(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シーラ仕上げ用へらに付着した付着物を除去するシーラ仕上げ用へらの清掃装置において、
前記へらの仕上げ面に接触する仕上げ面清掃部と、
前記へらの仕上げ面に隣接する両側面にそれぞれ接触する側面清掃部とを備え、
前記各側面清掃部は、弾性を有する材質により形成され、前記へらを前記仕上げ面清掃部に接触させたときに前記へらの両側面が接触するように、前記仕上げ面清掃部の両端部に前記へらの厚みよりも長く設けられており、
前記各側面清掃部の配置間隔は、前記へらの幅寸法よりも若干小さく設定され、
前記側面清掃部には、前記へらの側面に線接触するエッジ部と、前記へらの側面に接触しないように形成された逃げ面とが設けられている一方、前記仕上げ面清掃部には逃げ面が設けられていない
ことを特徴とするシーラ仕上げ用へらの清掃装置。
【請求項２】
請求項１に記載するシーラ仕上げ用へらの清掃装置において、
前記仕上げ面清掃部は、前記へらの材質より硬度が低くて弾性を有する材質により形成されている
ことを特徴とするシーラ仕上げ用へらの清掃装置。
【請求項３】
請求項２に記載するシーラ仕上げ用へらの清掃装置において、
前記側面清掃部は、前記へらの材質より硬度が低い材質により形成されている
ことを特徴とするシーラ仕上げ用へらの清掃装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つのシーラ仕上げ用へらの清掃装置において、
前記仕上げ面清掃部と前記側面清掃部とは、一体的に形成された一体成形品である
ことを特徴とするシーラ仕上げ用へらの清掃装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のフードやドア等における部材同士の接合部に塗布されたシーラ（シーリング剤）の仕上げを行うためのへらに付着したシーラ（シーラ汚れ）を除去する清掃装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車のフードやドア等を構成する各部材同士の接合部には、シーラが塗布されている。シーラは、フードやドア等の被シーリング部材の接合部に対して、シーラ塗布装置（ノズル）を接近させ、被シーリング部材の接合部に沿うようにしてシーラ塗布装置を移動させることにより、被シーリング部材の接合部に塗布される。そして、シーラ塗布装置によるシーラの塗布が終了すると、塗布されたシーラに対するシーラ仕上げが仕上げ用へらによって行われる。そして、シーラ仕上げ後に、シーラを固化させることにより被シーリング部材の接合部における防水性や防錆性等を確保するようにしている。
【０００３】
ここで、シーラ仕上げ後には、仕上げ用へらにシーラ（シーラ汚れ）が付着している。このような状態で仕上げ用へらを使用すると、シーラ仕上げを精度良く行うことができない。このため、シーラ仕上げ後に、仕上げ用へらに付着したシーラ汚れを除去する必要があった。このようなへらのシーラ汚れを除去するには、へらの汚れた面を直線上の板のエッジを利用して掻き取るのが一般的であった。また、へらの２面（裏表）に掻き取り部材を当接させて、へらの２面（裏表）に付着した汚れを同時に除去する装置も提案されている（特許文献１）。
【特許文献１】実用新案登録第３１１２８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記した従来の技術では、へらを清掃する際に板や掻き取り部材が接触している面のシーラ汚れは除去されるが、それ以外の面に付着したシーラ汚れを除去することができなかった。また、へらを清掃する際に板や掻き取り部材に接触している面から除去されたシーラ汚れが、それ以外の面に回り込んで再付着するおそれもあった。
これらのことから、へらを清掃するにはシーラ汚れを複数回掻き取る必要があり、清掃時間が長くなってしまうという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、シーラ仕上げ用へらに付着したシーラ汚れを短時間で効率よく除去することができるシーラ仕上げ用へらの清掃装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題点を解決するためになされた本発明は、シーラ仕上げ用へらに付着した付着物を除去するシーラ仕上げ用へらの清掃装置において、前記へらの仕上げ面に接触する仕上げ面清掃部と、前記へらの仕上げ面に隣接する両側面にそれぞれ接触する側面清掃部とを備え、前記各側面清掃部は、弾性を有する材質により形成され、前記へらを前記仕上げ面清掃部に接触させたときに前記へらの両側面が接触するように、前記仕上げ面清掃部の両端部に前記へらの厚みよりも長く設けられており、前記各側面清掃部の配置間隔は、前記へらの幅寸法よりも若干小さく設定され、前記側面清掃部には、前記へらの側面に線接触するエッジ部と、前記へらの側面に接触しないように形成された逃げ面とが設けられている一方、前記仕上げ面清掃部には逃げ面が設けられていないことを特徴とする。
