(57)【要約】エアバッグ（１０）は、第１の材料層（１１）と第２の材料層（１２）とを有している。第２の層（１２）は、第１の層（１１）に少なくとも部分的に重なっている。第１および第２の層（１１，１２）は、縫合された糸による継ぎ目（２０）の１つ以上の列によって互いに接合されている。縫合された糸による継ぎ目（２０）は、少なくとも部分的に重なった第１および第２の層（１１，１２）の一方の外側（１４）から他方の外側（１６）まで延びる複数の糸の縫い目（３０）を有している。糸の縫い目（３０）は、それぞれの外側（１４，１６）において継ぎ目コーティング材（４０）でコーティングされている。継ぎ目コーティング材（４０）は、一方の外側（１４，１６）で縫い目（３０）を覆うように塗布されて、継ぎ目（２０）の形成時に形成された糸穴（５２）を通って反対側（１４，１６）まで流れ、継ぎ目（２０）を包み込んでシールしているか、あるいは、両方の外側（１４，１６）に塗布されて糸穴（５２）に流れ込み、継ぎ目（２０）を包み込んでシールしている。
2016533293.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ（１０）であって、
第１の材料層（１１）と、
前記第１の層（１１）に少なくとも部分的に重なる第２の材料層（１２）と、を有し、
前記第１および第２の層（１１，１２）が、縫合された糸による継ぎ目（２０）の１つ以上の列によって互いに接合され、前記継ぎ目（２０）が、前記少なくとも部分的に重なった第１および第２の層（１１，１２）の一方の外側（１４）から反対の外側（１６）まで延びる複数の糸の縫い目（３０）を有し、
前記糸の縫い目（３０）が、それぞれの外側において継ぎ目コーティング材（４０）でコーティングされ、前記継ぎ目コーティング材（４０）が、一方の外側（１４，１６）で前記縫い目（３０）を覆うように塗布されて、前記継ぎ目の形成時に形成された糸穴（５２）を通って反対側（１４，１６）まで流れ、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしているか、あるいは、両方の外側（１４，１６）に塗布されて前記糸穴（５２）に流れ込み、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしている、エアバッグ（１０）。
【請求項２】
前記第１の層（１１）と前記第２の層（１２）の材料が、少なくとも前記層の重なりによって規定された領域において、第１のコーティング（６０）でコーティングされている、請求項１に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項３】
前記継ぎ目コーティング材（４０）は、前記第１のコーティング（６０）と接着に関して親和性があるか、あるいは、前記第１のコーティング（６０）と同じである、請求項２に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項４】
前記継ぎ目コーティング材（４０）が、乾燥時または硬化時に前記第１のコーティング（６０）と結合する、請求項１に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項５】
前記１つ以上の列のそれぞれにおける糸の前記継ぎ目が、１インチ当たり１２〜２０個の前記縫い目（３０）（１ｃｍ当たり４．７〜７．０個の縫い目）を有する、請求項１に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項６】
前記縫い目（３０）の数が、１インチ当たり１４〜１８個（１ｃｍ当たり５．５〜７個の縫い目）である、請求項５に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項７】
前記糸（３２）が、前記継ぎ目コーティング材（４０）と結合するような親和性のあるコーティングでコーティングされている、請求項５に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項８】
前記継ぎ目の前記糸（３２）が、９２〜２０２の範囲のデニールを有する、請求項１に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項９】
