(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タービン部品の製造方法であって、
表面上に複数の延伸部を有するスーパーアロイ基材を用意し、
スーパーアロイ基材の少なくとも一部の上にＮｉＣｒＡｌＹまたはＣｏＮｉＣｒＡｌＹ合金より成る薄いスキンを適用し、薄いスキンをスーパーアロイ基材の延伸部に結合させるステップより成るタービン部品の製造方法。
【請求項２】
延伸部はスーパーアロイ基材の表面より０．２５乃至６．２５ｍｍ延伸している請求項１の方法。
【請求項３】
延伸部はスーパーアロイ基材の表面から０．５乃至１．２５ｍｍ延伸している請求項１の方法。
【請求項４】
延伸部はスーパーアロイ基材に一体的に形成されている請求項１の方法。
【請求項５】
延伸部はスーパーアロイ基材の一部として鋳造されている請求項４の方法。
【請求項６】
延伸部はスーパーアロイ基材から切削加工されている請求項４の方法。
【請求項７】
延伸部はほぼ円筒状のピンより成る請求項１の方法。
【請求項８】
スーパーアロイ基材はニッケル系スーパーアロイより成る請求項１の方法。
【請求項９】
スーパーアロイは単結晶ニッケル系スーパーアロイより成る請求項１の方法。
【請求項１０】
単結晶ニッケル系スーパーアロイはＣＭＳＸ−４より成る請求項９の方法。
【請求項１１】
薄いスキンの厚さは０．１３乃至２．５ｍｍである請求項１の方法。
【請求項１２】
薄いスキンの厚さは０．２５乃至１．２５ｍｍである請求項１の方法。
【請求項１３】
過渡液相結合により薄いスキンをスーパーアロイ基材に結合するステップをさらに含む請求項１の方法。
【請求項１４】
スーパーアロイ基材はタービン翼翼形のけたより成る請求項１の方法。
【請求項１５】
スーパーアロイ基材と、スーパーアロイ基材に結合させたＮｉＣｒＡｌＹまたはＣｏＮｉＣｒＡｌＹ合金より成る薄いスキンと、スーパーアロイ基材と薄いスキンの間に位置する少なくとも１つの冷却チャンネルとより成るタービン部品。
【請求項１６】
スーパーアロイ基材は表面に複数の延伸部を有し、薄いスキンはスーパーアロイ基材の延伸部に結合されている請求項１５のタービン部品。
【請求項１７】
延伸部はスーパーアロイ基材の表面より０．２５乃至６．２５ｍｍ延伸している請求項１６のタービン部品。
【請求項１８】
延伸部はスーパーアロイ基材の表面から０．５乃至１．２５ｍｍ延伸している請求項１６のタービン部品。
【請求項１９】
延伸部はスーパーアロイ基材に一体的に形成されている請求項１６のタービン部品。
【請求項２０】
延伸部はスーパーアロイ基材の一部として鋳造されている請求項１９のタービン部品。
【請求項２１】
延伸部はスーパーアロイ基材から切削加工されている請求項１９のタービン部品。
【請求項２２】
延伸部はほぼ円筒状のピンより成る請求項１６のタービン部品。
【請求項２３】
スーパーアロイ基材はニッケル系スーパーアロイより成る請求項１５のタービン部品。
【請求項２４】
スーパーアロイは単結晶ニッケル系スーパーアロイより成る請求項１５のタービン部品。
【請求項２５】
単結晶ニッケル系スーパーアロイはＣＭＳＸ−４より成る請求項２４のタービン部品。
【請求項２６】
薄いスキンの厚さは０．１３乃至２．５ｍｍである請求項１５のタービン部品。
【請求項２７】
薄いスキンの厚さは０．２５乃至１．２５ｍｍである請求項１５のタービン部品。
【請求項２８】
少なくとも１つの冷却チャンネルの厚さは０．２５乃至６．２５ｍｍである請求項１５のタービン部品。
【請求項２９】
少なくとも１つの冷却チャンネルの厚さは０．５乃至１．２５ｍｍである請求項１５のタービン部品。
【請求項３０】
スーパーアロイ基材はタービン翼翼形のけたより成る請求項１５のタービン部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【関連出願への参照】
本願は、１９９７年１０月２７日付の米国仮出願（出願番号：６０／０６３，６４０）の優先権を主張するものである。
【０００２】
【発明の属する技術分野】
本発明はタービンに関し、さらに詳細には、スーパーアロイ基材に薄いスキンが結合されたタービン部品及びその製造方法に関する。
【０００３】
【背景情報】
現在の高効率発電用燃焼タービン機関に使用されている最先端の動翼及び静翼は単結晶合金のような高品質材料で製造され、その部品の内側及び外側寸法は正確に制御されている。これらの部品はサイズが大きいため、いくつかの方面から低コスト製造法開発への努力が続けられている。
【０００４】
