(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．１５０％以上０．３５０％以下、
Ｓｉ：２．０％以下、
Ｍｎ：３．５０％以下、
Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０２０％以下、
Ａｌ：０．３０％以上２．００％以下、
Ｎ：０．０１０％以下、
Ｔｉ：０．５０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼組織は、
フェライトの面積率が５％以下、
マルテンサイトの面積率が２％以上１０％以下、
ベイナイトの面積率が５％以上３７％以下、
焼戻マルテンサイトの面積率が４２％以上６５％以下、
残留オーステナイトの体積率が３％以上１５％以下、
フェライトおよびベイナイトの平均粒径が３μｍ以下、
鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、旧オーステナイト粒の平均粒径が１０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下、
旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が、方位差が１５°以上の大角粒界であり、
鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、析出物の平均粒径が１．０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の平均粒径が１５μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下である
引張強さが１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板。
【請求項２】
前記成分組成は、さらに質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、
Ｃｒ：０．５０％以下、
Ｍｏ：０．５０％以下、
を少なくとも１種含有する請求項１に記載の高強度鋼板。
【請求項３】
前記成分組成は、さらに質量％で、
Ｂ：０．００５０％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｃｏ：０．０２０％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．５００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下、
ＲＥＭ：０．００５０％以下、
を少なくとも１種含有する請求項１または２に記載の高強度鋼板。
【請求項４】
鋼板表面に亜鉛めっき層を有する請求項１〜３のいずれかに記載の高強度鋼板。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載の成分組成を有する鋼スラブを、オーステナイト単相域に加熱し、仕上圧延入側温度９５０℃以上１１５０℃以下、仕上圧延出側温度８５０℃以上９５０℃以下、最終圧延パスの圧延速度６００ｍｐｍ以上で熱間圧延し、熱間圧延終了後０．５秒以上経過後に水冷し、巻取温度４００℃以上６５０℃以下で巻取り、酸洗後、摩擦係数が０．２５以上０．４５以下、冷間圧延率５０％以上６５％以下で冷間圧延し、引き続き焼鈍温度７５０℃以上９００℃以下で、保持時間５秒以上５００秒以下で焼鈍し、その後５５０℃以下まで冷却し、続いて、３００℃以上４８０℃以下で、１０秒以上保持する熱処理を施す、鋼組織が、
フェライトの面積率が５％以下、
マルテンサイトの面積率が２％以上１０％以下、
ベイナイトの面積率が５％以上３７％以下、
焼戻マルテンサイトの面積率が４２％以上６５％以下、
残留オーステナイトの体積率が３％以上１５％以下、
フェライトおよびベイナイトの平均粒径が３μｍ以下、
鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、旧オーステナイト粒の平均粒径が１０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下、
旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が、方位差が１５°以上の大角粒界であり、
鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、析出物の平均粒径が１．０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の平均粒径が１５μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下である
引張強さが１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記熱処理後、亜鉛めっき処理を施す請求項５に記載の高強度鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記亜鉛めっき処理は、溶融亜鉛めっき処理である請求項６に記載の高強度鋼板の製造方法。
【請求項８】
前記溶融亜鉛めっき処理は、合金化溶融亜鉛めっき処理である請求項７に記載の高強度鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ加工性および耐液体金属脆化に優れた高強度鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車をはじめとする輸送機は、地球環境保全のため燃費または運行の際に消費するエネルギー削減、燃費向上を目的に軽量化が強力に進められている。軽量化には高強度鋼板が用いられる。高強度鋼板は、強度が高いほど軽量化効果が高く、従来、引張強さ９８０ＭＰａ級鋼板が用いられた部品にも引張強さ１１８０ＭＰａ級鋼板が用いられようとしている。引張強さ１１８０ＭＰａ級鋼板を車体構造に用いる場合、引張強さ９８０ＭＰａ級鋼板と同等の成形性が必要である。このため、引張強さ１１８０ＭＰａ級鋼板としては、残留オーステナイトを含むいわゆるＴＲＩＰ鋼板を適用されている。しかしながら、ＴＲＩＰ鋼板は、変形が進むにつれて生成する硬質なマルテンサイトにより、板厚方向にひずみ勾配が急峻に生じ、曲げ加工部に亀裂が発生するため、曲げ加工がしにくく、適用範囲が限られていた。【０００３】
また、軽量化のために高強度鋼板の板厚を減じると、腐食に対する部品の寿命が短くなることから、防錆を目的として亜鉛めっきが利用される。このため、鋼板に亜鉛めっきが施されるか、もしくは、少なくとも一方の鋼板を亜鉛めっきされた鋼板として、鋼板同士の接合が実施される。ここで、接合には作業効率の良い抵抗スポット溶接が行われることが多いが、抵抗スポット溶接時に液体化した亜鉛が鋼板の結晶粒界に浸透した後、溶接熱影響部に引張方向の応力が生じるため、粒界で割れが生じる問題がある。これはいわゆる、液体金属脆化と呼ばれ、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板で特に顕著に見られる。この液体金属脆化により、部材の強度の低下をもたらすような割れが溶接継手に生じるという課題がある。【０００４】
このような状況に対し、特許文献１には、鋼板の最表層部から板厚方向３０μｍの表層部位および鋼板内部の組織を制御し、延性、曲げ加工性、伸びフランジ性および耐遅れ破壊特性に優れた引張強度が１３５０ＭＰａ以上の超高強度鋼板が開示されている。【０００５】
