(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メモリを含む演算処理部と、生産管理テーブルを保存する記憶部とを備えた、プログラムされたコンピュータを用いて部品の製造、販売を管理する生産管理方法において、
上記コンピュータに、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、
上記コンピュータに、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された内販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、
上記コンピュータに、外販用部品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、
上記コンピュータに、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された商品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の販売単価と上記入力された商品の販売単価とを読み出し、上記入力された外販用部品の販売単価に対する上記入力された商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存するステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の生産数量に乗じて比較数量を算出し、算出された比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記比較数量と上記入力された外販用部品の生産数量とを比較するステップと、
上記演算処理部が、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、
をコンピュータに実行させることを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
上記優先して行う優先生産の進行過程において、
上記コンピュータに、内販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている内販用部品の生産数量を、上記入力された内販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、
上記コンピュータに、外販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている外販用部品の生産数量を、上記入力された外販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の残りの生産数量に乗じて新たな比較数量を算出し、算出された新たな比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と上記入力された外販用部品の残りの生産数量とを比較するステップと、
上記演算処理部が、上記新たな比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成するステップと、
をコンピュータに実行させることを特徴とする前請求項１に記載の生産管理方法。
【請求項３】
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記入力された外販用部品の残りの生産数量から、事前に設定され上記記憶部に記憶されている一定数量を減じた差を算出し、算出された差を上記メモリに一時的に保存するステップと、
上記演算処理部が、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された差とを大小比較するステップと、
上記演算処理部が、上記新たな比較数量と上記算出された差との比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、
をコンピュータに実行させることを特徴とする請求項２に記載の生産管理方法。
【請求項４】
部品の製造、販売を管理する生産管理装置において、
社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、該内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを入力する入力部と、
上記入力部から入力された、上記外販用部品の生産数量、上記内販用部品の生産数量、上記外販用部品の販売単価、および、上記商品の販売単価とを記録する生産管理テーブルを保存する記憶部と、
メモリを含む演算処理部であって、
上記生産管理テーブルから上記外販用部品の販売単価と上記商品の販売単価とを読み出し、上記外販用部品の販売単価に対する上記商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、
上記生産管理テーブルから上記内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、
上記生産管理テーブルから上記外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多いほうの生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、
を有することを特徴とする生産管理装置。
【請求項５】
社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを、生産管理テーブルに記憶している記憶部にアクセスし、上記生産管理テーブルにおける、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価と、上記商品の販売単価との少なくとも１つを変更する変更手段と、
メモリを含み、上記生産管理テーブルにおける上記変更された値を用いて演算を行う演算処理部であって、
上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の販売単価に対する、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、
上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、
上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、
を有することを特徴とする生産管理装置。
【請求項６】
上記演算処理部は、優先して行うことを指示した優先生産の進行中に、
上記生産管理テーブルから、内販用部品の残りの生産数量および外販用部品の残りの生産数量を新たに取得し、
上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、内販用部品の新たに取得した生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、
上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、外販用部品の新たに取得した生産数量とを比較し、上記比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成する、
ことを特徴とする前請求項４または５に記載の生産管理装置。
【請求項７】
部品の製造、販売を管理する第１の生産管理装置と、該第１の生産管理装置とネットワークにより接続され、上記部品を用いて製造する商品の製造、販売を管理する第２の生産管理装置と、によって構成される生産管理ネットワークシステムにおいて、
上記第１の生産管理装置は、
少なくとも、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量、および、該外販用部品の販売単価を、生産管理テーブルに記憶する記憶部と、
上記第２の生産管理装置から少なくとも商品の販売単価を入手する通信部と、
メモリを含む演算処理部であって、
上記生産管理テーブルから、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価とを取得し、
上記取得した外販用部品の販売単価に対する上記入手した商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存し、
上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記取得した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、
上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記取得した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、
を有することを特徴とする生産管理ネットワークシステム。
【請求項８】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の生産管理方法の各ステップを、コンピュータに実行させるための生産管理プログラム。
【請求項９】
請求項８に記載の生産管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品の製造、販売および該部品を用いた商品の製造、販売を管理する生産管理方法および生産管理装置、並びに生産管理ネットワークシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
部品の製造、販売を管理する部品事業部と、その部品を組み込んだ商品の製造、販売を管理する商品事業部とを有する製造メーカにおいて、該部品事業部により製造された部品は、外部の商品製造メーカに販売されると共に、自社の商品事業部に内需として販売される場合がある。
【０００３】
以下、図９を基に、電子写真方式の画像形成装置が商品２である場合について説明する。
【０００４】
製造メーカＡの部品事業部Ａ１は、部品１として、画像形成装置の光学ユニットであるレーザ・スキャニング・ユニット（ＬＳＵ）を製造し、該ＬＳＵを製造メーカＡの商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢに販売する。
【０００５】
商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢは、購入したＬＳＵを用いて、それぞれ最終形態としての画像形成装置を製造、販売する。たとえば、商品事業部Ａ２は画像形成装置を製造し、外部の商品販売会社Ｄに画像形成装置を販売する。
【０００６】
