(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース系解繊物又は粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と、該吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダとを素材として形成されたセルロース系原反マットの表面側に表面処理剤を含浸させた後、乾燥させることにより、車体パネルの形状に合わせて成形したセルロース系基材の表面側に紙粘土状の高密度層が設けられており、この高密度層で遮音性能を高め、かつホコリ成分を固定できるようにしたことを特徴とする車両用防音材。
【請求項２】
セルロース系解繊物又は粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と、該吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダを混合した混合材料を圧縮しながら加熱する工程を経て、セルロース系原反マットを形成し、このセルロース系原反マットの表面側に水、水溶液、接着剤等の表面処理剤を噴霧あるいは塗布し、セルロース系原反マットの表面部分に表面処理剤をなじませた後、乾燥させ、上記セルロース系原反マットを素材としてセルロース系基材を所要形状に成形し、基材の表面部分に紙粘土状の高密度層を形成するとともに、上記表面処理剤の含浸量を調整することにより、セルロース系基材の遮音性能を制御することを特徴とする車両用防音材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ダッシュパネルやフロアパネルに装着されるインシュレータダッシュ、フロアカーペット等に好適な車両用防音材及びその製造方法に係り、特に、廉価でかつ吸音性能に優れ、しかもリサイクルに適したセルロース系基材をベースとした多層構造体からなる車両用防音材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、車両には、走行時における静粛性を確保するために、各種防音材が設置されている。例えば、図１６に示すように、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１ａの室内側には、インシュレータダッシュ１が装着されているとともに、車室Ｒ内のフロアパネル２ａの室内面にフロアカーペット２が敷設されている。
【０００３】
また、エンジンルームＥ内には、ダッシュパネル１ａの室内側に取り付けられるダッシュフロントインシュレータ３やフードパネル４ａの室内側に取り付けられるフードインシュレータ４等が設置され、エンジンルームＥ内の音圧低下を図るとともに、ルーフパネル５ａの室内面には、ルーフトリム５が装着されている。尚、図示はしないが、トランクルームやラゲージルーム内にはトランクトリム、ラゲージトリム、ホイールハウストリム等の防音性を有する内装材が設置されている。
【０００４】
このように、車室ＲやエンジンルームＥ、あるいはトランクルーム、ラゲージルーム内には各種防音材が設置されているが、その代表的なものとして、ダッシュパネル１ａの室内面に装着されるインシュレータダッシュ１の構成について図１７を基に説明する。このインシュレータダッシュ１としては、吸音・遮音性能を有する防音性基材６の表面側に遮音材７を一体化した二層構造のものが従来から知られている。
【０００５】
そして、遮音材７は、高密度の再生ゴムシートや再生塩ビシート等、重量の嵩むシート材料が使用されている。一方、防音性基材６の素材としては、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴという）等のポリエステル繊維やその他の合成繊維をベースとして、低融点の熱融着性繊維や熱可塑性樹脂パウダー等の樹脂バインダを添加して、ニードリング加工や熱風をかけながらプレス加工を行なうことにより不織布マットを作製し、この不織布マットを加熱軟化処理後、コールドプレス成形することによりダッシュパネル１ａの形状に合わせて防音性基材６を成形している。
【０００６】
また、別の従来例としては、反毛（毛を原料とする製品のぼろや屑のもつれを解きほぐして回収した羊毛、再生毛）を主繊維とし、これにバインダを添加して成形性を付与したフエルトを使用することもあり、このフエルトは、同様に加熱軟化処理後、所要形状にコールドプレス成形することにより防音性基材６を成形している。
