(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マッドガン(16)を待機位置と作業位置との間で回転させるための装置であって、
マッドガン(16)を支持する片持ちアーム(20)と、
片持ちアームが回転軸(22)をもって取り付けられている支持構造(18)と、
片持ちアーム(20)をその待機位置と作業位置との間で回転させるための片持ちアームドライブ(28)であって、第一の回転ジョイントによって片持ちアーム(20)に連結されている線形駆動装置を有する片持ちアームドライブ(28)と、
回転軸(40)の回りに回転可能となるよう、支持構造(18)に一端で取り付けられている回転アーム(38)であって、その自由端には、第二の回転ジョイント(36)によって片持ちアームドライブ(28)が連結されている回転アーム(38)と、
支持構造(18)に対して回転アーム(38)を回転させるための回転アームドライブ(42)とを有する装置において、
回転アーム(38)の回転軸(40)と、片持ちアーム(20)の回転軸(22)とは離間していることを特徴とする装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置であって、回転アーム(38)は、回転アームドライブ(42)によって作業位置まで回転可能であり、片持ちアーム(20)の作業位置において、片持ちアームドライブ(28)の第二の回転ジョイント(36)は、回転アーム(38)の回転軸(40)と片持ちアームドライブ(28)の第一の回転ジョイント(32)の中心とを含む平面(48”)上に、または平面(48”)に隣接して位置することを特徴とする装置。
【請求項３】
請求項１記載の装置であって、回転アーム(38)は、回転アームドライブ(42)によって作業位置まで回転可能とされており、回転アーム(38)が回転する際に、片持ちアームドライブ(28)の第二の回転ジョイント(36)は、回転アーム(38)の回転軸(40)と片持ちアームドライブ(28)の第一の回転ジョイント(32)の中心とを含む平面(48”)を通過することを特徴とする装置。
【請求項４】
請求項３に記載の装置であって、回転アーム(38)は、その作業位置において機械的に固定されることを特徴とする装置。
【請求項５】
請求項４に記載の装置であって、回転アーム(38)は、その作業位置において、支持構造に設けられた受面(60)と接触し、片持ちアームドライブ(28)が駆動した際に回転ア−ム(38)へと作用する力のモーメントを前記受面(60)が吸収することを特徴とする装置。
【請求項６】
請求項４に記載の装置であって、回転アームドライブ(42)は、回転アーム(38)の作業位置を決定する限界停止部を有していることを特徴とする装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の装置であって、回転アーム(38)が待機位置から作業位置まで回転する際に、片持ちアーム(20)の回転軸(22)と片持ちアームドライブ(28)の２つの回転ジョイント(32，36)を結ぶ直線との間の距離(×１、×２、×３)が増大することを特徴とする装置。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の装置であって、回転アーム(38)の回転アームドライブ(42)は、一方側が支持構造(18)の固定点に、他方側が回転アーム(38)に関節方式で連結された第二の線形駆動装置を備え、この第二の線形駆動装置は第一の片持ちアームドライブ(28)より出力が小さいことを特徴とする装置。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれかに記載の装置であって、回転アームドライブ(42)が回転式駆動装置であることを特徴とする装置。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の装置であって、回転アーム(38)は、回転アーム(38)の回転アームドライブ(42)によって待機位置まで回転可能であり、その位置において、第一の片持ちアームドライブ(28)の第二の回転ジョイント(36)は、片持ちアーム(20)の待機位置において、第一の片持ちアームドライブ(28)が片持ちアーム(20)に対して平行となるように配置されていることを特徴とする装置。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の装置であって、第一の片持ちアームドライブ(28)は、片持ちアーム(20)の側面に沿って配置され、第一の片持ちアームドライブ(28)の第一の回転ジョイント(32)は、片持ちアーム(20)の自由端の側面で保持されていることを特徴とする装置。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の装置であって、第一の片持ちアームドライブ(28)は油圧シリンダであることを特徴とする装置。
