(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に成形したフィルム内に内容物を充填して包装する包装機と、
該包装機で包装された商品を計量する計量コンベヤとを備えた包装計量システムであって、
前記計量コンベヤで測定した計量値の過不足に基づいて、前記内容物の流れの異常を検出する検出手段と、
その検出結果を知らせる報知手段とを設けた包装計量システムであって、
前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合（以下、この症状を「前後症」という。）には、袋をシールするタイミングがずれていると判別してこれを報知するようにした包装計量システム。
【請求項２】
筒状に成形したフィルム内に内容物を充填して包装する包装機と、
該包装機で包装された商品を計量する計量コンベヤとを備えた包装計量システムであって、
前記計量コンベヤで測定した計量値の過不足に基づいて、前記内容物の流れの異常を検出する検出手段と、
その検出結果を知らせる報知手段とを設けた包装計量システムであって、
前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合には、その過不足量に基づいて袋のシールタイミングを調整するようにした包装計量システム。
【請求項３】
請求項１もしくは２において、
前記前後症の頻度を算出し、該頻度が所定の基準頻度よりも高くなった場合には、当該事態を報知するようにした包装計量システム。
【請求項４】
請求項３において、
前後商品の過不足量が所定の許容範囲を越えるような場合には、前記包装動作を停止させるようにした包装計量システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は包装計量システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の包装計量システムを本発明の実施形態を示す図１を用いて説明する。図１において、組合せ計量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート２０３に落下した後、製袋包装機２００によって連続的に包装される。製袋包装機２００は、上方から落下する内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、該フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１をエンドシーラ２０２で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を連続的に製造する。製造された商品Ｍ１は重量チェッカー３００まで搬送されて、内容物Ｍの重量が所定の範囲か否かをチェックされる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
かかる包装計量システムにおいて、内容物Ｍがポテトチップスのような嵩張るものである場合には、漏斗状に形成されたシュート２０３の経路が細くなった部分Ａ１で内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが遅くなったり、時には、内容物Ｍがブリッジを形成して、完全に詰まってしまうこともある。しかも、かかるシステムは高速運転されているから、詰まり始めると短時間に多量の内容物Ｍが堆積する。多量に堆積した内容物Ｍを取り除いてシステムを再稼働させるには、多くの時間と労力を要するのでシステムの稼働率が著しく低下する。
したがって、本発明の目的は、商品が包装されるまでの内容物の流れの異常を逸早く検出して、包装計量システムの高い稼働率や生産性（歩留り）を維持することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本第１発明の包装計量システムは、筒状に成形したフィルム内に内容物を充填して包装する包装機と、該包装機で包装された商品を計量する計量コンベヤとを備えた包装計量システムであって、前記計量コンベヤで測定した計量値の過不足に基づいて、前記内容物の流れの異常を検出する検出手段と、その検出結果を知らせる報知手段とを設けた包装計量システムであって、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合（以下、この症状を「前後症」という。）には、袋をシールするタイミングがずれていると判別してこれを報知するようにしたことを特徴とする。
