(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径の異なる２種類の未加硫の環状中実エラストマーを加硫する金型であって、
前記金型を、上型金型（６）と下型金型（１）と該下型金型（１）に取り付けられ該上型金型（６）及び下型金型（１）に挟持される環状の入れ子（１０）とから構成し、該金型の合わせ面に形成された前記２種類の環状中実エラストマーにそれぞれ対応する内側製品部（２）及び外側製品部（３）の間から前記金型の外部へ通じるスリット状の空気抜き部（１２）を、該下型金型（１）と入れ子（１０）との間に少なくとも１つ設けると共に、該空気抜き部（１２）の幅を０．０１〜０．５ｍｍとし、かつ表面をローレット加工した環状中実エラストマー用金型。
【請求項２】
前記空気抜き部（１２）を通じて前記金型内部の空気を吸引する減圧ポンプ（１１）を備えた請求項１に記載の環状中実エラストマー用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は環状中実エラストマー用金型及び環状中実エラストマー製品の製造方法に関し、さらに詳しくは環状中実エラストマー製品を加硫する際に金型の製品部分に通じるスリット状の空気抜き部または／及びベント溝を設けた環状中実エラストマー用金型及び環状中実エラストマー製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際オーバーフロー用の溝が少ないとゴム流れ不良が発生しやすい。さらに耐え難い事には環状中実未加硫エラストマーを複数個同時に加硫する金型では、寸法上オーバーフロー用の溝が製品部分の間に設けられないため金型が大きくなるといった欠点が有った。（例えば特許文献１参照。）
即ち、図５は従来金型の下型正面図であって、７は従来の下型金型、２は内側製品部、３は外側製品部、４および５はオーバーフロー用溝であり、内側製品部２と外側製品部３に挟まれた領域に残った空気の逃げ場が無い事が分かる。図6は従来金型の上型下型組立て断面図であって、図５のＡ−Ａ断面部分を示し、８は従来の上型金型であり内側製品部２と外側製品部３の間にオーバーフロー用溝が無いため、製品部の間側の製品表面に有った空気が残りやすく、いわゆるライト故障を発生する事が多かった。その理由は従来金型の上型下型組立て断面図、図６の内側製品部２と外側製品部３の上に未加硫エラストマーを円環状に置き下型金型１と上型金型６でプレスする事で成形加硫しているため、内側製品部２と外側製品部３の間に空気が残りやすい事に有った。
【０００３】
そこで加硫中に減圧する事でライト故障の発生を抑える事が行われているが、減圧装置付きのプレス加硫機は高価であり、あまり普及しておらず減圧に時間がかかるため生産に制約が有った。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５７−１５１３２８公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際、オーバーフロー用の溝が少なくてもライト故障の発生を減少することに有る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の環状中実エラストマー用金型は、外径の異なる２種類の未加硫の環状中実エラストマーを加硫する金型であって、前記金型を、上型金型（６）と下型金型（１）と該下型金型（１）に取り付けられ該上型金型（６）及び下型金型（１）に挟持される環状の入れ子（１０）とから構成し、該金型の合わせ面に形成された前記２種類の環状中実エラストマーにそれぞれ対応する内側製品部（２）及び外側製品部（３）の間から前記金型の外部へ通じるスリット状の空気抜き部（１２）を、該下型金型（１）と入れ子（１０）との間に少なくとも１つ設けると共に、該空気抜き部（１２）の幅を０．０１〜０．５ｍｍとし、かつ表面をローレット加工したことを特徴とするものである。
【０００９】
上記の環状中実エラストマー用金型は、空気抜き部（１２）を通じて金型内部の空気を吸引する減圧ポンプ（１１）を備えることが望ましい。そのようにすることで、様々なエラストマー材質のライト故障にも対応できる。
【００１０】
スリット状の空気抜き部が０．０１ｍｍから０．５ｍｍのローレット状である事を特徴とする環状中実エラストマー用金型で加硫する。こうする事によって、オーバーフロー自体が低減できるのでコスト削減が可能な上に、仕上げが簡単になる利点が有る。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下添付図面で本発明の実施形態を説明する。図１は本発明金型の下型正面図、であって、１は本発明の下型金型、２は内側製品部、３は外側製品部、４および５はオーバーフロー用溝、１０は図示していないボルトなどで下型に取付けられた入れ子、１１は一個所のみ記載した減圧ポンプの略図、１２はスリット状の空気抜き部である。
【００１５】
エラストマー材料の加硫に際し初めに内側製品部２と外側製品部３の上に重量をあわせた紐状の未加硫エラストマーを置き、図示していない上型金型６を組み付けプレスする。従来の金型では内側製品部２と外側製品部３の間に余分な空気が留まりやすいのに対して、本発明の金型はスリット状の空気抜き部１２が有効に機能し不要な空気を排出する。しかもスリットの間隔が０．０１ｍｍから０．５ｍｍ、更に好ましくは鋳継ぐ事によって０．０１ｍｍから０．１ｍｍの間隔としため、エラストマーは流出せず余分な空気のみを選択的に排出する事が出来る。
【００１６】
図２は本発明金型の上型下型組立て断面図であって、図１のＡ−Ａ断面部分を示し、６は図1で表示していない本発明の上型金型、１２はスリット状の空気抜き部である。エラストマー材料の加硫の際内側製品部２と外側製品部３の間に残る余分な空気はスリット状の空気抜き部１２を経由して外部に放出、更に好ましくは減圧ポンプ１１に吸引されるためエラストマー材料表面に空気残りによる故障を発生し難くなる。
【００１７】
図３は他の本発明金型の上型下型組立て断面図であって、１３はリング状の入れ子、１４は放射方向ベント溝である。かかる構成にする事によって、繰り返しの使用により金型１とリング状の入れ子１３の間に溜まった、不純物を定期的に掃除する事が簡単に出来る。また、放射方向ベント溝１４側に排出する事で空気の排出経路が短くなり、排出効果が良好になる。
【００１８】
図４は他の本発明金型の上型下型組立て断面図であって、１５は下型金型１を鋳造した後に鋳込んだリング状の鋳込み入れ子である。鋳継表面は機械加工による接合表面より格段に滑らかなため、直接製品表面から不要な空気を排出する事が可能になる。
【００１９】
【実施例】
内径２８０ｍｍと３００ｍｍであって太さ９ｍｍの２本のゴムバンドを成形加硫するために、図１および図２記載の本発明金型と図５および図６記載の従来金型を使用して２００回ずつ加硫を実施した。その両者のゴムバンドについて外観故障（ライト故障）を発生した本数の比率を比較した。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
この結果、本発明の金型を使用すると外観故障が著しく減少し、更に減圧工程を加えると良好になる事が確認された。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明した通り、環状中実エラストマー製Ｏリング、パッキン、バンドなどを加硫する際、本発明の金型を使用すると外観故障が著しく減少し、オーバーフロー用の溝が少なくてもライト故障の発生を減少することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明金型の下型正面図である。
【図２】本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図３】他の本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図４】他の本発明金型の上型下型組立て断面図である。
【図５】従来金型の下型正面図である。
【図６】従来金型の上型下型組立て断面図である。
【符号の説明】
１  本発明の下型金型
２  内側製品部
３  外側製品部
４  オーバーフロー用溝
５  オーバーフロー用溝
６  本発明の上型金型
７  従来の下型金型
８  従来の上型金型
１０  入れ子
１１  減圧ポンプの略図
１２  スリット状の空気抜き部
１３  リング状の入れ子
１４  放射方向ベント溝
１５  リング状の鋳込み入れ子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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