(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の羽根部（22）を有するインペラ本体（20）と、該インペラ本体（20）に重ね合わされたシュラウド（30）とを備えたクローズドインペラであって、
前記シュラウド（30）は、前記羽根部（22）の先端部に沿って湾曲した形状にプレス成形されており、
前記シュラウド（30）には、前記インペラ本体（20）側の面から突出し且つ前記複数の羽根部（22）の先端部に沿って湾曲して延びる複数の突出部（33）が設けられ、
前記突出部（33）の突出量は、前記シュラウド（30）の板厚よりも小さく、
少なくとも前記突出部（33）の先端部には、ロウ材（32）が設けられている
ことを特徴とするクローズドインペラ。
【請求項２】
請求項１において、
前記インペラ本体（20）側の面から見て、前記シュラウド（30）における前記突出部（33）の先端部を除く部分には、前記ロウ材（32）が設けられていない
ことを特徴とするクローズドインペラ。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記羽根部（22）の先端部は、前記突出部（33）の先端部に対応した形状に形成されている
ことを特徴とするクローズドインペラ。
【請求項４】
請求項１乃至３のうち何れか１つにおいて、
前記シュラウド（30）は、前記インペラ本体（20）に接合された第１部材（37）と、該第１部材（37）における該インペラ本体（20）とは反対側の面に接合された第２部材（38）とを有する
ことを特徴とするクローズドインペラ。
【請求項５】
請求項４において、
前記第１部材（37）における前記インペラ本体（20）側の接合面及び前記第２部材（38）側の接合面には、前記ロウ材（32）がそれぞれ設けられている
ことを特徴とするクローズドインペラ。
【請求項６】
複数の羽根部（22）を有するインペラ本体（20）と、該インペラ本体（20）に重ね合わされたシュラウド（30）とを備えたクローズドインペラの製造方法であって、
前記インペラ本体（20）を機械加工する工程と、
前記シュラウド（30）を、前記羽根部（22）の先端部に沿って湾曲した形状にプレス成形する工程と、
前記シュラウド（30）における前記インペラ本体（20）側の面の一部を切削することで、前記シュラウド（30）の板厚よりも小さい突出量で相対的に突出させ、前記複数の羽根部（22）の先端部に沿って湾曲して延びる複数の突出部（33）を形成する工程と、
前記羽根部（22）と前記突出部（33）とを重ね合わせてロウ付けする工程とを備えた
ことを特徴とするクローズドインペラの製造方法。
【請求項７】
請求項６において、
前記シュラウド（30）は、前記突出部（33）が設けられた第１部材（37）を有し、
前記第１部材（37）における前記インペラ本体（20）とは反対側の面に第２部材（38）をロウ付けする工程と、
前記第２部材（38）の一部を切削する工程とを備えた
ことを特徴とするクローズドインペラの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において、
前記シュラウド（30）における前記インペラ本体（20）側の面には、ロウ材（32）が設けられ、
前記シュラウド（30）の外周部における前記ロウ材（32）の厚みは、該シュラウド（30）の中心部における該ロウ材（32）の厚みよりも大きく、
前記羽根部（22）と前記突出部（33）とを重ね合わせてロウ付けする工程では、前記シュラウド（30）の中心部を下向きにした姿勢でロウ付けを行う
ことを特徴とするクローズドインペラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、クローズドインペラ及びクローズドインペラの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ディスクをブレードとともに素材より削り出して一体的に形成し、シュラウド（カバー）とブレードとをロウ材を介して接合するようにしたインペラの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１７４６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、本願発明者は、シート状の部材をプレス成形してシュラウドを形成し、シュラウドをブレードに重ね合わせてロウ付けすることを検討した。
【０００５】
