(57)【要約】  本発明は、外側に位置する支持層（１）と、内側に位置する少なくとも１つの被覆層（２）とを備える多層の大径管を製造する方法に関する。多層の大径管の生産性および特性に関する利点は、支持層（１）用の、予め規定された初期曲げ半径（ＲＢ０）に予め曲げられた支持金属薄板と、被覆層（２）用の、予め規定された初期曲げ半径（ＲＡ０）に予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板とを用意する方法ステップと、予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板を、予め曲げられた支持金属薄板の内面に載置し、両金属薄板の、曲げ軸線の方向に延びる長手方向縁部同士を互いに平行な向きに揃えて位置決めして、支持層（１）と少なくとも１つの被覆層（２）とを形成する方法ステップと、少なくとも１つの被覆金属薄板の少なくとも両長手方向縁部（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ）を支持金属薄板に材料接続的に結合する方法ステップと、互いに材料接続的に結合された支持層（１）と少なくとも１つの被覆層（２）とから成る複合体を曲げ機械によって、材料接続的に結合されていない当付け領域で摩擦接続的な結合を行いつつ丸め成形して、スリットを備えた多層の大径管を製造する方法ステップと、スリットを備えた多層の大径管の残されたギャップを溶接による長手方向シームで閉鎖する方法ステップとの上記順序によって得られる。
2016518990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側に位置する支持層（１）と、内側に位置する少なくとも１つの被覆層（２）とを備える多層の大径管を製造する方法であって、
支持層（１）用の、予め規定された初期曲げ半径（ＲＢ０）に予め曲げられた支持金属薄板と、被覆層（２）用の、予め規定された初期曲げ半径（ＲＡ０）に予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板とを用意する方法ステップと、
前記予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板を、前記予め曲げられた支持金属薄板の内面に載置し、両金属薄板の、曲げ軸線の方向に延びる長手方向縁部同士を互いに平行な方向に揃えて位置決めして、支持層（１）と前記少なくとも１つの被覆層（２）とを形成する方法ステップと、
前記少なくとも１つの被覆金属薄板の少なくとも両長手方向縁部（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ）を前記支持金属薄板に材料接続的に結合する方法ステップと、
互いに材料接続的に結合された支持層（１）と前記少なくとも１つの被覆層（２）とから成る複合体を曲げ機械によって、材料接続的に結合されていない当付け領域で摩擦接続的な結合を行いつつ丸め成形して、スリットを備えた多層の大径管を製造する方法ステップと、
前記スリットを備えた多層の大径管の残されたギャップを溶接による長手方向シームで閉鎖する方法ステップと、
を上記順序で有することを特徴とする、多層の大径管を製造する方法。
【請求項２】
前記材料接続的に結合する方法ステップに際して、前記少なくとも１つの被覆金属薄板の、曲げに関して環状に延びる縁部（４）も少なくとも部分的に前記支持金属薄板に結合しかつ／または材料接続的な結合を前記被覆金属薄板の貫通溶接によって行う、請求項１記載の方法。
【請求項３】
予め曲げられた複数の分割被覆金属薄板を、前記内面に周方向で互いに並置し、該内面で少なくとも前記分割被覆金属薄板の両長手方向縁部に沿って前記支持金属薄板に個別に材料接続的に結合する、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
種々異なる材料、それぞれ異なる厚さおよび／または周方向に延びるそれぞれ異なる幅の前記分割被覆金属薄板を使用する、請求項３記載の方法。
【請求項５】
前記支持金属薄板の前記内面の初期曲げ半径（ＲＢ０）と、前記少なくとも１つの被覆金属薄板の外面の初期曲げ半径（ＲＡ０）とを互いに等しいサイズに選択する、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