前記継ぎ目コーティング材（４０）が、（ＡＳＴＭ  Ｄ１０８４に基づいて試験されたときに）１〜２５００ｃＰ（０．００１〜２．５Ｐａ・ｓ）の範囲の液体粘度を有する、請求項１に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１０】
エアバッグ（１０）であって、
第１の材料層（１１）の第１の端部部分（２）と、
第２の材料層（１２）の第２の端部部分（４）と、を有し、
前記第１の端部部分（２）と前記第２の端部部分（４）とが、縫合された糸による継ぎ目の１つ以上の列によって、重なり合う継ぎ目において互いに接合され、前記継ぎ目が、前記少なくとも部分的に重なった前記第１および第２の層（１１，１２）の一方の外側（１４）から反対の外側（１６）まで延びる複数の糸の縫い目（３０）を有し、
前記糸の縫い目（３０）が、それぞれの外側において継ぎ目コーティング材（４０）でコーティングされ、前記継ぎ目コーティング材（４０）が、一方の外側（１４，１６）で前記縫い目（３０）を覆うように塗布されて、前記継ぎ目の形成時に形成された糸穴（５２）を通って反対側（１４，１６）まで流れ、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしているか、あるいは、両方の外側（１４，１６）に塗布されて前記糸穴（５２）に流れ込み、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしている、エアバッグ（１０）。
【請求項１１】
前記接合されて縫合された第１および第２の端部部分（２，４）が、前記継ぎ目（２０）の一部または全体で開口して膨脹のための連続的な流路を形成する内部チャンバ（２６，１０Ａ，１０Ｂ）を形成する、請求項１０に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１２】
エアバッグ（１０）であって、
第１の材料層（１１）の第１の端部部分（２）と、
第２の材料層（１２）の第２の端部部分（４）と、
中間層材料（１１，１２）を有し、前記第１の端部部分（２）と前記第２の端部部分（４）との間に配置された１つ以上の中間部分（３）の端部と、を有し、
前記第１の端部部分（２）と前記１つ以上の中間部分（３）の１つとが、縫合された糸による継ぎ目（２０）の１つ以上の列によって、重なり合う継ぎ目において互いに接合され、前記第２の端部部分（４）と前記１つ以上の中間部分（３）の１つとが、縫合された糸による継ぎ目（２０）の１つ以上の列によって、重なり合う継ぎ目において互いに接合され、前記部分を接合する前記各継ぎ目が、前記少なくとも部分的に重なった第１の層、中間層、および第２の層の一方の外側（１４，１６）から反対の外側（１４，１６）まで延びる複数の糸の縫い目（３０）を有し、
前記糸の縫い目（３０）が、それぞれの外側において継ぎ目コーティング材（４０）でコーティングされ、前記継ぎ目コーティング材（４０）が、一方の外側（１４，１６）で前記縫い目（３０）を覆うように塗布されて、前記継ぎ目の形成時に形成された糸穴（５２）を通って反対側（１４，１６）まで流れ、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしているか、あるいは、両方の外側（１４，１６）に塗布されて前記糸穴（５２）に流れ込み、前記継ぎ目（２０）を包み込んでシールしている、エアバッグ（１０）。
【請求項１３】
前記接合された、第１の端部部分（２）、１つ以上の中間部分（３）、および第２の端部部分（４）が、各継ぎ目の一部または全体で開口して全ての部分において膨脹のための連続的な流路を形成する内部チャンバ（２６，１０Ａ，１０Ｂ）を形成する、請求項１２に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１４】
１つの中間部分（３）が存在する、請求項１３に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１５】
２つ以上の中間部分（３）が存在する、請求項１３に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１６】
