(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびクレゾールノボラック型ポリエポキシドが付着した、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維からなり、下記（ａ）〜（ｅ）の特性を同時に満足することを特徴とするホース補強用繊維コード。
（ａ）繊維コードと金属間の動摩擦係数が０．１５〜０．３５
（ｂ）繊維コードと金属間の動摩擦係数の変動幅が０．０５以下
（ｃ）剥離テスト時のゴム被覆量が３重量％以上
（ｄ）繊維コードの曲げ剛性が１０００ｍｇ以下
（ｅ）１５０℃乾熱処理後の繊維コードの曲げ剛性が２０００ｍｇ以下
【請求項２】
ポリエステル繊維が、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とする、極限粘度が０．８０以上、カルボキシル基末端の量が２０当量／トン以下のポリエステル繊維である請求項１記載のホース補強用繊維コード。
【請求項３】
１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維の表面を、クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体を含有する第１処理剤で処理した後、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）が下記（１）〜（２）の固形分重量比で含まれている第２処理剤で処理して、繊維表面に接着剤組成物皮膜を形成することを特徴とするホース補強用繊維コードの製造方法。
（１）Ａ／Ｂ＝３４／６６〜１２／８８
（２）（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝６０／４０〜３０／７０
【請求項４】
第２処理剤のゴムラテックス（Ｂ）が、ビニルピリジン・スチレンブタジエン三元共重合ラテックスおよび／またはスチレン・ブタジエンラテックス共重合ラテックスおよび／またはポリブタジエンラテックスの混合物であり、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が３０〜５０重量％であることを特徴とする請求項３に記載のホース補強用繊維コードの製造方法。
【請求項５】
第２処理剤のゴムラテックス（Ｂ）が、ビニルピリジン・スチレンブタジエン三元共重合ラテックスおよび／またはスチレン・ブタジエンラテックス共重合ラテックスおよび／またはポリブタジエンラテックスの混合物であり、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が５〜２５重量％であることを特徴とする請求項３に記載のホース補強用繊維コードの製造方法。
【請求項６】
クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体がｐＨ１０でのゼーター電位が負でありかつ該ゼーター電位の絶対値が１００ｍＶ以上であることを特徴とする請求項３に記載のホース補強用繊維コードの製造方法。
【請求項７】
少なくともホース補強用繊維コードと接触するゴムラテックス成分がハロゲン化ブチルゴムおよび／またはα−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム配合物であることを特徴とする請求項３に記載のホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードで補強されたホース。
【請求項８】
少なくともホース補強用繊維コードと接触するゴムラテックス成分がハロゲン化ブチルゴムであることを特徴とする請求項４に記載のホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードで補強されたホース。
【請求項９】
少なくともホース補強用繊維コードと接触するゴムラテックス成分がα−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム配合物であることを特徴とする請求項５に記載のホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードで補強されたホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴムホースの補強用として使用されるホース補強用繊維コード、およびその製造方法ならびにホースに関する。
【０００２】
さらに詳しくは、ホース製品製造時の工程トラブルが少なく、柔軟性およびハロゲン化ブチルゴムやエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム配合物（以下、「ＥＰＤＭ系ゴム」という）等のゴムコンパウンドとの接着性に優れたホース補強用繊維コードおよびその製造方法ならびにホースに関するものである。
【０００３】
【従来の技術】
従来、ポリエチレンテレフタレート繊維で代表されるポリエステル繊維は、強度、モジュラスが大きく、伸度、クリープが小さく、かつ耐疲労性に優れている等の物理的特性を有しており、ゴムホース用の補強繊維として従来から使用されている。
ところが、ポリエステル繊維自身の表面が不活性なことから、ゴムとの接着性に乏しいという問題を有している。
例えば、近年、カーエアコンに使用されるホースの構成は、冷媒ガスと接する最内層がポリアミド樹脂からなり、更にその外周がガス不透過性に優れた塩素化ブチルゴムに代表されるハロゲン化ブチルゴムからなり、更に該ハロゲン化ブチルゴムの外層が接着剤組成物被膜が形成されたポリエステル繊維からなる補強繊維コードからなり、更に、その外層がハロゲン化ブチルゴムもしくはＥＰＤＭ系ゴムから構成されたものが一般に使用されており、このような構成下、ポリエステル繊維コードとハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭ系ゴムとの接着性を改良するため、種々の技術開発がなされている。
【０００４】
一方で、接着剤処理が施された繊維コードを複数本引き揃えてブレード、スパイラル形状に編組する際、接着処理された繊維コード同士の摩擦抵抗やガイド類との摩擦によって、繊維コードの引き揃え性が悪くなり、ホース形状が悪化することや繊維処理剤に起因するカスの付着や飛散が生じ、生産性や作業環境を損なうという問題も提起されている。さらには、繊維コードをブレーキホースや、カーエアコン用冷媒ガスの輸送用のホース等の補強用として用いる場合には、耐疲労性、ホース装着時の作業性、振動吸収性等の観点から、柔軟な繊維コードであることが要求される。
