(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
受注を受けた複数製品について各製品の生産に必要な部品の所要量を算出し、算出された部品の所要量の合計値を算出する所要量算出手段と、
前記所要量算出手段で算出した部品の所要量の合計値を生産設備の処理単位に分割する第１のスケジューリング手段と、
前記受注を受けた前記複数製品の生産を生産設備に割り当てると共に、前記第１のスケジューリング手段によって前記生産設備の処理単位に分割された部品の生産を併せて生産設備に割り当てる第２のスケジューリング手段と
を備えたことを特徴とする生産計画システム。
【請求項２】
前記部品の所要量の合計値は、在庫または手配残と引き当てた残りについて合計値を求めることを特徴とする請求項１記載の生産計画システム。
【請求項３】
受注を受けた複数製品について各製品の生産に必要な部品の所要量を算出し、算出された部品の所要量の合計値を算出する所要量算出ステップと、
前記所要量算出手段で算出した部品の所要量の合計値を生産設備の処理単位に分割する第１のスケジューリングステップと、
前記受注を受けた前記複数製品の生産を生産設備に割り当てると共に、前記第１のスケジューリング手段によって前記生産設備の処理単位に分割された部品の生産を併せて生産設備に割り当てる第２のスケジューリングステップと
を有する生産計画方法。
【請求項４】
コンピュータを、
受注を受けた複数製品について各製品の生産に必要な部品の所要量を算出し、算出された部品の所要量の合計値を算出する所要量算出ステップと、
前記所要量算出手段で算出した部品の所要量の合計値を生産設備の処理単位に分割する第１のスケジューリングステップと、
前記受注を受けた前記複数製品の生産を生産設備に割り当てると共に、前記第１のスケジューリング手段によって前記生産設備の処理単位に分割された部品の生産を併せて生産設備に割り当てるスケジューリングステップと
して機能させるためのプログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品の生産計画を作成する生産計画制御方法、生産計画システム、および記録媒体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製品を生産する生産計画は、まず基準生産計画を作成し、これをもとに部品、資材の所要量を算出する。これら算出した所要量をもとに製品を生産する設備の能力を考慮した小日程生産計画を作成し、作成した小日程生産計画で負荷オーバとなった場合は再度、基準生産計画からやり直していた。
【０００３】
従来の技術では、図１０、図１１、図１２で説明されているような上位のローレベルのものを全部割り付ける処理では、まず製品の生産計画が作成され、製品の納期日に間に合うように製品のオーダが設定され、次に製品の所要量を算出して生産計画が作成される。従って、図１０で説明するような例の場合、製品Ｘを６／８、６／１０に納品、製品Ｙを６／７、７／９に納品するように設定される。次に製品を構成する部品について、製品の製造日に間に合うようにかつ製造ラインの空き時間に配置される。図１０であれば、製品Ｘ、Ｙは部品Ａを使用しているため、部品Ａを製造するオーダが作成されるが、設備１ラインには既に製品ＸとＹのオーダが配置されているために、６／４〜５、６／５〜６に配置されてしまう。こうしたケースでは、はじめに製品のオーダを配置してしまうため、すべての部品を予め用意するようなスケジュールとなってしまい、倉庫にはその日の製造ラインでは使用しないような無駄な在庫が発生してしまっていた。
【０００４】
さらに、図１１で説明するような例の場合、全てのオーダの納期が６／１０のため、製品Ｘが６／７、６／９に、製品Ｙが６／８，６／１０に配置される。次に製品を構成する部品について、製品の製造日に間に合うようにかつ部品毎のリードタイムに応じたオーダを配置しようとするが、設備の稼動期間が６／７からであるため、６／１１以降に配置されてしまう。こうしたケースでは、はじめに製品のオーダを配置してしまうため、設備の稼動期間内に製品を構成する部品を用意できなくなってしまい、すべての製品について実行不可能なスケジュールとなってしまっていた。
