(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被削材供給装置に備えた材料載置部の供給用突き当て基準面に被削材の基準端を突き当てて前記被削材を前記材料載置部に載置し、
この材料載置部を立体ストッカの供給ステーションまで前進移動することにより、前記立体ストッカの多数のストッカのうち、供給ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面へ前記材料載置部の被削材の基準端を突き当てて載置し、順次繰返すことで前記立体ストッカの多数のストッカに被削材を供給し、
前記立体ストッカの多数のストッカを循環回転せしめて所望のストッカを立体ストッカの出庫ステーションへ下降せしめると共に、切断加工機へ被削材を搬入するための被削材搬送装置を前記出庫ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面の位置まで移動せしめてから前記所望のストッカの被削材を受け取り、
この受け取った被削材の基準端が被削材搬送装置上の所定位置に位置するまで前記被削材を搬送せしめ、
前記被削材搬送装置を下降することにより所定位置の被削材の基準端を下方の送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てて載置し、
この載置された被削材を前記送材装置により切断加工機へ送材し切断加工することを特徴とする切断加工方法。
【請求項２】
被削材の基準端を突き当てるストッカ用突き当て基準面を備えた多数のストッカを循環駆動せしめて多数の被削材を貯蔵可能な立体ストッカを設けると共にこの立体ストッカに被削材を供給する供給ステーションと立体ストッカから被削材を出庫する出庫ステーションを設け、
被削材の基準端を突き当てる供給用突き当て基準面を有する材料載置部を備え且つこの材料載置部に載置した被削材を前記供給ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てるべく前記材料載置部を進退移動自在に備えた被削材供給装置を設け、
前記出庫ステーションに降下するストッカのストッカ用突き当て基準面へせり出して位置決め可能に進退移動自在であると共に前記出庫ステーションのストッカの被削材を所定位置へ搬送する被削材搬送装置を設け、
この所定位置へ搬送された被削材の基準端を突き当てる送材用突き当て基準面を備えると共にこの送材用突き当て基準面に位置決めされた被削材を切断加工機へ送材する送材装置を設けてなることを特徴とする切断加工装置。
【請求項３】
前記被削材搬送装置を、被削材を昇降すべく昇降駆動自在に設け、前記送材装置を前記被削材搬送装置の所定位置の下方に位置せしめると共に送材用突き当て基準面を備えた多数の段付きローラを傾斜して設けてなることを特徴とする請求項２記載の切断加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切断加工方法及び切断加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、長尺のフラットバーなどの材料は立体棚に収納されており、この収納棚から所望の材料が被削材としてクレーン等の搬送装置により取り出されて、例えば切断加工機としての例えば丸鋸盤へ被削材を搬入するための送材装置へ載置され、この送材装置により丸鋸盤の切断位置へ移動位置決めされてから丸鋸盤により切断加工されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の切断加工装置においては、被削材が収納棚へ収納され、収納棚から出庫され、送材装置に載置されて切断加工機へ搬入される工程において被削材の基準位置が考慮されずに行われているので、被削材が切断加工機で切断加工される際にはオペレータが被削材の基準位置をその都度確認する必要があった。そのために、全工程を通して自動的に切断加工される切断加工装置を構成することができなかった。
