(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サーマルヘッドの下流側に排紙ローラおよびピンチローラを具備し、印刷用紙を順方向または逆方向に搬送するシート搬送手段を備え、複数の色を前記印刷用紙に順次重ねて印刷することによってカラー印刷を行うカラー印刷装置のカラー印刷方法であって、
前記シート搬送手段が、前記サーマルヘッド位置上に前記印刷用紙の印刷開始位置を位置合わせする印刷準備工程と、
前記シート搬送手段が、前記印刷用紙を前記印刷用紙を順方向へ搬送する間に、前記サーマルヘッドによって前記印刷用紙に染料を熱転写する印刷工程と、
前記シート搬送手段が、前記印刷用紙を逆方向に搬送して次色染料の準備をする次色準備工程と、を備え、
前記印刷工程において印刷用紙の順方向への送り量を色毎に異ならせることにより、印刷工程から印刷準備工程に移る際に、順方向から逆方向に移る前記印刷用紙における折返位置を色毎にずらすことを特徴とするカラー印刷方法。
【請求項２】
請求項１記載のカラー印刷方法において、
前記印刷用紙の順方向への送り量の色毎の差は、前記排紙ローラに対して前記ピンチローラを押し付けるときに形成されるニップ幅よりも大きくしたことを特徴とするカラー印刷方法。
【請求項３】
サーマルヘッドの下流側に排紙ローラおよびピンチローラを具備し、印刷用紙を順方向または逆方向に搬送するシート搬送手段を備え、複数の色を印刷用紙に順次重ねて印刷することによってカラー印刷を行うカラー印刷装置であって、
前記シート搬送手段は、印刷準備時には、前記サーマルヘッド位置上に前記印刷用紙の印刷開始位置を位置合わせし、前記サーマルヘッドによって前記印刷用紙に染料を熱転写する印刷時には、前記印刷用紙を前記印刷用紙を順方向へ搬送させ、次色染料の準備をする次色準備時には、前記印刷用紙を逆方向へ搬送させ、
前記印刷用紙の順方向への送り量を色毎に異ならせることにより、前記印刷時から前記次色準備時に移る際に、順方向から逆方向に移る前記印刷用紙における折返位置を色毎にずらすことを特徴とするカラー印刷装置。
【請求項４】
請求項３記載のカラー印刷装置において、
前記印刷用紙の順方向への送り量の色毎の差は、前記排紙ローラに対して前記ピンチローラを押し付けるときに形成されるニップ幅よりも大きくしたことを特徴とするカラー印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷用紙にカラー印刷を行うカラー印刷方法およびカラー印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９は、一般的なカラー印刷装置の動作を示している。
このカラー印刷装置は、サーマルヘッド２０１と、このサーマルヘッド２０１との間でインクリボン２０５と印刷用紙２００とを挟むプラテンローラ２０２と、サーマルヘッド２０１の下流側に位置して印刷用紙２００を搬送する排紙ローラ２０３およびピンチローラ２０４とによって大略構成されている。また、インクリボン２０５のベースフィルム上にはＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンダ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の四色の染料層が塗布されている。
【０００３】
カラー印刷装置では、まず、印刷用紙２００に対してＹ色の印刷を行う印刷工程が実行され、その後、Ｙ色の次の色であるＭ色の印刷の準備を行うＭ色印刷準備工程が実行され、という具合に、各色に対応した印刷工程と次色印刷準備工程とが交互に実行され、印刷用紙２００に対するカラー印刷が行われる。図９ではこれらの各工程のうち（ａ）Ｙ色印刷工程、（ｂ）Ｍ色印刷準備工程、（ｃ）Ｍ色印刷工程、（ｄ）Ｃ色印刷準備工程が示されており、それ以後の工程については図示が省略されている。以下、各工程におけるカラー印刷装置の動作を説明する。
【０００４】
（ａ）Ｙ（イエロー）色印刷工程
Ｙ色印刷工程では、印刷用紙２００とインクリボン２０５のＹ色の染料層とが、サーマルヘッド２０３とプラテンローラ２０２との間に圧接され、排紙ローラ２０３によって印刷用紙２００が搬送方向Ａに搬送されると共に、この印刷用紙２００の搬送速度に対応させた速度でインクリボン２０５のＹ色の染料層が搬送される。この際、サーマルヘッド２０１の発熱体を加熱することによって、インクリボン２０５のＹ色の染料がリボンから剥離して印刷用紙２００に熱転写される。
（ｂ）Ｍ（マゼンタ）色印刷準備工程
Ｍ色印刷準備工程では、Ｙ色の印刷が終了すると、排紙ローラ２０３の回転を停止させると共に、サーマルヘッド２０１の発熱体への加熱を停止する。その後、次色（Ｍ色）印刷の準備のため、印刷用紙２００が排紙ローラ２０３によって逆方向Ｂに搬送され、インクリボン２０５が順方向に搬送されてＭ色の染料層が準備される。
