(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合性不飽和モノマー（ａ）、重合体粉末（ｂ）の製造に使用する単量体の全量に対して、９７重量％以上のメチルメタクリレートと０〜１重量％の架橋性単量体と０〜３重量％のメタクリル酸を、乳化剤としてのメタクリル酸メチル及びメタクリル酸の共重合体の存在下で重合して得られる重合体粉末（ｂ）、および硬化剤（ｃ）からなり、下記表１、２で示すモル牽引定数Ｇを用い下記数１の式で算出された重合性不飽和モノマー（ａ）の相溶化パラメーター（以下ＳＰと略）が、８．１〜１０．０である増粘性樹脂組成物であって、前記重合体粉末（ｂ）が前記重合性不飽和モノマー（ａ）１００重量部に対し１〜１５０重量部含まれ、かつ前記硬化剤（ｃ）が前記重合性不飽和モノマー（ａ）１００重量部に対し０．５〜７重量部である増粘性樹脂組成物。
【数１】
ＳＰ＝Σ（Ｇ）／分子量
【表１】
モル牽引定数Ｇ
0004240626.tif 000006
【表２】
構造様式によるＧ
0004240626.tif 000007
【請求項２】
前記重合体粉末（ｂ）の重量平均分子量が、２０万以上であることを特徴とする請求項１記載の増粘性樹脂組成物。
【請求項３】
加熱圧縮成形用であることを特徴とする請求項１または２に記載の増粘性樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱圧縮成形用プレミックス、プリプレグに利用可能な増粘性樹脂組成物に関するものであり、より詳細には、生産性、取り扱い性、成形性に優れ、かつ優れた強度および耐衝撃性を有するブロック状成形材料及びシート状成形材料に利用可能な増粘性樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、増粘剤として、例えば、酸化マグネシウムのような金属酸化物がＳＭＣやＢＭＣ等に好適に用いられている。しかし、ポリマー中に酸基および水酸基を有する必要があり、例えば、ビニルエステル、ウレタンアクリレート、（メタ）アクリル酸エステルの重合体からなる樹脂などのような酸基を有さない場合には金属酸化物を用いることはできない。また、該増粘方法は樹脂中の水分によって、その増粘速度および増粘度が大きく左右され、増粘を安定して制御することが難しい。
【０００３】
そこで近年では、アクリル樹脂微粉末を用いた増粘性材料の検討がなされてきている。例えば、不飽和ポリエステル樹脂でのアクリル微粉末による増粘性材料として、特開平５−１７１０２２号公報、特開平９−９５５１９号公報、特開平９−１７４６９８号公報、特開平９−１７４７８１号公報、特開平９−１７６３３１号公報などが挙げられる。また、アクリル樹脂に対しては、特開平５−３２７２０号公報、特開平５−１７１０２２号公報、特開平６−２９８８８３号公報、特開平６−３１３０１９号公報、特開平７−１８８５０５号公報、特開平８−２２５７０５号公報、特開平１０−６７９０６号公報、特開平１０−２６５６３９号公報、特開平１０−２７９７６５号公報、特開平１０−２８７７１６号公報等が開示され、これらは、取り扱い性、成形性、低収縮性、成型時のクラック防止、外観、増粘安定性、混練性を改善する目的で使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平５−１７１０２２号公報に開示されているような樹脂粉末を用いて増粘させた場合、不溶解部分が残り、得られた成形品の物性が低下する問題がある。また、特開平５−３２７２０号公報や特開平６−２９８８８３号公報に開示されているような樹脂粉末を用いた場合、大量の樹脂粉末が必要となるため、製造コストが高くなり、さらに増粘に長時間を有するために生産性が低下するという問題点を有する。
【０００５】
また、特開平６−３１３０１９号公報や特開平７−１８８５０５号公報に開示されているようなプレミックスにおいても加熱圧縮成形が可能となるレベルまで増粘させるためには、長時間（２４時間程度）のプレミックス熟成が必要であるという問題を有する。さらに特開平７−１８８５０５号公報に開示されているプレミックスにおいては、熟成中に石目模様を構成する粒子が膨潤し、粒子とマトリックスとの境界がぼやけやすいために、鮮明な石目模様の人工大理石を得にくいという問題点を有している。
【０００６】
さらに、特開平１０−２６５６３９号公報および特開平１０−２７９７６５号公報に開示されているアクリル樹脂系プリミックスはメチルメタクリレートに対する膨潤度を規定していることから、その他のモノマーを反応性希釈剤として用いた場合に、その増粘挙動が極端に異なり、他のモノマーが主成分（５０％以上）となった場合に増粘に長時間を要するという問題点がある。
【０００７】