しかしながら、プレス成形されたシュラウドは、機械加工されたブレードと比べて寸法精度が悪く、シュラウドとブレードとの隙間が大きくなってロウ付け不良が生じるおそれがある。
【０００６】
本開示の目的は、プレス成形されたシュラウドをロウ付けする際の不具合を抑えることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示の第１の態様は、複数の羽根部（22）を有するインペラ本体（20）と、該インペラ本体（20）に重ね合わされたシュラウド（30）とを備えたクローズドインペラであって、前記シュラウド（30）は、前記羽根部（22）の先端部に沿った形状にプレス成形されており、前記シュラウド（30）には、前記インペラ本体（20）側の面から突出し且つ前記複数の羽根部（22）に沿って延びる複数の突出部（33）が設けられ、少なくとも前記突出部（33）の先端部には、ロウ材（32）が設けられている。
【０００８】
第１の態様では、プレス成形されたシュラウド（30）のインペラ本体（20）側の面に、複数の突出部（33）が設けられる。突出部（33）は、羽根部（22）に沿って延び、ロウ材（32）によって羽根部（22）に接合される。
【０００９】
これにより、プレス成形されたシュラウド（30）をインペラ本体（20）に重ね合わせた際に、組み付け隙間が小さい状態でロウ付けを行うことができる。
【００１０】
本開示の第２の態様は、第１の態様において、前記インペラ本体（20）側の面から見て、前記シュラウド（30）における前記突出部（33）の先端部を除く部分には、前記ロウ材（32）が設けられていない。
【００１１】
第２の態様では、シュラウド（30）のインペラ本体（20）側の面には、突出部（33）の先端部を除いてロウ材（32）が設けられていない。
【００１２】
これにより、インペラ本体（20）とシュラウド（30）との接合に使用されない部分のロウ材（32）を予め除去しておくことで、ロウ垂れが生じるのを抑えることができる。
【００１３】
本開示の第３の態様は、第１又は２の態様において、前記羽根部（22）の先端部は、前記突出部（33）の先端部に対応した形状に形成されている。
【００１４】
第３の態様では、羽根部（22）の先端部の形状を、突出部（33）の先端部の形状に対応させている。
【００１５】
これにより、羽根部（22）と突出部（33）との隙間を小さくして、ロウ付けを行うことができる。
【００１６】
本開示の第４の態様は、第１乃至３の態様のうち何れか１つにおいて、前記シュラウド（30）は、前記インペラ本体（20）に接合された第１部材（37）と、該第１部材（37）における該インペラ本体（20）とは反対側の面に接合された第２部材（38）とを有する。
【００１７】
第４の態様では、シュラウド（30）は、第１部材（37）と、第２部材（38）とを有する。第１部材（37）は、インペラ本体（20）に接合される。第２部材（38）は、インペラ本体（20）とは反対側で第１部材（37）に接合される。
【００１８】
これにより、第２部材（38）の厚みに応じて、クローズドインペラの外径を任意の寸法に調整することができる。
【００１９】
本開示の第５の態様は、第４の態様において、前記第１部材（37）における前記インペラ本体（20）側の接合面及び前記第２部材（38）側の接合面には、前記ロウ材（32）がそれぞれ設けられている。
【００２０】
第５の態様では、第１部材（37）には、インペラ本体（20）側の接合面と、第２部材（38）側の接合面とに、ロウ材（32）がそれぞれ設けられる。
【００２１】
これにより、第１部材（37）の両面にロウ材（32）を設けることで、第１部材（37）に対するインペラ本体（20）及び第２部材（38）のロウ付けを行うことができる。
【００２２】
本開示の第６の態様は、複数の羽根部（22）を有するインペラ本体（20）と、該インペラ本体（20）に重ね合わされたシュラウド（30）とを備えたクローズドインペラの製造方法であって、前記インペラ本体（20）を機械加工する工程と、前記シュラウド（30）をプレス成形する工程と、前記シュラウド（30）における前記インペラ本体（20）側の面の一部を切削することで相対的に突出させ、前記複数の羽根部（22）に沿って延びる複数の突出部（33）を形成する工程と、前記羽根部（22）と前記突出部（33）とを重ね合わせてロウ付けする工程とを備えている。
【００２３】
第６の態様では、インペラ本体（20）を機械加工し、シュラウド（30）をプレス成形する。シュラウド（30）におけるインペラ本体（20）側の面の一部を切削して、複数の突出部（33）を形成する。突出部（33）と羽根部（22）とを重ね合わせてロウ付けする。
