(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
６０００系のアルミニウム基合金製の材料に熱処理を施して強度を高め、その後、圧造工程にて軸部を絞り加工した後に、軸部にねじの転造加工を行うアルミ合金ボルトの製造方法であって、
前記熱処理は、溶体化処理をして時効処理を行うもので、
前記時効処理は、１７０℃で６時間とし、
前記軸部の絞り加工は、絞り率を３６％以上で、かつ５６％以下に設定することを特徴とするアルミ合金ボルトの製造方法。
【請求項２】
おねじが形成されたねじ部を備えた軸部を有する６０００系のアルミニウム基合金製のアルミ合金ボルトであって、
前記軸部は、引張り強さが５００ＭＰａ以上で、
絞り加工による加工硬化の履歴として、硬度が表面から０〜０．５ｍｍの間で１３０Ｈｖから１７０Ｈｖまで急激に大きくなり、さらに中心に向かって１７０Ｈｖから１８０Ｈｖまで緩やかに大きくなる硬度分布を有し、
前記ねじ部は、絞り加工に対して転造による加工硬化の分だけ、０．１ｍｍの深さで１６０Ｈｖとなっていることを特徴とするアルミ合金ボルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐久性に優れ高強度なアルミ合金ボルトの製造方法及びアルミ合金ボルトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車産業界において使われる主要な材料は鋼であった。しかし全世界中で省エネルギー化に伴う動きが活発化され、車輌の更なる軽量化が求められる傾向にある。軽量化は車輌のみならず、それを構成する部品やボルト類の締結部品にまで及んでいる。
【０００３】
鋼ボルトは高強度化を行なうことでサイズを小型化し、さらに本数を減らすといった方法で軽量化を進められてきたが、材料自体の比重が大きいため、本数を必要最小眼に抑えたとしても、それ以上の軽量化をすることが難しかった。
【０００４】
また、車輌の構成郎品のアルミ化が進む中で、鋼製のボルトを組合わせて使うことで、熱膨張率の違いによるアルミ材の陥没や、異種金属の接触により腐食劣化が進行する懸念、さらにリサイクル時に分別の工数を要する問題等があり、高強度のアルミニウム基合金製のボルト（以下、アルミ合金ボルトという）が要請されている。
【０００５】
アルミ合金ボルトを高強度化する場合は、従来は、特許文献１に記載のように、溶体化処理と時効硬化処理を実施することで所定の強さに調整するのが一般的である。アルミ合金ボルトは、高強度化するに従い応力腐食割れを起こしやすくなるため、一般的には強度を最高強度の５〜１５％低下させた過時効調質が利用される。
【０００６】
この特許文献１に記載方法は、ボルト形状に冷間圧造した後、４８０°Ｃを超える温度からの急冷と、＋６０°Ｃ〜２２０°Ｃの範囲内での時効硬化処理とを含む熱処理を加えている。
その他、特許文献２乃至４についても、特許文献１と同様に、加工処理後に強度を向上させる熱処理を実施するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３９３９４１４号公報
【特許文献２】特開平６−１８５５１２号公報
【特許文献３】特開平１１−１７２３５９号公報
【特許文献４】特開平８−３０９４７２号公報
【特許文献５】特開平９−３１４２７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来のように、ボルト形状に加工した後に熱処理を施す方法では、ＪＩＳ  Ｂ  １０５７に記載された範囲内の引張強さが限界であり、実用的な範囲では日本ねじ研究協会誌２５巻９号（１９９４）に記載されている、引張強さ５６５ＭＰａ〜５７０ＭＰａ．耐力５０５ＭＰａ〜５１５ＭＰａが限界である。アルミ合金ボルトの場合は、強度を重視したことにより靭性が低下するという問題が発生することから、必要に応じて材質・熱処理を変える必要がある。
