(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材となる加熱された熱可塑性板材と、表面層を備えた柔軟な表皮となる熱可塑性シートを重ねてスタンピング成形して、前記基材の表面をこれと一体的に固着された前記表皮により覆うと共に同表皮には前記基材周辺のフランジ部から突出する自由端部を設けてなる積層体を成形するスタンピング成形装置において、前記積層体の表皮の表面と対応する形状の表皮側成形面と断面円弧状の導入部を介して前記表皮側成形面から外方に延びる周辺面を有する第１成形型と、この第１成形型の表皮側成形面側に接近離隔可能に設けられ一定断面形状で前記第１成形型に最も接近した状態ではその先端面の外縁が前記表皮の表面層の厚さよりも多少大きい隙間をおいて前記表皮側成形面に接近するパンチ部及び前記先端面の外縁から所定幅をおいた内側より立ち上がり前記積層体の基材の裏面と対応する形状の基材側成形面が形成された第２成形型と、この両成形型の間にこの両者に対し接近離隔可能に設けられ前記パンチ部と前記表皮の表面層の厚さよりも多少大きい隙間をおいて嵌合可能なパンチ孔が形成されると共に前記第１成形型側となる裏面と前記周辺面との間に前記熱可塑性シートを挟持する厚板状の中間刃を備えてなり、この中間刃の前記裏面の内周部には前記導入部と対応する断面円弧状の押圧部を突出して形成したことを特徴とするスタンピング成形装置。
【請求項２】
前記第２成形型側となる前記中間刃の表面の内周部には、外側から前記裏面に向かって斜めに延びる内向き傾斜面とそれに続いて前記裏面から離れる向きで前記パンチ孔に向かって斜めに延びる切刃傾斜面を設けて前記パンチ孔の前記表面側端縁に同表面よりも前記裏面側に位置し断面形状が鋭角の切断縁を形成したことを特徴とする請求項１に記載のスタンピング成形装置。
【請求項３】
前記第２成形型の周辺部には前記接近離隔の方向と平行に延びる複数の案内支持部材が設けられ、前記中間刃は前記各案内支持部材により前記第２成形型に対し所定距離接近離隔可能に案内支持されると共に外力が作用しない状態では前記第２成形型から最も離れた位置となるように付勢されている請求項１または請求項２に記載のスタンピング成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱された熱可塑性板材と熱可塑性シートより積層体をスタンピング成形する装置、特に基材を覆う表皮が基材周辺のフランジ部から突出する自由端部を有している積層体を成形するスタンピング成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアトリム等の内装材、家屋の内装材や家具の外装材等には、基材を表皮により覆って積層体とし、基材周辺のフランジ部の端末を表皮により巻き込んで外観を向上させたものがある。このような積層体を製造する場合には、基材４５を覆って接着された柔軟な表皮４０に、図５の二点鎖線で示すように、基材４５周辺のフランジ部４５ａから突出する自由端部４０ａを設けておき、フランジ部４５ａの先端面及びそれに続く内面の一部に接着剤を塗布し、自由端部４０ａを内側に折り曲げて実線で示すように巻き込み接着している。図５に示す表皮４０は、柔軟な表面層４１の裏面に柔軟な発泡層４２を接着したものであり、このようにすれば積層体の表面に一層柔軟な感触を与えることができる。
【０００３】
フランジ部４５ａから突出する自由端部４０ａを表皮４０に設けたこのような積層体を製造するには、従来は予め成形した木質系などの基材４５の表面全体に接着剤を塗布してから充分な広さのある柔軟な表皮４０を真空成形法などにより接着していた。この従来技術では基材４５の成形装置と表皮４０の接着装置を必要とし、２つの工程を必要とするので、製造コストが増大するという問題がある。
【０００４】
