(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のシリンダブロックに設けられた筒孔に組み付けられてシリンダボアを構成する、シリンダスリーブであって、
スリーブ本体と、
前記スリーブ本体とは別体に構成されるストッパーリングと、
を備え、
前記スリーブ本体は、
筒状部と、
前記筒状部の一方の端部側に形成され、前記筒状部の外径よりも大きい外径を有する鍔部と、
を有し、
前記シリンダブロックは、
前記筒状部が挿入される前記筒孔と、
前記筒孔の一方の開口部の周囲に形成され、前記筒孔の内径よりも大きい内径を有するとともに、前記鍔部および前記ストッパーリングが挿入される環状凹部と、
を有し、
前記筒状部は、前記筒孔に隙間嵌めされる外径を有し、
前記鍔部は、前記環状凹部に隙間嵌めされる外径を有し、
前記ストッパーリングは、前記環状凹部に締まり嵌めされる外径を有し、
前記筒状部が前記筒孔に挿入されるとともに、前記鍔部が前記環状凹部に挿入され、その状態において、前記ストッパーリングが前記環状凹部に挿入されることにより、前記シリンダブロックに組み付けられる、
シリンダスリーブ。
【請求項２】
前記筒状部の外径は、前記内燃機関の稼働中における熱膨張によって前記筒孔の内面に接触するように設定されている、
請求項１に記載のシリンダスリーブ。
【請求項３】
前記シリンダブロックおよび前記スリーブ本体は、それぞれアルミニウムを含む合金で形成されている、
請求項１または請求項２に記載のシリンダスリーブ。
【請求項４】
前記スリーブ本体および前記ストッパーリングは、アルミニウムを含む合金で形成されている、
請求項３に記載のシリンダスリーブ。
【請求項５】
前記ストッパーリングは、
外周面において周方向に形成される突条を有し、
前記環状凹部は、前記突条が嵌合される嵌合部を有する、
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のシリンダスリーブ。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシリンダスリーブを備えた、
シリンダブロック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックに設けられた筒孔に挿入されてシリンダボアを構成するシリンダスリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のシリンダブロックとして、筒孔にシリンダスリーブを圧入することによりシリンダボアを構成する構造のものが知られている。シリンダブロックとシリンダスリーブに用いられる材質の組み合わせとして、シリンダブロックには軽量なアルミニウム合金を用い、シリンダスリーブには、耐摩耗性の高い鋳鉄を用いる場合がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
アルミニウム合金と鋳鉄の線膨張係数を比較すると、アルミニウム合金の線膨張係数のほうが鋳鉄よりも大きい。このため、アルミニウム合金製のシリンダブロックに、鋳鉄製のシリンダスリーブを用いた場合、内燃機関の稼働中の熱によってシリンダスリーブよりもシリンダブロックのほうが膨張しやすい。このため、アルミニウム合金製のシリンダブロックに、鋳鉄製のシリンダスリーブを用いる場合、シリンダブロックの筒孔にシリンダスリーブを圧入（締り嵌め）して組み付けなければ、内燃機関の稼働中の熱により、シリンダブロックの筒孔とシリンダスリーブの間に間隙が生じるという問題があった。
【０００４】
一方、シリンダブロックおよびシリンダスリーブをどちらもアルミニウム合金製とした場合、線膨張係数の差異が小さくなるため、内燃機関の稼働中の熱が伝達されやすい内側のシリンダスリーブのほうが外側のシリンダブロックよりも熱膨張しやすくなる。このため、シリンダブロックにシリンダスリーブを圧入でなく隙間嵌めによって組み付けても、内燃機関の稼働中の熱によってシリンダスリーブが熱膨張してシリンダブロックの筒孔内に密着することとなり、シリンダブロックとシリンダスリーブの間の間隙は生じなくなる。
【０００５】
