(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレキシブル管が接続される継手部材であって、
内部に流路部が形成されるとともに、前記流路部よりも大きな内径を有して前記流路部に連通する開口部を備えた継手本体と、
端部が前記継手本体の前記開口部に挿入されるとともに前記継手本体にロウ付けにより接合され、前記フレキシブル管に挿入される管部材と、を備え、
前記継手本体が、前記開口部と前記流路部との間に形成され、前記開口部に挿入された前記管部材の端部が突き当たる段部を有し、
前記管部材が、前記管部材の外周面から凹み、前記継手本体側の端面から前記フレキシブル管側に形成された環状の凹部と、を有し、
前記継手本体と前記管部材とのロウ付けに用いられたロウ材が、前記管部材の前記継手本体側の端面から、前記環状の凹部において前記継手本体側から離れた側の壁部までの範囲内に広がっている
継手部材。
【請求項２】
前記環状の凹部が、前記管部材の外周面に形成され、前記継手本体側の端面から離れた位置に形成されている
請求項１に記載の継手部材。
【請求項３】
前記流路部は、前記フレキシブル管の内径よりも小さな内径を有した絞り部を備える
請求項１又は２に記載の継手部材。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の継手部材の製造方法であって、
前記継手本体の前記開口部に前記管部材の端部を挿入し、前記段部に突き当てる工程と、
前記継手本体と前記管部材の前記端部とをロウ付けにより接合する工程と、を備える
継手部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から３のいずれか一項に記載の継手部材へのフレキシブル管の接続方法であって、
前記フレキシブル管の管端を、前記環状の凹部まで挿入する工程と、
前記フレキシブル管と前記管部材とが重なる位置で、前記フレキシブル管を環状のクランプ部材で径方向外側から固定する工程と、を備える
継手部材へのフレキシブル管の接続方法。
【請求項６】
フレキシブル管が接続される継手部材であって、
内部に流路部が形成されるとともに、前記流路部よりも大きな内径を有して前記流路部に連通する開口部を備えた継手本体と、
端部が前記継手本体の前記開口部に挿入されるとともに前記継手本体にロウ付けにより接合され、フレキシブル管に挿入される管部材と、を備え、
前記継手本体が、前記開口部と前記流路部との間に形成され、前記開口部に挿入された前記管部材の端部が突き当たる段部を有し、
前記管部材が、前記管部材の外周面から凹み、前記継手本体側の端面から前記フレキシブル管側に形成された環状の凹部と、を有する継手部材へのフレキシブル管の接続方法であって、
前記フレキシブル管の管端を、前記環状の凹部まで挿入する工程と、
前記フレキシブル管と前記管部材とが重なる位置で、前記フレキシブル管を環状のクランプ部材で径方向外側から固定する工程と、を備える
継手部材へのフレキシブル管の接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継手部材、継手部材の製造方法、継手部材へのフレキシブル管の接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体が流通する配管同士を接続する際、双方の配管の端部に、互いに着脱可能な継手部材を設けることが行われている。双方の配管は、一方の配管の端部に設けられた継手部材と、他方の端部に設けられた継手部材とを互いに係合させることで互いに接続される。
【０００３】
特許文献１には、冷却装置の冷却媒体が流通する配管（冷媒管）の連結部において、一方の配管を拡管し、一方の配管内に他方の配管を挿入することで、配管同士を接続する構成が開示されている。特許文献１には、配管の連結部の双方の接触面に、環状方向に形成された複数のスリットを備える構成が開示されている。これらのスリットは、配管同士を溶接する際に、スリットにロウ材が溜まることで、配管同士が接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１３０５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、継手部材が、継手本体と、配管が接続される管部材との別々の部品から構成されることがある。
しかし、特許文献１に開示されるようなロウ付けで継手本体と管部材を接合すると、接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつくことがある。
【０００６】
本発明の目的は、上述した課題を解決する継手部材、継手部材の製造方法、継手部材へのフレキシブル管の接続方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第一の態様の継手部材は、フレキシブル管が接続される継手部材であって、内部に流路部が形成されるとともに、前記流路部よりも大きな内径を有して前記流路部に連通する開口部を備えた継手本体と、端部が前記継手本体の前記開口部に挿入されるとともに前記継手本体にロウ付けにより接合され、前記フレキシブル管に挿入される管部材と、を備える。前記継手本体は、前記開口部と前記流路部との間に形成され、前記開口部に挿入された前記管部材の端部が突き当たる段部を有する。前記管部材は、前記管部材の外周面から凹み、前記継手本体側の端面から前記フレキシブル管側に形成された環状の凹部と、を有する。
