(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高い剛性を備えたスキン層と、多数の空隙により吸音性を備えた空隙層とが設けられた吸遮音材を製造する吸遮音材の製造方法であって、
長さが２〜１００mmの範囲にされた補強用繊維を包含する繊維含有熱可塑性樹脂ペレットが含まれるとともに、前記補強用繊維が当該原材料全体の３０〜８０重量％とされた原材料と、内部のキャビティに対して進退可能となった移動型を備えた金型とを用い、前記原材料を可塑化した溶融樹脂を前記金型内に射出した後に、前記移動型を後退させて前記キャビティを拡張することにより、表裏に前記スキン層が形成され、これらのスキン層の間に前記空隙層が形成された中間成形体を成形し、
この中間成形体の片面のスキン層に多数の孔を開けることにより、前記空隙層を外部に連通させ、
前記空隙層を含んで音波を吸収する吸音手段を形成するとともに、前記スキン層を含んで音波を遮断する遮音手段を形成したことを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の吸遮音材の製造方法において、前記移動型の後退を開始する前に、前記移動型を前進させて前記溶融樹脂を圧縮することを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の吸遮音材の製造方法において、成形時に前記移動型の成形面の温度を、当該移動型と対向する対向成形面よりも高くすることにより、前記移動型の成形面で成形されるスキン層の厚さを、前記対向成形面で成形されるスキン層よりも薄くすることを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の吸遮音材の製造方法において、前記移動型の後退を開始した後に、前記キャビティに充填された前記溶融樹脂の内部にガスを注入することを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の吸遮音材の製造方法において、前記原材料には、当該原材料１００重量部に対して３重量部以下のガス発生剤が膨張助剤として含まれていることを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の吸遮音材の製造方法において、前記熱可塑性樹脂はポリプロピレン系の合成樹脂であり、このポリプロピレン系樹脂は不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性されたポリプロピレン系樹脂を含有することを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の吸遮音材の製造方法において、前記補強用繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維および有機繊維の少なくとも一つを含んでいることを特徴とする吸遮音材の製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載の吸遮音材の製造方法により成形され、前記スキン層と、前記空隙層とが一体化されるとともに、前記中間成形体の表裏に形成された前記スキン層のうち、片面のスキン層に多数の孔を開けることにより、当該片面側の前記空隙層が外部に連通されていることを特徴とする吸遮音材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸遮音材およびその製造方法に関し、詳しくは、高い剛性を備えたスキン層と、多数の空隙により吸音性を備えた空隙層とが一体成形された吸遮音材およびその製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来より、騒音や雑音等を遮断するために、遮音材および吸音材が利用されている。これらのうち、吸音材としては、音波をよく吸収する柔らかい不織布や発泡成形品を用いるのが一般的である。このような吸音材は、剛性がなく、通常、遮音性能を期待することはできない。
一方、遮音材としては、密度が高く、高剛性とされ、音波により振動しにくい部材を用いるのが一般的である。このような遮音材は、音波を反射して遮断するので、吸収することはなく、通常、吸音性能を期待することはできない。
ところで、ガラス繊維等の繊維で強化された繊維樹脂成形品は、引っ張り強度、剛性および耐熱性等の機械的特性に優れているので、インパネコア、バンパービーム、ドアステップ、ルーフ・ラック、リア・クォターパネルおよびエアクリーナ・ケース等の自動車部品、外壁用パネル、間仕切壁用パネルおよびケーブル・トラフ等の建築・土木用部材、ならびに、パーソナルコンピュータのケースやスピーカーのエンクロージャー等のＯＡ機器や家電製品の部品等として広く利用されている。
このような繊維強化樹脂成形品は、密度が高く、剛性にも優れているので、遮音性能に優れたものが多数あり、遮音材としても利用されることがあるが、音波を吸収することがなく、吸音材として用いることは考慮されなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の吸音材および遮音材では、吸音性能および遮音性能の両方を確保することができず、吸音性能および遮音性能の両方を備えた部材を確保するには、吸音材および遮音材を張り合わせる等の煩雑な工程が必要となり、製造が煩雑となるという問題がある。
また、吸音材および遮音材の張り合わせにより、吸音性能および遮音性能の両方を確保しようとすると、耐熱性、剛性、軽量性および形状等、製品特性のいずれかが犠牲になることがあり、互いに張り合わせられる吸音材および遮音材を構成する材料を最適化する必要があり、その材料の選定が煩雑となるとなるという問題点もある。
【０００４】
本発明の目的は、複数の材料を張り合わせることなく、一体成形により、吸音性能および遮音性能の両方が確保可能となる吸遮音材およびその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、高い剛性を備えたスキン層と、多数の空隙により吸音性を備えた空隙層とが設けられた吸遮音材を製造する吸遮音材の製造方法であって、長さが２〜１００mmの範囲にされた補強用繊維を包含する繊維含有熱可塑性樹脂ペレットが含まれるとともに、前記補強用繊維が当該原材料全体の３０〜８０重量％とされた原材料と、内部のキャビティに対して進退可能となった移動型を備えた金型とを用い、前記原材料を可塑化した溶融樹脂を前記金型内に射出した後に、前記移動型を後退させて前記キャビティを拡張することにより、表裏に前記スキン層が形成され、これらのスキン層の間に前記空隙層が形成された中間成形体を成形し、この中間成形体の片面のスキン層に多数の孔を開けることにより、前記空隙層を外部に連通させ、前記空隙層を含んで音波を吸収する吸音手段を形成するとともに、前記スキン層を含んで音波を遮断する遮音手段を形成したことを特徴とする。
