(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙又は板紙の多層ウェブを形成するための、ウェブ層が互いの上に順次的に形成される方法であって、
少なくとも１つの形成ロール（２３，２４；２３’，２４’；２８，２９）を備えるロール形成ユニットを使用するロールフォーミングによって、ベース層上に上部層を形成することが単独で実行され、
前記ロール形成ユニットにおいて、繊維懸濁液噴射が第２ヘッドボックス（２１；２１’；２６）を用いてツインワイヤロール間隙中に送出され、このツインワイヤロール間隙は、形成ロール（２３；２３’；２８）の周囲に巻かれた２つの緊張されたワイヤ（１６，２２；１６’，２２’；２２’，２７）によって形成され、
前記２つの緊張されたワイヤのうちの一の緊張されたワイヤ（１６；１６’；２２’）は、湿った前記ベース層を運び、
前記２つの緊張されたワイヤのうちの外側のワイヤ（２２；２２’；２７）は、回転支持体（３１ａ，３１ｂ，３１ｃ；３１ａ’，３１ｂ’，３２ａ，３２ｂ，３２ｃ）上に案内される方法であって、
前記繊維懸濁液噴射は、前記外側のワイヤが降伏撓みを生じるような高い速度で前記ツインワイヤロール間隙中に送出され、
前記外側のワイヤの張力は、前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着された前記外側のワイヤの前記回転支持体の少なくとも１つを有することによって、前記撓み中に略一定に維持され、
前記ツインワイヤロール間隙に送出される前記繊維懸濁液噴射のスピードが少なくとも３００ｍ／ｍｉｎであり、前記外側のワイヤ及び内側のワイヤのワイヤ張力が少なくとも４ｋＮ／ｍであることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記ツインワイヤロール間隙に送出される前記繊維懸濁液噴射のスピードが少なくとも５００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは少なくとも８００ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
上部層における必要な繊維配向度が第２ヘッドボックスにおいて実質的に発生される請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
脱水中の繊維懸濁液とワイヤの間のスピード差が±４０ｍ／ｍｉｎの最大値、相対的には最小剪断応力点に制限されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の方法。
【請求項５】
少なくとも前記外部ワイヤのワイヤ張力が少なくとも６ｋＮ／ｍ、好ましくは少なくとも８ｋＮ／ｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の方法。
【請求項６】
前記ロール形成を実施するために前記ツインワイヤロール間隙の一部を構成する形成ロールが使用され、前記形成ロールが少なくとも０．６ｍの半径、好ましくは少なくとも０．８ｍの半径を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか記載の方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか記載の種類のロール形成が第１層を含む全ての層を形成するために実施されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の方法。
【請求項８】
請求項１に記載の方法を実行するために、紙又は板紙の多層ウェブを形成するための、ウェブ層が互いの上に順次的に形成される装置であって、
前記装置は、ベース層上に上部層を形成するための単一の形成ユニットとして、ロール形成ユニットであって、
