(57)【要約】【課題】釘打機に装填して使用することができるととともに、頭部の面材の表面へのめり込み量をさらに低減することができる釘を提供する。【解決手段】釘１Ａは、胴部２と、胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、胴部２の首部２ａから頭部３の裏面３ｂに向けて拡径するように形成された拡径部５と、を備え、頭部３の外径Ｄ１が、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、胴部２の外径ｄ１の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成される。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
胴部と、該胴部の一端に大径に形成された頭部と、前記胴部の他端に先尖状に形成された先端部と、前記胴部の首部から前記頭部の裏面に向けて拡径するように形成された拡径部と、を備え、
前記頭部の外径が、前記胴部の外径の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、
前記拡径部の最大外径が、前記胴部の外径の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成されてなる釘。
【請求項２】
前記頭部と前記先端部との間の長さが、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲であり、
前記頭部の外径が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲であり、
前記胴部の外径が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲であり、
前記拡径部の最大外径が、５．３８ｍｍ以上５．９４ｍｍ以下の範囲となるように形成されてなる請求項１に記載の釘。
【請求項３】
前記頭部と前記先端部との間の長さが、５０．８ｍｍであり、
前記頭部の外径が、７．１９ｍｍであり、
前記胴部の外径が、２．８７ｍｍであり、
前記拡径部の最大外径が、５．７４ｍｍとなるように形成されてなる請求項２に記載の釘。
【請求項４】
胴部と、該胴部の一端に大径に形成された頭部と、前記胴部の他端に先尖状に形成された先端部と、前記胴部の首部に複数群となるように環状に突出して形成されたリング部と、を備え、
前記頭部の外径が、前記胴部の外径の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、
前記リング部の最大外径が、前記胴部の外径の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように形成されてなる釘。
【請求項５】
前記頭部と前記先端部との間の長さが、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲であり、
前記頭部の外径が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲であり、
前記胴部の外径が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲であり、
前記リング部の最大外径が、２．８２ｍｍ以上３．１２ｍｍ以下の範囲となるように形成されてなる請求項４に記載の釘。
【請求項６】
前記頭部と前記先端部との間の長さが、５０．８ｍｍであり、
前記頭部の外径が、７．１９ｍｍであり、
前記胴部の外径が、２．８７ｍｍであり、
前記リング部の最大外径が、３．０１ｍｍとなるように形成されてなる請求項５に記載の釘。
【請求項７】
胴部と、該胴部の一端に大径に形成された頭部と、前記胴部の他端に先尖状に形成された先端部と、前記頭部の裏面にドーナツ状に突出して形成された突起部と、を備え、
前記頭部の外径が、前記胴部の外径の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成されてなる釘。
【請求項８】
前記先端部の角度が、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように形成されてなる請求項１〜７の何れか１項に記載の釘。
【請求項９】
前記先端部の角度が、３５度となるように形成されてなる請求項８に記載の釘。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、面材を軸材に接合するための釘に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、釘は、胴部と、胴部の一端に大径に形成された頭部と、胴部の他端に先尖状に形成された先端部と、を備えるものであって、ハンマや釘打機（ネイラ）を使用して頭部を打撃し、先端部及び胴部を面材及び軸材（枠組材、柱材、梁材等の下材）に打ち込むことによって、面材を軸材に接合するものである。この種の釘としては、頭部の面材の表面へのめり込み量を低減するために、頭部を大径化した釘が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−８１００９号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の頭部を大径化した釘では、頭部と面材との接触面積が増加するから、釘の打ち込み抵抗が増大し、頭部の面材の表面へのめり込み量を低減することができるが、例えば、釘打機を使用して釘を打ち込む場合には、釘打機に装填可能な釘の寸法に上限があるから、頭部を制限なく大径化することができず、もって、頭部の面材の表面へのめり込み量をさらに低減することができないといった問題があった。
【０００５】
本考案は、上述の事情に鑑みて、釘打機に装填して使用することができるととともに、頭部の面材の表面へのめり込み量をさらに低減することができる釘を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項１の考案に係る釘１Ａは、図１（ｂ）に示すように、胴部２と、該胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、前記胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、前記胴部２の首部２ａから前記頭部３の裏面３ｂに向けて拡径するように形成された拡径部５と、を備え、図１（ｃ）に示すように、前記頭部３の外径Ｄ１が、前記胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、前記拡径部５の最大外径Ｋ１が、前記胴部２の外径ｄ１の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【０００７】