また、鋳鉄製のシリンダスリーブは、シリンダブロックの筒孔に対して隙間嵌めではなく嵌め合い代をもうけた圧入をせざるを得ず、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化が生じる。このため、圧入後に仕上げボーリング・ホーニングの工程が必要となる。一方、シリンダブロックにシリンダスリーブを隙間嵌めによって組み付ける場合には、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化が生じないため、仕上げボーリング・ホーニングの工程を行う必要がない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２４１３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、シリンダブロックにシリンダスリーブを圧入でなく隙間嵌めによって組み付ける場合、内燃機関の組み立て作業中において、シリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置がずれる場合がある。
【０００８】
シリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを抑制するため、シリンダスリーブの上部に設けられている鍔部のみを、シリンダブロック側の環状凹部に圧入することが考えられる。しかしながら、シリンダスリーブの一部であっても、圧入によって組み付けることにより、シリンダスリーブ内径が変化して、シリンダボア径の精度が低下するおそれがある。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化を防止するとともに、内燃機関の組み立て時におけるシリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを防止することができるシリンダスリーブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のシリンダスリーブは、
内燃機関のシリンダブロックに設けられた筒孔に組み付けられてシリンダボアを構成する、シリンダスリーブであって、
スリーブ本体と、
前記スリーブ本体とは別体に構成されるストッパーリングと、
を備え、
前記スリーブ本体は、
筒状部と、
前記筒状部の一方の端部側に形成され、前記筒状部の外径よりも大きい外径を有する鍔部と、
を有し、
前記シリンダブロックは、
前記筒状部が挿入される前記筒孔と、
前記筒孔の一方の開口部の周囲に形成され、前記筒孔の内径よりも大きい内径を有するとともに、前記鍔部および前記ストッパーリングが挿入される環状凹部と、
を有し、
前記筒状部は、前記筒孔に隙間嵌めされる外径を有し、
前記鍔部は、前記環状凹部に隙間嵌めされる外径を有し、
前記ストッパーリングは、前記環状凹部に締まり嵌めされる外径を有し、
前記筒状部が前記筒孔に挿入されるとともに、前記鍔部が前記環状凹部に挿入され、その状態において、前記ストッパーリングが前記環状凹部に挿入されることにより、前記シリンダブロックに組み付けられる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のシリンダスリーブによれば、スリーブ本体はシリンダブロックに対して隙間嵌めされるため、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化を防止することができる。また、スリーブ本体は、環状凹部に圧入されるストッパーリングによってシリンダブロックに対して固定されるため、内燃機関の組み立て時におけるシリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係るシリンダスリーブを組み付ける前の状態における、シリンダブロックの平面図である。
【図２】図２は、図１のＡ―Ａ線におけるシリンダブロックの側面断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係るシリンダスリーブの側面図である。
【図４】図４は、シリンダブロックにシリンダスリーブを組み付けた状態における側面断面図である。
【図５】図５は、本発明の第２実施形態に係るシリンダスリーブ、およびシリンダブロックの環状凹部の形状を示す断面図である。
【図６】図６は、変形例に係るシリンダスリーブ、およびシリンダブロックの環状凹部の形状を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の一実施形態にかかるシリンダスリーブは、
内燃機関のシリンダブロックに設けられた筒孔に組み付けられてシリンダボアを構成する、シリンダスリーブであって、
スリーブ本体と、
前記スリーブ本体とは別体に構成されるストッパーリングと、
を備え、
前記スリーブ本体は、
筒状部と、
前記筒状部の一方の端部側に形成され、前記筒状部の外径よりも大きい外径を有する鍔部と、
を有し、
前記シリンダブロックは、
前記筒状部が挿入される前記筒孔と、