【０００５】
例えば、特開昭６２−２７６０８３号公報には、ポリエステル繊維をクレゾールノボラック型ポリエポキシドおよび水溶性ナイロンを含む処理剤で処理し、続けてポリエポキシド化合物およびブロックドイソシアネートおよびゴムラテックスを含む処理剤で処理し、次いでレゾルシン、ホルムアルデヒド、ゴムラテックスとエチレン尿素とクレゾールノボラック型ポリエポキシドの混合物で処理するというゴム補強用ポリエステル繊維コードの処理方法が記載されている。しかしながら、該公報に記載された処理を施した繊維コードをホース用に適用した場合には、必ずしもＥＰＤＭ系ゴムやハロゲン化ブチルゴムとの良好な接着性を得ることはできなかった。
【０００６】
また、特開昭６３−９２７７６号公報には、あらかじめエポキシ化合物を含有する第１処理剤で処理したポリエステル繊維を、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物とゴムラテックスとの混合物、エチレン尿素化合物、クレゾールノボラック型ポリエポキシドおよび無機酸化物を含有する第２処理剤で処理するという方法が記載されているが、ハロゲン化ブチルゴムとの接着性に乏しいことや、ホース製造工程において処理剤に起因する多量の粉塵が舞い、作業環境が悪いという問題を有していた。
【０００７】
また、特開平１０−８１８６２号公報には、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物とスチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合ラテックスおよびスチレン・ブタジエン共重合ラテックスとクレゾールノボラック型ポリエポキシドを、特定の配合比で混合した処理剤を使用するポリエステル繊維の処理方法が開示されている。
【０００８】
さらに、特開昭６１−１９８７８号公報には、ゴム補強用繊維コードに平滑性を与えるために、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物とスチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合ラテックスおよびスチレン・ブタジエン共重合ラテックスとパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物およびジメチルシロキサンの混合物で処理した繊維コードが記載されている。
【０００９】
しかしながら、これらの方法でも必要な接着性を確保することが困難であり、接着性、柔軟性、ホース製造工程での摩擦抵抗や処理剤に起因するカスの問題を同時に満足できないのが現実である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、柔らかく、ハロゲン化ブチル系およびＥＰＤＭ系のゴムコンパウンドとの接着性に優れ、かつホース製造工程での処理剤カスの発生等の副次的な工程トラブルの発生が少ないゴムホース補強用ポリエステル繊維コードおよびその製造方法を提供することにある。
より具体的には、繊維コードの柔軟性、ハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭ系ゴムとの接着性、繊維コードの平滑性、処理剤カスの問題を同時に満足できるゴム補強用ポリエステル繊維コードの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のホース補強用繊維コードは、主として次のいずれかの構成を有する。すなわち、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびクレゾールノボラック型ポリエポキシドが付着した、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維からなり、下記（ａ）〜（ｅ）の特性を同時に満足することを特徴とするホース補強用繊維コードである。（ａ）繊維コードと金属間の動摩擦係数が０．１５〜０．３５（ｂ）繊維コードと金属間の動摩擦係数の変動幅が０．０５以下（ｃ）剥離テスト時のゴム被覆量が３重量％以上、（ｄ）繊維コードの曲げ剛性が１０００ｍｇ以下、（ｅ）１５０℃乾熱処理後の繊維コードの曲げ剛性が２０００ｍｇ以下。
【００１２】
また、本発明のホース補強用繊維コードの製造方法は、主として次の構成を有する。すなわち、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維の表面を、クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体を含有する第１処理剤で処理した後、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）が下記（１）〜（２）の固形分重量比で含まれている第２処理剤で処理して、繊維表面に接着剤組成物皮膜を形成することを特徴とするホース補強用繊維コードの製造方法である。
（１）Ａ／Ｂ＝３４／６６〜１２／８８
（２）（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝６０／４０〜３０／７０
【００１３】
また、本発明のホースは、主として次の構成を有する。
すなわち、少なくともホース補強用繊維コードと接触するゴム成分がハロゲン化ブチルゴムおよび／またはＥＰＤＭ系ゴムであることを特徴とする前記ホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードで補強されたホースである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明のホース補強用繊維コードで使われるポリエステル繊維は、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とするジカルボン酸とグリコールからなるポリエステルをいう。
ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。また、グリコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。上記ジカルボン酸成分の一部を、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、スルホン酸金属置換イソフタル酸などで置き換えてもよく、また、上記のグリコール成分の一部を、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、およびポリアルキレングリコールなどに置き換えてもよい。
【００１５】
これらの中でも、ジカルボン酸成分の９０モル％以上がテレフタル酸からなり、グリコール成分の９０モル％以上がエチレングリコールからなる、ポリエチレンテレフタレートが好適である。
【００１６】
このポリエステルには、酸化チタン、酸化ケイ素、炭酸カルシウム、チッ化ケイ素、クレー、タルク、カオリン、ジルコニウム酸などの各種無機粒子や架橋高分子粒子、各種金属粒子などの粒子類のほか、従来からある抗酸化剤、金属イオン封鎖剤、イオン交換剤、着色防止剤、ワックス類、シリコーンオイル、各種界面活性剤などが添加されていてもよい。ただし、ホース補強用繊維コードがカーエアコンに用いられるホース補強用に使われる場合には、寸法安定性、強度向上のため、副性ジエチレングリコール以外の第３成分の添加、共重合や無機粒子等の添加剤を実質的に含有しないポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。
【００１７】
本発明のうち、第一の発明は、ホース補強用繊維コードである。すなわち、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびクレゾールノボラック型ポリエポキシドが付着しており、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維からなり、下記（ａ）〜（ｅ）の特性を同時に満足することを特徴とするホース補強用繊維コードである。（ａ）繊維コードと金属間の動摩擦係数が０．１５〜０．３５（ｂ）繊維コードと金属間の動摩擦係数の変動幅が０．０５以下（ｃ）剥離テスト時のゴム被覆量が３重量％以上、（ｄ）繊維コードの曲げ剛性が１０００ｍｇ以下、（ｅ）１５０℃乾熱処理後の繊維コードの曲げ剛性が２０００ｍｇ以下。
【００１８】
本発明のホース補強用繊維コードで使われるポリエステル繊維は、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位とするジカルボン酸とグリコールからなるポリエステルであり、ジカルボン酸成分の９０モル％以上がテレフタル酸からなり、グリコール成分の９０モル％以上がエチレングリコールからなる、ポリエチレンテレフタレートが好適であり、副成ジエチレングリコール以外の第３成分の添加、共重合や無機粒子等の添加剤を実質的に含有しないポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。
【００１９】
また、ポリエステル繊維は、強度およびゴム中での劣化特性を確保する上で、極限粘度が０．８０以上でカルボキシル基末端の量が２０当量／トン以下、さらには１８当量／トン以下であることが好ましい。ここで、末端カルボキシル基濃度は、ポール(Pohl)により「アナリティカル  ケミストリー(ANNALYTICAL CHEMISTRY)」第26巻、1614頁に記載された方法、すなわち、一定量のポリエステル繊維を秤量した後、一定量のオルソクレゾールに１００℃で溶解させ、２５℃に冷却後に水酸化ナトリウムのメタノール溶液で電位差滴定を行うことにより測定される値である。ポリエステル繊維のカルボキシル基末端の量を、２０当量／トン以下とすることにより、ホース補強用繊維コードの耐加水分解性が十分なものとなる。
【００２０】
従来、ゴムとの接着性を確保するために処理剤で処理されたポリエステル繊維コードを、ブレードあるいはスパイラル形状に編組する際に、接着処理された繊維コード同士の摩擦抵抗やガイド類との摩擦によって、繊維コードの引き揃え性が悪くなり、ホース形状が悪化することや繊維処理剤に起因するカスの付着や飛散が生じ、生産性や作業環境を損なうという問題があったものである。しかし、かかる従来技術の問題は、摩擦特性および摩擦力の変動幅を特定の範囲とすることで解決できる。
【００２１】
すなわち、本発明のホース補強用繊維コードは、ハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭ系ゴムとの接着性を確保するに必要なレゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）が付着しているポリエステル繊維からなり、繊維コードと金属間の動摩擦係数が０．３５以下、好ましくは０．３０以下とするものである。
【００２２】
本発明でいう繊維コードと金属間の動摩擦係数とは、繊維コードを一定速度で走行させたときの金属管との摩擦力を測定し、その測定値から算出されるものであって、具体的には、繊維コード１本を、図１に示す金属間走行摩擦試験機にセットし、繊維コードを走行させたときの入り側の張力Ｔ1 と出側の張力上限値Ｔ2Uから下記式に従って算出したものである。出側の張力上限値Ｔ2Uは、少なくとも繊維コードを３分間以上走行させたときの、変動のある出側の張力から読みとった上限値をいう。
動摩擦係数＝（Ｔ2U−Ｔ1）／（Ｔ1＋Ｔ2U）
このとき、次の条件下で測定を行う。
摩擦体：径４０ｍｍ、表面粗さ０．１Ｓの梨地クロムメッキ加工管
摩擦体温度：２５℃
測定室の温度、湿度：２５℃、６５％
接触角：１８０゜
摩擦体入り側の張力Ｔ1 ：１０００ｇ
糸速：２０ｍ／分
【００２３】
繊維コードと金属間の動摩擦係数が０．３５を越える場合には、繊維コードとブレーダー等の編組機のガイド等との摩擦が大きくなり、処理剤の脱落が生じたり、発生する摩擦熱により脱落した処理剤カスが熱変性し、塊状になり、ホースに編み込まれたり、粘着性が高すぎることにより、更には編組自体ができない等のさまざまな問題を引き起こす。
逆に、動摩擦係数が０．１５より小さくなる場合には、ボビン等に巻き付けられた繊維コードのアヤ崩れ等が起こり、取り扱いが困難となる。
【００２４】
また、本発明のホース補強用繊維コードの繊維コードと金属間の動摩擦係数の変動幅は、０．０５以下、好ましくは０．０３以下とするものである。
【００２５】