現在開発中の最新式タービンシステム（ＡＴＳ）のような陸用ガスタービンは、最先端材料で製造される低コストで高性能の部品を必要とする。タービンの第１列及び第２列の動翼及び静翼は複雑な内側及び外側構造を有するため、欠陥のない材料で製造する必要がある。
【０００５】
最新式タービン翼を設計するために、薄壁構造を用いることによって運転効率を向上させる。しかしながら、このような薄壁構造によりタービン翼の製造が非常に困難になっている。特に陸用タービンの翼形に必要な薄壁部分を非常に長い距離に亘って制御することは非常に困難であり、このため鋳造の生産効率が非常に低くなり部品のコストが上昇する。この生産効率及びコストの問題は、ＡＴＳ及び次世代のタービン機関に要求される単結晶合金にとって特に厳しいものである。
【０００６】
【発明の概要】
本発明によると、タービン翼のような高効率薄壁構造タービン部品が、単結晶内部けた構造物のようなスーパーアロイ基材を形成し、この基材に薄いスキンを結合させることにより製造される。例えば、タービン翼翼形のけたの形状を有する基材は、表面上に、薄いスキンを結合できる突起状ピンまたは壁部分のような波形部または断続的突起部を有する。この薄いスキンは単結晶または多結晶材料で製造可能であり、その好ましい厚さは０．０２５乃至０．１２５ｃｍ（０．０１乃至０．０５インチ）である。このスキンは、過渡液相結合法及び／または高温均圧プレス法のような熱プロセスにより基材に結合される。
【０００７】
本発明は、１つの側面で見ると、薄壁構造タービン部品の製造方法を提供する。この方法は、表面に多数の延伸部を有するスーパーアロイ基材を用意し、この基材に薄いスキンを適用し、この薄いスキンを基材の延伸部に結合させるステップを含む。
【０００８】
本発明は、別の側面で見ると、スーパーアロイ基材と、このスーパーアロイ基材に結合させた薄いスキンと、基材と薄いスキンの間に位置する少なくとも１つの冷却チャンネルとより成るタービン部品を提供する。好ましい実施例において、この基材は単結晶ニッケル系スーパーアロイで製造される翼形のけたより成る。
【０００９】
本発明の上記及び他の側面については、以下の説明から明らかになるであろう。
【００１０】
【好ましい実施例の詳細な説明】
本発明によると、高い冷却効率を有するガスタービン翼に適した薄壁構造を、過渡液相結合法またはそれに似た方法を用いてシート材料の薄いスキンを中央の鋳物上に適用することにより製造できる。このプロセスは、結合される材料が実質的に連続する構造を有し、結合領域の特性が接合される金属合金の特性とほぼ等価であるように制御できる。本発明の１つの実施例では、ＮｉＣｒＡｌＹまたはＣｏＮｉＣｒＡｌＹ合金より成る薄いスキンがスーパーアロイ基材上に接合される。別の実施例として、高い耐酸化性の多結晶合金を耐高温高強度のスーパーアロイ、例えば単結晶ニッケル系スーパーアロイ上に適用される。
【００１１】
本発明の１つの実施例において、中子なしにタービン翼中央部を鋳造すると部品の寸法公差及び歩どまりが改善される。この中央部を多数の部分を結合することにより製造するのも望ましく、所望の生産効率が得られる。鋳造後中央のけたの表面を正確な輪郭が得られるように切削加工すると、薄いシート状金属等のスキンをそのけたの上に容易に且つ正確に適用することができる。この方式によると、単片鋳造プロセスの場合維持しなければならない種々の外側及び内側寸法公差を同時に制御する必要がなくなり、最新式タービン翼の部品製造の全体的な歩どまりが向上する。
【００１２】
部品の冷却を促進するためには、タービン翼を非常に薄い壁を有するように構成するのが望ましい。この壁により、高い応力に耐える必要のある翼部分と、最も高い温度と潜在的な侵食環境に耐えなければならない部分とが実質的に分離される。
【００１３】
本明細書中に用いる用語「タービン翼」は陸用ガスタービンの部品を意味するものであり、かかるタービンの動翼及び静翼を含む。動翼は通常、翼形部分と、プラットフォームを含む根元部分とより成る。静翼は通常、中央の翼形部分と、動翼の根元部分に匹敵すると考えられる２つのシュラウド部分とより成る。タービン翼は比較的大型の部品で、好ましくは全長が少なくとも３０．４８ｃｍ（１２インチ）、翼形の翼弦が少なくとも１０．１６ｃｍ（４インチ）、翼形の厚さが０．７９ｃｍ（５／１６インチ）である。動翼の翼形部分の最小長さは好ましくは約１７．７８ｃｍ（７インチ）であるが、その翼の根元部分の最小長さは少なくとも約１２．７ｃｍ（５インチ）である。かかる動翼の根元部分は少なくとも約７．