このとき、部品事業部Ａ１からみれば、商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢは共にＬＳＵを購入する顧客であり、部品事業部Ａ１は受注時期あるいは受注数量等を基に生産計画をたてて、ＬＳＵの製造、販売を行う。
【０００７】
たとえば、商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢからの受注時期にさしたる優位性がなく、商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢからのＬＳＵの発注数量がそれぞれａ，ｂ（ただし、ａ＜ｂ）である場合には、通常、商品製造メーカＢからの注文を優先して生産計画を立てる。
【０００８】
このようにすれば、商品事業部Ａ２および外部の商品製造メーカＢに販売する部品１の販売価格が同じであれば、部品事業部Ａ１は、より多くの収益をより早期に得ることができるからである。
【０００９】
ただ、例外として、ａ≪ｂであり、商品事業部Ａ２への納入を先にしても、外部の商品製造メーカＢに納入する納入時期に大して差がない（影響が及ばない）場合には、部品事業部Ａ１の判断あるいは外部の商品製造メーカＢの了承の基に、商品事業部Ａ２への納入を先にすることも考えられる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、製造メーカＡのように、部品１の製造および販売以外に、該部品１を用いた商品２の製造および販売を行う場合に、部品１の製造に必要な最小部品が計画通りに納入されないと、商品２の売り上げに影響し、結果として製造メーカＡの全体的な売り上げが大幅に減少するという問題が起こる。この問題の起こる理由を、以下に具体的に説明する。
【００１１】
まず、部品事業部Ａ１が製造するＬＳＵは、さらに、半導体レーザ、レンズ等の主要な最小部品から構成される。
【００１２】
該最小部品を、外部の部品製造メーカＣから入手している場合において、該最小部品が計画通りに外部の部品製造メーカＣから納入されないと、納入されない分だけ部品事業部Ａ１はＬＳＵを製造することができない。ここで、ｃを最小部品の必要数とし、ＬＳＵの各発注数量ａ，ｂに一切の無駄がないとした場合、ｃ＝ａ＋ｂとなる。
【００１３】
より詳細に説明すると、商品製造メーカＢからの注文に応じて当初の計画を遂行すると、部品事業部Ａ１は、
ＰA1,B＝ｂ＊ｐ１                                （１）
という演算式に従う売り上げＰA1,Bを商品製造メーカＢから上げることができる。ここで、ｐ１は、製造メーカＢに対するＬＳＵの販売単価である。
【００１４】
次に、自社の商品事業部Ａ２からの注文に応じてＬＳＵの製造を開始する時点で、半導体レーザ等の最小部品の少なくとも１つの納入が部品製造メーカＣから行われないと、商品事業部Ａ２からは利益を得ることができず、商品事業部Ａ２から上げることのできる売り上げＰA1,A2 は、
ＰA1,A2 ＝ａ＊ｐ２                              （２）
＝０
となる（∵ａ＝０）。ここで、ｐ２は、商品事業部Ａ２に対するＬＳＵの販売単価である。
【００１５】
以上のようにして、部品事業部Ａ１が得ることのできる売り上げ実績ＰA1,totalは、
ＰA1,total＝ＰA1,B  ＋  ＰA1,A2
＝ＰA1,B                            （３）
＝ｂ＊ｐ１
である。当初計画での売り上げ予定ＰA1,plan は、
ＰA1,plan ＝ＰA1,B  ＋  ＰA1,A2                 （４）
であるので、
当初計画からすれば、
ＰA1,A2 ＝ａ＊ｐ２
だけ、売り上げ実績ＰA1,totalが減少することになる。売り上げ実績ＰA1,totalの減少は、すなわち、損失の拡大を意味する。
【００１６】
次に、商品事業部Ａ２の売り上げ実績ＰA2,totalは、
ＰA2,total＝ｄ＊ｐ３                            （５）
＝０
となる。ここで、ｄは、画像形成装置の販売数量であり、また、ｐ３は、該画像形成装置の販売単価である。商品事業部Ａ２が、部品１としてのＬＳＵに関し在庫を一切抱えない場合には、ＬＳＵの発注数量ａと画像形成装置の販売数量ｄとが等しくなるので、ａ＝ｄとなる。
【００１７】
また、商品事業部Ａ２の当初計画での売り上げ予定ＰA2,plan は、
ＰA2,plan ＝ｄ＊ｐ３                            （６）
であるので、ａ＝０であれば、
ＰA2,plan ＝ｄ＊ｐ３
だけ、売り上げが減少することになる。
【００１８】
次に、製造メーカＡの全体の売り上げについて考えてみる。
【００１９】
該製造メーカＡの全体の売り上げは、部品事業部Ａ１の売り上げと商品事業部Ａ２の売り上げの和であり、計画値：ＰA1,plan ＋ＰA2,plan に対し、
ＰA2,total＝ｄ＊ｐ３                            （７）
だけ、売り上げが減少することになる。
【００２０】
したがって、
ＬＳＵの販売単価ｐ１、ｐ２に関し、
ｐ１＝ｐ２                                      （８）
画像形成装置の販売単価ｐ３と、ＬＳＵの販売単価ｐ１との比率に関し、
ｐ３＝１００＊ｐ１                              （９）
ＬＳＵの発注数量ａ、ｂと、画像形成装置の販売数量ｄとに関し、
ａ＝ｂ＝ｄ                                    （１０）
の場合を考えると、製造メーカＡの当初計画に対する損失は、
ｄ＊ｐ３＝ｂ＊（１００＊ｐ１）
＝１００＊（ｂ＊ｐ１）
＝１００＊ＰA1,B                      （１１）
となり、外部の商品製造メーカＢに対し、現状の１００倍の数量のＬＳＵを販売した場合の売り上げに匹敵する。
【００２１】
以上のように、部品の製造および販売以外に、該部品を用いた商品の製造および販売を行う場合に、部品の製造に必要な最小部品が計画通りに納入されないと、上記商品の売り上げに影響し、結果として製造メーカの全体的な売り上げが大幅に減少する。
【００２２】
つまり、部品事業部と商品事業部とから構成される製造メーカにおいては、一般に、事業部毎に独立採算制を取り入れているところが多いが、製造メーカ全体としての利益を考慮して個々の事業部の生産管理を行う機能がなく、また、部品事業部は自己の利益にのみ着目し、該利益ができるだけ最大となるように内販及び外販についての割り振りを行っていたため、製造メーカ内における製造フロー上、下流側に位置する商品事業部の利益までも考慮することがなく、結果として製造メーカ全体としての利益が減少してしまうといった虞があった。
【００２３】
特に、内需として必要な部品の数と外需として必要な部品の数の差に係わらず、商品の外販に係わる売り上げと、部品の外販に係わる売り上げとの比が大きい場合には、部品の内需及び外需、さらに該部品を用いた商品の外販を行う製造メーカにとっての全体的な売り上げは大幅に減少することになる。
【００２４】
以上の問題に鑑み、本発明は、最小部品を用いて部品を製造し、該部品を内販及び外販し、かつ、該内販用部品を用いて商品を製造する製造メーカにおいて、最小部品の納入が計画通りに行われない場合であっても、全体としての売上高を極力減少させることがないように部品及び商品の全体的な製造計画を管理し、各製造計画を最適化する生産管理方法、生産管理装置、生産管理ネットワークシステム等を提供することを目的とする。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
・本発明の生産管理方法は、上記の課題を解決するために、メモリを含む演算処理部と、生産管理テーブルを保存する記憶部とを備えた、プログラムされたコンピュータを用いて部品の製造、販売を管理する生産管理方法において、上記コンピュータに、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された内販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、外販用部品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された商品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の販売単価と上記入力された商品の販売単価とを読み出し、上記入力された外販用部品の販売単価に対する上記入力された商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の生産数量に乗じて比較数量を算出し、算出された比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記比較数量と上記入力された外販用部品の生産数量とを比較するステップと、上記演算処理部が、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【００２６】
これによれば、キーボード等の入力デバイスから、外販用部品の生産数量、内販用部品の生産数量、外販用部品の販売単価、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価がコンピュータに入力されることにより、ＣＰＵ等の演算処理部は、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じ、比較数量を算出し、上記比較数量と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するという一連の処理を行うことが可能となる。
【００２７】
つまり、内販用部品の生産数量は、内販用部品を用いて製造する商品の生産数量に等しくなるため、内販用部品の生産数量に、外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を乗じることによって算出した比較数量は、商品の売り上げを外販用部品の生産数量に換算した値となる。
【００２８】
より具体的に説明すると、内販用部品の生産数量ａ、販売単価ｐ１、外販用部品の生産数量ｂ、販売単価ｐ２、内販用部品を用いた商品の生産数量ａ、販売単価ｐ３とした場合に、比較数量はａ×ｐ３／ｐ２で表される。ａ×ｐ３は、商品を生産数量ａだけ販売したときの売り上げを表しているから、商品の売り上げを外販用部品の販売単価で除算した比較数量は、結局、商品の売り上げを外販用部品の生産数量に換算した値となる。
【００２９】
したがって、比較数量と外販用部品の生産数量とを比較することで、外販用部品の生産数量という同じ物差しを用いて、商品の売り上げと外販用部品の売り上げとの大小比較を行うことができる。この結果、部品を内販及び外販するとともに、該部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、商品の売り上げの方が大きいのであれば、内販用部品の生産を優先し、外販用部品の売り上げの方が大きいのであれば、外販用部品の生産を優先するというように、全体としての利益を考慮した生産計画を立てることができるようになる。