本発明でいう繊維コードと金属の動摩擦係数の変動幅とは、図１に示した摩擦試験機にて前記動摩擦係数を測定した際の変動幅である。具体的には、繊維コード１本を、図１に示す金属間走行摩擦試験機にセットし、少なくとも繊維コードを３分間以上走行させたときの、入り側の張力Ｔ1と出側の張力Ｔ2から算出する。すなわち、図２に示した繊維コードと金属間の動摩擦係数の測定時における加工管出側の張力変動の例を示す線図から、加工管出側の張力の上限値Ｔ2Uおよび下限値Ｔ2Lを読みとる。続けて、加工管出側の張力の上限値Ｔ2Uおよび下限値Ｔ2Lの動摩擦係数を算出する。
動摩擦係数上限ＣU＝（Ｔ2U−Ｔ1）／（Ｔ1＋Ｔ2U）
動摩擦係数下限ＣL＝（Ｔ2L−Ｔ1）／（Ｔ1＋Ｔ2L）
動摩擦係数上限ＣUから、動摩擦係数下限ＣLを引いた値を動摩擦係数値の変動幅とする。
摩擦試験機にて繊維コードを走行させたときに、処理剤の脱落が多い場合や脱落した処理剤カスが粘着質である場合には、動摩擦係数の変動幅が大きくなる。
【００２６】
更には、ガーレー曲げ試験法で測定した繊維コードの曲げ剛性が１０００ｍｇ以下であることが好ましい。繊維コードの曲げ剛性が１０００ｍｇ以下である場合には、複数本の繊維コードを引き揃えて編組する際にホース形状が不揃いになる確率が低い。
【００２７】
剥離テスト時のゴム被覆量は３重量％以上である。ゴム被覆量が３重量％未満であると、ホース使用時にゴムと繊維コードとの剥離が生じ、ホースの耐久性が劣るものとなる。
【００２８】
また、剥離テスト時のゴム被覆率は１０％以上であることが好ましい。ゴム被覆率が１０％未満であると、ホース使用時にゴムと繊維コードとの剥離が生じ、ホースの耐久性が劣ることがある。
【００２９】
繊維コードを乾熱下で加熱処理したときのガーレー法で測定した繊維コードの曲げ剛性が２０００ｍｇ以下であることが好ましい。加熱後の繊維コードの曲げ剛性が２０００ｍｇ以下である場合、ホースに形成した際にも柔軟性が保たれ、振動や騒音の吸収性や耐疲労性に優れたホースとなる。
【００３０】
なお、本発明でいう加熱後の繊維コードの曲げ剛性とは、繊維コードに０．１ｇ／デニールの荷重をかけた状態で乾熱下で１５０℃において２時間加熱したとき、ガーレー曲げ試験法で測定した繊維剛性である。
【００３１】
本発明にかかるホース補強用繊維コードは、例えば、後述する製造方法、すなわち１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維を、クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体を含有する第１処理剤で処理した後、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期の縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）、パラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）を含有する第２処理剤で処理して、繊維表面に接着剤組成物の皮膜を形成する方法によって得られる。
【００３２】
本発明のうち、第二の発明は、ホース補強用繊維コードの製造方法である。すなわち、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維の表面を、クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体を含有する第１処理剤で処理した後、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）およびパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）が下記（１）〜（２）の固形分重量比で含まれている第２処理剤で処理して、繊維表面に接着剤組成物皮膜を形成することを特徴とするホース補強用繊維コードの製造方法である。
（１）Ａ／Ｂ＝３４／６６〜１２／８８
（２）（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝６０／４０〜３０／７０
【００３３】
本発明のホース補強用繊維コードの製造方法では、繊維に処理剤を２度に分けて付与するいわゆる２浴処理が必要であり、１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維の表面を、第１処理剤は芳香族ポリエポキシドの水分散体を含む処理剤で処理することが肝要である。
【００３５】
クレゾールノボラック型ポリエポキシドとは、下記式（Ｉ）で表されるフェノール樹脂類のグリシジルエーテル型である。
【００３６】
【化１】
0004240651.tif 000002
該ポリエポキシドのエポキシ当量は、１５００以下のものを使用するのが好ましく、特に７００以下の範囲のものを使用するのがより好ましいものである。エポキシ当量が、好ましくは１５００以下、より好ましくは７００以下であることにより、十分な接着性の確保が可能となる。
【００３７】
さらには、クレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体がｐＨ１０でのゼーター電位が負でありかつ該ゼーター電位の絶対値が１００ｍＶ以上であるクレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体であることが更に好ましい。更にはゼーター電位の絶対値が２００ｍＶ以上であると良い。一般に、エポキシ当量の小さいポリエポキシドほど、仕込み重量あたりのエポキシ基数が多くなるため、繊維との高い接着性を得やすくなる。
【００３８】
しかしながら、ポリエステル繊維とハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭとの高い接着性を得るために必要なポリエポキシドの必要条件は、エポキシ基量だけではなく、ポリエステル繊維表面へ付着状態の影響も大きい。理由は明確でないが、実験を繰り返し経験的に得られたことから、ｐＨ１０でのゼーター電位が負でありかつ該ゼーター電位の絶対値が１００ｍＶ以上であるクレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体である場合にはポリエポキシドの付着量が少ない場合であっても高い接着性が得られることがわかった。
【００３９】
