(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空隙が形成される樹脂充填対象に対し、前記空隙内に溶融樹脂を注入して該空隙内を樹脂充填する樹脂充填装置であって、
前記溶融樹脂を射出して前記空隙に前記溶融樹脂を注入する溶融樹脂射出装置と、該溶融樹脂射出装置内に設けられるとともに、所定方向に移動することにより前記溶融樹脂を前記溶融樹脂射出装置より射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる射出用エアシリンダとを備えて一体的な本体ユニットが形成され、
さらに、該本体ユニットとは別体として、可撓性を有する射出用通気管によって前記射出用エアシリンダと連通されて前記射出用エアシリンダに空気を供給する射出用エア供給手段が設けられ、
前記本体ユニットは、前記射出用通気管を介して前記射出用エア供給手段に対し相対移動可能とされ、該相対移動により前記空隙に対する前記溶融樹脂の注入位置の調整がなされることを特徴とする樹脂充填装置。
【請求項２】
溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置と、
前記溶融樹脂が内部に射出されるように前記溶融樹脂射出装置に連通して備えられるとともに、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出充填される前記溶融樹脂をそのキャビティ形状に成形可能とする金型と、該金型の型締めを行う型締装置とが備えられ、
前記溶融樹脂射出装置は、
所定方向に移動することにより前記溶融樹脂を前記キャビティに射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる射出用エアシリンダと、
可撓性を有する射出用通気管によって前記射出用エアシリンダと連通されて前記射出用エアシリンダに空気を供給する射出用エア供給手段とを有し、
前記型締装置は、
該金型に直接又は間接的に連結されて前記金型に型締力を付与する型締用エアシリンダと、
可撓性を有する型締用通気管によって連通されて前記型締用エアシリンダに空気を供給する型締用エア供給手段とを備え、
前記型締用及び射出用エア供給手段に対し、前記金型、前記射出プランジャ、前記射出用及び型締用エアシリンダを含む一体的な本体ユニットが形成され、その本体ユニットが前記射出用及び型締用通気管を介して、前記射出用及び型締用エア供給手段に対し、相対的に移動可能とされることを特徴とする樹脂部材形成装置。
【請求項３】
前記本体ユニットには、当該樹脂充填装置の使用者による握持が可能となるように握持部が備えられることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂充填装置又は樹脂部材形成装置。
【請求項４】
前記握持部における前記使用者による握持位置は、前記溶融樹脂射出装置による溶融樹脂の射出方向とほぼ平行となるように細長に形成されることを特徴とする請求項３に記載の樹脂充填装置又は樹脂部材形成装置。
【請求項５】
前記握持部は、一端を前記本体ユニットに固定され、その固定位置を基点として前記本体ユニットから離れる方向に延び、更に前記本体ユニットの前記溶融樹脂の前記射出方向とほぼ平行となるように曲げられて略Ｌ字状に形成されることを特徴とする請求項４に記載の樹脂充填装置又は樹脂部材形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、樹脂充填装置又は樹脂部材形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来において樹脂部材の成形品を得るための射出成形加工が広く知られているが、これに用いられる射出成形装置は、装着される金型の大きさが成形対象に深く依存し、大小種々の金型を使用するものであった。このような種々の金型を対象とした場合、いずれにおいても十分な状態にて型締めを行うには、その駆動部分が備えるべき駆動力は相当なものが必要とされ、駆動部分の装置構成は必然的に大型化せざるを得なかった。このような射出成形等により樹脂部材を形成する装置、又は射出成形に限らず、溶融樹脂を他部材に形成される空隙に充填して空隙内に固化樹脂を形成するような樹脂充填装置においても、軽量化、小型化の要望が強く、特に上記用途等において使用者が手操作によって容易に移動できるような装置が望まれていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の解決すべき課題は、小型化、軽量化がなされ、容易に移動可能とされる樹脂充填装置及び樹脂部材形成装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記のような課題を解決するために、本発明は、
