(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブームの起伏力を検出するブーム起伏力検出手段と、ブーム角度を検出するブーム角度検出手段と、前記ブームの自重成分あるいはこのブームの自重成分を求める演算式を記憶し、前記ブーム起伏力検出手段により検出されたブーム起伏力と、前記ブーム角度検出手段により検出されたブーム角度と、前記ブームの自重成分から得られるブームの自重値とから吊荷の第１荷重を求める演算手段を備えたクレーンの過負荷防止装置において、前記ブームの先端部に吊荷を吊持する巻上げロープのロープ張力を求めるのに必要な検出値を検出するロープ張力検出手段を設け、前記演算手段に、前記ロープ張力検出手段により検出された検出値から巻上げロープのロープ張力を演算し、前記吊荷の第１荷重を前記ロープ張力で除算し、除算により得られた整数値を前記巻上げロープの掛本数とすると共に、この掛本数と前記ロープ張力とから吊荷の第２荷重を演算する演算機能を付加したことを特徴とするクレーンの過負荷防止装置。
【請求項２】
前記演算手段に、演算により得られる巻上げロープの掛本数が一定時間変化しないときには、この掛本数を記憶すると共に、この記憶した掛本数を優先させる演算機能を付加したことを特徴とする請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項３】
前記演算手段に、吊荷の第１荷重が設定値以下のときには、記憶している巻上げロープの掛本数を優先させる演算機能を付加したことを特徴とする請求項２に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項４】
前記ロープ張力検出手段が、巻上げロープを巻上げ、巻下げる巻上げドラムとブームの先端部に設けられたポイントシーブとの間に設けられ、前記巻上げロープの方向を変えるガイドシーブと、これらポイントシーブとガイドシーブとの間に設けられ、前記巻上げロープの方向を変える張力検出シーブと、この張力検出シーブを支持するシーブ支持部材に設けられ、巻上げロープの張力を求めるのに必要な検出値を検出する検出センサとからなることを特徴とする請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項５】
前記ロープ張力検出手段が、ブームの先端部に設けられたポイントシーブよりも巻上げロープを巻上げ、巻下げる巻上げドラム側に設けられ、このポイントシーブを含む３つのシーブからなるシーブ組と、３つのシーブのうちの中間の張力検出シーブのシーブ支持部材に設けられ、前記巻上げロープの張力を求めるのに必要な検出値を検出する検出センサとからなることを特徴とする請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項６】
前記ロープ張力検出手段が、ブームの先端部に設けられたポイントシーブと、このポイントシーブと巻上げドラムとの間に設けられた巻上げドラムにより巻上げ、巻下げられる巻上げロープの方向を変化させるガイドシーブとの間に設けられ、シーブに作用する力の反力を検出する検出センサを装着した張力検出シーブからなることを特徴とする請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項７】
前記ブームに、前記張力検出シーブに掛けられた巻上げロープの前後のロープ角度が増加しないように、この張力検出シーブの前記ポイントシーブ方向または前記ガイドシーブ方向への移動を規制する移動規制手段を設けたことを特徴とする請求項４，５または６のうちの何れか一つの項に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【請求項８】
前記巻上げドラムからガイドシーブの間、このガイドシーブから張力検出シーブの間、この張力検出シーブからポイントシーブの間で、巻上げロープの方向が全て同一方向に変化するように、前記ガイドシーブ、張力検出シーブ、ポイントシーブが配設されてなることを特徴とする請求項４，５，６または７のうちの何れか一つの項に記載のクレーンの過負荷防止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クレーンの破損や転倒を防止する過負荷防止装置の改善に関し、より詳しくは吊荷を吊持し、巻上げドラムにより巻取り、巻戻される巻上げロープの掛本数と巻上げロープのロープ張力とを求め、これら巻上げロープの掛本数とロープ張力とから吊荷の荷重をより正確に求めるようにしたクレーンの過負荷防止装置の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
クレーンには、その破損や転倒を防止することを目的とした過負荷防止装置が取付けられており、これには吊荷の荷重を演算する演算機能が備わっている。例えば、クローラ式のクレーンには、その側面図の図１（ａ）と、過負荷防止装置のブロック図の図４とに示すように、上部旋回体２に起伏可能に設けられたブーム３の起伏角度を検出するブーム角度検出手段であるブーム角度計２１と、ブーム３を起伏させるブーム起伏ロープ９の張力を検出してブーム起伏力を求める下部スプレッダ７に取付けられたブーム起伏力検出手段である荷重計２２と、これらブーム角度計２１から入力されるブーム角度と荷重計２２から入力されるブーム起伏力とから負荷率（荷重／定格荷重）等を演算する演算手段であるコントローラ２３とを備えた過負荷防止装置２０が設けられている。
【０００３】
クレーンのこのような過負荷防止装置２０には、ブーム３の自重成分またはこのブーム３の自重成分を求める演算式、ブーム角度およびブーム長さから求められる作業半径に対する定格荷重ＷＲが設定されており、前記荷重計２２から入力されるブーム起伏力からブーム３の自重成分を減算して吊荷の第１荷重ＷＡ１を求め、求めた吊荷の第１荷重ＷＡ１が吊荷の定格荷重ＷＲ以上になれば、クレーンが破損したり、また転倒する恐れがあるという警報を発して、クレーンのオペレータに知らせる働きをするものである。
【０００４】
勿論、クレーンの過負荷防止装置２０の本来の機能や目的からすると、クレーンの破損や転倒を防止することができれば良いのであるから、フックに吊持された吊荷の第１荷重ＷＡ１を算出し、算出した吊荷の第１荷重ＷＡ１をオペレータに分かるように表示する必要はない。しかしながら、クレーン作業中において吊荷の第１荷重ＷＡ１を知りたいというオペレータニーズがあるので、通常クレーンの過負荷防止装置２０には、演算により求めた吊荷の第１荷重ＷＡ１を表示する機能が設けられている。
