(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
デジタルまたはステンシルデュプリケーターを用いて基材に組成物を適用することを含む印刷方法であって、（１）該組成物が非揮発性有機液体中に分散した重合体粒子の分散体からなり、（２）該組成物中での該粒子の大きさが３５μｍ以下であり、（３）該重合体が、ビニル重合体、アクリル重合体、ポリオレフィン、及びポリテトラフルオロエチレンからなる群より選ばれる重合体であり、かつ（４）該重合体がポリテトラフルオロエチレンの場合は、非揮発性有機液体がポリグリコールであることを特徴とする印刷方法。
【請求項２】
該組成物が、熱の適用により基材上に定着される請求項１記載の方法。
【請求項３】
熱定着が、デジタルまたはステンシルデュプリケーターで行われる請求項２記載の方法。
【請求項４】
熱定着が、基材上の組成物と熱ローラーとの接触による請求項２または３に記載の方法。
【請求項５】
離型液体をローラーに塗布して、ローラーからの組成物の離型を生じさせる請求項４記載の方法。
【請求項６】
熱定着が、基材上の組成物の赤外線放射による請求項２または３に記載の方法。
【請求項７】
熱定着が、基材上への熱風の通過による請求項２または３に記載の方法。
【請求項８】
該重合体が、２０〜２５℃で該非揮発性有機液体に不溶性で、かつ、少なくとも６０℃の温度で該非揮発性有機液体に可溶性または膨潤性である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
該組成物が、該非揮発性有機液体中に分散させるか、若しくは該重合体粒子中に含有させた着色剤をさらに含有する請求項１ないし８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
該非揮発性有機液体が、可塑剤である請求項１ないし９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
デジタルまたはステンシルデュプリケーターで使用するのに適した、非揮発性有機液体中に分散された重合体粒子を含有するインキであって、（１）該重合体粒子が３５μｍ以下の直径を有し、（２）着色剤が該非揮発性有機液体中に分散されているか、あるいは該重合体粒子中に含有されており、（３）該重合体が、ビニル重合体、アクリル重合体、ポリオレフィン、及びポリテトラフルオロエチレンからなる群より選ばれる重合体であり、かつ（４）該重合体がポリテトラフルオロエチレンの場合は、非揮発性有機液体がポリグリコールであることを特徴とするインキ。
【請求項１２】
該重合体が、２０〜２５℃で該非揮発性有機液体に不溶性で、かつ、少なくとも６０℃の温度で該非揮発性有機液体に可溶性または膨潤性である請求項１１記載のインキ。
【請求項１３】
該非揮発性有機液体が、可塑剤である請求項１１または１２に記載のインキ。
【請求項１４】
該重合体粒子が、１μｍ以上の直径を有する請求項１１ないし１３のいずれか１項に記載のインキ。
【請求項１５】
重合体粒子の重量に対して、５重量％以下の量で粘着付与剤をさらに含有する請求項１１ないし１４のいずれか１項に記載のインキ。
【請求項１６】
該着色剤が、該重合体粒子中に含有されている請求項１１ないし１５のいずれか１項に記載のインキ。
【請求項１７】
全インキ量に基づいて、重合体粒子の含有量が１５〜８０重量％、非揮発性有機液体の含有量が２０〜８５重量％、かつ、着色剤の含有量が２０重量％以下である請求項１１ないし１６のいずれか１項に記載のインキ。
【請求項１８】
デジタルまたはステンシルデュプリケーターを用いて基材に印刷するための請求項１１ないし１７のいずれか１項に記載のインキの使用。
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、デジタルまたはステンシルデュプリケーター（複写機；duplicator）を用いた新規な印刷方法、新規なデュプリケーティング装置（複写装置；duplicating apparatus）、及びこれらに使用される新規なインキに関する。
発明の背景
伝統的に、デジタル及びステンシルデュプリケーターで使用されるインキは、油中水型エマルションタイプである。デュプリケーティング分野で、これらのインキの使用が続いているのは、それらが幾つかの重要な特性を持っていることに由来する。
