(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビニルエステル樹脂（ａ１）、不飽和単量体（ａ２）、ポリイソシアネート（ａ３）、重合開始剤（ａ４）、及び重合禁止剤を必須原料とする増粘物（Ａ）と、繊維長２．５〜５０ｍｍの炭素繊維（Ｂ）とを有する繊維強化成形材料であって、前記増粘物（Ａ）が、レオメータで測定した際、下記（１）〜（３）の条件を満たすものであることを特徴とする繊維強化成形材料。
（１）最低溶融粘度Ａを示す温度Ｘａ未満の温度領域における粘度変化率の最大値が、１００〜１，５００Ｐａ・ｓ／℃である。
（２）前記温度Ｘａ以上の温度領域における粘度変化率の最大値が、１，０００〜１０，０００Ｐａ・ｓ／℃である。
（３）前記最低溶融粘度Ａが１０〜１，０００Ｐａ・ｓであり、前記温度Ｘａが７０〜１４０℃である。
【請求項２】
前記増粘物（Ａ）の前記温度Ｘａ未満の温度領域における損失正接（Ｔａｎδ）の最大値が、０．９〜１０の範囲である請求項１記載の繊維強化成形材料。
【請求項３】
請求項１又は２記載の繊維強化成形材料を用いた成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化成形材料及びその成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維を強化繊維としてエポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を強化した繊維強化樹脂複合材料は、軽量でありながら耐熱性や機械強度に優れる特徴が注目され、自動車や航空機の筐体或いは各種部材をはじめ、様々な構造体用途での利用が拡大している。この繊維強化樹脂複合材料で、エポキシ樹脂を使用した材料の成形方法としては、プリプレグと呼ばれる材料を加圧可能なオートクレーブで加熱し硬化させるオートクレーブ法が知られており、不飽和ポリエステル樹脂を使用した材料の成形方法としては、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）と呼ばれる中間材料を用いて、プレス成形、射出成形等の手法により、硬化、成形させる方法が知られている。特に近年では、生産性に優れる材料開発が活発に行われている。【０００３】
このような成形材料としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニル単量体、熱可塑性ポリマー、ポリイソシアネート、充填材、導電性カーボンブラック及び幅広炭素繊維束を必須成分として含む炭素繊維強化シート状成形材料が知られている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、この成形材料は流動性の制御が不十分なため、効率的なプレス成形が困難であるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１３３０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、流動性に優れ、曲げ強さ等の各種物性に優れる成形品が得られる繊維強化成形材料及びその成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、特定増粘物と炭素繊維とを有する繊維強化成形材料が、成形時の流動性に優れ、曲げ強さ等の各種物性に優れる成形品を得られることを見出し、本発明を完成した。【０００７】
すなわち、ビニルエステル樹脂（ａ１）、不飽和単量体（ａ２）、ポリイソシアネート（ａ３）、及び重合開始剤（ａ４）を必須原料とする増粘物（Ａ）と、繊維長２．５〜５０ｍｍの炭素繊維（Ｂ）とを有する繊維強化成形材料であって、前記増粘物（Ａ）が、レオメータで測定した際、下記（１）〜（３）の条件を満たすものであることを特徴とする繊維強化成形材料及びそれを用いた成形品に関する。
（１）最低溶融粘度Ａを示す温度Ｘａ未満の温度領域における粘度変化率の最大値が、１００〜１，５００（Ｐａ・ｓ／℃）である。
（２）前記温度Ｘａ以上の温度領域における粘度変化率の最大値が、８，０００〜１００，０００（Ｐａ・ｓ／℃）である。
（３）前記最低溶融粘度Ａが１０〜１，０００Ｐａ・ｓであり、前記温度Ｘａが１００〜１４０℃である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の繊維強化成形材料から得られる成形品は、曲げ強さ、及び曲げ弾性率等に優れることから、自動車部材、鉄道車両部材、航空宇宙機部材、船舶部材、住宅設備部材、スポーツ部材、軽車両部材、建築土木部材、ＯＡ機器等の筐体等に好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の繊維強化成形材料は、ビニルエステル樹脂（ａ１）、不飽和単量体（ａ２）、ポリイソシアネート（ａ３）、及び重合開始剤（ａ４）を必須原料とする増粘物（Ａ）と、繊維長２．５〜５０ｍｍの炭素繊維（Ｂ）とを有する繊維強化成形材料であって、前記増粘物（Ａ）が、レオメータで測定した際、下記（１）〜（３）の条件を満たすものである。
