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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直及び横方向に移動可能であって軸方向が水平となる態様で設置されている工具保持スピンドル（2）と、
前記工具保持スピンドル（2）の軸方向に沿って移動可能な工作物保持往復台（4）と、
前記工作物保持往復台（4）上に垂直回転軸回りに旋回可能に取り付けられていて工作物保持スピンドル（8）を備えるフレーム（14）と、
を有する多軸式マシニングセンター。
【請求項２】
前記フレーム（14）には、工作物を支持する振れ止め（9）が取付けられている請求項1に記載のマシニングセンター。
【請求項３】
前記フレーム（14）には、工作物を支持する心押台（17）が取付けられている請求項1に記載のマシニングセンター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は多軸式マシニングセンター及びより特定的には工作物保持スピンドルを備えたマシニングセンターに関する。
【背景技術】
【０００２】
種々のマシニングセンターの開発以前には、機械的部品の加工では、部品を種々の離れた機械へ移動させる必要があり、結果的に大きな床面積を要し、且つ多数の介入が必要となり、結果的に多くの操作時間をも必要とした。
【０００３】
マシニングセンターの開発は、垂直と横方向の2本の直線軸沿いに移動する工具保持スピンドル、及び長手方向軸沿いに移動し、垂直旋回軸回りに旋回する工作物保持往復台との操作により、最大数の操作を一台の機械上に集中することを可能にした。
【０００４】
近代的な機械上では、種々の移動は計算機で制御され、連続的な操作に必要な種々の工具は工具保持スピンドルに自動的に着脱される。
【０００５】
既知の実施形態は、例えば、円筒形や円錐形の工作物の場合において、同じマシニングセンターではすべての操作を行なうことができず、そのため他の機械への移動を要し、また相当な作業を要する欠点があり、従って操作時間が増加するのみならず、より広い作業面積を要するという欠点を抱えている。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の目的は既知の実施形態の欠点を克服することである。
【０００７】
この目的は、請求項1に明確に記載されている発明の原理によって達成される。
【０００８】
本発明の原理に基づくマシニングセンターは、垂直軸上及び横断軸上に移動可能な工具保持スピンドルと、長手軸上に移動可能であり、垂直回転軸回りに旋回可能な工作物保持往復台を備えており、発明の原理の基本的な長所は工作物保持スピンドルが工作物保持往復台に水平に取付けられるので、その他の操作に加えて、円筒形、円錐形、又はその他の形の旋削操作が可能となる。この場合、切削工具は工具保持スピンドル内に固定されているため、回転できるのは工作物保持スピンドルである。
【０００９】
種々の移動はすべて同時に計算機で制御され、こうして同じマシニングセンター上で非常に複雑な部品を生産することを可能にし、これにより作業時間の節約、及びその上多くの場合において機械の追加を不要にして設備投資の低減をも可能にする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
まず、第1図を参照して、マシニングセンターの機械加工ユニット１はスライド12上を垂直軸沿いにまたスライド11上を水平軸沿いに移動することのできる工具保持スピンドル2を備えている。工具3は工具保持スピンドル2に取付けられる。工作物保持往復台4はスライド13上を長手軸沿いに移動することができる。例として、工作物保持往復台はモータ5により駆動される。
【００１１】
工作物保持スピンドル8は工作物保持往復台に取付けられたディスク6に取付けられる。例えば、円筒形の工作物7は工作物保持スピンドルに取付けられる。長い工作物又は変形しやすい工作物の場合、それを特定部分で支持するため振れ止め9を取付けることができる。工作物7の先端を支持するため心押台を取付けることもできる。振れ止めと心押台の装着装置10は、工作物の長さによって旋削中の振れ止めの移動及び心押台の調節ができるように可動可能な部分を備えたフレーム14に取付けられる振れ止めと心押台の着脱を可能にする。
【００１２】
装着アーム18は工作物保持往復台に取付けられる。
【００１３】
第2図は、スピンドル8に取付けられた工作物7を示す。
【００１４】
支持装置16は心押台の組込みのためまた支持装置15は振れ止めの組込みのために備えられる。
【００１５】
フレーム14は工作物保持往復台上に取付けられたディスク上に取付けられる。
【００１６】
第2図は、振れ止めや心押台の使用を必要としないほど充分硬い工作物の場合を示す。
【００１７】
第3図は、工作物7をスピンドル8に取り付け、振れ止め9をその支持装置15に取付けた状態を示す
【００１８】
振れ止めはフレーム上を移動可能である。
【００１９】
第3図は、工作物が心押台を追加で使用しなければならないほどには変形可能ではない中間ケースを示す。
【００２０】
第4図は、スピンドル8に取付けられた工作物７を示し、この工作物は振れ止め9によりまた支持装置16に取付けられた心押台17により支持されている。
【００２１】
実際には、発明の原理は2本のスピンドルを別々に使用することを可能にする。例えば、旋削用に固定工具を工具保持スピンドルに取付けておいて工作物保持スピンドルを回すことができ、あるいは例えば、中ぐりやフライス削り用に工具保持スピンドルを回して、工作物保持スピンドルを固定するか又は順繰りに希望する角度で回すことができる。
【００２２】
工作物保持スピンドルは、既存の4軸との組合せで、単一のマシニングセンタが多数の加工操作をすることを可能にし、また様々な形状の工作物を入手することを可能にする。
【００２３】
第1図〜第4図によれば、重要な要素は工作物保持スピンドルが工作物保持往復台に連動して旋回でき、よって非常に特殊な形状の工作物の加工が容易になることである。
【００２４】
種々の付属要素は発明の原理に依存せず、例えば、種々のモータや種々の駆動手段を使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】マシニングセンターの機械加工ユニットの全体的透視図である。
【図２】工作物保持スピンドルの透視図である。
【図３】振れ止め付きの工作物保持スピンドルの透視図である。
【図４】振れ止めと心押台付きの工作物保持スピンドルの透視図である。