前記筒孔の一方の開口部の周囲に形成され、前記筒孔の内径よりも大きい内径を有するとともに、前記鍔部および前記ストッパーリングが挿入される環状凹部と、
を有し、
前記筒状部は、前記筒孔に隙間嵌めされる外径を有し、
前記鍔部は、前記環状凹部に隙間嵌めされる外径を有し、
前記ストッパーリングは、前記環状凹部に締まり嵌めされる外径を有し、
前記筒状部が前記筒孔に挿入されるとともに、前記鍔部が前記環状凹部に挿入され、その状態において、前記ストッパーリングが前記環状凹部に挿入されることにより、前記シリンダブロックに組み付けられる（第１の構成）。
【００１４】
上記構成によれば、筒状部が筒孔に隙間嵌めされるとともに、鍔部が環状凹部に隙間嵌めされ、その状態において、ストッパーリングが環状凹部に締まり嵌めされることにより、シリンダスリーブがシリンダブロックに組み付けられる。これにより、スリーブ本体はシリンダブロックに対して隙間嵌めされるため、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化を防止することができる。
また、スリーブ本体は、環状凹部に圧入されるストッパーリングによってシリンダブロックに対して固定されるため、内燃機関の組み立て時におけるシリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを防止することができる。
【００１５】
上記第１の構成において、
前記筒状部の外径は、前記内燃機関の稼働中における熱膨張によって前記筒孔の内面に接触するように設定されてもよい（第２の構成）。
【００１６】
上記構成によれば、筒状部の外径は、内燃機関の稼働中における熱膨張によって筒孔の内面に接触するように設定されている。このため、内燃機関の稼働中において、シリンダブロックとシリンダスリーブの間に間隙が生じることを防止することができる。
【００１７】
上記第１または第２の構成において、
前記シリンダブロックおよび前記スリーブ本体は、それぞれアルミニウムを含む合金で形成されていてもよい（第３の構成）。
【００１８】
上記構成によれば、シリンダブロックおよびスリーブ本体は、それぞれアルミニウムを含む合金で形成されている。このため、線膨張係数が実質的に同一になるとともに、内側のシリンダスリーブのほうが外側のシリンダブロックよりも熱膨張しやすくなる。これにより、隙間嵌めによってシリンダブロックに組み付けたシリンダスリーブが、内燃機関の稼働中の熱によって筒孔内に密着することとなり、シリンダブロックとシリンダスリーブの間の間隙は生じなくなる。
【００１９】
上記第３の構成において、
前記スリーブ本体および前記ストッパーリングは、アルミニウムを含む合金で形成されていてもよい（第４の構成）。
【００２０】
上記構成によれば、スリーブ本体およびストッパーリングは、アルミニウムを含む合金で形成されている。このため、線膨張係数が実質的に同一になり、ストッパーリングでスリーブ本体を確実に固定することができる。
【００２１】
上記第１から第４のいずれかの構成において、
前記ストッパーリングは、
外周面において周方向に形成される突条を有し、
前記環状凹部は、前記突条が嵌合される嵌合部を有してもよい（第５の構成）。
【００２２】
上記構成によれば、環状凹部にストッパーリングが圧入された状態で、ストッパーリングの外周面の突条が環状凹部の嵌合部に嵌合される。このため、環状凹部に対してストッパーリングを精度よく圧入できるとともに、ストッパーリングを環状凹部に対して確実に固定することができる。
【００２３】
本発明の一実施形態にかかるシリンダブロックは、
上記第１から第５のいずれかに記載のシリンダスリーブを備える（第６の構成）。
【００２４】
上記構成によれば、スリーブ本体はシリンダブロックに対して隙間嵌めされるため、圧入によるシリンダスリーブ内径の変化を防止することができ、シリンダボア径の精度を向上させることができる。
また、スリーブ本体は、環状凹部に圧入されるストッパーリングによってシリンダブロックに対して固定されるため、内燃機関の組み立て時におけるシリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを防止することができる。
【００２５】
［実施形態１］
以下、図面を参照し、本発明の実施形態に係るシリンダスリーブ１００およびシリンダブロック２００について詳しく説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係るシリンダスリーブ１００を組み付ける前の状態におけるシリンダブロック２００の平面図である。
【００２６】
