(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物に設定された複数の加工点にヒュージング加工を順次施すヒュージング加工方法であって、
ヒュージング加工の加工条件を一括して管理するためのスケジュールを１つまたは複数設定する工程と、
所与の被加工物における前記複数の加工点について所望の１つのスケジュールを選択する工程と、
前記所与の被加工物における前記複数の加工点を加工順にしたがって複数の区間に割り当てる工程と、
前記選択されたスケジュールに対応させて、各々の前記区間毎に、前記加工条件の所望の値を設定する工程と、
設定された各々の前記スケジュールおよび各々の前記区間につき前記加工条件の設定値をメモリに記憶する工程と、
前記選択されたスケジュールに対応する前記加工条件の設定値を前記メモリより読み出し、前記所与の被加工物における前記複数の加工点の各々に対して区間毎の前記加工条件設定値にしたがってヒュージング加工を実行する工程と
を有するヒュージング加工方法。
【請求項２】
前記ヒュージング加工は、直流モータの回転子の整流子を構成する複数の整流子片に電機子巻線のコイル端部をヒュージングで接合する加工であり、
前記加工条件の１つとしてヒュージング用の電極に流す電流の電流値が含まれ、
前記複数の区間の中で、最初の区間における電流設定値が最も大きく、後続の区間に移行する度に電流設定値がステップ的に減少する、
請求項１に記載のヒュージング加工方法。
【請求項３】
被加工物に設定された複数の加工点にヒュージング加工を順次施すヒュージング加工装置であって、
ヒュージング加工の加工条件を一括して管理するためのスケジュールを１つまたは複数設定するスケジュール設定部と、
所与の被加工物における前記複数の加工点について所望の１つのスケジュールを選択するスケジュール選択部と、
前記所与の被加工物における前記複数の加工点を加工順にしたがって複数の区間に割り当てる区間設定部と、
前記選択されたスケジュールに対応させて、各々の前記区間毎に、前記加工条件の所望の値を設定する条件設定部と、
設定された各々の前記スケジュールおよび各々の前記区間につき前記加工条件の設定値をメモリに記憶する記憶部と、
前記選択されたスケジュールに対応する前記加工条件の設定値を前記メモリより読み出し、前記所与の被加工物における前記複数の加工点の各々に対して区間毎に前記加工条件設定値にしたがってヒュージング加工を実行するヒュージング部と
を有するヒュージング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジュール熱と加圧力を利用して被加工物をかしめるヒュージング加工技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、直流モータの電機子巻線と整流子との接合にヒュージング（熱圧接）加工が用いられている。一般に、中型機以上の直流モータでは、電機子巻線を絶縁被覆された多数の型巻コイルで構成し、各型巻コイルのコイル辺を電機子鉄心（コア）のスロットに納め、スロットよりはみ出たコイル端部を対応する整流子片に接合するようにしている。整流子は、コイルの本数（Ｎ本）に等しい個数（Ｎ個）の整流子片を有し、これらの整流子片が円周方向に配列して円筒体を形成する。したがって、整流子の周りを一周して各対応するコイル端部と整流子片との接合（ヒュージング加工）をＮ回繰り返し行うことで、電機子巻線が完成する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のこの種のヒュージング加工法では、ヒュージング加工における種々の加工条件（通電時間、電流値等）の設定値を１加工点毎にスケジュールで管理していた。このため、上記した電機子のように多数の加工点を有する被加工物においては、スケジュールの数が非常に多くなり、ユーザ（作業者）においてスケジュール管理が煩雑化するだけでなく、ユーザが使用したいスケジュールの数が装置で設定可能なスケジュール数の最大を越えてしまうことがあった。
【０００４】
また、作業場では、１台のヒュージング加工機で多種類の被加工物に対応することもある。その場合は、ユーザの使用（設定）したいスケジュールの数がさらに飛躍的に増え、上記の不具合が一層顕著になっていた。