本第２発明の包装計量システムは、筒状に成形したフィルム内に内容物を充填して包装する包装機と、該包装機で包装された商品を計量する計量コンベヤとを備えた包装計量システムであって、前記計量コンベヤで測定した計量値の過不足に基づいて、前記内容物の流れの異常を検出する検出手段と、その検出結果を知らせる報知手段とを設けた包装計量システムであって、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合には、その過不足量に基づいて袋のシールタイミングを調整するようにしたことを特徴とする。
オペレータは、報知手段により内容物の流れの異常を知り、早期に適切な処理を行うことができる。
【０００５】
本発明において、「内容物」とは、計量されて袋詰めにされる集合物をいい、「商品」とは、該集合物が袋詰めにされたものをいう。
「内容物の流れ」とは、計量装置などのホッパから排出された内容物が袋内に充填されるまでの内容物の流れをいう。
「報知手段」としては、たとえば、液晶表示器、ＣＲＴディスプレイないし警告灯などを用いることができる。
【０００６】
「検出手段」は、前記商品の計量値の過不足の傾向から、本来収容されるべき袋に対し内容物が遅れて到達しているか否かといった流れの異常を検出する。
「過不足の傾向」とは、連続する複数個の商品について得られた過不足に関する情報のことをいい、たとえば、過不足の時間的変化（過不足についての時間的要素を加味した概念）を含む。
【０００７】
「過不足の傾向」としては、たとえば、計量値の不足が連続して検出された場合がある。かかる場合には、内容物が途中で詰まっていることが多いので包装動作を停止させるのが好ましい。
「過不足の傾向」の他の場合としては、前後症の場合、つまり、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合がある。「補完関係にある」とは、前後の商品に不足と過量とが発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値であることをいう。
かかる補完関係は、以下のような場合に生じる。すなわち、計量・包装速度を上げると、落下中の先行する内容物の集合と、後続の内容物の集合との境目が接近するために、袋のシールタイミングがずれていると、先行の内容物に後続の内容物の一部が混じったり、或いは、先行の内容物の一部が後続の内容物に取り込まれて袋詰めされることによって生じる。この傾向は、内容物が嵩張るもの程、顕著に現れ、特に、ボトルネックになっているシュートの出口部分Ａ１で落下中の内容物にブレーキが掛かることによって生じる。したがって、シールタイミングがずれていることを報知したり、シールタイミングを調整することが好ましい。
該前後症の頻度が所定の頻度よりも高くなった場合には、やがて、内容物のブリッジが発生して、経路が内容物により完全に閉塞されることがあるので、当該事態を報知することが好ましい。
一方、前後症が発生した場合において、「過不足量」が所定の許容範囲を越える場合には、内容物のブリッジによって閉塞されつつあると断定することができるから、包装機の包装動作を停止させるのが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１〜図３は第１実施形態を示す。
まず、本発明が適用される製袋充填包装システムの概略について説明する。
図１において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２００は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェッカー（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、７００は箱詰装置である。
【０００９】
前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせることで、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重量に近い組合せ計量値Ｗｃとし、下方の製袋包装機２００に内容物Ｍを落下させる。
【００１０】
前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシート状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１をエンドシーラ２０２で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を一定のサイクルタイムで連続的に包装する（たとえば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。
