(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄膜基板上の主走査方向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラにより感熱メディアを押圧した状態で、上記プラテンローラの回転によって上記主走査方向と直交する副走査方向に上記感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて上記発熱体を発熱させて製版する製版装置において、
上記サーマルヘッドの上記副走査方向における上記感熱メディア排出側に段差部を設け、上記副走査方向における上記感熱メディア排出側に位置する上記発熱体の端縁を、この端縁側に位置する上記段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置し、
上記段差部の最上位置は、上記薄膜基板上に形成される保護膜の上面の下限位置よりも低く設けられていることを特徴とする製版装置。
【請求項２】
薄膜基板上の主走査方向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラにより感熱メディアを押圧した状態で、上記プラテンローラの回転によって上記主走査方向と直交する副走査方向に上記感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて上記発熱体を発熱させて製版する製版装置において、
上記サーマルヘッドの上記副走査方向における上記感熱メディア排出側に段差部を設け、上記副走査方向における上記感熱メディア排出側に位置する上記発熱体の端縁を、この端縁側に位置する上記段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置し、
上記段差部の最上位置は、上記薄膜基板上に形成される電極の上面位置よりも低く設けられていることを特徴とする製版装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の製版装置において、
上記段差部の高低差は、４．３〜７９．８μｍの範囲内であることを特徴とする製版装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製版装置に関し、さらに詳しくはマスタ等の感熱メディアを製版する薄膜サーマルヘッドを備えた製版装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えば薄膜サーマルヘッドを用いて、感熱記録紙や感熱孔版マスタ等の感熱メディアに感熱的に画像記録や感熱製版を行うことが広く行われている。このような薄膜サーマルヘッドのうちで平面型サーマルヘッドと言われているものは、図９、図１０、図１１に示すような構造を有している。図１０は、主走査方向Ｓと直交する副走査方向Ｆ（感熱メディアの搬送方向でもある）におけるサーマルヘッド４０の断面構造を示している。サーマルヘッド４０は、図１０に示すように、その一番下部に放熱板６と呼ばれているアルミニウムでできたベースが形成され、この放熱板６の上部にアルミナセラミックスでできた薄膜基板５が形成され、この薄膜基板５の上部にグレーズ層とも呼ばれているガラスでできた断熱層４が印刷されて形成されている。そして、この断熱層４の上部にタンタル（Ｔａ）系合金材等でできている発熱抵抗体層３が蒸着して形成され、この発熱抵抗体層（以下、単に「発熱抵抗体」というときがある）３の上部にアルミニウムでできた共通電極７および個別電極８が蒸着して形成されており、これら両者を合わせてリード電極２と呼んでいる。
【０００３】
図１１に示すリード電極２の共通電極７と個別電極８とで囲まれた梨地模様で示す発熱抵抗体３の領域部分は、エッチングにより形成され、発熱体３ａ（あるいは発熱素子もしくは発熱抵抗体領域とも呼ばれる）と呼ばれており、この例の場合は図１１に示すように平面視で矩形状をなしている。このように、発熱体３ａは、発熱抵抗体３の一方に共通電極７を、他方に個別電極８を接続されて形成されていて、サーマルヘッド４０の主走査方向Ｓには、発熱体３ａがアレイ状に複数配列されている。各発熱体３ａは、各個別電極８を介して図示しない各ドライバー素子に接続されている。以下、図の明確化を図るため発熱体３ａの平面視形状を梨地模様で示す。発熱体３ａ、共通電極７および個別電極８等のさらに上部であるサーマルヘッド４０の表面部には、図１０に示すように、Ｓｉ−Ｏ−Ｎ系の材料が蒸着されて形成された保護膜１と呼ばれている層が形成されている。
【０００４】
共通電極７の幅は、各発熱体３ａに同時通電された時のコモンドロップを考慮して可能な限り広くとる様に配慮されている。また、このような平面型のサーマルヘッド４０（以下、「サーマルヘッド４０」あるいは「平面型サーマルヘッド４０」というときがある）は、薄膜サーマルヘッドにおいては、最も一般的なものであり、製造しやすい形状であって、コストも安価でできるタイプである。
【０００５】
リード電極２の共通電極７と個別電極８との間に、上記各ドライバー素子により選択的に一定のライン周期をもって通電されると、その電気エネルギーが発熱体３ａで熱エネルギーに変換され、このとき発熱体３ａを流れる電流によってジュール熱が発生することにより、保護膜１を介して接触する感熱メディアに熱が伝達され、感熱メディアとしての感熱紙への熱印字や感熱孔版マスタへの熱製版が行われるようになっている。
【０００６】
図９は、上述したような平面型サーマルヘッド４０を搭載した製版装置の要部を示している。このような製版装置は、デジタル感熱孔版印刷装置とも呼ばれているデジタル謄写印刷装置の一構成を成し、簡便な印刷方式として良く知られている。この種の印刷装置では、平面型サーマルヘッド４０を、ロール状に形成されたマスタロール（図示せず）から繰り出される感熱孔版マスタ（以下、単に「マスタ」という）１２を介してプラテンローラ１１に押圧させ、図示しない制御装置からの指令により、サーマルヘッド４０の発熱体３ａにパルス的に通電し発熱させながらプラテンローラ１１で副走査方向Ｆ（以下、「マスタ搬送方向」というときがある）にマスタ１２を搬送することで、画像信号に応じて加熱溶融・穿孔製版させた後、マスタ１２を自動搬送して図示しない多孔性円筒状の版胴の外周面に自動的に巻き付け、そのマスタ１２に対して図示しないプレスローラ等の押圧手段で印刷用紙を連続的に押し付けてその穿孔部分からインキを通過させ印刷用紙に転移させることで印刷画像を形成するようになっている。図９において、符号１０は、サーマルヘッド４０をプラテンローラ１１に押し付けて押圧力を発生させる圧縮コイルバネ１０Ａ等を備えた押圧機構を示す。符号９Ａは上記ドライバー素子を保護するための保護樹脂を、符号９は保護樹脂９Ａの下部に保護されている上記ドライバー素子およびその他の電子部品等を保護する保護カバーをそれぞれ示している。
【０００７】
マスタ１２は、図７に示すように、非常に薄いポリエステル等の熱可塑性樹脂フィルム（以下、単に「フィルム」というときがある）１２ａと、インキ通過性の多孔質支持体（以下、単に「ベース」というときがある）１２ｂとしてビニロンやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等からなる合成繊維や和紙、あるいは麻等の天然繊維、和紙および合成繊維を混抄したものとを接着剤層１２ｃを介して貼り合わせたラミネート構造となっている。なお場合によっては、ベース１２ｂとして、麻等の天然繊維やビニロンを含まないポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）１００％のものや、天然繊維とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とのみからなるものを用いる場合もある。
【０００８】
マスタ１２は、通常、フィルム１２ａの厚さｔ１：１〜２μｍ、ベース１２ｂの厚さｔ２：２０〜５０μｍの厚さを有している。このため、マスタ１２のフィルム１２ａ面の表面平滑性は、上記したベース１２ｂ部分の影響を受けやすい。ベース１２ｂは、マスタ１２自身の機械的強度を保つ役割があるが、特に、ベース１２ｂの多くは、麻等の天然繊維とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やビニロン等との混抄紙であり、天然繊維が多く含まれると環境湿度の変動等によってその天然繊維が伸縮を起こし、表面平滑性を変化させてしまう。したがって、このフィルム１２ａ面の変化に対応するために、デジタル謄写印刷装置の製版装置の製版部においては、マスタ１２を介してのプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０との有効接地面幅（以下、「有効ニップ幅ＬＡ」という）を極力大きくするようなセッティング（押圧：１．５〜３．５Ｎ／ｃｍ、プラテンローラ１１のゴム硬度Ｈｓ３３°〜４３°（ＪＩＳ−Ａスケール）、プラテンローラ１１のゴム厚：２〜６ｍｍ、プラテンローラ１１の外径：１２〜２４ｍｍ）となっており、その結果有効ニップ幅ＬＡは、後述する実施形態で詳述するが、約１．４〜４．０ｍｍとなっている。また、上記有効ニップ幅ＬＡは、サーマルヘッド４０の仕様による形状寸法のバラツキ、押圧機構１０の押圧のバラツキ等により、その値が変化する。そのため、サーマルヘッド４０の発熱体３ａの列は、通常、有効ニップ幅ＬＡの中心、つまりプラテンローラ１１の中心に配置されるように調整されている。
【０００９】
ところで、近年、特に印刷画質を向上する目的で、実質的に熱可塑性樹脂フイルムのみからなるマスタ（その厚さが約１〜８μｍ）程ではないが、従来のマスタ１２（その厚さが約４０〜５０μｍ程度）よりも厚さが薄く（厚さ２０〜３０μｍ）、かつ、ベース１２ｂにおける合成繊維の混抄率が高いマスタ１２、例えば極端に合成繊維の混抄率が高いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）１００％からなるベース１２ｂを有するマスタ１２（以下、「合成繊維ベースマスタ１２」というときがある）を使用する試みがなされている。
【００１０】
このような合成繊維ベースマスタ１２をデジタル謄写印刷装置の製版部で使用する場合、画像信号に応じてサーマルヘッド４０の発熱体３ａを発熱させ、そのジュール熱によりフィルム１２ａを加熱溶融・穿孔した後、合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０との間で挟まれた状態（副走査方向Ｆにおける発熱体３ａの中心から有効ニップ幅ＬＡの後端までの間：約０．７〜２．０ｍｍ）でプラテンローラ１１の回転によって搬送されると、溶融したフィルム１２ａがサーマルヘッド４０の発熱体３ａ表面へ溶着して貼り付くことで、プラテンローラ１１によって正常な製版搬送距離を搬送することができなくなる（以下、この現象を「スティック」という）不具合が発生し、結果としていわゆる「製版縮み」と呼ばれている画像再現性の劣化という画像不良を来す。なお、説明が前後したが、有効ニップ幅ＬＡの後端とは、有効ニップ幅ＬＡにおけるマスタ搬送方向Ｆの下流端を言う。
