(57)【要約】  第１金属蒸着層と、前記第１金属蒸着層の一面に位置する第１熱硬化性樹脂層と、前記第１金属蒸着層の他の一面に位置する第２熱硬化性樹脂層とを含む複合材および複合材の製造方法に関するものである。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金属蒸着層と、前記第１金属蒸着層の一面に位置する第１熱硬化性樹脂層と、前記第１金属蒸着層の他の一面に位置する第２熱硬化性樹脂層とを含むことを特徴とする、複合材。
【請求項２】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する第２金属蒸着層と、
前記第２金属蒸着層の一面に位置する第３熱硬化性樹脂層とをさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項３】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する熱可塑性樹脂層をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項４】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間、または前記第２熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間に位置する補助層をさらに含むことを特徴とする、請求項３に記載の複合材。
【請求項５】
前記複合材は、前記熱可塑性樹脂層の一面に位置する第４熱硬化性樹脂層をさらに含むことを特徴とする、請求項３に記載の複合材。
【請求項６】
前記複合材は、前記第４熱硬化性樹脂層の一面に位置する第３金属蒸着層と、前記第３金属蒸着層の一面に位置する第５熱硬化性樹脂層とをさらに含むことを特徴とする、請求項５に記載の複合材。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂層は、ポリカーボネート樹脂、ゴム変性ビニル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート樹脂、スチレン系重合体、ポリオレフィン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことを特徴とする、請求項３に記載の複合材。
【請求項８】
前記第１金属蒸着層は、アルミニウム蒸着層であることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項９】
前記第１金属蒸着層の厚さは、０．０１〜１．０μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１０】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ独立して、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１１】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層の屈折率はそれぞれ、１．４５〜１．５５であることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１２】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ、透明または半透明であることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１３】
前記複合材の厚さは、１〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１４】
前記複合材の粒径は、２〜２，０００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項１５】
基材上に第１熱硬化性樹脂層を形成する段階と、
前記第１熱硬化性樹脂層上に金属蒸着層を形成する段階と、
前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂層を形成する段階とを含むことを特徴とする、複合材の製造方法。
【請求項１６】
前記基材は、熱可塑性樹脂層であることを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項１７】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記基材上に第１熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含み、
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含むことを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項１８】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階の前に、
前記基材の一面に補助層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項１９】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記基材と第１熱硬化性樹脂層とを分離する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項２０】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記第２熱硬化性樹脂層上に第２金属蒸着層を形成する段階と、
前記第２金属蒸着層上に第３熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項２１】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記基材の外部面に第４熱硬化性樹脂層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項２２】
前記第４熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記第４熱硬化性樹脂層の外部面に第３金属蒸着層を形成する段階と、
前記第３金属蒸着層の外部面に第５熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項２１に記載の複合材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
複合材および前記複合材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近、電気電子部品、自動車部品などにおいて多様な色彩が実現されたプラスチック外装製品が人気を集めており、同時に、より高級な質感を感じられるプラスチック外装製品の発売が増大している。
【０００３】
このようなプラスチック外装製品は、主にプラスチック樹脂に金属粒子などを添加して製品の外観に金属質感を表している。これは、日本国特開２００１−２６２００３号公報、日本国特開２００７−１３７９６３号公報などに提示されている。
【０００４】
日本国特開２００１−２６２００３号公報では、鱗片状の金属微粒子を用いた発明を開示しており、日本国特開第２００７−１９７９６３号公報では、ガラス繊維と金属粒子を用いた樹脂組成物を開示している。
【０００５】
プラスチック樹脂に金属粒子などを添加した既存の製品は、単に樹脂に金属を配合した感じは与えられたが、金属質感を表す塗装（ｐａｉｎｔｉｎｇ）製品との乖離は避けられず、塗装製品を代替できる無塗装製品として機能するには力不足であった。そこで、塗装をしなくても塗装製品に近い外観を実現可能な金属粒子に対する研究が必要であるのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２６２００３号公報
