(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせ状態のゴム紐（２）を幅方向中央部から幅方向一端と他端側とに交互に跨って縫い糸で縫い縛るようにミシン針（１９）をその厚さ方向で貫通状に刺し通して縫着可能にするミシン（１１）と、
該ミシン（１１）の正面域へ向けてその側方からゴム紐（２）を繰り出すゴム紐供給手段（１２）と、
該ゴム紐供給手段（１２）によって繰り出されるゴム紐（２）の先端部をクランプ片（４１ａ）（４１ｂ）で保持したままミシン（１１）の正面域で上下方向にわたって輪型を描くようにクランプ片（４１ａ）（４１ｂ）を１回転させて該ゴム紐（２）の先端部を当該ゴム紐（２）の後続部の所定長さ位置に重ね合わせて輪型とする輪型形成手段（１３）と、
上記ゴム紐供給手段（１２）及び輪型形成手段（１３）により所定長さ分を繰り出されて輪型とされた状態でゴム紐（２）を切断する切出し手段（１４）と、
輪型とされたゴム紐（２）の重ね合わせ領域（Ｗ）両側をそれぞれクランプ部（６０）（６０）のクランプ片（６０ａ、６０ｂ）（６０ａ、６０ｂ）によりその厚さ方向で挟持して上記ミシン（１１）の縫製位置（Ｘ）へ移動させる縫製介助手段（１５）とを有しており、
上記縫製介助手段（１５）には、ミシン（１１）の縫製位置（Ｘ）で保持させたゴム紐（２）の重ね合わせ領域（Ｗ）をその長手方向両側へ引張可能とするべく前記両側のクランプ部（６０）（６０）を相対逆方向へ離反移動させる一対の張力付与手段（６６）（６６）と、該張力付与手段（６６）（６６）によって所定張力下に保持されたゴム紐（２）をその長手方向に沿わせつつミシン（１１）の縫製位置（Ｘ）に対して位置代え可能にするべく前記クランプ部（６０）（６０）及び張力付与手段（６６）（６６）を横送りする横送り手段（６７）とが設けられていることを特徴とする輪状ゴム紐の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、輪状ゴム紐の製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
下着をはじめとする各種衣類等においてその筒状になった部分へ用いられる輪状ゴム紐は、一般にコールゴムと呼ばれる、ある程度の幅を有した細帯状のゴム紐を素材として製造されている。
このコールゴムは、複数本のゴム糸を並行状態にして、それらのまわりを人絹糸等のカバーリング糸で被覆したものである。なお、上記ゴム糸には、合成ゴム製であるものの他、ポリウレタン等の弾性樹脂製であるものも含まれる。ゴム糸の使用本数に応じて種別されるところの４Ｃ〜１０Ｃ（Ｃはコール）という幅サイズが、現状ではよく使われている。
【０００３】
このようなコールゴムから輪状ゴム紐を製造するには、コールゴムを所定長さに切断したうえで、その両端部を重ね合わせて輪状にし、この重ね合わせ領域の両側を個々に挟持すると共に、これら両挟持部分を相対逆方向へ離反させて上記重ね合わせ領域を所定張力下の引張状態に保持させ、そして、この重ね合わせ領域内の１箇所を、厚さ方向を貫通させるようにしてミシンにて縫着するというようにしていた（実公平６−５１５８号公報参照）。
図１２に、このようにして得られた輪状ゴム紐における縫着部を示す。また図１３（ａ）は、この縫着部を形成する場合の運針図であり、図１３（ｂ）は縫い目の拡大図である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
輪状ゴム紐を製造するためのコールゴムでは、図１０に示すように、その形成材料のゴム糸Ｇとして、断面形状が矩形のもの（いわゆる角ゴム）を用いたものを採用するのが普通である。しかし、このコールゴムとして、図１１に示すように、断面形状が円形のゴム糸ｇ（いわゆる丸ゴム）を用いたものを採用することがないわけではない。