【００１１】
上記したスティックが発生するのは、次のような事項も一つの要因と推察される。すなわち、マスタ１２におけるベース１２ｂ表面側の摩擦係数μおよびフィルム１２ａ面側の表面平滑性について、合成繊維ベースマスタ１２とベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１２とを比較すると、天然繊維からなるマスタ１２のベース１２ｂ表面側の摩擦係数μを１とした場合、合成繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂ表面側の摩擦係数μは０．８程度であり、ベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１２に対して低いものとなっている。また、ベース１２ｂを形成する繊維の太さによってマスタ１２のフィルム１２ａ面側の表面平滑性が変わる。すなわち、例えばベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１２の場合、合成繊維ベースマスタ１２の合成繊維糸の太さに対して、繊維の太さが太いためベース１２ｂ面が凹凸状となり、その上にフィルム１２ａを貼り合わせるので、繊維の太さが細く、かつ、均一な合成繊維ベースマスタ１２に比べて表面平滑性が低下する。それ故に、合成繊維ベースマスタ１２におけるフィルム１２ａ面側の表面平滑性の方が、ベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１２のそれに比べて高いものとなっている。これにより、プラテンローラ１１の外周表面が押圧接触する側の合成繊維ベースマスタ１２におけるベース１２ｂ面の摩擦係数の低下と、合成繊維ベースマスタ１２のフィルム１２ａ面側の表面平滑性向上とにより、プラテンローラ１１の搬送力が低下するためとも推測される。
【００１２】
そして、上記した製版縮みは、溶融穿孔されたマスタ１２がサーマルヘッド４０の表面に溶着して搬送負荷となるため、搬送負荷が増大した状態で長い距離を送るとその分だけ、製版搬送距離が短くなる。上記したように、従来の製版部では、有効ニップ幅ＬＡが約１．４〜４．０ｍｍの範囲であるから、穿孔製版後の製版搬送距離は約０．７〜２．０ｍｍとなる。つまり、この製版搬送距離約０．７〜２．０ｍｍの間で上記スティックが発生し、結果として製版縮みを生じさせている場所であると考えられる。
【００１３】
また、上記製版縮みは、主走査方向Ｓにおいて一度に溶融穿孔するために発熱駆動される発熱体３ａの数が多ければ多い程、換言すればサーマルヘッドの１ラインでの印字率が高ければ高い程、製版されたマスタの搬送に対する負荷が増大し、製版縮み量が大きくなる。さらに、マスタ搬送方向（副走査方向Ｆ）に溶融穿孔される画素数が多ければ多い程、画像全体としての縮み量（絶対量：１ラインの縮み×ライン数）が大きくなるという関係も成り立つ。
【００１４】
上記問題点に対する対策として、現在以下の４つの対策案が知られている。
▲１▼マスタのサーマルヘッドと接触する面にシリコン（Ｓｉ）等を成分とする潤滑剤を塗布する。
▲２▼マスタのベースの天然繊維混抄率を高くし、プラテンローラとマスタとの摩擦力を強くする。
▲３▼プラテンローラやサーマルヘッドに対する押圧を高くしたり、プラテンローラの外径（直径）を大きくしたりすることで、プラテンローラとマスタとの摩擦力を強くする。
▲４▼サーマルヘッドの発熱体の位置を、有効ニップ幅に対してマスタ排出側にずらして配置するような調整をする。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した各対策では、それぞれ以下に述べるような問題点がある。
上記▲１▼の対策では、上記潤滑剤がサーマルヘッドの発熱体上の保護膜表面上に溶着して積層堆積してしまい、隣接発熱体の熱伝導性が劣化して画像品質の劣化を招く。また、製版あるいは印刷時、サーマルヘッドの発熱体の熱により上記潤滑剤が溶け出し、マスタの搬送力によってサーマルヘッドのマスタ排出側に押し出される。その後、サーマルヘッドの発熱体から離れるに従い、その溶融した潤滑剤は冷えて固形化する。特に機械的強度の小さい感熱メディアであるマスタを使用するデジタル謄写印刷装置において、サーマルヘッドでベタ画像等を連続製版する場合は、この現象が連続的に行われて、サーマルヘッドのコモン電極（マスタ排出側）に潤滑剤の固形物が積層堆積する。この場合、この積層堆積物によりマスタがサーマルヘッドの表面から浮いた状態となり、サーマルヘッドの発熱体からの熱伝達はこの空乏層により阻害されるため、意図した製版や印刷が行われなくなってしまう問題点がある。
【００１６】
上記▲２▼の対策では、天然繊維の上記した環境湿度依存性により、ベースに含まれる天然繊維の割合が多くなれば多くなる程、環境湿度の影響を受けやすくなり、その分マスタの表面平滑性が劣化して画像品質の劣化を招くことで、いわゆる開孔確率の劣化を引き起こしやすくなるという問題点がある。
【００１７】
上記▲３▼の対策では、以下の問題点がある。まず、プラテンローラの押圧を高くすると、その押圧を高くした分、サーマルヘッドに加わる機械的ストレスが増大し、サーマルヘッドの保護膜剥離等に至るようなサーマルヘッドの寿命を短命化させる可能性がある。次に直径に関しては、前述のような公知のサーマルヘッドの多くは、薄膜基板の大きさによりその仕様可能なプラテンローラの直径が決まっている。そのため、使用するプラテンローラの使用上限直径よりも大きくすることができないのは言うまでもない。また、サーマルヘッドの薄膜基板の大きさは、サーマルヘッドのコストに大きく寄与しているため、最近ではその薄膜基板を小さくする方向、つまり、プラテンローラの直径を小さくする方向に移行しつつあるのが現状であり、プラテンローラの直径を大きくすることによる対策には限界がある。
【００１８】
上記▲４▼の対策においては、有効ニップ幅というものは、後述するようにその時のプラテンローラ押圧、プラテンローラ仕様（直径、ゴム厚、ゴム硬度等）によって大きく変化するので、有効ニップ幅の変動を考慮したサーマルヘッドの発熱体の位置調整が難しい。つまり、プラテンローラの押圧および／またはプラテンローラ仕様が変わる度に有効ニップ幅が変化するので、その度にサーマルヘッドの発熱体の位置を変える必要がある。また、発熱体の位置を調整するときにおいても、回転するプラテンローラや移動するマスタによって有効ニップ幅は微小に変化するため、どのような状態においても最適な穿孔を得られる位置に調整するのは非常に難しいという問題点がある。
【００１９】
薄膜基板を小さくするには、できる限り発熱体に近接したサーマルヘッドの部位で保護層から薄膜基板までを切断するのが望ましい。しかしながら、このように薄膜基板を切断するような方式においては、エッチングだけで薄膜基板も一緒に切断することは困難であるので、基板切断のための切削装置が必要であり、製造効率の低減やコスト上昇を招いてしまう。さらに、切削装置による切削が原因で切断面のバリが激しく、発熱体に対する切断位置にもおのずと限界があると共に、このバリによって感熱メディアのフィルム面の傷や破損のおそれがある。  上記した問題点は、フィルムを有するマスタであれば多かれ少なかれ発生すると考えられる。
【００２０】
したがって、本発明はかかる問題点を解決するために、サーマルヘッドの発熱体の薄膜基板端側に位置する縁部が、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア排出側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの間の薄膜基板上に配置されたサーマルヘッド、一般には端面型、リアルエッジ型もしくはコーナーエッジ型と言われるサーマルヘッドをデジタル謄写印刷装置等の製版装置に採用することにより、プラテンローラとの有効ニップ幅に対する位置合わせの煩わしさもなく、かつ、製版後の感熱メディアがプラテンローラとサーマルヘッドとの間に挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が０〜０．５ｍｍと短くなり、結果的にスティックによる製版縮みが発生しない製版装置を提供することを目的とする。
【００２１】
また、本発明は、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア排出側に段差部を設け、副走査方向における感熱メディア排出側に位置する発熱体の端縁を、この端縁側に位置する段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置したサーマルヘッド、一般には端面型、リアルエッジ型もしくはコーナーエッジ型と言われるサーマルヘッドをデジタル謄写印刷装置等の製版装置に採用することにより、プラテンローラとの有効ニップ幅に対する位置合わせの煩わしさもなく、かつ、製版後の感熱メディアがプラテンローラとサーマルヘッドとの間に挟まれた状態で搬送される製版搬送距離を０．０１８〜０．５ｍｍとより短くして、スティックによる製版縮みの発生がなく、かつ、製造効率の低減やコスト上昇を抑えて切削により切断面に発生するバリによる感熱メディアのフィルム面の傷や破損を防止できる製版装置を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するために、請求項１記載の発明は、薄膜基板上の主走査方向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラとにより感熱メディアを押圧した状態で、プラテンローラの回転によって主走査方向と直交する副走査方向に感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて発熱体を発熱させて製版する製版装置において、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア排出側に段差部を設け、副走査方向における感熱メディア排出側に位置する発熱体の端縁を、この端縁側に位置する段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置し、段差部の最上位置が、薄膜基板上に形成される保護膜層の上面の下限位置よりも低く設けられていることを特徴としている。
【００２３】
