(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況を確認する状況確認部と、
前記後工程の作業を行う各作業者の、前記イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、前記状況確認部による確認結果とに基づいて、前記隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する配分調整部と、
前記後工程に設置されている各生産装置の稼働状態の情報、各生産装置が設置されている場所の環境情報、各生産装置を使用している作業者の識別情報、前記後工程の各作業者の現在の生産能力の情報を収集して前記パーソナルデータを更新するデータ更新部と、
を備え、
前記配分調整部は、前記配分を調整する処理を繰り返し実行し、前記配分を調整する処理を実行するときの前記イベントの発生状況および前記パーソナルデータを状態変数として観測し、次に、前記状態変数と、各工程に設置された生産装置の前段に設けられた、作業が行われる前の中間品を置くための工程前加工部材置場のそれぞれの使用率と、に基づいて作成される訓練データセットに従って前記配分を学習し、前記配分を調整する処理では、それまでの学習結果に基づいて前記配分を決定する、
ことを特徴とする工程管理装置。
【請求項２】
前記パーソナルデータは、前記後工程の生産能力に影響を与える複数のイベントごと、かつ複数の作業者ごとの生産能力を示す情報を含んで構成される、
ことを特徴とする請求項１に記載の工程管理装置。
【請求項３】
前記配分調整部は、１つの生産工程の中に隣接する２つの工程の組が複数存在する場合、隣接する２つの工程の組の全てに対して順番に、前記配分を調整する処理を行う、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の工程管理装置。
【請求項４】
前記配分調整部は、前記後工程の生産能力が前記前工程の生産能力以下の場合に、前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の工程管理装置。
【請求項５】
前記後工程の各作業者に使用される各生産装置の前段には作業が行われる前の中間品を置くための工程前加工部材置場が個別に設けられ、
前記配分調整部は、前記生産装置の各々に対して個別に設けられた前記工程前加工部材置場の使用率が均一となるよう、前記配分を調整する、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載の工程管理装置。
【請求項６】
前記配分調整部は、複数の前記工程前加工部材置場のうち、使用率が平均値よりも閾値以上高い工程前加工部材置場が設けられた後工程の作業を行う作業者への中間品の配分を下げる、
ことを特徴とする請求項５に記載の工程管理装置。
【請求項７】
前記配分調整部による調整結果を表示する表示部、
を備えることを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の工程管理装置。
【請求項８】
前記表示部は、各工程における前記イベントの発生状況と、各工程に設置された生産装置の生産能力と、各工程の作業担当者と、前記中間品を搬送する各経路における前記中間品の搬送量とを前記調整結果として表示する、
ことを特徴とする請求項７に記載の工程管理装置。
【請求項９】
生産計画を達成できない状態を検出した場合に、前記パーソナルデータと、前記イベントの発生状況とに基づいて、各工程への作業担当者の割り振りを、前記生産計画が達成できる割り振り、または、生産能力が最大となる割り振りに変更する作業割当変更部、
を備えることを特徴とする請求項１から８のいずれか一つに記載の工程管理装置。
【請求項１０】
工程管理装置が複数の工程を含んで構成される生産工程の管理を行う工程管理方法であって、
隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況を確認する第１のステップと、
前記後工程の作業を行う各作業者の、前記イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、前記第１のステップでの確認結果とに基づいて、前記隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する第２のステップと、
前記後工程に設置されている各生産装置の稼働状態の情報、各生産装置が設置されている場所の環境情報、各生産装置を使用している作業者の識別情報、前記後工程の各作業者の現在の生産能力の情報を収集して前記パーソナルデータを更新する第３のステップと、
を含み、
前記第２のステップでは、前記配分を調整する処理を繰り返し実行し、前記配分を調整する処理を実行するときの前記イベントの発生状況および前記パーソナルデータを状態変数として観測し、次に、前記状態変数と、各工程に設置された生産装置の前段に設けられた、作業が行われる前の中間品を置くための工程前加工部材置場のそれぞれの使用率と、に基づいて作成される訓練データセットに従って前記配分を学習し、前記配分を調整する処理では、それまでの学習結果に基づいて前記配分を決定する、
ことを特徴とする工程管理方法。
【請求項１１】
隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況を確認する第１のステップと、
前記後工程の作業を行う各作業者の、前記イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、前記第１のステップでの確認結果とに基づいて、前記隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する第２のステップと、
前記後工程に設置されている各生産装置の稼働状態の情報、各生産装置が設置されている場所の環境情報、各生産装置を使用している作業者の識別情報、前記後工程の各作業者の現在の生産能力の情報を収集して前記パーソナルデータを更新する第３のステップと、
をコンピュータに実行させ、
前記第２のステップでは、前記配分を調整する処理を繰り返し実行し、前記配分を調整する処理を実行するときの前記イベントの発生状況および前記パーソナルデータを状態変数として観測し、次に、前記状態変数と、各工程に設置された生産装置の前段に設けられた、作業が行われる前の中間品を置くための工程前加工部材置場のそれぞれの使用率と、に基づいて作成される訓練データセットに従って前記配分を学習し、前記配分を調整する処理では、それまでの学習結果に基づいて前記配分を決定する、
ことを特徴とする工程管理プログラム。
【請求項１２】
隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況を確認する状況確認部と、
前記後工程の作業を行う各作業者の、前記イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、前記状況確認部による確認結果とに基づいて、前記隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する配分調整部と、
前記工程のそれぞれの前後に設けられた、前記中間品を置くための加工部材置場それぞれの状態と、現在時刻までの最終品の生産量と、前記工程のそれぞれの作業者の前記パーソナルデータと、に基づいて、前記配分の調整を仮想的に行う処理を繰り返し実行し、指定時刻となった時点の最終品の総生産量を算出する算出部と、
前記工程のそれぞれにおける前記イベントの発生状況と、前記工程のそれぞれの作業者の前記パーソナルデータと、前記加工部材置場それぞれの状態と、前記配分の調整結果と、現在時刻までの最終品の生産量とを状態変数として観測する状態観測部と、
前記状態変数および生産計画情報に基づいて作成されるデータセットに従って、前記配分の調整方法を学習する学習部と、
を備え、
前記配分調整部は、前記学習部による学習結果に基づいて、前記配分を調整する、
ことを特徴とする工程管理装置。
【請求項１３】
前記学習部は、
前記指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、前記指定時刻における生産計画とに基づいて報酬を計算する報酬計算部と、
前記報酬に基づいて、前記配分を調整するための関数を更新する関数更新部と、
を備えることを特徴とする請求項１２に記載の工程管理装置。
【請求項１４】
前記報酬計算部は、前記指定時刻となった時点の最終品の総生産量と前記指定時刻における生産計画との差が定められた閾値以下の場合に前記報酬を増大させ、前記差が前記閾値より大きい場合に前記報酬を低減させる、
ことを特徴とする請求項１３に記載の工程管理装置。
【請求項１５】
隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況と、前記後工程の作業を行う各作業者の、前記イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、に基づいて、前記隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の前記各作業者への配分を調整する工程管理装置の前記配分の調整方法を学習する機械学習装置であって、
前記工程のそれぞれの前後に設けられた、前記中間品を置くための加工部材置場それぞれの状態と、現在時刻までの最終品の生産量と、前記工程のそれぞれの作業者の前記パーソナルデータと、に基づいて、前記配分の調整を仮想的に行う処理を繰り返し実行し、指定時刻となった時点の最終品の総生産量を算出する算出部と、
前記工程のそれぞれにおける前記イベントの発生状況と、前記工程のそれぞれの作業者の前記パーソナルデータと、前記加工部材置場それぞれの状態と、前記配分の調整結果と、現在時刻までの最終品の生産量とを状態変数として観測する状態観測部と、
前記状態変数および生産計画情報に基づいて作成されるデータセットに従って、前記配分の調整方法を学習する学習部と、
を備えることを特徴とする機械学習装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の生産工程を管理する工程管理装置、工程管理方法、工程管理プログラムおよび機械学習装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、生産設備において製品を製造する場合、１つの工程で製品を原材料の状態から製品の状態まで加工するのではなく、工程毎に役割を分担し、複数の工程を経て製品を製造することが一般的である。このような生産方式においては、製品が完成するまでに、中間の工程を経るたびに、製造途中の中間品である加工部材が発生する。最終工程を除く各工程では、発生した加工部材を次の工程に対して搬送する。【０００３】
工程間の加工部材の搬送は、過不足が発生するとその工程がボトルネックとなり、製造活動全体に影響を与えて生産効率が低下するといった問題が生じる。そのため、時間がかかる工程では同一の生産環境を複数準備し、並列化することが一般に行われている。しかし、中間品が並列で生産されることになり、中間品を過不足なく次の工程に搬送することを難しくしている。このような問題に対し、搬送の効率化およびボトルネックの最小化を目指した手法が提案されている。【０００４】
例えば、特許文献１には、無人搬送車を用いて各工程間のワークを搬送する際に、各種類のワークの生産変動率に基づいて作業パターンを判定し、作業パターンに応じた経路を移動することで生産効率を最適化する発明が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−４０１２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