【０００７】
更に、型内にウレタン樹脂液を注入後、発泡成形により得られるウレタン発泡成形体を防音性基材６として使用する場合もある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、上述したインシュレータダッシュ１の防音性基材６では、吸音性を高めるためには、基材６の厚みを厚肉にするか、あるいは目付量を多く設定するようにしているが、目付量を増大させると製品のコストアップに繋がり、また、目付量を一定のまま製品厚みを厚肉にした場合低密度となるため、ホコリが発生し易く、作業環境の悪化を招くという不具合があった。また、成形性も悪化して、高展開率部分で裂け易くなるという問題点があった。
【０００９】
更に、従来の不織布を使用した防音性基材６では、吸音性を高めるために細径の繊維質や細い繊維の融着性繊維の配合量を増やすと、これもまたコストアップに繋がるとともに、これらの繊維は基材を固める機能がないため、基材の剛性が損なわれるという問題点が指摘されている。
【００１０】
一方、フエルトを使用した場合、反毛は繊維が太いため、吸音性能の低下や製品の重量化を招くという不具合があった。また、ウレタン発泡体を使用した場合、コストダウンは期待できるものの、焼却の際、有害な窒素酸化物が発生し、またリサイクル面でも不利であるという問題点があった。
【００１１】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、インシュレータダッシュやフロアカーペット、フードインシュレータ等、広範囲に適用できる車両用防音材及びその製造方法であって、コストが廉価にもかかわらず、優れた吸音・遮音性能が期待でき、リサイクルにも好適な多層構造型の車両用防音材及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この出願の請求項１に記載の発明は、セルロース系解繊物又は粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と、該吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダとを素材として形成されたセルロース系原反マットの表面側に表面処理剤を含浸させた後、乾燥させることにより、車体パネルの形状に合わせて成形したセルロース系基材の表面側に紙粘土状の高密度層が設けられており、この高密度層で遮音性能を高め、かつホコリ成分を固定できるようにしたことを特徴とする。
更に、この出願の請求項２に記載の発明は、セルロース系解繊物又は粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と、該吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダを混合した混合材料を圧縮しながら加熱する工程を経て、セルロース系原反マットを形成し、このセルロース系原反マットの表面側に水、水溶液、接着剤等の表面処理剤を噴霧あるいは塗布し、セルロース系原反マットの表面部分に表面処理剤をなじませた後、乾燥させ、上記セルロース系原反マットを素材としてセルロース系基材を所要形状に成形し、基材の表面部分に紙粘土状の高密度層を形成するとともに、上記表面処理剤の含浸量を調整することにより、セルロース系基材の遮音性能を制御することを特徴とする。
【００１３】
本発明の用途としては、インシュレータダッシュ、フロアカーペット、フードインシュレータ、ダッシュフロントインシュレータ、ルーフトリム、トランクトリム等に適用できる。
【００１４】
ここで、吸音・遮音成分は、多孔質による吸音性能が得られるとともに、それ自体の剛性並びに重量により遮音性能が期待できる等、遮音性能と吸音性能の両者を発揮することができるという意味である。
【００１５】
そして、上記吸音・遮音成分として、セルロースからなる天然繊維、再生材、リサイクル材を使用し、例えば、純パルプ、再生セルロース、古紙（古新聞、古雑誌、段ボール等）を解繊、あるいは粉砕することによって得られる解繊物、あるいは粉砕物を使用する。
【００１６】
次いで、吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダは、熱可塑性樹脂タイプとして、低融点ＰＥＴ等の融着性繊維やＰＥ（ポリエチレン）樹脂等の樹脂パウダー、あるいは反応性接着剤（例えば、ウレタン系樹脂接着剤）等が使用できる。また、熱硬化性樹脂タイプでは、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が使用できる。
