(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の透明基板上に、前記透明基板に接した信号電極，該信号電極と交差した走査電極，及び該交差した部分に設けられた有機層を有する有機ＥＬ素子が複数形成されており、
各々の前記有機ＥＬ素子の前記信号電極には、前記走査電極と交差していない部分に、前記透明基板上での高さが前記走査電極と略等しい範囲が存在しており、
前記有機ＥＬ素子の各々に対応して、該有機ＥＬ素子に信号を供給する駆動回路を搭載した回路基板が裏面側に配置されており、
前記回路基板は、封止性を有する材料から成り、前記信号電極のうち前記透明基板上での高さが前記走査電極と略等しい範囲に対向する位置及び前記走査電極に対向する位置に貫通穴を有し、該貫通穴が封止性及び導電性を有する材料で埋められるとともに、前記有機ＥＬ素子に面する基板面において、前記貫通穴及びその近傍が金属膜で覆われており、該金属膜を前記信号電極及び前記走査電極に接触させた状態で、前記有機ＥＬ素子に密着して接合しており、
前記封止性及び導電性を有する材料及び前記金属膜を介して前記駆動回路から前記信号電極及び前記走査電極に信号が供給され、
前記有機ＥＬ素子のうち前記回路基板に接合していない部分が、封止材で覆われている直視型表示装置。
【請求項２】
請求項１に記載の直視型表示装置において、
前記透明基板は、フィルム状の基板である直視型表示装置。
【請求項３】
請求項１に記載の直視型表示装置において、
前記回路基板の側面が、弾力性を有する材料で覆われている直視型表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば有機薄膜ＥＬ素子を表示素子として用いた直視型表示装置に関し、特に、大画面化を実現するのに適したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自発光型の表示素子の一種に、ＥＬ（エレクトロルミネセント）素子がある。ＥＬ素子は、蛍光体に電圧を印加したときに発光する現象であるエレクトロルミネセンスを原理としたものである。
【０００３】
ＥＬ素子は、発光材料の化学的組成からは、無機化合物から成る母体材料中に発光中心となる希土類元素を添加した無機ＥＬ素子と、蛍光性の有機化合物を用いた有機ＥＬ素子とに分類され、また発光材料の物理的形状からは、発光材料を粉末状にした分散型ＥＬ素子と、発光材料を緻密な薄膜状にした薄膜ＥＬ素子とに分類される。
【０００４】
近年は、このうちの有機薄膜ＥＬ素子が、有機化合物の蛍光色と一致した色が表示されるので無機ＥＬ素子よりも色の選択が容易であることや、無機ＥＬ素子比較して駆動電圧が低くて済むことや、分散型ＥＬ素子よりも微細加工が容易であることなどから、直視型表示装置に用いるのに好適な表示素子として注目されている。
【０００５】
また、この有機薄膜ＥＬ素子を用いる直視型表示装置（以下単に有機ＥＬディスプレイと呼ぶ）には、液晶のような非発光型の表示素子を用いたものと比較して視認性が高いという利点や、他の発光型の表示素子を用いたもの（例えばプラズマディスプレイやフィールドエミッションディスプレイ）と比較しても駆動電圧が低くて済むので低消費電力化が可能であるという利点がある。
【０００６】
ところで、近年は、屋内外用の各種ディスプレイに対して大画面化のニーズが増大している。有機ＥＬディスプレイでは、有機薄膜ＥＬ素子自体のサイズを大型化すると、有機薄膜ＥＬ素子を構成する信号電極や走査電極が長くなることによりそれらの電極の抵抗が大きくなるので、駆動電圧を高くしなければならなくなる。そのため、従来は、一定サイズの有機薄膜ＥＬ素子をユニット化し、その表示ユニットをタイル状に複数配置することによって大画面の有機ＥＬディスプレイを製造することが試みられている。
【０００７】
