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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬練りモルタルを地盤中に圧入して軟弱地盤を改良するコンパクショングラウチングによる地盤改良施工方法であって、硬練りモルタルからなるブロックを積層状態に連ねて固結体を形成するようにして、該積層状態の固結体を複数形成する方法において、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する固結体(2)の換算直径を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する固結体(3)の換算直径よりも小さくし、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する換算直径の小さい固結体(2)の本数を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する換算直径の大きな固結体(3)の本数よりも多くし、かつ、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する固結体(2)(2)間の間隔を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する固結体(3)(3)間の間隔よりも狭くする
ことを特徴とする地盤改良施工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
開示技術は、コンパクショングラウチング施工を利用した地盤改良の施工の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
周知の如く、国土が狭隘で、しかも、複雑に入り込んだ長い海岸線に迫っている特殊な地勢条件の我が国にあっては、平野部の有効利用は極めて重要な技術であり、従来より各種の薬液注入工法等の地盤改良技術は様々に開発されているが、近時、例えば、特開平６−１０８４４９号公報に示されているようなコンパクショングラウチング技術が開発され、地層のステージに合わせて硬練りの低スランプの固化材を充填、ブロック状態にして相隣って積層状態に地盤中に充填するようにし、地盤の液状化現象や不当沈下等を防止するような新規な地盤改良技術が開発されてきて、それなりの好成績を示すようになってきている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、在来態様の地盤改良工法にあっては圧入する固化材の量だけ地盤隆起等が生ずる虞れがあった。
【０００４】
これに対処するにコンパクショングラウチング工法においてはトップダウンやボトムアップ方式、或いは、両者の併用方式が用いられており、地盤隆起等の影響は可及的に低減される効果があるが、土被りが小さい場合には僅かながら変位が生ずる難点があった。
【０００５】
なお、これまでの実績では、５ｍよりも深い中層や深層の地盤に対する改良施工では隆起等の影響は殆ど発生せず、３ｍより浅い浅層において、殆どのケースで影響が発生することが分かっている。
【０００６】
【発明の目的】
本願発明の目的は、低スランプの硬練の固化材を地盤中に充填するコンパクショングラウチング工法において、浅層は勿論のこと、中層、深層地盤においても、深度に応じて地盤隆起等の影響を極力可及的に防止することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述目的は、
硬練りモルタルを地盤中に圧入して軟弱地盤を改良するコンパクショングラウチングによる地盤改良施工方法であって、硬練りモルタルからなるブロックを積層状態に連ねて固結体を形成するようにして、該積層状態の固結体を複数形成する方法において、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する固結体(2)の換算直径を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する固結体(3)の換算直径よりも小さくし、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する換算直径の小さい固結体(2)の本数を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する換算直径の大きな固結体(3)の本数よりも多くし、かつ、
所定深度よりも浅い深度(5)に位置する固結体(2)(2)間の間隔を、該所定深度よりも深い深度(6)に位置する固結体(3)(3)間の間隔よりも狭くする
ことによって達成される。
【０００８】
【作用】
上述構成において、自己硬化性で低スランプの硬練の固化材を地盤中に充填するようにしたコンパクショングラウチング工法を用いて、地盤改良施工を行うに際し、
所定深度までの浅層地盤に対しては、形成する各固結体の換算直径を小さくし、また、固結体間の間隔を狭くするようにし、
一方、当該浅層よりも下部の中層や深層における固結体においては、換算直径を大きくし、また、固結体間の間隔を広くするようにする。
これにより、周辺地盤を圧縮して、締め固め作用をして、地盤変位への隆起等の影響を可及的に防止し、設計通りの滑らかな地盤表面を保つことが出来るようにして不当沈下や液状化現象を防止することが出来る。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本願発明の実施形態を図面に従って説明すれば以下の通りである。
【００１０】
図示する態様はコンパクショングラウチング施工の概略側面図であり、地盤１中に、例えば１０ｃｍ以下の低スランプのモルタルを特殊ポンプを介して圧入してブロック状態にし、さらにこれらを積層状態にした固結体を形成するようにしている。
【００１１】
そして、図１に示す様に、コンパクショングラウチング施工による固結体の換算直径の点において、浅層５における固結体２の方を、深層６における固結体３に比して小さくしてある。
また、浅層５における固結体２，２間の間隔も、深層６における固結体３，３間に比して密であるよう小さくしてある。
このようにすることにより、浅層５の締固め効果は深層６の締固め効果に対して小さくならないようにされている。
【００１２】
このように、浅層５における各固結体２の換算直径を深層６における固結体３に比して小さく、また、固結体２，２間の間隔も深層６における固結体３，３間の間隔に比して密であるよう小さくされることにより、従来浅層５の部分の施工で発生する地盤隆起等の変位を、小さく抑制されるようにされているものである。
【００１３】
なお、この出願の発明の実施態様は上述各実施例に限るものでないことは勿論であり、例えば、固結体を複数段数区別して相互に地盤中に形成するのでは無く、浅層から深層部位にかけて、漸次連続的にその換算直径を連続的に大きくして、間隔も連続的に大きくするようにする等種々の態様が採用可能である。
【００１４】
また、地盤の不等沈下や液状化現象に対処するばかりでなく、地上の構造物の不等沈下による傾斜防止対策にも用いることが出来るものである。
【００１５】
【発明の効果】
以上、この出願の発明によれば、施工を用いて地盤改良の施工を行うに際し、地盤改良をトップダウンやボトムアップ、或いは両者の併用により、その深度に応じてブロック状のものを積層状態に形成し、周辺地山を圧縮して締め固める地盤改良方法において、
土被りの小さい浅層においては、各固結体の換算直径を小さくし、また、固結体間の間隔を狭くし、
