(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
細い軸状の細穴加工用電極を把持した多数の電極ホルダを識別符号として電極番号が付された収容部に夫々着脱自在に収容し得る電極ホルダマガジンと、加工主軸先端部の電極ホルダチャックに装着状態の電極ホルダの該電極ホルダマガジンへの回収と、該電極ホルダマガジン内の電極ホルダの前記電極ホルダチャックへの移送及び装着を行う電極ホルダ移載装置とを有する電極自動交換装置と、同一径の多数の細穴加工用電極を収容する電極カートリッジから該細穴加工用電極を１本ずつ加工主軸の中空部を通して先端部の電極ホルダに供給する電極自動供給装置を備え、細穴加工用電極を把持しない状態で前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着された第１の電極ホルダに前記電極自動供給装置により供給された細穴加工用電極、または細穴加工用電極を把持した状態で前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着された第２の電極ホルダの把持する細穴加工用電極を被加工物に放電間隙を介して対向させ、該放電間隙に加工液を供給した状態で、前記細穴加工用電極と被加工物間に間欠的な電圧パルスを印加して繰り返し放電パルスを発生させると共に、両者間に対向方向の相対的な加工送りを与え、ＣＮＣ装置による制御のもとで被加工物に多数の細穴を加工形成する細穴放電加工であって、
同一径の複数の細穴加工用電極をパターン番号によりグループとして把握し、前記電極ホルダマガジン内の前記第２の電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と該第２の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録するとともに、
前記第１の電極ホルダに前記電極自動供給装置により供給される細穴加工用電極のパターン番号と該第１の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けて且つ該電極番号の収容部に前記第１の電極ホルダが収容されていることを判別し得るように前記ＡＴＣ電極番号登録と関連付けてＣＮＣ装置に登録しておき、
指定されたパターン番号が登録された前記収容部のうち未使用の電極ホルダが存在する収容部を検索して、該当する収容部のうち最も電極番号の小さい収容部を選択し、
該選択された収容部の電極ホルダが前記第１の電極ホルダであるか前記第２の電極ホルダであるかどうかを判別するとともに、当該加工に供される細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別するようにし、
前記選択された電極ホルダが前記第１の電極ホルダであることが判別されたら、前記消耗程度の判別に応じて前記電極自動供給装置により電極を供給して加工を進めるＡＥＦ電極交換モードにより加工を行い、
また、前記選択された電極ホルダが前記第２の電極ホルダであることが判別されたら、前記消耗程度の判別に応じて前記選択された収容部の電極ホルダを前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着して加工を進めるＡＴＣ電極交換モードにより加工を行うことを特徴とする細穴放電加工方法。
【請求項２】
細い軸状の細穴加工用電極を把持した多数の電極ホルダを、識別符号として電極番号が付された収容部に夫々着脱自在に収容し得る電極ホルダマガジンと、加工主軸先端部の電極ホルダチャックに装着状態の電極ホルダの該電極ホルダマガジンへの回収と、該電極ホルダマガジン内の電極ホルダの前記電極ホルダチャックへの移送及び装着を行う電極ホルダ移載装置とを有する電極自動交換装置と、同一径の多数の細穴加工用電極を収容する電極カートリッジから該細穴加工用電極を１本ずつ加工主軸の中空部を通して先端部の電極ホルダに供給する電極自動供給装置を備え、細穴加工用電極を把持しない状態で前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着された第１の電極ホルダに前記電極自動供給装置により供給された細穴加工用電極、または細穴加工用電極を把持した状態で前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着された第２の電極ホルダの把持する細穴加工用電極を被加工物に放電間隙を介して対向させ、該放電間隙に加工液を供給した状態で、前記細穴加工用電極と被加工物間に間欠的な電圧パルスを印加して繰り返し放電パルスを発生させると共に、両者間に対向方向の相対的な加工送りを与え、ＣＮＣ装置による制御のもとで被加工物に多数の細穴を加工形成する細穴放電加工機に於いて、
同一径の複数の細穴加工用電極をパターン番号によりグループとして把握し、前記電極ホルダマガジン内の前記第２の電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と該第２の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録するＡＴＣ電極番号登録手段と、
前記第１の電極ホルダに前記電極自動供給装置により供給される細穴加工用電極のパターン番号と該第１の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けて且つ該電極番号の収容部に前記第１の電極ホルダが収容されていることを判別し得るように前記ＡＴＣ電極番号登録と関連付けてＣＮＣ装置に登録するＡＥＦ電極番号登録手段と、
指定されたパターン番号が登録された前記収容部のうち未使用の電極ホルダが存在する収容部を検索して、該当する収容部のうち最も電極番号の小さい収容部を選択する電極ホルダ選択手段と、
該電極ホルダ選択手段により選択された収容部の電極ホルダが前記第１の電極ホルダであるか前記第２の電極ホルダであるかどうか判別する電極ホルダ判別手段と、
加工に供されている細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別する消耗程度判別手段とを有し、
前記電極ホルダ判別手段により前記第１の電極ホルダであることが判別されたら、前記消耗程度判別手段の判別に応じて前記電極自動供給装置により電極を供給して加工を進めるＡＥＦ電極交換モードにより加工を行い、
また、前記電極ホルダ判別手段により前記第２の電極ホルダであることが判別されたら、前記消耗程度判別手段の判別に応じて前記電極ホルダ選択手段により選択された収容部の電極ホルダを前記電極自動交換装置により前記電極ホルダチャックに装着して加工を進めるＡＴＣ電極交換モードにより加工を行うことを特徴とする細穴放電加工機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、細管、細線乃至細棒状の軸状電極を細穴加工用電極として使用し、該細穴加工用電極（以下、電極と略称する。）を被加工物に放電間隙を介して対向させ、該放電間隙に加工液を介在させた状態で、電極と被加工物間に間欠的な電圧パルスを印加して繰り返し放電パルスを発生させると共に、両者間に対向方向の相対的な加工送りを与えて、被加工物に多数の細穴をＣＮＣ装置による制御のもとで加工形成する細穴放電加工方法及び細穴放電加工機に関し、特に、加工による電極の消耗に応じて行われる電極の交換に関する。
【０００２】
【従来の技術】
細穴放電加工は、通常、電極として、外径がφ０．１ｍｍ程度からφ３ｍｍ程度で長さが３００ｍｍ程度の中空円筒状のパイプ電極を使用し、水系または油系の加工液を２０kg／cm２ 以上の高圧で該パイプ電極の中空部を通し先端開口部の放電間隙に供給して加工が行われ、使用する電極の外径に加工クリアランスを加味した径の穴が加工形成される。
【０００３】
従って、加工する穴の径に応じて所定の外径を有する電極を選択使用する必要があるため、通常の細穴放電加工機は、加工主軸先端部の電極ホルダチャックに装着状態の電極ホルダを他の電極ホルダと交換する電極自動交換装置（ＡＴＣ）を備えている。このＡＴＣは、夫々電極を把持している多数の電極ホルダをツール番号（電極番号）が付与された収容部に個別に着脱自在に収容する電極ホルダマガジンと、電極ホルダを電極ホルダマガジンと電極ホルダチャックの間で移載する電極ホルダ移載装置とを有し、電極ホルダチャックに装着状態の電極ホルダを前記移載装置により電極ホルダマガジンに回収した後、加工する穴の径に応じた外径の電極を把持する電極ホルダを電極番号により電極ホルダマガジンから選択して前記移載装置により電極ホルダチャックに移載する態様で電極ホルダの交換を行う。電極ホルダマガジン内の多数の電極ホルダに異なった外径の電極を把持させておき、電極番号を指定して電極ホルダを選択使用することにより、多種の異なった径の穴を加工形成することができる。
【０００４】
また、細穴放電加工に用いる電極は細径であるうえ、高消耗条件で加工が行われて加工時の消耗が激しいため、特に単一径の穴を多数加工する場合には、同一径の電極を多数使用する必要がある。前記ＡＴＣを備えた細穴放電加工機に於いても、必要に応じて多数の電極ホルダに同一径の電極を把持させておけば、単一径の穴を多数加工することも可能であるが、電極が消耗するたびに電極ホルダごと交換するのは必ずしも得策ではない。このため、単一の穴径の細穴を多数加工する細穴放電加工機として、加工主軸先端部に取り付けられた電極ホルダから消耗した電極を回収し移送して回収容器に自動的に収納する電極回収装置と、同一径の多数の電極を収容する電極カートリッジから電極を１本ずつ加工主軸の中空部を通して先端部の電極ホルダに供給する電極自動供給装置（ＡＥＦ）を備えた細穴放電加工機が使用されている。
【０００５】
