(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱時品温Ｔ（℃）が６０≦Ｔ≦２００でありかつ当該温度における加熱時間Ｓ（秒）が１．７５×１０５×ｅ−０．０８６９Ｔ≦Ｓ≦２×１０６×ｅ−０．０５６Ｔの条件を満たす品温Ｔ℃でＳ秒間、切削または粉砕した魚節を予め加熱処理することを特徴とする魚節製品または魚節加工製品の風味保持方法。
【請求項２】
魚節加工製品が風味調味料であることを特徴とする請求項１記載の魚節加工製品の風味保持方法。
【請求項３】
魚節加工製品が魚節抽出物であることを特徴とする請求項１記載の魚節加工製品の風味保持方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法により風味の保持されたことを特徴とする魚節製品または魚節加工製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切削または粉砕した魚節をそのまま製品としたもの（魚節製品）又はそれらを加工した製品（魚節加工製品）を製造するに際し、切削または粉砕した魚節を予め加熱処理することで魚節の劣化臭の生成を抑えて魚節製品又は魚節加工製品の風味を保持する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
公知の常法により原料魚体を生切り、煮熟および焙乾を行って製造された荒節、および荒節にさらにカビ付けを行って製造された枯節の風味は、節そのままの状態では比較的長期間保持されるが、魚節製品又は魚節加工製品の製造工程において節を切削または粉砕すると、その直後の肉質的な好ましい風味は急速に消失してしまい、好ましい節風味を安定的に保持することは難しい。
【０００３】
従来、このような変化を抑制するためには、切削または粉砕した魚節を利用した魚節製品又は魚節加工製品を窒素置換包装あるいは脱酸素剤封入によって低酸素雰囲気下に置くなどの処置が施されていた。このような方法によれば、節風味の変化はある程度抑制可能である。しかしながら、魚節を利用したあらゆる製品にこのような方法を適用することは、設備上あるいはコスト面から不可能であった。また、たとえこのような方法をとっても、風味の弱化を完全に防ぐことはできず、さらには、切削または粉砕後、一度劣化してしまった魚節の風味を元に戻すことはできなかった。
【０００４】
また、従来、鰹節、鯖節、鰯節、宗田節、うるめ節などの魚節の基本的な製造方法としては、鰹、鯖、鰯、宗田鰹、うるめ鰯などの赤身の鮮魚より先に説明したような方法による製造が実施されてきた。
【０００５】
現在でも、この基本的な製造法には変わりはないが、恒常的に良質の原料魚は払底傾向にあるため、従来に比較して低品位の原料魚をも利用せざるを得ないのが現状である。従って、従来の魚節の製造方法を、そのまま低品位の原料魚に適用する時には、風味の劣化しやすい低品位の魚節が得られることとなり、結果的には低品位の魚節製品又は魚節加工製品が得られる結果となってしまう。
【０００６】
このため、低品位の魚節であってもこれを利用した魚節製品又は魚節加工製品に加工する際に低品位な原料魚節の劣化臭を低減し、また更には、加工中および加工後の劣化臭の生成を抑制する方法が強く望まれていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前項記載の従来技術の背景下に、本発明は、切削または粉砕した魚節より魚節製品又は魚節加工製品を製造する際に、有効かつ実際的な方法により切削または粉砕した原料節の劣化臭を低減し、かつそのような魚節製品又は魚節加工製品の製造後の劣化臭の生成を抑制することで、魚節本来のバランスの取れた好ましい風味を保持する魚節製品又は魚節加工製品を製造する方法、乃至魚節本来の風味を保持する魚節製品又は魚節加工製品を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前項記載の目的を達成するべく鋭意研究の結果、魚節製品または魚節加工製品の製造工程において魚節を切削または粉砕後、予め所定の温度で所定の時間加熱処理することにより、原料魚節の劣化臭が低減しかつ製造後の保存における劣化臭の生成が抑制されることを見出した。
【０００９】
さらに詳細な検討の結果、切削または粉砕した魚節を加熱処理する条件において、加熱時品温Ｔ（℃）が６０≦Ｔ≦２００でありかつ当該温度における加熱時間Ｓ（秒）が１．７５×１０５×ｅ−０．０８６９Ｔ≦Ｓ≦２×１０６×ｅ−０．０５６Ｔの条件を満たす品温Ｔ℃でＳ秒間、切削または粉砕した魚節を加熱処理することにより所望の効果が発現し、かつ、魚節本来のバランスの取れた好ましい風味を保持する魚節製品又は魚節加工製品を製造することができることを見出し、このような知見に基づいて本発明を完成した。