【符号の説明】
【００２６】
1機械加工ユニット
2工具保持スピンドル
3工具
4  工作物保持往復台
5  モータ
6ディスク
7円筒形の工作物
8工作物保持スピンドル
9振れ止め
10振れ止めと心押台の装着装置
12,13スライド
14フレーム
15支持装置
16支持装置
17心押台
【図１】
0004384915.tif 000002
【図２】
0004384915.tif 000003
【図３】
0004384915.tif 000004
【図４】
0004384915.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の調整自在ステアリングコラムのためのクランプ装置において、
ステアリング位置調整時に相対的に摺動し、互いに相対的なクランプが可能である第１のクランププレートと第２のクランププレートとを有し、
前記第１のクランププレートは、同じ材料で製作された複数枚のクランププレートから成り、
前記第２のクランププレートは、同じ材料で製作された複数枚のクランププレートから成り、
前記第１のクランププレートの各クランププレートと前記第２のクランププレートの各クランププレートとは、相互に接触してステアリング位置調整時に相対的に摺動するクランプ面を有し、
前記第１のクランププレートの各クランププレートと前記第２のクランププレートの各クランププレートとが、前記クランプ面での硬さが異なる材料で製作される、クランプ装置。
【請求項２】
前記第１のクランププレート及び第２のクランププレートの一方が前記ステアリングコラムのテレスコ調整に関連して使用される、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記第１のクランププレート及び第２のクランププレートの他方が前記ステアリングコラムのチルト角調整に関連して使用される、請求項１または２に記載の装置。
【請求項４】
前記第１のクランププレート及び第２のクランププレートの一方が軟鋼で製作される、請求項１，２，３のいずれか一項に記載の装置。
【請求項５】
前記第１のクランププレート及び第２のクランププレートの他方が可鍛性アルミニウムまたはアルミニウム合金で製作される、前出請求項のいずれか一項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の調整自在ステアリングコラムのためのクランプ装置に関連する。
【背景技術】
【０００２】
ステアリングコラムクランプ機構が一般的に配置される車両のドライバ範囲では特に、ステアリングコラムアセンブリを組み立てる際には空間要因を考慮に入れる必要のあることが多い。
【発明の開示】
【０００３】
本発明によれば、車両の調整自在ステアリングコラムのためのクランプ装置において、ステアリング位置調整時に相対的に摺動し、互いに相対的なクランプが可能である第１のクランププレートと第２のクランププレートとを有し、前記第１のクランププレートは、同じ材料で製作された複数枚のクランププレートから成り、前記第２のクランププレートは、同じ材料で製作された複数枚のクランププレートから成り、前記第１のクランププレートの各クランププレートと前記第２のクランププレートの各クランププレートとは、相互に接触してステアリング位置調整時に相対的に摺動するクランプ面を有し、前記第１のクランププレートの各クランププレートと前記第２のクランププレートの各クランププレートとが、前記クランプ面での硬さが異なる材料で製作される。
【０００４】
第１のクランププレート及び第２のクランププレートの一方はステアリングコラムのテレスコ調整に関連して使用され、他方はステアリングコラムのチルト角調整に関連して使用されてもよい。しかし、両プレートが、テレスコ調整の一部またはチルト角調整装置の一部を形成してもよい。
【０００６】
第１のクランププレート及び第２のクランププレートの一方は軟鋼などの金属で製作され、他方のプレートは可鍛性アルミニウムまたはアルミニウム合金などの金属で製作されてもよい。
【０００７】
本発明は、本質的には上に規定されたクランプ装置を組み込む、車両の調整自在ステアリングコラムにも適用される。
【０００８】
チルト角および／またはテレスコ調整自在であるような調整自在ステアリングコラムを組み込む車両にも本発明が適用されることは、言うまでもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明をより理解するためと、本発明の実施方法を示すため、例として添付図面を参照する。
【００１０】
図面を参照すると、図１は、図示された例ではステアリングコラム（図示せず）のチルト角調整のために使用される一対のクランププレート２と組み合わせて、図示された例ではステアリングコラムのテレスコ調整のために使用される一対のクランププレート１を示す。明らかに示されるように、プレート１と２は、互いに交互に配置されている。
【００１１】
必要とされる軟質と硬質の組合せを得るため、プレート１は例えば、比較的軟質の材料で製作されるのに対して、プレート２は比較的硬質の材料で製作される。
【００１２】
クランプ群を形成するようにプレートが一緒にクランプされると、自然にプレートの対向面が相互に接触する。任意の枚数のプレートが設けられてもよい。通常は、ステアリングコラムの片側に一つのプレートパックが設けられ、コラムの反対側に別のものが設けられる。
【００１３】
プレートがクランプされた状態にある時、プレート２の比較的硬質な材料の表面はプレート１の比較的軟質材料の表面と接触し、こうして、クランプの方法により、また表面の硬さの差の結果として、摩擦が向上する。
【００１４】
テレスコ・チルト角調整プレートの間に軟鋼を備える可鍛性アルミニウムが使用される推奨材料である時には、プレートが車両衝突時にクランプ状態になると、プレートは相対的な摺動を開始し、プレート２の比較的硬質な軟鋼材料の作用によってプレート１の表面でアルミニウムがせん断を開始する。これはアルミニウム材料の隆起を増大または発生させる傾向があり、これがクランプ負荷を増大させる。そしてこれは、図２に示されたチャートに描かれているように摩擦および静止摩擦の能力を高める。
【００１５】
以下に示された表は、試験によって得られた数字を提示したものである。
【００１６】
【表１】
0004384982.tif 000002
【００１７】
