(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボトムダイ上のワークをトップダイでクランプした状態でベンドビームにより折り曲げるパネルベンダにおいて、
曲げ加工時にワークを押さえるトップダイ押え力を発生する位置にトップダイを位置決めする位置決め信号を算出する算出手段が設けられ、
該算出手段は、押え力係数と曲げ力係数と板厚と曲げ長さを乗算することにより、トップダイ押え力を算出する押え力算出手段と、
前記トップダイ押え力をバネ定数で除算することにより、曲げ加工時のクランプアームのたわみ量を算出するたわみ量算出手段と、
前記クランプアームのたわみ量とワークの板厚との差をとることにより、トップダイ押え力を発生するトップダイのつま先高さを算出するつま先高さ算出手段と、
前記トップダイのつま先高さに基づいて、トップダイをそのつま先高さの位置に位置決めする位置決め信号であるＺ軸パルス値のうちの最適なＺ軸パルス値を算出するＺ軸パルス算出手段により構成されていることを特徴とするパネルベンダ制御装置。
【請求項２】
上記Ｚ軸パルス算出手段において、トップダイのつま先高さに基づいて幾何計算により算出したＺ軸パルス値が、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値以下の場合にはそのＺ軸サーボモータの動作限界パルス値を最適なＺ軸パルス値とし、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値より大きい場合には幾何計算により算出したＺ軸パルス値を最適なＺ軸パルス値とする請求項１記載のパネルベンダ制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はパネルベンダ制御装置、特に曲げ加工時にワークを押さえる押え力を発生する位置にトップダイを位置決めする場合に、作業者をＺ軸パルス値の実測と入力という煩わしい段取り作業から解放し、作業者の熟練度合いに左右されることなく加工精度の安定化を図るようにしたパネルベンダ制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、パネルベンダは、例えば図１０に示す構成を有し、トップダイ３１とボトムダイ３２によりワークＷをクランプし、ベンドビーム３３を上下に旋回移動することにより、該ワークＷを折り曲げる。
【０００３】
この場合、トップダイ３１は、サーボモータにより減速機を介してＺ軸２４（図１）を回転させることにより、上下動するようになっている。
【０００４】
この構成により、曲げ加工時には、Ｚ軸２４を駆動してトップダイ３１を所定位置ＺC （図９）に位置決めしてトップダイ押え力Ｆを発生させ、曲げ加工中のワークＷがずれないようにしている。
【０００５】
従って、曲げ加工時にトップダイ３１を前記位置ＺC に位置決めするためには、Ｚ軸２４のサーボモータに与えるＺ軸パルスの数、即ちＺ軸パルス値を設定する必要がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、従来は、作業者自身がＺ軸パルス値を実測することにより設定し、更にこの実測したＺ軸パルス値を作業者が直接に入力していた。
【０００８】
（１）Ｚ軸パルス値の実測。
【０００９】
例えば、ベンドビーム３３でワークＷを実際に曲げ加工する際に（図１０）、トップダイ３１を所定位置ＺC に（図９）位置決めすることにより、ワークＷをずれないようにする。
【００１０】
そして、この位置ＺC （図９）にトップダイ３１を位置決めする場合のＺ軸パルス値を実測する。
【００１１】
このようにして得た実測値を参考にして、Ｚ軸パルス値を設定する。
【００１２】
又は、以前に曲げ加工したときに得られたデータを参考にしてＺ軸パルス値を設定している。
【００１３】
（２）Ｚ軸パルス値の入力。
【００１４】
例えば、図１１に示すように、所定のプログラム番号△△△△のプログラム編集画面において、加工すべきワークＷの各辺▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼について、フランジ高さＨを入力すると共に、次画面のマクロプログラム番号××××を入力する。
