(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気かみそりの内刃の製造方法、この内刃は毛切断のために外刃とせん断係合する複数のブレードを備えるものであり、この製造方法は以下の過程からなる：
平坦な金属プレートを用意する、この金属プレートは長さ及び幅を有する；
この金属プレートに複数の平行な直線状スリットを形成し、隣り合うスリット間にて規定される直線状ビームの列を残すとともに、この直線状ビームの列の周りにフレームを残す；
上記のビームの少なくとも一部のセグメントを鍛造し、さらに研削して、このセグメントに沿った切断エッジを形成し、上記金属プレートを略Ｕ字状に曲げて上記のビームをこれに対応させて湾曲させて、弧状輪郭を有し且つ切断エッジを備えた上記ブレードとなるように上記のセグメントを変形させ、
上記外刃に対して内刃を移動させるための駆動源に結合するための継ぎ手を上記フレームに形成する。
【請求項２】
上記金属プレートをダイとパンチとの間に保持し、
上記セグメントをダイとパンチとの間で圧縮により同時に鍛造して各セグメントの両側下面に金属プレートの平面に対して鋭角となるすくい面を形成すると共に、各セグメントの上面に膨出部を残し、
金属プレートを研削して上記膨出部を取り除いて、各セグメント表面に逃げ面を形成し、この逃げ面が上記すくい面と鋭角で交差して上記の切断エッジを規定するようにして、
上記の各ブレードの切断エッジを形成することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項３】
上記の切断エッジを形成する前に上記金属プレートを略Ｕ字形状に湾曲するものであり、
Ｕ字形に湾曲した金属プレートをダイとパンチとの間に保持し、
上記セグメントをダイとパンチとの間で圧縮により同時に塑性変形させて各セグメントの両側下面に金属プレートの上面に対して鋭角となるすくい面を形成すると共に、各セグメントの上面に膨出部を残し、
金属プレートを研削して上記膨出部を取り除いて、各セグメント表面に逃げ面を形成し、この逃げ面が上記すくい面と鋭角で交差して上記の切断エッジを規定するようにして上記の各セグメントの切断エッジを形成することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項４】
上記プ金属レートの厚さは０．０５ｍｍ以上であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項５】
上記の各セグメントを変形させてセグメント下面に突出するリブを形成する、このリブはセグメントの幅方向の中央に位置して上記のすくい面がリブの上端から側方に延出することを特徴とする請求の範囲第２項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項６】
各スリットは少なくとも２つの副スリットに分割され、これらの副スリットは金属プレートの幅方向に沿って並んでブリッジよって隔てられ、このブリッジによって各スリット両側のビーム同士が連結され、
各ブリッジは隣接するビームにおける上記の切断エッジが形成されたセグメントと上記金属プレートの幅に沿ってずらされ、ブリッジの上面に凹所を形成するように変形され、この凹所の側壁が上記切断エッジが形成されていないビームの上面と交差してここに補助切断エッジを形成することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項７】
上記セグメントを変形した後で研削する前に、セグメントを硬化させることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項８】
上記金属プレートは硬化被覆が形成され、上記セグメントを鍛造した後に行う処理によってこの硬化被覆が硬化することを特徴とする請求の範囲第２項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項９】
上記硬化被覆にニッケルとチタンが含まれることを特徴とする請求の範囲第８項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１０】
上記硬化被覆は、プレート表面のニッケル層と、ニッケル層表目のチタン層で構成され、これらの層が熱処理を受けてニッケルとチタン原子が拡散してＮｉ−Ｔｉの金属間化合物を層内に形成することを特徴とする請求の範囲第８項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１１】
