(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
正極板、負極板、セパレータからなる極板群と、非水電解質と、これらを収容する電池ケースと、一端が外部端子を兼ねる正、負極集電端子とを備え、前記集電端子の他端には各極板のリード板が電気的に接続されており、前記正極集電端子が電池ケース外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース内の極板群から導出されたリード板が接続された部分とから構成されており、前記外部端子をなす部分の金属種が鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）またはステンレス鋼であり、前記リード板が接続された部分の金属種がアルミニウム（Ａｌ）であり、前記外部端子をなす部分と前記リード板が接続された部分との異種金属間の境界面は固相接合により一体化された非水電解質二次電池。
【請求項２】
正極板、負極板、セパレータからなる極板群と、非水電解質と、これらを収容する電池ケースと、一端が外部端子を兼ねる正、負極集電端子とを備え、前記集電端子の他端には各極板のリード板が電気的に接続されており、前記負極集電端子が電池ケース外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース内の極板群から導出されたリード板が接続された部分とから構成されており、前記外部端子をなす部分の金属種が鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、またはステンレス鋼であり、前記リード板が接続された部分の金属種が銅（Ｃｕ）であり、前記外部端子をなす部分と前記リード板が接続された部分との異種金属間の境界面は固相接合により一体化された非水電解質二次電池。
【請求項３】
固相接合の方法は拡散接合、爆発圧接、または摩擦接合である請求項１または２記載の非水電解質二次電池。
【請求項４】
正極板、負極板、セパレータからなる極板群と、非水電解質と、これらを収容する電池ケースと、一端が外部端子を兼ねる正、負極集電端子とを備え、前記集電端子の他端には各極板のリード板が電気的に接続されており、前記正極集電端子が電池ケース外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース内の極板群から導出されたリード板が接続された部分とから構成されており、前記外部端子をなす部分の金属種が鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）またはステンレス鋼であり、前記リード板が接続された部分の金属種がアルミニウム（Ａｌ）であり、前記外部端子をなす部分と前記リード板が接続された部分との異種金属間の境界面は真空ろう付けにより一体化された非水電解質二次電池。
【請求項５】
正極板、負極板、セパレータからなる極板群と、非水電解質と、これらを収容する電池ケースと、一端が外部端子を兼ねる正、負極集電端子とを備え、前記集電端子の他端には各極板のリード板が電気的に接続されており、前記負極集電端子が電池ケース外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース内の極板群から導出されたリード板が接続された部分とから構成されており、前記外部端子をなす部分の金属種が鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、またはステンレス鋼であり、前記リード板が接続された部分の金属種が銅（Ｃｕ）であり、前記外部端子をなす部分と前記リード板が接続された部分との異種金属間の境界面は真空ろう付けにより一体化された非水電解質二次電池。
【請求項６】
前記正極集電端子の前記リード板が接続された部分には各極板から複数本取り出されたリード板がビスまたはリベットにより固定されている、請求項１または４に記載の非水電解質二次電池。
【請求項７】
