(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも熱可塑性樹脂流路部（キャビティ部を除く。）の表面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す熱可塑性樹脂成形部材。
【請求項２】
熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部（キャビティ部を除く。）の表面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａおよび０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すように、前記表面を加工する方法。
【請求項３】
前記表面の加工は、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記表面の加工は、研磨処理、ならびにその後に実施されるショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される、請求項２に記載の方法。
【請求項５】
少なくともパーティング面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す熱可塑性樹脂成形割型。
【請求項６】
熱可塑性樹脂成形割型のパーティング面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａおよび０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すように、前記パーティング面を加工する方法。
【請求項７】
前記パーティング面の加工は、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記パーティング面の加工は、研磨処理、ならびにその後に実施されるショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される、請求項６に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂成形部材、特に樹脂流路部を有する熱可塑性樹脂成形部材に関する。また、本発明は、熱可塑性樹脂成形部材の表面加工方法にも関する。さらに、本発明は、熱可塑性樹脂成形割型に関する。また、本発明は、熱可塑性樹脂成形割型のパーティング面の加工方法にも関する。
【背景技術】
【０００２】
過去に、「樹脂封止金型のランナにおける樹脂に接する壁面を粗面状に形成すること」が提案されている（例えば、特開昭６２−１４０４２６号公報等参照）。このようにランナの壁面を粗面状に形成することによって、移送樹脂の温度分布を一様とすることができ、延いてはキャビティへの樹脂の移送を円滑にすることができるだけでなく、キャビティへの気泡の流入を軽減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６２−１４０４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従前から、熱可塑性樹脂の成形分野においてウエルドライン、気泡（ボイド）、ショート、バリの発生、焼け、ゲートカスの発生による不良品の発生が十分に低減されたとは言い難い。
【０００５】
本発明の課題は、不良品の発生率を低減することができる熱可塑性樹脂成形部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１局面に係る熱可塑性樹脂成形部材は、例えば、金型やインジェクション部材等の部材であって、少なくとも熱可塑性樹脂流路部（キャビティ部を除く。）の表面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す。なお、熱可塑性樹脂流路部の表面は０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すことが好ましい。また、熱可塑性樹脂流路部の表面は１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことがより好ましい。
【０００７】
本願発明者が鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂流路部の表面が上述の粗さを有する熱可塑性樹脂成形部材を用いて熱可塑性樹脂を成形した際、ウエルドライン、気泡（ボイド）、ショート、バリの発生、焼け、ゲートカス等の発生が抑制され、その結果、不良品の発生率を低減することができると共に熱可塑性樹脂成形部材を延命することができることが明らかとなった。
【０００８】
本発明の第２局面に係る方法は表面加工を施す方法であって、この方法では、熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部（キャビティ部を除く。）の表面が、０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａおよび０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すように、熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部の表面が加工される。なお、熱可塑性樹脂流路部の表面は０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すことが好ましい。また、熱可塑性樹脂流路部の表面は１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことがより好ましい。
【０００９】
本願発明者が鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂流路部に上記表面加工を施した熱可塑性樹脂成形部材を用いて熱可塑性樹脂を成形した際、ウエルドライン、気泡（ボイド）、ショート、バリの発生、焼け、ゲートカス等の発生が抑制され、その結果、不良品の発生率を低減することができると共に熱可塑性樹脂成形部材を延命することができることが明らかとなった。
【００１０】
本発明の第３局面に係る方法は第２局面に係る方法であって、表面加工は、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される。
【００１１】
このため、この方法では、ショットや研削材等の比重、粒度、硬さ、衝突スピード、衝突角度等を適宜調整することによって上記表面加工を行うことができる。
【００１２】
本発明の第４局面に係る方法は第２局面に係る方法であって、表面加工は、研磨処理、ならびにその後に実施されるショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される。
【００１３】