上記の硬化被覆は上記のすくい面が形成させる金属プレートの一部分に設けられることを特徴とする請求の範囲第１０項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１２】
上記金属プレートは略Ｕ字形状へ塑性変形されると同時に焼き入れされることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１３】
上記ダイは複数のダイ要素を備え、これらのダイ要素は互いに着脱自在に配置されて上記金属プレートのセグメントを収めるための複数の凹溝を与えて、この凹溝に向けて突出する上記パンチと共同してセグメントを鍛造するものであり、
少なくとも一つの上記凹溝は、隣り合うダイ要素の間に形成され、
上記のセグメントを鍛造した後に、ダイ要素の内の幾つかを最初に金属プレートから外し、その後、残りのダイ要素を外すことを特徴とする請求の範囲第２項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１４】
上記金属プレートには、少なくとも一つの上記ビームが隣り合うビームより長くなった長ビームとして形成され、
長ビームをその間で鍛造する隣接する２つのダイ要素の内の一つを最初に金属プレートから離し、ついで他方のダイ要素を金属プレートらから離すことを特徴とする請求の範囲第１３項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１５】
上記金属プレートには、所定の数のビームが他のビームより長くなった長ビームが連続して並ぶ列が形成され、
各長ビームをその間で鍛造する隣接する２つのダイ要素の内の一つを最初に金属プレートから離し、次いで他のダイ要素を離すことを特徴とする請求の範囲第１３項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１６】
上記ダイ要素を互いに比較的緩やかに結合した状態と強固に結合した形に選択的に保持するためのホルダーを用い、
上記セグメントをダイとパンチとの間で保持する前に、上記のダイ要素をホルダー内で互いに緩やかに保持し、
上記セグメントを鍛造する間は、上記ダイ要素をホルダー内で互いに強固に保持し、
上記セグメントを鍛造した後は、上記ダイ要素の結合を緩め、
少なくとも一つのダイ要素を隣り合うダイ要素に対して変位させて、このダイ要素を金属プレートから最初に離すことを特徴とする請求の範囲第１３項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１７】
上記ホルダーは、上記ダイ要素を並んだ状態に保持するフレームと、最外のダイ要素に近接させる形でこのフレームの一端に結合した少なくとも一つのスライダーとを備え、このスライダーはフレームに対して、解放位置と固定位置との間で移動自在となり、解放位置ではダイ要素が互いに緩やかな結合状態を維持する保持力がスライダーから与えられ、ロック位置ではダイ要素が互いに密な結合状態を維持する拘束力がスライダーから与えられ、
上記セグメントを鍛造する前に、上記スライダーを解放位置に保持して、上記ダイ要素を互いに緩やなに結合した状態に保持し、
上記セグメントを鍛造する間は、上記スライダーをロック位置に保持して、上記ダイ要素を互いに密な結合状態に保持し、
上記セグメントを鍛造した後に、スライダーを解放位置に変位させて、上記の拘束力を無くして、ダイ要素の一つまたはそれ以上を金属プレートから選択的に離すことを特徴とする請求の範囲第１６項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１８】
上記の各セグメントを変形させてセグメント下面に突出するリブを形成し、このリブはセグメントの幅方向の中央に位置して上記のすくい面がリブの上端から側方に延出する、
上記の隣り合うダイ要素間に形成される凹溝は、上部スペース、下部スペース、中間スペースで構成され、上部スペースは矩形断面であって鍛造後のセグメントの幅に対応する第１の幅を有し、下部スペースは矩形断面であって第１の幅よりも小さくて上記リブの幅に対応する第２の幅を有し、中間スペースは上部スペースと下部スペースとを連通させるテーパー状の断面を有し、上記すくい面を形成する傾斜面を有する、
上記金属プレートは、第１の幅に略等しい幅を持つビームを有するように用意されることを特徴とする請求の範囲第１３項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【請求項１９】
上記の各セグメントを変形させてセグメント下面に突出するリブを形成し、このリブはセグメントの幅方向の中央に位置して上記のすくい面がリブの上端から側方に延出する、
