(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造表面全体に分布する表面突起と窪みにより形成されて冷却されながら動いている鋳造表面上で鋳造溜めからの溶鋼が殻として凝固し、凝固した殻が凝固ストリップとなって鋳造表面から分離されるタイプの鋼ストリップ鋳造方法において、溶鋼を遊離酸素レベルを制御して珪素／マンガンキルド鋼とし、本質的にＭｎＯとＳｉＯ2の混合物からなり鋳造時の溶融金属温度で液相を成す脱酸生成物を生成し、凝固殻形成で鋼が液相温度以下に冷却される時に大部分液体状である５ミクロン厚以下の層を鋳造表面上に形成することを特徴とする、鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項２】
鋳造表面を画成する１対の冷却鋳造ロールに鋳造溜めが支持され、鋳造ロールの回転で鋳造表面に形成される凝固鋼殻が合わせられて凝固ストリップとなりロール間のロール間隙から下方へ送出され、脱酸生成物の液体酸化相が、鋳造溜めの溶鋼に接触するロールの回転により鋳造表面に堆積して層を形成する、請求項１に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項３】
層の液体割合が少なくとも０．７５である、請求項１又は２に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項４】
溶鋼液相温度以下の温度で層がほぼ全て液体状である、請求項３に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項５】
溶鋼が
炭素              ０．０２〜０．１５重量％
マンガン          ０．２０〜１．０重量％
珪素              ０．１０〜０．５重量％
アルミニウム      ０．０１重量％以下
の組成を備えたマンガン／珪素キルド鋼である、請求項１〜４のいずれかに記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項６】
脱酸生成物が、ＳｉＯ2に対し約４５〜７５％の割合のＭｎＯを含む、請求項５に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項７】
溶鋼の組成が
炭素              ０．０６重量％
マンガン          ０．６重量％
珪素              ０．２８重量％
アルミニウム      ０．００２重量％以下
である、請求項５又は６に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【請求項８】
鋳造表面を形成する表面突起と窪みが、鋳造表面全体に規則的なパターンで分布している、請求項１又は２に記載の鋼ストリップ鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鋼ストリップの鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
双ロール鋳造機で連続鋳造することにより金属ストリップを鋳造することが公知である。この技術では、冷却されて相反方向に回転する一対の水平鋳造ロール間に溶融金属を導入し、動いているロール表面上で金属殻を凝固させ、ロール間隙にてそれら金属殻を合体させ、凝固したストリップ品としてロール間隙から下方ヘ送給する。本明細書では、「ロール間隙」という語はロール同士が最接近する領域全般を指す。溶融金属は取鍋から小容器へと注がれ、更にはそこからロール間隙上方に位置した金属供給ノズルに流れてロール間隙へと向かい、その結果、ロール間隙直上のロール鋳造表面に支持されロール間隙長さ方向に延びる溶融金属の鋳造溜めを形成することができる。通常、この鋳造溜めの端を構成するのは、鋳造溜め両端からの溢流をせき止めるようロール端面に摺動係合して保持される側部堰であるが、電磁バリヤ等の代替手段も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