【０００５】
さらに、図１２で説明するような例の場合、全てのオーダの納期が６／１０のため、製品Ｘが６／８、６／１０に、製品Ｙが６／７、６／９に配置される。次に製品を構成する部品について、製品の製造日に間に合うようにかつ部品毎のリードタイムに応じたオーダを設定しようとするが、設備の稼動期間内を考慮すると、製品の納期前に設定することが難しく、一部の部品のオーダは製品の納期後に設定することになってしまい、６／１０納期の製品Ｘについては部品がないため実行不可能なスケジュールとなってしまっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術では、まず製品の生産計画が作成され、製品の納期日に間に合うように製品のオーダが設定され、次に部品の所要量を算出して生産計画が作成される。従って、製品と部品を平行して計画に割り付けるのではなく、製品（上位のローレベル）のものを全部割り付けないと、部品（下位レベル）についての計画ができなかった。そのため、一度生産計画を立案しても再度やり直すことが多く、生産計画の立案に多くの時間が必要とされていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明では、計画する前に製品全体について使用される部品の所要量の合計を求めてから、部品毎に設定されている所定の単位であるロットに分割しておき、部品のオーダについても製品のオーダと平行して生産計画に割り付けるようにするものである。
【０００８】
図１を参照して課題を解決するための手段を説明する。
図１において、所要量計算手段１７は、部品の所要量を算出したりなどするものである。
【０００９】
スケジューリング手段２２は、スケジュールを行なうものである。
処理手段３１は、各種処理を行なうものであって、生産指示された製品の数量をもとに当製品のロットにまとめたりなどするものである。
【００１０】
次に、動作を説明する。
処理手段３１が生産指示された製品の数量をもとに製品のロットにまとめ、所要量計算手段１７がまとめた製品のロットをもとに、必要な部品の所要量を算出し、スケジューリング手段２２が算出した部品の所要量をもとに、在庫あるいは在庫と手配残を引き当てて不足分の部品のロット単位のオーダにまとめるようにしている。
【００１１】
また、スケジューリング手段２２がまとめた不足分の部品のオーダをもとに、部品を製造する工程に展開し、展開した部品のオーダの各工程について割り付け、割り付けた部品のオーダの各工程で必要な部品の在庫あるいは在庫と手配残をチェックし、不足する場合には不足する部品を割り付けるようにしている。
【００１２】
これらの際に、製品、製品を製造するために必要な部品、更に部品を製造するために必要な部品があるときは上位から順に割り付けるようにしている。
また、製品の納期順に製品を製造するために必要な部品、更に当該部品を製造するために必要は部品があるときは部品について、それぞれ間に合うように割り付けるようにしている。
【００１３】
また、割り付ける際に、複数の部品のオーダがあったときに、予め指定された優先順位に従って順次割り付けるようにしている。
従って、資材計画と資源計画を同時に計画することで無駄な在庫を削減することが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、図１から図１２を用いて本発明の実施の形態および動作を順次詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明のシステム構成図を示す。
図１において、データベース１は、データを検索しやすく格納するものであって、ここでは、２ないし８から構成されるものである。
【００１６】
受注データベース２は、顧客より受注した製品の情報を格納したものである。