上記の隣り合うダイ要素間に形成される凹溝は、上部スペース、下部スペース、中間スペースで構成され、上部スペースは矩形断面であって鍛造後のセグメントの幅に対応する第１の幅を有し、下部スペースは矩形断面であって第１の幅よりも小さくて上記リブの幅に対応する第２の幅を有し、中間スペースは上部スペースと下部スペースとを連通させるテーパー状の断面を有し、上記すくい面を形成する傾斜面を有する、
上記金属プレートは、上記セグメントが第２の幅に略等しい幅であり、且つその厚みが上部スペースの頂部から下部スペースの底部に至る上記凹溝の合計深さに略等しくなるように用意されることを特徴とする請求の範囲第１３項に記載の電気かみそりの内刃の製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、電気かみそり用の内刃の製造方法、更に詳しくは、略Ｕ字形状となった複数の平行なブレードをフレームに支持した内刃の製造方法に関するものである。
背景技術
米国特許第５，２１４，８３３は従来の電気かみそり用の内刃を開示している。この内刃は一枚の金属プレートを打ち抜いて形成され、対応する外刃とせん断係合する複数のブレードを備えている。これらのブレードは切断エッジを備えた弧状となるように、金属プレートから上方へ折り曲げられて形成される。このため、金属プレートには、最初、複数の弧状のスリットが金属プレートの長さ方向に沿って並ぶように加工されて、隣り合う弧状スリット間に弧状のビームが形成され、このビームが後に上方へ起こされてブレードを形成している。このブレードは金属プレートの厚さに相当する厚みしか要求されていないにも拘わらず、各ブレードは折り曲げられる前に、金属プレートの長さ方向に沿って比較的大きな面積寸法を占有することになり、その結果金属プレートの単位長さ当たりのブレードの数に制限があった。また、切断エッジは、ブレードの折り曲げ、すなわち金属プレートの平面内から折り曲げられる以前に形成されることになるため、幾つかのブレードの折り曲げ角度が少しでも狂うと、ブレード全体での切断角度が一様とならず、内刃全体の切断効率を低下させてしまうという問題があった。
発明の開示
本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであり、電気かみそり用の内刃を製造するための新規な方法を提供する。本発明に係る方法は、平坦な金属プレートを使用し、このプレートから複数の平行なブレードを作り出すものである。金属プレートには最初、複数の平行な直線状スリットを形成して、隣り合うスリット間にて規定される直線状ビームの列を形成すると共に、この直線状ビームの列の周りにフレームを形成するように加工される。次いで、各ビームの一部分であるセグメントを鍛造及び研削し、各セグメントに沿った切断エッジを形成する。切断エッジを形成する後か前に、金属プレートを略Ｕ字状に曲げることで、ビームをこれに対応させて湾曲させて、セグメントが弧状輪郭を有し且つ切断エッジを備えたブレード仕上げられる。また、フレームには継ぎ手が設けられ、外刃に対して内刃を移動させるための駆動源に結合するために使用される。このようにして、隣り合う直線状のスリット間にできる直線状のビームを鍛造及び研削し、金属プレートを略Ｕ字形に変形させることによってブレードが形成される。すなわち、金属プレートには、直線状のビームとスリットとの幅の合計に実質的に相当する長さだけが必要となるものであり、金属プレートの単位長さ当たりのブレードの数を多くすることができるものである。このため、内刃の製造効率が良くて、無駄な材料の消費を軽減することができる。更に、金属プレートを略Ｕ字状に変形させる際は、９０度の範囲内で切り起こされるものではなく、各ブレードが金属プレートの平面と直交する方向だけに変形するものである。すなわち、全てのブレードは簡単な変形によって正確な方向に向けられることになり、全てのブレードの切断エッジを外刃に対して所望の角度に維持することができ、意図したとおりの鋭い切れ味を与えることができる。が維持できる。
好ましくは、各セグメントに切断エッジを形成するには、金属プレートをダイとパンチとの間に配置し、ダイとパンチとの間でセグメントを圧縮するようにして全てのビームを同時に鍛造して各セグメントの両側に金属プレートの平面に対して鋭角となるすくい面を形成すると共に、各セグメントの上面に膨出部を残すようにし、次いで、金属プレートを研削することで各セグメント上の膨出部を取り除くことで、すくい面と鋭角となる逃げ面を各セグメントの上面に形成し、すくい面と逃げ面との間で切断エッジを作り出す。このようなダイとパンチとを使用することで、全てのブレードが同時に変形加工されて鋭角な切断エッジが与えられる。