請求項２記載の発明は、薄膜基板上の主走査方向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラにより感熱メディアを押圧した状態で、プラテンローラの回転によって主走査方向と直交する副走査方向に感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて発熱体を発熱させて製版する製版装置において、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア排出側に段差部を設け、副走査方向における感熱メディア排出側に位置する発熱体の端縁を、この端縁側に位置する段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置し、段差部の最上位置が、薄膜基板上に形成される電極の上面位置よりも低く設けられていることを特徴としている。
【００２６】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の製版装置において、段差部の高低差が４．３〜７９．８μｍの範囲内であることを特徴としている。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、単に「実施形態」という）を説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する構成要素や構成部品等については、同一符号を付すことによりその説明をできるだけ省略する。図において一対で構成されていて特別に区別して説明する必要がない構成要素や構成部品は、説明の簡明化を図る上から、その片方を適宜記載することでその説明に代えるものとする。
【００３１】
ここで、後述する各実施形態の各サーマルヘッドを導き出すために、従来の技術で説明した薄膜サーマルヘッドの一般的なタイプである平面型サーマルヘッド４０について補充説明する。
【００３２】
平面型サーマルヘッド４０は、図９、図１０、図１１に示したように、複数の発熱体３ａが共通電極７に並列に接続されているため、それらのうちのｎ個の発熱体３ａに同時に通電された時の合成抵抗値Ｒｏは、周知の様に小さい値となる。仮に、同時に通電されるｎ個の発熱体３ａの抵抗値が全て同じｒ［Ω］だとすると、その合成抵抗値Ｒｏは、Ｒｏ＝ｒ／ｎ［Ω］  （ｎ：発熱体３ａの同時通電数）となる。この式から明らかなように、発熱体３ａの同時通電数が多ければ多い程その抵抗値は小さくなるため、図１１に示す共通電極７の配線による抵抗値が無視できない状況になってくる。これにより、いわゆるコモンドロップと言う問題が発生する。
【００３３】
通常は、上記コモンドロップの影響を少なくするために、多数ある発熱体３ａを全て同時に通電しないように幾つかのブロック（例えば、２ブロック、４ブロック、８ブロック等）に分割して駆動したり、同時に通電する発熱体３ａの数に対応して供給される通電エネルギーに補正をかけることにより対応している。しかし、上記対応策だけでは、限界があるため、サーマルヘッド４０としてもコモンドロップの影響を極力少なくするように、共通電極７の体積（断面積）を大きくとるようにしている。このため、従来のデジタル謄写印刷装置の製版装置におけるサーマルヘッド４０の発熱体３ａにおける端縁の副走査方向Ｆへの位置は、薄膜基板５上の副走査方向Ｆにおいて、感熱メディア排出側であるマスタ排出側（以下「マスタ排出側Ｆ１」という）の薄膜基板端である薄膜基板の端面５ａから距離Ｌ＝２〜１２ｍｍの間に配置・配列されるような形状となっている。
【００３４】
次に、図９および図１２乃至図１４を参照して、有効ニップ幅ＬＡを１．４〜４．０ｍｍとした理由について述べる。
一般に多くの公報にあるように、図９に示すような従来型のサーマルヘッド４０を用いて感熱メディアとしてのマスタ１２に穿孔製版する場合、各種のマスタ１２を介してサーマルヘッド４０をプラテンローラ１１に押し付けて、あるいはプラテンローラ１１をサーマルヘッド４０に押し付けて、サーマルヘッド４０の発熱体３ａで発生させた熱をマスタ１２に伝達し、画像形成を行うようになっている。その場合、一般的に、プラテンローラ１１の直径は１２〜２４ｍｍ程度のものが使用され、そのプラテンローラ押圧は１．５〜３．５Ｎ／ｃｍ程度で設定・使用されている。この場合、プラテンローラ１１の外周面１１ａとサーマルヘッド４０の上面４０ａとの副走査方向Ｆの接地面幅（以下、「ニップ幅」という）の最小値は、最悪の組み合わせで、つまりプラテンローラ１１の直径が１２ｍｍ、プラテンローラ押圧が１．５Ｎ／ｃｍの組み合わせで決まる。また、ニップ幅の最大値は、プラテンローラ１１の直径が２４ｍｍ、プラテンローラ押圧が３．５Ｎ／ｃｍの組み合わせで決まる。
【００３５】
ここで、サーマルヘッド４０の発熱体３ａの熱をマスタ１２に画像形成上問題なく伝達することができるプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０との副走査方向Ｆの有効接地面幅である有効ニップ幅ＬＡの範囲が存在することは、言うまでもないところである。また、その有効ニップ幅ＬＡは、ニップ幅と同様に、プラテンローラ１１の直径が小さく、かつ、プラテンローラ１１の押圧が小さい程小さくなること、またプラテンローラ１１の直径が大きく、かつ、プラテンローラ押圧が大きい程大きくなることも、経験則から良く理解できるところである。
【００３６】
有効ニップ幅ＬＡが最も小さくなるプラテンローラ１１の直径１２ｍｍでのプラテンローラ押圧と有効ニップ幅ＬＡとの関係を実験的に求めてみる。図９は、プラテンローラ１１で感熱メディアｍ（括弧を付してマスタ１２と区別してある）をサーマルヘッド４０に押し付けた状態を示している。このような図９に示す状態で、プラテンローラ１１を副走査方向Ｆに移動可能にして、プラテンローラ１１をサーマルヘッド４０に対して副走査方向Ｆの図において左側および右側に位置を少しずつずらしていき、そのときのサーマルヘッド４０の発熱体３ａから感熱メディアｍへの熱伝達状態の良否をマスタ１２の画像形成状態の良否で目視確認した結果について、図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）に示してある。図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）の横軸には、プラテンローラ１１のサーマルヘッド４０に対する副走査方向Ｆへの移動距離（ｍｍ）をとってあり、取り敢えず画像上良好な状態が確保できるニップ幅の中央をゼロ（０）ｍｍとした。図１３は、図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）の結果に基づいて、横軸にプラテンローラ押圧（Ｎ／ｃｍ）をとると共に、縦軸に有効ニップ幅（ｍｍ）をとって、プラテンローラ押圧（Ｎ／ｃｍ）と有効ニップ幅（ｍｍ）との関係をグラフ化したものである。
【００３７】
上記と同様の方法により、有効ニップ幅ＬＡが最も大きくなるプラテンローラ１１の直径２４ｍｍ、プラテンローラ押圧３．５Ｎ／ｃｍでの有効ニップ幅ＬＡとの関係も実験的に求められる。
【００３８】
実験条件としては、感熱メディアｍとしてワードプロセッサのプリンタ等で使用されている一般的な感熱紙を使用し、プラテンローラ１１が直径１２ｍｍのもので、シリコーンゴム厚２ｍｍ（芯金直径８ｍｍ）、ゴム硬度ＨＳ（ＪＩＳ−Ａスケール）４３°の物を使用し、またプラテンローラ１１が直径２４ｍｍのもので、シリコーンゴム厚６ｍｍ（芯金直径１２ｍｍ）、ゴム硬度ＨＳ（ＪＩＳ−Ａスケール）４３°の物を使用した。サーマルヘッド４０の発熱体３ａの寸法としては、図１１に示した寸法で、主走査方向Ｓ×副走査方向Ｆ＝５０×６０μｍの物を用いた。なお、通常のサーマルヘッド４０における発熱体３ａの寸法の範囲：主走査方向Ｓ×副走査方向Ｆ＝１２０×１４０μｍ以内までの物ならば、有効ニップ幅ＬＡの有効数字に対して十分小さいので、実験誤差等も考慮してこの発熱体３ａの寸法を問題とする必要がない。
【００３９】
上記した実験結果より、有効ニップ幅が最も小さくなるプラテンローラ１１の直径が１２ｍｍ、プラテンローラ押圧が１．５Ｎ／ｃｍである最悪の組み合わせ条件で、サーマルヘッド４０の副走査方向Ｆに約１．４ｍｍの有効ニップ幅を確保できることが求まった。また、有効ニップ幅が最も大きくなるプラテンローラ１１の直径２４ｍｍ、プラテンローラ押圧３．５Ｎ／ｃｍでは、サーマルヘッド４０の副走査方向Ｆに約４．０ｍｍの有効ニップ幅が求まった。よって、上記公知なデジタル謄写印刷装置の製版装置における製版部の有効ニップ幅ＬＡは、およそ１．４〜４．０ｍｍの幅の範囲となる。そして、プラテンローラ１１の直径１２ｍｍ使用時においてプラテンローラ押圧を変化させると、図１３に示すような関係となり、プラテンローラ押圧に対して有効ニップ幅がリニアに変化する結果となる。
【００４０】
上記実験の仕方については、上記例に限らず、サーマルヘッド４０を副走査方向Ｆに移動可能にして、サーマルヘッド４０をプラテンローラ１１に対して副走査方向Ｆの図において左側および右側に位置を少しずつずらして求めることも勿論できる。また、従来型のサーマルヘッド４０に限らず、後述するような実施形態のサーマルヘッドを用いて、実験を行うことも勿論できる。
【００４１】
以上のことより、有効ニップ幅は、プラテンローラ押圧やプラテンローラの仕様（直径、ゴム硬度、ゴム厚等）が変化すると、その値も変化することが分かる。これに対応するため、従来のデジタル謄写印刷装置の製版装置における製版部においては、サーマルヘッド４０の発熱体３ａの位置を、プラテンローラ１１の有効ニップ幅ＬＡの中心に来るように調整されている。このようにすることにより、プラテンローラ１１とプラテンローラ押圧とがどのような組み合わせになっても画像形成上問題とならない様になる。
【００４２】
次に、図１４を参照して、全ベタ製版時の合成繊維ベースマスタ１２の製版縮み率について説明する。図１４は、主走査方向Ｓ×副走査方向Ｆ＝２９３×４２０ｍｍの全ベタ製版（ドット穿孔）した時の副走査方向Ｆに関する合成繊維ベースマスタ１２の製版縮み率（マスタ無製版時における副走査方向Ｆのマスタ１２の送り量との比較において）と有効ニップ幅に対する発熱体位置との関係を実験的に求めたものである。同図において、横軸には有効ニップ幅に対する発熱体３ａの位置をとってあり、同図の右側に行く程、発熱体３ａがマスタ排出側Ｆ１に移動していることを表している。つまり、同図の右側に行けば行く程、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０とに挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が短くなる。縦軸には合成繊維ベースマスタ１２を副走査方向Ｆに４２０ｍｍ搬送させ、穿孔しない時の無製版搬送距離を基準とし、全ドット穿孔した時の製版搬送距離がどの程度縮んだかを表している。
【００４３】
