(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板と、前記底板の相対向する二辺から起立されて対向に配置された２つの立壁と、をもって構成される断面コの字形の挟持部を有し、
前記２つの立壁の内面に、前記内面からの突出高さが一定に形成された複数のガラス面当接部を形成すると共に、前記２つの立壁のうちの少なくとも一方の内面に、前記ガラス面当接部よりも前記内面からの突出高さが低く、かつ前記ガラス面当接部に当接されるガラス面と平行に配置される平面部を先端に有する１乃至複数の接着剤層調整突起を形成したことを特徴とする自動車用ドアガラスホルダ。
【請求項２】
前記２つの立壁の間にドアガラスを挿入したときに前記立壁の内面と前記ドアガラスの表面又は裏面との間に形成される空間を第１接着剤層とし、前記接着剤層調整突起の先端面と前記ドアガラスの表面又は裏面との間に形成される空間を第２接着剤層としたとき、前記立壁に占める前記第１接着剤層の面積は、前記立壁に占める前記第２接着剤層の面積よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ドアガラスホルダ。
【請求項３】
前記ガラス面当接部及び前記接着剤層調整突起は、前記２つの立壁の間に挿入されたドアガラスを介して対称の位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ドアガラスホルダ。
【請求項４】
前記ガラス面当接部及び前記接着剤層調整突起は、前記立壁の幅方向に関して対称の位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ドアガラスホルダ。
【請求項５】
前記ガラス面当接部は、前記２つの立壁の上辺側から下辺側に向けて垂直に形成され、前記接着剤層調整突起は、前記ガラス面当接部に接して形成されていて、前記ガラス面当接部は、前記２つの立壁の側端部とその中間部とに等間隔に形成されており、前記２つの立壁の側端部に形成された前記ガラス面当接部の内側と、前記２つの立壁の中間部に形成された前記ガラス面当接部の両側とに接して、前記接着剤層調整突起が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用ドアガラスホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車用ドアガラスに接着される自動車用ドアガラスホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】  自動車用ドアガラス（以下、これを「ドアガラス」という。）は、自動車のドア内に設けられた電動式又は手動式の昇降装置に連結されており、昇降装置を操作することにより昇降されるようになっている。ドアガラスと昇降装置との連結は、ドアガラスの下辺部に固定された自動車用ドアガラスホルダ（以下、これを「ガラスホルダ」という。）に、昇降装置のガラス駆動部を連結することにより行われる。ガラスホルダは、接着剤を介してドアガラスに固定される（例えば、特許文献１参照。）。【０００３】  特許文献１に記載された従来のガラスホルダは、断面形状が上向きのコの字形に形成された挟持部を有しており、挟持部を構成する２枚の立壁の内面には、上辺側から下辺側に向けて垂直に伸びる複数条のガラス面当接部が対向に形成されている。ドアガラスに対するガラスホルダの接着は、２枚の立壁の間にドアガラスを挿入することにより行われる。２枚の立壁の間にドアガラスを挿入すると、立壁に発生する内向きの弾性力によってドアガラスの表面及び裏面にガラス面当接部の先端が当接され、ドアガラスの所定の位置にガラスホルダが仮固定される。【０００４】  また、挟持部内には予め所定量の接着剤が注入されており、２枚の立壁の間にドアガラスを挿入することにより、各立壁の内面とドアガラスの表面及び裏面との間に形成される空間内に接着剤が充填される。ガラスホルダが仮固定されたドアガラスは、接着剤の硬化工程に搬送され、空間内の接着剤に必要な硬化処理が施される。これにより、所定の位置にガラスホルダが接着されたドアガラスが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１２５０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  ところで、従来のガラスホルダは、立壁の内面に同一高さの複数のガラス面当接部が突出されており、ガラス面当接部の先端をドアガラスの表面及び裏面に当接する構成であるため、立壁の内面からのガラス面当接部の突出高さがドアガラスとガラスホルダの間に形成される接着剤層の厚みとなる。接着剤層の厚み（より正確には、ドアガラスとガラスホルダの間の接着剤量）は、ドアガラスに対するガラスホルダの接着強度と密接な関係があり、高い接着強度を得るためには接着剤層の厚みをある程度大きくする必要がある。