(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮成形型(50)の表皮成形面(52)に合成樹脂原料(U)をスプレー塗布して表皮材(30)を成形するに先立って該表皮成形型(50)にセットされ、成形された前記表皮材(30)に装着されて表皮付き発泡成形品を構成する取付部品(22)において、
前記取付部品(22)における外部輪郭端縁の全周に外方へ突出するように延設され、前記表皮成形面(52)と当接する当接領域(S)の外縁部分において該表皮成形面(52)に非接触で対向すると共に、前記当接領域(S)に近づくにつれて表皮成形面(52)との間隔が漸減して該表皮成形面(52)との間に原料流通空間(42)を画成する外方突縁(40)を備えた
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の取付部品。
【請求項２】
前記原料流通空間(42)と当接領域(S)との間に、前記表皮成形面(52)との間隔が該原料流通空間(42)の前記表皮成形面(52)との最小間隔より大きく、前記当接領域(S)の外縁に沿って延在する原料導入空間(44)を画成する請求項１記載の表皮付き発泡成形品の取付部品。
【請求項３】
取付部品(22)を、該取付部品(22)における表皮成形面(52)との当接領域(S)の外縁部分に延設された外方突縁(40)により、前記当接領域(S)に向けて前記外方突縁(40)と前記表皮成形面(52)との間隔が漸減する原料流通空間(42)を画成した状態で表皮成形型(50)にセットし、
合成樹脂原料(U)を前記外方突縁(40)の上方から前記表皮成形面(52)に向けてスプレーして、該外方突縁(40)で覆われた前記当接領域(S)の外縁部分を除く前記表皮成形面(52)に該合成樹脂原料(U)を塗布し、
前記表皮成形面(52)にスプレー塗布された前記合成樹脂原料(U)を、前記原料流通空間(42)を通過させて前記当接領域(S)の外縁部分へ導き、前記取付部品(22)を装着した表皮材(30)を成形する
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
前記原料流通空間(42)と当接領域(S)との間に、前記表皮成形面(52)との間隔が該原料流通空間(42)の前記表皮成形面(52)との最小間隔より大きく、前記当接領域(S)の外縁に沿って延在する原料導入空間(44)を画成し、
原料流通空間(42)を通過した前記合成樹脂原料(U)を原料導入空間(44)へ導くようにした請求項３記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
【請求項５】
別途成形した合成樹脂製の基材(12)および前記取付部品(22)を装着した前記表皮材(30)を発泡成形型(70)にセットし、これら基材(12)および表皮材(30)の間で発泡原料を発泡させて発泡体(14)を成形する請求項３または４記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
【請求項６】
前記基材(12)、表皮材(30)および取付部品(22)、前記発泡体(14)は、インストルメントパネルを構成する部材である請求項５記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
【請求項７】
前記取付部品(22)は、エアアウトレットを構成するベゼルである請求項６記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き発泡成形品の取付部品および表皮付き発泡成形品の製造方法に関し、更に詳細には、スプレー成形により成形される表皮材に装着されて表皮付き発泡成形品を構成する取付部品と、合成樹脂原料をスプレー塗布して、取付部品を装着した表皮材を成形する表皮付き発泡成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
乗用車等の自動車における乗員室内には、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等をはじめとする種々の車両内装部材が設置されている。これら車両内装部材は、(１)所要形状に成形した合成樹脂製の基材単体からなる単層構造タイプ、(２)基材および基材の外側に被着した表皮材からなる２層構造タイプ、(３)基材、表皮材、および基材と表皮材との間に介在される発泡体からなる３層構造タイプ、等が車種やグレード毎に実施に供されている。このうち、(３)の３層構造タイプの車両内装部材は、基材、表皮材および発泡体から構成されることから、一般的に「表皮付き発泡成形品」と称することができる。但し表皮付き発泡成形品は、前述した車両内装部材に限定されるものではなく、これ以外に家具や事務用品等も含まれる。
【０００３】
