(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩溶液と、Ｐ及び／又はＢのアルコキシドとを混合して混合液を得て、該混合液をアルカリ溶液により中和、熟成して沈殿物を得て、該沈殿物を洗浄、乾燥及び焼成して複合酸化物を得て、ここで該複合酸化物が［ＴｉＯ２の重量］：［Ｐ２Ｏ５及びＢ２Ｏ３の合計重量］＝５０：５０〜９９：１の組成を有するものであり、前記複合酸化物を触媒用担体として用い、この触媒用担体に脱硝活性金属を担持してなる脱硝触媒の存在下に、ＮＯｘ、ＳＯｘ及び１ｐｐｍ以下のＡｓを含有する燃焼排ガスをアンモニアにより接触還元することを特徴とする脱硝方法。
【請求項２】
Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩溶液と、Ｐ及び／又はＢのアルコキシドとを混合して混合液を得る工程と、
該混合液をアルカリ溶液により中和、熟成して沈殿物を得る工程と、
該沈殿物を洗浄、乾燥及び焼成して複合酸化物を得る工程とからなり、
該複合酸化物が［ＴｉＯ２の重量］：［Ｐ２Ｏ５及びＢ２Ｏ３の合計重量］＝５０：５０〜９９：１の組成を有することを特徴とする触媒用担体の製造方法。
【請求項３】
前記触媒用担体が脱硝触媒用担体である請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
請求項２記載の製造方法により得られた触媒用担体に脱硝活性金属を担持してなる、ＮＯｘ、ＳＯｘ及び１ｐｐｍ以下のＡｓを含有する燃焼排ガスをアンモニアにより接触還元する脱硝用の触媒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種触媒担体として有用な固体酸量の多い触媒用担体、特に発電所、各種化学工場又は焼結炉等に設置されている排煙脱硝装置で使用される脱硝触媒用担体、中でも排ガス中の触媒毒物質が多く含まれている石炭焚ボイラ燃焼排ガス用の脱硝装置に好適な脱硝触媒用担体及びその製造方法、該担体に活性金属を担持した脱硝触媒およびそれを使用した燃焼排ガスの脱硝方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
種々の燃焼プロセスから排出される排ガス中の窒素酸化物（ＮＯx）は、土壌汚染、森林破壊等の原因となる酸性雨を発生させることから、その低減化は今や全世界的な重要課題として取り上げられるようになった。
このＮＯxを除去する方法として現在最も実績の多い脱硝方法は、アンモニア（ＮＨ3）による選択的接触還元法であり、この方法は、排ガスに還元剤としてＮＨ3を添加し、酸化剤として必要により空気を添加（燃焼排ガス中に必要量の酸素が存在する場合には添加不要）して、触媒上でＮＯxを選択的に接触還元して、無害な窒素（Ｎ2）と水（Ｈ2Ｏ）を生成するものである。
下記にＮＯのアンモニア及び酸素の選択的接触還元の反応式を示す。
４ＮＯ＋４ＮＨ3＋Ｏ2→４Ｎ2＋６Ｈ2Ｏ
ＮＯ2も、触媒によりＮＯと同様に窒素と水を生成する。
【０００３】
上記反応を進行させるため、ＴｉＯ2系の触媒担体にＶ2Ｏ5、ＷＯ3またはＭｏＯ3等の活性金属を担持させた触媒が広く適用されており、ＴｉＯ2上の固体酸点とその上に担持された活性金属の活性点が脱硝反応に作用している。
