
本発明は、表示画面額縁のシーラント充填方法をさらに提供しており、
第１基板と、前記第１基板上に設けられた第２基板とを備える表示画面を提供し、前記第１基板は、第２基板で被覆されるパネル領域と、パネル領域の外側に位置する額縁とを備えるステップＳ１と、
上面に位置決めストッパが設けられ、上面に絶縁保護膜が貼着される基板吸着テーブルを提供するステップＳ２と、
第２基板の第１基板から遠い側を前記絶縁保護膜に貼着させて、第１基板の縁と位置決めストッパとを所定の間隙に保持するように、表示画面を基板吸着テーブルに吸着するステップＳ３と、
額縁シーラント充填装置により前記第１基板の縁と位置決めストッパとの間の隙間に沿って額縁シーラントを充填するステップＳ４と、
前記額縁シーラントを硬化するステップＳ５と、
前記基板吸着テーブルが表示画面の吸着を停止し、表示画面を基板吸着テーブルから取り外し、第２基板の表面の絶縁保護膜を除去するステップＳ６と、
前記第１基板の縁の位置する直線に沿って額縁シーラントを切断するステップＳ７と、を備え、
前記ステップＳ１は、前記額縁の表面を清掃するステップをさらに備え、
前記位置決めストッパは、前記基板吸着テーブルの上面の縁に設けられている。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の有益な効果は以下のとおりであり、本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法は、第１基板及び第２基板を備える表示画面を提供し、該第１基板は、第２基板で被覆されるパネル領域及びパネル領域の外周の額縁を備え、第２基板の第１基板から遠い側を基板吸着テーブルにおける絶縁保護膜と貼着させて、第１基板の縁と基板吸着テーブルにおける位置決めストッパとを所定の隙間に保持するように表示画面を基板吸着テーブルに吸着し、額縁シーラント充填装置を用いて第１基板の縁と位置決めストッパとの隙間に沿って額縁シーラントを充填し、額縁に額縁シーラント塗布の均一性を十分に確保でき、額縁シーラントの厚さを正確に制御し、額縁シーラント充填装置の充填精度に対する要求が低く、生産コストを大幅に低減させることができる。
本発明の特徴及び技術的内容をより一層明らかにするために、以下の本発明に関する詳細な説明及び添付図面を参照するが、添付図面は、参照及び説明のためのものに過ぎず、本発明を限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】従来の表示画面額縁のシーラント充填方法の概略図である。
【図２】従来の他の表示画面額縁のシーラント充填方法の概略図である。
【図３】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のフローチャートである。
【図４】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ１の概略図である。
【図５】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ２の概略図である。
【図６】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ３の概略図である。
【図７】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ４の概略図である。
【図８】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ５の概略図である。
【図９】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ６の概略図である。
【図１０】本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法のステップＳ７の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に用いられた技術的手段及びその効果をより明らかにするために、本発明の好ましい実施例及び添付図面を参照して詳細に説明する。
【００２１】
図３に示すように、本発明は、以下のステップを含む、表示画面額縁のシーラント充填方法を提供する。
【００２２】
ステップＳ１では、図４に示すように、第１基板１０と、第１基板１０上に設けられた第２基板２０とを備える表示画面１を提供し、第１基板１０は、第２基板２０で被覆されるパネル領域１２と、パネル領域１２の外側に位置する額縁１１とを備える。
【００２３】
具体的には、第１基板１０はＴＦＴ基板であり、第２基板２０はカラーフィルタ基板である。
【００２４】
具体的には、後続工程で額縁１１を接着する品質を確保するために、ステップＳ１は額縁１１の表面を清掃するステップをさらに備える。
【００２５】
ステップＳ２では、上面に位置決めストッパ３２が設けられ、上面に絶縁保護膜３１が貼着される基板吸着テーブル３０を提供する。
【００２６】
好ましくは、位置決めストッパ３２は、基板吸着テーブル３０の上面の縁に設けられている。
【００２７】
具体的には、ステップＳ２では、絶縁保護膜３１と位置決めストッパ３２との間に隙間が生じないように、絶縁保護膜３１を貼着する。
【００２８】
