(57)【要約】本発明は、車両においてトランクリッド（５）と車体（６）との間に位置決めされたグースネック異形材（１）の生産方法に関し、前記グースネック異形材（１）がアルミニウムであり、アルミニウム押出し法によって生産され、その後グースネックの形状が付与されることを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両においてトランクリッド（５）と車体（６）との間に位置決めされたグースネック異形材（１）の生産方法であって、
前記グースネック異形材（１）がアルミニウムであり、
その後グースネックの形状が付与される
ことを特徴とする生産方法。
【請求項２】
前記グースネック異形材（１）を押出し技術で生産する処理工程を含む請求項１記載の生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板材料に替えてアルミニウム合金から押出し法によってグースネック型のトランクヒンジ異形材を生産することに関する。
【背景技術】
【０００２】
トランクは乗用車において荷物を入れる場所である。グースネック形状の異形材は、トランクヒンジ異形材を表す。
【０００３】
車両においてトランクヒンジとして使用され、「グースネック型」と呼ばれるヒンジタイプは、その一方の側がトランクリッドに接続された異形材又はパイプであり、他方の側が車体上に配置され、それに対して回転軸で運動自在に接続されたブラケットから構成されているが、このヒンジタイプは多くの自動車メーカに好まれている。その寸法が大きいためにトランクの容量を減少させてしまうという欠点はあるものの、トランクリッドを開けるのに必要な力を低減できるという重要な利点がある。現在のヒンジ異形材の重さは１１８７グラムである。
【０００４】
鋼製のヒンジ異形材は、曲げによるシート状又は帯状の金属材料を溶接することに基づく、溶接パイプ生産方法で作られる。
【０００５】
しかしながら、鋼は重い材用であるため、生態バランスを乱す廃ガスの量を減らすために、燃料消費を低減する生産及び開発技術によって燃料の使用を最小限にすることが探究されている。車両の快適性の増加及び乗員の安全性の重視に伴い新しい部品が追加され、そのために車両の重量が増加する。
【０００６】
上記の理由のため、車両の主要部品の重量を減少させる必要がある。重量が１００ｋｇ減少する毎に、車両において１００ｋｍ当りに消費される燃料が０．６リットル減少する。また、少ない燃料消費により、低い排気エミッション値及び少ない運転コストとなる。燃料消費の少ない環境に優しい自動車は重量がより軽くなければならない。設計変更以外でこれを実現する唯一の方法は、自動車の生産においてより軽量な材料を使用することである。
【０００７】
上記の理由のため、グースネック型のトランクヒンジ異形材の重量を減少させるためにアルミニウム異形材が使用される。現在のヒンジ異形材の重さは１１８７グラムであるが、アルミニウム異形材の重さは、その壁厚が鋼製の異形材よりも厚いのにもかかわらず、４９０グラムである。ヒンジ異形材の材料をアルミニウムに変更して、現在の鋼板製異形材と比較すると、ヒンジ異形材において約６０％の重量減少を達成できる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
結論として言えば、上記の課題と主題に関しての既存の不十分な解決策のために、関連する技術分野において改善を行うことが必要とされている。
【発明の目的】
【０００９】
現在の状態によって動機づけられて構成された本発明は、上記した欠点を無くすことを目指すものである。
【００１０】
本発明の目的は、安全性、快適性及び信頼性について妥協することなく自動車の重量を減少させることである。
【００１１】
本発明の目的は、生態バランスを乱す廃ガスの量を減少させることである。
【００１２】
本発明の別の目的は、燃料消費を低減し、燃料の使用を最小限にすることである。
【００１３】
本発明によれば、自動車がより環境に優しくなる。
【００１４】
本発明の目的は、不要な燃料消費を低減して、少ない燃料でより効率的な運転を行えるようにすることである。
【００１５】
本発明の目的は、鋼板材料製のトランクヒンジ異形材の生産をＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金から行うことによってヒンジ異形材の重量を６０％低減することである。
【００１６】
本発明の目的は、異形材の材料の生産での曲げ工程を無くすことである。本発明では、曲げプロセスと溶接プロセスを含む溶接曲げを鋼板に適用することで異形材を得る。アルミニウム異形材は押出し法によって生産されるため、曲げ工程が無くなり、前記の中間プロセスが省かれる。
【００１７】
