(57)【要約】本発明は、自動車用半製品又は部品を製造するためのアルミニウム合金に関する。アルミニウム合金の合金成分は、重量％で以下の含有量である。Ｆｅ≦０．８０％、Ｓｉ≦０．５０％、０．９０％≦Ｍｎ≦１．５０％、Ｍｇ≦０．２５％、Ｃｕ≦０．１２５％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｔｉ≦０．０５％、Ｖ≦０．０５％、Ｚｒ≦０．０５％。残りは、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素である。ＭｇとＣｕの総含有量は重量％で以下の関係、すなわち０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％を満たす。アルミニウム合金のＭｇ含有量は、アルミニウム合金のＣｕ含有量よりも高い。  本発明は、さらに、以下の方法ステップを含む、かかるアルミニウム合金からアルミニウム合金薄板を製造する方法に関する。本発明によるアルミニウム合金から圧延インゴットを鋳造するステップ、圧延インゴットを４８０℃〜６００℃で少なくとも０．５時間均質化するステップ、圧延インゴットを２８０℃〜５００℃で熱間圧延して、アルミニウム合金薄板を形成するステップ、アルミニウム合金薄板を最終厚さに冷間圧延するステップ、及びアルミニウム合金薄板を再結晶最終焼鈍に供するステップ。  本発明は、さらに、この方法によって製造されるアルミニウム合金薄板、及び本発明によるアルミニウム合金のための使用、及び本発明によるアルミニウム合金薄板から製造される金属シートに関する。【選択図】図１
2016514206.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用半製品又は部品を製造するためのアルミニウム合金であって、前記アルミニウム合金の合金成分が重量％で以下の含有量であることを特徴とし、
Ｆｅ≦０．８０％、
Ｓｉ≦０．５０％、
０．９０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｍｇ≦０．２５％、
Ｃｕ≦０．１２５％、
Ｃｒ≦０．０５％、
Ｔｉ≦０．０５％、
Ｖ  ≦０．０５％、
Ｚｒ≦０．０５％、
残りが、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素であり、
ＭｇとＣｕの総含有量が重量％で以下の関係を満たし、
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％
前記アルミニウム合金のＭｇ含有量が前記アルミニウム合金のＣｕ含有量よりも高い、アルミニウム合金。
【請求項２】
前記アルミニウム合金のＣｕ含有量が最大０．１０重量％及び／又はＭｇ含有量が０．０６重量％から０．２０重量％の範囲であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金。
【請求項３】
前記アルミニウム合金がＣｒ含有量≦０．０２重量％、及び／又はＶ含有量≦０．０２重量％、及び／又はＺｒ含有量≦０．０２重量％、特に≦０．０１重量％を有することを特徴とする請求項１または２に記載のアルミニウム合金。
【請求項４】
前記アルミニウム合金がＦｅ含有量０．４〜０．７重量％、及び／又はＳｉ含有量０．１から０．２５重量％、及び／又はＭｎ含有量１．０〜１．２重量％を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
【請求項５】
前記アルミニウム合金のＴｉ含有量が少なくとも０．０１重量％であることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金からアルミニウム合金薄板を製造する方法であって、以下の方法ステップ：
−  請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金から圧延インゴットを鋳造するステップ、
−  前記圧延インゴットを４８０℃〜６００℃で少なくとも０．５時間均質化するステップ、
−  前記圧延インゴットを２８０℃〜５００℃で熱間圧延して、アルミニウム合金薄板を形成するステップ、
−  前記アルミニウム合金薄板を最終厚さに冷間圧延するステップ、及び
−  前記アルミニウム合金薄板を再結晶最終焼鈍に供するステップ、
を含む方法。
【請求項７】
前記方法が更に以下の方法ステップ：
−  前記圧延インゴットの上側及び／又は下側をミリングするステップ、
を含むことを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
均質化が少なくとも２段階で実施され、以下のステップ：
−  ５００℃〜６００℃で少なくとも０．５時間の第１の均質化、及び
−  ４５０℃〜５５０℃で少なくとも０．５時間の第２の均質化、
を含むことを特徴とする請求項６または７に記載の方法。
【請求項９】
冷間圧延中の圧下度が７０％〜９０％、好ましくは８０％〜８５％であることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記冷間圧延が中間焼鈍あり又はなしで実施されることを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
特に請求項６〜１０のいずれか一項に記載の方法によって製造される、アルミニウム合金薄板であって、前記アルミニウム合金薄板が請求項１〜５のいずれか一項に記載の合金からなり、オフセット耐力Ｒｐ０．２が少なくとも４５ＭＰａ、一様伸びＡｇが少なくとも２３％、破断伸びＡ８０ｍｍが少なくとも３０％であることを特徴とするアルミニウム合金薄板。
【請求項１２】
前記アルミニウム合金薄板の厚さが０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１１に記載のアルミニウム合金薄板。
【請求項１３】
自動車用半製品又は部品、特に内部ドアパネルのための請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金の使用。
【請求項１４】