空隙が形成される樹脂充填対象に対し、前記空隙内に溶融樹脂を注入して該空隙に充填する樹脂充填装置であって、
前記溶融樹脂を射出して前記空隙に前記溶融樹脂を注入する溶融樹脂射出装置と、該溶融樹脂射出装置内に設けられるとともに、所定方向に移動することにより前記溶融樹脂を前記溶融樹脂射出装置より射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる射出用エアシリンダとを備えて一体的な本体ユニットが形成され、
さらに、該本体ユニットとは別体として可撓性を有する通気管によって前記射出用エアシリンダと連通されて前記射出用エアシリンダに空気を供給する射出用エア供給手段が設けられ、
前記本体ユニットは、前記通気管を介して前記射出用エア供給手段に対し相対移動可能とされ、前記空隙に対する前記溶融樹脂の注入位置に前記本体ユニットを前記相対移動させ、その位置にて前記溶融樹脂を注入して前記空隙に充填することを特徴とする。
【０００５】
本体ユニットを軽量化しかつエア供給手段と別体とすることで、本体ユニットのみの移動が可能となり、さらに、樹脂供給の駆動を司る部分においてエアシリンダを設けることで、本体ユニットの更なる軽量化がなされることとなる。例えば、その本体ユニットを移動手段によって移動させて使用する場合には、移動手段に必要とされる駆動力の低減を図ることができる。これにより種々の移動手段を適用することができ、移動手段の選択幅が大きくなるとともに、ランニングコストの低減にもつながる。
【０００６】
そして、このような充填装置が持ち運び可能となるように握持部を備えることで樹脂充填のきめ細かい作業が容易に行えることとなる。例えば、樹脂製品等の製造において隙間への樹脂充填が要される場合、或いは、建築現場等において建築部材同士の隙間を樹脂部材等によって塞ぐ必要がある場合等、種々の場合において至るところで樹脂充填作業が容易に行える。そして、上記したように本体ユニットの軽量化が図られているため、本体ユニット移動における使用者の労力も軽微なものとでき、作業能率の向上に大きく貢献することとなる。
【０００７】
また、樹脂充填対象を自身に備えられる金型とし、その金型内部キャビティの形状を有する樹脂成形体を得るようしてもよい。その場合において、金型の型締めを行う型締装置は、該金型に直接又は間接的に連結されて前記金型に型締力を付与する型締用エアシリンダと、可撓性を有する型締用通気管によって連通されて前記型締用エアシリンダに空気を供給する型締用エア供給手段とを備えるようにできる。そして、前記型締用及び射出用エア供給手段に対し、前記金型、前記射出プランジャ、前記射出用及び型締用エアシリンダを含む一体的な本体ユニットが形成され、その本体ユニットが前記射出用及び型締用通気管を介して、前記射出用及び型締用エア供給手段に対し、相対的に移動可能となるよう構成できる。
【０００８】
これにより、樹脂部材が形成される本体ユニットのみを移動することが可能となり、樹脂部材形成における加工場所を容易に変更することができる。これにより、例えば、工場内における装置設置のレイアウトにおいて自由度が増し、装置の整理、収納等もし易い。また、通気管と本体ユニットを着脱可能とすると装置移動もさらに容易となり、本体ユニットに万が一故障等が生じても装置全体を変更する必要はなくユニットのみの変更で足り、さらには、樹脂部材の生産数等に併せた装置の増設、又は削減等も容易に行えることとなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に示す実施例を参照しつつ説明する。