通常、ＡＴＣとＡＥＦでは使用電極の太さ範囲が相違しており、ＡＴＣでは、電極として外径がφ０．１ｍｍ程度からφ３ｍｍ程度のパイプ電極が使用されるのが一般的であり、一方、電極ホルダに電極を自動的に送って把持させるＡＥＦでは、極細の電極は不向きであり、電極として外径がφ０．５ｍｍ程度以上のパイプ電極が使用されるのが一般的である。また、ＡＴＣを用いた加工では、消耗した電極は前記移載装置により電極ホルダごと電極ホルダマガジンに回収される。
【０００６】
そして、ＡＴＣを備えた細穴放電加工機は、電極ホルダを着脱自在とするために加工主軸先端部に電極ホルダチャックを有しているのに対し、ＡＥＦにより電極が供給される細穴放電加工機は、電極ホルダが加工主軸に固定されて一体化されている点で、また、供給された電極を自動的に把持及び把持状態から解放する機構や、前記電極回収装置を備えている点で、ＡＴＣを備えた細穴放電加工機とは加工主軸下部周りの構成を異にしており、従来は、種々異径の細穴の加工に適した前者の細穴放電加工機と単一径の多数の細穴の加工に適した後者の細穴放電加工機とが夫々別異の放電加工機として実用に供されていた。
【０００７】
しかしながら、近時、細穴加工の必要性が顕著に増大してきている状況下にあって、前記両者の細穴放電加工機を使い分ける加工形態では能率が悪いため、本発明者は、１台の細穴放電加工機で、ＡＥＦを用いた単一径の多数の細穴の加工と、ＡＴＣを用いた各種異径の細穴の加工と、これ等を組み合わせて連続して行う加工の全てに対応することのできる、汎用性の高いまた稼働率も向上する細穴放電加工機を特願２００１−１０４２９９号により既に提案した。この細穴放電加工機の概略構成を図７に示す。
【０００８】
図７に於いて、１は細穴放電加工機のベッドであり、該ベッド１上に、水平面上で互いに直交するＸ軸及びＹ軸に夫々移動制御されるサドル２とテーブル３が載置されてＸＹクロステーブルを構成する。２ａはサドル２を移動するＸ軸モータ、３ａはテーブル３を移動するＹ軸モータである。テーブル３上に加工槽４が設けられ、該加工槽４中の底部に設けた定盤５上に被加工物6が定置される。
【０００９】
ベッド1上にコラム７が立設され、該コラム７に主加工軸であるＺ軸方向（鉛直方向）に昇降制御される加工ヘッド８が設けられ、該加工ヘッド8は加工主軸9を回転自在に内蔵している。８ａは加工ヘッド８を昇降移動させるＺ軸モータであり、９ａは加工主軸９を回転させる主軸回転モータである。加工主軸９の先端部（下端部）に電極ホルダチャック１０が取り付けられ、該チャック１０に電極ホルダ１１が装着される。１２は電極ホルダ１１に把持された細穴加工用電極であり、該電極１２として上述の外径及び長さを有するパイプ電極が使用される。
【００１０】
加工主軸９の上方には、多数の単一径の電極１２を収容する電極カートリッジ１３ａと、該電極カートリッジ１３ａから電極１２を１本ずつ加工主軸９の中空部を通して先端側に供給する電極フィーダ装置１３ｂを備えた電極自動供給装置（ＡＥＦ）１３が設けられている。電極フィーダ装置１３ｂは、所謂ノック式シャープペンシルに於ける替え芯の供給と似た態様でカートリッジ１３ａ中の電極１２を加工主軸９の先端側に供給する。
【００１１】
電極ホルダ１１として、チャック１０に装着された状態でＡＥＦ１３により加工主軸９の先端側に供給された電極１２を把持する第１の電極ホルダ１１ａと、電極１２を把持した状態でＡＴＣによりチャック１０に装着される第２の電極ホルダ１１bの２種類の電極ホルダが使用され、両者ともにスプリングコレットにより電極１２を把持し、またチャック１０に着脱自在である。
【００１２】
１４はスプリングコレットを締め付ける袋ナットを把持して固定する開閉式アクチュエータ（ハンドチャック）であり、第１の電極ホルダ１１ａに把持された電極１２をＡＥＦ１３により自動交換するとき、該ハンドチャック１４により前記袋ナットを固定した状態で加工主軸９を回転させて、スプリングコレットによる電極１２の把持及び解放を制御する。また、加工主軸９に固定保持されている電極ホルダチャック１０と電極ホルダ１１間に軸回りの大きな回転負荷が作用すると、両者間に滑りが生じる。このため、ハンドチャック１４により前記袋ナットを固定した状態で加工主軸９を回転させたとき、該滑りが生じないように、第１の電極ホルダ１１ａには、加工主軸９の下端内周に形成したキー溝にチャック１０に装着時に嵌合するキーを設けて、加工主軸９との相対的な回転を抑止するようにしており、第１の電極ホルダ１１ａは、この点で第２の電極ホルダ１１ｂと構成を異にする。
【００１３】
また、コラム７には、Ｚ軸と平行なＷ軸に昇降制御される補助軸１５が設けられ、加工中回転する電極１２の振れを防止するために被加工物６の近くに配置される下ガイド１６と、小さな開閉式アクチュエータ等から構成されて下ガイド１６の上方に配置される電極クランプ装置１７とが該補助軸１５に支持されている。下ガイド１６は、使用電極１２が異なった外径の電極に変更されるたびに、該外径に対応したガイドに自動的に交換される。１５ａは補助軸１５を昇降移動させる補助軸モータである。また、１８はコラム７に設けた磁気式等のリニアスケールであり、加工ヘッド８に設けた検出ヘッド１８ａにより加工ヘッド８の上下位置（Ｚ軸位置）が検出される。
【００１４】
また、加工ヘッド８の側方近傍には、電極自動交換装置（ＡＴＣ）１９がベッド１あるいはコラム７に取り付けて設けられている。該ＡＴＣ１９は、第１及び第２の電極ホルダ１１ａ，１１ｂからなる多数の電極ホルダを夫々個別に着脱自在に収容する電極ホルダマガジン１９ａと、第１または第２の電極ホルダを該電極ホルダマガジン１９ａと電極ホルダチャック１０との間に移載する電極ホルダ移載装置１９ｂとを有する。電極ホルダマガジン１９ａは、割出し可能に回転制御される円形のテーブル状で、外周に所定間隔で夫々ツール番号（電極番号）が付与された多数の収容部を有し、半径方向外方に開口したＵ字形の各収容部の該Ｕ字形凹部に電極ホルダが収納支持される。（図７では収容部を２箇所しか示していないが、実際は多数である。）１９ｃは電極ホルダマガジン１９ａを回転させるマガジン回転モータである。
【００１５】
また、電極ホルダマガジン１９ａの有する多数の収容部の内の１個または複数個の収容部には溝を形成し、該溝に第１の電極ホルダ１１ａのキーを嵌合させることにより、該電極ホルダ１１ａを所定の向きを向かせて収納しておき、第１の電極ホルダ１１ａを加工主軸９に取り付けるときは、前記キーが加工主軸９のキー溝に嵌合するように、加工主軸９の回転角度位置を所定位置に割出しておく。通常、第１の電極ホルダ１１ａが電極の太さに応じて何種類も使用されることは少ないから、第１の電極ホルダ１１ａを所定の向きを向かせて収納しうる収容部は数個設けておけば良い。
【００１６】
また、ＡＴＣの近傍には電極回収装置２０が設けられており、該電極回収装置２０は、電極ホルダチャック１０に装着状態の第１の電極ホルダ１１ａから加工により消耗した使用済みの電極１２を回収して移送する電極移送装置２０ａと、移送された電極を収納する電極回収容器２０ｂを有する。
【００１７】
電極ホルダマガジン１９ａの下方には、電極ホルダ移載装置１９ｂと電極移送装置２０ａの駆動手段として兼用される移動用シリンダ装置（エアシリンダ）２１が設けられ、該エアシリンダ２１のロッド先端部に上下２個の把持装置（ハンドチャック）が併設されている。上側の把持装置１９ｄは電極ホルダ１１を把持する把持装置、下側の把持装置２０ｃは電極１２を把持する把持装置であり、両把持装置は、マガジン１９ａの回転時に電極ホルダ１１や電極１２と干渉しないように把持爪を開いている。
【００１８】
また、２２は、細穴放電加工機を制御するコンピュータ数値制御装置（ＣＮＣ装置）であり、２２ａは中央演算処理装置（ＣＰＵ）、２２ｂはＣＲＴ等の表示装置、２２ｃはキーボード、ＦＤ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＭＤ等の入力装置、２２ｄは加工プログラム、電極交換プログラム、加工条件に対する消耗量データ等を格納する記憶装置、２２ｅは電極交換プログラムに従ってＡＥＦ１３及び電極回収装置２０の動作を制御するＡＥＦ制御装置、２２ｆは電極交換プログラムに従ってＡＴＣの動作を制御するＡＴＣ制御装置、２２ｇはＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、補助軸の各モータ、及び主軸回転モータを駆動するドライバ、２２ｈは検出ヘッド１８ａによる検出位置信号の入力インターフェイスである。
【００１９】
このような構成の細穴放電加工機に於いて、ＡＴＣ１９による電極ホルダの交換は次のようにして行われる。
電極ホルダマガジン１９ａの夫々ツール番号（電極番号）が付与された各収容部には、予め、作業者により所定径の電極を把持させた第２の電極ホルダ１１ｂと、電極を把持していない第１の電極ホルダ１１ａとが収納されている。
加工プログラム中のＴコードにより電極交換が指令されると、ＡＴＣ制御装置２２ｆは、モータ１９ｃを駆動し電極ホルダマガジン１９ａを回転制御して、該Ｔコードにより指定された電極番号の収容部の電極ホルダ１１（１１ａまたは１１ｂ）を電極ホルダ把持装置１９ｄに対向する位置に移動させる。次いで、把持装置１９ｄは把持爪を閉じて該電極ホルダ１１を把持し、エアシリンダ２１の作動により前進して電極ホルダチャック１０の真下に移送する。次ぎに、加工ヘッド８（加工主軸９）を下降させてチャック１０に電極ホルダ１１を固定保持させた後、把持装置１９ｄの把持爪を開き、エアシリンダ２１を逆に作動させて把持装置１９ｄを元の位置に後退させる。このようにして、電極番号により選択された電極ホルダ１１が加工主軸９に取り付けられて細穴放電加工が開始される。
【００２０】
