(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シート上に接着剤層を介してインク受容層を接着し、かつ上記インク受容層に着色模様を印刷することにより、模様シートを製作する工程、
アルミニウム又はアルミニウム合金製の基材の表面を粗面化するとともに、未封孔の状態のアルマイト層を上記基材の表面に形成する工程、
上記熱可塑性樹脂シートが上記アルマイト層に接合されるように上記模様シートを上記基材に重ねる工程、及び
上記模様シートを加熱することにより上記熱可塑性樹脂シートを上記アルマイト層に溶着させる工程
を含むことを特徴とする装飾部材の製造方法。
【請求項２】
インク受容層は、透明な親水性樹脂と、この親水性樹脂に混入され、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子とを有していることを特徴とする請求項１記載の装飾部材の製造方法。
【請求項３】
模様シートを製作する工程では、光を乱反射する乱反射層を熱可塑性樹脂層上に形成し、上記乱反射層上に接着剤層を介してインク受容層を接着することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の装飾部材の製造方法。
【請求項４】
模様シートを製作する工程では、多数の微小な凹凸を有するセパレータの表面にインク受容層を塗布し、この後上記セパレータを剥離することにより上記インク受容層の表面に多数の微小な凹凸を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の装飾部材の製造方法。
【請求項５】
模様シートが重ねられた基材を、排気通路を有する真空排気台上に載置するとともに、通気性を有するシート状の弾性体を介して上記模様シート上にシート状のカバーを被せる工程、及び
上記排気通路を介して上記真空排気台と上記カバーとの間を排気することにより、上記弾性体及び上記カバーを介して上記模様シートを上記基材に押し付け、上記熱可塑性樹脂シートを上記アルマイト層に密着させる工程を、
上記模様シートを加熱する工程の前に含むことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の装飾部材の製造方法。
【請求項６】
模様シート上にカバーを被せる工程では、長繊維により構成され通気性を有する長繊維シートを、上記模様シートと上記カバーとの間に介在させることを特徴とする請求項５記載の装飾部材の製造方法。
【請求項７】
弾性体は長繊維により構成されていることを特徴とする請求項５記載の装飾部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えばエレベータの乗場の戸、かごの戸及びかご室壁等に使用される装飾パネルなど、アルミニウム又はアルミニウム合金製の基材上に着色模様を形成する装飾部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばエレベータの乗場の戸、かごの戸及びかご室壁等の金属装飾パネルを製造する場合、表面に下地塗装が施された金属製の基材上に、接着剤により模様シートを貼り付ける方法がある。また、この方法に用いられる模様シートは、透明なポリエステルフィルム上にインク受容層を形成し、このインク受容層に顔料インクによる着色模様を印刷することにより製作される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の金属装飾パネルの製造方法においては、模様シートと下地塗装層とを接着剤により接着しているが、単に接着するだけでは十分な接着力が得られず、また大面積の模様シートを全体に均等に接着するのは難しく、模様シートと下地塗装層とをより強固かつ均等に接着する必要があった。
【０００４】
この発明は、上記のような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、模様シートを基材上に強固かつ均等に結合させることができる装飾部材の製造方法を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る装飾部材の製造方法は、熱可塑性樹脂シート上に接着剤層を介してインク受容層を接着し、かつインク受容層に着色模様を印刷することにより、模様シートを製作する工程、アルミニウム又はアルミニウム合金製の基材の表面を粗面化するとともに、未封孔の状態のアルマイト層を基材の表面に形成する工程、熱可塑性樹脂シートがアルマイト層に接合されるように模様シートを基材に重ねる工程、及び模様シートを加熱することにより熱可塑性樹脂シートをアルマイト層に溶着させる工程を含むものである。
【０００６】
