(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
こんにゃくの地下塊茎から得た，主成分としてマンナンを含む可溶性窒素を主成分とし，前記可溶性窒素の主成分であるマンナンをアルカリと反応させて凝固させた凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量が１０〜３０％に乾燥させた弾性体と，前記弾性体に対して重量比で１〜３０％の割合で配合され，前記弾性体内に埋設された♯２２０以下の砥粒から成り，全体としての粒径が８８〜１１９０μmである研掃材。
【請求項２】
乾燥させたこんにゃくの地下塊茎を製粉して得たこんにゃく粉に，水と，前記砥粒を添加して攪拌，加熱して混合材料とし，該混合材料を前記アルカリとの反応により凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに粉砕して得た請求項１記載の研掃材。
【請求項３】
生のこんにゃくの地下塊茎を水，及び前記砥粒と共に攪拌，加熱して得た混合材料を，前記アルカリとの反応により凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに粉砕して得た請求項１記載の研掃材。
【請求項４】
乾燥させたこんにゃくの地下塊茎を製粉して得たこんにゃく粉に水を加えると共に，♯２２０以下の砥粒を前記こんにゃく粉に対する重量比で１〜３０％添加して攪拌，加熱して得た混合材料を，アルカリと反応させて凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに破砕して研掃材とすることを特徴とする研掃材の製造方法。
【請求項５】
生のこんにゃくの地下塊茎を水，及び前記こんにゃくの地下塊茎に対する重量比で１〜３０％の♯２２０以下の砥粒と共に攪拌，加熱して混合材料を得，この混合材料をアルカリと反応させて凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに破砕して研掃材とすることを特徴とする研掃材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜３いずれか１項に記載の研掃材を，噴射速度３０m/s以上，又は噴射圧力０．０５MPa以上とする乾式の投射方法で，被処理品に対して鋭角の入射角で投射することを特徴とする磨き加工方法。
【請求項７】
前記混合材料に，炭酸ナトリウム液又は石灰水を添加し，アルカリと反応させて凝固させた凝固材料とした請求項２又は３記載の研掃材。
【請求項８】
前記混合材料に，炭酸ナトリウム液，又は石灰水を添加し，アルカリと反応させて凝固させた凝固材料とした請求項４記載の研掃材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は研掃材及びその製造方法，並びに前記研掃材を使用した磨き加工方法に関し，より詳細には，核となる弾性体に砥粒を練り込み，又は前記弾性体の表面に砥粒を担持させた研掃材及びその製造方法，並びに前記研掃材を使用して被処理品の表面を鏡面等に磨く磨き加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
被処理品の表面を鏡面等に磨きあげる既知のラッピング技術にあっては，複雑な立体形状の被処理品や，微細な被処理品，乃至は被処理品の微細加工部分に対する加工が困難であることから，近年，このような磨き加工を，被処理品に対する研掃材の投射によって行う技術が開発されている。
【０００３】
このような磨き加工に使用する研掃材は，核となる合成ゴムや合成樹脂等の弾性体の表面に微細な砥粒を担持させたものや，前記弾性体自体に微細な砥粒を練り込んだ，所謂「弾性研磨材」と呼ばれる研掃材を投射することによって行われ，このような研掃材を使用することにより，被処理品に対する切削力を低減し，また，被処理品の表面に凹凸等を生じさせることなく，その表面を例えば鏡面等に研磨することができる磨き加工を行うことができるようになっている。
【０００４】
このような研掃材を使用した磨き加工としては，研掃材をブラスト加工装置によって乾式で被処理品に投射するものがある（非特許文献１，２参照）。
【０００５】
また，前述した合成ゴムや合成樹脂製の弾性体ではなく，「マルチ液」なる水溶液によって複合されたダイヤモンド砥粒を被処理品に投射するもの（非特許文献３参照）も提案されている。
