(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性フォームコア層と（ｂ）前記コア層の前記第１主面上の熱硬化性シーラント層とを含み、前記熱硬化性シーラント層は、硬化すると、室温において強くかつ永続的な粘着性を示さず、単に接触させることでは広範な異なる表面にしっかりと接着することができず、前記シーラント層が基材と接触することができる面を有し、そして前記コア層が前記熱硬化性シーラント層の引張り強度以下の引張り強度を有する物品。
【請求項２】
第１基材を第２基材に接合する方法であって：
（ａ）（１）有限の厚さを有する縁端領域で分離された第１主面および第２主面を有する第１基材と；
（２）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性コア層であって、
前記コア層が前記熱硬化性シーラント層の引張り強度以下の引張り強度を有し、前記コア層がその第２主面において、
（ｉ）前記第１基材の前記第１主面、および／または
（ｉｉ）前記第１基材の前記縁端領域に取り付けられ、
前記コア層が振動減衰性を有するコア層と；
（３）前記コア層の前記第１主面上に設けられた熱硬化性シーラント層であって、
前記熱硬化性シーラント層は、硬化すると、室温において強くかつ永続的な粘着性を示さず、単に接触させることでは広範な異なる表面にしっかりと接着することができず、前記シーラント層が第２基材と接触させることができる面を有するシーラント層とを含む物品を作製し；
（ｂ）前記シーラント層を第２基材と接触させて、前記シーラント層を介して前記第２基材を前記第１基材と接合させることを含む方法。
【請求項３】
前記第１基材がフロントガラスを含み、前記第２基材が前記フロントガラスを保持するフレームを含む請求項２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
発明の背景
本発明は、２つの基材の間、特に基材の少なくとも一方がガラスである場合の２つの基材の間をシーリングすることに関する。
【０００２】
金属製、プラスチック製、または木製のフレームなどの塗装される可能性のあるフレーム内にガラス基材を固定することが必要となる用途は数多く存在する。例えば、自動車製造時および製造後にひびが入ったり破壊された場合のフロントガラスを取り替える時のどちらの場合でも、フロントガラスは自動車の金属製またはプラスチック製フレーム内に固定される。
【０００３】
ポリウレタンペーストなどの従来のシーラントおよび接着剤を使用してガラスを強固に結合させることは困難である。接着力を増大させるために、通常はフレーム内に挿入する前にガラス表面をプライマー処理する。
【０００４】
ポリウレタンペーストは、プライマー処理したガラスとフレームの間を塞ぐために従来使用されている。しかしこのようなペーストは、均一かつ再現性よく使用することが困難である。もう１つの問題は、フレームにガラスを押込むと、結合部分からペーストが流れて押し出されることである。これによって、結合部分の厚さとガラスとフレームの接触点が不均一となり、フレームにかかるあらゆる応力がこれらの点から直接ガラスに伝達されるため、これらの部分で破壊点として作用することがある。このことは、自動車フロントガラスを非常に不均一な表面を有するフレームに取り付ける場合に特に問題となる。この問題に対処するため、通常はフレーム周囲のさまざまな場所に不連続な「スペーサー」を配置する。これらのスペーサーはガラスとフレームの接触点が生じるのを避ける一方、硬化時にシーラントは収縮するがスペーサーは収縮しないためこれらのスペーサーは応力集中点としても作用する。従って、スペーサーに適応させた余分なシーラントの使用が必要となる。
【０００５】
別の問題が、湿気硬化型などの、硬化して接着力が得られるまでに比較的長時間が必要なポリウレタンシーラントペーストの場合に発生する。この無防備な硬化時間の間に、ガラスがフレーム内で振動してシールとガラスが傷つきやすくなる可能性がある。シールの間隙が、風騒音を増大させ、シールの保全性を損なう可能性がある。振動に関連する騒音も望ましくない。さらに、周囲湿気に依存するということは、硬化工程が周囲条件次第で変動することを意味する。
【０００６】
発明の要約
第１の態様では、本発明は、（ａ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性フォームコア層と、（ｂ）コア層の前記第１主面上の熱硬化性シーラント層とを含む物品（例えば、テープの形状で）を特徴とする。シーラント層は、基材と接触させることができる面を有する。
【０００７】
「シーラント組成物」または「シーラント層」は、間隙を充填する材料である。従って、シールを形成する際には、本発明によるシーラント組成物は、シーラント組成物が処理される基材の間隙に流入して間隙を塞ぐことができるように十分低い弾性を有し、シーラントの硬化（熱硬化性シーラント組成物の場合）または冷却による固化（熱可塑性シーラント組成物の場合）の後で、なお基材をシールするように十分に間隙を塞ぐ。基材およびシーラント層のバルク組成物と接触させることができるシーラント層の両方の面はこれらの基準を満たしている。本発明で有用なシーラント組成物は、一度硬化（熱硬化性シーラント組成物の場合）または冷却による固化（熱可塑性シーラント組成物の場合）が起こった場合に非粘着性（すなわち、接触しても粘着性がない）となる。
【０００８】
さらに、本発明のシーラント組成物は、粘着テープ協議会（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ  Ｔａｐｅ  Ｃｏｕｎｃｉｌ）（ＰＳＴＣ）（Ｇｌｅｎｖｉｅｗ，ＩＬ）の設定した感圧接着剤の定義には適合しない。ＰＳＴＣ用語集（ＰＳＴＣ  Ｇｌｏｓｓａｒｙ  ｏｆ  Ｔｅｒｍｓ）（１９８５年８月改訂）によると、感圧接着剤は、室温において強く永続的な粘着性を有し、単に接触させて指または手よりも強い圧力は必要とせずに広範な異なる種類の面にしっかりと接着する。感圧接着剤は、紙、プラスチック、ガラス、木材、セメント、および金属などの材料に対して強い接着保持力を発揮するために水、溶剤、または熱による活性化を必要としない。感圧接着剤は十分に凝集性を保持し弾性を有し、そのため粘着性が強いにもかかわらず、残留物を残すことなくなめらかな表面から指でつまんで取り除くことができる。
【０００９】
「熱硬化性」または「熱硬化可能な」組成物は、例えば、好ましくは熱または化学線にさらすことによって（とはいえ湿気暴露または他の化学的手段でも十分となりうる）硬化（すなわち架橋）させて、十実的に不融性（すなわち熱硬化性）の材料を得ることができる組成物である。これらの種々の硬化手段の組み合わせも利用できる（例えば、熱と化学線の組み合わせ化学線）。このような組成物は、硬化剤（例えば、熱活性化または光活性化硬化剤）を含むことができる。
【００１０】
「熱可塑性」組成物は、加熱による軟化と冷却による固化を繰り返すことが可能な組成物である。
【００１１】
「溶融流れ耐性」材料は、シーラント層が巨視的な流動を示す条件下で巨視的質量流に対して抵抗性を示す材料である。一般的に、溶融流れ耐性材料は、約２００℃を上限とする温度にさらした場合に巨視的質量流に対して抵抗性を示す。
【００１２】
「適合性、圧縮性」材料は、応力をかけた場合に容易に変形するが、関係のある２つの基材間のシールを確立する時間内に圧力を除去した場合に弾力的に回復する傾向にあ、ただし所与の用途において材料にかけられた応力に依存してある程度の永続的固化または変形が発生することがある材料である。
【００１３】
１つの実施態様では、本発明の熱硬化性シーラント層は、（ａ）エポキシ樹脂と、（ｂ）ポリアクリレート、半結晶性ポリエステル、およびそれらの組み合わせからなる群より選択される樹脂と、（ｃ）（ｉ）熱活性化温度によって特徴づけられる熱活性化硬化剤および（ｉｉ）熱分解温度によって特徴づけられる光活性化硬化剤からなる群より選択される硬化剤との混合物を含む。
【００１４】
別の実施態様では、熱硬化性シーラント層は、組成物の軟化温度より高温で約２００℃未満に加熱した場合、重力以外の外力が作用するまでその形状を実質的に維持する。このような力には、２つの基材と互いに押し付けることによってシーリングする間に作用する圧力が含まれる。所与の組成物がこの挙動を示すかどうかを決定するための試験の１つは、オーブン内である角度に維持された板の上に組成物の試料を置き、試料を所望の温度まで加熱し、ある時間内で試料が初期の形状を失い板の表面を流れ落ちる程度を観察することを含んでいる。この試験は外力をかけないで行うため、このような流動はすべて温度と重力単独の複合効果に起因するものである。この試験は、以下の「実施例」の項でより詳細に説明する。
【００１５】
別の実施態様では、本発明のシーラント層は、（ａ）熱活性化温度によって特徴づけられる熱活性化硬化剤と、（ｂ）熱分解温度によって特徴づけられる光活性化硬化剤とからなる群より選択される硬化剤を含有する熱硬化性シーラント組成物を含む。本発明のシーラント組成物は、硬化させる前に、組成物の軟化温度より高温であるが、（ａ）硬化剤が熱活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱活性化温度または（ｂ）硬化剤が光活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱分解温度、より低い温度に加熱した場合に、上に概説した試験手順に従って測定すると、重力以外の外力が作用するまでは組成物はその形状を実質的に維持することを特徴とする。
【００１６】
好ましいシーラント組成物の例としては、エポキシ樹脂と、半結晶性ポリエステルと、（ａ）熱活性化温度によって特徴づけられる熱活性化硬化剤および
（ｂ）熱分解温度によって特徴づけられる光活性化硬化剤からなる群より選択される硬化剤との混合物が挙げられる。このシーラント組成物は、硬化させる前に、ポリエステルの融解温度より高温であるが、（ａ）硬化剤が熱活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱活性化温度または（ｂ）硬化剤が光活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱分解温度、より低い温度に加熱した場合に、上に概説した試験手順に従って測定すると、重力以外の外力が作用するまでは組成物はその形状を実質的に維持することを特徴とする。好ましくは、このシーラント組成物は、ポリエステルの融解温度より高温で、約２００℃より低温に加熱した場合、重力以外の外力が作用するまではその形状を実質的に維持する。
【００１７】
コア層は、シーラント層の引張り強度以下の引張り強度を有することが好ましい。好適なコア層の例としては、フォームが挙げられ、連続気泡または独立気泡フォームのどちらであってもよいが独立気泡フォームの方が好ましい。好適なフォームの例としては、ポリアクリルフォーム、ポリウレタンフォーム、ポリオレフィンフォームが挙げられる。感圧接着剤の形態、例えば、感圧接着剤フォームのコア層も有用である。
【００１８】
本発明の物品は、コア層の第２主面上に設けられる接着層をさらに含むことができる。このような実施例では、シーラント層および接着層は互いが断熱されていることが好ましい。
【００１９】
第２の態様では、本発明は、（ａ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性の熱硬化性コア層と、（ｂ）コア層の前記第１主面上の熱硬化性シーラント層とを含む物品を特徴とする。このシーラント層は、基材と接触させることができる面を有する。熱硬化性コア層は、例えば、独立気泡フォームまたは感圧接着剤によって提供することができる。有用な熱硬化性シーラント層としては、前述のものが挙げられる。
【００２０】
第３の態様では、本発明は、（ａ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性コア層と、（ｂ）コア層の前記第１主面上の熱可塑性シーラント層を含む物品を特徴とする。シーラント層は、基材と接触させることができる面を有し、ポリウレタン、ポリエステル、芳香族ポリマー含有ブロックコポリマー、およびシリコーン類からなる群より選択される熱可塑性ポリマーから作られる。有用なコア層としては、前述したものが挙げられる。
【００２１】
第４の態様では、本発明は、（ａ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性熱硬化性コア層と、（ｂ）前記コア層の前記第１主面上にあり基材と接触させることができる面を有するシーラント層と、（ｃ）前記コア層の第２主面上にあり第２基材と接触させることができる面を有する熱硬化性接着層とを含む物品を特徴とする。有用なコア層およびシーラント層としては前述のものが挙げられる。
【００２２】
第５の態様では、本発明は、（ａ）有限の厚さの縁端領域で分離された第１主面および第２主面を有する基材と；（ｂ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性コア層と；（ｃ）コア層の第１主面上に設けられ第２基材と接触させることができる面を有する熱硬化性シーラント層とを含む物品を特徴とする。好適なコア層およびシーラント層の例としては前述の材料が挙げられる。コア層はその第２主面を、（ｉ）基材の第１主面および／または（ｉｉ）基材の縁端領域と貼り合わせる。コア層は物品に振動減衰性を与える。
【００２３】
本発明は、シーラント層を第２基材と接触させて、シーラント層を介して第２基材と第１基材を接合することによってこれらの物品を第２基材と接合する方法も特徴とする。
【００２４】
好ましい基材の例はガラスであり、例えば、自動車への使用に適合させたフロントガラスが挙げられる。このような基材は、例えば、金属基材、塗装基材（例えば、塗装金属基材）、そしてフロントガラスの場合には自動車に見られる種類のフレームと接合することができる。表面エネルギーのより高い基材が互いを接合するために特に有用である。第２基材の別の例としては、シーラントが設けられる物品を内部に配置することができるＵ字型ブラケットが挙げられる。
【００２５】
１つの実施態様では、フロントガラスまたは溝に取り付けられる基材の場合に特に有用なことは、基材の第１主面が第１周囲部によって特徴づけられ、前記基材の第２主面が第２周囲部によって特徴づけられ、コア層の第２主面を、（ｉ）第１基材の第１主面の周辺全体をコア層が実質的に取り囲むように基材の第１主面と張りつける、および／または（ｉｉ）コア層が縁端領域を実質的に取り囲むように基材の縁端領域と張りつけることである。
【００２６】
第６の態様では、本発明は、（ａ）第１周囲部で特徴づけられる第１主面と第２周囲部で特徴づけられる第２主面とを有し第１および第２主面は有限の厚さの縁端領域で分離される基材と；（ｂ）第１および第２主面を有する適合性、圧縮性、溶融流れ耐性コア層と；（ｃ）コア層の第１主面に設けられたシーラント層と；（ｄ）シーラント層を介して第１基材と接合した第２基材とを含む物品を特徴とする。コア層はその第２主面が、（ｉ）第１基材の第１主面の周辺全体をコア層が実質的に取り囲むように基材の第１主面と張りつけられる、および／または（ｉｉ）コア層が縁端領域を実質的に取り囲むように基材の縁端領域と張りつけられる。コア層は物品に振動減衰性を与える。好適なコア層およびシーラント層例としては、前述した材料が挙げられる。
【００２７】
好ましい実施態様の１つでは、第１基材はガラスを含み、第２基材は金属を含む。第２の好ましい実施態様では、第１基材はガラスを含み、第２基材は塗装基材（例えば、塗装した金属基材）を含む。特に好ましい実施態様の１つでは、第１基材はフロントガラスであり第２基材はフロントガラスを支持するためのフレーム（例えば、自動車内に形成される）である。
【００２８】
第７の態様では、本発明は、エポキシ樹脂と、半結晶性ポリエステルと、
（ａ）熱活性化温度によって特徴づけられる熱活性化硬化剤および（ｂ）熱分解温度によって特徴づけられる光活性化硬化剤からなる群より選択される硬化剤との混合物を含むシーラント組成物を特徴とする。このシーラント組成物は、硬化させる前に、ポリエステルの融解温度より高温であるが、（ａ）硬化剤が熱活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱活性化温度または（ｂ）硬化剤が光活性化硬化剤である場合は硬化剤の熱分解温度、より低い温度に加熱した場合に、上に概説した試験手順に従って測定すると、重力以外の外力が作用するまでは組成物はその形状を実質的に維持することを特徴とする。
【００２９】
好ましい実施態様では、このシーラント組成物は、例えば、粒子（シリカ粒子など）、チョップトファイバー、バブル（ガラス、セラミックまたはポリマー製バブルなど）、およびそれらの組み合わせからなる群より選択される揺変性付与剤をさらに含む。硬化させる前に、この組成物は、ポリエステルの融解温度より高温で２００℃よりも低い温度に加熱した場合に、重力以外の外力が作用するまではその形状を実質的に維持することが好ましい。
【００３０】
本発明は、少なくとも基材の一方がガラスである場合に特に有用である、２つの基材間をシーリングするためのテープなどの物品の形状の使用しやすいシーラントを提供する。このシーラントと一方の基材を、使用しやすい１つの物品の形態で提供することができる。このシーラントは、均一かつむらなく使用することができ、基材をフレーム内に押込んだ場合に過度に押し出されることがない。従って、シーリング作業の後の清浄化が簡略化される。このシーラントはプライマーなしで使用することもできる。
