Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質で弾性を有する繊維を一定長さに切り揃えて束ね、基端部に取付用の環を固定的に設けた亀の子束子と、該亀の子束子を取り付けるための握柄とで構成され、
上記握柄が、先端に位置する中空部と、該中空部内に設けられたナットと、該ナットにねじ着けられて回転により上記中空部内を握柄の軸線方向に前後進するボルト部材とを含み、
上記ボルト部材が、先端に上記亀の子束子の環に係脱自在のフックを有していて、該フックを環に係合させることにより亀の子束子を介して回転操作可能であると共に、該亀の子束子と握柄とを相対的に回転させることにより、先端のフックが中空部から突出して環の係脱が可能な着脱位置と、中空部の先端が亀の子束子の基端部に圧接して握柄と亀の子束子とが固定的に連結される固定位置との間を前後進可能である、
ことを特徴とする柄付き亀の子束子。
【請求項２】
請求項１に記載の柄付き亀の子束子において、握柄における中空部が円筒形をなしていて、亀の子束子の基端部に当接する先端部が大径化されていることを特徴とするもの。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、着脱可能な握柄を備えた柄着き亀の子束子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
亀の子束子は一般に、シュロなどの繊維を一定長さに切り揃え、それを縒った針金間に挟持させて楕円形などに束ねたもので、それを直接手に持って各種の家庭用品や工具類あるいは機器類等を洗浄するのに使用される。ところがこのような亀の子束子は、硬くて弾性のある繊維が四方八方に突き出しているため、非常に握りにくく、繊維による強い刺激が手に加わったり、握った部分で繊維が変形したり毛先が動いたりして握持状態が安定しないんどの欠点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の技術的課題は、亀の子束子に握柄を取り付けることによって持ち易くすると共に、上記握柄を簡単な構成により容易に着脱できるように構成することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、硬質で弾性を有する繊維を一定長さに切り揃えて束ね、基端部に取付用の環を固定的に設けた亀の子束子と、該亀の子束子を取り付けるための握柄とで構成され、上記握柄が、先端に位置する中空部と、該中空部内に設けられたナットと、該ナットにねじ着けられて回転により上記中空部内を握柄の軸線方向に前後進するボルト部材とを含み、上記ボルト部材が、先端に上記亀の子束子の環に係脱自在のフックを有していて、該フックを環に係合させることにより亀の子束子を介して回転操作可能であると共に、該亀の子束子と握柄とを相対的に回転させることにより、先端のフックが中空部から突出して環の係脱が可能な着脱位置と、中空部の先端が亀の子束子の基端部に圧接して握柄と亀の子束子とが固定的に連結される固定位置との間を前後進可能であることを特徴とする柄付き亀の子束子が提供される。
【０００５】
本発明の好ましい具体的な実施形態によれば、上記握柄の中空部が円筒形をなしていて、亀の子束子の基端部に当接する先端部が大径化されている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る柄付き亀の子束子の好ましい代表的な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１〜図４において、１は亀の子束子、２は該亀の子束子１に着脱自在に連結された握柄を示している。
【０００７】
上記亀の子束子１は、公知のものと実質的に同じ構成を有するもので、植物繊維や化学繊維などの硬質で弾性を有する繊維３を一定長さに切り揃え、これらの繊維３の中間部を縒った針金４間に挟持させ、この針金４を丸く折り曲げることにより楕円形に束ね、束子１の基端部に上記針金４により取付用の環５を固定的に形成したものである。しかし、束子１の外形はこのような楕円形のものに限定されない。
【０００８】
一方の握柄２は、片手でちょうど握持できる程度の長さを有する円筒形をしたもので、合成樹脂等の硬質素材により形成されている。この握柄２は、先端に位置する中空部７と、該中空部７に形成された中壁８に設けられたナット９と、該ナット９にねじ着けられて回転により上記中空部７内を握柄２の軸線方向に前後進するボルト部材１０とを有している。上記中空部７の先端（従って握柄２の先端）７ａは他の部分より大径化されている。また上記ナット９は、図示の例では握柄２と別体の金属製のものが示されていて、それが中壁８内にインサートされているが、中壁８に直接雌螺子を切ることにより握柄２と一体に形成することもできる。
【０００９】
また、上記ボルト部材１０は、先端部に上記亀の子束子１の環５に係脱自在のフック１１を有すると共に、基端部側に上記ナット９に螺合する雄螺子部１２を有していて、上記フック１１を環５に係合させることにより亀の子束子１を介して回転操作可能なるように上記ナット９にねじ着けられている。そして、該亀の子束子１と握柄２とを相対的に回転させることにより、図４に示すように先端のフック１１が中空部７から突出して環５の係脱が可能な着脱位置と、図３に示すように中空部７の先端が亀の子束子１の基端部に圧接して握柄２と亀の子束子１とが固定的に連結される固定位置との間を前後進可能となっている。
【００１０】
上記構成を有する柄付き亀の子束子１において、亀の子束子１に握柄２を取り付けるときは、図４に示すように、握柄２の内部のボルト部材１０を先端のフック１１が中空部７から突出する着脱位置まで前進させ、該フック１１に亀の子束子１の環５を係合させたあと、該亀の子束子１を片手で持った状態で他方の手で握柄２を回転させる。これによりボルト部材１０が徐々に後退し、図３に示すように、握柄２における中空部７の先端７ａが亀の子束子１の基端部に圧接した位置で握柄２が亀の子束子１に固定的に取り付けられる。このとき、上記握柄２の先端７ａは大径化されていて、それが亀の子束子１の基端部に広い面積で当接するため、その取付状態は安定し、使用時に握柄２がぐらつくことがない。
【００１１】
握柄２を亀の子束子１から取り外す時は、該握柄２を上述した取付時とは逆向きに回してボルト部材１０を図４の位置まで前進させれば良い。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、亀の子束子に握柄を取り付けたので、清掃時に該亀の子束子を直接手で持つ必要がない。しかも、握柄の内部にフック付きのボルト部材を設け、そのフックに亀の子束子の環を係合させることにより該亀の子束子を介してボルト部材を回転操作できるようにしたので、該亀の子束子と握柄とを相対的に回転させるだけでこれらの亀の子束子と握柄との着脱を行うことができ、着脱のための構成が簡単で着脱操作も容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す正面図である。
【図２】図１の断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】亀の子束子と握柄とを着脱するときの状態を示す図３と同様位置での断面図である。
【符号の説明】
１    亀の子束子
２    握柄
３    繊維
５    環
７    中空部
７ａ    先端
９    ナット
１０    ボルト部材
１１    フック
【図１】
