(57)【要約】  ロール内のフィルムをコーティングする方法である。フィルムは、ロール内のフィルムの層間に隙間があるようにしてロールに巻かれる。流体がロールを通じて圧送されることにより、この流体がフィルムの少なくとも一方の面にコーティングを堆積する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルムを処理する方法であって、
前記フィルムを、ロール内のフィルムの各層間に隙間が有するようにしてロールに巻く工程と、
前記隙間を通して流体を圧送する工程と、を含み、
前記流体が、前記フィルムの少なくとも一方の面にコーティングを堆積する、方法。
【請求項２】
前記フィルムの前記層の第１の縁部の近く及び第２の縁部の近くにスペーサーが配置されることによって、スペーサーが、前記フィルムの前記層間に隙間を与える、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記スペーサーが、前記フィルムの前記層を通って軸方向に流体が流れることを可能にする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記スペーサーが構造化表面を有する、請求項２に記載の方法。
【請求項５】
前記フィルムの前記層間の各隙間が、５〜５０００マイクロメートルの範囲である、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記フィルムの前記層間の各隙間が、１０〜１０００マイクロメートルの範囲である、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
各隙間が、５０〜２５０マイクロメートルの範囲である、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記流体が、前記フィルムの第１の縁部から第２の縁部へと前記隙間を通して圧送される、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記流体が、前記ロールを通って螺旋状又は軸方向に流れる、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記フィルムが、約１０〜５００マイクロメートルの厚さを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記流体が気体である、請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記流体が、液体又は液体と気体との組み合わせである、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記フィルムが、ポリマー、ガラス、金属、セラミック、又はこれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
前記フィルムがガラスフィルムである、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記フィルムのヤング率が５ＧＰａよりも高い、請求項１に記載の方法。
【請求項１６】
前記フィルムのヤング率が２０ＧＰａよりも高い、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
フローリアクターの内部に前記ロールを配置する工程と、前記フローリアクターを通して流体を圧送する工程と、を更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
前記フローリアクターを通して圧送される前記流体の少なくとも５０％が、前記フィルムの前記層間の隙間を通って流れる、請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記フローリアクターを通して圧送される前記流体の少なくとも８０％が、前記フィルムの前記層間の隙間を通って流れる、請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
前記流体が、前記フィルムの第１の表面上及び前記フィルムの第２の表面上にコーティングを堆積する、請求項１に記載の方法。
【請求項２１】
前記流体が、前記フィルムの第１の表面上にコーティングを堆積し、前記フィルムの第２の表面はコーティングされない、請求項１に記載の方法。
【請求項２２】
前記フィルムがサファイアを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２３】
前記コーティングが、有機金属材料若しくはフルオロシラン、又はこれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２４】