ここにおいて、原材料としては、長さが２〜１００mmの範囲にされた補強用繊維を包含する繊維含有熱可塑性樹脂ペレットを単独で用いてもよく、あるいは、この樹脂ペレットと、他の成形材料との混合物を用いてもよい。
【０００６】
このような本発明では、所定長さ以上の補強用繊維を所定量以上包含する原材料を用いるので、成形時、移動型を後退させることにより、スプリングバック現象が発生し、金型内の溶融樹脂が膨張し、溶融樹脂の内部には、空隙が多数発生する。これにより、中間成形体の内部には、この多数の空隙により優れた吸音性が付与される空隙層が形成される。
一方、金型の成形面近傍の溶融樹脂は、内部よりも先に硬化するので、移動型が後退するタイミングを適宜設定すれば、膨張して空隙が発生する前に充分硬化し、硬化後には、密度が高く、高い剛性を備えることとなる。これにより、中間成形体の表面には、優れた遮音性能が付与されるスキン層が形成され、このスキン層がそのまま遮音手段を形成する。
そして、中間成形体の表面に多数の孔を開けて、前記空隙層を外部に連通させて当該中間成形体が受けた音波を内部の空隙層にまで伝播可能とすることにより、中間成形体の表面に放射された音波が空隙層で吸収されるようになり、これにより、空隙層で吸音手段が形成されることとなる。
なお、空隙層を透過した音波は、スキン層で反射され、再度空隙層に吸収されるようになり、同一材料の一体成形でも、吸音性能および遮音性能の両方が確保されるようになる。
【０００７】
以上において、前記移動型の後退を開始する前に、前記移動型を前進させて前記溶融樹脂を圧縮することが好ましい。
このようにすれば、面積の大きな平板状の吸遮音材でも、より小さな射出圧で溶融樹脂の射出が行なえるようになるうえ、前記移動型の前進による前記溶融樹脂の圧縮により、中間成形体の表面部分におけるスプリングバック現象の発生が抑制され、中間成形体の表面部分の空隙の発生が抑えられ、中間成形体の表面の成形性が向上されるようになる。
【０００８】
また、前記中間成形体として、表裏に前記スキン層が形成され、これらのスキン層の間に前記空隙層が形成されたものを採用する場合には、その片面のスキン層に多数の孔を開けることにより、前記空隙層を外部に連通し、当該空隙層を前記吸音手段とすることが好ましい。
このようにすれば、一般的な構造の金型で成形を行なうことにより、表裏のスキン層の間に空隙層が形成され、空隙層が外部に露出していない中間成形体であっても、成形後に、スキン層に孔を開けることで、空隙層が外部と連通するので、充分な吸音性能が確保されるうえ、スキン層の穿孔作業は、簡単な加工なので、吸遮音材の製造するにあたり、その製造効率を何ら阻害することがない。
【０００９】
さらに、成形時に前記移動型の成形面の温度を、当該移動型と対向する対向成形面よりも高くすることにより、前記移動型の成形面で成形されるスキン層の厚さを、前記対向成形面で成形されるスキン層よりも薄くすることが好ましい。
このようにすれば、移動型の成形面側のスキン層が薄くなり、中間成形体の表面を開口させるにあたり、薄い方のスキン層に多数の孔を開けるようにすれば、スキン層の穿孔作業が容易に行なえるようになるうえ、中間成形体から取り除かれて破棄される樹脂の量が減り、樹脂の無駄が少なくなる。
【００１３】
さらに、前記移動型の後退を開始した後に、前記キャビティに充填された前記溶融樹脂の内部にガスを注入してもよい。
このようにすれば、補強用繊維の含有量が少なく、スプリングバック現象だけでは、充分な樹脂の膨張が期待できない場合でも、スプリングバック現象による樹脂の膨張がガスの圧力により補われ、樹脂を充分膨張させることが可能となり、内部に多数の空隙が形成されるようになる。
ここで、注入されるガスの量を適宜加減し、スプリングバック現象による樹脂の膨張を補完するだけの分量とすれば、従来のガス注入射出成形のように、内部に独立した気泡や大きな中空部を形成させることがない。
さらに、スキン層が充分形成された後、ガスの注入を開始すれば、スキン層を成形する際には、ガスが金型内部に存在しないので、中間成形体の表面に悪い影響を及ぼすことがない。
【００１４】
また、前記原材料には、当該原材料１００重量部に対して３重量部以下のガス発生剤が膨張助剤として含まれていることが好ましい。
このように少量のガス発生剤を混入すれば、補強用繊維の含有量が少なく、スプリングバック現象だけでは、充分な樹脂の膨張が期待できない場合でも、スプリングバック現象による樹脂の膨張がガス発生剤が発生するガス圧により補われ、樹脂を充分膨張させることが可能となり、内部に多数の空隙が形成されるようになる。
しかも、混入されるガス発生剤は、スプリングバック現象による樹脂の膨張を補完するだけの分量とするので、従来の発泡成形のように、内部に独立した気泡や大きな中空部を形成させることがない。
さらに、このガス発生剤は、スキン層を成形する際には、殆どガスを発生しないので、中間成形体の表面に悪い影響を及ぼすことがない。
【００１５】
この際、ガス発生剤の種類は、熱により分解してガスを発生するものであれば、限定されない。
例えば、シュウ酸誘導体、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド、アジド化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール、尿素およびその関連化合物、亜硝酸塩、水素化物、炭酸塩ならびに重炭酸塩等が採用できる。
より具体的に例示すれば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ベンゼンスルホヒドラジド、Ｎ，Ｎ−ジニトロペンタメチレンテトラミン、テレフタルアジド等が採用できる。
なお、ガス発生剤の他に、安定剤、帯電防止剤、耐候剤、着色剤、短繊維、タルク等の充填剤を必要に応じて加えることもできる。
【００１６】