請求項２の発明に係る装飾部材の製造方法は、透明な親水性樹脂と、この親水性樹脂に混入され、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子とを有するインク受容層を用いたものである。
【０００７】
請求項３の発明に係る装飾部材の製造方法は、模様シートを製作する工程で、光を乱反射する乱反射層を熱可塑性樹脂層上に形成し、乱反射層上に接着剤層を介してインク受容層を接着するものである。
【０００８】
請求項４の発明に係る装飾部材の製造方法は、模様シートを製作する工程で、多数の微小な凹凸を有するセパレータの表面にインク受容層を塗布し、この後セパレータを剥離することによりインク受容層の表面に多数の微小な凹凸を形成するものである。
【０００９】
請求項５の発明に係る装飾部材の製造方法は、模様シートが重ねられた基材を、排気通路を有する真空排気台上に載置するとともに、通気性を有するシート状の弾性体を介して模様シート上にシート状のカバーを被せる工程、及び排気通路を介して真空排気台とカバーとの間を排気することにより、弾性体及びカバーを介して模様シートを基材に押し付け、熱可塑性樹脂シートをアルマイト層に密着させる工程を、模様シートを加熱する工程の前に含むものである。
【００１０】
請求項６の発明に係る装飾部材の製造方法は、模様シート上にカバーを被せる工程で、長繊維により構成され通気性を有する長繊維シートを、模様シートとカバーとの間に介在させるものである。
【００１１】
請求項７の発明に係る装飾部材の製造方法は、長繊維により構成された弾性体を用いたものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図について説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による製造方法により製造された装飾部材の断面図であり、ここではエレベータ用の装飾パネルの例を示している。図において、パネル形状に折曲加工されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の基材１１の表面は、微小な凹凸が形成され粗面化されている。粗面化された基材１１の表面には、アルマイト層４２が形成されている。
【００１９】
アルマイト層４２上には、不透明な熱可塑性樹脂層１３が形成されている。熱可塑性樹脂層１３上には、接着剤層１４を介して透明なインク受容層１５が接着されている。インク受容層１５には、着色材としての顔料インクによる着色模様１６が形成されている。インク受容層１５上には、透明な保護膜層１７が形成されている。
【００２０】
保護膜層１７は、例えばポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、スチロール系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ＡＳ系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はポリエチレン系樹脂などの塗料や樹脂からなっている。
【００２１】
次に、図２は図１の装飾部材を製造するために使用される模様シート１８の要部断面図である。図において、熱可塑性樹脂シート１３Ａ上には、接着剤層１４を介してインク受容層１５が接着されている。インク受容層１５には、着色模様１６が印刷されている。
【００２２】
次に、図２の模様シート１８の製造方法について説明する。まず、図３に示すように、セパレータとしてのポリエステルフィルム１９の表面にインク受容層１５の材料となる樹脂が塗布される。この樹脂を乾燥させることにより、インク受容層１５が形成される。また、ここで使用されるポリエステルフィルム１９の表面は、図４に示すように、微小な凹凸が一面に形成されている状態、いわゆるマット（ｍａｔ）な状態になっている。
【００２３】
この後、図５に示すように、インク受容層１５上に接着剤層１４が塗布され、さらにその上に、図６に示すように、熱可塑性樹脂シート１３Ａが接着される。この接着後、乾燥工程を経てシート積層体２０が巻き取られる。
【００２４】
この後、図７に示すように、巻き取られたシート積層体２０からポリエステルフィルム１９が剥離されるとともに、露出された硬化前のインク受容層１５上に着色模様１６が印刷され、図２に示した模様シート１８が製造される。このとき、着色模様１６の印刷は、コンピュータ２１に接続されたインクジェットプリンタ２２により行われる。また、ポリエステルフィルム１９の剥離により露出されたインク受容層１５の表面には、図８に示すように、ポリエステルフィルム１９のマットな表面状態が写し取られている。
【００２５】
次に、模様シート１８を用いた装飾部材の製造方法について説明する。まず、基材１１の表面が粗面化される。粗面化の方法としては、ヘアライン加工、サンディング加工、サンドブラスト加工、エッチング加工、ローレット加工又はプレス加工などの方法がある。また、これらの加工を適宜組み合わせてもよい。粗面化された基材１１の表面には、アルマイト層４２が形成される。