【０００６】
なお，本発明の出願人は，被処理品を鏡面等に磨くためのものではないが，被処理品のバリ取り，付着物の除去，塗膜除去，クリーニング等をブラスト加工にて行うことを目的として，既知の穀物や種子殻を破砕して得た研掃材に変わるものとして，乾燥破砕したこんにゃくの地下塊茎をブラスト加工用研掃材とすることを提案している（特許文献１参照）。
【０００７】
この発明の先行技術文献情報としては，次のものがある。
【非特許文献１】東洋研磨材工業株式会社のホームページにおける商品名「ＳＭＡＰ」の説明欄（http://www.toyo-kenmazai-kogyo.jp/smap.html）
【非特許文献２】株式会社不二製作所のホームページにおける商品名「シリウス」の説明欄（http://www.fujimfg.co.jp/use/sirius/sirius00.htm）
【非特許文献３】日本スピードショアエア株式会社のホームページにおける商品名「エアロラップ」の説明欄（http://www.speedshore.co.jp/aerolap.html）
【特許文献１】特開２００１−３８６２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上，従来技術として説明した研掃材中，合成ゴム，合成樹脂製の弾性体に砥粒を担持させ，又は練り込んだ研掃材は，使用後にこれを廃棄する場合，土壌中に埋設しても生分解等によっては自然に分解せず，また，焼却等すればＣＯ2，その他の有害ガスが発生する等，廃棄の際の環境に対する負荷が大きく，環境に対する負荷の小さい製品等であることが求められる今日の社会的な要求に対応し得ないものとなっている。
【０００９】
また，このような研掃材を使用して磨き加工を行う場合，前述した合成ゴム，合成樹脂を弾性体とした研掃材を乾式で使用すると静電気が発生するために，この静電気によって被処理品に空気中の汚れや砥粒，加工の際に生じた破砕粉等が付着する等の問題があり，また，ブラスト加工装置内のキャビネット内壁に研掃材が付着する等して，研掃材の循環，回収が困難となる等の問題が生じる。
【００１０】
更に，弾性体として合成樹脂材料，例えばメラミン樹脂材料等を使用する場合には，前述した問題点に加え，更に，被処理品に対する噴射衝突によって研掃材，特に弾性体に破砕が生じ，その結果，破砕率が高く，回収して再使用できる研掃材量が少ないためにコスト高となり，更には，大量の粉塵が発生して作業環境を悪化させるおそれがある。
【００１１】
このような破砕率を低下させるために，弾性体として使用する合成ゴムや合成樹脂材料を発泡させて，より一層の弾性を持たせて破砕が生じ難くすることも考えられるが，このようにして発泡された弾性体を使用した研掃材は，嵩比重が減少するために加工能力が低下し，その結果，被処理品に対して高圧で噴射したり，高速で投射する必要がある等，加工条件に制約が生じる。
【００１２】
一方，所定の水溶液で複合されたダイヤモンド砥粒を投射する非特許文献３に記載の発明にあっては，砥粒と共に水溶液が投射されることから静電気発生の問題については解消されるものの，被処理品の表面には，ダイヤモンド砥粒の複合に使用されていた水溶液が付着して被処理品が汚れることとなり，特に被処理品が鋼材等の錆び易い材質である場合には，このような水溶液の付着による錆の発生を防止するために，被処理品に付着した水溶液を早急に除去する必要があり，そのための作業が繁雑である。
【００１３】
なお，前述したように本発明の出願人は，既にこんにゃくを原料とした研掃材を提案しているが（前掲の特許文献１），この研掃材は，被処理品に梨地化等の変化を与えることなくバリ取り，付着物の除去，塗膜除去，クリーニング等を行うことはできるものの，被処理品の表面を積極的に鏡面等に加工する磨き加工を行うことができるものではない。
【００１４】
