(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着テープと、当該粘着テープの一方の表面上に貼り付けられた第１被着体と、当該粘着テープの他方の表面上に貼り付けられた第２被着体とを備える接着体であって、
前記第１被着体は、前記粘着テープが貼り付けられた当該第１被着体の第１貼付け面のうち、当該第１貼付け面を画定する角に隣接する部分に、接触角が８０〜１８０°であり、厚さが１０μｍ以下である離型部分を有し、
前記離型部分は、前記第１被着体の表面に直接、印刷または塗布により形成されており、
前記粘着テープは、前記離型部分上に貼り付けられるとともに、前記粘着テープのうち、当該離型部分に貼り付く部分よりも端部側の部分が、前記第１貼付け面よりも外側に位置し、
前記粘着テープは、破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである基材層と、当該基材層の両面に粘着剤層とを備え、
前記粘着剤層は、フィラー粒子を含有することを特徴とする、接着体。
【請求項２】
前記フィラー粒子の粒度分布（Ｄ９０／Ｄ１０）が２．５〜２０である請求項１に記載の接着体。
【請求項３】
前記離型部分は、当該離型部分に隣接する前記角から当該角に直交する方向に沿って測った長さが０．５〜３０ｍｍである、請求項１又は２に記載の接着体。
【請求項４】
前記離型部分は、当該離型部分に隣接する前記角に沿って測った長さが０．５ｍｍ以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の接着体。
【請求項５】
前記離型部分は、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ゴム系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、長鎖アルキル化合物からなる群より選択される１つ以上の樹脂を含む、請求項１〜４のいずれかに記載の接着体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の接着体の組立て方法であって、
前記第１被着体と前記粘着テープとを、前記粘着テープが前記離型部分上に位置するように、貼り合わせる工程を含むことを特徴とする、接着体の組立て方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の接着体の解体方法であって、
前記粘着テープのうち当該離型部分に貼り付く部分よりも端部側の部分を、貼付け面に対して６０°以上の角度をつけて引っ張る工程を含むことを特徴とする、接着体の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着体、接着体の組立て方法、および接着体の解体方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粘着テープは、作業性に優れ、且つ、接着信頼性が高いので、接合手段として、ＯＡ機器、ＩＴ・家電製品、自動車等の各産業分野において広範に用いられている。これらの分野において、粘着テープが用いられることで、部品または製品情報を表示するラベル等が筐体等に対して固定または仮固定され、そのようにして得られた製品等（接着体）が広く提供されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−８９７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、環境保護の観点から、これら家電や自動車等の各種の産業分野において、使用済み製品のリサイクル、リユースの要請が高まっている。各種製品をリサイクル、リユースする際には、当該使用済み製品を解体し、製品中の各部品を取り外すこととなるが、各部品を取り外すときには、部品の固定やラベルに使用されている粘着テープを剥離する作業が必要となる。しかし、当該粘着テープは製品中の各所に設けられており、より簡易に除去可能となることにより作業コストの低減が要望されている。
具体的には、近年の高性能化にともない各種製品において、部品が高密度に実装されるようになってきている。このような製品では、図４に示すように、例えば伸縮性のあるゴム基材を有する粘着テープ４２を用いて、部品４０を筐体や他の部品４１等（以下、単に筐体と称す）を固定するが、その際、粘着テープを用いて貼り付けた当該部品４０に近接して、他の部品（図示は省略）も筐体４１に取り付けられることがある。そして、このような製品をリサイクル等するため解体する場合、部品４０を取り外すためには、当該他の部品を避けて粘着テープ４２を剥がさなければならず、当該粘着テープ４２の取手部分を貼付け面に対して高角度（例えば６０°以上）の方向に引っ張って剥がすこととなっていた。しかし、粘着テープ４２を高い角度で引っ張ると粘着テープ４２に負荷がかかり、ちぎれることがあった。このように、従来、粘着テープを容易に除去できないことにより作業コストを増大させていた。【０００５】
そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされた発明であり、上記のように当該粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際にも、粘着テープへの負荷を低減しちぎれを防止することができる、接着体、当該接着体を得るための接着体の組立て方法、および、当該接着体中の部品等を取り外すための接着体の解体方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記従来技術の課題を解決するため鋭意検討を行った結果、図４に示すように粘着テープ４２を用いて部品４０を筐体４１に固定した場合において、粘着テープ４２を貼付け面に対して角度をつけて部品４０から剥がす際、粘着テープ４２の引っ張りを開始したときに、粘着テープ４２の中でも部品４０の角４３付近に貼り付く部分に、その伸び始めに大きな力が加わること、部品４０の粘着テープ４２側の外表面の角４３付近に、離型しやすくするための処理を施すと、粘着テープ４２への負荷を低減できること、
また、一方で、部品４０の角４３付近の外表面に離型処理を施した場合、処理部分の厚さが厚いと、処理部分をきっかけに粘着テープ４２による部品４０の固定力が低下する恐れがあること、の知見を得、本願発明に至った。
すなわち、本願発明は以下の通りである。【０００７】
〔１〕粘着テープと、当該粘着テープの一方の表面上に貼り付けられた第１被着体と、当該粘着テープの他方の表面上に貼り付けられた第２被着体とを備える接着体であって、
前記第１被着体は、前記粘着テープが貼り付けられた当該第１被着体の第１貼付け面のうち、当該第１貼付け面を画定する角に隣接する部分に、接触角が８０〜１８０°であり、厚さが１０μｍ以下である離型部分を有し、
前記粘着テープは、前記離型部分上に貼り付けられるとともに、前記粘着テープのうち、当該離型部分に貼り付く部分よりも端部側の部分が、前記第１貼付け面よりも外側に位置し、
前記粘着テープは、破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである基材層と、当該基材層の両面に粘着剤層とを備えることを特徴とする、接着体。
〔２〕前記離型部分は、当該離型部分に隣接する前記角から当該角に直交する方向に沿って測った長さが０．５〜３０ｍｍである、上記〔１〕に記載の接着体。
〔３〕前記離型部分は、当該離型部分に隣接する前記角に沿って測った長さが０．５ｍｍ以上である、上記〔１〕または〔２〕に記載の接着体。
〔４〕前記離型部分は、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ゴム系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、長鎖アルキル化合物からなる群より選択される１つ以上の樹脂を含む、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の接着体。
〔５〕上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の接着体の組立て方法であって、
前記第１被着体と前記粘着テープとを、前記粘着テープが前記離型部分上に位置するように、貼り合わせる工程を含むことを特徴とする、接着体の組立て方法。
〔６〕上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の接着体の解体方法であって、
前記粘着テープのうち当該離型部分に貼り付く部分よりも端部側の部分を、貼付け面に対して６０°以上の角度をつけて引っ張る工程を含むことを特徴とする、接着体の解体方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際にも、粘着テープへの負荷を低減しちぎれを防止することができる、接着体、当該接着体を得るための接着体の組立て方法、および、当該接着体中の部品等を取り外すための接着体の解体方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る接着体を示す一部断面図である。
【図２】図１に示す接着体の第１被着体を示す斜視図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、図１に示す接着体に用いることができる粘着テープの例を示す斜視図である。
【図４】従来の粘着テープを用いて部品を筐体に貼り付けた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態（以下、「本実施形態」という。）を詳細に説明するが、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
《接着体》
本実施形態の接着体１は、図１に示すように、粘着テープ３０と、当該粘着テープ３０の一方の表面上に貼り付けられた第１被着体１０と、当該粘着テープ３０の他方の表面上に貼り付けられた第２被着体２０とを備える。また、本実施形態の接着体１において、第１被着体１０は、粘着テープ３０が貼り付けられた第１被着体１０の第１貼付け面１２のうち、第１貼付け面１２を画定する角１３に隣接する部分に、接触角が８０〜１８０°であり、厚さが１０μｍ以下である離型部分１１を有している。さらに本実施形態の接着体１では、粘着テープ３０が、離型部分１１上に貼り付けられるとともに、粘着テープ３０のうち、離型部分１１に貼り付く部分よりも端部側の部分が、第１貼付け面１２よりも外側に位置している。また、本実施形態の接着体１では、粘着テープ３０が、破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである基材層３１と、当該基材層３１の両面に粘着剤層３２とを備えている。
【００１１】
したがって、本実施形態の接着体１によれば、粘着テープ３０が当該離型部分１１において粘着しにくくなるので、第１被着体１０を第２被着体２０から取り外すために粘着テープ３０を貼付け面に対して角度をつけて剥がす際、粘着テープ３０への負荷を低減することができるので、粘着テープ３０のちぎれを防止することができる。
具体的には、従来、高密度に部品を実装する機器では、粘着テープを用いて貼り付けた部品に近接して、他の部材も筐体に取り付けられていた。そして、当該他の部材を避けて粘着テープを剥がすためには、当該粘着テープの取手部分を貼付け面に対して角度をつけて引っ張って剥がすこととなり、粘着テープに負荷がかかり、ちぎれることがあった。
これに対して、本実施形態の接着体１では、当該粘着テープ３０が、第１被着体１０の第１貼付け面１２のうち、粘着しにくい離型部分１１に貼り付けられているので、粘着テープ３０を貼付け面に対して角度をつけて第１被着体１０から剥がす際、粘着テープ３０の中でも第１被着体１０の角１３付近に貼り付く部分に対して加わる、その伸び始めの大きな力を、離型部分１１が緩和することができる。したがって、粘着テープ３０への負荷を低減しちぎれを防止することができる。
さらに、本実施形態において離型部分１１の厚さは、１０μｍ以下であることから、接着体１における第１被着体１０と第２被着体２０との貼り合わせを十分に強固にすることができる。具体的には、当該厚さが厚い場合には、第１被着体１０を第２被着体２０に貼り付けた場合であっても、当該離型部分１１をきっかけに粘着テープ３０による第１被着体１０の固定が低下する恐れがある。しかし、当該厚さが１０μｍ以下であることより、第１被着体１０の第１貼付け面１２に貼り付けられる粘着テープ３０の粘着性への影響を十分に低減することができる。したがって、本実施形態において、第１被着体１０に離型部分１１を設けても十分に接合力を確保することができる。
【００１２】
（第１被着体、第２被着体）
第１被着体１０および第２被着体２０は、特に限定されなく、例えば、ＯＡ機器、ＩＴ・家電製品、自動車等の各産業分野で用いられるものである。第１被着体１０および第２被着体２０の組み合わせの例としては、例えば、第２被着体２０を、それら製品の筐体とし、第１被着体１０を、それら製品に組み込む電池、電子部品、構造部品等の部品とする場合が挙げられる。そして、それらの第１被着体１０および第２被着体２０を、粘着テープ３０により固定または仮固定することができる。或いは、第１被着体１０および第２被着体２０の組み合わせの例としては、例えば、第１被着体１０を、製品情報等を表示するラベルとし、第２被着体２０を、ラベルを表示するための表示部とすることもできる。
また、具体的な第１被着体１０および第２被着体２０の表面を形成する材料としては、第１被着体１０および第２被着体２０によって任意にすることができるが、例えば樹脂製または金属製とすることができる。
【００１３】
また、図示の例では、第１被着体１０のうち、粘着テープ３０が貼り付けられる第１貼付け面１２は、第２被着体２０のうち、粘着テープ３０が貼り付けられる第２貼付け面２１よりも小さくなっている。また、第２被着体２０の第２貼付け面２１は、第１被着体１０以外の別の部品等を取り付けられるようになっている。
