(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下加硫モールド及びセクターモールドを備えた加硫機本体のモールド中心位置と、該加硫機本体の外側の所定位置にそれぞれ設定した未加硫タイヤのセット位置と、加硫済タイヤの取外し位置との間を搬送装置により移動するとともに、前記上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に昇降可能に配設されるブラダーを備えた主軸部を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記未加硫タイヤのセット位置まで移動させ、このセット位置で、前記ブラダーを備えた主軸部に未加硫タイヤを投入し、ブラダーに加圧流体を導入してセンターリングを行いながらセットし、この未加硫タイヤをセンターリングして保持した主軸部を、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置まで移動させ、上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に配設した後、上下加硫モールド及びセクターモールドを閉鎖して加硫成形作業を行い、加硫成形後、上下加硫モールド及びセクターモールドを開放して、前記主軸部とブラダーとで保持された加硫済タイヤとの一体組付け物を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置から前記加硫済タイヤの取外し位置まで移動させて、この取外し位置で加硫済タイヤを冷却した後、加硫の完了したタイヤをブラダーを備えた主軸部から取外すことを特徴とするタイヤ加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ加硫方法に係わり、更に詳しくは未加硫タイヤと加硫機におけるモールドセンターとの位置決めを確実に行い、製品精度を高めると共に、生産性及び作業性を向上させることを可能としたタイヤ加硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、乗用車用タイヤ，トラック・バス用タイヤ等のタイヤ加硫設備においては、タイヤ成形機で成形された未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を、タイヤ加硫機の近傍位置まで搬送し、ここからタイヤ搬出入装置により加硫機のモールド中心部に配設されたブラダーを備えた主軸部に投入して加硫作業を行い、加硫作業完了後、再びタイヤ搬出入装置によりモールド内から加硫済タイヤ（完成タイヤ）を取出す作業を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、成形された未加硫タイヤをモールド中心部に配設されたブラダーを備えた主軸部に投入する際、未加硫タイヤの中心とモールド中心とを一致させて嵌合させることが難しく、従って製品タイヤのユニフォミティーに影響を与えたり、また加硫製品屑が多量に発生すると言う問題があった。
【０００４】
また、未加硫タイヤの成形工程と加硫工程及び加硫タイヤの冷却，取出し工程とは、全く別の工程で行われ、それぞれが直結されていないために、タイヤの搬送や、投入，位置決め等に多くの手間と時間がかかり、生産性の向上を図ることが出来ないと言う問題があった。
【０００５】
この発明の目的は、従来の加硫設備で、未加硫タイヤとモールド中心との位置決めを確実に行い、タイヤの製品精度を高めることが出来ると供に、加硫製品屑を削減させ、更にタイヤの成形工程と加硫工程及び冷却，取出し工程を直結させて作業性及び生産性の向上を図ることが出来るタイヤ加硫方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、上下加硫モールド及びセクターモールドを備えた加硫機本体のモールド中心位置と、該加硫機本体の外側の所定位置にそれぞれ設定した未加硫タイヤのセット位置と、加硫済タイヤの取外し位置との間を搬送装置により移動するとともに、前記上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に昇降可能に配設されるブラダーを備えた主軸部を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記未加硫タイヤのセット位置まで移動させ、このセット位置で、前記ブラダーを備えた主軸部に未加硫タイヤを投入し、ブラダーに加圧流体を導入してセンターリングを行いながらセットし、この未加硫タイヤをセンターリングして保持した主軸部を、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置まで移動させ、上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に配設した後、上下加硫モールド及びセクターモールドを閉鎖して加硫成形作業を行い、加硫成形後、上下加硫モールド及びセクターモールドを開放して、前記主軸部とブラダーとで保持された加硫済タイヤとの一体組付け物を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置から前記加硫済タイヤの取外し位置まで移動させて、この取外し位置で加硫済タイヤを冷却した後、加硫の完了したタイヤをブラダーを備えた主軸部から取外すことを要旨とするものである。
【０００７】
この発明は、上記のように構成され、ブラダーを備えた主軸部を、加硫機本体の外側の未加硫タイヤセット位置と加硫機本体のモールド中心位置、及び加硫機本体の中心位置とタイヤ取外し位置との間を移動可能に構成することで、未加硫タイヤとモールド中心との位置決めを確実に行い、タイヤの製品精度を高めることが出来ると供に、加硫製品屑を削減させ、更にタイヤの成形工程と加硫工程及び冷却，取出し工程を直結させて作業性及び生産性の向上を図ることが出来るものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【０００９】