なお、絶縁保護膜３１は、後続で充填する額縁シーラント４１が基板吸着テーブル３０と接着することを防止し、表示画面１と基板吸着テーブル３０との分離を容易にするためのものである。
【００２９】
ステップＳ３では、第２基板２０の第１基板１０から遠い側を絶縁保護膜３１に貼り合わせて、第１基板１０の縁と位置決めストッパ３２とを所定の間隙に保持するように、表示画面１を基板吸着テーブル３０に吸着する。
【００３０】
具体的には、所定の隙間が後続で使用される額縁シーラント充填装置４０の充填可能な最小ピッチに応じて選択する。好ましくは、所定の隙間が０．５ｍｍ〜１０ｍｍである。
【００３１】
ステップＳ４では、額縁シーラント充填装置４０により第１基板１０の縁と位置決めストッパ３２との間の隙間に沿って額縁シーラント４１を充填する。
【００３２】
なお、ステップＳ４では、額縁１１と絶縁保護膜３１との間に額縁シーラント４１を均一に充填することができる浸透式の充填方法を採用する。ステップＳ４の終了後の額縁シーラント４１の厚さは額縁１１と絶縁保護膜３１との間の距離であり、即ち、額縁シーラント４１の厚さは第２基板２０の厚さと一致する。従来技術で額縁を表面塗布方式でシールする動作に比べて、額縁シーラント４１の均一性を大幅に向上させ、額縁シーラント４１の厚さを精密に制御することができるとともに、額縁シーラント充填装置４０の充填精度に対する要求が低く、生産コストを大幅に低減させることができる。
【００３３】
具体的には、額縁シーラント４１の色は、不透明色が選択され、好ましくは黒色又は茶褐色が選択される。
【００３４】
具体的には、額縁シーラント４１は任意の種類の額縁シーラント４１であってもよく、好ましくは熱硬化型額縁シーラント、及び光硬化型額縁シーラントである。
【００３５】
具体的には、絶縁保護膜３１と額縁シーラント４１とが粘着せず、絶縁保護膜３１が額縁シーラント４１の粘着性に影響を与えることを防止する。
【００３６】
具体的に、さらに額縁シーラント４１が額縁１１と絶縁保護膜３１との間に完全に充填されるように、ステップＳ４は、額縁シーラント４１を充填した後、表示画面１を所定時間静置するステップをさらに備える。所定の時間が額縁シーラント４１の具体的な種類に応じて選択され、所定時間内に額縁シーラント４１が額縁１１と絶縁保護膜３１との間に十分に充填されるように設定されていればよい。
【００３７】
ステップＳ５では、額縁シーラント４１を硬化する。
【００３８】
具体的には、ステップＳ５は、額縁シーラント４１の種類に応じて硬化方法を選択する。例えば、額縁シーラント４１が熱硬化型額縁シーラントである場合には、ステップＳ５は加熱により額縁シーラント４１を硬化させる。額縁シーラント４１が光硬化型額縁シーラントである場合には、ステップＳ５は光照射により額縁シーラント４１を硬化する。
【００３９】
ステップＳ６では、基板吸着テーブル３０が表示画面１の吸着を停止し、表示画面１を基板吸着テーブル３０から取り外し、第２基板２０の表面の絶縁保護膜３１を除去する。
【００４０】
具体的には、ステップＳ６は、まず表示画面１を絶縁保護膜３１とともに基板吸着テーブル３０から剥がし、その後、第２基板２０の表面から絶縁保護膜３１を剥がして、表示画面１の基板吸着テーブル３０からの取り外し、第２基板２０の表面の絶縁保護膜３１の除去を完了する。
【００４１】
ステップＳ７では、第１基板１０の縁の位置する直線に沿って額縁シーラント４１を切断する。
【００４２】
具体的には、ステップＳ７では、第１基板１０の縁の位置する直線に沿って額縁シーラント４１を切断し、切断後の額縁シーラント４１の幅が額縁１１の幅と同じになるとともに、該額縁シーラント４１の厚さも第２基板２０の厚さに一致するので、従来技術で遮光テープを用いて接着する方式で額縁をシールする動作に比べて、額縁シーラント４１のサイズ及び厚さが額縁１１と一致しないという問題を解消することができる。
【００４３】
以上のように、本発明に係る表示画面額縁のシーラント充填方法は、第１基板及び第２基板を備える表示画面を提供し、該第１基板は第２基板で被覆されるパネル領域及びパネル領域の外周の額縁を備え、第２基板の第１基板から遠い側を基板吸着テーブルにおける絶縁保護膜と貼着させて、第１基板の縁と基板吸着テーブルにおける位置決めストッパとを所定の隙間に保持するように表示画面を基板吸着テーブルに吸着し、額縁シーラント充填装置を用いて第１基板の縁と位置決めストッパとの隙間に沿って額縁シーラントを充填し、額縁に額縁シーラント塗布の均一性を十分に確保でき、額縁シーラントの厚さを正確に制御し、額縁シーラント充填装置の充填精度に対する要求が低く、生産コストを大幅に低減させることができる。
【００４４】
上記の内容は、当業者にとっては、本発明の技術的手段及び技術的思想に基づいて他の様々な変更及び変形を行うことができるが、これらの変更及び変形も全て本発明に添付される特許請求の保護範囲に属するものと理解されるべきである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0006874171.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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