(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁板フィルムと、該弁板フィルムの一方側に積層され、弁孔を形成する弁座フィルムと、を備えるガス抜き弁であって、
前記弁座フィルムと前記弁板フィルムとの間に、前記弁孔を閉塞しないように前記弁座フィルムに固着された固体シール層を備え、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムから離れる方向に移動することで、前記弁板フィルムと前記固体シール層との間にガスの通気方向に沿った通気路が形成される開弁状態と、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムに近づく方向に移動することで、前記弁板フィルムと前記固体シール層とが密着する閉弁状態と、を切替可能に構成される弁本体部を有し、
前記固体シール層は、複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部からなり、積層方向から見て斜め格子状又はハニカム状に形成される、ガス抜き弁。
【請求項２】
前記突条部の幅が０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１に記載のガス抜き弁。
【請求項３】
積層方向から見て対向する前記突条部間の距離が０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載のガス抜き弁。
【請求項４】
さらに、前記弁本体部に対して前記通気方向と交差する方向に連続して配置され、前記弁座フィルムと前記弁板フィルムとが固着された固着部を有し、
該固着部は、前記弁板フィルムの他方側の表面に形成された複数のエンボス部を備える、請求項１〜３のいずれか一つに記載のガス抜き弁。
【請求項５】
さらに、少なくとも弁孔側に位置する前記固体シール層と前記弁板フィルムとの間に剥離剤層を備える、請求項１〜４のいずれか一つに記載のガス抜き弁。
【請求項６】
さらに、前記弁座フィルムの一方側の面に固着された接着層を備え、
該接着層を介して包装体に取り付けられる、請求項１〜５のいずれか一つに記載のガス抜き弁。
【請求項７】
ガス発生物及びガス発生物を包装する包材を含む包装体と、該包装体に取り付けられた請求項１〜６のいずれか一つに記載のガス抜き弁と、を備える、収容体。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか一つに記載のガス抜き弁を一又は複数備える、接着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス抜き弁、該ガス抜き弁を備える収容体、及び、前記ガス抜き弁を備える接着シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コーヒー豆、味噌、キムチ等の発酵食品は、包材で包装された包装体として流通している。発酵食品が包装された包装体には、発酵食品から発生するガスを包装体の外へ放出するための通気孔が設けられていて、さらに、該通気孔を覆うようにガス抜き弁が取り付けられている。ガス抜き弁は、発酵食品から発生するガスによって包装体内の圧力が上昇することにより開弁し、該ガスを包装体の外部領域に放出する。そして、ガスの放出後は閉弁し、外部領域から包装体内へ酸素が流入することを抑制する。これにより、発酵食品の品質低下を抑制している。
【０００３】
このようなガス抜き弁として、例えば、特許文献１では、少なくとも１つの弁孔が形成された弁座フィルムと、前記弁座フィルムに対向配置された弁板フィルムと、前記弁孔を閉塞しないように前記弁座フィルムに固着された第１の固体シール層と、前記弁板フィルムに固着され、前記第１の固体シール層に対向配置された第２の固体シール層と、を備えるガス抜き弁が開示されている。特許文献１のガス抜き弁は、包装体内の圧力が所定の圧力、すなわち開弁圧を超えると、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムから離れる方向に移動して、前記第１の固体シール層と前記第２の固体シール層との間に通気路が形成されて開弁状態となる。そして、包装体内の圧力が開弁圧を下回ると、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムに近づく方向に移動することで、前記第１の固体シール層と前記第２の固体シール層との少なくとも一部が密着して閉弁状態となる。