(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の軸体（１）と、この軸体（１）に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体（２）とを備え、それぞれの中心軸が一致するように前記軸体（１）と前記軸受体（２）とを配置したときに、前記軸体（１）の外周面と前記軸受体（２）の内周面とによって円筒状の空隙が形成され、前記軸体（１）は軸線方向に延びる溝（１１）を外周面に有する動圧気体軸受構造であって、
軸線に垂直な横断面において、前記溝（１１）の最深地点（１４）と前記軸体（１）の中心（Ｏ）とを結ぶ線（Ｃ）と前記溝（１１）が形成される前の前記軸体（１）の外周線（Ｑ）との交点（１５）と、前記交点（１５）に関して、前記軸体（１）または前記軸受体（２）のいずれか一方が回転するときに生じる気流（Ｐ）の下手側に位置する前記溝（１１）の一方端縁（１６）との間の周方向の距離ａが、前記交点（１５）と、前記交点（１５）に関して前記気流（Ｐ）の上手側に位置する前記溝（１１）の他方端縁（１７）との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、前記溝（１１）は周方向に非対称の形状を有し、
さらに、前記溝（１１）は、前記軸体（１）の周方向に連なって形成された、深さの異なる２つ以上の凹部からなり、
前記溝（１１）の相対的に深い部分の平均深さｄ1に対する前記溝（１１）の相対的に浅い部分の平均深さｄ2の比率（ｄ2／ｄ1）が０．３未満である、動圧気体軸受構造。
【請求項２】
円柱状の軸体（１）と、この軸体（１）に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体（２）とを備え、それぞれの中心軸が一致するように前記軸体（１）と前記軸受体（２）とを配置したときに、前記軸体（１）の外周面と前記軸受体（２）の内周面とによって円筒状の空隙が形成され、前記軸体（１）は軸線方向に延びる溝（１１）を外周面に有する動圧気体軸受構造であって、
軸線に垂直な横断面において、前記溝（１１）の最深地点と前記軸体（１）の中心とを結ぶ線と前記溝（１１）が形成される前の前記軸体（１）の外周線との交点（１５）と、前記交点（１５）に関して、前記軸体（１）または前記軸受体（２）のいずれか一方が回転するときに生じる気流（Ｐ）の下手側に位置する前記溝（１１）の一方端縁（１６）との間の周方向の距離ａが、前記交点（１５）と、前記交点（１５）に関して前記気流（Ｐ）の上手側に位置する前記溝（１１）の他方端縁（１７）との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、前記溝（１１）は周方向に非対称の形状を有し、
さらに、前記溝（１１）は、前記軸体（１）の周方向に連なって形成された、深さの異なる２つ以上の凹部からなり、
前記溝（１１）の相対的に深い部分の周方向に沿った幅Ｗ1の、前記溝（１１）全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）が０．５以下である、動圧気体軸受構造。
【請求項３】
前記溝（１１）の相対的に深い部分の平均深さｄ1の、前記軸受体（２）の有効長Ｌに対する比率（ｄ1／Ｌ）が０．００００５以上０．００２以下である、請求項１または２のいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項４】
前記溝（１１）の相対的に深い部分の平均深さｄ1の、前記軸受体（２）の有効長Ｌに対する比率（ｄ1／Ｌ）が０．０００１５以上０．０００５以下である、請求項１または２のいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項５】
円柱状の軸体（１）と、この軸体（１）に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体（２）とを備え、それぞれの中心軸が一致するように前記軸体（１）と前記軸受体（２）とを配置したときに、前記軸体（１）の外周面と前記軸受体（２）の内周面とによって円筒状の空隙が形成され、前記軸体（１）は軸線方向に延びる溝（１１）を外周面に有する動圧気体軸受構造であって、
軸線に垂直な横断面において、前記溝（１１）の最深地点と前記軸体（１）の中心（Ｏ）とを結ぶ線と前記溝（１１）が形成される前の前記軸体（１）の外周線との交点（１５）と、前記交点（１５）に関して、前記軸体（１）または前記軸受体（２）のいずれか一方が回転するときに生じる気流（Ｐ）の下手側に位置する前記溝（１１）の一方端縁（１６）との間の周方向の距離ａが、前記交点（１５）と、前記交点（１５）に関して前記気流（Ｐ）の上手側に位置する前記溝（１１）の他方端縁（１７）との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、前記溝（１１）は周方向に非対称の形状を有し、
さらに、前記溝（１１）は、前記軸体（１）の周方向の両端部に傾斜角度が異なる傾斜面を有する、動圧気体軸受構造。
【請求項６】
前記傾斜角度の相対的に小さい前記傾斜面の周方向に沿った幅Ｗ3の、前記溝（１１）全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ3／Ｗ）が０．５以上である、請求項５に記載の動圧気体軸受構造。
【請求項７】
前記溝（１１）の最大深さｄmaxの、前記軸受体（２）の有効長Ｌに対する比率（ｄmax／Ｌ）が０．００００５以上０．００１以下である、請求項５または６のいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項８】
前記溝（１１）の最大深さｄmaxの、前記軸受体（２）の有効長Ｌに対する比率（ｄmax／Ｌ）が０．０００１５以上０．０００５以下である、請求項５または６のいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項９】
前記空隙の厚みの平均値の、前記軸体（１）の半径に対する比率が０．０００２５以上０．００２以下である、請求項１から８までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項１０】
前記軸体（１）または前記軸受体（２）のいずれか一方は、セラミックスから形成されている、請求項１から９までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項１１】
前記軸体（１）または前記軸受体（２）のいずれか一方は、窒化ケイ素系セラミックスから形成されている、請求項１から９までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造。
【請求項１２】
前記溝（１１）の形成工程が、研削砥石を用いて軸線方向に前記軸体（１）に研削加工を施した後、前記軸体（１）を所定の角度回転させて再び研削加工を施し、所定の形状を有する溝（１１）を形成することを備える、請求項１から１１までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造の製造方法。
【請求項１３】
前記溝（１１）の形成工程が、研削砥石を用いて軸線と平行方向または垂直方向に前記軸体（１）に研削加工を施し、かつ研削テーブルを軸線方向に送る１単位の工程を備え、前記軸体（１）を回転させて前記１単位の工程を繰返して所定の形状を有する溝（１１）を形成することを備える、請求項１から１１までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造の製造方法。
【請求項１４】
レーザ光を用いて前記軸体（１）の一部を除去することによって前記溝（１１）を形成する、請求項１から１１までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造の製造方法。
【請求項１５】
前記溝（１１）の形成工程が、請求項１２から１４までのいずれかに記載の溝（１１）の形成工程を行なった後、砥石を用いて、前記軸体（１）の溝（１１）の部分と、前記溝（１１）と前記軸体（１）の外周面との間の境界部とを研磨することを含む、動圧気体軸受構造の製造方法。
【請求項１６】
前記溝（１１）と前記軸体（１）の外周面との間の境界部のうち、前記気流（Ｐ）の下手側のみを砥石を用いて研磨加工する、請求項１２から１４までのいずれかに記載の動圧気体軸受構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、一般的には動圧気体軸受構造に関し、より特定的には、高速度で回転する回転体を支持する動圧気体軸受構造とその製造方法に関するものである。