【００１１】
包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒されて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重量チェッカー３００に搬送される。
【００１２】
前記重量チェッカー３００は、図２に示すように、商品Ｍ１の重量を計量するロードセルのような重量検出器３０５と、重量検出器３０５に支持されたコンベヤ３１０を有している。図１の重量チェッカー３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら後述する方法で、商品Ｍ１の重量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッカー３００からシールチェッカー４００に搬送される。
【００１３】
前記シールチェッカー４００は、重量チェッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などからなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送される。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を箱詰する。
【００１４】
つぎに、本第１実施形態における要部の構成について説明する。
図２に示すように、包装コントローラ２０およびチェッカー制御部３０は、図示しないインターフェイスを介して互いに接続されていると共に、アクチュエータやモータなどの機器に接続されている。組合せコントローラ１０およびチェッカー制御部３０は、図示しないインターフェイスを介して互いに接続されている。
【００１５】
前記包装コントローラ２０は、製袋包装機２００の制御を行うと共に、製袋包装機２００の包装毎に商品Ｍ１の排出タイミングに合わせて、チェッカー制御部３０に包装完了信号ａを出力する。
組合せコントローラ１０は、組合せ計量装置１の制御を行うと共に、組合せ計量装置１が組合せ計量を行う毎に前記組合せ計量値Ｗｃをチェッカー制御部３０に送る。組合せコントローラ１０と包装コントローラ２０とは、連動信号Ｔで結ばれて、内容物を排出する計量機側と、それを受け取る包装機側との連携動作が行われるようになっている。
【００１６】
前記チェッカー制御部３０は、マイコン（マイクロコンピュータ）３５、重量検出回路３０６、商品検出回路３０７およびモータ制御回路３０９を有している。重量検出回路３０６およびモータ制御回路３０９はマイコン３５に図示しないインターフェイスを介してそれぞれ接続されている。重量検出回路３０６は前記重量検出器３０５に接続されており、重量検出器３０５からの計量信号を受け取る。
【００１７】
前記商品検出回路３０７は、商品検出器３０８に接続されている。商品検出器３０８は、たとえば、光検出器からなり、図１に示すように、受取コンベヤ３０２とコンベヤ３１０との間に設けられている。商品検出器３０８が商品Ｍ１を検出すると、この商品Ｍ１の検出タイミングに合わせて、図２の商品検出回路３０７が重量検出回路３０６に商品検出信号ｂを出力する。重量検出回路３０６は該商品検出信号ｂに基づいて、計量信号から振動成分を除去した重量信号ｃを所定のタイミングでマイコン３５に出力する。マイコン３５は、後述するように、商品Ｍ１の内容物Ｍの重量、つまり、後計量値Ｗｓを算出する。
前記モータ制御回路３０９は、コンベヤ３１０の駆動モータ（図示せず）などの制御を行う。
【００１８】
つぎに、本第１実施形態における商品Ｍ１の流れの異常の検出原理について説明する。
組合せ計量装置１による組合せ計量値Ｗｃと重量チェッカー３００による後計量値Ｗｓとは、本来、互いに一致すべきである。したがって、後計量値Ｗｓが組合せ計量値Ｗｃに一致しない場合（過不足）が検出されたときには、内容物Ｍの流れに異常が発生していると推定することができる。該流れの異常としては、詰まりが生じつつある場合や前後症が生じた場合が考えられる。
前後症が生じる場合には、連続不足が生じないから、図２（ｂ）に示すように、後計量値Ｗｓの不足が２回連続して検出された場合には、ブリッジによって詰まりが発生しつつあると断定することができる。したがって、かかる不足が所定回以上連続した場合には、後述するように包装動作を停止させる。
【００１９】