【０００５】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたもので、多数または多種類の加工点に対するヒュージング加工のスケジュール管理を効率化し、作業性ないし生産性を向上させるヒュージング加工方法および装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のヒュージング加工方法は、被加工物に設定された複数の加工点にヒュージング加工を順次施すヒュージング加工方法であって、ヒュージング加工の加工条件を一括して管理するためのスケジュールを１つまたは複数設定する工程と、所与の被加工物における前記複数の加工点について所望の１つのスケジュールを選択する工程と、前記所与の被加工物における前記複数の加工点を加工順にしたがって複数の区間に割り当てる工程と、前記選択されたスケジュールに対応させて、各々の前記区間毎に、前記加工条件の所望の値を設定する工程と、設定された各々の前記スケジュールおよび各々の前記区間につき前記加工条件の設定値をメモリに記憶する工程と、前記選択されたスケジュールに対応する前記加工条件の設定値を前記メモリより読み出し、前記所与の被加工物における前記複数の加工点の各々に対して区間毎の前記加工条件設定値にしたがってヒュージング加工を実行する工程とを有する。
【０００７】
また、本発明のヒュージング加工装置は、被加工物に設定された複数の加工点にヒュージング加工を順次施すヒュージング加工装置であって、ヒュージング加工の加工条件を一括して管理するためのスケジュールを１つまたは複数設定するスケジュール設定部と、所与の被加工物における前記複数の加工点について所望の１つのスケジュールを選択するスケジュール選択部と、前記所与の被加工物における前記複数の加工点を加工順にしたがって複数の区間に割り当てる区間設定部と、前記選択されたスケジュールに対応させて、各々の前記区間毎に、前記加工条件の所望の値を設定する条件設定部と、設定された各々の前記スケジュールおよび各々の前記区間につき前記加工条件の設定値をメモリに記憶する記憶部と、前記選択されたスケジュールに対応する前記加工条件の設定値を前記メモリより読み出し、前記所与の被加工物における前記複数の加工点の各々に対して区間毎に前記加工条件設定値にしたがってヒュージング加工を実行するヒュージング部とを有する。
【０００８】
本発明では、所与の被加工物に設定された複数の加工点に対するヒュージング加工の各種加工条件を加工点の数に関係なく１つのスケジュールで管理するとともに、それら複数の加工点を加工順にしたがって所望の数の区間に分割し、各区間毎に加工条件を設定し、該被加工物における複数の加工点の各々に対して区間毎の加工条件設定値にしたがってヒュージング加工を実行するようにしたので、１種類の被加工物に対して加工品質に多様性をもたせたい場合、試験加工のため加工条件を何種類か変えてみたい場合、１台の装置で多種類の被加工物に異なるヒュージング加工を施す場合等でも、使用するスケジュールの数はさほど多くなく、ユーザはスケジュール管理で煩わされることはないので、多数または多種類の加工点に対するヒュージング加工のスケジュール管理を効率化し、作業性ないし生産性を向上させることができる。
【０００９】
本発明のヒュージング方法においては、好適な一態様として、上記ヒュージング加工は、直流モータの回転子の整流子を構成する複数の整流子片に電機子巻線のコイル端部をヒュージングで接合する加工であり、加工条件の１つとしてヒュージング用の電極に流す電流の電流値が含まれ、上記複数の区間の中で、最初の区間における電流設定値が最も大きく、後続の区間に移行する度に電流設定値がステップ的に減少する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図を参照して本発明の実施例を説明する。
【００１２】
先ず、図１〜図４につき本発明の一適用例として直流モータの電機子におけるヒュージング加工法を説明する。
【００１３】
図１に、直流モータの回転子の一例を示す。モータ軸１０にコア（電機子鉄心）１２と整流子１４とが固定され、コア１２のスロットには電機子巻線を構成する絶縁被覆された多数の型巻コイル１６が鼓状巻で配列されている。整流子１４の各整流子片１８は、銅または銅合金からなり、軸方向に延在するブラシ接触部２０と、このブラシ接触部２０の基端部から径方向に突出する端子部２２とを有している。端子部２２の先端部には、スロット２２ａが形成されている。各型巻コイル１６においてコア１２のスロットより整流子１４側にはみ出た開放端のコイル端部１６ｉは、当該コイルと対応する整流子片１８のスロット２２ａに所定の他の型巻コイル１６のコイル端部１６ｊと上下に重なってコネクタ部２２の先端部のスロット２２ａに納められる。