特に油中水型エマルジョンインキは、回転印刷機での使用に適した流動性を持たせるように調製することができ、それによって、印刷工程で使用されるインキ量及び印刷用基材（printing substrate）へのインキの浸透度を調整することができ、また、単一ドラムデュプリケーター上のステンシルマスター裾端下からインキが滲み出る「裾漏れ」（tail flooding）を防ぐことができる。そして、また、極めて重要なことは、エマルションインキは、非膜形成性であるように調製することができ、それによって、使用間の期間中、ドラム上のメッシュスクリーンを不可逆的に塞いでしまう膜形成、皮膜化または結晶化なしに、それらをデュプリケーターの印刷ドラム内に保持させておくことができる。
しかしながら、エマルションインキの使用は、現在のデュプリケーティング法が他の画像技術と競い合うことができる能力を限定するという大きな不利益を伴う。特に、現在のデュプリケーティング法で達成可能な画像定着度は、典型的に１分間に１５０頁までも印刷する比較的高速印刷法であるが、エマルションインキを使用すると制限される。エマルションインキは、印刷後に固化しないため、印刷シート上で液体状態のままであり、裏移り（set off）及びスマッジング（smudging）の問題を引き起こす。これらの問題は、印刷される基材が非吸収性である場合により深刻となるので、エマルションインキは、通常、非吸収性基材への印刷には不適当である。
ディプリケーティング法におけるエマルションインキの使用に伴う他の問題は、例えばレーザー印刷などの他のデジタル画像法よりも、画像濃度が低くなることである。この劣った画像濃度は、エマルションインキの画像定着では、該インキのある程度の量が印刷媒体中に吸収される必要があり、それによって、画像濃度が損なわれる結果であると思われる。
ディプリケーティング法におけるエマルションインキの使用に伴う更なる問題は、使用期間中、デュプリケーターのドラム中にそのままにしておくと、インキの水分量が蒸発により減少しがちなことである。その結果、始動時の印刷品質が最適ではなく、供給容器またはカートリッジからの新鮮なインキによりドラムが置換されるまで最適にならない。したがって、典型的に、始動時の印刷は、異常な高水準の裏移りとスマッジングを伴うインキ使用量の過剰によって特徴づけられる。
エマルションインキの使用に関連する更なる問題は、印刷された紙の繊維中へのインキからの水の吸収によりもたらされる紙しわ現象である。これは、大きな表面積を印刷したり、あるいは高い印刷濃度を得るために、大量のインキを使用する時に、特に歴然としている。紙しわは、美的ではないだけでなく、ゆがんだ紙表面の高い箇所が裏移りを悪化させる。
デジタルデュプリケーティング法の導入以来、前述の欠点に取り組むための試みがなされてきた。しかしながら、提案された改良の殆どまたは全ては、エマルションインキの使用を維持するものであった。例えば、特開平６−１２８５１６号公報は、印刷後に熱の適用によって画像定着を高めることができるように、ホットメルト成分を含有する油中水型エマルションインキの使用を開示している。しかしながら、前述のエマルションインキに結びつく他の不利益については、いまだ未解決のまま残されている。
さらに、特開平６−１２８５１６号公報に開示されている方法では、乾燥／定着段階で水を除去する必要があるため、例えば、印刷速度の点などで工程上の制約がある。該文献の実施例では、印刷物を３ｍ／分の速度で熱ロールを通過させることにより定着させているが、これは、最近のデジタルデュプリケーターでの典型的な１８〜５０ｍ／分の範囲より、かなり遅い印刷速度である。
発明の概要
本発明の第一の側面は、デジタルまたはステンシルデュプリケーターを用いて基材に組成物を適用することを含む印刷方法であって、（１）該組成物が非揮発性有機液体中に分散した重合体粒子の分散体からなり、（２）該組成物中での該粒子の大きさが３５μｍ以下であり、（３）該重合体が、ビニル重合体、アクリル重合体、ポリオレフィン、及びポリテトラフルオロエチレンからなる群より選ばれる重合体であり、かつ（４）該重合体がポリテトラフルオロエチレンの場合は、非揮発性有機液体がポリグリコールであることを特徴とする印刷方法である。好ましくは、該印刷方法は、組成物を基材に定着させるための熱定着工程をも含む。
