(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電部材と、前記導電部材を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向に圧縮させた状態に保持させる固着部材とを備え、
前記導電部材が、前記厚さ方向に２５％圧縮した際の圧縮応力が、１．０Ｎ／ｍｍ２以上１５．０Ｎ／ｍｍ２以下であり、
前記固着部材が、前記厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下である、電気接続部材。
【請求項２】
導電部材と、前記導電部材を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向に圧縮させた状態に保持する固着部材とを備え、
前記導電部材を、前記厚さ方向に圧縮して、２５％圧縮変形させた状態に１０５℃で２２時間保持した後、印加された荷重を取り除き、圧縮応力を解放し、再び前記厚さ方向に２５％圧縮した際の圧縮応力が、０．５Ｎ／ｍｍ２以上６．０Ｎ／ｍｍ２以下であり、
前記固着部材が、前記厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下である、電気接続部材。
【請求項３】
前記固着部材が、粘着剤層であり、または基材と前記基材の両面に設けられる粘着剤層とを有する、請求項１又は２に記載の電気接続部材。
【請求項４】
前記粘着剤層が、前記厚さ方向に沿う方向への引っ張りにおける、破断時の伸び率が１０００％以上、弾性率が０．０２ＭＰａ以上である請求項３に記載の電気接続部材。
【請求項５】
前記基材が、１０Ｈｚ、引張モードの動的粘弾性評価において、８５℃の損失正接ｔａｎδが０．０８以下である、請求項３又は４に記載の電気接続部材。
【請求項６】
前記導電部材が導電性を有する導電部を備え、
前記導電部の直径が１．０〜３．０ｍｍである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項７】
前記導電部材の厚みが０．２〜１．５ｍｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項８】
前記導電部材の数が１〜１０である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項９】
前記導電部材は、全体が導電性であるゴム状弾性体で構成されており、
前記ゴム状弾性体が、導電性フィラーを２５〜９０体積％含有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項１０】
前記導電部材が、導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部と、前記柱状の導電部の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部とで構成され、
前記柱状の導電部を形成する、導電性のゴム状弾性体は、導電性フィラーを２５〜８０体積％含有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項１１】
前記導電部材が導電性フィラーを含有する導電部を備え、前記導電性フィラーが厚さ方向に配列される、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項１２】
前記導電部材が、導電層がゴム状弾性体の外部に覆われたもの、あるいは金属バネである、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項１３】
前記導電部材と、前記固着部材とを連結させる連結部材をさらに備える、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の電気接続部材。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の電気接続部材と、少なくとも一方の面に導電層が設けられるガラス板と、端子とを備える端子付きガラス板構造であって、
前記電気接続部材が、前記端子と前記導電層の間に配置され、かつ、前記端子が前記導電部材を介して前記導電層に接続され、
前記端子が、前記固着部材によって、前記ガラス板に固定される、端子付きガラス板構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気接続部材、及び電気接続部材を備える端子付きガラス板構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用窓ガラスは、例えば、デフロスター、デフォッガーなどが設けられるために、ガラス板上にバスバーなどと呼ばれる給電部が形成され、その給電部に金属板などからなる端子が接続される必要がある。給電部への端子の接続は、従来、半田が広く使用されている。また、半田の代替として、例えば、特許文献１に開示されるように、導電性ゴムを導電部材として有する電気接続部材を使用することが検討されている。特許文献１において、導電部材は、端子及び給電部両方に当接した状態で、両面粘着剤、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤よりなる接着層によって保持されることで、端子と給電部間の電気接続が確保される。【０００３】
また、特許文献２に開示されるように、従来、電気絶縁性を有するシート部と、シート部に設けられる導通部とを備えるコネクタシートが知られている。コネクタシートは、電気機器の筐体を構成する金属部と、筐体に内蔵される回路基板の接地接続部とを電気的に接続するために使用されるものであり、回路基板に粘着部などを介して固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−４３６９０号公報
【特許文献２】特開２００７−２２７１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ガラス板の給電部に金属端子を半田によって固定する場合、半田が熱や劣化によって剥がれ、金属端子が脱落しやすくなる。また、特許文献１に示すように導電性ゴムからなる導電部材を使用する場合、電気接続を確保するために、導電部材を圧縮させる必要があるが、導電部材を圧縮させるとゴムの反発力により電気接続部材が脱落しやすくなる。
さらに、導電性ゴムを圧縮させて接着層により固定させる場合には、導電性ゴム、接着層の劣化や、使用環境の変化などにより、使用とともに導電性ゴムを圧縮した状態に十分に維持できないことがある。そのため、電気抵抗が大きくなり、大電流を流すと経時で温度が上昇するという問題もある。
一方で、特許文献２に示すコネクタシートは、筐体の金属部と、回路基板とを接地接続するためのものであり、金属端子をガラス板に固定させつつ、金属端子を給電部に電気的に接続するために使用することは難しい。【０００６】
そこで、本発明は、電気接続部材や、電気接続部材によって取り付けられる端子が、接続対象部材から剥がれたり、電気接続部材の電気抵抗が大きくなって経時で温度上昇が生じたりする不具合を防止することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、導電部材と、固着部材を備える電気接続部材において、導電部材の圧縮応力と、固着部材の厚さ方向の伸び量とを制御することで上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１４］を提供する。
［１］導電部材と、前記導電部材を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向に圧縮させた状態に保持させる固着部材とを備え、前記導電部材が、前記厚さ方向に２５％圧縮した際の圧縮応力が、１．０Ｎ／ｍｍ２以上１５．０Ｎ／ｍｍ２以下であり、前記固着部材が、前記厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下である、電気接続部材。
［２］導電部材と、前記導電部材を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向に圧縮させた状態に保持する固着部材とを備え、前記導電部材を、前記厚さ方向に圧縮して、２５％圧縮変形させた状態に１０５℃で２２時間保持した後、印加された荷重を取り除き、圧縮応力を解放し、再び前記厚さ方向に２５％圧縮した際の圧縮応力が、０．５Ｎ／ｍｍ２以上６．０Ｎ／ｍｍ２以下であり、前記固着部材が、前記厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下である、電気接続部材。
［３］前記固着部材が、粘着剤層であり、または基材と前記基材の両面に設けられる粘着剤層とを有する、上記［１］又は［２］に記載の電気接続部材。
［４］前記粘着剤層が、前記厚さ方向に沿う方向への引っ張りにおける、破断時の伸び率が１０００％以上、弾性率が０．０２ＭＰａ以上である上記［３］に記載の電気接続部材。
［５］前記基材が、１０Ｈｚ、引張モードの動的粘弾性評価において、８５℃の損失正接ｔａｎδが０．０８以下である、上記［３］又は［４］に記載の電気接続部材。
［６］前記導電部材が導電性を有する導電部を備え、前記導電部の直径が１．０〜３．０ｍｍである、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の電気接続部材。
［７］前記導電部材の厚みが０．２〜１．５ｍｍである、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の電気接続部材。
［８］前記導電部材の数が１〜１０である、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の電気接続部材。
［９］前記導電部材は、全体が導電性であるゴム状弾性体で構成されており、前記ゴム状弾性体が、導電性フィラーを２５〜９０体積％含有する、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の電気接続部材。
［１０］前記導電部材が、導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部と、前記柱状の導電部の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部とで構成され、前記柱状の導電部を形成する、導電性のゴム状弾性体は、導電性フィラーを２５〜８０体積％含有する、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の電気接続部材。
［１１］前記導電部材が導電性フィラーを含有する導電部を備え、前記導電性フィラーが厚さ方向に配列される、上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の電気接続部材。
［１２］前記導電部材が、導電層がゴム状弾性体の外部に覆われたもの、あるいは金属バネである、［１］〜［１１］のいずれかに記載の電気接続部材。
［１３］前記導電部材と、前記固着部材とを連結させる連結部材をさらに備える、上記［１］〜［１２］のいずれかに記載の電気接続部材。
