(57)【要約】      （修正有）【課題】デザイン性、耐久性に優れ、更に生産効率も優れた敷きパッドを提供する。【解決手段】敷きマットは、熱可塑性樹脂を含む繊維からなる表地２と表地２の裏側に配置された中綿層３と中綿層３の裏側に配置された熱可塑性樹脂を含む繊維からなる裏地４とからなる積層構造体の表地２と裏地４とを超音波ウェルダーによる摩擦熱と押圧力により、超音波溶着をして表地２と中綿層３と裏地４を固定して形成された第１層６と、第１層６の裏側に配置されたウレタンフォームからなる第２層７と、第２層７の裏側に配置された動摩擦係数が０．５以上のシートである第３層８とを備え、第１層６と第２層７及び第２層７と第３層８とを接着によって固定する。【選択図】図４
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む繊維からなる表地と、
前記表地の裏側に配置された目付が６０〜２００グラム／ｍ２である中綿層と、
前記中綿層の裏側に配置された前記熱可塑性樹脂を含む繊維からなる裏地と、
からなる積層構造体の前記表地と前記裏地とを超音波ウェルダーによる摩擦熱と押圧力により、超音波溶着して形成された第１層と、
前記第１層の裏側に配置された厚さが３〜４０ｍｍであるウレタンフォームからなる第２層と、
前記第２層の裏側に配置された厚さが１〜５ｍｍで、動摩擦係数が０．５以上のシートである第３層とを備え、
前記第１層と前記第２層及び前記第２層と前記第３層とが接着によって固定されていることを特徴とする敷きマット。
【請求項２】
前記表地、前記裏地又は前記シートは、布帛又は不織布であることを特徴とする請求項１に記載の敷きマット。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、デザイン性、クッション性、耐久性及び生産性に優れた敷きマットに関する。
【背景技術】
【０００２】
敷きマット等に用いられるシートとして、複数のシートを重ね合わせて縫製することによりクッション性、耐久性、生産性などを向上させる積層構造体が提案されてきた。
【０００３】
特許文献１に記載の発明は、発泡樹脂シートが、２種又はそれ以上の重ね合わせたシートより構成され、各シートは、複数の通気孔を有し、これらの重ね合わされたシートを布地で被覆してなる、多孔・多層空隙構造を形成し、且つ、マットの厚さ方向に通気性を有し、また、重ね合わせ積層されたシートをキルトして一体化してなる、速暖性感温シートをポリオレフィン及び又はポリオレフィン共重合体よりなる発泡樹脂シートを開示している。
【０００４】
特許文献２に記載の発明は、立体構造布帛が、表地と、裏地と、表地と裏地の間に挟持された充填糸とを備え、裏地の糸を連結糸として、表地と裏地とがキルト状に連結されており、充填糸は嵩高加工が施されていて、裏地の糸の少なくとも一部は弾性糸で構成されており、連結糸による表地と裏地の連結ライン以外の部分が、充填糸の膨張作用及び弾性糸による裏地の収縮作用によって膨出した構造をなす立体構造布帛を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−５８１０号公報
【特許文献２】特開２０１５−３０９４４号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の発明は、２種又はそれ以上の重ね合わせた発泡樹脂シートをキルトし、一体化して初めて製品として使用に耐えうるものになるのであるが、シート材として発泡樹脂シートなどを用いるため、キルトの縫い糸による張力が発泡樹脂シートに集中し、ミシン目部分から縫目破れが生じやすいものであった。
【０００７】
前記発明は、キルトの縫い糸による張力が発泡樹脂シートに集中しないようするため、軟質ポリウレタンシート等を積層するが、発泡樹脂シート部の縫目破れによる耐久性低下の懸念は払拭されない。
【０００８】
また、特許文献１に記載の発明は、製造時の縫目破れを防ぐため、キルト縫製の際のミシンの縫い目ピッチは、インチ当たり７〜１５ステッチ程度がよいとされ、これより粗すぎると縫われた糸が引っ張られやすくなり、逆に細かすぎると針穴が接近しすぎて縫目破れが生じやすいとされる。このため、デザイン表現が制約される上に、生産工程における縫目破れを防ぐため、製造作業に手間がかかり製造コストが高くなる傾向があった。