請求項２の考案は、上記請求項１に記載の釘１Ａにおいて、前記頭部３と前記先端部４との間の長さＬ１が、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲であり、前記頭部３の外径Ｄ１が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲であり、前記胴部２の外径ｄ１が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲であり、前記拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．３８ｍｍ以上５．９４ｍｍ以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【０００８】
請求項３の考案は、上記請求項２に記載の釘１Ａにおいて、前記頭部３と前記先端部４との間の長さＬ１が、５０．８ｍｍであり、前記頭部３の外径Ｄ１が、７．１９ｍｍであり、前記胴部２の外径ｄ１が、２．８７ｍｍであり、前記拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．７４ｍｍとなるように形成された構成よりなる。
【０００９】
請求項４の考案に係る釘１Ｂは、図２（ｂ）に示すように、胴部２と、該胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、前記胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、前記胴部２の首部２ａに複数群となるように環状に突出して形成されたリング部６と、を備え、図２（ｃ）に示すように、前記頭部３の外径Ｄ２が、前記胴部２の外径ｄ２の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、前記リング部６の最大外径Ｒ２が、前記胴部２の外径ｄ２の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【００１０】
請求項５の考案は、上記請求項４の釘１Ｂにおいて、前記頭部３と前記先端部４との間の長さＬ２が、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲であり、前記頭部３の外径Ｄ２が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲であり、前記胴部２の外径ｄ２が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲であり、前記リング部６の最大外径Ｒ２が、２．８２ｍｍ以上３．１２ｍｍ以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【００１１】
請求項６の考案は、上記請求項５の釘１Ｂにおいて、前記頭部３と前記先端部４との間の長さＬ２が、５０．８ｍｍであり、前記頭部３の外径Ｄ２が、７．１９ｍｍであり、前記胴部２の外径ｄ２が、２．８７ｍｍであり、前記リング部６の最大外径Ｒ２が、３．０１ｍｍとなるように形成された構成よりなる。
【００１２】
請求項７の考案に係る釘１Ｃは、図３（ｂ）に示すように、胴部２と、該胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、前記胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、前記頭部３の裏面３ｂにドーナツ状に突出して形成された突起部７と、を備え、図３（ｃ）に示すように、前記頭部３の外径Ｄ３が、前記胴部２の外径ｄ３の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【００１３】
請求項８の考案は、請求項１〜７の何れか１項に記載の釘１Ａ〜１Ｃにおいて、前記先端部４の角度α１〜α３が、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように形成された構成よりなる。
【００１４】
請求項９の考案は、請求項８に記載の釘１Ａ〜１Ｃにおいて、前記先端部４の角度α１〜α３が、３５度となるように形成された構成よりなる。
【考案の効果】
【００１５】
以下に、本考案の効果について、図面の参照符号を付して説明すると、本考案では、頭部３の外径Ｄ１が、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、胴部２の外径ｄ１の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ａを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、拡径部５と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ａの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００１６】
請求項２の考案によれば、頭部３の外径Ｄ１が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ１が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．３８ｍｍ以上５．９４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ａを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、拡径部５と面材１１との接触面積が増加することに加えて、胴部２と面材１１及び軸材１２との接触面積が増加することとなるから、釘１Ａの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００１７】
請求項３の考案によれば、頭部３の外径Ｄ１が、７．１９ｍｍとなるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ１が、２．８７ｍｍとなるように大径に形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．７４ｍｍとなるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ａを装填して使用することができるととともに、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００１８】