図１３は、この表示ユニットの構成例を示す。この表示ユニット５１は、ガラス基板５２上に形成された有機薄膜ＥＬ素子５３の表面に、例えばＧｅＯのような無機化合物から成る保護膜（図示略）を形成するか、あるいは直接またはＳｉＯ２膜を介して光硬化性樹脂層（図示略）を形成し、その上に、ガラス基板５２と同じ面積のガラス板５４を密着させ、このガラス板５４とガラス基板５２とを、封止性を有する接着剤５５によって互いの板面の端の部分で貼り合わせたものである。図１４は、図１３の表示ユニット５１をタイル状に複数配置した例を示す。
【０００８】
図１３のように有機薄膜ＥＬ素子をガラス板５４及び接着剤５５によって封止しているのは、有機薄膜ＥＬ素子の有機層に用いられる有機化合物には水分や酸素に非常に弱いという性質があり、また、有機薄膜ＥＬ素子の陽極や陰極を構成する金属も空気中では酸化によって急激に特性が劣化してしまうためである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このように表示ユニットをタイル状に複数配置して有機ＥＬディスプレイの大画面化を実現することには、次のような様々な不都合があった。
【００１０】
（ａ）画面全体での画素配列の周期性を維持するために、表示ユニット同士を高精度に位置合わせすることが必要になるので、製造作業が煩雑であるとともに製造コストが高くなってしまう。
【００１１】
（ｂ）製造後にも、環境の変化（温度変化等）や時の経過に伴って表示ユニット同士の位置関係に僅かずつずれが生じることにより、画素配列の周期性が失われてしまうおそれがある。
【００１２】
（ｃ）画面上で各表示ユニットの透明基板（図１３ではガラス基板５２）同士の境目が目地のように見えるので、画質が劣化してしまう。
【００１３】
（ｄ）近年は大画面化だけでなく高解像度化のニーズも増大しており、このニーズに応えるためには画素ピッチを小さくしなければならない。しかし、図１３に示したようにガラス基板面の端の部分で貼り合せを行う封止方法では、ガラス基板面の端の部分（図の幅Ｌの部分）に有機薄膜ＥＬ素子を形成することができない（すなわち画素を設けることができない）ので、画素ピッチを少なくともこの幅Ｌの２倍の大きさにしなければ、画面全体での画素配列の周期性を維持することができない。したがって、高解像度化が困難である。
【００１４】
本発明は、上述の点に鑑み、有機ＥＬディスプレイにおいて、大画面化を実現するとともに、上記（ａ）の不都合を解消して、製造作業の簡略化及び製造コストの削減を実現することや、上記（ｂ）の不都合を解消して、製造後も画面全体での画素配列の周期性を維持することや、上記（ｃ）の不都合を解消して、透明基板同士の境目を原因とする画質の劣化を防止することや、上記（ｄ）の不都合を解消して、高解像度化を実現することを課題としてなされたものである。
【００１５】
また、ここでは有機ＥＬディスプレイを例にとったが、有機ＥＬディスプレイ以外の直視型表示装置でも、表示素子をユニット化してタイル状に複数配置することには、やはり少なくとも上記（ａ）〜（ｃ）の不都合があった。
【００１６】
そこで、本発明は、有機ＥＬディスプレイ以外の直視型表示装置において、大画面化を実現するとともに、製造作業の簡略化及び製造コストの削減を実現することや、製造後も画面全体での画素配列の周期性を維持することや、画質の劣化を防止することをも課題としてなされている。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために、本出願人は、
１枚の透明基板上に、１枚の透明基板上に、前記透明基板に接した信号電極，該信号電極と交差した走査電極，及び該交差した部分に設けられた有機層を有する有機ＥＬ素子が複数形成されており、
各々の前記有機ＥＬ素子の前記信号電極には、前記走査電極と交差していない部分に、前記透明基板上での高さが前記走査電極と略等しい範囲が存在しており、
前記有機ＥＬ素子の各々に対応して、該有機ＥＬ素子に信号を供給する駆動回路を搭載した回路基板が裏面側に配置されており、
