(57)【要約】【課題】コスト効果があり高信頼性のロータブレードを提供すること。【解決手段】柱状構造により接続された離間した表面シートを有するトラス構造体を鋳造する方法は、表面シート及び柱状構造を有するトラス構造の形で３次元パターン（３Ｄパターン）を形成するステップと、パターンを液体で囲み、３Ｄパターンの周りで液体を固化することによって３Ｄパターンの鋳型コアを形成するステップと、鋳型コアから３Ｄパターンを取り除くステップと、鋳型コアに液体合金を充填してトラス構造を一方向凝固するステップと、を含む。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状構造により接続された離間した表面シート（２０２，２０４）を有するトラス構造体（２００）を鋳造する方法（１００）であって、
前記表面シート（２０２，２０４）及び柱状構造を有するトラス構造（２００）の形で３次元パターン（３Ｄパターン）を形成するステップと、
前記パターンを液体で囲み、前記３Ｄパターンの周りで前記液体を固化することによって前記３Ｄパターンの鋳型コアを形成するステップと、
前記鋳型コアから前記３Ｄパターンを取り除くステップと、
前記３Ｄパターンを取り除いた後に、前記鋳型コアに液体合金を充填し、該液体合金を一方向凝固して、前記トラス構造（２００）の鋳造物を形成するステップと、
前記トラス構造（２００）の鋳造物から前記鋳型コアを取り除くステップと、
を含む、方法（１００）。
【請求項２】
前記３Ｄパターンを形成するステップが、プラスチックメッシュから３Ｄパターンを形成するステップを含む、請求項１に記載の方法（１００）。
【請求項３】
前記プラスチックメッシュを形成するステップが、３Ｄプリンティングによりプラスチックメッシュを形成するステップを含む、請求項２に記載の方法（１００）。
【請求項４】
前記パターンを液体で囲むステップが、前記パターンをセラミックスラリーで囲むステップを含む、請求項１に記載の方法（１００）。
【請求項５】
前記トラス構造（２００）の形で３Ｄパターンを形成するステップが、前記表面シート（２０２，２０４）の両方に実質的に局所的に直交した垂直柱状構造（２１０）又は前記表面シート（２０２，２０４）の両方にある角度が付けられた実質的に局所的な角度付き柱状構造（２１２）のうちの少なくとも１つを形成するステップを含む、請求項１に記載の方法（１００）。
【請求項６】
前記トラス構造（２００）の形で３Ｄパターンを形成するステップが、前記垂直柱状構造（２１０）及び前記角度付き柱状構造（２１２）の両方を形成するステップを含む、請求項５に記載の方法（１００）。
【請求項７】
前記鋳型コアを充填するステップが、単結晶構造を有するように前記垂直柱状構造（２１０）及び前記角度付き柱状構造（２１２）のうちの少なくとも１つを充填するステップを含む、請求項６に記載の方法（１００）。
【請求項８】
前記鋳型コアを充填するステップが、単結晶構造を有するように前記表面シート（２０２，２０４）を充填するステップを含む、請求項７に記載の方法（１００）。
【請求項９】
前記表面シート（２０２，２０４）が［１００］結晶構造を有し、前記角度付き柱状構造（２１２）が［１１０］結晶構造を有する、請求項８に記載の方法（１００）。
【請求項１０】
前記鋳型コアを充填するステップが、約０．０２０インチ以下の平均直径を有する垂直柱状構造（２１０）及び角度付き柱状構造（２１２）のうちの少なくとも１つを充填するステップを含む、請求項５に記載の方法（１００）。
【請求項１１】
前記鋳型コアを充填するステップが、０．０５０インチ以下の平均直径を有する表面シート（２０２，２０４）を充填するステップを含む、請求項１０に記載の方法（１００）。
【請求項１２】
前記液体合金は、固化されたときに１０００°Ｆを上回る温度に耐性がある、請求項１１に記載の方法（１００）。
【請求項１３】
前記トラス構造（２００）の鋳造が、均質構造を鋳造するステップを含む、請求項１１に記載の方法（１００）。
【請求項１４】
垂直及び角度付き柱状構造により接続された離間した表面シート（２０２，２０４）を有するトラス構造体（２００）を鋳造する方法（１００）であって、
前記表面シート（２０２，２０４）、垂直柱状構造（２１０）、及び角度付き柱状構造（２１２）を有するトラス構造（２００）の形で３次元プラスチックパターン（３Ｄパターン）を形成するステップと、