本発明の印刷方法は、従来のデジタルまたはステンシルデュプリケーターに対して、幾つかの重要な利点を持っている。特に、他のデジタル印刷法に匹敵する高い印刷濃度を達成する。その上、良好な画像定着を達成し、熱定着工程が含まれる場合には特にそうであり、また、全てを取り除かなくても、裏移り及びスマッジングを相当に減少させる。したがって、該方法は、非吸収性媒体に容易に適用することができる。さらに、該方法で使用されるインキは、油中水型エマルションインキではないので、印刷機の停止中に水の損失がなく、それにより、不使用期間後の印刷始動時における通常の問題が克服され、そして、大きな工程上の一貫性が達成される。さらに、水が存在しないことは、このインキを用いて印刷する場合、紙しわは、直面する問題ではないことを意味している。
本発明のさらなる側面は、デジタルまたはステンシルデュプリケーターで使用するのに適した、非揮発性有機液体中に分散された重合体粒子を含有するインキであって、（１）該重合体粒子が３５μｍ以下の直径を有し、（２）着色剤が該非揮発性有機液体中に分散されているか、あるいは該重合体粒子中に含有されており、（３）該重合体が、ビニル重合体、アクリル重合体、ポリオレフィン、及びポリテトラフルオロエチレンからなる群より選ばれる重合体であり、かつ（４）該重合体がポリテトラフルオロエチレンの場合は、非揮発性有機液体がポリグリコールであることを特徴とするインキである。
このような１つの側面において、着色剤を含有する該重合体粒子は、静電印刷用トナー粒子である。このような他の側面において、該重合体は、ビニル重合体ではない。例えば、該重合体は、ポリオレフィンまたはアクリル重合体であってもよい。
発明の説明
本発明の方法で使用される組成物（即ち、インキ）は、室温（即ち、２０〜２５℃）で液体であり、組成物の液体成分中で不溶性かつ固体である分散した重合体粒子を有している。しかしながら、高温において、分散粒子は、液体中に溶解するか、あるいは液体を吸収することができる。しかし、該組成物は、冷却すると、融着または凝固して、実質的に液体の特徴を持たない密着力のある膜を形成する。ただし、このことは、該膜の上や周りに、若干の遊離液体が存在することを排除するものではない。該組成物を加熱して溶融させるのに必要な温度は、その組成による。しかし、典型的には、少なくとも６０℃、より典型的には、少なくとも１００℃の温度が要求されるが、使用温度は、組成物の成分、基材、または印刷機の何れかに損傷を与えるほど高くしてはならない。本発明の方法において、加熱工程を採用することは必須ではないが、この方法により、適用した基材への組成物の定着を改良することができるので、好ましい。
本発明の方法で使用される組成物（即ち、インキ）中に分散される重合体（即ち、樹脂）粒子の最大粒径は、デジタルまたはステンシルデュプリケーター上のスクリーンまたはステンシルの閉塞を避けるために臨界的である。該粒子が、３５μｍ以下の粒径（即ち、直径）を持つことは必須である。しかしながら、該粒子は、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、例えば、８μｍ以下、または５μｍ以下までもの直径を持つ。幾つかの場合、例えば、重合体をより小さな粒径に処理するのが難しい場合には、１μｍ以上の粒径を使用することが望ましい。本出願では、粒径は、組成物中での粒子の膨潤を考慮に入れて、最終組成物に対して、ヘグマンゲージ法（Hegmann guage method）により測定される。
全ての印刷方法におけるのと同じように、該組成物は、デジタルまたはステンシルデュプリケーターなどの予定の印刷機で使用するのに適した流動特性を有することが不可欠である。このような流動特性は、印刷機上で満足できる性能が得られるまで、単に組成物の異なる成分の割合を変更したり、所望により、分散重合体の粒径分布を変えることにより、決定することができる。
重合体粒子を分散させるのに使用する液体は、オルガノシリコーン及びオルガノホスフェート液体を含む如何なる好適な非揮発性有機液体であってもよい。
本発明の方法で使用するのに好適な組成物のひとつのタイプは、プラスチゾルであるということができる。プラスチゾル及びプラスチゾルインキは、周知であり、参考のために述べる。プラスチゾルインキは、伝統的にスクリーン印刷で使用され、典型的には、捺染用途に使用されている。これらは、可塑剤と呼ばれる液体中に分散された重合体（即ち、樹脂）粒子からなる。可塑剤は、最も普通にはジカルボン酸またはリン酸のエステルであるが、他の可塑剤も知られている。加熱されると、プラスチゾル中の重合体粒子が膨潤または溶解し、冷却すると、実質的に均一で、非粘着性で、固定された重合体ゲルが得られ、それは、液体よりも固体の形態になりがちである。
