(57)【要約】  本発明は、ＰＶＣを着色するための、コーティングされた顔料に関する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料を含むコーティングされた顔料であって、前記少なくとも１種の無機顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備えている、コーティングされた顔料。
【請求項２】
酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料からなっており、前記少なくとも１種の無機顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティング、好ましくはマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物を含むコーティングを備えている、請求項１に記載のコーティングされた顔料。
【請求項３】
酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料を含んでおり、前記少なくとも１種の無機顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備えており、前記無機顔料のコアの表面が、それを取り巻く前記マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物の層に直接結合されている、請求項１に記載のコーティングされた顔料。
【請求項４】
前記コーティングされた顔料の中に存在している前記顔料がヘマタイトであり、かつ、前記コーティングされた顔料が、７未満、好ましくは６．８未満の等電点を有している、請求項１〜３のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料。
【請求項５】
前記コーティングされた顔料の中に存在している前記顔料が、ヘマタイトを除き、前記酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群から選択され、前記コーティングされた顔料が、好ましくは２〜１２の等電点を有している、請求項１〜３のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料。
【請求項６】
前記コーティングされた顔料が、前記コーティングされた顔料の全重量を基準にして、０．３重量％〜３０重量％、好ましくは０．５重量％〜２５重量％、より好ましくは０．５重量％〜２０重量％のマグネシウムおよび／またはカルシウムを含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料。
【請求項７】
前記コーティングされた顔料が、前記コーティングされた顔料の全重量を基準にして、３．１重量％〜３０重量％、好ましくは３．５重量％〜２５重量％のマグネシウム、または５．０重量％〜３０重量％、好ましくは５．５重量％〜２５重量％のカルシウムを含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の少なくとも１種のコーティングされた顔料を含み、かつ、ＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣをさらに含む、プラスチック製品。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の少なくとも１種のコーティングされた顔料およびプラスチックとしての少なくとも１種のポリマーを含み、前記プラスチックの少なくとも５０重量％、好ましくは少なくとも８０重量％がモノマーの塩化ビニルから形成されている、プラスチック製品。
【請求項１０】
１０重量％を超え９０重量％まで、好ましくは２０重量％〜７０重量％の、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料を含む、請求項８または９に記載のプラスチック製品。
【請求項１１】
０．１重量％〜１０重量％、好ましくは０．５重量％〜５重量％の、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料を含む、請求項８または９に記載のプラスチック製品。
【請求項１２】
前記プラスチック製品の中に存在しているＰＶＣの量を基準にして、０重量％〜１５重量％、好ましくは０重量％〜１２重量％の可塑剤を含む、請求項８〜１１のいずれか一項に記載のプラスチック製品。
【請求項１３】
粉体状のＰＶＣと、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料との混合物を含む、請求項８〜１２のいずれか一項に記載のプラスチック製品。
【請求項１４】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料を製造するためのプロセスであって、
前記コーティングされた顔料を得るために、少なくとも以下の工程：
ａ）酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料の水性懸濁液を準備する工程、
ｂ）工程ａ）からの前記懸濁液に対して、マグネシウムおよび／またはカルシウムの塩を、好ましくは溶解させた形態で添加し、次いで前記懸濁液に対して、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物の群からの沈降剤を、好ましくは溶解させた形態で添加して、前記無機顔料の上にマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物のコーティングを沈降させる工程、または
ｂ’）工程ａ）からの前記懸濁液に対して、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物の群からの沈降剤を、好ましくは溶解させた形態で添加し、次いで前記懸濁液に対して，マグネシウムおよび／またはカルシウムの塩を、好ましくは溶解させた形態で添加して、前記無機顔料の上にマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物のコーティングを沈降させる工程、
を含む、プロセス。
【請求項１５】
ｉ）前記コーティングされた顔料を単離する工程、ｉｉ）前記コーティングされた顔料を洗浄する工程、ｉｉｉ）前記コーティングされた顔料を乾燥させる工程、およびｉｖ）前記コーティングされた顔料を微粉砕する工程の一つ、二つ、三つ、または四つを、好ましくは記載した順序でさらに含む、請求項１４に記載のコーティングされた顔料を製造するためのプロセス。
【請求項１６】
焼成工程、好ましくは６００℃より高い温度での焼成工程を実施しない、請求項１４または１５に記載のコーティングされた顔料を製造するためのプロセス。
【請求項１７】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料と共に、ＰＶＣを混練加工または押出加工することによる、請求項８〜１３のいずれか一項に記載のプラスチック製品を製造するためのプロセス。
【請求項１８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の少なくとも１種のコーティングされた顔料と、粉体状のＰＶＣとを混合することによる、好ましくは前記プラスチックの融点よりわずかに低い温度で前記構成成分を混合することによる、請求項１２に記載のプラスチック製品を製造するためのプロセス。
【請求項１９】
ＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣを着色するための、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコーティングされた顔料の使用。
【請求項２０】
請求項８〜１３のいずれか一項に記載の少なくとも１種のプラスチック製品を含む、製品。
【請求項２１】
前記製品が、窓用形材、パイプ、床材、絶縁材料、または屋根膜を含む、請求項２０に記載の製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛（ｚｉｎｃ  ｆｅｒｒｉｔｅ）、亜鉄酸マグネシウム（ｍａｇｎｅｓｉｕｍ  ｆｅｒｒｉｔｅ）、および亜鉄酸マンガン（ｍａｎｇａｎｅｓｅ  ｆｅｒｒｉｔｅ）の群からの少なくとも１種の無機顔料であって、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備えた少なくとも１種の無機顔料を含む、コーティングされた顔料と、それらを製造するためのプロセスと、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を着色するためのそれらの使用と、さらにはＰＶＣを着色するためのプロセスおよびそのようなコーティングされた顔料を用いて着色されたＰＶＣと、さらにはそのようなコーティングされた顔料を含むプラスチック製品とに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＶＣは、建築分野において、たとえば窓用形材、パイプ、床材、および屋根膜（ｒｏｏｆｉｎｇ  ｍｅｍｂｒａｎｅ）のための原料物質として幅広く使用されている。ＰＶＣからは、硬質膜および軟質膜も同様に製造されている。ＰＶＣはさらに、電気ケーブルのためのおよび配電箱のための絶縁材料として、ならびにケーブル、ケーブルダクト、またはケーブルカバーのためのフィードチューブとして使用されることも多い。
