(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タップねじ部の外周に周方向へ溝部を挾んで互いの刃の断面形状が同じである切削刃と転造刃を交互に配設してなり、前記転造刃はラジアル部と当該ラジアル部の両側に形成されたレリーフドロップとを有し、めねじのねじ山全体を塑性加工するものであることを特徴とする切削・転造複合タップ。
【請求項２】
前記切削刃のすくい面にチップブレーカーを付設したことを特徴とする請求項１記載の切削・転造複合タップ。
【請求項３】
前記タップねじ部の谷径を浅くし、ワーク下穴との隙間を小さく設定したことを特徴とする請求項１又は２記載の切削・転造複合タップ。
【請求項４】
前記タップはワーク下穴にテーパねじを加工するテーパタップであることを特徴とする請求項１，２又は３記載の切削・転造複合タップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切削刃と転造刃を効果的に配設してなる切削・転造複合タップに関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来から、切削タップは、そのワークの材質によっては、食い付き部の切れ刃に欠け（タップの折損）が発生することから、普及が遅れている。
【０００３】
例えば図５に示すように、切削タップの正転切削時には、食い付き部の切れ刃（切削刃）100 で切削されたワーク（下穴）101 の切り屑102 は切れ刃100 のすくい面103 でカールし、その一部は溝（切粉溜溝）104 に溜まり外部に排出される（図５の（ａ）参照）。そして、所定のめねじ加工（タッピング）が終わると、切削タップは逆転に入るが、この逆転開始時には、切り屑102 の一部は未だワーク101 に付いている（図５の（ｂ）参照）。この後、切り終わりの切り屑102 は刃裏側で切断されるが切断根が残り、この切断根が二番面（逃げ面）105 にそのまま入り込むと、二番面105 側から切れ刃100 がたたかれ、その衝撃で切れ刃100 に欠けが発生する（図５の（ｃ）参照）。
【０００４】
この現象は、靱性値の小さい超硬製タップでは、鉄系ワーク全般で顕著であることから、主に、アルミニウムやその合金、鋳物等にワークの材質が限られている。また、靱性の高い高速度工具鋼製タップでも、粘ば固いワーク材質で発生している。このような実情から、切削タップの普及が遅れているのである。
【０００５】
また、タップの折損現象は、前記タッピング時の切り屑がタップの谷底とワークの下穴内壁の隙間に入り込み、所謂楔を打ち込んだ状態になってクラックが入り、折損に至るケースも多い。
【０００６】
加えて、切削タップはテーパタップで、ワーク下穴にテーパねじを加工する場合には、溝数に対応した断続的な渦巻き加工となって、ワーク下穴の仕上面にストップマーク（カットマーク）が発生し、これにより雄ねじが緩みやすいと共にガス等の流体漏れが生じるという欠点もあった。
【０００７】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、切削刃と転造刃を効果的に配設することにより、タップの折損を未然に回避できると共に仕上面の精度も向上させられる切削・転造複合タップを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を解決するための本発明に係る切削・転造複合タップは、タップねじ部の外周に周方向へ溝部を挾んで互いの刃の断面形状が同じである切削刃と転造刃を交互に配設してなり、前記転造刃はラジアル部と当該ラジアル部の両側に形成されたレリーフドロップとを有し、めねじのねじ山全体を塑性加工するものであることを特徴とする。
【０００９】
また、前記切削刃のすくい面にチップブレーカーを付設したことを特徴とする。
【００１０】
また、前記タップねじ部の谷径を浅くし、ワーク下穴との隙間を小さく設定したことを特徴とする。
【００１１】
また、前記タップはワーク下穴にテーパねじを加工するテーパタップであることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る切削・転造複合タップを実施例により図面を用いて詳細に説明する。
【００１３】
［実施例］
図１は本発明の一実施例に係る超硬タップの構成図で、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の拡大図、図２は同じく図１（ｃ）の要部拡大図、図３は同じくタップ谷径の説明図、図４は同じく作用説明図である。
【００１４】