【０００９】
特許文献１に記載の発明において、積層構造体全体を縫製するのではなく、積層構造体の一部の層、例えば、人体に接する層のみをキルト縫製し、該部分と該部分以外の層とを接着により一体化することにより、特許文献１に記載の発明の課題を克服することも考えられる。
【００１０】
しかしながら、キルト縫製と接着の併用は、縫目密度の疎密により、糸締りによる縫い縮みや、縫目の緩みが生じることが経験上知られており、キルト縫製部分が経年使用による寸法変化が生じやすく、キルト縫製部分と該部分以外の部分との接着箇所の剥離が起きやすい。
【００１１】
特許文献２に記載の発明は、表地と裏地の連結は、裏地の糸を連結糸として用いて形成する連結ラインにより表地と裏地を連結する。この結果、クッション性を確保する嵩高加工が施された充填糸の膨出部分には、連結糸の負荷がかからないので、特許文献１に記載の発明のようなキルト縫い糸の張力による縫目破れの懸念はないものの、クッション性を表地と裏地の間に挟持された充填糸の膨出部分のみに依存するため、クッション効果に限界があるのみならず、敷きパッドとして経年使用した際のクッション性の劣化は避けられないものであった。また、特許文献１に記載の発明と同様にデザイン表現が連結ラインの形状に制約され、限定されたものにならざるを得ない。
【００１２】
したがって、本考案は、従来技術で見られる上記短所を克服し、デザイン性、クッション性に優れ、糸のほつれ等がないため耐久性に優れ、更に生産効率も優れた敷きパッドを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、請求項１記載の考案の敷きマットにあっては、熱可塑性樹脂を含む繊維からなる表地と、前記表地の裏側に配置された目付が６０〜２００グラム／ｍ２である中綿層と、前記中綿層の裏側に配置された熱可塑性樹脂を含む繊維からなる裏地と、からなる積層構造体の前記表地と前記裏地とを超音波ウェルダーによる摩擦熱と押圧力により、超音波溶着して形成された第１層と、前記第１層の裏側に配置された厚さが３〜４０ｍｍであるウレタンフォームからなる第２層と、前記第２層の裏側に配置された厚さが１〜５ｍｍで、動摩擦係数が０．５以上のシートである第３層とを備え、前記第１層と前記第２層及び前記第２層と前記第３層とが接着によって固定されていることを特徴とする。
【００１４】
「熱可塑性樹脂」としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステルなどのポリエステルや、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンなどのポリオレフィンや、スチレン系樹脂や、フッ素系樹脂や、これらの少なくとも２種をブレンドした樹脂がある。
【００１５】
「中綿層」は、繊維綿が用いられる。目付が６０〜２００グラム／ｍ２が好ましい。
【００１６】
「第１層」は、前記表地と、前記裏地との間に前記中綿層を挟持してなる積層構造体の前記表地と前記裏地とを前記超音波ウェルダーによる摩擦熱と押圧力により超音波溶着して形成される。前記超音波溶着により、前記中綿層は前記表地と前記裏地との間に安定して固定される。
【００１７】
「接着」は、接着剤によるほか、熱溶着によることができる。接着剤にはエマルジョン樹脂、水溶性糊、ホットメルト樹脂を用いることができる。熱溶着による場合は、前記第１層と前記第２層及び前記第２層と前記第３層の対向する面に配置された熱接着繊維、熱接着性樹脂又は熱接着性不織布の熱溶融により貼り合わせる。
【００１８】
請求項２の考案にあっては、請求項１の考案において、前記表地、前記裏地又は前記シートは、布帛又は不織布であることを特徴とする
【考案の効果】
【００１９】
以上のとおり、請求項１の考案によれば、前記第１層が前記表地と前記裏地とを超音波ウェルダーによる摩擦熱と押圧力により、超音波溶着して形成されるため、キルト縫製における針が使用されず、安全性が確保できるとともに、針混入の検品の手間を省くことができ、製造コストを低く抑えることができる。