基材４５の成形と表皮４０の接着を同時に行ってこのような問題を解決する手段としては、部分的に図１〜図３に示すように、積層体の表面と対応する形状の表皮側成形面１２とそれから外方に延びる周辺面１１を有する下型１０と、この下型１０に接近離隔可能に設けられると共に一定断面形状のパンチ部２１とその先端面２２から立ち上がり積層体の裏面と対応する形状の基材側成形面２３が形成された上型２０と、先端にストッパ部２５ａを設けた４本のガイドバー２５を介してこの上型２０に摺動自在に支持されて両成形型１０，２０の間に位置すると共にパンチ部２１と多少の隙間をおいて嵌合可能なパンチ孔を有する厚板状の中間刃よりなるスタンピング成形装置を用いる方法がある。中間刃を除く構造は図１〜図３に示すものと実質的に同じであり、中間刃はパンチ孔付近の形状が図６に示すとおりである点を除き、図１〜図３に示すものと同じである。
【０００５】
この従来技術の中間刃１のパンチ孔３付近の構造は、図６に示すように、上面２のパンチ孔３周辺に内向き斜め下方に延びる傾斜面２ａが形成され、この傾斜面２ａとパンチ孔３の境界に断面形状が鈍角の切断縁３３が形成されている。上型２０及び中間刃１が上昇した状態において、表皮４０となる熱可塑性シート４０ｍは下型１０の周辺面１１上に載せられ、上型２０及び中間刃１の下降により下型１０の周辺面１１と中間刃１の下面５の間に挟まれる。これと前後して基材４５となる熱可塑性板材４５ｍが加熱軟化されて中間刃１の上に載せられ、次いで上型２０だけが下降しパンチ部２１がパンチ孔３と嵌合することにより、熱可塑性板材４５ｍの周囲の不要部分４５ｂが切断除去され（図６(a) 参照）、上型２０が図６(a) に示す最下降位置まで下降することにより、熱可塑性板材４５ｍ及び熱可塑性シート４０ｍは下型１０と上型２０によりスタンピング成形される。
【０００６】
加熱軟化された熱可塑性板材４５ｍはパンチ部２１の先端面２２が中間刃１の切断縁４に達して不要部分４５ｂが切断されてから最下降位置に達するまでの間に成形され熱可塑性シート４０ｍと接着されるので、この間の移動量を小さくしないと熱可塑性板材４５ｍの周辺端末部が冷却されて成形及び接着に不良を生じるおそれがある。一方、中間刃１は剛性が低いと弾性変形を生じて熱可塑性シート４０ｍの挟持及び熱可塑性板材４５ｍの切断に不都合を生じるので、厚さを大きくする必要がある。傾斜面２ａはこの相反する２つの条件を同時に満足させるために設けたものである。なお不要部分４５ｂの切断後の移動の間に、熱可塑性板材４５ｍと不要部分４５ｂの間には、パンチ部２１とパンチ孔３の隙間に相当する薄いばり４５ｃが形成される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したこの種のスタンピング成形装置では、成形される積層体のフランジ部４５ａから突出する自由端部４０ａの表面に損傷が生じるのを防ぐために、表皮４０を挟持する下型１０の周辺面１１には表皮側成形面１２との間に断面円弧状の導入部１３が形成されている。このため図６に示す従来技術では、パンチ部２１が最下降位置付近になれば、下型１０の周辺面１１の導入部１３と上型２０のパンチ部２１と中間刃１の下面５の間に略三角形の空間Ｓが形成される。上型２０が最下降位置に近づくにつれて熱可塑性板材４５ｍが圧縮されて圧力が増大するので、熱可塑性板材４５ｍの一部は図６(b) の符号４５ｄに示すように発泡層４２を圧縮して空間Ｓ内に入り込み、最下降位置では表皮４０の自由端部４０ａの根本部となる発泡層４２の内面に接してこれに固着された厚いばり４５ｄが、薄いばり４５ｃと重なって空間Ｓ内に形成される。
【０００８】
図５の実線で示すようにフランジ部４５ａの先端部を表皮４０の自由端部４０ａで巻き込み接着するには、発泡層４２の内面に固着されたこの厚いばり４５ｄを除去する必要があるが、これに伴い自由端部４０ａの内側の発泡層４２の相当部分が破れて厚いばり４５ｄと共に除去される。このため自由端部４０ａによる積層体の巻き込み部分の形状が崩れ、外観が低下するという問題がある。表皮４０が緻密な一層だけからなる場合には厚いばり４５ｄの除去に伴い表皮４０の内側が破れるおそれは少ないが、この除去を完全に行うには相当な手間を要し、あるいはこの除去が不完全なまま巻き込みを行えば残った厚いばり４５ｄにより巻き込み部分の形状が崩れて積層体の外観が低下するという問題がある。
【０００９】
