(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ラインを流れる環形蛍光ランプを、同環形蛍光ランプの環形画像が得られるようにほぼ正面から撮像する撮像手段と、前記撮像手段で得られた画像信号を２値化処理する画像処理回路と、前記画像処理回路の２値化データから環形画像の複数箇所での内径側又は外径側の直径データを算出し、算出された複数の直径データの任意の１直径データとこの１直径データから所定角度離れた別の１直径データの差のデータを求め、この差データを所定角度範囲内の複数の直径データにおいて求め、得られた複数の差データの平均値の１００倍の値を算出し、算出された値を予め設定されたしきい値データと比較する第１の演算処理によって前記環形蛍光ランプの形態の良否を判定する形態判定回路と、前記形態判定回路の判定結果に基づいて検査された前記環形蛍光ランプを製造ライン内外に選別するランプ選別手段とを具備したことを特徴とする環形蛍光ランプの形態検査装置。
【請求項２】
前記形態判定回路は、前記第１の演算処理に加えて、算出した前記複数の直径データの内の環形画像の任意の１直径線に対して左右対称となる２つの直径データの差を複数の左右対称の直径データにおいて求め、求めた複数の差データの２乗和の平均値を求めて分散値とし、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を対称度として算出し、この対称度を予め設定されたしきい値データと比較する第２の演算処理によって環形蛍光ランプの形態の良否を判定することを特徴とする請求項１記載の環形蛍光ランプの形態検査装置。
【請求項３】
前記形態判定回路は、前記第１の演算処理に加えて、算出された環形画像全周に亘る複数の直径データの平均値を求め、この平均値と平均値算出に使用した複数の直径データの差の２乗和の平均値から分散値を算出し、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を真円度として算出し、この真円度を予め設定されたしきい値データと比較する第３の演算処理によって環形蛍光ランプの形態の良否を判定する請求項１記載の環形蛍光ランプの形態検査装置。
【請求項４】
前記撮像手段がＣＣＤカメラであることを特徴とする請求項  １乃至請求項３のいずれかに記載の環形蛍光ランプの形態検査装置。
【請求項５】
環形蛍光ランプを、同環形蛍光ランプの環形画像が得られるように撮像する撮像ステップと、撮像して得られた環形画像を２値化処理する２値化処理ステップと、前記２値化処理ステップによって得られたデータから前記環形画像の複数箇所での内径側又は外径側の直径データを算出する直径データ算出ステップと、算出された複数の直径データの任意の１直径データとこの１直径データから所定角度離れた別の１直径データの差のデータを求め、この差データを所定角度範囲内の複数の直径データにおいて求め、得られた複数の差データの平均値の１００倍を不快指数として算出し、この不快指数を予め設定されたしきい値データと比較することによって前記環形蛍光ランプの形態の良否を判定する不快指数判定ステップとを有することを特徴とする環形蛍光ランプの形態検査方法。
【請求項６】
前記直径データ算出ステップと不快指数判定ステップとの間に、前記直径データ算出ステップで算出された複数の直径データの内の環形画像の任意の１直径線に対して左右対称となる２つの直径データの差を複数の左右対称の直径データにおいて求め、求めた複数の差データの２乗和の平均値を求めて分散値とし、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を対称度として算出し、この対称度を予め設定されたしきい値データと比較して環形蛍光ランプの形態の良否を判定する対称度判定ステップを加えたことを特徴とする請求項５記載の環形蛍光ランプの形態検査方法。
【請求項７】
前記直径データ算出ステップと不快指数判定ステップとの間に、前記直径データ算出ステップで算出された環形画像全周に亘る複数の直径データの平均値を求め、この平均値と平均値算出に使用した複数の直径データの差の２乗和の平均値から分散値を算出し、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を真円度として算出し、この真円度を予め設定されたしきい値データと比較して環形蛍光ランプの形態の良否を判定する真円度判定ステップを加えたことを特徴とする請求項５記載の環形蛍光ランプの形態検査方法。
【請求項８】
