(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子マトリクスを含有するダイヤモンド含有組成物において使用され、ＩＥＣ６８−２−６６に準拠して行うプレッシャークッカー試験により溶出させて得た水溶液のイオン伝導度をＤｓ、蒸留水のイオン伝導度をＤｗとすると、以下の式で表されるイオン伝導度Ｄｉが０．８ｍＳ／ｍ以下である平均粒子径が０．５μｍ以上２５０μｍ以下のダイヤモンド粒子。
Ｄｉ＝Ｄｓ−Ｄｗ
【請求項４】
極性溶媒で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、ダイヤモンド粒子の製造方法であって、
前記極性溶媒が、５０℃以上の水であるダイヤモンド粒子の製造方法。
【請求項５】
分子中の炭素数が２〜６の有機酸と極性溶媒とを含む液体で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、ダイヤモンド粒子の製造方法。
【請求項７】
ダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有するダイヤモンド含有組成物において、
７０℃で加熱して硬化させたときの５分後の複素弾性率をＡ２とし、７０℃で加熱して硬化させたときの３０分後の複素弾性率をＡ４とし、７０℃加熱開始時の複素弾性率をＡ１とすると、（（Ａ２−Ａ１）／（Ａ４−Ａ１））×１００で表される硬化開始時変化率が、５０％以上である、ダイヤモンド含有組成物。
【請求項９】
前記ダイヤモンド粒子は、金属触媒由来の成分を含む、請求項１に記載のダイヤモンド粒子。
【請求項１０】
前記ダイヤモンド粒子は、結晶化されたダイヤモンド粒子である、請求項１又は９に記載のダイヤモンド粒子。
【請求項１１】
前記ダイヤモンド粒子は、金属触媒存在下、高温高圧下で結晶化して合成されたダイヤモンド粒子である、請求項１、９、１０のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子。
【請求項１２】
前記ダイヤモンド粒子は、平均粒子径が１μｍよりも大きいダイヤモンド粒子である、請求項１、９〜１１のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子。
【請求項１３】
前記ダイヤモンド粒子の球形度は、０．５以上であり、
前記球形度は、電子顕微鏡写真を確認して、粒子の投影面積に等しい円の直径／粒子の投影像に外接する最小円の直径を算出して得られた３００個のダイヤモンド粒子の平均値であるが、ダイヤモンド粒子が３００個ない場合には、全てのダイヤモンド粒子の平均値である、請求項１、９〜１２のいずれか１項に記載のダイヤモン粒子。
【請求項１４】
前記ダイヤモンド粒子は、ナノダイヤモンドと異なるダイヤモンド粒子である、請求項１、９〜１３のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子。
【請求項１５】
極性溶媒で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、請求項１、９〜１４のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
【請求項１６】
極性溶媒で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、ダイヤモンド粒子の製造方法であって、
前記極性溶媒が、アルコール及び水の少なくとも一つである請求項１５に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
【請求項１７】
前記ダイヤモンド粒子は、高分子マトリクスを含有するダイヤモンド含有組成物において使用される、請求項４、５、１５、１６のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
【請求項１８】
請求項１、９〜１４のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有するダイヤモンド含有組成物。
【請求項１９】
前記ダイヤモンド粒子の充填率が、１０体積％以上９０体積％以下である請求項７又は１８に記載のダイヤモンド含有組成物。
【請求項２０】
請求項７、１８、１９のいずれか１項に記載のダイヤモンド含有組成物により形成された放熱部材。
【請求項２１】
電子部品と、
前記電子部品の上に配置される請求項２０に記載の放熱部材と、を含む電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば放熱部材に使用される、ダイヤモンド粒子、ダイヤモンド粒子を含むダイヤモンド含有組成物、及びダイヤモンド粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器においては、集積された電子部品が熱を発生し、故障の原因となるため、電子部品から発生する熱を機器外部に放熱するための放熱部材が設けられることがある。放熱部材は、例えば、電子部品と、筐体やヒートシンクなどの間に配置される。放熱部材は、樹脂やエラストマーに、熱伝導性フィラーが配合された樹脂組成物から形成されることが一般的である。【０００３】
近年、電子機器の小型化および高性能化に伴い、駆動に伴い発生する熱を効率よく放散させる技術が求められており、放熱部材には熱伝導性をより向上させることが求められている。また、放熱部材が導電性を有すると、放熱部材が意図しない箇所に接触などすると異常動作が発生することがあり、放熱部材には電気絶縁性が求められることがある。【０００４】
従来、特許文献１に示されるように、シリコーン樹脂と、ダイヤモンドと、酸化亜鉛と、分散剤とを有するシリコーン樹脂組成物が知られている。ダイヤモンドは、熱伝導性フィラーとして一般的に使用されるアルミナ、酸化マグネシウム、窒化ホウ素などに比べて熱伝導性が高いため、特許文献１のシリコーン樹脂組成物は、放熱性が良好となる。また、ダイヤモンドは、導電率も低く、放熱部材に電気絶縁性を付与させやすくなる。なお、特許文献１では、シリコーン樹脂として、シリコーンオイル、シリコーンゲルが使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３０２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
放熱部材においては、取り扱い性を良好にする観点から、放熱部材を形成するための組成物を硬化させることが望ましい。しかし、例えば、特許文献１のように、ダイヤモンドを含む組成物（ダイヤモンド含有組成物）において、シリコーン樹脂を付加反応型などにして組成物を硬化させようとすると、硬化性が低下して、十分に硬化しないなどの不具合が生じる。ダイヤモンド含有組成物は、十分に硬化させないと、液ダレなどが生じて、電子機器を汚染し、また、放熱部材を一定の形状に保持できないなどの不具合が生じることがある。さらに、ダイヤモンド含有組成物は、長期間保管すると、高分子マトリクスが劣化して、硬化性が低下することもある。【０００７】
そこで、本発明は、ダイヤモンド含有組成物を適切に硬化させることが可能なダイヤモンド粒子、及びダイヤモンド含有組成物を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、ダイヤモンド粒子と高分子マトリクスとを含むダイヤモンド含有組成物において、硬化性が低下する要因を検討した結果、ダイヤモンド粒子に付着されるイオン性の不純物が硬化を阻害したり、高分子マトリクスを劣化させたりしていることを突き止めた。そして、そのイオン性の不純物量を低減させることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１１］を提供する。
［１］ＩＥＣ６８−２−６６に準拠して行うプレッシャークッカー試験により溶出させて得た水溶液のイオン伝導度をＤｓ、蒸留水のイオン伝導度をＤｗとすると、以下の式で表されるイオン伝導度Ｄｉが０．８ｍＳ／ｍ以下であるダイヤモンド粒子。
Ｄｉ＝Ｄｓ−Ｄｗ
［２］極性溶媒で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、ダイヤモンド粒子の製造方法。
［３］前記極性溶媒が、アルコール及び水の少なくとも一つである上記［２］に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
［４］前記極性溶媒が、５０℃以上の水である上記［２］に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
［５］分子中の炭素数が２〜６の有機酸と前記極性溶媒とを含む液体で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含む、上記［２］〜［４］のいずれか１項に記載のダイヤモンド粒子の製造方法。
［６］上記［１］に記載のダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有するダイヤモンド含有組成物。
