(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１枚のガラス板と、その一方の面に設けられた透明導電膜と、該透明導電膜に通電する少なくとも一対のバスバーと、ガラス板の周辺部を隠蔽している絶縁性着色セラミックス層とからなる通電加熱ガラスにおいて、
上記透明導電膜は、上記ガラス板の面の全面に形成され、上記絶縁性着色セラミックス層は、上記透明導電膜上で且つ該透明導電膜の少なくとも一部の周辺部に帯状に設けられ、上記少なくとも一対のバスバーは、上記透明導電膜の通電加熱が可能となるように、上記透明導電膜上および絶縁性着色セラミックス層上に形成され、かつバスバーが透明導電膜を間に挟んで対向して設けられていることを特徴とする通電加熱ガラス。
【請求項２】
ガラス板が室内側と室外側の二枚であり、室内側のガラス板が請求項１に記載の通電加熱ガラス板であり、該通電加熱ガラス板の透明導電膜を有する面に、室外側のガラス板が中間膜を介して接着されている請求項１に記載の通電加熱ガラス。
【請求項３】
バスバーの透明導電膜への通電部が透明導電膜に接して形成され、かつバスバーの配線部が絶縁性着色セラミックス層上に形成されている請求項１に記載の通電加熱ガラス。
【請求項４】
透明導電膜が形成されているガラス板は、室内側のガラス板であり、室外側のガラス板の中間膜側表面および／または室内側のガラス板の室内側表面に、前記バスバーの隠蔽が可能な着色隠蔽層が設けられている請求項２に記載の通電加熱ガラス。
【請求項５】
透明導電膜が、６００〜７００℃の熱処理に耐える透明導電膜である請求項１〜４のいずれか１項に記載の通電加熱ガラス。
【請求項６】
少なくとも１枚のガラス板と、その一方の面に設けられた透明導電膜と、該透明導電膜に通電する少なくとも一対のバスバーと、ガラス板の周辺部を隠蔽している絶縁性着色セラミックス層とからなる通電加熱ガラスの製造方法において、少なくとも１枚のガラス板の一方の表面に透明導電膜を形成する工程と、ガラス板の周辺部を隠蔽する絶縁性着色セラミックス層を形成する工程と、上記透明導電膜に通電する少なくとも一対のバスバーを形成する工程とを有し、上記透明導電膜を上記ガラス板の面の全面に形成し、上記絶縁性着色セラミックス層を、上記透明導電膜上で且つ該透明導電膜の周辺部の少なくとも一部に帯状に設け、上記少なくとも一対のバスバーを、上記透明導電膜上および絶縁性着色セラミックス層上に、バスバーが透明導電膜を間に挟んで対向し、上記透明導電膜の通電加熱が可能となるように設けることを特徴とする通電加熱ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は通電加熱ガラスとその製造方法に関し、さらに詳しくは、たとえば、自動車などの車両用窓ガラス、建材用ガラス板などに有用な通電加熱ガラスとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、厳冬期や寒冷地などにおいては、汽車、電車、トラック、乗用車などの車両のフロントガラスやリアガラスなどに、あるいは建物の窓ガラスに、積雪、着氷、着霜あるいは曇りなどが生じ、視界が妨げられるなどの問題があるが、これらの曇りなどの迅速な除去は困難である。このような事情から、窓ガラスに通電加熱ガラスを使用することが提案され、かつ実施されている。
【０００３】
従来の通電加熱ガラスは、たとえば、自動車の窓ガラスであれば、一般に窓枠に対応した略台形状の二枚のガラス板と、この二枚のガラス板間に挟持されたポリビニルブチラールなどからなる中間膜（以下単に「中間膜」という）と、上記二枚のガラス板間のガラス板面にあって、窓ガラスの周辺部の上下または左右の位置に、一対で設けられたバスバー（通電用電極）と、これらのバスバーに接続されて設けられた透明導電膜とから構成されている。
【０００４】
