(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金型と第２金型とを型締め方向に沿って互いに突き合わせて型締めを行う型締め工程と、
前記第１金型と前記第２金型とがなすキャビティ内に溶かした材料を射出する射出工程と、
前記キャビティ内に注入した材料を冷却して成形品を成形する冷却工程と、
前記成形品の型締め方向における長さよりも、前記第１金型と前記第２金型とがなす型締め方向における間隔が狭い態様で、前記第１金型と前記第２金型とを型締め方向に沿って互いに離間させて前記成形品を前記第２金型から取り外す型開き工程と、
前記型開き工程の後に前記第１金型から前記成形品を取り出す成形品取出工程とを備えた成形品の製造方法であって、
前記成形品取出工程は、前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも前記第１金型を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させることによって、前記第２金型に対する前記第１金型の相対位置を変更し、それにより前記成形品と前記第２金型とを、前記第１金型から前記成形品を前記型締め方向に沿って取り出す際に前記成形品が前記第２金型に干渉されない状態である非対向状態とすると共に前記第１金型から前記成形品を押し出して取り出すことを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項２】
前記成形品取出工程は、前記第１金型を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させることによって、前記成形品と前記第２金型とを前記非対向状態とすると共に前記第１金型から前記成形品を取り出すことを特徴とする請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
前記成形品の表面に凹部を形成するべく前記第１金型内に埋設された凹部形成部材が、前記型締め工程を行う動作に連動して前記キャビティ内に突出可能に配置され、
前記凹部形成部材が前記キャビティ内に突出した状態で、前記成形品を成形する請求項１又は請求項２に記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第１金型には外部から前記キャビティ内へ溶かした材料を射出するためのスプルが貫通形成され、
取出手段を前記スプルに挿入することで前記第１金型から前記成形品を押し出して取り出すことを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造により成形品を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、キーシリンダを製造する際には、鋳造装置を用いて成形している。このような鋳造装置には、例えば図１２及び図１３に示すようなものがある。
【０００３】
即ち、図１２に示すように、鋳造装置２００は、型締め装置２０１、固定型２０２、母型２０３、及び射出装置２０４を備えている。前記型締め装置２０１には固定台２０１ａ及び可動台２０１ｂを備えている。前記固定型２０２は固定台２０１ａに固定されており、前記母型２０３は可動台２０１ｂに固定されている。そして、前記型締め装置２０１の可動台２０１ｂを固定型２０２側に移動することで、前記母型２０３を前記固定型２０２に突き合わせるようになっている。
【０００４】
図１３に示すように、前記両型２０２，２０３の対向面には、キーシリンダ２０６を成形するためのキャビティ２０２ａ，２０３ａが形成されている。前記固定型２０２には前記キャビティ２０２ａ，２０３ａ内に溶融金属を射出するべく前記射出装置２０４が連結されている。また、母型２０３内にはノックアウト装置（図示しない）のノックアウトピン２０５が配設されており、ノックアウトピン２０５の先端がキャビティ２０３ａに対して突出可能に構成されている。
【０００５】
そして、前記両型２０２，２０３を突き合わせた状態で、キャビティ２０２ａ，２０３ａ内に前記射出装置２０４の射出ノズル２０４ａにより溶融金属を射出し、冷やしてキーシリンダ２０６を成形する。
【０００６】
さらに、そのキーシリンダ２０６を両型２０２，２０３から取り出す際には次のようにする。まず、前記型締め装置２０１の可動台２０１ｂを反固定型２０２側へ向け、キーシリンダ２０６における型締め方向長さよりも多く移動させることで、固定型２０２からキーシリンダ２０６を取り外す。続いて、両型２０２，２０３の外部に配置された製品取り出し装置（図示しない）の長尺な取出アーム２０７を両型２０２，２０３が対向する空間に移動させる。
