(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが０．０１〜０．５ｍｍであるエアバリア膜の片面に粘着性シーラントを積層し、該エアバリア膜を、タイヤ内面の少なくともトレッド部に、空間層を介在させて前記粘着性シーラント側を対向させるように貼り付けた空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記空間層を複数の独立した空間を面状に配列するように形成した請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記粘着性シーラントの厚さが０．１〜４ｍｍである請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記エアバリア膜と空間層の合計厚さが５〜２０ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、タイヤ内面に粘着性シーラントを有する自己シール性の空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、走行中に釘等を踏んだときのタイヤのパンク対策として、(1) タイヤ内部に剛性部を内挿しておくランフラットタイヤ、(2) パンクしたときエアバルブからタイヤ内に液状修理剤を注入して穴を塞ぐ方法、(3) タイヤ製造時に予めタイヤ内面に粘着性シーラントを積層しておく方法等の提案がある。
【０００３】
しかし、(1) のランフラットタイヤは剛性物により重量が増加し、乗心地も悪化するという問題がある。(2) の修理液を注入する方法は重量化の問題は(1) よりも少ないが、パンク時に運転者が車外に出て注入作業を行わなければならないという問題があった。
【０００４】
これら(1) 、(2) に対し、(3) の方法は、(1) のような重量化が少なく、かつ(2) のようにパンク時に人が注入作業を行わなくても自己シールするという利点がある。
【０００５】
しかし、(3) は(1) や(2) よりも優れた点を有する方法であるが、粘着性シーラントをタイヤ内面に一定以上の厚みで配置する必要があるため、通常のタイヤに比べると一定以上の重量増加は避けることができず、自動車の燃費を増大させるようになる。
【０００６】
また、(3) の方法は、粘着性シーラントがタイヤ内面に露出するため、タイヤを車両に装着したり、取り外す等の作業時には、粘着性シーラントが手に付着する等、作業性の悪いものであった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、粘着性シーラントを内面に配置する空気入りタイヤにおいて、重量増加を極力小さく抑制可能にすると共に、タイヤの取り扱い作業性に優れた空気入りタイヤを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、厚さが０．０１〜０．５ｍｍであるエアバリア膜の片面に粘着性シーラントを積層し、該エアバリア膜を、タイヤ内面の少なくともトレッド部に、空間層を介在させて前記粘着性シーラント側を対向させるように貼り付けたことを特徴とする。
【０００９】
このように、粘着性シーラントを内貼りした、厚さ０．０１〜０．５ｍｍのエアバリア膜を、空間層を介在させて、タイヤ内面に貼り付けたため、タイヤに釘等が刺さった場合に、釘等の刺さった空間層の空気がタイヤ内側に排出されると同時に、エアバリア膜を粘着性シーラントを介して、タイヤ内面に貼りつかせるため、タイヤ空気の漏洩を防止する。
【００１０】
このようにシール機能を主としてエアバリヤ膜で行い、粘着性シーラントはエアバリヤ膜の接着剤としての機能を有すればよいようにしたので、使用すべき粘着性シーラントの量を少なくし、タイヤ重量を軽量化することができる。
【００１１】
また、粘着性シーラントをエアバリア膜の内側に配置したため、粘着性シーラントが露出しておらず、タイヤの取り付け、取り外し作業時に、粘着性シーラントが作業者に直接触れることがない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に示す本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１３】
図１は本発明の空気入りタイヤの一例であり、子午線半断面を示している。
【００１４】
１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。タイヤ内面にはカーカス層４が配置され、その両端部が左右一対のビードコア５，５間に装架されている。トレッド部１におけるカーカス層４の外周には、ベルト層６が設けられ、カーカス層４の内側にはインナーライナー７が配置されている。
【００１５】
インナーライナー７の内面側のトレッド部に対応する位置には、粘着性シーラント９を内貼りしたエアバリヤ膜１０が多数の独立した空気層８を介して貼り付けられている。
【００１６】