金属プレートの厚みは０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。
各セグメントは、下面に突出するリブが形成されるように変形することが望ましい。このリブはセグメントの幅の中央に位置してリブの上端からすくい面が側方に広がるようになっている。このようなリブを設けることにより、すくい面をセグメントの上面に対して小さな角度とすることができて、髭を鋭く切断することができるものである。
本発明の一形態では、各スリットが金属プレートの幅方向に沿って並ぶ少なくとも２つの副スリットに区画され、副スリット同士がブリッジによって隔てられて、このブリッジによって各スリット両側のビーム同士が連結されている。このブリッジは金属プレートの幅方向に沿って隣接するビームでの切断エッジが形成されたセグメントとずれた位置に設けられる。各ブリッジは上面に凹所を形成するように変形されて、この凹所の側壁が切断エッジを形成していないビームの上面と交差してここに補助切断エッジを形成している。このように、内刃はブリッジによって補強されることで金属プレートをＵ字状に変形する途中及びその後において各ブレードを正確な位置に保持できるだけでなく、ブリッジを補助切断要素として使用できることができる。
セグメントを変形後で研削前に硬化することで、切断エッジを形成するための組成変形を容易にしながらも、硬い切断エッジを与えることができる。この場合、金属プレートにおいて切断エッジへと変形される部分に、ビームを変形させた後の処理によって硬化される硬化被覆で被覆する。この硬化被覆にはニッケルやチタンが含まれること、特に、金属プレート上にニッケル層を設け、このニッケル層の上にチタン層を設けることが望ましい。これらの層は熱処理されることでニッケル原子及びチタン原子が拡散されて高い硬度のＮｉ−Ｔｉの金属間化合物を形成する。この硬化被覆は主にすくい面が変形によって形成される部分に形成されて、長い使用期間に亘って所望の切断エッジ角を維持することができる。
金属プレートを略Ｕ字状に曲げる際には、同時に金属プレートに焼き入れを施すことが望ましく、これによって後に歪んだりすることが無いように意図する形状にブレードを維持することができる。
セグメントに切断エッジを形成するために使用するダイは、複数のダイ要素から構成されることが望ましい。このダイ要素は互いに着脱自在に配置されて金属プレートのセグメントを収めるための複数の凹溝を作り出し、この凹溝内に向けて突出するパンチと共同してセグメントを鍛造する。少なくとも一つの凹溝は隣り合うダイ要素間に形成される。ダイとパンチとの間でセグメントを鍛造して切断エッジを形成した後、ダイ要素の内の幾つかを最初に金属プレートから外し、その後に残りのダイ要素を金属プレートから外す。このような手法を用いることで、加工された後のセグメントや切断エッジに損傷をあたえるような過大な応力を受けることなしに、鍛造後の金属プレートがダイから容易に外すことができる。
金属プレートにおいて、少なくとも一つのビームが隣り合うビームよりも長くなった長ビームとして形成された場合、この長ビームを鍛造するための２つの隣り合うダイ要素の一つを最初に金属プレートから離し、その後もう一方のダイ要素を金属プレートから離すようにしている。ビーム列に長ビームを加えたのは心地よい髭剃りが行われていることを連想させる周波数の可聴音を発生させるためである。このような長ビームは、金属プレートをダイから外す場合に、普通のビームに比べて望ましくない変形を受ける可能性が高いものであるが、上記のように、長ビームを鍛造するための２つの隣り合うダイ要素の一つを最初に金属プレートから離し、その後もう一方のダイ要素を金属プレートから離すようにすることで、長ビームの両側のダイ要素を同時に金属プレートから離す場合に生じるような望ましくない変形をせけることができる。
所定数のビームが長ビームとして連続して並ぶように金属プレートに形成された場合も、上記と同様の目的のために、各長ビームをその間で鍛造する隣接する２つのダイ要素の内の一つを最初に金属プレートから離し、次いで他のダイ要素を離すようにしている。
本発明の方法では、ダイ要素を比較的緩い結合状態と強固に結合した状態とに選択的に保持するホルダーを使用することが望ましい。金属プレートのセグメントをダイとパンチとの間に収める前は、ダイ要素をホルダー内で緩やかに保持される。セグメントを鍛造して切断エッジを形成する際は、ダイ要素をホルダー内で強固に保持し、その後は、ダイ要素を緩めることで、少なくとも一つの特定のダイ要素を隣接するダイ要素から容易に変位させて、この特定のダイ要素を金属プレートから外すことができる。
