(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、
帯状素材板を曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記帯状素材板の一端を折り曲げて一方の折曲部（４６ａ）を形成し、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重ねるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端を折り曲げて他方の折曲部（４６ｂ）を形成し、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、前記ウェザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成する工程と、
前記一方の折曲部（４６ａ）と前記他方の折曲部（４６ｂ）とを咬み合わさせるように変形して前記縦辺部（４２）で重ね合わせ、ドアサッシュ（４）の長手方向に連続してカシメ固定し、前記ドアサッシュ（４）の長手方向に同一の断面係数を有するカシメ部分を形成する工程と、
を備えることを特徴とするドアサッシュの製造方法。
【請求項２】
帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、
帯状素材板の重なり部（４７）で重なりが予定される位置において、前記帯状素材板の幅方向の一方側から順に略長円形のピアス孔（４８ａ）、略Ｕ字状の切込（４８ｃ）、略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）を形成する工程と、
前記帯状素材板を曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記切込（４８ｃ）の位置が重なり合うようにして、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重なるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、ウエザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成し、前記縦辺部（４２）で前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記切込（４８ｃ）との重なり部分に対して前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）が重なるようにする工程と、
前記ガラスランホルダ部（４３）側にある前記切込（４８ｃ）から舌片（４８ｄ）を折り曲げ、前記舌片（４８ｄ）を前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）を通し、前記舌片（４８ｄ）をカシメて折り返して前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）の端部を挟み込み、縦辺部（４２）の重なり部（４７）が面一となるように、前記端部を段付けして前記略長円形のピアス孔（４８ａ）内で前記舌片（４８ｄ）によって挟持する工程と、
を備えることを特徴とするドアサッシュの製造方法。
【請求項３】
帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、
帯状素材板に曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重ねるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、ウエザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成し、前記帯状素材板の他端側を前記縦辺部（４２）で重ねる工程と、
前記縦辺部（４２）の重なり部（４７）にポンチ（１２）でスタンピングを施してカシメを行うことにより、横方向の二辺が繋がった状態のまま折り曲げられ、縦方向の二辺は剪断されて打ち抜かれて形状接続する押込部（４９）を前記重なり部（４７）に形成する工程と、
を備えることを特徴とするドアサッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は乗用自動車や小型貨物自動車などのドアサッシュの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
乗用自動車のドアサッシュには、例えば以下のように構成されているものがある。図７はセダン型の乗用自動車の左側面のドア部分を示す斜視図であり、図において１はフロントドア、２はリアドアで、フロントドア１は半開きの状態、リアドア２は閉じた状態を表している。各ドア１・２は下半部のドアパネル３と上半部のドアサッシュ４とよりなる。