また、中間刃１の切断縁４は断面形状が鈍角であるので、不要部分４５ｂの切断後のパンチ部２１の移動につれて、まだ軟化されている不要部分４５ｂの一部はパンチ部２１とパンチ孔３の間に流れ込み、これにより薄いばり４５ｃは緻密で連続したものになるので、薄いばり４５ｃの除去も容易ではなくなる。本発明はこのような各問題を解決することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明によるスタンピング成形装置は、基材となる加熱された熱可塑性板材と、表面層を備えた柔軟な表皮となる熱可塑性シートを重ねてスタンピング成形して、基材の表面をこれと一体的に固着された表皮により覆うと共に同表皮には基材周辺のフランジ部から突出する自由端部を設けてなる積層体を成形するスタンピング成形装置において、積層体の表皮の表面と対応する形状の表皮側成形面と断面円弧状の導入部を介して表皮側成形面から外方に延びる周辺面を有する第１成形型と、この第１成形型の表皮側成形面側に接近離隔可能に設けられ一定断面形状で第１成形型に最も接近した状態ではその先端面の外縁が表皮の表面層の厚さよりも多少大きい隙間をおいて表皮側成形面に接近するパンチ部及びその先端面の外縁から所定幅をおいた内側より立ち上がり積層体の基材の裏面と対応する形状の基材側成形面が形成された第２成形型と、この両成形型の間にこの両者に対し接近離隔可能に設けられパンチ部と表皮の表面層の厚さよりも多少大きい隙間をおいて嵌合可能なパンチ孔が形成されると共に第１成形型側となる裏面と周辺面との間に熱可塑性シートを挟持する厚板状の中間刃を備えてなり、この中間刃の裏面の内周部には導入部と対応する断面円弧状の押圧部を突出して形成したことを特徴とするものである。中間刃は第２成形型よりも先に第１成形型に接近し、表皮の自由端部となる熱可塑性シートの周辺部は中間刃の裏面と第１成形型の周辺面の間に挟持され、周辺面の導入部上に位置する熱可塑性シートも裏面の押圧部により隙間なく押圧される。次いで第２成形型が第１成形型に接近してパンチ部がパンチ孔と嵌合し、更に最下降位置まで下降することにより、熱可塑性板材及び熱可塑性シートは第１成形型と第２成形型の間に圧縮されてスタンピング成形される。
【００１１】
前項の発明は、第２成形型側となる中間刃の表面の内周部に、外側から裏面に向かって斜めに延びる内向き傾斜面とそれに続いて裏面から離れる向きでパンチ孔に向かって斜めに延びる切刃傾斜面を設けて、パンチ孔の表面側端縁に同表面よりも裏面側に位置し断面形状が鋭角の切断縁を形成することが好ましい。このようにすれば、成形の途中でパンチ部の先端面が中間刃の切断縁に達することにより切断された熱可塑性板材周辺の不要部分は、まだ軟化されたままではあるが、切断後のパンチ部の移動につれて、パンチ部とパンチ孔の間の隙間に流れ込むことはほとんどなくなる。
【００１２】
また前２項の発明は、第２成形型の周辺部には前記接近離隔の方向と平行に延びる複数の案内支持部材を設け、中間刃は各案内支持部材により第２成形型に対し所定距離接近離隔可能に案内支持されると共に外力が作用しない状態では第２成形型から最も離れた位置となるように付勢されていることが好ましい。このようにすれば、第２成形型を第１成形型に対し移動させる機構は必要であるが、中間刃を第１成形型または第２成形型に対し移動させる機構は不要となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１〜図５に示す一実施形態より、本発明によるスタンピング成形装置の説明をする。本発明により成形される積層体Ａは、図５に示すように、肉厚がほゞ一定で周辺にフランジ部４５ａが形成された剛性のある基材４５の外表面を表皮４０により覆ったものである。この実施の形態の表皮４０は、柔軟で緻密な薄い熱可塑性樹脂の表面層４１の裏面に弾性に富んだシート状の合成樹脂発泡体よりなる発泡層４２をラミネート接着したものであり、その外縁部は基材４５周辺のフランジ部４５ａから突出して自由端部４０ａ（図５の二点鎖線参照）を形成している。この積層体Ａの成形後、フランジ部４５ａの先端面及びそれに続く内面の一部に接着剤を塗布し、自由端部４０ａは内側に折り曲げて実線で示すように巻き込み接着される。
【００１４】
