(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリルにおいて、
前記刃先部の周面に形成される切屑排出溝が１条のみであり、
さらに、前記刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて０゜以上のねじれ角を有する仕上げ刃付き溝が形成されていて、この仕上げ刃付き溝が、前記切屑排出溝と合流するように形成されるとともに、前記切屑排出溝が前記刃先部の周面を１回転周回する長さより長く形成されていることを特徴とするドリル。
【請求項２】
請求項１に記載のドリルにおいて、
前記仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定されていることを特徴とするドリル。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のドリルにおいて、
前記刃先部の断面に内接する最大の円の直径ｄが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄが６０％以上とされることを特徴とするドリル。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のドリルにおいて、
前記仕上げ刃付き溝の溝深さａが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ａ／Ｄが５％以上とされるとともに、
前記仕上げ刃付き溝の溝幅ｂが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ｂ／Ｄが１０％以上とされることを特徴とするドリル。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のドリルにおいて、
前記刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ前記刃先部の有効刃長Ｌと前記刃先部の最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上であることを特徴とするドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被削材を穿孔するのに用いられるドリルに関し、例えば、プリント基板や、微少な金属部品、プラスチック等の被削材に小径深穴の孔部を穿孔するのに用いられる小型ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に小型ドリルは、穿孔すべき穴がきわめて小径であり、ドリル本体の先端側に例えば直径０．０５〜３．１７５ｍｍ程度の小径棒状の刃先部が設けられ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持するための比較的大径のシャンク部が刃先部と一体にまたはろう付けや締まり嵌め等で接続されて設けられている。刃先部の材質は、通常、超硬合金が採用され、シャンク部は超硬合金やスチール等の鋼材等が採用されている。
【０００３】
従来の小型ドリルでは、回転軸線周りに回転される小型ドリルの刃先部の周面に、刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる２条の切屑排出溝が対向して形成されている。
このような２条の切屑排出溝が設けられた従来の小型ドリルでは、２条の切屑排出溝によって芯厚が薄くなりドリルの剛性が低くなるので、とくに穴径が１ｍｍ以下、かつ穴深さと穴径との比が５以上のような小径深穴加工の場合、穴曲がりによる穴位置精度低下、刃先部の折損が発生してしまう。
【０００４】
上記のような問題を解決するために、ＵＳＰ５５８４６１７に開示されているような小型ドリルがある。図１７はこのような小型ドリルの刃先部を示す側面図であり、図１８は同小型ドリルの刃先部の断面図である。この小型ドリル１は、刃先部２とシャンク部とを備え、刃先部２は、図１７に示すように、その先端から基端側に向けて回転軸線Ｏ周りにねじれる１条の切屑排出溝３が設けられており、なおかつ切屑排出溝３のねじれ角γを刃先部１の先端から基端側に向かうにしたがい連続的に大きくさせて、切り屑の排出処理を向上させる点に特徴がある。
【０００５】
また、刃先部２の断面において、図１８に示すように、刃先部２の切屑排出溝３を除く外周面はマージン４によって構成されており、被削材の穿孔の際には、このマージン４が加工穴の内壁面と接触してドリルの直進性を得ることになる。このような構成とされた従来の小型ドリル１では、切屑排出溝３が１条のみであるため、刃先部２の芯厚ｄを薄くすることがなく、剛性を高く保つことができ、穴位置精度を向上させることが可能となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、被削材の穿孔の際に発生する切り屑が、切屑排出溝３によって刃先部２の基端側にうまく運ばれずにマージン４とマージン４が接触している加工穴の内壁面との間に入り込んでしまうことがあり、この切り屑がそのまま加工穴の内壁面に付着したり、あるいは、切り屑が内壁を擦ってしまうことにより、加工穴の内壁面粗さを低下させるといった問題がしばしば起こっている。
このような現象は、穿孔する穴の穴径が１ｍｍ以下、かつ穴深さと穴径との比が５以上となるような小径深穴加工の場合により発生しやすく、大きな問題となっていた。
【０００７】
とくに被削材としてプリント基板を穿孔する場合などでは、加工穴の内壁面にスミアと呼ばれる付着物が発生し、穿孔後の加工穴にスミアが残っているとその後のメッキ処理工程などで問題となるため、スミアを機械的に除去する工程が必要となってくる。これにより、スミアが加工穴の内壁面粗さを低下させるだけでなく、製品の歩留まり低下の大きな原因となっていた。
【０００８】
さらに、上述した１条の切屑排出溝３を備えた小型ドリル１では、ドリル剛性が高いために、穿孔の際の小型ドリル１の送り速度を高めて高能率の加工を行うことが可能になるが、送り速度を高める弊害として、加工穴にバリが発生したり、内壁面粗さが低下するといった問題があり、高能率及び高精度の加工の両方を同時に達成することは難しかった。
【０００９】