上記透明導電膜としては、たとえば、ＩＴＯ（インジウムと錫の複合酸化物）、金、銀などの薄膜が使用され、バスバーを経由してバッテリーなどから透明導電膜に通電が行われて窓ガラスなどを発熱させ、この熱によって、融雪、融氷、防曇などが迅速に行われる。通電加熱ガラスに使用される透明導電膜も、近年、種々のものが開発されてきており、より迅速にガラス板を加熱することが可能な、たとえば、２８０Ｖ以上の高電圧を印加して加熱するＧＺＯ膜（ガリウムを含有する酸化亜鉛膜）、膜抵抗が６Ω／□以下で１００Ｖ以下の低電圧を印加して加熱する銀系の薄膜などが知られている。
【０００５】
これらの通電加熱ガラスの製造に際しては、通常、バスバーを形成するために銀とガラスフリットを主成分とする所謂銀ペーストをガラス板上に印刷し、ガラス板の曲げ成形と同時に焼き付けた後、マスキングにより部分的に所要の非被覆領域がガラス板に設けられるようにして、ガラス板表面にスパッタリング法、蒸着法あるいはスプレー法などにより透明導電膜を形成し、所望の通電加熱ガラスが製造されている。
【０００６】
通常、自動車用窓ガラスは、平らなガラス板を６００〜７００℃のガラス軟化点以上の温度に加熱して所定の形状に曲げ成形し、必要に応じて急冷物理強化処理を施すことにより製造される。ところが、近年、ガラス板の加熱曲げ成形時の加熱および曲げ成形に耐える透明導電膜（以下単に「加熱処理可能な透明導電膜」という）が開発され、該透明導電膜を用いることにより、平板ガラス専用の被覆装置を用い、予め大版サイズの加熱処理可能な透明導電膜をガラス板表面に被覆し、その被覆ガラス板を用いて、自動車用窓ガラスを成形する工程が可能になった。
【０００７】
平板ガラス専用の被覆装置は、通常低コストで透明導電膜の被覆が可能であり、自動車用通電加熱ガラスを安価に提供することが可能になってきた。特に膜抵抗が２〜１０Ω／□の加熱処理可能な銀系の透明導電膜を用いれば、比較的低い電圧による通電加熱が可能である。また、ＳｎＯ2系透明導電膜も加熱処理可能な透明導電膜であって、ＣＶＤ法の確立により５０Ω／□以下の膜が安価に製造可能になってきた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、加熱処理可能な透明導電膜が全面に被覆されたガラス板を、通電加熱ガラスに適用する場合、相対向する二辺に沿ったバスバー間に設けられた透明導電膜の通電加熱領域以外の不要部分（以下単に「不要部分」という）を、除去あるいは被覆する必要がある。何故ならば、不要部分を除去あるいは被覆しない場合には、通電により適正な発熱分布が得られないばかりか、バスバーの配線取り回しが不可能であったり、周辺部からの漏電・感電の危険性が生じるからである。
従って本発明の目的は、通電加熱可能な透明導電膜が全面に被覆されたガラス板を用いて容易に形成できる通電加熱ガラスとその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも１枚のガラス板と、その一方の面に設けられた透明導電膜と、該透明導電膜に通電する少なくとも一対のバスバーと、ガラス板の周辺部を隠蔽している絶縁性着色セラミックス層とからなる通電加熱ガラスにおいて、上記透明導電膜は、上記ガラス板の面の全面に形成され、上記絶縁性着色セラミックス層は、上記透明導電膜上で且つ該透明導電膜の少なくとも一部の周辺部に帯状に設けられ、上記少なくとも一対のバスバーは、上記透明導電膜の通電加熱が可能となるように、上記透明導電膜上および絶縁性着色セラミックス層上に形成され、かつバスバーが透明導電膜を間に挟んで対向して設けられていることを特徴とする通電加熱ガラスとその製造方法を提供する。
【００１０】