【０００３】
ＰＶＣは、非晶質熱可塑性ポリマーの群の一部を構成している。プラスチックは典型的には、硬くて脆く、通常は、可塑剤および安定剤を添加することによって各種の用途に採用されている。
【０００４】
ＰＶＣは、典型的には、可塑剤を各種の量で加えて使用される。０％〜１２％の可塑剤含量を有するＰＶＣは、硬質ＰＶＣとも呼ばれている。１２％を超える可塑剤含量を有するＰＶＣは、軟質ＰＶＣとも呼ばれている（非特許文献１）。一般的には、可塑剤含量は、重量パーセントで表される。
【０００５】
ＰＶＣは多くの場合、有機顔料および無機顔料を用いて着色される。使用される有機顔料は、たとえば、イソインドール、ナフトールＡＳ、銅フタロシアニン顔料、またはモノアゾカルシウム塩である。無機顔料の群からは、たとえばニッケルルチル顔料、クロムルチル顔料、亜クロム酸鉄、逆コバルトもしくは銅スピネル、または鉄コバルトクロマイトスピネルなどの、混合相金属酸化物顔料が使用されることが多い。それらの顔料は、耐候安定性および光安定性が極めて高いが、その他の鉄含有無機顔料よりも、何倍も高価であるという欠点を有している。
【０００６】
たとえば、酸化鉄もしくはオキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムもしくは亜鉄酸マンガンなどの無機顔料を用いてＰＶＣを着色することもまた公知である。酸化鉄およびオキシ水酸化鉄は、広く各種の耐候条件下においても、長期間にわたって一定の色を有している、特に耐光堅牢性が高い顔料であることが知られている。しかしながら、従来技術に従って、酸化鉄もしくはオキシ水酸化鉄、または亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムもしくは亜鉄酸マンガンを用いてＰＶＣを着色すると、必要とされる高温での加工をしたり、成形したプラスチックを、光、ＵＶ光、または熱に曝露させたりしたときのいずれにおいても、製品に均質もしくは不均質な変色が起きる。この望ましくない現象は、硬質ＰＶＣの場合にはるかにより深刻であり、その理由は、硬質ＰＶＣから製造される製品は、多くの場合屋外で使用され、そこでは、耐候性に関連した影響が、当然ながらより強烈であるためである。主として屋内で使用される軟質ＰＶＣから製造される製品の場合においても、たとえば加工した直後に、そのような変色が起きるケースがときにはある。これらの好ましくない現象は以前から既知であり、たとえば（非特許文献２）または（非特許文献３）に記載されている。
【０００７】
（特許文献１）には、熱可塑性プラスチックを着色するための、一般式［ＡｌＯ］ＸＰＯ４［ＯＨ］Ｘ−３のリン酸アルミニウム水酸化物を用いてコーティングした、耐熱性黄色顔料が記載されている。しかしながら、社内で検討したところでは、それらのコーティングされた顔料を用いて着色されたＰＶＣは、コーティングされていない顔料を用いて着色したＰＶＣと比較して、十分に高い熱安定性を有していないことが明らかになった。社内で検討したところではさらに、その他の無機アルミニウム化合物、たとえば、酸化アルミニウムもしくは水酸化アルミニウム、またはリン酸マグネシウムを用いてコーティングされた酸化鉄によって着色されたＰＶＣも同様に、コーティングされていない酸化鉄によって着色されたＰＶＣよりも高い熱安定性を有していないことも明らかになった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】独国特許出願公開第３５３９３０６Ａ１号明細書
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】Ｒｏｅｍｐｐ  Ｃｈｅｍｉｅｌｅｘｉｋｏｎ，Ｏｎｌｉｎｅ  Ｖｅｒｓｉｏｎ  ３．２８，記事最終更新：２００９年１２月，文書識別番号：ＲＤ−１６−０３６５０
【非特許文献２】Ｓ．Ｓ．Ｌｅｌｅ，Ｊ．Ｖｉｎｙｌ  Ｔｅｃｈ．，１９８４，Ｖｏｌ．６，Ｎｏ．２，ｐ．７７〜８１
【非特許文献３】Ｐ．Ｃａｒｔｙ  ｅｔ  ａｌ．，Ｐｏｌｙｍｅｒ，１９９２，Ｖｏｌ．３３，Ｎｏ．１３，ｐ．２７０４〜２７０８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
したがって、本発明が取り組む問題点は、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの無機顔料を提供することであり、それらは、プラスチック製品の形態またはそれらから製造される製品の形態のいずれにおいても、それらを用いて着色されたＰＶＣの望ましくない均質または不均質な変色をもたらすことがない。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
驚くべきことには、この問題点は、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料を含むコーティングされた顔料によって解決されることがこれまでに見いだされており、ここでその少なくとも１種の無機顔料は、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備えたものであり、従来技術の顔料が有する上述の欠点が克服される。
【００１２】
本発明におけるコーティングされた顔料の中に存在する酸化鉄は、たとえば、ヘマタイト（赤色酸化鉄（ｉｒｏｎ  ｏｘｉｄｅ  ｒｅｄ）、α−Ｆｅ２Ｏ３）、マグヘマイト（褐色酸化鉄（ｂｒｏｗｎ  ｉｒｏｎ  ｏｘｉｄｅ）、γ−Ｆｅ２Ｏ３）、またはマグネタイト（黒色酸化鉄（ｉｒｏｎ  ｏｘｉｄｅ  ｂｌａｃｋ）、Ｆｅ３Ｏ４）であり、好ましくはヘマタイト（赤色酸化鉄、α−Ｆｅ２Ｏ３）である。
【００１３】
オキシ水酸化鉄の群からは、本発明におけるコーティングされた顔料には、たとえば、ゲータイト（黄色酸化鉄（ｉｒｏｎ  ｏｘｉｄｅ  ｙｅｌｌｏｗ）、α−ＦｅＯＯＨ）、またはレピドクロサイト（γ−ＦｅＯＯＨ）が含まれる。
【００１４】
亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンは、一般式ＭｘＦｅ３−ｘＯ４（ここで、Ｍは、Ｚｎ、ＭｇまたはＭｎであり、ｘには０より大きく、１以下の数値が含まれる）の混合相顔料の群の一部を構成している。本発明におけるコーティングされた顔料にはさらに、先に挙げたものからの１種または複数の異なる混合相顔料が含まれていてもよい。本発明におけるコーティングされた顔料が、１種のみの無機顔料を含んでいるのが好ましい。
【００１５】
本発明におけるコーティングされた顔料は、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を用いてコーティングしておく。本発明に関連して、「コーティングされた（ｃｏａｔｅｄ）」という用語は、その無機顔料のコアの表面が、それを取り巻くマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物の層に直接結合されていることを意味している。そのコーティングは、たとえば、その顔料の電子顕微鏡写真から検出することができる。
【００１６】
本発明におけるコーティングされた顔料、さらにはマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物の第一のコーティングには、有機コーティング、好ましくはオイルおよび／またはワックスおよび／または脂肪酸塩からなる有機コーティング、または無機コーティングのいずれかの、少なくとも１層のさらなるコーティングが備わっていても、あるいは備わっていなくてもよい。本発明におけるコーティングされた顔料に、いかなる有機コーティングも備わっていないのが好ましい。このことは、本発明によるコーティングされた顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含む無機コーティングのみでコーティングされているのが好ましいこと意味している。
【００１７】