ここでは、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理が行われる前に研磨処理が行われる。このため、この方法では、加工対象となる熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部の表面状態が良好でない場合において研磨処理により表面状態を良好にしてからショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理を行うことができる。
【００１４】
本発明の第５局面に係る熱可塑性樹脂成形割型は、例えば、少なくともパーティング面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す。なお、パーティング面は０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すことが好ましい。また、パーティング面は１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことがより好ましい。
【００１５】
ところで、割型を用いて熱可塑性樹脂を成形した場合、そのパーティング面にガス汚れが付着することが少なくない。そして、そのガス汚れが堆積していくと、キャビティの形状が徐々に変わってしまうおそれがあり、好ましくない。そこで、本願発明者が鋭意検討した結果、パーティング面が上述の粗さを有する熱可塑性樹脂成形割型を用いて熱可塑性樹脂を成形した際、ガスの排出性が向上し、その結果、ガス汚れを低減することができることが明らかとなった。
【００１６】
本発明の第６局面に係る方法は表面加工を施す方法であって、この方法では、熱可塑性樹脂成形割型のパーティング面が、０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａおよび０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すように、熱可塑性樹脂成形割型のパーティング面が加工される。なお、パーティング面は０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すことが好ましい。また、パーティング面は１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示すことがより好ましい。
【００１７】
本願発明者が鋭意検討した結果、パーティング面が上述の粗さを有する熱可塑性樹脂成形割型を用いて熱可塑性樹脂を成形した際、ガスの排出性が向上し、その結果、ガス汚れを低減することができることが明らかとなった。
【００１８】
本発明の第７局面に係る方法は第６局面に係る方法であって、パーティング面の加工は、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される。
【００１９】
このため、この方法では、ショットや研削材等の比重、粒度、硬さ、衝突スピード、衝突角度等を適宜調整することによって上記パーティング面の表面加工を行うことができる。
【００２０】
本発明の第８局面に係る方法は第６局面に係る方法であって、パーティング面の加工は、研磨処理、ならびにその後に実施されるショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理によって施される。
【００２１】
ここでは、ショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理が行われる前に研磨処理が行われる。このため、この方法では、加工対象となる熱可塑性樹脂成形割型のパーティング面の状態が良好でない場合において研磨処理によりパーティング面の状態を良好にしてからショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一方の処理を行うことができる。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
−第１実施形態−
本発明の第１実施形態に係る熱可塑性樹脂成形部材は、例えば、金型やインジェクション部材等の部材であって、少なくとも熱可塑性樹脂流路部の表面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す。なお、熱可塑性樹脂流路部の表面の算術平均粗さＲａは０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。また、熱可塑性樹脂流路部の表面の最大高さＲｚは１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。また、ここで、熱可塑性樹脂流路部とは、熱融解した熱可塑性樹脂を流す部位であって、例えば、スプルーブッシュ部位や、ランナ部位、ゲート部位等である。また、ここにいう熱可塑性樹脂とは、例えば、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、シンジオタクチックポリスチレン、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリマー、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸エステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、フッ素系樹脂等である。
【００２３】
ところで、本発明の第１実施形態に係る熱可塑性樹脂成形部材は、粗面化工程を経て製造される。なお、必要に応じて、粗面化工程前に前処理工程が実施されてもかまわないし、粗面化工程後に後処理工程（例えば、表面平滑化工程等）が実施されてもかまわない。以下、これらの工程について詳述する。
【００２４】
（１）粗面化工程
粗面化工程では、例えば、熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部に対してショットピーニング処理およびブラスト処理の少なくとも一つの処理が実施される。
【００２５】
ショットピーニング処理では、熱可塑性樹脂流路部に、仕上げ表面粗さに応じた球形粒子が圧縮空気で高速衝突させられて、その表面に円孔状または突起状の凹凸が形成される。なお、ここで、球形粒子としては鋼球であることが好ましい。また、その球形粒子の直径および圧縮空気の圧力は、例えば、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．１μｍ以上０．３μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを１．０μｍ以上２．５μｍ以下の範囲内とする場合、５０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内および０．２ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．２μｍ以上０．４μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを１．５μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内とする場合、５０μｍ以上１００μｍ以下の範囲内および０．３ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．３μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを２．０μｍ以上３．５μｍ以下の範囲内とする場合、１００μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内および０．２ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．４μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを２．５μｍ以上４．０μｍ以下の範囲内とする場合、１００μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内および０．３ＭＰａとすることが好ましい。また、球形粒子の投射角度は熱可塑性樹脂流路部の表面に対して６０°以上９０°以下の範囲内であることが好ましく、処理時間は１５分以上３０分以下の範囲内であることが好ましい。