［１４］上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の電気接続部材と、少なくとも一方の面に導電層が設けられるガラス板と、端子とを備える端子付きガラス板構造であって、前記電気接続部材が、前記端子と前記導電層の間に配置され、かつ、前記端子が前記導電部材を介して前記導電層に接続され、前記端子が、前記固着部材によって、前記ガラス板に固定される、端子付きガラス板構造。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、電気接続部材や、電気接続部材によって取り付けられる端子が、接続対象部材から剥がれたり、電気接続部材の電気抵抗が大きくなって経時で温度上昇が生じたりする不具合を防止する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態に係る電気接続部材の断面図である。
【図２】第１の実施形態に係る電気接続部材の固定部材の一例を示す断面図である。
【図３】第１の実施形態に係る電気接続部材の平面図である。
【図４】第２の実施形態に係る電気接続部材の断面図である。
【図５】第３の実施形態に係る電気接続部材の断面図である。
【図６】第４の実施形態に係る電気接続部材の断面図である。
【図７】導電部材の配列の一例を示す平面図である。
【図８】導電部材の配列の一例を示す平面図である。
【図９】導電部材の配列の一例を示す平面図である。
【図１０】電気接続部材の変形例を示す断面図である。
【図１１】固着部材の変形例を示す平面図である。
【図１２】固着部材の変形例を示す平面図である。
【図１３】固着部材の変形例を示す平面図である。
【図１４】端子付きガラス板構造を示す断面図である。
【図１５】実施例、比較例において電気接続部材の性能を評価するための測定装置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
［第１の実施形態］
図１，３に示すように、本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０は、導電部材１１と、固着部材１５とを備える。固着部材１５は、導電部材１１を接続対象部材に接触させ、かつ導電部材１１の厚さ方向Ｚに圧縮させた状態に保持させる。なお、厚さ方向Ｚは、電気接続部材１０が、接続対象部材に接続される際に導通する方向に一致する方向であり、固着部材１５や後述する連結部材１８の厚さ方向にも一致する。
【００１１】
本実施形態では、導電部材１１が、厚さ方向Ｚに２５％圧縮した際の圧縮応力（以下、「第１の圧縮応力」ともいう）が、１．０Ｎ／ｍｍ２以上１５．０Ｎ/ｍｍ２以下となるものである。また、固着部材１５は、厚さ方向Ｚに沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下となるものである。
本実施形態では、導電部材１１の第１の圧縮応力及び固着部材１５の厚み方向Ｚに沿う方向の伸び量が、上記範囲内となることで、導電部材１１が適度な力で接続対象部材に押さえ付けられた状態で、固着部材１５により長期間保持させることが可能になる。そのため、長期間使用しても電気接続部材１０や、電気接続部材１０によって取り付けられる端子が、接続対象部材から剥がれたり、電気抵抗が大きくなって温度上昇が生じたりする不具合が生じにくくなる。
【００１２】
一方で、上記第１の圧縮応力が１．０Ｎ／ｍｍ２未満となると、導電部材１１が適度に圧縮されても接続対象部材を十分な力で押圧できなくなるので、接続対象部材に対する接続が不十分となって電気抵抗が大きくなる。また、圧縮応力が１５．０Ｎ／ｍｍ２を超えると、圧縮された導電部材１１の接続対象部材に対する反発力が高くなりすぎて、電気接続部材１０や、電気接続部材１０によって取り付けられる端子が剥がれるなどの不具合が生じる。
さらに、固着部材１５の上記伸び量が４００μｍを越えると、使用により固着部材１５が加熱されたり、内圧が掛かり続けたりすると、固着部材１５の厚みを一定以下に維持することが難しくなり、接続対象部材に対する導電部材１１の接続が不十分となる。そのため、導電部材１１の電気抵抗が大きくなって、温度上昇が起こる。
【００１３】
上記第１の圧縮応力は、１．５Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、２．０Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、２．５Ｎ／ｍｍ２以上がさらに好ましい。導電部材１１の第１の圧縮応力を上記下限値以上とすると、電気接続部材１０の接続対象部材に対する押圧力がより適切となり、長期間使用しても、電気抵抗が高くなることで温度上昇が生じるのを有効に防止できる。
また、第１の圧縮応力は、１２Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、８．０Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましく、５．０Ｎ／ｍｍ２以下がさらに好ましい。第１の圧縮応力をこれら上限値以下とすると、反発力により電気接続部材１０が接続対象部材から剥がれることをより抑制できる。
【００１４】
また、固着部材１５の上記伸び量は、３４０μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましく、９５μｍ以下がさらに好ましい。伸び量をこれら上限値以下とすることで、電気接続部材１０を長期間使用しても、電気抵抗が高くなって温度上昇が生じることを防止できる。固着部材１５の伸び量は、特に限定されないが、後述する粘着剤層の粘着性を適切に確保する観点から、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上がさらに好ましい。
なお、本実施形態において固着部材１５は、後述するように、複数設けられるが、そのような場合、各固着部材が上記伸び量を有するとよいが、別の実施形態で示すように１つしか設けられない場合には、その１つの固着部材が上記した伸び量を有するとよい。また、本実施形態の固着部材は、後述するように基材と基材の両面に設けられた両面粘着テープであるが、基材を含んだ１つの両面粘着テープを，１つの固着部材として伸び量を測定する。固着部材は粘着剤層単独で構成されてもよく、その場合には、粘着剤層の伸び量を測定するとよい。
【００１５】
さらに、本実施形態では、導電部材１１は、厚さ方向に圧縮して、２５％圧縮変形させた状態に１０５℃で２２時間保持した後、印加された荷重を取り除き、圧縮応力を解放し、再び厚さ方向に２５％圧縮した際の圧縮応力（以下、第２の圧縮応力ともいう）が、０．５Ｎ／ｍｍ２以上６．０Ｎ／ｍｍ２以下となるものでもよい。
本発明では、導電部材１１の第２の圧縮応力の伸び量が、上記範囲内となることで、導電部材１１は長期間使用後でも一定の圧縮応力を有することが可能になり、長期間使用後に剥がれが生じたり、電気抵抗が高くなったりすることを防止できる。なお、第２の圧縮応力が上記範囲内である場合の固着部材１５の上記伸び量も上記で述べたとおりである。
【００１６】
第２の圧縮応力は、０．６Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、０．７Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、０．８Ｎ／ｍｍ２以上がさらに好ましい。導電部材１１の第２の圧縮応力を上記下限値以上とすると、長期間使用後でも、電気接続部材１０の接続対象部材に対する押圧力が適切となり、また、電気抵抗が高くなって温度上昇が生じるのを防止できる。
また、第２の圧縮応力は、５．０Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、３．０Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましく、１．８Ｎ／ｍｍ２以下がさらに好ましい。第２の圧縮応力をこれら上限値以下とすると、反発力により電気接続部材１０が接続対象部材から剥がれることを抑制しやすくなる。
【００１７】
導電部材１１は、上記第１及び第２の圧縮応力のいずれか一方が、上記所定の範囲内であるとよいが、少なくとも第１の圧縮応力が上記所定の範囲内であることが好ましく、第１及び第２の圧縮応力の両方が上記範囲内であることが好ましい。
なお、本発明において、第１及び第２の圧縮応力、及び固着部材の導電方向Ｚに沿う方向の伸び量は、後述する実施例記載の方法で測定できる。
【００１８】
本実施形態の電気接続部材１０は、導電部材１１と、固着部材１５とを連結させる連結部材１８をさらに備える。導電部材１１と固着部材１５は、連結部材１８により一体化され、電気接続部材１０を構成する。また、連結部材１８には、貫通孔１８Ａが設けられる。導電部材１１は、貫通孔１８Ａ内部に挿入されて連結部材１８に固定される。
【００１９】
以下、電気接続部材１０を構成する各部材についてさらに詳細に説明する。
（導電部材）
導電部材１１は、導電性を有する導電部１２を備える。導電部１２は、導電性ゴム状弾性体から構成される。導電部１２を構成する導電性ゴム状弾性体は、より具体的には、図１に示すように、ゴム状弾性体の内部に多数の導電性フィラー１２Ｂが含有される。
導電性フィラー１２Ｂは、好ましくは電気接続部材１０の厚さ方向に連続するように配列している。導電性フィラー１２Ｂは、より好ましくは、磁性を有し、かつ磁場印加により厚さ方向Ｚに連鎖的に配列される。導電性フィラー１２Ｂを厚さ方向Ｚに連続するように配列させることで、上記した２５％圧縮時の圧縮応力を低くしつつも、低電気抵抗を実現することが可能である。
【００２０】
導電部１２は、通常、柱状に形成される。柱状の断面形状は、特に限定されず、円形でもよいし、四角形などの多角形もよいが、円形が好ましい。柱状の導電部１２には、その外周を取り巻くように筒状の絶縁部１３が設けられ、絶縁部１３と導電部１２とは、一体となって導電部材１１を構成する。
【００２１】
絶縁部１３は、絶縁性のゴム状弾性体から構成される。すなわち、導電部材１１は、ゴム状弾性体によって一体的に形成されるとともに、図１に示すように、その中央部分に厚さ方向に連続するように配列された導電性フィラー１２Ｂを有する。なお、図１に示すように、導電部材１１は、厚さ方向Ｚに沿って外径が異なってもよい。導電部材１１は、例えば図１に示すように、その両端面（上面１１Ａ、下面１１Ｂ）の外径が、その間の部分の外径よりも小さくなる。このように、導電部材１１は、両端面１１Ａ、１１Ｂの外径が小さいと、両端面１１Ａ，１１Ｂが厚さ方向Ｚに沿って圧縮しやすくなる。
【００２２】
導電部１２は、２５％圧縮時の電気抵抗が１００ｍΩ以下であることが好ましい。電気抵抗が１００ｍΩ以下となると、大電流が流されても導電部１２が発熱しにくくなる。そのような観点から上記電気抵抗は、２０ｍΩ以下がより好ましい。また、上記電気抵抗は、材料などの制約から、通常は０．１ｍΩ以上となる。
２５％圧縮時の電気抵抗は、導電部１２を２５％圧縮した状態で、定電流源から発生させた電流を導電部１２に通して電圧を計測し、電気抵抗値を算出することにより得ることができる。
【００２３】