前記対称度判定ステップと不快指数判定ステップとの間に、真円度判定ステップを加えたことを特徴とする請求項７に記載の環形蛍光ランプの形態検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
【０００２】
この発明は、環形蛍光ランプの形態の良否判定を自動的に行う形態検査装置と形態検査方法に関する。
【従来の技術】
【０００３】
一般に、環形蛍光ランプは、例えば直管形のガラスバルブを加熱し軟化させた状態で曲成ローラを利用して環形に曲げ成形し、曲げ成形された環形バルブの互いに接近する両端部に樹脂成形されたベースを装着することによって製造されるが、ガラスバルブの曲げ成形時におけるバルブ温度，曲げ成形時における曲成ローラの巻き上げ速度などの条件が微妙に変動することによって環形バルブが真円形とならずに楕円形になったり、部分的に凹凸形状になったりして全体の形態が安定しなくなることがある。従って、製造ラインの最終工程において、製造された環形蛍光ランプは、全数に対して、全体の形態の良否検査が作業員の目視判断によって行われており、形態が商品として良好と判断されたものだけが出荷されるようになっている。
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、作業員による環形蛍光ランプの形態検査は、例えば良品とすべき形態の環形蛍光ランプの限度見本及び不良品とすべき形態の環形蛍光ランプの限度見本と被検査環形蛍光ランプとを見比べることによって目視判断が行なわれている。しかしながら、環形蛍光ランプの形態の変形態様は多様であり、かつ微妙に変形していることもあることから、形態検査の判断が作業員の熟練度や個人差で大きく影響され、検査精度に大きなバラツキが生ずることがある。このために、ある作業員が「形態良好」と判断した環形蛍光ランプが出荷されてから、ユーザ側から「形態不良」なる苦情を受けることがあるという問題を有している。
【０００５】
このような目視検査の弊害を軽減し、より検査精度を高めるために、ゲージや検査型を使うことが試みられており、単なる目視検査に比較すれば検査精度は改善されるものである。しかしながら、この検査は流れてくる環形蛍光ランプの１本１本に対して人手によってゲージなどを当てて良否の判断を行なわなければならないために、検査に要する時間が長くなる傾向にある。従って、単位時間当りの生産量が多く作業インデックス（１本当りの製造・作業時間）の短くなる製造ラインでは、形態検査が間に合わなくなり、目視検査の場合と同様な問題が生ずる可能性を有している。
【０００６】
それ故に、本発明の目的は、環形蛍光ランプの形態検査をより望ましい良否判断基準でもって自動的に行うようにした形態検査装置と形態検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
従って、本発明は、上述の目的を達成するために、製造ラインを流れる環形蛍光ランプを、同環形蛍光ランプの環形画像が得られるようにほぼ正面から撮像する撮像手段と、撮像手段で得られた画像信号を２値化処理する画像処理回路と、画像処理手段の２値化データから環形画像の内径側又は外径側の直径データを求めて基準データと比較することで環形蛍光ランプの形態の良否を判定する形態判定回路と、形態判定回路の判定結果に基づいて検査された環形蛍光ランプを製造ライン内外に選別するランプ選別手段とを具備したことを特徴とする。ここで、上記撮像手段はＣＣＤカメラであることが、画像処理速度を高速化する上で望ましい。
【０００８】
又、上述の目的を達成する本発明方法は、環形蛍光ランプを、同環形蛍光ランプの環形画像が得られるように撮像する撮像ステップと、撮像して得られた環形画像を２値化処理する２値化処理ステップと、２値化処理によって得られたデータから環形画像の複数箇所での内径側又は外径側の直径データを算出する直径データ算出ステップと、算出された複数の直径データの任意の１直径データとこの１直径データから所定角度離れた別の１直径データの差のデータを求め、この差データを所定角度範囲内の複数の直径データにおいて求め、得られた複数の差データの平均値の１００倍を不快指数として算出し、この不快指数を予め設定されたしきい値データと比較することによって環形蛍光ランプの形態の良否を判定する不快指数判定ステップとを有することを特徴とする。
【０００９】
ここでの環形蛍光ランプの形態判定の基準となる不快指数は、環形蛍光ランプが部分的に凹凸するような変形などがあったりして、人が見た目に不快と感じる度合を定義付けしたものである。この不快指数判定ステップで、主な形態不良の環形蛍光ランプが不良品と判定されることになる。