【０００７】
次に、ノックアウトピン２０５の先端をキャビティ２０３ａに対して突出させ、キーシリンダ２０６を母型２０３から押し出し、そのキーシリンダ２０６を取出アーム２０７に受け取らせる。その後、前記取出アーム２０７を両型２０２，２０３が対向する空間から後退することで両型２０２，２０３からキーシリンダ２０６を取り出すようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記鋳造装置２００では、キーシリンダ２０６を母型２０３から押し出す際に、両型２０２，２０３が対向する空間に対して長尺な取出アーム２０７を移動させたり、後退させたりする時間がかかっていた。また、前記鋳造装置２００では、キーシリンダ２０６を両型２０２，２０３から取り出す際に可動台２０１ｂを反固定型２０２側へ向け、キーシリンダ２０６における型締め方向長さよりも多く移動させる必要があり、その分時間がかかっていた。
【０００９】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は成形品を製造する時間を短くできる成形品の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、第１金型と第２金型とを型締め方向に沿って互いに突き合わせて型締めを行う型締め工程と、前記第１金型と前記第２金型とがなすキャビティ内に溶かした材料を射出する射出工程と、前記キャビティ内に注入した材料を冷却して成形品を成形する冷却工程と、前記成形品の型締め方向における長さよりも、前記第１金型と前記第２金型とがなす型締め方向における間隔が狭い態様で、前記第１金型と前記第２金型とを型締め方向に沿って互いに離間させて前記成形品を前記第２金型から取り外す型開き工程と、前記型開き工程の後に前記第１金型から前記成形品を取り出す成形品取出工程とを備えた成形品の製造方法であって、前記成形品取出工程は、前記第１金型及び前記第２金型の少なくとも前記第１金型を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させることによって、前記第２金型に対する前記第１金型の相対位置を変更し、それにより前記成形品と前記第２金型とを、前記第１金型から前記成形品を前記型締め方向に沿って取り出す際に前記成形品が前記第２金型に干渉されない状態である非対向状態とすると共に前記第１金型から前記成形品を押し出して取り出すことを要旨とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成形品の製造方法において、前記成形品取出工程は、前記第１金型を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させることによって、前記成形品と前記第２金型とを前記非対向状態とすると共に前記第１金型から前記成形品を取り出すことを要旨とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の成形品の製造方法において、前記成形品の表面に凹部を形成するべく前記第１金型内に埋設された凹部形成部材が、前記型締め工程を行う動作に連動して前記キャビティ内に突出可能に配置され、前記凹部形成部材が前記キャビティ内に突出した状態で、前記成形品を成形することを要旨とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、前記第１金型には外部から前記キャビティ内へ溶かした材料を射出するためのスプルが貫通形成され、取出手段を前記スプルに挿入することで前記第１金型から前記成形品を押し出して取り出すことを要旨とする。
【００１４】
（作用）
従って、請求項１に記載の発明においては、成形品の型締め方向における長さよりも、第１金型と第２金型とがなす型締め方向における間隔が狭くても成形品を取り出すことが可能となる。そのため、両金型を突き合わせたり離間させたりする距離を短くでき、また、その時間も短縮される。加えて、第１金型から成形品を押し出すようにして取り出すため、例えばロボットアームなどで成形品を受け取らせて取り出すよりも、早く取り出すことが可能となる。
【００１５】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明の作用に加えて、第１金型を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させることで、成形品を第２金型に対して非対向状態とさせる。
【００１６】