本実施形態において、電気接続部材１０は、複数の導電部材１１を有する。導電部材１１が複数設けられることで、後述する端子が、導電層などの接続対象部材に複数の導電部材１１を介して電気的に接続されることになる。したがって、端子と接続対象部材との間に大電流を流しても、各導電部材１１の電気抵抗が低く抑えられ、それにより、導電部材１１における温度上昇を抑制しやすくなる。また、導電部材１１を複数設けると、各導電部材１１を小さくできる。そのため、複数の導電部材１１全体を圧縮する際の荷重が低くなるので、導電部材１１の反発力によって端子が剥がれにくくなる。
【００２４】
導電部材１１は、例えば、図３に示すように、一列に並べられた複数（図３では２個）の導電部材１１が、複数列（図３では２列）並べられる。複数の導電部材１１同士の間隔は、好ましくは０．５ｍｍ以上２００ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。導電部材１１同士の間隔をこれら範囲内とすることで、電気接続部材１０の大きさを必要以上に大きくすることなく、隣接する導電部材１１、１１間の絶縁性を確保できる。なお、導電部材１１同士の間隔とは、各導電部材１１の最も近接する導電部材１１との間の最短距離を意味する。
【００２５】
導電性フィラー１２Ｂは、上記したとおり、磁性導電性フィラーであることが好ましい。磁性導電性フィラーの材質としては、ニッケル、コバルト、鉄、フェライト、又はこれらの合金が挙げられ、形状としては粒子状、繊維状、細片状、細線状などである。さらに良電性の金属、樹脂、セラミックに磁性導電体を被覆したもの、磁性導電体に良電性の金属を被覆したものとしてもよい。良電性の金属には、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどが挙げられる。
導電性フィラー１２Ｂの平均粒径は、磁場印加によって連鎖状態を形成し易く、効率よく導体を形成することができる点で、１〜２００μｍとすることが好ましく、５〜１００μｍとすることがより好ましい。なお、平均粒径は、レーザー回折・散乱法によって求めた導電性フィラーの粒度分布において、体積積算が５０％での粒径（Ｄ５０）を意味する。導電性フィラーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２６】
導電部１２における導電性フィラー１２Ｂの充填率は、例えば２５〜８０体積％、好ましくは、３０〜７５体積％である。これら範囲内とすることで、導電部１２に一定の強度を付与しつつ導電性を確保できる。なお、充填率とは、導電部１２の全体積に対する導電性フィラー１２Ｂの体積割合を意味する。
【００２７】
一方で、絶縁部１３は、通常、導電性フィラー１２Ｂを含有せず、絶縁部１３における導電性フィラーの充填率は、通常０体積％である。ただし、絶縁部１３には、絶縁性を損なわない範囲内において、その製造過程などにおいて不可避的に混入される導電性フィラー１２Ｂが少量含有されていてもよい。したがって、例えば、絶縁部１３における導電性フィラーの充填率は５体積％未満であってもよく、好ましくは１体積％未満である。
【００２８】
また、導電部を構成するゴム状弾性体としては、熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーなどが例示できる。熱硬化性ゴムは、加熱により硬化して、架橋されるゴムであり、具体的には、シリコーンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。なかでも、成形加工性、電気絶縁性、耐候性などが優れるシリコーンゴムが好ましい。
【００２９】
熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、フッ化系熱可塑性エラストマー、イオン架橋系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
ゴム状弾性体は、上記したものの中から１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
また、絶縁部１３を構成するゴム状弾性体としても、熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーなども使用すればよく、その具体例、好ましい例は上記で説明したとおりである。絶縁部１３を構成するゴム状弾性体も、同様に１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。上記のように、絶縁部１３及び導電部１２を構成するゴム状弾性体は、一体的に形成されることが好ましい。したがって、絶縁部１３及び導電部１２を構成するゴム状弾性体は同じ種類のものを使用することが好ましく、絶縁部１３及び導電部１２を構成するゴム状弾性体は、いずれもシリコーンゴムであることがより好ましい。
【００３１】
ゴム状弾性体は、導電性フィラーを磁場印加などにより厚さ方向に配列しやすくする観点から、液状ゴムを硬化したもの、又は、加熱溶融可能なものであることが好ましい。なお、液状ゴムは、硬化前には常温（２３℃）、常圧（１気圧）下で液体となるものであり、具体的なゴムは、熱硬化性ゴムとして列挙したものの液状ゴムを使用すればよく、中でも液状シリコーンゴムが好ましい。また、加熱溶融可能なものとしては、熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【００３２】
導電部１２の硬度は、３０〜８７が好ましく、４０〜８５がより好ましく、６０〜８０がさらに好ましい。上記範囲内とすることで、導電部材の２５％圧縮した際の圧縮応力を所望の範囲内に調整しやすくなる。同様の観点から、絶縁層１１の硬度は、２０〜５０が好ましく、２５〜４０がより好ましい。
なお、導電部１２の硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３−３：２０１２に記載される「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」に準拠して、タイプＡデュロメータを用いて２３℃で測定されたものである。
【００３３】
導電部材１１における導電部１２の直径は、例えば１．０〜６．０ｍｍである。導電部１２の直径を上記範囲内とすると、２５％圧縮時の電気抵抗を所定の範囲内にしやすくなる。その結果、圧縮時に導電部材１１の上面１１Ａと下面１１Ｂの間に、大電流を流しても、導電部材１１の温度上昇を抑制できる。これら観点から、導電部１２の直径は、好ましくは１．０〜３．０ｍｍであり、より好ましくは１．５〜２．６ｍｍである。なお、導電部１２の直径は、厚さ方向において異なる場合には、上面１１Ａにおける導電部１２の直径と、下面１１Ｂにおける導電部１２の直径の平均値を意味する。また、本明細書において直径とは、円以外の場合、その面積と等しい面積を有する円の直径として算出できる。
【００３４】
導電部１２の直径は、導電部材１１の直径に対して、３５〜９７％であることが好ましい。３５％以上とすることで、電気抵抗を十分に低くすることができ、９７％以下とすることで、導電部材１１に適切な弾性を付与できる。これら観点から、導電部１２の直径の導電部材１１の直径に対する割合は、５０％以上がより好ましく、５５％以上がさらに好ましく、よりさらに好ましくは６０％以上であり、また、９５％以下がより好ましく、８０％以下がさらに好ましい。このような比率とすることで、大電流を流すことが可能でありながらも、長期間にわたってゴム弾性が維持されやすくなり、より一層安定した導通が可能になる。なお、導電部材１１の直径は、厚さ方向において異なる場合には、上面１１Ａにおける直径と、下面１１Ｂにおける直径の平均値を意味する。
【００３５】
導電部材１１の直径は、特に限定されないが、例えば、１．１〜８．０ｍｍ、好ましくは１．１〜６．０ｍｍ、さらに好ましくは１．８〜５．０ｍｍである。
さらに、導電部材１１の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．２〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．３〜１．２ｍｍであることがより好ましい。導電部材１１は、厚みを上記範囲内とすることで、後述する固着部材１５によって、圧縮された状態に保持されやすくなる。
導電部材１１は、厚さ方向に圧縮された状態に保持されて使用されるとき、その圧縮率は、特に限定されないが、例えば５〜４０％、好ましくは１０〜３５％、さらに好ましくは１５〜３０％である。なお、圧縮率は、荷重が作用されない状態における導電部材１１の厚みをＨ０、使用時の圧縮された導電部材１１の厚みをＨ１とすると、（Ｈ０−Ｈ１）／Ｈ０の式にて算出でできる。
【００３６】
（固着部材）
固着部材１５は、導電部材１１の導電部１２を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向に圧縮させた状態に導電部材１１を保持させるものである。また、固着部材１５は、電気接続部材１０の両面を、他の部材に接着できるようにするための部材であり、より具体的には、連結部材１８の両面１８Ｘ、１８Ｙそれぞれに設けられる固着部材１５Ａ、１５Ｂを備える。
電気接続部材１０は、固着部材１５を有することで、端子と導電層などの接続対象部材との間などを電気的に接続させつつ、接続対象部材が設けられる被取付部材（例えば、ガラス板）に端子を確実かつ容易に固定させることが可能になる。
【００３７】
本実施形態において、固着部材１５（すなわち、各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）は、複数の導電部材１１を取り囲むように形成されており、枠状に形成される。なお、図３では、連結部材１８は、四角形に形成されるので、その形状に合わせて、固着部材１５（各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）は四角枠形状に形成されるが、形状は四角枠形状に限定されずいかなる形状であってもよい。
【００３８】
また、固着部材１５（すなわち、各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）と、各導電部材１１との間隔はいずれもが、例えば、０．１〜１０．０ｍｍ、好ましくは０．５〜５．０ｍｍである。なお、上記間隔とは、各導電部１２と、固着部材１５それぞれとの最短距離である。これら間隔がいずれも上記範囲内とすることで、各導電部１２に均一に圧力が付勢されやすくなる。また、上記間隔は、互いに近接する値であることが好ましい。したがって、固着部材１５（すなわち、各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）と、各導電部材１１との間隔の最小値に対する最大値が、好ましくは３倍以下、より好ましくは２倍以下、さらに好ましくは１．５倍以下である。
固着部材１５の厚みは、例えば、４０〜５００μｍ、好ましくは６０〜４００μｍ、より好ましくは１００〜３００μｍである。固着部材１５の厚みが上記上限値以下となることで、環境温度上昇や、内圧がかかり続けた状態でも、導電部の抵抗変化を抑制する。また、剛体同士（例えば、端子と被取付部材）を貼り合わせるためにテープの柔軟性を確保している。一方で、下限値以上とすることで一定の粘着性を確保できる。
固着部材１５の幅は、例えば、１〜３０ｍｍ、好ましくは３〜２０ｍｍ、より好ましくは５〜１５ｍｍである。固着部材１５の幅が上記範囲内とすることで、貼り付け性を確保しつつ、実使用における各固着部材の厚さ方向への伸びを抑制できる。