0004289737.tif 000002
【図２】
0004289737.tif 000003
【図３】
0004289737.tif 000004
【図４】
0004289737.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム箔にＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂの金属またはその酸化物若しくは窒化物を蒸着してなる陰極箔にリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を付着させ、該陰極箔に付着させたリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を電解液中に溶出させることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ。
【請求項２】
上記陰極箔が電気化学的または化学的手法により表面を粗面化したアルミニウムエッチング箔であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム電解コンデンサ。
【請求項３】
アルミニウム箔にＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂの金属またはその酸化物若しくは窒化物を蒸着してなる陰極箔をリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を含む溶液に浸漬した後、１００〜５００℃の熱処理温度で熱処理し、電解液中で溶出するようにリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を前記陰極箔に付着させることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陰極箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム電解コンデンサおよびアルミニウム電解コンデンサ用陰極箔の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電機・電子機器の小型化、軽量化により、アルミニウム電解コンデンサにおいても、小型化の要求が更に強くなっている。
アルミニウム電解コンデンサの小型化を図るためには、使用する電極箔の単位面積当たりの静電容量を上げる必要があり、このため種々のエッチング方法の検討が行われているが、表面拡大の際には既エッチング部の溶解も起こるため、単位面積当たりの静電容量の向上を図ることには限度があった。
したがって、単位面積当たりの静電容量が高く、製品化した際の静電容量変化が小さい電極箔が要求されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記課題を解決するため、Ａｌより誘電率の高い元素をドライプロセスにて表面にコーティングすることで、単位面積当たりの静電容量を上げた陰極箔が採用されているが、製品化したときの静電容量の減少が大きいという欠点があり、静電容量変化が少ない陰極箔の開発が望まれていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため種々検討を行った結果、見出されたものであり、単位面積当たりの静電容量が高く、かつ、製品での静電容量減少も少ない、アルミニウム電解コンデンサ用陰極箔に関するものである。すなわち、アルミニウム箔にＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂの金属またはその酸化物若しくは窒化物を蒸着してなる陰極箔にリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を付着させ、該陰極箔に付着させたリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を電解液中に溶出させることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサである。また、上記陰極箔が電気化学的または化学的手法により表面を粗面化したアルミニウムエッチング箔であることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサである。そして、アルミニウム箔にＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂの金属またはその酸化物若しくは窒化物を蒸着してなる陰極箔をリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を含む溶液に浸漬した後、１００〜５００℃の熱処理温度で熱処理し、電解液中で溶出するようにリン酸、亜リン酸、次亜リン酸またはその塩を前記陰極箔に付着させることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用陰極箔の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
製品化したときの静電容量減少の一因として、陰極箔界面のｐＨの上昇があげられる。そこで、あらかじめ、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、またはそれらの塩を陰極箔に付着させておけば、これらの酸が電解液中に徐々に溶解し、陰極箔界面のｐＨ上昇が緩衝され、静電容量の減少が抑えられる。
【０００６】
【実施例】
以下、実施例を従来例と比較して詳細に説明する。
[実施例１]
電気化学的にエッチングしたアルミニウム箔に、真空蒸着法によりＴｉを蒸着した後、７５ｗｔ％リン酸１ｃｃ／Ｌの水溶液に浸漬し、２５０℃にて熱処理して陰極箔とし、定格１０Ｖ−３３０μＦの電解コンデンサを作製した。
[実施例２]
電気化学的にエッチングしたアルミニウム箔に、真空蒸着法によりＴｉを蒸着した後、リン酸二水素アンモニウム３ｇ／Ｌの水溶液に浸漬し、１５０℃にて熱処理して陰極箔とし、実施例１と同じ定格の電解コンデンサを作製した。
[実施例３]
電気化学的にエッチングしたアルミニウム箔に、真空蒸着法によりＴｉを蒸着した後、亜リン酸１ｇ／Ｌの水溶液に浸漬し、３５０℃にて熱処理して陰極箔とし、実施例１と同じ定格の電解コンデンサを作製した。
[実施例４]
電気化学的にエッチングしたアルミニウム箔に、真空蒸着法によりＴｉを蒸着した後、次亜リン酸１ｇ／Ｌの水溶液に浸漬し、４５０℃にて熱処理して陰極箔とし、実施例１と同じ定格の電解コンデンサを作製した。
[従来例]
リン酸、亜リン酸または次亜リン酸系水溶液への浸漬処理、および熱処理を行わないＴｉ蒸着したアルミニウムエッチング箔を陰極箔に用いて実施例１〜４と同じ定格の電解コンデンサを作製した。
これらの電解コンデンサ試料を、１０５℃中にて、１０Ｖの電圧を５０００時間連続印加した後の静電容量変化を、表１に示す。
【０００７】
【表１】
0004289717.tif 000002
【０００８】
実施例１〜４においては、従来例に比較し、高温寿命試験における静電容量変化が小さく、信頼性が著しく改善されている。
【０００９】
