(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記幅寄せ加工は，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を有する突起工具を上記粗溝の開口部に配置した状態で行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項２】
金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記粗溝は，高さの異なる高側壁と低側壁とを有するＵ字状の溝であり，かつ上記低側壁には，これに略垂直に配置された上記金属板材の本体部を延設してなり，
上記低側壁の外面と上記本体部との両者に当接可能な角部を有する第１工具と，上記高側壁の内面に対面して当該高側壁の変形位置を規制する規制面を有すると共に上記本体部に当接可能な当接面を有する第２工具とを用い，該第１工具と第２工具とにより上記本体部を挟持し，第３工具により上記高側壁の外面を内方に押圧することにより，上記幅寄せ加工を行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項３】
請求項２において，上記第２工具には，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を，上記粗溝の開口部に配置するように設けてあることを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項４】
請求項２又は３において，上記幅寄せ加工は，上記第３工具を上記高側壁に沿った方向に相対的に平行移動させることにより，該第３工具と上記第２工具とによって上記高側壁にしごき加工を加えながら行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項５】
金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記粗溝は，高さの略等しい側壁を有するＵ字状の溝であり，かつ上記両方の側壁には，これに略垂直に配置された上記金属板材の本体部を延設してなり，
上記粗溝の両方の側壁を外方から第１工具及び第２工具により挟み込むと共に，上記第１工具及び第２工具に対面するように第３工具を配置してこれらの間に上記本体部を挟持し，上記第１工具を上記第２工具に向けて前進させることにより，上記幅寄せ加工を行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項６】
請求項５において，上記第３工具には，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を，上記粗溝の開口部に配置するように設けてあることを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項７】
請求項５又は６において，上記第１工具には，垂直方向に受けた応力を水平方向に変換するカム構造を設けてあることを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において，上記粗溝の溝幅は，上記金属板材の板厚よりも広く，かつ，上記所望の溝幅は上記金属板材の板厚よりも狭いことを特徴とする金属板材への溝形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，金属板材を塑性加工して狭幅の溝を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
近年，製品の小型化に伴って，部品の小型化，形状の複雑化が求められている。例えば，断面Ｕ字状の溝を設けた金属板材においては，その溝幅を狭くする要求がある。
従来，金属板材に溝を設ける場合には，コイニング加工や曲げ加工を行っていた。
【０００３】
例えば図１２に示すごとく，金属板材２の端部に断面略Ｕ字状の溝１を，コイニング加工により設ける場合には，まず，図１３に点線で示すごとく，端部を断面略Ｌ字状に加工した金属板材２を準備する。次いで，同図に示すごとく，上記溝１の下面形状に対応した下型９１と，溝１の溝幅及び溝深さに対応した突起部９２１を有する上型９２とにより，上記略Ｌ字状の金属板材２を強く挟持して圧縮加工する。これにより，略Ｌ字状の金属板材２のＬ字部分は所望の略Ｕ字状の溝１にコイニング加工される。
