(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
共通のプレス方向に複数対の成形型を直列に配置して複数のプレス部を構成し、共通のプレス圧により前記複数のプレス部の複数対の前記成形型を前記プレス方向に一体的に加圧するように構成されているプレス装置であって、
前記複数のプレス部の各対の前記成形型のうち、少なくとも一方の前記成形型が前記プレス方向に対する側方に引出可能に構成され、この引出可能に構成された前記成形型を出没駆動する型駆動機構が設けられ、前記側方に引き出された前記成形型に対して成形材を供給及び排出する給排材機構が併設され、該給排材機構を移動させる駆動機構を有し、
前記給排材機構は、各プレス部にそれぞれ対応して設けられ、それぞれ前記成形材を把持する把持部を備えるとともに前記側方に引き出された前記成形型に前記成形材を供給及び排出する複数のアームを有し、該複数のアームは、前記駆動機構による往復動作に従って、給材位置から前記成形材を供給し、前記複数のプレス部において一の前記プレス部から他の前記プレス部へと前記成形材を移載して順送り加工を行った後に、前記成形材を排材位置へ排出し、
前記複数のアーム間の前記プレス方向の相互間隔は駆動体により個々に調整可能に構成され、前記往復動作時において、前記給材位置、前記引き出された成形型の位置及び前記排材位置の隣接する部分の前記プレス方向の間隔が前記相互間隔と異なる場合には、前記アームが行き先の場所に合致した前記プレス方向の位置に修正されることを特徴とするプレス装置。
【請求項２】
引出可能に構成された前記成形型は、前記複数のプレス部に設けられた可動ダイプレート又は固定ダイプレート上において側方へ移動可能に案内された摺動体に固定されていることを特徴とする請求項１に記載のプレス装置。
【請求項３】
前記給排材機構の前記アーム部が前記成形材を受ける前記給材位置及び前記アーム部が前記成形材を排出する排材位置は、前記成形型の引出位置に対し前記プレス方向にずれた位置に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプレス装置。
【請求項４】
前記給材位置及び前記排材位置と、前記成形型の引出位置とは、前記プレス方向に略直線状に配列されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のプレス装置。
【請求項５】
前記複数のプレス部の各対の前記成形型のうち少なくとも一方は前記給排材機構の給排材側と異なる他の側方位置に向けても引出可能に構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のプレス装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプレス装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、各種の成形材をプレス加工するためのプレス装置は、少なくとも一対の成形型を有し、これらの成形型を成形材を挟んで相互に型締めすることによって、成形型に対応する所望の形状に加工するように構成される。プレス装置には一対の成形型のみを備えたものから、複数対の成形型を備えて同時に複数のプレス加工ができるように構成したものまであり、さらに、複数のプレス部を備えている装置には、同様のプレス加工を同時並行して行うもの、一つの成形材に対して複数の型で順次プレス加工を行っていくもの（順送型）、トランスファープレス装置等がある。後２者の場合には特に複雑なプレス加工を生産性良く実施することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のプレス装置においては、複数対の成形型を駆動する場合、油圧機構などのプレス駆動源の加圧力が各対の成形型において必要なプレス圧の合計以上でないとプレス加工を行うことができない。したがって、複数対の成形型を設けてプレス加工の効率化を図ったり、トランスファープレス装置によりプレス順送り加工を行ったりする場合、プレス駆動源に必要な加圧力が大幅に増大するため、装置全体の消費エネルギーが増大し、装置の設置面積も大幅に増加してしまうという問題点がある。
【０００４】