【特許文献２】特開２００７−１３７９６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
高い輝度と優れた金属質感を実現可能な複合材および前記複合材の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一実施形態では、第１金属蒸着層と、前記第１金属蒸着層の一面に位置する第１熱硬化性樹脂層と、前記第１金属蒸着層の他の一面に位置する第２熱硬化性樹脂層とを含む複合材を提供する。
【０００９】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する第２金属蒸着層と、前記第２金属蒸着層の一面に位置する第３熱硬化性樹脂層とをさらに含むことができる。
【００１０】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する熱可塑性樹脂層をさらに含むことができる。
【００１１】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間、または前記第２熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間に位置する補助層をさらに含むことができる。
【００１２】
前記複合材は、前記熱可塑性樹脂層の一面に位置する第４熱硬化性樹脂層をさらに含むことができる。
【００１３】
前記複合材は、前記第４熱硬化性樹脂層の一面に位置する第３金属蒸着層と、前記第３金属蒸着層の一面に位置する第５熱硬化性樹脂層とをさらに含むことができる。
【００１４】
前記熱可塑性樹脂層は、ポリカーボネート樹脂、ゴム変性ビニル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート樹脂、スチレン系重合体、ポリオレフィン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。
【００１５】
前記第１金属蒸着層は、アルミニウム蒸着層であってよい。
【００１６】
前記第１金属蒸着層の厚さは、０．０１〜１．０μｍであってよい。
【００１７】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ独立して、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。
【００１８】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層の屈折率はそれぞれ、１．４５〜１．５５であってよい。
【００１９】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ、透明または半透明であってよい。
【００２０】
前記複合材の厚さは、１〜１００μｍであってよい。
【００２１】
前記複合材の粒径は、２〜２，０００μｍであってよい。
【００２２】
本発明の他の実施形態では、基材上に第１熱硬化性樹脂層を形成する段階と、前記第１熱硬化性樹脂層上に金属蒸着層を形成する段階と、前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂層を形成する段階とを含む複合材の製造方法を提供する。
【００２３】
前記基材は、熱可塑性樹脂層であってよい。
【００２４】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記基材上に第１熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含み、前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含むことができる。
【００２５】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階の前に、前記基材の一面に補助層を形成する段階をさらに含むことができる。
【００２６】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、前記基材と第１熱硬化性樹脂層とを分離する段階をさらに含むことができる。
【００２７】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、前記第２熱硬化性樹脂層上に第２金属蒸着層を形成する段階と、前記第２金属蒸着層上に第３熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことができる。
【００２８】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、前記基材の外部面に第４熱硬化性樹脂層を形成する段階をさらに含むことができる。
【００２９】
前記第４熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、前記第４熱硬化性樹脂層の外部面に第３金属蒸着層を形成する段階と、前記第３金属蒸着層の外部面に第５熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の一実施形態に係る複合材および前記複合材の製造方法により製造された複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現する。このような複合材を樹脂成形品に適用する場合、塗装をしなくても塗装した樹脂成形品に近い外観を示すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の多様な実施形態に係る複合材の断面を示す概略図である。
【図２】本発明の多様な実施形態に係る複合材の断面を示す概略図である。
【図３】本発明の多様な実施形態に係る複合材の断面を示す概略図である。
【図４】本発明の多様な実施形態に係る複合材の断面を示す概略図である。
【図５】本発明の多様な実施形態に係る複合材の断面を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。ただし、これは例として提示されるもので、これによって本発明が制限されず、本発明は後述する請求項の範疇によってのみ定義される。
【００３３】
本明細書において、特別な言及がない限り、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」と「メタクリレート」の両方とも可能であることを意味する。また、本明細書において、別途の定義がない限り、「共重合」とは、ブロック共重合、ランダム共重合、グラフト共重合、または交互共重合を意味することができ、「共重合体」とは、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、または交互共重合体を意味することができる。
【００３４】
本明細書において、特別な言及がない限り、粒子サイズ（ｐａｒｔｉｃｌｅ  ｓｉｚｅ）、粒径（ｐａｒｔｉｃｌｅ  ｄｉａｍｅｔｅｒ）、長径（ｍａｊｏｒ  ａｘｉｓ）、粒度（ｇｒａｉｎ  ｓｉｚｅ）、等価直径（ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ  ｄｉａｍｅｔｅｒ）などは同じ意味で使用される。ここで、長径とは、閉曲線（ｃｌｏｓｅｄ  ｃｕｒｖｅ）における２点を結ぶ線の長さのうち最も長い長さを意味し、閉曲線とは、曲線上の１点が一方向に動いて再び出発点に戻ってくる曲線を意味する。
【００３５】
本明細書において、特別な言及がない限り、厚さ（ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ）は、長軸（ｍａｊｏｒ  ａｘｉｓ）を含む平らな面に垂直な軸の長さを意味する。
【００３６】
本発明において、前記金属−樹脂複合粒子などの平均粒径および厚さは、成形品の一部を採取した後、断面を走査電子顕微鏡（Ｈｉｔａｃｈｉ社のＳ４８００）で分析して、イメージ内に存在する５０個以上の粒子を対象に粒径および厚さを測定した後、それぞれ上位１０％と下位１０％に相当する粒子を除いた残りの粒子の粒径および厚さの算術平均を求めて、平均粒径および厚さをそれぞれ算定したものである。