【００２０】
前記超音波溶着は、溶着スポットの配列の間隔や配列の形状の変化が容易であり、溶着スポットの配列を直線や曲線を組み合わせて様々な形状を表現できる。
【００２１】
前記超音波溶着は、超音波振動によって材料が瞬時に溶融し、材料同士が溶着するため、母材強度に近い強度で溶着でき、耐久性に優れた敷きマットを提供できる。
【００２２】
前記中綿層は、前記目付が６０〜２００グラム／ｍ２であるので、この中綿層により、前記第１層において良好なクッション性と通気性が得られる。
【００２３】
前記第１層の裏側に厚さが３〜４０ｍｍであるウレタンフォームからなる第２層が配置されることで、厚みがあり、クッション性と吸音効果の高い敷きマットを提供できる。
【００２４】
前記第２層の裏側に配置された厚さが１〜５ｍｍで、摩擦係数が０．５以上の布帛又は不織布である第３層が配置されることで、床と接着性の良い敷きマットを提供できる。
【００２５】
前記第１層と前記第２層との接着及び前記第２層と前記第３層との接着は、いわゆるボンディング加工と呼ばれ、種類の異なった生地等を接着剤又は熱溶融により貼り合わせて、一つの積層構造体にする加工技術で、異なる素材を表面に縫目跡がない美しい仕上がりで、一つにできる。
【００２６】
前記第１層を超音波溶着により形成してキルト縫製部分をなくすことで、接着面の剥離を抑制し、耐久性に優れた敷きマットを提供できる。
【００２７】
前記接着は、キルト縫製の縫い目ピッチの疎密による生産工程における縫目破れを防ぐための手間を省くことができ、製造コストを低く抑えることができる。
【００２８】
請求項２の考案によれば、前記第１層の前記表地、前記裏地又は前記第３層は、布帛又は不織布であることを特徴とする敷きマットを提供できる。敷きマットの用途に応じて布帛又は不織布から選択できる。
【００２９】
前記第１層の前記表地、前記裏地又は前記第３層を布帛又は不織布から選択できることで、肌触りや通気性に優れ、季節や用途に適した敷きマットを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本考案の実施形態の正面図である。
【図２】本考案の実施形態の背面図である。
【図３】本考案の実施形態の第１層の超音波溶着箇所を示す拡大平面図である。
【図４】本考案の実施形態のA-A断面図である。
【図５】本考案の実施形態のB-B断面図である。
【図６】本考案の実施形態の第１層を形成する超音波溶着加工機である。
【図７】本考案の実施形態の第１層、第２層及び第３層の接着を示す概念図である。
【考案を実施するための形態】
【００３１】
以下、本考案の好ましい実施形態について図面を参照して説明する。
【００３２】
図１から図５に示すとおり、敷きマット１は、熱可塑性樹脂を含む繊維からなる表地２と表地２の裏側に配置された目付が６０〜２００グラム／ｍ２である中綿層３と中綿層３の裏側に配置された熱可塑性樹脂を含む繊維からなる裏地４とからなる積層構造体の表地２と裏地４とを超音波ウェルダー１０５による摩擦熱と押圧力により、超音波溶着して表地２と中綿層３と裏地４とを超音波溶着部５で固定して形成された第１層６と、第１層６の裏側に配置された厚さが３〜４０ｍｍであるウレタンフォームからなる第２層７と、第２層７の裏側に配置された厚さが１〜５ｍｍで、動摩擦係数が０．５以上のシートである第３層８とを備え、第１層６と第２層７及び第２層７と第３層８とが接着によって固定されている。
【００３３】
熱可塑性樹脂として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステルなどのポリエステルを例示できるが、これらに限られず、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンなどのポリオレフィンや、スチレン系樹脂や、フッ素系樹脂や、これらの少なくとも２種をブレンドした樹脂であってもよい。
【００３４】