そこで本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、複数対の成形型を同時に駆動する場合でもプレス駆動源の加圧力を大幅に増大させる必要がなく、しかも、装置の設置面積を低減することのできる新たなプレス装置を提供することにある。また、このようなプレス装置においても生産性良く、或いは複雑なプレス加工でも煩雑な作業を必要としない構造を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明のプレス装置は、共通のプレス方向に複数対の成形型を直列に配置して複数のプレス部を構成し、共通のプレス圧により前記複数のプレス部の複数対の前記成形型を前記プレス方向に一体的に加圧するように構成されているプレス装置であって、前記複数のプレス部の各対の前記成形型のうち、少なくとも一方の前記成形型が前記プレス方向に対する側方に引出可能に構成され、この引出可能に構成された前記成形型を出没駆動する型駆動機構が設けられ、前記側方に引き出された前記成形型に対して成形材を供給及び排出する給排材機構が併設され、該給排材機構を移動させる駆動機構を有し、前記給排材機構は、各プレス部にそれぞれ対応して設けられ、それぞれ前記成形材を把持する把持部を備えるとともに前記側方に引き出された前記成形型に前記成形材を供給及び排出する複数のアームを有し、該複数のアームは、前記駆動機構により往復動作を行うことで、給材位置から前記成形材を供給し、前記複数のプレス部において一の前記プレス部から他の前記プレス部へと前記成形材を移載して順送り加工を行った後に、前記成形材を排材位置へ排出し、前記複数のアーム間の前記プレス方向の相互間隔は駆動体により個々に調整可能に構成され、前記往復動作時において、前記給材位置、前記引き出された成形型の位置及び前記排材位置の隣接する部分の前記プレス方向の間隔が前記相互間隔と異なる場合には、前記アームが行き先の場所に合致した前記プレス方向の位置に修正されることを特徴とする。この発明によれば、共通のプレス方向に複数対の成形型を直列に配置し、共通のプレス圧により複数対の成形型をプレス方向に一体的に加圧するように構成したことにより、プレス圧を大幅に低減でき、消費エネルギーを低減できるとともに、装置をコンパクトにまとめることができるため、装置の設置面積を低減できる。また、成形型がプレス方向に引き出し可能に構成され、この成形型に対して成形材を給材若しくは排材する給排材機構を設けたことにより、装置をコンパクトに構成しても給排材機構を複雑化することなく成形材を自動的に供給若しくは排出させることができ、また、プレス部間の成形材の移載も容易に行うことができる。
【０００６】
本発明において、前記給排材機構が駆動機構により駆動されることで、前記複数のアームにより給材位置から前記成形材が供給されるとともに、一の対の前記成形型から他の対の前記成形型へと前記成形材が移載され、排材位置へと前記成形材が排出されるため、成形型の対によって構成されるプレス部の間で成形材を移載させて順次加工していくことができるので、複雑なプレス加工も可能になり、生産性も向上させることができる。また、各アーム間のプレス方向の相互間隔が駆動体によって個々に調整することができるので、給材位置、各プレス部の成形型及び排材位置における隣接する部分のプレス方向の間隔がアーム間の相互間隔と異なる場合には、成形材を移載するときに駆動体を動作させることによって行き先の場所に合致した位置にアームを修正することができる。
【０００７】
本発明において、引出可能に構成された前記成形型は、前記複数のプレス部に設けられた可動ダイプレート又は固定ダイプレート上において側方へ移動可能に案内された摺動体に固定されていることが好ましい。この発明によれば、成形型を容易に側方へ引き出すことが可能になるとともに、成形型の位置決めも容易になる。
【０００８】
本発明において、前記給排材機構の前記アーム部が前記成形材を受ける給材位置及び前記アーム部が前記成形材を排出する排材位置は、前記成形型の引出位置に対し前記プレス方向にずれた位置に配置されていることが好ましい。この発明によれば、給材位置と排材位置が成形型の引出位置からみてプレス方向にずれた位置、すなわち、プレス方向に見て上記引出位置に重なる位置（例えばプレス方向が上下方向であれば、引出位置の直上位置若しくは直下位置）に配置されていることにより、装置の設置面積を低減することができるとともに、成形材の移動経路を短縮して装置全体をコンパクトに構成できる。特に、複数のプレス部に順次に成形材を移載して順送り加工を行う場合に効果的である。
【０００９】
本発明において、前記給材位置及び前記排材位置と、前記成形型の引出位置とは、前記プレス方向に略直線状に配列されていることが好ましい。この発明によれば、給材位置、排材位置及び成形型の引出位置がプレス方向に略直線状に配列されていることによってさらに装置をコンパクトに構成することができる。特に、複数のプレス部に順次に成形材を移載して順送り加工を行う場合に効果的である。
【００１０】
