(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）、（ｂ）（メタ）アクリロニトリルおよび（ｃ）その他の共重合可能な単量体からなり、重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００の共重合体を含有することを特徴とするフェライト焼結体用バインダー。
【請求項２】
単量体合計１００重量部中、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の構成割合が、（ａ）／（ｂ）／（ｃ）＝６０〜９５重量部／５〜４０重量部／０〜１０重量部である請求項１記載のバインダー。
【請求項３】
フェライトがソフトフェライトである請求項１または２記載のバインダー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフェライト原料用のバインダーに関するものである。さらに詳しくはフェライトの原料粉末に配合し付形物の乾燥強度を向上せしめるバインダーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フェライト原料用バインダーとしてポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が知られている。ポリビニルアルコールを配合したフェライト原料用粉末から得られる付形物は物理的強度に優れたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら水系でフェライト原料粉末をスラリーにする場合、ポリビニルアルコールはフェライト原料粉末を水中に分散する力が極めて弱いため、スラリー粘度が高くなる問題点がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記問題点を解決すべく鋭意検討の結果、特定組成のバインダーがフェライト原料粉末の水中への分散性と付形乾燥物の強度向上機能とを同時に併せ持つことを見出し本発明に至った。
【０００５】
すなわち本発明は、（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）［エチレン性不飽和カルボン酸（塩）とはエチレン性不飽和カルボン酸またはエチレン性不飽和カルボン酸塩を意味する。以下同じ。］、（ｂ）（メタ）アクリロニトリル［（メタ）アクリロニトリルとはメタクリロニトリルまたはアクリロニトリルを意味する。以下同じ。］および（ｃ）その他の共重合可能な単量体からなり、重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００の共重合体を含有することを特徴とするフェライト焼結体用バインダーである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明に用いる単量体（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸およびこれらの塩からなる群より選ばれる１種以上であり、好ましくはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸およびこれらの塩から選ばれる１種以上である。塩としてはアルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウムなど）塩、アルカリ土類金属（カルシウム、マグネシウムなど）塩、アンモニウム塩、有機アミン（アルカノールアミン、低級アルキルアミンなど）塩からなる群より選ばれる１種以上であり、好ましくはアンモニウム塩、有機アミン（アルカノールアミン、低級アルキルアミンなど）塩から選ばれる１種以上である。アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩は、フェライトの磁気特性に悪影響を及ぼすため好ましくない。アルカノールアミンとしてはモノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、アミノメチルプロパノールなど、低級アルキルアミンとしてはモノ、ジ、トリアルキル（Ｃ１〜Ｃ４）アミンなどがあげられる。
【０００７】
本発明に用いる（ｃ）その他の共重合可能な単量体の具体例としては（メタ）アクリル酸メチルエステル、（メタ）アクリル酸エチルエステル、（メタ）アクリル酸プロピルエステル、（メタ）アクリル酸ブチルエステルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ポリオキシエチレン（エチレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸モノエステル、ポリオキシエチレン・プロピレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸モノエステル、ポリオキシプロピレン（プロピレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸モノエステルなどのポリオキシアルキレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸モノエステル）、メトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸エステル、エトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸エステル、プロポキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸エステル、ブトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸エステルなどのアルコキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）（メタ）アクリル酸エステル、ポリオキシエチレン（エチレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、ポリオキシエチレン・プロピレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、ポリオキシプロピレン（プロピレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテルなどのポリオキシアルキレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、メトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、エトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、プロポキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、ブトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテルなどのアルコキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）モノビニルエーテル、ポリオキシエチレン（エチレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、ポリオキシエチレン・プロピレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、ポリオキシプロピレン（プロピレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテルなどのポリオキシアルキレン（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、メトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、エトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、プロポキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、ブトキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテルなどのアルコキシポリアルキレングリコール（アルキレンオキシド付加モル数２〜１００）アリルエーテル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシメチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ’ージメチルアクリルアミド、Ｎーアルカノール（メタ）アクリルアミドなどのアミド化合物、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノメチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノメチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、酢酸ビニル、塩化ビニル、スチレン、ビニルトルエン、（メタ）アクリル酸ベンジル、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルピリジンおよびこれらの塩からなる群より選ばれる１種以上を用いることができる。塩としてはアルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウムなど）塩、アルカリ土類金属（カルシウム、マグネシウムなど）塩、アンモニウム塩、有機アミン（アルカノールアミン、低級アルキルアミンなど）塩からなる群より選ばれる１種以上であり、好ましくはアンモニウム塩、有機アミン（アルカノールアミン、低級アルキルアミンなど）塩から選ばれる１種以上である。
【０００８】
本発明のフェライト原料用バインダーにおいて、（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）、（ｂ）（メタ）アクリロニトリルおよび（ｃ）その他の共重合可能な単量体との割合が、単量体合計１００重量部中、（ａ）が６０〜９５重量部、（ｂ）が５〜４０重量部であり（ｃ）が０〜１０重量部である。好ましくは（ａ）が６５〜９０重量部、（ｂ）が１０〜３５重量部および（ｃ）が０〜５重量部である。（ａ）が６０重量部未満の場合はフェライトスラリーの分散性が低下し、９５重量部を越える場合はフェライト付形乾燥物の強度が低下する。（ｂ）が５重量部未満の場合には、フェライト付形乾燥物の強度が低下する。４０重量部を越える場合はフェライトスラリーの分散性が低下する。
【０００９】
本発明のフェライト原料用バインダーは重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００の共重合体を含有する。好ましくは４０，０００〜２００，０００の共重合体を含有する。重量平均分子量が１０，０００未満の場合には、フェライトスラリーの分散性が低下し、低粘度とするためにはスラリー濃度を下げる必要があったり、バインダーの使用量を多く必要とする。またスラリー粘度が経日的に上昇し、安定性が低下する。一方、３００，０００を越える場合には、フェライト付形乾燥物の強度が上昇傾向にあり、スラリー粘度は経日的に安定であるが、スラリーの分散性が低下し、高濃度とするためにスラリー濃度を下げる必要がある。
【００１０】
本発明のフェライト原料用バインダーは、共重合体を含むものであり、共重合体の単独または混合でも良い。
【００１１】
本発明のフェライト原料用バインダーは、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのようなソフトフェライトに有効であり、ソフトフェライトの原料粉末としては酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化銅などがあげられる。またバリウムフェライトのようなハードフェライトにも有効であり、ハードフェライトの原料粉末としては酸化バリウム、酸化ストロンチウム、酸化鉛などがあげられる。これら各種フェライトのみならず、ファインセラミックス、オールドセラミックス等の用途にも効果が期待できる。
【００１２】
本発明のフェライト原料用バインダーの製造方法は、通常の公知の溶液重合を用いることができなんら限定されるものではない。例えば溶液重合においては、（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）、（ｂ）（メタ）アクリロニトリルおよび（ｃ）その他の共重合可能な単量体を通常の重合開始剤の存在化、水または／およびアルコール系（メタノール、エタノールおよびイソプロピルアルコールなど）の溶媒中で４０〜１３０℃で、１〜１５時間重合させた後、必要に応じて塩基により中和することにより容易に得ることができる。エチレン性不飽和カルボン酸などの酸性基については、必要に応じて重合前、重合中および重合後に塩基により部分的にあるいは全量を中和する方法も可能である。重合の方法としては、（ａ）エチレン性不飽和カルボン酸（塩）、（ｂ）（メタ）アクリロニトリルおよび（ｃ）その他の共重合可能な単量体の全量を重合槽に仕込んで重合しても良く、また滴下しながら仕込んで重合しても良い。さらに一部の単量体を重合槽に仕込み一部の単量体を滴下しながら重合しても良い。重合開始剤は全量を重合槽に仕込んで重合しても良く、また滴下しながら仕込んで重合しても良い。溶媒については水とアルコール系の併用系でも良く、任意の割合により併用して使用しても良い。また、溶媒の全量を重合槽に仕込んで重合しても良くまた滴下しながら仕込んでも重合しても良い。一方、溶媒の全量を重合槽に仕込んで重合中に除去しながら重合しても良い。