手配残データベース３は、手配残の製品、部品の情報を格納したものである。
【００１７】
在庫データベース４は、製品、部品の在庫の情報を格納したものである。
品番データベース５は、部品の品目、まるめサイズ、製造ロットサイズなどの情報を格納したものである（図５参照）
部品表データベース６は、製品を製造するために必要な部品を格納したものである（図５参照）。
【００１８】
製造計画データベース７は、製造計画を格納したものである。
発注計画データベース８は、発注計画を格納したものである。
ＤＢインタフェース９は、データベース１をアクセスするインタフェースである。
【００１９】
メモリテーブル１０は、メモリ上に設けた各種テーブルであって、ここでは、マスタ情報テーブル１１、オーダ情報テーブル１２、計画結果テーブル１３などを格納するものである。
【００２０】
マスタ情報テーブル１１は、製品、製品を構成する部品などの情報を格納するものである。
オーダ情報テーブル１２は、各種オーダを格納するものである。
【００２１】
計画結果テーブル１３は、計画結果を格納するものである。
受注情報１４は、顧客からの製品の受注情報である。
納期回答手段１５は、受注情報１４をもとに、メモリテーブル１０を参照して、製品の納期を取り出し顧客（営業マン）に回答したりなどするものである。
【００２２】
計画実行は、製品の計画のスケジュールの立案を指示するものである。
所要量計算手段１７は、製品のロットをもとに、必要な部品の所要量を算出したりなどするものである。
【００２３】
発注オーダ作成手段１８は、発注オーダを作成するものである。
発注オーダ１９は、作成された発注オーダを格納したものである。
ガントチャート手段２０は、計画結果１３をガントチャートに作成してみ易く表示したりなどするものである。
【００２４】
ガントチャート２１は、表示、印刷された計画結果のガントチャートである。
スケジューリング手段２２は、計画条件２３に従い、所要量計算手段１７によって算出された所要量をもとに、製造計画を作成するものである（図３から図５参照）。
【００２５】
処理手段３１は、各種処理を行なうものであって、受注した製品の数量をもとに当製品のロットにまとめたりなどするものである。
次に、図２のフローチャートの順番に従い、図１の構成の全体の動作を説明する。
【００２６】
図２は、本発明の動作説明フローチャートを示す。
図２において、Ｓ１は、部品表を登録する。これは、例えば後述する図５の（ａ）の製品を製造するために必要な部品の情報を格納した部品表を登録する。
【００２７】
Ｓ２は、品番マスタを登録する。これは、例えば後述する図５の（ｂ）の部品の品番に対応づけてサイズ、製造ロットサイズなどの情報を格納した品番ＤＢ（品番マスタ）を登録する。
【００２８】
Ｓ３は、受注オーダを受け付ける。これは、顧客（営業マン）からの製品の受注オーダを受け付ける。
Ｓ４は、所要量を計算する。これは、後述する図３の詳細フローチャートに従い、Ｓ３で受け付けた受注オーダで示された製品の数量をもとに製品のロットにまとめ、まとめた製品のロットをもとに必要な部品の所要量を算出したりなどする。ここで、所要量をもとに、在庫あるいは在庫と手配残を引き当てて不足分の部品のロット単位のオーダにまとめたりする
Ｓ５は、生産オーダを出力する。これは、Ｓ４で算出した所要量を生産する生産オーダを出力する。
【００２９】
Ｓ６は、製造オーダを作成する。これは、Ｓ５で出力された生産オーダをもとに、実際に製造する製造オーダを作成する。
Ｓ７は、ロット分割する。これは、品番マスタにある製造ロットサイズに分割する。
【００３０】
Ｓ８は、工程展開する。これは、Ｓ７でロット分割した後のロットについて、部品を複数工程で製造する場合に、工程毎に展開する。
Ｓ９は、割り付けする。これは、後述する図４の詳細フローチャートに従い、上位から順にバックワード割り付けなどし、製造計画を作成したりなどする。
【００３１】