【００３９】
各固着部材１５Ａ，１５Ｂは、少なくとも粘着剤から構成される粘着剤層を備え、本実施形態では、図１に示すように、基材１６Ａと、基材１６Ａの両面に設けられた粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃを備える両面粘着テープである。このように基材を有する両面粘着テープは、一方の粘着剤層１６Ｂを介して連結部材１８に接着され、他方の粘着剤層１６Ｃが他の部材に接着させるために使用される。本実施形態の固着部材１５Ａ，１５Ｂは、基材１６Ａを有することで、厚みが大きくなっても、厚さ方向の伸び量を上記した所定の範囲内に調整しやすくなる。
基材１６Ａの厚みは、例えば１０〜３００μｍであり、好ましくは２０〜２００μｍ、さらに好ましくは２５〜１５０μｍである。基材１６Ａの厚みを上記範囲内とすることで、固着部材１５の機械的強度が得られる。
各粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃの厚みは、例えば５〜１００μｍであり、好ましくは１０〜６０μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍである。各粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃの厚みを上記範囲内とすることで、貼り付け性を確保しつつ、各固着部材の厚さ方向への伸び量を抑制できる。
【００４０】
固着部材１５（各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）は、複数の両面粘着テープを重ねる構成とすることができる。例えば、図２（ａ）に示すように、一方の固着部材１５Ｂが両面粘着テープである固着部材１５Ｂ１，１５Ｂ２を２枚重ねる構成としてもよい。固着部材１５Ｂ１，１５Ｂ２は、基材１６Ａ１，１６Ａ２と、基材１６Ａ１，１６Ａ２の両面に設けられた粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２を備える両面粘着テープである。また、図２（ｂ）に示すように、固着部材１５Ｂと同様に、固着部材１５Ａも両面粘着テープである固着部材１５Ａ１，１５Ａ２を２枚重ねる構成としてもよい。固着部材１５Ａ１，１５Ａ２は、基材１６Ａ１，１６Ａ２と、基材１６Ａ１，１６Ａ２の両面に設けられた粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２を備える両面粘着テープである。
基材１６Ａ１，１６Ａ２の厚みは、例えば５〜５０μｍであり、好ましくは１０〜４５μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。基材１６Ａ１，１６Ａ２の厚みを上記範囲内とすることで、固着部材１５の柔軟性を向上させることができる。
各粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２の厚みは、例えば５〜６０μｍであり、好ましくは１０〜５５μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍである。各粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２の厚みを上記範囲内とすることで、貼り付け性を確保しつつ、各固着部材の厚さ方向への伸び量を抑制できる。
このように、固着部材１５が複数の両面粘着テープを重ねる構成である場合、使用する両面粘着テープの基材１６Ａ１，１６Ａ２は薄いものを採用することができ、固着部材１５の柔軟性を向上させ、固着部材１５を他の部材に固着する際に、例えば、１００〜３００Ｎ程度の小さい圧力で固着することが可能となる。小さい圧力で固着することが可能な固着部材１５は、固着の際に固着面で発生するエアの面積を減らすことができ、固着面積を十分に確保することが可能となることから高い粘着力を得ることができる。
【００４１】
また、各粘着剤層は、厚さ方向Ｚに沿う方向への引っ張りにおける、破断時の伸び率が１０００％以上であり、かつ弾性率が０．０２ＭＰａ以上であることが好ましい。これら範囲内とすることで、粘着性を向上させつつ、上記した固着部材１５の厚さ方向Ｚに沿う方向の伸び量を所定の範囲内にしやすくなる。
粘着剤層の破断時の伸び率は、より好ましくは１１００％以上であり、また弾性率は好ましくは０．０２２ＭＰａ以上である。粘着剤層の破断時の伸び率は、特に限定されないが、例えば１５００％以下であり、また、弾性率は例えば０．０５ＭＰａ以下である。
【００４２】
固着部材１５の基材は、１０Ｈｚ、引張モードの動的粘弾性評価において、８５℃の損失正接ｔａｎδが０．０８以下であることが好ましい。８５℃の損失正接ｔａｎδを０．０８以下とすることで、固着部材１５の基材に厚さ方向に荷重をかけた際に荷重を吸収して厚さ方向への伸びが大きくなることを防止できる。これら観点から、８５℃の損失正接ｔａｎδは、０．０７以下が好ましく、０．０４以下がさらに好ましい。８５℃の損失正接ｔａｎδの下限は、特に限定されないが、例えば０．０１である。
【００４３】
各固着部材１５Ａ、１５Ｂは、基材、粘着剤層などを適宜選択して上記伸び量が上記した所定の範囲内に調整されるものである。
基材としては、具体的には、樹脂フィルム、紙基材、不織布、発泡シートなどが挙げられるが、これらのなかでは、樹脂フィルム及び発泡シートが好ましく、より好ましくは樹脂フィルムである。樹脂フィルムを使用することで、上記した伸び量をより一層低くしやすくなる。また、８５℃の損失正接ｔａｎδも低くしやすくなる。
【００４４】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルム、ＰＥＴフィルム等のポリエステル系樹脂フィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレン−アクリル酸エステル共重合体等の変性オレフィン系樹脂フィルム、ポリ塩化ビニル系樹脂フィルム、ポリウレタン系樹脂フィルム、シクロオレフィンポリマー樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルム、ポリイミド系樹脂フィルム等が挙げられる。これらのなかでは、耐熱性などの観点から、ＰＥＴフィルムが好ましい。
【００４５】
また、発泡シートとしては、例えば、ポリエチレン系発泡シート、ポリプロピレン系発泡シートなどのポリオレフィン系発泡シート、アクリル系発泡シート、ウレタン系発泡シート、エチレンプロピレンジエンゴム系発泡シートなどのゴム系発泡シート等が挙げられる。これらのなかでは、ポリオレフィン系発泡シートが好ましく、特にポリプロピレン発泡シートが好ましい。ポリプロピレン発泡シートを使用することで、固着部材の伸び量や、基材の８５℃の損失正接ｔａｎδなどを低くしやすくなる。また、耐熱性も良好となる。
また、発泡シートの場合、発泡倍率を高くしたり、気泡径を大きくしたりすると、上記した損失正接や伸び量が大きくなる傾向にある。そのため、発泡シートは、発泡倍率が低く、気泡径が小さい発泡シートであることが好ましい。また、気泡径を小さくするためには、発泡シートの架橋度を大きくしたほうが好ましい。なお、気泡径が小さい発泡シートは、ポリオレフィン系発泡シートであることが好ましい。
【００４６】
本実施形態において、粘着剤層を構成する粘着剤は、特に限定されないが、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられる。これらのなかでは、一定の粘着力を確保しつつ、上記の伸び量を低くしやすくする観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。以下、粘着剤層を構成する粘着剤が、アクリル系粘着剤である場合の粘着剤の具体例をより詳細に説明する。
【００４７】
アクリル系粘着剤は、アクリル系重合体を含む。アクリル系重合体は、少なくともアクリル系モノマーを含むモノマー成分を重合したものである。アクリル系重合体は、極性基を有する重合体であることが好ましい。極性基としては、活性水素を有し、好ましくは後述する架橋剤と反応可能な官能基であり、具体的には、カルボキシ基、水酸基、アミノ基等が挙げられる。これらの官能基のなかでは、水酸基が好ましい。水酸基は、後述するイソシアネート系架橋剤などとの反応性が高く、容易に架橋構造を形成することが可能である。
【００４８】
アクリル系重合体としては、具体的には、（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）と、極性基含有モノマー（Ａ２）との共重合体、又は、上記モノマー（Ａ１）及び（Ａ２）と、（Ａ１）及び（Ａ２）以外のその他のモノマー（Ａ３）との共重合体が挙げられる。中でも、（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）と、極性基含有モノマー（Ａ２）との共重合体が好ましい。
なお、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸及びメタクリル酸の一方又はこれら両方を意味する用語として使用し、他の類似する用語も同様である。
【００４９】
上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）は特に限定されず、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。モノマー（Ａ１）は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
アルキル系重合体は、好ましくは（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）を主モノマーとして含む。主モノマーとして含むとは、その含有量が、アルキル系重合体を構成するモノマー成分全量基準で、５０質量％以上であることを意味し、モノマー（Ａ１）の含有量は、好ましくは７０質量％以上である。また、（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）の含有量は、モノマー成分全量基準で、９９質量％以下であることが好ましく、９７質量％以下であることがより好ましい。
【００５１】
モノマー（Ａ１）の中では、アルキル基の炭素数が１〜１２の（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）が好ましく、アルキル基の炭素数が２〜８のアクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）を含むことがより好ましい。アルキル基の炭素数が２〜８のアクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）は、主モノマーであるとよく、したがって、アルキル基の炭素数が２〜８のアクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）の含有量は、アクリル系重合体を構成するモノマー成分全量基準で、５０質量％以上であることをが好ましく、より好ましくは７０質量％以上であり、また、９９質量％以下であることが好ましく、９７質量％以下であることがより好ましい。