【００３０】
なお、比較数量の具体的な説明から分かるように、内販用部品の販売単価ｐ１は、内販用部品と外販用部品のどちらの生産を優先するかという決定には関係しないので、任意の値を取り得る。すなわち、内販用部品と外販用部品とは同一の部品で、かつ販売単価が内販用か外販用かによらず一律に設定されていてもよいし、内販用と外販用とで価格差を設けておいてもよいし、異なる仕様で販売単価も異なる部品であったとしても構わない。
【００３１】
このように、部品の販売単価と該部品を用いて製造された商品の販売単価との比を用いて、内販用と外販用との間で部品の発注数量に重み付けを行って生産計画を立てるため、内販用の発注数量が少ない場合であっても、その部品を用いた商品の販売単価が高ければ、該注文を優先して行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する損失を大幅に抑制することができる。
【００３２】
なお、内販用部品の生産数量あるいは／及び内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価は、ネットワークを介して、たとえば、該部品を用いて商品の製造を行う商品事業部に管理される他の端末から入力される形態であってもよい。また、同様に、外販用部品の生産数量は、さらに他の端末からネットワークを介して入力される形態であってもよい。
【００３３】
また、部品生産の優先指示を生成する方法は、生産管理方法を実行するコンピュータの表示部にその旨を表示する形態であってもよいし、さらに、同コンピュータに有線または無線で通信可能に接続された他の生産部門の端末等に、たとえば、ｅ−ｍａｉｌ等の手段により通知する形態であってもよい。
【００３４】
また、各種入力値が入力される方法は、入力デバイスに限らず、ネットワークに接続された端末から通信手段によって入力される方法であってもよい。
【００３５】
・本発明の生産管理方法は、上記の課題を解決するために、上記優先して行う優先生産の進行過程において、上記コンピュータに、内販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている内販用部品の生産数量を、上記入力された内販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、
上記コンピュータに、外販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている外販用部品の生産数量を、上記入力された外販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の残りの生産数量に乗じて新たな比較数量を算出し、算出された新たな比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、
上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と上記入力された外販用部品の残りの生産数量とを比較するステップと、
上記演算処理部が、上記新たな比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【００３６】
これによれば、上述した生産計画に従って優先生産を開始した場合に、該優先生産の進行により変化する、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量を基に、新たな比較を行うので、該優先生産の進行中においても、上記生産の再度の最適化及び見直しを行うことができる。
【００３７】
なお、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量は、入力デバイスにより直接入力する形態に限られず、当初の生産数量から、実際に生産を行った生産数量（実績値）を差し引くことにより簡単に取得することができる。たとえば、本発明の生産管理方法を実行するコンピュータと有線または無線で通信可能に接続された、実際の生産を管理する他の管理端末から、現時点での生産数量を取得し、該取得した値を用いてＣＰＵ等の演算処理部が上記演算（減算）を行って取得する形態であってもよい。
【００３８】
・本発明の生産管理方法は、上記の課題を解決するために、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記入力された外販用部品の残りの生産数量から、事前に設定され上記記憶部に記憶されている一定数量を減じた差を算出し、算出された差を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された差とを大小比較するステップと、上記演算処理部が、上記新たな比較数量と上記算出された差との比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【００３９】
これによれば、新たな比較により新たな優先生産が現在の優先生産と異なる状態に達した時点とは、内販用部品の残りの生産数量に基づく新たな比較数量と、外販用部品の残りの生産数量との大小関係が、現在の優先生産を進行させた結果、逆転した時点である。この逆転した時点において、現在の優先生産を新たな優先生産に切り換えると、上記大小関係がすぐに再逆転してしまうことがある。
【００４０】
したがって、上記大小関係の逆転に応じて優先生産をその都度切り換えると、生産の頻繁な変更に起因した生産効率の低下あるいは生産ミスの誘発等の問題が発生する虞がある。
【００４１】
これに対し、本発明によれば、新たな優先生産に切り換える指示を行うタイミングは、上記大小関係が逆転した時点から、現在の優先生産による生産がさらに一定数量終了した場合であるため、新たな比較数量と外販用部品の残りの生産数量との大小関係が頻繁に逆転するという不具合を抑制することができる。
【００４２】
すなわち、現在の優先生産が上記一定数量の生産を余分に継続することによって、新たな優先生産に切り換えられる場合に、現在の優先生産が該該一定数量に相当する生産を終了するまでは、現在の優先生産が優先条件を保持することになる。
【００４３】
なお、優先条件とは、内販用部品の残りの生産数量に基づく比較数量と外販用部品の残りの生産数量との比較の結果、数量の多い方の生産を優先生産とすることである。
【００４４】
したがって、これにより、生産の頻繁な変更に起因した生産効率の低下あるいは生産ミスの誘発等を防止することができる。
【００４５】
なお、余分に行う一定数量の生産数は事前に設定されており、たとえば、該設定値はハードディスク等の記憶部に保存されている。また、演算処理部は、該記憶部にアクセスを行い、該設定値を読み出すことで実現できる。
【００４６】
・本発明の生産管理装置は、上記の課題を解決するために、部品の製造、販売を管理する生産管理装置において、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、該内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを入力する入力部と、上記入力部から入力された、上記外販用部品の生産数量、上記内販用部品の生産数量、上記外販用部品の販売単価、および、上記商品の販売単価とを記録する生産管理テーブルを保存する記憶部と、メモリを含む演算処理部であって、上記生産管理テーブルから上記外販用部品の販売単価と上記商品の販売単価とを読み出し、上記外販用部品の販売単価に対する上記商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、上記生産管理テーブルから上記内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記生産管理テーブルから上記外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多いほうの生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【００４７】
これによれば、演算処理部が、外販用部品の生産数量と、内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを入力値として取り込み、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、上記演算結果と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行うことを指示する一連の処理を行うことができるので、上記入力部および演算処理部としてコンピュータを機能させることによって、上述した生産管理方法をコンピュータを用いて実現することができる。
【００４８】
このように、外販用部品の販売単価と内販用部品を用いて製造された商品の販売単価との比を用いて、部品の発注数量に重み付けを行うため、発注数量が少ない場合であっても、内販用部品を用いた商品の販売単価が高ければ、該注文を優先して部品生産を行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する損失を大幅に抑制することができる。
【００４９】
・本発明の生産管理装置は、上記課題を解決するために、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを、生産管理テーブルに記憶している記憶部にアクセスし、上記生産管理テーブルにおける、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価と、上記商品の販売単価との少なくとも１つを変更する変更手段と、メモリを含み、上記生産管理テーブルにおける上記変更された値を用いて演算を行う演算処理部であって、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の販売単価に対する、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【００５０】
これによれば、変更手段が、記憶部に記憶された外販用部品の生産数量と、内販用部品の生産数量と、外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価との少なくとも１つを変更する。
【００５１】
また、演算処理部は、その変更された値を用いて、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、上記演算結果と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行うことを指示する一連の処理を行う。