［７］ダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有するダイヤモンド含有組成物において、
７０℃で加熱して硬化させたときの５分後の複素弾性率をＡ２とし、７０℃で加熱して硬化させたときの３０分後の複素弾性率をＡ４とし、７０℃加熱開始時の複素弾性率をＡ１とすると、（（Ａ２−Ａ１）／（Ａ４−Ａ１））×１００で表される硬化開始時変化率が、５０％以上である、ダイヤモンド含有組成物。
［８］前記ダイヤモンド粒子の充填率が、１０体積％以上９０体積％以下である上記［６］又は［７］に記載のダイヤモンド含有組成物。
［９］クロム元素及び鉄元素の含有量が、いずれも０．５質量ｐｐｍ以下である、ダイヤモンド粒子。
［１０］上記［９］に記載のダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有するダイヤモンド含有組成物。
［１１］前記ダイヤモンド粒子の充填率が、１０体積％以上９０体積％以下である上記［１０］に記載のダイヤモンド含有組成物。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、ダイヤモンド含有組成物の硬化性を良好にすることが可能なダイヤモンド粒子、及びダイヤモンド含有組成物を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明について実施形態を用いて説明する。
［ダイヤモンド粒子］
本発明のダイヤモンド粒子は、ＩＥＣ６８−２−６６に準拠して行うＰＣＴにより溶出させて得た水溶液のイオン伝導度をＤｓ、蒸留水のイオン伝導度をＤｗとすると、以下の式で表されるイオン伝導度Ｄｉが０．８ｍＳ／ｍ以下となるものである。
Ｄｉ＝Ｄｓ−Ｄｗ
ＰＣＴとは、プレッシャークッカー試験の略であり、ダイヤモンド粒子は、ＰＣＴにより高温、高湿環境下にさらされることで、ダイヤモンド粒子の表面に付着されるイオン性の不純物が、殆ど全て粒子から取り除かれて水溶液に流出される。したがって、上記したイオン伝導度Ｄｉを測定することで、ダイヤモンド粒子の表面に付着されるイオン性の不純物量を検出できる。
【００１１】
本発明では、イオン伝導度Ｄｉが０．８ｍＳ／ｍを超えると、ダイヤモンド粒子の表面に付着するイオン性の不純物量が多くなり、ダイヤモンド粒子と高分子マトリクスを含有するダイヤモンド含有組成物が硬化しにくくなる。そのため、ダイヤモンド含有組成物の硬化速度を速くすることが難しくなる。また、ダイヤモンド粒子の表面に付着するイオン性の不純物により、高分子マトリクスが劣化し、長期保管後の硬化性が低下するおそれがある。
【００１２】
ダイヤモンド粒子のイオン伝導度Ｄｉは、０．７ｍＳ／ｍ以下が好ましく、０．５５ｍＳ／ｍ以下がより好ましく、０．５２ｍＳ／ｍ以下がさらに好ましい。イオン伝導度Ｄｉをこれら上限値以下とすると、ダイヤモンド含有組成物の硬化性が優れたものとなり、硬化速度を十分に速くすることが可能になる。また、長期保管後においてもダイヤモンド含有組成物が適切に硬化できるようになり、長期保管後の硬化性も良好となる。
ダイヤモンド粒子のイオン伝導度Ｄｉは、低ければ低いほどよいが、不純物量を必要以上に減らすことを防止し生産性を向上させる観点から、０．０５ｍＳ／ｍ以上が好ましく、０．１０ｍＳ／ｍ以上がより好ましく、０．１５ｍＳ／ｍ以上がさらに好ましい。
【００１３】
本発明のダイヤモンド粒子は、典型的には合成ダイヤモンドである。合成ダイヤモンドは、通常、その製造工程にて使用される金属触媒、酸成分などの化合物由来の成分がダイヤモンド粒子（原料ダイヤモンド粒子）の表面に、イオン性の不純物として微少量付着される。本発明では、原料ダイヤモンド粒子に微少量付着されるイオン性不純物を、後述する洗浄工程により取り除くことで、上記のようにダイヤモンド粒子のイオン伝導度Ｄｉを低くできる。
【００１４】
原料ダイヤモンド粒子の表面に付着される不純物は、特に限定されないが、例えば、金属原子、硫黄原子、リン原子、ケイ素原子、ハロゲン原子、窒素原子などの少なくとも１つを含有する化合物である。
これらのうち、金属原子は、硬化反応を阻害することが多く、例えば、付加反応型シリコーン樹脂の場合など、白金系触媒などの硬化触媒によりダイヤモンド含有組成物を硬化させる場合には、その硬化触媒を不活性化して、ダイヤモンド含有組成物を硬化させにくくする。金属原子は、例えば、金属塩の状態でダイヤモンド粒子の表面に付着される。また、金属原子は、通常、ダイヤモンド製造時に使用される金属触媒由来のものであり、具体的には、鉄、クロムなどが挙げられる。
また、硫黄原子は、硫酸塩などの塩の状態でダイヤモンド粒子の表面に付着される。硫黄原子は、例えば、酸洗浄に使用される酸に由来するものである。硫酸塩などの硫黄原子を含む不純物は、高分子マトリクスを劣化させることが多く、例えば、シリコーン化合物を切断して低分子化させることがある。
【００１５】
本発明では、ダイヤモンド粒子の表面に付着される不純物が、硬化反応を阻害しやすい金属原子や、高分子マトリクスを劣化させやすい硫黄原子を含有していても、上記したように、イオン伝導度Ｄｉを所定値以下とすることで、これら原子の含有量も少なくなる。そのため、高分子マトリクスの劣化を防ぎ、さらには、硬化反応を適切に進行させ、硬化速度を速くすることも可能になる。
【００１６】
ダイヤモンド粒子の表面に付着される不純物は、上記のように鉄原子、クロム原子由来のものが挙げられ、これらは、高分子マトリクスを劣化させやすい。したがって、本発明の別の側面では、ダイヤモンド粒子において、これら不純物の含有量を低減させることも１つの特徴とする。
具体的には、ダイヤモンド粒子におけるクロム元素及び鉄元素の含有量が、いずれも０．５質量ｐｐｍ以下とするとよい。これら含有量は、いずれも好ましくは０．３質量ｐｐｍ以下、より好ましくは０．２質量ｐｐｍ以下である。クロム元素及び鉄元素の含有量がいずれもこれら上限値以下となると、高分子マトリクスの劣化が適切に防止される。さらに、硬化反応を阻害することなく適切に進行させ、硬化速度を速くすることも可能になる。
ダイヤモンド粒子におけるクロム元素及び鉄元素の含有量は、いずれも少なければ少ないほうがよいが、これらの含有量を必要以上に低くすることを防止して生産性を向上させる観点から、好ましくは０．００１質量ｐｐｍ以上、より好ましくは０．０１質量ｐｐｍ以上である。なお、クロム元素及び鉄元素は、例えば、硫酸クロム（ＣｒＳＯ4）、硫酸鉄（ＦｅＯ4）としてダイヤモンド粒子に付着されると推定され、これらは特に硬化反応を阻害しやすい。
【００１７】
（球形度）
本発明のダイヤモンド粒子は、その球形度が例えば０．５以上、好ましくは０．５５以上、さらに好ましくは０．６以上である。球形度は１に近いほど球形に近いことを示す指標となるものであり、球形度を高くすることで、ダイヤモンド粒子を高分子マトリクスに分散させやすくなり、さらに充填率も高めやすくなる。球形度の上限は、特に限定されず、１である。
ダイヤモンド粒子の球形度は、電子顕微鏡写真を確認して、（粒子の投影面積に等しい円の直径／粒子の投影像に外接する最小円の直径）を算出することで得ることができる。
また、ダイヤモンド粒子は、通常、複数個使用するので、上記球形度は、複数個のダイヤモンド粒子の平均値を意味する。ダイヤモンド粒子の平均値は、上記のように測定した３００個の粒子の球形度の平均値でよいが、ダイヤモンド粒子が３００個ない場合には、全てのダイヤモンド粒子の平均値を意味する。
【００１８】
ダイヤモンド粒子の具体例な形状は、特に限定されず、例えば、球状であってもよいし、破砕形状であってもよいし、その他の形状でもよい。球状とは、球形又は球形に近似する形状を意味し、本明細書では、球形度が、０．８以上のものを球状とする。また、破砕形状とは、破砕によって微細化された形状をいい、一般的に角ばった形状を有する。破砕形状は、例えば０．５以上０．８未満の球形度を有し、好ましくは０．５５以上０．８未満、より好ましくは０．６以上０．８未満の球形度を有する。ダイヤモンド粒子は、球状又は破砕形状とすることで、ダイヤモンド含有組成物においてダイヤモンド粒子の充填率を高めやすくなり、中でも球状とすることで充填率をより高めやすくなる。
【００１９】
（粒子径）
ダイヤモンド粒子の粒子径は、例えば、０．１μｍ以上２５０μｍ以下である。タイヤモンド粒子は、粒子径を０．１μｍ以上とすることで、後述するダイヤモンド含有組成物において、熱伝導性を高くしやすくなる。また、ダイヤモンド粒子は、２５０μｍ以下とすることで、高分子マトリクスに適切に分散させることが可能であり、高い充填率でダイヤモンド含有組成物に配合することが可能になる。これら観点から、ダイヤモンド粒子の粒子径は、好ましくは、０．５μｍ以上２００μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上１５０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下である。