以上によって、受注オーダをもとに所要量を算出し、ロット分割、工程展開した後に、バックワード割り付けなどして製造計画を作成することにより、資材計画と資源計画を同時に計画することができ、無駄な在庫を削減することや適切な計画を立案することが可能となる。以下順次詳細に説明する。
【００３２】
図３は、本発明の詳細動作説明フローチャート（所要量計算）を示す。
図３において、Ｓ１１は、製品ロットにまるめる。これは、例えば後述する図５の（ｂ）の受注オーダを受け付け製品の数量（例えば８０個）を、部品ＤＢを参照して製造ロットサイズ（例えば１００個／１ロット）にまるめる。
【００３３】
Ｓ１２は、所要量を計算する。これは、Ｓ１１で製造ロットにまるめた後、当該製造ロットをもとに、図５の（ａ）の部品表を参照して当該製品を製造するために必要な部品の所要量を計算する。
【００３４】
Ｓ１３は、在庫・手配残の引き当てを行なう。これは、在庫データベースを参照して、Ｓ１２で計算した部品の所要量について、在庫、次に手配残を引き当て、不足分の所要量を計算する。
【００３５】
Ｓ１４は、部品ロットにまるめる。これは、Ｓ１３で計算した部品の所要量について当該部品のロットにまるめる。ここでは、ロット分割、工程展開を行う。
Ｓ１５は、ロット分割する。これは、Ｓ１４でまるめた部品のロット毎に分割する。
【００３６】
Ｓ１６は、下位部品があるか判別する。ＹＥＳの場合には、Ｓ１２に戻り繰り返す。ＮＯの場合には、終了する。
以上によって、受注オーダをもとに製造ロットにまるめ、これに必要な部品の所要量を計算した後、在庫、手敗残を引き当てて残りの不足分を部品ロットにまるめ、ロット分割することにより、各部品の所要量を計算して在庫、手配残を引き当てて不足分の部品オーダを自動作成することが可能となる。ここで、計画期間全体での所要量を求め、それを適切なロットに分割することが特に本発明の特徴となる。
【００３７】
図４は、本発明の詳細動作説明フローチャート（割り付け）を示す。
図４において、Ｓ２１は、オーダの選択を行なう。これは、例えばバックワード割り付けの場合には、納期の速い、上位レベルのオーダ（製品オーダ）を１つ選択する。
【００３８】
Ｓ２２は、オーダの割り付けを行なう。これは、例えばバックワード割り付け（後積み）の場合には、Ｓ２１で選んだ納期の速い、製品のオーダを、当該納期日より前に向かって順に割り付ける。
【００３９】
尚、フォワード割り付け（前積み）の場合には、予定開始日から後に向かってフォワード割り付けする。また、中積みの場合には、予定開始日を中心に、バックワード割り付けおよびフォワード割り付けする（予定開始日を中心に、前に向かっておよび後に向かって両者が同じ位あるいは指定された位になるように割り付ける）。
【００４０】
Ｓ２３は、部品の在庫をチェックする。これは、Ｓ２２で割り付けたオーダを製造するために必要な部品の計画上の在庫の不足をチェックする。
Ｓ２４は、有りか判別する。ＹＥＳの場合には、在庫がありと判明したので、Ｓ２１で次のオーダに進む。
【００４１】
Ｓ２５は、部品の割り付けを行なう。これは、Ｓ２２と同様に、バックワード割り付け、あるいは、フォワード割り付け、あるいはフォワード／バックワード割付けのいずれかを行なう。
【００４２】
Ｓ２６は、部品の在庫チェックを行なう。これは、割り付けたオーダを製造するために必要な部品の計画上の在庫の不足をチェックする。
Ｓ２７は、有りか判別する。ＹＥＳの場合には、Ｓ２８に進む。ＮＯの場合にはＳ２５に戻り、不足した部品の割り付けを行ない、Ｓ２６以降を繰り返す。
【００４３】
Ｓ２８は、残りのオーダがあるか判別する。ＹＥＳの場合には、Ｓ２１に戻り繰り返す。
尚、Ｓ２２、Ｓ２５で割り付けが不可の場合（納期日より製造完了日が遅れてしまう場合）には、
・バックワード割り付けでは可能であれば納期日を遅らす、あるいは製造開始日を速めるなどし、それでも納期日に間に合わないオーダがあればアラームをそのオーダ（部品）に表示して管理者に知らせる。
【００４４】