フィルムを処理する方法であって、
第１のフィルム及び第２のフィルムを、前記第１のフィルムの第２の面と前記第２のフィルムの第１の面との間に第１の隙間を有し、前記第１のフィルムの第１の面と前記第２のフィルムの第２の面との間に第２の隙間を有するようにしてロールに巻く工程と、
前記第１の隙間を通して第１の流体を圧送する工程と、を含み、
前記第１の流体が、前記第１のフィルムの前記第２の面上に第１のコーティングを、前記第２のフィルムの前記第１の面上に第２のコーティングを堆積する、方法。
【請求項２５】
前記第２の隙間を通して第２の流体を圧送する工程を更に含み、
前記第２の流体が、前記第２のフィルムの第２の面上に第３のコーティングを、前記第１のフィルムの前記第１の面上に第４のコーティングを堆積する、請求項２４に記載の方法。
【請求項２６】
コーティングされたフィルムのロールであって、前記ロール内の前記コーティングされたフィルムの層間に隙間を有し、かつ流入縁部を有する、コーティングされたフィルムのロールと、
前記流入縁部に隣接して配置され、流体分配システムを含むマニホールドと、を含む、物品。
【請求項２７】
前記コーティングされたフィルムの前記層間の前記隙間が、第１の隙間の組と、前記第１の隙間の組とは異なる第２の隙間の組と、を有し、前記流体分配システムが、前記第１の隙間の組に流体を分配するための第１の通路の組と、前記第２の隙間の組に流体を分配するための、前記第１の通路の組とは異なる第２の通路の組と、を含む、請求項２６に記載の物品。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
薄いガラスフィルムはいくつかの方法のいずれかによって製造することができる。最も一般的な方法は、溶融したガラスを２つの表面上に流し、ライン上で接合し、シートに延伸する、溶融延伸塔（fusion draw tower）によるものか、又はガラスプレートを加熱し、シートに延伸する、再延伸（re-draw）プロセスによるものがある。こうしたプロセスは、厚さが１００マイクロメートルよりも小さく、ロールに巻くのに充分な可撓性を有するガラスフィルムを製造することができる。
【０００２】
ガラスフィルムロールは、プラスチックフィルムロールと同じプロセスで使用することが可能である。例えば、プラスチックフィルムに適用される一般的なプロセスは真空コーティングであり、物理蒸着（化学蒸着、スパッタリング、及び蒸発コーティングを含む）が含まれる。これらのコーティング方法は広く用いられている一方で高コストでもある。従来のロールプロセスが経済的な面から一般的には実用的ではないいくつかのコーティング方法がある。こうしたコーティング方法としては、化学蒸着法（ＣＶＤ）、低圧ＣＶＤ法、及び原子層堆積法（ＡＬＤ）があり、いずれも、プレート全体を一度にコーティングすることができるシートを用いたプロセスで広く用いられているプロセスである。バッチ真空ロールコーティングなどの従来のロール・ツー・ロールプロセスを使用することができる場合、プロセスは非常に高コストとなるか、又はコーティング性能が低下し得る。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
したがって、当該技術分野において、低コストで高性能のコーティングを提供するフィルムのロール加工が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本開示と一致する、フィルムを加工する方法は、フィルムを、ロール内のフィルムの層間に隙間が形成されるようにしてロールに巻く工程と、隙間を通して流体を圧送する工程と、を含む。この流体は、フィルムの少なくとも一方の面にコーティングを堆積する。
【０００５】
本開示と一致する物品は、コーティングされたフィルムのロールであって、ロール内のコーティングされたフィルムの層間に隙間が形成されたフィルムのロールと、前記ロールの流入縁部に隣接して配置されたマニホールドと、を有する。マニホールドは流体分配システムを含む。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
付属の図面は本明細書に組み込まれ、その一部をなすものであって、その説明とともに本発明の利点及び原理を説明するものである。図中、
【図１】間隔を隔ててコアに巻回されたフィルムのロールの斜視図である。
【図２】フローリアクターの内部の図１のロールの断面斜視図を示す。
【図３】リアクターの内部の空気の質量分率の輪郭線が示されたフローリアクター内のロールの断面図である。
【図４】フィルムの流入縁部及び流出縁部からの圧力差の輪郭線が示されたフローリアクター内のロールの断面図である。
【図５】ロール上のフィルムの積層体の一部の概略断面図である。
【図６】フィルムの積層体の流入縁部の一部の断面図である。
