(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、該基材シートに積層され且つ該基材シートよりも薄い、少なくとも１層の樹脂層とからなる、成形用シートにおいて、
前記基材シートがアクリル樹脂からなり、
前記樹脂層が、塩素化ポリオレフィン、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ブチラール樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、或いは、ゴム系樹脂の熱可塑性樹脂を用いた接着剤層を含むものであって、
前記基材シートの軟化温度Ｔｓｂに対して、該接着剤層を含む前記全ての樹脂層の軟化温度Ｔｓｒが、Ｔｓｒ≦Ｔｓｂである、成形用シート。
【請求項２】
請求項１記載の成形用シートを、立体形状の被着体の表面に対して、前記接着剤層を介して対向又は載置し、成形用シートの表裏両側の気圧差を少なくとも被着体側からの真空吸引によって発生させ、少なくとも該気圧差によって成形用シートを真空成形して被着体に押圧して密着、積層し、ラミネ−トの場合は、そのまま成形用シート全層が被着体に積層した成形品とし、転写の場合は、次いで基材シートを剥離して樹脂層のみが被着体に積層した成形品とする、真空成形積層法による成形方法。
【請求項３】
請求項１記載の成形用シートを、一対の型の間に挿入して該型を真空成形型として真空成形した後、両型を型締めし、両型で形成されるキャビティ内に流動状態の樹脂を充填して、成形と同時に樹脂成形物表面に成形用シートを密着、積層させた後、両型を型開きし、ラミネ−トの場合は、そのまま成形用シート全層が樹脂成形物からなる被着体に積層した成形品とし、転写の場合は、更に基材シートを剥離して樹脂層のみが樹脂成形物からなる被着体に積層した成形品とする、射出成形同時絵付け法による成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、真空成形によって成形されるシートと、それを用いた成形方法に関する。特に、基材シートに積層された樹脂層に、成形時の伸びでクラック（亀裂）が発生しない技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、樹脂基材からなるシートを真空成形して成形品としたり、或いは更にシートの真空成形（以下、真空圧空成形も包含する）を利用して、立体形状の被着体にシートを積層して成形品とする事も行われている（例えば、真空成形積層法、射出成形同時絵付け法）。これらの場合、真空成形するシートとして、樹脂製の基材シートに絵柄等を印刷形成して絵柄を有する樹脂層を積層した成形用シートを用いれば、成形品は模様や文字等で絵付された物とできる。また、被着体に成形用シートを適用する場合、成形用シートを積層したままとすれば成形用シートのラミネート加工であり、成形用シートを積層後に、基材シートのみを剥離除去して樹脂層のみを積層すれば、成形用シートによる転写加工となる。
【０００３】
例えば、基材シート上に塗装膜等の樹脂層が積層された構成の成形用シートを化粧シートとして用いて、真空成形を利用して立体形状の被着体を化粧する技術として、所謂真空成形積層法が、▲１▼特開平３−３２８９９号公報、▲２▼特公平６−６９７５９号公報、▲３▼特開平６−９２０８８号公報、▲４▼特開昭５８−２２２８７５号公報等に開示されている。
そして、この様な真空成形用途に使用される成形用シートは、図１に例示する如く、樹脂からなる基材シートＢ上に、樹脂層Ｒとして、絵柄層１や接着剤層２等が用途に応じて積層された構成のものである。そして、前記▲１▼〜▲３▼の従来技術の成形用シートでは、基材シートとしては可塑剤部数８ｐｈｒ程度の塩化ビニル樹脂を、また絵柄層等の樹脂層には、ニトロセルロースが用いられており、また、▲４▼の成形用シートでは、基材シートに塩化ビニル樹脂、樹脂層にはアクリル樹脂が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、成形用シートを真空成形によって被着体にラミネ−ト法又は転写法で適用して成形品とするにせよ、或いは、成形用シート単独の真空成形品とするにせよ、成形用シートを加熱軟化させて真空成形する時は、該シートは十分に伸びる必要がある。この為、真空成形は、基材シートＢの軟化温度ｔｓｂ付近のシート加熱温度で行うのが普通である。しかし、前記の成形用シートは基材シートに積層されている樹脂層の伸びがその温度では伸びずに微細なクラックが樹脂層に発生する事がある。クラックは、得られる成形品の外観を損ない、意匠的な欠点にもなる。また、クラックが発生した樹脂層が基材シート或いは被着体との接着に寄与する接着剤層であると、接着剤層に微小なクラックが入っている状態となるので、密着不良を起こす。しかも、透明な接着剤層であると、見た目ではクラックが分かりにくく、密着性が安定した生産が不可能であった。