本発明によれば、全面に透明導電膜を設けたガラス板を用いた場合にも、不要部分の透明導電膜とバスバーとは絶縁されているので、導電膜上に導電膜を挟んで形成された一対のバスバーに通電することによって、バスバー間を均一に通電加熱することが可能で、異常発熱、漏電、感電などの危険が回避される。また、バスバーのレイアウトの自由度も大きくなる。
【００１１】
また、本発明においては、ガラス板が、室内側と室外側の二枚であり、室内側のガラス板が前記本発明の通電加熱ガラス板であり、該通電加熱ガラス板の透明導電膜を有する面に、室外側のガラス板が中間膜を介して接着されている通電加熱ガラスを提供する。
また、本発明においては、上記通電加熱ガラスにおいて、透明導電膜が形成されているガラス板は、室内側のガラス板であり、室外側のガラス板の中間膜側表面および／または室内側のガラス板の室内側表面に、前記バスバーの隠蔽が可能な着色隠蔽層が設けられていることが好ましい。
【００１２】
また、加熱処理可能な透明導電膜付きガラス板を通電加熱ガラスに適用し、周辺部の不要な透明導電膜を被覆するために絶縁性着色セラミックス層をこの部分に設けると、セラミックス材料と透明導電膜との組み合わせによっては、透明導電膜と絶縁性着色セラミックス層とが反応し、不快な色を呈し、車の内外側から観察した際の見栄えが非常に悪くなる場合もあるので、自動車の内外から観察した際の見映えの観点からは、室外側のガラス板の中間膜側表面および／または室内側のガラス板の室内側表面に着色隠蔽層を設けることが好ましい。このような着色隠蔽層形成材料としては、たとえば、ブラックセラミックスなどが挙げられる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
つぎに好ましい実施の形態として合わせガラスの例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
通常、通電加熱ガラスは、二枚のガラス板と、該二枚のガラス板に挟持された中間膜と、いずれか一方のガラス板表面に設けられた少なくとも一対のバスバーと、この一対のバスバー間を接続するように設けられた透明導電膜とから構成されているが、かかる構成は本発明の通電加熱ガラスにおいても同様である。
【００１４】
本発明の通電加熱ガラスの特徴は、透明導電膜がいずれか一方のガラス板の全面に形成されていること、透明導電膜の周辺部には帯状の絶縁性着色セラミックス層が設けられていること、および図１（Ａ）に示すように、少なくとも一対のバスバーは、それぞれ透明導電膜に直接接続されて透明導電膜に通電する部分（バスバーの通電部）Ｂが、透明導電膜上で対向する二辺に対として形成され、各バスバーの通電部Ｂと端子部１６とを結ぶ配線となる配線部（バスバーの配線部）Ｃは、上記の絶縁性着色セラミックス層上に設けられていることが特徴である。
【００１５】
従って、通電加熱ガラスの材料として、全面に透明導電膜を設けたガラス板を用いた場合にも、不要部分の透明導電膜とバスバーの配線部Ｃとは絶縁されているので、透明導電膜上に透明導電膜を挟んで形成された一対のバスバーに通電することによって、バスバー間（Ｂ−Ｂ間）を均一に通電加熱することが可能で、異常発熱、漏電、感電などの危険が回避される。また、バスバーのレイアウトの自由度も大きくなる。
【００１６】
本発明において使用されるガラス板は、特に制限されず、たとえば、普通ガラス板、強化ガラス板、部分強化ガラス板などが挙げられる。これらのガラス板は透明性が損なわれない程度に着色されたものであってもよい。また、これらのガラス板の形状は、建材用ガラス板などのような平板状のものに限られず、種々の形状および曲率に加工された曲面状であってもよく、たとえば、各種車両のフロントガラスに使用されているような曲面を有する略台形状のものであってもよい。また、使用されるガラス板の厚みは特に限定されないが、通常は約１．５〜５ｍｍ程度の厚みである。
【００１７】