請求項３に記載の発明においては、請求項１又は請求項２に記載の発明の作用に加えて、第１金型と第２金型とを型締め方向に沿って互いに突き合わせると、キャビティ内に凹部形成部材が突出する。そして、その状態でキャビティ内に溶かした材料を射出して、その材料を冷却することで表面に凹部が形成された成形品が得られる。
【００１７】
請求項４に記載の発明においては、請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載の発明の作用に加えて、外部からキャビティ内へ溶かした材料を射出するためのスプルに対して取出手段を挿入することで、第１金型から成形品が押し出される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
図１に示すように、鋳造装置１１は、型締め装置１２、直方体をなす押さえ型１３及び母型１４、射出装置１５、ノックアウト装置１６を備えている。
【００１９】
前記押さえ型１３は第２金型に相当し、前記母型１４は第１金型に相当する。
なお、鋳造装置１１は図１における上方を後ろ側、下方を前側、紙面に対して直交する手前側を上側、紙面に対して直交する奥側を下側とする。
【００２０】
前記型締め装置１２には互いに対向する固定台１２ａ，１２ｂと、その両固定台１２ａ，１２ｂの間に配置された可動台１２ｃとを備えている。前記可動台１２ｃは固定台１２ｂに固定された往復シリンダ１７により型締め方向に沿って可動可能とされている。前記固定台１２ａには母型１４が設けられ、前記可動台１２ｃには押さえ型１３が固定されている。
【００２１】
次に、押さえ型１３及び母型１４について詳しく説明する。
図４に示すように、前記母型１４における押さえ型１３に対向する面（以下、第１面ａという）には、成形品としてのキーシリンダｋｃ（図３参照）を成形するためのキャビティ１４ａが形成されている。前記母型１４における第１面ａに対して反対側の面には、キャビティ１４ａに連通するスプル１８が形成されている。図１及び図９に示すように、前記射出装置１５は溶かした材料としての溶融金属を射出する射出ノズル１５ａを備えており、その射出ノズル１５ａは固定台１２ａに貫通した状態でスプル１８に連結可能に構成されている。
【００２２】
そして、図２及び図３に示すように、前記キーシリンダｋｃは、押さえ型１３に固定された中子２０、母型１４に設けられた４つのスライドコア２１〜２４、及びその母型１４の前記キャビティ１４ａにより成形される。前記スライドコア２１，２２は凹部形成部材に相当する。
【００２３】
図２〜図６に示すように、母型１４における前記第１面ａに直交する第２面ｂには、前記キーシリンダｋｃに連通する断面四角状の摺動孔３０が形成されている。同摺動孔３０は第１面ａ近傍で且つ第２面ｂに対して直交するように形成されている。前記摺動孔３０内には前記スライドコア２１が摺動可能に配置され、スライドコア２１先端の凹部成形部２１ａがキャビティ１４ａ内に出没可能に構成されている。
【００２４】
また、母型１４における前記第２面ｂに対して反対側の第３面ｃにも、前記キーシリンダｋｃに連通する断面四角状の摺動孔３１が形成されている。同摺動孔３１は第１面ａ近傍で且つ第３面ｃに対して斜めに形成されている。前記摺動孔３１内には前記スライドコア２２が摺動可能に配置され、スライドコア２２先端の凹部成形部２２ａがキャビティ１４ａ内に出没可能に構成されている。従って、この凹部成形部２１ａ，２２ａによりキーシリンダｋｃには凹部としての第１凹部１０１及び第２凹部１０２が成形されるようになっている。前記第２凹部１０２における周方向への凹み長さは、前記第１凹部１０１における周方向への凹み長さの約４倍とされている。
【００２５】
前記スライドコア２１，２２の基端部にはスライドブロック２５，２６がそれぞれ固定されている。各スライドブロック２５，２６における押さえ型１３側の面には、溝が深くなるにつれ母型１４に対して離間するような斜状のカム溝２７，２８が形成されている。
【００２６】
前記カム溝２７はスライドブロック２５において幅方向（前後方向）に開口しており、同様に前記カム溝２８はスライドブロック２６において幅方向に開口している。従って、カム溝２７，２８は底面、母型１４に近い側面、母型１４に遠い側面の合計３つの側面をそれぞれ備えている。
【００２７】
以下、カム溝２７，２８において、母型１４に近い側面を第１係合面２７ａ，２８ａ、母型１４に遠い側面を第２係合面２７ｂ，２８ｂという。