そこで、シート加熱温度をより高い温度として、基材シートに積層されている樹脂層の樹脂が十分に軟化される温度まで成形用シートを加熱してから、真空引きをして真空成形すると、今度は、昇温時間が延びて生産性が低下したり、成形用シートが加熱され過ぎて、シートが極度に伸びやすくなり、皺が発生したりした。
【０００５】
そこで、本発明の課題は、真空成形用の成形用シートにて、基材シート上の樹脂層のクラック発生を防ぎ、且つシートに皺を発生させない様にする事である。また、この様な成形用シートを用いる成形方法を提供する事である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで上記課題を解決すべく、本発明の成形用シートでは、
基材シートと、該基材シートに積層され且つ該基材シートよりも薄い、少なくとも１層の樹脂層とからなる、成形用シートにおいて、
前記基材シートがアクリル樹脂からなり、
前記樹脂層が、塩素化ポリオレフィン、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ブチラール樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、或いは、ゴム系樹脂の熱可塑性樹脂を用いた接着剤層を含むものであって、
前記基材シートの軟化温度Ｔｓｂに対して、該接着剤層を含む前記全ての樹脂層の軟化温度Ｔｓｒが、Ｔｓｒ≦Ｔｓｂである、
構成とした。この結果、樹脂層を基材シート以上に伸び易く出来る為、成形用シートが真空成形される時に、樹脂層にクラックが発生しない。従って、クラック発生による外観不良や樹脂層を接着剤層とした時の被着体との密着不良を防げる。
【０００７】
また、本発明の成形方法の第１の形態は、真空成形積層法で上記成形用シートを真空成形して被着体に適用する成形方法である。すなわち、本発明の成形用シートを、立体形状の被着体の表面に対して、前記接着剤層を介して対向又は載置し、成形用シートの表裏両側の気圧差を少なくとも被着体側からの真空吸引によって発生させ、少なくとも該気圧差によって成形用シートを真空成形して被着体に押圧して密着、積層し、ラミネ−トの場合は、そのまま成形用シート全層が被着体に積層した成形品とし、転写の場合は、次いで基材シートを剥離して樹脂層のみが被着体に積層した成形品とする、真空成形積層法による成形方法とする。この結果、既に形の有る被着体に対して成形用シートを適用する場合に、その樹脂層のクラック発生による外観不良や、樹脂層を接着剤層とした時の被着体との密着不良を防げる。
【０００８】
また、本発明の成形方法の第２の形態は、射出成形同時絵付け法で前記成形用シートを真空成形して被着体に適用する成形方法である。すなわち、本発明の成形用シートを、一対の型の間に挿入して該型を真空成形型として真空成形した後、両型を型締めし、両型で形成されるキャビティ内に流動状態の樹脂を充填して、成形と同時に樹脂成形物表面に成形用シートを密着、積層させた後、両型を型開きし、ラミネ−トの場合は、そのまま成形用シート全層が樹脂成形物からなる被着体に積層した成形品とし、転写の場合は、更に基材シートを剥離して樹脂層のみが樹脂成形物からなる被着体に積層した成形品とする、射出成形同時絵付け法による成形方法とする。
この結果、樹脂成形物からなる被着体の成形と同時に成形用シートを適用する場合に、その樹脂層のクラック発生による外観不良や、樹脂層を接着剤層とした時の被着体との密着不良を防げる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の成形用シート及びそれを用いた成形方法について、実施の形態を説明する。
【００１０】
〔概要〕