【００２４】
これにより、プレス成形されたシュラウド（30）をインペラ本体（20）に重ね合わせた際に、組み付け隙間が小さい状態でロウ付けを行うことができる。
【００２５】
本開示の第７の態様は、第６の態様において、前記シュラウド（30）は、前記突出部（33）が設けられた第１部材（37）を有し、前記第１部材（37）における前記インペラ本体（20）とは反対側の面に第２部材（38）をロウ付けする工程と、前記第２部材（38）の一部を切削する工程とを備えている。
【００２６】
第７の態様では、第１部材（37）におけるインペラ本体（20）とは反対側の面に、第２部材（38）がロウ付けされる。ロウ付け工程の後、第２部材（38）の一部が切削される。
【００２７】
これにより、第１部材（37）と第２部材（38）とをロウ付けする際に、切削予定である第２部材（38）の余剰部分に介在するロウ材（32）を、接合が必要となる部分に流してロウ付けすることで、接合強度を高めることができる。
【００２８】
本開示の第８の態様は、第６又は７の態様において、前記シュラウド（30）における前記インペラ本体（20）側の面には、ロウ材（32）が設けられ、前記シュラウド（30）の外周部における前記ロウ材（32）の厚みは、該シュラウド（30）の中心部における該ロウ材（32）の厚みよりも大きく、前記羽根部（22）と前記突出部（33）とを重ね合わせてロウ付けする工程では、前記シュラウド（30）の中心部を下向きにした姿勢でロウ付けを行う。
【００２９】
第８の態様では、シュラウド（30）の外周部におけるロウ材（32）の厚みを、シュラウド（30）の中心部におけるロウ材（32）の厚みよりも大きくしている。ロウ付け工程では、シュラウド（30）の中心部を下向きにした姿勢としている。
【００３０】
これにより、ロウ付け工程において、シュラウド（30）の外周部のロウ材（32）が液相化してその一部が中心部に向かって流れた場合でも、外周部における突出部（33）と羽根部（22）との間に介在するロウ材（32）の量を確保して、接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】図１は、本実施形態１に係るクローズドインペラの構成を示す斜視図である。
【図２】図２は、クローズドインペラの分解斜視図である。
【図３】図３は、シュラウドをインペラ本体側の面から見たときの斜視図である。
【図４】図４は、機械加工前のシュラウドの構成を示す側面断面図である。
【図５】図５は、機械加工後のシュラウドの構成を示す側面断面図である。
【図６】図６は、シュラウド及びインペラ本体の構成を示す側面断面図である。
【図７】図７は、ロウ付け後のクローズドインペラの構成を示す側面断面図である。
【図８】図８は、本実施形態２に係るクローズドインペラの第１部材、第２部材、及びインペラ本体の構成を示す側面断面図である。
【図９】図９は、第１部材、第２部材、及びインペラ本体を重ね合わせた状態を示す側面断面図である。
【図１０】図１０は、機械加工後のクローズドインペラの構成を示す側面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
《実施形態１》
実施形態１について説明する。
【００３３】
図１に示すように、クローズドインペラ（1）は、略円錐台状に形成される。クローズドインペラ（1）は、最も外径が小さい中心部（11）と、最も外径が大きい外周部（12）とを有する。クローズドインペラ（1）の回転中心には、貫通孔（13）が形成される。
【００３４】
クローズドインペラ（1）の貫通孔（13）には、図示しない遠心圧縮機の回転軸が挿入される。遠心圧縮機の回転軸は、モータ等の駆動装置に接続されており、駆動装置の駆動力が回転軸を介してクローズドインペラ（1）に伝達される。これにより、クローズドインペラ（1）が回転する。
【００３５】
中心部（11）は、吸入口（15）を有する。吸入口（15）は、クローズドインペラ（1）の軸方向に開口する。外周部（12）は、吐出口（16）を有する。吐出口（16）は、クローズドインペラ（1）の径方向外方に開口する。クローズドインペラ（1）の内部には、吸入口（15）と吐出口（16）とを繋ぐ内部流路（17）が設けられる。
【００３６】
クローズドインペラ（1）の吸入口（15）は、後述するハブ部（21）の上流端部（25）と、羽根部（22）と、シュラウド（30）とによって囲まれた開口である。
【００３７】
クローズドインペラ（1）の吐出口（16）は、後述するハブ部（21）の下流端部（27）と、羽根部（22）と、シュラウド（30）とによって囲まれた開口である。