（１）最低溶融粘度Ａを示す温度Ｘａ未満の温度領域における粘度変化率の最大値が、１００〜１，５００（Ｐａ・ｓ／℃）である。
（２）前記温度Ｘａ以上の温度領域における粘度変化率の最大値が、１，０００〜１０，０００Ｐａ・ｓ／℃である。
（３）前記最低溶融粘度Ａが１０〜１，０００Ｐａ・ｓであり、前記温度Ｘａが７０〜１４０℃である。
【００１０】
前記増粘物（Ａ）は、ビニルエステル樹脂（ａ１）、不飽和単量体（ａ２）、ポリイソシアネート（ａ３）、及び重合開始剤（ａ４）を必須原料とする組成物がＢステージ化したものである。
【００１１】
前記ビニルエステル樹脂（ａ１）は、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸とを反応させることにより得られるが、成形時のフィルム剥離性やタック性等の取扱性と流動性とのバランスに優れることから、前記エポキシ樹脂のエポキシ基（ＥＰ）と前記（メタ）アクリル酸のカルボキシル基（ＣＯＯＨ）とのモル比（ＣＯＯＨ／ＥＰ）を０．６〜１．１の範囲で反応させることが好ましい。また、この観点から、前記エポキシ樹脂のエポキシ当量は１８０〜３７０の範囲が好ましく、１８０〜２５０の範囲がより好ましい。
【００１２】
なお、本発明において、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸とメタクリル酸の一方又は両方をいい、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートとメタクリレートの一方又は両方をいう。
【００１３】
前記エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、ビスクレゾールフルオレン型等のビスフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂、オキゾドリドン変性エポキシ樹脂、これらの樹脂の臭素化エポキシ樹脂等のフェノールのグリシジルエーテル、ジプロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテル、水素化ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル等の多価アルコールのグリシジルエーテル、３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、１−エポシエチル−３，４−エポキシシクロヘキサン等の脂環式エポキシ樹脂、フタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、ジグリシジル−ｐ−オキシ安息香酸、ダイマー酸グリシジルエステルなどのグリシジルエステル、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、トリグリシジル−ｐ一アミノフェノール、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリンなどのグリシジルアミン、１，３−ジグリシジル−５，５−ジメチルヒダントイン、トリグリシジルイソシアヌレートなどの複素環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成形品強度と成形材料の取り扱い性、成形材料の成形時の流動性により優れることから２官能性芳香族系エポキシ樹脂が好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＦ型エポキシ樹脂がより好ましい。なお、これらのエポキシ樹脂は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００１４】
また、前記エポキシ樹脂としては、エポキシ当量を調整するために、ビスフェノールＡ等の二塩基酸により高分子量化し使用してもよい。
【００１５】
前記したエポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸との反応は、エステル化触媒を用い、６０〜１４０℃において行われることが好ましい。また、重合禁止剤等を使用することもできる。
【００１６】
前記不飽和単量体（ａ２）としては、例えば、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレートアルキルエーテル、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレートアルキルエーテル、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、イソトリデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ステアリル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート等の単官能（メタ）アクリレート化合物；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールジ（メタ）アクリレート、１，４−シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート等のジ（メタ）アクリレート化合物；ジアリルフタレート、ジビニルベンゼン、スチレンなどが挙げられるが、これらの中でも、より高強度の成形材料が得られることから、芳香族を有する不飽和単量体が好ましく、ベンジルメタクリレート、フェノキシエチルメタクリレートがより好ましい。なお、これらの不飽和単量体は単独で用いることも、２種以上併用することもできる。
