(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッドパターンを形成する環状金型が少なくとも周方向に分割された複数のピースから構成され、
前記ピースの互いに接する隣接面における成型面側の側縁部を薄幅で略全部欠損して隣接するピースとの間に連続する空気抜きの隙間が形成され、
前記空気抜きの隙間の幅は0.005〜0.05mmであることを特徴とするタイヤ成型用金型。
【請求項２】
前記ピースの周方向幅は15〜50mmであることを特徴とする請求項１又は請求項１記載のタイヤ成型用金型。
【請求項３】
前記ピースの隣接面における成型面より離れた前記隙間の更に奥側に前記隙間より幅広の溝条を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２記載のタイヤ成型用金型。
【請求項４】
前記ピースは、成型面に形成されたトレッドパターンを付与する突条に沿って分割されていることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型。
【請求項５】
前記ピースの成型面に周方向に指向した幅0.1〜0.3mmで高さ0.1〜0.3mmの小突条を形成したことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型。
【請求項６】
前記空気抜きの隙間の奥に幅広の溝条を形成し、
前記溝条と前記ピースの背面とを通路が連通することを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤのトレッドパターンを形成するタイヤ成型用の金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
斯かるタイヤ成型用金型は、加硫成型時に金型成型面と未加硫ゴムとの間に空気が封じ込められ易く、特に金型成型面は突条によりパターンが形成されているので、その突条と未加硫ゴムによって空気の逃げ道を塞ぎ空気溜まりを生じて、したがって成型されたタイヤ表面に空気溜まりによる凹み（ベア）が発生して商品性を低下させる。
【０００３】
そこで一般的には金型に微小孔（ベントホール、マイクロベント）を設けて空気を金型の背後に抜く方法が試みられているが、微小孔のための加工工数がかかる。
特開平１０−２６４１６９号公報には、金型の分割されたピースの加工が容易な隣接面に空気抜き用のスリットを部分的に設けた例が開示されている。
【０００４】
図８に同公報記載の金型のピース01の例を示す。
ピース01は環状の金型を中心軸を通る放射面により周方向に分割されており、ピース01の成型面02にはタイヤにトレッドパターンを付与する種々の突条05が形成されている。
そのピース01の隣接面03に部分的にスリット06（図８の斜線部分）が、成型面02から背面まで貫通して形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記ベントホールやスリットは、開口が大き過ぎるとゴムが侵入してタイヤ表面にゴム突起物（スピュー）が生じ、これを除去するための設備が別途必要となるなどの不具合があるので、開口はスピューが生じない程度に小さくなければならない。
【０００６】
前記公報記載のスリット06もピース01の隣接面03に部分的に形成されるものなので、ベントホールと同様に加硫時に真空引きが必要とされ、その為の装置、モールド構造、加硫器機のシール加工等の設備コスト及びランニングコストがかかる。
【０００７】
また図８に示す例では、スリット06が成型面02から背面まで貫通して形成されて大きな面積を占めているので隣接するピースとの当接面の面積が小さく、タイヤ加硫時の熱膨張等の圧力に対し、スリット06を経時的に維持することが難しい。
【０００８】
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、スピューを発生させず、かつ真空引きも必要とせずに常に空気抜きを確実に行うことができるタイヤ成型用金型を安価に供する点にある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
上記目的を達成するために、本発明は、タイヤのトレッドパターンを形成する環状金型が少なくとも周方向に分割された複数のピースから構成され、前記ピースの互いに接する隣接面における成型面側の側縁部を薄幅で略全部欠損して隣接するピースとの間に連続する空気抜きの隙間が形成され、前記空気抜きの隙間の幅は0.005〜0.05mmであるタイヤ成型用金型とした。
【００１０】
ピースの隣接面の成型面側側縁部を薄幅で部分的にではなく突条があれば突条を含め略全部を欠損して隣接するピースとの間に長尺に連続する空気抜きの隙間が形成されるので、空気が抜け易く真空引きを必要とせずに確実に空気を抜くことができ、ベアの発生を容易に防止することができる。
【００１１】
空気抜きの隙間の幅を小さくすることでスピューの発生を防止できる。
隙間はピースの隣接面に形成されるので、加工が容易であるとともに、真空引きのための設備等が不要で設備投資及びランニングコストも低く抑えることができる。
【００１２】
