(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形面（１）（３）の周方向の一部に、ハイドロフォーム成形時に素管部材（６）の外周面が最先に接近する凸部（１ｂ）を有する成形型（５）を用い、素管部材（６）の内側から圧力をかけることにより、前記凸部（１ｂ）を素管部材（６）の外周面に当接させた状態で拡管を進行させるハイドロフォーム成形方法であって、
前記素管部材（６）の外周面のうち、少なくとも、前記成形型（５）の前記凸部（１ｂ）が対応する領域に、前記素管部材（６）よりも軟質の非圧縮性材料からなる補助部材（１０）を組付け、
該補助部材（１０）を組付けた前記素管部材（６）を前記成形型（５）の内側にセットし、
前記素管部材（６）の内側から圧力をかけることにより、
前記素管部材（６）と前記補助部材（１０）とを前記成形面（１）（３）に向って膨らませ、前記補助部材（１０）の一部を前記凸部（１ｂ）に接触させ、この状態で前記素管部材（６）と前記補助部材（１０）とをさらに膨らませることにより、前記凸部（１ｂ）と接している前記補助部材（１０）の一部分に前記周方向の塑性流動を生じさせ、この塑性流動を生じる部分と重なり合う前記素管部材（６）の周壁を前記補助部材（１０）が流れる方向に移動させ、
前記成形面（１）（３）に応じた形状に前記素管部材（６）を成形することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたハイドロフォーム成形方法において、
前記補助部材（１０）は、前記素管部材（６）の外周面に嵌まる管部材から形成され、前記素管部材（６）が膨らむに従い、前記補助部材（１０）の内周面を該素管部材（６）の外周面に密接させることを特徴とする。
【請求項３】
請求項１または２に記載されたハイドロフォーム成形方法において、
前記素管部材（６）が鋼管からなり、補助部材（１０）が軟鋼からなることを特徴とする。
【請求項４】
請求項１または２に記載されたハイドロフォーム成形方法において、
前記素管部材（６）が鋼管からなり、補助部材（１０）がアルミニウムからなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハイドロフォーム成形時に素管部材の外周面と最先に接近する部位を有する成形型を用いて、素管部材を成形するハイドロフォーム成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両の各部を補強するリンフォース部材では、素管部材をハイドロフォーム成形してなるリンフォース部材を採用することが進められている。
【０００３】
従来のハイドロフォーム成形方法の一例について、図５Ａから図６Ｃを参照して説明する。図５Ａに示される成形型５は、下面に成形面１が形成された上型２と、上面に成形面３が形成された下型４とを備えている。この成形型５内に、素管部材、例えば鋼管６を収める。
【０００４】
そののち、図５Ｂに示されるように、鋼管６内に加圧された液体（例えば水）を供給することにより、鋼管６を内部からの加圧により膨らませる。すなわち鋼管６を拡管させる。この膨らんだ鋼管６を、成形型５の成形面１，３に押付ける。こうすることにより、図５Ｃに示されるような閉断面を有するリンフォース部材７が成形される。
【０００５】
鋼管６をハイドロフォーム成形することによって得られた閉断面を有するリンフォース部材７は、その周方向に連続する周壁を有している。しかもこの周壁が周方向に引き伸ばされることによって、加工硬化を生じている。このためこのリンフォース部材７は、厚さが薄くても、大きな剛性を有しているという特徴がある。
【０００６】
ところでリンフォース部材７は、例えば図５Ｃに示されるように、必要に応じて断面の一部を内側に向かって凹ませたり、突出させたりするなど、形状が複雑化する傾向がある。
【０００７】
複雑な断面のリンフォース部材７を成形するには、リンフォース部材７の断面に応じて、複雑な断面の成形面を有する上型２や下型４を用いる必要がある。
【０００８】