特許文献２には、表面から厚み方向に５０μｍの領域である表層および鋼板内部の組織を制御し、曲げ加工性が安定的に優れた引張強度が１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板が開示されている。【０００６】
特許文献３には、表面に脱炭組織を形成することで軟質な組織を生成し曲げ加工性を向上させた引張強度が９００ＭＰａ以上の高強度鋼板が開示されている。【０００７】
特許文献４には、液体金属脆化を回避する技術として、Ｍｎ量が１０〜３０％でオーステナイトの分率が９０面積％以上の微細組織を有する素地鋼板と、上記素地鋼板上に、Ｆｅ−Ｚｎ合金層およびＦｅ−Ｚｎ合金層上に形成されたＺｎ層を含み、Ｆｅ−Ｚｎ合金層は所定以上の厚さを有することで液体金属脆化が生じにくいＧＩ  ＴＷＩＰ鋼板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第５６７１３９１号公報
【特許文献２】特許第５９５８６６９号公報
【特許文献３】特許第５７８０１７１号公報
【特許文献４】特表２０１７−５１０７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１、特許文献２および特許文献３では、表層の旧オーステナイト組織について検討されておらず、耐液体金属脆性の確保が不十分な場合がある。また、特許文献４では、Ｆｅ−Ｚｎ合金層を十分な厚さで形成させて、ＺｎがＦｅと優先的に反応することにより、Ｚｎが溶接による熱影響を受けて液体亜鉛になることを抑制させているが、合金層は均一ではないため、液体金属脆化を抑制する効果は限定的である。また、Ｍｎ量および硬質なオーステナイトの分率が多いため、加工性、特に、伸びフランジ性の確保に課題がある。【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するために完成されたものであり、１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ良好な曲げ加工性を有するとともに、溶接時に液体金属脆化が生じにくい高強度鋼板およびその製造方法を供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、以下の知見を得た。【００１２】
曲げひずみの最も厳しい鋼板表面から２００μｍの領域で亀裂が発生しなければ、曲げ加工が出来ることを知見した。扁平な旧オーステナイト粒を初期組織とする場合、膨張をともなうマルテンサイト変態においては、板面に平行な方向はひずみが緩和され亀裂が発生しにくいこと、また、マルテンサイト変態により板厚方向のひずみ勾配が急激になるとマルテンサイト変態した直下で亀裂が生じやすくなることを見いだした。【００１３】
さらに、粗大な析出物が曲げ加工時の亀裂の起点になる事を知見した。液体金属脆化は、溶接時に溶けためっきが鋼板表層の結晶粒界に浸透することで生じる。ここで、結晶粒が細かくなり粒界が増えるとめっきが浸透しやすくなり液体金属脆化が生じやすいように思われるが、液体金属は旧オーステナイト粒の結晶粒界の方位差が１５°以上の場合に浸透しやすい。結晶粒界の方位差分布がある場合は、むしろ鋼組織の結晶粒を細かくした方が、液体金属脆化が生じにくいことを知見した。一方で、鋼組織の結晶粒を十分に細かくしようとすると、鋼板の製造時の熱間圧延および冷間圧延の負荷が大きくなり、鋼板の製造が困難になる。そこで、さらに検討を加えたところ、鋼板表面から５０μｍの領域の鋼組織の結晶粒が細かければ、液体金属脆化を有効に抑えられることを知見した。また、旧オーステナイト粒が圧延方向に対して伸展している場合、厚さ方向に対して深く亜鉛が浸透しないこと、さらに、結晶方位差がより小さい粒界の方が亜鉛は浸透しにくい事も知見した。すなわち、鋼組織の結晶粒が細かく、圧延方向に伸展した粒であり、結晶方位差が小さい組織が鋼板表面に形成されている場合は、溶接時にめっきが粒界に浸透したとしても、板厚方向へは浸透しにくく、板面方向に広がりながら浸透する傾向にあり、液体金属脆化が抑えられると考えられる。【００１４】
本発明は以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
［１］質量％で、Ｃ：０．１５０％以上０．３５０％以下、
Ｓｉ：２．０％以下、
Ｍｎ：３．５０％以下、
Ｐ：０．０４０％以下、
Ｓ：０．０２０％以下、
Ａｌ：０．３０％以上２．００％以下、
Ｎ：０．０１０％以下、
Ｔｉ：０．５０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼組織は、
フェライトの面積率が５％以下、
マルテンサイトの面積率が２％以上１０％以下、
ベイナイトの面積率が５％以上３７％以下、
焼戻マルテンサイトの面積率が４２％以上６５％以下、
残留オーステナイトの体積率が３％以上１５％以下、
フェライトおよびベイナイトの平均粒径が３μｍ以下、
鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、旧オーステナイト粒の平均粒径が１０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下、
旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が、方位差が１５°以上の大角粒界であり、
鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、析出物の平均粒径が１．０μｍ以下、
旧オーステナイト粒の平均粒径が１５μｍ以下、
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下である引張強さが１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板。
［２］前記成分組成は、さらに質量％で、
Ｎｂ：０．２％以下、
Ｃｒ：０．５０％以下、
Ｍｏ：０．５０％以下、
を少なくとも１種含有する［１］に記載の高強度鋼板。
［３］前記成分組成は、さらに質量％で、
Ｂ：０．００５０％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｃｏ：０．０２０％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．５００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下、
ＲＥＭ：０．００５０％以下、
を少なくとも１種含有する［１］または［２］に記載の高強度鋼板。
［４］鋼板表面に亜鉛めっき層を有する［１］〜［３］のいずれかに記載の高強度鋼板。
［５］［１］〜［３］のいずれかに記載の成分組成を有する鋼スラブを、オーステナイト単相域に加熱し、仕上圧延入側温度９５０℃以上１１５０℃以下、仕上圧延出側温度８５０℃以上９５０℃以下、最終圧延パスの圧延速度６００ｍｐｍ以上で熱間圧延し、熱間圧延終了後０．５秒以上経過後に水冷し、巻取温度４００℃以上６５０℃以下で巻取り、酸洗後、摩擦係数が０．２５以上０．４５以下、冷間圧延率５０％以上６５％以下で冷間圧延し、引き続き焼鈍温度７５０℃以上９００℃以下で、保持時間５秒以上５００秒以下で焼鈍し、その後５５０℃以下まで冷却し、続いて、３００℃以上４８０℃以下で、１０秒以上保持する熱処理を施す高強度鋼板の製造方法。
［６］前記熱処理後、亜鉛めっき処理を施す［５］に記載の高強度鋼板の製造方法。
［７］前記亜鉛めっき処理は、溶融亜鉛めっき処理である［６］に記載の高強度鋼板の製造方法。
