(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部及び前記軸部の端部に傘状に拡径する傘部を有し、シリンダヘッドに設けられるポートを開閉可能なエンジンバルブにおいて、
前記傘部は、
燃焼室側を向く底面側の傘表面と、前記ポート側を向く上面側の傘裏面と、前記傘表面と前記傘裏面との間に形成される前記傘部の外周面とを有し、
前記燃焼室内に露出する前記傘表面及び前記傘表面から連続する前記外周面のうち前記底面側の下側部のみを鏡面化した鏡面部を設けたことを特徴とするエンジンバルブ。
【請求項２】
前記傘裏面の一部又は全域に鏡面化した鏡面部を設けたことを特徴とする請求項１記載のエンジンバルブ。
【請求項３】
前記エンジンバルブは、前記軸部がバルブガイドに軸方向に摺動可能に支持されることにより、前記ポートを開閉可能であって、
前記軸部は、前記エンジンバルブの閉弁時において前記バルブガイドから露出している部分に鏡面化した鏡面部を有することを特徴とする請求項１又は２記載のエンジンバルブ。
【請求項４】
前記鏡面部は、耐高温性及び耐腐食性が高い金属で被覆された被覆鏡面部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエンジンバルブ。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載のエンジンバルブの製造方法であって、
棒状の素材を、少なくとも鍛造加工を含む加工により完成品と同じ形状の半完成品に成形する工程と、
前記半完成品における、前記傘部に対応する半完成品傘部の傘表面及び前記傘表面から連続する外周面を一体的に鏡面化する最終工程とを備え、
前記最終工程を、ブラッシング加工又は塑性加工のいずれかとしたことを特徴とするエンジンバルブの製造方法。
【請求項６】
前記最終工程を前記ブラッシング加工とし、
前記最終工程の前工程において、切削、研磨、前記ブラッシング加工又は前記塑性加工のいずれかにより前記エンジンバルブの一部を鏡面化することを特徴とする請求項５記載のエンジンバルブの製造方法。
【請求項７】
前記最終工程を前記塑性加工とし、
前記最終工程の前工程において、切削、研磨、前記ブラッシング加工又は前記塑性加工のいずれかにより前記エンジンバルブの一部を鏡面化することを特徴とする請求項５記載のエンジンバルブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンバルブ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンの燃焼室壁面の一部を構成するエンジンバルブにおいて、エンジンバルブの傘表面を鏡面化したものがある（特許文献１）。これにより、当該エンジンバルブは、吸気の温度上昇を抑制し、耐ノッキング性を向上することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−８７５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、通常、吸気の温度上昇はエンジンバルブの温度に依存することからエンジンバルブの温度をできるだけ抑制する必要があるが、圧縮工程の吸気温度上昇を抑制するためにエンジンバルブの傘部外周面を粗面化することにより、エンジンバルブの温度は上昇してしまう。これは、燃焼ガスからの入熱が大きく影響し、エンジンバルブが温度上昇することでかえって吸気温度を上昇させてしまう要因となっている。また、吸気工程において、吸気ガスが吸気バルブの傘裏面に接触してから燃焼室に入っていくため、吸気温度が上昇、さらには、排気工程において、排気ガスの熱は排気バルブの傘表面より表面積の広い傘裏面からも入熱するため、傘表面のみの鏡面化では、吸気の温度上昇の抑制、及びエンジンバルブの高温化の抑制には不十分であった。【０００５】