【０００７】  一方、接着剤層の厚みが大きくなるほど、接着剤層の硬化に長時間を要するので、ガラスホルダを備えたドアガラスの生産性が低下する。【０００８】  即ち、ガラスホルダを備えたドアガラスの生産性を高めるためには、ガラスホルダが取り付けられたドアガラスを少なくとも次工程に搬送できる程度にまで、接着剤層を可及的速やかに硬化する必要がある。しかしながら、従来のガラスホルダを用いた場合には、ドアガラスとの間に形成される接着剤層の厚みが大きくかつ一定であるため、接着剤層はその厚みによって規定される速度でしか硬化できない。従って、ガラスホルダを備えたドアガラスの生産性を高めるためには、この点に改善の余地がある。【０００９】  そこで、本発明は、接着強度を低下することなくガラスホルダを備えたドアガラスの生産性を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  本発明は、上記の課題を解決するため、底板と、前記底板の相対向する二辺から起立されて対向に配置された２つの立壁と、をもって構成される断面コの字形の挟持部を有し、前記２つの立壁の内面に、前記内面からの突出高さが一定に形成された複数のガラス面当接部を形成すると共に、前記２つの立壁のうちの少なくとも一方の内面に、前記ガラス面当接部よりも前記内面からの突出高さが低く、かつ前記ガラス面当接部に当接されるガラス面と平行に配置される平面部を先端に有する１乃至複数の接着剤層調整突起を形成したことを特徴とする。【００１１】  本構成によると、２つの立壁の間にドアガラスを挿入したとき、立壁の内面とドアガラスの表面又は裏面との間に、立壁の内面からのガラス面当接部の突出高さに相当する層厚が大きな第１接着剤層と、立壁の内面からのガラス面当接部の突出高さと立壁の内面からの接着剤層調整突起の突出高さとの差分に相当する層厚が小さな第２接着剤層と、が形成される。層厚が小さな第２接着剤層は、層厚が大きな第１接着剤層に比べて接着力は低いものの早期に硬化するので、ガラスホルダを備えたドアガラスを少なくとも次工程に搬送できる程度にまで早期に硬化できて、その生産性を高めることができる。【００１２】  また、前記２つの立壁の間にドアガラスを挿入したときに前記立壁の内面と前記ドアガラスの表面又は裏面との間に形成される空間を第１接着剤層とし、前記接着剤層調整突起の先端面と前記ドアガラスの表面又は裏面との間に形成される空間を第２接着剤層としたとき、前記立壁に占める前記第１接着剤層の面積は、前記立壁に占める前記第２接着剤層の面積よりも大きく形成されていることを特徴とする。【００１３】  本構成によると、立壁に占める第１接着剤層の面積の方が立壁に占める第２接着剤層の面積よりも大きいので、各接着層内の接着剤が完全に硬化した後に高い接着強度が得られる。また、立壁に占める第２接着剤層の面積の方が立壁に占める第１接着剤層の面積よりも小さいので、第２接着剤層内の接着剤を早期に硬化できて、ガラスホルダを備えたドアガラスを少なくとも次工程に搬送できる程度にまで早期に硬化できる。【００１４】  また、前記ガラス面当接部及び前記接着剤層調整突起は、前記２つの立壁の間に挿入されたドアガラスを介して対称の位置に形成されていることを特徴とする。【００１５】  本構成によると、ドアガラスの表面側と裏面側の対向位置において、同一形状の接着剤層が形成されるので、ドアガラスの表面側と裏面側における接着強度を均一化できて、ドアガラスに対するガラスホルダの接着を安定に行うことができる。【００１６】  また、前記ガラス面当接部及び前記接着剤層調整突起は、前記立壁の幅方向に関して対称の位置に形成されていることを特徴とする。【００１７】  本構成によると、立壁の幅方向における接着強度を均一化できるので、ドアガラスに対するガラスホルダの接着を安定に行うことができる。【００１８】  また、前記ガラス面当接部は、前記２つの立壁の上辺側から下辺側に向けて垂直に形成され、前記接着剤層調整突起は、前記ガラス面当接部に接して形成されていて、前記ガラス面当接部は、前記２つの立壁の側端部とその中間部とに等間隔に形成されており、前記２つの立壁の側端部に形成された前記ガラス面当接部の内側と、前記２つの立壁の中間部に形成された前記ガラス面当接部の両側とに接して、前記接着剤層調整突起が形成されていることを特徴とする。【００１９】  本構成によると、ガラス面当接部及び接着剤層調整突起が同一の向きに形成されているので、射出成形等によるガラスホルダの成形を容易に行える。また、本構成によると、接着剤層調整突起がガラス面当接部に接して形成されているので、ガラス面当接部をドアガラスの表面及び裏面に当接することによって、第２接着剤層の層厚を厳密に規制しやすく、第２接着剤層の硬化速度を安定化しやすくなる。また、本構成によると、ガラス面当接部及び接着剤層調整突起を立壁の幅方向に関して対称の位置に配置したので、立壁の幅方向における接着強度を均一化でき、ドアガラスに対するガラスホルダの接着を安定に行うことができる。
【発明の効果】