特許文献１のガス抜き弁では、第１の固体シール層が、ガスの通気方向と交差する方向に延びて互いに離間する複数の突条部から構成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１８−２２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１のガス抜き弁では、第１の固体シール層における突条部の本数を調整することにより、開弁圧を最適な範囲に調整することができる。しかしながら、開弁圧を小さくするために突条部の本数を減らすと、外部領域から包装体内へ酸素が流入しやすくなり、その結果、包装体内のガス発生物（例えば、発酵食品）の品質が低下するという問題があった。また、突条部の本数を減らすと、包装体内のガス発生物が外部領域に飛散しやすくなるという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、外部領域からの遮断性に優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散を防止することが可能なガス抜き弁、該ガス抜き弁を備える収容体、及び、前記ガス抜き弁を備える接着シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るガス抜き弁は、弁板フィルムと、該弁板フィルムの一方側に積層され、弁孔を形成する弁座フィルムと、を備えるガス抜き弁であって、前記弁座フィルムと前記弁板フィルムとの間に、前記弁孔を閉塞しないように前記弁座フィルムに固着された固体シール層を備え、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムから離れる方向に移動することで、前記弁板フィルムと前記固体シール層との間にガスの通気方向に沿った通気路が形成される開弁状態と、前記弁板フィルムが前記弁座フィルムに近づく方向に移動することで、前記弁板フィルムと前記固体シール層とが密着する閉弁状態と、を切替可能に構成される弁本体部を有し、前記固体シール層は、複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部からなり、積層方向から見て斜め格子状又はハニカム状に形成される。
【０００８】
従来のガス抜き弁は、固体シール層が、ガスの通気方向と交差する方向に延びて互いに離間する複数の突条部から構成される。これにより、従来のガス抜き弁では、開弁状態において、積層方向から見て通気方向に沿って前記突条部と交差するように略直線状の通気路が形成される。そのため、形成される突条部の本数が少ないと、外部領域から包装体内へ酸素が流入しやすく、かつ、包装体内のガス発生物が外部領域に飛散しやすかった。
【０００９】
一方、本発明に係るガス抜き弁は、前記固体シール層が、通気方向と交差する複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部からなり、積層方向から見て斜め格子状又はハニカム状に形成される。これにより、前記ガス抜き弁では、開弁状態において、積層方から見て通気方向に沿って前記突条部と交差するように波状の通気路が形成される。そのため、通気方向に沿って略直線状の通気路が形成される場合に比べて、ガスが通気しにくくなる。その結果、形成される突条部の本数が少なくても、外部領域から包装体内へ酸素が流入しにくく、遮断性に優れる。また、包装体内におけるガス発生物についても同様に前記通気路を通過しにくくなるため、前記ガス発生物の外部領域への飛散も防止することができる。
【００１０】
本発明に係るガス抜き弁は、前記突条部の幅が０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であってもよい。
【００１１】
斯かる構成により、前記ガス抜き弁は、外部領域からの遮断性により優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散をより防止する。
【００１２】
本発明に係るガス抜き弁は、積層方向から見て対向する前記突条部間の距離が０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよい。
【００１３】
斯かる構成により、前記ガス抜き弁は、外部領域からの遮断性により優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散をより防止する。
【００１４】
本発明に係るガス抜き弁は、さらに、前記弁本体部に対して前記通気方向と交差する方向に連続して配置され、前記弁座フィルムと前記弁板フィルムとが固着された固着部を有し、該固着部は、前記弁板フィルムの他方側の表面に形成された複数のエンボス部を備えていてもよい。
【００１５】
前記エンボス部は、輸送時や保管時に、外圧によってガス抜き弁が潰されないためのスペーサとして機能する。これにより、前記ガス抜き弁を円滑に開弁することができる。
【００１６】