【０００４】
また，図１４に示すごとく，溝１を金属板材２の端部に曲げ加工により設ける場合には，図１５に示すごとく，階段状に折り曲げた段部２０を有する金属板材２を準備する。そして，下型９３と上型９４とにより段部２０を挟持する。上型９４には，所望の溝幅及び溝深さに対応した突起部９４１を設けておく。次に，移動型９５により金属板材２の端部を突き上げて，上記突起部９４１に沿って曲げ加工する。これにより，所望の略Ｕ字状の溝１が得られる。
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のコイニング加工や曲げ加工においては，次の問題がある。
即ち，上記従来の加工方法においては，所望の溝幅及び溝深さに対応した突起を有する金型を使用することが必要である。そして，上記突起は，所望の溝の幅が狭いほど，細い形状となる。
そのため，溝幅を小さくする要求が厳しくなるほど，上記突起の剛性が低くなり，加工時に突起が折れやすくなる。それ故，従来の加工方法では，金属板材への溝形成を安定的に行うことが困難であった。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，溝幅の狭い溝を金属板材上において安定的に形成することができる溝形成方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記幅寄せ加工は，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を有する突起工具を上記粗溝の開口部に配置した状態で行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法にある。
【０００８】
本発明において最も注目すべきことは，所望の溝幅を有する溝をダイレクトに形成するのではなく，上記の広い溝幅を有する粗溝を予め形成し，その後，上記幅寄せ加工により所望の溝を形成することである。
【０００９】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては，まず，上記金属板材に上記粗溝を形成する。粗溝の形成方法としては，従来の種々の方法を用いることができる。例えば，従来と同様のコイニング加工や曲げ加工も用いることができる。この場合には，粗溝の溝幅を所望の溝幅よりも大きくすることができ，工具の寿命を大幅に向上させることができる。そのため，粗溝形成は安定的に粗溝形成を行うことができる。
【００１０】
次に，本発明では，上記粗溝に対して上記幅寄せ加工を行う。この幅寄せ加工は，上記粗溝の基本的な形状に変化を加える加工ではなく，溝幅を縮めるように変形を加える加工である。そのため，従来のように，所望の溝幅及び溝深さに対応した突起を有する工具を用いる必要がない。それ故，工具の寿命を余り考慮する必要がなく，安定的に上記幅寄せ加工を行うことができる。
したがって，本発明の溝形成方法を用いれば，非常に狭い溝幅を有する溝であっても，金属板材上に安定的に形成することができる。
【００１１】
上記幅寄せ加工は，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を有する突起工具を上記粗溝の開口部に配置した状態で行うことが好ましい。この場合には，上記突起工具の存在により，得ようとする溝幅を精度よく仕上げることができる。
【００１２】
また，請求項２の発明は，金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記粗溝は，高さの異なる高側壁と低側壁とを有するＵ字状の溝であり，かつ上記低側壁には，これに略垂直に配置された上記金属板材の本体部を延設してなり，
上記低側壁の外面と上記本体部との両者に当接可能な角部を有する第１工具と，上記高側壁の内面に対面して当該高側壁の変形位置を規制する規制面を有すると共に上記本体部に当接可能な当接面を有する第２工具とを用い，該第１工具と第２工具とにより上記本体部を挟持し，第３工具により上記高側壁の外面を内方に押圧することにより，上記幅寄せ加工を行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法にある。
【００１３】