次に図１〜図３により、この実施の形態のスタンピング成形装置の説明をする。この成形装置は、下部の固定定盤（図示省略）に取り付けられる下型（第１成形型）１０と、上部の可動定盤（図示省略）に取り付けられる上型（第２成形型）２０と、上型２０により摺動自在に案内支持されて両成形型１０，２０の間に位置する中間刃３０を備えている。下型１０の両側部に固定されて垂直に起立する４本の第１ガイドバー１５（各図は１本のみを示す）には、中間刃３０両側部に形成した第２ガイド孔３６が摺動自在に嵌合され、また上型２０の両側部にも各第１ガイドバー１５と嵌合可能な第１ガイド孔２６が形成されている。また上型２０の四隅部に固定されて下方に延びる４本の第２ガイドバー（案内支持部材）２５（各図は１本のみを示す）には、中間刃３０の四隅に形成した第３ガイド孔３７が摺動自在に嵌合され、中間刃３０は第２ガイドバー２５下端のストッパ部２５ａに当接する位置と上型２０に当接する位置の間で移動自在である。
【００１５】
下型１０の上側には積層体Ａの表皮４０の表面と対応する形状の凹んだ表皮側成形面１２が形成され、その外側には断面円弧状の導入部１３を介して外方に延びる周辺面１１が形成されている。上型２０は下型１０に対し上方から接近離隔可能であり、図１及び図２は離隔状態を示し、図３は上型２０が下型１０に最も接近した最下降状態を示している。上型２０の下側には、一定断面形状のパンチ部２１と、積層体Ａの基材４５の裏面と対応する形状でパンチ部２１の先端面２２から下向きに立ち上がる基材側成形面２３が形成されている。図３に示す最下降位置では、パンチ部２１の先端面２２の外縁は、表皮４０の表面層４１の厚さよりも多少大きい隙間をおいて表皮側成形面１２に接近している。また基材側成形面２３は、先端面２２の外縁からフランジ部４５ａの厚さより多少大きい所定幅をおいた内側から立ち上がっている。
【００１６】
中間刃３０は厚板状で、その中央部には上型２０のパンチ部２１と多少の隙間をおいて嵌合可能なパンチ孔３２が形成されている。下型１０と対向する中間刃３０の下面（裏面）３４の内周部には周辺面１１の導入部１３と対応する断面円弧状の押圧部３４ａが突出して形成されている。図２に示すように上型２０が下降して、表皮４０となる熱可塑性シート４０ｍをその発泡層４２が圧縮されるように下型１０の周辺面１１と中間刃３０の下面３４の間に挟持した状態では、周辺面１１の導入部１３と裏面３４の押圧部３４ａの間の隙間はその外側の部分の隙間とほゞ同じになり、周辺面１１の導入部１３上に位置する熱可塑性シート４０ｍの発泡層４２も押圧部３４ａにより隙間なく押圧されてその外側の部分と同じ厚さまで圧縮される。また上型２０と対向する中間刃３０の上面（表面）３１の内周部には、外側から斜め下方に延びる内向き傾斜面３１ａとそれからパンチ孔３２に向かって斜め上方に延びる切刃傾斜面３１ｂを形成し、これによりパンチ孔３２の表面３１側となる端縁には断面形状が鋭角の切断縁３３が形成される。切断縁３３は上面３１よりも下面３４側に位置しており、これにより先端面２２が切断縁３３に達して熱可塑性板材４５ｍ周辺の不要部分４５ｂを切断してから上型２０が最下降位置に達するまでの移動量を小さくしている。
【００１７】
基材４５の表面に接着されて表皮４０となる熱可塑性シート４０ｍは、柔軟な熱可塑性樹脂の緻密なソリッド層よりなる薄いシート状の表面層４１（例えば厚さ０．３５mmのポリプロピレン樹脂シート等）の裏面に、弾性に富んだシート状の合成樹脂発泡体（例えば厚さ２〜３mmのポリプロピレン樹脂発泡体シート）よりなる発泡層４２を予めラミネート接着してシート状としたものである。基材４５となる熱可塑性板材４５ｍは、熱可塑性樹脂（例えばポリプロピレン樹脂）に繊維、木粉、石の粉等の増量材を混合し加熱圧縮して板状としたもの（混合比率は重量比で例えば５０：５０、厚さは例えば２．５ｍｍ）である。熱可塑性シート４０ｍの表面層４１は、意匠的効果を高めるために、皮革模様などのしぼが形成されている。
【００１８】