図１４は、表皮付き発泡成形品とされるインストルメントパネルの概略斜視図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状に成形した合成樹脂製の基材１２の外側に、所要形状に予備成形した合成樹脂製の表皮材３０を配設すると共に、これら基材１２および表皮材３０の間に弾力性を有するウレタンフォーム等からなる発泡体１４を介在させた３層構造となっている。そして、３層領域における外面所要位置、すなわち表皮材３０の所要位置には、第１〜第３のエアアウトレット１６,１８,２０等が装着されている。図１５は、図１４のＸ−Ｘ線断面図であって第１エアアウトレット１６を例示しているが、この第１エアアウトレット１６は、基材１２の基材開口部１２Ａに対応するよう表皮材３０に形成された取付開口部３２に収容保持されており、取付開口部３２に嵌挿されると共に前面に化粧枠２２Ａを一体成形したベゼル２２と、このベゼル２２の内側に一体的に形成された複数枚のフィン２４等から構成されている。但し、図示の第１エアアウトレット１６では、表皮材３０の取付開口部３２にベゼル２２が装着されると共に、このベゼル２２の内部に臨んだダクトＤの前端内部に各フィン２４が姿勢変位可能に配設された可変フィンタイプとなっている。また、第２エアアウトレット１８および第３エアアウトレット２０は、詳細な図示は省略するものの、ベゼル２２の内側にフィン２４を一体成形した固定フィンタイプとなっている。
【０００４】
前述した表皮材３０は、成形態様から分類すると、真空成形技術に基づいて樹脂シート材から成形されるもの、パウダースラッシュ成形技術に基づいて樹脂パウダーから成形されるものが主流となっていた。しかしながら、前述した真空成形技術およびパウダースラッシュ成形技術では、表皮材３０の成形工程およびこの表皮材３０に対するエアアウトレット１６,１８,２０の装着工程を、夫々別工程で実施せざるを得ない課題を内在している。すなわち真空成形技術では、樹脂シート材の形状変形に限界があるため、エアアウトレット１６,１８,２０のような形状変化の大きい外面形状を有する取付部品に沿うように樹脂シート材を成形することが不可能である。またパウダースラッシュ成形技術では、表皮成形面が２００℃前後まで加熱されるため、合成樹脂製のエアアウトレット１６,１８,２０を表皮成形面にセットできない。
【０００５】
そこで近年に至っては、スプレー成形技術に基づいてポリウレタンから成形されたポリウレタン等を材質とするものが実施に供されるようになっている。このスプレー成形技術とは、所要形状に成形した表皮成形型の表皮成形面にポリウレタン等の合成樹脂原料を所要厚さにスプレー塗布し、この合成樹脂原料を硬化させた後に脱型することで、表皮成形面の表面形状および表面模様が転写された所要厚の表皮材を得る成形方法である。このようなスプレー成形技術では、表皮成形面の加熱温度が６０℃程度であるために合成樹脂製のエアアウトレット１６,１８,２０のセットが可能であると共に、これらエアアウトレット１６,１８,２０の外面形状が複雑であっても合成樹脂原料を適切にスプレー塗布することが可能であるから、表皮材３０の成形工程およびエアアウトレット１６,１８,２０の装着工程を同時に実施し得る優位点がある。すなわち、図１６に例示するように、表皮成形型５０における表皮成形面５２のセット部５４に、別途成形した取付部品としてのベゼル２２を固定用治具５６で固定セットし、次いで図１７に例示するように、表皮成形面５２およびベゼル２２の外面に対し、スプレーガンＳＧを複数回往復させながら合成樹脂原料Ｕを所要厚みまで徐々にスプレー塗布すれば、合成樹脂原料Ｕの硬化によりベゼル２２を装着した表皮材３０が成形可能である。なお、これに関する技術は、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１１２３２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、前述した表皮材３０は、インストルメントパネル１０の質感向上を図るために外表面にシボ模様や幾何学模様等を付与する場合が多く、これに伴って表皮成形型５０の表皮成形面５２は、これら模様を転写再現するための逆の模様が形成されて微妙な凹凸状を呈しており、図１８に拡大して例示するような凹溝(シボ溝)５８等が多数形成されている。このため、この表皮成形面５２にベゼル２２等の取付部品をセットした際には、これら表皮成形面５２とベゼル２２との当接領域Ｓに、凹溝５８による隙間６０が多数形成されるようになる。従って、表皮成形面５２からベゼル２２の外面に亘って合成樹脂原料Ｕを隙間なくスプレー塗布した場合、ベゼル２２の外部輪郭端縁と表皮成形面５２との輪郭部位に塗布された合成樹脂原料Ｕは、付着直後で未だ粘度が低いために、毛管現象により前述した凹溝５８に沿って移動して隙間６０へ入り込み、そのまま硬化するようになる。このため成形完了後の表皮材３０には、図１９に例示したように、ベゼル２２における化粧枠２２Ａの前面外縁部に薄肉のバリ２６が形成されるようになり、成形完了後にバリ２６を切除する後作業工程が追加されて成形コストが嵩んでしまう問題や、バリ２６の切除作業が不適切な場合には表皮付き発泡成形品(インストルメントパネル１０)の品質低下を招来する問題等を内在していた。
【０００７】