本発明に関連するオイルとは、室温で液体である、無極性またはわずかに極性で、非揮発性の物質を意味していると理解されたい。（ＤＩＮ  ５１５６２に従って測定して）４０℃で１．６〜１５００ｍｍ２／ｓの動粘度を有するオイルが好ましい。本発明による組成物においてさらに好ましいのは、本質的に元素の炭素ならびに水素および／または窒素および／または酸素および／または硫黄および／またはハロゲン（好ましくは、フッ素、塩素、臭素および／またはヨウ素）および／またはホウ素からなる合成油、鉱油、ならびに動物油および／または植物油の群からのオイルである。本発明による組成物中に存在させるのにより好ましいのは、合成の炭化水素ベースのオイル、または鉱油（原油または石炭から得られるもの）である。
【００１８】
ワックスは、Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックス、鉱物質ワックス、モンタンワックス、植物性ワックスおよび／または動物性ワックスの群から選択することができる。Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックスは、合成脂肪族炭化水素、すなわち高分子質量および２０〜１２０個の炭素原子の鎖長を有する合成パラフィンワックスである。Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックスの群には、酸化させたＦｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックスも含まれる。Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックスは一般的に、７０℃よりも高い凝固点を有している。それらは比較的硬く、その硬度は、２５℃における針入度（ｎｅｅｄｌｅ  ｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ）によって測定（単位：ｍｍ）することができる。各種の温度、たとえば２５℃または６５℃で針入度を測定するためには、たとえばＡＳＴＭ  Ｄ  １３２１またはＤＩＮ  ５１５７９による方法が存在している。これらのワックスの場合、２５℃での典型的な針入度の値は、０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲である。Ｆｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈワックスは、石炭ガス化からの合成ガス（水素、一酸化炭素）から、または天然ガスから、触媒の存在下にＦｉｓｃｈｅｒ−Ｔｒｏｐｓｃｈ法と呼ばれている方法で製造される。鉱物質ワックスは、化石原料由来のワックスを精製することによって得られる、直鎖、分岐鎖、および環状の飽和炭化水素の混合物、たとえばセレシンである。鉱物質ワックスの群には、微結晶質のハードワックスも含まれる。モンタンワックスは、褐炭のタイプから抽出可能な天然ワックスである。それらは、第三次植物（ｔｅｒｔｉａｒｙ  ｐｌａｎｔ）からの樹脂、ワックス、および脂肪から作られたものである。植物性ワックスは、たとえば、サトウキビワックスまたはカルナウバワックスである。動物性ワックスとしては、鯨ロウ、羊毛ワックス、および蜜ロウが挙げられる。それらのワックスは、それらの元の形態、すなわち化学的に変性されていない形態であっても、またはそれらを化学的に変性した形態であってもよい。
【００１９】
脂肪酸の塩（金属石鹸とも呼ばれる）は、好ましくは、ラウリン酸（ドデカン酸）、ミリスチン酸（テトラデカン酸）および／またはステアリン酸（オクタデカン酸）の亜鉛、カルシウム、マグネシウムおよび／またはバリウムの塩の群から選択され、より好ましくはステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛および／またはステアリン酸カルシウムから選択される。
【００２０】
本発明におけるコーティングされた顔料においては、酸化鉄の群から存在する顔料は、好ましくはヘマタイトであり、このコーティングされた顔料は、好ましくは７未満、より好ましくは６．８未満の等電点を有している。さらなる好ましい実施形態においては、コーティングされた顔料の中に存在している顔料が、ヘマタイトを除き、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群から選択され、ここでそのコーティングされた顔料が、２〜１２の等電点を有しているのが好ましい。等電点（ＩＥＰ：ｉｓｏｅｌｅｃｔｒｉｃ  ｐｏｉｎｔ）は、ゼータ電位とも呼ばれ、ＩＳＯ  １３０９９−２に従って測定される。
【００２１】
コーティングされたオキシ水酸化鉄の等電点は、典型的には、３〜１１である。本発明におけるコーティングされた顔料の場合の、ＩＥＰの下限は、典型的には２である。
【００２２】
本発明におけるコーティングされた顔料は、コーティングされた顔料の全重量を基準にして、好ましくは０．３重量％〜３０重量％、より好ましくは０．５重量％〜２５重量％、最も好ましくは０．５重量％〜２０重量％のマグネシウムおよび／またはカルシウムが含まれている。コーティングされた顔料のマグネシウム含量またはカルシウム含量は、特に断らない限り、誘導結合プラズマで励起させた後の発光分析法（ＩＣＰ−ＯＥＳ）によって、対象としている元素の含量として求められる。この目的のためには、コーティングされた顔料全体のマグネシウム含量またはカルシウム含量が測定される。その重量パーセントは、マグネシウムおよびカルシウムの含量の合計としての全体の比率を示している。
【００２３】
さらなる好ましい実施形態においては、そのコーティングされた顔料は、コーティングされた顔料の全重量を基準にして、３．１重量％〜３０重量％、好ましくは３．５重量％〜２５重量％のマグネシウム、または５．０重量％〜３０重量％、好ましくは５．５重量％〜２５重量％のカルシウムが含まれる。
【００２４】
さらなる好ましい実施形態においては、その顔料が、もっぱらマグネシウムの水酸化物および／または酸化物を用いてコーティングされている。使用されるコーティングされていない顔料には、典型的には、トレース量のカルシウム塩しか含まれていない。したがって、この好ましい実施形態におけるマグネシウムの水酸化物および／または酸化物を用いてコーティングされた顔料には、典型的には０．３重量％〜３０重量％、より好ましくは０．５重量％〜２５重量％、最も好ましくは０．５重量％〜２０重量％のマグネシウムと、０．００１重量％〜０．１重量％のカルシウムとが含まれている。
【００２５】
本発明におけるコーティングされた顔料は、好ましくは８〜１２、より好ましくは８．５〜１２、最も好ましくは９〜１２のＤＩＮ法ｐＨ値（ＥＮ  ＩＳＯ  ７８７−９による）を有している。さらに、本発明におけるコーティングされた顔料は、好ましくは７〜１５０ｍ２／ｇ、好ましくは１２〜９０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７により測定）を有している。
【００２６】
さらなる好ましい実施形態においては、そのコーティングされた顔料が、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料からなっており、その少なくとも１種の無機顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備え、より好ましくはマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物を含んでいる。
【００２７】
さらなる好ましい実施形態においては、そのコーティングされた顔料が、酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料を含んでおり、その少なくとも１種の無機顔料が、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を含むコーティングを備えており、その無機顔料のコアの表面が、それを取り巻くマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物の層に直接結合している。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明には、定義された各種のプロセスパラメーターおよび物理的パラメーターならびにその好ましい範囲の考え得るすべての組合せが包含される。
【００２９】
驚くべきことには、本発明に従ってコーティングされた顔料を用いて着色したＰＶＣは、コーティングされていない相当する顔料を用いて着色したＰＶＣよりも、高い熱安定性を有していることがこれまでに見いだされた。本発明に従ってコーティングされた顔料を用いて着色したＰＶＣの熱安定性が高いことは、まず、ニーダーを用いた熱処理の手段により、ニーダー上でのトルクおよび混練した製品の温度を時間の関数として記録し、各種のサンプルについて比較すると、明らかにすることができる。ＰＶＣの破壊（ｂｒｅａｋｄｏｗｎ）の過程において、ポリマーの分解（ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ）が起こり、そのために、粘度が低下し、その結果ニーダー上でのトルクが低下する。