【０００５】
上記従来例１の場合には、上記のとおり、荷重計２２から入力されるブーム起伏力からブーム３の自重成分を減算して第１荷重ＷＡ１を求めるようにしているが、ブーム３の先端のポイントシーブ３２とフック１２とにはそれぞれ複数のシーブが設けられており、ポイントシーブ３２とフック１２との複数のシーブ同士の間には巻上げロープ１０が掛け回されている。従って、吊荷の荷重をより高精度で求めるためには、この巻上げロープ１０の張力を検出し、ポイントシーブ３２とフック１２との複数のシーブ同士の間に掛け回された巻上げロープ１０の掛本数を正確に検出し、その入力ミスを防止すると共に、この巻上げロープ１０の張力を検出する必要がある。
【０００６】
先ず、巻上げロープの掛本数を検出して自動的に入力するようにしたものとしては、例えば特開平１０−７３７９号公報（クレーンのフックロープ掛本数検出装置）に開示されてなるものが公知である。以下、この従来例２に係るフックロープ掛本数検出装置の概要を、ブーム先端の側面図の図５を参照しながら説明すると、ブーム５１の先端に設けられた同一軸で回転可能に支持されてなる複数のヘッドシーブ（ポイントシーブに相当する。）５２ａ〜５２ｅ毎に、これらヘッドシーブに掛け回したフックロープ（以下、巻上げロープという。）５３の存在の有無を検出するセンサ５４ａ〜５４ｅが設けられると共に、ブーム５１の先端左右両端にロープソケット５６の存在の有無を検出するセンサ５５ａ，５５ｂが設けられている。
【０００７】
従って、上記構成になるクレーンのフックロープ掛本数検出装置によれば、巻上げロープ５３の掛け回しの設定状態毎に、この巻上げロープ５３が掛け回されたヘッドシーブ５２ａ〜５２ｅの位置と、ロープソケット５６の位置とのデータを予め制御部のメモリに記憶させると共に、各センサ５４ａ〜５４ｅ，５５ａ，５５ｂの検出結果とメモリに記憶されたデータとを照合して、制御部で巻上げロープ５３の掛本数が求められる。
【０００８】
次に、巻上げロープのロープ張力を直接検出するようにしたロープ張力検出装置としては、例えば、その模式的構成説明図の図６に示すような構成になるものが知られている。
この従来例３に係るロープ張力検出装置は、巻上げウインチで巻上げ、巻下げられ、クレーンの下部ブーム近辺を通る巻上げロープ７１に直接設置され、稼動時は図示しないブーム基体より浮上して使用されるものである。これは、３点シーブ機構と呼ばれる構成で、フレーム６１に支持された２個の固定シーブ６２，６３と、１個の可動シーブ６４とからなり、固定シーブ６２，６３と可動シーブ６４とに挟まれた巻上げロープ７１に発生するロープ張力Ｔを、可動シーブ６４によりその分力を検出し、同機構に組込まれたひずみゲージ式荷重変換器６５に伝達するように構成されている。
【０００９】
ここで、このような構成になるロープ張力検出装置による巻上げロープ７１のロープ張力Ｔの求め方を説明すると、いま可動シーブ６４に掛けられた巻上げロープ７１のロープ角度がθであって、かつ前記可動シーブ６４に作用する分力がＴｐであるとすれば、これらロープ張力Ｔ、ロープ角度θ、および分力Ｔｐの間には、Ｔｐ＝２Ｔｓｉｎθの関係式が成立する。従って、この関係式をＴで整理したＴ＝Ｔｐ／２・ｓｉｎθの算式から容易に巻上げロープ７１のロープ張力Ｔを求めることができる。なお、巻上げロープ７１のロープ張力Ｔを求める演算はコントローラにより行われるものである。
【００１０】
ところで、予め設定されたブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δには、設定時点における精度の影響、あるいはクレーン毎の固体差の影響によって誤差が生じる。このような誤差があるのに加えて、ブーム自身の重量変化あるいはブーム撓みの影響の他にロープ重量が実荷重に負荷される。そのため、予め設定されたブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δだけでは、正確な実荷重を算出できないことが多いので、正確な実荷重を求めることができない。そこで、正確な実荷重を求めるために、過負荷防止装置のコントローラに記憶させてあるブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δを、後述するような合わせ込みにより変更して調整するようにしている。
【００１１】
先ず、無負荷状態でブームの自重成分Ｆ０の調整が行われる。即ち、フックだけ（フックの自重を荷重に含む場合には、フックを地上に下ろす。）でブームの起伏角度を変化させ、各起伏角度で実荷重がフックの重量（フックを地上に下ろした場合は０．０トン）になるようにブームの自重成分Ｆ０を合わせ込む。より具体的には、ブームの自重成分Ｆ０はブームの起伏角度θｂの関数（Ｋ１・θｂ＋Ｋ２）で表されるから、全角度で実荷重値がフックの重量（フックを地上に下ろした場合は０．０トン）になるように係数Ｋ１、Ｋ２が決められる。次いで、有負荷状態で負荷感度δの調整が行われる。即ち、所定重量のウエイトを吊上げてブームの起伏角度を変化させ、起伏角度の変化に応じて実荷重値が吊上げたウエイトの重量値に一致するように負荷感度δを合わせ込む。この負荷感度δの場合も、ブームの自重成分Ｆ０の場合と同様に、ブームの起伏角度θｂの関数（Ｋ３・θｂ＋Ｋ４）として表されるから、ブームの全起伏角度で実荷重値がウエイトの重量値になるようにＫ３、Ｋ４が決められる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来例２（特開平１０−７３７９号公報）に係るクレーンのフックロープ掛本数検出装置によれば、検出された巻上げロープの掛本数の検出値が過負荷防止装置のコントローラに自動的に入力されるので人為的な掛本数の入力ミスがなくなるものの、下記に説明するような種々の解決すべき課題がある。
（１）巻上げロープの掛本数に応じた数のセンサを設ける必要があり、そして正確に応答するように、各センサと巻上げロープとの間の間隔を調整する必要があるので取り扱いが面倒である。
（２）全てのセンサをブームの先端部に取付ける構成であるため、その配線を全てクレーン本体側に導いて配線する必要がある。つまり、ブームに沿わせる配線の本数が膨大になり、実用的であるとはいえない。
