(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
珪酸質原料粉末、石灰質原料粉末、セメント、水を主原料とし、発泡剤としてアルミニウム粉末を添加し水蒸気養生するＡＬＣパネルの製造方法において、該アルミニウム粉末の水面拡散面積が８０００ｃｍ２／ｇ以下、かつ４５μｍふるい残分が２５％以下であるアルミニウム粉末を使用することを特徴とするＡＬＣパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、クラックや気泡むらのないＡＬＣパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＡＬＣの製造は、一般に珪酸質原料粉末、石灰質原料粉末、セメント、水等の原料に発泡剤としてアルミニウム粉末等を加えて撹拌し原料スラリーとし、これをあらかじめ補強鉄筋を配した型枠に流し込み、アルミニウム粉末と原料スラリーの化学反応で生成する水素により発泡させる。発泡後ケーキ状半硬化物とし、ピアノ線で所定の大きさに切断したのち、オートクレーブにて水蒸気養生して製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ＡＬＣ製造用の発泡剤として、従来のアルミニウム粉末を使用した場合、その化学反応による水素ガスの発生や、温度上昇による熱膨張による発泡が終わった時点で、原料スラリーの沈下現象が起き、補強鉄筋下部に空洞状のクラックが発生し、不良品となるという欠点がたびたびあった。また、攪拌時に原料スラリーの粘度が上がり、気泡むらとなることがあった。
本発明の目的は、上記の欠点をなくし、クラックや気泡むらのないＡＬＣパネルの製造方法を提供することにある。
【０００４】
【問題点を解決するための手段】
この目的を達成するため発明者らは、珪酸質原料粉末、石灰質原料粉末、セメント、水を主原料とし、発泡剤としてアルミニウム粉末を添加し水蒸気養生するＡＬＣパネルの製造方法において、該アルミニウム粉末の水面拡散面積が８０００ｃｍ２／ｇ以下、かつ４５μｍふるい残分が２５％以下であるアルミニウム粉末を使用することによって達成される。
【０００５】
【作用】
前述のＡＬＣパネルに発生するクラックの発生原因について研究した結果、次のことがわかった。すなわち型枠に流し込まれた原料スラリーは、アルミニウム粉末の化学反応による水素ガスの発生や、温度上昇による熱膨張により発泡する。しかし、このような発泡による気泡の径が大きい場合、発泡し終わった時点では原料スラリーはまだ流動性があるにもかかわらず、その内部圧力が下がることにより自重に耐えきれなくなる。
【０００６】
そして気泡内に発生したガスを保持できなくなるため、時間と共に原料スラリーの気泡中のガスが抜け沈下する。その際、補強鉄筋上部の原料スラリーは、鉄筋の抵抗により沈下不能となり、まわりの部分と分離しクラックとなる。
このように、ＡＬＣパネルのクラックの発生は、発泡により生じる気泡径分布に影響され、その気泡径が大きいほど多いことがわかった。
【０００７】
気泡むらの発生原因は次の通りであると思われる。
原料スラリーを型枠に流し込むときには、同時にまわりの空気を巻き込むため、最初は大小の気泡が原料スラリーに内在する。原料スラリーの粘度が低い場合にはその後、この巻き込み気泡のうち大きな気泡が自然に抜け、小さな気泡のみになる。反対に、原料スラリーの粘度が上昇するほど大きな巻き込み気泡が残る。これは上述の発泡による気泡の最大１０倍程の体積にもなり、しかも不均一に存在する。この状態をＡＬＣパネル表面から見ると気泡むらとなる。
【０００８】
そこで、以上のような知見に基づき、本発明者らは、原料スラリーの沈下不良及び粘度上昇と発泡剤であるアルミニウム粉末の特性との関係について、種々検討した結果、水面拡散面積と４５μｍふるい残分が影響を及ぼすことを見い出した。
【０００９】
すなわち、アルミニウム粉末の４５μｍふるい残分が２５％を越えるとクラックが発生しやすくなり、該アルミニウム粉末の水面拡散面積が８０００ｃｍ２／ｇをこえると気泡むらが増える。