従って本発明では、表皮付き発泡成形品を構成する取付部品と、表皮成形面にスプレー塗布した合成樹脂原料が、表皮成形面と取付部品との当接領域の隙間へ入り込むのを防止するようにして表皮材を成形することで、成形コスト低減および品質向上を図り得るようにした表皮付き発泡成形品の製造方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、表皮成形型の表皮成形面に合成樹脂原料をスプレー塗布して表皮材を成形するに先立って該表皮成形型にセットされ、成形された前記表皮材に装着されて表皮付き発泡成形品を構成する取付部品において、
前記取付部品における外部輪郭端縁の全周に外方へ突出するように延設され、前記表皮成形面と当接する当接領域の外縁部分において該表皮成形面に非接触で対向すると共に、前記当接領域に近づくにつれて表皮成形面との間隔が漸減して該表皮成形面との間に原料流通空間を画成する外方突縁を備えたことを特徴とする。
また、前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、取付部品を、該取付部品における表皮成形面との当接領域の外縁部分に延設された外方突縁により、前記当接領域に向けて前記外方突縁と前記表皮成形面との間隔が漸減する原料流通空間を画成した状態で表皮成形型にセットし、
合成樹脂原料を前記外方突縁の上方から前記表皮成形面に向けてスプレーして、該外方突縁で覆われた前記当接領域の外縁部分を除く前記表皮成形面に該合成樹脂原料を塗布し、
前記表皮成形面にスプレー塗布された前記合成樹脂原料を、前記原料流通空間を通過させて前記当接領域の外縁部分へ導き、前記取付部品を装着した表皮材を成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る表皮付き発泡成形品の取付部品によれば、取付部品における外部輪郭端縁の全周に延出した外方突縁により、表皮成形型の表皮成形面と外方突縁との間に、取付部品と表皮成形面とが当接する当接領域に近づくにつれて間隔が漸減する形状の原料流通空間を画成できる。従って、表皮付き発泡成形品を構成する表皮材を成形する場合に、合成樹脂原料が当接領域の外縁部分へ直接的にスプレー塗布されることを防止し得ると共に、表皮成形面にスプレー塗布された合成樹脂原料が、原料流通空間で減勢されて当接領域の外縁へ一気に到来することをも防止し得る。また、原料流通空間と当接領域との間に、この当接領域の外縁ラインに沿って延在するよう画成した原料導入空間により、原料流通空間を通過した合成樹脂原料がこの原料導入空間へ導かれるようにして、当接領域の隙間に対する合成樹脂原料の侵入を一段と困難にし得る。
また、別の発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、取付部品の外方突縁と表皮成形面との間に画成した原料流通空間により、該表皮付き発泡成形品を構成する表皮材を成形するに際し、合成樹脂原料が取付部品と表皮成形面とが当接する当接領域の外縁部分へ直接的にスプレー塗布されることが防止され、表皮成形面にスプレー塗布された合成樹脂原料が当接領域の外縁へ一気に到来することを防止し得る。そして、スプレー塗布後に原料流通空間内へ流れ込んだ合成樹脂原料が原料流通空間を通過するのに適宜の時間を要するため、当接領域の外縁へ到来する前から硬化を開始して粘度が徐々に高まるようにして、当接領域に形成された隙間へ該合成樹脂原料が入り込んで硬化するのを好適に防止し得る。従って、成形完了後の表皮材には、取付部品の前面外縁部にバリが形成されることがなくなり、このバリを切除する後作業工程が不要となって成形コストの低減を図り得ると共に、この表皮材自体や表皮付き発泡成形品の品質低下を招来することもない等の有益な効果を奏する。なお、原料流通空間と当接領域との間に画成した原料導入空間へ該原料流通空間を通過した合成樹脂原料を導くようにすれば、当接領域の隙間に対する合成樹脂原料の侵入を一段と困難にし得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形品の取付部品および表皮付き発泡成形品の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお後述する実施例では、表皮付き発泡成形品として、車両内装部材であるインストルメントパネルを例示する。従って、図１４〜図１９を引用した従来技術の説明において既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１１】
図２は、好適実施例のインストルメントパネル１０における表皮材の一例を例示した概略斜視図、図３は図２のIII−III線断面図である。この表皮材３０は、後述すると共に図１および図５〜図７に例示するように、表皮成形型５０を利用したスプレー成形技術に基づいて成形したもので、第１〜第３の各エアアウトレット１６,１８,２０を構成するベゼル(取付部品)２２が所要位置に装着した状態で成形され、このベゼル２２を装着した状態で取扱い得るようになっている。このような実施例の表皮材３０は、表皮成形型５０の表皮成形面５２の所定位置に、別途成形したベゼル２２をセットした後、表皮成形面５２およびベゼル２２の外面に合成樹脂原料Ｕを所要厚みにスプレー塗布して、合成樹脂原料Ｕの硬化によりベゼル２２を装着するようになっている。但し実施例の表皮材３０は、第１エアアウトレット１６のようにフィン２４が別体とされたベゼル２２を装着することも可能であり、第２エアアウトレット１８および第３エアアウトレット２０のようにフィン２４が一体的に形成されたベゼル２２を装着することも可能である。そこで本実施例では、第１エアアウトレット１６についてのみ説明および図示をし、第２エアアウトレット１８および第３エアアウトレット２０については説明を省略する。