【００１７】
前記ビニルエステル樹脂（ａ１）と前記不飽和単量体（ａ２）との質量比（（Ａ）／（Ｂ））は、炭素繊維への樹脂含浸性、取り扱い性と硬化性のバランスがより向上することから、４０／６０〜８５／１５の範囲が好ましく、５０／５０〜７０／３０の範囲がより好ましい。
【００１８】
また、前記ビニルエステル樹脂（Ａ）と前記不飽和単量体（Ｂ）との混合物の粘度は、炭素繊維への樹脂含浸性がより向上することから、２００〜８，０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の範囲が好ましい。
【００１９】
前記ポリイソシアネート（Ｃ）は、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４’−体、２，４’−体、又は２，２’−体、若しくはそれらの混合物）、ジフェニルメタンジイソシアネートのカルボジイミド変性体、ヌレート変性体、ビュレット変性体、ウレタンイミン変性体、ジエチレングリコールやジプロピレングリコール等の数平均分子量１，０００以下のポリオールで変性したポリオール変性体等のジフェニルメタンジイソシアネート変性体、トリレンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート等の脂環式ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートのヌレート変性体、ビュレット変性体、アダクト体、ダイマー酸ジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネートなどを用いることができる。これらの中でも、取り扱い性（フィルム剥離性・タック性）に優れる成形材料が得られることから、芳香族ポリイソシアネートが好ましい。なお、これらのポリイソシアネート（Ｃ）は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２０】
前記ポリイソシアネート（Ｃ）のイソシアネート基（ＮＣＯ）と前記ビニルエステル樹脂（Ａ）の水酸基（ＯＨ）とのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は、溶融粘度を容易に制御できることから、０．５〜０．９５の範囲が好ましく、０．５５〜０．８５がより好ましい。
【００２１】
前記重合開始剤（ａ４）としては、特に限定されないが、有機過酸化物が好ましく、例えば、ジアシルパーオキサイド化合物、パーオキシエステル化合物、ハイドロパーオキサイド化合物、ケトンパーオキサイド化合物、アルキルパーエステル化合物、パーカーボネート化合物、パーオキシケタール等が挙げられ、成形条件に応じて適宜選択できる。なお、これらの重合開始剤（ａ４）は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２２】
また、これらの中でも、成形時間を短縮する目的で１０時間半減期を得るための温度が７０〜１１０℃の重合開始剤を使用するのが好ましい。７０〜１００℃であれば繊維強化成形材料の常温でのライフが長く、また加熱により短時間で硬化ができるため好ましく、硬化性と成形性のバランスがより優れる。このような重合開始剤としては、例えば、１，６−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニロキシ）ヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−アミルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシジエチルアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジーｔｅｒｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ｔ−アミルパーオキシトリメチルヘキサノエート等が挙げられる。
【００２３】
前記重合開始剤（ａ４）の含有量としては、硬化特性と保存安定性が共に優れることから、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）と前記不飽和単量体（ａ２）との総量に対して、０．３〜３質量％の範囲が好ましい。
【００２４】