【００２６】
アルマイト層４２を形成する場合、まず室温から沸点くらいまでの間の温度に設定され浴槽に入れられたアセトン、界面活性剤、又はアルコールなどの中に、基材１１を数分から数十分程度浸漬することにより、基材１１の脱脂を行う。次に、スプレーにより基材１１に水道水を噴射したり、又は水道水中に基材１１を浸漬したりすることにより、基材１１を水洗する。この場合の水道水の温度は、室温程度でよい。続いて、電解質水溶液中に基材１１を浸漬し、陽極酸化法によりアルマイト層４２が形成される。この後、数分から数十分間、基材１１が乾燥される。
【００２７】
次に、アルマイト層４２上の所定の位置に模様シート１８が重ねられる。このとき、模様シート１８の熱可塑性樹脂シート１３Ａがアルマイト層４２に接合される。そして、熱可塑性樹脂シート１３Ａとアルマイト層４２との間が真空圧着され、さらに熱可塑性樹脂シート１３Ａが加熱溶融される。
【００２８】
溶融された熱可塑性樹脂シート１３Ａは、再び常温に戻されることにより硬化して熱可塑性樹脂層１３となり、アンカー効果でアルマイト層４２に溶着される。これにより、着色模様１６が形成されたインク受容層１５も、接着剤層１４及び熱可塑性樹脂層１３を介してアルマイト層４２の表面に強固に固着される。また、インク受容層１５は加熱硬化され、これにより着色模様が定着される。
【００２９】
次に、熱硬化性のクリヤ塗料がインク受容層１５上に塗布され、加熱硬化されることにより、保護膜層１７が形成される。この保護膜層１７のクリヤ塗料は、その加熱硬化温度が熱可塑性樹脂層１３の溶融温度よりも低くなるように選択されている。最後に、保護膜層１７の表面が研磨されて平面度が高められ、図１に示した断面を有する装飾部材が完成される。
【００３０】
次に、模様シート１８を基材１１に真空圧着する工程について具体的に説明する。まず、図９は図１の装飾部材を製造するために使用される真空排気台を示す斜視図である。図において、平板状の真空排気台３１は、基材１１が載置される平面部３１ａ、この平面部３１ａに設けられている複数の凹部３１ｂ、これらの凹部３１ｂ内を排気するための複数の排気通路３１ｃとを有している。平面部３１ａの周縁部には、平面部３１ａの気密を保つためのパッキン３２が全周に渡って連続して設けられている。
【００３１】
図１０は図９の真空排気台３１を有する装飾部材の製造装置、即ち真空圧着装置の要部を示す分解斜視図である。真空排気台３１の側面部には、排気通路３１ｃを排気ポンプ（図示せず）に接続するための複数本の排気パイプ３３が接続されている。平面部３１ａ上には、基材１１に模様シート１８を重ねてなるパネル体３４が載置される。このパネル体３４においては、模様シート１８の熱可塑性樹脂シート１３Ａがアルマイト層４２に接合されている。
【００３２】
パネル体３４上には、通気性を有するシート状の弾性体３５が被せられる。この弾性体３５の材料としては、例えばシリコンゴムスポンジ、テフロンスポンジ、ポリアミドスポンジ、シリコン繊維シート、テフロン繊維シート、ポリアミド繊維シート、硝子繊維シート、硝子繊維綿、ステンレススチールウール、チタンウール、又はアルミウールなど、樹脂、硝子、金属等の耐熱性と柔軟性とを備えたものが使用される。
【００３３】
弾性体３５上には、全周に渡ってパッキン３２に接し平面部３１ａとの間を気密に保つシート状のカバー３６が被せられる。このカバー３６としては、例えばゴムシート、ポリエチレンシート、又はシリコンシートなどが使用される。カバー３６の周縁部は、押さえ枠３７とパッキン３２との間に挟持される。押さえ枠３７の材料としては、例えば金属、ＦＲＰ、ポリアミド樹脂、又はセメントなど、十分な剛性、耐熱性を有するものが使用される。
【００３４】
図１１は図１０の真空圧着装置の組立状態を示す斜視図である。真空排気台３１及び押さえ枠３７の組立体の側部には、押さえ枠３７をパッキン３２に押し付ける複数の押さえ金３８が装着される。各押さえ金３８には、ばね等の加圧調整機構３９が設けられている。
【００３５】
なお、例えば図１２に示すように、押さえ枠３７の一辺と真空排気台３１の一辺とをヒンジ機構により接続してもよく、真空排気台３１に対する押さえ枠３７の位置合わせが容易となり、作業性が向上する。また、押さえ枠３７と真空排気台３１とをパンタグラフ機構（図示せず）等により接続してもよい。
【００３６】
次に、図１３は図１０の真空圧着装置の組立状態を示す断面図であり、この状態ではまだ真空引きは開始されていない。この状態から、排気ポンプが駆動され、排気通路３１ｃを通して凹部３１ｂ内が真空引きされる。これにより、カバー３６と真空排気台３１との間の空気が排出され、図１４に示すように、カバー３６が大気圧でパネル体３４に押し付けられ、弾性体３５が圧縮される。また、模様シート１８とアルマイト層４２との間も脱気され、密着性が向上する。
