(57)【要約】チューインガムを形成する方法が開示され、この方法は、対のローラを準備することと、対のローラを使用して、ほぼ均一の第１の厚さを有するガムシートにガム塊をサイズ決定することと、対のローラの下流で、ほぼ均一の最終厚さを含むようにガムシートを更にサイズ決定することと、を含み、第１の厚さは最終厚さよりも１０％超厚く、最終厚さは約０．３ｍｍ〜１０ｍｍである。一実施形態において、第１の厚さが最終厚さよりも１０％超かつ１５％未満厚い。
2016538867.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューインガムを形成するための方法であって、
対のローラを準備することと、
前記対のローラを使用して、ガム塊をほぼ均一の第一の厚さを有するガムシートにサイズ決定することと、
前記ガムシートを前記対のローラの下流でほぼ均一の最終厚さを含むように、更にサイズ決定することと、を含み、前記第１の厚さが前記最終厚さより１０％超厚く、前記最終厚さが約０．３ｍｍ〜１０ｍｍである、方法。
【請求項２】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ１５％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ２０％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ３０％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ４０％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ５０％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも２倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも３倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも４倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも５倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記最終厚さが少なくとも０．３３ｍｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
前記対のローラが２つの垂直変位ローラを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
前記更にサイズ決定することが、少なくとも１つの追加ローラを介して達成される、請求項１に記載の方法。
【請求項１６】
前記少なくとも１つの追加ローラが、複数の水平変位ローラである、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記更にサイズ決定することが、少なくとも１対の追加ローラによって達成される、請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
前記少なくとも１つの追加の対のローラが、少なくとも１つの第２の対の垂直変位ローラである、請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記ガム塊を前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートに前記サイズ決定することが、前記対のローラを反対方向に駆動して、前記対のローラ間の間隙を通して、前記ガム塊を引っ張ることと、前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートを形成するように、前記ガム塊を圧縮することと、を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２０】
前記圧縮することが、前記ガムシートを形成するために、前記ガム塊に均等なクロスウェブ圧縮力を印加することを含む、請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
前記圧縮することが、前記ガムシートの前記第１の均一の厚さ達成するために、前記ガムシートに均等なクロスウェブ圧縮力を印加することを含み、前記第１の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散を有する、請求項１９に記載の方法。
【請求項２２】
前記第２の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散、及び約０．６メートルを超える幅を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２３】
前記ガムシートの前記厚さが、前記最終厚さに前記更にサイズ決定することの後に、１０％未満膨張する、請求項１に記載の方法。
【請求項２４】
前記ガム塊を対の供給ローラを含むホッパに供給することと、前記供給ローラを使用して前記ガム塊を搬送することと、前記ガム塊を前記対のローラへと方向付けることと、を更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２５】
前記サイズ決定すること、及び前記更にサイズ決定することで、０．６ｍ〜１．２ｍの幅を有する前記ガムシートを製造する、請求項１に記載の方法。
【請求項２６】
前記最終厚さが２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項２７】
前記ガムシート又は前記対のローラを液体潤滑剤で潤滑させることを更に含み、それによって粉末ダスティング物質のない前記ガムシートを製造する、請求項１に記載の方法。
【請求項２８】
前記対のローラの少なくとも１つを加熱することによって、前記ガム塊を加熱して、前記サイズ決定中に前記ガム塊の粘度を下げ、前記ガム塊の変形性を増加させることを更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項２９】
前記更にサイズ決定することに関連する冷却システムによって、前記ガムシートを冷却することを更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３０】
前記ガム塊が、前記ガムシートの少なくとも１０倍の厚さ寸法を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項３１】
ガム形成ラインに沿ってチューインガムを形成するための方法であって、
形状決定されていないガム塊を、約０．３ｍｍ〜１０ｍｍのほぼ均一の厚さを含むガムシートにサイズ決定することを含み、前記サイズ決定することが、最大５対のローラを介して完全に得られる、方法。
【請求項３２】
前記最大５対のローラが２対のローラであり、前記サイズ決定することが前記２対のローラを介して完全に得られる、請求項３１に記載の方法。
【請求項３３】
前記最大５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも大きい直径を含む、請求項３１に記載の方法。
【請求項３４】
前記５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも低い速度で動作する、請求項３１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガムを製造する方法及びシステムに関し、より具体的には、ガム形成システム及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
典型的には、ガム製品を作製し、包装するプロセスは、時間がかかり、かなりの量の機械装置を必要とする。ガム製品を作製し、包装するプロセスは、混合し、完成したガムを不均一の供出物として作製することと、完成したガムを押し出し、塊状物を形成することと、完成したガム塊状物を調整することと、この塊状物を押し出して、完成したガムの連続した薄いシートにすることと、この連続したシートを一連のローラによって、均一の薄い厚さになるまで圧延することと、シートをスコアリングし、個々のスコアリングしたシートに分割することと、調整室で個々のシートを調整することと、シートをガム片に分割することと、このガム片を包装することと、を含むことができる。ガム製品を作製し、包装するこのようなプロセスは、本発明の譲受人の前任者に譲渡された米国特許第６，２５４，３７３号、及び本発明の譲受人に譲渡された米国特許出願第１２／３５２，１１０号に開示されており、これらの教示及び開示は、本開示と相反しない程度まで参照によりそれらの全体が本明細書に組み込まれる。
