(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感温材（７）が作動温度で溶融して圧縮バネ（９）を除荷し、圧縮バネ（９）が伸張することによって、圧縮バネ（９）により圧接されていた可動電極（４）とリード線（２）とが離隔して電流を遮断する温度ヒューズにおいて、前記可動電極（４）の材料はＡｇを９９〜８０重量部とＣｕを１〜２０重量部含む組成の合金を内部酸化処理をすることにより得られ、該材料の表層の酸化物希薄層の厚さが５μｍ以下であり、材料中の酸化物粒子の平均粒径が０．５〜５μｍであることを特徴とする温度ヒューズ。
【請求項２】
内部酸化処理を酸素分圧０．３〜２ＭＰａで行なうことを特徴とする請求項１記載の温度ヒューズ。
【請求項３】
可動電極（４）の材料はＡｇを９９〜８０重量部、Ｃｕを１〜２０重量部、さらにＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を０．１〜５重量部含む組成の合金を内部酸化処理をすることにより得られることを特徴とする請求項１記載の温度ヒューズ。
【請求項４】
可動電極（４）の材料はＡｇを９９〜８０重量部、Ｃｕを１〜２０重量部、さらにＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１重量部含む組成の合金を内部酸化処理をすることにより得られることを特徴とする請求項１記載の温度ヒューズ。
【請求項５】
可動電極（４）の材料はＡｇを９９〜８０重量部、Ｃｕを１〜２０重量部、ＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を０．１〜５重量部、さらにＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１重量部含む組成の合金を内部酸化処理をすることにより得られることを特徴とする請求項１記載の温度ヒューズ。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、電子機器や家庭用電気製品などが異常高温となるのを防止するために取付ける温度ヒューズに関する。
背景技術
温度ヒューズの構造および機能を図１および図２にもとづき説明する。図１は温度ヒューズの平常時の断面図であり、図２は作動後の断面図である。温度ヒューズは図１に示すとおり金属ケース１、リード線２，３、絶縁材５、圧縮バネ８，９、可動電極４および感温材７を主要構成要素とし、可動電極４は導電性の金属ケース１の内面に接触しながら移動し得る。可動電極４と絶縁材５の間には圧縮バネ８、また可動電極４と感温材７の間には圧縮バネ９がある。平常時には圧縮バネ８，９はそれぞれ圧縮状態にあり、圧縮バネ８より圧縮バネ９の方が強いため、可動電極４は絶縁材５側に付勢され、可動電極４はリード線２に圧接されている。したがってリード線２，３を電子機器などの配線に接続すると、電流はリード線２から可動電極４へ、可動電極４から金属ケース１へ、金属ケース１からリード線３へと伝わり通電する。感温材は有機物質、たとえば１５０℃の融点を有するアジピン酸などを使用することができる。所定の作動温度に達すると感温材７は軟化しまたは溶融し、圧縮バネ９からの負荷により変形する。このため温度ヒューズを接続する電子機器などが過熱し所定の作動温度に達すると感温材７は変形し、圧縮バネ９を除荷し、圧縮バネ９の伸張に応動して圧縮バネ８の圧縮状態が解放され、圧縮バネ８が伸張することにより図２に示すとおり可動電極４とリード線２とは離隔し通電が遮断される。このような機能を有する温度ヒューズを電子機器などの配線に接続することにより、機器の異常過熱による機器本体の破損や火災などを事前に防止することができる。
温度ヒューズは接続する機器の温度が急速に上昇する場合には、感温材７が急速に軟化溶融し変形するため、リード線２と可動電極４との離隔は急速に行なわれる。しかし温度が緩慢に上昇する場合には、感温材７は緩慢に軟化溶融し変形するため、リード線２と可動電極４との離隔も緩慢に進む。この結果、リード線２と可動電極４との間に局部的に微小なアークが発生しやすく、アークにより可動電極４とリード線２とが溶着し、温度ヒューズとしての機能を果たさなくなるという問題がある。
たとえば可動電極４の材料としてＡｇ−ＣｄＯを選択する場合、Ａｇ−ＣｄＯは電気抵抗が低く熱伝導性が高い点で優れているが、リード線２と可動電極４との間にアークが発生すると、ＣｄＯは蒸気圧が高いためアークにより密閉された空間にＣｄＯが盛んに揮発し昇華することや、可動電極４がＡｇ−ＣｄＯよりなるために、変形しやすいことなどの事由により、リード線２との溶着現象が生じやすくなるという問題がある。
