(57)【要約】  本発明は、内燃機関により駆動される自動車の排気ラインにおける排気ガス再循環のためのふるいインサートを有するシールに関する。本発明はまたふるいインサートを有するこの種のＥＧＲシールの製造方法に関する。減圧損失で改善されたふるいシールを達成するために、対応する製造方法によりそれを製造するために、本発明は、ふるいシールが略カップ形状の湾曲の形態における三次元の実施例で、シール（５）の領域内に固定されたふるい要素４を持つことを提案する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関によって駆動される自動車の排気ライン内の排気ガス再循環のためのふるいインサートを有するシールであって、
前記ふるいシール（１）は、前記シール（５）上の閉領域内に固定される、略カップ形状の湾曲の形の三次元設計を有するふるい要素（４）を有することを特徴とする、シール。
【請求項２】
前記ふるい要素（４）はリングの形で閉じたビード（７）を用いてシール（５）に接続され、
または、
前記ふるい要素（４）へのシール（５）の前記接続は、前記シール（５）の前記ふるい要素（４）への遷移を用いて実施され、前記ふるい要素（４）は穿孔されたまたはマイクロ穿孔された深絞り部品の形で実施されることを特徴とする、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記シール（５）は、前記ビード（７）の周りに同心円状に延びる少なくとも１つの円形に閉じた板（１２）を有することを特徴とする、請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４】
前記シール（５）から前記ビード（７）への前記遷移において、フランクは傾斜角（α）で延びることを特徴とする、請求項３に記載の装置。
【請求項５】
前記ふるい要素（４）は、対称に実施され、特に、円錐形または円筒状に実施されることを特徴とする、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項６】
前記ふるい要素（４）は、自由端部に隣接する端部領域（１１）を有する円筒状部として実施されることを特徴とする、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項７】
前記ふるい要素（４）は、ふるい布の円形片を用いてまたは前記ふるい布の圧縮および／または折りたたみを通して閉じられることを特徴とする、請求項６に記載の装置。
【請求項８】
前記シール（５）は外部突出部（１０）を有することを特徴とする、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項９】
前記ふるいシール（１）は、クランプ装置（１９、２０）を用いてカラー（１６）付の前記シール（５）の前記領域内に固定される、外向き方向に丸められた端部領域（１４）を有する略カップ形状の湾曲の形の三次元設計を有するふるい要素（４）の形のふるい部分を有することを特徴とする、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１０】
前記クランプ装置（１９、２０）は、内部に位置するふるい要素（４）の拡幅の部分としておよび前記クランプ装置（１９、２０）に対する前記シール（５）の前記カラー（１６）の位置に固定されることができ、実質的に円筒状の形状に接続領域を形成することを特徴とする、請求項９に記載の装置。
【請求項１１】
前記クランプ装置は、保持ストラップ（１９）またはクランプリング（２０）の形で実施されることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
内燃機関によって駆動される自動車の排気ライン内の排気ガス再循環のためのふるいインサートを有するシールを製造するための方法であって、三次元設計を有するふるい布および径方向外向きに丸められた端部（１４）で構成される要素が予め形成され、
閉じたカラー（１６）を設けられたシール（５）に挿入され、
前記ふるい要素（４）の前記端部（１４）は、前記端部（１４）の少なくとも部分が前記カラー（１６）を後方から包含するように、前記シール要素の前記カラー（１６）に重なるように挿入され、そして、プレス工程を用いて、前記端部（１４）のおよび前記カラー（１６）の一部は、折りたたむことによって互いに恒久的に接合され、これにより、流体は前記ふるい要素（４）を通過するのみによってこのふるいシール（１）を通過することができ、
または前記ふるい要素（４）はレージング、エッチング、または、パンチングを用いて穿孔される領域の深絞りを用いて製造され、前記領域は前記シール（５）に接続されることを特徴とする、方法。
【請求項１３】