本発明において使用される中間膜とは、合わせガラスにした場合において、その両面に配設される二枚のガラス板を強固に接着させるとともに、合わせガラスが破損した場合にも、ガラスの破片が飛び散らない作用を有するものであって、通常は、接着性、耐候性および耐熱性などの諸物性が改良されたポリビニルブチラール樹脂膜が好ましく用いられる。この中間膜の厚みも特に限定されないが、通常は約０．２〜０．９ｍｍ程度の厚みである。
【００１８】
合わせガラスの製造方法自体は、特に制限されず、従来公知の方法でよい。たとえば、二枚のガラス板を中間膜を挟持するように貼り合わせ、予備接着、オートクレーブ処理などの工程によって所望の合わせガラスが製造される。
【００１９】
本発明の通電加熱ガラスは、たとえば、合せガラスを構成する二枚のガラス板の一方の全面に透明導電膜を被覆した透明導電膜付きガラス板を、好ましくは室内側のガラス板として用い、該透明導電膜の周辺上に絶縁性の着色セラミックス層および少なくとも一対のバスバーを設け、この透明導電膜付きガラス板と他方のガラス板とを中間膜を介して、前記透明導電膜が中間膜と接するように接着することによって製造される。
【００２０】
本発明で使用される透明導電膜としては、導電材料からなる従来公知の各種の透明導電膜がいずれも使用でき、通電加熱ガラスの使用目的に応じて最適な膜が選択される。また、透明導電膜の種類により印加される電圧が異なるため、透明導電膜に接続されるバスバーはこれらに適合し得るように形成される。本発明においては、６００〜７００℃の熱処理に耐える透明導電膜、特に加熱処理可能な透明導電膜を用いることが好ましい。６００〜７００℃の熱処理に耐える透明導電膜を用いることで、平板ガラス専用の被覆装置を用い、予め大版サイズの加熱処理可能な透明導電膜をガラス板表面に被覆し、その被覆ガラス板を用いて、自動車用窓ガラスを成形する工程が可能になる。
【００２１】
加熱処理可能な透明導電膜の具体例は、比較的低電圧（高電流）で使用される透明導電膜として、たとえば、基板側から誘電体膜（酸化物など）と貴金属膜（Ａｇ、Ａｕ、Ｐｄなど）とが交互に（２ｎ＋１）層（ｎ≧１）積層され、基板と誘電体膜の間および／または最上層の誘電体膜の上に保護膜（窒化物膜など）が形成された多層膜（必要に応じて貴金属膜上下に貴金属膜の酸化を防止する薄膜を設け得る）などが挙げられる。また、高電圧（低電流）で使用される透明導電膜としては、たとえば、バスバーに２８８Ｖの電圧を印加して使用されるＩＴＯ膜、酸化スズ膜、ＧＺＯ膜などが挙げられる。本発明においては、低電圧および高電圧が印加される透明導電膜のいずれも使用することができる。
【００２２】
本発明で使用されるバスバー形成材料としては、従来公知のバスバー形成材料がいずれも使用でき、特に限定されないが、透明導電膜の印加電圧に適したものを選択して使用することが好ましい。
【００２３】
本発明で使用される絶縁性着色セラミックス層形成材料としては、該層上に形成されるバスバーを透明導電膜から絶縁できるものであれば、自動車用ガラス板の周辺部にプリント、焼き付け法により隠蔽部を形成するために、従来から使用されている材料がいずれも使用でき、特に制限されず、たとえば、絶縁性ブラックセラミックスペーストなどが挙げられる。
【００２４】
つぎに本発明の好ましい態様について説明する。まず、ガラス板上に加熱処理可能な透明導電膜を形成する。透明導電膜を形成する方法としては、従来公知の方法がいずれも使用でき、特に制限されず、たとえば、真空蒸着法、スパッタリング法、電子線ビーム式加熱蒸着法、スプレー法、ＣＶＤ方法などが挙げられる。透明導電膜はガラス板の片面の全面に形成され、その膜厚は、通常、２０〜５００ｎｍ程度である。
加熱処理可能な透明導電膜を用いることで、該透明導電膜が形成されたガラス板を熱処理して所定の形状に曲げ成形することことができる。
【００２５】