本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、吸気の温度上昇を抑制するとともに、エンジンバルブの高温化を抑制することができるエンジンバルブ及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明の第１の態様によれば、軸部及び前記軸部の端部に傘状に拡径する傘部を有し、シリンダヘッドに設けられるポートを開閉可能なエンジンバルブにおいて、前記傘部は、燃焼室側を向く底面側の傘表面と、前記ポート側を向く上面側の傘裏面と、前記傘表面と前記傘裏面との間に形成される前記傘部の外周面とを有し、前記燃焼室内に露出する前記傘表面及び前記外周面の全域に鏡面化した鏡面部を設ける。【０００７】
本発明の第１の態様によると、エンジンバルブにおいて、エンジンにおける燃焼ガスによる傘表面及び外周面からの入熱を抑制することができる。【０００８】
（２）本発明の第２の態様によれば上記第１の態様において、前記傘裏面の一部又は全域に鏡面化した鏡面部を設ける。【０００９】
本発明の第２の態様によると、エンジンバルブにおいて、吸気バルブでは傘裏面からのエンジンにおける吸気の加熱を抑制することができ、また、排気バルブではエンジンにおける排気ガスによる傘裏面からの入熱を抑制することができる。【００１０】
（３）本発明の第３の態様によれば上記第１の態様又は第２の態様において、前記エンジンバルブは、前記軸部がバルブガイドに軸方向に摺動可能に支持されることにより、前記ポートを開閉可能であって、前記軸部は、前記エンジンバルブの閉弁時において前記バルブガイドから露出している部分に鏡面化した鏡面部を有する。【００１１】
本発明の第３の態様によると、エンジンバルブにおいて、吸気バルブでは軸部からのエンジンにおける吸気の加熱を抑制することができ、また、排気バルブではエンジンにおける排気ガスによる軸部からの入熱を抑制することができる。【００１２】
（４）本発明の第４の態様によれば上記第１の態様〜第３の態様のいずれかにおいて、前記鏡面部は、耐高温性及び耐腐食性が高い金属で被覆された被覆鏡面部とする。【００１３】
本発明の第４の態様によるとエンジンバルブにおいて、剥離性の酸化被膜の成長、及び粒界腐食等を予防することができ、エンジンバルブの耐久性を向上させることができる。【００１４】
（５）本発明の第５の態様によれば、上記第１の態様〜第３の態様のいずれかのエンジンバルブの製造方法であって、棒状の素材を、少なくとも鍛造加工を含む加工により完成品と同じ形状の半完成品に成形する工程と、前記半完成品における、前記傘部に対応する半完成品傘部の表面の少なくとも一部を鏡面化する最終工程とを備え、前記最終工程を、ブラッシング加工又は塑性加工のいずれかとする。【００１５】
（６）本発明の第６の態様によれば上記第５の態様において、前記最終工程を前記ブラッシング加工とし、前記最終工程の前工程において、切削、研磨、前記ブラッシング加工又は前記塑性加工のいずれかにより前記エンジンバルブの一部を鏡面化する。【００１６】
（７）本発明の第７の態様によれば上記第５の態様において、前記最終工程を前記塑性加工とし、前記最終工程の前工程において、切削、研磨、前記ブラッシング加工又は前記塑性加工のいずれかにより前記エンジンバルブの一部を鏡面化する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、エンジンにおける吸気の温度上昇を抑制するとともに、エンジンバルブの高温化を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態のエンジンバルブを備えたエンジンの一部を例示する模式図である。
【図２】同じくエンジンバルブの一部を示す側面図である。
【図３】同じくエンジンバルブの傘表面を示す底面図である。
【図４】鏡面部の変形例１−２におけるポート開放時のエンジンバルブの一部を示す側面図である。
【図５】鏡面部の変形例１−３におけるエンジンバルブの一部を示す側面図である。
【図６】鏡面部の変形例１−４におけるエンジンバルブの一部を示す側面図である。
【図７】同じくエンジンバルブの成形から鏡面化に至るまでの過程を示すフロー図である。
【図８】同じくエンジンバルブの製造方法において、鏡面化に至るまでの過程を示すフロー図である。
【図９】同じくエンジンバルブの製造方法において、バニシング加工を説明するためのエンジンバルブ及びバニシング装置の模式図である。
【図１０】同じくエンジンバルブの製造方法において、ブラッシング加工を説明するための模式図である。