【００１５】
すると、図示するようなマクロプログラム番号××××の画面に切り替わるので、この画面において、前記実測したＺ軸パルス値ＺＰを入力する。
【００１６】
これにより、前記入力されたＺ軸パルス値に基づいてＺ軸サーボモータが駆動するので、トップダイ３１は所定位置ＺC （図９）に位置決めされて曲げ加工時にもワークＷはずれずに所定の曲げ加工が施される。
【００１７】
このように、従来は、作業者自身がＺ軸パルス値の実測と入力という極めて煩わしい段取り作業を行わなければならず、しかも、Ｚ軸パルス値の実測と入力は作業者の熟練度合いに左右され、そのため加工精度が非常に不安定であった。
【００１８】
本発明の目的は、曲げ加工時にワークを押さえる押え力を発生する位置にトップダイを位置決めする場合に、作業者をＺ軸パルス値の実測と入力という煩わしい段取り作業から解放し、作業者の熟練度合いに左右されることなく加工精度の安定化を図ることにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明によれば、図１〜図９に示すように、
（Ａ）ボトムダイ３２上のワークＷをトップダイ３１でクランプした状態でベンドビームにより折り曲げるパネルベンダ３０において、
（Ｂ）曲げ加工時にワークＷを押さえるトップダイ押え力Ｆを発生する位置ＺC にトップダイ３１を位置決めする位置決め信号ＺＰを算出する算出手段３が設けられ、
該算出手段３は、押え力係数と曲げ力係数と板厚と曲げ長さを乗算することにより、トップダイ押え力を算出する押え力算出手段３Ａと、
前記トップダイ押え力をバネ定数で除算することにより、曲げ加工時のクランプアームのたわみ量を算出するたわみ量算出手段３Ｂと、
前記クランプアームのたわみ量とワークの板厚との差をとることにより、トップダイ押え力を発生するトップダイのつま先高さを算出するつま先高さ算出手段３Ｃと、
前記トップダイのつま先高さに基づいて、トップダイをそのつま先高さの位置に位置決めする位置決め信号であるＺ軸パルス値のうちの最適なＺ軸パルス値を算出するＺ軸パルス算出手段３Ｄにより構成されていることを特徴とするパネルベンダ制御装置という技術的手段が提供される。
【００２０】
従って、本発明の構成によれば、算出手段３を設けたことにより、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを発生する位置にトップダイ３１を位置決めする位置決め信号ＺＰであるＺ軸パルス値ＺＰが自動的に求められるので（図６のステップ１０７又は１０８）、作業者をＺ軸パルス値の実測と入力（図１１）という煩わしい段取り作業から解放し、そのため作業者の熟練度合いに左右されることなく加工精度の安定化を図ることが可能となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態の全体図である。
【００２２】
図１に示すパネルベンダは、既述したように、Ｚ軸２４を駆動しトップダイ３１とボトムダイ３２でワークＷをクランプした状態で、Ａ軸２０とＤ軸２１を駆動しベンドビーム３３により曲げ加工を施す。
【００２３】
そして、ベンドビーム３３は、正曲げ金型３３Ａと逆曲げ金型３３Ｂを有し（図３）、該ベンドビーム３３はＡ軸２０により前後方向に、またＤ軸２１により上下方向にそれぞれ移動するようになっている。
【００２４】
また、トップダイ３１は、回動自在な押さえラム３７に（図４）取り付けられ、該押さえラム３７にはＺ軸２４が取り付けられている。
【００２５】
上記Ｚ軸２４には、クランプアーム３８の上端３８Ｂが取り付けられ、このクランプアーム３８の下端３８Ａは、ボトムダイ３２側に取り付けられている。
【００２６】
上記クランプアーム３８は、弾性体であって、後述するように所定のバネ定数ｋを有し（▲４▼式）、トップダイ３１がワークＷを押さえるのに必要なトップダイ押え力Ｆを発生する場合には（図９）、上方に一定量ａだけ撓むようになっている。
【００２７】