【００１０】
すなわち、本発明は、切削または粉砕した魚節を予め加熱処理することを特徴とする魚節製品または魚節加工製品の風味保持方法に関する。より具体的には加熱時品温Ｔ（℃）が６０≦Ｔ≦２００でありかつ当該温度における加熱時間Ｓ（秒）が１．７５×１０５×ｅ−０．０８６９Ｔ≦Ｓ≦２×１０６×ｅ−０．０５６Ｔの条件を満たす品温Ｔ℃でＳ秒間、切削または粉砕した魚節を予め加熱処理することを特徴とする魚節製品または魚節加工製品の風味保持方法に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
本発明に言う魚節利用製品には、切削または粉砕した魚節を利用した製品が広く包含される。例えば、切削した魚節そのままである削り節や花鰹などの魚節製品および粉砕した魚節を配合した振り掛けや顆粒状風味調味料、さらには切削または粉砕した魚節の抽出物（だし）またはこれを配合した液状風味調味料などの魚節加工製品等を挙げることができる。
【００１３】
本発明でいう魚節には、「鰹節」、「宗田節」、「鯖節」、「鯵節」、「鮪節」、「雑魚節」などのいわゆる魚節、或いは、「うるめ鰯の煮干し」、「うるめ鰯の焼干し」、「かたくち鰯の煮干し」、「かたくち鰯の焼干し」、「まいわしの煮干し」、「まいわしの焼干し」などのいわゆる素干し等も含まれる。
【００１４】
このような魚節製品または魚節加工製品は、切削または粉砕した魚節を予め加熱処理することを除いては、常法に準じて製造することができる。
【００１５】
上記の条件において魚節を切削または粉砕したものを加熱する方法としては、被加熱物をトレーあるいはパウチなどに入れたものを加熱恒温槽などに入れ加熱するいわゆるバッチ方式でも、エクストルーダーや連続式粉体加熱乾燥装置のように被加熱物を連続的に供給しながら加熱するいわゆる連続流通方式でもどちらでも良い。
【００１６】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に説明する。
【００１７】
参考例１．節粉の製造
常法により製造した鰹荒節をハンマークラッシャーで平均粒径２ｍｍ以下になるように粉砕した。得られた鰹節粉の水分は１０５℃で４時間の加熱減量法により１５．７％と測定された。また、粗脂肪含量はジエチルエーテルを用いたソックスレー抽出法により４．５％と測定された。
【００１８】
実施例１．加熱処理節粉（改良節粉）の製造
参考例１により製造した鰹節粉を２軸エクストルーダーにより所定の時間、所定の温度にて加熱することにより加熱処理節粉（改良節粉）を製造した。温度を６０〜２００℃、そして加熱時間を１秒〜６００秒（１０分）の間で変化させ、種々の加熱条件で加熱処理された鰹節粉を製造した。なお、品温は装置内部に設置した温度センサーにより測定した。
【００１９】
一方、６００秒（１０分）以上の加熱時間の場合には参考例１により製造した鰹節粉を耐熱性パウチに入れて密封し、所定の温度に設定した加熱恒温槽中に所定の時間入れることにより加熱した。なお、この際、熱の伝導に差が生じないようにパウチ中の鰹節粉の厚さが１ｃｍ以下になるように調整し、かつパウチ中の空隙がなるべく少なくなるように余分なヘッドスペースの空気をできる限り押し出すようにして密封した。
【００２０】
参考例２．風味調味料の製造
参考例１により製造した鰹節粉２０重量部、食塩３０重量部、乳糖３０重量部およびグルタミン酸ナトリウム２０重量部を粉砕混合したものに加湿し、混練、押出し造粒および熱風乾燥の各工程を経て鰹節風味調味料顆粒（顆粒状風味調味料）を得た。
【００２１】
実施例２．改良風味調味料の製造
実施例１により製造した加熱処理鰹節粉２０重量部、食塩３０重量部、乳糖３０重量部およびグルタミン酸ナトリウム２０重量部を粉砕混合したものに加湿し、混練、押出し造粒および熱風乾燥の各工程を経て鰹節風味調味料顆粒（改良顆粒状風味調味料）を得た。
【００２２】
比較評価例１．顆粒状風味調味料
参考例２および実施例２により製造した２種の風味調味料をそれぞれ５０ｇずつ秤取し、それらを２００ｍｌ容のガラス瓶に入れ２４℃で１週間保存後、熱水に１％濃度となるように溶解し、参考例２により製造した風味調味料のサンプルをコントロールとして実施例２により製造した風味調味料のサンプルを評価した。
【００２３】
実施例２における鰹節粉の加熱条件は、設定した加熱温度において加熱時間を種々変化させコントロールに比べ好ましい効果が発現する温度範囲を検討した。一例として加熱温度が１００℃の条件における評価結果を下記第１表に示す。
【００２４】
【表１】
0004277161.tif 000002
【００２５】
上表に示した結果から、加熱温度１００℃の条件においては加熱時間が３０秒から３６００秒（１時間）の間で好ましい効果が得られることが判る。