背景技術
近年、磁気記録装置やレーザビームプリンタの回転駆動部、たとえば光偏向走査装置には高い回転速度とともに高い回転精度が要求されるようになってきている。このような高い回転速度と高い回転精度が要求される精密モータをより高速度で回転させるために、気体軸受（動圧気体軸受）を回転駆動部に用いることが提案されている。この気体軸受を用いる回転駆動部においては、回転体が回転すると、少なくともラジアル式気体軸受体と回転体との間の空隙へ空気が強制的に導入される。これにより、その空隙内の空気圧が高められ、気体軸受を介して回転体が高速度で回転する。このようにして、気体軸受を用いることによって、高速回転中においても回転精度の維持が期待される。
上記のようなラジアル式気体軸受においては、たとえば、十合晋一著、「気体軸受」共立出版（１９８４）に示されているように、軸体の軸受体内の偏心により、くさび型隙間が形成される。このくさび型隙間を空気が通過するときに空気が圧縮されるために圧力が発生する。これにより、軸体と軸受体を非接触に支持することが可能になる。
ところが、森淳暢著、「気体軸受のホワールについて」第４８１頁〜第４８８頁、“潤滑”第２０巻第７号（１９７５）によれば、円筒ジャーナル軸受は、垂直軸を支える場合などの無負荷状態に置かれると、「ホワール」（Ｈ／Ｗ）と呼ばれる不安定現象が見られる。この現象は、いかなる回転速度においても、軸が遠心力で軸受面に押しつけられるようにして軸受内部を振れ回るものである。円筒ジャーナル軸受は、静的な負荷により軸受中心と回転中心がずれることによって圧力が１箇所で発生して安定した回転をもたらす。しかし、円筒ジャーナル軸受を縦型の構造、すなわち垂直軸を支える構造等に使用した場合には、軸受は無負荷状態に置かれるため、外乱によって圧力発生点が変化し、回転が不安定となる。
上記のような動圧気体軸受をハードディスクドライバのような磁気記録装置やレーザプリンタの回転駆動部に適用する場合には、回転体の位置精度が重要視されるため、上述のような不安定要因を排除する必要がある。
そこで、特公平４−２１８４４号公報（特開昭５８−２２４３２４号公報に対応する）には、主として回転体としての軸体の、回転によって気体が流入する側に浅い溝を周方向に等配分で形成することにより、発生圧力が増大し、高速回転時の振れ回り安定性を向上させる、すなわちホワール現象を防止することが提案されている。
また、特開平８−３１２６３９号公報には、軸線方向に延びる溝を軸体に３本以上周方向に等配分で形成し、その溝形状を制御することによって高速回転時の振れ回り安定性を向上させ、ホワール現象を防止することが提案されている。
しかしながら、本願発明者らの実験によれば、上記の提案に従って軸体に溝を形成した場合に、高速回転時のホワール現象を抑制することができるが、以下のような問題点があることがわかった。
図１１は、軸体の横断面図である。図１１に示すように、３箇所の溝１３が軸体１の外周面に形成されている。この場合、溝１３の形状は軸体１の周方向において左右対称の形状を有する。軸体１の外周面は直径Ｄｏｕｔを有する円に外接し、直径Ｄｉｎを有する円に内接する部分を有する。軸体１の平均直径はＤｍで示されている。
このような横断面を有する軸体１を用いて動圧軸受構造を構成すると、高速回転時のホワール現象を抑制することができる。しかしながら、軸体１を回転起動させて軸体と軸受体とが接触した状態から非接触の状態に移行するときの回転数、または高速度の定常回転の状態から回転速度を低下させて回転を停止させようとしたときに軸体と軸受体とが非接触の状態から接触の状態に移行するときの回転数、すなわち「浮上回転数」にばらつきが生ずる。特に、この浮上回転数が極端に高くなることがあるという問題点があった。このため、低い回転数で軸体と軸受体とを接触の状態から非接触の状態へと移行させることができず、回転の起動時や停止時において比較的高い回転数で軸体と軸受体とが接触し続けることにより摩耗粉が生ずるという問題点があった。加えて、その摩耗粉によって軸体と軸受体との間でかじりが生じてしまうという問題点もあった。
上記のような浮上回転数のばらつきは、図１１に示すように軸体の外周形状が真円からずれていることに対して相関関係があることがわかった。すなわち、溝を除いた軸体１の外周部分の真円度（＝（外接円の半径：Ｄｏｕｔ／２）−（内接円半径：Ｄｉｎ／２））が大きいほど、上記の浮上回転数のばらつきが大きいことがわかった。軸体の製造においては、浮上回転数が高い軸体が製造される確率が高くなり、結果として製造歩留りが低下するという問題があった。
この発明の目的は、回転の起動時や停止時における浮上回転数が高くなる頻度を少なくすることが可能な動圧気体軸受構造を提供することである。
また、この発明のもう１つの目的は、回転の起動時や停止時における浮上回転数を低い回転数側へシフトすることが可能な動圧気体軸受構造を提供することである。
さらに、この発明の別の目的は、回転の起動時や停止時における浮上回転数が高くなる頻度を少なくし、浮上回転数を低い回転数側へシフトすることによって、回転の起動時や停止時における摩耗現象をさらに効果的に防止することが可能な動圧気体軸受構造を提供することである。
この発明のさらに別の目的は、軸体の真円度が大きくても（悪くても）、回転の起動時や停止時における摩耗現象を効果的に防止することができ、動圧気体軸受構造における軸体の製造歩留まりをさらに向上させることである。
発明の開示
この発明の第１の局面に従った動圧気体軸受構造は、円柱状の軸体と、この軸体に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体とを備える。それぞれの中心軸が一致するように軸体と軸受体とを配置したときに、軸体の外周面と軸受体の内周面とによってほぼ円筒状の空隙が形成されている。軸体は、軸線方向に延びる溝を外周面に有する。ここで溝とは、軸体の外周面の真円形状から中心方向への明確なずれがあることを示しており、必ずしも溝形成後の外周面の外形が凹形状である必要はない。また、この溝は少なくともその一端が外部（雰囲気）と接続していることが望ましい。
なお、本発明における溝形成断面上の凹部の内、微小な幅の研削条痕のような凹部は、それらの個々を溝としては含めないものとする。以下で説明する図面においてもこのような微小な幅の凹部は省略して示す。すなわち本発明で溝とする凹部は、表面粗さ計で検出される微小な幅の凹部を含まず、真円度測定器で検出されうるうねりを含むものであり、本発明で溝とする凹部の幅の凡その目安は３０μｍを越える程度のものである。
軸線に垂直な横断面において、溝の最深地点と軸体の中心とを結ぶ線と溝が形成される前の軸体の外周線との交点と、その交点に関して、軸体または軸受体のいずれか一方が回転するときに生じる気流の下手側に位置する溝の一方端縁との間の周方向の距離ａが、その交点と、その交点に関して気流の上手側に位置する溝の他方端縁との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、溝は周方向に非対称の形状を有している。
上記のように規定される溝は、具体的には図１を参照して以下のように説明される。図１に示すように、軸線に垂直な横断面において、交点１５は、溝の最深地点１４と軸体の中心Ｏとを結ぶ線Ｃと外周線Ｑとの交点である。軸体または軸受体のいずれか一方が回転するときに気流は矢印Ｐで示す方向に生じるものとする。距離ａ（本発明では、図１に示されるように、周方向の距離を、その距離に相当する中心角の大きさで表わす。すなわち、図１の角度γａ）は、交点１５と、その交点１５に関して気流Ｐの下手側に位置する溝の一方端縁１６との間の周方向の距離である。距離ｂ（同様に図１で示される角度γｂ）は、交点１５と、その交点１５に関して気流Ｐの上手側に位置する溝の他方端縁１７との間の周方向の距離である。溝１１は、軸線に垂直な横断面、すなわち図１で示される横断面において距離ａが距離ｂよりも大きくなるように周方向に非対称の形状を有する。
ここで、溝１１の両端縁１６と１７の位置は、図１で示されるような横断面における溝１１のプロファイル線Ｓが外周線Ｑに交わる点をいう。また、本発明では、真円度測定器によってトレースした溝の横断面プロファイルから読取られる軸体の外周面からの深さの軌跡を周方向に展開した外形図において実際の溝の形状を定義している。このような溝のプロファイルには、そのベースラインを形成する溝を加工した際の微小な振幅波形が含まれる。本発明で定義される溝の凹部には、このような微小な振幅波形に従った凹部は含まれない。たとえば、前述のように微小な幅の凹部は本発明の溝に含まれない。