【００５２】
水酸基を有する極性基含有モノマー（Ａ２）としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、５−ヒドロキシペンチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。
カルボキシ基を含有する極性基含有モノマー（Ａ２）としては、アクリル酸、メタアクリル酸、クロトン酸等が挙げられる。
極性基含有モノマー（Ａ２）は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
アクリル系重合体を構成するモノマー成分において、極性基含有モノマー（Ａ２）の含有量は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）１００質量部に対して、例えば、１〜３０質量部、好ましくは２〜２０質量部である。極性基含有モノマー（Ａ２）の使用量が上記範囲内であると、極性基と架橋剤との架橋反応が適切に進行し易くなる。
【００５３】
また、その他のモノマー（Ａ３）としては、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、２−ブトキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、アクリルアミド等のアクリル系モノマーが挙げられる。また、その他のモノマーとしては、、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−アクリロイルモルフォリン、スチレン、酢酸ビニル等が挙げられる。これらのその他のモノマー（Ａ３）は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
アクリル系重合体（Ａ）は、アクリル系粘着剤の主成分となるものであり、アクリル系粘着剤全量（不揮発分基準）に対して、通常、５０質量％以上、好ましくは５５〜９８質量％、より好ましくは６０〜９５質量％である。
【００５５】
アクリル系重合体の重合方法は、特に限定されず、フリーラジカル重合、リビングラジカル重合により重合して得ることができる。また、重合方法としては、溶液重合（沸点重合又は定温重合）、乳化重合、懸濁重合、塊状重合等が挙げられる。
これらの中では、リビングラジカル重合が好ましい。リビングラジカル重合を使用することで、低分子量成分を抑制して分散度を低く抑えることができる。そのため、固着部材の伸び量を低くしやすくなる。
【００５６】
アクリル系重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、例えば、１．０５〜８であるが、１．０５〜２．５であることが好ましく、１．１〜２がさらに好ましい。分子量分布が２．５以下となることで、アクリル系重合体の低分子量成分が減るため、固着部材の粘着力が下がったり、上記固着部材の伸び量が大きくなったりすることを防止できる。なお、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比である。
アクリル系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５万以上２００万以下、より好ましくは１０万以上１００万以下である。
【００５７】
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法によりポリスチレン換算分子量として測定される。具体的には、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、アクリル系重合体をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）によって５０倍希釈して得られた希釈液をフィルターで濾過し、得られた濾液を用いてＧＰＣ法によりポリスチレン換算分子量として測定される。ＧＰＣ法では、例えば、２６９０    Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ    Ｍｏｄｅｌ（Ｗａｔｅｒｓ社製）等を使用できる。
【００５８】
アクリル系粘着剤は、さらに粘着付与樹脂を含有することが好ましい。粘着付与樹脂を含有することで、固着部材の粘着性が向上する。粘着付与樹脂としては、例えば、ロジン樹脂、不均化ロジン樹脂、重合ロジン樹脂、水添ロジン樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ロジンエステル樹脂、不均化ロジンエステル樹脂、重合ロジンエステル樹脂、水添ロジンエステル樹脂、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。
粘着付与樹脂の含有量は、上記アクリル系重合体１００質量部に対して、好ましくは５〜７０質量部、より好ましくは１０〜４０質量部である。
【００５９】
アクリル系粘着剤は、さらに架橋剤を含有し、固着部材１５の粘着剤層は、架橋剤によって架橋されることが好ましい。架橋剤は特に限定されず、例えば、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート型架橋剤等が挙げられる。なかでも、基材に対する密着安定性に優れるため、イソシアネート系架橋剤が好ましい。
アクリル系粘着剤における架橋剤の含有量は、粘着剤の種類などに応じて適宜設定すればよいが、例えば、アクリル系重合体（Ａ）と粘着付与樹脂の合計量１００質量部に対して、好ましくは０．５〜２０質量部、より好ましくは１〜１５質量部である。架橋剤の含有量をこれら範囲内とすることで、粘着性を良好にしつつ、固着部材１５の上記伸び量を所定の範囲内に調整しやすくなる。
【００６０】
粘着剤層は、上記の通り、架橋剤により架橋されることが好ましい。粘着剤層の架橋度を示す指標としてはゲル分率がある。粘着剤層のゲル分率は、例えば３０〜６５質量％、好ましくは３５〜５５質量％、より好ましくは４０〜５０質量％である。ゲル分率を上記範囲内とすることで、粘着剤層の凝集力を確保して上記した厚さ方向の伸び量を抑えつつ、粘着性を確保できる。
なお、ゲル分率は、粘着剤層からなる試験片を酢酸エチル中に２３℃にて２４時間浸漬して不溶分を測定して、以下の式より算出することで求めることができる。
ゲル分率（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
Ａ：試験片の質量
Ｂ：不溶解分の乾燥後の質量
【００６１】
本発明では、アクリル系粘着剤は、さらにカップリング剤を含有してもよい。カップリング剤を含有することで、粘着力、特に金属（例えば、端子）に対する粘着力を向上させやすくなる。カップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、ジルコネート系カップリング剤等が挙げられる。なかでも、接着性を向上させる効果に優れることから、シランカップリング剤が好ましい。上記カップリング剤は、単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。
カップリング剤の含有量は、アクリル系重合体１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましく、０．５〜５質量部であることがより好ましい。上記範囲内とすることで被着体に対する接着力を適切に向上できる。
アクリル系粘着剤は、さらに、必要に応じて、可塑剤、乳化剤、軟化剤、充填剤、顔料、染料等のその他の添加剤を含有してもよい。
【００６２】
アクリル系粘着剤を使用する場合、例えば、アクリル系重合体の分散度、アクリル系重合体を構成するモノマー成分の組成、粘着剤層のゲル分率、架橋剤の種類などを調整することで、固着部材の厚さ方向Ｚに沿う方向の伸び量を適宜調整できる。例えば、アクリル系重合体の分散度を低くすると、上記伸び量は小さくなる傾向にある。また、アクリル系重合体を構成するモノマー成分として、アルキル基の炭素数が２〜８のアクリル酸アルキルエステルモノマー（Ａ１）を使用する場合には、アルキル基の炭素数を小さくなると、アクリル系重合体が硬くなり、上記伸び量を小さくしやすくなる。また、アルキル基の炭素数を大きくすると、アクリル系重合体が柔軟となり、上記伸び量を大きくしやすくなる。また、例えば、粘着剤層のゲル分率を上記した所望の範囲内とすることで上記伸び量を抑制しやすくなる。勿論、伸び量を調整するファクターはこれらに限定されず、基材の種類や厚み、粘着剤の厚みなどでも適宜調整できる。
【００６３】
（連結部材）
連結部材１８は、図１、３に示すように、平面状のシート状部材であり、例えば、樹脂シートからなる。樹脂シートは、導電部材１１及び固着部材１５を支持できる一定の強度を有していれば特に限定されない。また、樹脂シートは、可撓性を有する樹脂シートを使用してもよい。電気接続部材１０は、連結部材１８により一体化されることで、端子と接続対象部材の間に挟みやすくなる。また、導電部材１１と固着部材１５とが一定間隔に位置決めされるので、導電部材１１への加圧が均一になりやすい。
【００６４】
連結部材１８は、貫通孔１８Ａが形成される。貫通孔１８Ａには、導電部材１１が内部に挿入され固定される。貫通孔１８Ａは、複数の導電部材１１に対応して、複数個設けられる。貫通孔１８Ａの形状は、絶縁部１３や導電部材１１の形状に合わせて調整されるとよく、円形や四角形などの多角形となるが、円形であることが好ましい。なお、貫通孔１８Ａの外周を構成する部分は、縁部１８Ｂとする。縁部１８Ｂは、各導電部材１１（例えば絶縁部１３）に埋め込まれるように配置され、それにより、導電部材１１が連結部材１８に固定される。
貫通孔１８Ａの直径は、特に限定されないが、例えば、０．５〜８ｍｍ、好ましくは１〜４ｍｍである。また、貫通孔１８Ａの直径は、導電部１２の直径の５０〜２００％の範囲に選択されることが好ましく、６０〜１５０％の範囲に選択されることがより好ましい。
【００６５】
連結部材１８を構成する樹脂シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート、ポリエチレンナフタレートシート、ポリカーボネートシート、ポリエーテルエーテルケトンシート、ポリイミドシート、ポリアミドシート、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポリウレタンシートなどが使用される。これらの中では、耐久性、耐熱性などの観点から、ＰＥＴシート、ポリイミドシートが好ましい。
連結部材１８（樹脂シート）の厚さは、特に限定されないが例えば３０〜１０００μｍ、好ましくは５０〜３５０μｍである。
【００６６】
また、連結部材１８には、貫通孔１８Ａ以外にも小径の貫通孔１９を設けてもよい。貫通孔１９により、固着部材１５の内周側が外側に対して通気ができ、電気接続部材１０を被取付部材や端子に対して固定しやすくなる。また、囲まれた空間の空気膨張により生じる、固着部材１５の剥がれや導電部材１１の導通不良などの不具合を避けることができる。また、貫通孔１９は、導電部材１１を貫通孔１８Ａに固定する作業、固着部材１５を形成する作業の際に使用する、位置決め用穴として使用することができる。
【００６７】
＜製造方法＞
