(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転中心となるハブ部が外側に突出されるとともに、スポーク部を介してこのハブ部と外周のリム部とが一体化された自動二輪車のホイールディスクを互いに当接しないように多段に積載するための樹脂製のトレイであって、
上面側に、前記ハブ部、前記スポーク部および前記リム部を収容しうる範囲の略円盤状凹部内に前記外側に突出したハブ部を没入する中央凹部を形成するとともに、この中央凹部から連続して略放射状に水平溝部を形成し、さらにこれら中央凹部および水平溝部の底面を裏面側に膨出させて形成し、
上面側では前記ホイールディスクの略下半部を没入して収容するとともに、裏面側では前記中央凹部および水平溝部の膨出部分を、下段に積載された他のホイールディスクに当接させることにより、トレイの上にホイールディスクが安定して積載できるとともに、下位のホイールディスクの上にトレイが安定して積み上げられることを特徴とする自動二輪車のホイールディスク用搬送トレイ。
【請求項２】
前記中央凹部の深さをＣ’、前記ハブ部の軸方向の長さをＬ、前記リム部の高さをＳとしたとき、
Ｃ’＞（Ｌ−Ｓ）/２
となるように設定したことを特徴とする請求項１に記載の自動二輪車のホイールディスク用搬送トレイ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品と物品との間あるいはパレットと物品との間に配設される樹脂製のトレイであって、特に自動二輪車のホイールディスクを収容し搬送するためのトレイに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、エンジン、ミッションなどの自動車部品あるいは便器、碍子など、大型で特に複雑な形状を有する物品を効率的に搬送するため、各種部品形状に合わせて樹脂製の搬送トレイが開発され、物流分野で用いられている。これらの搬送トレイは、これまで大型の物品間に介在されていた木材などに代えて使用されるもので、物品と物品との間、あるいはパレットと物品との間に配設され、積載品の品質保護、および上下部品間のズレ止めなどを行なうことができる。また、空となった搬送トレイは重ねて持ち帰り繰り返し使用できるので、大型部品の物流形態として、特に自動車、弱電、機械等の各種産業において好評を博している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、搬送トレイで搬送したい要求部品として、自動二輪車のホイールディスクがある。自動二輪車のホイールディスクは、四輪自動車のホイールディスクと違って、中央部近傍（ハブ部）が外周部（リム部）に比べて幅方向に厚く形成されているのが常である。このように中央部が他部に比べて膨出している形状は、水平に寝かせた場合に安定しない形状である。したがって、仮に四輪自動車のホイールディスク用搬送トレイを模倣して自動二輪車用のトレイを形成しても、これに自動二輪車用のホイールディスクを収容し段積みした場合には、ガタツキを発生させてトレイ自体が周囲いずれかの方向に傾いてしまう。
【０００４】
一方、このようなホイールディスクを複数段重ねて積載すると、ホイールディスクの突出した部分同士が上下で当接してキズがついてしまう虞がある。この中央部近傍（ハブ部）は、最も寸法精度が要求される部位であるため、当接することは好ましくない。また、スポーク部も化粧面であるため、他の部位あるいはトレイと当接してキズがつくことは好ましくない。
【０００５】
本発明はこのような従来の実情に鑑み、自動二輪車用ホイールディスクを多段に積載した場合であっても、ガタツキあるいは荷崩れを起こすことがなく、しかも中央のハブ部およびスポーク部が他の部位に当接してキズがつくことのない二輪車のホイールディスク用搬送トレイを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係る自動二輪車用ホイールディスクの搬送トレイは、回転中心となるハブ部が外側に突出されるとともに、スポーク部を介してこのハブ部と外周のリム部とが一体化された自動二輪車のホイールディスクを互いに当接しないように多段に積載するための樹脂製のトレイであって、
上面側に、前記ハブ部、前記スポーク部および前記リム部を収容しうる範囲の略円盤状凹部内に前記外側に突出したハブ部を没入する中央凹部を形成するとともに、この中央凹部から連続して略放射状に水平溝部を形成し、さらにこれら中央凹部および水平溝部の底面を裏面側に膨出させて形成し、
上面側では前記ホイールディスクの略下半部を没入して収容するとともに、裏面側では前記中央凹部および水平溝部の膨出部分を、下段に積載された他のホイールディスクに当接させることにより、トレイの上にホイールディスクが安定して積載できるとともに、下位のホイールディスクの上にトレイが安定して積み上げられることを特徴としている。