請求項４の考案によれば、胴部２の首部２ａに複数群となるように環状に突出して形成されたリング部６をさらに備え、頭部３の外径Ｄ２が、胴部２の外径ｄ２の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｂを装填して使用することができるととともに、特殊なダイスを使用することなく、製釘機のダイスを使用してリング部６を容易に形成することができ、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、リング部６と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ｂの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００１９】
請求項５の考案によれば、頭部３の外径Ｄ２が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ２が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、２．８２ｍｍ以上３．１２ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｂを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、リング部６と面材１１との接触面積が増加することに加えて、胴部２と面材１１及び軸材１２との接触面積が増加することとなるから、釘１Ｂの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００２０】
請求項６の考案によれば、頭部３の外径Ｄ２が、７．１９ｍｍとなるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ２が、２．８７ｍｍとなるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、３．０１ｍｍなるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｂを装填して使用することができるととともに、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００２１】
請求項７の考案によれば、頭部３の裏面３ｂにドーナツ状に突出して形成された突起部７をさらに備え、頭部３の外径Ｄ３が、胴部２の外径ｄ３の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｃを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、突起部７と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ｃの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ３をさらに低減することができる。
【００２２】
請求項８の考案によれば、先端部４の角度α１〜α３が、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように、先端部４を打ち込みにくい大きい角度に形成されているから、釘１Ａ〜１Ｃの打ち込み抵抗がさらに増大することとなり、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１〜Ｍ３をさらに低減することができる。
【００２３】
請求項９の考案によれば、先端部４の角度α１〜α３が、３５度となるように、先端部４を打ち込みにくい大きい角度に形成されているから、釘１Ａ〜１Ｃの打ち込み抵抗がさらに増大することとなり、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１〜Ｍ３をさらに低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本考案の第１実施形態に係る釘を例示し、（ａ）は、同釘の側面図であり、（ｂ）は、同釘の平面図であり、（ｃ）は、同釘の頭部の周辺を拡大した平面図である。
【図２】本考案の第２実施形態に係る釘を例示し、（ａ）は、同釘の側面図であり、（ｂ）は、同釘の平面図であり、（ｃ）は、同釘の頭部の周辺を拡大した平面図である。
【図３】本考案の第３実施形態に係る釘を例示し、（ａ）は、同釘の側面図であり、（ｂ）は、同釘の平面図であり、（ｃ）は、同釘の頭部の周辺を拡大した平面図である。
【図４】従来の実施形態に係る釘を例示し、（ａ）は、同釘の側面図であり、（ｂ）は、同釘の平面図であり、（ｃ）は、同釘の頭部の周辺を拡大した平面図である。
【図５】本考案の第１実施形態に係る釘を面材及び軸材に打ち込んだときの、同釘の頭部の周辺を拡大した縦断側面図である。
【図６】本考案の第２実施形態に係る釘を面材及び軸材に打ち込んだときの、同釘の頭部の周辺を拡大した縦断側面図である。
【図７】本考案の第３実施形態に係る釘を面材及び軸材に打ち込んだときの、同釘の頭部の周辺を拡大した縦断側面図である。
【図８】従来の実施形態に係る釘を面材及び軸材に打ち込んだときの、同釘の頭部の周辺を拡大した縦断側面図である。
【考案を実施するための形態】
【００２５】
＜第１実施形態＞
以下に、本考案に係る釘の第１実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００２６】