【０００８】
本発明の第二の態様の継手部材の製造方法は、上記の継手部材の製造方法であって、前記継手本体の前記開口部に前記管部材の端部を挿入し、前記段部に突き当てる工程と、前記継手本体と前記管部材の前記端部とをロウ付けにより接合する工程と、を備える。
【０００９】
本発明の第三の態様の継手部材へのフレキシブル管の接続方法は、上記の継手部材へのフレキシブル管の接続方法であって、前記フレキシブル管の管端を、前記環状の凹部まで挿入する工程と、前記フレキシブル管と前記管部材とが重なる位置で、前記フレキシブル管を環状のクランプ部材で径方向外側から固定する工程と、を備える。
【発明の効果】
【００１０】
上述の一態様によれば、接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつきにくい。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の継手部材の最小構成を示す図である。
【図２】本発明の継手部材の製造方法の最小構成を示す図である。
【図３】本発明の継手部材へのフレキシブル管の接続方法の最小構成を示す図である。
【図４】本発明の継手部材へのフレキシブル管の接続方法で接続される継手部材およびフレキシブル管を示す断面図である。
【図５】本発明の継手部材を示す斜視図である。
【図６】本発明の継手部材を示す断面図である。
【図７】本発明の継手部材を構成する管部材の断面図である。
【図８】本発明の継手部材にフレキシブル管を接続した状態を示す断面図である。
【図９】本発明の継手部材へのフレキシブル管の接続方法により、フレキシブル管の管端の内側に管部材を挿入した状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施例における、ロウ材の濡れ広がり寸法の測定値の正規分布を示す図である。
【図１１】本発明の実施例における、クランプ部材で締め付けたときのフレキシブル管の伸び量の測定値の正規分布を示す図である。
【図１２】本発明の継手部材の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の複数の実施形態に関して図面を参照して以下に説明する。
【００１３】
［第１の実施形態］
図１は、本実施形態による継手部材の最小構成を示す図である。
この図が示すように、継手部材１Ａは、継手本体２Ａと、管部材３Ａと、を少なくとも備えていればよい。この継手部材１Ａは、フレキシブル管１００が接続される。
【００１４】
継手本体２Ａは、内部に流路部２１Ａが形成される。継手本体２Ａは、流路部２１Ａよりも大きな内径を有して流路部２１Ａに連通する開口部２２Ａを備える。開口部２２Ａには、管部材３Ａの端部３１ａが挿入される。継手本体２Ａは、段部２３Ａを有する。段部２３Ａは、開口部２２Ａと流路部２１Ａとの間に形成されている。段部２３Ａは、開口部２２Ａに挿入された管部材３Ａの端部３１ａが突き当たる。
【００１５】
管部材３Ａは、継手本体２Ａの開口部２２Ａに端部３１ａが挿入される。管部材３Ａは、継手本体２Ａにロウ付けにより接合される。管部材３Ａは、フレキシブル管１００に挿入される。
【００１６】
管部材３Ａは、環状の凹部３２Ａを有する。環状の凹部３２Ａは、管部材３Ａの外周面３１ｆから凹んでいる。環状の凹部３２Ａは、継手本体２Ａ側の端部３１ａからフレキシブル管１００側に形成されている。
【００１７】
本実施形態によれば、管部材３Ａの継手本体２Ａ側の端部３１ａからフレキシブル管１００側に環状の凹部３２Ａが形成されている。これにより、継手本体２Ａの開口部２２Ａと管部材３Ａの端部３１ａとをロウ付けにより接合する際、環状の凹部３２Ａにより、ロウ材が管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってフレキシブル管１００側に広がるのを抑えることができる。
このため、継手本体２Ａと管部材３Ａとの接合部から管部材３Ａ側にロウ材がはみ出しても、接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつきにくい。
【００１８】
ロウ材がはみ出す範囲のばらつきを抑えることができれば、管部材３Ａにおいてフレキシブル管１００が接続される部分で、管部材３Ａの外周面３１ｆの平滑性が損なわれるのを抑えることができる。
このため、フレキシブル管１００に接続された管部材３Ａの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、隙間が生じるのを抑えることができる。
