(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
安全弁、インシュレーター、導電板で構成される電池用安全装置において、前記安全弁は、外周部にフランジ面が形成され、該フランジ面の内側は電源要素方向に凸の皿形状であって、該皿形状底面の中央部に電源要素方向に突出する突起部、周辺部に、所定圧力で開裂する溝部と、所定圧力で開裂する線状溝部とが設けられ、前記インシュレーターは皿形状で中央に中心孔が設けられており、絶縁性の樹脂材料で形成され、前記インシュレーターの曲げ弾性率Ｍと前記インシュレーターの皿形状の底面の厚さＴとの積ＭＴが、４８０ＭＰａ・ｍｍ以上であり、前記安全弁は前記インシュレーターに嵌合され、前記突起部は前記インシュレーターの中央孔を通り、前記導電板と溶接されており、前記安全弁の溝部は、前記突起部の周囲を囲む略円形状で形成され、不連続部を有し、前記線状溝部は、該溝部と接続し、該溝部から前記皿形状底面の外周部に向かって複数形成され、前記インシュレーターと前記導電板とは、インサート成形法、熱溶着法、接着剤法または物理的な噛み合わせ法により接続され、一体化されていることを特徴とする電池用安全装置。
【請求項２】
請求項１に記載の電池用安全装置を電源要素の上部に設置し、該電池用安全装置の導電板と電源要素からのリードとを接続させることを特徴とする二次電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電流遮断機構とガス放出機構とを有する電池用安全装置及び該電池用安全装置が取付けられる二次電池に関する。特に、非水電解液二次電池などの密閉容器が使用される電池に用いられる電流遮断機構とガス放出機構を有する電池用安全装置及び該安全装置が取付けられる二次電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子技術の進歩により電子機器の高性能化が進み、それらの電子機器の電源としてリチウムイオン二次電池に代表される高エネルギー密度を有する密閉容器型電池が使用されている。密閉容器型電池では、過充電、短絡などの異常が発生した場合、電池容器内の温度は上昇し、それにより電解液が分解されてガスが発生して、電池容器内の圧力が上昇する。電池容器内の圧力が過度に上昇すると、電池は発火、破壊や電解液の漏出などを起こし、人体に危害を及ぼす、使用中の電子機器を破損させるなどの危険の恐れがある。
【０００３】
従来、これらの危険を回避するため、過充電、短絡などの異常により、電池容器内が危険な圧力に到達する前に、電流を遮断する機構と発生ガスを電池系外に放出して、電池容器内の圧力を低下させるガス放出機構を有する電池用安全装置の提案がある。
【０００４】
例えば、特許文献１には、防爆弁、導電膜が被着形成されているストリッパー、リード板で形成される安全装置が提案されている。この提案によれば、電池の異常発生時、防爆弁とリード板の分離により電流遮断が行われ、防爆弁の開裂によりガスを放出させる。しかしながら、ストリッパーへの導電膜被着作業は煩雑であり、また、防爆弁とストリッパーの導電膜との溶接や防爆弁と動き易いリード板との溶接は難しく、溶接強度が不十分となることがある。そのため、安全装置の製造工程は煩雑となる。溶接強度が不十分となることがあり、溶接箇所が、電池使用時の衝撃や振動により、分離することがある。
【０００５】
特許文献２には、安全弁、ディスクホルダー、ディスク、金属薄板で構成される安全装置が提案されている。この提案によれば、電池使用時の衝撃や振動により、安全弁とディスクホルダーや金属薄板とリード板が剥離することは少なく、特許文献１に比べ、改善されている。しかしながら、安全弁の開裂により電池容器内の圧力が低下した後、安全弁の開裂箇所が安全弁と分離することがあり、分離した開裂箇所が安全弁とディスクあるいは金属薄板と短絡することがあり、再度、電流が流れ、電池内の温度が上昇することがある。また、部品点数が多く、工程が長くなるという課題もある。
【０００６】
【特許文献１】特許２７０１３７５号公報