前記負極集電端子の前記リード板が接続された部分には各極板から複数本取り出されたリード板がビスまたはリベットにより固定されている、請求項２または５に記載の非水電解質二次電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、非水電解質二次電池の、とくにその集電端子において外部との電気的接続を行う部分と極板のリード板との電気的接続を行う部分の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＡＶ機器、パソコン等の電子機器、通信機器の駆動用電源として小型、軽量で高エネルギー密度の二次電池が求められ、一方大型の電池は電気自動車をはじめ、環境問題に関する分野で研究開発がなされ、大容量、高出力、高電圧等に優れた二次電池が求められており、その中でもリチウム二次電池は大いに期待されている。とくに、大型のリチウム二次電池については、高出力化による大電流負荷特性の向上、長寿命化の要求に加え、車両用電源として搭載した場合でも振動などによってリード板切れ等の接続部の不具合が発生しないような耐振動性が要求されている。
【０００３】
一般的に現在、主流となっているリチウム二次電池は、正極にコバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウム等のリチウム遷移金属複合酸化物を用い、負極にリチウムイオンを吸蔵、放出可能な炭素材料を用い、電解質に非水電解質を用いている。このリチウム二次電池は正極の電位が４Ｖ以上と高いため、正極の芯材や封口板等の構造部材の材質として耐高電圧性、耐食性の高いＡｌが一般的に多く用いられている。また、負極には電気伝導性に優れた材質であるＣｕが一般的に用いられている。
【０００４】
また、通常、帯状の正極板、負極板のそれぞれには中央部または端部の一カ所にリード板を溶接するなどにより接続している。そして、これらの極板をセパレータを介して積層、巻回して極板群を構成し、前記リード板を図６に示すように集電端子と溶接するなどにより電気的に接続し、電流の取り出しをリード板を介して行っている。
【０００５】
大型電池の場合は高出力化に伴う負荷特性の向上が求められている。この場合、電極の面積を大きくして電極の単位面積当たりの電流密度が過大にならないように設計する必要があるが、単電池の高さ方向、即ち電極板の幅方向の寸法拡大により、電極面積を拡大することはある程度の限界があり、実際には電極長さを大きくすることによって高出力化のによる負荷特性の向上を図っている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
大型の電池を複数接続する場合に、ボルト部を形成した集電端子を用いてケーブル等の接続部品を取り付けることがある。その際に、集電端子にＡｌを用いると、ナットの締め付け時にボルトが折損し易いことや座部が圧縮され接続部のゆがみが生じることなどの強度的欠点を生じることがある。
【０００７】
また、Ａｌは酸化されやすく、その場合、電気抵抗の上昇およびそれに伴う電気伝導性の低下を引き起こす。また、酸化を防ぐためにＮｉ等のメッキを施すことは一般に困難とされている。この課題を解決するため、ボルト部を有する部分をＡｌよりも引っ張り強度の大きいステンレス鋼等で構成し、それ以外の部分をＡｌで構成し、互いをネジで締め回り止めをする方法がある。
【０００８】
この場合は、ボルト部には強度の強い材質が用いられているためナットの締め付けによる折損という欠点は解消されるものの、異種金属間抵抗により、端子部の抵抗が高くなることや、気密性が十分に得られないという欠点がある。
【０００９】
本発明は、上記のような課題を解決できるものであり、その目的とするところは過大なトルク値でボルトの締め付けを行っても、ボルト部が容易に折損したり座部がゆがむことがなく、耐高電圧、耐食性に優れたＡｌの特性はそのまま生かすことのできる信頼性の高いボルト端子を備えた非水電解質電池用集電端子を提供することである。
【００１０】
また、電極構成に関しては、電池ケース内で電極が占有しうる体積には限りがあるため、電極を長くするに従い電極の厚さは薄くなり、電極の単位面積当たりの電流密度は低下するものの、面積が増大した分、リード板までの距離が長く、即ち電気抵抗が大きくなり電極の面積を大きくした効果が十分活かされない。
【００１１】
