(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアパネル本体を金属製アウタパネルとインナパネルとで接合形成してなる自動車用ドア構造において、
前記インナパネルは、前方部位が金属製パネル部材からなり、中間部位および後方部位が一枚板からなる樹脂製パネル部材からなり、
前記前方部位の金属製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記後方部位の前記樹脂製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、
前記金属製パネル部材の縁部と前記樹脂製パネル部材の縁部を係合させて、隣接するように配置し、
前記樹脂製パネル部材の成形型内に前記金属製パネル部材を位置決め配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に溶融樹脂を注入して前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して一体成形してなる盛り上がり部が形成され、
前記金属製パネル部材の縁部には複数の小孔が貫通形成され、前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して、かつ前記複数の小孔に樹脂を流し込むことによって前記盛り上がり部が形成された接合部が構成され、
前記樹脂製パネル部材におけるヘミング加工される先端部に凸部または凹部が設けられ、前記樹脂製パネル部材の前記凸部または凹部と前記金属製アウタパネルとが係合するようにしてヘミング加工されたことを特徴とする自動車用ドア構造。
【請求項２】
ドアパネル本体を金属製アウタパネルとインナパネルとで接合形成してなる自動車用ドア構造において、
前記インナパネルは、前方部位および中間部位が一枚板からなる樹脂製パネル部材からなり、後方部位が金属製パネル部材からなり、
前記後方部位の金属製インナパネルと前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記前方部位および中間部位の前記樹脂製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、
前記金属製パネル部材の縁部と前記樹脂製パネル部材の縁部を係合させて、隣接するように配置し、
前記樹脂製パネル部材の成形型内に前記金属製パネル部材を位置決め配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に溶融樹脂を注入して前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して一体成形してなる盛り上がり部が形成され、
前記金属製パネル部材の縁部には複数の小孔が貫通形成され、前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して、かつ前記複数の小孔に樹脂を流し込むことによって前記盛り上がり部が形成された接合部が構成され、
前記樹脂製パネル部材におけるヘミング加工される先端部に凸部または凹部が設けられ、前記樹脂製パネル部材の前記凸部または凹部と前記金属製アウタパネルとが係合するようにして、ヘミング加工されたことを特徴とする自動車用ドア構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、自動車用ドア構造に係り、特に、ドアパネル本体をアウタパネルと共に接合形成するインナパネルに改良を施した自動車用ドア構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の自動車用ドアは、図１２及び図１３に示すように、ドアパネル本体１がアウタパネル２とインナパネル３とで接合形成されているとともに、これら両パネル２，３との空間部に、ドア窓ガラスのサッシュ４や、インナパネル３の前後方向に沿って架橋するインパクトバー５を溶接にて組み付けている。また、図１４に示すように、インナパネル３には、例えば、インナハンドルの取付ベース６やスピーカの防水用庇７、衝突用エネルギー吸収パッド８及びハーネスクリップ９等の樹脂製のドア付属用部品の一部または全体が別途にそれぞれ組み付けられて、ドア全体を構成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記した従来の自動車用ドア構造では、アウタパネル２は云うに及ばず、インナパネル３もまた板金素材による打抜き加工にて全体を一体に、または、各部位を複数に分割して溶接することにより接合して形成されている。このため、材料歩留まりが非常に悪く、コスト高になるばかりでなく、重量も重くなり、ドア全体の重量を低減化させるには不利な構造となっている。
【０００４】
しかも、インナパネル３には、前記したように、インナハンドルの取付ベース６やスピーカの防水用庇７、衝突用エネルギー吸収パッド８及びハーネスクリップ９等のドア付属用部品の一部または全体が別途に組み付けられていることから、インナハンドルやスピーカなどの本体を含めて組付け部品点数も多くなる。これにより、それらの組付作業にも多大な手間を要するために、製造コストの削減化を図ることができない。また、インナパネル３へのドア付属用部品の誤組付けや組付け忘れ等も発生し易い。
【０００５】
本発明は、前記の事情に鑑みてなされたものであり、ドア全体の軽量化および製造コストの大幅な削減化を図ることができる自動車用ドア構造を提供することを課題とする。
【０００７】