次に以上に述べたスタンピング成形装置の作動を、図１〜図４により説明する。図１に示すように上型２０が上昇した状態では、中間刃３０は第２ガイドバー２５下端のストッパ部２５ａに当接して支持されている。先ず熱可塑性シート４０ｍを表面層４１が下側となるように下型１０の周辺面１１上に載せ、上型２０と共に中間刃３０を下降させて、熱可塑性シート４０ｍの周辺部を下型１０の周辺面１１と中間刃３０の下面３４の間に挟持させる。この実施の形態では、この挟持は中間刃３０の重量によりなされ、前述のように熱可塑性シート４０ｍの発泡層４２は、周辺面１１の導入部１３上に位置する部分もその外側の部分と同じ厚さまで圧縮される（図２、図３及び図４参照）。この実施の形態では、熱可塑性シート４０ｍは遠赤外線ヒータ等により予め加熱軟化させたものを用い、下型１０内に設けられて表皮側成形面１２に開口する多数の管路（図示省略）より空気を吸引することにより、熱可塑性シート４０ｍを表皮側成形面１２に密着させている。
【００１９】
次いで図２に示すように、遠赤外線ヒータ等により加熱（例えば２２０℃）して軟化させた熱可塑性板材４５ｍを中間刃３０の上面３１上に載せ、上型２０を下型１０に向けて下降させる。下型１０の周辺面１１上に載った中間刃３０は下降しない。この下降により、先ずパンチ部２１の先端面２２が中間刃３０の切断縁３３に達して熱可塑性板材４５ｍ周辺の不要部分４５ｂが切断除去され（図４(a) 参照）、上型２０が更に下降すれば熱可塑性板材４５ｍは表皮側成形面１２に密着された熱可塑性シート４０ｍとパンチ部２１の先端面２２及び基材側成形面２３と中間刃３０のパンチ孔３２の間に圧縮充填される（図４(b) 参照）。更に上型２０が下降して図３及び図４(c) に示す最下降位置に達すれば上型２０は停止され、発泡層４２は最も圧縮される。
【００２０】
熱可塑性板材４５ｍの不要部分４５ｂを切断した後のパンチ部２１の下降につれて、まだ軟化されている不要部分４５ｂはパンチ部２１とパンチ孔３２の間の隙間に流れ込もうとするが、切断縁３３は断面形状が鋭角であってこの流入の際の流線の向きの変化が大きいのでこの隙間への流入抵抗は大きく、ほとんど流れ込まない。従って、パンチ部２１とパンチ孔３２の間に形成される薄いばり４５ｃは隙間の多いきれぎれのものになる。また、熱可塑性シート４０ｍの発泡層４２は、周辺面１１の導入部１３上に位置する部分もその外側の部分と同じ厚さまで圧縮されて隙間なく挟持されるので、上型２０の下降により圧縮された熱可塑性板材４５ｍが中間刃３０の下面３４の押圧部３４ａと発泡層４２の間に入り込むことはない。
【００２１】
そして、両成形型１０，２０及び中間刃３０内部への熱伝達等により熱可塑性板材４５ｍ及び熱可塑性シート４０ｍの温度が低下し硬化して、基材４５及び表皮４０となったところで、第２成形型２０及び中間刃３０を上昇させて成形された積層体Ａを取り出せば、圧縮されていた発泡層４２はほゞ元の厚さまで復元する。そして表皮４０の自由端部４０ａ先端の不要部分を削除すれば、表皮４０の自由端部４０ａ（図５の二点鎖線参照）が基材４５のフランジ部４５ａから突出された積層体Ａが得られる。
【００２２】
上述した実施の形態によれば、圧縮された熱可塑性板材４５ｍが中間刃３０の下面３４の押圧部３４ａと発泡層４２の間に入り込むことはないので、前述した従来技術のように表皮４０に接着される厚いばり４５ｄが形成されることはなく、それを除去する作業は不要となるのでその分だけ積層体の製造コストを低下させることができ、またそのような除去に伴う表皮４０の自由端部４０ａの損傷などにより積層体の巻き込み部分の形状が崩れて外観を低下させるおそれもない。また、パンチ部２１とパンチ孔３２の間に形成される薄いばり４５ｃは隙間の多いきれぎれのものになるので、薄いばり４５ｃの除去が容易になり、その分だけ積層体の製造コストを低下させることができる。なお表皮４０は、上述した実施の形態のように、緻密で柔軟な薄い表面層４１の裏面に発泡層４２をラミネート接着たものに限らず、緻密で柔軟な一層だけからなるものでもよい。
【００２３】
上述した実施の形態では、第２成形型２０の四隅に設けた第２ガイドバー２５に中間刃３０を摺動自在として下端のストッパ部２５ａにより下向きの移動を拘束するようにしたので、中間刃３０を下型１０または上型２０に対し移動させる別個の機構は不要となり、このようにすればスタンピング成形装置の構造が簡略化される。しかし本発明は、中間刃３０を支持して移動させる別個の機構を設けて実施することも可能である。
【００２４】