ホルダーは、ダイ要素を並んだ状態に保持するフレームと、最外のダイ要素に近接させる形でこのフレームの一端に結合した少なくとも一つのスライダーとを備えることが好ましい。このスライダーはフレームに対して、解放位置と固定位置との間で移動自在となり、解放位置ではダイ要素が互いに緩やかな結合状態を維持する保持力がスライダーから与えられ、ロック位置ではダイ要素が互いに密な結合状態を維持する拘束力がスライダーから与えられる。セグメントを鍛造する前に、スライダーは解放位置からロック位置に移動され、セグメントの鍛造を行う間はこのロック位置に保持される。その後、スライダーは解放位置に戻され、拘束力を無くして、一つまたはそれ以上のダイ要素が金属プレートから選択的に外される。このようなフレームとスライダを備えたホルダーを使用することで、セグメントを正確に鍛造することができると共に金属プレートをダイから簡単に外すことができる。
セグメントを鍛造してその下面にリブが突出するようにするため、隣り合う２つのダイ要素間に形成される凹溝は、上部スペース、下部スペース、中間スペースを備える形に構成される。上部スペースは矩形断面であって鍛造後のセグメントの幅に対応する第１の幅を有し、下部スペースは矩形断面であって第１の幅よりも小さくて上記リブの幅に対応する第２の幅を有し、中間スペースは上部スペースを下部スペースとを連通させるテーパー状の断面を有し、上記すくい面を形成する傾斜面を有する。金属プレートは、第１の幅に略等しい幅を持つビームを有するように用意される。このように凹溝の形状を設計することで、セグメント下面に突出するリブとリブ上端両側のすくい面とを同時に形成することができる。
更に、鍛造後の処理を最小とするために、ビームの厚みが上部スペースの頂部から下部スペースの底部に至る上記凹溝の合計深さに略等しくなるように、金属プレートを準備することも可能である。
上述した目的や利点及びその他の目的や利点は、添付図面を参照する以下の実施形態の説明から明白である。
発明を実施するための最良の形態
図１から図３に、本発明に基づいて製造される内刃２０を備えた電気かみそりを示す。内刃２０は髭を導入する多数の穴を有する薄板の外刃３０にせん断係合する複数のブレード２１を有する。この内刃２０はかみそりハウジング１０に内蔵する駆動源に接続されて外刃３０に対して往復駆動されて髭を切断する。
図２及び図３に示すように、内刃２０は一枚の金属プレート４０から形成されて、互いに平行となって共通のフレーム４１に支持される略Ｕ字形のブレード２１を有する。フレーム４１は合成樹脂で成型された継ぎ手１００に固定されて駆動源に接続される。金属プレート４０はマルテンサイト系ステンレス鋼であり、厚さが少なくとも０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの略矩形状に形成される。
図４Ａ〜４Ｄ及び図５Ａ〜５Ｆは、金属プレート４０から内刃を製造する過程を示す。本発明の特徴の理解を容易とするために、図面においては、内刃のブレード２１を形作る部分を含む金属プレートのいろんな部分に関してその寸法や形状を簡略化している。従って、本発明はこのような簡略化された図面の内容に限定されるものでは無いことは明白である。図４Ａに示すように、金属プレート４０には長さが７ｍｍ〜１５ｍｍで幅が０．２ｍｍ〜０．５ｍｍとなった複数の直線状スリット４４が加工により形成される。このスリット４４は互いに平行で、金属プレート４０の長さ方向に沿って０．２ｍｍから０．５ｍｍの間隔で並び、隣り合う各スリット４４間にて規定されるビーム５０の列を形成すると共に、ビーム５０列の周りにフレーム４１を残す。このフレーム４１は、金属プレート４０の幅方向の両端である横端縁４２と長手方向の両端である長手端縁４３を含む。ビーム５０は金属プレート４０に１０〜４０本形成され、各ビーム５０の長さは７ｍｍから１０ｍｍ、幅は０．２ｍｍから０．５ｍｍとなる。スリットはパンチングやエッチングによって形成することができる。図５Ａは図４ＡのＡ−Ａ線に沿った断面を示す。