【００３７】
この後、真空引きしたままの状態で真空圧着装置が乾燥炉（図示せず）に入れられ、パネル体３４が真空圧着装置とともに加熱される。このような加熱により、カバー３６の柔軟性は増し、より微細な部分までカバー３６が大気圧でパネル体３４に押し付けられる。これにより、模様シート１８は、弾性体３５を介して基材１１の表面に均等な圧力で押し付けられる。従って、模様シート１８が十分かつ均等な強度で基材１１上に圧着される。
【００３８】
このような装飾部材の製造方法によれば、基材１１の表面を粗面化し、さらにその表面にアルマイト層４２を形成しているため、熱可塑性樹脂層１３の基材１１への接着性が向上し、これにより模様シート１８を基材に強固に結合することができる。
【００３９】
ここで、図１５は図１の基材１１の表面を模式的に示す断面斜視図である。アルマイト層４２は、透明な六角形の結晶により構成されている。各結晶には、直径１５００ｎｍ程度の孔４２ａが形成されている。これらの孔４２ａを封孔しない状態、即ち未封孔の状態でアルマイト層４２を形成し、このアルマイト層４２に模様シート１８を真空圧着して、熱可塑性樹脂シート１３Ａを溶着させることにより、孔４２ａに熱可塑性樹脂層１３が入り込み、アンカー効果が得られると考えられる。
【００４０】
また、アルマイト層４２は、一般の下地塗装などとは異なり、層が表面を覆う程度、即ち極めて薄い層でも有効に作用するため、基材１１の表面の物理的形状に影響しないか、又は影響しにくい。
【００４１】
また、実施の形態１では、真空排気台３１上にパネル体３４を載置し、その上から弾性体３５及びカバー３６を被せてカバー３６内を真空排気するようにしたので、模様シート１８を基材１１に均等に圧着することができ、作業性及び品質を向上させることができる。
【００４２】
さらに、実施の形態１では、模様シート１８の表面に位置するインク受容層１５の表面がマットな状態であるため、摩擦係数が高く、弾性体３５及びカバー３６の横滑りが防止され、真空引きによる加圧力が模様シート１８に良好に伝えられ、模様シート１８の伸びや皺の発生を抑えて、模様シート１８を基材１１に均等に押し付けることができる。
【００４３】
さらにまた、インク受容層１５の表面をマットにしたので、インク受容層１５の表面積が大きくなり、顔料などの着色成分を除いた水分などの溶剤が、従来よりも数倍早く吸収、分散、乾燥される。これにより、記録密度を高くすることができ、繊細でメリハリのある美しい画像を提供することができる。
【００４４】
また、ポリエステルフィルム１９のマットな表面状態をインク受容層１５に写し取るようにしたので、インク受容層１５の表面をマットな状態にするのが容易である。
【００４５】
なお、実施の形態１では、熱可塑性樹脂シート１３Ａ及び熱可塑性樹脂層１３を不透明なものとしたが、透明であってもよい。この場合、アルマイト層４２の質感を着色模様１６の下地として利用することができる。また、この場合、アルマイト層４２の結晶の孔４２ａに染料を入れることにより、アルマイト層４２を染色してもよい。
【００４６】
実施の形態２．
次に、この発明の実施の形態２について説明する。装飾部材の断面構造は、図１と同様である。この例では、インク受容層１５が、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子を透明な親水性樹脂に均等に混入することにより構成されている。また、インク受容層１５の親水性樹脂には、紫外線吸収剤及び光安定化剤が含有されている。他の構成及び製造方法は、実施の形態１と同様である。
【００４７】
このようなインク受容層１５、即ち顔料微粒子を親水性樹脂に混入したインク受容層１５では、顔料微粒子が互いに凝集することにより、二次粒子内に微細な空隙を形成することができ、また微粒子自体も多孔質のものであるため、顔料微粒子を親水性樹脂に混入したインク受容層１５を用いていることにより、インク受容層１５の膜厚を厚くせずに吸水率を高くすることができ、着色模様１６の色の濃度を上げることができる。逆に言えば、インク受容層１５を薄くして、エレベータ等の用途で特に要求される不燃性を高めることができる。
【００４８】
ここで、インク受容層１５の吸水率は、単に膜厚を厚くすることにより高くすることもできるが、基材１１上の樹脂の量が増えるため、不燃材としては好ましくない。また、インク受容層１５を透明とする場合、単に膜厚を厚くすると、不燃材としての問題に加えて、透明度が落ちるという問題も生じる。しかし、上記のような顔料微粒子は、二次粒子径が可視光線の波長以下（即ち４００ｎｍ以下）であることにより透明であり、従って高い透明度を保ちつつ吸水率を高くすることができる。
【００４９】