【００３７】
〔複合材〕
図１〜図５は、本発明を説明するために示す図であり、本発明の多様な実施形態に係る複合材（ｃｏｍｐｌｅｘ  ｍａｔｅｒｉａｌ）の断面図である。
【００３８】
本発明の一実施形態では、金属蒸着層１１と、前記金属蒸着層１１の一面に位置する熱硬化性樹脂層２１と、前記金属蒸着層１１の他の一面に位置する熱硬化性樹脂層２２とを含む複合材を提供する。前記構造は図１に示した。
【００３９】
前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。このような複合材を樹脂成形品に適用する場合、塗装をしなくても塗装した樹脂成形品に近い外観を示すことができる。具体的には、前記複合材は、金属蒸着層１１を含むことにより、非常に高い平滑度を実現し、高い輝度および優れた金属質感を表すことができる。また、前記複合材は、熱硬化性樹脂層２１、２２を含むことにより、前記複合材が含まれている樹脂成形品の製造時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能で、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００４０】
一般に、樹脂成形品に金属質感を形成するために、樹脂成形品の製造時に金属粒子を適用する場合、前記金属粒子は、樹脂成形品の断面を基準としてセンター層に集中的に分布する。この場合、樹脂成形品の金属質感および輝度に優れておらず、外観上、塗装製品と乖離が生じる。反面、本発明の一実施形態に係る複合材を樹脂成形品の製造時に適用する場合、前記複合材は、樹脂成形品の断面を基準としてセンター層にのみ集中せず、樹脂成形品内に均一に分散することができる。したがって、輝度が高く、金属質感に非常に優れており、塗装した樹脂成形品に近い外観を示すことができる。
【００４１】
前記熱硬化性樹脂層２１および熱硬化性樹脂層２２は、互いに同一でもよく、異なっていてもよい。
【００４２】
前記金属蒸着層１１と熱硬化性樹脂層２１、２２は、繰り返し積層されてもよい。この時、前記複合材は、３層以上の多層構造になる。
【００４３】
前記複合材は、前記金属蒸着層１１を１層含んでもよく、２層以上含んでもよい。ただし、前記金属蒸着層１１の両面は、熱硬化性樹脂層２１、２２でコーティングされる。
【００４４】
一例として、前記複合材は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２の一面または両面に位置する金属蒸着層１２と、前記金属蒸着層１２の一面に位置する熱硬化性樹脂層２３とをさらに含むことができる。このような構造は図２に示した。この場合、前記複合材は、２層の金属蒸着層１１、１２を含むことにより、高い平滑度を有することができ、また、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００４５】
他の例として、前記複合材は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２の一面または両面に位置する熱可塑性樹脂層３１をさらに含むことができる。この場合、前記熱可塑性樹脂層３１は、前記複合材の製造時に基材になってもよい。
【００４６】
また、前記複合材は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２と前記熱可塑性樹脂層３１との間に位置する補助層４１をさらに含むことができる。このような構造は図３に示されている。
【００４７】
図３のように前記熱可塑性樹脂層３１が最外殻にある場合、前記複合材は、熱可塑性樹脂層３１を剥離した後に使用されてもよい。あるいは、前記複合材を成形品に適用する時、一般的な熱可塑性樹脂組成物と共に溶融／混練させることにより、前記熱可塑性樹脂層３１が溶融して複合材と分離されるようにしてもよい。このように熱可塑性樹脂層３１が複合材と分離される場合、前記補助層４１も共に分離されて、結局、前記複合材は、図１および図２のような構造になる。
【００４８】
前記補助層４１は、前記熱可塑性樹脂層３１を複合材と分離させることを補助する役割を果たすことができる。つまり、前記補助層４１は、剥離コーティング層（ｒｅｌｅａｓｅ  ｃｏａｔｉｎｇ  ｌａｙｅｒ）であってよい。前記補助層４１は、ポリビニルアルコール（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ）など、本発明の属する技術分野で一般に使用される物質を制限なく含むことができる。また、選択的にエルカミド（ｅｒｕｃａｍｉｄｅ）などのようなスリップ剤（ｓｌｉｐ  ａｇｅｎｔ）をさらに含むことができる。
【００４９】
さらに他の例として、前記複合材は、前記熱可塑性樹脂層３１の一面に位置する熱硬化性樹脂層２４をさらに含むことができる。このような構造は図４に示されている。図４のように熱硬化性樹脂層２２、２４が最外殻に位置する場合、前記熱可塑性樹脂層３１は、前記複合材と分離される必要なく前記複合材内に含まれる。
【００５０】
一方、前記複合材は、前記熱硬化性樹脂層２４の一面に位置する金属蒸着層１３と、前記金属蒸着層１３の一面に位置する熱硬化性樹脂層２５とをさらに含むことができる。このような構造は図５に提示されている。この場合にも、前記熱可塑性樹脂層３１は、前記複合材と分離される必要なく前記複合材内に含まれる。また、図５の場合、金属蒸着層を２層含むことにより、高い平滑度を有することができ、また、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００５１】
以下、前記複合材に含まれる各構成を具体的に説明する。
【００５２】
〔金属蒸着層１１、１２、１３〕
一般に、金属粒子は、表面の平滑度が高いほど、輝度が高く、優れた金属質感を表す。前記複合材は、非常に高い平滑度を有する金属蒸着層１１、１２、１３を含むことにより、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【００５３】
前記金属蒸着層１１、金属蒸着層１２、および金属蒸着層１３は、互いに同一でもよく、異なっていてもよい。
【００５４】
前記金属蒸着層１１、１２、１３は、アルミニウム、銅、金、またはこれらの組み合わせを含む金属の蒸着層であってよい。特にアルミニウム蒸着層の場合、優れた金属質感を表すことができ、シルバー（ｓｉｌｖｅｒ）の光沢と類似の金属質感を表すことができる。
【００５５】
前記金属蒸着層１１、１２、１３を形成させる方法、つまり、金属を蒸着させる方法は、一般的な蒸着法が制限なく使用可能であり、具体的には、スパッタリング（Ｓｐｕｔｔｅｒｉｎｇ）、電子ビーム蒸着法（Ｅ−ｂｅａｍ  ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ）、熱蒸着法（Ｔｈｅｒｍａｌ  ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ）、レーザ分子ビーム蒸着法（Ｌ−ＭＢＥ、Ｌａｓｅｒ  Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ  Ｂｅａｍ  Ｅｐｉｔａｘｙ）、パルスレーザ蒸着法（ＰＬＤ、Ｐｕｌｓｅｄ  Ｌａｓｅｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、有機金属化学蒸着法（Ｍｅｔａｌ−Ｏｒｇａｎｉｃ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎｉｔｉｏｎ、ＭＯＣＶＤ）、水素気相蒸着法（Ｈｙｄｒｉｄｅ  Ｖａｐｏｒ  Ｐｈａｓｅ  Ｅｐｉｔａｘｙ、ＨＶＰＥ）などを使用することができる。
【００５６】