【００３０】
さらに、本発明に従ってコーティングされた顔料を用いて着色したＰＶＣの熱安定性が高いことは、Ｍａｔｈｉｓオーブンにおける試験片の試験によっても測定することができる。
【００３１】
その試験方法の詳細およびその評価方法は、「実施例および方法」のセクションに見ることができる。
【００３２】
本発明はさらに、ＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣを着色するための本発明におけるコーティングされた顔料の使用にも関する。
【００３３】
本発明はさらに、本発明におけるコーティングされた顔料を用いて、ＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣを着色するための方法にも関する。その着色は、慣用される方法、たとえば融解状態にある未着色のＰＶＣをコーティングされた顔料と混合、混練、または押出加工するか、または本発明におけるコーティングされた顔料を含むＰＶＣのドライブレンド物を融解させることによって、実施することができる。
【００３４】
本発明はさらに、プラスチック製品にも関するが、それについては、マスターバッチ、コンパウンド物、または着色された最終製品という用語は同義語として使用され、それには、本発明における少なくとも１種のコーティングされた顔料が含まれ、さらには、ＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣが含まれる。好ましいプラスチック製品は、着色されたＰＶＣを含むものである。また別の好ましいプラスチック製品は、本発明における少なくとも１種のコーティングされた顔料と、少なくとも１種のポリマーとを含むものであり、その少なくとも１種のポリマーは、ＰＶＣホモポリマー、すなわちモノマーの塩化ビニルのみから形成されたポリマーである。さらに別の好ましいプラスチック製品は、プラスチックとして少なくとも１種のポリマーを含むものであり、この場合そのポリマーは、少なくとも５０重量％の程度まで、より好ましくは少なくとも８０重量％の程度までは、モノマーの塩化ビニルから形成されているのが好ましい。これは、第一に、そのプラスチックが、塩化ビニルだけから形成されたのではなく、その他のモノマー、たとえば酢酸ビニルまたはアクリル酸ブチルからも形成されたＰＶＣのコポリマーである場合に該当する。その場合においては、そのコポリマーが、少なくとも５０重量％の程度まで、より好ましくは少なくとも８０重量％の程度までは、モノマーの塩化ビニルから形成されているのが好ましい。これは、第二に、そのプラスチックが、各種のポリマーの混合物またはブレンド物を含み、そのポリマーの一つが、ＰＶＣホモポリマーまたはＰＶＣコポリマーである場合に該当する。その場合においては、その混合物またはブレンド物が、少なくとも５０重量％の程度まで、より好ましくは少なくとも８０重量％の程度までは、モノマーの塩化ビニルから形成されているのが好ましい。本発明に関連して、着色されたＰＶＣは、本発明におけるコーティングされた顔料がポリ塩化ビニルのポリマーマトリックスの中に組み込まれている、ＰＶＣを意味していると理解されたい。
【００３５】
コンパウンド物にはさらに、たとえば、加工助剤、強化材、充填剤、染料、さらなる顔料、およびその他の有機および無機添加剤が含まれていて、それにより、たとえば押出成形、射出成形、カレンダリング成形、またはブロー成形などにより、広く各種の成形物を製造することが可能となる。それらの成形物は、一般的には、最終製品（本発明に関連して、製品と呼ぶ）、たとえば窓枠、パイプ、絶縁材料、フィルム、またはビンなどに相当する。ＰＶＣは、マスターバッチを添加するか、またはコンパウンド物に顔料を直接添加するかによって、着色される。
【００３６】
本発明におけるプラスチック製品には、その最終用途に従って、本発明におけるコーティングされた顔料が各種の量で含まれる。
【００３７】
マスターバッチは、典型的には、ＰＶＣまたはその他のプラスチック製品を着色するための、「カラーコンセントレート」の形態で使用される。したがって、それらのマスターバッチは、本発明におけるコーティングされた顔料を、１０重量％を超え９０重量％まで、より好ましくは２０重量％〜７０重量％の比較的高い顔料濃度で含んでいる。
【００３８】
そのプラスチック製品が、所望の色彩を有するコンパウンド物として、その最終用途で想定されている形態に既になっているのであれば、本発明におけるコーティングされた顔料の含量は、好ましくは０．１重量％〜１０重量％、より好ましくは０．５重量％〜５重量％である。
【００３９】
本発明はさらに、ＰＶＣを本発明に従ってコーティングされた顔料と混練加工または押出加工することによって、本発明におけるプラスチック製品、特にコンパウンド物およびマスターバッチを製造するためのプロセスにも関する。
【００４０】
ＰＶＣは、本発明においては、各種の可塑剤含量で使用される。０％〜１２％の可塑剤含量を有するＰＶＣは、硬質ＰＶＣとも呼ばれている。１２％を超える可塑剤含量を有するＰＶＣは、軟質ＰＶＣとも呼ばれている（Ｒｏｅｍｐｐ  Ｃｈｅｍｉｅｌｅｘｉｋｏｎ，Ｏｎｌｉｎｅ  Ｖｅｒｓｉｏｎ  ３．２８，記事最終更新：２００９年１２月，文書識別番号：ＲＤ−１６−０３６５０）。
【００４１】
本発明はさらに、プラスチック製品の中に存在しているＰＶＣの量を基準にして、０重量％〜１５重量％、好ましくは０重量％〜１２重量％の可塑剤を含む、プラスチック製品にも関する。
【００４２】
好適な可塑剤は、たとえば、一次可塑剤、二次可塑剤、およびエクステンダーである。一次可塑剤は、たとえば、フタル酸エステル、トリメリット酸エステル、リン酸エステル、およびポリマー性可塑剤である。二次可塑剤は、たとえば、アジピン酸エステル、アゼライン酸エステル、デカン二酸エステル、およびアルキル脂肪酸エステルである。エクステンダーの群としては、たとえば、芳香族炭化水素およびクロロパラフィンが挙げられる（Ｏｎｌｉｎｅ  Ｖｅｒｓｉｏｎ  ３．２．８，記事最終更新：２００６年３月，文書識別番号：ＲＤ−２３−００４８０による）。
【００４３】
本発明はさらに、プラスチック製品にも関し、それに対しては「ＰＶＣドライブレンド物」という用語も使用され、粉体状のＰＶＣ、好ましくは硬質ＰＶＣと、本発明におけるコーティングされた顔料との混合物が含まれている。この種類のＰＶＣドライブレンド物には、コンパウンド物を製造するために必要とされる添加剤（たとえば、充填剤、安定剤、任意選択的なさらなる可塑剤、染料、任意選択的なさらなる顔料）をさらに含んでいてもよい。それらは、ＰＶＣと共に提供される物質として存在させてもよいし、またはドライブレンド物のＰＶＣの中にあらかじめ組み込んでおいてもよい。ドライブレンド物は、典型的には、そのプラスチックの融点よりわずかに低い温度で、上述のその構成成分を強力に混合することによって製造される。それらのドライブレンド物は、ＰＶＣに対して慣用される加工方法、たとえば、押出成形、射出成形、カレンダリング成形、またはブロー成形によって製品を製造するために使用することができる。
【００４４】
本発明はさらに、製品にも関し、それに対しては、本発明に関連して、「成形物」または「仕上げ商品」という用語も同義語的に使用され、本発明による少なくとも１種のプラスチック製品が含まれている。この種類の製品としては、たとえば、窓用形材、パイプ、床材、絶縁材料、または屋根膜が挙げられる。
【００４５】
本発明はさらに、本発明におけるコーティングされた顔料を製造するためのプロセスにも関する。コーティングは、無機顔料の上に上述のコンパウンド物のコーティングが得られる、任意のプロセスによって達成することができる。それらには、それを用いて無機顔料をコーティングするコンパウンド物を、固体の形態または懸濁液の形態のいずれかで、摩砕、沈降、または噴霧によって適用することが含まれる。
【００４６】
本発明において好ましいプロセスには、コーティングされた顔料を得るための、少なくとも以下の工程が含まれる：
ａ）酸化鉄、オキシ水酸化鉄、亜鉄酸亜鉛、亜鉄酸マグネシウムおよび／または亜鉄酸マンガンの群からの少なくとも１種の無機顔料の水性懸濁液を準備する工程、
ｂ）工程ａ）からの懸濁液に対して、マグネシウムおよび／またはカルシウムの塩を、好ましくは溶解させた形態で添加し、次いでその懸濁液に対して、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、またはアンモニアの群からの沈降剤を、好ましくは溶解させた形態で添加して、その無機顔料の上にマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物のコーティングを沈降させる工程、または