本発明は、上述のような課題に鑑みて、ドリルの剛性を高く保ち、穴位置精度が高く、加工穴の内壁面粗さを向上できるドリルを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切屑排出溝が形成され、該切屑排出溝の回転方向を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されたドリルにおいて、前記刃先部の周面に形成される切屑排出溝が１条のみであり、さらに、前記刃先部の周面に該刃先部の先端から基端側に向けて０゜以上のねじれ角を有する仕上げ刃付き溝が形成されていて、この仕上げ刃付き溝が、前記切屑排出溝と合流するように形成されるとともに、前記切屑排出溝が前記刃先部の周面を１回転周回する長さより長く形成されていることを特徴とする。
このような構成とすると、刃先部に設けられる切屑排出溝が１条のみであるため、刃先部に２条の切屑排出溝が設けられた従来のドリルに比べて芯厚が厚くなって高いドリル剛性を得ることができる。さらに、加工穴の内壁面を擦るマージンが形成されている部分に仕上げ刃付き溝が形成されることになるため、マージンと加工穴の内壁面との間に入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝によって除去して排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上げ刃により再度切削して仕上げ加工することができ、穴内壁面精度を向上させることができる。
さらに、仕上げ刃付き溝が切屑排出溝と合流するように形成されているために、仕上げ刃付き溝によって排出される切り屑を、切り屑を逃がすためのスペースが大きい切屑排出溝に合流させるようにして排出することができ、仕上げ刃付き溝による切屑排出性を良好に保つことができる。
【００１１】
また、前記仕上げ刃付き溝は、前記切屑排出溝が前記刃先部の周面を１回転周回する長さより長く形成されていることを特徴とする。
このような構成としたことにより、加工穴の内壁面を仕上げ加工するのに十分な長さの仕上げ刃付き溝を得ることができる。
ここで、仕上げ刃付き溝の形成されている長さが、切屑排出溝が刃先部の周面を１回転周回する長さより短いと、削り残しが発生しやすくなり、加工穴の内壁面精度を向上させる効果が得られない。
【００１２】
また、前記仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定されていることを特徴とする。
このような構成としたことにより、仕上げ刃の耐欠損性を確保するとともに、良好な切れ味を確保することができる。
ここで、仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜より小さくなると、仕上げ刃にかかる切削抵抗が大きくなって欠損しやすくなり、一方、刃物角θが１２０゜より大きくなると、仕上げ刃の切れ味が低下して、加工穴の内壁面精度を向上させるという効果が得られなくなってしまう。
【００１３】
また、前記刃先部の断面に内接する最大の円の直径ｄが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ（以下、芯厚比率と称する。）が６０％以上であることを特徴とする。
このような構成とすると、刃先部の芯厚を十分に確保して、ドリル剛性を高く保つことができ、さらに、仕上げ刃付き溝の大きさを必要以上に大きくすることがない。
ここで、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％より小さいと、刃先部の芯厚が薄くなってしまい、十分なドリル剛性を保つことができなくなってしまう。
【００１４】
また、前記仕上げ刃付き溝の溝深さａが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ａ／Ｄ（以下、溝深さ比率と称する。）が５％以上とされるとともに、前記仕上げ刃付き溝の溝幅ｂが前記刃先部の最大外径Ｄに対してなす割合ｂ／Ｄ（以下、溝幅比率と称する。）が１０％以上とされることを特徴とする。
このような構成としたことにより、マージンと加工穴の内壁面との間に入り込み、仕上げ刃付き溝により除去される切り屑、あるいは仕上げ刃の仕上げ加工により発生する切り屑を逃がすのに十分なスペースを確保できる。
なお、溝深さ比率ａ／Ｄが５％より小さく設定されたり、溝幅比率ｂ／Ｄが１０％より小さく設定されていると、仕上げ刃付き溝のスペースを十分に確保することができず、仕上げ刃付き溝による切り屑の除去効率が悪化する。
【００１５】
また、前記刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ前記刃先部の有効刃長Ｌと前記刃先部の最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上であることを特徴とする。
このような構成としたことにより、とくに、穴位置精度の低下や穴内壁面精度の低下といった問題が発生しやすい小径深穴の孔部を穿孔する際に本発明を有効に活用できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図、図２は同小型ドリルの刃先部の断面図、図３は図２における要部拡大図、図４は図３における要部拡大図、図５は同小型ドリルの刃先部の断面についての説明図である。
【００１７】
本発明の第一実施形態による小型ドリル１０は刃先部１１とシャンク部とから構成され、刃先部１１は図１に示すように、その先端から基端まで同一の外径Ｄをもつようなストレートタイプとされている。すなわち、刃先部１１の外径Ｄは最大外径Ｄとされる。
【００１８】
また、刃先部１１にはその先端から基端側に向けて、回転軸線Ｏを中心に螺旋状に一定のねじれ角αでねじれて、外周面に開口する１条の切屑排出溝１２が設けられている。この切屑排出溝１２は、刃先部１１の先端から基端に亘って外周面を約３回転半周回するように形成されており、なおかつ、一定の溝深さおよび溝幅をもつものである。これにより、刃先部１１の断面に内接する最大の円の直径ｄ（いわゆる刃先部１１の芯厚ｄ）が、刃先部１１の先端から基端まで一定とされている。
【００１９】
さらに、同じく刃先部１１の先端から基端側に向けて、回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に切屑排出溝１２と同じ向きに一定のねじれ角βでねじれて形成されている。このとき、切屑排出溝１２のねじれ角αを正の角とするならば、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが０°以上の角に設定されており、本第一実施形態においては、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αと同一の正の角とされている。
【００２０】