以下、本実施形態の電気接続シート１０の製造方法について説明する。まず、本製造方法では、金型を準備する。金型はアルミニウムや銅などの非磁性体でなる上型と下型で構成される。上型と下型には、それぞれ導電部１２に対応する位置に、鉄や磁石などの強磁性体からなるピンが埋め込まれる。ピンの一端は、上型と下型のキャビティ面に露出している。
【００６８】
また、連結部材１８を構成するための樹脂シートなどを用意する。樹脂シートは打ち抜き加工などをして、複数の貫通孔１８Ａを形成したものを用意すればよい。樹脂シートは、ピンを埋設している上記金型に挿入し、導電部材１１の原料となる液状ゴムや、溶融した熱可塑性エラストマーなどをキャビティ内に注入する。液状ゴムには磁性を有する導電性フィラーが予め混合されている。
【００６９】
次に磁石を用いて金型の上下から磁場をかける。キャビティ内にはピンを繋ぐ平行磁場が形成され、液状ゴムなどの中の導電性フィラーが磁力線方向に連続的に配列する。この配列後に上下の金型を完全に締めて加熱処理を行い、液状ゴムを硬化させると、導電部材１１と連結部材１８を構成する樹脂シートとが一体となったシート状成形体が得られる。その後、シート状成形体に公知の手法によって固着部材を取り付けることで、電気接続シートが得られる。なお、以上の説明では、導電性フィラーが配列されている例を説明したが、導電性フィラーは配列しなくてもよく、その場合には、導電性フィラーを配列させる工程を省略させるとよい。
【００７０】
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について、図４を用いてより詳細に説明する。第２の実施形態の第１の実施形態との相違点は、固着部材の構成のみである。以下、第２の実施形態において、第１の実施形態と相違する点のみを説明し、第１の実施形態と同様の構成を有する部材についてはその説明を省略する。
【００７１】
第１の実施形態において、固着部材は、連結部材１８の両面それぞれに設けられていたが、本実施形態の電気接続部材２０において、固着部材２５は、連結部材１８の一方の面のみに設けられる。ただし、本実施形態においても固着部材２５によって、電気接続部材２０の両面が、他の部材に接着される。そのため、固着部材２５は、連結部材１８からはみ出るように配置され、一方の粘着剤層１６Ｂの一部が連結部材１８に接着され、残りの部分が連結部材１８に接着されずに、連結部材１８からはみ出すように配置され露出している。これにより、一方の粘着剤層１６Ｂにより、電気接続部材２０の一方の面（図４の下面）側が他の部材に接着可能になる。また、他方の粘着剤層１６Ｃにより、電気接続部材２０の他方の面（図４の上面）側も他の部材に接着可能になる。
本実施形態において、固着部材２５は、上記した固着部材１５Ａ、１５Ｂと同様の構成を有しており、本実施形態におけるその他の説明は省略する。
【００７２】
本実施形態でも、上記のとおり、導電部材１１の第１及び第２の圧縮応力の少なくともいずれかが上記した所定の範囲内となるとともに、固着部材２５が、厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下となるものである。したがって、長期間使用しても電気接続部材１０が接続対象部材から剥がれたり、電気抵抗が大きくなって温度上昇が生じたりする不具合が生じにくくなる。
【００７３】
［第３の実施形態］
次に、本発明の第３の実施形態について、図５を用いてより詳細に説明する。第３の実施形態の第１の実施形態との相違点は、固着部材の構成のみである。以下、第３の実施形態において、第１の実施形態と相違する点のみを説明し、第１の実施形態と同様の構成を有する部材についてはその説明を省略する。
【００７４】
第１の実施形態において、連結部材１８の両面に設けられた固着部材１５Ａ、１５Ｂは、基材を有する両面粘着テープであったが、本実施形態の固着部材３５Ａ，３５Ｂそれぞれは、粘着剤層からなる。
本実施形態の電気接続部材３０において、各固着部材３５Ａ，３５Ｂは、粘着剤層単体からなるが、厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が上記したとおりとなる。第３の実施形態の粘着剤層は、第１の実施形態における粘着剤層と同様とすればよい。また、粘着剤層単体の伸び量が上記した伸び量の範囲内となるためには、第１の実施形態において説明したとおり粘着剤の構成を適宜調整すればよい。また、導電部材１１も第１の実施形態と同様である。したがって、第１の実施形態と同様に、長期間使用しても電気接続部材３０が接続対象部材から剥がれたり、電気抵抗が大きくなって温度上昇が生じたりする不具合が生じにくくなる。
【００７５】
［第４の実施形態］
次に、本発明の第４の実施形態について、図６を用いてより詳細に説明する。第４の実施形態の第２の実施形態との相違点は、固着部材の構成のみである。以下、第４の実施形態について、第２の実施形態と相違する点のみを説明し、第２の実施形態と同様の構成を有する部材についてはその説明を省略する。第２の実施形態において、固着部材は、基材を有する両面粘着テープであったが、本実施形態の電気接続部材４０において固着部材４５は、粘着剤層からなるものである。
【００７６】
本実施形態における固着部材４５は、粘着剤層単体からなるが、厚さ方向に沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が上記したとおりとなる。粘着剤層は、上記各実施形態における粘着剤層と同様とすればよく、また、粘着剤層単体の伸び量が上記した伸び量の範囲内となるためには、上記で説明したとおり粘着剤の構成を適宜調整すればよい。また、導電部材１１も第１の実施形態と同様である。したがって、第１の実施形態と同様に、長期間使用しても電気接続部材４０が接続対象部材から剥がれたり、電気抵抗が大きくなって温度上昇が生じたりする不具合が生じにくくなる。
【００７７】
［導電部材の変形例］
以上のように、本発明の電気接続部材について実施形態を用いて説明したが、本発明の電気接続部材は、上記に限定されず、様々な改良が可能である。
例えば、上記各実施形態では、導電部材１１が、導電部１２と絶縁部１３とを有し、導電部１２が導電部材の一部のみを構成する例について説明したが、導電部材は、上記説明した例に限定されない。例えば、導電部材の全体が、導電性ゴム状弾性体から形成されるものでもよい。すなわち、導電性フィラーが導電部材の全体に分散されて、導電部材１１の全体が導電部１２となるとよい。導電性フィラーとしては、導電性カーボンブラック、炭素繊維及び黒鉛等の炭素フィラー、並びに、銀、銅、ニッケル、金、スズ、亜鉛、白金、パラジウム、鉄、タングステン、モルブデン及びはんだ等の金属フィラー又は合金フィラー、及びこれらの粒子表面を金属等の導電性コーティングで覆って調製した導電性フィラーを用いることができる。また、導電性フィラーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、若しくはベンゾグアナミン樹脂から構成される非導電性粒子であるポリマー粒子、又はガラスビーズ、シリカ、黒鉛、若しくはセラミックから構成される無機粒子の表面に金属等の導電性コーティングを施して得られる導電性フィラーを用いることもできる。導電性フィラーの形状としては、粒子状、繊維状、細片状及び細線状等が挙げられる。導電性フィラーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、この場合、導電部材の直径は、導通部の直径に等しくなる。
【００７８】
導電部材の全体が導電性ゴム状弾性体から形成される場合、導電部材を構成するゴム状弾性体における導電性フィラーの充填率は、好ましくは２５〜９０体積％の範囲、より好ましくは３０〜８５体積％の範囲、さらに好ましくは３５〜８０体積％の範囲である。本実施形態においても、導電性フィラーは、厚み方向に配列していてもよいが、厚み方向に配列しなくてもよい。
また、導電性フィラーが導電部材の全体に分散される場合、第１及び第２の圧縮応力は上記した範囲内で比較的大きくなりやすいが、第１及び第２の圧縮応力が大きくなっても、上記した各実施形態の固着部材を使用することで、導電部材を圧縮した状態に適切に保持できる。
さらに、上記各実施形態において導電部材は、上面及び下面のいずれもが、その間の部分よりも直径が小さくなったが、上面及び下面のいずれか一方のみがその間の部分よりも直径が小さくなってもよい。また、導電部材は、上面及び下面の両方がその間の部分よりも直径が小さくなる必要はない。
導電部材は、導電性ゴム状弾性体以外にも、金属細線をゴム状弾性体の内部に配列したもの、金属箔や金属布あるいは導電性ゴム状弾性体等からなる薄い導電層がゴム状弾性体の外部に覆われたもの、及び、金属バネ等が挙げられる。
金属細線をゴム状弾性体の内部に配列した導電部材は、ゴム状弾性体の内部に、複数の金属細線を厚さ方向Ｚに沿って配列させたものである。金属細線を構成する金属は、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、パラジウム、クロム、ステンレス等の導電性を有する金属、及びこれらの合金が挙げられる。金属細線の直径は、適度な弾性を有し、かつ、好適な導電性を有する観点から、０．０１〜０．２ｍｍであることが好ましく、０．０２〜０．１ｍｍであることがより好ましい。
金属箔や金属布あるいは導電性ゴム状弾性体等の薄い導電層がゴム状弾性体の外部に覆われた導電部材は、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、パラジウム、クロム、ステンレス等の導電性を有する金属、及びこれらの合金の金属箔又は金属布、あるいは導電性ゴム状弾性体からなる薄層を、導電部材の厚さ方向Ｚに亘って、ゴム状弾性体に巻き付けたり塗着させることで被覆したものである。金属箔や金属布あるいは導電性ゴム状弾性体等からなる導電層の厚さは、適度な弾性を有し、かつ、好適な導電性を有する観点から、０．００１〜０．５ｍｍであることが好ましい。  
金属バネである導電部材は、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、パラジウム、クロム、ステンレス等の導電性を有する金属、及びこれらの合金によって構成される。金属バネとしては、コイルバネ及び板バネ、皿バネ等が挙げられる。
【００７９】
［導電部材の配列の変形例］
上記各実施形態において、導電部材の数および配列は、図３に示す配列に限定されず、様々な数および配列を採用可能である。その具体例を図７〜９に示す。なお、図７〜９は、第１の実施形態の電気接続部材の変形例を代表的に示すが、以下で説明する導電部材の数および配列は、いずれの実施形態に適用できる。
電気接続部材１０の導電部材１１の数は、図７に示すように１つでもよく、また、２以上であってもよいが、電気抵抗による導電部材１１の温度上昇を抑制する観点から、２以上が好ましい。また、導電部材１１の数は、特に限定されないが、生産性などの観点から例えば２０以下、好ましくは１０以下である。
【００８０】
また、複数の導電部材１１の配列は、図３に示すように、一列に並べられた複数の導電部材が、複数列設けられる必要はなく、図８に示すように、複数の導電部材１１が１列に並べられてもよい。また、図９に示すように、一列に横方向に並べられた導電部材１１が縦方向に複数列設けられる場合、各列における導電部材１１は同じ数である必要はなく、異なる数であってもよい。その場合、各列の導電部材１１の数は１個でもよく、また、各列の導電部材は、横方向において同じ位置である必要もない。例えば図９に示すように、２個の導電部材１１の列、１個の導電部材１１の列、２個の導電部材１１の列からなってもよい。