実際の生産活動においては、製造ラインを構成する各工程に導入されている装置の故障、作業担当者の交代に伴う生産能力の変動、生産効率を改善するための対策の実施による生産効率の向上など、生産能力に影響を与える事象が発生する。そのため、これらの事象が発生した場合、影響を受ける箇所および影響量を考慮して中間品の搬送量または搬送経路を変更するといった調整が必要となる。特許文献１に記載の発明は、種類の異なる各ワークのワークごとの標準作業時間、生産変動率、実作業時間などに基づいて、ワークの搬送経路を決定する。具体的には、生産変動率が所定値を超える場合、生産変動率の変動の影響を受けにくい作業パターンで作業を行う搬送経路を選択する。しかしながら、特許文献１に記載の発明では、各工程において生産能力に影響を与える事象が発生した場合、この事象の影響を受けて生産変動率が実際に変化するまでの間は適切な搬送経路が選択されないという問題、すなわち、生産能力に影響を与える事象が発生してから適切な搬送経路に切り替わるまでにタイムラグが生じ、適切な搬送経路に切り替わるまでの間、生産効率が低下するという問題がある。【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、複数の工程を経て製造される製品の生産効率を向上させることが可能な工程管理装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる工程管理装置は、隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの当該後工程における発生状況を確認する状況確認部を備える。また、工程管理装置は、後工程の作業を行う各作業者の、イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、状況確認部による確認結果とに基づいて、隣接する２つの工程のうちの前段の工程である前工程で作製される中間品の各作業者への配分を調整する配分調整部を備える。また、工程管理装置は、後工程に設置されている各生産装置の稼働状態の情報、各生産装置が設置されている場所の環境情報、各生産装置を使用している作業者の識別情報、後工程の各作業者の現在の生産能力の情報を収集してパーソナルデータを更新するデータ更新部を備える。配分調整部は、配分を調整する処理を繰り返し実行し、配分を調整する処理を実行するときのイベントの発生状況およびパーソナルデータを状態変数として観測し、次に、状態変数と、各工程に設置された生産装置の前段に設けられた、作業が行われる前の中間品を置くための工程前加工部材置場のそれぞれの使用率と、に基づいて作成される訓練データセットに従って配分を学習し、配分を調整する処理では、それまでの学習結果に基づいて配分を決定する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明にかかる工程管理装置は、複数の工程を経て製造される製品の生産効率を向上させることができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１にかかる工程管理装置を含む生産システムの構成例を示す図
【図２】実施の形態１にかかる工程管理装置を実現するハードウェアの一例を示す図
【図３】実施の形態１にかかる工程管理装置が備えるデータ処理部の機能ブロック構成の一例を示す図
【図４】実施の形態１にかかる装置情報収集装置の機能ブロック構成の一例を示す図
【図５】実施の形態１にかかる工程管理装置が備えるデータ保持部の構成例を示す図
【図６】実施の形態１にかかる工程管理装置のデータ保持部が保持するパーソナルデータの構成例を示す図
【図７】実施の形態１にかかる工程管理装置の動作の一例を示すフローチャート
【図８】実施の形態１にかかる工程管理装置が表示部に表示する画面の一例を示す図
【図９】実施の形態１にかかる工程管理装置が中間品の搬送経路および搬送量を調整する全体動作の一例を示すフローチャート
【図１０】実施の形態１にかかる工程管理装置および装置情報収集装置の動作の一例を示すフローチャート
【図１１】実施の形態１にかかる工程管理装置が工程間の中間品の搬送量を調整する動作の一例を示すフローチャート
【図１２】実施の形態１にかかる工程管理装置が生産工程で発生するイベントの情報を取得して記憶する動作の一例を示すフローチャート
【図１３】実施の形態１にかかる工程管理装置のデータ保持部においてイベントを検索する動作の一例を示すフローチャート
【図１４】実施の形態１にかかる工程管理装置がパーソナルデータを検索する動作の一例を示すフローチャート
【図１５】実施の形態１にかかる工程管理装置がイベントの新規登録の確認を行う動作の一例を示すフローチャート
【図１６】実施の形態１にかかる工程管理装置の表示部が表示するイベント登録画面の一例を示す図
【図１７】実施の形態１にかかる工程管理装置が作業者の新規登録の確認を行う動作の一例を示すフローチャート
【図１８】実施の形態１にかかる工程管理装置の表示部が表示する作業者登録画面の一例を示す図
【図１９】実施の形態１にかかる工程管理装置がパーソナルデータを更新する動作の一例を示すフローチャート
【図２０】実施の形態１にかかる工程管理装置が生産工程を担当する作業者の割り振りの変更が必要か否かを確認する動作の一例を示すフローチャート
【図２１】実施の形態１にかかる工程管理装置が生産工程を担当する作業者の割り振りを修正する動作の一例を示すフローチャート
【図２２】本発明の実施の形態２にかかる工程管理装置を含む生産システムの構成例を示す図
【図２３】機械学習装置の構成例を示す図
【図２４】実施の形態２にかかる工程管理装置の動作の一例を示すフローチャート
【図２５】実施の形態２にかかるデータ処理部が学習用データを収集する動作を示すフローチャート
【図２６】機械学習装置による学習処理の一例を示すフローチャート
【図２７】機械学習装置が最終品の総生産量を算出する動作の一例を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施の形態にかかる工程管理装置、工程管理方法、工程管理プログラムおよび機械学習装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１２】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１にかかる工程管理装置を含む生産システムの構成例を示す図である。図１に示す生産システムは、工程管理装置１と、生産計画サーバ５と、生産工程６とを含む。生産工程６は、工程７1〜７Nの複数の工程を含む。以下の説明では、便宜上、工程７1〜７Nを工程＃１〜＃Ｎと記載する場合がある。Ｎは２以上の整数とする。生産工程６においては、工程＃１→工程＃２→・・・→工程＃Ｎの順番で作業が行われて１つの製品が完成する。
【００１３】
工程管理装置１は、生産工程６を構成する各工程における生産状態などを表示する表示部２と、生産工程６および生産計画サーバ５から取得した情報に基づいて、生産工程６の工程＃Ｎを除く各工程で作製される中間品の搬送経路および搬送量を決定するデータ処理部３と、生産工程６および生産計画サーバ５から取得した情報各種データを保持するデータ保持部４と、を備える。データ保持部４が保持するデータには、生産工程６において製品の製造作業を担当する作業者のパーソナルデータが含まれる。パーソナルデータは、生産工程６の各工程の作業担当者の生産能力を示す。パーソナルデータの詳細については別途説明する。
【００１４】
工程管理装置１は、生産工程６を構成する各工程から得られる情報に基づいて各工程での生産状態を判定し、生産状態を考慮して、隣接する工程間で搬送される中間品の搬送量および搬送経路を調整する。
【００１５】
生産計画サーバ５は、生産工程６および図示を省略した他の生産工程のそれぞれにおいて生産する製品の生産計画情報を保持する。
【００１６】
生産工程６を構成する各工程７n（n=1,2,3,…,N）には、１台以上の生産装置と、工程内の各生産装置から情報を収集する装置情報収集装置６１nとが設置される。なお、各工程に設置される装置情報収集装置６１1〜６１Nは同一である。以下の説明では、装置情報収集装置６１1〜６１Nを区別する必要がない場合、これらをまとめて装置情報収集装置６１と記載する。
【００１７】
ここで、本実施の形態にかかる工程管理装置１のハードウェア構成について説明する。図２は、実施の形態１にかかる工程管理装置１を実現するハードウェアの一例を示す図である。工程管理装置１は、図２に示すプロセッサ１０１、メモリ１０２、通信インタフェース１０３、表示装置１０４および入力装置１０５により実現することができる。
【００１８】
プロセッサ１０１は、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit、中央処理装置、処理装置、演算装置、マイクロプロセッサ、マイクロコンピュータ、ＤＳＰ（Digital  Signal  Processor）ともいう）、システムＬＳＩ（Large  Scale  Integration）などである。メモリ１０２は、ＲＡＭ（Random  Access  Memory）、ＲＯＭ（Read  Only  Memory）、ＥＰＲＯＭ（Erasable  Programmable  Read  Only  Memory）、ＥＥＰＲＯＭ（登録商標）（Electrically  Erasable  Programmable  Read  Only  Memory）、ハードディスクドライブなどである。通信インタフェース１０３は、ネットワークインタフェースカードなどである。表示装置１０４は、液晶モニタ、ディスプレイなどである。入力装置１０５は、マウス、キーボード、タッチパネルなどである。
【００１９】
工程管理装置１のデータ処理部３は、データ処理部３として動作するためのプログラムをプロセッサ１０１が実行することにより実現される。データ処理部３として動作するためのプログラムはメモリ１０２に予め格納されている。プロセッサ１０１は、データ処理部３として動作するためのプログラムをメモリ１０２から読み出して実行することにより、データ処理部３として動作する。
【００２０】
なお、データ処理部３として動作するためのプログラムはメモリ１０２に予め格納されているものとしたがこれに限定されない。上記のプログラムは、ＣＤ（Compact  Disc）−ＲＯＭ、ＤＶＤ（Digital  Versatile  Disc）−ＲＯＭなどの記録媒体に書き込まれた状態でユーザに供給され、ユーザがメモリ１０２にインストールする形態であってもよい。この場合、工程管理装置１を実現するハードウェアは、記録媒体からプログラムを読み出すための読み取り装置、または、読み取り装置を接続するためのインタフェース回路を更に含む。データ処理部３として動作するためのプログラムは、インターネットなどを介してダウンロードするようにしてもよい。
【００２１】
工程管理装置１の表示部２は、表示装置１０４で実現される。データ保持部４はメモリ１０２で実現される。
【００２２】
なお、生産工程６の各工程に設置される装置情報収集装置６１も図２に示すハードウェアと同様のハードウェアで実現可能である。
【００２３】
図３は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が備えるデータ処理部３の機能ブロック構成の一例を示す図である。
【００２４】
データ処理部３は、生産量算出部３１、搬送量調整部３２、イベント情報管理部３３、表示制御部３４および作業割当変更部３５を備える。
【００２５】
生産量算出部３１は、生産工程６の各工程で作製される製品または製造途中の中間品の生産量を作業者ごとに算出する。ここでの生産量は、予め定められた単位時間あたりの生産量、すなわち、各作業者の生産能力である。なお、これ以降の説明では、説明の便宜上、生産工程６の最後の工程で作製される製品も中間品と称する。
【００２６】
搬送量調整部３２は、生産工程６の各作業者の生産能力、各作業者の状況、各作業者が使用する生産装置の状態などに基づいて、生産工程６の各工程で作製される中間品を次の工程へ搬送する際の搬送経路と、搬送量、すなわち、各搬送経路で搬送する中間品の定められた単位時間あたりの数とを調整する。
【００２７】
イベント情報管理部３３は、生産工程６の各工程で使用される生産装置の停止、故障、作業者の交代など、生産能力に影響を与える事象であるイベントの発生状況を生産装置ごとに監視し、イベントの発生状況を示す情報を管理する。
【００２８】
表示制御部３４は、工程管理装置１のユーザに情報を通知するための画面、ユーザによる操作を受け付けるための画面などを表示部２に表示させる制御を行う。
【００２９】
作業割当変更部３５は、生産工程６で作製する製品の数が生産計画を達成できない場合に、生産工程６の各工程への作業担当者の割り振りを変更する。
【００３０】
図４は、実施の形態１にかかる装置情報収集装置６１の機能ブロック構成の一例を示す図である。
【００３１】
生産工程６の各工程に設置されている装置情報収集装置６１は、情報収集部６１１、工程前容量計測部６１２、工程後容量計測部６１３およびイベント判定用情報生成部６１４を備える。
【００３２】
情報収集部６１１は、工程前容量計測部６１２、工程後容量計測部６１３およびイベント判定用情報生成部６１４のそれぞれで作成される各情報を取りまとめて工程管理装置１のデータ処理部３へ送信する。
【００３３】
工程前容量計測部６１２は、装置情報収集装置６１が設置されている工程の各生産装置の前に存在する、生産装置ごとの中間品置場について、中間品置場にどの程度の中間品が存在するかを示す工程前容量を計測する。以下、生産装置の前に存在する中間品置場を工程前加工部材置場と称する。工程前加工部材置場に存在する中間品は、前の工程で作製された中間品であり、生産装置が加工などを行う前の状態の中間品である。工程前容量は、例えば、工程前加工部材置場の使用率とする。工程前容量計測部６１２は、例えば、工程前加工部材置場の中間品の搬入口および搬出口に設置されたカメラ、センサなどを利用して、中間品の搬入および搬出を監視し、中間品の搬入数および搬出数と、工程前加工部材置場の大きさの情報（工程前加工部材置場に置くことができる中間品の数）とに基づいて工程前容量を求める。
