(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方のビードコアから他方のビードコアへ延在する本体部と、端末を一対のビードコア回りに折り返した折返部とを持つ少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、
前記カーカスの前記ビードコア側とは反対側に設けられ、軟ゴムからなる軟ゴムチェーファー及び前記軟ゴムより硬度が高い硬ゴムからなる硬ゴムチェーファーと、
前記カーカスの内面側に設けられ、端部がビードトゥよりもタイヤ半径方向外側に位置するインナーライナーと、
を備えた空気入りタイヤであって、
前記軟ゴムチェーファーを少なくともタイヤ軸方向内側に、前記硬ゴムチェーファーを前記軟ゴムチェーファーのタイヤ軸方向外側へ配置し、
前記インナーライナーの端部付近を、前記軟ゴムチェーファー、及び前記軟ゴムチェーファーと前記インナーライナーとの中間の硬度または前記インナーライナーと同等の硬度を有するカバーゴムの少なくとも一方に接触させて覆った、ことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
請求項１に記載の空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法であって、
カバーゴム、インナーライナー及び軟ゴムチェーファーはタイヤ成形ドラムの外周面にカバーゴム、インナーライナー、軟ゴムチェーファーの順に貼り付け、更にビードコア及び他のタイヤ構成部品を取り付けて生タイヤとし、この生タイヤをモールドで加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記インナーライナーの端部を、前記ビードコアの中心を通ると共にビードベースに垂直な第１の仮想線と、ビードベースと平行であると共にビードベースから１５mmの高さの位置に設けられた第２の仮想線との間に配置したことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤ及びその製造方法に係り、特に、ビード部の耐久性を維持しつつエアー抜けをさらに抑制した重荷重用車両に適した空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラック、バス等の重荷重の車両には、重荷重用の空気入りタイヤが使用されている。
【０００３】
重荷重用空気入りタイヤでは、他の種類の空気入りタイヤと同様にエアー抜けを防止するために、内周面にインナーライナーと呼ばれる空気を透過し難いゴムからなる薄手のゴム層が設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、インナーライナーに用いるゴムの改良により、エアー抜けを相当改善することができたが、重荷重用の空気入りタイヤ市場ではさらなる改善が求められている。
【０００５】
エアー抜けをさらに改善するには、少しでもインナーライナーの幅を広くする必要がある。
【０００６】
図４には、一般の空気入りタイヤよりも幅広のインナーライナー３２を設けた空気入りタイヤ１００のビード部１８が断面図で示されている。
【０００７】
なお、図４において、符号１２はビードコア、符号２４は軟ゴムチェーファー、符号２６は硬ゴムチェーファーである。
【０００８】
従来一般の空気入りタイヤでは、ビードコア１２の略側方にインナーライナー３２の端部３２Ａ’が位置していたが、幅広のインナーライナー３２を設けると端部３２Ａの位置がビードトゥ１８Ａに近づく。
【０００９】
しかしながら、インナーライナー３２の端部３２Ａがビードトゥ１８Ａに近くなると、ビードトゥ１８Ａ付近で割れ欠け１０２が発生する問題がある。
【００１０】
本発明は上記事実を考慮し、ビード部の耐久性を維持しつつエアー抜けをさらに抑制した空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することが目的である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、一方のビードコアから他方のビードコアへ延在する本体部と、端末を一対のビードコア回りに折り返した折返部とを持つ少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、前記カーカスの前記ビードコア側とは反対側に設けられ、軟ゴムからなる軟ゴムチェーファー及び前記軟ゴムより硬度が高い硬ゴムからなる硬ゴムチェーファーと、前記カーカスの内面側に設けられ、端部がビードトゥよりもタイヤ半径方向外側に位置するインナーライナーと、を備えた空気入りタイヤであって、前記軟ゴムチェーファーを少なくともタイヤ軸方向内側に、前記硬ゴムチェーファーを前記軟ゴムチェーファーのタイヤ軸方向外側へ配置し、前記インナーライナーの端部付近を、前記軟ゴムチェーファー、及び前記軟ゴムチェーファーと前記インナーライナーとの中間の硬度または前記インナーライナーと同等の硬度を有するカバーゴムの少なくとも一方に接触させて覆った、ことを特徴としている。