（ｃ）Ｍ色印刷工程
Ｍ色印刷工程では、印刷用紙２００とインクリボン２０５のＭ色の染料層とが、サーマルヘッド２０３とプラテンローラ２０２との間に圧接され、排紙ローラ２０３によって印刷用紙２００が搬送方向Ａに搬送されると共に、この印刷用紙２００の搬送速度に対応させた速度でインクリボン２０５のＭ色の染料層が搬送される。この際、サーマルヘッド２０１の発熱体を加熱することによって、インクリボン２０５のＭ色の染料がリボンから剥離されて印刷用紙２００に熱転写される。
（ｄ）Ｃ（シアン）色印刷準備工程
Ｃ色印刷準備工程では、Ｍ色の印刷が終了すると、排紙ローラ２０３の回転を停止させると共に、サーマルヘッド２０１の発熱体への加熱を停止する。その後、次色（Ｃ色）印刷の準備のため、印刷用紙２００が排紙ローラ２０３によって逆方向Ｂに搬送され、インクリボン２０５が順方向に搬送されてＣ色の染料層が準備される。これ以降、カラー印刷装置では、同様にインクリボン２０５に添付されたＣ色染料、Ｋ色染料を印刷用紙２００に順次熱転写する。以後、同様の工程が残りの色について実行され、印刷用紙２００に対してカラー印刷が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のカラー印刷装置において、印刷用紙２００は、順方向に搬送されて１色分の印刷が行われた後、次色印刷準備のために逆方向に搬送されるが、この搬送方向の切り換えの際に、排紙ローラ２０３とピンチローラ２０４とによって挟まれた状態で一時停止する。そして、従来のカラー印刷装置では、例えば図９（ｂ）および（ｄ）を見比べると明らかなように、いずれの色の印刷が行われる場合でも、この搬送方向の切り換えに伴って印刷用紙２００の搬送が一時停止するときに、常に印刷用紙２００の同じ位置が排紙ローラ２０３とピンチローラ２０４とによって挟まれていた。このため、印刷用紙２００のこの挟まれた位置に印刷用紙２００の幅方向に延びる凹みが生じていた。
【０００６】
この凹みについて、図１０を参照しつつ説明する。図１０（ａ）はＹ色印刷後の印刷用紙２００の要部断面、図１０（ｂ）はＭ色印刷後の印刷用紙２００の要部断面、図１０（ｃ）はＣ色印刷後の印刷用紙２００の要部断面、図１０（ｄ）はＫ色印刷後の印刷用紙２００の要部断面をそれぞれ示したものである。また、印刷用紙２００には、熱転写された染料がイエロー２００Ｙ、マゼンダ２００Ｍ、シアン２００Ｃ、ブラック２００Ｋとして積層される。
前述した如く、各色の印刷終了したときに、排紙ローラ２０３およびピンチローラ２０４によって印刷用紙２００の同じ位置が常に挟まれるため、印刷用紙２００にこの凹みが残ってしまう。さらに、この凹みにも２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋが順次積層されるため、この凹み部分が印刷不良となる虞れがある。
【０００７】
これを防止するために、各色の印刷が終了したとき、各色の印刷の施されていない部分を、排紙ローラ２０３およびピンチローラ２０４によって挟むようにすることも考えられる。しかし、この場合、印刷用紙２００の順方向Ａへの送り量が長くなり、印刷用紙２００を往復させる距離が長くなってしまい、搬送時間が長くなる。このため、１枚の印刷用紙２００の印刷に費やされる時間が長くなってしまう。
【０００８】
また、特開平８−８５６４６号公報等のように、排紙ローラの摩擦力を高めるために、その表面に弾性を有するマイクロ突起を複数個形成したものがある。この場合、マイクロ突起を印刷用紙に対して強く押し付けさせるために、排紙ローラとピンチローラとの間での圧接力を比較的高くしている。このため、マイクロ突起を有する排紙ローラを用いたカラー印刷装置では、印刷用紙に凹みがさらに形成され易くなってしまう。
【０００９】
本発明は、以上の問題に鑑みてなされたものであって、印刷用紙に発生する凹みを低減し、これにより発生する印刷不良を低減させて高品位なカラー印刷を実現することのできるカラー印刷方法およびカラー印刷装置を提供することを目的とする。
【００１０】
上述した課題を解決するため、請求項１記載の発明は、サーマルヘッドの下流側に排紙ローラおよびピンチローラを具備し、印刷用紙を順方向または逆方向に搬送するシート搬送手段を備え、複数の色を前記印刷用紙に順次重ねて印刷することによってカラー印刷を行うカラー印刷装置のカラー印刷方法であって、前記シート搬送手段が、前記サーマルヘッド位置上に前記印刷用紙の印刷開始位置を位置合わせする印刷準備工程と、前記シート搬送手段が、前記印刷用紙を前記印刷用紙を順方向へ搬送する間に、前記サーマルヘッドによって前記印刷用紙に染料を熱転写する印刷工程と、前記シート搬送手段が、前記印刷用紙を逆方向に搬送して次色染料の準備をする次色準備工程と、を備え、前記印刷工程において印刷用紙の順方向への送り量を色毎に異ならせることにより、印刷工程から印刷準備工程に移る際に、順方向から逆方向に移る前記印刷用紙における折返位置を色毎にずらすことを特徴としている。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のカラー印刷方法において、前記印刷用紙の順方向への送り量の色毎の差は、前記排紙ローラに対して前記ピンチローラを押し付けるときに形成されるニップ幅よりも大きくしたことを特徴としている。