［８］前記溶融亜鉛めっき処理は、合金化溶融亜鉛めっき処理である［７］に記載の高強度鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ、良好な曲げ加工性を有するとともに、溶接時に液体金属脆化が生じにくい高強度鋼板が得られる。【００１６】
なお、本発明における高強度とは、１１８０ＭＰａ以上の引張強さを意味する。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の高強度鋼板の成分組成について説明する。なお、以下の説明において、成分の含有量の単位を表す「％」は、「質量％」を意味する。
【００１８】
Ｃ：０．１５０％以上０．３５０％以下
Ｃは、鋼の強度を向上する重要な元素であり、残留オーステナイトを生成する元素である。鋼においては一般的に高強度になるにつれて成形性が低下するものの、残留オーステナイトが生成することによるＴＲＩＰ効果で高強度でも成形性を向上することができる。そのため、成形性向上に重要な元素である。Ｃ含有量が０．１５０％未満では強度の確保が困難となる。また、Ｃ含有量が０．１５０％未満では、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒が粗大化して、液体金属脆化が生じやすくなる。したがって、Ｃ含有量は０．１５０％以上とする。一方、Ｃ含有量が０．３５０％を超えると、軟質相であるフェライトと硬質相であるマルテンサイトとの硬度差が増大し、曲げ加工性が低下する。したがって、Ｃ含有量は０．３５０％以下とする。好ましくは、Ｃ含有量は０．１７０％以上であり、好ましくは、Ｃ含有量は０．３００％以下である。
【００１９】
Ｓｉ：２．０％以下
Ｓｉは、鋼を固溶強化する元素であり、強度向上に寄与する。また、Ｓｉは、セメンタイトの生成を抑制して曲げ加工性を高め、さらに、粒界に発生するセメンタイトを抑制するため、液体金属脆性を抑制する効果を有する。しかしながら、過剰にＳｉを含有すると、フェライトが生成しやすくなり、強度が低下する。また、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における析出物が粗大化し、曲げ加工性が低下する原因になる。このため、Ｓｉ含有量は２．０％以下とする。Ｓｉ含有量は、１．５％以下が好ましい。なお、セメンタイトの析出抑制の観点から、Ｓｉ含有量は０．２％以上が好ましい。Ｓｉ含有量は０．４％以上がより好ましい。
【００２０】
Ｍｎ：３．５０％以下
Ｍｎは、焼入れ性を向上し鋼の強度を上げる元素であり、同時に粒界に発生するセメンタイトを抑制するため、曲げ加工性を向上する。Ｍｎ含有量が３．５０％を超えると偏析が生じやすくなり、曲げ加工性が低下する。そのため、Ｍｎ含有量は３．５０％以下とする。Ｍｎ含有量は好ましくは１．０％以上である。Ｍｎ含有量は好ましくは３．００％以下である。
【００２１】
Ｐ：０．０４０％以下
Ｐは粒界に偏析して曲げ加工性を劣化させるとともに、亜鉛の浸透を加速し、液体金属脆化を促進する。また、溶接性の劣化を招くとともに、亜鉛めっきを合金化処理する場合には、合金化速度を低下させ、亜鉛めっきの品質を損なう。そのため、Ｐ含有量を０．０４０％以下とする。好ましくは０．０２０％以下である。Ｐは極力低減する方が望ましいが、製造上、０．００５％は不可避的に混入する場合がある。
【００２２】
Ｓ：０．０２０％以下
Ｓは、硫化マンガンを形成しやすくし、曲げ加工性を劣化させるとともに、Ｍｎの焼入れ硬化性を低下させるため、Ｓ含有量が０．０２０％を超えると、所望の強度が得られない。また、旧オーステナイト粒の結晶粒界を脆化させ亜鉛が浸透しやすくなる。そのため、Ｓ含有量は０．０２０％以下とする。好ましくは０．０１０％以下である。Ｓは極力低減する方が望ましいが、製造上、０．０００４％は不可避的に混入する場合がある。
【００２３】
Ａｌ：０．３０％以上２．００％以下
Ａｌは脱酸に必要な元素である。また、炭化物の生成を抑制し残留オーステナイトを形成しやすくなるため必要な元素である。Ａｌ含有量が０．３０％未満の場合、残留オーステナイトは曲げ加工で硬いマルテンサイトに変態しやすく、そのために曲げ加工性が劣化する。そのため、Ａｌ含有量は０．３０％以上とする。好ましくは、Ａｌ含有量は０．４０％以上とする。一方、Ａｌ含有量が２．００％を超えると、旧オーステナイト粒の結晶粒界に粗大な析出物が生成し、その結果、曲げ加工性が劣化する。したがって、Ａｌ含有量は２．００％以下とする。好ましくは、Ａｌ含有量は１．５０％以下とする。
【００２４】
Ｎ：０．０１０％以下
Ｎは、ＡｌやＴｉと結合し粗大な析出物を形成して曲げ加工性を劣化させる。Ｎ量は少ないほど好ましいが、生産技術上の制約から、Ｎ含有量は０．０１０％以下とする。好ましくは０．００５％以下である。なお、製造コストの観点から、０．００１％以上が好ましい。
【００２５】
Ｔｉ：０．５０％以下
Ｔｉは、粗大なＡｌ窒化物（粗大な析出物）の形成を阻害して、Ａｌの効果を顕著とする。Ｔｉ含有量が０．５０％を超えると、粗大な析出物が生じ曲げ加工性を劣化させるため、Ｔｉ含有量は０．５０％以下とする。好ましくは０．３０％以下、より好ましくは０．２５％以下である。なお、製造コストの観点から、０．０１％以上が好ましい。
【００２６】
本発明の基本成分は以上のとおりである。なお、目的に応じて、Ｎｂ：０．２％以下、Ｃｒ：０．５０％以下、Ｍｏ：０．５０％以下、を少なくとも１種含有することができる。以下に、各元素の限定理由を説明する。
【００２７】
Ｎｂ：０．２％以下
Ｎｂは、結晶粒を微細化して曲げ加工性を向上させ、かつ液体金属脆化を抑制する効果を有する。上記効果を得るためには、０．００５％以上の含有が好ましい。より好ましくは０．００６％以上、さらに好ましくは０．００７％以上である。しかしながら、０．２％を超えると、粗大な析出物が生じ曲げ加工性が低下する。そのため、Ｎｂ含有量の上限を０．２％とすることが好ましい。より好ましくは０．０１８％以下、さらに好ましくは０．０１６％以下である。
【００２８】
Ｃｒ：０．５０％以下、Ｍｏ：０．５０％以下
Ｃｒ、Ｍｏは、焼入れ性を向上し鋼の強度を上げる。また残留オーステナイトを生じやすくし強度と延性を同時に向上する。一方で、過剰に添加すると、粒界に析出物を生成し曲げ加工性は劣化する。そのため、Ｃｒの含有量の上限は０．５０％、Ｍｏの含有量の上限は０．５０％とすることが好ましい。より好ましくは、Ｃｒは０．４５％以下、Ｍｏは０．４５％以下である。なお、Ｃｒは０．００５％以上が好ましい。Ｍｏは０．００５％以上が好ましい。
【００２９】
本発明において、さらに、Ｂ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｗ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｖ、Ｃａ、Ｍｇ、ＲＥＭの少なくとも１種を適宜含有してもよい。
【００３０】
Ｂ：０．００５０％以下
Ｂは、マルテンサイト変態開始温度を低下させることなく、焼入れ性を向上させることができる元素であり、フェライトの生成を抑制できることから、１１８０ＭＰａ以上の引張強度をより実現できる。Ｂの含有量が０．００５０％を超えると、熱間圧延中に鋼板内部に割れが生じ、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性が低下する。したがって、Ｂを含有する場合、その含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．０００１％以上とする。さらに好ましくは０．０００２％以上とし、さらに好ましくは０．００３０％以下とする。