【００５２】
したがって、変更手段により変更される様々な各生産数量もしくは各販売単価に基づいて、内販用部品と外販用部品のどちらを優先して行うとよいかをシミュレーションすることが可能となる。
【００５３】
なお、記憶部は、変更手段がアクセス可能に構成されていればよく、生産管理装置に対して内蔵型か、外付け型かを問わず、また、接続形態も、生産管理装置に対してネットワーク接続された他の端末等に接続されている形態であってもよい。さらに、記憶部の数は複数でもよく、各生産数量および販売単価を別々に、あるいは任意の組み合わせで分散して記憶する形態でもよい。さらに、記憶部を構成する記憶媒体は、記憶部に対し固定型であっても、取り出し型あるいは交換可能型であってもよい。交換可能型等の場合には、ディスク形態に限らず、スティック、チップ形態であってもよい。
【００５４】
なお、変更値はＲＡＭ等の揮発性メモリ手段に一時的に保存しておくならば、実際の有効な値を変更することなく、変更値を用いたシミュレーションを行うことが可能となる。
【００５５】
さらに、該更新値を有効な値として設定する場合には、記憶部の記憶内容を更新すればよい。
【００５６】
・本発明の生産管理装置における上記演算処理部は、優先して行うことを指示した優先生産の進行中に、上記生産管理テーブルから、内販用部品の残りの生産数量および外販用部品の残りの生産数量を新たに取得し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、内販用部品の新たに取得した生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、外販用部品の新たに取得した生産数量とを比較し、上記比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成することを特徴としている。
【００５７】
これによれば、演算処理部の指示に従って優先生産を開始した場合に、該優先生産の進行により変化する、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量を基に、新たな比較を行うので、該優先生産の進行中においても、上記生産の再度の最適化及び見直しを行うことができる。
【００５８】
なお、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量は、入力部より直接入力する形態に限られず、当初の生産数量から、実際に生産を行った生産数量（実績値）を差し引くことにより簡単に取得することができる。たとえば、本発明の生産管理方法を実行する生産管理装置と有線または無線で通信可能に接続された、実際の生産を管理する他の管理端末から、現時点での生産数量を取得し、該取得した値を用いて演算処理部が上記演算（減算）を行って取得する形態であってもよい。
【００５９】
・本発明の生産管理ネットワークシステムは、上記の課題を解決するために、部品の製造、販売を管理する第１の生産管理装置と、該第１の生産管理装置とネットワークにより接続され、上記部品を用いて製造する商品の製造、販売を管理する第２の生産管理装置と、によって構成される生産管理ネットワークシステムにおいて、上記第１の生産管理装置は、少なくとも、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量、および、該外販用部品の販売単価を、生産管理テーブルに記憶する記憶部と、上記第２の生産管理装置から少なくとも商品の販売単価を入手する通信部と、メモリを含む演算処理部であって、上記生産管理テーブルから、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価とを取得し、上記取得した外販用部品の販売単価に対する上記入手した商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記取得した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記取得した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【００６０】
これによれば、第１の生産管理装置は、商品の生産管理を行っている第２の生産管理装置から、少なくとも商品の販売単価をネットワークおよび通信部を介して入手し、その他、部品の販売単価等の部品の生産計画に関する情報を、たとえば該通信部またはキーボード等の入力手段を介して取得することにより、演算処理部において部品の発注数量に重み付けを行うため、内販用部品の発注数量が少ない場合であっても、その内販用部品を用いた商品の単価が高ければ、該注文を優先して行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する売り上げの減少を大幅に抑制することができる。
【００６１】
なお、商品事業部に内販用部品を納入する場合において、該商品事業部が自己の都合等により一定の部品在庫を必要とする場合には、商品事業部が管理する第２の生産管理装置から内販用部品の数量もネットワークを介して通信部にて取得する形態である方が好ましい。これによって、商品事業部が必要とする部品の数を、商品事業部が任意に部品事業部に提示することが可能となる。
【００６２】
さらに、第１の生産管理装置と外部の商品製造メーカ等が管理する他の端末とが、セキュリティの十分に確保された状態で接続される場合には、外販用部品の生産数量を外部の商品製造メーカ等が管理する他の端末からネットワークを介して入力可能にする方法も可能である。なお、この場合、外部の商品製造メーカに開示する内容を、部品名称、部品コード等の部品を特定できる情報と、該部品に対する発注数のみに限定することにより、必要以上の情報の開示をなくすことが好ましい。
【００６３】
なお、第１の生産管理装置の演算処理部は、上記比較の結果に基づいて、内販用部品の納期を算出し、算出した納期を第２の生産管理装置に上記ネットワークを介して通知するように構成されていてもよい。
【００６４】
これによれば、第１の生産管理装置において、外販用部品の生産数量と内販用部品の生産数量とに対し、優先順位を考慮した生産計画が策定されるので、商品の製造、販売を管理する第２の生産管理装置は、部品および商品の全体の売り上げを最大効率で上げることができる内販用部品の納期を自動的に知ることができ、さらに内販用部品の生産数量を変化させた場合の内販用部品の納期に関するシミュレーション結果をも、第１の生産管理装置から自動的に入手することができる。
【００６５】
この結果、商品の製造、販売を管理する管理者は、第２の生産管理装置によって取得した内販用部品の納期の情報に基づいて商品の最適な生産計画を策定することが容易になる。
【００６６】
・本発明の生産管理プログラムは、本発明の上記生産管理方法の各ステップを、コンピュータに実行させることを特徴としている。
【００６７】
上記構成によれば、上記記録媒体に記録されたプログラムを、サービス管理装置にロードすることによって、生産管理方法を生産管理者に提供することができる。また、一般的なコンピュータを本発明の生産管理装置として機能させることを実現できる。
【００６８】
なお、本発明の生産管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体も、本発明の権利範囲に属することは言うまでもない。
【００６９】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
図を用いて、本発明の実施形態について説明する。
【００７０】
図１は、図９に基づいて既に説明した前記製造メーカＡの部品事業部Ａ１に設置される本発明の生産管理装置のブロック図を示している。
【００７１】
端末３（生産管理装置）は、たとえば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）、または、ワークステーション（ＷＳ）であり、演算処理部３１と、入力部３２と、記憶部３３と、出力部３４とから構成されている。
【００７２】
演算処理部３１は、入力部３２から入力された情報に対して演算を行う部分であり、たとえば、ＣＰＵおよびメモリである。メモリは、処理結果を一時的に保存しておくためのＲＡＭ等のメモリである。演算処理をソフトウエア的に行う場合には、処理手順を記したプログラムを保存しておくための不揮発性メモリを用意する。あるいは、後述する記憶部３３にプログラムを保存しておき、プログラム動作時に該記憶部３３から読み出し、ＲＡＭ上で作業してもよい。
【００７３】
入力部３２は、たとえば、キーボード、マウス、ポインティングデバイス、イメージスキャナ、バーコードスキャナ等であり、演算処理部３１により演算を行う際の入力値（外部に販売する部品の数量、内需として販売する部品の数量、該部品の単価及び内需として販売した部品を用いて製造し、販売する商品の単価）を入力するために用いられる。
【００７４】
記憶部３３は、入力部３２から入力された情報及び演算処理部３１により行われた演算結果を記憶するための部分であり、たとえば、ハードディスク、光ディスクである。記憶内容としては、上記入力部３２から入力された入力値、本発明による生産管理方法の処理フローを記したアプリケーションプログラム等がある。なお、記憶部３３は、本発明の記録媒体に相当する。
【００７５】
なお、記憶部３３の配設形態は、端末３に対する内蔵型、外付け型を問わず、また、接続形態も、端末３に対してネットワーク接続された他の端末に接続されている形態であってもよい。さらに、記憶部３３を構成する記憶媒体は、記憶部３３に対し固定型であっても、取り出し型あるいは交換可能型であってもよい。交換可能型等の場合には、ディスク形態に限らず、スティック、チップ形態であってもよい。
【００７６】
出力部３４は、上記演算結果を含む情報のソフトコピー及びハードコピーを担当し、前者に対してはＣＲＴあるいは液晶等のディスプレイが、また、後者に対してはプリンタが該当する。
【００７７】
次に、図３および図９を用いて、端末３の処理フローについて説明する。
【００７８】
端末３の管理者が、ＬＳＵ（レーザ・スキャニング・ユニット）等の部品１を製造するための生産計画を立てるために、入力部３２を介して生産管理プログラムを起動すると、演算処理部３１は、端末３に顧客の発注数量が入力されているか否かを検出する（ステップ１；以下Ｓ１と略記する）。該検出方法としては、演算処理部３１が、図５に示すように、記憶部３３に保存されている生産管理テーブルを読み出し、その発注数量入力欄に情報が入力されているか否かを検出することにより行うことができる。
【００７９】
図５（ａ）（ｂ）は、液晶ディスプレイ等の出力部３４に、演算処理部３１が生産管理テーブルの内容を生産管理画面として表示した状態を示している。同図（ａ）は、後述する演算において必要とされる全入力値を表示した状態であり、同図（ｂ）は、該画面に用意される "計算" ボタンをクリックすることにより所定の演算が行われた結果を示した図である。
