(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面において溶着することにより形成される合成樹脂製パレットにおいて、桁部の外周壁、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするとともに、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブの間隔を、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたことを特徴とする合成樹脂製パレット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製パレットに関し、特に、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、桁部で溶着することにより形成される合成樹脂製パレットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一例として、図４〜図８に示されているように、四隅に形成された隅桁部１ａ’と、隅桁部１ａ’の中間に形成された中間桁部１ｂ’と、中央部に形成された中央桁部１ｃ’とを有する平面形状が方形状の上部スキッドＳ１と、同様に、四隅に形成された隅桁部１ａ”と、隅桁部１ａ”の中間に形成された中間桁部１ｂ”と、中央部に形成された中央桁部１ｃ”とを有する下部スキッドＳ２とを、それぞれ、合成樹脂で一体に成形するとともに、上部スキッドＳ１の隅桁部１ａ’の端面、中間桁部１ｂ’の端面及び中央桁部１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”の端面、中間桁部１ｂ”の端面及び中央桁部１ｃ”の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成される合成樹脂製パレットが知られている。
【０００３】
上述したようにして形成された合成樹脂製パレットは、上部デッキボード２と下部デッキボード３と、四隅に形成された隅桁部１ａ’、１ａ”からなる筒状の隅桁１ａと、隅桁１ａの中間に形成された中間桁部１ｂ’、１ｂ”とからなる筒状の中間桁１ｂと、中央桁部１ｃ’、１ｃ”とからなる筒状の中央桁とを有するとともに、隅桁１ａと中間桁１ｂとの間及び中間桁１ｂと中央桁との間には、フォークリフトのフォークが挿入可能なフォーク挿入孔４が形成されている。なお、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”と中間桁部１ｂ”及び中間桁部１ｂ”と中央桁部１ｃ’とを、それぞれ連結する連結部５以外の下部スキッドＳ２には、開口６が形成されている。
【０００４】
上述したように、上部スキッドＳ１の隅桁部１ａ’の端面、中間桁部１ｂ’の端面及び中央桁部１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”の端面、中間桁部１ｂ”の端面及び中央桁部１ｃ”の端面とを、それぞれ、溶着するために、一例として、図８に、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”として示されているように、隅桁部１ａ’、１ａ”、中間桁部１ｂ’、１ｂ”及び中央桁部１ｃ’、１ｃ”の肉厚ｔ１’を大きく設定している。例えば、発泡合成樹脂製の場合には、８〜１２ｍｍ程度であり、無発泡合成樹脂製の場合には、４〜６ｍｍ程度である。このように、桁部の肉厚を厚くすることにより、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２とを溶着する際に、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”の端面とが多少ずれても、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”の端面との一部が当接し、溶着できるように構成されている。また、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’及び下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”内に、適当な仕切壁７が形成されている場合には、仕切壁７の肉厚も、上記のように厚く形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２の桁部１ａ’、１ａ”、１ｂ’、１ｂ”、１ｃ’、１ｃ”等の肉厚が厚いために、上部スキッドＳ１や下部スキッドＳ２を射出成形により成形する際の冷却効率が悪く、冷却時間が長くなるために、合成樹脂製パレットの製造効率が悪いという問題があった。
【０００６】
また、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２の桁部１ａ’、１ａ”、１ｂ’、１ｂ”、１ｃ’、１ｃ”の肉厚が厚いために、合成樹脂製パレットが重くなるという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、上述した従来の合成樹脂製パレットが有する課題を解決することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した目的を達成するために、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面において溶着することにより形成される合成樹脂製パレットにおいて、桁部の外周壁、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするとともに、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブの間隔を、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたものである。
【０００９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り何ら、本実施例に限定されるものではない。なお、本発明の合成樹脂製パレットも、上述した従来の合成樹脂製パレットと同様に、上部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面と、下部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成されるものであり、桁部の構成のみが異なるものであるので、同じ構成部材については、上述した従来の合成樹脂製パレットにおいて使用した符号を使用する。
【００１０】
図１に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の隅桁部１０である。隅桁部１０内には、隅桁部１０を形成する外側側壁１０ａ、１０ｂに略平行な仕切壁７ａ、７ｂが形成されており、仕切壁７ａ、７ｂにより、隅桁部１０内が４つの区画室１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄに区画されている。更に、区画室１１ｃは、隅桁部１０を形成するフォーク差し込み孔５側の側壁（以下、単に、フォーク差し込み孔側側壁という。）１０ｃ、１０ｄに略平行な仕切壁７ｃにより、２つの区画室１１ｃ’、１１ｃ”に区画されている。
【００１１】
上述した隅桁部１０の外周壁を構成する外側側壁１０ａ、１０ｂ及びフォーク差し込み孔側側壁１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１は、従来の隅桁部１ａ”の肉厚より薄く形成されており、本発明においては、隅桁部１０の先端における肉厚が、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃの肉厚ｔ２も、同様に、その先端における肉厚が、３．５ｍｍ以下に形成されている。
【００１２】
１２ａは、一方の外側側壁１０ａ、外側側壁１０ａに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｃ及び隅桁部１ａ”の底面１３に対して垂直に形成された略Ｕ字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。また、１２ｂは、もう一方の外側側壁１０ｂ、外側側壁１０ｂに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｄ及び隅桁部１ａ”の底面１３に対して垂直に形成された、上記のリブ１２ａと同様の略Ｕ字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。そして、桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ３も、その先端において、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄや仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃと同様に、３．５ｍｍ以下に形成されている。