前記パターンをセラミックスラリーで囲み、前記３Ｄパターンの周りで前記セラミックスラリーを固化してセラミック鋳型コアを形成することによって前記３Ｄパターンの鋳型コアを形成するステップと、
前記３Ｄパターンを燃焼することにより前記セラミック鋳型コアから前記３Ｄパターンを取り除くステップと、
前記３Ｄパターンを取り除いた後に、前記セラミック鋳型コアに液体合金を充填し、該液体合金を一方向凝固して、前記トラス構造（２００）の鋳造物を形成するステップと、
前記トラス構造（２００）の鋳造物から前記鋳型コアを取り除くステップと、
を含み、前記結果として得られるトラス構造（２００）が少なくとも最大２４００°Ｆの耐熱性があり、前記表面シート（２０２，２０４）が各々０．０５０インチ未満の平均直径を有し、前記角度付き柱状構造（２１２）が、約０．０２０インチ未満の平均直径を有する、方法（１００）。
【請求項１５】
前記結果として得られるトラス構造（２００）が、４インチ未満の厚さを有する、請求項１４に記載の方法（１００）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
タービンロータ組立体は通常、円周方向に離間したロータブレードの少なくとも１つの列を含む。各ロータブレードは、前縁及び後縁にてつながる正圧側面と負圧側面を有する翼形部を含む。各翼形部は、ロータブレードプラットフォームから半径方向外向きに延びる。各ロータブレードはまた、ダブテールを含み、該ダブテールは、プラットフォームとダブテールとの間に延びるシャンクから半径方向内向きに延びる。ダブテールは、ロータ組立体内のロータブレードをロータディスク又はスプールに装着するのに使用される。公知のブレードは、内部冷却キャビティが翼形部、プラットフォーム、シャンク及びダブテールによって少なくとも部分的に定められるように中空である。
【０００３】
翼形部は、幾つかの方法で製造することができる。例えば、タービンブレードは、単結晶ニッケル超合金から鋳出すことができる。加えて、単結晶構造体を製造するための一般的な鋳造法がある。また、タービンブレードは、鋳造軸に沿った公知の好ましい結晶方向で、及び場合によっては更に２次方位の制御により鋳造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】欧州特許第１４５２２５１Ａ１号公報
【発明の概要】
【０００５】
１つの態様において、本発明の実施形態は、柱状構造により接続された離間した表面シートを有するトラス構造体を鋳造する方法に関し、本方法が、表面シート及び柱状構造を有するトラス構造の形で３次元パターン（３Ｄパターン）を形成するステップと、パターンを液体で囲み、３Ｄパターンの周りで液体を固化することによって３Ｄパターンの鋳型コアを形成するステップと、鋳型コアから３Ｄパターンを取り除くステップと、３Ｄパターンを取り除いた後に、鋳型コアに液体合金を充填し、該液体合金を一方向凝固して、トラス構造の鋳造物を形成するステップと、トラス構造の鋳造物から鋳型コアを取り除くステップと、を含む。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】例示的なガスタービンエンジンの概略図。
【図２】図１に示すガスタービンエンジンと共に用いることができる例示的なロータブレードの斜視図。
【図３】図２に示された、線４に沿って切り取ったロータブレードの一部の斜視図。
【図４】図２に示された、線４から見たロータブレードの断面図。
【図５】本発明の実施形態によるトラス構造を鋳造する方法のフローチャート。
【図６】図５の方法に従って形成できるトラス構造の側面図。
【図７】図６のトラス構造の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
図１は、ファン組立体１２、高圧圧縮機１４、及び燃焼器１６を含むガスタービンエンジン１０の概略図である。エンジン１０はまた、高圧タービン１８、低圧タービン２０、及びブースタ２２を含む。ファン組立体１２は、ロータディスク２６から半径方向外向きに延びるファンブレード２４のアレイを含む。エンジン１０は、吸気側２８と排気側３０とを有する。１つの実施形態において、エンジン１０は、オハイオ州Ｃｉｎｃｉｎｎａｔｉ所在のＧｅｎｅｒａｌ  Ｅｌｅｃｔｒｉｃ  Ａｉｒｃｒａｆｔ  Ｅｎｇｉｎｅｓから商業的に入手可能なＣＴ７エンジンである。
【０００８】