さらに、樹脂ペレットの主剤となる熱可塑性樹脂としては、特に、制限はないが、例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、ポリエチレン等のポレオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ芳香族エーテルまたはチオエーテル系樹脂、ポリ芳香族エステル系樹脂、ポリスルホン系樹脂およびアクリレート系樹脂等が採用できる。
ここで、上記熱可塑性樹脂は、単独で用いることがもできるが、二種類以上を組み合わせて用いてもよい。
このような熱可塑性樹脂のうち、ポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとのランダム共重合体、ブロック共重合体、あるいは、これらの混合物などのポリプロピレン系樹脂が好ましく、特に、不飽和カルボン酸、または、その誘導体で変性された酸変性ポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂が好適である。
特に、製造上のメリットや性能等を総合的に判断すると、前記熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系の合成樹脂を採用するのが好ましい。
【００１７】
また、樹脂ペレットに含有される補強用繊維としては、以下の▲１▼〜▲４▼が採用でき、特に、ガラス繊維を採用することが望ましい。
▲１▼セラミック繊維：ボロン繊維、アルミナ繊維、ジルコニア繊維
▲２▼無機繊維：ガラス繊維、炭素繊維
▲３▼金属繊維：銅繊維、黄銅繊維、鋼繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維、アルミニウム合金繊維
▲４▼有機繊維：ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ケブラー（商品名）繊維、ポリアリレート繊維
【００１８】
ここで、樹脂ペレットに含有されるガラス繊維としては、Ｅ−ガラスまたはＳ−ガラスのガラス繊維であって、その平均繊維径が２５μｍ以下のもの、好ましくは３〜２０μｍの範囲のものものが採用できる。
ガラス繊維の径が３μｍ未満であると、ペレット製造時にガラス繊維が樹脂になじまず、樹脂に含浸するのが困難となる一方、２５μｍを超えると、溶融混練時に切断、欠損が起こりやすくなる。
【００１９】
これらの熱可塑性樹脂および補強用繊維を用い、引き抜き成形法、あるいは、溶液含浸法等でペレットを製造するにあたり、繊維は、カップリング剤で表面処理した後、収束剤により、１００〜１００００本、好ましくは、１５０〜５０００本の範囲で束ねておくことが望ましい。
カップリング剤としては、いわゆるシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤として従来からあるものの中から適宜選択することができる。
例えば、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のアミノシランやエポキシシランが採用できる。特に、前記アミノ系シラン化合物を採用するのが好ましい。
このようなカップリング剤を用いて繊維の表面処理を行うにあたり、前述のカップリング剤を有機溶媒に混ぜた有機溶媒液あるいは混濁液を、いわゆるサイジング剤として繊維に塗布するサイジング処理の他、乾式混合およびスプレー法等が採用できる。
また、表面処理を行うにあたり、前述のカップリング剤とともに、ガラス用フィルム形成物質を併用することができる。このフィルム形成物質としては、例えば、ポリエステル系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、酢酸ビニル系およびイソシアネート系等の重合体が採用できる。
収束剤としては、例えば、ウレタン系、オレフィン系、アクリル系、ブタジエン系およびエポキシ系等が採用でき、これらのうち、ウレタン系およびオレフィ系が採用できる。
これらのうち、ウレタン系収束剤は、通常、ジイソシアネート化合物と多価アルコールとの重付加反応により得られるポリイソシアネート５０重量％以上の割合に含有するものであれば、油変性型、湿気硬化型およびブロック型等の一液タイプ、および、触媒硬化型およびポリオール硬化型等の二液タイプのいずれもが採用できる。
一方、オレフィン系収束剤としては、不飽和カルボン酸、または、その誘導体で変性された変性ポリオレフィン系樹脂が採用できる。
【００２０】
上述のような収束剤で収束した繊維に熱可塑性樹脂を付着・含浸させることにより、繊維を含有する樹脂ペレットが製造される。
繊維に熱可塑性樹脂を付着・含浸させる方法としては、例えば、容器等に入れた溶融樹脂の中に繊維束を通し、繊維に樹脂を含浸させる方法、サスペンジョン、エマルジョンにより繊維束に樹脂を含浸させた後、コーティング用ダイに繊維束を通して含浸させる方法、あるいは、ダイで繊維の周りに付着した溶融樹脂を押し広げて繊維束に含浸させる方法等が採用できる。
ここで、繊維束と樹脂とをよくなじませる、すなわち濡れ性を向上するために、内周に凹凸部が設けられたダイの内部に、張力が加えられた繊維束を通して引き抜くことで、溶融樹脂を繊維束に含浸させた後、さらに、この繊維束を加圧ローラでプレスする工程が組み込まれた引抜成形法も採用できる。
なお、繊維と溶融樹脂とが互いによくなじむ、濡れ性のよいものあれば、溶融樹脂が繊維に容易に含浸され、ペレットの製造が容易となるので、前述の収束材で繊維を収束する工程は、省略できる場合がある。
以上のような方法で、樹脂が含有された長尺繊維束（ストランド等）を、繊維の長手方向に沿って切断していけば、ペレットの全長と同じ長さの長繊維を含んだ樹脂ペレットを得ることができる。
この際、樹脂ペレットとしては、繊維束がストランドにされ、その断面形状が略円形となった樹脂含有長尺繊維束を切断したものに限らず、繊維を平たく配列することにより、シート状、テープ状またはバンド状になった樹脂含有長尺繊維束を所定の長さに切断したものでもよい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の一形態を図面に基づいて説明する。
図１には、本実施形態に係る中間成形体を成形するための射出成形機１が示されている。この射出成形機１は、金型10の内部に溶融樹脂を射出して成形を行うものである。
金型10は、固定金型10A および移動金型10B に分割されたものである。この金型10の移動金型10B の内部には、金型10のキャビティ11に対して進退可能となった移動型である可動コア12が設けられている。この可動コア12を移動させることにより、金型10のキャビティ11は、その容積が可変となっている。