このような溶着の問題は、Ａｇ−ＣｄＯ中のＣｄＯの含有量を増加することにより改善するが、ＣｄＯの含有量を増加するとリード線２との接触抵抗が増加し接触部分の温度上昇を招きやすくなり、温度ヒューズとしての性能が低下するという問題がある。
可動電極４の材料としてＡｇ合金酸化物材料を用いる場合、Ａｇ合金酸化物材料中に点在する酸化物が微粒子であれば溶着の問題が生じにくくなるが、酸化物を微粒子にするとリード線２との接触抵抗が増加し、接触部の温度上昇に伴い前述した温度ヒューズの性能低下という問題が生じる。
本発明は、温度ヒューズを接続する機器の温度上昇が緩慢な場合であっても可動電極とリード線２との溶着トラブルがなく、通電時の電気抵抗の小さい温度ヒューズを提供することを目的とする。
発明の開示
本発明は、感温材が作動温度で溶融して圧縮バネを除荷し、圧縮バネが伸張することによって、圧縮バネにより圧接されていた可動電極とリード線とが離隔して電流を遮断する温度ヒューズにおいて、前記可動電極の材料がＡｇを９９〜８０重量部とＣｕを１〜２０重量部含む組成の合金を内部酸化処理をすることにより得られ、該材料の表層の酸化物希薄層の厚さが５μｍ以下であり、材料中の酸化物粒子の平均粒径が０．５〜５μｍであることを特徴とする。
この内部酸化処理は酸素分圧０．３〜２ＭＰａで行なうことが好ましい。
本発明の温度ヒューズにおいて可動電極の材料はＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を０．１〜５重量部含む組成の合金より得ることができる。
また可動電極の材料はＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１重量部含む組成の合金より得ることができる。
本発明において可動電極の材料はＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を０．１〜５重量部、さらにＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１重量部含む組成の合金より得ることが好ましい。
発明を実施するための最良の形態
本発明は、可動電極の材料がＡｇおよびＣｕを含む合金を内部酸化処理することにより得られ、該材料の表層の酸化物希薄層の厚さが５μｍ以下であり、材料中の酸化物粒子の平均粒径が０．５〜５μｍである温度ヒューズに関する。
可動電極の材料はＡｇおよびＣｕを含む合金を内部酸化処理することにより得られる。Ａｇマトリックスに配するＣｕ酸化物はＣｄ酸化物より高温における蒸気圧が低いため、リード線２と可動電極４との間に局部的な微小アークが発生しても、Ｃｕ酸化物はＣｄ酸化物に比べて揮発、昇華を起こしにくい。したがって従来のＣｄ酸化物に代えてＣｕ酸化物を配することにより、可動電極４とリード線２との溶着を効果的に抑制することが可能となる。
可動電極の原料である合金中に占めるＡｇとＣｕの組成は、Ａｇが９９〜８０重量部に対してＣｕは１〜２０重量部であり、好ましくはＡｇが９４〜８６重量部に対してＣｕは６〜１４重量部であり、より好ましくはＡｇが９２〜８８重量部に対してＣｕは８〜１２重量部である。Ａｇの９９重量部に対してＣｕの配合量が１重量部未満になると、Ｃｕの効果が不充分となって可動電極４とリード線２との溶着が起こりやすくなり、温度ヒューズとしての機能を果たさなくなる。一方Ａｇの８０重量部に対してＣｕの配合量が２０重量部より多くなると、リード線２と可動電極４との接触部における電気抵抗が大きくなり、通電時に接触部の温度が上昇し、温度ヒューズの性能を低下させる。
本発明において可動電極４の材料はＡｇおよびＣｕを含む合金を内部酸化処理することにより得られる。内部酸化処理とは、酸素が十分に供給され得る雰囲気中で合金が高温にさらされたような場合に、合金の表面から内部へ酸素が拡散することにより組成金属の表層が選択的に酸化することをいう。ＡｇおよびＣｕの合金を内部酸化処理することによりＣｕが選択的に酸化され、酸化物として合金内にＣｕＯが生じる。本発明では可動電極の材料としてＡｇ−ＣｕＯの合金を用いる代わりに、ＡｇおよびＣｕの合金を所定の条件で内部酸化処理したものを用いることにより、該材料の表層の酸化物希薄層の厚さを５μｍ以下とし、材料中の酸化物粒子の平均粒径を０．５〜５μｍとすることができ、温度上昇が緩慢な場合でも溶着トラブルがなく、通電時の電気抵抗も小さい温度ヒューズを提供することができる。
本発明の温度ヒューズにおいて可動電極の材料はＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を含む組成の合金より得ることができる。ＳｎやＩｎを配合することにより内部酸化処理後、（Ｃｕ−Ｓｎ）Ｏｘ、（Ｃｕ−Ｉｎ）Ｏｘ、（Ｃｕ−Ｓｎ−Ｉｎ）Ｏｘなどの複合酸化物となり、リード線と可動電極との間で局部的に発生する微小アークに対する耐溶着性の向上が顕著となる。