そこで，本発明は，上記従来技術における欠点を解消するためになされたものであり，被処理品に対して投射するという比較的簡単な方法によって，被処理品の表面を鏡面等に仕上げる磨き加工に使用することができるものでありながら，静電気の発生，被処理品に対する汚れの付着が少なく，また，破砕率が少なく繰り返しの使用が可能であると共に，比重が高く比較的低い噴射圧力，噴射速度で投射した場合であっても被処理品を好適に加工することができ，しかも，使用後に廃棄する場合には，例えば土壌中に埋設することで，生分解等によって土に返すことができ，また，焼却した場合であってもＣＯ2ガス，その他の有害ガスを排出する心配のない研掃材，及びその製造方法，並びに前記研掃材を使用した磨き加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために，本発明の研掃材は，こんにゃくの地下塊茎から得た，主成分としてマンナンを含む可溶性窒素を主成分とし，前記可溶性窒素の主成分であるマンナンをアルカリと反応させて凝固させた凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量が１０〜３０％に乾燥させた弾性体と，前記弾性体に対して重量比で１〜３０％の割合で配合され，前記弾性体内に埋設された♯２２０以下の砥粒から成り，全体としての粒径が８８〜１１９０μmの研掃材である（請求項１）。
【００１７】
前記研掃材は，乾燥させたこんにゃくの地下塊茎を製粉して得たこんにゃく粉に，水と，前記砥粒を添加して攪拌，加熱して混合材料とし，該混合材料に，例えば炭酸ナトリウム液や石灰水を添加し，又は，炭酸ナトリウム液や石灰水に前記混合材料を糸状に押し出す等して前記アルカリとの反応により凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに粉砕した研掃材とすることもできる（請求項２，４，７，８）。
【００１８】
なお，本発明の研掃材は，乾燥したこんにゃくの地下塊茎のみならず，生のこんにゃくの地下塊茎より得ることもでき，この場合には，生のこんにゃくの地下塊茎をそのまま，又は摺り下ろす等した状態で水，及び前記砥粒と共に攪拌，加熱して得た混合材料を，前記アルカリとの反応により凝固させて凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた後，粒径８８〜１１９０μmに粉砕して得ることもできる（請求項３，５）。
【００１９】
添加量は，弾性体の弾性と粘着性を維持するため３０wt％が上限となる。なお，本発明の磨き加工方法は，前述した研磨材を，例えば圧縮空気と共に投射する等して噴射速度３０m/s以上，又は噴射圧力０．０５MPa以上とする乾式の投射方法で，被処理品に対して鋭角の入射角で投射することを特徴とする（請求項６）。
【発明の効果】
【００２０】
以上に説明した本発明の構成により，本発明の研掃材にあっては，弾性体が持つ弾性と，適度な粘着性によって，投射されることにより被処理品の表面を滑走して，被処理品の表面を鏡面等に研磨する研掃材を得ることができた。
【００２１】
この研掃材の弾性体は，前述のように植物であるこんにゃくの地下塊茎より得たものであることから，使用後の廃棄等に際して土壌中に埋設する等しても，生分解等によって分解して土に返すことができ，また，焼却処理した場合であってもＣＯ2やその他の有害ガス排出のおそれがない，環境負荷の極めて小さいものである。
【００２２】
しかも，この研掃材の弾性体は，適度な水分を含むものであることから，被処理品やブラスト加工装置のキャビネット内壁等と衝突した場合であっても静電気が殆ど発生しない一方，この弾性体の主成分である可溶性窒素の主成分であるマンナンは，アルカリとの反応によって水分を抱持した状態で凝固していると共に，適度な含有水分量に調整されていることから，被処理品に対して水の付着が無く，その結果，付着した水を拭き取る等して除去するなどの作業も不要である。
【００２３】
さらに，比較的多くの水分を含む本発明の研掃材は，嵩比重が比較的大きなものとなるために，噴射圧力，噴射速度を比較的低くして投射した場合であっても，所望の磨き加工を行うことができるものとなっており，投射に要するエネルギーを低減することができた。
【００２５】
弾性体内に砥粒を埋設した研掃材の構成により，弾性体の表面付近に埋設された砥粒がその一部を表面に露出させて研磨性を発揮すると共に，被処理品との衝突により表面付近の砥粒が脱落した場合であっても，被処理品との摩擦などによって弾性体の一部が削り取られることで，内部に埋設された砥粒が露出することにより，研磨性が低下することなく，繰り返し使用することができる研掃材を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に，本発明の実施形態につき以下説明する。