そして、前記Ｚ軸２４とクランプアーム３８の上端３８Ｂとは、偏心していて連結部材３９を介して連結され、両者は一体となって移動するようになっている（図５）。
【００２８】
この構成により、ワークＷがない場合に（図５（Ａ））Ｚ軸２４を駆動させると、トップダイ３１は下降してボトムダイ３２と密着するので、その密着時の状態をＺ軸２４のサーボモータの動作限界とし、そのときにサーボモータに入力したパルスの数をＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTとする。
【００２９】
そして、このＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTは、後述する図６のステップ１０６における判断に用いる。
【００３０】
そして、この状態でＺ軸２４を駆動すると（図５（Ｂ））、クランプアーム３８の上端３８Ｂが、該クランプアーム３８の下端３８Ａを中心とし半径Ｒａの円弧を描き、これによりクランプアーム３８が図示するように右方に揺動する。
【００３１】
これと同時に、Ｚ軸２４が、押さえラム３７の下端３７Ａを中心とし半径Ｒｂの円弧を描くように引き上げられので、該Ｚ軸２４が取り付けられている押さえラム３７が図示するように上方に回動し、その先端のトップダイ３１が上昇する。
【００３２】
これにより、トップダイ３１はボトムダイ３２から離れるので、ボトムダイ３２上にワークＷを載せて（図５（Ｃ））、Ｚ軸２４を反対方向に駆動すれば、クランプアーム３８の上端３８ＢとＺ軸２４が前記（図５（Ｂ））と逆の動作を行うことにより、押さえラム３７の先端のトップダイ３１がワークＷに接触する。
【００３３】
この状態で、後述する本発明の算出手段３（図１、図２）により算出されたＺ軸パルス値ＺＰによりＺ軸２４を駆動すると、トップダイ３１がつま先高さｈ（図９）までワークＷに押し込まれクランプアーム３８が一定量ａだけ撓むので、該クランプアーム３８は、図５（Ａ）と比較してワークＷの板厚ｔ分だけ上方に伸びる（図５（Ｄ））。
【００３４】
その結果、上方に伸びたクランプアーム３８の弾性により元に戻ろうとする回復力が働き、押さえラム３７を介してトップダイ３１がワークＷに対して押え力Ｆを及ぼし、ベンドビーム３３のよる曲げ加工中にもワークＷはずれないようになる。
【００３５】
一方、パネルベンダ３０の前方には（図１）、マニピュレータ４７が設置され、該マニピュレータ４７はそのナット４３がＹ軸４４に螺合し、該Ｙ軸４４はサーボモータ４５で駆動する。
【００３６】
また、マニピュレータ４７は、上側タレット３５と下側タレット３６を有し、該下側タレット３６のＣ軸４１がサーボモータ４２で駆動する。
【００３７】
この構成により、マニピュレータ４７は、フロントテーブル４０に搬入されたワークＷを上側タレット３５と下側タレット３６で把持し、パネルベンダ３０側へ搬送・位置決めする。
【００３８】
そして、この状態で、本発明による算出手段３で算出されたＺ軸パルス値ＺＰによりＺ軸２４を駆動してトップダイ３１を下降し、ボトムダイ３２上のワークＷを前記トップダイ３１の押え力Ｆにより押さえベンドビーム３３により曲げ加工を施す。
【００３９】
このような構成を有するパネルベンダ３０の制御装置は（図１）、ＣＰＵ１と、入力手段２と、算出手段３と、メモリ４と、出力手段５と、シーケンサ６を有し、該シーケンサ６には、Ａ軸制御手段７などが接続されている。
【００４０】
ＣＰＵ１は、本発明を実施するためのプログラム（例えば、図６に相当）をメモリ４から読み出して解読し、算出手段３やメモリ４などを指示し全体を制御する。
【００４１】
入力手段２は、キーボードやマウスなどにより構成され、加工対象であるワークＷの材質ＧＭ（図２）、板厚ｔ、曲げ長さｂなどを製品情報として入力し（図６のステップ１０１）、この製品情報は後述する算出手段３で位置決め信号ＺＰを算出する場合に使用される（図２）。
【００４２】
算出手段３は、ワークＷの材質ＧＭなどの製品情報とトップダイ３１の押え力係数σなどの機械情報に基づいて、曲げ加工時にワークＷを押さえるトップダイ押え力Ｆを（図９）発生する位置ＺC にトップダイ３１を位置決めする位置決め信号ＺＰ、例えばＺ軸パルス値ＺＰを算出する。
