(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面Ｕ字形状を有し，中央部分にはローラの主軸を取り付ける一対の軸穴を設けた軸受部を，一端にはバルブのバルブステム部を支承する支承部を，他端には回動中心となるピボットに取り付けられる取付部を設けてなるロッカアームの製造方法において，
素材片をロッカアームの展開形状に成形すると共に，該展開形状の中央部分に打抜き穴を設けて，該打抜き穴の両側部に位置する曲げラインから内側へ突出する凸部を形成する打抜き工程と，
上記打抜き穴の両側部に位置する曲げラインを折り曲げの起点にして，上記素材片を断面Ｕ字形状に折り曲げて，一対の側壁を有する中間体を成形すると共に上記断面Ｕ字形状の開口先端側とは反対側の基部側に向けて湾曲形状に突出する突出部を上記凸部から形成するＵ字曲げ工程と，
上記中間体の中央部分に位置する上記軸受部とその両端の上記支承部及び上記取付部とを互いに反対方向に加圧して，上記軸受部を上記断面Ｕ字形状の上記基部側に向けて変形移動させ，上記突出部を上記基部側に向けて一層突出させる加圧変形工程と，
上記一対の側壁における上記軸受部に上記軸穴を穿設する軸穴形成工程とを含むことを特徴とするロッカアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，エンジンにおけるバルブを開閉させるための駆動力を伝達するロッカアームの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，ロッカアームは，エンジンにおけるバルブを開閉させるための駆動力を伝達する部品として用いられている。
図１０（ａ）に示すごとく，ロッカアーム９は，中央部分にはローラの主軸を取り付ける一対の軸穴９２１を設けた軸受部９２と，一端にはバルブのバルブステム部を支承する支承部９１と，他端には回動中心となるピボットに取り付けられる取付部９３とを有している。
また，上記ロッカアーム９は，断面Ｕ字形状を有しており，該断面Ｕ字形状の一対の側壁９４に上記軸受部９２を，断面Ｕ字形状の開口先端側９５とは反対側の基部側９６に上記支承部９１及び上記取付部９３を有している。
【０００３】
図１０（ｃ）に示すごとく，上記ロッカアーム９を，プレス加工により成形するに当たっては，まず，平板状の素材片９０に打抜き加工を行って，該素材片９０を，中央部分に打抜き穴９７を有するロッカアーム９の展開形状９０１に成形する。
次いで，該展開形状９０１を有する素材片９０に，上記打抜き穴９７の両側部９７１を折り曲げの起点として，折り曲げ加工を行う。
その後，図１０（ｂ）に示すごとく，上記支承部９１におけるバルブステム部と当接する支承面９１１から所望の距離ｄ１を有して，上記側壁９４における軸受部９２の軸穴９２１を明ける。こうして，一対の側壁９４を有するロッカアーム９を成形する。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のロッカアーム９の製造方法においては，以下のような問題点がある。
即ち，上記折り曲げ加工を行ったときには，上記折り曲げの起点になる曲げラインＬから内側へ突出した部分９７２が，上記軸受部９２の基部側９６における突出部９２３となる（図１０（ｃ）参照）。つまり，この突出部９２３の突出量は，上記打抜き穴９７の形状及び上記側壁９４同士の間の幅によって左右され，それらによって固定された値となってしまう。
そのため，上記軸穴９２１から突出部９２３の先端までの距離ｄ２を長くすることができず，該突出部９２３が強度的に弱くなってしまうおそれがある（図１０（ｂ）参照）。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，ロッカアームの形状を柔軟に変形させて，高い強度を有するロッカアームを成形することができるロッカアームの製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は，断面Ｕ字形状を有し，中央部分にはローラの主軸を取り付ける一対の軸穴を設けた軸受部を，一端にはバルブのバルブステム部を支承する支承部を，他端には回動中心となるピボットに取り付けられる取付部を設けてなるロッカアームの製造方法において，
