(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された不良を予め設定したカウント条件にてカウントするとともに、同一種類の不良のカウント数が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置と、異常の判定基準となるカウント数の値を設定する不良カウント値設定手段を備えることを特徴とする袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項２】
前記不良カウント値設定手段において、前記カウント数の値が不良の種類毎に設定できるようになっていることを特徴とする請求項１に記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項３】
包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された同一種類の不良の連続カウント数が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置と、異常の判定基準となる連続カウント数の値を設定する不良連続カウント値設定手段を備えることを特徴とする袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項４】
前記不良連続カウント値設定手段において、前記連続カウント数の値が不良の種類毎に設定できるようになっていることを特徴とする請求項３に記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項５】
包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された不良を予め設定したカウント条件にてカウントするとともに、不良の種類毎に不良率を継続的に算出し、該不良率が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置と、異常の判定基準となる不良率の値を設定する不良率設定手段を備えることを特徴とする袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項６】
前記不良率設定手段において、前記不良率の値が不良の種類毎に設定できるようになっていることを特徴とする請求項５に記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項７】
前記制御装置が、表示装置に異常と判定された不良の種類を表示する代わりに又は表示すると同時に、袋詰め包装機を停止させることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項８】
前記カウント条件が、不良の種類毎に設定できるようになっていることを特徴とする請求項１，２，５〜７のいずれかに記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【請求項９】
異常と判定した際の日時、不良の種類、カウント条件、カウント数、連続カウント数、不良率等、異常判定の内容に関わるデータを記憶する記憶手段と、記憶された内容を前記表示装置に出力させる操作手段を備えることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載された袋詰め包装機の異常検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、袋詰め包装機の稼働中に発生する異常を検出し、それを表示する異常検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
袋詰め包装機において、袋供給や袋口開口用の吸盤、袋把持爪に設けたゴム、シール用ヒータ線、その前面に設けるテープ、日付捺印用の活字やインク、プレス脱気板に設けるスポンジ、脱気フィルター、カムフォロワー、真空チャンバーのパッキンなどといった部品（消耗品）が、時間の経過とともに徐々に劣化して正常に機能しなくなると、その機能の不良に伴い、稼働中に給袋不良、袋口開口不良、把持位置不良、シール不良等の不良が発生するようになる。
そのような不良を検出し、その不良の発生日時、不良の具体的内容及び対処方法などをディスプレーに表示し、又はこれらを記憶して必要に応じてディスプレーに表示する異常検出装置は公知である（例えば、特開平２−１８０１３０号公報、特開平３−２２６４４６号公報、特開平５−１４７６２５号公報、特許第２８６７９２６号明細書）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、該当する部品が劣化していないにも関わらず偶発的に不良が発生し、それが検出される場合がある。このようなものまで全てディスプレーに表示し警告するとすれば、オペレーターの確認作業の回数が増え、その結果、オペレーターの作業の負担を増大させるとともに、不良の種類によっては同時に袋詰め包装機の稼働を停止する必要があり、生産性を著しく低下させる。
また、部品の劣化に伴って不良が多く検出されるようになるが、このとき、部品を早めに交換すると不良の検出が減り生産性が向上する反面、部品代がかさんで生産コストが増大する。オペレーターはその生産性と生産コストのバランスを考えて、部品毎に最適な交換時期を判断することになるが、従来はこの判断は各オペレーターに任されていたため、交換時期にムラがあった。