【００３８】
クローズドインペラ（1）の内部流路（17）は、後述するハブ部（21）の湾曲部（26）（図２参照）と、羽根部（22）と、シュラウド（30）とによって囲まれた空間である。
【００３９】
クローズドインペラ（1）は、遠心圧縮機内で回転させることにより、吸入口（15）から流体を吸入する。吸入口（15）から吸入された流体は、内部流路（17）を流れ、クローズドインペラ（1）の回転に伴って加速されながら吐出口（16）に導かれる。吐出口（16）から吐出された流体は、遠心圧縮機のディフューザ内で圧縮される。
【００４０】
図２にも示すように、クローズドインペラ（1）は、インペラ本体（20）と、シュラウド（30）とを有する。シュラウド（30）は、インペラ本体（20）の羽根部（22）を覆っている。
【００４１】
インペラ本体（20）は、アルミニウム合金で構成される。インペラ本体（20）は、ハブ部（21）と、複数の羽根部（22）とを有する。ハブ部（21）と羽根部（22）とは、アルミニウム合金製のブロックを機械加工することで一体に形成される。
【００４２】
ハブ部（21）は、略円錐台状に形成される。ハブ部（21）は、上流端部（25）と、下流端部（27）と、湾曲部（26）とを有する。上流端部（25）は、吸入口（15）側の端部である。下流端部（27）は、吐出口（16）側の端部である。
【００４３】
湾曲部（26）は、上流端部（25）と下流端部（27）とを接続する。湾曲部（26）は、クローズドインペラ（1）の回転中心を含む断面における輪郭が内側に窪むように湾曲している。湾曲部（26）は、上流端部（25）から下流端部（27）へ向かうにつれて周方向の距離が徐々に拡径している。
【００４４】
ハブ部（21）には、軸方向に貫通する貫通孔（13）が形成される。貫通孔（13）は、上流端部（25）の中央部及び下流端部（27）の中央部にそれぞれ開口する。
【００４５】
インペラ本体（20）は、複数の羽根部（22）を有する。羽根部（22）は、湾曲部（26）からシュラウド（30）側に立設される。羽根部（22）は、吸入口（15）側から視た平面視において螺旋状に形成される。羽根部（22）は、ハブ部（21）の上流端部（25）から下流端部（27）までの範囲に亘って延びている。羽根部（22）の先端部は、後述するシュラウド（30）の突出部（33）の先端部に沿って湾曲した形状に形成される。
【００４６】
シュラウド（30）は、ブレージングシートで構成される。シュラウド（30）は、心材（31）と、心材（31）の片面に層状に設けられたロウ材（32）とを有する（図５参照）。
【００４７】
シュラウド（30）は、ブレージングシートをプレス成形することで漏斗状に形成される。シュラウド（30）は、羽根部（22）の先端部を覆うように配置される。シュラウド（30）の中央には、中央開口（35）が設けられる。中央開口（35）内には、ハブ部（21）の上流端部（25）が配置される（図１参照）。
【００４８】
図３に示すように、シュラウド（30）は、複数の突出部（33）を有する。突出部（33）は、インペラ本体（20）の羽根部（22）に沿って螺旋状に延びる。突出部（33）の先端部には、ロウ材（32）が設けられる。シュラウド（30）におけるインペラ本体（20）側の面には、突出部（33）を除く部分にロウ材（32）が設けられていない。
【００４９】
具体的に、図４に示すように、シュラウド（30）は、片面にロウ材（32）が設けられたブレージングシートをプレス成形することで、漏斗状に形成される。このとき、シュラウド（30）の内側の表面全体には、ロウ材（32）が設けられている。
【００５０】
図５に示すように、シュラウド（30）の内側の表面の一部を、ボールエンドミル（80）によって切削することで、複数の突出部（33）を相対的に突出させる。その結果、突出部（33）の先端部にロウ材（32）が残る一方、その他の面のロウ材（32）が除去される。
【００５１】
シュラウド（30）の突出部（33）と、インペラ本体（20）の羽根部（22）とを重ね合わせた状態で、ロウ材（32）を加熱して溶融させることで、シュラウド（30）とインペラ本体（20）とが接合される。
【００５２】
なお、シュラウド（30）を構成するブレージングシートには、１００〜１５０μｍ程度の厚みのロウ材（32）が設けられる。インペラ本体（20）とシュラウド（30）との接合に使用されない部分については、ロウ材（32）を全て除去してもよいし、接合部分である突出部（33）の近傍については、ボールエンドミル（80）で２０〜８０μｍ程度切削することで、ロウ材（32）を残すようにしてもよい。