さらに、溝は、軸体の周方向に連なって形成された、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部からなる。
溝の相対的に深い部分の平均深さｄ1に対する溝の相対的に浅い部分の平均深さｄ2の比率（ｄ2／ｄ1）は０．３未満である。
また、この発明の第２の局面に従った動圧気体軸受構造は、円柱状の軸体と、この軸体に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体とを備える。それぞれの中心軸が一致するように軸体と軸受体とを配置したときに、軸体の外周面と軸受体の内周面とによってほぼ円筒状の空隙が形成されている。軸体は、軸線方向に延びる溝を外周面に有する。ここで溝とは、軸体の外周面の真円形状から中心方向への明確なずれがあることを示しており、必ずしも溝形成後の外周面の外形が凹形状である必要はない。
軸線に垂直な横断面において、溝の最深地点と軸体の中心とを結ぶ線と溝が形成される前の軸体の外周線との交点と、その交点に関して、軸体または軸受体のいずれか一方が回転するときに生じる気流の下手側に位置する溝の一方端縁との間の周方向の距離ａが、その交点と、その交点に関して気流の上手側に位置する溝の他方端縁との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、溝は周方向に非対称の形状を有している。
さらに、溝は、軸体の周方向に連なって形成された、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部からなる。
溝の相対的に深い部分の周方向に沿った幅Ｗ1の、溝全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）が０．５以下である。
上記の本発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造においては、溝は、軸体の周方向に連なって形成された、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部からなる。このように深さの異なる２つ以上の凹部、すなわち浅い凹み部分と深い凹み部分が２つ以上連なって形成される溝を、本発明では便宜上、階段状溝と称する。具体的には、階段状溝１１のプロファイルの一例は図２Ａに示される。
本発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造では、階段状溝において、相対的に深い部分と相対的に浅い部分との間の境界を以下のように定義する。
すなわち、溝の横断面プロファイルに凹部が２箇所ある場合には、浅い方の凹部の最深地点（これを起点と称する）から、周方向にその最深地点と同じ深さをなす仮想線を深い方の凹部に向かって引いたときに、この仮想線が溝のプロファイルと最初に交わる地点を、溝の相対的に浅い部分と相対的に深い部分との間の境界とする。
図２Ｂを用いて説明すると、上記の起点は１８で示される。この起点１８から外周に平行な仮想線１９を矢印で示す方向に引くと、溝のプロファイルと最初に交わる地点は２０で示される。したがって、交点２０の位置が溝の相対的に深い部分と相対的に浅い部分との間の境界を示す。
また、溝の横断面プロファイルに凹部が３箇所以上ある場合には、溝の相対的に深い部分と浅い部分との間の境界を以下のように定義する。まず、溝の浅い凹部には、溝の最も浅い凹部の１．５倍の深さまでの凹部が含まれるものとする。この場合、溝の最も深い凹部の深さが、この１．５倍以内となる場合には、この最も深い凹部は溝の浅い凹部から除外するものとする。このように定義された浅い凹部の最深地点（これを起点と称する）から、周方向にその最深地点と同じ深さをなす仮想線を溝の深い凹部に向かって引いたとき、この仮想線が溝のプロファイルと最初に交わる地点を、溝の相対的に深い部分と浅い部分との間の境界とする。
図２Ｃを用いて説明すると、起点は２１で示される。この起点２１から仮想線２２を矢印で示される方向に引くと、溝のプロファイルと最初に交わる地点は２３で示される。したがって、この交点２３の位置が溝の相対的に深い部分と浅い部分との間の境界を示す。
ただし、いずれの場合でも、溝の浅い凹部側の端縁から、溝全体の周方向に沿った幅Ｗの１０％だけ離れた位置までの領域内に存在する凹部は、上記の起点の対象とはならないものとする。なお、図２Ｂと図２Ｃでは、この領域を模式的に破線で区切って示している。
上述のように構成された本発明の動圧気体軸受構造によれば、以下のような基本的な効果を達成することができる。
（ｉ）  回転の起動時や停止時における摩耗現象の防止。
（ｉｉ）  回転の起動時や停止時における浮上回転数のばらつきの抑制。
（ｉｉｉ）  動圧気体軸受構造における軸体の製造歩留まりの向上。
上記の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造によれば、基本的な効果（ｉ）〜（ｉｉｉ）に加えて次のような効果を達成することができる。
（ｉｖ）  回転の起動時や停止時における浮上回転数が１０００ｒｐｍ以上である頻度を少なくすることができる。
（ｖ）  回転の起動時や停止時における浮上回転数をより低い回転数にシフトすることができる。
（ｖｉ）  上記の（ｉｖ）と（ｖ）によって回転の起動時や停止時における摩耗の現象をさらに効果的に防止することができる。
（ｖｉｉ）  軸体の真円度が大きくても（悪くても）上記の（ｉｖ）と（ｖ）の効果を発揮することができる。
（ｖｉｉｉ）  上記（ｖｉｉ）により、動圧気体軸受構造における軸体の製造歩留まりをさらに向上させることができる。
上記の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造において、好ましくは、溝の相対的に深い部分の平均深さｄ1の、軸受体の有効長Ｌに対する比率（ｄ1／Ｌ）は０．００００５以上０．００２以下である。より好ましくは、この比率は０．０００１５以上０．０００５以下である。
ここで、軸受体の有効長（軸受有効長という）Ｌとは、溝を有する軸体に対向する軸受体部分の軸線方向の長さをいう。
この発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造は、円柱状の軸体と、この軸体に半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状の軸受体とを備える。それぞれの中心軸が一致するように軸体と軸受体とを配置したときに、軸体の外周面と軸受体の内周面とによってほぼ円筒状の空隙が形成されている。軸体は、軸線方向に延びる溝を外周面に有する。ここで溝とは、軸体の外周面の真円形状から中心方向への明確なずれがあることを示しており、必ずしも溝形成後の外周面の外形が凹形状である必要はない。
軸線に垂直な横断面において、溝の最深地点と軸体の中心とを結ぶ線と溝が形成される前の軸体の外周線との交点と、その交点に関して、軸体または軸受体のいずれか一方が回転するときに生じる気流の下手側に位置する溝の一方端縁との間の周方向の距離ａが、その交点と、その交点に関して気流の上手側に位置する溝の他方端縁との間の周方向の距離ｂよりも大きくなるように、溝は周方向に非対称の形状を有している。
さらに、溝は、軸体の周方向の両端部に実質的に傾斜角度が異なる傾斜面を有する。
上記のように規定される溝を、本発明では傾斜面状溝と称する。傾斜面状溝とは、溝の最深地点と溝の端縁とを結ぶ直線に、溝の端縁から最深地点に延在する傾斜面のプロファイルが実質的に沿っている溝、すなわち、具体的には上記の直線に対して溝の傾斜面の真円度測定器で検出されうるうねりのプロファイルの凹凸のはみ出し量が±１．５μｍ、または溝の最大深さの±２０％のうちの小さい方の範囲内である溝をいう。この場合にも、すでに述べたように、傾斜面上の研削条痕のような微小な幅の凹部については溝には含めない。
上記の本発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造によれば、第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造と同様に、上述の効果（ｉ）〜（ｉｉｉ）に加えて効果（ｉｖ）〜（ｖｉｉｉ）を達成することができる。
上記の本発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造において、好ましくは、傾斜角度の相対的に小さい傾斜面の周方向に沿った幅Ｗ3の、溝全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ3／Ｗ）は０．５以上である。