双ロール鋳造は、冷却によって急速に凝固する非鉄系金属にはある程度の成功をおさめているが、鉄系金属の鋳造技術に適用するにはいろいろ問題がある。一つの大きな問題として、如何にしてロールの鋳造表面上に金属を充分急速且つ均一に冷却させるかということがある。特に、滑らかな鋳造表面を持つ鋳造ロール上では凝固速度を充分高めるのが難しいと判明しているので、規則的なパターンの突起と窪みにより意図的にきめを付けた(textured)鋳造表面を持つロールを用い、熱伝達を高めることにより凝固時に鋳造表面で得られる熱流束を増加させることが提案されている。
【０００４】
表面のきめ形状としては種々提案がなされているが、本発明者は、一連の平行な溝・尾根形成部によって形成されるきめが凝固時の熱流束増加を達成するのに最も良いことを見出した。より明細に言えば、双ロール鋳造機において、ほぼ一定の深さ及びピッチを持つ周方向の溝を設けることによりきめを付ける。このきめ付けにより熱流束が高められる理由は、本願出願人のオーストラリア特許出願第５０７７５／９６号「鋼ストリップ鋳造」に充分に説明されている。このオーストラリア出願では、更に、鋳放しの鋼ストリップで高い熱流束値と良質の顕微鏡組織を得るためにどのようにして鋼鋳造のためのきめ付けを最適化できるかについて記述がなされている。特に鋼ストリップを鋳造する場合、最良の結果を得るためには、尾根頂部から溝底部までのきめ深さは５〜５０ミクロン、きめのピッチは１００〜２５０ミクロンとすべきである。更には、きめ深さを１５〜２５ミクロン、きめのピッチを１５０〜２５０ミクロンとするのが特に好ましい。
【０００５】
きめ付けした鋳造表面を用いることにより凝固時に充分に高い熱流束値を得ることが可能になり、満足のいく鋼鋳造が可能となったが、出来上がりのストリップに、鋳造溜め内での初期凝固時に固形酸化物が鋳造表面に堆積することによる表面欠陥が生じ得る。この場合の固形酸化物は溶鋼中の脱酸生成物の形で存在する。鉄系金属は、鋳造時の溶融金属温度で固体形の酸化物を生み出すことにより特に固体混在物を堆積しやすい。特に、Ａｌ2Ｏ3の堆積が問題であって、このような堆積によって、鋳造溜め内の溶融金属と鋳造表面との接触（即ち、メニスカス領域）の初期点において、きめ付けした鋳造表面と溶融金属とが間欠的な接触となり、出来上がった鋳造ストリップに横方向表面窪み、いわゆる「チャター」（ｃｈａｔｔｅｒ）と呼ばれる欠陥が生じてしまう。本発明者が今回知見したのは、固形酸化物（脱酸生成物）の堆積により生じる表面欠陥を回避することが、鋳造表面上での殻凝固形成で鋼が液相温度以下に冷却される時に層の大部分が液体のままである薄液体層で各鋳造表面を確実に覆うことにより可能なことである。鋳造溜め内で鋳造表面と冷却する鋼との間に斯かるほぼ液体状の層が介在することにより、不連続の核生成地の可能性が抑制されるため、鋼が本質的に液相温度以下に過冷却されて金属凝固が完了できる。金属凝固時に層が本質的に液体状であるため、鋳造表面への固体酸化物の早期堆積による凝固金属表面の欠陥形成が抑制される。本明細書では「金属凝固」という用語で、溶鋼が液相温度以下に冷却された場合の拡張された凝固期間を指すものとする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、鋳造表面全体に分布する表面突起と窪みにより形成されて冷却されながら動いている鋳造表面上で鋳造溜めからの溶鋼が殻として凝固し、凝固した殻が凝固ストリップとなって鋳造表面から分離されるタイプの鋼ストリップ鋳造方法において、溶鋼を遊離酸素レベルを制御して珪素／マンガンキルド鋼とし、本質的にＭｎＯとＳｉＯ2の混合物からなり鋳造時の溶融金属温度で液相を成す脱酸生成物を生成し、凝固殻形成で鋼が液相温度以下に冷却される時に大部分液体状である５ミクロン厚以下の層を鋳造表面上に形成することを特徴とするものである。
【０００７】