本発明では、プラスチゾルを生じることができる如何なる重合体（即ち、樹脂）でも使用することができる。具体例としては、ビニル重合体、例えば、塩化ビニルの重合体と共重合体、及びアクリル重合体、例えば、スチレン−アクリレート共重合体などのアクリル酸及びアクリル酸エステルの重合体と共重合体を含む。
特定の樹脂とプラスチゾル（即ち、ペースト）を生じることができる非揮発性液体であれば、いずれも可塑剤として使用することができる。例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）に対する好適な可塑剤としては、フタル酸、アジピン酸、及びクエン酸のエステル類、及び“PVC Technology”,Third Edition,（1971）115-159で引用されている化合物が含まれる。
使用することができるプラスチゾルの一具体例は、ＰＶＣ樹脂粒子が分散している非揮発性の液体可塑剤（ジオクチルフタレート）からなるポリ塩化ビニルプラスチゾルであり、所望により、着色剤を含んでいてもよい。
米国特許第３，０２４，２１３号及び米国特許第３，７６０，７２４号に述べられているのとは逆に、プラスチゾル中には、そのフライイング（flying）やストリンギング（stringing）を防ぐために、ポリスチレンなどの「粘着付与剤」（tackifying agent）すなわち流動性改変剤を含有させる必要はない。というのは、本発明の方法では、これらは問題とはならないからである。しかしながら、所望であれば、粘着付与剤を使用することができるが、その量は、熱可塑性または熱硬化性重合体の量に対して、５重量％以下にとどめることが好ましい。
本発明において使用される他の組成物は、伝統的には「プラスチゾル」の用語に含まれないものであり、このことは、重合体を完全に溶解するために、そのような組成物を加熱すると、何らの有意な粘度の増加がないこと、すなわち、ゲル形成を示さないことによって証明される。このような組成物は、２つの一般的なクラスに入ると考えられる。組成物の第一のクラスは、昇温下では重合体が液体中に溶解するように見えるが、粘度の実質的な増加のないものである。このタイプの組成物の例は、前述の一定の可塑剤中に分散されたポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン粒子からなるものである。
組成物の第二のクラスは、昇温下で重合体は溶解するようには見えないが、その代わりに、液体中で膨潤する、すなわち、液体を吸収するものを含む。このタイプの組成物の例は、ポリエチレングリコールなどのポリグリコール中に分散されたＰＴＦＥからなるものである。
本発明で使用する組成物は、着色剤を含んでいても、含んでいなくてもよい。着色剤を含んでいなければ、典型的には、基材の前もって印刷された部分に塗布するためのワニスまたはラッカーとして使用される。この場合、ワニス組成物は、デジタルまたはステンシルデュプリケーターのドラムによっても塗布される。組成物がインキとして使用される場合には、無機、有機、蛍光、及びメタリック顔料、及び染料を含む広範な着色剤が使用される。着色剤は、液体中に独立して分散させるか、あるいは樹脂粒子中に合体させることができる。例えば、着色樹脂粒子は、静電印刷などで用いられているトナー粒子であり得る。
重合体、液体、及び着色剤（存在する場合）の相対的な量は、組成物が使用されるデュプリケーターの印刷要求及び／または流動性要求に従って、変化させることができる。例えば、重合体の量は、全組成物量に対して、典型的に１５〜８０重量％、好ましくは２０〜６０重量％の範囲である。液体の量は、全組成物量に対して、典型的に２０〜８５重量％、好ましくは４０〜８０重量％である。着色剤が存在する場合、その量は、全組成物量に対して、典型的には２０重量％以下である。
従来のインキ調合物と同様、付加的な成分をも含ませることができる。例としては、増量剤、分散剤、安定剤、防黴剤、湿潤剤、そして、特に融着ローラー（fusing roller）などの熱源との接触によって印刷シートからインキが移動するのを防ぎ、かつ、接触する熱源にインキが付着するのを防ぐための添加剤が含まれる。このような添加剤には、シリコーンオイル及びフッ化油が含まれる。付加的成分の粒径は、再びデュプリケーター装置上でのスクリーン閉塞を避けるために、３５μｍ以下であることが必須である。使用する付加的成分の量は、それらの機能に応じた通常の量である。