一方、前記押さえ型１３における母型１４に対向する面には略鉢形状のカム３５が形成され、同カム３５はカム溝２７，２８に係合するように構成されている。即ち、押さえ型１３を母型１４に対して型締め方向に沿って突き合わせる際には、カム３５はカム溝２７，２８の第１係合面２７ａ，２８ａに摺接し、スライドブロック２５，２６を母型１４に対して近接移動させるように構成されている。この結果、スライドブロック２５，２６に固定されたスライドコア２１，２２は、その凹部成形部２１ａ，２２ａをキャビティ１４ａ内に突出させる。
【００２８】
逆に、押さえ型１３と母型１４とを突き合わせた状態から型締め方向沿って離間させると、カム３５はカム溝２７，２８の第２係合面２７ｂ，２８ｂに摺接し、スライドブロック２５，２６を母型１４に対して離間移動させるように構成されている。この結果、スライドブロック２５，２６に固定されたスライドコア２１，２２は、その凹部成形部２１ａ，２２ａをキャビティ１４ａ内から後退させる。
【００２９】
また、押さえ型１３と母型１４とを突き合わせた際には、押さえ型１３における母型１４に対して対向する面に固定された中子２０がキャビティ１４ａ内に挿入されるように構成されている。従って、この中子２０によりキーシリンダｋｃにはキー差し込み孔１０３が成形されるようになっている。
【００３０】
ところで、図２、図３及び図９に示すように、前記母型１４における前側の面（以下、第４面ｄという）には、前記キーシリンダｋｃに連通する断面四角状の摺動孔４０が形成されている。同摺動孔４０は第１面ａ近傍で且つ第４面ｄに対して直交するように形成されている。前記摺動孔４０内には前記スライドコア２３が摺動可能に配置され、スライドコア２３先端の５つのタンブラ孔形成部２３ａがキャビティ１４ａ内に出没可能に構成されている。
【００３１】
そして、前記母型１４における後ろ側の面（以下、第５面ｅという）には、前記キーシリンダｋｃに連通する断面四角状の摺動孔４１が形成されている。同摺動孔４１は第１面ａ近傍で且つ第５面ｅに対して直交するように形成されている。前記摺動孔４１内には前記スライドコア２４が摺動可能に配置され、スライドコア２４先端の５つのタンブラ孔形成部２４ａがキャビティ１４ａ内に出没可能に構成されている。
【００３２】
また、キャビティ１４ａ内に中子２０及びタンブラ孔形成部２３ａ，２４ａを配置させると、タンブラ孔形成部２３ａ，２４ａは中子２０に対して当接するように構成されている。従って、このタンブラ孔形成部２３ａ，２４ａによりキーシリンダｋｃには、前記キー差し込み孔１０３に連通するタンブラ収納孔１０４が成形されるようになっている。
【００３３】
なお、タンブラ孔形成部２３ａ，２４ａが中子２０に対して当接する際には、固定ブロック４２及びスライドブロック４３は母型１４に対して当接するように構成されている。
【００３４】
ところで、前記両型１３，１４を最大限に離間した状態における型締め方向の間隔長さは、キーシリンダｋｃの型締め方向長さよりも短く設定されている。
そして、図１及び図２に示すように、母型１４と固定台１２ａとの間には、図示しないガイドレール機構が備えられており、そのガイドレール機構により母型１４は固定台１２ａに対して前後方向に沿って移動可能に構成されている。なお、前記母型１４は前方への移動限界位置である最前方位置に位置するときを、両型１３，１４が型締め可能な型締め位置Ｐ１という。また、前記母型１４が後方への移動限界位置である最後方位置に位置するときを、母型１４からキーシリンダｋｃが取り出し可能な取出位置Ｐ２という。前記ガイドレールに沿って母型１４が後方へ移動する際、母型１４は同ガイドレール近傍に設けられた図示しないストッパに当接することにより取出位置Ｐ２に停止する。
【００３５】
そして、前記スライドコア２３，２４の基端部には固定ブロック４２、スライドブロック４３がそれぞれ固定されている。前記固定ブロック４２は図示しない固定部材を介して固定台１２ａに対して固定されている。一方、スライドブロック４３は固定台１２ａに固定された往復シリンダ４５と連結されており、前後方向（型締め方向に対して直交する方向）に沿って往復移動可能に構成されている。
【００３６】
なお、「型締め方向に対して直交する方向」は「型締め方向に対して異なる方向」に相当する。
前記往復シリンダ４５はスライドブロック４３、スライドコア２４、及び母型１４の合計重量分を移動させるだけの性能を備えている。また、前記固定台１２ａには母型１４を常に後方へ付勢する図示しない付勢機構を備えている。
【００３７】