（３）吊荷中の振動、および巻上げロープの動き等の影響により常に確実に巻上げロープの掛本数を検出し得るとは限らない。
（４）センサの取付け数が多い分、取付け不良あるいは故障の可能性が増加するが、この技術の場合には異常の判断が難しく、異常時での信号に応じた誤った巻上げロープの掛本数を算出する結果、却って危険になる恐れがある。
【００１３】
また、従来例３に係る３点シーブ機構と呼ばれるロープ張力検出装置の場合には、巻上げロープのロープ張力を直接検出することができるものの、下記のような解決すべき課題がある。
（１）コンパクトにする目的で小径のシーブを使用しているため、巻上げロープの曲げ角度が大きくなる結果、この巻上げロープの寿命が短命になる。
（２）可動シーブの前後で巻上げロープの方向が変わって、いわゆる「しごき」状態になり、この巻上げロープの寿命がさらに短命になる。
（３）巻上げロープが摩耗すると、可動ローラに掛かる巻上げロープの曲げ角度が大きくなり、ロープ張力が変化する。
【００１４】
前記従来例２に係るフックロープ掛本数検出装置および従来例３に係るロープ張力検出装置を採用すれば吊荷の荷重を高精度で算出し得るにも拘わらず、これらにはそれぞれ上記のような問題があって、これら両装置を実用に供することができないため、信頼性に関しては必ずしも十分ではないが、クレーンの過負荷防止に対しては、上記従来例１に係る吊荷の荷重を算出する技術が用いられているのが現状である。
【００１５】
また、上記従来例に係る過負荷防止装置の調整方法によれば、吊荷を吊持しない無負荷状態においては特に問題はない。しかしながら、有負荷状態においては正確な荷重が必要である。つまり、ブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δの調整に使用する荷重の正確な重量値が分からないと合わせ込みによる調整は不可能であるから、高精度の基準ウエイトが必要である。従って、基準ウエイトが管理されている所定の場所でないと、ブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δの調整を行うことができないから、基準ウエイトの管理コストに関して不利になるのに加えて、調整の煩わしさから実施されることが少なく、安全上の観点から好ましくないという解決すべき課題があった。
【００１６】
従って、本発明の目的は、巻上げロープの掛本数を自動的に求めると共に、巻上げロープのロープ張力を求め、巻上げロープの掛本数とロープ張力とから吊荷の荷重をより正確に求めることができる信頼性に優れたクレーンの過負荷防止装置を提供することである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、ブームの起伏力を検出するブーム起伏力検出手段と、ブーム角度を検出するブーム角度検出手段と、前記ブームの自重成分あるいはこのブームの自重成分を求める演算式を記憶し、前記ブーム起伏力検出手段により検出されたブーム起伏力と、前記ブーム角度検出手段により検出されたブーム角度と、前記ブームの自重成分から得られるブームの自重値とから吊荷の第１荷重を求める演算手段を備えたクレーンの過負荷防止装置において、前記ブームの先端部に吊荷を吊持する巻上げロープのロープ張力を求めるのに必要な検出値を検出するロープ張力検出手段を設け、前記演算手段に、前記ロープ張力検出手段により検出された検出値から巻上げロープのロープ張力を演算し、前記吊荷の第１荷重を前記ロープ張力で除算し、除算により得られた整数値を前記巻上げロープの掛本数とすると共に、この掛本数と前記ロープ張力とから吊荷の第２荷重を演算する演算機能を付加したことを特徴とする。
【００１８】
上記請求項１に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、ロープ張力検出手段により検出された検出値が演算手段に入力されると、この演算手段により入力された検出値から巻上げロープのロープ張力が演算され、吊荷の第１荷重が前記ロープ張力で除算され、除算で得られた整数値が吊荷を吊持する巻上げロープの掛本数とされると共に、この掛本数と前記ロープ張力とから吊荷の第２荷重が演算される。また、上記のとおり、巻上げロープの掛本数が前記演算手段により演算されるので人為的に入力する必要がないのに加えて、ロープ張力検出手段により検出された検出値が自動的に前記演算手段に入力されるので、人為的な入力ミスが回避される。
【００１９】
本発明の請求項２に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記演算手段に、演算により得られる巻上げロープの掛本数が一定時間変化しないときには、この掛本数を記憶すると共に、この記憶した掛本数を優先させる演算機能を付加したことを特徴とする。
【００２０】
上記請求項２に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、吊荷の揺れ等により演算値が頻繁に変化することがあるが、吊荷作業中に巻上げロープの掛本数が変化することがないので、演算値が一定時間変化しないときは、記憶した掛本数を吊荷の第２荷重の演算に用いるものである。
【００２１】
本発明の請求項３に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項２に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記演算手段に、吊荷の第１荷重が設定値以下のときには、記憶している巻上げロープの掛本数を優先させる演算機能を付加したことを特徴とする。
【００２２】
上記請求項３に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、吊荷の荷重が極端に軽荷重である場合には、特にブーム起伏力検出手段で検出されたブーム起伏力と、ブームの自重値とから求められる吊荷の荷重は低精度になるため巻上げロープの掛本数を正確に求めることが困難になるが、吊荷の荷重が設定値以下のときは、記憶している掛本数を優先して用いるので、吊荷の第２荷重を精度良く求めることができる。
【００２３】