前記した課題を解決するために、請求項１に係る自動車用ドア構造の発明は、ドアパネル本体を金属製アウタパネルとインナパネルとで接合形成してなる自動車用ドア構造において、前記インナパネルは、前方部位が金属製パネル部材からなり、中間部位および後方部位が一枚板からなる樹脂製パネル部材からなり、前記前方部位の金属製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記後方部位の前記樹脂製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記金属製パネル部材の縁部と前記樹脂製パネル部材の縁部を係合させて、隣接するように配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に前記金属製パネル部材を位置決め配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に溶融樹脂を注入して前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して一体成形してなる盛り上がり部が形成され、前記金属製パネル部材の縁部には複数の小孔が貫通形成され、前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して、かつ前記複数の小孔に樹脂を流し込むことによって前記盛り上がり部が形成された接合部が構成され、前記樹脂製パネル部材におけるヘミング加工される先端部に凸部または凹部が設けられ、前記樹脂製パネル部材の前記凸部または凹部と前記金属製アウタパネルとが係合するようにしてヘミング加工されたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る自動車用ドア構造の発明は、ドアパネル本体を金属製アウタパネルとインナパネルとで接合形成してなる自動車用ドア構造において、前記インナパネルは、前方部位および中間部位が一枚板からなる樹脂製パネル部材からなり、後方部位が金属製パネル部材からなり、前記後方部位の金属製インナパネルと前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記前方部位および中間部位の前記樹脂製パネル部材と前記金属製アウタパネルとがヘミング加工され、前記金属製パネル部材の縁部と前記樹脂製パネル部材の縁部を係合させて、隣接するように配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に前記金属製パネル部材を位置決め配置し、前記樹脂製パネル部材の成形型内に溶融樹脂を注入して前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して一体成形してなる盛り上がり部が形成され、前記金属製パネル部材の縁部には複数の小孔が貫通形成され、前記金属製パネル部材の縁部を前記樹脂製パネル部材の縁部で包囲して、かつ前記複数の小孔に樹脂を流し込むことによって前記盛り上がり部が形成された接合部が構成され、前記樹脂製パネル部材におけるヘミング加工される先端部に凸部または凹部が設けられ、前記樹脂製パネル部材の前記凸部または凹部と前記金属製アウタパネルとが係合するようにして、ヘミング加工されたことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１から図１１に示す図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明の図示の実施の形態において、図１２から図１３に示す従来の自動車用ドア構造と構成が重複する部分は、同一符号を用いて説明する。
【００１５】
本発明に係る自動車用ドアは、図１２及び図１３に示す従来構造と同様に、ドアパネル本体１がアウタパネル２とインナパネル３とで接合形成され、これら両パネル２，３との空間部に、ドア窓ガラスのサッシュ４や、インナパネル３の前後方向に沿って架橋するインパクトバー５を溶接にて組み付けてなる基本的構成を有する。
【００１６】
図１から図６は、本発明に係る自動車用ドアのドアパネル本体１を形成するインナパネル３の第１の実施形態を示す。この第１の実施形態において、インナパネル３は、図１に示すように、その前後両部側に相当する前方部位３Ａと後方部位３Ｂが、板金素材にて所望の形状に打抜き加工された金属製パネル部材３１，３２にてそれぞれ形成されている。また、前部側の金属製パネル部材３１の後端縁部３１ａと、後部側の金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａには、複数の小孔３３が上下方向に適宜の間隔を存してそれぞれ貫通形成されている。
【００１７】
一方、前後両金属製パネル部材３１，３２間である中間部位３Ｃは、一枚板からなる樹脂製パネル部材３４にて形成され、この樹脂製パネル部材３４の前後両端縁部３４ａ，３４ｂは、前部側金属製パネル部材３１の後端縁部３１ａと、後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａに接合されている。
【００１８】
この場合、樹脂製パネル部材３４の前後両端縁部３４ａ，３４ｂを、前部側金属製パネル部材３１の後端縁部３１ａ及び後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａに接合するには、アウトサート成形にて行われる。例えば、図２に示すように、樹脂製パネル部材３４の後端縁部３４ｂと後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａとを接合する際、樹脂製パネル部材３４の成形型（図示せず）内に、予め、後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａを位置決め配置しておく。
【００１９】
次いで、成形型内に溶融樹脂を注入し、溶融樹脂が後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａの周りを包囲するように充填する。このとき、溶融樹脂は、後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａに貫通形成した小孔３３に充填された状態で硬化し、これにより、両パネル部材３２，３４の互いの強固な組付け一体化を可能にしている。
