(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータにより組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納品を指示する方法であって、
前記コンピュータの処理装置は、前記コンピュータの入力部に入力される、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、前記コンピュータの記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出し、
前記処理装置は、前記組み付け時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を納入するための運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出し、
前記処理装置は、算出された前記出荷最終時間に前記記憶装置に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記出荷最終時間を補正し、
納品すべき部品の中から部品運搬車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時間に前記コンピュータの出力部から出荷指示を出力する
ことを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項２】
コンピュータにより組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納品を中継点を経由して指示する方法であって、
前記コンピュータの処理装置は、前記コンピュータの入力部に入力される、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、前記コンピュータの記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出し、
前記処理装置は、前記組み付け時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を前記中継点から運搬するための運搬所要時間に基づき、前記部品の前記中継点における前記部品の中継出荷最終時間を算出し、
前記処理装置は、算出された前記出荷最終時間に前記記憶装置に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記中継出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記中継出荷最終時間を補正し、
前記処理装置は、前記中継出荷最終時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を前記中継点に運搬するための第２運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出し、
納品すべき部品の中から部品搬送車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時刻に前記コンピュータの出力部から出荷指示を出力する
ことを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項３】
請求項１、２のいずれかに記載の方法において、
前記選択は、前記出荷最終時間の早い部品から順に行われることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法において、
前記組み付け時間は、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から算出されることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項５】
請求項４記載の方法において、
前記基準ポイントは、前記組立ラインの投入開始ポイントであることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項６】
請求項４、５のいずれかに記載の方法において、
前記部品を組み付けるまでに要する時間は、記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を取り付ける工程数並びに工程毎のタクト時間に基づき算出されることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法において、
前記組み付け時間は、部品納入の必要性を表す所定情報の発行タイミングと、記憶装置に予め記憶された前記発 行タイミングから実際に納入された部品を組み付けるまでに要する時間から算出されることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の方法において、
前記部品を出荷すべき工程、あるいは前記組立ラインの少なくともいずれかは、互いに離間した複数工程から構成されることを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項９】
請求項８記載の方法において、
