(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミ・ラミネート素材で筒状体を形成し、該筒状体内にその一端を残して密接挿入される内型および該内型の端面を起点に該筒状体の当該一端を肩部として内方へ湾曲させつつ該内型に対向配置される外型とでキャビティを形成し、該キャビティに合成樹脂を射出することにより抽出口を有する首部を上記肩部に一体成形するようにしたアルミ・ラミネートチューブ容器において、
上記肩部の起点をなす上記内型端面の外周縁が、上記筒状体の内周面に対して突き当たる平坦面で形成され、
上記抽出口と上記肩部との間の距離が、上記筒状体の周方向に変化されるとともに、上記キャビティが、上記抽出口と上記肩部との間の距離に応じて、短い箇所で狭く長い箇所で広く形成されることを特徴とするアルミ・ラミネートチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐薬品性、ガスバリヤー性、遮光性を備えたアルミ・ラミネートチューブ容器に関し、とりわけ、アルミ・ラミネート素材で形成された筒状体の一端に、抽出口を設けた首部が射出成形されて一体化されるアルミ・ラミネートチューブ容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミ・ラミネートチューブ容器は、保形性を備えつつ変形性に優れて絞り出しが容易であることから、ゲル状物質を収容する場合に多く用いられる。この場合、前記アルミ・ラミネートチューブ容器に耐薬品性、ガスバリヤー性、遮光性に優れた素材を用いることにより、これに収納した化粧料や軟膏等の劣化を防止することができる。
【０００３】
前記アルミ・ラミネートチューブ容器は、アルミ・ラミネート素材で形成した筒状体の一端に、抽出口が形成される首部が取付けられるとともに、他端は押し潰して熱融着することにより閉止され、該首部の抽出口が着脱自在なキャップで閉止されるのが一般的な構造となっている。
【０００４】
図９は従来のアルミ・ラミネートチューブ容器１の首部２の要部拡大図で、該首部２は内容物の抽出口２ａと、この抽出口２ａと筒状体３の端部周縁部との間を封止する鍔部２ｂとで構成され、該首部２は射出成形により筒状体３の一端に一体化される。このとき、前記鍔部２ｂから筒状体３に至る角部が肩部４となる。
【０００５】
即ち、前記首部２を射出成形する際には、まず、上端部が首部２の内側形状を成す図外の内型の外周に筒状体３を挿入保持した後、該内型から突出した筒状体３の上端部を、首部２の外側形状を成す外型の周縁部で押圧して円弧状に湾曲（湾曲部Ｒ）させ、この状態で内型と外型との間に形成される空間部（キャビティ）に溶融状態の合成樹脂を射出するようになっている。このとき、溶融された合成樹脂は前記湾曲部Ｒの内側に沿って回り込み、首部２と筒状体３は前記肩部４において一体化され、そして、射出した合成樹脂が硬化した後に内型と外型からチューブ容器１が離型される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
かかる従来のアルミ・ラミネートチューブ容器１にあっては、肩部４となる鍔部２ｂの外周縁部は、その先端部５が筒状体３の上端湾曲部Ｒの内側に沿って除々に薄肉化される先細り状態で、合成樹脂が筒状体３の内周面に沿って湾曲部Ｒ下方へと回り込んだ状態になっている。つまり、この鍔部２ｂの外周縁部の先細り状態の回り込み部分５は、内型と筒状体３との間の空間部分に合成樹脂が垂れ込むことにより形成される。すなわち従来にあっては、前記回り込み部分５では溶融状態の合成樹脂が流動状態にあって、当該回り込み部分５では射出圧力が十分に作用せず、従って圧力にムラが生じている。
【０００７】
このため、回り込み部分５近傍では、アルミ・ラミネート素材を外型へ押し付ける圧力が不足したり、圧力を均等にさせることができなくなっていて、溶融熱により柔らかくなったアルミ・ラミネート素材にシワが寄ってしまい、このシワは射出成形された合成樹脂が硬化した後もアルミ・ラミネートチューブ容器１の肩部４に残ってしまい、その商品価値が低下してしまう。