【０００３】
従来のサイズ決定機械装置は、小さい矩形開口（例えば、約２５ｍｍ×４５７ｍｍの寸法を有する矩形開口）を通してチューインガムを押す、サイズ決定押出機を含み得る。開口サイズが小さくなるにつれて、比較的大量の力が要求される（例えば、３０ＨＰの駆動力が、十分な出力／生産量のために必要とされ得る）。典型的には、サイズ決定押出機を出ていく製品は、まだ厚すぎる。結果として、多くの従来のシステムが典型的に、約２５ｍｍから典型的には約２〜６ｍｍまでガムの厚さを徐々に、そして次第に減少させるために、コンベヤーベルト上で順に配置される一連のサイズ決定ローラを用いる。ローラへのガムの粘着を防止するため、好適な粉末剤を用いたダスティングが典型的に使用される。その後、薄いスティック、又はガムの多少短く分厚いスラブ、又はペレットを生成するために、スコアリングロール及び分割ロールが使用されてもよい（上記のスティック、スラブ、ペレット、又は他の寸法のガムのいずれも「サイズ決定されたガム」と称され得る）。そのような従来のラインはまた典型的に、温かく柔軟な製品がうまく包装されないため、包装前にかなりの後続の冷却及び／又は調整を必要とする。
【０００４】
本発明は、ガム製品を作製及び包装するそのような従来のシステム及び方法の改善及び進歩に関する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】米国特許第６，２５４，３７３号明細書
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００６】
チューインガムを形成する方法が開示され、この方法は、対のローラを準備することと、対のローラを使用して、ほぼ均一の第１の厚さを有するガムシートにガム塊をサイズ決定することと、対のローラの下流で、ほぼ均一の最終厚さを含むようにガムシートを更にサイズ決定することと、を含み、第１の厚さは最終厚さよりも１０％超厚く、最終厚さは約０．３ｍｍ〜１０ｍｍである。
【０００７】
また、ガム形成ラインに沿ってチューインガムを形成する方法が開示され、この方法は、形状決定されていないガム塊を、約０．３ｍｍ〜１０ｍｍのほぼ均一の厚さを含むガムシートにサイズ決定することであって、このサイズ決定は最大５対のローラを介して完全に得られる、ことを含む。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
本明細書に組み込まれ、かつその一部を成す添付の図面は、本発明のいくつかの態様を具体化し、本記載と併せて、本発明の原理を説明するのに役立つ。図面中、
【図１】第１の実施形態によるガム製造システムの概略図である。
【図２】第２の実施形態によるガム製造システムの概略図である。
【０００９】
本発明がある特定の好ましい実施形態と関連して記載されるが、本発明をそれらの実施形態に限定する意図はない。それとは逆に、添付の特許請求の範囲によって定義される本発明の趣旨及び範囲内に含まれるように、全ての代替物、修正物、及び同等物を網羅するものとする。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下の開示は、チューインガムシートの形成に改善をもたらし、チューインガムシートから、又はチューインガムシートへの伝熱を容易にする、本開示による特定の実施形態を詳述する。一実施形態では、システムは、ガム構造物／塊を所望の厚さ及び幅を有する連続ウェブ又はシートに形成すると同時に、ガムに対する温度制御を付与するための１組又は１対のローラを含む。本明細書では、その全体が本明細書に参照により組み込まれている米国特許出願第１３／５２２，７６７号に記載されているが、これらに限定されないローラ等が、想到される。その全体が本明細書に参照により組み込まれている米国特許第６１／５１０，１１９号に記載されているような、ただしこれらに限定されない可動壁もまた、想到される。
【００１１】
前述のチューインガム塊及びシートに含まれるチューインガムは、「チューインガム」又は「ガム」と呼ばれ、いくつかの調合助剤に加えて調合されたエラストマー、マスターバッチガムベース、いくつかのその後に使用するガム成分に加えて調合されたエラストマー、いくつかのガムベース成分及びいくつかのその後に使用するガム成分に加えて調合されたエラストマー、ガムベース、いくつかのその後に使用するガム成分に加えて調合されたエラストマー、ガムベース、いくつかのその後に使用するガム成分に加えてガムベース、マスターバッチ完成ガム、並びに完成したガムを含んでもよい、調合されたエラストマーから完成したガムの範囲にある組成物、及びこれらを含む組成物を含むが、これらに限定されない。チューインガムのある特定の組成物は、非均一の食感を有してよく、かつ／又は多層の組成物であってよい。本明細書に記載される実施形態のほとんどは、チューインガム（特に完成したチューインガム）に関するが、エラストマー組成物を含まない他の糖菓も、以下に記載されるシステムを使用して形成、サイズ決定、及び／又は調整され得る。
【００１２】
システムは、従来のラインよりも少ない変動で、所望の幅及び厚さを含むガムシートに、ガム塊を形成し得る。更に、システムは、サイズ決定タイプの押出機の必要性を排除し得る。サイズ決定タイプの押出機の使用を排除することにより、システムは、サイズ決定タイプの押出機を含む従来のラインよりもはるかに少ないエネルギーで動作し得る。したがって、システムは、ガム構造物又は塊を所望の厚さのガムシートに変形させるときに発生する、エネルギー消費及びせん断力を低減することができ、それによってガム内により多くのせん断力又は温度感知成分を潜在的に保存する。
【００１３】
更に、システムは、従来のラインのサイズ決定タイプ押出機と比較すると、かなり幅の広いガムシートを製造することができ、粉末ダスティング物質の必要性も排除することができる。粉末ダスティング物質の使用を排除することにより、チェンジオーバーのクリーンアップ時間を従来の圧延及びスコアリングラインのほんの一部に減少させることができ、それによって製造停止時間が大幅に減少する。これにより、追加のダスティング物質の必要性がなくなることから、ラインの全体的な運用コストが付加的に減少される。従来のラインを上回るこれらの利点に加え、システムのローラは、ガム塊を所望の厚さ及び幅に変形する間に冷却をもたらすため、冷却（又は、いくつかの実施形態では加熱）することもできる。したがって、いくつかの実施形態によるシステムは、ガム塊の形成、及び冷却又は加熱を１工程で全て行うことができ、それによって従来のガムラインを上回る多くの利点をもたらす。
【００１４】
更に、システムはガムを高速冷却することと、高せん断のサイズ決定タイプ押出機を排除することと、によってガムの異なる結晶化をもたらし得るため、本開示の実施形態に従って製造されたガム製品は、従来のガムラインを使用して製造されたガム製品と構造的に区別され得る。更に、より見た目に綺麗なチューインガムの製造は、粉末ダスティング物質の使用を排除し、かつ、従来のガムラインによって製造したものと比べると、厚さ及び幅の変動が比較的小さい、所望の厚さ及び幅を有するチューインガム製品を製造することによって起こり得る。
【００１５】
ここで図１を参照すると、チューインガム塊１２を所望の厚さのチューインガムシート１３に形成するためのガム製造システム１０が示されている。ガム製造システム１０は概ね、ガム混合ステーション１４と、対のローラ１８及びそれらの下流の更なる形成又はサイズ決定装置２０を含むガム形成又はサイズ決定ステーション１６と、を含む。図１に示されている例示の実施形態では、更なる形成装置２０は対の追加ローラ２０ａ、２０ｂであるが、複数の水平変位ローラ対、並びに他の形成装置（一部については、本開示で後述する）も想到される。ガム製造システム１０はまた、任意のスコアリングローラ２１及びカッティングローラ２２と共に本明細書に示されている。
【００１６】
ガム混合ステーション１４は、ガム成分を処理してガム構造物又は塊を作製するための各種のミキサー構成要素及び／又はミキサー供給システムが搭載された、単一のミキサー又は複数のミキサーを含んでよい。ミキサーは、例えば、１つ、又は２つ以上のバッチミキサー及び／又は押出機等の１つ、又は２つ以上の連続ミキサーであってよい。更に、ガム混合システム１４は単に、以前に形成したガムを続けて形成できる状態に融解する、融解システムであってもよい。