【図７】フィルムの積層体の流出縁部の一部の断面図である。
【図８】フィルムのロールの斜視図である。
【図９】カバー及びフィルムのロールの一部の概略断面図である。
【図１０Ａ】流体分配システムを含む容器の斜視図である。
【図１０Ｂ】図１０Ａの容器の切欠き斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
薄いガラスフィルムは、溶融したガラスを２つの表面上に流し、ライン上で接合し、シートに延伸する、溶融延伸塔（fusion draw tower）によるものか、又はガラスプレートを加熱し、シートに延伸する、再延伸（re-draw）プロセスによって製造することができる。これらのプロセスのいずれも、一般的な厚さとして１００マイクロメートル〜３０マイクロメートル、又は更には５マイクロメートルまでの極めて薄いガラスを製造することが可能である。これらの薄いガラスシートは非常に高い可撓性を有し、ロールに巻くことができる。
【０００８】
「シート」及び「フィルム」は、平面状の表面を有しかつ室温でロールに形成することができる充分な可撓性を有する材料を述べるために本明細書において互換可能に用いられる用語である。
【０００９】
プラスチックフィルムをコーティングするために使用されるプロセスを、ガラスフィルムをコーティングするために使用することもできる。例えば、プラスチックフィルムにおける一般的なコーティングプロセスとして真空コーティングがあり、これには物理蒸着（化学蒸着、スパッタリング、及び蒸発コーティングを含む）が含まれる。真空プロセスは、供給ロール及び巻き取りロールがいずれも真空チャンバ内に収容される場合のようなバッチプロセス、又は供給ロールと巻き取りロールが大気圧下にある空気／真空／空気プロセスのいずれかによって行うことができる。しかしながら、従来のコーティング法はしばしばコストが嵩みすぎるか、又はコーティング性能の悪さにつながる。
【００１０】
本明細書は、低コストでガラスフィルムなどのフィルムに高性能コーティングを施すロールの加工方法を提供するものである。コーティングは、フィルムのロールの層間の隙間を通して流体を圧送することによって塗布される。流体は、液体、又は気体、又はこれらの組み合わせであってよい。このコーティングプロセスを用いて、ポリマー材料を含む無機及び有機コーティングを塗布することができる。コーティングは、保護的、装飾的なもの、かつ／又は光学的若しくは電気的機能を有するものとすることができる。コーティングの例としては、反射防止体、ダイクロイック反射体、広帯域ミラー、並びに金属及び透明導電性酸化物（ＴＣＯ）を含む導電性コーティングが挙げられる。フィルムは、ポリマー、ガラス、金属、セラミック、又はこれらの組み合わせを含有することができる。フィルムは、５ＧＰａよりも高い、又は２０ＧＰａよりも高いヤング率を有することができる。
【００１１】
図１は、コア１１０の周囲に巻かれ、スペーサー１３０によって間隔が隔てられた薄いフィルム１２０のロールを示したものである。スペーサー１３０は、フィルム１２０の層間に一定の隙間を与える機能を有する。スペーサー１３０は、流体がフィルム１２０の層を軸方向に通過できるように設計することができる。図２は、フローリアクター２５０の内部に配置された図１のロールの断面図を示したものである。フローリアクター２５０は、コア２１０、入口２６０、及び出口２６５を含む。間隔を隔てて巻回されたフィルム２２０がコア２１０の周囲に巻かれ、スペーサー２３０によって間隔が隔てられている。
【００１２】
図３は、図２に示されるリアクターとフィルムを、Ｓｏｌｉｄｗｏｒｋｓ  Ｆｌｏｗ（Ｄａｓｓａｕｌｔ  Ｓｙｓｔｅｍｓ（Ｖｅｌｉｚｙ−Ｖｉｌｌａｃｏｕｂｌａｙ  Ｃｅｄｅｘ，Ｆｒａｎｃｅから入手可能）によってモデル化した流れとともに示したものである。このシミュレーションで用いた初期条件として、リアクターを、最初に１Ｔｏｒｒ（１３３Ｐａ）の圧力の空気で満たし、リアクターの温度を２５０℃とした。このシミュレーションでは、圧力１Ｔｏｒｒ（１３３Ｐａ）で２５０℃の１Ｌ／秒の窒素が右側の蓋から流入し、左側の蓋は１Ｔｏｒｒ（１３３Ｐａ）の周囲圧力に保たれる。図３の輪郭線は、１Ｌ／秒の流れが開始された０．２５秒後のリアクター内の空気の質量分率を示している。輪郭線３６２は約０の空気の質量分率を示しており、輪郭線３６４は約０．９８６の空気の質量分率を示している。等値線は、空気が窒素によって均一に置換されていることを示し、２つの気体の間である程度の拡散が生じている。このシミュレーションは、最初に四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）などの反応物質を窒素又はアルゴンなどの不活性ガス中で混合することによってＡＬＤ反応を起こすことができることを示している。充分なＴｉＣｌ４がシステム加えられた時点で、例えば窒素又はアルゴンなどのパージガスによって余分なＴｉＣｌ４を除去することができる。次に、空気中のオゾンなどの第２の反応物質、次いでパージガスをリアクターを通して流すことができる。第１の反応物質、パージ、第２の反応物質、及びパージのサイクルを、所望の結果を得るのに必要な回数だけ、必要なだけ多くの異なる反応物質で繰り返すことができる。