また、上記の本発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造において、好ましくは、溝の最大深さｄmaxの、軸受体の有効長Ｌに対する比率（ｄmax／Ｌ）は０．００００５以上０．００１以下である。より好ましくは、この比率は０．０００１５以上０．０００５以下である。
上記の本発明の第１と第２と第３の局面に従った動圧気体軸受構造において、軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値の、軸体の半径に対する比率は０．０００２５以上０．００２以下であるのが好ましい。
また、この発明の動圧気体軸受構造を構成する軸体または軸受体のいずれか一方は、好ましくはセラミックス、さらに好ましくは窒化ケイ素（主成分がＳｉ3Ｎ4）から形成される。
この発明の動圧気体軸受構造の製造方法においては、溝の形成工程は、研削砥石を用いて軸線方向に軸体に研削加工を施した後、軸体を所定の角度回転させて再び研削加工を施し、所定の形状を有する溝を形成することを含む。
また、この発明の動圧気体軸受構造の製造方法において、溝の形成工程は、研削砥石を用いて軸線と平行方向または垂直方向に研削加工を施し、かつ研削テーブルを軸線方向に送る１単位の工程を備え、軸体を回転させて１単位の工程を繰返して所定の形状を有する溝を形成することを含む。
さらに、この発明の動圧気体軸受構造の製造方法においては、レーザ光を用いて軸体の一部を除去することによって溝を形成してもよい。
上述のいずれかの溝の形成工程を行なった後に、砥石、好ましくは６００番より細かい粒度の砥粒（より好ましくは１０００〜１５００番の粒度）の砥石を用いて、軸体の溝部と、溝と軸体の外周面との間の境界部とを研磨してもよい。この場合、たとえばエメリー紙による研磨、遊離砥粒による研磨等の方法が採用できる。
また、この発明の動圧気体軸受構造の製造方法において、軸体の溝と外周面との間の境界部のうち、気流の下手側のみを、砥石を用いて、好ましくは６００番より細かい粒度の砥粒（より好ましくは１０００〜１５００番の粒度）の砥石を用いてエメリー紙等により研磨加工してもよい。
【図面の簡単な説明】
図１は、この発明の動圧気体軸受構造において溝の断面形状を示す部分横断面図である。
図２Ａは、この発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造における溝の一例を示す階段状溝のプロファイルであり、図２Ｂと図２Ｃは、溝の相対的に深い部分と浅い部分との間の境界を定義するために用いられる図である。
図３は、浮上回転数がばらつく原因を説明するために左右対称の断面形状の溝を有する動圧気体軸受構造の概略的な横断面を示す図である。
図４は、本発明の動圧気体軸受構造における溝と、その溝によってもたらされる圧力との関係を示す図である。
図５は、この発明の動圧気体軸受構造を概略的に示す横断面図である。
図６は、この発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造における溝部の形状の詳細を示す部分断面図である。
図７は、この発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造におけるもう１つの溝部の形状の詳細を示す部分断面図である。
図８は、この発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造において溝部の形状の詳細を示す部分断面図である。
図９Ａと図９Ｂは、本発明の動圧気体軸受構造において軸受有効長を定義するために用いられる概略的な一部縦断面図である。
図１０は、実施例１の試料１−Ａで形成された溝の形状を示す部分断面図である。
図１１は、従来の軸体の横断面図である。
発明を実施するための最良の形態
軸線方向に延び、かつ周方向に左右対称の形状の溝を軸体の外周面に形成して動圧気体軸受構造を構成すると、溝を除く部分の微小な凹凸が軸体の外周面に存在する場合でも、すなわち軸体の真円度が比較的小さい場合でも、空気の流れと溝との間の相互作用によって高速回転時には消滅していたホワール現象が低速回転時において発生し、比較的高速度の回転において軸体と軸受体とが接触して摩耗現象を引き起こすことがある。すなわち軸体の形状と溝位置の関係によっては、通常の溝のない軸体では、高速回転時に生じ易いホワールが、むしろ低速回転時に生じるという現象が見られる。このことが摩耗につながるという問題を引き起すことがある。
これに対して、本発明の動圧気体軸受構造においては、周方向に非対称の断面形状を有する溝が形成されている。すなわち、この溝は、既に述べたように図１に示されるように、図１のａ／ｂの比率が１を超える非対称の形状をなす。また、この溝は、図１に示されるように、通常は軸体の周方向に連なって形成され、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部を有するものである。この場合、回転によって気体が流入する側に、すなわち回転によって生じる気流の上手側に、深い凹部を配置することによって、気体動圧を発生させる動圧気体軸受構造を構成する。これにより、その回転方向に比較的低い速度で回転させた場合にもホワールの発生を抑制することができ、浮上回転数を低くすることができる。このため、軸体素材の真円度が比較的大きい場合にも、浮上回転数のばらつきを抑えることが可能となり、軸体の製造歩留りの向上を図ることができる。なお、回転方向を逆にすると、浮上回転数は高くなる。
上述のように高速回転時に消滅していたホワール現象が低速回転時に発生し、結果として回転の起動時や停止時の浮上回転数にばらつきが生じる原因は、本願発明者らの数値計算によれば以下のように考えられている。
図３は、左右対称の断面形状の溝を有する動圧気体軸受構造を概略的に示す横断面図である。図３において、軸体１は軸受体２の内側で偏心して振れ回っているものと仮定する。軸体１の外周面には周方向に左右対称の形状を有する溝１３が形成されている。軸受体２は矢印Ｒで示す方向に回転している。この瞬間、軸受体２の中心（○印）は軸体１の中心（Ｘ印）から、矢印Ｄで示す方向に変位している。このとき、回転によって発生する動圧によって生じる方向は矢印Ｆで示されている。変位方向Ｄと動圧によって生ずる方向Ｆとの間の角度θは偏心角と定義される。回転起動時や停止時の浮上回転数が上昇する原因であるホワールの発生は、主として、安定回転時の偏心角の大小に依存する。特公平４−２１８４４号公報には、発生動圧が高いほど（主として高速回転時の）振れ回り安定性が向上すると記載されているが、本願発明者らは、振れ回り安定性は偏心角の影響をより大きく受け、変位方向の前方に力が発生すると振れ回りが生じやすいと考えている。
この偏心角は僅かに変化しても、振れ回り安定性に大きな影響を与える。たとえば、偏心角θの１°の差はホワール発生の有無に決定的な意味を有する。つまり、周方向に非対称の断面形状を有する溝を形成したときの偏心角θの変化が僅かであっても、結果的にはホワールを抑制する効果がある。
周方向に非対称の断面形状を有する溝を形成すると、本願発明者らの数値計算によれば、以下のことがわかっている。
図４は、周方向に非対称の断面形状を有する溝を形成した場合の圧力変化を示す図である。図４の上部に示すように、軸体１の外周面には溝１１が形成されている。軸受体２は矢印Ｒで示す方向に回転する。このとき、図４の下部に示すように圧力が変化する。溝１１の深い部分では、軸体の軸に平行な方向の気流によって溝部の圧力が外気圧力に近くなろうとする。溝１１の浅い部分では深い部分に比べて圧力勾配が大きくなる。この効果によってホワール現象を高速回転時だけでなく低速回転時においても抑制することができると考えている。
溝以外の部分の真円からのずれによる浮上回転数のばらつきも、上記の偏心角θの増加またはばらつきに起因している。そのため、周方向に非対称の形状を有する溝を形成することによって、結果として、真円からのずれに起因する浮上回転数のばらつきも抑制することができる。
一方、溝に沿った気流によって軸体の剛性が低下するという問題がある。周方向に非対称の断面形状を有する溝は、周方向に対称の断面形状を有する溝と同じ断面積を有するのであれば、周方向に対称の断面形状を有する溝よりもホワール現象の抑制効果が高い。そのため、比較的浅い溝を形成することによって所望の効果を得ることができる。その結果、軸体の剛性を向上させることができる。