またこの空気抜きの隙間はピースの隣接面の成型面側側縁部のみを欠損して形成されるもので、隣接面における隙間の占める面積の割合は小さく、その他の大部分を隣接するピースとの当接面として用いることができ、タイヤ加硫時の熱膨張等の圧力に対し空気抜きの隙間を維持することが容易で、隙間の経時的減少を最小限に抑えることができる。
【００１３】
空気抜きの隙間の幅が0.005〜0.05mmであると、スピューが発生せず、スピュー除去用の設備が不要であるとともに、長尺に連続した隙間なので加硫時に真空引きが不要である。
【００１４】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のタイヤ成型用金型において、前記ピースの周方向幅が15〜50mmであることを特徴とする。
ピースの周方向幅が15〜50mmであると、金型全体で空気抜きの隙間の数を十分確保して空気抜きを円滑に行うことができるとともに、必要以上にピースの数を増やすことなくコストアップを抑制することができる。
【００１５】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型において、前記ピースの隣接面における成型面より離れた前記隙間の更に奥側に前記隙間より幅広の溝条を形成したことを特徴とする。
ピース間に形成される隙間の更に奥側に幅広の溝条が形成されて、空気流路断面積を拡大しているので、空気抜き効果をより高めることができる。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型において、前記ピースが、成型面に形成されたトレッドパターンを付与する突条に沿って分割されていることを特徴とする。
【００１７】
ピースが成型面の突条に沿って分割されているので、その隣接面の空気抜き用の隙間が突条に沿って形成されることになる。
加硫時に未加硫ゴム材料はピースの成型面に密着していくが、通常最後に突条の裾部に密着するので、突条に沿って隙間が形成されることで、空気を円滑に抜くことができる。
【００１８】
請求項５記載の発明は、請求項１から請求項４までのいずれかの項記載のタイヤ成型用金型において、前記ピースの成型面に周方向に指向した幅0.1〜0.3mmで高さ0.1〜0.3mmの小突条を形成したことを特徴とする。
【００１９】
ピースの成型面に周方向に指向した小突条を備えることで、加硫時に未加硫ゴム材料が最後に小突条の裾部に密着するので、小突条に沿って空気が周方向に移動してピース隣接面の隙間に押し出され、高い空気抜き効果が得られる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図６に基づいて説明する。
本実施の形態に係るタイヤ成型用金型１は、図１に示すように周方向に複数分割された分割形式の金型であり、７〜９分割（図１では７分割）されたホルダー２の内面にタイヤのトレッドパターンを付与する金型がさらに分割されたピース10として複数各ホルダー２に成型面を内側にして保持される。
【００２１】
ピース10を保持した各ホルダー２が径方向に摺動可能で、遠心方向に一斉に摺動して開き、中央に未加硫ゴム材料である生タイヤＧをセットし、次いで中心方向に一斉に摺動して合体し環状の金型が形成され、内側の生タイヤＧの加硫成型がなされる。
【００２２】
環状に形成される金型の各ピース10は、周方向に複数分割されるとともに軸方向にも２分割されている。
図２及び図３は、その１つのピース10を成型面11側から見た図と隣接面12側から見た図である。
【００２３】
ピース10の成型面11は、タイヤのトレッドの幅方向中央から肩部手前にかけて徐々に湾曲しており、その前後の他のピース10と当接する隣接面12，12は３箇所で折曲した４平面がそれぞれ前後平行に対応して形成されている。
ピース10の周方向の前後幅ｚすなわち隣接面12，12間の距離は、30mmであり、前後幅ｚとしては15〜50mmの範囲にあればよい。
【００２４】
湾曲した成型面11にはタイヤのトレッドパターンを付与する突条13によるパターンが形成されるとともに、トレッド表面に複数の切り込みを入れる薄い金属板であるブレード14が植設されている。
【００２５】
また成型面11には、周方向に指向した小突条であるベントリッジ15が形成され、前記突条13のうち特に軸方向に指向した突条13の所要個所に周方向に貫通する小孔によるクロスベント16が形成されている。
本実施の形態では主に突条13のベントリッジ15と交叉する部分にクロスベント16が形成されている。
【００２６】
そして一方の隣接面12における成型面11側の側縁部が突条13をも含めて略全部を薄幅で欠損され、図４に示すように同欠損部は隣接するピース10との間に隙間17を形成し、隙間17の幅長ｔは0.03mmであり、深さｖは２mmである。
【００２７】
この幅長ｔとしては0.005〜0.05mmの範囲にあればスピューの発生を防止してスピュー除去用の設備を必要とせず、また深さｖとしては１〜２mmの範囲にあればよい。
【００２８】
隣接面において上記隙間17の更に奥側に隙間17の幅長ｔより幅広に溝条18が形成されている。
溝条18は隙間17の深さｖよりさらにｗの深さにあり、この深さｗは２mmであるが、１〜３mmの範囲にあればよい。
ピース10,10間に形成される隙間17の更に奥側（下流側）に幅広の溝条18が形成されて、空気流路断面積を拡大している。
【００２９】
この溝条18とピース10の背面とを通路19が連通しており、同通路19の空気流路断面積も隙間17の空気流路断面積よりも大きい。