図１は、本発明の成形用シートの一形態を例示する断面図である。本発明の成形用シートＳは、基材シートＢと、基材シートに積層される少なくとも１層からなる基材シートよりも薄い樹脂層Ｒとからなり、基材シートＢと樹脂層Ｒの各々の軟化温度を特定の関係としたシートである。図１に例示の形態の成形用シートは、樹脂層Ｒが装飾層１と接着剤層２との２層かなる構成の場合である。
すなわち、樹脂層Ｒの厚さＤｒは、基材シートＢの厚さＤｂよりも小さく、Ｄｒ＜Ｄｂの関係が成立し、樹脂層Ｒを構成する樹脂の軟化温度ＴｓであるＴｓｒは、基材シートＢの軟化温度ＴｓであるＴｓｂ以下で、Ｔｓｒ≦Ｔｓｂの関係が成立する様にしたシートである。なお、樹脂層Ｒの厚さＤｒが、基材シートＢの厚さＤｂよりも大きく、Ｄｒ＞Ｄｂならば、樹脂層４が成形用シートの全厚の主体を占める事になり、樹脂層４が「基材」シートと言うべき事になってしまう。従って、樹脂層が「基材」では無い条件がＤｒ＜Ｄｂである。すなわち、本発明では、樹脂積層体からなる成形用シートの構成層のうち、厚みが過半数を占める方の層が成形用シート全体の成形性の大半を決定することになる。そこで、成形用シートの厚みの大半を占める層を「基材シート」と呼び、先ず、この層の熱機械的挙動を適切なものに選定し、次いで成形用シートの厚みの半分未満を占める方の層、すなわち「樹脂層」の熱機械的挙動をそれに追従させることにする。
この結果、樹脂層の軟化温度Ｔｓｒは、基材シートの軟化温度Ｔｓｂ以下、或いはせいぜい等しいので、樹脂層を基材シート以上に伸びやすい状態で、真空成形できるので、基材シートの熱成形の変移（歪み）に十分追従し、樹脂層のクラック発生を防げる。
【００１１】
なお、図１は概念図で有る為に、樹脂層Ｒの軟化温度Ｔｓｒは単純化して説明したが、図１に例示の如く、樹脂層Ｒが装飾層１と接着剤層２との２層からなる等と、複層からなる場合は、樹脂層Ｒを構成する各層について各々の軟化温度Ｔｓが基材シートの軟化温度Ｔｓｂ以下とする。すなわち、図１の場合で言えば、装飾層１の軟化温度Ｔｓｒ１は、Ｔｓｒ１≦Ｔｓｂとして、接着剤層２の軟化温度Ｔｓｒ２は、Ｔｓｒ２≦Ｔｓｂとする。
なお、本発明に於ける軟化温度Ｔｓは、定荷重乃至は応力を加えて加熱したときに、十分な変形を生じる温度を客観的に評価した温度であれば、特に測定法は問わない。その理由は、本発明では軟化温度は、一つの材料の固有の特性を評価する為に用いるのではなく、あくまでも基材シートと樹脂層との同温度に於ける変形の程度の差を比較する為に用いるからである。軟化温度としては、Ｖｉｃａｔ軟化温度（ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６規定）が通常良く用いられるが、その他、クラッシュバーガー歪軟温度（ＪＩＳ  Ｋ  ６７４５規定）、荷重撓み温度（ＪＩＳ  ７２０７規定）等でも良い。
【００１２】
なお、本発明の成形用シートは、該成形用シート自体のみで成形品とする場合もあるが、被着体に適用する場合には、ラミネートタイプのシートの他に、転写タイプのシートでも良い。これらのうち転写タイプでは、被着体に成形用シートを積層後、基材シートは剥離し、樹脂層のみが被着体に積層した成形品とする。
【００１３】
樹脂層と基材シートの軟化温度を前記の様な関係に設定する為には、例えば、基材シートを構成する樹脂系と、樹脂層を構成する樹脂系とが、同一の場合では、樹脂層側の樹脂について、その重合度Ｐ（分子量でも良い）を基材シートよりも小さくして軟化温度Ｔｓｒを下げたり、或いは、異種の単量体を共重合させたり、可塑剤を樹脂系に添加したり、より軟化温度の低い樹脂を混合したりして、樹脂層の軟化温度Ｔｓｒを下げれば良い。
【００１４】
また例えば、基材シートの厚さが１２５μｍで、樹脂層の厚さが５μｍの場合を一例とすれば、▲１▼重合度の場合では、基材シートにはポリメチルメタクリレートの平均重合度１３００の樹脂を使用し、樹脂層にはポリメチルメタクリレートの平均重合度８００の樹脂を使用する。
▲２▼また、共重合の場合では、基材シートにはポリメチルメタクリレートの単独重合体の平均重合度１１００の樹脂を使用し、樹脂層にはメチルメタクリレートとブチルメタクリレートの共重合体の重合度１１００の樹脂を使用する。
▲３▼また、共重合の場合の別の例としては、基材シートには、塩化ビニル単独重合体を使用し、樹脂層には、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（９０対１０重量比の共重合体）を用い、平均重合度はともに８６０、可塑剤ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）含有量はともに１０ｐｈｒとする。