本発明の請求項４に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記ロープ張力検出手段が、巻上げロープを巻上げ、巻下げる巻上げドラムとブームの先端部に設けられたポイントシーブとの間に設けられ、前記巻上げロープの方向を変えるガイドシーブと、これらポイントシーブとガイドシーブとの間に設けられ、前記巻上げロープの方向を変える張力検出シーブと、この張力検出シーブを支持するシーブ支持部材に設けられ、巻上げロープの張力を求めるのに必要な検出値を検出する検出センサとからなることを特徴とする。
【００２４】
本発明の請求項５に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記ロープ張力検出手段が、ブームの先端部に設けられたポイントシーブよりも巻上げロープを巻上げ、巻下げる巻上げドラム側に設けられ、このポイントシーブを含む３つのシーブからなるシーブ組と、３つのシーブのうちの中間の張力検出シーブのシーブ支持部材に設けられ、前記巻上げロープの張力を求めるのに必要な検出値を検出する検出センサとからなることを特徴とする。
【００２５】
上記請求項４または５に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段は、ガイドシーブとポイントシーブと、これらシーブとの間に設けられた張力検出シーブとからなっていて、巻上げロープの曲げ角度が小さくなるので、従来のロープ張力検出装置のように巻上げロープの寿命が短命になるようなことがない。
【００２６】
本発明の請求項６に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項１に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記ロープ張力検出手段が、ブームの先端部に設けられたポイントシーブと、このポイントシーブと巻上げドラムとの間に設けられた巻上げドラムにより巻上げ、巻下げられる巻上げロープの方向を変化させるガイドシーブとの間に設けられ、シーブに作用する力の反力を検出する検出センサを装着した張力検出シーブからなることを特徴とする。
【００２７】
上記請求項６に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段はクレーンのブームに元々設けられているガイドシーブとポイントシーブとを用い、設けるのは張力検出シーブだけであるため、ブームの先端部の重量の増加やコストの増加が少なくて済む。
【００２８】
本発明の請求項７に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項４，５または６のうちの何れか一つの項に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記ブームに、前記張力検出シーブに掛けられた巻上げロープの前後のロープ角度が増加しないように、この張力検出シーブの前記ポイントシーブ方向または前記ガイドシーブ方向への移動を規制する移動規制手段を設けたことを特徴とする。
【００２９】
上記請求項７に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段の張力検出シーブが移動規制手段で規制されてポイントシーブ方向またはガイドシーブ方向へ移動することがなく、巻上げロープの曲げ角度が増加するようなことがないので、巻上げロープの寿命が短命になるようなことがない。
【００３０】
本発明の請求項８に係るクレーンの過負荷防止装置が採用した手段は、請求項４，５，６または７のうちの何れか一つの項に記載のクレーンの過負荷防止装置において、前記巻上げドラムからガイドシーブの間、このガイドシーブから張力検出シーブの間、この張力検出シーブからポイントシーブの間で、巻上げロープの方向が全て同一方向に変化するように、前記ガイドシーブ、張力検出シーブ、ポイントシーブが配設されてなることを特徴とする。
【００３１】
上記請求項８に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段では、巻上げロープがしごかれる状態にならないのでこの巻上げロープの寿命が短命になるようなことがなく、また巻上げロープが摩耗したとしてもこの巻上げロープのロープ角度が変化するようなことがないので高精度で、しかも長期にわたり安定してロープ張力を求めるのに必要な検出値を検出し続けることができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態１に係るクレーンの過負荷防止装置を、クレーンの模式的側面図の図１（ａ）と、過負荷防止装置のブロック図の図１（ｂ）と、クレーンのブームの先端部の構成説明図の図２（ａ）と、図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図の図２（ｂ）とを参照しながら説明する。
【００３３】
先ず、図１（ａ）を参照しながら、クローラ走行式のクレーンを例として、その概要構成を説明すると、符号１はクローラ走行式の下部走行体であり、この下部走行体１の上には、前部に起伏可能なラチス型のブーム３を備えた旋回自在な上部旋回体２が搭載されている。前記ブーム３の上部付近に一端側が連結されたガイケーブル５の他端側に上部スプレッダ６が連結され、そしてこの上部スプレッダ６と、前記上部旋回体２の後部の上部に設けられてなる三角形状のガントリ４の頂部に連結された下部スプレッダ７との図示しない複数のシーブ同士の間に、上部旋回体２に設けられたブーム起伏ドラム８で巻取り、巻戻されるブーム起伏ロープ９が掛け回されている。つまり、前記ブーム３は、ブーム起伏ロープ９の巻取り、巻戻しにより間隔が拡縮する上・下部スプレッダ６，７によってガイケーブル５を介して起伏されるように構成されている。
【００３４】
前記ブーム３の先端部には、ガイドシーブ３１とポイントシーブ３２とが設けられており、これらシーブ３１，３２には上部旋回体２に設けられた巻上げドラム１１で巻取り、巻戻される巻上げロープ１０が掛け渡されている。そして、ポイントシーブ３２の複数のシーブのうちの一つに掛けられて下向きに方向変換された巻上げロープ１０は前記ポイントシーブ３２の複数のシーブと、吊荷を吊持するフック１２の複数のシーブとの間に掛け回されると共に、このフック１２の複数のシーブのうちの一つで上向きに方向変換された巻上げロープ１０の先端は前記ブーム３のポイントシーブ３２の下側位置に連結され、前記巻上げロープ１０の巻取り、巻戻しによりフック１２が昇降されるように構成されている。