図５は、この発明の動圧気体軸受構造を概略的に示す横断図である。軸体１の外周面には溝１１が形成されている。中空円筒状の軸受体２は、軸体１に半径方向に間隙を保って対向している。軸受体２は矢印Ｒで示す方向に回転するように配置される。
図６と図７は、本発明の第１と第２の局面に従った動圧気体軸受構造において軸体に形成される溝部の詳細、すなわち階段状溝の詳細を示す部分断面図である。図６と図７に示すように、溝１１は、上述の境界の定義に従って、溝の相対的に深い部分と相対的に浅い部分とに区分される。すなわち、溝幅（溝の全体幅）Ｗは、その境界によって溝の相対的に深い部分の溝幅Ｗ1と、溝の相対的に浅い部分の溝幅Ｗ2とに区分される。溝の相対的に深い部分の平均深さｄ1は、溝幅Ｗ1の領域内における溝のプロファイルの平均深さを示す。溝の相対的に浅い部分の平均深さｄ2は、溝幅Ｗ2の領域内における溝のプロファイルの平均深さを示す。溝の最大深さｄmaxは、溝幅Ｗ1の領域内における最大の深さを示す。階段状溝１１は、図６で示すような２段の段差のある形状を有する。溝の段差は図６に示すように２段とは限定されないが、３段以上になる場合には、図７に示すように境界の定義に従って溝の相対的に深い部分と相対的に浅い部分とに区分される。
この発明の第１の局面に従った動圧気体軸受構造においては、図６や図７に示されるように溝１１は、軸体の周方向に連なって形成された、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部からなり、溝の相対的に深い部分の平均深さｄ1に対する溝の相対的に浅い部分の平均深さｄ2の比率（ｄ2／ｄ1）が０．３未満である。
また、この発明の第２の局面に従った動圧気体軸受構造においては、図６や図７に示されるように溝１１が軸体の周方向に連なって形成された、実質的に深さの異なる２つ以上の凹部からなり、溝の相対的に深い部分の周方向に沿った幅Ｗ1の、溝全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）が０．５以下である。
本発明の第１の局面に従った動圧気体軸受構造においては、溝１１の相対的に深い部分の平均深さｄ1に対する相対的に浅い部分の平均深さｄ2の比率（ｄ2／ｄ1）が０．３未満であるので、上述のような効果（ｉ）〜（ｖｉｉｉ）を達成することができるだけでなく、回転異方性を大きくすることができるとともに、軸体の剛性の低下を小さくすることができる。
また、この発明の第２の局面に従った動圧気体軸受構造においては、溝１１の相対的に深い部分の周方向に沿った幅Ｗ1の、溝１１の全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）を０．５以下にすることにより、上述の効果（ｉ）〜（ｖｉｉｉ）を達成することができるだけでなく、回転異方性を大きくすることができるとともに、軸体の剛性の低下を低く抑えることができる。
溝１１の相対的に深い部分の平均深さｄ1の軸受有効長Ｌに対する比率（ｄ1／Ｌ）は、溝に沿った気流を制御する観点から、０．００００５以上０．００２以下であるのが好ましい。この比率が０．００００５未満の場合には、高速回転時のホワールの発生を抑制する効果が低下する。この比率が０．００２を超える場合には、軸体の剛性の低下が著しく、浮上回転数が増加するとともに、高速回転時の振動が大きくなる傾向にある。ここで、軸受有効長とは、図９Ａと図９Ｂに示すように軸体に対向する軸受体部分の長さであり、動圧の発生が期待できる軸受体部分の長さＬを意味する。
溝１１の相対的に深い部分の平均深さｄ1の軸受有効長Ｌに対する比率（ｄ1／Ｌ）は、０．０００１５以上０．０００５以下であるのがより好ましい。
図８は、この発明の第３の局面に従った動圧気体軸受構造において溝の部分を拡大して示す部分断面図である。なお、すでに述べたように、この断面プロファイルには微小な幅・振幅の凹部は除かれている。軸体１には溝１２が形成されている。溝１２の周方向の両端部には実質的に傾斜角度α，βが異なる傾斜面が形成されている。軸受体２は、軸体１に対して半径方向に間隙を保って対向する中空円筒状のものである。この軸受体２は軸体１に対して矢印Ｒで示す方向に回転する。傾斜面の幅Ｗ3（傾斜角度βが小さい部分の幅）を傾斜面の幅Ｗ1（傾斜角度αが大きい部分の幅）よりも大きくすることにより、上述の効果（ｉ）〜（ｖｉｉｉ）を達成することができるだけでなく、矢印Ｒで示す回転方向での浮上回転数を低く抑えることができ、すなわち回転異方性を制御することができる。
溝の最大深さｄmaxの軸受有効長Ｌに対する比率（ｄmax／Ｌ）は、溝に沿った気流を制御する観点から、０．００００５以上０．００１以下であることが好ましい。この比率が０．００００５未満の場合には、高速回転時のホワールの発生を抑制する効果が低下し、また、０．００１を超える場合には剛性が低下し、浮上回転数が増加するとともに、高速回転時の振動が大きくなる傾向にある。
また、最大深さｄmaxの軸受有効長Ｌに対する比率（ｄmax／Ｌ）は、０．０００１５以上０．０００５以下であるのがより好ましい。
傾斜角度βの相対的に小さい傾斜面の周方向に沿った幅Ｗ3の、溝１２の全体の周方向に沿った幅Ｗに対する比率（Ｗ3／Ｗ）は０．５以上であるのが好ましい。この比率を０．５以上とすることにより、回転異方性を大きくすることができるだけでなく、溝の断面積が小さくなるため軸体の剛性の低下を低く抑えることができる。
一般に、真円の軸受構造では、空隙の厚みの平均値が小さいほど剛性が高く、ホワールが生じにくいことが知られている。これは、本発明のような溝を有する軸受構造においても同様である。軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値の、軸体の半径に対する比率が０．００２を超えると、高速回転時にホワールが生じやすい。この比率が０．０００２５未満の場合には、軸体と軸受体とが接触しやすく、熱膨張の影響も無視できなくなる。また、この場合、軸体の製造に極めて高精度の加工が必要となるため、製造コストが上昇するという問題もある。ここで、空隙の厚みの平均値とは、溝を除く軸体の外周部の横断面が平均半径を有する円周であると仮定した場合の軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値（半径方向の値）を意味する。
本発明の動圧気体軸受構造を構成する軸体または軸受体はセラミックスから形成されるのが好ましい。セラミックスは金属に比べて耐摩耗性が高く、接触する相手側の部材に対する攻撃性が低い。そのため、浮上回転数が比較的高い場合においても、軸受体と軸体との間で摩耗や焼付きが生じにくい。このようなセラミックスの例としては窒化ケイ素やアルミナ等が挙げられる。また、一般的にセラミックスは比重が小さいため、軸受体として使用した場合、重量を小さくできるためホワール（Ｈ／Ｗ）が発生し難いという利点もある。
本発明の動圧気体軸受構造において軸体に溝を形成する工程は、研削砥石を用いて行なうのが好ましい。研削砥石による溝の形成方法によれば、安価に高精度の溝を形成することが可能である。研削方向は、軸線に平行な方向でも、垂直な方向でもよい。
また、本発明の動圧気体軸受構造において軸体に溝を形成する工程として、ＹＡＧレーザやエキシマレーザ等を用いて軸体の一部分を除去することによって溝を形成してもよい。この場合、溝形状を微細に制御することが可能となる。
研削砥石を用いて軸体に溝を加工する場合には、エメリー紙によって後加工を施すことにより、局所的な未加工部分を除去し、軸受体との接触時における脱落部分を生じさせないようにすることができる。また、レーザ加工によって溝を形成する場合には、レーザ加工による付着物をエメリー紙によって除去することができる。
溝と外周面の間の境界部のうち、気体の出口側のみを６００番より細かい砥粒、たとえばエメリー紙によって研磨加工してもよい。このように気体の出口付近のみを研磨加工することにより、周方向に非対称の形状を有する溝を容易に加工することができる。また、エメリー紙に代わって遊離砥粒による研磨加工を採用することもできる。なお、上記未加工部やレーザー加工による付着物がある場合には、入口部分も最低限の加工を行ない、出口部分を重点的に研磨加工することが有効である。
（実施例１）
直径が１０ｍｍの窒化ケイ素（主成分がＳｉ3Ｎ4）焼結体からなる軸体を準備した。軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値が３．５μｍとなるように軸受体を準備した。窒化ケイ素焼結体からなる軸受体を含む回転体の総重量は７０ｇであった。このようにして図５に示すように構成された動圧気体軸受構造の軸受有効長Ｌ（図９Ａと図９Ｂ参照）は２０ｍｍであった。軸体に溝を周方向に等間隔で３本形成して回転挙動を調べた。軸受構造を形成する部分の加工精度（真円度）は、軸体が約０．０８μｍ、軸受体が約０．４μｍであった。軸体に対して軸受体を回転させた。なお、スラスト方向は永久磁石によって軸受体を浮上させた。