図１には本発明の一例となる樹脂充填装置について示している。なお、射出シリンダ３５及び加熱シリンダ３９の内部把握が可能となるように一部断面図にて示している。また、図５は図１におけるＡ−Ａ断面図を示している。樹脂充填装置１について概要を述べると、溶融樹脂を射出して空隙に前記溶融樹脂を注入する溶融樹脂射出装置１５と、溶融樹脂射出装置１５内に設けられるとともに、所定方向に移動することにより溶融樹脂を前記溶融樹脂射出装置１５より射出する射出プランジャ３４と、射出プランジャ３４と直接又は間接的に接続されてその射出プランジャ３４を移動させる射出用エアシリンダ３２とを備えて一体的な本体ユニット１６が形成される。なお、本発明でいう樹脂の射出とは、吐出圧が大きい態様のみならず、吐出圧が小さいような、いわゆる垂れ流しの態様をも包含する。
【００１０】
図７にて模式的に示されるように、本体ユニット１６とは別体として、可撓性を有する射出用通気管５２によって射出用エアシリンダ３２と連通され、射出用エアシリンダ３２に空気を供給する射出用エア供給手段６０が設けられる。射出用エア供給手段６０は射出用エアシリンダ３２にエアを供給し得るものであれば種々のものを使用することができる。例えば、コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等の種々の空気圧発生装置を使用できる。そして、本体ユニット１６は、射出用通気管５２を介して射出用エア供給手段６０に対し相対移動可能とされ、その相対移動により位置調整されることで空隙に対する溶融樹脂の注入位置が決定されることとなる。例えば、図１に示されるような空隙３ａを有する樹脂充填対象３において、空隙３ａの位置にノズル１７を向けるとともに空隙３ａ内に樹脂を射出充填することとなる。なお空隙３ａの形状は樹脂が充填されうる形状であればよく、例えば、隣接する板状部材同士にて形成される細長の隙間（例えば建築物における壁面間の隙間等）等でもよい。
【００１１】
このように、本体ユニット１６を射出用エア供給手段６０と別体とすることで、本体ユニット１６のみの移動が可能となる。即ち、コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等の空気圧発生装置にて構成され、かなりの重量を伴う射出用エア供給手段を移動させる必要がないため、本体ユニット１６自体は極めて軽量なものとなり、特別な輸送機械によらなくても手動にて移動が可能となる。また、本体ユニット１６をロボット等による機械的な移動を行う場合においても駆動力が小さいものでも可能であるため、そのような移動手段を選択する選択幅が広くなり、さらには機械的移動に伴う電気的エネルギも微小であるためコストの低減（例えば、電力費節減）にもつながる。
【００１２】
図１に戻り、樹脂充填装置１は、射出プランジャ３４を駆動する手段として射出用エアシリンダ３２が備えて構成されるが、これは、油圧シリンダ、電動モータ等の他のアクチュエータと比較して軽量、小型であるため装置全体の小型化、軽量化に寄与する。また、射出用エアシリンダ３２は実施例に示すような駆動軸を有する標準シリンダ等を使用できるが、公知のエアシリンダであって、射出プランジャ３４を駆動可能であるならば、特殊シリンダ等（ロッドレスシリンダ等）種々のものを使用してもよい。
【００１３】
そして、射出用エアシリンダ３２と射出用エア供給手段６０（図７）とを連通する可撓性を有する射出用通気管５２が備えられて射出用エアシリンダ３２へのエア供給が可能とされるが、この射出用通気管５２については金属、非金属（例えば樹脂）等の種々の材質を使用することができ、特に、非金属材質（例えば樹脂等）とすると軽量化効果が大きくなる。このように、射出プランジャ３４を駆動し得るアクチュエータ及びそれに動力を供給する媒体をそれぞれエアシリンダ、可撓性を有する通気管（例えば、樹脂により構成されて軽量化がなされた通気管）とすることで、本体ユニット１６の軽量化、小型化についての相乗的効果が生じることとなる。
【００１４】