作動時には、空気は、ファン組立体１２を通って流れ、圧縮空気が高圧圧縮機１４に供給される。高度に圧縮された空気は、燃焼器１６に供給される。燃焼器１６からの空気流（図１には図示せず）は、タービン１８，２０を駆動し、該タービン２０がファン組立体１２を駆動する。
【０００９】
図２は、ガスタービンエンジン１０（図１に示す）と共に用いることができるロータブレード４０の斜視図である。図３は、線４に沿って切り取ったロータブレード４０の一部の斜視図である。図４は、線４から見たロータブレード４０の断面図である。１つの実施形態において、複数のロータブレード４０がガスタービンエンジン１０の高圧タービンロータブレード段（図示せず）を形成する。各ロータブレード４０は、中空の翼形部４２と、公知の方法で翼形部４２をロータディスク（図示せず）に装着するのに用いられる一体型ダブテール４３とを含む。
【００１０】
翼形部４２は、第１の側壁４４及び第２の側壁４６を含む。第１の側壁４４は、凸状であり、翼形部４２の負圧側面を定め、第２の側壁４６は、凹状であり、翼形部４２の正圧側面を定める。側壁４４及び４６は、翼形部４２の前縁４８及び該前縁４８から下流側の後縁５０において共に接続される。翼形部４２は、側壁４４及び４６に沿って且つ翼形部先端５４とブレード根元５２との間に半径方向に間隔を置いて配置された複数のフィルム孔５１を含み、翼形部４２からの冷却流体を放出して該翼形部４２の外側表面を冷却することができる。フィルム孔５１は、第１の側壁４４及び第２の側壁４６の両方にあらゆる数又は位置にあるものとすることができ、これにより翼形部４２が本明細書で記載されるように機能できるようにする。翼形部４２はまた、後縁５０に沿って翼形部先端５４とブレード根元５２との間に半径方向に間隔を置いて配置された複数の後縁スロット５５を含み、翼形部４２からの冷却流体を放出して翼形部後縁５０を冷却できるようにする。フィルム孔及び後縁スロット５５によって強化される熱伝達により、翼形部の外側表面５３に沿った冷却が促進される。
【００１１】
第１及び第２の側壁４４、４６はそれぞれ、ダブテール４３に隣接して位置付けられたブレード根元５２から、内部キャビティ５６の半径方向外側境界を定める翼形部先端５４まで半径方向に延びる。キャビティ５６は、側壁４６、４６間で翼形部４２内に定められる。例示的な実施形態において、キャビティ５６は、中央プレナム５８とインピンジメントチャンバ６０とに分割される。
【００１２】
中央プレナム５８は、内表面６２と外表面６４とを有し、これらが全体として中央プレナム壁６６を定める。或いは、中央プレナム５８は、翼形部４２の一部に沿ってブレード根元５２から翼形部先端５４まで半径方向に延びることができる。
【００１３】
１つ又はそれ以上のストラット６８が、中央プレナム壁６６からインピンジメントチャンバ６０を通って第１及び第２の側壁４４，４６に延びる。ストラット６８は、中央プレナム壁６６を支持し、インピンジメントチャンバ６０が中央プレナム５８を実質的に囲むことができるようにする。例示的な実施形態において、ストラットの１つの列７０は、中央プレナム壁６６を第１の側壁４４に結合し、ストラットの第２の列７２は、中央プレナム壁６６を第２の側壁４６に結合する。或いは、列状に配列されるかどうかに関係なく、あらゆる数のストラット６８が中央プレナム壁６６を第１及び第２の側壁４４，４６に結合することができる。
【００１４】
例示的な実施形態において、ストラットの第１及び第２の列７０，７２は各々、少なくとも１つのストラット６８を含む。列７０，７２の各ストラット６８は、隣接するストラット６８と実質的に整列され、列７０，７２各々が、ブレード根元５２から翼形部先端５４まで直線又は実質的に直線状に延びるようになる。或いは、各ストラット６８は、翼形部４２が本明細書で記載されるように機能できるようにするあらゆる向き、配列、間隔、サイズ、長さ、及び／又は幾何形状を有することができる。
【００１５】
少なくとも１つの孔８０又はインピンジメントジェットが、内表面６２から外表面６４に延びる。孔８０は、中央プレナム５８をインピンジメントチャンバ６０に流体結合し、第１の側壁４４及び第２の側壁４６の冷却を促進する。例示的な実施形態において、図３及び４に示すように、孔８０の６つの列が中央プレナム壁６６内に形成される。孔８０の各列は、ブレード根元５２から翼形部先端５４まで直線又は実質的に直線状に延びる。各列は、少なくとも１つの孔８０を有する。或いは、中央プレナム壁６６は、あらゆる数の孔８０又は孔８０の列を有することができ、各孔８０又は孔８０の列は、翼形部４２が本明細書で記載されるように機能することを可能にするあらゆる向き、配列、間隔、サイズ、長さ、及び／又は幾何形状を有することができる。