【００２６】
同様にして加熱温度を６０、７０、８０、９０、１１０、１２０、１４０、１６０、１８０および２００℃にした際の加熱時間についても検討し、各加熱温度における好ましい効果の得られる加熱時間の範囲を実験により求めた。
【００２７】
各加熱温度における結果をまとめたものを後掲図１に示す。図１において、上記１００℃での加熱実験の結果と同様にコントロールと比較して好ましい点を○、コントロールと差が無いかコントロールより好ましく無い点を×、そして効果の加熱下限時間および上限時間を△で示している。
【００２８】
各サンプルの評価結果を加熱温度と加熱時間の対数をそれぞれＸおよびＹ軸としてプロットすると各温度における下限時間および上限時間には直線的な関係が観測され、この２本の直線間の条件において加熱することで好ましい効果が発現することが見出された。
【００２９】
また、各直線を表す式を最小二乗法により求めた結果、加熱時品温をＴ（℃）、そして加熱時間をＳ（秒）とすると、下限時間はＳ＝１．７５×１０５×ｅ−０．０８６９Ｔ  および上限時間はＳ＝２×１０６×ｅ−０．０５６Ｔで表されることが分かった。
【００３０】
実施例３．だしの調製と評価
参考例１および実施例１において調製した２種の鰹節粉それぞれ３０ｇずつ秤取し、それらを２００ｍｌ容のガラス瓶に入れ２４℃で１週間保存後、沸騰直後の熱水に２％濃度となるように加えて１分間抽出後、濾紙により残さを濾別してだしサンプルを調製した。参考例１の鰹節粉から調製しただしをコントロールとして実施例１の鰹節粉から調製しただしを評価した。
【００３１】
実施例１において加熱温度が１００℃の条件における鰹節粉から調製しただしの評価結果を下記第２表に示す。
【表２】
0004277161.tif 000003
【００３２】
この結果、だしを調製する際の原料鰹節粉の事前加熱処理条件として好ましい範囲は比較評価例１における風味調味料の原料鰹節粉の加熱処理条件として好ましい範囲を表す条件と同一の式によって規定できることがわかった。
【００３３】
比較評価例２．煮干粉含有風味調味料
常法により製造した煮干しをハンマークラッシャーで平均粒径２ｍｍ以下になるように粉砕した。得られた煮干粉の水分は１０５℃で４時間の加熱減量法により１６．５％と測定された。また、粗脂肪含量はジエチルエーテルを用いたソックスレー抽出法により３．２％と測定された。
【００３４】
得られた煮干し粉を実施例１の鰹節粉と同様にして２軸エクストルーダーまたは加熱恒温槽を用いて加熱処理した。加熱温度は１００℃とし、加熱時間は５秒から７２００秒（２時間）の間で変化させた。
【００３５】
得られた加熱処理を施した改良煮干し粉２０重量部、食塩３０重量部、乳糖３０重量部およびグルタミン酸ナトリウム２０重量部を粉砕混合したものに加湿し、混練、押出し造粒および熱風乾燥の各工程を経て改良煮干し風味調味料顆粒を得た。
【００３６】
同様に粉砕後加熱処理を施していない煮干し粉２０重量部、食塩３０重量部、乳糖３０重量部およびグルタミン酸ナトリウム２０重量部を粉砕混合したものに加湿し、混練、押出し造粒および熱風乾燥の各工程を経て煮干し風味調味料顆粒を得た。
【００３７】
このようにして得られた２種の煮干し風味調味料をそれぞれ５０ｇずつ秤取し、それらをそれぞれ２００ｍｌ容のガラス瓶に入れ２４℃で１週間保存後、熱水に１％濃度となるように溶解し、加熱処理していない煮干し粉を用いて製造した風味調味料のサンプルをコントロールとして加熱処理した煮干し粉を用いて製造した改良風味調味料のサンプルを評価した。評価結果を下記第３表に示す。
【００３８】
【表３】
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【００３９】
上表に示した結果から、風味調味料を製造する際の原料煮干し粉の加熱処理条件として好ましい範囲は比較評価例１における風味調味料の原料鰹節粉の加熱処理条件として好ましい範囲と同一であることが分かった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明に従って切削または粉砕した魚節を事前に加熱処理することにより魚節製品（フレーク又は粉）やそれらを加工した魚節加工製品の製造工程および製品保存過程における風味の劣化を容易に抑制することができ、延いては風味の保持された魚節製品または魚節加工製品を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】魚節の粉砕物について好ましい効果の発現する加熱時間と加熱温度の関係を示す（比較評価例１）。
【図１】
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