６２ｃｍ（３インチ）の幅を有する。本発明のタービン翼は通常、全長が約４５．７２ｃｍ（１８インチ）であり、その翼形部分の長さは約２７．９４ｃｍ（１１インチ）、根元部分の長さは約１７．７８ｃｍ（７インチ）である。翼形部分の翼弦は通常、約１５．２４ｃｍ（６インチ）であるが、翼形部分の厚さは通常、約２．５４ｃｍ（１インチ）である。根元部分は約１０．１６乃至１２．７ｃｍ（４乃至５インチ）の幅を持つのが一般的である。動翼の翼形部分は翼の全重量のほぼ約２０パーセントを占めるが、根元部分は全重量のほぼ８０パーセントである。本発明のタービン翼の重量は４．５４ｋｇ（１０ポンド）以上であるのが好ましく、通常は約９．０８乃至１３．６２ｋｇ（２０乃至３０ポンド）である。これは、重量が通常、約０．９１ｋｇ（２ポンド）で各部の寸法が小さい航空機用タービン翼とは対照的である。タービン翼に加えて、本発明により製造可能なタービンの他の部品には、燃焼器のカム、高温の移行部分及びダクトが含まれる。
【００１４】
図１は、本発明の一実施例によるタービン翼の翼形１０を示す横断面図である。翼形１０は任意適当なスーパーアロイで製造した基材１２を有し、このスーパーアロイは好ましくは単結晶ニッケル系スーパーアロイである。薄いスキン１４がこの基材１２の上に結合されている。基材１２と薄いスキン１４の間に延びるいくつかの壁１６により、翼形１０の長さ方向に延びる多数の冷却チャンネルが形成される。薄いスキン１４は、ほぼ円筒形のピン１８より成る多数の延伸部により基材１２に結合されている。図１には図示しないが、これらのピン１８は基材１２の外表面の実質的に全体にわたって延びており、薄いスキン１４のための所望数の結合サイトを提供する。ピン１８は、基材１２と一体的に、またはそれらとは別体で形成することができる。例えば、ピンと基材とを鋳造するか、あるいはピンを基材を切削加工して形成することにより、ピン１８をこの基材１２に一体的に形成することができる。
【００１５】
図１に示すように、翼形の基材１２は、オプションとして、少なくとも１つの内部流路２０を有する。この基材１２は、単一部品の鋳物の形で用意できる。タービン翼のいくつかの用途では、この基材１２を２または３以上の別個の鋳物として用意した後、それらを結合するのが好ましい場合がある。この場合、基材１２を２つの別個の部品として鋳造し、その後翼形のカンバ線２２に沿って結合する。
【００１６】
以下にさらに詳説するように、基材１２は、例としてＣＭＳＸ−４が挙げられる単結晶ニッケル系スーパーアロイのようなスーパーアロイで形成するのが好ましい。薄いスキン１４もまた、単結晶ニッケル系スーパーアロイで形成してもよい。別法として、薄いスキン１４を多結晶ニッケル系スーパーアロイなどで形成してもよい。適当な薄いスキンの材料としては、方向性凝固または方向性再結晶ニッケルまたは鉄系スーパーアロイが含まれる。さらに、この薄いスキンを、ＮｉＣｒＡｌＹまたはＣｏＮｉＣｒＡｌＹ系の耐酸化及び耐腐食性の合金、ニッケル系ＯＤＳ合金、鉄系ＯＤＳ合金及び鍛練用コバルト系合金のような他の材料で製造することも可能である。例示すると、適当なスキン用合金として、ＩＮ７１８、ハステロイＸ、ヘインズ（Haynes）２３６、インコネル６１７、インコネルＭＡ７５４、ＰＭ２０００及びヘインズ１８８が含まれる。この薄いスキン１４を単一の層または複数の層として形成することが可能である。例えば、薄いスキンを金属製の下層の上に少なくとも１つの熱障壁用被覆を施したもので形成してもよい。
【００１７】
薄いスキン１４の厚さは、好ましくは約０．１３乃至２．５ｍｍ（５乃至１００ミル）である。さらに好ましい厚さは、約０．２５乃至１．２５ｍｍ（１０乃至５０ミル）である。薄いスキンの特に好ましい厚さは約０．５ｍｍ（２０ミル）である。
【００１８】
図１に示すピン１８のような、基材１２と薄いスキン１４の間の延伸部は、基材１２の表面から約０．２５乃至約６．２５ｍｍ延びることが好ましい。この延伸部は、さらに好ましくは、基材１２の表面から約０．５乃至１．２５ｍｍ延びる。かくして、基材１２と薄いスキン１４の間には、厚さが約０．２５乃至約６．２５ｍｍのギャップが形成され、これが冷却チャンネルとなる。この冷却チャンネルのさらに好ましい厚さは、約０．５乃至約１．２５ｍｍである。
【００１９】
図１に示すように、耐高温性のスキン１４は、列状のピン１８、短壁などにより低温の基材１２から分離されている。スキンは非常に薄いため、その厚さを非常に厳格な寸法公差内に維持することによって正確な金属温度及び熱流を維持することが重要である。直接鋳造またはシート状金属成形のようなシート状金属処理法を用いて形状が一致するスキンを形成することにより、基材上にぴったり重なり合う輪郭のスキンを製造することが可能となる。