【００１２】
請求項３記載の発明は、サーマルヘッドの下流側に排紙ローラおよびピンチローラを具備し、印刷用紙を順方向または逆方向に搬送するシート搬送手段を備え、複数の色を印刷用紙に順次重ねて印刷することによってカラー印刷を行うカラー印刷装置であって、前記シート搬送手段は、印刷準備時には、前記サーマルヘッド位置上に前記印刷用紙の印刷開始位置を位置合わせし、前記サーマルヘッドによって前記印刷用紙に染料を熱転写する印刷時には、前記印刷用紙を前記印刷用紙を順方向へ搬送させ、次色染料の準備をする次色準備時には、前記印刷用紙を逆方向へ搬送させ、前記印刷用紙の順方向への送り量を色毎に異ならせることにより、前記印刷時から前記次色準備時に移る際に、順方向から逆方向に移る前記印刷用紙における折返位置を色毎にずらすことを特徴としている。
【００１３】
請求項４記載の発明は、請求項３記載のカラー印刷装置において、前記印刷用紙の順方向への送り量の色毎の差は、前記排紙ローラに対して前記ピンチローラを押し付けるときに形成されるニップ幅よりも大きくしたことを特徴としている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。本実施形態においては、本発明による一実施形態を示したものであり、本発明の趣旨に逸脱しない範囲内で任意に変更可能である。
【００１５】
〈１〉プリンタの構成
図１は、プリンタ１００の印刷機構の大略構成を示した図である。
このプリンタ１００は、用紙カセット１０１と、紙送り機構１１０と、リボン送り機構１２０と、サーマルヘッド１３０とによって大略構成されている。
【００１６】
用紙カセット１０１は、定型（例えば、Ａ４、Ａ５等）の印刷用紙となる印刷用紙１０２を多数枚収納するものである。この印刷用紙１０２は、図示しないシートフィーダにより一枚ずつ取り出されて紙送り機構１１０によって搬送される。
【００１７】
紙送り機構１１０は、サーマルヘッド１３０を境に、給紙側と排出側とに分かれ、給紙側に配置された給紙ローラ１１１およびピンチローラ１１２と、サーマルヘッド１３０と対向する位置に配置されたプラテンローラ１１３と、排出側に配置された排紙ローラ１１４およびピンチローラ１１５とによって構成されている。この紙送り機構１１０は、給紙ローラ１１１とピンチローラ１１２との間、サーマルヘッド１３０とプラテンローラ１１３との間、排紙ローラ１１４とピンチローラ１１５との間を介して印刷用紙１０２を順次搬送する。
ここで、サーマルヘッド１３０とプラテンローラ１１３とが接触する位置がサーマルヘッド位置ａとなり、このサーマルヘッド位置ａにサーマルヘッド１３０の発熱体が列設されることになる。また、排紙ローラ１１４とピンチローラ１１５とが接触する位置が排紙ローラ位置ｂとなり、この排紙ローラ位置ｂとサーマルヘッド位置ａとの間は寸法ｄだけ離間している。
【００１８】
また、給紙ローラ１１１、プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４は、例えばステッピングモータ等の紙送りモータ８０（図３参照）によって回転駆動される。
この紙送りモータ８０を正転させることにより、給紙ローラ１１１、プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４は、時計方向に回転し、印刷用紙１０２を順方向Ｆに搬送する。一方、紙送りモータ８０を逆転させることにより、給紙ローラ１１１、プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４は、反時計方向に回転し、印刷用紙１０２を逆方向Ｒに搬送する。
また、紙送りモータ８０は、供給される紙送り信号の通電時間を調整することにより、各ローラの回転を調整して印刷用紙１０２の送り量を調整するものである。
【００１９】
さらに、ピンチローラ１１２，１１５は、対向するローラ１１１，１１４の間に介挿される印刷用紙１０２を確実に挟み込むために、芯金にゴムを被覆させた構成となっている。このため、図４に示すように、例えば印刷用紙１０２を挟んで排紙ローラ１１４にピンチローラ１１５を押し付けるとき、ピンチローラ１１５の表面が潰れる。このときの排紙ローラ１１４とピンチローラ１１５との接触幅がニップ幅Ｎ（例えば、１．５ｍｍ）となる。