ついで、ガラス板全面に被覆された透明導電膜の周辺部には、透明導電膜の不要部分と、この上に形成されるバスバーの配線部とを絶縁する目的で、該不要部分とバスバー配線部との間に、絶縁性着色セラミックス層を印刷および焼き付けなどの方法で形成する。ついで透明導電膜に接続され、該透明導電膜に通電（給電）するための少なくとも一対のバスバー（前記のバスバー配線部を含む）が、たとえば、銀ペーストの印刷および焼き付けなどの方法で、透明導電膜上および上記の絶縁性着色セラミックス層上に連続して形成される。
【００２６】
なお、本発明においては、室外側のガラス板の中間樹脂膜側表面および／または室内側のガラス板の室内側表面に、着色隠蔽層を設けることにより、室内および／または室外から絶縁性着色セラミックス層やバスバーなどを見えなくすることが好ましい。このようにすれば、ガラス板周辺の絶縁性着色セラミックス層からの特有な反射色も運転者の視界に入らなくなるので、安全運転上も外観品質上も商品性がさらに向上するので好ましい。
【００２７】
また、必要に応じて、絶縁性着色セラミックス層上に割れ検知導線を配置することで、ガラス板割れなどの異常の検知が可能になり、さらに安全性を向上させることができる。
【００２８】
以下に本発明の通電加熱ガラスを、車両用として自動車用窓ガラスを例として図面を参照して説明する。まず、従来の通電加熱ガラスとして、自動車用フロントガラスの一例の概略平面図を図５に示す。以下では、たとえば、図５に示すような略台形状のガラス板において、「ガラス板の上辺」は図面上ガラス板の上辺部分を意味し、「ガラス板の下辺」は図面上ガラス板の下辺部分を、また、「ガラス板の右辺および左辺」は図面上台形状の等脚部分をそれぞれ意味する。
【００２９】
図５においては、略台形状のガラス板Ａには、これと略相似形の透明導電膜５（破線内部分）と、２組のバスバー（バスバー３はバスバー１および２に共通の対極バスバーである）が形成されている。バスバー１の通電部Ｂは透明導電膜５の上端部の内側に、バスバー２の通電部Ｂは透明導電膜５の上端部とガラス板Ａとの境界部分を跨いで形成されており、バスバー３の通電部Ｂは透明導電膜５の下端部とガラス板Ａとの境界部分を跨いで形成されている。バスバー１、２および３の他の部分である配線部Ｃは、いずれも透明導電膜５の外側に形成されている。各バスバーの端子部６は、いずれも近接してガラス板下辺の中央部に形成され、電源からの導電線（不図示）と接続される。
【００３０】
図６は、２組のバスバー１〜４を設けた場合であり、バスバー１、２の通電部Ｂの透明導電膜５上の配置は、図５の場合と同じであるが、バスバー３の通電部Ｂは透明導電膜５の下端部の内側に、バスバー４の通電部Ｂは透明導電膜５の下端部とガラス板Ａとの境界部分を跨いで形成されている。各配線部Ｃは、何れも透明導電膜５の外側に形成されている。また、端子部６は、ガラス板下辺の左右２箇所に形成されている。以上の図５及び図６は夫々従来例を示している。
【００３１】
本発明の自動車窓ガラス用の通電加熱ガラスの１例を図１に示す。図１（Ａ）は概略平面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のａ−ａ′断面の分解図である。図１（Ａ）において、１０は略台形状のガラス板の全面に透明導電膜１５が形成されたガラス板であり、透明導電膜１５の全周辺には、ガラス板１０と略相似形になるように絶縁性着色セラミックス層１４が帯状に形成されている。バスバーは１１〜１３の２組（バスバー１３はバスバー１１および１２に共通の対極である）が設けられており、各バスバーはガラス板１０の各辺と略平行に形成され、バスバー１１および１２の通電部Ｂは、透明導電膜１５の上端部の内側に、また、バスバー１３の通電部Ｂは透明導電膜１５の下端部の内側にそれぞれ形成されている。これらのバスバーの通電部Ｂ以外の配線部Ｃはいずれも絶縁性着色セラミックス層１４の上に設けられており、室内側からは見えないように遮蔽されている。各バスバーは、端子部１６で電源からの導電線（不図示）と接続している。