したがって、継手部材１Ａは、継手本体２Ａと管部材３Ａとのロウ付けによる接合時に、管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってロウ材が広がり、フレキシブル管１００と管部材３Ａとの接続部において流体の漏れることを抑えることができる。
【００１９】
また、本実施形態によれば、管部材３Ａの端部３１ａは、継手本体２Ａの段部２３Ａに突き当てられている。これにより、管軸方向に関し、環状の凹部３２Ａを継手本体２Ａに対して位置決めできる。
したがって、接合部から管部材３Ａ側の決まった位置に環状の凹部３２Ａを確保できる。
このため、接合部からロウ材がはみ出す範囲を制御できるため、フレキシブル管１００に接続された管部材３Ａの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、ロウ材による隙間生じるのを抑えることができる。
その結果、管部材３Ａの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの接続部から、フレキシブル管１００を流れる流体の漏れが生じるのを抑えることができる。
【００２０】
［第２の実施形態］
図２は、本実施形態による継手部材の製造方法の最小構成を示す図である。
この図が示すように、継手部材の製造方法Ｓ１０は、管部材の端部を挿入し、段部に突き当てる工程Ｓ１１と、継手本体と管部材の端部とを接合する工程Ｓ１２と、を、少なくとも備えていればよい。
【００２１】
管部材の端部を挿入し、段部に突き当てる工程Ｓ１１では、上記第１の実施形態で示した継手本体２Ａ（図１参照）の開口部２２Ａに管部材３Ａの端部３１ａを挿入し、段部２３Ａに突き当てる。
【００２２】
継手本体と管部材の端部とを接合する工程Ｓ１２では、継手部材１Ａと管部材３Ａの端部３１ａとをロウ付けにより接合する。
【００２３】
このような継手部材の製造方法Ｓ１０では、継手部材１Ａが用いられている。
これにより、継手本体２Ａの開口部２２Ａと管部材３Ａの端部３１ａとをロウ付けにより接合する際、環状の凹部３２Ａにより、ロウ材が管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってフレキシブル管１００側に広がるのを抑えることができる。
このため、継手本体２Ａと管部材３Ａとの接合部から管部材３Ａ側にロウ材がはみ出しても、接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつきにくい。
【００２４】
ロウ材がはみ出す範囲のばらつきを抑えることができれば、管部材３Ａにおいてフレキシブル管１００が接続される部分で、管部材３Ａの外周面３１ｆの平滑性が損なわれるのを抑えることができる。
このため、フレキシブル管１００に接続された管部材３Ａの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、隙間が生じるのを抑えることができる。
したがって、本製造方法は、継手本体２Ａと管部材３Ａとのロウ付けによる接合時に、管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってロウ材が広がり、フレキシブル管１００と管部材３Ａとの接続部において流体の漏れることを抑えることができる。
【００２５】
［第３の実施形態］
図３は、本実施形態による継手部材へのフレキシブル管の接続方法の最小構成を示す図である。図４は、本実施形態による継手部材へのフレキシブル管の接続方法で接続される継手部材１Ａおよびフレキシブル管１００を示す断面図である。
図３に示すように、継手部材へのフレキシブル管の接続方法Ｓ２０は、フレキシブル管の管端を挿入する工程Ｓ２１と、フレキシブル管を固定する工程Ｓ２２と、少なくとも備えていればよい。
【００２６】
図４に示すように、フレキシブル管の管端を挿入する工程Ｓ２１では、上記第１の実施形態で示したフレキシブル管１００の管端１００ａを、凹部３２Ａまで挿入する。
【００２７】
フレキシブル管を固定する工程Ｓ２２では、フレキシブル管１００と管部材３Ａとが重なる位置で、フレキシブル管１００を環状のクランプ部材２００で径方向外側から固定する。
【００２８】
本実施形態によれば、継手部材１Ａが用いられている。
これにより、継手本体２Ａの開口部２２Ａと管部材３Ａの端部３１ａとをロウ付けにより接合する際、環状の凹部３２Ａにより、ロウ材が管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってフレキシブル管１００側に広がるのを抑えることができる。
このため、継手本体２Ａと管部材３Ａとの接合部から管部材３Ａ側にロウ材がはみ出しても、接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつきにくい。
【００２９】
ロウ材がはみ出す範囲のばらつきを抑えることができれば、管部材３Ａにおいてフレキシブル管１００が接続される部分で、管部材３Ａの外周面３１ｆの平滑性が損なわれるのを抑えることができる。