勿論、導電部材１１の配列は、上記に限定されず、本発明の効果を奏する限りいかなる配列でもよい。
【００８１】
［外側シート部材］
また、電気接続部材は、連結部材の外側に外側シート部材が設けられてもよい。以下、第１の実施形態において外側シート部材が設けられる変形例を図１０に示して説明するが、その他の実施形態においても外側シート材が設けられてもよい。
すなわち、本変形例では、図１０に示すように、シート状の連結部材１８の外側に、外側シート部材２２が設けられる。そして、固着部材１５Ａを構成する両面粘着テープは、連結部材１８の外周部と、外側シート部材２２に跨るように配置されており、固着部材１５Ａの一方の粘着剤層１６Ｂが、連結部材１８の一方の面（上面）の外周部と、外側シート部材２２の一方の面（上面）に接着されている。同様に、固着部材１５Ｂを構成する両面粘着テープは、連結部材１８の外周部と、外側シート部材２２に跨るように配置されており、固着部材１５Ｂの一方の粘着剤層１６Ｂが、連結部材１８の他方の面（下面）の外周部と、外側シート部材２２の他方の面（下面）に接着されている。これにより、各固着部材１５Ａ、１５Ｂは、連結部材１８の外周部に加え、外側シート部材２２によっても支持される。
【００８２】
外側シート部材２２は、通常、樹脂シートからなる。樹脂シートは、連結部材に使用できる樹脂シートと同様のものを使用できる。連結部材１８の樹脂シートと、外側シート部材２２の樹脂シートとは、同一の材料から形成されてもよいし、異なる材料から形成されてもよい。また、外側シート部材２２は、固着部材１５（各固着部材１５Ａ、１５Ｂ）の形状に対応した形状を有していればよい。本変形例では、各固着部材１５Ａ、１５Ｂは、第１の実施形態と同様に、枠状に形成されるので、外側シート部材２２も、連結部材１８を囲むように形成された枠状とするとよい。
【００８３】
［固着部材の変形例］
また、上記各実施形態、及び変形例において、固着部材は、連結部材１８に設けられる導電部材１１を取り囲む枠形状であったが、枠形状に限定されない。ただし、固着部材は、導電部材１１よりも外側に配置されることが好ましい。
例えば、連結部材１８の各面に設けられる固着部材１５Ａ、１５Ｂはそれぞれ、図１１に示すように、導電部１２を挟みこむように配置された第１及び第２の固着部材１５Ｃ，１５Ｄからなるものでもよい。また、固着部材は、図１２に示すとおり、四方から導電部１２を囲むように、第１及び第２の固着部材１５Ｃ，１５Ｄに加えて，第３及び第４の固着部材１５Ｅ、１５Ｆが設けられてもよい。
また、複数の導電部を５以上の固着部材で囲む構成にしてもよい。さらには、上記した枠状の固着部材に、枠内部と枠外部とを接続する細幅の連通路や溝などを設けて、固着部材が全周にわたって接着できない構成にしてもよい。
【００８４】
なお、固着部材が導電部材１１よりも外側に配置されるとは、少なくとも１つの固着部材が、各導電部材１１よりも、連結部材１８の外周１８Ｄ（図１１、１２参照）のいずれかの位置に近接するように設けられることを意味する。そのため、いずれかの導電部材１１と外周１８Ｄの間に少なくとも１つの固着部材が配置されればよい。ただし、図３、１１、１２に示すように、各導電部材１１は、固着部材によって少なくとも両側から挟み込まれることが好ましい。
また、固着部材は、部分的には、複数の導電部材１１の間に設けられてもよい。例えば、図１３に示すように、固着部材は、複数の導電部材１１の外側を取り囲む枠部１５Ｇと、導電部材１１と導電部材１１の間に配置され枠部１５Ｇの内周部を接続する接続部１５Ｈとを組み合わせたものとしてもよい。
上記したいずれの場合も、各固着部材は、第１、第３の実施形態と同様に連結部材の両面に設けられてもよいし、第２及び第の４実施形態と同様に連結部材の片面に設けられてもよい。さらに、各固着部材は、第１及び第２の実施形態のように基材と基材の両面に粘着剤層を備える両面粘着テープであってもよいし第３及び第４の実施形態で示したように、粘着剤層からなるものでもよい。
なお、電気接続部材において、連結部材は省略されてもよい。連結部材が省略される場合には、例えば導電部材に固着部材が直接接着されるとよい。
【００８５】
［端子付きガラス構造］
本発明の電気接続部材は、例えば、端子を接続対象部材である導電層に電気的に接続させ、かつ導電層を有するガラス板（被取付部材）に、端子を固定させるために使用される。図１４は、第１の実施形態に係る電気接続部材１０によって、端子７１がガラス板７２に固定された、端子付きガラス板構造７０を示す。以下、端子付きガラス板構造７０についてより詳細に説明する。
【００８６】
端子付きガラス板構造７０は、電気接続部材１０と、ガラス板７２と、端子７１とを備える。ガラス７２は、その一方の面に導電層７３が設けられる。端子７１は、ガラス板７２の導電層７３が設けられる面に取り付けられる。
導電層７３の材質は、特に限定されないが、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属であればよい。また、端子７１の材質も、特に限定されないが、同様に、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属であればよい。
【００８７】
端子付きガラス板構造７０において、電気接続部材１０は、端子７１と導電層７３の間に配置される。このとき、電気接続部材１０の各導電部１２の両端面（すなわち、導電部材１１の上面１１Ａ，下面１１Ｂ）は、それぞれ導電層７３、及び端子７１それぞれに接触する。そのため、端子７１は複数の導電部１２を介して導電層７３に接続される。
また、電気接続部材１０は、一方の固着部材１５Ａがガラス板７２に接着され、かつ他方の固着部材１５Ｂが端子７１に接着されることで、端子７１をガラス板７２に固定させる。ただし、固着部材１５Ｂはガラス板７２に接着されるほか、導電層７３に接着されることとしてもよい。
【００８８】
ここで、各導電部材１１は、圧縮した状態で、端子７１及び導電層７３に接触する。各導電部材１１は、圧縮すると導電性が高まり、かつ端子７１や導電層７３に反発力により付勢されるので、端子７１及び導電層７３との接続をより確実に行うことが可能である。また、反発力により付勢されると端子７１はガラス板７２から剥がれやすくなるが、端子付きガラス板構造７０では、端子７１が固着部材１５により、ガラス板７２に確実に固定されているので、剥がれは生じにくくなる。
なお、各導電部材１１は、例えば５〜４０％、好ましくは１０〜３０％、さらに好ましくは１５〜３０％圧縮した状態とされるとよい。
また、端子７１の複数の導電部材１１に接触する面は、平面状であるとよい。平面状であることで、複数の導電部材１１を均等に圧縮しやすくなる。
【００８９】
なお、図１４の構成では、連結部材１８から導電部材１１の下面１１Ｂまでの厚さが、固着部材１５Ｂの厚さよりも大きくなる。そのため、端子７１は、固着部材１５Ａに接着するための外周部７１Ａが、他の部分よりも高くなるが、外周部７１Ａは必ずしも高くなる必要はなく、端子７１のガラス板７２に対向する面は、全体が平面状であってもよい。
【００９０】
ガラス板７２は、特に限定されないが、自動車用ガラス板が好ましい。自動車用ガラス板には、デフロスター、デフォッガーなどのために、電熱線が設けられることがある。電熱線が設けられたガラス板７２には、通常、電熱線が纏められて接続される導電層７３が設けられる。導電層７３には、導電部材１１を介して端子７１が接続されており、そのため、電熱線には、端子７１、導電部材１１、導電層７３を介して電流が流される。
自動車用ガラスに設けられた電熱線は、消費電力が高く、大電流を流す必要があるが、本発明の電気接続部材１０は、大電流を流しても温度上昇が抑えられる。そのため、本発明の電気接続部材は、自動車用ガラス板、特にデフォッガーのために伝熱線が設けられることが多いリアウィンドウ用ガラス板に使用されることが好ましい。
【００９１】
なお、以上の端子付きガラス構造の説明においては、第１の実施形態に係る電気接続部材が使用される例について説明したが、他の電気接続部材が使用される場合も同様であるので、その説明は省略する。また、本発明の電気接続部材１０は、ガラス板上に導電性の接続部を有するものである、ガラス板上のアンテナやカメラ部ヒーター、ワイパーヒーター、バックライト、レインセンサー等のセンサー類、さらには太陽電池などへの電気接続にも利用できる。
【実施例】
【００９２】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各種物性については以下のように測定した。【００９３】
［導電部材の第１の圧縮応力］
導電部材の２５％圧縮した際の圧縮応力（第１の圧縮応力）は、無加圧から厚み２５％圧縮に必要な荷重（Ｎ）を２５℃にて測定し、導電部材の断面積で割り、圧縮応力（Ｎ／ｍｍ２）を算出した。荷重の測定は材料試験機（株式会社東洋精機製作所製、商品名「ストログラフＶＥ５Ｄ」）で行った。なお、導電部材の断面積は、上面と下面における導電部材の面積の平均値とする。
［導電部材の第２の圧縮応力］
第１の圧縮応力を測定するときの方法と同様の方法で、導電部材を２５％圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持した。その後、圧縮応力を解放し、３０分間２５℃で放置した。次いで、第１の圧縮応力と同様の方法で、２５％圧縮した際の圧縮応力を測定して、第２の圧縮応力とした。
［２５％圧縮時の電気抵抗］
２５％圧縮時の導電部の電気抵抗は、明細書記載の方法で測定した。【００９４】
［固着部材の伸び量］
固着部材の両面を、それぞれＪＩＳ  Ｇ４３０５で規定するＳＵＳ３０４板冶具に接着させた。その後、２５℃環境下、「オートグラフＡＧＳ−Ｘ」（株式会社島津製作所製）を用いて、ＳＵＳ３０４板冶具を把持して固着部材を厚さ方向に引っ張り、荷重９６ｋＰａ作用された状態で３０分間維持した。その後、荷重を解放した後の固着部材の厚さ方向の伸び量を上記材料試験機において測定した。【００９５】
［粘着剤層の破断時の伸び及び弾性率］
各固着部材の粘着剤層と同じ厚みの粘着剤層を、固着部材作成時の手順に従って、剥離フィルム（商品名「ＳＰ３０００−７５」東洋クロス株式会社製）の片面上に形成した。１０ｍｍ×２００ｍｍの大きさに加工後、粘着剤層を剥離シートから剥がして、その粘着剤層の両端を材料試験機（株式会社島津製作所製、商品名「オートグラフＡＧＳ−Ｘ」）のチャックに把持した。
その後、２５℃環境下、上記材料試験機を用いて、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎで固着部材を引っ張り、Ｓ−Ｓカーブを作成して、粘着剤層の破断時の伸び、及び弾性率を測定した。弾性率は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７の「８．引張強さ及び伸び」に準拠して、伸び１００μｍにおける引張強さ、および破断時伸びにおける引張強さを測定して、伸び量に対する引張強さから算出した。
［粘着剤層のゲル分率］
明細書記載の方法により測定した。【００９６】