【図１１】従来のエンジンバルブの製造方法において、鏡面化に至るまでの過程を順番に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（本実施形態）
以下、図１〜図３を参照し、発明の一実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は例示であり、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。
【００２０】
（エンジン１）
図１に示すエンジン１は、車両や船舶などの化石燃料エンジンに適用される。エンジン１は、シリンダブロック１１、シリンダヘッド１２、ピストン１３、点火プラグ１４、及びエンジンバルブ２０、２０等を備える。
【００２１】
シリンダブロック１１は、燃焼室１０を形成する円筒状のシリンダ１１ａを有する。ピストン１３は、略円柱状であって、棒状のコンロッド１３ａを介してクランクシャフト（図示略）と連接しており、シリンダ１１ａの内部を上下に摺動して往復移動可能となっている。
【００２２】
シリンダヘッド１２は、シリンダブロック１１の上部に配置され、シリンダ１１ａの上面を覆う燃焼室天井部１２ａを有する。また、シリンダヘッド１２は、吸気ポート１２ｂ及び排気ポート１２ｃを有する。
【００２３】
吸気ポート１２ｂ及び排気ポート１２ｃの内部にはエンジンバルブ２０、２０がそれぞれ設けられている。また、吸気ポート１２ｂ及び各排気ポート１２ｃの燃焼室１０との境界部には、環状のバルブシート１２１が設けられている。
【００２４】
エンジンバルブ２０は、後述するその軸部２１がシリンダヘッド１２に設けられた円筒状のバルブガイド２０Ａに軸方向に摺動可能に支持されており、吸気ポート１２ｂ側のエンジンバルブ２０が、バルブシート１２１に対して着座又は離座（閉弁又は開弁）することによって、吸気ポート１２ｂを開閉可能とし、排気ポート１２ｃ側のエンジンバルブ２０がバルブシート１２１に対して着座又は離座（閉弁又は開弁）することによって、排気ポート１２ｃを開閉可能とする。
【００２５】
吸気ポート１２ｂ及び排気ポート１２ｃの間には、点火プラグ１４が端部の着火部を燃焼室天井部１２ａから燃焼室１０内へ突出させるように取り付けられている。
【００２６】
図１に示すように、エンジン１では、シリンダ１１ａ、シリンダヘッド１２の燃焼室天井部１２ａ、ピストン１３の上面、及びエンジンバルブ２０の後述する傘部２３によって囲まれた燃焼室１０に、吸気ポート１２ｂ側のエンジンバルブ２０が開弁されることにより開放された吸気ポート１２ｂから、燃料が混合された混合ガス（吸気ガス）が供給され、点火プラグ１４によって点火されることにより燃焼される。この燃焼により、ピストン１３が押し下げられる。燃焼により発生した排気ガスは、排気ポート１２ｃ側のエンジンバルブ２０が開弁されることにより開放された排気ポート１２ｃから燃焼室１０外へ排気される。
【００２７】
（エンジンバルブ２０）
図２に示すように、エンジンバルブ２０は、丸棒状に形成される軸部２１と、軸部２１の一端部（図２における下端部）に同心状にかつ傘状に広がるように形成される傘部２３とを備えている。また、エンジンバルブ２０は、例えば、耐熱性が高い特殊鋼からなり、鍛造成形により形成される。本実施形態のエンジンバルブ２０は中実であるが、中空として、金属ナトリウムなどの冷媒を封入してもよい。
【００２８】
図３に示すように、傘部２３の下面の傘表面２４は、その中央に凹状の凹部２４ａと、その周りの底面視環状の環状部２４ｂとを有する。なお、傘表面２４に凹部２４ａ及び環状部２４ｂを設けずに平坦状としてもよい。
【００２９】
傘部２３の上面の傘裏面２５は、外周面２６の上部から上方かつ求心方向に真っ直ぐ伸びる傘表面２４側のフェース面２５ａと、フェース面２５ａの上端部から連続して設けられ、軸部２１に向かって、上方かつ求心方向に湾曲して伸びる軸部２１側の首部２５ｂとを有する。フェース面２５ａは、バルブシート１２１の下端部に接触可能となっている（図１参照）。傘表面２４と傘裏面２５との間には、傘部２３の厚みにより形成される外周面２６が設けられている。
【００３０】
図１に示すように、エンジンバルブ２０は、エンジン１の吸気工程及び排気工程において、少なくとも、傘部２３の傘表面２４及び外周面２６が燃焼室１０内に露出するように取り付けられる。
【００３１】