ここで、仕上げ刃付き溝１３は、図２に示すように、切屑排出溝１２からドリル回転方向Ｔ後方側に一定距離間隔離れて位置し、回転軸線Ｏ側に向かって凹むような凹曲面をなす壁面１４によって凹溝状に形成されている。
また、本第一実施形態において、仕上げ刃付き溝１３は刃先部１１の先端から基端まで形成されている、換言すれば、仕上げ刃付き溝１３は切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約３回転半周回する長さとなる位置まで（切屑排出溝１２と同じ長さ）形成されている。
【００２１】
また、図１に示すように、切屑排出溝１２の小型ドリル１０の回転方向Ｔを向く壁面の先端側領域をすくい面とし、このすくい面と刃先部１１の先端逃げ面１６との交差稜線部には切刃１７が形成されている。先端逃げ面１６は、切刃１７の回転方向Ｔのすぐ後方に位置する第一逃げ面１６ａと、第一逃げ面１６ａに連なって回転方向Ｔ後方側に位置する第二逃げ面１６ｂと、さらに、第二逃げ面１６ｂに連なって回転方向Ｔ後方側に位置する第三逃げ面１６ｃとで構成されている。
【００２２】
刃先部１１において、切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面は、図２に示すように、マージン１８によって構成されているが、このマージン１８は、刃先部１１の外周面に開口する仕上げ刃付き溝１３が設けられていることにより２つに分断されている、換言すれば、刃先部１１の外周面において、従来マージン１８とされていた部分に仕上げ刃付き溝１３が形成されていることになる。さらに、マージン１８は、切屑排出溝１２と同様に刃先部１１の先端から基端側に向けて小型ドリル１０の回転方向Ｔの後方側にねじれて螺旋状に形成されており、刃先部１１の有効刃長Ｌ全長に亘って形成されている。
【００２３】
また、図２及び図３に示すように、仕上げ刃付き溝１３を形成する壁面１４のドリル回転方向Ｔ後方側領域に位置して回転方向Ｔを向く壁面をすくい面１４ａとし、このすくい面１４ａとマージン１８との交差稜線に仕上げ刃１５（切刃）が形成されている。また、仕上げ刃１５がなす刃物角θは８０°≦θ≦１２０°の範囲に設定され、本第一実施形態においては、例えばθ＝１００°に設定されている。
ここで、仕上げ刃１５の刃物角θとは、刃先部１１の断面視において、すくい面１４ａが、回転軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧とする仮想の円上で、すくい面１４ａとマージン１８とが交差する点Ｘにおける接線Ａ方向となす角のことを示す。
【００２４】
また、仕上げ刃付き溝１３を構成する壁面１４の回転方向Ｔ前方側領域に位置する前方側壁面１４ｂは、図３に示すように、マージン１８となす角φ（刃先部１１の断面視において、前方側壁面１４ｂが、回転軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧とする仮想の円上で前方側壁面１４ｂとマージン１８とが交差する点Ｙにおける接線Ｂ方向となす角）が、１２０°以上に設定されており、本第一実施形態においては、例えばφ＝１６０°に設定されている。
さらに、より詳しく言えば、図４に示した拡大断面図のように、マージン１８と前方側壁面１４ｂとの接続部分（すなわち、前方側壁面１４ｂとマージン１８とが交差する点Ｙ付近）がなめらかな凸曲面をなすように形成されている。なお、この接続部分は、滑らかに接続されていなくてもよいし、多段となるように形成されていてもよい。
【００２５】
また、仕上げ刃付き溝１３の溝深さａ（すなわち、図３における刃先部１１の断面視において、回転軸線Ｏを中心としマージン１８を円弧とする仮想の円と、この仮想の円と同心で仕上げ刃付き溝１３と接する円ｒとの径方向の距離）が刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ａ／Ｄ（溝深さ比率ａ／Ｄ）は５％以上とされており、さらに、仕上げ刃付き溝１３の溝幅ｂ（すなわち、図３における刃先部１１の断面視において、仕上げ刃付き溝１３を構成する壁面１４がマージン１８と交差する２点間を結んだ距離）が刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ｂ／Ｄ（溝幅比率ｂ／Ｄ）が１０％以上とされている。
【００２６】
また、刃先部１１の最大外径Ｄ（本第一実施形態においては、刃先部１１の断面視で、回転軸線Ｏを中心とし、マージン１８を円弧とする仮想の円の直径）が１ｍｍ以下、なおかつ、刃先部１１の有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは５以上となるように刃先部１１が形成されている。
【００２７】
さらに、図２に示すように、刃先部１１の断面に内接する最大の円の直径ｄ（いわゆる、刃先部１１の芯厚ｄ）が、刃先部１１の最大外径Ｄに対してなす割合ｄ／Ｄ（芯厚比率ｄ／Ｄ）が６０％以上とされている。ここで、本第一実施形態においては、図２に示すように、マージン１８と切屑排出溝１２とに内接する円が最大の直径ｄをもち、その芯厚比率ｄ／Ｄは例えば６５％とされて、刃先部１１の先端から基端まで一定とされている。
【００２８】
このとき、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％以上に設定されていることから、必然的に仕上げ刃付き溝１３の溝深さａが制限されることになり、この仕上げ刃付き溝１３が確保できるスペースは最大でも、図５に示すように、刃先部１１の断面に内接する最大の円（芯厚ｄを示す円）に接するような大きさとなる。このため、仕上げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２の大きさと比較して十分に小さいことになり、仕上げ刃付き溝１３がドリル剛性を不容易に低めてしまうことがない。
【００２９】
以上のような構成とされた小型ドリル１０は、その刃先部１１に１条の切屑排出溝１２と１条の仕上げ刃付き溝１３が形成されたものであるが、仕上げ刃付き溝１３が確保するスペースは、切屑排出溝１２が確保するスペースよりも十分に小さいために、刃先部１１の芯厚を十分に確保できることとなり、従来の２条の切屑排出溝が設けられた小型ドリルと比較して、圧倒的にドリル剛性が高い。
【００３０】
しかも、加工穴の内壁面を擦るマージン１８に仕上げ刃付き溝１３が形成されているため、被削材の穿孔の際に、マージン１８と加工穴の内壁面との間に入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝１３によって除去して排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上げ刃１５により再度切削して仕上げ加工することができ、穴内壁面精度を向上させることができる。