両初期曲げ半径（ＲＢ０，ＲＡ０）を、完成した状態に曲げられた前記大径管の半径の少なくとも２倍のサイズに選択する、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
【請求項７】
前記支持金属薄板の初期曲げ半径（ＲＢ０）と、前記少なくとも１つの被覆金属薄板の初期曲げ半径（ＲＡ０）とを、支持層（１）と前記少なくとも１つの被覆層（２）とから成る前記材料接続的な複合体を丸め成形して、前記スリットを備えた大径管を形成する際に、膨れまたは皺形成が回避されるようなサイズに選択する、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
【請求項８】
丸め成形して、前記スリットを備えた大径管を形成する間に、前記少なくとも１つの被覆金属薄板の圧縮が生じるように、両初期曲げ半径（ＲＢ０，ＲＡ０）を選択する、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
前記支持金属薄板よりも高い降伏点を有する材料を含む前記少なくとも１つの被覆金属薄板を選択する、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
支持層（１）と被覆層（２）とから成る前記材料接続的な複合体を丸め成形して、前記スリットを備えた大径管を形成する際に、前記少なくとも１つの被覆金属薄板の圧縮限界を、予め規定された程度、意図的に超過させる、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１１】
丸め成形して前記スリットを備えた大径管を形成した後に残されたギャップを、支持層（１）から形成された支持管をサブマージアーク溶接法により溶接し、これに続いて、こうして形成された内側の溶接シームを、同種の合金または被覆層（２）の材料に適した合金での肉盛溶接により覆うようにして閉鎖する、請求項１から１０までのいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外側に位置する支持層と、内側に位置する少なくとも１つの被覆層とを備える多層の大径管を製造する方法に関する。
【０００２】
外側の支持層と内側の被覆層とを材料接続的にかつ摩擦接続的に結合して、多層の大径管を製造する方法は、欧州特許第１８２７７２７号明細書に示されている。同明細書では、扁平な支持金属薄板と扁平な被覆金属薄板とが互いに積み重ねられ、その後、両材料層の間で最初の結合が行われる。まだ互いに自由に移動可能な材料層は、その後、曲げロールによって両材料層の間で常に摩擦接続されつつ管に成形される。規定された分だけ変形加工が進められた後、両材料層が少なくとも１つの別の位置で互いに結合されることにより、両材料層の間で更なる結合が行われる。次いで、多層管が曲げロールおよび／または曲げ機械によって仕上げ成形される。このとき、両材料層はもはや互いに移動し合うことができず、内管として機能する材料層が、外管として機能する材料層に摩擦接続的に押圧される。製造形式において原理的に類似の方法は、欧州特許第２２８５５０８号明細書にも示されている。同明細書では、少なくとも１つの材料層が、１つよりも多くの載着されるエレメントから成っている。
【０００３】
多層管を製造する別の類似の方法は、国際公開第２００６／０６６８１４号および欧州特許出願公開第１８５７１９４号明細書に示されている。これら全ての方法では、複数の層を形成するために、扁平な金属薄板プレートが互いに積み重ねられ、複数回のステップで互いに交互に結合され、複合体が最初の曲げプロセスに供され、規定された分だけ曲げ加工が進められた後、引き続き、別の箇所で仮付けされ、その後、さらに曲げられ、これによって、多層管が製造される。したがって、かなりの製造手間が生じてしまう。
【０００４】
欧州特許第１８５７１９４号明細書にも、多層管を製造する方法が示されている。この方法では、まず、扁平なプレート状の支持金属薄板と扁平な被覆金属薄板とが互いに積み重ねられる。支持金属薄板もしくはベース金属薄板は、その両長手方向縁部に沿ってまたは長手方向縁部に対してほぼ平行に、それぞれ１つの、好ましくは溶着された当接縁部を備えている。両当接縁部の間には、被覆金属薄板が緩く積層されていて、その後、このように形成された多層材料が曲げロールによって多層管に成形される。内管として機能する材料層は、両当接縁部の間でクランプされ、管成形の最終段階において、曲げロール内でかつ／または引き続き使用される曲げ機械内で、外管として機能する材料層に摩擦接続的に押圧される。当接縁部の形成と、被覆金属薄板の伸長量に合わせた当接縁部の位置決めとは、管製造時の多大な手間となっている。これらのステップでは、材料接続的な結合は達成されない。