プレート１と２に軟質と硬質の材料を使用すると、特に、プレートに摩擦係数を増加させるためのコーティングを設ける必要がないので、テレスコ・チルト角プレートの数と厚さを変更できることがわかる。これは、クランプ機構の重量のように、この機構のパッケージサイズを縮小できることを意味する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】車両の調整自在ステアリングコラムのためのクランプ装置の一部を示す、概略的分解斜視図である。
【図２】標準的な軟鋼のみで製作されたクランププレートの使用と、交互に位置するプレートがそれぞれ軟鋼と可鍛性アルミニウムで製作されるような、軟質材料と硬質材料の組合せで製作されるクランププレートの使用とを比較したチャートである。
【符号の説明】
【００１９】
１  クランププレート
２  クランププレート
【図１】
0004384982.tif 000003
【図２】
0004384982.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
陽イオン交換樹脂若しくはクラウンエーテル樹脂を充填したカラムに亜鉛同位体を含む溶液を通液し、該樹脂に亜鉛を吸着させて亜鉛吸着帯を形成した後、該カラムに溶離液を通液し、濃縮された亜鉛同位体を得るようにしたことを特徴とするクロマトグラフィー法による亜鉛同位体の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、亜鉛同位体の分離方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、原子力発電所の炉水中に亜鉛イオンを微量添加すると、配管等への放射性物質の蓄積が抑制される効果のあることが見出されている。特に、同位体である64Ｚｎを除いた亜鉛イオンを炉水中に添加することにより、さらに高い効果が得られることが知られている。このため、亜鉛同位体の分離技術の確立が望まれている。
【０００３】
従来、亜鉛同位体の分離方法としては、遠心分離法、溶媒抽出法などが知られている。遠心分離法は、ガス状に変換した亜鉛を遠心分離装置に供給し、亜鉛同位体の質量の違いを利用して遠心分離することにより同位体を分離する方法であるが、この方法では高速回転する遠心分離装置が必要である。溶媒抽出法は、水相と有機相を接触させて水相中の亜鉛を有機相に抽出する際に、亜鉛同位体間の有機相への抽出されやすさの違いを利用して同位体を分離する方法であるが、この方法では有機相と水相を接触させた後、両者を分離する溶媒抽出装置（ミキサセトラ等）が必要である。この場合、有機相としては、クラウンエーテルを有機溶媒に溶解したものを用いている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法により64Ｚｎを除いた亜鉛は高価であるため、より安価に64Ｚｎを分離できる同位体分離方法の実現が望まれている。
そこで本発明は、上記のような複雑な装置を用いることなく、より簡単な装置で安価に亜鉛同位体の分離を行う新しい方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の亜鉛同位体分離方法は、陽イオン交換樹脂（陽イオンを吸着するイオン交換樹脂）若しくはクラウンエーテル樹脂を充填したカラムに亜鉛同位体を含む溶液（以下、亜鉛溶液と略す）を通液し、該樹脂に亜鉛を吸着させて亜鉛吸着帯を形成した後、該カラムに溶離液を通液し、濃縮された亜鉛同位体を得るようにしたことを特徴としている。
【０００６】
陽イオン交換樹脂の場合もクラウンエーテル樹脂の場合も、64Ｚｎと66Ｚｎに着目すると、樹脂により強く吸着する64Ｚｎが亜鉛吸着帯の後端側（亜鉛溶液の注入口側）に、より弱く吸着する66Ｚｎが亜鉛吸着帯の前端側に濃縮する。したがって、溶離液を亜鉛溶液を注入したのと同じ口から注入すると、亜鉛吸着帯は後端側に64Ｚｎ、前端側に66Ｚｎが濃縮された状態を維持しながら、カラムの出口側へ移動する。さらに溶離液を注入していくと、カラムから最初に流出する溶液は66Ｚｎが濃縮された（64Ｚｎの少ない）溶液となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明に用いる陽イオン交換樹脂若しくはクラウンエーテル樹脂には、亜鉛溶液を流す前に、亜鉛よりも吸着力の弱い金属イオンを予め吸着させておくとよい。例えば、陽イオン交換樹脂にＣｕイオン、クラウンエーテル樹脂にＦｅイオンを吸着させると樹脂が着色するが、亜鉛吸着帯が形成された部分は樹脂を着色していたイオンが脱離し、脱色されるため、目視で亜鉛吸着帯の場所を確認することができる。
【０００８】
本発明で吸着剤として使用するクラウンエーテル樹脂は、多孔性吸着剤にクラウンエーテルを保持させたものであり、保持させるクラウンエーテルとしては、亜鉛イオンの半径を考慮し、これに近い内孔半径を有するクラウンエーテルが好ましく、例えば１２−Ｃｒｏｗｎ−４、１５−Ｃｒｏｗｎ−５あるいは１８−Ｃｒｏｗｎ−６などが好ましい。
【０００９】
【実施例】
次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。図１は本発明方法を実施するのに用いられる装置の基本構成を示す図である。図中、１は直列に連結されたカラムである。
強酸性陽イオン交換樹脂（ＡＧＭＰ−５０：Ｂｉｏ  Ｒａｄ社製）を耐圧ガラスカラム１（直径１ｃｍ、長さ１００ｃｍ）に充填し、これを６本連結した。高圧ポンプで２ｍｏｌ／Ｌの硝酸溶液を第１番目のカラム１の上部から供給し、陽イオン交換樹脂をＨ型に置換した。その後、Ｃｕ（ＮＯ3）2 濃度が０．２５ｍｏｌ／Ｌで、硝酸濃度が０．１ｍｏｌ／Ｌの溶液を供給し、陽イオン交換樹脂をＣｕ型に置換した。
【００１０】
次に、第１番目のカラム１の上部から、Ｚｎ（ＮＯ3）2 濃度が０．０５ｍｏｌ／ＬでＥＤＴＡ（2ＮＨ4）濃度が０．０５ｍｏｌ／Ｌである溶液を供給して約６５ｃｍの亜鉛吸着帯を形成した後、溶離液としてアンモニア水で調整した０．０５Ｍ−ＥＤＴＡ（2ＮＨ4）を供給して亜鉛吸着帯の展開を行った。溶離液の注入によるカラム１からの流出液をサンプリングし、亜鉛同位体組成を磁場走査固体質量分析装置により測定した。66Ｚｎと64Ｚｎに着目した結果、亜鉛吸着帯の先端部では66Ｚｎの濃度が高くなっていることを確認した。この際の66Ｚｎの64Ｚｎに対する分離係数は、１．０００１３であった。
以上、本発明の一実施例を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１１】
【発明の効果】
本発明の亜鉛同位体分離方法を用いることにより、複雑な装置を用いることなくより簡単な装置で、安価に亜鉛同位体を分離することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施するのに用いられる装置の基本構成を示す図である。