前記回路基板は、封止性を有する材料から成り、前記信号電極のうち前記透明基板上での高さが前記走査電極と略等しい範囲に対向する位置及び前記走査電極に対向する位置に貫通穴を有し、該貫通穴が封止性及び導電性を有する材料で埋められるとともに、前記有機ＥＬ素子に面する基板面において、前記貫通穴及びその近傍が金属膜で覆われており、該金属膜を前記信号電極及び前記走査電極に接触させた状態で、前記有機ＥＬ素子に密着して接合しており、
前記封止性及び導電性を有する材料及び前記金属膜を介して前記駆動回路から前記信号電極及び前記走査電極に信号が供給され、
前記有機ＥＬ素子のうち前記回路基板に接合していない部分が、封止材で覆われている直視型表示装置を提案する。
【００１８】
この直視型表示装置では、複数の有機ＥＬ素子が、従来のようにそれぞれユニット化されるのではなく、１枚の共通の透明基板上に形成される。そして、各有機ＥＬ素子にそれぞれ対応する裏面側の回路基板の駆動回路から信号が供給されることにより、この透明基板を１つの画面として画像が表示される。
【００１９】
このように、複数の有機ＥＬ素子が１枚の共通の透明基板上に形成されることにより、従来のような表示ユニット同士の高精度な位置合わせを必要とすることなく画面全体での画素配列の周期性を維持することができるので、大画面化が実現されるとともに、製造作業の簡略化及び製造コストの削減が実現される。
【００２０】
また、表示ユニットをタイル状に複数配置する場合と異なり、製造後にも有機ＥＬ素子同士の位置関係にずれが生じることがないので、製造後も画面全体での画素配列の周期性を維持することができる。
【００２１】
また、従来のような各表示ユニットの透明基板同士の境目は存在しないので、この境目を原因とする画質の劣化が防止される。
【００２２】
また、透明基板上での隣合う有機ＥＬ素子の間隔を狭くしたまま回路基板，封止性及び導電性を有する材料及び封止材で有機ＥＬ素子が封止されるので、画素ピッチを小さくすることができ、したがって高解像度化を実現することができる。
【００２３】
また、有機ＥＬ素子に対する回路基板の位置合わせは、有機ＥＬ素子に面する基板面において貫通穴及びその近傍を覆った金属膜が有機ＥＬ素子の信号電極，走査電極に接触する範囲内で行えば足りるので、従来の表示ユニット同士におけるような高精度な位置合わせは必要ない。したがって、製造作業の煩雑化や製造コストの増大を招くことはない。
【００２６】
また、一例として、透明基板にはフィルム状の基板を用いることが好適である。それにより、平面状の画面を構成することができるだけでなく、この透明基板を曲げて曲面状の画面を構成することもできるようになる。
【００２７】
また、一例として、回路基板の側面を、弾力性を有する部材で覆うことが好適である。それにより、回路基板を配置する際や透明基板を曲げて曲面状の画面を構成する際に回路基板同士がぶつかっても、回路基板に欠けや傷が生じることが防止されるようになる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下では、有機ＥＬディスプレイに本発明を適用した例について説明する。
図１は、本発明を適用した有機ＥＬディスプレイのパネル部分の、パネル表示面側からの外観構成例を示している。この有機ＥＬディスプレイには、１枚のガラス製の透明基板１の裏面（パネル表示面とは反対側の面）上に、複数の有機薄膜ＥＬ素子２がマトリクス状に形成されている。透明基板１は、屋内外用の大画面ディスプレイの画面サイズに相当する大きさを有している。
【００２９】
図２，３は、この有機ＥＬディスプレイの個々の有機薄膜ＥＬ素子２の部分の構成例を、それぞれパネル表示面側，側面側から示すものである。
【００３０】
図２に示すように、各有機薄膜ＥＬ素子２は、それぞれ所定本数（例えば４本とする）ずつの陽極（信号電極）３及び陰極（走査電極）４を有している。
【００３１】