ｂ’）工程ａ）からの懸濁液に対して、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、またはアンモニアの群からの沈降剤を、好ましくは溶解させた形態で添加し、次いでその懸濁液に対して，マグネシウムおよび／またはカルシウムの塩を、好ましくは溶解させた形態で添加して、その無機顔料の上にマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物のコーティングを沈降させる工程。
【００４７】
本発明におけるコーティングされた顔料を製造するための好適なプロセスは、任意選択的に、ｉ）コーティングされた顔料を単離する工程、ｉｉ）コーティングされた顔料を洗浄する工程、ｉｉｉ）コーティングされた顔料を乾燥させる工程、およびｉｖ）コーティングされた顔料を微粉砕する工程の一つ、二つ、三つ、または四つを、好ましくは規定された順序でさらに含む。
【００４８】
好適なプロセスの工程ａ）において使用される顔料は、粉体状の顔料であるか、またはその顔料の製造操作から直接得られた顔料から作られたペーストである。ペーストは、自由流動性があり、顔料を含む、水性懸濁液である。
【００４９】
さらなる変形形態においては（工程ｂ”）、顔料懸濁液の最初の仕込み物に対して、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、またはアンモニアの群からの沈降剤を、好ましくは溶解させた形態で添加することと、マグネシウムおよび／またはカルシウムの塩を、好ましくは溶解させた形態で添加することとを、同時に実施することもまた可能である。工程ｂ）、ｂ’）またはｂ”）において、マグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物を用いた無機顔料のコーティングが得られる。
【００５０】
本発明によるプロセスにおいて特に好ましい沈降剤は、水酸化ナトリウムおよび／または水酸化カリウムである。
【００５１】
工程ｂ）、ｂ’）またはｂ”）による変形形態においては、好ましくはマグネシウムおよび／またはカルシウムの塩、より好ましくはそれらの水溶液、最も好ましくは硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化カルシウムおよび／または硝酸カルシウムを使用する。
【００５２】
無機顔料に対してマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物からなるコーティングを沈降的に適用する際、および任意選択的にさらなる反応の際には、好ましくは１０〜９９℃、より好ましくは２０〜８５℃、最も好ましくは２０〜７０℃の温度を選択する。
【００５３】
反応混合物に対して沈降剤、またはマグネシウムおよび／またはカルシウムの塩のいずれかを添加する際の時間は、広い範囲で変化させることができる。
【００５４】
工程ｂ）、ｂ’）またはｂ”）における反応成分は、特に、静的混合機または動的混合機の手段によって混合するのが好ましい。この目的のためには、たとえば、スターラー、プロペラ、パドルおよび／またはポンプが使用される。
【００５５】
工程ｂ）、ｂ’）またはｂ”）からの反応混合物は、構成成分を添加した後、任意選択的にさらに混合することによって、無機顔料へのマグネシウムおよび／またはカルシウムの水酸化物および／または酸化物の沈降的適用が最大限完全に進行することを可能にする。そのさらなる反応のための時間は、その反応混合物のサイズに依存する。反応の完全さをチェックするためには、一定時間間隔でサンプルを採取し、それについて、マグネシウムおよび／またはカルシウムの含量を分析する。予想されるマグネシウムおよび／またはカルシウムの含量に達していたら、反応を終了させる。
【００５６】
反応が終了した後で、本発明によるコーティングされた無機顔料を、任意選択的に、慣用される方法、たとえば濾過法または遠心分離法によってその反応混合物から分離する。単離された固形物を次いで、任意選択的に水、好ましくは脱イオン水を用いて、好ましくはその濾液の導電率が１０００μＳ／ｍ以下、好ましくは５００μＳ／ｍ以下になるまで洗浄する。
【００５７】
顔料を製造するためのプロセスにおいては、いくつかの場合においては、焼成工程が使用される。焼成とは、固形または半湿状態の顔料を６００℃を超える温度で加熱処理することを意味していると理解されたい。このことは、顔料を脱水したり、別の多形相に転化させたりする場合には、必要となる可能性がある。本発明によるプロセスにおいては、焼成工程はまったく必要ない。したがって、本発明によるプロセスの好ましい実施形態においては、焼成工程は実施しない。したがって、本発明によるプロセスの特に好ましい実施形態においては、６００℃より高い温度での焼成工程は実施しない。
【００５８】
本発明におけるコーティングされた顔料は、従来技術を改良したものであり、その理由は、本発明におけるコーティングされた顔料を用いて着色したプラスチック製品、およびＰＶＣから作られた製品が、高い熱安定性およびＵＶ安定性を有しているからである。
【実施例】
【００５９】
実施例および方法
Ｉ．使用した測定方法および試験方法の説明
実施例についての測定結果を表１にまとめた。
【００６０】
Ｉ．１  ゼータ電位（等電点、ＩＥＰ）
ゼータ電位は、ＩＳＯ  １３０９９−２に従い、「Ｚｅｔａｓｉｚｅｒ  Ｎａｎｏ  Ｚ」（Ｍａｌｖｅｒｎ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ  ＧｍｂＨ製）（６３３ｎｍ  Ｈｅ−Ｎｅレーザー使用）を用いて測定した。
【００６１】
Ｉ．２  ＤＩＮ法ｐＨ
顔料のＤＩＮ法ｐＨは、ＤＩＮ  ＩＳＯ  ７８７−９に従って測定した。
【００６２】
Ｉ．３  ＭｇおよびＣａの定量
顔料のマグネシウム含量およびカルシウム含量は、誘導結合プラズマで励起させた後の発光分析法（ＩＣＰ−ＯＥＳ：誘導結合プラズマ−発光分析法）によって、元素の含量として測定した。
【００６３】
Ｉ．４  ＢＥＴ比表面積
ＢＥＴ比表面積は、ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７に従って測定した。
【００６４】
Ｉ．５  Ｍａｔｈｉｓ  ＬＴＥ−Ｔオーブン（Ｗｅｒｎｅｒ  Ｍａｔｈｉｓ  ＡＧ製）の手段によるＰＶＣの安定性（Ｍａｔｈｉｓオーブン安定性）の試験
試験のために必要な試験ストリップは、練りロールミル（Ｓｅｒｖｉｔｅｃ  Ｐｏｌｙｍｉｘ  １５０Ｌ）上で作成する。この目的のためには、５０ｇの硬質ＰＶＣコンパウンド（ＳｏｒＶｙｌ  ＤＢ  ６６６８  Ｎａｔｕｒ  ３／０３  ＰＶＣ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ（Ｐｏｌｙｍｅｒ−Ｃｈｅｍｉｅ  ＧｍｂＨ製）および２ｇの試験対象の顔料（４重量％）を、ポリエチレンカップの中に秤込み、スパチュラを用いて密接に混合する。その混合物を、練りロールミルに移し、１７５℃、摩擦１：１．２でロール加工して、厚み２００μｍのミルドシートを得る。一定速度で回転させながら、１０分かけて顔料を分散させる。
【００６５】
そのようにして作成したミルドシートをローラーから取り出す。ギロチンカッターを使用して、次のＭａｔｈｉｓオーブンにおける試験のために必要な、長さ５０ｃｍ、幅２ｃｍのストリップを調製し、それらを、Ｍａｔｈｉｓオーブンの材料キャリヤーにクランプ止めする。
【００６６】
Ｍａｔｈｉｓオーブン加熱試験（ＬＴＥ−Ｔ加熱試験器、プラスチックの熱安定性を試験するための試験キャビネット（Ｗｅｒｎｅｒ  Ｍａｔｈｉｓ  ＡＧ（Ｏｂｅｒｈａｓｌｉ，Ｚｕｒｉｃｈ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ）製）においては、ＰＶＣのサンプルを、オーブンから滑り出させる不連続な送り出し（ａｄｖａｎｃｅ）によって規定される各種の時間で熱応力に曝露させる。その試験の際の温度は１９０℃である。ＰＶＣの試験片を納めた材料キャリヤーを、５分ごとに７５ｍｍずつオーブンから外へ移動させ（オーブンの設定：間隔；５分間、送り出し；７５ｍｍ）、オーブンから出てきた部分は急速冷却して室温とする。その結果、試験片の中に、それぞれ７５ｍｍのゾーンが直接連続して存在することとなり、ゾーンのそれぞれは、先行するゾーンよりも５分間だけ長く熱応力を受けていたことになる。ＰＶＣの破壊は、顔料が異なれば、異なった時間に開始されるので、特定のゾーン以降で、試験ストリップが暗色〜黒色になる。ＰＶＣの安定化の面から、顔料の適合性を評価するためには、それぞれの場合において、たとえば、３５／４５のように二つの時間が報告され、これらの数値は、分の単位の数値を表している。この例における第一の時間の３５分は、それに対応する試験片のゾーンが目に見えるような変色をまだ起こしていない、それに対応する試験片のゾーンのＭａｔｈｉｓオーブンの中における滞留時間（単位：分）である。この例における第二の時間の４５分は、それに対応する試験片のゾーンの変色が最大値にはじめて達した、それに対応する試験片のゾーンのＭａｔｈｉｓオーブンの中における滞留時間（単位：分）である。一般的に言って、最大の変色の後では、それに対応する試験片のゾーンが黒色に変化する。