【特許文献２】特許３３８７１１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、電池の異状発生の際、危険状態となる前に、電流の遮断及び発生ガスの放出が行え、発生ガス放出後、再度、電流が流れる恐れが無く、かつ、製造の容易な電池用安全装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、安全弁、インシュレーター、導電板で構成される電池用安全装置において、前記安全弁は、外周部にフランジ面が形成され、該フランジ面の内側は電源要素方向に凸の皿形状であって、該皿形状底面の中央部に電源要素方向に突出する突起部、周辺部に、所定圧力で開裂する溝部と、所定圧力で開裂する線状溝部とが設けられ、前記インシュレーターは皿形状で中央に中心孔が設けられており、絶縁性の樹脂材料で形成され、前記インシュレーターの曲げ弾性率Ｍと前記インシュレーターの皿形状の底面の厚さＴとの積ＭＴが、４８０ＭＰａ・ｍｍ以上であり、前記安全弁は前記インシュレーターに嵌合され、前記突起部は前記インシュレーターの中央孔を通り、前記導電板と溶接されており、前記安全弁の溝部は、前記突起部の周囲を囲む略円形状で形成され、不連続部を有し、前記線状溝部は、該溝部と接続し、該溝部から前記皿形状底面の外周部に向かって複数形成され、前記インシュレーターと前記導電板とは、インサート成形法、熱溶着法、接着剤法または物理的な噛み合わせ法により接続され、一体化されている電池用安全装置である。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１に記載の発明の電池用安全装置を電源要素の上部に設置し、該電池用安全装置の導電板と電源要素からのリードとを接続させる二次電池である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の電池用安全装置によれば、安全弁とインシュレーター、必要に応じて、ディスクとは嵌合により組立てられ、製造は容易であり、使用時の振動や衝撃により分離することは無い。また、安全弁はインシュレーターの皿形状内に嵌合され、インシュレーターと導電板との一体化により、安全装置の小型化が図れる。溝部は不連続部が設けられているため、所定圧力で開裂した際、開裂箇所は電池蓋方向に開き、開裂箇所は安全弁から分離することがなく、導電板と接触することも無い為、危険状態が回避される状態が継続できる。
【００１３】
本発明の電池用安全装置は部点数が少なく、小型で、二次電池内の空間効率を低下させることが少ない。また、電池が振動や衝撃を受けた場合でも、確実に、電流遮断やガス放出が行え、電池の危険回避状態を継続できる。そのため、自動車や建設機械など、電池使用時に振動や衝撃を受ける厳しい使用環境の用途分野においても好適に使用される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る電池用安全装置の一実施形態について、以下、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る電池用安全装置の構成概略図である。なお、図１の各部分に付した符号は、図２以降で説明する図面において、対応する部分には同一符号を付して説明する。電池用安全装置Ｓは、安全弁２０、インシュレーター３０及び導電板４０で構成される。安全弁２０、及び導電板４０は導電性材料で形成され、インシュレーター３０は絶縁性材料で形成される。
【００１５】
安全弁２０の外周部はフランジ面２１が形成されており、フランジ面２１の内側は電源要素方向に凸の皿形状であり、該皿形状底面２２の中心部に電源要素方向に突出する突起部２３が設けられ、周辺部に所定圧力で開裂する溝部及び線状溝部（いずれも、図示せず）が設けられる。安全弁２０は絶縁材で形成される電源要素方向に凸の皿状のインシュレーター３０の内面に当接され、嵌合保持される。
【００１６】
インシュレーター３０の皿状底面３４は、中央部に中央孔３１が、周辺部にガス抜き孔３２が設けられる。ガス抜き孔３２は、電池異常により発生するガスを放出するための孔である。導電板４０は、インシュレーター３０の中央孔３１の電源要素方向の面を覆って、取付けられる。導電板４０の電池蓋方向の面は、インシュレーター３０の中央孔３１を通る安全弁２０の突起部２３と溶接により、接続される。電源要素からのリード５０は導電板４０の電源要素方向の面と溶接により接続される。なお、導電板４０にはリード５０と溶接するためのタブ４１が設けられていても良い。タブ４１が設けられる場合、リード５０はタブ４１と溶接される。本発明での溶接は超音波溶接、レーザー溶接、抵抗溶接などの公知の各種溶接法のいずれかにより行われる。又、溶接は点溶接、部分溶接、全面溶接などいずれであっても良い。