しかし成形型の断面形状によっては、鋼管６をハイドロフォーム成形する途中で、鋼管６の外周面の一部のみが成形型と接触することによって、拡管の進行が阻害されることがある。
【０００９】
例えば、図５Ａあるいは図５Ｂに示される成形型５は、台形状の凹みが形成された成形面３を有している。他方の成形面１は、凹部１ａと、凸部１ｂと、段差部分１ｃなどを有している。
【００１０】
この場合、図６Ａに示されるように、鋼管６がハイドロフォーム成形される際に、鋼管６の一部分が他の部分よりも早く成形面１，３に接する。例えば、成形型５内面の凸部１ｂの先端付近の第１のコーナー部Ｘ１と、このコーナー部Ｘ１が向かい合う内側面Ｘ２と、コーナー部Ｘ１に隣合う第２のコーナー部Ｙ１と、このコーナー部Ｙ１と向かい合う内側面Ｙ２とが、他の部位よりも先に鋼管６の外周面に接触する。この実施形態では、凸部１ｂが本発明で言う成形型の特定部位に相当する。
【００１１】
そののち図６Ｂに示すように拡管が進む。この拡管時に、凸部１ｂのコーナー部Ｘ１と内側面Ｘ２との間の成形領域Ｌ１において、鋼管６は、コーナー部Ｘ１および内側面Ｘ２との接触によって変形が拘束された状態で拡管が進む。さらに、コーナー部Ｙ１と内側面Ｙ２との間の段差状の成形領域Ｌ２においても、鋼管６は、コーナー部Ｙ１および内側面Ｙ２との接触により変形が拘束された状態で拡管が進む。
【００１２】
この従来例において、成形型５の内側にセットされた鋼管６の内側から液圧を加えることにより、ハイドロフォーム成形を開始したとする。この流圧によって膨らむ鋼管６は、最初に、凸部１ｂのコーナー部Ｘ１，Ｙ１と、一方の内側面Ｘ２と、他方の内側面Ｙ２と接触する。これにより鋼管６の外周面は、図６Ａに示されるように、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２と接触する個所において、摩擦力により成形型５に拘束される。
【００１３】
この成形型５のコーナー部Ｘ１，Ｙ１による拘束によって、鋼管６は、図６Ｂおよび図６Ｃに示されるように、周方向に均一に延びることが妨げられ、均一に拡管することが滞る。
【００１４】
具体的には、拡管される鋼管６は、成形領域Ｌ１，Ｌ２において、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２との摩擦により拘束される。このため、鋼管６全体で拡管が均一に進むのではなく、一方のコーナー部Ｘ１と内側面Ｘ２との間、および、他方のコーナー部Ｙ１と内側面Ｙ２との間において、鋼管６の周壁の一部が延びながら拡管が進む。すなわち、成形領域Ｌ１，Ｌ２の延びが、他の部位よりも大きくなる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ハイドロフォーム成形の途中で、鋼管６の一部の延びが他の部位よりも大きいと、図６Ｃに示されるように、成形後の鋼管６の肉厚が周方向に不均一となる。この場合、成形後の鋼管６は、成形領域Ｌ１，Ｌ２の肉厚ｔ２が薄く、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２に対応する部位の肉厚ｔ１がそれぞれ厚くなってしまう。
【００１６】
このため、複雑な断面を有するハイドロフォーム成形品では、その肉厚が周方向に不均一になりやすいことにより、所定の剛性を確保しにくいという問題がある。しかも、局部的な延びが極端に大きくなると、肉厚の一部が著しく減少し、鋼管６の一部が破損することもある。
【００１７】
上記の問題点の対策として、成形型５と鋼管６との間に潤滑剤を設け、鋼管６と成形型５との接触部分を滑りやすくすることが提案されている。しかしこの対策も十分でなく、さらなる改善が求められている。
【００１８】
従って本発明の目的は、素管部材をほぼ均一な肉厚で拡管させることができるハイドロフォーム成形方法を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明では、素管部材をハイドロフォーム成形方法によって成形するに際し、素管部材よりも軟質の非圧縮性材料からなる補助部材を素管部材に被せる。この補助部材は、素管部材の外周面のうち、少なくとも、ハイドロフォーム成形時に素管部材の外周面が最先に接近する成形型内面の特定部位と対向する領域に設ける。ここで言う特定部位は、例えば、素管部材の外周面に向かって突出する凸部である。