このロール形成ユニットでは、上部層を形成することが、少なくとも１つの形成ロール（２３，２４；２３’，２４’；２８，２９）を使用するロールフォーミングによって単独で実行される前記ロール形成ニットを備え、
前記ロール形成ユニットは、第２ヘッドボックス（２１；２１’，２６）及び、形成ロール（２３；２３’；２８）の周囲に巻かれた２つの緊張されたワイヤ（１６，２２；１６’，２２’；２２’，２７）によって形成されたツインワイヤロール間隙を備え、
その緊張されたワイヤのうちの一の緊張されたワイヤ（１６；１６’；２２’）は、湿った前記ベース層を運び、
第２ヘッドボックスは、繊維懸濁液噴射を前記ツインワイヤロール間隙中に送出するように配置され、
２つの緊張されたワイヤのうちの外側のワイヤ（２２；２２’；２７）は回転支持体（３１ａ，３１ｂ，３１ｃ；３１ａ’，３１ｂ’，３２ａ，３２ｂ，３２ｃ）上に案内される装置において、
前記第２ヘッドボックスは、外側のワイヤが降伏撓みを生じるような高い速度で前記繊維懸濁液噴射を前記ツインワイヤロール間隙中に送出するように配置され、
前記外側のワイヤの前記回転支持体のうちの少なくとも１つは、前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着され、且つ前記撓み中に略一定に維持されることを特徴とする装置。
【請求項９】
前記ツインワイヤロール間隙の一部を構成する形成ロールの半径が少なくとも０．６ｍ、好ましくは少なくとも０．８ｍであることを特徴とする請求項８記載の装置。
【請求項１０】
ベース層を含む全ての層を形成するための請求項８又は９に記載の種類のロール形成ユニットを備えていることを特徴とする請求項８又は９に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
発明の分野
本発明は多層紙又は板紙の高スピード形成のための方法、その方法を使用する形成装置、及び本発明による方法及び／又は装置によって形成される紙又は板紙製品に関する。
【０００２】
発明の背景
多層形成は製品のコストパフォーマンス関連が様々な層において様々な構成を使用することによって最適化されることを可能にする。多くの紙製品について多層技術はコスト低減のため及び環境上の理由のために重要であるリサイクル紙及び高収率パルプの含有量を増大することを可能にする。しかしながら、現行の技術は好ましい層被覆特性（coverage characteristics）及び優れた機械的特性を有する多層紙又は板紙の高スピード形成の課題を達成することができない。
【０００３】
高い製造速度に適用可能な形成技術に対する必要性はウェットプレス技術における最近の開発によって強調されている。高い圧力衝撃及び高い圧力効率を与えるシュープレスは最も多くの紙及び板紙グレードの製造において現在設置されている。
【０００４】
良好な層被覆特性、即ち個々の層の良好な形成及び純度は多層製品の潜在能力を十分に利用するために明らかな条件である。優れた機械特性を生みだす形成技術に対する必要性はリサイクル繊維及び高収率パルプの如き相対的に低い強度特性を有する原材料を使用する重要性が増大することによって強調されている。
【０００５】
多層形成技術は三つの主なカテゴリーに分類されることができる：
１．  層を一緒にクーチする前に別個の形成ユニットにおいて各層を形成する；
２．  多層ヘッドボックスを使用して一つの形成ユニットにおいて全ての層を同時形成する；
３．  連続的な方式で互いの上にウェブ層を形成する、即ち第１層の上に第２層を、第２層の上に第３層を形成する。本発明はこのカテゴリーに属する。
【０００６】
別々の形成はマルチフォードリニア抄紙機で通常実施される。ハイブリッド形成又はツインワイヤ形成（例えばＤＥ  ４４０２２７３  Ｃ２参照）を適用してもよい。２以上の別個の形成ユニットによって与えられる脱水能力の増加は改良されたシート特性のために低下された形成濃度及び／又は増大した製造速度のために利用されてもよい。しかしながら、別個の形成の全ての変形例は共通したある問題、即ち多層製品のＺ方向強度を一般に制限する層接着の問題を有する。でんぷん又は他の幾つかの接着剤はそれらを一緒にクーチする前に層上にスプレーされなければならないことが多い。