【００４３】
メモリ４は、押え力係数σ、曲げ力係数εなどを機械情報として格納し、この機械情報は、算出手段３で上記Ｚ軸パルス値ＺＰを算出する場合に使用される（図２）。
【００４４】
出力手段５は、例えばディスプレイであり、算出手段３による算出結果などを確認のために表示する。
【００４５】
シーケンサ６は、前記算出手段３などから送られてきたデータを一旦格納し、制御タイミングを調整することにより、後述するＺ軸制御手段９などへ伝送する。
【００４６】
シーケンサ６には、図示するように、Ａ軸制御手段７とＤ軸制御手段８とＺ軸制御手段９とＣ軸制御手段１０とＹ軸制御手段１１なとが接続されている。
【００４７】
このうち、例えばＺ軸制御手段９は、シーケンサ６を介して、算出手段３で算出されたＺ軸パルス値ＺＰが伝送された場合に、それを指令値に変換し、Ｚ軸２４を駆動制御することにより、トップダイ３１を曲げ加工時にワークＷをトップダイ押え力Ｆを（図９）発生する位置ＺC に位置決めする（図６のステップ１０９）。
【００４８】
Ｚ軸制御手段９は、位置決めユニット９Ａとサーボアンプ９Ｂとサーボモータ９Ｃとエンコーダ９Ｄを有し、他のＡ軸制御手段７なども同様の構成を有する。
【００４９】
図２は、前記算出手段３の詳細であって、該算出手段３は、押え力算出手段３Ａと、たわみ量算出手段３Ｂと、つま先高さ算出手段３Ｃと、Ｚ軸パルス算出手段３Ｄにより構成されている。
【００５０】
押え力算出手段３Ａは、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを算出する（図６のステップ１０２）。
【００５１】
この場合、トップダイ押え力Ｆは、次式で表される。
【００５２】
Ｆ＝押え力係数σ×曲げ力係数ε×板厚ｔ×曲げ長さｂ・・・▲１▼
【００５３】
▲１▼式において、押え力係数σと曲げ力係数εは、機械固有の値であり、予め機械情報としてメモリ４に（図２）格納されている。
【００５４】
即ち、図７に示すワークＷを曲げ加工する場合に、ベンドビーム３３側からワークＷに及ぼす曲げ力ｆは、一般に、板厚ｔと曲げ長さｂに比例し、次式で表される。
【００５５】
ｆ＝曲げ力係数ε×板厚ｔ×曲げ長さｂ・・・・・▲２▼
【００５６】
従って、この▲２▼式に基づいて、いろいろな板厚ｔと曲げ長さｂについて実際に曲げ加工を行い、上記曲げ力ｆを測定することにより、曲げ力係数εを材質ＧＭごとに求める。
【００５７】
そして、この材質ＧＭごとに求めた曲げ力係数εは、前記したように予め機械情報としてメモリ４に格納しておく（図２）。
【００５８】
また、図７において、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆは、次式により表される。
【００５９】
Ｆ＝押え力係数σ×曲げ力ｆ・・・・▲３▼
従って、実際に曲げ加工を行い、この▲３▼式に基づいて、曲げ力ｆの何倍の力でトップダイ３１がワークＷを押さえればワークＷがずれないかを実測し、そのときのトップダイ押え力Ｆを測定することにより、押え力係数σを求める。
【００６０】
そして、求めた押え力係数σは、前記したように、予め機械情報としてメモリ４に格納しておく（図２）。
【００６１】
このようにしてメモリ４には予め機械情報としての押え力係数σと曲げ力係数εが格納されているので、押え力算出手段３Ａは（図２）、前記入力手段２を（図１）介して材質ＧＭと板厚ｔと曲げ長さｂが入力されると（図６のステップ１０１）、所定の押え力係数σと曲げ力係数εをメモリ４から読み出し、前記▲１▼式に従って、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを算出する（図６のステップ１０２）。
【００６２】
たわみ量算出手段３Ｂは、曲げ加工時のクランプアーム３８のたわみ量ａを算出する（図６のステップ１０３）。
【００６３】
この場合、たわみ量ａは、次式で表される。
【００６４】
ａ＝トップダイ押え力Ｆ／バネ定数ｋ・・・▲４▼
【００６５】