【００１４】
かかる構成の電機子を完成させるため、各整流子片１８のスロット２２ａに納められた２本のコイル端部１６ｉ，１６ｊに対してヒュージング加工を施し、両コイル端部１６ｉ，１６ｊを各整流子片１８の端子部２２にかしめる。
【００１５】
より詳細には、図２に示すように、各整流子片１８において、端子部２２のスロット２２ａに納められたコイル端部１６ｉ，１６ｊにたとえばタングステンからなる高発熱性の電極２４を所定の加圧力Ｆで押し付けるとともに、ブラシ接触部２０にたとえばクロム銅からなる低発熱性の電極２６を当て、両電極２４，２６間に適当な電圧を印加して加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に電流Ｉを流す。コイル端部１６ｉ，１６ｊは絶縁膜で覆われているため通電開始直後は導通せず、電流Ｉは端子部２２のスロット２２ａを迂回して流れる。すると、電極２４および端子部２２がジュール熱で発熱し、その熱でコイル端部１６ｉ，１６ｊの絶縁膜が溶け、コイル導体が露出する。以後、電極２４からの電流Ｉはコイル端部１６ｉ，１６ｊのコイル導体を通って流れる。コイル端部１６ｉ，１６ｊは、電極２４より加圧力Ｆを受けながら自己のジュール熱および電極２４や端子部２２のジュール熱によって加熱され、図３の（Ａ），（Ｂ）に示すように溶け込みながら端子部２２にかしめられる。
【００１６】
上記のようなヒュージング加工は、各整流子片１８毎に行なわれる。したがって、整流子１４における整流子片１８の総数をＮ（たとえば３６）個とすると、図４に示すように当該電機子を一周して上記のヒュージング加工が所定のマシンタクトでＮ（３６）回繰り返し行なわれる。
【００１７】
図５に、本発明の一実施例によるヒュージング加工装置の要部の構成を示す。このヒュージング加工装置の電源部３０は、インバータ３６を有する交流波形式電源として構成されている。
【００１８】
インバータ３６は、ＧＴＲ（ジャイアント・トランジスタ)またはＩＧＢＴ（絶縁ゲート・バイポーラ・トランジスタ）等からなる４つのトランジスタ・スイッチング素子３８，４０，４２，４４を有している。
【００１９】
これら４つのスイッチング素子３８〜４４のうち、第１組（正極側）のスイッチング素子３８，４２は駆動回路４６からの第１のインバータ制御信号Ｇa により同時に所定のインバータ周波数（たとえば１０ｋＨｚ）でスイッチング（オン・オフ）制御され、第２組（負極側）のスイッチング素子４０，４４は駆動回路４６からの第２のインバータ制御信号Ｇb によって同時に上記インバータ周波数でスイッチング制御されるようになっている。
【００２０】
インバータ３６の入力端子（Ｌa ，Ｌb ）は整流回路３２の出力端子に接続されており、出力端子（Ｍa ，Ｍb ）は降圧トランス４８の一次側コイルの両端にそれぞれ接続されている。トランス４８の二次側コイルの両端には一対の電極たとえば図２および図３の電極２４，２６が整流回路を介さずに二次側導体だけを介して接続されている。両電極２４，２６の間には、ヒュージング加工の対象となる加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）が配置される。
【００２１】
整流回路３２はたとえば６個のダイオードを三相ブリッジ結線してなる三相整流回路からなり、三相の交流電源端子（Ｕ，Ｖ，Ｗ）からの商用周波数（５０Ｈｚまたは６０Ｈｚ）の三相交流電圧を直流電圧に変換する。整流回路３２より出力される直流電圧は平滑コンデンサ３４を介してインバータ３６に供給される。
【００２２】
インバータ３６の出力端子とトランス４８の一次側コイルとの間の導体には、たとえばカレント・トランスからなる電流センサ５０が取付されている。ヒュージング加工のための通電中、二次側回路を流れる二次電流ｉ2（ヒュージング用電流Ｉ）と相似な波形を有する一次側の電流ｉ1 の瞬時値を表す電流検出信号＜Ｉ1 ＞が電流センサ５０より出力される。電流測定回路５２は、インバータの各スイッチング・サイクル毎に電流センサ５０からの電流検出信号＜Ｉ1 ＞に基づいて電流ｉ1の実効値、平均値またはピーク値を電流測定値［Ｉ1 ］として演算または測定し、その求めた電流測定値［Ｉ1 ］を制御部５４に与える。
【００２３】
トランス４８の二次側には、電極２４，２６間の電圧Ｖをたとえば実効値として測定する電圧測定回路５６が設けられている。この電圧測定回路５６からの電極間電圧測定値［Ｖ］も制御部５４に与えられる。
【００２４】