本考案の第１実施形態に係る釘１Ａは、図１に示すように、胴部２と、胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、胴部２の首部２ａから頭部３の裏面３ｂに向けて拡径するように形成された拡径部５と、を備えるものであって、釘打機を使用して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１（図５参照）及び軸材１２（図５参照）に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合するものである。釘１Ａは、ＳＷＲＭ１０Ｋ等の軟鋼線材からなる釘用鉄線（ＳＷＲＭ−Ｎ）によって一体的に形成されるものである。釘１Ａは、ＪＩＳ（日本工業規格）  Ａ５５０８（釘）の鉄丸釘（Ｎ釘）又は太め鉄丸釘（ＣＮ釘）に準拠したものであって、本実施形態では、例えば、太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ５０に準拠したものとなっている。釘１Ａは、例えば、枠組壁工法（ツーバイフォー工法）の耐力壁に用いられる構造用合板等の面材１１を枠組材に用いられる構造用製材等の軸材１２に接合するために使用するものである。釘１Ａは、例えば、複数本の釘が針金（ワイヤ）等によってコイル状に連結された連結釘であって、釘打機に装填可能なものとなっている。なお、本明細書においては、複数本の釘の中から１本の釘を取り出したものを、以下、釘１Ａと称して、説明するものとする。
【００２７】
胴部２は、図１に示すように、頭部３と先端部４との間に一体形成された円柱状の部位であって、外周面が平滑なスムース形状をなしている。胴部２は、図５に示すように、面材１１及び軸材１２に打ち込まれて、面材１１を軸材１２に接合するものである。頭部３は、図１に示すように、胴部２の一端（図１（ｂ）左端）に大径に形成された円板状の部位であって、表面３ａが平滑な平頭フラット形状をなしている。頭部３の表面３ａは、図１に示すように、釘打機によって打撃される部位である。頭部３の裏面３ｂは、図５に示すように、面材１１の表面１１ａがめり込んだ凹部１１ｂの底面に接触して係止される部位である。先端部４は、図１に示すように、胴部２の他端（図１（ｂ）右端）が先尖状となるように形成された四角錐形状（角先形状）の部位であって、面材１１及び軸材１２に打ち込まれて、面材１１を軸材１２に接合するものである。拡径部５は、図１に示すように、胴部２の首部２ａから頭部３の裏面３ｂに向けて拡径する円錐台形状の部位であって、胴部２と頭部３とを一体的に連結するものである。拡径部５の最小外径部５ａは、図１（ｃ）に示すように、胴部２の外径ｄ１と同径となるように形成されている。拡径部５の最大外径部５ｂ（拡径部５の最大外径Ｋ１）は、図１（ｃ）に示すように、頭部３の外径Ｄ１よりもやや小径となるように形成されている。
【００２８】
本考案の第１実施形態に係る釘１Ａの各寸法について、以下に詳細に説明する。
【００２９】
胴部２の外径ｄ１は、図１（ｃ）に示すように、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、２．８４ｍｍ以上２．９０ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、胴部２の外径ｄ１は、２．８７ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ１は、図１（ａ）に示すように、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ１は、７．１９ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ１は、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、具体的には、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．８倍以下の範囲となるように形成され、より具体的には、胴部２の外径ｄ１の２．４倍以上２．６倍以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ１は、胴部２の外径ｄ１の２．５倍となるように形成されている。頭部３の厚さｔ１は、図１（ｂ）に示すように、０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、０．７ｍｍ以上１．１ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の厚さｔ１は、０．９ｍｍとなるように形成されている。頭部３と先端部４との間の長さＬ１は、図１（ｂ）に示すように、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、４９．２ｍｍ以上５２．４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３と先端部４との間の長さＬ１は、５０．８ｍｍとなるように形成されている。先端部４の長さＳ１は、図１（ｂ）に示すように、２．３ｍｍ以上４．５５ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の長さＳ１は、４．５５ｍｍとなるように形成されている。先端部４の角度α１は、図１（ｂ）に示すように、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように形成され、具体的には、３５度以上６４．５度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の角度α１は、３５度となるように形成されている。拡径部５の最大外径Ｋ１は、図１（ｃ）に示すように、５．３８ｍｍ以上５．９４ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、５．６８ｍｍ以上５．８０ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、拡径部５の最大外径Ｋ１は、５．７４ｍｍとなるように形成されている。拡径部５の最大外径Ｋ１は、胴部２の外径ｄ１の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、拡径部５の最大外径Ｋ１は、胴部２の外径ｄ１の２．０倍となるように形成されている。拡径部５の角度β１は、図１（ｃ）に示すように、１２０度以上１３０度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、拡径部５の角度β１は、１２５度となるように形成されている。したがって、本考案の第１実施形態に係る釘１Ａは、ＪＩＳ  Ａ５５０８（釘）の太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ５０に準拠したものとなっている。
【００３０】