【００１３】
上述したように、隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３を、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成することにより、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットＰの製造効率が向上するとともに、肉厚が厚いために、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造された合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。
【００１４】
一方の外側側壁１０ａと該外側側壁１０ａに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｃとの間に配置された桁内リブ１２ａ及び仕切壁７ｂ、７ｃの間隔は、略等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されているとともに、もう一方の外側側壁１０ｂと該外側側壁１０ｂに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｄとの間に配置された桁内リブ１２ｂ及び仕切壁７ａの間隔も、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。このような間隔に形成することにより、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２との溶着強度を高めることができる。なお、上部スキッドＳ１の隅桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１５】
図２に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の中間桁部１ｂ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の中間桁部２０である。中間桁部２０内には、中間桁部２０の外周壁を形成する外側側壁２０ａ及び内側側壁２０ｂに略平行な仕切壁７ｄと、該仕切壁７ｄと交差する仕切壁７ｅが形成されており、仕切壁７ｄ、７ｅにより、中間桁部２０内が４つの区画室２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄに区画されている。また、上述したした桁内リブ１２ａ、１２ｂと同様の桁内リブ１２ｃ、１２ｄが形成されている。中間桁部２０の外周壁、仕切壁７ｄ、７ｅ及び桁内リブ１２ｃ、１２ｄの肉厚は、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３と同様に、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、桁内リブ１２ｃ、１２ｄ及び仕切壁７ｄ、７ｅの間隔も、同様に、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。なお、上部スキッドＳ１の中間桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１６】
図３に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の中央桁部１ｃ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の中央桁部３０である。中央桁部３０内には、中央桁部３０の外周壁を形成する側壁３０ａの一方の相対する側壁３０ａに略平行な仕切壁７ｆと、該仕切壁７ｆと交差する仕切壁７ｇが形成されており、仕切壁７ｆ、７ｇにより、中央桁部３０内が４つの区画室３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄに区画されている。また、上述したした桁内リブ１２ａ、１２ｂと同様の桁内リブ１２ｅ、１２ｆが形成されている。中央桁部３０の外周壁、仕切壁７ｆ、７ｇ及び桁内リブ１２ｅ、１２ｆの肉厚は、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３と同様に、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、桁内リブ１２ｅ、１２ｆ及び仕切壁７ｆ、７ｇの間隔も、同様に、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。なお、上部スキッドＳ１の中央桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１７】
上述したような構成の隅桁部１０、中間桁部２０及び中央桁部３０を有する下部スキッドＳ２及び同様の隅桁部、中間桁部及び中央桁部を有する上部スキッドＳ１は、従来のものに比べ、肉厚が薄いので、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。
【００１８】
また、桁部１０、２０、３０の外周壁、仕切壁７ａ〜７ｇ及び桁内リブ１２ａ〜１２ｆのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするように構成したので、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。例えば、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２とを溶着することにより形成された合成樹脂製パレットの大きさが、幅１０００ｍｍ×長さ１２００ｍｍ×高さ１２５ｍｍの合成樹脂製パレットが、本発明の構成を有する場合には、約１４ｋｇであるのに対して、従来の合成樹脂製パレットは、約１７ｋｇである。この約１４ｋｇと約１７ｋｇとの重量の差は、合成樹脂製パレットの人手により作業性を考えると大きな違いである。即ち、合成樹脂製パレットの重量が、１５ｋｇ以下の場合には、作業員、一人で、搬送できるが、１７ｋｇと重い場合には、労働条件を考慮すると、搬送のために、作業員が二人必要となる。
【００１９】
また、桁部１０、２０、３０の外周壁、仕切壁７ａ〜７ｇ及び桁内リブ１２ａ〜１２ｆのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にしても、仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたので、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２との溶着強度が弱められることがない。
【００２０】
【発明の効果】
本発明は、以上説明した構成を有しているので、以下に記載する効果を奏するものである。
【００２１】
射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。更には、桁内に形成された仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたので、上部スキッドと下部スキッドとの溶着強度が弱められるようなことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の斜視図である。
【図２】図２は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中間桁部の斜視図である。
【図３】図３は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中央桁部の斜視図である。
【図４】図４は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドと下部スキッドの斜視図である。
【図５】図５は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドの下面図である。
【図６】図６は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの平面図である。
【図７】図７は従来の合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図８】図８は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の平面図である。
【符号の説明】
Ｓ１・・・・・・・・・・上部スキッド
Ｓ２・・・・・・・・・・下部スキッド
７・・・・・・・・・・仕切壁
１０・・・・・・・・・・隅桁部
１２・・・・・・・・・・桁内リブ
２０・・・・・・・・・・中間桁部
３０・・・・・・・・・・中央桁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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