(57)【要約】      （修正有）【課題】断熱性能に優れ、かつ薄型で軽量な真空断熱材を提供する。【解決手段】粉体を含む芯材の成形体１０が外袋１２内に減圧封入された真空断熱材であって、外袋は、シーラント層と、２層以上のバリア層とを備えるガスバリアフィルムを含み、ガスバリアフィルムの厚みは４０〜６５μｍであり、粉体は、ヒュームドシリカを含む。ガスバリアフィルムの厚みに対するシーラント層の厚みの割合が４０〜７５％である真空断熱材はさらに高機能である。【選択図】図１
0003221740.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
粉体を含む芯材の成形体が外袋内に減圧封入された真空断熱材であって、
前記外袋は、シーラント層と、２層以上のバリア層とを備えるガスバリアフィルムを含み、
前記ガスバリアフィルムの厚みが４０〜６５μｍであり、
前記粉体は、ヒュームドシリカを含む、真空断熱材。
【請求項２】
前記ガスバリアフィルムの厚みに対する前記シーラント層の厚みの割合が４０〜７５％である、請求項１に記載の真空断熱材。
【請求項３】
前記の２層以上のバリア層が、アルミニウム蒸着層、アルミニウム箔層、及び金属酸化物蒸着層からなる群から選ばれる層を含む、請求項１又は２に記載の真空断熱材。
【請求項４】
前記真空断熱材の総厚みが４ｍｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の真空断熱材。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、真空断熱材に関する。
【背景技術】
【０００２】
真空断熱材は、冷蔵庫、給湯器等の様々な分野で使用されている。真空断熱材としては、粉体を含む芯材が成形された成形体が外袋内に減圧封入された真空断熱材が知られている（特許文献１）。芯材に粉体を用いた真空断熱材は、芯材にガラス繊維等の繊維を用いた真空断熱材に比べ、初期の断熱性能が劣るものの、低真空でも充分な断熱性能を維持できるため長期耐久性に優れる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１５／１８２７６８号
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
真空断熱材においては、特許文献１のような従来の真空断熱材に比べて薄く、さらに軽量化することが重要である。真空断熱材を薄くすることで、真空断熱材を曲げる等の加工性も向上する。
【０００５】
本考案は、断熱性能に優れ、かつ薄型で軽量な真空断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案は、以下の構成を有する。
［１］粉体を含む芯材の成形体が外袋内に減圧封入された真空断熱材であって、
前記外袋は、シーラント層と、２層以上のバリア層とを備えるガスバリアフィルムを含み、
前記ガスバリアフィルムの厚みが４０〜６５μｍであり、
前記粉体は、ヒュームドシリカを含む、真空断熱材。
［２］前記ガスバリアフィルムの厚みに対する前記シーラント層の厚みの割合が４０〜７５％である、［１］に記載の真空断熱材。
［３］前記の２層以上のバリア層が、アルミニウム蒸着層、アルミニウム箔層、及び金属酸化物蒸着層からなる群から選ばれる層を含む、［１］又は［２］に記載の真空断熱材。
［４］前記真空断熱材の総厚みが４ｍｍ以下である、［１］〜［３］のいずれかに記載の真空断熱材。
【考案の効果】
【０００７】
本考案によれば、断熱性能に優れ、かつ薄型で軽量な真空断熱材を提供できる。さらに、本考案による真空断熱材は薄型であるため曲げ加工性に優れ、例えば施工面が曲面形状等である場合にも適用可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本考案の真空断熱材の一例を示した模式断面図である。
【考案を実施するための形態】
【０００９】
以下の用語は、以下の意味を示す。
「芯材」とは、真空断熱材における成形体を形成する材料であって、成形によって所望の形とされるものを意味する。