【０００４】
本発明は、袋詰め包装機における従来の異常検出装置の上記問題点に鑑みてなされたもので、偶発的な不良に惑わされず、部品の劣化に伴う不良に対応して異常の判定を確実に行い、かつその不良の種類を表示して、該当する部品の交換時期にムラが出ないようにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る袋詰め包装機の異常検出装置（請求項１）は、包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された不良を予め設定したカウント条件にてカウントするとともに、同一種類の不良のカウント数が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置を備えることを特徴とする。ここで、カウント条件とは、不良の数をカウントする際の基準となる母集団であり、例えば生産数（供給される袋数）又は生産時間がこれに該当する。従って、この発明では、適宜設定された生産数又は生産時間の中で、不良のカウント数が設定値に達したとき、異常と判定されることになる。
【０００６】
なお、カウント条件の具体的な形態として、これが生産数であれば、例えば最初の給袋から順に１００個毎の集団に区切り、各々の集団の中で不良の数をカウントする、あるいは、常に最新の１００個を母集団とし、その中で不良の数をカウントするという形態が考えられ、同様に生産時間であれば、例えばその日の操業開始から１時間毎に時間を区切り、各々の１時間の中で不良の数をカウントする、あるいは、常に最新の１時間を母集団とし、その中で不良の数をカウントするという形態が考えられる。また、カウント条件又は／及び異常の判定基準となるカウント数は、不良の種類毎に設定できるようにすることが望ましい。
【０００７】
本発明に係る袋詰め包装機の異常検出装置（請求項２）は、包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された同一種類の不良の連続カウント数が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置を備えることを特徴とする。この場合、異常の判定基準となる連続カウント数は、不良の種類毎に設定できるようにしておくことが望ましい。
【０００８】
本発明に係る袋詰め包装機の異常検出装置（請求項３）は、包装工程における不良を検出する検出手段と、検出手段によって検出された不良を予め設定したカウント条件にてカウントするとともに、不良の種類毎に不良率を継続的に算出し、該不良率が予め設定した値に達した時点で異常と判定する制御装置と、異常と判定された不良の種類を表示する表示装置を備えることを特徴とする。この発明は、異常の判定の基準を不良率においた点で請求項１の発明と異なる。カウント条件又は／及び異常の判定基準となる不良率は不良の種類毎に設定できるようにすることが望ましい。
【０００９】
さらに、上記の異常検出装置の具体的な形態として、前記制御装置が、表示装置に異常と判定された不良の種類を出力する代わりに又は出力すると同時に、袋詰め包装機を停止させること（請求項４）、異常と判定した際の日時、不良の種類、カウント条件、カウント数、連続カウント数、不良率等、異常判定の内容に関わるデータを記憶する記憶手段と、記憶された内容を前記表示装置に出力させる操作手段を備えること（請求項６）を挙げることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図３を参照して、本発明に係る異常検出装置をより具体的に説明する。
図１は、例えば周知のロータリー式袋詰め包装機に適用された異常検出装置における検出の流れを示す図であり、検出手段が給袋不良、給袋位置不良、開口不良等、工程に従って当該工程における不良をそれぞれ検出し、不良のカウント数による制御及び連続カウント数による制御を行うようになっている。これを順に説明する。
【００１１】
（１）給袋数及び給袋不良の検出
ここでは、空袋ストッカから空袋を取り出し、これを包装機のグリッパーに受け渡す受渡し装置に検出手段（例えば空袋を真空吸引する吸盤に通ずる配管に設置した真空スイッチ）が設置され、この検出手段による取出ミス検知信号を受けて制御装置が取出不良をカウントし（６）、設定したカウント条件下にてカウント数が設定値に達したとき異常と判定し、ディスプレーに表示する（７）。同時に取出不良が連続する場合はそれをカウントし（８）、連続カウント数が設定値に達したとき異常と判定し、ディスプレーに表示するとともに包装機を停止する（９）。取出ミスが途切れたとき（取出ミスの後正常な取出ができたとき）は連続カウントはストップし、連続カウント数はリセットされてゼロに戻る。制御装置は同時に、検出手段の信号により実際の空袋取出数（トータル給袋数）をカウントし（４）、かつディスプレーに表示している（５）。
なお、給袋不良が検出された場合、該当する袋（実際にはグリッパーに袋が供給されていない）に対する以降の包装工程は行われず、当然、以降の工程において不良検出も行われないようになっている。
【００１２】
（２）給袋位置の検出