【請求項１３】
マッドガン(16)と、前記マッドガン(16)を待機位置と作業位置との間で回転させるための請求項１〜１２のいずれかに記載されている装置(12)とを有する出銑口閉塞機。
【発明の詳細な説明】
本発明は、待機位置(home position)と作業位置(operational position)との間で作業要素を回転させるための片持ちアーム(cantilever arm)を有する回転自在継手(swivel device)に関する。このような装置は、例えば、出銑口マッドガン・(tap hole plugging gun)、すなわちタップホール・プラギンブガン(以下タップホール・プラギングガンという)を待機位置から溶鉱炉のタップホールの前の作業位置まで回転させるとともに、後続する、出銑口、すなわちタップホール(以下タップホールという)に対してマッドガン、すなわちプラギングガン(以下プラギングガンという)を押圧するために用いられる。
一般的なタップホール・プラギングガンのための回転自在継手は、それ自体公知の方法で、固定された支持構造と片持ちアームとを有する。後者は、両端のうちの一端が、支持構造に回転可能な方法で取り付けられている。多くの場合、片持ちアームを回転させるために油圧シリンダが用いられている。このような回転自在継手の回転範囲は、一般に、タッピングチャンネル(tapping channel)の範囲外のできる限り遠くでプラギングガンを回転可能とするために、可能な限り大きく形成されている。これに加えて、最近のプラギングガンは、ますます高い押圧力で作動していると考えなければならない。結果として、タップホールに対してプラギングガンを押圧する回転自在継手は、今までより大きな押圧力に対応できるように設計されなければならない。
米国特許第3,765,663号には、タップホール用の回転自在継手の２つの異なる実施例が開示されている。第一の実施例では、油圧シリンダは、片持ちアームの支持構造に固定されたレバーアームと片持ちアームの後方端部との間に配置されている。十分に大きな強度の押圧力を達成できるように、この装置では、回転角は約９０度に限定されている。米国特許第3,765,663号では、回転範囲を９０度を超えて拡張させるために、レバーシステムを油圧シリンダと支持構造との間に配置することが提案されている。このレバーシステムは、一端が支持構造に関節方式(jointed manner)で保持され、他端が連結棒によって片持ちアームに関節方式で連結されているＵ字型部材を有している。油圧シリンダは、支持構造とＵ字型部材との間に配置されている。
回転範囲を９０度を超えて拡張させるため、複数の油圧シリンダを有する複数の回転自在継手を使用することが提案されている。ドイツ連邦共和国公開特許第2035697号公報には、例えば、回転動作を発生させるためのメインシリンダと、メインシリンダのデッド・センタ(dead center)を克服するためのより小型の補助シリンダとを有するタップホール・プラギングガンのための回転自在継手が開示されている。メインシリンダは、片持ちアームの後方端部側に設けられた第一のレバーアームと、片持ちアームの支持構造から突出する第一の固定レバーとの間に配置されている。補助シリンダは、メインシリンダのデッド・センタを越えて片持ちアームを回転させる。油圧スイッチは、デッド・センタを越えるとき、複動式(double-acting)のメインシリンダのストロークの方向を変える。
米国特許第4,544,143号には、同じ大きさの２個の油圧シリンダを有するタップホール・プラギングガン用の回転自在継手が開示されている。第一の油圧シリンダは、片持ちアームの支持構造上の固定点と回転フレーム(swivel frame)との間に取り付けられている。この回転フレームは、支持構造に回転可能な方法で取り付けられており、その回転軸は、片持ちアームの回転軸に対して同軸を成している。第二の油圧シリンダは、回転フレームと、片持ちアームの後方端部との間に配置されている。２つの油圧シリンダは、同時に又は一定の順序で作動する。それらの両方が、片持ちアームの回転範囲を補償するように分担して寄与する。作業位置では、第一の油圧シリンダは、タップホールに対してプラギングガンを押圧する時、回転フレーム上の第二の油圧シリンダによって与えられる力のモーメントを支持構造に伝達しなければならない。両方の油圧シリンダのレバーアームは略同じ大きさなので、両方のシリンダは同じ強度を有するように設計される。また、第二の油圧シリンダがその力を片持ちアームに伝達することができるようにするレバーアームは、回転フレームの位置に影響されないことに注目すべきである。