自動車部品として、特に内部ドアパネルとしての請求項１１または１２に記載のアルミニウム合金薄板から製造される金属シートの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用半製品又は部品を製造するためのアルミニウム合金に関する。本発明は、さらに、アルミニウム合金薄板を製造する方法、それに応じて製造されるアルミニウム合金薄板、及びそのための使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用半製品及び部品は、自動車におけるその使用位置及び使用目的に応じて、特にその機械的性質及び腐食性に関して、種々の要件を満たさなければならない。
【０００３】
内部ドアパネルの場合、例えば、機械的性質は、主として、特に前記部品の成形に依存する剛性によって決まる。これに比べると強度の影響は小さいが、使用される材料は柔らかすぎてもいけない。同時に、部品及び半製品は、例えば内部ドアパネルを製造するために、複雑な成形プロセスを一般に経るので、良好な成形性も極めて重要である。これは、特に、例えば一体型窓枠領域を有するシート金属内部ドアなど、一部シート金属シェル構成（独：einteiligen Blechschalenbauweise，英：one-part sheet metal shell construction）で調製される部品に当てはまる。連結操作を省略することによって、かかる部品は、窓枠の付加プロファイル解決策（独：angebauten Profilloesung，英：attached profile solution）よりもコスト的に有利である。
【０００４】
対応する半製品又は部品がスチール部品用道具でアルミニウム合金から形成することができれば特に有利であろう。というのは、その場合、アルミニウム又はスチール部品を必要に応じて同じ道具で製造することができ、それによって追加の道具の投資及び運転費を削減又は削除することができるからである。
【０００５】
上記理由により、自動車産業では、極めて良好な成形性を有する中強度アルミニウム合金に対する関心が高く、特に、例えば、標準合金ＡＡ（アルミニウム協会（独：Aluminum Association，英：Aluminium Association））５００５（ＡｌＭｇ１）よりも優れた成形性を有する場合にそうである。
【０００６】
内部ドアパネルなどの自動車部品は飛散する水、凝縮水又は汗にさらされるので、機械的性質に加え、耐食性も自動車の主要な考慮事項である。したがって、自動車部品は、種々の腐食性攻撃、特に結晶間腐食及び糸状腐食に対して高い耐性を有することが望ましい。
【０００７】
糸状腐食は、被覆部品上で起こる糸状パターンを有する腐食タイプに対して用いられる用語である。糸状腐食は、高湿度下で塩化物イオンの存在下で発生する。
【０００８】
自動車用半製品及び部品を合金ＡＡ８００６（ＡｌＦｅ１．５Ｍｎ０．５）から製造する試みがこれまでなされてきた。十分な強度と極めて良好な成形性を有する半製品をこの合金を用いて製造することができるものの、対応する部品は、塗装後に極めて糸状腐食しやすかった。したがって、合金ＡＡ８００６は、内部ドアパネルなどの被覆、特に塗装部品には不向きである。
【０００９】
硬化性ＡＡ６ｘｘｘ合金は、極めて強く、結晶間及び糸状腐食に対する耐性が高いが、ＡＡ８００６よりも成形がかなり難しく、したがって例えば内部ドアパネルなどの複雑な部品の製造には不向きである。さらに、特別なプロセスステップとして連続焼鈍を経なければならないので、ＡＡ６ｘｘｘ合金から半製品及び部品を製造するのは、極めて複雑で高価である。
【００１０】
マグネシウム含有量の高いＡＡ５ｘｘｘ合金は、良好な強度性質と極めて良好な成形性を併せ持つ。しかし、この成形性は、スチール系（独：Stahlloesungen，英：steel solutions）と同等ではなく、部品の設計が制限される。さらに、前記合金は、結晶間腐食しやすい。スチール材料は、成形性が高いが、その重量は同じ剛性の場合に不利であり、腐食もしやすい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この先行技術に基づいて、本発明は、極めて良好な成形性を有し、中間強度を有し、耐食性である、自動車用半製品又は部品を製造するためのアルミニウム合金を提供する目的に基づく。さらに、前記アルミニウム合金からアルミニウム合金薄板を製造するための対応する方法も提供する。この方法は比較的安価に実施することができる。最後に、本発明は、対応するアルミニウム合金薄板を製造する目的、並びに薄板及び合金のための有利な使用を提供する目的にも基づく。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
アルミニウム合金に関して、上記目的は、アルミニウム合金の成分が重量パーセントで以下の含有量を有する本発明によって達成される。
Ｆｅ≦０．８０％、
Ｓｉ≦０．５０％、
０．９０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｍｇ≦０．２５％、
Ｃｕ≦０．２０％、
Ｃｒ≦０．０５％、
Ｔｉ≦０．０５％、
Ｖ  ≦０．０５％、
Ｚｒ≦０．０５％、
残りは、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素であり、
ＭｇとＣｕの総含有量は重量％で以下の関係、
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％
を満たす。
【００１３】
本発明によるアルミニウム合金は、ＡＡ３ｘｘｘ合金タイプ、特にＡＡ３１０３（ＡｌＭｎ１）に基づく。かかる合金は極めて良好な成形性を有するが、通常、自動車部品などの多数の用途で柔らかすぎる。アルミニウム合金の強度は、ある種の合金元素、特にＭｇ及びＣｕの添加によって増加させることができるが、これは、かなりの延性低下及びそれとともに成形不良ももたらす。
【００１４】