この場合には，上記第１工具と第２工具とにより上記本体部を，第１工具と第３工具によって溝の両側壁の外面を，第２工具と第３工具により上記高側壁を，それぞれ挟持した状態で上記幅寄せ加工を行うことができる。そのため，幅寄せ加工を非常に精度よく行うことができる。
【００１４】
また，請求項３の発明のように，上記第２工具には，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を，上記粗溝の開口部に配置するように設けてあることが好ましい。この場合には，上記突起部の存在により，得ようとする溝幅をさらに精度よく仕上げることができる。
【００１５】
また，請求項４の発明のように，上記幅寄せ加工は，上記第３工具を上記高側壁に沿った方向に相対的に平行移動させることにより，該第３工具と上記第２工具とによって上記高側壁にしごき加工を加えながら行うことが好ましい。この場合には，上記高側壁にしごき加工を加えるので，高側壁の形状及び寸法精度をさらに高めることができる。
【００１６】
また，請求項５の発明は，金属板材を塑性変形させて溝を形成する方法であって，
上記金属板材に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝を形成し，
次いで，該粗溝の溝幅を縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅を有する溝を形成するに当たり，
上記粗溝は，高さの略等しい側壁を有するＵ字状の溝であり，かつ上記両方の側壁には，これに略垂直に配置された上記金属板材の本体部を延設してなり，
上記粗溝の両方の側壁を外方から第１工具及び第２工具により挟み込むと共に，上記第１工具及び第２工具に対面するように第３工具を配置してこれらの間に上記本体部を挟持し，上記第１工具を上記第２工具に向けて前進させることにより，上記幅寄せ加工を行うことを特徴とする金属板材への溝形成方法にある。
【００１７】
また，請求項６の発明のように，上記第３工具には，所望の溝幅に対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部を，上記粗溝の開口部に配置するように設けてあることが好ましい。この場合には，上記突起部の存在により，得ようとする溝幅をさらに精度よく仕上げることができる。
【００１８】
また，請求項７の発明のように，上記第１工具には，垂直方向に受けた応力を水平方向に変換するカム構造を設けてあることが好ましい。この場合には，プレス機械を利用する場合の上記各工具の配置及び固定を容易にすることができる。
【００１９】
また，請求項８の発明のように，上記粗溝の溝幅は，上記金属板材の板厚よりも広く，かつ，上記所望の溝幅は上記金属板材の板厚よりも狭い場合には，特に，上記作用効果を有効に発揮させることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる金属板材への溝形成方法につき，図１〜図４を用いて説明する。
本例においては，図３に示すごとく，平板状の金属板材２の端部を塑性変形させて，断面略Ｕ字状の溝１を形成する方法である。
本例では，図１，図２に示すごとく，上記金属板材２に所望の溝幅よりも広い溝幅を有する断面略Ｕ字状の粗溝５を形成し，次いで，該粗溝５の溝幅Ｖを縮める幅寄せ加工を行うことにより所望の溝幅Ｗを有する溝１を形成する。なお，本例では，溝幅Ｗを金属板材２の板厚Ｔよりも小さくした。
以下，これを詳説する。
【００２１】
まず，図１（ａ）に示すごとく，素材としては，端部を予め断面Ｌ字状にプレス加工した金属板材２を用いる。この金属板材２に対して，図１（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，粗ダイ８１と粗パンチ８２とを用いて粗溝５をプレス成形する。粗ダイ８１は，同図に示すごとく，粗溝５の外面側の寸法を定めるための凹部８１０を有している。また，粗パンチ８２は，粗溝５の溝幅Ｖ及び溝深さＤを定めるための突起部８２１を有している。この突起部８２１の厚み（Ｖ）は，金属板材２の厚さＴよりも大きく設けてある。
【００２２】
このような粗ダイ８１及び粗パンチ８２を用いたプレス加工により，図１（ｃ）に示すごとく，金属板材２の端部に粗溝５が形成される。また，得られた粗溝５は，同図に示すごとく，高さの異なる側壁，すなわち高さの高い高側壁５１と高さの低い低側壁５２とを有するＵ字状の溝となる。そして，低側壁５２には，これに略垂直に配置された上記金属板材２の本体部２１が延設された状態となる。なお，本例では，後述するプレス機６（図４）を用いて上記プレス加工を行った。