【符号の説明】
１        カラム
【図１】
0004384758.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の液状の又は液体に溶解した攻撃性のある又は危険な試料を同時に処理するための反応室システムにおいて、
窪んだ受け座を設けられた底板のある閉じた反応室と、
前記受け座の内径より小さい直径を有する支持差込みが設けられ、前記反応室の中に、前記受け座内で前記支持差込みが移動可能になるように配設された、個別の試料容器を受けるための振動板と、
前記振動板に固定された磁気手段と、
前記底板の下に配設され、前記振動板に固定された前記磁気手段と磁気的結合する磁気手段を備え、前記磁気的結合により前記振動板を偏心運動させる振動駆動装置とを備えることを特徴とする反応室システム。
【請求項２】
前記反応室が腐食性試料に対して耐性を有し、耐真空性かつ耐熱性であることを特徴とする請求項１に記載の反応室システム。
【請求項３】
前記反応室の外に配設された赤外線放射器を備えることを特徴とする請求項１に記載の反応室システム。
【請求項４】
振動駆動装置が複数個の同期して回転する駆動体及び駆動磁石を有し、振動板が振動磁石を組込んだ固定された支持差込みを備えていることを特徴とする請求項１に記載の反応室システム。
【請求項５】
振動速度の増加とともに摩擦を減少するための、振動磁石に反発する駆動磁石を備えることを特徴とする請求項４に記載の反応室システム。
【発明の詳細な説明】
本発明は同時に複数の液状の又は液体に溶解した腐食性の又は危険な試料を処理することができる反応室系に関する。
複数の試料を同時に処理するときは、これまでまだ十分に解決されていない問題が起こる。
腐食性の又は危険な試料はたいてい個別に取扱われる。公知の系、例えば真空遠心機は特殊な試料ラックを必要とし、個別の処理段階（例えば乾燥）にしか適合しない。これは一連の欠点を伴う。
開放した容器の中に配設された微量滴定板の形の試料容器を収容し、容器の下に配設された独立の駆動装置により試料容器を振動することができる試料処理装置が米国特許明細書４，９２５，６２９号により知られている。試料の開放配列のためこの装置は腐食性又は危険な試料の処理には適さない。
米国特許明細書３，６２２，１２８号は輸送中に働く磁気式混合機能を組込んだ試料輸送装置を示す。上記の問題の試料の処理に適した反応室系は取り上げていない。
そこで本発明の根底にあるのは、例えばコンビナトリアル・ケミストリーで必要なように、同時に複数の試料を処理し、複数の処理段階を自動的に行うことができる反応室系を示す課題である。
これは本発明に基づき、反応室の中に移動可能に配設された、個々の試料容器を受けるためのプラットホーム及び反応室の外に配設され、磁気的結合によりプラットホームを運動させる振動駆動装置を有する閉じた反応室を特徴とする冒頭に挙げた種類の反応室系によって解決される。反応室は試料に対して耐性があり、耐真空性、耐熱性であることが目的にかなっている。試料の加熱のための放射ヒータを室の外に配設することが好ましい。また使用中に試料容器を充填及び放出するための手段があることが好ましい。
以下で添付の図面に基づき本発明の好適な実施例を説明する。
図1.は反応室系の概略図、
図2.は図１の系で使用される振動駆動装置系、
図3.は図2.の系で使用される個別の磁気継手装置を示す。
図1.が示すように、反応室１は上からガラス板２によって閉鎖され、シール３で密封され、ジャケットヒータ４によって加熱される。さらに反応室の内室を赤外線放射器５で加熱することができる。反応室１の中の振動板６は振動駆動装置７によって駆動される。振動駆動装置の構造は図2.及び3.に詳しく示す。試料容器８は試料ラック９に配置され、振動板６の上に取付けられる。代案として試料ラック９と振動板６は１つのユニットからなることができる。接続部１０を経て電線、逃がし管、ガス管、真空管、溶剤管、試薬管及びセンサ線を反応室１の中に導くことができる。接続部１０とジャケットヒータ４は図1.におおまかな概略図で示されている。もちろんこれらは先行技術に基づいて構成されている。シール３、ガラス板２及び赤外線放射器５も関連する先行技術に従って構成されているから、詳しく説明しない。
図2.が示すように、振動板６は支持差込み１１に固着されている。反応室底部の底部１３に受け座１２がある。受け座１２の下で、反応室１はガラス挿入物１４で閉鎖される。駆動体１６を有する振動駆動装置７が反応室１の外にあって、モータ１５で駆動される。
振動部６に取付けられた支持差込み１１は受け座１２の中にある。振動板６ごとに少なくとも３個の支持差込み１１及び対応する受け座１２が必要である。受け座１２の内径より小さい支持差込み１１の直径差によって振動運動の振れが生じる。振動板６はこうして円運動を描く。高い振動回数を得ることができるように、不導電性のガラス挿入物１４をその他が金属の反応室底部１３に挿入し、うず電流による制動効果が起こらないようにした。駆動磁石１８／１９はガラス挿入物１４と接触しない。
図3.が示すように振動磁石２０が支持差込み１１に封入され、こうして振動板６に固着されている。反応室底部１３の受け座１２とガラス挿入物１４は駆動磁石１８／１９と振動磁石２０の間にある。
振動磁石２０は極性の選択に基づき、駆動磁石１８によって吸引され、駆動磁石１９によって反発される。
受け座１２の底面と支持差込み１１の端面の摩擦は、振動される全重量及び磁力に関係する。
駆動磁石１８／１９の回転数の増加とともに振動磁石２０が引きずられる。振動磁石２０はもはや吸引駆動磁石１８の上方の最適な位置にない。その結果、振動磁石２０は反発駆動磁石１９に接近する。それによって受け座１２の中の摩擦が減少し、それが回転数の増加を促す。
【図１】
0004384729.tif 000002
【図２】
0004384729.tif 000003
【図３】
0004384729.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２〜10重量％のアルミニウムと10〜40重量％のクロムとを含有し、残部は基本的に鉄である鉄−クロム−アルミニウム合金からなる耐熱性のマッフル、チューブベンド、ルツボ又はバーナーダイを熱間等静圧圧縮成形で製造する方法において、所望の組成を有する前記合金の粉末を、マッフル、チューブベンド、ルツボ又はバーナーダイの形状を与えられるように成形された金属容器に装入し、ついで熱間等静圧圧縮成形にかけることを特徴とする製造方法。
