(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明部材と、前記透明部材の背面に配置されると共に前記透明部材を支持する支持部材と、前記透明部材と前記支持部材との間に配置される光沢層とを有するレーダカバーであって、
前記透明部材の背面の一部に前記光沢層の配置領域を避けて加飾コア配置凹部が設けられ、
前記加飾コア配置凹部に配置されると共に前記支持部材と異なる色の加飾コアを備える
ことを特徴とするレーダカバー。
【請求項２】
前記加飾コアは、前記透明部材に対して固着されることなく前記加飾コア配置凹部に収容されていることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項３】
前記加飾コアは、前記加飾コア配置凹部の内壁面に固着され、前記透明部材と一体化されていることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
【請求項４】
前記加飾コアの全体が前記加飾コア配置凹部の内部に配置されており、
前記加飾コアの配置領域を避けて前記支持部材が前記透明部材を介して露出されている
ことを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバー。
【請求項５】
透明部材と、前記透明部材の背面に配置されると共に前記透明部材を支持する支持部材と、前記透明部材と前記支持部材との間に配置される光沢層とを有するレーダカバーの製造方法であって、
背面の一部に設けられた加飾コア配置凹部に前記支持部材と異なる色の加飾コアが配置された状態の加飾コア付透明部材を形成する加飾コア付透明部材形成工程と、
前記加飾コア配置凹部を避けて前記透明部材の背面に前記光沢層を設ける光沢層形成工程と、
前記加飾コア付透明部材形成工程及び前記光沢層形成工程の後に前記透明部材の背面に前記支持部材を形成する支持部材形成工程と
を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
【請求項６】
前記加飾コア付透明部材形成工程は、
背面に前記加飾コア配置凹部が形成された前記透明部材を形成する透明部材形成工程と、
前記透明部材とは別体の前記加飾コアを形成する加飾コア形成工程と、
前記加飾コアを前記透明部材の前記加飾コア配置凹部に配置する配置工程と
を有することを特徴とする請求項５記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項７】
前記加飾コア付透明部材形成工程は、
前記加飾コアの周囲に溶融樹脂を流し込むことによって前記透明部材を形成するインサート成形工程である
ことを特徴とする請求項５記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項８】
前記加飾コア付透明部材形成工程は、
背面に前記加飾コア配置凹部が形成された前記透明部材を形成する透明部材形成工程と、
前記加飾コア配置凹部に溶融樹脂を流し込むことによって前記加飾コアを形成する加飾コア後形成工程と
を有することを特徴とする請求項５記載のレーダカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、エンブレム等の識別マークが形成されたレーダカバーに前方から覆われた状態で車両の内部に配置されている。
【０００３】
レーダカバーは、レーダユニットにおいて送受信される電波を極力減衰させずに透過可能である必要がある。一方で、レーダカバーに形成されたエンブレム等の識別マークの質感を高めるためには、レーダカバーの一部に対して金属光沢等の光沢を付与する必要がある。このため、レーダカバーでは、例えば特許文献１に開示されているように、レーダカバーの表面側に配置される透光部材の裏面に凹部を形成し、この凹部に沿って電波を透過可能なインジウムの蒸着層やスパッタリング層を配置することで光沢を得つつ電波を透過可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４９５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、上述のようなレーダカバーにおいて、エンブレム等の識別マークの周囲に加飾を行う場合がある。このような場合には、例えば透明部材の背面に印刷を施し、識別マークの周囲に縁取り等の加飾を行うことが考えられる。しかしながら、印刷によって加飾を行うと、加飾した領域が平面的となり、外部の視認者に与える印象が悪化する恐れがある。このため、識別マーク等の周囲に施す加飾を立体的とする技術が望まれている。
【０００６】
例えば、透明部材の背面に加飾膜を形成するための凹部を設け、この凹部の内部に塗料を塗布することによって、加飾膜を立体的に視認させることが考えられる。しかしながら、塗装によって加飾膜を形成する場合には、加飾膜の不要な部位が外部から視認されないようにする必要がある。このため、透明部材の背面にマスキングテープや印刷層からなるマスクを形成し、マスクに重ねるようにして塗装を施している。しかしながら、このような場合には、形成された透明部材に対して作業者がマスキングテープ等を貼付したり印刷層を形成したりする工程が必要となり、レーダカバーの製造工程が煩雑なものとなる。
【０００７】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、透明部材と支持部材との間に、光沢層と異なる加飾が施されるレーダカバーにおいて、透明部材の形成後に透明部材に対してマスクを形成する工程を行うことなく加飾を施すことを可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００９】
第１の発明は、透明部材と、上記透明部材の背面に配置されると共に上記透明部材を支持する支持部材と、上記透明部材と上記支持部材との間に配置される光沢層とを有するレーダカバーであって、上記透明部材の背面の一部に上記光沢層の配置領域を避けて加飾コア配置凹部が設けられ、上記加飾コア配置凹部に配置されると共に上記支持部材と異なる色の加飾コアを備えるという構成を採用する。