【００１３】
重合開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノバレリン酸、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−アルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、２，２’−アゾビス［２−（ヒドロキシメチル）プロピオニトリル］および１，１’−アゾビス（１−アセトキシ−１−フェニルエタン）などのアゾ系触媒、過硫酸アンモニウム、過硼酸塩、過酸化水素などの無機過酸化物、アスコルビン酸−過酸化水素のようなレドックス触媒、過酸化ベンゾイルなどの有機過酸化物などがあげられる。これらから選ばれた１種以上を使用することができる。
【００１４】
本発明のフェライト原料用バインダーを用いる場合、例えばＭｎ−Ｚｎフェライトスラリー濃度が７０〜８０％であれば、バインダー使用量（固形分換算）は、フェライトの原材料（Ｍｎ−Ｚｎフェライト：Ｆｅ２Ｏ３、Ｍｎ３Ｏ４、ＺｎＯ）１００重量部に対して通常０．１〜５．０重量部であり、好ましくは０．２〜４．０重量部である。０．１重量部未満ではフェライトスラリーの分散性が低下し、低粘度とするためにはスラリー濃度を下げる必要があったり、バインダーの使用量が多く必要となる。また原料の粉砕効率が低下する。一方、５．０重量部を越える場合には、フェライト付形乾燥物の強度は向上する傾向にあるがスラリーの分散性が低下しスラリー粘度が上昇する。また、添加量が多くなると経済的にも望ましくない。
【００１５】
本発明のフェライト原料用バインダーは、湿潤剤、分散剤、消泡剤、他のバインダーを含有又は混合して使用しても良い。
【００１６】
フェライトの原料の金属酸化物のスラリー化は、通常の公知の粉砕工程を用いることができ、なんら限定されるものではない。例えば水を配合した粉砕機に本発明のフェライト原料用バインダーを添加しよく混合する。粉砕機を動かしながらＭｎ−Ｚｎフェライトの原料であるＦｅ２Ｏ３、Ｍｎ３Ｏ４、ＺｎＯを徐々に投入する。粉砕機にて目的の粒子径まで湿式粉砕しフェライトスラリーを得る。粉砕されたフェライトスラリーをスプレイドライにて乾燥し目的の大きさの付形乾燥物を形成する。その付形乾燥物を仮焼成機にて仮焼成を行う。この後再度粉砕し湿潤剤、分散剤、消泡剤およびバインダー等を利用しスラリー化する。その後スプレイドライ工程、本焼成工程を経て最終焼結体を形成する。この焼結体は磁気特性に優れているため電磁気材料として利用される。
本発明のフェライト原料用バインダーは、特に仮焼成までの工程にて有効であるが、仮焼成後のバインダーとしても有効に効果を発揮する。
【００１７】
フェライトスラリーを得るための粉砕機としては、ホモジナイザー、ディスクキャピテーションミキサー、コロイドミル、コーレスミキサー、アトライター、サンドミルおよびボールミルなどの公知の粉砕機を用いることができる。またこれらの粉砕機を組み合わせて用いて多次粉砕を行う多段階粉砕処理を行うことも可能である。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお以下の実施例において部とは重量部を、％は重量％を意味する。
【００１９】
実施例１
滴下ロート、還流冷却器、撹拌装置および温度計付きガラス製反応容器に、水２７４．５部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸２６８．６部、メタクリル酸３３．４部、アクリロニトリル２８．０部の混合モノマー溶液と５％過硫酸アンモニウム水溶液１３２．０部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液２８０．０部にて中和し、アクリル酸アンモニウム８３重量部／メタクリル酸アンモニウム１０重量部／アクリロニトリル７重量部からなる共重合体で、重量平均分子量５８，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２０】
実施例２
滴下ロート、還流冷却器、撹拌装置および温度計付きガラス製反応容器に水３６２．８部、イソプロピルアルコール６００．０部を仕込み、温度６０〜９０℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸１４３．１部、アクリロニトリル４０．０部、メタクリルニトリル４０．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液２２３．１部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜９０℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、９０％アミノメチルプロパノール水溶液１９６．６部にて中和し、アクリル酸アミノメチルプロパノール８０重量部／アクリロニトリル１０重量部／メタクリルニトリル１０重量部からなる共重合体で、重量平均分子量９４，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２１】
実施例３
実施例１の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水１８１．０部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸２０３．９部、アクリロニトリル１４８．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液２８１．５部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液１９２．６部にて中和し、アクリル酸アンモニウム６３重量部／アクリロニトリル３７重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１５７，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２２】