トップダイ３１が（図７）前記曲げ加工時に必要なトップダイ押え力ＦをワークＷに及ぼすと、該ワークＷの反作用としてトップダイ３１は同じ力Ｆを受け、この力Ｆは押さえラム３７（図５（Ｄ））を介してクランプアーム３８に加わる。
【００６６】
従って、クランプアーム３８は、その弾性により▲４▼式に示すたわみ量ａだけ上方に撓むことになる。
【００６７】
上記▲４▼式において、バネ定数ｋは、機械固有の値であり、予め機械情報としてメモリ４に（図２）格納されている。
【００６８】
即ち、図８に示すように、クランプアーム３８をバネと仮定すると、バネに加わる力ｆ′はたわみ量ｘに比例し、バネ定数をｋとして，力ｆ′は、一般に、次式で表される。
【００６９】
ｆ′＝バネ定数ｋ×たわみ量ｘ・・・・・▲５▼
【００７０】
従って、この▲５▼式に基づいて、実際にクランプアーム３８に一定の力ｆ′を加えてそのときのたわみ量ｘを測定することにより、バネ定数ｋを求める。
【００７１】
そして、このバネ定数ｋを、前記したように予め機械情報としてメモリ４に格納しておく（図２）。
【００７２】
このようにしてメモリ４には予め機械情報としてのバネ定数ｋが格納されているので、たわみ量算出手段３Ｂは（図２）、前記押え力算出手段３Ａによりトップダイ押え力Ｆが算出されそれが入力されると（図２）、バネ定数ｋをメモリ４から読み出し、前記▲４▼式に従って、曲げ加工時のクランプアーム３８のたわみ量ａを算出する（図６のステップ１０３）。
【００７３】
つま先高さ算出手段３Ｃは、前記たわみ量算出手段３Ｂにより算出されたたわみ量ａとワークＷの板厚ｔとの差をとることにより、ワークＷを押さえるのに必要なトップダイ押え力Ｆを発生するときの該トップダイ３１のつま先高さｈを算出する（図６のステップ１０４）。
【００７４】
この場合、つま先高さｈは、次式で表される。
【００７５】
ｈ＝板厚ｔ−たわみ量ａ・・・・▲６▼
【００７６】
即ち、図９に示すように、トップダイ３１が板厚ｔのワークＷの底面を基準としてつま先高さｈまで押し込まれるようにＺ軸２４を駆動すると、前記したように、クランプアーム３８が上方に撓み、その場合のたわみ量ａは、次式で表される。
【００７７】
ａ＝板厚ｔ−つま先高さｈ・・・▲７▼
【００７８】
従って、この▲７▼式から、前記▲６▼式にあるように、つま先高さｈが導かれる。
【００７９】
この場合、上記▲６▼式に従って、クランプアーム３８の上方へのたわみ量がａとなるように、トップダイ３１をつま先高さｈの位置ＺC に位置決めすれば、該クランプアーム３８の弾性により元に戻ろうとする回復力が働き、押さえラム３７（図５（Ｄ））を介してトップダイ３１は所定の押え力ＦでワークＷを押さえる。
【００８０】
Ｚ軸パルス算出手段３Ｄは、前記つま先高さ算出手段３Ｃにより算出されたつま先高さｈに基づいて、トップダイ３１を上記つま先高さｈの位置ＺC （図９）に位置決めする位置決め信号であるＺ軸パルス値のうちの最適なＺ軸パルス値ＺＰを算出する。
【００８１】
即ち、トップダイ３１（図１）の位置と、その位置にトップダイ３１を位置決めするのに必要なＺ軸パルス値は、１対１に対応しており、トップダイ３１を前記つま先高さｈの位置ＺC （図９）に位置決めする場合のＺ軸パルス値は、幾何計算で算出することができる（図６のステップ１０５）。
【００８２】
しかし、この幾何計算で算出したＺ軸パルス値によりＺ軸２４を（図５（Ａ））駆動してもトップダイ３１がボトムダイ３２と密着した場合には、Ｚ軸サーボモータは動作限界となり、トップダイ３１はそれより下へは移動できなくなってしまう。
【００８３】
そこで、前記幾何計算で算出したＺ軸パルス値を（図６のステップ１０５）、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTと比較することにより（図６のステップ１０６）、トップダイ３１をそのつま先高さｈの位置ＺC （図９）に位置決めする場合のＺ軸パルス値のうちの最適なＺ軸パルス値ＺＰを算出することとした。
【００８４】