【００１０】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記加飾コアが、上記透明部材に対して固着されることなく上記加飾コア配置凹部に収容されているという構成を採用する。
【００１１】
第３の発明は、上記第１の発明において、上記加飾コアが、上記加飾コア配置凹部の内壁面に固着され、上記透明部材と一体化されているという構成を採用する。
【００１２】
第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記加飾コアの全体が上記加飾コア配置凹部の内部に配置されており、上記加飾コアの配置領域を避けて上記支持部材が上記透明部材を介して露出されているという構成を採用する。
【００１３】
第５の発明は、透明部材と、上記透明部材の背面に配置されると共に上記透明部材を支持する支持部材と、上記透明部材と上記支持部材との間に配置される光沢層とを有するレーダカバーの製造方法であって、背面の一部に設けられた加飾コア配置凹部に上記支持部材と異なる色の加飾コアが配置された状態の加飾コア付透明部材を形成する加飾コア付透明部材形成工程と、上記加飾コア配置凹部を避けて上記透明部材の背面に上記光沢層を設ける光沢層形成工程と、上記加飾コア付透明部材形成工程及び上記光沢層形成工程の後に上記透明部材の背面に上記支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。
【００１４】
第６の発明は、上記第５の発明において、上記加飾コア付透明部材形成工程が、背面に上記加飾コア配置凹部が形成された上記透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記透明部材とは別体の上記加飾コアを形成する加飾コア形成工程と、上記加飾コアを上記透明部材の上記加飾コア配置凹部に配置する配置工程とを有するという構成を採用する。
【００１５】
第７の発明は、上記第５の発明において、上記加飾コア付透明部材形成工程が、上記加飾コアの周囲に溶融樹脂を流し込むことによって上記透明部材を形成するインサート成形工程であるという構成を採用する。
【００１６】
第８の発明は、上記第５の発明において、上記加飾コア付透明部材形成工程が、背面に上記加飾コア配置凹部が形成された上記透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記加飾コア配置凹部に溶融樹脂を流し込むことによって上記加飾コアを形成する加飾コア後形成工程とを有するという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、透明部材の背面に設けられた加飾コア配置凹部に加飾コアが配置されている。このため、透明部材を介し、加飾コアを外部から視認することができ、塗装を行うことなく加飾を施すことが可能となる。このような本発明によれば、透明部材の形成後に透明部材に対してマスクを形成する工程を行うことなく、光沢層の周囲に加飾を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）が本発明の一実施形態におけるレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図であり、（ｂ）が本発明の一実施形態のレーダカバーの拡大正面図である。
【図２】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法について説明するための概略図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの変形例の製造方法について説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。
【００２０】
図１（ａ）は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図１（ｂ）は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。また、図２は、本実施形態のレーダカバー１０の断面図である。
【００２１】
ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図２参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、レーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。
【００２２】
レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレム等の認識マークを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂと、光輝領域１０Ａを縁取る加飾領域１０Ｃとを有する部品である。例えば、加飾領域１０Ｃは、黒色領域１０Ｂと異なる色が付与された領域である。
【００２３】
このようなレーダカバー１０は、図２に示すように、透明部材１１と、光輝性膜１２（光沢層）と、加飾コア１３と、ベース部材１４（支持部材）とを備えている。透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明樹脂材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からの光輝性膜１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面には、光輝性膜１２が内壁面に形成される光輝性膜形成凹部１１ａと、加飾コア１３が収容された状態で配置される加飾コア配置凹部１１ｂが形成されている。
【００２４】