ところが、上記のように断面形状が円形のゴム糸ｇを用いたコールゴムで輪状ゴム紐を製造した場合、この輪状ゴム紐の長手方向（周方向）にテンションを加えたときにスリップインと呼ばれる、縫着部でのゴム糸ｇのすり抜けが発生することがあった。これは、断面形状が円形のゴム糸ｇは、断面形状が矩形のゴム糸Ｇよりも滑り性が高いことに起因しているものと推測される。
【０００５】
すなわち、このような輪状ゴム紐を用いた衣類等では、この輪状ゴム紐の装着部分でゴム切れのような状態が起こるおそれがあった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、スリップインと呼ばれる縫着部でのゴム糸のすり抜けを防止できるようにした輪状ゴム紐の製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係る輪状ゴム紐の製造方法では、まずゴム紐の先端部をこのゴム紐の所定長さ位置に重ね合わせて輪状にし、このゴム紐における重ね合わせ領域の両側を個々に挟持すると共に、これら両挟持部分を相対逆方向へ離反させて上記重ね合わせ領域を所定張力下の引張状態に保持させる。
そして、この重ね合わせ領域内において厚さ方向を貫通する１回目の縫着をした後、この重ね合わせ領域を長手方向に沿って移動させ且つ厚さ方向を貫通する縫着を少なくとも１回繰り返し、そのうえで、上記引張状態を解除するものである。
【０００７】
このようにすることで、製造された輪状ゴム紐では、その重ね合わせ領域内に少なくとも２箇所の縫着部が設けられることになる。そのため、仮に、断面形状が円形のゴム糸を用いたゴム紐により輪状ゴム紐を製造するとしても、この製造された輪状ゴム紐において、スリップインと呼ばれる縫着部でのゴム糸のすり抜けは防止される。
のみならず、縫着部は、ゴム紐の重ね合わせ領域に引っ張りをかけた状態のまま、形成させている。すなわち、ゴム紐の形成材料として用いられているゴム糸が引き延ばされて細くなった状態で縫製が行われるため、ミシン針が、この細くなったゴム糸を傷つけることが抑制され、それだけゴム糸自体の耐久性が高められたものとなっている。
【０００８】
しかも、このように細くなったゴム糸に対して縫製を行った後、ゴム紐の重ね合わせ領域に対する引っ張りを解除すれば、各ゴム糸に対するミシン糸の巻きつきが強く締めつけられる状態となるので、縫着構造としての強化にもなっている。
また、本発明に係るゴム紐の製造装置では、ミシンと、ゴム紐供給手段と、輪型形成手段と、切出し手段と、縫製介助手段とを有している。
ミシンは、重ね合わせ状態のゴム紐を幅方向中央部から幅方向一端と他端側とに交互に跨って縫い糸で縫い縛るようにミシン針をその厚さ方向で貫通状に刺し通して縫着できるようにしたものである。
【０００９】
ゴム紐供給手段は、ミシンの正面域へ向けてその側方からゴム紐を繰り出させるようにしたものである。
輪型形成手段は、このゴム紐供給手段によって繰り出されるゴム紐の先端部をクランプ片で保持したまま、これをミシンの正面域で上下方向にわたって輪型を描くように前記クランプ片を１回転させ、これによってこのゴム紐の先端部をこのゴム紐の後続部の所定長さ位置に重ね合わせて輪型とするようにしたものである。
【００１０】
切出し手段は、ゴム紐供給手段及び輪型形成手段により所定長さ分を繰り出されて輪型とされた状態（即ち、輪型形成手段によって輪状とされるうえでの必要長さ分）でゴム紐を切断するようにしたものである。
縫製介助手段は、輪型とされたゴム紐の重ね合わせ領域両側をそれぞれクランプ部のクランプ片によりその厚さ方向で挟持して、上記ミシンの縫製位置へ移動させるようにしたものである。