なお、熱処理温度は、１００℃を下回ると、付着したリン酸、亜リン酸または次亜リン酸が、短時間で溶出してしまい、また、５００℃を超えると、溶出しにくくなるため、１００〜５００℃の範囲が好ましい。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によるアルミニウム電解コンデンサおよびアルミニウム電解コンデンサ用陰極箔は、製品寿命試験における静電容量変化を大幅に低減させることができ、信頼性を著しく改善することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
α−Ｔｉ相とβ−ＴｉＭｏ相を分散させた、重量比で８０％のＴｉと２０％のＭｏからなるＴｉ−Ｍｏ合金をバインダーとして、該バインダー中にＴｉＣの粒子を均一に分散させた焼結合金を用いたことを特徴とする軸受用スリーブ。
【請求項２】
前記ＴｉＣの粒子は、前記バインダー中に重量比で４０％分散されていることを特徴とする請求項１記載の軸受用スリーブ。
【請求項３】
前記ＴｉＣの粒子の平均径が１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の軸受用スリーブ。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の軸受用スリーブと、シリコン炭化物を主成分とする気孔率１０％の焼結材料からなる軸受部材とから構成されていることを特徴とする液体潤滑軸受。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポンプ等に用いる軸受及び軸受用スリーブに関し、特に、海水や下水のような腐食性を持つ液体に曝されるような箇所に用いて好適な軸受及び軸受用スリーブに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポンプ等に用いる水潤滑真円軸受には、例えば、高硬度材料であるセラミックス軸受と、ＷＣ（タングステンカーバイド）のようなセラミックスの粒子をＣｏ，Ｎｉ等の金属素地中に分散させた超硬材料（サーメット）からなるスリーブとの組み合わせを用いている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような超硬度材料を海水や下水のような腐食性を持つ液体を扱うポンプ等の軸受として用いると、図２に示すように、Ｃｏ，Ｎｉ等の金属が腐食により溶出する脱バインダ腐食を生じ、これは、スリーブが取り付けられているシャフトの材料であるステンレス鋼等との間の異種金属接触腐食によって促進される。このような脱バインダ腐食が生じると、ＷＣが脱落し、軸受の摩耗が進行する。また、脱バインダ腐食が進行するとスリーブの強度が低下し、割れに至る。
【０００４】
本発明は、上記課題に鑑みて為されたもので、腐食性のある環境で用いてもバインダーの脱落による早期の強度低下に至ることがないような軸受及び軸受用スリーブを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、α−Ｔｉ相とβ−ＴｉＭｏ相を分散させた、重量比で８０％のＴｉと２０％のＭｏからなるＴｉ−Ｍｏ合金をバインダーとして、該バインダー中にＴｉＣの粒子を均一に分散させた焼結合金を用いたことを特徴とする軸受用スリーブである。このようなＴｉ−Ｍｏ合金のバインダーは、以下のような優れた特色を有している。
（１）合金自体が耐食性に優れている。
（２）α−Ｔｉ相とβ−ＴｉＭｏ相を緻密に分散させることにより、バインダー自体が高い硬度を示す。
（３）組み合わせた軸材料を異種金属接触腐食から保護する機能を有している。これは、腐食雰囲気中でＴｉ−Ｍｏ合金に形成される保護被膜の導電性が低いので、不働体維持電流が低いためである。
このような優れた素地材料に、硬度の高いＴｉＣの粒子を分散させることにより、耐脱バインダ腐食性の高い、従って、腐食環境で用いても耐用性の高い軸受を構成することができる。
請求項２に記載の発明は、前記ＴｉＣの粒子は、前記バインダー中に重量比で４０％分散されていることを特徴とする請求項１記載の軸受用スリーブである。
【０００６】
請求項３に記載の発明は、前記ＴｉＣの粒子の平均径が１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の軸受用スリーブである。
【０００７】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の軸受用スリーブと、シリコン炭化物を主成分とする気孔率１０％の焼結材料からなる軸受部材とから構成されていることを特徴とする液体潤滑軸受である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。この軸受は、図１に示すように、ステンレス鋼製のシャフト１０の周囲に取り付けられたスリーブ１２と、これをネジ１４で固定する固定スリーブ１６と、これらを支持する図示しない軸受部材とから構成されている。これは、立軸型海水ポンプの長さ７ｍほどのシャフトを支持する軸受であり、軸受径は１０５ｍｍφ、軸受部の周速は５ｍ／ｓｅｃで用いられる。軸受材料は、ＳｉＣを主成分とし、気孔率１０％の焼結材料である。スリーブは、粒子の平均径が２μｍであるようなＴｉＣ粒子を（重量比にて）４０％、Ｔｉ−Ｍｏ（８０／２０）合金の中に分散させた焼結合金である。
【０００９】
【実施例】
本発明のスリーブを、ドライ雰囲気、水、摩耗性を有するスラリーという異なる環境においてそれぞれ摺動摩耗試験を行った。この試験は、径７５ｍｍφの円筒状回転試験片外面と、ＳｉＣを素材とする円筒状軸受の内面を、滑り速度を５ｍ／ｓｅｃ、面圧を０．１２Ｍｐａで摺動させて行った。さらに、スリーブを流動する海水及び静止海水中に長期（１年）浸漬させて腐食試験を行った。また、同一の素材の素地中に同じ平均径のＷＣ粒子を同じ重量比で分散させた比較材を作成し、同様の試験を行った。結果を表１に示す。
【００１０】
【表１】
0004321892.tif 000002
【００１１】
これにより、ＷＣを分散粒子とした比較例と比べると、耐摩耗特性では多少劣るがほぼ同等の性能を発揮し、しかも、海水に対する腐食特性では高い性能を発揮することが分かった。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の軸受用スリーブは、腐食性のある環境で用いてもバインダーの脱落による早期の強度低下に至ることがなく、海水等の揚水用ポンプ等に用いて優れた性能を示す軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態の軸受用スリーブを示す縦断正面図である。
【図２】従来の軸受用部材の腐食状況を示す図である。
【符号の説明】
１０    シャフト
１２    スリーブ（軸受用部材）
【図１】
0004321892.tif 000003
【図２】
0004321892.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維を骨格とし、高度に微細繊維化された有機合成繊維を補強材とするペーパから成る湿式摩擦材であって、
骨格となる前記炭素繊維は、長さが６ｍｍ以下で波形またはカール状をなし、
前記炭素繊維及び有機合成繊維のペーパ成分中での各配合割合は、１０〜５０％の範囲内にあることを特徴とする湿式摩擦材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、湿式摩擦係合装置におけるクラッチやブレーキ等に用いられる湿式摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この発明の理解を容易にするために、湿式摩擦係合装置の一例を図３に示すと、図において、インプットシャフト６に嵌装されたハブ５のスプライン部５１に嵌合する駆動板２と、リテーナ４のスプライン部４１に嵌合する受動板１の接触により、トルクが伝達される。符号３はプレッシャープレート、７は押圧のためのピストンである。