光輝性膜形成凹部１１ａは、内壁面に光輝性膜１２が形成されており、光輝性膜１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この光輝性膜形成凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の認識マークの図形や文字等の形状に沿って設けられている。図２に示すように、このような光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に光輝性膜１２が成膜されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。
【００２５】
また、透明部材１１の背面には、加飾コア配置凹部１１ｂが形成されている。これらの加飾コア配置凹部１１ｂは、光輝性膜形成凹部１１ａよりも浅い凹部である。この加飾コア配置凹部１１ｂは、加飾コア１３を車両の前方側から立体的に視認可能とする。このような加飾コア配置凹部１１ｂに加飾コア１３が配置されることによって、上述の加飾領域１０Ｃが形成される。
【００２６】
このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
【００２７】
光輝性膜１２は、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に対して設けられた金属光沢（金属色）を有しかつ電波透過性を有する薄膜である。この光輝性膜１２は、例えば真空蒸着やスパッタリングによって形成されるインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜とされている。また、光輝性膜１２は、半導体と金属とを含む合金によって形成された薄膜とすることもできる。具体的には、シリコン（Ｓｉ）やゲルマニウム（Ｇｅ）等の半導体と、アルミニウム（Ａｌ）やクロム（Ｃｒ）等の金属との合金によって光輝性膜１２を形成することができる。このような合金によって形成された光輝性膜１２は、金属と比較して自由電子の少ない半導体を含んでおり、電磁波を透過する性質を有している。
【００２８】
加飾コア１３は、透明部材１１の背面に設けられた加飾コア配置凹部１１ｂに収容された樹脂成形体である。このような加飾コア１３は、塗装膜と比較して厚さ寸法が大きく、強度が高い部位となっている。このような加飾コア１３は、ベース部材１４と異なる色とされている。また、本実施形態において加飾コア１３は、透明部材１１と別部材とされており、透明部材１１の加飾コア配置凹部１１ｂの内壁面に対して表面が当接されているものの、加飾コア配置凹部１１ｂの内壁面に対して固着されていない。
【００２９】
また、加飾コア１３は、透明部材１１を介して全体が視認可能とされている。つまり、加飾コア１３は、加飾コア配置凹部１１ｂの内壁面と当接する表面の全域が透明部材１１を介して露出された状態とされている。
【００３０】
ベース部材１４は、透明部材１１の側面に固着（接合）される部位であり、透明部材１１を背面側から支持する。このベース部材１４は、エンジンルーム側に突出する係合部１４ａを有している。この係合部１４ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。また、ベース部材１４は、透明部材１１側の面に、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａに埋設される凸部１４ｂを有している。
【００３１】
このようなベース部材１４は、黒色の樹脂材料によって形成されており、光輝性膜１２の形成領域及び加飾コア１３の配置領域を除いて、透明部材１１を介して外部から視認可能とされている。このようなベース部材１４によって、上述の黒色領域１０Ｂが形成されている。つまり、本実施形態においては、光輝性膜１２の配置領域及び加飾コア１３の配置領域を避けて（光輝性膜１２の配置領域及び加飾コア１３の配置領域を除いて）ベース部材１４が透明部材１１を介して露出されている。
【００３２】
このようなベース部材１４は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、黒色のＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。
【００３３】
続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図３を参照して説明する。図３は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図３（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、光輝性膜形成凹部１１ａ及び加飾コア配置凹部１１ｂを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により光輝性膜形成凹部１１ａ及び加飾コア配置凹部１１ｂを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。このような図３（ａ）に示す工程は、背面の一部に光輝性膜１２の配置領域（光輝性膜形成凹部１１ａ）を避けて加飾コア配置凹部１１ｂが設けられた透明部材１１を形成する透明部材形成工程に相当する。
【００３４】
次に、図３（ｂ）に示すように、加飾コア１３を形成する。ここでは、射出成形等によって加飾コア１３を形成する。このような図３（ｂ）に示す工程は、透明部材１１とは別体の加飾コア１３を形成する加飾コア形成工程に相当する。なお、加飾コア形成工程は、透明部材形成工程の後に行う必要はなく、透明部材形成工程と並行して、あるいは、透明部材形成工程の前に行っても良い。次に、図３（ｃ）に示すように、加飾コア１３を透明部材１１の加飾コア配置凹部１１ｂに収容状態に嵌合する。このような図３（ｃ）に示す工程は、加飾コア１３を透明部材１１の加飾コア配置凹部１１ｂに配置する配置工程に相当する。
【００３５】
このような図３（ａ）〜図３（ｃ）に示す工程によって、背面の一部に設けられた加飾コア配置凹部１１ｂにベース部材１４と異なる色の加飾コア１３が配置された状態の加飾コア付透明部材が形成される。つまり、図３（ａ）〜図３（ｃ）に示す工程は、背面の一部に設けられた加飾コア配置凹部１１ｂにベース部材１４と異なる色の加飾コア１３が配置された状態の加飾コア付透明部材を形成する加飾コア付透明部材形成工程に相当する。