制御部５４は、マイクロコンピュータからなり、ＣＰＵ（中央演算処理装置）、ＲＯＭ（プログラムメモリ）、ＲＡＭ（データメモリ）、クロック回路、インタフェース回路等を含んでおり、本装置内の一切の制御たとえばヒュージング加工における加圧制御、電流制御およびそれらのシーケンス制御や、各種条件の設定値に関連する設定入力や登録管理、さらには測定値や判定値等の演算、出力等を行う。本実施例では、外部装置（図示せず）からの起動信号ＳＴに応動して１回のヒュージング加工を実行するようになっている。
【００２５】
入力部５６は、キーボードあるいはマウス等の入力装置からなり、ヒュージング加工用の各種条件の設定入力に用いられる。表示部５８は、ＬＣＤまたはＬＥＤ等で構成され、設定値、測定値、判定値等を表示する。
【００２６】
本実施例では、図６に示すようなプログラムユニット６０に上記入力部５６および表示部５８を組み込んでいる。
【００２７】
図６において、このプログラムユニット６０の前面中央部に表示部５８のディスプレイたとえば液晶表示ディスプレイ６２が配置され、その下に入力部５６の機能キー（ボタン）６４〜７４が配置されている。この実施例では、機能キー（ボタン）として、カーソル・キー６４（６４ａ〜６４ｄ）、（＋）キー６６、（−）キー６８、書き込みキー７０、メニュー・キー７２およびリセット・ボタン７４が設けられている。
【００２８】
カーソル・キー６４（６４ａ〜６４ｄ）は、画面上でカーソルを上下左右方向に移動させるためのキーであり、各キー６４ａ〜６４ｄを押すとそのキーの示す矢印方向にカーソルが移動するようになっている。
【００２９】
（＋）キー６６および（−）キー６８はデータ入力キーであり、後述するような『スケジュール』画面や『ステッパー・セット』画面等でユーザが各種加工条件について所望の値を設定入力する際に用いられる。
【００３０】
書き込みキー７０は、カーソル位置の表示データを確定された設定データとしてメモリに書き込むためのキーである。メニュー・キー７２は、装置の画面モードを選択するためのキーである。リセット・ボタン７４は、トラブル発生時にディスプレイ６２に表示される『エラーメッセージ』画面（図示せず）を解除するために使われる。
【００３１】
プログラムユニット６０は、電気ケーブルまたは光ケーブル７６を介して本体ユニット（図示せず）側の制御部５４と信号またはデータをやりとりできるようになっている。もっとも、このようなプログラムユニット６０と同等の入力・表示機能を有する操作パネルを本体ユニットに一体化する装置構成も可能である。
【００３２】
ここで、図７および図８につき本実施例におけるヒュージング加工動作の基本シーケンスを説明する。
【００３３】
図７に示すように、本実施例におけるヒュージング加工は、制御部５４の制御の下で、加工動作の開始から終了まで加圧装置７８が被加工物Ｗに所定の加圧力Ｆを印加し続け、加圧時間内の予め設定された通電時間ＷＥで電源部３６が電極２４，２６間にヒュージング用電流Ｉ（ｉ2）を流すシーケンスとなっている。
【００３４】
より詳細には、加圧時間中に、初期加圧ディレイ時間［ＳＱＤ］、初期加圧時間［ＳＱＺ］、第１通電時間［ＷＥ１］、冷却時間［ＣＯＯＬ］、第２通電時間［ＷＥ２］、保持時間［ＨＯＬＤ］、開放時間［ＯＦＦ］が順次選択される。
【００３５】
初期加圧時間［ＳＱＺ］では、電極（本実施例では特に電極２４）による加圧力Ｆを安定させ、加工点Ｗにおける金属材のなじみをよくする。初期加圧ディレイ時間［ＳＱＤ］は、初期加圧時間［ＳＱＺ］の長さを調整する。第１通電時間［ＷＥ１］では、主として加工点Ｗにおける絶縁被覆（本実施例ではコイル端部１６ｉ，１６ｊの絶縁膜）を溶解除去する。冷却時間［ＣＯＯＬ］は、加工状態を良好に仕上げるために必要な休止時間である。第２通電時間［ＷＥ２］では、主として加工点Ｗの金属材を発熱させて溶融せしめる。本実施例においては、パルセーションモードにより冷却時間［ＣＯＯＬ］を挟んで第２通電時間［ＷＥ２］の繰り返しを任意の回数（ｎ回）選べるようになっている。保持時間［ＨＯＬＤ］は、通電終了後に電極の加圧を保持しながら加工点Ｗの金属材を固まらせる時間である。開放時間［ＯＦＦ］は１回のヒュージング加工の中で加工点Ｗから電極を一時開放しておく時間である。
【００３６】
図７に示すように、本実施例の各通電時間ＷＥでは、矩形波（より正確には台形波）を有する交流の二次電流ｉ2（Ｉ）が所定の二次側交流周波数（たとえば商用周波数）で設定サイクル数だけ流される。以下に説明するように、通電中に一次側では、制御部５４によるスイッチング制御の下で、正極側のスイッチング素子３８，４２と負極側のスイッチング素子４０，４４とが半サイクル毎に交互にインバータ周波数でスイッチング（オン・オフ）動作するようになっている。