本考案の第１実施形態に係る釘１Ａを使用して面材１１を軸材１２に接合するには、まず、針金等によってコイル状に連結された複数本の釘１Ａを釘打機に装填する。次いで、図５に示すように、軸材１２の表面１２ａに面材１１を載置し、面材１１の表面１１ａに先端部４を接触した状態で、釘打機のトリガを操作して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１及び軸材１２に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合する。このとき、頭部３が面材１１の表面１１ａにめり込み、凹部１１ｂが形成されることとなるが、めり込み量Ｍ１（頭部３の表面３ａと面材１１の表面１１ａとの間の距離）は、図８に示すように、従来の釘１０１を使用して面材１１を軸材１２に接合したときのめり込み量Ｍ０よりも低減されたものとなっている。なお、従来の釘１０１は、図４（ｃ）に示すように、拡径部１０５の最大外径Ｋ０が、４．３１ｍｍとなるように形成され、胴部２の外径ｄ０の１．５倍となるように形成されている構成以外は、上述の釘１Ａの構成と同一であるから、詳細な説明を省略する。
【００３１】
しかして、本考案によれば、上述した実施形態から示唆されるように、頭部３の外径Ｄ１が、胴部２の外径ｄ１の２．５倍であって、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、胴部２の外径ｄ１の２．０倍であって、胴部２の外径ｄ１の２．０倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ａを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、拡径部５と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ａの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００３２】
さらに、本考案によれば、頭部３の外径Ｄ１が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ１が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．３８ｍｍ以上５．９４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ａを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、拡径部５と面材１１との接触面積が増加することに加えて、胴部２と面材１１及び軸材１２との接触面積が増加することとなるから、釘１Ａの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００３３】
さらに、本考案によれば、先端部４の角度α１が、３５度であって、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように、先端部４を打ち込みにくい大きい角度に形成されているから、釘１Ａの打ち込み抵抗がさらに増大することとなり、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。なお、本実施形態では、先端部４の角度α１が、３５度である場合を例示したが、これに限らず、例えば、先端部４の角度α１が、３５度よりも大きい角度（例えば、５０度）である場合には、釘１Ａの打ち込み抵抗が３５度である場合よりもさらに増大することとなるから、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１をさらに低減することができる。
【００３４】
なお、本実施形態では、釘１Ａは、太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ５０に準拠したものを例示したが、これに限らず、例えば、太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ４５、ＣＮ５５、ＣＮ６５、ＣＮ７０、ＣＮ７５、ＣＮ８５、ＣＮ９０に準拠したもの、鉄丸釘（Ｎ釘）のＮ４５、Ｎ５０、Ｎ６５、Ｎ７５、Ｎ９０に準拠したもの等、ＪＩＳ  Ａ５５０８（釘）に準拠したものであればよい。また、本実施形態では、釘１Ａは、複数本の釘からなる連結釘であったが、１本の釘からなるばら釘であってもよい。また、本実施形態では、釘１Ａは、枠組壁工法の耐力壁に用いられる構造用合板等の面材１１を枠組材に用いられる構造用製材等の軸材１２に接合するために使用するものであったが、これに限らず、例えば、枠組壁工法の耐力壁に用いられる構造用パネル、パーティクルボード、ハードボード、ダイライト（登録商標）などの火山性ガラス質複層板等の面材１１を軸材１２に接合するもの、軸組工法（在来工法）の耐力壁に用いられる面材１１を柱材、梁材等に用いられる構造用製材、構造用集成材等の軸材１２に接合するものであってもよい。また、本実施形態では、釘１Ａは、釘打機を使用する機械打ちによって打ち込まれるものであったが、ハンマ等を使用する手打ちによって打ち込まれるものであってもよい。
【００３５】
＜第２実施形態＞
次いで、本考案に係る釘の第２実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００３６】
本考案の第２実施形態に係る釘１Ｂは、図２に示すように、胴部２と、胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、胴部２の首部２ａに複数群となるように環状に突出して形成されたリング部６と、を備えるものであって、釘打機を使用して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１及び軸材１２（図６参照）に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合するものである。釘１Ｂのリング部６を除く構成は、上述の釘１０１の構成と同一であるから、詳細な説明を省略する。
【００３７】
リング部６は、図２に示すように、製釘機のダイスで胴部２の首部２ａを挟持するときに形成される刻み目（ダイス目）であって、胴部２の首部２ａに複数群（本実施形態では、例えば、７群）等間隔となるように環状に突出して形成されるものである。リング部６は、図２（ｃ）に示すように、最大外径部６ａを頂部とする山形状となるように形成されている。
【００３８】
本考案の第２実施形態に係る釘１Ｂの各寸法について、以下に詳細に説明する。
【００３９】