【０００４】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、被削材が収納庫へ収納されてから出庫されて切断加工機で切断加工される全工程において被削材の基準位置を変えずに切断加工機へ搬入して切断加工し得る切断加工方法及び切断加工装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の切断加工方法は、被削材供給装置に備えた材料載置部の供給用突き当て基準面に被削材の基準端を突き当てて前記被削材を前記材料載置部に載置し、
この材料載置部を立体ストッカの供給ステーションまで前進移動することにより、前記立体ストッカの多数のストッカのうち、供給ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面へ前記材料載置部の被削材の基準端を突き当てて載置し、順次繰返すことで前記立体ストッカの多数のストッカに被削材を供給し、
前記立体ストッカの多数のストッカを循環回転せしめて所望のストッカを立体ストッカの出庫ステーションへ下降せしめると共に、切断加工機へ被削材を搬入するための被削材搬送装置を前記出庫ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面の位置まで移動せしめてから前記所望のストッカの被削材を受け取り、
この受け取った被削材の基準端が被削材搬送装置上の所定位置に位置するまで前記被削材を搬送せしめ、
前記被削材搬送装置を下降することにより所定位置の被削材の基準端を下方の送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てて載置し、
この載置された被削材を前記送材装置により切断加工機へ送材し切断加工することを特徴とするものである。
【０００６】
したがって、被削材が被削材供給装置により立体ストッカへ供給される際に、被削材の基準端が被削材供給装置の供給用突き当て基準面に位置決めされ、次いで被削材の基準端が立体ストッカの各ストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てられて位置決めされる。各ストッカの被削材は被削材搬送装置に受け取られてから所定位置へ搬送され、被削材の基準端が送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てられて位置決めされ切断加工機へ送材される。被削材の基準端は常時変わることなく切断加工機の切断加工位置へ確実に搬入され切断加工される。
【０００７】
請求項２によるこの発明の切断加工装置は、被削材の基準端を突き当てるストッカ用突き当て基準面を備えた多数のストッカを循環駆動せしめて多数の被削材を貯蔵可能な立体ストッカを設けると共にこの立体ストッカに被削材を供給する供給ステーションと立体ストッカから被削材を出庫する出庫ステーションを設け、
被削材の基準端を突き当てる供給用突き当て基準面を有する材料載置部を備え且つこの材料載置部に載置した被削材を前記供給ステーションに位置するストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てるべく前記材料載置部を進退移動自在に備えた被削材供給装置を設け、
前記出庫ステーションに降下するストッカのストッカ用突き当て基準面へせり出して位置決め可能に進退移動自在であると共に前記出庫ステーションのストッカの被削材を所定位置へ搬送する被削材搬送装置を設け、
この所定位置へ搬送された被削材の基準端を突き当てる送材用突き当て基準面を備えると共にこの送材用突き当て基準面に位置決めされた被削材を切断加工機へ送材する送材装置を設けてなることを特徴とするものである。
【０００８】
したがって、請求項１記載の作用と同様であり、被削材が被削材供給装置により立体ストッカへ供給される際に、被削材の基準端が被削材供給装置の供給用突き当て基準面に位置決めされ、次いで被削材の基準端が立体ストッカの各ストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てられて位置決めされる。各ストッカの被削材は被削材搬送装置に受け取られてから所定位置へ搬送され、被削材の基準端が送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てられて位置決めされ切断加工機へ送材される。被削材の基準端は常時変わることなく切断加工機の切断加工位置へ確実に搬入され切断加工される。