本発明の一部としてなされた発見の一つは、所望の機械的性質、すなわち、少なくとも４５ＭＰａのオフセット耐力Ｒｐ０．２、少なくとも２３％の一様伸びＡｇ、及び少なくとも３０％の破断伸びＡ８０ｍｍ、並びに良好な耐食性を得るために、銅とマグネシウムの総含有量が本発明によるアルミニウム合金において正確に制御されなければならないことであった。実験では、上記用途に有利であるアルミニウム合金の強度と成形性の組合せが、ＭｇとＣｕの総含有量０．１５〜０．２５重量％によって達成されることが判明した。
【００１５】
特に、マグネシウムと銅の総含有量は、アルミニウム合金に十分な強度、特に少なくとも４５ＭＰａのオフセット耐力Ｒｐ０．２を付与するために、少なくとも０．１５重量％、好ましくは少なくとも０．１６重量％、特に少なくとも０．１７重量％でなければならない。一方で、ＭｇとＣｕの総含有量は、最大０．２５重量％、好ましくは最大０．２３重量％、特に最大０．２０重量％に制限されなければならない。さもないと、一様伸びＡｇ及び破断伸びＡ８０ｍｍが低下しすぎる、すなわち特にＡｇが２３％未満、Ａ８０ｍｍが３０％未満になるからである。マグネシウムと銅の総含有量は、一般に、重量％単位のＭｇとＣｕの２つの個々の含有量の合計であると理解される。
【００１６】
個々の含有量に関しては、アルミニウム合金のＣｕ含有量は、最大０．２０重量％、好ましくは最大０．１２５重量％、より好ましくは最大０．１０重量％、特に最大０．０５重量％であり、マグネシウム含有量は、最大０．２５重量％、好ましくは最大０．２重量％である。アルミニウム合金は、さらに、Ｍｇ含有量が好ましくは少なくとも０．０６重量％、より好ましくは少なくとも０．１０重量％、特に少なくとも０．１５重量％である。一実施形態においては、アルミニウム合金のＭｇ含有量は好ましくは０．０８重量％から０．２５重量％の範囲である。
【００１７】
上述した本発明によるアルミニウム合金は、高い成形性及び中間強度を有することが試験で証明された。したがって、アルミニウム合金は、その調製が複雑な成形プロセスを含む半製品及び自動車部品に特に良好に使用することができる。したがって、本発明は、半製品又は自動車部品を製造するための上記アルミニウム合金の使用にも関する。ある状況では、半製品及び部品をスチール部品用の成形道具で合金から形成することができるような良好な成形性をアルミニウム合金を用いて得ることさえできる。
【００１８】
さらに、本発明によるアルミニウム合金が良好な耐食性を有することが実験で示された。特に、前述の合金が属するＡＡ３ｘｘｘタイプ合金では結晶間腐食が起こらない。さらに、実験室試験においては、本発明によるアルミニウム合金は、例えば、ＡＡ８００６合金よりも糸状腐食耐性がかなり良好であることが判明した。
【００１９】
個々の合金成分の効果を以下に説明する。
【００２０】
示した量のＦｅ含有量及びＳｉ含有量と組み合わせて、合金のＭｎ含有量が０．９〜１．５重量％、好ましくは１．０〜１．４重量％、特に１．０〜１．２重量％であると、特に、成形性、腐食挙動などの他の諸性質に悪影響を及ぼさずにアルミニウム合金の強度を増加させる第四級α−Ａｌ（Ｆｅ、Ｍｎ）Ｓｉ相の比較的均一に分布した緻密な粒子が生成する。
【００２１】
元素チタン、クロム、バナジウム及び特にジルコニウムは、最終焼鈍中の再結晶を阻害し、したがってアルミニウム合金の成形性に悪影響を及ぼし得る。より良好な成形性を得るために、アルミニウム合金のＴｉ含有量、Ｃｒ含有量、Ｖ含有量及びＺｒ含有量は各々最大０．０５重量％、好ましくはＺｒ含有量最大０．０２重量％である。
【００２２】
すべての他の不可避的不純物元素の含有量は、個々に０．０５重量％未満、合計０．１５重量％未満であり、その結果、望ましくない相を形成せず、及び／又は材料特性に負の効果をもたらさない。
【００２３】
第１の好ましい実施形態においては、アルミニウム合金のＭｇ含有量は、アルミニウム合金のＣｕ含有量よりも高い。このようにして、アルミニウム合金の腐食挙動を、特に糸状腐食に関して、更に改善することができる。したがって、種々のアルミニウム合金から作製されたシート金属試料の糸状腐食試験によれば、この第１の実施形態によるアルミニウム合金を使用して、試験における糸状腐食がほとんど又は実質的にないアルミニウムワークピース、特に自動車用半製品又は部品を製造することができる。
【００２４】
別の一実施形態においては、Ｃｒ含有量≦０．０２重量％、好ましくは≦０．０１重量％、及び／又はＶ含有量≦０．０２重量％、好ましくは≦０．０１重量％、及び／又はＺｒ含有量≦０．０１重量％であるアルミニウム合金の成形性が更に改善される。
【００２５】
例えばアルミニウム合金の連続鋳造中のホウ化Ｔｉワイヤ又はロッドの形で、チタンを結晶微細化剤として添加することができる。したがって、別の一実施形態においては、アルミニウム合金のＴｉ含有量は、少なくとも０．０１重量％、好ましくは少なくとも０．０１５重量％、特に少なくとも０．０２重量％である。
【００２６】
別の一実施形態においては、Ｆｅ含有量≦０．７重量％、好ましくは≦０．６重量％、特に≦０．５重量％であるアルミニウム合金の材料特性を改善することができる。Ｆｅ含有量を更に制限することによって、アルミニウム合金が糸状腐食されやすくなるのが防止される。
【００２７】
さらに、アルミニウム合金は、好ましくは、Ｓｉ含有量が≦０．４重量％、好ましくは≦０．３重量％、特に≦０．２５重量％である。Ｓｉ含有量を制限することによって、合金が成形性を過度に失うのを更に防止することができる。
【００２８】
その強度を増加させるために、アルミニウム合金は、好ましくは、さらに、Ｆｅ含有量が少なくとも０．１０重量％、好ましくは少なくとも０．２５重量％、特に少なくとも０．４０重量％であり、及び／又はＳｉ含有量が少なくとも０．０６重量％、好ましくは少なくとも０．１０重量％、特に少なくとも０．１５重量％である。
【００２９】
アルミニウム合金の好ましい一実施形態においては、アルミニウム合金の合金成分が重量パーセントで以下の含有量を有する場合、良好な強度及び成形性が得られる。
０．４０％≦Ｆｅ≦０．７０％、
０．１０％≦Ｓｉ≦０．２５％、
１．００％≦Ｍｎ≦１．２０％、
Ｍｇ≦０．２５％、
Ｃｕ≦０．１０％、
Ｃｒ≦０．０２％、
Ｔｉ≦０．０５％、
Ｖ  ≦０．０５％、
Ｚｒ≦０．０５％、