【００２０】  本発明によると、ドアガラスとガラスホルダの組立効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態に係るガラスホルダを介したドアガラスと昇降装置との連結構造を示す分解斜視図である。
【図２】ドアガラスに対する実施形態に係るガラスホルダの接着構造を示す要部断面図である。
【図３】実施形態に係るガラスホルダの平面図である。
【図４】図３の一部拡大図である。
【図５】実施形態に係るガラスホルダの内面形状を示す断面図である。
【図６】実施形態に係るガラスホルダの側面図である。
【図７】他の実施形態に係るガラスホルダの内面形状を示す断面図である。
【図８】さらに他の実施形態に係るガラスホルダの内面形状を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】  本発明の理解を容易にするため、実施形態に係るガラスホルダの説明に先立ち、実施形態に係るガラスホルダを用いたドアガラスと昇降装置との連結構造について説明する。
【００２３】  図１に示すように、ガラスホルダ１は、ドアガラス２の下辺部に取り付けられ、連結部材４を介して昇降装置３に連結される。ガラスホルダ１は、図２に示すように、接着剤２０を介してドアガラス２に固定される。このように、接着剤２０を介してドアガラス２にガラスホルダ１を固定すると、連結ピン等の機械要素を用いてドアガラス２にガラスホルダ１を固定する場合とは異なり、ドアガラス２に貫通孔を開設する等の加工を施す必要がないので、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の固定作業を容易化できて、自動車用ドアひいては自動車のコストダウンを図ることができる。なお、接着剤２０としては、自動車の組立に多用されていることから湿気硬化型接着剤が好適であるが、これに限定されるものではない。
【００２４】  図１に示す昇降装置３は、図示しない回転中心を中心として、先端部が矢印Ａの方向又は矢印Ｂの方向に旋回する旋回部を備えている。昇降装置３を矢印Ａの方向に旋回すると、ガラスホルダ１及びドアガラス２は矢印Ｃの方向に上昇する。また、昇降装置３を矢印Ｂの方向に旋回すると、ガラスホルダ１及びドアガラス２は矢印Ｄの方向に下降する。
【００２５】  旋回部の先端部には、ガラスホルダ１の連結部１２に開設された貫通孔１２ａとほぼ同径の貫通孔３ａが開設されている。また、実施形態に係る連結部材４は、図１に示すように、貫通孔３ａ及び貫通孔１２ａに貫通可能な直径を有する１本のボルト４ａと、ボルト４ａのねじ部に螺合される２つのナット４ｂと、から構成されている。ガラスホルダ１と昇降装置３とは、貫通孔３ａ及び貫通孔１２ａに貫通されたボルト４ａのねじ部にナット４ｂを螺合することによって回転可能に連結される。
【００２６】  以下、実施形態に係るガラスホルダについて説明する。なお、本発明の範囲は、以下に記載する実施形態の範囲に限定されるものではなく、本発明の要旨に反しない範囲で様々な設計変更を加えて実施されるものを含むことは勿論である。
【００２７】  図１、図５、図６に示すように、本例のガラスホルダ１は、挟持部１１と連結部１２とから主に構成されており、プラスチック材料を用いて一体に成形されている。ガラスホルダ１の成形方法としては、例えば射出成形法を用いることができる。
【００２８】  ガラスホルダ１を成形するプラスチック材料は、適度の強度を有していれば良く、特に制限があるものではないが、高強度にして耐摩耗性に優れ、かつ成形性が良好であることから、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やアクリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）等のエンジニアリングプラスチックを用いることが特に好ましい。
【００２９】  挟持部１１は、図３、図６に示すように、底板１３と、底板１３の相対向する二辺から起立されて対向に配置された２つの立壁１４、１５とをもって、側面形状が上向きのコの字形に形成されている。相対向に配置された２つの立壁１４、１５は、図６に示すように、下辺側（底板１３側）から上辺側に至るにしたがって間隔が狭くなるように内向きに傾斜している。これにより、本例のガラスホルダ１は、立壁１４、１５の間にドアガラス２を挿し込んだとき、立壁１４、１５の上辺側が外向きに弾性変形し、その弾性力によってドアガラス２に仮固定される。下辺側に対する上辺側の傾斜量ｄは、大きいほどドアガラス２に対するガラスホルダ１の仮固定力を増すことができるものの、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の取り付けやすさが悪くなるので、これらを考慮して決定される。
【００３０】  連結部１２は、底板１３の下面と一体に形成されており、略中央部に昇降装置３を連結するための貫通孔１２ａが開設されている。