（鏡面部Ｍ）
本実施形態のエンジンバルブ２０は、高温に晒されやすい部分が鏡面化されている。
具体的には、図２、図３に示すように、エンジンバルブ２０の傘表面２４の全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設ける。これにより、エンジンバルブ２０は、吸気ガスの温度上昇を抑制するとともに、排気ガスによる傘表面２４からの入熱を抑制することができる。
【００３２】
また、傘表面２４とともに、外周面２６の全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設ける。これにより、エンジンバルブ２０は、燃焼室１０内に露出する傘表面２４及び外周面２６からの入熱を抑制することができる。このように高温に晒されやすい部分からの入熱を抑制して、エンジンバルブ２０の実体温度の上昇（高温下）を抑制することにより、エンジンバルブ２０は、高温環境下での使用に耐えることができる。なお、傘表面２４及び外周面２６を除く鏡面化されていない領域を非鏡面部Ｎと呼ぶ。
【００３３】
上記のエンジンバルブ２０の各構成の鏡面化とともに、燃焼室１０内の一部又は全域を鏡面化してもよい。
【００３４】
本実施形態の鏡面部Ｍは、表面の粗さが一定（例えば、Ｒａ（算術平均粗さ）０．３）となっている。また、鏡面部Ｍにおける鏡面化については、切削・研磨等による除去加工によって行ってもよく、耐高温性及び耐腐食性を有する金属を用いためっき加工（溶融メッキ、真空メッキ等）による表面処理によって行ってもよい（めっき加工により鏡面化された部分を被覆鏡面部という）。例えば、めっき加工として、Ｃｒメッキ、Ｎｉ-Ｃｒメッキ等を採用する。めっき加工を行う場合は、エンジンバルブ２０を研磨等により下地調整をしてから行うようにしても、下地調整せずに行うようにしてもよい。このように、めっき加工によりエンジンバルブ２０を鏡面化することにより、剥離性の酸化被膜の成長、及び粒界腐食等を予防することができ、エンジンバルブ２０の耐久性を向上させることができる。
【００３５】
（鏡面部Ｍの変形例）
鏡面部Ｍについては、以下のような変形や変更を施すことが可能である。また、上記の本発明の実施形態、及び下記変形例におけるそれぞれの構成（部位）や処理や条件等を適宜組み合わせることが可能である。
【００３６】
（変形例１−１）
上記の実施形態において鏡面化した傘表面２４及び外周面２６とともに、傘裏面２５を鏡面化してもよい。具体的には、傘裏面２５におけるフェース面２５ａ及び首部２５ｂのいずれか一方又は双方の一部又は全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設けてもよい。これにより、エンジンバルブ２０は、吸気ガスの温度上昇を抑制するとともに、排気ガスによる傘裏面２５からの入熱を抑制することによって、エンジンバルブ２０の実体温度の上昇（高温下）を抑制することができる。
【００３７】
（変形例１−２）
エンジンバルブ２０の軸部２１において、エンジンバルブ２０のバルブガイド２０Ａから露出する一部又は全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設けるようにしてもよい（図４は露出する全域を鏡面化した例）。これにより、エンジンバルブ２０は、吸気ガスの温度上昇を抑制するとともに、排気ガスによる軸部２１からの入熱を抑制することよって、エンジンバルブ２０の実体温度の上昇（高温下）を抑制することができる。なお、軸部２１全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設けてもよい。
【００３８】
以上のように、エンジンバルブ２０において、鏡面部Ｍの領域を増やすほど、エンジンバルブ２０の高温下抑制の効果を高めることができる。
【００３９】
（変形例１−３）
図５に示すように、エンジンバルブ２０のバルブガイド２０Ａから露出する一部に鏡面部Ｍを設ける例として、エンジンバルブ２０のバルブガイド２０Ａから露出する領域のうち、シリンダヘッド１２（バルブシート１２１）と接触する部位であるフェース面２５ａを除く全域に鏡面部Ｍを設けるようにしてもよい。すなわち、鏡面化されたエンジンバルブ２０のバルブガイド２０Ａから露出する領域のうち、フェース面２５ａにのみ非鏡面部Ｎを設けるようにしてもよい。