一方で、該浅層よりも下位の中層や深層部位においては、各固結体の換算直径を大きくし、また、固結体間の間隔を広くする。
これにより、周辺地山に値する圧縮締め固め効果を損なうことなく、隆起等の影響を小さくし、所定の設計通りの地盤改良が行えるという優れた効果が奏される。
【００１６】
したがって、設計通りのコンパクショングラウチング施工による地盤改良施工が行え、信頼性のより高い地盤改良が行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】地盤中におけるコンパクショングラウチング施工による地盤改良の横断面図である。
【符号の説明】
１  地盤
２  コンパクショングラウチング施工による固結体
３  コンパクショングラウチング施工による固結体
５  浅層
６  深層
【図１】
0004287553.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する電極箔間にセパレータを介して巻回または積層したコンデンサ素子に電解液を含浸してなる音響機器用電解コンデンサにおいて、上記セパレータがバナナ繊維を含有してなる混抄紙であることを特徴とする音響機器用電解コンデンサ。
【請求項２】
前記混抄紙がバナナ繊維とマニラ麻とを混抄した紙であることを特徴とする請求項１記載の音響機器用電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、音響機器用電解コンデンサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電解コンデンサはエッチング処理および酸化皮膜形成処理した陽極箔と陰極箔をセパレータを介して巻回したコンデンサ素子に電解液を含浸して金属ケースに収納し、弾性封口体により開口部を封止して構成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の電解コンデンサは、セパレータとしてクラフト紙、マニラ紙、クラフトとマニラ麻の混抄紙あるいは、ポリプロピレンなどの合成繊維が用いられていたが、音響機器の電源平滑回路や信号回路などに用いたとき、低音から高音にわたってバランスのとれた音が得られず、音質が悪いなどの欠点があった。そのためコンデンサ素子を硬く巻き上げたり、該素子の周囲を固定材で固着するなどの方法が試みられていたが充分満足できるものは得られていなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決するもので、対向する電極箔間にセパレータを介して巻回または積層したコンデンサ素子に電解液を含浸してなる音響機器用電解コンデンサにおいて、上記セパレータがバナナ繊維を含有してなる混抄紙であることを特徴とする音響機器用電解コンデンサである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
アルミ電解コンデンサのセパレータとして、バナナ繊維の混抄紙を使用することで、低音から高音までバランスのとれた音が得られる。
【０００６】
【実施例】
図１および図２に示すように定格２５Ｖ−３３０μＦ、外形寸法直径１０ｍｍ、長さ２０ｍｍのアルミ電解コンデンサにおいて、セパレータ３としてバナナ繊維とマニラ麻との混抄紙を用い、陽極箔１と陰極箔２の間に介在させて巻回してコンデンサ素子６を構成し、これに電解液を含浸してケース８に収納し弾性封口体７により開口部を封止した。４は陽極引出しリード、５は陰極引出しリードである。
【０００７】
実施例１はマニラ麻繊維５０％とバナナ繊維５０％で厚さ５０μｍの混抄紙をセパレータに用い、実施例２はマニラ麻繊維２０％とバナナ繊維８０％で厚さ５０μｍの混抄紙を用いた。 従来例としてはマニラ麻紙を用いてアルミ電解コンデンサを作製し、ＣＤプレーヤーの出力カップリングコンデンサとして使用し、これら３者で試聴を行い、音質を評価し比較した。その結果、実施例１、２は従来例に比べ、低音域での解像度が増し、かつ音の情報量が増大しバランスの良い音となった。
【０００８】
【発明の効果】
上記の実施例で説明したように、一部にバナナ繊維を含有した本発明の電解コンデンサは、低音域での解像度が増し、音の情報量が増大し、バランスの良い音が得られ、音響機器の音質改善に大きく寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による電解コンデンサ素子の分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施例による電解コンデンサの要部切断正面図である。
【符号の説明】
１  陽極箔
２  陰極箔
３  セパレータ
４  陽極引出しリード
５  陰極引出しリード
６  コンデンサ素子
７  弾性封口体
８  金属ケース
【図１】
0004287537.tif 000002
【図２】
0004287537.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム含有率が少なくとも２．５質量％であるアルミニウム合金溶融物のドロス形成の傾向を減少させる方法において、前記アルミニウム合金溶融物に、０．０２乃至０．１５質量％のバナジウムと、６０ｐｐｍ未満のベリリウムとを添加することを特徴とする、マグネシウム含有率が少なくとも２．５質量％であるアルミニウム合金溶融物のドロス形成の傾向を減少させる方法。
【請求項２】
請求項１に記載した方法において、前記アルミニウム合金溶融物に、０．０２乃至０．０８質量％のバナジウムを添加することを特徴とする、前記方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載した方法において、３．５質量％を超えるマグネシウム含有率を有する前記アルミニウム合金溶融物に、２５乃至５０ｐｐｍのベリリウムを添加することを特徴とする、前記方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載した方法において、３．５質量％未満のマグネシウム含有率を有する前記アルミニウム合金溶融物に、２５ｐｐｍ未満のベリリウムを添加することを特徴とする、前記方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のうちのいずれか一項に記載した方法において、前記方法を、
２．５乃至７質量％のマグネシウムと、
最大で２．５質量％のシリコンと、
最大で１．６質量％のマンガンと、
最大で０．２質量％のチタンと、
最大で０．３質量％の鉄と、
最大で０．２質量％のコバルトと、
６０ｐｐｍ未満のベリリウムと、
０．０２乃至０．１５質量％のバナジウムと、
並びに、その残部としてのアルミニウムと、個別に最大０．０５質量％で、かつ、合計で最大０．１５質量％の製造によって生じる不純物とを含む、鋳造用合金の製造に適用することを特徴とする、前記方法。
【請求項６】
請求項５に記載した方法において、前記方法がダイカスト合金を製造するための工程に適用されることを特徴とする、前記方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、請求項１の前提部分による鋳造用合金の製造方法に関する。
【０００２】