この図１４に示したグラフからも分かるように、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０とに挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が長ければ長い程、同時に穿孔前の搬送距離が短ければ短い程、製版縮み率が大きくなることが分かる。したがって、前述したように溶融穿孔された合成繊維ベースマスタ１２がサーマルヘッド４０の発熱体３ａ表面に保護膜１を介して溶着してしまい、搬送負荷となっていることが容易に推測できる。また、以上のことから、主走査方向Ｓにおいて一度に溶融穿孔するために発熱駆動される発熱体３ａの数が多ければ多い程、つまりサーマルヘッド４０の１ラインでの印字率が高ければ高い程、製版されたマスタ１２の搬送に対する負荷が増大し、製版縮み量が大きくなることや、マスタ搬送方向に溶融穿孔される画素数が多ければ多い程、画像全体としての縮み量（絶対量：１ラインの縮み×ライン数）が大きくなるということも経験則から容易に理解できる。
【００４４】
以上より、サーマルヘッド４０の発熱体３ａの位置は、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２が極力プラテンローラ１１とサーマルヘッド４０とに挟まれた状態で搬送されない位置、つまり、プラテンローラ１１との間に形成される有効ニップ幅の合成繊維ベースマスタ１２の排出側に配置するか、あるいは、サーマルヘッド４０の薄膜基板端面に近い場所（理想的には０ｍｍ）に配置することが望ましい。
（実施形態１）
図１および図２を参照して、実施形態１について説明する。
図１は、実施形態１における製版装置の要部を示しており、同図において、符号２０は該製版装置に搭載された一般にリアルエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、「リアルエッジ型サーマルヘッド２０」という）を示す。実施形態１における製版装置は、図９に示した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４０に代えてリアルエッジ型サーマルヘッド２０を採用していることのみ相違する。
【００４５】
図１および図２において、符号５は薄膜基板、符号４は薄膜基板５の上部に印刷して形成されるグレーズ層とも呼ばれているガラスでできた断熱層４、符号６は放熱板、符号９は保護カバー、符号９Ａは保護樹脂、符号１０は押圧機構、符号１１はプラテンローラを、符号１２は合成繊維ベースマスタをそれぞれ示し、これらは図９、図１０、図１１に示した従来の製版装置の構成要素と同じものである。
【００４６】
プラテンローラ１１は、図１に示すように、金属製の芯金を介してプラテンローラ軸と一体的に形成されていて、該プラテンローラ軸の両端部が図示を省略した紙面の手前側および奥側に配設された製版側板対に回転可能に支持されていることにより、図中矢印で示す時計回り方向に回転自在となっている。プラテンローラ１１は、タイミングベルトおよびギヤ等の回転伝達部材（図示せず）を介してステッピングモータからなるプラテン駆動モータ（図示せず）に連結されていて、上記プラテン駆動モータにより回転される。上記プラテン駆動モータの回転駆動力は、ギヤ等の回転伝達部材（図示せず）を介して、マスタ搬送方向の下流側に配設されている図示しないテンションローラ対および電磁クラッチを介して送りローラ対（図示せず）に伝達されるようになっている。プラテンローラ１１の仕様としては、前述した範囲のものが用いられる。
【００４７】
リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、プラテンローラ１１の軸と平行に延在して設けられていて、押圧機構１０を備えた接離手段により合成繊維ベースマスタ１２を介してプラテンローラ１１に接離自在となっている。
【００４８】
なお、図示を省略した部分の製版装置および印刷装置本体側の細部構成例としては、例えば特開平８−６７０６１号公報の図１等に示されているものが挙げられる。
【００４９】
感熱メディアとしては、従来の製版装置で述べたと同様の合成繊維ベースマスタ１２を使用している。合成繊維ベースマスタ１２は、実施例的に言うと、図７において、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系の細い合成繊維が１００％入っているベース１２ｂ（多孔質支持体）と、ポリエステル樹脂系の厚さｔ１：１．５μｍのフィルム１２ａ（熱可塑性樹脂フィルム）とを接着剤層１２ｃを介して貼り合わせた厚さｔ３：２５〜３０μｍのものからなる。ベース１２ｂにおけるポリエチレンテレフタレート系の糸の径は、４〜１１μｍの範囲のものを用い、かつ、均一な太さでできており、ベース１２ｂはポリエチレンテレフタレート系の細い糸が縦方向および横方向に、丁度織り合わされるようにして形成されている。
【００５０】
ここで、従来のマスタ１２と合成繊維ベースマスタ１２とについて、代表特性として曲げ剛性（剛度とも言われている）をＬ＆Ｗ剛度試験機（Ｌｏｒｅｎｔｚｅｎ＆Ｗｅｔｔｒｅ社製）で測定した。Ｌ＆Ｗ剛度試験機は、概略図８（ａ），（ｂ）に示すような試験装置をなすものであり、Ｌ＆Ｗ剛度試験機でのマスタ１２の剛度の測定要領を概略的に説明すると、同図に示すように、矩形（５０ｍｍ×３２ｍｍ）の試験片４８としてのマスタ１２の長手方向を水平にして、マスタ１２の一端をクランプ装置４５で挟み付けクランプし、マスタ１２の他端をナイフエッジ４６にマスタ１２のフィルム面側をセットする。そして、クランプ装置４５を垂直回転軸であるピポット軸４４の周りに３０°回転し、そのときの試験片４８（マスタ１２）が曲げられることによって生じる力をナイフエッジ４６で受け、ナイフエッジ４６の位置調整ネジ付きのトランスデューサ４７で変換し測定するものである。
【００５１】
同試験機における測定条件としては、下記の条件で行なった。
試験片    ＝５０ｍｍ×３２ｍｍ
測定スパン＝１ｍｍ
曲げ角    ＝３０°
曲げ速度  ＝測定時：５°／秒
なお、図８（ａ）において、測定スパン＝１ｍｍは、図を見やすくするために実際よりも長い寸法で誇張して描いてある。
【００５２】
従来のマスタ１２と合成繊維ベースマスタ１２とについて、上記したＬ＆Ｗ剛度試験機でタテ剛度およびヨコ剛度を測定し、比較した結果は、次のとおりである。なお、タテ剛度およびヨコ剛度の区分について述べると、従来のマスタ１２あるいは合成繊維ベースマスタ１２の上記試験片を仮にマスタ搬送方向に平行にセットした状態において、マスタ搬送方向の曲げ剛性をタテ剛度と言い、マスタ幅方向の曲げ剛性をヨコ剛度と言う。従来のマスタ１２の仕様としては、麻が６０％入っているベースと、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系の厚さ：１．５μｍの熱可塑性樹脂フィルムとを貼り合わせた厚さ：４３〜４７μｍのものを用いて測定した。
従来のマスタ１２……………約１２８／７０ｍＮ（タテ／ヨコ、単位：ミリニュートン）
合成繊維ベースマスタ１２……約３５／２２ｍＮ（タテ／ヨコ、単位：ミリニュートン）
合成繊維ベースマスタ１２は、マスタロール（図示せず）から繰り出され、所定の製版長さ（印字長さ）で図示しないカッタにより切断される。押圧機構１０は、圧縮コイルバネ１０Ａのバネ長さを変えることでその押圧を可変できるようになっている。
【００５３】
リアルエッジ型サーマルヘッド２０の基本的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０の断面構造と略同等であるが、図２に示すように、保護膜（図示せず）を透過して見た平面視状態で共通電極７の特徴的な配線パターンを有する。すなわち、リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、従来の製版装置に搭載していた平面型サーマルヘッド４０に対して、図２に示すように、各発熱体３ａに接続されている共通電極７の配線パターンを各発熱体３ａの間を通してパラレルに配線していることが相違する。これにより、複数の発熱体３ａに同時通電された場合でも、コモンドロップの影響を少なくすることができる。また、リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、上記した配線パターンとすることにより、従来の製版装置の平面型サーマルヘッド４０に比べ、共通電極７のパターン幅を狭くすること、つまり、発熱体３ａを薄膜基板の端面５ａに近づけることが可能となった。リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、薄膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１の順で積層されている。
【００５４】
しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、その形状（共通電極７をなくすことはできない）から、発熱体３ａの位置を、すなわち発熱体３ａの薄膜基板の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、薄膜基板の端面５ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置することは不可能である。また、現在の薄膜サーマルヘッドの製造工程における制約も含めると、距離Ｌ＝０．５ｍｍが製造限界（最小値）である。つまり、ヘッド端面を極力発熱体３に近づけるために、薄膜基板５を図示しない切削装置で切断して構成したヘッドリアルエッジ型サーマルヘッド２０では、各発熱体３ａにおける薄膜基板５の端面５ａ側の端縁３ｂを、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから最小で距離Ｌ＝０．５ｍｍの薄膜基板５上に配置するのが、切断面となる端面５ａに発生するバリや製造方法における限界である。
【００５５】
このようなリアルエッジ型サーマルヘッド２０をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することにより、リアルエッジ型サーマルヘッド２０の各発熱体３ａを有効ニップ幅ＬＡの何処に合わせても、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とリアルエッジ型サーマルヘッド２０とに挟まれた状態で搬送される製版搬送距離、つまり、フィルム１２ａがリアルエッジ型サーマルヘッド２０の各発熱体３ａ表面に保護膜（図示せず）を介して溶着して搬送負荷となる製版搬送距離は、最大でも０．５ｍｍに抑えられるため、前述したような製版縮みの問題が容易に改善される。そして、主走査方向Ｓおよび副走査方向Ｆの開孔率（印字率）や合成繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂに含まれるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維等の混抄率に関係なく、何時でも良好な画像再現性が得られるようになる。