【００６７】
Ｉ．６  Ｔｈｅｒｍｏ  Ｈａａｋｅ  Ｒｈｅｏｍｉｘ  ６００ｐニーダーの手段によるＰＶＣの安定性の試験（ニーダー安定性）
５０重量％のＶｅｓｔｏｌｉｔ  Ｂ  ７０２１  Ｕｌｔｒａプラス５０重量％のＳｏｒＶｙｌ  ＤＢ  ６６６８  Ｎａｔｕｒ  ３／０３からなる粉体状のＰＶＣ混合物を、試験対象の粉体状の顔料サンプルと均質に混合する（１００％ＰＶＣ組成物を基準にして４重量％）。
【００６８】
その顔料処理されたＰＶＣ混合物を、ロータリーレオメーターを備え、１９０℃に予熱しておいた記録式ニーダー（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｈａａｋｅ  Ｒｈｅｏｍｉｘ  ６００ｐ、Ｒ６ロールローター）の中に手作業で移す。記録プログラム（ＰｏｌｙＬａｂ  Ｍｏｎｉｔｏｒ）をスタートさせ、ロールローター上でのトルクとサンプルの温度とを、時間に対して記録させる。その顔料処理されたＰＶＣ混合物は、１９０℃、５０ｒｐｍで混練させる。ＰＶＣの安定化に関連させた、顔料の適合性を求めるために、製品の最高温度が測定された点での、時間軸（単位：分）上の最大トルクを報告する。この最大トルクを過ぎると、トルクが顕著に低下し、その理由は、この時間を過ぎるとＰＶＣが分解し、その結果、混練している製品の粘度が低下するからである。これらの数値を、同一ではあるが、コーティングされていない顔料粉体についての対応する値と比較する。前記最大値に達するまでの時間が長いほど、その顔料着色されたＰＶＣの安定性が高い。
【００６９】
ＩＩ：実施例
ＩＩ．１  使用した無機顔料およびプラスチックの性質
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０顔料粉体：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製：ヘマタイト（赤色酸化鉄、α−Ｆｅ２Ｏ３）、ＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）：１３〜１６ｍ２／ｇ。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３３０ペースト：ペーストの形態にあるマグネタイト（黒色酸化鉄（ＩＩ、ＩＩＩ）、Ｆｅ３Ｏ４）：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製、これを乾燥、摩砕することにより、Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３３０粉体が製造される。その粉体状の顔料は、９〜１７ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有している。別の方法として、粉体状のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３３０顔料を水と混合して、適切な顔料濃度を有するスラリーを得ることもまた可能である。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）４２０ペースト：ペーストの形態にあるゲータイト（黄色オキシ水酸化鉄、α−ＦｅＯＯＨ）：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製、これを乾燥、摩砕することにより、Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）４２０粉体が製造される。その粉体状の顔料は、１１〜１５ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有している。別の方法として、粉体状のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）４２０顔料を水と混合して、適切な顔料濃度を有するスラリーを得ることもまた可能である（実施例参照）。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９２０ペースト：ゲータイト、α−ＦｅＯＯＨのペースト：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製、これを乾燥、摩砕することにより、Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９２０粉体が製造される。その粉体状の顔料は、１１〜１５ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有している。別の方法として、粉体状のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９２０顔料を水と混合して、適切な顔料濃度を有するスラリーを得ることもまた可能である（実施例参照）。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９４３ペースト：ペーストの形態にあるレピドクロサイト（オキシ水酸化鉄、γ−ＦｅＯＯＨ）：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製、これを乾燥、摩砕することにより、Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９４３粉体が製造される。その粉体状の顔料は、１６〜１９ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有している。別の方法として、粉体状のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９４３顔料を水と混合して、適切な顔料濃度を有するスラリーを得ることもまた可能である。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３９５０顔料粉体：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製：５〜７ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有する亜鉄酸亜鉛（ＺｎＦｅ２Ｏ４）。
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）６４５Ｔ顔料粉体：ＬＡＮＸＥＳＳ  Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ  ＧｍｂＨ製：８〜１３ｍ２／ｇのＢＥＴ表面積（ＤＩＮ  ＩＳＯ  ９２７７）を有する不定比（ｎｏｎ−ｓｔｏｉｃｈｉｏｍｅｔｒｉｃ）亜鉄酸マンガン（ＭｎＯ含量：９重量％未満）。
ＳｏｒＶｙｌ  ＤＢ  ６６６８  Ｎａｔｕｒ  ３／０３：硬質ＰＶＣコンパウンド物：Ｐｏｌｙｍｅｒｃｈｅｍｉｅ製（粉体の形態、Ｃａ／Ｚｎを用いて安定化されており、ここで、ビス（ペンタン−２，４−ジオナト）カルシウムの含量が１重量％未満、軟化点が１２０℃より高く、引火点が１９０℃よりも高く、発火温度が３００℃よりも高く、密度（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １１８３−１、方法Ａ）が１．３９ｇ／ｃｍ３、かさ密度（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  ６０）が０．５４ｇ／ｍｌ、熱安定性（ＤＩＮ  ＥＮ  ６０８１１−３−２）が２５分以上）。
ＶＥＳＴＯＬＩＴ（登録商標）Ｂ  ７０２１  Ｕｌｔｒａ：Ｖｅｓｔｏｌｉｔ製のＭｉｋｒｏ−Ｓ−ＰＶＣホモポリマー（粉体の形態、Ｋ値（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １６２８−２）が７０、粘度数（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １６２８−２）が１２５ｃｍ３／ｇ、かさ密度（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  ６０）が０．３ｇ／ｃｍ３、篩分け試験（ＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １６２４、０．０６３ｍｍ篩上）が１％未満、水分含量（Ｋ．Ｆｉｓｃｈｅｒ法、ＤＩＮ  ５３  ７１５）が０．３％以下、水抽出物のｐＨＤＩＮ  ＥＮ  ＩＳＯ  １２６４）が８、１．５／ｓのペースト粘度が１．８Ｐａ・ｓ、４５／ｓのペースト粘度が２．２Ｐａ  ｓ）。
【００７０】