なお、ダイヤモンド粒子は、通常、複数個使用されるので、上記粒子径は、複数個のダイヤモンド粒子の平均値（平均粒子径）を意味する。平均粒子径は、体積基準での粒子径を平均した平均粒子径であり、例えば、堀場製作所社製「レーザー回折式粒度分布測定装置」を用いて測定することができる。平均粒子径の算出方法については、累積体積が５０％であるときの粒子径（ｄ５０）を平均粒子径とすればよい。
【００２０】
本発明において、ダイヤモンド含有組成物に含有されるダイヤモンド粒子は、互いに平均粒子径が異なる２種類以上のダイヤモンドを含んでもよい。平均粒子径が異なる２種類以上のダイヤモンドを使用すると、平均粒子径が小さいほうのダイヤモンド粒子が、平均粒子径が大きいほうのダイヤモンドの間に入り込み、高分子マトリクスにダイヤモンド粒子を適切に分散させつつ、ダイヤモンドの充填率を高めやすくなる。なお、ダイヤモンド含有組成物は、ダイヤモンド粒子の粒度分布において、ピークが２つ以上現れることで平均粒子径が異なる２種類以上のダイヤモンドを含むと判断できる。後述するその他の熱伝導性フィラーなどでも同様である。
【００２１】
平均粒子径が異なる２種以上のダイヤモンドを含む場合、ダイヤモンド粒子は、例えば、平均粒子径が１０μｍ以上２５０μｍ以下のダイヤモンド（以下、「大粒径ダイヤモンド」ともいう）と、平均粒子径が０．１μｍ以上１０μｍ未満のダイヤモンド（以下、「小粒径ダイヤモンド」ともいう）の混合物であるとよい。
ダイヤモンド粒子が小粒径ダイヤモンド及び大粒径ダイヤモンドの両方を含有する場合、小粒径ダイヤモンドに対する大粒径ダイヤモンドの体積比（大粒径／小粒径）は、例えば、０．１以上１０以下、好ましくは０．２以上８以下、より好ましくは０．３より大きく６以下である。
大粒径ダイヤモンドは、その平均粒子径が１５μｍ以上２００μｍ以下であることより好ましく、１８μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
また、上記大粒径ダイヤモンドは、さらに互いに平均粒子径が異なる２種のダイヤモンドが併用されてもよい。
【００２２】
小粒径ダイヤモンドは、その平均粒子径が０．２μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上７μｍ以下であることがさらに好ましい。小粒径ダイヤモンドも、互いに平均粒子径が異なる２種のダイヤモンドが併用されてもよい。
なお、平均粒子径が異なる２種以上のダイヤモンド粒子を含む場合、ダイヤモンド粒子は、小粒径ダイヤモンド及び大粒径ダイヤモンドの両方を含む必要はなく、例えば、平均粒子径が異なる２種以上の小粒径ダイヤモンドのみ２種類以上であってもよいし、平均粒子径が異なる２種以上の大粒径ダイヤモンドのみ２種類以上であってもよい。
また、平均粒子径が異なる２種以上のダイヤモンド粒子は、その球形度が互いに同一であってもよいし、異なってもよいが、球形度はいずれも上記範囲内であることが好ましい。
【００２３】
本発明のダイヤモンド粒子は、上記イオン伝導度Ｄｉ、不純物量などが上記した所定の範囲内となる限り、表面処理がされていてもよい。ダイヤモンド粒子は、表面処理がされることで、高分子マトリクスになじみやすくなり、高分子マトリクス中に大量のダイヤモンド粒子を均一に分散させやすくなる。
ダイヤモンド粒子は、シラン化合物、有機チタン化合物、有機アルミニウム化合物、リン酸化合物などの表面処理剤などで表面処理され、好ましくはシラン化合物により表面処理される。シラン化合物は、公知のシランカップリング剤などが挙げられる。
【００２４】
［ダイヤモンド粒子の製造方法］
本発明のダイヤモンド粒子は、例えば以下の第１及び第２の実施形態の製造方法で製造できる。
本発明の第１の実施形態のダイヤモンド粒子の製造方法は、一般的に入手されるダイヤモンド粒子（以下、「原料ダイヤモンド粒子」ともいう）を極性溶媒で洗浄する洗浄工程を含む。
本発明においては、このような洗浄工程を行うことで、ダイヤモンド粒子の表面に付着される各種のイオン性不純物の量を低減でき、上記したようにイオン伝導度Ｄｉを低くできる。また、例えば、クロム原子及び鉄原子などを有する各種不純物の含有量を、上記したように所定値以下にすることもできる。
【００２５】
また、本発明の第２の実施形態のダイヤモンド粒子の製造方法は、極性溶媒に洗浄剤を加えた洗浄液体で原料ダイヤモンド粒子を洗浄する工程を含むものである。
本発明においては、このような洗浄工程を含む製造方法でダイヤモンド粒子を製造しても、ダイヤモンド粒子の表面に付着される各種のイオン性不純物の量を低減でき、上記したようにイオン伝導度Ｄｉを低くできる。また、例えば、クロム原子及び鉄原子などを有する各種不純物の含有量を、上記したように所定値以下にすることもできる。
【００２６】
第２の実施形態で使用する洗浄液体は、洗浄剤と極性溶媒とを含むものであり、公知の手法により極性溶媒に洗浄剤を加えることで得られる。洗浄剤としては、有機酸、無機塩基が挙げられる。
有機酸としては酢酸、クエン酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シュウ酸、プロピオン酸、乳酸、リンゴ酸、酒石酸、コハク酸、グリコール酸などの分子中の炭素数が２〜６の有機酸が挙げられる。また、無機塩基としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属塩基などが挙げられる。これら洗浄剤を使用することで、ダイヤモンド粒子表面に付着するイオン性不純物を有効に除去できる。
また、上記した中では、分子中の炭素数が２〜６の有機酸が好ましく、酢酸、クエン酸がより好ましく、特にクエン酸が好ましい。有機酸を使用することで洗浄剤に由来するイオン性不純物をダイヤモンド粒子表面に付着させることなく、ダイヤモンド粒子表面に付着するイオン性不純物を有効に除去できる。
【００２７】
第２の実施形態で使用する洗浄液体は、水などの極性溶剤に洗浄剤が加えられることで、その洗浄剤の種類によって、酸性となったり、アルカリ性となったりする。例えば、有機酸などの酸性の洗浄剤が加えられると酸性となるが、具体的な洗浄液体のｐＨは、例えば１以上５．５以下、好ましくは１．５以上５以下程度である。
第２の実施形態で使用する洗浄液体は、無機塩基などの塩基性の洗浄剤が加えられることで酸性となるが、具体的な洗浄液体のｐＨは、例えば９以上１３以下、好ましくは１０以上１２以下である。
また、洗浄液体における洗浄剤の濃度は、特に限定されないが、例えば０．１ｍｍｏｌ／Ｌ以上１ｍｏｌ／Ｌ以下程度、好ましくは０．５ｍｍｏｌ／Ｌ以上５００ｍｍｏｌ／Ｌ以下であればよい。
【００２８】
（原料ダイヤモンド粒子）
第１及び第２の実施形態の製造方法で使用する原料ダイヤモンド粒子としては、従来公知の方法で製造される合成ダイヤモンドが挙げられる。その製造方法は、特に限定されないが、グラファイトなどの炭素原料を、鉄、クロムなどの金属触媒存在下、高温高圧下で結晶化して合成できる。このように合成したダイヤモンド粒子は、不純物としてのグラファイトや、金属触媒などを除去するために酸洗浄などが行われる。そのため、ダイヤモンド粒子の表面には、上記したように、金属触媒由来の成分や、酸由来成分などがイオン性不純物として微少量付着される。
【００２９】
また、原料ダイヤモンド粒子は、市販品であってもよい。市販品としては、トーメイダイヤ株式会社製のＴＭＳシリーズ、ＡＧＤシリーズ、ＣＭＭシリーズ、ＭＤシリーズ、ＩＭＳシリーズ、サンゴバン株式会社製のＭＢグレード、ＭＢＰグレード、ＭＢＰ２グレード、ＭＢＭＣグレード、ＭＢＡグレード、ＭＢＥグレード、ＭＲＢグレードなどが挙げられる。さらには、ハイペリオン社製のＧＭＭダイヤモンド、ＭＢＧダイヤモンド、エレメントシックス社のＭＤＡ、イルジン社製のＩＭＰＭなどが挙げられる。
【００３０】
（極性溶媒）
本発明の上記第１及び第２の実施形態で使用する溶媒は、極性溶媒である。極性溶媒でないと、第１の実施形態では、ダイヤモンド粒子の表面に付着されるイオン性不純物を十分に除去できずに、イオン伝導度Ｄｉを上記した範囲内に調整しにくくなることがある。
また、ｐＨが低くとなると、極性溶媒中にイオン性成分が多く含有され、そのイオン性成分がダイヤモンド粒子の表面に付着して、イオン伝導度Ｄｉを向上させる要因になることもある。極性溶媒は、極性溶媒中のイオン性成分を少なくする観点から、中性又は中性に近い性質を有することが好ましく、具体的には、極性溶媒のｐＨは５以上が好ましく、極性溶媒のｐＨは５．５以上９以下が好ましく、６以上８以下がさらに好ましく、６．５以上７．５以下がよりさらに好ましく、６．８以上７．２以下であることが最も好ましい。
なお、極性溶媒のｐＨは、電子型ｐＨメータを使用して測定することができる。
【００３１】
各実施形態における極性溶媒の好ましい具体例としては、水及びアルコールが挙げられ、イオン伝導度Ｄｉ、及びダイヤモンド粒子に付着される不純物量をより低くするためには、水がより好ましい。
アルコールとしては、炭素数１〜４のアルコールが挙げられる。具体的にはメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール、エチレングリコール等が挙げられる。これらの中では、メタノール、エタノールが好ましく、エタノールがより好ましい。
水としては、特に限定されないが、蒸留水、イオン交換水、純水などを好適に使用可能であるが、水道水、工業用水などを使用してもよい。