【０００９】
請求項３によるこの発明の切断加工装置は、請求項２記載の切断加工装置において、前記被削材搬送装置を、被削材を昇降すべく昇降駆動自在に設け、前記送材装置を前記被削材搬送装置の所定位置の下方に位置せしめると共に送材用突き当て基準面を備えた多数の段付きローラを傾斜して設けてなることを特徴とするものである。
【００１０】
したがって、被削材搬送装置の所定位置の下方に段付きローラが設けられているので、被削材搬送装置が下降されると所定位置の被削材は確実に段付きローラの上に載置され、しかも段付きローラが傾斜しているので被削材は自重により確実に送材用突き当て基準面に突き当てられる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の切断加工方法及び切断加工システムの実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１２】
図２ないしは図４を参照するに、本実施の形態に係わる切断加工装置１は、全体的には長尺のフラットバーなどの被削材Ｗを載置する多数のストッカ３を循環駆動せしめて多数の被削材Ｗを貯蔵可能である立体ストッカ５と、この立体ストッカ５の各ストッカ３に被削材Ｗを供給する被削材供給装置７と、立体ストッカ５の各ストッカ３から被削材Ｗを所定位置ＳＴ３（図１参照）まで搬送せしめる被削材搬送装置９と、この被削材搬送装置９の所定位置ＳＴ３に位置する被削材Ｗを受け取って切断加工機としての例えば丸鋸盤１１へ送材する送材装置１３と、から構成されている。
【００１３】
立体ストッカ５について説明すると、図４において左右両側に支柱フレーム１５が床上に上下方向に高く立設されており、支柱フレーム１５の上部が横架フレーム１７により固定されている。
【００１４】
図４において左側の支柱フレーム１５の下部の外側にはストッカ回転用駆動モータ１９が設けられており、このストッカ回転用駆動モータ１９の駆動軸には第１駆動用スプロケット２１が設けられている。また、ストッカ回転用駆動モータ１９の回転は伝達機構１９Ａを経て図４において右側の支柱フレーム１５の下部の外側に軸承された第１駆動用スプロケット２１に同期して回転可能に伝達されるよう構成されている。
【００１５】
また、各支柱フレーム１５の上部には回転軸２３が軸承されており、この回転軸２３の外側には第２駆動用スプロケット２５が設けられている。上記の第１駆動用スプロケット２１と第２駆動用スプロケット２５には駆動用チェーン２７が掛回されている。
【００１６】
また、各支柱フレーム１５の上部の回転軸２３の内側にはストッカ回転用上スプロケット２９が軸承されており、各支柱フレーム１５の下部の内側にはストッカ回転用下スプロケット３１が軸承されており、ストッカ回転用上スプロケット２９とストッカ回転用下スプロケット３１に回転用チェーン３３が掛回されている。
【００１７】
図２においては、特に回転用チェーン３３に多数のストッカ３が懸吊された状態が図示されており、多数のストッカ３はほぼ等間隔の位置に配置されている。
【００１８】
各ストッカ３はゴンドラ形状をなしており、図４において左右のストッカフレーム３５の上部が回転用チェーン３３の内側に支軸３５Ａで懸吊されている。
【００１９】
また、ストッカフレーム３５には被削材Ｗを載置するストッカ用載置台３７が図４において左右に所定の間隔で配置されており、各ストッカ用載置台３７には被削材Ｗの図１において左側の基準端Ｗｓを突き当てるストッカ用突き当て基準面３９が設けられている。なお、各ストッカ用載置台３７は後述する被削材搬送装置９としての搬送用コンベアを挿入可能な高さを有している。
【００２０】
上記構成により、ストッカ回転用駆動モータ１９が回転すると、各支柱フレーム１５の図４において左右の第１駆動用スプロケット２１が同期して回転されるので、駆動用チェーン２７により第２駆動用スプロケット２５が回転される。第２駆動用スプロケット２５の回転軸２３を介してストッカ回転用上スプロケット２９とストッカ回転用下スプロケット３１に掛回されている回転用チェーン３３が回転駆動される。
【００２１】
したがって、図４において左右の回転用チェーン３３に懸吊されている多数のゴンドラ形状のストッカ３は、ストッカ用載置台３７が常時下方に位置しながら図２において反時計回り方向に循環するよう回転されるので、多数の被削材Ｗが立体ストッカ５に貯蔵されることになる。