そして、加工後に電極ホルダ１１を交換する場合は、先ず、加工ヘッド８を電極ホルダ交換位置に位置決めした後、把持装置１９ｄを前進させ把持爪を閉じて電極ホルダ１１を把持させ、次いで、チャック１０による電極ホルダ１１の把持を解放状態としてから、加工ヘッド８（加工主軸９）を上昇させて、電極ホルダ１１をチャック１０から離脱させる。次いで、把持装置１９ｄを後退させ、移送した電極ホルダ１１を電極ホルダマガジン１９ａの元在席していた電極番号の収容部に移載した後、把持装置１９ｄの把持爪を開く。そして、新たに選択された電極ホルダ１１が既述の動作により加工主軸９に装着される。また、第１の電極ホルダ１１ａをマガジン１９ａに戻す場合は、加工主軸９の回転角度位置を前記所定位置に割出してから、電極ホルダの交換操作を行う。
【００２１】
ＡＴＣ１９により第１の電極ホルダ１１ａを加工主軸９に取り付けて加工を行う場合、該取り付け終了後、ＡＥＦ制御装置２２ｅによりＡＥＦ１３が駆動され、次のように電極１２が供給されてホルダ１１ａに把持される。
先ず、加工ヘッド８を下降させて第１の電極ホルダ１１ａを下ガイド１６に間近の所定位置（被加工物６の表面から所定距離離隔した電極供給位置）に位置させる。次いで、該電極ホルダ１１ａの袋ナットをハンドチャック１４により把持し固定した状態で、加工主軸９を回転させ前記袋ナットを弛めてスプリングコレットのスリットを開状態とする。次いで、電極フィーダ装置１３ｂを作動させて、ノック式シャープペンシルに於いて替え芯を把持し、送り、解放する操作を順次繰り返して徐々に繰り出していくのと似た態様で、電極カートリッジ１３ａ内の電極１２を加工主軸９の中空部、及び電極ホルダ１１ａ内を通して下方に送り、被加工物６の上面に当接させる。そして、供給された電極１２の先端部を電極クランプ装置１７により把持固定すると共に、電極１２の繰り出し操作を解放状態とした後、加工ヘッド８を所定の電極突出長さ設定位置まで上昇させることにより、電極１２を第１の電極ホルダ１１ａから所定長突出させ、次いで、加工主軸９を回転させて前記袋ナットを締め、スプリングコレットにより電極１２を締め付けて把持固定する。次いで、ハンドチャック１４を開いて前記袋ナットの把持固定を解除し、また、電極クランプ装置１７を開いて電極１２先端部の把持を解放する。こうして、電極１２が第１の電極ホルダ１１ａに把持固定される。
【００２２】
次いで、第１の電極ホルダ１１ａを用いたＡＥＦ電極交換モードでの加工が行われる。そして、１個の穴の加工が終了すると、次の穴の加工を開始する前に、電極１２の長さが測定される。電極長さは、電極１２の先端と被加工物６の表面との接触を感知し、このときの加工ヘッド８のＺ軸位置を検出ヘッド１８ａにより検出することにより測定される。また、該Ｚ軸位置と前記電極突出長さ設定位置との差から１個の穴加工による電極の消耗量が算出される。そして、測定された電極長さが次の穴加工に耐え得る長さかどうか、即ち、測定された電極長さから前記算出消耗量を減算した電極長さが許容される長さ以上あるかどうかＣＮＣ装置２２によって判別され、許容長さ以上であれば次の穴加工に移行し、許容長さに満たない場合は電極交換プログラムが起動して、ＡＥＦ制御装置２２ｅにより消耗電極の回収と新たな電極の供給が行われる。
【００２３】
１個の穴加工による消耗量は上述の実測の他、ＣＮＣ装置２２に加工条件（電極と被加工物の材質・組合せ、加工液の種類・液圧、加工電圧パルスのパルス条件、加工する穴の径及び深さ等）を入力することにより、格納されている加工条件に対する消耗量データを用いて演算して記憶するようにしても良い。また、電極許容長さは、ＣＮＣ装置２２に加工条件を入力し演算して記憶する他、加工穴の深さに応じ作業者が決定してＣＮＣ装置に設定するようにしても良い。
【００２４】
ＡＥＦ制御装置２２ｅによる消耗電極の回収と新たな電極の供給は次のようにして行われる。
先ず、加工ヘッド８を所定の電極回収位置に移動すると共に、エアシリンダ２１を作動させ両把持装置１９ｄと２０ｃを前進させて電極ホルダチャック１０の下方に位置させる。次いで、把持装置２０ｃの把持爪を閉じて電極１２を把持した後、ハンドチャック１４により前記袋ナットを把持固定した状態で加工主軸９を回転させて該袋ナットを弛め、スプリングコレットを開いて電極１２を把持状態から解放する。次いで、加工ヘッド８を上昇させて電極１２を電極ホルダ１１ａから引き抜いた後、エアシリンダ２１を逆に作動させて、電極１２を把持した把持装置２０ｃを元の位置に後退させ、該位置で把持爪を開き消耗電極１２を回収容器２０ｂ中に落下させて回収する。電極回収容器２０ｂは、図示しないエアシリンダにより退避位置と回収位置間を移動し、該移動時に電極１２と干渉しないように必要に応じて側面に切り欠き部を有する。
【００２５】
消耗電極を回収した後、ＡＥＦ１３により既述の説明と同様にして新たな電極１２が第１の電極ホルダ１１ａに供給されて把持される。但し、この場合は、前記袋ナットが既に弛められているから、該袋ナットを弛める操作が省略される。このようにして、常に新しい穴加工を開始する前に電極長さが測定され、測定された電極長さが許容長さ以上あるかどうか判別され、許容長さに満たないときは消耗電極が回収され、新たな電極が供給されて細穴放電加工が続行される。
【００２６】
ここで、細穴放電加工の具体例を図８に示す。図８は被加工物６の中央部に外径がφ０．３ｍｍの電極を用いて縦横３個ずつ合計９個の細穴を形成し、周縁部に外径がφ２．０ｍｍの電極を用いて合計２４個の細穴を形成する加工例を示しており、図８ａは被加工物６の平面図、図８ｂは斜視図である。中央部のφ０．３ｍｍ電極による９個の穴はＡＴＣを用いた一連の加工により５ｍｍピッチで形成し、周縁部のφ２．０ｍｍ電極による２４個の穴はＡＥＦを用いた一連の加工により６ｍｍピッチで形成する。これは説明のための加工例であり、実際の加工では、穴の数は更に多数である。
【００２７】
図８ａに於ける中央部の９穴の加工を行うための従来の加工プログラムの一例を次に示す。
加工プログラム（１）（ＡＴＣを用いた９穴加工の従来例）
T1；
G54G00XYZ1.;
C000
G01Z-5.0M04
G00X5.Y
C000
G01Z-5.0M04
T2
G00X10.Y
C000
G01Z-5.0M04
G00X0Y5.
C000
G01Z-5.0M04
T3
G00X5.Y5.
C000
G01Z-5.0M04
〜
（9個分の加工）
〜
M02
【００２８】
従来のＡＴＣを用いた加工の場合、プログラム作成者は、加工条件を勘案して電極の消耗の程度を予測し、１本の電極で加工する穴数を決定して、該穴数分の加工を指定するパートプログラムの冒頭に電極ホルダの選択・交換を指令するＴコードを挿入して加工プログラムを作成する。前記加工プログラム（１）は、１本の電極で２個の穴を加工するように作成されている。また、１本の電極で加工する穴数から算出した必要数の電極ホルダ（この場合は５個の電極ホルダ）に、φ０．３ｍｍの電極を把持させて、電極ホルダマガジン１９ａの収容部に電極番号１から順番に収納しておく。
【００２９】
先ず、前記加工プログラム（１）に於けるＴコード「T1」により電極ホルダマガジン１９ａの電極番号１の電極ホルダが選択されて、ＡＴＣ１９により該電極ホルダが加工主軸９（チャック１０）に装着される。次に、「G54G00XYZ1.;」によりＧ５４系加工穴座標がＸ０．Ｙ０に指定される。座標Ｘ０．Ｙ０は図８ａ中央部の９個の穴の下段左端の第１穴の位置を指しており、ＸＹクロステーブルを駆動して該第１穴の位置が電極１２の真下に位置するように被加工物６を位置決めして、この穴から加工が始められる。次の「C000」で加工条件が指定され、「G01Z-5.0」により第１穴の加工が行われ、該加工終了後、「M04」によって加工ヘッド８が加工開始位置に上昇復帰する。次いで、次の加工穴の座標を指定する「G00X5.Y」によりＸ軸を５ｍｍ移動して右隣の第２穴の加工位置に位置決めされ、第１穴と同様に第２穴の加工が行われる。第２穴の加工が終了すると、Ｔコード「T2」により電極番号２の電極ホルダが選択されて、電極ホルダの交換が行われ、「G00X10.Y」により座標Ｘ１０．Ｙ０の第３穴の加工位置（下段右端の穴位置）に位置決めされて、第１穴、第２穴と同様に第３穴の加工が行われる。第３穴の加工が終了すると、「G00X0Y5.」により座標Ｘ０．Ｙ５の第４穴の加工位置（中段左端の穴位置）に位置決めされて、同様に第４穴の加工が行われる。第４穴の加工が終了すると、Ｔコード「T3」により選択された電極番号３の電極ホルダに電極ホルダが交換され、「G00X5.Y5．」により座標Ｘ５．Ｙ５の第５穴の加工位置（中段中央の穴位置）に位置決めされて、同様に第５穴の加工が行われる。以下同様にして、座標Ｘ１０．Ｙ５の第６穴（中段右端の穴）の加工終了後、Ｔコード「T4」により電極番号４の電極ホルダに交換されて、座標Ｘ０．Ｙ１０の第７穴（上段左端の穴）の加工と、座標Ｘ５．Ｙ１０の第８穴（上段中央の穴）の加工が行われ、次いで、Ｔコード「T5」により電極番号５の電極ホルダに交換されて、座標Ｘ１０．Ｙ１０の第９穴（上段右端の穴）の加工が行われる。こうして、２個の穴加工を行う毎にＴコードにより電極ホルダが交換されて、９個の細穴加工が連続して行われる。
【００３０】
次に、ＡＥＦを用いて、図８ａに於ける周縁部の２４穴の加工を行うための従来の加工プログラムの一例を示す。図７のようにＡＴＣとＡＥＦの両方を備えた細穴放電加工機を使用し、第１の電極ホルダ１１ａをＡＴＣ１９によりチャック１０に装着して加工を行う場合は、電極ホルダマガジン１９ａの第１の電極ホルダ１１ａに対応する所定電極番号の収容部（上述した、電極ホルダ１１ａを所定の向きを向かせて収納する収容部）に該電極ホルダ１１ａを収納しておく。また、ＡＥＦ１３の電極カートリッジ１３ａに、φ２．０ｍｍの電極を多数収納しておく。ＡＴＣを備えていない細穴放電加工機の場合（ＡＥＦ専用機の場合）は、電極ホルダは加工主軸に予め固定保持されている。
【００３１】
加工プログラム（２）（ＡＥＦを用いた２４穴加工の従来例）
QAEF( )
G56G00XYZ1.;
C000
G01Z-5.0M04
QAEF( )
G00X6.Y
C000
G01Z-5.0M04
QAEF( )