さらに、上記アクリル粉末による増粘は、増粘安定、迅速な増粘などの点では良好であるが、全ての場合において、アクリル粉末が一部不溶な部分として残り、異物の入った成型品と同様、無添加の場合に比べて強度面で劣っている。
【０００８】
本発明の目的は、多種のモノマーを反応性希釈剤として使用でき、増粘時間が短く取り扱い性、成形性、強度に優れた増粘性樹脂組成物を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、これらの課題について鋭意研究の結果、本発明を完成するに至ったものである。
【００１０】
即ち、本発明は、重合性不飽和モノマー（ａ）、重合体粉末（ｂ）の製造に使用する単量体の全量に対して、９７重量％以上のメチルメタクリレートと０〜１重量％の架橋性単量体と０〜３重量％のメタクリル酸とを、乳化剤としてのメタクリル酸メチル及びメタクリル酸の共重合体の存在下で重合して得られる重合体粉末（ｂ）、および硬化剤（ｃ）からなり、下記表１、２で示すモル牽引定数Ｇを用い下記数１の式で算出された重合性不飽和モノマー（ａ）の相溶化パラメーター（以下ＳＰと略）が、８．１〜１０．０である増粘性樹脂組成物であって、前記重合体粉末（ｂ）が前記重合性不飽和モノマー（ａ）１００重量部に対し１〜１５０重量部含まれ、かつ前記硬化剤（ｃ）が前記重合性不飽和モノマー（ａ）１００重量部に対し０．５〜７重量部である増粘性樹脂組成物を提供する。
【数２】
ＳＰ＝Σ（Ｇ）／分子量
【表３】
モル牽引定数Ｇ
0004240626.tif 000002
【表４】
構造様式によるＧ
0004240626.tif 000003
【００１１】
次に本発明を詳細に説明する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の相溶化パラメーター（ＳＰ値）は、表１、表２のモル牽引定数Ｇを数式１に当てはめて、算出された重合性モノマー（ａ）単独、又は、重合性モノマー（ａ）の混合物の値である。その値の計算例を次に示した。
【００１３】
ＳＰ計算例
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）の場合：
0004240626.tif 000004
ＳＰ＝Σ（Ｇ）／分子量であるから、
ΣG(MMA) = 148.3×2 ((CH3-)×2)＋126.54×1 ((CH2=)×1)＋84.51×1((>C=)×1)＋326.58×1((-COO-)×1)  ＝834.23
従って、ＳＰは、
ＳＰ＝ΣG(MMA)／分子量＝834.23／100＝8.34
【００１４】
混合液の場合：
ＳＰ（MMA）＝8.34
ＳＰ（NPGDMA）＝8.18
ＳＰ（IBMA）＝7.93
MMA／NPGDMA／IBMA＝１００／５０／５０なら
ＳＰ（混合液）＝8.34×(100/200)＋8.18×(50/200)＋7.93×(50/200)＝8.20
【００１５】
本発明では、重合性モノマー（ａ）のＳＰ値が、８．１〜１０．０範囲であることが重要である。この範囲から外れると、増粘性が十分得られない。
【００１６】
重合性モノマー(a)としては、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エステル（例えば、メチル、エチル、プロピル、ｎ−、ｉｓｏ−、又はｔｅｒｔ−ブチル、２−エチルヘキシル、ドデシル、トリデシル又はステアリル、さらには脂肪族アルコール基を含有するもの）が挙げられる。
【００１７】
また、ビニルアセテート、ビニルピバレート、ビニルネオノナノエート、ビニルネオデカノエート、ビニルラウレート、ビニルステアレート又はビニルベンゾエートなどのビニルエステルも用いることができる。
【００１８】
また、α、β−不飽和ジエステルとして、例えば、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジブチルマレエート、ジシクロヘキシルマレエート、および同様の残基を有するフマレートを用いることもできる。
【００１９】
さらに、ビニル芳香族化合物であるスチレン、ビニルトルエン、４−ｔ−ブチルスチレンなども使用することができる。
【００２０】
また、多官能重合性モノマーを併用することもできる。例えば、エチレングリコール、１，２−および１，３−プロピレングリコール、１，３−および１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、又はＯＨ末端ポリエーテル類（例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールまたはポリテトラメチレングリコールなど）のアクリル酸またはメタクリル酸のエステルやジビニルベンゼンのような芳香族系モノマーも使用できる。
【００２１】