【００３７】
図８に、本実施例における交流波形インバータ方式の通電制御方法を示す。この方式では、１つの連続した通電時間ＷＥを二次側交流周波数（たとえば商用周波数）のサイクルで規定する。つまり、二次側交流周波数の半サイクルに相当する通電期間ＴAの整数倍として通電時間ＷＥが規定される。
【００３８】
各通電時間ＷＥにおいて、制御部５４は、通電時間ＷＥを構成する複数の通電期間ＴAのうち、奇数番目の各通電期間ＴAOでは負極側のスイッチング素子４０，４４をオフ状態に保ったまま正極側のスイッチング素子３８，４２をインバータ周波数で連続的にスイッチング動作させ、偶数番目の各通電期間ＴAEでは正極側のスイッチング素子３８，４２をオフ状態に保ったまま負極側のスイッチング素子４０，４４をインバータ周波数で連続的にスイッチング動作させる。
【００３９】
これにより、電源装置の二次側回路においては、ほぼ台形状の電流波形を有する二次電流ｉ2つまりヒュージング用電流Ｉが、奇数番目の各通電期間ＴAOでは正極方向に、偶数番目の各通電期間ＴAEでは負極方向に流れる。制御部５４は、電流測定回路５２からの電流測定値［Ｉ1］をフィードバック信号とし、好ましくはＰＷＭ（パルス幅変調）制御によってインバータ周波数でスイッチング・パルスのパルス幅を可変制御し、電流波形における台形上辺部の電流値を設定値ＩCに一致させる。なお、電圧測定回路５６からの電圧測定値［Ｖ］をフィードバック信号として同様のＰＷＭ制御を行うこともできる。
【００４０】
このように、交流波形インバータ方式によれば、各通電期間ＴAで台形状の電流波形を有するヒュージング用電流Ｉが電極２４，２６間で流れるため、熱効率が良く、安定したヒュージング加工品質が得られる。
【００４１】
次に、本実施例における主たる特徴であるヒュージング加工条件のスケジュール管理機能を説明する。
【００４２】
上記コントロールユニット６０では、ディスプレイ６２上に初期画面として『メニュー』画面（図示せず）が表示される。この『メニュー』画面の中で『スケジュール』を選択指示すると、図９に示すような『スケジュール』画面（初期値）に切り換わる。図９では、図解の容易化のため、画面中で設定入力可能な項目を点線で囲んでいる。実際の画面では、これらの点線は表示されない。後続の図１１〜図１４でも同様の図解がなされている。
【００４３】
図９において、本実施例の『スケジュール』画面では、１組の加工点に対する設定可能なヒュージング加工条件として、上記シーケンス（図７）を構成する初期加圧ディレイ時間［ＳＱＤ］、初期加圧時間［ＳＱＺ］、第１通電時間［ＷＥ１］、冷却時間［ＣＯＯＬ］、第２通電時間［ＷＥ２］、保持時間［ＨＯＬＤ］、開放時間［ＯＦＦ］、第２通電時間ＷＥ2の繰り返し回数［ＰＵＬＳＡＴＩＯＮ］に加えて、第１および第２通電時間ＷＥ１，ＷＥ2における電流値［ＨＥＡＴ］や加圧系統［ＶＡＬＶＥ＃］等が選ばれており、これらの各種加工条件をスケジュール番号またはコード［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］で一括管理するようにしている。
【００４４】
なお、図９の『スケジュール』画面において、［ＵＰＳＬＯＰＥ］、［ＤＯＷＮＳＬＯＰＥ］は、ヒュージング電流Ｉにおけるアップスロープ時間およびダウンスロープ時間の設定項目である。アップスロープ時間は第１通電時間［ＷＥ１］の中で電流Ｉを徐々に立ち上げるときの所要時間であり、ダウンスロープ時間は第２通電時間［ＷＥ2］の中で電流Ｉを徐々に立ち下げるときの所要時間である。
【００４５】
本実施例では、これらのヒュージング加工条件のうち、電流値［ＨＥＡＴ］だけが後述する区間毎に設定され、他の全ての条件は１組の加工点（全区間）に共通の値が設定される。
【００４６】
ユーザは、コントロールユニット６０のカーソル・キー６４を操作してカーソルを設定入力可能な各条件項目へ移動させ、（＋）キー６６および（−）キー６８を操作して所望のデータに合わせ、書き込みキー７０を押せばよい。制御部５４は、図１０に示すような手順で、ユーザのキー操作（ステップＡ2）に応動して、入力表示処理（ステップＡ3，Ａ4）および実行処理（ステップＡ5）を行い、入力した各設定値のデータをスケジュール単位でメモリに格納する。
【００４７】