【００３１】
Ｃｕ：１．０００％以下
Ｃｕは、固溶強化元素としての役割のみならず、連続焼鈍時の冷却過程で、オーステナイトを安定化し、フェライトの生成を抑制できることから、１１８０ＭＰａ以上の引張強度をより実現できる。Ｃｕの含有量が１．０００％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性が低下する。したがって、Ｃｕを含有する場合、その含有量は１．０００％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００５％以上とする。さらに好ましくは０．７００％以下とする。
【００３２】
Ｎｉ：１．０００％以下
Ｎｉは、焼入れ性を向上させる元素であり、フェライトの生成を抑制できることから、１１８０ＭＰａ以上の引張強度をより実現できる。Ｎｉの含有量が１．０００％を超えると、粗大な析出物や介在物が増加し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性が低下する。したがって、Ｎｉを含有する場合、その含有量は１．０００％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００５％以上とする。さらに好ましくは０．４５０％以下とする。
【００３３】
Ｃｏ：０．０２０％以下
Ｃｏは、介在物の形状を球状化し、鋼板の極限変形能を向上するために有効な元素である。Ｃｏの含有量が０．０２０％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性を実現することがより困難になる。したがって、Ｃｏを含有する場合、その含有量は０．０２０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．０１０％以下とする。
【００３４】
Ｗ：０．５００％以下
Ｗは、鋼の析出強化に有効で、必要に応じて含有してもよい。しかし、Ｗは０．５００％を超えると、硬質なマルテンサイトの面積率が過大となり、曲げ試験時に、マルテンサイトの結晶粒界でのマイクロボイドが増加する。さらに、亀裂の伝播が進行してしまい、曲げ性が低下する場合がある。したがって、Ｗを含有する場合は、その含有量は０．５００％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．３００％以下とする。
【００３５】
Ｓｎ：０．２００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下
ＳｎおよびＳｂは、鋼板表面の窒化や酸化によって生じる鋼板表層の数十μｍ程度の領域の脱炭を抑制する観点から、必要に応じて添加する。このような窒化や酸化を抑制し、鋼板表面においてマルテンサイトの面積率が減少するのを防止し、引張強度の確保に有効であるので、必要に応じて含有してもよい。ＳｂおよびＳｎの含有量がそれぞれ０．２００％を超えると、粗大な析出物や介在物が増加し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性の確保がより困難になる。したがって、ＳｂおよびＳｎを含有する場合、その含有量はそれぞれ０．２００％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．１００％以下とする。
【００３６】
Ｖ：０．５００％以下
Ｖは、結晶粒を微細化して曲げ加工性を向上させ、かつ液体金属脆化を抑制する効果を有する観点から、必要に応じて添加する。Ｖの含有量が０．５００％を超えると、粗大な析出物が生じ曲げ加工性が低下する。したがって、Ｖを含有する場合、その含有量の上限を０．５００％とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．３００％以下とする。
【００３７】
Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下
ＣａおよびＭｇは、脱酸に用いる元素であるとともに、硫化物の形状を球状化し、鋼板の極限変形能を向上するために有効な元素である。ＣａおよびＭｇの含有量がそれぞれ０．００５０％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性を確保することがより困難になる。したがって、ＣａおよびＭｇを含有する場合、その含有量はそれぞれ０．００５０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．００３０％以下とする。
【００３８】
ＲＥＭ：０．００５０％以下
ＲＥＭは、介在物の形状を球状化し、鋼板の極限変形能を向上するために有効な元素である。ＲＥＭの含有量が０．００５０％を超えると、粗大な析出物や介在物が多量に生成し、鋼の極限変形能を低下させることから、曲げ加工性を確保することがより困難になる。したがって、ＲＥＭを含有する場合、その含有量は０．００５０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．００１％以上とする。さらに好ましくは０．００３０％以下とする。
【００３９】
なお、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる。
【００４０】
次に、本発明の鋼組織について説明する。
【００４１】
フェライトの面積率：５％以下
フェライトの面積率を５％以下とすることで、所望の引張強さを得ることができる。一方、フェライトの面積率が５％を超えると、軟質相であるフェライトと硬質相であるマルテンサイトとの硬度差が増大し、曲げ加工性が低下する。また、軟質相であるフェライトの面積率が過剰になると、所望の引張強さの確保が困難となる。したがって、フェライトの面積率は５％以下とする。また、フェライトの面積率は、好ましくは４％以下、より好ましくは３％以下とする。なお、フェライトの面積率が０％であっても本発明の効果は得られるが、延性を向上させるためには、フェライトの面積率を１％以上とすることが好ましい。フェライトの面積率は、より好ましくは２％以上とする。
【００４２】
マルテンサイトの面積率：２％以上１０％以下
所望の引張強さを達成するためには、マルテンサイトの面積率を２％以上にする必要がある。また、良好な曲げ加工性の確保のため、マルテンサイトの面積率を１０％以下にする必要がある。好ましくは、３％以上である。好ましくは、８％以下である。
【００４３】
ベイナイトの面積率：５％以上３７％以下
ベイナイトは高強度化に寄与し、所望の引張強さを達成するためには、ベイナイトの面積率を５％以上にする必要がある。面積率が３７％超では、引張強度が高すぎて曲げ加工性が劣化する。このため、面積率は３７％以下とする。好ましくは１５％以上である。好ましくは３５％以下である。
【００４４】
焼戻マルテンサイトの面積率：４２％以上６５％以下
良好な曲げ加工性を達成するためには、焼戻マルテンサイトの面積率は４２％以上にする必要がある。また、焼戻しマルテンサイトの面積率が過剰になると、１１８０ＭＰａ以上の引張強さを達成することができない。そのため、焼戻マルテンサイトの面積率を６５％以下にする必要がある。好ましくは、４５％以上である。好ましくは、５５％以下である。
【００４５】
残留オーステナイトの体積率：３％以上１５％以下
残留オーステナイトを３％以上含有することで、優れた曲げ加工性を得ることができる。一方、残留オーステナイトの体積率が１５％を超えると、残留オーステナイトは加工を受けてマルテンサイト変態した際に、マルテンサイト内部でボイドが多く存在することになる。よって、ボイドが亀裂の起点となるため、曲げ加工性が低下する。したがって、残留オーステナイトの体積率は３％以上１５％以下とする。好ましくは４％以上である。好ましくは１３％以下、より好ましくは５％以上である。より好ましくは、１２％以下とする。