【００３６】
次に、図３（ｄ）に示すように、光輝性膜１２を形成する。ここでは、例えば光輝性膜形成凹部１１ａを除く透明部材１１の背面領域をマスクし、真空蒸着やスパッタリングによって光輝性膜１２を透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に形成する。このように光輝性膜１２を形成することによって、光輝性膜１２が光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面のみに対して直接接触して形成される。このような図３（ｄ）に示す工程は、光輝性膜１２を形成する光輝性膜（光沢層）形成工程である。
【００３７】
次に、図３（ｅ）に示すように、ベース部材１４を形成する。ここでは、光輝性膜１２及び加飾コア１３が設けられた透明部材１１を金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形（射出成形）を行うことでベース部材１４を形成する。このようなベース部材１４は、透明部材１１の側面の一部に溶着され、光輝性膜１２及び加飾コア１３を覆うように形成される。このような図３（ｅ）に示す工程は、加飾コア付透明部材形成工程及び光輝性膜形成工程の後に透明部材の背面にベース部材１４を形成するベース部材（支持部材）形成工程に相当する。
【００３８】
以上のような工程で本実施形態のレーダカバー１０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー１０では、透明部材１１の背面の一部に光輝性膜１２の配置領域を避けて加飾コア配置凹部１１ｂが設けられ、加飾コア配置凹部１１ｂに配置されると共にベース部材１４と異なる色の加飾コア１３を備えている。このような本実施形態のレーダカバー１０によれば、透明部材１１を介し、加飾コア１３を外部から視認することができ、塗装を行うことなく加飾を施すことが可能となる。このため、透明部材の形成後に透明部材に対して加飾を施すためのマスクを形成する工程を行うことなく、光輝性膜１２の周囲に加飾を行うことが可能となる。
【００３９】
また、本実施形態においては、加飾コア１３が透明部材１１と別体とされている。このため、透明部材１１の形成を待つことなく加飾コア１３を形成することができ、レーダカバー１０の製造時間を短縮することが可能となる。また、例えば、加飾コア１３と透明部材１１との間に透明なフィルム層を配置することもできる。このような場合には、フィルム層による外光の反射によって加飾コア１３によって形成される加飾に光沢を付与することが可能となる。
【００４０】
また、本実施形態においては、加飾コア１３の全体が加飾コア配置凹部１１ｂの内部に収容されている。このような本実施形態のレーダカバー１０によれば、加飾コア１３を隠すようなマスクを設ける必要がなく、透明部材１１とベース部材１４とが固着される面を広く確保することが可能となり、透明部材１１とベース部材１４との密着性を向上させることができる。
【００４１】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００４２】
例えば、上記実施形態においては、透明部材１１と別体とされた加飾コア１３を加飾コア配置凹部１１ｂに収容する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、加飾コア１３の周囲に溶融樹脂を流し込むことによって透明部材１１を形成するインサート成形工程によって、加飾コア付透明部材を形成することも可能である。このような場合には、図４（ａ）に示すように、インサート成形によって加飾コア１３を取り込むように透明部材１１を形成する。このようなインサート成形によって、加飾コア１３が加飾コア配置凹部１１ｂの内壁面に固着され、加飾コア１３と透明部材１１とを一体化することができる。その後、図４（ｂ）に示すように光輝性膜１２を形成し、図４（ｃ）に示すようにベース部材１４を形成することでレーダカバー１０が形成される。このような構成を採用することによって、加飾コア１３が透明部材１１と一体化されるため、加飾コア１３が透明部材１１に対して変位することがなく、加飾の質感が変化することを防止することができる。
【００４３】
また、透明部材１１を形成後、加飾コア配置凹部１１ｂに溶融樹脂を流し込むことによって加飾コア１３を形成するインサート成形（加飾コア後形成工程）によって、加飾コア配置凹部１１ｂの内壁面に加飾コア１３を固着して形成することも可能である。このような構成を採用することによって、加飾コア１３が透明部材１１と一体化されるため、加飾コア１３が透明部材１１に対して変位することがなく、加飾の質感が変化することを防止することができる。
【００４４】
また、例えば、加飾コア１３の厚さ寸法を加飾コア配置凹部１１ｂの深さ寸法よりも僅かに小さくし、加飾コア配置凹部１１ｂの一部にベース部材１４が入り込んだ構成を採用することも可能である。このような構成を採用することによって、透明部材１１とベース部材１４との密着性をさらに向上させることができる。
【００４５】
また、上記実施形態においては、透明部材１１の光輝性膜形成凹部１１ａの内壁面に光輝性膜１２を形成する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、光輝性膜を有するインナコアを透明部材１１と別体で形成し、インナコアを光輝性膜形成凹部１１ａに収容する構成を採用することも可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１１……透明部材、１１ａ……光輝性膜形成凹部、１１ｂ……加飾コア配置凹部、１２……光輝性膜（光沢層）、１３……加飾コア、１４……ベース部材（支持部材）、Ｒ……レーダユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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