本発明に係るガス抜き弁は、さらに、少なくとも弁孔側に位置する前記固体シール層と前記弁板フィルムとの間に剥離剤層を備えていてもよい。
【００１７】
斯かる構成により、前記固体シール層と前記弁板フィルムとが剥離しやすくなるため、包装体内のガスを速やかに外へ放出することができる。
【００１８】
本発明に係るガス抜き弁は、さらに、前記弁座フィルムの一方側の面に固着された接着層を備え、該接着層を介して包装体の表面に取り付けられていてもよい。
【００１９】
斯かる構成により、前記ガス抜き弁を包装体の表面に容易に固着させることができる。
【００２０】
本発明に係る収容体は、ガス発生物及びガス発生物を包装する包材を含む包装体と、該包装体に取り付けられた前述のガス抜き弁と、を備える。
【００２１】
前記収容体は、前述のガス抜き弁を備えることにより、前記ガス発生物の品質の低下を抑制することができる。
【００２２】
本発明に係る接着シートは、前述のガス抜き弁を一又は複数備える。
【００２３】
斯かる構成により、前記ガス抜き弁を他所へ移動搬送しやすくなる。また、貼付装置などにより自動化して、前記ガス抜き弁を包装体に取り付けやすくなる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、外部領域からの遮断性に優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散を防止することが可能なガス抜き弁、該ガス抜き弁を備える収容体、及び、前記ガス抜き弁を備える接着シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係るガス抜き弁１の平面図である。
【図２】図２は、図１に示すガス抜き弁１のＩＩ−ＩＩ線断面における断面図である。
【図３】図３は、図２に示す弁本体部１４の開弁状態Ａを示す部分拡大端面図である。
【図４】図４は、本発明の第２実施形態に係るガス抜き弁１の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［第１実施形態］
＜ガス抜き弁＞
以下、本発明の第１実施形態に係るガス抜き弁１について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照符号を付しその説明は繰り返さない。
【００２７】
図１は、本発明の第１実施形態に係るガス抜き弁１の平面図であり、図２は、図１に示すガス抜き弁１のＩＩ−ＩＩ線断面における断面図である。図２に示すように、ガス抜き弁１は、弁板フィルム２と、該弁板フィルム２の一方側（図２中のＺ方向の底側）に積層され、弁孔３を形成する弁座フィルム４と、を備えている。より詳しくは、弁座フィルム４は、弁孔３を形成する内周縁部９を有し、すなわち、弁孔３は、内周縁部９によって形成されている。弁孔３は、弁座フィルム４の中央領域に１つ形成されている。なお、本明細書において、弁板フィルム２と弁座フィルム４とが積層する方向を「積層方向」という。
【００２８】
弁板フィルム２及び弁座フィルム４は、包装体の変形に追従できるように、変形可能なフィルムで形成される。弁板フィルム２及び弁座フィルム４としては、例えば、非粘着性の可撓性樹脂フィルムを用いることができる。非粘着性の可撓性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフラタート、ポリオレフィン等からなる樹脂フィルムが挙げられる。弁板フィルム２及び弁座フィルム４は、同じ材質及び形状の樹脂フィルムで形成されることが好ましい。これにより、両フィルムの熱収縮差によって開弁圧が変化することや、後述する固着部６が剥離することを抑制できる。弁板フィルム２及び弁座フィルム４の厚さは、それぞれ、１２μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、１６μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。
【００２９】
図２に示すように、ガス抜き弁１は、さらに、弁板フィルム２の積層方向の一方側（図２中のＺ方向の底側）に固着されたプライマー層１３を備えている。プライマー層１３は、弁板フィルム２と後述する固体シール層５との密着性を向上させるために設けられる。プライマー層１３は、非粘着性であることが好ましい。非粘着性のプライマー層１３としては、例えば、平滑性のあるＵＶ硬化性樹脂等からなる層が挙げられる。このようなＵＶ硬化性樹脂としては、例えば、アクリレート基を有するモノマー・オリゴマー、又は、該モノマー・オリゴマーと熱可塑性ポリマーとの混合物等が挙げられる。プライマー層１３の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。
【００３０】