【００３１】
２つの基材の間に一度配置すると、好ましいシーラントは急速に強度を有するようになり、良好な未硬化強度を有するシーリングが形成される。従ってこのため、シーリング作業の間に基材の一方または両方を保持するための特別の対策の必要が最小限となるかまたは不用となる。強度が急速に確立されるため、フレームに対する基材の移動によって起こりうるものなどの完全硬化の前に基材上にかかる応力に関する問題も解消される。従って、例えば、フロントガラスの取り付けの場合には、硬化が完了する前に、新しく取り付けたフロントガラスを自動車内で保持しなくてもよいようにすることが可能である。
【００３２】
未硬化時硬度が急速に得られる能力と、プライマー処理や結合物からはみ出した過剰のシーラントの清浄化などの工程段階を省略することができる能力とを合わせると、シーリング工程が簡略化される。言い換えると、このことによって、自動車組立ラインにおけるシーラントの使用が容易になる。さらに、これによって自動車組立工程における自由度が高まる。例えば、自動車を製造ラインから外す前にシーラントを硬化させるため製造工程の早い段階でフロントガラスを取り付ける代わりに、製造工程の後の方でフロントガラスの取り付けを行うことが可能となる。
【００３３】
好ましいシーラントは、組成物が熱または化学線にさらされるまでは硬化が開始しないため、品質を低下させることなく長期間保存することができる。好都合なことに、好ましい熱または化学線硬化性シーラントは、湿気硬化シーラントなどの温度および湿気感受性材料の有用性を制限しうる周囲条件とは比較的無関係に硬化する。
【００３４】
硬化後には、このシーラントは、良好な引張り強度を有する強靭で成形可能な材料となる。従って、例えば、自動車の使用において遭遇する種類の周囲湿気および応力にシール部分がさらされた場合でさえも基材とフレームの間に良好なシールが維持される。さらに、このシーラントは、硬化時の収縮が少なく、そのため、シールが維持され基材への応力が最小限となる。特にガラス基材の場合には、このような応力はガラスのひび割れの原因となりうる。
【００３５】
圧縮性、適合性コア層は、一体的な接着層スペーサーとして作用し、フレーム内で基材がその上で浮動する振動減衰クッションとなる。基材表面の周囲を実質的に連続的に取り囲むことが好ましいため、物品が通常の使用条件においてさらされる応力を吸収し散逸するために好都合となりうる。さらなる利点として、高剪断速度の破壊的衝撃において、好ましい構造では、基材にかかった応力を伝達することができる。さらに、コア層の圧縮性と適合性によってシーリング能力を高めることができ、これによって必要なシーラント量を減少させ、はみ出すシーラント量を減少させることができる。
【００３６】
他の特徴および利点は、それらの好ましい実施例および特許請求の範囲についての以下の説明によって明らかとなるであろう。
【００３７】
好ましい実施例の詳細な説明
物品
図１に、２つの基材間をシーリングするために有用なテープの形態の多層物品１０を示す。テープ１０は、シーラント層１２と、コア層１４と、任意選択の接着層１６と、任意選択で一時的に使用する接着層（存在する場合）またはコア層の保護のための剥離可能ライナー１８とを特徴とする。ライナー１８は、保護する面を基材に取り付ける前に除去する。あるいは、任意である接着層１６は、任意選択の第２シーラント層で置き換えることもできる。
【００３８】
好都合なことには、図面には別個に示していないが、保管、輸送、取り扱いおよび使用が容易となるように、テープ１０はロールの形態で提供することができる。このような構造では、通常テープ１０は、慣習的に約７．６ｃｍの直径の紙またはプラスチックの芯に巻きつけられる。このような構造では、テープは一時的な剥離可能ライナーと合わせて巻きつけることができ、これによってロールに巻きつけられ隣接する部分を分離することができる。ロール形態のテープ１０の設計は、通常の温度および湿度の周囲条件で保管した場合に、物品中のコア層１４の永久ひずみの発生、物品の最も幅のある層を越えた物品の任意の層のはみ出し、または物品のわん状変形の起こりうる力を作用させないで容易に巻き上げられるような厚さおよび弾性率を有するシーラント層を選択することによって容易になる。
【００３９】
テープ１０は種々の基材間のシーリングに使用することができる。基材は、互いに同種でも異種であってもよい。好適な基材の例としては、ガラス、金属、プラスチック、木材、およびセラミックスの基材が挙げられる。代表的なプラスチック基材としては、ポリ塩化ビニル、エチレン−プロピレン−ジエンモノマーゴム、ポリウレタン、ポリメタクリル酸メチル、エンジニアリング熱可塑性樹脂（例えば、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート）、および熱可塑性弾性オレフィンを含めた熱可塑性エラストマーが挙げられる。ガラス、およびガラスの代わりに使用することができるポリマー（例えば、ポリカーボネートやポリメタクリル酸メチル）は、グレージング材料とも呼ぶことができる。テープ１０は、金属、塗装した金属、および多くの種類のポリマーなどのより高い表面エネルギー（Ｚｉｓｍａｎ臨界ぬれ張力測定値が３５ｍＪ／ｍ２を超える）を有する基材のシーリングに特に効果的である。基材の表面は、例えば、塗料、耐摩耗性コーティング層、またはぎらつき防止コーティング層をコーティングしてもよい。例えば、フロントガラスの場合、ガラスはセラミックフリット層を含むことができる。
【００４０】
テープ１０は、ガラス基材と、例えば、金属およびプラスチック基材とをシーリングするために特に有用である。例えば、物品１０は、フロントガラスと自動車の金属またはプラスチック製フレームとを封着するために特に有用である。
【００４１】
コア層１４シーラント層１２を支持する。コア層１４の目的の１つは、テープ１０を１組の基材間を封着するために使用する場合の一体的スペーサーとして作用させることである。従って、テープを取り付けた基材をもう一方の基材に圧力をかけて取り付ける間に、シーラントが移動した場合に２つの基材が接触するのをコア層１４が防止する。生じる応力によってガラスが破壊されることがあるので、このような接触は基材の一方がガラスである場合は特に望ましくない。またコア層１４は、シーラントの硬化によって生じる応力を散逸させ、これによってシーリングにおける応力が最小限になる。
【００４２】
コア層１４は、２つの基材を一度互いにシーリングした後で種々の振動数の基材の動きに関連する雑音を最小限にする内部振動減衰材として作用することも好ましい。またコア層は、コア層の取り付けられる基材を、基材への応力の伝達およびもう一方の基材からの応力の伝達から隔離する。例えば、自動車に取り付けられるフロントガラスの場合は、コア層はガラスに風が当ることで生じる振動、および自動車フレームから生じる振動を減衰させる。
【００４３】
コア層１４の別の機能は、シーラント層１２を接着層１６から断熱することであり、これは接着層がテープ１０と一体であるか、テープの使用の前に基材表面に別々に取り付けられるかのどちらであるかとは無関係である。このように、シーラントと接着層に起こりうるそれぞれの硬化反応は、互いに分離させることができ、テープを複数の段階で硬化させる自由度が付与される。シーラントおよび接着層の組成物に関する組成の自由度が増加するという利点も得られる。
【００４４】
コア層１４のさらに別の機能は、テープの凝集破壊が（テープ／基材境界面の破壊とは対照的に）シーラント層または接着層（存在する場合）よりもコア層で優先的に発生するような破壊区域として作用することである。この特徴は、フロントガラスなどのガラス基材を自動車の金属製またはプラスチック製フレームと接着する場合に特に好都合であり、その理由は、応力がかかった場合にガラスとテープの間、およびテープと自動車の間の接着が損なわれず、そのため全体の性能が向上させることができるからである。
【００４５】
これらの機能を実現するために、コア層１４は圧縮性で適合性となるように設計される。これらの特徴によって、コア層１４が、例えば、テープが取り付けられる基材のクッションになり、シーリングした構造物にかかる応力を吸収および分散させることができる。さらに、圧縮性および適合性が、車体との完全な接触およびシール形成の助けとなる。
【００４６】
コア層１４は、シーリング操作中に使用される温度および圧力にさらされた場合に巨視的な質量流に抵抗するような溶融流れ耐性をもつようにも設計される。
【００４７】
テープ１０の凝集破壊を促進するために、コア層１４は、シーラント層または接着層（存在する場合）のいずれかよりも弱くなるように配合されることが好ましい。すなわち、コア層の極限引張り強度はシーラント層または接着層（存在する場合）のいずれかの極限引張り強度以下であり、それによってコア層内での凝集破壊が促進される。例えば、以下の「実施例」の項に記載の試験手順に従って測定した場合、コア層の極限引張り強度は、シーラント層または接着層のいずれかの極限引張り強度の約８０％以下が好ましい。「極限引張り強度」は、以下の「実施例」の項で指定した温度および湿度条件で測定した、テープのそれぞれの熱硬化性層をすべて硬化させた後における引張り強度を意味する。
【００４８】
通常、コア層１４は、以下の「実施例」の項に記載の試験手順に従って測定した極限引張り強度が約６．９ＭＰａ以下、好ましくは約５．２ＭＰａ以下、より好ましくは約３．５ＭＰａ以下である。特定の最大引張り強度値は、テープ１０の使用を意図している用途の関数である。例えば、自動車に取り付けられるフロントガラスの場合、コア層の極限引張り強度が約３．５ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００４９】
凝集破壊をコア層にさらに局在化させるために、連結層（図面中には単独では示していない）をシーラント層とコア層の間に配置して、これら２層の間の接着性を向上させることができる。同様に第２連結層（これも図面中には単独では示していない）をコア層と接着層（存在する場合）の間に配置することができる。それぞれの層の間の接着力を向上させることで、破壊モードがテープ／基材の境界面における破壊ではなくコア中の凝集破壊となる可能性が増大する。
【００５０】
連結層に有用な材料としては、例えば、ポリマーフィルム、感圧接着剤、圧力活性化接着剤、熱活性化接着剤などが挙げられ、いずれも潜在的に硬化性であってもなくてもよい。連結層の選択は、それぞれの層の組成に基づくことが多い。例えば、酸官能基を有するコアおよびシーラント層の場合、熱可塑性ポリアミド類が有用な連結層である。エポキシ含有シーラント層とアクリル系コアの場合、エポキシとポリアミドの混合物の水性分散液が有用である。このような分散液としては、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｍｐ  Ｃｏｒｐ．（Ｗａｙｎｅ，ＮＪ）より市販される商品名ＭｉｃｒｏｍｉｄＴＭ  １４２ＬＴＬがある。テープ１０の個々の層の間の接着力を向上するための他の方法としては、カルボン酸基などの官能基を有するコア層を作製して、コア層がシーラント層、接着層、またはその両方と共有結合できるようにする方法がある。コア層の表面を、例えば、コロナ放電によって処理して、隣接する層との接着力を向上させることもできる。
【００５１】
コア層１４の厚さは、コア層が結合部分のスペーサーとして機能するため、そして好ましくは振動減衰および断熱性も機能するために十分である必要がある。所与のコア層の個々の厚さは、テープ１０に意図される用途に基づいて選択される。例えば、自動車フロントガラスの取り付けの場合、コア層の厚さは、フロントガラスの設計されるフレーム内にテープが適合できるように十分薄いことが必要である。通常、コア層１４の厚さは、少なくとも約１ｍｍ、好ましくは少なくとも約２ｍｍ、より好ましくは少なくとも約３ｍｍである。
【００５２】
コア層１４の好ましい材料は粘弾性材料である。これらの材料は熱可塑性でも熱硬化性でもよいが、熱硬化性材料が好ましい。コア層１４に適した材料の例としては、ポリアクリレートおよびポリウレタンなどの熱硬化性材料と、エチレン−酢酸ビニルコポリマーなどの熱可塑性材料とが挙げられる。好適な市販材料の一例としては、３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙより商品名Ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ  Ｂｏｎｄｉｎｇ  Ｔａｐｅ  Ｎｏ．９２１４で販売されるものが挙げられる。
【００５３】
ポリウレタン系コア層は、固形エラストマーまたは発泡フォームの形態として得ることができ、１液性または２液性組成物から生成することができる。１液性組成物は、水分により活性化するものでもよく、水の場合では、意図的に導入するかまたは大気から得ることによって硬化反応が開始する。あるいは、ブロックイソシアネートを使用することができ、加熱することで脱ブロックして硬化反応を開始する。２液性ウレタンは、１種類以上のイソシアネート系樹脂を含有する第１成分と、１種類以上のポリオールおよび硬化剤を含有する第２成分とを含む。
【００５４】
感圧接着剤も適している。このような接着剤は、継手、好ましくは側方継手、そぎ継ぎ、または突合わせ継手などのテープ端が同じ面内に残る継手の形態でテープ１０の自由端を互いに融合させて連続的シールを得ることができる。さらに、コア層１４が感圧接着剤の形態の場合、コア層を直接基材と接着させて、それによって別の接着層（一体またはその他）の必要をなくすことが可能である。
【００５５】
好ましくは、コア層１４はフォームの形態であり、熱硬化性アクリルフォームが特に好ましい。フォームは連続気泡または独立気泡のどちらの構造であってもよいが、独立気泡フォームが好ましい。好適なフォームの例は、例えばＬｅｖｅｎｓに付与された米国特許第４，２２３，０６７号、およびＥｓｍａｙらに付与された米国特許第４，４１５，６１５号に記載されている。ポリエチレンおよびエチレン酢酸ビニルを主成分とするフォームも使用することができ、これらは押出し機から樹脂組成物を押出して架橋の前または後で材料を発泡させることで通常は製造される。これらの種類のフォームの市販の供給元としては、Ｖｏｌｔｅｋ  Ｄｉｖ．ｏｆ  Ｓｅｋｉｓｕｉ  Ａｍｅｒｉｃａ  Ｃｏｒｐ．（Ｌａｗｒｅｎｃｅ，ＭＡ）またはＳｅｎｔｉｎｅｌ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ  Ｃｏｒｐ．（Ｈｙａｎｎｉｓ，ＭＡ）が挙げられる。
【００５６】
コア層１４に混入することができる他の材料としては、例えば、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、粘着性付与剤、流動性調節剤、接着促進剤（例えば、シラン類およびチタン酸塩類）、着色料、チキソトロープ剤、および他の充填剤が挙げられる。
【００５７】
シーラント層１２は連続層の形態が好ましい。しかし、熱および圧力をかけてシーラントを融合することで最終物品において効果的なシールが形成される限りは不連続層も使用することができる。不規則な表面への良好なシールを得る助けとして、第２基材のシーリングに使用されるシーラント層１２の表面にしぼを付けることができる。さらに、単層および多層シーラント組成物の両方が想定されている。
【００５８】
本発明において有用なシーラント組成物は、一度硬化させた（熱硬化性シーラント組成物の場合）あるいは冷却して固化させた（熱可塑性シーラント組成物の場合）場合に非粘着性（すなわち、接触しても粘着性がない）である。このような組成物の供給を容易にし、テープロールの形態である場合のテープ１０の製造および取り扱いを容易にするために、シーラント組成物は周波数１Ｈｚで測定した室温（すなわち、約２３℃）剪断弾性率が、少なくとも約３×１０６ｄｙｎ／ｃｍ２、より好ましくは約１０７×１０１０ｄｙｎ／ｃｍ２であることが好ましい。
【００５９】
シーラント層１２の厚さはその用途に依存する。しかし一般に、シーラント層１２の幅はコア層１４の幅以下の長さである。
【００６０】
シーラント層１２の目的は、１組の基材の間のシールを確立し維持することであるシーラントは、コア層における破壊の局在化を促進するために、硬化（熱硬化性材料の場合）冷却（熱可塑性材料の場合）の後で比較的高い極限引張り強度を有するが脆くならないように設計される。個別のの最小引張り強度値は用途に依存する。しかし一般に、以下の「実施例」の項に記載する試験手順に従って測定した場合、引張り強度は、少なくとも約３．５ＭＰａ、好ましくは少なくとも約５．２ＭＰａ、より好ましくは少なくとも約６．９ＭＰａ程度である。例えば、自動車に取り付けられるフロントガラスの場合、シーラント層の極限引張り強度は約３．５ＭＰａを超えることが好ましい。
【００６１】