しかし、燃料として石炭又は重油を使用した場合には、排煙脱硝にＴｉＯ2系触媒を用いると、排ガス中に含まれるヒ素（Ａｓ）、カルシウム（Ｃａ）等の触媒被毒成分が触媒上に堆積し、活性点を被覆してしまい、触媒の性能が時間の経過により低下していく。特に排ガス中のＡｓは蒸気圧の高いＡｓ2Ｏ3となり、これが触媒上で蒸気圧の低いＡｓ2Ｏ5に酸化され触媒活性点を被覆してしまう。
Ａｓ2Ｏ3＋Ｏ2→Ａｓ2Ｏ5
このため、特に触媒の劣化に対して影響の大きいＡｓが多く存在している石炭を燃料として用いる場合、Ａｓに対する触媒の耐久性が重要な問題となる。
【０００４】
また、石炭又は重油を燃料として用いる場合、排ガス中に硫黄酸化物（ＳＯｘ：特にＳＯ2）が存在し、これが触媒上でＳＯ3に酸化される。
ＳＯ2＋１／２Ｏ2→ＳＯ3
生成したＳＯ3は、脱硝装置下流で未反応のＮＨ3及び水分と反応して酸性硫安（ＮＨ4ＨＳＯ4）を生成し、熱交換器等の各種排ガス処理装置内で閉塞や腐食等の原因となるため、脱硝活性とともにＳＯ2酸化率が低いことも脱硝触媒の重要な条件となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、Ａｓ等の触媒被毒物質に対しても強い耐久性を有し、かつＳＯ2酸化率が低い脱硝触媒用担体及びその製造方法、該担体に活性金属を担持した脱硝触媒並びに該触媒を使用した燃焼排ガスの脱硝方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、今までの研究により、固体酸（すなわち固体表面の電荷の偏りによって生じる酸性点）量の多い触媒がＡｓによる劣化を抑制することが可能であることを見出した。
一方、酸化物を複合化すると、元素によっては単独の酸化物よりも多い固体酸量を示すことが知られている。そして、均質な複合酸化物の調製法として共沈法が適当であることを見いだした。
本発明者らは、前記課題を解決するために、上記知見に基いて、鋭意研究の結果、Ｔｉ硫酸塩あるいは酢酸塩を溶液にした後、Ｓｉ、Ｐ及びＢのアルコキシドのうち少なくとも１種を混合し、これにアルカリを加えて中和、熟成して複合酸化物を共沈させることにより、従来よりも固体酸量が多く、なおかつ性能の優れた脱硝触媒用担体が得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち本発明の第１は、Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩溶液と、Ｐ及び／又はＢのアルコキシドとを混合して混合液を得て、該混合液をアルカリ溶液により中和、熟成して沈殿物を得て、該沈殿物を洗浄、乾燥及び焼成して複合酸化物を得て、ここで該複合酸化物が［ＴｉＯ２の重量］：［Ｐ２Ｏ５及びＢ２Ｏ３の合計重量］＝５０：５０〜９９：１の組成を有するものであり、前記複合酸化物を触媒用担体として用い、この触媒用担体に脱硝活性金属を担持してなる脱硝触媒の存在下に、ＮＯｘ、ＳＯｘ及び１ｐｐｍ以下のＡｓを含有する燃焼排ガスをアンモニアにより接触還元することを特徴とする脱硝方法を提供する。本発明の第２は、Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩溶液と、Ｐ及び／又はＢのアルコキシドとを混合して混合液を得る工程と、該混合液をアルカリ溶液により中和、熟成して沈殿物を得る工程と、該沈殿物を洗浄、乾燥及び焼成して複合酸化物を得る工程とからなり、該複合酸化物が［ＴｉＯ２の重量］：［Ｐ２Ｏ５及びＢ２Ｏ３の合計重量］＝５０：５０〜９９：１の組成を有することを特徴とする触媒用担体の製造方法を提供する。