この課題解決のために図７に示すように２個以上のリード板を同一極板に取り付けて群構成し、これらのリード板を同方向に平行に取り出し、集電端子と接続する方法がある。これにより前記課題は解決されるものの、車両用電源として搭載された場合、振動などによりリード板が切れる恐れがある。
【００１２】
本発明は、これらの課題を解決するもので、とくに大型電池において、振動や衝撃等によるリード板切れ等の接続部の不具合が発生しない耐振動性の高い非水電解質二次電池を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記端子部材に関する課題を解決するために本発明は、外部端子をなす部分と極板群から導出されたリード板を接続した部分とは異種金属からなり、これらの金属が固相接合あるいは真空ろう付による接合により一体化されたものである。また、電極構成に関しては複数取り出したリード板をビスやリベットで固定したものであり、リード板と溶接などにより電気的に接続した集電端子部にビスやリベットを配し、前記リード板を固定することにより、前記課題を解決するものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の非水電解質二次電池では正極、負極のうち、少なくとも一方の集電端子が電池ケース外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース内の極板群から導出されたリード板が接続された部分とから構成されており、それらの二つの部分は異種金属からなり、異種金属間の境界面は固相接合または真空ろう付により一体化されることにより電極電位で安定で、電気抵抗が低く、かつ加工された際に強度を有する集電端子とすることができる。
【００１５】
固相接合の方法としては拡散接合、爆発圧接、摩擦接合のいずれかであることが好ましい。
【００１６】
また、正極集電端子の場合には、外部端子をなす部分の金属種は機械的強度を有する点で鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、ステンレス鋼、銅（Ｃｕ）のいずれかで、リード板が接続された部分の金属種は正極の高電位でも安定である点でアルミニウム（Ａｌ）が好ましい。
【００１７】
一方、負極集電端子の場合には、通常用いられる銅単体でも正極で従来用いられていたアルミニウム単体に比べ、強度は確保されるが、必要に応じて端子をなす部分の金属種に銅以上の機械的強度を有する鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、ステンレス鋼のいずれかを用い、リード板が接続された部分を銅（Ｃｕ）としてもよい。
【００１８】
また、電極構成に関しては複数取り出したリード板をビスやリベットで固定したものであり、リード板と溶接などにより電気的に接続した集電端子部にビスやリベットを配し、前記リード板を固定するものである。
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図１を参照して説明する。図１は本発明の電池の構成断面図である。尚、以下の説明は一例であって、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２０】
正極板１、負極板２、セパレータ３からなる極板群と、有機電解液からなる非水電解質と、これらを収納する電池ケース４を備えた非水電解質二次電池で、正極集電端子５、負極集電端子６は１種類の金属から構成するか、または電池ケース４より外に突出した外部端子をなす部分と電池ケース４より内に収納されたリード板が接続された部分とを異種金属から構成するもので、その境界面は固相接合や真空ろう付けにより接合したものである。
【００２１】
以下では、本発明の異種金属の接合について説明する。
現在、一般的に用いられている材料の接合法の中で、接合部における冶金学的な結合の形成に基礎に置くものは、溶融接合法、ろう付け法、固相接合法に大別される。この中で溶融接合法は最も広く利用されている技術である。
【００２２】