▲４▼また、可塑剤の場合では、基材シートには、可塑剤ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）を１０ｐｈｒ含有の平均重合度２０００の塩化ビニル樹脂を使用し、樹脂層には可塑剤ＤＯＰを２０ｐｈｒ含有の平均重合度２０００の塩化ビニル樹脂を使用する。
▲５▼或いは、基材シートにはポリメチルメタクリレートの単独重合体の平均重合度１１００の樹脂のみを使用し、樹脂層にはポリメチルメタクリレートの単独重合体の平均重合度１１００の樹脂１００重量部と、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（９０対１０重量比の平均重合度７００の共重合体）１００重量部との混合樹脂を使用する。
▲６▼或いはまた、基材シートには、アイソタクチックポリプロピレン９０重量部とアタクチックポリプロピレン１０重量部とからなる樹脂を使用し、樹脂層にはアイソタクチックポリプロピレン７５重量部とアタクチックポリプロピレン２５重量部からなる樹脂を使用する。
【００１５】
以下、更に本発明を詳述する。
【００１６】
〔成形用シート：基材シート〕
基材シートとしては、熱成形性の有る樹脂シートを用いる。該樹脂シートとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−イソフタレート−テレフタレート共重合体、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ナイロン等のポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）、ウレタン系等のその他の熱可塑性エラストマー、等の熱可塑性樹脂のシートを用いる。基材シートの厚みは、特に限定されないが、一般的には３０〜５００μｍ程度であり、転写タイプでは２０〜２００μｍ程度である。
なお、転写タイプでは、基材シートには樹脂層との離型性の有るシートを使用する。この為に必要に応じて、基材シートの樹脂層側には、樹脂層との剥離性を向上させる為、公知の離型層を設けた構成の基材シートとする。離型層は基材シートの剥離時に基材シートと一体となって転写層上から除去されるものである。離型層には、例えば、シリコーン樹脂、ワックス等が用いられる。なお、離型層は０．１〜４μｍ程度であり基材シート全体の軟化温度への影響は微小である。また、ラミネートタイプでは、基材シート樹脂中に染料、顔料等の着色剤を練り込んで、基材シートを着色透明又は着色不透明、或いは無色不透明等とする装飾処理を施す事もある。
【００１７】
〔成形用シート：樹脂層〕
樹脂層を、基材シート上に積層するには、フィルム状のものを貼り合わせても良いし、印刷法や塗工法で積層しても良い。樹脂層の厚さは、基材シートよりも薄くするが、通常１〜１００μｍ程度である。
樹脂層は、通常、顔料や染料等の着色剤を添加し、全面又は部分的に、塗工、印刷、樹脂フィルムの接着等の方法によって積層する。成形用シートを被着体にラミネ−トする為に使用する場合、樹脂層は成形用シートが被着体に接する側に積層しても良いが、その反対側に積層しても良い。後者の場合、成形用シートが被着体に積層された後は、樹脂層は表面保護層等として用いる事ができる。
【００１８】
樹脂層の樹脂としては、熱成形性の有る樹脂を用いる。該樹脂としては、例えば、印刷や塗工で形成する場合には、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体等のアクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、可塑化セルロース系樹脂等の熱可塑性樹脂を単体で或いは２種以上混合して用いる。更に、樹脂層を樹脂フィルムの接着で積層する場合には、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−イソフタレート−テレフタレート共重合体、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂等の前記基材シートとして列記した樹脂等も前記の如く軟化温度と厚みの関係さえ満たせば使用できる。また樹脂フィルム中に顔料等の着色剤を練り込んで、樹脂フィルムを着色透明又は着色不透明等とする事もある。