図２に示すように、ガス抜き弁１は、さらに、弁座フィルム４の積層方向の一方側（図２中のＺ方向の底側）の面に固着された接着層１２を備えている。ガス抜き弁１は、該接着層１２を介して、包装体の表面に取り付けることができる。接着層１２としては、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の公知の粘着剤からなる層、ＥＶＡ系エマルション形接着剤、合成ゴム系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等の公知の接着剤からなる層が挙げられる。接着層１２の厚さは、１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以上２５μｍ以下であることがより好ましい。
【００３１】
接着層１２は、包材に対する接着層１２の剥離強度が後述する固体シール層５とプライマー層１３との間の剥離強度よりも大きくなるように形成される。これにより、開弁時において、接着層１２と包装体との間に意図しない通気路が形成されることなく、固体シール層５とプライマー層１３との間に通気路Ｐを形成することができる。
【００３２】
図１に示すように、ガス抜き弁１は、弁本体部１４と、該弁本体部１４に対して通気方向（図１中のＹ方向）と交差する方向に連続して配置された固着部６と、を備えている。具体的には、固着部６は、弁本体部１４に対して通気方向と直交する方向（図１中のＸ方向）の両端側にそれぞれ連続して配置されている。弁本体部１４の幅Ｗ、すなわち、通気方向と直交する方向に沿う長さは、４ｍｍ以上１８ｍｍ以下であることが好ましく、６ｍｍ以上１６ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００３３】
図１及び図２に示すように、弁本体部１４は、弁板フィルム２と弁座フィルム４との間に、弁孔３を閉塞しないように弁座フィルム４に固着された固体シール層５を備えている。固体シール層５は、弁座フィルム４が固着された面と反対側の面が、プライマー層１３と剥離可能に密着している。固体シール層５は、複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部５１からなり、積層方向から見て斜め格子状に形成される。なお、本明細書において、斜め格子状とは、通気方向に対して斜めの方向に沿って形成された格子状を意味する。図１に示すように、固体シール層５では、通気方向に対して４５°の角度で交差する方向沿って矩形の空間が並列し、すなわち、通気方向に沿ってひし形の空間が並列するように複数の突条部５１が交差している。
【００３４】
突条部５１の幅は、０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることがより好ましい。突条部５１の幅は、印刷加工する際のインキ太りによって、設計値よりも大きくなる場合がある。そこで、突条部５１の幅は、インキ太りを考慮して前述の範囲内となるよう、例えば０．０５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下に設計することが好ましい。
【００３５】
積層方向から見て対向する突条部５１間の距離Ｄは、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。前記距離Ｄは、印刷加工する際のインキ太りによって、設計値よりも小さくなる場合がある。そこで、前記距離Ｄは、インキ太りを考慮して前述の範囲内となるよう、例えば０．６ｍｍ以上２．３ｍｍ以下に設計することが好ましい。なお、前記距離Ｄは、複数の突条部５１によって形成される矩形空間において対向する二辺の最短距離である。
【００３６】
固体シール層５としては、例えば、自己吸着性を有したＵＶ硬化性樹脂等からなる層が挙げられる。これらの中でも、固体シール層５は、開弁圧を低下させる観点から、自己吸着力をコントロールできるＵＶ硬化性樹脂であることが好ましい。このようなＵＶ硬化性樹脂としては、例えば、アクリレート基を有するシリコーン系モノマー・オリゴマー、若しくは、アクリレート基を有する長鎖アルキル系モノマー・オリゴマー、又は、これらのモノマー・オリゴマーと熱可塑性ポリマーとの混合物等が挙げられる。なお、固体シール層５は、１種の材料からなる層を用いても、２種以上の材料の混合物からなる層を用いてもよい。固体シール層５の厚さは、１μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましい。
【００３７】
