(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，・・）をピッキングするとき、ピッキング情報に基づいて同一グループ化される親箱（２）と子箱（３）とを用いて前記物品を収容し、かつ前記ピッキング情報に基づいて少なくとも前記箱と前記物品とが特定できる情報を記録したラベル（１０）を所定個所に貼着するべく発行するピッキングシステム（１００）におけるラベル供給方法であって、
前記親箱（２）と前記子箱（３）とを搬送ライン（４，５，７）上で前記親箱を先頭にした形態で合流させた後に、前記親箱と前記子箱との両方を検出し、該検出信号に基づいて前記親箱とこれに続く１個または複数個の前記小箱を同一グループとした前記親箱と前記子箱との組み合わせが正常なときに前記ラベルを発行することを特徴とするラベル供給方法。
【請求項２】
物品（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，・・）をピッキングして所定の箱内に収容するとき、ピッキング情報に基づいて同一グループ化して親箱と子箱とを搬送ラインにて搬送し、また、前記ピッキング情報に基づいて少なくとも前記箱と前記物品とが特定できる情報を記録したラベル（１０）を発行するラベル供給装置（１）であって、
前記親箱（２）と前記子箱（３）とを搬送ライン（４，５，７）上で前記親箱を先頭にした形態で合流させる合流部（６）の下流側で且つラベル貼着領域（３０）よりも上流側に、前記親箱（２）と前記子箱（３）との両方を検出可能な検出部（８，９）が設けられ、前記親箱とこれに続く１個または複数個の前記小箱を同一グループとした前記親箱（２）と前記子箱（３）との組み合わせ後に、前記親箱（２）と前記子箱（３）との両方を検出した検出信号に基づいて前記ラベル（１０）を発行するラベル発行手段が前記検出部の下流側に設けられることを特徴とするラベル供給装置（１）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多数の物品を目的に応じて選択してピッキングするピッキングシステムにおけるラベル供給方法及びラベル供給装置に関し、更に詳しくはピッキングシステムにおけるピッキング作業を円滑に行うことが可能なラベル供給方法及びラベル供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、多品種の商品を箱づめして配送・販売する方法がある。この方法としては、例えば、複数人からなるグループで商品をまとめて注文して購入するいわゆる共同購入方式があり、この方式では、そのグループ内での注文商品の種類および各商品の個数をグループ単位の注文情報としている。そして、商品をピッキングする所では、このグループ単位の注文情報に基づいて注文商品をピッキングして箱詰めしている。
【０００３】
このようなピッキング作業には、各種のピッキングシステムが使用されているが、そのうちの一つとして親箱と子箱とを用いたピッキングシステムが用いられている。
この親箱と子箱とを用いたピッキングシステムにおいては、１個の親箱と、注文商品の種類等に応じた数の子箱とを組み合わせ、この親箱と子箱とを同一グループとしてコンベヤで搬送しながら、各子箱にそれぞれの商品を注文個数だけ収容し、最後に各子箱内の商品を親箱に詰め合わせて注文先に配送するようになっている。
【０００４】
このピッキングシステムでは、親箱と子箱とがそれぞれ別のコンベヤから切り出され、合流装置によって合流されて同一のグループとしてまとめて搬送される。また、親箱には、例えば注文主や収容されている商品などの情報を記録したラベルが貼付される。
【０００５】
このピッキングシステムにおいては、商品をピッキングする所では、グループ単位の注文商品をまとめてピッキングすることができ、個人別のピッキング作業を省略することができる。したがって、ピッキング作業が容易であり、作業時間も短くなるという利点がある。なお、商品を収容した親箱は、例えばグループ内の決められた１構成員のもとに配送された後に、各構成員ごとの注文商品に仕分けられて各構成員に分配される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の親箱と子箱とを用いたピッキングシステムにおいては、親箱と子箱とを組み合わせる前に、所定の情報が記録されたラベルを親箱に貼付していたので、例えば親箱と子箱との合流装置が故障して、親箱に組み合わせるべき子箱の数が予定数と相違してしまったときには、ラベルの情報に対応した商品のピッキングに支障を来たす。すなわち、この場合には、コンベヤを止めて親箱に貼付されているラベルを別の親箱に貼り直したり、或いは子箱を入れ替えたりしなければならず、ピッキング作業を円滑に行うことができなかった。
