(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面の軸方向に離隔した２箇所位置設けられた、それぞれ複数の玉が転動する１対の外輪軌道と、外周面の一部で、軸方向位置がこれら両外輪軌道同士の間の軸方向中央位置から外れた部分に設けられた、車輪又は懸架装置の一部を結合固定する為のフランジとを備えた車輪支持用軸受ユニット用軌道輪に関して、中心軸を含む切断面での、複数の輪状のフローラインが中心から外側に向かって重なって成る略年輪状のファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインにより、その外縁を規定される内側部分の総てを、軸方向に関して上記両外輪軌道から外れたこれら両外輪軌道同士の間に位置させるべく、軸方向寸法が長い丸棒状の素材に据え込み加工を施して、軸方向寸法が短く且つ直径が大きい短円柱状の第一中間素材とした後、この第一中間素材に鍛造加工を施して、外周面に上記フランジを形成すると共に、軸方向両端面の中心部にそれぞれ凹部を設け、これら両凹部同士の間に存在する円板部を、上記両外輪軌道となるべき部分同士の間部分の軸方向中央部に位置させた第二中間素材としてから、この第二中間素材の中間部に設けた上記円板部を打ち抜く工程を有する車輪支持用軸受ユニット用軌道輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持する車輪支持用軸受ユニットに組み込んで、車輪又は懸架装置の一部を結合固定する車輪支持用軸受ユニット用軌道輪の製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪を懸架装置に対し回転自在に支持する為に、例えば図７〜８に示す様な車輪支持用軸受ユニット１、１ａが広く使用されている。このうちの図７に示した第１例の車輪支持用軸受ユニット１は、ハブ輪２と、内輪３と、外輪４と、複数個の玉５、５とを備える。このうちのハブ輪２の外周面の外端部（軸方向に関して外とは、自動車への組み付け状態で幅方向外寄りとなる側を言い、図７〜８の左側。反対に幅方向中央寄りとなる側を、軸方向に関する内と言い、図７〜８の右側。本明細書全体で同じ。）には、車輪を支持する為の回転側フランジ６を形成している。又、このハブ輪２の中間部外周面には第一の内輪軌道７ａを、同じく内端部には外径寸法が小さくなった段部８を、それぞれ形成している。そして、この段部８に、外周面に第二の内輪軌道７ｂを形成した、上記内輪３を外嵌している。又、この内輪３の内端面は、上記ハブ輪２の内端部に形成した円筒部を直径方向外方にかしめ広げる事で形成したかしめ部９により抑え付けて、上記内輪３を上記ハブ輪２の所定位置に固定している。又、上記外輪４の内周面には複列の外輪軌道１０、１０を形成し、これら両外輪軌道１０、１０と上記両内輪軌道７ａ、７ｂとの間に上記各玉５、５を、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けている。更に、上記外輪４の外周面の内端寄り部分に、懸架装置の一部に結合固定する為の固定側フランジ１１を形成している。
【０００３】
次に、図８に示した第２例の車輪支持用軸受ユニット１ａは、図示しない支持軸に外嵌された状態で回転しない１対の内輪３ａ、３ａの周囲に、外周面に車輪を結合固定する為の回転側フランジ６ａを形成した外輪４ａを配置している。そして、この外輪４ａの内周面に形成した外輪軌道１０ａ、１０ａと上記両内輪３ａ、３ａの外周面に形成した両内輪軌道７、７との間に、それぞれ複数個ずつの玉５、５を設けている。
【０００４】
上述の様な車輪支持用軸受ユニット１、１ａを自動車に組み付けるには、外輪４の外周面に形成した固定側フランジ１１をナックル等の懸架装置の構成部品にねじ止め固定する事により（図７の構造の場合）、或は１対の内輪３ａ、３ａを支持軸に外嵌固定する事により（図８の構造の場合）、静止輪である上記外輪４或は内輪３ａ、３ａを懸架装置に支持する。又、ハブ輪２の外周面に形成した回転側フランジ６（図７の構造の場合）、或は外輪４ａの外周面に形成した回転側フランジ６ａ（図８の構造の場合）に、車輪を固定する。この結果、この車輪を懸架装置に対し回転自在に支持する事ができる。
【０００５】