シーラント組成物を流しこんでシールを形成（例えば、熱および／または圧力を加えることによって）させた後で、シーラント層１２は、短時間で凝集力が得られるように設計されることが好ましく、これによって優れた未硬化時強度が得られる。強度が得られる速度の指標の１つは、以下の「実施例」の項に記載される試験手順に従って測定したコア層に対するシーラント層の重なり剪断接着力である。最初に熱および圧力を適応してから約３０分以内、より好ましくは約１５分以内、さらにより好ましくは５分以内にシーラント層の重なり剪断接着力が、コア層の重なり剪断接着力を超えることが好ましい。当然ながら、シーラント組成物もシーリングを意図する基材表面に対して十分な接着力を示す必要があり、希望する接着力はその用途に依存しうることが理解できよう。これは、好ましくは少なくとも約２５ｐｓｉ、より好ましくは少なくとも約５０ｐｓｉ、最も好ましくは少なくとも約１００ｐｓｉの剪断接着力値によって反映される。しかしある種の用途では、少なくとも約３００ｐｓｉ、より好ましくは少なくとも約５００ｐｓｉ、さらにより好ましくは少なくとも約７００ｐｓｉなどのより高い値が望ましいこともある。このような値は、厚さ約０．９ｍｍの電着塗装スチール基材（すなわち、Ａｄｖａｎｃｅｄ  Ｃｏａｔｉｎｇ  Ｔｅｃｈｎｌｏｇｉｅｓ  Ｉｎｃ．（Ｈｉｌｌｓｄａｌｅ，ＭＩ）より入手したＥＤ−５１００コーティングパネルを使用）と、Ｈｉａｗａｔｈａ  Ｐａｎｅｌ  ＆  Ｎａｍｅ  Ｐｌａｔｅ  Ｃｏ．，Ｉｎｃ．（Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）より入手した陽極処理アルミニウム基材の間に厚さ約１ｍｍのシーラント層を配置した場合のジョー移動速度５０．８ｍｍ／ｍｉｎでの剪断接着力測定を参照したものである。
【００６２】
シーラント層１２の厚さは、物品１０に意図される特定のシーリング用途の関数である。しかし通常はシーラント層１２の厚さは、少なくとも約０．２５ｍｍ、好ましくは少なくとも約１ｍｍ、より好ましくは少なくとも約１．５ｍｍであり、これらの厚さは、ロール状のテープの形態の物品１０を提供するためにも有用である。ある用途では、コア層１４とシーラント層１２の相対的な厚さは、シーラント層上のコア層によって作用する圧縮力が基材の良好なシールの形成に寄与することがあるので、多層物品の性能に影響を与えることがある。従って、いくつかの事例では、シーラント層１２の厚さが、コア層１４の厚さの少なくとも３０％、より好ましくはコア層の厚さの少なくとも５０％となることが望ましいこともある。
【００６３】
溶融流動性組成物をシーラント層１２に使用することができる。好適な組成物としては、エポキシ樹脂などの熱硬化性材料、または混和性混合物または物理的混合物を形成するこのような材料と熱可塑性材料の組み合わせが挙げられる。このような混合物の例は、例えば、Ｊｏｈｎｓｏｎら、”Ｍｅｌｔ−Ｆｌｏｗａｂｌｅ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  ａｎｄ  Ｍｅｔｈｏｄ  ｏｆ  Ｓｅａｌｉｎｇ  Ｓｕｒｆａｃｅ”（「溶融流動性材料および表面のシーリング方法」）、１９９５年４月１２日出願、出願番号第０８／４２１，０５５号（本出願と同一の譲受人に譲渡され、その記載内容を本願明細書に引用する）、および（ｂ）Ｋｉｔａｎｏらに付与された米国特許第５，０８６，０８８号（この記載内容も本願明細書に引用する）に記載されている。
【００６４】
材料の好適な種類の１つとして、前述のＪｏｈｎｓｏｎらの出願に記載されるような、エポキシ樹脂とポリエステルなどの半結晶性ポリマーとの混合物が挙げられる。シーラント強度の短時間での確立に貢献し、未硬化時に良好な強度を有するシールが得られるので、半結晶性ポリマーは好都合である。
【００６５】
「半結晶性」であるポリマーは、示差走査熱分析（ＤＳＣ）で測定した場合に結晶融点を示し、好ましくは約２００℃の最高融点を示す。またポリマーの結晶性は、加熱して非晶質状態にしたシートを冷却する際の曇りまたは不透明化として観察される。このポリマーを加熱して溶融状態にしてライナー上にナイフコーティングしてシートを作製した場合、シートは非晶質で、透明でよく光が透過することが観察される。シート材料中のポリマーが冷却されると、結晶領域が形成され、結晶化はシートの半透明または不透明状態への曇りが特徴である。ポリマーの結晶化度は、非晶質ポリマーと結晶性の程度の異なる半結晶性ポリマーとの任意の相溶性の組み合わせの混合によって変動させることができる。シートの曇りによって、ポリマーである程度結晶化が起こったことを調べるための簡便な非破壊的方法が得られる。使用の際に、エポキシ含有材料とポリエステル成分の混合物を主成分とする好ましいシーラントが軟化して、流動し、シーリングする面の間隙を満たすと、エポキシ樹脂とポリエステル成分が均一系を形成し、このことは肉眼によって巨視的な相分離が見られないことから確認できる。
【００６６】
ポリマーは、所与の温度における結晶化の速度を調整し、これによって未硬化強度が強まる速度を調整するための成核剤を含むことができる。有用な成核剤としては、ミクロクリスタリンワックスが挙げられる。好適なワックスは、例えばＰｅｔｒｏｌｉｔｅ  Ｃｏｒｐ．販売のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００が挙げられる。
【００６７】
好ましいポリエステル類は、室温で半結晶性となる水酸基末端およびカルボキシル基末端ポリエステル類である。存在することができる他の官能基としては、−ＮＨ、−ＣＯＮＨ、−ＮＨ２、−ＳＨ、無水物基、ウレタン基、およびオキシラン基が挙げられる。
【００６８】
好ましいポリエステルは室温でも固体である。好ましいポリエステル材料は、数平均分子量が約７，５００〜２００，０００、より好ましくは約１０，０００〜５０，０００、最も好ましくは約１５，０００〜３０，０００である。
【００６９】
本発明に有用なポリエステル成分は、ジカルボン酸類（または無水物を含めたそれらのジエステル同等物）とジオール類の反応生成物より構成される。二酸類（または字エステル等価物）は、４〜１２個の炭素原子を含有する飽和脂肪族二酸（環に５〜６個の炭素原子を有する分岐、非分岐、または環状物質を含む）および／または８〜１５個の炭素原子を含有する芳香族酸であってもよい。好適な脂肪族二酸の例としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，１２−ドデカン二酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、２−メチルコハク酸、２−メチルペンタン二酸、３−メチルヘキサン二酸などが挙げられる。好適な芳香族酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、４，４’−ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルメタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルチオエーテルジカルボン酸、および４，４’−ジフェニルアミンジカルボン酸が挙げられる。好ましくは二酸の２つのカルボキシル基の間の構造に炭素と水素のみを含み、より好ましくは、その構造がフェニレン基である。上述の二酸の混合物も使用することができる。
【００７０】
ジオール類としては、２〜１２個の炭素原子を有する分岐、非分岐、または環状脂肪族ジオール類が挙げられる。好適なジオールの例としては、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、シクロブタン−１，３−ジ（２’−エタノール）、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、およびネオペンチルグリコールが挙げられる。アルキレン基が２〜９個の炭素原子、好ましくは２〜４個の炭素原子を含有するポリ（オキシアルキレン）グリコール類を含む長鎖ジオール類も使用することができる。上記ジオール類の混合物も使用することができる。
【００７１】
有用な市販の水酸基末端ポリエステル材料としては、Ｈｕｌｓ  Ａｍｅｒｉｃａ，Ｉｎｃ．より入手できる種々の飽和線状半結晶性コポリエステルが挙げられ、例えばＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ３３０、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０１、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３５８、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３５９、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１２２７、およびＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１２２９が挙げられる。Ｈｕｌｓ  Ａｍｅｒｉｃａ，Ｉｎｃ．より入手できる有用な飽和線状非晶質コポリエステルとしてはＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３１３およびＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４３０が挙げられる。
【００７２】
有用なエポキシ含有材料は、開環反応によって重合可能なオキシラン環を少なくとも１つ有するエポキシ樹脂である。このような材料は、大まかに言えばエポキシドと呼ばれるもので、モノマー性およびポリマー性の両方のエポキシドが含まれ、脂肪族、脂環式、または芳香族のいずれでもよい。一般にこれらの材料は１分子当り平均で少なくとも２つのエポキシ基（好ましくは１分子当り２つを超えるエポキシ基）を有する。１分子あたりのエポキシ基の「平均」の数は、エポキシ含有材料中に存在するエポキシ基数を、存在するエポキシ分子の総数で割ったものとして定義される。ポリマー性エポキシドとしては、末端エポキシ基を有する線状ポリマー（例えば、ポリオキシアルキレングリコールのジグリシジルエーテル）、骨格オキシラン単位を有するポリマー（例えば、ポリブタジエンポリエポキシド）、および側基のエポキシ基を有するポリマー（例えば、グリシジルメタクリレートポリマーまたはコポリマー）が挙げられる。エポキシ含有材料の分子量は５８〜約１００，０００以上を変動することができる。種々のエポキシ含有材料の混合物も使用することができる。
【００７３】
有用なエポキシ含有材料としては、エポキシシクロヘキセンカルボキシレート類などのシクロヘキセンオキシド基を含有するものが挙げられ、代表的なものとしては、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、３，４−エポキシ−２−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−２−メチルシクロヘキサンカルボキシレート、およびビス（３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル）アジペートが挙げられる。この種類の有用なエポキシドのより詳細な一覧のためには、米国特許第３，１１７，０９９号を参照することができる。
【００７４】
特に有用なさらなるエポキシ含有材料は、多価フェノールを例えば、エピクロロヒドリンと反応させることで得られる多価フェノール類のグルシジルエーテル（例えば、２，２−ビス−（２，３−エポキシプロポキシフェノール）プロパンのジグリシジルエーテル）などのグリシジルエーテルモノマー類である。本発明の実施に使用することができるこの種類のエポキシドのさらなる例は、米国特許第３，０１８，２６２号に記載されている。エポキシ含有材料を主成分とする他の有用なグリシジルエーテルは、米国特許第５，４０７，９７８号に記載されている。
【００７５】
使用することができる市販のエポキシ含有材料は多数存在する。特に、容易に入手できるエポキシドとしては、オクタデシレンオキシド、エピクロロヒドリン、スチレンオキシド、ビニルクロロヘキセンオキシド、グリシドール、グリシジルメタクリレート、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（例えば、ＥＰＯＮＳＵ−８、ＥＰＯＮ  ＳＵ−２．５、ＥＰＯＮ  ８２８、ＥＰＯＮ  １００４Ｆ、およびＥＰＯＮ  １００１Ｆの商品名でＳｈｅｌｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社より、ＤＥＲ−３３２およびＤＥＲ−３３４の商品名でＤｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社より入手できるもの）、ビスフェノールＦのジグリシジルエーテル（例えば、Ｃｉｂａ−Ｇｅｉｇｙ社のＡＲＡＬＤＩＴＥ  ＧＹ２８１）、ビニルクロロヘキセンジオキシド（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社（Ｄａｎｂｕｒｙ，ＣＴ）のＥＲＬ  ４２０６）、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキセンカルボキシレート（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社のＥＲＬ−４２２１）、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル−５，５−スピロ−３，４−エポキシ）シクロヘキサンメタジオキサン（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社のＥＲＬ−４２３４）、ビス（３，４−エポキシシクロヘキシル）アジペート（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社のＥＲＬ−４２９９）、ジペンテンジオキシド（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社のＥＲＬ−４２６９）、エポキシ化ポリブタジエン（例えば、ＦＭＣ  Ｃｏｒｐ．社のＯＸＩＲＯＮ  ２００１）、エポキシシラン類（例えば、Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ社より入手できるβ−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランやγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン）、難燃性エポキシ樹脂（例えば、Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社より入手できる臭素化ビスフェノール型エポキシ樹脂のＤＥＲ−５４２）、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル（例えば、Ｃｉｂａ−Ｇｅｉｇｙ社のＡＲＡＬＤＩＴＥ  ＲＤ−２）、水素化ビスフェノールＡ−エピクロロヒドリン系エポキシ樹脂（例えば、Ｓｈｅｌｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社のＥＰＯＮＥＸ  １５１０）、およびフェノールホルムアルデヒドノボラックのポリグリシジルエーテル（例えば、Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社のＤＥＮ−４３１とＤＥＮ−４３８）が挙げられる。
【００７６】
有用な光活性化硬化剤は、陽イオン系であり、芳香族ヨードニウム錯塩、芳香族スルホニウム錯塩、およびメタロセン塩が挙げられ、例えば、米国特許第５，０８９，５３６号（Ｐａｌａｚｚｏｔｔｏに付与された）に記載されている。米国特許第５，２５２，６９４号（ｗｉｌｌｅｔｔに付与された）に記載されるように、過酸化物およびシュウ酸エステル類をメタロセン塩と合わせて使用することで硬化速度を増大させることができる。有用な市販の光活性化硬化剤としては、芳香族スルホニウム錯塩のＦＸ−５１２（３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ社）、芳香族スルホニウム錯塩のＣＤ−１０１０（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社）、ジアリールヨードニウム錯塩のＣＤ−１０１２（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社）、芳香族スルホニウム錯塩（Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社）、芳香族スルホニウム錯塩のＵＶＩ−６９７４（Ｕｎｉｏｎ  Ｃａｒｂｉｄｅ  Ｃｏｒｐ．社）、およびメタロセン錯塩のＩＲＧＡＣＵＲＥ  ２６１（Ｃｉｂａ−Ｇｅｉｇｙ社）が挙げられる。例えば、光活性化硬化剤の効率の向上および／または光活性の波長の波長の調整のために光増感剤も加えることができる。光増感剤の例としては、ピレン、フルオロアントレン、ベンジル、クリセン、ｐ−テルフェニル、アセナフテン、フェナントレン、ビフェニル、およびカンファーキノンが挙げられる。
【００７７】
種々の熱活性化硬化剤も本発明の組成物に加えることができる。例えば、有用な熱活性化硬化剤としては、アミン型、アミド型、ルイス酸錯体型、および無水物型の物質が挙げられ、好ましいものとしてはジシアンジアミド、イミダゾール類、およびポリアミン塩が挙げられる。これらは様々な供給元より入手でき、例えば、Ｏｍｉｃｒｏｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社より入手できるＯｍｉｃｕｒｅＴＭ、Ａｊｉｎｏｍｏｔｏ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社より入手できるＡｊｉｃｕｒｅＴＭ、およびＡｉｒ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社より入手できるＣｕｒｅｚｏｌＴＭが挙げられる。