【０００７】
本発明は、かかる問題を解決することを目的としてなされたものであり、例えば合流装置のトラブルによって親箱と子箱との組み合わせが正常に行われなかったときでも、ピッキング作業を円滑に行うことが可能なピッキングシステムにおけるラベル供給方法及びラベル供給装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るラベル供給方法は、物品をピッキングするとき、ピッキング情報に基づいて同一グループ化される親箱と子箱とを用いて前記物品を収容し、かつ前記ピッキング情報に基づいて少なくとも前記箱と前記物品とが特定できる情報を記録したラベルを所定個所に貼着するべく発行するピッキングシステムにおけるラベル供給方法であって、前記親箱と前記子箱とを搬送ライン上で前記親箱を先頭にした形態で合流させた後に、前記親箱と前記子箱との両方を検出し、該検出信号に基づいて前記親箱とこれに続く１個または複数個の前記小箱を同一グループとした前記親箱と前記子箱との組み合わせが正常なときに前記ラベルを発行することを特徴とし（請求項１）、これにより前記目的を達成することができる。
【０００９】
また、本発明に係るラベル供給装置は、物品をピッキングして所定の箱内に収容するとき、ピッキング情報に基づいて同一グループ化して親箱と子箱とを搬送ラインにて搬送し、また、前記ピッキング情報に基づいて少なくとも前記箱と前記物品とが特定できる情報を記録したラベルを発行するラベル供給装置であって、前記親箱と前記子箱とを搬送ライン上で前記親箱を先頭にした形態で合流させる合流部の下流側で且つラベル貼着領域よりも上流側に、前記親箱と前記子箱との両方を検出可能な検出部が設けられ、前記親箱とこれに続く１個または複数個の前記小箱を同一グループとした前記親箱と前記子箱との組み合わせ後に、前記親箱と前記子箱との両方を検出した検出信号に基づいて前記ラベルを発行するラベル発行手段が前記検出部の下流側に設けられることを特徴とし（請求項２）、これにより前記目的を達成することができる。
【００１０】
（作用）
本発明においては、親箱と子箱とを合流装置によって合流させた後、親箱と子箱を検出し、この組み合わせが正常なときだけ親箱に貼付するラベルを発行する。このようなラベル発行を行うので、例えば、合流装置のトラブルによって親箱と子箱の組み合わせが正常に行われなかったときには、その親箱と子箱の組み合わせを使用することなく、正常な組み合わせになってからラベルを発行して商品のピッキングをすることができ、従来のように親箱に貼付したラベルを貼り直したり、或いは子箱を入れ替えたりする必要がなくなる。
【００１１】
【実施の形態】
以下、本発明に係るピッキングシステムにおけるラベル供給方法及びラベル供給について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明に係るラベル供給装置を用いたピッキングシステムの概略を示す平面図であり、図２は、親箱及び子箱を検出する検出センサを示す側面図、図３はピッキングシステムの制御系を示す系統図、図４は本発明のピッキング作業のフローチャートである。
【００１２】
本実施の形態におけるラベル供給装置１を用いたピッキングシステム１００は、図１に示すように、例えば共同購入によりグループでまとめて注文した商品をピッキングするために使用されるものであり、グループで注文された全ての種類の商品を詰め合わせて収容するための親箱２と、これらの商品を各種類毎に収容するための子箱３とを使用する。
【００１３】
このピッキングシステム１００におけるラベル供給装置１は、親箱２を所定のタイミングで切り出す親箱切出用コンベヤ４と、子箱３を所定のタイミングで切り出す子箱切出用コンベヤ５と、切り出された親箱２及び子箱３を合流する合流装置６と、合流された親箱２及び子箱３を一緒に搬送するメインコンベヤ７などからなる搬送ラインを備えている。また、ラベル供給装置１は、合流装置６の下流側で且つラベル貼着領域３０よりも上流側に、親箱２と子箱３との両方を検出可能な検出部である検出センサ８，９が設けられている。
【００１４】
搬送ラインにおけるメインコンベヤ７は、スペースを有効に利用するため適宜な位置で折り返すようになっている。各コンベヤ４、５、７は、例えばローラコンベヤを使用することができる。
【００１５】