【００２２】
なお、上記の立体ストッカ５の下部には各ストッカ３へ被削材Ｗを供給する供給ステーションＳＴ１が図１及び図２において右側に備えられており、各ストッカ３から被削材Ｗを出庫する出庫ステーションＳＴ２が図１及び図２において左側に備えられている。
【００２３】
立体ストッカ５の図１及び図２において右方（図３において上方）には、立体ストッカ５の供給ステーションＳＴ１に位置するストッカ３へ被削材Ｗを供給するための被削材供給装置７が設けられている。
【００２４】
図５及び図６を参照するに、被削材供給装置７は供給装置本体４１の上部に供給用テーブル４３が供給用昇降シリンダ４５により昇降自在に設けられている。
【００２５】
供給用テーブル４３の上面には図６において左右方向に長尺の載置台テーブル４７がガイドレール４９に案内されて供給用前後動シリンダ５１により駆動されて図５において左右方向に移動自在に設けられている。
【００２６】
載置台テーブル４７の上面には被削材Ｗを載置する材料載置部としての例えば多数の供給用載置台５３が図６において左右方向に所定の間隔で櫛歯状に図５において左方へ突出可能に設けられている。多数の各供給用載置台５３の図５において左端部には被削材Ｗの基準端Ｗｓを突き当てる供給用突き当て基準面５５が設けられている。
【００２７】
なお、被削材供給装置７の近くには切断加工装置１の主操作ボックス（図示省略）が設けられており、立体ストッカ５の各ストッカ３に載置された被削材Ｗの収納状況がモニタにて確認できる。また、各ストッカ３には循環回転順にストッカ番号が付けられているので、所望のストッカ３に被削材Ｗを供給したり、所望のストッカ３から被削材Ｗを出庫したりすることができる。
【００２８】
上記構成により、供給用載置台５３に被削材Ｗを載置してから主操作ボックスの供給スタートボタンを押すと、所望のストッカ３への材料供給が１サイクル自動で行われる。
【００２９】
供給用載置台５３は供給用昇降シリンダ４５と供給用前後動シリンダ５１との作用により図５の２点鎖線で示されているように上下及び図５において左右方向に移動位置決め可能に設けられている。被削材Ｗが供給用載置台５３の供給用突き当て基準面５５に突き当てられながら供給用載置台５３に載置され、供給用載置台５３が図１に示されているように上昇された後にせり出すように前進移動されて供給用載置台５３の被削材Ｗが上述した立体ストッカ５の供給ステーションＳＴ１に位置するストッカ３のストッカ用突き当て基準面３９に突き当てられるようにしてストッカ３のストッカ用載置台３７に載置される。
【００３０】
ストッカ３に載置された被削材Ｗは、多数のストッカ３が循環回転されて立体ストッカ５に貯蔵される。
【００３１】
立体ストッカ５の図１及び図２において左方（図３において下方）には、立体ストッカ５の出庫ステーションＳＴ２に降下するストッカ３の被削材Ｗを受け取って出庫ステーションＳＴ２から所定位置ＳＴ３へ搬送するための被削材搬送装置９が設けられている。
【００３２】
より詳しくは、図７ないしは図９を参照するに、被削材搬送装置９は搬送装置本体５７の上部に搬送用テーブル５９が搬送用昇降シリンダ６１により昇降自在に設けられている。搬送用テーブル５９の上面には図８において左右方向に長尺のコンベアベース６３がガイドレール６５に案内されて搬送用前後動シリンダ６７により駆動されて図７において左右方向に移動自在に設けられている。
【００３３】
さらに、上記のコンベアベース６３には図８において下方向（図７において左方向）へ被削材Ｗを搬送せしめる搬送用コンベアとしての例えば多数のチェーンコンベア６９が図８において左右方向に適当な間隔を介して櫛歯状に配置されて設けられており、本実施の形態では９個のチェーンコンベア６９が設けられている。
【００３４】
図７を参照するに、チェーンコンベア６９はコンベアベース６３の上にコンベア本体７１が立設されており、コンベア本体７１の図７において左右には従動スプロケット７３が軸承され、コンベア本体７１の下部中央には駆動スプロケット７５が軸承されている。駆動スプロケット７５の図７において左側にも従動スプロケット７３が軸承されており、駆動スプロケット７５の図７において右側にはテンション用スプロケット７７が軸承されている。