さらに、インク受容層１５の親水性樹脂に紫外線吸収剤及び光安定化剤を含有させることにより、紫外線の脱色作用に対して耐光性を向上させることができ、長期にわたって着色模様１６の劣化を抑制することができる。
【００５０】
実施の形態３．
次に、図１６はこの発明の実施の形態３による装飾部材の断面図である。この例では、熱可塑性樹脂層１３と接着剤層１４との間に、光を乱反射する乱反射層５１が設けられている。この乱反射層５１は、光を乱反射する多数の反射片が透明樹脂に混合されて構成されている。透明樹脂としては、例えばポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、スチロール系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ＡＳ系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はポリエチレン系樹脂などの塗料や樹脂が使用される。
【００５１】
また、反射片としては、アルミニウムやステンレス鋼等の金属、又はパールマイカ片が使用される。さらにパールマイカ片としては、雲母、鱗片、又は樹脂や硝子の小片に金属膜を蒸着したものなどが使用される。例えば、樹脂や硝子の小片に、ニッケル、酸化チタン、又は酸化インジウム錫などの金属を蒸着することにより、パールマイカ片が得られる。
【００５２】
乱反射層５１は、熱可塑性樹脂シート１３Ａの一方の面上に、印刷、吹き付け、ロールコート、又はブレードコートなどの手法により形成される。乱反射層５１を形成する場合、透明樹脂と反射片とを予め混合したものを塗布しても、また透明樹脂をコートした後に反射片を上から振り掛けたりしてもよい。他の構成及び製造方法は、実施の形態１と同様である。
【００５３】
このような装飾部材では、インク受容層１５の下地に乱反射層５１が設けられているが、乱反射層５１に含まれる反射片は、そのサイズや表面状態に応じて、入射する光線を乱反射するため、薄い模様シート１８を使用しているにも拘わらず、外観に深みが生じる。
【００５４】
また、反射片のサイズ、表面状態、密度などの選択により、質感に変化を持たせることができる。さらにまた、樹脂の小片に金属を蒸着した反射片を用いる場合、乱反射の度合いを容易に調整することができる。また、１枚のパネルの中で、部分的に密度を変化させたり、反射体の配分により模様を描いたりすることもできる。
【００５５】
なお、実施の形態３では、透明樹脂に反射片を混合した乱反射層５１を示したが、熱可塑性樹脂シート１３Ａの表面に、ニッケル、酸化チタン、酸化インジウム錫などの金属を直接蒸着することにより乱反射層を形成することも可能である。
【００５６】
実施の形態４．
次に、図１７はこの発明の実施の形態４による装飾部材の製造方法を示す断面図である。この例では、基材１１上に模様シート１８を真空圧着する際、弾性体３５と模様シート１８のインク受容層１５との間に通気性のある長繊維シート４１が介在される。この長繊維シート４１は、長繊維により構成されたシートである。また、ここでは、熱可塑性樹脂シート１３Ａとして、透明なものを使用している。他の製造方法は、実施の形態１と同様である。
【００５７】
このような長繊維シート４１を介在させることにより、真空圧着時に弾性体３５がインク受容層１５に付着するのが防止される。また、このような付着を防止する場合、一般的にはインク受容層１５上に剥離効果のある薬剤を塗布する方法が用いられるが、インク受容層１５上には後工程で保護膜層１７が塗布されるため、剥離効果のある薬剤を塗布する方法では、保護膜層１７の密着性に悪影響が出る。これに対して、長繊維シート４１を用いる方法によれば、保護膜層１７の密着性への影響もない。
【００５８】
なお、実施の形態４では長繊維シート４１を弾性体３５とは別に設けたが、弾性体３５を長繊維により構成してもよい。また、弾性体３５の一方の面には長繊維シート４１が接合され一体化されたシートを用いてもよい。
【００５９】
なお、実施の形態１〜４では、基材１１の表面を粗面化した後にアルマイト層４２を形成したが、アルマイト層４２やその孔４２ａが失われない方法を採れば、アルマイト層４２を形成した後に粗面化を行ってもよい。
【００６０】
また、実施の形態１〜４ではパネル状の装飾部材を示したが、装飾部材の形状はこれに限定されるものではない。
【００６１】
実施の形態５．
さらに、基材１１の表面を粗面化する場合、例えば図１８に示すように、微小な凹凸の差１１Ａ，１１Ｂによる模様を形成してもよく、模様シート１８の着色模様１６と重ねられたときに独特の模様とすることができる。この場合、熱可塑性樹脂層１３、接着剤層１４及びインク受容層１５は透明である。
【００６２】
このような粗面化による模様形成方法としては、マスキング等により基材１１の表面を複数の領域に分割し、それぞれの領域に対してサンドショットの粒径を変化させる方法や、サンディングやヘアラインの方向を変化させる方法などが考えられる。