【０００３】
フロントドア１のドアサッシュ４は、フロントピラー５ａ及びルーフ７に沿う長片部分４Ａと、センターピラー６に沿う短片部分４Ｂとで構成され、リアドア２のドアサッシュ４は、リアピラー５ｂ及びルーフ７に沿う長片部分４Ａと、センターピラー６に沿う短片部分４Ｂとで構成されている。リアドア２における長片部分４Ａと短片部分４Ｂの断面形状は、フロントドア１における長片部分４Ａと短片部分４Ｂの断面形状とそれぞれ略同一に形成されている。図中、８はドアガラスである。
【０００４】
図８及び図９はフロントドア１のドアサッシュ４におけるＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線に沿う断面図であり、ドアサッシュ４の前記長片部分４Ａ及び前記短片部分４Ｂの基本断面は略Ｔ字形を呈している。そのＴ字形の横辺部４１は化粧面としてボディの外面側に露出し、縦辺部４２は骨格部として横辺部４１の幅方向中央部からボディの内面側に突出している。
【０００５】
各横辺部４１の内面側の縦辺部４２の両側には、それぞれガラスラン９とウェザーストリップ１０を保持する横断面略コ字形のガラスランホルダ部４３とウェザーストリップホルダ部４４とが形成されている。また縦辺部４２の横辺部４１と反対側の端部には補強用の箱状の中空断面部４５が形成され、中空断面部４５はガラスランホルダ部４３の一部を兼ねると共に、ボディの開口縁に設けたシール材１１に当接して密閉用シール部としての機能を有する。
【０００６】
本例において横辺部４１の幅は、例えば長片部分４Ａでは略同一寸法に形成され、短辺部分４Ｂでは上から下に行くに従って漸次広くなるように形成されている。また縦辺部４２の幅、即ち車体幅方向の寸法は、例えば長片部分４Ａ及び短辺部分４Ｂとも略同一寸法に形成されている。なお本例以外でも、横辺部４１の幅が短辺部分４Ｂで一定のものや、横辺部４１の幅が長辺部分４Ａで上から下に行くに従って漸次広くなるものもあり、横辺部４１や縦辺部４２の幅等の形状は適宜のものが使用される。
【０００７】
上記のようなドアサッシュ４を製造するに当たっては、従来一般に一枚の長尺帯状の素材板に対してロール成形等を行い、その長片部分４Ａと短片部分４Ｂとを形成している。或いは別体のプレス成形品を溶接して結合することで形成している。
【０００８】
図１０は従来のドアサッシュの製造工程例を示す説明図であり、ここでは本例における長片部分４Ａの製造工程例を示す。まず同図（ａ）に示すように、長尺の帯状素材板Ｍをロール成形により曲げ加工してガラスランホルダ部４３を成形し、次いで同図（ｂ）〜（ｄ）に示すように素材板Ｍの一端Ｍａをガラスランホルダ部４３の背面に重なるように丸めて中空断面部４５と縦辺部４２を形成する。それと同時に素材板Ｍの他端Ｍｂにウェザーストリップホルダ部４４を成形し、横辺部４１となる面をガラスランホルダ部４３の外側面に折り重ねて、縦辺部４２とで略断面Ｔ字形にする。
【０００９】
次いで、同図（ｅ）にようにウェザーストリップホルダ部４４を、横辺部４１との重なり部分ができるように横辺部４１の裏側に折り返し、ウェザーストリップホルダ部４４の背面を縦辺部４２に重ねた状態にして、前記背面の縦辺部４２との重なり部４７において、図１１に示すように６０ｍｍ〜１２０ｍｍ程度のピッチのスポット溶接等を行って固着する。図１１に示すＷはスポット溶接箇所である。その結果、横辺部４１は二重に、縦辺部４２は三重となり、縦辺部４２の左右にガラスランホルダ部４３とウェザーストリップホルダ部４４が背中合わせに位置して前記長片部分４Ａが形成される。なお本例における上記短片部分４Ｂも、帯状素材板Ｍの辺縁に対してロール成形前又は後にに徐変トリムをする等で、ほぼ同一工程で形成される。
【００１０】
その後、上記のように別々に製造した長片部分４Ａと短片部分４Ｂに対し、それぞれ所定の長さに切断した後に所定の形状に曲げ加工する。そして、各部分４Ａ・４Ｂの一端を斜めにカットし、互いに突き合せて溶接を行って一体に固着すると共に、各部分４Ａ・４Ｂの他端を前記ドアパネル３の上部に差し込んで溶接して固着する（図７参照）。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上記のような従来のドアサッシュは、素材板を三重に重ねて形成した縦辺部４２を重なり部４７において、６０〜１２０ｍｍ程度のピッチでのスポット溶接や、レーザー溶接、シーム溶接など冶金的結合、或いはろう付け等による結合で固着を行うものである。そのため、スポット溶接等により素材板の溶融・接合されて一体化した結合箇所やろう付け等で一体化した結合箇所は、曲げ加工や曲げ荷重が加わった際などに伸長することができず、変形や材料破断が生ずるという問題があり、さらにろう付け等による結合箇所には異物が付着するという問題があった。また素材板が三重に重なっているため溶接等による結合状態が良好か否か確認することができず、逐次結合状態の確認テストが必要となるという問題がある。