また、金型10の固定金型10A には、内部に溶融樹脂を導入されるためのスプルやランナ等の通路13が形成されている。この通路13の周囲には、帯状電熱体14が設けられている。これにより、通路13は、当該通路13内部を流通する溶融樹脂を硬化させない、いわゆるホットランナを形成している。
さらに、固定金型10A および可動コア12の各々には、各成形面の近傍に埋め込まれた電熱体15，16が設けられている。これらの電熱体15，16の発熱量を適宜調節することにより、固定金型10A および可動コア12の各成形面の温度が所定の温度となる制御されるようになっている。
なお、固定金型10A には、キャビティ11内に射出された溶融樹脂の内部に加圧ガスを注入するためのガスピン（図示略）が、キャビティ11に対して突没可能に設けられている。
【００２２】
射出成形機１には、金型10のキャビティ11に溶融樹脂を射出する射出装置1Aと、固定金型10A が取付けられた固定ダイプレート３と、移動金型10B が取付けられる移動ダイプレート４と、この移動ダイプレート４を固定ダイプレート３へ向かって前進させるための型締装置５と、金型10の可動コア12を所定の範囲で任意の位置に移動させるとともに当該位置に停止させる金型移動装置20とが設けられている。
移動ダイプレート４は、型締め用の油圧シリンダ装置６が固定された固定プレート７および固定ダイプレート３の間に架け渡されたタイバー８に沿って摺動自在に設けられたものである。
型締装置５は、油圧シリンダ装置６のピストンロッド6Aが連結されたトグル機構９を有し、油圧シリンダ装置６の押圧力をトグル機構９で増力して移動ダイプレート４を前進させ、これにより、移動金型10B を固定金型10A に密着させ、金型10の閉鎖を行うものである。
【００２３】
金型移動装置20は、可動コア12をキャビティ11に対して前進させることで、キャビティ11に射出された溶融樹脂に圧縮力を加え、かつ、可動コア12を後退させることで、キャビティ11を拡張するものであり、移動ダイプレート４と、移動金型10B との間に介装されている。
また、金型移動装置20は、可動コア12を進退させることにより、可動コア12の成形面と、固定金型10A の成形面とのクリアランスを任意に変更することが可能なキャビティクリアランス変更手段でもある。
金型移動装置20には、可動コア12の移動方向に対して傾斜した傾斜面21A, 22Aをそれぞれ有するとともに、これらの傾斜面21A, 22Aを互いに当接させた一対の傾斜部材21, 22と、可動コア12の移動方向に対して直交する平らな表面を有するベースプレート23と、移動ダイプレート４および移動金型10B を連結する金型装着ベース24と、可動コア12および傾斜部材22を連結する圧縮プレート25とが設けられている。
【００２４】
このうち、傾斜部材21は、移動ダイプレート４に取り付けられたベースプレート23の表面に沿って摺動可能とされるとともに、油圧シリンダ装置26により、可動コア12の移動方向に対して直交する方向に駆動されるようになっている。
ここで、傾斜部材22の傾斜面22A の両端縁には、傾斜部材21の移動方向に沿った立ち上がり部22B が設けられている。この立ち上がり部22B の内側には、立ち上がり部22B の長手方向に延びる溝22C が設けられている。
一方、立ち上がり部22B の内側面に接する傾斜部材21の側面には、傾斜部材22の溝22C と嵌合する突条21B が設けられいる。
これにより、油圧シリンダ装置26のピストンロッド26A を前進させると、傾斜部材21が傾斜部材22を押圧し、可動コア12が前進する一方、油圧シリンダ装置26のピストンロッド26A を後退させると、傾斜部材21が傾斜部材22を引き寄せ、可動コア12が後退するようになっている。
このような金型移動装置20に油圧を供給するために、油圧ユニット30が設けられ、さらに、この油圧ユニット30を制御し、金型移動装置20に所望の動作を行わせるための制御装置31が設けられている。
この制御装置31は、デジタルシーケンサ等のシーケンス制御回路を有するものであり、可動コア12をキャビティ11に対して段階的に前進後退させ、所定の位置に一時停止させた後に、後退させる等、任意の異なる動作を連続的に行わせるように設定することが可能となっている。
なお、図には示していないが、固定金型10A に設けられたガスピン（図示略）に、加圧ガスを供給するガスボンベ等の加圧ガス供給装置が射出成形機１の近傍に設けられている。
【００２５】
次に、本実施形態の中間成形体および吸遮音材について説明する。
まず、中間成形体について説明する。本実施形態では、高い剛性により遮音性を備えたスキン層と、多数の空隙により吸音性を備えた空隙層とを備えた中間成形体として、以下の四種類の第１〜第４中間成形体が採用できる。
なお、スキン層は、補強用繊維を含む溶融樹脂を、膨張させることなく硬化させることにより、密度が高く、高い剛性を備えた合成樹脂層である。
一方、空隙層は、スプリングバック現象により、補強用繊維を含む溶融樹脂の内部に、スプリングバック現象による空隙を多数発生させた状態で硬化させることにより、内部に多数の空隙が形成され、優れた吸音性が付与された合成樹脂層である。
【００２６】
第１中間成形体1Aは、図２に示されるように、表裏にスキン層41，42が形成され、これらのスキン層41，42の間に空隙層43が形成されたものである。ここで、成形時に、可動コア12の成形面の温度を、可動コア12と対向する対向成形面である固定金型10A の成形面よりも低くすることにより、可動コア12の成形面で成形されるスキン層41の厚さは、固定金型10A の成形面で成形されるスキン層42よりも薄くされている。
第２中間成形体1Bは、図３に示されるように、空隙層43の片面にスキン層42が一体化され、これとは反対側に、断熱性を有する表皮材44が一体化されたものである。表皮材44としては、架橋ゴムシート等の柔軟性に富んだ厚手の面材が採用できる。
第３中間成形体1Cは、図４に示されるように、空隙層43の片面にスキン層42が一体化され、これとは反対側の面に、吸音性に優れた表皮材45が一体化されたものである。表皮材45としては、ポリプロピレン等の合成樹脂発泡体からなる厚手の面材が採用できる。
第４中間成形体1Dは、図５に示されるように、空隙層43の片面にスキン層42が一体化され、これとは反対側の面に、装飾用の表皮材46が一体化されたものである。表皮材46としては、ポリ塩化ビニル製の表面材47の裏面に、ポリプロピレン等の合成樹脂発泡体48が裏打ちされた合成皮革が採用できる。