しかし、接合される材料や種類、形状によっては溶融接合法よりも固相接合法、真空ろう付け法の方が適している。例えば、異種金属の溶融接合法による接合のうち、一方の金属にアルミニウムや銅（Ｃｕ）を用いる場合は、電子ビームやレーザー溶接等の高エネルギー密度熱源を用いるとアルミニウムや銅のように電気伝導性の高い金属材料は反射率が非常に大きく、レーザー照射による加熱効率が悪い。このため高パワーを投入すると、溶接される材料の熱履歴は極度に早くなりこのため凝固割れ等の問題があり、不適である。
【００２３】
本発明の集電端子における異種金属の接合方法のひとつは、固相接合法を用いるものであり、接合する母材の融点以下の温度条件で、組成変形をできるだけ生じない程度加圧して接合部で異種金属間に生じる原子の拡散を利用して接合することで、凝固割れ等の心配がない。
【００２４】
また、本発明の集電端子における異種金属接合方法のひとつは、ろう付けの中でも真空ろう付けを用いるものであり、真空ろう付けは、母材が酸化、浸炭、脱炭することがなく、ステンレス鋼やアルミニウム（Ａｌ）等の非常に酸化されやすい金属は真空中で加熱することが大きなメリットとなる。また、フラックスが不要であるので前処理、後処理が不要になりきれいな接合面を得ることができる。
【００２５】
以下では、本発明の正極集電端子について説明する。正極集電端子は外部端子をなす部分の金属種が、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）、ステンレス鋼あるいは銅（Ｃｕ）であり、リード板が接続された部分の金属種はアルミニウム（Ａｌ）である。
【００２６】
集電端子において電池外部で外部端子をなす部分に上記の金属を用いると比較的強度が高いので、ボルト部等を形成し、ケーブル等の接続時に過大なトルクでナットの締め付けを行ってもボルト部の折損や座部の圧縮によるゆがみが無い。
【００２７】
また、集電端子において電池内部でリード板と接続される部分がアルミニウムを用いると、耐電圧性、耐食性および電気伝導性に優れた特性を確保することができる。
【００２８】
以下では、本発明の負極集電端子について説明する。負極集電端子は外部端子をなす部分の金属種が鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）あるいはステンレス鋼でありリード板が接続された部分は銅（Ｃｕ）である。集電端子において電池外部で外部端子をなす部分に上記の金属を用いると比較的強度が高いのでボルト部等を形成しケーブル等の接続時に過大なトルクでナットの締め付けを行ってもボルト部の折損や座部の圧縮によるゆがみが無い。また、集電端子において電池内部でリード板と接続される部分に銅を用いると電気伝導性に優れた特性を確保することができる。
【００２９】
以下では電池ケース内に収納されたリード板と集電端子との接合形態の一例について図１を参考にして説明する。図１は本発明の構成断面図である。正極板１、負極板２、セパレータ３からなる極板群と、有機電解液からなる非水電解質と、これらを収納する電池ケース４を備えた非水電解質二次電池で、正極板１および負極板２はそれぞれ一端から複数本の正極はアルミニウム製のリード板７、負極は銅製のリード板８を取り出している。正、負極のそれぞれにおいて同方向に平行に取り出された複数のリード板７、８はビスやリベットかしめにより固定されている。アルミニウム製正極リード板７と、正極集電端子５の電池内部のアルミニウムからなる部分はビスやリベットにより固定されており、さらに超音波溶接により電気的に接続されている。
【００３０】
一方、銅製の負極リード板８と、負極集電端子６の電池内部の銅からなる部分はビスやリベットにより固定されており、さちに超音波溶接により電気的に接続されている。
【００３１】
銅やアルミニウムのように電気伝導度の高い金属材料の接合には超音波溶接を用いることが好ましく、溶融溶接であるレーザー溶接では加熱効率が悪いことから高パワーの導入が必要であり生産性が悪く、メンテナンスも困難になり作業性が悪い。また、熱影響による凝固割れの問題や溶接部の変形も大きい。抵抗溶接についても同様である。
【００３２】
それに対し、超音波溶接は接合される部分に高周波振動を与えることにより金属の原子が拡散され、再結晶することで接合がなされるので高温に達することがなく溶融や脆い鋳造組織を形成することがなく凝固割れのような心配がない。また溶接部の変形も小さい。接合面積もレーザー溶接等よりも大きいので大電流を流す場合に優位である。また、メンテナンスを容易に行うことができ、生産性も高い。