残りは、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素であり、
ＭｇとＣｕの総含有量は、重量％で以下の関係、
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％
を満たす。
【００３０】
この合金の成形性は、合金のＶ含有量≦０．０２重量％及び／又はＺｒ含有量≦０．０１重量％の場合に改善することができる。さらに、少なくとも０．０１重量％のＴｉ含有量で微粒化も改善することができる。
【００３１】
アルミニウム合金の好ましい一実施形態においては、アルミニウム合金の合金成分が重量パーセントで以下の含有量を有する場合、極めて良好な成形性及び十分な強度が得られる。
０．４０％≦Ｆｅ≦０．７０％、
０．１０％≦Ｓｉ≦０．２５％、
１．００％≦Ｍｎ≦１．２０％、
Ｍｇ≦０．２０％、
Ｃｕ≦０．０５％、
Ｃｒ≦０．０２％、
Ｔｉ≦０．０５％、
Ｖ  ≦０．０５％、
Ｚｒ≦０．０５％、
残りは、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素であり、
ＭｇとＣｕの総含有量は、重量％で以下の関係、
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２０％
を満たす。
【００３２】
この合金の成形性は、合金のＶ含有量≦０．０２重量％及び／又はＺｒ含有量≦０．０１重量％の場合に改善することができる。さらに、少なくとも０．０１重量％のＴｉ含有量で微粒化を改善することができる。
【００３３】
上記目的は、さらに、以下の方法ステップを含む、本発明によるアルミニウム合金からアルミニウム合金薄板を製造する方法を用いて本発明により解決される。
−  本発明によるアルミニウム合金から圧延インゴットを鋳造するステップ、
−  圧延インゴットを４８０℃〜６００℃で少なくとも０．５時間均質化するステップ、
−  圧延インゴットを２８０℃〜５００℃で熱間圧延して、アルミニウム合金薄板を形成するステップ、
−  アルミニウム合金薄板を最終厚さに冷間圧延するステップ、及び
−  アルミニウム合金薄板を再結晶最終焼鈍に供するステップ。
【００３４】
上記方法のステップは、特に、所与の順で実施される。
【００３５】
この方法を用いて、成形性が高く、強度が中程度であり、特に結晶間腐食及び糸状腐食に対して耐食性であるアルミニウム合金薄板を製造できることが実験で判明した。さらに、この方法は、標準プロセスステップ（すなわち、連続鋳造、均質化、熱間圧延、冷間圧延、軟化焼鈍（独：Weichgluehen，英：soft annealing））を含み、連続薄板焼鈍などの特別な複雑なプロセスステップを必ずしも必要としないので、この方法を用いてアルミニウム合金薄板を経済的に製造することができる。
【００３６】
圧延インゴットは、好ましくは、ＤＣ連続鋳造される。しかし、その代わりに、例えば、薄板鋳造方法を使用することもできる。
【００３７】
圧延インゴットを４８０℃〜６００℃、好ましくは５００℃〜６００℃、特に５３０℃〜５８０℃で少なくとも０．５時間均質化する効果は、最終焼鈍後、アルミニウム合金薄板が、良好な強度及び成形性を有するきめの細かい微細構造を有することである。これらの諸性質は、圧延インゴットを少なくとも２時間均質化すると更に改善することができる。
【００３８】
圧延インゴットの熱間圧延は、温度２８０℃〜５００℃、好ましくは３００℃〜４００℃、特に３２０℃〜３８０℃で実施される。熱間圧延中、圧延インゴットは、好ましくは、厚さ３〜１２ｍｍに圧下げされる。これによって、後続の冷間圧延中に、好ましくは少なくとも７０％、特に少なくとも８０％の十分な圧下度が確実に得られる。これは、アルミニウム合金薄板の強度、成形性及び伸長値の共通決定因子である。
【００３９】
アルミニウム合金薄板は、１パス以上の冷間圧延を経ることができる。アルミニウム合金薄板は、好ましくは、０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．２５〜４ｍｍ、特に０．５〜３．６ｍｍの範囲の最終厚さに圧延される。これらの厚さ範囲は、アルミニウム合金薄板の所望の材料特性を得るのに特に適している。
【００４０】
アルミニウム薄板の最終焼鈍によって、良好な強度及び成形性を有するきめの細かい十分に結晶性の微細構造を得ることができる。したがって、最終焼鈍プロセスは、再結晶軟化焼鈍ステップである。最終焼鈍は、特に、チャンバー炉内で温度３００℃〜４００℃、好ましくは３２０℃〜３６０℃、又は連続炉内で温度４５０℃〜５５０℃、好ましくは４７０℃〜５３０℃で実施することができる。チャンバー炉は連続炉よりも購入及び運転が安価である。最終焼鈍は、典型的には、チャンバー炉内で１時間以上行われる。
【００４１】
方法の第１の実施形態においては、方法は、以下の追加のステップを含む。
−  圧延インゴットの上及び／又は下側をミリングするステップ。
【００４２】
この方法ステップは、製造されたアルミニウム合金薄板及び前記アルミニウム合金薄板から製造された最終製品それぞれの腐食性を改善するのに役立つ。圧延インゴットの上側及び／又は下側は、例えば、圧延インゴットの鋳造後及び均質化前に、ミリングすることができる。
【００４３】
方法の別の一実施形態においては、均質化は、少なくとも２段階で実施され、以下のステップを含む。
−  ５００℃〜６００℃、好ましくは５５０℃〜６００℃で、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第１の均質化、及び
−  ４５０℃〜５５０℃で少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第２の均質化。
【００４４】
少なくとも二段階の均質化によって、最終焼鈍後に良好な強度及び成形性を有するよりきめの細かい微細構造を得ることができる。この方法によって、最終焼鈍後、ＡＳＴＭ  Ｅ１３８２に従って測定して４５μｍ未満、特に３５μｍ未満の粒径でさえ得られることが判明した。第２の均質化は、好ましくは、後続の熱間圧延ステップの最初に圧延インゴットが有する熱間圧延温度で実施される。