【００２０】
ところで、樹脂製パネル部材３４の成形にあたっては、その肉厚を部分的に変化させてなる断面形態とすることにより、インナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。
【００２１】
また、前記樹脂製パネル部材３４は、図３に示すように、その上端縁部側に凹陥部３５を前後長手方向に沿って形成することにより、強度及び剛性を高めるようになっているが、この凹陥部３５に、図４に示すように、複数条の補強リブ３６をその長手方向に一体に形成すれば、より一層の強度及び剛性の向上を図ることができる。しかも、図４に点線で示すように、補強板等の他の補強部材を別途に用いる必要がなくなるために、軽量化と共にコストの削減化を図ることができる。
【００２２】
さらに、樹脂製パネル部材３４には、図１及び図３に示すように、インナハンドルの取付ベース３７Ａ、スピーカの防水用庇３７Ｂ、ハーネスクリップ３７Ｃ、スクリューグロメット３７Ｄ、ケーブルクリップ３７Ｅ、及びリセスブラケット３７Ｆ等のドア付属用部品の一部または全体が一体成形されている。これにより、インナパネル３へのドア付属用部品の組付け部品点数を従前よりも削減化することが可能になるため、組付作業も簡便に行うことができ、製造コストの削減化を図ることができる。しかも、インナパネル３へのドア付属用部品の誤組付けや組付け忘れ等の発生も防止することができる。
【００２３】
また、図１に示すように、一枚板からなる樹脂製パネル部材３４の成形時に、切欠部３８を前後両端縁部３４ａ，３４ｂ側に形成すれば、インナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になる。これにより、ドア全体の一層の軽量化が図れる。
【００２４】
さらに、図６（ａ）（図５参照）に示すように、樹脂製パネル部材（インナパネル３）３４の下縁部とアウタパネル２の縁部を、図示しない金型により、アウタ沿い面３４ｃの先端部に形成される係合部としての突出部３４ｃ1に対して、アウタパネル２の縁部となる先端部２１がその突出部３４ｃ1に沿って巻き込むように係合させてヘム構造を形成しても良い。なお、ここでは、ヘム構造は、インナパネル３の下縁部の位置として説明したが、インナパネル３の両側縁の少なくとも一方、あるいは、インナパネル３の両側縁の少なくとも一方と下縁部、または、インナパネル３の両側縁および下縁部の位置として、アウタパネル２の対応する縁部と合せて形成しても構わない。これらの構成によってもインナパネル３とアウタパネル２との組み付けを強固なものとすることができる。
【００２５】
また、ヘム構造の形態は、その係合部を凹状または凸状として、図６（ｂ）〜（ｃ）に示すようなものとしても構わない。なお、図６（ａ）と同じ構成の部材は、同じ符号を付して説明を省略する。図６（ｂ）に示すように、インナパネル３のアウタ沿い面３４ｃの先端部を予め凸状に形成した凸部３４ｃ2と合せてヘム構造を構成しても良い。さらに、図６（ｃ）に示すように、インナパネル３のアウタ沿い面３４ｃの先端部に予め係合部としての凹部（貫通、非貫通）３４ｃ3を形成しておき、この凹部３４ｃ3の形状に沿うようにヘム構造を構成しても構わない。このように、ヘム構造は、インナパネル３の縁部に凹状または凸状とした係合部に対して、アウタパネル２の縁部を沿わせて折り曲げて係合することができる構成であれば、特に限定されるものではない。
【００２６】
図７は、本発明におけるインナパネル３の第２の実施形態を示す。この第２の実施形態では、インナパネル３は、図７に示すように、その前部側に相当する前方部位３Ａのみが、金属製パネル部材３１にて形成されており、後方部位３Ｂ及び中間部位３Ｃは、一枚板からなる樹脂製パネル部材３４にて形成され、この樹脂製パネル部材３４の前端縁部３４ａは、前部側金属製パネル部材３１の後端縁部３１ａに接合されてなる形態を有する。これにより、必要な強度を維持してインナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。この場合、樹脂製パネル部材３４からなる後方部位３Ｂ及び中間部位３Ｃは、必ずしも一枚板からなる必要はなく、例えば、後方部位３Ｂと中間部位３Ｃとを別々の樹脂製パネルとして形成してもよい。なお、金属製パネル部材３１としては、鋼製、アルミニウム合金製、あるいは、マグネシューム合金製等で形成され、インナパネル３として使用可能なものであれば、特に限定されるものではない。
【００２７】
図８は、本発明におけるインナパネル３の第３の実施形態を示す。この第３の実施形態では、インナパネル３は、図８に示すように、その後部側に相当する後方部位３Ｂのみが、板金素材にて所望の形状に打抜き加工された後部側金属製パネル部材３２にて形成されており、前方部位３Ａ及び中間部位３Ｃは、一枚板からなる樹脂製パネル部材３４にて形成され、この樹脂製パネル部材３４の後端縁部３４ｂが後部側金属製パネル部材３２の前端縁部３２ａに接合されてなる形態を有する。これにより、必要な強度を維持してインナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。この場合も、樹脂製パネル部材３４からなる前方部位３Ａと中間部位３Ｃとを別々の樹脂製パネルとして形成する等、複数の樹脂製パネルから形成してもよい。
【００２８】
図９は、本発明におけるインナパネル３の第４の実施形態を示す。この第４の実施形態では、前記第１の実施形態において、樹脂製パネル部材３４の一部が、後部側金属製パネル部材３２の下部を形成してなる形態を有する。これにより、インナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。
【００２９】