実施例４
実施例２の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水４３５．９部、イソプロピルアルコール３６５．０部を仕込み、温度６０〜９０℃に昇温させ、攪拌下、メタクリル酸１５７．０部、アクリル酸６４．７部、アクリロニトリル３３．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液１２７．４部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜９０℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液１８５．２部にて中和し、メタクリル酸アンモニウム４７重量部／アクリル酸アンモニウム２０重量部／アクリロニトリル３３重量部からなる共重合体で、重量平均分子量２７２，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２３】
実施例５
実施例２の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水１１９．７部、イソプロピルアルコール５００．０部を仕込み、温度６０〜９０℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸２４２．７部、アクリロニトリル８４．０部、スチレン１６．０部の混合モノマー溶液と４％過硫酸アンモニウム水溶液３４２．７部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜９０℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液２２９．２部にて中和し、アクリル酸アンモニウム７５重量部／アクリロニトリル２１重量部／スチレン４重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１９，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２４】
実施例６
実施例２の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水３５３．２部、イソプロピルアルコール２５０．０部を仕込み、温度６０〜９０℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸１３４．２部、アクリロニトリル６８．０部、Ｎーメチロールアクリルアミド３２．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液２３４．２部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜９０℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、９０％アミノメチルプロパノール水溶液１８４．２部にて中和し、アクリル酸アミノメチルプロパノール７５重量部／アクリロニトリル１７重量部／Ｎーメチロールアクリルアミド８重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１４５，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２５】
比較例１
滴下ロート、還流冷却器、撹拌装置および温度計付きガラス製反応容器に、水４３８．４部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸７１．７部とメタクリル酸６５．９部の混合モノマー溶液と４％過硫酸アンモニウム水溶液３４３．９部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）４０℃に冷却し、トリエタノールアミン２６２．４部にて中和し、アクリル酸トリエタノールアミン５５重量部／メタクリル酸トリエタノールアミン４５重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１７，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２６】
比較例２
滴下ロート、還流冷却器、撹拌装置および温度計付きガラス製反応容器に水１４０．２部、イソプロピルアルコール５６０．０部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸モノマー溶液３２３．６部と２％過硫酸アンモニウム水溶液２４２．７部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液３０５．６部にて中和し、アクリル酸アンモニウム１００重量部からなる重合体で、重量平均分子量６０，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２７】
比較例３
比較例１の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水４４３．４部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、マレイン酸１４８．４部とアクリル酸１６８．３部の混合モノマー溶液と５％過硫酸アンモニウム水溶液６３３．４部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液３３２．９部にて中和し、マレイン酸アンモニウム４８重量部／アクリル酸アンモニウム５２重量部からなる共重合体で、重量平均分子量２３，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２８】
比較例４
比較例２の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水８４．０部、イソプロピルアルコール２５０．０部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸１７８．０部、メタクリロニトリル１２０．０部、アクリル酸メチル６０．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液４００．０部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液１６８．１部にて中和し、アクリル酸アンモニウム５５重量部／メタクリロニトリル３０重量部／アクリル酸メチル１５重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１４０，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００２９】