【００２３】
次に，上記粗溝に対して幅寄せ加工を行う。
本例では，次の３つの工具を組み合わせて行う。図２（ａ）に示すごとく，第１工具としては，低側壁５２の外面と本体部２１との両者に当接可能な角部７１１を有するクッション７１を用いた。第２工具としては，高側壁５１の内面に対面して当該高側壁５１の変形位置を規制する規制面７２１を有すると共に本体部２１に当接可能な当接面７２２を有するダイ７２を用いた。第３工具としては，先端をＲ形状としたパンチ７３を用いた。
【００２４】
そして，図２（ａ）に示すごとく，まず，クッション７１とダイ７２とにより本体部２１を挟持する。このとき，クッション７１の角部７１１は，粗溝５と本体部とが接続されている角に当接させる。これにより，クッション７１の角部７１１は粗溝の低側壁５２と本体部２１との両方に当接した状態となる。また，上記ダイ７２は，その当接面７２２を本体部２１に当接させてこれを挟持すると共に，上記規制面２１を高側壁５１の内面に対面させる。このとき，規制面２１の位置は，所望の溝幅Ｗにあわせて設定する。
【００２５】
次に，図２（ｂ）（ｃ）に示すごとく，パンチ７３を上記高側壁５１の基端部から上端に向かう方向に沿って相対的に平行移動させる。このとき，パンチ７３の位置は，常にクッション７１との間隔が所望の溝１の外面の幅に対応した大きさとなるように維持する。これにより，図２（ｂ）に示すごとく，粗溝５の高側壁５１の外面が内方に押圧され，上記幅寄せ加工が進行する。また，このとき，ダイ７１とパンチ７３との挟まれた高側壁５１には，しごき加工が加えられる。そして，最終的に，図２（ｃ）に示すごとく，所望の溝幅Ｗを有する溝１が形成される。
【００２６】
また，本例の幅寄せ加工は，図４に示すごときプレス機６を用いて行った。プレス機６は，上型セット部６１と下型セット部６２とを有し，上型セット部６１を昇降するよう構成されている。
本例では，上記第２工具としてのダイ７２は上記上型セット部６１にセットし，上記第３工具としてのパンチ７３は上記下型セット部６２にセットする。また，上記第１工具としてのクッション７１は上記下型セット部６２にセットされたバネ（図示略）の上側にセットする。
【００２７】
このセット状態において，上記上型セット部６１を下降させることによって，まず，クッション７１及びダイ７２により粗溝５に有する金属板材２を挟持した状態となる。更に，上記上型セット部６１を下降させることにより，パンチ７３は金属板材２に対して相対的に上方に平行移動する。
これにより，上記のごとく，しごき加工を伴った幅寄せ加工が行われる。
【００２８】
次に，本例の作用効果につき説明する。
本例においては，上記のごとく，まず最初に金属板材２に上記粗溝５を形成する。粗溝の形成方法としては，従来の溝成形方法の場合と同様の工具を用いて行う。この場合，上記のごとく，粗パンチ８２が有する突起部８２１は，その厚み（Ｖ）を，金属板材２の厚さＴよりも大きくしてある。そのため，突起部８２１の剛性を高めることができ，粗パンチ８２の寿命を大幅に向上させることができる。そのため，工具の寿命を余り考慮することなく粗溝５の成形を行うことができる。
【００２９】
また，粗溝５に対する幅寄せ加工は，上記粗溝５の基本的な形状に変化を加える加工ではなく，溝幅Ｗを縮めるように変形を加える加工である。そのため，従来のように，所望の溝幅Ｗ及び溝深さＤに対応した突起を有する工具を用いる必要がない。それ故，この幅寄せ加工においても，工具の寿命を余り考慮する必要がなく，安定的に行うことができる。
【００３０】
したがって，本例の溝形成方法を用いれば，金属板材２の板厚Ｔよりも小さい溝幅Ｗを有する溝１であっても，金属板材２上に安定的に形成することができる。
さらに，本例では，上記幅寄せ加工時において，高側壁５１にしごき加工を加えることができる。それ故，上記高側壁５１の形状及び寸法精度をさらに高めることができる。
【００３１】
実施形態例２
本例は，実施形態例１における第２工具としてのダイ７２の形状を変更した例である。
即ち，図５に示すごとく，本例のダイ７２には，所望の溝幅Ｗに対応する幅を有すると共に所望の溝深さよりも短い長さを有する形状の突起部７２５を，粗溝５の開口部に配置するように設けた。その他は実施形態例１と同様である。