【００２７】
〔研磨材〕
被処理品を鏡面等に加工する磨き加工を行うための本発明の研掃材は，こんにゃくの地下塊茎から得た，主成分としてマンナンを含む可溶性窒素を主成分とし，前記可溶性窒素の主成分であるマンナンをアルカリと反応させて凝固させた凝固材料とし，該凝固材料を含有水分量１０〜３０％に乾燥させた弾性体と，前記弾性体に対して重量比で１〜３０％の割合で配合され，前記弾性体内に埋設された♯２２０以下の砥粒から成り，全体としての粒径が８８〜１１９０μmである研掃材である。
【００２８】
このような研掃材は，一例として，以下のいずれかの方法により製造することができる。
【００２９】
（１）研掃材の製造方法１
こんにゃくの地下塊茎を芋削機でチップ状にスライスした後，天日乾燥，風乾等の自然乾燥，ガス燃料，石油燃料等の燃料の燃焼の際に生ずる熱による乾燥等の既知の各種の方法で乾燥させた後，ロールミル等の粉砕機により粉砕してこれをさらに既知のこんにゃく製粉機で粉砕製粉して，澱粉や繊維が除去されたこんにゃく粉とし，このこんにゃく粉に対して１０倍量程度の水と，１％以上，好ましくは１０％以上の砥粒を添加しながらよく攪拌し，さらに同量の水を加えて必要に応じて所定時間（１時間程度）放置した後，加熱して混合材料とし，この混合材料に１／１０量の１０％炭酸ナトリウム液，又は石灰水をアルカリとして加えてかきまぜ凝固させる。
【００３０】
砥粒は，金属，セラミックス，又はこれらの混合体から成る♯２２０（平均粒径５３μm）以下，好ましくは♯３２０〜１０，０００（平均粒径６２〜１μm）の砥粒を使用することができる。
【００３１】
ちなみに，JISR6001-1973には，＃３，０００迄しか無いが，通常＃８，０００（１．２μm），＃１０，０００（１μm）が使用されている。
【００３３】
凝固は加熱混練に使用した容器内で行い，凝固後，これを適当なサイズに切り分けても良く，又は，加熱混練に使用した容器内で凝固し始めたら，別途用意した型に流し込んで適当なサイズに成型しても良く，このようにして得られた凝固材料を含有水分量が２０％程度となる迄乾燥し，乾燥後，これを破砕すると共に篩い分けして，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）の研掃材とする。
【００３４】
このようにして得られた研掃材では，弾性体に練り込まれた砥粒は，破砕時に破砕面の部分において表面に露出し，この露出した砥粒が被処理品の表面と接触して研磨性を発揮すると共に，表面付近の砥粒が脱落した場合であっても，被処理品との接触，摩擦によって弾性体が僅かに削り取られると，内部に埋設された砥粒が表面に露出するために，長期に亘って研磨性が衰えず，長期に亘り繰り返しの使用が可能となっている。
【００３５】
なお，上記の例では，混合材料を凝固させる際，混合材料に対してアルカリを添加することにより凝固させるものとして説明したが，これとは逆に，例えば炭酸ナトリウム液，又は石灰水内に前記混合材料を導入することによって凝固させても良い。
【００３６】
この場合，炭酸ナトリウム液，又は石灰水を加える前の混合材料を，一例として一端開孔部を多数の細孔が形成された蓋で覆われた円筒容器内に入れ，この円筒容器内に入れられた混合材料を，前記細孔から炭酸ナトリウム液，又は石灰水内に糸状に突き出して凝固させ，これを前述した所定の含有水分量に迄乾燥させた後，破砕して所定粒径の研掃材としても良い。
【００３７】
（２）研掃材の製造方法２
上記方法にあっては，こんにゃくの地下塊茎を乾燥破砕してから研掃材を得る方法について説明したが，本発明の研掃材は，このような乾燥破砕を経ることなく，生のこんにゃくの地下塊茎から直接製造しても良い。
【００３８】
この場合，生のこんにゃくの地下塊茎を，必要に応じて皮を剥いた後に，そのまま，又は所定のサイズに切断し，又は摺り下ろす等した後，これを煮ながら攪拌し，塊がある場合にはこれを突き崩し，これに３〜４倍の湯を加えて水分調整をした後，１．５％の炭酸ナトリウム液，又は石灰水を先に添加した湯の１／３〜１／４程度加えて凝固させて凝固材料とし，この凝固材料を含有水分量２０％程度に乾燥させた後，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）に破砕して，本発明の研掃材を得るものとしても良い。
【００３９】