隙間17の幅長ｔが0.005mmあれば一応所望の空気抜き効果が得られるが、隙間17の流路断面積より下流側の溝条18及び通路19の各流路断面積の方が大きく設計されているので、狭い隙間17の幅長ｔにかかわらずより高い空気抜き効果を得ることができる。
【００３０】
図３に示すように隣接面12において隙間17，溝条18,通路19を除いた大部分（図３に格子模様で示した部分）は、隣接するピース10と直接当接する面であり、十分な面積が確保されてタイヤ加硫時の熱膨張等の圧力に対し空気抜きの隙間17を維持することが容易で、隙間17の幅長ｔの経時的減少を最小限に抑えることができる。
【００３１】
ピース10の隣接面12，12は、成型面11に形成される突条13にできるだけ沿うようにして折曲した４つの平面からなる。
特に軸方向に指向した突条13に沿って略平行に隣接面12，12が形成されている。
この隣接面12，12に前記空気抜きの隙間17があるので、隙間17は突条13に沿って近接している。
【００３２】
加硫時に未加硫ゴム材料の生タイヤＧはピース10の成型面11に密着していくが、通常最後に突条13の裾部に密着するので、突条13に沿って隙間17が形成されることで、突条13の裾部に溜まり易い空気を円滑に抜くことができる。
【００３３】
また本ピース10の成型面11には、周方向に指向した小突条であるベントリッジ15が形成されおり、図６に示すようにリブレット状のベントリッジ15の断面形状は、幅長ｘが0.2mm、高さｙが0.2mmで半径ｒが0.1mmの略半円形状の突条である。
【００３４】
なお幅長ｘは0.05〜0.5mm、高さｙが0.05〜0.5mm、半径ｒが0.025〜0.3mmの範囲であれば、加硫成型されたトレッドの外観を損ねるような溝を形成するようなことはなく、加工効率上でも問題とならない。
【００３５】
図５は加硫時に生タイヤＧが密着する様子を示した断面図であるが、同図に示すように前記した突条13はもとより小突条であるベントリッジ15の裾部に最後に空気が追い込まれる。
【００３６】
ベントリッジ15は周方向に指向しているので、この追い込まれた空気ａは、更なる生タイヤＧの密着によりベントリッジ15に沿って周方向に移動してピース隣接面の隙間17に押し出される。
したがって空気溜まりが生じ難くベアの発生を防止できる。
【００３７】
さらに成型面11に突出した突条13の特に周方向に指向した突条13には、クロスベント16が形成されていて突条13，13間に封じ込められようとした空気がクロスベント16により周方向に逃げ隙間17から抜けることができる。
【００３８】
特に突条13のベントリッジ15と交叉する部分にクロスベント16が形成されているので、ベントリッジ15の裾部に追い込まれた空気ａが前記したようにベントリッジ15に沿って周方向に移動していくと、その移動方向にクロスベント16があり、円滑にクロスベント16を抜けることができる。
【００３９】
なおベントリッジ15の代わりに図７に示すような小溝条30を設けてもよい。
この小溝条30は、幅長ｘ’が0.02〜0.3mm、深さｙ’が0.１〜0.3mm、半径ｒ’が0.05〜0.15mmの範囲であれば加硫時に空気を周方向に移動させ、かつ加硫成型されたタイヤの外観を損ねるような突条を形成することもない。
【００４０】
本ピース10の周方向の前後幅ｚは30mmであり、全ピース10を合体したときに、周方向に30mmごとに幅長ｔが0.03mmの空気抜き用の隙間17が存在し、各隙間17が隣接面12の成型面11側の側縁部全部に亘って連続して形成されているので、真空引きをすることなく全成型面11に十分な空気流路断面積を確保して高い空気抜き効果を期待することができる。
【００４１】
隙間17はピースの隣接面に形成されるので、加工が容易であるとともに、真空引きのための設備等が不要で設備投資及びランニングコストも低く抑えることができる。
【００４２】
なおピース10の周方向の前後幅ｚは15〜50mmの範囲にあれば、金型全体で空気抜きの隙間の数を十分確保して空気抜きを円滑に行うことができるとともに、必要以上にピースの数を増やすことなくコストアップを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ成型用金型の全体概略図である。
【図２】同金型の分割された１ピースを成型面側から見た平面図である。
【図３】同隣接面側から見た側面図である。
【図４】図２及び図３においてIV−IV線に沿って切断した断面図である。
【図５】図２においてＶ−Ｖ線に沿って切断したピース断面と密着される生タイヤＧの断面を示す図である。
【図６】ベントリッジの断面図である。
【図７】ベントリッジに代わる小溝条の断面図である。
【図８】従来の金型の１ピースを示す斜視図である。
【符号の説明】
Ｇ…生タイヤ、
１…タイヤ成型用金型、２…ホルダー、
10…ピース、11成型面、12…隣接面、13…突条、14…ブレード、15…ベントリッジ、16…クロスベント、17…隙間、18…溝条、19…通路、
30…小溝条。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0004353588.tif 000007
【図７】
0004353588.tif 000008
【図８】
0004353588.tif 000009