【００３２】
また、上記各実施形態において極性溶媒は、実質的にイオン性成分を含有しないことが好ましい。したがって、極性溶媒におけるイオン成分の含有量は、１００質量ｐｐｍ以下、より好ましくは０．１質量ｐｐｍ以上５０質量ｐｐｍ以下である。イオン成分の含有量は、イオンクロマトグラフィーにより測定可能である。
【００３３】
上記各実施形態における極性溶媒又は洗浄液体による洗浄は、例えば、極性溶媒又は洗浄液体中にダイヤモンド粒子を加え、ダイヤモンド粒子を含む極性溶媒又は洗浄液体を攪拌した後、ダイヤモンド粒子を極性溶媒又は洗浄液体から分離することで行う。攪拌は例えば、振動攪拌機、攪拌翼を使用した攪拌などで行うとよい。ダイヤモンド粒子と極性溶媒又は洗浄液体の分離は、濾過、デカンテーション、遠心分離により行うとよく、中でも濾過が好ましい。
極性溶媒又は洗浄液体による洗浄が終わると、ダイヤモンド粒子は、適宜乾燥などされて、ダイヤモンド粒子の表面に付着された極性溶媒が除去される。
極性溶媒又は洗浄液体の使用量は、ダイヤモンド粒子に対して、質量基準で１倍以上１０倍以下であることが好ましく、１．５倍以上８倍以下がより好ましい。
また、極性溶媒又は洗浄液体の温度は、極性溶媒の融点以上沸点以下であればよく、例えば、５℃以上１００℃以下である。また、攪拌時間は、例えば、１分以上１０時間以下である。
【００３４】
上記した洗浄工程における各種条件は、極性溶媒の種類に応じて適宜変更される。例えば、極性溶媒が水である場合には、洗浄工程における極性溶媒（すなわち、水）又は洗浄液体の温度は、比較的高温にすることが好ましく、具体的には５０℃以上であることが好ましく、６０℃以上がより好ましく、６５℃以上がさらに好ましい。
上記洗浄工程においては、ダイヤモンド粒子の表面に付着した不純物は、溶媒中に溶出させることで、また、攪拌によって洗い落とすことなどで取り除かれるが、極性溶媒として水を使用する場合、不純物は、溶媒中に溶出させて取り除かれることが支配的であると推定される。したがって、極性溶媒として水を使用する場合には、極性溶媒又は洗浄液体の温度を上記のようにある程度高くすることで、水中に溶け出す不純物の量を増加させ、それにより、洗浄による不純物の除去効率を向上させることが可能になる。また、第２の実施形態のように、極性溶剤に洗浄剤を添加した洗浄液体を使用することで、洗浄による不純物の除去効率をより向上させることも可能である。
なお、極性溶媒が水である場合、極性溶媒又は洗浄液体の温度は、１００℃以下であればよいが、生産性の観点から９０℃以下が好ましく、８０℃以下がより好ましい。また、ダイヤモンド粒子が加えられた極性溶媒又は洗浄液体の攪拌は、大気圧下で行うとよい。
【００３５】
極性溶媒が水である場合には、水中に溶け出す不純物の量を増加させる観点から、上記攪拌時間は長くしたほうがよく、１．５時間以上が好ましく、２．５時間以上がより好ましく、５時間以上がさらに好ましい。また、攪拌時間は、生産性の観点からは短いほうがよく、好ましくは１０時間以下、より好ましくは８時間以下である。
【００３６】
極性溶媒がアルコールである場合、極性溶媒又は洗浄液体の温度は、特に限定されず、例えば、５℃以上１００℃以下であればよいが、中でも１０℃以上５０℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましい。ダイヤモンド粒子の表面に付着した不純物は、極性溶媒としてアルコールを使用する場合、攪拌による洗い落としにより取り除かれることが支配的であると推定される。そのため、極性溶媒又は洗浄液体の温度を５０℃以下と比較的低くしても、不純物を適度に除去することができる。また、極性溶媒又は洗浄液体の温度を上記範囲内とすることで、極性溶媒又は洗浄液体の温度調整が殆ど必要ないので、生産性が良好になる。
【００３７】
極性溶媒がアルコールである場合、攪拌時間は、好ましくは１分以上１時間以下、より好ましくは２分以上３０分以下、さらに好ましくは３分以上２０分以下である。極性溶媒がアルコールである場合には、洗浄工程における攪拌時間を短くしても、長くした場合と比べても遜色なく不純物を除去することが可能になる。また、攪拌時間を短くすることで、生産性が向上する。
【００３８】
極性溶媒又は洗浄液体による洗浄は、複数回繰り返し行われてもよい。すなわち、上記のように洗浄して極性溶媒又は洗浄液体から分離したダイヤモンド粒子を、新たに用意した極性溶媒又は洗浄液体に加えて再度洗浄工程を行ってもよい。
洗浄は、１回以上であればよいが、複数回行う場合、２回以上行うことが好ましい。洗浄を複数回行うことで、不純物をより多く取り除くことができ、イオン伝導度Ｄｉをさらに低くしやすくなる。洗浄の回数は、特に限定されないが、生産性の観点から、１０回以下が好ましく、５回以下がより好ましく、３回以下がさらに好ましい。
また、洗浄を複数回行う場合、その複数回の洗浄の一部を、洗浄剤が加えられた洗浄液体で行い、残りを極性溶媒で行ってもよい。この場合、洗浄剤が加えられた洗浄液体による洗浄と、極性溶媒による洗浄の順番は、特に限定されないが、洗浄液体による洗浄を１回又は複数回行った後に、極性溶媒による洗浄を１回又は複数回行うことが好ましい。これにより、得られるダイヤモンド粒子に洗浄剤が付着することを防止して、上記したイオン伝導度をより低くしやすくなる。
【００３９】
［ダイヤモンド含有組成物］
本発明のダイヤモンド含有組成物は、ダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有する。ダイヤモンド含有組成物は、体積抵抗値が低く熱伝導率が高いダイヤモンド粒子を含有することで、絶縁性と熱伝導性がいずれも優れたものになる。
【００４０】
本発明のダイヤモンド含有組成物において使用されるダイヤモンド粒子は、上記で説明したダイヤモンド粒子を使用するとよく、その詳細は上記で説明したとおりである。本発明では、ダイヤモンド粒子のイオン伝導度Ｄｉを上記のように低くし、または、クロム原子、鉄原子などを有するイオン性の不純物の含有量を低くすることで、硬化性が良好となり、ダイヤモンド含有組成物の硬化速度が速くなる。また、長期間保管しても、高分子マトリクスが劣化して硬化性が低下することが防止される。
【００４１】
ダイヤモンド含有組成物におけるダイヤモンド粒子の充填率は、１０体積％以上９０体積％以下であることが好ましく、２０体積％以上８５体積％以下であることがより好ましく、２５体積％以上８０体積％以下がさらに好ましい。本発明では、ダイヤモンド粒子の充填率をこれら下限値以上とすることで、ダイヤモンド含有組成物の熱伝導性を高くできる。また、ダイヤモンド粒子の充填率を比較的高くしても、溶出イオン伝導率が低いダイヤモンド粒子を使用することで、ダイヤモンド含有組成物の硬化性を優れたものにできる。さらに、これら上限値以下とすることで、高分子マトリクス中にダイヤモンド粒子を適切に分散させることができる。
【００４２】
ダイヤモンド粒子を熱伝導フィラーとして単独で使用する場合（すなわち、ダイヤモンド粒子以外の熱伝導フィラーを使用しない場合）、熱伝導性を優れたものにするためには、ダイヤモンド粒子の充填率を比較的高くする必要がある。したがって、ダイヤモンド粒子を熱伝導フィラーとして単独で使用する場合、ダイヤモンド粒子の充填率は、２０体積％以上９０体積％以下が好ましく、３０体積％以上８５体積％以下がより好ましく、４０体積％以上８０体積％以下がさらに好ましい。
一方で、ダイヤモンド粒子を、後述するダイヤモンド粒子以外の熱伝導性フィラーと併用する場合、ダイヤモンド粒子の充填率はそれほど高くする必要はない。したがって、そのような場合、ダイヤモンド粒子の充填率は、１０体積％以上８０体積％以下が好ましく、２０体積％以上７５体積％以下がより好ましく、２５体積％以上６０体積％以下がさらに好ましい。
なお、本明細書において「充填率」とは、ダイヤモンド含有組成物の全体積に対する、体積％を意味し、例えば、ダイヤモンド粒子の充填率は、ダイヤモンド含有組成物の全体積に対する、ダイヤモンド粒子が占める体積％を意味する。各成分の体積は、各成分の重量と、比重により算出可能である。
【００４３】
（高分子マトリクス）
本発明における高分子マトリクスは、樹脂、液状高分子成分などが挙げられる。
樹脂としては、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂等の硬化性樹脂が挙げられる。硬化性樹脂は、湿気硬化型、熱硬化型、光硬化型のいずれでもよいが、熱硬化型が好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ（１−）ブテン樹脂、及びポリペンテン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、（メタ）アクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂などでもよい。
【００４４】