図２に示すように、弁本体部１４は、さらに、少なくとも弁孔３側に位置する固体シール層５と弁板フィルム２との間に剥離剤層１１を備えている。具体的には、剥離剤層１１は、積層方向から見て、弁孔３を覆うように設けられている。剥離剤層１１は、積層方向の一方側（図２中のＺ方向の底側）の面における通気方向の端部が固体シール層５の突条部５１と密着している。一方、剥離剤層１１は、積層方向の他方側（図２中のＺ方向の天側）の面が全体に渡ってプライマー層１３に固着されている。剥離剤層１１としては、剥離性を有するＵＶ硬化性樹脂等からなる層が挙げられる。このようなＵＶ硬化性樹脂としては、例えば、アクリレート基を有するシリコーン系モノマー・オリゴマー、若しくは、アクリレート基を有する長鎖アルキル系モノマー・オリゴマー、又は、これらのモノマー・オリゴマーと熱可塑性ポリマーとの混合物等が挙げられる。剥離剤層１１の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。
【００３８】
前記弁本体部１４は、弁板フィルム２が弁座フィルム４から離れる方向に移動することで、弁板フィルム２と固体シール層５との間にガスの通気方向に沿った通気路Ｐが形成される開弁状態Ａと、弁板フィルム２が弁座フィルム４に近づく方向に移動することで、弁板フィルム２と固体シール層５とが密着する閉弁状態Ｂと、を切替可能に構成される。図２は、弁本体部１４の閉弁状態Ｂを示す断面図である。一方、図３は、図２に示す弁本体部１４の開弁状態Ａを示す部分拡大端面図である。
【００３９】
具体的には、閉弁状態Ｂは、固体シール層５とプライマー層１３との少なくとも一部が密着することで、ガス抜き弁１が密閉された状態である。すなわち、閉弁状態Ｂでは、包装体内のガスが外部領域へ放出されず、また、外部領域から包装体内へ酸素が流入することを抑制する。閉弁状態Ｂにおいて、包装体内の内圧が所定の圧力、すなわち開弁圧を超えると、弁板フィルム２が弁座フィルム４から離れる方向に移動し、閉弁状態Ｂから開弁状態Ａに推移する。
【００４０】
開弁状態Ａは、固体シール層５とプライマー層１３との少なくとも一部が離れ、固体シール層５とプライマー層１３との間に通気路Ｐが形成された状態である。すなわち、開弁状態Ａでは、包装体内のガスが外部領域に放出される。開弁状態Ａにおいて包装体内の内圧が所定の圧力、すなわち開弁圧を下回ると、弁板フィルム２が弁座フィルム４に近づく方向に移動することで、弁板フィルム２と固体シール層５とが密着して閉弁状態Ｂに戻る。これにより、ガス抜き弁１は、弁孔３から固体シール層５とプライマー層１３との間を通って外部領域に向かう方向を通気方向とする逆止弁として機能する。
【００４１】
開弁圧は、大気圧を超える圧力であり、かつ、包材の破裂強度（ＪＩＳ−Ｐ−８１１２  ミューレン法）以下であることが好ましい。ガス抜き弁１が、ガス発生物から発生するガスの圧力程度の僅かな圧力で開弁するためには、開弁圧を大気圧に近い圧力とすることが好ましい。具体的には、開弁圧は、１．０ｋｇｆ／ｃｍ２以上２．０ｋｇｆ／ｃｍ２以下であることが好ましく、１．０ｋｇｆ／ｃｍ２以上１．５ｋｇｆ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。
【００４２】
固着部６では、弁板フィルム２と弁座フィルム４とが固着されている。具体的には、固着部６では、弁板フィルム２と弁座フィルム４とがプライマー層１３を介して固着されている。図１及び図２に示すように、固着部６は、弁板フィルム２の積層方向の他方側（Ｚ方向の天側）の表面に形成された複数のエンボス部７を有する。具体的には、各固着部６には、それぞれ４個ずつ円形のエンボス部７が直線状に均等間隔で配置されている。エンボス部７は、輸送時や保管時に、外圧によってガス抜き弁１が潰されないためのスペーサとして機能することにより、ガス抜き弁１を円滑に開弁することができる。
【００４３】
本実施形態に係るガス抜き弁１において、固体シール層５は、複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部５１からなり、積層方向から見て斜め格子状に形成される。これにより、ガス抜き弁１では、開弁状態Ａにおいて、積層方から見て通気方向に沿って突条部５１と交差するように波状の通気路Ｐが形成される。そのため、従来のガス抜き弁のように通気方向に沿って略直線状の通気路が形成される場合に比べて、ガスが通気しにくくなる。その結果、形成される突条部５１の本数が少なくても、外部領域から包装体内へ酸素が流入しにくく、遮断性に優れる。また、包装体内におけるガス発生物についても同様に通気路Ｐを通過しにくくなるため、前記ガス発生物の外部領域への飛散も防止することができる。
【００４４】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、突条部５１の幅が０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。斯かる構成により、ガス抜き弁１は、外部領域からの遮断性により優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散をより防止する。