【００１７】
図２は、本発明の電池用安全装置Ｓの電池への組み込み概略図である。電池蓋１０は、外周にフランジ部１１が設けられ、フランジ部１１の内部は電源要素方向に凹面形状１２であり、電池の異常により発生するガスを放出するためのガス放出孔１３が設けられる。電池蓋１０と電池用安全装置Ｓとの組立は、電池蓋１０のフランジ部１１と電池用安全装置Ｓの安全弁２０のフランジ面２１とが合わされ、フランジ面２１の外周部２７を折り曲げて、電池蓋１０のフランジ部１１を包み込むことにより、行われる。なお、電池蓋１０のフランジ部１１と安全弁２０のフランジ面２１とは、溶接などの方法により、固定されることが好ましい。電池用安全装置Ｓの導電板４０と電源要素からのリード５０とを接続した後、安全弁２０のフランジ面２１の外周部２７で包み込まれた電池蓋１０のフランジ部１１の外周は絶縁性のガスケット１で覆われ、ガスケット１を介して、電源要素が収容されている電池外装缶２の開口部３にかしめられる。これにより、電池用安全装置Ｓは電池に取付けられ、電池は密閉容器となり、電源要素からの電流は、リード５０、導電板４０、安全弁２０から電池蓋１０へ流れる。
【００１８】
図３は本発明の他の実施形態に係る電池用安全装置の構成概略図である。電池用安全装置Ｓを構成する部品は安全弁２０、インシュレーター３０、ディスク６０、導電板４０である。安全弁２０、ディスク６０、及び導電板４０は導電性材料で形成され、インシュレーター３０は絶縁性材料で形成される。ディスク６０はインシュレーター３０の皿状底面３４の厚さが薄い場合やインシュレーター３０を形成する材料の曲げ弾性率が低い場合、使用される。
【００１９】
安全弁２０の外周部にはフランジ面２１が形成されており、フランジ面２１の内側は電源要素方向に凸の皿形状であり、皿形状底面２２の中心部に電源要素方向に突出する突起部２３が設けられ、周辺部に所定圧力で開裂する溝部及び線状溝部（いずれも図示せず）が設けられている。安全弁２０は絶縁材で形成された電源要素方向に凸の皿状のインシュレーター３０内面に当接させて、嵌合保持される。
【００２０】
インシュレーター３０の皿状底面３４には中央孔３１とガス抜き孔３２が設けられる。インシュレーター３０の皿状外周面はディスク６０の皿形状内面に当接され、嵌合保持される。安全弁２０とディスク６０はインシュレーター３０により絶縁される。ディスク６０の皿形状底面６４の中央部に貫通孔６１、周辺部にガス通過孔６２が設けられる。ガス通過孔６２は、電池異常により発生するガスを放出する孔である。導電板４０は、ディスク６０の貫通孔６１の電源要素方向の面を覆って、溶接により取付けられる。導電板４０の電池蓋方向の面は、インシュレーター３０の中央孔３１及びディスク６０の貫通孔６１を通る安全弁２０の突起部２３と溶接により、接続される。電源要素からのリード５０は導電板４０の電源要素方向の面と溶接により接続される。
【００２１】
安全弁２０は導電性材料で形成され、主に公知のプレス加工法で製造される。安全弁２０を形成する材料は、安全弁２０の形状加工性や電池異常時に発生するガスの放出圧力を精度良く制御するため、弾性率が１．５×１０１１Ｐａ以下、より好ましくは、弾性率が１．２×１０１１Ｐａ以下の導電性材料が使用される。弾性率が前記値より大きい場合、ガス放出時の圧力が不安定となることがある。安全弁２０を形成する好ましい材料の具体例として、アルミニウム系金属、マグネシウム系金属、銅系金属が挙げられる。なお、アルミニウム系金属とは、純アルミニウム、または、アルミニウムとマグネシウム、マンガン、シリコーン、銅などの一種以上の金属との合金で、アルミニウムが主成分の合金をいう。また、マグネシウム系金属とは、純マグネシウム、または、マグネシウムとアルミニウム、その他の金属との合金で、マグネシウムが主成分の合金をいう。銅系金属とは、純銅、リン青銅、Ｃｕ−Ｔｉ合金、Ｃｕ−Ｂｅ合金、黄銅、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ合金などをいう。
【００２２】
図４の（ａ）は電池蓋方向から見た安全弁２０の平面図、（ｂ）は側面図である。安全弁２０は外周にフランジ面２１が形成され、フランジ面２１の内側は、電源要素方向に凸の皿形状である。フランジ面２１の外周部は電池蓋方向に折り曲げられていても良い。フランジ面２１の外周が折り曲げられている場合、折り曲げ部（図示せず）は、安全弁２０と電池蓋１０とを組み合わせる際のガイドとなる。