【請求項２】
製造された製品を予備酸化して、製品表面に酸化アルミニウムの保護層を形成させる、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は金属合金からなる耐熱性成形部品(high temperature resistant shaped parts)の製造方法に関する。
金属合金は、合金組成に関して適切に選択された場合には、高温で使用し得る。この観点での高温は1100℃及びそれ以上であると考えられる。鉄−クロム−アルミニウムの合金、即ち、FeCrAl合金は1200-1400℃という高い温度及びこれより少し高い温度で使用し得る。かかる合金は高温において酸化及び腐食性環境に対して極めて耐久性であるという利点を有する。一方、これらの合金の用途は、より複雑なデザインの部品に成形することが困難であるために制限されている。
本発明の方法によれば耐熱性FeCrAl合金の成形部品を製造することが可能である。成形部品はビレットの押出により製造し得る棒、ストリップ、チューブ又はこれらの類似物の形状ではない部品又は製品であると考えられる。成形部品は、例えば、複雑な形状のマッフル、チューブ、ベンド、ルツボ及びバーナーダイである。本発明は本発明の方法で使用するために適当な原料にも関する。
本発明によれば、FeCrAl合金の耐熱性成形部品は、所定の形状にするための金属容器内での熱間等静圧圧縮成形(hot isostatic pressing)により、所望の組成の金属粉末から製造される。この合金は２〜10重量％のアルミニウムと10〜40重量％のクロムとを含有し、残部は基本的に鉄からなることが好ましい。この合金は、例えば、コバルト、ニッケル、シリコン、マグネシウム、ジルコニウム、チタン、イットリウム、バナジウム、タンタル及び稀土類金属も少量含有し得る。本発明にはかかる添加物を含有する合金も包含される。
本発明の製造方法に従って使用される粉体は溶融金属を既知の方法で微粉化することにより製造される。この粉体を金属容器に装入する；この金属容器は、熱間等静圧圧縮成形の際に、直ちに使用できる(ready for use)形状が与えられる部品を製造するように成形し得る。容器材料(container material)を化学的又は機械的手段、例えば、酸洗い(pickling)又は回転(turning)により除去する。熱間等静圧圧縮成形のための最終形状の粉末冶金的部品(powder metallurgical part)を製造するための別の方法は金属射出成形(MIM)であり、この方法においては金属粉末とバインダーの混合物をシラ地(生製品)(green body)に成形する。このシラ地を焼結して、バインダーを焼去する。この方法は多数の系列の部品に適当であり、一方、金属カプセルを使用する前記した方法は単一部品の製造に有用である。
部品の表面を、使用する前に、予備酸化することが推奨される。この予備酸化を行う際に、酸化アルミニウムの層が表面に形成される。酸化アルミニウム層の形成は、これを高温でかつ酸化性雰囲気中で行った場合には、通常の条件下でも行われる。予備酸化により層の性質がより良好に制御されかつこれを行わない場合に比べて、より質密な層を形成させ得る。また、非酸化性雰囲気中では、かかる層は良好な耐熱性を有する。本発明の方法で製造された製品は腐食性の環境、特に、炭素及び硫黄含有雰囲気中で特異な性質を有する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基礎コンクリートに突設したアンカーボルトを挿通する組付け孔を設けた基板上に、前記アンカーボルトに螺合するナットの操作間隙を存して一対の、対向方向に膨らませた、横断面屈曲形状の脚板を該基板に熔接して相対して立設し、該脚板上に柱を載置して固定する受板を該脚板に熔接して設けた、木造建物用柱脚金物。
【請求項２】
受板に、柱に設けたスリットに嵌挿して前記柱に固定する接続板を立設し、該接続板は、前記受板に設けた長孔を通じて部片を前記脚板間に介在させて該脚板と互いに熔接した、請求項１記載の木造建物用柱脚金物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、柱を基礎コンクリートに直接固定するために用いる木造建物用柱脚金物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
基板上にアンカーボルトの組付け孔を介して一対の脚板を相対して立設し、該脚板上に柱を載置して固定する受板を架設して構成し、組付け孔に基礎コンクリートに突設したアンカーボルトを貫通させて該ボルトにナットを螺合締付けることにより基板を前記基礎コンクリートに固定し、受板上に柱を載置して固定するようにした構造のものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来例は、相対する一対の脚板で受板を支持させることにより、受板と基板との間に空間を形成し、この空間を利用して組付け孔に貫通させたボルト先端にナットを螺合し、これを締付ける操作をするようにしたものであるが、脚板を平板体で構成しているため、揺れに弱く、地震等に因る外力の負荷に容易に変形することが、強度試験の結果、判明した。
【０００４】
本発明は、前記従来例の欠点を除去して前記従来例より耐震性の有る柱脚金物を提供すべく創案したものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
基礎コンクリートに突設したアンカーボルトを挿通する組付け孔を設けた基板上に、前記アンカーボルトに螺合するナットの操作間隙を存して一対の、対向方向に膨らませた、横断面屈曲形状の脚板を該基板に熔接して相対して立設し、該脚板上に柱を載置して固定する受板を該脚板に熔接して設けたことを基本的手段とし、受板に、柱に設けたスリットに嵌挿して前記柱に固定する接続板を立設し、該接続板は、前記受板に設けた長孔を通じて部片を前記脚板間に介在させて該脚板と互いに熔接した構成にすることにより尚一層強固に柱を支持するようにするのである。
【０００６】
【実施例】
図面は本発明に係る木造建物の柱脚金物の一実施例を示し、図１は使用状態を示す一部欠截正面図、図２は一部欠截正面図、図３は一部欠截平面図である。
【０００７】
実施例の柱脚金物Ａは、中央に組付け孔１を設けた正方形状の基板２の上面に、前記組付け孔１を介して一対の脚板３，３を相対して立設し、該脚板３，３には受板４を架設し、受板４の中央に設けた長孔５に接続板６の部片６ａを貫通させて前記脚板３，３間に介在させて互いに熔接して前記受板４の中央に接続板６を立設して構成したものである。
