(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
扁平状、平板状又は球形状の金属粒子、及び、前記金属粒子を基材に接着させることを目的とする接着用組成物を含み、かつ研磨剤を含まないコーティング組成物を、基材の表面に塗布した、又は、塗布しながら、前記表面上の前記コーティング組成物に対して、バフによる塗り拡げ作業及び押圧作業を実施しながら前記バフを移動させることにより、前記表面上に前記金属粒子を貼り付けて金属層を形成し、前記金属層表面が鏡に映るのと同じレベルで映る鏡面になる金属粒子層形成工程を備えることを特徴とする金属鏡面形成コーティング方法。
【請求項２】
前記コーティング組成物塗布前に、前記基材の表面にアンダーコートを塗布するアンダーコート塗布工程を設けたことを特徴とする請求項１に記載の金属鏡面形成コーティング方法。
【請求項３】
形成された前記金属層の表面に、トップコートを塗布するトップコート塗布工程を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の金属鏡面形成コーティング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の表面に金属の層を形成し鏡面状態にする金属鏡面形成コーティング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基材の表面に金属の層を形成し鏡面状態にする方法として、めっき加工や真空蒸着等がある。一般的にめっき加工としては、例えば装飾めっきとして、ニッケル、クロム、金、銀又は黄銅等を、電気めっきや無電解めっきを含む湿式めっきや、溶融めっき、溶射法又は気相めっきを含む乾式めっきで基材の表面に金属層を形成させるめっき加工技術が実施されている。
【０００３】
また、真空蒸着としては、一般的に真空中で蒸着金属を加熱し、気化、昇華させ気体分子となった蒸着金属が、基材に衝突、付着することによって金属の蒸着被膜を形成する技術が実施されている。
【０００４】
特許文献１には、基材上に薄片状金属顔料と、分子量１５００ 以下の硬化性モノマーと、溶媒とを含む塗料組成物を塗布する工程と、塗布された塗膜を５５〜６５℃で３〜５分間加熱させて乾燥させて硬化させる工程とを有する、金属調表面を有する物品の製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献２には、アルコール溶媒中にスチレン−無水マレイン酸樹脂構造を有し、前記無水マレイン酸の一部が末端水酸基のポリアルキレングリコール又は末端アミノ基のポリアルキレングリコ ールで変性されているものからなる酸価が１５０以下の高分子分散剤を溶解させるとともに、酸化銀及び炭酸銀から選択される少なくとも１種の銀化合物を分散させたアルコール 溶液を用い、前記アルコール溶液中に超音波を照射することにより、銀ナノ粒子が分散したアルコール溶液を得ることからなる銀鏡膜層形成用組成液を基材の表面にスプレー塗装する工程と、前記スプレー塗装された銀鏡膜層形成用組成液を常温下で乾燥する工程と、を備える銀鏡膜層の形成方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１７−８２０３０号公報
【特許文献２】特許第５９５０４２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
湿式めっきの場合には、めっき液槽、電極及び電力などの設備を要し、めっき排水は環境汚染の原因とねるので排水処理が必要となるという問題があり、気相めっきの場合も真空蒸着法であれば真空装置や加熱設備が必要になるなど、いずれにしても高額なめっき設備を必要とする問題があった。
【０００８】
真空蒸着の場合には、真空装置や加熱装置を要し、空気の埃が付着して基材表面にブツ（成膜表面にできる小さい突起物）ができるのを防ぐために密閉空間を確保しなければならないという問題があった。また、真空蒸着やめっきを行うためには被対象物（本発明の基材に該当）が例えば自動車に装着された部品である場合には、その被対象物を外さなければならないという問題もあった。
【０００９】
特許文献１の金属調表面を有する物品の製造方法は、塗膜を５５〜６５℃で３〜５分間加熱させて乾燥させて硬化させる工程を含むので、加熱設備が必要になるという問題や、物品の表面に金属調光沢ができるが人の容姿や物の像を映し得る鏡面にはなっていないという問題があった。
【００１０】