以下の図では、矢印Ｕはシリンダスリーブ１００およびシリンダブロック２００の上方向、矢印Ｄは下方向を示す。矢印Ｒはシリンダスリーブ１００およびシリンダブロック２００の右方向、矢印Ｌは左方向を示す。矢印Ｆはシリンダスリーブ１００およびシリンダブロック２００の前方向、矢印Ｂは後方向を示す。
【００２７】
以下の図では同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。なお、説明を分かりやすくするために、以下で参照する図面においては、構成が簡略化または模式化して示されたり、一部の構成部材が省略されたりしている。また、各図に示された構成部材間の寸法比は、必ずしも実際の寸法比を示すものではない。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態に係るシリンダブロック２００は、自動二輪車用の４気筒エンジンを構成するシリンダブロックである。図１のシリンダブロック２００は、シリンダスリーブ１００を組み付けていない状態を示している。シリンダブロック２００は、アルミニウムを含む合金で形成されており、ブロック本体２０１、筒孔２２０、および環状凹部２３０を有している。
【００２９】
筒孔２２０は、各気筒を構成するためにブロック本体２０１に設けられている貫通孔である。本実施形態では、筒孔２２０は、ブロック本体２０１に対して直列に４本設けられている。筒孔２２０の内面２２１の断面形状は円形であり、上面側の開口部２２２から下面側の開口部２２３（図２参照）まで一定の内径ＬＡ１を有している。
【００３０】
環状凹部２３０は、各筒孔２２０の上面側の開口部２２２の周囲に形成されている凹部である。環状凹部２３０は、平面視における形状は円形であり、筒孔２２０の内径ＬＡ１よりも大きい内径ＬＡ２を有している。環状凹部２３０は、筒孔２２０と同軸になるように形成されている。
【００３１】
図２は、図１のＡ―Ａ線におけるシリンダブロック２００の側面断面図である。図２に示すように、筒孔２２０は、ブロック本体２０１を上下方向に貫通する貫通孔である。筒孔２２０の内径はＬＡ１であり、環状凹部２３０の内径はＬＡ２である。環状凹部２３０は、所定の深さＤＡ１を有している。
【００３２】
図３は、本発明の第１実施形態に係るシリンダスリーブ１００の側面図である。シリンダスリーブ１００は、シリンダブロック２００の各筒孔２２０に挿入されて、各気筒のシリンダボア２８０を構成するものである。図３に示すように、シリンダスリーブ１００は、スリーブ本体１０およびストッパーリング５０を有している。スリーブ本体１０およびストッパーリング５０は、それぞれアルミニウムを含む合金で形成されており、それぞれ別体に構成されている。スリーブ本体１０およびストッパーリング５０を形成するアルミニウム合金として、例えばＡ６０６１−Ｔ６を用いることができる。
【００３３】
スリーブ本体１０は、筒状部２０、第１縮径部２１、第２縮径部２２、および鍔部３０を有している。
【００３４】
筒状部２０は、円筒状の部分であり、外周面２７は、一定の外径ＬＢ１を有している。
【００３５】
第１縮径部２１は、筒状部２０の上部と鍔部３０の間に形成されている部分であり、筒状部２０の外径ＬＢ１よりも小さい外径を有している。
【００３６】
第２縮径部２２は、筒状部２０の下部に連続するように形成されている部分であり、筒状部２０の外径ＬＢ１よりも小さい外径を有している。
【００３７】
鍔部３０は、筒状部２０の上部の端部側、具体的には第１縮径部２１の上部に連続するようにフランジ状に形成されている。鍔部３０は、平面視で円形であり、筒状部２０の外径ＬＢ１よりも大きい外径ＬＢ２を有している。鍔部３０は、肉厚がＴＢ１に設定されている。
【００３８】
スリーブ本体１０の内側には、筒状部２０、第１縮径部２１、第２縮径部２２、および鍔部３０を通じて一定の内径ＬＢ３を有する第１貫通孔２５が形成されている。第１貫通孔２５は、スリーブ本体１０がシリンダブロック２００に組み付けられた状態で、シリンダボア２８０を構成する（図４参照）。第２縮径部２２の内側の下端部には、第１貫通孔２５の内径ＬＢ３よりも徐々に内径が拡大するテーパー部２６が形成されている。第１貫通孔２５の表面には、対磨耗性を備えるためのコーティングが施されている。コーティングとして、例えばニッケルシリコンカーバイドメッキを行うことができる。
【００３９】
ストッパーリング５０は、環状の部材であり、外径ＬＣ１を有している。ストッパーリング５０の上面および下面は切削により平坦に形成されている。ストッパーリング５０の内側には、第２貫通孔５５が形成されている。第２貫通孔５５の内径はＬＣ２である。第２貫通孔５５の内径ＬＣ２は、スリーブ本体１０の第１貫通孔２５の内径ＬＢ３と同等となるように設定されている。第２貫通孔５５は、ストッパーリング５０がシリンダブロック２００に組み付けられた状態で、シリンダボア２８０を構成する（図４参照）。ストッパーリング５０は、肉厚がＴＣ１に設定されている。