G00X12.Y
C000
G01Z-5.0M04
QAEF( )
G00X18Y
C000
G01Z-5.0M04
QAEF( )
G00X24.Y
C000
G01Z-5.0M04
〜
（２４個分の加工）
〜
M02
【００３２】
ＡＥＦを用いた加工の場合、プログラム作成者は、電極の消耗による交換時期を考慮する必要がなく、電極の消耗に応じてＣＮＣ装置２２により電極交換時期が判定されて、自動的に電極の交換（消耗電極の回収及び新しい電極の供給）が行われる。前記加工プログラム（２）に於けるコード「QAEF( )」が、電極の消耗程度（許容長さ以上あるかどうか）を判別して電極の自動交換動作を実行させる指令コードであり、各穴の加工を指定するパートプログラムの冒頭に該コード「QAEF( )」が挿入される。
【００３３】
前記加工プログラム（２）に於いて、先ず、コード「QAEF( )」により電極の消耗に応じた自動交換が指令され、ここでは未だ電極は消耗していないから電極の交換は行われず、次の「G56G00XYZ1.;」によりＧ５６系加工穴座標がＸ０．Ｙ０に指定される。座標Ｘ０．Ｙ０は図８ａ周縁部の２４個の穴の内の左下隅の第１穴の位置を指しており、ＸＹクロステーブルを駆動して該第１穴の位置が電極１２の真下に位置するように被加工物６を位置決めして、この穴から加工が始められる。次の「C000」で加工条件が指定され、「G01Z-5.0」により第１穴の加工が行われ、該加工終了後、「M04」によって加工ヘッド８が加工開始位置に上昇復帰する。次いで、「QAEF( )」により、電極長さが測定されて、測定された電極長さが許容長さ以上あるかどうか判別され、許容長さよりも短くなっていると、ＡＥＦによる電極の自動交換が行われる。また、許容長さ以上あれば電極の交換は行われず、そのまま次の加工に移行する。そして、次の加工穴の座標を指定する「G00X6.Y」によりＸ軸を６ｍｍ移動して右隣の第２穴の加工位置に位置決めされ、第１穴と同様に第２穴の加工が行われる。以後同様にして、１個の細穴加工が終了する毎に、電極の消耗程度が判別され、必要に応じて電極を自動的に交換しながら、時計と逆回りに６ｍｍピッチで第３穴以降の加工が順次実行されて、２４個の細穴加工が連続的に行われる。なお、１本の電極によって複数穴（例えば２穴）を加工し得ることが明らかな場合は、該複数穴（例えば２穴）の加工毎にコード「QAEF( )」を挿入するようにしても良い。
【００３４】
【発明が解決しようとする課題】
電極自動交換装置（ＡＴＣ）により電極ホルダを交換しながら複数個の細穴加工を行う場合、穴径の異同に応じてＴコードにより所定電極番号の電極ホルダを指定して、該穴径に対応した外径の電極に交換するのは当然であるが、同じ径の穴を連続して加工する場合でも、従来は、１本の電極で加工する穴数をプログラム作成者が決定し、前記加工プログラム（１）のようにプログラム中にＴコードを挿入して電極ホルダの選択・交換を指示していた。また、図７のように電極自動交換装置（ＡＴＣ）と電極自動供給装置（ＡＥＦ）の両方を備えた細穴放電加工機にあっても、ＡＴＣを用いて加工を行う加工プログラムには、やはりＴコードを挿入して電極ホルダの選択・交換を指示しなければならなかったし、また、ＡＴＣを用いる加工とＡＥＦを用いる加工とで加工プログラムを使い分ける必要があった。このため、加工プログラムの作成が煩雑となり作成にかなりの手間を要していた。また、電極の交換時期をプログラム作成者が決定して、プログラム中でＴコードにより電極ホルダの選択・交換を指示する電極交換制御では、電極を必ずしも使用限度まで十分に使うことが出来ず、電極の無駄な使用を生じさせていた。
【００３５】
このような問題点に鑑み、本発明は、ＡＴＣを用いて径の異なる複数種の細穴を各径の細穴毎に多数加工するに当たり、加工穴の径の変更に基づく電極交換は加工プログラム中で指示するが、電極の消耗に基づく電極交換時期と該交換時に交換する電極を加工プログラム中で指示する必要のない細穴放電加工方法及び細穴放電加工機の提供を目的とする。また、本発明は、ＡＴＣとＡＥＦの両方を用いて径の異なる複数種の細穴を各径の細穴毎に多数加工するに当たり、電極の消耗に基づく電極交換時期と該交換時に交換する電極を加工プログラム中で指示する必要がなく、且つ、ＡＴＣを用いる加工とＡＥＦを用いる加工とで加工プログラムを使い分ける必要がない細穴放電加工方法及び細穴放電加工機の提供を目的とする。更に、本発明は、多数の細穴加工の進捗状況や電極の使用状況を表示すると共に、電極が不足して加工不能となったときに残余の加工をスキップし、スキップした未加工の加工穴を加工済みの加工穴とはっきりと区別して視認可能に表示するようにした細穴放電加工方法及び細穴放電加工機の提供を目的とする。
【００３６】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明の細穴放電加工方法は、細穴加工用電極を把持した多数の電極ホルダを、識別符号として電極番号が付された収容部に夫々着脱自在に収容し得る電極ホルダマガジンと、加工主軸先端部の電極ホルダチャックに装着状態の電極ホルダの該電極ホルダマガジンへの回収と、該電極ホルダマガジン内の電極ホルダの前記電極ホルダチャックへの移送及び装着を行う電極ホルダ移載装置とを有する電極自動交換装置を細穴放電加工機に設け、同一径の複数の細穴加工用電極にグループ名としてパターン番号を付与し、該細穴加工用電極を把持した電極ホルダを所定の電極番号の収容部に収納するとともに、該収容部に収納した電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録しておき、最初の細穴加工を始める際、指定されたパターン番号が登録された前記収容部のうち最も電極番号の小さい収容部の電極ホルダを電極自動交換装置により電極ホルダチャックに装着して最初の細穴加工を行い、以後、後続の各細穴加工を始めるに当たり、加工に供されている細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別し、許容長さに満たないとき、該細穴加工用電極と同じパターン番号が登録された前記収容部のうち未使用の電極ホルダが存在する収容部を検索し、該当する収容部のうち最も電極番号の小さい収容部を選択し、該収容部の電極ホルダを電極自動交換装置により電極ホルダチャックに装着して細穴加工を行うことを特徴とする。
【００３７】
また、本発明の細穴放電加工方法は、細穴放電加工機に、電極自動交換装置と、同一径の多数の細穴加工用電極を収容する電極カートリッジから該細穴加工用電極を１本ずつ加工主軸の中空部を通して先端部の電極ホルダに供給する電極自動供給装置とを設け、同一径の複数の細穴加工用電極にグループ名としてパターン番号を付与し、細穴加工用電極を把持していない電極自動供給装置用の第１の電極ホルダと、細穴加工用電極を把持した第２の電極ホルダとを所定の電極番号の収容部に収納するとともに、第１の電極ホルダに供給する細穴加工用電極を電極カートリッジに収納しておき、前記収容部に収納した第１の電極ホルダに供給される電極カートリッジ中の、若しくは第２の電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録しておき、細穴加工を始める際、第１の電極ホルダが選択されて電極ホルダチャックに装着された場合には、該第１の電極ホルダに電極自動供給装置により電極カートリッジ中の細穴加工用電極が供給されて細穴加工が行われ、以後、後続の各細穴加工が開始されるときに、加工に供されている細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別され、所定の許容長さに満たないことが判別されたときに、電極自動供給装置により電極カートリッジ中の細穴加工用電極が第１の電極ホルダに供給されて細穴加工が行われることを特徴とする。
【００３８】
また、本発明の細穴放電加工方法は、加工に供されているパターン番号の細穴加工用電極が不足して加工不能となったとき、該パターン番号の細穴加工用電極による残余の細穴加工をスキップして、他のパターン番号の電極による細穴加工に移行することを特徴とする。
【００３９】
また、本発明の細穴放電加工方法は、放電加工状態を描画する画面上で、加工済みの穴に彩色またはシンボルマークを施し、また、スキップされて未加工となった穴に加工済みの穴と異なる彩色またはシンボルマークを施して、両穴を明瞭に識別し得るように表示することを特徴とする。
【００４０】
また、本発明の細穴放電加工機は、電極自動交換装置を備え、同一径の複数の細穴加工用電極をパターン番号によりグループとして把握し、電極ホルダマガジン内の電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と該電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録する手段と、加工に供されている細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別する消耗程度判別手段と、該消耗程度判別手段により細穴加工用電極が所定の許容長さに満たないことが判別される毎に、該細穴加工用電極と同じパターン番号が登録された前記収容部のうち未使用の電極ホルダが存在する収容部を検索し、該当する収容部のうち最も電極番号の小さい収容部を順次選択する手段とを有し、該選択された収容部の電極ホルダを順次電極自動交換装置により電極ホルダチャックに装着して多数の細穴の加工を行うことを特徴とする。
【００４１】