【０００５】
さらに、多層の大径管が公知である。この多層の大径管は、いわゆる「クラッド管」として被覆層で冶金的にクラッド化されていて、したがって、プレートの製造プロセスの際にすでに特別な製造ステップで形成される。このやり方では、多種の用途に対する材料選択に過度に狭い限界が定められてしまう。
【０００６】
本発明の課題は、冒頭に記載したような、多層の大径管を製造する方法を改良して、効率のよい製造と同時に、種々異なる用途に対する有利な適合可能性が得られるようにすることである。
【０００７】
この課題は、請求項１の特徴によって解決される。請求項１によれば、本発明に係る方法は、
支持層用の、予め規定された初期曲げ半径に予め曲げられた支持金属薄板と、被覆層用の、予め規定された初期曲げ半径に予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板とを用意する方法ステップと、
予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板を、予め曲げられた支持金属薄板の内面に載置し、両金属薄板の、曲げ軸線の方向に延びる長手方向縁部同士を互いに平行な方向に揃えて位置決めして、支持層と少なくとも１つの被覆層とを形成する方法ステップと、
少なくとも１つの被覆金属薄板の少なくとも両長手方向縁部を支持金属薄板に材料接続的に結合する方法ステップと、
互いに材料接続的に結合された支持層と少なくとも１つの被覆層とから成る複合体を曲げ機械によって、材料接続的に結合されていない当付け領域で摩擦接続的な結合を行いつつ丸め成形して、スリットを備えた多層の大径管を製造する方法ステップと、
スリットを備えた多層の大径管の残されたギャップを溶接による長手方向シームで閉鎖する方法ステップと
を上記順序で有することを特徴としている。
【０００８】
この手段は、多層管の製造時の生産性および多層管の構造に対する顕著な利点を有している。予め曲げられた支持金属薄板と、予め曲げられた少なくとも１つの被覆金属薄板との材料接続的な結合後、曲げプロセスを材料層同士の摩擦接続的な結合下で実施することができる。この場合には、従来の管製造時にも使用される種々異なる曲げ機械、たとえば曲げロール、ＪＣＯ曲げプレスまたはＵＯＥプレスを問題なく使用することができる。
【０００９】
良好な材料接続的な結合には、材料接続的に結合する方法ステップに際して、少なくとも１つの被覆金属薄板の、曲げに関して環状に延びる縁部も少なくとも部分的に支持金属薄板に結合しかつ／または材料接続的な結合を被覆金属薄板の貫通溶接によって行う手段が寄与している。発明者の研究において、周方向での結合、たとえば溶接結合またはろう接結合が、支持層と少なくとも１つの被覆層との間の摩擦接続的な結合の過程に実際に損害を与えないことが判った。
【００１０】
材料接続的な結合は、さらに、予め曲げられた複数の分割被覆金属薄板を、内面に周方向で互いに並置し、この内面で少なくとも分割被覆金属薄板の両長手方向縁部に沿って支持金属薄板に個別に材料接続的に結合する手段によって改良することができる。
【００１１】
種々異なる材料、それぞれ異なる厚さおよび／または周方向に延びるそれぞれ異なる幅の分割被覆金属薄板を使用するという別の手段によって、種々異なる要求に対する多層の大径管の有利な設計可能性が得られる。
【００１２】
製造および構造は、支持金属薄板の内面の初期曲げ半径と、少なくとも１つの被覆金属薄板の外面の初期曲げ半径とを互いに等しいサイズに選択することによっても促進される。
【００１３】
質的に高価値の摩擦接続的な結合には、両初期曲げ半径を、完成した状態に曲げられた大径管の半径の少なくとも２倍のサイズに設定する手段が寄与している。
【００１４】
質的に高価値の製造には、支持金属薄板の初期曲げ半径と、少なくとも１つの被覆金属薄板の初期曲げ半径とを、支持層と少なくとも１つの被覆層とから成る材料接続的な複合体を丸め成形して、スリットを備えた大径管を形成する際に、膨れまたは皺形成が回避されるようなサイズに選択する手段が寄与している。