【００３３】
さらにこのように複数のリード板を集電端子に超音波溶接する場合、あらかじめビスやリベットでリード板と集電端子を固定していることは、作業性が高まることや、超音波の振動を吸収する役割を果たすことができるので、振動による各極板とリード板の接合部分の破損や各極板の合剤層（活物質層）の脱落を防止することができ、万が一車両電源搭載時の振動や衝撃により溶接による電気的接続部が外れることがあっても導通経路を確保することができる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
【００３５】
（実施例１）
図２に示したように正極集電端子を、ＨＩＰ法（熱間等方加圧法）を用いて接合した。まず、正極集電端子において、電池ケース内でリード板と電気的に接続するアルミニウム部分２１と電池ケース外に突出し外部端子を兼ねるステンレス鋼部分２０とを、その接合面を面粗度１０μｍ以下に研磨し、金属カプセル内に入れ脱気、密封した。
【００３６】
接合面は真空状態（１０-2〜１０-1Ｐａ以上）であることが好ましく、カプセル全体を電気炉に装入し３００℃に加熱しながら真空脱気を行った。
【００３７】
真空脱気を行ったカプセルをＨＩＰ法装置に装入し、温度を１１００℃、圧力を１００Ｐａまで４時間で同時に昇温昇圧し４時間保持した後、４時間で降温減圧処理した。得られた正極集電端子はステンレス鋼部分にボルト部を形成するなどの機械加工を行い、Ｎｉメッキを行った。この正極端子を端子Ａとする。
【００３８】
（実施例２）
次に、図２に示した正極集電端子を摩擦接合法（ブレーキ法）を用いて接合した。
【００３９】
正極集電端子のアルミニウム部分２１を静止台に挿入し、クランプした。一方、正極集電端子のステンレス鋼部分２０を回転台に挿入し、クランプした。
【００４０】
回転台を１０００ｒｐｍで回転を開始し、静止台を回転台に移動し摩擦圧力４９ＭＰａ、摩擦時間３秒で素材接触加熱を開始した。
【００４１】
次に回転を急停止しアップセット圧力７８．５ＭＰａ、アップセット時間６秒で加圧し、アルミニウム部分とステンレス鋼部分の接合品を得た。得られた正極集電端子は所定の形状に機械加工し、ステンレス鋼部分にボルト部を形成しＮｉメッキを行った。この正極端子を端子Ｂとする。
【００４２】
（実施例３）
図２に示した正極集電端子を爆発圧接法を用いて接合した。
【００４３】
正極集電端子において、アルミニウム部分２１を上方に、ステンレス鋼部分２０を下方に、それぞれ隙間を設けてセットし、アルミ材に爆薬と雷管をしかけて起爆させて下方に押し曲げられ衝突するときの両金属の著しい流動で表面の酸化皮膜吸着ガス層を排除し活性化した面同士を冶金的に接合した。
【００４４】
得られた正極集電端子は、所定の形状に機械加工し、ステンレス鋼部分にボルト部を形成しＮｉメッキを行った。この正極端子を端子Ｃとする。
【００４５】
（実施例４）
図２に示した正極集電端子を、真空ろう付け法を用いて接合した。
【００４６】
正極集電端子において、アルミニウム部分２１とステンレス鋼部分２０をそれぞれアセトンで脱脂し、接合面にろう付け材としてマグネシウム（Ｍｇ）を介在させて治具により固定した。真空炉内に搬入し１０-4〜１０-5Ｔｏｒｒの真空度で６００℃まで加熱してマグネシウムを蒸発させてこのときの蒸気圧で接合面の酸化皮膜を破壊することで良好に接合した。
【００４７】
得られた正極集電端子は、所定の形状に機械加工し、ステンレス鋼部分にボルト部を形成しＮｉメッキを行った。この正極端子を端子Ｄとする。
【００４８】
（比較例１）
図４に示したように、２０，２１の全体がアルミニウム（Ａ１０５０）からなり、２０の部分にボルト部を形成し、所定の形状に機械加工して正極集電端子を作製した。この正極端子を端子Ｅとする。
【００４９】
（比較例２）
図５に示したように正極集電端子の正極板のリード板が電気的に接続され電池ケース内に収納される部分２１はアルミニウム（Ａ１０５０）から作製し、所定の形状に機械加工し、電池ケース外に突出し外部端子を兼ねる部分２０はステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）にして、所定の形状に機械加工し、互いにねじで固定して正極集電端子を作製した。この正極端子を端子Ｆとする。