【００２６】
ブラスト処理では、熱可塑性樹脂流路部に、仕上げ表面粗さに応じた多角形粒子または球形粒子が圧縮空気で高速衝突させられて、その表面に円孔状または突起状の凹凸が形成される。なお、ここで、粒子としてはセラミック粒子であることが好ましい。また、その球形粒子の直径および圧縮空気の圧力は、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．１μｍ以上０．３μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを１．０μｍ以上２．５μｍ以下の範囲内とする場合、２０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内および０．４ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．２μｍ以上０．４μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを１．５μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内とする場合、２０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内および０．４ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．３μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを２．０μｍ以上３．５μｍ以下の範囲内とする場合、２０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内および０．３ＭＰａとすることが好ましく、仕上げ表面の算術平均粗さＲａを０．４μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内とすると共に最大高さＲｚを２．５μｍ以上４．０μｍ以下の範囲内とする場合、２０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内および０．３ＭＰａとすることが好ましい。また、粒子の投射角度は熱可塑性樹脂流路部の表面に対して６０°以上９０°以下の範囲内であることが好ましく、処理時間は１５分以上３０分以下の範囲内であることが好ましい。
【００２７】
（２）前処理工程
前処理工程は、熱可塑性樹脂成形部材の熱可塑性樹脂流路部の表面の算術平均粗さＲａが１．０μｍ以上である場合に行われることが好ましい。これは、後工程の粗面化工程において所望の粗面度の表面を得るためである。前処理としては、例えば、特殊研磨等の研磨処理等が挙げられる。特殊研磨処理では、熱可塑性樹脂流路部に、樹脂やゴム等の弾性コア材に微細な砥粒を積層した粒子が圧縮空気または遠心力で滑走させられて、切削や研磨等により形成された凹凸痕が除去されて表面粗さが低減される。なお、ここで、粒子としては樹脂製のコアに砥粒を被覆した粒子であることが好ましい。また、そのコアの直径は０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲内であることが好ましく、砥粒の直径は１μｍ以上８μｍ以下の範囲内であることが好ましく、圧縮空気の圧力は０．２ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下の範囲内であることが好ましい。また、粒子の投射角度は熱可塑性樹脂流路部の表面に対して４５°以上６０°以下の範囲内であることが好ましく、処理時間は３０分以上４５分以下の範囲内であることが好ましい。
【００２８】
（３）後処理工程
後処理工程は、微細なレベルで所望の粗面度の表面を調整するため工程であって、例えば、凸部の研磨やザラツキの除去を目的として行われる。後処理としては、例えば、特殊ブラスト処理等が挙げられる。特殊ブラスト処理では、熱可塑性樹脂流路部に、弾性コア材に微細な砥粒を被覆した粒子が圧縮空気または遠心力で滑走させられて、切削や研磨等により形成された凹凸痕が除去されて表面粗さが低減される。なお、ここで、粒子としてはゴム製または樹脂製のコアに砥粒を被覆した粒子であることが好ましい。また、そのコアの直径は０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲内であることが好ましく、砥粒の直径は１μｍ以上５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。また、粒子を圧縮空気により噴霧される際、その圧縮空気の圧力は０．３ＭＰａであることが好ましい。また、粒子の投射角度は熱可塑性樹脂流路部の表面に対して４５°以上６０°以下の範囲内であることが好ましく、処理時間は３０分以上４５分以下の範囲内であることが好ましい。
【００２９】
＜本発明の第１実施形態に係る熱可塑性樹脂成形部材の特徴＞
本発明の第１実施形態に係る熱可塑性樹脂成形部材により熱可塑性樹脂を成形した際、ウエルドライン、気泡（ボイド）、ショート、バリの発生、焼け、ゲートカス等の発生が抑制され、その結果、不良品の発生率を低減することができる。
【００３０】
−第２実施形態−
第２実施形態に係る熱可塑性樹脂成形割型は、少なくともパーティング面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す。なお、パーティング面の算術平均粗さＲａは０．１５μｍ以上０．４５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。また、パーティング面の最大高さＲｚは１．０μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。
【００３１】
ところで、本発明の第２実施形態に係る熱可塑性樹脂成形割型は、粗面化工程を経て製造される。なお、必要に応じて、粗面化工程前に前処理工程が実施されてもかまわないし、粗面化工程後に後処理工程（例えば、表面平滑化工程等）が実施されてもかまわない。なお、粗面化工程、前処理工程および後処理工程は、表面処理対象がパーティング面であることを除いて第１実施形態に係る粗面化工程、前処理工程および後処理工程と同じであるため、その説明を省略する。