次いで、図４Ｂ及び図４Ｂ中のＢ−Ｂ線に沿った断面を示す図５Ｂに示すように、金属プレート４０に対して各ビーム５０の中央セグメント５１、すなわち、長さ５ｍｍ〜１０ｍｍに亘る部分を鍛造加工して、金属プレート４０の平坦上面に対して、１５度から９０度、好ましくは２０度から４０度で傾斜するすくい面５３をセグメント５１の下面に形成する。この鍛造加工では、図８や図９に示すようなダイ６０とパンチ８０を用いる。金属プレート４０をダイ６０とパンチ８０との間に配置した後（図９Ａ）、パンチ８０を各ビーム５０セグメント５１に対して押しつけて、これを塑性変形によりダイ６０の凹溝７０内に圧縮し（図９Ｂ）、セグメント５１の下面にリブ５２及びすくい面５３を形成する。すくい面５３はリブ５２の上端から側方に延出する。リブ５２とすくい面５３を形成する結果、図５Ｂに示すように、セグメント５１の上面に金属プレート４０の元の上面上に突出する膨出部５４が残る。尚、金属プレート４０の少なくとも下面には硬化被覆４８が形成されており、上記の鍛造過程において変形して、図７に示すように、その一部ですくい面５３を形成することになる。後述するように、この硬化被覆４８は熱処理によって硬化される。
熱処理の後、金属プレート４０を研削して、膨出部５４を含む各セグメント５１の上部を取り除いて、図５Ｃに示すように、各ビーム５０のセグメント５１上に平滑な逃げ面５５を形成する。これにより、各ビーム５０のセグメント５１の両端に、すくい面５３と逃げ面５５とで規定される切断エッジ２２が形成されるように仕上げられる。
次いで、金属プレート４０をＵ字形状に折り曲げて、図３、図４Ｃ及び図５Ｄに示すように、各ビーム５０のセグメント５１が弧状に湾曲してフレーム４１の横端縁４２へ一体に支持される。図５Ｄは図４Ｃ中のＤ−Ｄ線断面図である。切断エッジ２２が形成されたセグメント５１は、図６に示すように、約１００度の角度範囲Ｘに亘って延出し、内刃の有効切断領域Ｙは約８０度となる。金属プレート４０をＵ字形状に折り曲げる時に、同時に焼き入れが施されて硬度を上げて曲げた形状が保持される。図４ＣはＵ字状に折り曲げられた金属プレート４０の上面図であり、図５Ｅは図４Ｃ中のＥ−Ｅ線断面図である。その後、継ぎ手１００が横端縁４２間に固定される形でフレーム４１に取り付けられる（図４Ｄ及び５Ｆ）。図５Ｆは図４Ｄ中のＦ−Ｆ線断面図である。最後に、セグメント５１及び長手方向端縁部４３上の丸くなった逃げ面５５が研磨されて外刃に対して円滑に接触する表面仕上げされる。このとき、切断エッジ２２の尖端は０．１μｍ以下の曲率半径Ｒに仕上げられる。このようにして、外刃と共同して髭の切断を行う切断エッジ２２を両端に有するブレード２１としてビーム５０が仕上げられる。また、金属プレート４０両端の長手方向端縁部４３はそれぞれ隣り合うセグメント５１に隣接する内側の端縁部に切断エッジが形成される。
この曲率半径Ｒ（μｍ）は、切断エッジの角度α（度）と組み合わされてＲ≧−０．０６７・α＋４．７の関係を満足するように選択される。このような関係を満足する切断エッジ２２を備えたブレード２１は、髭が折り曲げられるのを防ぎながら、効率よく髭を切断できて深剃りができることが判明した。
図８及び図９に基づいて、ダイ６０とパンチ８０についての詳しい説明を行う。ダイ６０は複数のダイ要素６２で構成され、これらはホルダー６４内で横に並んで収められて隣り合うダイ要素６２間に凹溝７０を作り出す。このホルダー６４はダイ要素６２を保持するフレーム６５とフレームの長手方向両端を閉じるスライダー６８とで構成される。ダイ要素６２はフレーム６５へ、ダイ要素列の両端に位置するスライダー６８と共にスライド自在に支持され、ダイ要素６２が密に配置された状態と、緩やかに配置された状態とに選択的に保持される。密に配置された状態、すなわちロック位置では、ダイ要素６２が互いに密に結合してダイ要素を所定位置に保持する拘束力を発生し、金属プレート４０をダイとパンチ８０との間で鍛造することができる。緩やかに配置された状態、すなわち解放位置では、ダイ要素６２が互いに緩やかに結合して拘束力を無くし、幾つかのダイ要素６２が隣接のダイ要素に対して、金属プレート４０から引き離される離型方向に変位可能となる。このため、ある組のダイ要素と残りのダイ要素とは別々のサブホルダー（図示せず）にそれぞれ支持されており、これらのサブホルダーは離型方向において、ホルダー６４に対して互いに独立して変位可能となっている。
ダイ６０の両端を除くダイ要素６２は同一形状となり、これらの間に同一形状の凹溝７０を形成するもので、この凹溝７０は、図１０に示すように、上部スペース７２と下部スペース７６と中間スペース７４を備える。上部スペース７２はセグメント５１の幅及びパンチ８０の突起８２に対応する幅を持つ矩形断面を有する。下部スペース７６は同じく矩形断面を有しその幅は上部スペース７２よりも短くリブ５２の幅に対応する。中間スペース７４は上部スペース７２と下部スペース７６とを連通させるテーパー状の断面を有し、すくい面５３を形成する傾斜底を有する。ダイ６０両端におけるダイ要素６２は他のダイ要素と異なる形状であるが、金属プレート４０の長手端縁部４３を受けるための凹溝７０を形成するものであり、図９に示すように、パンチ８０の突起８２とで長手端縁部４３を鍛造して、長手端縁部４３にも切断エッジ２２を作り出す。