【００３４】
工程後容量計測部６１３は、装置情報収集装置６１が設置されている工程の各生産装置の後に存在する、生産装置ごとの中間品置場について、中間品置場にどの程度の中間品が存在するかを示す工程後容量を計測する。以下、生産装置の後に存在する中間品置場を工程後加工部材置場と称する。工程後容量は、例えば、工程後加工部材置場の使用率とする。工程後容量計測部６１３は、上記の工程前容量計測部６１２が工程前容量を求める方法と同様の方法にて工程後容量を求める。
【００３５】
イベント判定用情報生成部６１４は、装置情報収集装置６１が設置されている工程でのイベントの発生状況を工程管理装置１が判定する際に用いられる情報を生成する。イベント判定用情報生成部６１４は、例えば、生産装置を制御する制御装置であるＰＬＣ（Programmable  Logic  Controllers）から生産装置の動作状態を示す情報を取得するなどして、イベントの発生状況を工程管理装置１が判定する際に用いられる情報であるイベント判定用情報を生成する。
【００３６】
図５は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が備えるデータ保持部４の構成例を示す図である。図５に示すように、データ保持部４は、データ検索部４１およびパーソナルデータ記憶領域４２を備える。
【００３７】
データ検索部４１は、パーソナルデータ記憶領域４２が記憶しているパーソナルデータの中から、データ処理部３が指定する作業者のパーソナルデータを検索する。
【００３８】
パーソナルデータ記憶領域４２は、生産工程６において製品の製造作業を担当する作業者のパーソナルデータを記憶する。作業者のパーソナルデータは、例えば、図６に示すような構成のデータとする。
【００３９】
図６は、実施の形態１にかかる工程管理装置１のデータ保持部４が保持するパーソナルデータの構成例を示す図である。
【００４０】
図６に示すように、データ保持部４のパーソナルデータ記憶領域４２は、パーソナルデータが登録されたデータテーブル４２１，４２２，４２３，…を保持する。
【００４１】
データテーブル４２１には、生産能力に影響を与える事象であるイベントが発生していない状態である通常状態のときの各作業者の生産能力が、工程ごとに登録されている。例えば、通常状態の時に作業者Ａが工程＃１の作業を行う場合の生産能力は「４０」である。この「４０」という数値は、定められた時間内に作製できる中間品の数を示す。よって、通常状態において作業者Ａ〜Ｃが工程＃１の作業を行う場合、作業者Ｃの生産能力が最も高く、次に作業者Ｂの生産能力が高い。作業者Ａの生産能力が最も低い。一方、通常状態において作業者Ａ〜Ｃが工程＃２の作業を行う場合は作業者Ｂの生産能力が最も高い。
【００４２】
同様に、データテーブル４２２には、イベントＸが発生している状態のときの各作業者の生産能力が、工程ごとに登録されている。データテーブル４２３には、イベントＹが発生している状態のときの各作業者の生産能力が、工程ごとに登録されている。
【００４３】
図６に示すように、各作業者の生産能力は、イベントの発生状態に応じて変化する。また、各作業者の生産能力は、作業を行う工程によっても異なる。
【００４４】
なお、図５への記載は省略しているが、データ保持部４は、パーソナルデータ記憶領域４２の他に、パーソナルデータ以外のデータを記憶するための記憶領域を有する。
【００４５】
つづいて、工程管理装置１の動作、具体的には、生産工程６の隣接する工程間で搬送される中間品の搬送経路および搬送量を調整する動作の概要について説明する。
【００４６】
図７は、実施の形態１にかかる工程管理装置１の動作の一例を示すフローチャートである。工程管理装置１は、図７のフローチャートが示す動作を一定の周期で繰り返し行い、生産工程６の隣接する工程間で搬送される中間品の搬送経路および搬送量を周期的に調整する。なお、工程管理装置１は、生産工程６の隣接する２つの工程の組み合わせ全てについて、図７のフローチャートが示す動作を行う。例えば、生産工程６が工程＃１〜工程＃４で構成される場合、工程＃１と工程＃２の組み合わせ、工程＃２と工程＃３の組み合わせ、工程＃３と工程＃４の組み合わせ、のそれぞれについて、図７のフローチャートが示す動作を実行する。
【００４７】
工程管理装置１は、隣接する工程間で搬送される中間品の搬送経路および搬送量を調整する場合、まず、隣接する２つの工程のうちの前段の工程である第１の工程で作製される中間品の総数を算出する（ステップＳ１）。ここでの総数とは、図７のフローチャートが示す動作を前回実施してから現在までの間に、第１の工程の各生産装置で作製される中間品の合計数である。例えば、図７のフローチャートが示す動作を５分ごとに行う設定とされている場合、工程管理装置１は、ステップＳ１において、過去５分間に第１の工程の各生産装置で作製された中間品の合計数を算出する。工程管理装置１は、第１の工程の装置情報収集装置６１から必要な情報を取得し、ステップＳ１での算出処理を行う。工程管理装置１は、例えば、上述した工程前容量および工程後容量を使用して、第１の工程で作製される中間品の総数を算出する。工程管理装置１は、装置情報収集装置６１で中間品の作製数が管理されている場合は中間品の作製数の情報を取得するようにしてもよい。なお、工程管理装置１においては、データ処理部３の生産量算出部３１がステップＳ１の処理を行う。
【００４８】
工程管理装置１は、次に、第１の工程の次の工程、すなわち隣接する２つの工程のうちの後段の工程である第２の工程の各作業者のイベント発生状況を確認する（ステップＳ２）。各作業者のイベントには、作業者に関するイベントと、作業者が使用する生産装置に関するイベントとが含まれる。作業者に関するイベントとは、生産能力が変動する原因が作業者側にあるイベントであり、例えば、作業者の交代が該当する。作業者が使用する生産装置に関するイベントとは、生産能力が変動する原因が生産装置側にあるイベントであり、例えば、生産装置の故障が該当する。なお、各作業者のイベントはこれらに限定されない。生産能力に影響を与える様々な事象が各作業者のイベントに該当し、例えば、製造ラインの稼働開始からの経過時間が一定の値に達した場合が考えられる。工程管理装置１は、第２の工程の装置情報収集装置６１から、イベント判定用情報生成部６１４による検出結果を取得し、第２の工程の各作業者のイベント発生状況を確認する。なお、工程管理装置１においては、データ処理部３のイベント情報管理部３３がステップＳ２の処理を行う。データ処理部３のイベント情報管理部３３は、隣接する２つの工程のうちの後側の工程である後工程の生産能力に影響を与えるイベントの後工程における発生状況を確認する状況確認部として動作する。
【００４９】
工程管理装置１は、次に、第２の工程の各作業者の生産能力を算出する（ステップＳ３）。工程管理装置１は、ステップＳ２での確認結果、すなわち、第２の工程の各作業者のイベント発生状況と、データ保持部４が保持しているパーソナルデータとに基づいて、各作業者の生産能力を算出する。なお、工程管理装置１においては、データ処理部３の搬送量調整部３２がステップＳ３の処理を行う。
【００５０】
工程管理装置１は、次に、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を決定する（ステップＳ４）。工程管理装置１は、ステップＳ３で算出した、第２の工程の各作業者の生産能力に基づいて、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を決定する。すなわち、工程管理装置１は、第１の工程で作製される中間品が、生産能力が高い作業者により多く受け渡されるよう、中間品の配分を決定する。このとき、工程管理装置１は、第２の工程の各作業者が使用している生産装置の工程前容量、すなわち、上述した工程前加工部材置場の使用率を考慮して配分を決定してもよい。例えば、ある作業者が使用する生産装置の工程前加工部材置場の使用率が他の作業者よりも高い場合、この作業者へ受け渡す中間品の配分を下げるようにして、工程前加工部材置場の使用率が作業者間で均一化されるようにしてもよい。工程管理装置１は、例えば、複数の工程前加工部材置場のそれぞれの使用率を使用率の平均値と比較し、使用率の平均値と差が予め定められた閾値以上の場合、工程前加工部材置場の使用率が他の作業者よりも高いと判断する。なお、工程管理装置１においては、データ処理部３の搬送量調整部３２がステップＳ４の処理を行う。
【００５１】
工程管理装置１は、次に、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の搬送経路および搬送量を調整する（ステップＳ５）。工程管理装置１は、第１の工程で作製される中間品がステップＳ４で決定した配分に従って第２の工程の各作業者へ受け渡されるよう、搬送経路および搬送量を調整する。なお、工程管理装置１は、搬送量のみを調整する場合がある。また、工程管理装置１は、搬送経路および搬送量を調整する必要がないと判断した場合は調整を行わない。搬送経路の調整すなわち変更は、搬送量を調整することにより行われる。具体的には、ある作業者への中間品の搬送量を０（ゼロ）にする、または、それまでの中間品の搬送量が０であった作業者への搬送量を０以外にすることで、中間品の搬送経路を調整する。つまり、搬送経路の調整は、搬送量の調整の一形態である。工程管理装置１においては、データ処理部３の搬送量調整部３２がステップＳ５の処理を行う。搬送量調整部３２は、図１では記載を省略している搬送装置のうち、上記の第１の工程に対応する工程から上記の第２の工程に対応する工程へ中間品を搬送する搬送装置に対して、搬送経路および搬送量の調整を指示する。
【００５２】
データ処理部３の搬送量調整部３２は、後工程の作業を行う各作業者の、イベントの発生状況ごとの生産能力を示すパーソナルデータと、後工程におけるイベントの発生状況とに基づいて、前工程で作製される中間品の各作業者への配分を調整する配分調整部である。
【００５３】
なお、工程管理装置１の配分調整部である搬送量調整部３２は、ステップＳ３において第２の工程の各作業者の生産能力を算出し、ステップＳ４では、ステップＳ３で算出した生産能力に基づいて第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を決定することとしたが、機械学習を利用して配分を決定するようにしてもよい。
【００５４】
機械学習を利用して配分を決定する場合、搬送量調整部３２は、第２の工程の各作業者のイベント発生状況と、データ保持部４が保持しているパーソナルデータとを状態変数として観測する第１処理と、第１処理で観測した状態変数と、第２の工程の各生産装置の前に設けられた工程前加工部材置場のそれぞれの使用率とに基づいて訓練データセットを作成する第２処理と、第２処理で作成した訓練データセットに従って第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を学習する第３処理とを実行する。搬送量調整部３２は、以上の第１処理、第２処理および第３処理を、上述したステップＳ５を実行するごとに実行する。なお、第２処理では、ステップＳ５を実行してから定められた時間が経過した時点の工程前加工部材置場のそれぞれの使用率を用いて訓練データセットを作成する。また、搬送量調整部３２は、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を決定する場合、その時点の第２の工程の各作業者のイベント発生状況と、データ保持部４が保持しているパーソナルデータと、第１処理、第２処理および第３処理を実行して得られた学習結果と、に基づいて、配分を決定する。
【００５５】
搬送量調整部３２が上記の学習を行う際に利用する機械学習はどのようなものであってもよい。例えば、強化学習（Reinforcement  Learning）を利用することができる。強化学習は、ある環境内におけるエージェント（行動主体）が、現在の状態を観測し、取るべき行動を決定する、というものである。エージェントは行動を選択することで環境から報酬を得て、一連の行動を通じて報酬が最も多く得られるような方策を学習する。搬送量調整部３２が強化学習を用いる場合、観測する現在の状態としては、第２の工程の各作業者のイベント発生状況と、パーソナルデータとが該当する。取るべき行動としては配分の決定が該当する。搬送量調整部３２は、第２の工程の各生産装置の前に設けられた工程前加工部材置場のそれぞれの使用率が同じ値に近づくよう、すなわち、均一に近づくよう、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を学習する。
【００５６】