【０００３】
このような摩擦係合装置に対しては、現在エネルギ−問題及び環境問題などからして小型軽量であること、作動ショックが小さいこと、及びトルク容量の高いことが要求され、また自動車エンジンの高回転、高出力化に伴う高エネルギー化に対しても同時に対応せねばならず、その要求は極めて高いものである。
しかして駆動板、受動板の表面に貼着する摩擦材としては、天然パルプ繊維や有機合成繊維（アラミド繊維等）を母材として形成されていた。
【０００４】
即ち従来の摩擦材の配合割合の実例を示せば、第１例（Ｊ−１と称す）では、天然パルプ３５％、有機合成繊維５％、充填材３０％、フェノール樹脂３０％であり、別な第２例（Ｊ−２と称す）では、天然パルプ２０％、有機合成繊維２０％、充填材３０％、フェノール樹脂３０％である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
アラミド繊維のような有機合成繊維は、耐熱性は優れているが、高価である。耐熱性向上を図るため有機合成繊維の比率が増加傾向にあり、これに伴い価格が上昇してきている。そこで価格を引き下げるために炭素繊維を使用することが考えられたが、炭素繊維は剛直であるため、炭素繊維同士や他の繊維とのからみがなかった。
【０００６】
そのため摩擦材の強度が不充分であって、製品にならないという欠点があり、さらに期待されたほどの放熱性が得られず、また柔軟性が出にくいなどの種々の不工合を免れなかった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は前記の課題を解決するために、炭素繊維を骨格とし、高度に微細繊維化された有機合成繊維を補強材とするペーパから成る湿式摩擦材であって、骨格となる前記炭素繊維は、長さが６ｍｍ以下で波形またはカール状をなし、前記炭素繊維及び有機合成繊維のペーパ成分中での各配合割合は、１０〜５０％の範囲内にあることを特徴とする湿式摩擦材を得たものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
炭素繊維の形状は波形、カール状などのウエーブ状に形成する。
炭素繊維の長さは６mm以下がよく、３mm位が適切である。
ウエーブ状炭素繊維は少くも炭素繊維の半分以上であるのが好ましい。
【０００９】
【実施例】
この発明による湿式摩擦材の配合例を示すと、第１例では（Ｈ−１と称す）炭素繊維２０％、有機合成繊維４０％、第２例では（Ｈ−２と称す）炭素繊維３０％、有機合成繊維３０％、第３例では（Ｈ−３と称す）炭素繊維４０％、有機合成繊維２０％である。又Ｈ−１ないしＨ−３の３例とも残りの成分は充填材２０％、フェノール樹脂２０％である。
【００１０】
そして炭素繊維はウエーブ状に形成されている。これらのウエーブ状の炭素繊維を骨格として、湿式抄造されたペーパ内で少なくとも一点以上の炭素繊維同志がからみ合うか、又は交差している。炭素繊維は全部がウエーブ状であるのが好ましいが、少なくとも半分がウエーブ状であれば、他は従来のように剛直状であるか、又は活性炭素繊維でもよい。
【００１１】
図１は炭素繊維の配合量による摩擦係数の変化を示す。たて軸に摩擦係数、よこ軸にウエーブ状炭素繊維の配合割合をとってある。図によりＨ−１からＨ−３まで摩擦係数に殆んど差異がないことが判る。
図２は高エネルギー条件下での摩擦係数の推移と寿命を示し、たて軸に摩擦係数、よこ軸にサイクル数（回で表す）をとってある。Ｊ−１、Ｊ−２、Ｈ−１、Ｈ−２、Ｈ−３の夫々の摩擦係数の推移と寿命が示されている。図でＸ印は摩擦板が機能しなくなった点を示している。
【００１２】
従来品のＪ−１、Ｊ−２に比してこの発明のＨ−１、Ｈ−２、Ｈ−３の寿命が非常に長いことが明らかに示されている。
尚測定条件は、
Ｖ＝６５００r.p.m.
Ｐ＝５kgf/cm2
Ｉ＝１．０kgf・cm・sec
Ｔ＝１００℃
潤滑方式：軸心給油方式
である。
【００１３】
炭素繊維の長さは６mm以下がよく、３mm位が適当である。炭素繊維のからみによって、ペーパの強度が増し、又うすく製作することができる。
【００１４】
【発明の効果】
この発明では、前記の如く摩擦材の骨格となる炭素繊維をウエーブ状とし、補強材の有機合成繊維と適当に配合したので熱変化に対する摩擦特性を安定させ、有機合成繊維の使用量減少に伴い価格を抑えることができ、又摩擦板の強度を維持することができる。
【００１５】
さらに気孔を大きく維持することができ、油を充分に保持することができるとともに、適度な柔軟性を維持し、摩擦係数を適度な値に維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】炭素繊維の配合量による摩擦係数の変化を示す図
【図２】摩擦係数の推移と寿命を示す図
【図３】湿式摩擦係合装置の一例の側断面図
【符号の説明】
１  受動板
２  駆動板
３  プレッシャープレート
４  リテーナ
５  ハブ
６  インプットシャフト
７  押圧ピストン
【図１】
0004321884.tif 000002
【図２】
0004321884.tif 000003
【図３】
0004321884.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底壁２３の周囲に前壁１、後壁３及び一対の側壁２を設け、一方の側壁２の上縁に蓋板７を連設し、前壁１及び後壁３に中切線１２を、底壁２３に底折線１７を形成し、蓋板７の先端に差込片１０を、他方の側壁２と底壁２３の稜部に係止孔２２を設け、前壁１及び後壁３を中切線１２沿いに切断し、底壁２３を底折線１７沿いに山形に折り曲げ、蓋板７を開いて折り返しつつ、一方の側壁２及び底壁２３に沿わせ、差込片１０を係止孔２２に差し込むと、底壁２３の折曲状態が維持されるようにしたことを特徴とする包装展示兼用箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、商品の包装及び展示に使用する紙箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、菓子等の商品の包装及び店頭での展示に兼用できる箱として、特開平１１−３４８９７３号公報に示されたようなものが知られている。この箱は、図９に示すように、底壁５１の周囲に前壁５２、後壁５３及び一対の側壁５４を設け、後壁５３の上縁に蓋板５５を連設し、この蓋板５５を閉じて商品Ｇを包装すると共に、店頭においては、蓋板５５を開いて折り返し、蓋板５５の切込片５６を後壁５３の係止孔５７に差し込み、蓋板５５の先端から延出した前重板５８を前方へ折り曲げて載置面に置き、前壁５２の上部を切り開いた状態で、商品Ｇを傾斜させることにより、展示効果の向上を図るものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような箱による展示では、商品Ｇを一方向にしか傾斜させられないため、視覚上の変化に乏しいという問題がある。
【０００４】