また、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム等のエラストマー樹脂などが挙げられる。これらエラストマー樹脂は、室温（２３℃）、常圧（１気圧）で液状となる液状エラストマーであってもよいし、固体状のものであってもよいし、これらの混合物であってもよい。
また、エラストマー樹脂としては、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性エラストマーも使用できる。
【００４５】
高分子マトリクスは、液状高分子成分として、シリコーンオイルなどを使用してもよい。これら液状高分子成分は、単独で使用してもよいが、樹脂と併用してもよい。
シリコーンオイルとしては、メチルフェニルシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。シリコーンオイルは、例えば２５℃における粘度が、好ましくは５ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３０ｍＰａ・ｓ以上７００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは１５０ｍＰａ・ｓ以上６００ｍＰａ・ｓ以下である。
液状高分子成分は、配合時に室温かつ常圧下に液状であり、かつ使用時においても液状ないしゲル状の成分である。すなわち、液状高分子成分は、硬化剤などにより硬化されず、また、硬化されても硬化後も液状ないしゲル状となるものである。したがって、液状高分子成分を単独で、又は比較的高い配合割合で使用すると、ダイヤモンド含有組成物から形成される放熱部材をペースト状にできる。
【００４６】
高分子マトリクスとしては、上記した中では、硬化性を有することが好ましい。硬化性を有する高分子マトリクスとしては、上記した硬化性樹脂が好ましく、熱硬化性樹脂がより好ましい。
また、高分子マトリクスは、シリコーンオイル、シリコーン樹脂などのシリコーンが好ましいが、縮合硬化型シリコーン樹脂、付加反応硬化型シリコーン樹脂などのシリコーン樹脂が好ましく、中でも付加反応硬化型シリコーン樹脂が好ましい。シリコーンは、ダイヤモンド粒子の表面に付着された不純物に含まれる硫黄原子などによって分子鎖が切断されて劣化することがあるが、本発明では、そのような不純物量が低減されている。したがて、シリコーンの劣化が抑えられ、長期保管後の硬化性の低下が抑えられる。
【００４７】
付加反応硬化型シリコーン樹脂は、主剤となるシリコーン化合物と、主剤を硬化させる硬化剤とからなることが好ましい。主剤として使用されるシリコーン化合物は、アルケニル基を有するオルガノポリシロキサンが好ましく、具体的には、ビニル両末端ポリジメチルシロキサン、ビニル両末端ポリフェニルメチルシロキサン、ビニル両末端ジメチルシロキサン−ジフェニルシロキサンコポリマー、ビニル両末端ジメチルシロキサン−フェニルメチルシロキサンコポリマー、ビニル両末端ジメチルシロキサン−ジエチルシロキサンコポリマーなどのビニル両末端オルガノポリシロキサンが挙げられる。
主剤として使用されるシリコーン化合物は、２５℃における粘度が、好ましくは５ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３０ｍＰａ・ｓ以上７００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは１５０ｍＰａ・ｓ以上６００ｍＰａ・ｓ以下である。
なお、本明細書において粘度は、粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ回転粘度計ＤＶ−Ｅ）でスピンドルＮｏ．１４の回転子を用い、回転速度５ｒｐｍ、測定温度２５℃で測定するとよい。
【００４８】
付加反応硬化型シリコーン樹脂に使用される硬化剤としては、上記した主剤であるシリコーン化合物を硬化できるものであれば、特に限定されないが、ヒドロシリル基（ＳｉＨ）を２つ以上有するオルガノポリシロキサンである、オルガノハイドロジェンポリシロキサンが好ましい。シリコーン化合物のビニル基に対するヒドロシリル基の比（モル比）は、好ましくは０．３以上５以下、より好ましくは０．４以上４以下、さらに好ましくは０．６以上４以下である。ダイヤモンド粒子を使用したダイヤモンド含有組成物では、ダイヤモンド粒子に起因して主剤と硬化剤の反応が進行しないことがあるが、モル比を０．６以上とすると、反応が進行して、硬化性が良好となる。
【００４９】
オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、メチルヒドロシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマー、ポリメチルヒドロシロキサン、ポリエチルヒドロシロキサン、メチルヒドロシロキサン−フェニルメチルシロキサンコポリマーなどが挙げられる。これらは、末端にヒドロシリル基を含有していてもよいが、含有していなくてもよい。
硬化剤の２５℃における粘度は、好ましくは５ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３０ｍＰａ・ｓ以上７００ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは１５０ｍＰａ・ｓ以上６００ｍＰａ・ｓ以下である。
上記した主剤や硬化剤の粘度範囲を上記範囲内とすると、ダイヤモンド含有組成物を例えばペースト状で一定の形状に保つことができるため、電子部品などの上に容易に配置できるようになる。また、ダイヤモンドなどの熱伝導性フィラーを適切に分散させたうえで多量に配合しやすくなる。
【００５０】
高分子マトリクスとしてシリコーン樹脂が使用される場合、ダイヤモンド含有組成物には通常、硬化触媒が配合される。硬化触媒としては、白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒などが挙げられ、これらの中では白金系触媒が好ましい。硬化触媒は、シリコーン樹脂の原料となるシリコーン化合物と硬化剤とを硬化させるための触媒である。硬化触媒の配合量は、シリコーン化合物及び硬化剤の合計質量に対して、通常０．１〜２００ｐｐｍ、好ましくは０．５〜１００ｐｐｍである。
本発明では、イオン伝導度Ｄｉが所定の値より低くなり、ダイヤモンド粒子に付着される金属原子などのイオン性の不純物の量が少なくなるため、金属原子などの不純物によって白金系触媒などの硬化触媒が不活性化されることが防止される。そのため、高分子マトリクスとして付加反応型シリコーン樹脂を使用しても、硬化性が優れたものとなり、硬化速度を速くすることが可能になる。
【００５１】
熱硬化性樹脂は、１液硬化型、２液硬化型のいずれでもよいが、好ましくは２液硬化型である。２液硬化型では、上記した主剤を含む１液と、硬化剤を含む２液とを混合して、ダイヤモンド含有組成物を調製するとよい。
なお、２液硬化型の場合、ダイヤモンド粒子は、１液及び２液の一方に配合されていてもよいし、両方に配合されていてもよい。後述するその他の熱伝導性フィラーも同様である。
【００５２】
高分子マトリクスの体積割合は、ダイヤモンド含有組成物全量に対して、好ましくは８体積％以上７０体積％以下、より好ましくは１０体積％以上６０体積％以下、さらに好ましくは１２体積％以上４８体積％以下である。高分子マトリクスの体積割合がこれら下限値以上であると、高分子マトリクスに分散されたタイヤモンド粒子などの熱伝導性フィラーを、高分子マトリクスにより保持でき、ダイヤモンド含有組成物が一定の形状を維持できるようになる。また、これら上限値以下とすることで、タイヤモンド粒子などの熱伝導性フィラーを一定量以上ダイヤモンド含有組成物に配合できる。
【００５３】
（その他の熱伝導性フィラー）
本発明のダイヤモンド含有組成物は、熱伝導性フィラーとして、ダイヤモンド粒子以外の熱伝導性フィラー（以下、「その他の熱伝導性フィラー」ともいう）をさらに含有してもよい。その他の熱伝導性フィラーを含有することで、熱伝導性フィラー全体の充填率を向上させて、熱伝導性を向上させることが可能になる。
その他の熱伝導性フィラーとしては、絶縁性の観点から電気伝導率の低い材料が使用され、例えば、炭化物、窒化物、酸化物、水酸化物、ダイヤモンド以外の炭素系材料などが挙げられる。
炭化物としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化チタン、炭化タングステンなどが挙げられる。窒化物としては、例えば、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ガリウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化マグネシウム、窒化モリブデン、窒化リチウムなどが挙げられる。酸化物としては、例えば、酸化鉄、酸化ケイ素（シリカ）、アルミナ、ベーマイトなどの酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ジルコニウムなどが挙げられる。水酸化物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなどが挙げられる。炭素系材料としては、例えば、カーボンブラック、黒鉛、グラフェン、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーなどが挙げられる。また、ケイ酸塩鉱物であるタルクなども使用できる。