組成物は、非揮発性有機液体中に、重合体粒子を所望により着色剤と共に単に分散させることにより得ることができる。重合体粒子を必須の粒径にするには、商業的に入手される重合体を乾式または湿式粉砕工程にかけることが時には必要である。熱的感受性のある重合体に対しては、ジェット粉砕が効果的な乾式粉砕法である。したがって、乾式粉砕した重合体から、粉末を所望により着色剤と共に非揮発性液体成分中に常法により分散させることによって、組成物を調製することができる。
湿式粉砕法を採用する時は、重合体の熱融着を防ぐために、温度を確実に調整する必要がある。３本ロールミル、水平ビーズミル、及びボールミルは、湿式粉砕に適した装置の例である。ボールミルを採用する時は、該方法を揮発性の非溶剤、例えば、ＰＶＣに対してはイソプロピルアルコール中で行うことが好都合である。粉砕の後、組成物の非揮発性液体成分を添加し、そして、揮発性の非溶剤を減圧下に蒸発除去する。着色剤が望まれるならば、ボールミル工程の前または後に加える。３本ロールミルを使用する時は、任意の着色剤及び組成物の若干のまたは全ての液体成分は、例えば、米国特許第３，０２４，２１３号に記載されているようなプラスチゾルインキに通常使用されている方法により、重合体粒子と一緒に粉砕することができる。
前述したとおり、本発明の印刷方法は、熱定着工程を、オフライン工程として、あるいは好ましくはデジタルまたはステンシルデュプリケーター自体の印刷工程と一体化して、組み込むことが好ましく、典型的には少なくとも９ｍ／ｍｉｎ（３０ Ａ４コピー数／ｍｉｎ）、例えば、少なくとも１８ｍ／ｍｉｎ（６０ Ａ４コピー数／ｍｉｎ）の高印刷速度で、裏移りのない印刷を可能とする。この場合、熱定着工程は、印刷ドラムと印刷基材（printed substrate）の回収手段との間に配置される。
熱定着工程は、融着ローラーまたはドラムのような印刷基材と接触する加熱手段、あるいは、例えば、赤外線加熱装置またはホットエアジェットなどの基材と接触しない熱放射手段を含む。融着ローラーを使用する場合には、それをコンベヤーベルトで支持されている印刷基材と接触するように配置することができるが、これは、高速印刷ではあまり好ましくない。その代わりに、好ましくは、融着ローラーは、該ローラーに対向して配置され、所望により加熱される他のローラーと共に使用することができ、両ローラーは、それらを通過する印刷基材のいずれか一方の面に圧力を加えるように配置される。このような配置は、静電複写機において普通に採用されている。
好ましくは、該ローラー、または２つのローラーがある場合には少なくとも１つのローラーは、ローラー表面で基材との効果的な接触を確実にするために、圧縮できるものである。また、少なくとも基材の印刷面と接触するローラーは、例えば、シリコーン含有ポリマーまたはフルオロポリマーを含む離型ポリマーコーティングを有することが好ましい。
その代わりに、あるいは付加的に、ローラーへの印刷固着を防ぐようにするために、印刷基材と接触するローラー表面に、離型（即ち、潤滑）液体の薄い層を塗布するための手段を備え付けることができる。この離型液体は、静電複写機で汎用のシリコーンオイル、あるいは、例えば、フルオロポリマーや低分子量ポリエチレングリコール等のポリグリコールなどのその他の好適な離型液体から成ることができる。
離型液体を変化させると、単にシリコーン離型液体を用いた場合に達成できるよりも、広範な範囲の組成物（即ち、インキ）に対して、最適な性能が可能となることが見いだされた。ここで最適な性能とは、融着ローラー上へ紙からのインキのもぎ取り（ink picking off the paper）の回避を意味している。インキがドラム作動温度で離型液体に不溶性である場合に、最良の結果が得られると思われる。各種の離型液体を選択して使用できることは、従来のデュプリケーティング法に対する本発明の更なる利点を示す。
ここで、熱定着工程を組み込むように変更されたデジタルまたはステンシルデュプリケーター内部の概略図である図１を参照されたい。