【００２３】
安全弁２０の皿形状底面２２の中心部に電源要素方向に突出する突起部２３が、周辺部に溝部２５と複数の線状溝部２６が設けられている。突起部２３は導電板４０と溶接などの方法で接続される。電池の異状発生により電池内が設定圧力に到達すると、突起部２３と導電板４０との接続部が切断され、電流は遮断される。その後、さらに圧力が上昇して、設定圧力に到達すると、溝部２５及び線状溝部２６は開裂し、電池容器内に発生したガスは電池系外に放出され、電池容器内の圧力を低下させる。
【００２４】
突起部２３の形状は、特に、制約は無いが、加工の容易さから、電源要素方向が細くなった略円錐形状や略台形形状が好ましい。突起部２３の先端部は平面状であっても、電源要素方向に膨らんでいても良い。突起部２３の皿形状底面２２における径２３ａは、皿形状底面２２の径２２ａの３〜２５％の大きさが好ましく、より好ましくは、５〜２０％の大きさである。また、突起部２３の深さ２３ｂは、導電板４０と接続して、電池用安全装置Ｓの厚さができるだけ抑えられる深さである。電池用安全装置Ｓが安全弁２０、インシュレーター３０及び導電板４０で構成される場合、（インシュレーター３０の皿状底面３４の厚さ）≦２３ｂ＜（インシュレーター３０の皿状底面３４の厚さ＋０．２ｍｍ）である。また、電池用安全装置Ｓが安全弁２０、インシュレーター３０、ディスク６０及び導電板４０で構成される場合、（インシュレーター３０の皿状底面３４の厚さ＋ディスク６０の皿形状底面６４の厚さ）≦２３ｂ＜（インシュレーター３０の皿状底面３４の厚さ＋ディスク６０の皿形状底面６４の厚さ＋０．２ｍｍ）である。
【００２５】
皿形状底面２２の周辺部には、突起部２３を囲む溝部２５と溝部２５から皿形状底面２２の外周部に向かって複数の線状溝部２６が形成されている。溝部２５と線状溝部２６とは接続しているほうが好ましい。溝部２５及び線状溝部２６は、電池の異常発生により発生するガスの圧力により、突起部２３と導電板４０とが分離して、電流が遮断された後、更に、電池容器内の圧力が上昇し、設定圧力に到達した際、開裂して、電池容器内のガスを放出させる部分である。溝部２５の形状は、突起部２３の周囲を囲む形状であれば、特に、制約はない。溝部２５の加工性を考慮すると、円形であることが好ましい。また、溝部２５の内面積は、特に、制約は無いが、開裂した際、ガス放出の圧力と関係するため、ガス放出時の圧力をできるだけ低くできるよう、大きいほうが好ましい。例えば、溝部２５の径２５ａは、突起部２３の径２３ａより大きく、皿形状底面２２の径２２ａの１０〜３５％が好ましく、より好ましくは、１５〜３０％である。
【００２６】
溝部２５は、連続する形状であっても良いが、不連続部２４が設けられる形状が好ましい。電池の異常発生により、電池内の圧力が上昇し、電流遮断の設定圧力で、電流が遮断され、更に、圧力が上昇し、設定圧力で、溝部２５、線状溝部２６は開裂する。溝部２５は不連続部２４が設けられていることにより、開裂時に溝部２５の内部が開裂箇所として、安全弁２０から分離することが無い。開裂箇所が安全弁２０から分離すると、分離した開裂箇所が安全弁２０と導電板４０あるいはリード５０とを短絡させることがあり、電池用安全装置Ｓは、再び、電流が流れ、二次電池の温度が上昇するなどの異常状態に戻ることがある。  
【００２７】
不連続部２４の大きさ２４ａは、溝部２５の開裂時の圧力で切り離されない大きさであれば良く、例えば、溝部２５の円周の長さの１／５０〜１／２、より好ましくは、１／２０〜１／３の大きさであれば良い。不連続部２４の大きさが、前記下限より小さい場合、開裂部が分離することがあり好ましくない。また、前記上限より大きい場合、開裂部の面積が小さくなることがあり、ガス放出に影響することがある。溝部２５、線状溝部２６の深さは、開裂時の圧力と対応しており、使用される電池の開裂設計圧力によって決定される。溝部２５、線状溝部２６の深さは同一であることが好ましいが、必ずしも、同一である必要はない。
【００２８】
線状溝部２６は、突起部２３の中心を通る放射方向の直線であっても良く、また、線状溝部２６が突起部２３の中心を通らない直線であっても良く、放射方向の曲線であっても良い。線状溝部２６の本数には特に制約は無いが、通常、２〜１０本の範囲にあることが好ましい。線状溝部２６の長さは、線状溝部２６が溝部２５と同様、異常発生の際、所定の圧力で開裂して、ガスを放出する箇所であるため、可能な範囲で長い方が好ましい。