従って、母型１４が取出位置Ｐ２に位置する際に、その往復シリンダ４５でスライドブロック４３を前方へ移動させると、スライドブロック４３は母型１４に当接する。すると、スライドコア２４のタンブラ孔形成部２４ａがキャビティ１４ａ内へ突出される。そして、さらに往復シリンダ４５によりスライドブロック４３を前方へ移動させると、母型１４は、スライドブロック４３を介して往復シリンダ４５にて押圧され、前方へ移動する。そして、母型１４が固定ブロック４２に当接して止まると、母型１４は型締め位置Ｐ１に位置するように構成されている。すると、スライドコア２３のタンブラ孔形成部２３ａがキャビティ１４ａ内へ突出される。
【００３８】
逆に、母型１４が型締め位置Ｐ１に位置する際に、前記往復シリンダ４５でスライドブロック４３を後方へ移動させると、スライドブロック４３は図示しない前記付勢機構に付勢された母型１４と共に後方へ移動する。すると、スライドコア２３のタンブラ孔形成部２３ａがキャビティ１４ａ内から後退される。さらにスライドブロック４３を後方へ移動させ、図示しない前記付勢機構に付勢された母型１４が図示しない前記ストッパに当接して取出位置Ｐ２に位置すると、今度はスライドブロック４３のみが後方へ移動するように構成されている。すると、スライドコア２４のタンブラ孔形成部２４ａがキャビティ１４ａ内から後退され、例えば、キャビティ１４ａ内にキーシリンダｋｃが配置されている場合には、そのキーシリンダｋｃは押さえ型１３側へ向け取り出し可能となる。
【００３９】
そして、母型１４が取出位置Ｐ２に位置する際には、押さえ型１３とキーシリンダｋｃとが非対向状態となるとともに、凹部成形部２１ａ，２２ａ及びタンブラ孔形成部２３ａ，２４ａがキャビティ１４ａ内から後退している。また、ノックアウト装置１６のノックアウトピン１６ａがスプル１８内に挿入可能に構成されている。前記ノックアウトピン１６ａは取出手段に相当する。従って、スプル１８を介してノックアウトピン１６ａでキーシリンダｋｃを押すと、キャビティ１４ａ内に配置されているキーシリンダｋｃが母型１４から押し出される。この結果、両型１３，１４からキーシリンダｋｃが取り出される。
【００４０】
図１１に示すように、ノックアウトピン１６ａの内部には、Ｔ字状の離型剤供給孔５０が形成されており、ノックアウトピン１６ａにおける先端部近傍の外周には前記離型剤供給孔５０に連通する２つの噴射口５１が形成されている。そして、ノックアウトピン１６ａをキャビティ１４ａ内に位置させた際に、前記噴射口５１からキャビティ１４ａの表面へ離型剤が噴射されるように構成されている。
【００４１】
また、図１に示すように、前記固定台１２ａにおける押さえ型１３に対向する面には、中子２０の表面及び中子２０の付け根へ離型剤を噴射するための噴射ノズル５２が固定されている。前記噴射ノズル５２は離型剤噴射手段に相当する。
【００４２】
ここで、キーシリンダｋｃの第１凹部１０１及び第２凹部１０２のはたらきについて説明する。
このキーシリンダｋｃは主に自動車などの車両等におけるエンジンスタートキーに使用されるものである。そして、たとえ鍵と錠とが照合されていても、キーシリンダｋｃの回動を規制するために、そのキーシリンダｋｃに第１凹部１０１及び第２凹部１０２を形成している。
【００４３】
即ち、車両におけるインストルメントパネル内部の車両本体には図７（ａ），（ｂ）に示すようなソレノイド６０が固定されている。そして、ソレノイド６０のプランジャ６１をキーシリンダｋｃの第１凹部１０１内に突出させたときをキーの「ＬＯＣＫ」位置とし、第２凹部１０２内に突出させたときをキーの「ＡＣＣ・ＯＮ・ＳＴＡＲＴ」位置としている。プランジャ６１が「ＬＯＣＫ」位置に位置した際には、キーシリンダｋｃは回動不能となり、プランジャ６１が「ＡＣＣ・ＯＮ・ＳＴＡＲＴ」位置に位置した際には、キーシリンダｋｃの回動が所定角度範囲に規制される。
【００４４】
このように、ソレノイド６０のプランジャ６１を第１凹部１０１及び第２凹部１０２に適宜挿入するように制御することで、操作者によるキーの誤操作を防ぐようになっている。
【００４５】
次に、本実施形態のように構成された鋳造装置１１の作用について説明する。
なお、初期状態においては、キャビティ１４ａ内、中子２０及び中子２０の付け根には、予めノックアウトピン１６ａ、噴射ノズル５２により離型剤が供給されているものとする。また、母型１４は往復シリンダ４５によって型締め位置Ｐ１に位置し、かつ両型１３，１４が離間状態となっているものとする。
【００４６】
まず、往復シリンダ１７により、押さえ型１３を型締め方向に沿って移動させて母型１４に対して突き合わせる（型締め工程）。すると、押さえ型１３の母型１４への移動に合わせて、押さえ型１３に固定されたカム３５と母型１４のスライドブロック２５，２６とが係合し、キャビティ１４ａ内にスライドコア２１，２２の凹部成形部２１ａ，２２ａが突出する。また、押さえ型１３を母型１４に突き合わせた際には、押さえ型１３の中子２０もキャビティ１４ａ内に配置される。そして、母型１４が既に型締め位置Ｐ１に位置していることから、スライドコア２１，２２の凹部成形部２１ａ，２２ａがキャビティ１４ａ内に既に突出している。