【０００７】
ツインワイヤ形成は自由な表面不安定性を避けかつ高い脱水能力を与える１０００ｍ／ｍｉｎ以上のスピードが好ましいが、そのとき層接着の問題がさらに悪化する。これはツインワイヤ形成されたシート層が良好な層接着性を有する一つの上側及び一つのワイヤ側を有するフォードリニア層に対して劣った層接着性を有する二つのワイヤ側を有するからである。
【０００８】
多層ヘッドボックスを用いた多層製品の同時形成を採用してもよい。多層ヘッドボックスの例はＥＰ  ０６８１０５７  Ａ２及びＧＢ  ２０１９４６５に見出される。しかしながら、この方法によれば、脱水能力は単一脱水ユニットによって与えられるものに限定される。従って、この原理は低形成濃度において中〜高グラム割合の高スピード形成のために好適ではない。さらに、これまで同時形成で許容可能な層被覆特性を達成することは困難であることが証明されている。
【０００９】
連続的な方式の多層形成は下流にある距離で置かれる第２ヘッドボックス、第２ヘッドボックスの上流に形成されたベース層を通る上部層の脱水を伴うフォードリニアワイヤを使用して２層ライナーボードの形成において伝統的に適用されている。層接着の問題は予備形成されたウェブ上に繊維懸濁液を付着することによって本質的に避けられる。これは多層製品のＺ方向強度が層接着によってよりむしろ個々の層のＺ方向強度によって決定されることが多いことを意味する。フォードリニアワイヤ上のベース層上に上部層を形成することは幾つかの不利益を伴う。それは特に１０００ｍ／ｍｉｎ以上で生じる自由表面による脱水能力及び厳しいグラム割合変動に関する欠点を述べれば十分だろう。
【００１０】
ベース層を運ぶワイヤ及び上部層が本質的に脱水される追加のウェブフリーワイヤによって作られるツインワイヤ領域における脱水は真空生成脱水を広範に行うユニットにおいて第２ヘッドボックス直後に適用されている（例えばAttwood(1991)“Multi-ply forming”, Pulp and Paper manufacture Vol.7 Paper Machine Operations, TAPPI & CPAA ; p250-251参照）。予備形成されたウェブを通る脱水は本質的に避けられ、それによって改良された脱水効率が達成される。ウェブフリーワイヤを通る上部層の脱水はさらに上部層の形成及び純度に関して有利である。なぜならば上部層の白水の別個の取扱いが可能であり、上部層上のベース層構造のいかなる影響も実質的に避けられる。しかしながら、この種のユニットの能力はなお限定されており、それらは６００ｍ／ｍｉｎより遅く動く多層板紙抄紙機について典型的に使用されている。
【００１１】
ＵＳ−Ａ  ３５４３８３４ではシリンダ又はロールを利用する多層ウェブフォーマーが開示されている。連続ウェブ層はベルトの一つが先行する形成領域において使用されるフォーミングシリンダーを包囲する孔ベルト（foraminous belts）間の形成領域で形成される。ＵＳ−Ａ  ３５４３８３４によれば脱水は“ウェブに対する孔ベルトの遠心力及び圧力”によって達成される。
【００１２】
外部ワイヤをそらせ、ツインワイヤロール間隙中に透過するために衝突ヘッドボックス噴射に関連する条件について全く示されていない。むしろ、ワイヤジオメトリーが固定されていると推測される。これは主要形成工程が本質的に一定の脱水圧力でロール周囲上で実施されていないことを意味する。この配置では好ましい機械シート特性を達成することはできない。なぜならば実質的に一定の脱水圧力が良好な機械特性のための前提条件であるからである。さらに脱水能力はこの配置では満足いくものではない。
【００１３】