・フォワード割り付けでは、予定開始日を速め、再割り付けを繰り返し、指定された最も速い予定開始日でも納期日に間に合わないオーダがあればアラームをそのオーダ（部品）に表示して管理者に知らせる。
【００４５】
・フォワード／バックワード割り付けでは、予定開始日を速める、あるいはフォワード側に割り付けを多くした再割り付けを繰り返し、それでも納期日に間に合わないオーダ（部品）があればアラームをそのオーダ（部品）に表示して管理者に知らせる。
【００４６】
以上によって、オーダを割り付けると共に在庫、手配残をチェックして不足する部品があればその不足する部品を割り付けることを同時に行なうことにより、設備の能力と部材の在庫を考慮した生産計画を自動的に作成し、無駄な部品の在庫を削減した生産計画を立案することが可能となる。
【００４７】
図５は、本発明の説明図を示す。
図５の（ａ）は、部品表の例を示す。左側は木構造で部品を階層構造で表した様子を示し、右側は上位品目と下位品目を対応づけた部品表を示し、両者は同じものである。ここでは両者ともに、下記を表す。
【００４８】
・Ｘ製品は、部品Ａから製造される。
・Ｙ製品は、部品Ａと部品Ｐ（購買品）から製造される。
図５の（ｂ）は、生産計画の例を示す。左側は受注オーダを示し、右側は品番ＤＢを示し、右下は関連データテーブルを示す。これらは、図示の下記の項目を対応つけて格納したものである。
【００４９】
・受注オーダ：
・オーダＮＯ：
・品目：製品名（例えば図５の（ａ）の製品Ｘ）
・数量：
・納期：
・品番ＤＢ：
・品目：製品名、部品名など
・品目区分：
・所要区分：
・まるめサイズ：例えば１００
・製造ロットサイズ：例えば１００
・関連データテーブル：
・設備名：製品、部品を製造する設備名
・工程：
・能力：製造に要する時間（例えば１個作るのに３０秒かかる）
図５の（ｃ）は、所要量計算の例を示す。図示の所要量計算テーブルは、図５の（ｂ）の受注オーダを製造するときの所要量計算テーブルの例を示し、ここでは、図示の下記の情報を記憶あるいは計算して更新して所要量を計算するためのテーブルである。
【００５０】
0004325825.tif 000002
ここで、在庫は在庫ＤＢに登録されている在庫量を表し、手配残は製造計画の手配済で製造依頼済の数量を表し、所要量は図５の（ｂ）の受注オーダを製造するときに必要な所要量（部品Ａが１００．部品（購買品）Ｐが１００という所要量）を表し、正味所要量は所要量から在庫、手配残を引き当てた不足分の所要量を表し（ここでは、部品Ａは、（所要量１００−在庫０−手配残１００）＝１００となる）、ロットまるめは既述した図５の（ｂ）の品番ＤＢの製造ロットサイズにまるめを表す（例えば部品（購買品）Ｐは正味所要量６０であるが製造ロットサイズ１００であるのでロットまるめ１００となる）。
【００５１】
図５の（ｄ）は、製造オーダの例を示す。この製造オーダは、図５の（ｃ）のロットまるめで決定された生産オーダのうち、製品Ｘ，Ｙ、および製品を製造するために必要な部品（購買品である部品Ｐを除いた製造する必要のある部品）を、ここでは、製造オーダとしたものであって、図示の下記の項目を格納したものである。
【００５２】
・製造オーダテーブル：
・製造オーダＮＯ：
・品番：
・数量：
・納期：
図５の（ｅ）は、ロット分割の例を示す。これは、図５の（ｄ）で決定した製造オーダについて、ロットに分割したものである。ここでは、図示の下記のロットに分割される。
【００５３】
製品／部品名：個数      ロット番号−サブ番号  製品／部品の数量
Ｘ製品      ：１００      Ｓ００１−００１      Ｘ１００
Ｙ製品      ：１００      Ｓ００２−００１      Ｙ１００
Ａ部品      ：１００      Ｓ００３−００１      Ａ１００
図５の（ｆ）は、工程展開の例を示す。これは、図５の（ｅ）のロット分割した後の各ロットについて、１つの工程、あるいは２つの工程で製造されるときは図示のようにそれぞれ各工程に展開する。
【００５４】