【００３５】
このような構成になるクレーンには、後述する過負荷防止装置２０が取付けられている。この過負荷防止装置２０は、ブーム３に取付けられてこのブーム３の起伏角度を検出するブーム角度検出手段であるブーム角度計２１と、前記ガントリ４と下部スプレッダ７との連結部に介装されてブーム起伏張力検出値であるガイケーブル５の張力を検出するブーム起伏力検出手段である荷重計２２と、巻上げロープ１０のロープ張力を検出する後述するロープ張力検出手段であるロープ張力計３０と、これらブーム角度計２１、荷重計２２およびロープ張力計３０で検出された検出信号が入力される演算手段であるコントローラ２３とからなる構成になっている。このコントローラ２３には、ブーム角度θｂとブーム長さとから求められる作業半径に対する定格荷重ＷＲが予め入力されている。そして、従来例１の場合と同様に、このコントローラ２３により、前記荷重計２２から入力されるブーム起伏力からブーム３の自重成分が減算されて荷重の第１荷重ＷＡ１が求められる。
【００３６】
ここで、図１（ａ）を参照しながら、この過負荷防止装置２０により吊荷の第一荷重ＷＡ１を求める方法を説明すると、ガイケーブル５の張力値からブーム３の自重成分Ｆ０を減算して負荷感度δで除算するものである。より詳しくは、吊荷を吊持したクレーンがバランスを保つためには、ブーム３の基端部を回動可能に支持するフットピンＰ回りのモーメントが下記式を満足する必要がある。
Ｆ・ｆ＋Ｔ・ｔ＝ＷＡ１・ａ＋ＷＢ・ｂ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（１）
Ｔ＝ＷＡ１／Ｎ（Ｎは巻上げロープの掛数である。）であるから、上記（１）式をＦについて整理すると下記（２）式が得られる。
Ｆ＝ＷＡ１（ａ−ｔ／Ｔ）／ｆ＋ＷＢ・ｂ／ｆ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（２）
ここで、（ａ−ｔ／Ｔ）／ｆ＝δとし、ＷＢ・ｂ／ｆ＝Ｆ０であるとしてこれらを（２）式に代入すると、（２ａ）式が得られる。
Ｆ＝ＷＡ１δ＋Ｆ０‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（２ａ）
この（２ａ）式をＷＡ１について整理すると下記（３）式が得られる。
ＷＡ１＝（Ｆ−Ｆ０）／δ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥（３）
【００３７】
前記（３）式において、Ｆ０はブームの自重成分であり、δは負荷感度（単位負荷当たりのガイケーブルの張力値）を示すものである。そして、これらＦ０およびδはブームの起伏角度（あるいは作業半径）に応じて変化する演算式としてコントローラ２３に記憶させてある。なお、前記（１），（２）式において、Ｆはブーム起伏力、ｆはフットピンＰと、このフットピンＰを通りガイケーブルを通る直線との交点との間の距離、Ｔは巻上げロープのロープ張力、ｔはフットピンＰと、このフットピンＰを通り巻上げロープを通る直線との交点との間の距離、ａはフットピンＰからブームの先端位置までの水平距離、ＷＢはブームの自重、ｂはフットピンＰからブームの重心位置までの水平距離であり、ａおよびｂはブーム角度θｂによって変化するものである。
【００３８】
この場合には、δについてはポイントシーブ３２とフック１２との複数のシーブ同士の間の巻上げロープ１０の掛数が必要である。そこで、後述する構成になるロープ張力計３０によって直接検出された検出値を前記コントローラ２３に入力して、このコントローラ２３により巻上げロープ１０のロープ張力Ｔを演算する。そして、前記荷重計２２から入力されるブーム起伏力Ｆからブーム３の自重成分を減算して求められた吊荷の第１荷重ＷＡ１を巻上げロープ１０のロープ張力Ｔで除算し、除算により得られた整数値をこの巻上げロープ１０の掛本数Ｎとするものである。前記吊荷の第１荷重ＷＡ１の場合には、演算する過程で巻上げロープ１０の掛本数Ｎが入力されないためこの吊荷の第１荷重ＷＡ１の精度は良くないが、吊荷の実荷重相当であるためにこの吊荷の第１荷重ＷＡ１をロープ張力Ｔで除算することによりほぼ整数倍の商を得ることができ、巻上げロープ１０の掛本数Ｎを精度良く、しかも確実に求めることができる。
【００３９】
これにより、従来例２の場合と同様に、巻上げロープ１０の掛本数Ｎのコントローラ２３への人為的な入力ミスが回避されるが、従来例２のようにセンサを用いないから、取り扱いが容易であり、巻上げロープ１０の掛本数Ｎに応じた数のセンサや複数本の配線をブーム３に沿わせる必要がないので極めて実用的であり、そして上記のとおり、巻上げロープ１０の掛本数Ｎを正確に求めることができると共に、センサの取付け不良や故障による異常を心配する必要がなくなるという効果がある。
【００４０】
前記ロープ張力計３０は、図２（ａ），（ｂ）に示すように、前記ブーム３の先端に設けられた前記ガイドシーブ３１と、ポイントシーブ３２と、これら両シーブ３１，３２の間に設けられた張力検出シーブ３３とから構成されている。この張力検出シーブ３３は一端側がブーム３の先端部に設けられた取付軸３７に連結されてなる検出センサであるロードセル３６が取付けられたヨーク形状のシーブ支持部材３５の他端側にシーブ支持軸３４を介して軸支されており、ガイドシーブ３１と張力検出シーブ３３とポイントシーブ３２とに方向が全て同一方向に変化するように掛け渡された巻上げロープ１０による張力検出シーブ３３の反力が検出値としてロードセル３６で検出されるようになっている。また、前記シーブ支持軸３４のシーブ支持部材３５からの突出端は、ブーム３に設けられた移動規制手段である長穴状の規制穴３８に嵌挿されており、張力検出シーブ３３がポイントシーブ３２の方向またはガイドシーブ３１の方向に移動することができないように構成されている。
【００４１】