一方、図２（ｃ）に示すように、前後症が生じた場合、すなわち、前後の商品Ｍ１の過不足量（たとえば、組合せ算出値Ｗｃと後計量値Ｗｓとの差）が補完関係である場合には、一般に、シールタイミングがずれていると考えられる。すなわち、先行する内容物Ｍの集合の最後尾の内容物Ｍが、袋に到達する前にシール動作が行われ、当該最後尾の内容物Ｍが次の袋に混入することによって前後症が生じたと考えられる。したがって、この場合には、エンドシーラ２０２のシールタイミングを所定時間遅らせる。
【００２０】
前記マイコン３５は、ＣＰＵ３１、ＲＯＭ３２およびＲＡＭ３３を有している。ＲＡＭ３３は計量履歴記憶部３３ａを有している。図２（ｂ）に示すように、計量履歴記憶部３３ａには、同一の商品Ｍ１についての組合せ計量値Ｗｃと後計量値Ｗｓとが互いに関連付けられて記憶される。該計量履歴は、１回前からｎ回前までの計量について各商品Ｍ１ごとに記憶される。ＣＰＵ３１は、計量手段３１ａおよび流れ異常検出手段３１ｂを備えている。計量手段３１ａは、重量検出回路３０６から出力された重量信号ｃに基づいて商品Ｍ１の風袋込みの総重量を算出する。ＣＰＵ３１は、該総重量から商品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓを算出する。流れ異常検出手段３１ｂは、同一の商品Ｍ１についての後計量値Ｗｓと組合せ計量値Ｗｃとを比較して、後計量値Ｗｓが不足であるか否かの判別を行う。
【００２１】
マイコン３５には、タッチスクリーン（報知手段）３４および警報手段３２０が図示しないインターフェイスを介して接続されている。タッチスクリーン３４は、たとえば、液晶表示器を備えており、ＣＰＵ３１からの出力に応じて流れ異常の表示などを行う。警報手段３２０は、ＣＰＵ３１からの信号によってブザー音を出力すると共に、警告灯を点灯するものである。
【００２２】
つぎに、本第１実施形態の包装計量システムの運用について、図３のフローチャートを用いて説明する。
本システムがスタートすると、ステップＳ１で商品検出器３０８が商品Ｍ１の検出を開始する。商品検出器３０８が商品Ｍ１を検出するとステップＳ２に進む。ステップＳ２では、前記重量信号ｃに基づいて、計量手段３１ａが商品Ｍ１の風袋込みの総重量を算出してステップＳ３に進む。ステップＳ３では、計量手段３１ａが当該総重量から商品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓ1 を算出してステップＳ４に進む。
【００２３】
ステップＳ４では、ＣＰＵ３１が該後計量値Ｗｓ1 に基づいて商品Ｍ１の重量チェックを行う。後計量値Ｗｓが上限値以上か、あるいは、下限値以下の場合には、商品Ｍ１が重量不良であると判別して、ステップＳ５に進む。一方、上限値から下限値の間にある場合には、ステップＳ１に戻る。ステップＳ５では、振り分け装置５００が当該重量不良の商品Ｍ１を系外に排出してステップＳ６に進む。
【００２４】
ステップＳ６では、流れ異常検出手段３１ｂが、後計量値Ｗｓ1 と組合せ算出値Ｗｃ1 との比較を行い、後計量値Ｗｓ1 が組合せ算出値Ｗｃ1 を越える場合には、過量であると判別してステップＳ７に進む。一方、後計量値Ｗｓ1 が組合せ算出値Ｗｃ1 よりも少ない場合には、不足であると判別してステップＳ２０に進む。
【００２５】
ステップＳ７では、流れ異常検出手段３１ｂが、前回の商品Ｍ１について算出した後計量値Ｗｓ0 と当該後計量値Ｗｓ0 に対応する組合せ算出値Ｗｃ0 との比較を行う。後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 よりも少ない場合には、不足であると判別してステップＳ８に進む。一方、後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 を越える場合には、過量であると判別してステップＳ１０に進む。
【００２６】
ステップＳ８では、流れ異常検出手段３１ｂが下記の（１）式に基づいて前後症の算出を行う。
今回の後計量値Ｗｓ1 ＋前回の後計量値Ｗｓ0 ≒今回の組合せ算出値Ｗｃ1 ＋前回の組合せ算出値Ｗｃ0   …（１）
流れ異常検出手段３１ｂは、上記（１）式が成立する場合、前後症が生じたと判別してステップＳ９に進む。一方、（１）式が成立しない場合、ステップＳ１０に進む。ステップＳ１０では、ＣＰＵ３１がタッチスクリーン３４に「製袋包装機に異常がありませんか。」などの内容を表示させる。
【００２７】
ステップＳ９では、ＣＰＵ３１がタッチスクリーン３４に「前後症が発生しました。」などの内容を表示させると共に、エンドシーラ２０２のシールタイミング時間を所定時間遅らせて、ステップＳ１に戻る。
【００２８】
このように、前後症が発生した場合には、自動的にエンドシーラ２０２のシールタイミング時間を所定時間遅らせるので、シールタイミングのずれを改善して重量不良の商品Ｍ１の生産を防止することができるから、システムの高い生産性を維持することができる。