【００２０】
１つの実施例において、スキンからの荷重を機械的に支持すると共にスキンを冷却するに十分な空気流を確保するのに必要な表面突起を含む形状に直接鋳造することによって、この基材を製造することが可能である。基材の表面は、表面の特徴部分の切削加工／輪郭形成作業を最小限に抑えるように、その形状になるよう直接成形する。
【００２１】
別法として、電気放電加工（ＥＤＭ）のような適当な低応力切削加工法により、または低電流または電解加工法（ＥＣＭ）により、熱処理時または運転時に単結晶部分が再結晶しないように、中実部分の表面を切削加工することによって、列状の支持部分を形成することが可能である。このプロセスは、正味の形状／輪郭に近い形に鋳造し、ＥＤＭ、ＥＣＭまたはそれらに似たプロセスを用いて正確な寸法公差に最終仕上することより成るのが好ましい。
【００２２】
好ましい実施例において、この薄いスキンを、過渡液相結合法を用いてけた構造に結合する。結合用フォイルを、スキンの中実表面を覆う単一シート状フォイルとして適用することにより、結合される全ての領域にフォイルが確実に適用されるようにする。別法として、結合領域がスキン表面の小さな部分を占めるに過ぎない場合、フォイルに打ち抜き加工、切断加工またはエッチングを施すことにより支持構造とスキンとの間のフォイルが介在しない部分を除去するようにしてもよい。この後者の場合、スキンと全ての支持要素、例えばピン、フィンなどの間に結合材が介在するように、穴の開いたシートを正確に位置づけをする必要がある。
【００２３】
結合時、結合される全ての表面を密接接触関係に維持することが重要である。約０．００２５ｃｍ（０．００１インチ）の厚さを有する結合用フォイルを、最大±０．００２５ｃｍ（０．００１インチ）で結合される部品に用いるのが好ましい。この必要条件は、結合を行うためには部品をぴったり接触するよう押圧しなければならないことを意味する。良好な結合を得るために必要な結合面の荷重は比較的小さく、例えば約１乃至約５ｋｓｉである。結合表面を平らにし、且つ結合表面にわたって応力を発生させるのではなくて結合ギャップを閉じるように部品を弾性変形させるために必要な荷重を、その部品全体にかける。平らな部品では、薄いスキンを結合用フォイル及び基材の下に配置して、重力の作用プラス重量または取付け具による荷重を与えることにより、これらの応力を容易に発生させ、部品の適切な容易に結合が得られるようにする。結合すべき表面が平らでない輪郭を有する部品の場合、表面の密着を確保するための荷重を、界面にわたってポイント荷重または表面荷重を与える機械的取付け具を使用することによりかけるのが好ましい。スキンを液圧ガス力により基材上に保持する液圧システムを用いて圧力を加えるようにしてもよい。この場合、ガスによる加圧及び結合熱処理はＨＩＰ熱サイクルにより行うことが可能である。これらの条件下では、例えばステンレス鋼の使い捨ての成形カンの内部に密着接触状態のまたは未結合状態の部品を収納し、ＨＩＰプロセスの前にこのカンを排気・封止し、ＨＩＰプロセスの後このカンをはがして処理するのが好ましい。
【００２４】
図２は、単結晶のスキンが単結晶のピンの列状体に結合された本発明による薄壁構造を示す。図３はこの薄壁構造をさらに大きく拡大して示す。
【００２５】
単結晶スキンを単結晶基材に結合するために、結合条件を制御する。例えば、ＣＭＳＸ−４のスキンをＣＭＳＸ−４の基材に結合するための典型的な条件は、１．３重量パーセントのホウ素を含むＮｉ−Ｆｌｅｘ  １１０の結合フォイルをＥＤＭにより表面を調製した鋳造のままの状態で、温度２２５０°Ｆ、時間４時間で結合する。この部品はその後、溶体化及び析出熱処理を施される。
【００２６】
図４は、単結晶ピンと単結晶の薄壁との間の接合部であり、かかる結合によりピンの表面の周りに優れたすみ肉形成がなされている様子を示す。
【００２７】
図５は、単結晶ＣＭＳＸ−４のピンと単結晶ニッケル系スーパーアロイの薄壁スキンとの接合部を示す２つの顕微鏡写真である。これらの顕微鏡写真では、接合線は垂直方向に延びている。
【００２８】
本発明のプロセスを用いて、多結晶のスキンを単結晶の基材に結合することも可能である。多結晶のスキンはいくつかの理由により望ましいが、それには酸化及び／または高温腐食に対する耐性が優れているという特殊な化学的性質、熱障壁被覆層の接着性、及び、例えば再結晶化するため単結晶のシートを使用できない場合、薄壁の複雑な金属加工を必要とする輪郭の複雑な表面があるという理由が含まれる。この場合、多結晶スキンを単結晶基材に結合する方法については以下において詳しく説明する。