【００１９】
樹脂層は、基材シートの全面にわたって形成されていても良いし、部分的に模様状に形成されていても良い。また層構成としては、単層の場合も有るが、印刷や塗工等で部分又は全面に２層以上積層した装飾層や、接着剤層等の場合もある（図１参照）。これらは、公知の方法で積層すれば良い。装飾層の場合には、例えば、上記樹脂等をバインダーの樹脂とするビヒクルに、必要に応じ更に着色剤、体質顔料等の各種添加剤を添加したインキ（又は塗液）の印刷（又は塗工）で積層すれば良い。印刷は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷、転写シートからの転写印刷等の公知の印刷法で良い。塗工は、ロールコート、グラビアコート等の公知の塗工法で良い。なお、着色剤としては、例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、チタン黄、黄鉛、カーボンブラック等の無機顔料、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料（或いは染料も含む）、アルミニウム、真鍮等の箔粉からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料等を用いる。
装飾層の模様は任意だが、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮絞模様、幾何学図形、文字、記号、或いは全面ベタ等がある。
【００２０】
また、接着剤層は、樹脂層と被着体との接着性を向上させる為に、必要に応じて設ける。接着剤層に用いる樹脂としては、例えば、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、前記の如きアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ブチラール樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、或いは、ポリイソプレンゴム、ポリイソブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンアクリロニトリルゴム等のゴム系樹脂の熱可塑性樹脂を用いる。
【００２１】
〔成形方法〕
本発明の成形用シートを用いた真空成形方法（含む真空圧空成形）としては、先ず、成形用シートの真空成形で得られた成形物を、最終的な成形品とする所謂真空成形法がある。この他、成形用シートを被着体に真空成形を利用して積層し、ラミネ−トタイプの成形用シートの場合は、そのまま成形用シート全層が被着体に積層した成形品とし、転写タイプの成形用シートの場合は、次いで基材シートを剥離して樹脂層のみが被着体に積層した成形品とする方法がある。
【００２２】
（真空成形積層法）
本発明の成形方法の第１の方法は、特公昭５６−４５７６８号公報（オーバーレイ法）、特公昭６０−５８０１４号公報（真空プレス法）、特開平４−３６８８３７号公報（オーバーレイ法及び真空プレス法）等に記載されるように、立体形状の被着体の表面に成形用シートを、間に必要に応じ適宜接着剤を介して対向又は載置し、被着体側からの真空吸引による圧力差により成形用シートを被着体に積層し、転写の場合はその後、基材シートを剥離して樹脂層のみを積層する、所謂真空成形積層法に、上述した特定の成形用シートを使用する方法である。なお、転写の場合は、もちろん成形用シートはその樹脂層側を被着体側に向けて対向又は載置する。
【００２３】
図２は、この真空成形積層法の中でも、真空プレス法の説明図である。真空プレス法は、オーバーレイ法（真空ラミネート法）と似ているが、成形用シートの被着体への押圧に空気の圧力差以外に、弾性体膜としてゴム状弾性膜の収縮力（収縮圧）も利用する点、成形用シートの加熱をヒータにより加熱されたゴム状弾性膜を通して行う点等が若干異なり、成形用シートの均一加熱とより強い押圧力等に特徴がある。
【００２４】
同図の概略構成図に示す真空プレス装置３０は、上方には流体圧シリンダー等の上下動作機構１３により上下に移動可能な上室１１があり、上室１１に対面して下方に下室２１がある。上室１１の内部には赤外線輻射型のヒータ１２が配置されている。また上室１１の下部開口面はゴム状弾性膜１５にて全面が覆われている。ゴム状弾性膜１５には通常シリコーンゴム等が用いられる。下室２１はその上面が複数の排気孔２３を有する置台２２となっている。上室１１及び下室２１には、それぞれ給排気ポート１４、２４があり、それぞれの内部圧を独立に調整できる。