そして、前記コントローラ２３に張力検出シーブ３３により検出された反力が入力されると、このコントローラ２３は段落番号〔０００６〕で説明した従来例に係るロープ張力検出装置の場合と同様の関係式により巻上げロープ１０のロープ張力Ｔを演算すると共に、このロープ張力Ｔと巻上げロープ１０の掛本数Ｎとの積を演算により算出し、得られた積を吊荷の第２荷重ＷＡ２とするものである。この吊荷の第２荷重ＷＡ２は、演算過程において巻上げロープ１０の掛本数Ｎが用いられるため前記吊荷の第１荷重ＷＡ１よりも精度が良く、実際の吊荷の実荷重により近いものである。つまり、本実施の形態に係るクレーンの過負荷防止装置２０によれば、吊荷の第２荷重ＷＡ２と定格荷重ＷＲとの大小が比較され、吊荷の第２荷重ＷＡ２が定格荷重ＷＲ以上になると、クレーンが破損、または転倒する恐れがあるという警報を発することになるのであるが、上記のとおり実際の吊荷の実荷重により近い吊荷の第２荷重ＷＡ２を用いるので、過負荷防止装置２０の信頼性が大幅に向上する。
【００４２】
このロープ張力計３０を上記構成にすることにより、後述する効果を得ることができる。即ち、ガイドシーブ３１とポイントシーブ３２との間に張力検出シーブ３３が設けられていて、巻上げロープ１０の曲げ角度が小さく、巻上げロープ１０の曲げ角度が増加するようなことがなく、巻上げロープ１０がしごかれる状態にならないのでその寿命が短命になるようなことがなく、また磨耗したとしてもこの巻上げロープ１０の曲げ角度が変化するようなことがないので長期にわたり安定して張力を検出することができる。さらに、ガイドシーブ３１とポイントシーブ３２とはクレーンのブーム３に元々設けられており、設けるのは張力検出シーブ３３だけであるため、ブーム３の先端部の重量やコストの増加が少なくて済むという優れた効果がある。
【００４３】
過負荷防止装置２０による吊荷の第２荷重ＷＡ２を求める演算は、荷重計２２により検出されるブーム起伏力Ｆに変動がなく、吊荷の第１荷重ＷＡ１をある精度で測定し得る場合に限って有効である。ところが、吊荷作業中に吊荷が揺れたり、ブーム３のブーム角度θｂが設定範囲外であったり、また吊荷の実荷重が極端に軽量であったりすると、吊荷の第１荷重ＷＡ１の検出精度が悪くなるために、巻上げロープ１０の掛本数Ｎを正確に求めることができなくなり、結果的に過負荷防止装置２０の信頼性を低下させることになる。
そこで、この実施の形態１に係る過負荷防止装置２０のコントローラ２３の場合には、上記のような不具合を防止し、そして種々の条件下において過負荷防止装置２０の信頼性を確保するための後述するような種々の演算機能が付加されている。
【００４４】
即ち、前記コントローラ２３に、荷重計２２から入力されるブーム起伏力Ｆの変動により吊荷の第１荷重ＷＡ１が変動する場合には、当然演算により得られる巻上げロープ１０の掛本数Ｎも変動するため、正しい巻上げロープ１０の掛本数Ｎを選定することができなくなる。そこで、これが一定時間変化しないときに、この掛本数Ｎを記憶すると共に、吊荷の第２荷重ＷＡ２を求めるのに、この記憶した掛本数Ｎを優先して用いる演算機能を付加させたものである。コントローラ２３にこのような演算機能を付加することにより、吊荷の揺れ等により演算される巻上げロープ１０の掛本数Ｎが頻繁に変動したとしても、吊荷作業中に変化することがない巻上げロープ１０の掛本数Ｎが吊荷の第２荷重ＷＡ２の演算に用いられるため、過負荷防止装置２０の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００４５】
また、前記コントローラ２３に、吊荷の第１荷重ＷＡ１が設定値以下であって荷重の測定精度が低くなる場合は、当然演算により得られる巻上げロープ１０の掛本数も不正確になるので、吊荷の第２荷重ＷＡ２を求めるのに、予め記憶している巻上げロープ１０の掛本数を優先させて用いる演算機能を付加させたものである。コントローラ２３にこのような演算機能を付加することにより、吊荷の荷重が極端に軽荷重であることに起因する不正確な巻上げロープ１０の掛本数を用いず、吊荷作業中に変化することがない巻上げロープ１０の掛本数が吊荷の第２荷重ＷＡ２の演算に用いられるため、過負荷防止装置２０の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００４６】
また、前記コントローラ２３に、ブーム３のブーム角度θｂが設定範囲以外であって吊荷の第１荷重ＷＡ１の測定精度が低くなると、当然演算により得られる巻上げロープ１０の掛本数Ｎも不正確になってしまうので、吊荷の第２荷重ＷＡ２を求めるのに、予め記憶している巻上げロープ１０の掛本数Ｎを優先させて用いる演算機能を付加させたものである。コントローラ２３にこのような演算機能を付加することにより、ブーム３のブーム角度θｂが設定範囲以外であることに起因する不正確な巻上げロープ１０の掛本数Ｎを用いず、吊荷作業中に変化することがない巻上げロープ１０の掛本数Ｎが吊荷の第２荷重ＷＡ２の演算に用いられるため、過負荷防止装置２０の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００４７】
また、前記コントローラ２３に、このコントローラ２３に設けられている設定手段により巻上げロープ１０の掛本数Ｎが設定されたときには、この設定手段により設定された巻上げロープ１０の掛本数Ｎを、記憶している巻上げロープ１０の掛本数Ｎに優先させる演算機能を付加させたものである。この場合、コントローラ２３に巻上げロープ１０の掛本数Ｎが自動的に入力されないが、巻上げロープ１０の掛本数Ｎを設定手段により設定するということは、上記のような種々の条件のために正確な巻上げロープ１０の掛本数Ｎを演算で求めることができない場合であるから、この設定手段で設定された巻上げロープ１０の掛本数Ｎを記憶している掛本数Ｎに優先させることにより、吊荷の第２荷重ＷＡ２を精度良く求めることができ、過負荷防止装置２０の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００４８】
また、前記コントローラ２３に、演算により得られる巻上げロープ１０の掛本数Ｎが整数値であると判断できないときには、演算により得られた巻上げロープ１０の掛本数Ｎを使用しない演算機能を付加させたものである。このような演算機能の付加により、例えば巻上げロープ１０の掛本数Ｎが４．５と演算され、掛本数Ｎが整数と判断できないときは、吊荷の第２荷重ＷＡ２を求めるのに、演算により求められた巻上げロープ１０の掛本数Ｎが使用されないので、コントローラ２３により誤った処理が行われるようなことがなくなり、過負荷防止装置２０の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００４９】