【００１３】
図４は、窒素パージサイクルに入ってから０．２５秒後のフィルムの流入縁部及び流出縁部からの圧力差を示す。輪郭４６３は、１．０３６８１トール（１３８．２３０パスカル）の圧力を示し、輪郭４６７は０．９９９９７９トール（１３３．３２０パスカル）の圧力を示している。フィルムのロールの流入縁部とフィルムのロールの流出縁部との間の圧力差により、ロールを通して効率的に気体を送ることができ、これにより、反応物質を使用する効率が高められ、反応物質を適用及びパージするのに要する時間が大幅に短縮され、コーティングの均一性が高められる。これに対して、最初にロールの空気が低圧にまで抜かれた状態でフィルムの両方の縁部に反応物質が同時に適用される場合を検討する。反応物質がフィルム層間の空間を満たす際、反応物質は、空間を満たしている気体が進む方向の前方において枯渇する。したがって、このような枯渇の影響に打ち勝つように気体中の反応物質の濃度を充分に高くする必要があるか、又はより多くの反応物質が枯渇した気体に拡散するまでシステムを反応物質で充填したままにしておく必要がある。いずれの状況も時間若しくは材料、又はその両方を浪費する。更に、フィルムの中心領域から余分な反応物質を完全に除去することは極めて困難である。残留した反応物質は、それに続く反応物質とバルク反応を生じて、不十分な被覆又は局所的に過剰な被覆のためにコーティング上に粒子状物質を生じるか又は不完全なコーティングとなる可能性がある。
【００１４】
図２〜４に示されるフィルムロールのＳｏｌｉｄｗｏｒｋｓ  Ｆｌｏｗモデルでは、厚さ１００マイクロメートルのフィルムに厚さ７０マイクロメートルのテープがフィルムの縁部の両側に貼られたものを使用した。モデル化したフィルムの層間の間隔は１ｍｍであった。テープ上の特徴によって層間に更なる間隔が生じ得る。この間隔を小さくすることによって充填効率を大幅に高めることができる。特定の実施形態では、層間の隙間は、５マイクロメートル又は１０マイクロメートル又は１００マイクロメートル以上、かつ２５０マイクロメートル又は１０００マイクロメートル又は５０００マイクロメートル以下である。実施形態によっては、フィルムの厚さは約１０マイクロメートル〜約５００マイクロメートルである。
【００１５】
図５は、ロール上のフィルムの積層体の一部を概略的に示したものである。図５は、フィルムの積層体の前方の流入領域５１０、テープスペーサーが使用された第１のテープ部分５２０及び非テープ部分５３０、第２のテープ部分５７０、並びにフィルムの積層体の後方の流出領域５８０を示している。このロールのＳｏｌｉｄｗｏｒｋｓ  Ｆｌｏｗモデルでは、厚さ１００マイクロメートルのフィルムを使用し、厚さ７０マイクロメートルのテープをフィルムの各縁部の両側に貼った。フィルムの層のテープ部分の間には６０マイクロメートルの隙間があり、非テープ部分の間には２００マイクロメートルの隙間があった。換言すれば、フィルムの積層体は３００マイクロメートルの周期を有しており、ガラスが１００マイクロメートルを占め、テープが２×７０マイクロメートルを占め、残りの隙間が６０マイクロメートルであった。５トール（６６７パスカル）の窒素圧力を積層体の一方の縁部に、１トール（１３３パスカル）の環境圧力を他方の縁部に適用することによって、このシステムの気体の流れをシミュレートした。リアクター、フィルム、及び気体の温度を２５０℃で一定に保った。流入領域５１０では、圧力は約５．００２トール（６６６．９パスカル）であり、流出領域５８０では、圧力は約０．９９６５トール（１３２．９パスカル）であった。輪郭線５４０において、圧力は約３トール（４００パスカル）であった。
【００１６】
図６は、フィルム積層体の流入縁部の速度プロファイルを示し、図７は、図５で述べたモデルパラメータを使用したフィルム積層体の流出縁部の速度プロファイルを示す。図６は、フィルム積層体の前の流入領域６１０、テープ領域の前のフィルム積層体の第１の領域６１５、テープ領域６２０、及びテープ領域の後のフィルム積層体の第２の領域６２５を含んでいる。流入領域６１０では速度はほぼ０であり、テープ領域６２０で約０．３ｍ／秒まで高くなった後、第２の領域６２５で約０．２５ｍ／秒にまで低下した。図７は、テープ領域７６０の前のフィルム積層体の第１の領域７５０、テープ領域７６０、テープ領域の後のフィルム積層体の第２の領域７７０、及び流出領域７８０を含んでいる。速度は、第１の領域７５０、テープ領域７６０及び第２の領域７７０において約０．５ｍ／秒〜約１ｍ／ｓの範囲であり、流出領域７８０において約０．１ｍ／ｓ未満にまで低下した。