【００２０】
リボン送り機構１２０は、インクリボン１２１を順方向ｆに搬送させるものであり、インクリボン１２１の両端が巻回された供給側ロール１２２および巻取側ロール１２３と、インクリボン１２１をガイドしてサーマルヘッド１３０に掛けるガイドローラ１２４，１２５とによって構成されている。
この巻取側ロール１２３は、例えばＤＣモータ等のリボン送りモータ６０（図３参照）によって回転駆動される。このリボン送りモータ６０を駆動することにより、巻取ロール１２３は時計方向に回転してインクリボン１２１を巻取り、インクリボン１２１が順方向ｆに搬送される。
また、インクリボン１２１は、図２に示すように、薄いベースフィルム１２１ａと、このベースフィルム１２１ａの長手方向に、Ｙ（イエロー）の染料、Ｍ（マゼンタ）の染料、Ｃ（シアン）の染料およびＫ（ブラック）の染料の順に繰り返して染料が塗布された染料層１２１Ｙ、１２１Ｍ、１２１Ｃおよび１２１Ｋとからなる。これらの染料は、昇華型または熱溶融型インクからなる。
【００２１】
サーマルヘッド１３０は、基板に複数個の発熱体（いずれも図示せず）が列設されたものであり、サーマルヘッド昇降機構４０（図３に図示）によって矢印Ｕ方向またはＤ方向に昇降される。これにより、サーマルヘッド１３０をプラテンローラ１１３に対して離間または圧接させる。
また、サーマルヘッド１３０の近傍には剥離プレート１３１が設けられ、この剥離プレート１３１は、印刷用紙１０２に染料を熱転写するとき、インクリボン１２１を印刷用紙１０２に押し付けるものである。
【００２２】
次に、プリンタ１００の制御系を図３を参照しつつ説明する。なお、図３には、プリンタ１００に対して画像信号を出力するパーソナルコンピュータ１０００（以下、パソコン１０００という）が併せて図示されている。
【００２３】
プリンタ１００の制御系は、コントローラ１０と、サーマルヘッド駆動回路２０と、サーマルヘッド１３０と、ヘッド昇降駆動回路３０、サーマルヘッド昇降機構４０、リボン送り駆動回路５０、リボン送りモータ６０、紙送り駆動回路７０と、紙送りモータ８０と、複数の紙検出センサ１３２と、リボン検出センサ１３３とによって大略構成されている。
【００２４】
また、複数の紙検出センサ１３２およびリボン位置検出センサ１３３は、サーマルヘッド１３０の近傍に配設される。これらの紙検出センサ１３２は、印刷用紙１０２の位置を検出するものであり、リボン位置検出センサ１３３は、染料層１２１Ｙ、１２１Ｍ、１２１Ｃ、１２１Ｋの順方向ｆの端部を検出するものである。そして、センサ１３２、１３３は、被検出対象を検出した場合、検出信号を入力制御部１４を介してコントローラ１０に向けて出力するものである。
【００２５】
コントローラ１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１２、ＲＯＭ（Read Only Memory）１３、入力制御部１４および出力制御部１５等からなる。
【００２６】
ＣＰＵ１１は、入力制御部１４を介してパソコン１０００から供給される印刷信号を受け取り、印刷のための各種制御信号を生成し、これらの制御信号を出力制御部１５を介してサーマルヘッド駆動回路２０、ヘッド昇降駆動回路３０、リボン送り駆動回路５０および紙送り駆動回路７０に供給するものである。
ＲＡＭ１２は、ＣＰＵ１１のワークエリアとして用いられる。ＲＯＭ１３は、印刷を行うための各種制御プログラムを格納するプログラムメモリである。
各種制御プログラムとしては、パソコン１０００からの画像信号を受け、サーマルヘッド駆動回路２０からサーマルヘッド１３０に供給される印刷信号を制御する印刷制御プログラム、ヘッド昇降駆動回路３０からサーマルヘッド昇降機構４０に供給される昇降信号を制御するヘッド昇降制御プログラム、リボン送り駆動回路５０からリボン送りモータ６０に供給されるリボン送り信号を制御するリボン送り制御プログラム、紙送り駆動回路７０から紙送りモータ８０に供給される紙送り信号を制御する紙送り制御プログラム等がある。
【００２７】
特に、紙送り制御プログラムは、後述する印刷工程で順方向Ｆに印刷用紙１０２を搬送し、過送り工程で各色毎にその過送り量を異ならせるようにし、さらに次色印刷準備工程で印刷用紙１０２を逆方向Ｒに搬送するような制御を行うものである。その詳細については、後に述べるものとする。
【００２８】
ここで、過送りとは、一の染料の熱転写（印刷）終了後にインクリボン１２１に添付された染料を印刷用紙１０２上に確実に転写させるため、さらに印刷用紙１０２上の染料を確実に定着させるため、サーマルヘッド１３０の発熱を停止した後に印刷用紙１０２を順方向Ｆに若干搬送することである。このとき、印刷終了後に順方向Ｆに搬送される印刷用紙１０２の搬送距離を過送り量という。