１ｍあたり１５０回以下の片撚りが施されたポリエステル繊維を上記のクレゾールノボラック型ポリエポキシド水分散体で処理することによって本発明で目的とする、ゴムとの接着性と柔軟性、平滑性を同時に満足する繊維コードが容易に得られる。かかる効果は、繊維コードが１ｍあたり１５０回以下の撚り（片撚り）が施された繊維である場合に顕著であり、該範囲よりも撚数が多いときやタイヤコード等で使用されるように、下撚りが施された複数本の繊維コードを引き揃えて、下撚とは逆方向の撚りを施した場合等では効果が極端に少なくなる。
【００４０】
なお、第１処理剤には、上記ポリエポキシド水分散体の開環反応を促すためのアミン類やアルカリ金属化合物などを添加してもよい。また、ゴムラテックス水分散体を添加することも可能である。ゴムラテックス水分散体を添加する際には、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエン三元共重合体ラテックスがゴムラテックス成分中の５０重量％以上であることが好ましく、ラテックスの含有量がポリエポキシド水分散体の固形分に対し、２０〜５０重量％であることがよい。更には、処理剤の分散安定性を確保するために、アニオン系界面活性剤を添加しても構わない。
【００４１】
本発明のホース補強用繊維コードの製造方法では、第２処理剤には、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）の混合物が含まれていることが必要であり、所定の第１処理剤に引き続き、該第２処理剤で処理することによって初めて目的とする接着性を得ることができる。
【００４２】
該レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）は、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が１／１．０〜１／３．０であるとよい。ホルムアルデヒド量が該範囲よりも少ないとホース製造工程で粘着性のカスを発生し易くなり、また繊維コードの平滑性が失われ摩擦力の高い繊維コードとなりやすい。逆に、ホルムアルデヒド量が該範囲よりも多くなると、３次元的な反応が進み過ぎ、繊維コードが硬く仕上がりやすい。更に好適なレゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）のレゾルシンとホルムアルデヒドのモル比は、レゾルシン／ホルムアルデヒド＝１／１．２〜１／２．０であり、該範囲でゴムとの接着性とホース製造工程の安定性のバランスが最も好ましいものとなる。
【００４３】
レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合物（Ａ）は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物を触媒として反応させたレゾール型、またはシュウ酸、塩酸等の酸性触媒化で反応させたノボラック型があるが、本発明では、いずれのものでも用いることができる。
特に高い接着性が要求されるときには、ノボラック型のレゾルシン・ホルムアルデヒド縮合物を用いるのが好ましい。
【００４４】
また、レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）の固形分重量比の好適な範囲はＡ／Ｂ＝３４／６６〜１２／８８である。レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）の比率が多すぎると、繊維コードが硬くなる、ゴムとの接着が低くなる等の現象がみられる。逆に、ゴムラテックス（Ｂ）が多すぎても良好な接着性が得られなくなる。更に好適な範囲は、Ａ／Ｂ＝２０／８０〜１５／８５である。
【００４５】
第２処理剤が、パラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）を含むものである場合には、更に高いゴムとの接着性や平滑性を得ることができる。ここでいうパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）とは、主成分として下記一般式（II）を含んでいる化合物をいう。
【００４６】
【化２】
0004240651.tif 000003
但し、一般式（II）の中のｎは、０または１〜１０の整数を表す。
【００４７】
上記一般式（II）で示される化合物の具体例としては、２，６−ビス（２′，４′−ジヒドロキシ−フェニールメチル）−４−クロロフェノール（商品名：“バルカボンドＥ”（登録商標）、“カサボンド”（登録商標）、“デナボンドＥ”（登録商標））が挙げられる。中でも、“デナボンドＥ”に代表される遊離のパラクロロフェノール成分の含有量が少ないパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）が好ましい。
【００４８】
この場合、第２処理剤に含まれるレゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）と、ゴムラテックス（Ｂ）の固形分重量比が、Ａ／Ｂ＝３４／６６〜１２／８８であることが好ましく、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とパラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）とゴムラテックス（Ｂ）の固形分重量比が、（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝６０／４０〜３０／７０であることが好ましい。
【００４９】
このように第２処理剤に含まれるレゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）と、ゴムラテックス（Ｂ）の固形分重量比を上記範囲とすることで、塩素化ブチルゴムに代表されるハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭ系ゴムとの接着性、繊維コードの柔軟性および平滑性、ホース製造工程での処理剤カスを同時に満足できる繊維コードとなる。更に好ましい範囲は、Ａ／Ｂ＝２５／７５〜２０／８０、（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝５５／４５〜３５／６５の場合である。
【００５０】
更には、第２処理剤のゴムラテックス（Ｂ）が、ビニルピリジン・スチレンブタジエン三元共重合ラテックスとスチレン・ブタジエンラテックス共重合および／またはポリブタジエンラテックスの混合物からなるラテックスであることが好ましい。
【００５１】