また、第１被着体１０の第１貼付け面１２および第２被着体２０の第２貼付け面２１は、平滑な平面とすることができるが、貼付け面１２、２１は曲面であってもよい。
【００１４】
本実施形態において、第１被着体１０は、図１、２に示すように、粘着テープ３０が貼り付けられた第１被着体１０の第１貼付け面１２のうち、第１貼付け面１２を画定する角１３に隣接する部分に、接触角が８０〜１８０°であり、厚さが１０μｍ以下である離型部分１１を有している。
本実施形態において、第１被着体１０の第１貼付け面１２において離型部分１１が形成される部分に隣接する角１３は、特に限定されず、また、第１被着体１０の第１貼付け面１２を画定するいずれの角にすることもできる。当該角１３は、接着体１の設計（第２被着体２０中の第１被着体１０の配置等）、または、第１被着体１０に貼り合わせる粘着テープ３０の形状、具体的には、粘着テープ３０を接着体１から取り剥がす際に使用者が掴む部分とすることができる粘着テープ３０の取手部分の位置等によって任意に選択することができる。また、第１被着体１０の第１貼付け面１２において、図２に示すように第１貼付け面１２を画定する角のうちの１つの角１３において、角１３に隣接させて離型部分１１を設けてもよいが、本実施形態では、必要に応じて、第１貼付け面１２を画定する複数の角のうちの全てまたは一部の角１３に隣接させて離型部分１１を設けてもよい。
また、本実施形態において、離型部分１１のような、接触角が８０〜１８０°であり、厚さが１０μｍ以下となる部分は、第１被着体１０の第１貼付け面１２のうち、第１貼付け面１２を画定する角１３に隣接する部分以外にも設けることができ、例えば、第１被着体１０の側面、上面に形成してもよく、また、離型部分１１に隣接する角１３に隣接する第１被着体１０の側面において、当該角１３に隣接させて形成してもよい。
さらに、第１被着体１０の角１３は、図示の例のように角ばった形状のものだけでなく、例えば面取り等されて丸みを帯びた形状となっていてもよい。
【００１５】
ここで、離型部分１１の厚さは、１０μｍ以下であり、好ましくは７μｍ以下であり、より好ましくは５μｍ以下である。一方、当該厚さは、粘着性の観点から特に限定されないが、その下限値は、離型部分１１を十分な強度や耐久性とする観点から、０．１μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５μｍであり、さらに好ましくは１．０μｍである。
【００１６】
当該離型部分１１の厚さは、ＪＩＳ  Ｋ６７８３に従い、ダイヤルゲージを用いた方法により測定することができる。
【００１７】
本実施形態において、離型部分１１の表面は、上述のように、接触角が８０〜１８０°である。当該接触角が８０°以上であることにより、粘着テープ３０が粘着しにくくなり、粘着テープ３０を剥がす場合に、粘着テープ３０のちぎれを有効に防止することができる。また、当該接触角を１８０°以下にすることにより、剥がれを防止することができる。
また、当該接触角は、９０〜１６０°であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０°である。
【００１８】
当該離型部分１１の接触角は、ＪＩＳ  Ｒ３２５７に従い、静滴法により測定することができる。具体的には、実施例に記載の方法で測定することができる。
【００１９】
接触角を上記の所定の範囲にする方法としては、特に限定されないが例えば、離型部分１１の材料として疎水性となるものを用いることが挙げられる。
このような材料としては、特に限定されないが例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ゴム系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、長鎖アルキル化合物が挙げられ、当該材料は、これら樹脂からなる群より選択される１つ以上の樹脂を含む。また、その中でも材料としては、粘着テープ３０のちぎれ防止の観点から、シリコーン樹脂やフッ素樹脂や長鎖アルキル化合物が好ましい。
【００２０】
−シリコーン樹脂−
ここで、シリコーン樹脂とは、従来からシリコーン系離型剤として一般的に知られているシリコーン系化合物を指す。シリコーンとは、有機基（例えばアルキル基やフェニル基など）をもつケイ素と酸素が交互に結合してできた主鎖より成るポリマーである。基本骨格としてジメチルポリシロキサンを有するシリコーン系化合物が好ましい。
【００２１】
−フッ素樹脂−
フッ素系樹脂としては、特に限定されるものではなく、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂や、パーフルオロポリエーテルオイル、パーフルオロアルキル基で変性されたノニオン系界面活性剤、パーフルオロアルキル基、パーフルオロポリエーテル基で変性された（メタ）アクリレートを重合単位として有するポリ（メタ）アクリレートなどが挙げられ、市販されたものを用いてもよい
【００２２】
−ゴム系樹脂−
ゴム系樹脂としては、例えば、ブタジエン系、スチレンブタジエン系、コロロプレン系、ブチル系、エチレン・プロピレン系、アクリル系のゴムが挙げられる。
【００２３】
−ポリオレフィン系樹脂−
上記の離型部分１１の成分であるポリオレフィン系重合体としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等のα−オレフィンの単独重合体および共重合体が挙げられる。また、エチリデンノルボルネン、ノルボルネン等とエチレン等のα−オレフィンとの共重合体も挙げられる。更に、ポリイソプレンに代表されるリビング重合で得られたジエンゴム及びそれらを水素添加して得られたポリマー、環状オレフィンの開環重合によって得られたエラストマー等の炭化水素系エラストマーも使用することが出来る。
【００２４】
環状オレフィンの開環重合によって得られたオレフィン系重合体としては、シクロペンテン、シクロオクテン、ノルボルネン等の脂環式オレフィンの開環重合体を挙げることが出来る。更に、スチレン・ブタジエン共重合体の核水素添加物、スチレンイソプレン共重合体の核水素添加物などの水素添加によって得られるポリオレフィンを使用することが出来る。
【００２５】
本実施形態においては、ポリオレフィン系エラストマー、特にメタロセン触媒によって重合して得られたポリオレフィン系エラストマーを使用することが好ましい。メタロセン触媒を使用して重合すれば、分子量分布が狭くて低分子量成分が少ないポリオレフィン系エラストマーを得ることが出来る。また、メタロセン触媒を使用すれば、均一な共重合が可能であり、コモノマー含有量が平均組成と著しく離れた低分子量成分の生成を抑制することが出来る。このため、離型部分１１（塗膜）とした際のべた付きを抑えることが出来る上、塗膜へ耐薬品性を付与するための架橋基の導入が均一にでき、その結果、効率的なゲル化が可能であり、耐薬品性、耐熱性、塗膜強度の高い離型部分１１が得られる。
【００２６】
メタロセン触媒の具体例としては、ｒａｃ−イソプロピリデンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチル−４．５−ベンゾインデニル）ジルコニウムジクロライド、イソプロピリデン−９−フルオレニルシクロペンタジエニルジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド等を挙げることが出来る。
【００２７】
メタロセン触媒を使用した重合においては、一般に使用される助触媒類、すなわち、トリエチルアルミニウム、メチルアルモキサン等の有機アルミニウム、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート等を使用することが出来る。
【００２８】
前記のポリオレフィン系エラストマーは変性ポリオレフィン系エラストマーであってもよい。変性ポリオレフィン系エラストマーとしては、オレフィンモノマーの単独重合体または共重合体に、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基などの環状エーテル基、または、イソシアネート基などの官能基を有する化合物を反応させたものが挙げられる。また、オレフィンを主たる成分として他の反応性モノマーと共重合した重合体なども挙げられる。
【００２９】
前記のポリオレフィンを製造するモノマーに対し、極性基を有するメタ（アクリレート）モノマーを共重合するか、または、上記のポリオレフィン系エラストマーを溶液中、溶融状態、或いは懸濁状態でラジカル開始剤の存在下に極性基を有するモノマーを反応させることにより、ポリオレフィン鎖に極性基を導入することが出来る。
【００３０】
−アルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂−
アルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂としては、炭素数６〜２０のアルキル基を有するアルキル化メラミンホルムアルデヒド樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、例えば、メラミンモノマーにホルムアルデヒドを助剤として添加し、メチロール化メラミンを生成させ、生成したメチロール基に炭素数６〜２０のアルキル基を導入することによって得られる。
【００３１】
−長鎖アルキル化合物−
長鎖アルキル化合物とは、炭素数が８以上の直鎖あるいは分岐のアルキル基（長鎖アルキル基ともいう。）を有する化合物を指し、具体的には、長鎖アルキル基含有ポリビニル樹脂、長鎖アルキル基含有アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有ポリエステル樹脂、長鎖アルキル基含有エーテル化合物、長鎖アルキル基含有アミン化合物、長鎖アルキル基含有アルキド樹脂等が挙げられる。
【００３２】
長鎖アルキル基の炭素数は、８以上が好ましく、１０以上がより好ましく、１２以上が特に好ましい。上限の炭素数は３０以下が好ましく、２８以下がより好ましく、２５以下が特に好ましい。
【００３３】
長鎖アルキル基含有ポリビニル樹脂は、ポリビニルアルコール重合体（ポリ酢酸ビニルの部分ケン化物を含む）、エチレン−ビニルアルコール重合体（エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物を含む）あるいはビニルアルコール−アクリル酸共重合体（酢酸ビニル−アクリル酸共重合体の部分ケン化物を含む）と、長鎖アルキル基含有イソシアネート化合物とを反応させることによって合成することができる。この場合、長鎖アルキル基含有イソシアネート化合物の添加量を調整することにより重合体中に水酸基を含有させることができる。
【００３４】
長鎖アルキル基含有イソシアネート化合物としては、炭素数が８以上のアルキル基を有するモノイソシアネート化合物が挙げられ、具体的には、オクチルイソシアネート、ノニルイソシアネート、デシルイソシアネート、ドデシルイソシアネート、テトラデシルイソシアネート、ヘキサデシルイソシアネート、オクタデシルイソシアネートなどが挙げられる。
【００３５】
長鎖アルキル基含有アクリル樹脂は、長鎖アルキル基を有するアクリルモノマーあるいはメタクリルモノマー、例えば、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ラウリル、メタクリル酸ラウリル、アクリル酸オクタデシル、メタクリル酸オクタデシルなどの単独重合体あるいは共重合体が挙げられる。
【００３６】
上記共重合体に用いられる他のモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、スチレンなどが挙げられる。
【００３７】
長鎖アルキル基含有アルキド樹脂は、長鎖アルキル基を有する多塩基酸と多価アルコールとの縮合物を脂肪油や脂肪酸で変性したものである。多塩基酸としては、無水フタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸などの飽和多塩基酸や、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水シトラコン酸などの不飽和多塩基酸、シクロペンタジエン−無水マレイン酸付加物、テルペン−無水マレイン酸付加物、ロジン−無水マレイン酸付加物などのその他多塩基酸が挙げられる。多価アルコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコールなどの二価アルコール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどの三価アルコール、ジグリセリン、トリグリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、マンニトール、ソルビトールなどの四価以上のアルコールが挙げられる。変性剤としては、大豆油、アマニ油、キリ油、ヒマシ油、脱水ヒマシ油、ヤシ油、及びこれらの脂肪酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレイン酸、エレオステアリン酸、リシノレイン酸、脱水リシノレイン酸などの油脂及び油脂脂肪酸、ロジン、コバール、コハク、セラックなどの天然樹脂、エステルガム、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂などの合成樹脂が挙げられる。また、ステアリン酸変性アルキド樹脂及び／又はステアリン酸変性アクリル樹脂とアミノ樹脂との硬化樹脂も塗布性と剥離性のバランスの観点から好ましい。
【００３８】
ところで、上記のように、本実施形態における離型部分１１は、所定の厚さを有し、且つ、所定の接触角を有するところ、それぞれを同時に満たすため、上記のような材料を用いつつ、その塗布を、グラビア印刷、マイクログラビア塗工、スクリーン印刷、ダイ塗工、コンマ塗工の方法で行うことが好ましい。その中でも、任意の部分に離型部分１１を設けやすい点からグラビア印刷で行うことが好ましい。
【００３９】
また、本実施形態において、第１被着体１０の第１貼付け面１２上に離型部分１１を設けるにあたっては、易接着層を設けることが好ましい。離型部分１１の耐久性をより向上させることができる。なお、易接着層を設ける場合には、離形部分の厚さは当該易接着層も含む厚さとする。