【００１２】
さらに上記ドアサッシュにおいて、前記重なり部４７でスポット溶接等を行う場合には、１４０００Ａ程度の非常に高い電流値が必要となると共に、溶接電極の摩耗が増加して電極摩耗に対する管理工程もその分必要となるという問題もある。
【００１３】
また、上記のような問題点は、別体の素材板をプレス成形品とし、これらの所要箇所を相互に重ねて重なり部とし、この重なり部で溶接してドアサッシュを形成するような場合にも生ずるものである。
【００１４】
本発明は上記問題点に鑑みなされたものであって、曲げ荷重などが加わった際にも変形や材料破断が生ずることがなく、また結合箇所に蝋のような異物が付着することがなく、さらには重なり部における結合状態の確認テストを行う必要がないドアサッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
さらに重なり部の結合箇所におけるスポット溶接等で必要となる高電流、及び電極に対する管理労力をなくすことができるドアサッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明のドアサッシュの製造方法は、帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、帯状素材板を曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記帯状素材板の一端を折り曲げて一方の折曲部（４６ａ）を形成し、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重ねるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端を折り曲げて他方の折曲部（４６ｂ）を形成し、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、前記ウェザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成する工程と、前記一方の折曲部（４６ａ）と前記他方の折曲部（４６ｂ）とを咬み合わさせるように変形して前記縦辺部（４２）で重ね合わせ、ドアサッシュ（４）の長手方向に連続してカシメ固定し、前記ドアサッシュ（４）の長手方向に同一の断面係数を有するカシメ部分を形成する工程とを備えることを特徴とする。
【００１７】
例えば前記ドアサッシュの製造方法は、一枚の素材板からなり、縦辺部と横辺部とからなる断面略Ｔ字形を呈し、該縦辺部の該横辺部と反対側の端部に中空断面部が形成され、該中空断面部と該横辺部との間の縦辺部の両側にガラスランホルダ部とウェザーストリップホルダ部とが設けられるドアサッシュにおいて、該縦辺部に前記重なり部を有し、前記重なり部の前記機械的結合が該素材板の両端を咬み合わせることで行うものである。この場合、素材板の両端を咬み合わせて結合することで、結合部分がドアサッシュの長手方向に沿って連続して且つ略同一の断面係数で形成される。
【００１８】
また、本発明のドアサッシュの製造方法は、帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、帯状素材板の重なり部（４７）で重なりが予定される位置において、前記帯状素材板の幅方向の一方側から順に略長円形のピアス孔（４８ａ）、略Ｕ字状の切込（４８ｃ）、略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）を形成する工程と、前記帯状素材板を曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記切込（４８ｃ）の位置が重なり合うようにして、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重なるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、ウエザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成し、前記縦辺部（４２）で前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記切込（４８ｃ）との重なり部分に対して前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）が重なるようにする工程と、前記ガラスランホルダ部（４３）側にある前記切込（４８ｃ）から舌片（４８ｄ）を折り曲