【０００８】
そこで、本発明はかかる従来の課題に鑑みて成されたもので、首部を形成すべく射出される合成樹脂がアルミ・ラミネート素材で形成される筒状体と一体化する部分の射出圧力を、この一体化部分全体に亘って十分にかつ均等に作用させることができて、肩部にシワが寄ることを防止できるアルミ・ラミネートチューブ容器を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために本発明は、アルミ・ラミネート素材で筒状体を形成し、該筒状体内にその一端を残して密接挿入される内型および該内型の端面を起点に該筒状体の当該一端を肩部として内方へ湾曲させつつ該内型に対向配置される外型とでキャビティを形成し、該キャビティに合成樹脂を射出することにより抽出口を有する首部を上記肩部に一体成形するようにしたアルミ・ラミネートチューブ容器において、上記肩部の起点をなす上記内型端面の外周縁が、上記筒状体の内周面に対して突き当たる平坦面で形成され、上記抽出口と上記肩部との間の距離が、上記筒状体の周方向に変化されるとともに、上記キャビティが、上記抽出口と上記肩部との間の距離に応じて、短い箇所で狭く長い箇所で広く形成されることを特徴とする。
【００１０】
この構成によれば、合成樹脂をキャビティに射出することにより筒状体の一端側に首部が成形されるようになっており、この首部は筒状体の一端の肩部に一体化される。このとき、肩部の起点をなす内型端面の外周縁が、筒状体の内周面に対して突き当たる平坦面に形成されていて、キャビティ内に射出された合成樹脂はこれに充満する際に、内型端面の外周縁に形成されている平坦面に堰き止められて当該平坦面が突き当たる筒状体の内周面に向かって、肩部へと流動することになる。従って、内方へ湾曲された肩部に対して射出成形時の射出圧力をむら無く作用させることができ、溶融熱とともに該肩部を押し延ばすようにして、当該肩部にシワが形成されるのが防止される。
【００１２】
この構成によれば、合成樹脂をキャビティに射出して首部を成形する際に、抽出口から肩部に至る距離に応じて合成樹脂の圧力を調節することができ、距離が長い箇所では距離の短い箇所に比べて圧力が低くなることを防止して、抽出口から肩部に至る距離が筒状体の周方向に異なる場合であっても、合成樹脂が肩部に到達した時の射出圧力を全周において均等化でき、これによって肩部にシワが形成されるのを防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して詳細に説明する。図１から図５は本発明のアルミ・ラミネートチューブ容器の一実施形態を示し、図１はアルミ・ラミネートチューブ容器の首部と筒状体とが一体化された半製品の断面図、図２はアルミ・ラミネート素材の拡大断面図、図３は図１中Ａ部の拡大断面図、図４は首部を成型する際の射出成形金型の準備状態を示す断面図、図５は首部を成型する際の射出成形金型への樹脂射出状態を示す断面図である。
【００１４】
本実施形態のアルミ・ラミネートチューブ容器１０は基本的には、アルミ・ラミネート素材１１で筒状体１２を形成し、筒状体１２内にその一端を残して密接挿入される内型２２および内型２２の端面を起点に筒状体１２の当該一端を肩部Ｒとして内方へ湾曲させつつ内型２２に対向配置される外型２３とでキャビティ２６を形成し、キャビティ２６に合成樹脂を射出することにより抽出口１４を有する首部１３を肩部Ｒに一体成形するようにしたアルミ・ラミネートチューブ容器において、肩部Ｒの起点をなす内型２２端面の外周縁が、筒状体１２の内周面に対して突き当たる平坦面Ｆで形成されている。
【００１５】
即ち、図１はアルミ・ラミネートチューブ容器１０の形成途中を示す半製品の断面図で、アルミ・ラミネート素材１１を筒状に形成した筒状体１２の上端部１２ａに首部１３を取り付けた状態を示し、同図では筒状体１２の下端部１２ｂは開放された状態となっているが、この開放された下端部１２ｂは、内容物を充填した後で押し潰されて熱融着されることにより閉塞される。
【００１６】