【００１２】
表皮材３０は、インストルメントパネル１０の製品色に予め着色された合成樹脂原料Ｕから形成されている。この合成樹脂原料Ｕは、例えばソフトタイプでかつ非発泡タイプとされ、更には耐候性、耐光性、耐熱性、耐湿性、耐摩耗性等に優れる高機能なポリウレタンを成形するものである。このような高機能なポリウレタンからなる表皮材３０は、全体が厚みＴ＝１.０〜１.５ｍｍに形成されており、硬化した際の単体での硬度は７０〜７５(ショアＡ硬度)となっている。
【００１３】
第１エアアウトレット１６を構成するベゼル２２およびフィン２４等の各構成部品は、ＡＢＳ等を材質とする合成樹脂製の成形部品であり、基本的構成は図１５に例示のものと同一となっている。このうち、表皮材３０に装着されるようになるベゼル２２は、図４に例示するように矩形枠体状を呈し、その前側に額縁状の化粧枠２２Ａが形成されていると共に、その外周側面に複数の係合突片２８が一体的に突設されている。化粧枠２２Ａの外部輪郭端縁は、表皮材３０に一体的に形成される取付開口部３２の開口輪郭端縁に整合するようになり、各々の係合突片２８は取付開口部３２の一部をなす係合凹部３４に係合することで、ベゼル２２は成形された表皮材３０から容易に脱落することなく装着されるようになる(図３)。
【００１４】
そして実施例のベゼル２２では、化粧枠２２Ａの外部輪郭端縁に、図４に例示したように、その全周に亘って外方へ延出する外方突縁４０が延設されている。この外方突縁４０は、後述すると共に図１(ａ)および図５(ｂ)に例示するように、表皮成形型５０の表皮成形面５２に対して該ベゼル２２をセットした時に、この表皮成形面５２と非接触で近接するようになっている。従って、表皮成形面５２と外方突縁４０との間に、表皮成形面５２とベゼル２２との当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在して、スプレー塗布された合成樹脂原料Ｕの流動に抵抗を与える原料流通空間４２が画成される。この原料流通空間４２は、原料流入側(化粧枠２２Ａの外縁側)から当接領域Ｓの側に向け間隙寸法が漸減するように画成されており、合成樹脂原料Ｕが当接領域Ｓの外縁部位へ直接的にスプレー塗布されることを防止すると共に、表皮成形面５２にスプレー塗布された合成樹脂原料Ｕが当接領域Ｓの外縁へ一気に移動することをも防止するよう機能する。
【００１５】
また、原料流通空間４２と当接領域Ｓとの間には、この当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在する原料導入空間４４が更に画成されている。この原料導入空間４４は、原料流通空間４２を通過して当接領域Ｓの外縁部分に到来した合成樹脂原料Ｕが、この当接領域Ｓに形成された隙間６０に対して侵入することを一段と困難とするためのものである。すなわち、原料導入空間４４が当接領域Ｓに形成された隙間６０よりも容積が大きく形成されているため、原料流通空間４２を通過して粘度が適度に高まった状態の合成樹脂原料Ｕは、当接領域Ｓの隙間６０に入り込まずに原料導入空間４４の方へ流動するようになり、隙間６０に対する合成樹脂原料Ｕの侵入を一段と困難にし得る。
【００１６】
従って後述するように、表皮成形面５２からベゼル２２の外面に亘って勢いよくスプレー塗布された後、原料流通空間４２内へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは、減勢・減速されてこの原料流通空間４２を通過するのに適宜の時間を要するため、当接領域Ｓの外縁へ到来(到達)する前から硬化を開始するようになる。このため、当接領域Ｓの外縁に到来した時点での合成樹脂原料Ｕは、毛管現象により該当接領域Ｓに形成された隙間６０へ入り込むことが困難な程度にまで粘度が高まっており、よって隙間６０へ入り込んで硬化することがない。すなわち実施例の表皮材３０は、ベゼル２２の化粧枠２２Ａの前面に、図１９に例示したようなバリ２６が形成されることを好適に防止し得るようになっている。
【００１７】
(表皮材の成形態様)
次に、前述のように構成された実施例のインストルメントパネル１０を構成する表皮材３０を、スプレー成形技術に基づいて成形する方法を、図１および図５〜図７を引用して具体的に説明する。表皮成形型５０は、図５(ａ)に部分的に示すように、表皮材３０の意匠部形状に形成されると共に表面にシボ模様や幾何学模様等の加工が施された表皮成形面５２が形成された電鋳型である。そして、表皮成形面５２の裏側には、水またはオイル等の熱媒体が流通する調温パイプ６２が敷設され、表皮成形面５２の表面温度を合成樹脂原料Ｕの硬化が促進される温度(例えば６５℃程度)に加熱保持し得るようになっている。従って、表皮成形面５２にセットされた合成樹脂製のベゼル２２は、表皮成形面５２の熱によって変質したり溶融して変形する虞はない。そして、表皮成形面５２の所要位置には、前述した第１〜第３の各エアアウトレット１６,１８,２０を構成するベゼル２２をセットするためのセット部５４が形成されている(図５では第１エアアウトレット１６のセット部のみを例示してある)。このセット部５４は、基本的には表皮成形面５２の一部であるから前述した表面模様が形成されており、またマスキング機能を具備した固定用治具５６が、ボルトや磁石等の固定手段を利用して固定可能となっている。