このため、フレキシブル管１００に接続された管部材３Ａの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、隙間が生じるのを抑えることができる。
したがって、本接続方法は、継手本体２Ａと管部材３Ａとのロウ付けによる接合時に、管部材３Ａの外周面３１ｆに沿ってロウ材が広がり、フレキシブル管１００と管部材３Ａとの接続部において流体の漏れることを抑えることができる。
【００３０】
［第４の実施形態］
（継手部材）
図５は、本実施形態による継手部材を示す斜視図である。図６は、本実施形態による継手部材を示す断面図である。
図５、図６に示すように、本実施形態の継手部材１Ｄは、継手本体２Ｄと、管部材３Ｄと、を備えている。この継手部材１Ｄは、フレキシブル管１００が接続される。継手部材１Ｄは、例えば、サーバ等のコンピュータ装置、電子機器において、ＣＰＵ等の発熱部材を冷却する冷却部材に供給される水等の冷却媒体（流体）が流通する。
【００３１】
（継手本体）
継手本体２Ｄは、例えば、ステンレス等の金属材料により形成されている。図６に示すように、継手本体２Ｄは、流路部２１Ｄと、開口部２２Ｄと、段部２３Ｄと、を有している。
流路部２１Ｄは、継手本体２Ｄの内部に、継手本体２Ｄの管軸方向Ａｐに沿って延びている。
【００３２】
開口部２２Ｄは、流路部２１Ｄに対し、管軸方向Ａｐの一方側（図６において左方）に形成されている。開口部２２Ｄは、流路部２１Ｄに連通している。開口部２２Ｄは、継手本体２Ｄにおいて管軸方向Ａｐの一方側の端面２０ａに開口している。開口部２２Ｄは、流路部２１Ｄの内径Ｄ１よりも大きな内径Ｄ２を有している。
【００３３】
流路部２１Ｄに対し、管軸方向Ａｐの他方側（図６において右方）には、継手接続部２６が形成されている。継手接続部２６は、流路部２１Ｄに連通している。継手接続部２６には、継手部材１Ｄに接続される相手側（オス側）の継手部材３００Ｄが挿入される。継手部材１Ｄと、継手部材１Ｄの継手接続部２６に挿入される相手側の継手部材３００Ｄとは、着脱可能に接続される。継手部材１Ｄと相手側の継手部材３００Ｄとは、互いに係合して、双方の接続状態を維持する。
【００３４】
ここで、継手部材１Ｄと相手側の継手部材３００Ｄとを着脱可能とするとともに、互いに係合させる構造については、何ら限定するものではなく、例えば、既知のワンタッチ継手と同様の構造を採用することができる。
また、継手本体２Ｄは、相手側の継手部材３００Ｄが挿入される継手接続部２６を備えるメス側継手ではなく、相手側の継手部材に挿入される凸状の継手接続部を備えるオス側継手であってもよい。
【００３５】
流路部２１Ｄには、開口部２２Ｄに対して管軸方向Ａｐの他方側に隣接して、絞り部２１ｓが形成されている。絞り部２１ｓは、開口部２２Ｄに接続されるフレキシブル管１００の内径Ｄ４よりも小さな内径Ｄ１を有している。開口部２２Ｄは、流路部２１Ｄの絞り部２１ｓに連通している。なお、本実施形態では、絞り部２１ｓは、流路部２１Ｄにおいて管軸方向Ａｐの全体に形成されている。絞り部２１ｓは、流路部２１Ｄにおいて管軸方向Ａｐの一部にのみ形成してもよい。
【００３６】
段部２３Ｄは、開口部２２Ｄと流路部２１Ｄとの間に形成されている。段部２３Ｄは、開口部２２Ｄの内周面と、流路部２１Ｄの絞り部２１ｓの内周面とを結び、管軸方向Ａｐに直交している。
【００３７】
（管部材）
管部材３Ｄは、管軸方向Ａｐに延びる円筒状をなしている。管部材３Ｄは、例えば、ステンレス等の金属材料により形成されている。管部材３Ｄのうち、継手本体２Ｄの開口部２２Ｄに端部３１ａが挿入される。管部材３Ｄの端部３１ａは、開口部２２Ｄの段部２３Ｄに突き当たるまで、開口部２２Ｄに挿入されている。開口部２２Ｄに挿入された管部材３Ｄは、継手本体２Ｄの端面２０ａから、管軸方向Ａｐに離間した側に突出している。管部材３Ｄは、端面２０ａから、管軸方向Ａｐに離間した側の先端部３１ｂまで所定寸法Ｌだけ突出している。
【００３８】
図７は、本実施形態による継手部材を構成する管部材の断面図である。
図６、図７に示すように、管部材３Ｄは、環状の凹部３２Ｄを有する。環状の凹部３２Ｄは、管部材３Ｄの外周面３１ｆから凹んでいる。環状の凹部３２Ｄは、管軸方向Ａｐ回りの周方向に連続する溝３２ｍである。
環状の凹部３２Ｄは、管軸方向Ａｐにおいて継手本体２Ｄ側の端部３１ａよりも先端部３１ｂ側に形成されている。環状の凹部３２Ｄは、継手本体２Ｄの端面２０ａから、管軸方向Ａｐに所定寸法Ｓだけ離れた位置に形成されている。
【００３９】
図７に示すように、本実施形態において、溝３２ｍは、例えば、断面Ｖ字状で、管軸方向Ａｐの一方側と他方側とに、縮径壁面３２ｐと拡径壁面（壁部）３２ｑと、を有している。縮径壁面３２ｐは、管部材３Ｄの外周面３１ｆにおいて端部３１ａ側に位置する外周面３１ｆ１に対し、管軸方向Ａｐで先端部３１ｂ側に連続して形成されている。縮径壁面３２ｐは、外周面３１ｆ１から径方向内側に縮径するように形成されている。拡径壁面３２ｑは、縮径壁面３２ｐに対して管軸方向Ａｐで先端部３１ｂ側に連続して形成されている。拡径壁面３２ｑは、縮径壁面３２ｐの内周縁から径方向外側に拡径するように形成されている。環状の凹部３２Ｄに対して管軸方向Ａｐで先端部３１ｂ側に位置する外周面３１ｆ２は、拡径壁面３２ｑの外周縁に連続して形成されている。