前記首部１３は合成樹脂により形成され、中央部に突出状態で形成される抽出口１４と、該抽出口１４の下端周縁部に形成される鍔部１５とからなり、該鍔部１５の外周が前記筒状体１２の上端部１２ａ内周に結合される。前記抽出口１４の突出部分先端には開口１４ａが形成されるとともに、その突出部分外周にねじ部１４ｂが形成され、このねじ部１４ｂに図外のキャップが着脱自在に螺着される。
【００１７】
上記筒状体１２を形成するアルミ・ラミネート素材１１は、図２に示すように内方から外方に向かってポリエチレン（ＰＥ）層１１ａ、エチレン−メタクリル酸共重合体を用いた接着層１１ｂ、アルミニウム（ＡＬ）層１１ｃ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層１１ｄ、ポリエチレン（ＰＥ）層１１ｅの複層から構成され、耐薬品性、ガスバリヤー性、遮光性に優れた性質を備える。
【００１８】
前記筒状体１２は、これら複層をもって押出し加工されることによりシームレスとなった筒状に形成されることが望ましいが、これ以外にも矩形状に裁断したアルミ・ラミネート素材１１の両側部を熱融着して筒状に形成することもできる。
【００１９】
筒状体１２は図４、図５に示す射出成形金型２０にセットして、該筒状体１２に前記首部１３が射出成形されるようになっている。即ち、該射出成形金型２０は、支持台２１に立設された内型２２と、該内型２２の上端部で昇降する外型２３と、該外型２３の上側で昇降する溶融樹脂の湯道部材２４とを備えており、内型２２の上端部は前記首部１３の内側形状に沿って形成される。前記外型２３の内型２２に対向する部分は、首部１３の外側形状に沿って形成される。また、前記外型２３は、ねじ部１４ｂを成形するためのねじ型２５が分離して設けられ、該ねじ型２５は左右に２分割されて近接・離反する分割型２５ａ、２５ｂで構成される。
【００２０】
従って、上記射出成形金型２０を用いて筒状体１２に首部１３を一体成形するには、まず図４に示したように内型２２に筒状体１２を挿入して保持させる。このとき、該筒状体１２の上端部１２ａは内型２２の外周縁から上方に若干突出された状態にある。次に、図５に示すように外型２３を下降して、前記外周縁に対応した内側周縁部２３ａ（図４参照）で前記筒状体１２の上端部１２ａを押圧し、当該上端部１２ａを内方に向かって円弧状に湾曲させて肩部Ｒを形成する。また、この状態ではねじ型２５の分割型２５ａ、２５ｂは互いに突き合わされた状態にある。
【００２１】
そして、前記ねじ型２５の中央凹部２５ｃに湯道部材２４の下端部を差し込んで、これの射出通路２４ａから前記内型２２と外型２３およびねじ型２５間のキャビティ２６内に、溶融された樹脂を所定の圧力をもって射出する。すると、キャビティ２６内は溶融樹脂で充満され、ねじ型２５内側に抽出口１４が成形されるとともに、外型２３の下側に鍔部１５が成形される。該鍔部１５の外周縁部１５ａは、図３に示すように前記筒状体１２の肩部Ｒの内側に沿って回り込み、これら鍔部１５と筒状体１２は肩部Ｒにおいて一体化される。
【００２２】
そして、前記キャビティ２６に射出された樹脂が冷却硬化した段階で、ねじ型２５の分割型２５ａ、２５ｂを分離しつつ外型２３を上昇し、そして、内型２２から筒状体１２を取り出すことにより、筒状体１２に首部１３が取り付けられた図１に示した半製品が製作される。
【００２３】
ここで、前記鍔部１５の外周縁部１５ａは肩部Ｒの内側に接触して一体化されるが、図４に示したように該外周縁部１５ａを成形する上記内型２２の外周縁を、筒状体１２内周に対して突き当たる平坦面Ｆに形成して、上記キャビティ２６に射出された溶融樹脂を内型２２の当該平坦面Ｆとこれに密接する筒状体１２の内周面とで堰き止めるようになっている。そして、図３に示したように鍔部１５（首部１３）の外周縁部１５ａの内面１５ｂは平坦となって該筒状体１２内周に接合されるようになっている。
【００２４】
以上の構成により本実施形態のアルミ・ラミネートチューブ容器１０にあっては、溶融された樹脂を内型２２と外型２３との間のキャビティ２６に射出することにより、首部１３がアルミ・ラミネート素材１１で形成された筒状体１２の上端部１２ａに射出成形されて一体化されるようになっており、キャビティ２６に射出される溶融樹脂は、まず首部１３の中心部に突出して設けられる抽出口１４から鍔部１５方向へと流れて、最終的に該鍔部１５の外周縁部１５ａに至るようになっている。