【００８０】
該顧客としては、図９に示すように、たとえば、製造メーカＡ内の内部顧客としての商品事業部Ａ２、製造メーカＡ外の外部顧客としての商品製造メーカＢ等がある。ここで、外部の商品製造メーカＢとして、複数の商品製造メーカＢ１、Ｂ２、・・・を想定し、各メーカＢ１、Ｂ２、・・・からの発注数量をｂ１、ｂ２、・・・とし、また、自社の商品事業部Ａ２からの発注数量をａとする。
【００８１】
なお、部品１を自社内の内部顧客に販売することを内販、社外の外部顧客に販売することを外販と定義して区別する。したがって、自社内の内部顧客に販売する部品１のことを内販用部品、社外の外部顧客に販売する部品１のことを外販用部品と呼んでもよい。
【００８２】
Ｓ１で、発注数量ａ、ｂ１、ｂ２、・・・の入力が行われていない場合、すなわち、上記生産管理テーブルの発注数量入力欄が未入力の場合には、Ｓ９に進み、出力部３４等に、
"発注数量が入力されていません。入力して下さい。"
等のエラーメッセージを表示すること等により、端末３の管理者に入力を催促する。
【００８３】
次に、演算処理部３１は、部品１の販売単価ｐが入力されているか否かを検出する（Ｓ２）。該検出方法としては、図５（ａ）に示すように、演算処理部３１が記憶部３３に保存されている生産管理テーブルを読み出し、部品の販売単価入力欄に情報が入力されているか否かを検出することにより行うことができる。該販売単価ｐは、部品事業部Ａ１により決定され、事前に取得しておく。なお、部品１の外販の販売単価ｐ１と内販の販売単価ｐ２が異なる場合には、それぞれについて値を取得し、販売単価入力欄に情報を入力しておく。以後では、説明の都合上、ｐ１＝ｐ２＝ｐとするが、本発明の生産管理方法では、外販の販売単価ｐ１と商品２の販売単価ｐ３との比を求めることが重要なので、ｐ１≠ｐ２であって構わない。
【００８４】
部品１の販売単価ｐが入力されていない場合、すなわち、上記生産管理テーブルの部品の販売単価入力欄が未入力の場合には、Ｓ１０に進み、上述したように、エラーメッセージを表示する等して入力を催促する。
【００８５】
さらに、商品事業部Ａ２が製造した商品２の販売単価ｐ３が入力されているか否かを検出する（Ｓ３）。該販売単価ｐ３は、商品事業部Ａ２により決定されるため、事前に該商品事業部Ａ２へ問い合わせることにより、あるいは商品事業部Ａ２で管理されている端末からローカルネットワークを介して取得しておく。
【００８６】
商品２の販売単価ｐ３が入力されていない場合、すなわち、上記生産管理テーブルの商品２の販売単価情報欄が未入力の場合には、Ｓ１１に進み、上述したように、エラーメッセージを表示する等して入力を催促する。
【００８７】
次に、上記入力された情報を用いて、演算処理部３１は以下の演算を行う。該演算の実行は、図５（ａ）に示したように、生産管理画面において提供される "計算" ボタンのクリックにより行うことができる。
【００８８】
演算１：
部品１の販売単価ｐに対する商品２の販売単価ｐ３の比ｐｒ（通常、ｐｒ≫１）を算出する（Ｓ４）。
【００８９】
演算２：
内販用の発注数量ａと上記の比ｐｒとを用いて、ａ＊ｐｒの演算（乗算）を行い、比較数量を求める（Ｓ５）。
【００９０】
演算３：
比較数量（ａ＊ｐｒ）と外販用の発注数量ｂ１、ｂ２、・・・との大小関係を比較する（Ｓ６）。すなわち、外部の商品製造メーカＢが複数存在し、各商品製造メーカＢからの発注数量が複数ある場合には、それぞれに対して比較数量（ａ＊ｐｒ）との大小関係の判断を行う。
【００９１】
演算４：
上記演算３の結果、演算処理部３１は、大きい順から生産を開始するよう指示を出す（Ｓ７）。たとえば、図５（ｂ）は、表示部３４に表示される生産指示結果の一例を示している。この例では、内販の生産を優先して行う指示が演算処理部３１によって生成され、生産管理画面に表示されている。
【００９２】
これにより、部品事業部Ａ１は、比較数量（ａ＊ｐｒ）と外販用の発注数量ｂ１、ｂ２、・・・との中で、大きい順に部品１を生産する生産計画を策定することができる。
【００９３】
なお、図５（ａ）に示した演算に必要な各入力値は、実際の値に限らず、仮想値を入力することによりシミュレーションを行うように利用することもできる。この場合、上記演算処理部３１は、入力部３２を介して入力された発注数量または販売単価の新たな値によって記憶部３３の記憶内容を更新する変更手段として機能する。
【００９４】
たとえば、各入力値を記憶部３３に保存しておき、変更を試みる入力値、たとえば、内販用の発注数量ａのみを変更し、変更を生じない他の入力値は記憶部３３から読み出すことにより、該変更した入力値を用いて上記演算を行うことで実現できる。なお、上記変更手段としての演算処理部３１は、変更を試みる入力値によって記憶部３３の変更前の入力値を書き換えるように動作してもよいし、変
更前の入力値を変更を試みる入力値に演算上で置換するように動作してもよい。
【００９５】
これによれば、生産計画時点において、入力値を多種に変化させた場合の個々の最適な生産計画をシミュレートして確認できるので、後で詳細に述べるように、本発明の適用により優先される生産（優先生産）が、頻繁に変更されることがない条件を見出す場合等に非常に有効である。
【００９６】
上記Ｓ７における生産指示の後、必要に応じて、外部の商品製造メーカＢ、商品事業部Ａ１等の顧客に対して納期等の連絡を行う（Ｓ９）。たとえば、計画通りに生産を遂行することができる顧客に対しては、通常の納期を連絡する。この納期の決定は、発注数量と生産所要日数との対応関係を定めた演算式またはＬＵＴ（ルックアップテーブル）等によって生産所要日数を求め、現在日と生産所要日数とから納期を決定する処理を演算処理部３１に実行させるプログラムによって行うことができる。
【００９７】
一方、上記生産の最適化を行うことにより生産開始が後送りされた顧客に対しては、予想された通常の納期に加え、該後送りに係わる日数を上乗せして納期を決定し、顧客に連絡する。上記、納期あるいは生産開始の連絡は、図５（ｂ）に用意される "通知" ボタンのクリックにより、図５（ａ）の生産管理画面に入力された発注数量ａ，ｂ・・・に関わる顧客に対して自動的に行うようにすることもできる。
【００９８】
以上のようにして生産を管理した場合の効果について説明する。
【００９９】
前述した式（８）〜（１０）の条件、すなわち、
部品１の内販用および外販用の販売単価ｐ１、ｐ２に関する、
ｐ１＝ｐ２                                      （８）
商品２の販売単価ｐ３と、部品１の販売単価ｐ１との比率ｐｒに関する、
ｐ３＝１００＊ｐ１（但し、ｐｒ＝１００）        （９）
部品１の発注数量ａ、ｂと、商品２の販売数量ｄとに関する、
ａ＝ｂ＝ｄ                                    （１０）
において、ａ＊ｐｒ＝１００＊ａ＞ｂという関係が成り立つから、演算処理部３１は、この条件に対して、商品事業部Ａ２の発注数量ａの優先順位が、商品製造メーカＢの発注数量ｂの優先順位よりも高いと判断し、図５（ｂ）に示すように、「該条件では、内販を優先して下さい。」というような指示を発する。この指示に従って、部品事業部Ａ１は発注数量ａ分の部品１を生産する。
【０１００】
すると、部品事業部Ａ１の当初計画での売り上げ予定ＰA1,plan （ａ＊ｐ１＋ｂ＊ｐ１）に対して、実際の売り上げ実績ＰA1,totalは、発注数量ｂの生産を後送りしたことにより、ＰA1,total＝ａ＊ｐ１となる。したがって、売り上げ実績ＰA1,totalと売り上げ予定ＰA1,plan との関係は、
−ｂ＊ｐ１＝ＰA1,total−ＰA1,plan
となって、売り上げ実績ＰA1,totalは当初計画をｂ＊ｐ１だけ下回ることになる。
【０１０１】
一方、商品事業部Ａ２の売り上げは、部品事業部Ａ１から当初の計画通り、発注数量ａ分の部品１の供給を受けることにより、商品２を予定通り生産し納品することができるから、売り上げ実績ＰA2,totalと売り上げ予定ＰA2,plan との関係は、
０＝ＰA2,total−ＰA2,plan
となって、差損が出ないことになる。
【０１０２】
上記の結果、製造メーカＡの全体の売り上げは、計画値（ＰA1,plan ＋ＰA2,plan ）に対して、
ｂ＊ｐ１＝ＰA1,B                              （１２）
の減少となる。
【０１０３】
もし、上式（８）〜（１０）の条件で、商品製造メーカＢの発注数量ｂを優先させたとすると、既に詳述して式（１１）として示したように、
ｄ＊ｐ３＝１００＊ＰA1,B                      （１１）
だけの差損が、製造メーカＡの全体の売り上げについて発生する。
【０１０４】
したがって、式（１１）と式（１２）とを比較すれば分かるように、製造メーカＡの全体としての売り上げ（利益）を考慮せずに、単に、部品１の販売数量に基づいて生産計画を立てたり、受注の順番どおりに生産計画を立てたりしていた場合に比べ、損失（売り上げ実績の売り上げ計画値からの減少分）を１／１００に抑えることができる。
【０１０５】
なお、損失とは、売り上げの計画値から実際の売り上げ（売り上げ実績）を差し引いた場合に、マイナスとなる場合に用い、 "予想していた計画値に対して"
、の意である。
【０１０６】
（実施の形態２）
図２を用いて、他の実施形態について説明する。但し、説明の便宜上、前記実施の形態で説明した構成と同一の構成には同じ符号を付与し、その重複する説明を省略する。
【０１０７】
図２は、製造メーカＡの部品事業部Ａ１および商品事業部Ａ２に設置される生産管理装置のブロック図および生産管理ネットワークシステムの構成図を示している。
【０１０８】
部品事業部Ａ１に設置される第１の端末３（第１の生産管理装置）は、実施の形態１で説明した構成に加え、以下に述べる第２の端末４（第２の生産管理装置）とネットワーク接続するための通信部３５を有している。
【０１０９】
該通信部３５は、ネットワーク５１に対して接続するためのものであり、電話回線の場合には、たとえば、モデムである。また、ローカルネットワーク５２に接続するための機能を有し、自社内の他部門とメール、ＦＡＸ等の送受を行えるようにしてもよい。
【０１１０】
以上のように、上記第１の端末３は、商品事業部Ａ２に設置される第２の端末４と、ネットワーク５１を介して接続されている。
【０１１１】
一方、第２の端末４は、たとえば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）、ワークステーション（ＷＳ）であり、第１の端末３と同様、演算処理部４１と、入力部４２と、記憶部４３と、出力部４４と、通信部４５とから構成されている。
【０１１２】