【００１８】
先ず、図５(ａ)および図５(ｂ)に例示するように、所要形状に別途成形した第１エアアウトレット１６のベゼル２２を、固定用治具５６を利用してセット部５４へ固定セットする。これにより、ベゼル２２の化粧枠２２Ａにおける外部輪郭端縁の全周には、図１(ａ)に拡大して例示するように、表皮成形面５２とベゼル２２との当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在する原料流通空間４２が、表皮成形面５２と外方突縁４０との間に画成されると共に、当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在する原料導入空間４４が、原料流通空間４２と当接領域Ｓとの間に画成される。
【００１９】
表皮成形面５２のセット部５４に対するベゼル２２のセットが完了し、かつ調温パイプ６２に対する熱媒体の流通により表皮成形面５２が所定温度に加熱昇温されたら、図６に例示するように、表皮成形面５２からベゼル２２の外面に亘ってスプレーガンＳＧを複数回移動させ、合成樹脂原料Ｕを複数回に亘って少しずつスプレー塗布することで、最終的に所望とする厚さまで合成樹脂原料Ｕを付着させる。なお、スプレーガンＳＧによる合成樹脂原料Ｕのスプレー塗布作業において、ベゼル２２の外部輪郭端縁(外方突縁４０の周辺)に対して該合成樹脂原料Ｕを塗布する際は、図１(ｂ)〜(ｆ)に示した矢印方向から実施することが望ましく、これにより合成樹脂原料Ｕがスプレーによる勢いで原料流通空間４２へ入り込むことが防止される。
【００２０】
図１(ｂ)は、スプレーガンＳＧによる１回目のスプレー塗布作業後の説明断面図であって、図の矢印方向から合成樹脂原料Ｕをスプレーすることで、ベゼル２２の外面から表皮成形面５２に亘って合成樹脂原料Ｕが薄く付着した状態となっている。この最初のスプレー塗布作業段階では、ベゼル２２の外面(外方突縁４０の外面)に塗布された合成樹脂原料Ｕと表皮成形面５２に塗布された合成樹脂原料Ｕとは分離状態にあり、従って原料流通空間４２へは、スプレー塗布の勢いにより跳ね返った一部を除き、合成樹脂原料Ｕが殆ど流れ込んでいない。
【００２１】
図１(ｃ)は、スプレーガンＳＧによる２回目のスプレー塗布作業後の説明断面図であって、図の矢印方向から合成樹脂原料Ｕをスプレーすることで、１回目にスプレー塗布された合成樹脂原料Ｕを被覆するようにベゼル２２の外面から表皮成形面５２に亘って合成樹脂原料Ｕが塗布された状態となる。この２回目のスプレー塗布作業段階では、ベゼル２２の外面(外方突縁４０の外面)に塗布された合成樹脂原料Ｕと表皮成形面５２に塗布された合成樹脂原料Ｕとが、原料流通空間４２の入口側で繋がった状態となる。そして、スプレー塗布直後で粘度が低い状態にある合成樹脂原料Ｕは、原料流通空間４２内へ徐々に流れ込むようになる。
【００２２】
図１(ｄ)は、スプレーガンＳＧによる３回目のスプレー塗布作業後の説明断面図であって、図の矢印方向から合成樹脂原料Ｕをスプレーすることで、１回目および２回目にスプレー塗布された合成樹脂原料Ｕを被覆するようにベゼル２２の外面から表皮成形面５２に亘って合成樹脂原料Ｕが塗布された状態となっている。この３回目のスプレー塗布作業段階では、更に多くの合成樹脂原料Ｕが原料流通空間４２の入口側へ塗布されるため、この入口側の周辺に塗布されて粘度が低い状態にある合成樹脂原料Ｕは、原料流通空間４２内へ順次流れ込んでいく。
【００２３】
図１(ｅ)は、スプレーガンＳＧによる４回目のスプレー塗布作業後の説明断面図であって、図の矢印方向から合成樹脂原料Ｕをスプレーすることで、３回に亘ってスプレー塗布された合成樹脂原料Ｕを被覆するようにベゼル２２の外面から表皮成形面５２に亘って合成樹脂原料Ｕが塗布された状態となっている。この作業段階においては、原料流通空間４２の入口側の周辺に塗布された合成樹脂原料Ｕが原料流通空間４２内へ順次流れ込むと共に、最初に原料流通空間４２へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは原料導入空間４４へ到来するようになる。
【００２４】
図１(ｆ)は、スプレーガンＳＧによる最終回のスプレー塗布作業後の説明断面図であって、図の矢印方向から合成樹脂原料Ｕをスプレーすることで、ベゼル２２の外面から表皮成形面５２に亘って合成樹脂原料Ｕが所要厚さに塗布される。そして、この作業段階においては、原料流通空間４２を通過した合成樹脂原料Ｕにおいて、その一部は当接領域Ｓの外縁へ到来するようになるが、その殆どは原料導入空間４４へ移動するようになる。
【００２５】