ＵＳ−Ａ  ３６２５８１４は同種の多層ウェブフォーマーを開示する。パルプ紙料の脱水は“ベルトが不透過形成ロール上で一緒になるときに”起こると言われており、それは外部ワイヤのジオメトリーが固定されていることを示す。
【００１４】
同じことがＵＳ−Ａ  ３８２１０７３に開示された多層ウェブフォーマーにも言える。繊維懸濁液は“二つのワイヤが形成ロールのシリンダー表面の一部に沿って一緒に動くときに水が二つのワイヤを通るように押しやられることで”脱水される。
【００１５】
ＤＥ  ４４０２２７３  Ａ１ではベース層及びベース層上に形成された上部層の両方のためにツインワイヤロールブレードフォーミングを利用する２層形成ユニットが開示されている。ロールブレードフォーミングは最初のロール脱水工程に続くブレード脱水だけを使用する。ロール形成（それは４０年ほど前に基本的な部分で導入され（ＵＳ  ３０５６７１９）、（単一層）印刷紙の高スピード製造の分野で知られている）中、繊維懸濁液を含有する二つのワイヤは回転する形成ロールの周囲上を動く。脱水圧力は瞬間曲率半径によって割った外部ワイヤ張力によって決定され、ロール脱水中圧力は初期段階において急上昇し、その後平坦域になる。ブレード脱水中ワイヤは脈動する脱水圧力を生じる静止ブレード上でそらされる。
【００１６】
ロールブレード脱水の使用はベース層上に上部層を形成するための前述の方法よりかなり良好な機械スピード潜在能力を意味するが、それは特に機械的シート特性に関してなお欠点を有する。ブレード脱水は個々の層のＺ方向強度に対して強い悪影響を持つことができる。これは上部層がベース層上に形成されるにもかかわらず多層製品のＺ方向強度が問題を残したままであることを意味する。さらに、ブレード脱水は平面の機械的特性を低下する傾向を持つ。
【００１７】
発明の概要
本発明の目的は現行技術の欠点が避けられる、ツインワイヤユニットを利用する、ベース層上に上部層を形成するための方法を提供することである。この目的は本発明によれば繊維懸濁液噴射が前記二つの緊張されたワイヤの外側の降伏撓みを生じるような高いスピードで前記ツインワイヤロール間隙に送出され、一方回転支持体（それらの少なくとも一つは前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着される）上で前記ワイヤを案内することによって外部ワイヤの前記撓み中の緊張を実質的に一定に維持する種類のロール形成ユニットによってのみ前記ツインワイヤロール間隙後の上部層のウェブ形成を実施することによって達成され、前記ツインワイヤロール間隙に送出される前記繊維懸濁液噴射のスピードは少なくとも３００ｍ／ｍｉｎであり、外部及び内部ワイヤのワイヤ張力が少なくとも４ｋＮ／ｍである。
【００１８】
ベース層は予め形成された層を意味し、その層の上にさらなる層、上部層が形成される。ベース層は１以上の層からなってもよく、本発明による方法の繰り返し使用によって任意数の層を有する多層製品を形成することができる。
【００１９】
多層形成では、本発明方法に従って１又は２，３の層、例えば弱いパルプ（高収率パルプ又はリサイクル繊維）を含有するウェブ層を形成することによって一定の利点が達成されてもよい。しかしながら、優れた機械的特性及び良好な層被覆特性を有する多層ウェブの高スピード形成の課題は第１層を含む全ての層のために上述の種類のロール形成の使用によって最良に達成される。
【００２０】
また、本発明は二つの緊張されたワイヤ（それらの一つは湿ったベース層を運ぶ）によって作られるツインワイヤロール間隙中に繊維懸濁液噴射を送出するように配置された第２ヘッドボックスを含む方法を実施するための形成装置に関し、前記形成装置がベース層上に上部層の形成のための唯一の形成ユニットとして少なくとも一つの形成ロールを含むロール形成ユニットを含み、前記ロール形成ユニットが繊維懸濁液噴射が前記二つの緊張されたワイヤの外側の降伏撓みを生じるような高いスピードで前記ツインワイヤロール間隙に送出される種類のものであり、前記装置が回転支持体（それらの少なくとも一つは前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着される）上で前記ワイヤを案内することによって外部ワイヤの前記撓み中の緊張を実質的に一定に維持するための手段をさらに含む。