前記金属蒸着層１１、１２、１３の厚さは、０．０１〜１μｍ、具体的には、０．０１〜０．９μｍ、０．０１〜０．８μｍ、０．０１〜０．７μｍ、０．０１〜０．６μｍ、０．０１〜０．５μｍ、０．０５〜１μｍ、０．１〜１μｍ、０．２〜１μｍ、０．３〜１μｍ、０．４〜１μｍであってよい。前記金属蒸着層１１、１２、１３の厚さは、金属箔（ｆｏｉｌ）などを粉砕して製造した金属粒子などの一般的な金属粒子の厚さに比べて非常に薄くなる。したがって、前記金属蒸着層１１、１２、１３は、一般的な金属粒子に比べてはるかに高い平滑度と輝度を有することができる。
【００５７】
前記金属蒸着層１１、１２、１３の厚さが前記範囲を満足する場合、これを含む前記複合材は、非常に優れた平滑度を示し、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００５８】
〔熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５〕
前記熱硬化性樹脂層２１、前記熱硬化性樹脂層２２、前記熱硬化性樹脂層２３、前記熱硬化性樹脂層２４、および前記熱硬化性樹脂層２５は、互いに同一でもよく、異なっていてもよい。
【００５９】
前記複合材は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５を含むことにより、前記複合材が樹脂成形品の製造時に適用された時、前記樹脂成形品内で均一に分散可能である。特に前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５が複合材の最外殻に位置する場合、前記複合材は、樹脂成形品の製造時に適用された時、溶融したり化学反応を起こすことなく前記樹脂成形品内で均一に分散可能である。
【００６０】
例えば、前記複合材が熱可塑性樹脂と高い加工温度で溶融／混練された時、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は溶融せず、分離されず、熱可塑性樹脂と化学反応を起こさない。したがって、前記複合材は、高い加工温度でも変性することなく形態および物性をそのまま維持することができ、樹脂成形品内で均一に分散可能である。
【００６１】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、熱硬化性樹脂を含み、前記熱硬化性樹脂は、本発明の属する技術分野で一般に使用される樹脂で、制限なく適用可能である。具体的には、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。より具体的には、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。
【００６２】
前記エポキシ樹脂は、分子内にエポキシ基を有する熱硬化性樹脂を意味し、ビスフェノール−Ａとエピクロロヒドリンとの縮合重合によって合成されたものが代表的である。前記エポキシ樹脂は、透明性、耐熱性、強度、硬さなどの機械的性質に優れている。
【００６３】
前記シリコーン樹脂は、シリコーンの有機誘導体が重合されて作られる熱硬化性樹脂で、ケイ素と酸素が交互にあるシロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ）を骨格として、ケイ素にメチル基、フェニル基、フェニル基、ヒドロキシ基などが添加された樹脂である。前記シリコーン樹脂は、透明性、耐熱性、耐寒性、絶縁性に優れている。
【００６４】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、硬化剤をさらに含むことができる。前記硬化剤は、熱硬化性樹脂を３次元網目構造化して硬化させられるものであれば制限なく使用可能である。例えば、側鎖に導入された官能基がカルボキシル系の場合には、主に硬化剤としてエポキシ系を多く使用し、側鎖に導入された官能基がヒドロキシル系であれば、イソシアネート硬化剤を主に使用する。この他にも、アミン系、メラミン系などを使用することができ、エポキシ系、イソシアネート系、アミン系、メラミン系などを２成分以上混合して使用することができる。また、硬化時間の短縮のために、追加的に硬化促進剤を使用することができる。
【００６５】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、添加剤をさらに含むことができる。前記添加剤は、ポリビニルブチラール（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ｂｕｔｙｒａｌ；ＰＶＢ）であってよい。前記熱硬化性樹脂２１、２２、２３、２４、２５が前記添加剤をさらに含む場合、前記金属蒸着層１１、１２、１３と前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５との接着力が向上し、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の透明度が改善される。これを含む前記複合材は、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００６６】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の屈折率は、同一または異なり、それぞれ１．４５〜１．５５であってよい。この場合、前記複合材は、金属質感に優れ、輝度に非常に優れている。特に、前記屈折率範囲を満足する熱可塑性樹脂に前記複合材を適用して樹脂成形品を製造する場合、前記樹脂成形品は、塗装をしなくても塗装をしたのと類似する程度の金属質感を表し、輝度に非常に優れている。
【００６７】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の厚さは、０．５〜１０μｍであってよい。具体的には、０．５〜９μｍ、０．５〜８μｍ、０．５〜７μｍ、０．５〜６μｍ、０．５〜５μｍ、１〜１０μｍ、２〜１０μｍ、３〜１０μｍ、４〜１０μｍであってよい。この場合、前記複合材は、非常に優れた平滑度を示し、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００６８】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５は、それぞれ透明または半透明であってよい。つまり、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５のヘイズ（ｈａｚｅ）は、互いに同一または異なり、それぞれ独立して、０．５〜４０％であってよい。具体的には、０．５％〜４０％、０．５％〜３５％、０．５％〜３０％、０．５％〜２５％、０．５％〜２０％、０．５％〜１５％であってよい。
【００６９】
前記透明（ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｔ）は、入射する光をほぼすべて透過することを意味し、半透明（ｔｒａｎｓｌｕｃｅｎｔ）は、光を一部透過することを意味する。
【００７０】
前記ヘイズは、濁度または曇度を意味する。本願発明において、ヘイズは、下記計算式１により計算されてよい。
【００７１】
（計算式１）
ヘイズ（％）＝｛拡散光／（拡散透過光＋平行透過光）｝Ｘ１００
前記ヘイズが０に近いほど、透明であることを意味する。
【００７２】
前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５が透明または半透明の場合、つまり、ヘイズが前記範囲を満足する場合、前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【００７３】
〔熱可塑性樹脂層３１〕
前記熱可塑性樹脂層３１は、前記複合材の製造時に基材として使用可能である。
【００７４】
前記熱可塑性樹脂層３１は、図３のように前記複合材の最外殻にあってもよく、図４および図５のように前記複合材の内部層に位置してもよい。
【００７５】
図３のように前記熱可塑性樹脂層３１が最外殻にある場合、前記熱可塑性樹脂層３１は、複合材から剥離されて使用されてもよく、または樹脂成形品の製造時に適用されて溶融することにより、前記複合材と分離されてもよい。
【００７６】