そして、このうち縫製介助手段には、ミシンの縫製位置で保持させたゴム紐の重ね合わせ領域をその長手方向両側へ引張可能とするべく前記両側のクランプ部を相対逆方向へ離反移動させる一対の張力付与手段が設けられていると共に、この張力付与手段によって所定張力下に保持されたゴム紐をその長手方向に沿わせつつミシンの縫製位置に対して位置代え可能にするべく前記クランプ部及び張力付与手段を横送りする横送り手段が設けられている。
【００１１】
また、本発明に係る輪状ゴム紐では、ゴム紐の両端部が所定長さ領域にわたって重ね合わされた状態で輪状とされており、この重ね合わせ領域に対して、ゴム紐の長手方向に引っ張られた状態のまま厚さ方向に貫通状に縫着されることによって形成された縫着部が、その長手方向の複数箇所に設けられたものとなっている。
ゴム紐は、断面円形のゴム糸を複数本並行させ、それらのまわりをカバーリング糸で被覆したコールゴムとされているときに、特に有益である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
図１は、本発明に係る輪状ゴム紐１を示している。
この輪状ゴム紐１は、素材とするゴム紐２の両端部を所定長さ領域Ｗにわたって重ね合わせて輪状にしたうえで、この重ね合わせ領域Ｗ内における長手方向の複数箇所（図例では２箇所）に、縫着部３が設けられている。
これら縫着部３は、いずれも、上記重ね合わせ領域Ｗをゴム紐２の長手方向に沿って引っ張った状態にしつつ、この重ね合わせ領域Ｗを厚さ方向に貫通して縫着することで形成したものである。
【００１３】
図２に、このようにして得られた輪状ゴム紐における縫着部３を示す。また図３（ａ）は、この縫着部３を形成する場合の運針図であり、図３（ｂ）は縫い目図である。
この輪状ゴム紐１において、素材として用いられているゴム紐２は、図１０に示したように断面形状が矩形のゴム糸Ｇを複数本並行させ、それらのまわりをカバーリング糸で被覆したコールゴムとすればよいだけでなく、上記のように縫着部３が複数設けられていることから、図１１に示したような断面形状が円形のゴム糸ｇを複数本並行させ、それらのまわりをカバーリング糸で被覆したコールゴムとしても、何ら不都合は生じないものである。
【００１４】
図４乃至図９は、上記のような輪状ゴム紐１を製造するための製造装置１０の一実施形態を示している。
図４に示すように、この製造装置１０は、ミシン１１と、ゴム紐供給手段１２と、輪型形成手段１３と、切出し手段１４と、縫製介助手段１５とを有している。
ミシン１１は、重ね合わせ状態にしたゴム紐２を、その厚さ方向で貫通状に縫着できるようにしたもので、プレート１７上の針穴１８周辺を縫製位置Ｘとしてミシン針１９を上下動させるようにしてある。
【００１５】
ゴム紐供給手段１２は、ミシン１１の正面域へ向けてその側方（図４左側）からゴム紐２を繰り出させるようにしたもので、ゴム紐２のストックケース２０からつづれガイド２１を介して巻出ローラ装置２２でゴム紐２を巻き出させた後、このゴム紐２を、更にダンサローラ２３及びガイドローラ２４，２５を経て横送りテーブル２６へと差し込ませ、この横送りテーブル２６に設けた定寸送りローラ２７によって、横送りテーブル２６の先端側（図４右側）から必要長さ分だけ送り出すようになっている。
【００１６】
図５に示すように、横送りテーブル２６には、ゴム紐２の上面を覆うようになるゴム押え上板２８が設けられており、これによってゴム紐２の浮き上がりや蛇行を防止できるようになっている。
また、上記ダンサローラ２３は、上限センサ３０と下限センサ３１との間で上下移動範囲が自動的に制御される構造であり、横送りテーブル２６に対するゴム紐２の送り込み量及びテンションが所定範囲に保たれるようになっている。
横送りテーブル２６には、定寸送りローラ２６に間接状に当接してゴム紐２の送りを確実化させるスリップ防止ローラ３３や、ゴム紐２を検出する各種のセンサ３４，３５等が設けられ、ゴム紐供給手段１２としてのゴム紐２の自動供給が可能になっている。