【００１２】
次に、請求項１に記載の空気入りタイヤの作用を説明する。
【００１３】
請求項１に記載の空気入りタイヤでは、インナーライナーの端部付近を、軟ゴムチェーファー、及び軟ゴムチェーファーとインナーライナーとの中間の硬度またはインナーライナーと同等の硬度を有するカバーゴムの少なくとも一方に接触させて覆うので、インナーライナーを幅広にしてビードトゥに端部が近づいても、インナーライナーの端部とこの端部に隣接するゴムとの間でビード部の割れ欠けの原因となる亀裂の発生を防止でき、エアー抜けも改善できる。
【００１４】
なお、インナーライナーを構成するゴムのゴム硬度をＡ、軟ゴムチェーファーを構成するゴムのゴム硬度をＢ、カバーゴムを構成するゴムのゴム硬度をＣとしたときに、Ａ＝４０〜５０°（ＪＩＳ硬度）、Ｂ＝６０〜７０°、Ｃ＝４０〜６０°とすることが好ましい。
【００１５】
なお、カバーゴムを構成するゴム（硬度Ｃ）は、インナーライナーを構成するゴム（硬度Ａ）と軟ゴムチェーファーを構成するゴム（硬度Ｂ）との間の硬度となるようにすると、トゥ欠け及び生タイヤ及び製品での接着性の両方が良くなる。
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【００１９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の空気入りタイヤを製造するための空気入りタイヤの製造方法であって、カバーゴム、インナーライナー及び軟ゴムチェーファーはタイヤ成形ドラムの外周面にカバーゴム、インナーライナー、軟ゴムチェーファーの順に貼り付け、更にビードコア及び他のタイヤ構成部品を取り付けて生タイヤとし、この生タイヤをモールドで加硫成形することを特徴としている。
【００２０】
生タイヤを製造する際、タイヤ成形ドラムの外周面にカバーゴム、インナーライナー、軟ゴムチェーファーの順に貼り付ける。その他は、通常のタイヤ製造工程と同様にビードコア及びカーカスを所定の位置に配置してカーカスをビードコア回りに折り返し、さらに他のタイヤ構成部品（サイドゴム、ベルト、トレッドゴム等）を取り付けて生タイヤとし、これを加硫して空気入りタイヤとする。
【００２１】
これにより、インナーライナーの端部付近を軟ゴムチェーファー及びカバーゴムで覆った空気入りタイヤを得ることができる。
【００２２】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナーの端部を、前記ビードコアの中心を通ると共にビードベースに垂直な第１の仮想線と、ビードベースと平行であると共にビードベースから１５mmの高さの位置に設けられた第２の仮想線との間に配置したことを特徴としている。
している。
【００２３】
次に、請求項３に記載の空気入りタイヤの作用を説明する。
【００２４】
請求項３に記載の空気入りタイヤでは、インナーライナーの端部を、ビードコアの中心を通ると共にビードベースに垂直な第１の仮想線と、ビードベースと平行であると共にビードベースから１５mmの高さの位置に設けられた第２の仮想線との間に配置したので、インナーライナーを幅広にしてビードトゥに端部が近づいても、インナーライナーの端部とこの端部に隣接するゴムとの間でビード部の割れ欠けの原因となる亀裂の発生を防止でき、エアー抜けも改善できる。
【００２５】
なお、インナーライナーの端部がビードコアの下側（リム側）を通って第１の仮想線をタイヤ軸方向外側に越えると、ビード部の耐久性が低下する。
【００２６】
一方、インナーライナーの端部が第２の仮想線よりタイヤ径方向外側に位置すると、エアー漏れが増大する。
【００２７】
【発明の実施の形態】
［第１の実施形態］
図１に示すように、リム１１に装着されている空気入りタイヤ１０は、一対のビードコア１２（図１では片側のみ図示）と、一対のビードコア１２にトロイド状に跨がるカーカス１４とを有している。
【００２８】
カーカス１４は、本実施形態では一枚のカーカスプライ１６から構成されている。
【００２９】
カーカスプライ１６は、互いに平行に並べられた複数本のコード（図示せず）を備え、これら複数本のコードが薄肉のコーティングゴム（図示せず）に埋設されている通常の構造のものである。
【００３０】