【００３２】
＜本発明の第２実施形態に係る熱可塑性樹脂成形割型の特徴＞
本発明の第２実施形態に係る熱可塑性樹脂成形割型により熱可塑性樹脂を成形した際、ガスの排出性が向上し、その結果、ガス汚れを低減することができる。
【００３３】
以下、本発明をより詳細に説明するために実施例および比較例を示すが、本発明がこの実施例には限定されることはない。
【実施例１】
【００３４】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面に対して、特殊研磨処理、ショットピーニング処理、ブラスト処理および特殊ブラスト処理をこの順序で施して、目的の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面構造を得た。
【００３５】
特殊研磨処理は前処理として実施された。特殊研磨処理では、５０％平均粒径（メジアン径）０．５ｍｍの樹脂製のコア材に５０％平均粒径（メジアン径）２μｍの砥粒を被覆した粒子を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、熱可塑性樹脂成形割型（寸法：奥行２５０ｍｍ×幅１５０ｍｍ，材質：ＳＫＤ１１，硬度：ＨＲＣ５８）のランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度４５°で１０分間投射した。
【００３６】
ショットピーニング処理では、５０％平均粒径（メジアン径）５０μｍの鋼球を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、特殊研磨処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で２分間投射した。
【００３７】
ブラスト処理では、５０％平均粒径（メジアン径）５０μｍのセラミック粒子を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、ショットピーニング処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で２分間投射した。
【００３８】
特殊ブラスト処理は後処理として実施された。特殊ブラスト処理では、５０％平均粒径（メジアン径）０．５ｍｍの樹脂製のコア材に５０％平均粒径（メジアン径）２μｍの砥粒を被覆した粒子を、０．２ＭＰａの圧縮空気で、ブラスト処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度４５°で１０分間投射した。
【００３９】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．１８０μｍであった。
【００４０】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は１．６２１μｍであった。
【００４１】
（３）スパイラルフロー試験
幅３ｍｍ、深さ４ｍｍの渦巻状の溝が形成された金型（幅１３０ｍｍ×奥行１３０ｍｍ）の溝表面に対して上述と同様の表面処理を施した。そして、以下に示す条件で射出成形機からその金型の中心孔を介してその金型の溝にポリアミド６Ｔ（ナイロン６６）を２秒間射出した後に４秒間冷却し、その溝内に形成された渦巻状の樹脂成形品の長さを計測したところ、その長さは２０３ｍｍであり、ピーク圧は１８．２ＭＰａであった。なお、本試験中、金型の温度は８０℃に保たれた。
【００４２】
・型温度：８０℃
・樹脂温度：２７０℃
・充填速度：１００ｍｍ／秒
・射出時間：２秒
・冷却時間：４秒
・計量：１５．００ｍｍ
・保圧：０．３ＭＰａ
・リミット速度：１０．０ｍｍ／秒
・リミット圧：５．０ＭＰａ
・デコンプ速度：１０．０ｍｍ／秒
・デコンプ位置：３．００ｍｍ
・スクリュ回転スロー速度：０％
・スクリュ回転スロー距離：０．００ｍｍ
・スクリュ背圧：１０．０ＭＰａ
・スクリュ回転速度：８０％
【００４３】
（４）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリアミド６Ｔの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べてウエルドラインおよび焼けの発生率が低下しただけでなく、割型のガス汚れが低減した。
【実施例２】
【００４４】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
割型の寸法を奥行１５０ｍｍ×幅１５０ｍｍとし、特殊研磨処理における粒子の投射時間を８分とし、ショットピーニング処理における圧縮空気の圧力を０．３ＭＰａとすると共に鋼球の投射時間を１．５分間とし、ブラスト処理におけるセラミック粒子の投射時間を１．５分とし、特殊ブラスト処理における圧縮空気の圧力を０．３ＭＰａとすると共に粒子の投射時間を６分間とした以外は実施例１と同様に熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面を表面処理した。
【００４５】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．２３８μｍであった。
【００４６】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は２．１８３μｍであった。
【００４７】
（３）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリブチレンテレフタレートの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べて気泡の発生率が低下しただけでなく、割型のガス汚れが低減した。
【実施例３】
【００４８】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
割型の寸法を奥行２００ｍｍ×幅１５０ｍｍとすると共に材質をＨＰＭ−３１（硬度：ＨＲＣ５８）とし、特殊研磨処理における粒子の投射時間を１５分とし、ショットピーニング処理とブラスト処理との順序を入れ替え、ブラスト処理において５０％平均粒径（メジアン径）２０μｍのセラミック粒子を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、特殊研磨処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で３分間投射し、ショットピーニング処理において５０％平均粒径（メジアン径）１００μｍの鋼球を、０．２ＭＰａの圧縮空気で、ブラスト処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で３分間投射し、特殊ブラスト処理における圧縮空気の圧力を０．３ＭＰａとすると共に粒子の投射時間を１５分間とした以外は実施例１と同様に熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面を表面処理した。