【００１７】
輪型形成手段１３は、上記ゴム紐供給手段１２によって繰り出されるゴム紐２の先端部を保持すると共に、この保持状態のまま、これをミシン１１の正面域で上下方向にわたって輪型を描くように１回転させ（図６の一点鎖線参照）、これによってこのゴム紐２の先端部を、このゴム紐２における所定長さ位置（ゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２６から繰り出されている部分）へと重ね合わせるようにしたものである。
この輪型形成手段１３では、ミシン１１の正面位置で長手方向を前後へ向け、且つ水平に設けられた回転軸４０に対し、その径方向に張り出す状態で、ゴム紐２の先端部を保持するためのクランプ部４１が設けられた構造となっている。
【００１８】
回転軸４０は、巻き掛け伝動手段４２等を介して１回転を１サイクルとする間欠動作をする。またクランプ部４１は、待機時に上下方向で所定間隔を保持する一対のクランプ片４１ａ，４１ｂを有し、これらが流体圧シリンダ等の駆動具４３によって必要に応じて相互近接し、また離反するものとなっている。
このクランプ部４１には、ゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２６へ向く側面に支持アーム４５が設けられている。
この支持アーム４５は、クランプ部４１が１回転することで輪型にされるゴム紐２を、その輪の内側からすくい上げると共に、その後、クランプ部４１が回転を停止したときに、すくい上げた部分のゴム紐２を水平状態に保持して、この時点でゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２６側から送り出されているゴム紐２との間を同一高さに合わせるようにしている。
【００１９】
なお、この輪型形成手段１３には、ゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２６とは反対側となる側方（図４右側）に、ゴム掛けガイド４６と緩み防止部材４７とが付属されている。
これらゴム掛けガイド４６及び緩み防止部材４７は、クランプ部４１の１回転でゴム紐２が輪型にされるときに、この輪型が閉じないように保形させる（輪形状は円形ではなく逆三角形状となる）ためのものである。
これらゴム掛けガイド４６及び緩み防止部材４７は、いずれも支持ポスト４８に対し、これに昇降自在に保持された昇降台４６ａ，４７ａを介して取り付られている。
【００２０】
そして、ゴム掛けガイド４６では、その上昇及び下降を流体圧シリンダ（図示略）等によって行われるようになっており、これに対して緩み防止部材４７では、その上昇は流体圧シリンダ（図示略）等によって行われるものの、下降は自荷重による自然落下的なものとなっている。
この緩み防止部材４７の下降限度位置には、この緩み防止部材４７を検出するセンサ４９が設けられており、このセンサ４９が検出信号を発信したときには、ゴム紐２が無い異常事態として、装置の停止や報知を行うものとしてある。
【００２１】
なお、ゴム掛けガイド４６では、ゴム紐２を引っ掛ける部分が円盤形になっており、その中心軸まわりで回動可能になっており、外周面に、ゴム紐２の幅サイズごとに溝幅が異なるガイド溝４６ｂが設けられている。
図例では、ゴム紐２の幅サイズとして４Ｃ，６Ｃ，８Ｃ，１０Ｃの４種に適応可能にするために、９０°おきの外周位置に合計４つのガイド溝４６ｂを設けると共に、各ガイド溝４６ｂが真上を向く状態に回動角度をクリック停止できるものとした。
【００２２】
なお、このゴム掛けガイド４６は、必ずしも昇降可能とする必要はない。