【００２０】
前記補助部材を組付けた前記素管部材を前記成形型の内側にセットし、前記素管部材の内側から圧力をかけることにより、素管部材と前記補助部材とを前記成形面に向って膨らませ、前記補助部材の一部を前記凸部に接触させ、この状態で前記素管部材と前記補助部材とをさらに膨らませることにより、前記凸部と接している前記補助部材の一部分に前記周方向の塑性流動を生じさせ、この塑性流動を生じる部分と重なり合う前記素管部材の周壁を前記補助部材が流れる方向に移動させ、前記成形面に応じた形状に前記素管部材を成形する。
すなわち前記素管部材がハイドロフォーム成形される際に、成形型内面の前記特定部位が、素管部材の外周面に最先に接近する。この特定部位と補助部材との接触部分において、補助部材に圧縮荷重が働く。この補助部材は、素管部材より軟らかく、体積変化が少ない非圧縮性材料からなる。このため、ハイドロフォーム成形の途中で、前記特定部位が補助部材に接触することによって圧縮荷重が作用すると、補助部材の材料の一部が、成形型との接触部分から逃げるように塑性流動を生じる。
【００２１】
この補助部材は素管部材に密着しているから、補助部材が上記塑性流動を生じると、補助部材の内側にある素管部材は、補助部材との間の摩擦力によって、補助部材が流れる方向へ延びてゆく。すなわち、従来のハイドロフォーム成形法では延びが滞っていた個所も、補助部材が流れる方向に延ばされながら拡管することができる。
【００２２】
前記補助部材は、少なくとも、成形型の前記特定部位と対向する個所から、前記特定部位に連なる成形領域にわたって設けられている。このため、補助部材が塑性流動を生じることにより、この成形領域においても、他の部分と同様に、素管部材の拡管がほぼ均一に進む。このため、素管部材の厚さが局部的に減少することが抑制される。
【００２３】
従って、ハイドロフォーム成形の途中で補助部材が成形型と局部的に接触しても、補助部材の内側にある素管部材は、周方向に均一に近い肉厚で拡管される。このため本発明によれば、断面が複雑なハイドロフォーム成形品であっても、素管部材の肉厚が周方向にほぼ均一となるように拡管させることが可能となる。
【００２４】
本発明において、好ましくは、前記補助部材として、素管部材の外周面に嵌合する管部材を用いてもよい。この補助部材を用いれば、素管部材が拡管することに伴い、素管部材の外周面が補助部材の内面に強く密着する。このため、補助部材が前記特定部位の近傍で塑性流動を生じる際に、素管部材の延びによる拡管が良好に行われる。
【００２６】
前記素管部材の一例は鋼管である。前記補助部材は、例えば軟鋼(low carbon steel)，軟鉄(soft iron)，銅あるいはアルミニウムからなる。この明細書で言うアルミニウムは、純度が実質的に１００％のアルミニウム以外に、アルミニウム合金も含む概念である。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の一実施形態について、図１Ａから図４を参照して説明する。
【００２８】
この実施形態では、ハイドロフォーム成形品の一例であるリンフォース部材７を、ハイドロフォーム成形方法によって成形する場合について述べる。図２Ｂに示されるように、このリンフォース部材７の断面は、周方向の所定部位に凹凸のある複雑な形状をなしている。
【００２９】
このリンフォース部材７は、本発明で言う素管部材に相当する鋼管６と、本発明で言う補助部材に相当する変形補助部材１０とにより構成された複合材である。
【００３０】
このリンフォース部材７をハイドロフォーム成形する際に、鋼管６の変形を助ける目的で、予め変形補助部材１０が鋼管６に組付けられる。この変形補助部材１０を用いて、鋼管６のハイドロフォーム成形が行われる。この実施形態によれば、以下に説明する理由により、鋼管６を周方向にほぼ均等な肉厚で拡径することが可能である。