また、ステップＳ１からステップＳ９までの動作を繰り返すことで、最適なシールタイミングを得ることができるから、システムのより高い稼働率を維持することができる。
【００２９】
ステップＳ２０では、流れ異常検出手段３１ｂが、前回の後計量値Ｗｓ0 と組合せ算出値Ｗｃ0 との比較を行い、後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 を越える場合には、過量が生じたと判別してステップＳ８に進む。一方、後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 よりも少ない場合には、不足が生じたと判別してステップＳ２１に進む。
【００３０】
ステップＳ２１では、ＣＰＵ３１が係数カウンタをインクリメントしてステップＳ２２に進む。ステップＳ２２では、ＣＰＵ３１が当該係数カウンタの値が所定の値（たとえば、３回）になったか否かの判別を行い、係数カウンタの値が所定の値になった場合、すなわち、不足が所定回数連続した場合、ステップＳ２４に進む。一方、係数カウンタの値が所定回数でない場合は、ステップＳ２３に進む。なお、係数カウンタはシステムのスタート時に初期化されると共に、ステップＳ６またはステップＳ２０で過量と判別された場合にゼロクリアされる。
【００３１】
ステップＳ２３では、つまり、重量不足が２回連続した場合は、ＣＰＵ３１が「重量不足が発生しました。」などの内容をタッチスクリーン３４に表示させる。ステップＳ２４では、「重量不足が３回連続して発生しました。シュートや製袋包装機に詰まりが生じているものと思われます。」という内容をＣＰＵ３１がタッチスクリーン３４に表示させると共に、システムを停止させる。同時に、ＣＰＵ３１は警報手段３２０にブザー音を出力させると共に、警告灯を点灯させて、システムが停止したことをオペレータに知らせる。オペレータはタッチスクリーン３４の表示内容から流れの異常を知ることができるから、これにより、迅速な回復作業が可能となり、システムの高い稼働率を維持することができる。
【００３２】
ところで、前述の第１実施形態では、前後症が生じた場合において、エンドシーラ２０２のシールタイミングを一定時間づつ遅らせるようにしたが、商品Ｍ１の過不足量に応じてシールタイミングを調整するようにしてもよい。かかるシールタイミングの調整方法を図４にしたがって説明する。
まず、エンドシーラ２０２の細部について説明する。
図４に示すように、エンドシーラ２０２は、アーム２１０と、それらの先端に設けられ、袋Ｆ２を左右方向から挟持して熱シールする一対のシールジョー２０２ａとを備えている。アーム２１０の基部は、図示しないサーボモータに連結されている。左右のシールジョー２０２ａは、サーボモータの回動によって、矢印方向に互いに逆回転し、二点鎖線で示すように回動することで、袋Ｆ２を挟持しながら下降して、袋Ｆ２の上端部Ｆ１をシールすると共に、図示しないカッタで裁断する（たとえば、特開平５−２７８７２９号公報参照）。
包装コントローラ２０は組合せコントローラ１０から、内容物Ｍの排出完了信号を受信すると、設定時間Ｔ秒後にシールジョー２０２ａの回動を開始させる。
【００３３】
つぎに、シールタイミングの調整方法について説明する。
前述の図３に示すステップＳ８で、ＣＰＵ３１が前後症が発生していると判別すると、流れ異常検出手段３１ｂが後計量値Ｗｓ0 から組合せ算出値Ｗｃ0 を減算して過不足量を算出する。ＣＰＵ３１は、当該過不足量を組合せ算出値Ｗｃ0 で除算すると共に、所定の基準時間Δｔを乗算して調整時間ｔを算出する。
ＣＰＵ３１は、設定時間Ｔに当該調整時間ｔを加算して、エンドシーラ２０２の作動タイミングを該調整時間ｔ秒遅らせることで、エンドシーラ２０２の調整を行う。
【００３４】
このように、前後症が発生した場合には、商品Ｍ１の過不足量に応じてエンドシーラ２０２のシールタイミング時間を自動的に遅らせるので、シールタイミングのずれを逸早く改善して重量不良の商品Ｍ１の生産を防止することができるから、システムのより高い生産性を維持することができる。
【００３５】
ところで、前記第１実施形態では、前後症が生じた場合（図３のステップＳ９）に、エンドシーラ２０２のシールタイミング時間を自動で遅らせるようにした。その他に、本システムでは、前後症が生じた頻度を算出し、該頻度が所定の基準頻度よりも高くなった場合にオペレータがシステムの調整を行うようにすることもできる。この場合を次の第２実施形態で説明する。
【００３６】