【００１０】
又、本発明方法の第２の方法は、前記直径データ算出ステップと不快指数判定ステップとの間に、直径データ算出ステップで算出された複数の直径データの内の環形画像の任意の１直径線に対して左右対称となる２つの直径データの差を複数の左右対称の直径データにおいて求め、求めた複数の差データの２乗和の平均値を求めて分散値とし、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を対称度として算出し、この対称度を予め設定されたしきい値データと比較して環形蛍光ランプの形態の良否を判定する対称度判定ステップを加えたことを特徴とする。
【００１１】
ここでの環形蛍光ランプ形態の判定基準となる対称度は、環形蛍光ランプの１本の基準となる直径線の左右にある環形バルブの対称性の度合を定義付けしたもので、このように対称度を定義付けすることで見た目に形態良好な環形蛍光ランプでも左右の形状のバランスが悪いものは形態不良と判断される。
【００１２】
又、本発明方法の第３の方法は、前記直径データ算出ステップと不快指数判定ステップとの間に、直径データ算出ステップで算出された環形画像全周に亘る複数の直径データの平均値を求め、この平均値と平均値算出に使用した複数の直径データの差の２乗和の平均値から分散値を算出し、この分散値と同分散値算出に使用した複数の直径データの平均値の和で分散値算出直径データの平均値を除した数値を真円度として算出し、この真円度を予め設定されたしきい値データと比較して環形蛍光ランプの形態の良否を判定する真円度判定ステップを加えたことを特徴とする。
【００１３】
ここでの環形蛍光ランプ形態の判定基準となる真円度は、環形蛍光ランプの全体が真円にどれだけ近いかを決めるもので、見た目に形態良好な環形蛍光ランプでも、予め設定された真円度以上の真円に近いものでないと形態不良と判断される。
【００１４】
又、本発明方法の第４の方法は、前記対称度判定ステップと不快指数判定ステップとの間に、真円度判定ステップを加えたことを特徴とする。つまり、この第４の方法は、直径データ算出ステップから対称度判定ステップと真円度判定ステップと不快指数判定ステップの３ステップが連続するもので、３ステップでより細かく環形蛍光ランプの形態が検査される。
【００１５】
さらに、本発明方法の第５の方法は、環形蛍光ランプの環形バルブとベースを撮像した環形画像の内径側又は外径側の直径データを、環形蛍光ランプの環形バルブとベースの境界画像に基づいて求めたベース画像の中心点データと、別に求めた環形バルブ画像の中心点データの２つの中心点を通る直径線の直径データを基準に算出することを特徴とする。
【００１６】
つまり、環形蛍光ランプの環形画像におけるバルブとベースの画像境界は段差のある形態をしており、ここを直径データ算出の出発点とするとバルブ画像の形態を主として判定する上で有利となり、環形蛍光ランプの形態検査精度が上がることになる。
【発明の実施の形態】
【００１７】
次に、本発明にかかる環形蛍光ランプの形態検査装置と形態検査方法の実施例について図１〜図２を参照して説明する。
【００１８】
図１は環形蛍光ランプ１の形態検査装置のブロック図で、複数の環形蛍光ランプ１が横置きで水平な定方向に搬送される製造ライン２の定位置の真上に撮像手段、例えばＣＣＤカメラ３が設置される。本発明実施例の形態検査装置は、ＣＣＤカメラ３で撮像された画像データを２値化処理する画像処理回路４と、画像処理回路４の２値化データを演算処理して環形蛍光ランプ１の形態の良否を判定するＣＰＵ７を含む形態判定回路５と、形態判定回路５の判定結果に基づいて製造ライン２の環形蛍光ランプ１をそのままラインに流すかラインから外すかの選別を行うランプ選別手段６を備える。
【００１９】
ＣＣＤカメラ３は、製造ライン２に横置きされた環形蛍光ランプ１をその真上から撮像する。例えば、撮像される環形蛍光ランプ１を暗幕２０で囲い、暗幕２０の中で環形蛍光ランプ１を上方から高周波点灯ランプ２１で照明してＣＣＤカメラ３で撮像する。撮像された画像データが画像処理回路４で２値化処理されて得られた画像データは、１又は０の環形画像データとして形態判別回路５に送られる。尚、環形蛍光ランプ１を撮像する撮像手段として、ラインセンサ、テレビカメラなども使用できるが、付属回路の構成が容易になるなどの理由からＣＣＤカメラ３が推奨される。
【００２０】