胴部２の外径ｄ２は、図２（ｃ）に示すように、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、２．８４ｍｍ以上２．９０ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、胴部２の外径ｄ２は、２．８７ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ２は、図２（ａ）に示すように、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ２は、７．１９ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ２は、胴部２の外径ｄ２の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、具体的には、胴部２の外径ｄ２の２．３倍以上２．８倍以下の範囲となるように形成され、より具体的には、胴部２の外径ｄ１の２．４倍以上２．６倍以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ２は、胴部２の外径ｄ２の２．５倍となるように形成されている。頭部３の厚さｔ２は、図２（ｂ）に示すように、０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、０．７ｍｍ以上１．１ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の厚さｔ２は、０．９ｍｍとなるように形成されている。頭部３と先端部４との間の長さＬ２は、図２（ｂ）に示すように、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、４９．２ｍｍ以上５２．４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３と先端部４との間の長さＬ２は、５０．８ｍｍとなるように形成されている。先端部４の長さＳ２は、図２（ｂ）に示すように、２．３ｍｍ以上４．５５ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の長さＳ２は、４．５５ｍｍとなるように形成されている。先端部４の角度α２は、図２（ｂ）に示すように、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように形成され、具体的には、３５度以上６４．５度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の角度α２は、３５度となるように形成されている。拡径部５の最大外径Ｋ２は、図２（ｃ）に示すように、４．３１ｍｍとなるように形成され、胴部２の外径ｄ２の１．５倍となるように形成されている。拡径部５の角度β２は、図２（ｃ）に示すように、１２０度以上１３０度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、拡径部５の角度β２は、１２５度となるように形成されている。リング部６の最大外径Ｒ２は、図２（ｃ）に示すように、２．８２ｍｍ以上３．１２ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、２．９８ｍｍ以上３．０５ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、リング部６の最大外径Ｒ２は、３．０１ｍｍとなるように形成されている。リング部６の最大外径Ｒ２は、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、リング部６の最大外径Ｒ２は、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍となるように形成されている。したがって、本考案の第２実施形態に係る釘１Ｂは、ＪＩＳ  Ａ５５０８（釘）の太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ５０に準拠したものとなっている。
【００４０】
本考案の第２実施形態に係る釘１Ｂを使用して面材１１を軸材１２に接合するには、まず、針金等によってコイル状に連結された複数本の釘１Ｂを釘打機に装填する。次いで、図６に示すように、軸材１２の表面１２ａに面材１１を載置し、面材１１の表面１１ａに先端部４を接触した状態で、釘打機のトリガを操作して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１及び軸材１２に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合する。このとき、頭部３が面材１１の表面１１ａにめり込み、凹部１１ｂが形成されることとなるが、めり込み量Ｍ２（頭部３の表面３ａと面材１１の表面１１ａとの間の距離）は、図８に示すように、従来の釘１０１を使用して面材１１を軸材１２に接合したときのめり込み量Ｍ０よりも低減されたものとなっている。
【００４１】
しかして、本考案によれば、上述した実施形態から示唆されるように、胴部２の首部２ａに複数群となるように環状に突出して形成されたリング部６をさらに備え、頭部３の外径Ｄ２が、胴部２の外径ｄ２の２．５倍であって、胴部２の外径ｄ２の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍であって、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｂを装填して使用することができるととともに、特殊なダイスを使用することなく、製釘機のダイスを使用してリング部６を容易に形成することができ、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、リング部６と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ｂの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００４２】
さらに、本考案によれば、頭部３の外径Ｄ２が、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、胴部２の外径ｄ２が、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、２．８２ｍｍ以上３．１２ｍｍ以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｂを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、リング部６と面材１１との接触面積が増加することに加えて、胴部２と面材１１及び軸材１２との接触面積が増加することとなるから、釘１Ｂの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００４３】