【０００７】
このシーラ仕上げ用へらの清掃装置では、へらの仕上げ面が仕上げ面清掃部に接触して仕上げ面に付着したシーラ汚れが掻き落とされて除去される。また、へらの仕上げ面に隣接する両側面が各側面清掃部に接触して各側面に付着したシーラ汚れが掻き落とされて除去される。そして、各側面清掃部は、へらを仕上げ面清掃部に接触させたときにへらの両側面が接触するように、仕上げ面清掃部の両端部に設けられている。つまり、へらの清掃を行う際には、へらの仕上げ面が仕上げ面清掃部に接触するとともに、へらの両側面が側面清掃部に接触する。これにより、一度の清掃作業でへらの仕上げ面および両側面に付着したシーラ汚れを同時に掻き落として除去することができる。また、他の面へのシーラ汚れの回り込みを防止することもできる。従って、このシーラ仕上げ用へらの清掃装置によれば、へらに付着したシーラ汚れを短時間で効率よく除去することができる。
そして、側面清掃部を弾性を有する材質により形成して、各側面清掃部の配置間隔をへらの幅寸法よりも若干小さく設定することにより、清掃時にへらの両側面に側面清掃部（エッジ部）を若干食い込ませることができる。これにより、へらの両側面に付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができる。また、シーラ汚れがへらの両側面から他の面に回り込むことを確実に防止することができる。なお、へらの両側面に食い込ませるのはエッジ部先端であるため、へらと清掃装置とを相対的に移動させるときの抵抗（摩擦）力への影響はほとんどない（大きくなることはない）。
【０００８】
さらに、このシーラ仕上げ用へらの清掃装置では、側面清掃部には、へらの側面に線接触するエッジ部と、へらの側面に接触しないように形成された逃げ面とが設けられている一方、仕上げ面清掃部には逃げ面が設けられていない。
【０００９】
従って、へらの両側面を側面清掃部に対して確実に線接触させることができる。そして、へらの両側面が側面清掃部に対して線接触することにより、シーラ汚れを掻き落とす際、へらと清掃装置とを相対的に移動させるときの抵抗（摩擦）力を小さくすることができる。このため、清掃装置またはへらの損傷や汚れ残り等といった抵抗（摩擦）力が大きくなることによって発生する不具合を生じさせないようにすることができる。
【００１０】
ここで、シーラ汚れを掻き落とす際に、へらの仕上げ面を傷つけてしまうと、次回のシーラ仕上げを精度良く行うことができなくなる。このため、清掃装置には清掃時にへらの仕上げ面を傷つけないようにすることが要求される。
【００１１】
そこで、本発明に係るシーラ仕上げ用へらの清掃装置においては、前記仕上げ面清掃部は、前記へらの材質より硬度が低くて弾性を有する材質により形成されていることが望ましい。
【００１２】
こうすることにより、へらの仕上げ面を仕上げ面清掃部に対して強く押し当てても、シーラ汚れを除去する際にへらの仕上げ面を傷つけない。そして、へらを仕上げ面清掃部に押し当てる力を強くすることができるため、へらの仕上げ面に付着したシーラ汚れを確実に除去することができる。つまり、へらの仕上げ面を傷つけることなく、へらの仕上げ面に付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができる。
【００１３】
また、本発明に係るシーラ仕上げ用へらの清掃装置においては、前記側面清掃部は、前記へらの材質より硬度が低い材質により形成されていることが好ましい。
【００１５】
本発明に係るシーラ仕上げ用へらの清掃装置においては、前記仕上げ面清掃部と前記側面清掃部とは、一体的に形成された一体成形品であることが望ましい。
【００１６】
仕上げ面清掃部と前記側面清掃部とを一体成形により構成することにより、清掃装置の寸法精度が良くなる結果、へらに付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができるとともに、清掃装置を安価なものにすることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係るシーラ仕上げ用へらの清掃装置によれば、上記した通り、シーラ仕上げ用へらに付着したシーラ汚れを短時間で効率よく除去することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の係るシーラ仕上げ用へらの清掃装置を具体化した最も好適な実施の形態について、添付図面に基づき詳細に説明する。そこで、実施の形態に係るシーラ清掃装置について、図１〜図４を参照しながら説明する。図１は、実施の形態に係るシーラ清掃装置の概略構成を示す斜視図である。図２は、シーラ仕上げ用へらの概略構成を示す斜視図である。図３は、クリーニング部材の概略構成を示す斜視図である。図４は、クリーニング部材と仕上げ用へらとの寸法関係を説明するための図である。