隣合う有機薄膜ＥＬ素子２の間隔は、有機薄膜ＥＬ素子２内でのこれらの電極の間隔と等しく成っている。これにより、画面全体での画素配列の周期性が維持されている。
【００３２】
信号電極３には、例えばＩＴＯ（インジウム−スズ酸化物）製の透明な電極が用いられている。走査電極４には、例えばアルミニウムまたはアルミニウムとリチウムとの合金のような金属製の電極が用いられている。
【００３３】
信号電極３の形成方法としては、例えば、透明基板１の縦方向のほぼ全範囲にわたってつながった信号電極を形成した後、この信号電極のうち透明基板１の縦方向での各有機薄膜ＥＬ素子２の境界に該当する箇所をエッチングによって除去するという方法が採られている。これにより、各有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３が一斉に形成される。
【００３４】
また、走査電極４の形成方法としては、例えば、透明基板１の横方向での各有機薄膜ＥＬ素子２の境界に該当する箇所をマスキングした後、透明基板１の横方向のほぼ全範囲にわたって、走査電極４の材料となる金属を蒸着するという方法が採られている。これにより、各有機薄膜ＥＬ素子２の走査電極４もやはり一斉に形成される。
【００３５】
図３に示すように、有機薄膜ＥＬ素子２の各々に対応して、回路基板５が裏面側（パネル表示面とは反対側）に配置されている。回路基板５には、対応する有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３及び走査電極４に信号（表示信号及び走査信号）を供給する駆動回路６が搭載されている。
【００３６】
図４は、この有機薄膜ＥＬ素子２及び回路基板５のさらに詳細な構造を、側面側から示すものである。各有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３には、走査電極４と交差していない部分に、透明基板１上での高さが走査電極４と略等しくなっている（図の高さｈの）範囲が存在している。信号電極３と走査電極４とが交差する部分（画素部分）には、薄膜状の有機層７が設けられている。
【００３７】
有機層７は、図示は省略するが、有機正穴輸送層，有機発光層及び有機電子輸送層から成っている（但し、別の例として、有機正穴輸送層及び電子輸送性の有機発光層のみから成っていてもよい）。
【００３８】
信号電極３と走査電極４とは、信号電極３上に蒸着によって形成された絶縁層８で隔てられている。
【００３９】
回路基板５は、透明基板１と同じガラス製の基板である。回路基板５は、有機薄膜ＥＬ素子２の各信号電極３のうち透明基板１上での高さが走査電極４と略等しい（高さｈの）範囲に対向する位置にそれぞれ貫通穴ａ１を有するとともに、有機薄膜ＥＬ素子２の各走査電極４のうち信号電極３との交差部分（画素部分）を避けた範囲に対向する位置にそれぞれ貫通穴ａ２を有している。
【００４０】
各貫通穴ａ１，ａ２は、エポキシ樹脂をバインダーとした導電性ペースト（例えば銀ペーストとする）９でそれぞれ埋められている。各貫通穴ａ１の銀ペースト９は、回路基板５の両方の基板面において、クロム，銅，ニッケル，金の４層から成る金属膜１０ａ及び１０ｂで覆われている。
【００４１】
各貫通穴ａ２の銀ペースト９も、回路基板５の両方の基板面において、金属膜１０ａ及び１０ｂと同じ構造の金属膜１１ａ及び１１ｂで覆われている。図３の駆動回路６を搭載した側（図の下側）の基板面には、金属膜１０ｂ，１１ｂと駆動回路６とを結ぶ配線（図示略）も形成されている。
【００４２】
回路基板５上での金属膜１０ａ，１１ａの位置を基板面側から見ると、図５の通りである。
【００４３】
この貫通穴ａ１，ａ２，金属膜１０ａ，１０ｂ，１１ａ及び１１ｂの形成方法としては、例えば次の（１）〜（５）のような手順の方法が採られている。