【００３１】
また、ドリル剛性を高く保つことができるために、被削材の穿孔の際に小型ドリル１０の送り速度を高めても、穴曲がりや刃先部１１の折損が生じることがなく、高能率の穴明け加工を行うことが可能になるとともに、高送りにした弊害として生じる加工穴におけるバリの発生や内壁面粗さの低下という問題に対しても、上記の仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５によって加工穴の内壁面を再度切削することで、このような問題点を解消できる。
その結果、加工穴の内壁面粗さを良好に維持しながら従来の２条の切屑排出溝が形成された小型ドリルよりも高能率の穴明け加工を行うことができる。
【００３２】
また、仕上げ刃付き溝１３は、従来の２本の切屑排出溝が設けられた小型ドリルに採用されてもある程度の効果を奏するものであるが、ドリル剛性の問題を考慮すると、本発明のように、刃先部１１に１条の切屑排出溝１２が形成された小型ドリル１０に採用することで、高能率の穴明け加工と高精度の穴明け加工の両方が同時に達成できることとなる。
【００３３】
しかも、本第一実施形態による小型ドリル１０は、刃先部１１の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ刃先部１１の最大外径Ｄと有効刃長Ｌとの比Ｌ／Ｄが５以上であることから、とくに穴位置精度の低下や穴内壁面精度の低下といった問題が発生しやすい小径深穴の孔部を穿孔する際に本発明を有効に活用できる。
また、被削材としてプリント基板等に小径深穴の孔部を穿孔する場合のように、加工穴の内壁面にスミア等が付着して問題になる場合であっても、仕上げ刃付き溝１３によるスミアの除去、及び仕上げ刃１５による内壁面の仕上げ加工等ができることにより、加工穴の内壁面粗さを向上できる。このため、従来、問題とされていたスミアによる内壁面精度の低下を防ぐことができるだけでなく、スミアの除去工程が必要とならないために製品の歩留まりを高く保つことができる。
【００３４】
また、仕上げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２が刃先部１１を１回転周回する長さより長く形成されていることにより、加工穴の内壁面を仕上げ加工するのに十分な長さの仕上げ刃１５を形成できて、加工穴の内壁面の安定した仕上げ加工を行うことができる。
ここで、仕上げ刃付き溝１３の形成されている長さが、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転周回する長さより短いと、削り残しが発生しやすくなり、加工穴の内壁面精度を向上させる効果が十分に得られない。
【００３５】
また、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定されていることにより、仕上げ刃１５の耐欠損性を確保するとともに、良好な切れ味を確保することができる。
ここで、仕上げ刃１５がなす刃物角θが８０゜より小さくなると、仕上げ刃１５にかかる切削抵抗が大きくなって欠損しやすくなり、一方、刃物角θが１２０゜より大きくなると、仕上げ刃１５の切れ味が低下して、加工穴の内壁面を仕上げ加工して面粗さを良好にするという効果が得られなくなってしまう。
なお、仕上げ刃１５がなす刃物角θは、上述した効果をより確かなものとするために、８０°≦θ≦９０°の範囲に設定されるのが好ましい。
【００３６】
また、芯厚比率ｄ／Ｄが刃先部１１の全長に亘って６０％以上とされていることから、刃先部１１の芯厚を十分に確保でき、ドリル剛性を高く保つことができるとともに、仕上げ刃付き溝１３が形成される空間を必要以上に大きくすることがない。
ここで、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％より小さいと、刃先部１１の芯厚が薄くなってしまい、十分なドリル剛性を保つことができなくなってしまう。
【００３７】
また、溝深さ比率ａ／Ｄが５％以上とされるとともに、溝幅比率ｂ／Ｄとが１０％以上であることにより、マージン１８と加工穴の内壁面との間に入り込んでしまい仕上げ刃付き溝１３により除去される切り屑や仕上げ刃１５による切削で生じる切り屑を逃がすのに十分なスペースを確保できる。
なお、溝深さ比率ａ／Ｄが５％より小さく設定されたり、溝幅比率ｂ／Ｄが１０％より小さく設定されていると、マージン１８と加工穴の内壁面との間に入り込んだ切り屑や仕上げ刃１５による切削で生じる切り屑を逃がすための仕上げ刃付き溝１３のスペースを十分に確保することができなくなってしまう。
【００３８】
上述した本発明の第一実施形態では、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが、切屑排出溝１２のねじれ角αと同一の正の角に設定されているが、必ずしも同一である必要はなく、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが０°以上であれば異なっていてもよい。
このような場合の小型ドリルを本発明の第二〜第六実施形態として説明する。なお、これら第二〜第六実施形態は、刃先部１１の外周面（マージン１８）に形成された仕上げ刃付き溝１３の構成のみが異なるものであり、上述した第一実施形態と同様の部分については同一の符号を用いてその説明を省略する。
【００３９】
図６に本発明の第二実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図、図７に第三実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第二実施形態による小型ドリル２０は、図６に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に一定のねじれ角βでねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αよりも小さい正の角に設定されて、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約２回転周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。
【００４０】