【００７８】
ある場合では、組成物に硬化促進剤を加えると好都合となることもあり、それによってより低い温度で完全に硬化するか、またはより短時間の加熱で完全に硬化する。イミダゾール類が有用であり、その好適な例としては、２，４−ジアミノ−６−（２’−メチルイミダゾリル）エチル−ｓ−トリアジンイソシアヌレート、２−フェニル−４−ベンジル−５−ヒドロキシメチルイミダゾール、およびＮｉ−イミダゾールフタレートが挙げられる。
【００７９】
シーラント層１４のための他の有用な混合物としては、例えば、Ｋｉｔａｎｏらに付与された米国特許第５，０８６，０８８号に記載されるようなエポキシ−アクリレート混合物が挙げられる。これらの混合物は、（ｉ）アクリル酸またはメタクリル酸のエステルのプレポリマー性（すなわち、通常約１００〜１０，０００センチポイズの間の部分的に重合した粘稠シロップ）またはモノマー性シロップ；（ｉｉ）任意に強化コモノマー；（ｉｉｉ）エポキシ樹脂；（ｉｖ）光開始剤；および（ｖ）エポキシの熱活性化硬化剤を特徴とする組成物の光重合反応生成物が好ましい。（ｉ）アクリル酸またはメタクリル酸のエステルのプレポリマー性（すなわち、通常約１００〜１０，０００センチポイズの間の部分的に重合した粘稠シロップ）またはモノマー性シロップ；（ｉｉ）任意に強化コモノマー；（ｉｉｉ）エポキシ樹脂；（ｉｖ）熱開始剤；および（ｖ）エポキシの光活性化硬化剤を特徴とする組成物の熱重合反応生成物も有用である。好適なエポキシ樹脂および熱活性化硬化剤は前述のものが挙げられる。有用な光開始剤の例としては、キノン類、ベンゾフェノン類、トリアシルイミダゾール類、アシルホスフィンオキシド類、ビスイミダゾール類、クロロアルキルトリアジン類、ベンゾインエーテル類、ベンジルケタール類、チオキサントン類、およびアセトフェノン誘導体、ならびにそれらの混合物が挙げられる。有用な熱開始剤の例としては、有機過酸化物およびアゾ化合物が挙げられる。使用の際に、エポキシ含有材料とポリアクリレート成分の混合物を主成分とする好ましいシーラントが軟化し、流動し、シーリングする表面の間隙を埋めるときには、肉眼で巨視的な相分離が観察できないことから分かるようにエポキシ樹脂およびポリアクリレート成分は均一で単相の系を形成する。
【００８０】
種々の成分の相対的な量は、一方は極限引張り強度と耐熱性、他方は可撓性と未硬化時強度の増大の両者のバランスによって選択される。例えば、エポキシ樹脂量を増加させると、極限引張り強度と耐熱性が増大するが、一方可撓性と未硬化時強度の増大速度は減少する。逆に、ポリエステルまたはポリアクリレートの量を増加させると、撓性と未硬化時強度の増大速度は増加するが、一方極限引張り強度と耐熱性は減少する。
【００８１】
エポキシ−ポリアクリレート混合物およびエポキシ−ポリエステル混合物の場合では、通常組成物は、全体で１００部当り、０．０１〜９５部のエポキシ含有材料と、それに対応した９９．９９〜５部のポリエステル成分またはポリアクリレート成分とを含む。より好ましくは組成物は、０．１〜８０部のエポキシ含有材料と、それに対応した９９．９〜２０部のポリエステル成分またはポリアクリレート成分とを含む。最も好ましくは組成物は、０．５〜６０部のエポキシ含有材料と、それに対応した９９．５〜４０部のポリエステル成分またはポリアクリレート成分とを含む。
【００８２】
シーラント層１２に有用な他の溶融流動性熱硬化性組成物としては、ホットメルト組成物であってもよい湿気硬化ウレタンなどのウレタン系材料が挙げられる。このような組成物は、１種類以上のポリイソシアネート（例えば、４，４’−ジフェニルメチレンジイソシアネート、トルエンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、またはヘキサメチレンジイソシアネートなどのジイソシアネート、さらにこれらの物質のイソシアネート誘導体も含まれる）、湿気硬化反応に物質的に干渉しない１種類以上の多価水酸基含有材料（例えば、ポリカプロラクトンを含めたポリエステルポリオールまたはポリエーテルポリオール）、任意に湿気硬化反応の触媒（例えば、ジブチルスズジラウレート）、および任意に種々の添加剤および補助剤（例えば、充填剤、着色剤、ビーズ、バブル、繊維、可塑剤、粘着性付与剤、流動調節剤、チキソトロープ剤、接着促進剤）を含むことが多い。
【００８３】
シーラント層１２は、熱可塑性組成物から作製することもできる。好適な熱可塑性組成物の例としては、ポリエステル、熱可塑性エラストマーブロックコポリマー（例えば、スチレン−ブタジエン系またはスチレン−イソプレン系ブロックコポリマー）、フェノキシ樹脂、ポリウレタン、シリコーン、およびポリアミドが挙げられる。ポリエステル、ブロックコポリマー、およびポリウレタンが特に好ましい熱可塑性樹脂である。好ましくは、シーラント層に使用される熱可塑性組成物は、架橋した粒子などの分散相を含まない均一で単相の材料として供給される。シーラント層１２用に選択される熱可塑性組成物は、シーラント搭載物品が組み込まれる最終構造物の使用温度より高い軟化温度（環球軟化試験で測定）を示すことが好ましい。最終構造物の使用温度は、通常の使用条件において最終構造物がさらされると思われる最高温度を意味する。
【００８４】
シーラント層１２に好ましい組成物は、流動抵抗性のシーラント組成物であり、従ってシーラントの軟化温度より高温で、熱硬化性シーラント組成物の場合は（ａ）熱活性化硬化剤の場合は硬化剤の熱活性化温度また（ｂ）光活性化硬化剤の場合は硬化剤の熱分解温度より低温に加熱した場合、テープを取り付けた基材を他方の基材に押し付けて接触させることによる取り付けの間にかかる圧力と同程度の圧力がかかるまでは実質的にその形状を維持する。熱およびかけられた圧力の影響下で、これらの組成物は、平坦でない表面に対して適合し機能的なシールが得られるように調節された流動性が得られる。
【００８５】
軟化温度は、基材上に載せて同じ位置にとどまることができるように組成物が十分に柔軟性となる最低温度を表す。軟化温度は、個々のシーラント組成物の関数である。結晶性または半結晶性成分含有シーリング組成物の場合は、軟化温度は一般にこの成分の融解温度に対応する。通常、上限温度は約２００℃程度である。
【００８６】
ある特定のシーラント組成物がこの性能基準に適合するかどうかを判断するために、以下の「実施例」の項でさらに詳細に説明する試験手順で組成物を試験する。簡潔には、この試験は、オーブン内にある角度で取り付けられたプレート上に組成物の試料を置いて、試料を希望する温度まで加熱し、ある時間内で試料が初期形状を失いプレート表面から流れ落ちる程度を観察することで構成される。
【００８７】
これらの要求に合う組成物の例としては、熱可塑性材料および熱硬化性材料の両方が含まれる。後者の場合では、組成物は、１種類以上の光活性化硬化剤、熱活性化硬化剤、またはそれらの組み合わせを含むことができ、光活性化硬化剤を使用することが好ましい。
【００８８】
これらの要求を満たす特定の組成物としては、前述のエポキシ／ポリエステル組成物およびエポキシ／ポリアクリレート組成物が挙げられるが、特に、熱および重力のみの影響下では溶融流れが発生しないが、代わりにその上に圧力をかけることが必要となるように設計または配合する。有用な配合の１つは、１種類以上の揺変性付与剤を効果的な量、すなわち、希望するレオロジー的性質を実現するために必要な量を組成物に加えることを含む。一般に、揺変性付与剤の全量は、未硬化シーラント組成物の全重量の約２０重量％以下、好ましくは約１０重量％以下、より好ましくは約５重量％以下、もっとも好ましくは約３〜５重量％の範囲内である。
【００８９】
好適な揺変性付与剤は、熱硬化性組成物の場合には硬化に対して物質的に干渉しない、または言い換えると組成物の分解の原因となることがない。揺変性付与剤の代表例としては、粒子状充填剤、ビーズ（ガラス型、セラミック型、またはポリマー型でもよい）、バブル（ガラス型、セラミック型またはポリマー型でもよい）、チョップトファイバー、およびそれらの組み合わせが挙げられる。好適な粒子状充填剤としては、例えば、疎水性シリカおよび親水性シリカ、炭酸カルシウム、チタニア、ベントナイト、クレー、およびそれらの組み合わせが挙げられる。買うていな繊維としてはポリマー繊維（例えば、芳香族ポリアミド、ポリエチレン、ポリエステル、およびポリイミドの繊維）、ガラス繊維、グラファイト繊維、およびセラミック繊維（例えば、ホウ素繊維）が挙げられる。
【００９０】
シーラント層１２に混入することができるたの材料としては、例えば、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、粘着性付与剤、流動調節剤、接着促進剤（例えば、シラン類およびチタン酸塩類）、着色剤、および他の充填剤が挙げられる。
【００９１】
接着層１６は連続層の形態であることが好ましい。接着層１６の幅は用途に依存する。しかし一般に、接着層１６の幅はコア層１４の幅以下であることが好ましい。さらに単層および多層の接着剤組成物の両方を想定している。
【００９２】
使用する場合、接着層１６は、コア層１４とテープ１０が取り付けられる基材の表面との間に配置される。接着層１６を使用する目的は、基材とコア層１４の間の接着性を向上させることである。接着層は図１に示すようにテープ１０と一体となることができるし、あるいはテープ１０を基材に取り付ける前に基材の面上に別個に設けることもできる。基材がガラスである場合に特に有用である。
【００９３】
接着層１６の厚さは、テープが使用される個々の用途に応じて選択される。しかし一般的には、接着層１６の厚さは、約５００μｍ以下、好ましくは約２５０μｍ以下、より好ましくは約１２５μｍ以下である。
【００９４】
接着層１６に適した材料は、取り付け温度で粘着性であるものである。熱可塑性材料および熱硬化性材料の両方を使用することができる。接着層は、シーラント層と比較して、異なる組成、厚さ、またはその両方を備えるように通常は選択される。接着層１６の個々の材料の選択は、テープ１０を取り付ける基材に依存する。例えば、ガラス基材の場合は熱硬化性材料が好ましく、一方ガラスの周囲端をポリマーで封入した封入ガラス基材の場合では熱可塑性接着材料を使用することが好ましい。
【００９５】
接着層は、硬化（熱硬化性材料の場合）または冷却（熱可塑性材料の場合）の後で脆くならずに比較的高い極限引張り強度をもつように設計することで、コア層における破壊の局在化が促進される。個々の最小引張り強度値は用途に依存する。しかし一般に、以下の「実施例」の項に記載の試験手順に従って測定した場合の引張り強度は、少なくとも約３．５ＭＰａ、好ましくは少なくとも約５．２ＭＰａ、より好ましくは少なくとも約６．９ＭＰａ程度である。例えば、自動車に搭載されるフロントガラスの場合、接着層の極限引張り強度は約３．５ＭＰａを超えることが好ましい。
【００９６】
熱可塑性材料は、光活性化硬化剤（すなわち、光硬化性材料）または熱活性化硬化剤（すなわち、熱硬化性材料）と混合することができる。接着層１６は、シーラント層１２の硬化条件とは異なる条件で硬化することが好ましい。例えば、シーラント層１２と接着層１６がともに光硬化性材料である場合、層１２の硬化を開始するために必要な輻射線の波長は、層１６の硬化開始に必要な波長とは異なる。同様に、シーラント層１２と接着層１６とが共に熱硬化性材料である場合は、それらは異なる温度で硬化する。例えば、接着層１６は、９０〜２００℃の範囲内、好ましくは１２０〜１７０℃の範囲内、より好ましくは１４０〜１６０℃の範囲内で硬化するように通常は配合される。層１２に光硬化性材料を使用し、層１６に熱硬化性材料を使用することもできるし、その逆も可能である。
【００９７】
接着層１６に適した材料の例としては、例えばＫｉｔａｎｏらに付与された米国特許第５，０８６，０８８号に記載されるようなエポキシ／ポリアクリレート混合物；エポキシ／非晶質ポリエステル混合物；ポリオレフィン接着剤（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリヘキセン、ポリオクテン、およびそれらの混合物やコポリマー）；エチレン−酢酸ビニルモノマー（例えば、エチレン−酢酸ビニル）コポリマー接着剤エポキシ系接着剤；シリコーン接着剤；シリコーン−アクリレート接着剤；アクリル系接着剤；ゴム系接着剤（例えば、ブチルゴム）；および熱可塑性エラストマーブロックコポリマーを主成分とする接着剤（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−イソプレン−スチレン、またはスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロックコポリマー）が挙げられる。これらの材料は、フィルムまたはバルクの形態で得ることができ、ホットメルト材料として提供されることもある。接着層が接着される基材次第で、接着を促進するためにプライマーを使用すると好都合となることもある。好適な市販材料の例は３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ社のＳｔｒｕｃｔｕｒａｌ  Ｂｏｎｄｉｎｇ  Ｔａｐｅ  Ｎｏ．９２１４である。
【００９８】
接着層１６に加えることができる他の材料としては、例えば、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、粘着性付与剤、流動性調節剤、接着促進剤（例えば、シラン類およびチタン酸塩類）、着色剤、チキソトロープ剤、および他の充填剤が挙げられる。
【００９９】
任意で、一時的な保護ライナー１８を使用する場合は、物品１０を使用しようとするまで接着層１６（存在する場合）またはコア層１４を損傷、化学線曝露、およびほこりまたは他の汚染物質から保護し、通常は物品１０を基材に取り付けるすぐ前に除去する。ライナー１８は、接着剤表面を保護するために従来使用されたものを含む種々の構造体を含むことができる。例えば、ライナーは、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）、シリコーン、またはフルオロシリコーンなどの剥離材料を表面に有する紙またはポリマーウェブの形態でもよく、接着層またはコア層に対して取り付けられる。わずかに粘着性のライナーを、非粘着性表面を保護するために使用することもできる。
【０１００】
製造
本発明による多層物品は、多くの方法で容易に作製することができる。例えば、シーラント組成物の成分は、シーラント組成物中に存在するすべての熱活性化硬化剤の活性化またはすべての光活性化硬化剤の分解を防止するために十分低い加熱温度において、融解させて適当な混合容器（例えば、バッチミキサー、押出機押出機など）中で撹拌することができる。混合後、いろいろな種類の方法によってシーラント組成物をその最終形状に成形することができる。例えば、シーラント組成物を、加熱ナイフコーターを使用して剥離ライナー上にコーティングすることができる。あるいは、シーラント組成物成分を、押出機中で混合し、次に所望の断面を有するダイから押し出して、シーラントの成形されたストリップ；すなわち、所望の断面形状を有するストリップを作製することができる。別の方法では、組成物をかたまりとして押し出し、あらかじめ定められた間隔をあけた電動の冷却した１組のロールの間に送りだして、シーラント組成物の平坦なシートを形成することができ、続いてこれを所望の厚さにカレンダー仕上することができる。別の方法では、フラットダイを押出機に取り付けて、シーラント組成物を平坦シートに押し出して、剥離ライナー上または別に作製したコア層上に直接設けることができる。少なくとも一方に所望のパターンがしぼ加工された１組のニップロールの間にシーラントシートを押し出すことによって、シーラント層の主面に構造を付与することができる。シーラント組成物のシートは、シートを加熱し（必要であれば）所望のパターンを有するしぼロール（加熱してもしなくてもよい）でシートを圧縮することによって、後の任意の段階でしぼ加工することもできる。
【０１０１】
シーラント組成物がエポキシ含有材料とポリエステル成分を含む場合の好ましい製造方法の１つでは、これらの成分を、適切なバレル温度分布が得られるように調節したツインスクリュー押出機を使用して混合する。通常、押出機の供給端を比較的低温、例えば約６０〜７０℃に設定し、バレルの長さの方向に沿って温度を上昇させ、シーラント組成物成分を均一混合物にするために十分高い温度であるが、押出機のダイ端においてあらゆる硬化剤の活性化を防止するためには十分低い温度、例えば、約６０〜１１０℃まで上昇させる。また押出機内での滞留時間は、あらゆる硬化剤の活性化を避けるような押出機温度分布と釣り合うようにしなければならない。好ましくは、押出機は、ダイ端に向かうバレルに沿って１つ以上の通気口を備え、それによって取り込まれた空気と湿気を除去するために減圧することができる。組成物をカレンダーニップ中に押し出すか、または押し出して適切な形状のダイに通し、これによって所望の厚さおよび幅を有するシーラント組成物のシートが得られる。
【０１０２】
バッチ混合法も本発明で使用するシーラント組成物の調製に使用することができ、あるシーラント（例えば、湿気硬化のもの）ではこの方法が好ましい場合もある。
【０１０３】
コア層は、その組成に依存して多くの方法で調製することもできる。
【０１０４】