【００１６】
フィルム冷却孔５１が側壁４４，４６内に形成され、これらは、インピンジメントチャンバ６０に結合されて、該インピンジメントチャンバ６０内の冷却流体を翼形部４２から排出できるようにする。インピンジメントチャンバ６０はまた、インピンジメントチャンバ６０及び翼形部４２からの冷却流体の排出を促進する１つ又はそれ以上のチャネル（図示せず）を介して後縁スロット５５に結合することができる。
【００１７】
作動中、冷却流体源からの冷却流体（通常は空気）は、中央プレナム５８に送られる。冷却流体は、ブレード根元５２から中央プレナム５８を通って翼形部先端５４まで流れ、孔８０を介してインピンジメントチャンバ６０に直接衝突する。より具体的には、冷却流体は、第１の側壁４４及び第２の側壁４６に衝突し、これにより第１の側壁４４及び第２の側壁４６を冷却する。冷却流体は、フィルム冷却孔５１及び後縁スロット５５を介してインピンジメントチャンバ６０及び翼形部４２から排出される。
【００１８】
第１及び第２の側壁４４，４６、中央プレナム壁６６、及び１又はそれ以上のストラット６８は、非限定的な実施例として航空機用途で使用される上述の翼形部４２を含む構成要素の好ましい特性を提供するのに好適なあらゆる構成を有することができる。例えば、ストラット６８及び壁は、トラス構造を有することができる。このようなトラス構造は、航空用以外を含む何れかの適切な環境で利用できるが、本明細書の残りの部分では、上述の翼形部４２に限定される。トラス構造は、マイクロトラス構造とすることができ、以下で詳細に説明される寸法を有することができることを含めて小型であることは理解されるであろう。
【００１９】
トラス構造は、一方向に凝固され、結果として柱状粒又は単結晶構造を生じることができる。例えば、単結晶制御は、特定の結晶方位の特性に基づいて構造配向を選ぶことを可能にすることができる。本発明の実施形態は、複数の方位においてトラス構造体の構造を調整し、異なる結晶方位に存在する異なる特性を利用することを可能にする。
【００２０】
例えば、トラス構造体は、鋳造により形成することができる。本発明の１つの実施形態によれば、図５は、柱状構造により接続された離間したパネル又は表面シートを有するトラス構造体を鋳造する方法を示している。本方法１００は、ステップ１０２において、表面シート及び柱状構造を有するトラス構造の形の３Ｄパターンを形成することにより開始することができる。３Ｄパターンを形成するステップは、メッシュから３Ｄパターンを形成するステップを含むことができる。非限定的な実施例として、メッシュは、マイクロトラス構造を含む複雑な幾何学的外形の形成を可能にする何れかの好適なポリマ材料から作ることができる。別の実施例として、ポリマメッシュは、プラスチックメッシュ又はプラスチックパターンを含むことができる。プラスチックメッシュは、３Ｄプリンティングによって形成できることを含む、何れかの好適な方法で形成することができる。３Ｄパターンは、非限定的な実施例として、垂直柱状構造及び／又は角度付き柱状構造並びに柱状構造の両側に表面シートを含むことができる、何れかの好適なパターンとすることができる。例えば、ステップ１０２におけるトラス構造の形で３Ｄパターンを形成することは、両方の表面シートに実質的に局所的に直交した垂直柱状構造、又は両方の表面シートにある角度が付けられた実質的に局所的な角度付き柱状構造のうちの少なくとも１つを形成することを含むことができる。
【００２１】
ステップ１０４において、パターンを液体で囲み、３Ｄパターンの周りで液体を固化することによって、３Ｄパターンの鋳造コア又は鋳型コアを形成することができる。鋳型コアを形成するのに何れかの好適な液体を利用することができる。例えば、３Ｄパターンは、セラミックスラリーで囲まれて、セラミック鋳造コアを形成することができる。３Ｄパターンがプラスチックメッシュを含む場合、メッシュを用いて、例えば、メッシュ内のスペースをセラミックスラリーで充填することによって鋳型コアを形成することができる。
【００２２】