鋳物工場の操業が例えば休日や週末のため中断される際に、鋳造準備のできた金属溶融物を例えば７５０℃の温度で５０時間以上保持することがある。マグネシウム含有率の高いアルミニウム−マグネシウム合金を長時間放置するとドロスができる傾向がある。溶融物中にマグネシウムが存在すると、保護酸化皮膜（普通の場合これがアルミニウムの酸化を阻止するのであるが）が透過性になり、このためアルミニウムが酸素と反応することがある。溶融物の上に、主にスピネル（ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３）からなるカリフラワー状のドロスが形成される。この過程は、蓋加熱炉によって促進される。何故なら、蓋の中の加熱棒の輻射熱によって金属浴の表面温度が非常に高くなり、かつ温度の層状化によって金属浴中の対流が阻止されるからである。重力による分離のため溶融物の表面付近にマグネシウムが濃縮し、この効果は更に強化される。生成したドロスは極めて硬く、カリフラワーの形をしており、坩堝の底部に沈降するので、早期に十分除去しなければ炉全体が汚染されることがある。溶融物の温度が高いほどドロスの形成は早くなる。
【０００３】
アルミニウム−マグネシウム合金のドロス形成は、ベリリウムの添加によって軽減されるが、完全には避けられないことが知られている。溶融物中のアルミニウム−マグネシウム合金のベリリウム含有量は時間と共に減少し、ベリリウム濃度が臨界レベルの下まで下がると明らかに溶融物上に急速なドロス生成が始まるのが観察された。ベリリウムには発ガン性があるので、金属溶融物へのベリリウム添加量の増加は望ましくなく、従ってできるだけ避けなければならない。
【０００４】
ＵＳ−Ａ−５ ５４０ ７９１、ＥＰ−Ａ−０ ５９４ ５０９、ＪＰ−Ａ−７ １９７ １７７およびＥＰ−Ａ−０ １１０ １９０から、均質化の際に再結晶を阻止する効果を得るためまたは結晶粒の粗大化を避けるためのバナジウム含有率を有する展伸合金が知られている。本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金について、合金技術的対策によって、現技術水準のベリリウム含有量によって可能なよりも高いドロス形成への抵抗を実現するという課題に基づく。この課題は、請求項１の特徴を有する方法によって解決される。
【０００５】
意外なことに、バナジウムの添加によって、ドロスを減少させるためのベリリウムの添加量を、バナジウムを無添加の場合に比べて著しく少量にすることができることが明らかになった。ここで、マグネシウム含有量が５質量％を超える合金の場合でも、バナジウムの添加量は、一般に０．０５質量％未満で十分である。
溶融物に０．０２乃至０．０８質量％のバナジウムを添加すること、特に０．０２乃至０．０５質量％のバナジウムを添加することが好ましい。
マグネシウム含有量が３．５質量％を超える場合、ベリリウム添加量は２５乃至５０ｐｐｍ、好ましくは２５乃至３５ｐｐｍで十分である。溶融物中のマグネシウム含有量が３．５質量％未満の場合、ドロス形成に対する高い抵抗を得るには２５ｐｐｍ未満のベリリウムが必要である。ドロス形成の傾向が少ない場合、ベリリウムを無添加にすることさえ可能である。
【０００６】
本発明の方法の一つの好ましい用途は、
２．５乃至７質量％のマグネシウムと、
最大で２．５質量％のシリコンと、
最大で１．６質量％のマンガンと、
最大で０．２質量％のチタンと、
最大で０．３質量％の鉄と、
最大で０．２質量％のコバルトと、
６０ｐｐｍ未満のベリリウムと、
０．０２乃至０．１５質量％のバナジウムと、
並びに、その残部としてのアルミニウムと、個別に最大０．０５質量％で、かつ、合計で最大０．１５質量％の製造によって生じる不純物とを含む、鋳造用合金の製造に適用することである。
特に好ましくは、本発明の方法がダイカスト合金を製造するための工程に適用されることである。
【０００７】
本発明の更なる利点、特徴および詳細は、以下の実施例の記述から明らかである。
ベリリウムおよびバナジウムの含有量の異なるアルミニウム−マグネシウム合金それぞれ約５０ｋｇを誘導炉内の坩堝で溶融した。次にその坩堝を抵抗炉に移し、そこで７５０℃の温度に保持した。試験バッチの化学分析結果を（質量％で）表１に一括して示した。バッチ１、３および４は本発明のバナジウム含有率を有する。バッチ２は、本発明の範囲外のバナジウム含有率を有する。
化学組成を決定するため、所定の時間間隔で異なるバッチからサンプルを採取した。ドロス形成が強くなる時間を決定するため、更に所定の時間間隔で溶融物表面を観察した。表２は、合金のベリリウムおよびバナジウムの含有量の関数として、溶融物のドロス形成までの時間を示している。試験の結果は、次のことを示している。少なくとも試験したマグネシウム含有量の高いアルミニウム−マグネシウム合金については、ドロス形成に対する高い抵抗を得るには、本発明の割合のバナジウムに加えて、溶融物中に少量のベリリウムの存在が必要である。第二に、バナジウムの添加量が本発明の範囲内にある場合、ドロス形成への抵抗を著しく改善するには、ベリリウム含有率は約２５ｐｐｍで十分である。
【０００８】
【表１】
0004287594.tif 000002
【０００９】
【表２】
0004287594.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１本又は複数本の平角銅線を、広い方の面を接して縦方向に積層巻回し、引き出し線の他端を８の字状に折り返して、同じ巻数で積層巻回し、流れる電流が作る磁界が、互いに同一方向に向く閉磁気回路となる、２つの巻線コイルと、分割された磁性コアとからなり、前記２つの巻線コイルに流れる電流が作る磁界は、一周する閉磁気回路の磁界を互いに打ち消して零となり、かつ、前記２つの巻線コイルに同一方向に入力する電流が作る磁界は互いに付勢するよう配置したチョークコイルであって、前記２つの巻線コイルのうちの一方を、絶縁仕切板である底面および開口部を有し、前記底面の反対側に前記開口部が位置する容器状絶縁体の内部に装着し、前記２つの巻線コイル間を絶縁すると共に、２つの筒状部を有する絶縁板の前記筒状部の内部に前記磁性コアの磁脚をそれぞれ挿入し、また前記筒状部の外部に前記巻線コイルを挿入し、前記巻線コイル及び前記磁性コア間を絶縁することを特徴とするコモンモードチョークコイル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チョークコイルに関し、特に、平角銅線を使用し、８の字状の巻線コイルを２個組み合わせて、Ｕ字形のフェライトコアに組み込んで形成したコモンモードチョークコイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
コモンモードチョークコイルは、スイッチング電源の電源ラインに挿入して、電磁ノイズを除去する対策部品として使用されている。従来は、トロイダル状コアに、断面が丸形状の銅線を、巻回方向が同一方向に巻回した２つの巻線コイルを組み込んだトロイダル状コモンモードチョークコイルが用いられていた。
【０００３】
あるいは、図３に示すように、断面が丸形状の銅線を８の字状になるように２つ直列に構成した巻線コイル１２を、２つのＵ字形のフェライトコア３の脚部に、絶縁仕切板１０、絶縁板１１を介して、２つ組み込んだコモンモードチョークコイルが用いられていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のコモンモードチョークコイルは、断面が丸形状であるため、銅線の占める割合である占積率が低く、巻線部が大型になっていた。あるいは、２つの巻線コイル間の絶縁仕切板の厚みが厚く、また、十分な絶縁を確保するため、大型になっていた。