比較例５
比較例１の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水２６８．４部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸２７８．３部、メタクリル酸３３．４部、メタクリロニトリル１６．０部の混合モノマー溶液と５％過硫酸アンモニウム水溶液１３１．１部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液２８９．２部にて中和し、アクリル酸アンモニウム８６重量部／メタクリル酸アンモニウム１０重量部／メタクリロニトリル４重量部からなる共重合体で、重量平均分子量１０４，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００３０】
比較例６
比較例２の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水３４９．５部、イソプロピルアルコール７００．０部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸１７１．５部、メタクリル酸３３．４部、アクリロニトリル１２０．０部、アクリル酸メチル１８．０部、メタクリル酸ヒドロキシエチル２０．０部の混合モノマー溶液と１０％過硫酸アンモニウム水溶液３５２．９部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）イソプロピルアルコールを留去し、４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液１８８．４部にて中和し、アクリル酸アンモニウム５３重量部／メタクリル酸アンモニウム１０重量部／アクリロニトリル３０重量部／アクリル酸メチル２重量部／メタクリル酸ヒドロキシエチル５重量部からなる共重合体で、重量平均分子量８，９００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００３１】
比較例７
比較例１の場合と同様にして、ガラス製反応容器に水８８．４部を仕込み、温度６０〜１００℃に昇温させ、攪拌下、アクリル酸２２６．５部、メタクリル酸３３．４部、アクリロニトリル８０．０部の混合モノマー溶液と１％過硫酸アンモニウム水溶液３３９．９部をそれぞれ滴下ロートより３時間かけて一定速度で滴下し、重合させた。反応温度は６０〜１００℃を保った。滴下終了後３時間同温度に保った後（熟成という）４０℃に冷却し、２５％アンモニア水溶液２４０．３部にて中和し、アクリル酸アンモニウム７０重量部／メタクリル酸アンモニウム１０重量部／アクリロニトリル２０重量部からなる共重合体で、重量平均分子量３１５，０００のフェライト原料用バインダーを得た。
【００３２】
比較例８
ポリビニルアルコール［クラレ（株）製ポバールＰＶＡ−２１７］を水に溶解させフェライト原料用バインダーを得た。重合度１，７００、けん化度８７．０〜８９．０モル％、粘度（４％水溶液、２０℃で）２０．５〜２４．５ｍＰａ・ｓであるクラレ（株）製ポバールＰＶＡ−２１７を利用した。
【００３３】
実施例１〜６および比較例１〜８で得られたフェライト原料用バインダーを表１に示した。
【００３４】
【表１】
0004340723.tif 000002
【００３５】
実施例１〜６および比較例１〜８の性能を以下の方法により評価した。結果を結果を表２に示した。
【００３６】
【表２】
0004340723.tif 000003
【００３７】
評価例１
容量５００ｍｌのステンレスビーカーに水、フェライト原料用バインダーを投入し、６８．８ｇ（固形分５ｇ）のバインダー水溶液を作る。次いで羽根の直径４０ｍｍを有するホモジナイザーで攪拌し均一な分散剤溶液とする。攪拌下、Ｆｅ２Ｏ３を１７５．０ｇ（市販品）、Ｍｎ３Ｏ４を５０．０ｇ（市販品）、ＺｎＯを２５．０ｇ（市販品）を徐々に投入する。その後５，０００ｒｐｍにて３０分間攪拌を行い固形分濃度８０％のソフトフェライトスラリーを調整した。得られたスラリーを２５℃に温調し、スラリーの粘度をＢ型粘度計を用い回転速度６０ｒｐｍにて測定した。粘度測定した後のスラリーを５００ｒｐｍにて２４時間攪拌を行い、同様な条件でスラリーの粘度を測定した。粘度は低いほど望ましい。これらの結果を表２に示した。
【００３８】
評価例２
評価例１で得られたスラリーを小型のスプレイドライヤーで乾燥し平均粒径２００〜３００μｍの付形乾燥物を得た。その付形乾燥物の強度を小型振るい振とう機を評価用として用いて測定した。平均粒径２００〜３００μｍの付形乾燥物１０．０ｇ（Ａ）を小型振るい振とう機の中の１００μｍ間隔のメッシュの上に投入し、一定の振幅で２分間振とうさせた後、１００μｍの間隔のメッシュの上に残った付形乾燥物の重量（Ｂ）ｇを測定した。付形乾燥物の強度の優劣は、以下の式にて算出される１００μｍの間隔のメッシュの上に残った割合にて判定した。強度が高ければ１００μｍの間隔のメッシュの上に残った割合が高く望ましい。
強度［％］＝（Ｂ／Ａ）×１００
これらの結果を表２に示した。
【００３９】
【発明の効果】
本発明のフェライト原料用バインダーを用いた場合、分散性能が高いため低粘度高濃度のソフトフェライトスラリーが得られる。高濃度低粘度スラリーであるがゆえにスプレイドライ処理が短縮できエネルギー消費量が低減できる。また粉砕工程において粉砕効率が上がり目的とする粒子径まで短時間で処理できるなど生産性が向上し製造コストの改善が可能となる。さらに本発明のフェライト原料用バインダーを用いた場合、スプレイドライで乾燥し形成された付形乾燥物は強度が向上し仮焼成時に破壊されることなく仮焼成される。スプレイドライ後、付形乾燥物の強度が高いゆえに付形乾燥物が破壊されることなく固相反応により得ようとする再現性の良い化学組成、相構造の高密度な焼結体が得られる。破壊された場合、最終目的である磁気特性に悪影響を及ぼし高性能品が得られなくなる。また微粉となり仮焼成機内に付着し熱伝導効率を低下させる。付着した場合は約１０００℃の焼成機を冷却し、付着物を人力で削り取りまた昇温させるなどフェライトの製造において不必要な対応が必要となり。また得ようとする大きさのフェライト付形乾燥物が得られず性能の低下とともに歩留まり率が低下するなど生産性の低下やエネルギーの浪費を招くことになる。これらを回避する本発明のバインダーは、生産性の向上、品質の向上、原価の低減、省エネルギーなどの多くの利点をもたらし本フェライト業界に貢献できる。