前記第１の端部部分（２）と、前記第２の端部部分（４）と、前記１つ以上の中間部分（３）のそれぞれが、レーザー切断作業ステーションの最大切断長さまたは最大切断幅以下の長さを有する、請求項１２に記載のエアバッグ。
【請求項１７】
前記第１の端部（２）と、前記第２の端部（４）と、前記１つ以上の中間部分（３）が、前記接合された部分の組み立ての前に、切断されて溶着または縫合され、別個のチャンバ（２６，１０Ａ，１０Ｂ）を形成する、請求項１５に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１８】
前記接合された部分が、前記端部部分とシールされ接合された継ぎ目を有する前記部分との間の、連続した長さのエアバッグ材料（１８）からなる細長いエアバッグ（１０）を形成する、請求項１３に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項１９】
前記第１の端部（２）から前記第２の端部（４）まで延びる連続的な内部チャンバ通路を有する、請求項１８に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項２０】
前記第１の層（１１）と前記第２の層の材料（１２）が、少なくとも前記層の重なりによって規定された領域において、第１のコーティングでコーティングされている、請求項１０に記載のエアバッグ（１０）。
【請求項２１】
前記第１の層（１１）と前記第２の層の材料（１２）が、少なくとも前記層の重なりによって規定された領域において、第１のコーティングでコーティングされている、請求項１２に記載のエアバッグ（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、エアバックに関し、特に、糸による継ぎ目をシールするために粘度が制御されたエラストマーを用いたエアバッグとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグでは、縫合された継ぎ目を通じて膨脹ガスが失われる。これにより、エアバッグで圧力が急激に失われる可能性がある。この失われた分を補うために、多くの場合、より多くの膨脹ガスを生成したり、漏れを最小限に抑えたりする必要がある。
【０００３】
針を用いた糸による縫合を行うと、それぞれが漏れの原因となる、小さいながらも多数の針穴が残されることになる。これらの穴は、糸でシールされておらず、圧力下で大きくなり、漏れの問題を悪化させる可能性がある。大型のエアバッグでは、数千またはそれ以上の穴が存在し、そのため、蓄積される空気の損失が相当なものになる可能性がある。
【０００４】
この問題を最小限に抑えるために、多くの人々によって、エアバッグの生地に塗布される接着性シーラントを用いてシールを形成する試みが行われている。米国特許出願公開第２０１１／０１２３３１号明細書のように、シーラントが塗布された後で糸による縫合を行うことでシールを強化することがある。特開第２０１０−２６９７１０号公報のように、継ぎ目を接着剤でシールし、その継ぎ目の上から縫合によって強化しようとすることがある。米国特許出願第８２６７４２３号明細書のように、一方が糸によって補強された、接着剤からなる２つの平行な継ぎ目を用いることがある。一方で、コーティングされて硬化された糸を用いて漏れを減少させることもある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
これらの解決策のいずれも、縫合された継ぎ目を完全にシールするものではない。シールされた継ぎ目を有するエアバッグが明らかに必要であり、本発明はそのような継ぎ目を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