本発明の目的は、米国特許第4,544,143号に開示されている回転自在継手における動力の伝達を向上させることである。
この目的は、請求項１に記載の回転自在継手によって達成される。この回転自在継手は、米国特許第4,544,143号で開示されている装置のように、以下の構成要素で構成されている。すなわち、作用要素を支持するための片持ちアームと、片持ちアームの一端が回転軸を回転させる方法で取り付けられている支持構造と、通常は油圧シリンダである、片持ちアームをその待機位置と作業位置との間で回転させるための第一の線形駆動装置であって、第一の回転ジョイントによって片持ちアームに連結されている線形駆動装置と、回転軸回りに回転可能となるように、支持構造に一端が取付けられている回転アームであって、線形駆動装置が片持ちアームの自由端に第二の回転ジョイントによって連結されている回転アームと、支持構造に対して回転アームを回転させるためのアクチュエータ駆動装置とで構成されている。ここで線形駆動装置とは直線方向に伸縮する駆動装置であり、油圧シリング及び電気モータによるアクチュエータを例とする。
本発明によれば、回転アームの回転軸は、米国特許第4,544,143号に開示されているように、片持ちアームの回転軸と同軸となるような位置ではなく、同軸となる位置からある距離離れた位置に設けられている。言い換えれば、回転アームは、片持ちアームに対して偏心して取り付けられている。回転アームの偏心的な取り付けによって、線形駆動装置が片持ちアームに力を与えるためのレバーアームを増大させることができる。偏心的に取り付けられた回転アームの適当な回転によって、片持ちアームが作業位置にある時に、回転アームのアクチュエータに力がほとんど加わらないようにすることもできる。言い換えると、線形駆動装置がその力を片持ちアームに伝達している時、回転アームを、線形駆動装置がアクチュエータ駆動装置にいかなる力のモーメントも与えない位置まで回転させることができる。片持ちアームを待機位置から作業位置に回転させる時、片持ちアームの油圧シリンダと回転アームのアクチュエータ駆動装置は、同時に若しくは連続して作動する。本発明における回転アームのアクチュエータは、片持ちアームの回転範囲を補償するのにも分担して寄与している。しかしながら、米国特許第4,544,143号の回転自在継手と比較すると、本発明による回転自在継手は、より小型で安価であって、回転範囲も作用要素に伝達される押圧力も減少させる必要がない。
本発明の有利な実施例では、回転アームは、アクチュエータによって作業位置まで回転可能とされており、その位置において、片持ちアームが作業位置にある場合、線形駆動装置の第二の回転ジョイントは、回転アームの回転軸と線形駆動装置の第一の回転ジョイントの中心とを含む平面にごく近接して位置する。この位置において、線形駆動装置を作動させるとき、回転アームは、いずれの力のモーメントをも吸収しない、または小さな力のモーメントのみ吸収する。それにより、アクチュエータは、回転アームを作業位置に保持するために、全く力を働かせない、又は小さな力のみを働かせるだけで良い。従って、回転アームのアクチュエータ駆動装置は、片持ちアームの線形駆動装置よりかなり弱く設計することができる。
別の実施例では、回転アームは、アクチュエータ駆動装置によって作業位置まで回転することができ、その位置において、片持ちアームが作業位置にあるとき、線形駆動装置の第二の回転ジョイントは、回転アームの回転軸と第一の回転ジョイントの中心とを含む平面とは異なる側に位置する。言い換えると、線形駆動装置の第二の回転ジョイントは、線形駆動装置が作動する時に、回転アームにいかなる力のモーメントもかからない位置を越えて回転する。回転動作の間、回転アームにかかる力のモーメントは、その作用方向が変わる、ということは留意すべきである。回転自在継手のこの実施例では、支持構造は、作業位置において回転アームが接触する適当な受け面(abutment)を有する。この受け面は、線形駆動装置が作動する時に回転アームに伝達される力のモーメントを吸収する。その結果、アクチュエータ駆動装置は、全く解放される(relieved)。受け面の代わりとして、アクチュエータ駆動装置は、回転アームの作業位置を決定する、組み込み式の限界停止部(limit stop)を有していても良い。