【００３５】
上記の９個のチェーンコンベア６９の各駆動スプロケット７５はコンベアベース６３に図８において左右方向に延伸されているコンベア用駆動軸７９で回転駆動されるように連結されており、コンベア用駆動軸７９の一端は図示せざるコンベア用駆動モータにより回転駆動するように設けられている。
【００３６】
上記３つの従動スプロケット７３と駆動スプロケット７５とテンション用スプロケット７７には搬送用チェーン８１が掛回されており、この搬送用チェーン８１の外周側には被削材Ｗを載置するための多数のＴ型ブラケット８３が連続して設けられている。
【００３７】
上記構成により、立体ストッカ５の多数のストッカ３が循環回転されて図１に示されているように所望のストッカ３が出庫ステーションＳＴ２へ下降されて停止する。
【００３８】
搬送用テーブル５９が搬送用昇降シリンダ６１により上昇されてチェーンコンベア６９が図７において２点鎖線の位置で停止する。コンベアベース６３が搬送用前後動シリンダ６７により図７において右方向へ移動されると、図１の２点鎖線に示されているようにチェーンコンベア６９の右端側が出庫ステーションＳＴ２のストッカ３のストッカ用載置台３７の高さの間にせり出すように挿入され、ストッカ３のストッカ用突き当て基準面３９の位置まで移動されて位置決めされる。
【００３９】
再び出庫ステーションＳＴ２のストッカ３が少し下降されてこのストッカ３の被削材Ｗが多数のチェーンコンベア６９の上に載置される。この載置された被削材Ｗはチェーンコンベア６９により被削材Ｗの基準端Ｗｓが所定位置ＳＴ３に位置するまで搬送される。
【００４０】
次いで、コンベアベース６３が搬送用前後動シリンダ６７により図１において左方向へ移動されると、図１の実線に示されているようにチェーンコンベア６９の右端側が出庫ステーションＳＴ２のストッカ３のストッカ用載置台３７の高さの間から抜き出される。このときに所定位置ＳＴ３に位置する被削材Ｗは実線の位置に移動され、送材装置１３の上方に位置することとなる。
【００４１】
再び、図７ないしは図９を参照するに、搬送装置本体５７の上部には図７において左側（図８において下方側）に送材装置本体ベース８５が図８において左右方向に延伸して設けられており、送材装置本体ベース８５の上部には送材ローラ用ベース８５Ａが図８において左右方向に延伸して設けられている。この送材ローラ用ベース８５Ａの上面には丸鋸盤１１へ被削材Ｗを送材するために送材ローラ８７を構成する段付きローラが上記の多数の各チェーンコンベア６９の間に位置し且つ上記のチェーンコンベア６９の所定位置ＳＴ３の下方に位置して軸承されている。
【００４２】
各送材ローラ８７は左下方に傾斜するもので段付き部が被削材Ｗの基準端Ｗｓを突き当てる送材用突き当て基準面８９となっており、図示せざる駆動モータにより回転駆動されるように構成されている。
【００４３】
上記構成により、チェーンコンベア６９の所定位置ＳＴ３にある被削材Ｗは、チェーンコンベア６９が搬送用昇降シリンダ６１により図１において２点鎖線まで下降されることにより、下方の送材装置１３の送材ローラ８７の上に載置される。被削材Ｗの基準端Ｗｓは送材ローラ８７の送材用突き当て基準面８９に突き当てられて載置され、この載置された被削材Ｗが送材ローラ８７の回転により丸鋸盤１１へ送材される。
【００４４】
また、送材装置本体ベース８５の上部には図７において左側（図８において下側）に送材ローラ８７上の本実施の形態では７５０mm以上の残材を送材ローラ８７のラインの外に、つまり図３において下方側の残材置き場９１へ払い出すための残材払い出し装置９３が設けられている。
【００４５】
残材払い出し装置９３としては送材装置本体ベース８５の上部に設けた複数の軸受ブラケット９５Ａにより図８において左右方向にキッカー用回転軸９５が軸承されており、このキッカー用回転軸９５には複数のキッカー９７がチェーンコンベア６９や送材ローラ８７と干渉しない位置に位置して送材ローラ８７上の被削材Ｗの残材をすくい上げることができるように図８において上下方向へ突設されている。
【００４６】