本発明の実施の形態２に係るクレーンの過負荷防止装置を、クレーンがタワークレーンである場合を例として、その模式的側面図の図３（ａ）と、過負荷防止装置のブロック図の図３（ｂ）とを参照しながら説明すると、これはクローラ走行式の下部走行体４１に旋回自在に搭載された上部旋回体４２の前部に倒伏可能に立設されたタワーブーム４３のタワーヘッド４３ａに起伏可能に支持されてなるジブブーム４４に本発明の技術的思想を適用したものである。
【００５０】
即ち、タワークレーンには、後述する構成になる過負荷防止装置２０ａが取付けられている。この過負荷防止装置２０ａは、前記ジブブーム４４に取付けられて、このジブブーム４４の起伏角度を検出するジブ角度計２１ａと、このジブブーム４４を、タワーブーム４３のタワーヘッド４３ａに回動可能に取付けられたストラット４５を介して起伏させるジブ起伏ロープ４６の張力からジブブーム起伏力Ｆを検出する荷重計２２ａと、補フック４８を昇降させる補巻ロープ４７のロープ張力Ｔを求めるのに必要な検出値を検出する補巻ロープ張力計３０ａと、これらジブ角度計２１ａ、荷重計２２ａおよび補巻ロープ張力計３０ａで検出された検出信号が入力されるコントローラ２３ａとからなっている。
【００５１】
この実施の形態２に係るタワークレーンの過負荷防止装置２０ａは、上記実施の形態１に係るクレーンの過負荷防止装置２０と全く同構成であるため、本実施の形態２は上記実施の形態１と同等の効果がある。
【００５２】
本発明の実施の形態３に係るクレーンの過負荷防止装置の調整方法を、図１および２を参照しながら以下に説明する。本実施の形態３に係るクレーンの過負荷防止装置の調整方法は、ロープ張力Ｔに掛本数Ｎを積算して求める吊荷の荷重は高精度であって、調整が不要であるということに着目してなしたものである。即ち、予めＫ１・θｂ＋Ｋ２の関数として表されるブーム３の自重成分Ｆ０と、Ｋ３・θｂ＋Ｋ４の関数として表される負荷感度δとを入力して記憶させてあるコントローラ２３に、ブーム角度計２１からブーム起伏角度θｂ、ロープ張力検出手段であるロープ張力計３０から巻上げロープ１０のロープ張力Ｔ、およびブーム起伏力検出手段である荷重計２２からブーム起伏力Ｆがそれぞれ入力されるようになっている。
【００５３】
前記コントローラ２３は、前記荷重計２２から入力されるブーム起伏力Ｆからブームの自重成分Ｆ０を減算して求められた吊荷の荷重を巻上げロープ１０のロープ張力Ｔで除算して、この巻上げロープ１０の掛本数Ｎを演算すると共に、巻上げロープ１０のロープ張力Ｔに掛本数Ｎを積算（Ｔ×Ｎ）して、吊荷を吊持しない無負荷状態における荷重Ｗ０と、任意の重量の吊荷を吊持した有負荷状態における荷重Ｗとをそれぞれ求める。また、ブーム起伏力Ｆからブーム３の自重成分Ｆ０を減算して、減算により求めた減算値を予め記憶している負荷感度δで除算〔（Ｆ−Ｆ０）／δ〕して、無負荷状態における荷重Ｗ０´と、有負荷状態における荷重Ｗ´とをそれぞれ求める。そして、無負荷状態においては荷重Ｗ０´が荷重Ｗ０に一致するように、また有負荷状態においては荷重Ｗ´が荷重Ｗに一致するように、前記ブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δを調整するものである。
【００５４】
以下、具体的な調整の仕方について説明すると、先ず、無負荷状態（ロープ張力Ｔ０）において、２点の相違するブーム起伏角度で荷重Ｗ０、Ｗ０´を読み取る。この場合、フックを吊持した条件下では荷重値は２点のブーム起伏角度の何れにあってもフック重量であり、フックを地上に下ろした条件下では荷重値は２点のブーム起伏角度の何れにあっても０．０トンである。そして、２点の相違するブーム起伏角度のそれぞれにおいてＷ０がＷ０´に一致するように、ブームの自重成分Ｆ０の係数Ｋ１およびＫ２の値の入力値を変更する。
【００５５】
次いで、任意の重量の吊荷を有負荷状態（ロープ張力Ｔ）において、２点の相違するブーム起伏角度で任意のウエイトの荷重Ｗ、Ｗ´を読み取る。この場合、フックを吊持した条件下では荷重値は２点のブーム起伏角度の何れにあっても実荷重値（任意の重量の吊荷＋フック）である。そこで、２点の相違するブーム起伏角度のそれぞれにおいてＷ´がＷに一致するように、負荷感度δの係数Ｋ３およびＫ４の値の入力値を変更するものである。なお、有負荷状態における２点の相違するブーム起伏角度は、前記無負荷状態における２点の相違するブーム起伏角度と同角度である必要がなく、任意である。また、上記係数の変更は、過負荷防止装置におけるコントローラ２３に設定手段として設けられたスイッチ操作に応じて順次任意ブーム角度での荷重値が取込まれて上述の演算が行われ、演算された係数が変更後の係数値として、最終的にコントローラ２３が記憶手段として備えているメモリに記録されるプログラム構成になっている。
【００５６】
本実施の形態３に係る過負荷防止装置の調整方法によれば、上記のとおり、有負荷状態において用いる吊荷は任意の重量のものであるから、従来例のように、高精度の基準ウエイトを用いる必要がない。つまり、如何なる場所でも容易に調整作業を行うことができ、そして基準ウエイトの管理コストが不要であるから、経済的に有利になるという優れた効果がある。勿論、ロープ張力検出手段により検出した巻上げロープのロープ張力Ｔにこの巻上げロープの掛本数Ｎを積算して得られる荷重は高精度であるから、基準ウエイトを用いた場合と同等の精度にブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δを調整することができる。
【００５７】
なお、本実施の形態３においては、上記のとおり、２点の相違するブーム起伏角度で荷重を読み取る例を説明したが、ブームの自重成分Ｆ０および負荷感度δの係数の数が増加する場合には係数の数に応じて、ブーム起伏角度の点数を増加させれば良いものである。
また、過負荷防止装置が通常のクレーンのブームに対する場合を例として説明したが、タワークレーンのジブブームに対しても適用できるということは容易に理解し得ることである。