【００３１】
具体的には、鋼管６をハイドロフォーム成形する際に、鋼管６の外周面のうち、少なくとも下記の領域に、鋼管６の変形を助ける変形補助部材１０を組付ける。
【００３２】
変形補助部材１０を設ける領域は、少なくとも、ハイドロフォーム成形時に、鋼管６の外周面が最先に成形面１，３に接近する部分を含む領域である。例えば図３Ａに示す成形型５が使用される場合、変形補助部材１０を設ける領域は、鋼管６の外周面のうち、凸部１ｂのコーナー部Ｘ１，Ｙ１に対応する領域と、各コーナー部Ｘ１，Ｙ１とそれぞれ向かい合う内側面Ｘ２，Ｙ２に対応する領域である。
【００３３】
さらに、鋼管６の外周面のうち、Ｘ１，Ｘ２間の成形領域Ｌ１と、Ｙ１，Ｙ２間の成形領域Ｌ２と対応する部位も、変形補助部材１０を設ける領域に含まれる。ハイドロフォーム成形時に、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２が、他の部位よりも先に変形補助部材１０に接触することにより、成形領域Ｌ１，Ｌ２において局部的な変形が生じると考えられる。
【００３４】
図１Ａから図４に示した成形型５および鋼管６は、先に述べた図５および図６に示すものと共通であるため、成形型５と鋼管６に関しては、図５および図６と共通の符号を付してその説明を省略した。
【００３５】
以下に、変形補助部材１０を用いたハイドロフォーム成形方法について説明する。
【００３６】
まず、鋼管６の外周面に変形補助部材１０を組付ける。図１Ｂおよび図２Ａに示されるように、リンフォース部材７をハイドロフォーム成形するための成形型５の内面には、凹部１ａと、凸部１ｂ、段差部分１ｃなどからなる成形面１が形成されている。コーナー部Ｘ１，Ｙ１と内側面Ｘ２，Ｙ２は、鋼管６が拡管する際に、変形補助部材１０が最先に接触する個所である。すなわちコーナー部Ｘ１，Ｙ１と内側面Ｘ２，Ｙ２は、ハイドロフォーム成形の途中で鋼管６の拡管を規制する要素となる。
【００３７】
これらコーナー部Ｘ１，Ｙ１と内側面Ｘ２，Ｙ２は、成形型５の軸線方向（図１Ｂに矢印Ｚで示す方向）に沿って、成形面１のほぼ全体に形成されている。しかもこの成形面１は、図３Ｂに示されるように、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２に連なる成形領域Ｌ１，Ｌ２を有している。これら成形領域Ｌ１，Ｌ２も、成形型５の軸線方向に沿って、成形面１のほぼ全体に形成されている。
【００３８】
本実施形態では、図１Ａに示されるように、変形補助部材１０の一例として、鋼管６の外周面のほぼ全体に外挿可能な寸法の管部材からなる変形補助部材１０を用いる。この管部材（変形補助部材１０）は、鋼管６よりも軟質で、かつ、圧縮荷重に対して体積変化が少ない非圧縮性の塑性変形可能な材料、例えば、アルミニウム、軟鋼、銅などの、比較的柔らかい金属からなる。
【００３９】
鋼管６を成形型５内に収める前に、図１Ｂに示されるように鋼管６の外周面のほぼ全体に変形補助部材１０を嵌める。このとき鋼管６の外周面と、変形補助部材１０の内周面との間に、多少の隙間があってもかまわない。この変形補助部材１０によって、鋼管６の外周面のうち、少なくとも、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２と、成形領域Ｌ１，Ｌ２とに対応する部位が覆われる。
【００４０】
変形補助部材１０を鋼管６に組付けたのち、図１Ｂ，図２Ａに示されるように、成形型５の内部、すなわち上型２の成形面１と下型４の成形面３とで囲まれる成形空間に、鋼管６を変形補助部材１０と共に収める。
【００４１】
その後、鋼管６の内部に、加圧液の一例としての加圧された水を供給することにより、鋼管６を、内部からの圧力によって膨らませる。この膨らみ（拡管）により、鋼管６の外周面が、変形補助部材１０の内面に密着し始める。
【００４２】