前記シール（５）の前記端部（１６）の前記部分および前記ふるい要素（４）の前記カラー（１４）の間の前記恒久的な接続は、プレス、クリンピング、および／またはベンディング、を用いて製造されることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記シール（５）の前記端部（１６）の前記部分と前記ふるい要素（４）の前記カラー（１４）との間の前記恒久的な接続は、前記外側に向かって丸められた端部（１４）を有する前記ふるい要素（４）が前記シール（５）を通って前記丸められた端部（１４）が前記カラー（１６）後方に係合するか少なくとも包含するまで挿入されるようにクランプ装置を設置することにより製造され、そしてたとえば保持ストラップ（１９）またはクランプリング（２０）の形で実施されるクランプ装置は、前記クランプ装置が前記カラー（１６）に続く拡幅を用いて位置固定されるように設置されることを特徴とし、拡幅はたとえば、円錐台が押し込まれたときに及ぼされる拡大動作によって製造される、請求項１３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関により駆動される自動車の排気ラインにおける排気ガス再循環のためのふるいインサートを有するシールに関する。本発明はまたそのようなふるいインサートを有するＥＧＲシールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術から、特にＤＥ１００  ５５  ４０２  Ａｌから、作動液から粗い不純物をフィルタリングするために、トランスミッションにふるいシールを使用することが知られている。排気ガス再循環では、排気が煤粒子フィルタの下流の点から引き出される、低圧回路の使用が増加している。たとえば、触媒コンバータに由来する剥離セラミック粒子が、排気ターボ過給機または内燃機関の燃焼室から排気の流れの中に入ることに起因する損傷を防止するために、ふるいシールは安全装置として排気ラインの対応する分岐点に設けられている。
【０００３】
排気ガス再循環でこの目的のために今まで使用されているふるいは、かなりの圧力損失によって特徴付けられる。本発明の目的は、したがって、圧損の減少した改良されたふるいシールおよび対応する製造方法の形でこの状況への対処法を提供することである。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００４】
ふるいシールが、シール機能の領域に固定された略カップ状の湾曲の形状での三次元設計のふるい要素の形でふるい部を有するという点で、請求項１の特徴による本発明に従う目的は達成される。本発明は、このため、既知のふるいシールの大幅な圧力損失は、比較的低い有効断面積によって大きくは引き起こされるという知見に基づくものである。シールへのふるいの統合は、外部に対する断面の気密性を必要とし、接続領域でフィルタ機能の保証を必要とする。一方側の機能的位置またはシールとふるいの機械的接続は、他方側のふるい本体またはふるい布の両方の機能を保証する。ふるいの三次元設計は、既知の平坦なふるい要素に比べて開口断面積を増加させ、このため圧力損失を最小限に抑える。「ふるい布」という用語は、すべてが優れた耐熱性を備えている、ニットまたはフリースのようなランダムな層構造を以下で意味するものと理解される。
【０００５】
対応する製造方法は、径方向外向きに丸められた端部を有するふるい布で構成される要素が、閉じたカラーを備えたシール要素に変形して挿入され、メッシュ布で構成される要素の端部が、端部の少なくとも一部が後方からカラーを包含するような方法で、シール要素のカラーを含むという事実に基づいている。プレス工程の間、流体がふるい要素を通過することのみにより、この配置を通過することができるように、端部およびカラーの一部は、折りたたむことまたはクランピングによって相互に恒久的に接続されている。また、上述の動作時の特性を有するふるい要素は、レージング、エッチングまたはパンチングによって穿孔される領域を深絞りすることによって製造され、シールに接続される。
【０００６】
したがって、本発明の好ましい実施形態において、シールの端部の一部およびふるい要素のカラーとの間の恒久的な接続は、クリンピングおよび／またはベンディングによって製造される。代替的に、ふるい要素は、レージング、エッチング、パンチングによって穿孔された領域を深絞りすることによって製造され、シールに接続される。準備工程で穿孔されたこの領域はこのため、その後の流れが通過する領域で切り出されずパンチされていないシールの材料で構成されることができ、したがって、一体にしっかりとシールに接合されたままとなる。
【０００７】