【００４０】
ここで、本実施形態において、離型部分１１は、当該角１３の延在方向に直交する方向に沿って測った長さが０．５〜３０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３〜２５ｍｍであり、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。当該長さを０．５ｍｍ以上にすることにより、粘着テープ３０を取り剥がす際、粘着テープ３０の取手部分を角度をつけて引っ張っても、粘着テープ３０への負荷が低減され、ちぎれを有効に防止することができる。
また、粘着テープ３０の取手部分を角度をつけて引っ張る際、粘着テープ３０の引張を開始したときに、粘着テープ３０の中でも第１被着体１０の角１３付近に貼り付く部分に、その伸び始めにより大きな力が加わることから、剥離部分の長さは、粘着テープ３０の伸び始めに剥離しやすくするのに足りる長さがあればよい。そして、離型部分１１を、角１３の延在方向に直交する方向に沿って測った長さは３０ｍｍ以下とすることにより、粘着テープ３０を剥がす際に粘着テープ３０への負荷を十分に低減することができる。また、当該長さを３０ｍｍ以下にすることにより、剥離部分が大きくなりすぎず、粘着テープ３０による第１被着体１０の固定力への影響を抑えることができる。
【００４１】
また、離型部分１１は、当該角１３の延在方向に沿って測った長さが５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１５ｍｍ以上である。
当該長さが、５ｍｍ以上であることにより、粘着テープ３０を、離型部分１１に合わせて貼り付けやすくすることができる。
また、当該長さの上限は、第１被着体１０の形状により変化するが、１５０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、剥離部分に隣接する角１３の全て（第１被着体１０の一辺の端から端までの全て）に設ける。角１３の延在方向に沿って測った長さが１００ｍｍ以下であることにより、高い接着性を実現することができる。
【００４２】
また、本実施形態の第１被着体１０において、第１貼付け面１２中の、角１３に隣接して形成された離型部分１１以外の表面には、接触角が８０〜１８０°である部分が実質的に存在しないことが好ましい。ここでの「実質的に存在しない」とは、接触角が８０〜１８０°となる部分がわずかに点在していても、全体として本発明の効果を損なわない程度である場合には許容されるものとする。また、より好ましくは、第１貼付け面１２中の、角１３に隣接して形成された離型部分１１以外の表面には、接触角が９０〜１６０°となる部分が存在しないことがより好ましい。
【００４３】
さらに、本実施形態の第１被着体１０の第１貼付け面１２において、離型部分１１以外の表面の接触角は、０〜７９°であることが好ましく、より好ましくは１０〜７５°であり、さらに好ましくは３０〜７０°である。接触角がこのような範囲にあることにより、第１被着体１０を固定するための粘着テープ３０を良好に接着させることができる。
【００４４】
なお、離型部分１１は、離型部分１１が存在する範囲において全体が、第１被着体１０を形成する材料により第１被着体１０の表面上を覆っていることが好ましいが、例えば前述のように離型部分１１を印刷によりドット状に形成する等して、離型部分１１中に部分的に覆っていない部分が含まれていてもよい（点在する箇所の全体を離型部分１１としてもよい）。この場合、離型部分１１の面積に対する、離型部分１１中の覆っていない部分の面積の割合は、７０％以下であることが好ましく、より好ましくは５０％以下であり、さらに好ましくは３０％以下である。
【００４５】
ここで、本実施形態において、第１被着体１０は、上述のように特に限定されないが例えば電池とすることができる。第１被着体１０が電池である場合、第１被着体１０の表面を形成する離型部分１１以外の部分は、電池用包装フィルムで形成することができる。電池用包装フィルムとしては、特に限定されないが例えば、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及びシーラント層が順次積層された積層フィルムとすることができる。このような構成にすることにより、電池用として好適であるとともに、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現することができる。
なお、電池用包装フィルムを上記のように構成する場合、基材層側が、電池の表面側となり、シーラント層が電池素子側となり、組み立て時に、電池素子の周縁に位置するシーラント層同士が熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。したがって、電池用包装フィルムの１対の表面の中でも、基材層側の表面上に離型部分１１が形成されている。
【００４６】
また、本実施形態において、第１被着体１０が電池である場合、電池としては、一次電池、二次電池のいずれでもよいが、好ましくは二次電池である。二次電池の種類としては、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、電池としては、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
【００４７】
また電池の形状は上述のように任意にすることができるが、例えば、厚さは０．１〜５０ｍｍとすることができ、好ましくは１〜２０ｍｍである。また、長さは３０〜３００ｍｍとすることができ、好ましくは５０〜１５０ｍｍである。さらに幅は１０〜３００ｍｍとすることができ、好ましくは２０〜１４０ｍｍである。
【００４８】
（粘着テープ）
本実施形態で用いることができる粘着テープ３０は、破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである基材層３１と、当該基材層３１の両面に粘着剤層３２とを備える。破断伸度および破断強度が上記の所定の範囲であることにより、粘着テープ３０がちぎれることなく容易に剥がすことができる。
また、粘着テープ３０の形状は、接着体１の設計や粘着テープ３０を貼り付ける対象の第１被着体１０によって任意にすることができるが、例えば、図３に示すように、端部を２つ以上有する形状とすることが好ましい。具体的には、粘着テープ３０が、粘着テープ３０中の１つの端部を構成する矩形状部分を、粘着テープ３０の端部の数分有し、それぞれの矩形状部分の一方側が粘着テープ３０の中央側に向き、それぞれの他方側（端部となる側）が粘着テープ３０の外側に向くことで、粘着テープ３０を端部を２つ以上有する形状とすることができる。より具体的には、粘着テープ３０の端部が２つである場合には、２つの矩形状部分の一方側同士がつながり合うことで２つの矩形部分が一続きになり、図３（ａ）のように全体として直線状となる（この場合、全体としても矩形となる）。また、端部が３つ以上である場合には、矩形状部分の一方側を粘着テープ３０の中央部分に向けてそれぞれつなげ、他方側を中央部分から外側に向けて延びる（広がる）形状とすることで、例えばＹ字状（図３（ｂ））などの形状とすることができる。なお、粘着テープ３０の上記の矩形状部分は、厳密に矩形である必要はなく、全体として一方の方向に長い形状となっていれば湾曲していてもよい。また、粘着テープ３０全体の形状としても湾曲していたり、折れ曲がっていたりしてもよい。さらに、粘着テープ３０の幅は長手方向で変化してもよい。
【００４９】
また、本実施形態の粘着テープ３０は、粘着テープ３０の幅を任意にすることができるが、特に粘着テープ３０の取手部分とすることができる端部は、幅方向に沿って測った長さが０．５〜１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜５０ｍｍである。
当該長さが、０．５〜１００ｍｍであることにより、粘着テープ３０の粘着性を確保しつつ使用しやすい大きさとすることができる。
また、粘着テープ３０全体の長さは、接着体１の設計や粘着テープ３０を貼り合わせる対象の第１被着体１０等によって任意にすることができる。
【００５０】
また、本実施形態では、図１に示すように、粘着テープ３０のうち、離型部分１１に貼り付く部分よりも端部側の部分が、第１貼付け面１２よりも外側に位置している。当該端部側の部分は、図１に示すように、第１被着体１０の第１貼付け面１２と、第２被着体２０の第２貼付け面２１とで挟まれていない部分であり、粘着テープ３０をはがす際に使用者が把持する取手部分とすることができる。
取手部分は、粘着テープ３０の粘着剤層３２の両側の表面にフィルム３３（剥離処理をしていない）を貼り付けたり、粘着テープ３０の粘着剤層３２がないもの（端部側において基材層３１を延長させたもの）とすることができる。
また、取手部分の長さは、接着体１の設計によって、また、粘着テープ３０を貼り付ける対象である第１被着体１０によって任意にすることができる。
【００５１】
フィルム３３の材質としては、セロファン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリスチレン、ポリイミド、ポリエステル、テトラフルオロエチレン等があげられる。そのなかでも、安価で加工性に優れるポリエステルフィルムや、滑り性に優れるテトラフルオロエチレンが好ましい。
【００５２】
続いて、粘着テープ３０の構成について説明する。
−基材層−
本実施形態の粘着テープ３０は、図１に示すように、粘着剤層３２の担体としての基材層３１を有している。
本実施形態における粘着テープ３０の基材層３１は、破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである。
【００５３】
本実施形態における基材層３１の材料としては、基材層３１が上記の破断伸度および破断強度を有すれば特に限定されないが、例えば、ビニル芳香族ブロック共重合体（Ａ）を含有することが好ましい。基材層３１の材料に使用できるビニル芳香族ブロック共重合体（Ａ）としては、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が使用でき、前記芳香族ビニル化合物がスチレンであるスチレン系共重合体が好ましい。また、前記共役ジエン化合物としてはイソプレン、ブタジエン、エチレンブチレン、エチレンプロピレンが好ましい。なかでも、前記ブロック共重合体（Ａ）としては、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−エチレンブチレン共重合体、スチレン−エチレンプロピレン共重合体などのジブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体などのトリブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が好ましく、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−エチレンブチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−エチレンブチレン共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体がより好ましく、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体が特に好ましい。
【００５４】
本実施形態における基材層３１の材料に含まれるビニル芳香族ブロック共重合体（Ａ）の割合は、当該材料を１００質量％とするときに、５０〜１００質量％であることが好ましく、６０〜１００質量％であることがより好ましく、６５〜１００質量％であることが更に好ましく、７０〜１００質量％であることがより一層好ましい。当該範囲であることで、スチレン系共重合体の持つ優れた破断伸度や破断応力を得ることができる。また、本実施形態における基材層３１の材料には、ビニル芳香族ブロック共重合体（Ａ）以外に、ポリオレフィンやポリカーボネートなどの各種熱可塑性樹脂が使用することができ、一種または複数種同時に使用することができる。
【００５５】
スチレン系共重合体としては、前記スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の全質量に対して、下記化学式（１）で示される構造単位を１３質量％〜６０質量％の範囲で有するものを使用することが好ましく、１５〜５０質量％の範囲で有するものを使用することがより好ましく、１６〜４５質量％の範囲で有するものを使用することが更に好ましく、１７〜３５質量％の範囲で有するものを使用することがより一層好ましい。これにより、破断伸度や破断応力が好適な範囲で得られ易くなる。
【００５６】
【化１】
0006962500.tif 000002
【００５７】
前記スチレン系共重合体としては、構造の異なる共重合体を２種以上含有するものを使用し、スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体とを組み合わせ含有するものを使用することができる。
前記スチレン系共重合体は、前記スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の合計質量に対して、前記スチレン−イソプレン共重合体を０質量％〜８０質量％の範囲で含有するものを使用することが好ましく、０質量％〜７０質量％の範囲で含有するものを使用することがより好ましく、０質量％〜５０質量％の範囲で含有するものを使用することが更に好ましく、０質量％〜３０質量％の範囲で使用することがより一層好ましい。前記範囲とすることで、優れた破断伸度や破断応力を維持しながら熱耐久性との両立が可能となる。
【００５８】