エアバッグは、第１の材料層と第２の材料層とを有している。第２の層は、第１の層に少なくとも部分的に重なっている。第１および第２の層は、縫合された糸による継ぎ目の１つ以上の列によって互いに接合されている。継ぎ目は、少なくとも部分的に重なった第１および第２の層の一方の外側から反対の外側まで延びる複数の糸の縫い目を有している。糸の縫い目は、それぞれの外側において継ぎ目コーティング材でコーティングされている。継ぎ目コーティング材は、一方の外側で縫い目を覆うように塗布されて、継ぎ目の形成時に形成された糸穴を通って、材料層同士の間を流れるとともに反対側まで流れ、継ぎ目を包み込んでシールしているか、あるいは、両方の外側に塗布されて糸穴に流れ込み、材料層同士の間を流れ、継ぎ目を包み込んでシールしている。第１の層と第２の層の材料は、少なくとも層の重なりによって規定された領域において、第１のコーティングでコーティングされていることが好ましく、継ぎ目コーティング材は、第１のコーティングと接着に関して親和性があるか、あるいは、第１のコーティングと同じであることが好ましい。これにより、継ぎ目コーティング材が、乾燥時または硬化時に第１のコーティングと結合して、ほとんど見えなくなることが可能になる。
【０００７】
１つ以上の列のそれぞれにおける糸の継ぎ目は、１インチ当たり１２〜２０個の縫い目（１ｃｍ当たり４．７〜７．０個の縫い目）を有し、縫い目の数は、１インチ当たり１４〜１８個（１ｃｍ当たり５．５〜７個の縫い目）であることが好ましい。糸は、継ぎ目コーティング材と結合するような親和性のあるコーティングでコーティングされていてよい。縫い目の糸は、９２〜２０２の範囲のデニールであって、約１３８のデニールを有していることが好ましい。継ぎ目コーティング材は、（ＡＳＴＭ  Ｄ１０８４に基づいて試験されたときに）１〜２０００００ｃＰの範囲、好ましくは１〜２５００ｃＰの範囲、より好ましくは約８０ｃＰの液体粘度を有している。事情が許せば、粘度を２００万ｃＰにまですることができる場合もある。
【０００８】
一実施態様では、エアバッグの第１の縁部部分と第２の縁部部分とは、縫合された糸による継ぎ目の１つ以上の列によって、重なり合う継ぎ目において互いに接合され、継ぎ目は、少なくとも部分的に重なった第１および第２の層の一方の外側から反対の外側まで延びる複数の糸の縫い目を有している。糸の縫い目は、それぞれの外側において、粘度が制御されたコーティング材でコーティングされ、継ぎ目コーティング材は、継ぎ目の形成時に形成された糸穴を通って、重なり合った材料の間を流れるとともに反対の外側まで流れる。あるいは、コーティング材は、継ぎ目の両方の外側に塗布されて糸穴に流れ込み、材料層の間を流れ、継ぎ目を包み込んでシールすることができる。
【０００９】
構造的に堅牢で空圧的に優れた継ぎ目が形成されるため、本発明は、通常はそのような継ぎ目を有していない、中間の継ぎ目をパネル内に有するエアバッグの組み立てに用いられる。分割パネルのエアバッグを使用することで、通常は一般的なレーザー切断装備によって作製されるものを上回るサイズを有するエアバッグを構成することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】縫合された継ぎ目にシーラントを塗布する好適な方法を示す図である。
【図１Ａ】縫合された継ぎ目にシーラントを塗布する好適な方法を示す図である。
【図２】糸による継ぎ目にシーラントを塗布する他の方法を示す図である。
【図２Ａ】布地層、糸による縫い目、およびシーラントを示す図である。
【図２Ｂ】図２Ａの糸による縫い目の端面図である。
【図２Ｃ】本発明を用いてシールされた継ぎ目の切断部を示す写真であり、図２Ｂに示す構造と類似した構造を示している。
【図２Ｄ】図２の変形例を示す図である。
【図３】シールされた継ぎ目を有する例示的なエアバッグを示す図である。
【図３Ａ】継ぎ目のシールの完全性を確認するために紫外線ランプの下での図３の例示的なエアバッグを示す図である。
【図４】真っ直ぐな継ぎ目に沿った第１の端部と第２の端部の継ぎ目を有する例示的なエアバッグを示す図である。
【図４Ａ】図４のエアバッグの展開図である。
【図５】図４に対する代替実施形態を示す図であり、端部部分同士を接合する継ぎ目が湾曲している様子を示している。
【図５Ａ】図５のエアバッグの展開図である。
【図６】図４と類似した実施形態であるが、本発明の継ぎ目を用いて端部部分に縫合された１つ以上の中間部分を備えた実施形態を示す図である。
【図６Ａ】図６のエアバッグの展開図である。
【図７】継ぎ目のない従来技術の一体型エアバッグを示す図である。
【図７Ａ】図７の従来技術のエアバッグの展開図である。
【図８】本発明の最後の実施形態を示す図である。