実質的に断面気密性に有意に優れていることにより、三次元形状を有するふるい要素を製造するために、ふるい布を使用する代わりに、金属やまたは熱耐性箔からなる微穿孔シートを使用することも可能である。
【０００８】
有利な変形は、それぞれの従属請求項の主題である。これらによれば、ふるい要素は、リング状に閉じられているビードによってシールに接続されるか、ふるい要素へのシールの接続はふるい要素へのシールの遷移を用いて実施され、ふるい要素は穿孔またはマイクロ穿孔された深絞り部品の形で実施される。したがって、別個の部品としてのふるい要素の製造の代替として、ふるい要素の動作中の特性は、深いレージング、エッチング、パンチングによって穿孔される領域を深絞りすることによって製造され、シールに接続される。
【０００９】
実施形態では、シールは、ビードの周りに同心円状に延びる少なくとも１つの円形に閉じた板を有している。さらに、ビードへのシールからの遷移において、フランクは傾斜角度αで延びる。
【００１０】
さらなる実施形態では、カップ状のふるい要素は、円錐形または円筒状であることができる。あるいは、ふるい要素は、特に、ふるい布の円形片を用いて、ふるい布の圧縮および／または折りたたみによる最終的な閉じによって、１つの自由端部で閉じた円筒状部として実施することができる。
【００１１】
本発明の実施の形態は有利には、ふるいシールがシール機能の領域またはカラー付のシールにクランプ装置を用いて固定される、外側に向かって丸められた端部領域を有する略カップ状の湾曲の形態における三次元設計を有するふるい要素の形のふるい部分を有するという事実で、その体積に関して最適化される。本発明のこの変形はこのため、装置の全体的な高さおよび結果的な材料の使用はカラー付のシールと、シールのカラー外側に向かってそして横切って丸められた、クランプ装置を用いて製造される領域である、三次元的に形成されたふるい要素の端部領域との間の接続という点においてさらに低減することができるという知見に基づいている。これは、材料の厚さの積を生じ、これらの構成要素の複数の折り目を提供するような既知の手順の必要性を排除する。このような肥厚は日常的にスペースを取り、製造または材料コストの増加を起こす。これはまた、ふるいシールの複数の材料または部品の異なった処理のいくらかを除去することができる。本発明に従って製造された部品はこのため、特に低い全高、低い半径方向の幅、削減された材料使用と、これによる低い全体の重量を備えている。
【００１２】
これを踏まえ、本発明の一実施形態では、クランプ装置は、保持ストラップとして実施される。この種のクランプ装置は、内部に位置するふるい要素およびシールのカラーの拡幅の一部として位置固定することができ、実質的に円筒状の接続領域を形成する。冒頭で引用した実施形態とは対照的に、この変形は比較的小さくすることができる。
【００１３】
以下に、本発明に係る実施形態の他の特徴および利点は、図面に示される例示的な実施形態を参照してより詳細に説明される。図面の概略図では以下が示される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】断面側面図で、自動車の排気ラインに詳細には示されていない、排気ガス再循環の詳細を示す図である。
【図２】ふるいシールの別の実施形態の側断面図である。
【図３ａ】ふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続の製造を説明するための側断面図の詳細を示す図である。
【図３ｂ】ふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続の製造を説明するための側断面図の詳細を示す図である。
【図３ｃ】ふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続の製造を説明するための側断面図の詳細を示す図である。
【図３ｄ】ふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続の製造を説明するための側断面図の詳細を示す図である。
【図３ｅ】ふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続の製造を説明するための側断面図の詳細を示す図である。
【図４ａ】図３ａ〜３ｅのシーケンスに類似するふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続のための製造方法を示す図である。
【図４ｂ】図３ａ〜３ｅのシーケンスに類似するふるいシールの別の実施形態のふるい要素とシールとの間の接続のための製造方法を示す図である。
【図５ａ】ふるいシールの別の実施形態の様々な表示を示す図である。
【図５ｂ】ふるいシールの別の実施形態の様々な表示を示す図である。