ここでは、給袋位置において包装機のグリッパーに把持された袋の４隅が所定位置にあるかどうかを、それぞれ検出手段（例えば光電管）が検出し、各検出手段から位置不良信号が出されると、制御装置はそれをカウントするとともに、設定したカウント条件下にてカウント数が設定値に達したとき異常と判定し、ディスプレーに表示する（１０〜１７）。同時に、制御装置は検出手段による位置不良の検出（どの検出手段でもよい）が連続する場合はそれをカウントし（１８）、連続カウント数が設定値に達したとき異常と判定し、ディスプレーに表示するとともに包装機を停止する（１９）。
なお、給袋位置不良が検出された場合、先と同様に、該当する袋に対する以降の包装工程は行われず（包装工程が行われないまま搬送され最後に排出される）、以降の工程において不良検出も行われないようになっている。この点は以下全て同様で、工程の上流側で不良検出された場合、該当する袋に対し下流側では包装工程は行われず、不良検出も行われない。
【００１３】
（３）開口検出
ここでは、グリッパーに把持された袋の袋口を開口する開口装置に検出手段（例えば袋面を両側から真空吸引して開口する吸盤に通ずる配管に設置した真空スイッチ）が設置され、この検出手段による開口不良検知信号を受けて制御装置が開口不良をカウントし（２０）、設定したカウント条件下にてカウント数が設定値に達したとき異常と判定し、ディスプレーに表示する（２１）。同時に開口不良が連続する場合はそれをカウントし（２２）、連続カウント数が設定値に達しとき異常と判定し、ディスプレーに表示するとともに包装機を停止する（２３）。
なお、以降の工程においても同様の不良検出が行われるが、説明を省略する。
【００１４】
図２は、同じく制御の流れを示す図である。これを順に説明する。
（３１）検出手段による検出
ある工程において検出手段により不良が検出されると（３３）、それが連続する場合は連続カウントされ（３４）、連続カウント数が設定値に達したとき異常と判定され（３５）、それがディスプレーに表示されるとともに包装機が停止され（３６）、部品の交換等のメンテナンスが行われる（３７）。この不良検出の連続カウントは、不良の次に良品を検出したとき（４０）、リセットされゼロに戻る。また、連続カウントと同時に、設定したカウント条件下にて不良のカウントも行われ（３８）、カウント数が設定値に達したとき異常と判定され（３９）、それがディスプレーに表示され（３６）、必要に応じて包装機の停止、部品の交換等のメンテナンスが行われる（３７）。
なお、不良のカウントから不良率の演算を行い（４１）、これにより異常判定が行われるようにしてもよい（４２）。
【００１５】
（３２）次の工程の検出手段による検出
先の工程で不良が検出されなかった袋については、次の工程で所定の包装工程が行われ、同時に当該工程における不良検出が行われる。検出後の制御の流れ（４３〜５２）は先の説明と同じであり、さらにそれ以降の各工程においてもこれが繰り返される。
【００１６】
図３は、前記の検出及び制御を行う異常検出装置の構成図である。この異常検出装置は、各包装工程に対応して不良を検出する検出手段６１、不良カウント条件設定手段６３、不良カウント値設定手段６４、不良連続カウント値設定手段６５、異常内容表示操作手段６７、記憶装置６８、表示装置７０及び制御装置６２からなる。不良カウント値設定手段６４に代えて又はそれに加えて不良率設定手段６６を設けてもよい。
なお、不良カウント条件設定手段６３、不良カウント値設定手段６４、不良連続カウント値設定手段６５、不良率設定手段６６は不良の種類毎に設定可能であることが望ましい。しかし、各不良の一部又は全部について共通の設定を行うものでもよい。
【００１７】
上記異常検出装置において、記憶装置６８は、異常と判定された日時、不良の種類、カウント条件、カウント値、連続カウント値、不良率等、異常判定の内容に関わるデータを記憶、蓄積するもので、これは異常内容表示操作手段６７を操作することで適宜表示装置７０に表示することができる。例えば、ある工程の不良に関して、設定された連続カウント数に達したとき包装機を停止して所定の部品を交換することにしていた場合、連続カウント値をいくつに設定したとき最も生産性と生産コストのバランスが優れていたかを、蓄積された過去のデータを表示し、これを比較検討することにより知ることができる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明によれば、予め設定した不良のカウント数、連続カウント数あるいは不良率に基づいて、異常の発生を自動的に判定し、不良の種類とともに表示するようにしたので、部品の劣化等に基づかない偶発的な不良に対して異常の表示又は／及び包装機の停止が行われるようなことがなく、また、異常が発生したとき、どの箇所の異常かすぐに知ることができるだけでなく、部品の交換を伴うような異常の場合、その交換時期を数値的に予め設定できるので、交換時期のムラがなく生産性と生産コストのバランスがとれるような設定が可能となる。特に、カウント条件、カウント数、連続カウント数、不良率等を不良の種類毎に設定できるようにしておけば、部品毎に生産性と生産コストのバランスがとれるような設定が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る異常検出装置における検出の流れを示す図である。
【図２】  同じく制御の流れを示す図である。
【図３】  同じく構成を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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