(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、軸部材の外周に配置した軸受部材と、軸部材の端面と対向するスラスト受けと、一端を開口すると共に、他端を閉じた有底筒状をなし、内周に軸受部材が固定され、底部にスラスト受けが設けられたハウジングと、軸部材の外周と軸受部材の内周との間にラジアル軸受隙間を備える動圧型のラジアル軸受部と、軸部材をスラスト一方向で支持する第一スラスト軸受部と、軸部材をスラスト他方向で支持する第二スラスト軸受部とを有する動圧型軸受ユニットにおいて、
第一スラスト軸受部に第一スラスト軸受隙間を、第二スラスト軸受部に第二スラスト軸受隙間をそれぞれ設け、ラジアル軸受部に、軸方向両側で非対称に形成された動圧溝を有し、かつラジアル軸受隙間と面するラジアル軸受面を設け、第一スラスト軸受隙間の受圧面積を、第二スラスト軸受隙間のそれよりも大きくし、両スラスト軸受隙間のうち、少なくとも第一スラスト軸受隙間と軸方向両側で対向する面を何れも平滑面とし、ハウジングの内部が、軸受部材の開口側端面に配置したシール部材と軸部材との間の隙間を介してのみ大気に開放され、ラジアル軸受隙間および両スラスト軸受隙間を油で満たし、ラジアル軸受面に設けた前記動圧溝で、ラジアル軸受隙間の油を第二スラスト軸受隙間と、これに連通する第一スラスト軸受隙間に押し込み、両スラスト軸受隙間で油の圧力を発生させて軸部材をスラスト両方向で支持することを特徴とする動圧型軸受ユニット。
【請求項２】
第一スラスト軸受隙間を、スラスト受けと、これに対向する軸部材の一端面との間に形成した請求項１記載の動圧型軸受ユニット。
【請求項３】
スラスト受けに、軸部材の一端面と接触可能の突出部を形成した請求項２記載の動圧型軸受ユニット。
【請求項４】
第二スラスト軸受部に動圧型軸受を付加した請求項１〜３何れか記載の動圧型軸受ユニット。
【請求項５】
第二スラスト軸受隙間を、軸受部材の端面と、これに対向する軸部材の他端面との間に形成した請求項１〜４何れか記載の動圧型軸受ユニッ
ト。
【請求項６】
軸受部材の端面に、第二スラスト軸受隙間に動圧を発生させる動圧発生部を形成した請求項５記載の動圧型軸受ユニット。
【請求項７】
軸受部材を、含油焼結金属で形成した請求項１〜６何れか記載の動圧型軸受ユニット。
【請求項８】
請求項１〜７の何れかに記載した動圧型軸受ユニットを備える情報機器用スピンドルモータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧により、軸部材を非接触支持する動圧型軸受ユニットに関するものであり、特に情報機器用スピンドルモータのスピンドル支持用に好適な軸受ユニットに関する。ここでいう「情報機器用スピンドルモータ」には、例えばＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭなどの光ディスク、ＭＯなどの光磁気ディスク、ＨＤＤなどの磁気ディスクを駆動するスピンドルモータ、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）や複写機のポリゴンスキャナモータなどが含まれる。
【０００２】
【従来の技術】
上記各種情報機器用スピンドルモータのスピンドルを支持する軸受としては、従来、転がり軸受が一般的であったが、近年では、高回転精度、低コスト、低騒音等の優れた特徴を備える動圧型軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【０００３】
この動圧型軸受を用いた軸受ユニットとしては、図４に示すように、含油焼結金属からなる軸受部材８００の内周と軸部材２００（スピンドル）の外周との間にラジアル軸受隙間２６０を形成すると共に、軸部材２００の軸端にフランジ部２０１を設けてフランジ部２０１の軸方向両側にスラスト軸受隙間３６０，４６０を形成し、軸部材２００の回転時に、各軸受隙間２６０，３６０，４６０に面した動圧溝で各軸受隙間２６０，３６０，４６０にくさび形潤滑流体膜による動圧を発生させてラジアル方向およびスラスト方向で軸部材２００と軸受部材８００を非接触に保持するものが知られている。