ここで、表皮成形面５２またはベゼル２２の外面にスプレー塗布された後、隙間寸法が漸減する原料流通空間４２内へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは、流動に抵抗を受けるようになって減勢・減速され、この原料流通空間４２を通過するのに適宜の時間を要するため、該原料流通空間４２を移動する過程で徐々に硬化を開始するようになる。すなわち、原料流通空間４２を通過して当接領域Ｓの外縁へ到来した時点での合成樹脂原料Ｕは、この当接領域Ｓに形成された隙間６０へ入り込むのが困難な程度にまで粘度が高まっており、図１(ｆ)に例示するように、この隙間６０へ入り込むことなく原料導入空間４４内へ移動してやがて硬化するようになる。
【００２６】
このように実施例のインストルメントパネル１０における表皮材３０を成形する場合には、ベゼル２２をセット後の表皮成形面５２と外方突縁４０との間に、表皮成形面５２とベゼル２２との当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在して、スプレー塗布された合成樹脂原料Ｕの流動に抵抗を与える原料流通空間４２を画成したことにより、合成樹脂原料Ｕが当接領域Ｓの外縁部位へ直接的にスプレー塗布されることを防止し得ると共に、表皮成形面５２にスプレー塗布された合成樹脂原料Ｕが当接領域Ｓの外縁へ一気に到来することをも防止し得る。そして、スプレー塗布後に原料流通空間４２内へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは、減勢されて原料流通空間４２を通過するのに適宜の時間を要するため、当接領域Ｓの外縁へ到来する前から硬化を開始して粘度が徐々に高まるようになり、当接領域Ｓに形成された隙間６０へ該合成樹脂原料Ｕが入り込んで硬化するのを好適に防止し得る。また、原料流通空間４２と当接領域Ｓとの間に、この当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在する原料導入空間４４を画成して、原料流通空間４２を通過した合成樹脂原料Ｕをこの原料導入空間４４へ導くようにしたため、当接領域Ｓの隙間６０に対する合成樹脂原料Ｕの侵入が一段と困難になっている。従って、成形完了後の表皮材３０には、ベゼル２２の化粧枠２２Ａにおける前面外縁部に図１９に例示したようなバリ２６が形成されることがなくなり、成形完了後にこのバリ２６を切除する後作業工程が不要となって成形コストの低減を図り得ると共に、この表皮材３０自体やインストルメントパネル１０の品質低下を招来することもない。
【００２７】
図８は、ベゼル２２を一体的に装着した実施例の表皮材３０を、別途成形した合成樹脂製の基材１２と共に発泡成形型７０の第１成形型７２および第２成形型７４に夫々セットし、これら表皮材３０と基材１２との間で発泡原料を発泡させて発泡体１４を成形することで、基材１２、発泡体１４および実施例の表皮材３０からなる３層構造のインストルメントパネル１０を成形している状態を示した説明断面図である。なお、図９中の符号７６は、発泡圧によるベゼル２２の変形を防止するインサート部材であり、符号７８は、発泡体１４の漏出を防止するシール部材である。このように実施例の表皮材３０は、ベゼル２２を一体的に装着した状態に成形した後に、発泡成形型７０の第１成形型７２へ予めセットしておくことが可能であるから、図９に例示した３層構造のインストルメントパネル１０を構成する表皮材として好適に実施可能である。すなわち、取付部品を装着した本願の表皮材は、種々の車両内装部材や家具等に代表される３層構造の表皮付き発泡成形品における表皮材として好適に実施可能である。
【００２８】
(変更例)
図１０は、変更例に係る表皮材の要部断面図であって、表皮材３０の外面とベゼル２２の前面とに適度の段差Ｇを形成するようにしたものである。このベゼル２２の化粧枠２２Ａにおける外部輪郭端縁に沿って延設した外方突縁４０は、図１２に例示したように、表皮成形型５０のセット部５４が前述した段差Ｇ分だけ突設してあることを前提として、化粧枠２２Ａの前面よりも前方へ適宜突出した形状に形成されている。但し、外方突縁４０の先端は、図１１(ａ)に例示するように、表皮成形面５２のセット部５４に対するベゼル２２のセット時に、この表皮成形面５２と非接触で近接するように形状設定されている。これにより、表皮成形面５２にベゼル２２をセットした状態では、図１１(ａ)に拡大して例示するように、表皮成形面５２と外方突縁４０との間に、表皮成形面５２とベゼル２２との当接領域Ｓの外縁ラインに沿って幅狭に延在する原料流通空間４２が画成されると共に、この原料流通空間４２と当接領域Ｓとの間に、この当接領域Ｓの外縁ラインに沿って延在する原料導入空間４４が画成される。
【００２９】
このような変更例の表皮材３０を成形するには、表皮成形面５２のセット部５４に対するベゼル２２のセットが完了し、かつ調温パイプ６２に対する熱媒体の流通により表皮成形面５２が所定温度に加熱昇温されたら、図１３に例示するように、表皮成形面５２からベゼル２２の外面に亘ってスプレーガンＳＧを複数回移動させ、合成樹脂原料Ｕを複数回に亘って少しずつスプレー塗布することで、最終的に所望とする厚さまで合成樹脂原料Ｕを付着させればよい。なお、スプレーガンＳＧによる合成樹脂原料Ｕのスプレー塗布作業において、ベゼル２２の外部輪郭端縁(外方突縁４０の周辺)に対して該合成樹脂原料Ｕを塗布する際は、図１１(ｂ)〜(ｆ)に示した矢印方向から実施することが望ましく、これにより合成樹脂原料Ｕがスプレーによる勢いで原料流通空間４２へ入り込むことが防止される。