（１）  回路基板５として用いるガラス基板２１に、図６Ａに示すように、ダイヤモンドドリル２２で貫通穴ａ１，ａ２を形成するか、あるいは図６Ｂに示すように、貫通穴ａ１，ａ２に該当する箇所以外をマスクフィルム２３でマスキングして、サンドブラスト法（砂または研磨材２４を高速で吹き付ける方法）で貫通穴ａ１，ａ２を形成する。
【００４４】
（２）  図７Ａに示すように、銀ペースト９で貫通穴ａ１，ａ２を埋めた後、銀ペースト９のうちガラス基板２１の基板面から盛り上がっている部分を、機械研磨によって除去する。
【００４５】
（３）  図７Ｂに示すように、ガラス基板２１の両方の基板面に、ガラス密着性に優れているクロム２５をそれぞれ蒸着した後、導電性に優れている銅２６をそれぞれ蒸着する。
【００４６】
（４）  図７Ｃに示すように、貫通穴ａ１，ａ２及びその近傍の箇所以外にレジスト２７を形成した後、貫通穴ａ１，ａ２及びその近傍の箇所の銅２６の上に、酸化防止効果に優れているニッケル２８と金２９とをそれぞれ順に蒸着する。金２８は、図３の駆動回路６と結ぶ配線を形成する際のはんだ処理を容易にする役割も持っている。
【００４７】
（５）  図８Ａに示すようにレジスト２７を取り除いた後、図８Ｂに示すように、貫通穴ａ１，ａ２及びその近傍の箇所以外のクロム２５及び銅２６をエッチングによって除去する。これにより、クロム２５，銅２６，ニッケル２８及び金２９の４層から成る金属膜１０ａ及び１０ｂ，１１ａ及び１１ｂが形成される。
【００４８】
図４に示すように、回路基板５の側面は、シリコンゴム製の保護膜１２で覆われている。回路基板５は、各金属膜１０ａ，１１ａをそれぞれ信号電極３，走査電極４に接触させた状態で、有機薄膜ＥＬ素子２に密着して接合している。
【００４９】
この回路基板５と有機薄膜ＥＬ素子２との接合方法としては、例えば、ポリエステル，塩化ビニル，酢酸ビニル，ポリアミドまたはポリウレタン系の熱熱可塑性樹脂１５を、加熱して軟化させた状態で回路基板５のうち金属膜１０ａ及び１１ａ以外の部分に塗布し、回路基板５と有機薄膜ＥＬ素子２とを互いに圧接した後、この熱可塑性樹脂１５を冷却して硬化させるという方法が採られている。
【００５０】
図３に示すように、各有機薄膜ＥＬ素子２のうち回路基板５に接合していない部分は、封止性に優れた樹脂であるエポキシ樹脂から成る封止材１３で覆われている。この封止材１３で覆う方法としては、例えば、エポキシ樹脂製の接着剤を塗布した後、その接着剤を硬化させるという方法が採られている。
【００５１】
各回路基板５の駆動回路６からは、回路基板５の基板面に形成された配線，図４の金属膜１０ｂ，銀ペースト９，金属膜１０ａを介して、対応する有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３に信号が供給されるとともに、回路基板５の基板面に形成された配線，図４の金属膜１１ｂ，銀ペースト９，金属膜１１ａを介して、対応する有機薄膜ＥＬ素子２の走査電極４に信号が供給される。これにより、透明基板１を１つの画面として画像が表示される。
【００５２】
以上が、本発明を適用した有機ＥＬディスプレイの構成例である。この有機ＥＬディスプレイでは、複数の有機薄膜ＥＬ素子２が１枚の共通の透明基板１上に形成されることにより、従来のような表示ユニット同士の高精度な位置合わせを必要とすることなく画面全体での画素配列の周期性が維持されている。したがって、大画面化が実現されるとともに、製造作業の簡略化及び製造コストの削減が実現されている。
【００５３】
また、表示ユニットをタイル状に配置する場合と異なり、製造後にも有機薄膜ＥＬ素子２同士の位置関係にずれが生じることがないので、製造後も画面全体での画素配列の周期性が維持される。
【００５４】
また、表示ユニットをタイル状に配置する場合と異なり、各表示ユニットの透明基板同士の境目は存在しないので、この境目を原因とする画質の劣化が防止されている。
【００５５】