さらに、本考案によれば、先端部４の角度α２が、３５度であって、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように、先端部４を打ち込みにくい大きい角度に形成されているから、釘１Ｂの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２をさらに低減することができる。
【００４４】
＜第３実施形態＞
次いで、本考案に係る釘の第３実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。
【００４５】
本考案の第３実施形態に係る釘１Ｃは、図３に示すように、胴部２と、胴部２の一端に大径に形成された頭部３と、胴部２の他端に先尖状に形成された先端部４と、頭部３の裏面３ｂにドーナツ状に突出して形成された突起部７と、を備えるものであって、釘打機を使用して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１及び軸材１２（図７参照）に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合するものである。釘１Ｃの突起部７を除く構成は、上述の釘１０１の構成と同一であるから、詳細な説明を省略する。
【００４６】
突起部７は、図３に示すように、製釘機のポンチで頭部３をダイスに押圧するときに頭部３の裏面３ｂに突出して形成される環状突起であって、頭部３の裏面３ｂにドーナツ状に突出して形成されるものである。突起部７は、図３（ｃ）に示すように、頭部３の裏面３ｂの中央部分に円筒状となるように突出して形成されている。
【００４７】
本考案の第３実施形態に係る釘１Ｃの各寸法について、以下に詳細に説明する。
【００４８】
胴部２の外径ｄ３は、図３（ｃ）に示すように、２．６９ｍｍ以上２．９７ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、２．８４ｍｍ以上２．９０ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、胴部２の外径ｄ３は、２．８７ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ３は、図３（ａ）に示すように、６．９４ｍｍ以上７．４４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ３は、７．１９ｍｍとなるように形成されている。頭部３の外径Ｄ３は、胴部２の外径ｄ３の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように形成され、具体的には、胴部２の外径ｄ３の２．３倍以上２．８倍以下の範囲となるように形成され、より具体的には、胴部２の外径ｄ１の２．４倍以上２．６倍以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の外径Ｄ３は、胴部２の外径ｄ３の２．５倍となるように形成されている。頭部３の厚さｔ３は、図３（ｂ）に示すように、０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、０．７ｍｍ以上１．１ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３の厚さｔ３は、０．９ｍｍとなるように形成されている。頭部３と先端部４との間の長さＬ３は、図３（ｂ）に示すように、４７．５ｍｍ以上５２．５ｍｍ以下の範囲となるように形成され、具体的には、４９．２ｍｍ以上５２．４ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、頭部３と先端部４との間の長さＬ３は、５０．８ｍｍとなるように形成されている。先端部４の長さＳ３は、図３（ｂ）に示すように、２．３ｍｍ以上４．５５ｍｍ以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の長さＳ３は、４．５５ｍｍとなるように形成されている。先端部４の角度α３は、図３（ｂ）に示すように、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように形成され、具体的には、３５度以上６４．５度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、先端部４の角度α３は、３５度となるように形成されている。拡径部５の最大外径Ｋ３は、図３（ｃ）に示すように、４．３１ｍｍとなるように形成され、胴部２の外径ｄ３の１．５倍となるように形成されている。拡径部５の角度β３は、図３（ｃ）に示すように、１２０度以上１３０度以下の範囲となるように形成されている。本実施形態では、拡径部５の角度β３は、１２５度となるように形成されている。したがって、本考案の第３実施形態に係る釘１Ｃは、ＪＩＳ  Ａ５５０８（釘）の太め鉄丸釘（ＣＮ釘）のＣＮ５０に準拠したものとなっている。
【００４９】
本考案の第３実施形態に係る釘１Ｃを使用して面材１１を軸材１２に接合するには、まず、針金等によってコイル状に連結された複数本の釘１Ｃを釘打機に装填する。次いで、図７に示すように、軸材１２の表面１２ａに面材１１を載置し、面材１１の表面１１ａに先端部４を接触した状態で、釘打機のトリガを操作して頭部３の表面３ａを打撃し、先端部４及び胴部２を面材１１及び軸材１２に打ち込むことによって、面材１１を軸材１２に接合する。このとき、頭部３が面材１１の表面１１ａにめり込み、凹部１１ｂが形成されることとなるが、めり込み量Ｍ３（頭部３の表面３ａと面材１１の表面１１ａとの間の距離）は、図８に示すように、従来の釘１０１を使用して面材１１を軸材１２に接合したときのめり込み量Ｍ０よりも低減されたものとなっている。
【００５０】
しかして、本考案によれば、上述した実施形態から示唆されるように、頭部３の裏面３ｂにドーナツ状に突出して形成された突起部７をさらに備え、頭部３の外径Ｄ３が、胴部２の外径ｄ３の２．５倍であって、胴部２の外径ｄ３の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成されているから、釘打機に釘１Ｃを装填して使用することができるととともに、さらに、頭部３と面材１１との接触面積が増加するとともに、突起部７と面材１１との接触面積が増加するから、釘１Ｃの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ３をさらに低減することができる。