【００２９】
また、本実施形態の過送り工程では、各色毎にその過送り量を異ならせている。このため、ＲＯＭ１３のメモリには、これを実現するための制御プログラムおよびデータテーブルが格納されている。例えば、このデータテーブルは、下記の表１のようになる。そして、ＣＰＵ１０は、紙送り制御プログラムに基づいて、紙送りモータ８０に供給される紙送り信号の印加時間を制御することにより、過送り量が調整される。
【００３０】
【表１】
0004238466.tif 000002
【００３１】
ここで、各過送り量は、図８の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すようになる。即ち、図８（ａ）にはＹ色の過送り量ｓ１、図８（ｂ）にはＭ色の過送り量ｓ２、図８（ｃ）にはＣ色の過送り量ｓ３、図８（ｄ）にはＫ色の過送り量ｓ４がそれぞれ示されている。
また、これらの隣り合う各過送り量の差は、ｓ２−ｓ１≒ｓ３−ｓ２≒ｓ４−ｓ３＝Δｓとすると、このΔｓをΔｓ＞Ｎとする。なお、このＮは、前述した如く、図４に示すように、排紙ローラ１１４に対してピンチローラ１１５を押し付けるときに形成されるニップ幅のことである。
【００３２】
再び、図３に戻って各回路の動作について説明する。
まず、サーマルヘッド駆動回路２０は、パソコン１０００から供給される画像信号に基づいて、ＣＰＵ１１が生成した印刷信号を、サーマルヘッド１３０の発熱体に適宜供給するものである。このサーマルヘッド１３０の個々の発熱体は、この印刷信号を受けて、印刷信号に対応した発熱を行う。これにより、インクリボン１２１の染料層１２１Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋの各々の染料は、各染料層がサーマルヘッド１３０の各発熱体に対向したときにこの発熱体の熱量によってそれぞれの溶解量が調整される。この結果、印刷用紙１０２上には、各色毎の階調印刷が行われることになる。
【００３３】
ヘッド昇降駆動回路３０は、図１に示すようにサーマルヘッド１３０を矢印ＵまたはＤ方向に昇降させるために、サーマルヘッド昇降機構４０に昇降信号を出力するものである。
【００３４】
リボン送り駆動回路５０は、巻取側ロール１１４を駆動するリボン送りモータ６０に、リボン送り信号を供給するものである。このリボン送りモータ６０は、リボン送り信号を受けて駆動され、巻取ロール１２３を時計方向に回転させる。これにより、インクリボン１２１は、順方向ｆに搬送される。
【００３５】
紙送り駆動回路７０は、紙送り機構１１０を駆動する紙送りモータ８０に、紙送り信号を供給するものである。この紙送りモータ８０には正の紙送り信号が印加されたときに紙送りモータ８０を正転させ、負の紙送り信号が印加されたときに反転させるモータ駆動回路（図示せず）が付設されている。このように、紙送りモータ８０は、正の紙送り信号を受けると、給紙ローラ１１１、プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４を時計方向に回転させ、印刷用紙１０２を順方向Ｆに搬送する。一方、例えば負の紙送り信号を受けると、反時計方向に回転させ、印刷用紙１０２を逆方向Ｒに搬送する。
【００３６】
〈２〉印刷動作
次に、このプリンタ１００によるカラー印刷動作について、図５および図６に基づいて説明する。図５は、サーマルヘッド昇降機構４０に供給される昇降信号、サーマルヘッド１３０に供給される印刷信号、リボン送りモータ６０に供給されるリボン送り信号、紙送りモータ８０に供給される紙送り信号を示すタイムチャートである。図６は、印刷準備、Ｙ色印刷、印刷終了、過送り、Ｍ色印刷準備時における印刷用紙１０２の動きを示す図である。
【００３７】
（１）Ｙ色印刷準備工程
まず、コントローラ１０は、図５に示すように、紙送り駆動回路７０を介して紙送り信号を紙送りモータ８０に供給すると共に、リボン送り駆動回路５０を介してリボン送り信号をリボン送りモータ６０に供給する。サーマルヘッド昇降機構４０には昇降信号が供給されていないため、サーマルヘッド１３０は、図１中の矢印Ｕ方向に移動した状態にあり、プラテンローラ１１３から離間させる。一方、紙送りモータ８０に紙送り信号が供給されることにより、シートフィーダによって取り出された印刷用紙１０２は、給紙ローラ１１１によってサーマルヘッド位置ａまで搬送される。その後、紙検出センサ１３２からの検出信号に基づいて位置合わせがなされる。このとき、サーマルヘッド位置ａに対向した印刷用紙１０２上の位置が印刷開始位置Ｓとなる（図６（ａ）参照）。また、リボン送りモータ６０にリボン送り信号が供給されることにより、インクリボン１２１は、巻取側ロール１２３によって巻取られて順方向ｆに搬送される。その後、リボン検出センサ１２４からの検出信号に基づいてインクリボン１２１の染料層１２１Ｙ（イエロー）の順方向ｆ側の端部がサーマルヘッド位置ａの位置まで搬送される。このように、Ｙ色印刷準備工程では、サーマルヘッド位置ａ上にインクリボン１２１の染料層１２１Ｙの端部と、印刷用紙１０２の印刷開始位置Ｓとが位置合わせされる。なお、この工程は、各色の印刷終了後に行われる後述の排紙工程時に行うようにしてもよい。