【００１５】
多層の大径管の高い安定性は、丸め成形して、スリットを備えた大径管を形成する間に、少なくとも１つの被覆金属薄板の圧縮が生じるように、両初期曲げ半径を選択することによって達成される。
【００１６】
有利な構造および高い品質には、支持金属薄板よりも高い降伏点を有する材料を含む少なくとも１つの被覆金属薄板を選択する手段も寄与している。
【００１７】
多層の大径管の安定した構造は、支持層と被覆層とから成る材料接続的な複合体を丸め成形して、スリットを備えた大径管を形成する際に、少なくとも１つの被覆金属薄板の圧縮限界を、予め規定された程度、意図的に超過させることによってもアシストされる。
【００１８】
大径管の製造および構造に対する利点は、さらに、丸め成形してスリットを備えた大径管を形成した後に残されたギャップを、支持層から形成された支持管をサブマージアーク溶接法により溶接し、これに続いて、こうして形成された内側の溶接シームを、同種の合金または被覆層の材料に適した合金での肉盛溶接により覆うようにして閉鎖することにより得られる。
【００１９】
本発明を以下に複数の実施の形態に基づき図面を参照しながら詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】第１の実施の形態に係る多層の大径管を製造する際の方法ステップの斜視図であり、図１ａには、第１の方法ステップが示してあり、図１ｂには、第２の方法ステップが示してあり、図１ｃには、第３の方法ステップが示してある。
【図２】第２の実施の形態に係る多層の大径管を製造するための連続的な方法ステップを示す図であり、図２ａには、第１の方法ステップが示してあり、図２ｂには、第２の方法ステップが示してあり、図２ｃには、第３の方法ステップが示してある。
【図３】さらに別の実施の形態の多層の大径管を製造するための方法ステップを示す図であり、図３ａには、第１の方法ステップが示してあり、図３ｂには、第２の方法ステップが示してあり、図３ｃには、第３の方法ステップが示してある。
【００２１】
図１には、部分図ａ），ｂ），ｃ）において、多層の大径管を製造する際の種々異なる方法ステップが示してある。「大径管」という概念は、少なくとも２００ｍｍの直径と少なくとも５ｍｍの総肉厚とを有する管を意味している。多層の大径管（多層管）は、外側の管体を形成して支持層１（時折、ベース層または基材とも呼ばれる）として働く外側の材料層と、内側の管体を形成する少なくとも１つの内側の材料層もしくは被覆層２（時折、ライナとも呼ばれる）とを有している。支持層１は、全ての実施の形態において、管の完成時に互いに向かい合っている両縁部の間に形成された、好ましくは長手方向溶接シームとして形成された長手方向シーム（図示せず）を除いて、多層管の周面全体にわたって延びている。被覆層２は、図１に示した実施の形態では、完成した多層管において、同じく結合シームを除いて、内周面全体にわたって延びている。しかしながら、択一的には、被覆層２が内周面の一部にわたってしか延びていなくてもよい。
【００２２】
図１の部分図ａ）に示したように、支持層１は、予め曲げられた金属材料製の支持薄板、つまり、支持金属薄板として形成されており、本実施の形態では単一の被覆層２は、予め曲げられた金属材料製の被覆薄板、つまり、被覆金属薄板として形成されている。予め曲げられた出発状態において、予め曲げられた支持金属薄板もしくは支持層１は初期曲げ半径ＲＢ０を有しており、予め曲げられた被覆金属薄板もしくはこれにより形成された被覆層２は初期曲げ半径ＲＡ０を有している。支持金属薄板と被覆金属薄板とは、周方向では、主として、等しい金属薄板幅ｂにわたって延びていて（場合によっては、より少ない内周のため、被覆金属薄板の幾分少ない幅は除く）、完成した管の曲げ軸線もしくは長手方向軸線の方向では、金属薄板長さＬにわたって延びている。支持金属薄板と被覆金属薄板とは、長手方向には、長手方向縁部３ａ，３ｂを有していて、周方向には、環状に延びる縁部４ａ，４ｂを有している。図１の部分図ｂ）に示したように、支持金属薄板と被覆金属薄板とは、互いに揃えられた長手方向縁部３ａ，３ｂに沿って材料接続的な結合部３０によって長手方向で互いに結合され、図示の実施の形態では、環状に延びる縁部４ａ，４ｂに沿っても材料接続的な結合部４０を介して周方向で互いに結合される。