前記部品を出荷すべき工程は複数であり、前記組立ラインは単一であり、記憶装置に予め記憶された工程間、及び各工程と前記組立ライン間の運搬所要時間に基づき、前記出荷すべき工程の全てを経由して前記組立ラインに至る可能な運搬経路の内、最も総運搬所要時間の短い経路を選択して出力することを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項１０】
請求項８記載の方法において、
前記部品を出荷すべき工程は単一であり、前記組立ラインは複数であり、記憶装置に予め記憶された組立ライン間、及び工程と各組立ライン間の運搬所要時間に基づき、前記出荷すべき工程から前記組立ラインの全てに至る可能な運搬経路の内、最も総運搬所要時間の短い経路を選択して出力することを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項１１】
請求項８記載の方法において、
前記部品を出荷すべき工程及び前記組立ラインは複数であり、記憶装置に予め記憶された組立ライン間、工程間、及び各工程と各組立ライン間の運搬所要時間に基づき、前記出荷すべき工程の全てを経由して前記組立ラインの全てに至る可能な運搬経路の内、最も総運搬所要時間の短い経路を選択して出力することを特徴とする部品納入指示方法。
【請求項１２】
組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納入を指示する装置であって、
前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出する手段と、
前記組み付け時間と、予め記憶された前記部品を納入するための運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出する手段と、
算出された前記出荷最終時間に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記出荷最終時間を補正する手段と、
納品すべき部品の中から部品運搬車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時間に出荷指示を出力する手段と、
を有することを特徴とする部品納入指示装置。
【請求項１３】
請求項１２記載の装置において、
前記出荷最終時間は基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間及び部品を納入するための運搬所要時間に基づき算出されることを特徴とする部品納入指示装置。
【請求項１４】
請求項１２記載の装置において、
前記出荷最終時間は納入の必要性を示す所定情報の発行タイミング及び前記発行タイミングから実際に納入された部品を組み付けるまでに要する時間に基づき算出されることを特徴とする部品納入指示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は部品納入指示方法及び装置、特に部品運搬効率の向上に関する。
【０００２】
【従来の技術】
後工程（車両の組立工程）から前工程（部品生産工程）に運ぶ部品運搬車の台数、運搬ルート、運搬時刻などのスケジュールは生産計画台数、日当たり部品消費個数に基づきシミュレーション技術などを用いて最適化される。日々の部品運搬は、決められた台数の運搬車で、決められた運搬ルートに従って決められた運搬時刻で実行される。
【０００３】
生産の変動などにより、後工程の生産量は変化し、組み付ける部品の必要量も変化する。一方、運搬車の部品運搬は決められたスケジュールに従って行われるため、運搬車の出発時刻（部品の出荷時刻）に、そのときに前工程の部品出荷場に準備されている部品を運搬することになる。
【０００４】
なお、部品運搬スケジュールについては、例えば特開平５−１８９４４７号等に記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来においては基本的に運行スケジュールが固定的であるため、出発時刻になれば運搬車は前工程を出発することになり、後工程の生産ラインが停止あるいは生産速度が低下した場合、運搬車はあまり部品を積載することなく出発することになり積載率が低下する。逆に、後工程において生産量が一時的に増大した場合には、運搬能力が間に合わず、後工程で部品の欠品が生じる場合もあり得る。
【０００６】
このように、従来においては、部品の生産進捗状況と部品の運搬スケジュールを分離して管理しているため、当初の計画通りの部品生産が行われている場合には特に問題はないが、生産計画の変更や生産ラインの停止など、不測の事態が発生した場合に部品運搬の効率が低下する問題があった。
【０００７】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みなされたものであり、その目的は、必要なときに必要なタイミングで部品を前工程から後工程（組立工程）に運搬するとともに、後工程における不測の事態にも対応でき運搬積載率を常に高い水準に維持できる方法及び装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、コンピュータにより組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納品を指示する方法であって、前記コンピュータの入力部に入力される、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、前記コンピュータの記