図４および図５のように前記熱可塑性樹脂層３１が前記複合材の内部層に位置する場合、前記熱可塑性樹脂層３１は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の厚さをより均一にすることができ、前記金属蒸着層１１、１２、１３の平滑度をより高めることができる。したがって、前記熱可塑性樹脂層３１を含む複合材は、非常に優れた平滑度を示すことができる。
【００７７】
前記熱可塑性樹脂層３１は、熱可塑性樹脂を含む。前記熱可塑性樹脂は、透明または半透明の樹脂であれば制限なく使用可能である。例えば、熱可塑性樹脂層３１は、ポリカーボネート樹脂、ゴム変性ビニル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート樹脂、スチレン系重合体、ポリオレフィン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。
【００７８】
具体的には、熱可塑性樹脂層３１は、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリヘキサメチレンテレフタレート樹脂、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート樹脂、非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂、およびこれらの組み合わせからなる群より選択されるものであってよい。
【００７９】
前記ポリエチレンテレフタレート樹脂は、エチレングリコール単量体と、テレフタル酸またはジメチルテレフタレート単量体とを直接エステル化反応またはエステル交換反応をして縮重合された重合体である。
【００８０】
また、ポリエチレンテレフタレート樹脂の衝撃強度を高めるために、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂を、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、低分子量脂肪族ポリエステル、または脂肪族ポリアミドで共重合したり、衝撃向上成分をブレンディングした変性ポリエチレンテレフタレート樹脂としての形態で使用してもよい。
【００８１】
前記熱可塑性樹脂層３１の屈折率は、１．４５〜１．５５であってよい。特に、前記熱可塑性樹脂層３１の屈折率と、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の屈折率とが互いに類似する場合、これを含む複合材は、塗装をしなくても塗装をしたのと類似する程度の金属質感を表すことができ、優れた輝度を実現することができる。
【００８２】
前記熱可塑性樹脂層３１は、透明または半透明であってよい。つまり、前記熱可塑性樹脂層３１のヘイズは、０．５〜４０％であってよい。具体的には、０．５〜４０％、０．５〜３５％、０．５〜３０％、０．５〜２５％、０．５〜２０％、０．５〜１５％であってよい。この場合、これを含む複合材は、塗装をしなくても塗装をしたのと類似する程度の金属質感を表すことができ、優れた輝度を実現することができる。
【００８３】
前記熱可塑性樹脂層３１の厚さは、０．５〜３０μｍであってよい。具体的には、０．５〜２５μｍ、０．５〜２０μｍ、０．５〜１５μｍ、０．５〜１０μｍ、０．５〜５μｍ、１〜３０μｍ、２〜３０μｍ、３〜３０μｍ、４〜３０μｍであってよい。この場合、前記複合材は、非常に優れた平滑度を示し、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００８４】
一方、前記複合材の厚さは、１〜１００μｍであってよい。具体的には、１〜９０μｍ、１〜８０μｍ、１〜７０μｍ、１〜６０μｍ、１〜５０μｍ、２〜１００μｍ、３〜１００μｍ、４〜１００μｍ、５〜１００μｍ、１０〜１００μｍ、２０〜１００μｍ、３０〜１００μｍ、４０〜１００μｍであってよい。この場合、前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【００８５】
前記複合材の粒径は、２〜２，０００μｍであってよい。具体的には、２〜１，５００μｍ、２〜１，０００μｍ、２〜９００μｍ、２〜８００μｍ、２〜７００μｍ、２〜６００μｍ、２〜５００μｍ、１０〜１，０００μｍ、２０〜１，０００μｍ、３０〜１，０００μｍ、４０〜１，０００μｍ、５０〜１，０００μｍであってよい。この場合、前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【００８６】
〔複合材の製造方法〕
本発明の他の実施形態では、基材上に熱硬化性樹脂層２１を形成する段階と、前記熱硬化性樹脂層２１上に金属蒸着層１１を形成する段階と、前記金属蒸着層１１上に熱硬化性樹脂層２２を形成する段階とを含む複合材の製造方法を提供する。
【００８７】
前記製造方法において、前記金属蒸着層１１を形成する段階と、熱硬化性樹脂層２１、２２を形成する段階は、繰り返し複数回行われてもよい。この時、製造される複合材は、計３層以上の多層構造になる。
【００８８】
前記製造方法により製造された複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。このような複合材を樹脂成形品の製造時に適用する場合、塗装をしなくても塗装した樹脂成形品に近い外観を示すことができる。具体的には、前記製造方法は、金属蒸着層１１を形成する段階を含むことにより、平滑度が非常に高く、輝度および金属質感に優れた複合材を製造することができる。また、前記製造方法は、熱硬化性樹脂層２１、２２を形成する段階を含むことにより、樹脂成形品の製造時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能な複合材を製造することができる。
【００８９】
前記基材は、熱硬化性樹脂層２１を形成するのに容易な素材であれば制限なく使用可能であり、例えば、プラスチック、ガラスなどであってよい。好ましくは、前記基材は、熱可塑性樹脂層３１であってよい。
【００９０】
前記金属蒸着層１１を形成させる方法、つまり、金属を蒸着させる方法は、一般的な蒸着法が制限なく使用可能であり、具体的には、スパッタリング（Ｓｐｕｔｔｅｒｉｎｇ）、電子ビーム蒸着法（Ｅ−ｂｅａｍ  ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ）、熱蒸着法（Ｔｈｅｒｍａｌ  ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ）、レーザ分子ビーム蒸着法（Ｌ−ＭＢＥ、Ｌａｓｅｒ  Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ  Ｂｅａｍ  Ｅｐｉｔａｘｙ）、パルスレーザ蒸着法（ＰＬＤ、Ｐｕｌｓｅｄ  Ｌａｓｅｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、有機金属化学蒸着法（Ｍｅｔａｌ−Ｏｒｇａｎｉｃ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎｉｔｉｏｎ、ＭＯＣＶＤ）、水素気相蒸着法（Ｈｙｄｒｉｄｅ  Ｖａｐｏｒ  Ｐｈａｓｅ  Ｅｐｉｔａｘｙ、ＨＶＰＥ）などを使用することができる。
【００９１】
前記熱硬化性樹脂層２１を形成する段階は、前記基材上に熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含むことができる。また、前記熱硬化性樹脂層２２を形成する段階は、前記金属蒸着層１１上に熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含むことができる。
【００９２】
前記熱硬化性樹脂組成物は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。具体的には、前記熱硬化性樹脂組成物は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことができる。それぞれの樹脂に関する説明は上述した通りである。