図１において、デュプリケーター１は、印刷ドラム２を含み、それには、紙供給トレー３から紙供給ベルト４を経て印刷されるべき紙が供給される。印刷後、紙配送ベルト５は、互いに反対方向に回転するように配置されたローラー６と７との間に印刷された紙を通す。ローラー６は、加熱ローラー（加熱手段は図示せず）であり、典型的には、テフロンなどの離型コーティングがなされている。さらに、離型液体が貯蔵容器８から芯（wick）９を経てローラー表面に供給される。ローラー７は、加熱されず、典型的には、圧縮可能なゴムから形成されている。ローラー６と７を通して通過する際に、ドラム２によって紙に適用された印刷は、熱定着され、次いで、紙は、収集トレー１０に集められる。
ここに、本発明は、下記の実施例によってさらに説明される。
実施例１〜８
下記の表１に示す調合処方を有するインキ１〜６及び８は、顔料と重合体を別々に非揮発性有機液体中に、高速攪拌機を用いて、温度が常温（２０〜２５℃）以上になるのを避けながら、均一な分散液が得られるまで攪拌して分散させることにより調製した。インキ７は、液体中にトナー粒子を分散させたこと以外は、同様の方法により調製した。
表１中で使用した略語は、下記の意味を有する。
重合体の種類
ＰＶＣ  ＝ポリ塩化ビニル、ジェット粉砕物
アクリル＝ポリメチルメタクリレート、ジェット粉砕物
ＰＥ    ＝ポリエチレン
ＰＴＦＥ＝ポリテトラフルオロエチレン
トナー  ＝乾燥静電粉末、ナシュアテック（Nashuatec）７１２５複写機用のナシュアテック  ＣＴ２  ＢＬＫ、ジェット粉砕物
液体の種類
ＤＯＰ      ＝ジオクチルフタレート
ＴＢＣ      ＝クエン酸トリブチルエステル
ＰＥＧ４００＝ポリエチレングリコール、平均分子量４００
0004253039.tif 000002
0004253039.tif 000003
重合体粉末の最大粒子径は、全てのジェット粉砕重合体に対し、コールター・インスツルメント・マルチサイザー（Coulter Instruments Multisizer）ＩＩにより測定した。
一般に、粘度は、ボーリン（Bohlin）ＣＳレオノメーターにより、試料が所定の温度と平衡した後に、２００Ｐａ（ブルックフィールドＤＶ−１粘度計で測定したインキ６の粘度を除く）５分で測定した。９０℃でのインキ５の粘度は、５分で測定されなかったけれども、３０分後にゲル化が観察された。
熱定着は、下記のように試験した。テスト用インキ試料約５ｍｌを、直径０．０８ｍｍのワイヤーを巻いた棒を用いて、ポリエステルフィルムの厚いシート上に引き伸ばした。次いで、シートを所定の温度に加熱したオーブン中に１分間置いた。室温に冷却した後、指で擦ることにより、インキの密着性を評価した。
表１から明らかなように、熱の適用により、インキは、固まって密着性膜を形成し、幾つかのケースでは、遊離の液体が存在している。
次いで、インキに対する幾つかの印刷試験が、２０℃±２℃の温度、５０％ＲＨ±１０％ＲＨ（相対湿度）で、標準８０ｇ／ｍ2の事務用ボンド紙を使用し、所望によりゲステットナー２５５３／リコーＦＴ６７５０静電印刷機（１分間当たり５０枚の複写速度）からの融着ローラーを加えることにより図１に示すように変更したゲステットナー５３２５型コピープリンター上で実施された。使用したローラー液体は、ゲステットナー２５５３／リコーＦＴ６７５０複写機に対する標準液体であるシリコーン液体、及びホンブリン（Fomblin）ＨＶＡＣ １４０／１３（４２％）とホンブリンＬＶＡＣ０６／６（５８％）とのブレンドであるフルオロカーボン液体の２つのタイプであった。ゲステットナーＣＰＴ１及びゲステットナーＣＰＩ２の２つの標準エマルションインキについても試験され、そして、本発明の方法で得られた画質と対比された。
結果は、下記の表２に示される。
0004253039.tif 000004
0004253039.tif 000005
１．ローラー上にインキは見られなかったが、基材の裏面に明らかにインキが移っている。
裏移りは、保持された基準と比べて、０＝裏移りがゼロ、５＝裏移りが最悪という等級０〜５で評価した。
二重痕跡（Duplex Marking）は、紙基材の第２面を印刷する時に、紙基材の第１面に引き起こされる痕跡の測定であり、保持された標準と比べて、０＝痕跡なし、５＝最悪の痕跡の等級０〜５で評価した。
指摩擦試験は、指で擦ることにより、印刷画像を汚す能力の評価である。インキ汚れのない場合、「合格」の格付けが与えられる。他の全ての結果は、「不合格」と評価される。
裾漏れ試験は、印刷中にステンシルマスターの裾端下からインキが滲み出る傾向の評価である。４０００枚の印刷後にこの傾向がない時は、「無し」の評価により確認される。