【００２９】
本発明のプロセスは、薄壁またはスキンをタービン翼の翼形の中央けた上に配置するために使用可能である。例えば、最新式のエンジンではタービン翼のシュラウド領域の冷却がより重要になるため、これらの領域が薄壁構造であるのは非常に有利であり、本発明により翼形だけでなく翼のシュラウド領域の薄壁を形成することができる。
【００３０】
過渡液相結合は、スーパーアロイに高品質の接合部を形成する接合方法である。等温プロセルでは、結合材、例えばフォイルもしくは塊状ペーストの薄い条片を結合される２つの材料部分の間に配置する。この結合材は基部の材料と同じであるが、合金中において迅速な固相拡散を示す融点抑制元素を別に含む。ニッケル系合金では、ＳｉとＢが好ましい融点抑制剤である。単結晶部品の結合を必要とする高温の用途では、Ｓｉには腐食の問題があるため、ホウ素が好ましい。
【００３１】
結合は、フォイルの融点よりも高いが母材のかさ融点より低い温度の実質的に等温プロセスで実施する。ホウ素が豊富なフォイルは、溶融するにつれて、接合部の両側の母材を湿潤化し、母材金属の一部を溶解させて広い液相領域を与える。液相領域が広くなるにつれて、ホウ素が平衡液化濃度になる程融液プールがホウ素につき十分に希釈化されるまで液体中のホウ素濃度が減少する。それと同時に、固相拡散によりホウ素が結合プール領域から除去される。これら２つのプロセスにより、結合材プール中の融点抑制剤が欠乏状態となり、結合剤プールが等温再凝固して最後に２つの凝固フロントが結合剤のほぼ中心線で交わる。
【００３２】
結合媒体の化学的性質及び結合プロセスの温度を注意深く制御することにより、結合領域内の母材の化学的性質及び微細構造を再生するように本発明の等温プロセスを制御することができる。
【００３３】
結合プロセル時、ある特定のパラメータを制御するのが好ましい。融点抑制剤は、結合用フォイルが母材よりも著しく（即ち、数百°Ｆ）低い温度で溶解するように十分な量でなければならない。結合温度は、結合用フォイル及びそれと同様な厚さの母材とを溶解させて、よく混合された、優れた結合領域を形成するに十分な値でなければならない。結合用フォイルの量は、母材を溶融させ且つよく制御された、優れた結合部を提供するような十分な大きさでなければならない。結合領域の溶融及び再凝固は、結合領域内に有害な化学的及び相分離が生じないように十分によく制御しなければならない。結合用フォイルの主要な元素（即ち、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ、Ｍｏ、Ｎｂなど）の化学的性質を結合すべき材料と十分にマッチさせることにより、結合領域の化学的性質及び構造が母材のそれと実質的に連続性を有するようにする必要がある。結合用フォイルの組成は、溶融領域で幾分かの混合が生じるため母材と同一である必要はない。また、Ａｌ及びＴｉは偏析して最終材料となり固化するから、これらの元素を結合用フォイルから除去して結合部の中心線に有害なγ´共晶が形成されないようにする。さらに、用途によっては、結合部にわたる結晶の性質を制御またはマッチ即ちする、即ち、結合される部分の結晶方向をマッチさせるのが好ましい。母材の組成及びその融点、結合用フォイルの主要元素の組成、等温結合のための温度及びホウ素の量は全て、本発明のプロセスにより生じる結合部の化学的性質及び構造を決定する相互に作用する変数である。ホウ素をニッケル系合金に添加すると、その融点が１重量パーセント当たり約１００-１５０°Ｆ抑制される。融点が２４００°Ｆを超え、偏析した鋳造のままの形態の初期融点が幾分低いと、約１乃至約３重量パーセントのホウ素を含むフォイルの融点は２０００°乃至２３００°Ｆの領域まで低下し、それにより全体でなくて局部的な溶融が可能になる。結合用フォイルの主要な元素組成の理想は母材に非常に近いことであるが、その間にかなりの差があっても実際には問題ない。単結晶スーパーアロイ中の多数の合金元素により、組成に小さな変化があっても融点が著しい影響を受けることはない。また、母材が結合領域の溶融プール内に溶解すると、結合用フォイル及び母材金属の組成の差が補償されるようになる。さらに、レニウムのような一部の高価な元素は、コストを低下させるためには、フォイルにとっては望ましいものではない。最後に結合領域の再凝固時、共晶γ´の形成を抑制するために、結合用フォイル中のチタン及びアルミニウムの含有量を減少させる必要がある。