強化学習の代表的な手法としては、Ｑ学習（Q-learning）、ＴＤ学習（TD-learning）などが知られている。これらの手法自体は公知であるため、詳細な説明は省略する。Ｑ学習を用いる場合、搬送量調整部３２は、行動価値関数を用いて、取るべき行動としての配分を決定する。また、搬送量調整部３２は、行動価値関数を、上記の訓練データセットを用いて随時更新する。具体的には、搬送量調整部３２は、訓練データセットに基づいて報酬を計算し、計算した報酬に従って行動価値関数を更新することにより、第２の工程の各作業者へ受け渡す中間品の配分を学習する。搬送量調整部３２は、報酬の計算では、例えば、工程前加工部材置場のそれぞれの使用率を使用率の平均値と比較し、使用率と平均値の差分が予め定められた閾値未満の場合は報酬を増大させ（例えば、「１」の報酬を与え）、一方、使用率と平均値の差分が閾値以上の場合には報酬を低減する（例えば、「−１」の報酬を与える）。
【００５７】
工程管理装置１は、図７を用いて説明した動作、すなわち、生産工程６の隣接する工程間で搬送される中間品の搬送経路および搬送量を調整する動作を行う際に、実際にどのように調整を行っているのかを表示部２に表示してユーザに知らせる機能を有する。
【００５８】
図８は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が表示部２に表示する画面の一例を示す図である。具体的には、図８は、工程管理装置１による中間品の搬送経路および搬送量の調整結果の表示画面の一例を示す。
【００５９】
図８に示すように、工程管理装置１は、ある工程にある、それぞれの装置毎に、現在のイベントの状況、生産能力（生産量）、作業担当者、装置前後での加工部材の容量の占有率（上述した工程前容量および工程後容量に相当）を表示する（３０１，３０３，３０５）。また、工程管理装置１は、工程間において、後工程の各装置に対する加工部材の単位時間当たりの移動量（ｘｘ個／Ｈｒ）を表示する（３０２，３０４）。また、工程管理装置１は、画面上部に、現在表示されている工程の箇所が分かるように、全体の工程の情報３０６と、現在表示されている部分がどの部分を示す情報３０７とを表示する。
【００６０】
つづいて、工程管理装置１の動作について、詳しく説明する。まず、図７を用いて概要を説明した中間品の搬送経路および搬送量を調整する動作の詳細について、図９〜図１１を参照しながら説明する。
【００６１】
図９は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が中間品の搬送経路および搬送量を調整する全体動作の一例を示すフローチャートである。
【００６２】
工程管理装置１は、まず、生産工程６に含まれる複数の工程の中の隣接する２つの工程を調整対象とし、調整対象の２つの工程の前工程および後工程から情報を取得する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１で工程管理装置１が取得する情報は、前工程から後工程への中間品の搬送経路および搬送量を調整するために必要な情報である。工程管理装置１は、図１０に示すシーケンスに従い、前工程および後工程から情報を取得する。
【００６３】
図１０は、実施の形態１にかかる工程管理装置１および装置情報収集装置６１の動作の一例を示すフローチャートである。図１０のフローチャートは、工程管理装置１が中間品の搬送経路および搬送量の調整に用いる情報を装置情報収集装置６１から取得する動作の一例を示している。なお、以下の説明では、前工程から取得する情報を「前工程の情報」と称する場合がある。同様に、後工程から取得する情報を「後工程の情報」と称する場合がある。
【００６４】
図９のステップＳ１１においては、工程管理装置１のデータ処理部３が、図１０のステップＳ２１〜Ｓ３１を実行して第１の工程である前工程から情報を取得し、ステップＳ３２〜Ｓ４１を実行して第２の工程である後工程から情報を取得する。
【００６５】
図１０に示すように、データ処理部３は、前工程の情報の取得が済んでいるか否かを確認し（ステップＳ２１）、取得済みの場合（ステップＳ２１：Ｙｅｓ）、ステップＳ３２に遷移して後工程の情報の取得を開始する。
【００６６】
データ処理部３は、前工程の情報の取得が済んでいない場合（ステップＳ２１：Ｎｏ）、前工程に設置されている装置情報収集装置６１（以下、前工程の装置情報収集装置６１とする）へ情報取得依頼を送信する（ステップＳ２２）。
【００６７】
前工程の装置情報収集装置６１は、情報取得依頼を受信すると（ステップＳ２３）、前工程の生産装置の中の１台から、工程前加工部材置場の容量情報、工程後加工部材置場の容量情報、作業者情報およびイベント判定用情報を取得する（ステップＳ２４，Ｓ２５，Ｓ２６，Ｓ２７）。工程前加工部材置場の容量情報は上述した工程前容量、工程後加工部材置場の容量情報は上述した工程後容量である。作業者情報は作業者の識別情報であり、作業者の氏名、作業者に予め付与されている作業者識別番号など、作業者に固有の情報である。イベント判定用情報は、前工程の生産装置および生産装置を使用する作業者において生産能力に影響を与えるイベントが発生しているか否かの判定、および、発生しているイベントの種類の判定をデータ処理部３が行う際に使用する情報である。イベント判定用情報は１つ以上の情報を含んで構成される。イベント判定用情報に含まれる情報の一例は、生産装置の稼働状態の情報である。
【００６８】
前工程の装置情報収集装置６１は、ステップＳ２４〜Ｓ２７を実行すると、次に、全ての装置から情報を取得したか、すなわち、前工程の全ての生産装置に対してステップＳ２４〜Ｓ２７を実行したか否かを確認し（ステップＳ２８）、情報を取得していない生産装置が存在する場合（ステップＳ２８：Ｎｏ）、情報を取得していない生産装置の中の１台を対象としてステップＳ２４〜Ｓ２７を実行する。前工程の装置情報収集装置６１は、全ての装置から情報を取得した場合（ステップＳ２８：Ｙｅｓ）、前工程の各生産装置から取得した情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ２９）。
【００６９】
データ処理部３は、前工程の装置情報収集装置６１から情報を受信すると（ステップＳ３０）、受信した情報を前工程情報としてデータ保持部４に格納する（ステップＳ３１）。
【００７０】
データ処理部３は、次に、後工程に設置されている装置情報収集装置６１（以下、後工程の装置情報収集装置６１とする）へ情報取得依頼を送信する（ステップＳ３２）。
【００７１】
後工程の装置情報収集装置６１は、情報取得依頼を受信すると（ステップＳ３３）、ステップＳ３４〜Ｓ３９の処理を実行する。これらのステップＳ３４〜Ｓ３９の処理は上記のステップＳ２４〜Ｓ２９の処理と同様の処理であるため、説明は省略する。
【００７２】
データ処理部３は、後工程の装置情報収集装置６１から情報を受信すると（ステップＳ４０）、受信した情報を後工程情報としてデータ保持部４に格納する（ステップＳ４１）。
【００７３】
図９の説明に戻り、工程管理装置１は、ステップＳ１１を実行した後、ステップＳ１１で取得した前工程情報および後工程情報から前工程の生産能力および後工程の生産能力を算出し、後工程の生産能力が前工程の生産能力よりも高いかを確認する（ステップＳ１２）。後工程の生産能力の方が高い場合（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）、工程管理装置１は、調整対象の２つの工程の前工程から後工程への中間品の搬送路および搬送量の調整が不要と判断する。そして、工程管理装置１は、全工程の最適化が完了したか否か、すなわち、生産工程６に含まれる複数の工程の中の隣接する２つの工程の全てについて、前工程から後工程への中間品の搬送路および搬送量の調整を行ったか否かを確認する（ステップＳ１６）。
【００７４】
工程管理装置１は、最適化が済んでいない工程が存在する場合（ステップＳ１６：Ｎｏ）、ステップＳ１１に戻って動作を継続する。
【００７５】
工程管理装置１は、全工程の最適化が完了した場合（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）、調整結果を表示部２に表示する（ステップＳ１７）。工程管理装置１は、このステップＳ１７では、図８に示したような表示を表示部２に表示する。
【００７６】
一方、後工程の生産能力が前工程の生産能力以下の場合（ステップＳ１２：Ｎｏ）、工程管理装置１は、ステップＳ１１で取得した後工程情報を使用して、後工程の工程前加工部材置場の容量を算出する（ステップＳ１３）。工程管理装置１は、このステップＳ１３では、後工程の各生産装置について、上述した工程前容量を算出し、各生産装置の工程前容量の合計値を求めて、後工程の工程前加工部材置場の容量とする。
【００７７】
工程管理装置１は、次に、ステップＳ１３で算出した後工程の工程前加工部材置場の容量と予め定められている閾値とを比較し（ステップＳ１４）、後工程の工程前加工部材置場の容量が閾値以下の場合（ステップＳ１４：Ｎｏ）、ステップＳ１６に遷移する。
【００７８】
一方、後工程の工程前加工部材置場の容量が閾値よりも大きい場合（ステップＳ１４：Ｙｅｓ）、工程管理装置１は、前工程と後工程との間の搬送路ごとの中間品の搬送量を調整する（ステップＳ１５）。工程管理装置１は、図１１に示すフローチャートに従い、前工程と後工程との間の搬送路ごとの中間品の搬送量を調整する。
【００７９】
図１１は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が工程間の中間品の搬送量を調整する動作の一例を示すフローチャートである。
【００８０】
図９のステップＳ１５においては、工程管理装置１のデータ処理部３が、図１１のステップＳ５１〜Ｓ６０を実行して、前工程の各生産装置の工程後加工部材置場からの搬送量を調整し、ステップＳ６１〜Ｓ７０を実行して、後工程の各生産装置の工程前加工部材置場への搬送量を調整する。
【００８１】
図１１に示すように、データ処理部３は、前工程について、生産装置で発生しているイベントの情報、担当作業者の情報、担当作業者のパーソナルデータおよび加工部材置場の容量の情報を取得する（ステップＳ５１，Ｓ５２，Ｓ５３，Ｓ５４）。なお、ステップＳ５４では、工程前加工部材置場の容量および工程後加工部材置場の容量の両方を取得する。また、前工程に複数の生産装置が設置されている場合、データ処理部３は、複数の生産装置の中の１台を選択し、選択した生産装置に対してステップＳ５１〜Ｓ５４を実行して上記の各情報を取得する。データ処理部３は、上記の各情報をデータ保持部４から取得する。すなわち、データ処理部３は、選択した生産装置の上記の各情報を、上述したステップＳ１１で取得してデータ保持部４に格納済みの前工程情報から抽出する。ただし、ステップＳ５１で取得する、生産装置で発生しているイベントの情報は、データ処理部３が前工程情報から抽出したイベント判定用情報を使用してイベントの発生状況を判定することにより取得する。生産装置で発生しているイベントの情報を取得する方法については後述する。
【００８２】
データ処理部３は、次に、上記で取得した各情報に対応する生産装置で生産不可能なイベントが発生しているか否かを確認し（ステップＳ５５）、生産不可能なイベントが発生している場合（ステップＳ５５：Ｙｅｓ）、当該生産装置を最適化の対象外とする（ステップＳ５７）。
【００８３】
データ処理部３は、上記で取得した各情報に対応する生産装置で生産不可能なイベントが発生していない場合（ステップＳ５５：Ｎｏ）、当該生産装置の工程後加工部材置場に中間品があるか否かを確認する（ステップＳ５６）。
【００８４】
データ処理部３は、工程後加工部材置場に中間品が無い場合（ステップＳ５６：Ｎｏ）、上記で取得した各情報に対応する生産装置を最適化の対象外とする（ステップＳ５７）。一方、工程後加工部材置場に中間品がある場合（ステップＳ５６：Ｙｅｓ）、上記で取得した各情報に対応する生産装置を最適化の対象とする（ステップＳ５８）。
【００８５】
データ処理部３は、次に、前工程の生産装置の全てについてステップＳ５１〜Ｓ５８に示す処理である確認処理が完了したか否かを確認し（ステップＳ５９）、確認処理が完了していない生産装置がある場合（ステップＳ５９：Ｎｏ）、確認処理が完了していない生産装置の中の１台を対象としてステップＳ５１〜Ｓ５８を実行する。
【００８６】
データ処理部３は、確認処理を前工程の生産装置の全てについて完了した場合（ステップＳ５９：Ｙｅｓ）、前工程の各生産装置の工程後加工部材置場からの搬送量を設定する（ステップＳ６０）。ステップＳ６０において、データ処理部３は、前工程の各生産装置のうち、最適化の対象とした各生産装置の工程後加工部材置場にある中間品の後工程への搬送量を設定する。このとき、データ処理部３は、最適化の対象とした各生産装置の工程後加工部材置場の容量が、予め定められた時間が経過した時点で均一となるよう、工程後加工部材置場の各々からの搬送量を設定する。
【００８７】