【００５８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の請求項１に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、ロープ張力検出手段により検出された検出値が演算手段に入力されると、この演算手段により入力された検出値から巻上げロープのロープ張力が演算され、吊荷の第１荷重が前記ロープ張力で除算され、除算で得られた整数値が吊荷を吊持する巻上げロープの掛本数とされるので従来例２と同様に巻上げロープの掛本数の人為的な入力ミスがなくなり、また演算で得られた巻上げロープの掛本数と前記ロープ張力とから吊荷の第１荷重よりも精度の良い吊荷の第２荷重が演算されるので、従来例１よりも過負荷防止装置の信頼性が向上するという効果に加えて、従来例２のようにセンサを用いないから、取り扱いが容易であり、巻上げロープの掛本数に応じた数のセンサや複数本の配線をブームに沿わせる必要がないので極めて実用的であり、そして巻上げロープの掛本数を正確に求めることができると共に、センサの取付け不良や故障による異常を心配する必要がなくなるという優れた効果がある。
【００５９】
本発明の請求項２に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、吊荷の揺れ等により演算値が頻繁に変化することがあるが、吊荷作業中に巻上げロープの掛本数が変化することがないので、演算値が一定時間変化しないときは、記憶した掛本数を吊荷の第２荷重の演算に用いるものである。従って、吊荷の揺れ等により演算される巻上げロープの掛本数が頻繁に変動したとしても、吊荷作業中に変化することがない巻上げロープの掛本数が吊荷の第２荷重の演算に用いられるため、過負荷防止装置の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００６０】
本発明の請求項３に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、吊荷の荷重が極端に軽荷重である場合には、特にブーム起伏力検出手段で検出されたブーム起伏力と、ブームの自重値とから求められる吊荷の荷重は低精度になるため巻上げロープの掛本数を正確に求めることが困難になるが、吊荷の荷重が設定値以下のときは、記憶している掛本数を優先して用いるので、吊荷の第２荷重を精度良く求めることができ、過負荷防止装置の信頼性が損なわれるようなことがなくなるという効果を発揮することができる。
【００６１】
本発明の請求項４または５に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段はガイドシーブとポイントシーブと、これらの間に設けられる張力検出シーブとからなっていて巻上げロープの曲げ角度が小さくなり、従来例３に係るロープ張力検出装置のように巻上げロープの寿命が短命になるようなことがないので、ロープ張力検出手段により検出された検出値から得られる巻上げロープのロープ張力を用いることにより吊荷の第２荷重の精度向上に寄与することができる。
【００６２】
本発明の請求項６に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段は、クレーンのブームに元々設けられているガイドシーブとポイントシーブとを用い、設けるのは張力検出シーブだけであるため、ブームの先端部の重量増加が少なくて済み、また従来例３に係るロープ張力検出装置よりもコストに関して有利になるという効果がある。
【００６３】
本発明の請求項７に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段の張力検出シーブが移動規制手段で規制されてポイントシーブ方向またはガイドシーブ方向へ移動することがなく、巻上げロープの曲げ角度が増加するようなことがないので、巻上げロープの寿命が短命になるようなことがないから、長期間安定した状態で巻上げロープのロープ張力を求めるのに必要な検出値を検出し続けることができる。
【００６４】
本発明の請求項８に係るクレーンの過負荷防止装置によれば、この過負荷防止装置のロープ張力検出手段では、従来例３に係るロープ張力検出装置のように、巻上げロープがしごかれる状態にならないのでこの巻上げロープの寿命が短命になるようなことがなく、また巻上げロープが摩耗したとしてもこの巻上げロープのロープ角度が変化するようなことがないので高精度で、しかも長期にわたり安定してロープ張力を求めるのに必要な検出値を検出し続けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１（ａ）はクレーンの模式的側面図、図１（ｂ）は本発明の実施の形態１に係るクレーンの過負荷防止装置のブロック図である。
【図２】  本発明の実施の形態１に係り、図２（ａ）はクレーンのブームの先端部の構成説明図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】  本発明の実施の形態２に係り、図３（ａ）はタワークレーンの模式的側面図、図３（ｂ）は過負荷防止装置のブロック図である。
【図４】……  従来例１に係るクレーンの過負荷防止装置のブロック図である。
【図５】  従来例２に係るクレーンのフックロープ掛本数検出装置を有するブーム先端の側面図である。
【図６】  従来例３に係るクレーンのロープ張力検出装置の模式的構成説明図である。
【符号の説明】
１…下部走行体，２…上部旋回体，３…ブーム，４…ガントリ，５…顔ケーブル，６…上部スプレッダ，７…下部スプレッダ，８…ブーム起伏ドラム，９…ブーム起伏ロープ，１０…巻上げロープ，１１…巻上げドラム，１２…フック
２０…過負荷防止装置，２０ａ…過負荷防止装置（ジブブーム用），２１…ブーム角度計，２１ａ…ジブ角度計（ジブブーム用），２２…荷重計，２２ａ…荷重計（ジブブーム用），２３…コントローラ，２３ａ…コントローラ（ジブブーム用）
３０…ロープ張力計，３０ａ…補巻ロープ張力計（ジブブーム用），３１…ガイドシーブ，３２…ポイントシーブ，３３…張力検出シーブ，３４…シーブ支持軸，３５…シーブ支持部材，３６…ロードセル，３７…取付軸，３８…規制穴
４１…下部走行体，４２…上部旋回体，４３…タワーブーム，４３ａ…タワーヘッド，４４…ジブブーム，４５…ストラット，４６…シーブ起伏ロープ，４７…補巻ロープ，４８…補フック
Ｆ…ブーム起伏力またはジブブーム起伏力
Ｎ…巻上げロープまたは補巻ロープの掛本数
Ｔ…巻上げロープまたは補巻ロープのロープ張力
θｂ…ブーム角度またはジブ角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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