【０００８】
前記一対の脚板３，３は、相対向面側を対向方向に膨らませた断面円弧状の屈曲板で構成し、前記対向方向に直交する方向の中央を前記組付け孔１に最も近接させて基板２に熔接したもので、脚板３，３間にはナット１０をアンカーボルト１１に螺合締付け操作するための工具を係合するに充分な操作間隙８が形成されるようにしてある。
【０００９】
脚板３，３上に架設した受板４は柱１２の断面形とほぼ同形と成して、脚板３，３に熔接したもので、この受板４の中央に設けた長孔５に部片６ａを貫通させて脚板３，３間に介在させて、該部片６ａと前記脚板３の上部を互いに熔接して、接続板６と受板４上に立設したのは、熔接部ａが受板４上に残存しないようにして柱１２と受板４の密接が確実に行われるようにしたものである。
【００１０】
もっとも、受板４を通じて接続板６と脚板３を熔接してあるので、これら３部材はより強固に固定されることになり、脚板３の横断面屈曲形状に相俟って捻れ変形がしにくく、従って、柱を尚一層強固に支持することができる。
【００１１】
脚板３は、横断面Ｖ字形等々があり、実施例の形状に限定する必要がない。
【００１２】
しかして、基礎コンクリート１３に突設したアンカーボルト１１に組付け孔１を係合して（アンカーボルト１１を組付け孔１に貫通させるようにして）、アンカーボルト１１に柱脚金物Ａを基板２部において組合わせ、組付け孔１（基板２）より突出するアンカーボルト１１の先端にナット１０を螺合、締付けることにより柱脚金物Ａは基礎コンクリート１３に固定される。そして、柱１２を、下端に設けたスリット１４に金物Ａの接続板６を係合するようにして受板４上に載置し、柱１２に設けた貫通孔および接続板６に設けた透孔１６に接続ボルト１７を貫通させ、ボルト１７先端にナットを螺合、締付けることにより、柱１２は柱脚金物Ａに受支固定される。
【００１３】
なお、図中１９は硬質ゴムで防振効果を期待する。
【００１４】
【発明の効果】
本発明は前記の通りの構成であるから、脚板の板面方向に外力が負荷しても横断面屈曲形状のため容易に変形しにくく、また、捻れ方向の外力に対して耐久的で、従って、アンカーボルトを適用して基礎コンクリートに直接固定することのできる柱脚金物としては、耐久的で、かつ、柱を確実に支持できる製品を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】使用状態を示す一部欠截正面図。
【図２】一部欠截正面図。
【図３】一部欠截平面図。
【符号の説明】
１      組付け孔
２      基板
３      脚板
４      受板
１１    アンカーボルト
１２    柱
１３    基礎コンクリート
【図１】
0004384802.tif 000002
【図２】
0004384802.tif 000003
【図３】
0004384802.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
挿入孔(2)を有する固定ブロック(3)と、前記固定ブロック(3)上に摺動自在に設けられ前記挿入孔(2)の一部となる凹部(5)を有する可動ブロック(4)と、前記可動ブロック(4)の一面に形成された第１テーパ面(6)と、前記挿入孔(2)に挿入されるピン(10)を有し基板(12)に固定されたブロック(11)と、前記ブロック(11)に形成され前記第１テーパ面(6)と摺動する第２テーパ面(13)とを備え、前記ブロック(11)のピン(10)を前記挿入孔(2)内に挿入した場合、前記第１、第２テーパ面(6,13)によって前記可動ブロック(4)が摺動し、前記凹部(5)が前記ピン(10)を押圧するように構成したことを特徴とする基板固定構造。
【請求項２】
前記固定ブロック(3)は、筐体(1)に一体又は別体にて設けられていることを特徴とする請求項１記載の基板固定構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板固定構造に関し、特に、挿入孔に挿入されたピンを固定ブロックと可動ブロックで挟持することにより、固定ブロックに対して基板を振れを伴うことなく確実に固定するための新規な改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、用いられていたこの種の基板固定構造としては、一般に、基板に設けたピンを固定ブロックの挿入孔に挿入して基板を固定ブロックあるいは筐体に固定していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の基板固定構造は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、固定ブロックの挿入孔内にピンを挿入しただけの構造であるため、挿入孔とピンとのガタを皆無とすることは出来ず、固定ブロックに対して基板を振れを伴うことなく固定することは不可能であり、振れが存在すると特性上問題があるような電子機器には使用不可であった。
【０００４】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、特に、挿入孔に挿入されたピンを固定ブロックと可動ブロックで挟持することにより、固定ブロックに対して基板を振れを伴うことなく確実に固定するようにした基板固定構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明による基板固定構造は、挿入孔を有する固定ブロックと、前記固定ブロック上に摺動自在に設けられ前記挿入孔の一部となる凹部を有する可動ブロックと、前記可動ブロックの一面に形成された第１テーパ面と、前記挿入孔に挿入されるピンを有し基板に固定されたブロックと、前記ブロックに形成され前記第１テーパ面と摺動する第２テーパ面とを備え、前記ブロックのピンを前記挿入孔内に挿入した場合、前記第１、第２テーパ面によって前記可動ブロックが摺動し、前記凹部が前記ピンを押圧するようにした構成であり、また、前記固定ブロックは、筐体に一体又は別体にて設けられている構成である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明による基板固定構造の好適な実施の形態について説明する。
図１において符号１で示されるものは筐体であり、この筐体１には挿入孔２を有する固定ブロック３が設けられ、この筐体１と固定ブロック３とは一体又は別体にて構成されている。
【０００７】