素材片をロッカアームの展開形状に成形すると共に，該展開形状の中央部分に打抜き穴を設けて，該打抜き穴の両側部に位置する曲げラインから内側へ突出する凸部を形成する打抜き工程と，
上記打抜き穴の両側部に位置する曲げラインを折り曲げの起点にして，上記素材片を断面Ｕ字形状に折り曲げて，一対の側壁を有する中間体を成形すると共に上記断面Ｕ字形状の開口先端側とは反対側の基部側に向けて湾曲形状に突出する突出部を上記凸部から形成するＵ字曲げ工程と，
上記中間体の中央部分に位置する上記軸受部とその両端の上記支承部及び上記取付部とを互いに反対方向に加圧して，上記軸受部を上記断面Ｕ字形状の上記基部側に向けて変形移動させ，上記突出部を上記基部側に向けて一層突出させる加圧変形工程と，
上記一対の側壁における上記軸受部に上記軸穴を穿設する軸穴形成工程とを含むことを特徴とするロッカアームの製造方法にある。
【０００７】
本発明において最も注目すべきことは，上記加圧変形工程において，上記中間体の上記軸受部とその両端の上記支承部及び上記取付部とを互いに反対方向に加圧して，上記軸穴を形成する位置を上記断面Ｕ字形状の開口先端側とは反対側の基部側に向けて変形移動させることである。
【０００８】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
上記ロッカアームの成形においては，上記Ｕ字曲げ工程を行う。このＵ字曲げ工程においては，素材片を上記Ｕ字状に折り曲げて，一対の側壁を有する中間体を成形する。
次いで，上記加圧変形工程において，上記中間体の中央部分に位置する上記軸受部と，その両端の上記支承部及び上記取付部とを互いに反対方向に加圧する。このとき，上記軸受部における上記軸穴を形成する位置が，上記断面Ｕ字形状の開口先端側とは反対側の基部側に向けて変形移動する。つまり，上記軸受部の基部側における部分を，該基部側に一層突出させることができる。
【０００９】
上記変形移動により，上記折り曲げを行った後の軸受部において，軸穴を形成する位置から上記軸受部の基部側における部分の先端までの距離を長くすることができる。そのため，軸受部の強度を向上させることができる。
それ故，本発明の製造方法によれば，上記ロッカアームの形状を柔軟に変形させて，高い強度を有するロッカアームを成形することができる。
【００１０】
次に，上記Ｕ字曲げ工程の前には，上記素材片の中央部分に貫通穴（打抜き穴）を形成しておき，上記Ｕ字曲げ工程における上記折り曲げを行う際には，上記貫通穴の両側部を折り曲げの起点とする。
これにより，上記折り曲げを行う際に，上記折り曲げの起点に発生する折り曲げ抵抗が減少し，容易に折り曲げを行うことができる。また，上記加圧変形工程における加圧を行う際にも，加圧抵抗が減少し，容易に上記軸穴を形成する位置を変形移動させることができる。
【００１１】
次に，上記加圧変形工程の後には，上記一対の側壁における上記軸受部に上記軸穴を穿設する。
これにより，上記軸穴を正確な位置に明けることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
実施形態例
本発明の実施形態例にかかるロッカアームの製造方法につき，図１〜図９を用いて説明する。
図１（ａ）〜（ｄ）に示すごとく，本例におけるロッカアーム１の製造方法においては，断面Ｕ字形状を有し，中央部分にはローラ２１の主軸２１１を取り付ける一対の軸穴１２１を有すると共に上記ローラ２１をガイドする軸受部１２を，一端にはバルブ３のバルブステム部３１を支承する支承部１１を，他端には回動中心となるピボット４４に取り付けられる取付部１３を設けてなるロッカアーム１を製造する。
【００１３】
上記ロッカアーム１の製造においては，まず，素材片１０１をＵ字状に折り曲げて，一対の側壁１４を有する中間体１０３を成形するＵ字曲げ工程を行う。
次いで，中間体１０３の中央部分に位置する上記軸受部１２とその両端の上記支承部１１及び上記取付部１３とを互いに反対方向に加圧して，上記軸穴１２１を形成する位置を上記断面Ｕ字形状の開口先端側１５とは反対側の基部側１６に向けて変形移動させる加圧変形工程を行う。
【００１４】
以下に，これを詳説する。
図１（ａ）〜（ｄ）に示すごとく，上記ロッカアーム１は，断面Ｕ字形状を有しており，該断面Ｕ字形状の両側部に相当する位置には側壁１４を，断面Ｕ字形状の底部に相当する位置には支承部１１及び取付部１３を有している。また，上記底部に相当する位置における支承部１１と取付部１３との間には，開口穴１８が設けられている。