【００４５】
別の一実施形態においては、少なくとも二段階の均質化は、好ましくは以下のステップを含む。
−  ５００℃〜６００℃、好ましくは５５０℃〜６００℃で、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第１の均質化、
−  第１の均質化後、第２の均質化の温度までの圧延インゴットの冷却、及び
−  ４５０℃〜５５０℃で少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第２の均質化。
【００４６】
別の一実施形態においては、少なくとも二段階の均質化は、好ましくは以下のステップを含む。
−  ５００℃〜６００℃、好ましくは５５０℃〜６００℃で、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第１の均質化、
−  第１の均質化後、室温までの圧延インゴットの冷却、
−  第２の均質化の温度への圧延インゴットの加温、及び
−  ４５０℃〜５５０℃で少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の第２の均質化。
【００４７】
別の一実施形態においては、圧延インゴットの上側及び／又は下側をミリングするステップを第１と第２の均質化の間、特に好ましくは圧延インゴットを室温に冷却した後に実施することができる。
【００４８】
方法の別の一実施形態においては、冷間圧延中の圧下度は少なくとも７０％、好ましくは少なくとも８０％である。この最小圧下度により、最終焼鈍後に良好な強度及び成形性を有するアルミニウム薄板においてきめの細かい微細構造を得ることができる。
【００４９】
方法の別の一実施形態においては、冷間圧延中の圧下度は最大９０％、好ましくは最大８５％である。かかる最大圧下度によって、アルミニウム合金薄板の伸長値が容認できないほど低下するのを防止することができる。
【００５０】
別の一実施形態においては、冷間圧延を中間焼鈍なしで実施して、プロセスを特に経済的に実施することができる。アルミニウム合金薄板の所望の諸性質は、中間焼鈍操作なしでも得られることが判明した。好ましくは、アルミニウム合金薄板の製造は、複雑で高価な連続薄板焼鈍も含まない。
【００５１】
方法の別の一実施形態においては、アルミニウム合金薄板は、２回の冷間圧延パスの間に、特に温度３００℃〜４００℃、好ましくは温度３３０℃〜３７０℃で中間焼鈍を受ける。中間焼鈍は、例えば、チャンバー炉内で実施することができる。特に、中間焼鈍操作は、薄板の中間軟化焼鈍である。
【００５２】
製造プロセスは、中間焼鈍ステップによって複雑になるが、これによって、比較的厚い熱延板を用いて微細構造に良い影響を及ぼすことも可能になり、その結果、製造されたアルミニウム合金薄板がより良好な材料特性を有する。中間焼鈍は、好ましくは、冷間圧延中の圧下度が合計８５％を超える、特に９０％を超える場合に実施される。次いで、好ましくは、中間焼鈍後の圧下度が９０％未満、特に８５％未満であるように冷間圧延及び中間焼鈍が実施される。中間焼鈍後の圧下度は、特に好ましくは７０％〜９０％、特に８０％〜８５％である。
【００５３】
上記目的は、好ましくは上記方法の一つによって製造されたアルミニウム合金薄板のために解決される。アルミニウム合金薄板は、本発明による合金からなり、オフセット耐力Ｒｐ０．２が少なくとも４５ＭＰａ、一様伸びＡｇが少なくとも２３％、破断伸びＡ８０ｍｍが少なくとも３０％である。
【００５４】
試験によれば、アルミニウム合金薄板は、本発明による合金から製造することができ、特に本発明による方法によっても製造することができる。この薄板は、上記材料特性を有し、結晶間腐食及び糸状腐食に対して良好な耐性も有する。したがって、本発明によるアルミニウム合金薄板は、自動車用部品及び半製品、特に内部ドア部品などの被覆部品に特に適している。
【００５５】
オフセット耐力Ｒｐ０．２は、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ６８９２−１：２００９に従って測定される。一様伸びＡｇ及び破断伸びＡ８０ｍｍも、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ６８９２−１：２００９、付録Ｂ、フォーム２による平坦な張力試験試料を用いてＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ６８９２−１：２００９に従って測定される。
【００５６】
一実施形態においては、アルミニウム合金薄板の厚さは、０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．２５〜４ｍｍ、特に０．５〜３．６ｍｍの範囲である。これらの厚さ範囲は、アルミニウム合金薄板の所望の材料特性を得るのに特に好都合である。
【００５７】
上記目的は、自動車用半製品又は部品、特に自動車用被覆部品のための上記本発明によるアルミニウム合金の使用によって解決される。アルミニウム合金を用いて、これらの使用に特に有利である材料特性が得られることが判明した。一実施形態によれば、アルミニウム合金は、自動車の内部ドアパネルに特に有利に使用することができる。
【００５８】
上記目的は、さらに、本発明によるアルミニウム合金薄板から製造される金属シートの自動車部品としての使用によって解決される。上述したように、アルミニウム合金薄板の材料特性、したがってそれから製造される金属シートの材料特性も、自動車における、特に内部ドアパネルとしての使用に特に適している。
【００５９】
その良好な糸状腐食耐性のために、本発明によるアルミニウム合金、又は本発明によるアルミニウム合金薄板から製造される製品は、自動車の被覆、特に塗装部品に特に好ましい。
【００６０】
アルミニウム合金の更なる実施形態１〜６、方法の更なる実施形態７〜１１、アルミニウム合金薄板の更なる実施形態１２および１３、並びに使用の更なる実施形態１４および１５を以下に記載する。
【００６１】
１．自動車用半製品又は部品を製造するためのアルミニウム合金であって、アルミニウム合金の合金成分が重量％で以下の含有量である、アルミニウム合金。