親箱２と子箱３とは、ピッキング情報に従って、１つの親箱２に対し１乃至複数個の子箱３が同一グループとして対応付けられる。そして、この親子両箱のグループ化は、合流装置６によって親子両箱が合流されて行われる。親箱２と子箱３との大きさに特別な関係はないが、容易に識別できるように子箱３を親箱２より小さくするのが好ましい。
【００１６】
この合流装置６の下流側は、親箱２及び子箱３を検出するための検出部を構成する検出センサ８、９が適宜構造にて取り付けられている。
これらの検出センサ８、９は、図２に示すように、それぞれ発光部８ａ，９ａと受光部８ｂ，９ｂとからなる二組の検出ラインを有しており、親箱２及び子箱３の通路の両側に配置されている。
【００１７】
すなわち、これらの検出センサ８、９は、例えば二組の検出ラインが上下２段になるように取り付けられている。上側の検出センサ８は、親箱２の高さと子箱３の高さの中間の位置に配置され、下側の検出センサ９は子箱３の高さより低い位置に配置されている。
そして、両方の検出センサ８、９が箱を検出したときには、この箱が親箱２であり、下側の検出センサ９だけが箱を検出したときには、この箱が子箱３であると判断される。
なお、検出センサの配置は、図示のように水平でなく斜めに配置された構成であってもよい。
【００１８】
図１に示すように、検出センサ８、９よりも下流には、親箱２に貼付するためのラベル１０を発行するラベル発行手段が配置されている。本実施の形態では、ラベル発行手段としてラベル１０の発行を行うパーソナルコンピュータ（ＰＣ）１８及び貼付を行うオートラベラ１１が設けられている。
【００１９】
本実施形態においては、親箱２と子箱３の組み合わせが正常のとき、すなわち、ピッキング情報に基づいて例えば親箱２に対して子箱３の個数が正常に組み合わせられていると認識できたとき、ラベル１０が発行されて親箱２に貼付されるようになっている。
一方、親箱２と子箱３の組み合わせが、本来の組み合わせとは違っている場合には、ラベル１０が発行されず、親箱２及び子箱３はそのまま後工程に流されて回収される。
なお、ラベル１０には、例えば親箱２の識別番号、親箱２に収容すべき物品の種別と個数、親箱２と同一組として扱う子箱３の数及びその識別番号等を記録することができる。
【００２０】
また、親箱２にラベル１０が貼付される前又は後に、親箱２及び子箱３に商品を包む容器（図示せず）が上方に開口した状態で装填される。この容器は、例えばビニール等の変形可能な材料からなる袋や、プラスチックケース等からなり、この容器内に実際に物品が収容され、物品収容後には包装容器として用いられる。この容器装填は、自動的に又は作業員によって手動で行われる。
【００２１】
ラベラ１１の下流側には、親箱２に装填された容器に貼付する注文ラベル（図示せず）を発行する手貼りラベラ１２が配置されている。この注文ラベルには、その容器の識別番号や注文主の識別番号、その容器に収容する物品の種別と個数等が記録される。
【００２２】
手貼りラベラ１２の下流側には、各種の物品１３ａ，１３ｂ，１３ｃ・・・が収容された例えばケース或いは箱１４を多数収容したラック１５が、メインコンベヤ７に沿って配置されている。
なお、各種の物品１３ａ，１３ｂ，１３ｃ・・・をピッキングをする作業員は、ラック１５とメインコンベヤ７との間に立ち、メインコンベヤ７上を流れてくる親箱２と子箱３のうち、まず子箱３内に所定の物品１３ａ，１３ｂ・・・をピッキング（個人別集品）する。
【００２３】
この作業員によるピッキングは、例えば、親箱２及び容器に貼付された各ラベル１０及び注文ラベルに記録されている商品注文情報と同じ内容のリスト用紙を見ながら行う。或いは、各ラベル１０及び注文ラベルに記録されている情報をセンサ（図示せず）により読み取って表示し、作業員はその表示内容を見ながらピッキング作業を行うこともできる。
【００２４】
このようにして、全てのピッキングが終了すると、作業員により全ての子箱３内の口が閉じられて親箱２内に収容される。この後、親箱２は出荷部１６まで搬送されて出荷される。また、空の子箱３は、途中で回収されて子箱切出用コンベヤ５に載せられ、再利用される。
【００２５】
なお、上述の親箱切出用コンベヤ、子箱切出用コンベヤ５および合流装置６は、親子箱切出パソコン２０によって管理される。また、オートラベラ１１、手貼りラベラ１２は、それぞれの近傍に配置された親ラベル発行パソコン１８、袋ラベル発行パソコン１９によって管理される。
【００２６】
このピッキングシステム１００は、図３に示すように各部がＬＡＮ接続されている。