また、材料の供給についてはホッパ５０内に樹脂材料を投入することにより行うことができる。なお、図１ではホッパ５０を介して樹脂投入する形態としているがこれに限定されるわけではない。例えば図２にて示されるように、材料タンク４１に連通するように可撓性を有するホース状の材料供給路４３を備え、本体ユニット１６とは別体として備えられる樹脂材料供給手段６５（図７参照）によって自動的、或いは半自動的に材料供給がなされるようにすることができる（例えば、樹脂材料供給手段６５をホッパ状に構成し、樹脂材料の不足を自動的に検知して材料供給するようにしてもよく、本体ユニット１６に備えられ、或いは本体ユニット１６とは別に設けられて樹脂材料供給手段６５に電気的に接続されるスイッチを操作することによりホッパの供給口の開閉を行うようにもできる）。図７（ｂ）にて模式的に示されるように、本体ユニット１６と樹脂材料供給手段６５とが別体として備えると、ホッパ５０を省略でき、本体ユニット１６の更なる軽量化が可能となる。また、材料供給路４３を可撓性を有する部材（例えば、樹脂製のホース状部材）とすれば本体ユニット１６の移動が容易となる。なお、このような材料供給路４３は図３に示されるような樹脂部材形成装置２にも同様に備えることができ、供給手法も上記と同様にできる。なお、この樹脂部材形成装置２について詳細は後述する。
【００１５】
図１に戻り、樹脂材料は材料投入口路４０を介して、材料タンク４１内に一旦投入され、可塑化装置としてのヒータを有する加熱シリンダ３９内に移動し、その加熱シリンダ３９の加熱により溶融樹脂とする。その溶融樹脂は、射出プランジャ３４の移動によりノズル１７から射出されることとなる。なお、ノズル１７は吐出側の開口部面積を小さく形成し、吐出樹脂が絞られた状態となるように、即ち一方向に集中して樹脂が吐出されるように内部を構成できる。なお、射出プランジャ３４の移動速度及び駆動力は、エアシリンダにおける圧力、流量、速度制御等により行うことができる。例えば、射出用通気管の一部に圧力制御弁、流量制御弁、速度制御弁等を備えて公知のエアアクチュエータ調整手法により供給されるエア状態を調節でき、エアシリンダにおける射出速度、射出力等を任意の値に設定するようにできる。
【００１６】
なお、射出成形の対象とされる溶融樹脂は例えば、ポリプロピレン等を用いることができる。（なお、これに限定されずポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド等のエンジニアプラスチック、及びその他の汎用プラスチックを主体とする合成樹脂等、公知のものを用いることができる）
【００１７】
また、本発明は部３のような変形例を採ることもできる。なお、本実施例において図３におけるＡ−Ａ断面図は図１のものと同構成とされて図５に示される。また、図６は図３のＢ−Ｂ断面図を示す。図３の側面図及び図４の正面図に示されるように、樹脂充填対象を自身に備えられる金型１２とし、その金型１２の内部キャビティ形状の成形品を製造可能とする小型射出成形機の形態をなす樹脂部材形成装置として構成される。樹脂部材形成装置２の構成は、溶融樹脂を射出可能とする溶融樹脂射出装置１５（以下、射出装置１５とも言う）と、その溶融樹脂射出装置１５に接続され、溶融樹脂が内部に射出されるように形成される金型１２を備える。金型１２は、その内部において所定形状のキャビティを有し、溶融樹脂射出装置１５と連通するように備えられる。そして、内部キャビティに溶融樹脂が射出充填され、それが冷却固化することにより樹脂部材の成形品が得られる。射出装置１５は例えばプランジャ式、プリプラ式、スクリュ式等の射出成形において使用される種々の形態の射出装置を用いることができる。そして、金型１２は金型固定部材４２に固定され、その金型固定部材４２と、射出プランジャ３４を駆動させる射出用エアシリンダ３２を固定するエアシリンダ固定部材４４とがタイバー２２によって一体的に固定されている。
【００１８】
そして、これら射出装置１５は、図１の場合と同様に射出用エアシリンダ３２の駆動軸に接続される射出プランジャ３４が内部に備えられ、該射出用エアシリンダ３２の駆動を受けて移動する射出プランジャ３４によって溶融樹脂を金型１２内部に射出する。また、金型固定部材４２、エアシリンダ固定部材４４及びタイバー２２等によって金型１２は射出装置１５と一体的に固定されることとなる。
【００１９】