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決し、小型のチョークコイルを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、１本又は複数本の平角銅線を、広い方の面を接して縦方向に積層巻回し、引き出し線の他端を８の字状に折り返して、同じ巻数で積層巻回し、流れる電流が作る磁界が、互いに同一方向に向く閉磁気回路となる、２つの巻線コイルと、分割された磁性コアとからなり、前記２つの巻線コイルに流れる電流が作る磁界は、一周する閉磁気回路の磁界を互いに打ち消して零となり、かつ、前記２つの巻線コイルに同一方向に入力する電流が作る磁界は互いに付勢するよう配置したチョークコイルであって、前記２つの巻線コイルのうちの一方を、絶縁仕切板である底面および開口部を有し、前記底面の反対側に前記開口部が位置する容器状絶縁体の内部に装着し、前記２つの巻線コイル間を絶縁すると共に、２つの筒状部を有する絶縁板の前記筒状部の内部に前記磁性コアの磁脚をそれぞれ挿入し、また前記筒状部の外部に前記巻線コイルを挿入し、前記巻線コイル及び前記磁性コア間を絶縁することを特徴とするコモンモードチョークコイルである。
【０００７】
一方の８の字状の巻線コイルを絶縁仕切板を底面とした容器状絶縁体内に装着したので、絶縁仕切板を薄くでき、小型化が可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明のコモンモードチョークコイルの一実施の形態を図面を参照しながら、以下詳細に説明する。
【０００９】
図１に、本発明のコモンモードチョークコイルの外観斜視図を示す。図１に示すように、本発明のコモンモードチョークコイルは、平角銅線を厚さの薄い方向の面を積層するように８の字状に巻回した２つの巻線コイル１，１ａに、分割されたＵ字形のフェライトコア３の両脚を挿入したものである。
【００１０】
図２に、各構成部品を組立順に並べて示した分解斜視図を示す。なお、端子台及びコア抑えばねは省略している。巻線コイル１と同じ仕様の巻線コイル１ａ間には、絶縁樹脂製の絶縁耐圧機能を持たせた容器状絶縁体６が介在している。一方の巻線コイル１ａが、その容器状絶縁体６内に格納されるようになっている。容器状絶縁体６は、そのコイル間の仕切となる底部の厚みは約１ｍｍである。なお、図３に示す従来の絶縁仕切板１２の厚みは、約３〜４ｍｍである。底部の厚みが従来よりも薄くできたのは、一方の巻線コイル１ａを容器状絶縁体６にて包み込むようにし、絶縁耐圧性能を維持向上できたことによる。
【００１１】
容器状絶縁体６の底部には、Ｕ字形のフェライトコア３の両脚部が嵌入できる穴が形成されている。また、２つの同形の巻線コイル１，１ａの両側には、同形の絶縁板４が組み込まれている、絶縁板４の中心部の２箇所には、Ｕ字形のフェライトコア３の脚部と巻線コイル間の絶縁耐圧を確保するための筒状部５が形成されている。
【００１２】
図２に示す各構成部品を組立てた後、図示してないがコア抑えばね７にてＵ字形のフェライトコア３の背部から圧接し、同じく図示していないが端子台に固定し、巻線コイル１，１ａの両方の引き出し線を端子台の端子に溶接することにより、図１に示す本発明のコモンモードチョークコイル組立体が組立てられる。その後、表面全体を絶縁樹脂でモールドし、本発明のコモンモードチョークコイルが完成する。
【００１３】
以上、本実施の形態では、Ｕ−Ｕ字形のフェライトコアを使用したが、その他にＥ−Ｅ形コアを使用したり、容器状絶縁体、絶縁板の形状を、本発明の趣旨を損なわずに変えることが可能である。また、本発明は、コモンモードチョークコイルに限らず一般のチョークコイルにも同様に実施できる。
【００１４】
【発明の効果】
上述の通り、本発明のチョークコイルによれば、巻線コイルには平角銅線を使用し、絶縁仕切板には容器状絶縁体の底部を利用しているので、特にＵ字形のフェライトコアの脚部方向の長さ寸法が小さくでき、全体の小型化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコモンモードチョークコイルの外観斜視図。
【図２】本発明のコモンモードチョークコイルの各構成部品を組立順に並べて示した分解斜視図。
【図３】従来のコモンモードチョークコイルの分解斜視図。
【符号の説明】
１，１ａ  （８の字状の）巻線コイル
３  Ｕ字形のフェライトコア
４  絶縁板
５  筒状部
６  容器状絶縁体
７  コア抑えばね
８  端子台
１０  絶縁仕切板
１１  （従来の）絶縁板
１２  （従来の）巻線コイル
【図１】
0004240344.tif 000002
【図２】
0004240344.tif 000003
【図３】
0004240344.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水素で運転されるガスタービン（５）のための燃焼室（１）にして、
ケーシングと、
ケーシング内に配置されたガスタービン（５）の軸線に対して半径方向の外壁及び半径方向の内壁を有し、これら外壁及び内壁によりガスタービン（５）の周りに環状に形成された炎管（３）と、
炎管（３）の入口に連結され、環状に配置されたバーナー（２）と、
ケーシングと炎管（３）の外壁の間に形成され、バーナー（２）に連結し、炎管（３）の周りに環状に形成された空気通路と、
液体水素（ＬＨ２）を供給するための入口（７）及びガス状水素（ＧＨ２）を排出するための出口（８）を備えた蒸発器（６）とを有する、燃焼室であって、
炎管（３）の出口（４）はガスタービン（５）に接続し、
蒸発器（６）は、炎管（３）の半径方向の外壁に連結した螺旋状に巻かれた巻管（９）からなり、巻管（９）は炎管（３）の半径方向の外壁の内面に螺旋状に巻きつけられることで外壁の内面の少なくとも一部を覆い、
蒸発器（６）から排出されたガス状水素（ＧＨ２）をバーナー（２）に供給するため、蒸発器（６）の出口（８）はバーナー（２）に直接連結する、燃焼室。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水素で運転されるガスタービンのための燃焼室に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このような燃焼室は実質的に、ケーシングとバーナーと炎管からなっている。その際、ケーシングと炎管の間には隙間が設けられている。この隙間の中を冷却空気が流通する。水素が液体の状態でタービンに供給され、ガスの状態で燃焼されるときには、蒸発器が必要である。このような蒸発器を実施形成するためにいろいろな解決策が知られている。例えば、蒸発器をタービンの排気噴射流内に配置することが知られている。他の公知の解決策では、蒸発器が例えば２個の圧縮器段の間のインタークーラとしてコンプレッサの範囲にまたは燃焼室の入口に配置されている。燃焼室の入口に配置されている場合を除いて、燃焼室まで長い管路が必要である。これは、タービンが標準規格で作用する速度に不利な影響を与える。更に、すべての場合に氷結の危険がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の根底をなす課題は、蒸発器の機能を付加的に発揮するように、冒頭に述べた種類の燃焼室を形成することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この課題は、水素で運転されるガスタービンのための燃焼室であって、ケーシングと、ケーシング内に配置されたガスタービンの軸線に対して半径方向の外壁及び半径方向の内壁を有し、これら外壁及び内壁によりガスタービンの周りに環状に形成された炎管と、炎管の入口に連結され、環状に配置されたバーナーと、ケーシングと炎管の外壁の間に形成され、バーナーに連結し、炎管の周りに環状に形成された空気通路と、液体水素（ＬＨ２）を供給するための入口及びガス状水素（ＧＨ２）を排出するための出口を備えた蒸発器とを有し、炎管の出口はガスタービンに接続し、蒸発器は、炎管の半径方向の外壁に連結した螺旋状に巻かれた巻管からなり、巻管は炎管の半径方向の外壁の内面に螺旋状に巻きつけられることで外壁の内面の少なくとも一部を覆い、蒸発器から排出されたガス状水素（ＧＨ２）をバーナーに供給するため、蒸発器の出口はバーナーに直接連結することで解決される。
