(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定の幅を有し、幅方向に垂直な長さ方向に搬送されるシート状製品に欠陥が検出されるとき、該欠陥を明示するためのマーキング方法であって、
前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて複数の傷付け部材を配置し、
幅方向の傷付け部材の配列ピッチに合わせて前記シート状製品の表面に仮想的なブロックを区画し、
各ブロックの内部に欠陥が存在するときは、ブロックの幅方向の両側の辺の位置の傷付け部材が選択され、
欠陥が幅方向に長く、複数のブロックにわたるときは、該欠陥を幅方向の両側から挟む辺の位置およびその間のすべての辺の位置に、マーキング用の傷をつけることを特徴とするシート状製品の欠陥マーキング方法。
【請求項２】
一定の幅を有し、幅方向に垂直な長さ方向に搬送されるシート状製品の欠陥を検出しながら、検出された欠陥を明示するためにマーキング用の傷をつける装置であって、
前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の傷付け部材を備えたマーキング手段と、
幅方向の前記傷付け部材の配列ピッチに合わせて前記シート状製品の表面に仮想的なブロックを区画し、（i）各ブロックの内部に欠陥が存在するとき、ブロックの幅方向の両側の辺の位置に配置される前記傷付け部材を選択して作動させ、(ii)欠陥が幅方向に長く、複数のブロックにわたるときは、該欠陥を幅方向の両側から挟む辺の位置およびその間のすべての辺の位置に配置される前記傷付け部材を選択して作動させて、マーキング用の傷をつけるように構成されている制御手段とを含むことを特徴とするシート状製品の欠陥マーキング装置。
【請求項３】
前記欠陥の検出は、前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の検出手段によって行われ、
各検出手段に対して予め定める数の前記傷付け部材が対応付けられ、
前記制御手段は、各検出手段からの欠陥検出結果に基づいて、各検出手段毎に、対応付けられている前記傷付け部材を選択して作動させる請求項２記載のシート状製品の欠陥マーキング装置。
【請求項４】
前記傷付け部材の下方に、傷付け時にシート製品を支持するための支持材が位置し、前記傷付け部材と前記支持材との間を前記シート状製品が通過する請求項２または３に記載のシート状製品の欠陥マーキング装置。
【請求項５】
前記マーキング手段に対してシート状製品の搬送方向の下流側に配置される、前記シート状製品表面の付着物を除去するための手段を含む請求項２〜４のいずれかに記載のシート状製品の欠陥マーキング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂フィルムなどのシート状製品の欠陥マーキング方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、合成樹脂フィルムや紙などの製造工程では、一定の幅で長大な帯状の状態で各種処理が自動的に施され、最終的に製品仕様に従って所定の形状となるようにカットされている。製品仕様を満たさない欠陥部分の検出も、帯状の状態で自動的に行われ、後工程で欠陥部分の識別が容易となるように、マーキングが施される。たとえば、液晶表示パネルに使用される偏光板を製造する際には、合成樹脂フィルムの成形工程や、一定方向への伸延による偏光特性の付与などの工程では、長大な帯状の中間製品が連続して各工程で処理され、製品仕様によって予め定められる大きさや方向にカットされる。欠陥の検査を自動的に行うためには、欠陥の検出と欠陥についてのマーキングとを、シート状製品の搬送経路に沿って行う必要がある。
【０００３】
図６は、一般的な欠陥マーキング方法を示す。図６（ａ）は装置の概略的な構成を示し、図６（ｂ）はマーキングが施された製品の状態を示す。図６（ａ）に示すように、マーキング装置では、一定幅の帯状で、一定速度で搬送されるシート状製品１に対して、表面をカメラ２で撮像し、画像処理によって欠陥３の検出を行う。シート状製品１の搬送方向の下流側には、幅方向の一端または両端に、マーカ４が配置されている。カメラ２によって欠陥３が検出されると、欠陥３を幅方向に含む部分が、カメラ２が配置されている位置からマーカ４が配置されている位置まで搬送されるタイミングに合わせて、マーカ４が作動される。欠陥３を幅方向に含む部分の一側縁または両側縁には、線状のマーク５が描かれる。図６（ｂ）に示すように、シート状製品１を巻き取ってロール６を形成させると、マーク５は側面から渦巻き状に見える。紙などでは、マーク５が施されれている部分を除外し、長さ方向に分けて使用することになる。