【００２５】
そして、該外周縁部１５ａが接触する筒状体１２の上端部、つまり肩部Ｒには射出される樹脂の溶融熱が作用して、当該部分のアルミ・ラミネート素材１１が柔らかくなり、この柔らかくなった状態で射出された樹脂が一体化される。このとき、鍔部１５の外周縁部１５ａが接触される肩部Ｒの内側には射出圧力が作用し、この射出圧力によって肩部Ｒは外型２３の内面に押圧される。
【００２６】
ここで、本実施形態では内型２２の端面の外周縁を、筒状体１２の内周面に対して突き当たる平坦面Ｆに形成して、キャビティ２６に射出した溶融樹脂を、この平坦面Ｆとこれに密接する筒状体１２の内周面との間で堰き止めることができる。従って、鍔部１５の外周縁部１５ａには筒状体１２の接合部分で所定の肉厚を確保して、射出された溶融樹脂を上記肩部Ｒに接触する外周縁部１５ａの終端にスムーズに到達させることができる。このため、溶融樹脂の射出圧力を前記肩部Ｒの湾曲方向全区間Ｌに亘って等しく作用させることができるので、溶融熱で柔らかくなったアルミ・ラミネート素材１１の肩部Ｒ全体を均等な射出圧力をもって外型２３の内面に押圧できるようになり、該肩部Ｒにシワが形成されるのを防止する。従って、アルミ・ラミネートチューブ容器１０の肩部Ｒは、全周に亘ってシワのない滑らかな曲面として形成され、その外観性を良好にして商品価値を高めることができる。
【００２７】
図６は他の実施形態を示す要部拡大断面図で、上記実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。即ち、この実施形態のアルミ・ラミネートチューブ容器１０ａは、射出成形された鍔部１５の外周縁部１５ａが下方に垂下されるようになっており、その垂下される外周縁部１５ａの肉厚を肩部Ｒの湾曲方向全区間Ｌに亘って等しくし、その先端の下面１５ｃを平坦として筒状体１２の内周面に対して直角に接合してある。勿論、図示は省略したが内型の端面の外周縁形状が鍔部１５の外周縁部１５ａに沿って形成されており、下面１５ｃに対応する外周縁が筒状体１２の内周面に直角に密接して、射出された溶融樹脂を堰き止めるようになっている。
【００２８】
従って、この実施形態にあっても鍔部１５の外周縁部１５ａには筒状体１２の接合部分で所定の肉厚を確保して、射出された溶融樹脂を上記肩部Ｒに接触する外周縁部１５ａの終端にスムーズに到達させることができ、湾曲方向全区間Ｌに亘って射出圧力を等しく作用させて、肩部Ｒにシワが形成されるのを防止することができる。
【００２９】
図７、図８は本発明の他の実施形態を示し、上記各実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。なお、図７はアルミ・ラミネートチューブ容器の平面図、図８は図７中のＢ−Ｂ線断面図である。
【００３０】
この実施形態のアルミ・ラミネートチューブ容器１０ｂは、図７に示すように鍔部１５の平面形状が楕円形となって、抽出口１４から筒状体１２上端部の肩部Ｒに至る距離が周方向において変化される場合に本発明を適用したものである。
【００３１】
即ち、楕円形となる前記鍔部１５は、抽出口１４から鍔部１５の外周縁部１５ａに至る長軸Ｘ方向の距離ａが短軸Ｙ方向の距離ｂより長くなっており、該抽出口１４部分から射出される溶融樹脂は、長軸Ｘ方向では短軸Ｙ方向に比較して長い距離を移動して肩部Ｒに至ることになる。このため、該肩部Ｒに到達するまでの溶融樹脂の流通抵抗が長軸Ｘ方向で大きくなり、このことは肩部Ｒに作用する射出圧力が流通抵抗の小さい短軸Ｙ方向で高くなり、ひいては肩部Ｒに作用する射出圧力が周方向で変化してしまう。
【００３２】