【００３０】
図１１(ｂ)はスプレーガンＳＧによる１回目のスプレー塗布作業後の説明断面図、  図１１(ｃ)は２回目のスプレー塗布作業後の説明断面図、図１１(ｄ)は３回目のスプレー塗布作業後の説明断面図、図１１(ｅ)は４回目のスプレー塗布作業後の説明断面図、図１１(ｆ)は最終回のスプレー塗布作業後の説明断面図である。１回目のスプレー塗布作業段階では、ベゼル２２の外面(外方突縁４０の外面)に塗布された合成樹脂原料Ｕと表皮成形面５２に塗布された合成樹脂原料Ｕとは分離状態にあり、従って原料流通空間４２へは、スプレー塗布の勢いにより跳ね返った一部を除き、合成樹脂原料Ｕが殆ど入り込んでいない。また、２回目のスプレー塗布作業段階では、ベゼル２２の外面(外方突縁４０の外面)に塗布された合成樹脂原料Ｕと表皮成形面５２に塗布された合成樹脂原料Ｕとが、原料流通空間４２の入口側で繋がった状態となると共に、スプレー塗布直後で粘度が低い状態にある合成樹脂原料Ｕは、原料流通空間４２へ徐々に流れ込むようになる。
【００３１】
３回目および４回目のスプレー塗布作業段階では、原料流通空間４２の入口側の周辺に塗布された合成樹脂原料Ｕが幅狭の原料流通空間４２へ流れ込むと共に、最初に流れ込んだ合成樹脂原料Ｕはこの原料流通空間４２を通過して原料導入空間４４へ移動するようになり、この原料導入空間４４内へ徐々に充填されるようになる。そして、最終回のスプレー塗布作業段階においては、原料流通空間４２を通過した合成樹脂原料Ｕが、原料導入空間４４の略全体に充満するようになる。
【００３２】
ここで、表皮成形面５２またはベゼル２２の外面にスプレー塗布された後、幅狭に画成された原料流通空間４２内へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは、流動に抵抗を受けるようになって減勢・減速され、この原料流通空間４２を通過するのに適宜の時間を要するため、該原料流通空間４２を通過する過程で徐々に硬化を開始するようになる。また、原料流通空間４２から原料導入空間４４内へ流れ込んだ合成樹脂原料Ｕは、この原料導入空間４４内に充満するに際しても適宜の時間を要するため、この過程において更に硬化が進行するようになる。すなわち、原料流通空間４２から原料導入空間４４に充満して当接領域Ｓの外縁へ到来した時点での合成樹脂原料Ｕは、この当接領域Ｓに形成された隙間６０へ入り込むのが困難な程度にまで粘度が高まっており、図１１(ｆ)に例示するように、この隙間６０へ入り込むことなくやがて硬化するようになる。
【００３３】
従って、表皮材３０の外面とベゼル２２の前面に段差を有する変更例の表皮材３０にあっても、ベゼル２２の化粧枠２２Ａにおける前面外縁部に図１９に例示したようなバリ２６が形成されることがなくなり、前述した実施例の表皮材３０と同様に、成形完了後にこのバリ２６を切除する後作業工程が不要となって成形コストの低減を図り得ると共に、この表皮材３０自体やインストルメントパネル１０の品質低下を招来することもない。
【００３４】
なお、第１〜第３の各エアアウトレット１６,１８,２０のベゼル２２は、少なくとも表皮成形面５２に当接する部位(化粧枠２２Ａ)を所定温度(６５〜８５℃の範囲内で、好ましくは８０℃程度)に昇温させたもとで、表皮成形面５２のセット部５４にセットするようにしてもよい。このように、ベゼル２２を予め昇温させたもとで、表皮成形面５２からベゼル２２の外面に亘って合成樹脂原料Ｕのスプレー塗布を行なうようにすれば、このベゼル２２の昇温部分(化粧枠２２Ａおよび外方突縁４０)に塗布されて接触した合成樹脂原料Ｕの硬化が促進されるようになる。従って、原料流通空間４２に流れ込んだ合成樹脂原料Ｕの硬化が一層促進されるようになり、当接領域Ｓに形成された隙間６０に対する合成樹脂原料Ｕの侵入を一段と困難にし得る。但し、ベゼル２２の全体を、前述した温度に昇温するようにしても同様の効果が得られる。
【００３５】
前述した実施例では、取付部品として第１エアアウトレット１６を構成するベゼル２２を例示したが、本願が対象とする取付部品はこれに限定されるものではなく、第２エアアウトレット１８および第３エアアウトレット２０を構成するベゼル２２は勿論、表皮材３０の所要位置に装着される全ての取付部品に応用可能であって、例えば表皮材３０の外面所要位置に配設される装飾パネル等も対象とされる。
【００３６】