その他好適なものとしては、ヒドロキシアルキルアクリレート及び／又はヒドロキシアルキルメタクリレートと、ジ−またはポリグリシジルエーテル、ジカルボン酸、オリゴエステル、ポリエステル、ジ−又はトリイソシアネート、イソシアネート基官能性のポリウレタンプレポリマーとの反応生成物や、アクリル酸又はメタクリル酸とジ−またはポリグリシジルエーテルとの反応生成物が挙げられる。
【００２２】
これらの重合性モノマー(a)のうち、モル牽引定数Ｇから算出されたＳＰ値が、８．１〜１０．０であるものであれば単独で使用可能である。また、８．１より値の小さいモノマー、１０．０より値の大きいモノマーでも、各モノマーの重量分率とＳＰの積の総和が８．１〜１０．０となる条件であれば、２種以上の重合性モノマー(a)を混合して用いることもできる。
【００２３】
また、本発明では、重合体粉末(b)以外に、重合性不飽和モノマー(a)１００重量部に対し、２３０重量部までであれば、ウレタンアクリレート樹脂、他の（メタ）アクリル重合物等の不飽和樹脂を加えても良い。
【００２４】
ポリメチルメタクリレート又はメチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）は、増粘剤として使用されるものである。
【００２５】
メチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）を構成するモノマーとして、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルとしては、例えば、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、メチルメタクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−デシルメタクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、などがあげられる。また、ジエン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエンなどの共役ジエン系化合物、１，４−ヘキサジエン、エチリデンノルボルネンなどの非共役ジエン系化合物などを用いることもできる。また、これらと共重合可能な単量体として、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、クロロスチレンなどの芳香族ビニル化合物、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチルアクリルアミドなどのアクリルアミド系化合物、メタアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチルメタクリルアミド、などのメタクリルアミド系化合物およびグリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルアクリレート等も挙げることができる。
【００２６】
メチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）には、アクリル酸エステル系またはメタクリル酸エステル系単量体とラジカル重合可能な二重結合を少なくとも２つ以上有する架橋性単量体を使用することもできる。その具体例としては、エチレングリコールジアクリレート、ブチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートヘキサンジオールジアクリレート、オリゴエチレンジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ブチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパンジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ヘキサンジオールジメタクリレート、オリゴエチレンジメタクリレート、ジビニルベンゼンなどの芳香族ジビニル単量体、トリメリット酸トリアリル、トリアリルイソシアヌレートなどが例示される。しかし、該架橋性単量体の(b)重合体粉末中での量は、好ましくは０．５重量％を超えてはならない。なぜなら、架橋度が高くなりすぎ、マトリックス樹脂として(a)成分中で膨潤しないためである。
【００２７】
該重合体の製造方法は、格別限定される物ではないが、通常は乳化重合により製造する。すなわち、成分となる単量体を、乳化剤の存在下に重合開始剤として過酸化物開始剤、レドックス開始剤などのラジカル重合開始剤を用いて乳化重合を行いエマルジョンを得る。このような乳化重合により粒径が、好ましくは３００〜５０００オングストロームの粒子状共重合体を含有するエマルジョンを製造する。
【００２８】