【００２１】
さらに本発明は上記方法及び／又は装置によって形成される多層紙又は板紙製品に関する。
【００２２】
本発明のさらなる詳細及び特徴は以下の記載及び従属請求項で述べられる。
【００２３】
具体例の記述
図１はベース層上に上部層を形成するための基本原理を示す。
図２及び図３はそれぞれ２層ウェブ及び３層ウェブのための形成断面の２例を示し、それらの両方が他のウェブ層を形成するために本発明による方法及び第１ウェブ層を形成するためのロールを使用する。
【００２４】
ベース層上に上部層を形成するために意図される方法は図１に示されている。ヘッドボックス１１から出る繊維懸濁液噴射１０は好ましくは７−１５％乾き度の湿ったウェブを運ぶ一つの緊張された形成ワイヤ１２、及び別のウェブのない緊張されたワイヤ１３によって作られるロール間隙に入る。それらのワイヤの両方とも回転形成ロール１４のまわりを包囲する。入って来る湿ったウェブは図に示されているような内部ワイヤによって運ばれることが好ましく、ヘッドボックス噴射の衝突は入って来る湿ったウェブを劣化しないようにするために外部ワイヤに向かって傾けることが好ましい。ヘッドボックス噴射はＵＳ−Ａ  ３０５６７１９（その内容は参考として本願に組み入れられる）に開示されたような前記二つの緊張されたワイヤの外部１３の降伏撓みを生じるような高いスピードで前記ツインワイヤロール間隙に送出される。外部ワイヤ１３の緊張は１以上の回転支持体３０ａ（図１には一つだけ示されている）（それらの少なくとも一つは前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着される）上で前記ワイヤ１３を案内することによって撓み中実質的に一定に維持される。形成ロール１４は充実又は開放表面を有してもよく、その表面は真空（減圧）にして支持されてもされなくてもよい。十分な脱水能力を達成し、さらに脱水圧力及びツインワイヤロール間隙における噴射減速を制限するために、形成ロール半径は少なくとも６００ｍｍ、好ましくは少なくとも８００ｍｍである。十分な脱水能力のため、外部ワイヤ１３のロール包囲角度は１００度より大きいことが好ましい。さらに高い能力のために、２以上の形成ロールが下記例で例示されるように使用されてもよい。
【００２５】
前記ツインワイヤロール間隙に送出される前記懸濁液噴射のスピードは外部ワイヤ１３の降伏撓みを生じるために繊維懸濁液噴射の十分に高いスピード及び運動エネルギーを作るために少なくとも３００ｍ／ｍｉｎである。ある場合には少なくとも５００ｍ／ｍｉｎ又は少なくとも８００ｍ／ｍｉｎのスピードが好ましい。
【００２６】
前記ツインワイヤロール間隙に送出される繊維懸濁液噴射の厚さは機械の縁における繊維懸濁液の外部流れを制限するために１５−２０ｍｍに限定されることが好ましい。これは典型的な完成紙料について好ましくは０．５％以下の低いヘッドボックス濃度とともに必要なシート特性を達成するために本発明に従ってベース層上に形成される上部層の層グラム割合が９０ｇ／ｍ２、好ましくは７０ｇ／ｍ２に制限されることを意味する。
【００２７】
外部及び内部ワイヤのワイヤ張力は少なくとも４ｋＮ／ｍであり、少なくとも外部ワイヤのワイヤ張力は特に高スピードで十分な安定性を得るために好ましくは６、最も好ましくは８ｋＮ／ｍである。
【００２８】
本発明によれば、形成工程は１以上の形成ロール上で行われるかにかかわらずロール脱水中に完了される。その後繊維ネットワーク構造が本質的に固定され、かくしてウェブがさらなる脱水要素上を通過するときに繊維のいかなる再配置も生じない。ウェブのさらなる団結はウェブがプレスセクション又は別の形成ユニットに入る前にクーチロール、サクションボックスなどの良く知られた方法に従って達成されてもよい。