【００３８】
▲２▼Ｙ色印刷工程
次に、コントローラ１０は、図５に示すように、ヘッド昇降駆動回路３０を介してサーマルヘッド昇降機構４０に昇降信号を供給し、サーマルヘッド駆動回路２０を介して印刷信号をサーマルヘッド１３０に供給する。さらに、紙送り駆動回路７０を介して紙送り信号を紙送りモータ８０に供給すると共に、リボン送り駆動回路５０を介してリボン送り信号をリボン送りモータ６０に供給する。
サーマルヘッド昇降機構４０に昇降信号が供給されることにより、サーマルヘッド１３０は、図１中の矢印Ｄ方向に移動し、プラテンローラ１１３との間で印刷用紙１０２とインクリボン１２１とを圧接する。
紙送りモータ８０は、紙送り信号を受けて、プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４を時計方向に回転させる。プラテンローラ１１３および排紙ローラ１１４は、印刷用紙１０２を順方向Ｆに搬送する。
また、リボン送りモータ６０は、リボン送り信号を受けて、巻取ロール１２３を時計方向に回転させる。巻取ロール１２３は、インクリボン１２１を巻取ることにより、インクリボン１２１を順方向ｆに搬送する。このインクリボン１２１の搬送速度は、印刷用紙１０２の搬送速度に同期されている。
さらに、サーマルヘッド１３０の発熱体には、サーマルヘッド駆動回路２０を介して印刷信号が供給されているから、発熱体が適宜加熱される。染料層１２１Ｙの染料は、この発熱体の熱を受け、印刷用紙１０２に熱転写される（図６（ｂ）参照）。
このように、Ｙ色印刷工程では、印刷用紙１０２にＹ（イエロー）が印刷される。
【００３９】
その後、コントローラ１０は、染料層１２１Ｙの端部がサーマルヘッド位置ａに来ると印刷を終了するために、サーマルヘッド駆動回路２０からサーマルヘッド１３０に供給される印刷信号を停止する。また、リボン送り機構４０に供給されるリボン送り信号を停止してインクリボン１２１の搬送を停止する。
印刷終了時には、図６の（ｃ）に示すように、印刷用紙１０２上のサーマルヘッド位置ａが印刷終了位置Ｅとなる。このように、印刷用紙１０２の印刷開始位置Ｓから印刷終了位置Ｅまでの範囲が印刷エリア１４２となる。
【００４０】
▲３▼過送り工程
さらに、コントローラ１０は、図５に示すように、昇降信号および紙送り信号の供給を続行する。
ここで、ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１３に格納されたデータテーブルからＹ（イエロー）に対応した通電時間ｔ１を読出し、この通電時間ｔ１だけを紙送り信号を紙送りモータ８０に供給する。ここで、紙送りモータ８０は、この紙送り信号を受けて、この通電時間ｔ１に対応した量（過送り量ｓ１）だけ印刷用紙１０２を順方向Ｆに搬送する。この過送りにより、染料層１２１Ｙの染料を印刷用紙１０２上に確実に転写させる。
この際、印刷用紙１０２では、図６の（ｄ）に示すように、サーマルヘッド位置ａに対向した位置をヘッド折返位置Ａ１とし、排紙ローラ位置ｂに対向した位置をローラ折返位置Ｂ１とする。
【００４１】
（４）Ｍ色印刷準備工程
次に、コントローラ１０は、次色（Ｍ色）の印刷を準備するために、図５に示すように、昇降信号を停止し、リボン送り信号および負の紙送り信号を供給する。サーマルヘッド昇降機構４０は、昇降信号の供給が停止されることにより、図１中のＵ方向にサーマルヘッド１３０を移動させ、このサーマルヘッド１３０をプラテンローラ１１３から離間させる。紙送りモータ８０は、負の紙送り信号を受けて、排紙ローラ１１４およびプラテンローラ１１３を反時計方向に回転させる。排紙ローラ１１４およびプラテンローラ１１３は、印刷用紙１０２の印刷開始位置Ｓがサーマルヘッド位置ａに達するまで印刷用紙１０２を逆方向Ｒに搬送する。また、リボン送りモータ６０は、リボン送り信号を受けて、巻取ローラ１２３を時計方向に回転させる。巻取ローラ１２３は、インクリボン１２１の染料層１２１Ｍ（マゼンタ）の順方向ｆ側の端部がサーマルヘッド位置ａに一致するまでインクリボン１２１を順方向ｆに搬送する。このように、Ｍ色印刷準備工程では、サーマルヘッド位置ａ上にインクリボン１２１の染料層１２１Ｍの端部と、印刷用紙１０２（Ｙ色印刷済み）の印刷開始位置Ｓとが位置合わせされることになる。この後、Ｍ色印刷、過送り、Ｃ色印刷準備、Ｃ色印刷、過送り、Ｋ色印刷準備、Ｋ色印刷、過送りの各工程を経て、印刷用紙１０２の印刷エリア１４２上には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順で印刷が施される。