【００３１】  立壁１４、１５の内面には、図５に示すように、各立壁１４、１５の上辺側から下辺側に向けて垂直に伸びる複数条のガラス面当接部１６が対向に形成されている。図５の例においては、４条のガラス面当接部１６が、立壁１４、１５の側端部とその中間部とに左右対称に形成されている。また、立壁１４、１５の内面の各ガラス面当接部１６と接する位置には、接着剤層調整突起１７が形成されている。さらに、立壁１４、１５の側端部下方には、対向に配置された２条のガラス面当接部１６の下端部につながるガラス端当接部１８が形成されている（図６参照）。
【００３２】  図４に拡大して示すように、立壁１４、１５の内面からの接着剤層調整突起１７の突出高さｈは、立壁１４、１５の内面からのガラス面当接部１６の突出高さＨよりも小さくなっている。立壁１４、１５の内面からのガラス面当接部１６の突出高さＨ及び接着剤層調整突起１７の突出高さｈは、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着強度と接着速度を考慮して決定される。
【００３３】  また、ガラス面当接部１６の幅Ｓ１及び接着剤層調整突起１７の幅Ｓ２は、立壁１４、１５の全幅Ｓに比べて格段に小さく形成されており、立壁１４、１５の全幅Ｓに占めるガラス面当接部１６の幅Ｓ１及び接着剤層調整突起１７の幅Ｓ２の合計（Ｓ１＋Ｓ２）／Ｓは１／４〜１／３程度に調整される。立壁１４、１５の全幅Ｓ、ガラス面当接部１６の幅Ｓ１及び接着剤層調整突起１７の幅Ｓ２についても、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着強度と接着速度を考慮して決定される。
【００３４】  即ち、本例のガラスホルダ１においては、２つの立壁１４、１５の間にドアガラス２を挿入し、ガラス面当接部１６の先端部をドアガラス２の表面及び裏面に当接したとき、各立壁１４、１５の内面とドアガラス２の表面又は裏面との間には、立壁１４、１５の内面からのガラス面当接部１６の突出高さＨに相当する層厚が大きな第１接着剤層２１と、立壁１４、１５の内面からのガラス面当接部１６の突出高さＨと立壁１４、１５の内面からの接着剤層調整突起１７の突出高さｈとの差分に相当する層厚が小さな第２接着剤層２２と、が形成される。層厚が大きな第１接着剤層２１においては、層内に充填される接着剤量が多くなるので、硬化後に大きな接着強度が発生するが、接着剤量が多い分、接着剤の硬化に長時間を要する。層厚が小さな第２接着剤層２２においては、これとは逆に、接着剤を迅速に硬化できるが、接着強度は低くなる。
【００３５】  一般的な自動車においては、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着強度として、７０００Ｎ以上であることが求められる。また、立壁１４、１５の間にドアガラス２を挿入してから１時間後には、１０００Ｎ程度の接着強度が生じることが求められる。ガラス面当接部１６の突出高さＨ、接着剤層調整突起１７の突出高さｈ、立壁１４、１５の全幅Ｓ、ガラス面当接部１６の幅Ｓ１及び接着剤層調整突起１７の幅Ｓ２は、これらを考慮して適宜に定められる。
【００３６】  本例のガラスホルダ１は、立壁１４、１５の内面にガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を設けて、接着剤２０の充填量が大きな第１接着剤層２１と接着剤２０の充填量が小さな第２接着剤層２２を形成したので、第１接着剤層２１及び第２接着剤層２２の硬化後に大きな接着強度が得られると共に、第２接着剤層２２を早期に硬化できるので、立壁１４、１５の間にドアガラス２を挿入してから１時間後には、ガラスホルダ１とドアガラス２との間に１０００Ｎ程度の接着強度を生じさせることができる。よって、本例のガラスホルダ１は、立壁１４、１５の間にドアガラス２を挿入してから１時間後には、ガラスホルダ１が取り付けられたドアガラス２を次工程に搬送することが可能になり、その生産性を高めることができる。
【００３７】  また、本例のガラスホルダ１は、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を２つの立壁１４、１５の対向する位置に形成したので、ドアガラス２の表面側と裏面側の対向位置において、同一形状の接着剤層２１．２２が形成され、ドアガラス２の表面側と裏面側における接着強度を均一化できて、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着を安定に行うことができる。
【００３８】  また、本例のガラスホルダ１は、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を立壁１４、１５の幅方向に関して対称の位置に形成したので、立壁１４、１５の幅方向における接着強度を均一化でき、この点からもドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着を安定に行うことができる。