例えば、熱可塑性アクリルコア層の場合は、適当なアクリレートモノマーおよび／またはメタクリレートモノマーを互いに混合して、次に好適な光活性化または熱活性化重合開始剤と混合する。次に好ましくはこのモノマー組成物に窒素などの不活性気体を吹き付けて、組成物から大部分の酸素を除去し、続いて紫外光源にさらすか加熱するかのいずれかによってモノマー混合物の重合を開始する。一度所望の粘度が得られれば、光源を外す、組成物を冷却する、酸素を吹き付ける、またはそれらの組み合わせによって反応を停止して、シロップ様粘度を有する粘稠なポリマー／モノマー混合物を得る。
【０１０５】
ポリマー／モノマー混合物は、別の開始剤、ヒュームドシリカ（親水性および／または疎水性タイプ）などの粒子状添加物、ガラス、セラミック、またはポリマー製バブル、あるいはガラス、セラミック、またはポリマー製ビーズ、チキソトロープ剤などの充填剤、着色剤、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、粘着性付与剤、界面活性剤、および他の流動性調節剤、接着促進剤（例えば、シラン類およびチタン酸塩類）、および架橋剤など種々の成分と混合することができる。次にこの組成物について脱気および／または窒素などの不活性気体の吹き付けを行い、次に１組の剥離ライナー（例えば、シリコーンをコーティングした二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）の間にコーティングする。紫外線を照射してさらに重合させる組成物の場合には、剥離ライナーは紫外線を透過するものが好ましい。
【０１０６】
別の方法では、組成物を発泡機に押出し、ここで窒素などの不活性気体を組成物に送り込んで発泡フォーム混合物を生成し、続いてこれを少し前で説明したように１組の剥離ライナーの間にコーティングすることができる。最終フォーム生成物の均一性、密度、気泡サイズ、引張り強度、および伸び率は、技術文献に記載されるように、界面活性剤の選択とその量、窒素流速、および発泡機内の圧力によって調節される。
【０１０７】
組成物を化学線を用いて重合させる場合は、１組の剥離ライナーの間のポリマー／モノマーシロップを含む複合構造物に、例えば、紫外光源、好ましくは低強度の紫外光源（例えば、ＮＩＳＴ単位で測定して約２０ｍＷ／ｃｍ２未満、より好ましくは約１０ｍＷ／ｃｍ２未満）を照射する。組成物の重合に必要な輻射エネルギー量は、厚さおよびその化学構造に依存して変動するが、しかし通常は約２００〜２，０００ｍＪの範囲である。揮発モノマー量を全組成物５重量％未満、より好ましくは２重量％未満に減少させるために十分な輻射線を使用することが好ましい。あるいは、組成物は熱によって重合させることができる。
【０１０８】
重合反応が発熱反応の場合は、複合構造物の温度調節が望ましい（好ましくは８５℃より低温）。この温度調節は、複合構造物の表面に冷却空気を吹き付ける、複合構造物を水浴に浸漬する、複合構造物を冷却したプラテン上で移動させるなどを含めた多くの方法によって実行することができる。
【０１０９】
ウレタン系コア層の場合、コア層成分（１液系または２液系のいずれかによるもの）を混合して、直ちに得られた組成物を前述のように２つの剥離ライナー間にコーティングする。わずかな熱を硬化反応の加速に使用することができるが、多くの種類のウレタンは室温で硬化する。あるいは、混合後にウレタン組成物を、剥離ライナーとシーラント層の間、シーラント層と接着層の間、または剥離ライナーと接着層の間にコーティングすることができる。ウレタン組成物をシーラント層および／または接着層にコーティングする場合は、さらなる層、例えば連結層は不用となることもあり好都合である。
【０１１０】
ポリエチレンとエチレン酢酸ビニルを主成分とするフォームも使用することができ、通常は押出機から樹脂組成物を押し出して、架橋の前または後に材料を発泡させることで生成する。
【０１１１】
接着層も多くの方法によって調製することができる。感圧接着剤の接着層は、溶剤法、エマルション法、または無溶剤法によって調製することができる組成物から作製することができる。溶剤系およびエマルション系では、組成物を剥離ライナー（前述したものなど）上にコーティングし、次にオーブン中で加熱して溶剤または水を蒸発させて、接着フィルムを作製する。このような接着剤は公知であり、例えば、米国特許第Ｒｅ．２４，９０６号（Ｕｌｒｉｃｈに付与された）に記載されている。無溶剤組成物の場合は、プレポリマー組成物を剥離ライナー上にコーティングし、次にエネルギー源にさらして接着フィルムを作製する。これらの種類の方法は、例えば、米国特許第４，１８１，７５２号（Ｍａｒｔｅｎｓらに付与された）、および第５，０８６，０８８号（Ｋｉｔａｎｏらに付与された）に記載されている。
【０１１２】
好ましい実施例では、アクリル酸ｎ−ブチルやＮ−ビニルカプロラクタムなどのアクリルモノマー、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテルなどのエポキシ樹脂、光開始剤、熱硬化剤、およびヒュームドシリカを高速Ｃｏｗｌｅｓミキサーで混合して接着層組成物を調製する。次にアクリルフォームコア層の製造で前述した方法と同様にしてこの組成物をポリエチレンテレフタレート剥離ライナーの間にコーティングして、紫外線源にさらして、潜在的に反応性で硬化性の感圧接着剤を生成する。
【０１１３】
アクリルフォームコア層を上述の種類の無溶剤アクリル系感圧接着剤接着層と併用する場合に特に有用な方法がある。アクリルフォームコア層用組成物を前述のような紫外線透過性剥離ライナー上にコーティングして、次にアクリル系感圧接着剤接着層用の組成物をコア層組成物上にコーティングすることができる。次に第２の紫外性透過性剥離ライナーを接着層組成物上に置いて、その構造物全体を紫外光にさらし、アクリルフォームコア層とアクリル系感圧接着剤接着層の両方を同時に硬化させて、それによって最終複合体を得る。例えばウレタン系コア層の作製と関連して記載した技術を使用して、接着層とコア層、コア層とシーラント層、またはコア層と接着層とシーラント層を同時に作製可能であると考えられる。
【０１１４】
本発明の多層物品は、あらかじめ作製したシーラント層、コア層、および接着層（使用する場合）を積層することによっても作製することができる。例えば、接着層および／またはシーラント層は、圧力の影響下でコア層と容易に積層することができ、これより最終テープを作製することができる。コア層、シーラント層、および接着層をそれぞれ別々に作製する場合は、プライマーまたは連結層を使用することでこれらの層の間の接着性を向上させることができる。プライマーまたは連結層は、相溶性材料をシーラント層上またはコア層上のいずれかに押出コーティングし、いずれかの層上にプライマーをコーティングし、任意にプライマーまたは連結層を乾燥し、次に各層を互いに圧縮して、続いて層を互いに加圧して本発明による多層物品を作製することによって使用することができる。
【０１１５】
別の実施例では、シーラント層をコア層上に直接押出しまたはコーティングすることができる。
【０１１６】
一度テープが作製された後で、シーラント層および／またはコア層または接着層（使用する場合）の露出面を保護するために剥離ライナーを任意に積層することができる。テープは希望する最終形状に加工することができ、例えば、希望する幅に切断し、必要であれば適当なプラスチックまたは紙製芯に巻きつけてロール形態にすることによって最終形状に加工することができる。あるいは、テープを細長く切断するまたは他の切断方法によってばらばらの長さにしたり、打抜きによって所望の形状にしたりすることができる。
【０１１７】
使用
上述のテープは、種々の基材間のシールを形成するために使用することができる。しかし簡略化のために、シーリング方法を自動車のフロントガラスの取り付けという状況において説明する。
【０１１８】
図２および３を参照にすると、まずテープ１０をフロントガラス２０の一方の面２２に接着層１６を介して貼付けて、このときテープが実質的に面２２の周囲部を取り囲むようにして、テープがフロントガラスの角でほぼ９０°で折れ曲がるときにしわ、ひだ、またはすきまがないようになめらかにガラスと接着させる。この配置によって、従来の不連続なスペーサーの使用に関連する応力集中点の形成が避けられる。接着層が室温で粘着性でない場合は、接着層を活性化させてテープ１０をガラスと永続的に接着させ、好ましくはシーラント層１２は活性化させない。使用する具体的な活性化方法は、シーラント層および接着層の組成に依存する。好適な活性化方法の例としては熱および化学線（例えば、紫外線または可視光）が挙げられる。温度輻射の場合では、テープかガラスのいずれかまたはその両方を加熱することができる。シーラント層は活性化されないので、加熱処理後のテープ搭載フロントガラスはシーラントが隣のフロントガラスに移行しないで別のテープ搭載フロントガラスのすぐ近くに包装したり棚に置いたりすることができる。テープはフロントガラスが互いに衝突するのも防止し、隣り合って棚に置くか包装したフロントガラスを互いに間隔をあけるコストのかかる包装材料で分離して廃棄または再利用が必要となることもある材料（例えば、ポリマーフォームまたはセルロース製スペーサー）が不用となる。
【０１１９】
次の段階はシーラントの加熱であり、例えば、シーラントを加熱ランプのバンクにさらすることによって、シーラントが軟化するが流動しないように加熱する。図４および５に示すように、次に加熱して軟化させたシーラントを含んだフロントガラスを自動車２６のフレーム２４内に取り付ける。自動車フレームに取り付けてからシーラントを加熱してシーラントを軟化させることもできる。取り付けの間に、圧力をかけることによって、軟化したシーラントが流動し自動車の平坦ではない面に対してコア層１２とともに形状が適合するようになる。シーラントが高い地点から流れ出し、スポット溶接および空隙などのくぼんだ領域を満たし、効果的なシールが形成される。大きく変形した金属領域では、コア層１２自身が圧縮され、平坦でない面とシールを形成する工程中に永続的に変形させることができる。
【０１２０】
シーラント層と自動車フレームとを最初に接触させた後に、巨大な自動車のかたまりによるヒートシンクによってシーラント層が効率的に冷却され、それによって急速にシーラント層が固化し、再結晶して（結晶性または半結晶性成分含有シーラント組成物の場合）、耐久性で永続的な接着が形成される。
【０１２１】
この方法の変形は、光硬化性シーラント層（すなわち、光活性化硬化剤を含有するシーラント層）の使用を含んでいる。テープをフロントガラスに取り付けて、ガラス製造オートクレーブサイクルに送って接着層を活性化し、同時にシーラント組成物を流動させずに軟化させることができるという理由で光硬化性シーラント組成物の使用は好都合である。オートクレーブから取り出した後、構造物を冷却することによって、軟化したシーラント層を再固化させる。次に、例えば、加熱後に化学線を照射するなどの方法によってシーラント組成物活性化した後、テープを取り付けたフロントガラスを自動車フレームに配置する。輻射線は、シーラント組成物の軟化と硬化開始を同時に行う。一旦取り付けた後は、車体によるヒートシンクがシーラント層を効率的に冷却してシーラント層を再固化させ、結晶性または半結晶性成分を含有する組成物の場合は再結晶が起こる。この時点で、シーラントは硬化を続けるが、シーラント層の未硬化時強度は人がその車を十分運転できるほど高い。
【０１２２】
光硬化性シーラント組成物の場合、早すぎる活性化、例えば、保管および輸送の間の活性化から組成物を保護する必要もある。これは、例えば、シーラント組成物を輻射線遮断性剥離ライナーで覆うことによって実現できる。あるいは、テープを取り付けた構造物全体を輻射線遮断性容器中で保管することができる。
【０１２３】
シーラント層と、コア層と、接着層とを１つの一体型テープの形態で含むことが好ましいが、これらの材料を別々にガラス表面に取り付けることもできるし、または互いの種々の組み合わせでガラス表面に使用することもできる。例えば、コア層と接着層を有するテープをガラス表面に取り付けて、その後で分離したシーラント層を取り付けることが可能である。あるいは、接着層をプライマーの形態でガラス表面に設けた後で、２層テープ（シーラント層とコア層を含む）をプライマー処理した表面に取り付けることができる。
【０１２４】
フロントガラスなどの基材の場合、テープを基材表面に取り付けることが好ましいが、図６および７に示すように、テープ１０が基材を実質的に取り囲むように基材３２の縁端部３０の周囲にテープを取り付けることも可能である。このような構造物は、例えば、窓枠などの溝の内部に基材を接着するような建築用途に有用である。
【０１２５】
フロントガラスの一面と自動車のフレームとの間にシールを形成するフロントガラスとは別に、図８に示すように、本発明によるテープ１０を取り付けた基材４０をＵ字型ブラケット４２の内部でシーリングすることも可能である。
【０１２６】
本発明を、以下の非限定的な実施例によってさらに詳細に説明する。
実施例
【０１２７】
他に明記しない限り、これらの実施例で使用した材料は、Ａｌｄｒｉｃｈ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．（Ｍｉｌｗａｕｋｅｅ，ＷＩ）などの標準的な製品供給元から入手することができる。実施例で使用したすべての量は、他に記載のない限り重量部で表している。シーラント層は対応するシーラント組成物を所望の厚さにカレンダー仕上することで作製した。従って、シーラント層Ａはシーラント組成物Ａで構成され、シーラント層Ｂはシーラント組成物Ｂで構成され、以下同様である。すべてのシーラント層、コア層、および接着層は、他に明記しない限り公称厚さ１．０ｍｍであった。以下の一覧は、後の実施例で使用した材料の製品供給元を記載している。Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ（ランプハウジングおよびコンベア装置）は、他に明記しない限りＶバルブを取り付けた。
【０１２８】
エポキシ樹脂Ａは、米国特許第５，４０７，９７８号（Ｂｙｍａｒｋらに付与された）の実施例１に記載されるような末端を脂肪族エポキシ樹脂でキャップしたビスフェノールＡである。
【０１２９】
プライマー組成物Ａの組成は：２．４５部のＮｉｐｏｌＴＭ  １００２、１．２３部のＥｐｏｎＴＭ  ８２８、２．０５部のＶｅｒｓａｍｉｄＴＭ  １１５、４２．２０部のメチルエチルケトン、５０．８４部のトルエン、１．２３部の１−ブタノールである。
【０１３０】
メタロセン触媒Ａは、米国特許第５，０８９，５３６号（Ｐａｌａｚｚｏｔｔｏに付与された）に記載されるような、Ｃｐ（キシレン類）Ｆｅ＋ＳｂＦ６−であり：（η６−キシレン類）（η５−シクロペンタンジエニル）鉄（１＋）ヘキサフルオロアンチモン酸塩とも記載される。（Ｃｐ＝シクロペンタジエン）。
【０１３１】
ＳｃｏｔｃｈｋｏｔｅＴＭ  ２１５、ＦＸ−５１２、Ｋ１５ガラスバブル（２５０メッシュ）、およびＡｕｔｏ  Ｇｌａｓｓ  Ｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｗｉｎｄｓｈｉｅｌｄ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｎｏ．０８６９３ウレタンペーストシーラントは３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ社（Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ）より入手した。
【０１３２】
電着塗装銅板（ＥＤ  ５１００）、ならびにＤＣＴ  ５０００、ＤＣＴ  ５００２、およびＳｔａｉｎｇｕａｒｄＴＭ  ＩＶでクリアコーティングした塗装鋼板は、Ａｄｖａｎｃｅｄ  Ｃｏａｔｉｎｇ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ，Ｉｎｃ．社（Ｈｉｌｌｓｄａｌｅ，ＭＩ）より入手した。
【０１３３】
ジシアンジアミド（ＣＧ−１２００）とＣｕｒｅｚｏｌＴＭ  ２ＭＺ−Ａｚｉｎｅは、Ａｉｒ  Ｐｒｏｄｕｃｔｓ  ａｎｄ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ，Ｉｎｃ．社（Ａｌｌｅｎｔｏｗｎ，ＰＡ）より入手した。
【０１３４】
アクリル酸ｎ−ブチル、Ｎ−ビニルカプロラクタムは、ＢＡＳＦ  Ｃｏｒｐ．社（Ｍｏｕｎｔ  Ｏｌｉｖｅ，ＮＪ）より入手した。
【０１３５】
ＶｉｔｅｌＴＭ  ５８３３Ｂは、Ｂｏｓｔｉｋ社（Ｍｉｄｄｌｅｔｏｎ，ＭＡ）より入手した。
【０１３６】
Ｃａｂ−Ｏ−ＳｉｌＴＭ  Ｍ５は、Ｃａｂｏｔ  Ｃｏｒｐ．社（Ｂｏｓｔｏｎ，ＭＡ）より入手した。
【０１３７】
ＩｒｇａｎｏｘＴＭ  １０１０は、Ｃｉｂａ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社（Ａｒｄｓｌｅｙ，ＮＹ）より入手した。
【０１３８】
ＡｅｒｏｓｉｌＴＭ  Ｒ９７２は、ＤｅＧｕｓｓａ  Ｃｏｒｐ．社（Ｒｉｄｇｅｆｉｅｌｄ  Ｐａｒｋ，ＮＪ）より入手した。
【０１３９】
ＶｏｒａｎｏｌＴＭ  ２３０−２３８は、Ｄｏｗ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社（Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ）より入手した。
【０１４０】
ＩｓｏｃｒｙｌＴＭ  ＥＰ５５０、ＯｃｔａｆｌｏｗＴＭ  ＳＴ  ７０、およびＯｘｙｍｅｌｔＴＭ  Ａ−１は、Ｅｓｔｒｏｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ，Ｉｎｃ．社（Ｃａｌｖｅｒｔ  Ｃｉｔｙ，ＫＹ）より入手した。