特に、塩素化ブチルゴムに代表されるハロゲン化ブチルゴムとの接着性を重視する場合には、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が３０〜６０重量％である場合が好ましい。
【００５２】
また、これらに加えて、全ゴムラテックス成分の総計のうち、共役ジエン系単量体が３０〜６０重量％を含む場合がより好ましい。更には、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ピリジン系単量体が８〜１２重量％、スチレン系単量体が３５〜５０重量％含まれている場合が最も好ましい。ここでいう、全ゴムラテックス成分の総計とは、ビニルピリジン・スチレンブタジエン三元共重合ラテックス、スチレン・ブタジエン共重合ラテックス、ポリブタジエンラテックスの各ラテックスの２−ビニルピリジン系単量体、スチレン系単量体、共役ジエン系単量体の重量比率を総計したものである。具体的には、市販の上記３種のゴムラテックスをブレンドし、全ゴムラテックス成分の総計中の２−ビニルピリジン系単量体、スチレン系単量体が所望の範囲となるようにすることができる。
【００５３】
一方、ＥＰＤＭ系ゴムとの高い接着性が要求される場合には、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が５〜２５重量％である場合が好ましい。
【００５４】
また、これらに加えて、全ゴムラテックス成分の総計のうち、共役ジエン系単量体が５０〜８０重量％を含む場合が好ましい。更には、２−ピリジン系単量体が８〜１２重量％、スチレン系単量体を５〜２５重量％含んでいる場合が最も好ましい。スチレン系単量体が２５重量％よりも多いと相対的に共役ジエン系単量体成分が少なくなり、ＥＰＤＭ系ゴムとの接着性が低くなる傾向にあり、スチレン系単量体が５重量％よりも少ないと繊維コードの平滑性が損なわれることにより摩擦力の増加が認められる。
【００５５】
また、第２処理剤には、特開昭６１−１９８７８号公報等に記載されているようにポリオルガノシロキサン化合物や酸化ポリエチレンワックスや酸化ポリプロピレンワックス等の滑剤としての成分を添加することも可能である。なかでも、ポリオルガノシロキサン化合物が優れており、かかるポリシロキサン化合物中、分子量１０００〜２０００のものが含まれていることが好ましい。このようにポリシロキサン化合物が含まれる処理剤とすることで、更に繊維コードとホース製造工程の各種ガイドとの摩擦抵抗を下げることや繊維コードが通過した箇所への処理剤カスの蓄積を抑制することが可能となり、複数の繊維コードを引き揃えてホース製造する際の引き揃え性やホース製造工程での処理剤カスの堆積を抑えることが可能となる。特に、ポリシロキサン化合物の中でも、ジメチルシロキサンが好ましい。
【００５６】
このジメチルシロキサンを用いる場合には、ゴムとの接着性を損なうことなく、ゴムとの高い接着性とホース製造工程の安定性を両立できる。第２処理剤が、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）、ゴムラテックス（Ｂ）、パラクロロフェノール・レゾルシン・ホルムアルデヒド共縮合物（Ｃ）、分子量１０００〜２０００のポリシロキサン化合物（Ｄ）を同時に含む場合であるときに、本発明の効果が最も高くなる。好適なポリシロキサン化合物の添加量は、第２処理剤の固形分総量に対して０．５〜１０重量％であり、更には２〜５重量％が最も好ましい。
【００５７】
第２処理剤には、ブロックドイソシアネートを添加することもできる。ブロックドポリイソシアネート化合物とは、熱によりブロック剤が遊離して活性なイソシアネート化合物を生じる化合物であり、具体的にはトリレンジイソシアネート、メタフェニレンジイソシアネート、ジフェニールメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリフェニールメタントリイソシアネートなどのポリイソシアネート化合物と、フェノール、クレゾール、レゾルシンなどのフノール類、ε−カプロラクタム、バレロラクタム等のラクタム類、アセトオキシム、メチルケチルケトンオキシム、シクロヘキサンオキシム等のオキシム類、エチレンイミンなどのブロック化剤との反応物が挙げられ、中でも、ε−カプロラクタムでブロックされた芳香族ポリイソシアネート化合物およびジフェニルメタンジイソシアネートの芳香族化合物の使用が好ましい。ブロックドイソシアネートを添加する場合には、レゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とゴムラテックス（Ｂ）の固形分の合計の３〜１０重量％の固形分となるようにするとよい。
【００５８】
処理剤を原糸に付着せしめるには、ローラーとの接触もしくはノズルからの噴霧、処理剤への浸漬等の任意の方法を採用することができる。繊維に対する処理剤の固形分付着量は、第１処理剤を、好ましくは０．０５〜１．０重量％、より好ましくは０．０５〜０．４重量％付着せしめるのが適当であり、第２処理剤を好ましくは０．２〜４重量％、より好ましくは０．３〜２．０重量％付着せしめるのが適当である。
【００５９】
本発明においては、ポリエステル繊維に第１処理剤を付与後、好ましくは８０〜２４０℃、より好ましくは１１０〜２２０℃で０．５〜３分間熱処理し、引き続いて第２処理剤を付与後、好ましくは２００〜２６０℃、より好ましくは２２０〜２４０℃で０．５〜３分間熱処理するのが良い。最も好ましい熱処理方法は、ポリエステル繊維に第１処理剤を付与後１１０〜２２０℃で０．５〜３分間熱処理し、引き続いて、第２処理剤を付与後に８０〜１５０℃で０．５〜５分間熱処理した後に更に２２０〜２４０℃で０．５〜３分間熱処理熱処理するのが良い。
【００６０】
更には、熱処理後に、繊維に機械的なソフニングを加え、繊維表面の処理剤皮膜を砕くことで、成型後のホースを柔軟なものに仕上げることができる。機械的ソフニングは繊維コード１本あたり０．１〜０．５ｇ／ｄの張力下で行なうことが望ましい。該機械的なソフニングに加え、６０〜１２０℃の温度で０．０５〜０．１５ｇ／ｄの張力下、３０〜１８０秒間の低温熱処理を施すことにより、一層柔らかな繊維コードとすることもできる。
【００６１】
かくして得られるホース補強用繊維コードは、接着剤処理およびゴム製品製造時の工程通過性が良好で、柔軟性および接着性の優れた高品質な特性を有しており、ブレーキホースやカーエアコン用冷媒ガスの輸送用のホース等の補強用に好適に用いることができる。
【００６２】