材料接続的な結合部３０，４０は、好ましくは溶接結合部またはろう接結合部として形成されている。こうして、支持層１を形成する支持金属薄板と、被覆層２を形成する被覆金属薄板とが、予め曲げられた出発状態において、縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿って材料接続的にかつ部分面で互いに結合されていて、多層の複合体を形成している。次いで、この複合体は、部分図ｃ）に概略的に示したように、十分に曲げられたスリット管に丸め成形される。それぞれ両長手方向縁部３ａ，３ｂと、場合によっては、環状に延びる縁部４ａ，４ｂとに沿って部分的にしか実施されていなくてもよい材料接続的な結合プロセスに続いて、多層の複合体の丸め成形時には、支持層１と被覆層２との間の残りの面にわたって、摩擦接続的な結合部が得られる。
【００２３】
予め曲げられた支持金属薄板と、この支持金属薄板に依存せずに予め曲げられた被覆金属薄板とは、予め曲げられた状態で提供され、たとえば、すでに納入され、次いで、上述した形式で長手方向縁部３ａ，３ｂ同士および環状に延びる縁部４ａ，４ｂ同士を揃えて互いに重ね合わされる。両初期曲げ半径は、完成した多層管の最終半径よりも常に大きいものの、いずれにせよ、有限であるので、多層管への複合体の丸め成形時に、残りの面にわたって、摩擦接続的な結合部が得られる。
【００２４】
長手方向縁部３ａ，３ｂと、場合によっては、周方向に延びる縁部４ａ，４ｂとに沿った溶接前またはろう接前には、支持層１への、被覆層２を形成する被覆材料の位置固定が、溶接タック、ろう接、接着または機械的なクランプによって行われてよい。
【００２５】
支持層１および被覆層２を形成する両金属薄板パートナを互いに結合する前に予め曲げておくことは、被覆層２の長手方向縁部３ａ，３ｂと、場合によっては、被覆層２の、周方向に延びる縁部４ａ，４ｂとに沿った材料接続的な結合部３０，４０の形成後、すなわち、複合体において、完成した多層管の最終半径に引き続き曲げることを全体的に可能にするために役立つ。支持層１の初期曲げ半径と、（少なくとも１つの）被覆層２の初期曲げ半径とは、予め縁側でのみ互いに不動に位置固定された予め曲げられた両金属薄板パートナの、スリット管の形成にまで引き続き行われる曲げプロセスの間、下側に位置する支持層１の上側の、一般的にこの支持層１に比べて大幅に肉薄の被覆層２の膨れまたは被覆層２における皺（しわ）形成が回避される程度に十分に小さく選択される。より肉薄の被覆層２における膨れまたは皺形成は、縁側でのみ位置固定された両金属薄板パートナから成る複合体を一緒に曲げる際の被覆層２の圧縮によって生じてしまう。なぜならば、この圧縮が安定性損失を招いてしまうからである。多層管の周方向での圧縮は避けることができず、多層管の内壁の、曲げ時に伸びが生じる外側半径に比べて小さな半径に基づき生じてしまう。
【００２６】
支持金属薄板と１つ以上の被覆金属薄板とを予め曲げることは、互いに独立して、たとえば、すでに納入時に行われていてもよい。この場合、種々異なる公知の曲げ加工法、たとえば３本ロール曲げ加工、ＪＣＯプレス加工またはＵプレス加工が利用されてよい。本発明の好適な実施の形態では、（支持金属薄板に比べて相対的に）肉薄の被覆金属薄板を予め曲げるために、コイルから、予め曲げられた金属薄板もしくは金属薄板ストリップを製造するロール掛け装置が使用される。
【００２７】
支持層１と少なくとも１つの被覆層２とから、縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿った材料接続的な結合部３０，４０を備えて製造された複合体の丸め成形の間、被覆層２が接線方向で圧縮される。この場合に生じる接線方向の圧縮応力は、少なくとも１つの被覆層２を支持層１に向かって押圧する法線応力を発生させる。こうして、縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿った材料接続的な結合部３０，４０に対して付加的に、両金属薄板パートナ相互の摩擦接続的な結合部が形成される。押付け力の高さは、圧縮変形量の増加につれて上昇する。このことは、１つ以上の被覆層２の材料の加工硬化に起因している。多層管を最終直径に丸め成形する際の曲げ加工の終了時に達成される圧縮度は、両金属薄板パートナの初期曲げ半径に左右される。この初期曲げ半径が大きければ大きいほど、圧縮応力はますます大きくなる。結果として、完成した管における支持層１と（少なくとも１つの）被覆層２との間の摩擦接続的な結合部のより大きな有効性が達成される。