データ処理部３は、次に、前工程から後工程への中間品の搬送量の合計を求める（ステップＳ６１）。ステップＳ６１において、データ処理部３は、ステップＳ６０での設定結果に基づいて、最適化の対象とした各生産装置の工程後加工部材置場の各々からの搬送量の合計を求める。
【００８８】
データ処理部３は、次に、後工程について、生産装置で発生しているイベントの情報、担当作業者の情報、担当作業者のパーソナルデータおよび加工部材置場の容量の情報を取得する（ステップＳ６２，Ｓ６３，Ｓ６４，Ｓ６５）。なお、ステップＳ６５では、工程前加工部材置場の容量および工程後加工部材置場の容量の両方を取得する。また、後工程に複数の生産装置が設置されている場合、データ処理部３は、複数の生産装置の中の１台を選択し、選択した生産装置に対してステップＳ６２〜Ｓ６５を実行して上記の各情報を取得する。データ処理部３は、上記の各情報をデータ保持部４から取得する。すなわち、データ処理部３は、選択した生産装置の上記の各情報を、上述したステップＳ１１で取得してデータ保持部４に格納済みの後工程情報から抽出する。
【００８９】
データ処理部３は、次に、上記で取得した各情報に対応する生産装置で生産不可能なイベントが発生しているか否かを確認し（ステップＳ６６）、生産不可能なイベントが発生している場合（ステップＳ６６：Ｙｅｓ）、当該生産装置を最適化の対象外とする（ステップＳ６７）。
【００９０】
データ処理部３は、上記で取得した各情報に対応する生産装置で生産不可能なイベントが発生していない場合（ステップＳ６６：Ｎｏ）、当該生産装置を最適化の対象とする（ステップＳ６８）。
【００９１】
データ処理部３は、次に、後工程の生産装置の全てについてステップＳ６２〜Ｓ６８に示す処理である確認処理が完了したか否かを確認し（ステップＳ６９）、確認処理が完了していない生産装置がある場合（ステップＳ６９：Ｎｏ）、確認処理が完了していない生産装置の中の１台を対象としてステップＳ６２〜Ｓ６８を実行する。
【００９２】
データ処理部３は、確認処理を後工程の生産装置の全てについて完了した場合（ステップＳ６９：Ｙｅｓ）、後工程の各生産装置の工程前加工部材置場への搬送量を設定する（ステップＳ７０）。ステップＳ７０において、データ処理部３は、後工程の各生産装置のうち、最適化の対象とした生産装置について、前工程から工程前加工部材置場への中間品の搬送量を設定する。このとき、データ処理部３は、上記のステップＳ６１で求めた搬送量の合計と、最適化の対象とした後工程の各生産装置を使用する各作業者のパーソナルデータとに基づいて、最適化の対象とした後工程の各生産装置の工程前加工部材置場の容量が、予め定められた時間が経過した時点で均一となるよう、搬送量を設定する。
【００９３】
図９の説明に戻り、ステップＳ１５に示す搬送量の調整が完了すると、工程管理装置１はステップＳ１６を実行する。
【００９４】
工程管理装置１は、図９に示したフローチャートに従った動作を、生産工程６の隣接する２つの工程の組み合わせ全てについて実行する。
【００９５】
以上のように、工程管理装置１は、搬送量の調整を行う場合、調整対象の前工程の各生産装置の状態に関する情報および作業者のパーソナルデータと、後工程の各生産装置の状態に関する情報および作業者のパーソナルデータに基づいて、前工程の各生産装置の工程後加工部材置場から後工程の各生産装置の工程前加工部材置場への中間品の搬送量を調整する。また、工程管理装置１は、前工程の各生産装置の工程後加工部材置場の容量が均一となり、また、後工程の各生産装置の工程前加工部材置場の容量が均一となるよう、搬送量を調整する。これにより、後工程の各生産装置において作業実施前の中間品の過不足が生じるのを防止することができ、生産工程６全体の生産効率を向上させることができる。
【００９６】
次に、工程管理装置１が生産工程６で発生するイベントの情報を取得して記憶する方法について、図１２および図１３を参照しながら説明する。
【００９７】
図１２は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が生産工程６で発生するイベントの情報を取得して記憶する動作の一例を示すフローチャートである。
【００９８】
工程管理装置１が生産工程６で発生するイベントの情報を取得する場合、図１２に示すように、まず、データ処理部３が、装置情報収集装置６１から必要な情報を取得するために情報取得依頼を送信する（ステップＳ８１）。このとき、データ処理部３は、１台の生産装置を指定する情報を含んだ情報取得依頼を送信する。装置情報収集装置６１は、情報取得依頼を受信すると（ステップＳ８２）、指定された生産装置から、装置のアラーム情報、作業者情報および生産環境情報を取得する（ステップＳ８３，Ｓ８４，Ｓ８５）。装置のアラーム情報は、装置の故障発生の有無および発生している故障の内容を示す情報である。生産環境情報は、生産設備が設置されている場所の温度、湿度などの情報を含む。
【００９９】
装置情報収集装置６１は、ステップＳ８２〜Ｓ８５を実行した後、これらの各ステップで取得した情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ８６）。
【０１００】
また、データ処理部３は、生産計画サーバ５へ計画情報取得依頼を送信する（ステップＳ８８）。生産計画サーバ５は、計画情報取得依頼を受信すると（ステップＳ８９）、計画情報取得依頼に対応する生産計画情報を取得し、データ処理部３へ送信する（ステップＳ９０，Ｓ９１）。
【０１０１】
データ処理部３は、装置情報収集装置６１から情報を受信し（ステップＳ８７）、かつ、生産計画サーバ５から生産計画情報を受信すると（ステップＳ９２）、受信したこれらの情報を統合し、統合により得られた情報を仮イベントの情報として保持する（ステップＳ９３）。データ処理部３は、次に、イベント検索依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ９４）。イベント検索依頼は、ステップＳ９３での統合処理で得られた情報を含むものとする。
【０１０２】
データ保持部４は、イベント検索依頼を受信すると（ステップＳ９５）、イベントを検索する（ステップＳ９６）。すなわち、データ保持部４は、受信したイベント検索依頼に含まれる情報と同じ情報を含むイベントの情報が、保持している情報の中に存在するかを確認する。
【０１０３】
ステップＳ９６でのイベントの検索動作について、図１３を用いて説明する。図１３は、実施の形態１にかかる工程管理装置１のデータ保持部４においてイベントを検索する動作の一例を示すフローチャートである。
【０１０４】
図１３に示すように、イベント検索依頼を受信したデータ保持部４は、検索に必要な情報の有無、すなわち、検索に必要な情報がイベント検索依頼に含まれているか否かを確認する（ステップＳ１１１）。必要な情報が無い場合（ステップＳ１１１：Ｎｏ）、データ保持部４は、検索用情報取得依頼をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１１２）。データ処理部３は、検索用情報取得依頼を受信すると（ステップＳ１１３）、検索に必要な情報を収集し（ステップＳ１１４）、データ保持部４へ返送する（ステップＳ１１５）。
【０１０５】
データ保持部４は、検索に必要な情報を受信すると（ステップＳ１１６）、受信した情報を使用してイベントを検索する（ステップＳ１１７）。
【０１０６】
また、データ保持部４は、検索に必要な情報がイベント検索依頼に含まれている場合（ステップＳ１１１：Ｙｅｓ）、イベント検索依頼に含まれている情報を使用してイベントを検索する（ステップＳ１１７）。
【０１０７】
データ保持部４は、イベントが存在する場合、すなわち、ステップＳ１１７での検索で該当するイベントが見つかった場合（ステップＳ１１８：Ｙｅｓ）、見つかったイベントの情報を検索結果として記憶する（ステップＳ１１９）。見つかったイベントの情報とは、見つかったイベントを示す名称、識別情報などである。一方、データ保持部４は、イベントが存在しない場合、すなわち、ステップＳ１１７での検索で該当するイベントが見つからなかった場合（ステップＳ１１８：Ｎｏ）、イベントが存在しないことを検索結果として記憶する（ステップＳ１２０）。
【０１０８】
図１２の説明に戻り、データ保持部４は、イベントの検索が終わると、検索結果をデータ処理部３へ返送する（ステップＳ９７）。
【０１０９】
データ処理部３は、データ保持部４から検索結果を受信すると（ステップＳ９８）、同一のイベントが存在するか、すなわち、ステップＳ９３で保持した仮イベントの情報と同じ情報を含むイベントが見つかったかを確認する（ステップＳ９９）。
【０１１０】
同一のイベントが存在する場合（ステップＳ９９：Ｙｅｓ）、データ処理部３は動作を終了する。一方、同一のイベントが存在しない場合（ステップＳ９９：Ｎｏ）、データ処理部３は、イベントを新規登録し（ステップＳ１００）、動作を終了する。ステップＳ１００において、データ処理部３は、保持している仮イベントの情報を、新たなイベントの情報としてデータ保持部４で記憶させる。
【０１１１】
工程管理装置１は、図１２および図１３に示した動作を、生産工程６を構成する全ての工程の全ての生産装置に対して行うことにより、生産工程６で発生するイベントの情報を取得して記憶する。
【０１１２】
次に、工程管理装置１が中間品の搬送量を調整する際に使用するパーソナルデータを検索する動作について、図１４〜図１８を参照しながら説明する。
【０１１３】
図１４は、実施の形態１にかかる工程管理装置１がパーソナルデータを検索する動作の一例を示すフローチャートである。
【０１１４】
工程管理装置１がパーソナルデータを検索する場合、図１４に示すように、まず、データ処理部３が、イベント、作業者および工程の情報を収集し（ステップＳ１３１）、収集した情報を含むデータ検索依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ１３２）。ステップＳ１３１で収集する３つの情報は識別情報であり、それぞれ、イベント、作業者、工程を一意に示す。
【０１１５】
データ保持部４は、データ検索依頼を受信すると（ステップＳ１３３）、データ検索依頼に含まれるイベントの識別情報に対応するイベントが存在するか否かを確認する（ステップＳ１３４）。データ保持部４は、イベントが存在する場合（ステップＳ１３４：Ｙｅｓ）、データ検索依頼に含まれる作業者の識別情報に対応する作業者が存在するか否かを確認する（ステップＳ１３６）。データ保持部４は、作業者が存在する場合（ステップＳ１３６：Ｙｅｓ）、データ検索依頼に含まれるイベントの識別情報、作業者の識別情報および工程の識別情報に対応するパーソナルデータを検索する（ステップＳ１３８）。
【０１１６】
パーソナルデータの検索が終わると、検索結果をデータ処理部３へ返送し（ステップＳ１３９）、この検索結果をデータ処理部３が受信すると（ステップＳ１４０）、検索動作が終了となる。
【０１１７】
また、データ保持部４が保持しているデータの中に対応するイベントのデータが存在しない場合（ステップＳ１３４：Ｎｏ）、データ保持部４は、イベントの新規登録確認を行う（ステップＳ１３５）。
【０１１８】
ステップＳ１３５でのイベントの新規登録確認動作について、図１５を用いて説明する。図１５は、実施の形態１にかかる工程管理装置１がイベントの新規登録の確認を行う動作の一例を示すフローチャートである。
【０１１９】
図１４のステップＳ１３４で該当するイベントが存在しないと判断して行うステップＳ１３５では、図１５に示すように、まず、データ保持部４が、イベント登録の確認依頼をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１５１）。
【０１２０】
データ処理部３は、イベント登録の確認依頼を受信すると（ステップＳ１５２）、イベント登録画面の表示依頼を表示部２へ送信する（ステップＳ１５３）。
【０１２１】
表示部２は、イベント登録画面の表示依頼を受信すると（ステップＳ１５４）、イベント登録画面を表示する（ステップＳ１５５）。図１６は、実施の形態１にかかる工程管理装置１の表示部２が表示するイベント登録画面の一例を示す図である。表示部２は、ステップＳ１５５において、図１６に示すイベント登録画面を表示してユーザによる操作、具体的には、イベント名称の入力操作などが行われるのを待つ。工程管理装置１のユーザは、イベント名称の入力操作、イベント詳細情報の確認操作、「登録する」ボタンを押下する操作、「キャンセル」ボタンを押下する操作などを行う。ユーザは、イベントを新規登録する場合は、イベント名称を入力した後「登録する」ボタンを押下する。一方、イベントを登録しない場合は「キャンセル」ボタンを押下する。表示部２は、ステップＳ１５５で作業者のパーソナルデータの入力も受け付け可能とする。
【０１２２】