げ、前記舌片（４８ｄ）を前記略長円形のピアス孔（４８ａ）と前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）を通し、前記舌片（４８ｄ）をカシメて折り返して前記略Ｄ字形のピアス孔（４８ｂ）の端部を挟み込み、縦辺部（４２）の重なり部（４７）が面一となるように、前記端部を段付けして前記略長円形のピアス孔（４８ａ）内で前記舌片（４８ｄ）によって挟持する工程とを備えることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明のドアサッシュの製造方法は、帯状素材板の少なくとも一部を熱を加えることなく機械的に結合することにより製造するドアサッシュの製造方法であって、帯状素材板に曲げ加工してガラスランホルダ部（４３）を形成し、前記帯状素材板の一端側を前記ガラスランホルダ部（４３）の背面に重ねるように丸めて中空断面部（４５）と縦辺部（４２）とを形成すると共に、前記帯状素材板の他端側を横辺部（４１）を形成するように折り返し、ウエザーストリップホルダ部（４４）が形成されるように前記横辺部（４１）と前記縦辺部（４２）とで略断面Ｔ字形を形成し、前記帯状素材板の他端側を前記縦辺部（４２）で重ねる工程と、前記縦辺部（４２）の重なり部（４７）にポンチ（１２）でスタンピングを施してカシメを行うことにより、横方向の二辺が繋がった状態のまま折り曲げられ、縦方向の二辺は剪断されて打ち抜かれて形状接続する押込部（４９）を前記重なり部（４７）に形成する工程とを備えることを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるドアサッシュの製造方法を図に示す実施形態に基づいて具体的に説明するが、上記従来例と同様の部材または部分には同一の符号を付して説明する。図１は第一実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図である。
【００２１】
本実施形態のドアサッシュ４において、同図（ａ）に示すワークに至るまでの製造工程は、まず長尺の帯状素材板をロール成形で曲げ加工してガラスランホルダ部４３を成形すると共に、素材板の一端近傍にウェザーストリップホルダ部４４の端部４４ａを成形し、さらに素材板の一端を所定角度に折り曲げて折曲部４６ａを設ける。そして、素材板の一端側をガラスランホルダ部４３の背面に重なるように丸めて中空断面部４５と縦辺部４２を形成すると共に、素材板の他端近傍にはもう一方のウェザーストリップホルダ部４４の端部４４ｂを成形し、さらに素材板の他端に所定角度に折り曲げた折曲部４６ｂを設ける。
【００２２】
その後、同図（ａ）に示すように、横辺部４１となる面をガラスランホルダ部４３の外側面に折り重ねて、素材板の他端側を横辺部４１を形成するように折り返し、ウェザーストリップホルダ部４４が形成されるように横辺部４１と縦辺部４２とで略断面Ｔ字形を形成していく。この際、素材板の一端に設けられた折曲部４６ａと他端に設けられた折曲部４６ｂを同図（ａ）→（ｂ）→（ｃ）の順に咬み合わさせるように変形してカシメを行う。
【００２３】
最終的には同図（ｃ）のようにドアサッシュ４の長手方向に連続してカシメが行われて変形され機械的に結合され、ドアサッシュ４は縦辺部４２の重なり部４７で固着される。前記カシメ部分は前記長手方向に沿って同一の断面係数を有する。上記のように固着されたドアサッシュ４には、その後の工程で所定の長さに切断を行った後に所定の形状に曲げ加工を施す。
【００２４】
前記ドアサッシュ４は溶接や蝋付け等を行わずに、前記重なり部４７でその長手方向に沿って連続して折曲部４６ａ、４６ｂを咬み合わせてカシメることで機械的に結合されたものであり、溶融等で結合箇所が部分的に一体化して結合されたものではないことから、高剛性・高強度のドアサッシュ４が得られると共に、後工程の二次加工でドアサッシュ４に曲げ荷重などが加わった際に荷重が長手方向に均一に伝わることから有害な変形や材料破断が生ずることを防止することができ、さらには前記重なり部４７における結合状態の確認作業を行う必要もない。またスポット溶接等を行わないことから、スポット溶接等で必要とされる高電流の消費を無くすことができ、電極摩耗に対する管理労力および確認テストを無くすことができる。
【００２５】
又、上記重なり部４７は一枚の素材板の縦辺部４２に形成されたが、上記実施形態はこれに限定されるものではなく、前記縦辺部４２以外のフロントピラー、センターピラー、リアピラー若しくはドア部分全体の骨組みにおける重なり部４７にも適用可能であり、或いは複数の素材板のプレス成形品同士を所要箇所で重ねて重なり部４７とすることで、フロントピラー、センターピラー、リアピラー若しくはドア部分全体の骨組みを形成しドアサッシュを製造する場合に、前記所要箇所の重なり部４７において前記素材板の端部を相互に咬み合わせることで機械的結合を行う場合等も含むものである。