「バインダ付きヒュームドシリカ」とは、多孔質シリカ、繊維等の他の成分と混合する前のヒュームドシリカの表面に予めバインダが付与されたものを意味する。
「ヒュームドシリカ」とは、アモルファスかつ球状で、細孔のない一次粒子からなるシリカ微粒子を意味する。ヒュームドシリカは、例えば、四塩化ケイ素を気化し、高温の水素炎中で気相反応を行う方法により得られる。
「輻射抑制材」とは、赤外光を反射（散乱）するか、又は赤外光を一旦吸収してその吸収による温度上昇分を再放射する際に等方的に放射して赤外光の方向性を乱すことで、輻射伝熱を抑える粒子を意味する。
「繊維長Ｄ３０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において、累積個数が３０％となる点の繊維長を意味する。また、「繊維長Ｄ９０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において、累積個数が９０％となる点の繊維長を意味する。繊維長分布は、光学顕微鏡で観察した写真において無作為に５０本以上の繊維の長さを測定して得られる頻度分布及び累積個数分布曲線で求められる。
【００１０】
以下、本考案の真空断熱材の一例を示して説明する。
図１に示すように、本実施形態の真空断熱材１は、粉体を含む芯材の成形体１０と、外袋１２とを有する。真空断熱材１では、成形体１０が外袋１２内に減圧封入されている。
【００１１】
芯材は、粉体を含む。芯材は、粉体に加えて、バインダ及び繊維のいずれか一方又は両方を含んでいてもよい。
【００１２】
粉体は、ヒュームドシリカを含む。ヒュームドシリカを含むことで、高い断熱性が得られる。粉体は、必要に応じて、ヒュームドシリカ以外の他の粉体として多孔質シリカ及び輻射抑制材のいずれか一方又は両方を含んでいてもよい。粉体は、ヒュームドシリカのみであってもよい。また、ヒュームドシリカと併用する他の粉体は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
【００１３】
ヒュームドシリカは極めて微細な粉末であるため、粒の大きさを表す指標としては通常比表面積が用いられる。
ヒュームドシリカの比表面積は、５０〜４００ｍ２／ｇが好ましく、１００〜３５０ｍ２／ｇがより好ましく、２００〜３００ｍ２／ｇが特に好ましい。ヒュームドシリカの比表面積が前記範囲の下限値以上であれば、断熱性能に優れる。ヒュームドシリカの比表面積が前記範囲の上限値以下であれば、粒子の表面にバインダを付けやすい。
比表面積は、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定される。
【００１４】
ヒュームドシリカの具体例としては、例えば、アエロジル２００（比表面積２００ｍ２／ｇ、日本アエロジル社製）、アエロジル３００（比表面積３００ｍ２／ｇ、日本アエロジル社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ  Ｍ−５（比表面積２００ｍ２／ｇ、キャボットジャパン社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ  Ｈ−３００（比表面積３００ｍ２／ｇ、キャボットジャパン社製）、レオロシールＱＳ３０（比表面積３００ｍ２／ｇ、トクヤマ社製）を例示できる。
芯材に含まれるヒュームドシリカは、１種でもよく、２種以上でもよい。
【００１５】
粉体中のヒュームドシリカの割合は、粉体の総質量に対して、７０〜１００質量％が好ましく、８０〜１００質量％がより好ましく、９０〜１００質量％が特に好ましい。ヒュームドシリカの割合が前記範囲の下限値以上であれば、強度の高い真空断熱材が得られやすい。
【００１６】
多孔質シリカの比表面積は、１００〜８００ｍ２／ｇが好ましく、２００〜７５０ｍ２／ｇがより好ましく、３００〜７００ｍ２／ｇが特に好ましい。多孔質シリカの比表面積が前記範囲の下限値以上であれば、断熱性能に優れる。多孔質シリカの比表面積が前記範囲の上限値以下であれば、多孔質シリカに吸収されるバインダ量を少なくできる。そのため、添加するバインダ量が少なくてもより低い圧力で成形体を成形できる。その結果、成形体の密度を低くでき、断熱性能が向上する。