したがって、本発明の目的を達成するためには、アルミニウム粉末の水面拡散面積が８０００ｃｍ２／ｇ以下であり、アルミニウム粉末の４５μｍふるい残分が２５％以下である必要がある。
【００１０】
本発明における「水面拡散面積」および「４５μｍふるい残分」は次の方法によって測定する。
「水面拡散面積」
リーフィングを起こすアルミニウム粉末については、ＪＩＳ  Ｋ−５９０６に準ずる。
リーフィングを起こさないアルミニウム粉末についても、ＪＩＳ  Ｋ−５９０６に準ずるが、その測定前に次の処理を行う。
【００１１】
アルミニウム粉末に対し、ステアリン酸を当量添加して、塗料用の工業ガソリンであるミネラルスピリット、またはキシロールを１０倍量添加したのち、サンドバス上で摂氏６０度以上に加熱する。
【００１２】
また、アルミニウム粉末は以下のようにして作られる。
アルミ箔をクラッシャーによりシュレッダー加工して平均粒径２〜３ｍｍのチップ状に切り刻み、粉砕助剤を混合して更にバッヂ式粉砕機で粉砕、ふるいによる分級を繰り返す。この後熱処理をし、アルミニウムと粉砕助剤の融点の違いを利用して粉砕助剤を分離する。最後に適度な粒度分布となるように、各粒度のアルミニウム粉末を混合、配合し直して熟成することにより、アルミニウム粉末を完成させる。
【００１３】
以上の方法等によって製造されたアルミニウム粉末には、上記粉砕助剤やそのアルミニウム粉末を分散させる液状の成分が含まれている。この成分とアルミニウム粉末本体との両者の性質の相互作用によって、アルミニウム粉末は、塗料として塗膜を作成したとき、塗膜表面にアルミニウム粉末本体が浮上配列したりしなかったりする。
【００１４】
上述のリーフィングとは、この塗膜表面にアルミニウム粉末本体が浮上配列する現象をいう。そして、このリーフィングを起こすアルミニウム粉末を水面上に均一に拡散し、すきまのない状態にしたとき、単位質量当たりのアルミニウム粉末が占める面積を水面拡散面積という。
【００１５】
「４５μｍふるい残分」
呼び寸法４５μｍの標準ふるいを使用し、ＪＩＳ  Ｋ−５９０６により測定する。
【００１６】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明する。
６４重量部の珪石粉末、１２重量部の石灰粉末、４重量部の石膏粉末、２０重量部のセメント、７０重量部の水および全固形分に対して外割で、０．０６重量部の所定のアルミニウム粉末を添加して十分に混合して、原料スラリーとし、以後、通常の方法でＡＬＣパネルを製造し、その各々について各性状を調べた。その結果を下表に示す。
【００１７】
なお、各性状の試験方法は下記の通りとした。
１）水面拡散面積
上述の方法による。
２）４５μｍふるい（篩）残分
上述の方法による。
【００１８】
３）平均気泡径
日本アビオニクス（株）製ＴＶＩＰ４１００、およびＩｍａｇｅＣｏｍａｎｄ４１９８にて測定した。
４）沈下量
原料スラリー最高高さからの沈下量を、定規で測定した。
【００１９】
５）粘度
（株）トキメック製ＢＭ型粘度計で測定した。
６）空洞状のクラック発生率
各水準ともＡＬＣパネル１５０枚を目視により判定した。
７）気泡むら
ＡＬＣパネル表面を目視観察により判定した。
【００２０】
【表１】
0004213772.tif 000002
【００２１】
表１からあきらかにわかるように、実施例では、空洞状のクラックの発生は皆無で、かつ気泡むらもなく合格であったが、比較例では、空洞状のクラックの発生率が高いか、または気泡むらが有り不合格であった。
【００２２】
【発明の効果】
以上のように、ＡＬＣパネルの製造方法において、発泡剤として、水面拡散面積が８０００ｃｍ２／ｇ以下、かつ４５μｍふるい残分が２５％以下となるアルミニウム粉末を使用することにより、補強鉄筋下部に発生していた空洞状のクラックを皆無にすることができ、かつ気泡むらも解消できる。したがって、局部的に強度の弱いＡＬＣパネルの出現を防ぐことができる。