乳化重合により得られた共重合体を含むエマルジョンを通常、多翼型回転ディスク式、円盤型回転ディスク式、ノズル式などで噴霧乾燥することにより、粉末状の共重合体が得られる。この乾燥の場合、一般に共重合体は噴霧液滴単位で凝集し、好ましくは２０〜１００μｍ程度の凝集粒子を形成する。凝集の程度は乾燥条件によって異なり、乾燥後に粉砕してほぐす工程をもうけることもできる。また、乳化重合後に塩析法や凍結法によりラテックス粒子を凝固分離し、脱水して調製したウェットケーキを流動床などで乾燥して、凝集粒子状として得ることもできる
【００２９】
該重合体粉末は、モノマー(a)１００重量部に対し、１〜１５０重量部の範囲であることが好ましい。より好ましくは１０〜８０重量部の範囲である。これは、１重量部未満であれば、増粘が不足し、ベタツキなど取り扱い性に問題が生じ、また、１５０重量部を超える場合は、添加直後から粘度が高くなり混練困難となるか、あるいは混練できる場合でも、増粘後に不溶分として該重合体が残り、成型品の質感を損なうのみでなく、曲げ強度や衝撃強度が低下するといった問題が生じるためである。
【００３０】
硬化剤（ｃ）としては、通常の熱分解性高温硬化型の触媒を使用することができる。熱分解性硬化剤としては、例えば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドなどを挙げることができる。硬化触媒は１種のみを用いることができ、２種以上を組み合わせて用いることもできる。硬化触媒の配合量は、モノマー(a)成分１００重量部あたり０．５〜７重量部であり、好ましくは１〜５重量部である。
【００３１】
また、上記増粘性樹脂組成物の製造に際して、該樹脂組成物の保存安定性または硬化性を調整するために、重合禁止剤を添加することが好ましい。重合禁止剤としては特に限定されるものではなく、従来公知の重合禁止剤を用いることができる。具体的には、例えば、ハイドロキノン、メチルハイドロキノン、ｐ−ｔ−ブチルカテコール、ｔ−ブチルハイドロキノン、トルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、フェノチアジン、ナフテン酸銅等が挙げられる。これらの重合禁止剤は、一種のみを用いても良く、また、二種以上を適時混合して用いても良い。尚、上記重合禁止剤の添加量は、特に限定されるものではない。
【００３２】
該増粘性樹脂組成物が、充填材や補強材等の添加剤をさらに含むことで、さらに優れた物性を有すると共に、種々の用途に使用可能な成形材料として用いることができる。
【００３３】
上記充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、セッコウ、アルミニウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、二酸化モリブデンなどが挙げられる。これらの充填材は、作業性や得られる成形品の強度、外観、経済性などを考慮して選ばれるが、通常炭酸カルシウムや水酸化アルミニウム、シリカなどがよく用いられる。
【００３４】
繊維強化材としては、通常、強化材として用いられるものでよく、例えば、ガラス繊維、ポリエステル繊維、フェノール繊維、ポリビニルアルコール繊維、芳香族ポリアミド繊維、ナイロン繊維、炭素繊維がある。これらの形態としては、例えば、チョップドストランド、チョップドストランドマット、ロービング、織物状などが挙げられる。これらの繊維補強材は組成物の粘度や得られる成形品の強度などを考慮して選ばれる。
【００３５】
本発明においては、本発明の目的が損なわれない範囲で、慣用されている各種添加剤、例えば、離型剤なども所望に応じ配合することができる。
【００３６】
離型剤としては、例えば、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリン酸亜鉛などの高級脂肪酸塩、あるいはアルキルリン酸エステルなどが挙げられる。この離型剤は(a)＋(b)成分１００重量部に対して、通常０．５〜５重量部の割合で用いられる。これらの他に、消泡剤、減粘剤などを必要に応じて用いることができる。
【００３７】
さらに、上記樹脂組成物の粘度が高い場合には、減粘剤を使用することもできる。減粘剤としては、得られる樹脂組成物の粘度を低下させることができるものであれば、特に限定されるものではない。このような減粘剤としては、具体的には、例えば、飽和ポリエステル系化合物、ビックケミー社製品（品名：Ｗ９００、Ｗ９０５、Ｗ９６０、Ｗ９６５、Ｗ９８０、Ｗ９９０、Ｗ９９５、Ｗ９９６、Ｗ９０１０）等が挙げられる。これらの減粘剤は、一種類のみを用いても良く、二種類以上を混合して用いても良い。
【００３８】