【００３２】
なお、各バスバーの通電部Ｂの長さは、絶縁性着色セラミックス層１４によって包囲されている透明導電膜１５の上下の辺の長さとほぼ同じ、好ましくは若干長くなるようにする。このようにすれば、バスバーに通電した場合に、絶縁性着色セラミックス層が形成された周辺部を除いた透明導電膜の全面が均一に加熱される。この例では、バスバーの通電部Ｂは透明導電膜の対向する上下辺に対として形成されているが、このような対は、対向する左右辺に形成することもできる。
【００３３】
また、図１（Ｂ）に示すように、好ましくは車外側ガラス板１０′の内側面の周辺部には、車内側ガラス板１０に設けられた絶縁性着色セラミックス層１４およびバスバー１１〜１３を隠蔽するように着色隠蔽層１８が設けられ、車外側から絶縁性着色セラミックス層１４およびバスバー１１〜１３が見えないようにする。同様に、好ましくは車内側ガラス板１０の車内側の面の周辺部には、車内側ガラス板１０に設けられた絶縁性着色セラミックス層１４およびバスバー１１〜１３を隠蔽するように着色隠蔽層１７を設け、車内側からこれらのバスバーおよび絶縁性着色セラミックス層を見えないようにする。
【００３４】
図２には、透明導電膜付きガラス板（車内側ガラス板）の車内側の面に印刷された着色隠蔽層１７のパターンの一例を、また、図３には外側のガラス板１０′の内側の面（中間膜側の面）に印刷された着色隠蔽層１８のパターンの一例をそれぞれ示している。図３に示すパターンでは、下辺部に端子取り出し用の切り欠けが設けてある。
【００３５】
つぎに上記の例に、さらにガラス板の割れ検知手段を設け、より安全性を高めた例について説明する。すなわち、ガラス板のクラック検知手段として、割れ検知導線を適当な位置に設けることによって、バスバーまたは透明導電膜５で生じる電圧の変動を迅速に検知し、この検知結果に対応させて透明導電膜への通電を遮断することが可能となる。
【００３６】
図４に１例を示すが、この例は図１（Ａ）に示した例に、さらにバスバー１１および１２の端子の近傍に割れ検知導線１９を接続し、また、バスバー１３の端子の近傍に割れ検知導線２０を接続し、これらの割れ検知導線を図示のようにガラス板の全ての周辺部近傍に配置した例である。この割れ検知導線は絶縁性着色セラミック層上に設けられており、導電膜とは接していない。このようにすることによって、透明導電膜１５に通電している状態でガラス板の４辺のいずれかにクラックが発生した場合にも、検知導線の電圧、抵抗値の測定値の変動状態を測定することによって、この割れ検知導線によってクラックの発生を知ることができる。また、クラック発生の検知と透明導電膜１５への通電の制御と連動させることによって、より安全な通電加熱ガラスを提供することができる。
【００３７】
【実施例】
つぎに実施例および比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
（１）透明導電膜の成膜
板厚２．３ｍｍ、縦２ｍ、横３ｍのクリアフロートガラス板上にスパッタリングによって加熱処理可能な銀系の透明導電膜（以下単に「銀系導電膜」という）を被覆した。この銀系導電膜の膜構成は、ガラス板側から順に、ＳｉＮx（１０ｎｍ厚）／ＺｎＡｌxＯy（２３ｎｍ厚）／ＡｇＰｄ（１０ｎｍ厚）／ＺｎＡｌ（２ｎｍ厚）／ＺｎＡｌxＯy（７６ｎｍ厚）／ＡｇＰｄ（１０ｎｍ厚）／ＺｎＡｌ（２ｎｍ厚）／ＺｎＡｌxＯy（１８ｎｍ厚）／ＳｉＮx（１０ｎｍ厚）である。
【００３８】