【００１７】
フィルムの層間の隙間は、フィルムの縁部にテープ又は他の構造を適用することによって提供されることができる。テープは、流体がテープ又は構造全体にわたって流れることができるように、微小複製、エンボス加工、パターン形成、印刷、又は他の方法で構造化された表面を有することができる。あるいは、流体は、フィルム層に沿って螺旋状に（すなわち放射状かつ方位角的に）流れてもよい。外部の固定要素などの他の方法を用いて、フィルムを所望の位置に保持することができる。層間の隙間は一定であることが好ましい。いくつかの実施形態では、隙間は、平均の隙間の１００％未満、又は平均の隙間の５０％未満、又は平均の隙間の３０％未満の標準偏差を有する。
【００１８】
あるいは、縁部テープを有するフィルムのロールは、積層及び巻回する前の各フィルムの内表面が、上記に述べた表面構造を有する縁部テープを有する一方で、巻回する前の各フィルムの外表面が意図的な表面構造を有さない即ち自己濡れ性を有する縁部テープを有するように、共に積層及び巻回された２つのフィルムで構成することもできる。これにより、内表面を境界とする体積を通じた軸方向の流体の流れを可能とする一方で、外表面を境界とする体積を通じた流体の流れは防止又は最小化する隙間を生成することができるため、各フィルムの一方の面にのみ実質的なコーティングを施す方法がもたらされる。あるいは、構造化テープを外表面に、非構造化テープを内表面に有することにより、上記に述べたものと逆の構成にすることもできる。一方の表面が構造化テープを有し、一方が非構造化テープを有する、又は一方のフィルムに１つの種類のテープを適用し、第２のフィルムに他の種類のテープを適用して、２つの積層されたフィルムの一方にのみその主面の両方の縁部にテープを適用したものなどの関連した組み合わせも可能である。
【００１９】
リアクターの設計は、ロール上のフィルムの流入縁部への異なる反応物質の共通の領域間の体積が、フィルム層間の流体の全体積の１０００％未満となるようなものとすることができる。いくつかの実施形態では、ロール上のフィルムの流入縁部への異なる反応物質の共通の領域間の体積は、フィルム層間の流体の全体積の５００％未満又は２００％未満である。リアクターは、リアクターを通して圧送される反応流体の少なくとも１０％がフィルム層を通過するように設計されることができる。いくつかの実施形態では、リアクターを通して圧送される反応流体の少なくとも５０％又は少なくとも８０％はフィルム層を通過する。
【００２０】
本明細書のいくつかの実施形態では、フルオロシラン又は有機金属材料又はその組み合わせは、例えばサファイアシートなどの基材上に堆積される。本明細書の反応物質は、高い処理量を有する一方で充分に長い堆積時間を可能にすることにより、このようなコーティングの塗布を可能とする。いくつかの実施形態では、リアクター内にサファイアシートが置かれる。例えば、シラン蒸気を用いてサファイアシート上にシリカを堆積することによって、フルオロシラン又は有機金属材料から生じる、後で堆積される材料の接着性を高めることができる。これは、例えば、蒸気化されたシランを含有する不活性なキャリアガスをリアクターを通過させた後、窒素などの不活性ガスでパージすることによって行うことができる。次いで、蒸気化されたフルオロシラン又は有機金属材料を含有するキャリアガスをリアクターを通して流すことによって、一方又は両方の面に有機金属又はフルオロシランがコーティングされたサファイアシートをもたらすことができる。後の工程で、予めコーティングされたフルオロシラン又は有機金属材料と反応する材料を含有する不活性キャリアガスにリアクターを通過させてもよい。
【００２１】
いくつかの実施形態では、フィルムのロールは、共にロールに巻かれた２つのフィルムを含む。これにより、第１の流体によって少なくとも１つのシートの第１の主面上に第１のコーティングを堆積させ、第２の流体によって前記少なくとも１つのシートの第２の主面上に第２のコーティングを堆積させることが可能である。
【００２２】
図８は、第１のフィルム８１０及び第２のフィルム８１２を含むフィルムのロール８８０を示している。第１及び第２のフィルム８１０、８１２のそれぞれは、第１の面及び反対側の第２の面を有しており、このコイル状のフィルムの組は、第２のフィルム８１２の第１の面８２２と第１のフィルム８１０の第２の面８２４との間に第１の隙間８１４、及び第２のフィルム８１２の第２の面と第１のフィルム８１０の第１の面との間に第２の隙間８１６を形成している。ロール８８０は、第１のカバー８１８と第２のカバー８２０との間に配置されている。いくつかの実施形態では、第１及び／又は第２のカバー８１８及び８２０の適切な設計によって、異なるコーティング流体又は異なるコーティング条件を異なる隙間８１４及び８１６内に形成することができる。異なる条件には、時間、温度、及び速度を挙げることができる。あるいは、第１及び第２のカバー８１８及び８２０を用いてコーティング流体を分配してもよく、これによりコーティング流体が例えば第１のカバー８１８から第２のカバー８２０へと流れることが可能となる。