また、透明基板１上での隣合う有機薄膜ＥＬ素子２の間隔を狭くしたまま（この間隔を、有機薄膜ＥＬ素子２内での信号電極３，走査電極４の間隔と等しくしたまま）、ガラス製の回路基板５，金属膜１０ａ，１０ｂ，１１ａ，１１ｂ及び封止材１３で有機薄膜ＥＬ素子２が封止されている。したがって、画素ピッチを小さくすることができるので、有機ＥＬディスプレイの高解像度化を実現することもできるようになっている。
【００５６】
また、有機薄膜ＥＬ素子２に対する回路基板５の位置合わせは、貫通穴ａ１，ａ２の金属膜１０ａ，１１ａがそれぞれ信号電極３，走査電極４に接触する範囲内（すなわち駆動回路６が信号電極３及び走査電極４に電気的に接続される範囲内）で行えば足りる。
【００５７】
図９は、透明基板１上で隣合う６つの有機薄膜ＥＬ素子２に対応する回路基板５のうち５つの回路基板５の位置が、パネル表示面側から見て、基準位置（有機薄膜ＥＬ素子２に対する正確な配置位置）よりもそれぞれ反時計回り，上寄り，右及び下寄り，時計回り，下寄りに或る程度ラフにずれた状態を示す。位置のずれた各回路基板５については、ずれていなかったとした場合の回路基板の輪郭の一部をそれぞれ破線で描いている。
【００５８】
図１０は、図９の状態で有機薄膜ＥＬ素子２に回路基板５が接合された際の信号電極３，走査電極４と金属膜１０ａ，１１ａとの位置関係を示す。位置のずれた回路基板５が接合された各有機薄膜ＥＬ素子２については、一部の信号電極３，走査電極４（反時計回り，時計回りにずれた回路基板５が接合された有機薄膜ＥＬ素子２では、金属膜１０ａ，１１ａとのずれがそれぞれ最も大きい信号電極３，走査電極４）について、金属膜１０ａ，１１ａが接触すべき範囲（図４の高さｈの範囲）を斜線で描いている。
【００５９】
図１０に表れているように、図９のように或る程度ラフに位置がずれた状態でも、各回路基板５の金属膜１０ａ，１１ａが、それぞれ対応する有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３，走査電極４に接触している。
【００６０】
このように、回路基板５の位置合わせは、従来の表示ユニット同士におけるように高精度に行う必要はないので、この位置合わせが製造作業の煩雑化や製造コストの増大を招くことはない。
【００６１】
また、回路基板５の側面がシリコンゴム製の保護膜１２で覆われているので、回路基板５を配置する際に回路基板５同士がぶつかっても、回路基板５に欠けや傷が生じることが防止される。
【００６２】
なお、以上の例では、ガラス製の透明基板１を用いているが、樹脂（例えばＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）のようなアクリル樹脂）製の透明基板を用いてもよい。
【００６３】
また、このような樹脂の透明基板として、図１１に示すように、薄いフィルム状透明基板１４を用いてもよい。それにより、平面状の画面を構成することができるだけでなく、図１２に示すように、このフィルム状透明基板１４を幾分横方向に曲げて、曲面状の画面を構成することもできるようになる（図では凸面状の画面を構成しているが、凹面状の画面を構成できることももちろんである）。また、回路基板５の側面が保護膜１２で覆われているので、フィルム状透明基板１４を曲げた際に回路基板５同士がぶつかっても、やはり回路基板５に欠けや傷が生じることが防止される。
【００６４】
また、以上の例では各有機薄膜ＥＬ素子２に信号電極３，走査電極４をそれぞれ４本ずつ設けているが、各有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３や走査電極４の本数を３本以下あるいは５本以上にしてもよい。
【００６５】
また、以上の例では、有機薄膜ＥＬ素子２の信号電極３のうち走査電極４と交差していない部分に、透明基板１上での高さが走査電極４と略等しい範囲を設けている。しかし、別の例として、このような透明基板１上での高さが高い範囲を信号電極３に設ける代わりに、回路基板５の貫通穴内の銀ペースト上に金バンプを形成し、この金バンプと信号電極３とを接触させるようにしてもよい。