送材装置本体ベース８５の図８において左右方向のほぼ中央には図７に示されているように１つのキッカー用シリンダ９９が設けられており、このキッカー用シリンダ９９のピストンロッド１０１の先端が１つのキッカー９７のキッカー用回転軸９５より図７において左側の端部に連結されている。
【００４７】
上記構成により、キッカー用シリンダ９９の作動により、１つのキッカー９７を介してキッカー用回転軸９５が回転するので、複数のキッカー９７は図７において２点鎖線で示されているように反時計回り方向に回動されて送材ローラ８７上の被削材Ｗの残材がすくい上げられ、残材はキッカー９７の上面を左下方へ滑り落ちて下方の残材置き場９１へ落下されることとなる。
【００４８】
図３及び図４を参照するに、丸鋸盤１１の左側には被削材Ｗを丸鋸盤１１の切断位置ＣＬに位置決めするための切断位置決め装置１０３が設けられている。
【００４９】
切断位置決め装置１０３としては、図３及び図１０に示されているように送材ローラ８７より小径の多数の位置決め用送りローラ１０５が細かい間隔で送材ローラ８７とほぼ同様に傾斜された状態で送材ローラ８７の延長線上に配置されて位置決め装置本体フレーム１０７の上部に軸承されている。各位置決め用送りローラ１０５は段付きローラに形成されており、この段付き部が送材ローラ８７と同様の送材用突き当て基準面８９となっている。
【００５０】
また、切断位置決め装置１０３には図１１に示されているように多数の位置決め用送りローラ１０５に載置されている被削材Ｗを上方から押圧するための被削材押え装置１０９が２個設けられている。より詳しくは、位置決め装置本体フレーム１０７の上部に押え装置本体１１１が突設されており、図１２に示されているように押え装置本体１１１の上部に設けたガイドユニット１１３に昇降自在に案内されるガイドシャフト１１５の下端に上プレート１１７が取り付けられており、この上プレート１１７の下面に押えローラ１１９が軸承されている。また、位置決め装置本体フレーム１０７の上部に押えシリンダ１２１が設けられており、この押えシリンダ１２１のピストンロッド１２３の下端に上プレート１１７が連結されている。
【００５１】
上記構成により、被削材Ｗは押えシリンダ１２１の作動により押えローラ１１９で多数の位置決め用送りローラ１０５に押圧されるので、多数の位置決め用送りローラ１０５の回転駆動により被削材Ｗが丸鋸盤１１の切断位置ＣＬへ調整して移動位置決めされ切断加工される。
【００５２】
再び図３及び図４を参照するに、切断加工機としての例えば丸鋸盤１１は一般的なものであり、例えば被削材Ｗを切断するための切断工具である丸鋸１２５が駆動モータによりほぼ垂直面で回転するように回動アームに軸承されており、この回動アームが丸鋸盤本体フレームに上下方向に回動自在に設けられている。丸鋸盤１１の切断位置ＣＬの手前で上記の押えローラ１１９により位置決め用送りローラ１０５へ押圧されている被削材Ｗは、回動アームの動作により丸鋸１２５が回転しながら下降して切断される。
【００５３】
丸鋸盤１１の図３において右側には、製品置き場１２７が図３において上方に設けられており、残材置き場１２９が図３において下方に設けられている。この残材置き場１２９には本実施の形態では７５０mm以下の残材が搬出される。
【００５４】
また、丸鋸盤１１に搬入された被削材Ｗが所望の数量の製品だけ切断加工されると、残りの被削材Ｗは丸鋸盤１１の図３において左側に残されることになる。
【００５５】
この残材が７５０mm以上の場合は、残材払い出し装置９３のキッカー９７により送材装置１３の送材ローラ８７のラインの外に払い出される。また、切断加工をキャンセルされた被削材Ｗもキッカー９７により送材装置１３の送材ローラ８７のラインの外に払い出される。上記の残材は本実施の形態では立体ストッカ５に戻されることはない。
【００５６】
以上のように、被削材Ｗが被削材供給装置７により立体ストッカ５へ供給される際に、被削材Ｗの基準端Ｗｓは被削材供給装置７の供給用突き当て基準面５５に位置決めされ、次いで被削材Ｗの基準端Ｗｓが立体ストッカ５の各ストッカ３のストッカ用突き当て基準面３９に突き当てられて位置決めされる。各ストッカ３の被削材Ｗは被削材搬送装置９のチェーンコンベア６９に受け取られてから所定位置ＳＴ３へ出庫され、被削材Ｗの基準端Ｗｓが送材装置１３の送材用突き当て基準面８９に突き当てられて位置決めされ丸鋸盤１１へ送材される。このように被削材Ｗの基準端Ｗｓが常時変わることなく丸鋸盤１１の切断加工位置へ確実に搬入され切断加工されることとなる。