ＩＩ．２  本発明実施例および比較例
実施例１
５ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０の水性懸濁液（９．３９ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）に対して、室温で撹拌しながら、５７４ｍｌのＭｇＳＯ４の溶液（２．０２ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、α−Ｆｅ２Ｏ３の１モルあたり０．２５ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、３０分以内で添加した（７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３の濃度で３１０ｍｌ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１２以上であった。
【００７１】
実施例２
５ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０の水性懸濁液（９．３９ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）に対して、室温で撹拌しながら、１１４８ｍｌのＭｇＳＯ４の溶液（ＭｇＯとして２．０２ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、α−Ｆｅ２Ｏ３の１モルあたり０．５１ｍｏｌのＮａＯＨを、撹拌しながら、滴下により、６０分以内で添加した（７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３の濃度で６２５ｍｌ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１２以上であった。
【００７２】
実施例３
５ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０の水性懸濁液（９．３９ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）に対して、室温で撹拌しながら、１６２ｍｌのＭｇＳＯ４の溶液（ＭｇＯとして２．０２ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、α−Ｆｅ２Ｏ３の１モルあたり０．０６８ｍｏｌのＮａＯＨを、撹拌しながら、滴下により、３０分以内で添加した（７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３の濃度で８４ｍｌ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１２以上であった。
【００７３】
実施例４
２．１３ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０の水性懸濁液（４．０１ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）に対して、室温で撹拌しながら、５５１７ｍｌのＭｇＳＯ４の溶液（ＭｇＯとして１．１５ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、α−Ｆｅ２Ｏ３の１モルあたり３．１８ｍｏｌのＮａＯＨを、撹拌しながら、滴下により、６０分以内で添加した（７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３の溶液を利用）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１２以上であった。
【００７４】
実施例５（比較例）：
５ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０（９．３９ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）の水性懸濁液に、ＮａＯＨ溶液（０．０６ｍｏｌ、７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３）を撹拌しながら、滴下により、３０分以内で添加した。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは、約１０であった。
【００７５】
実施例６（比較例）：
５ｄｍ３のＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０（９．３９ｍｏｌのα−Ｆｅ２Ｏ３、ｐＨ約４．５）の水性懸濁液に、ＮａＯＨ溶液（０．１８ｍｏｌ、７．６５ｍｏｌ／ｄｍ３）を撹拌しながら、滴下により、３０分以内で添加した。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１２以上であった。
【００７６】
実施例１〜６からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１８０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００７７】
実施例７
７．７ｋｇのＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）４２０ペースト（顔料含量：１９．４重量％、ｐＨ：６〜７）に、６０℃で撹拌しながら、ＭｇＳＯ４溶液（ＭｇＯとして１．１５ｍｏｌ／ｄｍ３）から１．１２ｍｏｌのＭｇＯを添加した。次いで、ＮａＯＨ溶液（７．７ｍｏｌ／ｄｍ３）を、撹拌しながら、滴下により、１５分以内で、ｐＨが約１０に達するまで添加した。
【００７８】
実施例８
７．７ｋｇのＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）４２０ペースト（顔料含量：１９．４重量％、ｐＨ：６〜７）に、６０℃で撹拌しながら、ＭｇＳＯ４溶液（ＭｇＯとして１．１５ｍｏｌ／ｄｍ３）から２．２４ｍｏｌのＭｇＯを添加した。次いで、ＮａＯＨ溶液（７．７ｍｏｌ／ｄｍ３）を、撹拌しながら、滴下により、１５分以内で、ｐＨが約１０に達するまで添加した。
【００７９】
実施例７および８からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１２０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００８０】
実施例９
３．２９ｋｇのＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９２０ペースト（顔料：１３０．８ｇ／ｄｍ３、ｐＨ：５〜６）に、５０℃で撹拌しながら、１．６５ｍｏｌのＮａＯＨを溶液（７．８７ｍｏｌ／ｄｍ３）として添加した。次いで、ＭｇＳＯ４溶液（ＭｇＯとして２．０５ｍｏｌ／ｄｍ３）からの０．８２ｍｏｌのＭｇを、滴下により１５分かけて添加した。その懸濁液のｐＨは、約１０であった。
【００８１】
実施例１０
３．２９ｋｇのＢａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９２０ペースト（顔料：１３０．８ｇ／ｄｍ３、ｐＨ：５〜６）に、５０℃で撹拌しながら、ＭｇＳＯ４溶液（ＭｇＯとして２．０５ｍｏｌ／ｄｍ３）からの０．８２ｍｏｌのＭｇを添加した。次いで、１．６５ｍｏｌのＮａＯＨ（７．８７ｍｏｌ／ｄｍ３）を、撹拌しながら、滴下により添加した。その懸濁液のｐＨは、約１０であった。
【００８２】
実施例９および１０からの反応生成物を、反応が終了した後に、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が５００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中８０℃で恒量になるまで乾燥させ、クロス−ビーターミルの中で摩砕した。
【００８３】
反応生成物１〜１０の性質は、表１および２に見ることができる。実施例１〜１０は、顔料の全重量を基準にして、０．００１重量％〜０．０５重量％のカルシウム含量を有している。
【００８４】
実施例１１
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３３０ペースト（６．４８ｍｏｌのＦｅ３Ｏ４、ｐＨ：５．８）の水性懸濁液４．７ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、８６６ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．５８ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、Ｆｅ３Ｏ４の１モルあたり０．８６ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で３７９ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１以上であった。