特許文献２の銀鏡膜層の形成方法は、銀ナノ粒子が含有されたアルコール溶液中に超音波を照射するので、超音波設備が必要になるという問題があった。
【００１１】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、真空装置、加熱設備や超音波設備等のめっき設備又は真空蒸着装置を必要とせずに、金属鏡面を形成させたい部品を取り外すことなく装着したままの状態で、空気中に埃が浮遊する空間であっても基材の表面を鏡面状態にする金属鏡面形成コーティング方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、扁平状、平板状又は球形状の金属粒子、及び、前記金属粒子を基材に接着させることを目的とする接着用組成物を含み、かつ研磨剤を含まないコーティング組成物を、基材の表面に塗布した、又は、塗布しながら、前記表面上の前記コーティング組成物に対して、バフによる塗り拡げ作業及び押圧作業を実施しながら前記バフを移動させることにより、前記表面上に前記金属粒子を貼り付けて金属層を形成し、前記金属層表面が鏡に映るのと同じレベルで映る鏡面になる金属粒子層形成工程を備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、請求項１において、前記コーティング組成物塗布前に、前記基材の表面にアンダーコート塗布するアンダーコート塗布工程を設けたことを特徴とする。
【００１４】
請求項３に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、請求項１又は２において、形成された前記金属粒子層の表面に、トップコートを塗布するトップコート塗布工程を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、基材の表面に扁平状、平板状又は球形状の金属粒子を平滑に貼り付けることができ、人の容姿や物の像をくっきりと映すことができる鏡面をつくることができるという効果を奏する。
【００１６】
また、基材の表面に鏡面仕上げの金属粒子層を形成するためには、一般的にはめっき専用の特殊な建物内に設置する酸洗設備、電気めっき液槽、加温設備や超音波設備を必要とし電力費も高くかかるのに対して、また真空蒸着の場合は真空装置や加熱装置を必要とするのに対して、本発明の金属鏡面形成コーティング方法は、酸洗設備や電気めっき液槽を設置していない場所で、かつクリーンルームでなく真空でない作業環境、すなわち一般的な作業環境で常温で鏡面の金属粒子層を形成させることができ、電力費もほとんどかからないという効果を奏する。
【００１７】
また、クリーンルームでなく真空でない作業環境で作業することから、空気中の埃が基材の表面上に付着するが、その場合は形成される金属粒子層の膜厚が薄いので、目視で視認可能な又は光の反射で存在が視認可能な大きさの塵は付着しないという効果を奏する。万一、小さい塵が付着しても鏡面としての映りにはほとんど影響を与えないという効果を奏する。
【００１８】
さらに、基材の形態は平面状や曲面状等いかなる形状の面状であってもよく、例えば基材の事例として自動車のドア取手とする場合に、真空蒸着やめっきの場合は自動斜のドアからドア取手を外さねばならないが、本発明の場合は自動車にドア取手を装着させた状態で実施することができるという顕著な効果を奏する。
【００１９】
さらに、基材を、太陽光を透過させる物として例えば透明なガラスとした場合には、前記ガラス表面に本発明の金属鏡面形成コーティング方法を実施することにより、透明性を有しながら遮熱効果を有するとともに、明るい側から金属鏡面形成コーティング方法を実施したガラスを通して暗い側を見たときは光の反射により暗い側が見えにくくなるが、逆に暗い側から金属鏡面形成コーティング方法を実施したガラスを通して明るい側を見たときは前記金属鏡面形成コーティング方法を実施前とほぼ同じレベルで見えるという効果を奏する。
【００２０】
また、コーティング組成物に含有されている金属粒子が押圧を加えられて前記基材の表面上に接着した後に、前記金属粒子を前記基材表面に固定させ、かつ剥がれないようにするという効果を奏する。
【００２１】
請求項２に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、基材の表面にアンダーコートすることにより密着性を向上させる効果を奏する。
【００２２】