上記ロッカアーム１は，支承部１１と取付部１３との間で，側壁１４の中央部分には軸受部１２を有している。この軸受部１２は，断面Ｕ字形状の開口先端側１５の部分である先端部１２２と，断面Ｕ字形状の基部側１６の部分である突出部１２３とが，凸状の湾曲を有している。
【００１５】
図２に示すごとく，エンジン６において混合ガス等の吸気及び／又は排気を行うバルブ３は，カム２２の回転による駆動力をロッカアーム１により伝達されて，開閉される。
カム２２が回転すると，ロッカアーム１に取り付けられたローラ２１が従動回転すると同時に，カム２２がロッカアーム１を押し下げる。このとき，ロッカアーム１は，ピボット４４の回動中心部４４１を中心にして回動し，支承部１１の支承面１１１が，該支承面１１１に当接するバルブ３のバルブステム部３１の先端を押し下げて，バルブ３を開にする。そして，更にカム２２が回転すると，バルブ３は，該バルブ３に固定されたリテーナ３３がバネ３２による押上げ力により押し上げられて，閉になる。こうして，バルブ３の開閉動作が行われる。
【００１６】
なお，ロッカアーム１の上記取付部１３は，メネジが切ってある取付穴１３１にアジャストスクリュー４１を螺合し，ナット４２でこの螺合を固定して，上記ピボット４４に取り付けられる。また，上記取付部１３とピボット４４との間にはスプリング４３が架け渡してある。
【００１７】
ここで，上記取付部１３の形状は，種々の形状にすることができる。例えば，図３（ａ）に示すごとく，凸球状のピボット４４を用い，それに取り付けるために上記取付部１３を凹球面状にしたもの，図３（ｂ）に示すごとく，上記取付部１３のボス部分１３１をピボット４４の側とは反対側に設けたもの等がある。
なお，上記取付穴１３１は，貫通穴にボス部分１３１となるウェルドナットを溶接して形成し，そこにアジャストスクリュー４１を螺合しても勿論よい。
【００１８】
次に，ロッカアーム１の製造方法について説明する。
本例におけるロッカアーム１はプレス加工にて成形される。
まず，打抜き工程として，図示しない打抜き型により，平板状の素材片１０１の不要部を切除して，該素材片１０１をロッカアーム１の展開形状１０２に成形する。また，このとき，この展開形状１０２の中央部分には打抜き穴１７が設けられる（図４（ａ），（ｂ），（ｃ）参照）。
また，上記取付部１３の取付穴１３１を形成しておく。
【００１９】
次いで，Ｕ字曲げ工程として，上記打抜き穴１７の両側部１７１に位置する曲げラインＬを折り曲げの起点にして，上記素材片１０１をＵ字状に折り曲げる。
こうして，断面Ｕ字形状を有し，一対の側壁１４を有する中間体１０３を成形する（図５（ａ），（ｂ），（ｃ）参照）。
【００２０】
上記折り曲げを行ったとき，曲げラインＬから内側へ突出した凸部１７２（図４（ａ）参照）が，上記中間体１０３における軸受部１２の上記突出部１２３となる（図５（ｂ）参照）。また，このとき，上記打抜き穴１７は，上記開口穴１８となる（図５（ａ）参照）。
次いで，支承部成形工程として，図示しない成形型を用いて，上記支承部１１の支承面１１１を，凸曲面を有するように成形する。
【００２１】
次いで，加圧変形工程として，上記中間体１０３における中央部分の上記軸受部１２とその両端の上記支承部１１及び上記取付部１３とを互いに反対方向に加圧する。このとき，上記軸受部１２が，上記断面Ｕ字形状の開口先端側１５とは反対側の基部側１６の方向に変形移動し，上記突出部１２３を上記基部側１６に向けて一層突出させることができる（図６（ａ），（ｂ），（ｃ）参照）。
その後，軸穴形成工程として，上記一対の側壁１４における上記軸受部１２に上記軸穴１２１を穿設する（図７（ａ），（ｂ），（ｃ）参照）。
【００２２】
次に，上記加圧変形工程について更に詳説する。
図８（ａ），（ｂ）に示すごとく，加圧変形工程においては，上記加圧を行うために，上記軸受部１２の先端部１２２を加圧する第１成形型５１，上記支承部１１を加圧する第２成形型５２，及び上記取付部１３を加圧する第３成形型５３とを有する成形型５を用いる。
【００２３】
上記第１成形型５１は，軸受部１２の先端部１２２をガイドしながら加圧するためのガイド溝５１１を有している。
また，上記第２成形型５２は，その先端面５２１が，支承部１１における上記支承面１１１とは反対側の面に沿った凸曲面状に形成されている。