また、本発明の細穴放電加工機は、電極自動交換装置と電極自動供給装置とを備え、同一径の複数の細穴加工用電極をパターン番号によりグループとして把握し、電極ホルダマガジン内の第２の電極ホルダが把持する細穴加工用電極のパターン番号と該第２の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けてＣＮＣ装置に登録するＡＴＣ電極番号登録手段と、第１の電極ホルダに電極自動供給装置により供給される細穴加工用電極のパターン番号と該第１の電極ホルダが収容された前記収容部の電極番号とを関係付けて且つ該電極番号の収容部に前記第１の電極ホルダが収容されていることを判別し得るように前記ＡＴＣ電極番号登録と関連付けてＣＮＣ装置に登録するＡＥＦ電極番号登録手段と、指定されたパターン番号が登録された前記収容部のうち未使用の電極ホルダが存在する収容部を検索して、該当する収容部のうち最も電極番号の小さい収容部を選択する電極ホルダ選択手段と、該電極ホルダ選択手段により選択された収容部の電極ホルダが第１の電極ホルダであるか第２の電極ホルダであるかどうか判別する電極ホルダ判別手段と、加工に供されている細穴加工用電極が所定の許容長さ以上あるかどうか自動的に判別する消耗程度判別手段とを有し、電極ホルダ判別手段により第１の電極ホルダであることが判別されたら、消耗程度判別手段の判別に応じて電極自動供給装置により電極を供給して加工を進めるＡＥＦ電極交換モードにより加工を行い、また、電極ホルダ判別手段により第２の電極ホルダであることが判別されたら、消耗程度判別手段の判別に応じて電極ホルダ選択手段により選択された収容部の電極ホルダを電極自動交換装置により電極ホルダチャックに装着して加工を進めるＡＴＣ電極交換モードにより加工を行うことを特徴とする。
【００４２】
また、本発明の細穴放電加工機は、所定のパターン番号に属する細穴加工用電極が不足して加工不能となったとき、該パターン番号の電極による残余の細穴加工をスキップして、他のパターン番号の電極による細穴加工に移行する手段を有することを特徴とする。
【００４３】
また、本発明の細穴放電加工機は、放電加工状態を描画する描画手段と、該描画手段により描画した画面上で、加工済みの穴に彩色またはシンボルマークを施し、また、スキップされて未加工となった穴に加工済みの穴と明瞭に識別できる彩色またはシンボルマークを施す手段とを有することを特徴とする。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
図７の細穴放電加工機により図８に示した加工例（外径φ０．３ｍｍ電極による９穴の加工と外径φ２．０ｍｍ電極による２４穴の加工）の多数の細穴加工を行う場合について説明する。本発明の細穴放電加工機では、ＣＮＣ装置２２の記憶装置２２ｄに加工プログラム（電極交換プログラムを含む）、加工条件に対する消耗量データ、描画プログラムが格納される。
加工を始める前に、予め、加工穴の数を考慮して適宜個数の第２の電極ホルダ１１ｂを用意し、φ０．３ｍｍとφ２．０ｍｍの電極を各電極ホルダ１１ｂに把持させて、ＡＴＣ１９の電極ホルダマガジン１９ａの収容部に収納しておく。該収納はφ０．３ｍｍの電極を把持した複数の電極ホルダ１１ｂをマガジン１９ａの電極番号１の収容部から番号順に順次収納し、次いで、φ２．０ｍｍの電極を把持した複数の電極ホルダ１１ｂを後続の電極番号の収容部から番号順に順次収納することにより行う。但し、φ２．０ｍｍの電極が準備される一連の収納部のうち、ＡＥＦ用の第１の電極ホルダ１１ａに対応する所定の収容部には電極ホルダ１１ａを収納しておく。また、φ２．０ｍｍの多数の電極をＡＥＦ１３の電極カートリッジ１３ａに収納しておく。
そして、ＡＴＣ及びＡＥＦにセットした電極について、ＣＮＣ装置２２の表示装置（モニター）２２ｂ画面上に於いてＡＴＣパターン登録処理とＡＥＦ電極番号登録処理を行う。但し、この実施例では、多数個の細穴をＡＴＣとＡＥＦの両方を使用して連続的に加工するから、前記両登録処理を行うが、全ての加工穴をＡＴＣのみにより電極交換して加工する場合は、ＡＥＦ電極番号登録処理は不要となる。
なお、本発明に於いて「パターン」とは、同一径の複数の電極からなるグループを意味する。
【００４５】
ＡＴＣパターン登録処理は、図２のフローチャートに示す操作手順にしたがって行われる。該フローチャートに於けるＳ２０１〜Ｓ２０６はステップ番号を示す。
先ず、ＣＮＣ装置２２のモニター２２ｂ上に於ける制御画面右欄ＶＦキーの「段取り」と「条件設定」を済ませた後、同下欄ＨＦキーの「ＡＴＣ設定」をクリックして図３のＡＴＣ電極番号登録画面を開く(ステップＳ２０１)。次いで、該登録画面右上の「登録」ボタンをクリックしてポップアップ式の登録ウィンドウを表示させ(ステップＳ２０２)、該登録ウィンドウ上で登録項目の各パラメータを入力する(ステップＳ２０３)。このウィンドウは、実質上図３の登録画面と同じなので図示は省略する。入力する登録項目は、「電極径」及び「電極長」（ＡＴＣのマガジン１９ａに収納した電極の外径及び長さ）、「パターン」（該外径及び長さを有する電極のグループを示すパターン番号）、「開始」及び「終了」（該電極を把持した電極ホルダ１１ｂが収納されている収容部の開始電極番号（ツール番号）及び終了電極番号）、「下ガイド」（電極径に対応する下ガイドの電極ガイド番号）、及び、「コメント」（加工の種類等）である。各パラメータの入力後に「設定」が入力されると、登録ウィンドウが消え図３の登録画面に戻って「登録」の入力を待つ(ステップＳ２０４)。ここで「登録」の入力があると、ステップＳ２０３で入力された各パラメータの整合性をチェックし(ステップＳ２０５)、整合性に問題があるときはステップＳ２０３に戻して再入力を求める。また、整合性に問題がないときは、入力内容を記憶装置２２ｄに保存すると共に、図３の登録画面上に入力内容を表示して(ステップＳ２０６)、ＡＴＣパターン登録処理を終了する。
【００４６】
この実施例では、ＡＴＣパターン登録処理により、図３の登録画面に示されるように、電極径０．３０ｍｍ、電極長３００．００ｍｍの電極グループがパターン番号１として電極番号１から１０の各収容部に登録されており、また、パターン番号１の電極に用いる下ガイドとして番号１の電極ガイドが登録されている。また更に、電極径２．００ｍｍ、電極長３００．００ｍｍの電極グループがパターン番号２として電極番号１１から２５の各収容部に登録されており、また、パターン番号２の電極に用いる下ガイドとして番号２の電極ガイドが登録されている。また、「コメント」欄には、電極と被加工物の各材質及び電極径に代表される加工の種類が登録されている。なお、「済み」欄には、加工の進行に応じてマガジン１９ａからチャック１０に移載された電極ホルダの個数がパターン番号毎に表示される。
【００４７】
次に、ＡＥＦ電極番号登録処理を行う。該登録処理は図２のフローチャートの操作手順に準じて行われ、図２のステップＳ２０１に於ける「ＡＴＣ設定」のクリックに替えて「ＡＥＦ設定」をクリックして図４のＡＥＦ電極番号登録画面を開いて行う。以降、図４に於けるパラメータ入力画面の上段に表示されている、「電極径」及び「電極長」（ＡＥＦの電極カートリッジ１３ａに収納した電極の外径及び長さ）、「パターン」（該外径を有する電極のグループを示すパターン番号）、「ツール」（該外径の電極に対応する第１の電極ホルダ１１ａが収納されているマガジン１９ａの収容部の電極番号）、「クランプ量」（ＡＥＦにより電極を供給する際に電極ホルダ１１ａ内に保持する電極長さ）、「本数」（カートリッジ１３ａに収納した電極の本数）、「下ガイド」、及び「コメント」の各登録項目欄に入力し、該入力後に「設定」と「登録」の入力があるとＣＮＣ装置２２は入力された各パラメータの整合性をチェックし、整合性に問題があるときは再入力を求め、整合性に問題がないときは、入力内容を記憶装置２２ｄに保存すると共に、図４に於けるパラメータ入力画面の下段の登録情報欄に入力内容を表示してＡＥＦ電極番号登録処理を終了する。
【００４８】
この実施例では、ＡＥＦ電極番号登録処理により、図４の登録画面に示されるように、電極径２．００ｍｍ、電極長３００．００ｍｍの１５本の電極グループがパターン番号２として電極番号（ツール番号）１２の収容部に登録されており、また、クランプ量が３５．００ｍｍとして登録されている。また、パターン番号２の電極に用いる下ガイドとして番号２の電極ガイドが登録され、「コメント」欄にも図３に於けるコメント欄と同様の加工の種類が登録されている。なお、「残本数」欄には、加工の進行に応じてカートリッジ１３ａ内に残っている電極数が表示される。
【００４９】
このようにして、ＡＴＣパターン登録処理とＡＥＦ電極番号登録処理が行われるが、この実施例では、多数個の細穴をＡＴＣとＡＥＦの両方を使用して連続的に加工することから、図３に於ける登録画面下欄のＡＥＦに関する登録テーブルにも表示されている、電極番号１２の収容部について特に注意を要する。
即ち、パターン番号２（φ２．０ｍｍ）の電極が登録されている電極番号１１乃至２５の収容部のうち、電極番号１２以外の収容部にはφ２．０ｍｍの電極を把持した第２の電極ホルダ１１ｂが収納されているのに対し、電極番号１２の収容部には、ＡＥＦ用の第１の電極ホルダ１１ａが電極を把持しない状態で収納されており、φ２．０ｍｍの電極によって加工を行う際は、先ず、電極番号１１の収容部の第２の電極ホルダ１１ｂがＡＴＣ１９によりチャック１０に装着されて加工が行われ、電極の消耗により電極ホルダの交換が指令されると、ＡＴＣ１９により電極番号１２の収容部の第１の電極ホルダ１１ａがチャック１０に装着され、該ホルダ１１ａにカートリッジ１３ａ内の電極が順次１本ずつＡＥＦにより供給されて加工が行われる。そして、カートリッジ１３ａ内の１５本の電極を使いきり、残本数が０の状態で電極交換が指令されると、ＡＴＣ１９により電極番号１３の収容部の第２の電極ホルダ１１ｂがチャック１０に装着されて加工が行われ、以後、電極の消耗に応じて電極番号１４から２５に到る各収容部の電極ホルダ１１ｂが番号順に順次交換されて加工が続行される。このように、ＡＥＦ用の電極ホルダ１１ａが在席する特定の収容部の電極番号を「ツール」欄に登録してＡＥＦ電極番号登録とＡＴＣ電極番号登録とを関連付け、電極の消耗に応じて電極番号順に電極ホルダを順次交換しながら加工を行わせるようにすることにより、ＡＴＣにより電極ホルダを交換しながら加工を行う加工とＡＥＦにより電極を供給しながら加工を行う加工とを使い分ける必要がなくなる。そして、後述するように、両加工を共通した加工プログラムによって実行することが可能となる。