このような問題から、アルミ合金ボルトにおいては、調質により作製された鋼製ボルト
のような引張強さ向上、靭性低下の防止を両立させる技術は確立できていない。
【０００９】
また、アルミニウム基合金材は、少ない加工歪みを与えた場合、強度を上げる熱処理により材料の結晶粒粗大化を生じてしまい、所望の強度を得られないという問題が生じる。加工歪みの条件を考慮した加工を実施しなければならない。
【００１０】
本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、製造工程中の熱処理を施すタイミングを変えることで、従来には無い引張特性等の強度特性を持ったアルミ合金ボルトの製造方法及びアルミ合金ボルトを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明のアルミ合金ボルトの製造方法は、６０００系のアルミニウム基合金製の材料に熱処理を施して強度を高め、その後、圧造工程にて軸部を絞り加工した後に、軸部にねじの転造加工を行うアルミ合金ボルトの製造方法であって、
前記熱処理は、溶体化処理をして時効処理を行うもので、
前記時効処理は、１７０℃で６時間とし、
前記軸部の絞り加工は、絞り率を３６％以上で、かつ５６％以下に設定することを特徴とする。
また、本発明のアルミ合金ボルトは、
おねじが形成されたねじ部を備えた軸部を有する６０００系のアルミニウム基合金製のアルミ合金ボルトであって、
前記軸部は、引張り強さが５００ＭＰａ以上で、
絞り加工による加工硬化の履歴として、硬度が表面から０〜０．５ｍｍの間で１３０Ｈｖから１７０Ｈｖまで急激に大きくなり、さらに中心に向かって１７０Ｈｖから１８０Ｈｖまで緩やかに大きくなる硬度分布を有し、
前記ねじ部は、絞り加工に対して転造による加工硬化の分だけ、０．１ｍｍの深さで１６０Ｈｖとなっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、溶体化処理及び時効硬化処理等の熱処理工程によって高強度化された上に、圧造工程によってボルトの形状に変形させて加工硬化を加えているので、従来のように、ボルトの形状に加工した後に熱処理を施す方法よりも、高い引張特性を有するアルミ合金ボルトを製造することができる。
特に、圧造工程を冷間鍛造によって成形すれば、熱間処理のような大型の設備が不要で、低コストとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は本発明の実施の形態に係るアルミ合金ボルトの製造工程を示す図である。
【図２】図２（Ａ）は図１の製造工程における材料から製品に至る加工形状の変化を示す図、（Ｂ）は図１に示す方法で製造されたアルミ合金ボルトの、絞り率と引張り強さの関係を示すグラフである。
【図３】図３は図１のアルミ合金ボルトの軸部の表面からの距離と硬さの関係を示すもので、（Ａ）は首部の硬さ分布を示すグラフ、（Ｂ）はねじ部の硬さ分布を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に本発明を図示の実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１には、本発明の実施の形態に係るアルミ合金ボルトの製造工程が示されている。