そこで、この実施形態では首部１３の抽出口１４から肩部Ｒに至る間のキャビティ２６を、それら抽出口１４から肩部Ｒに至る間の距離が短くなるに従って狭くして、抽出口１４から肩部Ｒに至る間の肉厚ｔを、その間の距離が短くなるに従って薄く形成してある。つまり、この実施形態では長軸Ｘ方向の肉厚ｔをその長さ方向に一様に形成して最も厚くする一方、短軸Ｙ方向の肉厚ｔを中間部分で所定量絞って最も薄くし、この絞り部分１５ｄによって溶融樹脂の射出圧力を調整して、最終的に肩部Ｒでの射出圧力が長軸Ｘ方向と短軸Ｙ方向で等しくできるようにしている。勿論、これら長軸Ｘと短軸Ｙとの間に挟まれる部分は、長軸Ｘから短軸Ｙに至るに従って絞り量が漸増するようになっている。これにより、溶融樹脂が肩部Ｒに至る間の通過抵抗を該肩部Ｒの全周において略等しくすることができる。従って、本実施形態のように鍔部１５を楕円形とした場合にも、溶融樹脂が肩部Ｒに到達した時の射出圧力を全周において均等化することができる。このため、肩部Ｒの周方向でシワが寄るのを防止できるため、鍔部１５を非円形状としてその意匠効果を向上できることと相俟って、アルミ・ラミネートチューブ容器１０ｂの商品価値を更に高めることができる。
【００３３】
勿論、この実施形態にあっても鍔部１５の外周縁部１５ａには、肩部Ｒの湾曲方向全区間Ｌに亘って射出圧力を等しく作用させるに十分な肉厚を確保してある。また、この実施形態では前記鍔部１５の形状を楕円形にした場合を示したが、これに限ることなくその他の非円形状にあっても本発明を適用することができる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のアルミ・ラミネートチューブ容器にあっては、肩部の起点をなす内型端面の外周縁を、筒状体の内周面に対して突き当たる平坦面に形成していて、キャビティ内に射出された合成樹脂がこれに充満する際に、内型端面の外周縁に形成されている平坦面に堰き止められて当該平坦面が突き当たる筒状体の内周面に向かって、肩部へと流動することができ、内方へ湾曲された肩部に対して射出成形時の射出圧力をむら無く作用させることができて、溶融熱とともに該肩部を押し延ばすようにして、当該肩部にシワが形成されることを防止できる。
【００３５】
また、合成樹脂をキャビティに射出して首部を成形する際に、抽出口から肩部に至る距離に応じて合成樹脂の圧力を調節することができ、距離が長い箇所では距離の短い箇所に比べて圧力が低くなることを防止して、抽出口から肩部に至る距離が筒状体の周方向に異なる場合であっても、合成樹脂が肩部に到達した時の射出圧力を全周において均等化でき、これによって肩部にシワが形成されるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すアルミ・ラミネートチューブ容器の首部と筒状体とが一体化された半製品の断面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示すアルミ・ラミネート素材の拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す図１中Ａ部の拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示す首部を成型する際の射出成形金型の準備状態の断面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示す首部を成型する際の射出成形金型への樹脂射出状態の断面図である。
【図６】本発明の他の実施形態を示す要部拡大断面図である。
【図７】本発明の他の実施形態を示すアルミ・ラミネートチューブ容器の平面図である。
【図８】本発明の他の実施形態を示す図７中のＢ−Ｂ線断面図である。
【図９】従来のアルミ・ラミネートチューブ容器の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０、１０ａ、１０ｂ  アルミ・ラミネートチューブ容器
１１  アルミ・ラミネート素材
１２  筒状体
１３  首部
１４  抽出口
１５  鍔部
２０  射出成形金型
２２  内型
２３  外型
２６  キャビティ
Ｆ  内型の外周縁の平坦面
Ｒ  肩部
Ｌ  湾曲方向全区間
【図１】
0004266492.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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