これらその他の熱伝導性フィラーは、単独で使用してもよいが、２種類以上併用してもよい。
その他の熱伝導性フィラーの熱伝導率は、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは８Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、より好ましくは２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。
【００５４】
その他の熱伝導性フィラーは、熱伝導性及び絶縁性の観点から、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラフェンから選択される１種以上が好ましく、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、及び窒化アルミニウムから選択される１種以上がより好ましく、酸化アルミニウム及び酸化マグネシウムから選択される１種以上がさらに好ましい。
【００５５】
その他の熱伝導性フィラーは、表面処理されてもよい。その他の熱伝導性フィラーは、表面処理がされることで、高分子マトリクスになじみやすくなり、高分子マトリクス中の大量のダイヤモンド粒子とともに、均一に分散されやすくなる。
その他の熱伝導性フィラーは、シラン化合物、有機チタン化合物、有機アルミニウム化合物、リン酸化合物などの表面処理剤で表面処理され、好ましくはシラン化合物により表面処理される。シラン化合物は、公知のシランカップリング剤などが挙げられる。
【００５６】
その他の熱伝導性フィラーは、その球形度が例えば０．５以上、好ましくは０．５５以上、さらに好ましくは０．６以上である。球形度は１に近いほど球形に近くなるものであり、球形度を高くすることで、その他の熱伝導性フィラーの充填率を高めやすくなる。また、球形度の上限は、特に限定されず、１である。
また、本発明では、その他の熱伝導性フィラーに加えて、上記したようにダイヤモンド粒子の球形度も高くすることで、ダイヤモンド粒子及びその他の熱伝導性フィラーの合計充填量を高めやすくなる。
【００５７】
その他の熱伝導性フィラーの形状は特に限定されず、板状、鱗片状、針状、繊維状、チューブ状、球状、破砕形状などのいずれでもよいが、球状、破砕形状のいずれかが好ましい。なお、球状とは、上記したように球形又は球形に近似する形状を意味し、球形度が、０．８以上である。また、破砕形状は、例えば、０．５以上０．８未満の球形度を有し、好ましくは０．５５以上０．８未満、より好ましくは０．６以上０．８未満の球形度を有する。
【００５８】
その他の熱伝導性フィラーの平均粒子径は、例えば、０．１μｍ以上２５０μｍ以下である。０．１μｍ以上であると、ダイヤモンド粒子と併用することで、熱伝導性を向上させやすくなる。また、２５０μｍ以下とすることで、ダイヤモンド粒子に加えて、その他の熱伝導性フィラーを高充填としても、フィラーが均一に分散しないなどの不具合が生じにくくなる。これら観点から、その他の熱伝導製フィラーの平均粒子径は、好ましくは、０．２μｍ以上２００μｍ以下、より好ましくは０．４μｍ以上１５０μｍ以下である。
【００５９】
その他の熱伝導性フィラーの充填率は、フィラー合計充填率が後述する範囲となるように適宜調整すればよいが、好ましくは７５体積％以下、より好ましくは７０体積％以下である。これら上限値以下とすることで、ダイヤモンド含有組成物に一定量以上のダイヤモンド粒子を配合できるので、熱伝導性を向上させやすくなる。また、その他の熱伝導性フィラーの充填率は、好ましくは２体積％以上、より好ましくは１０体積％以上である。これら下限値以上とすると、その他の熱伝導性フィラーを配合した効果を発揮させやすくなる。
また、その他の熱伝導性フィラーの充填率は、絶縁性及び熱伝導性の観点から、ダイヤモンド粒子の充填率に対して、０．１以上５以下が好ましく、０．２以上４以下がより好ましく、絶縁性をさらに高める観点から０．３以上２以下がさらに好ましい。
【００６０】
その他の熱伝導性フィラーは、例えば、平均粒子径が１０μｍ以上２５０μｍ以下の熱伝導性フィラー（以下、「大粒径熱伝導性フィラー」ともいう）であってもよいし、平均粒子径が０．１μｍ以上１０μｍ未満の熱伝導性フィラー（（以下、「小粒径熱伝導性フィラー」ともいう）であってもよい。また、その他の熱伝導性フィラーは、大粒径熱伝導性フィラー及び小粒径熱伝導性フィラーの両方が使用されてもよい。
【００６１】
大粒径熱伝導性フィラーは、平均粒子径が１５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、１８μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以上１２５μｍ以下であることがさらに好ましい。大粒径熱伝導性フィラーは、１種を単独で使用してもよいが、互いに平均粒子径が異なる２種以上を併用してもよい。
小粒径熱伝導性フィラーは、その平均粒子径が０．２μｍ以上８μｍ以下であることより好ましく、０．４μｍ以上７μｍ以下であることがさらに好ましい。
小粒径熱伝導性フィラーは、１種を単独で使用してもよいが、互いに平均粒子径が異なる２種以上を併用してもよい。
【００６２】
本発明において、その他の熱伝導性フィラーは、ダイヤモンド粒子に対して、補完的に組み合わされて含有されることが好ましい。具体的には、熱伝導性フィラー（タイヤモンド粒子、及びその他の熱伝導性フィラー）は、熱伝導性を高めるために、大粒径のフィラーと、小粒径のフィラーを組み合わせて、大粒径及び小粒径のフィラーをいずれも所定量以上に配合することが好ましい。
したがって、ダイヤモンド粒子が大粒径ダイヤモンドを含有しない場合や、含有しても少ない場合には、その他の熱伝導性フィラーとして少なくとも大粒径熱伝導性フィラーを配合すればよい。
同様に、ダイヤモンド粒子が小粒径ダイヤモンドを含有しない場合や、含有しても少ない場合には、熱伝導性フィラーとして少なくとも小粒径のその他の熱伝導性フィラーを配合すればよい。
また、ダイヤモンド粒子が、大粒径ダイヤモンドと、小粒径ダイヤモンドの両方をそれぞれ適度な量含有する場合には、熱伝導性フィラーも、小粒径熱伝導性フィラー及び大粒径熱伝導性フィラーの両方をそれぞれ適度に配合するとよい。
【００６３】
また、熱伝導性フィラーの合計充填率（すなわち、ダイヤモンド粒子の充填率とその他の熱伝導性フィラーの充填率の合計）は、好ましくは３０体積％以上９２体積％以下、より好ましくは４０体積％以上９０体積％以下、さらに好ましくは５０体積％以上８５体積％以下である。これら下限値以上とすることで、熱伝導性を良好にできる。また、上限値以下とすることで、熱伝導性フィラーを適切に高分子マトリクス中に分散させることが可能になる。
【００６４】
（その他の添加剤）
本発明のダイヤモンド含有組成物は、必要に応じて、分散剤、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤等の放熱部材に一般的に使用する添加剤を含有してもよい。また、ダイヤモンド含有組成物に、熱硬化性樹脂を使用する場合には、反応遅延剤を含有させてもよい。
【００６５】
［ダイヤモンド含有組成物の硬化特性］
（硬化開始時変化率、及び２５分／３０分硬化率）
本発明のダイヤモンド含有組成物は、ダイヤモンド粒子と、高分子マトリクスとを含有し、以下の硬化特性を有するものである。
すなわち、本発明のダイヤモンド含有組成物は、７０℃で加熱して硬化させたときの５分後の複素弾性率をＡ２、７０℃で加熱して硬化させたときの３０分後の複素弾性率をＡ４、７０℃加熱開始時（すなわち０分後）の複素弾性率をＡ１とすると、（（Ａ２−Ａ１）／（Ａ４−Ａ１））×１００で表される硬化開始時変化率が、５０％以上となる。
硬化開始時変化率が５０％未満となると、ダイヤモンド含有組成物の硬化速度が遅くなり、実使用においてダイヤモンド含有組成物の硬化不良などが生じやすくなる。そのため、液ダレなどが生じて、電子機器を汚染したり、放熱部材を一定の形状に保持できないなどの不具合が生じたりする。
ダイヤモンド含有組成物の硬化開始時変化率は、５５％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。硬化開始時変化率がこれら下限値以上であると、硬化速度はより一層速くなり、ダイヤモンド含有組成物の硬化性を優れたものとなる。そのため、液ダレなどの不具合が生じにくくなる。また、硬化開始時変化率は、高ければ高いほどよいが、例えば、１００％以下である。
【００６６】
また、７０℃で加熱して硬化させたときの３０分後の複素弾性率Ａ４に対する、２５分後の複素弾性率Ａ３の比率（Ａ３／Ａ４×１００）（以下、「２５分／３０分硬化率」ともいう）は、５０％以上となることが好ましい。２５分／３０分硬化率が５０％以上となると、ダイヤモンド含有組成物の硬化速度が速くなり、短時間でダイヤモンド含有組成物を硬化させることが可能になる。したがって、硬化不良などにより生じる液ダレなどがより一層発生しにくくなる。