【００４０】
ここで、シリンダスリーブ１００は、シリンダブロック２００の各筒孔２２０に挿入されて、各気筒のシリンダボア２８０を構成するものであるが、シリンダスリーブ１００を構成するスリーブ本体１０およびストッパーリング５０の各部の寸法と、シリンダブロック２００の筒孔２２０および環状凹部２３０の各部の寸法は、それぞれ以下の関係を有するように設定されている。
【００４１】
筒状部２０の外径ＬＢ１は、筒孔２２０の内面２２１に対して隙間嵌めされる寸法に設定されている。すなわち、筒状部２０の外径ＬＢ１と筒孔２２０の内径ＬＡ１との寸法差は、エンジンの稼働中におけるシリンダスリーブ１００の熱膨張によって筒孔２２０の内面２２１に筒状部２０の外周面２７が密着するように設定されている。具体的には、筒状部２０の外径ＬＢ１は、筒孔２２０の内径ＬＡ１よりも例えば０．０４〜０．０１ｍｍ小さくなるように設定されている。
【００４２】
鍔部３０の外径ＬＢ２と、環状凹部２３０の内径ＬＡ２は、鍔部３０が環状凹部２３０に隙間嵌めされる寸法に設定されている。具体的には、鍔部３０の外径ＬＢ２は、環状凹部２３０の内径ＬＡ２よりも例えば０．０４〜０．０１ｍｍ小さくなるように設定されている。
【００４３】
ストッパーリング５０の外径ＬＣ１と、環状凹部２３０の内径ＬＡ２は、ストッパーリング５０が環状凹部２３０に締まり嵌めされる寸法に設定されている。具体的には、ストッパーリング５０の外径ＬＣ１は、環状凹部２３０の内径ＬＡ２よりも例えば０．０５〜０．０８ｍｍ大きくなるように設定されている。
【００４４】
ストッパーリング５０の肉厚ＴＣ１およびスリーブ本体１０の鍔部３０の肉厚ＴＢ１は、ストッパーリング５０の肉厚ＴＣ１と鍔部３０の肉厚ＴＢ１の和が環状凹部２３０の深さＤＡ１と同等となるように設定されている。
【００４５】
図４は、シリンダブロック２００にシリンダスリーブ１００を組み付けた状態における側面断面図である。図４に示すように、シリンダブロック２００にシリンダスリーブ１００を組み付ける場合、まずスリーブ本体１０の筒状部２０を筒孔２２０に挿入するとともに、鍔部３０を環状凹部２３０に挿入する。続いて、鍔部３０の上からストッパーリング５０を環状凹部２３０に圧入することにより、シリンダスリーブ１００がシリンダブロック２００に組み付けられる。
【００４６】
［実施形態１の効果］
以上説明した本実施形態に係るシリンダスリーブ１００およびシリンダブロック２００によれば、筒状部２０が筒孔２２０に隙間嵌めされるとともに、鍔部３０が環状凹部２３０に隙間嵌めされ、その状態において、ストッパーリング５０が環状凹部２３０に締まり嵌めされることにより、シリンダスリーブ１００がシリンダブロック２００に組み付けられる。これにより、スリーブ本体１０はシリンダブロック２００に対して隙間嵌めされるため、圧入によるシリンダスリーブ１００の第１貫通孔２５の内径ＬＢ３の変化を防止することができる。
【００４７】
また、スリーブ本体１０は、環状凹部２３０に圧入されるストッパーリング５０によってシリンダブロック２００に対して固定されるため、エンジンの組み立て時におけるシリンダブロック２００に対するシリンダスリーブ１００の位置のずれを防止することができる。
【００４８】
筒状部２０の外径ＬＢ１は、エンジンの稼働中における熱膨張によって外周面２７が筒孔２２０の内面２２１に密着するように設定されている。このため、エンジンの稼働中において、シリンダブロック２００とシリンダスリーブ１００の間に間隙が生じることを防止することができる。
【００４９】
シリンダブロック２００およびスリーブ本体１０は、それぞれアルミニウムを含む合金で形成されている。このため、線膨張係数が実質的に同一になるとともに、内側のシリンダスリーブ１００のほうが外側のシリンダブロック２００よりも熱膨張しやすくなる。これにより、隙間嵌めによってシリンダブロック２００に組み付けたシリンダスリーブ１００が、エンジンの稼働中の熱によって筒孔２２０の内面２２１に密着することとなり、シリンダブロック２００とシリンダスリーブ１００の間の間隙は生じなくなる。
【００５０】
スリーブ本体１０およびストッパーリング５０は、アルミニウムを含む合金で形成されている。このため、線膨張係数が実質的に同一になり、ストッパーリング５０でスリーブ本体１０を確実に固定することができる。
【００５１】
［実施形態２］