図４及び図５に示す中綿層３は、目付は、６０〜２００グラム／ｍ２、好ましくは１００〜１７０グラム／ｍ２、特に好ましくは１２０〜１５０グラム／ｍ２を例示できる。繊維綿が用いられ、羊毛や上記ポリエステルを含む繊維からなる固綿を例示できるが、固綿素材は、これらに限定されない。中綿層３の目付が６０グラム／ｍ２未満の場合は、十分なクッション性能や、通気性能を発揮できない。１００〜１７０グラム／ｍ２が適度な厚みを有するもので好ましく、適度なクッション性、吸湿性、通気性の観点から、１２０〜１５０グラム／ｍ２が特に好ましい。厚みが２００グラム／ｍ２を超える場合には、厚みが大きくなりすぎるため、取り扱い性が低下し、内部にて層間剥離等が生じやすくなる傾向にある。
【００３５】
図４及び図５に示すとおり、第１層は、表地２と裏地４の間に中綿層３を挟持した第１層６を、後述する超音波ウェルダー１０５による摩擦熱及び押圧力により、第１層６の表地２と裏地４とを超音波溶着し、超音波溶着部５をして表地２と中綿層３と裏地４とを固定して形成する。
【００３６】
図６に示す超音波ウェルダー１０５は、図４及び図５に示すとおり、第１層６の表地２と裏地４を超音波溶着部５において瞬時に溶着する。これにより中綿層３は表地２と裏地４との間に安定して挟持される。中綿層３が熱可塑性樹脂を含む繊維からなる場合は、中綿層３も表地２と裏地４とともに超音波溶着部５において溶着固定される。
【００３７】
第１層６の表地２及び裏地４が同材である場合は、超音波溶着部５は母材強度に近いレベルで溶着できる。また、中綿層３が、表地２及び裏地４と同じ材質である場合は更に強度が増す。
【００３８】
図６に示すとおり、表地２、中綿層３及び裏地４は、原反排出部１０１からホスト部１０２に供給され、ホスト部１０２に備えられる超音波ウェルダー１０５により溶着され、溶着された第１層６は、製品巻取り部１０４に受け渡され巻き取られる。
【００３９】
図６に示すとおり、超音波ウェルダー１０５は、電源部１０３から得た電源から高周波の交番電流を発生させる。この高周波電気エネルギーは、内蔵されている振動子に供給され機械的振動（超音波）に変換される。この超音波エネルギーがホーン（図示せず。以下同じ。）を介して被溶着物である第１層６の表地２及び裏地４に伝わり、これらの接触面、或いは、分子間で摩擦熱が発生し、局部的な溶融が起こり、超音波溶着部５において瞬間的に溶着が行われる。
【００４０】
前記超音波溶着とは熱可塑性樹脂を微細な超音波振動と加圧力によって瞬時に溶融し、接合する加工技術である。超音波溶着が適用可能なプラスチックは熱可塑性樹脂（熱を加えると溶融する樹脂）に限られず、ウレタンやエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂、塩化ビニル樹脂等にも適用できる。積層構造体が溶け出すことで接着するからである。超音波ウェルダー１０５は、電気エネルギーを機械的振動エネルギーに変換し、同時に加圧をかけることにより、積層構造体の表地及び裏地の接合面に強力な摩擦熱を発生させ、樹脂を溶融し結合させる。超音波発振方式は、振動帰還方式等と異なり、非常に重い負荷状態からでも振動を開始することが可能で、振動を開始後直ちに、発振機出力の最も効率の良い出カ電圧電流位相と―致する周波数に自動同調される。温度上昇や負荷変動などにより周波数変動があった場合でも絶えず電圧、電流の同位相点を追尾同調する。更に発振終了時の周波数はホールドされて、次回の発振からはこの周波数よりスタートを開始する。このため確実でスムーズな立ち上りが可能となり、広い範囲に於いて位相誤差の無い追尾が可能となる。
【００４１】
前記ホーンは通常半波長の共鳴体で、その材質はアルミニウム合金やチタン合金が使われる。中でもチタン合金は音響学的性質からも強度的性質からも良いために広く用いられており、ホーンに最も適した材質である。アルミニウム合金は安価で音響学的性質も良い材質であるが、強度的にはチタンよりも低い。またアルミニウム合金は磨耗しやすいために、硬質クロムメッキを施して磨耗を抑えることも行われる。
【００４２】