原料である合金中に占めるＳｎやＩｎの組成は、Ａｇの９９〜８０重量部およびＣｕの１〜２０重量部に対して０．１〜５重量部が好ましく、より好ましくは０．５〜４重量部であり、特に好ましくは１〜３重量部である。ＳｎやＩｎが０．１重量部より少ないとアーク特性を十分に改善することができず、一方５重量部より多いと接触抵抗の増加を招く原因となる。ＳｎやＩｎを合金成分全体の０．１〜５重量％、ＡｇおよびＣｕを９９．９〜９５重量％含む組成が好ましい。
可動電極の材料はＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を含む組成の合金より得ることができる。内部酸化処理中は酸化物と未酸化物との急激な濃度勾配が生じるため、未酸化物が内部から表層に向かって移動し表層と内部では不均質な状態が生じやすい。Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉを配合することにより、内部酸化処理時の未酸化物の移動を抑制し、酸化物の均質な分散が得られる。
原料である合金中に占めるＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉの組成は、Ａｇの９９〜８０重量部およびＣｕの１〜２０重量部に対して０．０１〜１重量部が好ましく、より好ましくは０．０５〜０．５重量部であり、特に好ましくは０．２〜０．４重量部である。Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉの配合量が０．０１重量部より少ないと内部酸化処理時に未酸化物の移動を十分に抑制することができず酸化物の均質な分散が得られにくくなる。一方、１重量部より多いと結晶粒界などに粗い酸化物を形成し、接触抵抗の増加の原因となる。Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉを合金成分全体の０．０１〜１重量％、ＡｇおよびＣｕを９９．９９〜９９重量％含む組成が好ましい。
より好ましい実施態様として、本発明ではＡｇを９９〜８０重量部、Ｃｕを１〜２０重量部、ＳｎまたはＩｎの少なくとも１種を０．１〜５重量部、さらにＦｅ、Ｃｏ、ＮｉおよびＴｉからなる群より選ばれる少なくとも１種を０．０１〜１重量部含む組成の合金を可動電極用材料の原料とすることができる。かかる組成の合金から得られる可動電極は、各成分の長所を単に合成した以上に接触抵抗の低い材料となり、通電時の温度上昇を抑制できるとともに、耐アーク性も優れているというような相乗効果が得られる。ＳｎやＩｎを合金成分全体の０．１〜５重量％、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉを０．０１〜１重量％、ＡｇおよびＣｕを９９．８９〜９４重量％含む組成が好ましい。
可動電極の表層にある酸化物希薄層の厚さは５μｍ以下であり、好ましくは３μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下である。酸化物希薄層が５μｍより厚いと表層が純Ａｇに近い組成となるため、可動電極４とリード線２との溶着が起きやすくなる。ここで可動電極の表層とは、可動電極の表面から約２０μｍまでの範囲の層をいい、酸化物希薄層とは酸化物の濃度が約１重量％より低い層をいう。
可動電極４の表層にある酸化物粒子の平均粒径は０．５〜５μｍであり、好ましくは１〜４μｍであり、より好ましくは２〜３μｍである。酸化物粒子の平均粒径が０．５μｍ未満ではリード線２と可動電極４との接触部において酸化物粒子の粒径が微細なため、溶着しやすくなる。一方、酸化物粒子の平均粒径が５μｍより大きいと、接触抵抗が高くなるため、溶着しやすくなる。
可動電極の材料は前記組成の合金を好ましくは酸素分圧０．３〜２ＭＰａで内部酸化処理することにより製造することができる。内部酸化処理時の酸素分圧は０．３〜２ＭＰａが好ましく、より好ましくは０．４〜１ＭＰａであり、特に好ましくは０．５〜０．９ＭＰａである。内部酸化処理時の酸素分圧は、可動電極の表層における酸化物希薄層の生成を抑制するとともに酸化物粒子の平均粒径を０．５〜５μｍに調整する上で重要である。すなわち、酸素分圧が０．３ＭＰａ未満であると酸化物希薄層の生成を抑制する作用が不十分となって溶着が生じやすくなり、また酸化物粒子の平均粒径が５μｍより大きくなる。一方酸素分圧が２ＭＰａより大きいと酸化物粒子の平均粒径が０．５μｍ未満となってしまう結果、前述のように可動電極表層が溶着しやすくなる。内部酸化処理時の温度は５００〜７８０℃が好ましく、５５０〜７００℃がより好ましい。５００℃より低いと十分に酸化反応が進まず、一方、７８０℃より高温であると、酸化物希薄層の厚さや酸化物粒子の大きさを制御しにくくなる。