【００４０】
（変形例１−４）
図６に示すように、傘表面２４とともに、傘部２３の外周面２６の一部のみを鏡面化してもよい。例えば、外周面２６を構成する面取りがされて縦断面視Ｒ形状をなす傘裏面２５側の上部外周面２６ａ、及び傘表面２４から上方に向かって伸びる傘表面２４側の下部外周面２６ｂのうち、下部外周面２６ｂのみに鏡面化した鏡面部Ｍを設けてもよい。
【００４１】
（変形例２）
エンジンバルブ２０の各部位によって表面の粗さ（鏡面の仕上げ度合い）を適宜変更してもよい。例えば、傘表面２４をＲａ０．３とし、外周面２６及び傘裏面２５をＲａ０．４とし、軸部２１をＲａ０．５とするように、軸部２１から傘表面２４に向かって表面の粗さを段階的になめらかにしたり、傘表面２４（外周面２６を含んでもよい）を最もなめらかにし、その他の部位を傘表面２４よりも粗く仕上げてもよい。
【００４２】
なお、エンジンバルブ２０の軸部２１、傘裏面２５又は外周面２６の一部又は全域に形成される鏡面部Ｍは環状をなしている。
【００４３】
（エンジンバルブ２０の製造工程）
次に、エンジンバルブ２０の製造工程について説明する。製造工程は、成形工程と鏡面工程からなる。
図７に示すように、（１）第１成形工程において、所定の形状（例えば円柱状）の中実丸棒Ｂを、熱間鍛造加工することによって第１半完成品３０を成形する。第１半完成品３０は、完成品であるエンジンバルブ２０の軸部２１に対応する軸部３１と、同じく傘部２３に対応する傘部３３が成形されている。（２）第２成形工程において、第１半完成品３０に対して、冷間鍛造加工、及び絞り上げ加工を順次行うことにより、第２半完成品４０を成形する。
【００４４】
第２半完成品４０は、完成品であるエンジンバルブ２０と同じ形状（構成）であって、その違いは、傘部２３における鏡面化の有無のみである。すなわち、第２半完成品４０は全域が非鏡面部Ｎであって、エンジンバルブ２０は傘部の一部に鏡面部Ｍを設けている。説明の便宜上、第２半完成品４０におけるエンジンバルブ２０の各構成に対応する各構成を、軸部４１、傘部４３、傘表面４４、凹部４４ａ、環状部４４ｂ、傘裏面４５、フェース面４５ａ、首部４５ｂ、外周面４６として説明する。
【００４５】
図７に示すように、（３）鏡面工程において、後述するように、第２半完成品４０の傘部（半完成品傘部）４３における傘表面４４及び外周面４６の鏡面化処理（鏡面加工）を行う。
【００４６】
（従来の鏡面加工）
ここで、従来のエンジンバルブの鏡面加工においては、徐々に表面の粗さを細かくして平滑化する必要があるため、例えば、図１１に示すように、粗加工、中加工、仕上加工、超仕上加工の４つの工程に分けて研磨等が行われる。例えば、粗加工及び中加工では、切削又は研磨が行われ、仕上加工及び超仕上加工では、研磨が行われる場合がある。また、仕上加工においては、平面部は機械磨きが行われ、超仕上加工においては、曲面部や凹み部等は手磨きが行われる。
【００４７】
具体的には、切削では、例えば、ＮＣ旋盤により、エンジンバルブの取り代分（例えば約０．１ｍｍ）を切削することにより、表面の平滑化を図る。また、研磨では、研磨布紙や特殊研磨フィルムが用いられ、粒度は後工程ほど細かくなる。具体的に粒度は、粗加工おいては、例えば６０（＃６０）、中加工においては、例えば４００（＃４００）、仕上加工においては、例えば１０００（＃１０００）、超仕上加工においては、例えば１５００（＃１５００）のものを用いることができる。
【００４８】
このように従来の鏡面加工では、エンジンバルブを、４つの工程に分けて段階的に研磨する必要があり、また、加工部分によって研磨方法を変更（例えば、機械磨きから手磨きへ変更）する必要があるため、作業工程が多くなり、コストや時間が掛かってしまう。
【００４９】
（本実施形態の鏡面加工）
図８に示すように、本実施形態のエンジンバルブ２０の鏡面加工は、第１工程（前工程）の前加工及び第２工程（最終工程）の仕上加工の２段階で構成される。第１工程では、切削又は研磨を行い、第２工程においては、バニシング加工（塑性加工）を行う場合と、ブラッシング加工を行う場合とがある。これらは、表面粗さの要求に応じて、適宜変更することができる。このように本実施形態においては、上記の従来のエンジンバルブの鏡面加工における工程を省略することが可能となり、工数の短縮化を図ることができる。