【０００４】
図５に示すように、ラジアル軸受隙間２６０に面する動圧溝２１０は、例えば軸受部材８００の内周二箇所に設けたラジアル軸受面２２０，２３０に形成される。従来、両ラジアル軸受面２２０，２３０には、一方に傾斜した動圧溝２１０を有する溝領域ｍ１’と、他方に傾斜した動圧溝２１０を有する溝領域ｍ２’とが軸方向で対称に形成されている。
【０００５】
また、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、スラスト軸受隙間３６０，４６０に面する動圧溝３１０、４１０は、それぞれスパイラル型やへリングボーン型に配列して、例えばハウジング７００の底部７１０の端面（スラスト受け９００）や軸受部材８００の端面８１０に設けたスラスト軸受面３２０，４２０にそれぞれ形成されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、一般に動圧型軸受では、安定した動圧作用や高回転精度を得るため、ラジアル軸受面やスラスト軸受面に高精度の動圧溝深さ（例えば１２±２μｍ）と平面度（例えば２μｍ以下）とが必要とされる。
【０００７】
上記各軸受面のうち、軸受部材８００に形成されるラジアル軸受面２２０，２３０やスラスト軸受面４２０については、軸受部材８００が多孔質材で形成されているため、プレスでも上記基準を満たすような高精度の加工は比較的容易である。これに対し、スラスト受け９００に形成されるスラスト軸受面３２０は、ハウジング７００の底部７１０が銅や真ちゅう等の金属材料（軟質金属）で形成されているため、高精度にプレスするには、プレススピード、プレス圧力、あるいはプレス後の型保持時間などを厳密に管理する必要があり、これらの精密制御を行い得る特殊なプレス装置が新たに必要となって設備投資が高騰する。また、このような精密加工が要求されるため、サイクルタイムの短縮化にも限界がある。
【０００８】
上記スラスト軸受面３２０は、スラスト受け９００の他、これに対向するフランジ部２０１の端面に形成することも可能であるが、通常、フランジ部２０１はステンレス鋼等の金属材料で形成されるため、上記と同様の問題が生じる。
【０００９】
そこで、本発明は、高回転精度を有し、かつ低コストに製造可能の動圧型軸受ユニットの提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的の達成のため、本発明では、軸部材と、軸部材の外周に配置した軸受部材と、軸部材の端面と対向するスラスト受けと、一端を開口すると共に、他端を閉じた有底筒状をなし、内周に軸受部材が固定され、底部にスラスト受けが設けられたハウジングと、軸部材の外周と軸受部材の内周との間にラジアル軸受隙間を備える動圧型のラジアル軸受部と、軸部材をスラスト一方向で支持する第一スラスト軸受部と、軸部材をスラスト他方向で支持する第二スラスト軸受部とを有する動圧型軸受ユニットにおいて、第一スラスト軸受部に第一スラスト軸受隙間を、第二スラスト軸受部に第二スラスト軸受隙間をそれぞれ設け、ラジアル軸受部に、軸方向両側で非対称に形成された動圧溝を有し、かつラジアル軸受隙間と面するラジアル軸受面を設け、第一スラスト軸受隙間の受圧面積を、第二スラスト軸受隙間のそれよりも大きくし、両スラスト軸受隙間のうち、少なくとも第一スラスト軸受隙間と軸方向両側で対向する面を何れも平滑面とし、ハウジングの内部が、軸受部材の開口側端面に配置したシール部材と軸部材との間の隙間を介してのみ大気に開放され、ラジアル軸受隙間および両スラスト軸受隙間を油で満たし、ラジアル軸受面に設けた前記動圧溝で、ラジアル軸受隙間の油を第二スラスト軸受隙間と、これに連通する第一スラスト軸受隙間に押し込み、両スラスト軸受隙間で油の圧力を発生させて軸部材をスラスト両方向で支持することを特徴とする。
【００１１】
このように、ラジアル軸受隙間から第一および第二スラスト軸受隙間に押し込まれた潤滑流体が両スラスト軸受隙間で圧力を発生する結果、第一および第二スラスト軸受部は、いわば静圧軸受と同等の機能を果たし、軸部材をスラスト両方向で支持する。この場合、軸部材は、ラジアル方向およびスラスト両方向で非接触支持されるので、図４に示す従来の動圧型軸受ユニットと同様に低騒音化、あるいは高回転精度化を達成することができる。また、スラスト軸受部の少なくとも一方では、動圧溝等の動圧発生部を省略することが可能となる。