【００４５】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、積層方向から見て対向する突条部５１間の距離Ｄが０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。斯かる構成により、ガス抜き弁１は、外部領域からの遮断性により優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散をより防止する。
【００４６】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、さらに、弁本体部１４に対して通気方向と交差する方向に連続して配置され、弁座フィルム４と弁板フィルム２とが固着された固着部６を有し、該固着部６は、弁板フィルム２の他方側の表面に形成された複数のエンボス部７を備えている。エンボス部７は、輸送時や保管時に、外圧によってガス抜き弁が潰されないためのスペーサとして機能する。これにより、ガス抜き弁１を円滑に開弁することができる。
【００４７】
本実施形態に係るガス抜き弁１において、弁本体部１４は、さらに、少なくとも弁孔３側に位置する固体シール層５と弁板フィルム２（本実施形態では、プライマー層１３）との間に剥離剤層１１を備えている。斯かる構成により、ガス抜き弁１は、弁孔３側において固体シール層５と弁板フィルム２（本実施形態では、プライマー層１３）とが剥離しやすくなるため、包装体内のガスを速やかに外へ放出することができる。
【００４８】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、さらに、弁座フィルム４の積層方向の一方側の面に固着された接着層１２を備え、該接着層１２を介して包装体の表面に取り付けられている。斯かる構成により、ガス抜き弁１を包装体の表面に容易に固着させることができる。
【００４９】
続いて、本実施形態に係るガス抜き弁１の製造方法の一例を説明する。
【００５０】
まず、弁孔３を形成する弁座フィルム４の表面に固体シール層５を形成する。具体的には、弁孔３が形成される領域及び突条部５１を形成しない領域にマスクをした所定のパターンで固体シール層５となる材料を印刷後、硬化させる。前記パターンは、固着部６となる領域もマスクするものであってもよい。印刷方法としては、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷等の公知の印刷方法が挙げられる。硬化は、固体シール層５となる材料の硬化条件に合わせて、紫外線照射、加熱等を行うことで実施できる。なお、弁座フィルム４には、接着層１２が既に積層されていてもよい。
【００５１】
次に、弁板フィルム２の表面に粘着剤層を介してプライマー層１３を形成し、さらに、プライマー層１３の表面に剥離剤層１１を形成する。具体的には、弁板フィルム２の表面に粘着剤を塗布した後、プライマー層１３となるＵＶ硬化性樹脂を塗布し、紫外線照射により硬化させて、プライマー層１３を形成する。続いて、剥離剤層１１となるＵＶ硬化性樹脂を塗布し、紫外線照射により硬化させて、剥離剤層１１を形成する。
【００５２】
続いて、固体シール層５とプライマー層１３とが対向するように弁板フィルム２と弁座フィルム４とを配置し、ガス抜き弁１の一対の側縁部に沿ってプライマー層１３と弁座フィルム４とを固着させることで固着部６を形成する。次に、雄型（凸）と雌型（凹）の２つの金型を使用し、上下から熱プレスすることで固着部６にエンボス部７を形成する。これにより、ガス抜き弁１を製造することができる。
【００５３】
＜収容体＞
次に、本実施形態に係る収容体について説明する。本実施形態に係る収容体は、ガス発生物及びガス発生物を包装する包材を含む包装体と、該包装体に取り付けられた前述のガス抜き弁１と、を備えている。収容体は、ガス抜き弁１を取り付けた包装体表面の少なくとも一部を覆うように、蓋が設けられていてもよい。該蓋と前記包装体との間には、僅かに隙間を設けることで、ガス抜き弁１から放出されたガスを前記蓋の外部領域へ放出することができる。
【００５４】
前記ガス発生物としては、例えば、コーヒー豆、加熱されたコーヒー、紅茶やお茶等の茶飲料、味噌、キムチ、チーズ、サワークラウト等の発酵食品、ガスを発生する洗剤等のガス発生食品、ガス発生化成品が挙げられる。
【００５５】
前記包材には、包装体内のガスを放出する貫通孔が設けられている。ガス抜き弁１は、該孔と弁孔３とが連通するように、包装体に取り付けられる。包装体には、接着層１２を介してガス抜き弁１が取り付けられる。