図８に示すように、スライダー６８の外側にはアクチュエータ９０が配置され、各アクチュエータ９０にはそれぞれスライダー６８の傾斜面６９に当接する傾斜面９１が形成されている。金属プレート４０を鍛造する場合、アクチュエータ９０を上下の一方向へ移動させて傾斜面９１、６９同士を係合させることで、ダイ要素６２を密に組み合わせた状態とする。金属プレート４０の鍛造前及び鍛造後は、アクチュエータ９０を上下の他方向へ移動させて、ダイ要素６２が緩やかに係合する状態に移動させることを可能とさせる。図９Ｂに示すように、金属プレート４０、すなわち、セグメント５１を鍛造した後は、所定のダイ要素の組、例えば、一つおきのダイ要素６２の組を、図９Ｃに示すように、金属プレート４０から引き離し、引き続いて、残りのダイ要素６２とパンチ８０を金属プレート４０から引き離す。このように、鍛造直後の金属プレートから最初に幾つかのダイ要素を引き離し、次いで、引き離されたダイ要素に隣接する残りのダイ要素を引き離すようにすることで、ダイ６０から金属プレートを取り除く際に鍛造されたセグメント５１に作用する応力を軽減することができて、セグメント５１に望ましくない変形が及ぶのを無くし、セグメント５１、すなわち、内刃のブレード２１を正確で一様なものとすることができる。
図示した上述の実施形態においては、ビーム５０の幅を凹溝７０の上部スペース７２の幅と実質的に等しい、すなわち、隣り合うダイ要素６２間の上部スペース７２内に収められるものとしているが、図１１Ａ及び１１Ｂに示すように、ビーム５０の幅を下部スペース７６の幅と実質的に等しく、高さを凹溝７０全体の深さと等しくして、各ビームのセグメントはリブ５２及びリブの上端から横に延出するすくい面５３を有する形状に圧縮されるようにすることができる。
硬化被覆４８は、金属プレートへ直接に設けたニッケル層とこのニッケル層上に設けたチタン層との複合層として設けられる。セグメントを鍛造した後、これらの層が熱処理されることで、ニッケル原子とチタン原子が拡散して、Ｎｉ−Ｔｉ金属間化合物を作り出し、この金属間化合物で被覆４８を硬化させることで、長期の使用に亘って鋭い切断性能を維持することができる。この硬化被覆４８を金属プレートの上面にも設けてこれによって逃げ面５５を作るようにしても良い。
継ぎ手は金属プレートと別体に形成する代わりに、金属プレートの一体物として形成するようにしても良い。
図１２と図１３は、本発明の他の実施形態を示すもので、幾つかのビーム５０、すなわち、これに対応するスリット４４が、他のビームやスリットに対して長くなっている。本実施形態においては、一対の長ビーム５０が一対の短ビームと交互に設けられたものである。長ビーム５０をビーム列に加えたのは、髭剃り時に、快適な髭剃りが行われていることを想起させる周波数の可聴音を発生させるためである。金属プレート４０のセグメント５１は、図１３Ａと図１３Ｂに示すように、全てのダイ要素６２を密に結合した状態で、前述の実施形態と同様の方式にて鍛造される。セグメント５１を鍛造した後は、各ビーム対の長ビームのための２つの隣り合う一つのダイ要素６２の内の一方が最初に、図１３Ｃに示すように、金属プレート４０から引き離され、次いで、残りのダイ要素６２が金属プレート４０から引き離される。このため、鍛造後のセグメントをダイ要素から離す際に生じる応力に対して、短ビームよりも影響の受け易い長ビームに望ましくない変形が生じることを防ぎ、正確に鍛造された切断エッジを備えた均一なブレードを与えることができる。
図１４及び図１５は、本発明の他の実施形態を示すもので、ここでは３つ以上の長ビーム５０が連続してビーム列に形成されている。この実施形態においては、金属プレートを鍛造した後に、図１５Ｃに示すように、長ビーム５０を鍛造するダイ要素６２の内の一つおきのダイ要素を最初に金属プレートから離し、次いで、図１５Ｄに示すように、短ビーム５０のためのダイ要素を含む残り全てのダイ要素６２を金属プレートから離す。内刃を製造するためのその他の過程や特徴は上記に説明したものと同様である。
図示していないが、最初に金属プレートをＵ字状に折り曲げた後に、折り曲げられたビームのセグメントを、対応する形状のダイとパンチを用いて鍛造することも可能である。