【０００４】
図７は、特開平９−３０４２９５号公報に開示されているシート状製品の欠点マーキング装置でのマーキングの考え方を示す。この先行技術では、欠点箇所を光学的に検出する検出手段に対して、シート状製品１の搬送方向の下流側に配置するマーキング装置を幅方向に移動可能にしておく。検出手段が検出する欠点箇所の位置情報に基づいて、マーキング装置のペンを幅方向の欠点の位置に移動させ、欠点箇所の近傍がペンの位置まで搬送されるタイミングで、ペンの先端をシート状製品１の表面に接触させる制御が行われる。このような制御によって、シート状製品１の表面の欠陥３の位置にマーク７を直接マーキングすることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図６、７に示す欠陥マーキング方法には、一般的に油性インクや水性インクを使用したインクジェット噴射式や接触式のペン等が用いられ、欠陥部分の近傍に着色インクを付着させることによって欠陥の認識を行っているが、シート状製品にマーキングが施された後、後工程においてシート状製品を薬剤処理したりすると、マーキングしたインクが滲んだり、消えてしまうおそれがある。また、シート状製品が他の部材と接触することによりマーキングが擦り取られて消えたりするおそれもある。前記後工程としては、例えば偏光板を製造する際に、原料部材をアルカリ溶液でけん化する工程等が挙げられる。
【０００６】
また、図６に示すような幅方向の端部に対するマーキングでは、シート状製品１でマーク５が施されている長さ範囲で、幅方向のどこかに欠陥３が存在していることしか情報として得られない。このため、側縁部を切り落とすスリットやトリミングを行うと、マーク５の部分が切り離され、欠陥３の位置についての情報が全く消失してしまう。したがって、シート状製品１として細かくカットする場合は、まず長さ方向に、マーク５が施されている部分を除去しておく必要がある。
【０００７】
しかしながら、長さ方向に除去する部分には、欠陥３は含まれていると同時に、欠陥３が検出されていない良好な部分も多く存在する。良好な部分を多く除去してしまうことは、製品の歩留まりを低下させてしまう。また、細かくカットする工程に先立って、シート状製品１を長さ方向に切断してしまうと、細かくカットする工程を連続して行うことができなくなり、生産性が低下してしまう。
【０００８】
図７に示すような欠点箇所への直接的なマーキングでは、欠陥３の幅方向の存在範囲についての情報を反映させることができない。帯状に連続するシート状製品１の製造工程では、ロールなどの影響で、欠陥３は幅方向にある程度の長さを有して生じたり、幅方向の複数箇所に生じたりする可能性がある。このような幅方向についての情報も必要な場合に対し、特開平９−３０４２９５号公報に開示されているように、ペンを移動して直接欠点箇所にマーキングを施す考え方では、幅方向について１箇所しかマーキングを施すことができない。このため、シート状製品１をカットして一定形状の区画部分を切り出すような場合に、欠陥３が存在していても、マーク７が施されている区画部分と施されていない区画部分とに分かれてしまい、マーク７が施されていない区画部分については欠陥３が存在していることが判らず、欠陥３が無いと判断されてしまうおそれがある。
【０００９】
本発明の主たる目的は、シート状製品の欠陥部分を示すマーキングを、後工程で確実に検出できるシート状製品の欠陥マーキング方法および装置を提供することである。
本発明の他の目的は、シート状製品をカットして一定の形状の区画部分を切り出す際に、該区画部分に欠陥が含まれていないことを確実に保証し、かつ歩留まりの低下を抑制することができるシート状製品の欠陥マーキング方法および装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一定の幅を有し、幅方向に垂直な長さ方向に搬送されるシート状製品に欠陥が検出されるとき、該欠陥を明示するためのマーキング方法であって、前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて複数の傷付け部材を配置し、幅方向の傷付け部材の配列ピッチに合わせて前記シート状製品の表面に仮想的なブロックを区画し、各ブロックの内部に欠陥が存在するときは、ブロックの幅方向の両側の辺の位置の傷付け部材が選択され、欠陥が幅方向に長く、複数のブロックにわたるときは、該欠陥を幅方向の両側から挟む辺の位置およびその間のすべての辺の位置に、マーキング用の傷をつけることを特徴とするシート状製品の欠陥マーキング方法である。