【００４７】
そして、この状態で、射出ノズル１５ａによりスプル１８を介してキャビティ１４ａ内に溶融金属を射出する（射出工程）。
次に、キャビティ１４ａ内に射出した溶融金属を冷やしてキーシリンダｋｃを成形する（冷却工程）。
【００４８】
その後、往復シリンダ１７により、押さえ型１３を型締め方向に沿って移動させて母型１４に対して離間させる（型開き工程）。すると、押さえ型１３からキーシリンダｋｃが取り外されると共に、スライドコア２１，２２の凹部成形部２１ａ，２２ａがキャビティ１４ａ内から後退される。
【００４９】
次に、往復シリンダ４５により、母型１４を後方（型締め方向に対して直交する方向）に沿って移動させることで、その母型１４を型締め位置Ｐ１から取出位置Ｐ２に移動させる（成形品取出工程）。すると、スライドコア２３，２４のタンブラ孔形成部２３ａ，２４ａがキャビティ１４ａ内から後退される。また、母型１４を取出位置Ｐ２に位置させると、キャビティ１４ａ内のキーシリンダｋｃは押さえ型１３に対して非対向状態となる。
【００５０】
そして、スプル１８を介してノックアウト装置１６のノックアウトピン１６ａでキーシリンダｋｃを押すと、キャビティ１４ａ内に配置されているキーシリンダｋｃが母型１４から取り出される（成形品取出工程）。そして、母型１４から取り出されたキーシリンダｋｃは落下し、図示しない製品箱などで受け取られる。
【００５１】
また、次のキーシリンダｋｃを成形する前準備として、キャビティ１４ａの表面、中子２０の表面及び中子２０の付け根に離型剤を吹き付ける必要がある。
前記キャビティ１４ａ表面への離型剤の吹きつけは、ノックアウトピン１６ａにより、キーシリンダｋｃをキャビティ１４ａから押し出す際にそのノックアウトピン１６ａの噴射口５１から行われる。また、前記中子２０の表面及び中子２０の付け根への離型剤の吹きつけは、成形品取出工程を行っている最中に噴射ノズル５２により行われる。
【００５２】
従って、離型剤を噴射するためだけの時間をわざわざ設ける必要が無く、キーシリンダｋｃを成形する１サイクル当たりの時間がその分短縮される。
従って、本実施形態の鋳造装置１１によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００５３】
（１）本実施形態の鋳造装置１１では両型１３，１４を突き合わせ、キャビティ１４ａ内でキーシリンダｋｃを成形した。そして、押さえ型１３からキーシリンダｋｃを取り外すべく、押さえ型１３を型締め方向に沿って移動させて母型１４に対して離間させた。その後、母型１４を後方（型締め方向に対して直交する方向）に沿って移動させて、キャビティ１４ａ内のキーシリンダｋｃと押さえ型１３とを非対向状態とさせ、その状態で母型１４からキーシリンダｋｃを取り出すようにした。
【００５４】
ところで、従来技術の鋳造装置２００では両型２０２，２０３からキーシリンダ２０６を取り出す際には、可動台２０１ｂを反固定型２０２側へ向け、キーシリンダ２０６における型締め方向長さよりも多く移動させる必要があった。しかしながら、本実施形態の鋳造装置１１では、キーシリンダｋｃの型締め方向における長さよりも、両型１３，１４がなす型締め方向における間隔が狭くてもキーシリンダｋｃをキャビティ１４ａから取り出すことができる。そのため、本実施形態鋳造装置１１と従来技術の鋳造装置２００との比較において、押さえ型１３と母型２０３の型締め及び型開き速度が同じ際には、鋳造装置１１の方が短時間で型締め及び型開きを行うことができる。
【００５５】
また、従来技術の鋳造装置２００では、キーシリンダ２０６を母型２０３から押し出す際に、両型２０２，２０３が対向する空間に対して長尺な取出アーム２０７を移動させたり、後退させたりする時間がかかっていた。しかしながら、本実施形態の鋳造装置１１では、キーシリンダｋｃをキャビティ１４ａから取り出す際には、キャビティ１４ａ内のキーシリンダｋｃと押さえ型１３とを非対向状態とさせて、スプル１８にノックアウトピン１６ａを挿入してキーシリンダｋｃを押すようにしたため早く取り出すことができる。
【００５６】
従って、本実施形態鋳造装置１１は従来技術の鋳造装置２００と比べて、キーシリンダｋｃを製造する時間を短くできる。
（２）本実施形態では、母型１４を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させ、キーシリンダｋｃと押さえ型１３とを非対向状態とすると共に母型１４からキーシリンダｋｃを取り出すようにした。従って、両型１３，１４を互いに前後方向（型締め方向に対して直交する方向）に沿って移動させて離間させる場合よりも工程を複雑にすることがない。