上述の様な車輪支持用軸受ユニット１、１ａを構成する外輪４、４ａは、一般的に、軸受鋼又は炭素鋼により造っている。この外輪４、４ａの製造時には、所定長さに切断した丸棒状（円柱状）の素材を、高周波誘導加熱等により所定の温度迄加熱してから、熱間鍛造加工により所定の形状とする。そして、放冷した後、この素材に、熱処理や研削加工等を施す事により、各部の形状を仕上げて、上記外輪４、４ａとする。
【０００６】
一方、上記車輪支持用軸受ユニット１、１ａを構成する外輪４、４ａを、円筒状の素材（パイプ素材）に旋削加工を施す事により造る事も考えられる。但し、上述の図７〜８に示した車輪支持用軸受ユニット１、１ａの様に、外輪４、４ａの外周面に、懸架装置の構成部品を結合固定する為の固定側フランジ１１（図７の構造の場合）、或は車輪を結合固定する為の回転側フランジ６ａ（図８の構造の場合）を直接形成して、上記外輪４、４ａをフランジ一体型とする場合には、円筒状の素材に旋削加工を施す事により造ると、素材の削り代が多くなり、歩留りが大きく悪化する。そこで、従来から、上述の図７〜８に示した様な車輪支持用軸受ユニット１、１ａを構成する外輪４、４ａは、一般的に、丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造っている。又、この様にして外輪４、４ａを製造する場合には、外輪軌道１０、１０ａの剥離寿命を或る程度長くできると、一般的に考えられている。
【０００７】
これに対して、本発明者が行なった実験によると、車輪支持用軸受ユニット１、１ａの実際の使用時には、上記外輪軌道１０、１０ａに早期剥離が発生する場合がある事が分かった。又、この外輪軌道１０、１０ａの早期剥離は、外輪４、４ａを円筒状の素材に旋削加工を施す事により造る場合よりも、外輪４、４ａを丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造る場合の方が多くなった。この理由を、本発明者は次の様に考えた。即ち、車輪支持用軸受ユニット１、１ａでは、一般的に、複数の玉５、５を設置した内部空間の両端部を密封装置により密封する事により、外部からこの内部空間内への、塵芥、水等の異物の侵入を防止している。但し、車輪支持用軸受ユニット１、１ａを、雨天時等の雨水、泥水等の異物が多くかかる様な厳しい条件下で使用した場合には、上記密封装置を設けた場合でも、上記内部空間内に水分が、極くまれに侵入する可能性がある。そして、この異物がこの内部空間内に侵入する事が、上記外輪軌道１０、１０ａに早期剥離が生じて、車輪支持用軸受ユニット１、１ａの耐久性が低下する原因となる事が分かった。
【０００８】
又、鍛造加工を施した金属材料の結晶は、変形して繋った様な状態（ファイバーフロー）となる。本発明者が、上記外輪４、４ａの中心軸を含む切断面に生じるこのファイバーフローを、専用のエッチング液等を用いて観察したところ、この外輪４、４ａを丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造った場合に、上記ファイバーフローが、複数の輪状のフローラインが中心から外側に向かって重なって成る略年輪状に現れた（従来の製造方法により造った外輪４のファイバーフローを示す、後述する図４参照）。又、このファイバーフローで、上記複数のフローラインのうちの内側寄りのフローラインによりその外縁を規定される内側部分が、外輪軌道１０、１０ａ付近に位置していた。この内側部分には、非金属介在物や偏析が多く生じる。このうちの非金属介在物は、水が混入する可能性がある車輪支持用軸受ユニット１、１ａを構成する外輪４、４ａ等の軌道輪に特有の問題である、外輪軌道１０、１０ａ等の軌道面に早期剥離が発生する原因となる。例えば、この外輪軌道１０、１０ａ付近に上記非金属介在物が存在すると、この非金属介在物を起点として、この外輪軌道１０、１０ａに剥離が早期に生じ易くなり、軸受寿命の低下を招く原因となる。そこで、本発明者は、上記内側寄りのフローラインによりその外縁を規定される内側部分が上記外輪軌道１０、１０ａ付近に位置する事が、外輪４、４ａを丸棒状の素材に旋削加工を施す事により造る場合に、上記外輪軌道１０、１０ａに早期剥離が生じる事が多くなる原因であると考えた。
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献１がある。
【０００９】