【０００７】
このような構成による本発明によれば、自動二輪車のホイールディスクと対応する形状の凹部が上面側に形成されているので、自動二輪車のホイールディスクをトレイ上で移動不能に収容できるとともに、裏面側では、下位のホイールディスクに凹部の底面が当接するので、下位のホイールディスクに対してトレイを移動不能に固定することができる。
【０００８】
ここで、前記中央凹部の深さをＣ’、前記ハブ部の軸方向の長さをＬ、前記リム部の高さをＳとしたとき、
Ｃ’＞（Ｌ−Ｓ）/２
となるように設定すれば、ハブ部同士が当接しあうこともない。また、上位のホイールディスクと下位のホイールディスクとを、互いのハブ部およびスポーク部が当接しないように積載することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施例について説明する。
図１は本発明の一実施例による自動二輪車のホイールディスク用搬送トレイを示したもので、図２は、この搬送トレイに自動二輪車のホイールディスクを搭載した状態を示している。
【００１０】
この搬送トレイ１は、合成樹脂から真空成形法や圧縮成型法により形成されている。真空成形に適する材料として、一般に、塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリプロピレンなどがあるが、物流資材としての使用面から想定すると、ポリエチレンもしくはポリプロピレンなどが好ましい。また、このトレイは、硬質合成樹脂と軟質合成樹脂との積層体であっても良い。
【００１１】
図２に示した自動二輪車のホイールディスク２は、ハブ部３，スポーク部４，リム部５がアルミ合金などにより一体成形されている。そして、このホイールディスク２は、水平に寝かせた状態で、タイヤを装着する外周のリム部５の高さＳに対し、ハブ部３の高さＴ（図５）が大きく形成されている。したがって、ハブ部３は膨出部となっている。
【００１２】
一方、この搬送トレイ１は、自動二輪車のホイールディスク２を４個、搭載できる大きさに形成されている。したがって、全体的に見れば、図１に示したように、四つ葉状の凹部６が形成され、中央部には、山部７が形成されている。しかしながら、トレイ１に収容するホイールディスク２の数は４個に限定されず、例えば、６個であっても良い。一方、一つの円盤状凹部８について見ると、その中心に中央凹部９が形成されている。この中央凹部９を裏側から見れば、図１のIII−III線方向の断面である図３に示したように、膨出部９ａを構成している。一方、円盤状凹部８内には、図１のIV−IV線方向の断面である図４に示したように、中央凹部９よりさらに深い水平溝部１０が放射状に４つ形成されている。この水平溝部１０の裏側も膨出部１０ａを構成している。
【００１３】
本実施例の搬送トレイ１は、上記のように形成されることにより、自動二輪車のホイールディスク２を多段に積載したときに、上下のホイールディスク２、２’を移動不能に収容し搬送することができる。
以下に搬送トレイ１の作用について説明する。
先ず、これら円盤状凹部８内に各々ホイールディスク２を収容すれば、図２に示したように、４つ並べることができる。また、これらを多段に積載すると、図５または図６に示したように、２段あるいはそれ以上の複数段に重ねることができる。なお、図５は図１におけるIII−III線およびIV−IV線の断面を同一の図面に表した断面面である。
【００１４】
図５に示したように、搬送トレイ１の上面側では、ホイールディスク２のハブ部３が各円盤状凹部８内の中央凹部９内に没入される。そして、外周のリム部５は、円盤状凹部８の外縁に沿って収容される。このとき、トレイ１の水平溝部１０は裏面側に膨出しているため、Ａ部のように、この膨出部１０ａが下位のホイールディスク２’の上面を押圧する。また、同様に、中央凹部９も裏面側に突出して膨出部９ａを形成しているので、Ｂ部のように、この膨出部９ａと膨出部１０ａとで構成される凹部９ｂにハブ部３が没入される。なお、水平溝部１０は、図１に示したように、中心から放射状に広がるように形成されているので、下位のホイールディスク２’を、全体的に押さえることができる。
【００１５】
よって、１つのトレイ１上に４個並べたホイールディスク２および下位のホイールディスク２’は、このトレイ１により堅牢に位置決めされ、横方向に移動したり、部分的にガタツキを発生したりすることもない。また、この状態では、ハブ部３同士が直接当接することがないので、ハブ部３のキズの発生を防止できる。また、自動二輪車の化粧面でもあるスポーク部４もトレイ１またはスポーク部４に当接することはないので、キズの発生を防止できる。また、パレット上に多段に積載してもガタツクことはなく、安定した姿勢で他の場所に搬送することができる。