【００５７】
（３）本実施形態では、キーシリンダｋｃの表面に第１凹部１０１及び第２凹部１０２を形成するべく、母型１４に埋設されたスライドコア２１，２２が型締め工程を行う動作に連動してキャビティ１４ａ内に突出するようにした。即ち、押さえ型１３の母型１４への移動に合わせて、押さえ型１３のカム３５と母型１４のスライドブロック２５，２６とが係合し、キャビティ１４ａ内にスライドコア２１，２２の凹部成形部２１ａ，２２ａが突出するようにした。逆に、押さえ型１３を型締め方向に沿って移動させて母型１４に対して離間させると、スライドコア２１，２２の凹部成形部２１ａ，２２ａがキャビティ１４ａ内から後退するようにした。
【００５８】
従って、押さえ型１３の移動に合わせてスライドコア２１，２２を連動するようにしたため、型締め工程及び型開き工程の際に、スライドコア２１，２２におけるキャビティ１４ａへの突出及び後退を正確に行うことができる。
【００５９】
（４）本実施形態では、母型１４に対して外部からキャビティ１４ａ内へ溶融金属を射出するためのスプル１８を貫通形成した。そして、ノックアウト装置１６のノックアウトピン１６ａをスプル１８に挿入することで母型１４からキーシリンダｋｃを押し出して取り出すようにした。従って、スプル１８を母型１４からキーシリンダｋｃを押し出すための孔としても活用できる。
【００６０】
（５）本実施形態では、キャビティ１４ａ表面への離型剤の吹きつけは、キーシリンダｋｃをキャビティ１４ａから押し出す際にそのノックアウトピン１６ａの噴射口５１から行うようにした。また、中子２０の表面及び中子２０の付け根への離型剤の吹きつけは、成形品取出工程を行っている最中に噴射ノズル５２により行うようにした。
【００６１】
ところで従来の鋳造装置２００では、次のキーシリンダ２０６を成形する前準備として以下に示すような工程を行っていた。
即ち、図１２及び図１３に示すように、両型２０２，２０３におけるキャビティ２０２ａ，２０３ａの表面に対して、離型剤を吹き付ける必要がある。このため、前記取出アーム２０７を両型２０２，２０３からキーシリンダ２０６を離間させると同時に以下に示す作業が必要となる。前記両型２０２，２０３の外部に配置された離型剤噴射装置（図示しない）の離型剤噴射アーム２０８を両型２０２，２０３が対向する空間に移動させ、キャビティ２０２ａ，２０３ａの表面に離型剤を噴射する。そして、離型剤を塗布した後、前記離型剤噴射アーム２０８を両型２０２，２０３が対向する空間から後退させる。その後、次のキーシリンダ２０６を成形すべく、前記型締め装置２０１の可動台２０１ｂを固定型２０２側に移動し、両型２０２，２０３を突き合わせていた。
【００６２】
ところが、前記鋳造装置２００では、離型剤を噴射するためだけの時間や、離型剤噴射アーム２０８を両型２０２，２０３が対向する空間から後退させるためだけの時間を設けなければならなかった。従って、キーシリンダ２０６を成形する１サイクル当たりの時間がその分長くなるということがあった。
【００６３】
従って、本実施形態の鋳造装置１１では、従来技術の鋳造装置２００のように離型剤を噴射するためだけの時間や、離型剤噴射アーム２０８を後退させるためだけの時間をわざわざ設ける必要が無く、キーシリンダｋｃを成形する１サイクル当たりの時間をその分短縮できる。
（他の実施形態）
なお、上記実施形態は以下のような他の実施形態に変更して具体化してもよい。
【００６４】
・前記実施形態では、溶かした材料としての溶融金属を射出装置１５から射出するようにしていたが、溶かした材料として溶融樹脂などを採用してもよい。このようにすると、プラスチック成形においても前記実施形態の各効果と同様の効果を奏する。
【００６５】
・前記実施形態では、母型１４を「型締め方向に対して直交する方向」へ向け往復移動可能としていた。これに限らず、母型１４を上記「型締め方向に対して直交する方向」よりも僅かにずれた方向へ向け往復移動可能に構成してもよい。即ち、「型締め方向に対して直交する方向」には、「型締め方向に対して直交する方向」に加えて、それよりも僅かにずれた方向が含まれることとする。
【００６６】