【特許文献１】特再ＷＯ９９／３４０２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の車輪支持用軸受ユニット用軌道輪の製造方法は、上述の様な事情に鑑みて、車輪支持用軸受ユニット用軌道輪を丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造る場合で、この車輪支持用軸受ユニット用軌道輪を上述の様な厳しい条件下で使用する場合でも、軌道面に早期剥離が発生する事を防止して、耐久性を十分に確保すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の製造方法の対象となる車輪支持用軸受ユニット用軌道輪は、内周面の軸方向に離隔した２箇所位置設けられた、それぞれ複数の玉が転動する１対の外輪軌道と、外周面の一部で、軸方向位置がこれら両外輪軌道同士の間の軸方向中央位置から外れた部分に設けられた、車輪又は懸架装置の一部を結合固定する為のフランジとを備える。又、中心軸を含む切断面での、複数の輪状のフローラインが中心から外側に向かって重なって成る略年輪状のファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインにより、その外縁を規定される内側部分の総てを、軸方向に関して上記両外輪軌道から外れたこれら両外輪軌道同士の間に位置させている。
【００１２】
上述の様な車輪支持用軸受ユニット用軌道輪を造る為の本発明の製造方法は、次の各工程を有する。先ず、軸方向寸法が長い丸棒状の素材に据え込み加工を施して、軸方向寸法が短く且つ直径が大きい短円柱状の第一中間素材とする工程。次いで、この第一中間素材に鍛造加工を施して、外周面に上記フランジを形成すると共に、軸方向両端面の中心部にそれぞれ凹部を設け、これら両凹部同士の間に存在する円板部を、上記両外輪軌道となるべき部分同士の間部分の軸方向中央部に位置させた第二中間素材とする工程。その後、この第二中間素材の中間部に設けた上記円板部を打ち抜く工程。
【発明の効果】
【００１３】
上述の様に構成する本発明の車輪支持用軸受ユニット用軌道輪の製造方法によれば、車輪支持用軸受ユニット用軌道輪を丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造る場合でも、１対の外輪軌道付近に非金属介在物を生じにくくできる。この為、前述の様な厳しい条件下で使用する場合でも、上記両外輪軌道での早期剥離の発生を防止して、耐久性を十分に確保できる。又、これら両外輪軌道付近に偏析も生じにくくできる為、これら両外輪軌道部分の焼き入れ性の向上を図れる。この為、高周波焼き入れの様にこれら両外輪軌道部分に短時間で焼き入れを行なう場合でも、これら両外輪軌道を良好に硬化させ易くなり、耐久性をより高くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１〜３は、本発明の実施の形態の１例を示している。本例は、前述の図７に示した車輪支持用軸受ユニット１を構成する外輪４ｂに、本発明を適用している。尚、本例の特徴は、車輪支持用軸受ユニット用軌道輪である、外輪４ｂを丸棒状の素材に鍛造加工を施す事により造る場合で、この外輪４ｂを上述の様な厳しい条件下で使用する場合でも、耐久性を十分に確保すべく、この外輪４ｂの中心軸を含む切断面のうちの少なくとも一面での、ファイバーフローの性状を考慮した点にある。上記外輪４ｂ及びこの外輪４ｂを組み込んだ車輪支持用軸受ユニット１の基本的構成は、前述の図７に示した従来構造の第１例の場合と同様である為、同等部分には同一符号を付して重複する説明及び図示は省略し、以下、本発明の特徴部分を中心に説明する。又、図２に示す素材１２及び各第一〜第三中間素材１３〜１５の上下方向は、図１に示す外輪４ｂ及び図３に示す第三中間素材１５の左右方向と対応している。
【００１５】
上記外輪４ｂは、中心軸を含む切断面での、複数の輪状のフローラインが中心から外側に向かって重なって成る略年輪状のファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインにより、その外縁を規定される内側部分（図１に梨地で示すイ部）の総てを、軸方向に関して上記１対の外輪軌道１０、１０から外れたこれら両外輪軌道１０、１０同士の間に位置させている。
【００１６】