【００２７】
このような第１〜第４中間成形体1A〜1Dから、以下の五種類の第１〜第５吸遮音材2A〜2Eが形成される。
第１吸遮音材2Aは、図６に示されるように、第１中間成形体1Aから一方のスキン層41を取り除き、空隙層43の片面全体を露出させたものである。
第２吸遮音材2Bは、図７に示されるように、第１中間成形体1Aの一方のスキン層41に、多数の孔51を開け、空隙層43を外部に連通させたものである。
第３吸遮音材2Cは、図８に示されるように、第２中間成形体1Bから表皮材44を取り除き、空隙層43の片面全体を露出させたものである。
第４吸遮音材2Dは、成形にともなって第３中間成形体1Cに付着するランナーやバリを取り除いたものであり、図４に示される第３中間成形体1Cと同様の構成を有するものであるので、ここでは、説明を省略する。
第５吸遮音材2Eは、図９に示されるように、第４中間成形体1Dの表皮材46に、多数の孔51を開け、空隙層43を外部に連通させたものである。
【００２８】
次に、本実施形態の中間成形体1A〜1Dの成形手順について説明する。
まず、金型10および金型移動装置20を、図１の如く、一般的な射出成形機１に装着するとともに、図示しないホッパに所定の原材料を投入する。
そして、射出成形機１に金型10を装着するとともに、射出装置1Aの射出シリンダ11内に樹脂ペレットを供給した後、射出成形機１を起動し、射出シリンダ11内の樹脂ペレットの可塑化および混練を開始する。
ここで、原材料となる樹脂ペレットは、ポリプロピレンを主原料とし、全長が２〜１００mmの範囲にされたものである。この樹脂ペレットには、その全長に等しい長さの補強用ガラス繊維が、互いに平行に配列された状態となって全体の３０〜８０重量％含有されている。
【００２９】
一方、原材料として、前述の樹脂ペレットと、補強用ガラス繊維を含まない他の樹脂ペレットとを混合した混合物を採用する場合には、補強用ガラス繊維が当該原材料全体の３０〜７０重量％の範囲で含有されているものが採用できる。
また、原材料には、必要に応じて、当該原材料１００重量部に対して３重量部以下のガス発生剤を混入させることができる。
ここで、ガス発生剤の混入は、ガス発生剤を含有するマスターバッチペレットを、前述の樹脂ペレットに混入することで行うことが好ましい。なお、ガス発生剤を含むマスターバッチペレットとしては、例えば、商品名：ポリスレンＴＳ−１８２（永和化成工業株式会社製）を採用することができる。
また、射出シリンダ11内では、繊維の破損を抑制しながら、樹脂ペレットの可塑化および混練を充分行うことにより、成形品を成形するのに必要な量の溶融樹脂を得るとともに、溶融樹脂内の無数のガラス繊維を、均一に分布させ、かつ、互いに充分絡み合った状態にし、スプリングバック現象が発生しやすい状態にする。
【００３０】
そして、必要に応じて、表皮材44,45,46を可動コア12の成形面に装着しておくとともに、可動コア12の成形面の温度を固定金型10A の成形面よりも高い温度となるように、電熱体15,16を作動させておいた後、型締装置５を作動させ、移動ダイプレート４を固定ダイプレート３に向かって移動させ、図１の如く、固定金型10A に移動金型10B を当接させ、金型10を閉鎖するとともに、金型移動装置20を作動させ、図１０（Ａ）に示されるように、位置Ｓに可動コア12を移動し、キャビティ11の厚さ寸法をt1にする。この状態で、溶融樹脂の射出を行う。
ここで、位置Ｓに静止した可動コア12が形成するキャビティ11の厚さt1は、当該厚さt1とされたキャビティ11の容積が、射出される溶融樹脂の量よりも大きくなるように設定される。
【００３１】
溶融樹脂の射出を開始した後、金型移動装置20を作動させ、図１０（Ｂ）に示されるように、可動コア12を位置Ｔまで前進させ、当該キャビティ11の厚さ寸法をt2にする。これにより、キャビティ11の容積を縮小し、キャビティ11の内部に射出された溶融樹脂を圧縮する。
ここで、各中間成形体1A〜1Dに形成されるスキン層41,42は、溶融樹脂の射出開始から溶融樹脂の圧縮完了までの経過時間を加減することで調節できる。換言すれば、前述の経過時間をより長くすれば、スキン層41,42はより厚くなるので、スキン層41,42の厚くが所望の寸法となるように、前述の経過時間を設定しておく。
【００３２】
可動コア12が位置Ｔまで達した後、金型移動装置20を逆方向に動作させ、図１０（Ｃ）に示されるように、キャビティ11が成形品に応じた容積となる位置Ｕまで可動コア12を後退させ、当該キャビティ11の厚さ寸法をt3にし、スプリングバック現象を生じさせる。
ここで、必要に応じて、可動コア12を後退させながら、固定金型10A に設けられているガスピンから溶融樹脂の内部に加圧ガスを注入し、スプリングバック現象を促進させる。
また、可動コア12の後退速度Vrは、０．０５〜１００mm／秒の範囲、好ましくは、０．０５〜５０mm／秒の範囲で設定することができる。
可動コア12を後退させると、スプリングバック現象により、溶融樹脂内で押し潰されていたガラス繊維の弾性的な復元力で溶融樹脂が膨張し、溶融樹脂の内部に無数の空隙が発生し、空隙層43が形成される。
【００３３】
中間成形体を充分冷却するのに必要な所定時間が経過したら、型締装置５を作動させて移動ダイプレート４を後退させ、金型10を開く。そして、金型10の内部から中間成形品を取出し、成形を完了する。以降、必要に応じて、以上のような成形作業を繰り返す。
なお、上述の成形手順では、いわゆる射出圧縮成形（不完全閉鎖状態のキャビティ11に射出し、射出開始後に、可動コア12の前進により樹脂圧縮を行う成形）の後、キャビティ11を拡張する手順を採用したが、原材料となる合成樹脂、補強用繊維および表皮材の材質によっては、圧縮工程が省略された、一般的な射出成形（完全閉鎖状態のキャビティに射出して行う成形）の後、キャビティ11を拡張する手順も採用できる。
【００３４】
前述のような本実施形態によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、所定長さ以上の補強用繊維を所定量以上包含する原材料を用い、成形時、可動コア12の後退により、金型10内の溶融樹脂を膨張させるスプリングバック現象を発生させ、溶融樹脂の内部に多数の空隙が発生するようにし、中間成形体1A〜1Dの内部に、多数の空隙により優れた吸音性を備えた空隙層43が形成されようにするとともに、射出圧縮により、溶融樹脂の表面部分を膨張させずに硬化させ、密度が高く、補強用繊維により高い剛性を備え、優れた遮音性能を備えたスキン層42が形成されようにしたので、同一材料の一体成形でも、吸音性能および遮音性能の両方を確保することができる。