【００１７】
多孔質シリカの気孔率は、６０〜９０％が好ましく、６５〜８５％がより好ましく、７０〜８０％が特に好ましい。多孔質シリカの気孔率が前記範囲の下限値以上であれば、固体の熱伝導を少なくできるため、断熱性能に優れる。多孔質シリカの気孔率が前記範囲の上限値以下であれば、成形時に多孔質シリカ粒子がつぶれにくく、多孔性が維持されるため、断熱性能に優れる。
気孔率は、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定される。
【００１８】
多孔質シリカの平均粒子径は、１〜３００μｍが好ましく、２〜１５０μｍがより好ましく、３〜１００μｍが特に好ましい。多孔質シリカの平均粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、高い気孔率を有する多孔質シリカが得られやすく、断熱性能に優れる。多孔質シリカの平均粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、成形体の密度が高くなりすぎず、断熱性能に優れる。
平均粒子径は、レーザー回折散乱法やコールターカウンター法などにより、体積基準で測定される。
【００１９】
多孔質シリカの具体例としては、例えば、Ｍ．Ｓ．ＧＥＬやサンスフェア（いずれもＡＧＣエスアイテック社製）を例示できる。芯材に含まれる多孔質シリカは、１種でもよく、２種以上でもよい。
【００２０】
粉体中の多孔質シリカの割合は、粉体の総質量に対して、３０質量％以下が好ましく、２〜２０質量％がより好ましく、５〜１０質量％がさらに好ましい。多孔質シリカの割合が前記範囲の下限値以上であれば、断熱性能に優れる。多孔質シリカの割合が前記範囲の上限値以下であれば、強度の高い真空断熱材が得られやすい。
【００２１】
芯材に輻射抑制材が含まれると、赤外光が反射（散乱）されるか、又は赤外光が一旦吸収され、その吸収による温度上昇分を再放射する際に等方的に放射される。これにより、成形体を通過する赤外光の総量が減少するため、輻射伝熱が抑えられる。輻射抑制材同士の接触が少なくなり、固体伝熱パスが形成されにくくなる点から、輻射抑制材は芯材中に均一に分散されることが好ましい。
【００２２】
輻射抑制材としては、例えば、金属粒子（アルミニウム粒子、銀粒子、金粒子等）、無機粒子（グラファイト、カーボンブラック、炭化ケイ素、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸カリウム等）を例示できる。芯材に含まれる輻射抑制材は、１種でもよく、２種以上でもよい。
【００２３】
輻射抑制材の平均粒子径は、０．１〜１００μｍが好ましく、０．５〜５０μｍがより好ましく、１〜２０μｍが特に好ましい。輻射抑制材の平均粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、成形体中に輻射抑制剤を均一に分散させやすく、断熱性能に優れる。輻射抑制材の平均粒子径が前記範囲の上限値以下であれば、成形体の強度が低くなりすぎず、成形体のハンドリングが容易になる。
【００２４】
粉体中の輻射抑制材の割合は、粉体の総質量に対して、３０質量％以下が好ましく、５〜２５質量％がより好ましく、１０〜２０質量％がさらに好ましい。輻射抑制材の割合が前記範囲の下限値以上であれば、輻射抑制材の効果が得られやすい。輻射抑制材の割合が前記上限値以下であれば、輻射抑制材による固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能に優れる。
【００２５】
芯材にバインダが含まれることで、成形時の圧力が低くても、バインダによってヒュームドシリカ、又はヒュームドシリカと他の成分（多孔質シリカ、繊維等）が互いに接着され、充分な強度を有する成形体を備える真空断熱材となる。