次に、この様に構成する外輪４ｂを製造する方法を、図２を用いて説明する。先ず、第一工程として、外輪４ｂを構成する為の、軸受鋼又は炭素鋼製で軸方向寸法が長い丸棒状の素材１２に、加熱しつつ、軸方向に圧縮する据え込み加工を施す。そして、この据え込み加工により、軸方向寸法が短く且つ直径が大きい短円柱状の第一中間素材１３を得る。次いで、第二工程として、この第一中間素材１３に鍛造加工を施して、外輪４ｂ（図１）の大まかな形状を有し、固定側フランジ１１を形成した第二中間素材１４を得る。本例の場合には、上記第二工程で、この第二中間素材１４の軸方向両端面の中心部に、それぞれ凹部１９ａ、１９ｂを設ける。又、後工程で打ち抜き加工により打ち抜くべき円板部１７を、この第二中間素材１４の両凹部１９ａ、１９ｂの間部分で、軸方向に関して１対の外輪軌道１０、１０（図１）を形成すべき部分同士の間部分の中央部に設ける。
【００１７】
次いで、第三工程として、上記第二中間素材１４の中間部に設けた円板部１７を打ち抜く打ち抜き加工を施す事により、第三中間素材１５を得る。又、上記第二工程を上述の様に構成する事により、図３に示す様に、この第三中間素材１５の中心軸を含む切断面で、複数の輪が中心から外側に向かって重なって成る略年輪状のファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインにより、その外縁を規定される内側部分（図３に梨地で示すイ部）が、軸方向に関して１対の外輪軌道１０、１０を形成すべき部分から外れたこれら両外輪軌道１０、１０を形成すべき部分同士の間の軸方向中央部に位置する様に、鍛造加工が施される。次いで、上記第三行程で得た上記第三中間素材１５に熱処理を施した後、この第三中間素材１５の中心部に設けた孔部１８の内周面で軸方向両端寄り部分に、研削加工を施す事により、外輪軌道１０、１０等を形成して、図１に示す様な外輪４ｂの完成品とする。
【００１８】
上述の様に構成する本例の製造方法により造る車輪支持用軸受ユニット用軌道輪とこの車輪支持用軸受ユニット用軌道輪を組み込んだ車輪支持用軸受ユニットによれば、得られる外輪４ｂ及び車輪支持用軸受ユニット１（図７参照）で、両外輪軌道１０、１０に早期剥離が生じる事を防止できると共に、両外輪軌道１０、１０付近の焼き入れ性の向上を図れる。次に、この理由に就いて詳しく説明する。先ず、前述の図７に示した従来の車輪支持用軸受ユニット１に組み込む、図４に示す従来の外輪４の製造方法に就いて、図５を用いて説明する。この従来の外輪４の製造方法の場合、先ず、第一工程として、外輪４を構成する為の、軸方向寸法が長い丸棒状の素材１２に、加熱ししつつ据え込み加工を施す。そして、この据え込み加工により、軸方向寸法が短く且つ直径が大きい短円柱状の第一中間素材１３を得る。次いで、第二工程として、この第一中間素材１３に鍛造加工を施して、外輪４の大まかな形状を有する第二中間素材１４ａを得る。従来の外輪４の製造方法の場合には、この第二中間素材１４ａの軸方向内端面（図５の上端面）の中心部に凹部２０を設けると共に、後工程で打ち抜くべき円板部１７をこの第二中間素材１４ａの軸方向外端部（図５の下端部）に設けている。次いで、第三工程として、この第二中間素材１４ａに設けた円板部１７を打ち抜く打ち抜き加工を施す事により、図６に詳示する第三中間素材１５ａを得る。次いで、この第三中間素材１５ａに熱処理を施した後、この第三中間素材１５ａに設けた孔部１８の内周面で軸方向両端寄り部分に、研削加工を施す事により、１対の外輪軌道１０、１０等を形成して、図４に示す外輪４の完成品とする。
【００１９】
この様な従来の製造方法により得られる外輪４の場合には、図６に示す様に、第三中間素材１５ａで、中心軸を含む切断面での、複数の輪状のフローラインが中心から外側に向かって重なって成る略年輪状のファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインによりその外縁を規定される内側部分（図６に梨地で示すロ部）が、１対の外輪軌道１０、１０を形成すべき部分付近に位置し易くなる。即ち、従来の外輪４の製造方法の場合には、上記第二工程で、第二中間素材１４ａの中心部で軸方向外端部（図５の下端部）に後工程で打ち抜くべき円板部１７を設けている。この為、上記第二中間素材１４ａで、上記ファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインによりその外縁を規定される内側部分が、上記円板部１７付近に位置し易くなる。そして、図６に示す様に、上記第三中間素材１５ａで上記１対の外輪軌道１０、１０のうちの円板部１７側（図６の左側）の外輪軌道１０を形成すべき付近に、上記ファイバーフローの内側部分が位置し易くなる。更に、従来の外輪４の製造方法の場合には、上記第二中間素材１４ａで、軸方向に関して上記円板部１７と反対側の内端部（図５の上端部）の外周面に、上記固定側フランジ１１を設けている。この為、上記複数のフローラインのうち、内側寄りのフローラインによりその外縁を規定される内側部分が、上記固定側フランジ１１側（図５の上側）に片寄り易くなる。この為、図６に示す上記第三中間素材１５ａで、上記１対の外輪軌道１０、１０のうち、上記固定側フランジ１１側（図６の右側）の外輪軌道１０を形成すべき部分に迄、上記ファイバーフローの内側部分が位置し易くなる。これらの結果、図４に示す外輪４の完成品で、上記両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に、上記ファイバーフローの内側部分が位置し易くなる。