【図５ｃ】ふるいシールの別の実施形態の様々な表示を示す図である。
【図５ｄ】ふるいシールの別の実施形態の様々な表示を示す図である。
【図６ａ】ふるい要素とシールとの間の接続領域の変形を有するふるいシールの他の実施形態の断面側面図を示す図である。
【図６ｂ】ふるい要素とシールとの間の接続領域の変形を有するふるいシールの他の実施形態の断面側面図を示す図である。
【図６ｃ】ふるい要素とシールとの間の接続領域の変形を有するふるいシールの他の実施形態の断面側面図を示す図である。
【図６ｄ】ふるい要素とシールとの間の接続領域の変形を有するふるいシールの他の実施形態の断面側面図を示す図である。
【図７ａ】ふるいシールの他の実施例の側面図を示す図であり、各々は、必要なスペースの量を最小にするために、前後のそれぞれのアセンブリを描写して、それぞれ使用されるクランプ装置に適合される。
【図７ｂ】ふるいシールの他の実施例の側面図を示す図であり、各々は、必要なスペースの量を最小にするために、前後のそれぞれのアセンブリを描写して、それぞれ使用されるクランプ装置に適合される。
【図７ｃ】ふるいシールの他の実施例の側面図を示す図であり、各々は、必要なスペースの量を最小にするために、前後のそれぞれのアセンブリを描写して、それぞれ使用されるクランプ装置に適合される。
【図７ｄ】ふるいシールの他の実施例の側面図を示す図であり、各々は、必要なスペースの量を最小にするために、前後のそれぞれのアセンブリを描写して、それぞれ使用されるクランプ装置に適合される。
【図７ｅ】ふるいシールの他の実施例の側面図を示す図であり、各々は、必要なスペースの量を最小にするために、前後のそれぞれのアセンブリを描写して、それぞれ使用されるクランプ装置に適合される。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
様々な図面および例示的実施形態の全体を通して、同じ参照番号は、同一の要素に使用される。
【００１６】
図１のスケッチは、詳細には示されていない、自動車の排気ライン内の、排気ガス再循環の詳細を示す。たとえば、排気ターボ過給機または内燃機関への、排気ガス再循環を介する排気ラインからの粒子の侵入を防止するために、ふるいシール１は、第１のフランジ２と第２のフランジ３の間のシール機能の性能のために平面Ｄに設けられているふるいシール１は、以下でより詳細に説明される三次元設計で、ここにのみ示されている、ふるい要素４を有している。シール機能の領域において、ふるい要素４は、ガスがフランジ３に隣接する管６の完全な自由断面積Ａを介して、ふるい４を通って移動することができるように、シール５に固定されている。ふるい要素４のシール５への取り付けは、たとえば、以下でより詳細に説明される折りたたみにより実施され、リング状に閉じたビード７を形成する。シール機能を損なわないために、この例示的な実施形態では、半径方向の凹部８は第１のフランジ２に設けられる。この凹部８は、フランジ２、３を凹部９を用いて固定するときにシール５がそれらを用いて完全圧縮されるように、ビード７を収容するために寸法決めされている。
【００１７】
図２は側断面図でふるい要素４の別の実施形態を示す。ふるい要素４は、この例では円形であり、ふるい要素４の円錐台状の残りの部分の筐体と同じふるい材料から構成されている端部領域１１へと、ビード７から円錐台の形状に実質的に先細りに延びる。
【００１８】
ふるいシール１は、基本的に回転対称部品であり、本実施形態では、この回転対称から逸脱するシール５の外部突出部１０を有する。シール５はまた、ビード７の周囲に同心円状に延びる円形の閉じた板１２を有している。
【００１９】
ふるい要素４とシール５との間の接続を製造するための方法は、ふるいシール１の別の実施形態の側断面図の詳細を用いて、図３ａ〜３ｅのシーケンスとともに示される。第１の方法ステップでは、径方向外向きに向かって延びる丸められた端部１４は、自由端部領域１３でふるい要素４上に予め形成される。図３ｂに向かって、さらに、この端部１４は内側に配向されるように描かれている。図３ｃに示すスケッチによりふるい要素４は、その後、関連するシール５内に挿入され、周スエージ１５を有し、前に実質的に平坦であったシール５には、閉じたカラー１６が設けられる。シール５の閉じたカラー１６と丸められたふるい要素４の端部１４が互いに一致し、これにより丸められた端部が部分的に後方からカラー１６を包含する。図３ｃの描写によると、カラーを包むふるい布で構成されるふるい要素４の端部１４の少なくとも一部が、後方からカラー１６を包含しスエージ１５との有意な深さに係合するように、シール要素が挿入される。
【００２０】