そこで、この発明は、商品を二方向に傾斜させて展示できる包装展示兼用箱を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、この発明は、底壁の周囲に前壁、後壁及び一対の側壁を設け、一方の側壁の上縁に蓋板を連設した箱において、前壁及び後壁に中切線を、底壁に底折線を形成し、蓋板の先端に差込片を、他方の側壁と底壁の稜部に係止孔を設け、前壁及び後壁を中切線沿いに切断し、底壁を底折線沿いに山形に折り曲げ、蓋板を開いて折り返しつつ、一方の側壁及び底壁に沿わせ、差込片を係止孔に差し込むと、底壁の折曲状態が維持され、商品を左右に傾斜させて展示できるようにしたのである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【０００７】
図１に示すブランクにおいて、前壁１の両側縁には側壁２が連設され、一方の側壁２の外側には後壁３及び継代片４が順次連設されている。前壁１及び後壁３の下縁には底板５が、側壁２の下縁には底片６が連設され、一方の側壁２の上縁には蓋板７が、他方の側壁２及び後壁３の上縁には蓋受片８、９がそれぞれ連設されている。蓋板７の先端には差込片１０が設けられ、蓋受片８の基端には封止孔１１が設けられている。
【０００８】
前壁１及び後壁３にはジッパから成る中切線１２が設けられ、前壁１の中切線１２の内側には商品の宣伝等を表示した告知板１３が形成されている。告知板１３の先端には蓋受片１４及び差込片１５が設けられ、前壁１と底板５の稜部には差込孔１６が設けられている。
【０００９】
底板５には底折線１７が、蓋板７には蓋折線１８が形成され、蓋受片９の基端にはミシン目１９が設けられている。一方の側壁２には、蓋板７の両側基端から切れ込んだジッパから成る切込線２０と、その先端同士を繋ぐ折返線２１が設けられ、他方の側壁２と底板５の稜部には係止孔２２が設けられている。
【００１０】
このようなブランクを包装用の箱に組み立てるには、図２に示すように、前壁１、側壁２、２及び後壁３を角筒状に折り曲げて継代片４を他方の側壁２に貼着し、底板５と底片６とを一組ずつ貼り合わせ、底板５同士を係合させて底壁２３を形成する。
【００１１】
そして、商品Ｇを箱内に収納し、図３及び図４に示すように、蓋受片８、９、１４を内側へ折り曲げ、蓋板７を閉じ、差込片１０を封止孔１１に差し込んで封緘する。
【００１２】
一方、店頭での展示に際しては、蓋板７を開き、蓋受片９をミシン目１９沿いに切り離した後、図５に示すように、前壁１及び後壁３を中切線１２沿いに切断して告知板１３を切り離し、底壁２３を底折線１７沿いに山形に折り曲げると共に、一方の側壁２の上部を切込線２０沿いに切断し、蓋板７を折返線２１を軸に外側へ折り返す。
【００１３】
そして、図６乃至図８に示すように、蓋板７を蓋折線１８に屈曲させつつ、一方の側壁２及び底壁２３に沿わせ、差込片１０を係止孔２２に差し込むと、底壁２３の折曲状態が維持される。告知板１３は、差込片１５を差込孔１６に差し込んで箱の前面に取り付ける。
【００１４】
このように、上記のような箱によると、店頭で変形することにより、商品Ｇを左右に振り分け、傾斜させて展示できるので、買物客の注意を引くことができ、販売促進効果を高めることができる。
【００１５】
【発明の効果】
以上のように、この発明に係る包装展示兼用箱では、折り返した蓋板により、底壁の山折状態を保持するようにしたので、商品を左右に傾斜させて展示することができ、販売促進効果を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のブランクを示す図
【図２】同上の包装用組立状態を示す斜視図
【図３】同上の包装状態を示す斜視図
【図４】同上の縦断側面図
【図５】同上の変形過程を示す斜視図
【図６】同上の展示状態を示す斜視図
【図７】同上の正面図
【図８】同上の一部縦断側面図
【図９】従来例の展示状態の後方からの斜視図
【符号の説明】
１  前壁
２  側壁
３  後壁
７  蓋板
１０  差込片
１１  封止孔
１２  中切線
１７  底折線
１８  蓋折線
２０  切込線
２１  折返線
２２  係止孔
２３  底壁
【図１】
0004321940.tif 000002
【図２】
0004321940.tif 000003
【図３】
0004321940.tif 000004
【図４】
0004321940.tif 000005
【図５】
0004321940.tif 000006
【図６】
0004321940.tif 000007
【図７】
0004321940.tif 000008
【図８】
0004321940.tif 000009
【図９】
0004321940.tif 000010
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイクロン式土壌回収部と、該回収部の吸引側に接続された吸引ホースと、前記回収部の排気側に接続された吸引装置とを備えたことを特徴とする土壌団粒化装置。
【請求項２】
前記サイクロン式土壌回収部は、底面が開放されたサイクロン本体と、サイクロン本体の下端外周に設けられたシール材と、サイクロン本体を収容する回収袋とを備え、サイクロン本体および回収袋を弾性板上に載置したことを特徴とする請求項１記載の土壌団粒化装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緑化に適した土壌に改良する技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
一般的に団粒化した土壌は、通気性および排水性がよく、また保肥力もあるため、植物の生育に適してしる。しかしながら、宅地造成や道路建設等により、掘削や運搬、野積みが行われた場合、土壌は圧密化され、団粒化が崩され、その良好な特性が失われてしまう。従来、土壌を団粒化させる方法としては、土壌団粒化促進剤を入れ、ミキサーなどで混合していたが、コスト、手間および時間がかかるという問題を有している。
【０００３】
本発明は、上記従来の問題を解決するものであって、低コストで簡単な作業により土壌を団粒化することができる土壌団粒化装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明の土壌団粒化装置は、サイクロン式土壌回収部と、該回収部の吸引側に接続された吸引ホースと、前記回収部の排気側に接続された吸引装置とを備えたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の土壌団粒化装置の１実施形態を示し、図１（Ａ）は全体構成図、図１（Ｂ）は吸引ホースの変形例を示す断面図である。
【０００６】
図１（Ａ）において、サイクロン式土壌回収部１の吸引側には吸引ホース２が接続され、排気側には排気ホース３が接続され、排気ホース３には吸引装置（ブロワー）４が接続されている。サイクロン式土壌回収部１は、サイクロン本体１ａと、サイクロン本体１ａを収納する回収袋１ｂとからなっている。団粒化が崩された土壌は、吸引ホース２の内面を転がる間に団粒化され、また、水分の多い土壌はエアで吸引される間に乾燥化により改良することが可能である。なお、逆に土壌が乾燥気味の場合は、土壌に適度な水分を含ませてから吸引する。団粒化が不十分な場合には、図１（Ｂ）に示すように、吸引ホース２の内面が波形に形成されているホースを採用する。
【０００７】
上記構成からなる土壌団粒化装置の作用について説明する。先ず、長期堆積等により団粒化が崩された土壌の含水率を測定し、土壌の含水状態により加える水分量、吸引ホース２の長さを決定する。そして、土壌に吸引ホース２の吸込口を近づけ吸引する。土壌は、吸引ホース２の内面を転がる間に団粒化され、サイクロン式土壌回収部１に吸引され、団粒化した土壌はサイクロン本体１ａ内に堆積される。サイクロン本体１ａ内の土壌が満杯になると、図示しない開閉口を開いて回収袋１ｂに袋詰めされる。袋詰めされた土壌は客土吹付装置に投入され、種子等を混合して緑化に利用される。