（実施形態２）
図３および図４を参照して、実施形態２について説明する。
図４は、実施形態２における製版装置の要部を示しており、同図において、符号２１は該製版装置に搭載された一般に端面型と言われているサーマルヘッド（以下、「端面型サーマルヘッド２１」という）を示す。実施形態２における製版装置は、図９に示した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４０に代えて端面型サーマルヘッド２１を採用していることのみ相違する。
【００５６】
図３および図４において、符号９Ａは保護樹脂を、符号９は保護カバーを、符号６は放熱板を、符号５はアルミナセラミックスでできた薄膜基板を、符号４は断熱層（グレース層）を、符号３は発熱抵抗体層を、符号３ａはリード電極２、２に囲まれて形成された発熱体を、符号２は発熱体３ａに電流を供給するリード電極を、符号１は保護膜をそれぞれ示す。これらは、薄膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１の順で積層されている。
【００５７】
この端面型サーマルヘッド２１は、両図に示すように、Ｕ字状のコーナーである端面部に主走査方向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものである。端面型サーマルヘッド２１は、マスタ搬送方向Ｆに対して直立する様な形で配置される。
【００５８】
端面型サーマルヘッド２１においては、各発熱体３ａが、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１の薄膜基板端から約１ｍｍ（副走査方向Ｆにおける薄膜基板５の厚さが２ｍｍで発熱体３ａは中央に配置）の位置に配置されているが、発熱体３ａの配置される薄膜基板５の面は、図３および図４に示すように、Ｒ１．２ｍｍの曲面であるため、穿孔後のマスタ１２が、プラテンローラ１１と端面型サーマルヘッド２１とに挟まれた状態で搬送される実距離は、約０〜０．５ｍｍ（押圧の程度により変わる）となる。このような端面型サーマルヘッド２１をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することによっても、実施形態１と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
（実施形態３）
図５を参照して、実施形態３について説明する。
図５において、符号２２はデジタル謄写印刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にコーナーエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、「コーナーエッジ型サーマルヘッド２２」という）を示す。コーナーエッジ型サーマルヘッド２２は、図９に示した従来の平面型サーマルヘッド４０に対して、図５に示すような断面構造を有することが主に相違する。
【００５９】
図５において、符号５はアルミナセラミックスでできた薄膜基板を、符号４は断熱層（グレース層）を、符号３は発熱抵抗体層を、符号３ａはリード電極２、２に囲まれて形成された発熱体を、符号２は発熱体３ａに電流を供給するリード電極を、符号１は保護膜をそれぞれ示す。
【００６０】
このコーナーエッジ型サーマルヘッド２２は、同図に示すように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２のコーナー部に主走査方向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものである。
【００６１】
コーナーエッジ型サーマルヘッド２２においても、各発熱体３ａの薄膜基板の端面５ａ側に位置する端縁が、薄膜基板５上の副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから０〜０．５ｍｍの間に配置されている。このようなコーナーエッジ型サーマルヘッド２２をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することによっても、実施形態１と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
【００６２】
コーナーエッジ型サーマルヘッド２２においては、そのコーナー傾斜面と対向して図示しない搬送ガイド板やプラテンローラなどを配置し、感熱メディアｍやマスタ１２とが発熱体３ａに良好に接触するように構成するのが望ましい。特に厚みのある感熱メディアｍやマスタ１２の場合、このコシによって発熱体３ａとの接触状態が影響を受ける場合も想定できるため、コーナー傾斜面に対して略平行に搬送できるようにするの望ましい。この場合の形態としては、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２は、図５に示すように略水平に配置して、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を図面右斜め上方からコーナー傾斜面に対して略平行となる形態や、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を略水平とする場合には、コーナー傾斜面が搬送経路と略平行となるように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２を傾斜して設ける形態が考えられる。何れの形態を採用するかは、製版装置の大きさや、他の種類の製版装置との互換性や部品の共通化、あるいは使用する感熱メディアｍやマスタ１２の品質や使用する種類などを考慮して適宜選択すれば良い。
（実施形態４）
図６を参照して、実施形態４について説明する。
図６において、符号２３はデジタル謄写印刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にリアルエッジ型と言われているが、実施形態１とは発熱体および電極の配置が異なるサーマルヘッド（以下、「リアルエッジ型サーマルヘッド２３」という）を示す。また、符号１４は後述する一対の発熱体３Ａ、３Ｂを接続している連結電極を、符号７Ａは主走査方向Ｓに複数配列された一方の発熱体３Ｂに接続されている共通電極を、符号８Ａは他方の発熱体３Ａに接続されている個別電極を、符号３Ａ、３Ｂは対をなす発熱体をそれぞれ示す。
【００６３】
リアルエッジ型サーマルヘッド２３の基本的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０の断面構造と略同等であるが、図６に示すように、保護膜（図示せず）を透過して見た平面視状態で薄膜基板のマスタ排出側Ｆ１に図１１で示してあるような共通電極７を持たない特有の配線パターンになっている。そして、１つの画像信号に対して、連結電極１４を介して直列に接続されている主走査方向Ｓに並んだ対をなす発熱体３Ａ、３Ｂを破線で囲んで示すように１画素１３とすることにより、発熱体３Ａ、３Ｂの抵抗値を大きくして製造してコモンドロップの影響を少なくしている。
【００６４】
しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２３は、その形状（連結電極１４をなくすことはできない）から、発熱体３ａの位置として発熱体３ａの薄膜基板５の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、薄膜基板の端面５ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置することは不可能である。また、現在の薄膜サーマルヘッドの製造工程における制約も含めると、距離Ｌ＝０．５ｍｍが製造限界（最小値）である。つまり、リアルエッジ型サーマルヘッド２３では、各発熱体３ａの薄膜基板の端面側に位置する端縁３ｂを、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから最小で距離Ｌ＝０．５ｍｍの薄膜基板５上に配置することができるようになっている。
【００６５】
このようなリアルエッジ型サーマルヘッド２３をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することにより、実施形態１と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
【００６６】
（実施形態５）
図１５、図１６、図１７を参照して、実施形態５について説明する。
図１５は、実施形態５における製版装置の要部を示しており、同図において、符号２０Ａは該製版装置に搭載された一般にリアルエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、「リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａ」という）を示す。実施形態５における製版装置は、図９に示した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４０に代えてリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａを採用していることのみ相違する。
【００６７】
図１５、図１６、図１７において、符号５は薄膜基板、符号４は薄膜基板５の上部に印刷して形成されるグレーズ層とも呼ばれているガラスでできた断熱層４、符号６は放熱板、符号９は保護カバー、符号９Ａは保護樹脂、符号１０は押圧機構、符号１１はプラテンローラを、符号１２は合成繊維ベースマスタをそれぞれ示し、これらは図９、図１０、図１１に示した従来の製版装置の構成要素と同じものである。
【００６８】
リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、プラテンローラ１１の軸と平行に延在して設けられていて、押圧機構１０を備えた接離手段により合成繊維ベースマスタ１２を介してプラテンローラ１１に接離自在となっている。リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａの基本的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０の断面構造と略同等であるが、図１６に示すように、薄膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１の順で積層されている。
【００６９】
リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、図１７に示すように、保護膜（図示せず）を透過して見た平面視状態で共通電極７の特徴的な配線パターンを有する。すなわち、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、従来の製版装置に搭載していた平面型サーマルヘッド４０に対して、図１７に示すように、各発熱体３ａに接続されている共通電極７の配線パターンを各発熱体３ａの間を通してパラレルに配線していることが相違する。これにより、複数の発熱体３ａに同時通電された場合でも、コモンドロップの影響を少なくすることができる。また、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、上記した配線パターンとすることにより、従来の製版装置の平面型サーマルヘッド４０に比べ、共通電極７のパターン幅を狭くすること、つまり、発熱体３ａを薄膜基板の端面５ａに近づけることが可能となった。
【００７０】
しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、その形状（共通電極７をなくすことはできない）から、発熱体３ａの位置を、すなわち発熱体３ａの薄膜基板５の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、端面５ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置することは不可能である。
【００７１】
そこで、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａにおいては、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に段差部５０を設け、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に位置する発熱体３ａの端縁３ｂを、この端縁側に位置する段差部５０の端部としての端面５０ａから０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置するようにした。リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、発熱体３ａの中心が図１６に示すように、プラテンローラ１１の回転中心の垂線Ｐ上に略位置するように配置されている。したがって、ここでは薄膜基板５の端面５ａから発熱体３ａの端縁３ｂまでの距離Ｌが０．５ｍｍよりも大きくなることがある。
【００７２】
段差部５０は、切断面となる端面５０ａを極力発熱体３に近づけるために、図１６に示すように、薄膜基板５は図示しない切削装置で切断せずに、保護膜１と断熱層４を、エッチングにより薄膜基板５に向かって窪む方向であり、薄膜基板５の端面５ａまで連続して形成したものである。
【００７３】
端縁３ｂと段差部５０の端面５０ａの最小距離を０．０１８ｍｍとした根拠は、本実施形態で使用するサーマルヘッド２０Ａのパターン形成プロセスに依存するものである。すなわち、薄膜基板５に印刷によって形成される断熱層４の上部にタンタル（Ｔａ）系合金材等でできている発熱抵抗体層３が蒸着して形成され、この発熱抵抗体層３の上部にアルミニウムでできた共通電極７および個別電極８が蒸着して形成されたリード電極２を有するリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａにおいては、各パターンをエッチングにより形成するが、この各パターンを形成するために必要最小限の距離が０．０１８ｍｍであることによる。
【００７４】
図１６、図１７に示すようにリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、共通電極７および個別電極８、発熱体３ａなどのパターンを薄膜基板５上に形成するために、薄膜基板５上をエッチングで削るが、この製造限界値（幅）は、現在１０μｍ（０．０１ｍｍ）程度は必要であるとされる。また、この時の寸法公差は±３μｍ（０．００３ｍｍ）とされています。リード電極２のパターンを形成するためには、共通電極７の端面からの距離Ｌｂが最小１０μｍ（０．０１ｍｍ）必要で、公差も含めると最小距離は７μｍとなる。同様に、発熱体３ａと電極パターンとを区別するための距離、すなわち、発熱体３ａの端縁３ｂと電極パターンの端部までの距離Ｌｃの最小も距離Ｌｂ同様に７μｍとなる。また本実施形態におけるサーマルヘッド２０Ａでは、発熱体３や各電極が外気に露出すると各電極の腐食や発熱抵抗体層３の酸化があるため、薄膜基板５上にＳｉ−Ｏ―Ｎ系の保護膜１を蒸着するが、この保護膜１の厚みが約４μｍとなっている。この保護膜１は、無論段差部５０の端面５０ａ側においても必要であるので、端面５０ａからの保護膜厚Ｌｄが約４μｍとなる。このため、副走査方向Ｆにおける端面５０ａから発熱体３ａの端縁３ｂまで距離Ｌａは、最小値で０．０１８ｍｍということになる。
【００７５】
端面５０ａから発熱体３ａの端縁３ｂまで距離Ｌａの最大値が０．５ミリという根拠は、有効ニップ幅ＬＡの最小寸法と発熱体３ａの副走査方向Ｆに対する全長との関係などからその限界が決まってしまうためである。つまり、図１４の実験結果から−０．５ｍｍで縮み率約０．５％〜０．６％のときに、０．５ｍｍ以下であれば効果が得られるからである。
【００７６】
次に、図１８、図１９、図２０を用いて、段差部５０の位置（高さ）について説明する。本発明は、合成繊維ベースマスタ１２（図１５参照）が発熱体３ａより穿孔溶融された後にプラテンローラ１１とサーマルヘッドによって挟まれた状態で搬送される距離が短ければよく、上面５０ｂの位置（高さ）は、基本的に保護膜１の上面１Ａよりも低ければその効果を得られる。しかも発熱抵抗体３の上には、リード電極２を形成した後に保護膜１を蒸着させるため、リード電極２のある位置と無い位置とでリード電極２の厚さ（約０．８μｍ）分の高低差Ｔａが発生し、エッチングしなくとも段差部５０が形成される。この場合、リード電極２の厚さが十分にあれば、保護膜１や断熱層４を図１８に符号６０を付して斜線で示すエッチング領域をエッチングして図１６に示すような段差部５０を形成しなくても良い。つまり、図１８で示す段差部５０の上面５０ｂを、少なくとも薄膜基板５上に形成される保護膜１の上面１Ａの下限位置となるリード電極２の無い発熱体３ａの上方に位置する最下面１Ｂよりも低く設けることで、プラテンローラ１１とサーマルヘッドとの圧接時に上面５０ｂと合成繊維ベースマスタ１２とが接触しないように設けることができる。
【００７７】
ただリード電極２相当の高低差Ｔａであると、合成繊維ベースマスタ１２の剛性、使用するプラテンローラ１１のゴム硬度、厚み、押圧力などの各種条件によって合成繊維ベースマスタ１２あるいはプラテンローラ１１が高低差Ｔａを吸収してしまうことがある。このような場合には、図１９に符合６０Ａで示す破線分だけ保護膜１をエッチングして切削することで段差部５０を形成すれば良い。段差部５０をエッチングで形成する場合には、その上面５０ｂの位置（高さ）制御は、数μ単位で容易に行うことができるので加工性や加工精度が高く、作業効率がよい。
【００７８】
このように、エッチングして段差部５０を形成する場合、理想的には、図１９に示すように、段差部５０の上面５０ｂを薄膜基板１上に形成されるリード電極２の上面２ａの位置よりも低く設ける方がより好ましい。
【００７９】
段差部５０の高低差を出すための、サーマルヘッドの各部の具体的な寸法について説明する。
保護層厚:        ３．５〜４．０μｍ
リード電極厚:    約０．８０μｍ
発熱抵抗体層厚:  約４００Å
断熱層厚:        ６５±１０μｍ（サーマルヘッドメーカー推奨値）
上記数値より、薄膜基板５上の各層厚全てをエッチングにて削り、段差部５０を設けたとすると、寸法公差も含め、図２０に示すように高低差Ｔａの最大値Ｔａmaxは７９．８μｍ、最小値Ｔａminは、４．３μｍとなる。つまり、
４．３μｍ＜高低差（Ｔａ）＜７９．８μｍ
という関係となる。なお、発熱抵抗体層厚約４００Åに関しては、ここでは算出に加えていない。
【００８０】
このようなリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することにより、薄膜基板５を切断しなくて済むので、生産性が良くなると共に、これらを切断するための切削装置が不要となり、バリの発生がなくフィルム１２ａの傷や破損を防止しながら装置増設によるコスト上昇を抑えることができる。また、フィルム１２ａの傷や破損が防止されるので、合成繊維ベースマスタ１２の無駄を少なくすることができる。
【００８１】
図１５に示すリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａの各発熱体３ａを有効ニップ幅ＬＡの何処に合わせても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１にプラテンローラ１１とサーマルヘッドとの圧接時でも上面５０ｂと合成繊維ベースマスタ１２とが段差部５０の存在によって接触しないので、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａとに挟まれた状態で搬送される製版搬送距離、つまり、そのフィルム１２ａがリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａの各発熱体３ａの表面に保護膜（図示せず）を介して溶着して搬送負荷となる製版搬送距離は、最大でも０．５ｍｍに抑えられるため、前述したような製版縮みの問題が容易に改善される。そして、主走査方向Ｓおよび副走査方向Ｆの開孔率（印字率）や合成繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂに含まれるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維等の混抄率に関係なく、何時でも良好な画像再現性が得られるようになる。
【００８２】
段差部５０の高低差Ｔаを制御することで、製版後の合成繊維ベースマスタ１２に対する押圧力を細かく調整できるので、製版後の合成繊維ベースマスタ１２に対する負荷が低減され、より確実にスティックを防止して、合成繊維ベースマスタ１２の無駄を低減して過剰な廃棄材料の発生を抑制することができる。
【００８３】
上述した第１実施形態乃至第４実施形態のように、サーマルヘッドの端面５ａから発熱体３ａの端縁３ｂ間での寸法にとらわれずに済むので、加工性が良く、端面５ａから発熱体３ａの端縁３ｂ間の距離は、段差部５０が形成されることにより０．５ｍｍ以上であってもよくなる。
（実施形態６）
図２１、図２２を参照して実施形態６について説明する。なお、図２２は、図２１に対して幾分大きく描いている。