【００１７】
上記吸音・遮音成分と樹脂バインダとの配合比は、吸音・遮音成分／樹脂バインダ＝９０：１０〜２０：８０の間に設定する。そして、用途により、ソフト感や吸音性能が要求されるときは吸音・遮音成分リッチに配合比を調整し、また、剛性や遮音性能が要求されるときは、樹脂バインダリッチに配合比をそれぞれ調整する。
【００１８】
更に、吸音・遮音成分に高融点合成繊維を添加しても良く、高融点合成繊維としては、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＡ（ポリアミド樹脂）等で、繊維径が０．２〜３０デニールで繊維長さは２〜８０ｍｍ、好ましくは１０〜５０ｍｍのものが好ましい。
【００１９】
ここで、セルロース系基材表面に形成される高密度な表面処理層は、セルロース系原反マット時にマット表面に水、水溶液、接着剤等の表面処理剤を噴霧処理、あるいはリッピング処理により、湿らせてその後乾燥させることにより、紙粘土状の高密度層が形成される。
【００２０】
また、搬送ロールと移動速度が同期しない速度で回転しているロールでマット表面を摩擦することにより、マット表面の処理剤がセルロース成分とよくなじみ、高密度化を促進させることができる。
【００２１】
表面処理剤として、水や水溶液及び接着剤が使用できるが、接着剤としては、合成接着剤、あるいは天然物質由来の接着剤、及び多糖類としては以下のものがある。
【００２２】
＜合成接着剤＞
・種々の有機系あるいは水性接着剤
・エマルジョン及びエマルジョン系接着剤
【００２３】
＜天然物質由来の接着剤及び多糖類など＞
（海藻抽出物）
例）寒天、カラギーナン
例）アルギン酸、アルギン酸ナトリウム及びアルギン酸化合物
（植物抽出物）
例）澱粉、アミロペクチン、ペクチン、アラビアガム
例）ローカストビーンガム、グァーガム
（動物性蛋白）
例）ゼラチン、カゼイン
（セルロース系）
例）カルボキシメチルセルロース
例）メチルセルロース他セルロースに化学的に修飾したもの
（その他）
・タッキファイヤー（粘着付与材樹脂）
・ロジン（松脂）化合物
・アミロース、ペクチン酸、キシラン、アルギン酸繊維、蛋白質系繊維
【００２４】
そして、請求項１に記載の発明によれば、セルロース等の天然繊維、再生材、リサイクル材を主繊維として採用し、繊維径が細いものを選択的に使用すれば、吸音性能を高めることができるとともに、繊維状の解繊物、あるいは粉砕物が吸音・遮音成分であるため、表面積が大きく、吸音・遮音性能を高めることができ、しかも、樹脂バインダとの絡まりが強化され、剛性や強度もアップさせることができる。
【００２５】
更に、端材や使用後の製品を焼却及び再生することも可能であり、環境対策上も好ましく、吸音・遮音成分として、古紙など、廃品の解繊物、あるいは粉砕物を使用すれば、コスト的にも有利である。
【００２６】
また、防音性を有する内装部品の基材として使用する際、基材に要求される吸音・遮音性能に応じて、セルロース系解繊物、あるいは粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と樹脂バインダとの配合比を適宜可変するか、あるいはセルロース系解繊物の繊維径又は粉砕物の粉砕径を選択することにより、用途に適した防音材が得られる。
【００２７】
そして、請求項１に記載の発明によれば、セルロース系基材の表層部分に含浸する樹脂や接着剤等の表面処理剤により、バインダリッチな状態であり、単一のセルロース系原反マットを使用して、吸音・遮音性能の異なる２つの層からなる基材を成形できるため、特に、低密度層と高密度層の振り分けにより、用途に応じた防音材を提供できる。
【００２８】
また、請求項２に記載の発明によれば、セルロース系原反マットの表面側に含浸させる処理剤の含浸量を調整することで、セルロース系基材における高密度層の厚みを制御できる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車両用防音材並びにその製造方法の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３０】
図１乃至図５は本発明の第１の参考例を示すもので、図１は自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は同自動車用インシュレータダッシュの製造方法を示す工程チャート図、図３は同自動車用インシュレータダッシュの製造方法の工程説明図、図４，図５は同自動車用インシュレータダッシュにおける不織布と原反マットとの貼合わせ工程の変形例を示す各チャート図である。