【００５３】
〈クローズドインペラの製造方法〉
クローズドインペラ（1）は、例えば、以下の方法により製造される。まず、インペラ本体（20）と、シュラウド（30）とを別々に準備する。
【００５４】
シュラウド（30）は、心材（31）と、ロウ材（32）とを有するブレージングシートをプレス成形することで形成される。例えば、ブレージングシートは、０．２０質量％以上１．８０質量％未満のＭｇを含むアルミニウム合金からなる心材（31）と、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなり、１００〜１５０μｍの厚みを有するロウ材（32）とを有する。
【００５５】
ブレージングシートからシュラウド（30）を製造するにあたっては、ブレージングシートのロウ材（32）が、クローズドインペラ（1）の内側、つまり、羽根部（22）に対向する側に配置されるように、プレス成形を行えばよい。
【００５６】
次に、シュラウド（30）のインペラ本体（20）側の面に、複数の突出部（33）を形成する。具体的には、図５に示すように、シュラウド（30）の内側の表面の一部を、ボールエンドミル（80）によって切削することで、複数の突出部（33）を相対的に突出させる。突出部（33）の先端部にロウ材（32）が残る一方、その他の面のロウ材（32）が除去される。
【００５７】
インペラ本体（20）は、例えば、アルミニウム合金製のブロックに対して機械加工を施し、ハブ部（21）と羽根部（22）とを一体的に形成することによって得ることができる。
【００５８】
このとき、シュラウド（30）における突出部（33）の先端部の形状に対応させるように、インペラ本体（20）の羽根部（22）の先端部の形状を機械加工する。具体的には、プレス成形されたシュラウド（30）を三次元測定機などで事前に形状測定したデータを用いて、インペラ本体（20）の羽根部（22）の先端部の形状を加工する。なお、インペラ本体（20）を機械加工する際に、シュラウド（30）を加工機にセットしておき、加工機で形状測定したデータを用いるようにしてもよい。
【００５９】
また、必要に応じて、シュラウド（30）のロウ材（32）が無くならない程度に、ロウ材（32）の厚みが薄くなるように機械加工することで、インペラ本体（20）の羽根部（22）の先端部との隙間を小さくするようにしてもよい。例えば、ロウ材（32）の厚みは、１００〜１５０μｍ程度あるので、２０〜８０μｍ程度削るようにしても良い。
【００６０】
また、シュラウド（30）の外周部におけるロウ材（32）の厚みを、シュラウド（30）の中心部におけるロウ材（32）の厚みよりも大きくしている。例えば、シュラウド（30）の外周部におけるロウ材（32）の厚みを１００μｍ、シュラウド（30）の中心部におけるロウ材（32）の厚みを５０μｍとしている。
【００６１】
図６に示すように、このようにして準備したシュラウド（30）を、シュラウド（30）の中心部が下向きとなる姿勢とする。そして、シュラウド（30）の突出部（33）に対して、インペラ本体（20）の羽根部（22）に重ね合わせる。このとき、インペラ本体（20）の羽根部（22）の先端部を、シュラウド（30）の突出部（33）の先端部に配置されたロウ材（32）に当接させる。
【００６２】
その後、不活性ガス中においてインペラ本体（20）及びシュラウド（30）を加熱し、ロウ材（32）を溶融させ、インペラ本体（20）とシュラウド（30）とをロウ付する。
【００６３】
図７に示すように、インペラ本体（20）の羽根部（22）とシュラウド（30）とは、ロウ材（32）を介して接合される。これにより、クロージングインペラ（1）が製造される。
【００６４】
このように、ブレージングシートからなるシュラウド（30）を用いることにより、従来のディップロウ付において用いられていたバインダやフラックスを用いることなく、ロウ付を行うことができる。
【００６５】
−実施形態１の効果−
本実施形態では、プレス成形されたシュラウド（30）のインペラ本体（20）側の面に、複数の突出部（33）が設けられる。突出部（33）は、羽根部（22）に沿って延び、ロウ材（32）によって羽根部（22）に接合される。
【００６６】
これにより、プレス成形されたシュラウド（30）をインペラ本体（20）に重ね合わせた際に、組み付け隙間が小さい状態でロウ付けを行うことができる。また、ロウ付け後のロウ材（32）の厚さが薄くなり、接合強度を高めることができる。
【００６７】