本発明のうち、第三の発明は、ホースである。
すなわち、少なくともホース補強用繊維コードと接触するゴム成分がハロゲン化ブチルゴムおよび／またはＥＰＤＭ系ゴムであることを特徴とする前記したホース補強用繊維コードの製造方法により得られた、ホース補強用繊維コードで補強されたホースである。
【００６３】
そして、ホースのゴム成分がハロゲン化ブチルゴムである場合においては、前記したホース補強用繊維コードの製造方法において、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が３０〜６０重量％としたホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードを用いて補強されたホースが最も本発明の目的のひとつである接着力を向上させることができ好ましい。
【００６４】
一方、ホースのゴム成分がＥＰＤＭ系ゴムである場合においては、前記したホース補強用繊維コードの製造方法において、全ゴムラテックス成分の総計のうち、２−ビニルピリジン系単量体が５〜１５重量％、スチレン系単量体が５〜２５重量％としたホース補強用繊維コードの製造方法により得られたホース補強用繊維コードを用いて補強されたホースが、本発明の目的のひとつである接着力を最も向上させることができ好ましい。
【００６５】
【実施例】
以下に、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例における各測定値は、次の方法により求めたものである。
【００６６】
（１）極限粘度（ＩＶ）：
試料８ｇをオルソクロロフェノール１００ｍｌに溶解し、濾過により接着剤成分を除去した溶液の相対粘度ηｒを、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定し、次の近似式により極限粘度ＩＶを算出した。
ＩＶ＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４
（２）カルボキシル末端基量：
試料０．５ｇをオルソクロロフェノール１０ｍｌに溶解し、濾過により接着剤成分を除去した後、冷却してからクロロホルム３ｍｌを加え、ＮａＯＨのメタノール溶液にて電位差測定を行い求めた。
（３）処理剤付着量：
ＪＩＳ  Ｌ  １０１７−１９９５の溶解法試験に準拠して測定した。
（４）ゼーター電位：
大塚電子株式会社製の表面電位測定装置Photal ELS-800型を使用した。
試料をイオン交換水で０．０５重量％の濃度に希釈し、水酸化カリウムの添加によりＰＨ＝１０に調整した後測定した。
（５）塩素化ブチルゴムおよびＥＰＤＭ系ゴムとの接着性：
コードとゴム間の接着テスト（コードストリッピングテスト）をおこなった。繊維コードを隙間がないようアルミ板に巻き付け、アルミ板の両側に下記表１および表２に示した配合組成の塩素化ブチルゴムおよびＥＰＤＭゴムを張り付け、１６５℃で５０分間プレス加硫を行なった。このとき、ゴムの厚さは３ｍｍとし、ゴムと繊維コードの面圧が３０kgf/cm2となるようにプレス圧力を調整している。アルミ板の大きさ、繊維コードを巻き付ける面積は任意で構わなく、巻き付け時の張力は巻き付け時に繊維コードが弛まなければよい。放冷後、２０℃の環境下で５０ｍｍ／分の速度で、ゴムと繊維コードが９０°の角度になるように保ちながらゴムから繊維コードを剥離したときの剥離力をＮ／inchで表示した。ゴム被覆率（％）は、上記コードストリッピングテストの際にゴムから剥離された繊維コードを肉眼で観察し、ゴムと接触していた部分の繊維コード表面に、ゴムが残存している面積を百分率で表した。
ゴム被覆量（重量％）は、ＪＩＳ  Ｌ  １０１７−１９９５のポリエステルのディップピックアップの溶解法試験に準拠してコードストリッピングテストの際にゴムから剥離された繊維コードの被覆ゴムおよび処理剤付着の合計量を求め、コードストリッピングテストを行う前の試料より求めた処理剤付着量を差し引くことにより測定し、次式により求めた。
ゴム被覆量（重量％）＝｛（Ｅ−Ｆ）／（Ｇ−Ｆ）｝×１００
ここで、Ｅ：被着ゴム＋処理剤付着の絶乾重量、Ｆ：処理剤付着の絶乾重量、Ｇ：繊維コードの絶乾重量を表す。
【００６７】
【表１】
0004240651.tif 000004
【００６８】
【表２】
0004240651.tif 000005
（６）繊維コードの曲げ剛性：
ガーレー曲げ剛さを指標とした。
試料を２０℃、６５％ＲＴの温調室に２４時間以上放置した後、繊維コードを１．５インチ長に切断し、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６−１９９０のガーレー曲げ試験法に準拠し、コードゲージを幅と置き換え、繊維コード１本の曲げ剛性を測定した。
（７）乾熱処理後繊維コードの曲げ剛性：
ガーレー曲げ指数を指標とした。
試料に０．１ｇ／デニールの荷重を負荷した状態で、乾熱電気炉中で１５０℃、２時間熱処理を行った後、上記の繊維コードの曲げ剛性と同様に測定した。
（８）繊維コードの平滑性（動摩擦係数）：
繊維コードと梨地クロムメッキ加工管間の動摩擦係数値を繊維コードと金属間の動摩擦係数値とした。動摩擦係数およびその変動幅は前記した方法に従い求めた。図１に示す東レ・エンジニアリング（株）製摩擦試験機を用いた。
動摩擦係数が低いほど繊維コードの平滑性が良好である。
（９）工程へのカス付着：
上記平滑性の指標として用いた繊維コードと梨地クロムメッキ加工管間の動摩擦係数の測定時におけるガイド類へのカスの付着状況を指標とした。
カスの発生の極端に少ないものは◎、少ないものは○、多量のカスが発生するものは×と表示し、いずれとも判定し難いものは△と表示した。
【００６９】