ＳｉＮx膜は、Ｓｉターゲットを用いてＡｒ／Ｎ2スパッタガス雰囲気中で反応性スパッタにより成膜した。ＺｎＡｌxＯy膜は、Ａｌ添加量がＺｎに対するモル比率で５％であるＺｎＡｌメタルターゲットを用いてＡｒ／Ｏ2スパッタガス雰囲気中で反応性スパッタにより成膜した。ＺｎＡｌ膜は、Ａｌ添加量がＺｎに対するモル比率で５％であるＺｎＡｌメタルターゲットを用いてＡｒ１００％スパッタガス雰囲気中で成膜した。ＡｇＰｄ膜は、Ｐｄ添加量がＡｇに対するモル比率で０. ５％であるＡｇＰｄメタルターゲットを用いてＡｒ１００％スパッタガス雰囲気中で成膜した。なお、ＺｎＡｌ膜は貴金属であるＡｇＰｄ膜が酸化されるのを防止する薄膜である。上記銀系導電膜の成膜直後の膜抵抗値は、５．５Ω／□、可視光線透過率は６０％であった。
【００３９】
（２）切り出し
上記の全面被覆されたガラス板の被覆面にダイヤモンドガラスカッターで所定のガラス板形状に切り目を入れ、不要な耳の部分を切り落として所定の略台形状のガラス板形状に仕上げた。切落とした縁をダイヤモンド面取りローラーで面取りを行った後、純水洗浄、エアナイフ乾燥を行って通電加熱ガラスの基板を作製した。
【００４０】
（３）絶縁性着色セラミックス層形成のためのプリント
つぎに上記被覆ガラス板の透明導電膜周辺部（幅：上辺及び左右辺２．６ｃｍ、下辺１１．０ｃｍ）に絶縁性着色セラミックス層を形成するため、絶縁性着色セラミックスペーストを印刷し、１２０℃で５分間乾燥した。印刷は２５０メッシュ（２５０本／インチ）のスクリーン版を用いたスクリーン印刷法を用いた。絶縁性着色セラミックスペーストは、絶縁性ブラックセラミックスペーストを使用した。
【００４１】
（４）バスバーおよび端子形成のためのプリント
バスバーを形成するために、上記ガラス板の絶縁性着色セラミックス層上に、端子及びバスバーの通電部以外の配線部となる部分を、また、透明導電膜の上辺端部および下辺端部の内側に、これらの端部に平行に各バスバーの導電膜への通電部を形成するために、銀ペーストをスクリーン印刷法で一括印刷し、１２０℃で５分間乾燥した。印刷は２５０メッシュ（２５０本／インチ）のスクリーン版を用いたスクリーン印刷法を用いた。銀ペーストは銀粒子とガラスフリットとを含み、銀とガラスフリット成分の比率は重量比で９５：５であり、焼成後にもほぼ同等の比率となる。
【００４２】
（５）仮焼成
上記着色セラミックスペーストおよび銀ペーストが印刷されたガラス板を平ローラー炉で、５５０℃で５分間仮焼成した。
（６）内側着色隠蔽層の形成
さらに、上記銀系導電膜被覆面の反対面に着色隠蔽膜を形成するためのスクリーン印刷法で着色セラミックペーストを印刷し、１２０℃で５分間乾燥した。印刷は２５０メッシュ（２５０本／インチ）のスクリーン版を用いたスクリーン印刷法を用いた。着色セラミックペーストはブラックセラミックスペーストを使用した。
【００４３】
（７）外側ガラス板の作製
上記導電膜被覆ガラス板（内側ガラス板）とほぼ同一形状にガラス板を切り出し、縁を面取りし、さらに洗浄して合わせガラスの外側ガラス板とした。但し、導電膜被覆ガラス板の端子となる部分は導電膜被覆ガラス板よりも小さくして端子が取り出せるようにした。上記ガラス板の周辺部（幅：上辺及び左右辺２．８ｃｍ、下辺１１．５ｃｍ）に、導電膜被覆ガラス板に印刷されたバスバーと絶縁性着色セラミックス層を覆うように若干広めに隠蔽着色層形成のための着色セラミックスペーストを印刷し、１２０℃で５分間乾燥した。印刷は２５０メッシュ（２５０本／インチ）のスクリーン版を用いたスクリーン印刷法を用いた。着色セラミックスペーストはブラックセラミックスペーストを使用した。
【００４４】
（８）仮焼成
上記ペーストを印刷された外ガラス板を平ローラー炉で５５０℃で５分間仮焼成した。
（９）曲げ成形
仮焼成により絶縁性着色セラミックス層およびバスバーが形成され、その反対の面には隠蔽着色層が印刷された導電膜被覆ガラス板（内側ガラス板）と、該導電膜被覆ガラス板と同一形状で、片面に着色隠蔽層が仮焼成により形成された外側ガラス板とを、該導電膜被覆ガラス板の被覆面と外側ガラス板の絶縁性着色セラミックス層とが向かい合うように重ね、自着防止用の粒子の細かい粉をガラス板全面にまぶした後ガラス成形金枠に載せ、ガラス成形炉に投入して自重曲げ成形を行い、金型形状に曲げた。成形条件は炉の温度６５０℃で５分間とした。