【図８Ａ】本発明の最後の実施形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
添付の図面を参照しながら、例を挙げて、本発明について説明する。
【００１２】
図１および図１Ａは、エアバッグ１０の縫合された継ぎ目２０の縫い目３０を有する縫合済みの継ぎ目にシーラントつまりコーティング材を塗布する第１の方法を示している。継ぎ目は、要求される継ぎ目の構造的完全性に応じて、１つ以上の縫い目線を有していてよい。エアバッグは、作業面５００の上に平らに置かれた状態で示されており、縫い目３０の上に、アプリケータ先端部７１を有するアプリケータ７０が配置されている。シーラントとコーティング材４０という用語は、本明細書では、区別されずに用いられる。シーラントは、アプリケータに押し込まれ、先端部７１から出て、縫合された継ぎ目の上部に沿って上部材料層１２に塗布される。アプリケータ先端部７１は、凹状のキャビティ５０２を有し、キャビティ５０２は、シーラントで充填されたときに、保護すべき縫い目の上方でシーラント４０をビード状に形成する。作業面５００とアプリケータ７０は、互いに相対移動可能である。例えば、アプリケータ７０をロボットアームによって移動させることができ、あるいは、作業面をＸ−Ｙ軸に沿って移動させることができる。アプリケータと作業面の両方を一緒に移動させることもできる。コーティング材４０は、その塗布時に、空気、熱、水噴霧を含んでいてもよい硬化材料の塗布、他の液体、および空気含有ガスのいずれかによって硬化される。コーティング材４０の粘度は、上部材料層１２の外面上の継ぎ目の上部部分にコーティング材を堆積させることができるように十分に低く選択される。粘度が制御されたコーティング材は、上部材料層の縫い目穴を通って流れ、材料の２つの層１１，１２の間に堆積して、２つの層の間の継ぎ目の糸の部分をコーティングしつつ、コーティング材の一部は、下側の材料１４の縫い目穴を通って移動し、下側の材料１４の外面上の継ぎ目の糸を覆うことになる。その結果として得られた、複数の材料層の上部、下部、および間をコーティング材でシールされた継ぎ目が、図２Ａ、図２Ｂ、および図２Ｃに示されている。図２Ｃは、継ぎ目コーティング材４０による本発明の効果を示す写真であり、継ぎ目コーティング材４０が、第１の材料層の上部に存在する縫い目３０の糸３２を包み込み、第１の材料層１１と第２の材料層１２との間に延び、第２の材料層の外側まで通過している様子を示している。本発明のシール技術は、材料１１，１２がコーティングされているかどうかにかかわらず使用可能である。本発明の好ましい実施形態では、各材料層の外面１４，１６は、あらゆる継ぎ目２０を形成する前に、シリコン、ポリ塩化ビニル、ウレタン、ポリウレタン、または他のエラストマーなどのコーティング材６０でコーティングされていることが好ましい。継ぎ目コーティング材４０は、エアバッグコーティング材６０と親和性のあるものが選択され、それにより、継ぎ目コーティング材４０がエアバッグコーティング材６０に塗布された後で、２つのコーティング材を互いに結合させることができる。例えば、典型的で例示的な継ぎ目は、最小でも１メートル当たり２５グラムのコーティング材を使用することになる。主なパネル材料として、積層された被覆／接着布を使用することもできる。
【００１３】
図２は、縫合された継ぎ目の片側または両側にシーラントを塗布する他の方法および装置を示している。これらの方法は、例えば、材料層１１，１２の上部の外面１６に１つのアプリケータ７０を設置し、下部の外面１４に別のアプリケータ７０を設置することで実現することができる。各アプリケータは、アプリケータの前方に配置された縫合ヘッド８０によって形成された縫い目３０の上部と下部にそれぞれ継ぎ目コーティング材４０を塗布することができる。前述のように、継ぎ目コーティング材４０の粘度が十分に低い場合には、図２Ｄに示すように、１つのアプリケータ７０によって、縫合された継ぎ目２０の上部に置かれ、糸３２を通って移動し、層間に留まり、糸用の開口５２を通って移動し、下層である第１の材料層１１の外面１４に到達するのに十分な継ぎ目コーティング材４０を供給することができる。図２のシステムによる継ぎ目コーティング材４０の供給時には、ローラ７２と共に溶剤供給チューブ７１が使用される。ローラ７２は、コーティング材４０で充填可能な溝７４を有し、コーティング材４０は、溝７４内に置かれると、ローラ７２がそれぞれの材料層の上で回転するときに下部に向けてわずかな堆積物４４を形成し、その材料層と縫合された継ぎ目２０の一部を覆うことになる。