【００４２】
▲５▼排紙工程
最後に、コントローラ１０は、印刷用紙１０２を排紙するために、図５に示すように、昇降信号およびリボン送り信号を停止し、正の紙送り信号を供給する。
サーマルヘッド昇降機構４０は、このサーマルヘッド１３０をプラテンローラ１１３から離間させる。
紙送りモータ８０は、紙送り信号を受けて、印刷用紙１０２を外部に搬送する。
これにより、印刷用紙１０２には、文字パターンや画像パターン等のカラー印刷が施されたことになる。
【００４３】
〈３〉印刷用紙の過送り動作
次に、本実施形態による印刷用紙１０２の過送り動作について、図７および図８を参照しつつさらに詳述する。
図７は、サーマルヘッド位置ａ近傍における印刷用紙１０２の動きを印刷動作に対応付けて示した図である。さらに、図８は、各色毎に印刷が終了した後に印刷用紙１０２上のヘッド折返位置およびローラ折返位置を示す図である。
【００４４】
ここで、ヘッド折返位置は、印刷用紙１０２に各色毎の印刷を終了した後に次色の印刷に備えて印刷用紙１０２を停止したとき、サーマルヘッド位置ａに対向する印刷用紙１０２上の位置のことである。また、ローラ折返位置は、同様に印刷用紙１０２を停止させたとき、排紙ローラ位置ｂに対向する印刷用紙１０２上の位置のことである。従って、この折返位置とローラ折返位置との間隔は、サーマルヘッド位置ａと排紙ローラ位置ｂとの離間寸法ｄに等しいことになる。
【００４５】
ここで、本実施形態によるプリンタ１００では、図７に示すように、各色の印刷毎に、紙送り機構１１０によってサーマルヘッド位置ａ上を印刷用紙１０２が往復する。しかも、各色の印刷終了後に行われる過送り工程において、前述した如く、コントローラ１０は、紙送り信号の印加時間を調整することにより、各色毎の過送り量を変えている。
具体的には、ＣＰＵ１０が、ＲＯＭ１３に格納された紙送り制御プログラムおよびデータテーブル（表１参照）に基づき、紙送りモータ８０に供給する紙送り信号の印加時間を制御することにより行っている。
【００４６】
即ち、Ｙ色の印刷が終了した後の過送り工程おいて、印刷用紙１０２は、印加時間ｔ１に対応した過送り量ｓ１だけ順方向Ｆに搬送される。このとき、サーマルヘッド位置ａに対向した印刷用紙１０２の位置をヘッド折返位置Ａ１とし、排紙ローラ位置ｂに対向した印刷用紙１０２の位置をローラ折返位置Ｂ１とする（図８（ａ））。
【００４７】
次に、Ｍ色の印刷が終了した後の過送り工程おいては、印刷用紙１０２は、印加時間ｔ２（ｔ２＞ｔ１）に対応した過送り量ｓ２（ｓ２＞ｓ１）だけ順方向Ｆに搬送される。このとき、サーマルヘッド位置ａに対向した印刷用紙１０２の位置をヘッド折返位置Ａ２とし、排紙ローラ位置ｂに対向した印刷用紙１０２の位置をローラ折返位置Ｂ２とする（図８（ｂ））。このローラ折返位置Ｂ２は、先のＹ色印刷終了後の過送り工程のローラ折返位置Ｂ１よりもΔｓ（Δｓ＝ｓ２−ｓ１）だけずれた位置となる。
【００４８】
また、Ｃ色の印刷が終了した後の過送り工程においては、印刷用紙１０２は、印加時間ｔ３（ｔ３＞ｔ２）に対応した過送り量ｓ３（ｓ３＞ｓ２）だけ順方向Ｆに搬送される。このとき、サーマルヘッド位置ａに対向した印刷用紙１０２の位置をヘッド折返位置Ａ３とし、排紙ローラ位置ｂに対向した印刷用紙１０２の位置をローラ折返位置Ｂ３とする（図８（ｃ））。このローラ折返位置Ｂ３は、先のローラ折返位置Ｂ１、Ｂ２よりもずれた位置となる。
【００４９】
さらに、Ｋ色の印刷が終了した後の過送り工程においては、印刷用紙１０２は、印加時間ｔ４（ｔ４＞ｔ３）に対応した過送り量ｓ４（ｓ４＞ｓ３）だけ順方向Ｆに搬送される。このとき、サーマルヘッド位置ａに対向した印刷用紙１０２の位置をヘッド折返位置Ａ４とし、排紙ローラ位置ｂに対向した印刷用紙１０２の位置をローラ折返位置Ｂ４とする（図８（ｄ））。このローラ折返位置Ｂ４は、先のローラ折返位置Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３よりもずれた位置となる。
【００５０】
〈４〉本実施形態の効果
このように、本実施形態によるプリンタ１００では、各色の印刷終了後に行う過送りの量を個々に変えることにより、各色の印刷終了後に排紙ローラ１１４およびピンチローラ１１５によって挟まれる印刷用紙１０２のローラ折返位置をＢ１〜Ｂ４にずらすことができる。従って、印刷用紙１０２上のローラ折返位置Ｂ１〜Ｂ４を変えることにより、従来発生していた凹みを分散させることができる。しかも、各色毎の過送り量のずれを、排紙ローラ１１４に対してピンチローラ１１５を押し付けるときのニップ幅Ｎよりも大きくしているから、ローラ折返位置Ｂ１〜Ｂ４がニップ幅Ｎの範囲で重なることがなくなる。この結果、本実施形態によるプリンタ１００では、印刷用紙１０２上の凹みを分散させることにより、凹みが原因で発生していた印刷不良を低減でき、高品位なカラー印刷を実現することができる。