本発明において、各対の前記成形型の少なくとも一方は前記給排材機構の給排材側と異なる他の側方位置に向けても引出可能に構成されていることが好ましい。この発明によれば、給排材側と異なる他の側方位置にも成形型が引出可能に構成されていることにより、成形型の取付け、取り外し、交換などを容易に行うことが可能になる。
【００１１】
なお、上記各発明においては、固定ダイプレートと、該固定ダイプレートに対しプレス方向に接離可能に構成された駆動ダイプレートと、該駆動ダイプレートを駆動するプレス駆動手段と、前記固定ダイプレートと前記駆動ダイプレートとの間にてプレス方向に移動可能に構成された１又は複数の従動ダイプレートとを備え、前記固定ダイプレート、前記駆動ダイプレート及び前記従動ダイプレートの相互に対向する面にはそれぞれ成形型が取りつけられていることが好ましい。この場合に、駆動ダイプレート及び従動ダイプレートは後述の可動ダイプレートに相当する。
【００１２】
また、上記給排材機構が成形材を供給、排出又は移載する際の装置の動作としては、給排材機構が引出位置にある成形型を迂回して（例えば略コ字状若しくは略Ｕ字状の移動経路をとって）成形材を移動させる場合と、引出位置にある成形型に成形材がある場合には成形型又は給材位置から成形材を引き取り、その後、成形型を一時的に成形位置側へ退避させ、この状態で給排材機構が成形材を移動させて、その後、再び成形型を引出位置に引き出してから他の成形型や排出位置に成形型を移載する場合とがある。これらの場合、複数対の成形型においてこれらの配列順に成形材を順送りして加工を行うように構成することが装置を効率的に使用する点でより好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
［第１実施形態］  次に、添付図面を参照して本発明に係るプレス装置の第１実施形態について詳細に説明する。図１は本実施形態のプレス装置の概略側面図であり、図２は本実施形態のプレス装置における各可動ダイベースの構造を示す概略平面図である。本実施形態は、プレス駆動源であるプレスシリンダ１１を内蔵する基台１０が設けられ、この基台１０の上には複数（図示例では４本）のガイドシャフト１２が立設状態に固定されている。これらのガイドシャフト１２の上端部には固定ダイプレート１３が略水平に固定されている。
【００１４】
また、基台１０と固定ダイプレート１３との間にはガイドシャフト１２によって図示上下方向（すなわちプレス方向）に移動可能に構成された可動ダイプレート１４，１５，１６が取付けられている。ただし、これらの可動ダイプレート１４，１５，１６はそれぞれガイドシャフト１２に取付けられたストッパ１７，１８などの位置決め手段によって図１に示す位置を下限としてそれ以上下方には移動できないようになっている。なお、ストッパ１７，１８はそれぞれ可動ダイプレート１５，１６の下方への動きを封ずるように構成されているが、下方から移動してくる可動ダイプレート１４，１５の上方への動きを妨げないように、上方へは移動自在に取りつけられている。最も基台１０側に配置された可動ダイプレート１４には基台１０の内部に設置された上記のプレスシリンダ１１の可動部が取付けられ、プレスシリンダ１１の動作に従って可動ダイプレート１４が上下に移動するように構成されている。
【００１５】
可動ダイプレート１４，１５，１６はそれぞれ図示の位置（以下、「成形位置」という。）から図示右方向に、上記の可動ダイプレート１４に固定された案内枠１４ａ，１５ａ，１６ａに沿って移動可能に構成された摺動板２１，２２，２３を支持しており、これらの摺動板２１，２２，２３には、上記の案内枠１４ａ，１５ａ，１６ａに対し摺動自在に嵌合した摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａと、これらの摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａに固定されたホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂとが設けられている。摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａの対向する２つの外側面にはラックがそれぞれ形成されている。また、ホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ上には成形型（下型）２４，２５，２６が固定されている。一方、可動ダイプレート１４，１５，１６の下面にはそれぞれ図示しないホルダープレートを介して成形型（上型）２７，２８，２９が取付け固定されている。
【００１６】