図２１は、実施形態６における製版装置の要部を示しており、同図において、符号２１Ａは該製版装置に搭載された一般に端面型と言われているサーマルヘッド（以下、「端面型サーマルヘッド２１Ａ」という）を示す。実施形態６における製版装置は、図９に示した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４０に代えて端面型サーマルヘッド２１Ａを採用していることのみ相違する。
【００８４】
端面型サーマルヘッド２１Ａは、図３、図４に示す端面型サーマルヘッド２１に段差部５１を設けた以外は、端面型サーマルヘッド２１と略同一構成を採る。したがって、図２１、図２２では、保護樹脂９Ａや、保護カバー９は省略する。端面型サーマルヘッド２１Ａは、薄膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１の順で積層されている。
【００８５】
この端面型サーマルヘッド２１Ａは、図２１に示すようにＵ字状のコーナーである端面部に、図２２に示す主走査方向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものである。端面型サーマルヘッド２１Ａは、マスタ搬送方向Ｆに対して直立する様な形で配置される。
【００８６】
端面型サーマルヘッド２１Ａは、副走査方向Ｆにおける厚さ２〜３ｍｍ程度でその上面を円弧面に形成された薄膜基板５を有し、同円弧面上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１が順番に積層されている。このため、発熱体３ａが配置される薄膜基板５の円弧面は、少なくともＲ２ｍｍ以上の曲面となる。各発熱体３ａは、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから約１〜１．５ｍｍ、すなわち、副走査方向Ｆにおける薄膜基板５の中央に配置されている。本実施形態において、各発熱体３ａは、副走査方向Ｆに対する長さＴ１が１００μｍ（０．１ｍｍ）以下となるように形成されている。端面型サーマルヘッド２１Ａは、発熱体３ａの中心が、図示しないプラテンローラの回転中心の垂線Ｐ上に略位置するように配置されている。
【００８７】
端面型サーマルヘッド２１Ａには、サーマルヘッド２１Ａの副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に段差部５１が形成されている。この段差部５１は、薄膜基板５の端面５ａから円弧面を発熱体３ａに向かってエッチング加工され、その最上位置となる上面５１ｂが保護膜１の上面１Ａよりも低く、好ましくはリード電極２の上面２ａよりも低くなるように形成されている。このため、リード電極２、発熱抵抗体層３、断熱層４は、段差部５１よりもマスタ排出側Ｆ１には配置されてしない。本実施形態でも発熱体３や各電極が外気に露出すると各電極の腐食や発熱抵抗体３の酸化があるため、エッチングした発熱抵抗体３やリード電極２の端面を覆うように保護膜１を蒸着する。つまり保護膜１の外端部が段差部５１の端部としての端面５１ａを構成している。
【００８８】
このような端面型サーマルヘッド２１Ａにおいても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に位置する発熱体３ａの端縁３ｂから端面５１ａまでの距離Ｌａを０．０１８〜０．５ｍｍとすることで、プラテンローラ１１と端面型サーマルヘッド２１Ａとに挟まれた状態で搬送される合成繊維ベースマスタ１２の実距離は、約０．０１８〜０．５ｍｍ（押圧の程度により変わる）となる。このような端面型サーマルヘッド２１Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用しても、実施形態５と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
（実施形態７）
図２３を参照して、実施形態７について説明する。
図５において、符号２２Ａはデジタル謄写印刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にコーナーエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、「コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａ」という）を示す。コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａは、図９に示した従来の平面型サーマルヘッド４０に対して、図５に示すような断面構造を有することが主に相違する。
【００８９】
図２３において、符号５はアルミナセラミックスでできた薄膜基板を、符号４は断熱層（グレース層）を、符号３は発熱抵抗体層を、符号３ａはリード電極２、２に囲まれて形成された発熱体を、符号２は発熱体３ａに電流を供給するリード電極を、符号１は保護膜をそれぞれ示す。
【００９０】
コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａは、同図に示すように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａのコーナー部に主走査方向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものであり、サーマルヘッド２２Ａの副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に段差部５２が設けられている。この段差部５２は、薄膜基板５の端面５ａから発熱体３ａに向かってエッチングされ、その最上位置となる上面５２ｂがコーナー部における保護膜１の上面１Ａよりも低く、好ましくはコーナー部におけるリード電極２の上面２ａよりも低くなるように形成されている。
【００９１】
コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａにおいても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に位置する発熱体３ａの端縁３ｂを、段差部５２の端部としての端面５２ａから端縁３ｂまでの距離Ｌａが０．０１８〜０．５ｍｍとなるように配置されている。このようなコーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することによっても、実施形態５と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
【００９２】
コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａにおいては、そのコーナー傾斜面と対向して図示しない搬送ガイド板やプラテンローラなどを配置し、感熱メディアｍやマスタ１２とが発熱体３ａに良好に接触するように構成するのが望ましい。特に厚みのある感熱メディアｍやマスタ１２の場合、このコシによって発熱体３ａとの接触状態が影響を受ける場合も想定できるため、コーナー傾斜面に対して略平行に搬送できるようにするの望ましい。この場合の形態としては、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａは、図２３に示すように略水平に配置して、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を図面右斜め上方からコーナー傾斜面に対して略平行となる形態や、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を略水平とする場合には、コーナー傾斜面が搬送経路と略平行となるように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａを傾斜して設ける形態が考えられる。何れの形態を採用するかは、製版装置の大きさや、他の種類の製版装置との互換性や部品の共通化、あるいは使用する感熱メディアｍやマスタ１２の品質や使用する種類などを考慮して適宜選択すれば良い。
（実施形態８）
図２４を参照して、実施形態８について説明する。
図２４において、符号２３Ａはデジタル謄写印刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にリアルエッジ型と言われているが、実施形態５とは発熱体および電極の配置が異なるサーマルヘッド（以下、「リアルエッジ型サーマルヘッド２３Ａ」という）を示す。また、符号１４は後述する一対の発熱体３Ａ、３Ｂを接続している連結電極を、符号７Ａは主走査方向Ｓに複数配列された一方の発熱体３Ｂに接続されている共通電極を、符号８Ａは他方の発熱体３Ａに接続されている個別電極を、符号３Ａ、３Ｂは対をなす発熱体をそれぞれ示す。
【００９３】
リアルエッジ型サーマルヘッド２３Ａの基本的構造は、図１５に示したリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａの断面構造と略同等であるが、図２４に示すように、保護膜（図示せず）を透過して見た平面視状態で薄膜基板のマスタ排出側Ｆ１に図１１で示してあるような共通電極７を持たない特有の配線パターンになっている。そして、１つの画像信号に対して、連結電極１４を介して直列に接続されている主走査方向Ｓに並んだ対をなす発熱体３Ａ、３Ｂを破線で囲んで示すように１画素１３とすることにより、発熱体３Ａ、３Ｂの抵抗値を大きくして製造してコモンドロップの影響を少なくしている。
【００９４】
しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２３Ａは、その形状（連結電極１４をなくすことはできない）から、発熱体３Ａ、３Ｂの位置として発熱体３Ａ、３Ｂの薄膜基板の端面５ａ側に位置する端縁３Ａｂ、３Ｂｂを、この端面５ａから端縁３Ａｂ、３Ｂｂまでの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置することは不可能である。しかし、エッチングして段差部５０を形成するので、端縁３Ａｂ、３Ｂｂを、段差部５０の端面５０ａから端縁３Ａｂ、３Ｂｂまでの距離Ｌａが０．０１８〜０．５ｍｍとなるように配置すればよい。
【００９５】
このようなリアルエッジ型サーマルヘッド２３Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用することにより、実施形態５と同様の利点を得ることができることは言うまでもない。
【００９６】
実施形態５、６、７、８では、距離Ｌａの最小値は、０．０１８ｍｍとし、発熱体３ａ、３Ａ、３Ｂの中心とプラテンローラ１１の中心とを略一致させているので、これら各実施形態における有効ニップ幅ＬＡ（図１５参照）を、０．０３６ｍｍ以上となる条件で構成することで、段差部５０、５１、５２を設けた効果を確実に得ることができる。