【００２８】
本発明の好適な実施の形態では、可能な限り大きな初期曲げ半径が選択される。この初期曲げ半径によって、さらに、被覆層２の膨れまたは皺形成を招くことなしに、両金属薄板パートナの丸め成形時の複合体の安全な曲げ加工が可能となる。このように規定された初期曲げ半径によって、同時に、完成した多層管における両金属薄板パートナの最大限に可能な摩擦接続的な結合部が得られる。初期曲げ半径は、支持層１および少なくとも１つの被覆層２を形成する金属薄板の厚さと、両金属薄板の機械的な特性（たとえば弾性率、圧縮降伏点、加工硬化およびこれに類するもの）と、曲げ装置と、選択された曲げプロセスパラメータと、支持層１および被覆層２の協働し合う表面の摩擦特性とに左右される。曲げ半径は、経験的にかつ／または発見されたモデルパラメータを用いた演算によって求めることができる。
【００２９】
縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿った材料接続的な結合後の両金属薄板パートナから成る複合体の丸め成形は、種々異なる適切な方法によって実施することができる。これらの方法には、特に３本ロール曲げ加工機、ＪＣＯプレス加工機またはＵＯＥプレス加工機が含まれている。被覆層２の膨れなしの丸め成形が可能となる臨界的な予めの曲げ半径は、選択された各方法でそれぞれ異なっていてよく、たとえば事前テストで求められる。
【００３０】
可能な限り大きな初期曲げ半径が好適となる。この初期曲げ半径は、たとえば、多層管の最終半径の少なくとも２倍のサイズであり、更には、全ての金属薄板縁部への上方からの自由なアクセス性を許容している。したがって、溶接、溶接シーム検査および、場合によっては、製造の間の所要の修復の実施が容易になる。
【００３１】
複合体を丸め成形して、曲げられたスリット管を完成させた後、残されたギャップが仮付け機械で閉鎖される。その後、このように加工された多層管が、冶金的にクラッド化されたクラッド管でも慣用であるように、互いに向かい合った長手方向縁部に沿って引き続き溶接される。支持層１により形成される支持管の溶接のためには、通常、サブマージアーク溶接が利用され、続いて、内側の溶接シームが、同種の合金または被覆材料に適した合金での肉盛溶接によって覆われる。
【００３２】
本発明の別の好適な変化形態では、支持金属薄板の内側半径と、これに隣接する被覆金属薄板の外側半径とが、互いに等しいサイズとなるように、支持金属薄板と少なくとも１つの被覆金属薄板とが予め曲げられる。これによって、互いに重なり合って位置する両金属薄板パートナの間のギャップが最小となり、支持層１と少なくとも１つの被覆層２とから形成された複合体を多層管の最終半径に丸め成形する前に、被覆金属薄板の、周方向に延びる縁部４ａ，４ｂに沿って、両金属薄板パートナの間の結合がほぼギャップなしとなる。さらに、別の重要な利点が得られる。環状に延びる縁部４ａ，４ｂの領域における結合シームの直ぐ傍らにまだ残っている残存ギャップが、丸め成形の途中に曲げ工具の圧力によって閉鎖される。このことは、被覆層２と支持層１との間のギャップが最小限に減らされなければならない完成した多層管の品質にとって特に重要である。
【００３３】
本発明の別の変化形態では、支持金属薄板もしくは支持層１の長手方向縁部３ａ，３ｂの近くに位置する領域と、これに対応する被覆金属薄板もしくは被覆層２の領域とが、多層管の最終半径に付加的に曲げられてよい。このとき、支持金属薄板と被覆金属薄板とのもしくは該当する両層の残りの面は、まだ、より大きな初期曲げ半径を有している。このことは、材料接続的な結合部を備えて形成された複合体を多層管の最終半径に丸め成形する前に行われてよい。また、多層管を大部分で最終半径に丸め成形した後に長手方向縁部を後曲し、スリット管を閉鎖するために、長手方向シーム溶接することも好適に可能である。
【００３４】