【００４６】
フェライトおよびベイナイトの平均粒径：３μｍ以下
フェライトおよびベイナイトの結晶粒の微細化は、曲げ加工性に寄与する。曲げ加工性を得るため、フェライトおよびベイナイトの平均結晶粒径をそれぞれ３μｍ以下にする必要がある。好ましくは、それぞれ２μｍ以下である。下限は特に規定しないが、フェライトおよびベイナイトの平均粒径はそれぞれ１μｍ以上が好ましい。
【００４７】
フェライト、マルテンサイト、ベイナイト、焼戻マルテンサイト、残留オーステナイトの観察方法は後述の実施例に示す方法により同定できる。また、これらの組織の観察位置は、後述の通り、鋼板の板厚の１／４位置とする。
【００４８】
鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における鋼組織
本発明においては、液体金属脆性を抑制するために、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における鋼組織が重要である。本発明では、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域において、旧オーステナイト粒の平均粒径が１０μｍ以下、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下、旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が方位差が１５°以上の大角粒界であることを特徴とする。液体金属が浸透するのは極表層のみであり、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域で上述の組織が形成されていれば、所望の強度を得ながら、液体金属脆性を抑制することが可能である。以下に、各組織の限定理由を説明する。
【００４９】
旧オーステナイト粒の平均粒径：１０μｍ以下
旧オーステナイト粒の結晶粒径が微細なほど、溶接時にめっきが粒界に浸透したとしても、板厚方向へは浸透しにくく、板面方向に広がりながら浸透する傾向にあり、液体金属の浸透が抑制される。そのため、上限を１０μｍとした。下限は特に規定しないが、旧オーステナイト粒の平均粒径は７μｍ以上が好ましい。
【００５０】
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下
圧延方向に伸長した旧オーステナイト粒よりも、板厚方向に伸長した旧オーステナイト粒では、固／液界面に対して垂直な粒界が多く存在するため、液体金属が容易に粒界を浸透する。そのため、板厚方向と圧延方向の平均粒径の比の上限を０．９（（板厚方向の平均粒径）／（圧延方向の平均粒径）≦０．９）とした。下限は特に規定しないが、板厚方向と圧延方向の平均粒径の比は０．７０以上が好ましい。
【００５１】
旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が方位差１５°以上の大角粒界
粒界の方位差が大きいほど、粒界エネルギーが上昇し粒界の構造が不安定で隙間が発生する。そのため、液体金属も方位差が大きい粒界のほうがより浸透しやすくなる。したがって、液体金属脆性を抑制するために、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、方位差１５°以上の大角粒界は旧オーステナイト結晶粒界の８０％以下とした。下限は特に規定しないが、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、方位差１５°以上の大角粒界は旧オーステナイト粒の結晶粒界の６０％以上が好ましい。
【００５２】
鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における鋼組織
本発明においては、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における鋼組織が、曲げ加工性向上に重要である。本発明では、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、析出物の平均粒径が１．０μｍ以下、旧オーステナイト粒の平均粒径が１５μｍ以下、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下であることを特徴とする。曲げによって生じる亀裂は、ひずみの大きい表層付近で発生するが、鋼板表面から板厚方向に２００μｍより深いところでは、表層の形状拘束で亀裂が発生しにくい。このため、曲げ加工性を向上させるには、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域の組織制御が重要である。すなわち、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域において、粗大な析出物が生成しておらず、鋼板表面から板厚方向へのひずみ勾配が急峻でない組織にすることにより、曲げ加工性が向上する。以下に、各組織の限定理由を説明する。
【００５３】
析出物の平均粒径：１．０μｍ以下
粗大な析出物は、曲げ加工時にひずみの集中やクラックの生成を引き起こす。そのため、析出物の平均粒径は１．０μｍ以下とした。なお、本発明における析出物とは、窒化物、炭化物、炭窒化物を含む。下限は特に規定しないが、析出物の平均粒径は０．２μｍ以上が好ましい。
【００５４】
旧オーステナイト粒の平均粒径：１５μｍ以下
旧オーステナイト粒の平均粒径が微細なほど、曲げ加工性は向上する。１５μｍを超えると曲げ加工性が低下することから、上限を１５μｍとした。下限は特に規定しないが、旧オーステナイト粒の平均粒径は１０μｍ以上が好ましい。
【００５５】
旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下
曲げ加工では、亀裂が板厚方向に進展しないところでは亀裂が発生しにくい。圧延方向に伸長した旧オーステナイト粒よりも板厚方向に伸長した旧オーステナイト粒のほうが、旧オーステナイトがマルテンサイト変態した際にクラックを生じやすく、曲げ加工性が著しく低下する。そのため、旧オーステナイト粒の板厚方向と圧延方向の平均粒径の比の上限を０．９（（板厚方向の平均粒径）／（圧延方向の平均粒径）≦０．９）とした。下限は特に規定しないが、板厚方向と圧延方向の平均粒径の比は０．７０以上が好ましい。
【００５６】
なお、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域、および、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域の鋼組織は、後述する実施例の方法により求めることができる。
【００５７】
また、本発明の高強度鋼板は、鋼板の表面に亜鉛めっき層を備えてもよい。
【００５８】
次いで、本発明の高強度鋼板の製造方法について説明する。
【００５９】
まず、上記成分組成を有する鋼スラブを、オーステナイト単相域に加熱し、仕上圧延入側温度９５０℃以上１１５０℃以下、仕上圧延出側温度８５０℃以上９５０℃以下、最終圧延パスの圧延速度６００ｍｐｍ以上で熱間圧延し、熱間圧延終了後０．５秒以上経過後に水冷し、巻取温度４００℃以上６５０℃以下で巻取る。
【００６０】