【００３４】
本発明は、ニッケル系単結晶スーパーアロイＣＭＳＸ−４に適用可能である。この合金の組成を表１に示す。また、ＣＭＳＸ−４の単結晶との過渡液相結合部を形成するために使用可能な幾つかの結合用フォイルの組成も表１に示す。
【００３５】
【表１】
0004240810.tif 000002
【００３６】
表１に示すタングステン（Ｗ）のフォイル１乃至４は、ＣＭＳＸ−４合金の組成の派生物であり、融点抑制剤として１．５重量パーセントのホウ素が添加されたものである。Ａｌ及びＴｉの量は、ＣＭＳＸ−４結合部の化学的性質及び構造に対する共晶γ´を形成する添加物の影響を調べるため調整される。Ｎｉ−Ｆｌｅｘのフォイルは、Materials Development Corporation of Medford, MAからシリーズで市販されているフォイルである。これらフォイルの組成はＣＭＳＸ−４と大きな違いがあるように思えるが、以下に述べるように、これらのフォイルのいくつかにより優れた結合部分が形成された。
【００３７】
結合温度は、フォイルの融点と母材の融点との間になるように選択する。ホウ素はニッケル合金の融点を１重量パーセント増加させる毎に約１００乃至１５０°Ｆ低下させるため、１乃至３重量パーセントのホウ素で単結晶合金の融点を２４００°Ｆから２０００乃至２３００°Ｆの範囲内に抑制する。結合温度をホウ素の含有量に関して制御すると、結合領域の幅、溶解時に生じる元素の混合及び再凝固時に起こる偏析が決まる。高温で結合させると、融解したフォイルによって結合表面が迅速に湿潤化され、結合部のプールがよく混合され、ホウ素の固相拡散が加速されて再凝固プロセスの速度が増加する。高温での結合はまた、少ない量のホウ素を含むフォイルの使用を可能にするため、凝固プロセス時固相拡散を広範囲に生ぜしめホウ化物の粒子を形成させる必要がなくなる。
【００３８】
２２５０°Ｆで４時間行う結合サイクルは、この温度が結合領域形成の制御を可能にし、有害なγ´相を成長させないように思えるため、結合フォイルにとって適当である。母材合金及びフォイルの合金成分の含有量が多いため、フォイルの金属元素の組成は母材合金の融点の低下にはそれほど影響を及ぼさない。しかしながら、再凝固した結合領域の化学的組成及び熱処理時に結合領域内に生じる微細構造にはかなりの影響を与える。凝固後の結合領域内の元素の化学的偏析は、結合領域のサイズ及び結合プロセスの第１段における母材金属の溶解度により制御される。それはまた、母材の状態、即ち偏析されるか均質化されるかにより、異なる影響を受ける。この問題は、偏析された鋳物のγ´が豊富な樹枝状間領域が優先的に溶解することにより結合ラインにγ´共晶が形成される、鋳造のままのＣＭＳＸ−４をホウ素含有量の多いフォイルにより結合する際明らかとなる。この共晶材料はその後結合ラインに再溶着する。この問題は、ホウ素を多量に含むフォイルを用いる場合、均質化され且つ溶体化処理されたＣＭＳＸ−４を用いることにより軽減または回避することが可能である。この場合、均質化された構造物は均一に融解して、γ´共晶を形成する元素の濃度が低い融解プールを生ぜしめる。その結果、再凝固した結合領域は有害なγ´共晶を有しない。
【００３９】
【表２】
0004240810.tif 000003
【００４０】
結合後の熱処理により、結合領域上だけでなく母材金属の残りの部分における化学的性質及び構造を最適化する必要がある。この熱処理サイクルは鋳造及び再凝固後に得られる偏析構造を均質化し、また強化γ´析出物の最適の形態を析出及び成長させる必要がある。ＣＭＳＸ−４について推奨される従来の溶体化及び熱処理サイクルは、これを達成するのに適切である。溶体化処理は、表２に示すタイプの勾配熱処理である。このサイクルの間温度をゆっくり増加すると、初期の融解を、局部的な融解温度を上昇させる固相相互拡散を許容することによって実質的に回避することができる。このプロセスは鋳造のままの単結晶を均質化するのに効果的であり、また再凝固した結合領域を均質化するのにも効果的である。さらに、単結晶をホウ素が分散する速度を増加させ、これによりホウ素が豊富な結合ラインの溶融を阻止するのにも効果的である。例えば、温度勾配を緩やかにすると、２２５０°Ｆで４時間処理した後に形成された結合領域が母材ＣＭＳＸ−４の２４０８°Ｆの溶体化処理ピーク温度よりも低い融点を持つという潜在的な問題を回避する手助けとなる。２２５０°Ｆで４時間の処理は偏析した単結晶の均質化を促進し、またホウ素の拡散は金属合金元素の拡散よりもより早いため、このサイクルを短縮化する可能性が存在する。