図５ないし図７は第２実施形態を示す。
図５に示すように、ＲＡＭ３３は基準頻度記憶部３３ｂおよび計量履歴記憶部３３ｃを有している。図６に示すように、計量履歴記憶部３３ｃには、組合せ計量値Ｗｃおよび後計量値Ｗｓの他に前後症であると判別された場合には、当該過量を生じた後計量値Ｗｓに前後症を意味するフラグ「１」が関連付けられて記憶される。
【００３７】
前記基準頻度記憶部３３ｂには、基準頻度が記憶されている。流れ異常検出手段３１ｂは、計量履歴記憶部３３ｃにおける所定回数（たとえば過去１００回分）について、前後症が生じた回数を求め、前記所定回数で除算することで前後症の頻度を算出する。流れ異常検出手段３１ｂは、基準頻度記憶部３３ｂから基準頻度を読み出し、当該前後症の頻度との比較を行う。
その他の構成は、第１実施形態と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００３８】
つぎに、本第２実施形態の包装計量システムの運用について、図３および図７のフローチャートを用いて説明する。
前述の第１実施形態の運用において、図３に示すステップＳ８で、ＣＰＵ３１が前後症が発生していると判別すると、図７に示すステップＳ１５に進む。ステップＳ１５では、「前後症が発生しました。」などの内容をタッチスクリーン３４に表示させる。オペレータは前後症の発生をタッチスクリーン３４から知ることができるので、早期に適切な処理を行うことができる。
【００３９】
次のステップＳ１６では、所定の回数（たとえば、１００回）ごとに、計量履歴記憶部３３ｃの記憶内容に基づいて前後症の頻度を求め、ステップＳ１７に進む。ステップＳ１７では、流れ異常検出手段３１ｂが基準頻度記憶部３３ｂから基準頻度を読み出し、該基準頻度と前記前後症の頻度との比較を行う。当該頻度が基準頻度を越える場合には、ステップＳ１８に進む。一方、該頻度が基準頻度以下の場合には図３のステップＳ１に戻る。
ステップＳ１８では、ＣＰＵ３１が、前後症の頻度と共に、「前後症が度々発生しております。」などの内容をタッチスクリーン３４に表示させる。
【００４０】
このように、前後症の頻度が高くなった場合には、当該事態をタッチスクリーン３４に表示させる。したがって、オペレータは当該表示内容に基づいて、シールタイミングの調整などを行うことができるから、重量不足の商品Ｍ１の生産を防止することにより、システムの高い生産性を維持することができる。
【００４１】
ところで、前後症が生じた場合において、後計量値Ｗｓの過不足量が所定の許容範囲を越えるような場合には、ブリッジが生じて、内容物Ｍの経路が閉塞される寸前であると考えられる。この場合について次の第３実施形態で説明する。
【００４２】
図８および図９は第３実施形態を示す。
図８に示すように、ＲＡＭ３３は、計量履歴記憶部３３ｃおよび許容範囲記憶部３３ｄを有している。許容範囲記憶部３３ｄには所定の許容範囲が記憶されている。流れ異常検出手段３１ｂは、前後症を検出した場合、当該後計量値Ｗｓが許容範囲内であるか否かの判別を行う。
その他の構成は、第１実施形態と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００４３】
つぎに、本第３実施形態の包装計量システムの運用について、図３および図９のフローチャートを用いて説明する。
前述の第１実施形態の運用において、図３に示すステップＳ８で、ＣＰＵ３１が前後症の発生を判別すると、図９に示すステップＳ３０に進む。ステップＳ３０では、前後症が発生した旨の内容をタッチスクリーン３４に表示させて、ステップＳ３１に進む。
【００４４】
ステップＳ３１では、流れ異常検出手段３１ｂが許容範囲記憶部３３ｄから許容範囲を読み出して、後計量値Ｗｓが許容範囲内であるか否かの判別を行う。後計量値Ｗｓが許容範囲を越える場合には、ステップＳ３２に進む。一方、許容範囲内である場合には、ステップＳ１０（図３）に戻る。
【００４５】
ステップＳ３２では、「大幅な過不足が発生しています。そのため、シュートや製袋包装機に詰まりが生じているものと思われます。」という内容をＣＰＵ３１がタッチスクリーン３４に表示させると共に、システムを停止させる。同時に、ＣＰＵ３１は警報手段３２０にブザー音を出力させると共に、警告灯を点灯させて、システムが停止したことをオペレータに知らせる。オペレータはタッチスクリーン３４の表示内容から流れの異常を知ることができるから、これにより、迅速な回復作業が可能となり、システムの高い稼働率を維持することができる。
【００４６】
また、前述の各実施形態において、流れ異常検出手段３１ｂは、重量チェッカー３００で測定した後計量値Ｗｓの過不足に基づいて内容物Ｍの流れの異常を検出するので、流れの異常を検出するための専用の検出器などを別途設ける必要がないから、経済的である。