図１５の説明に戻り、表示部２は、イベント登録画面を表示した後、イベントを登録する操作が行われたかを確認する（ステップＳ１５６）。イベントを登録する操作が行われた場合、すなわち、図１６に示した「登録する」ボタンが押下された場合（ステップＳ１５６：Ｙｅｓ）、表示部２は、イベント登録画面を表示している状態のときに入力された情報、例えば、イベント名称を保持し（ステップＳ１５７）、操作内容を示す情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１５８）。このときの操作内容を示す情報は、表示部２が図１６に示すイベント登録画面を表示しているときに入力された情報を含む。また、イベントを登録する操作が行われない場合、すなわち、図１６に示した「キャンセル」ボタンが押下された場合（ステップＳ１５６：Ｎｏ）、工程管理装置１は、イベント登録のキャンセル操作が行われたことを示す情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１５８）。
【０１２３】
データ処理部３は、操作内容を示す情報を受信すると（ステップＳ１５９）、受信した情報がイベントの登録操作が行われたことを示すか否かを確認し（ステップＳ１６０）、イベントの登録操作が行われていない場合（ステップＳ１６０：Ｎｏ）、動作を終了する。一方、データ処理部３は、イベントの登録操作が行われた場合（ステップＳ１６０：Ｙｅｓ）、イベント登録依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ１６１）。イベント登録依頼は、上記のステップＳ１５５で入力を受け付けた情報を含む。
【０１２４】
データ保持部４は、イベント登録依頼を受信すると（ステップＳ１６２）、イベント登録依頼に含まれる情報を新規イベントの情報として記憶し（ステップＳ１６３）、登録完了通知をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１６４）。
【０１２５】
データ処理部３は、イベントの登録完了通知を受信すると（ステップＳ１６５）、パーソナルデータがあるか否か、すなわち、上記のステップＳ１５５でパーソナルデータの入力を受け付けたか否かを確認する（ステップＳ１６６）。データ処理部３は、パーソナルデータが無い場合（ステップＳ１６６：Ｎｏ）、動作を終了する。データ処理部３は、パーソナルデータがある場合（ステップＳ１６６：Ｙｅｓ）、上記のステップＳ１５５で入力を受け付けたパーソナルデータを含んだパーソナルデータ登録依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ１６７）。
【０１２６】
データ保持部４は、パーソナルデータ登録依頼を受信すると（ステップＳ１６８）、パーソナルデータ登録依頼に含まれるパーソナルデータを記憶し（ステップＳ１６９）、登録完了通知をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１７０）。
【０１２７】
データ処理部３は、パーソナルデータの登録完了通知を受信すると（ステップＳ１７１）、動作を終了する。
【０１２８】
図１４の説明に戻り、データ保持部４は、保持しているデータの中に対応する作業者のデータが存在しない場合（ステップＳ１３６：Ｎｏ）、作業者の新規登録確認を行う（ステップＳ１３７）。
【０１２９】
ステップＳ１３７での作業者の新規登録確認動作について、図１７を用いて説明する。図１７は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が作業者の新規登録の確認を行う動作の一例を示すフローチャートである。
【０１３０】
図１４のステップＳ１３６で該当する作業者が存在しないと判断して行うステップＳ１３７では、図１７に示すように、まず、データ保持部４が、作業者登録の確認依頼をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１８１）。
【０１３１】
データ処理部３は、作業者登録の確認依頼を受信すると（ステップＳ１８２）、作業者登録画面の表示依頼を表示部２へ送信する（ステップＳ１８３）。
【０１３２】
表示部２は、作業者登録画面の表示依頼を受信すると（ステップＳ１８４）、作業者登録画面を表示する（ステップＳ１８５）。図１８は、実施の形態１にかかる工程管理装置１の表示部２が表示する作業者登録画面の一例を示す図である。表示部２は、ステップＳ１８５において、図１８に示す作業者登録画面を表示してユーザによる操作、具体的には、作業者名、社員番号の入力操作などが行われるのを待つ。工程管理装置１のユーザは、作業者名の入力操作、社員番号の入力操作、作業者の詳細情報の確認操作、「登録する」ボタンを押下する操作、「キャンセル」ボタンを押下する操作などを行う。ユーザは、作業者を新規登録する場合は、作業者名、社員番号などを入力した後「登録する」ボタンを押下する。一方、作業者を登録しない場合は「キャンセル」ボタンを押下する。
【０１３３】
図１７の説明に戻り、表示部２は、作業者登録画面を表示した後、作業者を登録する操作が行われたかを確認する（ステップＳ１８６）。作業者を登録する操作が行われた場合、すなわち、図１８に示した「登録する」ボタンが押下された場合（ステップＳ１８６：Ｙｅｓ）、表示部２は、作業者登録画面を表示している状態のときに入力された情報、例えば、作業者名および社員番号を保持し（ステップＳ１８７）、操作内容を示す情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１８８）。このときの操作内容を示す情報は、表示部２が図１８に示す作業者登録画面を表示しているときに入力された情報を含む。また、作業者を登録する操作が行われない場合、すなわち、図１８に示した「キャンセル」ボタンが押下された場合（ステップＳ１８６：Ｎｏ）、工程管理装置１は、作業者登録のキャンセル操作が行われたことを示す情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１８８）。
【０１３４】
データ処理部３は、操作内容を示す情報を受信すると（ステップＳ１８９）、受信した情報が作業者の登録操作が行われたことを示すか否かを確認し（ステップＳ１９０）、作業者の登録操作が行われていない場合（ステップＳ１９０：Ｎｏ）、動作を終了する。一方、データ処理部３は、作業者の登録操作が行われた場合（ステップＳ１９０：Ｙｅｓ）、作業者登録依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ１９１）。作業者登録依頼は、上記のステップＳ１８５で入力を受け付けた情報を含む。
【０１３５】
データ保持部４は、作業者登録依頼を受信すると（ステップＳ１９２）、作業者登録依頼に含まれる新規作業者の情報を記憶し（ステップＳ１９３）、登録完了通知をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ１９４）。
【０１３６】
データ処理部３は、作業者情報の登録完了通知を受信すると（ステップＳ１９５）、パーソナルデータがあるか否か、すなわち、上記のステップＳ１８５でパーソナルデータの入力を受け付けたか否かを確認する（ステップＳ１９６）。データ処理部３は、パーソナルデータが無い場合（ステップＳ１９６：Ｎｏ）、動作を終了する。データ処理部３は、パーソナルデータがある場合（ステップＳ１９６：Ｙｅｓ）、上記のステップＳ１８５で入力を受け付けたパーソナルデータを含んだパーソナルデータ登録依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ１９７）。
【０１３７】
データ保持部４は、パーソナルデータ登録依頼を受信すると（ステップＳ１９８）、パーソナルデータ登録依頼に含まれるパーソナルデータを記憶し（ステップＳ１９９）、登録完了通知をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ２００）。
【０１３８】
データ処理部３は、パーソナルデータの登録完了通知を受信すると（ステップＳ２０１）、動作を終了する。
【０１３９】
次に、工程管理装置１が中間品の搬送量を調整する際に使用するパーソナルデータを更新する動作について、図１９を参照しながら説明する。
【０１４０】
図１９は、実施の形態１にかかる工程管理装置１がパーソナルデータを更新する動作の一例を示すフローチャートである。工程管理装置１は、図１９に示すパーソナルデータの更新動作を予め決められたタイミングで実行する。例えば、工程管理装置１は、生産工程６において製品の製造が行われている間は一定の周期でパーソナルデータの更新動作を繰り返し行う。
【０１４１】
工程管理装置１がパーソナルデータを更新する場合、図１９に示すように、まず、データ処理部３が、更新用情報の取得依頼を装置情報収集装置６１へ送信する（ステップＳ２１１）。このとき、データ処理部３は、１台の生産装置を指定する情報を含んだ更新用情報の取得依頼を送信する。
【０１４２】
装置情報収集装置６１は、更新用情報の取得依頼を受信すると（ステップＳ２１２）、指定された生産装置から、装置のアラーム情報、作業者情報および生産能力の情報を取得する（ステップＳ２１３，Ｓ２１４，Ｓ２１５）。
【０１４３】
装置情報収集装置６１は、ステップＳ２１２〜Ｓ２１５を実行した後、これらの各ステップで取得した情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ２１６）。
【０１４４】
データ処理部３は、装置情報収集装置６１から情報を受信すると（ステップＳ２１７）、パーソナルデータ更新依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ２１８）。パーソナルデータ更新依頼は、ステップＳ２１７で受信した情報を含むものとする。
【０１４５】
データ保持部４は、パーソナルデータ更新依頼を受信すると（ステップＳ２１９）、パーソナルデータ更新依頼に含まれる情報をパーソナルデータに登録することでパーソナルデータを更新する（ステップＳ２２０）。
【０１４６】
データ保持部４は、パーソナルデータの更新が完了すると完了通知をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ２２１）。
【０１４７】
データ処理部３は、更新完了通知を受信すると（ステップＳ２２２）、動作を終了する。
【０１４８】
工程管理装置１は、図１９に示した動作を全ての生産装置に対して周期的に行い、各作業者のパーソナルデータを更新する。
【０１４９】
パーソナルデータの更新は、データ処理部３の搬送量調整部３２が行ってもよいしイベント情報管理部３３が行ってもよい。パーソナルデータの更新を行うためのデータ処理部をデータ処理部３の中に別途設けてもよい。
【０１５０】
次に、工程管理装置１が生産工程６を担当する作業者の割り振りを変更する動作について、図２０および図２１を参照しながら説明する。
【０１５１】
図２０は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が生産工程６を担当する作業者の割り振りの変更が必要か否かを確認する動作の一例を示すフローチャートである。
【０１５２】
工程管理装置１が生産工程６を担当する作業者の割り振りの変更が必要か否かを確認する場合、図２０に示すように、まず、データ処理部３が、生産計画サーバ５へ生産計画情報の取得依頼を送信する（ステップＳ２３１）。なお、図２０に示すデータ処理部３の処理は、データ処理部３の作業割当変更部３５が行う。生産計画サーバ５は、生産計画情報の取得依頼を受信すると（ステップＳ２３２）、生産計画情報の取得依頼に対応する生産計画情報を収集し、データ処理部３へ送信する（ステップＳ２３３，Ｓ２３４）。
【０１５３】
データ処理部３は、生産計画サーバ５から生産計画情報を受信すると（ステップＳ２３５）、次に、装置情報取得依頼を装置情報収集装置６１へ送信する（ステップＳ２３６）。なお、データ処理部３は、ステップＳ２３６では、生産工程６の全ての工程の装置情報収集装置６１へ装置情報取得依頼を送信し、工程内の全ての生産装置の情報を要求する。
【０１５４】
装置情報収集装置６１は、装置情報取得依頼を受信すると（ステップＳ２３７）、工程内の各生産装置についての装置情報を収集する（ステップＳ２３８）。装置情報収集装置６１が収集する装置情報は、装置のアラーム情報などを含んで構成されるイベント判定用情報、作業者情報、工程前容量（工程前加工部材置場の容量）および工程後容量（工程後加工部材置場の容量）を含む。装置情報収集装置６１は、収集した装置情報をデータ処理部３へ返送する（ステップＳ２３９）。
【０１５５】
データ処理部３は、装置情報を受信すると（ステップＳ２４０）、生産工程６の全工程の全ての生産装置から取得した装置情報に基づいて、生産工程６全体の生産量を算出する（ステップＳ２４１）。データ処理部３は、装置情報から各生産装置の生産能力を算出し、さらに、生産工程６全体の生産量を算出する。
【０１５６】