本発明を実施例により詳細に説明する。
実施例１〜１８
可動電極の原料となる合金成分を表１に示す組成で混合し、融解、鍛造後、所定の厚さにまで圧延した。内部酸化炉を用い、酸素分圧０．５ＭＰａ、５５０℃で３０時間かけて内部酸化処理を行なった。続いて仕上げ圧延加工を行ない、プレス加工により所定の形状をした可動電極を得た。各可動電極について表層の酸化物希薄層の厚さおよび酸化物粒子の大きさ（平均粒径）を評価した。また図１に示す構造を有する温度ヒューズに、１５０℃の融点を有するアジピン酸からなる感温材および前記各種原料から得られた可動電極を実装し、ＤＣ３０Ｖ、２０Ａ、昇温速度１℃／分に設定して通電試験および電流遮断試験を行なった。
（評価方法）
１．酸化物希薄層の厚さ
図３に示すように、可動電極４の断面において、酸化物濃度が１％未満の領域をもって酸化物希薄層１６とし、電子顕微鏡を用い、酸化物の定量分析を断面の最表層部から中心へ向けて１μｍ毎に行なう方法により、酸化物希薄層１６の厚さを計測した。
２．酸化物粒子の大きさ
可動電極４の断面を金属顕微鏡にて、１０００倍で酸化物粒子１７の平均粒径を計測した。
３．通電試験
温度ヒューズに１０分間通電して、試験前後の金属ケース１の表面での温度差が１０℃未満のものを○とし、１０℃以上のものを×と評価した。
４．電流遮断試験
温度ヒューズに１０分間通電した後、通電を続けながら試験環境の温度を、動作温度１５０℃よりも１０℃高い１６０℃まで上昇させることにより、温度ヒューズを実際に動作させ、電流の遮断を試みた。試験後、可動電極とリード線２とが溶着しなかったもの、つまり電流を遮断できたものを○とし、溶着したもの、つまり電流を遮断できなかったものを×と評価した。
比較例１，２
Ｃｕの代わりにＣｄを８．０重量部、１２．０重量部配合した以外は実施例１〜３と同様な条件で可動電極を製造し、酸化物希薄層の厚さおよび酸化物粒子の大きさを評価し、通電試験および電流遮断試験を行なった。
可動電極用材料の原料の成分組成、各種評価結果を表１に示す。
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実施例１〜３および比較例１，２から、可動電極用材料の原料としてＣｄを８．０重量部、１２．０重量部用いた温度ヒューズはいずれも電流遮断試験において可動電極とリード線２が溶着したが、Ｃｄの代わりにＣｕを１〜２０重量部用いた温度ヒューズは溶着せず、設定温度である１５０℃で電流が確実に遮断された。
実施例４〜１０から、可動電極の材料としてＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉを０．０１〜１重量部用いた温度ヒューズは、酸化物がさらに均質に分散しており、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｔｉは内部酸化処理時に合金内における未酸化の溶質元素の移動を抑制する効果のあることがわかった。
実施例１１〜１５から、可動電極４の材料としてＳｎ、Ｉｎを０．１〜５重量部用いた温度ヒューズは、試験後の可動電極４の観察により、Ｓｎ、Ｉｎはリード線２と可動電極４の接触部におけるアーク特性を安定的に高める効果のあることがわかった。
実施例１６〜１８から、可動電極の材料としてＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＴｉおよびＳｎ、Ｉｎを併用することにより、接触抵抗が低くなり、通電時の温度上昇を抑制でき、試験後の可動電極の変形がより少なくなるという効果を発揮した。
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
産業上の利用可能性
本発明によれば温度ヒューズを接続する機器の温度上昇が緩慢な場合であっても可動電極４とリード線２との溶着トラブルがなく、通電時の電気抵抗の小さい温度ヒューズを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は温度ヒューズの平常時の断面図であり、図２は温度ヒューズの作動後の断面図である。また、図３は本発明に係る可動電極の表層部の断面図を表す模式図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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