型締装置は、金型１２に直接又は間接的に連結されて金型１２に型締力を付与する型締用エアシリンダ３０と、可撓性を有する型締用通気管５４によって連通されて型締用エアシリンダ３０に空気を供給する型締用エア供給手段６２（図７参照）とを備えて構成される。金型１２は溶融樹脂射出装置１５に接続される上部金型１２ａと、その上部金型１２ａに対し接近・離間可能に備えられる下部金型１２ｂとを有する。型締用エアシリンダ３０と金型の一部である下部金型１２Ｂは連結され、その型締用エアシリンダ３０からの駆動を受けて上部金型１２ａと圧接し、型締される。なお、成形体が形成された後は下部金型１２ｂを移動することで型開きするようにできる。型締装置にて型締され、金型内に溶融樹脂が充填されて成形体を得るという手法は射出成形において公知であるが、本発明はその型締を行う駆動手段にエアシリンダを備えるという点で従来とは異なる特徴を有している。即ち、従来において一般的に使用される油圧シリンダ、電動モータによる型締装置と比較してその重量の差は大きく、特に、本体ユニット１６の手操作による移動が可能となる程の極めて効果的な軽量化が達成できる。
【００２０】
そして、図３及び図７に示されるように射出用及び型締用エア供給手段６０，６２に対し、金型１２、射出プランジャ３４、射出用エアシリンダ３２及び型締用エアシリンダ３０を含む一体的な本体ユニット１６は、射出用通気管５２及び型締用通気管５４を介して、射出用及び型締用エア供給手段６０，６２に対し、相対的に移動可能とされる。そして、上記したような軽量化が施されているために、本体ユニット１６の相対移動については手操作にて行うこともでき、樹脂部材形成を行う加工場所の変更も容易となる。これにより、工場内における装置設置のレイアウトにおいて自由度が増し、装置の整理、収納等もし易くなる。また、両通気管５２，５４と本体ユニット１６を着脱可能とすると装置移動もさらに容易となり、本体ユニット１６に万が一故障等が生じても装置全体を変更する必要はなく本体ユニット１６のみの変更で足り、さらには、樹脂部材の生産数等に併せた装置の増設、又は削減等も容易に行えることとなる。これは、図１、図２に示される樹脂充填装置においても同様といえる。
【００２１】
また、従来においては樹脂部材を製造する場所と、その樹脂製品を使用する場所とは別であるケースが多々あり、このような場合には樹脂部材の製品管理（例えば、在庫管理）の煩わしさが生じていた。本発明の形態をとると小型化、軽量化が図られているために、実際に樹脂部材を使用する場所に容易に移動でき、その使用現場にて直接樹脂部材製造が可能となるという利点も上記種々の効果に加え併せて有することとなる。
【００２２】
上記したように、射出用及び型締用の駆動手段を共にエアシリンダとすることで、装置の軽量化、コンパクト化を図り、さらにそれらに連通する通気管５２，５４を共に可撓性を有する部材とすることで本体ユニット１６の移動が容易となるように構成される。なお、射出用及び型締用の両通気管５２，５４を樹脂部材等の軽量な材質にて形成することで、本体ユニット１６の更なる軽量化が達成される。
【００２３】
さらに、図１ないし図４に示されるように、上記したいずれの本体ユニット１６においても、本体ユニット１６の使用者による握持が可能となるように握持部１３を備えることができる。そして、握持部１３を握持されつつ本体ユニット１６と一体的に移動されることにより本体ユニット１６と樹脂形成対象との相対的位置関係が調節されることとなる。なお、実施例においては握持部１３を使用者によって握持される部分としているが、これに限定されるという意味ではない。即ち、本体ユニット１６を移動させる他の本体ユニット移動手段（例えば、本体ユニットを固定するアームを有し、そのアームをサーボ機構等によって任意の位置に移動させるようなロボット等）に接続する接続部材とすることができる。このようにすると、ロボット等によって本体ユニット１６を任意の位置に移動することができ、装置の自動化に貢献することとなる。なお、上記したように本体ユニット１６は種々の軽量化構成が採られているため、本体ユニット移動手段に必要とされる駆動力を小さくすることができる。
【００２４】