【００５０】
なお、ＡＥＦ用の第１の電極ホルダ１１ａを登録する電極番号（ツール番号）は、実施例の「１２」に限定されるわけではなく、同じパターン番号の電極が登録されていて、第１の電極ホルダ１１ａを所定の向きを向けて収納する機構を備えた収容部であれば他の電極番号であっても良い。また、加工にＡＥＦを使用しない場合は、ＡＥＦ電極番号登録は行われず、電極番号１２の収容部にも第２の電極ホルダ１１ｂが収納されることは言うまでもない。
【００５１】
また、この実施例では、図５に示す電極パターン登録状態テーブルが用意されており、この画面では、ＡＴＣ電極番号登録（図３）により登録された電極を収容部の電極番号毎にパターン番号で表示する。画面の登録状態テーブル上欄の数字は電極番号の一桁目を表し、左欄の数字は二桁目を表す。従って該画面は、電極番号１から１０までの各収容部にパターン番号１の電極が登録され、電極番号１１から２５までの各収容部にパターン番号２の電極が登録されていることを表示している。更にパターン番号３に属する電極グループが登録された場合は、電極番号２６以降の欄に「３」が表示されることになる。
【００５２】
また、上述したように、この実施例では電極番号１２の収容部に特別の意味があり、他の収容部とはっきりと区別するために、図５の登録状態テーブルに於ける電極番号１２の欄は適宜の色（例えば青色）の太枠で囲って、該収容部にはＡＥＦ用の第１の電極ホルダ１１ａが収納されていることを視認しやすく表示する。また、該登録状態テーブル右上のＡＥＦ残本数の欄にはカートリッジ１３ａ内の電極の残りの本数が表示される。
【００５３】
また、図５の登録状態テーブルに於いて、電極の登録状態、使用状態を識別しやすくするために、各表示欄の色もしくは表示態様を登録状態、使用状態に合わせて変化させると良い。例えば、電極が登録されている欄の背景色は明るい色で表示しておき、ＡＴＣ１９により電極ホルダ１１が取り出された収容部の電極番号の欄は、未登録となっている電極番号２６以降の欄と同様の灰色の背景色に戻すようにするか、または、パターン番号を消して空欄として、該電極番号の電極ホルダが既に使用済み（加工に使用中を含む）であることを識別しやすくする。
また、ＡＥＦ残本数の欄に関しても、電極が１本供給される毎に表示本数を１ずつ減じ、残りの本数が０となったときに該欄の背景色を明るい色から灰色に戻すようにすると良い。
【００５４】
また、加工中は、ＣＮＣ装置２２の描画プログラムを起動させて図６の加工状態描画画面を表示し、予定した加工穴のうち、加工済みの穴は青色、加工中の穴は緑色、未加工の穴は白抜きで表示して、加工の進捗状況を識別しやすくする。更に、電極不足により加工不能となりスキップが行われたときは、スキップが発生した穴を赤色で表示して加工不良の有無を識別しやすくする。また、各加工穴は、使用電極の径に対応する直径の円で表示するのが好ましい。
この図６の加工状態描画画面と図５の電極パターン登録状態テーブル画面とが、加工中に必要に応じて切り替え表示され、特に要求がなければ、加工状態描画画面が優先的に表示される。
【００５５】
ここで、本発明により、図８に示したφ０．３ｍｍ電極による９穴加工とφ２．０ｍｍ電極による２４穴加工を連続して行う場合の加工プログラム例を示す。加工位置を変更してゆく順序は従来の加工プログラム（１）及び（２）の場合と同様である。
加工プログラム（３）（φ０．３ｍｍ９穴とφ２．０ｍｍ２４穴の連続加工）
QATC-PTN(1)
/G54G00XYZ1.;
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(1)
/G00X5.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(1)
/G00X10.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(1)
/G00X0Y5.
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(1)
/G00X5.Y5.
/C000
/G01Z-5.0M04
〜
（９個分の加工）
〜
QATC-PTN(2)
/G56G00XYZ1.;
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(2)
/G00X6.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(2)
/G00X12.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(2)
/G00X18.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
QATC-PTN(2)
/G00X24.Y
/C000
/G01Z-5.0M04
〜
（２４個分の加工）
〜
M02
【００５６】
前記加工プログラム（３）に於いて、Ｇ５４系・Ｇ５６系座標指定コード「G54G00XYZ1.;」・「G56G00XYZ1.;」等、加工条件指定コード「C000」、加工実行指令コード「G01Z-5.0」、加工ヘッド上昇復帰コード「M04」、加工終了コード「M02」は、前記加工プログラム（１）及び加工プログラム（２）と共通である。そして、ＡＴＣを用いる従来の前記加工プログラム（１）では、１本の電極が担当する穴数分の加工のパートプログラムの冒頭に、電極ホルダ選択・交換指令Ｔコード「T1」等が挿入され、また、ＡＥＦを用いる従来の前記加工プログラム（２）では、各穴加工のパートプログラムの冒頭に、電極の消耗判別及び交換指令コード「QAEF( )」が挿入されるのに対し、本発明の前記加工プログラム（３）は、φ０．３ｍｍ９穴加工とφ２．０ｍｍ２４穴加工の全加工を通して、各穴加工のパートプログラムの冒頭に、コード「QATC-PTN(*)」（括弧内の＊には電極のパターン番号が記入される）が挿入される点で相違する。
【００５７】
コード「QATC-PTN(*)」により、当該加工に使用する電極のパターン番号の判別、前の加工とパターン番号が相違する場合の電極ホルダの交換、電極長さの測定、該測定結果に基づき電極が許容長さ以上あるかどうかの判別、電極が許容長さよりも短い場合の電極ホルダの交換の各動作が指令され、コード「QATC-PTN(*)」は、これらの動作を制御するプログラムを含む。なお、１本の電極で複数穴（例えば２穴あるいは３穴）を加工し得ることが明らかな場合は、該複数穴のパートプログラム毎にコード「QATC-PTN(*)」を付するようにしても良い。
【００５８】
前記加工プログラム（３）により行われる加工の流れを図１のフローチャートに従って説明する。図１に於けるＳ１０１〜Ｓ１２９はステップ番号である。
先ず、ＣＮＣ装置の編集モード画面で「ロード」をクリックすると加工プログラムが読み込まれ、必要に応じてプログラムの編集を行う（ステップＳ１０１）。次いで、「描画」をクリックすると図６の加工状態描画画面が表示される(ステップＳ１０２)。そして、図６に於ける右欄ＶＦキーの「加工」を選択して「エンター」を入力すると(ステップＳ１０３)、１穴目の加工のパートプログラム冒頭のコード「QATC-PTN(1)」が読み込まれ、（  ）内の数値１によってパターン番号が１に設定される(ステップＳ１０４)。そして、該ステップＳ１０４で設定されたパターン番号１の電極が、図５の電極パターン状態テーブルに未使用状態で存在するかどうか検索され、該当電極が選択される(ステップＳ１０５)。このステップＳ１０５に於ける電極の選択は、当該パターン番号で未使用の電極のうち電極番号の小さい方から順番に選択することにより行われ、この場合は、一番小さい電極番号である電極番号１の電極（第２の電極ホルダ１１ｂ）が選択される。次いで、ステップＳ１０５で選択された電極番号１にＡＥＦ電極番号登録がされているかどうか判別され、登録されていなければ、電極の消耗に応じてＡＴＣにより電極ホルダを交換しながら加工を進めるＡＴＣ電極交換モードに入り、登録されていれば、電極の消耗に応じてＡＥＦにより電極を供給しながら加工を進めるＡＥＦ電極交換モードに入る(ステップＳ１０６)。
【００５９】
この実施例では、電極番号１にＡＥＦ電極番号登録はされていないから、ＡＴＣ電極交換モードに入り、先ず、ＡＴＣ制御装置２２ｆによりＡＴＣ１９が駆動されて、選択された第２の電極ホルダ１１ｂがチャック１０に装着される(ステップＳ１０７)。そして、既に述べたとおり、電極パターン登録状態テーブルの電極番号１の欄を灰色の背景色または空欄とすることにより、該欄に「パターン使用済みマーク」を付して、電極番号１の電極ホルダが既に使用済みであることを表示する(ステップＳ１０８)。次いで、電極の長さが測定され(ステップＳ１０９)、続いて該測定結果に基づいて電極が許容長さ以上あるかどうか判別される(ステップＳ１１０)。電極の長さ測定と許容長さ以上あるかどうかの判別は、上述した従来のＡＥＦ電極交換モードでの加工の場合と同様に行われる。なお、ＡＥＦにより電極が供給される場合は、第１の電極ホルダ１１ａから突出する電極の長さ（前記初期電極突出長さ）が自動設定されるが、ＡＴＣ電極交換モードの加工で使用される第２の電極ホルダ１１ｂから突出する電極の長さは予め電極セット時に作業者によって調整設定されている。
【００６０】