前記増粘物（Ａ）の原料としては、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）、前記不飽和単量体（ａ２）、前記ポリイソシアネート（ａ３）、及び前記重合開始剤（ａ４）以外のものを使用してもよく、例えば、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）以外の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、重合禁止剤、硬化促進剤、充填剤、低収縮剤、離型剤、増粘剤、減粘剤、顔料、酸化防止剤、可塑剤、難燃剤、抗菌剤、紫外線安定剤、補強材、光硬化剤等を含有することができる。
【００２５】
前記熱硬化性樹脂としては、例えば、ビニルウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂等が挙げられる。また、これらの熱硬化性樹脂は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２６】
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン樹脂およびこれらを共重合等により変性させたものが挙げられる。また、これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。
【００２７】
前記重合禁止剤としては、例えば、ハイドロキノン、トリメチルハイドロキノン、ｐ−ｔ−ブチルカテコール、ｔ−ブチルハイドロキノン、トルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、フェノチアジン、ナフテン酸銅、塩化銅等が挙げられる。これらの重合禁止剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００２８】
前記硬化促進剤としては、例えば、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト、オクテン酸バナジル、ナフテン酸銅、ナフテン酸バリウム等の金属石鹸類、バナジルアセチルアセテート、コバルトアセチルアセテート、鉄アセチルアセトネート等の金属キレート化合物が挙げられる。またアミン類として、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−ｐ−ベンズアルデヒド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン、Ｎ−エチル−ｍ−トルイジン、トリエタノールアミン、ｍ−トルイジン、ジエチレントリアミン、ピリジン、フェニルモルホリン、ピペリジン、ジエタノールアニリン等が挙げられる。これらの硬化促進剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００２９】
前記充填剤としては、無機化合物、有機化合物があり、成形品の強度、弾性率、衝撃強度、疲労耐久性等の物性を調整するために使用できる。
【００３０】
前記無機化合物としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、石こう、アルミニウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、二酸化モリブデン、鉄粉等が挙げられる。
【００３１】
前記有機化合物としては、セルロース、キチン等の天然多糖類粉末や、合成樹脂粉末等があり、合成樹脂粉末としては、硬質樹脂、軟質ゴム、エラストマーまたは重合体（共重合体）などから構成される有機物の粉体やコアシェル型などの多層構造を有する粒子を使用できる。具体的には、ブタジエンゴムおよび／またはアクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム等からなる粒子、ポリイミド樹脂粉末、フッ素樹脂粉末、フェノール樹脂粉末などが挙げられる。これらの充填剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００３２】
前記離型剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、カルナバワックスなどが挙げられる。好ましくは、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、カルナバワックス等が挙げられる。これらの離型剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００３３】
前記増粘剤としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等の金属酸化物や金属水酸化物など、アクリル樹脂系微粒子などが挙げられ、本発明の繊維強化成形材料の取り扱い性によって適宜選択できる。これらの増粘剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
【００３４】