即ち、前記つま先高さｈに基づいて幾何計算により算出したＺ軸パルス値が、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOT以下の場合には（図６のステップ１０６のＹＥＳ）、前記したように、トップダイ３１とボトムダイ３２と密着し（図５（Ａ））、トップダイ３１はそれより下に移動できない。
【００８５】
従って、この場合は、そのＺ軸サーボモータの動作限界パルスＺOT値を最適なＺ軸パルス値ＺＰとする（図６のステップ１０７）。
【００８６】
しかし、つま先高さｈに基づいて幾何計算により算出したＺ軸パルス値が、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTより大きい場合には（図６のステップ１０６のＮＯ）、その幾何計算により算出したＺ軸パルス値でＺ軸２４を駆動しても、トップダイ３１がボトムダイ３２より上に位置するので、両者は密着しない。
【００８７】
従って、この場合は、幾何計算により算出したＺ軸パルス値を最適なＺ軸パルス値ＺＰとする（図６のステップ１０８）。
【００８８】
以下、前記構成を有する本発明の動作を図６に基づいて説明する。
【００８９】
（１）トップダイ押え力Ｆの算出動作。
【００９０】
先ず、図６のステップ１０１において、ワークＷの材質ＧＭと板厚ｔと曲げ長さｂを入力し、次に、ステップ１０２において、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを求める。
。
【００９１】
即ち、作業者が入力手段２（図１）からワークＷの材質ＧＭ（図２）などの製品情報を入力すると、ＣＰＵ１は（図１）、その製品情報に基づいて算出手段３の押え力算出手段３Ａを（図２）を制御し、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを算出させる。
【００９２】
即ち、押え力算出手段３Ａは（図２）、材質ＧＭと板厚ｔと曲げ長さｂが入力されると、所定の押え力係数σと曲げ力係数εをメモリ４から読み出す。
【００９３】
そして、前記▲１▼式に従って、押え力係数σと曲げ力係数εと板厚ｔと曲げ長さｂを乗算することにより、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力Ｆを算出する。
【００９４】
（２）クランプアーム３８のたわみ量の算出動作。
【００９５】
次に、図６のステップ１０３において、曲げ加工時のクランプアーム３８のたわみ量ａを求める。
【００９６】
即ち、前記図６のステップ１０２において、押え力算出手段３Ａで算出されたトップダイ押え力Ｆは、図２に示すように、次段のたわみ量算出手段３Ｂに入力される。
【００９７】
たわみ量算出手段３Ｂでは、メモリ４からバネ定数ｋが読み出され、前記▲４▼式に従って、入力された上記トップダイ押え力Ｆをこのバネ定数ｋで除算することにより、曲げ加工時のクランプアーム３８のたわみ量ａが算出される。
【００９８】
（３）トップダイ３１のつま先高さｈの算出動作。
【００９９】
次いで、図６のステップ１０４において、必要なトップダイ押え力Ｆを発生する場合の該トップダイ３１のつま先高さｈを求める。
【０１００】
即ち、前記ステップ１０３においてたわみ量算出手段３Ｂで算出されたたわみ量ａと前記入力手段２を介して入力された板厚ｔが、図２に示すように、次段のつま先高さ算出手段３Ｃに入力される。
【０１０１】
つま先高さ算出手段３Ｃでは、▲６▼式に従って、入力されたたわみ量ａと板厚ｔとの差がとられることにより、ワークＷを押さえるのに必要なトップダイ押え力Ｆを発生する場合の該トップダイ３１のつま先高さｈが算出される。
【０１０２】
（４）最適なＺ軸パルス値ＺＰの算出動作。
【０１０３】
次に、図５のステップ１０５において、トップダイ３１をそのつま先高さｈの位置ＺC に位置決めする場合のＺ軸パルス値を幾何計算により求め、ステップ１０６において、幾何計算により求めたＺ軸パルス値がＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOT以下か否かを判断し、以下の場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０７において、そのＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTを最適なＺ軸パルス値ＺＰとし、以下でない場合には（ＮＯ）、ステップ１０８において、幾何計算により求めたＺ軸パルス値を最適なＺ軸パルス値ＺＰとする。