【００２９】
インシュレーター２０は絶縁性材料で形成される。射出成形法、圧縮成形法、注型成形法、プレス成形法など公知の樹脂成形方法で製造される樹脂成形品が好ましい。樹脂としては、吸湿性が低く、射出成形温度２００℃以上の、耐熱性に優れた樹脂が好ましく使用される。樹脂材料の具体例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。また、これら樹脂材料にはガラス繊維や各種の無機充填材が配合されていても良い。前記の樹脂材料の中では、ポリブチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリマーなどが好ましく使用される。
【００３０】
図５の（ａ）は電池蓋方向から見たインシュレーター３０の平面図、（ｂ）は側面図である。インシュレーター３０は、電源要素方向に凸の皿状で、皿状底面３４の中央部に安全弁２０の突起部２３を通すことができる中央孔３１が設けられ、周辺部には複数のガス抜き孔３２が設けられる。中央孔３１は、電池用安全装置Ｓを組み立てる際、安全弁２０の突起部２３を通すことができる大きさであれば良く、形状に特別の制約は無い。ガス抜き孔３２は、電池に異常が起った場合、発生するガスを容易に通過させることの出来る形状である。ガス抜き孔３２は、インシュレーター３０の中心に対して、対称的に複数個設けられることが好ましい。また、インシュレーター３０を形成する材料の曲げ弾性率Ｍと皿状底面３４の厚さＴとの積ＭＴは４８０ＭＰａ・ｍｍ以上であることが好ましい。ＭＴの値が４８０ＭＰａ・ｍｍより小さい場合、電池の異状発生時の電池内圧力により、インシュレーター３０の形状が変化することがあり、電池用安全装置Ｓが正常に機能しないことがある。
【００３１】
安全弁２０とインシュレーター３０との接続は、インシュレーター３０の皿状の内側に、安全弁２０の外周部を嵌合し、保持することで行われる。安全弁２０をインシュレーター３０に嵌合した後、回転や離脱防止のため、離脱防止（図示せず）が設けられることが好ましい。安全弁２０の厚さを可能な範囲で、インシュレーター３０の皿状の深さに近づけることにより、電池用安全装置Ｓの小型化・薄型化が容易となる。
【００３２】
導電板４０は導電性材料で形成される。導電板４０はアルミニウム系金属、銅系金属、ニッケル系金属、マグネシウム系金属などで形成されることが好ましい。図６は導電板４０と安全弁２０の突起部２３との接続部概略図である。導電板４０の形状は、インシュレーター３０の中央孔３１を塞ぎ、且つ、ガス抜き孔３２を可能な限り閉塞させなければ良い。導電板４０の厚さは、リード５０と溶接可能であれば良い。
【００３３】
導電板４０はインシュレーター３０の中央孔３１の電源要素方向を塞いで取付けられており、導電板４０の電池蓋方向は、インシュレーター３０の中央孔３１を通った突起部２３の先端部と溶接により接続される。導電板４０の電源要素方向の面はリード５０と溶接により接続される。
【００３４】
インシュレーター３０と導電板４０とは、物理的に合わされているだけでも良いが、接続され、一体化されていることが好ましい。インシュレーター３０と導電板４０とを接続、一体化する方法は、樹脂と金属材料との公知の接続法により行われる。例えば、インサート成形法、熱溶着法、接着剤法、物理的な噛み合わせ法などが挙げられるが、これらに限定されない。インシュレーター３０と導電板４０との一体化は、インシュレーター３０の製造時に同一工程で行うことが可能であり、これにより電池用安全装置Ｓの製造はより容易となる。
【００３５】
電池用安全装置Ｓの組立ては、安全弁２０を導電板４０と一体化されたインシュレーター３０と嵌合し、安全弁２０の突起部２３と導電板４０とを溶接する方法が、工程が短く、好ましいが、この方法に限定されない。他の方法の例としては、インシュレーター３０に安全弁２０を嵌合した後、安全弁２０の突起部２３と導電板４０とを溶接し、その後、導電板４０とインシュレーター３０とを接続させて、組み立てても良い。本発明の電池用安全装置Ｓは嵌合と溶接等の公知の方法で製造される。製造には特殊な設備や製造技術を必要としないため、製造は容易である。
【００３６】