前記増粘物（Ａ）は、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）、前記不飽和単量体（ａ２）、前記ポリイソシアネート（ａ３）、前記重合開始剤（ａ４）、及び必要に応じてその他の配合物を混合し、熟成することで得られるが、例えば、１０〜６０℃の温度で、２〜４８時間熟成を行うことで得られる。
【００３５】
前記増粘物（Ａ）は、繊維強化成形材料が優れた流動性を発現するために、レオメータで測定した際に、最低溶融粘度Ａを示す温度を温度Ｘａとした場合に、温度Ｘａ未満の温度領域における粘度変化率の最大値が１００〜１，５００Ｐａ・ｓ／℃であることが重要であり、１００〜１，３００Ｐａ・ｓ／℃であることが好ましい。また、温度Ｘａ以上の温度領域における粘度変化率の最大値が１，０００〜１０，０００Ｐａ・ｓ／℃であることが重要であり、２，０００〜９，０００Ｐａ・ｓ／℃であることが好ましい。
【００３６】
前記増粘物（Ａ）は、繊維強化成形材料が優れた流動性を発現するために、前記最低溶融粘度Ａが１０〜１，０００Ｐａ・ｓであることが重要であり、１０〜９００Ｐａ・ｓであることが好ましい。
【００３７】
前記増粘物（Ａ）は、繊維強化成形材料が優れた流動性を発現するために、前記温度Ｘａが７０〜１４０℃であることが重要であり、８０〜１３０℃であることが好ましい。
【００３８】
前記増粘物（Ａ）は、繊維強化成形材料が優れた流動性を発現するために、前記温度Ｘａ未満の温度領域における損失正接（Ｔａｎδ）の最大値が、０．９〜１０であることが好ましく、１〜５であることがより好ましい。
【００３９】
本発明における最低溶融粘度等の粘弾性の値は、レオメータにより、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で測定したものである。より具体的には、レオメータ（ＡｎｔｏｎＰａａｒ社製「ＭＣＲ３０２」）により、以下の条件で測定したものである。パラレルプレート３０ｍｍφ、角周波数１０ｒａｄ／ｓ、振り角１０％、昇温速度２℃／ｍｉｎ、ギャップ１．５ｍｍ。
【００４０】
前記炭素繊維（Ｂ）としては、２．５〜５０ｍｍの長さにカットした炭素繊維が用いられるが、成形時の金型内流動性、成形品の外観及び機械的物性がより向上することから、５〜４０ｍｍにカットした炭素繊維がより好ましい。
【００４１】
前記炭素繊維（Ｂ）としては、例えば、ポリアクリロニトリル系、ピッチ系、レーヨン系等の各種のものが使用できるが、これらの中でも、容易に高強度の炭素繊維が得られることから、ポリアクリロニトリル系のものが好ましい。
【００４２】
また、前記炭素繊維（Ｂ）として使用される繊維束のフィラメント数は、樹脂含浸性及び成形品の機械的物性がより向上することから、１，０００〜６０，０００が好ましい。
【００４３】
本発明の繊維強化成形材料の成分中の、前記炭素繊維（Ｂ）の含有率は、得られる成形品の機械的物性がより向上することから、２０〜８０質量％の範囲が好ましく、４０〜７０質量％の範囲がより好ましい。炭素繊維含有率が低いと、高強度な成形品が得られない可能性があり、炭素繊維含有率が高いと、繊維への樹脂含浸性が不十分で、成形品に膨れが生じ、やはり高強度な成形品が得られない可能性がある。
【００４４】
また、本発明の繊維強化成形材料中の前記炭素繊維（Ｂ）は、繊維方向がランダムな状態で樹脂に含浸している。
【００４５】
本発明の繊維強化成形材料は、前記増粘物（Ａ）と、前記炭素繊維（Ｂ）とを有するものであるが、生産性に優れる観点及びデザイン多様性を有する成形性の観点から、シートモールディングコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と略記する。）又はバルクモールディングコンパウンド（以下、「ＢＭＣ」と略記する。）であることが好ましい。
【００４６】
前記ＳＭＣの製造方法としては、通常のミキサー、インターミキサー、プラネタリーミキサー、ロール、ニーダー、押し出し機などの混合機を用いて、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）、前記不飽和単量体（ａ２）、前記ポリイソシアネート（ａ３）、前記重合開始剤（ａ４）等の各成分を混合・分散し、得られた樹脂組成物を上下に設置されたキャリアフィルムに均一な厚さになるように塗布し、前記炭素繊維（Ｂ）を前記上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて前記炭素繊維（Ｂ）に樹脂組成物を含浸させた後、ロール状に巻き取る又はつづら折りに畳む方法等が挙げられる。さらに、この後に１０〜６０℃の温度で、２〜４８時間熟成を行うことが好ましい。
【００４７】
前記キャリアフィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンとポリプロピレンのラミネートフィルム、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等を用いることができる。
【００４８】