Ｆｅ≦０．８０％、
Ｓｉ≦０．５０％、
０．９０％≦Ｍｎ≦１．５０％、
Ｍｇ≦０．２５％、
Ｃｕ≦０．２０％、
Ｃｒ≦０．０５％、
Ｔｉ≦０．０５％、
Ｖ  ≦０．０５％、
Ｚｒ≦０．０５％、
残りは、アルミニウム、個々に＜０．０５％、合計＜０．１５％の不可避的不純物元素であり、ＭｇとＣｕの総含有量は、重量％で以下の関係、
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％
を満たす。
【００６２】
２．アルミニウム合金のＣｕ含有量が最大０．１０重量％及び／又はＭｇ含有量が０．０６重量％から０．２０重量％の範囲である実施形態１に記載のアルミニウム合金。
【００６３】
３．アルミニウム合金のＭｇ含有量がアルミニウム合金のＣｕ含有量よりも高い実施形態１または２に記載のアルミニウム合金。
【００６４】
４．アルミニウム合金がＣｒ含有量≦０．０２重量％、及び／又はＶ含有量が≦０．０２重量％、及び／又はＺｒ含有量が≦０．０２重量％、特に≦０．０１重量％を有する実施形態１〜３のいずれか一つに記載のアルミニウム合金。
【００６５】
５．アルミニウム合金がＦｅ含有量が０．４〜０．７重量％、及び／又はＳｉ含有量が０．１〜０．２５重量％、及び／又はＭｎ含有量が１．０〜１．２重量％を有する実施形態１〜４のいずれか一つに記載のアルミニウム合金。
【００６６】
６．アルミニウム合金のＴｉ含有量が少なくとも０．０１重量％である実施形態１〜５のいずれか一つに記載のアルミニウム合金。
【００６７】
７．実施形態１〜６のいずれか一つに記載のアルミニウム合金からアルミニウム合金薄板を製造する方法であって、以下の方法ステップ、
−  実施形態１〜６のいずれか一つに記載のアルミニウム合金から圧延インゴットを鋳造するステップ、
−  圧延インゴットを４８０℃〜６００℃で少なくとも０．５時間均質化するステップ、
−  圧延インゴットを２８０℃〜５００℃で熱間圧延して、アルミニウム合金薄板を形成するステップ、
−  アルミニウム合金薄板を最終厚さに冷間圧延するステップ、及び
−  アルミニウム合金薄板を再結晶最終アニーリングに供するステップ、
を含む方法。
【００６８】
８．以下の方法ステップ、
−  圧延インゴットの上側及び／又は下側をミリングするステップ
も含む実施形態７に記載の方法。
【００６９】
９．均質化が少なくとも２段階で実施され、以下のステップ、
−  ５００℃から６００℃で少なくとも０．５時間の第１の均質化、及び
−  ４５０℃から５５０℃で少なくとも０．５時間の第２の均質化、
を含む実施形態７または８に記載の方法。
【００７０】
１０．冷間圧延中の圧下度が７０％〜９０％、好ましくは８０％〜８５％である実施形態７〜９のいずれか一つに記載の方法。
【００７１】
１１．冷間圧延が中間焼鈍あり又はなしで実施される実施形態７〜１０のいずれか一つに記載の方法。
【００７２】
１２．特に実施形態７〜１１のいずれか一つに記載の方法によって製造されるアルミニウム合金薄板であって、アルミニウム合金薄板が実施形態１〜６のいずれか一つに記載の合金からなり、オフセット耐力Ｒｐ０．２が少なくとも４５ＭＰａ、一様伸びＡｇが少なくとも２３％、破断伸びＡ８０ｍｍが少なくとも３０％であるアルミニウム合金薄板。
【００７３】
１３．アルミニウム合金薄板の厚さが０．２ｍｍ〜５ｍｍの範囲である実施形態１２に記載のアルミニウム合金薄板。
【００７４】
１４．自動車用半製品又は部品、特に内部ドア部品のための実施形態１〜６のいずれか一つに記載のアルミニウム合金の使用。
【００７５】
１５．自動車部品として、特に内部ドアパネルとしての実施形態１２または１３に記載のアルミニウム合金薄板から製造される金属シートの使用。
【００７６】
本発明の更なる特徴及び効果は、添付図面も参照される幾つかの実施形態の以下の記述から明らかであろう。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明による方法の複数の例示的実施形態のフローチャートである。
【図２】本発明による方法の更なる例示的実施形態のフローチャートである。
【図３】本発明による合金及び／又はアルミニウム合金薄板の例示的実施形態の測定結果の図である。
【図４】糸状腐食の試験に関する３種類のアルミニウム合金薄板からの３個の金属シート試料の写真画像である。
【図５】更なる一例示的実施形態による自動車用部品の図である。
【発明を実施するための形態】
【００７８】
図１は、アルミニウム合金薄板を製造する本発明による方法の第１の例示的実施形態のフローチャートである。
【００７９】
第１のステップ２においては、まず、圧延インゴットを本発明によるアルミニウム合金から鋳造する。鋳造は、例えば、ＤＣ連続鋳造又は薄板鋳造プロセスにおいて実施することができる。鋳造後、圧延インゴットをステップ４において温度４８０℃〜６００℃で少なくとも０．５時間均質化する。次いで、ステップ６においては、圧延インゴットを温度２８０℃〜５００℃で最終厚さ３〜１２ｍｍに熱間圧延する。次いで、ステップ８においては、圧延インゴットから熱間圧延された熱延板を好ましくは０．２ｍｍ〜５ｍｍの最終厚さに冷間圧延する。最後に、冷間圧延後、アルミニウム合金薄板の最終焼鈍をステップ１０において、例えば、チャンバー炉において温度３００℃〜４００℃で、又は連続炉において４５０℃〜５５０℃で、実施する。
【００８０】
圧延インゴットの上側及び／又は下側を、ステップ２の鋳造とステップ４の均質化の間の任意選択のステップ１２においてミリングすることができる。
【００８１】
さらに、アルミニウム合金薄板は、ステップ８の冷間圧延中に任意選択のステップ１４において、好ましくはチャンバー炉内で温度３００℃〜４００℃で、中間焼鈍することができる。中間焼鈍は、熱延板が比較的厚く、冷間圧延中の圧下度がしたがって合計８５％を超える、特に９０％を超える場合に、アルミニウム合金薄板の材料特性を改善するのに特に有用である。
【００８２】
