(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面の所望位置に化粧料層が形成された基板と、上記基板の上面に積層され上記化粧料層形成部分に対応する部分に窓部が穿設された板状枠体と、上記窓部を覆う状態で上記板状枠体の上面に剥離自在に接着された保護カバーとを備え、上記保護カバー上面の、上記化粧料層形成部分に対応する部分に、レーザー光照射により凹凸模様が形成されているとともに、上記凹凸模様形成時の保護カバー下面の押圧によって、上記化粧料層上面に、上記凹凸模様が転写されていることを特徴とする化粧料シート。
【請求項２】
上記枠状体の厚みと化粧料層の厚みとが同じに設定されており、保護カバーの下面と化粧料層の上面とが当接している請求項１記載の化粧料シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、保護カバー上面と化粧料層上面に凹凸模様が形成された化粧料シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、上面に口紅等の化粧料層が形成された化粧料シートには、その表面に装飾的な凹凸模様を形成したものがある。例えば、図６および図７に示すような、３つの口紅層２０が形成された基板２１の上面に、上記各口紅層２０に対応する部分に窓部２２ａが穿設された板状枠体２２が接着固定され、上記各窓部２２ａの外周部に保護カバー２３が剥離自在に接着された薄型平板状の化粧料シートにおいて、上記各口紅層２０の上面にスクリーン印刷により、例えばＡという文字からなる凹凸模様２４（図７では、図示せず）が形成されたものが出回っている。
【０００３】
このようなスクリーン印刷による模様形成方法として、特開平６−１０７５２３号公報に示す方法が提案されている。この方法は、ファンデーションの上面にスクリーン印刷により模様を形成する方法であるが、図８に示すように、（模様形成のための部分以外をロウ等でマスキングすることにより）所望の模様が形成されたスクリーン２５を用意し、円形枠２６内に固定したファンデーション２７上にスクリーン２５を設置し、その状態でスクリーン２５上に着色塗剤２８を載せてスクイージ２９で加圧摺動させる方法である。この方法では、着色塗剤２８がスクリーン２５から滲み出してファンデーション２７の上面に付着し、スクリーン２５に形成された模様がファンデーション２７の上面に転写される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の方法を利用し、上記基板２１上面に形成した口紅層２０の上面に模様を形成する場合には、マスキングによりスクリーン２５に形成した模様を口紅層２０の上面に転写させることを行うため、細かな模様を鮮明に転写することが難しい。また、作業に時間がかかる。しかも、口紅層２０に新たに着色塗剤２８を付着させているため、この付着が不充分な場合には、模様が形崩れしやすく、常に安定した高品質を得ることができない。しかも、着色塗剤２８を使用しているため、ランニングコストが高価になる。また、着色塗剤２８の交換等の際に手を汚すことが多い。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、細かな凹凸模様が鮮明に形成され、凹凸模様が半永久的に残り、常に安定した高品質が得られ、低ランニングコストで、凹凸模様形成時に手を汚すことのない化粧料シートの提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の化粧料シートは、上面の所望位置に化粧料層が形成された基板と、上記基板の上面に積層され上記化粧料層形成部分に対応する部分に窓部が穿設された板状枠体と、上記窓部を覆う状態で上記板状枠体の上面に剥離自在に接着された保護カバーとを備え、上記保護カバー上面の、上記化粧料層形成部分に対応する部分に、レーザー光照射により凹凸模様が形成されているとともに、上記凹凸模様形成時の保護カバー下面の押圧によって、上記化粧料層上面に、上記凹凸模様が転写されているという構成をとる。
【０００７】