前記ＢＭＣの製造方法としては、前記ＳＭＣの製造方法と同様に、通常のミキサー、インターミキサー、プラネタリーミキサー、ロール、ニーダー、押し出し機などの混合機を用いて、前記ビニルエステル樹脂（ａ１）、前記不飽和単量体（ａ２）、前記ポリイソシアネート（ａ３）、前記重合開始剤（ａ４）等の各成分を混合・分散し、得られた樹脂組成物に前記炭素繊維（Ｂ）を混合・分散させる方法等が挙げられる。さらに、この後にＳＭＣと同様の方法で熟成することが好ましい。
【００４９】
本発明の成形品は、前記繊維強化成形材料より得られるが、生産性に優れる点とデザイン多様性に優れる観点からその成形方法としては、ＳＭＣ又はＢＭＣの加熱圧縮成形が好ましい。
【００５０】
前記加熱圧縮成形としては、例えば、ＳＭＣ、ＢＭＣ等の成形材料を所定量計量し、予め１１０〜１８０℃に加熱した金型に投入し、圧縮成形機にて型締めを行い、成形材料を賦型させ、０．１〜３０ＭＰａの成形圧力を保持することによって、成形材料を硬化させ、その後成形品を取り出し成形品を得る製造方法が用いられる。具体的な成形条件としては、金型内で金型温度１２０〜１６０℃にて、成形品の厚さ１ｍｍ当たり１〜５分間、１〜１５ＭＰａの成形圧力を保持する成形条件が好ましく、生産性がより向上することから、金型温度１４０〜１６０℃にて、成形品の厚さ１ｍｍ当たり１〜３分間、１〜１５ＭＰａの成形圧力を保持する成形条件がより好ましい。
【００５１】
本発明の繊維強化成形材料から得られる成形品は、外観、曲げ強さ、曲げ弾性率等に優れることから、自動車部材、鉄道車両部材、航空宇宙機部材、船舶部材、住宅設備部材、スポーツ部材、軽車両部材、建築土木部材、ＯＡ機器等の筐体等に好適に用いることができる。
【実施例】
【００５２】
以下に本発明を具体的な実施例を挙げてより詳細に説明する。なお、水酸基価は、樹脂試料１ｇをＪＩＳ  Ｋ−００７０の規定の方法に基づきアセチル化剤を用いて、規定温度及び時間で反応させた時に生成した酢酸を中和するのに要する水酸化カリウムのミリグラム数（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を測定した。【００５３】
（合成例１：ビニルエステル樹脂（ａ１−１）の合成）
温度計、窒素導入管、撹拌機を設けた２Ｌフラスコに、エポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製「エピクロン８６０」、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量  ２２０）  ７２５質量部、メタクリル酸  ２８４質量部、及びｔ−ブチルハイドロキノン  ０．２８質量部を仕込み、窒素と空気とを１対１で混合したガス流通下で、９０℃まで昇温した。ここに２−メチルイミダゾール  ０．６０質量部を入れ、１１０℃に昇温して１０時間反応させると、酸価が６以下になったので、反応を終了した。６０℃付近まで冷却した後、反応容器より取り出し、水酸基価２１５ｍｇＫＯＨ／ｇのビニルエステル樹脂（ａ１−１）を得た。【００５４】
（合成例２：ビニルエステル樹脂（ａ１−２）の合成）
温度計、窒素導入管、撹拌機を設けた２Ｌフラスコに、エポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製「エピクロン８５０」、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量  １８８）  ６７７質量部、メタクリル酸  ３１０質量部、及びｔ−ブチルハイドロキノン  ０．２９質量部を仕込み、窒素と空気とを１対１で混合したガス流通下で、９０℃まで昇温した。ここに２−メチルイミダゾール  ０．６０質量部を入れ、１１０℃に昇温して１０時間反応させると、酸価が６以下になったので、反応を終了した。６０℃付近まで冷却した後、反応容器より取り出し、水酸基価２１７ｍｇＫＯＨ／ｇのビニルエステル樹脂（ａ１−２）を得た。【００５５】
（合成例３：ビニルエステル樹脂（ａ１−３）の合成）
温度計、窒素導入管、撹拌機を設けた２Ｌフラスコに、エポキシ樹脂（ＤＩＣ株式会社製「エピクロン８５０」、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エポキシ当量１８８）６５６質量部、ビスフェノールＡ  １４７質量部、及び２−メチルイミダゾール０．４質量部を仕込み、１２０℃に昇温して３時間反応させ、エポキシ当量を測定した。エポキシ当量が設定通り３６５になったことを確認後、６０℃付近まで冷却した後、メタクリル酸１８５質量部、及びｔ−ブチルハイドロキノン０．２９質量部を仕込み、窒素と空気とを１対１で混合したガス流通下で、９０℃まで昇温した。ここに２−メチルイミダゾール０．１８質量部を入れ、１１０℃に昇温して１０時間反応させると、酸価が６以下になったので、反応を終了した。６０℃付近まで冷却した後、反応容器より取り出し、水酸基価２０９ｍｇＫＯＨ／ｇのビニルエステル樹脂（ａ１−３）を得た。【００５６】
（実施例１）
［樹脂組成物の調製］