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出し、前記組み付け時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を納入するための運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出し、算出された前記出荷最終時間に前記記憶装置に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記出荷最終時間を補正し、納品すべき部品の中から部品運搬車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時間に前記コンピュータの出力部から出荷指示を出力することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、コンピュータにより組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納品を中継点を経由して指示する方法であって、前記コンピュータの入力部に入力される、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、前記コンピュータの記憶装置に予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出し、前記組み付け時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を前記中継点から運搬するための運搬所要時間に基づき、前記部品の前記中継点における前記部品の中継出荷最終時間を算出し、算出された前記出荷最終時間に前記記憶装置に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記中継出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記中継出荷最終時間を補正し、前記中継出荷最終時間と、前記コンピュータの前記記憶装置に予め記憶された前記部品を前記中継点に運搬するための第２運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出し、納品すべき部品の中から部品搬送車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時刻に前記コンピュータの出力部から出荷指示を出力することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明は、組立ラインに投入されたワークに組み付けられる部品の納入を指示する装置であって、前記組立ラインに投入された前記ワークが前記組立ライン上の基準ポイントを通過したタイミングと、予め記憶された前記基準ポイントから前記部品を組み付けるまでに要する時間から前記部品の組み付け時間を算出する手段と、前記組み付け時間と、予め記憶された前記部品を納入するための運搬所要時間に基づき、前記部品の出荷最終時間を算出する手段と、算出された前記出荷最終時間に予め記憶されたラインタクト時間の周期で前記ラインタクト時間を加算し、次のワークが前記基準ポイントを通過した場合に算出された前記出荷最終時間から前記ラインタクト時間を減算することで前記組立ラインの進行状況に応じて前記出荷最終時間を補正する手段と、納品すべき部品の中から部品運搬車両を満載にできる程度の複数の部品を選択し、かつ、選択した部品の中で最も前記出荷最終時間の早い時間に出荷指示を出力する手段とを有することを特徴とする。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明の実施形態について、車両の組立を例にとり説明する。
【００２４】
＜第１実施形態＞
図１には、本実施形態の全体構成図が示されている。後工程に相当する車両組立工場１０には組立ライン１０ａが設けられ、ワークとしての車両が順次投入されて必要な部品が順次組み付けられる。車両に組み付けられる部品の種類は、例えば車種毎に予め必要な部品を登録しておき、組立ライン１０ａに投入された車両のＩＤを読取装置で読み取り、当該ＩＤに対応する車種及び部品を検索すればよい。
【００２５】
一方、組立工場１０から離間した位置には前工程に対応する部品生産工場１２が存在し、必要な部品を準備して運搬車１６に部品１８を積載し、部品生産工場１２から組立工場１０に運搬する。
【００２６】
前工程から後工程に部品を運搬する際、生産進度を考慮した部品納入方法としては組立ラインの稼動に直結した形式で後工程から前工程に部品納入を指示する、いわゆる「順引き指示」がある。順引き指示は、車両が組立ライン１２ａの基準ポイント、例えばラインの投入開始ポイントを通過したタイミングで部品納入指示を前工程に送る方法である。本実施形態では、基本的にはこの「順引き指示」を用いて部品納入指示を前工程に出力するが、部品を使用するタイミング、すなわち部品を車両に組み付けるタイミング直前にちょうど組立ラインに部品が届くジャストインタイムの精度をより向上させるとともに、部品生産工場１２から組立工場１０に部品を運搬する際の運搬効率も同時に向上させている。
【００２７】