この場合，砥粒の添加は，こんにゃくの地下塊茎を煮始めてから，炭酸ナトリウム液又は石灰水の添加迄のいずれかの間に行う。
【００４０】
なお，本製造方法においても，製造方法２として説明した製造方法と同様に，炭酸ナトリウム液，又は石灰水を加える前の状態で例えば円筒容器内に入れ，これを炭酸ナトリウム液，又は石灰水中に糸状に突き出す等して凝固させ，これを乾燥，破砕して本発明の研掃材としても良い。
【００４１】
〔磨き加工方法〕
以上のようにして得られた本発明の研掃材は，これを使用して被処理品の鏡面磨き加工に使用することができる。
【００４２】
（１）被処理品
本発明の方法による磨き加工の処理対象とする製品は，各種材質，形状のものに対して使用することができ，金属製品はもとより，セラミックス，樹脂製品に対しても適用可能であり，特に，複雑な三次元形状を有する金型等，通常のラッピングによっては鏡面仕上げを行うことが困難である被処理品に対して比較的容易に鏡面磨き加工を行うことが可能である。
【００４３】
なお，本発明の磨き加工は，例えば被処理品に施された微細加工時に生じた微小なバリ等を除去する際にも使用することができ，製品の外形形状の変化を可及的に少ないものとしながら，目的とした所望の磨き加工を行うことが必要な各種の被処理品に対して適用可能である。
【００４４】
（２）処理条件
(2-1) 投射装置
被処理品の表面に研掃材を噴射する装置としては，例えば既知の各種のブラスト装置を使用することができ，このブラスト装置としては，回転翼の遠心力によって，または回転する回転翼に衝突させることにより研掃材を投射する型式のブラスト装置，ノズルより噴射される圧縮ガスに乗せて研掃材を噴射する型式のブラスト装置等，乾式のブラスト装置であれば各種のブラスト装置を使用することができる。
【００４５】
本実施形態にあっては，これらのブラスト装置のうち，特に圧縮ガスと共に研掃材を噴射する型式のブラスト装置を使用する例について説明する。
【００４６】
本実施形態にあっては，圧縮ガスとして圧縮空気を使用し，ノズルに導入される圧縮空気の圧力等により，研掃材の噴射圧力，噴射速度等を容易に調整可能なエアー式のブラスト装置を使用している。このエアー式のブラスト装置としては，各種の型式のものを使用することができ，例えば研掃材の投入されたタンク内に圧縮空気を供給し該圧縮空気により搬送された研掃材を別途与えられた圧縮空気の空気流に乗せてノズルより噴射する直圧式のブラスト装置，ノズルの内部に生ずるエゼクター現象を利用して研掃材をノズルに引き込み噴射するサクション式のブラスト装置を使用することもでき，さらに，このサクション式のブラスト装置として，研掃材タンクから重力により落下した研掃材を圧縮空気に乗せて噴射する重力式のブラスト装置，圧縮空気の噴射により生じた負圧により研掃材を吸引して圧縮空気と共に噴射するサイフォン式のブラスト装置等の各種のブラスト装置を使用することができる。
【００４７】
前記エアー式のブラスト装置のうち，サクション式（重力式），直圧式のものを示せばそれぞれ図１及び図２に示す通りである。
【００４８】
図１はノズル３２の内部に生ずるエゼクター現象を利用して研掃材をノズル３２に引き込み噴射する装置で，一般にサクション式（重力式）サンドブラスト装置として使用されているものである。
【００４９】
図１に示す装置において，まず研掃材３６はキャビネット３１内に投入される。投入された研掃材３６はダストコレクタ３４の負圧に引かれて導管４３を通りサイクロンである研掃材タンク３３に入る。ノズル３２はサクション式噴射ノズルで，図示せざる圧縮空気供給源と連通されたエアーホース４４からの圧縮空気を使用してエゼクター現象により研掃材供給ホース４１内を負圧にすることにより研掃材タンク３３内の研掃材を一定量引き込みノズルチップ１４から圧縮空気と共に噴射する。
【００５０】
このサクション式噴射ノズル３２の一例を示せば，図３に示す通りである。図３に示すノズル３２は，ノズル本体１１を備え，このノズル本体１１は，ブラスト加工装置の研掃材タンク３３から研掃材供給ホース４１を介して研掃材導入口２４に連通して研掃材が吸入される略円筒容器状の研掃材吸入室１２が形成されており，この研掃材吸入室１２の前端部には円錐状に絞られた円錐内面１６が形成され，この円錐内面１６に貫通するノズルチップ１４が設けられている。
【００５１】