【００４５】
（１０）合せ
曲げ成形された二枚のガラス板を冷却後引き離し、純水ブラシ洗浄機で汚れ、ホコリを洗い流した後、エアナイフ乾燥させた。つぎに、二枚のガラス板の間にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルム（厚み０．７６ｍｍ）を挟み込み、仮圧着を行った。仮圧着の条件は、真空６０ｍｍＨｇ、１３５℃で３０分間とした。仮圧着されたガラス板をオートクレーブ装置に投入し、通電ガラス板を得た。オートクレーブの条件は、１３気圧、１３５℃で６０分間とした。
上記で製造された通電加熱ガラスの特性を測定したところ、透過率は７５％、反射率は８％、日射透過率は４５％であり、膜抵抗は３．０Ω／□、上下バスバー間抵抗は２．０Ωであった。
【００４６】
通電テスト
上記通電加熱ガラスの上辺および下辺のバスバーの端子に４２Ｖの直流電流を印加して発熱させたところ、電流量は２０Ａに達し、発熱電力は面積計算から１２００ｋＷ／ｍ2となり、接触式温度計で測定した面内発熱温度は室温に比較しておよそ＋４０℃の上昇であった。
過電圧テスト
上記通電加熱ガラスの上辺および下辺のバスバーの端子に定格の二倍の６０Ｖの電圧を５分間印加したところ、ガラス板割れ、導電膜の破断などの異常は全く見られなかった。
【００４７】
霜氷の融解性
通電加熱ガラスを−２０℃の低温室に２４時間放置した後、霧吹きで水をかけ、表面に厚さ２ｍｍの霜氷を付着させた。その後、＋極と−極との間に４２Ｖの直流電圧を印加し発熱させたところ、ガラス板表面の氷は１分間で溶け始め、５分間で完全に溶け切った。
耐久試験
上記の通電加熱ガラスを１００℃の恒温槽に放置し、劣化試験を行った。１０ヶ月間経過した時点のバスバー間抵抗の上昇率は初期値に比較して＋５％であり、４２Ｖ、２０分間の通電を行っても異常は全く見られなかった。
【００４８】
【発明の効果】
以上の本発明によれば、通電加熱可能な透明導電膜が全面に被覆されたガラス板を用いて、透明導電膜上に導電膜を挟んで形成された一対のバスバーに通電することによって、バスバー間を均一に通電加熱することが可能で、異常発熱、漏電、感電などの危険が回避され、また、バスバーのレイアウトの自由度も大きい通電加熱ガラスを容易に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の車両用通電加熱ガラスの一例を説明する図。（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は（Ａ）のａ−ａ′断面の分解図。
【図２】  本発明の通電加熱ガラスを構成する車内側ガラス板の車内側面に形成される着色隠蔽層のパターンを説明する図。
【図３】  本発明の通電加熱ガラスを構成する車外側ガラス板の車内側面に形成される着色隠蔽層のパターンを説明する図。
【図４】  割れ検知導線を設けた本発明の車両用通電加熱ガラスの一例を説明する図。
【図５】  従来の車両用通電加熱ガラスの一例を説明する概略平面図。
【図６】  従来の車両用通電加熱ガラスの一例を説明する概略平面図。
【符号の説明】
Ａ：ガラス板
１、２、３、４、１１、１２、１３：バスバー
５、１５：透明導電膜
６、１６：端子部
１０：ガラス板（車内側）
１０′：ガラス板（車外側）
１４：絶縁性着色セラミックス層
１７、１８：着色隠蔽層
１９、２０：割れ検知導線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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