バインダは、他の成分を混合する前に予めヒュームドシリカに付与してバインダ付きヒュームドシリカとすることが好ましい。これにより、バインダによる効果が充分に得られやすくなる。多孔質シリカにバインダを付与しても、バインダが多孔質シリカに吸収されてしまうためにバインダによる効果が得られにくい。
【００２６】
バインダは、有機バインダであってもよく、無機バインダであってもよい。なかでも、バインダとしては、熱伝導性が低く、断熱性能に優れる点から、無機バインダが好ましい。
無機バインダとしては、例えば、ケイ酸ナトリウム、リン酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウムを例示できる。なかでも、断熱性に優れる点から、ケイ酸ナトリウムが特に好ましい。芯材に含まれるバインダは、１種でもよく、２種以上でもよい。
【００２７】
芯材中のバインダの割合は、粉体の総質量１００質量部に対して、０．１〜１５質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましく、１〜２質量部がさらに好ましい。バインダの割合が前記範囲の下限値以上であれば、より低密度で充分な強度を有する成形体が得られるため、断熱性能に優れる。バインダの割合が前記範囲の上限値以下であれば、バインダによる固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下が抑制される。
【００２８】
芯材にバインダ付きヒュームドシリカを用いる場合、バインダ付与前のヒュームドシリカの質量ＭＡと多孔質シリカの質量ＭＢとの比（ＭＡ／ＭＢ）は、７０／３０〜１００／０が好ましく、８０／２０〜９８／２がより好ましく、９０／１０〜９５／５が特に好ましい。ＭＡ／ＭＢが前記範囲内であれば、より低密度で充分な強度を有する成形体が得られるため、断熱性能に優れる。
【００２９】
芯材に繊維が含まれると、高強度な芯材が得られやすい。
繊維としては、真空断熱材に通常使用される繊維が使用でき、例えば、樹脂繊維、無機繊維を例示できる。なかでも、真空下でガス成分の揮発が少なく、真空度の低下による断熱性能の低下を抑制しやすい点、及び耐熱性に優れる点から、無機繊維が好ましい。芯材に含まれる繊維は、１種でもよく、２種以上でもよい。
【００３０】
無機繊維としては、例えば、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカ繊維、グラスウール、グラスファイバー、ロックウール、スラグウール、炭化ケイ素繊維、カーボン繊維、シリカ・アルミナ繊維、シリカ・アルミナ・マグネシア繊維、シリカ・アルミナ・ジルコニア繊維、シリカ・マグネシア・カルシア繊維を例示できる。なかでも、価格や安全性などの点から、グラスファイバー、ロックウール、シリカ・マグネシア・カルシア繊維が好ましい。
【００３１】
繊維の繊維長Ｄ３０は、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、５００μｍ以上がさらに好ましい。繊維長Ｄ３０が前記下限値以上であれば、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい。
繊維の繊維長Ｄ９０は、２０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましい。繊維長Ｄ９０が前記上限値以下であれば、繊維同士が絡まりにくいために粉体と均一に混合しやすく、繊維による効果が充分に得られやすい。
【００３２】
繊維径（直径）は、繊維による固体伝熱の増大を抑制できる点から、２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。繊維径（直径）は、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい点から、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましい。繊維径は、３〜１５μｍがより好ましい。
【００３３】