このアルミ合金ボルト１０は、図１（Ｈ）、図２（Ａ）に示すように、軸部２０と、軸部２０の一端に設けられる頭部３０を有し、軸部２０には、先端から頭部３０に向かって所定長さ分だけおねじが形成されたねじ部２１と、ねじ部２１と頭部３０の間のねじが形成されていない首部２２とを備えている。図では、頭部を一般的な六角形状としているが、六角形状に限定するものではなく、形状、構造は問わない。
【００１５】
アルミニウム基合金製の材料は、図１（Ａ）に示すように、ワイヤー形状あるいは棒形状の線材１００として提供される。
アルミ合金としては、ＡＬ‐Ｍｇ‐Ｓｉ系合金の６０００系、Ａ１‐Ｍｇ‐Ｚｎ系合金の７０００系の合金が使用されるが、熱処理によって調質される合金であればよく、たとえば、Ａｌ‐Ｃｕ系合金の２０００系についても適用可能である。
このアルミニウム基合金材料の線材１００の熱処理をする。
熱処理は、溶体化処理をした後、時効硬化処理を施す。
６０００系の処理はＴ６、溶体化処理は５１５°Ｃ〜５５０°Ｃ、焼入れは水冷で、時効硬化処理は、１７０°Ｃ〜１８０°Ｃで約８Ｈｒである。
７０００系の処理はＴ７３、溶体化処理は４６０°Ｃ〜４７５°Ｃ、焼入れは水冷で、時効硬化処理として、１１０°Ｃ〜１１５°Ｃで約６Ｈｒ〜８Ｈｒ、１７５°Ｃ〜１８０°Ｃで約６Ｈｒ〜１０Ｈｒである。
これらの熱処理条件は、一般的な処理であり、特別な温度管理は必要としない。
そして、図１（Ｃ）〜（Ｇ）に示すように、熱処理を行った線材を、一本のボルトに対応する所定長さの単位線材１０１に切断して圧造工程に進む。
溶体化処理及び時効硬化処理は、単位線材１０１に切断した後に行ってもよい。
【００１６】
圧造工程は、すべて冷間鍛造で行われる。
まず、図１（Ｃ）〜（Ｅ）に示すように、この単位線材１０１を、予め所定の位置にノックアウトピン１１５が設定された第１成形ダイス１１０へ挿入し、第１パンチピン１２１で密閉絞り加工をすることにより、第１段階の中間成形体である第１ヘッダブランク１０Ａを成形する。
第１ヘッダブランク１０Ａは、図１（Ｃ）、図２（Ａ）に示すように、ねじ頭部３０となる中間形態頭部３０Ａとねじ軸部２０となる中間形態軸部２０Ａを有する構成となる。
【００１７】
第１成形ダイス１１０には、段付きのダイ孔１１１が貫通形成されている。このダイ孔１１１は、単位線材の線径に対応する大径孔１１２と、大径孔１１２より小径の小径孔１１３と、大径孔１１２と小径孔１１３の境界の段差部１１４と、を備えている。段差部１１４は小径孔１１３に向かって徐々に小径となる方向のテーパ形状となっている。
単位線材１０１は、第１成形ダイス１１０の大径孔１１２に挿入され、第１成形ダイス１１０と対向配置された第１パンチ１２０の第１パンチピン１２１によって押し込まれる。単位線材１０１は、段差部１１４で小径に絞られながら小径孔１１３側に進入し、小径孔１１３に挿入されているノックアウトピン１１５に突き当たり、第１パンチピン１２１とノックアウトピン１１５の間で圧縮されて、第１ヘッダブランク１０Ａが成形される。
これにより、小径孔１１３に圧入された部分が中間形態軸部２０Ａとなり、大径孔１１２に残った部分が中間形態頭部３０Ａとなる。
【００１８】
次に、図１（Ｆ），（Ｇ）に示すように、据え込み用の第２成形ダイス２１０と第２パンチ２２０によって、第２段階の中間成形体である第２ヘッダブランク１０Ｂが成形される。第２ヘッダブランク１０Ｂは、図１（Ｇ）及び図２（Ａ）に示すように、最終的な形状の頭部３０が成形される。
この第２成形ダイス２１０には、図１（Ｆ）に示すように、ダイ孔２１１と据え込み凹部２１６が設けられている。ダイ孔２１１は中間形態軸部２０Ａと同一径の丸孔で、予め所定の位置にノックアウトピン２１５が設定されている。このダイ孔２１１に第1ヘッダ