切出し手段１４は、上記したゴム紐供給手段１２により所定長さ分を繰り出されたゴム紐２を切断する（即ち、輪型形成手段１３で輪状にするうえで必要となる長さのゴム紐２を切り出す）ようにしたものであって、ゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２６における先端部（図４右側）に設けられている。
この切出し手段１４では、図７及び図８に示すように、ブラケット５０を介して固定状態にされる下刃５１と、ブラケット５０に支軸５２を介して回転自在に保持される上刃５３と、この上刃５３の支軸５２に取り付けられた駆動レバー５４に対して押引方向の駆動を伝える流体圧シリンダ等の駆動具５５とを有している。
【００２３】
なお、支軸５２には、ブラケット５０と駆動レバー５４との間にバネ５６が挿通されており、支軸５２に対する駆動レバー５４の軸方向（左右方向）位置付けを調節可能となっており、これによって下刃５１に対する上刃５３の当接度合（即ち、切れ味）を調節できるものとなっている。
縫製介助手段１５は、上記の輪型形成手段１３によって輪型とされたゴム紐２に対して、その重ね合わせ領域Ｗの両側を厚さ方向で挟持すると共に、この重ね合わせ領域Ｗを上記ミシン１１の縫製位置Ｘへと移動させるようにしたものである。
【００２４】
この縫製介助手段１５では、図９に示すように、左右一対のクランプ部６０と、これら両クランプ部６０の保持台６１を前後動可能にする流体圧シリンダ等の前後進退装置６２とを有している。
各クランプ部６０は、上下方向で所定間隔を保持する一対のクランプ片６０ａ，６０ｂを有し、これらが流体圧シリンダ等の駆動具６３によって必要に応じて相互近接し、また離反するものとなっている。
また、この縫製介助手段１５では、他に、張力付与手段６６及び横送り手段６７が設けられている。
【００２５】
張力付与手段６６は、ゴム紐２の重ね合わせ領域Ｗをミシン１１の縫製位置Ｘへと移動させた後、引き続きこの重ね合わせ領域Ｗをその長手方向両側（左右方向）へ引張可能とするものであって、保持台６１に対する左右の各クランプ部６０の取付部として介設されている。
具体的には、保持台６１上で長手方向を左右へ向けて固定されたガイドレール７０に、各別の左右動台７１，７２を介して左右の各クランプ部６０を別々に支持させ、これら左右動台７１，７２を流体圧シリンダ等の各別の駆動具７３，７４で移動駆動させるようにしてある。
【００２６】
従って、駆動具７３，７４を共に縮退方向へ駆動させれば、両クランプ部６０の相互間隔は広がり、反対に駆動具７３，７４を共に伸長方向へ駆動させれば、両クランプ部６０の相互間隔は狭まるようになる。
なお、図例のものでは、左右のクランプ部６０の両方に対して、別々に張力付与手段６６を設けたかたちとなっているが、いずれか一方だけとすることも可能である。
横送り手段６７は、ミシン１１の縫製位置Ｘにおいて、上記張力付与手段６６によって所定張力下に保持されたゴム紐２を、その長手方向に沿わせつつ位置代え可能にするものであって、上記した前後進退装置６２自体を、横向きの流体圧シリンダ７７によって左右動可能にしてある。
【００２７】
一方、図４に示したように、ミシン１１の正面部であって、且つ輪型形成手段１３におけるクランプ部４１の回転中心近傍には、輪状にされた後の（即ち、製造後の）輪状ゴム紐１をスタッキングするための投げ込み用ガイド８０が設けられている。
次に、上記構成の製造装置１０の稼働状況に基づいて、本発明に係る製造方法を説明する。
まず、ゴム紐供給手段１２は、巻出ローラ装置２２と定寸送りローラ２７とを作動させて、ゴム紐２をストックケース２０から横送りテーブル２６へわたって繰り出させ、この横送りテーブル２６の先端側でミシン１１の正面域へ向けていくらか突出させる状態とする。
【００２８】