また、前記スチレン−イソプレン共重合体としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用い標準ポリスチレン換算で測定された重量平均分子量（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー、東ソー社製ＳＣ−８０２０、高分子量カラムＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ−Ｈ、溶媒：テトラヒドロフラン）が１万〜８０万の範囲であるものを使用することが好ましく、３万〜５０万の範囲であるものを使用することがより好ましく、５万〜３０万の範囲であるものを使用することがよりいっそう好ましい。前記範囲であることで、加熱流動性や溶剤希釈時の相溶性を確保できるため製造工程における作業性が良好でありながら、熱耐久性を備えた粘着テープ３０を得るうえでより好ましい。
【００５９】
前記スチレン系共重合体は、例えば、線状構造や分岐構造または多分岐構造などの単一構造のものを使用することが出来るが、異なる構造のものを混合して使用することも可能である。線状構造が豊富なスチレン系共重合体は本実施形態の粘着テープ３０に優れた破断伸度を与える。一方、分岐構造や多分岐構造でありながら分子末端にスチレンブロックを配したものは擬似的架橋構造を取ることができ、優れた凝集力を与えることができる。このため、必要な機械特性にあわせて混合して使用することが好ましい。
【００６０】
前記スチレン−イソプレン−スチレン共重合体の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、アニオンリビング重合法によりスチレンブロックおよびイソプレンブロックを逐次重合する方法や、リビング性活性末端を有するブロック共重合体を製造した後にカップリング剤と反応させてカップリングしたブロック共重合体を製造する方法がある。
【００６１】
前記スチレン−イソプレン共重合体の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、アニオンリビング重合法によりスチレンブロックおよびイソプレンブロックを逐次重合する方法がある。
【００６２】
前記スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の混合物の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用できる。例えば、上記で製造したスチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体を混合して使用する方法がある。また、ひとつの重合工程で同時に混合物として製造することも可能である。より具体的な一態様としては、アニオンリビング重合法により、まず、第一に、重合溶媒中、アニオン重合開始剤を用いてスチレン単量体を重合して、リビング性の活性末端を有するポリスチレンブロックを形成する。次いで、第二に、ポリスチレンブロックのリビング性の活性末端からイソプレンを重合して、リビング性の活性末端を有するスチレン−イソプレンジブロック共重合体を得る。引き続き、第三に、当該リビング性の活性末端を有するスチレン−イソプレンジブロック共重合体の一部とカップリング剤とを反応し、カップリングしたスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体を形成する。そして、第四に、前記のリビング性の活性末端を有するスチレン−イソプレンジブロック共重合体の残部を重合停止剤で、そのリビング性の活性末端を失活させてスチレン−イソプレンジブロック共重合体を形成させる。
【００６３】
−−粘着付与樹脂−−
また、本実施形態にいて、前記基材層３１には、粘着剤層３２との密着性を高めることや耐熱性を高める目的で粘着付与樹脂を使用することができる。中でも、軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂が好適に使用でき、軟化点は９０℃以上であることがより好ましく、１００℃以上であることが更に好ましく、１１０℃以上であることがよりいっそう好ましい。前記軟化点は、ＪＩＳＫ２２０７に規定の方法（乾球式）で測定された値を指す。
【００６４】
前記粘着付与樹脂としては、例えば常温（２３℃）で固体状のものを使用することが好ましく、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂、脂環族系石油樹脂等の石油樹脂を使用することができる。
前記石油樹脂は、スチレン−イソプレンブロック共重合体やスチレン−イソプレンブロック−スチレン共重合体を構成するポリイソプレン構造と相溶しやすく、その結果、粘着テープ３０の初期接着力と熱耐久性とをより一層向上させることができる。
前記Ｃ５系石油樹脂としては、脂肪族系石油樹脂を使用することができ、例えば、エスコレッツ１２０２、１３０４、１４０１（東燃化学合同会社製）、ウイングタック９５（グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー製）、クイントンＫ１００、Ｒ１００、Ｆ１００（日本ゼオン株式会社製）、ピコタック９５、ピコペール１００（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。
【００６５】
前記Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂としては、前記したＣ５系石油樹脂と、Ｃ９系石油樹脂との共重合体を使用することができ、例えば、エスコレッツ２１０１（トーネックス製）、クイントンＧ１１５（日本ゼオン製）、ハーコタック１１４９（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。
前記脂環族系石油樹脂としては、前記したＣ９系石油樹脂に水素添加して得られるが、例えば、エスコレッツ５３００（トーネックス製）、アルコンＰ−１００（荒川化学工業製）、リガライトＲ１０１（理化ファインテク製）等を使用することができる。
【００６６】
前記粘着付与樹脂としては、前記Ｃ５系石油樹脂、Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂、及び脂環族系石油樹脂以外に、例えば、重合ロジン系樹脂、Ｃ９系石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン−フェノール樹脂、スチレン樹脂、クマロン−インデン樹脂、キシレン樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
なかでも、前記粘着付与樹脂としては、前記Ｃ５系石油樹脂と重合ロジン系樹脂とを組み合わせ使用することが、より一層優れた初期接着性と熱耐久性とを両立するうえで好ましい。
【００６７】
前記粘着付与樹脂は、前記スチレン−イソプレン共重合体やスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の全量に対して０質量％〜１００質量％の範囲で使用することが好ましく、０質量％〜７０質量％の範囲で使用することがより好ましく、０質量％〜５０質量％の範囲で使用することが更に好ましく、０質量％〜３０質量％の範囲で使用することがよりいっそう好ましい。上記範囲で使用することで、粘着剤層３２と基材層３１の界面密着性を高めながら粘着テープ３０の優れた破断伸度や熱耐久性とを両立させ易くなる。
【００６８】
−−その他の成分−−
また、本実施形態において、前記樹脂基材には、特性を損なわない範囲で必要に応じて、その他のポリマー成分、架橋剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、重合禁止剤、表面調整剤、帯電防止剤、消泡剤、粘度調整剤、耐光安定剤、耐候安定剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、レベリング剤、有機顔料、無機顔料、顔料分散剤、シリカビーズ、有機ビーズなどの添加剤；酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、ジルコニア、五酸化アンチモンなどの無機系充填剤などを含有するものを使用することができる。
【００６９】
−−基材層の特性−−
前記基材は、その厚さが１０〜２４９０μｍであることが好ましく、３０〜３００μｍであることがより好ましく、６０〜２００μｍであることが更に好ましく、７０μｍ〜１１５０μｍであることがよりいっそう好ましい。前記基材の厚さが上記範囲であることで、被着体の歪みに対して粘着テープ３０が追従し易く高い接着強度を得易く、粘着テープ３０を引き伸ばしながら剥離する際に必要な応力が大きくなりすぎないため好ましい。
【００７０】
また、前記基材層３１の破断伸度は２００〜３０００％であり、６５０〜２８００％であることが好ましく、７００〜２７００％であることがより好ましく、７５０〜２６００％であることがさらに好ましい。前記基材層３１の破断伸度が前記範囲の下限以上であることで、前記粘着テープ３０が強固に被着体に接着している場合でも粘着テープ３０を剥離する際の粘着テープ３０を引き伸ばすための応力が大きくなり過ぎず、引き剥がし工程においても粘着テープ３０が過剰に伸びすぎることなく容易に引き剥がすことが出来る。また、前記基材層３１の破断伸度が前記範囲の上限以下であることで粘着テープ３０を剥離する際の粘着テープ３０の引き伸ばし距離が長くなりすぎず小スペースでの作業が可能となるため好ましい。
【００７１】
また、前記基材層３１の破断強度は１．５〜８０ＭＰａであり、２．０〜６０ＭＰａであることが好ましく、２．５〜５０ＭＰａであることがより好ましく、３．０〜４０ＭＰａであることがさらに好ましい。前記基材層３１の破断強度が前記範囲の下限以上であることで、粘着テープ３０を引き伸ばして剥がす際にも粘着テープ３０が千切れてしまうことが抑制でき、粘着テープ３０を伸長させるための荷重が過剰になり過ぎないため引き剥がしによる剥離作業が容易になる。また、粘着テープ３０を引き伸ばして変形させる際に必要な力は粘着テープ３０の厚みにも依存することになる。例えば、厚みが厚く破断強度が高い粘着テープ３０を引き伸ばして剥離しようとした場合には、十分に引き伸ばすことが出来ず剥離することができない。
【００７２】
前記基材層３１の２５％伸長時応力は０．１５〜１０．０ＭＰａであることが好ましく、０．２５〜７．０ＭＰａであることがより好ましく、０．３５〜５．０ＭＰａであることが更に好ましく、０．４５〜２．０ＭＰａであることがよりいっそう好ましい。粘着テープ３０の２５％伸長時応力が前記範囲にあることで、粘着テープ３０に好適な接着強度を得ることができ、剥離する工程でも比較的容易に引き剥がすことが可能となる。上記範囲を下回る場合、硬質な被着体同士を固定していながら粘着テープ３０のせん断方向への荷重が生じた場合に粘着テープ３０が剥がれてしまう懸念が生じる。また、上記範囲を上回る場合には、粘着テープ３０の引き剥がし工程において、粘着テープ３０を伸長させるために必要な力が過大となってしまう。
【００７３】
前記基材層３１の５０％伸長時応力は０．１５〜１０．５ＭＰａであることが好ましく、０．２５〜７．５ＭＰａであることがより好ましく、０．３５〜５．０ＭＰａであることが更に好ましく、０．５〜２．５ＭＰａであることがよりいっそう好ましい。粘着テープ３０の５０％伸長時応力が前記範囲にあることで、粘着テープ３０に好適な接着強度を得ることができ、剥離する工程でも比較的容易に引き剥がすことが可能となる。上記範囲を下回る場合、硬質な被着体同士を固定していながら粘着テープ３０のせん断方向への荷重が生じた場合に粘着テープ３０が剥がれてしまう懸念が生じる。また、上記範囲を上回る場合には、粘着テープ３０の引き剥がし工程において、粘着テープ３０を伸長させるために必要な力が過大となってしまう。
【００７４】
前記基材層３１の５０％伸長時応力は２５％伸長時応力の１００〜１６０％であることが好ましく、１０３〜１５０％であることがより好ましく、１０５〜１４０％であることが更に好ましく、１１０〜１３０％であることがよりいっそう好ましい。
粘着テープ３０の５０％伸長時応力が粘着テープ３０の２５％伸長時応力に対して前記範囲にあることで、粘着テープ３０の剥離時に引き剥がすために必要な応力が安定させることが可能となる。
【００７５】
前記基材層３１の貯蔵弾性率Ｅ’（２３℃）は１．０×１０4〜１．０×１０8Ｐａであることが好ましく、５．０×１０4〜５．０×１０7Ｐａであることがより好ましく、１．０×１０5〜１．０×１０7Ｐａであることが更に好ましく、３．０×１０5〜７．０×１０6Ｐａであることがよりいっそう好ましい。基材層３１の破断点応力が前記範囲にあることで、被着体の歪などに対して追従し易く優れた接着強度が得られ易くなり、粘着テープ３０の寸法安定性も確保することが出来るため好適な貼付作業性が得られる。
【００７６】
前記基材層３１としては、粘着剤層３２との密着性をより一層向上させることを目的として、プライマー層が設けられたもの、サンドブラスト法や溶剤処理法などによる表面の凹凸化処理、コロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線照射処理、酸化処理などの表面処理が施されたものを使用することができる。
【００７７】
前記基材層３１の製造方法としては、押し出し成型によるキヤスト法、一軸延伸法、逐次二次延伸法、同時二軸延伸法、インフレーション法、チューブ法、さらに、カレンダー法、溶液法などがある。中でも押し出し成型によるキヤスト法、一軸延伸法、逐次二次延伸法、同時二軸延伸法、インフレーション法、チューブ法による製造方法が好適に使用でき、本実施形態の粘着テープ３０に必要な機械的強度に合わせて選択すればよい。
【００７８】
前記基材層３１は、単層構造、２層や３層またはそれ以上の複層構造であっても良い。複層構造の場合、少なくとも1つの層は前記した樹脂組成を有する層であることで必要な機械特性を発揮させ易いため好ましい。また、例えば、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂と前記スチレン−イソプレン−スチレン共重合体を共押出する方法で３層構造の基材層３１を得ることができる。これは、本実施形態の粘着テープ３０について、例えば適度な寸法安定性やコシを持たせたい場合には好適な構成として使用できる場合がある。
【００７９】
−粘着剤層−