【００９７】
段差部５０、５１、５２の形状は、上述の形状に限定されるものではなく、図２５に示すように、段差部５０の端面５０ａから薄膜基板５の端面５ａに向かって、その上面５０ｂが下り傾斜となる形状としてもよい。この場合、断熱層４が傾斜面となるように保護膜１側からエッチングして段差部５０を形成すればよい。段差部５０の形状としては、端面５ａまで連続した形状ではなく、図２６に示すように、凹部状に形成したものであっても良い。この場合、発熱体３の端縁３ｂを設ける位置は、凹部の発熱体３ａ側に位置する端面５０ａを基準とする。段差部５０の形状としては、図２７に示すように、その上面５０ｂが上り傾斜と下り傾斜に連続して形成されたものであってもよい。図２５、図２６、図２７において、各上面５０ｂは、少なくとも保護膜１の上面１Ａの最下面１Ｂよりも低く設けるのが良く、好ましくは、リード電極２の上面２ａよりも低く設けるのが良い。また、図２６において、段差部５０よりもマスタ排出側Ｆ１に位置する断熱層４の上面４ａは、少なくとも保護膜１の上面１Ａの最下面１Ｂよりも低く設けるのが良く、好ましくは、リード電極２の上面２ａよりも低く設けるのが良い。
【００９８】
このように、段差部５０の上面５０ｂや断熱層４の上面４ａの位置を調整することで、マスタ１２と各上面との接触を確実に回避することができ、よりスティック現象を低減することができる。つまり、段差部５０の形状は、合成繊維ベースマスタ１２と上面４ａ、５０ｂとの接触を回避でき、搬送負荷を合成繊維ベースマスタ１２に与えない形状であれば、特にその形状を限定するものではない。
【００９９】
また、段差部５０、５１、５２の端部として、実施の形態においては端面５０ａ、５１ａ、５２ａとして説明したが、端部は必ずしも端面から構成されるとは限らない。
【０１００】
上記実施形態１乃至８においては、合成繊維ベースマスタ１２を使用したが、従来のマスタや実質的に熱可塑性合成樹脂フィルムのみからなるマスタであっても、上記各利点を得ることができる。ここで、実質的に熱可塑性合成樹脂フィルムのみからなるマスタとは、マスタが熱可塑性樹脂フィルムのみから成るものの他、熱可塑性樹脂フィルムに帯電防止剤等の微量成分を含有してなるもの、さらには熱可塑性樹脂フィルムの両主面、すなわち表面又は裏面のうち少なくとも一方に、オーバーコート層等の薄膜層を１層又は複数層形成してなるものを含む。
【０１０１】
実施形態１乃至８に限らず、マスタ搬送性の向上をそれ程望まなくてもよいのであれば、製版搬送距離が短いので上記プラテン駆動モータを各実施形態１乃至８から除去し、マスタ搬送方向の下流側に配設されたテンションローラ対（図示せず）あるいは送りローラ対（図示せず）を回転駆動させるステッピングモータを別に配設すると共に、このステッピングモータを回転駆動することによって、マスタ１２の搬送を介して、プラテンローラ１１を連れ回り・従動回転させることで、マスタ搬送方向の下流側にマスタ１２を移動させるようにしてもよい。
【０１０２】
以上述べたとおり、本発明の実施例を含む特定の実施形態等について説明したが、本発明の構成は、上述した各実施形態１乃至８等に限定されるものではなく、これらを適宜組み合わせて構成してもよく、本発明の範囲内において、その必要性及び用途等に応じて種々の実施形態や実施例を構成し得ることは当業者ならば明らかである。
【０１０４】
【発明の効果】
本発明によれば、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア排出側に段差部を設け、副走査方向における感熱メディア排出側に位置する発熱体の端縁を、この端縁側に位置する段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置したので、プラテンローラとの有効ニップ幅に対する位置合わせの煩わしさもなく、かつ、製版後の感熱メディアがプラテンローラとサーマルヘッドとの間に挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が０．０１８〜０．５ｍｍとより短くなり、スティックによる製版縮みの発生がなくなる。また、段差部を設けることで、発熱体を薄膜基板上に配置する基準位置を薄膜基板端から段差部の段部へとずらすことができるので、薄膜基板を切断しなくて済み、製造効率の低減やコスト上昇を抑えつつ、切削によって切断面に発生するバリによる感熱メディアのフィルム面の傷や破損を防止でき、感熱メディアの無駄を低減することができる。
【０１０５】
本発明によれば、段差部の最上位置を調整することで、穿孔製版後における感熱メディアに対する負荷がより低減されるので、スティックによる製版縮みの発生をより一層低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１における製版装置のサーマルヘッドおよびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図である。
【図２】実施形態１における製版装置のリアルエッジ型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図３】実施形態２における製版装置の端面型サーマルヘッドの要部構成を示す断面図である。
【図４】実施形態２における製版装置のサーマルヘッドおよびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図である。
【図５】実施形態３における製版装置のコーナーエッジ型サーマルヘッドの断面構成を示す要部の断面図である。
【図６】実施形態４における製版装置のリアルエッジ型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図７】各実施形態に使用される合成繊維ベースマスタ等の簡略的な断面図である。
【図８】図８（ａ）はマスタの剛度を測定する試験機の概要を示す斜視図、図８（ｂ）は同概要を示す平面図である。
【図９】従来の製版装置における平面型サーマルヘッドおよびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図である。
【図１０】従来の製版装置における平面型サーマルヘッドの要部の断面図である。
【図１１】従来の製版装置における平面型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図１２】プラテンローラ押圧を変化させたときの画像状態とニップ幅との関係を説明するための説明図である。
【図１３】プラテンローラ押圧と有効ニップ幅との関係を表すグラフである。
【図１４】全ベタ製版時のマスタの製版縮み率を説明するためのグラフである。
【図１５】本発明の実施形態５にかかる製版装置のリアルエッジ型サーマルヘッドおよびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図である。
【図１６】実施形態５にかかるリアルエッジ型サーマルヘッドに設けられた段差部近傍の構成を示す拡大断面図である。
【図１７】実施形態５における製版装置のリアルエッジ型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図１８】段差部の最上位置と保護膜上面の関係及び段差部を形成するエッチング領域を示す拡大断面図である。
【図１９】段差部の最上位置と電極上面との関係を示す拡大断面図である。
【図２０】段差部の高低差の最大値と最小値の関係を示す拡大断面図である。
【図２１】実施形態６における製版装置の端面型サーマルヘッドの要部の断面図である。
【図２２】実施形態６における端面型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図２３】実施形態７における製版装置のコーナーエッジ型サーマルヘッドの断面構成を示す要部の断面図である。
【図２４】実施形態８における製版装置のリアルエッジ型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。
【図２５】段差部の別形態を示す拡大断面図である。
【図２６】段差部の別形態を示す拡大断面図である。
【図２７】段差部の別形態を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１                          保護膜
１Ａ                        上面
１Ｂ                        保護膜上面の下限位置
２                          電極（リード電極）
２ａ                        電極の上面
３ａ、３Ａ、３Ｂ            発熱体
３ｂ、３Ａｂ、３Ｂｂ        発熱体の端縁
５                          薄膜基板
５ａ                        薄膜基板端（薄膜基板の端面）
７、７Ａ                    電極（共通電極）
８、８Ａ                    電極（個別電極）
１１                        プラテンローラ
１２                        マスタ
１２ａ                      熱可塑性樹脂フィルム
１２ｂ                      多孔質支持体
２０、２０Ａ、２３、２３Ａ  リアルエッジ型サーマルヘッド
２１、２１Ａ                端面型サーマルヘッド
２２．２２Ａ                コーナーエッジ型サーマルヘッド
４０                        従来の平面型サーマルヘッド
Ｆ                          副走査方向
５０、５１、５２            段差部
５０ａ、５１ａ，５２ａ      段差部の端部
５０ｂ、５１ｂ、５２ｂ      段差部の最上位置
Ｆ１                        感熱メディア排出側
Ｌ            薄膜基板端から発熱体の薄膜基板端側の端縁までの距離
Ｌａ          発熱体端縁から端縁側に位置する段差部の端部までの距離
ＬＡ                        有効ニップ幅
ｍ                          感熱メディア
Ｓ                          主走査方向
Ｔａ                        高低差
【図１】
0004392077.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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