【００５６】
前記包材としては、例えば、樹脂を含む材料からなり、該材料が袋状、容器状等に成形されたものを用いることができる。
【００５７】
前記収容体は、前述のガス抜き弁１を備えることにより、前記ガス発生物の品質の低下を抑制することができる。
【００５８】
＜接着シート＞
本実施形態に係る接着シートは、前述のガス抜き弁１を一又は複数備える。接着シートは、一又は複数のガス抜き弁１と、剥離シートとを備えている。ガス抜き弁１は、接着層１２を介して前記剥離シートに固着されている。使用時には、剥離シートを剥離して、ガス抜き弁１を接着シートから分離して接着層１２を露出した後、ガス抜き弁１を包装体に固着させることができる。これにより、ガス抜き弁１を他所へ移動搬送しやすく、貼付装置等により自動化して、ガス抜き弁１を包装体に取り付けやすくなる。
【００５９】
［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態に係るガス抜き弁１について、第１実施形態と異なる部分を、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照符号を付しその説明は繰り返さない。
【００６０】
図４は、本発明の第２実施形態に係るガス抜き弁１の平面図である。図４に示すように、固体シール層５は、複数の方向に延びて互いに交差する複数の突条部５１からなり、積層方向から見てハニカム状に形成される。具体的には、固体シール層５では、通気方向に延びる２つの突条部と、通気方向に交差して異なる二方向にそれぞれ伸びる各２つの突条部と、によって六角形状の空間が形成されている。複数の突条部５１は、前記六角形状の空間が並列するように形成されている。
【００６１】
［その他の実施形態］
以上、本発明の第１実施形態及び第２実施形態（以下、両実施形態を合わせて本実施形態ともいう）について説明したが、本発明は本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加えることができる。
【００６２】
本実施形態に係るガス抜き弁１では、弁孔３が弁座フィルム４の中央領域に１つ形成されている。しかしながら、本発明は当該構成に限定されるものではなく、複数の弁孔３が形成されていてもよいし、弁座フィルム４の側縁側に偏った領域に弁孔３が形成されていてもよい。
【００６３】
本実施形態に係るガス抜き弁１では、弁板フィルム２の積層方向の一方側にプライマー層１３が固着されている。しかしながら、本発明は当該構成に限定されるものではなく、プライマー層１３が設けられていなくてもよい。すなわち、弁本体部１４においては弁板フィルム２と固体シール層５とが直接密着し、固着部６においては弁板フィルム２と弁座フィルム４とが直接固着していてもよい。また、プライマー層１３は、弁座フィルム４と固体シール層５との間に設けられていてもよい。これにより、弁座フィルム４と固体シール層５との密着性を向上させることができる。
【００６４】
本実施形態に係るガス抜き弁１において、突条部５１は、条状に形成されている。しかしながら、本発明は当該構成に限定されるものではなく、突条部５１は、幅広の帯状に形成されていてもよい。
【００６５】
本実施形態に係るガス抜き弁１において、各固着部６には、それぞれ４個ずつ円形のエンボス部が直線状に均等間隔で配置されている。しかしながら、本発明は当該構成に限定されるものではなく、エンボス部７の個数及び配置パターンは、固着部６の形状及び大きさに合わせて適宜変更することができる。また、エンボス部７の形状は、楕円形状又は多角形状であってもよい。
【００６６】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、弁板フィルム２の積層方向の他方側の表面に、さらに、弾性部材層（図示せず）を備えていてもよい。弾性部材層は、積層方向から見て、固体シール層５が形成される領域と重なる領域に設けることが好ましい。弾性部材層は、複数の帯状部材から構成されていてもよい。ガス抜き弁１は、開弁状態Ａと閉弁状態Ｂとの間の弁板フィルム２の変形を弾性部材層に補助させることができる。したがって、弾性部材層によって、ガス抜き弁１の開弁圧を一層低くすることができ、容易に各状態間を移行させることができる。弾性部材層としては、例えば、ゴムニス等の弾性樹脂材料からなる層を用いることができる。弾性部材層は、パターン状に転写、印刷等を行うことにより形成することができる。
【００６７】
本実施形態に係るガス抜き弁１は、弁板フィルム２の積層方向の他方側の表面に、さらに、センサーインキ層を備えていてもよい。斯かる構成により、生産ラインでの位置ずれ、貼り忘れ等を防止することができる。センサーインキ層（図示せず）としては、例えば、ブラックライトインキ等からなる層を用いることができる。センサーインキ層は、例えば、積層方向から見て、弁孔３が形成される領域と重なる領域に設けることができる。