カーカスプライ１６は、ビード部１８に配置されたビードコア１２の回りをタイヤ軸方向内側（矢印ＩＮ方向側）から外側（矢印ＯＵＴ方向側）へ向けて折り返されている。
【００３１】
なお、カーカスプライ１６のタイヤ半径方向外側には、ベルト及びトレッドが従来通り設けられている。
【００３２】
このカーカスプライ１６の本体部１６Ａと折返部１６Ｂとの間には、ビード部１８の剛性を確保するために、硬度の高いゴムからなるスティフナー２０が配設されている。
【００３３】
本実施形態では、カーカスプライ１６のビードコア１２側とは反対側に複数本のコード（スチールまたは合成繊維の単独または組み合わせ）を互いに平行ならべてゴムコーティングしたチェーファー２２が密着している。
【００３４】
さらに、このチェーファー２２のビードコア１２側とは反対側には、軟ゴム（ゴム硬度６０°）からなる軟ゴムチェーファー２４と、軟ゴムよりも硬い硬ゴム（ゴム硬度７０°）からなる硬ゴムチェーファー２６が配置されている。
【００３５】
また、硬ゴムチェーファー２６のタイヤ径方向外側（矢印Ａ方向側）には、スティフナー２０及びカーカス１４の外面に沿ってサイドゴム層２８が配置されている。
【００３６】
本実施形態では、軟ゴムチェーファー２４はタイヤ軸方向内側に、硬ゴムチェーファー２６は軟ゴムチェーファー２４のタイヤ軸方向外側に配置されており、軟ゴムチェーファー２４と硬ゴムチェーファー２６との境界３０は、ビードコア１２のタイヤ軸方向内側端付近にある。
【００３７】
カーカス１４のタイヤ内周面には、空気の透過し難いゴム（ハロゲン系ゴム。ゴム硬度４５°。）からなるインナーライナー３２が配置されている。
【００３８】
本実施形態のインナーライナー３２は、端部３２Ａの近傍が軟ゴムチェーファー２４のタイヤ軸方向内側の側面に沿って配置され、かつ端部３２Ａがビードトゥ１８Ａの手前で終端している。
【００３９】
ビードトゥ１８Ａ付近には、カバーゴム３４が設けられている。本実施形態のカバーゴム３４は、インナーライナー３２のゴムと軟ゴムチェーファー２４のゴムの中間配合ゴムであり、ゴム硬度が４５°である。
【００４０】
カバーゴム３４は、インナーライナー３２のタイヤ内周面側に沿ってタイヤ径方向外側へ延びると共にビードヒール１８Ｂ側へ延びる断面略Ｖ字形状を呈しており、軟ゴムチェーファー２４と共に端部３２Ａ付近を覆っている。
【００４１】
ここで、本実施形態のビード部１８の構造とするには、生タイヤを製造する際、図２に示すように、タイヤ成形ドラム３６の外周面に断面略三角形のカバーゴム３４、インナーライナー３２、硬ゴムチェーファー２６に連続する軟ゴムチェーファー２４の順に貼り付ける（なお、本実施形態の場合、インナーライナー３２の端部３２Ａをカバーゴム３４の略中央に一致させる。）。
【００４２】
その他は、通常のタイヤ製造工程と同様にビードコア１２及びカーカス１４（図２では図示省略）を所定の位置に配置してカーカス１４をビードコア１２回りに折り返し、さらに他のタイヤ構成部品（サイドゴム、ベルト、トレッドゴム等）を取り付けて生タイヤとし、これをモールドで加硫成形すれば良い。
（作用）
次に、本実施形態の空気入りタイヤ１０の作用を説明する。
【００４３】
空気入りタイヤ１０が負荷状態で走行するとビード部１８に歪が生じるが、本実施形態の空気入りタイヤ１０では、インナーライナー３２の端部３２Ａ付近が軟ゴムチェーファー２４及び、軟ゴムチェーファー２４と同等の硬度を有するカバーゴム３４で覆われているため、エアー抜けを改善するためにインナーライナー３２を従来品より幅広に設定しても端部３２Ａから亀裂が発生せず、ビードトゥ１８Ａ付近の割れ欠けを防止することができる。
【００４４】
なお、本実施形態では、ビードトゥ１８Ａにカバーゴム３４を配置したが、カバーゴム３４の代わりに軟ゴムチェーファー２４を延長して端部３２Ａの回りを全て軟ゴムチェーファー２４で覆っても良い。
【００４５】
また、カバーゴム層３４のゴムを、インナーライナー３２のゴムと軟ゴムチェーファー２４のゴムとの中間の硬度を有するゴムにすると、ビードトゥ１８Ａ付近での割れ欠けに強くなり、また軟ゴムチェーファー２４の生タイヤ及び製品タイヤでの接着性が良くなる。
［第２の実施形態］
次に、本発明の空気入りタイヤの第２の実施形態を図３にしたがって説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００４６】
図３に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１０では、インナーライナー３２の端部３２Ａ付近がカーカスプライ１６の折返部１６Ｂに沿って配置されており、端部３２Ａは、軟ゴムチェーファー２４と硬ゴムチェーファー２６との境界３０よりもタイヤ軸方向外側へ位置している。