請求項３に記載の金属鏡面形成コーティング方法は、人の容姿や物の像を映し得る高い鏡面状態を長期に亘って持続させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の金属鏡面形成コーティング方法の工程のフローを示す図である。
【図２】２層の金属粒子層形成工程の手順のフローを示す図である。
【図３】１層の金属粒子層形成工程の手順のフローを示す図である。
【図４】金属粒子層形成工程のコーティング組成物と回転式ポリッシャー使用状態を示す図である。
【図５】金属粒子層形成工程のコーティング組成物と回転式ポリッシャー使用状態を示す図である。
【図６】基材の１例を示す斜視図である。
【図７】基材の表面に金属粒子層を形成させた状態を示す側面図である。
【図８】金属粒子が扁平状又は平板状の場合で、１層目の金属粒子層形成工程の説明図で、（ａ）が基材表面にコーティング材を塗布した図で、（ｂ）が回転式ポリッシャーで押圧作業と塗り拡げ作業を実施しようとする図で、（ｃ）が１層目の金属粒子層が形成された状態の説明図である。
【図９】金属粒子が扁平状又は平板状の場合で、２層目の金属粒子層形成工程の説明図で、（ａ）が基材表面にコーティング材を塗布した図で、（ｂ）が回転式ポリッシャーで押圧作業と塗り拡げ作業を実施しようとする図で、（ｃ）が２層目の金属粒子層が形成された状態の説明図である。
【図１０】金属粒子が扁平状又は平板状の場合で、３層目の金属粒子層形成工程の説明図で、（ａ）が基材表面にコーティング材を塗布した図で、（ｂ）が回転式ポリッシャーで押圧作業と塗り拡げ作業を実施しようとする図で、（ｃ）が３層目の金属粒子層が形成された状態の説明図である。
【図１１】金属粒子が球形状の場合の金属粒子層が形成された状態を示す側面の説明図である。
【図１２】ポリッシャーのバフの種類の事例の説明図で、（ａ）がバフ形状が円板状の場合、（ｂ）がバフ形状が円錐状の場合を示す図である。
【図１３】自動車部品の塗装面という素材に対して、実施例と比較例の鏡としての映り具合の効果を比較した写真で、左側の写真が比較例で、右側が実施例である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の金属鏡面形成コーティング方法１は、例えば図６に示すような基材８表面に金属層５０を形成させる方法であり、例えばめっき専用工場のような酸洗設備や電気めっき液槽等の設置を必要とせず、真空の密閉空間を必要とせず、一般的な作業空間で、常温で、基材８表面に金属層を形成することができる。
【００２５】
本発明の金属鏡面形成コーティング方法１は金属粒子層形成工程３を備える。図１に示すように、アンダーコート塗布工程２、金属粒子層形成工程３、トップコート塗布工程４を備えてもよい。また、アンダーコート塗布工程２と金属粒子層形成工程３の組み合わせでもよく、金属粒子層形成工程３とトップコート塗布工程４の組み合わせでもよい。
【００２６】
本発明の金属鏡面形成コーティング方法１は、扁平状、平板状又は球形状の金属粒子９を含むコーティング組成物７を、基材８の表面に塗布した、又は、塗布しながら、前記表面上の前記コーティング組成物７に対して、バフ６による塗り拡げ作業及び押圧作業を実施しながら前記バフ６を移動させることにより、前記表面上に前記金属粒子９を貼り付けて金属層５０を形成する金属粒子層形成工程３を備える。
【００２７】
前記基材８は、図６に示すような平面状や曲面状等の形態を有し、その表面状態は凹凸がある状態や平滑の状態等がある。いずれにしても基材８の表面に、バフ６により塗り拡げ作業と押圧Ｐ作業とを同時に実施することが可能な形態や表面状態であればいずれの形態や表面状態でもよい。また、前記基材８の材質は表面に金属層５０を形成可能な材質であればよく、前記素材８の表面状態は素材のみならず塗装、めっき、樹脂等でもよい。
【００２８】
前記基材８としては、例えば自動車の塗装面（バックミラーの部位、ドア取手、フロントフェンダーのタイヤアーチ部、リアフェンダーのタイヤアーチ部、ドア等）、建物のドア取手、引き戸の取手、装飾品の平面状・曲面状であって金属・樹脂部分、身の回り品の平面状・曲面状であって金属・樹脂部分等、金属製や樹脂製の平面状や曲面状の部位であればよい。いずれであっても、例えば基材８が自動車のサイドミラーの塗装面部位である場合に基材８となるサイドミラーの塗装面部位を取り外さずそのまま自動車に装着させた状態で本発明の金属鏡面形成コーティング方法１を実施することができる。
【００２９】