【００１６】
以上、本発明の一実施例について説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されず、種々の変更が可能である。例えば、上記実施例では、図５に示したように、中央凹部９の深さＣは、ハブ部３がこの中央凹部９の底面に到達する深さとなっているが、図７に示したようにこの深さＣ'をさらに深くしてこの間に隙間Ｓ’を形成すれば、上位のホイールディスク２と下位のホイールディスク２'のハブ部３同士が当接しあうことを一層効果的に防ぐことができる。
なお、図７から明らかなように、間隙Ｓ’は、この中央凹部９の深さをＣ’、ハブ部３の軸方向の長さをＬ、リム部５の高さをＳとしたとき、Ｃ’＞（Ｌ−Ｓ）/２であることにより形成される。
【００１７】
さらに、水平溝部１０は４個形成することに限定されない。例えば、等間隔で３個形成しても良い。
また、上記実施例では、下位のホイールディスクの直上に上位のホイールディスクを搭載するようにしたが、図８に示したトレイ１５のように、上下のホイールディスク２、２’の位置がずれるように収容することもできる。このように形成すれば、多段に積載した場合の高さ方向の嵩を低く抑えることができる。
【００１８】
また、上記実施例では、トレイ１同士を上下に積載する場合について説明したが、例えば、合成樹脂からなるパレット上にトレイ１を直接積載する場合には、以下のようにすれば良い。すなわち、図９の概略図に示したように、パレット３０の長手方向および短手方向に、例えば十字状に、一対の凸部３１，３１および一対の凸部３２、３２を形成する。これにより、これら一対の凸部３１，３２間に凹部３３，３４を形成しておく。そして、図１０の断面図に示したように、トレイ３６の上面側から見て凹部３７であり、裏面側から見て凸部３７ａを、上記凹部３３，３４の領域内に没入させれば、凹部と凸部が係合するので、このパレット３０からトレイ３６がズレ落ちることはない。これにより、安定した積載を可能にすることができる。
【００１９】
また、トレイは、例えばホイールディスクを４個収容するものに限定されず、製品の大きさに応じて、６個あるいはそれ以上であっても良い。
【００２０】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明に係る自動二輪車のホイールディスク用搬送トレイによれば、自動二輪車のホイールディスクを収容するに際して、上面側の中央凹部内に突出したハブ部が収容されるとともに、裏側では、水平溝部の膨出部がホイールディスクの表面を押圧するので、下位に存在するホイールディスクを移動不能に収容しながら多段に積載していくことができる。
【００２１】
また、中央凹部の深さをハブ部の高さより、深く設定することにより、ハブ部同士の衝突を効果的に避けることができる。
また、スポーク部もトレイまたは他の部位に当接することがないので、この部位のキズの発生も防止できる。
このように、本発明によれば、今まで搬送トレイで搬送することが困難であった自動二輪車のホイールディスクをトレイで多段に積載して搬送することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による自動二輪車のホイールディスク用搬送トレイの斜視図である。
【図２】図１の搬送トレイにホイールディスクを搭載したときの斜視図である。
【図３】図１のIII−III線方向の断面図である。
【図４】図１のIV−IV線方向の断面図である。
【図５】図１の搬送トレイを重ねたときの断面図である。
【図６】図１の搬送トレイを複数段重ねたときの斜視図である。
【図７】本発明の他実施例による搬送トレイを重ねたときの断面図である。
【図８】本発明のさらに他実施例による搬送トレイを使用したときの積載状態を示す断面図である。
【図９】本発明のトレイを直接パレットに積載する場合のパレットの概略平面図である。
【図１０】図９のパレットに本実施例のトレイを積載したときの断面図である。
【符号の説明】
１                搬送トレイ
２、２’        ホイールディスク
３                ハブ部
４                スポーク部
５                リム部
８                円盤状凹部
９                中央凹部
９ａ              膨出部
１０              水平溝部
１０ａ            膨出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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