図１１および図１２に、図１の電機子に対するヒュージング加工のための『スケジュール』画面上の設定例を示す。
【００４８】
図１１の設定例では、スケジュール番号［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］を“０３”とし、初期加圧ディレイ時間［ＳＱＤ］を“０”ｍｓ、初期加圧時間［ＳＱＺ］を“４００”ｍｓ、第１通電時間［ＷＥ１］を“５”サイクル、冷却時間［ＣＯＯＬ］を“４”サイクル、第２通電時間［ＷＥ２］を“５”サイクル、保持時間［ＨＯＬＤ］を“２００”ｍｓ、開放時間［ＯＦＦ］を“０”ｍｓ、アップスロープ時間［ＵＰＳＬＯＰＥ］を“０”サイクル、ダウンスロープ時間［ＤＯＷＮＳＬＯＰＥ］を“０”サイクル、第１通電時間ＷＥ1の電流基準値［ＨＥＡＴ］を“３．５”ｋＡ、第２通電時間ＷＥ2の電流基準値［ＨＥＡＴ］を“３．５”ｋＡ、第２通電時間ＷＥ2の繰り返し回数［ＰＵＬＳＡＴＩＯＮ］を“３”回、加圧系統［ＶＡＬＶＥ］を“１”と設定している。
【００４９】
図１２の設定例では、スケジュール番号［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］を“０６”とし、［ＳＱＤ］を“０”ｍｓ、［ＳＱＺ］を“４００”ｍｓ、［ＷＥ１］を“８”サイクル、［ＣＯＯＬ］を“４”サイクル、［ＷＥ２］を“８”サイクル、［ＨＯＬＤ］を“２００”ｍｓ、［ＯＦＦ］を“０”ｍｓ、［ＵＰＳＬＯＰＥ］を“０”サイクル、［ＤＯＷＮＳＬＯＰＥ］を“０”サイクル、［ＨＥＡＴ］を“２．５”ｋＡ、［ＰＵＬＳＡＴＩＯＮ］を“３”回、［ＶＡＬＶＥ］を“１”と設定している。
【００５０】
図１３に、本実施例における『ステッパー・セット』画面（初期値）を示す。『ステッパー・セット』画面も『メニュー』画面から切り換えられる。『ステッパー・セット』画面では、１組の加工点の中で可変の加工条件（本実施例では電流）の値を基準値に対する比率として設定する。
【００５１】
一般に、多数の加工点について同様のヒュージング加工を順次施す場合、加工品質を大きく左右する加工条件（特に電流）の値は個々の加工点毎よりも適当な区間毎に変えたほうがユーザのスケジュール管理の負担が軽減するだけでなく実際のアプリケーションにも不都合なく適合する。
【００５２】
本実施例では、ヒュージング加圧用の電極２４がタングステン等の高発熱性金属からなり、加工回数を重ねるほど熱を蓄積し、より少ない電力で所要の発熱量が得られる。このため、図１に示すような電機子の場合は、一周の開始直後は電流を最も多く流し、ヒュージング加工回数を重ねるにつれて、電流値をステップ的に下げるような制御が適している。
【００５３】
図１３の『ステッパー・セット』画面において、スケジュール番号［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］には、この『ステッパー・セット』画面と対応する『スケジュール』画面のスケジュール番号［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］と同一の番号を入力する。［ＳＴＥＰ１］，［ＳＴＥＰ２］，［ＳＴＥＰ３］，‥‥，［ＳＴＥＰ９］は、所定の１組の加工点に対する各区間の識別コードであり、［ＲＡＴＩＯ］の欄には各区間における通電時間ＷＲ中の電流の値を基準値に対する相対値（％値）として設定入力し、［ＣＯＵＮＴ］の欄には各区間に含まれる加工点Ｗの個数を設定入力する。もっとも、使用しない区間［ＳＴＥＰ］では［ＣＯＵＮＴ］の欄を初期値（０）にしておく。
【００５４】
制御部５４は、『ステッパー・セット』画面におけるキー操作に対しても、図１０と同様の手順で入力表示処理や入力実行処理等を行い、入力した各設定値のデータを当該スケジュールに属するデータの１つとしてメモリに格納する。
【００５５】
図１４に、図１の電機子に対するヒュージング加工のための『ステッパー・セット』画面上の設定例を示す。この設定例は、図１１の設定例による『スケジュール』画面に対応しており、スケジュール番号［ＳＣＨＥＤＵＬＥ＃］を“０３”としている。そして、３６個の加工点に対して第１〜５の区間［ＳＴＥＰ１］〜［ＳＴＥＰ５］を設定している。
【００５６】