【００４９】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．２９１μｍであった。
【００５０】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は２．９９３μｍであった。
【００５１】
（３）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリフェニレンサルファイドの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べてバリの発生率が低下しただけでなく、割型のガス汚れが大幅に低減した。
【実施例４】
【００５２】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
割型の寸法を奥行５０ｍｍ×幅２０ｍｍとし、その材質をＳＴＡＶＡＸ（硬度：ＨＲＣ５２）とし、特殊研磨処理における粒子の投射時間を５分とし、ショットピーニング処理とブラスト処理との順序を入れ替え、ブラスト処理において５０％平均粒径（メジアン径）２０μｍのセラミック粒子を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、特殊研磨処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で１分間投射し、ショットピーニング処理において５０％平均粒径（メジアン径）５０μｍの鋼球を、０．２ＭＰａの圧縮空気で、ブラスト処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で１分間投射し、特殊ブラスト処理における粒子の投射時間を３分間とした以外は実施例１と同様に熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面を表面処理した。
【００５３】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．２９１μｍであった。
【００５４】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は２．９９３μｍであった。
【００５５】
（３）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いて液晶ポリマーの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べてゲートカスの発生率が著しく低下しただけでなく、割型のガス汚れが低減した。
【実施例５】
【００５６】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
割型の形状をφ６５ｍｍの円盤状とし、その材質をＮＡＫ５５（硬度：ＨＲＣ４２）とし、特殊研磨処理における圧縮空気の圧力を０．３ＭＰａとすると共に粒子の投射時間を６分とし、ショットピーニング処理とブラスト処理との順序を入れ替え、ブラスト処理において５０％平均粒径（メジアン径）５０μｍのセラミック粒子を、０．３ＭＰａの圧縮空気で、特殊研磨処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で１分間投射し、ショットピーニング処理において５０％平均粒径（メジアン径）１００μｍの鋼球を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、ブラスト処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で１分間投射し、特殊ブラスト処理における粒子の投射時間を６分間とした以外は実施例１と同様に熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面を表面処理した。
【００５７】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．３４２μｍであった。
【００５８】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は３．６５１μｍであった。
【００５９】
（３）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリウレタンの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べてショートの発生率が著しく低下しただけでなく、割型のガス汚れが低減した。
【実施例６】
【００６０】
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
割型の材質をＨＰＭ−３１（硬度：ＨＲＣ５２）とし、ショットピーニング処理とブラスト処理との順序を入れ替え、ブラスト処理において５０％平均粒径（メジアン径）２０μｍのセラミック粒子を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、特殊研磨処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で３分間投射し、ショットピーニング処理において５０％平均粒径（メジアン径）１００μｍの鋼球を、０．３ＭＰａの圧縮空気で、ブラスト処理済みのランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で３分間投射した以外は実施例１と同様に熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面を表面処理した。
【００６１】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は０．４２１μｍであった。
【００６２】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は５．０２３μｍであった。
【００６３】
（３）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の通りにして得られた熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリ塩化ビニルの射出成形を行ったところ、未表面処理の熱可塑性樹脂成形割型（比較例１参照）に比べて焼けの発生率が著しく低下しただけでなく、割型のガス汚れが低減した。
【００６４】
（比較例１）
熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面に表面処理を施さず、実施例１と同様にしてランナ部位表面およびパーティング面の表面分析を行った。その結果、熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の算術平均粗さＲａは０．０３２μｍであり、最大高さＲｚは０．２８１μｍであった。
【００６５】
また、渦巻状の溝が形成された金型の溝表面に表面処理を施さずに実施例１と同一の条件下でスパイラルフロー試験を行ったところ、樹脂成形品の長さは１７８ｍｍであり、ピーク圧は２９．０ＭＰａであった。
【００６６】