前記固定ブロック３上には、図示しない周知のフローティングワッシャ等を介して可動ブロック４が矢印Ａの方向に摺動自在に設けられている。
前記可動ブロック４の一面には傾斜面からなる第１テーパ面６が形成され、前記挿入孔２に対応する位置には前記挿入孔の一部を形成するための凹部５が形成されている。
【０００８】
前記固定ブロック３の上方位置には、ピン１０を有するブロック１１を備えた基板１２が位置しており、このブロック１１の下面には前記第１テーパ面６に対応するように第２テーパ面１３が形成されている。
【０００９】
次に、動作について述べる。まず、図１の状態にて、基板１２を矢印Ｂの方向に沿って降下させると、ピン１０が挿入孔２内に挿入されると共に、第２テーパ面１３が第１テーパ面６に当接する。
前述の状態で、基板１２を押すと、各テーパ面６，１３の摺動作用によって可動ブロック４が挿入孔２方向へ摺動し、凹部５がピン１０を押圧するため、ピン１０は固定ブロック３と可動ブロック４によって挟まれた状態となり、ピン１０は固定ブロック３に対して振れのない強固な状態にて固定される。
【００１０】
【発明の効果】
本発明による基板固定構造は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、固定ブロックに摺動自在に設けられた可動ブロックのテーパ面が、基板側のブロックのテーパ面で押圧され、可動ブロックが内方へ摺動するため、ピンが固定ブロックと可動ブロックによって挟持され、ピンが振れを伴うことなく固定ブロックに強固に固定される。
従って、基板を固定ブロックや筐体に対して極めて強固に取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による基板固定構造を示す構成図である。
【符号の説明】
１    筐体
２    挿入孔
３    固定ブロック
４    可動ブロック
５    凹部
６    第１テーパ面
１０    ピン
１１    ブロック
１２    基板
１３    第２テーパ面
【図１】
0004284432.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
洋風便器の上面に設置され、ボルトによって該洋風便器に固定される便座ボックスであって、底部プレートに洋風便器前後方向に延在する該ボルトの挿通用のスリットが設けられている便座ボックスにおいて、
該スリットの両側に沿って延在する壁状部が前記便座ボックスに設けられており、
該ボルトの頭部と係合することにより便座ボックスのズレを阻止するための凹凸部が、前記壁状部の内面に、洋風便器前後方向に所定ピッチで多数設けられている便座ボックスであって、
前記ボルトの頭部は方形であり、前記凹凸部は水平断面が三角形状であり、
該ボルトの回転によって該頭部の角部が該凹凸部に係合可能であることを特徴とする便座ボックス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、洋風便器の上面に設置され、ボルトによって固定される便座ボックスに係り、特に、洋風便器に対する位置ズレを防止するよう改良された便座ボックスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
洋風便器に温水洗浄装置を設置する場合に、便鉢の後部上面に便座ボックスを設置することが多い。この便座ボックス内に温水を噴出するためのノズル及び温水供給機構が組み込まれると共に、さらに温風乾燥機構、脱臭機構などが組み込まれることもある。この便座ボックスに便座や、通常は更に便蓋が上下方向回動自在に取り付けられる。この便座ボックスの洋風便器への従来の取付構造について図３〜７を参照して説明する。なお、図６は図４のVI−VI線に沿う断面図、図７は図６のVII−VII線に沿う断面図である。
【０００３】
便座ボックス１の底部プレート２に洋風便器４の前後方向に延在するスリット３が２条平行に設けられている。このスリット３にボルト５の頭部が差し込まれる。なお、スリット３は、後端側に拡幅部３ａを備えており、ボルト５の頭部５ａが該拡幅部３ａを通って底部プレート２の上側に挿入され、ボルト５の螺子棒部５ｂが該スリット３を通って下方に延出される。
【０００４】
洋風便器４の便鉢４ａの後方部には、このボルト５の螺子棒部５ｂを通すためのボルト挿通孔４ｂが２個設けられている。平パッキン６を介してボルト５を該ボルト挿通孔４ｂに通し、半球パッキン８及びスリップワッシャ９を介してナット１０を該ボルト５に装着する。便座ボックス１に装着された便座１１の前端が図５の如く洋風便器４の前端から５〜２０ｍｍ程度突出するように便座ボックス１の前後位置を調整してから該ナット１０を締め込み、便座ボックス１を洋風便器４に固定する。
【０００５】
図３〜５の便座ボックス１には、便蓋１２も上下方向回動自在に取り付けられている。この便座ボックス１の内部に温水噴射ノズル等の機構が設置されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来、便座ボックス１にスリット３を設けているのは、便座ボックス１の洋風便器４に対する前後方向位置を調整しうるようにするためであるが、ナット１０の締め込みが甘くなったり、便座ボックス１に無理に大きな力が加えられたりしたときには便座ボックス１が位置ズレを起こすことがある。
【０００７】
本発明は、このような便座ボックスの位置ズレを防止することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の便座ボックスは、洋風便器の上面に設置され、ボルトによって該洋風便器に固定される便座ボックスであって、底部プレートに洋風便器前後方向に延在する該ボルトの挿通用のスリットが設けられている便座ボックスにおいて、該スリットの両側に沿って延在する壁状部が前記便座ボックスに設けられており、該ボルトの頭部と係合することにより便座ボックスのズレを阻止するための凹凸部が、前記壁状部の内面に、洋風便器前後方向に所定ピッチで多数設けられている便座ボックスであって、前記ボルトの頭部は方形であり、前記凹凸部は水平断面が三角形状であり、該ボルトの回転によって該頭部の角部が該凹凸部に係合可能であることを特徴とするものである。
【０００９】
かかる便座ボックスにあっては、ボルトの頭部が便座ボックスの凹凸部と係合することにより便座ボックスの位置ズレが確実に防止される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は第１の実施の形態に係る便座ボックス１Ａのスリット３付近の構成を示す断面図であり、前記図６と同一箇所の断面を示している。図２は図１のII−II線に沿う断面図である。