すなわち、部品納入を指示するコンピュータ１４が設けられ、組立ライン１０ａの基準位置、図においては投入開始ポイントに設けられたセンサ１０ｂからの検出信号を入力する。コンピュータ１４は、この検出信号により車両が基準ポイントを通過したか否かを判定でき、通過したその車両に部品がいつ組み付けられるのか、すなわち部品の組み付け時間を予測する。そして、コンピュータ１４は、予測した部品組み付け時間から、部品生産工場１２から組立工場１０に運搬するために要する時間を逆算して、その部品がいつまでに部品生産工場１２を出発すべきであるか、すなわち部品の出荷最終時間を算出して部品生産工場１２に出力する。納入指示情報は、部品生産工場１２内の出力装置１２ａから出力される。これにより、部品生産工場１２では、どの部品をいつ出荷すべきかを知ることができ、そのタイミングで出荷することで、ジャストインタイムに部品を納入することが可能となる。また、コンピュータ１４はさらに、納入すべき部品の中で、どの部品を運搬車両１６に積載すべきかを決定し、出力装置１２ａに出力する。
【００２８】
図２には、コンピュータ１４の構成図が示されている。コンピュータ１４は、ＣＰＵ１４ａ、入力部１４ｂ、出力部１４ｃを含み、さらに種々のデータを格納するデータベースを有して構成される。データベースは、基準ポイント（実施形態では投入開始ポイント）から部品組み付けポイントまでの工程数を記憶するデータベース１４ｄ、タクト時間を記憶するデータベース１４ｅ、部品生産工場１２から組立工場１０に部品を運搬するために要する標準時間を記憶するデータベース１４ｆ及び運搬車両に関するデータ（運搬車両の台数や最大積載量）を記憶するデータベース１４ｇから構成される。
【００２９】
センサ１０ｂからの検出信号は入力部１４ｂを介してＣＰＵ１４ａに供給される。ＣＰＵ１４ａは、公知の方法でその車両に組み付けるための部品を検索する。そして、ＣＰＵ１４ａは、その部品が使用されるであろう時間、すなわち組み付け時間を、組み付けポイントまでの工程数データベース１４ｄとタクト時間データベース１４ｅに記憶されたデータから、
【数１】
部品組み付け時間＝基準ポイント通過時間＋（基準ポイントからその部品を組み付けるまでの工程数）×工程毎のタクト時間        ・・・（１）
により算出する。
【００３０】
そして、組み付け時間を算出した後、ＣＰＵ１４ａは、この組み付け時間と部品運搬標準時間データベース１４ｆに記憶されたデータから、
【数２】
部品出荷最終時間＝部品組み付け時間−部品運搬標準時間  ・・・（２）
により算出する。なお、部品運搬標準時間は、経験的に定めた一定時間（例えば２時間）としてもよく、あるいは時間帯毎の交通状況を考慮して時間帯毎に定めた時間（例えば午前中は２時間、午後は３時間など）としてもよい。組付けが必要な全ての部品について、各部品毎に（１）式、（２）式に従って組み付け時間及び出荷最終時間を算出した後、ＣＰＵ１４ａは出力部１４ｃから部品組立工場１２の出力装置１２ａにデータを送信する。
【００３１】
図３には、ＣＰＵ１４ａから部品生産工場１２に送信されるデータ（納入指示情報）の一例が示されている。図において、符号２０は納入すべき部品の種類を表しており、符号２２は各部品の組み付け時間を表している。また、符号２４は各部品の出荷最終時間を表している。したがって、例えば部品Ｂについては、組み付け時間は１０時１７分であり、出荷最終時間はそれより２時間前の８時１７分と算出されている。
【００３２】
納入すべき部品及びその出荷最終時間を算出して出力した後、ＣＰＵ１４ａは次に運搬車両データベース１４ｇに記憶された運搬車両の積載量データに基づき、出荷最終時間の早い部品から運搬車両１６がほぼ満載状態となるまで順に積載部品を選択していく。例えば、図３において順次Ａ、Ｂ、Ａ、Ｃと選択していき、Ｃまで選択した時点で運搬車両１６が満載状態となった場合には、この（Ａ、Ｂ、Ａ、Ｃ）を積載すべき部品群として選択する。選択した部品群のデータは、納入指示情報として再び部品生産工場１２の出力装置１２ａに出力する。これにより、部品生産工場１２ではどの部品群を運搬車両１６に積載すべきかを知ることができる。そして、ＣＰＵ１４ａは選択した部品群の中で、最も出荷最終時間の早い部品の出荷最終時間と現在時間とを比較し、現在時間が最も早い出荷最終時間に達した時点で、部品生産工場１２に対して出荷指示を出力する。
【００３３】
図４には、本実施形態の処理フローチャートが示されている。まず、ワークである車両が組立ラインの基準ポイントを通過したか否かを判定する（Ｓ１０１）。基準ポイントは必ずしも投入開始ポイントである必要はなく、組立ラインの任意のポイントを基準ポイントとして選択できる。そして、基準ポイントを通過した場合に、部品を使用する時間（組み付け時間）を算出し（Ｓ１０２）、さらに部品出荷リミット時間（出荷最終時間）を算出する（Ｓ１０３）。なお、部品出荷最終時間としては、（２）式に基づいて算出された時間に対し、さらに所定の余裕をもたせた時間を算出してもよい。例えば、組立工場１０に到着してから組み付けポイントに搬送されるまでの時間を考慮して、（２）式で算出された出荷最終時間からさらに所定時間αだけ前の時間を出荷最終時間としてもよい。そして、納入すべき部品をコンピュータ１４のメモリ内に設けられた積載部品ファイルに順次登録していく（Ｓ１０４）。登録の順序は、上述したように出荷最終時間の早い順でもよいが、部品の体積や重量順に登録してもよく、ランダムに登録してもよい。複数の部品を順次ファイルに登録していき、運搬車両１６の最大積載量と比較して満載状態になったか否かを判定する（Ｓ１０５）。満載状態になった場合には、積載部品ファイルを部品生産工場１２に出力し、また、ファイル内に登録されている部品群の中から最も出荷最終時間の早いものを抽出し、その時間と現在時間とを比較する（Ｓ１０６）。現在時間が未だ出荷最終時間に達していない場合には待機状態であり、達した場合には前工程である部品生産工場１２に出荷指示を出力する（Ｓ１０７）。部品生産工場１２では、コンピュータ１４から送信されたこの出荷指示情報に基づいて運搬車両１６を出発させることで、運搬車両１６の搭載効率を向上させつつ、組み付けが必要となる時間の直前に部品を納入することができる。