鋼スラブは、高炉、転炉、電炉のいずれで溶解したものでもよい。また、鋼スラブは冷却をせず即座に圧延を実施してもよく、鋼スラブは薄スラブであってもよく、薄スラブ鋳造を端とした鋳造・圧延工程（いわゆる、ミニミル）による製造方法を採用してもよい。
【００６１】
オーステナイト単相域に加熱
加熱温度がオーステナイト単相域未満と低すぎると、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域におけるに粗大な析出物が生成しやすくなる。なお、オーステナイト単相域はＡｃ３変態点以上の温度であり、Ａｃ３変態点は以下の式を用いて求めた。
Ａｃ３変態点（℃）＝９１０−２０３√（％Ｃ）＋４５×（％Ｓｉ）−３０×（％Ｍｎ）＋１１×（％Ｃｒ）＋３２×（％Ｍｏ）＋４００×（％Ｔｉ）＋２００×（％Ａｌ）
ここで、（％Ｃ）、（％Ｓｉ）、（％Ｍｎ）、（％Ｃｒ）、（％Ｍｏ）、（％Ｔｉ）、（％Ａｌ）は、それぞれの元素の含有量（質量％）である。
【００６２】
仕上圧延入側温度：９５０℃以上１１５０℃以下
仕上圧延入側温度が１１５０℃超の場合、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径および母材のフェライトおよびベイナイトの平均粒径が粗大化し、曲げ加工性および耐液体金属脆性が低下する。そのため、仕上圧延入側温度の上限は１１５０℃とした。一方、仕上圧延入側温度が９５０℃未満と低すぎると、フェライトの面積率が過剰となり、冷間圧延後の焼鈍により得られる鋼板において、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の確保が困難となる。好ましくは１０００℃以上であり、好ましくは１１００℃以下である。
【００６３】
仕上圧延出側温度：８５０℃以上９５０℃以下
仕上圧延出側温度が９５０℃超の場合、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径が粗大化し、粒界の液体金属の浸透パスが増大するため、亜鉛が鋼板深くまで浸透し液体金属脆化が促進される。そのため、仕上圧延出側温度の上限は９５０℃とした。一方で、仕上圧延出側温度が８５０℃未満と低すぎると、フェライトの面積率が過剰となり、冷間圧延後の焼鈍により得られる鋼板において、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の確保が困難となる。したがって、仕上圧延出側温度は８５０℃以上９５０℃以下とする。好ましくは８７０℃以上であり、好ましくは９５０℃以下である。
【００６４】
最終圧延パスの圧延速度：６００ｍｐｍ以上
最終圧延パスの圧延速度が低下すると、フェライトの面積率が過剰となり、冷間圧延後の焼鈍により得られる鋼板において、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の確保が困難となる。そのため、圧延速度は６００ｍｐｍ以上とする。好ましくは７００ｍｐｍ以上とする。
上限は特に規定しないが、最終圧延パスの圧延速度は９００ｍｐｍ以下が好ましい。
【００６５】
熱間圧延終了後０．５秒以上経過後に水冷
熱間圧延終了後直ぐに冷却を開始すると、未再結晶の圧延組織からフェライト変態してしまい、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径および鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径が粗大化するとともに、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域および鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径と圧延方向の平均粒径の比が０．９を上回りやすくなる。そのため、再結晶を促進するために熱間圧延終了後０．５秒以上経過後に冷却を開始することが必要である。上限は特に規定しないが、熱間圧延終了後２．０秒以内に冷却を開始することが好ましい。なお、冷却速度に関しては、１５〜１００℃／ｓで冷却することが好ましい。
【００６６】
巻取温度：４００℃以上６５０℃以下
巻取温度は低いほうが組織は微細化し、液体金属脆性を抑制する効果がある。しかし、巻取温度が４００℃未満では、硬質なマルテンサイトが過剰に生成して冷間圧延時の圧延負荷が大きくなり、所望の冷間圧延率の確保が困難になる。その結果、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下が得られない。一方、巻取温度が６５０℃を超えると窒化物が粗大化しやすく、曲げ加工性が低下する。したがって、巻取温度は４００℃以上６５０℃以下とする。好ましくは４５０℃以上であり、好ましくは６４０℃以下である。
【００６７】
熱間圧延後、酸洗を行う。酸洗により、鋼板表面のスケールを除去することができる。酸洗条件は特に限定されず、常法に従って実施すればよい。
【００６８】
次に、酸洗後、摩擦係数が０．２５以上０．４５以下、冷間圧延率５０％以上６５％以下で冷間圧延する。
【００６９】
摩擦係数：０．２５以上０．４５以下
冷間圧延時の摩擦係数が０．２５未満では、焼鈍時の核生成頻度が小さくなり鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径が粗大になる。このため、液体金属が浸透しやくすなり液体金属脆性が生じやすくなる。一方、摩擦係数が０．４５を超えると、表層に蓄積されたひずみが高すぎるため、後の焼鈍過程で生成される旧オーステナイト粒の結晶粒界の方位差が１５°以上となる頻度が高まる。その結果、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、方位差１５°以上の旧オーステナイト粒の結晶粒界の割合が８０％以下にならない。さらに、摩擦係数が０．４５を超えると、鋼板表面に荒れが生じ、所望の引張強さおよび曲げ加工性が得られない。したがって、摩擦係数は０．２５以上０．４５以下とする。好ましくは０．２７以上であり、好ましくは０．４４以下である。なお、摩擦係数とは、冷間圧延時の鋼板とロールの摩擦係数のことである。摩擦係数は、冷間圧延時の圧延荷重に基づいて計算により求めた値である。
【００７０】
冷間圧延率：５０％以上６５％以下
冷間圧延率が５０％未満では、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域において、板厚方向の平均粒径と圧延方向の平均粒径の比が大きくなり、液体金属が粒界を伝って鋼板の板厚方向へ浸潤しやすくなるため、液体金属脆性が生じやすくなる。一方で、冷間圧延率が６５％を超えると、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域において、粗大な析出物が生成しやすくなる。そのため、冷間圧延率を６５％以下とした。したがって、冷間圧延率は５０％以上６５％以下とする。好ましくは５５％以上であり、好ましくは６０％以下とする。
【００７１】
冷間圧延後、焼鈍温度７５０℃以上９００℃以下の温度範囲で、保持時間５秒以上５００秒以下で焼鈍し、その後５５０℃以下まで冷却し、続いて、３００℃以上４８０℃以下の温度範囲で、１０秒以上保持する熱処理を施す。
【００７２】
焼鈍温度：７５０℃以上９００℃以下、保持時間：５秒以上５００秒以下