【００１２】
ラジアル軸受面に設けた軸方向両側で非対称形状の動圧溝は、ラジアル軸受面の溝形状を変更するだけで、つまりプレス加工時の型を変更するだけで簡単に形成できるので、低コストに押し込み機能を得ることができる。非対称形状の動圧溝は、従来のようにラジアル軸受面の軸方向中央部に潤滑流体を押し込むものではなく、図３（Ａ）に示すように、主として軸方向一方側（スラスト軸受部側）へ潤滑流体を押し込む形状とする。例えば軸方向の両側の溝領域ｍ１、ｍ２のうち、軸方向他方側の溝領域ｍ１で動圧溝長さを長くすることにより、軸方向一方側への潤滑流体の押し込み力を強化し、各スラスト軸受隙間に潤滑流体を押し込むことが可能となる。
【００１３】
図２に示すように、軸部材２が軸端にフランジ部２ｂを有するものである場合、第一スラスト軸受隙間３６の受圧面積（スラスト方向の圧力を受ける面の面積）は第二スラスト軸受隙間４６の受圧面積よりも軸径分だけ大きくなる。このように両スラスト軸受隙間の受圧面積が異なる場合、両スラスト軸受部で生じるスラスト支持力に差が生じるので、スラスト支持力をスラスト両方向で最適値に配分することが可能となる。
【００１４】
両スラスト軸受隙間のうち、少なくとも受圧面積の大きい第一スラスト軸受隙間と軸方向両側で対向する面を何れも平滑面に形成することにより、両面に動圧溝等の動圧発生部を形成するための加工が不要となり、製造コストの低減化が可能となる。ここでの「平滑面」は、動圧溝等の動圧発生部のない平面を意味する。
【００１５】
以上に述べた第一スラスト軸受隙間は、例えばスラスト受けと、これに対向する軸部材の一端面との間に形成することができる。
【００１６】
スラスト受けの端面は、軸受の起動・停止時に軸部材と接触するので、接触時の摩擦低減を図るため、スラスト受けに軸部材の一端面と接触可能の突出部を形成するのが望ましい。
【００１７】
受圧面積の小さい第二スラスト軸受隙間では、軸部材のスラスト支持力が不足するため、スラスト支持力のバランスが崩れる。従って、この場合には、第二スラスト軸受部に動圧型軸受を付加するのが望ましい。
【００１８】
ここでいう「動圧型軸受」は、回転部材と静止受部材の相対運動によるくさび形潤滑膜で発生する動圧によって荷重を支持するものをいう。動圧を発生させる動圧発生部の構造は任意で、軸受面にへリングボーン型やスパイラル型の動圧溝を形成する他、ステップ型や多円弧型の軸受面でも動圧発生部を確保することができる。
【００１９】
第二スラスト軸受隙間は、軸受部材の端面と、これに対向する軸部材の他端面との間に形成することができる。この際、加工性を考えると、上記動圧発生部は軸受部材の端面に形成するのが望ましい。
【００２０】
軸受部材を多孔質材料、例えば含油焼結金属で形成すれば、圧縮成形により、動圧発生部を有する軸受面を軸受部材の内周や端面に精度よくかつ低コストに形成することができる。特に含油焼結金属を使用した場合、軸受部材の表面から滲み出した潤滑流体が軸受隙間に次々と補充されるので、各軸受隙間での油膜剛性を高めることができるという独自の効果も得られる。
【００２１】
以上に説明した動圧型軸受ユニットを備える情報機器用スピンドルモータは、良好な回転精度を有するため、上記情報機器における情報の記録・再生精度や印字精度を高めることができ、しかも低コストに組み立て可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。
【００２３】
図１は、本発明にかかる動圧型軸受ユニット１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一例を示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスクドライブとして使用されるもので、軸部材2を回転自在に非接触支持する動圧型軸受ユニット１と、ギャップを介して対向させたモータステータ４およびモータロータ５とを備えている。軸部材２の軸端には、一または複数の磁気ディスクＤを支持するディスクハブ３が装着されており、このディスクハブ３の内周にロータ５が取り付けられている。ステータ４は、内周に動圧型軸受ユニット１を固定したケーシング６の外周に取り付けられている。ステータ4に通電すると、ステータ４とロータ５との間の励磁力でロータ５が回転し、それによってディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００２４】