【０００８】
図２は、本発明の土壌団粒化装置の他の実施形態を示し、図２（Ａ）は構成図、図２（Ｂ）は土壌回収方法を説明するための図である。
【０００９】
前記実施形態においては、サイクロン本体１ａが満杯になる度に、吸引された土壌を回収袋１ｂに移すためにサイクロン本体１ａに開閉口を設ける必要がある。しかし、吸引時の気密性を確保するために開閉構造が大がかりとなりコストアップにつながる。また、サイクロン本体１ａをひっくり返して移動させることも考えられるが作業が大変となる。
【００１０】
そこで、本実施形態においては、サイクロン本体１ａの底を開放し、サイクロン本体１ａの下端外周にゴム等の弾性材からなるシール材１ｃを装着し、サイクロン本体１ａと回収袋１ｂをゴム等からなる弾性板５上に載置した構成を採用し、土壌吸引時における気密性を確保するようにしている。そして、サイクロン本体１ａ内の土壌が満杯になると、図２（Ｂ）に示すように、クレーンのフック６によりサイクロン本体１ａを上昇させると、回収された土壌は自動的に回収袋１ｂ内に収納されることになる。
【００１１】
従って、本実施形態によれば、吸引回収した土壌を簡単に回収袋１ｂに移すことができ、回収作業が容易となり回収効率を向上させることができる。また、気密性を確保するための大がかりな構造が不要となりコストを低減させることができる。
【００１２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、物理性の悪い土壌を団粒化させ、良好な土壌に改良することができ、また、土壌改良と同時に、土壌の回収、袋詰めが可能となる。また、エアで吸引するだけのシンプルな構造で作業が容易である。さらに、土壌改良材の添加やミキシングの必要がなく低コスト化を図ることができ、また、現地資源の有効活用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の土壌団粒化装置の１実施形態を示し、図１（Ａ）は全体構成図、図１（Ｂ）は吸引ホースの変形例を示す断面図である。
【図２】本発明の土壌団粒化装置の他の実施形態を示し、図２（Ａ）は構成図、図２（Ｂ）は土壌回収方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ａ…サイクロン本体
１ｂ…回収袋
１ｃ…シール材
２…吸引ホース
５…弾性板
【図１】
0004321731.tif 000002
【図２】
0004321731.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
梯子に沿って延びるように設けられたラックレールに、モータ駆動の歯車を噛み合わせて牽引装置を昇降させる梯子の昇降補助装置において、異常下降する牽引装置をラックレールに係合する非常停止機構により停止させる安全装置であって、
前記歯車の歯に噛み合う前記ラックレールの上下方向の開口列と、
前記牽引装置の前記ラックレールの開口列に臨む位置に設けられ、当該開口を検知する光電センサと、
この光電センサからの開口検知信号を受け、それの所定時間当たりの検知信号数から、牽引装置の昇降速度を算出して、それが一定速度を超えると前記非常停止機構を起動させる制御装置とを具備することを特徴とする梯子昇降補助装置の安全装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば、鉄塔等に付設された梯子を作業員が昇降する際の負担を軽減するための昇降補助装置に関し、作業員を牽引する装置が何らかの原因で所定以上の速度で下降するときに、これを検知して装置を停止させる安全装置に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
梯子に沿って延びるように設けられたラックレールに、モータあるいはエンジン駆動の歯車を噛み合わせて牽引装置を昇降させる梯子の昇降補助装置が知られている（例えば、特開平１０−１３１６５５号公報）。このような従来の昇降補助装置において、装置が何らかの原因で所定以上の速度で下降するときに、これを検知して装置を停止させる安全装置は設けられていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明は、装置が何らかの原因で所定以上の速度で下降するときに、これを検知して装置を停止させる梯子昇降補助装置の安全装置を提供することを課題としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、上記課題を解決するため、ラックレール３１に、歯車５の歯を噛み合わせるための上下方向の開口３１ｂ列を設け、牽引装置２には、ラックレール３１の開口３１ｂ列に対向する位置に、この開口３１ｂを検知する光電センサ１８を設けると共に、この光電センサ１８からの開口検知信号を受け、それの所定時間当たりの検知信号数から、牽引装置２の昇降速度を算出し、それが一定速度を超えると停止機構１１を起動させる制御装置１９を設けて梯子昇降補助装置１の安全装置を構成した。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は昇降補助装置の正面図、図２は同側面図、図３は同平面図、図４は非常停止機構の正面図、図５は非常停止機構の側面図、図６は非常停止機構の平面図である。
【０００６】
図において、ラックレール３１は、図示しない梯子に沿って上下方向に敷設される。ラックレール３１は、前面中央に縦方向の割溝３１ａを備えた鋼製四角筒体で、左右の側板に、縦方向に等間隔で並ぶ開口３１ｂを有する。
【０００７】
昇降補助装置１は、牽引装置２と、これに連結された牽引帯３とを具備する。牽引装置２は、バッテリ電源により、モータ４の駆動で歯車５をラックレール３１に係合させて昇降できる。作業者は、牽引帯３を装着し、牽引装置２の牽引力を補助として梯子を自力で昇降する。装置の上下部には、図示しないセンサが設けられ、ラックレール３の上下部に設けられたストッパを検知してモータ４を停止させる。なお、ラックレール３には、安全帯を接続して使用する墜落防止用のの移動コマが装着される場合がある。もしラックレール３上に、この移動コマがあった場合でも、上記センサは移動コマをも検知して乗り上げを防止する。
【０００８】
牽引装置２は、ベース６上に組み立てられている。ベース６の中央上下には、軸受け板７，８が、ラックレール３１の割溝３１ａに挿入されるように突設されている。軸受け板７，８には、ラックレール３１の内側を転動するガイドローラ９，１０が取り付けられている。
【０００９】
図４乃至図６に示すように、非常停止機構１１は、軸受け板７上に設けられている。軸受け板７の左右両側面にブラケット板１２が固着され、このブラケット板１２に、軸１３が回転自在に支持されている。軸１３には、ブラケット板１２の間に位置してリンクプレート１４が固着され、またブラケット板１２の外側に位置してカム１５が固着されている。ベース６には、アーム１６を介してソレノイド１７が取り付けられ、それの軸１７ａの先端が、リンクプレート１４に枢着されている。カム１５は、ベース６の開口６ａを通してラックレール３１の前面側に対向している。
【００１０】
しかして、ソレノイド１７の軸１７ａが引き込まれると、リンクプレート１４、軸１３を介してカム１５が回転し、それの先端部がラックレール３１の前面に係合し、ガイドローラ９との間にラックレール３１を挟んで牽引装置２を停止させる。