【００４０】
ここで、環状の凹部３２Ｄは、継手本体２Ｄの端面２０ａから管軸方向Ａｐに離れる寸法Ｓは、例えば、管部材３Ｄの材料（材質）、ロウ材Ｚの材料等に応じて、適宜設定する。例えば、管部材３Ｄの材料にステンレス、ロウ材Ｚにニッケルロウを用いる場合、寸法Ｓは、２ｍｍ以上８ｍｍ以下、好ましくは、２．５ｍｍ以上６ｍｍ以下の範囲に形成するのが好ましい。
【００４１】
管部材３Ｄには、環状の凹部３２Ｄに対して先端部３１ｂ側に、管部材３Ｄの外周面３１ｆ２から径方向外側に突出する凸部３５が形成されている。凸部３５は、管軸方向Ａｐ回りの周方向の全周にわたって連続して形成されている。
【００４２】
管部材３Ｄは、その端部３１ａが継手部材１Ｄの開口部２２Ｄに挿入された状態で、ロウ付けにより継手本体２Ｄに接合されている。継手本体２Ｄの端面２０ａにおいて、開口部２２Ｄと管部材３Ｄの外周面３１ｆ１との境界部分Ｋに沿って、ロウ付けを行うと、溶融して液状となったロウ材Ｚは、毛細管現象により、開口部２２Ｄの内周面と管部材３Ｄの外周面との間の僅かな隙間に入り込む。入り込んだロウ材Ｚが温度低下して硬化することで、管部材３Ｄの端部３１ａと継手本体２Ｄとがロウ付けにより接合される。このようなロウ材Ｚとしては、例えば、ニッケルロウ、銀ロウ等を用いるのが好ましい。
【００４３】
ここで、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとのロウ付けに用いられたロウ材Ｚは、その濡れ性により、開口部２２Ｄと管部材３Ｄの外周面３１ｆ１との境界部分Ｋから、管部材３Ｄの外周面３１ｆ１に沿って管軸方向Ａｐで先端部３１ｂ側に広がることがある。この場合、図７に示すように、ロウ材Ｚは、管部材３Ｄの継手本体２Ｄ側の端部３１ａから、環状の凹部３２Ｄにおいて継手本体２Ｄ側から離れた側の拡径壁面３２ｑまでの範囲Ｄ内に広がっている。換言すると、ロウ材Ｚは、環状の凹部３２Ｄの拡径壁面３２ｑを越えて、環状の凹部３２Ｄよりも先端部３１ｂ側の外周面３１ｆ２までは広がっていない。
【００４４】
図８は、本実施形態による継手部材にフレキシブル管を接続した状態を示す断面図である。
この図が示すように、このような管部材３Ｄは、フレキシブル管１００に挿入される。フレキシブル管１００は、例えば、ゴム系の材料、ゴム系の材料を含む複合材料等により形成され、可撓性を有している。フレキシブル管１００は、例えば、その径方向に、複数種類の材料を積層してなる積層構造としてもよい。このようなフレキシブル管１００としては、例えば、径方向内側から外側に向かって、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）を用いた合成ゴム層、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維を用いた合成繊維網組層、ＥＣＯを用いた合成ゴム層、フッ素系ゴムを用いた合成ゴム層を順次積層した材料で形成したものを採用することができる。
【００４５】
管部材３Ｄがフレキシブル管１００内に挿入された状態で、凸部３５は、フレキシブル管１００の内周面１００ｆに食い込む。また、管部材３Ｄがフレキシブル管１００内に挿入された状態で、フレキシブル管１００と管部材３Ｄとは、環状のクランプ部材２００によって径方向外側から締め付け固定されている。クランプ部材２００は、管軸方向Ａｐにおいて、凸部３５と環状の凹部３２Ｄとの間に配置されている。
【００４６】
フレキシブル管１００は、クランプ部材２００で締め付け固定した状態で、その管端１００ａが、継手部材１Ｄの継手本体２Ｄの端面２０ａとの間に、管軸方向Ａｐに沿って隙間を隔てた状態となるように設けられている。
管部材３Ｄが内側に挿入されたフレキシブル管１００をクランプ部材２００によって締め付けると、クランプ部材２００の部分でフレキシブル管１００が径方向内側に押し潰されるように弾性変形する。すると、フレキシブル管１００は、管軸方向Ａｐに僅かに伸びるように弾性変形する。クランプ部材２００で締め付け固定した状態で管端１００ａが端面２０ａに突き当たると、上記のクランプ部材２００の締付力によるフレキシブル管１００の管軸方向Ａｐへの伸びが規制される。すると、クランプ部材２００の部分でフレキシブル管１００が径方向内側に押し潰されるような弾性変形が阻害される。その結果、クランプ部材２００によるフレキシブル管１００の締め付け固定が十分に行えないことがある。
そこで、本実施形態では、上記したように、フレキシブル管１００をクランプ部材２００で締め付け固定した状態で、管端１００ａと継手本体２Ｄの端面２０ａとの間に、隙間を隔てた状態としている。これにより、クランプ部材２００の部分でフレキシブル管１００が径方向内側に押し潰されるような弾性変形が阻害されにくい。その結果、クランプ部材２００によるフレキシブル管１００の締め付け固定が行われる。
【００４７】
（継手部材の製造方法）