【００６３】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明の装飾部材の製造方法は、基材の表面を粗面化するとともに、基材の表面にアルマイト層を形成し、粗面化されたアルマイト層に熱可塑性樹脂シートを溶着させるようにしたので、模様シートを基材に強固に結合することができる。
【００６４】
請求項２の発明の装飾部材の製造方法は、透明な親水性樹脂と、この親水性樹脂に混入され、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子とを有するインク受容層を用いたので、インク受容層の膜厚を厚くせずに吸水率を高くすることができ、着色模様の色の濃度を上げることができる。また、インク受容層を薄くして、不燃性を高めることができる。
【００６５】
請求項３の発明の装飾部材の製造方法は、模様シートを製作する工程で、光を乱反射する乱反射層を熱可塑性樹脂層上に形成し、乱反射層上に接着剤層を介してインク受容層を接着するので、質感に変化を持たせ、深みのある着色模様を表現することができる。
【００６６】
請求項４の発明の装飾部材の製造方法は、模様シートを製作する工程で、多数の微小な凹凸を有するセパレータの表面にインク受容層を塗布し、この後セパレータを剥離することによりインク受容層の表面に多数の微小な凹凸を形成するので、インク受容層の表面積が大きくなり、顔料などの着色成分を除いた水分などの溶剤が、従来よりも数倍早く吸収、分散、乾燥される。これにより、記録密度を高くすることができ、繊細でメリハリのある美しい画像を提供することができる。
【００６７】
請求項５の発明の装飾部材の製造方法は、模様シートが重ねられた基材を、排気通路を有する真空排気台上に載置するとともに、通気性を有するシート状の弾性体を介して模様シート上にシート状のカバーを被せ、この後、排気通路を介して真空排気台とカバーとの間を排気するようにしたので、模様シートを基材に強固かつ均等に圧着し溶着することができ、作業性及び品質を向上させることができる。
【００６８】
請求項６の発明の装飾部材の製造方法は、模様シート上にカバーを被せる工程で、長繊維により構成され通気性を有する長繊維シートを、模様シートとカバーとの間に介在させるようにしたので、真空圧着時に弾性体がインク受容層に付着するのが防止される。
【００７５】
請求項７の発明の装飾部材の製造方法は、弾性体を長繊維により構成したので、真空圧着時に弾性体がインク受容層に付着するのが防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態１による製造方法により製造された装飾部材の断面図である。
【図２】  図１の装飾部材を製造するために使用される模様シートの要部断面図である。
【図３】  図２の模様シートの製造途中の状態を示す斜視図である。
【図４】  図３のポリエステルフィルム及びインク受容層の断面図である。
【図５】  図３のインク受容層上に接着剤層を塗布する工程を示す斜視図である。
【図６】  図５の接着剤層上に熱可塑性樹脂シートを接着する工程を示す斜視図である。
【図７】  図６の工程の後にインク受容層に着色模様を印刷する工程を示す斜視図である。
【図８】  図７のシート積層体からポリエステルフィルムを剥離する様子を拡大して示す断面図である。
【図９】  図１の装飾部材を製造するために使用される真空排気台を示す斜視図である。
【図１０】  図９の真空排気台を有する真空圧着装置の要部を示す分解斜視図である。
【図１１】  図１０の真空圧着装置の組立状態を示す斜視図である。
【図１２】  図１０の真空圧着装置の組立状態の他の例を示す斜視図である。
【図１３】  図１０の真空圧着装置の組立状態を示す断面図である。
【図１４】  図１３の真空圧着装置を真空引きした状態を示す断面図である。
【図１５】  図１の基材の表面を模式的に示す断面斜視図である。
【図１６】  この発明の実施の形態３による装飾部材の断面図である。
【図１７】  この発明の実施の形態４による装飾部材の製造方法を示す断面図である。
【図１８】  この発明の実施の形態５による装飾部材の製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
１１  基材、１３  熱可塑性樹脂層、１３Ａ  熱可塑性樹脂シート、１４  接着剤層、１５  インク受容層、１６  着色模様、１８  模様シート、１９  ポリエステルフィルム（セパレータ）、４２  アルマイト層、５１  乱反射層。
【図１】
0004267147.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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