【００１７】
ガム形成ステーション１６は、サイズ決定及び潜在的な温度制御（すなわち、冷却又は加熱）を行い、ローラ１８で相当量の厚さの減少をもたらすことによって、ガムの徐々に次第にサイズ決定することの必要性を減らす。説明される例示の実施形態では、ガム形成ステーション１６の使用が、サイズ決定タイプ押出機（例えば、幅が広く薄いリボン状のガムを形成する押出機）の必要性を排除し、チューインガム上の加工力、又は平均ひずみ及び温度を減少させて、感圧物質の摩擦の減少をもたらす。システムはまた、加工時に無傷のままとなるせん断力又は温度感知成分の量も増加し得る。
【００１８】
ここでより具体的に図１に示された実施形態を参照すると、チューインガム１２はガム混合ステーション１４からガム形成ステーション１６に移送される。混合ステーション１４を出る時点で、ガム１２は概ね不規則、又はそうでなければ不均一の厚さの物質になり得るが、形成ステーション１６のホッパ又はコレクタ２４への到着時には、塊状、リボン状、又はシート等のより規則的な形状（望ましくは低せん断の形成装置及び押出機を使用できる従来の工程によって形成され得る）にもなり得る（いったん均一又は規則的になった形状が再び不均一になり得る）。
【００１９】
図１に示すとおり、全体的なシステム１０の最初に示されている実施形態はとりわけ、厚さを次第に減少させるためのサイズ決定タイプ押出機又は複数のローラを含まない。このように、いくつかの実施形態による１つの特徴及び利点は、ガムの押し出しで高せん断を必要とし得るサイズ決定タイプ押出機システムを排除することであり、工程の高せん断の性質により、最大幅約２２０ｍｍ〜４６０ｍｍを有するガムシートの製造に限定される。
【００２０】
サイズ決定タイプ押出機を通過してないガム塊１２は、混合ステーション１４から、形成ステーション１６の上流又は入口点にあるホッパ２４へ移送される。形成ステーション１６は、対の可動ローラ１８を含み、この実施形態では、これらは上部ローラ２６及び下部ローラ２８である。ローラ１８は、例えば操作可能に連結されたモータによって、外部から駆動される。例示的な実施形態において、ローラ１８はそれぞれモータが備わっており、その結果、ローラ１８それぞれの回転速度を独立して制御することができる。
【００２１】
ホッパ２４は、ローラ１８に近接して配置され、上流サージ制御、容量、供給制御のために使用することができる。ホッパ１８は、ガム塊１２を拘束し、蓄積し、概してローラ１８の間にある入口又は間隙領域３０に供給する。ホッパ１８は、ガム塊１２を任意の望ましい形状で受容するように構成されることができ、ガムシート１３の適度に望ましい幅に順応するように構成された間隙３０に近接する、幅調節可能な供出口を含む。例示の実施形態では、ホッパの供出口並びに上部及び下部ローラ２６、２８は、約２５ｍｍ〜１ｍ、場合によってはそれ以上の幅に製造された、ガムシート１３を収容するように構成される。十分な出力を生成しながら、より遅い速度で操作することができる、かなりの体積のガム塊を提供することができるように、幅が約０．６ｍよりも大きいより幅広いガムのシートを有することが望ましくあり得る。
【００２２】
チューインガム塊１２は、重力により、及び場合によってはホッパ２４内部に配置されたガイドローラの補助により、ホッパ２４を通って落下する。図１の例示の実施形態では、ガム塊１２はホッパ出力口を出ると、下部ローラ２８に配置され、下部ローラ２８によって上部ローラ２６、並びに上部及び下部ローラ２６、２８の間の間隙３０に向かって導かれる。以下に詳しく説明するとおり、逆回転の上部ローラ２６及び下部ローラ２８は、ローラ１８の間から間隙３０を通ってガム塊１２を引っ張り、ガム塊１２をガムシート１３に形成及びサイズ決定する。
【００２３】
図１に示されている実施形態では、ローラ１８は水平オフセットによって水平方向にオフセットされる回転軸を含む。ローラ１８はまた、垂直方向にオフセットされ、軸及びローラ自体の水平及び垂直変位が間隙３０の作製を容易にする。
【００２４】
ローラ１８及び間隙３０は、ガム塊１２へ圧縮又は変形力を印加して、ガムシート１３を第１の厚さ４４に形成するように構成され、このガムシート１３は、間隙３０の下流、かつ、第２の組のローラ２０ａ、２０ｂの上流のポイントで、間隙の高さ又は隙間に少なくともほぼ対応する、概ね均一の厚さを有する。上部ローラ２６及び下部ローラ２８は逆回転して、間隙３０を通してガム塊１２を引っ張る。ローラ１８による塊１２のこの引っ張り又は引き出しにより、間隙３０を通ってガムの推進流が生じる。図１に示されている例示の実施形態では、上部ローラ２６は時計とは逆方向に回転し、下部ローラ２８は時計方向に回転する。ガム塊１２が間隙３０の最小距離を引っ張られると、ガム塊１２は、実質的に延長であるこの変形／サイズ決定によってローラ１８の間で変形する。
【００２５】
ローラ１８によってサイズ決定される（すなわち、ホッパ２４を出る）直前に、ガム塊１２は実質的に形状決定されていなくてよい。「形状決定されていない」ガム塊は、押出、変形、又は任意の他の手段を用いて、その現在の状態においてサイズ決定又は形成されていない任意の塊として定義されてもよいが、ガムの塊は、この現在の状態になる前にそのような方法でサイズ決定又は形成されていてもよいことに留意されたい。換言すれば、ガムシート１３の寸法は、ガム塊１２の形状及び寸法とは無関係に作られる。しかしながら、ホッパ２４からの出口、つまり供出口、間隙３０、及びシート１３の幅は全て実質的に同一であってもよいことに留意されたい。加えて、ガム塊１２の例示の実施形態は、間隙３０のちょうど上流で、ガムシート１３の３倍を超える、より具体的にはガムシート１３の１０〜７０倍の厚さの寸法を含んでもよい。
【００２６】
ガムシート１３の厚さが好ましくは約２０％以内のクロスウェブ分散、より好ましくは約１０％以内のクロスウェブ分散、最も好ましくは約５％以下のクロスウェブ分散になるように、対のローラ１８は、ガム塊１２が上部及び下部ローラ２４、２６の間を通過するときに、ガム塊１２を圧縮及び変形して、概ね均一の厚さをもたらす。例えば、対のローラ１８を出るガムシート１３の所望の厚さ４４が６ｍｍである場合、上部及び下部ローラ２６、２８の間の間隙３０（とりわけ、間隙の最小距離）は、ガムシート１３の幅にわたる厚さが好ましくは約４．８〜７．２ｍｍ、より好ましくは約５．２〜６．６ｍｍになるように調節される。その結果、チューインガムを形成するための対のローラ１８による、有意な正確度及び精度が達成され得る。ある程度の分散は、所定のガムレシピの様々な弾性、粘性、及び弾力性による反発及び収縮における変動により、各種のガムレシピで予期される。概ね均一の厚さ４４を有するガムシート１３は、ガムの処方に応じて、その厚さが実質的に膨張するか、又はその厚さが収縮してもよい。更に、概ね均一の厚さ４４を有するガムシート１３は、実質的に形状決定、非平滑化、及び／又は印刷されてもよく、それによって概ね均一の厚さが変更されてもよい。
【００２７】
対のローラ１８は、ガムの物理的な特性、所望の第１の厚さ４４又は最終厚さ４６（最終厚さ４６は以下で詳しく説明される）、ガムシート１３の最終幅、及びローラ１８を出るガムシート１３の所望の温度に応じて、各種の直径及び幅を有するように構成され得る。図１に示される実施形態では、下部ローラ２８は、上部ローラ２６よりも大きい直径を有する。しかしながら、他の実施形態では、上部ローラが下部ローラよりも大きい直径を有することができ、又はローラは同一直径を有することができる。望ましくは、下部ローラ２８は、約０．５ｍ〜３ｍの直径、及び約０．６ｍ〜１．３ｍの幅を有し、上部ローラ２６は、約０．２５ｍ〜１ｍの直径を有し、同様の幅を有する。例示されるように、好ましくは、いくつかの回転度でガムを運ぶローラは、後に論じられるように、ある特定の冷却／加熱及び／又は設定効果のために、比較的大きい直径である。
【００２８】