ブランク１０Ａの中間形態軸部２０Ａを挿入し、先端をノックアウトピン２１５に突き当て、ダイ孔２１１の開口部から中間形態頭部３０Ａを突き出た状態に保持する。
【００１９】
一方、据え込み凹部２１６は、最終成形品のアルミ合金ボルト１０の頭部３０の形状に倣った形状で、中間形態頭部３０Ａが中途まで入り込み、第２パンチ２２０によって圧潰されて据え込み凹部２１６の内周形状に倣った形状に成形する。
これにより、ねじ成形前の中間形態軸部２０Ａと頭部３０を備えた第２ヘッダブランク１０Ｂが成形される。
【００２０】
次いで、不図示の転造ダイスを用いて中間形態軸部２０Ａの先端から所定長さ分だけおねじを転造してねじ部２１とし、図１（Ｈ）に示すように、最終製品であるアルミ合金ボルト１０が完成する。
このように成形されたアルミ合金ボルト１０は、溶体化処理と時効硬化処理によって高強度化された上に、さらに冷間圧造によって軸部２０を絞って加工硬化を加えているので、従来のように、ボルト形状に加工した後に熱処理を施す方法よりも、高い引張特性を有するアルミ合金ボルト１０を製造することができる。特に、冷間鍛造によって成形するので、熱間処理のような大型の設備が不要で、低コストとなる。
【００２１】
表１には、異なるアルミニウム基合金で、軸部の絞り率を変えたサンプルを複数製造し、各サンプルについて引張り強さと耐力を測定した試験結果を示している。
アルミ基合金としては、６０００系として、サンプルＡ、サンプルＢの２種類、７０００系として、サンプルＣを用いた。
アルミ基合金線材は、溶体化処理し、時効硬化させて調質をしている。
溶体化処理の温度条件は、サンプルＡは、溶体化処理温度は５５０°、焼き入れは水冷、時効硬化処理は、１７０°Ｃで１５Ｈｒである。サンプルＢは、溶体化処理温度は５５０°、焼き入れは水冷、時効硬化処理は、１７０°Ｃで６Ｈｒとした。
絞り率は、素材の単位線材の断面積に対する軸部の断面積の減少分の面積比、すなわち、
絞り率＝（単位線材の断面積―軸部の断面積）／（単位線材の断面積）
で計算される減少率であり、それぞれ１６％、２６％、３６％、４６％、５６％、７０％の６種類である。軸部の径はφ７．１０〜７．１３ｍｍであり、絞り率が高くなるほど、使用する単位線材の径を太くしている。
【００２２】
【表１】
0006091046.tif 000002
【００２３】
図２（Ｂ）は、上記表１のデータについて、絞り率を横軸、引張り強さを縦軸にとって示したグラフである。
このように、サンプルＡ，サンプルＢ、サンプルＣいずれも、絞り率によるが、５００ＭＰａ以上の引張り強さを実現できた。
絞り率としては、この１６％〜７０％程度が好適で、７０％を超えると割れ等が発生するおそれがあり、１６％より小さいと、あまり加工硬化による強度向上の効果が小さくなる。特に、３６％以上とすると、５００ＭＰａ以上とすることができる。
また、軸部には、絞り加工による加工硬化の履歴として、硬度が表面から所定深さまで徐々に大きくなるような硬度分布が形成されるという構造上の特徴も確認できた。
このように表面側が軟らかいので、締め付け時にねじ山の接触面の密着性がよくなる。
【００２４】
図３は、Ａ６０００系のアルミ合金ボルトで、絞り率が３６％、４６％、５６％の本発明のサンプルＤと、絞っていない通常の比較サンプルＥの硬さ分布について、図３（Ｂ）に示されるように、ねじの無い首部２２と、ねじが形成されたねじ部２１について、表面からの距離を横軸に、硬さ（Ｈｖ）を縦軸にとって示したものである。
図３（Ａ）は、首部２２についての硬さ分布を示している。サンプルの首部２２の直径は７ｍｍで、硬さ分布は中心位置（表面からの距離が３．５ｍｍ）まで測定している。