【００３４】
なお、Ｓ１０５で満載状態か否かを判定する際に、必ずしも最大積載量まで積載する必要はなく、例えば最大積載量の８０％以上積載することも可能である。
【００３５】
また、満載とした結果、部品によっては実際の組み付け時間よりも前に組立工場１０に納入されてしまう場合もあるが、例えば積載すべき部品の時間範囲をある範囲に限定しておくことで（例えば、最も早い出荷最終時間との時間差が１時間以内のもの等）、在庫が増える事態も確実に防止することができる。
【００３６】
また、本実施形態では、コンピュータ１４で納入すべき部品の種類の特定、部品毎の組み付け時間及び部品毎の出荷最終時間の算出、運搬車両に積載すべき部品群の選択、出荷タイミングの指示を実行しているが、部品生産工場１２側に第２のコンピュータを設け、この第２のコンピュータで運搬車両に積載すべき部品群の選択及び出荷タイミングの指示を実行してもよい。
【００３７】
また、本実施形態において、基本的には積載部品ファイルに登録される部品の出荷最終時間は未だ現在時間よりも後であることが前提となっているが、仮に現在時間が積載部品ファイルに登録されたある部品の出荷最終時間に達した場合には、満載状態に達する前に出荷すべきであることは言うまでもない。
【００３８】
また、本実施形態において、運搬車両１６が実際に運搬した部品の情報は、コンピュータ１４のメモリに格納し、運搬実績を確認するために用いることもできる。
【００３９】
さらに、本実施形態において、運搬車両１６の標準的なサイクル時間を予め決めておけば、前工程である部品生産工場１２から後工程である組立工場１０に運搬すべき部品が極めて多い場合に次回の運搬サイクルでも部品組み付け時間までに運搬完了することができない場合を事前に予測することが可能である。例えば、図３のような場合、部品Ａ、Ｂ、Ａ、Ｃを８時１５分に一括して出荷して運搬した後、次回の運搬時間が９時以降になってしまう場合には、残りの部品Ａ（出荷最終時間８持３０分）をオンタイムに出荷できないことになる。このような場合、出荷最終時間までに出荷できない部品については、コンピュータ１４はアラームを出力し、ユーザに対して緊急運搬等の手段をとらせるようにすることも可能である。
【００４０】
＜第２実施形態＞
上述した第１実施形態では、式（１）から分かるように、基準ポイントを通過した後に順調に車両が組立ラインを流れることを前提として部品組み付け時間及び出荷最終時間を決定している。しかしながら、実際には車両が基準ポイントを通過した後に組立ラインが停止、あるいは速度低下が生じる場合もあり得、この場合には算出された組み付け時間及び出荷最終時間に誤差が生じることになる。
【００４１】
そこで、本実施形態では、組立ラインの停止や速度低下などの事態に対応できるように、組み付け時間及び出荷最終時間を算出する。
【００４２】
すなわち、本実施形態におけるコンピュータ１４は、まず、（１）式及び（２）式に基づいて車両が基準ポイントを通過した時点で部品の組み付け時間及び出荷最終時間を算出する。その後、コンピュータ１４は、組立ラインのラインタクト時間の周期で、すなわちある車両が基準ポイントを通過してから次の車両が基準ポイントを通過するまでの時間毎に、算出した組み付け時間にそのラインタクト時間を加算する。例えば、算出された組み付け時間をＴ、ラインタクト時間をΔＴとすると、組み付け時間を算出したタイミングｔ１からΔＴだけ経過した場合には、算出された組み付け時間ＴにΔＴを加算して、その部品の組み付け時間とする。この場合、組み付け時間に基づいて算出される出荷最終時間も当然ながら当初の出荷最終時間よりもΔＴだけ遅れることになる。また、次の車両が基準ポイントを実際に通過した場合には、そのタイミングで組み付け時間からタクト時間ΔＴを減算する。もちろん、この場合には出荷最終時間もΔＴだけ早くなる。このように、タクト時間の周期でタクト時間分だけ組み付け時間及び出荷最終時間を早めたり、遅くすることで、実際のラインの進捗状況に合致した組み付け時間及び出荷最終時間を得ることができる。例えば、ある車両が基準ポイントを通過した後に組立ラインが停止した場合を想定する。この場合、タクト周期毎にタクト時間が加算されるため、組み付け時間及び出荷最終時間は順次遅れていくことになる。これにより、組立ラインが停止している場合には、これに応じて出荷最終時間も遅れるため、組立ラインが停止しているにもかかわらず部品が納入されてしまい、過剰在庫となる事態を防止することができる。なお、組立ラインが正常に動き続けている間は、加算と減算が１回ずつ生じるので、当初の出荷最終時間が部品生産工場１２に指示されることになる。
【００４３】
＜第３実施形態＞