以上の図５の（ａ）から（ｆ）によって、受注オーダについて、所要量計算、製造オーダ決定、ロット分割、工程展開することが可能となる。そして、図６から図９の手順で割り付けし、資材計画と資源計画を同時に考慮した製造計画を自動的に作成することが可能となる。
【００５５】
図６から図９は、本発明の動作説明図を示す。ここでは、バックワード割付けを例に以下詳細に説明する。
図６の（ａ）は、手配残の割付け例を示す。これは、手配残の割付けの例であって、割付け対象として、
・▲１▼の部分に、既述した図５の（ｆ）の工程展開した▲１▼ロットを配置
・▲２▼の部分に、手配残（部品Ａを１００個製造するという手配残）を配置
する。
【００５６】
そして、▲２▼の部分の手配残（部品Ａを１００個製造するという手配残）のオーダ（ロット）を▲２▼’の矢印で示すように、製造計画上に最初に配置する。尚、手配残がないときは、図６の（ａ）は、スキップし、図７の（ｂ）に進む。
【００５７】
また、下段の在庫ＤＢには、部品Ａの在庫の内容が▲２▼’の配置により図示の下記のように格納される（初期在庫は０である）。
また、下段の部品Ａの在庫ＤＢには、部品Ａの在庫の内容が図示の下記のように格納されている。
【００５８】
月日      ７月１７日  ７月１８日  ７月１９日  ７月２０日
使用数            ０          ０          ０          ０
製造数        １００          ０          ０          ０
在庫数        １００      １００      １００      １００
ここで、使用数は製品／部品の製造に使用した数を表し、製造数は製造した数を表し、在庫数は現在月日の在庫数を表す。
【００５９】
図７の（ｂ）は、ローレベル”０”のオーダを割り付ける。ここでは、ローレベル”０”（最上位）の最早の納期の▲３▼、▲３▼’を選択し、納期日から前に向かって図示のように順に割り付ける。
【００６０】
また、下段の部品Ａの在庫ＤＢには、▲３▼，▲３▼’を割り付けたことで、部品Ａを１００個使用し、在庫の内容が下記の＊の部分が図示のように格納（更新）される。
【００６１】
月日      ７月１７日  ７月１８日  ７月１９日  ７月２０日
使用数            ０    ＊１００          ０          ０
製造数        １００          ０          ０          ０
在庫数        １００        ＊０        ＊０        ＊０
図８の（ｃ）は、ローレベル”０”のオーダを納期順に割り付ける。ここでは、ローレベル”０”の次の最早の納期の▲４▼、▲４▼’を選択し、納期日から前に向かって図示のように順に割り付ける。
【００６２】
また、下段の部品Ａの在庫ＤＢには、▲４▼，▲４▼’を割り付けたことで、部品Ａを１００個使用、部品（購入品）Ｐを１００個使用し、在庫の内容が下記の＊の部分が図示のように格納（更新）される。
【００６３】
部品Ａの在庫ＤＢ
月日      ７月１７日  ７月１８日  ７月１９日  ７月２０日
使用数            ０      １００    ＊１００          ０
製造数        １００          ０          ０          ０
在庫数        １００          ０  ＊−１００          ０
部品Ｐの在庫ＤＢ（初期在庫４０とする）
月日      ７月１７日  ７月１８日  ７月１９日  ７月２０日
使用数            ０          ０    ＊１００          ０
製造数            ０          ０          ０          ０
在庫数          ４０        ４０    ＊−６０    ＊−６０