図１０は、本発明におけるインナパネル３の第５の実施形態を示す。この第５の実施形態では、上下一対の樹脂製パネル部材３４を上下に２分割するとともに、これら上下両樹脂製パネル部材３４Ａ，３４Ｂをそれぞれ前後両金属製パネル部材３１，３２間に架橋させて組付け一体化させてなる形態を有する。これにより、上下両樹脂製パネル部材３４Ａ，３４Ｂ間には、空間３９が形成されて、インナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。
【００３０】
図１１は、本発明におけるインナパネル３の第６の実施形態を示す。この第６の実施形態では、前記第５の実施形態と同様に、上下一対の樹脂製パネル部材３４を上下に２分割し、これら上下両樹脂製パネル部材３４Ａ，３４Ｂをそれぞれ前後両金属製パネル部材３１，３２間に架橋させて組付け一体化させてなるとともに、下部樹脂製パネル部材３４Ｂの一部が、後部側金属製パネル部材３２の下部を形成してなる形態を有する。これにより、上下両樹脂製パネル部材３４Ａ，３４Ｂ間に形成される空間３９と共にインナパネル３全体の重量をより削減化することが可能になるため、ドア全体の一層の軽量化が図れる。
【００３１】
なお、本発明は、上記した各実施形態には限定されるものではなく、例えば、インナパネル３を形成する樹脂製パネル部材３４を、高強度、高剛性の材質、例えば、ポリプロピレンに長繊維ガラスファイバを含有させた素材を用いれば、より薄板化が可能になり、本発明の作用効果を一段と高める。その他、本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更実施可能なことは云うまでもない。例えば、樹脂製パネル部材３４に一体成形するドア部品は、前記実施形態で示したものに限られず、例えば、衝突用エネルギー吸収パッド８やトリムポケットの裏面やリセスブラケット等の他のドア部品を樹脂製パネル部材３４に一体成形してもよい。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る自動車用ドア構造では、以下に示すような優れた効果を奏する。
【００３４】
請求項１に係る発明は、金属製アウタパネルと共に接合されてドアパネル本体を形成するインナパネルを、前方部位が金属製パネル部材と中間部位および後方部位が樹脂製パネル部材にし、樹脂製パネル部材の先端部の係合部に、突出部や凸部または凹部のヘム構造を設けたことから、両者の組み付けが強固なものにすることができる。また、従前よりも金属製パネル部材の材料歩留まりが良くなるため、インナパネル全体のコスト及び重量の削減化を図ることができ、これにより、ドア全体の軽量化を図ることができる。
【００３５】
請求項２に係る発明は、金属製アウタパネルと共に接合されてドアパネル本体を形成するインナパネルを、前方部位および中間部位が樹脂製パネル部材と後方部位が金属製パネル部材にして形成し、樹脂製パネル部材の先端部の係合部に、突出部や凸部または凹部のヘム構造を設けたことから、両者の組み付けが強固なものにすることができる。また、インナパネル全体の重量をより削減化することができるため、ドア全体の一層の軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第１の実施形態を示す正面図である。
【図２】  図１のＩ−Ｉ線における要部拡大横断面図である。
【図３】  図１のII−II線における要部拡大横断面図である。
【図４】  図３のＡ部における補強状態を示す要部拡大断面図である。
【図５】  図１のII−II線における要部拡大横断面図である。
【図６】  （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明に係るインナパネルとアウタパネルとの接合状態を示す要部拡大断面図である。
【図７】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第２の実施形態を示す正面図である。
【図８】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第３の実施形態を示す正面図である。
【図９】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第４の実施形態を示す正面図である。
【図１０】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第５の実施形態を示す正面図である。
【図１１】  本発明に係る自動車用ドア構造におけるインナパネルの第６の実施形態を示す正面図である。
【図１２】  従来の自動車用ドア構造を概略的に示す説明図である。
【図１３】  図１２のＩＶ−ＩＶ線における要部拡大縦断面図である。
【図１４】  同じくアウタパネルの取外し状態での従来のインナパネルを示す正面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１……ドアパネル本体
２……アウタパネル
３……インナパネル
３Ａ……前方部位
３Ｂ……後方部位
３Ｃ……中間部位
３１……前部側金属製パネル部材
３１ａ……後端縁部
３２……後部側金属製パネル部材
３２ａ……前端縁部
３３……小孔
３４……樹脂製パネル部材
３４ａ……前端縁部
３４ｂ……後端縁部
３４ｃ……アウタ沿い面
３４ｃ1…突出部
３４ｃ2…凸部
３４ｃ3…凹部
３５……凹陥部
３６……補強リブ
３７Ａ……インナハンドルの取付ベース
３７Ｂ……スピーカの庇
３７Ｃ……ハーネスクリップ
３７Ｄ……スクリューグロメット
３７Ｅ……ケーブルクリップ
３７Ｆ……リセスブラケット
３８……切欠部
４……サッシュ
５……インパクトバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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