図２は、動圧型軸受ユニット１の拡大断面図である。この動圧型軸受ユニット１は、軸部材２と、円筒状の内周面を有するハウジング７と、ハウジング７の内周面に固定された円筒状の軸受部材８とを主要な構成要素とする。
【００２５】
軸部材２は、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ４２０Ｊ２）等の金属材で形成され、軸部２ａと軸部２ａに一体または別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。本実施形態では、フランジ部２ｂを軸部２ａの軸端に設けた場合を例示している。
【００２６】
ハウジング７は、例えば真ちゅう等の軟質金属材で形成される。このハウジング７は一端を開口すると共に、他端を閉じた有底筒状のもので、開口部を上にしてケーシング６の内周に固定される［以下の説明では、ハウジングの開口側（図面上方）を「開口側」と称し、その軸方向反対側（図面下方）を「反開口側」と称する］。ハウジング７の反開口側は底部７ａによって封口される。ハウジング底部７ａは、ハウジング７の円筒部分７ｂと一体成形する他、図４と同様に別部材で形成することもできる。
【００２７】
この底部７ａの端面９は、軸部材２の端面（具体的にはフランジ部２ｂの端面２ｂ１）と対向するスラスト受けとして機能する。スラスト受け９には、環状に形成し若しくは円周方向の複数箇所に突設した突出部１０が設けられる。
【００２８】
軸受部材８は、例えば多孔質材、望ましくは焼結金属に潤滑油あるいは潤滑グリースを含浸させて空孔内に油を保有させた含油焼結金属で形成される。焼結金属としては、例えば銅系、あるいは鉄系、またはその双方を主成分とするものが使用でき、望ましくは銅を２０〜９５％使用して形成される。軸受部材８の開口側端面には、シールワッシャ等のシール部材１１が配置されており、このシール部材１１によって軸受部材８の内周と軸部２ａの外周との間の隙間がシールされる。
【００２９】
軸受部材８の内周面には、複数の動圧溝２１を有する二種類のラジアル軸受面２２，２３が形成される。ラジアル軸受面２２，２３の動圧溝形状は、各動圧溝２１が軸方向に対して傾斜している限り任意に選択することができ、例えば図示のようなへリングボーン型の他、スパイラル型等も使用することができる。図３（Ａ）に示すようにラジアル軸受面２２，２３は、一方に傾斜する動圧溝２１が円周方向に配列された第一の溝領域ｍ１と、第一の溝領域ｍ１から軸方向に離隔し、他方に傾斜する動圧溝２１が円周方向に配列された第二の溝領域ｍ２と、二つの溝領域ｍ１、ｍ２間に位置する環状の平滑部ｎとを備える。二つの溝領域ｍ１、ｍ２の動圧溝２１は平滑部ｎで区画されて非連続になっており、平滑部ｎと動圧溝２１間の背の部分２４とは同一レベルにある。
【００３０】
ラジアル軸受面２２，２３のうち、開口側の軸受面２２（第一ラジアル軸受面）は、平滑部ｎの軸方向中心を通る円周方向の中心線に対して軸方向両側で対称に形成され、従って、二つの溝領域ｍ１、ｍ２の軸方向幅は等しくなっている。一方、反開口側の軸受面２３（第二ラジアル軸受面）は、上記中心線に対して軸方向両側が非対称に形成される。二つの溝領域ｍ１、ｍ２のうち、開口側の溝領域ｍ１の軸方向幅、すなわち動圧溝２１の長さは、他方の領域ｍ２のそれよりも長くなっている。この非対称形状の動圧溝２１は、後述するように潤滑流体としての油をハウジング底部７ａ側に押し込む圧力発生機構２５としても機能する。
【００３１】
軸受部材８の反開口側端面には、図３（Ｂ）に示すようにスラスト軸受面４２が形成される。スラスト軸受面４２は、動圧を発生させるための動圧発生部を有するもので、図面では、動圧発生部として動圧溝４１をヘリングボーン型に配列した場合を例示している。この他、動圧溝をスパイラル型に配列してもよく、あるいはステップ型等の形状の軸受面を使用することもできる。