具体的には、表１に示すように試料１−Ａ、１−Ｂ、１−Ｃを準備した。
試料１−Ａでは、直径１０ｍｍの軸体に以下のような加工を施すことにより図６に示すような溝を形成した。まず、平らな研削面を有する砥石を用いて、切込み深さ６μｍで１回、軸線と平行な方向に研削加工した後、周方向に４°回転させて切込み深さ３μｍで１回、さらに、周方向に４°回転させて再度、切込み深さ３μｍで研削加工して溝を軸体に形成した。研削後、溝の形状を測定したところ、図１０に示すような周方向に非対称の断面形状を有する溝が得られた。周方向に４°刻みで加工したため、各加工溝の間の部分は若干浅くなっていた。６μｍの切込み深さで研削した部分の最大深さｄmaxは６．５μｍ、３μｍの切込み深さで研削した部分の最大深さは３．５μｍであった。また、６μｍの切込み深さで研削加工した部分の幅Ｗ1は約６°、３μｍの切込み深さで研削加工した部分の幅Ｗ2は約１１°であった。６μｍの切込み深さで研削加工した部分の平均深さｄ1は５．０μｍであり、３μｍの切込み深さで研削加工した部分の平均深さｄ2は２．９μｍであった。なお、ここで深さとは、真円からの偏差を意味する。このようにして、図６に示すような形状の溝が周方向に等配分で３箇所形成された軸体を得ることができた。
次に、比較例として、試料１−Ｂでは、切込み深さ６μｍで試料１−Ａと同様にして３回研削加工することによって軸体に溝を形成した。同様に溝の形状を測定したところ、溝の幅は１８°、最大深さは６．５μｍ、平均深さは５．１μｍであり、溝の断面形状は周方向に左右対称であった。このようにして溝が等配分で周方向に３箇所形成された軸体を得ることができた。
もう１つの比較例として溝を形成していない試料１−Ｃも準備した。
表１中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において、「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。
回転挙動として、高速回転時（２００００ｒｐｍ）でのホワール（Ｈ／Ｗ）の発生の有無、高速回転から徐々に回転数を低下させたときの軸受体と軸体とが接触するときの回転数（浮上回転数）を、右回転と左回転の各々について測定した。試料１−Ａ、１−Ｂ、１−Ｃについて、それぞれ試料数として１２個を準備して浮上回転数の最大値、平均値を算出した。これらの測定結果を表２に示す。
周方向に対称な断面形状を有する溝を形成した試料１−Ｂにおいては、高速回転時のホワールの発生を抑制することはできたが、回転数が低下する際に回転異方性を示さず、所定の回転方向、この場合右回転において浮上回転数の最大値、平均値がともに大きく、そのばらつきも大きかった。これに対して、周方向に非対称の断面形状を有し、Ｗ1／Ｗ≦０．５を満たす溝を形成した試料１−Ａにおいては、高速回転時のホワールの発生を抑制することができるだけでなく、所定の回転方向（右回転）での浮上回転数の平均値、最大値がともに１０００ｒｐｍ以下と小さく、そのばらつきも小さく、回転の起動時や停止時に摩耗を生じさせないレベルであった。
0004258026.tif 000002
（実施例２）
軸体の素材として真円度が約０．２μｍの窒化ケイ素焼結体を用いて、実施例１と同様にして軸体の外周面に図６で示されるような溝を形成した。溝の形状の詳細は表１の試料２−Ａと２−Ｂ（試料２−Ｂは対称形状）に示されている。このように溝が形成された軸体を用いて動圧気体軸受構造を実施例１と同様にして構成し、その回転挙動を測定した。その測定結果は表２に示されている。
このように、実施例１に比べて軸体の真円度が比較的大きい場合には、周方向に対称な断面形状を有する溝を軸体に形成すると（試料２−Ｂ）、浮上回転数の平均値も最大値も大きくなり、そのばらつきも顕著であった。これに対して軸体の真円度が比較的大きい場合でも、周方向に非対称の断面形状を有する溝を軸体に形成すると（試料２−Ａ）、回転異方性を示し、所定の回転方向（右回転）での浮上回転数の最大値も平均値も１０００ｒｐｍ以下と低く抑えられ、そのばらつきも低く抑えることができた。このことは、軸体の製造歩留りの向上につながることを意味する。
（実施例３）
実施例１の試料１−Ａと同様の軸体の素材を用いて図６に示すような形状の溝を形成した。溝の相対的に浅い部分を形成するときは、切込み深さを１μｍまたは０．５μｍとした。溝の相対的に深い部分を形成するときには、切込み深さをそれぞれ５０μｍ（表３の試料３−Ａ）、１５μｍ（試料３−Ｂ）、９μｍ（試料３−Ｃ）、４μｍ（試料３−Ｄ）、３μｍ（試料３−Ｅ）、２μｍ（試料３−Ｆ）、１．２μｍ（試料３−Ｇ）、０．９μｍ（試料３−Ｈ）として軸体素材に研削加工を施して溝を形成した。このようにして得られた軸体を用いて実施例１と同様に動圧気体軸受構造を構成し、回転挙動の測定を行なった。
なお、上記のように切込み深さが浅い場合には、切込み時の回転角度を小さくした。具体的には、切込み深さが２μｍ以下の場合には、周方向に２°刻みで４回、１．２μｍ以下の場合には０．７°刻みで１２回研削加工を施すことにより溝を形成した。
溝形状の詳細と回転挙動の測定結果はそれぞれ表３と表４に示される。
なお、表３中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。また、表４の備考欄には、順次切込んだ凹部の深さの数値で溝加工を示している。
ｄ2／ｄ1＜０．３および／またはＷ1／Ｗ≦０．５の条件を満たす試料では、所定の回転（この場合右回転）での浮上回転数の平均値や最大値が小さく、そのばらつきも小さいことが理解される。しかしながら、ｄ1／有効長の比率が０．００２を超える試料３−Ａでは、剛性低下のため浮上回転数が増加する傾向にあった。また、ｄ1／有効長の比率が０．００００５未満の試料３−Ｈでは浮上回転数の平均値や最大値を小さくすることができ、そのばらつきも小さくすることができるが、高速回転時のホワールの発生を抑制する効果が低下することがわかった。以上の結果から、周方向に非対称の断面形状を有する溝を形成し、さらにｄ2／ｄ1＜０．３および／またはＷ1／Ｗ≦０．５の条件を満たすように溝を形成することにより、所定の回転方向（この場合右回転）での浮上回転数を低い回転数側へシフトさせることができ、また浮上回転数の平均値を１０００ｒｐｍ以下に抑制することができ、さらに好ましくは、その最大値も１０００ｒｐｍ以下にすることが可能であることがわかる。
0004258026.tif 000003
0004258026.tif 000004
（実施例４）
直径２０ｍｍの窒化ケイ素焼結体からなる軸体素材を準備した。この軸体に対して軸受有効長Ｌ（図９Ａと図９Ｂ参照）として３５ｍｍを有するように軸受体を構成した。軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値は６μｍとした。窒化ケイ素焼結体からなる軸受体を含む回転体の総重量は１５０ｇであった。
軸体の外周面に図６に示すような形状の溝を周方向に等配分で３箇所形成した。溝の形成方法としては、エキシマレーザを用いて軸体素材の外周面を一部除去した後、エメリー紙によって溝部を研磨することによって行なわれた。このようにして、表３の試料４−Ａと４−Ｂで示されるような形状を有する溝が軸体に形成された。
上述のようにして作製された軸体を用いて図５に示すように動圧気体軸受構造を構成し、実施例１と同様にして回転挙動を調べた。ただし、高速回転時の回転数は１６０００ｒｐｍとした。軸体の加工精度（真円度）は約０．２μｍ、軸受体の加工精度は約０．６μｍであった。試料４−Ａ、４−Ｂのそれぞれについて試料数は１０とした。スラスト方向は永久磁石によって軸受体を浮上させた。その回転挙動の測定結果は表４に示される。
（実施例５）
実施例１の試料１−Ａと同様に溝の相対的に深い部分は６μｍの切込み深さで研削加工することによって形成し、相対的に浅い部分の加工においては切込み深さを５．５μｍ（表５の試料５−Ａ）、５μｍ（試料５−Ｂ）、４μｍ（試料５−Ｃ）、２μｍ（試料５−Ｄ）、１μｍ（試料５−Ｅ）として研削加工を施すことにより、図６に示すような形状を有する溝を軸体の外周面に形成した。このようにして作製された軸体を用いて動圧気体軸受構造を実施例１と同様にして構成し、回転挙動を測定した。なお、切込み深さが１μｍの場合には、周方向に２°刻みで４回研削加工を施すことにより溝を形成した。溝形状の詳細を表５、回転挙動の測定結果を表６に示す。試料１−Ａと１−Ｂの溝形状の詳細、および回転挙動の測定結果についても表５と表６にそれぞれ示す。