【００２９】
本発明は下記の特別な利点を与える：
・  繊維懸濁液噴射が形成ロールの周囲上で行われる脱水によって緊張された外部ワイヤをそらせるとき実質的に一定の脱水圧力を得ることができる。
・  ここで使用されるタイプのロール形成ユニットの脱水面積あたりの脱水能力は高く、それは低い形成濃度（０．５重量％以下）を実現する。高い脱水能力はここで与えられる多層形成方法において特に重要であり、その方法では上部層がベース層上に形成され、脱水が外部ワイヤを通してのみ行われる。
・  噴射衝突条件に対する一般的な不感受性を意味する、ツインワイヤロール間隙中への上部層ヘッドボックスから出る繊維懸濁液噴射の衝突。
・  １０００ｍ／ｍｉｎ以上の抄紙スピードにおける小さなグラム割合変動についての前提条件である閉じられた形成ゾーン。
・  １０００ｍ／ｍｉｎより高い抄紙スピードはロールフォーマーの良く知られた性能に従って、高いワイヤ保持性を含む、良好な走行性を有するコンパクトな形成セクションにおいて操作されることができる。
・  上部層が繊維懸濁液の形でありながらベース層と接触するので良好な層接着が達成される。
・  フォードリニア抄紙機と同様の繊維配向度の広い範囲が可能である。なぜならば脱水中の配向作用を本質的に避けることができるからである。
・  個々の層の好ましい機械的特性を得ることができる。なぜならば低い形成濃度が２以上の形成ユニットを用いて可能であるからであり、有害な剪断応力をロール脱水中に避けることができるからである。
・  ウェブ層の良好な純度及び形成を得ることができ、ウェブフリーワイヤを通して低濃度繊維懸濁液を脱水する。
【００３０】
一般に機械的特性のための可能性、特にＺ方向強度を実現するために、ロール脱水中のワイヤと繊維懸濁液の間の剪断応力を最小にすべきである。それゆえ、必要な繊維配向度は脱水中のワイヤと繊維懸濁液の間のスピード差によってよりむしろヘッドボックスにおいて既に発生されていることが好ましい。脱水中のワイヤと繊維懸濁液の間のスピード差は±４０ｍ／ｍｉｎの最大値、相対的には最小剪断応力点に制限されることができる。
【００３１】
ハイドロリックヘッドボックスから出る噴射における繊維配向度は乱流及び伸び歪（elongational strain）の相対的な影響によって支配される。乱流はチューブバンクで発生され、ランダム効果を有し、一方伸び歪は先細ノズルにおいて付与され、配向効果を有する。繊維配向度についてのヘッドボックス変動の影響に対してはNordstrom 及びNormanによる論文（Nord. Pulp Pap. Res. 9(1) : 53(1994) ; 10(1) : 33(1995) ; J. Pulp Pup. Sci. 21(7) : J223(1995)）を参照されたい。一例として、高い開放ノズル供給面積及び高いノズル伸縮比を含むチューブバンク設計によって４以上の引張剛性（tensile stiffness）ＭＤ／ＣＤ比に相当する繊維配向度がロール脱水中最小剪断応力点で達成されうることが証明されている。
【００３２】
図２は第１ウェブ層のためのロールフォーミングを使用する形成セクション及び第２ウェブ層のための本発明による方法を概略的に示す。図は２層ウェブのための設計を示すが、設計原理はより多くの層を含む製品についても適用可能であることが理解される。第１層は第１無端緊張形成ワイヤ１６及び第２無端緊張形成ワイヤ１７によって作られる間隙中に繊維懸濁液噴射を送出する第１ヘッドボックス１５を含む最初のツインワイヤユニットにおいて形成される。両形成ワイヤ１６，１７はＳ抱きで回転ロール１８，１９上を走行する。次いで形成工程はロール１８上又はさらなる脱水がその後行われる真空供給ロール１９上で終わってもよい。
【００３３】