【００１４】
図２Ａは、上述の方法によってコーティングされた例示的な縫い目３０を示している。縫い目３０は、２つの層１１，１２を通って縦方向に延びた状態で示されている。下糸３０Ａも、縫い目３０と織り合わされた状態で示されている。継ぎ目コーティング材４０は、図２Ａに示すように、２つの層１１，１２のそれぞれの外側に位置し、それらの層を通って延びるとともにそれらの層の間に延びて、糸による縫い目３０を完全にシールするとともに包み込んでいる。このことが、図２Ｂにさらに例示されており、そこでは、縫い目３０が縫合工程において針穴開口５２を通過した状態での第１の材料層１１と第２の材料層１２が示されており、継ぎ目コーティング材４０は、シールされた継ぎ目２０において縫い目３０を完全に包み込む材料塊４０を形成している。これらの図に示すように、第１の材料層１１と第２の材料層１２は、これらの層１１，１２が継ぎ目２０の位置で重なった状態で示されている。第１の層１１の少なくとも１つの表面１４，１５または第２の層１２の少なくとも１つの表面１６，１７が、継ぎ目２０のこの領域においてコーティングされていてよく、そのようにコーティングされている場合、エアバッグ１０を形成するのに用いられる布地材料１８のコーティング６０が、継ぎ目コーティング材４０と機械的または化学的に親和性があり、それにより、２つの材料が互いに結合することができることが好ましいことが理解される。親和性のあるコーティング材を使用することで、継ぎ目コーティング材４０が、乾燥および硬化時に、肉眼ではほとんど見えないように、布地材料１８の上のコーティング６０に視覚的に溶け込むことがあることが分かっている。
【００１５】
図３は、エアバッグ１０を例示的に示す図であり、周辺のシールされた縫合継ぎ目２０が、エアバッグ１０のネック１３から周囲を延びて内部チャンバ２６を完成させている様子を示している。内部チャンバ２６の中心において、直線状の縫い目線２１によって接続された１対のループ２２を有する継ぎ目によって、対向する材料パネルが互いに接合されている。これらの縫合された継ぎ目２０のそれぞれも、前述の技術を用いてシールすることができる。前述のように、材料層の上のコーティング材６０と継ぎ目の上のコーティング材４０は、類似したものであってよく、その結果、継ぎ目コーティング材が継ぎ目全体に適切に塗布されているかどうかを視覚的に確認することが容易でなくなる可能性がある。図３Ａは、紫外線によって照らされた、図３の例示的なエアバッグ１０の写真である。コーティング材４０が紫外線反応性試薬を含んでいる場合、紫外線がブラックライト効果を生み出し、縫い目３０を覆う継ぎ目コーティング材４０の亀裂や不完全な充填を見ることができ、継ぎ目コーティング材４０の破損や切れ目は、この紫外線つまりブラックライトの状況下で見えるようになると明瞭に現れることになる。理解されるように、これは、エアバッグ１０の上側と下側の両方で完全にシールされた継ぎ目が上述の工程によって作り出されていることを確認するための品質保証チェックを実現する優れた方法である。
【００１６】
エアバッグ１００の従来技術の構成を示す図７を参照する。このエアバッグ１００は、エアバッグの周辺と内部に従来のパターンで適用された、縫合された継ぎ目を有している。これらのパターン１０２は、従来の方法でエアバッグ１００を様々な膨脹部分と非膨脹部分とに分割している。エアバッグ１００の内部の上側は、概ね開放して連続的な通路１０４を形成し、それにより、膨脹ガスは、縫合または溶着によって規定された図７の従来技術に示すチャンバを通過して充填することができる。図７のエアバッグは、図７Ａに示す布地を中心線で折り返した後、折り返された布地を縫合することで形成される。布地１０１は、規定幅の織機で織られた後、所定のサイズに切断される。織機により、理論的には、切断前に丸められることが多い無限長さの材料が作られる。そして、織られた材料の１枚以上のパネルが、製造中のエアバッグの特定の寸法に合わせて所定のサイズに切断される。織られた材料ロールからエアバッグ材料のパネルを手動で切断することができるが、工程を自動化するために、織られた材料は、寸法が固定されたテーブル１０５を有するレーザー切断機に移動される。この時点で、１枚以上の材料パネルを材料ロールから切断することができる。図７Ａには、そのような１つのテーブルが示されている。一例として、図示した一片の布地１０１の寸法は、長さが概ねＸ１、幅が概ねＹ１であり、これにより、このレーザー切断機を用いた従来技術を利用して作製可能な最も大きいサイズの単一パネルのエアバッグが規定される。