第１の区間［ＳＴＥＰ１］には最初の４個（第１〜４）の加工点Ｗを割り当て、この区間における相対電流値を１００％としている。スケジュール番号 “０３”の電流基準値は３．５ｋＡであるから（図１１）、相対電流値１００％は３．５ｋＡに相当する。第２の区間［ＳＴＥＰ２］には後続の６個（第５〜１０）の加工点を割り当て、この区間における相対電流値を９１％（約３．２ｋＡ）としている。第３の区間［ＳＴＥＰ３］には後続の６個（第１１〜１６）の加工点を割り当て、この区間における相対電流値を８７％（約３．０ｋＡ）としている。第４の区間［ＳＴＥＰ４］には後続の８個（第１７〜２４）の加工点を割り当て、この区間における相対電流値を８５％（約３．０ｋＡ）としている。第５の区間［ＳＴＥＰ５］には後続（最後）の１２個（第２５〜３６）の加工点を割り当て、この区間における相対電流値を８１％（約２．８ｋＡ）としている。図１４の設定例は、図１５のような図（グラフィクス）に置き換えて観念される。
【００５７】
なお、一般のヒュージング加工では、開始直後の第１の区間［ＳＴＥＰ１］に最も大きな電流を設定するのが普通であるから、第１の区間［ＳＴＥＰ１］における相対電流値を常時１００％（固定値）とし、『スケジュール』画面における電流基準値［ＨＥＡＴ］を開始直後の最大電流値に合わせるような設定法とすることも可能である。
【００５８】
図１６に、本実施例において１つの被加工物に対するヒュージング加工のための制御部５４の処理手順を示す。
【００５９】
図１６において、制御部５４は、最初に、所与の被加工物（たとえば図１の電機子）に対してユーザの希望するスケジュールの番号（コード）をコントロールユニット６０または外部装置から入力する（ステップＢ１）。
【００６０】
次に、制御部５４は、入力したスケジュール番号を識別して、このスケジュール番号で管理されている各種加工条件の設定値をメモリから読み出して、それぞれ所定のレジスタにセットする（ステップＢ２，Ｂ３）。特に、加工区間［ＳＴＥＰ］については最初（第１）の区間［ＳＴＥＰ１］における電流設定値および加工点数をセットする。
【００６１】
次に、搬送系ないし位置決め系の外部装置あるいは人手によって最初の加工点Ｗをセットする。図１の電機子の場合は、両電極２４，２６の間に第１の加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）を配置する。そして、該外部装置あるいは作業者によって起動信号ＳＴが入力されるのを待ち（ステップＢ5）、この信号ＳＴを受け取ってから１回のヒュージング加工を実行する（ステップＢ6）。
【００６２】
１回分のヒュージング加工を終えると、区間加工点数のカウンタを１つインクリメントする（ステップＢ7）。そして、『ステッパー・セット』画面で設定された当該区間［ＳＴＥＰ１］のカウント数（ＮCOUNT）に達するまで、後続の加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に対して上記と全て同一の加工条件でヒュージング加工を繰り返し施す（ステップＢ8→Ｂ4〜Ｂ7→Ｂ8）。
【００６３】
上記のようにして、第１の区間［ＳＴＥＰ１］に属する所定数の加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に対するヒュージング加工を終えると、次（第２）の区間［ＳＴＥＰ2］に切り換え、第２の区間［ＳＴＥＰ2］における電流設定値および加工点数をセットする（ステップＢ9，Ｂ2，Ｂ3）。この第２の区間に含まれる各加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に対しても、電流設定値が変わっただけで、上記した第１の区間における各加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に対するのと同様のヒュージング加工を行う。
【００６４】
後続の区間［ＳＴＥＰ3］，［ＳＴＥＰ4］，‥‥についても、上記と同様の電流設定値の切り換えを行ったうえで、上記と同様のヒュージング加工を行う。
【００６５】
図１７に、１回のヒュージング加工動作（ステップＢ6）における制御部５４の処理手順を示す。この処理手順のシーケンスは図７の動作シーケンスに対応している。すなわち、先ず加圧装置７８に当該加工点Ｗ（１６ｉ，１６ｊ，２２）に対する加圧を開始させ（ステップＣ1）、以下順次に初期加圧ディレイ時間［ＳＱＤ］、初期加圧時間［ＳＱＺ］、第１通電時間［ＷＥ１］、冷却時間［ＣＯＯＬ］、第２通電時間［ＷＥ２］、保持時間［ＨＯＬＤ］および開放時間［ＯＦＦ］をそれぞれ設定時間だけ計時する（ステップＣ2〜Ｃ11）。
【００６６】
第１通電時間［ＷＥ１］および第２通電時間［ＷＥ2］では、図８に示すような通電制御によりインバータ交流波形でヒュージング電流Ｉ（ｉ2）を当該区間［ＳＴＥＰ］の設定値に一致させて流す（ステップＣ4，Ｃ6）。また、冷却時間［ＣＯＯＬ］および第２通電時間［ＷＥ２］は、設定繰り返し回数（ｎPAL）だけ繰り返す（（ステップＣ５〜Ｃ8）。