第１、第２実施形態においては、後工程（組立工程）及び前工程（部品生産工程）がともに単一である場合について説明したが、本実施形態では、前工程が複数存在する、すなわち部品生産工場が複数存在する場合を扱う。また、第１、第２実施形態では、部品組み付け時間及び出荷最終時間は、車両が基準ポイントを通過したタイミングで算出して指示する「順引き指示」を用いているが、本実施形態では、いわゆる「かんばん方式」による指示を用いる。ここで、「かんばん方式」について簡単に説明すると、運搬される部品にかんばんと称される納入指示カードを付しておき、後工程ではこの部品を使用する際にかんばんを部品から切り離し、切り離したかんばんを所定箇所に戻しておく。戻されたかんばんが運搬担当者に対する運搬の納入指示となり、後工程で使用されただけの部品が運搬されて補充される方式である。戻されたかんばんは一定時間毎にまとめて回収され、回収されたかんばんに基づいて次のかんばんが発行される。かんばんはカードとして発行することもできるが、納入指示データとして部品生産工場１２に送信し、部品生産工場１２の出力装置１２ａでプリントアウトすることもできる。本実施形態では、このかんばん（納入の必要性を表す所定情報）の発行タイミングを用いて部品組み付け時間及び出荷最終時間を算出する。
【００４４】
図５には、本実施形態における構成図が示されている。図１と異なる点は、部品生産工場が複数存在する点、及びかんばん発行装置１０ｃからかんばん発行情報をコンピュータ１４に供給し、コンピュータ１４ではこのかんばん発行情報のタイミングに基づいて組み付け時間及び出荷最終時間を算出する点である。
【００４５】
図６には、図５におけるコンピュータ１４の構成図が示されている。データベースとして、運搬車両のデータを記憶するデータベース１４ｇ、部品運搬標準時間を記憶するデータベース１４ｆの他に、かんばん発行から部品使用（部品組み付け）までの標準時間を記憶するデータベース１４ｈを有する。かんばん発行から部品組み付けまでの時間は、経験的に求めてデータベース１４ｈに記憶させればよい。なお、かんばんの発行タイミング自体は任意に設定でき、例えば１時間毎、あるいはかんばんが戻されてから所定時間経過後でもよい。データベース１４ｈには、任意に採用したかんばん発行タイミングに対して、その発行時間からそのかんばんに基づいて納入された部品が実際に車両に組み付けられる時間を記憶しておく。また、本実施形態では、複数の部品生産工場１１、１２、・・・が存在するため、部品運搬標準時間も各部品生産工場毎に記憶されることになる。例えば、運搬車両１６の運搬ルートを固定した場合に部品生産工場１１からの運搬標準時間は３時間、部品生産工場１２からの運搬標準時間は２時間などである。
【００４６】
ＣＰＵ１４ａは、かんばん発行装置１０ｃからかんばん発行情報を受信すると、
その情報から納入すべき部品の種類を決定し、部品の種類に基づいて複数の部品生産工場のいずれから納入すべきかを決定する。次に、受信タイミングにおいて次の式に基づき部品組み付け時間を算出する。
【００４７】
【数３】
組み付け時間＝かんばん発行時間＋かんばん発行から部品組み付けまでの標準時間       ・・・（３）
組み付け時間を算出した後、ＣＰＵ１４ａは、各部品毎にその出荷最終時間を次式に基づき算出する。
【００４８】
【数４】
出荷最終時間＝組み付け時間−部品運搬標準時間    ・・・（４）
なお、（４）式における部品運搬標準時間は、（２）式と異なり、その部品が出荷されるべき部品生産工場に応じた値をとる。例えば、図７に示されるように、前工程（部品生産工程）がＸ、Ｙ、Ｚと３つ存在し、運搬車両１６のルートが後工程→前工程Ｘ→前工程Ｙ→前工程Ｚ→後工程であり、後工程（組立工程）から前工程Ｘまでが４０分、前工程Ｘから前工程Ｙまでが３０分、前工程Ｙから前工程Ｚまでが３０分、前工程Ｚから後工程までが４０分であるとすると、前工程Ｘから出荷すべき部品の部品運搬標準時間は３０分＋３０分＋４０分＝１００分となる。
【００４９】
図８には、以上のようにして算出される組み付け時間及び出荷最終時間の一例が示されている。納入すべき部品としてＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄがあり、各部品毎に出荷すべき工程名、使用時間（組み付け時間）と部品出荷リミット時間（出荷最終時間）が決定される。部品Ａについては、前工程はＸであり、部品組み付け時間は８時３０分、出荷最終時間はそれよりも１００分前の６時５０分となる。
【００５０】
以上のようにして出荷最終時間を算出した後は、第１、あるいは第２実施形態と同様に運搬車両１６を満載にできる部品を選択し、各部品生産工場毎に選択した部品を出力する。そして、各部品生産工場毎に選択された部品群について、最も出荷最終時間の早いものと現在時間とを比較し、現在時間が出荷最終時間に達した時点でＣＰＵ１４ａは各部品生産工場に対して出荷指示を出力する。例えば、図８の例において部品Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで運搬車両１６が満載になるとすると、前工程Ｘに対しては６時５０分に達した時点で出荷指示を出力し、前工程Ｙに対しては７時３０分に出荷指示を出力し、前工程Ｚに対しては８時３０分に出荷指示を出力する。もちろん、運搬ルートは固定であるため、前工程Ｘで出荷指示を出した後は、前工程Ｙ、Ｚでは出荷指示を出力しないことも可能である。
【００５１】
本実施形態によっても、ジャストインタイムの納入を維持しつつ、運搬車両の積載効率を向上させ、結果としてコスト低下を図ることができる。
【００５２】
＜第４実施形態＞