【０００５】
その際特に、燃焼室の良好な冷却が炎管の壁の伝熱式熱交換器によって生じ、同時に従来の壁のフィルム冷却が回避されるという利点がある。それによって、冷却空気の消費の一部または全部が不要である。この空気はバーナーに供給可能である。
【０００６】
圧力と温度の高い燃焼室に蒸発器を統合したことにより、他の構造の場合よりも容易に氷結が防止される。
【０００７】
蒸発器が、炎管の半径方向の外壁に連結した螺旋状に巻かれた巻管からなることで、製作技術的なコストが比較的に少なくて済む。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態が図に示してある。次に、この実施の形態について詳しく説明する。図１に示した燃焼室１は例えば、バーナー２と炎管３を含む環状燃焼室である。この炎管の出口４は半径流タービン５に接続されている。液体水素（ＬＨ２）のための入口７とガス状水素（ＧＨ２）のための出口８を有する蒸発器６は、炎管３の外壁に一体化され、それによって炎管の内面の一部を覆っている。図示の実施の形態では、蒸発器６は螺旋管として形成され、その個々の巻管９は壁に直接連結されている。蒸発器６のＧＨ２出口がバーナー２に直接連結されていると、管の案内がきわめてコンパクトにかつ簡単になる。蒸発器を炎管３の壁に一体化したことにより、燃焼すべき水素の蒸発だけでなく、当該の炎管のきわめて効果的な冷却が達成される。このようにして冷却された壁には、冷却空気のための従来の穴を設ける必要がないので、冷却空気消費が少なくなる。
【０００９】
本発明の他の実施形は、蒸発器６が炎管３の外壁に一体化されないで炎管の内壁に一体化されていることにある。この場合、冷却空気穴１０が省略される。更に、炎管の外壁と内壁に蒸発器を設けることができる。
【００１０】
本発明の他の実施形は、蒸発器６が適当な内部の流れ案内部を有する二重壁によって形成されていることにある。この解決策は、炎管３の滑らか内面が所望される。
【００１１】
このような蒸発器は必要に応じて当該の炎管の内面の一部または全部を覆うことができる。
本発明は環状燃焼室の形をした燃焼室だけでなく、任意の形状の燃焼室にも関する。この任意の形状の燃焼室には、複合燃焼室またはターボ環状燃焼室あるいは特殊燃焼室のような公知のすべての形状の燃焼室が含まれる。
【００１２】
タービンが複数の個々の燃焼室を備えているときには、各々の燃焼室は固有の蒸発器を備えることができ、そのＧＨ２出口はそれぞれの燃焼室に直接接続している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の燃焼室の実施の形態が示してある。
【符号の説明】
１                        燃焼室
２                        バーナー
３                        炎管
６                        蒸発器
７                        入口
８                        出口
ＬＨ２                    液体水素
ＧＨ２                    ガス状水素
【図１】
0004240549.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板の両側縁に側壁を、両端縁に端壁をそれぞれ連設し、前記側壁に外側板及び内側板を、前記端壁に外端板及び内端板をそれぞれ底板側から順次設け、前記側壁から延出した折込片を外端板と内端板の間に挟み、内端板の両側縁先端部の突片を内側板の切込に係合させて保形した紙製身箱において、前記内側板の切込を、斜め内方向へ大きく開口させ、内端板の先端部が内側へ迫り出すようにしたことを特徴とする紙製身箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ギフト品の包装等に使用する紙製身箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、この種の紙製身箱として、図６に示すように、底板５１の両側縁に側壁６０を、両端縁に端壁６１をそれぞれ連設し、側壁６０に外側板５２及び内側板５３を、端壁６１に外端板５４及び内端板５５をそれぞれ底板５１側から順次設け、外側板５２及び内側板５３から延出した折込片５６、５７を外端板５４と内端板５５の間に挟み、内端板５５の両側縁先端部の突片５８を、内側板５３の両側縁に沿うスリット状の切込５９に係合させて保形したものが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような紙製身箱では、内端板５５が外端板５４に沿って垂下しているため、廃棄に伴う解体時に、内側板５３と内端板５５の係合を解除して内端板５５の先端部をはね上げようとしても、内端板５５と外端板５４との間に指が入らず、解体しにくいという問題があった。
【０００４】
そこで、この発明は、内端板をはね上げて容易に解体できる紙製身箱を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、この発明は、底板の両側縁に側壁を、両端縁に端壁をそれぞれ連設し、前記側壁に外側板及び内側板を、前記端壁に外端板及び内端板をそれぞれ底板側から順次設け、前記側壁から延出した折込片を外端板と内端板の間に挟み、内端板の両側縁先端部の突片を内側板の切込に係合させて保形した紙製身箱において、前記内側板の切込を、斜め内方向へ大きく開口させ、内端板の先端部が内側へ迫り出すようにしたのである。
【０００６】
この紙製身箱は、外端板と内端板の間に指を深く入れ、内端板をはね上げて容易に解体できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【０００８】
図１に示すブランクにおいて、底板１の両側縁には外側板２、頂板３及び内側板４が、底板１の両端縁には外端板５、頂板６及び内端板７がそれぞれ順次連設されている。外側板２と外端板５とは、底板１の角へ至る４５°の折目線８ａを有する折込片８で繋がれ、内側板４の両側縁には折込片９が連設されている。内端板７の両側縁先端部には突片１０が設けられ、内側板４の先端縁両側部には、斜め内方向へ大きく開口した切込１１が、内側板４の先端縁中間部には、２箇所にスリット状の切込１２がそれぞれ形成されている。
【０００９】
このブランクを組み立てるには、図２に示すように、底板１に対し外側板２を起立させ、頂板３を内側へ、内側板４を下方へ順次折り曲げて側壁２０を形成し、折込片９を内側へ折り曲げる。次いで、図３に示すように、折込片８を折目線８ａに沿って二つ折りしつつ、底板１に対し外端板５を起立させ、頂板６を内側へ、内端板７を下方へ順次折り曲げ、突片１０を切込１１に係合させて端壁２１を形成する。このとき、切込１１が斜め内方向へ大きく開口していることから、突片１０を切込１１に容易に係合させることができる。この状態において、内端板７は、頂板６との境界をなす折目の反発により、先端部が内側へ迫り出す。
【００１０】