すなわち、本発明の化粧料シートは、基板の上面に形成された化粧料層と、上記基板の上面に積層された窓部付き板状枠体と、上記窓部を覆う保護カバーのうち、上記保護カバー上面へのレーザー光照射により、保護カバー上面と化粧料層上面の双方に凹凸模様が形成されている。このように、保護カバーの上面に対しレーザー光を照射すると、この照射された部分が蒸発気化し、保護カバーの上面に細かな凹凸模様（例えば、幅０．５ｍｍ程度の線で描いた模様等）が鮮明に形成される。しかも、この鮮明な凹凸模様が半永久的に残り、常に安定した高品質な凹凸模様が形成される。しかも、レーザー光照射により高速で凹凸模様が形成されるため、作業が短時間で行える。しかも、着色塗剤を使用していないため、ランニングコストが安価になるうえ、作業時に手を汚すことが殆どなくなる。なお、本発明において、「化粧料層」を構成する化粧料としては、口紅，リップクリーム，チック，ファンデーション，頬紅等の各種の固形化粧料や、各種の粉状化粧料が用いられる。
【０００８】
本発明において、上記枠状体の厚みと化粧料層の厚みとが同じに設定されており、保護カバーの下面と化粧料層の上面とが当接している場合には、保護カバーの凹凸模様が化粧料層の上面によく転写されるため、好ましい。
【０００９】
本発明を詳しく説明する。
【００１０】
本発明の化粧料シートは、その保護カバー上面に、レーザー光照射により凹凸模様が形成され、上記凹凸模様が化粧料層上面に転写されている。
【００１１】
上記レーザーとしては、気体レーザー（Ｈｅ−Ｎｅレーザー，ＣＯ2 レーザー，Ａｒイオンレーザー等），液体レーザー，固体レーザー（ルビーレーザー，ガラスレーザー，ＹＡＧレーザー等），半導体レーザー等があるが、どのレーザーを使用してもよい。
【００１２】
上記凹凸模様の模様としては、文字（漢字，アルファベット，平仮名等），数字（ロット数等），柄，バーコード，ロゴマーク等がある。
【００１３】
レーザー式印字機には、各種機能を備えたものがある。例えば、移動するワークに対して印字できる機能とか、レーザー光をＸ方向，Ｙ方向にスキャンさせることによりワークを動かさずに印字できる機能とか、月，週，日，時間を任意の文字に置き換えて印字できる機能とか、製造番号等をカウントしながらその番号を印字できる機能とかがある。このため、化粧料層等の種類等に合わせて、各種機能を備えたレーザー式印字機を使用することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態および参考の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１５】
図１は本発明の化粧料シートの一参考の形態を示している。図において、１は基板であり、その上面に３つの口紅層（化粧料層）４がシルク印刷により形成されている（図３参照）。２は上記基板１の上面に接着固定された板状枠体であり、上記３つの口紅層４に対応する部分に窓部２ａが穿設されている。３は上記板状枠体２の上面に剥離自在に接着された保護カバーである。そして、上記板状枠体２の厚みは口紅層４の厚みより大きく設定されており、これにより、上記保護カバー３の下面と口紅層４の上面の間に隙間が形成されている（図２参照）。また、上記保護カバー３には、上記各窓部２ａを囲むようにして切り目３ａ（図３では、図示せず）が形成されており、各切り目３ａで囲まれた部分３ｂを剥がすことにより、これに対応する各窓部２ａが外部に開放され、各窓部２ａ内に収容されている口紅層４を利用できるようになる。
【００１６】
上記口紅層４には、その表面に、Ｕ．Ｖ．という文字からなる凹凸模様５（図２では、図示せず）が形成されている。この凹凸模様５を、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、レーザー印字機（ＣＯ2 レーザマーカＭＬ−９１００  キーエンス社製）を用意する。つぎに、シルク印刷により基板１の表面に３つの口紅層４を形成する。形成後、上記レーザー印字機に基板１をセットし、上記各口紅層４の表面にレーザー光を照射して、Ｕ．Ｖ．という文字からなる凹凸模様５を形成する。そののち、上面に切り目３ａ付き保護カバー３が剥離自在に接着された板状枠体２を上記基板１の上面に接着固定する。このとき、各口紅層４に板状枠体２の各窓部２ａを位置合わせする。このようにして、化粧料シートを製造することができる。なお、上記基板１の上面に板状枠体２を接着固定したのち、この板状枠体２の上面に保護カバー３を接着してもよい。また、上記基板１の上面に板状枠体２を接着固定したのち、これを上記レーザー印字機にセットし、上記各口紅層４の表面にレーザー光を照射して、Ｕ．Ｖ．という文字からなる凹凸模様５を形成してもよい。