図３ｄでは、図３ｃ内の矢印の方向になるように、ふるい要素４は、上述のように、シール５内に奥まで挿入され、矢印に沿ってそれ以上の移動が可能ではない。次のステップでは、丸められた端部１４とふるい要素４のカラー１６とが略９０°折り返された配置が構成される。図３ｄで破線で描写される矢印で反対方向に向いて示されるように、次に圧縮工程が起こる。このステップの終わりには、構成は、図３ｅに示す描写のように見え、シール５は、ビード７があるスエージ１５の残りの部分で終わる。シール５とふるい要素４の部分をしっかりと折りたたむことによって互いに接合するシーケンスのおかげで、ふるい要素４を通って移動する流体は、破線の反対側に配置を通って流れることができる。最終的なプレス工程の過程で、このため、流体がふるい要素４の占めていない部分だけを介してこの配置を通過することができるように、端部１４およびカラー１６の一部は、恒久的に折りたたみまたはクランピングによって互いに接続される。
【００２１】
図４ａは、図３ａ〜３ｅのシーケンスに類似するふるいシール１の別の実施形態のふるい要素４とシール５との間の接続の製造を説明する側断面図の詳細を示す。上述した実施形態とは対照的に、シール５のスエージ１５に隣接するカラー１６は、図４ａを参照して、略直角に突出している。ふるい要素４の自由端部領域１３は、カラー１６に略平行に延び、上方と後方とからカラー１６を包含している径方向外向きに延びる丸められた端部１４における端部領域で終了する。第１のステップで、この端部１４は、カラー１６に対して配置されている。この構成は、その後、ほぼ９０°折り返され、図４ｂを参照してスエージ１５に平らに配置される。角度αは、このように形成されたシール５からビード７への遷移におけるフランクの傾きを示す。
【００２２】
図５ａ〜５ｄのシーケンスは、ふるいシール１の別の実施形態の図である。ふるいシール１１は、反対側に位置する２つの突出部１０が、図５ａを参照して線対称であることを示す。ふるい要素４に向かって突出部１０は、円形に囲まれた板１２とビード７とをシール５とふるい要素４との間の接続として有するシール５に続く。ふるい要素４は、円錐台のように端部領域１１に向けて先細るが端部領域１１では、たとえば折りたたみ、接着、または溶接もしくはろう付けもしくは半田付けのような材料接続を通して、圧縮され直線的に閉じられる。
【００２３】
図６ａ〜図６ｄは、ふるいシールの他の実施形態の側断面図を示す。これらの実施形態は、シール５とふるい要素４との間の接続領域のそれぞれの実施形態に関して異なる。上述の例示的な実施形態は、実質的に図６ａに示すスケッチに対応する。このため、ここではさらに詳細には言及されていない。しかし、織物または編組繊維からなるふるい要素４における重要な問題は、断面気密性の欠如を排除することである。断面方向にふるい要素４の材料を通る漏洩を防止するために、シール５へのそれぞれの接続と一緒にふるい要素４は、シール機能を有する領域の外側に存在しなければならないか、それによってシールされた態様で囲まれる必要がある。
【００２４】
別のアプローチでは、図６ｂに示す実施形態は、シール５へのふるい要素４の接続内の一部になるクランプリング１７を含む。一方で、クランプリング１７は、折りたたみによりシール５のカラー１６に接続され、他方で図６ｂの実施形態では、溶接のような材料接続によってふるい要素４の自由端部領域１３に取り付けられている。その結果、溶接端部１８は、ふるい要素４からクランプリング１７を介して高断面気密性の領域への移行を構成し、これにより溶接端部１８の他の側面でのふるいシール１を通る流れは、ふるい要素４を介してのみ可能である。
【００２５】
図６ｄによる実施例は、また、ビード７の設計を有するクランプリング１７の使用を含む。クランプリング１７はしかし、ふるい要素４の端部１４にプレスされるシール５の突出する閉じたカラー１６に略垂直に重なって、径方向外向きに曲げられ、このため後者を固定する。
【００２６】
図６ｃの実施形態は、しかしながら、シール５上の閉じたカラー１６を省略している解決法を開示している。ふるい要素４は、シール５に接続される領域を深絞りすることによって製造されるか、通常切り取られるシール５の内側部分から作られる。この領域は、特に別の工程のレージング、エッチング、またはパンチング加工により、穿孔される。このため、ふるい部材４の端部領域１３へのシール５の接続は、各々のふるい布に比べて非常に高い断面気密性を持つ穿孔またはマイクロ穿孔された深絞り部品の形で実施されるふるい要素４を有する、シール５のふるい要素４への遷移によって実施される。
【００２７】
図７ａ〜７ｅのシーケンスは、変形仕事量および変形ステップの数を減らすための発明に従った改変を有するふるいシール１の別の実施形態の表示を示し、別々の部品として製造されたシール５とふるい要素４との間の接続としてビード状の接続領域７の高さを示す。
【００２８】