図１は、この発明にかかるタイヤ加硫方法を実施するためのタイヤ加硫装置全体の概略構成図、図２はタイヤ加硫装置の拡大正面図、図３はブラダー２を備えた主軸部３の拡大正面図を示し、このタイヤ加硫装置は、上下加硫モールド４ａ，４ｂ及びセクターモールド４ｃの中心部に、上述したブラダー２を備えた主軸部３が昇降可能に配設されている。
【００１０】
このブラダー２を備えた主軸部３は、加硫機本体１のモールド中心位置（Ｘ−Ｘ）と、加硫機本体１の外側の未加硫タイヤＷのセット位置（Ｙ−Ｙ）と、加硫機本体１の外側のタイヤ取外し位置（Ｚ−Ｚ）との間を、図示しない搬送ロボット等の搬送装置により移動可能に構成されている。
【００１１】
前記主軸部３に取付けられたブラダー２は、未加硫タイヤＷのシェーピング時に蒸気等の高圧加圧流体及び低圧加圧流体を未加硫タイヤＷ内に導入または排気するための配管５が接続され、この配管５には図示しない加圧流体の切り替えバルブが取付けられている。
【００１２】
この発明では、特に未加硫タイヤＷをブラダー２を備えた主軸部３にセットした後には、加硫時から加硫完了したタイヤを取出すまでタイヤを主軸部３から取外すことなく、連続した加硫成形作業を行うものである。
【００１３】
次に、図１及び図４のフローチャートを参照しながら、この発明のタイヤ加硫方法の実施形態について説明する。
【００１４】
まず、加硫機本体１のモールド中心位置（Ｘ−Ｘ）に位置するブラダー２を備えた主軸部３を、加硫機本体１の外側の未加硫タイヤＷのセット位置（Ｙ−Ｙ）まで搬送装置により搬送して位置決めする（ステップ(1),ステップ(2))。
【００１５】
この状態から、成形工程で成形された未加硫タイヤＷを主軸部３に取付け、かつブラダー２内に低圧の加圧流体を導入してセンターリングを行いながらセットする（ステップ(3))。
【００１６】
次に、主軸部３のブラダー２に支持された未加硫タイヤＷを、搬送装置により加硫機本体１のモールド中心位置（Ｘ−Ｘ）まで搬送し、上下加硫モールド４ａ，４ｂ及びセクターモールド４ｃを閉じて加硫成形を行う（ステップ(4),(5))。
【００１７】
加硫機本体１による加硫成形後に、主軸部３及びブラダー２に支持された加硫済タイヤＷａを、主軸部３及びブラダー２と供に加硫機本体１から取出し、搬送装置により加硫機本体１の外側のタイヤ取外し位置（Ｚ−Ｚ）まで搬送する（ステップ(6),(7))。
【００１８】
そして、完成タイヤを主軸部３及びブラダー２から取外し、完成タイヤの自然冷却等を行い（ステップ(8))、その後、完成タイヤのトリミング及び検査を行う（ステップ(9))。このようにして、検査した製品タイヤは、出荷等の次工程へ搬出する（ステップ(10)) 。
【００１９】
以上のように、未加硫タイヤＷまたは完成タイヤＷａを保持したブラダー２を備えた主軸部３を、加硫機本体１の外側の未加硫タイヤＷのセット位置（Ｙ−Ｙ）と加硫機本体１のモールド中心位置（Ｘ−Ｘ）、及び加硫機本体１の中心位置（Ｘ−Ｘ）とタイヤ取外し位置（Ｚ−Ｚ）との間を移動可能に構成することで、未加硫タイヤＷとモールド中心との位置決めを確実に行い、タイヤの製品精度を高めることが出来ると供に、加硫製品屑を削減させ、更にタイヤの成形工程と加硫工程及び冷却，取出し工程を直結させて作業性及び生産性の向上を図ることが出来るものである。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は、上記のように上下加硫モールド及びセクターモールドを備えた加硫機本体のモールド中心位置と、該加硫機本体の外側の所定位置にそれぞれ設定した未加硫タイヤのセット位置と、加硫済タイヤの取外し位置との間を搬送装置により移動するとともに、前記上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に昇降可能に配設されるブラダーを備えた主軸部を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記未加硫タイヤのセット位置まで移動させ、このセット位置で、前記ブラダーを備えた主軸部に未加硫タイヤを投入し、ブラダーに加圧流体を導入してセンターリングを行いながらセットし、この未加硫タイヤをセンターリングして保持した主軸部を、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置まで移動させ、上下加硫モールド及びセクターモールドの中心部に配設した後、上下加硫モールド及びセクターモールドを閉鎖して加硫成形作業を行い、加硫成形後、上下加硫モールド及びセクターモールドを開放して、前記主軸部とブラダーとで保持された加硫済タイヤとの一体組付け物を、前記上下加硫モールド及びセクターモールドは加硫機本体に残したままにして、前記搬送装置により前記加硫機本体のモールド中心位置から前記加硫済タイヤの取外し位置まで移動させて、この取外し位置で加硫済タイヤを冷却した後、加硫の完了したタイヤをブラダーを備えた主軸部から取外すようにしたので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).従来の加硫設備で、未加硫タイヤとモールド中心との位置決めを確実に行うことが出来る。
(b).タイヤの製品精度を高めることが出来る。
(c).加硫製品屑を削減させることが出来る。
(d).タイヤの成形工程と加硫工程及び冷却，取出し工程を直結させて作業性及び生産性の向上を図ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかるタイヤ加硫方法を実施するためのタイヤ加硫装置全体の概略構成図である。
【図２】タイヤ加硫装置の拡大正面図である。
【図３】ブラダーを備えた主軸部の拡大正面図である。
【図４】この発明にかかるタイヤ加硫方法の工程を示すフローチャート図である。
【符号の説明】
１  加硫機本体                    ２  ブラダー
３  主軸部                ４ａ，４ｂ  上下加硫モールド
５  配管                          Ｗ  未加硫タイヤ
Ｗａ  完成タイヤ
Ｘ−Ｘ  加硫機本体のモールド中心位置
Ｙ−Ｙ  未加硫タイヤのセット位置
Ｚ−Ｚ  タイヤ取外し位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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