【００３２】
ラジアル軸受面２２，２３の動圧溝は、圧縮成形、すなわち図示しないコアロッドの外周面に軸受面２２，２３の動圧溝形状に対応した成形型を形成し、コアロッドの外周に軸受部材８の素材である焼結金属を供給して焼結金属を圧迫し、焼結金属の内周部に成形型の形状に対応した動圧溝を転写することによって、低コストにかつ高精度に成形することができる。なお、焼結金属の脱型は、圧迫力を解除することによる素材のスプリングバックを利用して簡単に行える。脱型後の軸受部材８に潤滑剤、例えば潤滑油や潤滑グリースを含浸させることにより、含油焼結金属が得られる。
【００３３】
また、スラスト軸受面４２も同様の圧縮成形、すなわち、焼結金属の一方の端面にスラスト軸受面４２の動圧溝形状に対応した成形型を押し当て、焼結金属の端面に成形型の形状に対応した動圧溝を転写することによって成形することができる。この際、型内でラジアル軸受面２２，２３に対応した成形型とスラスト軸受面４２に対応した成形型とを同時に焼結金属に押し当てることにより、ラジアル軸受面２２，２３とスラスト軸受面４２とを同時に成形することができる。ラジアル軸受面２２，２３とスラスト軸受面４２を別工程で成形する場合は、後工程において先に成形した軸受面の精度低下を生じる懸念があるが、型内での同時成形であればそのような問題も生じない。以上の工程から、ラジアル軸受面２２，２３やスラスト軸受面４２を要求精度（動圧溝深さ１２±２μｍ、平面度２μｍ以下）に仕上げることが可能となる。
【００３４】
軸部２ａは軸受部材８の内周に挿入され、フランジ部２ｂは軸受部材８の反開口側の端面８ｂとスラスト受け９との間の空間部に収容される。これにより、軸受ユニット１には、▲１▼軸部２ａの外周面と軸受部材８の内周面との間にラジアル軸受隙間２６を有するラジアル軸受部２０、▲２▼フランジ部２ｂの反開口側端面２ｂ１とスラスト受け９との間に第一スラスト軸受隙間３６を有する第一スラスト軸受部３０、および、▲３▼フランジ部２ｂの開口側端面２ｂ２と軸受部材８の反開口側端面８ｂとの間に第二スラスト軸受隙間４６を有する第二スラスト軸受部４０、がそれぞれ形成される。
【００３５】
ラジアル軸受隙間２６と第二スラスト軸受隙間４６は連通状態にあり、第二スラスト軸受隙間４６はフランジ部２ｂ外周の環状隙間１２を介して第一スラスト軸受隙間３６と連通状態にある。このように互いに連通状態にあるラジアル軸受隙間２６および両スラスト軸受隙間３６，４６は潤滑流体となる油で満たされている。
【００３６】
軸部材２と軸受部材８の相対回転時（本実施形態では軸部材２の回転時）には、二つのラジアル軸受面２２，２３の動圧溝２１によってラジアル軸受隙間２６にくさび形潤滑油膜が形成され、その動圧によって軸部材２が軸受部材８に対してラジアル方向で非接触に保持される。この際、第二ラジアル軸受面２３では、くさび形潤滑油膜の形成領域が第二ラジアル軸受面２３の軸方向中心よりも反開口側よりに移行するため、油の一部は、ラジアル軸受隙間２６と連通状態にある第二スラスト軸受隙間４６、さらにはこれと連通状態にある第一スラスト軸受隙間３６に押し込まれ、両軸受隙間４６，３６で圧力を生じる。そして、各スラスト軸受隙間３６，４６に押し込まれた油の圧力により、軸部材２がスラスト両方向から支持力を受ける。
【００３７】
本実施形態の構造であれば、第一スラスト軸受隙間３６では、フランジ部２ｂの端面２ｂ１全面がスラスト方向の受圧面となるのに対し、第二スラスト軸受隙間４６では、軸部２ａの断面積分だけ受圧面積（スラスト方向）となるフランジ部端面２ｂ２の面積が小さい。従って、この場合には第二スラスト軸受部４０で生じるスラスト支持力が第一スラスト軸受部３０のスラスト支持力に対して不足する。
【００３８】
しかしながら、第二スラスト軸受部４０では、動圧溝４１の作用で第二スラスト軸受隙間４６にくさび形潤滑油膜が形成され、その動圧によってスラスト支持力の不足分が補われる。そのため、スラスト両方向のスラスト支持力がバランスされ、軸部材２を軸受部材８およびスラスト受け９に対してスラスト両方向で非接触に保持することができる。このように本実施形態では、第一スラスト軸受部３０でラジアル軸受隙間２６から押し込まれた油の圧力のみにより軸部材２を支持する一方、第二スラスト軸受部４０で同様の油の圧力と動圧とによって軸部材２を支持しており、第二スラスト軸受部４０はハイブリッド型ともいうべき機能を備えている。