また本発明は、上述した実施の形態とは上下の配置を逆にして実施することもできる。この場合は中間刃３０の上面の内周部に押圧部３４ａを、下面の内周部に内向き傾斜面３１ａ及び切刃傾斜面３１ｂを設け、パンチ部２１、先端面２２及び基材側成形面２３を設けた下型の四隅から起立した第２ガイドバー２５により中間刃３０を摺動自在に支持し、第２ガイドバー２５に巻き付けたコイルばねにより中間刃３０を上向きに付勢して、自由状態では上端のストッパ部２５ａに当接して停止するようにすればよい。この場合は熱可塑性シート４０ｍは中間刃３０の上面に載せて下降する上型の周辺面１１との間に挟持し、下型の基材側成形面２３上に載せた熱可塑性板材４５ｍを、同時に下降する上型と中間刃３０により切断してスタンピング成形することになる。
【００２５】
なお熱可塑性シート４０ｍ及び熱可塑性板材４５ｍは、薄い枠状のホルダに周辺部を係止させてから加熱軟化させてスタンピング成形装置にセットするようにしてもよい。このようにすれば加熱軟化させた熱可塑性シート４０ｍ及び熱可塑性板材４５ｍの取り扱いが簡単になるので積層体の製造が容易になる。
【００２６】
【発明の効果】
本発明によれば、熱可塑性板材及び熱可塑性シートは第１成形型と第２成形型の間に圧縮されてスタンピング成形される前に、第１成形型の周辺面の導入部上に位置する熱可塑性シートは中間刃の裏面の押圧部により隙間なく押圧され、熱可塑性シートと中間刃の裏面の押圧部との間に熱可塑性板材が入り込むおそれはないので、自由端部となる表皮の裏面に接着されたばりが形成されることはない。従ってそのようなばりを除去する作業は不要となるのでその分だけ積層体の製造コストを低下させることができ、またそのようなばりの除去に伴う表皮の自由端部の損傷などにより積層体の巻き込み部分の形状が崩れることがないので外観を向上させることができる。
【００２７】
中間刃の表面に、内向き傾斜面とそれに続く切刃傾斜面を設けて、パンチ孔の表面側端縁に同表面よりも裏面側に位置し断面形状が鋭角の切断縁を形成した発明によれば、熱可塑性板材の不要部分の切断後のパンチ部の移動につれて、まだ軟化されている不要部分がパンチ部とパンチ孔の間に流れ込むことがほとんどなくなるので、パンチ部とパンチ孔の間に形成される薄いばりは隙間の多いきれぎれのものになる。従って薄いばりの除去が容易になり、その分だけ積層体の製造コストを低下させることができる。
【００２８】
また第２成形型の周辺部に接近離隔の方向と平行に延びる複数の案内支持部材を設け、中間刃は各案内支持部材により第２成形型に対し所定距離接近離隔可能に案内支持されると共に外力が作用しない状態では第２成形型から最も離れた位置となるように付勢した発明によれば、中間刃を第１成形型または第２成形型に対し移動させる機構は不要となるので、スタンピング成形装置の構造が簡略化される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明によるスタンピング成形装置の一実施形態の成形開始時における全体断面図である。
【図２】  図１に示す実施形態の成形途中における全体断面図である。
【図３】  図１に示す実施形態の成形終了時における全体断面図である。
【図４】  図１に示す実施形態の成形途中から成形終了時における部分拡大断面図である。
【図５】  本発明により成形される積層体の断面図である。
【図６】  従来技術によるスタンピング成形装置の図４に対応する部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１０…第１成形型（下型）、１１…周辺面、１２…表皮側成形面、１３…導入部、２０…第２成形型（上型）、２１…パンチ部、２２…先端面、２３…基材側成形面、２５…案内支持部材（第２ガイドバー）、３０…中間刃、３１…表面（上面）、３１ａ…内向き傾斜面、３１ｂ…切刃傾斜面、３２…パンチ孔、３３…切断縁、３４…裏面（下面）、３４ａ…押圧部、４０…表皮、４０ａ…自由端部、４０ｍ…熱可塑性シート、４５…基材、４５ａ…フランジ部、４５ｍ…熱可塑性板材、Ａ…積層体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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