【００３５】
また、可動コア12の後退を開始する前に、可動コア12を前進させて溶融樹脂を圧縮したので、面積の大きな平板状の吸遮音材2A〜2Eでも、より小さな射出圧で溶融樹脂の射出が行なえるようになるうえ、可動コア12の前進による溶融樹脂の圧縮により、中間成形体1A〜1Dの表面部分におけるスプリングバック現象の発生が抑制され、中間成形体1A〜1Dの表面部分の空隙の発生が抑えられ、中間成形体1A〜1Dひいては吸遮音材2A〜2Eの表面の成形性を向上できる。
【００３６】
さらに、表裏にスキン層41，42が形成され、これらのスキン層41，42の間に空隙層43が形成された中間成形体1Aを採用する場合には、中間成形体1Aの片面のスキン層41を取り除くことにより、空隙層43を外部に露出させる、あるいは、その片面のスキン層41に多数の孔51を開けることにより、空隙層43を外部に連通し、空隙層43を吸音手段としたので、一般的な構造の金型10で成形を行なうことにより、充分な吸音性能および遮音性能が確保された吸遮音材2A，2Bを得ることができるうえ、スキン層41の除去作業および穿孔作業は、簡単な加工なので、吸遮音材2A，2Bの製造するにあたり、その製造効率を何ら阻害することがない。
【００３７】
また、成形時に可動コア12の成形面の温度を、固定金型10A の成形面よりも高くし、可動コア12の成形面で成形されるスキン層41の厚さを、固定金型10A の成形面で成形されるスキン層42よりも薄くし、薄い方のスキン層41を取り除く、あるいは、薄い方のスキン層41に多数の孔を開けるようにしたので、スキン層41の除去作業および穿孔作業が容易に行なえ、吸遮音材2A，2Bの製造効率を向上できるうえ、中間成形体1Aから取り除かれて破棄される樹脂の量が減り、樹脂の無駄を少なくできる。
【００３８】
さらに、金型10の内部に断熱性を有する表皮材44を装着した後、溶融樹脂を射出することにより、表面に表皮材44が一体化された中間成形体1Bを採用すれば、この中間成形体1Bから表皮材44を取り除きくことで、空隙層43が外部に露出されるので、樹脂の無駄がなくなるうえ、スキン層41の除去作業および穿孔作業を行なうよりも、空隙層43を外部に露出させる作業を容易に行なうことができる。
ここで、架橋ゴムシートからなる表皮材44は、容易に引き剥がせ、かつ、何回も繰り返して使用することが可能であるので、表皮材44の無駄もなくなる。
【００３９】
また、金型10の内部に吸音性に優れた表皮材45を装着した後、溶融樹脂を射出することにより、表面に表皮材45が一体化された中間成形体1Cを採用すれば、空隙層43の表側に、吸音性に優れた表皮材45が一体化された吸遮音材2Dが得られ、このような吸遮音材2Dでも吸音性能を確保することができる。
【００４０】
さらに、金型10の内部に装飾性に優れた表皮材46を装着した後、溶融樹脂を射出することにより、表面に表皮材46が一体化された中間成形体1Dを採用すれば、表皮材46に多数の孔を開けることで、空隙層43を外部に連通しても、その外観を向上することができる。
【００４１】
さらに、可動コア12が後退を開始した後に、溶融樹脂の内部にガスを注入する、あるいは、原材料に適量のガス発生剤を混合し、スプリングバック現象による樹脂の膨張をガスの圧力で補うようにしたので、補強用繊維の含有量が少なく、スプリングバック現象だけでは、充分な樹脂の膨張が期待できない場合でも、樹脂を充分膨張させることが可能となり、内部に多数の空隙が形成された空隙層43を確実に形成することができる。
【００４２】
【実施例】
次に、本発明の効果を具体的な実施例に基づいて説明する。
［実施例１］
本実施例１は、前記実施形態で説明した第１中間成形体1Aから第１吸遮音材2Aを製作し、この第１吸遮音材2Aについて吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
本実施例１では、第１中間成形体1Aを成形するにあたり、以下のような原材料、金型温度、射出成形機および成形手順を採用する。
a) 原材料：ポリプロピレンペレットＡおよびガラス繊維含有ポリプロピレンペレットＢを５０重量％ずつドライブレンドしたもの。
0004256496.tif 000002
b) 金型温度：
・可動コア12の成形面の温度    ；  ９０℃
・固定金型10A の成形面の温度  ；  ３０℃
c) 射出成形機：汎用の横型射出成形機に金型移動装置20を装着したもの。
d) 成形手順：次の▲１▼〜▲５▼に示す工程を含んだ手順（図１０参照のこと）
▲１▼  予め、溶融樹脂を射出する前に、厚さt2が６mmとなった状態におけるキャビティ11の容積に相当する樹脂を、射出装置で可塑化・計量する。
▲２▼  次に、金型10を閉じ、金型10の可動コア12を位置Ｓまで前進させ、その位置で静止させる。ここで、位置Ｓは、キャビティ11の厚さt1が７．０mmとなるように設定されている。この状態で、溶融樹脂の射出を開始する。溶融樹脂の射出は、２．４秒間行なう。
▲３▼  射出開始から２．０秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｔまで前進させ、溶融樹脂の圧縮を開始する。
▲４▼  圧縮開始から３．０秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｕまで後退させ、スプリングバック現象を利用して溶融樹脂を膨張させる。ここで、位置Ｕは、キャビティ11の厚さt3が１８mmとなるように設定されている。
なお、可動コア12の後退開始から３．０秒が経過したら、膨張を開始した溶融樹脂の内部へ、１MPa に調圧された窒素ガスの注入を開始し、スプリングバック現象を促進する。
▲５▼  この状態で、溶融樹脂の冷却・固化を充分行なった後、金型10を開き、中間成形体1Aを金型10から取り出す。
▲６▼  得られた中間成形体1Aの片側（高温成形面側）のスキン層41をすべて削り取り、吸音性能および遮音性能の評価を実施する。
【００４３】
［実施例２］
本実施例２は、前記実施形態で説明した第１中間成形体1Aから第２吸遮音材2Bを製作し、この第２吸遮音材2Bについて吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