また前述した実施例では、３層構造を呈する表皮付き発泡成形品としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願の表皮付き発泡成形品はこれに限定されるものではなく、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等の種々車両内装部材や、家具および事務機器等に装着される表皮材も対象とされる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明に係る表皮付き発泡成形品は、表皮成形型における表皮成形面の所定位置に別途成形した取付部品をセットし、表皮成形面および取付部品の外面に合成樹脂原料を所要厚みにスプレー塗布して、硬化後の合成樹脂原料により取付部品を装着するようにした表皮材を構成部品とするものであって、例えばインストルメントパネル等の種々車両内装部材や、家具および事務用品等に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】取付部品であるベゼルを表皮成形型の表皮成形面へ予めセットしたもとで本実施例のインストルメントパネルを構成する表皮材を成形する状態を経時的に示した部分断面図であって、(ａ)はベゼルをセットした際に原料流通空間および原料導入空間が画成された状態を示し、(ｂ)は１回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｃ)は２回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｄ)は３回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｅ)は４回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｆ)は最終回のスプレー塗布作業後の状態を示している。
【図２】実施例に係るベゼルを装着した表皮材の概略斜視図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】エアアウトレットを構成するベゼルの概略斜視図であって、化粧枠の外部輪郭端縁の全周に延設された外方突縁を示している。
【図５】(ａ)は表皮成形型の表皮成形面へベゼルをセットする状態を示した説明断面図であり、(ｂ)は表皮成形型の表皮成形面へベゼルをセットした状態を示した説明断面図である。
【図６】表皮成形面からベゼルの外面に亘り、スプレーガンにより合成樹脂原料をスプレー塗布している状態を示した説明断面図である。
【図７】合成樹脂原料の硬化完了後に、ベゼルを装着した表皮材を一体的に脱型する状態を示した説明断面図である。
【図８】ベゼルを装着した実施例の表皮材および別途成形した基材の間で発泡体を発泡成形することで、表皮付き発泡成形品としてのインストルメントパネルを成形している状態を示した説明断面図である。
【図９】成形された３層構造を呈するインストルメントパネルの部分断面図である。
【図１０】変更例に係る表皮材の部分断面図である。
【図１１】取付部品であるベゼルを表皮成形型の表皮成形面へ予めセットしたもとで図１０に例示した変更例の表皮材を成形する状態を経時的に示した説明断面図であって、(ａ)はベゼルをセットした際に原料流通空間が画成された状態を示し、(ｂ)は１回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｃ)は２回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｄ)は３回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｅ)は４回目のスプレー塗布作業後の状態を示し、(ｆ)は最終回のスプレー塗布作業後の状態を示している。
【図１２】表皮成形型の表皮成形面へベゼルをセットする状態を示した説明断面図である。
【図１３】表皮成形面からベゼルの外面に亘り、スプレーガンにより合成樹脂原料をスプレー塗布している状態を示した説明断面図である。
【図１４】ベゼルを装着した表皮材を装着したインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図１５】図１４のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１６】表皮成形型の表皮成形面へベゼルをセットする状態を示した説明断面図である。
【図１７】表皮成形面からベゼルの外面に亘り、スプレーガンにより合成樹脂原料をスプレー塗布している状態を示した説明断面図である。
【図１８】図１７の部分断面図であって、表皮成形面とベゼルとの当接領域に形成された隙間へ、スプレー塗布された合成樹脂原料が入り込んで硬化することを示している。
【図１９】成形完了後の表皮材に装着されたベゼルの前面にバリが形成される不都合を示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１２  基材
１４  発泡体
２２  ベゼル(取付部品)
３０  表皮材
４０  外方突縁
４２  原料流通空間
４４  原料導入空間
５０  表皮成形型
５２  表皮成形面  
７０  発泡成形型
Ｓ  当接領域
Ｕ  合成樹脂原料 
【図１】
0004253765.tif 000002
【図２】
0004253765.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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