このように組み立てた紙製身箱を使用して、図４に示すように、海苔の缶Ｃをギフト用に箱詰めするには、２枚の仕切板Ｓを切込１２に係合させ、箱内の各区画に缶Ｃを収納し、別途組み立てた蓋Ｌを被せる。このように缶Ｃを収納すると、内端板７は、両側の缶Ｃにより押さえられ、外端板５に沿って垂下するので、蓋Ｌを開いた時の外観は、従来の紙製身箱と同様となる。
【００１１】
そして、受取人が開梱して両側の缶Ｃを取り出すと、内端板７の先端部が内側へ迫り出すので、この紙製身箱を廃棄に伴い解体する際には、図５に示すように、外端板５と内端板７の間に指を深く入れることができ、その指で内端板７の先端部を手前に引くと、切込１１から突片１０が抜け出して内側板４と内端板７の係合が解除されるので、内端板７をはね上げて容易に解体することができる。
【００１２】
また、内端板７を外端板５よりも短くすることにより、さらに指を深く入れることができるようになる。
【００１３】
また、内端板７の先端部は自動的に内側へ迫り出すので、特に説明の表示等を記載しておかなくても、解体方法は容易に理解することができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように、この発明に係る紙製身箱は、内端板の突片が係合する内側板の切込を、斜め内方向へ大きく開口させ、内端板の先端部が内側へ迫り出すようにしたので、外端板と内端板の間に指を深く入れ、内端板をはね上げて容易に解体することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る紙製身箱のブランクを示す図
【図２】同上の組立過程を示す斜視図
【図３】同上の組立状態を示す斜視図
【図４】同上の使用状態を示す斜視図
【図５】同上の解体過程を示す縦断側面図
【図６】従来の紙製身箱を示す斜視図
【符号の説明】
１  底板
２  外側板
４  内側板
５  外端板
７  内端板
８、９  折込片
１０  突片
１１  切込
２０  側壁
２１  端壁
【図１】
0004240175.tif 000002
【図２】
0004240175.tif 000003
【図３】
0004240175.tif 000004
【図４】
0004240175.tif 000005
【図５】
0004240175.tif 000006
【図６】
0004240175.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯根形状を有する基材と、
基材の表面に形成され、酸化によりカルボキシル基に変わりうる官能基を有する重合体の膜と
を備えることを特徴とする人工歯根。
【請求項２】
歯根形状を有する基材と、
基材の表面に形成され、カルボキシル基を有する重合体の膜と
前記重合体膜の上に固定されたコラーゲンと
を備えることを特徴とする人工歯根。
【請求項３】
コラーゲンの上に更に歯根膜細胞が播種されている請求項２に記載の人工歯根。
【請求項４】
前記重合体がエチレン／ビニルアルコール共重合体である請求項１に記載の人工歯根。
【請求項５】
前記酸化の手段がオゾン酸化である請求項１又は４に記載の人工歯根。
【請求項６】
前記基材がチタンＴｉ又はチタン合金からなる請求項１、４及び５のいずれかに記載の人工歯根。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、人工歯根に属し、特にチタンなどの金属材料を基材とするにもかかわらず、生体親和性に優れた人工歯根に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、人工歯根の材料には主にチタンが使用されているが、それは直接顎骨に固定されるため、咀嚼時の衝撃が緩和されずに直接顎骨に伝わる。この結果、人工歯根のゆるみや顎骨破壊が生じるといった問題が起きている。
一方、実際の歯には歯根を覆うエナメル質と歯槽骨との間に歯根膜が存在し、咀嚼時の衝撃を緩和し、咬合感覚の受容器官としての役割を果たしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
それ故、本発明の課題は、生体内にインプラントしたときに生体の歯と同様に歯根膜を形成しうる人工歯根を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、本発明の人工歯根は、
歯根形状を有する基材と、
基材の表面に形成され、酸化によりカルボキシル基に変わりうる官能基を有する重合体の膜と
を備えることを特徴とする。
【０００５】
カルボキシル基は、細胞接着性蛋白質であるコラーゲンとの親和性に優れる。すなわち、コラーゲンとポリイオンコンプレックスを形成するので、化学物質を一切使用することなくコラーゲンの固定化が可能となる。このため、本発明人工歯根の重合体膜の所定官能基を酸化してカルボキシル基に変えることにより、重合体膜の上にコラーゲンを生体に対して無害な状態で固定することができる。従って、これに歯根膜細胞を播種し、培養して生体にインプラントすることにより、歯根膜を短時間で形成することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
上記重合体膜の官能基としては、一般的にアルコール性水酸基である。アルコールとしては、モノアルコール、二価アルコール、多価アルコールのいずれでもよい。又、チタンなどの基材の表面に重合体膜を形成する必要上、重合体の状態で汎用的な溶媒に溶けやすく且つ入手しやすいものが好ましい。この点、エチレン/ビニルアルコール共重合体は、アルコール等の水系溶媒に溶けやすく、市販のパッケージング材料に使用されていることから、望ましい。この場合、エチレンとビニルアルコールの組成比がモル比で40:60から60:40のものが特に良い。
【０００７】
本発明で用いるコラーゲンは市販のタイプＩ〜Ｖのどれでも可能である。
重合体膜の官能基を酸化する適切な手段は、オゾン酸化である。酸化剤が重合体膜中や生体中に不純物又は異物として残存することがないからである。基材としては、従来のようにチタン又はチタン合金が好ましいが、これに限定されない。
【０００８】
【実施例】
−実施例１−
エチレン/ビニルアルコール共重合体フィルム(EVAフィルム、日本合成化学製、エチレン：ビニルアルコール＝44:56、厚さ200μm)をオゾンガス(流速0.5g/h)により種々の温度と時間の酸化処理を行った時のカルボキシル基生成量を調べた。カルボキシル基生成量は中和滴定により測定し、フェノールフタレインを指示薬に用いた。
【０００９】
その結果、カルボキシル基生成量は処理時間とともに直線的に増加することが示された。また、暴露温度が高いほどカルボキシル基生成量は多かった。参考のために、64℃でオゾン処理を行った時の暴露時間とカルボキシル基生成量の関係を図１に示す。
【００１０】
−実施例２−
オゾン暴露処理したEVAフィルムをタイプＩのコラーゲン溶液(pH3.2, 0.5%リン酸溶液)に25℃で16時間浸漬し、コラーゲンをイオン吸着により固定化した。未固定コラーゲンはリン酸水溶液(pH3.2，5mM)を用いて洗浄することにより除去した。図２にEVAフィルムのカルボキシル基量と固定化されたコラーゲン量の関係を示す。
【００１１】
図２に示されるように、コラーゲン固定化量は生成カルボキシル基量とともに直線的に増加することが認められた。従って、オゾン暴露の条件(温度、時間)を変化させることにより、コラーゲンの固定化量をコントロールできることが明らかになった。
【００１２】
−実施例３−