ここで、部品Ａは、＊−１００の部分で在庫不足が発生していることが判明する。部品Ｐはリードタイムを２日としているため、７月１９日に間に合うように、７月１７日に購買品の発注を別途行なうことで間に合うことで、部品Ｐの供給に支障がでないと判明する。
【００６４】
以上のことより、部品Ａについて、製品Ｙの▲３▼’の配置した月日（７月１９日）以前に不足部品Ａを製造（配置）する必要があると判明する（図９の▲５▼の配置をする必要があると判明する）。
【００６５】
図９の（ｄ）は、在庫補充のための割付け例を示す。ここでは、図８の（ｃ）の▲４▼、▲４▼’の配置（製品Ｙの配置）により、部品Ａが６０個不足する判明したことに対応して、▲５▼の矢印で示すように部品Ａの製造を配置することにより、下段の部品Ａの在庫ＤＢには、
月日      ７月１７日  ７月１８日  ７月１９日  ７月２０日
使用数            ０      １００      １００          ０
製造数        １００          ０      １００          ０
在庫数        １００          ０          ０          ０
となり、在庫不足が解消されたこととなる。
【００６６】
図９の（ｅ）は、計画配置時の在庫数の計算ルールの例を示す。
・資材を消費する場合：計画の開始時間（段取り時間を含まない）の含まれる日からマイナスする。
【００６７】
・資材を製造する場合：計画の終了時間の含まれる日の次の日にプラスする。
以上の図６から図９の手順によって、図５の（ｂ）の受注オーダ（製品Ｘ，１００個、製品Ｙ，１００個の受注オーダ）について、図５の（ｆ）の工程展開後のロット（オーダ）をもとに納期日の速い順に納期日から前に向かって割り付けると共に在庫部品が不足するときはその部品の製造を割り付けたり、購入を依頼したりすることにより、資材計画と資源計画を同時に考慮して無駄な在庫の発生をなくした割付けを自動的に行なうことが可能となる。
【００６８】
図１０から図１２は、本発明の説明図を示す。
図１０の（ａ）は、ローレベル毎の割付け例（従来）を示す。この従来のローレベル毎の割付けを行なうと、
・製品Ｘ，１０００個
・製品Ｙ，１０００個
・製品Ｘ，１０００個
・製品Ｙ，１０００個
・部品Ａ．２０００個
・部品Ａ，２０００個
という順に納期の１０（土）からバックワードで割り付けるため、下段の部品Ａの在庫量を見て判明するように、無駄な在庫量（製品Ｘ，Ｙの製造に使用されるまでの無駄な在庫量）が多いという欠点がある。
【００６９】
図１０の（ｂ）は、コンカレントスケジュール（本願発明）の例を示す。ここでは、既述したように最早納期のローレベルの製品、その製品の製造に使用する部品の順に割り付ける（図示例では、（製品Ｘ：１０００個、製品Ｙ：１０００個、その部品Ａ：２０００個）を２回繰り返す）ことで、図示の
・製品Ｘ，１０００個
・製品Ｙ，１０００個
・部品Ａ．２０００個
・製品Ｘ，１０００個
・製品Ｙ，１０００個
・部品Ａ．２０００個
という順に納期の１０（土）からバックワードで割り付けるため、下段の部品Ａの在庫量を見て判明するように、無駄な在庫量（製品Ｘ，Ｙの製造に使用されるまでの無駄な在庫量）が、図１０の（ａ）に比して２／１０＝１／５に削減されるという特徴がある。
【００７０】
図１１の（ｃ）は、ローレベル毎の割付け例（従来）を示す。ここでは、
計画条件：最遅納期、バックワード
で割り付けたときの様子を▲１▼から▲６▼で示す。部品表は、右上に記載した通りとする。
【００７１】
最遅納期が６月１０日であるので、
・▲１▼製品Ｙ、１０００個
・▲２▼製品Ｘ，１０００個
・▲３▼製品Ｙ，１０００個
・▲４▼製品Ｘ，１０００個
とバックワード割付けとなり、日数が開始日になってしまい、これら製品Ｘ，Ｙを製造するために必要な部品Ａが▲５▼、▲６▼に配置され、これでは、▲１▼から▲４▼の全製品Ｘ，Ｙの１００％が実行不可能な製造計画となってしまう欠点がある。
【００７２】