【００３１】
次いで、図６乃至図１０は本発明の第２の参考例を示すもので、図６は自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図７はセルロース系原反マットとフィルムとのラミネート状態を示す説明図、図８，図９は原反マットとフィルムとのラミネート工程の変形例を示す各チャート図、図１０は図６に示すインシュレータダッシュの成形工程を示す説明図、図１１は同成形工程における真空・圧空作用を示すタイムチャート図である。
【００３２】
次に、図１２，図１３は本発明の一実施形態を示すもので、図１２は自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図１３は同インシュレータダッシュの成形工程を示す工程説明図である。最後に図１４，図１５は本発明の別の参考例を示すもので、図１４は自動車用インシュレータダッシュに適用した構成を示す断面図、図１５は同インシュレータダッシュの製造方法の概要図である。
【００３３】
まず、図１乃至図５に基づいて、本発明の第１の参考例について説明する。
【００３４】
図１において、自動車用インシュレータダッシュ１０は、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１１の室内面側に装着されており、セルロース系基材２０の表面側に高密度の不織布２１が積層一体化された二層構造体から構成されている。
【００３５】
上記セルロース系基材２０は、樹脂バインダで結合させた吸音・遮音成分をベースとして構成されている。上記吸音・遮音成分としては、セルロース系成分であり、具体的には、純パルプ、再生セルロース、古紙（古新聞、古雑誌、段ボール等）や、木材など植物、また、化学的に修飾・加工したセルロース類、製紙工業等で発生する天然素材由来の産業廃棄物（ヘドロ状であったり湿っていたりしても良い）を必要に応じ乾燥させたものなどを使用し、これらを解繊、あるいは粉砕することによって繊維状又は粉末状となっている。
【００３６】
一方、樹脂バインダとしては、低融点ＰＥＴからなる熱融着性繊維、ポリエチレン樹脂等の樹脂パウダーや反応性接着剤（例えばウレタン系接着剤）が使用でき、この実施形態においては、古紙を解繊処理した粉砕物に低融点ＰＥＴを素材とした熱融着性繊維を樹脂バインダとして使用している。
【００３７】
そして、吸音・遮音成分と樹脂バインダとの配合比は、吸音・遮音成分／樹脂バインダ＝９０：１０〜２０：８０の範囲内に設定すれば良いが、この配合比の設定については、例えば吸音性能やソフト感が要求される用途には、吸音・遮音成分リッチな配合とし、剛性や遮音性能が要求される用途には、樹脂バインダリッチな配合比を適宜選択することにより、セルロース系基材２０の使用範囲を大幅に広げることができる。
【００３８】
上記インシュレータダッシュ１０の遮音材１２裏面に積層されるセルロース系基材２０としては、吸音・遮音成分／樹脂バインダ＝８０：２０でセルロース系基材２０の面密度並びに平均厚みはそれぞれ１，０００ｇ／ｍ２、２０ｍｍに設定されている。
【００３９】
従って、このセルロース系基材２０は、セルロース等の天然素材、再生材、リサイクル材をベースとして採用する構成であるため、繊維径や粉砕物が細径のものを使用すれば、吸音性能を高めることができ、また、端材や使用後の製品を焼却可能、再生可能とでき、特に、古紙など廃品の解繊品、あるいは粉砕品を使用すれば、コスト的にも非常に有利である。
【００４０】
また、シュレッダー等で得られる紐状とは異なり、表面積が大きいため、吸音・遮音性能が高く、樹脂バインダとの絡まりが強まるため、製品の強度を高めることもできる。
【００４１】
更に、吸音・遮音成分の吸音性能を特に高めるために、高融点繊維を添加することも可能であり、その場合、高融点繊維としては、高融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＡ（ポリアミド樹脂）などの合成繊維から適宜選択でき、繊維径が０．２〜３０デニール、繊維長さが２〜８０ｍｍ（好ましくは１０〜６４ｍｍ）の高融点合成繊維を添加すれば、吸音性能を高めることができる。
【００４２】