実施形態２のシリンダスリーブ１００Ａは、ストッパーリング５０Ａに突条５７Ａが形成され、環状凹部２３０Ａに嵌合部２３５Ａが形成されている点が実施形態１に係るシリンダスリーブ１００と異なっている。以下の説明において、実施形態１と同様の構成には同一の符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる構成についてのみ説明する。
【００５２】
図５は、本発明の第２実施形態に係るシリンダスリーブ１００Ａ、およびシリンダブロック２００Ａの環状凹部２３０Ａの形状を示す拡大断面図である。図５に示すように、ストッパーリング５０Ａの外周面には、突条５７Ａが形成されている。突条５７Ａは、ストッパーリング５０Ａの外周面において周方向に形成されている。
【００５３】
環状凹部２３０Ａには、シリンダブロック２００Ａにシリンダスリーブ１００Ａを組み付けた状態で、突条５７Ａが嵌合される嵌合部２３５Ａが形成されている。
【００５４】
図６は、実施形態２の変形例に係るシリンダスリーブ１００Ａ、およびシリンダブロック２００Ａの環状凹部２３０Ａの形状を示す拡大断面図である。図６に示すように、突条５７Ａをストッパーリング５０Ａの外周面の最下部に設けてもよい。この場合、突条５７Ａを形成するための加工性が向上する。
【００５５】
［実施形態２の効果］
本実施形態に係るシリンダスリーブ１００Ａおよびシリンダブロック２００Ａによれば、環状凹部２３０Ａにストッパーリング１００Ａが圧入された状態で、ストッパーリング１００Ａの外周面の突条５７Ａが環状凹部２３０Ａの嵌合部２３５Ａに嵌合されるため、環状凹部２３０Ａに対してストッパーリング１００Ａを精度よく圧入できるとともに、ストッパーリング１００Ａを環状凹部２３０Ａに対して確実に固定することができる。
【００５６】
［変形例］
本発明に係るシリンダスリーブおよびシリンダブロックは、上記説明した本実施形態に限定されない。例えば本実施形態では、ストッパーリング５０は、スリーブ本体１０と同様にアルミニウムを含む合金で形成されているが、これに限定されない。例えば、ストッパーリング５０をスリーブ本体１０と異なる素材、たとえば真鍮で形成するようにしてもよい。
【００５７】
本実施形態では、ストッパーリング５０の肉厚ＴＣ１は、鍔部３０の肉厚ＴＢ１よりも厚く設定されている。しかしながら、ストッパーリング５０の肉厚ＴＣ１と鍔部３０の肉厚ＴＢ１が同一に設定されてもよく、ストッパーリング５０の肉厚ＴＣ１よりも、鍔部３０の肉厚ＴＢ１が厚く設定されていてもよい。
【００５８】
また、本実施形態で説明したシリンダスリーブおよびシリンダブロックの形状は一例であり、本発明は種々の内燃機関のシリンダスリーブおよびシリンダブロックに適用することができる。
【００５９】
以上、本発明の実施形態を説明したが、上述した実施形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変形して実施することが可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１００  シリンダスリーブ
２００  シリンダブロック
１０    スリーブ本体
２０    筒状部
３０    鍔部
５０    ストッパーリング
２２０  筒孔
２３０  環状凹部
２８０  シリンダボア
ＬＡ１  筒孔の内径
ＬＡ２  環状凹部の内径
ＬＢ１  筒状部の外径
ＬＢ２  鍔部の外径
ＬＣ１  ストッパーリングの外径
【要約】
【課題】圧入によるシリンダスリーブ内径の変化を防止するとともに、内燃機関の組み立て時におけるシリンダブロックに対するシリンダスリーブの位置のずれを防止する。
【解決手段】シリンダスリーブ１００のスリーブ本体１０は、筒状部２０と鍔部３０とを有し、シリンダブロック２００は、筒孔２２０と、鍔部３０およびストッパーリング５０が挿入される環状凹部２３０とを有する。筒状部２２０は、筒孔２２０に隙間嵌めされる外径ＬＢ１を有し、鍔部３０は、環状凹部２３０に隙間嵌めされる外径ＬＢ２を有し、ストッパーリング５０は、環状凹部２３０に締まり嵌めされる外径ＬＣ１を有する。筒状部２０が筒孔２２０に挿入されるとともに、鍔部３０が環状凹部２３０に挿入され、その状態において、ストッパーリング５０が環状凹部２３０に挿入されることにより、シリンダブロック２００に組み付けられる。
【選択図】図２【図１】
0006942385.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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