本実施形態において、粘着剤層３２の粘着剤は、特に限定されないが、基材層３１と良好な密着性を有するものを使用でき、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられる。また、本実施形態において、粘着剤層３２の粘着剤として水分散性のエマルジョン型粘着剤も使用することができる。
本実施形態においては、比較的強い粘着力が得やすいことからアクリル系粘着剤が好ましい。
【００８０】
−−アクリル系粘着剤−−
アクリル系粘着剤としては、特に限定されないが例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体を単量体単位として含む少なくとも１種のアクリル系重合体を含む。（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えばアルキル基の炭素数が２〜１４個である（メタ）アクリル酸アルキルエステルであり、例としては、特に限定されないが、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸イソオクチル、アクリル酸イソノリル、アクリル酸イソデシル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸イソデシル、メタクリル酸ラウリル等が挙げられる。
なお、本明細書において、「（メタ）アクリル酸アルキルエステル」とはアクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを意味する。
【００８１】
アクリル系重合体には、側鎖に水酸基、カルボキシル基、アミノ基などの極性基を有するアクリル酸エステルやその他のビニル系単量体を０．１〜１５質量％の範囲で共重合することが好ましい。また、アクリル酸単位を２〜１０質量％の範囲で共重合することが、粘着性に優れ好ましい。
これによりこれら単量体由来の構成単位がアクリル系重合体中で架橋点となり、粘着成分の硬さを調整し目的の粘着力を発現させることができる。
【００８２】
アクリル系重合体は、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法、紫外線照射法、電子線照射法によって共重合させることにより得ることができる。アクリル系重合体の重量平均分子量は塗工性と粘着物性を両立するため、４０万〜１４０万が好ましく、更に好ましくは、６０万〜１２０万である。前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による標準ポリスチレン換算である。測定条件として、カラムはＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨＸＬ［東ソー製］を用い、カラム温度４０℃、溶離液はテトラヒドロフラン、流量は１．０ｍＬ／分とし、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いる。
【００８３】
さらに粘着剤の凝集力をあげるために、架橋剤を添加するのが好ましい。架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、キレート系架橋剤等があげられる。特に粘着剤層３２を設ける場合は、イソシアネート系架橋剤またはエポキシ系架橋剤を使用するのが好ましい。架橋剤の添加量としては、粘着剤層３２のゲル分率が２５〜８０％になるよう調整するのが好ましい。さらに好ましいゲル分率は、３０〜７０％である。そのなかでも３５〜６０％が最も好ましい。ゲル分率が２５％以上であると粘着剤が適度な凝集力をもつため、打鍵試験でズレが生じにくい。一方、ゲル分率が８０％以下であると粘着剤が硬くなりすぎず、基板等の被着体への接着力が良好である。接着性が低下する。ゲル分率は、養生後の粘着剤層３２の組成物をトルエン中に浸漬し、２４時間放置後に残った不溶分の乾燥後の質量を測定し、元の質量に対する百分率で表す。
【００８４】
−−ゴム系粘着剤−−
ゴム系粘着剤としては、天然ゴムやその変性物等の天然ゴム系重合体、合成ゴム系重合体、ビニル芳香族ブロック共重合体（Ｂ）等のゴム系ポリマーの１種または２種以上を含む。
また、ゴム系粘着剤としては、ビニル芳香族ブロック共重合体（Ｂ）を含有するものが好ましい。なかでも、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が使用でき、前記芳香族ビニル化合物がスチレンであるスチレン系共重合体が好ましい。また、前記共役ジエン化合物としてはイソプレン、ブタジエン、エチレンブチレン、エチレンプロピレンが好ましい。なかでも、前記ブロック共重合体（Ｂ）としては、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−エチレンブチレン共重合体、スチレン−エチレンプロピレン共重合体などのジブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体などのトリブロック共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が好ましく、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−エチレンブチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体がより好ましく、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体から選ばれる１種又は２種以上の共重合体が特に好ましい。
【００８５】
前記ビニル芳香族ブロック共重合体としては、前記スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の全質量に対して、下記化学式（２）で示される構造単位を１０質量％〜８０質量％の範囲で有するものを使用することが好ましく、１２〜６０質量％の範囲で有するものを使用することがより好ましく、１５〜４０質量％の範囲で有するものを使用することが更に好ましく１７〜３５質量％の範囲で有するものを使用することがよりいっそう好ましい。これにより、優れた接着性と耐熱性を得ることができる。
【００８６】
【化２】
0006962500.tif 000003
【００８７】
前記ビニル芳香族ブロック共重合体としては、構造の異なる共重合体を２種以上含有するものを使用することができ、スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体とを組み合わせ含有するものを使用することが出来る。
前記スチレン系樹脂は、前記スチレン−イソプレン共重合体とスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の合計質量に対して、前記スチレン−イソプレン共重合体を０質量％〜８０質量％の範囲で含有するものを使用することが好ましく、０質量％〜７７質量％の範囲で含有するものを使用することが更に好ましく、０質量％〜７５質量％の範囲で含有するものを使用することが更に好ましく、０質量％〜７０質量％の範囲で使用することがよりいっそう好ましい。前記範囲とすることで、本実施形態の粘着テープ３０に優れた接着性能と熱耐久性とを両立させることができる。
【００８８】
また、前記スチレン−イソプレン共重合体としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用い標準ポリスチレン換算で測定された重量平均分子量（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー、東ソー社製ＳＣ−８０２０、高分子量カラムＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ−Ｈ、溶媒：テトラヒドロフラン）が１万〜８０万の範囲であるものを使用することが好ましく、３万〜５０万の範囲であるものを使用することがより好ましく、５万〜３０万の範囲であるものを使用することがよりいっそう好ましい。前記範囲であることで、加熱流動性や溶剤希釈時の相溶性を確保できるため製造工程における作業性が良好でありながら、熱耐久性を備えた粘着テープ３０を得るうえでより好ましい。
【００８９】
前記スチレン系共重合体は、例えば、線状構造や分岐構造または多分岐構造などの単一構造のものを使用することが出来るが、異なる構造のものを混合して使用することも可能である。線状構造が豊富なスチレン系樹脂を粘着剤層３２に使用した際は本実施形態の粘着テープ３０に優れた接着性能を与える。一方、分岐構造や多分岐構造でありながら分子末端にスチレンブロックを配したものは擬似的架橋構造を取ることができ、優れた凝集力を与えることができるため、高い保持力を与えることができる。これらは必要な特性にあわせて混合して使用することが好ましい。
【００９０】
前記スチレン−イソプレン−スチレン共重合体の製造方法は特に限定されることは無く、従来既知の製造方法が適用でき、前記基材層３１に関する記載と同様の方法で製造することができる。
【００９１】
−−粘着付与樹脂−−
さらに本実施形態において、粘着剤層３２の粘着力を向上させるため、粘着付与樹脂を添加するのが好ましい。本実施形態の粘着テープ３０の粘着剤層３２に添加する粘着付与樹脂は、ロジンやロジンのエステル化物等のロジン系樹脂；ジテルペン重合体やα−ピネン−フェノール共重合体等のテルペン系樹脂；脂肪族系（Ｃ５系）や芳香族系（Ｃ９）等の石油樹脂；その他、スチレン系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。また、前記アクリル共重合体以外のアクリル樹脂を粘着付与樹脂として添加してもよい。
【００９２】
粘着付与樹脂の添加量としては、粘着剤樹脂がアクリル系重合体である場合は、アクリル系重合体１００質量部に対して１０〜６０質量部を添加するのが好ましい。接着性を重視する場合は、２０〜５０質量部を添加するのが最も好ましい。また、粘着剤樹脂がゴム系の樹脂である場合は、ゴム系の樹脂１００質量部に対して、粘着付与樹脂を８０〜１５０質量部添加するのが好ましい。なお、一般的に粘着剤樹脂がシリコーン系の樹脂である場合は、粘着付与樹脂を添加しない。
【００９３】
なお、粘着テープ３０の粘着剤がビニル芳香族ブロック共重合体（Ｂ）を含む場合において、粘着剤に含有させることが可能な粘着付与樹脂としては、軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。これにより、優れた初期接着性と熱耐久性とを備えた粘着剤及び粘着テープ３０を得ることができる。前記軟化点は、ＪＩＳＫ２２０７に規定の方法（乾球式）で測定された値を指す。
【００９４】
粘着付与樹脂としては、例えば常温（２３℃）で固体状のものを使用することが好ましく、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂、脂環族系石油樹脂等の石油樹脂を使用することができる。前記石油樹脂は、スチレン系樹脂を構成するポリイソプレン構造と相溶しやすく、その結果、粘着剤及び粘着テープ３０の初期接着力と熱耐久性とをより一層向上させることができる。
前記Ｃ５系石油樹脂としては、脂肪族系石油樹脂を使用することができ、例えば、エスコレッツ１２０２、１３０４、１４０１（東燃化学合同会社製）、ウイングタック９５（グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー製）、クイントンＫ１００、Ｒ１００、Ｆ１００（日本ゼオン株式会社製）、ピコタック９５、ピコペール１００（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。
【００９５】
前記Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂としては、前記したＣ５系石油樹脂と、Ｃ９系石油樹脂との共重合体を使用することができ、例えば、エスコレッツ２１０１（トーネックス製）、クイントンＧ１１５（日本ゼオン製）、ハーコタック１１４９（理化ハーキュレス製）等を使用することができる。
前記脂環族系石油樹脂としては、前記したＣ９系石油樹脂に水素添加して得られるが、例えば、エスコレッツ５３００（トーネックス製）、アルコンＰ−１００（荒川化学工業製）、リガライトＲ１０１（理化ファインテク製）等を使用することができる。
【００９６】
前記軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂としては、前記Ｃ５系石油樹脂、Ｃ５系／Ｃ９系石油樹脂、及び脂環族系石油樹脂以外に、例えば、重合ロジン系樹脂、Ｃ９系石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン−フェノール樹脂、スチレン樹脂、クマロン−インデン樹脂、キシレン樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
なかでも、前記軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂としては、前記Ｃ５系石油樹脂と重合ロジン系樹脂とを組み合わせ使用することが、より一層優れた初期接着性と熱耐久性とを両立するうえで好ましい。
前記軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂は、前記スチレン系樹脂の全量に対して３質量％〜１００質量％の範囲で使用することが好ましく、５質量％〜８０質量％の範囲で使用することがより好ましく、５質量％〜８０質量％の範囲で使用することが、より一層優れた接着性と優れた熱耐久性とを両立した粘着剤及び粘着テープ３０を得るうえでより好ましい。
【００９７】
また、定温環境での貼付性や初期接着性を得る目的で、前記軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂と組み合わせて、軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂を使用することも出来る。前記流動点は、ＪＩＳＫ２２６９に規定される方法に準拠した方法で測定された値を指す。