【０１４１】
ＭｅｌｉｎｅｘＴＭ  ０５４は、ＩＣＩ  Ａｍｅｒｉｃａｓ社（Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ，ＤＥ）より入手できる処理済み二軸延伸フィルムである。
【０１４２】
Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒおよび付属品は、Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｃｏｒｐ．社（Ｒｏｃｋｖｉｌｌｅ，ＭＤ）より入手した。
【０１４３】
ＶｅｒｓａｍｉｄＴＭ  １１５は、Ｈｅｎｋｅｌ  Ｃｏｒｐ．社（Ａｍｂｌｅｒ，ＰＡ）より入手した。
【０１４４】
ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３１３、ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３５９、ＤｙｎａｃｏｌｌＴＭ  ７１３０、ＳｙｎｔｈｅｔｉｃＲｅｓｉｎ  ＳＫ、ＨｙｄｒｏｓｉｌＴＭ  ２６２７、Ｓｙｎｔｈｅｔｉｃ  Ｒｅｓｉｎ  ＡＰ、Ｓｙｎｔｈｅｔｉｃ  Ｒｅｓｉｎ  ＣＡ、ＳｙｎｔｈｅｔｉｃＲｅｓｉｎ  ＬＴＨ、Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａ（５０重量％のブタンジオール、２３重量％のテレフタル酸、および２７重量％のセバシン酸より構成される水酸基を有する半結晶性コポリマー、融点１１６℃、ガラス転移温度−４０℃、１６０℃におけるメルトフローレート２５０ｇ／１０ｍｉｎ）は、Ｈｕｌｓ  Ａｍｅｒｉｃａ  Ｉｎｃ．（Ｓｏｍｅｒｓｅｔ，ＮＪ）より入手した。
【０１４５】
ＳａｎｔｉｃｉｚｅｒＴＭ  ２７８は、Ｍｏｎｓａｎｔｏ  Ｃｏ．社（Ｓｔ．Ｌｏｕｉｓ，ＭＯ）より入手した。
【０１４６】
Ｐｅｎｎ  Ｃｏｌｏｒ  ９Ｂ１１７顔料は、Ｐｅｎｎ  Ｃｏｌｏｒ社（Ｄｏｙｌｅｓｔｏｗｎ，ＰＡ）より入手した。
【０１４７】
ＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスは、Ｐｅｔｒｏｌｉｔｅ  Ｃｏｒｐ．社（Ｓｔ．Ｌｏｕｉｓ，ＭＯ）より入手した。
【０１４８】
＃５Ｍｅｙｅｒロッド（針金を巻きつけたロッド）はＲ＆Ｄ  Ｓｐｅｃｉａｌｔｉｅｓ社（Ｗｅｂｓｔｅｒ，ＮＹ）より入手した。
ＫＢ−１およびＳａｒＣａｔＴＭ  ＣＤ  １０１２は、Ｓａｒｔｏｍｅｒ  Ｃｏ．社（Ｅｘｔｏｎ，ＰＡ）より入手した。
【０１４９】
ＥｐｏｎＴＭ  １００１、ＥｐｏｎＴＭ  ＳＵ−８、およびＥｐｏｎＴＭ  ８２８は、Ｓｈｅｌｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．社（Ｈｏｕｓｔｏｎ，ＴＸ）より入手した。
【０１５０】
ＢｅｎｚｏｆｌｅｘＴＭ  Ｓ−４０４は、Ｖｅｌｓｉｃｏｌ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｒｐ．社（Ｒｏｓｅｍｏｎｔ，ＩＬ）より入手した。
【０１５１】
ＮｉｐｏｌＴＭ  １００２は、Ｚｅｏｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ，Ｉｎｃ．社（Ｌｏｕｉｓｖｉｌｌｅ，ＫＹ）より入手した。
【０１５２】
陽極処理アルミニウムパネルは、Ｈｉａｗａｔｈａ  Ｐａｎｅｌ  ＆  Ｎａｍｅ  Ｐｌａｔｅ  Ｃｏ．，Ｉｎｃ．社（Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）より入手した。
【０１５３】
試験方法
４５°流れ試験
電着塗装パネルを、５０％イソパノール水溶液を噴霧し拭き取って乾燥することで清浄にし、十分な時間をおいて完全に乾燥させた。測定する試料（通常１４．５ｍｍ×２５．４ｍｍ）を、試料の狭い縁がパネルの下方に向かうように電着塗装パネルと軽く接着させた。次に、他に明記しない限り、パネルを１７７℃のオーブン内に傾斜４５°で１２分間置いた。次に試料をオーブンから取り出し、室温まで冷却した。試料が初期位置を基準にして流れた距離（単位ｍｍ）として流れを測定した。
【０１５４】
引張りおよび伸び率試験
引張り測定は、以下の要因に注意して通常の方法で行った。ＡＳＴＭ法Ｄ−４１２のダイＣを用いたサイズに試料を切断した。次に試料を、作製後および試験前に少なくとも２４時間一定の温度（２３±２℃）および湿度（相対湿度５０±１０％）の条件下においた。引張り強度と伸び率を、引張り試験機を使用しジョー間隔５０．８ｍｍおよびクロスヘッド速度５０８ｍｍ／ｍｉｎで測定した。最大引張り強度（単位ＭＰａ）および任意に最大時の％伸び率を記録した。
【０１５５】
重なり剪断試験
以下のようにして、５０％イソプロパノール水溶液で清浄にした陽極処理アルミニウムと電着塗装アルミニウムのクーポン（両者とも２５．４ｍｍ×７６．２ｍｍ）の間にシーラント組成物を積層した：１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍのシーラント試料を、全体的な構造物の高さが約６３．５ｍｍとなるように２つのクーポンの狭い端部と面一に取り付けた。他に明記しない限り、この積層体に約２．３ｋｇの圧縮力をかけて１４０℃のオーブンで２５分間加熱した。次に試料を、作成後および試験前の少なくとも２４時間一定の温度および湿度（２３±２℃および相対湿度５０±１０％）の条件下においた。
【０１５６】
重なり剪断力をＩｎｓｔｒｏｎ剪断試験装置を用いてクロスヘッド速度５０．８ｍｍ／ｍｉｎ、ジョー間隔５０．８ｍｍで測定した。試料破壊前の最大力およびその破壊形態（例えば、凝集破壊、接着破壊、その混合）を記録した。
【０１５７】
実施例１
この実施例では接着層Ａの作製について説明する。２９ｇのアクリル酸ｎ−ブチル（ＢＡ）と２９ｇのＮ−ビニルカプロラクタム（ＮＶＣ）を混合し約４９℃で加熱して溶液を調製した。この溶液にさらなる４２ｇのＢＡと０．０５ｇのヘキサンジオールジアクリレートとを加えた。このアクリレートモノマー溶液と、４５ｇのビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（ＥｐｏｎＴＭ  ８２８）と、２５ｇのビスフェノールＡのジグリシジルエーテルオリゴマー（ＥｐｏｎＴＭ  １００１）とをガラスビンに入れた。このビンを密封して、均一な接着剤溶液が得られるまで周囲温度（約２１℃）でローラー上に置いた。このエポキシ／アクリレート溶液（１７０．０５部）に、７ｇのＣＧ−１２００と２．７ｇの硬化促進剤（ＣｕｒｅｚｏｌＴＭ  ２ＭＺ−Ａｚｉｎｅ）を加え、温度を３７℃より低く保ちながらＣｏｗｌｅｓブレードミキサーを用いて高速で１５分間混合した。最終段階では、０．２４ｇのベンジルジメチルケタール光開始剤（ＫＢ−１）と、０．１ｇのＩｒｇａｎｏｘＴＭ  １０１０酸化防止剤と０．３８ｇのＰｅｎｎ  Ｃｏｌｏｒ  ９Ｂ１１７顔料と、８ｇのＣａｂ−Ｏ−ＳｉｌＴＭ  Ｍ５シリカを加えて、均一な混合物が得られるまで混合した。この接着剤混合物を脱気して、続いてシリコーン剥離材料で処理した２枚のポリエステルフィルムの間に厚さ０．５０８ｍｍでコーティングした。はさまれた接着剤のコーティング層を、輻射の大部分が３００〜４００ｎｍの間でピーク輻射が３５１ｎｍの紫外光にさらして、感圧接着テープを作製した。この接着剤は表面および裏面で３５０ｍＪ／ｃｍ２（ＮＩＳＴ単位）のエネルギーにさらされ、全エネルギーは約７００ｍＪ／ｃｍ２であった。強度は接着剤の表面で４．０６ｍＷ／ｃｍ２、裏面で４．０３ｍＷ／ｃｍ２であった。
【０１５８】
実施例２〜７では種々のコア層の作製について説明する。
【０１５９】
実施例２
８７．５部のアクリル酸イソオクチルと、１２．５部のアクリル酸と、０．０４部の光開始剤（Ｃｉｂａ  Ｇｅｉｇｙ社よりＩｒｇａｃｕｒｅＴＭ６５１として入手できるベンジルジメチルケタール）とを混合して組成物を調製した。この混合物を低強度紫外線（後述する）にさらすと粘度が約２２００となった。次に０．１９部のさらなるベンジルジメチルケタールと、０．５５部の１，６−ヘキサンジオールジアクリレートと、８部のＫ１５ガラスバブルと、２部の疎水性シリカ（ＡｅｒｏｓｉｌＴＭ  Ｒ９７２）とを加えた。この組成物を完全に均一となるまで混合し、脱気して、次に９０ｍｍ発泡機（Ｅ．Ｔ．Ｏａｋｅｓ社（Ｈａｕｐｐａｇｅ，ＮＹ）より入手できる）に送り込んで約３００〜３５０ｒｐｍで作動させた。全組成物１００部当りに、窒素と、黒色顔料（ＰｅｎｎＣｏｌｏｒ９Ｂ１１７）と、約１．５部の界面活性剤Ａ／界面活性剤Ｂの６０／４０混合物とを、同時かつ連続的に発泡機に供給した。窒素は希望のフォーム密度が得られるように調節した。界面活性剤ＡはＣ８Ｆ１７ＳＯ２Ｎ（Ｃ２Ｈ５）（Ｃ２Ｈ４Ｏ）７ＣＨ３であり、界面活性剤Ｂは米国特許第３，７８７，３５１号の実施例２のフッ化脂肪族の５０％固形分の酢酸エチル溶液である。黒色顔料は、ＨｕｎｔｅｒＬａｂ測色計（Ｃｏｌｏｒ  ’Ｌ’測色計およびＤ２５  Ｏｐｔｉｃａｌ  Ｓｅｎｓｏｒの両方はＨｕｎｔｅｒＬａｂ  Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ（Ｒｅｓｔｏｎ  ＶＡ）より入手できる）で測定した最終生成物のＬ値が約３２となるような量を加えた。
【０１６０】
発泡させた混合物を２０５ｋＰａの圧力下でロールコーターのニップに送り、向かい合う面に剥離剤をコーティングした１組の透明二軸延仲ポリエチレンテレフラレートシートの間で約１ｍｍの厚さにすることで複合体を作製した。発泡器内で希望する量の圧力を得るためにクランプで管を部分的に締めつけた。ロールコーターから現れた複合体の表面および裏面の両方に、輻射の９０％が３００〜４００ｎｍの間で最大が３５１ｎｍであるＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球のバンクを照射した。電球によってこの複合体は強度２．６５ミリワット／平方センチメートル（ｍＷ／ｃｍ２）で全エネルギー１６５．４ミリジュール／平方センチメートル（ｍＪ／ｃｍ２）が表面および裏面のそれぞれに連続的に照射され、次に同様に強度２．７０ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー１６８．５ｍＪ／ｃｍ２、次に同様に強度５．  ９０ｍＷ／ｃｍ２および全エネルギー５１６．８ｍＪ／ｃｍ２が照射された。光の測定値はＮＩＳＴ単位で測定した。剥離ライナーにはさまれた硬化したコア（すなわち、コア層Ａ）は密度が約０．６４ｇ／ｃｍ３であった。
【０１６１】
実施例３
加工条件を以下のように変更したことを除けば、コア層Ａについて前述したようにしてコア層Ｂを作製した。複合物の表面と裏面のそれぞれに、Ｓｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球で、強度４．３ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー１６０．７ｍＪ／ｃｍ２を連続的に照射し、次に強度５．１ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー８９２．６ｍＪ／ｃｍ２を照射した。剥離ライナーにはさまれた硬化コアの密度は約０．６４ｇ／ｃｍ３であった。
【０１６２】
実施例４
顔料に７７部の２０％塩化スズと８０％ポリオキシプロピレンジオールの混合物と、２３部の２０％カーボンブラックと８０％ポリオキシプロピレンジオールの混合物との混合物を使用し、顔料の量を最終コアの色のＬ値が４５となるように調節したことを除けばコア層Ａについて前述のしたようにしてコア層Ｃを作製した。製造条件は以下のように変更した。複合体の表面および裏面のそれぞれに、Ｓｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球に、強度１．２５ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー７３．５ｍＪ／ｃｍ２に連続的に照射し、次に同様に強度１．５０ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー８８．２ｍＪ／ｃｍ２、続いて同様に強度４．３ｍＷ／ｃｍ２で全エネルギー３５３．５ｍＪ／ｃｍ２を照射した。剥離ライナーにはさまれた硬化コアの密度は約０．６４ｇ／ｃｍ３であった。
【０１６３】
実施例５
コア層Ｄを、コア層Ｃの２つの層を互いに積層して作製し、全体の厚さは２．０ｍｍとなった。
【０１６４】
実施例６
コア層Ｅを、コア層Ｃの３つの層を互いに積層して作製し、全体の厚さは３．０ｍｍとなった。
【０１６５】
実施例７
コーキングガンからＡｕｔｏ  Ｇｌａｓｓ  Ｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｗｉｎｄｓｈｉｅｌｄ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｎｏ．０８６９３をシリコーン剥離材料をコーティングしたポリエステルライナー上に押し出し、厚さ５ｍｍのフィルムとなるようにコーティングすることでコア層Ｆを作製した。
【０１６６】
実施例８〜２８では、本発明で有用な種々のシーラント層および組成物の作製について説明する。
【０１６７】
シーラント層Ａ〜Ｃは、両面にシリコーン剥離剤をコーティングしたポリエステルキャリアフィルム上に押し出し、ニップローラーに通して所望の層厚さにした。
【０１６８】
実施例８
この実施例では、シーラント層Ａの作製を説明する。ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２ポリエステルとＳｃｏｔｃｈｋｏｔｅＴＭ  ２１５粉体コーティング樹脂を２：１の比でツインスクリュー押出機内で溶融混合して厚さ１．５ｍｍにカレンダー仕上した。代表的な押出機運転条件は：スクリューＲＰＭ＝１００、融点＝１０３．９℃、ゾーン１温度＝８１．１℃、ゾーン２温度＝８５．５℃であった。４５°流れ試験を２５．４ｍｍ×２５．４ｍｍ試料について行った。試験条件は１７７℃で１２分間とした。試料を室温で３０分間冷却し次にその試料を再びオーブンに入れることによる再流れについても試験した。流れは４２ｍｍであった。３０分後には流れは見られず、これは熱硬化性材料が形成されたことを示している。
【０１６９】
実施例９
この実施例では、シーラント層Ｂの作製について説明する。ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１３５９ポリエステル（６０容量部）と、ＥｐｏｎＴＭ  １００１エポキシ樹脂  （１０容量部）とジシアンジアミド（体積で７部）とＣｕｒｅｚｏｌＴＭ  ２ＭＺ−Ａｚｉｎｅ（３容量部）との粉体混合物とをツインスクリュー押出機に供給した。ＥｐｏｎＴＭ  ８２８エポキシ樹脂（２０容量部）を投入口から加えた。
【０１７０】
実施例１０
この実施例ではシーラント層Ｃの作製について説明する。さらに１容量部のＡｅｒｏｓｉｌＴＭ  Ｒ９７２シリカを押出機に供給する粉体混合物に加えたことを除けばシーラント層Ｂの作製を繰り返した。
【０１７１】
実施例１１
この実施例ではシーラント層Ｄの作製について説明する。ＤｙｎａｐｏｌＴＭＳ１３５９（５９部）と、１５部のエポキシ樹脂Ａと、７部のジシアンジアミドと、３部のＣｕｒｅｚｏｌＴＭ  ２ＭＺ−Ａｚｉｎｅとをツインスクリュー押出機に供給した。１５部のＥｐｏｎＴＭ  ８２８を投入口から加えた。得られた押出し成形シーラント層Ｄをカレンダー仕上によって厚さ１．７５ｍｍにして、ＭｅｌｉｎｅｘＴＭ  ０５４ポリエステルフィルムをキャリアフィルムとして使用してロールに巻きつけた。
【０１７２】
実施例１２
この実施例ではシーラント層Ｅの作製について説明する。シーラント層Ｅを、９０部のＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、１０部のＥｐｏｎＴＭ  １００１と、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ７００ワックスと、０．５部のＦＸ−５１２（トリアリールスルホニウム塩光開始剤）とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７３】
実施例１３
この実施例ではシーラント層Ｆの作製について説明する。シーラント層Ｆを、８０ｇのＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、２０ｇのＥｐｏｎＴＭ  １００１と、１ｇのＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．５ｇのＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７４】
実施例１４
この実施例ではシーラント層Ｇの作製について説明する。シーラント層Ｇを、７０部のＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、３０部のＥｐｏｎＴＭ  １００１と、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．５部のＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７５】
実施例１５