そして，前記円錐内面１６の内側に，後端に図示せざる圧縮空気供給源に連通されたジェット１３の先端が研掃材の吸入室１２の後方から挿入されており，このジェット１３の先端噴射孔から図示せざる圧縮空気供給源より供給された圧縮空気が噴射し得るよう構成されている。
【００５２】
１５はホルダで，内周面にテーパ部を備えた円筒形状をなし，ホルダ１５の内周のテーパ部でノズルチップ１４の外周のテーパ部を外嵌し，ホルダ１５の外周に設けたネジ部でノズル本体１１に螺着することによりノズルチップ１４をノズル本体１１に固定している。
【００５３】
以上のように構成されたノズル３２において，ホース４４を介して圧縮空気供給源に連通されたジェット１３の先端から高圧の空気を噴射すると，研掃材吸入室１２内が負圧となるので，この負圧により研掃材タンク３３内の研掃材が研掃材供給ホース４１を経て研掃材吸入室１２へ吸引される。
【００５４】
研掃材吸入室１２内の研掃材は，前記円錐内面１６とジェット１３の内周の環状の間隙部分に吸入され，ジェット１３より噴射された空気流に乗って，ノズルチップ１４から外部へ円錐状に拡散しながら噴射される。
【００５５】
一例として，本実施形態にあっては，前記ジェット１３の先端開孔をφ３〜４mm，ノズルチップの先端開孔をφ７〜９mmと成し，前記ジェット１３の先端より噴射される圧縮空気の圧力を，０．０５MPa以上としている。
【００５６】
なお，ブラスト加工装置として，前述した遠心式等の圧縮ガスによる投射以外の方式を採用する場合には，研掃材の投射を３０m/s以上の速度で行う。
【００５７】
図２は研掃材圧送用タンク５１内に図示せざる圧縮空気供給源からの圧縮空気を導入して該圧縮空気と共に研掃材を圧送して噴射ノズル３２から噴射する装置であり，一般に直圧式サンドブラスト装置として使用されるものである。
【００５８】
図２に示す装置においてまず研掃材はキャビネット３１に投入される。投入された研掃材はダストコレクタ３４の負圧により引かれて導管４３を通りサイクロンである回収タンク３３に入る。
【００５９】
回収タンク３３に入った研掃材はダンプバルブ５２の開閉により定量が研掃材圧送用タンク５１内に入る。研掃材圧送用タンク５１内には，図示せざる圧縮空気供給源より圧縮空気が導入されており，この導入された圧縮空気により圧力を加えられた研掃材は圧縮空気と共にホース５４を通り直圧式噴射ノズル３２に導入され，該ノズル３２の先端に設けられたノズルチップ１４より圧縮空気と共に噴射される。
【００６０】
以上のように構成されたブラスト装置のキャビネット３１内に，所望の研掃材を投入して該装置を作動させると，ノズルチップ１４から研掃材が圧縮空気と共に噴射され，該噴射された研掃材は被処理品Ｗの表面に衝突する。
【００６１】
この衝突は，ワークに対して鋭角に傾斜された入射角を以て行われ，好ましくワークの表面に対して垂直に投射する場合の投射角を９０°とした場合において６０〜１５°の範囲で行う。
【００６２】
このように，研掃材の投射を鋭角に傾斜した所定の角度の範囲内で行うことにより，投射された研掃材が被処理品の表面に沿って滑走し，これによりワークの表面に対して磨き加工が施される。
【００６３】
このようにして，被処理品Ｗの表面に衝突する研掃材は，主成分としてマンナンを含む可溶性窒素を主成分とし，前記可溶性窒素の主成分であるマンナンをアルカリと反応させて凝固させた１０〜３０％の水分を含む凝固材料である弾性体に砥粒を練り込んだものであるために，弾性に富むと共に適度な粘着性を有するものでありながら，被処理品の表面に水や油脂等の汚れを付着させることなく，被処理品を傷つけることなく好適に磨き加工を行うことができるものであった。
【００６４】
また，適度な弾力性を有することから，本発明の研掃材にあっては被処理品に衝突した際に破砕するものが少なく，破砕による粉塵の発生により作業環境を汚染したり，被処理品を汚染したりという障害が発生し難い。
【００６５】
加えて，前述の弾性体は吸湿性を有し，適度に水分を含んでいることから，樹脂成形品等を被処理品とした場合であっても衝突した際の静電気の発生が少なく，静電気の発生により被処理品の表面に粉塵等が付着することを防止することができ，従って電子部品等を被処理品としてこのバリ取り等に使用した場合であっても静電気の発生による不良の発生等を防止することができる。
【００６６】