【００５０】
本実施形態の鏡面加工の場合、第１工程において採用する研磨布紙等の粒度を、例えば２００（＃２００）として、従来の加工方法における粗加工の場合よりも細かなものを採用することにより、仕上加工における研磨の負荷を低減させることができる。
【００５１】
（バニシング加工）
バニシング加工では、小型（例えば１ｍｍ〜２ｍｍ程度）ローラ状のダイヤチップ等の高強度のバニシング端部ＢＮ１を有するバニシング装置ＢＮを用いて、第２半完成品４０の傘表面４４等を塑性変形させることによって、鏡面化を図る。
【００５２】
具体的には、バニシング装置ＢＮは、駆動装置（図示略）によって垂直方向及び水平方向に移動可能であって、図９に示すように、バニシング装置ＢＮの下方において回転装置（図示略）によって軸部４１の軸線Ｌ１周りに高速回転している状態の第２半完成品４０に対して、バニシング端部ＢＮ１を、第２半完成品４０の傘表面４４における一端部に所定の力で押し当てるとともに、他端部に向けて所定の速度で転圧、すなわち、表面の凹凸を押しつぶしながら移動させる。これにより、傘表面４４を均一に転圧することができる。その際、バニシング端部ＢＮ１は、傘表面４４の環状部４４ｂだけでなく、後述するように凹部４４ａに対して、環状部４４ｂに対する押圧力と同じ力で転圧しながら移動する。したがって、傘表面４４の全領域を鏡面化することができる。
【００５３】
また、第２半完成品４０の外周面４６の鏡面化については、第２半完成品４０を軸線Ｌ１周りに高速回転させた状態で、バニシング端部ＢＮ１を、外周面４６に所定の力で押し当てることにより、外周面２６を均一に転圧することができ、鏡面化することができる。このとき、外周面４６の全域を鏡面化することができるが、上記の変形例１−３のように上部外周面２６ａや下部外周面２６ｂのみ転圧してそれら一部を鏡面化してもよい。
【００５４】
なお、バニシング装置ＢＮは、バニシング端部ＢＮ１の近傍に設けた感圧センサ（図示省略）によって検知したバニシング端部ＢＮ１のワークに対する押圧力に基づいて、バニシング端部ＢＮ１の押し当て方向の位置調整を行うことにより、ワークに対して一定の力（押圧力）で転圧することができるため、湾曲した傘表面４４の凹部４４ａや傘裏面４５に対してもバニシング加工を行うことができる。
【００５５】
例えば、傘裏面４５をバニシング加工する場合には、第２半完成品４０を軸線Ｌ１周りに高速回転させてた状態で、バニシング装置ＢＮによって、バニシング端部ＢＮ１を、第２半完成品４０のフェース面４５ａの外周面４６側の端部に所定の力で押し当てるとともに、押し当て方向の位置調整しつつ、首部４５ｂに向けて所定の速度で転圧しながら移動させる。これにより、傘裏面４５を均一に転圧することができる。なお、軸部４１も併せてバニシング加工したい場合には、そのまま、軸部４１の上端部に向けて所定速度で転圧しながら移動させる。
【００５６】
バニシング加工の結果、鏡面部Ｍの粗さを、例えば、平均Ｒａ０．１前後とすることができる。
【００５７】
（ブラッシング加工）
ブラッシング加工では、ブラシ体ＢＲ１を有するブラシ装置ＢＲによるブラッシングによって、第２半完成品４０の傘表面４４等の鏡面化を図る。
【００５８】
図１０に示すように、ブラシ体ＢＲ１は、円柱状のブラシベースＢＲ２と、ブラシベースＢＲ２の下面に植設された毛材ＢＲ３から構成され、駆動装置ＢＲ４によってブラシベースＢＲ２の軸線Ｌ２周りに回転可能となっている。毛材ＢＲ３は、仕上用として、例えば＃８０００が用いられる。
【００５９】
図１０に示すように、第２半完成品４０は、傘表面４４が、ブラシ体ＢＲ１の毛材ＢＲ３の先端を向くように固定具（図示略）により上向きに固定され、ブラシ体ＢＲ１の中央の毛材ＢＲ３の先端が、少なくとも傘表面４４の中央の凹部４４ａの底面に接触した状態（その周りの毛材ＢＲ３は多少撓んだ状態となる）でブラシ体ＢＲ１を回転させることにより、ブラッシングによって研磨される。さらに、このとき、第２半完成品４０の傘部４３の外周面４６も、ブラシ体ＢＲ１の周縁の毛材ＢＲ３に接触するため、研磨される。
【００６０】