前記軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂としては、室温で液状の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。このような室温で液状の粘着付与樹脂は、公知の上記粘着付与樹脂の中から選択することが好ましい。
前記軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂としては、例えば、プロセスオイル、ポリエステル、ポリブテン等の液状ゴム等を使用することができ、なかでもポリブテンを使用することが、より一層優れた初期接着性を発現させるうえで好ましい。
【００９８】
前記軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂は、前記粘着付与樹脂の全量に対して０質量％〜４０質量％の範囲で使用することが好ましく、０質量％〜３０質量％の範囲で使用することがより好ましい。
前記軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂としては、前記スチレン系樹脂の全量に対して０質量％〜４０質量％の範囲で使用することが好ましく、０質量％〜３０質量％の範囲で使用することが、初期接着力を向上させ良好に接着することができ、かつ、十分な熱耐久性を得ることができる。
【００９９】
前記軟化点が８０℃以上の粘着付与樹脂及び前記軟化点が−５℃以下の粘着付与樹脂の質量割合は、５〜５０の範囲であることが好ましく、１０〜３０の範囲であることが、優れた初期接着性と優れた保持力とを両立した粘着剤及び粘着テープ３０を得るうえでより好ましい。
【０１００】
前記スチレン系樹脂と前記粘着付与樹脂とは、［スチレン系樹脂／粘着付与樹脂］で表される質量比が０．５〜１０．０となる範囲で組み合わせ使用することが好ましく、０．６〜９．０となる範囲で使用することが、初期接着力を向上することができ、かつ、優れた熱耐久性を得ることができる。また、前記質量比［スチレン系樹脂／粘着付与樹脂］は、１よりも大きいことが、例えば被着体の曲面部等に貼付した際に粘着テープ３０の反発力に起因した剥がれを防止（耐反発性）するうえで好ましい。
【０１０１】
−−フィラー粒子−−
本実施形態において、粘着剤層３２の粘着剤は、フィラー粒子を含有することが好ましい。
粘着剤がフィラー粒子を含むことにより、粘着シートを伸長した際にフィラー粒子が粘着剤層３２から露出し、これにより粘着剤層３２と被着体との接着面積が小さくなるため、粘着シートの伸長方向が貼付対象（以下、「被着体」と称することもある）の貼付面に対して垂直方向（「９０°方向」と称することもある）等の高角度であっても容易に伸長剥離することができる。
【０１０２】
フィラー粒子の種類としては、特に制限はなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができ、無機フィラー粒子であってもよく、有機フィラー粒子であってもよい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【０１０３】
無機フィラー粒子の具体例としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化鉄、炭化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化ケイ素、ホウ素化チタン、カーボン、ニッケル、銅、アルミニウム、チタン、金、銀、水酸化ジルコニウム、塩基性炭酸マグネシウム、ドロマイト、ハイドロタルサイト、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、酸化スズ、酸化スズの水和物、硼砂、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム−カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、酸化モリブデン、酸化アンチモン、赤リン、マイカ、クレイ、カオリン、タルク、ゼオライト、ウォラストナイト、スメクタイト、シリカ（石英、ヒュームドシリカ、沈降性シリカ、無水ケイ酸、溶融シリカ、結晶性シリカ、超微粉無定型シリカ等）、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム、セピオライト、ゾノライト、ホウ酸アルミニウム、硫酸バリウム、チタン酸バリウム、酸化ジルコニア、セリウム、錫、インジウム、炭素、イオウ、テリウム、コバルト、モリブデン、ストロンチウム、クロム、バリウム、鉛、酸化錫、酸化インジウム、ダイヤモンド、マグネシウム、白金、亜鉛、マンガン、ステンレスなどが挙げられる。これらの中でも、水酸化アルミニウム、ニッケルなどが好ましい。
また、無機フィラーは、粘着剤への分散性向上のため、シランカップリング処理、ステアリン酸処理などの表面処理を施したものであってもよい。
【０１０４】
有機フィラー粒子の具体例としては、ポリスチレン系フィラー、ベンゾグアナミン系フィラー、ポリエチレン系フィラー、ポリプロピレン系フィラー、シリコーン系フィラー、尿素−ホルマリン系フィラー、スチレン／メタクリル酸共重合体、シリコン系フィラー、フッ素系フィラー、アクリル系フィラー、ポリカーボネート系フィラー、ポリウレタン系フィラー、ポリアミド系フィラー、エポキシ樹脂系フィラー、熱硬化樹脂系中空フィラーなどが挙げられる。
【０１０５】
フィラー粒子の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、規則的な形状であってもよく、不規則な形状であってもよい。フィラー粒子の形状の具体例としては、多角形状、立方体状、楕円状、球状、針状、平板状、鱗片状などが挙げられる。これらの形状のフィラー粒子は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。また、これらの形状のフィラー粒子が凝集したものであってもよい。これらの中でも、フィラー粒子の形状としては、楕円状、球状、多角形状が好ましい。フィラー粒子形状が、楕円状や球状、多角形状であると、粘着シートを伸長した際に、粘着剤層３２の被着体に対する滑りが良好であり、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離することができる。
【０１０６】
フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．５〜２０が好ましく、耐衝撃性の点で、２．５〜１５がより好ましく、２．５〜５が更に好ましい。フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）が前記好ましい範囲内であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくく、かつ、耐衝撃性、せん断接着力、及び割裂接着力に優れる。一方、フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）が、２．５未満であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向である場合の伸長剥離性を損なうことがあり、２０を超えると、耐衝撃性、せん断接着力、割裂接着力等の接着性能を損なうことがある。
フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）は、例えば、レーザー回折散乱法を用いた測定機（マイクロトラック）を使用することにより前記フィラー粒子の粒子径を測定して、粒度分布に換算することで得られる。
【０１０７】
前記フィラー粒子の体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜２５μｍが好ましく、５μｍ〜２０μｍがより好ましく、５μｍ〜１４μｍが更に好ましい。前記フィラー粒子の体積平均粒径が前記好ましい範囲内であると、前記粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、前記粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくく、かつ、耐衝撃性、せん断接着力、及び割裂接着力に優れる。一方、前記フィラー粒子の体積平均粒径が、３μｍ未満であると、前記粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向である場合に伸長剥離し難くなることがあり、２５μｍを超えると、耐衝撃性、せん断接着力、割裂接着力等の接着性能を損なうことがある。
フィラー粒子の体積平均粒径は、例えば、レーザー回折散乱法を用いた測定機（マイクロトラック）を使用することにより測定することができる。
【０１０８】
フィラー粒子の体積平均粒径と、後述する粘着剤層３２の平均厚みとの比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、［フィラー粒子の体積平均粒径／粘着剤層の平均厚み］で表される、粘着剤層３２の平均厚みに対するフィラー粒子の体積平均粒径との比率が、５／１００以上であることが好ましく、５／１００〜９５／１００であることがより好ましく、１０／１００〜７５／１００が更に好ましく、２０／１００〜６０／１００が特に好ましい。当該比率が好ましい範囲内にあると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくい。また、当該比率が前記特に好ましい範囲内にあると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくく、かつ、耐衝撃性、せん断接着力、割裂接着力等の接着性能もより優れる点で有利である。一方、当該比率が５／１００未満であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向である場合の伸長剥離性を損なうことがあり、９５／１００を超えると、耐衝撃性、せん断接着力、割裂接着力等の接着性能を損なうことがある。
【０１０９】
粘着剤層３２におけるフィラー粒子の含有量は、粘着剤１００質量％に対して、９〜５０質量％であることが好ましく、１３〜３４質量％であることがより好ましく、１７〜３０質量％であることがさらに好ましい。粘着剤１００質量％に対するフィラー粒子の含有量が９質量％未満であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向である場合に伸長剥離できず、また粘着シートの千切れが生じ、粘着シートが伸長せず剥離することができない。また、粘着剤１００質量％に対するフィラー粒子の含有量が５０質量％を超えると、粘着シートが伸長せず、被着体に粘着剤組成物が残留し、耐衝撃性が悪くなり、また、せん断接着力や割裂接着力が弱くなることがある。一方、粘着剤１００質量％に対するフィラー粒子の含有量が９〜５０質量％であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくく、かつ、耐衝撃性、せん断接着力、及び割裂接着力に優れる。
粘着剤層３２における前記フィラー粒子の含有量は、粘着剤を調製する際に、適宜調製することができる。
【０１１０】
粘着剤層３２全体の体積に対するフィラー粒子の体積比は、４％〜４０％であるが、５％〜３０％が好ましく、５％〜２０％がより好ましく、５％〜１５％が更に好ましい。
い。フィラー粒子の体積比が、４％未満であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向である場合に伸長剥離できず、また粘着シートの千切れが生じ、粘着シートが伸長せず剥離することができない。また、フィラー粒子の体積比が、４０％を超えると、粘着シートが伸長せず、被着体に粘着剤が残留し、耐衝撃性が悪くなり、また、せん断接着力や割裂接着力が弱くなることがある。一方、フィラー粒子の体積比が４％〜４０％であると、粘着シートの伸長方向が被着体の貼付面に対して９０°方向であっても容易に伸長剥離でき、粘着シートの基材の厚みが薄い場合であっても千切れにくく、かつ、耐衝撃性、せん断接着力、及び割裂接着力に優れる。
粘着剤層３２に対するフィラー粒子の体積比は、下記式（１）〜（３）より算出することができる。
粘着剤樹脂*1の質量Ａ（ｇ）／粘着剤樹脂*1の密度Ａ（ｇ／ｃｍ3）＝粘着剤樹脂*1
の体積Ａ（ｃｍ3）  ・・・式（１）
フィラー粒子の質量Ｂ（ｇ）／フィラー粒子の密度Ｂ（ｇ／ｃｍ3）＝フィラー粒子
の体積Ｂ（ｃｍ3）  ・・・式（２）
フィラー粒子の体積Ｂ（ｃｍ3）／（粘着剤樹脂*1の体積Ａ（ｃｍ3）＋フィラー粒子の体積Ｂ（ｃｍ3））×１００＝フィラー粒子の体積比（％）  ・・・式（３）
なお、上記式（１）及び（３）において、*1で表される粘着剤樹脂は、必要に応じてその他の成分を含んでいてもよい。
前記密度は、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０４に準拠して測定した値である。
【０１１１】
−−粘着剤層の粘着剤の特性−−
本実施形態において、粘着剤の周波数１Ｈｚでの動的粘弾性スペクトルの損失正接は７０℃下で０．５〜０．８であることが好ましい。さらに好ましくは、０．５５〜０．７５である。０．５以上であれば耐剥がれ性に優れ、０．８以下であれば、高温時における粘着剤の印刷部への染み出しが少なくなりやすい。
【０１１２】
粘着剤層３２の厚みは特に限定されるものではないが、５〜１００μｍが好ましく、より好ましくは５〜７５μｍであり、さらに好ましくは１０〜６０μｍである。この範囲にあることで接着性とテープの薄型化の両立がしやすい。
【０１１３】
本実施形態の粘着テープ３０の粘着剤層３２は、５０％伸長時応力が０．０５〜１０．５ＭＰａであるが、０．０７〜７．５ＭＰａであることがより好ましく、０．１〜５．５ＭＰａであることが更に好ましく、０．１５〜３．５ＭＰａであることがよりいっそう好ましい。粘着剤層３２の５０％伸長時応力が前記範囲にあることで、粘着テープ３０の優れた接着性と剥離性を得ることが出来る。即ち、被着体の歪などに対して追従し易く優れた接着強度が得られ易く、粘着テープ３０の剥離工程で粘着剤層３２が被着体に残留してしまうことが抑制できる。