芯材中の繊維の割合は、粉体の総質量１００質量部に対して、２〜３０質量部が好ましく、４〜２０質量部がより好ましく、５〜１０質量部がさらに好ましい。繊維の割合が前記範囲の下限値以上であれば、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい。繊維の割合が前記範囲の上限値以下であれば、繊維による固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下を抑制しやすい。
【００３４】
成形体１０の密度は、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１７〜０．２１ｇ／ｃｍ３がより好ましい。成形体１０の密度が前記範囲の下限値以上であれば、成形体のハンドリングが容易で、また減圧封入の際に成形体から粉体が飛散しにくい。成形体１０の密度が前記範囲の上限値以下であれば、安定して断熱性能に優れる。
【００３５】
外袋１２の大きさ及び形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材１の大きさ及び形状に合わせて適宜決定すればよい。
外袋１２は、成形体１０を減圧封入可能なガスバリアフィルムを含んで構成される。
【００３６】
ガスバリアフィルムは、シーラント層と、２層以上のバリア層とを備える積層フィルムであり、気密性を有する。ガスバリアフィルムは、シーラント層及びバリア層以外の他の層を有してもよい。他の層としては、接着層、保護層を例示できる。
【００３７】
シーラント層は、ガスバリアフィルムの最内層として設けられる。
シーラント層を形成する材料は、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂を例示できる。シーラント層を形成する材料は、１種でもよく、２種以上でもよい。
シーラント層は、単層構成であってもよく、複層構成であってもよい。
【００３８】
バリア層としては、アルミニウム蒸着層（以下、「Ａｌ蒸着層」と記す。）、アルミニウム箔層（以下、「Ａｌ箔層」と記す。）、及び金属酸化物蒸着層を例示できる。２層以上のバリア層は、入手性及び緻密性の点から、Ａｌ蒸着層、Ａｌ箔層、及び金属酸化物蒸着層からなる群から選ばれる層を含むことが好ましい。
ガスバリアフィルムにおけるバリア層の数は、２層以上であり、２〜６層が好ましく、２〜４層がより好ましい。
【００３９】
金属酸化物蒸着層を形成する金属酸化物としては、アルミナ、シリカを例示できる。
Ａｌ蒸着層及び金属酸化物蒸着層は、アルミニウム又は金属酸化物を蒸着基材に蒸着することで形成できる。蒸着基材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）フィルム等の樹脂フィルムを使用できる。
【００４０】
接着層を形成する接着剤としては、ドライラミネートに適した接着剤が好ましい。接着剤としては、２液硬化型ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤を例示でき、２液硬化型ポリエステル系接着剤が好ましい。
【００４１】
保護層は、最外層に設けられることが好ましい。なお、保護層は、バリア層とシーラント層の間に設けてもよく、バリア層とバリア層の間に設けてもよい。ガスバリアフィルムが保護層を有する場合、保護層は、１層でもよく、２層以上でもよい。
【００４２】
保護層を形成する材料としては、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６６とナイロン６との共重合体）、ポリエステル樹脂（ＰＥＴ、ポリエチレンナフタレート等）を例示できる。
蒸着基材上にバリア層としてＡｌ蒸着層又は金属酸化物蒸着層を形成した場合、蒸着基材を保護層としてもよい。
【００４３】
ガスバリアフィルムの層構成としては、例えば、蒸着基材（保護層）、Ａｌ蒸着層、接着層、Ａｌ箔層、接着層、シーラント層がこの順に積層された構成（以下、「蒸着基材（保護層）／Ａｌ蒸着層／接着層／Ａｌ箔層／接着層／シーラント層」と記す。他の層構成も同様に示す。）、蒸着基材／Ａｌ蒸着層／接着層／蒸着基材／Ａｌ蒸着層／接着層／シーラント層を例示できる。