首部については、０〜０．５ｍｍ程度の間に、本発明のサンプルＤでは、１３０Ｈｖから１７０Ｈｖ程度まで急激に上昇し、それ以上の深さでは、中心位置の３．５ｍｍに至るまでの間は、１７０Ｈｖから１８Ｈｖ程度に緩やかに上昇する傾向となる。
一方、絞っていない比較サンプルＥの場合には、深さが変わっても、１１０〜１２０Ｈｖ程度で一定であった。
【００２５】
ねじが形成されるねじ部２１については、図３（Ｄ）に示すように、ねじ山の頂部をゼロとして測定している。図３（Ｃ）に示すように、ねじ山の頂部は測定できないので、０．１ｍｍ程度の深さからの測定となっているが、ねじ山部分は転造によって加工硬化する
ので、０．１ｍｍの深さでも硬さが１６０ＨＶ程度であり、深くなっても緩やかに増大する分布となっている。
このように、軸部２０のねじの無い首部２２については、表面の硬度が深い部分に比較して低いので、軸部を絞って高強度とした場合でも、ねじ山を容易に転造することができる。
【００２６】
以上、本発明によれば、高い引張り特性を有するアルミ合金ボルト１０が実現できるので、次のような波及的な効果を奏する。
１）軽量化
従来は鋼製のボルトを使っていた高い締付け力を必要とする被締結部材についても、本発明の高強度のアルミ合金ボルトを利用することが可能となり、素材密度が、鋼７．８５（ｇ／ｃｍ３）に対し、アルミニウム基合金、２．７１（ｇ／ｃｍ３）であることから、比重が鋼の約３／１となり、軽量化を図ることができる。
【００２７】
２）熱膨張係数差によるボルトの緩みの防止
被締結部材がアルミニウム基合金の場合には、鋼製のボルトを使うと、アルミニウム基合金と鋼では熱膨張係数に差があるため、温度の上昇によってボルト側の負担が大きくなり、場合によっては被締結部材が陥没変形するおそれがあり、ゆるみが発生してしまう可能性がある。これに対して、本願発明の高い締付け力に対応できる高強度のアルミ合金ボルトを使うことで、熱膨張係数を同じにすることで、それを防止することが可能となる。
【００２８】
３）異種金属接触による電位差腐食の防止
被締付部材がアルミニウム基合金の場合では、アルミニウムとマグネシウム又は鉄を接触させると、アルミニウム側が電位差腐食で侵され、場合によっては、被締結部材側が陥没変形するおそれがあり、緩みが発生してしまう可能性があるが、本発明の高い締付け力に対応出来る高強度アルミ合金ボルトを使うことで、異種金属間の電位差を無くし、電位差による腐食を防止することが可能となる。
【００２９】
４）リサイクルの推進
従来は、被締付部材がアルミニウム基合金の場合では、鋼製ボルトを使用している場合には、リサイクルの際に分別する工数が必要となる。これに対して、本発明の高い締付け力に対応できる高強度アルミ合金ボルトを使うことで、被締付部材と同じ材質にでき、分別する工数を削減する事が可能となる。
【００３０】
なお、本発明のアルミ合金ボルトは、軸部におねじが形成されているアルミニウム基合金製のおねじ部品全般について適用可能である。
【符号の説明】
【００３１】
１０    アルミ合金ボルト
１０Ａ  第１ヘッダブランク
１０Ｂ  第２ヘッダブランク
２０    軸部、２０Ａ  中間形態軸部、
３０    頭部、３０Ａ  中間形態頭部
１００  線材、１０１  単位線材
１１０  第１成形ダイス
１１１  ダイ孔、１１２  大径孔、１１３  小径孔、
１１４  段差部、１１５  ノックアウトピン
１２０    第１パンチ、１２１  第１パンチピン、１２５  ノックアウトピン
２１０  第２成形ダイス、
２１１  ダイ孔、２１５  ノックアウトピン
２２０  第２パンチ
【図１】
0006091046.tif 000003
【図２】
0006091046.tif 000004
【図３】
0006091046.tif 000005