前記金属粒子９は、金属粒子であればよいが、好ましくは例えばニッケル、銅、銀、金、クロム、コバルト、亜鉛、アルミニウム、鉄、チタン、ロジウム、パラジウム、白金のうちの少なくとも１つ以上の元素を含む金属粒子９が該当する。また、前記金属粒子９の厚み、大きさや形状は、厚みが１００ｎｍ以下、好ましくは厚さが５０ｎｍ以下、より好ましくは厚さが３０ｎｍ以下で、大きさが、一次粒子径が０．０１μｍ〜１００μｍ、好ましくは一次粒子径が０．５μｍ〜３０μｍ、より好ましくは一次粒子径が１μｍ〜１５μｍの扁平状、平面状又は球形状である。さらに、前記金属粒子９としては、樹脂やガラス粒子に金属を被覆した粒子、金属に樹脂やシリカを被覆した粒子、又は、それらに着色した粒子も含む。
【００３０】
前記コーティング組成物７には、前記金属粒子９を含有させ、前記金属粒子９を前記基材８に接着させることを目的とする接着用組成物を含有させている。前記接着用組成物は前記コーティング組成物７に溶け込んだ状態又は粒状の状態がある。そして、前記コーティング組成物７は、前記金属粒子９を５〜７０重量％、接着用組成物を２〜２０重量％、石油系溶剤、アルコール系溶剤又は水を１０〜９３重量％を含有する。
【００３１】
前記接着用組成物としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、アルキド樹脂、及び、フッ素樹脂の内の少なくとも１種以上の材質が含有されている。
【００３２】
基材８の表面に塗布した前記表面上の前記コーティング組成物７に対して、バフ６による塗り拡げ作業及び押圧作業を同時に実施するとは、図４に示すように、前記基材８の表面に前記コーティング組成物７を塗布し、基材８の表面に塗布されたコーティング組成物７に対して、バフ６を押圧Ｐで押し当てて、回転Ｒや往復（図示なし）による塗り拡げを加えることをいう。この場合は、コーティング組成物７を基材８の表面に塗布した後に、バフ６を使用して基材８の表面に対して塗り拡げ及び押圧を加える。
【００３３】
基材８の表面に塗布しながら、前記表面上の前記コーティング組成物７に対して、バフ６による塗り拡げ作業及び押圧作業を同時に実施するとは、図５に示すように、バフ６に前記コーティング組成物７を塗布し、前記コーティング組成物７を付着させたバフ６を基材９の表面に押圧Ｐで押し当てて基材９の表面に前記コーティング組成物７をバフ６により塗布しながら回転Ｒや往復（図示なし）の塗り拡げを加えることをいう。この場合は、コーティング組成物７をバフ６の表面に塗布した後に、バフ６を使用して基材８の表面に対して塗り拡げ及び押圧を加える。
【００３４】
前記バフ６の塗り拡げ作業及び押圧作業を同時に実施するために使用する器具としては、円板型バフを取付可能な回転式ポリッシャー、円筒型又は円錐型バフを取付可能な回転式ドリルドライバー、平面型バフを取付可能な往復動する、例えばパッドが前後左右に振れるオービタルサンダー、パッドが前後往復運動をする往復直線運動式サンダー等の振動工具がある。
【００３５】
前記回転式ポリッシャー５としては、ダブルアクションポリッシャー、ギアアクションポリッシャー、又は、シングルアクションポリッシャーが該当するが、バフ６を取付けられ回転Ｒと押圧Ｐを加えることができる器工具であればこれ以外の器工具でもよい。
【００３６】
前記回転Ｒは、２００〜１６０００ｒｐｍがよく、好ましくは１０００〜１００００ｒｐｍ、さらに好ましくは２０００〜８０００ｒｐｍがよい。また、押圧Ｐは、８．０〜２５００ｋｇ／ｍ２、好ましく５０〜５００ｋｇ／ｍ２、さらに好ましくは１００〜３００ｋｇ／ｍ２がよい。往復動の速度は前記回転速度と同じ速度が好ましい。また、往復動は、往復回数が１００〜１００００回／分がよく、好ましくは５００〜８０００回／分、さらに好ましくは１０００〜３０００回／分がよい。
【００３７】
前記バフ６は、ウレタンバフ６、羊毛フェルトバフ６、又は、綿バフ６が該当する。前記バフ６の形態としては、例えば図１２（ａ）に示すような、裏面に硬板６２を具備可能な円板状、あるいは、図１２（ｂ）に示すように、中心部に硬い回転軸６１を具備可能な円錐状や円筒状（図示なし）が該当するが、前記バフ６の表面側を基材８に対して押圧可能な形態であればいずれの形態でもよい。
【００３８】
前記バフ６が、図１２（ａ）に示すような円板状の場合は基材８の表面形状が面形状を形成されている場合に適し、図１２（ｂ）に示すような円錐状の場合は穴の内壁面やスリット部分等のバフが使用される空間が狭い場合に適し、円錐状なのでスリット幅が狭い部位から比較的広い部位まで押圧及び塗り拡げを加えることが可能である。
【００３９】