より狭いローラが可能であるが、約０．６ｍ〜１．３ｍ又はそれ以上の幅を有するローラが、ほぼ同一の幅、典型的には少なくともわずかにより狭いガムのリボン状物又はシートを生成する機会を提供する。したがって、ローラ１８は、サイズ決定タイプ押出機を伴う従来の厚さ減少工程に対して、相当なガム容量の改良をもたらし得る。対のローラ１８はこのように、５０ｍｍ〜５０ｃｍ、又は５０ｃｍを超える幅（ガムシート１３の幅はシステム１０でのガムの移動方向に対し、実質的に垂直の方向に測定される）と、段階的なサイズ減少ローラを使用した従来のサイズ決定タイプの形成押出機よりも、完成サイズのガムのリボン状物又はシートが１２５％〜３００％（又はそれ以上）幅広である、ガムシートを提供することができるが、本明細書を通して言及しているように、使用するエネルギーは大幅に減少する。対のローラ１８はこのように、５０ｍｍ未満の幅を含み、ロープ又は場合によってはリボンとして画定されているガムを用いて、５０ｍｍ未満、又は２０ｍｍ〜５０ｍｍ、及び２５ｍｍ〜４５ｍｍのガムのロープも提供することができる。更に、ホッパ２４及び対のローラ１８は、比較的小さい分散内で所望の幅を有するガムシート１３を生成し得る。一実施形態では、ホッパ２４及びローラ１８は、２０％以内の分散、より好ましくは１０％以内の分散、最も好ましくは５％以下の分散の所望の幅を有するガムシート１３を生成し得る。より幅の広いガム材料を用いる場合、所望に応じて従来の圧延及びスコアリングラインと同じ量のガムをなお処理しながら、ガム形成工程の速度を実質的に低減できる、又はより高い速度を使用して、ガムの生産量を増加させることができる。
【００２９】
ローラ１８の下流は、別の形成又はサイズ決定装置２０があり、図１に示されている例示の実施形態では、これは追加のローラ２０ａ、２０ｂである。この実施形態では、ローラ２０ａ、２０ｂは、シート１３の最終厚さ４６及び幅に対して最終的なサイズ調節を付与し得る、圧延及びスコアリングラインで典型的に見られる仕上げローラであってよく、かつ含有物の埋め込み等、その他の仕上げ工程が可能であってよい。ローラ２０ａ、２０ｂは運搬装置の分断部に配置されており、運搬装置４ａ、及び運搬装置４０ｂを経由する図に示されている。２つのローラ２０ａと２０ｂとの間の隙間が第２の形成間隙４２をもたらし、これはガムシート１３の所望の厚さに応じて、間隙３０と組み合わせて、ガムシート１３をその最終（又は実質的な最終）厚さ４６を約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍにサイズ決定する。
【００３０】
ガムシート１３をその所望の厚さの約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍに形成することは、間隙３０を通した第１の厚さ４４への形成、及び第２の間隙４２を通した最終厚さ４６への形成を介して行われ、第１の厚さ４４は最終厚さ４６よりも１０％超厚くなる。図１に示されているような例示の実施形態では、更なる形成装置２０は対のローラ２０ａ、２０ｂ、又は一連の類似の水平変位ローラ対であり、サイズ決定の大半は間隙３０で行われる。例えば、第１の間隙３０及び第２の間隙４２によって行われるサイズ決定は、第１の厚さが最終厚さよりも１０％、１１％、１２％、１３％、若しくは１４％超かつ１５％未満厚い、最終厚さよりも１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、若しくは１５％超かつ２０％未満厚い、最終厚さよりも１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、若しくは１５％超かつ３０％未満厚い、最終厚さよりも１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、若しくは１５％超かつ４０％未満厚い、又は最終厚さよりも１０％、１１％、１２％、１３％、１４％、若しくは１５％超かつ５０％未満厚い、第１の厚さをもたらす。この方法で、ローラ２６、２８は約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍの最終厚さへのサイズ決定の大半を付与し、下流のローラ２０ａ、２０ｂ、又は一連の水平変位ローラ対は単に、最終厚さ２６へのサイズ決定を仕上げる。例示の実施形態では、第１の対１８、及び下流の形成装置２０を構成する下流ローラを含む対のローラの数は、従来の圧延及びスコアリングの工程で使用されるサイズ決定ローラの数を下回る、より具体的には５対以下のローラ、より具体的には２対以下となる。つまり、例示の実施形態では、システム１０は第１の対のローラ１８と、ローラ２０ａ、２０ｂ等の１対、２対、３対、又は４対の追加の下流ローラと、を含んでよい。対のローラ１８を通してガムをその最終厚さ４６の１３０％、１２０％、又は１１０％にサイズ決定し、その後、下流形成を介してサイズ決定を仕上げることにより（追加の１〜４対のローラ２０ａ、２０ｂを使用）、システム１０には、主要なサイズ決定操作（すなわち、第１の対のローラ１８）に影響を与えることなく、サイズ決定に比較的小さい調節を加えることにおいてより高い柔軟性が与えられる。
【００３１】
図１は、更なる下流形成装置２０が対のローラ２０、２０ａであることを示し、図２は更なる下流形成装置２０ａの別の例示の実施形態を示す。この実施形態では、システム１０は、更なる形成装置２０が別の組のローラ１８ａであることを除き、本質的に変わりはない。ローラ１８ａは、ローラ１８と同じである。上部ローラ２６ａ及び下部ローラ２８ａ、並びに間隙３０ａが存在する。
【００３２】
図１に示されている実施形態と同様に、ガムシート１３の所望の厚さに応じて、下流の間隙３０ａは間隙３０と結合し、ガムシートを最終（又は実質的な最終）厚さ約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍにサイズ決定する。ガムシート１３をその所望の厚さ約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍに形成することは、間隙３０を通した第１の厚さ４４ａへの形成、及び間隙３０ａを通した最終厚さ４６ａへの形成によって行われ、第１の厚さ４４ａは最終厚さ４６ａよりも１０％超厚くなる。更なる形成装置が別の組の形成ローラ１８ａである、図２のような例示の実施形態では、サイズ決定の大半は必ずしも間隙３０で行われなくてよい。例えば、第１の厚さは、最終厚さの少なくとも２倍、３倍、４倍、及び５倍の厚さであってよい。
【００３３】
前述の実施形態の全てで、約０．３ｍｍ〜１０．０ｍｍのその最終厚さにガムシート１３を形成するうえで、高せん断押出機は回避されることに留意されたい。加えて、これらの実施形態それぞれで、第１の厚さ４４、４４ａは少なくとも３３ｍｍである。
【００３４】
図１〜２に示されている実施形態それぞれで、ローラ２６、２６ａ、２８、２８ａ、２０ａ、及び２０ｂは滑らかな表面仕上げを有するように構成されてよい。上流の対のローラ１８、１８ａは、互いに対するローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａの垂直位置を制御し、それにより間隙３０、３０ａを調節する、サーボ機構等であるが、これに限定されない、任意の所望の作動装置を有して構成されてもよい。同様に、ローラ２０ａ、２０ｂは、間隙４２を調節するため、互いに向かう方向に、及び互いに離れる方向に作動可能であってよい。
【００３５】
上部ローラ２６、２６ａ及び下部ローラ２８、２８ａは、種々の回転速度で動作し得る。これらの対のローラ１８、１８ａは、同一の回転速度又は異なる回転速度で動作し得る。ローラそれぞれの回転速度は、投入されたガムの物理的特性、並びにローラを介した所望の伝熱量に応じて選択され得る。例示の実施形態では、上部ローラ２６、２６ａよりも大きい直径を有するように構成され得る下部ローラ２８、２８ａは、より小さい上部ローラよりも高い回転速度で動作する。更に、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａの相対的な回転速度は、ガムシート１３の所望の品質（例えば、表面特性、厚さの許容差、温度）を得るように調節され得る。
【００３６】