【００１１】
牽引装置２の異常下降を検知するための光電センサ１８が、ベース６上に取り付けられている（図３，図６）。光電センサ１８は、レーザー光をラックレール３１の側面に向けて照射する位置に取り付けられ、ラックレール３１の開口３１ａを検知して検知信号を制御装置１９に送出する。制御装置１９は、光電センサ１８からの開口検知信号を受け、それの所定時間当たりの検知信号数から、牽引装置２の昇降速度を算出し、それが一定速度を超えると、停止装置１１のソレノイド１７を起動させ、牽引装置２を非常停止させる。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、本発明においては、ラックレール３１に、歯車５の歯を噛み合わせるための上下方向の開口３１ｂ列を設け、牽引装置２には、ラックレール３１の開口３１ｂ列に対向する位置に、この開口３１ｂを検知する光電センサ１８を設けると共に、この光電センサ１８からの開口検知信号を受け、それの所定時間当たりの検知信号数から、牽引装置２の昇降速度を算出し、それが一定速度を超えると停止機構１１を起動させる制御装置１９を設けて梯子昇降補助装置１の安全装置を構成したため、光電センサ１８により確実に牽引装置２の速度を検知し、異常落下時等には、牽引装置２を確実に停止させて安全を確保できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】昇降補助装置の正面図である。
【図２】昇降補助装置の側面図である。
【図３】昇降補助装置の平面図である。
【図４】非常停止機構の正面図である。
【図５】非常停止機構の側面図である。
【図６】非常停止機構の平面図である。
【符号の説明】
１    昇降補助装置
２    牽引装置
３    牽引帯
４    モータ
５    歯車
６    ベース
６ａ  開口
７    軸受け板
８    軸受け板
９    ガイドローラ
１０    ガイドローラ
１１    非常停止機構
１２    ブラケット板
１３    軸
１４    リンクプレート
１５    カム
１６    アーム
１７    ソレノイド
１７ａ  軸
１８    光電センサ
１９    制御装置
３１    ラックレール
３１ａ  割溝
３１ｂ  開口
【図１】
0004321741.tif 000002
【図２】
0004321741.tif 000003
【図３】
0004321741.tif 000004
【図４】
0004321741.tif 000005
【図５】
0004321741.tif 000006
【図６】
0004321741.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
転がり軸受と、
前記転がり軸受の外輪上に密着結合で成形さたた射出成形材料からなるローラジャケットと、
前記転がり軸受の内輪に配置された軸ジャーナルと、
が成形型によって成形されるローラにおいて、
前記軸ジャーナルの軸中心から前記転がり軸受に向かう放射状に成形され、周面が前記転がり軸受の内輪の孔面に接するスポークと、
前記軸ジャーナルの表面に成形された密着結合要素となる環状溝と、
前記軸ジャーナルと前記転がり軸受の内輪との間に形成される自由空間と、
前記凹部および自由空間内に充填された射出成形材料と、
から少なくとも構成されたことを特徴とするローラ。
【請求項２】
前記軸ジャーナルは、前記成形型内で心出しされていることを特徴とする請求項１に記載されたローラ。
【請求項３】
前記射出成形材料は、前記転がり軸受の内輪の側面に添接する半径方向の密着結合要素が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載されたローラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転がり軸受と、外輪上に密着結合で成形された、射出成形材料からなるローラジャケットとを有し、その場合に転がり軸受の周面が、閉鎖された成形型の一部となっているローラに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
欧州公開特許第０７１２７０８号（特開平８−１４２１１２号）によってすでに、転がり軸受を成形型内へインサートして、射出成形でプラスチックからなるローラジャケットを形成することが知られている。転がり軸受の内輪の孔も軸受空間も、両側を成形型と補助型とによって覆われる。その場合に外輪の外周面が、型面を形成する。外輪は側面の領域内までローラジャケットによって把持される。それによって軸方向に密着結合の固定が得られる。
【０００３】
軸ジャーナルを有するローラを組み立てようとする場合に、この軸ジャーナルを他の作業工程で挿入して、軸方向に固定しなければならない。挿入する際には、それが圧入による固定である場合には、内輪の孔の許容誤差を考慮しなければならない。また軸方向の固定を有する他の種類の固定は、複雑であって、かつ安価ではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、わずかな手間で軸ジャーナルを設けることができ、転がり軸受の許容誤差を考慮する必要のない、転がり軸受と、外輪上に密着結合で成形された、射出成形材料からなるローラジャケットとを有し、その場合に転がり軸受の周面が、閉鎖された成形型の一部となっているローラを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この課題は、内輪の孔内に密着結合要素を有する軸ジャーナルが配置されており、軸ジャーナルと内輪の孔面との間の自由空間が射出成形材料からなる充填体を収容し、その場合に軸ジャーナルの外側輪郭が成形型のための型面として形成されていることによって、解決される。
【０００６】
その場合に転がり軸受と予め形成されている軸ジャーナルとをインサートすることによって、射出工程後にでき上がったローラが得られる。その際、内輪は径方向に負荷を受けず、内輪の孔の寸法が軸ジャーナルとの固定の質を変化させることがないので、より大きい許容誤差を有する転がり軸受を使用できる。
【０００７】
これらの特徴と他の特徴とを、図面に示す実施例を用いて以下で説明する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１に示すローラは、まだ成形型の半体１内にある。他方の半体２は、射出成形の後に軸方向へ取り除かれている。成形型は、玉軸受の外輪４の回りにローラジャケット３を形成し、かつ軸ジャーナル５を内輪７の孔６内へ固定するために用いられる。
【０００９】
左に示す成形型の半体１には、軸ジャーナル５を収容するための中央の嵌合孔８が形成されている。玉軸受４、７が同様に収容されて、ここには図示されていない突出部によって正確に心出しされる。成形型１、２が閉鎖された場合に、外輪４の外周面９、内輪７の孔面６並びに軸ジャーナル５の外側輪郭１０が補足的な型面を形成し、それ等の型面が後に部品を互いに固定して位置決めする機能を司る。
【００１０】
成形型１、２が閉鎖された場合に、通常の配置の図示されていない湯道を通して、ローラジャケット３並びに軸ジャーナル５と内輪７との間の充填体１１のための、まだ空の空間へ射出成形材料が充填される。
【００１１】
ローラジャケット３も充填体１１もフランジ形状の突出部１２が内外輪７、４の側面１３上まで達しているので、両側に軸方向の密着結合が得られる。密着結合は、射出成形の際に満たされる、軸ジャーナル５の環状溝１４によっても与えられる。