超音波溶着は次のような利点をもっているため、幅広い分野で利用される。サイクルが早い（一般的に溶着時間は1秒以下）、コストが安い（接着剤などの消耗材を必要としないためランニングコストが安い）、仕上がりがきれい（表面に塗装処理が施されている物も溶着可能である）、強度が高い（同じ材質同士の溶着であれば母材強度に近いレベルで溶着できる）、自動化しやすい（自動機への導入が簡単に行えるように設計されている）、高い気密性が得られる（接合面の樹脂が完全に溶融するため、高い気密性が得られる）、消費電力が少ない（超音波発振時以外は待機電力のみ）、再現性が高い（パラメーターは数値管理されており、プログラムの保存も可能）、制御しやすい（各パラメーターはデジタル制御されており、精密な制御も可能）、悪臭が発生しない。
【００４３】
図４及び図５に示すとおり、第１層６の裏側にウレタンフォームからなる第２層７を配置する。厚さは３〜４０ｍｍ、好ましくは１０〜３５ｍｍ、特に好ましくは２０〜３０ｍｍを例示できる。第２層７のウレタンフォームの厚みが３ｍｍ未満の場合は、十分なクッション性能や、吸音性能が発現しない傾向がある。１０〜３５ｍｍが好ましく、軽量性、コスト、クッション性、吸音性の観点から、２０〜３０ｍｍが特に好ましい。厚みが４０ｍｍを超える場合には、軽量性や、コスト面で劣る。
【００４４】
図４及び図５に示すとおり、第２層７の裏側に布帛又は不織布である第３層８を配置する。厚さは１〜５ｍｍ、好ましくは１．５〜４ｍｍ、特に好ましくは２〜３ｍｍで摩擦係数が０．５以上を例示できる。第３層８の厚さが1ｍｍ未満では耐摩耗性に劣り、かつ、弾力性が活かされないので密着性が不充分となる。１．５〜４ｍｍが好ましく、耐摩耗性、剛性の観点から、２〜３ｍｍが特に好ましい。厚みが５ｍｍを超えると剛性が増加するが、必要以上にコストアップし、経済的でない。
【００４５】
図７に示すとおり、第１層６と第２層７及び第２層７と第３層８との接着は、接着剤による場合は、接着剤はホットメルト樹脂を例示できるがこれに限られない。エマルジョン樹脂、水溶性糊も用いることができる。
【００４６】
図７に示すとおり、第１層６と第２層７及び第２層７と第３層８との接着は、熱溶着による場合は、各層の対向する面に配置された熱接着繊維（図示しない。以下同じ。）又は熱接着性樹脂粉末（図示しない。以下同じ。）の熱溶融により貼り合わせる。低融点又は低軟化点の接着性繊維又は接着性樹脂粉末を仮固定化しておき、該仮固定した接着性繊維又は接着性樹脂粉末を介して強固な接着を形成する。
【００４７】
図４及び図５に示す第１層６の表地２又は裏地４は、布帛又は不織布が用いられる。表地２又は裏地４の双方とも布帛又は不織布であってもよく、どちらか一方が布帛で、他方が不織布であってもよい。
【実施例１】
【００４８】
以下本考案を実施例によって更に説明するが、本考案はこの実施例に限定されるものではない。
【００４９】
＜第１層の作成＞
ポリエチレン繊維からなる表地２と表地２の裏側に配置された目付が１５０グラム／ｍ２であるポリエチレン繊維の固綿からなる中綿層３と中綿層３の裏側に配置されたポリエチレン繊維からなる裏地４とからなる積層構造体の表地２と裏地４とを超音波ウェルダー１０５による摩擦熱と押圧力により、超音波溶着部５をして表地２と中綿層３と裏地４を固定して形成された第１層６を製造する。
【００５０】
超音波溶着部５の配列の自由度は高く、様々なデザイン性の高い図形を描くことができる。
【００５１】
＜第２層と第３層の接着＞
次に、厚さが５ｍｍのウレタンフォームからなる第２層７と、厚さが１ｍｍで、動摩擦係数が０．５以上の不織布である第３層８とをホットメルト樹脂の接着剤によって接着してなる積層構造体を製造する。
【００５２】
次に、第２層７と第３層８とを接着してなる積層構造体を第１層６の裏側に配置してホットメルト樹脂の接着剤によって接着して敷きマット１を完成させる。普通の敷きマットよりも通気性とボリューム感がある敷きマットを提供できる。
【００５３】
以下、実施形態の敷きマットの作用効果の一例について図面を参照し具体的に説明する。
【００５４】
図１から図５に示すとおり、敷きマット１は、人体と直接触れる部分である第１層６が、表地２と裏地４との間に中綿層３を挟持して、超音波ウェルダー１０５による摩擦熱及び押圧力により、第１層６の表地２と裏地４とを超音波溶着して形成される。キルト縫製のように針が使用されないため、針混入の検品の手間を省くことができ、製造コストを低く抑えることができる。糸が使用されないため、ランニングコストを低く抑えることができる。
