(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から前記摩耗表示穴までの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、前記トレッド部の表面に前記摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ０．１〜１．０ｍｍの突条を設けた空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記突条の断面形状を半円形又は半楕円形にした請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記摩耗表示穴の個数を６個以下にすると共に、それら摩耗表示穴をタイヤ周方向に均等に分散させた請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記摩耗表示穴の形状を、平面視が円形であって直径２〜５ｍｍ、深さ３〜６ｍｍにした請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記突条の延長端をトレッド幅ＴＷの外側まで延長させた請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
トレッド成形面の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から前記摩耗表示ピンまでの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、前記トレッド成形面に前記摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ０．１〜１．０ｍｍのベントグルーブを設けたタイヤ成形用金型。
【請求項７】
前記ベントグルーブの断面形状を半円形又は半楕円形にした請求項６に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項８】
前記摩耗表示ピンの個数を６個以下にすると共に、それら摩耗表示ピンを金型周方向に均等に分散させた請求項６又は７に記載のタイヤ成形用金型。
【請求項９】
前記摩耗表示ピンの形状を、平面視が円形であって直径２〜５ｍｍ、高さ３〜６ｍｍにした請求項６〜８のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッド部に摩耗表示穴以外のデザインが無いスリックタイヤ及びその製造に使用するタイヤ成形用金型に関し、さらに詳しくは、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りに生じ易いエア溜まりを無くし、加硫故障を防止するようにした空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤを加硫成形する場合、金型内に未加硫タイヤを挿入し、該未加硫タイヤを内圧により金型の内面形状に合わせて膨径させ、その状態で加硫を行う。上記加硫工程において、トレッド部は最後に金型内面に押し付けられる。そのため、金型と未加硫タイヤとの間に空気の逃げ場が無いと、トレッド部にエア溜まりを生じて加硫故障が起こり易い。
【０００３】
この対策として、金型の内面に設けたベントホールやベントグルーブを介してエアを抜く方法、或いはセクショナル金型の合わせ目からエアを抜く方法等が提案されている。
【０００４】
しかしながら、レーシングタイヤのようにトレッド部にデザインが無いスリックタイヤでは、トレッド部に対して上述のようなベントホールやベントグルーブが適用されていなかった。これは、接地面内にベントホールやベントグルーブの転写による突部が形成されると、接地圧の均一性を損ねてしまい、レーシングタイヤとしてのタイヤ性能を十分に発揮できなくなるからである。
【０００５】
他方、スリックタイヤにおいて、摩耗限界を知るためにトレッド部に摩耗表示穴を設けるようにしている。この摩耗表示穴は金型のトレッド成形面に突設した摩耗表示ピンにより成形される。そのため、スリックタイヤでは、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ易く、この摩耗表示ピンの廻りのエア溜まりによって加硫故障を生じることが多かった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じないようにし、加硫故障を防止することを可能にした空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、トレッド部の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から前記摩耗表示穴までの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、前記トレッド部の表面に前記摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ０．１〜１．０ｍｍの突条を設けたことを特徴とするものである。
【０００８】
このように摩耗表示穴をショルダー寄りに配置すると共に、トレッド部の表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する突条を設けたことにより、加硫成形時に前記突条に対応するベントグルーブを介してエアの移動を可能にするためゴム流れが良好になる。従って、摩耗表示穴に対応する摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【０００９】
また、上記目的を達成するための本発明のタイヤ成形用金型は、トレッド成形面の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から前記摩耗表示ピンまでの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、前記トレッド成形面に前記摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ０．１〜１．０ｍｍのベントグルーブを設けたことを特徴とするものである。
【００１０】
このように摩耗表示ピンをショルダー寄りに配置すると共に、トレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けたことにより、加硫成形時に前記ベントグルーブを介してエアの移動を可能にするためゴム流れが良好になる。従って、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【００１１】
本発明において、タイヤ子午線断面においてトレッド部の輪郭をタイヤ幅方向外側に延長した仮想線と、サイドウォール部の輪郭をタイヤ径方向外側に延長した仮想線との交点を左右のショルダー部に求めたとき、これら交点間の距離をトレッド幅とし、該トレッド幅の中央９５％を接地幅とする。そして、ショルダー接地端は前記接地幅のショルダー側の端部である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明の実施形態からなるレーシング用スリックタイヤを例示するものであり、図２及び図３はその要部を拡大して示すものである。
【００１３】