【００９３】
前記熱硬化性樹脂組成物を適用する方法としては、バーコーティング、グラビアコーティング、コンマコーティング、リバースロールコーティング、アプリケーターコーティング、スプレーコーティングなどがあり、これらに制限されない。
【００９４】
前記熱処理は、８０〜１５０℃で行われてもよい。前記温度範囲で熱処理を行う場合、前記熱硬化性樹脂組成物は十分に硬化して、平滑度および接着度に優れた熱硬化性樹脂層２１、２２が形成され、これを含む複合材は、樹脂成形品の製造時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能で、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００９５】
前記熱処理は、空気雰囲気、不活性ガス雰囲気、または真空雰囲気で行われてもよい。
【００９６】
また、前記熱処理は、１分〜３時間行われてもよい。前記時間範囲で熱処理を行う場合、前記熱硬化性樹脂組成物は十分に硬化して、平滑度および接着度に優れた熱硬化性樹脂層２１、２２が形成され、これを含む複合材は、樹脂成形品の製造時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能で、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【００９７】
前記製造方法は、前記熱硬化性樹脂層２１を形成する段階の前に、前記基材の一面に補助層４１を形成する段階をさらに含むことができる。つまり、前記製造方法は、基材上に補助層を形成する段階と、前記補助層上に熱硬化性樹脂層２１を形成する段階と、前記熱硬化性樹脂層２１上に金属蒸着層１１を形成する段階と、前記金属蒸着層１１上に熱硬化性樹脂層２２を形成する段階とを含むことができる。このような製造方法により製造された複合材の概略的な断面図は図３に示されている。
【００９８】
前記製造方法は、補助層４１を形成する段階をさらに含むことにより、前記基材を複合材と容易に分離させることができる。前記補助層４１を形成する方法としては、例えば、ポリビニルアルコール（ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ  ａｌｃｏｈｏｌ）など、本発明の属する技術分野で一般に使用される物質を含む組成物を前記基材に塗布する方法が挙げられる。また、前記組成物は、エルカミド（ｅｒｕｃａｍｉｄｅ）などのようなスリップ剤（ｓｌｉｐ  ａｇｅｎｔ）をさらに含むことができる。
【００９９】
前記基材は、複合材から剥離されてもよい。あるいは、前記基材は、前記複合材を樹脂成形品の製造に適用した時、溶融することにより、前記複合材から分離されてもよい。つまり、前記製造方法は、前記熱硬化性樹脂層２２を形成する段階の後に、前記基材と熱硬化性樹脂層２１とを分離する段階をさらに含むことができる。
【０１００】
一例として、図３に示されているような複合材の構造において、基材の役割を果たす熱可塑性樹脂層３１を複合材から分離する場合、補助層４１も共に分離されて、結局、図１のような構造になる。
【０１０１】
一方、前記製造方法は、前記熱硬化性樹脂層２２を形成する段階の後に、前記熱硬化性樹脂層２２上に金属蒸着層１２をさらに形成し、前記金属蒸着層１２上に熱硬化性樹脂層２３をさらに形成することができる。この場合、金属蒸着層１１、１２は計２層になる。
【０１０２】
以降、熱可塑性樹脂層３１を複合材から分離する場合、補助層４１も共に分離されて、結局、図２のような構造を形成することができる。図２に示されているような複合材は、平坦面の両面に計２層の金属蒸着層を含んでいて、非常に優れた輝度および金属質感を実現することができ、平坦面の最外殻面には熱硬化性樹脂層２１、２３が位置していて、樹脂成形品の製造時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能で、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【０１０３】
他方で、前記基材は、複合材から分離されず、複合材の内部層に含まれてもよい。一例として、前記製造方法は、基材上に熱硬化性樹脂層２１を形成する段階と、前記熱硬化性樹脂層２１上に金属蒸着層１１を形成する段階と、前記金属蒸着層１１上に熱硬化性樹脂層２２を形成する段階とを含みながら、前記基材の外部面に熱硬化性樹脂層２４を形成する段階をさらに含むことができる。この時、図４のような構造が形成される。前記図４は、前記基材が熱可塑性樹脂層３１の場合を示す図である。
【０１０４】
前記製造方法は、前記基材の外部面に熱硬化性樹脂層２４を形成する段階の後に、前記熱硬化性樹脂層２４の外部面に金属蒸着層１３を形成する段階と、前記金属蒸着層１３の外部面に熱硬化性樹脂層２５を形成する段階とをさらに含むことができる。この場合、図５のような構造が形成される。
【０１０５】
このように前記基材が複合材の内部層に含まれる場合、前記基材は、前記熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５の厚さをより均一にすることができ、前記金属蒸着層１１、１３の平滑度をより高めることができる。
【０１０６】
前記図４および図５のように熱硬化性樹脂層２２、２４、２５が最外殻にある場合、前記複合材は、樹脂成形品の製造に適用された時に溶融したり化学反応を起こすことなく樹脂成形品内で均一に分散可能である。したがって、前記複合材は、高い輝度および優れた金属質感を実現することができる。
【０１０７】
特に図５のような構造の複合材は、平坦面の両面に計２層の金属蒸着層を含んでいて、非常に優れた輝度および金属質感を実現することができる。
【０１０８】
前記金属蒸着層１１、１３、熱硬化性樹脂層２１、２２、２３、２４、２５、および熱可塑性樹脂層３１に関する具体的な説明は上述した通りであるので、省略する。
【０１０９】
前記複合材の製造方法は、最後に前記複合材を粉砕する作業をさらに含むことができる。前記製造方法により製造された複合材の大きさは非常に多様であり得るが、前記複合材を粉砕することにより、用途に合わせてその大きさを調整することができる。
【０１１０】
前記粉砕方法としては、精密レーザ切断機（ｌａｓｅｒ  ｃｕｔｔｉｎｇ  ｍａｃｈｉｎｅ）を用いた粉砕、マルチブレード裁断機（ｍｕｌｔｉ  ｂｌａｄｅ  ｃｕｔｔｉｎｇ  ｍａｃｈｉｎｅ）を用いた粉砕、網（ｍｅｓｈ）を用いた真空吸入（ｖａｃｕｕｍ  ｓｕｃｔｉｏｎ）粉砕などがある。
【０１１１】
前記粉砕された複合材の粒径は、２〜２，０００μｍであってよい。具体的には、２〜１，５００μｍ、２〜１，０００μｍ、２〜９００μｍ、２〜８００μｍ、２〜７００μｍ、２〜６００μｍ、２〜５００μｍ、１０〜１，０００μｍ、２０〜１，０００μｍ、３０〜１，０００μｍ、４０〜１，０００μｍ、５０〜１，０００μｍであってよい。この場合、前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【０１１２】
前記複合材の平均厚さは、粉砕前と粉砕後が同一であり、１〜１００μｍであってよい。具体的には、１〜９０μｍ、１〜８０μｍ、１〜７０μｍ、１〜６０μｍ、１〜５０μｍ、２〜１００μｍ、３〜１００μｍ、４〜１００μｍ、５〜１００μｍ、１０〜１００μｍ、２０〜１００μｍ、３０〜１００μｍ、４０〜１００μｍであってよい。この場合、前記複合材は、高い輝度と優れた金属質感を実現することができる。
【実施例】
【０１１３】
以下、本発明の具体的な実施例を記載する。ただし、下記の実施例は本発明の好ましい一実施例に過ぎず、本発明が下記の実施例によって限定されるのではない。
【０１１４】
〔製造例１〕