形態判別回路５のＣＰＵ７は、画像処理回路４からの２値化データから環形蛍光ランプの環形画像データを入力手段８からの入力データと演算して環形画像の形態の良否を判定し、判定結果を出力部９とランプ選別手段６に出力する。入力手段８は、環形画像処理のために必要な後述するしきい値データなどをＣＰＵ７に出力してメモリさせるキーボードなどである。出力部９は環形蛍光ランプの形態検査結果を表示するＣＲＴ表示装置やプリンターなどである。
【００２１】
又、ＣＰＵ７は、例えば図２に示すように、メモリ部１１，演算部１２，判定部１３，判定基準部１４などを有する。メモリ部１１は後述する不快指数演算式，対称度演算式，真円度演算式などを格納し、これに基づいて演算部１２が画像データを演算処理する。判定基準部１４に入力手段８からしきい値データなどが入力され、しきい値データは判定部１３に画像形態判定基準データとして使用される。
【００２２】
以上の形態検査装置を使用した本発明の形態検査方法は、後述のように定義付けされた不快指数を形態判定の第１のパラメータに採用して行うものであり、さらには、必要に応じて後述の定義付けによる対称度と真円度を第２，第３のパラメータに採用して行うものである。即ち、環形蛍光ランプの形態の不良要素は様々で、形態判断は全体のバランスや局部的な凹凸などの複数の要素を含めた総合的見地から行うことが望まれ、この判断を数値化された画像データから行うには複数のパラメータが必要とされることになる。そこで、本発明者は各種のパラメータを模索し、実験した結果、上記の不快指数を第１のパラメータとして採用し、対称度を第２のパラメータとして採用し、真円度を第３のパラメータとして採用するようにした。
【００２３】
図３に示す環形蛍光ランプ１はほぼＣ形の環形バルブ１ａとその両端部に橋絡するように装着されたベース１ｂを有する。この環形蛍光ランプ１の形態検査において、第１のパラメータとして設定される不快指数は、環形バルブ１ａの局部的な凹凸の度合を定義付けしたものであり、この不快指数がしきい値を超えると形態不良と判断する。又、第２のパラメータとして設定される対称度は、ベース１ｂを通る直径線Ｘａの左右の環形バルブ１ａの対称性の度合を定義付けしたものである。第３のパラメータとして設定される真円度は、環形バルブ１ｂの真円の度合を定義付けしたものである。このような環形蛍光ランプ１の形態検査においては、不快指数だけで判断しても高い信頼度で形態検査が可能であるが、まず、３種のパラメータを採用して検査する図４，図５のフローチャートの流れに基づいて本発明方法を説明する。
【００２４】
図４において、ステップＳ１で形態検査がスタートすると、ステップＳ２でＣＣＤカメラ３による撮像が行われ、ステップＳ３で画像データの２値化処理が行われる。この２値化画像データがＣＰＵ７に送られて、ステップＳ４で環形画像のベース位置の特定と、ベース中心が算出される。２値化された環形画像を図６に示すと、この画像は環形蛍光ランプの内周と外周のほぼ円形の輪郭１ｄ，１ｅで囲まれた白或いは黒の環形画像１ｃであり、この環形画像１ｃの内外の輪郭１ｄ，１ｅのバルブとベースの境界部分にバルブとベースの外径の相違から段１ｆ，１ｇが存在する。そこで、環形画像１ｃの画像データから例えば内側の輪郭１ｄにある２点の段１ｆ，１ｆの座標データを算出して、ベースの位置を特定し、２点の段１ｆ，１ｆの中間点をベース中心点Ｐ１として算出する。次に、図４のステップＳ５で環形画像１ｃにおける内外輪郭の中心であるランプ中心点Ｐ２を算出する。この算出は、例えば内側の輪郭１ｄの任意の離隔した２点を両端とする直線の中心での垂線を複数求めて、この複数垂線の平均的交点座標をランプ中心点Ｐ２の座標に算出すればよい。ステップＳ６でランプ中心点Ｐ２とベース中心点Ｐ１を結ぶランプ中心線Ｘｂを算出する。この中心線Ｘｂは図３の直径線Ｘａに相当する。そして、中心線Ｘｂと内側輪郭１ｄの交点間の長さである直径データを算出し、この直径データを基準にステップＳ７で環形画像１ｃの内側輪郭１ｄの様々な箇所での直径データを算出し、次のステップＳ８で算出された直径データに基づいて対称度判定，真円度判定，不快指数判定が順に行われて、ステップＳ９で環形蛍光ランプの形態判定が行われる。
【００２５】
まず、対称度判定を図７に基づき説明する。図７の環形画像１ｃにおいて、ランプ中心線Ｘｂの左右両側で同じ対称角θあるランプ中心点Ｐ２を通る２直線の内側輪郭１ｄとの交点間の長さを求め、これを内径側の直径データＬ１，Ｌ２とする。尚、前述２直線の外側輪郭１ｅとの交点間の長さを求めて外径側の直径データとしてもよいが、説明を明確にするために以後の直径データを全て内径側に統一する。
【００２６】