この実施例ではシーラント層Ｈの作製について説明する。シーラント層Ｈを、７０部のＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、３０部のエポキシ樹脂Ａと、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．５部のＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７６】
実施例１６
この実施例ではシーラント層Ｉの作製について説明する。シーラント層Ｉを、７０部のＰｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａと、３０部のＥｐｏｎＴＭ  １００１と、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．５部のＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７７】
実施例１７
この実施例ではシーラント層Ｊの作製について説明する。シーラント層Ｊを、７０部の  ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、３０部のエポキシ樹脂Ａと、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．１部のＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７８】
実施例１８
この実施例ではシーラント層Ｋの作製について説明する。シーラント層Ｋを、７０部の  ＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、３０部のエポキシ樹脂Ａと、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００ワックスと、０．３部のＦＸ−５１２とを互いに混合することによって作製した。この混合物を均一になるまでホットプレート上で加熱し、次にシリコーン処理ポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。このフィルムを室温まで冷却して再結晶させた。
【０１７９】
実施例１９
この実施例ではシーラント層Ｌの作製について説明する。Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａを１７７℃に加熱し、次にシリコーンコーティングしたポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。
【０１８０】
実施例２０
この実施例ではシーラント層Ｍの作製について説明する。Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａ（１００部）を１７７℃に加熱し、５部のＣａｂ−Ｏ−ＳｉｌＴＭ  Ｍ５シリカと。手で混合した。この試料をシリコーンコーティングしたポリエステルライナーの間で圧力をかけて１層にした。
【０１８１】
実施例２１
この実施例ではシーラント層Ｎの作製について説明する。２つのフィーダと１つの液体投入口を取り付けたＢｅｒｓｔｏｒｆｆツインスクリュー押出機をしｕ要して以下の組成物を押出し成形した。Ｃａｂ−Ｏ−ＳｉｌＴＭ  Ｍ５ヒュームドシリカを一方のフィーダーから加えた。もう一方のフィーダーはポリエステルペレット、ワックス、および固形エポキシの供給に使用した。液体投入口は、液体エポキシ樹脂、ポリエーテルトリオール、光触媒、および増感剤の供給に使用した。以下の組成物を使用した：５０部のＰｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａ、２０部のＥｐｏｎＴＭ  １００１、１２．５部のＥｐｏｎＴＭ  ８２８、７．５部のＶｏｒａｎｏｌＴＭ  ２３０−２３８ポリエーテルトリオール、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ７００、２部のＳａｒＣａｔＴＭ  ＣＤ  １０１２光触媒、０．５部の１，３−ジフェニルイソベンゾフラン、７部のＣａｂ−Ｏ−ＳｉｌＴＭ  Ｍ５。
【０１８２】
押出物を２つの処理ライナー間のカレンダーニップに供給し、厚さ１．５ｍｍにカレンダー仕上した。上方のライナーはポリマーコーティングシリコーン紙ライナーを使用し、下部のライナーは緑色ポリエチレンライナーを使用した。これらのライナーの使用によって、非常に均一なシーラントコーティング層が２つのライナー間に形成され、これらのライナーはシーラントを周囲の光から保護する役目も果たした。紙製ライナーをはがして、緑色ポリエチレンライナーはそのまま残した。再結晶過程が迅速になるため巻き取り性が向上して粘着性のないシーラントが得られるため、Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａ樹脂を使用することで押出操作が非常に簡略化された。
【０１８３】
実施例２２
この実施例ではシーラント層Ｏの作製を説明する。Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ａ（５７部）と、１５部のＥｐｏｎＴＭ  １００１Ｆと、１２．５部のＥｐｏｎＴＭ８２８と、７．５部のＶｏｒａｎｏｌＴＭ  ２３０−２３８と、１部のＵｎｉｌｉｎＴＭ  ７００と、５部のＳａｎｔｉｃｉｚｅｒＴＭ  ２７８と、２部のジフェニルヨードニウムヘキサフルオロホスフェートと、０．００５部の１，３−ジフェニルイソベンゾフランと、３部のＡｅｒｏｓｉｌＴＭ  Ｒ９７２シリカとを１２７℃に加熱して手で溶融混合した。シリコーンコーティングしたポリエステル剥離ライナー間で試料に圧力をかけて層状にした。
【０１８４】
実施例２３
この実施例ではシーラント層Ｐの作製について説明する。シーラント層Ｐを、１０部のＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、１０部のＥｐｏｎＴＭ  １００１と、４部のＢｅｎｚｏｆｌｅｘＴＭ  Ｓ−４０４可塑剤とを溶融混合することによって作製した。この試料は、可塑剤を含まない試料よりも再結晶にはるかに長時間を要した。シリコーンコーティングしたポリエステル剥離ライナー間で試料に圧力をかけて層状にした。
【０１８５】
実施例２４
この実施例ではシーラント層Ｑ〜Ｖの作製について説明する。表１に、シーラント層Ｑ〜Ｖの作製に使用した各成分の重量部を示す。これらの成分を溶融混合して、シリコーンコーティングしたポリエステル剥離ライナー間で圧力をかけて層状にした。
【０１８６】
【表１】
0004307710.tif 000002
【０１８７】
重なり剪断試験方法で先に概説したように、１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの各シーラント層片を、陽極処理アルミニウムクーポンとＤＣＴ  ５０００金属クーポンとの間に配置して、ホットプレート上で加熱してシーラント層を軟化させることで重なり剪断接着パネルを作製した。ほぼ２５ｍｍ×２５ｍｍシーラント層領域が得られるように、シーラントがまだ溶融状態の時に重なり接着が形成された。これらの試料は、試験前に２４時間冷却した。表２に、重なり剪断試験の結果を示す。
【０１８８】
【表２】
0004307710.tif 000003
【０１８９】
ＡＡはＤＣＴ  ５０００／シーラント層の境界面における接着破壊を示す。
【０１９０】
実施例２５
この実施例ではシーラント層Ｗの作製について説明する。シーラント層Ｗを、４５部のＤｙｎａｐｏｌＴＭ  Ｓ１４０２と、３０部のＤｙｎａｃｏｌｌＴＭ  ７１３０と、２０部の  ＥｐｏｎＴＭ  ８２８と、５部のＶｏｒａｎｏｌＴＭ  ２３０−２３８と、１部のＳａｒＣａｔＴＭ  ＣＤ  １０１２と、０．００５部の１，３−ジフェニルイソベンゾフランとを手で溶融混合し、その混合物をシリコーンコーティングしたポリエステルフィルム上に厚さ１．０ｍｍでコーティングすることによって作製した。
【０１９１】
実施例２６
この実施例ではシーラント層Ｘ〜Ｚの作製について説明する。表３に、シーラント層Ｘ〜Ｚの調製に使用した各成分の重量部を示す。これらの成分を手で溶融混合して、シリコーンコーティングしたポリエステルライナーの間に厚さ１ｍｍでコーティングした。
【０１９２】
【表３】
0004307710.tif 000004
【０１９３】
実施例２７
この実施例ではシーラント層ＡＡの作製について説明する。シーラント層ＡＡを、１２部の  ＶｉｔｅｌＴＭ  ５８３３Ｂポリエステルと、８部のＥｐｏｎＴＭ  ８２８と、０．２部のメタロセン触媒Ａとの混合物を手で溶融混合して調製した。この混合物をシリコーンコーティングしたポリエステルライナーの間に厚さ１ｍｍでコーティングした。この層を陽極処理アルミニウム箔に積層し、１２５℃のオーブンで加熱して、オーブンから取り出した直後にＦｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ（ランプモデルｉ３００ＭＢ、コンベアモデルＬＣ−６）を使用し２４．４ｍ／ｍｉｎ（全エネルギーは約１０３ｍＪであった）で光分解させ、ＳｔａｉｎｇｕａｒｄＴＭ  ＩＶパネルおよびＤＣＴ  ５０００パネルに積層した。どちらの場合も、塗料／シーラント層境界面における接着破壊が見られた。
【０１９４】
実施例２８
この実施例ではシーラント層ＡＢ〜ＡＨの作製について説明する。表４に、シーラント層ＡＢ〜ＡＨの作製に使用した各成分の重量部を示す。以下の実施例の作製のために、試料を手で溶融混合して均一混合物を得た。圧舌子を用いてシリ力をこの混合物に手でよく分散させた。所望の厚さ１ｍｍが得られるスペーサーを使用して試料をシリコーン処理ポリエチレンテレフタレートライナー間にキャスティングした。
【０１９５】
【表４】
0004307710.tif 000005
【０１９６】
シーラント層を、前述の４５°流れ試験によって評価し、以下にその結果を示す。
【０１９７】
【表５】
0004307710.tif 000006
【０１９８】
実施例２９
この実施例では、間隙充填の効果に対するコア層とシーラント層の厚さの両方の依存性を説明する。前述のようにしてシーラント層ＡＢを厚さ１．０ｍｍ、２．０ｍｍ、および３．０ｍｍで作製した。コア層Ｂを互いに積層して、厚さ２．０ｍｍおよび３．０ｍｍのコア層を作製した。次に３種類の厚さのシーラントを、３種類の厚さのコア層に積層した。次にテープ試料を幅１０ｍｍ×長さ１２７ｍｍに切断した。
【０１９９】
ガラスクーポン（５．０８ｃｍ×１２．７ｃｍ×０．３９４ｃｍ）を、３−アミノプロピルトリメトキシシラン１重量％のメタノール溶液でプライマー処理して、室温で乾燥させた。次にテープ試料をこのプライマー処理したガラス表面に積層した。ＥＤ  ５１００（２５．４ｍｍ×１０２ｍｍ×０．８９ｍｍ）クーポンを接着層Ａ（厚さ０．５１ｍｍ）と積層して種々の厚さのスペーサーを作製し、これらをＤＣＴ  ５００２塗装パネル（１０２ｍｍ×３０５ｍｍ）に取り付けた。第１スタックを５．６ｍｍ、第２スタックを４．０ｍｍ、第３スタックを２．６ｍｍ、最終スタックを１．８ｍｍとした。スタック間の間隔は１０ｍｍとした。次にパネルを１４０℃で２５分間焼付けした。次にテープ搭載ガラスクーポンを１２０℃のオーブンに約５分間入れた。次にこのクーポンを１６．５ｍ／ｍｉｎでＦｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒに一度通した。次にテープ搭載ガラスクーポンを、クーポンが各間隙にまたがるようにスタックを取り付けたパネル上に押し付け、手で圧力をかけたのちに圧力を開放して、試料を冷却した。次に間隙について、シーラントが間隙まで到達して塗装面をぬらしたかどうかを調べた。
【０２００】
以下の表に結果を示す。Ｃはシールが形成されたことを示し、Ｉはシールが不完全であったことを示す。結果から分かるように、より多くのシーラントが必要となるような間隙にシーラント層を到達させる補助となることで、コア層がシーリングの効率に貢献している。
【０２０１】
【表６】
0004307710.tif 000007
【０２０２】
実施例３１
この実施例では、２層テープ構造体Ａと、そのブラケット付き窓への使用を説明する。接着層Ａを厚さ１．０ｍｍのシーラント層ＤのＭｅｌｉｎｅｘＴＭ  ０５４側に積層した。得られた積層体を２５．４ｍｍ×５０．８ｍｍの条片に切断した。次に剥離ライナーを接着層側から剥離して、ガラス板のガラス端部付近のー面にテープを取り付けた。次にシーラント層が現われるように、テープをガラス端部の周囲に巻きつけてガラスの反対側で固定した。次に金属製Ｕ字型溝付きブラケットをテープ上にすべらせて取り付けた。とまりばめが維持される程度の十分な抵抗があった。次にこの組立品をオーブンに入れて、１４１℃で２５分間焼付けした。シーラント層が、ガラスを取り囲んで溝に充填され、ペースト接着剤系と非常に類似した外観が得られるほど十分に溝の内部を満たした。
【０２０３】
金属とガラスの間の接着強度を、引張りおよび伸び率試験を利用して、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において１４日後を上限とする期間後に試験を行うと、ガラスの破損が見られた。いずれの基材においても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２０４】
実施例３１
この実施例では、２層テープ構造体Ｂの作製について説明する。＃５Ｍｅｙｅｒ（針金を巻きつけた）ロッドを用いてプライマー組成物Ａをコーティングしたコア層Ｄにシーラント層Ｗを積層した。プライマーはコア層と積層する前に約５分間乾燥させた。次に得られた積層体を幅１２．７ｍｍの条片に切断した。
【０２０５】
１９８５年製Ｂｕｉｃｋ  Ｓｏｍｅｒｓｅｔのクォーターウィンドウガラスのフリット面を、プライマー組成物Ａに２重量％の３−アミノプロピルトリメトキシシランを加えた溶液でプライマー処理した。次にこの溶液をガラスのガラスのフリット結合面にはけ塗りして室温で風乾した。次にテープ構造体のフォームコア層側をそぎ継ぎを用いてガラスと積層し、テープの両端を互いにつなぎ合わせて部品の周囲を取り囲んだ。
【０２０６】
次に、得られた組立品を、緑色ポリエチレンを積層したライナーを有する幅７６．２ｍｍのラベリングテープで構成される突出部を有するライナーを用いて包みこんだ。ライナーをシーラントの光保護材として機能させ、粘着性ラベリングテープが覆いかぶさることでテープの端部表面に沿って接着することによって、このテープはテープの付いた面を覆うように取り付ける。石英ＩＲランプを使用してテープの表面を加熱した。この光源装置がテープを８０℃に加熱するためには約２分間かかった。次にテープを取り付けたガラス組立品に、スーパージアゾブルーランプ（ＵＶＰ  Ｉｎｃ．社（Ｓａｎ  Ｇａｂｒｉｅｌ，Ｃａｌｉｆｏｒｎｉａ）より入手できるＢｌａｃｋ  Ｒａｙ  Ｌａｍｐ  Ｍｏｄｅｌ  Ｎｏ．ＸＸ−１５Ｌ、Ｐｈｉｌｉｐｓ  Ｂ．Ｖ．（オランダ）のＭｏｄｅｌ  ＴＬＤ１５Ｗ／０３の電球２つを取り付けたもの）に２５秒間（全エネルギーは約１３７ｍＪであった）を照射して、次に塗装金属の切り抜き片に取り付けた。流れは良好であった。シーラントは、溶接部分の穴および反対側のキノコ型の頭部分まで流れることができ、良好なシールが形成された。
【０２０７】
実施例３２
これらの実施例では、２層テープ構造体Ｃ〜Ｅの作製について説明する。シーラント層Ｘ〜Ｚをコア層Ｃ（プライマー組成物Ａでプライマー処理した）に積層し、次にコア層を陽極処理アルミニウム箔に積層した。次にシーラント層を、Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒからの紫外光（全エネルギーは約１３７ｍＪであった）にさらし、ＤＣＴ  ５０００塗装金属クーポンに室温で取り付け、また冷却したパネルにも取り付けた。試料を終夜養生して、手で引き剥がし、続いてスパチュラで引っかいて強制的に接着破壊させた。
【０２０８】
【表７】
0004307710.tif 000008
【０２０９】
表７において、ＦＳはフォームコア層の分裂（コア層凝集破壊）を意味し；ＡＤはシーラント層／塗装層境界面での接着破壊を意味し；Ｃｏｈはシーラント層の凝集破壊を意味する。
【０２１０】
実施例３３
この実施例では２層テープ構造体Ｆの作製について説明する。
【０２１１】
比較例として、ＨｙｄｒｏｓｉｌＴＭ  ２６２７ガラスプライマーを５０．７ｍｍ×１００．１ｍｍのガラス片にコーティングした。Ａｕｔｏ  Ｇｌａｓｓ  Ｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｗｉｎｄｓｈｉｅｌｄ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｎｏ．０８６９３の直径６．３ｍｍ分をガラスに使用して、その組立品をＤＣＴ  ５００２塗装金属クーポンに積層した。
【０２１２】
本発明によると、コア層Ｅを、上述のようにプライマー処理した別のガラス片上に取り付けた。次にＡｕｔｏ  Ｇｌａｓｓ  Ｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｗｉｎｄｓｈｉｅｌｄ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｎｏ．０８６９３の直径６．３ｍｍ分をフォームコア層に使用して、その組立品を上述のように塗装金属クーポンに取り付けた。