本発明の増粘性樹脂組成物を用いた成形材料の製造法は、シート状のプリプレグとする場合は、常温でＳＰが８．１〜１０．０であるモノマー(a)あるいはモノマー(a)混合物に、例えば、プラネタリーミキサー、ニーダーなどの公知の混合機を用いて、硬化触媒(c)を混合分散させる。さらに必要に応じ、無機充填材、内部離型剤、分散剤、最後に増粘剤としてポリメチルメタクリレート又はメチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）を加え混合撹拌する。
【００３９】
混合機で調製されたコンパウンドは、２つの離型フィルムの一方または双方にフローコーターまたはドクターナイフによって、好ましくは０．３〜５ｍｍの一定の厚さに塗布し、必要に応じて、その上に繊維強化材をチョッパーにより切断して散布するか、チョップドストランドマットを挟み込むようにしてから塗布面を内にして貼合わせ、圧延機によって圧延し、好ましくは厚さ０．５〜７ｍｍのシートを得、両面を離型フィルムで被覆した状態でローラーによって巻とるか、折り畳む。また、特にＳＭＣマシンを使用しない場合として、例えば、チョップドストランドマットに上記混合物をロール等で含浸させても良い。
【００４０】
増粘過程は、該重合体粉末(b)の種類、量、および温度によって異なるが、常温（２５℃）で１時間、４５℃の加熱によって３０分で行うのが好ましい。得られたプリプレグの離型フィルムの剥離性は極めて良好である。
【００４１】
また、バルク状のプリミックスとする場合には、常温でＳＰが８．１以上１０．０以下である重合性不飽和モノマー(a)あるいはモノマー(a)混合物に、例えば、プラネタリーミキサー、ニーダーなどの公知の混合機を用いて、硬化触媒(c)を混合分散させる。さらに必要に応じ、無機充填材、内部離型剤、分散剤、最後に増粘剤・主成分としてポリメチルメタクリレート又はメチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）を加え混合撹拌する。この場合、硬化触媒としては、熱分解型硬化触媒である。
【００４２】
また、繊維強化材を使用する場合、その添加はポリメチルメタクリレート又はメチルメタクリレートを主成分とする重合体粉末（ｂ）を加えた直後に行う。混合された組成物はポリエチレンの袋に取り出し、密閉する。組成物はプリプレグの場合と同様、常温および加熱によって増粘させる。プリミックスの形状は、ペレット状、小石状、レンガ状など種々の形状と大きさが可能であるが、通常、径または一辺が、好ましくは０．７ｃｍ〜１ｍの大きさである。
【００４３】
増粘過程は、該重合体粉末(b)の種類、量、および温度によって異なるが、常温（２５℃）で１時間、４５℃の加熱によって３０分で行えるよう調整する。得られたプレミックスはべたつきもなく取り扱い性は極めて良好である。
【００４４】
こうして得られたＳＭＣ成形材料、ＢＭＣ成形材料は、圧縮成形方法により、加熱、型内で賦形されて成型品として製造される。
【００４５】
【実施例】
以下本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。また、文中「部」とあるのは、重量部を示すものである。
【００４６】
（実施合成例１：Ｐ−１重合体粉末の合成）
メチルメタクリレート８０部を、撹拌機を備えた反応機に仕込み、乳化剤としてメタクリル酸メチル／メタクリル酸共重合体からなる高分子乳化剤１部、触媒として過硫酸カリウム０．１部を添加し、水１５０重量部中で重合温度８０℃にて１８０分間撹拌した後、重合転化率９８％になるまで重合を行った。得られたラテックスの平均粒子径はいずれも０．２〜０．５μｍの範囲内であった。得られたラテックスをスプレードライによって１５０℃で噴霧乾燥し、重合体粉末を得た。重量平均分子量は４０万であった。
【００４７】
（実施合成例２：Ｐ−２重合体粉末の合成）
メチルメタクリレート７７．６部、メタクリル酸２．４部を、撹拌機を備えた反応機に仕込み、乳化剤としてメタクリル酸メチル／メタクリル酸共重合体からなる高分子乳化剤１部、触媒として過硫酸カリウム０．１部を添加し、水１５０重量部中で重合温度８０℃にて１８０分間撹拌した後、重合転化率９８％になるまで重合を行った。得られたラテックスの平均粒子径はいずれも０．２〜０．５μｍの範囲内であった。得られたラテックスをスプレードライによって１５０℃で噴霧乾燥し、重合体粉末を得た。重量平均分子量は３５万であった。
【００４８】
（実施合成例３：Ｐ−３重合体粉末の合成）
メチルメタクリレート７９．２部、ジエチレングリコールジメタクリレート０．８部を、撹拌機を備えた反応機に仕込み、乳化剤としてメタクリル酸メチル／メタクリル酸共重合体からなる高分子乳化剤１部、触媒として過硫酸カリウム０．１部を添加し、水１５０重量部中で重合温度８０℃にて１８０分間撹拌した後、重合転化率９８％になるまで重合を行った。得られたラテックスの平均粒子径はいずれも０．３〜０．８μｍの範囲内であった。得られたラテックスをスプレードライによって１５０℃で噴霧乾燥し、重合体粉末を得た。重量平均分子量は１０５万であった。