【００５５】
超音波溶着は、超音波溶着部５の配列の間隔や配列の形状の変化が容易であり、キルト縫製のようなミシンの縫い目ピッチが粗すぎると縫われた糸が引っ張られやすくなり、逆に細かすぎると縫目破れを生じやすくなるという縫目ピッチを気にする必要がないため、デザインの自由度が高い。例えば、超音波溶着部５のピッチを多くして堅牢に固定することが可能であるとともに、超音波溶着部５のピッチの配列の間隔や配列の形状を変えることにより、直線や曲線を組み合わせた様々な形態を表現でき、薔薇の花のような複雑で、デザイン性の高い形態も容易に表現できる。
【００５６】
超音波溶着は、材料同士が溶着するため、同じ材質からなる表地２及び裏地４を溶着する場合は、母材強度に近い強度で溶着でき、耐久性に優れる敷きマット１を提供できる。
【００５７】
超音波溶着は、熱可塑性樹脂を含む繊維であれば、表面に塗装処理が施された布帛又は不織布であっても溶着が可能であり、色彩豊かにデザインされた敷きマット１を提供できる。
【００５８】
超音波溶着は、キルト縫製のようなミシンの縫い目ピッチを気にする必要がないため、縫目破れを防ぐための生産工程における作業の手間を省くことができ、製造コストを低く抑えることができる。また、キルト糸や接着剤のような消耗品を必要としないことから、製造コストを低く抑えることができる。
【００５９】
このほか、超音波溶着は、製造過程において、消費電力が少なく（超音波発振時以外は待機電力のみ）、悪臭が発生しないなどの利点がある。
【００６０】
図４及び図５に示されるとおり、前記目付が１５０グラム／ｍ２である中綿層３により、敷きマット１の良好なクッション性と通気性が得られる。
【００６１】
図４及び図５に示されるとおり、第１層６の裏側に厚さが５ｍｍであるウレタンフォームからなる第２層７が配置されることで、厚みがあり、クッション性とともに、防音効果の高い敷きマット１を提供できる。
【００６２】
図２、図４及び図５に示されるとおり、第２層７の裏側に厚さが１ｍｍで、動摩擦係数が０．５以上の布帛又は不織布である第３層８が配置されることで、床と接着性の良い敷きマット１を提供できる。
【００６３】
図４、図５及び図７に示される第１層６と第２層７及び第２層７と第３層８との固定を縫製ではなく、接着によるボンディング加工とすることで、縫目跡のない美しい仕上げが可能である。また、キルト縫製のような生産工程における縫目破れを防ぐための手間を省くことができ、製造コストを低く抑えることができる。
【００６４】
図４、図５及び図７に示される第１層６と第２層７との接着及び第２層７と第３層８との接着は、第１層６がキルト縫製により形成される場合は、縫い縮じみや、縫目緩みの発生が経験上知られており、このキルト縫製部分の寸法変化のため、接着箇所の剥離が起きやすい。そこで、本考案では、前記第１層を超音波溶着により形成して縫製部分をなくすことで、第１層６の寸法変化による第２層７との接着面の剥離の可能性を最小限にし、従来の欠点を克服する。
【００６５】
図４及び図５に示されるとおり、第１層６の表地２、裏地４又は第３層８を布帛又は不織布から選択できることで、肌触りや通気性に優れ、季節や用途に適した敷きマット１を提供できる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本考案は、デザイン性、クッション性、耐久性に優れ、更に生産効率にも優れた敷きパッドを提供できるもので、その工業的利用価値は大である。
【符号の説明】
【００６７】
１・・・敷きマット
２・・・表地
３・・・中綿層
４・・・裏地
５・・・超音波溶着部
６・・・第１層
７・・・第２層
８・・・第３層
１００・・・超音波溶着加工機
１０１・・・原反排出部
１０２・・・ホスト部
１０３・・・電源部
１０４・・・製品巻取り部
１０５・・・超音波ウェルダー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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