本発明の第３は、前記触媒用担体が脱硝触媒用担体である本発明の第２に記載の製造方法を提供する。本発明の第４は、本発明の第２に記載の製造方法により得られた触媒用担体に脱硝活性金属を担持してなる、ＮＯｘ、ＳＯｘ及び１ｐｐｍ以下のＡｓを含有する燃焼排ガスをアンモニアにより接触還元する脱硝用の触媒を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の触媒用担体は、Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩溶液と、Ｓｉ、Ｐ及びＢの各アルコキシドのうち少なくとも１種とを混合して混合液を得る工程、該混合液をアルカリ溶液により中和、熟成して沈殿物を得る工程、該沈殿物を洗浄、乾燥及び焼成して複合酸化物を得る工程からなる製造方法で作られ、得られた複合酸化物がＴｉＯ2の重量：ＳｉＯ2、Ｐ2Ｏ5及びＢ2Ｏ3の合計重量の比率が５０：５０〜９９：１の組成比を有するものである。
以下、元素Ｓｉ、Ｐ及びＢをＭで表し、これらのアルコキシドをＭアルコキシド、これらの酸化物をＭ酸化物という。そして、Ｍ酸化物の合計量とは、混合されたＳｉ、Ｐ及びＢの各アルコキシドのうち少なくとも１種に由来するＭ酸化物の量であるので、含まれていない種類の元素の酸化物の量を０として、形式上ＳｉＯ2、Ｐ2Ｏ5及びＢ2Ｏ3の合計重量と表される。
【０００９】
本発明において原料として使用するＴｉ硫酸塩、酢酸塩等の塩は、好ましい例としてＴｉＯＳＯ4、Ｔｉ（ＳＯ4）2、Ｔｉ2（ＳＯ4）3、Ｔｉ（ＯＣＯＣＨ3）4、ＴｉＯ（ＯＣＯＣＨ3）2、Ｔｉ2（ＯＣＯＣＨ3）6等が挙げられる。
Ｔｉ源として安価なＴｉ硫酸塩、酢酸塩を使用することにより、触媒担体の大幅なコストダウンが可能となる。
Ｔｉ硫酸塩及び／又は酢酸塩（以下Ｔｉ塩と略す。）は水に溶かして溶液にする。後の工程である中和処理を円滑に進行させて均質な担体を得るためには、水の量はＴｉ塩のモル数の１０倍モル比以上とすることが好ましく、４０倍モル比以上が特に好ましい。水の量に特に制限は無いが、必要以上に水の量を増やしても特に効果は増大せず、逆に装置が大型化しコストアップにつながるため、使用するＴｉ塩のモル数の３００倍モル比程度で十分である。
【００１０】
本発明において原料として使用するＳｉ、Ｐ及びＢの各アルコキシドは、一般式、ＭＯm（ＯＲ1）n（Ｒ1は炭素数１〜２０、好ましくは１〜５のアルキル基であり、ｎはＭ−ＯＲ結合の数であり、ｍはＭ＝Ｏ結合酸素の数であり、２ｍ＋ｎはＭの酸化数である。）で表される。
Ｍアルコキシドの好ましい例としてはＳｉ（ＯＣＨ3）4、Ｓｉ（ＯＣ2Ｈ5）4、Ｐ（ＯＣＨ3）3、ＰＯ（ＯＣＨ3）3、Ｂ（ＯＣＨ3）3、Ｂ（ＯＣ2Ｈ5）3等が挙げられる。
これらのアルコキシドはアルコールや水に可溶な固体でもよいが、常温付近で液体のものが望ましい。アルコールに可溶な場合はＭアルコキシドのアルコール溶液をＴｉ塩溶液と混合してもよい。
【００１１】
本発明の担体は以下のようなプロセスにより製造される。
まず、上記のようにして得られたＴｉ塩溶液と、Ｍアルコキシドの１種以上とを攪拌しながら所定の割合で混合し、さらに５分以上、好ましくは１時間以上かけて攪拌、混合して混合液を得る。
両者の混合は、Ｔｉ塩溶液にＭアルコキシドを加えてもよいし、Ｍアルコキシドまたはその溶液にＴｉ塩溶液を加えてもよいが、好ましくはＴｉ硫酸塩溶液にＭアルコキシドを加える。