合成例２で得たビニルエステル樹脂（ａ１−２）５２．１質量部をフェノキシエチルメタクリレート３５．０質量部に溶解させた樹脂溶液に、ポリイソシアネート（三井化学ＳＫＣポリウレタン社製「コスモネートＬＬ」、芳香族ポリイソシアネート；以下、「ポリイソシアネート（ａ３−１）」と略記する。）２２．０質量部、及び重合開始剤（化薬アクゾ株式会社製「カヤカルボンＡＩＣ−７５」、有機過酸化物；以下、「重合開始剤（ａ４−１）」と略記する。）１．２質量部、及び重合禁止剤（パラベンゾキノン；以下、重合禁止剤（１）と略記する。）０．０３５質量部を混合し、樹脂組成物（Ａ’−１）を得た。【００５７】
［増粘物の粘弾性の測定］
上記で得た樹脂組成物（Ａ’−１）を、厚み３ｍｍのガラス板の間にスペーサー１．５ｍｍを用いて挟みこみ、４０℃恒温機中に２０時間放置し、シート状の増粘物を得た。このシート状の増粘物を３０ｍｍφにカットしたものを、ＡｎｔｏｎＰａａｒ社製ＭＣＲレオメータ「ＭＣＲ３０２」を用いて、パラレルプレート３０ｍｍφ、角周波数１０ｒａｄ／ｓ、振り角１０％、昇温速度２℃／ｍｉｎ、ギャップ１．５ｍｍの条件にて粘弾性を測定した。得られた測定結果から、貯蔵弾性率、損失弾性率、複素粘度、損失正接を得た。【００５８】
［繊維強化成形材料の作製］
上記で得た樹脂組成物（Ａ’−１）を、ポリエチレンとポリプロピレンのラミネートフィルム上に塗布量が平均０．５ｋｇ／ｍ２となるよう塗布し、この上に、炭素繊維ロービング（東レ株式会社製「Ｔ７００ＳＣ−１２０００−５０Ｃ」）を２５ｍｍにカットした炭素繊維（以下、炭素繊維（Ｂ−１）と略記する。）を繊維方向性が無く厚みが均一で炭素繊維含有率が５０質量％になるよう空中から均一落下させ、同様に樹脂組成物（Ａ’−１）を０．５ｋｇ／ｍ２となるよう塗布したフィルムで挟み込み炭素繊維に樹脂を含浸させた後、４０℃恒温機中に２０時間放置し、増粘物（Ａ−１）と炭素繊維（Ｂ−１）を有するシート状の繊維強化成形材料（１）を得た。このシート状の繊維強化成形材料（１）の目付け量は、２ｋｇ／ｍ２であった。【００５９】
［流動性の評価］
上記で得られたシート状の繊維強化成形材料（１）をフィルムから剥離し、直径１５０ｍｍφに切り出したものを３枚積層し、金型温度１５０／１４０  ℃、加圧保持３００秒、成形圧力１３ＭＰａ、型締め速度５．５ｍｍ／ｓｅｃの条件にてプレスし、面積を測定し、初期からの拡大比率を計算し、以下の基準により流動性を評価した。
○：拡大比率が３以上であり、樹脂と炭素繊維との分離が５ｍｍ未満
△：拡大比率が３以上であり、樹脂と炭素繊維との分離が５ｍｍ以上
又は、拡大比率が２以上３未満であり、樹脂と炭素繊維との分離が１０ｍｍ未満
×：拡大比率が２以上３未満であり、樹脂と炭素繊維との分離が１０ｍｍ以上
又は、拡大比率が２未満【００６０】
［成形品の作製］
上記で得られたシート状の繊維強化成形材料（１）をフィルムから剥離し、２６５ｃｍ×２６５ｃｍにカットしたものを３枚重ね、３０×３０ｃｍ２の平板金型の中央部にセットし、プレス金型温度１５０℃、プレス時間５分間、プレス圧力１２ＭＰａで成形し、厚み３ｍｍの平板状の成形品（１）を得た。【００６１】
［曲げ強さ・曲げ弾性率の評価］
上記で得られた成形品（１）から水平方向及び垂直方向にサンプル５本ずつ切り出し、ＪＩＳ  Ｋ７０７４に準拠し、３点曲げ試験を行い、次の基準により、曲げ強さ・曲げ弾性率を評価した。曲げ強さについては、３００ＭＰａ以上のものを「○」とし、３００ＭＰａ未満のものを「×」とした。また、曲げ弾性率については、２０ＧＰａ以上のものを「○」とし、２０ＧＰａ未満のものを「×」とした。【００６２】
（実施例２〜４）
配合組成を表１に示した通りに変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂組成物（Ａ’−２）〜（Ａ’−４）、シート状の繊維強化成形材料（２）〜（４）及び成形品（２）〜（４）を作製し、各評価を行った。【００６３】
（比較例１及び２）
配合組成を表１に示した通りに変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂組成物（ＲＡ’−１）〜（ＲＡ’−２）、シート状の繊維強化成形材料（Ｒ１）〜（Ｒ２）及び成形品（Ｒ１）〜（Ｒ２）を作製し、各評価を行った。【００６４】
上記で得られた繊維強化成形材料（１）〜（４）、（Ｒ１）〜（Ｒ２）の配合組成及び評価結果を表１に示す。【００６５】
【表１】
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【００６６】
実施例１〜４の本発明の繊維強化成形材料は、流動性に優れ、得られる成形品は曲げ強さ及び曲げ弾性率に優れることが確認された。【００６７】
一方、比較例１は、最低溶融粘度Ａを示す温度Ｘａ未満の温度領域における粘度変化率の最大値が、本発明の下限である１００Ｐａ・ｓ／℃より小さい例であるが、流動性が劣ることが確認された。【００６８】
比較例２は、最低溶融粘度Ａを示す温度Ｘａ以上の温度領域における粘度変化率の最大値が、本発明の上限である１０，０００Ｐａ・ｓ／℃より大きい例であるが、流動性が劣ることが確認された。