【００５７】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では切断加工機として丸鋸盤を例にとって説明したが帯鋸盤およびその他の切断加工機であっても構わない。
【００５８】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、被削材が被削材供給装置により立体ストッカへ供給される際に、被削材の基準端を被削材供給装置の供給用突き当て基準面に位置決めでき、次いで被削材の基準端を立体ストッカの各ストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てて位置決めできる。各ストッカの被削材は被削材搬送装置に受け取られてから所定位置へ搬送されるので、被削材の基準端を送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てて位置決めして切断加工機へ送材できる。被削材の基準端を常時変わることなく切断加工機の切断加工位置へ確実に搬入して切断加工できる。
【００５９】
請求項２の発明によれば、請求項１記載の効果と同様であり、被削材が被削材供給装置により立体ストッカへ供給される際に、被削材の基準端を被削材供給装置の供給用突き当て基準面に位置決めでき、次いで被削材の基準端を立体ストッカの各ストッカのストッカ用突き当て基準面に突き当てて位置決めできる。各ストッカの被削材は被削材搬送装置に受け取られてから所定位置へ搬送されるので、被削材の基準端を送材装置の送材用突き当て基準面に突き当てて位置決めして切断加工機へ送材できる。被削材の基準端を常時変わることなく切断加工機の切断加工位置へ確実に搬入して切断加工できる。
【００６０】
請求項３の発明によれば、被削材搬送装置の所定位置の下方に段付きローラを設けられたので、被削材搬送装置を下降すると所定位置の被削材が確実に段付きローラの上に載置される。しかも段付きローラを傾斜せしめているので被削材をその自重により確実に段付きローラの送材用突き当て基準面に突き当てることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、切断加工システムの概略的な工程説明図である。
【図２】本発明の実施の形態を示すもので、切断加工システムの全体的な側面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示すもので、切断加工システムの全体的な平面図である。
【図４】本発明の実施の形態を示すもので、切断加工システムの全体的な正面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示すもので、被削材供給装置の正面図である。
【図６】図５における被削材供給装置の左側面図である。
【図７】本発明の実施の形態を示すもので、被削材搬送装置の正面図である。
【図８】本発明の実施の形態を示すもので、被削材搬送装置の平面図である。
【図９】本発明の実施の形態を示すもので、被削材搬送装置の正面図である。
【図１０】本発明の実施の形態を示すもので、切断位置決め装置の正面図である。
【図１１】図１０における矢視ＸＩ−ＸＩ線の側面図である。
【図１２】図１１における矢視ＸＩＩ−ＸＩＩ線の部分的な側面図である。
【符号の説明】
１  切断加工システム
３  ストッカ
５  立体ストッカ
７  被削材供給装置
９  被削材搬送装置
１１  丸鋸盤（切断加工機）
１３  送材装置
３９  ストッカ用突き当て基準面
５３  供給用載置台（材料載置部）
５５  供給用突き当て基準面
６９  チェーンコンベア（搬送用コンベア）
８７  送材ローラ（段付きローラ）
８９  送材用突き当て基準面
１０３  切断位置決め装置
１０９  被削材押え装置
Ｗ  被削材
Ｗｓ  基準端
ＳＴ１  供給ステーション
ＳＴ２  出庫ステーション
ＳＴ３  所定位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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