固定ダイプレート１３の上部には駆動モータ３１が取付けられ、駆動モータ３１の出力歯車３２は前後一対の受動歯車３３に噛合し、受動歯車３３は固定ダイプレート１３を挿通して下方に伸びる前後一対の伝動軸３４にそれぞれ連結されている。伝動軸３４は下方に配置された可動ダイプレート１４，１５，１６を挿通している。可動ダイプレート１４，１５，１６には、それぞれ伝動軸３４に対して軸線方向には拘束しないが回転方向に連結された駆動歯車３５，３６，３７が回転自在に収容されている。上記駆動歯車３５，３６，３７は上記の摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａの外側面に形成されたラックに噛合し、自身の回転によって摺動板２１，２２，２３を可動ダイプレート１４，１５，１６に対して図示左右方向に移動させる。なお、これらの駆動歯車３５，３６，３７を伝動軸３４に対して固定し、駆動歯車３５，３６，３７が可動ダイプレート１４，１５，１６を挿通可能に構成してもよい。
【００１７】
上記のように、各摺動板２１，２２，２３上の成形型２４，２５，２６はそれぞれ成形位置で成形型２７，２８，２９の直下に位置し、駆動モータ３１を稼動させることによって成形位置と図示右側の一点鎖線で示す引出位置との間で移動可能に構成されている。また、摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａに対する固定を解除することによってホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂは摺動枠２１ａ，２２ａ，２３ａの内側において図示の位置から図示左側にスライド可能になり、成形型２４，２５，２６を図示二点鎖線に示すように図示左側に引き出して型交換などの作業を行うことができるようになっている。このとき、ホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂを図示左側に自動的に引き出し可能にする駆動手段（エアシリンダなど）を設けてもよい。
【００１８】
上記の可動ダイプレート１４の下方であって、上記の摺動板２１の引出位置の直下には、成形材２を積層した給材台３８が配置されている。この給材台３８は後述するように成形材２が給材される度に逐次上昇し、最上部にある成形材２の高さをほぼ一定に保つように構成される。また、可動ダイプレート１６の上方であって、上記の摺動板２３の引出位置の直上には排材装置３９（の排材位置にある部分）が配置されている。この排材装置３９は固定ダイプレート１３に固定されたベルトコンベアなどの搬出機構を構成し、後述するように成形の完了した成形材２が載置されると図１の紙面方向（図２の上下方向）に成形材２を搬送していくように構成される。
【００１９】
上記のプレス機構の側方には、基台４０に対して図示左右方向に移動可能に取り付けられた支持体４１が設けられ、この支持体４１には４本の支柱４２が上下方向に伸びるように取りつけられている。４本の支柱４２は上下に間隔を持って取りつけられた連結板４３，４４，４５によって相互に連結されており、支柱４２には、その軸線方向へ移動可能に２本一組で計４組のアーム４６，４７，４８，４９が取りつけられている。これらのアーム４６，４７，４８，４９の先端にはそれぞれ真空吸着、クランプ状の把持機構、マグネットなどによって成形材２を保持可能に構成された把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａが装着されている。
【００２０】
上記の支柱４２並びに連結板４３，４４，４５からなる組立体は基台４０の内部に収容された駆動機構５１によってそれぞれ図示左右方向及び上下方向に移動可能に構成されている。また、上記アーム４６，４７，４８，４９は支柱４２に固定されたエアシリンダなどの駆動体５６，５７，５８，５９によってそれぞれ個々独立に上下方向へ所定範囲にわたって移動可能に構成されている。なお、上記の基台４０の内部及び上方に配置された部分は給排材機構を構成する。
【００２１】