【００５１】
さらに、本実施形態の次色印刷準備工程では、印刷用紙１０２を停止させずに、順方向Ｆから逆方向Ｒに切換えるようにしたから、従来技術のように、印刷用紙１０２が排紙ローラ１１４およびピンチローラ１１５で挟まれる時間を短縮でき、凹みの発生をより低減することができる。
【００５２】
〈５〉変形例
（５−１）変形例１
前記実施形態では、過送り量の調整を、紙送りモータ８０に供給する紙送り信号の印加時間を調整することによって行う場合を例示したが、本発明はこれに限らず、サーマルヘッド１３０の近傍にアレイ状に紙検出センサ１３２を設け、これらの紙検出センサ１３２からの検出信号に基づいて過送り量を制御するようにしてもよい。また、紙送りモータ８０は、ステッピングモータを使用しているため、パルス数をカウントし、このパルス数を制御することによっても過送り量を調整することも可能である。
【００５３】
（５−２）変形例２
前記実施形態では、次色印刷準備工程でインクリボン１２１の次色印刷準備を行うようにしたが、本発明はこれに限らず、インクリボン１２１の次色印刷準備を過送り工程で行うようにしてもよい。この場合、過送り工程に入る前に、サーマルヘッド昇降機構４０によってサーマルヘッド１３０をプラテンローラ１１３から離間させておけばよい。
【００５４】
（５−３）変形例３
前記実施形態では、印刷装置をパソコン１０００に接続されるプリンタ１００とした場合を例示したが、本発明はこれに限らず、ファックス等の他の印刷装置に適用してもよい。
【００５５】
（５−４）変形例４
前記実施形態では、プリンタ１００を、印刷用紙１０２にインクリボン１２１の染料を熱転写するものとして述べたが、印刷用紙１０２に代えて、例えばシアン感熱発色層、マゼンダ感熱発色層、イエロー感熱発色層をベースフィルムに順次積層したカラー感熱記憶紙を用いてもよい。この場合にはインクリボンを省略することができる。
【００５６】
（５−５）変形例５
前記実施形態では、Ｋ（ブラック）を印刷した後も過送りを行うようにしたが、過送り工程をなくして用紙排出工程を行うようにしてもよい。
さらに、各色毎の過送り工程を行わないプリンタの場合には、印刷工程で紙送り機構１１０によって順方向Ｆに搬送される印刷用紙１０２の搬送量を各色毎に調整するようにすればよい。
【００５７】
【発明の効果】
上述したように、本発明によるカラー印刷装置では、印刷用紙の順方向の送り量を各色毎に異ならせるようにしたから、切換時に搬送ローラとピンチローラとによって挟まれる画像形成シートの位置をずらすことができ、シートの凹みを分散させる。これにより、シートの印刷面上にこの凹みによる印刷不良を低減し、高品位なカラー印刷を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態に係るプリンタの印刷機構の要部を示す構成図である。
【図２】  同実施形態に用いられるインクリボンを示す平面図である。
【図３】  同実施形態に用いられるプリンタの回路構成を示すブロック図である。
【図４】  同実施形態に用いられる排紙ローラおよびピンチローラを示す図である。
【図５】  コントローラから出力される信号を示すタイムチャートである。
【図６】  Ｙ色準備からＭ色準備までの印刷用紙の動きを示す説明図である。
【図７】  同実施形態によるプリンタの印刷工程に対応した印刷用紙の動きを示す説明図である。
【図８】  各色の印刷終了時における印刷用紙の逆方向側の要部を示す図である。
【図９】  従来技術によるカラー印刷装置の動作を示した説明図である。
【図１０】  印刷時に印刷用紙に形成された凹みによる印刷状態を示す図である。
【符号の説明】
１０・・・コントローラ
２０・・・サーマルヘッド駆動回路
３０・・・ヘッド昇降駆動回路
４０・・・サーマルヘッド昇降機構
５０・・・リボン送り駆動回路
６０・・・リボン送りモータ
７０・・・紙送り駆動回路
８０・・・紙送りモータ
１００・・・プリンタ
１０２・・・印刷用紙
１１０・・・紙送り機構
１１４・・・排紙ローラ
１１５・・・ピンチローラ
１２０・・・リボン送り機構
１２１・・・インクリボン
１２３・・・巻取ロール
１３０・・・サーマルヘッド
１０００・・・パソコン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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