【００１１】
本発明に従えば、シート状製品の欠陥部分を明示するためにマーキング用の傷をつけるので、後工程においてマーキング個所に溶剤等の薬剤が付着してもマーキングが滲んだり、消えることがなく、またシート状製品が他の部材と接触してもマーキングが擦り取られて消えたりすることがない。
【００１３】
本発明に従えば、欠陥部分の幅方向の両側で予め定める範囲の近傍となる位置にマーキング用の傷をつけるので、幅方向でマーキング用の傷がつけられている位置の間に欠陥部分が存在していることを容易に認識させることができるとともに、マーキング用の傷がつけられている位置の外部には欠陥部分が存在していないことを確実に保証することができる。マーキング用の傷は、欠陥部分に対して予め定める範囲の近傍となる位置に施されるので、マーキング用の傷がつけられている位置と欠陥部分との間が大きく離れないようにすることができ、シート状製品をカットして一定の形状の区画部分を切り出して製品とする際に、マーキング用の傷がつけられている区画部分を除くようにすれば、製品には欠陥部分が含まれないことを確実に保証し、かつ歩留まりの低下も抑制することができる。
【００１５】
本発明に従えば、検出される欠陥部分が幅方向に大きな範囲を占めるとき、その両側で予め定める範囲の近傍となる位置にマーキング用の傷を施しても、両側でマーキング用の傷をつけた位置の間隔は大きくなる。幅方向の中間にもマーキング用の傷をつけることによって、広い範囲にわたる欠陥部分の中間に対しても確実に存在を明示することができる。
【００１６】
また本発明は、一定の幅を有し、幅方向に垂直な長さ方向に搬送されるシート状製品の欠陥を検出しながら、検出された欠陥を明示するためにマーキング用の傷をつける装置であって、
前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の傷付け部材を備えたマーキング手段と、幅方向の前記傷付け部材の配列ピッチに合わせて前記シート状製品の表面に仮想的なブロックを区画し、（i）各ブロックの内部に欠陥が存在するとき、ブロックの幅方向の両側の辺の位置に配置される前記傷付け部材を選択して作動させ、(ii)欠陥が幅方向に長く、複数のブロックにわたるときは、該欠陥を幅方向の両側から挟む辺の位置およびその間のすべての辺の位置に配置される前記傷付け部材を選択して作動させて、マーキング用の傷をつけるように構成されている制御手段とを含むことを特徴とするシート状製品の欠陥マーキング装置である。
【００１７】
本発明に従えば、シート状製品に欠陥が検出されると、検出位置に対してシート状製品の搬送方向の下流側に配置されるマーキング手段によって、検出された欠陥部分の幅方向の両側で予め定める範囲の近傍となる位置にマーキング用の傷がつけられるので、幅方向でマーキング用の傷がつけられている位置の間に欠陥部分が存在していることを容易に認識させることができる。マーキング用の傷がつけられている位置の外部には欠陥部分が存在していないことを確実に保証することができ、また、マーキング用の傷が欠陥部分に対して予め定める範囲の近傍となる位置に施されるので、マーキング用の傷がつけられている位置と欠陥部分との間が大きく離れないようにすることができ、シート状製品をカットして一定の形状の区画部分を切り出して製品とする際に、マーキング用の傷がつけられている区画部分を除くようにすれば、製品には欠陥部分が含まれないことを確実に保証し、かつ歩留まりの低下も抑制することができる。
【００１９】
本発明に従えば、マーキング手段は、シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の傷付け部材を備え、複数の傷付け部材のうち欠陥部分の幅方向で予め定める範囲の近傍となる位置に配置される傷付け部材が制御手段によって選択されて、欠陥部分の幅方向の両側にマーキング用の傷をつけることができる。幅方向に配列されている傷付け部材を選択すればよいので、幅方向に大きく広がる欠陥や、複数個存在している欠陥に対しても、容易かつ迅速にマーキング用の傷をつけて存在を明示させることができる。