熱延板厚さ１２ｍｍ及び最終厚さ０．４ｍｍでは、冷間圧延の総圧下度は、例えば９６．７％である。この場合、熱延板をまず第１の冷間圧延パスにおいて例えば厚さ２ｍｍに圧延し、次いで中間焼鈍に供し、最後に第２の冷間圧延パスにおいて０．４ｍｍに圧延することができる。その場合、中間焼鈍ステップ後の圧下度は８０％にすぎず、したがって好ましい範囲内である。
【００８３】
図２は、本発明による方法の更なる例示的実施形態のフローチャートの一部である。これらの例示的実施形態のプロセスフローは、図１を参照して記述される方法のプロセスフローと実質的に同じである。しかし、図２の例示的実施形態においては、圧延インゴットは、ステップ４ではなくステップ１６において均質化され、ステップ１６は幾つかのサブステップに分割される。図２は、ステップ１６における個々のステップの可能な配列を示す。
【００８４】
したがって、圧延インゴットをステップ２で鋳造した後、又は圧延インゴットをステップ１２でミリングした後、ステップ１６の第１のサブステップ１８において、第１の均質化を温度５５０〜６００℃で少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間実施する。後続ステップ２０においては、圧延インゴットを４５０℃〜５５０℃の第２の均質化温度に冷却し、後続ステップ２２の前においてこの温度で少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間第２の均質化を行う。
【００８５】
あるいは、ステップ２４において、圧延インゴットをステップ１８の第１の均質化後にまず室温に冷却し、次いで後続ステップ２６で第２の均質化温度に再加熱してもよい。圧延インゴットの上側及び／又は下側を、場合によっては、ステップ２４とステップ２６の間でミリングすることができる。
【００８６】
本発明の過程においては、ＡＡ３ｘｘｘタイプアルミニウム合金、特にＡＡ３１０３に基づく合金は、種々のＭｇ含有量とＣｕ含有量で製造される。これらのアルミニウム合金の組成を以下の表１に要約する。個々の合金成分の含有量を各々重量％で示す。
【００８７】
【表１】
2016514206.tif 000003
【００８８】
表１の最後の縦列に銅とマグネシウムの総含有量を示す。これは、所望の材料特性に特に重要であることが判明した。合金番号４〜９は、本発明の合金の例示的実施形態（Ｅ）であり、合金番号１〜３及び１０〜１３は比較例（Ｖ）である。
【００８９】
次いで、アルミニウム合金薄板を上記方法によって前記アルミニウム合金番号１〜１３から調製した。特に、各例において、厚さ６００ｍｍの圧延インゴットを前記合金番号１〜１３の各々からＤＣ連続鋳造で鋳造し、次いで最初は約５８０℃で数時間、次に約５００℃で数時間の２段階で均質化した。均質化後、インゴットを約５００℃で熱間圧延して、厚さ４〜８ｍｍのアルミニウム合金熱延板を形成した。次いで、これらのアルミニウム合金熱延板を最終厚さ１．２ｍｍに各々冷間圧延し、最後に３５０℃で１時間再結晶最終焼鈍に供した。
【００９０】
次いで、アルミニウム合金薄板の機械的性質、特にその強度及び成形性を試験した。
【００９１】
これらの試験の結果を下表２に要約する。表２の最終行には、先行技術から公知であるタイプＡＡ８００６合金の対応する材料特性も示した。
【００９２】
【表２】
2016514206.tif 000004
【００９３】
表２は以下の値を示す。
−  張力試験においてＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ６８９２−１：２００９に従ってシートの圧延方向に垂直に測定された、ＭＰａ単位のオフセット耐力Ｒｐ０．２及びＭＰａ単位の引張り強さＲｍ、
−  張力試験においてＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ６８９２−１：２００９、付録Ｂ、フォーム２による薄板張力試験試料を用いてシートの圧延方向に垂直に測定された、百分率としての一様伸びＡｇ及び百分率としての破断伸びＡ８０ｍｍ、
−  張力試験においてＤＩＮ  ＩＳＯ１０２７５：２００９に従ってシートの圧延方向に垂直に測定されたひずみ硬化指数ｎ（ｎ値）、
−  張力試験においてＤＩＮ  ＩＳＯ１０１１３：２００９に従ってシートの圧延方向に垂直に測定された垂直異方性ｒ（ｒ値）、
−  合金の延性の更なる尺度として、引張り成形中に得られたミリメートル単位のカッピング（独：Tiefung，英：cupping）ＳＺ３２。カッピングＳＺ３２は、ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ２０４８２によるエリクセンカッピング試験で測定した。ただし、シート厚さに合せて押し込み頭部直径３２ｍｍ及びダイ直径３５．４ｍｍとし、テフロン（登録商標）延伸フィルム（独：Teflon-Ziehfolie，英：Teflon drawing film）を用いて摩擦を削減した。
【００９４】
図３においては、アルミニウム合金薄板１〜１３のオフセット耐力Ｒｐ０．２（白抜き四角）、破断伸びＡ８０ｍｍ（塗りつぶした菱形）及びカッピング値ＳＺ３２（塗りつぶした三角形）をそれぞれのアルミニウム合金の総Ｃｕ及びＭｇ含有量に対してプロットした。Ｒｐ０．２値を左縦軸の目盛りに従ってＭＰａ単位でプロットした。右縦軸の目盛りに従ってＡ８０ｍｍ値をパーセント単位でプロットし、ＳＺ３２値をｍｍ単位でプロットした。総Ｃｕ及びＭｇ含有量を重量％単位で横軸に示した。
【００９５】
理解しやすいように、Ｒｐ０．２、Ａ８０ｍｍ及びＳＺ３２の測定値の各々に対する最適直線も図３に加えた。２本の垂直破線は、さらに、本発明による総Ｃｕ及びＭｇ含有量の上限及び下限を示す。
【００９６】
アルミニウム合金番号４〜９のアルミニウム合金薄板の測定値が示すように、総Ｃｕ及びＭｇ含有量を０．１５重量％〜０．２５重量％の範囲に調節すると、強度（Ｒｐ０．２≧４５ＭＰａ）及び成形性（Ａｇ≧２３％及びＡ８０ｍｍ≧３０％）の所望の組合せが得られる効果を示した。
【００９７】
総Ｍｇ及びＣｕ含有量が０．１５重量％未満であると（合金番号１〜３）、強度が低すぎることが判明し（Ｒｐ０．２＜４５ＭＰａ）、総Ｍｇ及びＣｕ含有量が０．２５重量％を超えると（合金番号１０〜１３）、伸長値及びそれとともに成形性も過度に低下する（Ａｇ＜２３％及び／又はＡ８０ｍｍ＜３０％）。