本発明の更に他の目的は、トランクヒンジをアルミニウムに転換することにより、溶接パイプの生産における曲げ及び溶接プロセスを無くすことである。アルミニウムヒンジ異形材は、所望の形状の型を用いて押出し法によって作られるため、曲げ及び溶接プロセスを無くすことができる。これにより、生産及び労働コストにおいて有利である。
【００１８】
本発明の構成及び特徴並びに全ての利点は、以下の図面及び図面を参照して書かれた詳細な説明により、より明確に理解でき、従って、これらの図及び詳細な説明を考慮して評価を行う必要がある。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】アルミニウム材料によって作られた本発明による「グースネック型」トランクヒンジ異形材の斜視図。
【図２】本発明によるアルミニウム製の「グースネック型」トランクヒンジ異形材の側面図。
【図３】トランクに適用された本発明によるアルミニウム製の「グースネック型」トランクヒンジ異形材の図。
【図４】トランクに適用された本発明によるアルミニウム製の「グースネック型」トランクヒンジ異形材の異なる角度からの図。
【００２０】
図面は一定の縮尺である必要はなく、本発明の理解に必要でない細部は無視されされている。更に、少なくともほぼ同一であるか或いは少なくともぼぼ同一の機能を有する部材は同じ番号で参照される。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の詳細な説明では、本発明による接続アッセンブリの好適な実施の形態を、本発明のより良い理解のために説明する。
【００２２】
本発明は、グースネック異形材（１）と、鋼製ブラケット（２）と、ブッシュ（３）と、ピン（４）とから構成され、自動車において使用されるグースネック型のトランクヒンジ異形材であって、グースネック異形材（１）は、アルミニウム材料から作製される。
【００２３】
アルミニウム合金から生産されることが望まれる後部トランク用グースネック異形材（１）は押出し法によって生産される。しかし、現在のヒンジで使用されている異形材は、鋼板を曲げることによって生産されている（溶接パイプベンド）。押出し法の使用によりこの中間曲げプロセスを無くすことができる。
【００２４】
本発明は、車両においてトランクリッド（５）と車体（６）との間に位置決めされたグースネック異形材（１）の生産方法に関し、
−前記グースネック異形材（１）がアルミニウムであり、
−アルミニウム押出し法によって生産され、
−その後グースネックの形状が付与される
ことを特徴とする。
【００２５】
近年、ＣＯ2排出量の減少、特に京都プロトコルに関して国際的な規制が自動車分野にもたらされており、特に車両についての重量減少の研究が重要になってきている。アルミニウム合金は、軽量な材料として重要なだけでなく、パッシブセーフティシステムのためにも重要であると考えられている。事故の場合、パッシブセーフティシステムは、事故の悪影響を低減するために、構造的な改良や材料の変更などの設計的予防処置を車両に対して行っている。
【００２６】
本発明の利点は、アルミニウム製ヒンジ異形材の使用によって車両の重量を減少でき、その結果Ｃ０2排出量を減少できることである。
【００２７】
本発明においては、グースネック異形材（１）、鋼製ブラケット（２）、ブッシュ（３）、ピン（４）及びトランクリッド（５）が主要な部品である。
【００２８】
グースネック異形材（１）は、ヒンジの主要部品であり、その一方の側はトランクリッド（５）に接続され、他方の側は車体上にあると共にそれに（異形材（１））に対して回転軸で運動自在に接続された鋼製ブラッケット（２）から構成される。
【００２９】
鋼製ブラッケット（２）は、グースネック異形材（１）を自動車に取付けるための部材である。
【００３０】
ブッシュ（３）は、グースネック異形材（１）と鋼製ブラッケット（２）の取付けに使用される。これは、摩擦力を低減することによってヒンジの動きを容易にする。
【００３１】
ピン（４）は、グースネック異形材（１）と鋼製ブラッケット（２）の取付けに使用される。
【００３２】
トランクリッド（５）は、自動車のトランク部分を開けることを可能にする。それは、グースネック異形材（１）、鋼製ブラッケット（２）、ブッシュ（３）及びピン（４）から構成されるグースネック型のヒンジ異形材によってこの動作を行う。
【符号の説明】
【００３３】
１  グースネック異形材
２  鋼製ブラケット
３  ブッシュ
４  ピン
５  トランクリッド
６  車体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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2016525979.tif 000008
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