焼鈍温度が７５０℃未満では、焼鈍時にオーステナイト変態が生じにくいため、フェライトの面積率が過剰となり、所望のマルテンサイトが得られず、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の確保が困難となる。さらに、所定の焼戻マルテンサイトの面積率および残留オーステナイトの体積率が得られず、曲げ加工性が劣化する。一方、焼鈍温度が９００℃超えの場合、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径が粗大になるため、溶融亜鉛が鋼板の深くまで浸透し液体金属脆性が促進される。したがって、焼鈍温度は７５０℃以上９００℃以下とする。また、７５０℃以上９００℃以下の焼鈍温度域で５秒以上５００秒以下保持することが必要である。５秒未満では焼鈍時にオーステナイト変態が生じにくい。このため、フェライトの面積率が過剰となり、所望のマルテンサイトが得られず、引張強さ１１８０ＭＰａ以上の確保が困難となる。さらに、所定の焼戻マルテンサイトの面積率および残留オーステナイトの体積率が得られず、曲げ加工性が劣化する。一方で、保持時間が５００秒を超えると、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域および２００μｍの領域における旧オーステナイト粒の平均粒径が粗大化すると同時に、粒界に粗大な析出物が形成し、溶融亜鉛の浸透が促進され液体金属脆化が助長される。また、曲げ加工性も低下する。そのため、上限は５００秒とした。好ましくは５０秒以上であり、好ましくは４００秒以下とする。
【００７３】
冷却停止温度：５５０℃以下
焼鈍後は冷却停止温度５５０℃以下まで冷却する。５５０℃超えで冷却を停止すると、所望の面積率の焼戻マルテンサイトが得られず、曲げ加工性の確保が困難となる。このため、冷却停止温度は５５０℃以下とする。好ましくは５００℃以下である。下限は特に規定しないが、冷却停止温度は２５０℃以上が好ましい。
【００７４】
熱処理温度：３００℃以上４８０℃以下、保持時間：１０秒以上
５５０℃以下まで冷却した後、３００℃以上４８０℃以下の温度範囲で熱処理を施す。４８０℃超えでは、所望の残留オーステナイトの確保が困難となり、曲げ加工性が低下する。熱処理温度が３００℃未満では、マルテンサイトの面積率が過剰になる、および、所望の面積率の焼戻マルテンサイトが得られず、曲げ加工性が劣化する。このため、熱処理温度は３００℃以上４８０℃以下とする。好ましくは３５０℃以上であり、好ましくは４５０℃以下とする。
また、熱処理時の保持時間が１０秒未満では、マルテンサイトの焼戻しが不十分となり、マルテンサイトの面積率が過剰になる、および、所望の面積率の焼戻マルテンサイトが得られず、曲げ加工性が劣化する。また、溶接時に再結晶して等軸粒となるため、液体金属脆化が生じやすくなる。なお、保持時間は、６００秒以下が好ましい。
【００７５】
得られた鋼板に対して、さらに、溶融亜鉛めっき処理や電気亜鉛めっき処理といった、亜鉛めっき処理を施してもよい。溶融亜鉛めっき処理としては、例えば、常用の連続溶融亜鉛めっきラインを用いて、熱処理後の鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、表面に所定量の溶融亜鉛めっき層を形成する処理であることが好ましい。溶融亜鉛めっき浴に浸漬する際には、再加熱または冷却により、熱処理後の鋼板温度を、４３０〜４８０℃の範囲内に調整することが好ましい。溶融亜鉛めっき浴の温度は、４４０℃以上５００℃以下が好ましい。また、溶融亜鉛めっき浴には、純亜鉛に加えて、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｇまたはＳｉ等を含有させてもよい。溶融亜鉛めっき層の付着量は、ガスワイピング等を調整して所望の付着量とすることができ、片面あたり４５ｇ／ｍ２程度とすることが好ましい。
溶融亜鉛めっき処理により形成された亜鉛めっき層（溶融亜鉛めっき層）は、必要に応じて、合金化処理を施すことにより、合金化溶融亜鉛めっき層としてもよい。合金化条件は特に制限されるものではないが、合金化処理の温度は、４６０℃以上５５０℃以下が好ましい。また、合金化処理する場合、めっき層中のＦｅ濃度は９質量％以上１２質量％以下が好ましい。また、合金化溶融亜鉛めっき層とする場合、溶融亜鉛めっき浴中の有効Ａｌ濃度を、０．１０質量％以上０．２２質量％以下の範囲に調整することが、所望のめっき外観を確保する観点から好ましい。
【００７６】
以上により、本発明の高強度鋼板が得られる。
【実施例】
【００７７】
表１に示す成分組成を有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物よりなる鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造法にて鋼スラブとした。次いで、表２に示す条件で、得られた鋼スラブを、熱間圧延、酸洗後の冷間圧延、冷間圧延後の焼鈍および熱処理をそれぞれ行い、高強度冷延鋼板（ＣＲ）を得た。また、一部のものについては、熱処理後に溶融亜鉛めっき処理（溶融亜鉛めっき処理後に合金化処理を行うものも含む）を施して、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）とした。溶融亜鉛めっき浴は、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）では、Ａｌ：０．１９質量％含有亜鉛浴を使用し、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）では、Ａｌ：０．１４質量％含有亜鉛浴を使用した。また、浴温は４６５℃とした。めっき付着量は片面あたり４５ｇ／ｍ２（両面めっき）とし、ＧＡは、めっき層中のＦｅ濃度を９質量％以上１２質量％以下の範囲内になるように調整した。【００７８】
得られた鋼板から、試験片を採取し、組織観察、引張試験、穴広げ性、曲げ加工性、液体金属脆性を評価した。各評価方法は次のとおりである。【００７９】
（１）組織観察
各相の組織分率（面積率）はＥＢＳＤを用いた画像解析により求めた。鋼板の圧延方向断面（Ｌ断面）が観察面となるように、観察面を研磨し、１〜３ｖｏｌ．％ナイタールで腐食し、鋼板表面から板厚方向に板厚４分の１に相当する位置で、５００倍の倍率にて測定を実施した。なお、フェライトは、ＥＢＳＤにおけるＢＣＣ−ｐｈａｓｅ領域において、Ｃｏｎｆｉｄｅｎｃｅ  Ｉｎｄｅｘ（ＣＩ）値が０．７９以上として認識され、マルテンサイトはＣＩ値が０．３８以下として認識される。ベイナイトはＳＥＭ観察によりアスペクト比３以上の針状の組織として認識され、焼戻マルテンサイトはＥＢＳＤにおいてＣＩ値が０．３９以上０．７８以下と認識されるＢＣＣ−ｐｈａｓｅを指す。残留オーステナイトはＥＢＳＤによりＦＣＣ−Ｐｈａｓｅとして区別されるため、他の組織と区別される。各組織の面積率は、同一領域内に含まれる測定点数で算出され、測定点間隔は０．１μｍとし、測定時の加速電圧は１５ｋｅＶとした。【００８０】
残留オーステナイトの体積率は、Ｘ線回折により求めた。鋼板を板厚１／４位置から０．１ｍｍの面まで研磨後、さらに化学研磨により０．１ｍｍ研磨し、板厚１／４位置の研磨面においてＸ線回折装置でＣｏＫα線を用いて、ｆｃｃ鉄の｛２００｝、｛２２０｝、｛３１１｝面および、ｂｃｃ鉄の｛２００｝、｛２１１｝、｛２２０｝面の回折ピークの各々の積分強度比を測定し、得られた９つの積分強度比を平均化して残留オーステナイトの体積率を算出した。【００８１】