【００４９】
（比較合成例１：Ｐ−４重合体粉末の合成）
メチルメタクリレート７７．６部、ジエチレングリコールジメタクリレート２．４部を、撹拌機を備えた反応機に仕込み、乳化剤としてメタクリル酸メチル／メタクリル酸共重合体からなる高分子乳化剤１部、触媒として過硫酸カリウム０．１部を添加し、水１５０重量部中で重合温度８０℃にて１８０分間撹拌した後、重合転化率９８％になるまで重合を行った。得られたラテックスの平均粒子径はいずれも０．５〜１．０μｍの範囲内であった。得られたラテックスをスプレードライによって１５０℃で噴霧乾燥し、重合体粉末を得た。得られた重合体粉末は、アセトン、ＴＨＦに完全には溶解せず、膨潤するのみであった。
【００５０】
（実施例１：アクリルＳＭＣ）
モル牽引定数から算出されるＳＰ値が８．３であるメチルメタクリレート１００部、８．２であるネオペンチルグリコールジメタクリレート５０部および７．９であるイソボルニルメタクリレート５０部の混合物は、混合物としてのＳＰが８．１８である。これにパラベンゾキノン０．１２部、内部離型剤としてステアリン酸亜鉛２０部、水酸化アルミニウム２００部、硬化触媒としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート１．５部を混合し、均一に分散するまで充分攪拌した。その後、該混合物に、さらに増粘剤として実施合成例１で作成したアクリル重合体６０部を添加した後、得られた樹脂組成物中の含有量が２６重量％となるように、補強材としての繊維長１インチのガラス繊維を分散させ、常用のＳＭＣ製造装置によってＳＭＣを作成した。得られたＳＭＣはアルミ蒸着フィルムに包み、４０℃で１０分加熱することによって取り扱い性の良好なＳＭＣとなる。得られたＳＭＣを上型１３０℃、下型１１０℃に調整した金型に供給し、圧力７０ｋｇｆ／ｃｍ2（面圧）で１０分間加圧保持することによって３０×３０ｃｍの平板に成形した。得られた成型品は半透明性であり、曲げ強度１６Kgf/mm2であった。
【００５１】
（実施例２：アクリルＢＭＣ）
モル牽引定数から算出されるＳＰ値が８．３であるメチルメタクリレート１００部、８．２であるネオペンチルグリコールジメタクリレート５０部および７．９であるイソボルニルメタクリレート５０部の混合物は、混合物としてのＳＰ値が８．１８である。これにパラベンゾキノン０．１２部、内部離型剤としてステアリン酸亜鉛２０部、水酸化アルミニウム２００部、硬化触媒としてジクミルパーオキサイド１．５部を混合し、均一に分散するまで充分攪拌した。その後、該混合物に、さらに増粘剤として実施合成例２で作成したアクリル重合体８０部を添加し、プラネタリーミキサーにて２分間攪拌混合した。その後、１分間、−６５０mmHgで減圧脱泡を行う。この際、コンパウンド温度が３０℃以上とならないよう、１５℃の水で冷却しながら行う。該コンパウンドは２０℃で２０分でベタツキのない取り扱い性良好なコンパウンドとなる。これを直径５cmの取り出し口を有する押し出し機にて押し出し、筒状のＢＭＣを得た。
【００５２】
該ＢＭＣは特に熟成を行うことなく、すぐに加熱圧縮成形を行うことができる。
得られたＢＭＣを上型１３０℃、下型１１５℃に調整した金型に供給し、圧力７０ｋｇｆ／ｃｍ2（面圧）で１０分間加圧保持することによって３０×３０ｃｍの平板に成形した。得られた成型品は半透明性であり、コンパウンドムラもなく、曲げ強度７．３Kgf/mm2であった。
【００５３】
（実施例３：アクリルＢＭＣ）増粘剤として実施合成例３で作成したアクリル重合体９０部を使用する以外、実施例２と同様に増粘性樹脂組成物を得た。該コンパウンドは２０℃で３０分でベタツキのない取り扱い性の良好なコンパウンドとなる。コンパウンドの取り出しおよび成形も実施例１０と同様に行った。得られた成型品の曲げ強度は６．９kgf/mm2であった。
【００５４】
（比較例１：アクリルＢＭＣ）増粘剤として比較合成例１で作成したアクリル重合体（Ｐ−４）を使用する以外、実施例２と同様に増粘性樹脂組成物を得た。該コンパウンドは２０℃で１時間でベタツキのない取り扱い性の良好なコンパウンドとなる。コンパウンドの取り出しおよび成形も実施例２と同様に行った。得られた成型品は部分的にコンパウンドムラが見られ、曲げ強度は４．３kgf/mm2であった。
【００５５】
【表５】
0004240626.tif 000005
【００５６】
【発明の効果】
本発明は、特定の増粘剤とモノマー成分のＳＰの制御によって、安定かつ迅速な増粘性を得ることができる。さらには、強度面でも良好な成型品を得ることができ、加熱圧縮用成形材料として有用なものである。