本実施例２では、第１中間成形体1Aを成形するにあたり、位置Ｕにおけるキャビティ11の厚さt3が２４mmとなるように設定した以外は、前記実施例１と同様にして成形を行なう。この中間成形体1Aの片側（高温成形面側）のスキン層41に、内径３mmを孔51を多数開け、吸音性能および遮音性能の評価を実施する。
【００４４】
［実施例３］
本実施例３は、前記実施形態で説明した第２中間成形体1Bから第３吸遮音材2Cを製作し、この第３吸遮音材2Cについて吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
本実施例３では、第２中間成形体1Bを成形するにあたり、表皮材44として厚さ４mmの架橋ゴムシートを採用するとともに、以下の成形手順▲１▼〜▲５▼を採用する以外は、前記実施例１と同様にして成形を行なう。
▲１▼  予め、溶融樹脂を射出する前に、表皮材44を可動コア12の成形面に装着するとともに、厚さt2が６mmとなった状態におけるキャビティ11の容積に相当する樹脂を、射出装置で可塑化・計量する。
▲２▼  次に、金型10を閉じ、金型10の可動コア12を位置Ｓまで前進させ、その位置で静止させる。ここで、位置Ｓは、キャビティ11の厚さt1が１０mmとなるように設定されている。この状態で、溶融樹脂の射出を開始する。溶融樹脂の射出は、２．４秒間行なう。
▲３▼  射出開始から２．０秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｔまで前進させ、溶融樹脂の圧縮を開始する。
▲４▼  圧縮開始から３．０秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｕまで後退させ、スプリングバック現象を利用して溶融樹脂を膨張させる。ここで、位置Ｕは、キャビティ11の厚さt3が１８mmとなるように設定されている。
なお、可動コア12の後退開始から３．０秒が経過したら、膨張を開始した溶融樹脂の内部へ、３MPa に調圧された窒素ガスの注入を開始し、スプリングバック現象を促進する。
▲５▼  この状態で、溶融樹脂の冷却・固化を充分行なった後、金型10を開き、中間成形体1Bを金型10から取り出す。
▲６▼  得られた中間成形体1Bから、表皮材44としての架橋ゴムシートを引き剥がし、吸音性能および遮音性能の評価を実施する。なお、架橋ゴムシートからなる表皮材44は、容易に引き剥がせ、かつ、何回も繰り返して使用することが可能である。
【００４５】
［実施例４］
本実施例４は、前記実施形態で説明した第３中間成形体1Cから第４吸遮音材2Dを製作し、この第４吸遮音材2Dについて吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
本実施例４では、第３中間成形体1Cを成形するにあたり、表皮材45として厚さ３mmのポリプロピレン発泡体（発泡倍率30倍）と、以下に示す原材料および成形手順とを採用する以外は、前記実施例１と同様にして成形を行なう。
a) 原材料：ポリプロピレンペレットＣおよびガラス繊維含有ポリプロピレンペレットＤをそれぞれ６０重量％および４０重量％ずつ混合した混合物１００重量部に対し、ガス発生剤としての発泡剤を０．２重量部ブレンドしたもの。
0004256496.tif 000003
b) 成形手順：次の▲１▼〜▲５▼に示す工程を含んだ手順
▲１▼  予め、溶融樹脂を射出する前に、表皮材45を可動コア12の成形面に装着するとともに、厚さt2が１．０mmとなった状態におけるキャビティ11の容積に相当する樹脂を、射出装置で可塑化・計量する。
▲２▼  次に、金型10を閉じ、金型10の可動コア12を位置Ｓまで前進させ、その位置で静止させる。ここで、位置Ｓは、キャビティ11の厚さt1が６．０mmとなるように設定されている。この状態で、溶融樹脂の射出を開始する。溶融樹脂の射出は、１．１秒間行なう。
▲３▼  射出開始から０．６秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｔまで前進させ、溶融樹脂の圧縮を開始する。
▲４▼  圧縮開始から１．０秒が経過したら、金型10の可動コア12を位置Ｕまで後退させ、スプリングバック現象を利用して溶融樹脂を膨張させる。ここで、位置Ｕは、キャビティ11の厚さt3が７mmとなるように設定されている。
なお、可動コア12の後退開始から１．０秒が経過したら、膨張を開始した溶融樹脂の内部へ、３MPa に調圧された窒素ガスの注入を開始し、スプリングバック現象を促進する。
▲５▼  この状態で、溶融樹脂の冷却・固化を充分行なった後、金型10を開き、中間成形体1Cを金型10から取り出す。
▲６▼  得られた中間成形体1Cから、ランナーやバリを取り除き、吸音性能および遮音性能の評価を実施する。
【００４６】
［参考例１］
本参考例１は、前記実施例１における第１中間成形体1Aをそのまま吸遮音材とし、この第１中間成形体1Aについて吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
【００４７】
［参考例２］
本参考例２は、前記実施例１における成形手順のうち圧縮工程▲３▼および膨張工程▲４▼を省略した成形、換言すれば、一般的な射出成形を行ない、得られた成形品について吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
なお、金型10は、可動コア12は、キャビティ11の厚さ寸法が６．０mmとなる位置に固定し、成形の開始から完了まで前進および後退させない。
【００４８】
［参考例３］
本参考例３は、前記参考例２における原材料を、補強用繊維を含まないポリプロピレンに変更して、一般的な射出成形を行ない、得られた成形品について吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
なお、ポリプロピレンとしては、MI＝３０のものを採用する。
また、金型10は、可動コア12は、キャビティ11の厚さ寸法が６．０mmとなる位置に固定し、成形の開始から完了まで前進および後退させない。
さらに、金型温度は、４０℃に設定される。
【００４９】
［参考例４］
本参考例４は、厚さ２０mmのウレタン発泡体を吸遮音材とし、このウレタン発泡体について吸音率および相対透過損失を測定する実験である。
【００５０】
〔実験結果〕
以上の実施例１〜４および参考例１〜４の各々について、吸音率αおよび相対透過損失TLを測定し、これらの測定結果から、その吸音性能および遮音性能を評価する。ここで、吸音率αおよび相対透過損失TL(Transmission Loss) は、それぞれ次の数１および数２で示される。