次に、本実施形態における継手部材の製造方法について説明する。
図２に示すように、継手部材の製造方法Ｓ３０は、管部材の端部を挿入し、段部に突き当てる工程Ｓ３１と、継手本体と管部材の端部とを接合する工程Ｓ３２と、を備えている。
【００４８】
管部材の端部を挿入し、段部に突き当てる工程Ｓ３１では、図６に示すように、継手本体２Ｄの開口部２２Ｄに、管部材３Ｄの端部３１ａを挿入し、段部２３Ｄに突き当てる。
【００４９】
継手本体と管部材の端部とを接合する工程Ｓ３２では、継手本体２Ｄと管部材３Ｄの端部３１ａとをロウ付けにより接合する。これには、管部材３Ｄの端部３１ａが継手部材１Ｄの開口部２２Ｄに挿入された状態で、開口部２２Ｄと管部材３Ｄの外周面３１ｆ１との境界部分Ｋに沿って、周方向に連続してロウ付けを行う。すると、溶融して液状となったロウ材Ｚが、毛細管現象により開口部２２Ｄの内周面と管部材３Ｄの外周面との間の僅かな隙間に入り込む。入り込んだロウ材Ｚが温度低下して硬化することで、管部材３Ｄの端部３１ａと継手部材１Ｄとがロウ付けにより接合される。
【００５０】
（継手部材へのフレキシブル管の接続方法）
次に、本実施形態における継手部材へのフレキシブル管の接続方法について説明する。
図３に示すように、継手部材へのフレキシブル管の接続方法Ｓ４０は、フレキシブル管の管端を挿入する工程Ｓ４１と、フレキシブル管を固定する工程Ｓ４２と、を備えている。
【００５１】
図９は、本実施形態による継手部材へのフレキシブル管の接続方法により、フレキシブル管の管端の内側に管部材を挿入した状態を示す断面図である。
この図が示すように、フレキシブル管の管端を挿入する工程Ｓ４１では、フレキシブル管１００の管端１００ａの内側に、管部材３Ｄを挿入する。フレキシブル管１００は、管軸方向Ａｐで環状の凹部３２Ｄと同じ位置まで挿入する。このとき、作業者は、環状の凹部３２Ｄを目視により確認しながら、フレキシブル管１００の管端１００ａを容易に位置合わせすることができる。この状態で、フレキシブル管１００の管端１００ａは、継手本体２Ｄの端面２０ａとの間に隙間を隔てた状態となる。
【００５２】
フレキシブル管１００を固定する工程Ｓ４２では、図８に示すように、管部材３Ｄが挿入されたフレキシブル管１００を、環状のクランプ部材２００により径方向外側から締め付けて固定する。クランプ部材２００は、フレキシブル管１００と管部材３Ｄとが、管軸方向Ａｐに直交する径方向から見て重なる位置に配置する。このとき、フレキシブル管１００をクランプ部材２００で締め付けると、クランプ部材２００の部分でフレキシブル管１００が径方向内側に押し潰されるように弾性変形する。すると、フレキシブル管１００は、管軸方向Ａｐに僅かに伸びるように弾性変形する。締め付け前の状態で、フレキシブル管１００の管端１００ａは、継手本体２Ｄの端面２０ａとの間に隙間を隔てている。したがって、フレキシブル管１００をクランプ部材２００で締め付けることでフレキシブル管１００が伸び、管端１００ａが管軸方向Ａｐに移動しても、管端１００ａは継手本体２Ｄの端面２０ａに突き当たらない。これにより、クランプ部材２００の部分でフレキシブル管１００が径方向内側に押し潰されるような弾性変形が阻害されにくい。その結果、クランプ部材２００によるフレキシブル管１００の締め付け固定が行われる。
【００５３】
このような継手部材１Ｄでは、継手本体２Ｄが、開口部２２Ｄに挿入された管部材３Ｄの端部３１ａが突き当たる段部２３Ｄを有している。また、管部材３Ｄは、環状の凹部３２Ｄを有している。
この構成において、開口部２２Ｄに挿入された管部材３Ｄは、端部３１ａが段部２３Ｄに突き当たるので、管軸方向Ａｐに関し、環状の凹部３２Ｄを継手本体２Ｄに対して位置決めできる。
環状の凹部３２Ｄを位置決めできれば、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとの接合部から管部材３Ｄ側の決まった位置に環状の凹部３２Ｄを確保できる。
【００５４】
環状の凹部３２Ｄを確保できれば、接合部からロウ材がはみ出す範囲を制御できる。
そのため、継手本体２Ｄの開口部２２Ｄと管部材３Ｄの端部３１ａとをロウ付けにより接合する際、環状の凹部３２Ｄにより、ロウ材Ｚが管部材３Ｄの外周面３１ｆに沿ってフレキシブル管１００側に広がるのを抑えることができる。 
したがって、管部材３Ｄにおいてフレキシブル管１００が接続される部分で、濡れ広がったロウ材Ｚによって、管部材３Ｄの外周面３１ｆ２の平滑性が損なわれるのを抑えることができる。
これにより、フレキシブル管１００の管端１００ａに接続された管部材３Ｄの外周面３１ｆ２と、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、ロウ材による隙間が生じるのを抑えることができる。
その結果、管部材３Ｄの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの接続部から、フレキシブル管１００を流れる流体の漏れが生じるのを抑えることができる。