鋼管６が膨らみ始めると、図３Ａに示されるように、鋼管６を覆っている変形補助部材１０も膨らむ。このため、変形補助部材１０の外周面が、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２と接触を始める。これにより、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２と、変形補助部材１０とが互いに当接した状態で、鋼管６の拡管が進む。
【００４３】
従来のハイドロフォーム成形法では、鋼管６が拡管する際に、成形領域Ｌ１，Ｌ２において、鋼管６の肉厚が、他の部分よりも薄くなることが懸念されていた。しかし本実施例では、鋼管６の外側に変形補助部材１０を設けたことにより、そのような不具合は生じない。以下にその理由について説明する。
【００４４】
変形補助部材１０は、鋼管６よりも軟らかいうえに、圧縮荷重に対して体積変化が少ない材料からなる。この変形補助部材１０は、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２と接触したときに、図３Ｂおよび図４に示されるように、コーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２において変形補助部材１０の一部が圧縮荷重を受ける。このとき、変形補助部材１０の材料の一部がコーナー部Ｘ１，Ｙ１から逃げるように、塑性流動を生じる。図４中の矢印Ｆ１は、変形補助部材１０が流れる方向を示している。
【００４５】
変形補助部材１０が上記の塑性流動を生じるとき、鋼管６に加わっている内圧により、鋼管６の外周面と変形補助部材１０の内周面とは圧接された状態にある。このため、変形補助部材１０が塑性流動を生じる部分と重なり合う鋼管６の周壁は、変形補助部材１０との間の摩擦により、変形補助部材１０が流れる方向に引きずられる。
【００４６】
このことにより、鋼管６の周壁は、図４中に矢印Ｆ２で示すように、変形補助部材１０が流れる方向Ｆ１に沿って、延ばされる。これにより、鋼管６の変形が、成形型５との接触部分において妨げられることがなくなり、拡管がスムーズに進む。
【００４７】
変形補助部材１０は、ハイドロフォーム成形時に鋼管６の外周面が最先に接近するコーナー部Ｘ１，Ｙ１および内側面Ｘ２，Ｙ２から、局部的に変形が進む成形領域Ｌ１，Ｌ２にわたる領域に設けられている。このため、変形補助部材１０が塑性流動を生じたときに、成形領域Ｌ１，Ｌ２では、図３Ｃに示されるように、他の部分と同様に、均一に拡管が進む。つまり、肉厚の局部的な減少を生じることなく、ハイドロフォーム成形が行われる。
【００４８】
図３Ｃに示されるように、変形補助部材１０は、最終的に成形型５の成形面１，３に押付けられることにより、鋼管６と共に所望の製品形状に成形される。こうして、図２Ｂに示すように、外面に変形補助部材１０が圧着されたリンフォース部材７が得られる。成形を終えたリンフォース部材７は、成形領域Ｌ１，Ｌ２に対応する部分の変形補助部材１０が塑性流動を生じて厚くなっている。その分だけ、このリンフォース部材７は、成形領域Ｌ１，Ｌ２に対応する部分の厚さが他の部分よりも厚くなる。
【００４９】
複雑な断面形状のハイドロフォーム成形品の場合、従来のように素管部材（例えば鋼管）のみを用いると、成形の途中で生じる素管部材と成形型５との局部的な接触により、素管部材の肉厚が局部的に減少してしまうという問題があった。
【００５０】
これに対し本実施形態では、鋼管６と変形補助部材１０とからなる複合材の性質を利用したハイドロフォーム成形方法により、鋼管６の肉厚ｔ３（図３Ｃに示す）が鋼管６の周方向全体にわたってほぼ均一となる。このため、鋼管６に破断や割れなどの不具合が生じることを回避できる。
【００５１】
しかも前記実施形態では、管部材からなる変形補助部材１０を、鋼管６の外周面に被せている。このため、鋼管６を拡管させたときに、変形補助部材１０の内面に鋼管６の外周面を、簡単に、しかも強く密着させることができる。このことにより、変形補助部材１０の塑性流動に伴う鋼管６の変形（拡管）を良好に促進させることができる。
【００５２】