【００４７】
なお、前記第１実施形態において、前後症が発生したと判別された場合、シールタイミングの調整を繰り返し行うようにしたが、シールタイミングの調整を所定回数行っても前後症が発生する場合には、経路に内容物Ｍが詰まりかけていると断定することができる。したがって、警告表示をタッチスクリーン３４に表示させると共に、警報手段３２０にブザー音を出力させたり警告灯を点灯させて、システムを停止させるようにしてもよい。
【００４８】
また、各実施形態において、後計量値Ｗｓから組合せ計量値Ｗｃを減算して後計量値Ｗｓの過不足を判別したが、本発明では組合せ計量値Ｗｃの代わりに、組合せ目標値や、重量チェッカー３００が商品Ｍ１の重量を検査するための上下限重量や、過去のｎ回分の後計量値の平均値などを用いてもよい。
【００４９】
また、ＣＰＵ３１の機能を複数のＣＰＵで分散処理するようにしてもよい。たとえば、図１０に示すように、前述の各実施形態における流れの異常検出の機能を有するリモコン（リモートコントローラ）１５を設け、チェッカー制御部３０および包装コントローラ２０に接続してもよい。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の包装計量システムによれば、検出手段が計量コンベヤで測定した計量値の過不足の傾向に基づいて、内容物の流れの異常を検出し、報知手段がその異常を知らせるので、オペレータが逸早く内容物の流れの異常を知り、早期に適切な処理を行うことができる。したがって、システムの高い稼働率を維持することができる。
【００５１】
また、計量値の不足が連続して検出された場合には、包装動作を停止させるようにすれば、包装機や包装機の上流側などに内容物が詰まって多量に堆積するのを防止できるから、システムの高い稼働率を維持することができる。
【００５２】
一方、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある場合（前後症が生じた場合）、これを報知するようにすれば、詰まりが生じる可能性があることを事前に知ることができる。また、袋のシールタイミングを自動的に調整するようにすれば、重量不良の商品の生産を防止することができるから、システムの高い稼働率を維持することができる。
さらに、商品の過不足量に応じて袋のシールタイミングを調整するようにすれば、シールタイミングのずれを逸早く改善することができるから、システムのより高い生産性を維持することができる。
【００５３】
また、前後症の頻度を算出し、該頻度が所定の基準頻度よりも高くなった場合に、当該事態を報知するようにすれば、詰まりを生じる前にオペレータが適切な処理を行うことができるので、システムのより高い稼働率を維持することができる。
【００５４】
また、前後症が発生した場合において、商品の過不足量が所定の許容範囲を越えるような場合には、包装動作を停止するようにすれば、包装機や包装機の上流側などに内容物が詰まって多量に堆積するのを防止することができるから、システムのより高い稼働率を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる包装計量システムを示す概略側面図である。
【図２】同システムの要部を示す概略構成図および計量履歴記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図３】同システムの運用を示すフローチャートである。
【図４】エンドシーラの動作を示す概略側面図である。
【図５】本発明の第２実施形態にかかる包装計量システムを示す概略構成図である。
【図６】計量履歴記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図７】同システムの運用を示すフローチャートである。
【図８】本発明の第３実施形態にかかる包装計量システムを示す概略構成図である。
【図９】同システムの運用を示すフローチャートである。
【図１０】変形例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
２００：製袋包装機
３００：重量チェッカー（計量コンベヤ）
３１ｂ：流れ異常検出手段
３４：タッチスクリーン（報知手段）
Ｆ：フィルム
Ｍ：内容物
Ｍ１：商品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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