回転アームとそのアクチュエータ駆動装置は、回転アームがその作業位置まで回転する時に、片持ちアームの回転軸と線形駆動装置の２つの回転ジョイントの中心とを結ぶ直線との間の距離が増大するように設計される。この結果、線形駆動装置の力を回転する片持ちアームへ伝達するレバーアームが増大する。回転自在継手を通して作用要素に伝達される圧力は、線形駆動装置によって片持ちアームへ伝達される力のモーメントに比例するので、結果として、上述のレバーアームに比例して圧力が増大する。言い換えると、提案された装置では、小型の線形駆動装置によって非常に高い押圧力を発生させることができる。
アクチュエータ駆動装置は、好ましくは、一般的には油圧シリンダである第二の線形駆動装置であり、関節方式によって、一方側が支持構造の固定点に、他方側が回転アームに連結されている。この第二の線形駆動装置は、第一の線形駆動装置と比べてかなり小さく設計することができる(これは、実質的に小さい直径によって特徴づけられる。)このことにより、回転自在継手をより小型でより安価に設計できるだけでなく、回転自在継手のオイル消費量を減少させることができる。また、回転アームのアクチュエータ駆動装置は、もし適切であれば、例えば、電気式又は油圧式の回転モータ等の回転式駆動装置であっても良い。
本発明に係る装置の好ましい実施例では、回転アームは、線形駆動装置の第二の回転ジョイントが、片持ちアームの待機位置で、第一の線形駆動装置が片持ちアームと本質的に平行となるように配置されていることを特徴とする。この結果として、回転自在継手は、待機位置において特に小型になり、それにより、設置場所が小さくて済む。
最後に、本発明に係る回転自在継手は、出銑口閉塞機、すなわちタップホール・プラギング機械(以下タップホール・プラキング機械という)において有効に使用可能であることを述べておく。
本発明の実施例は、以下の、添付図面に基づいてより詳細に記載されている。
図１  本発明に対応する回転自在継手を有するタップホール・プラギング機械がが溶鉱炉の前の待機位置にあるときの平面図である。
図２  回転自在継手を機構的に示した、図１と同様の図である。
図３  図１のタップホール・プラギング機械が中間位置にあるときの平面図である。
図４  回転自在継手を機構的に示した、図３と同様の図である。
図５  図１のタップホール・プラギング機械がタップホールの作業位置にあるときの平面図である。
図６  回転自在継手を機構的に示した、図５と同様の図である。
図７  回転自在継手の異なる設計を有する、図６と同様の図である。
図１において、本発明のタップホール・プラギング機械(tap hole plugging machine)10は、円弧によって概略的に示されている溶鉱炉12の前の待機位置にある状態が示されている。このタップホール・プラギング機械10は、本質的には、本発明に対応する回転自在継手(swivel device)14と、公知の出銑口マッドガン16、すなわちタップホール・プラギング・ガン(以下タップホール・プラギング・ガンという)により構成されている。後者については、ここではこれ以上詳細に説明しない。
回転自在継手14は、片持ちアーム20の支持構造18を形成する取付台を含んでいる。勿論、この支持構造18は、地面に設置する代わりに、吊るすこともできる。片持ちアーム20は、その一端部で、回転軸(22)の回りに回転可能な方法で支持構造18に取り付けられている。図１では、支持構造18における片持ちアーム20の回転軸の位置は、参照番号22で示されている。この軸22は、ほとんどの場合、鉛直に対して少し溶鉱炉12方向に傾斜している。片持ちアーム20の自由端には、タップホール・プラギング・ガン16が、片持ちアーム20の自由端において回転可能な方法で吊るされている。片持ちアーム20におけるタップホール・プラギング・ガン16の回転軸の位置は、参照番号24で示されている。公知の方法によって、制御棒26は、支持構造18及びタップホール・プラギング・ガン16の後方端部に関節式(jointed fashion)で連結されている。この制御棒26は、片持ちアーム20の回転角度に相関して、タップホール・プラギング・ガン16の向きを決定する。
油圧シリンダ28は、図１では片持ちアーム20の長さに沿って設けられているが、片持ちアーム20が回転軸22回りに回転するのを妨げない。本実施例においてピストン端部30として示されている油圧シリンダ28の一端は、第一の回転ジョイント32によって、片持ちアーム20の前方端部に連結されている。片持ちアーム20は、側面に突出部34を有しており、そこに第一の回転ジョイント32が固定されている(図２を参照)。油圧シリンダ28の第２の端部は、本実施例ではシリンダの基部であり、第二の回転ジョイント36によって回転アーム38に連結されている。第二の回転ジョイント36は、支持構造18の固定点に回転可能な方法で取り付けられている。支持構造18における回転アーム38の回転軸の位置は、図中では参照番号40で示されている。回転アーム38の回転軸40が片持ちアーム20の回転軸22からある程度離れた位置に設けられている点が、本発明の重要な特徴である。言い換えると、支持構造18、片持ちアーム20、回転アーム38及び油圧シリンダ28は、運動学的観点から見て、４つの回転ジョイント(22,32,36,40)を有する四要素から成る駆動集合体(four-member drive assembly)を形成する。