図２はタイヤ内面の要部を拡大して示す。インナーライナー７の内面には、貼着用フィルム１１が接着され、その内側に、粘着性シーラント９を内貼りしたエアバリヤ膜１０が、複数の独立した空間層８を介在して貼りつけられている。
【００１７】
ここで、粘着性シーラント９を内貼りしたエアバリア膜１０は貼着用フィルム１１を配置せずに、直接インナーライナー７の表面に貼り付けてもよいが、粘着性シーラント９を内貼りしたエアバリア膜１０を予め貼着用フィルム１１に配置したものを作成し、これを図２のようにインナーライナー７に貼着するようにすると、効率的に貼り付け作業をすることができる。
【００１８】
このように、粘着性シーラントを内貼りしたエアバリア膜を、粘着性シーラント側をタイヤ内面に向け、空間層を介在させてタイヤ内面に貼り付けたため、図２に示すように釘１２が貫通するように刺さったとき、その釘１２の周囲に貼り付くエアバリア膜と粘着性シーラントの量（面積）を多くすることができたため、空気の漏洩防止機能を良好にすることができる。
【００１９】
貫通した釘１２が高速走行時の遠心力により抜けた場合には、エアバリア膜が粘着性シーラントを介してタイヤ内面に貼りつき、釘１２が抜けた穴を塞ぐためタイヤ空気の漏洩を防止する。
【００２０】
上記パンク孔のシール機能はエアバリア膜を主にして作用するため使用すべき粘着性シーラントの量が、粘着性シーラントだけでシールする場合に比べて少なくて済み、従来の粘着性シーラント使用のパンク防止用空気入りタイヤと比較して軽量化することができる。
【００２１】
また、粘着性シーラントはエアバリア膜に内貼りされているため、粘着性シーラントが露出しておらず、タイヤの車両に対する取り付け、取り外し作業を粘着性シーラントに直接触れることなく円滑に行うことができる。
【００２２】
本発明において粘着性シーラントは、粘着性でシール性を有するものであれば特に限定されないが、例えば、ＩＩＲ（イソブチレン・イソプレンゴム）１００重量部に対してポリブテンを３０〜３００重量部添加したシーラント材等の材料を例示することができる。
【００２３】
また、粘着性シーラントの厚さは０．１〜４ｍｍが好ましい。０．１ｍｍより小さいと、エアバリア膜のタイヤ内面に対する接着力が十分でなくなり、４ｍｍより大きいと、シール性は問題ないが、タイヤ重量が大きくなり過ぎる。
【００２４】
エアバリア膜は、エアに対して非透過性で柔軟性を有するものであれば特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリエチレンビニルアセテート等からなる膜により形成される。
【００２５】
また、エアバリア膜の厚さは、０．０１〜０．５ｍｍであり、０．０１ｍｍより小さいと膜強度が低くなり、０．５ｍｍより大きいと、膜が自在に変形し難くなり、パンク孔に密着し難くなる。
【００２６】
エアバリア膜の厚さと空間層８の厚さの合計厚さＷは５〜２０ｍｍが好ましい（図３参照）。５ｍｍより小さいと、空間が小さ過ぎ、エアバリア膜の量がパンク孔を塞ぐのに十分でなくなる。また、２０ｍｍより大きいとタイヤ内面へ追従し難くなり、また、かさばる為に貼付作業も困難になる。
【００２７】
【発明の効果】
上述したように、本発明によれば、粘着性シーラントを内貼りした、厚さ０．０１〜０．５ｍｍのエアバリア膜を、空間層を介在させて、タイヤ内面に貼り付けたため、タイヤに釘等が刺さった場合に、釘等の刺さった空間層の空気がタイヤ内側に排出されると同時に、エアバリア膜を粘着性シーラントを介して、タイヤ内面に貼りつかせるため、タイヤ空気の漏洩を防止する。
【００２８】
このようにシール機能を主としてエアバリヤ膜で行い、粘着性シーラントはエアバリヤ膜の接着剤としての機能を有すればよいようにしたので、使用すべき粘着性シーラントの量を少なくし、タイヤ重量を軽量化することができる。
【００２９】
また、粘着性シーラントをエアバリア膜の内側に配置したため、粘着性シーラントが露出しておらず、タイヤの取り付け、取り外し作業時に、粘着性シーラントが作業者に直接触れることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一例を示す子午線半断面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤに釘が刺さったときの状態を示す要部断面図である。
【図３】図１の空気入りタイヤのタイヤ内面要部の拡大図である。
【符号の説明】
１    トレッド部              ２    サイドウォール部
３    ビード部                ４    カーカス層
５    ビードコア              ６    ベルト層
７    インナーライナー        ８    空間層
９    粘着性シーラント        １０  エアバリア膜
【図１】
0004297241.tif 000002
【図２】
0004297241.tif 000003
【図３】
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