【００５１】
さらに、本考案によれば、先端部４の角度α３が、３５度であって、３５度以上６５．１度以下の範囲となるように、先端部４を打ち込みにくい大きい角度に形成されているから、釘１Ｃの打ち込み抵抗がさらに増大することによって、頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ３をさらに低減することができる。
【実施例】
【００５２】
次に、本考案の実施例について従来例と対比して具体的に説明する。なお、本考案はこれら実施例に限定されるものではない。
【００５３】
＜実施例１＞
図１に示すように、第１実施形態の釘１Ａであって、胴部２の外径ｄ１が、２．８７ｍｍであり、頭部３の外径Ｄ１が、７．１９ｍｍであり、すなわち、頭部３の外径Ｄ１が、胴部２の外径ｄ１の２．５倍であり、拡径部５の最大外径Ｋ１が、５．７４ｍｍであり、すなわち、拡径部５の最大外径Ｋ１が、胴部２の外径ｄ１の２．０倍である釘１Ａを準備した。
【００５４】
＜実施例２＞
図２に示すように、第２実施形態の釘１Ｂであって、胴部２の外径ｄ２が、２．８７ｍｍであり、頭部３の外径Ｄ２が、７．１９ｍｍであり、すなわち、頭部３の外径Ｄ２が、胴部２の外径ｄ２の２．５倍であり、拡径部５の最大外径Ｋ２が、４．３１ｍｍであり、すなわち、拡径部５の最大外径Ｋ２が、胴部２の外径ｄ２の１．５倍であり、リング部６を有し、リング部６の最大外径Ｒ２が、３．０１ｍｍであり、リング部６の最大外径Ｒ２が、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍である釘１Ｂを準備した。
【００５５】
＜従来例＞
図４に示すように、従来の実施形態の釘１０１であって、胴部１０２の外径ｄ０が、２．８７ｍｍであり、頭部１０３の外径Ｄ０が、７．１９ｍｍであり、すなわち、頭部１０３の外径Ｄ０が、胴部１０２の外径ｄ０の２．５倍であり、拡径部１０５の最大外径Ｋ０が、４．３１ｍｍであり、すなわち、拡径部１０５の最大外径Ｋ０が、胴部１０２の外径ｄ０の１．５倍である釘１０１を準備した。
【００５６】
＜めり込み量の比較＞
図５，図６，図８に示すように、厚さ１２ｍｍの構造用合板からなる面材１１と、厚さ１０５ｍｍの構造用製材（米松材）からなる軸材１２と、を準備し、軸材１２の表面１２ａに面材１１を載置し、面材１１の表面１１ａに先端部４，４，１０４を接触した状態で、２．０ｋｇの錘を固定し、釘１Ａ，１Ｂ，１０１を装填した釘打機（ＣＮ７５Ｈ、マックス株式会社製、空気圧：１．４ＭＰａ）のトリガを操作して頭部３，３，１０３の表面３ａ，３ａ，１０３ａを打撃し、先端部４，４，１０４及び胴部２，２，１０２を面材１１及び軸材１２に打ち込んだとき、頭部３，３，１０３が面材１１の表面１１ａにめり込み、凹部１１ｂが形成され、頭部３，３，１０３の表面３ａ，３ａ，１０３ａと面材１１の表面１１ａとの間の距離をデプスゲージにより計測し、これを３０回繰り返して平均値を算出し、この平均値をめり込み量Ｍ１，Ｍ２，Ｍ０とした。この結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
0003220801.tif 000003
【００５８】
表１によれば、従来例の釘１０１の頭部１０３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ０が、２．６７ｍｍであったのに対して、実施例１の釘１Ａの頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１が１．４９ｍｍであって、従来例の釘１０１の頭部１０３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ０よりも、１．１８ｍｍ低減することができた。また、実施例２の釘１Ｂの頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ２が１．２５ｍｍであって、従来例の釘１０１の頭部１０３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ０よりも、１．４２ｍｍ低減することができた。したがって、実施例１，２の釘１Ａ，１Ｂの頭部３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ１，Ｍ２は、従来例の釘１０１の頭部１０３の面材１１の表面１１ａへのめり込み量Ｍ０よりも低減されていることが確認できた。特に、頭部３の外径Ｄ１が、胴部２の外径ｄ１の２．３倍以上２．９倍以下の範囲となるように大径に形成され、リング部６の最大外径Ｒ２が、胴部２の外径ｄ２の１．０５倍以上１．１倍以下の範囲となるように形成された、実施例２の釘１Ｂの効果が顕著であることが確認できた。
【符号の説明】
【００５９】
１Ａ〜１Ｃ      釘
２              胴部
２ａ            首部
３              頭部
３ａ            表面
３ｂ            裏面
４              先端部
５              拡径部
５ａ            最小外径部
５ｂ            最大外径部
６              リング部
６ａ            最大外径部
７              突起部
１１            面材
１１ａ          表面
１１ｂ          凹部
１２            軸材
１２ａ          表面
ｄ１〜ｄ３      胴部の外径
Ｄ１〜Ｄ３      頭部の外径
Ｋ１〜Ｋ３      拡径部の最大外径
Ｌ１〜Ｌ３      頭部と先端部との間の長さ
Ｍ１〜Ｍ３      頭部のめり込み量
Ｒ２            リング部の最大外径
Ｓ１〜Ｓ３      先端部の長さ
ｔ１〜ｔ３      頭部の厚さ
α１〜α３      先端部の角度
β１〜β３      拡径部の角度
【図１】
0003220801.tif 000004
【図２】
0003220801.tif 000005
【図３】
0003220801.tif 000006
【図４】
0003220801.tif 000007
【図５】
0003220801.tif 000008
【図６】
0003220801.tif 000009
【図７】
0003220801.tif 000010
【図８】
0003220801.tif 000011