混合は常温で行うが、水に難溶な性質を持つアルコキシドに対しては溶解速度を速めるため、加熱及びアルコール等の溶媒を加えても特に支障はない。
【００１２】
得られた混合液はアルカリ溶液により中和され、沈殿物を得る。
中和により、Ｔｉ化合物及びＭ化合物は偏析することなく、沈殿物を焼成すると好ましい複合酸化物が得られるように共沈する。
中和処理にはアルカリ溶液の種類には特に制限はないが、アンモニア水溶液（ＮＨ4ＯＨ）、又はアンモニア発生源としての尿素（ＣＯ（ＮＨ2）2）等の使用が一般的である。また、アルカリ溶液の濃度にも特に制限はないが高濃度では中和処理が困難となり、また低濃度では中和処理に時間がかかり作業上好ましくないので、７〜１０ｖｏ１％のアンモニア水又は相当する尿素の水溶液が特に望ましい。なお、混合液とアルカリ液の加える順序に制限はない。
【００１３】
混合液を中和し沈殿物を得た後、さらに５分以上、望ましくは２時間以上攪拌して熟成させる。熟成により、さらに−Ｔｉ−Ｏ−Ｍ−の結合及び比表面積が増加する。そして、電子の過不足のある酸素原子が増加するため固体酸量も増加する。
【００１４】
このように、Ｍの原料として反応性の高いアルコキシドを用いて、これをＴｉと複合化させることにより、ＴｉとＭがより分散されて配位された固体酸量の多い均質な複合酸化物を得ることが可能となる。
Ｔｉと複合化させるＭは排ガス中のＳＯ2によって被毒を受けにくい元素であるため、脱硝触媒に好適な酸化物である。
【００１５】
前述した好ましい範囲での混合、中和及び熟成を施して得られた沈殿物をろ過し、水で洗浄し、乾燥後、焼成してＴｉＯ2とＭ酸化物の複合酸化物からなる担体を得ることが出来る。
この複合酸化物はアモルファス及び／又は少なくとも一部がアナターゼＴｉＯ2型の結晶構造を有している。
焼成温度は複合酸化物の組成比等によって異なるが、３００℃〜１，０００℃、好ましくは４００℃〜５５０℃の範囲である。
焼成時間は複合酸化物の組成比、焼成温度等によって異なるが、５分〜２４時間、好ましくは４〜５時間の範囲である。
上記焼成温度、時間の範囲未満では焼成が不十分となり、また、上記範囲を超えると比表面積が低下し、脱硝活性が低下するので好ましくない。
【００１６】
本発明において、担体中のＴｉＯ2とＭ酸化物の合計量との比率は、重量比で５０：５０〜９９：１の範囲である。Ｍ酸化物の比率がこの範囲よりも少ないと複合化の効果が無く、また、この範囲を超えるとＴｉとＭが酸素を介して隣り合って（−Ｔｉ−Ｏ−Ｍ−）結合し、固体表面の電荷の偏りによって酸性を示す点である酸性点を形成する効果が促進されない上、ＴｉＯ2の比率が低いため満足する脱硝性能を持つ触媒が得られない。
それぞれの酸化物の好ましい範囲はＴｉＯ2：ＳｉＯ2＝８０：２０〜９９：１、ＴｉＯ2：Ｐ2Ｏ5＝５０：５０〜９９：１、ＴｉＯ2：Ｂ2Ｏ3＝５０：５０〜９９：１である。
【００１７】
このようにして得られた担体にＶ2Ｏ5、ＷＯ3及びＭｏＯ3のうち少なくとも１種以上の脱硝活性金属を担持させることによって、ＮＯ、ＮＯ2等のＮＯx含有ガスを酸素の存在下にアンモニアにより効率よく脱硝し、排ガス中のＡｓ等の触媒被毒物質に対して強い耐久性を有し、なおかつＳＯ2酸化率の低い脱硝触媒を得ることが出来る。
これらの触媒は粉体状又は粒状、ペレット状、ハニカム状等に成形して使用することが出来る。
また、適当な担体を上記のような適当な形状に成形して、成形担体上に上記活性金属酸化物を担持して脱硝触媒を得ることが出来る。
