(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スラッシュ発泡法により成形されるスラッシュ発泡体と、基材とを、圧縮硬さが０．０５〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ2である発泡シートを介して接着する自動車内装品。
【請求項２】
発泡シートの厚さが、スラッシュ発泡体の最大うねり幅の１〜１０倍である請求項１に記載の自動車内装品。
【請求項３】
発泡シートの厚さが、０．５〜３０ｍｍである請求項１に記載の自動車内装品。
【請求項４】
スラッシュ発泡体、基材及び発泡シートが、オレフィン系の材料を用いたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の自動車内装品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車内装品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車内装品であるインストルメントパネル、グローブボックス、コンソール、ドアトリム、天井、ピラー等には、発泡層を有した成形品が多用されている。それら成形品の製造方法は、スラッシュ発泡法を用いたものであり、予め加熱した金型内に粉末の熱可塑性エラストマを薄くふりかけて成形品の外観側である表皮となる部分を成形し、次に粉末の熱可塑性エラストマと熱分解型の発泡剤とを混合したものを上記表皮となる部分に付着させ、発泡層を成形すると同時に表皮となる部分と発泡層とを融着させてスラッシュ発泡体となし、その後、スラッシュ発泡体を金型冷却後に脱型して、予め射出成形又は真空成形により成形した基材と接着剤を用いて接着するというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記スラッシュ発泡体の発泡層は、図４に示すスラッシュ発泡体の拡大断面図からわかるように、均一に発泡させることが困難であるために厚さを一定にすることができず、発泡層の表面にうねりを発現させてしまう。このうねりを有した面を平坦な基材に直接接着しようとすると、発泡層自体に歪みを生じさせ、その歪みがスラッシュ発泡体の外観である表皮にも現れてしまう。
【０００４】
上記うねりの大きさは、図４に示すうねり幅で表されるもので、発泡層の厚さと比例関係にあり、発泡層の厚さを薄くすることでうねり幅を小さくすることができるものの、これでは発泡させた際の柔らかな触感をスラッシュ発泡体に与えることができなくなるとの課題がある。
【０００５】
本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、スラッシュ発泡法にて成形したスラッシュ発泡体の発泡層部分のうねりを、表皮部分に伝えることがなく、柔らかな感触を有した自動車内装品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次のものに関する。
（１）スラッシュ発泡法により成形されるスラッシュ発泡体と、基材とを、圧縮硬さが０．０５〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ2である発泡シートを介して接着する自動車内装品。
【０００７】
（２）発泡シートの厚さが、スラッシュ発泡体の最大うねり幅の１〜１０倍である上記（１）に記載の自動車内装品。
【０００８】
（３）発泡シートの厚さが、０．５〜３０ｍｍである上記（１）に記載の自動車内装品。
【０００９】
（４）スラッシュ発泡体、基材及び発泡シートが、オレフィン系の材料を用いたものである上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の自動車内装品。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明に用いられるスラッシュ発泡体は、スラッシュ発泡法により成形されるものであり、具体的には、従来技術にて述べたように、表皮となる部分を成形した後に、その表皮となる部分の上に発泡層を成形することで表皮となる部分と発泡層とを融着させるものである。また、表皮となる部分の厚みは、０．５〜２ｍｍが好ましく、発泡層の厚みは、３〜４ｍｍが好ましい。
【００１１】
表皮となる部分及び発泡層の材質は、オレフィン系熱可塑性エラストマ、スチレン系熱可塑性エラストマ、ウレタン系熱可塑性エラストマ又はポリエステル系熱可塑性エラストマ等を好適に用いることができ、発泡層を成形する材料には、熱分解型発泡剤を混入させる。
【００１２】
本発明に用いる基材は、スラッシュ発泡体に用いたものと同様の材質を用いても良いが、剛性を求める場合には、ポリオレフィン系樹脂又はＡＢＳ等を用いることもできる。また、基材は板状のものが好ましく、その厚みは１．５〜３．５ｍｍとすることが好ましい。