フェライトおよびベイナイトの平均粒径は、ＳＥＭ観察により求めた。鋼板の圧延方向に平行な板厚断面を研磨後、１〜３ｖｏｌ．％ナイタールで腐食し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて１０００倍の倍率で、鋼板表面から板厚方向に１／４の位置について、１０視野（１視野は５０μｍ×４０μｍ）を観察した。Ｍｅｄｉａ  Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社のＩｍａｇｅ−Ｐｒｏを用いて、鋼板組織写真からフェライトおよびベイナイトの結晶粒をあらかじめ識別しておいた写真を取り込むことで、各相の面積を算出可能にしておき、フェライトおよびベイナイトの結晶粒について円相当直径を算出し、フェライトおよびベイナイトのそれぞれについて、円相当直径の値を平均することにより求めた。【００８２】
旧オーステナイト粒の平均粒径は、ＥＢＳＤを用いた画像解析により求めた。鋼板から組織観察用試験片を採取し、圧延方向断面（Ｌ断面）で、鋼板表面から板厚方向に５０μｍ、２００μｍに相当する位置が観察面となるように研磨し、１〜３ｖｏｌ．％ナイタールで腐食し、ＥＢＳＤを用いた画像解析により個々の粒径と粒の個数を求め、円相当直径を算出し、それらの値を算術平均して平均粒径とした。【００８３】
旧オーステナイト粒の板厚方向と圧延方向の粒径比は、ＳＥＭ観察により求めた。まず、鋼板から組織観察用試験片を採取し、圧延方向断面（Ｌ断面）で、鋼板表面から板厚方向に５０μｍ、２００μｍに相当する位置が観察面となるように研磨し、１〜３ｖｏｌ．％ナイタールで腐食し、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡：日本電子  ＪＳＭ７００１Ｆ）を用いて１０００倍の倍率で、鋼板表面から５０μｍおよび鋼板表面から２００μｍの範囲内をランダムに複数観察した。旧オーステナイト粒の粒界は目視により判定した。得られたＳＥＭ画像に対し、圧延方向に平行または垂直な直線を用いた切断法によって旧オーステナイト粒の板厚方向と圧延方向の粒径比の測定を行った。より詳しくは、ＪＩＳ  Ｇ  ０５５１：２０１３に準拠し、ＳＥＭ画像上で板厚方向および圧延方向に５００μｍの直線上における直線と結晶粒界との交点間距離を測定し、交点間距離を単純平均した値を、それぞれ板厚方向および圧延方向の粒の長さとし、板厚方向と圧延方向の粒径比＝板厚方向の粒の長さ／圧延方向の粒の長さ、として求めた。【００８４】
鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における旧オーステナイト粒の方位差１５°以上の大角粒界である結晶粒界の比率は、次のように測定した。まず、得られた鋼板から試験片を採取し、鋼板の圧延方向断面（Ｌ断面）が観察面となるように、研磨した。観察面に対して、ＥＢＳＤ法（電子線の加速電圧：１５ｋｅＶ、測定間隔：０．１μｍステップ、倍率：５００倍）によって、表面から５０μｍの範囲内において、５０μｍ×５０μｍを測定領域とし、ランダムに複数測定した。ＥＢＳＤにより認識された結晶粒界の積算長に対する、方位差が１５°以上の粒界の積算長の比率を求め、これを旧オーステナイト粒の方位差１５°以上の大角粒界である結晶粒界の比率の値として採用した。【００８５】
析出物については、光学顕微鏡観察により求めた。圧延方向断面（Ｌ断面）で、鋼板表面から板厚方向に２００μｍに相当する位置が観察面となるように、研磨し、１０００倍の光学顕微鏡写真をランダムに複数撮影し、圧延方向と平行な直線による切断法によって析出物の粒径を決定し、撮影写真内で観察されたすべての析出物の粒径の平均値を析出物の平均粒径とした。【００８６】
（２）引張試験
鋼板から、引張方向が圧延方向と直角な方向（Ｃ方向）となるようにＪＩＳ  ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１（２０１１）の規定に準拠して、引張試験を実施し、引張特性（降伏強さＹＳ、引張強さＴＳ、破断伸びＥｌ）を求めた。また、引張特性は、下記の場合を良好と判断した。
ＹＳ≧９５０ＭＰａ、ＴＳ≧１１８０ＭＰａ、ＥＬ≧１２％
（３）穴広げ性
鋼板から、１００ｍｍ×１００ｍｍサイズの試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２５６（２０１０）の規定に準拠して、クリアランス１２±１％にて、１０ｍｍφの穴を打ち抜き、６０°の円錐ポンチを上昇させ穴を広げた際に、き裂が板厚方向を貫通したところでポンチの上昇を止め、き裂貫通後の穴径と試験前の穴径から穴広げ率λ（％）を測定した。また、穴拡げ性はλ≧４５％の場合を良好と判断した。【００８７】
（４）曲げ加工性
曲げ加工性の評価は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４８に規定のＶブロック法に基づき実施した。ここで、曲げ試験は、圧延方向が曲げ稜線となる方向で実施した。評価用サンプルは、鋼板の幅方向の板幅（ｗ）で１／８ｗ、１／４ｗ、１／２ｗ、３／４ｗ、７／８ｗの５箇所で採取した。曲げ試験では曲げ部の外側についてき裂の有無を目視で確認した。き裂が発生しない最小の曲げ半径を限界曲げ半径とし、５箇所の限界曲げ半径を平均して鋼板の限界曲げ半径とした。本発明ではＲ／ｔが３．０以下を良好と判断している。【００８８】
（５）液体金属脆性
得られた鋼板から、板厚１．２ｍｍ×幅１５０ｍｍ×長さ５０ｍｍサイズの試験片を１枚採取した。この試験片に対して、５９０ＭＰａ級溶融亜鉛めっき鋼板を重ね合わせ、抵抗溶接（スポット溶接）を実施した。２枚の鋼板を重ねた板組について、サーボモータ加圧式で単相交流（５０Ｈｚ）の抵抗溶接機を用いて板組を３°傾けた状態で抵抗スポット溶接した。溶接条件は加圧力を４．０ｋＮ、ホールドタイムを０．２秒とした。溶接電流と溶接時間はナゲット径が４√ｔｍｍ（ｔ：高強度鋼板の板厚）になるように調整した。溶接サンプル数はＮ＝２である。溶接後はナゲット試験片を半切して、断面を光学顕微鏡で観察し、０．１ｍｍ以上のき裂が認められないものを耐液体金属脆性が良好である場合、「○」と評価し、０．１ｍｍ超のき裂が認められたものを「×」とした。き裂観察は、ノーエッチングで実施し、観察倍率は１５０倍とした。【００８９】
評価結果を表３に示す。【００９０】
【表１】
0006947334.tif 000002
【００９１】
【表２】
0006947334.tif 000003
【００９２】
【表３】
0006947334.tif 000004
【００９３】
本発明の高強度鋼板は、いずれも１１８０ＭＰａ以上の引張強さおよび優れた曲げ加工性を有するとともに、液体金属脆性にも優れていた。これに対して、比較例はいずれかの特性が劣っていた。
【要約】
１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ良好な曲げ加工性を有するとともに、溶接時に液体金属脆化が生じにくい高強度鋼板およびその製造方法を供することを目的とする。
所定の成分組成を有し、鋼組織は、フェライトの面積率が５％以下、マルテンサイトの面積率が２％以上１０％以下、ベイナイトの面積率が５％以上３７％以下、焼戻マルテンサイトの面積率が４２％以上６５％以下、残留オーステナイトの体積率が３％以上１５％以下、フェライトおよびベイナイトの平均粒径が３μｍ以下であり、鋼板表面から板厚方向に５０μｍの領域における、旧オーステナイト粒の平均粒径が１０μｍ以下、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下、旧オーステナイト粒の結晶粒界の８０％以下が、方位差が１５°以上の大角粒界であり、鋼板表面から板厚方向に２００μｍの領域における、析出物の平均粒径が１．０μｍ以下、旧オーステナイト粒の平均粒径が１５μｍ以下、旧オーステナイト粒の板厚方向の平均粒径が圧延方向の平均粒径の０．９以下である引張強さが１１８０ＭＰａ以上の高強度鋼板。