しかも，弾性体の主成分である可溶性窒素の主成分であるマンナンは，水を保持する能力が高く，本発明の研掃材を被処理品の表面に衝突させた場合であっても，この水分が被処理品の表面に付着せず，その結果，拭き取り等の除去作業が必要となることもない。
【００６７】
以上のようにして被処理品の磨き加工に使用した研掃材は，使用後はこれを焼却等することにより，焼却前に比較して約２％程度の重量に減少させることができ，また，弾性体を１００％植物製の原料により製造しているために，有害物質等を発生させることなく焼却等することができ，その廃棄が極めて容易である等，従来の合成ゴムや合成樹脂を弾性体とし，これに砥粒を担持又は練り込んだ研掃材に比較して環境等に対する悪影響を与えるおそれも少ない。
【実施例】
【００６８】
次に，本発明の研掃材を使用して磨き加工を行った実施例について以下に説明する。
【００６９】
１．磨き加工試験
下記に示す製品を被処理品として，本発明の方法による磨き加工を行った。
被処理品：SUS304磨き板溶接部，酸化表面の磨き加工
【００７０】
〔参考例１〕
こんにゃくの地下塊茎を乾燥・粉砕して得た，♯４６〜６０（平均粒径３５０〜２１０μm）の破砕粉に，重量比で２０％の水を添加・吸収させて得た重量５００gの弾性体に，材質をＳｉＣとする♯８００（平均２２．０〜１８．０μm）の砥粒を５０g添加して前記弾性体の表面に付着させて，本発明の研掃材とした。
【００７１】
この研掃材を，サンドブラスト装置（株式会社不二製作所製：重力式「ＳＧＦ−４」）にて噴射して処理を行った。この時の処理条件は下表１の通りである。
【００７２】
【表１】
0004290752.tif 000002
【００７３】
〔参考例２〕
こんにゃくの地下塊茎を乾燥・粉砕して得た，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）の破砕粉に，重量比で２０％の水を添加・吸収させて得た重量５００gの弾性体に，砥粒としてガラスビーズ（ポッターズ・バロティーニ株式会社製「ＥＭＢ−２０」）（平均粒径１０μm）を５０g添加して前記弾性体の表面に付着させて，研掃材とした。
【００７４】
この研掃材を，サンドブラスト装置（株式会社不二製作所製：重力式「ＳＧＦ−４」）にて噴射して処理を行った。この時の処理条件は下表２に示す通りである。
【００７５】
【表２】
0004290752.tif 000003
【００７６】
〔参考例３〕
こんにゃくの地下塊茎を乾燥粉砕して得た，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）の破砕粉に，重量比で２０％の水を添加・吸収させて得た重量５００gの弾性体に，砥粒として材質をＳｉＣとする♯３０００（平均粒径５．９〜４．７μm）を５０g添加して前記弾性体の表面に付着させて，研掃材とした。
【００７７】
この研掃材を，サンドブラスト装置（株式会社不二製作所製：重力式「ＳＧＦ−４」）にて噴射して処理を行った。この時の処理条件は下表３に示す通りである。
【００７８】
【表３】
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【００７９】
〔実施例１〕
こんにゃくの地下塊茎を乾燥粉砕して得た破砕物を，更にこんにゃく製粉機にかけ，澱粉や繊維等を除去して得た「こんにゃく粉」５００gに，この破砕粉の約１０倍程度の水を加えると共に，砥粒としてＷＡ♯１０００（平均１８．０〜１４．５μm）を５０g添加して攪拌後，加熱した混合材料に，炭酸ナトリウム液を添加して凝固させた後，これを適当なサイズに切り分けて含有水分量が２０％程度となる迄乾燥させた。
【００８０】
乾燥後の凝固材料を破砕して篩い分けし，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）の研掃材を得，この研掃材をサンドブラスト装置（株式会社不二製作所製：重力式「ＳＧＦ−４」）にて噴射して処理を行った。この時の処理条件は下表４に示す通りである。
【００８１】
【表４】
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【００８２】
〔比較例〕
比較例として，♯６０〜８０（平均粒径２５０〜１４９μm）の合成樹脂（メラミン樹脂）製の弾性体５００g表面に，砥粒として，(材質)  ＷＡ，♯１０００（平均粒径１８．０〜１４．５μm）を５０g担持させたものを使用し，下表５に示す条件で噴射処理した。