真空プレス法では、先ず、上室１１が上方に移動して下室２１と分離した状態で、被着体Ｗを置台２２に配置し、さらに成形用シートＳを被着体Ｗの上から配置する。その際、転写タイプの成形用シートＳの場合は転写層となる樹脂層側が被着体Ｗと向き合う様にする。接着剤を成形用シートや被転写体の外表面に施しておく場合には、この段階で塗布などしておく。また接着剤が溶剤を含む場合は、この段階で乾燥させておく。
次いで、上室１１を下方に移動し下室２１に圧接し、上室１１及び下室２１を密閉する。図２はこの状態を示している。次に、下室２１内を減圧し、上室１１内を加圧する。さらに、ヒータ１２を用いてゴム状弾性膜１５を通して成形用シートＳを加熱軟化させ成形可能状態とする。この結果、成形用シートＳは上室１１と下室２１との空気の圧力差及びゴム状弾性膜１５の収縮圧により押圧されて、被着体Ｗの外表面に沿って変形圧接され、成形用シートＳが被着体Ｗへ密着し、積層していく。
最後に、下室２１の減圧を解除するとともに上室１１の加圧を解除して両室を大気圧にし、上室１１を上方に移動し上室１１及び下室２１を分離し、成形用シートＳが積層した被着体Ｗを取り出す。ラミネ−トタイプの成形用シートの場合は、成形用シートＳが積層した被着体Ｗがそのまま成形品となる。また、転写タイプの成形用シートの場合は、更にこの後、成形用シートの基材シートを剥離し樹脂層のみを転写層として残し、樹脂層が被着体に積層された成形品を得る。
【００２５】
なお、被着体側に接着剤を施す場合の該接着剤としては、成形用シートの樹脂層の接着剤層で列記した樹脂等からなる接着剤を使用すれば良い。接着剤はスプレーコート等の公知の塗工法で被着体に施す。
【００２６】
なお、被着体Ｗとしては、立体形状であれば特に限定はなく、例えばその材質は、木質系、プラスチック系、無機系、金属系等を使用できる。具体的には、杉、檜、ラワン等の各種樹木からなる木材単板や木材合板、パーティクルボード、集成材、木質中密度繊維板（ＭＤＦ）等の木質材料、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、フェノール樹脂等のプラスチック材料、ケイ酸カルシウム、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）、ＧＲＣ（硝子繊維強化コンクリート）、パルプセメント等の非陶磁器窯業系材料、陶器、磁器、硝子、琺瑯等のセラミックス等の無機質材料等の無機系材料、或いは、鉄、アルミニウム、銅等の金属材料等である。
【００２７】
（射出成形同時絵付け法）
また、本発明の成形方法の第２の方法は、特開平６−３１５９５０号公報、特公平２−４２０８０号公報等に記載されるように、転写タイプの成形用シートを射出成形の雌雄両型間に配置した後、流動状態の樹脂を型内に射出充填し、樹脂成型品の成形と同時にその表面に成形用シートから転写層として樹脂層を転写させる、転写タイプに適用する所謂射出成形同時絵付け転写法、或いは、特公昭５０−１９１３２号公報、特公昭４３−２７４８８号公報等に記載されるように、ラミネ−トタイプの成形用シートを射出成形の雌雄両型間に配置した後、流動状態の樹脂を型内に射出充填し、樹脂成型品の成形と同時にその表面に成形用シートを積層させる、ラミネ−トタイプに適用する所謂射出成形同時絵付けラミネ−ト法等の、所謂射出成形同時絵付け法に上述した特定の成形用シートを使用する方法である。なお、転写の場合は、もちろん成形用シートはその樹脂層側を成形樹脂側に向けて配置する。また、成形用シートは、型間に配置する前に、外部で真空成形しておくこともできるが皺等が出来やすい為、好ましくは、成形用シートを型間に配置した後、射出成形型を真空成形型として真空成形してから、樹脂を射出する。
【００２８】
図３は、射出成形同時絵付け法のうちの射出成形同時絵付けラミネ−ト法を説明する概念図である。本発明では、成形用シートは、型締めする前に成形用シートを型間で加熱し軟化させて射出成形型を真空成形型として用いて真空成形により予備成形した後に、型締めして樹脂を射出する。
【００２９】