【００４４】
ガスバリアフィルムの厚みは、４０〜６５μｍであり、４５〜６５μｍが好ましく、４７〜６２μｍがより好ましい。ガスバリアフィルムの厚みが前記範囲の下限値以上であれば、フィルムの強度が優れる。ガスバリアフィルムの厚みが前記範囲の上限値以下であれば、真空断熱材を薄型軽量化できる。
【００４５】
ガスバリアフィルムの厚みに対するシーラント層の厚みの割合は、４０〜７５％が好ましく、４０〜７０％が好ましく、４０〜６５％がより好ましい。前記割合が前記範囲の下限値以上であれば、気密性に優れる。前記割合が前記範囲の上限値以下であれば、真空断熱材を薄型化できる。シーラント層を複層とする場合、複層のシーラント層の総厚みによって前記割合を算出する。
シーラント層の厚みは、２０〜４５μｍが好ましく、２５〜４０μｍがより好ましい。
【００４６】
各々のバリア層の厚みは、バリア層の種類に応じて設定すればよい。
Ａｌ箔層の厚みは、３〜１２μｍが好ましく、３〜１０μｍがより好ましい。
【００４７】
Ａｌ蒸着層の厚みは、５０〜３００ｎｍが好ましく、７５〜２５０ｎｍがより好ましい。
金属酸化物蒸着層の厚みは、５０〜３００ｎｍが好ましく、７５〜２５０ｎｍがより好ましい。
蒸着基材の厚みは、３〜２７μｍが好ましく、５〜２５μｍがより好ましい。
【００４８】
接着層の厚みは、０．５〜５μｍが好ましく、１〜４μｍがより好ましい。
保護層の厚みは、３〜２７μｍが好ましく、５〜２５μｍがより好ましい。
【００４９】
ガスバリアフィルムの製造方法は、特に限定されず、ドライラミネーション法、押出ラミネーション法等で各層を積層する方法を例示できる。
【００５０】
真空断熱材１における外袋１２内の真空度は、優れた断熱性能が得られ、また真空断熱材１の寿命が長くなる点から、１×１０３Ｐａ以下が好ましく、５×１０２Ｐａ以下がより好ましく、３×１０２Ｐａ以下がさらに好ましい。外袋１２内の真空度は、外袋内を減圧することが容易な点から、１Ｐａ以上が好ましく、１０Ｐａ以上がより好ましい。
【００５１】
真空断熱材の総厚みは、４ｍｍ以下が好ましく、０．５〜３．８ｍｍが好ましく、０．７〜３．６ｍｍがより好ましい。ここで、総厚みとは、ガスバリアフィルム端部の耳折部（折り返し部）を含まない部分の厚みを指す。
【００５２】
真空断熱材の製造方法は、特に限定されず、前記したガスバリアフィルムからなる外袋を用いる以外は、国際公開第２０１５／１８２７６８号に記載の真空断熱材の製造方法を採用できる。例えば、芯材を金型に投入し、加圧して成形することで成形体１０が得られる。また、成形体１０を外袋１２内に収納し、減圧条件下においてその外袋１２を密封した後、外袋１２の外部を大気圧条件に戻すことで真空断熱材１が得られる。
【００５３】
従来の真空断熱材に用いられるガスバリアフィルムの厚みは１００μｍ程度であり、真空断熱材の薄型化及び軽量化に限界があった。これに対し、本考案の真空断熱材は、シーラント層と２層以上のバリア層とを備える厚みが４０〜６５μｍのガスバリアフィルムからなる外袋内に、粉体系の成形体が減圧封入されている。そのため、本考案の真空断熱材は、断熱性能を確保しつつ、薄型化でき、軽量である。さらに、薄型であるため曲げ加工性に優れる。
【００５４】
なお、本考案の真空断熱材は、前記した真空断熱材１には限定されない。例えば、本考案の真空断熱材は、通気性を有する内袋内に成形体を収納した状態で外袋内に減圧封入した真空断熱材であってもよい。すなわち、芯材からなる成形体が内袋内に収納されたものを用いるものであってもよい。
【００５５】
内袋としては、通気性を有し、芯材を形成する粉体が減圧封入の際に漏れないようにできるものであればよく、例えば、紙材、不織布等からなる袋を例示できる。
内袋の大きさ及び形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材の大きさ及び形状に合わせて適宜決定すればよい。