【００５０】
（実施例５）
図２に示したように、負極集電端子をＨＩＰ法（熱間等方加圧法）を用いて接合した。まず、負極集電端子において、電池ケース内でリード板と電気的に接続する銅部分２１と電池ケース外に突出し外部端子を兼ねるステンレス鋼部分２０とを、その接合面を面粗度１０μｍ以下に研磨し、金属カプセル内に入れ脱気、密封した。
【００５１】
接合面は真空状態（１０-2〜１０-1Ｐａ以上）であることが好ましく、カプセル全体を電気炉に装入し３００℃に加熱しながら真空脱気を行った。
【００５２】
真空脱気を行ったカプセルをＨＩＰ法装置に装入し、温度を１１００℃、圧力を１００Ｐａまで４時間で同時に昇温昇圧し４時間保持した後、４時間で降温減圧処理した。得られた負極集電端子はステンレス鋼部分にボルト部を形成するなどの機械的加工を行い、Ｎｉメッキを行った。この負極端子を端子Ｇとする。
【００５３】
（比較例３）
図４に示したように、２０，２１の全体が銅からなり、２０の部分にボルト部を形成し、所定の形状に機械加工して負極集電端子を作製した。この負極端子を端子Ｈとする。
【００５４】
（実施例６）
本実施例では図１に示した断面構造の電池を作製した。負極はリチウムを吸蔵、放出可能な黒鉛を主材料とし、正極はリチウムコバルト酸化物を活物質に用いた。
【００５５】
負極板は、黒鉛にポリフッ化ビニリデン粉を負極全体に対し５Ｗｔ（重量）％を混合した後、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを添加してペーストを調整し、得られたペーストを銅製の集電体に塗布し乾燥して作製した。
【００５６】
他方、正極活物質にアセチレンブラックの炭素粉を正極活物質に対し３Ｗｔ％とポリフッ化ビニリデン粉を正極活物質に対し５Ｗｔ％をそれぞれ加えて混合した後、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを添加してペーストを調整した。得られたペーストをアルミニウム製の集電体に塗布し乾燥して正極板を作製した。
【００５７】
得られた正、負極板において、正極板には一端にアルミニウム製のリード板を、負極板には銅製のリード板を、それぞれ同方向に平行に取り出せるように超音波溶接で取り付けた。正、負極板をポリエチレン樹脂製セパレータを介して重ねて巻芯１６の周りに渦巻状に巻回し、外観寸法径φ５８ｍｍ、長さ２００ｍｍの円筒型電極群を作製した。
【００５８】
正極集電端子は、実施例１による端子Ａを、負極集電端子は実施例５による端子Ｇを用いた。
【００５９】
正極封口板は以下のようにして作製した。図３に示したように、正極集電端子５に樹脂製絶縁ガスケット９を挿入、続いてステンレス鋼製の蓋板１０、さらに樹脂製絶縁ガスケット１１、ステンレス鋼製のワッシャー１２を挿入する。次にステンレス鋼製のプッシュナット１３を挿入しプレス機で加圧し締結する。正極集電端子５と蓋板１０は、樹脂絶縁ガスケット９を介し絶縁されておりプッシュナット１３の締結により気密性が確保される。このようにして正極封口板１４を作製した。
【００６０】
負極封口板１５は、負極集電端子６を用い、１８の注液孔がなく、１９の密閉蓋を含まない以外は、正極封口板１４と同様にして作製した。
【００６１】
作製した電極群を本実施例では外観寸法径φ６０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス製電池ケース４に挿入し、一方の開口端から樹脂製絶縁板１７を入れ、電極群の上に乗せる。次に樹脂製絶縁板１７に予めあけておいた穴から負極リード板８を取り出す。
【００６２】
負極リード板８および負極集電端子６にあらかじめあけておいた穴に銅製のリベットを挿入し、そのリベットをかしめて固定した後、更に超音波溶接し、接合した。負極の蓋板１０の周縁部と電池ケース４とをレーザー溶接を行い、封口した。次にケース４のもう一方の正極側の開口端からも樹脂製絶縁板１７をいれ、正極に関しても上記した負極と同様の工程を行った。ただし、正極の場合はリベットおよび集電端子のリベットをかしめる部分はアルミニウムからなる。正極封口板１４に設けた注液孔１８から作製した電解液を注入した。ここで、電解液は、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートの等体積溶媒に、ＬｉＰＦ6を１モル／l で溶解したものである。ついで、注液孔１８にステンレス製の注液孔密閉蓋１９をかぶせ、レーザー溶接を行い封止した。このようにして得た電池を本発明の電池ａとした。