また、本発明においては、鋳造表面を画成する１対の冷却鋳造ロールに鋳造溜めが支持され、鋳造ロールの回転で鋳造表面に形成される凝固鋼殻が合わせられて凝固ストリップとなりロール間のロール間隙から下方へ送出され、脱酸生成物の液体酸化相が、鋳造溜めの溶鋼に接触するロールの回転により鋳造表面に堆積して層を形成することが好ましい。
【０００８】
層の液体割合は少なくとも０．７５であるのが好ましく、溶鋼液相温度以下の温度では層がほぼ全て液体状であるのが好ましい。
【０００９】
溶鋼は
炭素              ０．０２〜０．１５重量％
マンガン          ０．２０〜１．０重量％
珪素              ０．１０〜０．５重量％
アルミニウム      ０．０１重量％以下
の組成を備えたマンガン／珪素キルド鋼とすると良く、脱酸生成物は、ＳｉＯ2に対し約４５〜７５％の割合のＭｎＯを含むことが好ましい。
【００１０】
また、溶鋼の組成が
炭素              ０．０６重量％
マンガン          ０．６重量％
珪素              ０．２８重量％
アルミニウム      ０．００２重量％以下
であっても良い。
【００１２】
また、鋳造表面を形成する表面突起と窪みは、鋳造表面全体に規則的なパターンで分布していることが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明をより充分に説明するため、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００１４】
図１〜図７は本発明により作動する双ロール連続ストリップ鋳造機を示す。この鋳造機は工場床１２から立上がった主機械フレーム１１を有する。主機械フレーム１１が支持する鋳造ロール台車１３はアセンブリステーション１４と鋳造ステーション１５との間を水平に移動可能である。鋳造ロール台車１３が担持する一対の平行な鋳造ロール１６には、鋳造時にタンディッシュ１８と金属供給ノズル１９とを介して取鍋１７から溶融金属が供給されて鋳造溜め３０を創る。鋳造ロール１６は水冷されているので、動いているロール表面１６Ａに殻が凝固し、凝固殻がロール間隙で合体されて、ロール出口で凝固ストリップ品２０が造られる。この凝固ストリップ品２０は標準コイラ２１に送られるが、後に第２コイラ２２に送給することが可能である。容器２３が鋳造ステーション１５に隣接して主機械フレーム１１に取付けられているので、溶融金属をタンディッシュ上の溢れ口２４を介して、又は凝固ストリップ品２０の甚だしい変形等、鋳造作業時に重大な不都合があった時には緊急プラグ２５を抜くことにより、容器２３へと逃すことができる。
【００１５】
鋳造ロール台車１３を構成する台車フレーム３１がホイール３２を介してレール３３に載り、レール３３は主機械フレーム１１の一部に沿って延設されているので、鋳造ロール台車１３全体がレール３３に移動可能に載っていることになる。台車フレーム３１が担持する対のロールクレードル３４に鋳造ロール１６が回転可能に取付けられる。ロールクレードル３４は、相互に係合した相補的な摺動部材３５，３６を介して台車フレーム３１に取付けられ、油圧シリンダ装置３７，３８によって鋳造ロール台車１３上を動いて鋳造ロール１６間隙を調節する。鋳造ロール台車１３全体をレール３３に沿って移動させることができる複動油圧ピストンシリンダ装置３９は鋳造ロール台車１３の駆動ブラケット４０と主機械フレーム１１との間に接続されて、鋳造ロール台車１３をアセンブリステーション１４から鋳造ステーション１５へ、又その逆へ移動させることができるようになっている。
【００１６】
鋳造ロール１６は、図示しない電動モータのロール駆動軸４１と台車フレーム３１上のトランスミッションとを介して相反方向に回転される。鋳造ロール１６の銅製周壁に形成され縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷通路には、回転グランド４３を介して水冷ホース４２に接続されたロール駆動軸４１内の水冷導管からロール端を介し冷却水が供給される。鋳造ロール１６の典型的な大きさは径が約５００ｍｍで、幅が２０００ｍｍの凝固ストリップ品２０を造るために、長さを２０００ｍｍまでとすることができる。