【００２３】
第１のカバー９１８の図示された部分に近い第１のフィルム９１０及び第２のフィルム９１２の部分を示す図９には、第１の隙間９１４及び第２の隙間９１６に第１の流体を方向付けることが可能な第１のカバー９１８の部分が示されている。第１のカバー９１８は第１の流入部９８２を含み、これは、第１の流体を、第１の通路の組９８３を通して、第２のフィルム９１２の第１の面９２２と第１のフィルム９１０の第２の面９２４との間の第１の隙間９１４に流すように方向付ける。第１のカバー９８０は第２の流入開口部９８４を更に含み、これは、第２の流体を、第２の通路の組９８６を通して、第２のフィルム９１２の第２の面９２１と第１のフィルム９１０の第１の面９２３との間の第２の隙間９１６に流すように方向付ける。第１のフィルム９１０及び第２のフィルム９１２は複数の層を形成し、第１の隙間９１４は層間に第１の隙間の組を提供し、第２の隙間９１６は層間に第２の隙間の組を提供する。第１の流体は、第１のフィルム９１０の第２の面９２４上に第１のコーティングを、第２のフィルム９１２の第１の面９２２上に第２のコーティングを堆積する。第１及び第２のコーティングは、実質的に同じ組成を有してよい。同様に、第２の流体は、第２のフィルム９１２の第２の面９２１上に第３のコーティングを、第１のフィルム９１０の第１の面９２３上に第４のコーティングを堆積する。第３のコーティング及び第４のコーティングは実質的に同じ組成を有してよく、また、第３及び第４のコーティングは第１及び第２のコーティングの組成と大きく異なる組成を有してもよい。
【００２４】
場合によっては、例えばガラスフィルムなどの薄くて脆弱なフィルムのロールをコーティングすることが望まれる。いくつかの実施形態では、リアクターは、間隔を隔てて巻回されたフィルムを含む支持構造をリアクターから取り出し、輸送容器として使用できるように設計される。これにより、ロールを支持構造から取り外し輸送用に再梱包することなく輸送することが可能となる。支持構造は、受取人がコーティングされたフィルムのロールを取り出した後で発送人に返送することができる。本明細書のいくつかの態様では、間隔を隔てて巻回されたフィルムのロールを内部に含むとともに、流体分配システムを含み、ロールの流入縁部に隣接して配置されたマニホールドを含む、支持構造が提供される。
【００２５】
反応室、保管容器、及びパッケージングを提供する、間隔を隔てて巻回されたフィルム１０２２のロールに適した容器１０１０の一例が、図１０Ａ及び１０Ｂに示されている。ロールを容器１０１０内に配置することができ、ここで容器１０１０は、外側面構造１０１２、内側面構造１０２４、及び少なくとも１つの分配構造１０１４を有している。いくつかの実施形態では、側面構造は、ロールの内側、若しくはロールの外側、又は図１０Ａ〜１０Ｂに示されるようにロールの内側及び外側の両方に含まれている。いくつかの実施形態では、この少なくとも１つの分配構造１０１４は、リアクターの流入側、若しくはリアクターの流出側、又はリアクターの流入側及び流出側の両方にある。この少なくとも１つの分配構造１０１４は、間隔を隔てて巻回されたフィルム１０２２のロール内の層間の隙間に反応物質を分配するための通路を有するマニホールドであることができる。容器１０１０は、容器１０１０にロールを追加するか又は容器１０１０からロールを取り出すことができるように、側面構造１０１２及び／又は１０２４のうちの少なくとも一方を取り外しできるように構成されることができる。いくつかの実施形態では、分配構造１０１４を、保管又は輸送用にロールを支持するのに適した材料に置き換えることができる。図１０Ｂは、間隔を隔てて巻回されたフィルム１０２２のロールを露出した切欠き部を有する容器１０１０を示している。内側支持構造１０２４は、間隔を隔てて巻回されたフィルム１０２２のロールを通して反応物質の流れを方向付ける機能も有し得る。
【００２６】
以上、本明細書において特定の実施形態について例示及び説明したが、当業者であれば、本開示の範囲から逸脱することなく、様々な代替的実現形態を、図示及び説明した特定の実施形態に対して用いることができる点は認識されるであろう。本出願は、本明細書に述べた特定の実施形態のあらゆる適合例又は変形例を包含することを意図したものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【国際調査報告】
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