[実施例１〜４、比較例２〜３]第１処理剤として、表３記載のオルソクレゾールノボラック型ポリエポキシドおよびビスフェノールＡ型ポリエポキシド水分散体液を、固形分濃度５．０重量％として調整した。実施例３で使用したポリエポキシドは旭チバ（株）製オルソクレゾールノボラック型ポリエポキシド“ＥＣＮ１４００”であり、比較例２はナガセ化成工業（株）製の変性ビスフェノールＡ型エポキシエマルジョン“デコナールＥＸ１１０１”、比較例３ではナガセ化成工業（株）製の変性ビスフェノールＡ型エポキシエマルジョン“デコナールＥＸ１１０３”を使用している。第２処理剤として、レゾルシン１モルに対しホルムアルデヒドを２．００モルを反応させて得られたレゾルシン・ホルムアルデヒドの初期縮合物（Ａ）とビニルピリジン−スチレン−ブタジエン三元共重合ラテックスおよびポリブタジエンラテックスを混合したゴムラテックス（Ｂ）を固形分重量比でＡ／Ｂ＝２０／８０となる比率で混合し、２４時間熟成させた。このとき、予めレゾルシンとホルムアルデヒドをモル比でレゾルシン／ホルムアルデヒド＝１／０．６５の割合で酸性触媒下で予備縮合させたノボラック型の予備縮合物スミカノールS700を所定量の水酸化ナトリウムを溶解した水に溶解させた後、ホルムアルデヒドを添加している。また、ゴムラテックス成分中の２−ビニルピリジン単量体成分が１０重量％であり、スチレン系単量体成分が２０重量％であった。本処理剤に前記一般式（II）の化合物（トーマススワン製：“カサボンド”）を、固形分重量比で（Ａ＋Ｃ）／Ｂ＝４５／５５となるように混合し、分子量１４００のジメチルシロキサン水分散体（Ｄ）を、固形分重量比で（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）の４重量％となるように添加し、液固形分濃度１２重量％の第２処理剤を調整した。一方、２５℃のｏ−クロルフェノール中で測定した極限粘度が０．９５でカルボキシル基末端量が１７当量／トンのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を溶融紡糸、延伸した１５００デニール、３６０フィラメントの原糸を１ｍあたり１００回のＳ撚りを施して未処理コードとした。次いで、上記未処理コードを、リッツラー社製コンピュートリータ処理機を用いて、表３記載の第１処理剤に浸漬した後、１３０℃で６０秒間熱処理し、次いで、先記の第２処理剤に浸漬した後、１３０℃で９０秒乾燥し、続いて２４０℃で６０秒間熱処理し、繊維コードに０．１５ｇ／ｄの張力がかかる条件下で機械的ソフニングを施し、ホース補強用繊維コードを得た。これらの評価結果を表３に示した。なお、表３中の記号ＣＮはオルソクレゾールノボラック型ポリエポキシド、ＧＥはクリシジルエーテル型ポリエポキシド、ＢＡはビスフェノールＡ型ポリエポキシドを表す。
【００７０】
【表３】
0004240651.tif 000006
【００７１】
[比較例１]
従来例として、特開平９−２１０２６２号公報の実施例１記載の処理剤で処理した以外は実施例１と同じ条件下で処理した。
すなわち、第１処理剤にはエポキシ化合物（ナガセ化成工業（株）製“デコナールＥＸ３１３”）／ブロックドイソシアネート（明成化学工業（株）製“ＤＭ６０”）／ビニルピリジン・スチレン・ブタジエン三元共重合ラテックス（日本ゼオン（株）製“Nipol 2518GL”）を固形分で１１／２３／６６重量％となる混合液１００重量部に対し、チクソトロピー指数が８．９のケイ酸塩化合物を６重量％添加した処理剤を用いた。
また、第２処理剤にはレゾルシン・ホルマリンの仕込みモル比が１／１．５である初期縮合物、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエン三元共重合ラテックス（日本ゼオン（株）製“Nipol 2518GL”）８０重量部とスチレン・ブタジエン共重合ラテックス（日本ゼオン（株）製“Nipol ＬＸ１１２”）２０重量部を混合したゴムラテックスおよび、ジフェニルメタン−ビス−４，４’−Ｎ，Ｎ’−ジエチレン尿素化合物を固形分重量比でレゾルシン・ホルマリンの初期縮合物／ゴムラテックス／ジエチレン尿素化合物＝１１．４／７９．５／９．１とした処理剤を用いた。第１処理剤の付着量１．１重量％、第２処理剤の付着量２．２重量％であったが、ＥＰＤＭゴムとの剥離接着力が６０Ｎ／inchで剥離面のゴム被覆率が１０％、ゴム被覆量が０重量％、Ｃｌ−ＩＩＲゴムとの剥離接着力が１０Ｎ／inch剥離面のゴム被覆率が０％、ゴム被覆量が０重量％と低いものであった。また、図２に記載のように、動摩擦係数０．６５、動摩擦係数の変動幅０．０８、繊維コード剛性２，５００ｍｇ、加熱後繊維コードのコード剛性４，０００ｍｇ、処理剤カスの状態は「×」であり、ホース補強用として好ましいものではなかった。
【００７２】
[比較例４]第１処理剤に表３記載のグリシジルエーテル型ポリエポキシドを用いた以外は実施例１記載の条件で処理し、ホース補強用繊維コードを得た。グリシジルエーテル型ポリエポキシドにはナガセ化成工業（株）製の“デナコールＥＸ３１３”を使用している。このホース補強用繊維コードについての評価結果を表３に併せて示した。
【００７３】
[実施例５〜９、比較例５]第１処理剤に実施例１記載の第１処理剤を用い、第２処理剤を表４記載の配合比とした以外は実施例１記載の条件で処理し、ホース補強用繊維コードを得た。表３中の２−ＶＰ成分とは第２処理在中ラテックス成分の総計のうち２−ビニルピリジン系単量体成分の含有量を表し、Ｓｔ成分とはスチレン系単量体成分の含有量を表す。これらのホース補強用繊維コードについての評価結果を表４に併せて示した。
【００７４】
【表４】
0004240651.tif 000007
【００７５】
[実施例１０〜１２、比較例６]実施例１記載の第１処理剤を用い、第２処理剤を表５記載の配合比とした以外は実施例１記載の条件で処理し、ホース補強用繊維コードを得た。特に塩素化ブチルゴムとの接着性を重視し、平滑性および処理剤カスの状態をも満たすには、ポリエステルに対する第１処理剤の付着量が０．０５〜０．４重量％であり、かつ第２処理剤の付着量が０．３〜２．０重量％であると良い。
【００７６】
【表５】
0004240651.tif 000008
【００７７】
【発明の効果】
本発明のホース補強用繊維コードおよびその製造方法によれば、ホース製品製造時の工程通過性が良好で、柔軟性や、ハロゲン化ブチルゴムやＥＰＤＭ系ゴムとの接着性に優れた、高品質な特性を有するホース補強用ポリエステル繊維コードを得ることができる。該繊維コードを用いたホースは、それらの特徴を活かして、ブレーキ用のホース、カーエアコン用のホース等に利用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】繊維コードと金属間の動摩擦係数の測定方法を示す模式図。
【図２】従来のホース補強用繊維コードにおいて、繊維コードと金属間の動摩擦係数の測定時における加工管出側の張力変動の例を示す線図。
【符号の説明】
１：測定用の繊維コードサンプル
２：糸送り用のニップローラ
３：荷重
４：入り側張力測定位置
５：梨地クロムメッキ加工管
６：出側の張力測定ロール
【図１】
0004240651.tif 000009
【図２】
0004240651.tif 000010