【００２０】
また本発明で、前記欠陥部分の検出は、前記シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の検出手段によって行われ、
各検出手段に対して予め定める数の前記傷付け部材が対応付けられ、
前記制御手段は、各検出手段からの欠陥検出結果に基づいて、各検出手段毎に、対応付けられている前記傷付け部材を選択して作動させることを特徴とする。
【００２１】
本発明に従えば、シート状製品の幅方向を、複数の検出手段で分担して欠陥の検出を行い、欠陥が検出されれば、各検出手段毎に対応付けられている傷付け部材を各検出手段による欠陥検出位置に対応して選択し、選択された傷付け部材を作動させてマーキング用の傷をつけることができる。幅方向に複数の検出手段が配置されるので、複数の欠陥の検出時にも、各欠陥に対して高精度に位置検出を行い、各欠陥部分の近傍に確実にマーキング用の傷をつけることができる。
【００２２】
また、本発明は、前記傷付け部材の下方に、傷付け時にシート製品を支持するための支持材（例えばゴムロール、ゴム板等の緩衝材）が位置し、前記傷付け部材と前記支持材との間を前記シート状製品が通過することを特徴とする。
【００２３】
本発明に従えば、前記傷付け部材の下方に前記支持材が位置しているため、前記シート状製品の搬送が円滑に進むだけではなく、前記傷付け部材により傷を付ける際に、前記支持材が緩衝材となることによって前記シート状製品への傷付け部材の適度な加圧力が維持できる。
【００２４】
また、本発明は、前記マーキング手段に対してシート状製品の搬送方向の下流側に配置される、前記シート状製品表面の付着物を除去するための手段を含むことを特徴とする。
【００２５】
前記傷付け部材を用いて傷を付けることにより発生したシート状製品表面の付着物は、前記マーキング手段に対してシート状製品の搬送方向の下流側に位置する前記付着物除去手段により除去できる。このような手段としては、例えば付着物を吸引除去するエアー吸引装置、付着物を吹き飛ばす送風装置等が挙げられる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施の一形態として、マーキング装置１０の概略的な構成を示す。シート状製品１１は、たとえば液晶表示装置の偏光板として使用する透明な合成樹脂フィルムであり、肉眼では識別困難なほど小さい、表面の微小な欠陥であっても、高精細化している液晶表示装置の表示画質を低下させてしまうので、存在することは好ましくない。また比較的広い範囲にわたる欠陥であっても、肉眼では判別が困難な場合もある。肉眼では判別が困難な欠陥であっても、撮像手段１２が撮像するシート状製品１１の表面の画像に対して各種の画像処理を施すことなどによって、欠陥１３として検出することができる。
【００２７】
シート状製品１１は、一般的な合成樹脂フィルムであれば特に限定されず、該合成樹脂フィルムにある種の機能を付加するために特殊層がコーティングされた合成樹脂フィルムや、これらが貼合された形態であっても差支えない。例示すると液晶表示装置の偏光板はもちろんのこと、これを構成する偏光子フィルム、保護フィルム、位相差フィルム、またはその他の機能性フィルムが挙げられる。
【００２８】
シート状製品１１は、搬送方向１１ａに一定速度で搬送され、検出手段に対して搬送方向１１ａの下流側には、マーキング手段１４が設置される。マーキング手段１４は、シート状製品１１の表面に、搬送方向１１ａに平行な線状のマーキング用の傷１５（以下、傷マーク１５という）をつける。シート状製品１１は、ロール１６に巻かれた状態から引き出されて検査対象となる。検査すべき欠陥１３を撮像手段１２が撮像する画像から確実に検出するためには、照明装置１７による照明も重要である。照明装置１７は、シート状製品１１の幅方向の全体にわたって、均一な照明を行う。
【００２９】
照明装置１７としては、蛍光灯などの管状の発光体や、伝送ライトなどの線状の光源を使用する。伝送ライトは、棒状の導光体の軸方向の端面にメタルハロゲンランプなどの強力な光源を配置し、端面に入射された光を両端面間の側面に導き、棒状の光源として機能する。レーザ光を広げて照射することもできる。照明装置１７がシート状製品１１に照射する光は、欠陥１３の検出が容易な波長や偏光特性となるように設定される。撮像手段１２と照明装置１７との組み合わせで、効率よく検出可能な欠陥１３の種類が定まる。複数種類の欠陥１３を検出可能にするため、撮像手段１２と照明装置１７との組み合わせを、搬送方向１１ａに沿って複数組配置し、いずれかの種類の欠陥１３が検出されれば、マーキング手段１４によって傷マーク１５をつけるようにすることもできる。