データ処理部３は、次に、ステップＳ２４１で算出した生産量とステップＳ２３５で受信した生産計画情報とを比較して生産計画の達成が可能か否かを確認し（ステップＳ２４２）、達成可能な場合（ステップＳ２４２：Ｙｅｓ）、動作を終了する。
【０１５７】
データ処理部３は、生産計画を達成できない場合（ステップＳ２４２：Ｎｏ）、図２１に示す方法で作業者の割り振りを修正し（ステップＳ２４３）、動作を終了する。作業者の割り振りの修正とは、生産工程６の各工程への作業担当者の割り振りの変更である。
【０１５８】
図２１は、実施の形態１にかかる工程管理装置１が生産工程６を担当する作業者の割り振りを修正する動作の一例を示すフローチャートである。
【０１５９】
工程管理装置１のデータ処理部３は、図２０のステップＳ２４２で生産計画が達成できないと判断した場合、図２１に示すように、パーソナルデータ取得依頼をデータ保持部４へ送信する（ステップＳ２５１）。このとき、データ処理部３は、生産工程６の全ての工程の全ての生産装置について、作業者のパーソナルデータの取得を依頼する。
【０１６０】
データ保持部４は、パーソナルデータ取得依頼を受信すると（ステップＳ２５２）、生産工程６の各工程の生産装置を使用している全ての作業者のパーソナルデータを収集し（ステップＳ２５３）、収集したパーソナルデータを返送する（ステップＳ２５４）。
【０１６１】
データ処理部３は、パーソナルデータを受信すると（ステップＳ２５５）、受信したパーソナルデータと図２０のステップＳ２４０で受信した装置情報とに基づいて、各工程の作業を行う担当者の割り振りの変更および変更後の生産量の算出を行う（ステップＳ２５６）。そして、データ処理部３は、担当者の割り振りを変更することで生産計画を達成できるか否かを確認する（ステップＳ２５７）。データ処理部３は、生産計画を達成可能な場合（ステップＳ２５７：Ｙｅｓ）、変更後の担当者割り振りの情報を作成し（ステップＳ２５８）、作成した情報とともに、修正結果の表示依頼を表示部２へ送信する（ステップＳ２６１）。また、データ処理部３は、生産計画を達成できない場合（ステップＳ２５７：Ｎｏ）、生産量が最大となる担当者割り振りの情報を作成する（ステップＳ２５９）。データ処理部３は、次に、生産量の最大値と生産計画との差を求め、求めた差に基づいて作業の延長時間を算出する（ステップＳ２６０）。データ処理部３は、次に、ステップＳ２５９で作成した情報およびステップＳ２６０で算出した延長時間の情報とともに、修正結果の表示依頼を表示部２へ送信する（ステップＳ２６１）。
【０１６２】
表示部２は、修正結果の表示依頼を受信すると（ステップＳ２６２）、修正後の担当者の割り振りを表示する（ステップＳ２６３）。また、表示部２は、生産計画を達成可能か否か、すなわち、ステップＳ２６２で受信した情報に作業の延長時間の情報が含まれているかを確認し（ステップＳ２６４）、生産計画を達成可能な場合（ステップＳ２６４：Ｙｅｓ）、表示更新完了をデータ処理部３に通知する（ステップＳ２６６）。表示部２は、生産計画を達成できない場合（ステップＳ２６４：Ｎｏ）、作業の延長時間を表示し（ステップＳ２６５）、表示更新完了をデータ処理部３に通知する（ステップＳ２６６）。
【０１６３】
データ処理部３は、表示更新完了通知を受信すると（ステップＳ２６７）、動作を終了する。
【０１６４】
工程管理装置１は、図２０および図２１に示したフローチャートに従った動作を定期的に実行し、生産現場の状況に合わせて生産計画を適宜修正する。工程管理装置１は、ユーザからの操作を受け付けた場合に生産計画の修正を行うようにしてもよい。
【０１６５】
以上のように、本実施の形態にかかる工程管理装置１は、各作業者の、担当する工程ごと、かつ発生しているイベントごとの生産能力を示すパーソナルデータを作成して保持しておき、パーソナルデータおよびイベントの発生状況に基づいて、隣接する工程間の中間品の搬送経路および搬送量を調整する。また、工程管理装置１は、パーソナルデータおよびイベントの発生状況と、生産計画とに基づいて、作業担当者の割り振りの変更が必要か否かを判断し、変更が必要な場合、生産計画が達成できる割り振り、または、生産能力が最大となる割り振りに変更する。本実施の形態にかかる工程管理装置１によれば、隣接する２つの工程の間で搬送される中間品の過不足が生じるのを防止することができ、また、担当者の生産能力が高まる作業割り振りを設定して生産工程全体の生産効率を高めることができる。よって、生産効率を向上させることができる。
【０１６６】
なお、本実施の形態では、説明の便宜上、各工程では、作業者が生産装置を使用して製品を製造するための各種作業を行うこととした。しかし、各工程の一部または全てにおいて、生産装置を使用せずに作業者が手作業で中間品を作製する生産工程に対しても工程管理装置を適用可能である。この場合、上述した装置情報収集装置に相当する情報収集装置を各工程に設け、情報収集装置は、上述した工程前容量および工程後容量と、作業者の識別情報と、作業者の生産能力に影響を与える可能性がある情報（例えば、温度および湿度といった作業環境の情報、作業開始からの経過時間、作業者の体温など）を収集する。工程管理装置は、各情報収集装置が収集した情報に基づいて、中間品の搬送経路および搬送量を調整する。
【０１６７】
実施の形態２．
図２２は、本発明の実施の形態２にかかる工程管理装置を含む生産システムの構成例を示す図である。図２２に示す生産システムは、実施の形態１で説明した図１に示す生産システムの工程管理装置１を工程管理装置１ａに置き換えた構成である。工程管理装置１ａ以外の各構成要素は図１に示す生産システムと同一であるため、説明は省略する。
【０１６８】
実施の形態２にかかる工程管理装置１ａは、実施の形態１にかかる工程管理装置１に対して機械学習装置８を追加した構成である。本実施の形態では、実施の形態１にかかる工程管理装置１と異なる部分を説明し、工程管理装置１と共通の部分については説明を省略する。
【０１６９】
機械学習装置８は、工程管理装置１ａのデータ処理部３が、実施の形態１と同様の方法で、生産工程６の各工程で作製される中間品を次の工程へ搬送する際の各作業者への搬送量を調整して各工程を最適化した場合、各工程を最適化する際に用いた情報と、各工程の最適化結果とに基づいて生成される学習用データを使用して学習処理を行う。機械学習装置８は、具体的には、学習用データを使用して、生産工程６の各工程の最適化方法を学習する。学習対象の最適化方法は、詳細には、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、生産計画との差が０に近づくよう、データ処理部３が生産工程６の各工程を最適化する方法である。生産工程６の各工程の最適化は、実施の形態１で説明したように、各工程で作製される中間品を次の工程へ搬送する際の各作業者への搬送量の調整、すなわち、配分の調整により行う。機械学習装置８による学習結果である学習済みモデルは、データ処理部３が生産工程６の各工程を最適化する処理で利用される。すなわち、工程管理装置１ａにおいて、データ処理部３は、機械学習装置８による学習が十分に進むまでの間は実施の形態１で説明した方法により、生産工程６の各工程を最適化する。また、データ処理部３は、機械学習装置８による学習が十分に行われた後は、機械学習装置８による学習結果を使用して、生産工程６の各工程の最適化を行う。
【０１７０】
図２３は、機械学習装置８の構成例を示す図である。機械学習装置８は、状態観測部８１、データ取得部８２および学習部８３を備える。学習部８３は、報酬計算部８３１および関数更新部８３２を備える。
【０１７１】
状態観測部８１は、生産工程６の各工程におけるイベントの発生状況と、生産工程６の各工程の前後に設けられた加工部材置場（工程前加工部材置場，工程後加工部材置場）の状態を表す容量情報と、生産工程６の各工程の担当者それぞれのパーソナルデータと、現在時刻までの最終品の生産量と、配分調整結果とを状態変数として観測する。
【０１７２】
データ取得部８２は、生産工程６における生産計画情報を取得する。
【０１７３】
学習部８３は、状態観測部８１が観測する状態変数と、データ取得部８２が取得した生産計画情報とに基づいて作成されるデータセットに従って、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化する方法を学習する。
【０１７４】
学習部８３が用いる学習アルゴリズムはどのようなものを用いてもよい。一例として、強化学習を適用した場合について説明する。強化学習は、ある環境内におけるエージェント（行動主体）が、現在の状態を観測し、取るべき行動を決定する、というものである。エージェントは行動を選択することで環境から報酬を得て、一連の行動を通じて報酬が最も多く得られるような方策を学習する。強化学習の代表的な手法として、Ｑ学習およびＴＤ学習が知られている。例えば、Ｑ学習の場合、行動価値関数Ｑ（ｓ，ａ）の一般的な更新式である行動価値テーブルは次式（１）で表される。
【０１７５】
【数１】
0006880337.tif 000002
【０１７６】
式（１）において、ｓtは時刻ｔにおける環境を表し、ａtは時刻ｔにおける行動を表す。行動ａtにより、環境はｓt+1に変わる。ｒt+1は、その環境の変化によって得られる報酬を表し、γは割引率を表し、αは学習係数を表す。なお、γは０＜γ≦１、αは０＜α≦１の範囲とする。Ｑ学習を適用した場合、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化することが行動ａtとなる。
【０１７７】
式（１）で表される更新式は、時刻ｔ＋１における最良の行動ａの行動価値Ｑが、時刻ｔにおいて実行された行動ａの行動価値Ｑよりも大きければ、行動価値Ｑを大きくし、逆の場合は、行動価値Ｑを小さくする。換言すれば、時刻ｔにおける行動ａの行動価値Ｑを、時刻ｔ＋１における最良の行動価値に近づけるように、行動価値関数Ｑ（ｓ，ａ）を更新する。それにより、或る環境における最良の行動価値が、それ以前の環境における行動価値に順次伝搬していくようになる。
【０１７８】
報酬計算部８３１は、状態変数に基づいて報酬を計算する。報酬計算部８３１は、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差に基づいて、報酬ｒを計算する。例えば、差が閾値以下の場合には報酬ｒを増大させる（例えば「１」の報酬を与える）。他方、差が閾値より大きい場合には報酬ｒを低減する（例えば「−１」の報酬を与える）。
【０１７９】
指定時刻となった時点の最終品の総生産量は、生産工程６の各工程に設置された装置情報収集装置６１から出力される情報に基づいて算出する。例えば、現時点の生産工程６の生産能力を算出し、算出した生産能力に変化が無いと仮定した場合に現時点から指定時刻となるまでの間に生産される最終品の数と、現在時刻までの最終品の生産量とを加算することにより指定時刻となった時点の最終品の総生産量を求める。報酬計算部８３１が報酬の計算に用いる上記の閾値は、最終品の数そのものであってもよいし、割合値を設定していてもよい。また、閾値は、最終品の受注状況、出荷前の最終品を保管しておく倉庫の容量などの外部情報を用いて計算または学習によって決定してもよい。
【０１８０】
関数更新部８３２は、報酬計算部８３１によって計算される報酬に従って、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化するための関数を更新する。例えばＱ学習の場合、式（１）で表される行動価値関数Ｑ（ｓt，ａt）を指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化するための関数として用いる。
【０１８１】
つづいて、実施の形態２にかかる工程管理装置１ａの動作の詳細について説明する。図２４は、実施の形態２にかかる工程管理装置１ａの動作の一例を示すフローチャートである。図２４のフローチャートは、工程管理装置１ａの機械学習装置８が生産工程６の各工程の最適化方法を学習する際の機械学習装置８およびデータ処理部３の動作を示す。
【０１８２】
機械学習装置８が生産工程６の各工程の最適化方法を学習する場合、まず、データ処理部３が、工程最適化処理を実施する（ステップＳ３０１）。すなわち、データ処理部３は、実施の形態１で説明した方法と同様の手順で生産工程６の各工程の最適化を行う。
【０１８３】
データ処理部３は、次に、機械学習装置８が学習処理で使用する学習用データを収集する（ステップＳ３０２）。このステップＳ３０２の詳細を図２５に示す。図２５は、実施の形態２にかかるデータ処理部３が学習用データを収集する動作を示すフローチャートである。
【０１８４】
データ処理部３は、まず、学習用データに配分調整結果および工程情報を格納する（ステップＳ３３１）。配分調整結果は生産工程６の各工程の最適化結果である。ここでの工程情報は、生産工程６の各工程におけるイベントの発生状況を示す情報と、各工程の前後の加工部材置場（工程前加工部材置場，工程後加工部材置場）の容量の情報と、各工程の担当者の情報とを含むものとする。
【０１８５】