次に、輪型形成手段１３は、クランプ部４１によって横送りテーブル２６から突出しているゴム紐２の先端部を保持する。そして、この保持状態のままクランプ部４１を回転軸４０まわりで１回転させる。
従って、図６に示すように、ゴム紐２は、ミシン１１の正面域で上下方向にわたって輪型を描いた状態となる。また、クランプ部４１で保持したゴム紐２の先端部は、このゴム紐２が横送りテーブル２６から繰り出されている部分に対して所定長さで重ね合わされたものとなっている。
【００２９】
また更に、このときゴム紐２は、支持アーム４５によって輪の内側からすくい上げられていると共に、クランプ部４１がゴム掛けガイド４６の上方及び緩み防止部材４７の下方を通過するように回転したことに伴って、その後、ゴム掛けガイド４６が上昇し、緩み防止部材４７が下降したときに、ゴム紐２の輪型（逆三角形状）が保形されていることになる。
次に、縫製介助手段１５が作動を開始する。
まず、前後進退装置６２が左右のクランプ部６０を、輪型形成手段１３のクランプ部４１へ向けて進出させ、輪型に保形されているゴム紐２の重ね合わせ領域（おおよそ支持アーム４５からクランプ部４１までの部分）の両側へこれらクランプ部６０を差し込ませるようにする。
【００３０】
そして、左右のクランプ部６０が作動して、ゴム紐２を重ね合わせ状態のままその厚さ方向で挟持する。この挟持の後、上記輪型形成手段１３のクランプ部４１は、ゴム紐２を解放する。
また、このとき切出し手段１４が作動して、横送りテーブル２６の先端部に合わせてゴム紐２を切断する。従って、ゴム紐２は輪状にするうえで必要な所定長さ分を切り出されたことになる。
なお、ゴム紐２を重ね合わせ領域に対して、左右のクランプ部６０を挟持させる位置は、ゴム紐２の両側の端部と左右の各クランプ部６０とが極端に近づき過ぎないようにする。おおよそ、左右のクランプ部６０の中間位置から１０ｍｍ程度は確保するようにする。
【００３１】
そして、上記前後進退装置６２が左右のクランプ部６０をミシン１１側へと引き込ませ、ゴム紐２に対する両挟持部分をミシン１１の縫製位置Ｘへと移動させる。
次に、張力付与手段６６が作動して、左右のクランプ部６０を相対逆方向へ離反させ、これによってゴム紐２に対する両挟持部分（即ち、重ね合わせ領域）を所定張力下（おおよそ２２０％〜２５９％程度が好適）の引張状態に保持させる。
【００３２】
次に、ミシン１１が作動を開始して、ゴム紐２の重ね合わせ領域内の所定箇所を、その厚さ方向を貫通させるようにして１回目の縫着をする（図３参照）。
次に、横送り手段６７が作動して、ミシン１１の縫製位置Ｘにおいて、ゴム紐２の重ね合わせ領域を、その長手方向に沿わせつつ位置代えさせる。このときの移動距離は、あまり大きくなりすぎないようにする（６ｍｍ程度でよい）。
この横送り手段６７の作動中及び作動後も、ゴム紐２は、張力付与手段６６による所定張力下に保持されたままとなっている。
【００３３】
そして、横送り手段６７の作動後、再びミシン１１が作動を開始して、ゴム紐２の重ね合わせ領域内の所定箇所を、その厚さ方向を貫通させるようにして２回目の縫着をする（図３参照）。
このようにして、ゴム紐２における上記の重ね合わせ領域には、２箇所の縫着部３（図１及び図２参照）が形成される。
その後、上記張力付与手段６６による引張状態の解除、上記前後進退装置６２による両クランプ部６０のミシン１１外への進出、両クランプ部６０の解放等が行われ、輪状にされた後の（即ち、製造後の）輪状ゴム紐１は、投げ込み用ガイド８０を介してスタッキングされる。
【００３４】
このようにして製造された輪状ゴム紐１では、図１に示したように、重ね合わせ領域Ｗ内に２箇所の縫着部３が設けられていることに伴い、上記したようにスリップインは防止されるものである。