コラーゲンを固定化したEVAフィルム上に6×103cells/cm2の濃度でマウス由来樹立細胞株(L929)、犬の歯肉細胞及び犬の歯根膜細胞を各々個別に培養したところ、市販の培養用シャーレと同様良好な細胞増殖性を示した。
【００１３】
−実施例４−
EVAをn-プロパノールと水の混合溶媒(重量比70:30)に1〜10w/w%の濃度で溶解し、チタン製人工歯根に塗布後乾燥させた。これに６４℃で６時間のオゾン暴露処理を施した。次にタイプＩのコラーゲン溶液(pH3.2, 0.5%リン酸溶液)に25℃で16時間浸漬し、人工歯根のEVA膜上にコラーゲンをイオン吸着により固定化した。得られた試料に犬の歯根膜細胞を播種し、２週間の培養後ビーグル犬にインプラントしたところ、１ヶ月後には歯根膜の再生が確認された。比較のために、EVA膜を塗布していない上記チタン製人工歯根を同じ犬にインプラントしたところ、歯根膜は再生されていなかった。即ち、本発明人工歯根は、既存のチタン製歯根に比べて歯根膜再生能において極めて良好な結果を示した。
【００１４】
【発明の効果】
本発明人工歯根によれば、その表面にコラーゲンを容易に且つ生体無害性を保って固定化し、その上に歯根膜を形成することができる。従って、生体にインプラントした場合、咀嚼時の衝撃が緩和吸収されるとともに、人工歯根のゆるみや頸骨破壊が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  オゾン暴露時間とカルボキシル基生成量との関係を示すグラフである。
【図２】  カルボキシル基生成量とコラーゲン固定化量との関係を示すグラフである。
【図１】
0004240172.tif 000002
【図２】
0004240172.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
襖、パネルの各コーナー部の底に、襖の厚み方向の中央に突出した襖走行方向と平行なガイドバーおよびその両側に前記ガイドバーの突出高さより低い支持部を有し、床面に前記ガイドバーが係合する係合溝を有するベース板を配してなり、前記ガイドバーの両側の支持部の床面が、曲面、円錐あるいは角錐形状であり、ベース板上に接触して走行するようになっており、前記両側の支持部の床面にて、前記ガイドバーをリフトし、したがって、襖、パネルがリフトされて走行するようになっている、襖、間仕切りパネルの走行構造。
【請求項２】
襖、パネルの下部の横桟の全幅にわたり明かり漏れ防止用のスクリーンを垂設してなる請求項１に記載の襖、間仕切りパネルの走行構造。
【請求項３】
既成の床面に、係合溝の形状に対応するスペーサーを配し、その両側にガイドバーの高さより厚い厚板を取り付け、さらに必要な溝の数に応じてスぺーサーを配し、そして厚板を取り付けることを繰返し、その後スぺーサーを除去する工程からなる、請求項１に記載の襖、間仕切りパネルの走行構造に使用するベース板の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、襖、間仕切りパネルの底面および敷居を改良した走行構造に関するものである。
【０００２】
【従来に技術】
従来は、幅２１ミリ深さ３ミリの敷居に、襖／間仕切りの縦縁の底部、あるいはプラスティック縁やアルミ縁などの底部に取り付けたコーナー部材が係合して敷居内の溝を走行させている。  また、比較的重量を有する戸襖・引き戸などのために底部に２箇所戸車を取り付け、Ｖ溝内を走行させるようにしたものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の敷居は、図４に示すように一般的には、３歩（９ミリ）または４歩の間隔（ヒバタ）11をおいて両側に７歩（２１ミり）の溝12が構成されている。溝には、襖・障子の縦框が直接入り込む様になっているため、敷居としてかなりの幅が要求されている。敷居のヒバタ11は、２本引きまたは、３本引きの襖の間隔とガイドの役割を果たしており、敷居の両側縁部13が、襖の外れ防止の役割を果たしている。
【０００４】
このため、敷居全体には一定の幅が要求され、またヒバタ11の高さ分だけ襖の縦框14の底を切欠かなければならない(切欠部15)。さらに外観上、敷居の面積が大きく感じられるばかりか、既存の床面に新規に設置する場合、床を削り溝を形成しない限りは、凸部が大きくなり、段差の少ないバリアフリーの室内が望まれる傾向に逆行する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、襖・間仕切りを身近に使用するために、敷居を床レベルと同等かもしくは３ミリ以内の段差に抑え、溝幅を１０ミリ以内とし、見栄えの良さとバリアフリーを実現しながら、敷居および襖の取り外しの自在性、快適な走行性が得られる襖・間仕切りパネル走行構造である。
そのために襖、パネルのコーナー部の底の中央にガイドバーおよびその両側にガイドバーの高さより低い支持部を有し、床面に前記ガイドバーを係合する係合溝を有するベース板を配し、ガイドバーを溝に係合し、両側の支持部で、襖、パネルの自重を受け、走行の安定性を確保するようにした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
ダンボール、発砲スチロール、樹脂系発泡材、コア、組子などにより形成した襖本体１に、強度を有する樹脂系ではＰＰ以上の強度を持つものの成型品、木製ではＦＲＰ含浸強化木、もしくは鋼性の襖コーナー２を取り付けてある。この襖コーナーの底部は、中央にガイドバー３を矢印で示す襖走行方向と平行に形成し、そのガイドバーの両側にガイドバー３の高さより低い支持部４を形成してある。この支持部は曲面、円錐、角錐など任意の形状で良い。
【０００７】
図３に既成の床面に施工する場合の例を示してある。
敷居に該当するベース板７は、木製ＦＲＰ含浸強化木ないしその他同等品を使用し、既成床面の上に溝幅のスぺーサ５を配置し、その両側にベース板となる２本の厚板６を取り付け、その後スペーサ５を除去して作製する。２本溝の場合は、３本の厚板を同様に取り付けることにより簡単に施工可能である。
このようにして製作されたベース板の溝に襖コーナーのガイドバー３を係合することで、当然にガイドバーの両側の支持部がベース板上に接触し、ガイドバーの脱溝および襖の傾きを防止してスムーズな走行を実現する。
また、襖、パネルはコーナーの２個のガイドバーおよびその両側の支持部にてリフトされるのでそのコーナー間の横桟の全幅にわたり明かり漏れ防止用のスクリーンを垂設しておくと有利である。
【０００８】
【発明の効果】
本発明の襖、パネルの走行構造は、細いガイドバーと溝との係合であり、両側の支持部にてリフトされて走行するから抵抗が少なく小さな力でスムーズに走行できる。したがって音の発生も無い。
さらに、ベース板の溝の幅を小さくできるので、外観もすっきりし通常歩行の際のつまずき防止に有効なバリアフリーを実現できる。
【０００９】
また、建築後においても任意の場所に簡単に施工できるので、和室の建具から洋室との間仕切り、洋室間の間仕切り、大空間の間仕切りへと、新しい間仕切りとして利用の多様性を有する。そしてまた全体が小さいので撤去も簡単であり、リフォームにも適している。
【図面の簡単な説明】
【図１】走行構造部分のみを示す図。
【図２】コーナー部の斜視図。
【図３】溝の製作状態を示す断面図。
【図４】従来の走行構造を示す図。
【符号の説明】
１  襖本体
２  襖コーナー
３  ガイドバー
４  支持部
５  スペーサ
６  厚板
７  ベース板
11  ヒバタ
12  溝
13  縁部
14  框
15  切欠部
【図４】
0004359355.tif 000002
【図１】
0004359355.tif 000003
【図２】