一方、セルロース系基材２０の表面に積層される不織布２１は、ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＡ（ポリアミド樹脂）等、高密度合成繊維不織布、バインダリッチの高密度紙質不織布、ガラスや天然繊維の不織布か、これに樹脂を含浸させたもの等が使用できる。
【００４３】
そして、この不織布２１は、遮音性及び剛性を強化させるために、高密度であることが必要であり、面密度としては、５０〜３００ｇ／ｍ２が適している。
【００４４】
従って、図１に示す自動車用インシュレータダッシュ１０は、高密度な不織布２１により遮音性、剛性が強化されているため、セルロース系基材２０の目付や厚みをそれ程多く設定する必要がないため、コストアップを回避できるとともに、この不織布２１により、セルロース系基材２０からホコリ成分が車室内に飛散することがなく、車室内の環境衛生上も好ましい。
【００４５】
次に、上記自動車用インシュレータダッシュ１０の製造方法について、図２乃至図５に基づいて詳細に説明する。
【００４６】
まず、図２のチャート図に示すように、吸音・遮音成分と樹脂バインダとを混合した混合材料を圧縮しながら加熱する工程を経てマット状に形成し、所定寸法毎に裁断して、セルロース系原反マットＭを作製し、このセルロース系原反マットＭ中の樹脂バインダの配合比が多い場合には、セルロース系原反マットＭと不織布２１を重ね合わせて加熱軟化処理後、同時プレス成形すれば良い。
【００４７】
すなわち、この工程を図３を基に具体的に説明すると、混合器３０内に吸音・遮音成分と樹脂バインダとが投入され、混合操作した後、ベルトコンベア３１上に混合材料３２が散布され、加熱炉３３内でプーリー３４ａにより循環駆動されるベルト３４により混合材料３２にプレス圧をかけながら熱風が吹き付けられて、樹脂バインダが溶融して、吸音・遮音成分同士を結合させる。そして、所定厚みのマットが作製され、カット刃３５により所定寸法づつ裁断されて、セルロース系原反マットＭが作製される。
【００４８】
そして、不織布２１とセルロース系原反マットＭとを重ね合わせて熱風加熱炉３６内にセットして、熱風を吹き付ければ、このときの樹脂バインダの融着作用により、セルロース系原反マットＭに不織布２１が接着し、コールドプレス成形用金型３７，３８の型締めにより、図１に示す形状のインシュレータダッシュ１０が成形される。尚、このとき、熱風加熱炉３６内で熱風の排出側に不織布２１を配置すれば、熱風加熱炉３６内にホコリ成分が飛び散ることがない。
【００４９】
従って、従来の成形設備を使用して、不織布２１の通気性を利用し一体成形が可能であり、特に、セルロース系原反マットＭ中の樹脂バインダのバインダ作用を利用すれば、不織布２１を別途加熱する必要がなく、図１に示すインシュレータダッシュ１０を簡単に成形できる。
【００５０】
尚、図２，図３に示すように、熱風加熱によりバインダ成分で両者を接着する以外に熱ラミネート工法で両者を一体化して、同時プレス成形しても良い。
【００５１】
また、セルロース系原反マットＭ中の樹脂バインダの配合比が少ない場合には、なんらかの接着手段をとれば良い。この接着手段としては、例えば、樹脂パウダー、パウダー状・ペレット状・チップ状・霧状・網目状・くもの巣状ホットメルト系接着剤を散布、あるいはセットして両者を接着させるか、液状ホットメルトを糸状にしてランダム、あるいは網目状に接着面となる面に塗布しても良い。また、合成接着剤、あるいは天然物質由来の接着剤で両者を接着しても良い。
【００５２】
更に、セルロース系原反マットＭ中のセルロース成分が親水基を有し、粘着性が生じる性質を利用して、マットＭ表層部分に水等を噴霧するか、あるいはフィルム状ホットメルトにより両者を接着しても良い。
【００５３】
また、参考までに、通気性を有する不織布２１以外に非通気性のゴムシート等の表皮を使用する場合には、図４に示すように、セルロース系原反マットＭと表皮とを別々に加熱し、同時成形すれば良く、図５に示すように、セルロース系原反マットＭと表皮を別々に成形し、上述したホットメルトや接着剤で貼り合わせても良い。
【００５４】
次いで、図６乃至図１０に基づいて、本発明に係る車両用防音材並びにその製造方法における第２の参考例について説明する。
【００５５】
この第２の参考例においても、自動車用インシュレータダッシュ１０に適用したもので、図６に示すように、ダッシュパネル１１の室内側に装着される自動車用インシュレータダッシュ１０は、セルロース系基材２０とセルロース系基材２０の表面側にフィルム２２が一体化された二層構造体から構成されている。
【００５６】