第二の、比較的小さい油圧シリンダ42は、関節方式で、一方側が支持構造の固定点46に、他方側が回転アーム38に連結されている。この油圧シリンダ44は、回転アーム38を支持構造18に対して回転させることができる。すなわち、駆動集合体(18,20,38,28)において、片持ちアーム20に対する油圧シリンダ28の相対位置が変化する。結果として、片持ちアーム20の回転軸22に対する油圧シリンダ28のレバーアームも変化する。
図１及び図２において、油圧シリンダ28及び42の両方は、その最小長さ、すなわちピストンのロッドが収縮している状態で示されている。回転自在継手12は、この位置では非常にコンパクトであり、従来の機械と比較して小さい場所しか必要としない。しかしながら、他方、この位置では、油圧シリンダ28から片持ちアーム20に力のモーメントを伝達するための前提条件が非常に不利である。事実、力の伝達のためのレバーアームＸ１、すなわち、片持ちアーム20の回転軸22と、油圧シリンダ28の２つの回転ジョイント32及び36の中心を結ぶ直線48との間の距離が比較的小さい。
図３及び４には、タップホール・プラギング機械10が待機位置と作業位置の間の中間位置にある状態が示されている。図４と図２とを比較することにより、その間には、油圧シリンダ42のピストンロッドのみが延び出ていることが分かる。回転アーム38は、待機位置から作業位置として表される位置まで、回転軸40の回りに矢印50の方向に回転する。回転アーム38の回転動作によって、片持ちアーム20は、図１及び２に示されている待機位置から図３及び４に示されている中間位置まで回転する。言い換えると、小さい油圧シリンダ42は、回転アーム20をその回転軸22の回りに約40度回転させる。図４では、更に、回転アーム38が作業位置まで回転したことにより、レバーアームＸ2が、図４に示す位置では、油圧シリンダ28から片持ちアーム20への力のモーメントの伝達を考慮すると、図２中の対応するレバーアームＸ1よりかなり大きくなっていることが分かる。
図５及び６では、タップホール・プラギング機械10は、作業位置にある状態で示されている。この作業位置では、タップホール・プラギング・ガン16が溶鉱炉12のタップホール51に対して、片持ちアーム20によってきつく押しつけられる。この作業位置では、油圧シリンダ28の第２の回転ジョイント36が、回転アーム38の回転軸40と線形駆動装置28の第一の回転ジョイント32の中心とを含む平面48”に、ほとんど近接する位置にあることを特に強調しておかなければならない。これは、少なくとも理想的な状態では、回転アーム38の油圧シリンダ42は、反動力のいずれの成分にも適応する必要がないことを保証する。実際には、油圧シリンダ28が支持構造18によって支持されていて、プラギング・ガン16で必要とされる圧力を油圧シリンダ28が発生する場合には、油圧シリンダ42は、小さい力成分に適応しなければならない可能性がある。実際、もし油圧シリンダ28の２つの回転ジョイント32及び36と回転アーム38の回転軸40がすべて厳密に平面48”に位置していれば、反動力は、回転アーム38を通り、回転ジョイント40を介して直接的に支持構造18に誘導される。言い換えると、力の作用線が正確に回転アーム38の回転軸40を通っているため、油圧シリンダ28は、この位置において、回転アーム38にいかなるトルクも与えない。しかしながら、実際には、片持ちアーム20の作業位置における回転アーム38及び油圧シリンダ28の小さな配列誤差(alignment errors)は避けられない。このような配列誤差は、例えば、片持ちアーム20の回転角が待機位置から作業位置までの間で若干変化することによって生じる可能性がある。この配列誤差を考慮に入れるため、油圧シリンダ42は、好ましくは、プラギング・ガン16をタップホールに対して押圧する時に、油圧シリンダ28によって回転アーム38に誘導される残留モーメントを補償できるように設計される。回転アーム38の最終位置を片持ちアーム20の異なる回転角度に適合可能とするために、油圧シリンダ42のストロークは、調節可能となるように有利に設計される。