【００８３】
【表５】
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【００８４】
比較例では，噴射圧力が低いため，破砕率においては，顕著な差がないが，静電気の発生により磨き効率が悪く，また，砥粒の流れが悪いということが分かった。
【００８５】
２．噴射圧力の下限測定試験
上記参考例１の研掃材を使用して，噴射圧力を段階的に変化させてゆき，磨き加工を行うことができる下限の噴射圧力を測定した結果，０．０５MPa迄，磨きが可能であった。
【００８６】
比較例として，上記「比較例」の研磨材を使用して，同様の方法による噴射圧力の下限界を測定した結果，０．０７５MPaが限界であった。
【００８７】
３．実験結果
（１）磨き加工試験結果
前述した被処理品に対して，参考例１〜３，実施例１，及び比較例としてそれぞれの磨き処理を行った結果を，下記の表６に示す。
【００８８】
なお，破砕率（％）は，「（回収された研磨材の重量 ÷ 噴射前の重量）×100」として求めた。
【００８９】
【表６】
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【００９０】
以上の結果から明らかなように，本発明の研掃材によれば，静電気の発生を防止しつつ，低破砕率でありながら，従来の合成樹脂材料を弾性体として使用した研掃材と同様にワークの磨き加工を行うことができた。
【００９１】
図４（Ａ）〜（Ｅ）に，それぞれ参考例１〜３，実施例１及び比較例における処理効果を示す。同一材質の砥粒でなる実施例１及び比較例との対比においても，磨き効果に明らかな相違が見られる。
【００９２】
（２）噴射圧力の下限測定試験
前述のように，参考例１及び比較例の研掃材を，噴射圧力を変化させながら被処理品に投射して，磨き加工を行うことができる噴射圧力下限を測定した結果，本発明の研掃材にあっては，噴射圧力を０．０５MPa迄低下させた場合であっても，被処理品の表面に対して所望の磨き加工を行うことができた。
【００９３】
これに対し，比較例の研磨材を使用した場合には，噴射圧力を０．０７５MPa迄低下させた時点で所望の磨き加工を行うことができず，本発明の研掃材によれば，従来の研掃材を使用した場合に比較して，噴射圧力を低くした場合であっても磨き加工を行うことができることを確認することができた。
【００９４】
このように，本発明の研掃材において，メラミン樹脂を弾性体とした比較例の研掃材に比べて低い噴射圧力で鏡面磨き加工を行える理由は，前記メラミン樹脂を核とした研掃材の比重が，１．５程度であるのに対し，本発明の研掃材の比重が，２．０と，これよりも高い点にあるものと考えられる。
【００９５】
すなわち，このような比重の高さによって，比較的低い噴射圧の力で噴射した場合であっても，大きな衝突エネルギーを得ることができ，これにより低い噴射圧力で噴射した場合であっても，加工を行うことができたものと考えられる。
【００９６】
また，本発明研掃材においては，砥粒の付着率が高いので，磨き効率が高くなるものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００９７】
【図１】研掃材の噴射装置の一例であるサクション式ブラスト装置。
【図２】研掃材の噴射装置の一例である直圧式ブラスト装置。
【図３】サクション式ブラスト装置のノズルの縦断面図。
【図４】（Ａ）〜（Ｅ）は，それぞれ参考例１〜３，実施例１及び比較例における処理効果を示す顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【００９８】
１１ ノズル本体
１２ 研掃材吸入室
１３ ジェット
１４ ノズルチップ
１５ ホルダ
１６ 円錐内面
２４ 研掃材導入口
３０ ブラスト加工装置
３１ キャビネット
３２ 噴射ノズル
３３ 回収タンク（研掃材タンク）
３４ ダストコレクタ
３６ 研掃材
３８ ホッパ
３９ 排風機
４１ 研掃材供給ホース
４２ 管
４３ 導管
４４ エアホース
５１ 研掃材圧送用タンク
５２ ダンプバルブ
５３ 研掃材調整器
５４ 研掃材供給ホース
Ｗ 被処理品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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