【００１２】
従って型外し後にすでに、すべての側を互いに密着結合された構成部品を有し、かつ特に回転に関して優れた寸法品質を有する、駆動準備のできたローラが得られる。
【００１３】
また、図２には、他の実施例として放射状に配置されたスポーク１５を有する軸ジャーナル５が図示されており、変形を防止するために、スポーク１５の周面１６はすべての許容誤差を考慮して、プレス嵌めなしで内輪７の孔面６に密着している。射出成形の際にスポークの間に多数の充填体部分１７が形成され、その充填体部分は図１に示す両側のフランジ状の突出部１２に連通する。その場合に突出部１２が、図１に示すように、軸方向の密着結合並びに軸ジャーナル５と内輪７との間の固定をもたらす。スポーク１５は、たとえば図１に示すような、比較的厚い射出成形材料層だけに依る半径方向の支持を避けるのである。スポーク１５の領域では射出成形材料の層厚はゼロに近づくので、玉軸受４、７のための形状の安定した半径方向の支持機能が達成される。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明した通り本発明に依れば、転がり軸受と、外輪上に密着結合で成形された、射出成形材料からなるローラジャケットとを有し、その場合に転がり軸受の周面が、閉鎖された成形型の一部となっているローラを成形するに当たり簡単に軸ジャーナルと、許容誤差を考慮する必要のないころがり軸受とをインサート成形できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】成形型の半体が開放されている場合の、挿入された軸ジャーナルを有するローラの部分的な縦断面図である。
【図２】他の実施例である転がり軸受の軸方向の領域における部分的な横断面図である。
【符号の説明】
１    成形型の半体
２    他の半体
３    ローラジャケット
４    外輪
５    軸ジャーナル
６    内輪の孔
７    内輪
８    嵌合孔
９    外輪の周面
１０    軸ジャーナルの外側輪郭
１１    充填体
１２    フランジ状の突出部
１３    内外輪の側面
１４    軸ジャーナルの環状溝
１５    スポーク
１６    スポークの周面
１７    充填体部分
【図１】
0004346726.tif 000002
【図２】
0004346726.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースを締め付ける環状体を円環の一部を切り欠いた欠円状に形成し、その環状体の隙間部から放射方向外方へ突出して２個の爪片を設け、それらの距離をボルトナットで拡大縮小可能に構成するものにおいて、前記環状体は合成樹脂を成形して作られており、内面を中高に形成し、幅方向両側に形成した面取り部と、その面取り部の幅方向中央から求心方向へ突出させて設けた角形の突起部とを設けてなるホースバンド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はホースの外面を締めて、ホースの内側に差し込んだ管に固定する際、使用されるホースバンドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ホースバンドはホースを管継ぎ手のような管の外面に嵌合させ、その外周から抜けないように縛着するもので、近年は合成樹脂製のものも現れている（例えば実開平７−３８８７６号公報）。
【０００３】
一般に、縛着されるホースの径が２０ｍｍから１５０ｍｍ位まで変化しても、ホースバンドの幅はおおむね１０ｍｍ前後で大きくは変わらない。よって、ホースの径が大きくなるほど、ホースとの接触面積が増し、大きな力で緊締しないと締まらなくなる不具合がある。また、この傾向はホースが軟質である程大きくなる傾向を持つ。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ホースバンドに合成樹脂を用いる場合、ホースを緊締する環状体の部分は一般に強い抗張力をもつが、その端部に設けられる２個の爪片の剛性が足りず、十分な緊縛力が得られないことがあった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、ホースを締め付ける環状体を円環の一部を切り欠いた欠円状に形成し、その環状体の隙間部から放射方向外方へ突出して２個の爪片を設け、それらの距離をボルトナットで拡大縮小可能に構成するものにおいて、前記環状体は合成樹脂を成形して作られており、内面を中高に形成し、幅方向両側に形成した面取り部と、その面取り部の幅方向中央から求心方向へ突出させて設けた角形の突起部とを設けることによって解決される。
【０００６】
【作用】
環状体をホースに嵌めると、中高に作られた部分が、ホースの外面に当接し、次いで緊締すると中高に作られた部分が、ホースの外面に強く接し高い面圧を生じる。
【０００７】
【実施例】
以下、本願発明を図示した最良の実施態様によって説明する。図１、図２中、１０は本願発明に係るホースバンドである。ホースバンド１０は合成樹脂、特にエンジニアリングプラスチック（６ナイロン又は６６ナイロン）を射出成形して作られており、隙間部１１によって円環の一部を切り欠かれた、いわゆる欠円状をした環状体１２からなっている。環状体１２は前記隙間部１１から放射方向外方へ突出して設けた２個の爪片１３、１３を有し、爪片１３、１３は環状体１２と一体的に成形されている。１４は爪片１３、１３の成形とともに作られるボルト孔であり、前記爪片１３、１３の間は仮想線で示すボルトナット１５により緊締される。１６は環状体１２から爪片１３へかけて設けた略三角形の補強板である。
【０００８】
環状体１２の断面形状は図３で示すように板状をなし、その内面は幅方向中央部の肉厚が最も厚くなる、いわゆる中高に形成されている。具体的には、環状体１２の内面の幅方向両側の部分を１５度前後の緩い角度で面取り１７、１７して除去し、中央に平坦な部分１８を残して中高にしてある。さらに、前記面取り１７、１７の上に、幅方向中央から求心方向へ角形の突起部１９を突出させる。
【０００９】
よって、ホースバンド１０をホースＨに嵌めたとき、ホースバンド１０とホースＨとの接点は前記平坦な部分１８の狭い幅の部分となり、周方向へ回転させるのが容易となる。また、ボルトナット１５を緊締すると、前記平坦な部分１８がホースＨの中へ深く喰い込み、ホースＨと管継ぎ手Ｊとの間を確実にシールすることができる。
【００１１】
【発明の効果】
ホースバンドは中高の部分でホースの外面を局部的に強圧するので、ボルトナットによる緊縛力をあまり大きくしなくともよく、よって、爪片の剛性が小さい合成樹脂製のホースバンドであっても、ホースに対して強い緊縛力を作用させることができ、中高の部分は両面を面取り部の斜面によって補強されているので、その部分の面積が小さくとも圧壊したり、締付け力がアンバランスになる不具合がなく、中高の部分の変形を最少に保ちつつ、強い締付け力が得られる。
などの効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本願発明の一実施態様であるホースバンドの正面図である。
【図２】  図１中のＩＩ-ＩＩ断面図である。
【図３】  図２中のＩＩＩ部の拡大断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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