ここでは、例えば物流センター管理コンピュータシステム２１から親ラベル発行パソコン１８にピッキング情報が供給される。
このピッキング情報は、親ラベル発行パソコン１８から、親子切出パソコン２０及び袋ラベル発行パソコン１９に送られ、それぞれの制御が行われる。
なお、図３中の符号２２はラベラインダクションＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）であり、親ラベル発行が的確にできるようにしている。
【００２７】
次に、図４を参照して、上述のピッキングシステム１を用いたピッキング作業の手順を説明する。
まず、親箱切出用コンベヤ４及び子箱切出用コンベヤ５によって親箱２及び子箱３の切出が行われ（ステップ１(図中においてS1)）。
次にこれらの親箱２及び子箱３が合流装置６によって合流される（ステップ２(図中においてS2)）。
次に、親箱２及び子箱３の検出が検出センサ８、９によって行われる（ステップ３(図中においてS3)）。
【００２８】
次に、ステップ３で検出された親箱２及び子箱３の組み合わせが正常か否かが判断され（ステップ４(図中においてS4)）、ここで正常と判断された場合には、次にラベラによってラベル１０が発行され（ステップ５(図中においてS5)）、これが親箱２に貼付される（ステップ６(図中においてS6)）。
続いて、作業員によってピッキング作業が行われ（ステップ７(図中においてS7)）、これが終了した後、子箱３内の容器が閉じられて親箱２内に詰め合わせて収容される（ステップ８(図中においてS8)）。
【００２９】
この後、親箱２が出荷部１６に送られてドーリ積付け等がなされて出荷される（ステップ９（図中においてＳ９）。なお、空いた小箱３は途中で回収されて再利用される。
出荷された親箱２は、顧客である共同購入グループの元へ配送されて仕分けられる。ここで、親箱２内の各容器には、例えば各構成員の識別情報と注文情報とを有する注文ラベルが付されていることから、各構成員は各自に対応した容器を識別して受け取ればよい。
【００３０】
このように、本実施形態におけるピッキングシステム１００によれば、親箱２と子箱３の組み合わせが正常なときにだけ親箱２に貼付するラベル１０を発行するので、何らかの理由で親箱２と子箱３が正常に組み合わせられなかった場合には、ラベル１０が発行及び貼付されないため、作業員が親箱２からラベル１０を剥がして別の親箱２に貼り直したり、或いは子箱３を入れ替えたりする必要がなくなる。したがって、ピッキング作業を円滑に行うことが可能になる。
また、注文したグループの各構成員は、同じ商品群の中から各自の注文した商品を選択する作業を必要とせず、単に自分の識別番号が記録されているラベルを探すだけでよく、注文先での仕分け作業がきわめて容易になる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るピッキングシステムにおけるラベル供給方法及びラベル供給装置によれば、親箱と子箱とを合流装置によって合流させた後、親箱と子箱を検出し、この組み合わせが正常なときだけ親箱に貼付するラベルを発行するので、親箱と子箱との組み合わせがずれた場合でも、従来のように親箱に貼付したラベルを貼り直したり、或いは子箱を入れ替えたりする必要がなくなる。
したがって、本発明によれば、ピッキング作業を円滑に行うことができるラベル供給方法及びラベル供給装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るラベル供給装置を用いたピッキングシステムを示す概略平面図である。
【図２】図１に示す検出部における親箱及び子箱を検出する検出センサを示す側面図である。
【図３】本発明に係るラベル供給装置を用いたピッキングシステムの制御系を示す系統図である。
【図４】本発明に係るラベル供給方法を用いたピッキング作業の手順を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
１  ラベル供給装置
２  親箱
３  子箱
４  親箱切出用コンベヤ
５  子箱切出用コンベヤ
６  合流装置
７  メインコンベヤ
８，９  検出センサ
１０  ラベル
１１  オートラベラ
１２  手貼りラベラ
１３ａ，１３ｂ・・・  物品
１５  ラック
３０  ラベル貼着領域
１００  ピッキングシステム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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