次に、上記実施形態の動作について説明する。まず、駆動モータ３１が動作して伝動軸３４を介して駆動歯車３５，３６，３７を回転させることにより摺動板２１，２２，２３が側方へ引き出され、成形型２４，２５，２６が引出位置に移動する。すると、駆動機構５１は支柱４２を下降させて各アーム４６，４７，４８，４９を給材台３８及び成形型２４，２５，２６上に配置されている成形材２に向けて下降させ、把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａは成形材２を把持する。次に、駆動機構５１は、引出位置にある成形型２４，２５，２６を迂回するように支柱４２をわずかに上昇させた後に図示右側に移動させ、さらに、支柱４２を上昇させた後に再び支柱４２を図示左側に戻す。この略コ字状若しくはＵ字状の動作によって、把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａに把持されている成形材２は一つ上に配置された成形型２４，２５，２６及び排材装置３９の上方に配置される。そして、駆動機構５１は支柱４２を下降させて把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａに把持されていた成形材２を元にあった位置の一つ上の成形型２４，２５，２６及び排材装置３９上に配置し、その状態で把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａは成形材２を解放する。
【００２２】
上記のようにして、例えば給材台３８上にあった成形材２は成形型２４上に配置され、成形型２４上にあった成形材２は成形型２５上に配置され、成形型２５上にあった成形材２は成形型２６上に配置され、成形型２６上にあった成形材２は排材装置３９上に排出される。すると、各摺動板２１，２２，２３は駆動モータ３１の動作によって引出位置から再び図示の成形位置へ復帰する。そして、プレスシリンダ１１が稼動してまず可動ダイプレート１４を上方へと押し上げ、やがて成形型２４は成形型２７に押し付けられる。このようになると、成形型２４及び２７を介して可動ダイプレート１５もまた上方へ押し上げられ、同様に成形型２５が成形型２８へと押し上げられる。この結果さらに可動ダイプレート１６もまた上方へと押し上げられ、成形型２５は成形型２９に押し付けられる。最終的に成形型２４，２５，２６が全て成形型２７，２８，２９に押し付けられて各成形型間において成形材２がプレス加工を受ける。プレス加工が完了すると、プレスシリンダ１１は加圧を解除し、可動ダイプレート１４を下方へ降下させていくので、加圧時とは逆に成形型２６及び２９間が最初に解放され、順次、成形型２５及び２８間、成形型２４及び２７間が解放されていき、最終的にストッパ１７，１８，１９に可動ダイプレート１４，１５，１６が当接することによって図示の状態に戻る。
【００２３】
以上のようにしてプレス加工が終了すると、再び摺動板２１，２２，２３は図示右側の引出位置に引き出され、上述と同様に把持部４６ａ，４７ａ，４８ａ，４９ａによって成形材２が一つ上の位置に移動される。本実施形態ではこのようにして給材台３８上に配置された成形材２が順次成形型２４及び２７間、成形型２５及び２８間、成形型２６及び２９間でプレス加工を受け、最終的に排材装置３９上に載置され、排出される。
【００２４】
上記の動作において、各アーム４６，４７，４８，４９間相互の高さ関係は、駆動体５６，５７，５８，５９によって調整することができる。したがって、給材台３８、成形型２４，２５，２６及び排材装置３９における隣接する部分の上下間の高さがアーム４６，４７，４８，４９間の相互間隔と異なる場合には、アーム４６，４７，４８，４９によって成形材２を一つ上の（或いは２つ以上上の）場所に移動させるとき、駆動体５６，５７，５８，５９を動作させることによって行き先の場所に合致した高さにアーム４６，４７，４８，４９を修正するようになっている。この修正はアーム４６，４７，４８，４９の往復動作の度に実施される。
【００２５】
また、本実施形態において型取付、型交換、或いは型外しを行う場合には、図１に示す状態で、成形位置にある成形型２７，２８，２９を上方の可動ダイプレート１５，１６又は固定ダイプレート１３から取り外して成形型２４，２５，２６の上に載置し、この状態でホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂを摺動枠２１ａ，２２ａ，２２ｂから解放して、ホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂを摺動枠２１ａ，２２ａ，２２ｂに沿って図示左側へスライドさせる。すると、図示二点鎖線に示すように成形型２４，２５，２６，２７，２８，２９はプレス位置から側方へ出るため、この状態でホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ上の成形型を取り外したり、交換したり、或いは、ホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ上に新たな成形型を取りつけたりすることができる。なお上型は再びホルダープレート２１ｂ，２２ｂ，２３ｂを摺動枠２１ａ，２２ａ，２２ｂに沿って成形位置まで戻した後に上方の可動ダイプレート１５，１６又は固定ダイプレート１３に取りつける。このようにすると、型の取りつけや取り外し、交換などをきわめて容易に行うことができる。特にプレス装置をコンパクトに構成した場合には顕著な効果を得ることができる。