【００４７】
このため、本実施形態の空気入りタイヤ１０も、エアー抜けを改善するためにインナーライナー３２を従来品より幅広に設定しても端部３２Ａから亀裂が発生せず、ビードトゥ１８Ａ付近の割れ欠けを防止することができる。
【００４８】
なお、インナーライナー３２の端部３２Ａの位置は、上記の位置に限らず、軟ゴムチェーファー２４と硬ゴムチェーファー２６との境界３０よりもタイヤ軸方向内側へ位置していても良い。
［第３の実施形態］
次に、本発明の空気入りタイヤの第２の実施形態を図５及び図６にしたがって説明する。なお、前述した実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００４９】
図５に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１０では、インナーライナー３２の端部３２Ａ付近がカーカスプライ１６の折返部１６Ｂに沿って配置されており、さらに、カバーゴム層３４で覆われている。
【００５０】
カバーゴム層３４のゴムは、軟ゴムチェーファー２４のゴムと同じか、またはインナーライナー３２と軟ゴムチェーファー２４のゴムとの中間の硬度を有するゴムである。
【００５１】
インナーライナー３２の端部３２Ａは、ビードコア１２の中心１２Ａを通ると共にビードベース１８Ｃに垂直な第１の仮想線Ｌ1 と、ビードベース１８Ｃと平行であると共にビードベース１８Ｃから１５mmの高さの位置に設けられた第２の仮想線Ｌ2 との間で、かつ、ビードコア１２の中心１２Ａとビードトゥ１８Ａとを結ぶ仮想線Ｌ3 上に配置されている。
【００５２】
このため、本実施形態の空気入りタイヤ１０も、エアー抜けを改善するためにインナーライナー３２を従来品より幅広に設定しても端部３２Ａから亀裂が発生せず、ビードトゥ１８Ａ付近の割れ欠けを防止することができる。
【００５３】
本実施形態ではインナーライナー３２の端部３２Ａが仮想線Ｌ3 上に配置されていたが、第１の仮想線Ｌ1 と第２の仮想線Ｌ2 との間にあれば良い。
【００５４】
ここで、インナーライナー３２の端部３２Ａがビードコア１２の下側（リム１１側）を通って第１の仮想線Ｌ1 をタイヤ軸方向外側に越えると、ビード部１８の耐久性が低下する。
【００５５】
一方、インナーライナー３２の端部３２Ａが第２の仮想線Ｌ2 よりタイヤ径方向外側に位置すると、エアー漏れが増大する。
【００５６】
ここで、本実施形態のビード部１８の構造とするには、生タイヤを製造する際、図６に示すように、タイヤ成形ドラム３６の外周面に硬ゴムチェーファー２６に連続する軟ゴムチェーファー２４、シート状のカバーゴム３４、インナーライナー３２の順に貼り付ける。
【００５７】
その他は、通常のタイヤ製造工程と同様にビードコア１２及びカーカス１４（図６では図示省略）を所定の位置に配置してカーカス１４をビードコア１２回りに折り返し、さらに他のタイヤ構成部品（サイドゴム、ベルト、トレッドゴム等）を取り付けて生タイヤとし、これをモールドで加硫成形すれば良い。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１、請求項２及び請求項４に記載の空気入りタイヤは、ビード部の耐久性を維持しつつエアー抜けをさらに抑制することができる、という優れた効果を有する。
【００５９】
また、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法では、ビード部の耐久性を維持しつつエアー抜けをさらに抑制することができる空気入りタイヤを従来と同様に効率的に製造できる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１の実施形態に係る空気入りタイヤのビード部の断面図である。
【図２】  空気入りタイヤの製造途中を示す説明図である。
【図３】  本発明の第２の実施形態に係る空気入りタイヤのビード部の断面図である。
【図４】  従来の空気入りタイヤのビード部の断面図である。
【図５】  本発明の第３の実施形態に係る空気入りタイヤのビード部の断面図である。
【図６】  空気入りタイヤの製造途中を示す説明図である。
【符号の説明】
１０    空気入りタイヤ
１２    ビードコア
１４    カーカス
１８Ａ  ビードトゥ
２４    軟ゴムチェーファー
２６    硬ゴムチェーファー
３２    インナーライナー
３２Ａ  端部
３４    カバーゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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