そのうえ、鋼管６の肉厚ｔ３が均一化するので、複雑な断面のリンフォース部材７等のハイドロフォーム成形品において、ハイドロフォーム成形の特徴を活かしつつ、薄肉化を図ることにより、大きな剛性のハイドロフォーム成形品を得ることができる。
【００５３】
なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。例えば前記実施形態のように一つの変形補助部材によって鋼管の大部分を覆う代わりに、複数の変形補助部材によって、鋼管の各部を個別に覆うようにしてもよい。
【００５４】
前記実施形態では、管部材からなる変形補助部材を鋼管の外周面に密接させ、変形補助部材の塑性流動に伴って鋼管の周壁を延ばしている。しかし補助部材は管状の変形補助部材に限ることはない。
【００５５】
例えばシート状に成形された補助部材を、鋼管の外周面に溶接あるいは接着等の固定手段によって固定してもよい。つまり、鋼管の外周面のうち、拡管時に成形型の内面に最先に接近する特定部位から、局部的な延びが生ずる成形領域までの範囲を、シート状の補助部材によって局部的に覆ってもよい。
【００５６】
本発明における補助部材は、素管部材の前記特定部位から前記成形領域に対応する領域に限らず、これら以外の外周面も覆うようにしてもよい。また前記実施形態では、自動車の車体に用いるリンフォース部材について説明したが、リンフォース部材に限らず、他の車体用部材、さらには他の用途で使用される部材の成形に利用してもよい。素管部材は鋼管に限らず、他の形態の管部材を用いてもよい。
【００５７】
この発明のハイドロフォーム成形品は、例えば自動車の車体を補強するためのリンフォース部材をはじめとして、様々な部品に適用することができる。また、自動車以外の各種構造物にも適用できる。
【００５８】
【発明の効果】
この発明によれば、前述したハイドロフォーム成形方法の特徴を活かすことができることにより、前記素管部材の肉厚が周方向に不均一になることを抑制でき、剛性の大きなハイドロフォーム成形品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１Ａ】  本発明の一実施形態のハイドロフォーム成形方法に使用される鋼管と補助部材の斜視図。
【図１Ｂ】  図１Ａに示された補助部材と、成形型の一部を断面で示す斜視図。
【図２Ａ】  図１Ｂに示された成形型の一部と、ハイドロフォーム成形品を示す斜視図。
【図２Ｂ】  図２Ａに示されたハイドロフォーム成形品の斜視図。
【図３Ａ】  図２Ａに示された成形型を用いてハイドロフォーム成形を行う場合に、成形初期の鋼管と補助部材を示す断面図。
【図３Ｂ】  さらに成形が進んだ鋼管と補助部材を示す断面図。
【図３Ｃ】  ハイドロフォーム成形が終了した鋼管と補助部材を示す断面図。
【図４】  図３Ｂ中のＡ部を拡大して示す断面図。
【図５Ａ】  従来のハイドロフォーム成形方法に使われる鋼管と成形型の一部の斜視図。
【図５Ｂ】  図５Ａに示された成形型に鋼管をセットした状態の斜視図。
【図５Ｃ】  従来のハイドロフォーム成形品の斜視図。
【図６Ａ】  従来のハイドロフォーム成形方法において、成形初期の鋼管と成形型を示す断面図。
【図６Ｂ】  さらに成形が進んだ従来の鋼管を示す断面図。
【図６Ｃ】  ハイドロフォーム成形が終了した従来の鋼管を示す断面図。
【図１Ａ】
0004207570.tif 000002
【図１Ｂ】
0004207570.tif 000003
【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
0004207570.tif 000008
【図４】
0004207570.tif 000009
【図５Ａ】
0004207570.tif 000010
【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６Ａ】
0004207570.tif 000013
【図６Ｂ】
0004207570.tif 000014
【図６Ｃ】
0004207570.tif 000015