【００１７】
取鍋１７はまったく在来の構成であって、図示しない天井クレーンからヨーク４５を介して支持されており、高温金属受けステーションから定位置へと移すことができる。取鍋１７に取付けられたストッパロッド４６をサーボシリンダで動かすことによって、溶融金属を取鍋１７から出口ノズル４７と耐火シュラウド４８とを介してタンディッシュ１８へと流すことができる。
【００１８】
タンディッシュ１８も従来の構成であって、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火材で造られた広皿状のものである。タンディッシュ１８の一側は取鍋１７からの溶融金属を受けられるようになっており、又、前記した溢れ口２４と緊急プラグ２５とを備えている。タンディッシュ１８の他側には縦方向に離間した一連の出口開口５２が備えられている。タンディッシュ１８下部が担持する取付ブラケット５３はタンディッシュ１８を台車フレーム３１に取付けるためのものであって、取付ブラケット５３に備えた開口で、台車フレーム３１の位置合わせペグ５４を受けてタンディッシュ１８を正確に位置決めするようになっている。
【００１９】
金属供給ノズル１９はアルミナグラファイト等の耐火材料で造られた細長体として形成され、下部がテーパ状になっていて下方へ行くに従い内方へすぼまっているので、鋳造ロール１６間隙に挿入できる。取付ブラケット６０が、金属供給ノズル１９を台車フレーム３１で支持するために備えられ、金属供給ノズル１９上部には外方に突出する側部フランジ５５が形成されて取付ブラケット６０上に位置する。
【００２０】
金属供給ノズル１９は一連の、水平に離間し略上下に延びる流路を有し、鋳造ロール１６幅方向に金属の適宜の低速放出流を生み出し、初期凝固の起きる鋳造ロール表面１６Ａに直接当てることなく溶融金属を鋳造ロール１６のロール間隙に送ることができる。若しくは、金属供給ノズル１９を単一の長孔の形にして鋳造ロール１６間隙に低速のカーテン状の溶融金属を直接送るようにしてもよく且つ／或いは、金属供給ノズル１９が鋳造溜め３０に浸ってもよい。
【００２１】
鋳造溜め３０は、鋳造ロール１６の端に設けられた一対の側部閉止板５６によって構成される。側部閉止板５６は、鋳造ロール台車１３が鋳造ステーション１５にある時には、鋳造ロール１６の段付端５７へ保持される。側部閉止板５６は窒化ホウ素等の強い耐火材で造られ、鋳造ロール１６の段付端５７の曲面に合ったスカロップ状側端８１を有する。側部閉止板５６が取付けられる板ホルダ８２は、一対の油圧シリンダ装置８３の作動により、鋳造ステーション１５において可動となっており、側部閉止板５６が鋳造ロール１６の段付端５７に係合されることにより、鋳造作業中に鋳造ロール１６間に形成される鋳造溜め３０の端を閉止する。
【００２２】
鋳造作業中、ストッパロッド４６を作動させて、溶融金属が取鍋１７からタンディッシュ１８へと、そして金属供給ノズル１９を介して鋳造ロール１６へと注がれるようにする。凝固ストリップ品２０のクリーンな頭端がエプロンテーブル９６の作動により標準コイラ２１の顎部へガイドされる。エプロンテーブル９６は主機械フレーム１１上のピボット取付部９７から吊り下げられており、ストリップ頭端形成後に油圧シリンダ装置９８の作動により標準コイラ２１へ向けて揺動されるようになっている。ピストンシリンダ装置１１１のピストンによって作動される上ストリップガイドフラップ９９に対してエプロンテーブル９６が作動され、凝固ストリップ品２０は一対の縦サイドロール１１２間に制限される。凝固ストリップ品２０の頭端が標準コイラ２１の顎部にガイドされたら、標準コイラ２１を回転させて凝固ストリップ品２０を巻付け、その後、エプロンテーブル９６を逆方向へ旋回動させて非作動位置へ戻して、標準コイラ２１に直接巻取られている凝固ストリップ品２０から離させ、単に主機械フレーム１１から吊り下げられている状態とする。凝固ストリップ品２０は、後で第２コイラ２２へ送られて、鋳造装置から運び出される最終巻取品となる。