図１（ａ）に示すように、超硬タップ１は図示しないワークの下穴にねじ切り（タッピング）を施すためのねじ部２と基軸であるシャンク部３とからなると共に、シャンク部３の後端部には図示しないスピンドルに回り止めされて係合するための四角部４が形成される。
【００１５】
そして、図１（ｂ）, （ｃ）に示すように、前記ねじ部２の外周には、周方向に切粉排出用と切削油剤（冷却・潤滑油剤）供給用を兼ねた溝５を挾んで切削刃６と転造刃７が交互に配設（形成）されている。図示例では、それぞれ点対称位置に２個宛配設（形成）されている。
【００１６】
また、図２に示すように、前記切削刃６のすくい面にチップブレーカー８が付設（形成）されて、ワーク（下穴）Ｗの切り屑Ｗａを小さくカールさせて細断し得るようになっている。
【００１７】
更に、図３に示すように、前記ねじ部２の谷径Ｌ1 を従来の谷径Ｌ2 よりも浅くし、ワークＷ（下穴最小径Ｄ参照）との隙間Ｃ1 を従来の隙間Ｃ2 よりも小さく設定して、谷幅を大きくしてＶノッチを緩和することで、タッピング時の切り屑Ｗａが前記隙間Ｃ2 に入り込み、所謂楔を打ち込んだ状態になってクラックが入り、折損（刃欠け）に至るケースを回避し得るようになっている。
【００１８】
このように構成されるため、次に、本発明の作用を図４に基づいて説明する。
先ず、図４の（ａ）の超硬タップの正転加工時には、ワークＷに対し切削刃６と転造刃７とで交互にタッピングすることになるが、切削刃６のみ切り屑Ｗａを出す。これにより、切り屑量が従来の切削タップ（図５参照）より少なくなる利点がある。また、この際、チップブレーカー８により切り屑Ｗａが細断され、切り屑Ｗａの排出性が高まることは前述したとおりである。
【００１９】
次に、所定のタッピングが終わると、超硬タップは、図４の（ｂ）に示すように、逆転に入るが、この逆転開始時には、切り屑Ｗａの一部は未だワークＷに付いている。この切り終わりの切り屑Ｗａは、図４の（ｃ）に示すように、転造刃７で塑性加工される。これにより、切断根による切削刃６の刃欠けが未然に回避される。
【００２０】
また、本実施例の超硬タップを、テーパタップとし、ワーク下穴にテーパねじを加工する場合には、切削タップで必然的に発生していたストップマーク（カットマーク）が前記転造刃７による塑性加工で消されるので、雄ねじが緩みやすくなったり、ガス等の流体漏れが生じるということが、未然に回避される。
【００２１】
尚、本発明は上記実施例に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、切削刃６と転造刃７の数の変更や複合タップを高速度鋼製にする等各種変更が可能であることはいうまでもない。
【００２２】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように本発明に係る切削・転造複合タップは、タップねじ部の外周に周方向へ溝部を挾んで切削刃と転造刃を交互に配設してなることを特徴とするので、タップの折損を未然に回避できると共に仕上面の精度も向上させられる。
【００２３】
また、前記切削刃のすくい面にチップブレーカーを付設したことを特徴とするので。チップブレーカーにより切り屑が細断され、切り屑の排出性が高まる。
【００２４】
また、前記タップねじ部の谷径を浅くし、ワーク下穴との隙間を小さく設定したことを特徴とするので、谷幅を大きくして前記隙間に入った切り屑による楔作用でクラックが発生するのが未然に回避される。
【００２５】
また、前記タップはワーク下穴にテーパねじを加工するテーパタップであることを特徴とするので、切削タップで必然的に発生していたストップマーク（カットマーク）が消されるので、雄ねじが緩みやすくなったり、ガス等の流体漏れが生じるということが、未然に回避される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る超硬タップの構成図で、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の拡大図である。
【図２】同じく図１（ｃ）の要部拡大図である。
【図３】同じくタップ谷径の説明図である。
【図４】同じく作用説明図である。
【図５】従来の切削タップの不具合を示す作用説明図である。
【符号の説明】
１  超硬タップ
２  ねじ部
３  シャンク部
５  溝
６  切削刃
７  転造刃
８  チップブレーカー
Ｗ  ワーク
Ｗａ  切り屑
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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