上記セルロース系基材２０の構成及びその作用については、第１の参考例と同一であるので、ここでは省略する。そして、このセルロース系基材２０の表面側に一体化されるフィルム２２は、２０μｍ以上のフィルム又はホットメルトフィルムを使用する。
【００５７】
従って、図６に示すインシュレータダッシュ１０においても、セルロース系基材２０の表面側に遮音性に富むフィルム２２が一体化されているため、セルロース系基材２０における配合や目付量を変更することなく、コストアップを回避して、良好な遮音性能、吸音性能が期待できる。
【００５８】
また、高密度な不織布２１同様、フィルム２２により成形工程中に加熱炉３６内にホコリ成分が飛散したり、車室内に飛散することがなく、作業環境や車室内の環境衛生を良好に保つことができる。
【００５９】
次いで、図７に示すように、セルロース系基材２０の表面側に一体貼着するフィルム２２は、加熱軟化時、フィルム２２が解け落ちてしまわないように表面側に不織布２３を一体化するのが好ましく、この不織布２３は、１０ｇ／ｍ２以上の面密度が必要である。
【００６０】
また、セルロース系基材２０とフィルム２２との接着性を強固にするためには、フィルム２２のセルロース系原反マットＭ対向側にホットメルト２４をラミネートするのが良く、このホットメルト２４は、基材２０側に設けても良い。尚、セルロース系原反マットＭの表面側を接着剤や水溶液などで処理して、フィルム２２との接着力を高めるようにしても良い。
【００６１】
次に、セルロース系基材２０とフィルム２２との一体化工程は、図８に示すように、セルロース系原反マットＭとフィルム２２とをラミネート、あるいは仮止めした後、加熱し、プレス加工により図６に示すセルロース系基材２０とフィルム２２とを一体化しても良く、この場合、セルロース系原反マットＭとフィルム２２とはラミネート、あるいはタッカーやタグピンで仮止めすれば良く、加熱工程は、赤外加熱炉、あるいは恒温槽で同時加熱が可能である。
【００６２】
同様に、図９に示すように、セルロース系原反マットＭを熱風加熱する一方、フィルム２２を赤外加熱炉、あるいは恒温槽で加熱し、両者を合わせて成形、冷却して、図６に示すインシュレータダッシュ１０を成形することもできる。
【００６３】
また、非通気性のフィルム２２を使用することに着目し、図１０に示すように、真空・圧空機構を付設した成形用上下型（上型４０、下型４１とする）を使用して成形サイクルを短縮化することもできる。
【００６４】
すなわち、上下型４０，４１には、それぞれ真空・圧空兼用孔４０ａ，４１ａが開設されており、セルロース系基材２０とフィルム２２との接着性を高めるために、下型４１の真空・圧空兼用孔４１ａから真空吸引して、フィルム２２をセルロース系基材２０側に付勢力を作用させる。また、製品の厚みを充分確保するためには、上型４０の真空・圧空兼用孔４０ａを通して真空吸引し、上下型４０，４１のクリアランスに相当する厚みを確保して、製品板厚を忠実に確保することができる。
【００６５】
また、成形（冷却）時間を短縮するために、冷却水で上下型４０，４１を常に低温に保っておくか、下型４１の真空・圧空兼用孔４１ａを通じて冷却用エア（室温、あるいは低温）をセルロース系基材２０内部に吹き込んで、セルロース系基材２０を急冷して、成形サイクルを高めるようにしても良い。
【００６６】
この上下型４０，４１による真空吸引機構及び圧空機構のタイムチャートを図１１に示すように、上下型４０，４１の型締め後、まず、下型４１に真空吸引力を作用させ、セルロース系基材２０とフィルム２２との接着力を高めた後、下型４１の真空・圧空兼用孔４１ａから冷却用エアを基材２０中に供給して、冷却サイクルを短縮化させるとともに、成形上型４０の真空・圧空兼用孔４０ａから真空吸引して、製品板厚の確保を同時に行なう。更に製品の脱型性を高めるために成形上型４０の真空・圧空兼用孔４０ａから圧空を作用させて脱型性を高めるようにしても良い。
【００６７】
次に、図１２，図１３は、本発明の一実施形態を示すもので、図１２に示すように、この実施形態における自動車用インシュレータダッシュ１０におけるセルロース系基材２０は、吸音性能に優れる低密度層２０ａと遮音性能に優れる高密度層２０ｂとの二層構造に形成されていることが特徴である。
【００６８】
そして、セルロース系基材２０の材料構成は上述した参考例と同一であり、特に、セルロース系基材２０の特徴部分は低密度層２０ａに生かされているが、この高密度層２０ｂについては以下のような手順で形成されている。
【００６９】