以上のように、ブラッシング加工においては、毛材ＢＲ３が、ワークの形状に対して柔軟に接触することができるため、第２半完成品４０の平面部分（例えば、傘表面４４の環状部４４ｂ）だけでなく、曲面部及び凹み部（例えば、軸部４１、凹部４４ａ、傘裏面４５、フェース面４５ａ、首部４５ｂ、外周面４６）を研磨することが可能となっている。
【００６１】
ブラッシング加工の結果、鏡面部Ｍの粗さを、例えば、平均Ｒａ０．０５前後とすることができる。
【００６２】
なお、ブラッシング加工の際、水に砥粒を混ぜた加工液を、徐々に粒度を細かくして（＃１０００〜＃１００００）、第２半完成品４０に連続供給しながらブラッシング加工を行うようにしてもよい。
【００６３】
（鏡面加工の変形例）
鏡面加工については、以下のような変形や変更を施すことが可能である。また、上記の本発明の実施形態、及び下記変形例におけるそれぞれの構成（部位）や処理や条件等を適宜組み合わせることが可能である。
【００６４】
（変形例１）
第２半完成品４０において表面を窒化処理する場合には、先に窒化処理を施して、上記実施形態の第１工程及び第２工程後に鏡面加工を行うようにしてもよく、また、第１工程後に、窒化処理を行った後、第２工程を行うようにしてもよい。
【００６５】
（変形例２）
本実施形態では、第１工程において、切削又は研磨を行っているが、ブラッシング加工又はバニシング加工を行うようにしてもよい。
【００６６】
（変形例３）
本実施形態では、第２工程において、ブラッシング加工又はバニシング加工を行っているが、バニシング加工後、ブラッシング加工を行ったり、その逆の順番で加工を行ってもよい。
【符号の説明】
【００６７】
ＢＮ  バニシング装置                    ＢＮ１  バニシング端部
ＢＲ  ブラシ装置                        ＢＲ１  ブラシ体
ＢＲ２  ブラシベース                    ＢＲ３  毛材
ＢＲ４  駆動装置
Ｍ  鏡面部
１  エンジン                            １０  燃焼室
１１  シリンダブロック                  １１ａ  シリンダ
１２  シリンダヘッド                    １２ａ  燃焼室天井部
１２ｂ  吸気ポート                      １２ｃ  排気ポート
１３  ピストン                          １４  点火プラグ
２０  エンジンバルブ                    ２１  軸部
２３  傘部                              ２４  傘表面
２４ａ  凹部                            ２４ｂ  環状部
２５  傘裏面                            ２５ａ  フェース面
２５ｂ  首部                            ２６  外周面
３０  第１半完成品                      ３１  軸部
３３  傘部
４０  第２半完成品                      ４１  軸部
４３  傘部                              ４４  傘表面
４４ａ  凹部                            ４４ｂ  環状部
４５  傘裏面                            ４５ａ  フェース面
４５ｂ  首部                            ４６  外周面
【要約】
吸気の温度上昇を抑制するとともに、エンジンバルブの高温化を抑制することができるエンジンバルブ及びその製造方法の提供。
軸部２１及び軸部２１の端部に傘状に拡径する傘部２３を有し、シリンダヘッド１２に設けられるポート１２ｂ、１２ｃを開閉可能なエンジンバルブ２０において、傘部２３は、燃焼室１０側を向く底面側の傘表面２４と、ポート１２ｂ、１２ｃ側を向く上面側の傘裏面２５と、傘表面２４と傘裏面２５との間に形成される傘部２３の外周面２６とを有し、燃焼室１０内に露出する傘表面２４及び外周面２６の全域に鏡面化した鏡面部Ｍを設ける。【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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