【００２３】
図１〜図５に示した種類の双ロール連続鋳造機の詳細は本出願人のアメリカ特許第５,１８４,６６８号及び第５,２７７,２４３号、並びに、国際特許出願第ＰＣＴ／ＡＵ９３／００５９３号に一層完全に記述されている。
【００２４】
鋳造ロール１６の鋳造表面に形成する「きめ」の好ましい形を図６及び図７に示す。これらの図に示すように、各鋳造ロール１６の鋳造表面１００に周方向の溝・尾根形成部１０１を設ける。溝・尾根形成部１０１は図７に拡大して示してある。溝・尾根形成部１０１により、Ｖ字断面の一連の溝１０２と、溝１０２間にあって鋭い周方向端１０５を有する一連の平行な尾根１０３が構成される。溝・尾根形成部１０１は、図７にｄで示した、尾根頂部から溝底部までのきめ深さを有するきめを構成する。規則的に離間した尾根１０３間のピッチは図７にｐで示している。
【００２５】
本出願人のオーストラリア特許出願第５０７７５／９６号「鋼ストリップ鋳造」に更に充分に説明されているように、図６及び図７に示した種類のきめ付けした鋳造表面の尾根の鋭端により、金属凝固時に密に離間した核生成地線が提供される。尾根に沿った核生成地の間隔又は頻度が最大熱流束を決定する。各尾根に沿った核生成地の頻度は尾根相互間のピッチに左右されるので、出来上がりの鋳放し鋼ストリップで高い熱流束値と良質の顕微鏡組織を得るためにきめを最適化することが可能である。最良の結果は、きめ深さが５〜５０ミクロン、きめのピッチが１５０〜２５０ミクロンであるきめを有する表面で得られており、深さが２０ミクロン、ピッチが１８０ミクロンのきめが特に有効である。
【００２６】
図１〜図７に示した如き装置で種々の等級の鋼ストリップが鋳造されている。特に、炭素、マンガン、珪素成分が以下の範囲であるマンガン／珪素キルド鋼が広範に鋳造されている。
炭素              ０．０２〜０．１５重量％
マンガン          ０．２０〜１．０重量％
珪素              ０．１０〜０．５重量％
この種の鋼でＡｌ2Ｏ3混在物の堆積を避けるためには、鋼中の全アルミニウム成分を０．０１重量％以下にすることが必須であることが判明している。そのようにしてもなお、鋳造表面上に鋼が凝固し始める時に鋳造表面に固体酸化物が堆積することにより窪み状の表面欠陥が出来上がりのストリップに生じるという問題が依然として残っている。酸化物粒子が残す小さな跡が、出来上がりのストリップでは表面の窪みとしてみえる。
【００２７】
図８は、図１〜図７に示した種類の装置で鋳造した典型的なＭ０６鋼ストリップの、非常に高倍率の顕微鏡写真である。図の中央にはっきりとした窪み欠陥がみえる。図９は、図８に示したストリップの表面欠陥を定性エネルギー分散方式Ｘ線微量分析走査した結果を示す。これからわかるように欠陥部位ではアルミニウムと珪素の濃度が高く、ＳｉＯ2とＡｌ2Ｏ3が高濃度であることが示されている。
【００２８】
図１０は、相異なる遊離酸素レベルでの溶融金属温度範囲においてのＭ０６鋼中に存在する酸化物相を示している。低い溶融金属遊離酸素レベルでは酸化物相は主としてＡｌ2Ｏ3であり、それより高い遊離酸素レベルでは主に２ＳｉＯ2＋３Ａｌ2Ｏ3の混合物である。これらの酸化物相はどちらもほぼ固体であって、鋳造表面に固体粒子が堆積することになる。更に高い遊離酸素レベルでは、本質的にＭｎＯ＋ＳｉＯ2から成り、表示の温度では液体である酸化物相を得ることが可能である。溶融金属遊離酸素レベルが高すぎる場合、酸化物相は本質的にＳｉＯ2から成り、固体粒子として堆積する。
【００２９】