図７ａの画像は、図６ａのものに対応し、カップ状のふるい要素４を有する図２ａおよび２ｂによる実施形態の別の設計を示す一方、図７ｂ〜７ｅは直接比較用にふるいシール１の他の実施形態を示す。これらの実施形態は、シール５とふるい要素４との間の接続領域のそれぞれの実施形態に関して異なる。上述のふるいシール１のすべては、基本的に図７ａのスケッチに対応している。この理由のため、それらは再び説明しない。上述したタイプのふるいシール１では、シール５とふるい要素４との接続として耐久性のあるビード７を製造するための多くの別の製造工程と、材料の複数の層による高さｈと、ビードの半径方向幅ｗとは、不利であることが判明され得る。シール５におけるスエージ１５と、第１のフランジ２の凹部８は、全体的な配置の適切な気密性を提供することができるように対応して寸法設定されなければならない。図７ａに示される設計の代替として図７ｂ〜７ｅ中の描写は、シール５の閉じたカラー１６とそれぞれのふるい要素４との間の恒久的な接続が、ビード７と重なるクランプリングを用いるか複数の折りたたみによる代わりに、クランプ装置によって製造される本発明の例示的な実施形態を示す。そのために、Ｖという字で標識された準備工程で、外側に向かって丸められた端部１４を有するふるい要素４は、丸められた端部１４が後方に係合し、または少なくともカラー１６を含むまでシール５を介して挿入される。そして、クランプ装置は、この場合、保持ストラップ１９の形で実施され、設置され、示している矢印に沿ってカラー１６の続く拡幅によって所定位置に固定される。この拡幅は、たとえば、円錐台を押し込んだときに加わる拡大動作によって製造されることができる。結果として、ふるい要素４は同時に恒久的にシール５に接続される。これは、上述の製造方法に比べて製造工程の少なくとも１つの必要性を排除する。
【００２９】
この場合には、図面に示されている高さｈ’は、縮尺通りではなく、簡単に図７ａの高さｈよりも小さくなるように設定することができる。いずれの場合においても、しかし、材料層の数が少ないためだけの場合、ビード７の幅ｗ’は、図７ａの半径方向幅ｗよりも著しく小さい。
【００３０】
ｗ”として幅ｗ’をおよそ維持しつつ、寸法ｈ”に高さを減少させるための対応する変更は、クランプリング２０を使用することによって達成することができる。リング２０は、同一の機械的強度を有しながら保持ストラップ１９と比較して減少した高さを有することができる。これは、ビード７の形で減少された最終的な接続の全体の高さに大きく貢献する。
【００３１】
参照番号一覧
【符号の説明】
【００３２】
１  ふるいシール
２  第１のフランジ
３  第２のフランジ
４  ふるい要素
５  シール
６  管
７  ビード
８  第１のフランジ２の凹部
９  凹部
１０  突出部
１１  ふるい要素４の端部領域
１２  円形の閉じた板
１３  ふるい要素４の自由端の領域
１４  径方向外向きに丸められたふるい要素４の端部
１５  シール５内のスエージ
１６  シール５の閉じたカラー
１７  クランプリング
１８  溶接端部
１９  保持ストラップ
２０  クランプリング
Ａ  自由断面積
Ｄ  シール機能の面
ｈ  ビード７の高さ
ｈ’  ビード７の高さ
ｈ”  ビード７の高さ
ｗ  ビード７の半径方向幅
ｗ’  ビード７の半径方向の幅
ｗ”  ビード７の半径方向の幅
α  シール５の半径方向に延びるスエージ１５のフランク角
Ｖ  事前／準備
Ｎ  その後／拡幅後の状態
【図１】
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【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図３ｃ】
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【図３ｄ】
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【図３ｅ】
2016531252.tif 000009
【図４ａ】
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【図４ｂ】
2016531252.tif 000011
【図５ａ】
2016531252.tif 000012
【図５ｂ】
2016531252.tif 000013
【図５ｃ】
2016531252.tif 000014
【図５ｄ】
2016531252.tif 000015
【図６ａ−６ｄ】
2016531252.tif 000016
【図７ａ−７ｅ】
2016531252.tif 000017
【国際調査報告】
2016531252.tif 000018
2016531252.tif 000019