活性金属の担持量としては、触媒中の活性金属含有率（活性金属／（活性金属＋担体）×１００）が０．１〜３０重量％である。
具体的には、好ましい範囲は、活性金属がＶの場合には０．２〜５重量％、Ｍｏの場合には０．１〜２０重量％、Ｗの場合には５〜２０重量％である。
これらの活性金属の担持のさせ方等には特に限定はなく従来の方法で製造することができる。
このようにして得られた脱硝触媒は、ボイラー排ガス等の燃焼排ガスに使用することができる。
特に本発明の脱硝触媒は、使用時間にもよるが、例えば１万時間程度以上の使用時間では、排ガス中のＡｓ等の触媒被毒物質濃度が１ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｂ以下の燃焼排ガスに使用できる。使用時間がこれより短ければ１００ｐｐｍ程度の燃焼排ガスにも使用できる。
また、燃焼排ガス中のＳＯx、具体的にはＳＯ2濃度が５，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１，０００ｐｐｍ以下の燃焼排ガスに使用できる。
【００１８】
尚、一般に炭化水素のクラッキング、水素移行、不均化、水和、重合、骨格及び二重結合の異性化等の反応に固体酸触媒が使用されているが、本発明の担体はそれ自体固体酸量が多いので、固体酸触媒としての機能も有しており、これらの反応用触媒の担体として有効である。特に、ゼオライト等の準安定状態で合成される固体酸触媒と比較して耐熱性に優れているため、このような二元機能触媒に好適である。このような二元機能触媒が適用される例として、酸化能と酸性を必要とする接触酸化反応がある。
【００１９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２０】
[実施例１：担体の調製及び固体酸量]
（担体１の調製）
３２０．２ｇのＴｉＯＳＯ4と１，４４１．８ｇの水を常温で混合させた後、１３８．６ｇのＳｉ（ＯＣ2Ｈ5）4を混合する。その後９ｖｏ１％ＮＨ4ＯＨ水をゆっくりと滴下して混合液中のｐＨを７にして沈殿物を生成させ、さらに２時間攪拌して熟成させた。
熟成後に得られた沈殿物をろ過して水により十分に洗浄した後、乾燥、焼成（５００℃で５時間）を施して担体１を調製した。原料の種類、使用量及び担体１の組成を後述の担体２〜１８の例と併せて表１〜３に示す。
【００２１】
（担体２〜１８の調製）
Ｔｉ源である硫酸塩及びＭ源であるアルコキシドの種類及び使用量を表１〜３に示すように変えた以外は前記担体１と同様の条件で担体２〜１８を調製した。
得られた担体の組成を表１〜３に示す。
【００２２】
【表１】
0004346706.tif 000002
【００２３】
【表２】
0004346706.tif 000003
【００２４】
【表３】
0004346706.tif 000004
【００２５】
（担体１９〜２７の調製）
Ｔｉ源である酢酸塩及びＭ源であるアルコキシドの種類及び使用量を表４〜６に示すようして前記担体１と同様にして担体１９〜２７を調製した。
得られた担体の組成を表４〜６に示す。
【００２６】
【表４】
0004346706.tif 000005
【００２７】
【表５】
0004346706.tif 000006
【００２８】
【表６】
0004346706.tif 000007
【００２９】
（比較担体１の調製）