図において、１はビード部、２はトレッド部、３はビード部１とトレッド部２とを連接するサイドウォール部である。左右一対のビード部１，１間には、複数本の補強コードを引き揃えてゴム引きした２層のカーカス層４，４が装架されている。これらカーカス層４，４は補強コードがタイヤ周方向に対して傾斜し、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。カーカス層４，４のタイヤ幅方向の両端部はそれぞれビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ巻き上げられている。
【００１４】
上記空気入りタイヤにおいて、トレッド部２の輪郭を形成する円弧をタイヤ幅方向外側に延長した仮想線Ｖ1 と、サイドウォール部３の輪郭を形成する円弧をタイヤ径方向外側に延長した仮想線Ｖ2 との交点Ｐとしたとき、これら交点Ｐ，Ｐ間の距離がトレッド幅ＴＷである。また、トレッド幅ＴＷの中央９５％が接地幅ＣＷである。
【００１５】
トレッド部２の接地幅ＣＷ内には少なくとも１つの摩耗表示穴６が設けられている。タイヤ使用開始後に摩耗表示穴６の深さを測定することにより摩耗限界を判断することが可能である。この摩耗表示穴６の数は任意に設定することが可能であるが、好ましくは６個以下にし、それらをタイヤ周方向に均等に分散させることが好ましい。摩耗表示穴６は平面視で円形をなし、直径２〜５ｍｍ、深さ３〜６ｍｍである。また、ショルダー接地端から摩耗表示穴６までの距離Ｌは３５ｍｍ以下に設定されている。なお、トレッド部２には摩耗表示穴６以外の溝パターンが形成されていない。
【００１６】
トレッド部２の表面には摩耗表示穴６に接する位置からショルダー方向に延長する突条７が設けられている。この突条７の端部は少なくともトレッド幅ＴＷの外側まで延長している。突条７は半円形又は半楕円形の断面形状を有し、その高さが０．１〜１．０ｍｍの範囲に設定されている。
【００１７】
図４は上記スリックタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形用金型を示すものである。このタイヤ成形用金型において、トレッド成形面１’には摩耗表示穴６に対応する摩耗表示ピン６’が突設されている。ショルダー接地端から摩耗表示ピン６’までの距離Ｌ’は３５ｍｍ以下に設定されている。また、トレッド成形面１’には突条７に対応するベントグルーブ７’が設けられている。ベントグルーブ７’は半円形又は半楕円形の断面形状を有し、その深さが０．１〜１．０ｍｍの範囲に設定されている。
【００１８】
本発明では、摩耗表示穴６をショルダー寄りに配置すると共に、トレッド部２の表面に摩耗表示穴６に接する位置からショルダー方向に延長する突条７を設けたことにより、摩耗表示ピン６’の近傍に滞留したエアをベントグルーブ７’を介して排気することが可能であるので、加硫成形時におけるゴム流れが良好になる。その結果、摩耗表示ピン６’の廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【００１９】
上記スリックタイヤにおいて、トレッドゴムとして柔らかいレース用コンパウンドを使用した場合、突条７の存在は異常摩耗の発端になりやすいが、この突条７の位置をショルダー寄りに限定し、しかもタイヤ周上の設置数を６箇所以下にすれば、タイヤ性能を損なうことはない。突条７の高さ及びベントグルーブ７’の深さは０．１〜１．０ｍｍにする。これら高さ又は深さが０．１ｍｍ未満であるとエア抜き効果が不十分になり、逆に１．０ｍｍを超えると接地圧分布に影響を与えて極度な異常摩耗の原因になり易い。また、ショルダー接地端から摩耗表示穴６までの距離Ｌ及びショルダー接地端から摩耗表示ピン６’までの距離Ｌ’は３５ｍｍ以下にする。これら距離Ｌ又は距離Ｌ’が３５ｍｍを超えると接地圧分布に影響を与えて極度な異常摩耗の原因になり易い。
【００２０】
【実施例】
タイヤサイズ７．１×１１．０−５のスリックタイヤについて、トレッド部の表面構造だけを下記のように異ならせて金型内で加硫成形した。
実施例：
トレッド部の接地幅内に摩耗表示穴を６箇所設け、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を３５ｍｍにすると共に、トレッド部の表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ１．０ｍｍの突条を設けた。即ち、金型のトレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けた。また、突条の断面形状は半円形にした。
【００２１】
従来例：
トレッド部の接地幅内に摩耗表示穴を６箇所設け、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を３５ｍｍにした。金型のトレッド成形面には摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けなかった。
【００２２】
上述のようにして得られたタイヤについて、加硫時の故障発生率（％）を調べ、その結果を表１に示した。但し、実施例と従来例におけるタイヤ本数Ｎはそれぞれ５０本とした。
【００２３】
【表１】
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この表１から判るように、本発明の実施例により得られたスリックタイヤは、従来例により得られたスリックタイヤに比べて、加硫時の故障発生率が大幅に低下していた。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の空気入りタイヤによれば、トレッド部の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、トレッド表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ０．１〜１．０ｍｍの突条を設けたので、異常摩耗や性能低下を伴うことなく、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くし、加硫故障を防止することができる。
【００２５】
また、同様にして本発明のタイヤ成形用金型によれば、トレッド成形面の接地幅内に少なくとも１つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から摩耗表示ピンまでの距離を３５ｍｍ以下に設定すると共に、トレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ０．１〜１．０ｍｍのベントグルーブを設けたので、異常摩耗や性能低下を伴うことなく、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くし、加硫故障を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなるスリックタイヤを示す断面図である。
【図２】図１のスリックタイヤにおけるトレッド部を拡大して示す平面図である。
【図３】図２のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図４】本発明の実施形態からなるタイヤ成形用金型を示す半断面図である。
【符号の説明】
１  ビード部
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  カーカス層
５  ビードコア
６  摩耗表示穴
６’摩耗表示ピン
７  突条
７’ベントグルーブ
ＣＷ  接地幅
ＴＷ  トレッド幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
0004255157.tif 000006