【００２０】
上記ファイバーフローの内側寄り部分は、このファイバーフローの外側寄り部分に比べて、非金属介在物や偏析が多く生じる。又、上記外輪４を組み込んだ車輪支持用軸受ユニット１は、自動車用の車輪を懸架装置に対し支持した状態で使用する。この車輪支持用軸受ユニット１を自動車の雨天走行時等、厳しい条件下で使用した場合で、この車輪支持用軸受ユニット１の内部空間に雨水、泥水等の水分が侵入した場合には、上記外輪軌道１０、１０付近に上記非金属介在物が多く存在する事により、この非金属介在物を起点として、これら両外輪軌道１０、１０に早期剥離が生じ易くなり、軸受寿命の低下を招く原因となる。
【００２１】
又、上記「偏析」とは、材料の成分が不均一になっている部分であり、ミクロ的に焼き入れ性の良好な部分と不良な部分とが混在する。この様な偏析が多く生じた素材を焼き入れする場合、例えば、炉中に於ける焼き入れの様に、高温状態を一定時間保持する焼き入れを行なう場合には、内部の炭素が十分拡散される為、得られた素材の表面硬さが不十分になる事は少ない。但し、上記偏析が多く生じた素材に、高周波焼き入れの様に短時間で加熱する焼き入れを施す場合には、素材の焼き入れ性が不良になるだけでなく、得られた素材で炭素の拡散が不十分になる。この為、ミクロ組織的にマルテンサイト変態を多く生じさせる事が難しくなり、一部に不完全焼き入れ層が現れる。この不完全焼き入れ層をなくす為に、高周波焼き入れの条件を厳密に設定する事も考えられるが、この条件を厳密に設定する事は面倒である。
【００２２】
前述した様に、従来の製造方法により外輪４を製造する場合には、両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に、前記ファイバーフローの内側寄り部分が位置し易くなる。この為、これら両外輪軌道１０、１０付近に偏析が多く生じ易くなり、これら両外輪軌道１０、１０部分に高周波焼き入れ等の短時間の焼き入れを施す場合に、これら両外輪軌道１０、１０のミクロ組織を適正化する事が難しくなる。
【００２３】
これに対して、本例の場合には、両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に、ファイバーフローの内側寄り部分を位置しにくくできる。即ち、本例の製造方法により得られる外輪４ａの場合には、前述の図２に示した様に、前記第二中間素材１４を得る為の第二工程で、この第二中間素材１４の軸方向中間部で、軸方向に関して１対の外輪軌道１０、１０を形成すべき部分同士の間部分の軸方向中央部に、後工程で打ち抜くべき円板部１７を設けている。この為、上記第二中間素材１４で、上記ファイバーフローのうち、最も中心部に位置するフローラインによりその外縁を規定される内側部分が、上記１対の外輪軌道１０、１０を形成すべき部分同士の間に位置し易くなる。従って、得られる外輪４の完成品で、軸方向に関して上記１対の外輪軌道１０、１０から外れたこれら両外輪軌道１０、１０同士の間に、上記内側部分が位置し易くなる。逆に言えば、これら両外輪軌道１０、１０付近に、この内側部分が位置しにくくなる。
【００２４】
この為、本例の場合には、上記両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に、ファイバーフローの内側寄り部分を位置しにくくできる。従って、これら両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に非金属介在物を生じにくくでき、上述の様な厳しい条件下で使用する場合でも、上記両外輪軌道１０、１０での早期剥離の発生を防止して、耐久性を十分に確保できる。更に、これら両外輪軌道１０、１０の形成位置付近に偏析を生じにくくできる為、これら両外輪軌道１０、１０部分の焼き入れ性の向上を図れる。この為、高周波焼き入れの様に短時間でこれら両外輪軌道１０、１０部分の焼き入れを行なう場合でも、これら両外輪軌道１０、１０を良好に硬化させ易くなり、耐久性をより高くできる。