また，上記第３成形型５３は，その先端面５３１が，取付部１３の平面に合うように平面状に形成されている。
【００２４】
本例においては，第１成形型５１を固定し，図示しない油圧シリンダーにより第２成形型５２及び第３成形型５３をストロークさせて，ロッカアーム１の上記中間体１０３を加圧する。
そして，図９（ａ），（ｂ）に示すごとく，上記第２成形型５２及び第３成形型５３をストロークさせると，上記軸受部１２は，上記支承部１１及び上記取付部１３に対して，開口先端側１５から上記基部側１６に向けて変形移動する。
【００２５】
なお，本例においては，上記支承部１１の支承面１１１は上記支承部成形工程として，上記加圧変形工程を行う前に成形した。一方，この支承面１１１は，加圧変形工程における上記加圧を行う際に，上記軸受部１２を変形移動させると同時に成形してもよい。
【００２６】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記Ｕ字曲げ工程において，折り曲げを行ったときには，上記曲げラインＬから内側へ突出した凸部１７２が，上記中間体１０３における軸受部１２の上記突出部１２３となる。次いで，上記加圧変形工程において，上記加圧を行ったとき，この突出部１２３を上記基部側１６に向けて一層突出させることができる。
【００２７】
そして，このように突出部１２３を一層突出させた後に，上記軸穴形成工程において，上記軸穴１２１の穿設を行う。そのため，該軸穴９２１から突出部９２３の先端までの距離ｄ２を長くすることができ，上記軸受部１２における突出部１２３の強度を向上させることができる。それ故，高い強度を有するロッカアーム１を成形することができる。
【００２８】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，ロッカアームの形状を柔軟に変形させて，高い強度を有するロッカアームを成形することができるロッカアームの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例における，ロッカアームを示す図で，（ａ）斜視図，（ｂ）側面図，（ｃ）平面図，（ｄ）（ｃ）におけるＡ−Ａ矢視断面図。
【図２】実施形態例における，ロッカアームの取付構造を示す説明図。
【図３】実施形態例における，他のロッカアームの取付部を示す図で，（ａ）凹球状にしたもの，（ｂ）ボス部分をピボット側とは反対側に設けたものを示す説明図。
【図４】実施形態例における，ロッカアームの製造方法における打抜き工程を示す図で，（ａ）平面図，（ｂ）（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図，（ｃ）側面図。
【図５】実施形態例における，ロッカアームの製造方法におけるＵ字曲げ工程を示す図で，（ａ）平面図，（ｂ）（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図，（ｃ）側面図。
【図６】実施形態例における，ロッカアームの製造方法における加圧変形工程を示す図で，（ａ）平面図，（ｂ）（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図，（ｃ）側面図。
【図７】実施形態例における，ロッカアームの製造方法における軸穴形成工程を示す図で，（ａ）平面図，（ｂ）（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図。
【図８】実施形態例における，加圧変形工程における加圧変形前の中間体を示す図で，（ａ）断面説明図，（ｂ）側面説明図。
【図９】実施形態例における，加圧変形工程における加圧変形後の中間体を示す図で，（ａ）断面説明図，（ｂ）側面説明図。
【図１０】従来例における，ロッカアームを示す図で，（ａ）斜視図，（ｂ）（ａ）におけるＡ−Ａ矢視断面図，（ｃ）折り曲げ前の展開形状を示す平面図。
【符号の説明】
１．．．ロッカアーム，
１１．．．支承部，
１２．．．軸受部，
１３．．．取付部，
１４．．．側壁，
１５．．．開口先端側，
１６．．．基部側，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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