第２ワイヤ１７は次いでサクションボックス２０上でウェブから分離される。サクションボックスはウェブを第１ワイヤ１６に固定し、第１ワイヤはウェブを第２ツインワイヤユニットに移動する。ここで第２ウェブ層は湿った第１ウェブ層（それは７−１５重量％の乾き度を有することが好ましい）上で形成される。この第２ユニットは第１ワイヤ１６及び第３無端緊張ワイヤ２２によって作られるツインワイヤロール間隙中に繊維懸濁液噴射を送出する第２ヘッドボックス２１を含む。繊維懸濁液噴射は図１に関して上で開示したように前記二つの緊張ワイヤの外側２２の降伏撓みを生じるような高いスピードで前記ツインワイヤロール間隙に送出される。外部ワイヤ２２は回転支持体３１ａ−ｃ上で案内され、それらの少なくとも一つは前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着される。両ワイヤ１６，２２はＳ抱きで回転ロール２３及び２４上を走行し、そこで第２ウェブ層は第１ウェブ層上に形成される。次いで形成工程はロール２３上で又はさらなる脱水がその後行われる真空供給ロール２４上で終わってもよい。
【００３４】
第３ワイヤ２２はサクションボックス２５上から分離された第１形成ユニットにおいてと同じである。サクションボックス２５は２層ウェブを第１ワイヤ１６に固定し、第１ワイヤはシートをプレスセクション（図示せず）に移動する。
【００３５】
Ｓ抱きで動く二つのワイヤの間の速度差によるシート特性に対する悪影響を最小にするために両ロールについて大きな直径、好ましくは１２００−１６００ｍｍが推奨される。
【００３６】
図２に示された構成はロール脱水中の脱水圧力を決定する形成ロール上の外部ワイヤ、第２及び第３ワイヤ（それぞれ１７及び２２）に関して特別な利点を与える。ワイヤはワイヤ摩耗を最小にする回転機械要素とだけ直接接触しているので、ワイヤ緊張及び脱水圧力はワイヤが静止要素上を動く場合より高いレベルで維持されることができる。
【００３７】
図３は第１ウェブ層のためのロールフォーミングを使用する別の設計及び第２及び第３ウェブ層のための本発明による方法を示す。図は３層ウェブのための構成を示すが、この構成はもちろんいかなる数の層を含むウェブの形成に適用されてもよい。第３層は第３緊張ワイヤ２２及び第４緊張ワイヤ２７によって作られるツインワイヤロール間隙及び第３ヘッドボックス２６を含む第３ツインワイヤユニットによって第２ウェブ層上に形成される。繊維懸濁液噴射は上で開示したように前記二つの緊張ワイヤの外側２７の降伏撓みを生じるような高いスピードで前記ツインワイヤロール間隙に送出される。外側ワイヤ２７は回転支持体３２ａ−ｃ（それらの少なくとも一つは前記撓みを補償するために弾性的に又は変位可能に装着されている）上で案内される。両形成ワイヤはＳ抱きで回転ロール２８，２９上を走行する。次いで形成工程はロール２８上で又はさらなる脱水がその後行われる真空供給ロール２９上で終わってもよい。
【００３８】
図２に示された形成セクションに対して、この形成セクションは連続した緊張無端形成ワイヤを含み、それらの各々はウェブを一つの形成ユニットから次の形成ユニットに又はプレスセクションに移動する。この配置による利点はコンパクトな設計にある。図から明らかなように、この設計はあるセクションにおける単一ワイヤの下側上のウェブ輸送を含む。しかしながら、これはウェブがクーチロール上で真空によって運搬ワイヤに固定されるときに可能である。
【００３９】
本発明はもちろん上で示され記載された例に限定されないが、その幾つかの変形が特許請求の範囲内で可能である。また本発明は使用したヘッドボックスのいずれかが多層ヘッドボックスであってもよいことが考えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ベース層上に上部層を形成するための基本原理を示す。
【図２】  ２層ウェブのための形成断面の例を示す。
【図３】  ３層ウェブのための形成断面の例を示す。
【図１】
0004335436.tif 000002
【図２】
0004335436.tif 000003
【図３】
0004335436.tif 000004