先ず、図３（Ａ）の如く、射出成形型としては、射出ノズルと連通する湯道（ランナー）及び湯口（ゲート）を有する型Ｍａと、型面に吸引孔４１を有しシートの予備成形型を兼用する型Ｍｂの一対の成形型を用いる。型は鉄等の金属、又はセラミックスを用いる。型開き状態に於いて型Ｍｂに成形用シートＳを枠状のクランプ（不図示）で押圧する等して固定する。次いで、図３（Ｂ）の如く、ヒータ４２で成形用シートを加熱軟化させる（ここでは非接触の輻射加熱の例だが接触加熱でも良い）。そして、図３（Ｃ）の如く吸引孔から吸引して真空成形して、成形用シートを型Ｍｂのキャビティ面に沿わせ予備成形する。なお、真空成形は圧空も併用する真空圧空成形でも良い。次いで、図３（Ｄ）の如く両型を型締めし、図３（Ｅ）の如く両型で形成さるキャビティに加熱熔融状態等の流動状態の樹脂を充填する。そして、樹脂が冷却等で固化後、型開きして成形物を取り出し、成形用シートの不要部分があれば適宜トリミングすれば、図３（Ｆ）の如く、樹脂成形物からなる被着体Ｗに成形用シートＳがラミネートされた形態の成形品Ｐが得られる。
【００３０】
射出成形する成形樹脂は、従来公知の射出成形同時絵付け方法に於ける公知のもの等が使用でき特に制限されるものではない。例えば、熱可塑性樹脂であれば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）樹脂、スチレン樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）樹脂、ポリカーボネート樹脂等があり、硬化性樹脂であれば、不飽和ポリエステル樹脂、硬化性アクリル樹脂、２液硬化型ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等がある。
熱可塑性樹脂は加熱熔融により流動状態として射出してキャビティ内で冷却固化させ、熱硬化性樹脂はその未硬化物を適宜加熱して流動状態で射出して反応硬化で固化させる。
【００３１】
〔成形品の用途〕
本発明で得られる成形品の用途は、特に限定されず各種用途に用いられ得る。例えば、壁面、天井、床等の建築物の内装建材用途、サイディング等の外壁、塀、屋根、門扉、破風板等の外装材用途、窓枠、扉、手摺、敷居、鴨居等の建具類の表面化粧材用途、箪笥等の家具やテレビ受像機等の弱電・ＯＡ機器のキャビネットの表面化粧材用途、自動車、電車等の車両、航空機、船舶等の各種乗物の内装材用途、或いは、瓶、化粧品容器、小物入れ等の各種包装容器及び材料、景品や小物等の雑貨等のその他各種用途に用いられ得る。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳述する。
【００３３】
〔参考例１〕
基材シートとして、厚み１２５μｍのアクリル樹脂シートを用意した。該アクリル樹脂は、メチルメタクリレート−ブチルメタクリレート共重合体と、アクリルゴムとの混合物からなる樹脂である。また、このアクリル樹脂シートの軟化温度Ｔｓｂは９０℃であった。そして、この基材シートの片面に、樹脂層として絵柄を有する総厚５μｍの装飾層を、バインダーの樹脂にアクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との１対１重量比の混合樹脂（Ｖｉｃａｔ軟化温度Ｔｓｒは６５℃）を用いたビヒクルに、弁柄とカーボンブラックを主体とする着色顔料を添加してなる着色インキをグラビア印刷して積層して、成形用シートを得た。
【００３４】
上記成形用シートを、３００℃に加熱したセラミックヒータから３０ｍｍ遠ざけた位置で５秒間加熱した後、真空成形して、縦３００ｍｍ、横２００ｍｍで深さ方向３０ｍｍ、角部の曲率半径４ｍｍの箱型形状の成形品を得た。その際、成形用シートの温度は９０℃であった。樹脂層には伸びされた部分でもクラックは発生しなかった。
【００３５】
〔比較例１〕
参考例１において、樹脂層に用いた樹脂（バインダーの樹脂）を、メチルメタクリレートを主体とする樹脂（Ｖｉｃａｔ軟化温度Ｔｓｒは１００℃）に代えた他は、参考例１と同様にして成形用シートを作製し、参考例１同様に真空成形した。その結果、成形用シートが伸びていない部分の樹脂層にはクラック発生は無かったが、シートが約６０％伸ばされている部分では、樹脂層に微細なクラックが発生している箇所があり、意匠的に劣っていた。
【００３６】
〔参照例１〕