【００１７】
本発明の追加の態様によって、本発明の継ぎ目・シール構成技術により互いに接合された分割パネルからなるエアバッグの構成が可能になるだけでなく、追加の投資をすることなく大きなエアバッグを構成することが可能になる。図４は、より大きな例示的なエアバッグ１０、すなわち、図７に示すエアバッグよりも大きなエアバッグ１０を示している。エアバッグ１０は、レーザーテーブル１０５の長さよりも大きなエアバッグ材料のパネルからなり、このパネルは、分割パネルである。図４は、垂直方向に向いた継ぎ目２０の右側に位置する第１の材料パネル１０Ｂを示している。継ぎ目２０の左側のエアバッグの部分１０Ａは、レーザー切断機を用いて予め切断されたエアバッグ材料の別のパネルを用いて構成されている。パネル１０Ａ，１０Ｂのそれぞれは、互いに移動して重なり合う対向縁部５を有し、これら２片を互いに接合するために、縫い目３０の継ぎ目２０が用いられる。この継ぎ目２０は、上述した工程のいずれかを用いてシールされる。その後、より大きく組み合わされた材料片は、折り重ねられ、図７および図７Ａのエアバッグが接合されたように接合される。理解されるように、その結果として得られた図４に示すエアバッグは、図７のエアバッグよりも実質的に長く、シールされた継ぎ目２０の採用がもたらした直接的な結果である。
【００１８】
図４では、縫合されてシールされた継ぎ目は垂直方向を向いているが、これは本発明を制限するものではない。図５には、継ぎ目２０が弓形状で示されている。湾曲した継ぎ目２０を実現するために、２つの材料片のそれぞれの縁部６は、対になるように湾曲している。理解されるように、パネル１０Ｂは、より長い別のエアバッグを実現するために、レーザーテーブル上に合うようにサイズが設定されている。同様に、パネル１０Ａも、パネル１０Ｂと合致するように、相応により大きい。前述のように、パネル１０Ａ，１０Ｂのそれぞれは、縁部６が重なり合うように互いに移動され、これらの２片を互いに接合するために、縫い目３０の湾曲した継ぎ目２０が用いられる。この継ぎ目２０は、上述した工程を用いてシールされる。その後、より大きく組み合わされた材料片は、折り重ねられ、図７および図７Ａのエアバッグが接合されたように接合される。理解されるように、その結果として得られた図４に示すエアバッグは、図７のエアバッグよりも実質的に長い。前述のように、本発明は、任意の大きさのエアバッグおよびパネルと共に使用することができる。
【００１９】
本発明のさらなる改良が図６および図６Ａに示されており、第１および第２のメインパネル１０Ａ，１０Ｂの間に、エアバッグ材料１８の１枚以上の中間パネル１０Ｃを配置することができる。これらのパネル１０Ａ，１０Ｂが中間パネル１０Ｃに接合されると、本来はより小さいエアバッグを製造するように設計された機械を使用しながら、長さが延長された複数パネルのエアバッグが作製される。そのようにして、エアバッグの切断、溶着、またはその組み合わせが行われる装置よりも長さまたは幅を大きくしなくても、エアバッグの長さをほぼ無限に長くすることができる。この実施形態では、パネル１０Ｂがパネル１０Ｃまで移動され、第１の継ぎ目２０が形成され、その後、パネル１０Ａがパネル１０Ｃまで移動され、第２の継ぎ目２０Ａが形成される。両方の継ぎ目２０，２０Ａが上述のようにシールされ、分割パネルは、縫合されて図６に示すように完全なエアバッグを形成する状態になる。この用途は、特定のマイクロバスへの使用と、現在はさらに大きなバスへの使用とに限定されているかもしれないが、多くの中間部分３を組立品に追加することで、このエアバッグの長さを必要に応じてできるだけ長く延長することができることが期待される。材料パネルに対して、重なり合った層の間で縫い目３０がシールされている本発明のシールされた縫合継ぎ目２０を用いることで、ほぼ無限長さのエアバッグ材料１８を作製することができる。これは、５０〜７０フィートの大きなバスがバスの全長にわたって延びるサイドカーテンエアバッグを備え、バスの乗客に対する保護を強化することが可能になることを意味している。マイクロバスや高級タイプのリムジン型バスのより小さいバージョンにより、このエアバッグシステムを通常よりも長いカーテンエアバッグが必要な用途で採用できるようになることは明らかである。