【００４１】
溶体化熱処理後、強化γ´析出物の最適な形態を生ぜしめるために析出熱処理手順を実行するのが好ましい。ほぼ０．５μｍの立方形一次γ´析出物を生ぜしめ、立方形間の母材チャンネルに球状の二次及び三次γ´析出物を分散させるために、２０８４°Ｆで４時間、そして１６５０°Ｆで２４時間の処理を行う。単結晶母材合金を処理するために生み出されたこれらの熱処理を施すことにより、結合領域だけでなく結合部品の未結合部分の微細構造の熱処理を最適に行う。
【００４２】
ＣＭＳＸ−４の単結晶を結合する好ましい条件は１．３重量パーセントのホウ素を含むフォイルを使用し、２２５０°Ｆで４時間結合処理をした後、最高２４０８°Ｆの勾配熱処理により溶体化熱処理を行い、４乃至６時間の間ホールドし、室温まで冷却した後、２０８４°Ｆで４時間、そして１６５０°Ｆで２４時間析出熱処理を行う。この処理により好ましい構造が得られる。このプロセスの他の変形例を用いて受け入れ可能な微細構造を生ぜしめることも可能である。
【００４３】
【表３】
0004240810.tif 000004
【００４４】
【表３ａ】
0004240810.tif 000005
【００４５】
表３は、表１に示すフォイルを処理して均一な結合構造が得るための方法を示す。この表はまた、処理時に生まれる重要な微細構造の特徴の一部を示す。
【００４６】
本発明の一実施例によると、多結晶ニッケル系スーパーアロイより成るスキンを単結晶ニッケル系スーパーアロイより成る基材に接合することができる。多結晶及び単結晶ニッケル系スーパーアロイを、フォイルまたはペースト状結合媒体と、個々の合金をそれ自体に結合するための結合媒体に適合する熱サイクルとを用いて互いに接合することができる。接合可能な合金は、同量のγ´を生ぜしめ且つ２つの合金中のγ相及びγ´相の化学的組成も類似となる程十分によく似た組成を単結晶合金及び多結晶合金が示すような合金である。これらの合金の結合は、好ましくは融点抑制剤をしてホウ素を用いる過渡液相結合を使用し、フォイルの合金元素を母材合金の組成にマッチするように調整することにより、達成される。結合熱サイクルは、母材をそれ自体に過渡液相結合するための結合熱サイクルと同様である。このサイクルは、結合フォイルと単結晶及び多結晶材料の局部領域を融解するのに適した温度で生じる。この熱サイクルは、凝固後、ホウ素の固相拡散が材料の局部的な融点を材料が曝されると予想される温度以上に確実に十分上昇させる適当な持続時間を有する。
【００４７】
過渡液相結合のような高品質の結合プロセスを用いる目的は、通常は、金属部分の本体に存在する結合領域に同一の化学的性質及び微細構造を生ぜしめることである。これは一般的に、溶解及び再凝固時に生じる優先的な偏析を考慮して、結合フォイルの化学的性質を母材金属の化学的性質にマッチさせることにより達成される。Ｔｉ及びＡｌのような元素は、凝固後結合ラインの中心へ偏析する傾向があるため、結合フォイルでは母材金属と比較すると少なくする必要がある。多結晶及び単結晶合金は通常化学的組成が相違するため、結合フォイルの組成を単結晶-多結晶結合の接合部の両側において同一になるようにマッチさせることは不可能である。しかしながら、合金の一部の組み合わせによっては組成及びγ´体積百分率が同一であるため、結合される同一の多結晶及び単結晶合金組成物を選択し、それら組成物をこれら合金の何れかの結合に用いる結合用フォイルとマッチさせることが可能である。
【００４８】
過渡液相結合を事実上可能にするほど十分に化学的性質がよく似た合金には、ＣＭＳＸ−４とＣＭ２４７；ＣＭＳＸ−４とＣＭ１８６；ＰＷＡ１４８０とＭａｒＭ２４７；及びＳＣ−１６とＩＮ７３８がある。これらの合金は同様な化学的性質を有する。合金の対はまた、過渡液相結合時における化学的性質の混合が、有害な析出物、例えば過剰なＲｅ、Ｃｒなどにより形成可能な安定性を損なうＴＣＰ（topographically close packed）相を形成するには不十分であるように選択される。これらの対は化学的性質が非常によくマッチするため、結合領域にわたって優れた特性を与える。それほどマッチしない材料を用いると、結合領域に有害な相が生ると共に特性が低下する。しかしながら、強度条件がそれほど厳しくなく表面の耐腐食性のような他の特性が望ましい場合は、これで十分である。選択された合金対の化学的性質は、これらの制約に合致するように制御する。
【００４９】