【００５１】
【数１】
α＝（ Li−Lr）／ Li
ただし、Liは、被測定物に入射される入射音の強さ（Ｗ／m2）であり、Lrは、被測定物から反射される反射音の強さ（Ｗ／m2）である。
【００５２】
【数２】
TL＝１０Log10（１／τ）
＝１０Log10（Li／Lt）
＝Li／Lt
ただし、被測定物に入射される入射音の音圧レベル（ｄB）であり、Ltは、被測定物を透過する透過音の音圧レベル（ｄB）であり、τは、Liは、Li／Ltで表される透過率である。
【００５３】
実施例１および参考例１〜３の吸音率αについての測定結果は、図１１に示されている。また、実施例１および参考例２，３の相対透過損失TLについての測定結果は、図１２に示されている。さらに、実施例２〜４および参考例４の吸音率αおよび相対透過損失TLについての測定結果は、次の表１に示されている。
【００５４】
【表１】
0004256496.tif 000004
【００５５】
図１１に示される結果から、実施例１および参考例２，３の吸音率αを比較すると、吸音率αについては、測定範囲の全領域において、実施例１が参考例２，３に勝っていることが判る。
また、実施例１および参考例１の吸音率αを比較すると、吸音率αについては、約１ｋHz以下の領域では、参考例１が実施例１よりも勝っているが、耳障りな音となる約１ｋHz以上の領域では、実施例１が参考例１よりも勝っている。
このことから、実施例１は、参考例１〜３のいずれと比較しても、実用的な吸音性能に優れているといえる。
【００５６】
図１２に示される結果から、実施例１および参考例２，３の相対透過損失TLを比較すると、相対透過損失TLについては、測定範囲の全領域において、実施例１が参考例２，３に勝っていることが判る。
このことから、実施例１は、参考例２，３のいずれと比較しても、遮音性能に優れているといえる。
以上により、実施例１は、吸音性能および遮音性能の両方に優れたものであるといえる。
【００５７】
表１に示される結果から、実施例２〜４および参考例４の最大吸音率αを比較すると、最大吸音率αについては、実施例４が参考例４に劣っているが、実施例２，３は、参考例４に勝っていることが判る。
しかしながら、実施例４の最大吸音率αは、吸遮性能に優れたウレタン発泡体よりも大きな差があるわけではなく、十分な吸音性能を備えているといえる。
また、実施例２〜４および参考例４の相対透過損失TLを比較すると、相対透過損失TLについては、５００Hzおよび１ｋHzの両方において、実施例２〜４が参考例４に勝っていることが判る。
このことから、実施例２〜４は、吸音性能および遮音性能が充分に確保されているといえる。
【００５８】
以上、本発明について好適な実施形態および実施例を挙げて説明したが、本発明は、これらの実施形態および実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設計の変更が可能である。
例えば、金型としては、固定金型および移動金型に分割され、かつ、移動金型に移動型としての可動コアが設けられたものに限らず、固定金型および移動金型に分割され、かつ、移動金型自身が移動型とされたものでもよい。
また、スキン層としては、樹脂が密に充填され、空隙が全くない層であることが好ましいが、採用した成形法や成形条件によって、多少空隙が発生してしまった層でもよい。
【００５９】
さらに、樹脂ペレットの主剤となる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンに限らず、プロピレン−エチレンブロック共重合体、ポリエチレン等のポレオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ芳香族エーテルまたはチオエーテル系樹脂、ポリ芳香族エステル系樹脂、ポリスルホン系樹脂およびアクリレート系樹脂でもよく、繊維強化成形品が形成できる熱可塑性樹脂であれば、具体的な組成は適宜選択できる。
また、樹脂ペレットに含有される補強用繊維としては、ガラス繊維に限らず、セラミック繊維、無機繊維、金属繊維および有機繊維等でもよく、繊維の具体的な選定は、実施にあたり適宜行えばよい。
【００６０】
【発明の効果】
上述のように本発明によれば、複数の材料を張り合わることなく、一体成形により、吸音性能および遮音性能の両方を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態に係る射出成形機を示した側面図である。
【図２】前記実施形態の第１中間成形体を示す断面図である。
【図３】前記実施形態の第２中間成形体を示す断面図である。
【図４】前記実施形態の第３中間成形体を示す断面図である。
【図５】前記実施形態の第４中間成形体を示す断面図である。
【図６】前記実施形態の第１吸遮音材を示す断面図である。
【図７】前記実施形態の第２吸遮音材を示す断面図である。
【図８】前記実施形態の第３吸遮音材を示す断面図である。
【図９】前記実施形態の第５吸遮音材を示す断面図である。
【図１０】前記実施形態における成形手順を説明するための図である。
【図１１】本発明の実施例における吸音性能についての実験結果を示すグラフである。
【図１２】本発明の実施例における遮音性能についての実験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
1A〜1D  中間成形体
2A〜2E  吸遮音材
10  金型
11  キャビティ
12  移動型としての可動コア
41，42  スキン層
43  空隙層
44  断熱性を有する表皮材
45  吸音性に優れた表皮材
46  表皮材
51  孔
【図１】
0004256496.tif 000005
【図２】
0004256496.tif 000006
【図３】
0004256496.tif 000007
【図４】
0004256496.tif 000008
【図５】
0004256496.tif 000009
【図６】
0004256496.tif 000010
【図７】
0004256496.tif 000011
【図８】
0004256496.tif 000012
【図９】
0004256496.tif 000013
【図１０】
0004256496.tif 000014
【図１１】
0004256496.tif 000015
【図１２】
0004256496.tif 000016