硬化速度を速くして、ダイヤモンド含有組成物をより短期間で硬化させるためには、ダイヤモンド含有組成物の２５分／３０分硬化率は、６５％以上１００％以下が好ましく、８０％以上１００％以下がより好ましい。
【００６７】
（加速劣化試験後の硬化性変化率）
また、本発明のダイヤモンド含有組成物は、長期保管後でも、高い硬化性を維持できるものであり、加速劣化試験後の硬化性変化率が小さくなるものである。
ここで、硬化性変化率は、劣化後の７０℃、３０分間硬化時の複素弾性率Ｂ４に対する、劣化前の７０℃、３０分間硬化時の複素弾性率Ａ４の割合（Ａ４／Ｂ４×１００）で表される。
なお、２液硬化型においては、複素弾性率Ａ４は、熱加速劣化前の１液及び２液を混合して７０℃で３０分間加熱して硬化したときの複素弾性率である。また、複素弾性率Ｂ４は、１液及び２液それぞれを７０℃で１週間加熱して熱加速劣化させた後、これらを混合して７０℃で３０分間加熱して硬化させたときの複素弾性率である。
【００６８】
本発明では、加速劣化試験後の硬化性変化率は、７５％以上１２５％以下であることが好ましい。加速劣化試験後の硬化性変化率がこのような範囲内になることで、本発明のダイヤモンド含有組成物は、長期保管によって劣化しにくくなり、安定性を高くすることが可能になる。加速劣化試験後の硬化性変化率は、これら観点から、８５％以上１１５％以下が好ましく、９５％以上１０５％以下がさらに好ましい。
【００６９】
以上の硬化特性を有するために、ダイヤモンド粒子としては、上記したダイヤモンド粒子を使用するとよい。また、高分子マトリクスも上記したものを使用すればよいが、ダイヤモンド含有組成物に上記硬化特性を持たせるために、高分子マトリクスは、上記したとおり、硬化性を有すればよく、好ましくは熱硬化性樹脂などの硬化性樹脂であり、中でもシリコーン樹脂がより好ましく、特に、付加反応硬化型シリコーン樹脂が好ましい。これら高分子マトリクスの詳細は、上記したとおりである。
【００７０】
なお、上記した硬化開始時変化率、及び２５分／３０分硬化率は、以下に示すようにレオメータを用いて測定される。
まず、１液硬化型であればそのまま、２液硬化型であれば１液と２液とを混合して直ちに、ダイヤモンド含有組成物をレオメータにセットして、３０℃から７０℃に５００秒掛けて昇温する。ダイヤモンド含有組成物が７０℃に到達した時点を加熱開始（０分）として、そのときの複素弾性率を複素弾性率Ａ１として測定する。
その後、ダイヤモンド含有組成物を７０℃に維持し、５分経過後、２５分経過後、３０分経過後の複素弾性率をそれぞれ、複素弾性率Ａ２、複素弾性率Ａ３、複素弾性率Ａ４として測定する。測定された複素弾性率Ａ１〜Ａ４を用いて、上記した計算式に従って、硬化開始時変化率、及び２５分／３０分硬化率が求めることができる。
なお、レオメータの測定条件の詳細は、実施例に記載されるとおりである。
【００７１】
また、加速劣化試験後の硬化性変化率は、加熱劣化前と、７０℃で１週間加熱劣化させた後のダイヤモンド含有組成物をそれぞれ、上記と同様の条件で昇温及び加熱して、７０℃に到達してから３０分経過後の複素弾性率を測定し、それぞれを複素弾性率Ａ４，複素弾性率Ｂ４とする。測定された複素弾性率Ａ４，複素弾性率Ｂ４を用いて、上記した計算式に従って、加速劣化試験後の硬化性変化率が求めることができる。
なお、ダイヤモンド含有組成物は、硬化特性の測定のために、上記のように７０℃で硬化されるが、ダイヤモンド含有組成物は、実使用においては７０℃で硬化される必要はなく、例えば常温付近で硬化してもよい。
【００７２】
（ダイヤモンド含有組成物の調製）
本発明のダイヤモンド含有組成物は、高分子マトリクス及びダイヤモンド粒子、さらには、必要に応じて配合されるその他の熱伝導性フィラー、分散剤などの添加剤などを混合して調製するとよい。これら成分を混合する方法は、特に限定されないが、例えば、高分子マトリクスに、ダイヤモンド粒子、さらには、必要に応じて配合されるその他の熱伝導性フィラー、添加剤など添加し、その後攪拌ないし混練などすることで調整するとよい。また、２液硬化型の熱硬化性樹脂の場合には、上記したように、予め用意した１液と、２液とを混合することで調製するとよい。１液、２液それぞれを用意する際も同様に、１液及び２液それぞれを構成する各種成分を混合して調製するとよい。
【００７３】
［放熱部材］
本発明の放熱部材は、上記したダイヤモンド含有組成物により形成されるものである。放熱部材は、例えば、高分子マトリクスが硬化性樹脂を含む場合には、上記ダイヤモンド含有組成物を所定の形状にした後、適宜加熱などして硬化させることで所定の形状に成形された放熱部材を得ることが可能になる。なお、高分子マトリクスが熱硬化性である場合、ダイヤモンド含有組成物は、加熱され硬化されてもよいし、加熱されずに硬化されなくてもよい。例えば、２液硬化型の熱硬化性樹脂は、加熱されなくても常温付近（例えば、１０℃以上４０℃以下程度）で十分に硬化可能である。
また、高分子マトリクスが硬化性樹脂を含む場合以外でも、ダイヤモンド含有組成物を所定の形状にして、放熱部材とすればよい。ダイヤモンド含有組成物を所定の形状にする方法としては、特に限定されず、塗布、キャスティング、ポッティング、押出成形などにより、薄膜状、シート状、ブロック状、不定形状などの形状とすればよい。
【００７４】
本発明の放熱部材は、例えば電気機器内部において使用される。本発明の放熱部材は、絶縁性及び放熱性に優れることから、電気機器内部で使用しても異常動作などが生じることなく、高い放熱性を確保できる。
より具体的には、放熱部材は、電子部品の上に配置されて、電子部品で発生した熱を放熱するために使用され、好ましくは表面に凹凸を有する電子部品の凹凸面上に配置されて使用される。凹凸面上に配置されることで、放熱部材は、一部の厚さが他の部分と異なる厚みムラが生じることがあるが、本発明の放熱部材は、ダイヤモンド粒子を使用し、熱伝導性が良好で放熱性に優れることから、厚みムラによって生じるヒートスポットを抑制できる。
【００７５】
また、本発明の放熱部材は、２つの対向する部材の間の隙間を埋めるように配置されて使用されることが好ましい。２つ対向する部材は、例えば、一方が電子部品で、他方が電子部品から熱を逃がすためのヒートシンク、電子機器の筐体、基板などのいずれかであるとよい。２つの対向する部材は、その互いに対向する面のいずれか一方が、凹凸を有することが好ましい。互いに対向する面のいずれかが凹凸を有すると、その凹凸に合わせて、放熱部材に厚みむらが生じることがあるが、本発明の放熱部材は、ダイヤモンド粒子を使用することで、放熱性に優れることから、厚みムラによって生じるヒートスポットを抑制できる。また、放熱部材は、２つの部材の間に挟みこまれて使用されると圧縮されるが、本発明のダイヤモンド含有組成物は、圧縮されても液ダレが生じにくいため、そのような用途に特に好適に使用できる。
【実施例】
【００７６】
以下に本発明の実施例を説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００７７】
本発明の各種物性の測定方法、及び評価方法は以下の通りである。
［イオン伝導度Ｄｉ］
ＩＥＣ６８−２−６６に準拠し、オートクレープにおいて、ダイヤモンド粒子５ｇに対して蒸留水１０ｇを用い、温度１２０℃、相対湿度１００ＲＨ％の条件で１２時間ＰＣＴ（プレッシャークッカー試験）を行い、ダイヤモンド粒子に付着する物質を蒸留水中に溶出させて水溶液を得た。その水溶液のイオン伝導度を、株式会社堀場製作所製のポータブル型イオン伝導度率メーター（商品名「ＬＡＱＵＡａｃｔ」、株式会社堀場製作所製）により測定して、溶出液のイオン伝導度Ｄｓを得た。また、蒸留水のイオン伝導度を上記ポータブル型イオン伝導度率メーターにより測定し、蒸留水のイオン伝導度Ｄｗを得た。得られたイオン伝導度Ｄｓ，Ｄｗより、ダイヤモンド粒子由来のイオン伝導度Ｄｉを以下の式で求めた。なお、各イオン伝導度の測定は２３℃で行った。
Ｄｉ＝Ｄｓ−Ｄｗ【００７８】
［不純物量の測定］
ＩＣＰ分析により、ダイヤモンド粒子の表面に付着される不純物の種類、及びダイヤモンド粒子に対する含有量を測定した。【００７９】
［硬化開始時変化率、及び２５分／３０分硬化率］
ダイヤモンド含有組成物の硬化開始時変化率及び２５分／３０分硬化率は、レオメータ（ＡＲＥＳ、ＴＡインスツルメント社製）を用いて測定した。具体的には、１液硬化型であればそのまま、２液硬化型であれば１液と２液とを混合して得たダイヤモンド含有組成物を直ちに、レオメータにセットした。
次いで、歪みが１％、周波数６．２８Ｈｚ、回転プレート直径８ｍｍ、厚みが１ｍｍの条件下、３０℃から７０℃に５００秒掛けて昇温した後、７０℃で３０分間維持し、明細書記載の方法に従って、複素弾性率Ａ１〜Ａ４を測定した。複素弾性率Ａ１〜Ａ４から、硬化開始時変化率［（Ａ２−Ａ１）／（Ａ４−Ａ１）×１００］、及び２５分／３０分硬化率［Ａ３／Ａ４×１００］を求めた。【００８０】
なお、複素弾性率Ａ１〜Ａ４は、以下の通りである。
複素弾性率Ａ１：７０℃に到達した時点（０分）におけるダイヤモンド含有組成物の複素弾性率
複素弾性率Ａ２：７０℃に到達し、その後、５分経過した後のダイヤモンド含有組成物の複素弾性率