印刷濃度は、マクベスＲＤ９１４反射濃度計を用いて測定した。
融着ローラーに関し、「オン」は、融着ローラーが装着されて作動していることを示し、「オフ」は、融着ローラーが装着されていないことを示す。
試験１は、汎用のエマルションインキを用いた比較試験である。
試験２は、同じインキで、熱ローラーの使用により、裏移り、指の汚れまたは劣悪な指摩擦性能が除去されないことを示す。どちらも印刷濃度への影響はない。
試験３は、本発明のプラスチゾルインキの使用により、高い印刷濃度、若干のインキピッキング（ink picking）問題はあるものの、裏移りがゼロであることを示す。比較のために、試験４では、試験３と同じインキを使用しているが、シリコーンからフルオロカーボンローラー液体に変更することにより、印刷上の問題を解決している。
試験５は、熱定着工程がない場合の本発明のプラスチゾルインキの性能を示している。裏移り及び指摩擦問題が実験された。対比すると、試験６は、熱定着の結果、試験５に比べて、満足できる結果を示している。
試験７は、シリコーンローラー液体の代わりに、フルオロカーボンローラー液体がインキ３と共に使用できることを示している。
試験８は、標準の青色エマルションインキを用いた比較実験である。
試験９は、本発明の青色プラスチゾルインキにより満足な結果が得られたことを示している。
試験１０及び１１は、アクリルを基礎とする代わりのプラスチゾル系の性能を示している。試験１０におけるシリコーンローラー液体から、試験１１におけるフルオロカーボンローラ液体への変更により、ローラーのピックオフ（pick off）問題が解決される。
試験１２は、インキ６は融着ローラーにより適正に定着されるものの、若干のインキのピックオフが観察されることを示している。このインキは、非接触熱定着の使用が望ましい。
試験１３、本発明のインキ中へのトナーの使用を示している。このインキも、非接触熱定着の使用が望ましい。
試験１４は、この特定のインキ処方では、粒径８μｍでマスター閉塞が観察され、より小さな粒径が好ましいことを示している。このインキも、非接触熱定着の使用が望ましい。
本発明のインキで最良の結果が観察されない場合は、インキ処方または工程条件の日常的な修正により、改善もしくは矯正することができる。
実施例９
この実施例は、本発明において、重合体成分の粒径の重要性を示している。
プラスチゾル調合物（エビポールＥＰ６７６２、ヨーロピアンビニル（UK）リミテッド）での使用に推奨されているポリ塩化ビニル重合体をジェットミルで粉砕して、下記に示すコールター・インスツルメント・マルチサイザーＩＩにより測定される粒径の大部分が４μｍ以下である粉末を調製した。
0004253039.tif 000006
下記のインキ調合物を作成するために、粉砕ＰＶＣを使用した。
カーボンブラック        ３部
ジオクチルフタレート  ４６部
ジェット粉砕ＰＶＣ    ５１部
カーボンブラックは、高速分散混合器を用いて、ジオクチルフタレート（１５部）中に分散した。得られた分散液にジオクチルフタレートの残余を加え、次いで、攪拌翼でゆっくりと攪拌し、ジェット粉砕ＰＶＣを徐々に加えた。ＰＶＣの均一な分散液となるまで攪拌を続けたところ、６μｍのヘグマン値が得られた。
ゲステットナー５３２５コピープリンターで、このインキを印刷した。４０００枚の印刷後、印刷品質の劣化は観察されなかった。その上、ステンシルの裾端下からの漏出（裾漏れ）がなかった。
また、織物スクリーン印刷用にセリコール社（Sericol limited）によって製造されている市販プラスチゾルインキであるテキソパック（Texopaque）黒色インキ（OP 001）を用いて、リソ（Riso）ＲＣ５８００デジタルデュプリケーターで印刷を行った。初期には、高濃度の印刷物が得られたが、印刷を続けるにつれて、徐々に画像品質が低下した。その後の検討により、印刷ドラムのスクリーンが樹脂粒子（このインキに対するヘグマンゲージ測定結果は、３５〜４０μｍ）によって閉塞したことが判明した。
印刷結果を表３に示し、そして、同じくゲステットナー５３２５コピープリンターで印刷した標準の油中水型エマルションインキのゲステットナーＣＰＴ１と比較した。
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【図１】
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