【００１９】
図１に示すように、本実施の形態に係るシーラ清掃装置１０には、クリーニング部材１１と、回収箱１２とが備わっている。そして、クリーニング部材１１が回収箱１２に固定されている。これにより、シーラ仕上げ用へら１４（図２参照）に付着したシーラ汚れを除去し、除去したシーラ汚物を回収するようになっている。
【００２０】
ここで、仕上げ用へら１４は、図２に示すように、所定（１〜２ｃｍ程度）の厚みがある樹脂製の板状のものであり、先端に向かって厚みが薄くなるようなテーパが形成されている。このテーパ面がシーラ仕上げを行うための仕上げ面１４ａとなっており、その先端部は撓るようになっている。そして、仕上げ面１４ａに隣接して両側面１４ｂ，１４ｂが形成されている。一方、へら１４の根元部にはへらを把持するための把持部１５が形成されている。この把持部１５を把持して仕上げ面１４ａを被シーリング部材の接合部に塗布されたシーラに押し当てながら、へら１４によるシーラ仕上げが行われるようになっている。
【００２１】
このような仕上げ用へら１４に付着したシーラ汚れをクリーニングするクリーニング部材１１は、図３に示すように、所定（１〜２ｃｍ程度）の厚みがある樹脂製の板状をなすものであり、仕上げ用へら１４の形状に一致するような凹部２０が形成されている。クリーニング部材１１は、一体成形品であり、仕上げ用へら１４の材質（樹脂）よりも硬度の低い材質（樹脂）によって形成されている。このようにクリーニング部材１１が一体成形されていることにより、寸法精度が良くなる結果、クリーニング部材１１と仕上げ用へら１４との接触性が良くなるため、へら１４に付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができる。また、シーラ清掃装置１０を安価なものにすることができる。
【００２２】
クリーニング部材１１の凹部２０の底部には、仕上げ面清掃部２１が形成されている。仕上げ面清掃部２１は、仕上げ用へら１４の仕上げ面１４ａに接触してシーラ汚れを除去するものである。また、凹部２０の両側面には、側面清掃部２２，２２が形成されている。つまり、仕上げ面清掃部２１の両端部に側面清掃部２２，２２が設けられている。各側面清掃部２２は、仕上げ用へら１４の各側面１４ｂに接触してシーラ汚れを除去するものである。そして、各側面清掃部２２は、仕上げ用へら１４の仕上げ面１４ａを仕上げ面清掃部２１に接触させたときに両側面１４ｂ，１４ｂが接触するように配置されている。これにより、図４に示すように、仕上げ用へら１４をクリーニング部材１１の凹部２０に配置したとき、へら１４の仕上げ面１４ａが仕上げ面清掃部２１に接触するとともに、へら１４の両側面１４ｂ，１４ｂが側面清掃部２２に接触するようになっている。
【００２３】
ここで、側面清掃部２２には、図３に示すように、仕上げ用へら１４の側面１４ｂに線接触するエッジ部２２ａと、へら１４の側面１４ｂに接触しないように形成された逃げ面２２ｂとが設けられている。これにより、へら１４の両側面１４ｂ、１４ｂを側面清掃部２２，２２に対して確実に線接触させることができるようになっている。また、へら１４とクリーニング部材１１とを相対的に移動させるときの抵抗（摩擦）力を小さくすることができる。
【００２４】
また、側面清掃部２２，２２に備わるエッジ部２２ａ，２２ａの間隔が、仕上げ用へら１４の幅寸法よりも若干小さく設定されている。これにより、クリーニング部材１１の凹部２０に仕上げ用へら１４を配置したときに、エッジ部２２ａ，２２ａが弾性変形してへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに若干食い込むようになっている。なお、へら１４の両側面１４ｂ，１４に食い込ませるのはエッジ部２２ａ，２２ａの先端であるため、へら１４とクリーニング部材１１とを相対的に移動させるときの抵抗（摩擦）力への影響はほとんどない。
【００２５】
このようなクリーニング部材１１が取り付けられている回収箱１２は、図１に示すように、略直方体形状をなし上面が開口している。この回収箱１２は、クリーニング部材１１によってへら１４から除去されたシーラ汚物を収容するものである。回収箱１２には取っ手１３が取り付けられており、持ち運びが容易になっている。そして、この回収箱１２の内周面にクリーニング部材１１が、回収箱１２の上端から凹部２０が突出するようにして設定・固定されている。