また、第三実施形態による小型ドリル３０は、図７に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に一定のねじれ角βでねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αよりも大きい正の角に設定されて、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。
【００４１】
次に、図８に本発明の第四実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第四実施形態による小型ドリル４０は、図８に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が回転軸線Ｏと平行となるように形成されている、すなわち、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが０°に設定されているものである。
このとき、仕上げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置まで形成されて、その部分で切屑排出溝１２と合流するようになっているが、途中部分が切屑排出溝１２により分断されている。
【００４２】
本第四実施形態のように仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが０°あるいは０°に近いような場合、仕上げ刃付き溝１３を、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転周回する長さより長く形成するためには、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２によって分断されてしまうことになってしまうが、本発明が奏する効果には何の悪影響ももたらさない。
【００４３】
次に、図９に本発明の第五実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図、図１０に第六実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第五実施形態による小型ドリル５０は、図９に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状にねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βは、刃先部１１の先端部分では、切屑排出溝１２のねじれ角αと同一とされているが、刃先部１１の基端側に向かうにしたがい連続的に小さくなり、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。
【００４４】
また、第六実施形態による小型ドリル６０は、図１０に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状にねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βは、刃先部１１の先端部分では、切屑排出溝１２のねじれ角αと同一とされているが、刃先部１１の基端側に向かうにしたがい連続的に大きくなり、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。
【００４５】
上記のような構成とされた本発明の第二〜第六実施形態による小型ドリル２０，３０，４０，５０，６０は、それぞれの刃先部１１に形成される仕上げ刃付き溝１３が、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転する長さより長く形成されているため、仕上げ刃付き溝１３によってもたらされる効果を何の遜色もなく奏するものであり、上述した本発明の第一実施形態と同様の効果を奏する。
さらに、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するように形成されているために、仕上げ刃付き溝１３によって排出される切り屑を、切り屑を逃がすためのスペースが大きい切屑排出溝１２に合流させるようにして排出することができ、仕上げ刃付き溝１３による切屑排出性を良好に保つことができる。
【００４６】
なお、第一〜第六実施形態においては、刃先部１１の外径Ｄがその先端から基端まで一定とされたストレートタイプの小型ドリルについて説明したが、これに限定されることなく、刃先部１１の外径が先端から基端側に向かうにしたがい、徐々に小さくなるようなバックテーパを有する小型ドリルでもよい。この場合、刃先部１１の先端側部分の外径が最大外径Ｄとなる。
【００４７】
また、以上説明した第一〜第六実施形態のようなストレートタイプの小型ドリル１０，２０，３０，４０，５０，６０に限らず、刃先部１１の先端部分のみが一段拡径したようなアンダーカットタイプのドリルでもよく、このような場合の小型ドリルを本発明の第七〜第十一実施形態として説明する。
なお、これら第七〜第十一実施形態も、刃先部１１の形状と、刃先部１１の外周面（マージン１８）に形成された仕上げ刃付き溝１３の構成のみが異なるものであり、上述した第一実施形態と同様の部分については同一の符号を用いてその説明を省略する。
【００４８】
まず、図１１に本発明の第七実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第七実施形態による小型ドリル７０は、図１１に示すように、刃先部１１が、その先端部分に位置する第一刃先部１１Ａと、第一刃先部１１Ａの後端側に位置し、第一刃先部１１Ａの外径Ｄより小さい外径をもつ第二刃先部１１Ｂとから構成されるようなアンダーカットタイプとされている。このとき、第一刃先部１１Ａの外径Ｄが、刃先部１１の最大外径Ｄとなり、加工穴の内壁面を擦るマージン１８は第一刃先部１１Ａの外周面に形成されていることになる。
なお、切屑排出溝１２は、刃先部１１の先端から基端まで一定のねじれ角αで形成されて刃先部１１の外周面を約３回転半周回しており、刃先部１１において、その先端から切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置までが第一刃先部１１Ａとされている。
【００４９】