そして、ここでは未使用の電極が装着されたところであるから、ステップＳ１１０で電極が許容長さ以上あることが判別され、コード「/G54G00XYZ1.;」により被加工物６を座標Ｘ０．Ｙ０の１穴目の位置に移動し(ステップＳ１１１)、続いて、コード「/C000」による設定加工条件のもと、コード「/G01Z-5.0」によって１穴目の加工が行われる(ステップＳ１１２)。１穴目の加工が開始されると、加工状態描画画面（図６）に於ける１穴目の加工穴が加工中を示す緑色に彩色され(ステップＳ１１３)、１穴目の加工が終了しコード「M04」により加工ヘッドが上昇して加工開始位置に戻ると(ステップＳ１１４)、当該加工穴が加工済みを示す青色に彩色される(ステップＳ１１５)。
【００６１】
次いで、次の穴加工が予定されているかどうか、次の加工プログラムに於けるコード「G01**」の有無により判別され(ステップＳ１１６)、ここでは次の加工ありの判別出力により２穴目の加工のパートプログラム冒頭のコード「QATC-PTN(1)」が読まれ、該コード「QATC-PTN(1)」の（  ）内のパターン番号を示す数値１から、次の２穴目の加工もステップＳ１０４で設定されたパターン番号と同じパターン番号１の電極で加工が行われることが判別される(ステップＳ１１７)。そして、後述するスキップ処理が現在行われているかどうか判別され(ステップＳ１１８)、加工正常ならスキップ処理は行われていないのでステップＳ１０９に戻り、電極の長さ測定と許容長さ以上あるかどうかの判別が行われ、許容長さ以上あれば、座標Ｘ５．Ｙ０の２穴目の加工位置に被加工物６を移動して１穴目の加工と同様に２穴目の加工が行われる。こうして、次の加工の加工プログラムに「G01**」の加工コードがあること、冒頭のコード「QATC-PTN(1)」によりパターン番号に変更がないこと、スキップ処理中でないこと、電極が許容長さ以上あることを確認しながら、ステップＳ１０９乃至Ｓ１１８の諸処理動作を繰り返して２穴目、３穴目と後続の加工が連続的に行われる。
【００６２】
加工により電極が消耗して、ステップＳ１１０で電極が許容長さに満たないことが判別されると、現在、ＡＴＣ電極交換モードであるかＡＥＦ電極交換モードであるか判別され(ステップＳ１１９)、ここではＡＴＣ電極交換モードあるから、ステップＳ１０５に戻り、電極パターン登録状態テーブル（図５）に於いてパターン番号１で未使用の電極を検索し、該当電極のうち最も番号の小さい電極番号２の電極（第２の電極ホルダ１１ｂ）を選択する。そして、電極番号１の電極を選択したときと同様に、ステップＳ１０５で選択された電極番号２にＡＥＦ電極番号登録がされているかどうか（電極番号２の収容部の電極ホルダが第１の電極ホルダ１１ａかどうか）判別され（ステップＳ１０６）、これまで使用してきた電極ホルダに替えて電極番号２の収容部の第２の電極ホルダ１１ｂがＡＴＣ１９によってチャック１０に装着される(ステップＳ１０７)。以後、ステップＳ１０８以降の諸処理が行われて、パターン番号１の電極によるＡＴＣ電極交換モードでの加工が続行される。
【００６３】
やがて、φ０．３ｍｍの電極による９穴目の加工が終了すると、ステップＳ１１６で次の加工が予定されていることが判別され、また、ステップＳ１１７で次のパートプログラム冒頭のコード「QATC-PTN(2)」が読まれ、該コードの（  ）内の数値２によって次の加工はパターン番号２の電極（φ２．０ｍｍの電極）による加工であって前の加工とパターン番号が相違することが判別され、ステップＳ１０４に戻ってパターン番号を２に設定しなおす。そして、ステップＳ１０５に於いて、電極パターン登録状態テーブル（図５）でパターン番号２の電極の検索及び選択を行う。この実施例では、パターン番号２の電極が登録されている電極番号のうち最も番号の小さい電極番号１１の電極（第２の電極ホルダ１１ｂ）が選択される。そして、ステップＳ１０６に於いて電極番号１１にＡＥＦ電極番号登録がされていないことが判別されて、選択した第２の電極ホルダ１１ｂがＡＴＣ１９によりチャック１０に装着される(ステップＳ１０７)。以後、ステップＳ１０８乃至Ｓ１１０の処理を済ませた後、被加工物６をφ２．０ｍｍ２４穴加工の１穴目の加工位置に移動して加工が開始される。そして、ステップＳ１１１乃至Ｓ１１８の諸処理動作が上述したパターン番号１の電極による加工の場合と同様に行われて、φ２．０ｍｍ２４穴加工の２穴目、３穴目と加工が進められる。また、この実施例では電極番号１１にＡＥＦ電極番号登録はなされていないから、電極交換モードはＡＴＣ電極交換モードのままである。
【００６４】
加工により電極が消耗して、ステップＳ１１０で電極が許容長さ未満であることが判別されると、ステップＳ１１９でＡＴＣ電極交換モードであることが判別され、ステップＳ１０５に戻ってパターン番号２で未使用の電極を検索し、該当電極のうち最も番号の小さい電極番号１２の電極（第１の電極ホルダ１１ａ）を選択する。そして、ステップＳ１０６で、電極番号１２にＡＥＦ電極番号登録がなされていることが判別されて、ＡＥＦ電極交換モードに切り替わり、選択された第１の電極ホルダ１１ａがこれまで使用されてきた第２の電極ホルダ１１ｂに替えてＡＴＣ１９によりチャック１０に装着される(ステップＳ１２０)。このＡＴＣ動作は、第１の電極ホルダ１１ａのキーにキー溝を位置合わせするために加工主軸９を割出して行われる。そして、電極パターン登録状態テーブル（図５）上の電極番号１２の欄に「パターン使用済みマーク」が付される(ステップＳ１２１)。
【００６５】
次いで、ＡＥＦ１３の電極カートリッジ１３ａに電極が残っているかどうか判別される(ステップＳ１２２)。ここでは初期設定の１５本の電極が収納されているから、ステップＳ１２３に移行して、装着した電極ホルダ１１ａによる初回加工であるかどうか判別される。初回加工であるのでステップＳ１２４に移行し、ＡＥＦ制御装置２２ｅによりＡＥＦ１３が駆動されて第１の電極ホルダ１１ａに電極が供給され、該電極ホルダ１１ａにφ２．０ｍｍの電極が把持される。また、ＡＴＣ電極番号登録画面（図３）、ＡＥＦ電極番号登録画面（図４）、及び電極パターン登録状態テーブル（図５）に於けるＡＥＦの残本数欄の数値が１減算されて１４に変更される(ステップＳ１２５)。次いで、ステップＳ１０９に移行して、電極の長さの測定、及び長さの判別を済ませた後、次の穴の加工が従前と同様に行われ、電極が許容長さ以上ある間、ステップＳ１０９乃至Ｓ１１８の諸処理動作を繰り返して、パターン番号２の電極（φ２．０ｍｍの電極）による穴加工が６ｍｍピッチで反時計回りに順次行われる。
【００６６】
加工により電極が消耗し、ステップＳ１１０で電極が許容長さに満たないことが判別されると、ステップＳ１１９でＡＥＦ電極交換モードであることが判別され、ステップＳ１２２で残りの電極があることを確認した後、ステップＳ１２３で初回加工でないことが判別されて、ＡＥＦ制御装置２２ｅにより電極回収装置２０が駆動されて消耗電極が回収される(ステップＳ１２６)。消耗電極の回収後、ステップＳ１２４に移行してＡＥＦ１３により新たな電極が供給されて把持される。そして、ステップＳ１２５でＡＥＦ残本数の欄の数値を再度１減算して１３に変更して、ステップＳ１０９に移行し、後続のステップＳ１１０以降の諸処理動作が従前と同様に行われて、加工が続行される。なお、ＡＥＦ電極交換モードでの電極の供給、電極の長さの測定及び消耗程度の判別、許容長さに満たない場合の電極の交換（消耗電極の回収及び新しい電極の供給）は、上述した従来のＡＥＦ電極交換モードでの加工の場合と同様に行われる。
【００６７】
このようにして、ＡＥＦ電極交換モードでφ２．０ｍｍ２４穴加工が順次行われ、電極の交換が繰り返されて最後の１本が供給され、残本数が０となった状態で、ステップＳ１１０で電極が許容長さに満たないことが判別されると、ステップＳ１２２からステップＳ１２７に移行して電極回収装置２０により消耗電極を回収しステップＳ１０５に移行して再びパターン番号２で未使用の電極を検索し、該当電極のうち最も番号の小さい電極番号１３の電極（第２の電極ホルダ１１ｂ）を選択する。そして、続くステップＳ１０６に於いて、電極番号１３にＡＥＦ電極番号登録がなされていないことが判別されて、ＡＴＣ電極交換モードに切り替わり、ステップＳ１０７に移行して、選択した第２の電極ホルダ１１ｂがこれまで使用していた第１の電極ホルダ１１ａに替えてＡＴＣ１９によりチャック１０に装着される。このＡＴＣ動作は、第１の電極ホルダ１１ａの回収を含むので加工主軸を割出して行われる。そして、電極パターン登録状態テーブル（図５）上の電極番号１３の欄に「パターン使用済みマーク」を付する(ステップＳ１０８)。以後、電極番号１１の電極（第２の電極ホルダ１１ｂ）により加工を行ったときと同様に、残りの穴の加工が順次行われ、電極が許容長さに満たなくなる度に、電極番号１４以降の電極番号の電極が番号順に次々とチャック１０に装着されて加工が続行され、やがてφ２．０ｍｍ２４穴加工が終了する(ステップＳ１２８)。
【００６８】
また、上記加工に於いて、ＡＴＣ電極交換モード中の場合はステップＳ１１９から、また、ＡＥＦ電極交換モード中の場合はステップＳ１２０からステップＳ１０５に移行して、使用中のパターン番号に合致する未使用の電極を検索したとき、該当電極が存在しないことが判別されると、ステップＳ１２９に移行してスキップ処理が行われる。スキップ処理が行われると、予定されていた次の加工が飛ばされ、ステップＳ１１６に於いてその次の加工の存在がコード「G01**」が読み込まれることにより判別され、また、ステップＳ１１７でコード「QATC-PTN(*)」によりパターン番号に変更がないことが判別され、更に、ステップＳ１１８でスキップ処理中であることが判別されてステップＳ１１６に戻り、以降、ステップＳ１１６、Ｓ１１７、及びＳ１１８の処理を繰り返して同一パターン番号の電極による残余の加工を次々とスキップする。そして、加工状態描画画面（図６）に於いて、スキップした加工穴を赤色に彩色してスキップの発生を識別しやすく表示する。また、加工プログラムが実行されるうちに、やがて次のパターン番号の電極による加工プログラムに到ると、ステップＳ１１７でパターン番号の変更が判別され、ステップＳ１０４に移行してパターン番号を設定し直し、新たなパターン番号の電極による加工を行う。また、ステップＳ１１６で次の加工が存在しないことが判別されたら、スキップ状態のまま加工を終了する(ステップＳ１２８)。例えば仮に、前記加工プログラム（３）φ０．３ｍｍ９穴加工の途中でスキップが生じると、φ０．３ｍｍの残余の穴加工が飛ばされて、φ２．０ｍｍ２４穴加工の１穴目から加工が再開され、また、φ２．０ｍｍ２４穴加工の途中でスキップが生じると、φ２．０ｍｍの残余の穴加工が飛ばされて加工終了となる。