【０２１３】
どちらの場合も、各試料に十分な圧力をかけると、ウレタンが金属パネルから押し出された。１週間後試料を調べると、それぞれの構造体がしっかりとパネルに接着したことは明らかであったが、コア層Ｅの試料の場合は、接着破壊をすることなしに金属クーポンに対してガラスをより大きく動かせるようになった。
【０２１４】
実施例３４
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ａの作製と、そのガラスと金属の接着への使用について説明する。コア層Ａを、シーラント層Ｄのポリエステル側に積層した。コア層Ａの反対の面には、接着層Ａの厚さ０．２５ｍｍの層を積層した。この積層体を幅１９ｍｍ長さ１００ｍｍの条片に切断し、接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。２５．４ｍｍ×１００．２ｍｍの電着塗装金属クーポンをシーラント層の最上部の上に置いた。フロントガラスの重量のシミュレートの意味で、バネクリップを使用して電着塗装クーポンとガラス板の端を固定して垂直力の負荷をかけた。２５．４ｍｍ×５０．８ｍｍの陽極処理アルミニウムクーポンをシーラント層の反対側の端に載せて、試料を１７７℃のオーブンに２５分間入れた。オーブンから取り出すと、接着層Ａが変色しており、これはテープが熱硬化状態に達したことを示している。シーラント層の流れとクーポンとの結合の形成がどちらの場合にも見られた。
【０２１５】
陽極処理パネルが変形したときには、クーポンと垂直方向にアクリルフォームコアの激しい変形が起こったが、組立品には損傷がないままであった。
【０２１６】
実施例３５
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｂの作製と、そのブラケット付き窓への使用を説明する。層厚さ３０ミルの接着層Ａをコア層Ｂに手で積層した。シーラント層Ｆを、コア層Ｂの反対側の面に積層した。
【０２１７】
２５．４ｍｍ×７６．２ｍｍの試料条片を作製した複合積層体から切り取り、その接着層を５０．８ｍｍ×１２７ｍｍの平板ガラス片に積層した。次にこの組立品を、テープを上向きにして１４０℃の強制空気対流オーブンに２０分間入れた。焼付け後に観察すると、接着層の外観が変化して色むらのある灰色の外観となり、シーラントは軟化／溶融して半透明の外観となった。シーリング層はテープ端から流出しなかったが、これはテープの接着層およびフォーム層により包みこまれた結果と思われる。シーラントを冷却して再固化すると粘着性のない状態になった。
【０２１８】
次にこの組立品を終夜養生して、翌日試料に低強度の紫外線を約２５．４ｍｍの距離から５分間露出した。露出の後、ヒートガンを使用してテープを加熱した。加熱中に、シーラント部分の外観が半透明で光沢が見られるようになったが、これはシーラントが軟化したことを示している。２５．４ｍｍ×１００．２ｍｍの塗装（ＤＣＴ  ５００２）鋼板を、溝の深さが約３ｍｍとなるように逆Ｕ字型に曲げた。これを軟化したシーラントの長さ方向に手で押しつけて、シーラント層自身の厚さよりも深い間隙をシーラントが満たすことができるかを調べた。目視では、シーラント層が溝の空隙に向かって効率的に流れ、鋼板の最も深い部分と接触させることができた。
【０２１９】
流れおよび接着の過程中に、シーラントが塗装面の全面をぬらすのが観察でき、次に手による圧力を開放すると、シーラントに端部方向からくびれが生じわずかなくぼみが生じた。このくぼみがふさがれているのかどうかを調べるために、くぼみに水を入れてみた。水はくぼみの中に保持されたことから、効率的なシールが得られていることが分かった。
【０２２０】
実施例３６
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｃの作製と、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｃは、コア層Ｂをシーラント層Ｅに積層することで作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２塗装金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２２１】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび仲び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２２２】
実施例３７
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｄと、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｄを、コア層Ｂをシーラント層Ｆと積層することで作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２２３】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２２４】
実施例３８
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｅの作製と、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｅを、コア層Ｃをシーラント層Ｇに積層することによって作製した。コア層Ｃの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２２５】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２２６】
実施例３９
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｆの作製と、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｆを、コア層Ｂをシーラント層Ｈに積層することによって作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２２７】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２２８】
実施例４０
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｇの作製と、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｇを、コア層Ｂをシーラント層Ｉに積層することによって作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２２９】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２３０】
実施例４１
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体の作製と、そのブラケット付き窓への使用について説明する。テープ構造体Ｈを、コア層Ｂをシーラント層Ｊに積層することによって作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２塗装金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２３１】
実施例４２
この実施例では、ポリエステル連結層を有する３層テープ構造体Ｉの作製と、ガラスを金属に接着させることへのその使用について説明する。テープ構造体Ｉを、コア層Ｂをシーラント層Ｋに積層することによって作製した。コア層Ｂの反対側の面には接着層Ａを積層した。この積層体を１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍの条片に切断し、その接着層を厚さ４ｍｍの板ガラスに積層した。次に積層体のシーラント層を、実施例２との関連で説明したＳｙｌｖａｎｉａ蛍光ブラックライト電球を用いた紫外線に約１０ｃｍの距離から５分間露出した。次に積層体を、シーラント層がパネルの上面でパネルと接触するようにＤＣＴ  ５００２金属パネル上においた。この試料を１４１℃のオーブンに２０分間入れた。
【０２３２】
金属とガラスの間の接着強度を、７０℃、あるいは３７．８℃相対湿度１００％において２０日後を上限とする期間における引張りおよび伸び率試験により測定した結果、コア層の破壊が見られた。どちらの基材に対しても層間剥離または接着破壊は見られなかった。
【０２３３】
実施例４３
この実施例では３層テープ構造体Ｊの作製について説明する。シーラント層Ｌ自身を４層の厚さまで積層し、最終厚さを４．０ｍｍにした。次にこの４層積層試料を厚さ１．０ｍｍのコア層Ｂにさらに積層し、続いて接着層Ａをアクリルフォームの反対側の面に積層した。次に多層試料を２５．４ｍｍ×１２．７ｍｍに切断し、ガラス板の一端に水平方向に積層した。次にテープが上端に位置するようにしてガラスを垂直方向になるように台に載せて、１４１℃に設定したオーブンに２５分間入れた。オーブンから取り出すと、シーラント層全体が流れた。
【０２３４】
実施例４４
この実施例では３層テープ構造体Ｋの作製について説明する。シーラント層Ｍを自身に積層して４層の厚さにすると、最終厚さが約４．０ｍｍになった。次にこの４層積層試料を厚さ１．０ｍｍのコア層Ｂにさらに積層し、続いて接着層Ａをアクリルフォームの反対側の面に積層した。次に多層試料を２５．４ｍｍ×１２．７ｍｍに切断し、ガラス板の一端に水平方向に積層した。次にテープが上端に位置するようにしてガラスを垂直方向になるように台に載せて、１４１℃に設定したオーブンに２５分間入れた。オーブンから取り出すと、シーラント層はガラスパネルの面から約２５．４ｍｍ下方に流れた。
【０２３５】
実施例４５
この実施例では３層テープ構造体Ｌの作製について説明する。シーラント層Ｎ自身に積層して４層の厚さにすると、最終厚さが約４．０ｍｍになった。次にこの４層積層試料を厚さ１．０ｍｍのコア層Ｂにさらに積層し、続いて接着層Ａをアクリルフォームの反対側の面に積層した。次に多層試料を２５．４ｍｍ×１２．７ｍｍに切断し、ガラス板の一端に水平方向に積層した。次にテープが上端に位置するようにしてガラスを垂直方向になるように台に載せて、１４１℃に設定したオーブンに２５分間入れた。オーブンから取り出すと、シーラント層の流れは見られず、シーラントの端は角張ったままであった。材料を冷却した後に、１４１℃で５分間再加熱してオーブンから取り出し、０．６３ｍｍの穴を切り抜いた２５．４ｍｍ×１００．２ｍｍの電着塗装金属クーポンを１０％のシリカを含有するシーラントに押し付けた。シーラントが容易にクーポンの周囲に流れだして穴の中に入り込むのが観察され、裏側で膨張することによってクーポンがシーラントに物理的に固定された。シーラントを急速に冷却して再結晶させると強固な結合／シールが形成された。
【０２３６】
実施例４６
この実施例では３層テープ構造体Ｍについて説明する。接着層Ａを厚さ３．０ｍｍのコア層Ｅに積層し次にこれを厚さ１．５ｍｍのシーラント層Ｏに積層した。
【０２３７】
実施例４７
この実施例では、本発明によるガラス窓の取り付けを説明する。ガラスと金属を１９８５年製Ｂｕｉｃｋ  Ｓｏｍｅｒｓｅｔのクォーターウィンドウ（ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）で封入されていると考えられる）から切り取った。両面を清浄にして、使用前に従来の自動車修理用塗料で金属を再塗装した。３層テープ構造体Ｍを、幅約１２．７ｍｍの条片にした。テープの接着層をガラス周囲に室温条件で接着した後、石英赤外ランプで加熱して接着層を活性化させた。この工程中にＰＶＣ封入材料から煙がではじめた。試料を冷却して、シーラント面を赤外線にさらしてテープを再加熱した。シーラントが軟化した後、積層構造体を実施例３１との関連で記載したスーパージアゾブルーランプを使用した光に１０秒間露出し、この露出は（約１１０ｍＪ／ｃｍ２）であった。次にこの試料を、ガラス面に均一な圧力がかかるようにして切り抜き金属にすぐに取り付けた。
【０２３８】
実施例４８
この実施例では、本発明による別のガラス窓の取り付けについて説明する。実施例４７と同様に、ガラスを約８２．２℃まで赤外線で予備加熱した。３層テープ構造体Ｍを容易にガラス周囲に取り付けることができた。両端を約７６．２ｍｍにわたって互いに重ね合わせてシールを形成した。さらに赤外線で裏側（ガラスを通して）を加熱した。約２０分後試料を冷却した。シーラント面を赤外線で再加熱し、続いて実施例３１との関連で記載したスーパージアゾブルーランプを使用した光に露出し、切り取り金属に取り付けると、良好なシールが得られた。
【０２３９】
実施例４９
この実施例では、３層テープ構造体を使用した金属とガラスのシーリングについて説明する。接着層Ａをコア層Ｆの一面に積層し、試料を幅１２．７ｍｍにきり取り、得られた条片をガラス基材に積層し、１４０℃のオーブンに２５分間入れた。試料をオーブンから取り出した後、室温まで冷却して、Ａｕｔｏ  Ｇｌａｓｓ  Ｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｗｉｎｄｓｈｉｅｌｄ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｎｏ．０８６９３の直径１０ｍｍ分をコア層Ｆに付けて、得られた積層体を、シーラントが表面から押し出されるように十分な圧力をかけてＤＣＴ  ５００２金属パネルに積層した。周囲条件でフィルムを終夜硬化させると、良好なシールが形成された。
【０２４０】
実施例５０
この実施例では、３層テープ構造体を使用した金属とガラスのシーリングについて説明する。シーラント層ＡＢをウレタンペーストの代わりに使用したことを除けば実施例４９の手順を繰り返した。従って、シーラント層ＡＢをコア層Ｆの面に積層し、その組立品を１２０℃で約５分間加熱した。次にＦｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒを使用して１６．５ｍ／ｍｉｎで１回通すことで試料を露出させた。次に試料をＤＣＴ  ５００２金属パネル上に置いて、よくぬれるまで十分に圧力をかけた。
【０２４１】
実施例５１
この実施例では、３層テープ構造体を使用した金属とガラスのシーリングについて説明する。この実施例においては、幅２５．４ｍｍのテープの形態の接着層Ａを１０２ｍｍ×２０３ｍｍのガラス片の周囲を囲むように取り付けた。テープを取り付けたガラスを１４０℃で２５分間硬化させた。
【０２４２】
シーラント層ＡＦを、コア層Ｂを２層積層（厚さ２ｍｍ）したものに積層し、幅１２．７ｍｍに切断した。次にこの条片を硬化させた接着層Ａに積層した。硬化接着層とコア層の間に強固な結合が見られた。ガラス周囲を取り囲んだ後の２つの端部はそぎ継ぎで取り付けた。次にこの組立品を１２０℃で約５分間加熱し、Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒを使用して１６．５ｍ／ｍｉｎで露出させた。次にこの組立品をＤＣＴ  ５００２金属パネルに積層すると良好なシールが形成された。
【０２４３】
実施例５２
この実施例では、３層テープ構造体を使用した金属とガラスのシーリングについて説明する。この実施例においては、接着層Ａをコア層Ｂを２層積層（厚さ２ｍｍ）したものに積層し、幅１２．７ｍｍのテープの形態に切断した。テープの接着層Ａ側をイソプロパノールで清浄にした１０２ｍｍ×２０３ｍｍのガラス片の周囲に積層した。テープの両端はそぎ継ぎで互いに重ね合わせて、試料を１４０℃で２５分間焼付けした。試料を冷却した。冷却後、シーラント層ＡＢ（幅１２．７ｍｍ）をコア層に積層し、その両端を互いに突合わせた。次にこの組立品を１２０℃で５分間加熱して、Ｆｕｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒを使用して１６．５ｍ／ｍｉｎで露出させた。次にこの組立品をＤＣＴ  ５００２金属パネルに積層すると良好なシールが得られた。
【０２４４】
他の実施例も特許請求の範囲である。上述の特定の実施例および図面を参照にして本発明を説明してきたが、本発明の精神はそれらに限定されるものではなく、添付の特許請求の範囲によって定められる。
【図面の簡単な説明】
本発明は以下の図面を参照することでより十分に理解できると思われる。図面における同様の参照番号は全体で同様または類似の構成要素を表している。
【図１】  本発明による多層物品の拡大された断片的な断面図である。
【図２】  本発明による多層テープがその一方の主面に固定された自動車フロントガラスの平面図である。
【図３】  図２の線３−−３に沿った拡大断面図である。
【図４】  本発明による自動車へのフロントガラスの取り付けを説明する分解組立斜視図である。
【図５】  本発明による、自動車のフレームへフロントガラスを固定するための多層テープの使用を示す略断面図である。
【図６】  本発明による縁端面に固定した多層テープを有する基材の平面図である。
【図７】  図６の線７−−７に沿った拡大断面図である。
【図８】  本発明による多層テープを使用したブラケット内でシーリングした基材を示す断面図である。
【図１】
0004307710.tif 000009
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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