すなわち、図１３に示すように、セルロース系原反マットＭの一面に噴霧器５０により水、水溶液、接着剤等の表面処理剤５１を噴霧、あるいは塗布し、搬送ロール５２により上記表面処理剤５１を原反マットＭの表層部分になじませ、その後、乾燥工程で乾燥させて紙粘土状の高密度層２０ｂを形成する。
【００７０】
尚、搬送ロール５２は、次期乾燥工程に原反マットＭを移動させるが、原反マットＭの移動速度と同期しない速度で回転するか、逆回転する搬送ロール５２ａと原反マットＭ表面との摩擦力を高めて表面処理剤５１をよくなじませ、高密度化を促進させるようにしても良い。
【００７１】
上記表面処理剤５１の接着剤としては、以下のものが挙げられる。
【００７２】
＜合成接着剤＞
・種々の有機系あるいは水性接着剤
・エマルジョン及びエマルジョン系接着剤
【００７３】
＜天然物質由来の接着剤及び多糖類など＞
（海藻抽出物）
例）寒天、カラギーナン
例）アルギン酸、アルギン酸ナトリウム及びアルギン酸化合物
（植物抽出物）
例）澱粉、アミロペクチン、ペクチン、アラビアガム
例）ローカストビーンガム、グァーガム
（動物性蛋白）
例）ゼラチン、カゼイン
（セルロース系）
例）カルボキシメチルセルロース
例）メチルセルロース他セルロースに化学的に修飾したもの
（その他）
・タッキファイヤー（粘着付与材樹脂）
・ロジン（松脂）化合物
・アミロース、ペクチン酸、キシラン、アルギン酸繊維、蛋白質系繊維
【００７４】
従って、この実施形態におけるインシュレータダッシュ１０においては、セルロース系基材２０は、低密度層２０ａと高密度層２０ｂとから構成されており、素材となるセルロース系原反マットＭの目付量や厚み等を変更することなく、低密度層２０ａで良好な吸音性能、高密度層２０ｂで良好な遮音性能が得られ、かつ高密度層２０ｂによりホコリ成分が外部に飛散するのを防止できるため、環境上も好ましい。また、処理剤５１の含浸量を適宜調整することにより、吸音性能と遮音性能のバランスを適切に調整することができる。
【００７５】
次に、図１４，図１５は、本発明の別の参考例を示すもので、図１４に示すように、ダッシュパネル１１の室内面側に装着される自動車用インシュレータダッシュ１０は、第１の参考例の構成、すなわちセルロース系基材２０の表面側に高密度の不織布２１が一体化された二層積層体に加えて、セルロース系基材２０の内部に中間層としてリサイクル材を素材とした高密度層２５が設けられている。
【００７６】
この高密度層２５の素材となるリサイクル材としては、内装材製造工程で生じる端材等の産業廃棄物、使用後の内装材、外装材等の粉砕物、また、自動車関係の廃材に限らず合成樹脂成形品などの一般廃棄物を使用しても良い。但し、布地のような低密度品は性能向上の効果がないため適していない。
【００７７】
また、リサイクル材を定形、あるいは不定形に粉砕して使用し、粉砕サイズは１〜２０ｍｍの範囲が適しているが、粉砕設備の能力上、粉末状のリサイクル材が混入しても問題ない。
【００７８】
更に、セルロース系基材２０とリサイクル材の粉砕物からなる高密度層２５との接着性を強化するために、リサイクル材に樹脂パウダー、ホットメルト（パウダー状・ペレット状・チップ状）や上述した表面処理剤５１を添加しても良い。
【００７９】
次いで、セルロース系基材２０の中間部に高密度層２５を介挿する方法として、図１５（ａ）に示すように、２枚のセルロース系原反マットＭの間にリサイクル材を素材とした高密度層２５を挟み込んで加熱軟化処理後、コールドプレス成形しても良い。この高密度層２５は容器６０からリサイクル材の粉砕物６１を散布して形成される。
【００８０】
また、図１５（ｂ）に示すように、原反マットＭの製造工程でベルトコンベア３１上に混合器３０から吸音・遮音成分と樹脂バインダとを混合した混合材料３２を堆積した後、容器６０からリサイクル材を粉砕した粉砕物６１を散布し、その後、その上側から混合器３０を通じて混合材料３２を散布して、これらを連続的、あるいは段階的に堆積させて、１枚の複層マットとしても良い。
【００８１】
更に、プレス直前に成形機内にセルロース系原反マットＭをセットし、リサイクル材を散布し、更にもう１枚のセルロース系原反マットＭを重ねてプレス成形しても良い。尚、高密度層２５はセルロース系基材２０の中間位置でも、また、いずれかの側に偏らせて設けても良い。
【００８２】
そして、このようにセルロース系基材２０内部に高密度層２５を配置すれば、例えば、ダッシュパネル１１と高密度層２５及び高密度の不織布２１の三者による三重壁遮音機能が得られ、セルロース系基材２０の配合や目付を変化させることなく良好な遮音機能が得られる。