【００２６】
次に、上記のように構成されたシーラ清掃装置の動作について図４〜図６を参照しながら説明する。図５は、清掃中におけるクリーニング部材および仕上げ用へらの状態を示す斜視図である。図６は、図５のＡ−Ａ線における断面を示す図である。
まず、仕上げ用へら１４が仕上げ面１４ａを下にした状態で上方から、クリーニング部材１１の凹部２０にセットされる。このとき仕上げ用へら１４は、図４に示すように、仕上げ面１４ａと把持部１５との境付近が仕上げ面清掃部２１のエッジ部２１ａに接触するように斜めの状態で凹部２０に配置される。
【００２７】
その状態から、仕上げ用へら１４を仕上げ面清掃部２１のエッジ部２１ａに押し当てながら斜め上方へ移動させる。このとき、図６に示すようにへら１４の仕上げ面１４ａが仕上げ面清掃部２１のエッジ２２ａに線接触し、図５に示すようにへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂが側面清掃部２２，２２のエッジ部２２ａ，２２ａに線接触した状態で、へら１４は移動させられる。この仕上げ用へら１４の移動により、仕上げ面１４ａに付着しているシーラ汚れ１６が仕上げ面清掃部２１（エッジ部２１ａ）に掻き落とされて除去される。また、へら１４の側面１４ｂ，１４ｂに付着していりシーラ汚れ１６が、側面清掃部２２（エッジ部２２ａ）に掻き落とされて除去される。すなわち、図５に示すように、へら１４の仕上げ面１４ａと両側面１４ｂ，１４ｂとを同時に清掃することができる。このため、仕上げ用へら１４の清掃を短時間で行うことができる。
【００２８】
また、クリーニング部材１１が仕上げ用へら１４の材質よりも硬度の低いもので形成されているため、へら１４の仕上げ面１４ａを仕上げ面清掃部２１に対して強く押し当てて移動させても、へら１４の仕上げ面１４ａを傷つけることがない。このように、シーラ清掃装置１０では、仕上げ用へら１４を仕上げ面清掃部２１に押し当てる力を強くすることができるため、へら１４の仕上げ面１４ａに付着したシーラ汚れを一度の除去動作（へら１４の移動）によって確実に除去することができる。すなわち、へら１４の仕上げ面１４ａを傷つけることなく、へら１４の仕上げ面１４ａに付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができる。これにより、仕上げ用へら１４の清掃を効率良く行うことができる。
【００２９】
さらに、エッジ部２２ａ，２２ａの先端がへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに若干食い込んだ状態で、仕上げ用へら１４が移動させられる。このため、へら１４を移動させている間、エッジ部２２ａ，２２ａをへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに常に接触させていることができる。これにより、へら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに付着したシーラ汚れの除去性能を向上させることができる。また、へら１４の仕上げ面１４ａから除去されたシーラ汚れがへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに回り込むことを確実に防止することができる。さらに、へら１４の両側面１４ｂ，１４ｂから除去されたシーラ汚れがへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂから他の面に回り込むことも確実に防止することができる
【００３０】
そして、側面清掃部２２，２２に逃げ面２２ｂ，２２ｂが設けられているため、仕上げ用へら１４を移動させるときの抵抗（摩擦）力を小さくすることができる。これにより、クリーニング部材１１または仕上げ用へら１４の損傷や汚れ残り等といった抵抗（摩擦）力が大きくなることによって発生する不具合が生じることがない。
【００３１】
ここで、変形例について図７を参照しながら説明する。図７は、シーラ清掃装置の変形例を示す斜視図である。この変形例は、仕上げ用へらを固定してクリーニング部材を移送させるようにしたシーラ清掃装置である。図７に示すように、シーラ清掃装置１０ａでは、基台３０上に、１軸ＮＣ装置３１と、回収箱１２と、へら固定治具３２とが設けられている。回収箱１２には、上記した実施の形態と同様にクリーニング部材１１が取り付けられている。そして、この回収箱１２が１軸ＮＣ装置３１によって移動させられるようになっている。
【００３２】