【００６８】
本実施形態に係るガス抜き弁１において、弁座フィルム４は、固体シール層５が固着された表面が粗面化されていてもよい。弁座フィルム４の表面は、例えば、フィラー入りの樹脂、マット加工ニス等の粗面化剤を塗布することや、ブラスト処理、エンボス加工、コロナ処理、プラズマ処理等を施すことにより形成することができる。
【実施例】
【００６９】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００７０】
＜ガス抜き弁の作製＞
実施例１では、図１に示す構造を有するガス抜き弁、すなわち、固体シール層が斜め格子状に形成されるガス抜き弁を作製した。実施例２では、図４に示す構造を有するガス抜き弁、すなわち、固体シール層がハニカム状に形成されるガス抜き弁を作製した。比較例１では、固体シール層がガスの通気方向と交差する方向に延びて互いに離間する複数の突条部から構成される、すなわち、固体シール層がストライプ状に形成されること以外、実施例１のガス抜き弁と同様の構造を有するガス抜き弁を作製した。さらに、各実施例及び各比較例のガス抜き弁は、弁板フィルムの積層方向の他方側の表面に、さらに、弾性部材層を備える。弾性部材層は、積層方向から見て、固体シール層が形成される領域と重なる領域に設けた。また、各実施例及び各比較例のガス抜き弁は、弁板フィルムの積層方向の他方側の表面に、さらに、センサーインキ層を備える。センサーインキ層は、積層方向から見て、弁孔が形成される領域と重なる領域に設けた。
【００７１】
各実施例及び各比較例のガス抜き弁における固体シール層の形状、突条部の幅（実測値）、及び、突条部の対向する２辺間の距離Ｄ（実測値）を表１に示す。なお、突条部の幅は、実施例１及び比較例１では０．１ｍｍ、実施例２では０．２ｍｍを設計値とした突条部の対向する２辺間の距離Ｄは、実施例１では０．８５ｍｍ、実施例２では０．７４ｍｍを設計値とした。また、各実施例及び各比較例のガス抜き弁は、積層方向から見て、通気方向に沿う長さが２０ｍｍ、通気方向と直交する方向に沿う幅が２０ｍｍであった。弁本体部の幅Ｗは１４ｍｍであった。
【００７２】
各実施例及び各比較例のガス抜き弁は、弁板フィルムとしてポリエチレンテレフラタートからなる樹脂フィルム（厚さ：２５μｍ）、弁座フィルムとしてポリエチレンテレフラタートからなる樹脂フィルム（厚さ：１００μｍ）、固体シール層としてＸ−６２−７２０５（信越化学社製、厚さ：７μｍ）、プライマー層としてＦＤクリアコートＦＲ（東洋インキ社製、厚さ：５μｍ）、弁板フィルムの表面にプライマー層を接着するための接着剤層としてアクリル系粘着剤（厚さ：２０μｍ）、剥離剤層としてハクリＯＰニスＵ−２（Ｔ＆Ｋ  ＴＯＫＡ社製、厚さ：５μｍ）、接着層としてアクリル系粘着剤（厚さ：２０μｍ）、弾性部材層としてゴムニス（厚さ：５μｍ）、センサーインキ層としてブラックライトインキ（厚さ：１μｍ）を用いた。なお、弁座フィルムの固体シール層が固着された表面は、マット加工ニスを塗布することにより粗面化した。また、エンボス部は、弁板フィルムと弁座フィルムとの熱溶着と同時に作製した。エンボス部の高さは２８０μｍであった。
【００７３】
＜平均閉口時間の測定＞
各実施例及び各比較例のガス抜き弁を包装体に取り付けて、該ガス抜き弁を覆うように蓋を設けた。包装体には、ガス抜き弁を取り付ける位置に設けられた被着体表面の貫通孔に加えて、ガスを導入するための導入孔を側面に設けている。該導入孔から１０ｍＬ／ｍｉｎの一定の流量で包装体内にガスを導入することで、ガス抜き弁からガスが抜ける際に該ガス抜き弁が開口する。その際、ガス抜き弁が開口してから閉口するまでの閉口時間（秒）を測定した。各実施例及び各比較例のガス抜き弁について、閉口時間の測定を３回行い、その平均値を表１に示す。
【００７４】
【表１】
0006954662.tif 000002
【００７５】
表１の結果から分かるように、本発明の構成要件をすべて満たす各実施例のガス抜き弁は、比較例１のガス抜き弁と比較して平均閉口時間が短いことから、外部領域からの遮断性に優れ、かつ、包装体内におけるガス発生物の外部領域への飛散を防止することができる。
【符号の説明】
【００７６】
１  ガス抜き弁
２  弁板フィルム
３  弁孔
４  弁座フィルム
５  固体シール層
６  固着部
７  エンボス部
９  内周縁部
１１  剥離剤層
１２  接着層
１３  プライマー層
１４  弁本体部
５１  突条部
【図１】
0006954662.tif 000003
【図２】
0006954662.tif 000004
【図３】
0006954662.tif 000005
【図４】
0006954662.tif 000006