【００３２】
この場合には，上記突起部７２５の存在により，溝幅が所望の溝幅Ｗよりも狭くなリ過ぎることを確実に防止することができる。それ故，得ようとする溝幅Ｗの精度をさらに高めることができる。
その他は，実施形態例１と同様の作用効果が得られる。
【００３３】
実施形態例３
本例は，図６に示すごとく，リング状の金属板材２の内周端部に断面Ｕ字状の溝１を形成する例である。この溝１も金属板材２の板厚Ｔより小さい溝幅Ｗを有するものである。
【００３４】
この場合には，実施形態例１における，工具をリング状又は円柱状とする。具体的には，粗溝形成時における，上記粗ダイ８１及び粗パンチ８２をリング状にする。また，幅寄せ加工時における，上記クッション７１及びダイ７２をリング状にすると共に，パンチ７３を円柱状とする。
これにより，実施形態例１と同様に，安定的に溝形成を行うことができる。
【００３５】
また，図７には，リング状の金属板材２の内周端部に断面Ｕ字状の溝１を形成すると共に，外周端部にも断面Ｕ字状の溝１を設けた例を示してある。この場合には，上記内周側の溝１と外周側の溝１の両者を上記と同様に安定的に形成することができる。また，内外周の上記２つの溝１を同時に成形することもできるし，別々に成形することもできる。
【００３６】
実施形態例４
本例は，図８に示すごとく，実施形態例１における幅寄せ加工において，パンチ７３の相対移動を上下逆転させた例である。
即ち，本例では，図８（ａ）に示すごとく，パンチ７３を実施形態例１の場合と上下逆転して配置してプレス機６の上型セット部６１にセットした。また，クッション７１は，プレス機６の下型セット部６２にセットし，ダイ７２は，上記上型セット部６１にセットされたバネ（図示略）の下側にセットする。
この状態において，上気上型セット部６１を下降させることによって，まず，クッション７１及びダイ７２により粗溝５を有する金属板材２が挟持された状態となる。更に上気上型セット部６１を下降させことにより，パンチ７３が相対的に上下に平行移動する。これにより，しごき加工を伴った幅寄せ加工が行われる。
【００３７】
即ち，粗溝５を設けた金属板材２に対して，同図（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，幅寄せ加工を加えた。具体的には，同図（ａ）（ｂ）に示すごとく，粗溝５の開口部側からパンチ７３を上記高側壁５１の上端から基端部に向かった方向に相対的に平行移動させる。このとき，パンチ７３の位置は，常にクッション７１との間隔が所望の溝１の外面の幅に対応した大きさとなるように維持する。これにより，同図（ｂ）に示すごとく，粗溝５の高側壁５１の外面が内方に押圧され，上記幅寄せ加工が進行する。また，このとき，ダイ７１とパンチ７３との挟まれた高側壁５には，しごき加工が加えられる。そして，最終的に，同図（ｃ）に示すごとく，所望の溝幅Ｗを有する溝１が形成される。
【００３８】
このように，パンチ７３の相対移動を実施形態例１と反対方向とした場合にも，安定した幅寄せ加工を実施することができる。
その他は実施形態例１と同様の作用効果が得られる。
【００３９】
実施形態例５
本例は，図９に示すごとく，平板状の金属板材２の途中に直線状に断面略Ｕ字状の溝１を形成する例である。この溝１の溝幅Ｗも金属板材２の板厚Ｔよりも小さくした。
【００４０】
上記溝１を形成するに当たっては，上記と同様に粗溝５を予め形成した。
粗溝５の形成は，図１０（ａ）に示すごとく，素材として，厚みＴの平板状の金属板材２を用いた。この金属板材２に対して，図１０（ａ）（ｂ）に示すごとく，粗ダイ８５と粗パンチ８６とを用いて粗溝５をプレス成形する。
【００４１】
粗ダイ８５は，同図に示すごとく，粗溝５の外面側の寸法を定めるための凹部８５０を有している。また，粗パンチ８６は，粗溝５の溝幅Ｖ及び溝深さＤを定めるための突起部８６１を有している。この突起部８６１の厚み（Ｖ）は，金属板材２の厚さＴよりも大きく設けてある。
【００４２】
このような粗ダイ８５及び粗パンチ８６を用いたプレス加工により，図１０（ｂ）に示すごとく，金属板材２に粗溝５が形成される。また，得られた粗溝５は，同図に示すごとく，高さの略等しい側壁５３を有するＵ字状の溝となる。そして，上記両方の側壁５３には，これに略垂直に配置された上記金属板材の本体部２１を延設された状態となる。
【００４３】
次に，上記粗溝に対して幅寄せ加工を行う。