この第七実施形態による小型ドリル７０は、図１１に示すように、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に切屑排出溝１２と同じ向きに一定のねじれ角βでねじれて形成されている。また、仕上げ刃付き溝１３は、そのねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αと同一の正の角に設定されて、刃先部１１の先端から基端まで形成されている、換言すれば、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約３回転半周回する長さとなる位置まで（切屑排出溝１２と同じ長さ）形成されている。
【００５０】
上記のようなアンダーカットタイプとされた第七実施形態による小型ドリル７０では、上述した第一実施形態による小型ドリル１０と同様の効果を奏するものであるが、刃先部１１の基端側部分に、その外径が一段縮径した第二刃先部１１Ｂが形成されていることにより多少のドリル剛性は失うものの、加工穴の内壁面に接触するマージン１８の面積が減少することになって、加工穴の内壁面精度をより向上させることが可能になる。
【００５１】
なお、アンダーカットタイプとされる小型ドリルでは、仕上げ刃付き溝１３は、第一刃先部１１Ａ（マージン１８が形成されている部分）に形成されていれば十分であり、仕上げ刃付き溝１３が、第二刃先部１１Ｂの基端まで形成されている必要はない。
このような場合を本発明の第八実施形態として、その小型ドリルの刃先部の側面図を図１２に示す。
【００５２】
第八実施形態による小型ドリル８０は、図１２に示すように、上述の第七実施形態とほぼ同様の構成とされているが、仕上げ刃付き溝１３の形成されている長さのみが異なり、仕上げ刃付き溝１３が刃先部１１の先端から、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約２回転周回する長さとなる位置まで形成されている、換言すれば、仕上げ刃付き溝１３は第二刃先部１１Ｂの略中央部分まで形成されている。このような構成とされた小型ドリル８０も上述の第七実施形態による小型ドリル７０と同様の効果を奏するものである。
【００５３】
また、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５は、マージン１８の形成されている第一刃先部１１Ａの全長に亘って設けられていれば十分であり、第七及び第八実施形態における小型ドリル７０，８０のように、仕上げ刃付き溝１３が第一刃先部１１Ａの先端から第二刃先部１１Ｂに亘って形成されている場合には、仕上げ刃付き溝１３において、第二刃先部１１Ｂに位置する部分には仕上げ刃１５が形成されていなくてもよい。
【００５４】
次に、図１３に本発明の第九実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図、図１４に第十実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第九実施形態による小型ドリル９０は、図１３に示すように、同じく第一刃先部１１Ａと第二刃先部１１Ｂとを備えたアンダーカットタイプとされ、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に一定のねじれ角βでねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αよりも小さい正の角に設定されて、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。なお、仕上げ刃付き溝１３は第一刃先部１１Ａの全長に亘って形成されている。
【００５５】
第十実施形態による小型ドリル１００は、図１４に示すように、同じく第一刃先部１１Ａと第二刃先部１１Ｂとを備えたアンダーカットタイプとされ、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が螺旋状に一定のねじれ角βでねじれて形成されており、この仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが切屑排出溝１２のねじれ角αよりも大きい正の角に設定されて、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さとなる位置で、仕上げ刃付き溝１３が切屑排出溝１２と合流するようになっている。なお、仕上げ刃付き溝１３は第一刃先部１１Ａの全長に亘って形成されている。
【００５６】
次に、図１５に本発明の第十一実施形態による小型ドリルの刃先部の側面図を示す。
第十一実施形態による小型ドリル１１０は、図１５に示すように、同じく第一刃先部１１Ａと第二刃先部１１Ｂとを備えたアンダーカットタイプとされ、刃先部１１の先端から基端側に向けて回転軸線Ｏを中心に刃先部１１の外周面に開口する１条の仕上げ刃付き溝１３が回転軸線Ｏと平行となるように形成されている、すなわち、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角βが０°に設定されているものである。
このとき、仕上げ刃付き溝１３は、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を約１回転半周回する長さ（第一刃先部１１Ａの全長に亘る長さ）となる位置まで形成されて、その部分で切屑排出溝１２と合流するようになっているが、途中部分が切屑排出溝１２により分断されている。
【００５７】
上記のような構成とされた本発明の第九〜第十一実施形態による小型ドリル９０，１００，１１０は、それぞれの刃先部１１に形成される仕上げ刃付き溝１３が、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転周回する長さより長く、かつ第一刃先部１１Ａの全長に亘って形成されているため、仕上げ刃付き溝１３の形成される長さを必要十分に確保でき、仕上げ刃付き溝１３によってもたらされる効果を何の遜色もなく奏するものであり、上述した本発明の第七実施形態と同様の効果を奏する。
【００５８】
また、図示はしないが、第七〜第十一実施形態のようなアンダーカットタイプの小型ドリルにおいて、仕上げ刃付き溝１３のねじれ角が、刃先部１１の基端側に向かうにしたがい連続的に大きくしたり、小さくしたりするように形成してもよい。
このような場合でも、仕上げ刃付き溝１３は、刃先部１１の先端から、切屑排出溝１２が刃先部１１の外周面を１回転周回する長さより長く形成されている、あるいは、マージン１８の形成されている第一刃先部１１Ａの全長に亘って形成されているのが好ましい。
【００５９】