【００３９】  また、本例のガラスホルダ１は、ガラス面当接部１６と接着剤層調整突起１７とを同一の向きに形成したので、成形金型の構成を簡単なものにできて、ガラスホルダ１の製造を容易かつ安価に行える。また、本例のガラスホルダ１は、接着剤層調整突起１７をガラス面当接部１６と接する位置に形成したので、仮にガラスホルダ１にある程度の変形や成形誤差がある場合にも、ガラス面当接部１６をドアガラス２の表面及び裏面に当接することによって第２接着剤層２２の層厚を厳密に規制することができ、第２接着剤層２２の硬化速度を安定化できる。また、本例のガラスホルダ１は、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を立壁１４、１５の幅方向に関して対称の位置に配置したので、立壁１４、１５の幅方向における接着強度を均一化でき、ドアガラス２に対するガラスホルダ１の接着を安定なものにできる。
【００４０】  なお、本発明の要旨は、立壁１４、１５の内面にガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を突出形成したことにあるのであって、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７の配列が前記実施形態に限定されるものではない。
【００４１】  図７は、その他の実施形態の第１例を示すもので、接着剤層調整突起１７を、隣接して形成された２条のガラス面当接部１６の中間部に形成したことを特徴とする。かかる構成によっても前記実施形態に記載のガラスホルダとほぼ同等の効果を発揮できる。
【００４２】  図８は、その他の実施形態の第２例を示すもので、接着剤層調整突起１７を、隣接して形成された２条のガラス面当接部１６の中間部において、ガラス面当接部１６と直交する方向に形成したことを特徴とする。かかる構成によっても前記実施形態に記載のガラスホルダとほぼ同等の効果を発揮できる。なお、立壁１４、１５の内面からの接着剤層調整突起１７の突出高さｈは比較的小さいので、簡単な構成の成形金型を用いて製造可能であり、製造コストが上昇することもない。
【００４３】  その他、前記各実施形態においては、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を立壁１４、１５の幅方向に関して対称の位置に形成したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、ガラス面当接部１６及び接着剤層調整突起１７を立壁１４、１５の幅方向に関して非対称の位置に形成することもできる。
【００４４】  また、前記各実施形態においては、接着剤層調整突起１７をガラス面当接部１６と同一方向又は直交する方向に形成したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、立壁１４、１５の内面に、ガラス面当接部１６と同一方向の接着剤層調整突起１７と、ガラス面当接部１６と直交する方向の接着剤層調整突起１７と、を形成することもできる。
【００４５】  さらに、前記各実施形態においては、１つの立壁１４、１５の内面に複数の接着剤層調整突起１７を形成したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、１つの立壁１４、１５の内面に少なくとも１つの接着剤層調整突起１７を形成すれば足りる。
【００４６】  さらに、前記各実施形態においては、２つの立壁１４、１５の内面にそれぞれ接着剤層調整突起１７を形成したが、本発明の要旨はこれに限定されるものではなく、２つの立壁１４、１５の一方にのみ接着剤層調整突起１７を形成する構成とすることもできる。
【符号の説明】
【００４７】  １…自動車用ドアガラスホルダ（ガラスホルダ）、２…自動車用ドアガラス（ドアガラス）、３…昇降装置、３ａ…貫通孔、４…連結部材、４ａ…ボルト、４ｂ…ナット、１１…挟持部、１２…連結部、１２ａ…貫通孔、１３…底板、１４、１５…立壁、１６…ガラス面当接部、１７…接着剤層調整突起、１８…ガラス端当接部、２０…接着剤
【要約】
【課題】接着強度を低下することなく、ガラスホルダが接着されたドアガラスの生産性を高める。
【解決手段】ドアガラス２に接着されるガラスホルダ１の挟持部１１を、底板１３と、底板１３の相対向する二辺から起立されて対向に配置された２つの立壁１４、１５と、からなる上向きコの字形に形成する。立壁１４、１５の内面に、立壁１４、１５の内面からの突出高さが大きなガラス面当接部１６と、これよりも立壁１４、１５の内面からの突出高さが小さな接着剤層調整突起１７を形成する。
【選択図】図５【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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