【００３０】
シート状製品１１の搬送速度は、搬送速度検出装置１８によって検出される。搬送速度検出装置１８からの出力は、撮像手段１２が撮像した画像について所定の画像処理を施す画像処理装置１９からの画像処理結果とともに、制御手段２０に入力される。制御手段２０は、たとえば産業用パーソナルコンピュータなどによって実現され、画像処理結果から欠陥の有無の判別と、欠陥１３が存在するときの位置の検出とを行う。制御手段２０は、さらに、欠陥存在位置に対して幅方向の予め定める近傍の範囲内で傷マーク１５をつけるように、搬送速度検出装置１８からの出力に基づいてタイミングを調整して、マーキング手段１４を作動させる。撮像手段１２は、幅方向に複数のカメラ２１…を備える。また、マーキング手段１４は、幅方向に複数の傷付け部材３１…を備える。傷付け部材３１は、シート状製品１１の表面に、搬送方向１１ａに平行な線状の傷マーク１５をつける。
【００３１】
傷付け部材３１としては、例えば図５に示す砥石材５０のような形態のものが使用できる。砥石材５０は、マーキング手段１４にコーン形状の砥石５２が下方に位置するように複数配置され、欠陥部分１３の近傍で前記砥石材５０が下降し、砥石５２がシート状製品１１の表面に接して傷マーク１５を付ける。傷マーク１５は、例えばシート状製品１１が透明なフィルムの場合、光学的検査手段や目視検査手段等の検査手段により検出可能な白い傷となる。
【００３２】
傷付け部材３１の下方には、支持材２２が位置している。前記支持材２２が緩衝材の役割をし、前記傷付け部材３１によって前記シート状製品１１に傷を付ける際に、適度な加圧力が維持できる。前記支持材２２としては、ゴムロールが好適に使用されるが、ゴム板等のような緩衝材の役割をするものであれば使用できる。
【００３３】
図２は、本実施形態で、検出手段としての撮像手段１２で検出する欠陥１３に対して、マーキング手段１４で傷マーク１５をつける際の考え方を示す。撮像手段１２は、幅方向に複数のカメラ２１…を一定間隔で配置している。各カメラ２１…は、たとえば５０００の画素を高密度に配列した一次元のＣＣＤセンサを撮像素子として備える。検査対象のシート状製品１１の幅であるワーク幅は、たとえば８００〜１３００ｍｍの範囲であるので、撮像手段１２としての検査エリアは１３００ｍｍの幅となる。この検査エリアに対して、６基のカメラ２１…を配置し、各カメラ２１…の視野２１ａ…を２５０ｍｍとする。各カメラ２１…の視野２１ａ…は、隣接するカメラ２１…の視野２１ａ…と、境界部で重複させる。
【００３４】
マーキング手段１４では、複数の傷付け部材３１…を、一定間隔、たとえば２０ｍｍ間隔で、幅方向に配置する。各傷付け部材３１…は、いずれかのカメラ２１…の視野２１ａ…の搬送方向１１ａへの延長上に位置する。図１の制御手段２０は、各カメラ２１…からの画像中で欠陥１３を検出すると、欠陥１３の幅方向の両側を挟む最も近い位置の傷付け部材３１…を選択し、選択された傷付け部材３１…間にも傷付け部材３１…が存在していればそれも選択して作動させる。各傷付け部材３１…の先端をシート状製品１１の表面に接触させて傷をつけることによって、搬送方向１１ａに線状の傷マーク１５を形成することができる。一般に欠陥１３が傷付け部材３１…の位置の間で検出されるときは、その検出位置の両側に傷マーク１５が形成され、マーキング用の傷がつけられる。偏光板を切り出すときには、破線で示すような傾斜カットが行われ、カットされた区画部分に傷マーク１５が全くかかっていないもののみを良品として出荷し、傷マーク１５が少しでもかかっているものは、不良品として廃棄する。
【００３５】
また、傷付け部材３１…の先端をシート状製品１１の表面に接触させて傷をつけた際に発生したシート状製品表面の付着物（削りかす）は、前記マーキング手段１４に対してシート状製品１１の搬送方向の下流側に配置される、前記シート状製品１１表面の付着物を除去するためのエアー吸引装置２３によって除去される。
【００３６】