【００６９】
上述したスキップ処理は、従来公知のスキップを有効にするコードＧ１１、無効にするコードＧ１２、及び制御コードの前に付加された「／」に準ずる機能である。本発明ではＧ１１、Ｇ１２に相当する機能がコード「QATC-PTN(*)」に含まれており、プログラム作成者は、Ｇ１１、Ｇ１２をプログラム中に挿入する必要はない。コード「QATC-PTN(*)」の（  ）内の数値によって指定されたパターン番号の電極による複数の穴加工が完了しないうちに、該パターン番号の電極が使い尽くされて、電極パターン登録状態テーブル（図５）上の該パターン番号の登録されている電極番号欄が全て使用済み（灰色）となったときにＧ１１が機能する。「／」は、プログラム作成者がスキップ対象にしたい動作プログラムに付加する記号であり、前記加工プログラム（３）では、加工に関するプログラムの前に「／」が付加されている。
【００７０】
また、前記実施例では、プログラム前半のφ０．３ｍｍ９穴加工をＡＴＣ電極交換モードで開始し、後半のφ２．０ｍｍ２４穴加工の途中でＡＥＦ電極交換モードに変更し、ＡＥＦによる電極供給では電極が足りない場合、再びＡＴＣ電極交換モードに変更して一連の加工を行うようにしているが、後半のφ２．０ｍｍ２４穴加工は初めからＡＥＦ電極交換モードで加工を行うようにすることもできる。（例えば、図５の電極パターン登録状態テーブルに於ける電極番号１１の欄を未登録状態としておけば、パターン番号２の電極として最初に電極番号１２が選択されて、ＡＥＦ電極交換モードで加工が始められる。）また、加工プログラムをφ２．０ｍｍ２４穴加工分から作成して、多数の細穴の一連の加工をＡＥＦ電極交換モードで始めることも勿論可能である。このように、本発明では、加工プログラムで電極交換モードをＡＴＣまたはＡＥＦに指定する必要がなく、電極番号登録を適宜行うことにより、ＡＴＣ電極交換モードによる加工とＡＥＦ電極交換モードによる加工を任意に組み合わせて行わせることができる。
【００７１】
また、前記加工例（φ０．３ｍｍ９穴加工とφ２．０ｍｍ２４穴加工の連続加工）の加工に於いて、φ２．０ｍｍの電極を全てＡＥＦで供給する場合は、ＡＴＣのマガジン１９ａにφ２．０ｍｍの電極を把持した電極ホルダ１１ｂを収納しておく必要はなく、また、φ２．０ｍｍの電極を全てＡＴＣで供給する場合は、ＡＥＦ用の電極ホルダ１１ａをマガジン１９ａに収納する等、ＡＥＦ電極交換モードによる加工の準備の必要がないことは言うまでもない。
【００７２】
また、例えばφ０．５ｍｍの電極の場合はＡＥＦのカートリッジ１３ａに４０本の電極を用意することができるが、電極径が太くなるとカートリッジ１３ａに収納し得る電極数が少なくなり、前記実施例のφ２．０ｍｍの電極では１５本、またφ３．０ｍｍでは８本程度しか収納できないため、比較的太い電極を使用する場合、同じパターン番号の電極をカートリッジ１３ａとマガジン１９ａの両方から供給することが特に有効となる。
【００７３】
また、前記実施例では、図５の登録状態テーブルに於いて、ＡＴＣ１９により電極ホルダ１１が取り出された収容部の電極番号の欄は、灰色の背景色に戻すかパターン番号を消して空欄として、該電極番号の欄に使用済みマークを付するようにしたが、変更例として、チャック１０に装着されて加工に使用されている電極ホルダの電極番号の欄は、例えば緑色の背景色にして使用中であることを表示し、当該電極ホルダの使用後に、灰色の背景色にするか空欄にすることにより該電極番号の欄に使用済みマークを付すようにしても良い。この場合、図１のフローチャートに於いて、ステップＳ１０８の「パターン使用済みマーク」をステップＳ１１９によるＡＴＣ出力の後に設け、また、ステップＳ１２１の「パターン使用済みマーク」をステップＳ１２２による残本数なし出力の後に設ければ良い。
【００７４】
【発明の効果】
本発明によれば、複数種類の外径の電極を夫々把持した多数の電極ホルダを電極自動交換装置（ＡＴＣ）の電極ホルダマガジンに収納しておき、該マガジンから所望の電極ホルダをＡＴＣにより加工主軸に取り付けて多数の細穴を放電加工する際に、多数の電極を同じ外径の電極ごとにグループ分けし、各グループをパターン番号によって識別するようにし、また、加工による電極の消耗程度を自動的に判別して、同じパターン番号の電極を把持した電極ホルダをＡＴＣにより順次加工主軸に取り付けるようにしたから、加工プログラムを作成する際に、電極の消耗量を考慮して電極の交換時期及び該交換時に交換する電極をプログラム中で指定する必要がなく、消耗により電極交換の必要が生じたときに電極のパターン番号を識別できる制御コード「QATC-PTN(*)」をプログラム中に挿入しておくだけでよいから、加工プログラムの作成が容易である。
【００７５】
また、電極自動交換装置（ＡＴＣ）と、カートリッジ中に収納した多数の電極を１本ずつ加工主軸先端の電極ホルダに供給する電極自動供給装置（ＡＥＦ）を使用して、多数の細穴を放電加工する場合も、ＡＴＣのみ使用して加工を進める場合と同様に、加工プログラムを作成する際に、電極の消耗量を考慮して電極の交換時期及び該交換時に交換する電極をプログラム中で指定する必要がなく、消耗により電極交換の必要が生じたときに電極のパターン番号を識別できる制御コード「QATC-PTN(*)」をプログラム中に挿入しておくだけでよいから、加工プログラムの作成が容易である。また、電極の消耗に応じてＡＴＣにより電極ホルダを交換しながら加工を進めるＡＴＣ電極交換モードと、電極の消耗に応じてＡＥＦにより電極を供給しながら加工を進めるＡＥＦ電極交換モードとを加工プログラム中で指定する必要がなく、既述の電極番号登録を適宜行うことにより両電極交換モードを関連付けて加工を制御することができ、ＡＴＣ電極交換モードとＡＥＦ電極交換モードとで加工プログラムを使い分ける必要がないから、加工プログラムの作成が容易である。また、前記電極番号登録を適宜行うことにより、両電極交換モードを任意に組み合わせて加工を行うことができるから、細穴放電加工機の汎用性が向上する。
【００７６】
また、所定パターン番号の電極が不足して加工不能となったとき、該パターン番号の電極による残余の穴加工はスキップして、他のパターン番号の電極による穴加工に移行するようにしたから、電極が未だあるのに加工が途中で停止してしまうことがなく、準備した電極を有効に利用することができる。
【００７７】
また、細穴放電加工の加工状態を描画する画面上で、未加工の加工穴、加工中の加工穴、加工済みの加工穴、スキップされた加工穴等を色彩などで夫々明瞭に区別して表示するようにしたから、加工の進捗状態、加工結果を容易に識別することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の加工方法の手順を示すフローチャート。
【図２】  本発明に於けるＡＴＣパターン登録処理の手順を示すフローチャート。
【図３】  本発明に於けるＡＴＣ電極番号登録画面。
【図４】  本発明に於けるＡＥＦ電極番号登録画面。
【図５】  本発明に於ける電極パターン登録状態テーブル画面。
【図６】  本発明に於ける加工状態描画画面。
【図７】  細穴放電加工機の概略構成を示す正面図。
【図８】  （ａ）は細穴放電加工の具体例を示す被加工物の平面図、（ｂ）は同斜視図。
【符号の説明】
１        ベッド
２        サドル
２ａ      Ｘ軸モータ
３        テーブル
３ａ      Ｙ軸モータ
４        加工槽
５        定盤
６        被加工物
７        コラム
８        加工ヘッド
８ａ      Ｚ軸モータ
９        加工主軸
９ａ      主軸回転モータ
１０      電極ホルダチャック
１１      電極ホルダ
１１ａ    第１の電極ホルダ
１１ｂ    第２の電極ホルダ
１２      細穴加工用電極
１３      電極自動供給装置（ＡＥＦ）
１３ａ    電極カートリッジ
１３ｂ    電極フィーダ装置
１４      開閉式アクチュエータ（ハンドチャック）
１５      補助軸
１５ａ    補助軸モータ
１６      下ガイド
１７      電極クランプ装置
１８      リニアスケール
１８ａ    検出ヘッド
１９      電極自動交換装置（ＡＴＣ）
１９ａ    電極ホルダマガジン
１９ｂ    電極ホルダ移載装置
１９ｃ    マガジン回転モータ
１９ｄ    電極ホルダ把持装置
２０      電極回収装置
２０ａ    電極移送装置
２０ｂ    電極回収容器
２０ｃ    電極把持装置
２１      移動用シリンダ装置
２２      コンピュータ数値制御装置（ＣＮＣ装置）
２２ａ    中央演算処理装置（ＣＰＵ）
２２ｂ    表示装置
２２ｃ    入力装置
２２ｄ    記憶装置
２２ｅ    ＡＥＦ制御装置
２２ｆ    ＡＴＣ制御装置
２２ｇ    ドライバ
２２ｈ    入力インターフェイス
【図１】
0004303901.tif 000002
【図２】
0004303901.tif 000003
【図３】
0004303901.tif 000004
【図４】
0004303901.tif 000005
【図５】
0004303901.tif 000006
【図６】
0004303901.tif 000007
【図７】
0004303901.tif 000008
【図８】
0004303901.tif 000009