該記憶部４３には、商品２の販売単価ｐ３、販売数量および発注する部品１の発注数量ａ等の情報が記憶されており、たとえば、商品管理ファイルとして形成しておくことができる。該商品管理ファイルは、商品２の販売単価ｐ３、販売数量および部品１の発注数量ａ等の情報をひとまとめにして１つのファイルとして形成してもよく、あるいは、商品２を特定するための固有の情報を個々の商品２に付与し、該固有の情報に関連付けて形成された商品販売単価テーブル、商品販売数量テーブル及び発注部品数量テーブルを別々に作成し、該固有の情報を共通キーとして、各上記情報が各商品２毎に関連付けられる形態であってもよい。
【０１１３】
次に、図４を用いて、第１の端末３の処理フローについて説明する。
【０１１４】
第１の端末３の管理者が、ＬＳＵ等の部品１を製造するための生産計画を立てるために、入力部３２を介して生産管理プログラムを起動すると、あるいは商品事業部Ａ２の生産管理者が商品２を製造するために部品１の発注を行った場合に、演算処理部３１が通信部３５を介して部品１の発注を検出したことに基づいて生産管理プログラムを起動すると、演算処理部３１は、顧客から部品１の外販の発注数量ｂ１, ｂ２, ・・・が入力されているか否かの検出を行う（ステップ２１；以下Ｓ２１と略記する）。該顧客としては、外部の商品製造メーカＢおよび自社の商品事業部Ａ２がある。外部の商品製造メーカＢ１、Ｂ２、・・・からの発注数量を外販の発注数量ｂ１、ｂ２、・・・とし、また、自社の商品事業部Ａ２からの発注数量を内販の発注数量ａとする。
【０１１５】
外販の発注数量ｂ１、ｂ２、・・・の入力が行われていない場合にはＳ３０に進み、実施の形態１で述べたように、演算処理部３１は、表示部３４、電話、ＦＡＸ、ｅ−ｍａｉｌ等の手段により、第１の端末３の管理者、あるいは、該商品製造メーカＢ１、Ｂ２、・・・に対し、入力を要求する。
【０１１６】
なお、セキュリティの観点から、外部の商品製造メーカＢが第１の端末３へのアクセスによって発注数量ｂを通知、登録する方法は控えたが、確実なセキュリティが確保されるならば、商品事業部Ａ２同様、第２の端末４を用いてネットワーク５１を経由して発注数量ｂを通知、登録する方法を採用してもよい。
【０１１７】
次に、演算処理部３１は、部品１の販売単価ｐが入力されているか否かを検出する（Ｓ２２）。該販売単価ｐは、部品事業部Ａ１により決定される。入力が行われていない場合にはＳ３１に進み、表示部３４、電話、ＦＡＸ、ｅ−ｍａｉｌ等の手段により第１の端末３の管理者に対し、入力を要求する。
【０１１８】
次に、演算処理部３１は、商品事業部Ａ２の発注数量ａが入力されているか否かを検出する（Ｓ２３）。入力が行われていない場合にはＳ３２に進み、第２の端末４に対し、部品１の発注数量ａの入力を要求する。具体的には、通信部３５からネットワーク５１および通信部４５を介して、ｅ−ｍａｉｌ等の手段により入力を要求する。
【０１１９】
なお、第２の端末４の演算処理部４１は、第１の端末３からの要求を受けた場合に、出力部４４の表示手段等を用いて第２の端末４の管理者に対し、あるいは通信部４５に接続されたローカルネットワーク５３を介して商品事業部Ａ２の管理部門に対し、部品１の発注数量ａの入力を促す。
【０１２０】
次に、演算処理部３１は、商品２の販売単価ｐ３が入力されているか否かを検出する（Ｓ２４）。入力が行われていない場合にはＳ３３に進み、第２の端末４に対し、商品２の販売単価ｐ３の入力を要求する。該販売単価ｐ３は、商品事業部Ａ２により決定される。
【０１２１】
次に、上記入力された情報を用いて、演算処理部３１が行う演算処理としてのＳ２５〜２９の内容は、実施の形態１で説明したＳ４〜８の内容と同じなので、その説明を省略する。
【０１２２】
このように、部品事業部Ａ１および商品事業部Ａ２のそれぞれに生産管理装置としての第１の端末３、第２の端末４を設置し、発注数量ａの送受、部品１の納期の連絡を行うようにすると、部品事業部Ａ１および商品事業部Ａ２共に、それぞれに必要な情報を迅速かつ簡便に入手することができる。
【０１２３】
特に、第１の端末３において、外販の発注数量ｂ１，ｂ２・・・と内販の発注数量ａとの優先順位を考慮した生産計画が策定されるので、商品事業部Ａ２は、製造メーカＡ全体の売り上げを最大効率で上げることができる部品１の納期を自動的に知ることができ、さらに発注数量ａを変化させた場合の部品１の納期に関するシミュレーション結果を自動的に入手することができる。この結果、商品事業部Ａ２は、取得した部品１の納期の情報に基づいて商品２の最適な生産計画を策定することが容易になる。
【０１２４】
（実施の形態３）
上述した生産計画によれば、計画時点において、どの顧客に対する部品１の生産を優先させればよいかの目安を与える上で非常に有効であった。
【０１２５】
しかしながら、図６に示すように、優先した顧客の生産（図では、商品事業部Ａ２に対する生産、生産量ｘ）が進行するにつれて、発注数量ａが見かけ上減少してａ’となるため、ａ＊ｐｒ＞ｂの関係が逆転する境界値として、ａ’＊ｐｒ＝ｂを満たすａ’の値が存在する。したがって、そのまま商品事業部Ａ２に対する生産を続行していくと、製造メーカＡの計画値に対する売り上げが逆に減少する。
【０１２６】
ここで、上記のａ’をａｐ（ｘ）で表す。ａｐ（ｘ）は、部品１の生産量ｘの関数であることを表しており、また、商品事業部Ａ２に対する生産を開始したことによって変動するある時点での見かけ上の発注数量である。より具体的には、  ａｐ（ｘ）＝ａ−（現時点での生産量ｘ）
で表され、生産量ｘの増加に伴い単調減少の特性を示し、また、ａｐ（ｘ）の変域は、
０≦ａｐ（ｘ）≦ａ
である。このとき、比ｐｒ及び外販の発注数量ｂは固定値である。
【０１２７】
したがって、本実施の形態においては、ａｐ（ｘ）＊ｐｒ＝ｂを満たすａｐ（ｘ）の値（このときの生産量ｘをｘ’＝ａ−ａ’とする）に到達した以降において、生産が保留された他の生産（ここでは、外部の商品製造メーカＢに対する生産）を開始することを特徴とする。なお、該他の生産の開始は、全面的な移行であってもよいし、あるいは、商品事業部Ａ２に対する生産を大幅に減産するものの一定数を維持するものであってもよい。
【０１２８】
次に、該他の生産の開始の時点について考察すると、ａｐ（ｘ＝ｘ' ）＊ｐｒ＝ｂを満たすａｐ（ｘ）の値に到達した時点とすると、他の生産の開始によって、すぐに、
ａｐ（ｘ＝ｘ’）＊ｐｒ＞ｂｐ（ｘ）            （１３）
という条件になってしまう。ここで、ｂｐ（ｘ）は、生産量ｘの関数であることを表しており、また、外部の商品製造メーカＢに対する生産を開始したことによって変動する現時点での見かけ上の発注数量であり、
ｂｐ（ｘ）＝ｂ−（現時点での外部の商品製造メーカＢに対する生産量）
で表され、単調減少の特性を示し、また、変域は、
０≦ｂｐ（ｘ）≦ｂ
である。
【０１２９】
この場合には、ｂｐ＝ｂ−１、すなわち、外部の商品製造メーカＢに対する部品１を１個生産したことによって、上記式（１３）を満足してしまう。なお、式（１３）において、外部の商品製造メーカＢに対する生産に全面移行する場合には、ａｐ（ｘ）は固定値となり、ｂｐ（ｘ）のみが部品１の生産の進行により変化し得る変数となる。
【０１３０】
したがって、図６（ｂ）に示すように、Δｂ＞０となるΔｂを用いて、
ａｐ（ｘ＝ａ' ）＊ｐｒ＜ｂ−Δｂ              （１４）
を満足する間、商品事業部Ａ２に対する生産から外部の商品製造メーカＢに対する生産に切り換えるとよい。
【０１３１】
これにより、商品製造メーカＢに対する生産が進行しても、上記式（１４）を満足するまでは、Δｂだけ商品製造メーカＢに対する生産（したがって、該生産完了後の納入）を行うことができる。Δｂの値は、本発明の目的である、製造メーカＡ全体としての利益を損なうことがない限り、また、最適生産を実行するに当たり、生産先の頻繁な変更によって生産性の悪化、生産ミス等が生じない範囲において任意に設定可能である。
【０１３２】
さらに、他の生産の移行及びその継続によって、見かけ上のｂの値ｂｐ（ｘ）が減少していくため、同様に、ある時点でＡ２に対する生産に戻ってもよい。
【０１３３】
図７（ａ）に、
ａ＝４  （千個）
ｂ＝１０（千個）
ｐｒ＝５
Δｂ＝５（千個）
Δａ＝２（千個）
トータルの生産量ｘ＝ａ＋ｂ＝１４（千個）
としたときの一例を示す。
【０１３４】
なお、Δｂは、商品事業部Ａ２に対する生産から外部の商品製造メーカＢに対する生産に切り換えるときの商品事業部Ａ２に対する生産のヒステリシス量、及びΔａは、外部の商品製造メーカＢに対する生産から商品事業部Ａ２に対する生産に切り換えるときの商品製造メーカＢに対する生産のヒステリシス量としての作用を奏する。
【０１３５】
上記の条件で、比較数量（ａ＊ｐｒ）と外販の発注数量ｂとを比較すると、
ａ＊ｐｒ＝２０（千個）＞ｂ＝１０（千個）
となるので、商品事業部Ａ２に対する生産が優先され、開始される。
【０１３６】
商品事業部Ａ２に対する生産が進行すると、
ａ＊ｐｒ＝ｂ−Δｂ
を満足するａは、
ａ＝（ｂ−Δｂ）／ｐｒ
＝１
と算出されるので、内販の発注数量ａに対する生産を３（千個）完了した時点で、外販に対する生産に切り換える。
【０１３７】
たとえば、Δｂ＝０の場合の切り替え条件（図７（ａ）に実線で示す内販に対する生産のラインと、一点鎖線で示す外販に対する生産のラインの交点Ｑ１で示したポイント）：
ａ＝ｂ／ｐｒ
＝２
に対し、内販に対する生産を１（千個）余分に生産することになる。このとき、外販に対する生産に換算した値は、さらに５倍（∵ｐｒ＝５）となり、５（千個）に相当する。
【０１３８】
次に、交点Ｑ２で示す時点では、
ａｐ（ｘ）＝ａ−ｘ＝３−２＝１
ｂ＝１０
であるので、
ａｐ（ｘ）＊ｐｒ＋Δａ＝ｂ
を満足するｂは、
ｂ＝７
となり、外販の発注数量ｂに対する生産を７（千個）完了した時点（図７（ａ）中の交点Ｑ４）で、内販に対する生産に切り換える。
【０１３９】
たとえば、Δａ＝０の場合の切り替え条件（図７（ａ）中に交点Ｑ３で示す）  ｂ＝ａｐ（ｘ）＊ｐｒ
＝１＊５
＝５
に対し、外販に対する生産を２（千個）余分に生産することになる。このときのトータルの生産量ｘは、１０（千個）である。
【０１４０】
次に、内販に対する生産の残数１（千個）を行って、内販の生産を完了する。続いて、外販に対する生産の残数３（千個）を行って、外販及び内販の生産を全て完了する。
【０１４１】
ここで、図７（ａ）の実線で表したグラフは内販に対する生産の進行具合を表しており、トータル生産量でいえば、０〜３（千個）及び１０〜１１（千個）において、生産が行われていることを示している。また、一点鎖線で表したグラフは、外販に対する生産の進行具合を表しており、トータル生産量でいえば、３〜１０（千個）及び１１〜１４（千個）において、生産が行われていることを示している。
【０１４２】
また、ヒステリシス量Δｂ及びΔａを設定しているので、生産が頻繁に変更されることがなく、変更に起因した生産効率の低下及び生産ミス等を低減することができる。
【０１４３】
また、図７（ｂ）に、