表５と表６から明らかなように、溝の相対的に深い部分の平均深さｄ1に対する溝の相対的に浅い部分の平均深さｄ2の比率（ｄ2／ｄ1）が小さいほど、回転方向の異方性は顕著であり、右回転での浮上回転数の平均値と最大値が低いだけでなく、好ましくは、それらの値を１０００ｒｐｍ以下にすることができ、そのばらつきも小さかった。
表５中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。また、表６の備考欄には、順次切込んだ凹部の深さの数値で溝加工を示す。
0004258026.tif 000005
（実施例６）
実施例１と同様にして図６に示すような形状を有する溝を軸体に形成した。切込み深さを６μｍ、６μｍ、６μｍ、３μｍとして周方向に４°ずつ位置をずらせて４回研削加工を施すことにより、表７の試料６−Ａで示す形状の溝を形成した。
このようにして作製された溝を有する軸体を用いて動圧気体軸受構造を実施例１と同様にして構成し、回転挙動を測定した。溝形状の詳細を表７、回転挙動の測定結果を表８に示す。なお、試料１−Ａの溝形状の詳細と回転挙動の測定結果についても表７と表８にそれぞれ示す。
表７と表８から明らかなように、溝の相対的に深い部分の周方向の幅Ｗ1の、溝全体の周方向の幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）が小さいほど、浮上回転数のばらつきが小さいことがわかる。なお、表７中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。また、表８の備考欄には、順次切込んだ凹部の深さの数値で溝加工を示す。
（実施例７）
直径が５ｍｍ、真円度が０．１１μｍの窒化ケイ素焼結体からなる軸体素材に、２°刻みで切込み深さ３μｍ、１μｍ、１μｍ、１μｍ、１μｍの順で５回研削、３μｍ、３μｍ、３μｍ、３μｍ、１μｍの順で５回研削してそれぞれ、図７に示される形状の溝を軸体に周方向に等配分で３箇所形成した。このようにして、表７の試料７−Ａと７−Ｂで示されるような形状を有する溝が軸体に形成された。上述のようにして作製された軸体を用いて図５に示すように動圧軸受構造を構成し、空隙の厚みの平均値２．２μｍ、軸受有効長Ｌ（図９Ａと図９Ｂ参照）１２ｍｍで回転試験を行なった。窒化ケイ素焼結体からなる軸受体を含む回転体の総重量は２０ｇであった。ただし、高速回転時の回転数は３００００ｒｐｍとした。溝形状の詳細を表７に、回転挙動の測定結果を表８に示した。表７と表８の結果から明らかなように、溝の相対的に深い部分の周方向の幅Ｗ1の、溝全体の周方向の幅Ｗに対する比率（Ｗ1／Ｗ）が小さいほど、浮上回転数のばらつきが小さいことがわかる。
0004258026.tif 000006
（実施例８）
直径が１２ｍｍ、真円度が０．１μｍの窒化ケイ素焼結体からなる軸体素材に図８で示されるような形状の溝を形成した。気流の入口側の傾斜部（傾斜角度αに対応する部分）と出口側の傾斜部（傾斜角度βに対応する部分）の形状を制御しながら、溝を周方向に等配分で４箇所、軸体素材の外周面に形成した。このようにして９種類の溝形状を有する軸体を作製した。溝形状の詳細は表９の試料８−Ａ〜８−Ｉで示される。
このようにして作製されたそれぞれの軸体に対して空隙の厚みの平均値が４μｍとなるように軸受体を組合せ、実施例１と同様に回転挙動の測定（軸受有効長Ｌ（図９Ａと図９Ｂ参照）は２２ｍｍ、回転数は１８０００ｒｐｍ）を行なった。
また、ＹＡＧレーザを用いて軸体素材の外周面の一部を除去することによって図８に示されるような形状の溝を形成した。このとき、溝部の全体をエメリー紙（♯６００）によって研磨した。このようにして作製された試料は表９において試料８−Ｊとして示されている。この試料を用いて上記と同様に回転挙動の測定試験を行なった。
溝部の形状の詳細を表９、回転挙動の測定結果を表１０に示す。
表９と表１０から明らかなように、周方向の両端部に実質的に傾斜角度が異なる傾斜面を有する溝を形成し、傾斜角度の大きな傾斜面が気流の入口側になるように配置することにより、すなわち表１０において右回転のとき、浮上回転数の平均値も最大値も小さく、そのばらつきも小さいことがわかる。ただし、ｄmax／有効長の比率が０．００１を超える試料８−Ａでは、剛性低下のため浮上回転数が増加する傾向にあった。また、ｄmax／有効長の比率が０．００００５未満の試料８−Ｈでは、浮上回転数の平均値も最大値も小さくなるが、高速回転時のホワールの発生を抑制する効果が低下する傾向にあった。
なお、表９中、「Ｗ3＞Ｗ1」の欄において「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。
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（実施例９）
軸体として実施例１の試料１−Ａと同じものを用い、内径が異なる軸受体を用いて実施例１と同様の回転挙動の測定試験を行なった。各試験において空隙の厚みの平均値（＝｛（軸受体の内径）−（軸体の外径）｝／２）は、それぞれ、０．８μｍ（表１１の試料９−Ａ）、１．５μｍ（試料９−Ｂ）、３．０μｍ（試料１−Ａ）、４．０μｍ（試料９−Ｃ）、６．０μｍ（試料９−Ｄ）、１２．０μｍ（試料９−Ｅ）であった。溝形状の詳細を表１１、回転挙動の測定結果を表１２に示す。なお、空隙の平均値が０．８μｍの場合には、軸体と軸受体とが接触し、回転が困難であった。
表１１と表１２から明らかなように、軸体と軸受体との間の空隙の厚みの平均値を制御することにより、ホワールの発生を抑制することができた。
なお、表１１中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。また、表１２の備考欄には、順次切込んだ凹部の深さの数値で溝加工を示す。
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（実施例１０）
直径１２ｍｍの軸体とその軸体に対して空隙の厚みの平均値が４μｍとなるように配置した軸受体とを用いて図５で示すように動圧気体軸受構造を構成した。軸体の外周面には図６と図８で示されるような形状を有する溝を等配分で周方向に形成した。溝の形状の詳細は、ｄ2／ｄ1＜０．３またはＷ3＞Ｗ1の限定事項を満たすものとした。軸体と軸受体の材料としては窒化ケイ素焼結体、アルミナ焼結体、鋼材の３種類を用いた。それらの３種類の材料から形成した軸体と軸受体を用いて動圧気体軸受構造を構成し、回転挙動の測定試験を行なった。浮上回転数が約１０００ｒｐｍである試料を選別し、繰返し回転と停止テストを行なった。窒化ケイ素焼結体やアルミナ焼結体からなる軸体と軸受体を用いて構成した動圧気体軸受構造では、１００００回の回転停止試験を行なっても摩耗現象を認めることはできなかったが、鋼材から作製された軸体と軸受体を用いたものでは、２０００〜５０００回の回転停止試験を行なった後、摩耗現象が認められ、回転が困難になるものもあった。
（実施例１１）
直径９ｍｍ、真円度０．１μｍの窒化ケイ素焼結体からなる軸体素材に図８で示されるような形状を有する溝を外周面に形成した。気流の入口側の傾斜部（傾斜角度がαの傾斜面に対応する部分）と出口側の傾斜部（傾斜角度がβの傾斜面に対応する部分）の形状を制御しながら、軸線と垂直な方向に研削加工を施すことにより溝を４箇所、周方向に等配分で形成した。この試料の溝形状の詳細は表９の試料１１−Ａに示されている。
このようにして作製された軸体に対して空隙の平均値が３．２μｍとなるように軸受体を組合せて、実施例１と同様の回転挙動の測定試験を行なった。また、ＹＡＧレーザを用いて上記と同様の加工を行ない、溝部の全体をエメリー紙によって研磨して軸体に溝を形成した。この試料の溝形状の詳細は表９の試料１１−Ｂで示されている。上記と同様にして回転挙動の測定を行なった。それらの回転挙動の測定結果は表１０の試料１１−Ａ、１１−Ｂで示されている。
（実施例１２）
実施例１の試料と同じ軸体素材に４°刻みで２回、切込み深さ６μｍで研削加工を施すことにより、表１３で示される溝形状を有する試料１２−Ａを作製した。さらに、この試料の溝において気流の出口側をエメリー紙（♯１２００）で加工して試料１２−Ｂを作製した。また、試料１−Ａについても上記と類似の加工を施し、試料１２−Ｃを作製した。溝形状を測定したところ、エメリー紙で加工した部分の加工深さは平均して約０．２μｍ、角度は約１２度であった。