［基材のｔａｎδ］
動的粘弾性測定により基材のｔａｎδを測定した。動的粘弾性測定は、動的粘弾性測定装置（アイティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ−２００」）を用いて、引張モード、−５０〜１５０℃において昇温速度５℃／分で、周波数１０Ｈｚで行い、８５℃におけるｔａｎδの値を読み取った。【００９７】
［導電部材１の作製］
まず、強磁性体のピンが埋め込まれた金型を準備し、その金型に、導電性フィラーとしての平均粒径３５μｍの銀被覆ニッケル粒子が配合された、液状ゴムとしてのシリコーンゴムを流し込んで、導電性ゴム状弾性体からなる導電部と、その周りを囲む絶縁部とを有する導電部材を成形した。導電部における導電性フィラーの含有率は３３体積％であった。
導電部材の成形においては、金型内部に、導電部材を挿入するための貫通孔を１つ有し、かつ厚さ１００μｍのＰＥＴシートである樹脂シートを挿入し、導電部材が樹脂シートの貫通孔内部に一体的に成形され、連結部材付きの導電部材１（以下、単に「導電部材１」ともいう。導電部材２以降も同様。）を得た。導電部材は、樹脂シート（連結部材）が絶縁部に埋め込まれ、図１に示す構造を有しており、導電部は円形であった。また、連結部材には図７に示すように１つの導電部材が設けられていた。連結部材の大きさは４０ｍｍ×４０ｍｍであった。導電部における導電性フィラーの充填率は、３３体積％であった。導電性フィラーは、厚さ方向に連続的に連なって配列していた。導電部材の詳細を表１に示す。【００９８】
［導電部材２〜４の作製］
樹脂シートに設けられる導電部材を挿入するための貫通孔の数を変更して、各連結部材に設けられる導電部材の数を表１に示すように調整した。連結部材付きの導電部材２、３では、図８に示すように、複数の導電部材を一列に並べ、連結部材付きの導電部材４では、図３に示すように、２個の導電部材からなる列を２つ設けた。導電部材２〜４における各連結部材の大きさはそれぞれ、４０×６０ｍｍ、４０×８０ｍｍ、４０×４０ｍｍであった。その他の構成は導電部材１と同様とした。【００９９】
［導電部材５〜７の作製］
導電部材及び貫通孔の寸法を表１に示すように変更した点以外は、導電部材２と同様に作成した。【０１００】
［導電部材８の作製］
樹脂シートに正方形の貫通孔を１つ設け、１つの正方形の導電部材（４ｍｍ角、直径４．５ｍｍ相当）を連結部材に設けた。導電部材は、その全体を、平均粒径３５μｍの銀粒子を含有する液状シリコーンゴムを架橋硬化させて形成した。導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は４３体積％であった。その他は、導電部材１と同様にした。【０１０１】
（固着部材１）
リビングラジカル重合により合成し、主モノマーが２−エチルヘキシルアクリレートであり、かつ極性基として水酸基を含有するアクリル系重合体（分子量分布＝１．５、重量平均分子量＝９０万）と、粘着付与樹脂とからなる主剤１００質量部に対して、架橋剤としてのイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネート  Ｌ−５５Ｅ」、東ソー株式会社製）４質量部と、シランカップリング剤１質量部とを配合して、アクリル系粘着剤を調製した。アクリル系粘着剤を、基材としての厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの両面に塗布して加熱乾燥することで、基材両面にそれぞれの厚みが５０μｍである粘着剤層を形成し、両面粘着テープ（固着部材１）を得た。固着部材の詳細を表２に示す。【０１０２】
（固着部材２）
リビングラジカル重合により合成し、主モノマーがｎ−ブチルアクリレートであり、かつ極性基として水酸基を含有するアクリル系重合体（分子量分布＝１．５、重量平均分子量＝５０万）と、粘着付与樹脂とからなる主剤１００質量部に対して、架橋剤としてのイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネート  Ｌ−５５Ｅ」、東ソー株式会社製）２．１質量部と、シランカップリング剤１質量部を配合してアクリル系粘着剤を調製した。アクリル系粘着剤を、基材としての厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの両面に塗布して加熱乾燥することで、基材両面にそれぞれの厚みが５０μｍとなる粘着剤層を形成し、両面粘着テープ（固着部材２）を得た。【０１０３】
（固着部材３）
アクリル系重合体（商品名「ＳＣＴ１０１」、綜研化学株式会社製、分子量分布＝５〜８、重量平均分子量＝１１０万）と、粘着付与樹脂からなる主剤１００質量部に対して、架橋剤としてのイソシアネート系架橋剤（商品名「コロネート  Ｌ−５５Ｅ」、東ソー株式会社製）４質量部と、シランカップリング剤１質量部とを配合してアクリル系粘着剤を調製した。得られたアクリル系粘着剤を、基材としての厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの両面に塗布して加熱乾燥することで、基材両面にそれぞれの厚みが５０μｍとなる粘着剤層を形成し、両面粘着テープ（固着部材３）を得た。【０１０４】
（電気接続部材の作製）
［実施例１］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材１の連結部材の両面に、両面粘着テープを貼り合わせて、図７に示す形態を有する電気接続部材を得た。【０１０５】
［実施例２、３］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材２、３それぞれの連結部材の両面に、両面粘着テープを貼り合わせて、導電部材の数以外は図８に示す形態と同様の電気接続部材を得た。【０１０６】
［実施例４］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材４の連結部材の両面に、両面粘着テープを貼り合わせて、図３に示す形態と同様の電気接続部材を得た。【０１０７】
［実施例５、６］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付の導電部材５、６それぞれの連結部材の両面に両面粘着テープを貼り合わせて、導電部材の数以外は図８に示す形態と同様の電気接続部材を得た。【０１０８】
［実施例７］
両面粘着テープである固着部材２を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材２の連結部材の両面に、両面粘着テープからなる固着部材２を貼り合わせて、導電部材の数以外は図８に示す形態と同様の電気接続部材を得た。【０１０９】
［実施例８］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材８の連結部材の両面に、両面粘着テープをからなる固着部材１を貼り合わせて、導電部材の形状以外は図７に示す形態と同様の実施例８の電気接続部材を得た。【０１１０】
［比較例１］
両面粘着テープである固着部材３を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材２の連結部材の両面に、両面粘着テープを貼り合わせて、導電部材の数以外は図８に示す形態と同様の比較例１の電気接続部材を得た。【０１１１】
［比較例２］
両面粘着テープである固着部材１を、外周を連結部材の大きさに合わせ、かつ幅１０ｍｍの四角枠状に切り取り、連結部材付きの導電部材７の連結部材の両面に、両面粘着テープを貼り合わせて、導電部材の数以外は図８に示す形態と同様の比較例２の電気接続部材を得た。【０１１２】
［温度上昇評価］
図１５に示すように、各実施例、比較例で得られた電気接続部材１０を評価装置に組み込んだ。具体的には、２枚の銅板８５、８６の間に、導電部材１１が０．５ｍｍまで圧縮されるように電気接続部材１０を挟み込んだ（圧縮率２８．５％）。銅板８５、８６には、電気接続部材１０の両面に設けられた固着部材１５Ａ，１５Ｂを接着させた。銅板８６、８７の間には定電流源８８を接続し、一方の銅板８６には熱電対８９を取り付けた。熱電対８９には、熱電対８９で測定された温度が表示される温度表示器９０を接続した。【０１１３】
上記の評価装置を組み立てた後、定電流源８８より２６Ａの一定の電流を流した。通電３０分後の銅板８６の表面温度を平衡温度とし、これを熱電対８９を用いて測定した。３０分後の温度を平衡温度とした理由は、以下の通りである。通電すると電力による加熱が起こるため、評価装置が加熱され、外気温より高温になり、外気に熱を放出する。一定時間通電すると、この電力による加熱量と、外気温と評価装置の温度差による放熱量が等しくなる。これを平衡状態と呼び、通電から約２０分でこの状態に到達する。その後は評価装置の温度は一定である。本評価では平衡状態に確実に到達する通電３０分後の温度を観測した。１サイクル目の平衡温度観測後、評価装置を外気温度に戻した。以上の操作を３回繰り返して、１サイクル目と３サイクル目の平衡温度の差により、以下の基準に基づき評価した。結果を表３、４に示す。
Ａ：平衡温度の差が、２℃以下である
Ｂ：平衡温度の差が、２℃を越えて５℃以下である
Ｃ：平衡温度の差が、５℃を越える【０１１４】
【表１】
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【０１１５】
【表２】
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【０１１６】
【表３】
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【０１１７】
【表４】
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【０１１８】
以上のように、各実施例では、導電部材の第１及び第２の圧縮応力を所定の範囲としつつ、固着部材の厚み方向の伸び量を一定値以下とすることで、導電部材に大電流を通電しても経時による温度上昇を抑制できた。
【符号の説明】
【０１１９】
１０、２０、３０、４０  電気接続部材
１１  導電部材
１１Ａ  上面
１１Ｂ  下面
１２  導電部
１２Ｂ  導電性フィラー
１３  絶縁部
１５、１５Ａ，１５Ｂ、２５、３５、３５Ａ，３５Ｂ、４５  固着部材
１６Ａ  基材
１６Ｂ，１６Ｃ  粘着剤層
１８  連結部材
１８Ａ  貫通孔
２２  外部シート部材
７０  端子付きガラス板構造
７１  端子
７２  ガラス板
７３  導電層（接続対象部材）
【要約】
電気接続部材などが、接続対象部材から剥がれたり、電気接続部材の電気抵抗が大きくなって温度上昇が生じたりする不具合を防止する。
電気接続部材１０は、導電部材１１と、導電部材１１を接続対象部材に接触させ、かつ厚さ方向Ｚに圧縮させた状態に保持させる固着部材１５とを備える。導電部材１１は、厚さ方向Ｚに２５％圧縮した際の圧縮応力が１．０Ｎ／ｍｍ２以上１５．０Ｎ／ｍｍ２以下である。固着部材１５は、厚さ方向Ｚに沿う方向に９６ｋＰａで３０分間引っ張った際の伸び量が４００μｍ以下である。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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