また、本実施例に示されるように握持部１３を以下のような形状とすることもできる。即ち、使用者による握持位置となる取っ手１３ａは、溶融樹脂射出装置１５による溶融樹脂の射出方向（図１においては図面上下方向）とほぼ平行となるように細長に形成することができる。なお、射出方向とは溶融樹脂射出装置１５からの溶融樹脂の射出量が最も多くなる方向、即ち吐出樹脂の集中する方向とすることができる。そして、握持部１３は、一端を本体ユニット１６に固定され、その固定位置を基点として本体ユニット１６から離れる方向に延び、更に本体ユニット１６の溶融樹脂の射出方向とほぼ平行に曲がるようにＬ字状に形成される。このように形成すると、握持部形成のための加工も行いやすく、簡単な構造とでき、しかも使用者には持ちやすい形態となる。また、このように形成すると、樹脂の射出方向が鉛直方向となるように使用者が本体ユニット１６を持った場合に、疲労が少ない握り方（即ち、持ち易い握り方）となる。なお、本実施例において棒状部材として備えられる握持位置としての取っ手１３ａにおいて、その棒状部材の長手方向は射出方向とほぼ平行方向としているが、射出方向に対しほぼ垂直方向となるように設けてもよい。このように射出方向に対し平行方向又は垂直方向に近い方向に細長に握持位置としての取っ手１３ａが備えられるように構成すると、溶融樹脂の射出方向を鉛直下方向となるようにノズルを向けた状態のまま維持し易い持ち方となり、操作性が向上する。なお、使用者による握持位置としての取っ手１３ａは、本体ユニット１６の長手方向とほぼ同方向となるように細長に形成するようにしてもよい。
【００２５】
なお、握持部１３の形状はこれに限定されるという意味ではなく、当業者が容易に推測しうる形状であれば（例えば、円形状、楕円状、四角状の取っ手となる形態、或いは使用者が握った場合にその使用者の掌の形状に略一致するような形状等）種々の形状をとることができ、その握持部の取り付け位置も限定されない（例えば、エアシリンダ３２の近傍、射出シリンダ３５の近傍等、種々の場所に取り付けてもよい）。
【００２６】
また、握持部１３の一部に、樹脂射出のスイッチングを行うようなスイッチを設けてもよい。このスイッチをエアシリンダ３２等に電気的に接続し、スイッチ操作によって樹脂の射出が開始されるようにできる。又は、エアシリンダ３０と電気的に接続するスイッチを握持部１３に設け、スイッチ操作によって金型１２の開閉を行うようにしてもよい。このようにすると、使用者は握持部を握りつつ、少しの指操作によって射出開始等の指令信号を装置に送ることができるため、装置の操作性が極めて高いものとなる。
【００２７】
さらに、図１ないし図４に示されるいずれの本体ユニット１６においても、その本体ユニット１６を吊下げるための可撓性を有する吊下部材（金属製のワイヤロープ、チェーン等）を備えることができ、その吊下部材と本体ユニット１６とを連結する連結金具としてのアイボルト８０（図１等参照）を有し、吊下部材としてのチェーン等により本体ユニット１６を吊下げつつ、使用者が握持部１３を握持して本体ユニット１６を移動させることができる。このようにすると、使用者が本体ユニット１６の重量を支える必要が無くなり（例えば、天井等からチェーン等によって吊り下げるとともに使用者は樹脂部材形成装置１を振り子のように移動させることができ）、作業性が向上する。なお、このような吊下部材の基点位置に巻取手段（例えば、ワイヤロープ、チェーンを巻取る巻取リール等を備え、吊下対象を任意の高さに位置変更可能とする所謂天井クレーン等）、を備え、使用態様に併せて本体ユニット１６の吊下げ高さを変更するようにしてもよい。なお、吊り下げ部材としてのチェーン等の端部（例えば天井等との接続部分）を可動式（例えば、天井等にガイドレールを備えるとともにそのガイドレールにて移動可能に支持する）とすることで、その移動範囲が一層広まることとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂充填装置の一例を示す側面一部断面図。
【図２】図１の変形例を示す図。
【図３】樹脂部材形成装置の一例を示す側面一部断面図。
【図４】図３の正面図。
【図５】図１のＡ−Ａ矢視断面図。
【図６】図３のＢ−Ｂ矢視断面図。
【図７】樹脂充填装置及び樹脂部材形成装置を模式的に示す図。
【符号の説明】
１  樹脂充填装置
２  樹脂部材形成装置
１２  金型
１３  握持部
１３ａ  取っ手
１５  溶融樹脂射出装置
１６  本体ユニット
３０  型締用エアシリンダ
３２  射出用エアシリンダ
３４  射出プランジャ
５２  射出用通気管
５４  型締用通気管
６０  射出用エア供給手段
６２  型締用エア供給手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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