【００２６】
本実施形態では、プレス方向に直列に配置された各プレス部によって成形材２のプレス加工が共通の加圧力に基づいて一体的に行われることによって、一つのプレス駆動源によって一度に複数（図示例では３つ）のプレス加工を行うことができ、また、プレスシリンダ１１として複数のプレス部のうち最もプレス圧が高い部分に対応可能な加圧力を備えて入れば同時にプレス加工を行うことができるので、プレスシリンダ１１などの加圧手段の発生動力を低減することができるとともに小型化することができ、特に、本実施形態では複数のプレス部が垂直方向に配列されているためにプレス装置全体の設置面積を大幅に低減できる。
【００２７】
また、本実施形態では、各プレス部から摺動板２１，２２，２３を引出可能に構成し、引出位置に引き出された成形型２４，２５，２６に対して給排材を行う給排材機構を構成したので、この給排材機構及びその動作を複雑化させることなく構成することができる。特に、給材台３８、成形型２４，２５，２６の引出位置及び排材装置３９を上下垂直方向に配列させているため、自動給材のための機構をそなえているにも拘わらず、コンパクトに構成することができる。
【００２８】
［第２実施形態］  次に、図３を参照して本発明に係るプレス装置の第２実施形態について詳細に説明する。この実施形態においては、上記第１実施形態の可動ダイプレートと同じ可動ダイプレートを有し、また、上記第１実施形態の給排材機構とほぼ同様の構造を有するので、同一部分には同一符合を付し、その説明は省略する。
【００２９】
この実施形態では、基台１０上に立設されたガイドシャフト１２に上記第１実施形態の３つの可動ダイプレート１４，１５，１６と同様の構造を備えた固定ダイプレート１１４、可動ダイプレート１１５，１１６が設けられている。固定ダイプレート１１４は最下段に固定されており、可動ダイプレート１１５，１１６は軸線方向に移動可能に取りつけられている。可動ダイプレート１１６の上にはさらにもう一つの可動ダイプレート６４がガイドシャフト１２に取りつけられている。上記の固定ダイプレート１１４、各可動ダイプレート１１５，１１６，６４の間にはコイルスプリングなどの弾性部材６１，６２，６３によって構成される型開き手段が設けられている。ガイドシャフト１２には可動ダイプレート１１５，１１６，６４の上限位置を規定するストッパ６５，６６，６７が取りつけられ、上記の弾性部材６１，６２，６３によって押し上げられた可動ダイプレート１１５，１１６，６４のそれ以上の上昇を妨げている。なお、これらのストッパ６５，６６は上方にある可動ダイプレート１１６，６４が下方に移動する場合の妨げにはならないように下方へは移動自在に取りつけられている。
【００３０】
ガイドシャフト１２の上端部には固定ダイプレート６８が固定されており、固定ダイプレート６８にはプレスシリンダ６９が固定されている。プレスシリンダ６９の可動部は可動ダイプレート６４に固定されている。また、本実施形態における排材装置３９は、通常は引出位置にある成形型２６の直上位置にはなく、引出位置にある成形型２６の直上に障害物が存在しないように、やや図３の紙面方向の前後にずらして配置されている。また、排材装置３９は図の紙面方向に移動可能に構成され、必要時にのみ排材位置の部分が成形型２６の引出位置の直上に移動するように構成されている。
【００３１】
上記のように給排材機構は上記第１実施形態とほぼ同様の構造を備えているが、本実施形態では支柱４２は基台４０に対して上下方向には移動可能に構成されているが水平方向には固定されている点において上記第１実施形態と異なる。支柱４２は基台４０内に設けられた駆動機構５２によって上下方向に駆動されるように構成される。
【００３２】
次に、上記構造の本実施形態の動作について説明する。本実施形態においては、第１実施形態と同様にアーム４６，４７，４８，４９が給材台３８及び引出位置にある成形型２４，２５，２６上で成形材２を把持するが、その後、一旦、摺動板２１，２２，２３は図示の成形位置に戻る。摺動板２１，２２，２３が成形位置に戻ると、アーム４６，４７，４８，４９はそのまま上方へ移動することができるようになる。この状態で、駆動機構５２によって支柱４２が上昇し、各アーム４６，４７，４８が一つ上の成形型２４，２５，２６及び排材装置３９の上面よりやや高い位置まで上昇する。すると、上記摺動板２１，２２，２３は再び図示右側に移動し、成形型２４，２５，２６を引出位置に移動させる。成形型２４，２５，２６が引出位置に配置されると、各アーム４６，４７，４８はやや降下して成形型２４，２５，２６上に成形材２を載置する。また、最も上のアーム４９が排材装置３９の上面位置より上に移動すると、排材装置３９は図３の紙面方向に移動してアーム４９の直下位置に繰り出すので、アーム４９は成形材２を解放して排材装置３９の排材位置に成形材２を載置する。このようにして成形材２の移載が完了すると、摺動板２１，２２，２３は図示左側に移動して成形型２４，２５，２６を成形位置に復帰させる。