ステップ１０６において、３Ｄパターンを鋳型コアから取り出すことができる。これは、３Ｄパターンをどのように形成したかに応じて何れかの好適な方法で行うことができる。例えば、プラスチックメッシュが使用される場合には、鋳型コアからプラスチックを焼き尽くすことができる。例えば、周囲のスラリー及びパターンは、５００℃を上回る温度まで燃焼することができる。
【００２３】
ステップ１０６において３Ｄパターンを取り外した後、ステップ１０８において、鋳型コアは、液体合金を充填して一方向凝固させ、トラス構造の鋳造物を形成することができる。このようにして、トラス構造の鋳型物は、均質な又は単一の一貫構造を鋳造することを含むことができる。３Ｄパターンが表面シート及び垂直柱状構造及び／又は角度付き柱状構造を含む場合には、鋳型コアを充填するステップは、単結晶構造を有するように、存在する柱状構造及び表面シートを充填するステップを含むことができる。更に、これは、約０．０２０インチ以下の平均直径を有する垂直柱状構造又は角度付き柱状構造のうちの少なくとも１つを充填するステップを含むことができる。これはまた、表面シートが０．０２０インチ以下の平均直径を有することを含む、０．０５０インチ以下の平均直径を有する表面シートを充填するステップを含むことができる。上記の寸法は、単に例証に過ぎず、柱状構造及び表面シートの厚さは、何れかの好適な厚さとすることができる点は理解されるであろう。このような寸法は、液体が充填される管路がどれほど薄いか、及び構造体をどれほどの厚さで一方向凝固できるかによって制約を受ける可能性がある。この範囲は、最も薄いもので０．００５インチ、最も厚いもので約４〜５インチ程度とすることができる。液体合金は、例えば、表面シートは、立方晶結晶構造の［１００］方向で整列し、所与の柱状構造は［１１０］方向で整列し、他の柱状構造は［１１１］方向又は他の選択方向で整列するように一方向凝固することができる。
【００２４】
何れかの好適な液体合金を使用できることは理解されるであろう。例えば、ニッケル基超合金を用いることができる。別の実施例として、これはまた、固化されたときに、タービン１８において生じる１０００°Ｆを上回る温度に耐性がある液体合金の使用を含むことができる。例えば、結果として得られるトラス構造は、少なくとも最大２４００°Ｆの耐熱性のものとすることができる。或いは、単結晶として成長できる何れかの材料は、構造体を生成するのに用いることができる。可能性のある材料は、金属（例えば、Ｆｅ，Ａｌ，Ｃｕ）、一部の半導体、及び一部のセラミックスである。
【００２５】
ステップ１１０において、鋳型コアをトラス構造の鋳造物から取り除くことができる。鋳型コアは、コアを破壊して鋳造物から取り除くことを含めて、何れかの好適な方法で取り除くことができる。
【００２６】
柱状構造によって接続された表面シートを有するトラス構造を鋳造する方法は融通性があり、例示の方法１００は単に説明を目的としたものであることは理解されるであろう。例えば、図示の一連のステップは、説明を目的としたものであり、方法１００をどのようにも限定することを意図するものではなく、各ステップは、異なる論理的順序で進めることができ、或いは、本発明の実施形態から逸脱することなく、追加のステップもしくは中間のステップを含めることもできる点は理解される。非限定的な実施例として、方法１００はまた、鋳型コアに施工されるワックス表面シートを含むことができる。表面シートを有するコアは、パターンに組み込むことができ、コアは、一方向に凝固した鋳造物を成長させるように適切に支持することができる。柱状構造のためにスタータブロックを用いることができ、単結晶構造を生成するためにシードを用いることもできる。パターンは、シェリング、ワックス除去、及び一方向凝固鋳造からなる鋳造プロセスを通じて加工することができる。結果として得られるものは、表面シートを有するトラス構造の柱状又は単結晶とすることができる。更に、トラス構造の形で３Ｄパターンを形成するステップは、垂直柱状構造及び角度付き柱状構造の両方を形成するステップを含むことができる。
【００２７】
図６は、方法１００に従って形成できる、表面シート２０２，２０４を有する例示的なトラス構造体２００の側面図である。図示のように、トラス構造体２００はまた、両方の表面シート２０２，２０４に実質的に局所的に直交する垂直柱状構造体２１０を含む。更に、トラス構造体２００はまた、両方の表面シート２０２，２０４に実質的に局所的にある角度が付けられた角度付き柱状構造体２１２を含むものとして示されている。結果として得られるトラス構造体２００は、０．０４０インチ厚から数インチ厚の範囲にわたるトラス構造厚さを有することができる。図７は、トラス構造体２００の斜視図を示す。