一方、へら固定治具３２は、回収箱１２（クリーニング部材１１）を移動させた際に、仕上げ用へら１４がクリーニング部材１１の凹部２０に挿入されるように、仕上げ用へら１４を固定している。より具体的には、回収箱１２（クリーニング部材１１）を移動させた際に、へら１４の仕上げ面１４ａが仕上げ面清掃部２１のエッジ部２１ａに接触し、へら１４の両側面１４ｂ，１４ｂが側面清掃部２２，２２のエッジ部２２ａ，２２ａに接触するように、仕上げ用へら１４を基台３０に対して斜めに固定している。
【００３３】
そして、このシーラ清掃装置１０ａでは、回収箱１２を仕上げへら１４の固定位置より後方側（図７では右側）へ移動させた状態で、仕上げへら１４を仕上げ面１４ａを下に向けた状態でへら固定治具３２に取り付ける。次に、１軸ＮＣ装置３１を駆動させて回収箱１２を基台３０上で仕上げ用へら１４に向けて（図７では左側へ）移動させる。この回収箱１２の移動により、仕上げ面清掃部２１のエッジ２２ａがへら１４の仕上げ面１４ａにに線接触し、側面清掃部２２，２２のエッジ部２２ａ，２２ａがへら１４の両側面１４ｂ，１４ｂに線接触した状態で、クリーニング部材１１が移動させられる。その結果、へら１４の仕上げ面１４ａと両側面１４ｂ，１４ｂとを同時に清掃することができ、仕上げ用へら１４の清掃を短時間で効率良く行うことができる。また、シーラ清掃装置１０ａでも、上記した実施の形態で得られるその他の効果を奏する。
【００３４】
以上、詳細に説明したようにシーラ清掃装置１０，１０ａによれば、仕上げ用へら１４の形状に一致するクリーニング部材１１の凹部２０に対し、へら１４を挿入してへら１４の仕上げ面１４ａを仕上げ面清掃部２１のエッジ部２１ａに線接触させ、へら１４の両側面１４ｂ，１４ｂを側面清掃部２２，２２のエッジ部２２ａ，２２ａに線接触させた状態で、クリーニング部材１１とへら１４とを相対的に移動させる。これにより、一度の清掃作業でへら１４の仕上げ面１４ａおよび両側面１４ｂ，１４ｂに付着したシーラ汚れを同時に掻き落として除去することができる。また、へら１４の他の面へのシーラ汚れの回り込みを防止することもできる。従って、仕上げ用へら１４に付着したシーラ汚れを短時間で効率よく除去することができる。
【００３５】
さらに、クリーニング部材１１の側面清掃部２２，２２に、エッジ部２２ａ，２２ａと逃げ面２２ｂ，２２ｂとを設けているので、クリーニング部材１１と仕上げ用へら１４とを相対的に移動させるときの抵抗（摩擦）力を小さくすることができる。これにより、クリーニング部材１１または仕上げ用へら１４の損傷や汚れ残り等といった抵抗（摩擦）力が大きくなることによって発生する不具合を生じさせないようにすることができる。
【００３６】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、１つのクリーニング部材１１を回収箱１２に設置したものを例示したが、シーラ仕上げに使用する複数種のへら（へらの幅寸法が異なる）に対応したクリーニング部材１１を回収箱１２に設置することもできる。これにより、複数種のへらの清掃を１台のシーラ清掃装置で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施の形態に係るシーラ清掃装置の概略構成を示す斜視図である。
【図２】シーラ仕上げ用へらの概略構成を示す斜視図である。
【図３】クリーニング部材の概略構成を示す斜視図である。
【図４】クリーニング部材と仕上げ用へらとの寸法関係を説明するための図である。
【図５】清掃中におけるクリーニング部材および仕上げ用へらの状態を示す斜視図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線における断面を示す図である。
【図７】シーラ清掃装置の変形例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０    シーラ清掃装置
１１    クリーニング部材（へらの清掃装置）
１２    回収箱
１３    取っ手
１４    仕上げ用へら
１４ａ  仕上げ面
１４ｂ  側面
１５    把持部
１６    シーラ汚れ
２０    凹部
２１    仕上げ面清掃部
２１ａ  エッジ部
２２    側面清掃部
２２ａ  エッジ部
２２ｂ  逃げ面
３０    基台
３１    １軸ＮＣ装置
３２    へら固定治具
【図１】
0004241863.tif 000002
【図２】
0004241863.tif 000003
【図３】
0004241863.tif 000004
【図４】
0004241863.tif 000005
【図５】
0004241863.tif 000006
【図６】
0004241863.tif 000007
【図７】
0004241863.tif 000008