図１１の（ｄ）は、コンカレントスケジュール（本願発明）の例を示す。ここでは、図１１の（ｃ）と同じ計画条件（最遅納期、バックワード）で割り付けても、既述したようにローレベルの製品、その製品の製造に使用する部品の順に割り付ける（図示例では、（製品Ｙ：１０００個、製品Ｘ：１０００個、その部品Ａ：２０００個）ことで、図示の
・▲１▼製品Ｘ，１０００個
・▲２▼製品Ｙ，１０００個
・▲３▼部品Ａ．２０００個
という順に納期の１０（土）からバックワード割付けできる。そして、残りの
・▲６▼製品Ｘ，１０００個
・▲５▼製品Ｙ，１０００個
・▲４▼部品Ａ．２０００個
については、納期の１０（土）を最終日としてバックワード割り付けるすると、６月１４日（水）の４日遅れの製造計画が立案できることが判明する。この結果、５０％の製品Ｘ，Ｙが納期日までに製造できる製造計画が立案でき、図１１の（ｃ）の全部の製品Ｘ，Ｙが納期日までに製造できない場合に比して大幅に改善されることが判明する。
【００７３】
図１２の（ｅ）は、ローレベル毎の割付け例（従来）を示す。ここでは，ローレベル毎に納期（１０土）からバックワード割付けすると、
・▲１▼製品Ｘ、１０００個
・▲２▼製品Ｙ，１０００個
・▲３▼製品Ｘ，５００個
・▲４▼製品Ｙ，５００個
・▲５▼部品Ａ，１０００個
・▲６▼部品Ａ，１０００個
とバックワード割付けとなり、日数が開始日になり、
・▲７▼部品Ａ，１０００個
が納期（１０土）の次の日（１１日）になってしまい、結果として、▲１▼製品Ｘ，１０００個と▲７▼部品Ａ，１０００個が実行不可能な製造計画となる（▲１▼製品Ｘ、１０００個が納期までに製造できない製造計画となる）という欠点がある。
【００７４】
図１２の（ｆ）は、コンカレントスケジュール（本願発明）の例を示す。ここでは、図１２の（ｅ）と同じ計画条件で割り付けても、既述したようにローレベルの製品、その製品の製造に使用する部品の順に割り付けると、
・▲１▼製品Ｘ，１０００個
・▲２▼部品部Ａ，１００個
・▲３▼製品Ｙ，１０００個
・▲４▼部品Ａ，１０００個
・▲５▼製品Ｘ，５００個
・▲６▼製品Ｙ，５００個
・▲７▼部品Ａ，１０００個
という順に納期の１０（土）からバックワード割付けでき、１００％の製品Ｘ、Ｙの製造が可能な製造計画を立案できるという特徴がある。
【００７５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、資材計画と資源計画を同時に計画することで無駄な在庫を削減することが可能となる。これにより、
（１）  在庫の削減
（２）  製造リードタイムの短縮
（３）  柔軟な製造計画の変更が可能
（４）  納期厳守率の工場
（５）  生産計画の作成工数の削減
を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシステム構成図である。
【図２】本発明の動作説明フローチャートである。
【図３】本発明の詳細動作説明フローチャート（所要量計算）である。
【図４】本発明の詳細動作説明フローチャート（割付け）である。
【図５】本発明の説明図である。
【図６】本発明の動作説明図（その１）である。
【図７】本発明の動作説明図（その２）である。
【図８】本発明の動作説明図（その３）である。
【図９】本発明の動作説明図（その４）である。
【図１０】本発明の説明図（その１）である。
【図１１】本発明の説明図（その２）である。
【図１２】本発明の説明図（その３）である。
【符号の説明】
１：データベース
２：受注データデータベース
３：手配残データベース
４：在庫データデー巣
５：品番データベース
６：部品表データベース
７：製造計画データベース
８：発注計画データベース
１０：メモリテーブル
１１：マスタ情報テーブル
１２：オーダ情報テーブル
１３：計画結果テーブル
１７：所要量計算手段
２２：スケジューリング手段
３１：処理手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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