参考例１の成形用シートの樹脂層の装飾層の上に、更に厚さ２μｍの接着剤層を、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との１対１重量比の混合樹脂（Ｖｉｃａｔ軟化温度Ｔｓは６５℃）からなるインキをグラビア印刷して積層し、装飾層及び接着剤層からなる樹脂層とした成形用シートを用意した。この成形用シートを、適用面が平面状の樹脂成形物（被着体）を成形する射出成形金型内に固定した後、型締めし、溶融したアクリル樹脂（２５０℃）を金型温度７０℃の条件で射出成形した。その結果、成形用シートが被着体に密着良く積層された成形品が得られた。もちろん、成形用シートは伸ばされていないので、樹脂層にクラック発生は無かった。
【００３７】
〔参照例２〕
参照例１に於いて、接着剤層の樹脂をポリメチルメタクリレートを主体とするアクリル樹脂（Ｖｉｃａｔ軟化温度Ｔｓは１００℃）に代えた他は、参照例１と同様にして、成形用シートが積層された成形品を得た。その結果、成形用シートが被着体に密着良く積層された成形品が得られた。もちろん、成形用シートは伸ばされていないので、樹脂層にクラック発生は無かった。
【００３８】
〔実施例１〕
参照例１で用いた成形用シートを用いて、今度は、射出成形金型として樹脂成形物（被着体）の形状が縦３００ｍｍ、横２００ｍｍで深さ方向３０ｍｍ、角部の曲率半径４ｍｍの箱型の金型を用いて射出成形同時絵付けを行った。成形用シートを金型に固定した後、ヒータで該シートを９０℃に加熱した後、金型内から真空引きして真空成形して雌型のキャビティ面に沿わせた。次いで、型締めし、溶融したアクリル樹脂（２５０℃）を金型温度７０℃の条件で射出成形した。その結果、成形用シートが樹脂成形物の被着体に密着良く積層された成形品が得られた。また、コーナ部分で成形用シートが伸ばされ場所でも、樹脂層にクラック発生は無かった。また、成形品上の成形用シートに、樹脂成形物まで達する縦・横各々１ｍｍ間隔の碁盤目状の切り込みを入れ、その表面にセロハン粘着テープ（ニチバン株式会社製、「セロテープ」（登録商標）２４ｍｍ幅、産業用）を２５℃に於いて貼着した後、勢い良く剥がす、碁盤目試験を行ったところ、成形用シートが剥がれは無かった。
【００３９】
〔比較例２〕
参照例２で用いた成形用シートを用いて、参考例１と同様にして成形品を得た。その結果、コーナ部分で成形用シートが伸ばされ場所での密着が悪く、成形品上の成形用シートに、樹脂成形物まで達する縦・横各々１ｍｍ間隔の碁盤目状の切り込みを入れ、その表面にセロハン粘着テープ（ニチバン株式会社製、「セロテープ」（登録商標）２４ｍｍ幅、産業用）を２５℃に於いて貼着した後、勢い良く剥がす、碁盤目試験を行ったところ、成形用シートが剥がれてしまった。
【００４０】
【発明の効果】
▲１▼本発明の成形用シートによれば、その基材シートと樹脂層との間の厚み及び軟化温度を特定関係としてあるので、成形用シートが真空成形される時に、樹脂層のクラックが発生しない。従って、クラック発生による外観不良や樹脂層を接着剤層とした時の被着体との密着不良が起きない。
▲２▼また、本発明の成形方法によれば、上記の成形用シートを用いる事によって、その樹脂層のクラック発生による外観不良や、樹脂層を接着剤層とした時の被着体との密着不良が起きない。真空成形積層法では既に形の有る被着体に対して成形用シートを適用でき、射出成形同時絵付け法では、被着体の成形と同時に成形用シートを適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形用シートの一形態を例示する断面図。
【図２】本発明の成形方法の一形態として、真空プレスによる真空成形積層法の説明図。
【図３】本発明の成形方法の一形態として、ラミネ−ト形式の射出成形同時絵付け法の説明図。
【符号の説明】
１    装飾層
２    接着剤層
１１  上室
１２  ヒータ
１３  上下動作機構
１４、２４  吸排気ポート
１５  ゴム状弾性膜
２１  下室
２２  置き台
２３  排気孔
３０  真空プレス装置
４１  吸引孔
４２  ヒータ
Ｂ    基材シート
Ｄｂ  基材シートの厚さ
Ｄｒ  樹脂層の厚さ
Ｍａ  射出成形型（雄型）
Ｍｂ  射出成形型（雌型）
Ｐ    成形品
Ｒ    樹脂層
Ｓ    成形用シート
Ｔｓｂ  基材シートの軟化温度
Ｔｓｒ  樹脂層の軟化温度
Ｗ    被着体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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