【０１０４】
即ち、幾何計算により求めたＺ軸パルス値がＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOT以下の場合には、前記したように、トップダイ３１がボトムダイ３２と密着し（図５（Ａ））、トップダイ３１はそれより下に移動できないので、Ｚ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOTを最適なＺ軸パルス値ＺＰとする。
【０１０５】
しかし、幾何計算により求めたＺ軸パルス値がＺ軸サーボモータの動作限界パルス値ＺOT以下でない場合、即ち大きい場合には、前記したように、トップダイ３１とボトムダイ３２は密着しないので、その幾何計算により求めたＺ軸パルス値を最適なＺ軸パルス値ＺＰとする。
【０１０６】
（５）トップダイ３１の位置決めと曲げ加工動作。
【０１０７】
最後に、ステップ１０９において、トップダイ３１を位置決めしてワークＷを押さえ、曲げ加工を行う。
【０１０８】
即ち、前記ステップ１０７又は１０８において求めた最適なＺ軸パルス値ＺＰは、シーケンサ６を（図１）介してＺ軸制御手段９へ伝送され、該Ｚ軸パルス値ＺＰは指令値に変換されてＺ軸２４が駆動される。
【０１０９】
これにより、トップダイ３１が下降し前記算出手段３で算出された所定の押え力Ｆ（▲１▼式）によりボトムダイ３２上のワークＷを押さえ、その状態でＡ軸制御手段７とＤ軸制御手段８によりＡ軸２０とＤ軸２１が制御されることによりベンドビーム３３で該ワークＷに曲げ加工が施される。
【０１１０】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、算出手段を設けたことにより、曲げ加工時に必要なトップダイ押え力を発生する位置にトップダイを位置決めする位置決め信号であるＺ軸パルス値が自動的に求められるので、作業者をＺ軸パルス値の実測と入力という煩わしい段取り作業から解放し、そのため作業者の熟練度合いに左右されることなく加工精度の安定化を図るという技術的効果を奏することとなった。
【０１１１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成する算出手段３の詳細図である。
【図３】本発明の対象であるベンドビーム３３の駆動機構を示す図である。
【図４】本発明の対象であるトップダイ３１の駆動機構を示す図である。
【図５】本発明の対象であるトップダイ３１の動作説明図である。
【図６】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】図６のステップ１０２におけるトップダイ押え力Ｆの説明図である。
【図８】図６のステップ１０３におけるクランプアーム３８のたわみ量ａの説明図である。
【図９】図６のステップ１０４におけるトップダイ３１のつま先高さｈの説明図である。
【図１０】従来の曲げ加工の説明図である。
【図１１】従来技術の課題を説明する図である。
【符号の説明】
１  ＣＰＵ
２  入力手段
３  算出手段
３Ａ  押え力算出手段
３Ｂ  たわみ量算出手段
３Ｃ  つま先高さ算出手段
３Ｄ  Ｚ軸パルス算出手段
４  メモリ
５  出力手段
６  シーケンサ
７  Ａ軸制御手段
８  Ｄ軸制御手段
９  Ｚ軸制御手段
１０  Ｃ軸制御手段
１１  Ｙ軸制御手段
２０  Ａ軸
２１  Ｄ軸
２４  Ｚ軸
３１  トップダイ
３２  ボトムダイ
３３  ベンドビーム
３７  押さえラム
３８  クランプアーム
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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