例示の実施形態では、ローラ２６及び２８、並びにローラ２６ａ及び２８ａは、ローラの表面の接線で測定されるように、同一の線速度で、又は異なる線速度で動作するように構成されてもよい。一実施形態では、一方のローラが一定の線速度に設定される一方で、他方のローラの線速度は、ローラの一定の線速度の±３０％変動してもよい。例えば、下部ローラ２８の線速度が３ｍ／分に設定され得る一方で、上部ローラ２６の線速度は、２．１ｍ／分〜３．９ｍ／分で制御されてよい。このような実施形態では、上部ローラ２６、２６ａの線速度は、ガムのより滑らかな表面を得るために、かつガムのしわを最小限に抑えるために、設定範囲内で調節されてよい。あるいは、上部ローラ２６、２６ａが一定の線速度で設定されてもよい一方で、下部ローラ２８、２８ａの線速度は、所望の範囲内で制御され得る。平滑度を最大限にし、ガム表面上のしわ及び他の不規則性を最小限に抑えるために、ガムの特性、並びにガムシート１３の所望の厚さ及び幅に応じて、一方のローラの線速度が、±４０％、±３０％、±２０％、又は±１０％の範囲内で、他方のローラの線速度に対して変更され得る。異なる実施形態では、異なる直径を有するローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａは、同一の線速度で動作するように構成され得る（例えば、接線において同一速度であるが、より小さいローラがより速く回転するという点で異なる角速度）。ただしとりわけ、下流のローラがシート１３をサイズ決定のために下流に引っ張って延ばすことを可能にするため、下流の対のローラ２０ａ、２０ｂ、及び下流の対のローラ２６ａ、２８ａは、上流のローラ２６、２８よりも速い速度（すなわち表面速度）で動作する。実際、ガムが間隙４２又は３０ａを通過した後に発生する、厚さ４４から厚さ４６への厚さの減少は、シート１３の断面領域の減少をもたらす。断面領域のこの減少に備えるため、ローラ２０ａ、２０ｂ又は２６ａ、２８ａの速度は、ローラ２６、２８の速度に対して上昇すべきである。例えば、上流の対のローラ２６、２８が２０メートル／分で動作しており、最終厚さ４６が第１の厚さ４４より約２０％薄い場合、ローラ２０ａ、２０ｂ、又は２６ａ、２８ａの速度は２４メートル／分であるべきである。同様に、コンベヤー４０ａが２０メートル／分で動作している場合、コンベヤー４０ｂは２４メートル／分で動作すべきである。ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａに対する寸法構成及び材料、並びにその支持構造は、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａにおける偏向を最小限に抑えるか又は排除するように設計される。ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａは、ローラの一方の端から他方の端まで、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａ間の概ね均一のクロスウェブ間隔３０、３０ａ（間隙）を提供するように設定される。ただし、一部の高粘度及び／又は低弾性のガム組成物は、ローラがガム塊１２を変形させるときに、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ｂに高い応力を付与し得る。塊１２として提供される一部の非常に粘度が高いガム構造物は、ガム塊１２をローラ２６、２８の間の間隔３０内へ、及び下流の更なるサイズ決定装置２０、２０ａに向かって押す、ホッパ２４の追加のオーガ等��追加の力を必要とし得る。かかる粘稠なガム構造物は、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａに高い応力を及ぼし得る。かかる応力は、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａにおける偏向と、結果として生じる不均等な間隔と、望ましくない不均一なクロスウェブ厚さと、をもたらし得る。
【００３７】
このように、例示の一実施形態では、追加の構造的な支持を提供する、及び／又はローラの端部のより近くにローラを支持して、ローラにおける偏向を最小限に抑える又は排除することによって、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａは強化される。一実施形態では、高粘性及び／又は低弾性のガム塊１２を加工する際に、ローラ間の最大偏向が０．５ｍｍ未満、好ましくは０．１ｍｍ未満に維持されるように、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａが強化され、支持される。更に、ローラの直径を大きくするか、又は強度を高めた材料でローラを形成して、ガム塊から付与される応力に耐えることによって、ローラの偏向はまた、最小限に抑える又は排除することができる。幅の広いローラほど、応力に耐えるためにより高い強度又は硬度が必要であり、直径の大きいローラほど、偏向を最小限に抑えるための十分なローラ硬度を提供するうえで有利であり得る。したがって、ローラの直径と幅の比率は、ガム塊１２の物理特性、及びローラにおける偏向を最小限に抑えるための望ましいガムシート厚さを考慮して、慎重に選択される。
【００３８】
あるいは、ガム塊１２の物理特性は、圧縮形成及びサイズ決定工程でのローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａ（更にはローラ２０ａ、２０ｂ）における偏向を最小限に抑えるように調節され得る。例えば、対のローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａに入るガム塊１２と、第１の厚さ４４ａを有するシート１３と、の変形性を改善するため、ミキサー１４からのガムの温度が上げられてもよい。他の実施形態では、一方又は両方のローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａは、ガム塊１２及びシート１３に伝熱するように加熱されてよく、それによってガムシート１３の粘度が低下し、圧縮性／成形性が向上する。第１の厚さ４４ａにサイズ決定されたガム塊１２又はガムシート１３にもたらされる圧力及び熱の量は、最終ガム製品に様々な影響を与え得る。
【００３９】
前述の実施形態のもう１つの特徴は、いくつかの回転度でガムを運ぶ下部ローラ２８、２８ａは、ガムの比較的薄い状態により、また伝導を介した伝熱により、迅速かつ効率的にガムシート１３から、又はガムシート２０へ熱を伝える働きをするという点にある。同じことを容易にするため、一実施形態では、少なくとも下部ローラ（好ましくは両方のローラ）が、冷却又は加熱されてもよい。いくつかの実施形態では、対のローラ１８、１８ａは、１つ以上の内部経路が備わっていてもよく、ここで、加熱液又は冷却液（例えば、ぬるま湯又はもっと低い凍結点の流体）が、ローラを加熱又は冷却するために流れる。したがって、ローラの表面温度は、約−１５℃〜９０℃に調節されてもよい。一実施形態では、ローラ内部で約０℃〜９０℃の温度を有する冷却液又は加熱液を循環させることによって、ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａの表面温度を約０℃〜９０℃に制御することができる。一実施形態によると、形成ローラは、約５℃〜２５℃、好ましくは約１５℃の表面温度まで冷却される。これには、ガムが工程においてかなり早期に冷却されるため、風味等の感熱成分を後で調整／冷却することが減少又は排除され、かつ感熱成分のフラッシュオフが減少する等、いくつかの利点がある。別の実施形態では、形成ローラは約４０℃〜６０℃の表面温度まで加熱され、それによってガムシートの形成を容易にし、ガムシートの厚さの変動を減少させることができる。
【００４０】
例示の実施形態では、約４０℃〜６０℃の平均温度を有するガム塊１２は、対の形成又はサイズ決定ローラ１８の間に供給される。一方又は両方のローラ２６、２８は、完成したガム塊１２の温度により近づけるために、約３０℃〜７０℃、より好ましくは約４０℃〜６０℃の表面温度まで加熱される（ローラ２６ａ、２８ａも同様に加熱されてよい）。このようなローラの加熱は、ガムの形成を容易にし、下部ローラで運搬されるガムの粘度を制御する。ローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａの表面温度が高すぎると、いくつかの実施形態では、ガムは加熱されてから、粘性がありすぎてローラに貼り付く可能性がある。ローラの表面温度が低すぎると、ガムが硬すぎて形成できなくなるか、又は下部ローラ２８、２８ａに留まることができないポイントまで、ガムの局所粘度が高まる可能性がある。このように、ガムの処方に応じて、ローラへのガムの貼り付き防止を支援し、ガムの形成を容易にするよう、ローラの表面温度を設定することができる。
【００４１】