本発明によれば、本質的にＭｎＯ＋ＳｉＯ2から成る酸化物相を生み出すよう溶融金属の化学的性質と遊離酸素レベルが調節されるべきである。ＭｎＯ＋Ａｌ2Ｏ3の酸化物相を生み出す小領域が図１０にみえるが、Ａｌ2Ｏ3が存在することはできれば避けたいので、これらの酸化物相が生じるのを避け、鋼凝固温度で本質的に全て液体である酸化物相を生じさせるのが好ましい。しかしながら、前者の酸化物相の割合が小さければストリップ表面に顕著な窪み欠陥が生じないので許容可能であって、即ち、酸化物相中の液体割合が少なくとも０．７５ならば良好な結果を得ることができる。いずれにせよ、Ａｌ2Ｏ3の酸化物相、２ＳｉＯ2＋３Ａｌ2Ｏ3の酸化物相、及びＳｉＯ2の酸化物相の領域を避けるのが重要であるので、Ｍ０６鋼を鋳造する場合、１５００〜１６７５℃の溶融金属温度で５０〜１００ｐｐｍの溶融金属遊離酸素レベルとするのが好ましい。より明細には、１６００℃付近の溶融金属温度では、溶融金属遊離酸素レベルは５０〜７５ｐｐｍとし、溶融金属温度が１６５０℃では遊離酸素レベルを約８０〜１１０ｐｐｍとするのが好ましい。鋼の遊離酸素レベルは、鋳造前に供給用の取鍋をトリミングすることにより調節することができる。
【００３０】
ストリップ冷却条件において基質を覆うほぼ液体である酸化物層は非常に薄く、大抵の場合、１ミクロン以下程度の厚みであることが実験により判明した。ストリップ鋳造条件をシミュレートした実験装置により試験を行った結果、基質と鋳造鋼表面の両方が、液体層から凝固したに違いないマンガン・珪素組成物の粒子を有していることが判明した。各表面ではこれらの粒子は１ミクロンに満たないレベルであることから、液相厚が１ミクロン程度又はそれ以下であることがわかる。更に又、モデル計算から、層厚による熱流束への抵抗を制限するためには層厚を約５ミクロン以下とすべきであることが証明されている。図１１は湿潤性が完全であると仮定してモデル計算を行った結果を点で示したものであるが、実験観察結果の裏付となっており、酸化物層は５ミクロン以下とすべきであり、好ましくは１ミクロン程度又はそれ以下の厚みとすべきであることを示している。
【００３１】
上記の結果は、図示した種類の双ロール鋳造機で鋼ストリップサンプルを多数鋳造することにより実証されている。図１２は、きめ深さ２０ミクロン、きめピッチ１８０ミクロンのきめ付け表面を持つ鋳造ロール間で鋳造した普通の鋼ストリップの走査型電子顕微鏡写真であって、鋳造ロールのきめの尾根と一致する核生成地線１０６が示されている。核生成地線１０６はストリップ長手方向に走っており、これら核生成地線１０６間のストリップ表面は微細に分布された粒子状材料を示している。図１３は、この材料を定性エネルギー分散方式Ｘ線微量分析走査した結果で、本質的に酸化マンガン粒子から成っていることがわかる。このことからわかるのは、ストリップ表面が形成される時、溶融金属内の酸化物がＭｎＯ＋ＳｉＯ2の形で鋳造ロール上に薄層を形成することで、それからマンガン／珪素材料が初期には液体状で堆積し、後では凝固するので、形成した鋼ストリップには固体酸化物が鋳造表面に堆積する場合に生じるような窪みが形成されることはない。
【００３２】
本発明による双ロール鋳造機によって鋳造された鋼ストリップを調べることにより、凝固時に鋳造ロール上の薄液体酸化物層によって創られる珪酸マンガンがストリップ表面にあるだけでなく、ストリップ外面の下に延びる珪酸マンガン混在物帯に含まれていることが証拠付けられた。
【００３３】
図１４及び図１５は、以下のような条件のＭ０６鋼鋳造ストリップの横断面を示す、各々倍率が５００倍及び１０００倍の顕微鏡写真である。
溶融金属の炭素成分          ０．０６重量％
マンガン成分      ０．６重量％
珪素成分          ０．２８重量％
鋳造時の溶融金属温度        １５９０℃
溶融金属の遊離酸素          ５５ｐｐｍ
これらが示しているように、普通のスケール層表面Ｘの下に狭い混在物帯Ｙが存在する。混在物を分光分析すると、混在物が、２０〜５０重量％の珪素を含む珪酸マンガンでほぼ構成されていることがわかる。表面下の混在物の一つを普通に分析した結果が図１６である。これら混在物はストリップ外面下２０ミクロン以内に延びる帯内に、即ち、スケール外層表面内に生じることが判明している。