0004359355.tif 000004
【図３】
0004359355.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
菌体量（グルコサミン含量）が７．８ｍｇ／ｇ  ｄｒｙ  ｗｔ以上１１．５ｍｇ／ｇ  ｄｒｙ  ｗｔ以下の紅麹と醸造用米麹（黄麹）を２：１の割合となるよう混合して醸造された玄米酢にキトサンを溶解させることを特徴とするキトサンの溶解方法。
1
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多糖類であるキチンを脱アセチル化して得られるキトサンの溶解方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カニやエビ等の甲殻類から得られるキチンを脱アセチル化したキトサンは、多糖類の一種であり凝集剤の他、シャンプーや化粧品、更には、食品、農薬等の添加物として広範囲に利用されるようになってきている。
しかしながら、かかるキトサンは、水やアルコール等の一般的な溶媒には溶解せず、また、弱酸性の酢酸やクエン酸、乳酸等の酸には溶解するが、その溶解度はせいぜい約５重量％とそれほど大きくはない。
かかる点、本出願人は特開平６−３１９５１７号公報に開示した一般の醸造用米麹（黄麹）に対し、モナスカス属（Ｍｏｎａｓｃｕｓ）の糸状菌にて培養された米紅麹が５〜５０重量％の組成割合となるよう醸造された玄米酢にキトサンを溶解させる方法を発明したが、なお、キトサンの溶解力に限界があり、また、キトサン溶解液の酢酸臭が強いという課題も残った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる点、キトサンの種々の機能を更にさまざまな分野で利用しやすくするために高濃度に溶解させ、かつ溶解液の酢酸臭を抑える溶解方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
しかるに、本発明は、菌体量（グルコサミン含量）が４ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔ以上の紅麹を添加して醸造された玄米酢をキトサンの溶解に用いることを特徴とするキトサンの溶解方法に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
前記において、本発明に用いる紅麹はモナスカス属（Ｍｏｎａｓｃｕｓ）に属する糸状菌を精白米に繁殖させてなる麹で、ＳＡＫＵＲＡＩらの方法（Ａｇｒｉｃ.Ｂｉｏｌ.Ｃｈｅｍ.，４１，６１９（１９７７））で測定した菌体量（グルコサミン含量）が４ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔ以上のものである。また、玄米酢とは、米麹に玄米を加え、通常の方法により醸造してもろみ（酒）とし、これに酢酸菌を反応させて酢としたもので、玄米中の糠に含まれるタンパク質が分解され、アミノ酸として豊富に存在する食酢として、また、健康指向の飲む酢としても用いることができるものである。
【０００６】
本発明における玄米酢は、前記した方法による玄米酢の製造に際し、米麹として紅麹のみを加えて食酢としたもの、或いは、紅麹とアスペルギルス属（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）に属する糸状菌を種菌とし製麹した醸造用米麹（黄麹）を加えて食酢としたもの、更には、黄麹と紅麹を夫々単独で玄米に加え、各別に醸造して得た玄米酢を混合して調整したものを用いることができるが、製造の容易性から紅麹、黄麹の両者を添加する方法によるのが好ましい。また、黄麹はその割合が多い程玄米酢の醸造期間を短くする利点はあるが、キトサン溶解力の強い玄米酢を得るためには紅麹の割合が多いほど望ましい。
【０００７】
本発明において、紅麹の菌体量（グルコサミン含量）を４ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔ以上としたのは、これより少ない場合はキトサン溶解力の強い玄米酢が得られないためである。なお、４ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔとは乾燥紅麹１ｇ当りの菌体量が４ｍｇであることを意味し、かかる乾燥紅麹とは、例えば、６０°Ｃの温風にて３時間以上乾燥させ、水分率を５〜１０％としたものである。
このようにして得られたキトサンの高濃度溶液は、調味料である酢として、また、各種の食品添加物やキトサン添加原料としても用いられるが、酢酸による刺激臭をより改善する目的において、或は、日本農林規格（ＪＡＳ）で酢として定めている最低基準の酸度３．６％以上を確保する目的において前記した菌体量であることが好ましい。
以下、実施例を挙げて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０００８】
【実施例１】
（玄米酢の調整）蒸し米にＭｏｎａｓｃｕｓ ｐｉｌｏｓｕｓ（ＩＦＯ４５２０）を植菌した後、３０℃で８日間培養し、菌体量（グルコサミン含量）が７．８ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔの米紅麹を得た。一方、別の蒸し米に酢用もやし（（株）菱六製 Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ菌）を植菌した後、４３時間培養して醸造用米麹（黄麹）を得た。得られた紅麹と黄麹を２：１の割合となるよう混合し、これを玄米に加え、通常の醸造法により酢もともろみを作製した。次いでこれに種酢を加え、上面発酵法で酢に加工し、２カ月の熟成期間をおいて、おり引、濾過の後、酸度調整は行わず、本発明を構成する米紅麹玄米酢（本発明１）を得た。
また、蒸し米にＭｏｎａｓｃｕｓ ｐｉｌｏｓｕｓ（ＩＦＯ４５２０）を植菌した後、３０℃で１０日間培養し、菌体量（グルコサミン含量）が１１．５ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔの米紅麹を得、それを用いて前述と同じ方法で米紅麹玄米酢（本発明２）を得た。
一方、対照区１として麹に菌体量（グルコサミン含量）が３．２ｍｇ／ｇ ｄｒｙ ｗｔの紅麹と黄麹の混合麹（２：１）を用い、対照区２として黄麹のみを用いて同様の方法で玄米酢を得た。
（キトサンの溶解力試験）焼津水産化学工業（株）製のパン粉様のキトサンＣＬＨ（脱アセチル化度約８５％、分子量約１００万）５ｇを蒸留水６０ｍｌに懸濁させ、前記玄米酢を２０ｍｌ添加し、室温で２時間攪拌した。その後、１０分おきに玄米酢を１mlずつ添加し、キトサンが完全に溶解するのに必要な酢量を求めた。また、各キトサン溶液について酢酸による刺激臭を比較した。その結果を表１に示す。
【０００９】
【表１】
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【００１０】
かかる結果からも明らかなように、キトサンの溶解力は、対照区２種に比べ明らかに強く、刺激臭が弱い濃厚なキトサン溶液が得られた。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、豊富な天然資源であるキチンを脱アセチル化して得られるキトサンを高濃度に溶解させるキトサンの溶解方法を提供したもので、本発明によって得られたキトサンの高濃度溶解玄米酢は、凝集、保湿、抗菌等の機能を利用して調味料、食品添加物としてはもとより、かかる機能を必要とする各種産業用途に幅広く活用されるものである。