１，８９９．４ｇの２０ｗｔ％ＴｉＣ１4塩酸水溶液と２０ｗｔ％のＳｉＯ2を含むシリカゾル（Ｓｉ（ＯＨ）4）を３１９．８ｇ混合した後、９ｖｏ１％のアンモニア水を添加して中和し、ＰＨを７にした。生成した沈殿物をろ過、洗浄した後乾燥、焼成（５００℃で５時間）を施して得た担体を比較担体１とした。
【００３０】
（比較担体２の調製）
１，１０２．８ｇの２０ｗｔ％メタチタン酸（ＴｉＯ（ＯＨ）2）水溶液に２７．６ｇのリン酸（Ｈ3ＰＯ4）を添加して攪拌した後、蒸発乾固、焼成（５００℃で５時間）を施して得た担体を比較担体２とした。
【００３１】
（比較担体３の調製）
１，２１３．０ｇの２０ｗｔ％メタチタン酸（ＴｉＯ（ＯＨ）2）水溶液と３．６ｇのホウ酸（Ｈ3ＢＯ3）を添加して攪拌した後、蒸発乾固、焼成（５００℃で５時間）を施して得た担体を比較担体３とした。
比較担体１〜３の原料の種類、使用量及び得られた担体の組成をまとめて表７に示す。
【００３２】
【表７】
0004346706.tif 000008
【００３３】
（担体の固体酸量の測定）
実施例１で調製した本発明の担体１〜２７及び比較担体１〜３の固体酸量をピリジン昇温吸着脱離法により測定した。
測定方法の概略は以下の通りである。
担体粉末を各１２．５ｍｇずつ秤りとり、４０ｍｌ／分のヘリウム（Ｈｅ）気流中で４５０℃で３０分間処理した後、試料を１５０℃に保ち、ピリジン０．２μｌをパルス的に注入し、ピリジンを飽和するまで吸着させた。
その後、担体粉末を３０℃／分で昇温し、脱離するピリジン量をＦＩＤ（水素炎イオン化）検出器で測定し、この値（触媒１ｇ当たりの脱離ピリジンのｍｏｌ数）から固体酸量を求めた。
結果を表８〜１４に示す。
この結果、同一組成の本発明の担体と比較担体の固体酸量を比較すると、本発明の担体の固体酸量の方がいずれも大きいことが分かった。
【００３４】
【表８】
0004346706.tif 000009
【００３５】
【表９】
0004346706.tif 000010
【００３６】
【表１０】
0004346706.tif 000011
【００３７】
【表１１】
0004346706.tif 000012
【００３８】
【表１２】
0004346706.tif 000013
【００３９】
【表１３】
0004346706.tif 000014
【００４０】
【表１４】
0004346706.tif 000015
【００４１】
[実施例２：ハニカム触媒の製造及び脱硝活性]
（ハニカム触媒１〜２７の製造）
メタバナジン酸アンモニウム（ＮＨ4ＶＯ3）７．７ｇとパラタングステン酸アンモニウム（（ＮＨ4）10Ｗ12Ｏ41・５Ｈ2Ｏ）１８．６ｇを１０ｗｔ％メチルアミン水溶液１１０ｍｌに溶解し、前記にて調製した担体１〜２７の粉末各１７８．０ｇに含浸させた後、乾燥、焼成（５００℃で５時間）を施し、前記担体にＶ2Ｏ5を３ｗｔ％及びＷＯ3を８ｗｔ％担持させた触媒粉末を得た。この触媒粉末を８００ｇの水に加え、ボールミルにて十分に攪拌、粉砕して２０ｗｔ％触媒粉末のウォッシュコート用スラリーを調製した。
次に、９１．４ｗｔ％ＴｉＯ2−０．６ｗｔ％Ｖ2Ｏ5−８ｗｔ％ＷＯ3の組成を有するハニカム基材（形状の大きさ１６×１６×６０ｍｍ、格子間隔７．５ｍｍ、壁厚１．０ｍｍ、図１参照）を前記のウォッシュコート用スラリーに充分浸漬した後、余分なスラリーを除去し２００℃で乾燥させた。コート量は基材１ｍ2あたり１００ｇとし、このコート物をハニカム触媒１〜２７とした。
【００４２】
（比較ハニカム触媒１〜３の製造）
前記比較担体１〜３を用いて、ハニカム触媒１の製造と同様にしてＶ2Ｏ5及びＷＯ3を担持させた触媒粉末をコーティングした比較ハニカム触媒１〜３を製造した。