以上の２つの直径データＬ１，Ｌ２が同一で差が０となる場合、その対称角θの箇所において環形画像１ｃが左右対称であり、２つの直径データＬ１，Ｌ２の差が多くなるほど左右の対称性が悪く、形態が損なわれていることになる。そこで、対称角θを０°〜９０°の範囲で段階的に変えて直径データＬ１，Ｌ２と同様な直径データを複数個（例えば４０００個）サンプリングし、その全ての平均値Ｌａｖｅを求める。次に、対称角θが０°〜９０°の範囲におけるすべての対称角θの２つの直径データＬ１，Ｌ２の差の２乗の和の平均値を求め、その平均値を分散値Ｓ2 とする。この分散値Ｓ2 は、次式で算出される。
【式１】
【００２７】
0004215330.tif 000002
【００２８】
上記分散値Ｓ2 及び平均値Ｌａｖｅを用いて対称度Ｑを、次式のように定義付けする。
【式２】
【００２９】
0004215330.tif 000003
【００３０】
以上のように算出された対称度Ｑ（％）は、すべての対称角θにおいてＬ１＝Ｌ２であれば対称度１００％の数値判定がなされ、ある範囲の対称角θでＬ１≠Ｌ２であれば対称度Ｑが低下する。図５のフローチャートのステップＳａで対称度判定がなされ、ここで算出された対称度Ｑがしきい値ＴＨ１と同等ないしはそれ以上であれば、対称度Ｑによる形態を満足していると判定され、次の真円度判定ステップＳｂに移行する。ステップＳａにおいて、対称度Ｑがしきい値ＴＨ１未満であると判断されると、形態不良品と判定されて形態検査が終了する。しきい値ＴＨ１は、環形蛍光ランプの種類や要求される形態条件などによって適宜に設定される。
【００３１】
図５のステップＳｂでの真円度判定は、次のように行われる。図８に示すように、環形画像１ｃの内側輪郭１ｄの０°〜１８０°範囲における複数箇所の直径データＬを求める。この各直径データＬと先の対称度算出で求めた直径データの平均値Ｌａｖｅの差の２乗の平均値を求め、その平均値を分散値σ2とする。この分散値σ2は、次式で算出される。
【式３】
【００３２】
0004215330.tif 000004
【００３３】
上記分散値σ2及び平均値Ｌａｖｅを用いて真円度Ｔを、次式のように定義付けする。
【式４】
【００３４】
0004215330.tif 000005
【００３５】
以上のように算出された真円度Ｔ（％）が１００％であれば、環形画像１ｃの内側輪郭１ｄが真円と判断されるが、直径の異なるベース部分が存在するので真円度Ｔが１００％になることは期待できない。この場合、環形画像１ｃのベース部分を考慮して真円度Ｔの良否判定基準となるしきい値ＴＨ２が設定される。図５のステップＳｂにおいて、真円度Ｔがしきい値ＴＨ２以上であると判断されると、真円度による形態を満足していると判定され、次の不快指数判定ステップＳｃに移行する。ステップＳｂにおいて、真円度Ｔがしきい値ＴＨ２未満であると判断されると、形態不良品と判定されて形態検査が終了する。しきい値ＴＨ２も環形蛍光ランプの種類や要求される形態条件などによって適宜に設定される。
【００３６】
図５の不快指数判定ステップＳｃで不快指数Ｆが、次のように定義付けられる。図９に示すように、環形画像１ｃの内側輪郭１ｄの任意の１つの直径データＬａと、この直径データＬａから所定の角度αでの直径データＬａ＋αの差を求め、このような差を直径データＬａを０°〜９０°の範囲で複数サンプリングし、その複数の差の平均値を１００倍した数値を不快指数Ｆとする。この不快指数Ｆは次式で表される。
【式５】
【００３７】
0004215330.tif 000006
【００３８】
不快指数Ｆを算出する際の角度αは小さく設定すればするほど不快指数Ｆの精度が高くなる反面、判定速度が遅くなる。逆に、その角度αを大きく設定すればするほど不快指数Ｆの精度が低くなる反面、判定速度は早くなる傾向にある。従って、経験的には、角度αは例えば１０°程度が適切である。この１０°間隔で求めた直径データの差は、環形画像１ｃの内側輪郭１ｄの部分的な凹凸の度合となる。図５のステップＳｃで不快指数Ｆが、これに対するしきい値ＴＨ３以上であると判断されると、不快指数による形態を満足していると判定される結果、最終的には形態が良品であると判定されて形態検査が終了する。又、ステップＳｃにおいて、不快指数Ｆがしきい値ＴＨ３未満であると判断されると、形態不良品と判定されて形態検査が終了する。
【００３９】