図３は、シート状製品１１を偏光板として製造する工程全体の概要を示す。ステップｓ１から製造を開始し、ステップｓ２でシート状製品１１としての製造工程を終了する。ステップｓ３で、本実施形態の検出手段による欠陥の自動検査が行われる。自動検査の結果、欠陥１３が検出されるＮＧであれば、ステップｓ４で欠陥１３を幅方向の両側から挟むようにして傷マーク１５がつけられる。ステップｓ３の自動検査の結果、欠陥１３が検出されないＯＫであるとき、または検出されてステップｓ４での傷マーク１５がつけられたとき、ステップｓ５に移り、カッティングが行われる。偏光板を製造する際には、図２に破線で示すような斜角で切る斜めカットが行われる。ステップｓ５でのカッティングによって切り離された各区画部分は、ステップｓ６での傷マーク１５の検査とステップｓ７での目視検査の対象となる。
【００３７】
ステップｓ６のマーキング用の傷の検査では、肉眼では判別しにくい欠陥１３であっても、その両側を挟むように傷マーク１５が付されているので、容易に判別することができる。傷マーク１５が見つからなくても、ステップｓ７で目視検査を行う。ステップｓ７の目視検査は、カッティングの不具合等、他の欠陥についての判定を行う。これの結果、傷マーク１５および他の欠陥等が見つからなければステップｓ８で製品として出荷し、傷マーク１５や他の欠陥等が見つかればステップｓ９で廃棄する。
【００３８】
図４は、（ａ）で図１の制御手段２０がマーキング手段１４を作動させ、傷マーク１５をつける際における制御の考え方の一例を示す。図４（ｂ）および図４（ｃ）は、図４（ａ）の考え方に従って、幅方向および長さ方向に大きな欠陥１３ｂ，１３ｃについて施される傷マーク１５を示す。
【００３９】
図４（ａ）に示すように、シート状製品１１の表面は、仮想的なブロック４０で区画される。各ブロック４０は、幅方向についての傷付け部材３１…の配置ピッチに合わせて各辺４１，４２，４３，４４が２０ｍｍの長さの正方形とする。辺４１，４２は、搬送方向１１ａの上流側および下流側のそれぞれ境界であり、辺４３，４４は、幅方向の一方側および他方側のそれぞれ境界である。各ブロック４０の内部に欠陥１３が存在するときは、幅方向の両側の辺４３，４４の位置の傷付け部材が選択されて傷マーク１５がつけられる。欠陥１３が辺４３，４４のいずれかにかかっているときは、さらにその辺を境界として隣接するブロックで、その辺に対向する辺についても傷マーク１５がつけられる。したがって、図４（ｂ）に示すように、幅方向に長く、複数のブロックにわたるような欠陥１３ｂに対して、幅方向の両側から挟むような位置の辺と、その間のすべての辺とに傷マーク１５がつけられることになる。
【００４０】
図４（ａ）で、欠陥１３が辺４１，４２のいずれかにかかっているときは、さらにその辺を境界として隣接するブロックでも、幅方向の両側の辺について傷マーク１５がつけられる。したがって、図４（ｃ）に示すように、長さ方向に長く、複数のブロックにわたるような欠陥１３ｃに対して、幅方向の両側から挟むような位置の辺に、ブロック間を延長して連続的に傷マーク１５がつけられる。
【００４１】
なお、単一の傷付け部材を使用しても、搬送方向１１ａと幅方向とにシート状製品１１の搬送速度に比較して高速に移動可能であれば、欠陥１３の両側を挟むような傷マーク１５をつけることは可能である。ただし、傷付け部材の移動の制御は複雑となり、近接した位置に複数の欠陥１３が検出されるような場合に、確実な傷マーク１５をつけることは困難である。また、複数の傷付け部材を移動させれば、多くの欠陥１３に同時に傷マーク１５をつけることが可能になるけれども、制御はより複雑になってしまう。
【００４２】
マーキング手段１４としては、針、砥石、ヤスリ等の傷付け部材３１が使用できる。特に、図５に示す軸５１の先端にコーン形状の砥石５２を付けた砥石材５０を使用するのが好ましい。なお、合成樹脂フィルムへのマーキングについて説明したが、本発明におけるシート状製品１１は合成樹脂フィルムに限定されず、他の金属板、ガラス板等であってもよく、それに応じた硬度の傷付け部材３１を選定すればよい。
【００４３】
また、傷付け部材３１は図６、図７に示すようなマーキング方法にも適用することができ、それにより後工程においてマーキング個所に溶剤等の薬剤が付着することによって、滲んだり、消えてしまったり、あるいはシート状製品が他の部材と接触することによりマーキングが擦り取られて消えたりすることがない。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、シート状製品の欠陥部分の近傍にマーキング用の傷をつけるので、後工程においてマーキング個所に溶剤等の薬剤が付着することによって、マーキング用の傷が滲んだり、消えてしまったり、あるいはシート状製品が他の部材と接触することによりマーキング用の傷が擦り取られて消えたりすることがないため、マーキング個所が後工程で確実に検出できる。