このようにして、継手部材１Ｄは、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとのロウ付けによる接合時に、管部材３Ｄの外周面３１ｆに沿ってロウ材Ｚが広がり、フレキシブル管１００と管部材３Ｄとの接続部における流体の漏れを抑えることができる。
【００５５】
このような継手部材１Ｄでは、環状の凹部３２Ｄが、継手本体２Ｄ側の端部３１ａから離れた位置に形成されている
この構成において、ロウ材Ｚが管部材３Ｄの外周面３１ｆ１に沿ってフレキシブル管１００側に広がっても、ロウ材Ｚは、継手本体２Ｄ側の端部３１ａから離れた位置に設けられた環状の凹部３２Ｄに入り込む。これにより、ロウ材Ｚが、それ以上フレキシブル管１００側に広がるのを抑えることができる。
【００５６】
このような継手部材１Ｄでは、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとのロウ付けに用いられたロウ材Ｚが、管部材３Ｄの端部３１ａから、環状の凹部３２Ｄの拡径壁面３２ｑまでの範囲Ｄ内に広がっている。
この構成において、ロウ材Ｚが、環状の凹部３２Ｄにおいて継手本体２Ｄ側から離れた側の拡径壁面３２ｑを越えて先端部３１ｂ側に広がることが抑えられている。
これにより、管部材３Ｄにおいてフレキシブル管１００が接続される部分で、管部材３Ｄの外周面３１ｆ２の平滑性が損なわれるのを抑えることができる。
したがって、フレキシブル管１００の管端１００ａに接続された管部材３Ｄの外周面３１ｆ２と、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの間に、隙間が生じるのを抑えることができる。
その結果、管部材３Ｄの外周面３１ｆと、フレキシブル管１００の内周面１００ｆとの接続部から、フレキシブル管１００を流れる流体の漏れが生じるのを抑えることができる。
【００５７】
このような継手部材１Ｄでは、流路部２１Ｄに絞り部２１ｓを備えている。
この構成において、流路部２１Ｄに絞り部２１ｓを設けることで、絞り部２１ｓに対して管部材３Ｄが挿入される側に、管部材３Ｄの端部３１ａが突き当たる段部２３Ｄを形成することができる。また、絞り部２１ｓの内径Ｄ１を変更すれば、継手部材１Ｄを通して流れる流体の流量を調整することも可能となる。
【００５８】
このような継手部材１Ｄの製造方法では、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとの接合部から管部材３Ｄ側にロウ材Ｚがはみ出しても、接合部からロウ材Ｚがはみ出す範囲がばらつきにくい。
【００５９】
このような継手部材１Ｄへのフレキシブル管１００の接続方法では、継手本体２Ｄと管部材３Ｄとの接合部から管部材３Ｄ側にロウ材Ｚがはみ出しても、接合部からロウ材Ｚがはみ出す範囲がばらつきにくい。
【００６０】
（実施例）
ここで、上記したような継手部材１Ｄの管部材３Ｄと継手本体２Ｄとをロウ付けにより接合する際に、ロウ材Ｚが濡れ広がる範囲について検証したので、その結果を以下に示す。
継手部材１Ｄの継手本体２Ｄは、材料としてステンレスを用いた。継手本体２Ｄの開口部２２Ｄは、内径Ｄ２を６．０ｍｍ（設計上公差：＋０．０３ｍｍ、−０ｍｍ）、開口部２２Ｄの管軸方向Ａｐの深さを４．０ｍｍとした。
また、継手部材１Ｄの管部材３Ｄには、材料としてステンレスを用い、外径６．０ｍｍ（設計上公差：＋０ｍｍ、−０．０５ｍｍ）、全長２８．４ｍｍのものを用いた。管部材３Ｄは、一方の端部３１ａを開口部２２Ｄに４．０ｍｍ挿入し、継手本体２Ｄの端面２０ａから先端部３１ｂまで突出寸法（寸法Ｌ）が２４．４ｍｍとなるようにした。また、管部材３Ｄが開口部２２Ｄに挿入された状態で、環状の凹部３２Ｄが、端面２０ａから管軸方向Ａｐに３．０ｍｍの寸法Ｓだけ離れるようにした。環状の凹部３２Ｄは、溝幅を０．５ｍｍ、溝深さを０．１ｍｍとした。
【００６１】
ロウ材Ｚとして、ニッケルロウを用い、継手本体２Ｄの開口部２２Ｄと、管部材３Ｄとのロウ付けを行った。このようにして、５０個の継手部材１Ｄを製造し、製造後の継手部材１Ｄについて、それぞれ、ロウ材Ｚの端面２０ａから濡れ広がった範囲の寸法を測定した。
【００６２】
その結果を、図１０に示す。図１０は、ロウ材の濡れ広がり寸法の測定値の正規分布を示す図である。
図１０に示すように、ロウ材Ｚの端面２０ａからの濡れ広がり寸法の測定値の正規分布の平均値Ａｖは２．４７ｍｍ、標準偏差σは、０．４０ｍｍであった。これにより、σ（＝Ａｖ＋σ）は２．７６ｍｍ、２σ（＝Ａｖ＋２σ）は３．１６ｍｍ、３σ（＝Ａｖ＋３σ）は３．５６ｍｍであるが、実際には、端面２０ａから濡れ広がったロウ材Ｚは、環状の凹部３２Ｄ内に留まっている。その結果、ロウ材Ｚの端面２０ａからの濡れ広がり寸法の測定値の最大値は３．００ｍｍであった。
したがって、環状の凹部３２Ｄを、端面２０ａから寸法Ｌ＝３．００ｍｍの位置に設けることで、ロウ材Ｚが環状の凹部３２Ｄを越えて濡れ広がるのを抑えることができることが確認された。
【００６３】
また、継手部材１Ｄの管部材３Ｄをフレキシブル管１００に挿入し、クランプ部材２００で締め付け固定したときの、フレキシブル管１００の管軸方向Ａｐへの伸び量について検証したので、その結果を以下に示す。