上述のようにして作製された軸体を用いて動圧気体軸受構造を実施例１と同様に構成し、回転挙動の測定試験を行なった。その回転挙動の測定結果を表１４に示す。
試料１２−Ｂと１２−Ｃにおいて回転異方性が顕著であり、気流の出口側にエメリー紙によって浅い凹部を形成することは、右回転での浮上回転数の平均値と最大値を小さくし、そのばらつきを小さくすることに極めて有効であることがわかった。
なお、表１３中、「ｄ2／ｄ1＜０．３」と「Ｗ1／Ｗ≦０．５」の欄において、「○」印はその条件を満たすことを示し、「×」印はその条件を満たさないことを示す。また、表１４の備考欄には、順次切込んだ凹部の深さの数値で溝加工を表わし、エメリー紙で研磨加工をした場合には「＋エメリー紙」と記した。
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（実施例１３）
直径８ｍｍ、空隙の厚みの平均値２．８μｍで、外側の軸受体（窒化ケイ素焼結体製、総重量５０ｇ）が回転する軸受有効長Ｌ（図９Ａと図９Ｂ参照）２０ｍｍの動圧気体軸受構造において、内側の窒化ケイ素焼結体製の軸体に以下に説明する縦溝を周方向に等間隔で３本形成して、回転挙動を調べた。素材として用いた軸体の外径と軸受体の内径の真円度は、それぞれ、０．１８μｍ、０．８μｍであった。なお、スラスト方向は永久磁石によって軸受体を浮上させた。試料数はそれぞれの溝形状につき５０個ずつ用意した。
試料１３−Ａでは、平らな研削面を有する砥石を用いて、切込み深さ６μｍで１回、軸線と平行な方向に研削加工した後、４°回転させて切込み深さ３μｍで、最後に、さらに４°回転させて再度、切込み深さ３μｍで研削加工して溝を形成した（以下、このような加工方法を６−３（４°）−３（４°）μｍの溝加工と記す。）。
溝形状を測定したところ、４°刻みで加工したため、各加工溝の間の部分は若干浅くなっていた。平均的な試料の６μｍで切込んだ部分の最大深さは６．３μｍ、３μｍで切込んだ部分の最大深さは３．２μｍであった。切込み深さが６μｍの部分の最も深い箇所が溝全体の最深部であり、この点から溝の端縁までの周方向の距離ａとｂ（図１で示される、すなわち中心角度γａとγｂ）は、それぞれ、１１°と５°であった。なお、ここで深さは真円からの偏差を意味する。
次に、試料１３−Ｂでは、試料１３−Ａのように６−３（４°）−３（４°）μｍの溝加工を行なう代わりに、６−１（３°）−１（２°）−１（２°）−１（２°）μｍの溝加工を行なった。切込み深さが１μｍの部分では、回転角度を試料１３−Ａの場合と同じ４°とすると、加工溝の接続部の深さが極端に浅くなるため、回転角度を２°と３°として４回加工した。溝の断面形状を測定したところ、平均的な試料の最大深さは６．２μｍ、最深部から溝の端縁までの周方向の距離ａとｂは、それぞれ１１°と５°であった。
比較例として、同様に６−６（２°）−３（４°）−３（２°）μｍの溝加工を行なった試料１３−Ｃを作製した。これらの試料の形状測定結果を表１５に示す。回転挙動として、高速回転時（回転数：２５０００ｒｐｍ）のホワール（Ｈ／Ｗ）発生の有無、高速回転から徐々に（自然に）回転数を低下させたときの軸受体と軸体とが接触する回転数（浮上回転数）を、右回転（気流の流入側が深い部分に相当する場合）と左回転の各々について測定した。
測定結果の概要を表１６に、浮上回転数の分布状況を表１７に示す。
全試料において高速回転時のホワールの発生は観測されず、高速回転挙動に問題はなかった。
浮上回転数に関しては、本発明に該当する、周方向に非対称な溝を有する試料１３−Ａと１３−Ｂでは、比較例である試料１３−Ｃに比べて、所定の回転方向（右回転）での浮上回転数のばらつきが小さく、回転の起動または停止時に摩耗を生じる可能性がある試料の割合は小さかった。なお、逆に左回転に関しては、浮上回転数のばらつきが大きく、それに伴い平均値も大きくなった。特に、右回転時においては、試料１３−Ａと１３−Ｂでは１０００ｒｐｍ以上の比率が０．１０未満であった。なお、ここでの回転数１０００ｒｐｍは、この回転数以下では接触して回転しても（起動停止時において）摩耗が生じないことが実証された回転数である。
また、試料１３−Ａと１３−Ｂを比較した場合、溝の深さ比（ｄ2／ｄ1）が小さい試料１３−Ｂの方が、右回転時の浮上回転数のばらつきがより小さかった。
このように、階段状の非対称溝において相対的に深い部分の幅比率（Ｗ1／Ｗ）が小さいほど、また、深さ比率（ｄ2／ｄ1）が小さいほど、回転方向の異方性の制御効果が高く、また浮上回転数のばらつきが小さいために摩耗を生じる可能性が小さくなり、その結果として軸体の製造歩留まりが向上することが明らかとなった。
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（実施例１４）
実施例１３において、研削砥石を用いる代わりに、エキシマレーザを用いて、溝の相対的に深い部分として深さが６μｍ、幅が３μｍに、それに続く浅い部分として、深さが１μｍ、幅が１１μｍになるように軸体の外周面の除去加工を行なった。引き続いて、布で溝加工部を拭いた後、超音波洗浄器で１時間洗浄して付着物を除去して、試料１４−Ａを作製した。この試料を用いて、実施例１３と同様に溝の形状を測定し、回転挙動を調べた。その結果は表１５、表１６、表１７に示した。
試料１４−Ａでは、試料１３−Ｂと同等またはやや強い回転異方性を示した。
（実施例１５）
実施例１３において、軸体の外径の真円度を０．１０μｍと加工精度を向上させた以外は、実施例１３と同様に溝加工を施して溝の形状測定と回転挙動の測定とを行なった。試料１３−Ａ、１３−Ｂ、１３−Ｃのそれぞれの溝加工方法が、試料１５−Ａ、１５−Ｂ、１５−Ｃに相当する。溝形状の測定結果を表１８、回転挙動の測定結果を表１９、浮上回転数の分布の測定結果を表２０に示す。
軸体の加工精度の向上により、周方向に非対称な断面形状を有する溝による作用効果は、実施例１３より明瞭になり、いずれの試料でも、所定の回転方向（右回転）において浮上回転数が、摩耗粉の発生する１０００ｒｐｍ以上である割合は激減した。特に、本発明に相当する試料１５−Ａと１５−Ｂでは、浮上回転数が１０００ｒｐｍ以上となる現象は観測されなかった。
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（実施例１６）
実施例１３において、軸体の外径の真円度を０．３０μｍと加工精度を低下させた以外は、実施例１３と同様に溝加工し、溝の形状の測定と回転挙動の測定を行なった。試料１３−Ａ、１３−Ｂ、１３−Ｃのそれぞれの溝加工方法が、試料１６−Ａ、１６−Ｂ、１６−Ｃに相当する。溝形状の測定結果を表１８、回転挙動の測定結果を表１９、浮上回転数の分布の測定結果を表２０に示す。
軸体の加工精度の低下、すなわち真円度が大きくなること（悪くなること）により、回転方向の異方性は実施例１３に比べて不明瞭になり、いずれの試料でも、所定の回転方向（右回転）においては、浮上回転数が、摩耗粉の発生する１０００ｒｐｍ以上である割合は増加した。しかし、本発明に相当する試料１６−Ａ、１６−Ｂでは、浮上回転数が１０００ｒｐｍ以上の試料の割合は比較的低い値に留まっていることがわかる。
以上に開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示的に示されるものであり、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、以上の実施の形態や実施例ではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味と範囲内でのすべての修正や変形を含むものである。
産業上の利用可能性
以上のように、この発明の第１と第２と第３の局面に従った動圧気体軸受構造によれば、回転の起動時や停止時における浮上回転数が１０００ｒｐｍ以上である頻度を少なくすることができ、また浮上回転数を低い回転数側へシフトさせることができ、その結果として回転の起動時や停止時における摩耗現象をさらに効果的に防止することができ、また真円度が大きくても（悪くても）上記の効果を発揮することができる。したがって、動圧気体軸受構造の製造において軸体の製造歩留まりをさらに向上させることができる。そのため、本発明の動圧気体軸受構造は、磁気記録装置やレーザビームプリンタの回転駆動部に用いるのに適している。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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【図１１】
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