【００６７】
上記したように、本実施例のヒュージング加工装置では、１組（多数）の加工点に対するヒュージング加工の各種加工条件を加工点の数に関係なく１つのスケジュールで管理している。特に、所与の加工物における１組の加工点を所望の数の区間に分割し、通電時間に流す電流を区間毎に設定し、全区間分の電流設定値を１つのスケジュールで管理する。したがって、１種類の被加工物に対して加工品質に多様性をもたせたい場合、試験加工のため加工条件を何種類か変えてみたい場合、１台の装置で多種類の被加工物に異なるヒュージング加工を施す場合等でも、使用するスケジュールの数はさほど多くなく、ユーザはスケジュール管理で煩わされることもない。
【００６８】
上記の実施例では、加工点の区間別に独立した加工条件は電流値だけである。しかし、他の任意の加工条件たとえば通電時間ＷＥ等も区間別に設定可能とすることも可能である。また、各区間における設定値は上記実施例のような基準値に対する相対値（％値）に限るものではなく、各設定値そのものの単位（たとえば電流値の場合はｋＡ）で設定入力してもよい。
【００６９】
上記した実施例におけるヒュージング加工装置は、交流波形インバータ式のものであり、ペルチェ効果や電極の片減りを防止できるうえ、熱効率に優れており、安定した高品質のヒュージング加工を保証することができる。しかし、本発明は、直流インバータ式あるいは単相交流式のヒュージング加工装置でも可能である。本発明によるヒュージング加工は、上記した直流モータの電機子以外にも種々の被加工物に適用可能である。
【００７０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、多数または多種類の加工点に対するヒュージング加工のスケジュール管理を効率化し、作業性ないし生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】直流モータの回転子を示す斜視図である。
【図２】図１の直流モータ回転子の電機子における整流子片とコイル端部とを接合するためのヒュージング加工法を示す略側面図である。
【図３】同ヒュージング加工法を示す部分拡大略正面図である。
【図４】同ヒュージング加工法を示す略正面図である。
【図５】一実施例によるヒュージング加工装置の要部の構成を示すブロック図である。
【図６】実施例のヒュージング加工装置におけるコントロールユニットを示す正面図である。
【図７】実施例のヒュージング加工装置における１回のヒュージング加工の基本シーケンスを示す波形図である。
【図８】実施例における交流波形インバータ式の通電方法を示す波形図である。
【図９】実施例における『スケジュール』画面の表示内容（初期値）を示す図である。
【図１０】実施例のヒュージング加工装置における設定値入力の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】実施例における『スケジュール』画面上の設定例の１つを示す図である。
【図１２】実施例における『スケジュール』画面上の別の設定例を示す図である。
【図１３】実施例における『ステッパー・セット』画面（初期値）の表示内容例を示す図である。
【図１４】実施例における『ステッパー・セット』画面上の設定例を示す図である。
【図１５】図１４の設定例をグラフィクスに置き換えて表した図である。
【図１６】実施例において１つの被加工物に対するヒュージング加工のための制御部の処理手順を示すフローチャートである。
【図１７】実施例において１回のヒュージング加工動作のための制御部の処理手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１２    コア
１４    整流子
１６    型巻コイル
１６ｉ，１６ｊ    コイル端部
１８    整流子片
２２    端子部
２４，２６    電極
３０    電源部
３６    インバータ
４８    トランス
５０    電流センサ
５４    制御部
５６    入力部
５８    表示部
６０    コントロールユニット
６２    ディスプレイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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