第３実施形態では、運搬車両１６の運搬ルートが固定であることを前提としたが、本実施形態では、運搬ルートを可変とした場合の処理について説明する。
【００５３】
まず、ＣＰＵ１４ａは、第３実施形態と同様に、部品毎に組み付け時間を算出する。次に、組み付け時間が早い部品から順に運搬車両１６が満載となるまで部品群を選択する。部品を選択した後、ＣＰＵ１４ａはその部品を運搬するために要する時間が最短となるルートを選択する。
【００５４】
例えば、図９に示されるように、積載すべき部品群が前工程Ｘ、Ｙ、Ｚの３箇所に分散している場合、
後工程→前工程Ｘ→前工程Ｙ→前工程Ｚ→後工程
後工程→前工程Ｘ→前工程Ｚ→前工程Ｙ→後工程
後工程→前工程Ｙ→前工程Ｘ→前工程Ｚ→後工程
後工程→前工程Ｙ→前工程Ｚ→前工程Ｘ→後工程
後工程→前工程Ｚ→前工程Ｘ→前工程Ｙ→後工程
後工程→前工程Ｚ→前工程Ｙ→前工程Ｘ→後工程
の可能な６通りのルートから最も運搬所要時間の短いルートを選択する。各工程間の運搬標準時間をデータベース１４ｆに記憶しておけば、どのルートが最短時間であるかを容易に判定することができる。そして、運搬所要時間が最短となるルートを選択した後、そのルートに沿って走行した場合の各部品の出荷最終時間を（４）式に従って算出し、各工程毎に最も出荷最終時間の早いものに合わせて出荷指示を出力する。
【００５５】
本実施形態によれば、運搬ルートを最適化することで、より効率的に部品を納入することが可能となる。
【００５６】
＜第５実施形態＞
第３、第４実施形態では、前工程（部品生産工程）が複数存在する場合について説明したが、本実施形態では前工程は単一であり、後工程（組立工程）が複数存在する場合の処理について説明する。
【００５７】
まず、ＣＰＵ１４ａは、第３実施形態と同様にかんばん発行タイミングにおいて部品の組み付け時間を算出する。組み付け時間を算出した後、予めデータベース１４ｆに記憶された部品運搬標準時間を用いて部品毎に出荷最終時間を算出する。ここで、部品運搬標準時間は、後工程に応じて変化する点に注意すべきである。例えば、図１０に示されるように、後工程として後工程Ｐ、後工程Ｑ、後工程Ｒが存在し、運搬車両１６の運搬ルートが前工程→後工程Ｒ→後工程Ｑ→後工程Ｐと固定である場合、後工程Ｒで組み付けられる部品の出荷最終時間は、組み付け時間−（前工程から後工程Ｒに要する時間：例えば４０分）となり、後工程Ｑで組み付けられる部品の出荷最終時間は、組み付け時間−｛（前工程から後工程Ｒに要する運搬時間）＋（後工程Ｒから後工程Ｑに要する運搬時間：例えば３０分）｝となる。
【００５８】
図１１には、以上のようにして算出される組み付け時間及び出荷最終時間の一例が示されている。部品Ａは後工程Ｒで組み付けられ、その使用時間（組み付け時間）は８時３０分、出荷リミット時間（出荷最終時間）は７時５０分となる。また、部品Ｃは後工程Ｑで組み付けられ、組み付け時間は９時、出荷最終時間は７時５０分となる。
【００５９】
部品毎の出荷最終時間が決定された後、ＣＰＵ１４ａは、出荷最終時間の早い部品から積載部品ファイルに順次登録していき、最大積載量と比較して満載となったか否かを判定する。そして、満載となる部品群を選択し、選択した部品群の中で最も出荷最終時間の早いものと現在時間とを比較し、現在時間が最も早い出荷最終時間に達した時点で前工程に対して出荷指示を出力する。
【００６０】
なお、本実施形態では運搬ルートが固定の場合について説明したが、運搬ルートを可変とし、第４実施形態と同様に運搬ルートを最適化することもできる。すなわち、部品毎に組み付け時間を算出し、組み付け時間が早い順に選択して最大積載量とする。そして、最大積載量となった部品群の属する工程を経由する最短ルートを探索し、得られたルートに沿って走行した場合の部品毎の出荷最終時間を算出し、最も出荷最終時間が早い時間に達した時点で前工程に対して出荷指示を出力すればよい。
【００６１】
＜第６実施形態＞
本実施形態では、前工程（部品生産工程）及び後工程（組立工程）がともに複数存在する場合の処理について説明する。
【００６２】
まず、ＣＰＵ１４ａは、かんばん発行タイミングにおいて部品の組み付け時間を算出する。組み付け時間を算出した後、予めデータベース１４ｆに記憶された部品運搬標準時間を用いて部品毎に出荷最終時間を算出する。ここで、部品運搬標準時間は、その部品の属する後工程及び前工程に応じて変化する点に注意すべきである。例えば、図１２に示されるように、後工程として後工程Ｐ、後工程Ｑ、後工程Ｒが存在し、また前工程として前工程Ｘ、前工程Ｙ、前工程Ｚが存在し、運搬車両１６の運搬ルートが前工程Ｘ→前工程Ｙ→前工程Ｚ→後工程Ｒ→後工程Ｑ→後工程Ｐと固定である場合、後工程Ｒで組み付けられる前工程Ｚの部品の出荷最終時間は、組み付け時間−（前工程Ｚから後工程Ｒに要する時間：例えば４０分）となり、後工程Ｑで組み付けられる前工程Ｙの部品の出荷最終時間は、組み付け時間−｛（前工程Ｙから前工程Ｚに要する運搬時間）＋（前工程Ｚから後工程Ｒに要する運搬時間）＋（後工程Ｒから後工程Ｑに要する運搬時間）｝となる。
【００６３】