【実施例１】
【００２５】
次に、本発明者が本発明の効果を確認すべく行なった実験に就いて説明する。実験は、前述の図２に示した実施の形態の１例の製造方法により造り、ファイバーフローが図１に示したものと同様になった外輪４ｂ（本発明品）と、前述の図５に示した製造方法により造り、ファイバーフローが図４に示したものと同様になった外輪４（従来品）とを、それぞれ車輪支持用軸受ユニット１（図７参照）に組み込んだものを用いて行なった。そして、実験は、本発明品及び従来品を、それぞれ組み込んだ車輪支持用軸受ユニット１で、軸受寿命を測定した。又、実験では、車輪支持用軸受ユニット１の内部を潤滑するグリースに水を微量点滴混入させたものを使用して、所定のラジアル荷重を加えた状態で、ハブ輪２及び内輪３を、外輪４ｂ、４に対し所定の速度で回転させ続けた。そして、振動センサにより検出される振動値を検出し、異常があった場合に、両外輪軌道１０、１０を観察して、これら両外輪軌道１０、１０の少なくとも何れかに剥離が確認された状態で、剥離寿命に達したとして実験を終了した。この様な実験は、本発明品及び従来品で、それぞれ複数個ずつ行なってワイブル確率分布により、Ｌ10寿命（９０％の確率の信頼度の軸受寿命）とＬ50寿命（５０％の確率の信頼度の軸受寿命）とを求めた。表１は、この様にして行なった実験結果を示している。
【００２６】
【表１】
0004305166.tif 000002
【００２７】
尚、表１中、「Ｌ10寿命比」は、従来品のＬ10寿命に対する本発明品のＬ10寿命の比を、「Ｌ50寿命比」は、従来品のＬ50寿命に対する本発明品のＬ50寿命の比を、それぞれ表している。表１に示した実験結果から明らかな様に、本発明品の場合には、Ｌ10寿命及びＬ50寿命を、従来品に対して向上させる事ができ、特に、Ｌ10寿命は、従来品の場合の５倍にも長くできた。
【００２８】
以上説明した様に、本発明によれば、前述した様な厳しい条件下で使用する場合でも車輪支持用軸受ユニット用軌道輪及びこれを組み込んだ車輪支持用軸受ユニットの耐久性を十分に確保できるが、これは、車輪支持用軸受ユニット用軌道輪の鍛造加工後に、軸方向に関して１対の軌道面を形成すべき部分同士の間の軸方向中央部に、偏析が多く集中する偏析中心部を位置させる事ができる為である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施の形態の１例の製造方法により得られる外輪の半部断面の外形と、この断面に観察されるファイバーフローとを示す図。
【図２】同じく外輪を構成する素材と、実施の形態の１例の製造方法により得られる第一〜第三中間素材とを、工程順に示す略断面図。
【図３】第三工程により得られる第三中間素材の半部断面の外形と、この断面に観察されるファイバーフローとを示す図。
【図４】従来の製造方法により得られる外輪の半部断面の外形と、この断面に観察されるファイバーフローとを示す図。
【図５】同じく外輪を構成する素材と、従来の製造方法により得られる第一〜第三中間素材とを、工程順に示す略断面図。
【図６】従来の製造方法の第三工程により得られる第三中間素材の半部断面の外形と、この断面に観察されるファイバーフローとを示す図。
【図７】車輪支持用軸受ユニットの従来構造の第１例を示す半部断面図。
【図８】同第２例を示す半部断面図。
【符号の説明】
【００３０】
１、１ａ  車輪支持用軸受ユニット
２  ハブ輪
３、３ａ  内輪
４、４ａ、４ｂ  外輪
５  玉
６、６ａ  回転側フランジ
７、７ａ、７ｂ  内輪軌道
８  段部
９  かしめ部
１０、１０ａ  外輪軌道
１１  固定側フランジ
１２  素材
１３  第一中間素材
１４、１４ａ  第二中間素材
１５、１５ａ  第三中間素材
１７  円板部
１８  孔部
１９ａ、１９ｂ  凹部
２０  凹部
【図１】
0004305166.tif 000003
【図２】
0004305166.tif 000004
【図３】
0004305166.tif 000005
【図４】
0004305166.tif 000006
【図５】
0004305166.tif 000007
【図６】
0004305166.tif 000008
【図７】
0004305166.tif 000009
【図８】
0004305166.tif 000010