次に、アンダーコート塗布工程２について説明する。アンダーコートは、基材８表面上に前記コーティング組成物７を塗布する前準備として、前記基材８表面への密着性を向上させる目的で使用するものであり、前記基材８の表面に塗布する。
【００４０】
次に、金属粒子層形成工程３について説明する。金属粒子層形成工程３は基材８の表面に金属層５０を形成する工程である。前記金属層５０は、１層でも２層でも３層でも何層でもよい。
【００４１】
まず、金属層の１層目手順１０について説明する。図２又は図３に示すように、まず手順１１ａとして、図８（ａ）に示すように、基材８表面に金属粒子９及び接着用組成物を含有するコーティング組成物７を塗布する。
【００４２】
前記手順１１ａのところは、図３に示すように手順１１ｂとして、バフ６表面にコーティング組成物７を塗布してもよい。図５において、基材８の表面で、バフ６が接していない範囲には、コーティング組成物７は塗布されておらず、バフ６にコーティング組成物７が塗布されている。手順１１ａ又は手順１１ｂともに基材８表面とバフ６との間にコーティング組成物７を介在するようにすればいずれの手順でもよい。
【００４３】
次に、手順１２として、図８（ｂ）に示すように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動の塗り拡げと、押圧Ｐとを同時に加える。ポリシャー５を回転Ｒ又は往復動させながら前記コーティング組成物７を前記基材８の表面に貼り付けるように押圧Ｐを加える。
【００４４】
次に、手順１３として、金属層５０を形成したい基材８の表面全体に均一に、前記金属粒子９を貼り付けるように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動（図示なし）と、押圧Ｐとを同時に加えながら移動させる。この手順１３を繰り返し実施すると、前記金属粒子９を前記基材８の表面に貼り付かせ、前記コーティング組成物７の成分の揮発性成分が蒸発し、押圧と塗り拡げという力により溶剤が揮発し接着用組成物によって金属粒子９を基材８の表面に固定させることができる。次に、手順１４として、図８（ｃ）に示すように、基材８表面に金属粒子９の層が形成された金属層５０の１層目５１が完成する。
【００４５】
前記１層目の状態は、図８（ｃ）に示すように、金属層５０の１層目５１はほぼ全域に亘って金属粒子９が貼り付けられているが、一部ではあるが貼り付けられていない範囲がある。よって、１層目５１のみでも光沢があり鏡面仕上げ範囲ができるが、基材８の表面全域に金属層５０を形成するにはさらに２層目５２、３層目５３を形成させる。
【００４６】
次に、金属層５０の２層目手順２０について説明する。２層目手順２０は１層目手順１０と同じ手順の繰り返しを実施する。図９（ａ）に示すように、手順１１として、１層目５１の表面にコーティング組成物７を塗布する。次に、手順１２として、図９（ｂ）に示すように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動（図示なし）の塗り拡げと、押圧Ｐとを同時に加える。ポリシャー５を回転Ｒ又は往復動させながら前記コーティング組成物７を前記１層目５１の表面に貼り付けるように押圧Ｐを加える。
【００４７】
次に、手順１３として、１層目５１の表面全体に均一に、前記コーティング組成物７を貼り付けるように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動（図示なし）と、押圧Ｐとを同時に加えながら移動させる。次に、手順１４として、図９（ｃ）に示すように、１層目５１の表面に金属粒子９の層が形成された金属層５０の２層目５２が完成する。
【００４８】
次に、金属層５０の３層目手順について説明する。３層目手順は１層目手順１０と同じ手順の繰り返しを実施する。図１０（ａ）に示すように、手順１１として、２層目５２の表面にコーティング組成物７を塗布する。次に、手順１２として、図１０（ｂ）に示すように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動の塗り拡げと、押圧Ｐとを同時に加える。ポリシャー５を回転Ｒ又は往復動させながら前記コーティング組成物７を前記基材８の表面に貼り付けるように押圧Ｐを加える。
【００４９】
次に、手順１３として、２層目５２の表面全体に均一に、前記コーティング組成物７を貼り付けるように、ポリッシャー５で回転Ｒ又は往復動（図示なし）と、押圧Ｐとを同時に加えながら移動させる。次に、手順１４として、図１０（ｃ）又は図７に示すように、２層目５２の表面に金属粒子９の層が形成された金属層５０の３層目５３が完成する。