以上のような３種のパラメータによる段階的な環形蛍光ランプの形態検査で、検査員が見落とすような形態不良をも確実に検査することができるようになり、しかも、１回の形態検査はＣＰＵの演算速度にもよるが極めて短時間内に行われるので、環形蛍光ランプの製造ラインにおいて、作業インデックスが高速化された量産ラインに適合する。又、形態検査をより高精度に行う場合は図５のフローチャートのように３ステップについて行えばよいが、環形蛍光ランプの形態に対する要求条件などによっては不快指数判定ステップ以外の対称度判定ステップ，真円度判定ステップを省略することもできる。又、不快指数判定ステップと対称度判定ステップとの組み合わせにしたり、或いは不快指数判定ステップと真円度判定ステップとの組み合わせにすることもできる。このように種々の場合のフローチャートを図１０，図１１，図１２に示す。
【００４０】
図１０は環形蛍光ランプの形態検査における良否判定を不快指数判定ステップＳｃだけで終了するものである。図１１は、まず対称度判定ステップＳａで形態の対称度を判定し、合格品だけを次の不快指数判定ステップＳｃで最終的な形態検査をするものである。図１２は、まず真円度判定ステップＳｂで形態の真円度を判定し、合格品だけを不快指数判定ステップＳｃで最終的な形態検査をするものである。
【００４１】
以上の実施例は環形蛍光ランプの内径側（内周側）の直径データで形態検査することで説明したが、外径側（外周側）の直径データで形態検査することも可能であり、この形態検査も上記同様にして行われる。
【発明の効果】
【００４２】
以上のように本発明によれば、環形蛍光ランプの全体の形態の検査が光学的に高速で自動化されて高精度に行えるようになるので、環形蛍光ランプの量産スピードが早くなっても全数の形態検査を無理なく行なうことができる。従って、商品性に優れた環形蛍光ランプのみを市場に提供することができるのみならず、商品に対する信頼性をも高めることが可能になる。
【００４３】
又、環形蛍光ランプの形態判定の基準とした不快指数（さらには対称度，真円度）はこれに対するしきい値を環形蛍光ランプの形態などに対する要望・条件などに応じて適宜に調整することが可能であることから、要望・条件などに応じて適切に対応することができる。従って、環形蛍光ランプの多様な要求などに応えられる汎用性の高い検査装置ないし検査方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】  本発明の検査装置の実施例を示す要部のブロック図。
【図２】  図１装置におけるＣＰＵのブロック図。
【図３】  環形蛍光ランプを撮像した環形画像から形態検査をするためのデータ算出方法を説明するための画像図。
【図４】  本発明の検査方法の全体の流れを示すフローチャート。
【図５】  本発明方法で特徴とする形態判定ステップでのフローチャート。
【図６】  環形蛍光ランプの環形画像から直径データを算出する方法を説明するための画像図。
【図７】  環形画像から対称度を算出する方法を説明するための画像図。
【図８】  環形画像から真円度を算出する方法を説明するための画像図。
【図９】  環形画像から不快指数を算出する方法を説明するための画像図。
【図１０】  本発明方法における形態判定ステップの他の一例を示すフローチャート。
【図１１】  本発明における形態判定ステップの他の一例を示すフローチャート。
【図１２】  本発明における形態判定ステップの他の一例を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００４５】
１    環形蛍光ランプ
１ａ  環形バルブ
１ｂ  ベース
１ｃ  環形画像
１ｄ  内側輪郭
１ｅ  外側輪郭
２    製造ライン
３    撮像手段（ＣＣＤカメラ）
４    画像処理回路
５    形態判定回路
６    ランプ選別手段
７    ＣＰＵ
８    入力手段
９    出力部
Ｐ１  ベース中心点
Ｐ２  ランプ中心点
Ｌ    直径データ
Ｑ    対称度
Ｔ    真円度
Ｆ    不快指数
【図１】
0004215330.tif 000007
【図２】
0004215330.tif 000008
【図３】
0004215330.tif 000009
【図４】
0004215330.tif 000010
【図５】
0004215330.tif 000011
【図６】
0004215330.tif 000012
【図７】
0004215330.tif 000013
【図８】
0004215330.tif 000014
【図９】
0004215330.tif 000015
【図１０】
0004215330.tif 000016
【図１１】
0004215330.tif 000017
【図１２】
0004215330.tif 000018