【００９８】
良好な成形性は、特に測定カッピング値からも明らかであり、本発明による合金では、好ましくは値ＳＺ３２≧１５．８ｍｍ、好ましくは≧１５．９ｍｍである。
【００９９】
その結果、強度が同じ場合、アルミニウム合金番号４〜９は、したがって、比較合金ＡＡ８００６よりもほんのわずか成形性が劣る。しかし、アルミニウム合金番号４〜９は、耐食性がかなり優れている点で、合金ＡＡ８００６よりも有利である。特に、結晶間腐食は、一般に、ＡＡ３ｘｘｘタイプアルミニウム合金では発生しない。
【０１００】
さらに、耐食性の補足実験室試験をアルミニウム合金番号４〜９から製造したアルミニウム合金薄板で実施した。これらの実験室実験によれば、アルミニウム合金番号４〜９は、合金タイプＡＡ８００６よりもはるかに優れた糸状腐食耐性を示す。したがって、アルミニウム合金番号４〜９のようなアルミニウム合金、及び前記アルミニウム合金から製造されるアルミニウム合金薄板は、被覆部品に特に適している。
【０１０１】
特に、以下に記載の糸状腐食試験を種々のアルミニウム合金薄板の各々のシート試料に対して実施した。試験は、所与の順番の以下のステップを含む。
【０１０２】
１．酸エッチング媒体中で材料除去０．５ｇ／ｍ３で３０秒間の圧延及び軟化焼鈍シート試料のエッチング。（この材料除去は、自動車用半製品及び部品の前処理、例えば、ＯＥＭ前処理プロセス中の典型的な材料除去にほぼ対応する。したがって、ここに記述する試験の糸状結果は、実際の部品の結果と良く相関する。）
【０１０３】
２．エッチングしたシート試料の透明アクリル樹脂塗料によるコーティング。
【０１０４】
３．塗布した塗料を１６０℃で５分間焼き付け。
【０１０５】
４．けがき針を使用して、圧延方向に交差するようにシート試料にひっかき傷をつける。
【０１０６】
５．ひっかき傷に１８％塩酸水溶液の液滴をシード添加（独：Troepfchen-Impfung，英：droplet seeding）。
【０１０７】
６．気候曝露試験キャビネット中でシート試料をエージング。
ａ）最初に４０℃及び８０％相対湿度で２４時間、
ｂ）次いで２３℃及び６５％相対湿度で７２時間。
【０１０８】
７．シート試料の視覚評価、すなわちひっかき傷から生ずる浸透深さ（塗料の下の腐食の広がり）の評価。
【０１０９】
前述の試験を特に表１及び２に記載の例示的実施形態の合金番号５及び６のシート試料並びに比較合金ＡＡ８００６から対応する方法で製造されたシート試料に対して実施した。図４ａ〜ｃは、試験の最後のシート試料表面の写真画像である。図４ａは比較合金ＡＡ８００６のシート試料、図４ｂは例示的実施形態の合金番号５によるシート試料、図４ｃは例示的実施形態の合金番号６によるシート試料である。
【０１１０】
各シート試料にできたひっかき傷が図４ａ〜ｃの各々に見られる（上から下まで延びる暗線）。糸状腐食は、ひっかき傷の伸長方向に実質的に交差するようにひっかき傷から広がり、図では淡い糸状構造として見られる。サイズの比較を容易にするために、各図のシート試料上にセンチメートル目盛りの定規を置いた。
【０１１１】
比較合金ＡＡ８００６のシート試料は、かなりの糸状腐食を示す。図４ａのひっかき傷は、糸状腐食の白色糸状構造でほぼ完全に包囲されている。浸透深さ、すなわちひっかき傷から生ずる糸状構造の長さは、最高６ｍｍである。
【０１１２】
それに対して、合金番号５から製造されたシート試料の糸状腐食レベルはかなり低い。糸状腐食構造の密度は、図４ａのひっかき傷よりも図４ｂのひっかき傷がはるかに小さく、図４ｂのシート試料が図４ａのシート試料よりも糸状腐食に対する耐性がはるかに高いことを示している。それでも、幾らかの糸状腐食構造がこのシート試料上でも依然見られ、一部の領域においては浸透深さがかなり大きく、最高約６ｍｍである。
【０１１３】
糸状腐食に関する最良の結果は、合金組成物のＭｇ含有量がＣｕ含有量よりも多い例示的実施形態で得られた。したがって、Ｍｇ含有量が０．１５重量％及びＣｕ含有量が０．０３１重量％である例示的実施形態の合金番号６のシート試料は、極小の糸状腐食しか示さない。わずかしかない長さ３ｍｍ未満の短い糸状腐食構造が図４ｃのひっかき傷を散発的に包囲している。したがって、例示的実施形態の合金番号６のシート試料は、極めて良好な糸状腐食耐性を示す。
【０１１４】
最後に、表２の測定値の示すところによれば、本発明によるアルミニウム合金の例示的実施形態は、引張り強さＲｍに対して、並びにｎ値及びｒ値に対して良好な値をもたらすこともでき、特にそれらは、従来のＡＡ３ｘｘｘ合金と同じ範囲か、それよりも良好ですらある。
【０１１５】
図５は、内部ドアパネルの形の自動車の典型的な部品の略図である。かかる内部ドアパネル４０は、通常スチールでできている。しかし、剛性が同じ場合、スチール部品は重く、腐食しやすい。
【０１１６】
例えばアルミニウム合金番号４〜９などの前述のアルミニウム合金は、成形性が極めて良好で、強度が中程度で、腐食、特に結晶間及び糸状腐食に対する耐性が高いアルミニウム合金薄板を製造するのに使用できることが判明した。
【０１１７】
したがって、これらのアルミニウム合金薄板及びそれから調製されるシートの材料特性は、内部ドアパネル４０などの自動車部品を製造するのに特に有利である。アルミニウム合金が内部ドアパネル４０などの被覆、特に塗装部品に使用されるときに、良好な糸状腐食耐性は特に有利である。
【０１１８】
特に、これらのアルミニウム合金から製造される部品は、スチール又はＡＡ８００６タイプ合金でできた対応する部品よりも耐食性が高い。同時に、それらは、スチール部品よりもかなり軽い。
【図１】
2016514206.tif 000005
【図２】
2016514206.tif 000006
【図３】
2016514206.tif 000007
【図５】
2016514206.tif 000008
【図４】
2016514206.tif 000009
【国際調査報告】
2016514206.tif 000010
2016514206.tif 000011
2016514206.tif 000012
2016514206.tif 000013