本実施形態では、シュラウド（30）のインペラ本体（20）側の面には、突出部（33）の先端部を除いてロウ材（32）が設けられていない。
【００６８】
これにより、インペラ本体（20）とシュラウド（30）との接合に使用されない部分のロウ材（32）を予め除去しておくことで、ロウ垂れが生じるのを抑えることができる。
【００６９】
本実施形態では、羽根部（22）の先端部の形状を、突出部（33）の先端部の形状に対応させている。これにより、羽根部（22）と突出部（33）との隙間を小さくして、ロウ付けを行うことができる。
【００７０】
本実施形態では、インペラ本体（20）を機械加工し、シュラウド（30）をプレス成形する。シュラウド（30）におけるインペラ本体（20）側の面の一部を切削して、複数の突出部（33）を形成する。突出部（33）と羽根部（22）とを重ね合わせてロウ付けする。
【００７１】
これにより、プレス成形されたシュラウド（30）をインペラ本体（20）に重ね合わせた際に、組み付け隙間が小さい状態でロウ付けを行うことができる。
【００７２】
本実施形態では、シュラウド（30）の外周部におけるロウ材（32）の厚みを、シュラウド（30）の中心部におけるロウ材（32）の厚みよりも大きくしている。ロウ付け工程では、シュラウド（30）の中心部を下向きにした姿勢としている。
【００７３】
これにより、ロウ付け工程において、シュラウド（30）の外周部のロウ材（32）が液相化してその一部が中心部に向かって流れた場合でも、外周部における突出部（33）と羽根部（22）との間に介在するロウ材（32）の量を確保して、接合強度を高めることができる。
【００７４】
《実施形態２》
実施形態２について説明する。以下、前記実施形態１と同じ部分については同じ符号を付し、相違点についてのみ説明する。
【００７５】
図８に示すように、クローズドインペラ（1）は、インペラ本体（20）と、シュラウド（30）とを備える。インペラ本体（20）は、ハブ部（21）と、複数の羽根部（22）とを有する。
【００７６】
シュラウド（30）は、第１部材（37）と、第２部材（38）とを有する。第１部材（37）は、心材（31）と、心材（31）の両面にそれぞれ設けられたロウ材（32）とを有する。第１部材（37）は、プレス成形によって形成される。第１部材（37）は、羽根部（22）の先端部を覆うように配置される。
【００７７】
第１部材（37）のインペラ本体（20）側の面には、複数の突出部（33）が設けられる。突出部（33）は、インペラ本体（20）の羽根部（22）に沿って螺旋状に延びる。突出部（33）の先端部には、ロウ材（32）が設けられる。
【００７８】
第２部材（38）は、プレス成形によって漏斗状に形成される。第２部材（38）の中心部の孔径は、第１部材（37）の中心部の外径と略同じ大きさに形成される。第２部材（38）は、第１部材（37）におけるインペラ本体（20）とは反対側の面に配置される。
【００７９】
シュラウド（30）は、第１部材（37）及び第２部材（38）の中心部が下向きとなる姿勢で配置される。そして、シュラウド（30）の突出部（33）に対して、インペラ本体（20）の羽根部（22）を重ね合わせる。このとき、インペラ本体（20）の羽根部（22）の先端部を、シュラウド（30）の突出部（33）の先端部に配置されたロウ材（32）に当接させる。
【００８０】
その後、不活性ガス中においてインペラ本体（20）、第１部材（37）、及び第２部材（38）を加熱し、ロウ材（32）を溶融させ、インペラ本体（20）とシュラウド（30）とをロウ付する。
【００８１】
図９に示すように、インペラ本体（20）の羽根部（22）とシュラウド（30）の第１部材（37）とは、突出部（33）に設けられたロウ材（32）を介して接合される。また、第１部材（37）と第２部材（38）とは、第１部材（37）の外側面に設けられたロウ材（32）を介して接合される。
【００８２】
図１０に示すように、インペラ本体（20）とシュラウド（30）とをロウ付けした後、ボールエンドミル（80）によって、第２部材（38）の一部を切削する。
【００８３】
具体的に、シュラウド（30）は、プレス成形によって形成するため、プレス成形可能な板厚に制限がある。しかしながら、既存の遠心圧縮機に対して、本実施形態のクローズドインペラ（1）を置き換えようとすると、例えば、シュラウド（30）の中心部の外径と、シュラウド（30）に取り付ける部品（例えば、シールリング）の寸法とが適合しないことがある。
【００８４】