複素弾性率Ａ３：７０℃に到達し、その後、２５分経過した後のダイヤモンド含有組成物の複素弾性率
複素弾性率Ａ４：７０℃に到達し、その後、３０分経過した後のダイヤモンド含有組成物の複素弾性率【００８１】
［加速劣化試験後の硬化性変化率］
また、ダイヤモンド含有組成物を構成する１液、２液それぞれを、７０℃、湿度５０ＲＨ％に維持される恒温槽に７日間放置して、熱加速劣化させた。その後、熱加速劣化されたダイヤモンド含有組成物を用いて、上記と同様の条件で昇温及び加熱して、７０℃に到達し、その後７０℃で３０分経過した後の複素弾性率Ｂ４を測定した。その複素弾性率Ｂ４と、上記で測定した複素弾性率Ａ４から、加速劣化試験後の硬化性変化率［Ａ４／Ｂ４×１００］を算出した。【００８２】
上記で得られた２５分／３０分硬化率、及び加速劣化試験後の硬化性変化率は、以下の評価基準で評価した。
（２５分／３０分硬化率）
Ａ：２５分／３０分硬化率が８０％以上となり、硬化性が優れており、ダイヤモンド含有組成物を短期間で硬化することができる。
Ｂ：２５分／３０分硬化率が６５％以上８０％未満であり、硬化性が高く、ダイヤモンド含有組成物を比較的短期間で硬化することができる。
Ｃ：２５分／３０分硬化率が５０％以上６５％未満であり、硬化性が良好であり、ダイヤモンド含有組成物を実用上問題ない時間で硬化することができる。
Ｄ：２５分／３０分硬化率が５０％未満であり、硬化性が不十分であり、ダイヤモンド含有組成物を長時間かけて硬化しても硬化不良が生じる。【００８３】
（加速劣化試験後の硬化性変化率）
Ａ：加速劣化試験後の硬化性変化率が１００±５％であり、加速劣化によって硬化性は殆ど変化せず、優れた保管安定性を有する。
Ｂ：加速劣化試験後の硬化性変化率が１００±５％の範囲外であるが、１００±１５％の範囲内であり、加速劣化による硬化性の変化は少なく、高い保管安定性を有する。
Ｃ：加速劣化試験後の硬化性変化率が１００±１５％の範囲外であるが、１００±２５％の範囲内であり、実用上問題ないレベルの保管安定性を有する。
Ｄ：加速劣化試験後の硬化性変化率が１００±２５％の範囲外であり、加速劣化により硬化性が大きく変化して保管安定性が低い。【００８４】
［液ダレ評価］
各実施例、比較例で調製した１液及び２液を混合して得たダイヤモンド含有組成物を、１０ｃｍ×１０ｃｍ×厚さ１ｃｍのガラス板の上に、初期の塗布面積が５ｃｍ×５ｃｍ、塗膜厚さが５ｍｍとなるように塗布した。その後、ダイヤモンド含有組成物からなる塗膜の上に１０ｃｍ×１０ｃｍ×厚さ１ｃｍのガラス板を重ね合わせて、塗膜の厚さ方向が鉛直方向となる状態で、２３℃、５０％ＲＨの環境下で１２時間放置した。
液ダレ評価は、１２時間放置後の塗膜の占有面積の、上記初期の塗布面積に対する増加率により、以下の評価基準により評価した。
Ａ：塗膜の面積増加率が５％以下となり、液ダレが実質的に生じない。
Ｂ：塗膜の面積増加率が５％超１０％以下となり、少量の液ダレしか生じない。
Ｃ：塗膜の面積増加率が１０％超１５％以下となり、液ダレは実用上問題ないレベルでしか生じない。
Ｄ：塗膜の面積増加率が１５％超となり、液ダレが顕著に生じる。【００８５】
実施例、比較例で使用した原料ダイヤモンド粒子は、以下の通りである。
＜原料ダイヤモンド粒子＞
ダイヤモンド粒子（１）：トーメイダイヤ社製、商品名「ＣＭＭグレード」、平均粒子径４０μｍ、球形度０．６、破砕品
ダイヤモンド粒子（２）：トーメイダイヤ社製、商品名「ＴＭＳグレード」、平均粒子径７０μｍ、球形度０．９、球状品
ダイヤモンド粒子（３）：ハイペリオン社製、商品名「ＧＭＭダイヤモンド」、平均粒子径４０μｍ、球形度０．６、破砕品
ダイヤモンド粒子（４）：エレメントシックス社製、商品名「ＭＤＡ」、平均粒子径４０μｍ、球形度０．６、破砕品
ダイヤモンド粒子（５）：サンゴバン株式会社製、商品名「ＭＢＥグレード」、平均粒子径２０μｍ、球形度０．６、破砕品
ダイヤモンド粒子（６）：ハイペリオン社製、商品名「ＭＢＧ」、平均粒子径７０μｍ、球形度０．９、球状品
ダイヤモンド粒子（７）：トーメイダイヤ社製、商品名「ＩＭＳ」、平均粒子径７０μｍ、球形度０．９、球状品
ダイヤモンド粒子（８）：イルジン社製、商品名「ＩＭＰＭ」、平均粒子径４０μｍ、球形度０．６、破砕品
ダイヤモンド粒子（９）：トーメイダイヤ社製、商品名「ＣＭＭグレード」、平均粒子径４μｍ、球形度０．６、破砕品【００８６】
［実施例１］
（洗浄工程）
洗浄液として７０℃に維持された蒸留水（ｐＨ＝７）５０ｇが入れられたビーカーに、原料ダイヤモンド粒子として、ダイヤモンド粒子（１）１０ｇを加え、その後、攪拌装置「スリーワンモーター」の羽根着きセパラを用いて攪拌条件５００ｒｐｍｓで３時間攪拌した。攪拌終了後、濾過によりダイヤモンド粒子を分離し、かつ乾燥させ、実施例１のダイヤモンド粒子を得た。実施例１において、ダイヤモンド粒子の表面をＩＣＰにより分析したところ、Ｃｒ元素が０．１質量ｐｐｍ、Ｆｅ元素が０．１質量ｐｐｍであった。【００８７】
（ダイヤモンド含有組成物の調製）
高分子マトリクスとして、付加反応型シリコーン樹脂の主剤を構成するビニル両末端オルガノポリシロキサン（２５℃での粘度が３００ｍＰａ・ｓ）２質量部に対して、上記で得られたダイヤモンド粒子を８質量部加え、さらに反応遅延剤０．０１質量部、白金触媒を触媒量添加して、ダイヤモンド含有組成物の１液を調製した。
また、付加反応型シリコーン樹脂の硬化剤を構成するオルガノハイドロジェンポリシロキサン（２５℃での粘度が４００ｍＰａ・ｓ）２質量部に対して、上記で得られたダイヤモンド粒子を８質量部加え、ダイヤモンド含有組成物の２液を調製した。
１液と、２液を質量比（１液／２液）１：１で混合して、ダイヤモンド含有組成物を作製して評価した。その結果を表１に示す。なお、ダイヤモンド含有組成物におけるダイヤモンド粒子の充填率は、５３体積％、高分子マトリクスは４７体積％であった。【００８８】
［実施例２］
洗浄工程における攪拌時間を６時間に変更した点を除いて実施例１と同様に実施した。【００８９】
［実施例３］
実施例２で得られたダイヤモンド粒子に対して、同様の洗浄工程を繰り返して、洗浄回数を２回にした点を除いて実施例２と同様に実施した。【００９０】
［実施例４］
２５℃に維持されたエタノール（ｐＨ＝７）５０ｇが入れられたビーカーに、原料ダイヤモンド粒子として、ダイヤモンド粒子（１）を１０ｇ加え、その後、攪拌条件５００ｒｐｍｓで５分間攪拌した。攪拌終了後、濾過によりダイヤモンド粒子を分離し、かつ乾燥させ、実施例４のダイヤモンド粒子を得た。その後、実施例１と同様にダイヤモンド含有組成物を調製して評価した。【００９１】
［実施例５］
実施例４で得られたダイヤモンド粒子に対して、同様の洗浄工程を繰り返して、洗浄回数を２回にした点を除いて実施例４と同様に実施した。【００９２】
［実施例６〜１０］
実施例６〜１０はそれぞれ、使用する原料ダイヤモンド粒子をダイヤモンド粒子（２）に変更した点を除いて実施例１〜５それぞれと同様に実施した。【００９３】
［実施例１１〜４１］
原料ダイヤモンド粒子を洗浄するための洗浄液の種類、原料ダイヤモンド粒子の種類、又はこれらの両方を表１〜４に示すとおりに変更して、実施例３と同様に実施した。
なお、各実施例において、酢酸水溶液には、ｐＨ４のものを使用し、水酸化ナトリウム水溶液にはｐＨ１１のものを使用した。クエン酸水溶液には、水１００ｇに対して、クエン酸５ｇを溶解した０．２６モル／Ｌ（ｐＨ２）のものを使用した。【００９４】
［比較例１］
洗浄工程を行わないダイヤモンド粒子（１）を比較例１のダイヤモンド粒子とした。比較例１のダイヤモンド粒子では、ダイヤモンド粒子の表面をＩＣＰにより分析したところ、Ｃｒ元素が１質量ｐｐｍ、Ｆｅ元素が３質量ｐｐｍであった。比較例１のダイヤモンド粒子を用いた点以外は実施例１と同様に、ダイヤモンド含有組成物を調製して評価した。【００９５】
［比較例２〜９］
洗浄工程を行わないダイヤモンド粒子（２）〜（９）それぞれを比較例２〜９のダイヤモンド粒子とした。比較例２〜９のダイヤモンド粒子を用いた点以外は実施例１と同様に、ダイヤモンド含有組成物を調製して評価した。【００９６】
【表１】
0006869430.tif 000002
【表２】
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【表３】
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【表４】
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【００９７】
以上の実施例のダイヤモンド粒子は、特定の条件により洗浄することで、イオン伝導度Ｄｉが低く、また、クロム原子、鉄原子などを有する不純物も少なくすることができた。そのため、各実施例におけるダイヤモンド含有組成物は、硬化特性が良好となり、液ダレ等も実質的に発生しなかった。
それに対して、比較例のダイヤモンド粒子は、所定の洗浄を行わなかったため、イオン伝導度Ｄｉを低くすることができず、不純物を十分に取り除くことができなかった。そのため、各比較例におけるダイヤモンド含有組成物は、硬化性が悪く、液ダレも発生した。