のみならず、縫着部３は、ゴム紐２の重ね合わせ領域Ｗに引っ張りをかけた状態のまま、形成させているので、ゴム紐２の形成材料としてのゴム糸（図１０のＧや図１１のｇ）が引き延ばされて細くなった状態で縫製されたことになり、ミシン針１９が、この細くなったゴム糸を傷つけることが抑制され、それだけゴム糸自体の耐久性が高められたものとなっている。
【００３５】
しかも、このように細くなったゴム糸に対して縫製を行った後、ゴム紐２の重ね合わせ領域Ｗに対する引っ張りを解除したことにより、各ゴム糸に対するミシン糸の巻きつきが強く締めつけられる状態となるので、縫着構造としての強化にもなっている。
なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、実施の態様に応じて適宜変更することができる。
本発明は、断面形状が矩形のゴム糸を用いたゴム紐により、輪状ゴム紐を製造する場合、及びこのようにして製造された輪状ゴム紐を含むものである。
【００３６】
製造装置１０として採用した各部の機構、駆動具、部材形状等は、従来公知の適宜のものに置換可能である。
【００３７】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明に係る輪状ゴム紐の製造方法及び製造装置では、重ね合わせ領域内に少なくとも２箇所の縫着部を有した輪状ゴムを製造することができるものであり、このようにして製造された輪状ゴム紐では重ね合わせ領域内に少なくとも２箇所の縫着部を有していることから、仮に、断面形状が円形のゴム糸を用いたものであったとしても、スリップインと呼ばれる縫着部でのゴム糸のすり抜けは防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る輪状紐の斜視図である。
【図２】  本発明に係る輪状紐の縫着部を拡大して示す斜視図である。
【図３】  （ａ）は図２に示した縫着部を形成する場合の運針図であり、（ｂ）は縫い目図である。
【図４】  本発明に係る輪状紐製造装置を示す斜視図である。
【図５】  ゴム紐供給手段の横送りテーブルを示す平面図である。
【図６】  輪型形成手段の動作状況を示す軌跡図である。
【図７】  切出し手段を示す斜視図である。
【図８】  切出し手段の要部を示す正面図である。
【図９】  縫製介助手段を示す斜視図である。
【図１０】  断面形状が矩形のゴム糸を用いたコールゴム（ゴム紐）を示す断面斜視図である。
【図１１】  断面形状が円形のゴム糸を用いたコールゴム（ゴム紐）を示す断面斜視図である。
【図１２】  従来の輪状ゴム紐における縫着部を拡大して示す斜視図である。
【図１３】  （ａ）は図１２に示した縫着部を形成する場合の運針図であり、（ｂ）は縫い目図である。
【符号の説明】
１    輪状ゴム紐
２    ゴム紐
１０    製造装置。
１１    ミシン
１２    ゴム紐供給手段
１３    輪型形成手段
１４    切出し手段
１５    縫製介助手段
６６    張力付与手段
６７    横送り手段
ｇ    断面円形のゴム糸
Ｗ    重ね合わせ領域
Ｘ    縫製位置
【図１】
0004357056.tif 000002
【図２】
0004357056.tif 000003
【図３】
0004357056.tif 000004
【図４】
0004357056.tif 000005
【図５】
0004357056.tif 000006
【図６】
0004357056.tif 000007
【図７】
0004357056.tif 000008
【図８】
0004357056.tif 000009
【図９】
0004357056.tif 000010
【図１０】
0004357056.tif 000011
【図１１】
0004357056.tif 000012
【図１２】
0004357056.tif 000013
【図１３】
0004357056.tif 000014