【００３９】
第二スラスト軸受隙間４６の幅が大きいと、ここでの動圧効果が減じられるため、軸部材２が開口側に上昇する。一方、軸部材２が上昇すると、第二スラスト軸受隙間４６での動圧効果が高まり、軸部材２を反開口側に押し下げる力が強くなる。このように本発明の動圧型軸受ユニット１は、スラスト両方向の支持力を自動的にバランスさせる自己制御性を有するので、軸部材２の軸方向位置を安定化して、軸部材２と静止側部材（軸受部材８およびスラスト受け９）を確実に非接触状態に保持することができる。
【００４０】
第一スラスト軸受３０は、ラジアル軸受隙間２６から押し込まれた油の圧力で支持力を得る構造であるため、第一スラスト軸受隙間３６と軸方向両側で対向する面（フランジ部２ｂの反開口側端面２ｂ１およびスラスト受け９）は、動圧溝をはじめとする動圧発生部のない平滑面とすることができる。従って、これらの面への動圧溝の成形工程を省略することができ、図4に示す従来品に比べて製造コストを削減することが可能となる。
【００４１】
一方、第二スラスト軸受部４０では、第二スラスト軸受隙間４６と対向する面に動圧溝付きのスラスト軸受面４２が形成されるが、このスラスト軸受面４２は軸受部材８の端面８ｂに設けられるため、焼結金属の圧縮成形により容易に高精度の動圧溝加工が可能であり、これに伴って、製造コストが大幅に高騰することもない。
【００４２】
軸部材２の起動・停止時には、スラスト支持力が減少または消滅するので、軸部材２が落ち込んでスラスト受け９と摺接するが、この摺接は、スラスト受け９に形成された突出部１０との間で行われるため、摺接に伴うスラスト受け９やフランジ部２ｂの摩耗を抑制することができ、軸受ユニットの寿命向上を図ることができる。
【００４３】
なお、以上の説明では、ラジアル軸受面２２，２３を軸受部材８の内周に形成した場合を例示しているが、これを軸部材２の外周面に形成した場合にも上記と同様の効果が得られる。また、非対称形状の動圧溝２１は、第二ラジアル軸受面２３のみならず、第一ラジアル軸受面２２に形成することもできる。
【００４４】
【発明の効果】
このように本発明によれば、第一スラスト軸受部で動圧溝の形成工程を省略できるので、製造コストを大幅に抑制することができる。この場合でも軸部材はラジアル方向およびスラスト両方向で確実に非接触支持されるので、高い回転精度を確保することができ、低騒音、低トルクといった利点も備える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる動圧型軸受ユニットを使用した情報機器用スピンドルモータの断面図である。
【図２】上記動圧型軸受ユニットの断面図である。
【図３】（Ａ）図は軸受部材の断面図、同図（Ｂ）は軸受部材端面の平面図である。
【図４】従来の動圧型軸受ユニットの断面図である。
【図５】従来の軸受部材の断面図である。
【図６】（Ａ）図は軸受部材の端面に形成したスラスト軸受面の平面図、同図（Ｂ）はスラスト受けに形成したスラスト軸受面の平面図である。
【符号の説明】
１      軸受ユニット
２      軸部材
２ｂ    フランジ部
８      軸受部材
９      スラスト受け
１０    スラスト受け
２０    ラジアル軸受部
２１    動圧溝
２２    ラジアル軸受面
２３    ラジアル軸受面
２５    圧力発生機構
２６    ラジアル軸受隙間
３０    第一スラスト軸受部
３１    動圧溝
３２    ラジアル軸受面
３６    第一スラスト軸受隙間
４０    第二スラスト軸受部
４１    動圧溝
４２    スラスト軸受面
４６    第二スラスト軸受隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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