図１６Ａ〜１６Ｄは、本発明の更に他の実施形態に基づいて内刃を製造する過程を示す。この実施形態では、図１６Ａに示すように、金属プレート４０におけるスリット４４の列のそれぞれが副スリット、すなわち、金属プレート４０の幅方向に沿って一列に並ぶ中央副スリット１４１と２つの端部副スリット１４２に分割されている。これらの副スリット１４１、１４２はブリッジ１５０によって互いに離間され、このブリッジ１５０によって、隣り合うスリット４４間に形成されるビーム５０同士を結合する。各ビーム５０において、中央副スリット１４１間に形成される部分がセグメント５１であり、これが上述の実施形態と同様にして鍛造されて切断エッジが与えられる。図１６ＢのＣ−Ｃ線断面である図１６Ｃに示すように、セグメント５１を鍛造してリブ５２とすくい面５３を形成する時に、図１６ＢのＤ−Ｄ線断面である図１６Ｄに示すように、各ブリッジ１５０が同時に変形されてその上面に凹所１５２を形成する。前述の実施形態と同様にしてこの金属プレートをＵ字状に折り曲げた後、金属プレート４０を研削することで、図１６ＢのＣ−Ｃ線断面及びＤ−Ｄ線断面に対応する図１７Ａ及び１７Ｂにそれぞれ示すように、各セグメント５１に逃げ面５５を形成して各セグメントの両側に切断エッジ２２を与えると共に、各ブリッジ１５０の上面をなめらかな面とする。この凹所１５２は、図１７Ｂに示すように、断面が矩形となりその両側壁が、切断エッジ２２を持たない隣り合うビーム５０の滑らから上面と交差して、ここに補助切断エッジ２４を形成する。このような構成とすることで、隣り合うビーム５０同士を結合するブリッジ１５０によって内刃全体を補強すると同時に、より優れた切断効率を与えるための補助切断エッジが与えられることになる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の方法に基づいて製造される内刃を備えた電気かみそりを示す分解斜視図。
図２は、上記の内刃の斜視図。
図３は、上記の内刃の分解斜視図。
図４Ａ〜４Ｄは、上記の内刃の製造過程を示す平面図。
図５Ａ〜５Ｅは、上記の内刃の製造過程を示す断面図。
図６は、上記の内刃のブレードの側面図。
図７は、硬化した切断エッジを備えたブレードの断面図。
図８は、金属プレートから上記の内刃を製造するために使用するダイを示す斜視図。
図９Ａ〜９Ｃは、ダイとパンチを用いて金属プレートを鍛造する過程を示す断面図。
図１０は、ダイとパンチの一部を示す断面図。
図１１Ａ、１１Ｂは、金属プレートを鍛造する他の例を示す断面図。
図１２は、本発明の他の実施形態に基づいて内刃を製造するために用いられる金属プレートの平面図。
図１３Ａ〜１３Ｄは、図１２の金属プレートを鍛造する過程を示す断面図。
図１４は、本発明の更に他の実施形態に基づいて内刃を製造するために用いられる金属プレートの平面図。
図１５Ａ〜１５Ｄは、図１４の金属プレートを鍛造する過程を示す断面図。
図１６Ａ〜１６Ｄは、本発明の更に他の実施形態に基く内刃の製造過程を示す図。
図１７Ａ、１７Ｂは同上の内刃の部分断面図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図５Ｅ】
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【図５Ｆ】
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【図６】
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【図７】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図９Ｃ】
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【図１２】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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【図１３Ｄ】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１５Ｃ】
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【図１５Ｄ】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１６Ｃ】
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【図１６Ｄ】
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【図１７Ａ】
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【図１７Ｂ】
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