なお、本実施形態においては、刃先部１１の切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面はマージン１８のみで構成されているが、これに限定されることなく、例えば、図１６に示すように、刃先部１１の切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面が、マージン１８とマージン１８のドリル回転方向Ｔ後方側に位置して一定の２番取り深さｃをもつ２番取り面１９とで構成されていてもよい。
【００６０】
また、さらに、刃先部１１の切屑排出溝１２及び仕上げ刃付き溝１３を除く外周面がマージン１８と２番取り面１９とで構成され、このマージン１８が２番取り面１９によって例えば２つに分断されていて、２つに分断されたマージン１８のうち、少なくとも一方のマージン１８に、仕上げ刃付き溝１３が形成されるようにしてもよい。
【００６１】
なお、本実施形態においては、刃先部１１の外周面に設けられる仕上げ刃付き溝１３が１条のみとされているが、これに限定されることなく、複数の仕上げ刃付き溝１３が設けられていてもよい。
【００６２】
また、本実施形態においては、芯厚比率ｄ／Ｄが刃先部１１の先端から基端まで一定とされているが、これに限定されることなく、芯厚比率ｄ／Ｄを刃先部１１の先端から基端側に向かうにしたがい、徐々に大きくさせてもよい。
【００６３】
また、本実施形態においては、回転軸線Ｏ周りにねじれる切屑排出溝１２のねじれ角αを刃先部１１の先端から基端まで一定としたが、そのねじれ角αを先端から基端側に向かうにしたがい連続的に変化させてもよい。
【００６４】
さらに、本実施形態においては、刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ有効刃長Ｌと最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上となるような小型ドリルについて説明したが、この範囲に限定されることなく、これより大きい最大外径Ｄをもつドリルや、Ｌ／Ｄが５より小さいドリルでも構わない。
【００６５】
【実施例】
本発明の一例による小型ドリルを実施例１〜１７とし、これに加えて各種の構成を有する小型ドリル（比較例１〜４及び従来例１〜３）を用いて被削材の穴明け試験を行った。
【００６６】
実施例１〜１７，比較例１〜４は、その刃先部１１に１条の切屑排出溝１２と１条の仕上げ刃付き溝１３が、ともに同一のねじれ角で刃先部１１の先端から基端まで形成されているが、実施例１〜１７は、刃先部１１の芯厚比率ｄ／Ｄ及び仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃物角θが本発明の範囲（６０％≦ｄ／Ｄ、８０゜≦θ≦１２０゜）に設定されたものであり、比較例１，２は、刃先部１１の芯厚比率ｄ／Ｄが、本発明の範囲よりも小さく設定され、比較例３，４は、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５がなす刃物角θが本発明の範囲よりも大きく設定されたものである。
さらに、従来例１〜３は、その刃先部２に１条の切屑排出溝３が形成されているが、仕上げ刃付き溝１３が形成されていないものである。
【００６７】
なお、実施例１〜１７、比較例１〜４は、その切屑排出溝１２のねじれ角αが刃先部１１の先端から基端まで一定の４０゜とされており、これに対し、従来例１〜３は、その切屑排出溝３のねじれ角γが刃先部２の先端で３０゜とされ、基端側に向かうにしたがい、ねじれ角γが連続的に大きくなり基端側部分で６０゜とされている。
以上のような小型ドリル（実施例１〜１７、比較例１〜４及び従来例１〜３）を用いて行った穴明け試験の試験条件と結果を表１に示す。
【００６８】
【表１】
0004239414.tif 000002
【００６９】
本実施例１〜１７、比較例１〜４及び従来例１〜３は共通して、刃先部１１の外径Ｄが該刃先部１１の先端から基端まで一定の０．１ｍｍであるストレートタイプで、有効刃長Ｌが１．２ｍｍである（Ｌ／Ｄ＝１２）。さらに、実施例１〜１７、比較例１〜４の刃先部１１に形成された仕上げ刃付き溝１３は、その溝深さａが１０μｍ（溝深さ比率ａ／Ｄが１０％）、溝幅ｂが２０μｍ（溝幅比率ｂ／Ｄが２０％）とされている。
【００７０】
このような構成の小型ドリル（実施例１〜１７、比較例１〜４及び従来例１〜３）を用い、被削材とされる基板（厚み０．２ｍｍのＢＴレジンの両面板を４枚重ねたもの）にあて板（厚み０．２ｍｍのＬＥ４００）と敷板（厚み１．６ｍｍのベークライト樹脂板）をつけて、穴明け試験を行った。ドリルの回転数は１６００００ｍｉｎ-1（ｒｐｍ）、送り速度は１２．５μｍ／rev.としてステップ送りはせずに被削材の穴明け加工を行い、７０００穴を加工した後の加工穴の内壁の最大面粗さと、６９０１〜７０００穴目の１００穴の平均穴位置精度（重ねた基板において最下層に位置する基板のねらい穴位置に対する各穴位置のずれの平均値）を測定した。
【００７１】
表１に示すように、本発明の一例である実施例１〜１７では穿孔した加工穴の内壁面粗さがどれも１３μｍより小さい値に収まり、なおかつ、平均穴位置精度がどれも４９μｍより小さい値となり、加工穴の内壁面精度及び平均穴位置精度が良好であるという結果が得られた。
【００７２】
また、刃先部１１における芯厚比率ｄ／Ｄが４５％及び５０％とされ、本発明の範囲よりも小さく設定されている比較例１，２では、加工穴の内壁面粗さは１２μｍ，１４μｍと良好な値が得られたが、芯厚比率ｄ／Ｄが小さいために、ドリル剛性を高く保つことができず、ドリルの直進性が得られないで平均穴位置精度が７１μｍ，６５μｍとなり、本発明の一例である実施例１〜１７と比較して、穴位置精度が悪いという結果が得られた。
【００７３】
また、仕上げ刃付き溝１３の仕上げ刃１５の刃物角θが１４０゜及び１５０゜とされ、本発明の範囲よりも大きく設定されている比較例３，４では、平均穴位置精度は４９μｍ，４７μｍと良好な値が得られたが、仕上げ刃１５の刃物角θが大きくて切れ味が悪いために、加工穴の内壁面を良好に仕上げ加工することができず、内壁面粗さが２６μｍ，２５μｍとなって、本発明の一例である実施例１〜１７と比較して、内壁面粗さが劣るという結果が得られた。
【００７４】
さらに、刃先部１１に仕上げ刃付き溝１３が形成されていない従来例１〜３では、平均穴位置精度はどれも１２μｍ以下となり良好であったものの、仕上げ刃１５による仕上げ加工ができないので、内壁面粗さがどれも３２μｍ程度となり、実施例１〜１７と比較して、良好な内壁面粗さを得ることができなかった。
【００７５】
以上のように、本発明による実施例１〜１７は、刃先部１１における芯厚の割合ｄ／Ｄ，仕上げ刃１５の刃物角θが本発明の範囲よりも外れている比較例１〜４や従来例１〜３と比較して、加工穴の内壁面精度がとくに良好であり、しかも穴位置精度も良好であるという結果が得られた。