ａ＝４  （千個）
ｂ＝１０（千個）
ｐｒ＝２
Δｂ＝２（千個）
Δａ＝２（千個）
トータルの生産量ｘ＝ａ＋ｂ＝１４（千個）
としたときの一例を示す。
【０１４４】
この場合には、比較数量（ａ＊ｐｒ）と外販の発注数量ｂとを比較すると、
ａ＊ｐｒ＝８（千個）＜ｂ＝１０（千個）
となるので、外部の商品製造メーカＢに対する生産が優先され、開始される。
【０１４５】
ここで、図７（ｂ）の実線で表したグラフは内販に対する生産の進行具合を表しており、トータル生産量でいえば、４〜６（千個）及び１０〜１２（千個）において生産が行われていることを示している。また、一点鎖線は、外販に対する生産の進行具合を表しており、トータル生産量でいえば、０〜４（千個）、６〜
１０（千個）及び１２〜１４（千個）において行われていることを示している。
【０１４６】
すなわち、Δａ＝０とした場合の、内販に対する生産のラインと、外販に対する生産のラインとの交点Ｑ５における生産量を２（千個）超えて、外販に対する生産量が４（千個）に達した交点Ｑ６で、外販に対する生産を内販に対する生産に切り換える。
【０１４７】
さらに、Δｂ＝０とした場合の、内販に対する生産のラインと、外販に対する生産のラインとの交点Ｑ７における生産量を１（千個）超えて、内販に対する生産量が２（千個）に達した交点Ｑ８で、内販に対する生産を外販に対する生産に再び切り換えるといった、生産ラインの切り換えを、トータルの生産量が１４（千個）に達するまで繰り返す。
【０１４８】
図８に、内販に対する生産が現在の優先生産である場合のフローチャートの一例を示す。
【０１４９】
まず、優先生産を行っている生産に関し、現在の見かけ上の内販の発注数量ａｐ（ｘ）を取得する（Ｓ４１）。
【０１５０】
次に、上記取得したａｐ（ｘ）を用いて、比較数量ａｐ（ｘ）＊ｐｒを算出し、その結果を外販の発注数量ｂと大小比較する（Ｓ４２）。
【０１５１】
上記比較の結果、ａｐ（ｘ）＊ｐｒ＞ｂであれば、現在の生産を続行する（Ｓ４５）。一方、ａｐ（ｘ）＊ｐｒ≦ｂであれば、ｂ−Δｂを算出し、その結果を比較数量ａｐ（ｘ）＊ｐｒと大小比較する（Ｓ４３）。
【０１５２】
Ｓ４３における比較の結果、ａｐ（ｘ）＊ｐｒ＜ｂ−Δｂであれば、Ｓ４４に進み、他の生産、すなわち、外販に対する生産に移行し、また、ａｐ（ｘ）＊ｐｒ≧ｂ−Δｂであれば、現在の生産を続行する（Ｓ４６）。
【０１５３】
現在の優先生産が外販に対する生産である場合にも、同様の処理プログラムで実現することができるので、詳細な説明は省略する。
【０１５４】
また、本発明の目的は、前述した実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録した記憶媒体を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出し実行することによっても、達成されることは言うまでもない。
【０１５５】
この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。
【０１５６】
プログラムコードを供給するための記憶媒体としては、例えば、フロッピディスク，ハードディスク，光ディスク，光磁気ディスク，磁気テープ，不揮発性のメモリカード，等を用いることができる。
【０１５７】
また、上記プログラムコードは、通信ネットワークのような伝送媒体を介して、他のコンピュータシステムから端末３の記憶部３３へダウンロードされるものであってもよい。
【０１５８】
また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）などが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１５９】
さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１６０】
本発明を上記記憶媒体に適用する場合、その記憶媒体には、先に説明したフローチャートに対応するプログラムコードを格納することになる。
【０１６１】
本発明は上述した各実施形態に限らず、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。
【０１６２】
【発明の効果】
以上のように、実際の販売予定数に対し、部品を用いた商品の販売単価と部品の販売単価との比によって重み付けを行い、部品の生産計画、販売計画を立てるので、部品の生産計画に問題が生じた場合においても、企業全体としての損失を大幅に抑制することができる。
【０１６３】
請求項毎に対応して述べれば、以下の通りである。
【０１６４】
・本発明の生産管理方法は、以上のように、メモリを含む演算処理部と、生産管理テーブルを保存する記憶部とを備えた、プログラムされたコンピュータを用いて部品の製造、販売を管理する生産管理方法において、上記コンピュータに、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量が入力され、上記記憶部が、入力された内販用部品の生産数量を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、外販用部品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された外販用部品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記コンピュータに、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価が入力され、上記記憶部が、入力された商品の販売単価を上記生産管理テーブルに記憶するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の販売単価と上記入力された商品の販売単価とを読み出し、上記入力された外販用部品の販売単価に対する上記入力された商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の生産数量に乗じて比較数量を算出し、算出された比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記比較数量と上記入力された外販用部品の生産数量とを比較するステップと、上記演算処理部が、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【０１６５】
これによれば、キーボード等の入力デバイスから、外販用部品の生産数量、内販用部品の生産数量、外販用部品の販売単価、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価がコンピュータに入力されることにより、ＣＰＵ等の演算処理部は、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じ、比較数量を算出し、上記比較数量と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するという一連の処理を行うことが可能となる。
【０１６６】
このように、部品の販売単価と該部品を用いて製造された商品の販売単価との比を用いて、内販用と外販用との間で部品の発注数量に重み付けを行って生産計画を立てるため、内販用の発注数量が少ない場合であっても、その部品を用いた商品の販売単価が高ければ、該注文を優先して行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する売り上げの減少（損失）を大幅に抑制することができるという効果を奏する。
【０１６７】
・本発明の生産管理方法は、以上のように、上記優先して行う優先生産の進行過程において、上記コンピュータに、内販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている内販用部品の生産数量を、上記入力された内販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、上記コンピュータに、外販用部品の現時点での残りの生産数量が入力され、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルに記憶されている外販用部品の生産数量を、上記入力された外販用部品の残りの生産数量に書き換えるステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された内販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記入力された内販用部品の残りの生産数量に乗じて新たな比較数量を算出し、算出された新たな比較数量を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と上記入力された外販用部品の残りの生産数量とを比較するステップと、上記演算処理部が、上記新たな比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【０１６８】
これによれば、上述した生産計画に従って優先生産を開始した場合に、該優先生産の進行により変化する、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量を基に、新たな比較を行うので、該優先生産の進行中においても、上記生産の再度の最適化及び見直しを行うことができるという効果を奏する。
【０１６９】
・本発明の生産管理方法は、以上のように、上記演算処理部が、上記生産管理テーブルから上記入力された外販用部品の残りの生産数量を読み出し、上記入力された外販用部品の残りの生産数量から、事前に設定され上記記憶部に記憶されている一定数量を減じた差を算出し、算出された差を上記メモリに一時的に保存するステップと、上記演算処理部が、上記メモリに一時的に保存されている上記新たな比較数量と、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された差とを大小比較するステップと、上記演算処理部が、上記新たな比較数量と上記算出された差との比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成するステップと、をコンピュータに実行させることを特徴としている。
【０１７０】
これによれば、新たな優先生産に切り換える指示を行うタイミングは、上記大小関係が逆転した時点から、現在の優先生産による生産がさらに一定数量終了した場合であるため、新たな比較数量と外販用部品の残りの生産数量との大小関係が頻繁に逆転するという不具合を抑制することができる。
【０１７１】
したがって、生産の頻繁な変更に起因した生産効率の低下あるいは生産ミスの誘発等を防止することができるという効果を奏する。
【０１７２】