また、未処理の熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリアミド６Ｔ、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリマー、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルの射出成形を行った。なお、ポリアミド６Ｔの射出成形における成形方法および成形条件は実施例１における成形方法および成形条件と同一とし、ポリブチレンテレフタレートの射出成形における成形方法および成形条件は実施例２における成形方法および成形条件と同一とし、ポリフェニレンサルファイドの射出成形における成形方法および成形条件は実施例３における成形方法および成形条件と同一とし、液晶ポリマーの射出成形における成形方法および成形条件は実施例４における成形方法および成形条件と同一とし、ポリウレタンの射出成形における成形方法および成形条件は実施例５における成形方法および成形条件と同一とし、ポリ塩化ビニルの射出成形における成形方法および成形条件は実施例６における成形方法および成形条件と同一とした。
【００６７】
ポリアミド６Ｔの成形では、実施例１の成形試験時に比べてウエルドラインおよび焼けの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリブチレンテレフタレートの成形では、実施例２の成形試験時に比べて気泡の発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリフェニレンサルファイドの成形では、実施例３の成形試験時に比べてバリの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。液晶ポリマーの成形では、実施例４の成形試験時に比べてゲートカスの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリウレタンの成形では、実施例５の成形試験時に比べてショートの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリ塩化ビニルの成形では、実施例６の成形試験時に比べて焼けの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。
【００６８】
（比較例２）
１．熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の表面処理
５０％平均粒径（メジアン径）５０μｍの鋼球を、０．４ＭＰａの圧縮空気で、割型のランナ部位表面およびパーティング面に対して投射角度９０°で２分間投射して、同面を８−Ｓの表面粗度とした。
【００６９】
２．ランナ部位表面およびパーティング面の表面分析
（１）算術平均粗さＲａの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の算術平均粗さＲａを測定したところ、その値は１．１８９μｍであった。
【００７０】
（２）最大高さＲｚの測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１に従って上述の熱可塑性樹脂成形割型のランナ部位表面およびパーティング面の複数区間の最大高さＲｚを測定したところ、その値は８．２２８μｍであった。
【００７１】
（３）スパイラルフロー試験
幅３ｍｍ、深さ４ｍｍの渦巻状の溝が形成された金型（幅１３０ｍｍ×奥行１３０ｍｍ）の溝表面に対して上述と同様の表面処理を施した。そして、実施例１に示される条件と同一の条件下でポリアミド６Ｔを用いてスパイラルフロー試験を行った。各熱可塑性樹脂について溝内に形成された渦巻状の樹脂成形品の長さは１８３ｍｍであり、ピーク圧は２９．０ＭＰａであった。
【００７２】
（４）熱可塑性樹脂の成形試験
上述の熱可塑性樹脂成形割型を用いてポリアミド６Ｔ、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリマー、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルの射出成形を行った。なお、ポリアミド６Ｔの射出成形における成形方法および成形条件は実施例１における成形方法および成形条件と同一とし、ポリブチレンテレフタレートの射出成形における成形方法および成形条件は実施例２における成形方法および成形条件と同一とし、ポリフェニレンサルファイドの射出成形における成形方法および成形条件は実施例３における成形方法および成形条件と同一とし、液晶ポリマーの射出成形における成形方法および成形条件は実施例４における成形方法および成形条件と同一とし、ポリウレタンの射出成形における成形方法および成形条件は実施例５における成形方法および成形条件と同一とし、ポリ塩化ビニルの射出成形における成形方法および成形条件は実施例６における成形方法および成形条件と同一とした。
【００７３】
ポリアミド６Ｔの成形では、実施例１の成形試験時に比べてウエルドラインおよび焼けの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリブチレンテレフタレートの成形では、実施例２の成形試験時に比べて気泡の発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリフェニレンサルファイドの成形では、実施例３の成形試験時に比べてバリの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。液晶ポリマーの成形では、実施例４の成形試験時に比べてゲートカスの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリウレタンの成形では、実施例５の成形試験時に比べてショートの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。ポリ塩化ビニルの成形では、実施例６の成形試験時に比べて焼けの発生率が高く、割型のパーティング面のガス汚れが目立った。
【００７４】
実施例１、比較例１および比較例２において測定された算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚならびにスパイラルフロー試験の結果を以下の参考表にまとめた。以下の結果から、実施例１に係る金型は、比較例１および比較例２に係る金型よりも流動長を長くすることができるだけでなく、ピーク圧を低下させることができることが明らかとなった。
【００７５】
（参考表）
【表１】
0006865454.tif 000002
【要約】
【課題】本発明の課題は、不良品の発生率を低減することができる熱可塑性樹脂成形部材を提供することにある。
【解決手段】本発明に係る熱可塑性樹脂成形部材は、例えば、金型やインジェクション部材等の部材であって、少なくとも熱可塑性樹脂流路部の表面が０．１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲内の算術平均粗さＲａを示すと共に０．５μｍ以上５．５μｍ以下の範囲内の最大高さＲｚを示す。なお、熱可塑性樹脂流路部には、熱可塑性樹脂の融解物が流れる。
【選択図】なし