データ処理部３は、次に、生産計画サーバ５に対し、生産計画情報および現在時刻までの最終品生産量の取得依頼を行う（ステップＳ３３２，Ｓ３３３）。
【０１８６】
ステップＳ３３３で依頼を受信した生産計画サーバ５は、生産計画情報を収集し（ステップＳ３３４）、さらに、現在時刻までの最終品生産量を収集し（ステップＳ３３５）、収集した情報をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ３３６）。
【０１８７】
データ処理部３は、生産計画サーバ５から送信された情報（生産計画情報，現在時刻までの最終品生産量）を受信すると（ステップＳ３３７）、学習用データに受信した情報を格納する（ステップＳ３３８）。
【０１８８】
データ処理部３は、次に、データ保持部４に対し、パーソナルデータの取得依頼を行う（ステップＳ３３９，Ｓ３４０）。
【０１８９】
ステップＳ３４０で依頼を受信したデータ保持部４は、パーソナルデータを収集し（ステップＳ３４１）、収集したパーソナルデータをデータ処理部３へ送信する（ステップＳ３４２）。
【０１９０】
データ処理部３は、データ保持部４から送信されたパーソナルデータを受信すると（ステップＳ３４３）、学習用データにパーソナルデータを格納する（ステップＳ３４４）。
【０１９１】
図２４の説明に戻り、データ処理部３は、学習用データの収集が終了すると、機械学習装置８に対して工程最適化学習を依頼する（ステップＳ３０３）。このとき、データ処理部３は、収集した学習用データを機械学習装置８へ送信する。
【０１９２】
機械学習装置８は、工程最適化学習依頼を受信すると（ステップＳ３０４）、工程最適化結果の学習処理を行う（ステップＳ３０５）。機械学習装置８による学習処理を図２６に示す。
【０１９３】
図２６は、機械学習装置８による学習処理の一例を示すフローチャートである。機械学習装置８は、まず、状態変数を観測する（ステップＳ３５１）。具体的には、機械学習装置８の状態観測部８１が、データ処理部３から受信した学習用データに格納されている情報のうち、生産工程６の各工程におけるイベント発生状況の情報と、各工程の担当者の情報と、パーソナルデータとを状態変数として観測する。
【０１９４】
機械学習装置８は、次に、指定時刻となった時点の最終品の総生産量を算出する（ステップＳ３５２）。このステップＳ３５２では、機械学習装置８が、図２７に示すフローチャートに従って各工程の状態確認と各工程の最適化を仮想的に行い、最終品の総生産量を算出する。図２７は、機械学習装置８が最終品の総生産量を算出する動作の一例を示すフローチャートである。指定時刻は、例えば、生産工程の終業時刻である。現時点から指定時間が経過した時点の時刻を指定時刻としてもよい。なお、本実施の形態ではデータ取得部８２が最終品の総生産量を算出する算出部として動作するものとして説明を行うが、報酬計算部８３１が最終品の総生産量を算出するようにしてもよい。また、データ処理部３が最終品の総生産量を算出し、算出した総生産量の情報を機械学習装置８に受け渡す構成としても構わない。
【０１９５】
データ取得部８２は、まず、単位時間が経過すると指定時刻になるか否かを確認する（ステップＳ３７１）。単位時間は、５分、１０分など、予め設定された長さの時間とする。
【０１９６】
単位時間が経過しても指定時刻にならない場合（ステップＳ３７１：Ｎｏ）、データ取得部８２は、単位時間後の最終品生産量を算出する（ステップＳ３７２）。具体的には、データ取得部８２は、現時点の最終品生産量と、データ処理部３から受信した学習用データに格納されている、生産工程６の各工程におけるイベントの発生状況の情報、各工程の担当者の情報、および、パーソナルデータとに基づいて、単位時間後の最終品生産量を算出する。より詳細には、データ取得部８２は、生産工程６の各工程におけるイベントの発生状況の情報と、各工程の担当者の情報と、パーソナルデータと、に基づいて現在の生産能力を求め、さらに、現在の生産能力に基づいて単位時間あたりの最終品の生産量を算出し、これを現時点の最終品生産量に加算することで、単位時間後の最終品生産量を求める。
【０１９７】
データ取得部８２は、次に、単位時間後の加工部材置場の容量情報を計算する（ステップＳ３７３）。すなわち、データ取得部８２は、単位時間後の生産工程６の各工程における工程前加工部材置場および工程後加工部材置場それぞれの容量情報を計算する。単位時間後の加工部材置場の容量情報の計算は、生産工程６の各工程の現在の生産能力と、現時点の各加工部材置場（工程前加工部材置場，工程後加工部材置場）の容量情報とに基づいて行う。
【０１９８】
データ取得部８２は、次に、単位時間後の工程の状態を確認する（ステップＳ３７４）。具体的には、データ取得部８２は、単位時間後の生産工程６の各工程における加工部材置場の状態を確認する。
【０１９９】
データ取得部８２は、次に、単位時間後に工程の最適化が必要な状態になるかを確認する（ステップＳ３７５）。データ取得部８２は、単位時間後の生産工程６の各工程の加工部材置場の容量情報を確認し、容量が上限値または下限値に達している加工部材置場が１つ以上存在している場合は工程の最適化が必要と判断する。データ取得部８２は、例えば、加工部材置場の使用率が９０％以上の場合は容量の上限値に達していると判断し、加工部材置場の使用率が１０％以下の場合は容量の下限値に達していると判断する。
【０２００】
単位時間後に工程の最適化が必要な状態になる場合（ステップＳ３７５：Ｙｅｓ）、データ取得部８２は、単位時間後の加工部材置場の容量情報を元に生産工程６の各工程の最適化を実施する（ステップＳ３７６）。生産工程６の各工程の最適化は、データ処理部３が生産工程６の各工程を最適化する場合と同様の方法にて行う。
【０２０１】
データ取得部８２は、次に、工程最適化情報を更新する（ステップＳ３７７）。工程最適化情報は、生産工程６の各工程で作製される中間品を次の工程へ搬送する際の搬送路ごとに搬送量を示す情報である。
【０２０２】
データ取得部８２は、次に、単位時間をインクリメントし（ステップＳ３７８）、ステップＳ３７１に戻る。一方、単位時間後に工程の最適化が必要な状態にならない場合（ステップＳ３７５：Ｎｏ）、データ取得部８２は、単位時間をインクリメントし（ステップＳ３７８）、ステップＳ３７１に戻る。ステップＳ３７１に戻った後、データ取得部８２は、現在時刻が単位時間分だけ進んだとみなして動作を続ける。
【０２０３】
また、データ取得部８２は、単位時間が経過すると指定時刻になる場合（ステップＳ３７１：Ｙｅｓ）、最終品の総生産量を算出する（ステップＳ３７９）。データ取得部８２は、ステップＳ３７２で単位時間後の最終品生産量を算出する場合と同様にして最終品の総生産量を算出する。すなわち、データ取得部８２は、ステップＳ３７２と同様の処理を実行して単位時間後の最終品生産量を算出し、これを最終品の総生産量、すなわち、指定時刻となった時点の最終品の総生産量とする。
【０２０４】
図２６の説明に戻り、機械学習装置８は、ステップＳ３５２を実行して指定時刻となった時点の最終品の総生産量を算出した後、報酬を決定する（ステップＳ３５３）。具体的には、学習部８３の報酬計算部８３１が、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差を求め、求めた差を閾値と比較して報酬を決定する。なお、指定時刻における生産計画は、データ取得部８２が学習用データから抽出する生産計画情報に基づいて算出する。
【０２０５】
機械学習装置８は、次に、ステップＳ３５３で決定した報酬に従って、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化するための関数を更新する（ステップＳ３５４）。
【０２０６】
図２４の説明に戻り、機械学習装置８は、ステップＳ３０５の学習処理が終了すると、学習完了連絡をデータ処理部３へ送信する（ステップＳ３０６）。ステップＳ３０６で機械学習装置８が送信した学習完了連絡をデータ処理部３が受信すると（ステップＳ３０７）、学習動作が終了となる。
【０２０７】
図２４に示す学習動作は、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化する方法の学習が十分に行われるまで、データ処理部３が生産工程６の各工程を最適化するごとに実行する。
【０２０８】
機械学習装置８は、指定時刻となった時点の最終品の総生産量と、指定時刻における生産計画との差が０に近づくように生産工程６の各工程を最適化する方法の学習が完了した場合に上記のステップＳ３０６を実行して学習完了連絡を送信するようにしてもよい。
【０２０９】
なお、本実施の形態では、学習部８３が用いる学習アルゴリズムに強化学習を適用した場合について説明したが、これに限られるものではない。学習アルゴリズムについては、強化学習以外にも、教師あり学習、教師なし学習、半教師あり学習等を適用することも可能である。
【０２１０】
また、上述した学習アルゴリズムとしては、特徴量そのものの抽出を学習する、深層学習（Deep  Learning）を用いることもでき、他の公知の方法、例えばニューラルネットワーク、遺伝的プログラミング、機能論理プログラミング、サポートベクターマシンなどに従って機械学習を実行してもよい。
【０２１１】
なお、機械学習装置８は、例えば、ネットワークを介して工程管理装置１ａに接続され、この工程管理装置１ａとは別個の装置であってもよい。また、機械学習装置８は、図２２に示すように、工程管理装置１ａに内蔵されていてもよい。さらに、機械学習装置８がクラウドサーバ上に存在する構成としてもよい。
【０２１２】
また、機械学習装置８は、複数の工程管理装置１ａに対して作成されるデータセットに従って、指定時刻となった時点における最終品の生産総量と生産計画との差を０に近づける最適化方法を学習するようにしてもよい。なお、機械学習装置８は、同一の現場で使用される複数の工程管理装置１ａからデータセットを取得してもよいし、異なる現場で独立して使用される複数の工程管理装置１ａで収集されるデータセットを利用して、指定時刻となった時点における最終品の生産総量と生産計画との差を０に近づける最適化方法を学習してもよい。さらに、データセットを収集する工程管理装置１ａを途中で対象に追加し、或いは、逆に対象から除去することも可能である。さらに、ある工程管理装置１ａに関して、指定時刻となった時点における最終品の生産総量と生産計画との差を０に近づける最適化方法を学習した機械学習装置を、これとは別の工程管理装置１ａに取り付け、別の指定時刻となった時点における最終品の生産総量と生産計画との差を０に近づける最適化方法を再学習して更新するようにしてもよい。
【０２１３】
機械学習装置８による学習が完了した後、データ処理部３は、生産工程６の各工程の最適化を行う場合に、機械学習装置８による学習結果を利用する。機械学習装置８が上述した強化学習を行う場合、データ処理部３は、機械学習装置８で更新された上記の行動価値関数Ｑ（ｓ，ａ）を利用して生産工程６の各工程の最適化を行う。
【０２１４】
以上のように、本実施の形態にかかる工程管理装置１ａは、生産工程６の各工程におけるイベントの発生状況と、各工程の前後の加工部材置場の容量情報と、各工程の担当者それぞれのパーソナルデータと、生産工程６の各工程の最適化結果と、現在時刻までの最終品の生産量とを状態変数として観測し、状態変数と生産計画とに基づいて、指定時刻となった時点における最終品の生産総量と生産計画との差を０に近づける最適化方法を学習する機械学習装置８を備える。また、工程管理装置１ａのデータ処理部３は、機械学習装置８による学習が終了した後は、学習結果を利用して生産工程６の各工程の最適化を行う。これにより、機械学習装置８による学習が終了した後は、データ処理部３は、複雑な処理を実行することなく生産工程６の各工程を最適化することが可能となり、最適化処理に要する時間を短縮化できる。
【０２１５】
以上の実施の形態に示した構成は、本発明の内容の一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
【符号の説明】
【０２１６】
１，１ａ  工程管理装置、２  表示部、３  データ処理部、４  データ保持部、５  生産計画サーバ、６  生産工程、７1，７2，７N  工程、８  機械学習装置、３１  生産量算出部、３２  搬送量調整部、３３  イベント情報管理部、３４  表示制御部、３５  作業割当変更部、４１  データ検索部、４２  パーソナルデータ記憶領域、６１1，６１2，６１N  装置情報収集装置、８１  状態観測部、８２  データ取得部、８３  学習部、６１１  情報収集部、６１２  工程前容量計測部、６１３  工程後容量計測部、６１４  イベント判定用情報生成部、８３１  報酬計算部、８３２  関数更新部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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