図１３には、このようにして算出される部品毎の組み付け時間と出荷最終時間の一例が示されている。運搬所要時間は図１２に示された時間を採用している。例えば、部品Ａについては、前工程Ｘから後工程Ｒに納入されると決定され、後工程Ｒにおける組み付け時間は８時３０分、前工程Ｘにおける部品出荷最終時間は６時５０分となり、部品Ｂについては、前工程Ｙから後工程Ｐに納入されると決定され、後工程Ｐにおける組み付け時間８時４０分、前工程Ｙにおける出荷最終時間は６時３０分となる。そして、ＣＰＵ１４ａは、出荷最終時間の早いものから順次積載部品ファイルに登録していき、最大積載量となる部品群を選択する。仮に、図１３に示された部品群Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄで満載になるとすると、ＣＰＵ１４ａは最も出荷最終時間の早い部品の出荷に合わせて出荷指示を出力する。具体的には、図１３において部品Ｂの６時３０分が最も早いから、前工程Ｙにおいて６時３０分に出荷指示が出力できるように、前工程Ｘに対して６時に出荷指示を出力する（前工程Ｘと前工程Ｙの運搬所要時間は３０分なので、６時３０分−３０分＝６時となる）。このとき、前工程Ｘでは、部品Ａ及びＣを積載することは言うまでもない。
【００６４】
なお、本実施形態においても、運搬ルートを固定するのではなく、運搬ルートを可変とし、運搬所要時間が最短となるような運搬ルートを決定することもできる。
【００６５】
＜第７実施形態＞
本実施形態では、前工程（部品生産工程）と後工程（組立工程）の間に、中継点が存在する場合の処理について説明する。例えば、図１４に示されるように、中継点（中継物流拠点）は単一とし、前工程及び後工程がともに複数存在する場合を想定する。
【００６６】
このような場合、ＣＰＵ１４ａはまずかんばん発行タイミングにおいて部品の組み付け時間を算出する。組み付け時間を算出した後、予めデータベース１４ｆに記憶された部品運搬標準時間を用いて部品毎に中継物流点における出荷最終時間（中継出荷最終時間）を算出する。ここで、部品運搬標準時間は、その部品の属する後工程に応じて変化し、例えば運搬ルートが中継物流点→後工程Ｒ→後工程Ｑ→後工程Ｐと固定である場合、後工程Ｒに納入すべき部品の運搬所要時間は後工程Ｐに納入すべき運搬所要時間よりも短くなる。具体的には、
【数５】
中継出荷最終時間＝組み付け時間−中継物流点からの運搬標準時間・・（５）
で算出される。各後工程と中継物流点までの標準時間はデータベース１４ｆに予め記憶しておく。
【００６７】
次に、算出された中継出荷最終時間は中継物流点における出荷時間であり、言い換えれば中継物流点における部品使用時間と言う事ができる。そこで、（５）式に基づいて算出された第２出荷最終時間を中継物流点における部品使用時間とみなし、ＣＰＵ１４ａはさらに各前工程における出荷最終時間を算出する。出荷最終時間は、
【数６】
出荷最終時間＝第２出荷最終時間−前工程から中継物流点までの運搬標準時間・・・（６）
により算出できる。各前工程から中継物流点までの標準時間（第２運搬所要時間）は予めデータベース１４ｆに記憶しておけばよい。これにより、各前工程における部品毎の出荷最終時間が決定されることになる。その後、上述した実施形態と同様に、ＣＰＵ１４ａは出荷最終時間の早いものから順次積載部品ファイルに登録していき、運搬車両１６を満載とする部品群を選択する。部品群を選択した後、最も出荷最終時間の早いものと現在時間とを比較し、出荷指示を出力する。最も出荷最終時間の早い部品が前工程Ｙの部品である場合には、前工程Ｙにおいてその時間に出荷指示を出力するとともに、前工程Ｘにおいて前工程Ｘと前工程Ｙとの運搬所要時間を考慮して前工程Ｘにおいて出荷指示を出力する。これにより、中継物流点まで確実に納入できるとともに、中継物流点から各後工程までオンタイムで部品を納入することができる。
【００６８】
なお、本実施形態においても、運搬ルートを固定ではなく可変とし、運搬所要時間が最適となるルートを選択することもできる。
【００６９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、必要なときに必要な部品を納入することができるとともに、納入時の運搬効率も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１実施形態の構成図である。
【図２】  第１実施形態のコンピュータの構成図である。
【図３】  第１実施形態の部品組み付け時間と出荷最終時間との関係を示す図である。
【図４】  第１実施形態の処理フローチャートである。
【図５】  第３実施形態の構成図である。
【図６】  第３実施形態のコンピュータの構成図である。
【図７】  第３実施形態の前工程と後工程の関係を示す図である。
【図８】  第３実施形態の部品組み付け時間と出荷最終時間との関係を示す図である。
【図９】  第４実施形態の前工程と後工程の関係を示す図である。
【図１０】  第５実施形態の前工程と後工程の関係を示す図である。
【図１１】  第５実施形態の部品組み付け時間と出荷最終時間との関係を示す図である。
【図１２】  第６実施形態の前工程と後工程の関係を示す図である。
【図１３】  第６実施形態の部品組み付け時間と出荷最終時間との関係を示す図である。
【図１４】  第７実施形態の前工程と後工程及び中継物流拠点との関係を示す図である。
【符号の説明】
１０  組立工場（後工程）、１２  部品生産工場（前工程）、１４  コンピュータ、１６  運搬車両、１８  部品。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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