【００２６】
次に、本発明のドアサッシュの他の実施形態について説明する。図２は本発明の第二実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図、図３はピアス孔と切込を設けた素材板の部分平面図、図４は図２の製造工程におけるドアサッシュの横断面図である。
【００２７】
第二実施形態のドアサッシュ４において図２（ａ）のワークに至るまでの製造工程では、まず長尺の帯状素材板で重なり部４７において将来重なる所定位置に、図３に示すように上から順に大きな略長円形のピアス孔４８ａ、略Ｕ字状の切込４８ｃ、小さな略Ｄ字形のピアス孔４８ｂを設けておく。前記ピアス孔４８ａは帯状素材板の一端側に、前記ピアス孔４８ｂは帯状素材板の他端側に設ける。なおピアス孔４８ａ、４８ｂおよび切込４８ｃを設ける加工は、最初ではなく後述するロール成形の途中で行うことも可能である。
【００２８】
そして、ピアス孔４８ａ、４８ｂと切込４８ｃを設けた前記帯状素材板にロール成形で曲げ加工を施してガラスランホルダ部４３を成形すると共に、前記ピアス孔４８ａと切込４８ｃの位置が重なり合うようにして、前記帯状素材板の一端側をガラスランホルダ部４３の背面に重なるように丸め、中空断面部４５と縦辺部４２を形成する。
【００２９】
ついで、前記帯状素材板の他端側にウェザーストリップホルダ部４４を成形すると共に、横辺部４１となる面をガラスランホルダ部４３の外側面に折り重ね、さらに前記帯状素材板の他端側を横辺部４１を形成するように折り返し、ウェザーストリップホルダ部４４が形成されるように横辺部４１と縦辺部４２とで断面Ｔ字形を形成していく。この際、前記ピアス孔４８ａと切込４８ｃの重なり部分に対し、他端側のピアス孔４８ｂの位置が重なるようにする。上記製造工程によって図２（ａ）に示すドアサッシュ４のワークに至る。
【００３０】
その後、重なり部４７をカシメて変形し機械的に結合する。前記結合は、まず図２（ｂ）と図４（ａ）に示すように、ガラスランホルダ部４３側にある略Ｕ字状の切込４８ｃから舌片４８ｄをピアス孔４８ａ、４８ｂを通してウェザーストリップホルダ部４４側に折り曲げる。さらに図２（ｃ）及び図４（ｂ）に示すように、前記舌片４８ｄをカシメて折り返してピアス孔４８ｃの端部を挟み込み、前記端部が段付けされてピアス孔４８ａ内で舌片４８ｄによって挟持され、縦辺部４２の重なり部４７が面一となった状態で結合される。
【００３１】
前記ドアサッシュ４は結合箇所が部分的に溶融して一体化することで結合されたものではないことから、高剛性・高強度のドアサッシュ４が得られると共に、後工程でドアサッシュ４に曲げ荷重などが加わった際に有害な変形や材料破断が生ずることがなく、前記重なり部４７の結合部分における結合状態の確認を行う必要もない。またスポット溶接等で必要とされる高電流の消費を無くすことができ、電極摩耗に対する管理労力および確認テストを無くすことができる。また舌片４８ｄを折り返して変形結合することから、高い強度で固着される。
【００３２】
又、上記重なり部４７は一枚の素材板の縦辺部４２に形成されたが、上記実施形態はこれに限定されるものではなく、前記縦辺部４２以外のフロントピラー、センターピラー、リアピラー若しくはドア部分全体の骨組みにおける重なり部４７にも適用可能であり、或いは複数の素材板のプレス成形品同士を所要箇所で重ねて重なり部４７とすることでドアサッシュを製造する場合に、前記所要箇所の重なり部４７において対応位置にピアス孔４８ｃと舌片４８ｄを設け、舌片４８ｄをピアス孔４８ｃに通して折り返すことで機械的結合を行う場合等も含むものである。
【００３３】
次に本発明のドアサッシュの他の実勢形態として、第三実施形態について図に基づき説明する。図５は本発明の第三実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図、図６（ａ）は押込部の縦断面図、図６（ｂ）は押込部の横断面図である。
【００３４】
第三実施形態のドアサッシュ４において図５（ａ）に示すワークに至るまでの製造工程は、長尺の帯状素材板にロール成形で曲げ加工を施してガラスランホルダ部４３を成形すると共に、前記帯状素材板の一端側をガラスランホルダ部４３の背面に重なるように丸めて中空断面部４５と縦辺部４２を形成する。
【００３５】
そして、前記帯状素材板の他端側にウェザーストリップホルダ部４４を成形すると共に、横辺部４１となる面をガラスランホルダ部４３の外側面に折り重ね、さらに前記帯状素材板の他端側を横辺部４１を形成するように折り返し、ウェザーストリップホルダ部４４が形成されるように横辺部４１と縦辺部４２とで略断面Ｔ字形を形成していく。上記製造工程によって図５（ａ）に示すドアサッシュ４のワークに至る。