【０１１４】
本実施形態の粘着テープ３０の粘着剤層３２は、貯蔵弾性率Ｇ’（２３℃）が１．０×１０5〜１．０×１０7Ｐａであるが、１．０×１０5〜８．０×１０6Ｐａが好ましく、１．０×１０5〜５．０×１０6Ｐａがより好ましく、１．０×１０5〜４．０×１０6Ｐａが更に好ましく、１．０×１０5〜３．０×１０6Ｐａが最も好ましい。粘着剤層３２の貯蔵弾性率Ｇ’（２３℃）が前記範囲にあることで、粘着テープ３０の優れた接着性と剥離性を得ることが出来、特に、高温や高湿環境下で使用された後にも粘着テープ３０の剥離工程で粘着剤層３２が被着体に残留してしまうことが抑制できる。
【０１１５】
前記粘着剤層３２の厚みは、基材層３１の厚みに対して１／２〜１／５００であることが好ましく、１／３〜１／３００であることがより好ましく、１／５〜１／２００であることが更に好ましく、１／１０〜１／５０であることがよりいっそう好ましい。粘着テープ３０の粘着剤層３２と基材層３１の厚み比率が上記範囲にあることで、粘着テープ３０の優れた接着性と剥離性を得ることが出来る。本実施形態の粘着テープ３０は粘着剤層３２の凝集力は基材層３１の凝集力よりも低くなるため、上記範囲よりも粘着剤層３２が厚い場合には、粘着テープ３０の剥離工程で粘着剤層３２のみが被着体に残存してしまう可能性がある。また、上記範囲よりも粘着剤層３２が薄い場合には、被着体の表面が凹凸形状などの場合に粘着剤層３２が追従できずに顕著に接着強度が低下してしまう懸念がある。
【０１１６】
本実施形態の粘着テープ３０に使用する粘着剤層３２の破断点応力は、０．５〜２５．０ＭＰａであることが好ましく、０．８〜２０．０ＭＰａであることがより好ましく、１．０〜１７．０ＭＰａであることが更に好ましく、１．２〜１５．０ＭＰａであることがよりいっそう好ましい。前記粘着剤層３２の破断点応力が前記範囲にあることで、優れた粘着性が発揮でき、本実施形態の粘着テープ３０を引き伸ばして剥離する際に被着体状に粘着剤成分が残留し難いため好ましい。
【０１１７】
−粘着テープの製造方法−
本実施形態の粘着テープ３０は、特に限定されなく例えば、公知の方法により製造することができる。具体的には、粘着テープ３０は、離型フィルム（離型紙）の表面に粘着剤を塗布し乾燥等することによって、粘着テープ３０の両面の粘着剤層３２を形成する。次いで、準備した基材層３１の両表面に対し、上記の離型フィルムを有する状態の粘着剤層３２を貼り合わせ、必要に応じて加圧等することで積層体を得る。次いで、所望の形状に切り抜くことで粘着テープ３０を得ることができる。
【０１１８】
−粘着テープの特性−
本実施形態の粘着テープ３０は、その総厚さが５０〜３０００μｍであることが好ましく、より好ましくは７０〜５００μｍであり、１００〜３００μｍであることがさらに好ましい。
【０１１９】
本実施形態の粘着テープ３０は、後述の実施例に記載の方法により測定した粘着力が１〜５０Ｎ／２０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜３０Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは１５〜２５Ｎ／２０ｍｍである。上記範囲にすることで、解体時のテープのちぎれにくさと粘着性を両立しやすい。
【０１２０】
《接着体の組立て方法》
本実施形態の接着体の組立て方法は、上記の本発明の実施形態に係る接着体１を組み立てるための方法であって、第１被着体１０と粘着テープ３０とを、粘着テープ３０が離型部分１１上に位置するように、貼り合わせる工程を含むことを特徴とする。
具体的には、まず、第１被着体１０の第１貼付け面１２に対して粘着テープ３０を貼る。この際、粘着テープ３０が離型部分１１上に位置するように貼る。また、粘着テープ３０のうち、離型部分１１に貼り付く部分よりも端部側の部分（取手部分）が、第１貼付け面１２よりも外側に位置するようにする。次いで、第１被着体１０を第２被着体２０へ貼り合わせることにより、組み立てることができる。
或いは、上記の方法に代えて、まず、第２被着体２０の第２貼付け面２１に対して粘着テープ３０を貼る。この際、離型部分１１が位置することとなる第２貼付け面２１の位置に、粘着テープ３０が位置するように貼る。より具体的には、離型部分１１に隣接する角１３が位置することとなる第２貼付け面２１の位置に、粘着テープ３０の取手部分と粘着剤層３２の境界が位置するように貼る。次いで、第１被着体１０を第２被着体２０へ貼り合わせることにより、組み立てることができる。
上記の本実施形態の接着体の組立て方法によれば、粘着テープ３０を貼付け面に対して角度をつけて第１被着体１０から剥がす際、粘着テープ３０への負荷を低減しちぎれを防止することができる。
【０１２１】
《接着体の解体方法》
また、本実施形態の接着体の解体方法は、上記の本発明の実施形態に係る接着体１を解体するための方法であって、粘着テープ３０のうち当該離型部分１１に貼り付く部分よりも端部側の部分を、貼付け面に対して６０°以上の角度をつけて引っ張る工程を含むことを特徴とする。このように、粘着テープ３０のうち、離型部分１１に貼り付く部分よりも端部側の部分（図１では、第１被着体１０の側面に沿って位置する部分）を、貼付け面に対して６０°以上の角度をつけて引っ張ることにより、部品が高密度に設けられる接着体１であっても、粘着テープ３０を剥ぎ取り、第１被着体１０を第２被着体２０から取り外すことができる。なお、粘着テープ３０の端部側の部分を引っ張る角度が、貼付け面に対して７５°以上の角度の場合には、本実施形態の接着体１がより好適に用いられる。
【０１２２】
本実施形態の接着体の解体方法において、粘着テープ３０を引っ張る速度は、特に限定されるものではないが、１０ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｍ／ｍｉｎ以下、さらに好ましくは３００ｍｍ／ｍｉｎ以下である。このような速度で粘着テープ３０を引っ張ることにより、粘着テープ３０のちぎれをより確実に防止することができる。
【０１２３】
以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明の接着体、接着体の組立て方法、および、接着体の解体方法は、上記の例に限定されることは無く、適宜変更を加えることができる。
【実施例】
【０１２４】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではない。【０１２５】
＜測定及び評価方法＞
各実施例および比較例で得られた粘着テープの測定及び評価は、次の方法に基づいて行った。【０１２６】
（１）接触角の測定
協和界面科学株式会社製全自動接触角計「ＤＭ−５０１ＨI型」を用い、２３℃及び５
０％ＲＨ中にて、離型ライナー表面へ精製水２μＬを着滴させた後、１秒後の接触角を測定した。本測定における接触角の算出方法は、ＪＩＳ  Ｒ３２５７に記載の試験方法のうち、静滴法に従う。【０１２７】
（２）離型部分の厚さの測定
離型部分の厚さは、ＮＩＫＯＮ社製ＤＩＧＩ  ＭＩＣＲＯ  ＭＦＣ−１０１を用いて測定した。具体的には、第１被着体の離型部分での厚さを測定し、次いで第１被着体の離型部分でない部分での厚さを測定した。離型部分の厚さはそれぞれの差を計算することで得た。【０１２８】
（３）粘着テープの基材層の破断伸度
粘着テープの破断伸度は、粘着テープを標線長さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍのダンベル状に打ち抜き、酢酸エチルやアルコールやトルエン等の溶剤で粘着剤を膨潤させて、スパチラ等でこそぎ落して粘着テープの基材層だけを得、さらにドライヤーで溶剤を乾燥させ、次いで、基材層を測定雰囲気２３℃、５０％ＲＨの条件で、テンシロン引張試験機を用い、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に引っ張ることで測定した。【０１２９】
（４）粘着テープの基材層の破断強度
粘着テープの基材層の破断強度は、粘着テープを標線長さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍのダンベル状に打ち抜き、酢酸エチルやアルコールやトルエン等の溶剤で粘着剤を膨潤させて、スパチラ等でこそぎ落して粘着テープの基材層だけを得、さらにドライヤーで溶剤を乾燥させ、次いで、基材層を測定雰囲気２３℃、５０％ＲＨの条件で、テンシロン引張試験機を用い、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に引っ張ることで測定した。【０１３０】
（５）粘着テープの粘着剤層の粘着力
粘着テープについて、一方の粘着面を、ポリエステルフィルム（厚さ２５μｍ）を用いてバッキングし、その大きさを２０ｍｍ×１００ｍｍとしてテープサンプルを得た。当該テープサンプルの他方の粘着面にステンレス板を載せ、２ｋｇローラーを用いて１往復加圧貼付し、ついで、２３℃、５０％ＲＨの条件下で一時間放置した。その後、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°方向に引き剥がし、その際の粘着力（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。【０１３１】
（６）粘着テープの基材層および粘着剤層の厚さ
粘着テープを液体窒素中に１分間浸漬した後、ピンセットを用いて液体窒素中で、粘着テープの幅方向を折り目として折り曲げて割り、該粘着テープの厚さ方向の割断面観察用の切片を作製した。前記切片をデシケータ内で常温に戻した後、前記割断面に対して電子線が垂直に入射するように試料台に固定し、電子顕微鏡（Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ（登録商標）  ＴＭ３０３０Ｐｌｕｓ、日立ハイテクノロジー株式会社製）を用いて、前記割断面の観察を行った。電子顕微鏡のスケールを元に、前記粘着テープにおける基材層および粘着剤層の厚さを１０箇所測定し、その算術平均値を各層の厚さとした。なお、基材層および粘着剤層の厚さは、それぞれの層の一方側の表面から他方側の表面までを積層方向に沿って測った長さである。【０１３２】
（７）剥離性
後述の方法で得た第１被着体を、後述の方法により得た長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの粘着テープを用いて、第２被着体としてのステンレス板に固定させて接着体を得た後、当該粘着テープの剥がしやすさについて評価した。具体的には、長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの粘着テープを準備し、当該粘着テープを、先端側の長さ２０ｍｍの部分を取手部分としてはみ出させた状態で、ステンレス板に貼った。ついで、第１被着体を、粘着テープ上に、粘着テープの長手方向が第１被着体の長手方向になるような向きで、第１被着体の第１貼付け面の離型部分に隣接する角が、当該粘着テープの取手部分と粘着部分との境目に位置するように貼り付けた。さらに、５ｋｇの荷重ローラーで１往復圧着した後、２３℃に１時間または８５℃に５００時間放置し、その後、取手部分をつかみ、第１被着体の第１貼付け面に対して９０°の方向（テープ面と垂直の方向）に３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き出した。第１被着体を、固定して２３℃に１時間放置した場合、また固定して８５℃５００時間放置した場合について、１０個の試験片を評価してちぎれがなく剥がすことができるかを評価した。なお、剥離部分が第１被着体の第１貼付け面に形成されていない場合（比較例１）も実施例１等と同様な方法でステンレス板に固定した。
◎：１０個中１０個が剥がすことができた。
〇：１０個中７〜９個が剥がすことができた。
△：１０個中１〜６個が剥がすことができた。
×：１０個中１個も剥がすことができなかった。【０１３３】
（８）接着性
重さ４０ｇ第１被着体を、後述の方法により得た長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの粘着テープを用いて、第２被着体としてのステンレス板に固定させて接着体を得た後、当該粘着テープの接着性（接着体の接合力を強さ）について評価した。具体的には、長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの粘着テープを準備し、当該粘着テープを、先端側の長さ１０ｍｍの部分を取手部分としてはみ出させた状態で、ステンレス板（厚さ１．５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、重さ８５ｇ）に貼った。１時間後に２３℃で１．５ｍの高さから試験片をコンクリート板に自由落下させ、第１被着体がステンレス板から剥がれないかを評価した。
尚、落下のさせ方はステンレスの平面がコンクリート板に落ちるように落下させた。
◎：１０個中１０個とも剥がれなかった。
〇：１０個中８〜９個が剥がれなかった。
×：１０個中１〜７個が剥がれた。【０１３４】
続いて、実施例、比較例で用いた各材料等は下記のとおりである。【０１３５】
〔第１被着体〕
・第１被着体Ｐ−１：
第１被着体Ｐ−１は下記の方法により得た。
まず、第１被着体Ｐ−１の包装フィルムを次の方法により得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂とナイロン６をＴダイ法により押出して共押出フィルムを作製し、逐次延伸法でＭＤ、ＴＤ方向に二軸延伸した後、２００℃で熱処理することにより、樹脂フィルムＡを製造した。延伸倍率は、流れ方向（ＭＤ）３．４倍、幅方向（ＴＤ）３．８倍の条件とした。樹脂フィルムＡの積層構造は、ポリエチレンテレフタレート（５μｍ）／ナイロン６（２０μｍ）である。