【００８５】
実施例１２
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３３０ペースト（３．２４ｍｏｌのＦｅ３Ｏ４、ｐＨ：５．８）の水性懸濁液２．８５ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、２８５６ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．５８ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、Ｆｅ３Ｏ４の１モルあたり５．７４ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で３０００ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００８６】
実施例１１〜１２からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中９５℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００８７】
実施例１３
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３９５０（６．２２ｍｏｌのＺｎＦｅ２Ｏ４、ｐＨ：約７）の水性懸濁液５ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、１４４２ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．５８ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、ＺｎＦｅ２Ｏ４の１モルあたり１．５ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で１５００ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００８８】
実施例１４
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）３９５０（３．１１ｍｏｌのＺｎＦｅ２Ｏ４、ｐＨ：約７）の水性懸濁液２．５ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、１４４３ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．５８ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、ＺｎＦｅ２Ｏ４の１モルあたり３ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で１５００ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００８９】
実施例１３〜１４からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１２０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００９０】
実施例１５
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）６４５Ｔ（１５００ｇ、ｐＨ：約６）の水性懸濁液５ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、３９５ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．８３ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、２．２４ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で３６２ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００９１】
実施例１６
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）６４５Ｔ（１５００ｇ、ｐＨ：約６）の水性懸濁液５ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、１９７４ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．８３ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、１３．９５ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で２２５０ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００９２】
実施例１５〜１６からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１２０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００９３】
実施例１７
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９４３ペースト（１６．８８ｍｏｌのＦｅＯＯＨ、ｐＨ：約６）の水性懸濁液８．０１ｄｍ３に、室温で撹拌しながら、９００ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．４８ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、ＦｅＯＯＨの１モルあたり０．２６ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で７２４ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１１よりも高かった。
【００９４】
実施例１８
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）９４３ペースト（１６．８８ｍｏｌのＦｅＯＯＨ、ｐＨ：約６）の水性懸濁液８．０１ｄｍ３に、室温で撹拌しながら、５４５５ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．７３ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、ＦｅＯＯＨの１モルあたり１．７６ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で４８００ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１３よりも高かった。
【００９５】
実施例１７〜１８からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１２０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００９６】
実施例１９
Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ（登録商標）１１０（６．２６ｍｏｌのＦｅ２Ｏ３、ｐＨ：４．５）の水性懸濁液３．３ｄｍ３に、６０℃で撹拌しながら、６４７６ｍｌのＭｇＳＯ４溶液（２．６ｍｏｌ／ｄｍ３）を添加した。次いで、Ｆｅ２Ｏ３の１モルあたり５．３９ｍｏｌのＮａＯＨを、溶液として撹拌しながら、滴下により、１５分以内で添加した（濃度７．９ｍｏｌ／ｄｍ３で５４４０ｇ）。その懸濁液をさらに６０分間撹拌した。その懸濁液のｐＨは１３よりも高かった。
【００９７】
実施例１９からの反応生成物は、反応が終了した後、サクションフィルターを通して濾過し、その濾液の導電率が３００μＳ／ｃｍ未満になるまで洗浄し、乾燥キャビネット中１８０℃で恒量になるまで乾燥させ、Ｂａｕｅｒｍｅｉｓｔｅｒミル（シーブインサート付きクロス−ビーターミル、メッシュサイズ１ｍｍ）の中で摩砕した。
【００９８】
反応生成物１１〜１９の性質は、表２に見ることができる。実施例１１〜１９は、顔料の全重量を基準にして、０．００１重量％〜０．１重量％のカルシウム含量を有している。
【００９９】
【表１】
2016506425.tif 000002
【０１００】
【表２】
2016506425.tif 000003
【国際調査報告】
2016506425.tif 000004
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