・前記実施形態では、中子２０の表面及び中子２０の付け根に離型剤を吹き付けるために、固定台１２ａに噴射ノズル５２を設けていた。この代わりに、従来技術に示す離型剤噴射装置に相当するものを採用してもよい。即ち、母型１４を型締め位置Ｐ１から取出位置Ｐ２へ移動させることに合わせて、離型剤噴射装置の離型剤噴射アームを押さえ型１３に対向させて、その離型剤噴射アームから中子２０の表面及び中子２０の付け根に離型剤を吹き付ける。そして、母型１４を取出位置Ｐ２から型締め位置Ｐ１へ移動させることに合わせて離型剤噴射装置の離型剤噴射アームを、押さえ型１３に対向させた状態から後退させる。従って、離型剤噴射アームを後退させるためだけの時間をわざわざ設ける必要が無く、キーシリンダｋｃを成形する１サイクル当たりの時間をその分短縮できる。
【００６７】
・前記実施形態では、母型１４に対して外部からキャビティ１４ａ内へ溶融金属を射出するためのスプル１８を貫通形成し、そのスプル１８を利用してキャビティ１４ａ内のキーシリンダｋｃをノックアウトピン１６ａにて押し出すようにしていた。これに限らず、キャビティ１４ａ内のキーシリンダｋｃをノックアウトピン１６ａで押し出すための貫通孔を、スプル１８とは独立させて形成してもよい。
【００６８】
・前記実施形態では、キーシリンダｋｃの表面に第１凹部１０１及び第２凹部１０２を形成するべく、母型１４に埋設されたスライドコア２１，２２を型締め工程を行う動作に連動させていた。これに限らず、スライドコア２１，２２を専用のシリンダなどで独立して作動させ、押さえ型１３の移動に連動せずにスライドコア２１，２２を作動させるようにしてもよい。
【００６９】
・前記実施形態では、母型１４を型締め方向に対して直交する方向に沿って移動させ、キーシリンダｋｃと押さえ型１３とを非対向状態とするようにしていた。これに限らず、両型１３，１４を互いに前後方向（型締め方向に対して直交する方向）に沿って移動させて離間させたり、対向させたりするようにしてもよい。
【００７０】
次に、上記実施形態及び他の実施形態から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）前記第１金型は固定台上を型締め方向に対して異なる方向に移動可能とされ、前記固定台には前記第２金型へ向け離型剤を噴射する離型剤噴射手段が固定され、前記成形品取出工程中において前記離型剤噴射手段は前記第２金型へ向け離型剤を噴射することを特徴とする請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項に記載の成形品の製造方法。このようにすると、成形品取出工程中の時間を利用して固定台上に固定された離型剤噴射手段によって第２金型へ向け離型剤を噴射できる。そのため、離型剤を噴射するためだけの時間をとらなくて済む分だけ１サイクル当たりの作業工程時間を短縮できる。
【００７１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば成形品を製造する時間を短くできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施形態における鋳造装置の平面図。
【図２】  本実施形態における鋳造装置の主要部の斜視図。
【図３】  本実施形態における中子及びスライドコアとキーシリンダとの関係を示す斜視図。
【図４】  本実施形態におけるカムとカム溝を有するスライドブロックとの関係を示す部分断面図。
【図５】  本実施形態におけるカムとカム溝を有するスライドブロックとの関係を示す部分断面図。
【図６】  本実施形態におけるスライドコアとキーシリンダとの関係を示す説明図。
【図７】  （ａ），（ｂ）はキーシリンダの第１及び第２凹部の具体的な活用法を示す説明図。
【図８】  本実施形態におけるキャビティに対してスライドコア２１，２２を突出した状態を示す説明図。
【図９】  本実施形態におけるキャビティ内へ溶融金属を射出した状態を示す説明図。
【図１０】  本実施形態におけるキャビティからスライドコア２１，２２を後退させた状態を示す説明図。
【図１１】  本実施形態におけるノックアウトピンの断面図。
【図１２】  従来技術における鋳造装置の平面図。
【図１３】  従来技術におけるキャビティ内へ溶融金属を射出した状態を示す説明図。
【符号の説明】
１２ａ…固定台、１３…第２金型としての押さえ型、
１４…第１金型としての母型、１４ａ…キャビティ、
１６ａ…取出手段としてのノックアウトピン、１８…スプル、
２１，２２…凹部形成部材としてのスライドコア、
５２…離型剤噴射手段としての噴射ノズル、
１０１…凹部としての第１凹部、１０２…凹部としての第２凹部、
ｋｃ…成形品としてのキーシリンダｋｃ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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