ローラ２６、２８、及び２０ａ、２０ｂ、並びに／又はローラ２６、２８、及び２６ａ、２８ａを使用して形成、サイズ決定、及び冷却又は加熱されたガムのウェブは、ガムシート１３の厚さ４４及び／又は４６にわたって温度勾配を有し得る。これは、相当量がエラストマーであるガムシート１３は優れた伝熱体ではなく、ガムの中央部分の温度が、ローラと直接接触する表面の温度と異なる温度に維持される場合があるためである。このような温度勾配は、ローラ、とりわけ２６、２６ａ、又は２８、２８ａが異なる温度で維持されている場合に増幅し得る。例えば、一実施形態では、上部ローラ（１つ、又は２つ以上）２６、２６ａは表面温度約５０℃まで加熱され、下部ローラ（１つ、又は２つ以上）２８、２８ａは表面温度約５℃まで冷却されて、平均温度約４０℃を有するガムが、４４及び／又は４６で測定したときの厚さ約２ｍｍを有するガムシート１３に形成、サイズ決定、及び調整される。この実施形態では、ガムシート１３は大きな温度勾配を有する可能性があり、下部ローラと接触するガム表面の温度は下部ローラの表面温度約５℃に近くなり、加熱された上部ローラと接触するガム表面の温度は上部ローラの表面温度約５０℃に近くなり、それらの間のガムシート１３の温度は約５℃〜約５０℃の間で変動する。このような実施形態では、冷却されたガム表面の結晶化が、加熱されたガム表面の結晶化とは著しく異なる可能性があり、冷却されたローラを介したガムシートの低温度伝導冷却は、例えば対流等により、ゆっくり冷却したガムシートと比べて大きく異なる結晶化をもたらし得る。両方のローラ２６、２６ａ、及び２８、２８ａが同じ温度に冷却される実施形態においても、ガムシート１３はガムシートの厚さにわたって温度勾配を有し得るが、異なる温度のローラによって形成されるガムシート１８４の温度勾配よりははるかに小さい。
【００４２】
ガム形成ステーション１６へ投入されたガム内の温度変化は、厚さ４４及び４６の両方で、ガムシート１３の温度の一貫性に有意な影響を及ぼし得る。これは、数時間又は更には数日になり得る、対流による従来のガムの冷却及び調整と比べたときに、対の形成ローラ１８及び場合によっては１８ａを介した伝導によるガムシート１３の温度変化が、わずかな時間に発生するためである。したがって、投入されたガム塊の温度変化は、１８及び１８ａ等の冷却された１つ以上のローラによって素早く冷却される（例えば、１分未満）ガムウェブにおける温度変化に変換し得る。このように、いくつかの実施形態は、投入されたガム塊の温度変化を所望の範囲内で制御するための対応措置を含み得る。例えば、投入されるガム構造物を準備するための混合押出機には、ガムを所望の温度範囲内に押し出すための高性能な温度制御モジュールを装備することができる。他の実施形態では、ガム製造ライン１０は、ミキサーとガム形成ステーション１６との間に、塊１２を所望の温度範囲に調整するための任意の調整ユニットを含んでよい。
【００４３】
伝熱のために冷却形成ローラ（１つ、又は２つ以上）によってガムシートが運搬されるとき、冷却形成ローラ２６、２６ａ、２８、及び／又は２８ａは比較的薄いガムシート１３の温度を厚さ４４及び４６の両方で、効果的に下げることができる。したがって、例示の実施形態では、比較的大きい直径のローラが提供されてよく、ガムシート１３は少なくとも約１／４の回転（少なくとも約９０度及び最大約１８０度）で運搬されて長い滞留時間をもたらし、接触及び伝導によるガムシートからの、及び冷却ローラへの伝熱を容易にする。ローラ全体にわたって移動する冷却液は、形成ローラ（１つ、又は２つ以上）を表面温度約５℃〜２５℃、好ましくは約１５℃に維持するのに優れている。高い熱伝導度を有する冷たい金属表面を有する冷却形成ローラは、ガムシート１３から冷たい金属表面への伝熱を容易にすることによって、比較的薄い、好ましくは１０ｍｍ未満の厚さを有する、より好ましくは０．５〜６ｍｍのチューインガムの温度を下げるために効果的に作用する。伝熱ローラは、有利には対の形成ローラの一方又は両方であってよく、又は独立的に、ガムが移動される別個のローラであってもよい。
【００４４】
例示の実施形態では、上部ローラ２６（及び場合によってはローラ２６ａ）は約０．５メートルの直径を含み、下部ローラ２８（及び場合によってはローラ２８ａ）は約１メートルの直径を含み、それぞれ約１５℃まで冷却される。対のローラ１８の使用はまた、より従来的な圧下操作で使用される、タルク又はその他の粒子状の粘着防止剤を用いて、ガムのダスティングを排除する機会を提供してもよい。これによって、従来の圧延及びスコアリングラインで使用される塵埃収集装置の必要性を回避することができ、また、ダスティング操作が最終製品の色を鈍らせることから、これを使用して、より鮮やかな色を有するより魅力的な製品を作製することもできる。更に、従来の圧延及びスコアリングラインにおいて非常に長い洗浄を必要とする残留性の汚れは実質的に大部分が粉末及び多数のローラの使用によるものであるため、粉剤の使用を排除することによって、ガム製造ライン１０の洗浄工程が大幅に容易になり得る。したがって、本発明のいくつかの実施形態によると、数時間、一部の従来のガムの圧延及びスコアリングラインでは１０時間であった、切り替えのための洗浄時間を数分に短縮することができる。それにより、本発明の実施形態は、従来の圧延及びスコアリングラインと比べると、洗浄／切り替え時間を実質的に短縮することによって、ガム製造ラインの生産性を高めることができる。
【００４５】
ここで、前述の粉末を効果的に置き換えることができる例示の実施形態を参照すると、ローラへのガムの粘着防止に役立つ、食用品質の植物油又は鉱油等の剥離剤を用いてローラを潤滑させるため、上部ローラ２６、２６ａにオイリングローラ５０が装備されてもよいことが理解されるだろう。同様に、下部ローラ２８、２８ａは、下部ローラを潤滑させるためのオイリングローラ５２が装備されてもよい。したがって、ガム形成システム１６は、タルク又はポリオール等の粉末剥離剤の必要性を排除する。図１及び２の実施形態では、ローラにはそれぞれオイリングローラが提供されているが、他の実施形態では、上部及び下部ローラのいずれかにのみ１つのオイリングローラが提供されてよく、又は、ローラが剥離剤の助けを得ずにガムシート１３を解放するのに十分低い表面張力又は粘着力を有しており、ガムシート１３がべとつかず、後続のスコアリング、カッティング、及び包装の工程を行えるほどである場合には、いずれのローラにもオイリングローラは提供されなくてよい。更に、その他の潤滑システム（例えば、スプレーバー又は浸漬ボウル等）を使用して、好適な液体潤滑剤を適用することができる。ローラにはまた、ローラ２８、２８ａの表面からコンベヤーベルトへガムシート１３を切り離すため、間隙３０、３０ａの下流にあるスクレイパーを提供してもよい。
【００４６】
上部ローラ２６、２６ａにはまた、ガムシート１３が上部ローラの表面から確実に切り離されるように、間隙３０、３０ａ付近にスクレイパーを提供してもよく、それによって、ガムシート１３の下部ローラでの移動が容易になる。下部ローラ２８、２８ａには更に、下部ローラの表面からコンベヤーベルトへガムシート１３を切り離すため、下部ローラの底部付近にスクレイパーを提供してもよい。いくつかの実施形態では、コンベヤーベルトは、前述のローラと同様に、ガムシート１３の連続したシートを更に調整するための冷却又は加熱に適合されてよい。
【００４７】
システム１０はまた、更なるサイズ決定装置２０、２０ａの下流に平滑化ローラ（図示なし）を含んでもよい。対のローラの間隙４２、３０ａを出ると、コンベヤーベルト４０が最終（又は少なくとも実質的な最終）厚さのガムシート１３を平滑化ローラに向かって移動させる。平滑化ローラは、ローラ２０ａ、２０ｂ、又は下部ローラ２８ａから好ましくは約０．５ｍ〜３ｍ、より好ましくは約１ｍ〜１．５ｍに配置される。平滑化ローラは、表面の欠陥、よじれを除去することができ、ガムシート１３の厚さを更に減少させることもできるが、通常、更なる減少は１０％以下に制限され得るので、シート１３の最終厚さ又は実質的な最終厚さに対する影響はなく（実際、１０％以下の厚さの減少は、この開示の目的からすると、シート１３の「実質的な」最終厚さに影響を与えるとはみなされない）、段階的な圧延圧下が必要とされないという利点を得られる。図１及び２に示されている実施形態は、最終ガム製品の望ましい最終厚さの１０％以内の厚さを有する（また、それによる前述の実質的な最終厚さで）連続したガムシート１３を供出し、平滑化ローラはガムシート１３の厚さを１０％未満調節するように構成されている（すなわち、単純に平滑化により、またこのように繰り返しになるが、実質的な最終厚さに影響はない）。例えば、スティックガム製品の所望の最終厚さが２．０ｍｍである実装においては、連続シートのガムシート１３が概ね均一の厚さの約２．１ｍｍを有するように、間隙３０が間隙４２及び／又は間隙３０ａと一緒に調節され得る。この実装では、平滑化ローラは、概ね均一の厚さを約２．０ｍｍに削減できる方法で、欠陥及びねじれを除去するようにコンベヤーベルト４０に対して配置される。