【００６３】
（実施例７）電極群から取り出したリードをリベット等で固定しないこと、集電端子との溶接近傍をリベット等で固定しないこと以外は実施例６の電池ａと同様にして得た電池を本発明の電池ｂとした。
【００６４】
（表１）は本発明の実施例の端子Ａ〜Ｄ，Ｇと比較例の端子Ｅ，Ｆ，Ｈを軸方向に引っ張りの荷重を徐々に加え、各試験品が破断するまで続けて、破断したときの最大引張荷重が任意に設定した最小引張荷重基準値を充足するかどうかを調べると共に、異種金属部の気密性をヘリウムリーク検査を用いて測定した結果、集電端子部の抵抗値の３点での比較を示す。表中、ヘリウムリークテストおよび端子抵抗の単位は、それぞれＴｏｒｒおよびミリオームである。
【００６５】
（表２）には本発明の実施例の電池ａと電池ｂとの落下試験後の集電端子部とリード部の接続不良数を示す。
【００６６】
【表１】
0004273543.tif 000002
【００６７】
【表２】
0004273543.tif 000003
【００６８】
（表１）に示したように比較例１のアルミニウム製の端子Ｅに比べて本発明の端子Ａ〜Ｄは、ボルト部に強度の強いステンレス鋼を用いているためナット締め付け時の折損不良はなかった。
【００６９】
また、比較例２の単に異種金属をねじ止めした端子Ｆに比べて本発明により異種金属を接合した端子Ａ〜Ｄは異種金属接合部の気密性が非常に高く、また抵抗値も低かった。また、本発明の実施例の端子Ｇと比較例の端子Ｈでは、それほど大きな差はなかったが、比較例の端子Ｈがナットで締め付けた場合に不良というほどではないが、やや変形が見られたのに対し、実施例の端子Ｇでは全く見られなかった。
【００７０】
また、（表２）に示したようにリードを固定した電池ａは電池ｂで見られた接続不良の発生はなかった。なお、正、負極の集電端子において、ステンレス鋼を用いた部分に正極では鉄、ニッケル、銅を用いた場合、また、負極では鉄、ニッケルを用いた場合でも同様の効果が得られた。
【００７１】
【発明の効果】
以上のように、本発明は正極および負極の集電端子において、外部端子をなす部分と極板群から導出されたリード板が接続された部分とを異種金属で構成し、これらの金属を固相接合法あるいは真空ろう付法により一体化しているので、外部端子をなす部分に強度の強い金属を用いることにより、ケーブルの接続等の過大なトルクでナットの締め付けを行う際にも折損不良を防止できる。
【００７２】
また、固相接合法や真空ろう付法により一体化することにより、金属間の接合面の電気導電性を良好にすることができる。
【００７３】
また、電極群から取り出した複数のリード板と集電端子をビスやリベットで固定することにより、接続不良を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の非水電解質二次電池の縦断面図
【図２】本発明の非水電解質二次電池の集電端子の縦断面図
【図３】本発明の非水電解質二次電池の封口板の組立時の様子を示す図
【図４】従来の集電端子を示す断面図
【図５】従来の集電端子の他の例を示す断面図
【図６】従来の電池断面図
【図７】従来の極板群を示す斜視図
【符号の説明】
１  正極板
２  負極板
３  セパレータ
４  電池ケース
５  正極集電端子
６  負極集電端子
７  正極リード板
８  負極リード板
９，１１  絶縁ガスケット
１０  蓋板
１２  ワッシャー
１３  プッシュナット
１４  正極封口板
１５  負極封口板
１６  巻芯
１７  絶縁板
１８  注液孔
１９  注液孔密閉蓋
２０  外部端子部
２１  内部端子部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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