そこで、本実施形態では、シュラウド（30）を製造するのにあたって、第１部材（37）に第２部材（38）をロウ付けして肉厚を増やした後、第２部材（38）の一部を切削加工することで、クローズドインペラ（1）の外径を任意の寸法に調整するようにしている。
【００８５】
これにより、クロージングインペラ（1）が製造される。
【００８６】
−実施形態２の効果−
本実施形態では、シュラウド（30）は、第１部材（37）と、第２部材（38）とを有する。第１部材（37）は、インペラ本体（20）に接合される。第２部材（38）は、インペラ本体（20）とは反対側で第１部材（37）に接合される。
【００８７】
これにより、第２部材（38）の厚みに応じて、クローズドインペラの外径を任意の寸法に調整することができる。
【００８８】
本実施形態では、第１部材（37）には、インペラ本体（20）側の接合面と、第２部材（38）側の接合面とに、ロウ材（32）がそれぞれ設けられる。
【００８９】
これにより、第１部材（37）の両面にロウ材（32）を設けることで、第１部材（37）に対するインペラ本体（20）及び第２部材（38）のロウ付けを行うことができる。
【００９０】
本実施形態では、第１部材（37）におけるインペラ本体（20）とは反対側の面に、第２部材（38）がロウ付けされる。ロウ付け工程の後、第２部材（38）の一部が切削される。
【００９１】
これにより、第１部材（37）と第２部材（38）とをロウ付けする際に、切削予定である第２部材（38）の余剰部分に介在するロウ材（32）を、接合が必要となる部分に流してロウ付けすることで、接合強度を高めることができる。
【００９２】
《その他の実施形態》
前記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
【００９３】
本実施形態では、ブレージングシートをプレス成形することで、片面にロウ材（32）が設けられたシュラウド（30）を形成し、インペラ本体（20）とロウ付けするようにしたが、この形態に限定するものではない。
【００９４】
例えば、アルミニウム合金製に心材（31）をプレス成形してシュラウド（30）を形成し、シュラウド（30）とインペラ本体（20）との間にペーストしたロウ材によってロウ付けするようにしてもよい。
【００９５】
また、本実施形態において、シュラウド（30）の突出部（33）を機械加工する際に、設計形状よりも軸方向に多く加工するようにしてもよい。具体的に、インペラ本体（20）とシュラウド（30）とをロウ付けする際には、シュラウド（30）の突出部（33）のロウ材（32）が溶融して、シュラウド（30）がインペラ本体（20）に対して軸方向に相対的に動いて間隔が狭くなり、内部流路（17）の流路面積が小さくなるおそれがある。
【００９６】
そこで、シュラウド（30）を機械加工する際に、ロウ材（32）の溶融によってインペラ本体（20）とシュラウド（30）との間隔が狭くなることを考慮して、内部流路（17）の流路面積を確保できるように、切削寸法を多めにするのが好ましい。
【００９７】
また、本実施形態において、シュラウド（30）を機械加工したときの除去状態が容易に判別できるように、ロウ材（32）を複数の層状に形成し、各層毎に異なる色を着色した構成としてもよい。また、シュラウド（30）の心材（31）を複数の層状に形成し、各層毎に異なる色を着色した構成としてもよい。
【００９８】
以上、実施形態及び変形例を説明したが、特許請求の範囲の趣旨及び範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。また、以上の実施形態及び変形例は、本開示の対象の機能を損なわない限り、適宜組み合わせたり、置換したりしてもよい。また、明細書及び特許請求の範囲の「第１」、「第２」、「第３」…という記載は、これらの記載が付与された語句を区別するために用いられており、その語句の数や順序までも限定するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００９９】
以上説明したように、本開示は、クローズドインペラ及びクローズドインペラの製造方法について有用である。
【符号の説明】
【０１００】
1    クローズドインペラ
20    インペラ本体
22    羽根部
30    シュラウド
32    ロウ材
33    突出部
37    第１部材
38    第２部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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