結合媒体は、単結晶の結合に用いるものでよい。ＣＭＳＸ−４とＣＭ２４７を結合する場合、融点抑制剤として１．３重量パーセントのホウ素を含むＮｉ―Ｆｌｅｘ１１０を、単結晶合金の推奨結合温度である２２５０°Ｆで結合させる。ＣＭＳＸ−４とＣＭ２４７の結合温度の差は５０°Ｆにすぎず、ホウ素を添加することによる融点の低下はホウ素１重量パーセントにつき約１００°Ｆである。従って、単結晶及び単結晶材料の結合点が十分に近ければ、高融点の単結晶材料の結合プロセスを用いることによりそれらの折り合いをつけることが一般的に可能である。操作上の効率を得るためプロセスパラメータの幅を広くするのは、フォイル中のホウ素の量を増加させ、結合温度を多結晶材料の結合温度に近い値に調整することによって可能となる。
【００５０】
結合用フォイルの化学的性質は、前述した組成上の要件、即ち母材金属と同様で、Ａｌが少なく、Ｔｉが存在しないという要件により制約を受ける。この母材金属と同様であるという点の１つの例外は、多結晶合金にレニウムのような高価な元素を含ましめる必要があることである。これは、多結晶合金はほとんどＲｅを含まず、第３世代の単結晶は優れた高温強度を得るためにＲｅの添加が必要であるという意味で、商業的な要件である。これら２つの材料を結合する利点は、構造物のスキンからレニウムのコストを除く点にある。レニウムは母材に偏析し、また遅い拡散速度によりγ´が安定化するため、接合部から除いても特性に悪い影響は与えない。
【００５１】
【表４】
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【００５２】
表４は、いくつかの単結晶及び多結晶合金の組成を示す。この表から、いくつかの単結晶合金の組はいくつかの多結晶合金に組成的に近いことがわかる。例えば、ＣＭＳＸ−４とＣＭ２４７とは化学的性質及び構造が十分に近いため過渡液相結合法を用いると良好な結合を形成できる。これは、これら合金間の違いが事実上、固相及び液相で容易に拡散しないレニウムの含有量にあるからである。さらに、結合領域にわたるレニウムの勾配により、構造及び特性が、接合部の性能に有害な影響を与えない緩やかな変化を示すからである。レニウムのコストを考えると、レニウムを含む単結晶とレニウムを含まない多結晶とを接合することが望ましい。
【００５３】
【表５】
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【００５４】
表５は、単結晶合金を多結晶合金と結合するために使用可能な結合用合金の例を示す。アルミニウムの豊富な単結晶合金は、Ｎｉ−Ｆｌｅｘ型の合金を用いて結合することにより、適当にマッチできる。これらのフォィルはまた、このタイプの多結晶合金（ＣＭ２４７、ＭａｒＭ２４７、ＭａｒＭ００２）を結合するために用いることができる。従って、これらの結合用フォイルを用いて、ＣＭＳＸ−４型の単結晶合金を同じクラスの多結晶合金、例えばＣＭ２４７と結合することが可能である。逆に、単結晶ＳＣ−１６のようなクロムの豊富な材料をＩＮ７３８多結晶合金に結合するには、ＭＦＢ８０／８０Ａのようなフォイルが好ましい。
【００５５】
上述したように、単結晶合金を多結晶合金に結合する一例として、単結晶ＣＭＳＸ−４を多結晶ＣＭ２４７合金に結合できる。使用する結合プロセスは、０．０５ミクロンに仕上げた機械研磨した表面；１．３重量パーセントのホウ素を含むＮｉ−Ｆｌｅｘ１１０のフォイル；２２５０°Ｆの結合温度；４時間の結合時間であった。
【００５６】
本発明の特定の実施例を例示の目的で説明したが、当業者にとっては頭書の特許請求の範囲において定義される本発明から逸脱することなく本発明の多数の変形例及び設計変更が可能であることがわかるであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施例に従って薄いスキンをスーパーアロイのタービン翼のけたに結合させたタービン翼の翼形を示す横断面図である。
【図２】  本発明の一実施例に従ってスーパーアロイの基材に結合させた薄いスキンを示す側面図である。
【図３】  図２の拡大図である。
【図４】  本発明の一実施例による薄いスキンとスーパーアロイ基材の１つのピンとの接合部を種々の倍率で示す一連の顕微鏡写真である。
【図５】  本発明の一実施例による薄いスキンとスーパーアロイ基材の接合部を示す２つの顕微鏡写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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