周方向において被覆層２を形成する被覆金属薄板は、図１に示したように、単一の一体型の被覆金属薄板に限定されている必要はなく、使用分野および被覆層２と支持層１との間の結合に課せられる要求に応じて、周方向に相並んで位置する複数の、たとえば２つ（図２参照）、３つ、４つ（図３参照）またはそれ以上の個数の分割被覆金属薄板もしくは分割被覆層から形成されてもよい。別の長手方向縁部３ｃ，３ｄ，３ｅに沿った結合シームの形態の各々の付加的な材料接続的な結合部３０は、シーム同士の間に生じる１つの十分な摩擦接続的な結合に比べて、支持層１と被覆層２との間の結合を向上させる。分割被覆層の個数もしくは材料接続的な結合のためのシーム数を変えることによって、全結合コンセプトを拡大・縮小することができる。
【００３５】
分割被覆層は、それぞれ等しい幅を有していてもよいし、それぞれ異なる幅を有していてもよい。これによって、完成した多層管の直径がそれぞれ異なっていても、分割被覆層の、それぞれ等しいかまたは異なる幅の規格化されたストリップに部分的にアクセスすることが可能となる。
【００３６】
被覆層２が周方向で２つ以上の分割被覆金属薄板もしくは分割被覆層から形成されている変化形態では、多層管を形成するためのスリット管の閉鎖後またはスリット管もしくは多層管の内部への長手方向溶接シームの形成後、更なる溶接がもはや不要となるように、まだ予め曲げられている状態で支持金属薄板上に位置する分割被覆金属薄板同士の間の、材料接続的な結合部３０を形成する溶接シームが、溶接され、検査され、場合によっては修復され、必要な寸法に研削される。被覆層の範囲内の肉盛溶接もしくは分割被覆層同士の間の肉盛溶接、この肉盛溶接の検査および、場合によっては、肉盛溶接の修復は、可能な限り大きな初期曲げ半径によって促進される。この初期曲げ半径は、多層管の最終半径の少なくとも２倍のサイズであり、ひいては、溶接箇所への自由なアクセス性を許容している。
【００３７】
別の実施の形態では、支持層１と被覆層２との間の付加的な材料接続的な結合部を、被覆材料の貫通溶接により形成される付加的な溶接シームまたは溶接スポットによって提供することが提案されている。
【００３８】
本発明の別の変化形態では、支持金属薄板を予め曲げた後、この支持金属薄板の、長手方向縁部に周方向で続く領域が、真っ直ぐなままである。予め曲げられた被覆金属薄板は、真っ直ぐな領域の、丸みに移行する端点までしか載置されず、その縁部に沿って支持金属薄板に材料接続的に結合される。複合体を丸め成形してスリット管を完成させた後、支持金属薄板もしくは支持層１の残された真っ直ぐな区分が被覆層２の長手方向縁部に沿って切り取られ、これによって、周方向で縁領域に真っ直ぐな区分を備えていないスリット管と、これに相応して、断面円形の多層管とが得られる。
【００３９】
別の変化形態では、被覆層２が支持層１を周方向で完全に覆っておらず、これによって、円の一部にわたって溝が形成される。
【００４０】
被覆層２が周方向でセグメント分割されて複数の分割被覆層から形成されている場合には、分割被覆層もしくはセグメントが、種々異なる材料から製造されてよく、かつ／またはそれぞれ異なる肉厚（厚さ）を有していてもよい。これによって、用途に応じた多層管の最適化が可能となる。こうして、種々異なる負荷がかけられる多層管の領域を、腐食、摩耗およびこれに類するものに関して、それぞれこれに適した耐食性のまたは耐摩耗性の材料で覆うことができる。
【００４１】
上述した方法の種々異なる変化形態によって、多層の大径管を製造する際に、支持層１の材料に比べて高い降伏点を有する被覆層２の材料を使用することが可能となる。このことは、内管と外管とが膨張させられて、両管が最終的に一緒に収縮させられた後、摩擦接続的な結合部が形成されるように、ライナ材料がより低い降伏点を有していなければならない場合の、ハイドロフォーミングによる公知の形式で製造されたライナ管に比べて、更なる利点を提供している。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図１ｃ】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図２ｃ】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図３ｃ】
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【国際調査報告】
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