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム基材上に、ポリビニルアルコールおよびスリップ剤（ｓｌｉｐ  ａｇｅｎｔ）のエルカミドを塗布して補助層を形成し、その上に、ビスフェノール−Ａ型エポキシ樹脂９３重量％、アミン系硬化剤１重量％、硬化促進剤１重量％、およびポリビニルブチラール５重量％を含む組成物を塗布し、１００℃で５分間熱硬化させて、屈折率１．４７の熱硬化樹脂層を形成する。その上にアルミニウムをスパッタリング蒸着して、厚さが約０．０７μｍのアルミニウム蒸着層を形成する。その上にさらに、ビスフェノール−Ａ型エポキシ樹脂９３重量％、アミン系硬化剤１重量％、硬化促進剤１重量％、およびポリビニルブチラール５重量％を含む組成物を塗布し、１００℃で５分間熱硬化させて、屈折率１．４７の熱硬化樹脂層を１層さらに形成して複合材を製造した後、ＡＣＩ  Ｌａｓｅｒ  Ｋｌａｓｓｅ１紛砕機で粉砕して、厚さ約１８μｍ、平均粒径約２００μｍの複合材を製造した。前記製造例１で製造された複合材の構造は図３に示された通りである。
【０１１５】
〔製造例２〕
前記製造例１で粉砕する段階の前に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム基材の他の一面にさらに、ビスフェノール−Ａ型エポキシ樹脂９３重量％、アミン系硬化剤１重量％、硬化促進剤１重量％、およびポリビニルブチラール５重量％を含む組成物を塗布し、１００℃で５分間熱硬化させて、屈折率１．４７の熱硬化樹脂層を１層さらに形成することを除いては、製造例１と同様の方法で複合材を製造する。
【０１１６】
〔製造例３〕
前記製造例２で粉砕する段階の前に、３番目に形成した熱硬化樹脂層の他の一面にアルミニウムを蒸着して、約０．０７μｍの厚さのアルミニウム蒸着層を形成し、その上にさらに、ビスフェノール−Ａ型エポキシ樹脂９３重量％、アミン系硬化剤１重量％、硬化促進剤１重量％、およびポリビニルブチラール５重量％を含む組成物を塗布し、１００℃で５分間熱硬化させて、屈折率１．４７の熱硬化樹脂層を１層さらに形成することを除いては、製造例２と同様の方法で複合材を製造する。
【０１１７】
〔実施例〕
下記表１のような組成で成形品を製造した。下記の構成成分および成形品の製造方法は下記に詳細に記載した。
【０１１８】
【表１】
2016502945.tif 000003
【０１１９】
（参照）：比較例３は、成形品にアルミニウム塗装を実施する。  
【０１２０】
（Ａ）熱可塑性樹脂：屈折率が１．５２、３．２ｍｍの厚さの試験片のヘイズが１．７％の第一毛織社（韓国）の透明アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン−メチルメタクリレート（ＭＡＢＳ）共重合体樹脂である。  
【０１２１】
（Ｂ−１）複合材：前記製造例１で製造された複合材である。  
【０１２２】
（Ｂ−２）複合材：前記製造例２で製造された複合材である。  
【０１２３】
（Ｂ−３）複合材：前記製造例３で製造された複合材である。  
【０１２４】
（Ｃ）金属粒子：平均粒径が約１００μｍ、厚さが約２０μｍの無定形板状のＮｉｈｏｎｂｏｉｔｚ社（日本）のアルミニウム粒子である。  
【０１２５】
（Ｄ）金属粒子：平均粒径が約８μｍ、厚さが約０．１μｍの無定形板状のＳｉｌｂｅｒｌｉｎｅ社（米国）のアルミニウム粒子である。
【０１２６】
〔実施例１〜４および比較例１〜３〕
前記表１に示す組成で各実施例１〜４および比較例１〜３による樹脂組成物を製造した。前記樹脂組成物をそれぞれ通常の二軸押出機で１８０〜２４０℃の温度範囲で押出した後、押出物をペレット形態にそれぞれ製造した。
【０１２７】
前記製造されたそれぞれのペレットを８０℃で４時間乾燥後、６Ｏｚの射出能力がある射出成形機を用い、シリンダー温度２２０〜２５０℃、金型温度１００℃、成形サイクル時間を３０秒に設定し、成形品試験片（横Ｘ縦Ｘ厚さ＝１００ｍｍＸ１５０ｍｍＸ３ｍｍ）を、成形品の表面にウェルドラインが発生するように、２つのｇａｔｅを有する金型を用いて射出成形して製造した。一方、比較例３は、成形品試験片にアルミニウム塗装を実施した。
【０１２８】
前記実施例１〜４および比較例１〜３により製造された成形品に対して、フロップインデックス、スパークル強度および輝度を下記の方法で測定して、その結果を下記表２に示した。
【０１２９】
（１）フロップインデックス（Ｆｌｏｐ  ｉｎｄｅｘ、ＦＩ）
フロップインデックスとは、表面の金属質感を表す指標で、下記数式１で表すことができる。より具体的には、フロップインデックスは、反射角を回転させて反射率の変化を測定した値で、通常、１５゜、４５゜および１１０゜での各反射光のルミナンス（Ｌ）を測定して、下記数式１により求める。Ｌ（ｘ゜）は、ｘ゜で測定したルミナンスを意味する。本発明では、フロップインデックスをＢＹＫ社のＢＹＫ  Ｍａｃ  ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを用いて測定した。
【０１３０】
【数１】
2016502945.tif 000004
【０１３１】
金属質感のない表面のフロップインデックスは０、金属のフロップインデックスは約１５〜約１７、自動車車体の塗装に使用される金属質感コーティングのフロップインデックスは約１１程度であり、肉眼で金属質感を感じられる表面のフロップインデックスは約６．５以上である。
【０１３２】
（２）スパークル強度（Ｓｐａｒｋｌｅ  ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）
スパークル強度（ｓｐａｒｋｌｅ  ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）は、金属粒子感の指標であって、下記数式２で求められる。
【０１３３】
【数２】
2016502945.tif 000005
【０１３４】
前記数式２において、ΔＳ（ｘ°）は、ｘ°で測定したスパークル強度を意味し、ΔＧは、各ΔＳ（ｘ°）の拡散値で金属粒子の粒状性（ｇｒａｉｎｉｎｅｓｓ）を意味する。成形品のスパークル強度（ΔＳｔｏｔａｌ）は、１５°、４５°および７５°でのスパークル強度を測定して、前記数式２により求める。本発明では、成形品のスパークル強度をＸ−Ｒｉｔｅ社のＭＡ９８ｍｕｌｔｉ−ａｎｇｌｅ  ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒを用いて測定した。
【０１３５】
前記数式２により測定されたスパークル強度は、下記の４つの因子をまとめて計算された値といえる。
【０１３６】
［４つの因子］
〈１〉個別金属粒子の反射率
〈２〉金属粒子の量
〈３〉金属粒子の大きさ
〈４〉金属粒子の配向。
【０１３７】
（３）輝度
輝度は、金属光沢のような明るさを示す指標で、ＳＵＧＡ社のＵＧＶ−６Ｐ  ｄｉｇｉｔａｌ  ｖａｒｉａｂｌｅ  ｇｌｏｓｓｍｅｔｅｒを用いて、６０°の角度での光沢（ｇｌｏｓｓ  ｌｅｖｅｌ）として測定した。
【０１３８】
【表２】
2016502945.tif 000006
【０１３９】
前記表２を参照すれば、実施例１〜４は、フロップインデックスが１７〜２５で、スパークル強度が１３〜１９で、輝度が８０〜９２％であり、金属質感、金属粒子感および輝度がすべて比較例１および２に比べて優れていることが分かる。また、実施例１〜４の金属質感、金属粒子感および輝度は、アルミニウム塗装を実施した比較例３の結果と類似する水準であることを確認することができる。
【０１４０】
本発明は、上記の実施例に限定されるわけではなく、互いに異なる多様な形態に製造可能であり、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者は、本発明の技術的な思想や必須の特徴を変更することなく他の具体的な形態で実施可能であることを理解することができる。そのため、以上に述べた実施例はすべての面で例示的なものであり限定的ではないと理解しなければならない。
【符号の説明】
【０１４１】
１１、１２、１３：金属蒸着層
２１、２２、２３、２４、２５：熱硬化性樹脂層
３１：熱可塑性樹脂層
４１：補助層。
【図１】
2016502945.tif 000007
【図２】
2016502945.tif 000008
【図３】
2016502945.tif 000009
【図４】
2016502945.tif 000010
【図５】