内袋を使用する場合の真空断熱材の製造方法としては、成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入する以外は、前記真空断熱材１で説明した方法と同様の方法を採用できる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例によって本考案を具体的に説明するが、本考案は以下の記載によっては限定されない。例１〜４は実施例である。
【００５７】
［繊維長の測定］
原料として用いた繊維の繊維長Ｄ３０及びＤ９０は、光学顕微鏡で観察した写真において無作為に抽出した５０本以上の繊維の長さを測定し、その頻度分布及び累積個数分布曲線から個数基準で求めた繊維長分布から算出した。
【００５８】
［熱伝導率の測定］
各例で得られた真空断熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置ＨＣ−１１０（英弘精機社製）を用いて測定した。
【００５９】
［製造例１］
接着剤として東洋モートン社製  ＴＭ−２５０ＨＶ／ＣＡＴ−ＲＴ８６Ｌ−６０を用いたドライラミネーション法により、Ａｌ蒸着ＰＥＴフィルム（厚み１２μｍ、商品名「ＶＭ−ＰＥＴ」、東レフィルム加工株式会社製、Ａｌ蒸着層：１００ｎｍ）、Ａｌ箔（厚み６μｍ、東洋アルミニウム株式会社製）、及びＬＬＤＰＥフィルム（厚み３０μｍ、商品名「ＨＣ」、三井化学東セロ株式会社製）をこの順に積層してガスバリアフィルムＦ−１を得た。ガスバリアフィルムＦ−１の層構成、ガスバリアフィルムの厚み、及びガスバリアフィルムの厚みに対するシーラント層の厚みの割合を表１に示す。
【００６０】
［製造例２］
層構成を表１に示すとおりに変更した以外は、製造例１と同様にしてガスバリアフィルムＦ−２を得た。
【００６１】
［製造例３］
Ａｌ箔の代わりにＡｌ蒸着ＥＶＯＨフィルム（厚み１２μｍ、商品名「ＶＭ−ＸＬ」、クラレ株式会社製、Ａｌ蒸着層：１００ｎｍ）を用い、層構成を表１に示すとおりに変更した以外は、製造例１と同様にしてガスバリアフィルムＦ−３を得た。
【００６２】
【表１】
0003221740.tif 000003
【００６３】
［実施例１］
ヒュームドシリカ（商品名「アエロジル３００」、比表面積３００ｍ２／ｇ、日本アエロジル株式会社製。以下、同じ。）の１００質量部、グラファイト（日本黒鉛工業株式会社製、平均粒子径：２０μｍ）の２０質量部、ガラス繊維（繊維径：７μｍ、繊維長Ｄ９０：３ｍｍ）の５質量部の混合物１２５ｇをプレス成形し、４００ｍｍ×４００ｍｍ×厚さ２ｍｍの平板状の芯材の成形体を作製した。
５００ｍｍ×５００ｍｍに切り出した２枚のガスバリアフィルムＦ−１をシーラント層が内側に対向するように重ね、周縁の３辺についてヒートシールを行い、三方シールの外袋を作製した。外袋内に成形体を入れ、ヒートシール機能付きの真空チャンバー内に設置した。次いで、チャンバー内を３０Ｐａまで減圧し、その状態で外袋の開口部をヒートシールして密封し、外袋の外部を大気圧条件に戻して総厚み２．１ｍｍの真空断熱材を得た。
【００６４】
［実施例２］
成形体の厚みを３ｍｍにした以外は、実施例１と同様にして総厚み３．１ｍｍの真空断熱材を得た。
【００６５】
［実施例３］
成形体の厚みを３ｍｍにし、ガスバリアフィルムＦ−１の代わりにガスバリアフィルムＦ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして総厚み３．１ｍｍの真空断熱材を得た。
【００６６】
［実施例４］
成形体の厚みを３ｍｍにし、ガスバリアフィルムＦ−１の代わりにガスバリアフィルムＦ−３を用いた以外は、実施例１と同様にして総厚み３．２ｍｍの真空断熱材を得た。
【００６７】
各例で得た真空断熱材の評価結果を表２に示す。
【００６８】
【表２】
0003221740.tif 000004
【００６９】
表２に示すように、実施例１〜４の真空断熱材は、総厚みが４ｍｍ未満の薄型であるため簡単に曲げられ、さらに断熱性能に優れていた。
【符号の説明】
【００７０】
１…真空断熱材、１０…成形体、１２…外袋。
【図１】
0003221740.tif 000005