これを達成するため、油圧シリンダ42は、例えば、機械的に調節可能な限界停止部材を備えることができる。しかしながら、片持ちアーム20の回転角をあまりにも大きく変化させなければならない場合には、回転アーム38の補償誤差を検出し、配列誤差が除去されるまで、すなわち、油圧シリンダ28の２つの回転ジョイント32及び36の中心と回転アーム38の回転軸40とが平面48”に位置するまで、油圧シリンダのストロークを自動的に調節するセンサーを使用するのが得策である。このような調節装置を図６に概略的に示す。参照番号52は角度センサを示し、これは回転アームと油圧シリンダ28との間の角度を測定して、この値をコントローラ54に送る。コントローラ54からの出力信号56は、油圧シリンダ42のストロークの制御に用いられる。油圧シリンダ42を調節する目的のため、油圧シリンダ28は、必要があれば、短時間の間、解放されなければ(relieve)ならない。
図６では、距離Ｘ3は、油圧シリンダ28の力のモーメントの片持ちアーム20への伝達において考慮されるレバーアームを示している。レバーアームＸ3は、従来のタップホール・プラギング機械と比較してかなり大きいことが注目される。油圧シリンダ28は、結果として、押圧力を減少させることなく通常より小さく設計することができる。この増大されたレバーアームＸ3が、待機位置における機械の小型化に何ら負の影響を与えることなく得られることは、特に強調されるところである。
機械の機能に関しては、通常の状況下では、最初に小さい油圧シリンダ42が作動し、片持ちアームが待機位置から作業位置まで回転するときにのみ大きい油圧シリンダ28が作動する。しかしながら、また、両方の油圧シリンダ28及び42を同時に作動させたり、作業位置に到達する前に少しだけ小さい油圧シリンダ42を作動させたりすることも可能である。
図７に、本発明に係る別の実施例の作業位置にある状態を示す。図７を図６と比較すると、線形駆動装置28の第二の回転ジョイント36は、回転アーム38の回転軸40と線形駆動装置28の第一の回転ジョイント32の中心とを含む平面48”から離れたところに位置している。この位置において、回転アーム38は、支持構造18の受面60と接触している。回転自在継手のこの実施例では、アクチュエータ駆動装置42は、片持ちアーム20の作業位置において、力のモーメントを油圧シリンダ28を介して片持ちアーム２０へ伝達する時に、いかなる反動力をも吸収しない。実際には、反動力は、回転ベアリング40又は受面60のそれぞれを介して、支持構造18に直接的に誘導される。あるいは、図７に示す回転アーム38の位置は、支持構造18に付加的な受面60を設ける代わりに、油圧シリンダ42の内部ストロークを限定する配置によって確保することができる。しかしながら、この場合には、力のモーメントを油圧シリンダ28を介して片持ちアーム20に伝達する間、油圧シリンダ42は、張力に適応しなければならない。
前述した回転自在継手では、２つの油圧シリンダ28及び42は、待機位置においてその最小長さを表している。待機位置から作業位置までの片持ちアーム20の回転は、これらのピストンロッドの伸張によって影響を受ける。両方の油圧シリンダのピストンロッドを収縮させることによって片持ちアーム20を待機位置から作業位置まで回転させる方法で、回転自在継手を容易に再設計可能であることは注目される。
回転自在継手のオイル消費量に関しては、以下の点に注目すべきである。片持ちアーム20の一定の回転角に対して、より弱い油圧シリンダ42のオイルの消費量は、当然のことながら油圧シリンダ28のオイル消費量よりはるかに少ない。片持ちアーム20の待機位置から作業位置までの回転に対する全体的なオイル消費量は、結果として、油圧シリンダ42の回転可能量によってはっきりと減少する。このため、公知の回転自在継手と比較して、同じ回転角に対する全体のオイル消費量を増大させることなく、油圧シリンダ28をより大きな直径のものにすることができる。また、より強力な油圧シリンダ28を選択することで、回転自在継手のオイル消費量を実質的に増大させることなく、回転自在継手の押圧力を増大させることができる。このような事情では、より少ないオイル消費量は、油圧系に関するコストの節約だけでなく、ほとんどの場合において、さらに、より低いエネルギー消費量を達成することを意味する。
結論として、ここで説明した回転自在継手は、大きな回転角と高い押圧力を必要とする場合において、特に優位であることを強調しておく。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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