【００６６】
また、以上の例では、１枚の透明基板１で大画面の有機ＥＬディスプレイを構成しているが、透明基板１をタイル状に複数配置することによって一層大画面の有機ＥＬディスプレイを構成してもよい。その場合にも、配置する透明基板１の数は、従来のような１つの有機薄膜ＥＬ素子をユニット化した表示ユニットの数よりもはるかに少なくて済むので、製造作業の煩雑化や製造コストの増大を招くことはない。
【００６７】
また、以上の例では有機ＥＬディスプレイに本発明を適用しているが、それ以外の直視型表示装置にも本発明を適用してよい。
【００６８】
また、本発明は、以上の例に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、その他様々の構成をとりうることはもちろんである。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る直視型表示装置によれば、大画面化を実現できるとともに、製造作業の簡略化及び製造コストの削減を実現できるという効果や、製造後も画面全体での画素配列の周期性を維持できるという効果や、画質の劣化を防止できるという効果が得られる。
【００７０】
また、高解像度化を実現できるという効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した有機ＥＬディスプレイの外観構成例を示す平面図である。
【図２】図１の有機ＥＬディスプレイの個々の有機薄膜ＥＬ素子の部分の構成例を示す平面図である。
【図３】図１の有機ＥＬディスプレイの個々の有機薄膜ＥＬ素子の部分の構成例を示す側面断面図である。
【図４】図２及び図３の有機薄膜ＥＬ素子及び回路基板のさらに詳細な構造を示す側面断面図である。
【図５】図４の金属膜の位置を基板面側から見た図である。
【図６】図４の貫通穴の形成方法を示す図である。
【図７】図４の金属膜の形成方法を示す図である。
【図８】図４の金属膜の形成方法を示す図である。
【図９】有機薄膜ＥＬ素子に対する回路基板の位置がずれた状態を示す図である。
【図１０】図９の状態での信号電極，走査電極と回路基板の金属膜との位置関係を示す図である。
【図１１】本発明の有機ＥＬディスプレイの構成の変更例を示す図である。
【図１２】図１１のフィルム状透明基板を曲げた状態を示す図である。
【図１３】有機薄膜ＥＬ素子をユニット化した表示ユニットの構成例を示す側面断面図である。
【図１４】図１３の表示ユニットをタイル状に配置した例を示す図である。
【符号の説明】
１  透明基板、  ２  有機薄膜ＥＬ素子、  ３  信号電極、  ４  走査電極、５  回路基板、  ６  駆動回路、  ７  有機層、  ８  絶縁層、  ９  銀ペースト、  １０ａ，１０ｂ，１１ａ，１１ｂ  金属膜、  １２  保護膜、  １３  封止材、  １４    フィルム状透明基板、  １５  熱熱可塑性樹脂、  ２１  ガラス基板、  ２２  ダイヤモンドドリル、  ２３  マスクフィルム、  ２４  砂または研磨材、  ２５  クロム、  ２６  銅、  ２７  レジスト、  ２８  ニッケル、  ２９  金、  ａ１，ａ２  貫通穴
【図１】
0004214660.tif 000002
【図２】
0004214660.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004214660.tif 000008
【図８】
0004214660.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0004214660.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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