2016502945.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成27年9月18日(2015.9.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金属蒸着層と、前記第１金属蒸着層の一面に位置する第１熱硬化性樹脂層と、前記第１金属蒸着層の他の一面に位置する第２熱硬化性樹脂層とを含むことを特徴とする、複合材。
【請求項２】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する第２金属蒸着層と、
前記第２金属蒸着層の一面に位置する第３熱硬化性樹脂層とをさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項３】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層の一面、および前記第２熱硬化性樹脂層の一面から選択される少なくとも一面に位置する熱可塑性樹脂層をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の複合材。
【請求項４】
前記複合材は、前記第１熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間、または前記第２熱硬化性樹脂層と前記熱可塑性樹脂層との間に位置する補助層をさらに含むことを特徴とする、請求項３に記載の複合材。
【請求項５】
前記複合材は、前記熱可塑性樹脂層の一面に位置する第４熱硬化性樹脂層をさらに含むことを特徴とする、請求項３または４に記載の複合材。
【請求項６】
前記複合材は、前記第４熱硬化性樹脂層の一面に位置する第３金属蒸着層と、前記第３金属蒸着層の一面に位置する第５熱硬化性樹脂層とをさらに含むことを特徴とする、請求項５に記載の複合材。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂層は、ポリカーボネート樹脂、ゴム変性ビニル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート樹脂、スチレン系重合体、ポリオレフィン樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことを特徴とする、請求項３〜６のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項８】
前記第１金属蒸着層は、アルミニウム蒸着層であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項９】
前記第１金属蒸着層の厚さは、０．０１〜１．０μｍであることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１０】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ独立して、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、ビニルエステル樹脂、またはこれらの組み合わせを含むことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１１】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層の屈折率はそれぞれ、１．４５〜１．５５であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１２】
前記第１熱硬化性樹脂層および前記第２熱硬化性樹脂層はそれぞれ、透明または半透明であることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１３】
前記複合材の厚さは、１〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１４】
前記複合材の粒径は、２〜２，０００μｍであることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の複合材。
【請求項１５】
基材上に第１熱硬化性樹脂層を形成する段階と、
前記第１熱硬化性樹脂層上に金属蒸着層を形成する段階と、
前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂層を形成する段階とを含むことを特徴とする、複合材の製造方法。
【請求項１６】
前記基材は、熱可塑性樹脂層であることを特徴とする、請求項１５に記載の複合材の製造方法。
【請求項１７】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記基材上に第１熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含み、
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階は、前記金属蒸着層上に第２熱硬化性樹脂組成物を適用した後、熱処理する段階を含むことを特徴とする、請求項１５または１６に記載の複合材の製造方法。
【請求項１８】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記第２熱硬化性樹脂層上に第２金属蒸着層を形成する段階と、
前記第２金属蒸着層上に第３熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の複合材の製造方法。
【請求項１９】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記基材の外部面に第４熱硬化性樹脂層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５〜１８のいずれか１項に記載の複合材の製造方法。
【請求項２０】
前記第４熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記第４熱硬化性樹脂層の外部面に第３金属蒸着層を形成する段階と、
前記第３金属蒸着層の外部面に第５熱硬化性樹脂層を形成する段階とをさらに含むことを特徴とする、請求項１９に記載の複合材の製造方法。
【請求項２１】
前記第１熱硬化性樹脂層を形成する段階の前に、
前記基材の一面に補助層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５〜１８のいずれか１項に記載の複合材の製造方法。
【請求項２２】
前記第２熱硬化性樹脂層を形成する段階の後に、
前記基材と第１熱硬化性樹脂層とを分離する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項１５〜１８および２１のいずれか１項に記載の複合材の製造方法。
【請求項２３】
請求項１５〜２２のいずれか１項に記載の段階の後に、
結果物を粉砕する段階をさらに含むことを特徴とする、複合材の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
日本国特開２００１−２６２００３号公報では、鱗片状の金属微粒子を用いた発明を開示しており、日本国特開第２００７−１３７９６３号公報では、ガラス繊維と金属粒子を用いた樹脂組成物を開示している。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６３】
前記シリコーン樹脂は、シリコーンの有機誘導体が重合されて作られる熱硬化性樹脂で、ケイ素と酸素が交互にあるシロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ）を骨格として、ケイ素にメチル基、フェニル基、ヒドロキシ基などが添加された樹脂である。前記シリコーン樹脂は、透明性、耐熱性、耐寒性、絶縁性に優れている。
【国際調査報告】
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