【００３６】
その後、図６（ａ）、同図（ｂ）に示すように、縦辺部４２の重なり部４７にポンチ１２でスタンピング或いは連続的なスタンピング等を施してカシメを行い、重なり部４７に押込部４９を形成する。押込部４９は、横方向の上下二辺が図６（ａ）のように繋がった状態のまま折り曲げられ、縦方向の左右二辺は図６（ｂ）のように剪断されて打ち抜かれ、その打ち抜き後の開口がやや収縮することで若しくは剪断で形成されたバリによって打ち抜き部分と打ち抜き開口部分の縁部が互いに当接し、重なった三枚の素材板が分離不能に結合されることになる。即ち、圧縮荷重を負荷された重なり部４７は押込部４９で形状接続されることとなり、図５（ｂ）に示すドアサッシュ４のワークとなる。
【００３７】
前記ドアサッシュ４も結合箇所が変形して機械的に結合され、熱を加えることで溶融・一体化して結合されたものではないことから、高剛性・高強度のドアサッシュ４が得られると共に、製造工程での曲げ荷重等による有害な変形や材料破断が生ずることがなく、さらには結合箇所の結合状態の確認作業を行う必要もない。またスポット溶接等で必要とされる高電流の消費を無くすことができ、電極摩耗に対する管理労力および確認テストを無くすことができる。またパンチ加工によって重なり部４７を容易に変形して機械的に結合が行える。
【００３８】
又、上記重なり部４７は一枚の素材板の縦辺部４２に形成されたが、上記実施形態はこれに限定されるものではなく、前記縦辺部４２以外のフロントピラー、センターピラー、リアピラー若しくはドア部分全体の骨組みにおける重なり部４７にも適用可能であり、或いは複数の素材板のプレス成形品同士を所要箇所で重ねて重なり部４７とすることでドアサッシュを製造する場合に、前記所要箇所の重なり部４７においてスタンピング等により押込部４９で形状接続することで機械的結合を行う場合等も含むものである。
【００３９】
尚、上記第１〜第３実施形態或いはこれら以外の実施形態のドアサッシュは、台数背景や製造ライン形態等によって自由に選定できる。また本発明のドアサッシュは上記実施形態に限定されるものではなく、一或いは複数の素材板の重なり部においてスポット溶接、シーム溶接、レーザー溶接等の冶金的結合や蝋付け等の結合など、結合箇所を熱を加えることで溶融等で一体化して結合したものではなく、重なり部の少なくとも一部を変形等して機械的に結合したドアサッシュであれば包含される。
【００４０】
【発明の効果】
本発明のドアサッシュの製造方法は、主として一或いは複数の素材板からなる重なり部の少なくとも一部を変形する等で機械的に結合する構成であることから、高剛性のドアサッシュが得られると共に、ドアサッシュに曲げ荷重などが加わった際に変形や材料破断が生ずることを防止でき、また結合箇所に蝋のような異物が付着することもなく、さらには重なり部における結合状態の確認作業をなくすことができるという効果がある。
【００４１】
さらに前記重なり部を変形して結合することで、スポット溶接作業等を行う必要がなく、重なり部の結合箇所におけるスポット溶接等で必要とされる高電流の消費を無くすことができると共に、電極に対する管理労力を無くすことができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図。
【図２】本発明の第二実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図。
【図３】ピアス孔と切込を設けた素材板の部分平面図。
【図４】図２の製造工程におけるドアサッシュの横断面図。
【図５】本発明の第三実施形態におけるドアサッシュの一部製造工程を示す説明図。
【図６】（ａ）押込部の縦断面図。（ｂ）押込部の横断面図。
【図７】乗用自動車の左側面のドア部分を示す斜視図。
【図８】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図９】図１のＢ−Ｂ線断面図。
【図１０】従来のドアサッシュの製造工程例を示す説明図。
【図１１】スポット溶接を行ったドアサッシュを示す斜視図。
【符号の説明】
１ フロントドア
２ リアドア
３ ドアパネル
４ ドアサッシュ
４１ 横辺部
４２ 縦辺部
４３ ガラスランホルダ部
４４ ウェザーストリップホルダ部
４５ 中空断面部
４６ａ、４６ｂ 折曲部
４７ 重なり部
４８ａ、４８ｂ ピアス孔
４８ｃ 切込
４８ｄ 舌片
４９ 押込部
５ａ フロントピラー
５ｂ リアピラー
６ センターピラー
７ ルーフ
８ ドアガラス
９ ガラスラン
１０ ウェザーストリップ
１１ シール材
１２ ポンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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