【００１３】
本発明に用いる発泡シートは、スラッシュ発泡体に用いたものと同様の材質を用いることができ、特に、スラッシュ発泡体、基材及び発泡シートをオレフィン系の材料で統一すると、多様な材料のものを用いた場合に比べリサイクルを行いやすくなる。
【００１４】
発泡シートは、ＪＩＳ−Ｋ６７６７にて規定される圧縮硬さが０．０５〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ2のものを用いる必要があり、特に好ましくは０．２〜０．３ｋｇｆ／ｃｍ2のものを用いることができる。圧縮硬さが０．３ｋｇｆ／ｃｍ2よりも硬い発泡シートを用いた場合は、うねりを発泡シートにて緩和することが難しくなり、圧縮硬さが０．０５ｋｇｆ／ｃｍ2よりも柔らかい発泡シートは、成形することが難しく製品コストを押し上げてしまう。
【００１５】
発泡シートの厚さは、好ましくはスラッシュ発泡体の最大うねり幅の１〜１０倍であり、特に好ましくは２〜３倍のものを用いることができる。具体的な厚さとしては、うねり幅にもよるが０．５〜３０ｍｍの発泡シートを好適に用いることができる。上記最大うねり幅とは、スラッシュ発泡体の厚さが最も厚い部分の長さから最も薄い部分の長さを引いた厚みの差を意味している。
【００１６】
本発明の自動車内装品は、スピードメータ等の計器類を組み込むインストルメントパネル、そのインストルメントパネルに設けるグローブボックス、運転席の横に設置するコンソール、ドアの内側であるドアトリム、天井の内張、その天井を支えるピラーの内張等に用いられるものであり、外観を良好とし且つ人体が衝突した際の緩衝材としての役目も担っている。
【００１７】
【実施例】
以下図面を用いて、本発明の実施例を説明する。図１は、本発明の１実施例を示す自動車内装品の断面図であり、表皮１、発泡層２、発泡シート３、基材層４となっている。
【００１８】
図１に示す自動車内装品の製造方法について説明すると、表皮１となる部分は、３５０℃にまで加熱した金型に、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマの粉末をふりかけて厚みを１ｍｍとなし、その表皮１となる部分を金型の内部に残したまま、表皮１となる部分の上に熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミドとポリオレフィン系熱可塑性エラストマの粉末とを混合したものをふりかけ、厚さ４ｍｍの発泡層２を成形し、その発泡層２の成形開始から１２０秒後に金型を冷却して、スラッシュ発泡体を脱型した。そのスラッシュ発泡体は、最大うねり幅を測定したところ１ｍｍであった。
【００１９】
発泡シート３及び基材４は、スラッシュ発泡体とは別に成形されるもので、発泡シート３は圧縮硬さ０．３ｋｇｆ／ｃｍ2であり厚さが上記最大うねり幅の２倍である２ｍｍのポリプロピレン製のフォーム材を用い、基材４は厚み２．５ｍｍのポリプロピレン製の射出成形品を用いた。発泡シート３及び基材４は、真空型の断面である図２に示すように、真空型５の上面に基材４を載置し、更にその上面に発泡シート３を積層して発泡シート３及び基材４を共に加熱した後、真空引きを行い接着する。
【００２０】
発泡シート３と基材４とを接着したものは、接着後に真空型５から図３に示す治具６へと移し、発泡シート３の上面に接着剤を塗布して、接着剤の上にスラッシュ発泡体を載せて接着する。接着後の自動車内装品は、表皮に歪みの発生がなく、外観が良好であり柔らかな感触を有している。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は、スラッシュ発泡体と、基材とを、発泡シートを介して接着するために、発泡層と基材とが直接接着されることがなく、また、うねりの影響を発泡シートが緩和する為に表皮の表面には、外観を悪化させるような歪みが現れずに平坦な表面とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例を示す自動車内装品の断面図。
【図２】本発明に用いる真空型の断面図。
【図３】本発明に用いる治具の断面図。
【図４】従来例を示す、スラッシュ発泡体の拡大断面図。
【符号の説明】
１．表皮                          ２．発泡層
３．発泡シート                    ４．基材層
５．真空型                        ６．治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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