【００５０】
さらに、４層目、５層目を積層させてもよい。積層する層の数は金属層５０の厚みや光沢から任意に設定すればよい。多層になるほど金属粒子９が基材８表面上に厚く貼りついているので、人の容姿や物の像を映し得る高い鏡面状態を作り出す鏡面ができる。
【００５１】
金属粒子９が基材８表面上に貼りついている状態は、例えば金属粒子９が球形状の場合は図１１に示すように基材８の表面に球形状の金属粒子９が貼りついている。また、例えば金属粒子９が扁平状又は平板状の場合は図１０（ｃ）に示すように基材８の表面に扁平状又は平板状の金属粒子９が貼りついている。このように貼りつかせることによって鏡面をつくることができる。
【００５２】
次に、金属粒子層形成工程３後に、トップコートを塗布するトップコート塗布工程４を設ける。コーティング組成物は透明なコーティング組成物を使用する。鏡面を長期間維持させる場合には実施するのが好ましい。
【００５３】
本発明の金属鏡面形成コーティング方法１の実施前の基材８には人の顔がほとんど映らなかったのが、本発明の金属鏡面形成コーティング方法１を実施後の基材８の表面の金属層５０に人の顔が鏡に映るのと同じレベルで映させることができる。
【００５４】
次に、実施例を示す。本発明は実施例に限定されない。
【００５５】
実施例Ｕとして、基材８である自動車塗装板（縦２００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ）の表面に、金属粒子９として銀粒子を含有し、接着用組成物としてシリコーン樹脂を含有したコーティング組成物７を、バフ６として円形のテーパーウレタンバフを装着したダブルアクションポリッシャーのバフ面に塗布して、前記基材８である前記自動車塗装板の表面に対して、前記コーティング組成物７の溶剤がほぼ蒸発するまで押圧と塗り拡げを加えて金属層５０を形成した。その金属層５０の表面状態は、図１３の実施例Ｕに示すように、「実施例」の文字Ｍ１とリンゴＲ１がともに鏡面に輪郭もクッキリと映っていることが明確にわかる。
【００５６】
比較例Ｈとして、基材８である自動車塗装板（縦２００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ）の表面に、研磨剤をバフ６として円形のテーパーウレタンバフを装着したダブルアクションポリッシャーのバフ面に塗布して、前記基材８である前記自動車塗装板の表面に対して押圧と研磨を加えて平滑な面を形成した。その平滑な面の表面状態は、図１３の比較例Ｈに示すように、「実施例」の文字Ｍ２とリンゴＲ２がともに前記平滑な面にうっすらとしか映らないことが示唆されている。
【００５７】
したがって、同じ基材８である自動車塗装板に本発明の金属鏡面形成コーティング方法１で金属粒子層５０を形成した実施例Ｕは、同じ基材８である自動車塗装板を研磨剤で研磨して平滑な面を形成した比較例Ｈに比較して、鏡面の映りレベルにおいて際立つ有利な効果が得られた。
【符号の説明】
【００５８】
１              金属鏡面形成コーティング方法
２              アンダーコート塗布工程
３              金属粒子層形成工程
４              トップコート塗布工程
５              ポリッシャー
６              バフ
７              コーティング組成物
８              基材
９              金属粒子
１０            １層目手順
１１ａ          手順
１１ｂ          手順
１２            手順
１３            手順
１４            手順
２０            ２層目手順
５０            金属粒子層
５１            １層目
５２            ２層目
５３            ３層目
６１            回転軸
６２            硬板
Ｐ              押圧
Ｒ              回転
【図１】
0006836806.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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