【００８３】
そして、高密度層２５の目付量等を適宜変更することにより、遮音性能を可変でき、このこともきめ細かな吸音・遮音性能を選択できることになる。
【００８４】
また、不織布２１を廃止した構成でも良く、不織布２１に替えてフィルム２２や、あるいは表面に高密度層２０ｂを形成した構成を採用しても良い。
【００８５】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る車両用防音材は、セルロース系解繊物、あるいは粉砕物をベースとした吸音・遮音成分と、この吸音・遮音成分を結合させる樹脂バインダとをベースとしたセルロース系基材を使用することにより、安価で高性能、かつ環境対策にも好適であるという作用効果に加えて、このセルロース系基材の表面側に高密度な表面処理層を形成することにより、セルロース系基材のグレードをアップさせることなく、また、目付や板厚を増大させることなく、廉価で良好な吸音性能を維持した状態で遮音性能を高めることができるという効果を有する。
【００８６】
そして、セルロース系基材の表面側に表面処理剤を含浸させて高密度層を形成するという方法によれば、処理剤を適宜選択し、かつ含浸量を調整することにより、必要とする遮音性能をコントロールすることができ、きめ細かな防音対策に有利であるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る車両用防音材の第１の参考例である自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図２】  図１に示す自動車用インシュレータダッシュの製造方法の一実施形態を示すチャート図である。
【図３】  図２に示すチャート図の工程説明図である。
【図４】  図２に示すチャート図におけるラミネート工程の変形例を示すチャート図である。
【図５】  図２に示すチャート図におけるラミネート工程の変形例を示すチャート図である。
【図６】  本発明に係る車両用防音材の第２の参考例である自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図７】  図６に示す自動車用インシュレータダッシュに使用するフィルムの構成を示す説明図である。
【図８】  図６に示す自動車用インシュレータダッシュにおける原反マットとフィルムとの一体成形の変形例を示すチャート図である。
【図９】  図６に示す自動車用インシュレータダッシュにおける原反マットとフィルムとの一体成形の変形例を示すチャート図である。
【図１０】  図６に示す自動車用インシュレータダッシュの成形工程を示す説明図である。
【図１１】  図１０に示す成形工程における成形上下型のタイムチャート図である。
【図１２】  本発明に係る車両用防音材の一実施形態である自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図１３】  図１２に示す自動車用インシュレータダッシュの製造方法の概要を示す説明図である。
【図１４】  本発明に係る車両用防音材の別の参考例である自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図１５】  図１４に示す自動車用インシュレータダッシュにおける原反マットと高密度層とのラミネート工程を示す説明図である。
【図１６】  車両用防音材の設置箇所を示す説明図である。
【図１７】  従来の自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  自動車用インシュレータダッシュ
１１  ダッシュパネル
２０  セルロース系基材
２０ａ  低密度層
２０ｂ  高密度層
２１  不織布
２２  フィルム
２３  不織布
２４  ホットメルト
２５  高密度層（リサイクル粉砕品）
３０  混合器
３１  ベルトコンベア
３２  混合材料
３３  熱風加熱炉
３４  ベルト
３５  カット刃
３６  熱風加熱炉
３７，３８  コールドプレス成形用金型
４０，４１  成形用上下型
４０ａ，４１ａ  真空・圧空兼用孔
５０  噴霧器
５１  表面処理剤
５２  搬送ロール
６０  容器
６１  粉砕物（リサイクル材）
Ｍ  セルロース系原反マット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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