図７は、本発明の電池用安全装置Ｓの安全弁２０の作動状況を説明する図である。図７の（ａ）は電池が正常時の状態である。この状態では、電流は電源要素からのリード５０を通じて、導電板４０から安全弁２０、電池蓋１０へと流れる。電池に、過充電、短絡などの異常が発生した場合、電池容器内の温度が上昇し、温度上昇により、電池内にガスが発生して、電池容器内の圧力が上昇する。発生したガスはインシュレーター３０のガス抜き孔３２を通過して、安全弁２０の皿形状底面２２の電源要素方向の面に圧力をかける。これにより、安全弁２０の突起部２３の先端と導電板４０との接続部に引き離しの力がかかり、所定圧力に到達すると突起部２３と導電板４０とは切り離され、図７の（ｂ）の状態となり、電流が遮断される。なお、接続部の切り離しでは、接続点のみで切り離されることもあり、接続点の突起部２３の一部あるいは導電板４０の一部が引きちぎられることもある。
【００３７】
電流が遮断されても暫くはガス発生が継続するため、電池容器内の圧力は更に上昇し、
皿形状底面２２は電池蓋方向に、更に、膨れ上がる。図７の（ｃ）は、電池内圧力が溝部２５、線状溝部２６の開裂設計圧力値に到達して、安全弁２０の溝部２５および線状溝部２６が開裂した状態である。この開裂により、電池容器内のガスは電池蓋１０に形成されているガス放出孔１３から電池系外へ放出される。これにより、電池の異常状態は解消される。安全弁２０の開裂箇所は、安全弁２０から切り離されることなく、電池蓋方向に開いた状態にあるため、電池の異常状態が解消された後、本発明の電池用安全装置Ｓは、電流遮断の状態が継続され、電池は安全な状態で維持される。
【００３８】
以上より、本発明の電池用安全装置は、通電時に振動や衝撃を受けても、安全弁２０とインシュレーター３０との接続は保持されており、電池に異常が発生した場合、電池容器内の圧力が上昇し、所定圧力に到達すると電流が遮断し、引き続いて、安全弁２０の溝部２５及び線状溝部２６が開裂して、ガスを放出することにより、電池の異常状態は解消される。本発明の電池用安全装置Ｓは異常状態解消後、電流遮断状態は保持される。また、電池用安全装置Ｓは小型化されており、製造は容易である。
【００３９】
本発明の電池用安全装置は電池だけでなく、圧力解放機構を必要とする各種の機器に適用できる。本発明の電池用安全装置は、組込まれた電池や各種機器の危険回避を容易にする。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施形態に係る電池用安全装置の構成概略図
【図２】本発明の電池用安全装置の電池への組み込み概略図
【図３】本発明の他の実施形態に係る電池用安全装置の構成概略図
【図４】安全弁の平面図と側面図
【図５】インシュレーターの平面図と側面図
【図６】突起部と導電板との接続概略図
【図７】本発明の電池用安全装置の安全弁の作動図
【符号の説明】
【００４１】
Ｓ        電池用安全装置
１        ガスケット
２        電池外装缶
３        電池外装缶の開口部
１０      電池蓋
１１      電池蓋のフランジ部
１２      電池蓋の凹面形状
１３      電池蓋のガス放出孔
２０      安全弁
２１      安全弁のフランジ面
２２      皿形状底面
２２ａ    皿形状底面の内径
２３      突起部
２３ａ    突起部の径
２３ｂ    突起部の深さ
２４      溝部の不連続部
２４ａ    不連続部の大きさ
２５      溝部
２６      線状溝部
２７      フランジ面の外周部
３０      インシュレーター
３１      インシュレーターの中央孔
３２      インシュレーターのガス抜き孔
３４      インシュレーターの皿状底面
４０      導電板
４１      導電板のタブ
５０      リード
６０      ディスク
６１      ディスクの貫通孔
６２      ディスクのガス通過孔
６４      ディスクの皿形状底面
【図１】
0004361123.tif 000002
【図２】
0004361123.tif 000003
【図３】
0004361123.tif 000004
【図４】
0004361123.tif 000005
【図５】
0004361123.tif 000006
【図６】
0004361123.tif 000007
【図７】
0004361123.tif 000008