フレキシブル管１００には、外径１１．３ｍｍ、内径５．５ｍｍのものを用いた。フレキシブル管１００は、径方向内側から外側に向かって、ＥＣＯを用いた合成ゴム層、ＰＥＴ繊維を用いた合成繊維網組層、ＥＣＯを用いた合成ゴム層、フッ素系ゴムを用いた合成ゴム層を順次積層した材料で形成したものを用いた。クランプ部材２００には、例えば、オエティカ（ＯＥＴＩＫＥＲ）社製のイヤークランプ１６７（商品名：型番１６７００００９  ０１２．３−７０６Ｒ）、内径１２．３ｍｍのものを用いた。
【００６４】
フレキシブル管１００内には、管端１００ａが目視で環状の凹部３２Ｄと重なる位置まで管部材３Ｄを挿入した。その後、クランプ部材２００を、予め定めた規定の締付力で締め付け、フレキシブル管１００を固定した。
その後、締め付け前後におけるフレキシブル管１００の伸び量を測定した。
【００６５】
その結果を、図１１に示す。図１１は、クランプ部材で締め付けたときのフレキシブル管の伸び量の測定値の正規分布を示す図である。
図１１に示すように、管軸方向Ａｐにおけるフレキシブル管１００の伸び量の測定値の最小値は１．２３ｍｍ、最大値は２．１２ｍｍ、平均値Ａｖは１．５２ｍｍ、標準偏差σは、０．２３ｍｍであった。これにより、σ（＝Ａｖ＋σ）は１．７５ｍｍ、２σ（＝Ａｖ＋２σ）は１．９８ｍｍ、３σ（＝Ａｖ＋３σ）は２．２１ｍｍであった。つまり、クランプ部材２００で締め付け固定したときのフレキシブル管１００の伸び量は、３．００ｍｍ以内であった。したがって、環状の凹部３２Ｄを、端面２０ａから３．００ｍｍの位置に設けることで、フレキシブル管１００をクランプ部材２００で締め付けたときに、管端１００ａが継手本体２Ｄの端面２０ａに突き当たるのを抑えられることが確認された。
【００６６】
なお、上記実施形態では、環状の凹部３２Ｄを、断面Ｖ字状の溝３２ｍとしたが、これに限らない。例えば、環状の凹部３２Ｄは、断面Ｕ字状等、適宜他の形状としてもよい。さらに環状の凹部３２Ｄは、管軸方向Ａｐに間隔をあけて複数形成してもよい。
【００６７】
また、図１２に示すように、環状の凹部３２Ｄは、縮径壁面３２ｐと拡径壁面３２ｑとの間に、管軸方向Ａｐと平行な溝底面３２ｒを有する形状の溝３２ｎとしてもよい。この場合、縮径壁面３２ｐは、管軸方向Ａｐで継手本体２Ｄの端面２０ａと同じ位置としてもよいし、端面２０ａとは異なる位置としてもよい。環状の凹部３２Ｄは、縮径壁面３２ｐを有さず、拡径壁面３２ｑよりも端部３１ａ側を、一定の外径で形成してもよい。
【００６８】
また、上記実施形態で示した継手部材１Ａ、１Ｄは、その用途を何ら問うものではない。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更したりすることが可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１Ａ、１Ｄ  継手部材
２Ａ、２Ｄ  継手本体
３Ａ、３Ｄ  管部材
２０ａ  端面
２１Ａ、２１Ｄ  流路部
２１ｓ  絞り部
２２Ａ、２２Ｄ  開口部
２３Ａ、２３Ｄ  段部
３１ａ  端部
３１ｆ、３１ｆ１、３１ｆ２  外周面
３２Ａ、３２Ｄ  環状の凹部
３２ｑ  拡径壁面（壁部）
１００  フレキシブル管
１００ａ  管端
２００  クランプ部材
Ｄ１  絞り部の内径
Ｄ４  フレキシブル管の内径
Ｓ１０、Ｓ３０継手部材の製造方法
Ｓ２０、Ｓ４０  継手部材へのフレキシブル管の接続方法
Ｓ１１、Ｓ１２、Ｓ２１、Ｓ２２、Ｓ３１、Ｓ３２、Ｓ４１、Ｓ４２  工程
Ｚ  ロウ材
【要約】
【課題】接合部からロウ材がはみ出す範囲がばらつくことを解決することができる継手部材の製造方法、継手部材へのフレキシブル管の接続方法を提供する。
【解決手段】継手部材１Ｄは、流路部２１Ｄが形成されるとともに、流路部２１Ｄに連通する開口部２２Ｄを備えた継手本体２Ｄと、端部３１ａが継手本体２Ｄの開口部２２Ｄに挿入されるとともに継手本体２Ｄにロウ付けにより接合される管部材３Ｄと、を備える。継手本体２Ｄは、開口部２２Ｄに挿入された管部材３Ｄの端部３１ａが突き当たる段部２３Ｄを有する。管部材３Ｄは、管部材３Ｄの外周面３１ｆから凹み、継手本体２Ｄ側の端部３１ａからフレキシブル管１００側に形成された環状の凹部３２Ｄと、を有する。
【選択図】図６【図１】
0006841525.tif 000002
【図２】
0006841525.tif 000003
【図３】
0006841525.tif 000004
【図４】
0006841525.tif 000005
【図５】
0006841525.tif 000006
【図６】
0006841525.tif 000007
【図７】
0006841525.tif 000008
【図８】
0006841525.tif 000009
【図９】
0006841525.tif 000010
【図１０】
0006841525.tif 000011
【図１１】
0006841525.tif 000012
【図１２】
0006841525.tif 000013