【００３３】
次に、プレスシリンダ６９を稼動させ、可動ダイプレート６４を下降させる。可動ダイプレート６４は弾性部材６１，６２，６３を押し縮めながら下降し、やがて可動ダイプレート１１５，１１６，６４の下面に固定された成形型２７，２８，２９を成形型２４，２５，２６に上方から押し付けるので、上下に直列に配置された複数（図示例では３つ）のプレス部に配置された成形材２を同時にプレス加工することができる。
【００３４】
本実施形態においても上記の第１実施形態と同様の効果を奏することができるが、本実施形態では各プレス部の可動ダイプレート間にそれぞれ弾性部材を介在させているため、型締め、型開きを各弾性部材の弾性力に応じて設定することができる。例えば、複数のプレス部が相互に同時に型締め又は型開きするように構成することもできるし、また、複数のプレス部の型締め又は型開きを所望の順番に設定することも可能である。なお、上記弾性部材のような型開き手段として機械的に型開きや型締めを制御する流体圧機構などを用いても構わない。
【００３５】
本実施形態は第１実施形態に対して、可動ダイプレートのプレス加圧時における移動方向が逆方向（上下逆）であること、各可動ダイプレート間に型開き手段（弾性部材）を介在させて型締め又は型開きを制御していること、給排材機構が各プレス部の引出部分を回避するように移動する代わりに、給排材機構による成形材の移載時に各プレス部の引出部分が一旦退避し、その間に成形材がプレス方向に移動するように構成されていることの３点において異なる。しかし、上記第１実施形態と第２実施形態のいずれにおいても上記３点を任意に組み合わせて構成することができる。
【００３６】
尚、本発明のプレス装置は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、例えばプレス方向を上記の上下方向ではなく、例えば水平方向とするなど、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００３７】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明によれば、共通のプレス方向に複数対の成形型を直列に配置し、共通のプレス圧により複数対の成形型をプレス方向に一体的に加圧するように構成したことにより、プレス圧を大幅に低減でき、消費エネルギーを低減できるとともに、装置をコンパクトにまとめることができるため、装置の設置面積を低減できる。また、成形型がプレス方向に引き出し可能に構成され、この成形型に対して成形材を給材若しくは排材する給排材機構を設けたことにより、装置をコンパクトに構成しても給排材機構を複雑化することなく成形材を自動的に供給若しくは排出させることができ、また、プレス部間の成形材の移載も容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプレス装置の第１実施形態の構造を示す概略側面図である。
【図２】第１実施形態の可動ダイプレートの構造を示す概略平面図である。
【図３】本発明に係るプレス装置の第２実施形態の構造を示す概略側面図である。
【符号の説明】
２…成形材、１０…基台、１１…プレスシリンダ、１２…ガイドシャフト、１３…固定ダイプレート、１４…可動ダイプレート、１５…可動ダイプレート、１６…可動ダイプレート、１７，１８…ストッパ、２１…摺動板、２１ａ…摺動枠、２１ｂ…ホルダープレート、２３…摺動板、２４…成形型、２５…成形型、２６…成形型、２７…成形型、２８…成形型、２９…成形型、３１…駆動モータ、３４…伝動軸、３５…駆動歯車、３８…給材台、３９…排材装置、４０…基台、４１…支持体、４２…支柱、４３…連結板、４６…アーム、４６ａ…把持部、４９…アーム、５１…駆動機構、５２…駆動機構、５６…駆動体、６１…弾性部材、６４…可動ダイプレート、６５…ストッパ、６８…固定ダイプレート、６９…プレスシリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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