【００７６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のドリルによれば、その刃先部に設けられる切屑排出溝が１条のみであるから、芯厚を薄くすることなく高いドリル剛性を得られる。さらに、切屑排出溝とは別に、刃先部の周面のマージンとされる部分に、０°以上のねじれ角でねじれる仕上げ刃付き溝を形成しているから、マージンと加工穴の内壁面との間に入り込んだ切り屑を仕上げ刃付き溝によって除去して排出するとともに、その加工穴の内壁面を仕上げ刃により再度切削することができ、穴内壁面精度を向上させることができる。
さらに、仕上げ刃付き溝が切屑排出溝と合流するように形成されているために、仕上げ刃付き溝によって排出される切り屑を、切り屑を逃がすためのスペースが大きい切屑排出溝に合流させるようにして排出することができ、仕上げ刃付き溝による切屑排出性を良好に保つことができる。
【００７７】
また、高いドリル剛性を得られることから、被削材の穿孔の際のドリルの送り速度を高めて高能率加工を行うことができるとともに、送り速度を高めた弊害として発生する加工穴のバリや内壁面精度の低下といった問題を、仕上げ刃付き溝の仕上げ刃によって解決することができ、高能率加工及び高精度加工の両方を同時に達成することが可能になる。
【００７８】
また、仕上げ刃付き溝は、切屑排出溝が刃先部を１回転周回する長さより長く形成されていることにより、加工穴の内壁面を仕上げ加工するのに十分な長さの仕上げ刃を確保することができる。
また、仕上げ刃付き溝の仕上げ刃がなす刃物角θが８０゜≦θ≦１２０゜の範囲に設定されていることにより、仕上げ刃の耐欠損性及び切れ味を確保することができる。
【００７９】
また、芯厚比率ｄ／Ｄが６０％以上であることを特徴とすることにより、刃先部の芯厚を十分に確保でき、ドリル剛性を高く保つことができるとともに、仕上げ刃付き溝が形成する空間を必要以上に大きくすることがない。
また、溝深さ比率ａ／Ｄが５％以上とされるとともに、溝幅比率ｂ／Ｄが１０％以上であることにより、マージンと加工穴の内壁面との間に入り込み、仕上げ刃付き溝により除去される切り屑や仕上げ刃による切削で生じる切り屑を逃がすのに十分なスペースを確保できる。
【００８０】
また、刃先部の最大外径Ｄが１ｍｍ以下、かつ刃先部の最大外径Ｄと有効刃長Ｌとの比Ｌ／Ｄが５以上であることを特徴とすることにより、とくに穴位置精度の低下や内壁面精度の低下といった問題が発生しやすい小径深穴の孔部を穿孔する際に本発明を有効に活用できる。さらに、プリント基板等に小径深穴の孔部を穿孔する際に問題となるスミアを効果的に除去して内壁面精度を良好に保つとともに、スミアの除去工程が必要でなくなり生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図２】  本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃先部の断面図である。
【図３】  図２における要部拡大図である。
【図４】  図３における要部拡大図である。
【図５】  本発明の第一実施形態による小型ドリルの刃先部の断面を示す説明図である。
【図６】  本発明の第二実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図７】  本発明の第三実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図８】  本発明の第四実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図９】  本発明の第五実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１０】  本発明の第六実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１１】  本発明の第七実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１２】  本発明の第八実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１３】  本発明の第九実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１４】  本発明の第十実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１５】  本発明の第十一実施形態による小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１６】  本発明の実施形態による小型ドリルの刃先部の断面を示す説明図である。
【図１７】  従来の小型ドリルの刃先部を示す側面図である。
【図１８】  図１６における小型ドリルの刃先部の断面図である。
【符号の説明】
１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０，８０，９０，１００、１１０  小型ドリル
１１  刃先部
１２  切屑排出溝
１３  仕上げ刃付き溝
１４  壁面
１５  仕上げ刃
１６  先端逃げ面
１７  切刃
１８  マージン
ａ  溝深さ
ｂ  溝幅
ｄ  刃先部の断面に内接する最大の円の直径
Ｄ  刃先部の最大外径
Ｌ  有効刃長
Ｔ  回転方向
α  ねじれ角
β  ねじれ角
θ  刃物角
【図１】
0004239414.tif 000003
【図２】
0004239414.tif 000004
【図３】
0004239414.tif 000005
【図４】
0004239414.tif 000006
【図５】
0004239414.tif 000007
【図６】
0004239414.tif 000008
【図７】
0004239414.tif 000009
【図８】
0004239414.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
0004239414.tif 000014
【図１３】
0004239414.tif 000015
【図１４】
0004239414.tif 000016
【図１５】
0004239414.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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