【００４８】
図１の例示の実施形態では、システム１０は、間隙４２、３０ａ（及び使用されている場合は圧縮ローラ）の下流にスコアリングローラ２１、外側の分割又はカッティングローラ２２を更に含む。スコアリングローラ２１及び外側の分割ローラ２２は、厚さ４６のガムシート１３にミシン目を入れ、個々のスコアリングしたシートに分割する。スコアリングしたシートは次に、更に調整するための冷却トンネルに運ばれ得る（ただし、冷却トンネルは、ローラ１８、１８ａによって提供される改善された冷却機能の見地から、不要なものとされる場合がある）。その後、ガムは、場合によってはシステム１０を用いた単一ラインで、包装されたガム製品を生産するための更なる加工及び包装装置へ移送され得る。いくつかの実施形態では、スコアリングローラ２１及び分割ローラ２２は、ドロップローラ、ダイカッター、ペレタイザー、又は他の同様のガム形状決定装置等、他のガム形状決定方法に置き換えられてもよい（シートが十分な範囲まで冷却されている場合）。したがって、ガム製造システム１０は、後で包装され得るスラブ、又は後でコーティングされるペレット等の様々な最終形状を有する、チューインガムを製造することができる。
【００４９】
システム１０は、図中のガム混合システム１４を含む連続ラインとして示されているが、他の実施形態では、ガム製造システム１０のこれらの構成要素の１つ、又は２つ以上は、製造工場の別の部分、又は更には別の製造工場に位置していてもよい。例えば、一実施形態では、ガム混合システム１４が１つの工場に位置し、ガム形成システム１６及びその他の後続の構成要素（例えば、スコアリング及び分割ローラ並びに包装の構成要素）は別の工場に位置しており、混合されたガム塊１２が一方の工場から他方の工場へ移動されて後続処理が行われる。
【００５０】
本明細書に列挙される出版物、特許出願、及び特許を含む全ての参考文献は、あたかも各参照が参照により組み込まれると個別にかつ具体的に示され、その全体が本明細書に記載されているのと同程度まで、参照により本明細書に組み込まれる。
【００５１】
用語「a」及び「an」及び「the」、並びに本発明を記載する文脈における同様の指示対象の使用は（特に以下の特許請求の範囲の文脈において）、本明細書に別途記載のない限り、又は文脈に明らかな矛盾がない限り、単数及び複数の両方を包含するものと解釈されるものとする。用語「備える（comprising）」、「有する（having）」、「含む（including）」、及び「含有する（containing）」は、別途言及のない限り、オープンエンド形式の用語と解釈されるものとする（すなわち、「〜を含むが、これらに限定されない」を意味する）。本明細書の値の範囲の列挙は、本明細書に別途記載のない限り、範囲内にあるそれぞれの別個の値を個々に言及する省略表現法としての役割を果たすことを単に意図しており、それぞれの別個の値は、あたかもそれが本明細書で個々に記述されるかのように明細書に組み込まれる。本明細書に記載される全ての方法は、本明細書に別途記載のない限り、又は文脈に明らかな矛盾がない限り、任意の好適な順序で実施され得る。本明細書に提供されるありとあらゆる実施例、又は例示的な言語（例えば、「等」）の使用は、本明細書の理解を単にかつよりよく促進することを意図しており、別途特許請求の範囲に記載されていない限り、本発明の範囲を制限しない。本明細書中のどの用語も、本発明の実施に不可欠なものとして、任意の特許請求の範囲に記載されていない要素を示すものと解釈されるべきではない。
【００５２】
本発明を実施するための本発明者らに既知の最良の方法を含む、本発明の好ましい実施形態が、本明細書に記載される。それらの好ましい実施形態の変形例は、上記の説明を読むことで当業者に明らかとなり得る。本発明者らは、当業者が必要に応じてこのような変形例を用いることを期待し、本発明者らは、本発明が本明細書に具体的に記載されるものとは別様に実施されることを意図する。結果的に、本発明は、適用法によって許容されるように、本明細書に添付された特許請求の範囲に記述された主題の全ての修正物及び同等物を含む。更に、その全ての可能な変形例における上記の要素の任意の組み合わせが、本明細書に別途記載のない限り、又は文脈に明らかな矛盾がない限り、本発明によって包含される。
【図１】
2016538867.tif 000003
【図２】
2016538867.tif 000004
【手続補正書】
【提出日】平成28年6月1日(2016.6.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューインガムを形成するための方法であって、
対のローラを準備することと、
前記対のローラを使用して、ガム塊をほぼ均一の第１の厚さを有するガムシートにサイズ決定することと、
前記ガムシートを前記対のローラの下流でほぼ均一の最終厚さを含むように、更にサイズ決定することと、を含み、前記第１の厚さが前記最終厚さより１０％超厚く、前記最終厚さが約０．３ｍｍ〜１０ｍｍである、方法。
【請求項２】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ１５％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ５０％未満厚い、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも２倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも５倍である、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記第１の厚さが少なくとも０．３３ｍｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記対のローラが２つの垂直変位ローラを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記更にサイズ決定することが、少なくとも１つの追加ローラを介して達成され、前記少なくとも１つの追加ローラが、複数の水平変位ローラ及び少なくとも１つの第２の対の垂直変位ローラのうちの少なくとも１つである、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記ガム塊を前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートに前記サイズ決定することが、前記対のローラを反対方向に駆動して、前記対のローラ間の間隙を通して、前記ガム塊を引っ張ることと、前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートを形成するように、前記ガム塊を圧縮することと、を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記圧縮することが、前記ガムシートの前記第１の均一の厚さ達成するために、前記ガムシートに均等なクロスウェブ圧縮力を印加することを含み、前記第１の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散を有する、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記第２の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散、及び約０．６メートルを超える幅を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記ガムシートの前記厚さが、前記最終厚さに前記更にサイズ決定することの後に、１０％未満膨張する、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記ガム塊を対の供給ローラを含むホッパに供給することと、前記供給ローラを使用して前記ガム塊を搬送することと、前記ガム塊を前記対のローラへと方向付けることと、を更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
前記サイズ決定すること、及び前記更にサイズ決定することで、０．６ｍ〜１．２ｍの幅を有する前記ガムシートを製造する、請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
前記最終厚さが２ｍｍ〜６ｍｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項１６】