【００３４】
図１７は、溶鋼中の脱酸生成物の温度が「チャター」欠陥の形成にどのように影響を及ぼし得るかを示している。より明細には、図１７は、種々の溶融温度でのＭｎＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3相の堆積により生じるチャター深さを示している。鋳造表面との初期接触で堆積する酸化物相の溶融金属温度増加につれて表面欠陥の酷さが増加することが見て取れる。
【００３５】
実験を行った結果、最適の結果を達成するための好適なＭ０６鋼の組成が次のようであることを確認した。
炭素              ０．０６重量％
マンガン          ０．６重量％
珪素              ０．２８重量％
アルミニウム      ０．００２重量％以下
溶融金属遊離酸素  ６０〜１００ｐｐｍ
【００３６】
又、鋳造表面がクロム表面であるよう鋳造ロール１６をクロムメッキするようにしても良い。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の鋼ストリップ鋳造方法によれば、固形酸化物（脱酸生成物）の堆積により生じる表面欠陥を回避することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】  連続ストリップ鋳造機の平面図である。
【図２】  図１に示した連続ストリップ鋳造機の側面図である。
【図３】  図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視図である。
【図４】  図１のＩＶ−ＩＶ線矢視図である。
【図５】  図１のＶ−Ｖ線矢視図である。
【図６】  好ましい形のきめ付け表面を備えた鋳造ロールを示す斜視図である。
【図７】  好ましい種類のきめの拡大概略図である。
【図８】  鋳造ストリップ表面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図９】  図８に示したストリップ表面内の材料の、Ｘ線微量分析結果を示すグラフである。
【図１０】  マンガン／珪素キルド鋼の溶鋼中にある酸化物層を示すグラフである。
【図１１】  表面層厚の効果をモデル計算した結果を示すグラフである。
【図１２】  図８とは異なる鋳造ストリップ表面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図１３】  図１２に示したストリップ表面内の材料の、Ｘ線微量分析結果を示すグラフである。
【図１４】  Ｍ０６鋼の鋳造ストリップの横断面を示す顕微鏡写真である。
【図１５】  図１４とは異なる倍率の、Ｍ０６鋼の鋳造ストリップの横断面を示す顕微鏡写真である。
【図１６】  図１４及び図１５に示したストリップ表面内にみられる典型的な混在物の、Ｘ線分析結果を示すグラフである。
【図１７】  いわゆる「チャター」と呼ばれる欠陥の形成時に、脱酸生成物の溶融温度の効果を示すグラフである。
【符号の説明】
１６    鋳造ロール
１９    金属供給ノズル
２０    凝固鋼ストリップ品
３０    鋳造溜め
１００    鋳造表面
１０１    溝・尾根形成部（表面突起・窪み）
【図１】
0004295365.tif 000002
【図２】
0004295365.tif 000003
【図３】
0004295365.tif 000004
【図４】
0004295365.tif 000005
【図５】
0004295365.tif 000006
【図６】
0004295365.tif 000007
【図７】
0004295365.tif 000008
【図８】
0004295365.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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