・本発明の生産管理装置は、以上のように、部品の製造、販売を管理する生産管理装置において、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、該内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを入力する入力部と、上記入力部から入力された、上記外販用部品の生産数量、上記内販用部品の生産数量、上記外販用部品の販売単価、および、上記商品の販売単価とを記録する生産管理テーブルを保存する記憶部と、メモリを含む演算処理部であって、上記生産管理テーブルから上記外販用部品の販売単価と上記商品の販売単価とを読み出し、上記外販用部品の販売単価に対する上記商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、上記生産管理テーブルから上記内販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を上記内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記生産管理テーブルから上記外販用部品の生産数量を読み出し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多いほうの生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【０１７３】
これによれば、演算処理部が、外販用部品の生産数量と、内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを入力値として取り込み、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、上記演算結果と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行うことを指示する一連の処理を行うことができるので、上記入力部および演算処理部としてコンピュータを機能させることによって、上述した生産管理方法をコンピュータを用いて実現することができる。
【０１７４】
このように、外販用部品の販売単価と内販用部品を用いて製造された商品の販売単価との比を用いて、部品の発注数量に重み付けを行うため、発注数量が少ない場合であっても、内販用部品を用いた商品の販売単価が高ければ、該注文を優先して部品生産を行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する損失を大幅に抑制することができるという効果を奏する。
【０１７５】
・本発明の生産管理装置は、以上のように、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量と、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量と、該外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価とを、生産管理テーブルに記憶している記憶部にアクセスし、上記生産管理テーブルにおける、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価と、上記商品の販売単価との少なくとも１つを変更する変更手段と、メモリを含み、上記生産管理テーブルにおける上記変更された値を用いて演算を行う演算処理部であって、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の販売単価に対する、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した商品の販売単価の比を算出し、算出した比を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記記憶部の生産管理テーブルから読み出した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【０１７６】
これによれば、変更手段が、記憶部に記憶された外販用部品の生産数量と、内販用部品の生産数量と、外販用部品の販売単価と、内販用部品を用いて製造し、販売する商品の販売単価との少なくとも１つを変更し、また、演算処理部は、その変更された値を用いて、上記外販用部品の販売単価に対する商品の販売単価の比を算出し、上記算出された比を内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、上記演算結果と外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行うことを指示する一連の処理を行う。
【０１７７】
したがって、変更手段により変更される様々な各生産数量もしくは各販売単価に基づいて、内販用部品と外販用部品のどちらを優先して行うとよいかをシミュレーションすることが可能となるという効果を奏する。
【０１７８】
・本発明の生産管理装置における上記演算処理部は、優先して行うことを指示した優先生産の進行中に、上記生産管理テーブルから、内販用部品の残りの生産数量および外販用部品の残りの生産数量を新たに取得し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、内販用部品の新たに取得した生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、外販用部品の新たに取得した生産数量とを比較し、上記比較の結果、新たな優先生産が現在の優先生産と異なる場合に、該新たな優先生産に切り換える指示を生成する、ことを特徴としている。
【０１７９】
これによれば、演算処理部の指示に従って優先生産を開始した場合に、該優先生産の進行により変化する、現在進行中の優先生産の現時点での残りの生産数量を基に、新たな比較を行うので、該優先生産の進行中においても、上記生産の再度の最適化及び見直しを行うことができるという効果を奏する。
【０１８０】
・本発明の生産管理ネットワークシステムは、以上のように、部品の製造、販売を管理する第１の生産管理装置と、該第１の生産管理装置とネットワークにより接続され、上記部品を用いて製造する商品の製造、販売を管理する第２の生産管理装置と、によって構成される生産管理ネットワークシステムにおいて、上記第１の生産管理装置は、少なくとも、社外の需要に応じて販売する外販用部品の生産数量、社内の需要に応じて販売する内販用部品の生産数量、および、該外販用部品の販売単価を、生産管理テーブルに記憶する記憶部と、上記第２の生産管理装置から少なくとも商品の販売単価を入手する通信部と、メモリを含む演算処理部であって、上記生産管理テーブルから、上記外販用部品の生産数量と、上記内販用部品の生産数量と、上記外販用部品の販売単価とを取得し、上記取得した外販用部品の販売単価に対する上記入手した商品の販売単価の比を算出し、算出された比を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記算出された比を、上記取得した内販用部品の生産数量に乗じる演算を行い、演算結果を上記メモリに一時的に保存し、上記メモリに一時的に保存されている上記演算結果と、上記取得した外販用部品の生産数量とを比較し、上記比較の結果、数量の多い方の生産を優先して行う指示を生成する演算処理部と、を有することを特徴としている。
【０１８１】
これによれば、第１の生産管理装置は、商品の生産管理を行っている第２の生産管理装置から、少なくとも商品の販売単価をネットワークおよび通信部を介して入手し、その他、部品の販売単価等の部品の生産計画に関する情報を、たとえば該通信部またはキーボード等の入力手段を介して取得することにより、演算処理部において部品の発注数量に重み付けを行うため、内販用部品の発注数量が少ない場合であっても、その内販用部品を用いた商品の単価が高ければ、該注文を優先して行うので、部品およびその部品を用いて商品を製造するメーカにおいては、部品販売に不具合が生じたときに、当初計画に対する売り上げの減少を大幅に抑制することができるという効果を奏する。
【０１８２】
・本発明の生産管理プログラムは、本発明の上記生産管理方法の各ステップを、コンピュータに実行させることを特徴としている。
【０１８３】
上記構成によれば、上記記録媒体に記録されたプログラムを、サービス管理装置にロードすることによって、生産管理方法を生産管理者に提供することができる。また、一般的なコンピュータを本発明の生産管理装置として機能させることを実現できる。
【０１８４】
なお、本発明の生産管理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体も、本発明の権利範囲に属することは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による生産管理装置の構成を概略的に示すブロック図である。
【図２】  本発明による生産管理ネットワークシステムの構成を概略的に示すブロック図である。
【図３】  生産管理装置が発注数量に重み付けを行う場合の処理フローを示すフローチャート図である。
【図４】  生産管理装置の他の処理フローを示すフローチャート図である。
【図５】  （ａ）（ｂ）は、本発明による生産管理方法に基づく生産管理画面の一例を示した図である。
【図６】  （ａ）（ｂ）は、本発明による最適生産管理の適用による生産の切り替えのタイミングを説明するための図である。
【図７】  （ａ）（ｂ）は、本発明による最適生産管理の適用による生産の切り替えのタイミング及び個々の生産の進行を示した図である。
【図８】  本発明による最適生産管理の適用による生産の切り替えの処理フローを示すフローチャート図である。
【図９】  生産、販売システムにおける一般的な物流を示す概略図である。
【符号の説明】
１    部品（内販用部品、外販用部品）
２    商品
３    端末（生産管理装置および第１の生産管理装置）
４    端末（第２の生産管理装置）
３１    演算処理部（変更手段）
３２    入力部
３３    記憶部
３５    通信部
５１    ネットワーク
Ａ    製造メーカ
Ａ１  部品事業部
Ａ２  商品事業部
Ｂ    外部の商品製造メーカ
ｐ１  外部の商品製造メーカに対する部品の販売価格
ｐ２  部品事業部に対する部品の販売価格
ｐ３  商品の販売価格
【図１】
0004204765.tif 000002
【図２】
0004204765.tif 000003
【図３】
0004204765.tif 000004
【図４】
0004204765.tif 000005
【図５】
0004204765.tif 000006
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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