【００２０】
上述の実施形態の多くは、通常のエアバッグよりも大きなエアバッグの作製に関連している。しかしながら、理解されるように、本発明には、パネルの大きさに関係なく、本発明のシールされた継ぎ目２０によって接合された任意の複数パネルのエアバッグが含まれる。
【００２１】
重要なことは、シールされた縫合継ぎ目２０の糸３２には、膨脹ガスの内圧に耐え得るのに十分な強度がある必要があるということである。そうなるためには、糸３２のデニールが９２〜２０２の範囲にあり、好ましくは約１３８である必要があると考えられる。さらに、布地材料１８の織りが、任意のカーテンエアバッグで一般的に用いられる範囲と同等である必要があることが理解される。通常、エアバッグ業界のこれらの布地は、２１０デニールから８４０デニールまでの範囲であるが、それには限定されるものではない。
【００２２】
本発明の追加の実施形態を示す図８および図８Ａを簡単に参照する。図４から図６Ａは、概ね垂直方向に向いた継ぎ目を有するエアバッグの製造であって、細長いエアバッグを作製するために利用可能なエアバッグの製造を中心としたものであった。この実施形態では、概ね水平方向に延びる対向縁部５を備えた中心パネル１０Ｄを有するエアバッグを、パネル１０Ｄに追加のパネル１０Ｅを（パネル１０Ｄの）縁部５のそれぞれに追加することによって広げることができる。各パネル１０Ｅがパネル１０Ｄの縁部５まで移動され、対応する継ぎ目２０が縫合された後、上述の工程を用いてシールされる。より広く組み合わされたパネルは、その中心線で折り返された後、上述のようにシールされた様々な継ぎ目２０に沿って縫合され、その上部から下部までより大きい寸法を有する図８のエアバッグを作製することができる。
【００２３】
本明細書に記載された本発明の説明を考慮すると、本発明の変形例が可能である。本発明を説明する目的で、特定の代表的な実施形態および詳細を示しているが、当業者には、主題発明の範囲から逸脱することなくさまざまな変更および修正を行うことができることが明らかであろう。したがって、前述の特定の実施形態において、添付の特許請求の範囲によって規定される本発明の対象となる全範囲内で行う変更が可能であることを理解されたい。
【図１】
2016533293.tif 000003
【図１Ａ】
2016533293.tif 000004
【図２】
2016533293.tif 000005
【図２Ａ】
2016533293.tif 000006
【図２Ｂ】
2016533293.tif 000007
【図２Ｄ】
2016533293.tif 000008
【図３】
2016533293.tif 000009
【図３Ａ】
2016533293.tif 000010
【図４】
2016533293.tif 000011
【図４Ａ】
2016533293.tif 000012
【図５】
2016533293.tif 000013
【図５Ａ】
2016533293.tif 000014
【図６】
2016533293.tif 000015
【図６Ａ】
2016533293.tif 000016
【図７Ａ】
2016533293.tif 000017
【図８】
2016533293.tif 000018
【図８Ａ】
2016533293.tif 000019
【図２Ｃ】
2016533293.tif 000020
【図７】
2016533293.tif 000021
【国際調査報告】
2016533293.tif 000022
2016533293.tif 000023
2016533293.tif 000024
2016533293.tif 000025
2016533293.tif 000026
2016533293.tif 000027