【００４３】
（脱硝活性評価試験）
実施例２で調製したハニカム触媒１〜２７を、高濃度のＡｓを含むガスに曝露して強制的に劣化させ、曝露前後での脱硝活性を評価した。
曝露処理は、強制劣化装置に上記ハニカム触媒１〜２７を入れ、Ａｓ2Ｏ3ガス側を２００℃、ハニカム触媒側を３５０℃に加熱しながら、表１５に示す組成のガスを流し、ハニカム触媒表面にＡｓ2Ｏ3を含んだガスを接触させ、２時間経過後、触媒を取り出すことによって実施した。
次に、Ａｓ強制劣化処理前及び後のハニカム触媒を用いて表１６に示す条件で脱硝活性試験を行い、脱硝性能を評価した。
脱硝率は次式（１）により算出した。
脱硝率(%)＝[(入口NOx濃度−出口NOx濃度)／入口NOx濃度]×100  （１）
評価結果を表１７〜２３に示す。表１１〜１４から本発明の担体を用いた触媒は、比較担体を用いた触媒に比べてＡｓ強制劣化処理前後における脱硝率の低下幅が小さいことより、Ａｓに対して優れた耐被毒性を有していることが分かる。
【００４４】
【表１５】
0004346706.tif 000016
【００４５】
【表１６】
0004346706.tif 000017
【００４６】
【表１７】
0004346706.tif 000018
【００４７】
【表１８】
0004346706.tif 000019
【００４８】
【表１９】
0004346706.tif 000020
【００４９】
【表２０】
0004346706.tif 000021
【００５０】
【表２１】
0004346706.tif 000022
【００５１】
【表２２】
0004346706.tif 000023
【００５２】
【表２３】
0004346706.tif 000024
【００５３】
（脱硝活性及びＳＯ2酸化率の評価試験）
排ガス中にはＳＯ2が含まれていることが多く、これが触媒上でＳＯ3に酸化される。そしてＳＯ3と未反応のＮＨ3と水が反応して生成したＮＨ4ＨＳＯ4が各種排ガス処理装置に堆積する不具合が生じるため、脱硝触媒としては脱硝活性とともにＳＯ2酸化率が低いことも重要な条件となる。
そこで実施例２で調製したハニカム触媒１，３，５及び比較ハニカム触媒１〜３を用いて表２４に示す条件にてＳＯ2酸化率及び脱硝率を評価した。
脱硝率は前述の式（１）を用いて算出し、ＳＯ2酸化率は次式（２）により算出した。
SO2酸化率（%）＝（出口SO3濃度／入口SO2濃度）×100  （２）
試験結果を表２５に示す。
この結果、本発明のハニカム触媒のＳＯ2酸化率は、比較ハニカム触媒に比べてほぼ半減しており、充分に低いことが確認された。
【００５４】
【表２４】
0004346706.tif 000025
【００５５】
【表２５】
0004346706.tif 000026
【００５６】
【発明の効果】
本発明の触媒用担体は固体酸量が多く、これに活性金属酸化物を担持させた脱硝触媒は、Ａｓを含む排ガス中においても高い脱硝活性を長時間維持することが可能であり、かつＳＯ2酸化性能が低く、従来のものに比較して極めて優れている。
本発明の触媒用担体は固体酸量が多く、かつ酸性点の多い触媒を必要とする反応に好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の触媒用担体の粉末をハニカム型に成形したものの一部を示す斜視図である。
【図１】
0004346706.tif 000027