【００１７】
上記のように、この参考の形態では、レーザー光照射により各口紅層４の表面に凹凸模様５を鮮明に形成することができる。しかも、常に安定した高品質な凹凸模様５を高速で形成することができる。さらに、低ランニングコストであり、作業中に手を汚すことがない。
【００１８】
図４は本発明の化粧料シートの他の参考の形態を示している。この参考の形態では、保護カバー３の上面に、口紅層４の色番，製造番号等からなる凹凸模様５が形成されている。それ以外の部分は上記参考の形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。この参考の形態でも、上記参考の形態と同様の作用・効果を奏する。なお、この参考の形態では、保護カバー３の上面に凹凸模様５を形成しているが、板状枠体２の上面に凹凸模様５を形成してもよい。また、板状枠体２の一部に穴や切り欠き等が形成されていることにより、基板１の上面が露呈している場合には、この基板１の上面に凹凸模様５を形成してもよい。また、レーザー光照射により保護カバー３に穴をあけながら、直接に板状枠体２等の上面に凹凸模様５を形成してもよい。
【００１９】
図５は本発明の化粧料シートの一実施の形態を示している。この実施の形態では、各口紅層４に対応する保護カバー３の部分に、ＬＩＰという文字からなる凹凸模様５が形成されており、この凹凸模様５に対応する口紅層４の上面の部分が保護カバー３の下面に押圧されて、ＬＩＰという文字が口紅層４の上面に転写されている。それ以外の部分は図１に示す参考の形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。この実施の形態でも、図１に示す参考の形態と同様の作用・効果を奏する。しかも、一度のレーザー光照射により、保護カバー３と口紅層４の双方に凹凸模様５を形成することができる。
【００２０】
なお、上記各参考の形態および実施の形態では、板状枠体２の厚みを口紅層４の厚みより大きく形成することにより、保護カバー３の下面と口紅層４の上面の間に隙間を形成しているが、これに限定するものではなく、板状枠体２の厚みを口紅層４の厚みと同じにすることにより、保護カバー３の下面と口紅層４の上面とが当設するようにしてもよい。特に、図５に示す実施の形態の場合には、保護カバー３の凹凸模様５が口紅層４の上面によく転写されるため、好ましい。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように、本発明の化粧料シートによれば、レーザー光照射された部分が蒸発気化し、保護カバーの上面に細かな凹凸模様（例えば、幅０．５ｍｍ程度の線で描いた模様等）が鮮明に形成されているとともに、その凹凸模様が化粧料層上面に転写されている。そして、この鮮明な凹凸模様が半永久的に残り、常に安定した高品質な凹凸模様が形成される。しかも、レーザー光照射により高速で凹凸模様が形成されるため、作業が短時間で行える。しかも、着色塗剤を使用していないため、ランニングコストが安価になるうえ、作業時に手を汚すことが殆どなくなる。
【００２２】
本発明において、上記枠状体の厚みと化粧料層の厚みとが同じに設定されており、保護カバーの下面と化粧料層の上面とが当接している場合には、保護カバーの凹凸模様が化粧料層の上面によく転写されるため、好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の化粧料シートの一参考の形態を示す斜視図である。
【図２】  上記化粧料シートの要部の断面図である。
【図３】  上記化粧料シートの分解斜視図である。
【図４】  本発明の化粧料シートの他の参考の形態を示す斜視図である。
【図５】  本発明の化粧料シートの一実施の形態を示す斜視図である。
【図６】  従来例を示す斜視図である。
【図７】  従来例を示す要部の断面図である。
【図８】  スクリーン印刷により模様を形成する方法の説明図である。
【符号の説明】
１  基板
２  板状枠体
２ａ  窓部
３  保護カバー
４  口紅層
５  凹凸模様
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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