次に、ガラス転移点０℃、重量平均分子量２０×１０3、水酸基等量１．２個／ｍｏｌのポリオール化合物とトルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）のトリメチロールプロパン（ＴＭＰ）アダクト体を主成分とする芳香族イソシアネートを１：３の比率で混合したウレタン樹脂系接着剤を用いて、樹脂フィルムＡと、アルミニウム箔２０μｍ（８０２１材、引張破断強度１００ＭＰａ、引張破断伸度１０％、０．２％耐力７０ＭＰａ）を積層した。尚、接着剤の厚みは３μｍであった。またポリエチレンテレフタレート樹脂層が基材層のシーラント層とは反対側に位置するようにした。
別途、接着層を構成する酸変性ポリプロピレン樹脂（不飽和カルボン酸でグラフト変性した不飽和カルボン酸グラフト変性ランダムポリプロピレン）と、シーラント層を構成するポリプロピレン（ランダムコポリマー）を共押出しすることにより、接着層とシーラント層からなる２層共押出しフィルムを作製した。次いで、前記で作製した基材層（樹脂フィルムＡ）／接着層（ウレタン樹脂系接着剤）／金属層（アルミニウム箔）からなる積層体の金属層に、前記で作製した２層共押出しフィルムの接着層が接するように重ねあわせ、金属層が１２０℃となるように加熱してサーマルラミネーションを行うことにより、基材層／接着層／金属層／接着層／シーラント層が順に積層された積層体を得た。得られた積層体を一旦冷却した後に、１８０℃になるまで加熱し、１分間その温度を保持して熱処理を施すことにより、包装フィルムを得た。
次いで、上述の方法で製造した離型部分を有しない包装フィルムの表面に、シリコーン離型剤をグラビア印刷の方法で塗布し離型部分を形成した。尚、シリコーン系離型剤は、シリコーン系剥離剤（信越化学工業社製、製品名「ＫＳ−８４７Ｈ」）１００質量部と、白金触媒（信越化学工業社製、製品名「ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」）２．５質量部とからなるものを用いた。離型部分の厚さ及び接触角は表１の通りであった。
さらに、得られた包装フィルムを所定の形状に切り出し、アルミ部品を包装した。包装後のアルミ部品の形状は、平板状であり、厚さ２．５ｍｍ、長さ１１０ｍｍ、幅４９ｍｍであり、質量が４０ｇであった。また、離型部分を、平板の１対の平面のうち一方の平面（第１貼付け面）であって、幅方向に延びる角（４９ｍｍの幅）に沿うように位置させた。また、この際、角から、角の延在方向（幅方向）に直交する方向（長さ方向）に沿って測った長さが表１に示す所定の長さになるように位置させた。また、離型部分の角の延在方向（幅方向）に沿って測った長さは４９ｍｍであった。【０１３６】
・第１被着体Ｐ−２：
離型部分の長さを変更した以外、第１被着体Ｐ−１と同様に製造した。【０１３７】
・第１被着体Ｐ−３：
シリコーン離型剤をポリエチレン離型剤に変更した以外、第１被着体Ｐ−１と同様に製造した。離型剤の厚さ及び接触角は表１の通りであった。尚、ポリエチレン系離型剤はエチレンプロピレン共重合体（ＪＳＲ株式会社製「ＥＰ０２Ｐ」、エチレン／プロピレン＝８０／２０（モル比）、重量平均分子量９６７００（ポリスチレン換算）、分子量分布２．２４、ＭＦＲ＝３．２ｇ／１０分）２ｇを、トルエン、メチルエチルケトンの混合溶媒１００ｇ（トルエン／メチルエチルケトン＝８０／２０（重量比））に溶解したものを用いた。【０１３８】
・第１被着体Ｐ−４：
離型部分の長さを変更した以外、第１被着体Ｐ−１と同様に製造した。【０１３９】
・第１被着体Ｐ−５：
表面に離型部分を形成しない以外、第１被着体Ｐ−１と同様に製造した。【０１４０】
〔第２被着体〕
第２被着体は、厚さ１．５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、重さ８５ｇのステンレス板を用いた。【０１４１】
〔粘着テープ〕
後述のように作製した粘着剤層、基材層について、表１に示す組み合わせで用いて、図１に示すような矩形状の粘着テープを作製した。具体的には、基材層の離型ライナーを剥離後、基材層の両面に離型紙上に形成された粘着剤層を貼り合わせ、０．２ＭＰａで加圧しラミネートすることによって、粘着テープを作製した。得られた粘着テープの厚さは表１に示すとおりであり、長さが１２０ｍｍ、幅が２０ｍｍであり、粘着テープの端部の取手部分の長さ（粘着テープの長手方向に沿って測った長さ）が２０ｍｍである。
得られた粘着テープについて上記の評価を行い、その結果を表１に示す。【０１４２】
（基材層）
・基材層Ｓ−１：
基材層の樹脂組成物としては、スチレン−イソプレン共重合体及びスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の混合物（以下、「ＳＩＳ」と称することがある）であり、下記化学式（１）で表されるスチレン由来の構造単位２５質量％、及び樹脂組成物（１）の全量に対するスチレン−イソプレン共重合体の割合が１７質量％のものを使用した。次に、得られた樹脂組成物にトルエンを添加して均一になる様に攪拌し、アプリケーターにより乾燥後の厚さが７０μｍになるように離型ライナー（フィルムバイナ７５Ｅ‐００１０ＧＴ、藤森工業株式会社製、以下同様）上に塗布し、６０℃にて１０分間乾燥させることによって基材層Ｓ−１を作製した。得られた基剤層の厚さは、７０μｍであり、破断伸度が１２００％であり、破断強度が２６ＭＰａである。【０１４３】
【化３】
0006962500.tif 000004
【０１４４】
・基材層Ｓ−２：
基材層の樹脂組成物として、エステル系ポリウレタン化合物（モビロンフィルムＭＦ１００Ｔ、日清紡テキスタイル株式会社製）を使用し、乾燥後の厚さが１００μｍになるようにした以外、基材層Ｓ−１と同様にして基材層Ｓ−２を作製した。当該基材層Ｓ−２の厚さが１００μｍであり、破断伸度が７２０％であり、破断強度が３３ＭＰａである。【０１４５】
・基材層Ｓ−３：
ポリエチレンテレフタレート製フィルム（東レ社製、ルミラーＳ１０＃２５）を用いた。厚さが２５μｍであり、破断伸度が１６０％であり、破断強度が２３０ＭＰａである。【０１４６】
（粘着剤層）
・粘着剤層Ａ−１：
粘着剤層の粘着剤は、次のようにして製造した。
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計、及び滴下漏斗を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート７５．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５質量部、シクロヘキシルアクリレート１５質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０６質量部、及び酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７５℃まで昇温させて混合物（１）を得た。次に、得られた混合物（１）に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビスイソブチロニトリル溶液４質量部（固形分２．５質量％）を添加し、攪拌下、７５℃で８時間ホールドして混合物（２）を得た。次に、混合物（２）を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、質量平均分子量８０万（ポリスチレン換算）のアクリル共重合体溶液（１）溶液を得た。次に、アクリル共重合体溶液（１）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂（Ｄ−１２５、荒川化学工業株式会社）１０質量部と石油系粘着付与樹脂（ＦＴＲ（登録商標）６１２５、三井化学株式会社製）１５質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％の粘着剤の樹脂溶液（１）を得た。次に、粘着剤の樹脂溶液（１）１００質量部に対し、架橋剤（バーノックＤ−４０、ＤＩＣ株式会社製；トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．３質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって固形分３１．１質量％の粘着剤樹脂（１）を得た。
次に、得られた粘着剤樹脂（１）の固形分１００質量部に対して、フィラー１（水酸化アルミニウム、ＢＷ１５３、日本軽金属株式会社製、体積平均粒径：１８μｍ、粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）：１２．３）を３５質量部添加し、粘着剤（１）を得た。
なお、前記フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）は、レーザー回折散乱法を用いた測定機（マイクロトラック）を使用することにより前記フィラー粒子の粒子径を測定して、粒度分布に換算することで得られた値である。
続いて、粘着剤（１）をアプリケーターにより乾燥後の厚みが５０μｍになるように離型ライナー（フィルムバイナ７５Ｅ‐００１０ＧＴ、藤森工業株式会社製、以下同様）上に塗布し、８０℃にて３分間乾燥させることによって粘着剤層Ａ−１を作製した。【０１４７】
・粘着剤層Ａ−２：
樹脂組成物（スチレン−イソプレン共重合体及びスチレン−イソプレン−スチレン共重合体の混合物、前記化学式（２）で示されるスチレン由来の構造単位２４質量％、前記樹脂組成物の全量に対するスチレン−イソプレン共重合体の割合が６７質量％）１００質量部、クイントンＧ１１５（日本ゼオン株式会社製のＣ５系／Ｃ９系石油樹脂、軟化点１１５℃）４０質量部、ペンセルＤ−１６０（荒川化学工業株式会社製の重合ロジンエステル樹脂、軟化点１５０℃〜１６５℃）３０質量部、日石ポリブテンＨＶ−５０（ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社製のポリブテン、流動点−１２．５℃）５質量部及び老化防止剤（テトラキス−［メチレン−３−（３’５’−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン）１質量部を混合し、溶媒としてトルエン１００質量部に溶解させることによって粘着剤樹脂（２）を得た。
次に、得られた粘着剤樹脂（２）の固形分１００質量部に対して、フィラー１（水酸化アルミニウム、ＢＷ１５３、日本軽金属株式会社製、体積平均粒径：１８μｍ、粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）：１２．３）を３５質量部添加し、粘着剤（２）を得た。
なお、前記フィラー粒子の粒度分布（Ｄ90／Ｄ10）は、レーザー回折散乱法を用いた測定機（マイクロトラック）を使用することにより前記フィラー粒子の粒子径を測定して、粒度分布に換算することで得られた値である。
続いて、粘着剤（２）をアプリケーターにより乾燥後の厚みが５０μｍになるように離型ライナー（フィルムバイナ７５Ｅ‐００１０ＧＴ、藤森工業株式会社製、以下同様）上に塗布し、８０℃にて３分間乾燥させることによって粘着剤層Ａ−２を作製した。【０１４８】
・粘着剤層Ａ−３：
上記の粘着剤（１）にフィラー粒子を含有させなかった以外、粘着剤（１）と同様にして粘着剤（３）を得て、粘着剤層Ａ−１と同様にして粘着剤層Ａ−３を作製した。【０１４９】
続いて、実施例、比較例を説明する。【０１５０】
〔実施例１〜７、比較例１、２〕
上記のように準備した第１被着体、第２被着体、粘着テープについて、表１に示す組み合わせで用いて、図１に示すような接着体を作製した。具体的には、第１被着体の第１貼付け面に対して粘着テープを貼った。この際、粘着テープが離型部分上に位置するように貼った。また、粘着テープのうち、離型部分に貼り付く部分よりも端部側の部分（取手部分］が、第１貼付け面よりも外側に位置するようにした。次いで、第１被着体を第２被着体へ貼り合わせることにより、接着体を組み立てた。なお、比較例１は、第１被着体が離型部分を有しないが、実施例１と同様になるように接着体を組み立てた。また、比較例１の接触角は、実施例１等で測定した離型部分の接触角の測定位置と同じ位置で測定した。
得られた接着体について上記の評価を行い、その結果を表１に示す。【０１５１】
【表１】
0006962500.tif 000005
【０１５２】
表１に示すように、第１被着体が所定の離型部分を有し、粘着テープが破断伸度が２００〜３０００％であり、破断強度が１．５〜８０ＭＰａである基材層と、当該基材層の両面に粘着剤層とを備える実施例１〜７の接着体は、粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際にも、粘着テープへの負荷を低減しちぎれを防止することができた。また、実施例１、４を対比してわかるように、粘着剤層の粘着剤がフィラーを含有することでより粘着テープを剥がしやすくなることがわかる。
一方、表１に示すように、第１被着体が離型部分を有しない比較例１の接着体は、粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際、粘着テープが伸び始めときの負荷が大きく、粘着テープがちぎれた。また、粘着テープの基材層の破断伸度、破断強度が所定の範囲外である比較例２の接着体は、粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際、粘着テープが伸びず、剥がすことができなかった。
【産業上の利用可能性】
【０１５３】
本発明によれば、粘着テープを貼付け面に対して角度をつけて剥がす際にも、粘着テープへの負荷を低減しちぎれを防止することができる、接着体、当該接着体を得るための接着体の組立て方法、および、当該接着体中の部品等を取り外すための接着体の解体方法を提供することができる。
【符号の説明】
【０１５４】
１：接着体
１０：第１被着体
１１：離型部分
１２：第１貼付け面
１３：角
２０：第２被着体
２１：第２貼付け面
３０：粘着テープ
３１：基材層
３２：粘着剤層
３３：フィルム
４０：部品
４１：筐体
４２：粘着テープ
４３：角
【図１】
0006962500.tif 000006
【図２】
0006962500.tif 000007
【図３】
0006962500.tif 000008
【図４】
0006962500.tif 000009