【００４５】
本発明によれば、欠陥部分の幅方向の両側で予め定める範囲の近傍となる位置にマーキング用の傷をつけるので、幅方向でマーキング用の傷がつけられている位置の間に欠陥部分が存在していることを容易に認識することができるとともに、マーキング用の傷がつけられている位置の外部には欠陥部分が存在していないことを確実に保証することができる。マーキング用の傷は、欠陥部分に対して予め定める範囲の近傍となる位置に施されるので、マーキング用の傷の位置と欠陥部分との間が大きく離れないようにすることができ、歩留まりの低下も抑制することができる。
【００４６】
本発明によれば、検出される欠陥部分が幅方向に大きな範囲を占めるとき、その両側で予め定める範囲の近傍となる位置にマーキング用の傷をつけても、両側でマーキング用の傷をつけた位置の間隔は大きくなる。幅方向の中間にもマーキング用の傷をつけることによって、広い範囲にわたる欠陥部分の中間に対しても確実に存在を明示することができる。
【００４７】
本発明によれば、マーキング手段は、シート状製品の幅方向に予め定める間隔をあけて配置される複数の傷付け部材を備え、複数の傷付け部材のうち欠陥部分の幅方向で予め定める範囲の近傍となる位置に配置される傷付け部材が制御手段によって選択されて、欠陥部分の幅方向の両側にマーキング用の傷をつけることができる。幅方向に配列されている傷付け部材を選択すればよいので、幅方向に大きく広がる欠陥や、複数個存在している欠陥に対しても、容易かつ迅速にマーキング用の傷をつけて存在を明示させることができる。
【００４８】
本発明によれば、シート状製品の幅方向を、複数の検出手段で分担して欠陥の検出を行い、欠陥が検出されれば、各検出手段毎に対応付けられている傷付け部材を各検出手段による欠陥検出位置に対応して選択し、選択された傷付け部材を作動させてマーキング用の傷をつけることができる。幅方向に複数の検出手段が配置されるので、複数の欠陥の検出時にも、各欠陥に対して高精度に位置検出を行い、各欠陥部分の近傍に確実にマーキング用の傷をつけることができる。
【００４９】
本発明によれば、前記傷付け部材の下方に支持材が位置しているため、前記傷付け部材により傷を付ける際に、前記支持材が緩衝材となることによって前記シート状製品への傷付け部材の適度な加圧力が維持できる。
【００５０】
本発明によれば、前記傷付け部材を用いて傷を付けることにより発生したシート状製品表面の付着物は、前記マーキング手段に対してシート状製品の搬送方向の下流側に位置する前記シート状製品表面の付着物を除去するための手段により除去できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態としてのマーキング装置１０の概略的な構成を示す簡略化した斜視図である。
【図２】図１のマーキング装置１０でのマーキング用の傷をつける際の考え方を示す図である。
【図３】図１のシート状製品１１を偏光板として製造する工程全体の概要を示すフローチャートである。
【図４】図１の制御手段２０がマーキング手段１４を作動させ、マーキング用の傷をつける際における制御の考え方の一例を示す図である。
【図５】傷付け部材の一例である砥石材を示す正面図である。
【図６】従来のマーキングの考え方を示す簡略化した斜視図および側面図である。
【図７】従来のマーキングの考え方を示す簡略化した平面図である。
【符号の説明】
１０  マーキング装置
１１  シート状製品
１１ａ  搬送方向
１２  撮像手段
１３，１３ｂ，１３ｃ  欠陥
１４  マーキング手段
１５  傷マーク
１７  照明
１８  搬送速度検出装置
１９  画像処理装置
２０  制御手段
２１  カメラ
２２  ゴムロール（支持材）
２３  エアー吸引装置（付着物除去手段）
３１  傷付け部材
４０  ブロック
４１，４２，４３，４４  辺
５０  砥石材
５１  軸
５２  砥石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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