前記ガムシート又は前記対のローラを液体潤滑剤で潤滑させることを更に含み、それによって粉末ダスティング物質のない前記ガムシートを製造する、請求項１に記載の方法。
【請求項１７】
前記対のローラの少なくとも１つを加熱することによって、前記ガム塊を加熱して、前記サイズ決定中に前記ガム塊の粘度を下げ、前記ガム塊の変形性を増加させることを更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
前記更にサイズ決定することに関連する冷却システムによって、前記ガムシートを冷却することを更に含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１９】
前記ガム塊が、前記ガムシートの少なくとも１０倍の厚さ寸法を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項２０】
ガム形成ラインに沿ってチューインガムを形成するための方法であって、
形状決定されていないガム塊を、約０．３ｍｍ〜１０ｍｍのほぼ均一の厚さを含むガムシートにサイズ決定することを含み、前記サイズ決定することが、最大５対のローラを介して完全に得られる、方法。
【請求項２１】
前記最大５対のローラが２対のローラであり、前記サイズ決定することが前記２対のローラを介して完全に得られる、請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
前記最大５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも大きい直径を含む、請求項２０に記載の方法。
【請求項２３】
前記５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも低い速度で動作する、請求項２０に記載の方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
また、ガム形成ラインに沿ってチューインガムを形成する方法が開示され、この方法は、形状決定されていないガム塊を、約０．３ｍｍ〜１０ｍｍのほぼ均一の厚さを含むガムシートにサイズ決定することであって、このサイズ決定は最大５対のローラを介して完全に得られる、ことを含む。
本発明は、例えば、以下を提供する。
（項目１）
チューインガムを形成するための方法であって、
対のローラを準備することと、
前記対のローラを使用して、ガム塊をほぼ均一の第一の厚さを有するガムシートにサイズ決定することと、
前記ガムシートを前記対のローラの下流でほぼ均一の最終厚さを含むように、更にサイズ決定することと、を含み、前記第１の厚さが前記最終厚さより１０％超厚く、前記最終厚さが約０．３ｍｍ〜１０ｍｍである、方法。
（項目２）
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ１５％未満厚い、項目１に記載の方法。
（項目３）
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ２０％未満厚い、項目１に記載の方法。
（項目４）
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ３０％未満厚い、項目１に記載の方法。
（項目５）
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ４０％未満厚い、項目１に記載の方法。
（項目６）
前記第１の厚さが前記最終厚さよりも１０％超かつ５０％未満厚い、項目１に記載の方法。
（項目７）
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも２倍である、項目１に記載の方法。
（項目８）
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも３倍である、項目１に記載の方法。
（項目９）
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも４倍である、項目１に記載の方法。
（項目１０）
前記第１の厚さが、前記最終厚さの少なくとも５倍である、項目１に記載の方法。
（項目１３）
前記最終厚さが少なくとも０．３３ｍｍである、項目１に記載の方法。
（項目１４）
前記対のローラが２つの垂直変位ローラを含む、項目１に記載の方法。
（項目１５）
前記更にサイズ決定することが、少なくとも１つの追加ローラを介して達成される、項目１に記載の方法。
（項目１６）
前記少なくとも１つの追加ローラが、複数の水平変位ローラである、項目１５に記載の方法。
（項目１７）
前記更にサイズ決定することが、少なくとも１対の追加ローラによって達成される、項目１に記載の方法。
（項目１８）
前記少なくとも１つの追加の対のローラが、少なくとも１つの第２の対の垂直変位ローラである、項目１７に記載の方法。
（項目１９）
前記ガム塊を前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートに前記サイズ決定することが、前記対のローラを反対方向に駆動して、前記対のローラ間の間隙を通して、前記ガム塊を引っ張ることと、前記第１の均一の厚さを有する前記ガムシートを形成するように、前記ガム塊を圧縮することと、を含む、項目１に記載の方法。
（項目２０）
前記圧縮することが、前記ガムシートを形成するために、前記ガム塊に均等なクロスウェブ圧縮力を印加することを含む、項目１９に記載の方法。
（項目２１）
前記圧縮することが、前記ガムシートの前記第１の均一の厚さ達成するために、前記ガムシートに均等なクロスウェブ圧縮力を印加することを含み、前記第１の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散を有する、項目１９に記載の方法。
（項目２２）
前記第２の均一の厚さの前記ガムシートが、１０％未満のクロスウェブ厚さ分散、及び約０．６メートルを超える幅を含む、項目１に記載の方法。
（項目２３）
前記ガムシートの前記厚さが、前記最終厚さに前記更にサイズ決定することの後に、１０％未満膨張する、項目１に記載の方法。
（項目２４）
前記ガム塊を対の供給ローラを含むホッパに供給することと、前記供給ローラを使用して前記ガム塊を搬送することと、前記ガム塊を前記対のローラへと方向付けることと、を更に含む、項目１に記載の方法。
（項目２５）
前記サイズ決定すること、及び前記更にサイズ決定することで、０．６ｍ〜１．２ｍの幅を有する前記ガムシートを製造する、項目１に記載の方法。
（項目２６）
前記最終厚さが２ｍｍ〜６ｍｍである、項目１に記載の方法。
（項目２７）
前記ガムシート又は前記対のローラを液体潤滑剤で潤滑させることを更に含み、それによって粉末ダスティング物質のない前記ガムシートを製造する、項目１に記載の方法。
（項目２８）
前記対のローラの少なくとも１つを加熱することによって、前記ガム塊を加熱して、前記サイズ決定中に前記ガム塊の粘度を下げ、前記ガム塊の変形性を増加させることを更に含む、項目１に記載の方法。
（項目２９）
前記更にサイズ決定することに関連する冷却システムによって、前記ガムシートを冷却することを更に含む、項目１に記載の方法。
（項目３０）
前記ガム塊が、前記ガムシートの少なくとも１０倍の厚さ寸法を有する、項目１に記載の方法。
（項目３１）
ガム形成ラインに沿ってチューインガムを形成するための方法であって、
形状決定されていないガム塊を、約０．３ｍｍ〜１０ｍｍのほぼ均一の厚さを含むガムシートにサイズ決定することを含み、前記サイズ決定することが、最大５対のローラを介して完全に得られる、方法。
（項目３２）
前記最大５対のローラが２対のローラであり、前記サイズ決定することが前記２対のローラを介して完全に得られる、項目３１に記載の方法。
（項目３３）
前記最大５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも大きい直径を含む、項目３１に記載の方法。
（項目３４）
前記５対のローラが、前記ラインの残りのローラに対して、前記ライン沿いの最も遠くの上流にある第１の対のローラを含み、前記第１の対のローラの少なくとも１つのローラが、前記残りのローラの少なくとも１つのローラよりも低い速度で動作する、項目３１に記載の方法。
【国際調査報告】
2016538867.tif 000005
2016538867.tif 000006
2016538867.tif 000007