本例では，次の４つの工具を組み合わせて行う。図１１（ａ）に示すごとく，第１工具としてのスライドダイ７４と第２工具としての固定ダイ７５により粗溝５の両方の側壁５３を外方から挟み込む。そして，これら第１工具及び第２工具に対面するように第３工具として押さえ型７６を配置してこれらの間に上記本体部２１を挟持する。
【００４４】
上記スライドダイ７４は水平方向に移動可能に配設される。また，スライドダイ７４には，本体部２１と側壁５３とに当接可能な角部７４１と，金属板材２の端部に当接可能な段部７４２とを有している。また，スライドダイ７４の後端部にはカム面７４５を有している。このカム面７４５は，後述する第４工具としてのパンチ７７の先端に設けたカム面７７５と当接するよう構成されている。
【００４５】
上記第４工具としてのパンチ７７は，上下方向に進退可能に配設され，前進することによりそのカム面７７５により上記スライドダイ７４のカム面７４５を押圧し，パンチ７７の上下方向の動きをスライドダイ７４の左右方向の動きに変換するよう構成されている。
【００４６】
そして，本例では，図１１（ａ）に示すごとく，パンチ７７は，プレス機６の上型セット部６１にセットし，スライドダイ７４，固定ダイ７５はプレス機６の下型セット部６２にセットする。また，押さえ型７６は，上記上型セット部６１にセットされたバネ（図示せず）の下側にセットする。
【００４７】
この状態において，上記上型セット部６１を下降させることによって，まず，スライドダイ７４，固定ダイ７５及び押さえ型７６により上記粗溝５を有する金属板材２が挟持された状態となる。更に，上記上型セット部６１を下降させることにより，パンチ７７が相対的に上下に平行移動する。
下降したパンチ７７は，その先端のカム面７７５によりスライドダイ７４のカム面７４５を押圧し，スライドダイ７４を水平方向において前進させる。
【００４８】
スライドダイ７４の前進により，その角部７４１により粗溝５の側壁が押圧される。また，このとき，スライドダイ７４の段部７４２による金属板材２の端部への押圧もなされる。これにより，粗溝５への幅寄せ加工は，非常にスムーズに安定して行われる。
【００４９】
このように，平板状の金属板材２の途中に溝幅の狭い断面略Ｕ字状の溝１を形成する場合においても，所望の溝幅Ｗに相当する幅の突起部を有する工具を一切用いる必要がない。そのため，工具の寿命を余り考慮することなく，非常に安定的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，粗溝の形成過程を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，幅寄せ加工の過程を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，溝を有する金属板材の斜視図。
【図４】実施形態例１における，プレス機を示す説明図。
【図５】実施形態例２における，幅寄せ加工用の工具形状を示す説明図。
【図６】実施形態例３における，溝を有するリング状の金属板材の一部切り欠き斜視図。
【図７】実施形態例３における，溝を有するリング状の別例の金属板材の一部切り欠き斜視図。
【図８】実施形態例４における，幅寄せ加工の過程を示す説明図。
【図９】実施形態例５における，溝を有する金属板材の斜視図。
【図１０】実施形態例５における，粗溝の形成過程を示す説明図。
【図１１】実施形態例５における，幅寄せ加工の過程を示す説明図。
【図１２】従来例における，溝を有する金属板材の斜視図。
【図１３】従来例における，コイニングによる溝形成方法を示す説明図。
【図１４】従来例における，溝を有する金属板材の斜視図。
【図１５】従来例における，曲げ加工による溝形成方法を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．溝，
２．．．金属板材，
２１．．．本体部，
５．．．粗溝，
５１．．．高側壁，
５２．．．低側壁，
５３．．．側壁，
７１．．．クッション（第１工具），
７２．．．ダイ（第２工具），
７３．．．パンチ（第３工具），
７２５．．．突起部，
【図１】
0004207319.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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