【００２８】
上述の実施形態は様々な利点を提供し、内部構造配向を選ぶことができることに起因して、本発明の１つの実施形態による単結晶微細構造又は一方向に凝固した材料を含む構成要素が種々の利点を提供することができる。例えば、表面シート及び柱状構造又はトラスの相対結晶方位を選ぶことによって、パネルの特性を調整可能にすることができる。加えて、構造体は、結果として得られる翼形部の優れた特性をもたらすことができる。加えて、単結晶又は一方向に凝固した高温材料は、超高温で機能することができるトラス構造を提供することができる。更に、高温での強度に起因して、軽量に作ることができる。本発明の実施形態による一方向凝固又は単結晶構造の異方性特性はまた、結晶方位に基づいて外部又は内部特徴の更なる強化を可能にすることができる。
【００２９】
上述の実施形態は、単結晶又は一方向に凝固した高温材料を含む構成要素の形成を可能にし、完全な構成要素の設計を可能にする。例えば、本設計は、重量、振動、強度などへの対処が必要となる場合にのみ金属材料であることを可能にすることができる。加えて、一方向凝固の鋳造は、微細構造の充填を可能にする。更に、開放トラス構造は、冷却媒体をトラスに通過させてパネル全体の冷却を可能にすることができる。加えて、これらの構造体の方向性凝固又は単結晶鋳造は、別個の要素を共にろう付けすることを含むような他の可能性のある製作方法に比べて、コスト効果が高いものとすることができる。更に、上述の実施形態は、溶接、接合、又はろう付けを伴うこと無く構造体を作ることができる。
【００３０】
上述の実施形態を用いて、コスト効果があり高信頼性のロータブレードを製作することができる。ロータブレードは、中央プレナム及びインピンジメントチャンバを有する翼形部を含む。幾つかの冷却技術が、インピンジメント冷却及び壁近傍冷却など、翼形部の外部側壁を冷却するのに利用される。中央プレナム及びインピンジメントチャンバの構成は、冷却流体の流れを改善し、これにより、翼形部の外部側壁を公知の翼形部よりもより均等に冷却することができる。このような構成は、製作技術の進歩により可能となる。例えば、本明細書で記載されるロータブレードは、インベストメント鋳造によって製作することができ、単結晶又は一方向凝固のブレードが得られる。本明細書で記載される実施形態は、改善された冷却効率及び剛性並びに重量特性を提供する。結果として、ロータブレード内の作動温度が低下することにより、コスト効果が高く信頼性のある方法でロータブレードの耐用寿命を延ばすことができる。
【００３１】
トラス構造の別の環境は、ウィング（翼）構造の前縁としての使用とすることができる。大気を高速度で移動するウィングは、大気との摩擦の結果として加熱される。この加熱は、前縁において最も顕著である。高温で所要荷重を支持することができる構造を製作する１つの方法は、本明細書で記載されるような超合金単結晶から製作されるトラス構造である。加えて、温度性能を向上させるために、上述のように前縁を冷却することが可能となる。
【００３２】
本明細書は、最良の形態を含む実施例を用いて本発明を開示し、また、あらゆる当業者が、あらゆるデバイス又はシステムを実施及び利用すること並びにあらゆる組み込み方法を実施することを含む本発明を実施することを可能にする。本発明の特許保護される範囲は、請求項によって定義され、当業者であれば想起される他の実施例を含むことができる。このような他の実施例は、請求項の文言と差違のない構造要素を有する場合、或いは、請求項の文言と僅かな差違を有する均等な構造要素を含む場合には、本発明の範囲内にあるものとする。
【符号の説明】
【００３３】
２００  トラス構造体
２０２，２０４  表面シート
２１０  垂直柱状構造体
２１２  角度付き柱状構造体
【図１】
2016509539.tif 000003
【図２】
2016509539.tif 000004
【図３】
2016509539.tif 000005
【図４】
2016509539.tif 000006
【図５】
2016509539.tif 000007
【図６】
2016509539.tif 000008
【図７】
2016509539.tif 000009
【国際調査報告】
2016509539.tif 000010
2016509539.tif 000011
2016509539.tif 000012