【００１４】
この実施の形態にあっては、スリット３の両側に沿って延在するように便座ボックス１Ａに設けられた壁状部１３の内面に凹凸部１４が設けられている。この凹凸部１４は一定ピッチで洋風便器前後方向に配列されている。この実施の形態では、この凹凸部１４は水平断面が三角形状の凹部及び凸部の連続体よりなる。ボルト５の頭部５ａは従来と同様に方形である。
【００１５】
このボルト５の螺子棒部５ｂにナット１０（図１，２では図示略）を締め込むと、ボルト５がナット１０と少し共回りし、頭部５ａの角部が図２の通り凹凸部１４に係合し、これにより便座ボックス１の位置ズレが確実に防止される。
【００２３】
【発明の効果】
以上の通り、本発明によると、便座ボックスを洋風便器の上面にきわめてしっかりと固定し、その位置ズレを確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  第１の実施の形態に係る便座ボックスの要部断面図である。
【図２】  図１のII−II線に沿う断面図である。
【図３】  従来の便座ボックスと洋風便器を示す斜視図である。
【図４】  従来の便座ボックスを示す斜視図である。
【図５】  従来の便座ボックスと洋風便器を示す斜視図である。
【図６】  図４のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】  図６のVII−VII線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１，１Ａ  便座ボックス
２  底部プレート
３  スリット
４  洋風便器
５  ボルト
５ａ  頭部
５ｂ  螺子棒部
１４  凹凸部
【図１】
0004284776.tif 000002
【図２】
0004284776.tif 000003
【図３】
0004284776.tif 000004
【図４】
0004284776.tif 000005
【図５】
0004284776.tif 000006
【図６】
0004284776.tif 000007
【図７】
0004284776.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バルブの外面に赤外線反射膜が形成されてなる赤外線反射膜付電球に対して、該赤外線反射膜付電球の使用時の温度を超える温度に加熱を行った後に略室温までの急冷却を行い、前記赤外線反射膜に全面が略均一な密度の極微細クラックを形成することを特徴とする赤外線反射膜付電球。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はハロゲン電球などフィラメントを有する白熱電球に関するものであり、詳細には、バルブの外面に赤外線反射膜が設けられ、フィラメントから光と共に放射される赤外線をフィラメントに帰還させ、これによりフィラメント温度を一層に上昇させて発光効率の向上を図ることを目的とする電球の構成に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の赤外線反射膜付電球９０の構成の例を示すものが図３であり、フィラメント９１の封止が行なわれた後のバルブ９２の外面には、例えばTiO2による高屈折率の透明薄膜と、SiO2による低屈折率の透明薄膜とが交互に複層に積層されて赤外線反射膜９３が形成されている。
【０００３】
このようにすることで、前記赤外線反射膜９３はフィラメント９１が放射するエネルギー中の約１０％である可視光線は透過してバルブ９２外に射出させ、放射エネルギーの約７０％を占める赤外線の適宜な波長範囲を反射してフィラメント９１に帰還させ、自己加熱により温度上昇を促進させて発光効率を向上させるものである。尚、図中に符号９４で示すものはリード線であり、実際に市場に供給されるときには、このリード線９４およびバルブ９２に例えばヘッドランプ用など使用目的に応じる口金などが取付けられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記した従来の赤外線反射膜付電球９０においては、バルブ９２の熱膨張係数は０．９×１０-6／deg 、TiO2膜の熱膨張係数は７〜９×１０-6／deg 、SiO2膜の熱膨張係数は０．３５×１０-6／deg とそれぞれが異なる熱膨張係数を有しているものであるので、点灯時の急激な温度上昇時、消灯時の温度降下時などには各膜間に相当のストレスを生じるものとなっている。
【０００５】
特にバルブ９２の径がフィラメント９１の消費電力の割に小さく設定されている自動車のヘッドランプ用の電球においてはストレスの発生量は著しく、この結果、前記赤外線反射膜９３の剥離を比較的に早い時点で生じ、熱線のフィラメント９１への帰還量が減じて照度が減少して視認性を低下させるなどの問題点を生じている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記した従来の課題を解決するための具体的な手段として、バルブの外面に赤外線反射膜が形成されてなる赤外線反射膜付電球に対して、該赤外線反射膜付電球の使用時の温度を超える温度に加熱を行った後に略室温までの急冷却を行い、前記赤外線反射膜に全面が略均一な密度の極微細クラックを形成することを特徴とする赤外線反射膜付電球を提供することで課題を解決するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明を図に示す実施形態に基づいて詳細に説明する。図１に符号１で示すものは本発明に係る赤外線反射膜付電球であり、この赤外線反射膜付電球１はバルブ２の外面に高屈折率膜と低屈折率膜とが交互に複層に積層された赤外線反射膜３が形成され、フィラメント４から放射されるエネルギー中の可視光線を透過させ、赤外線部分の適宜範囲の波長を反射して再度フィラメント４に帰還させることで熱効率を向上させ、発光効率の向上を図るものである点は従来例のものと同様である。
【０００８】
ここで本発明においては、赤外線反射膜３の成膜が行なわれた後のバルブ２に対して熱処理を行なうものであり、この熱処理は、急加熱から急冷却を行なうのを手順として実施される。まず、最初の工程としては、常温状態としたバルブ２を所定の温度を保持した加熱炉中に入れ急加熱を行なう。
【０００９】
このときに、加熱炉に設定される温度は、２００℃〜７００℃の範囲であり、これは、前記バルブ２の製造工程および市場での使用状態を考慮して定められる。即ち、赤外線反射膜３を成膜する工程においてはバルブ２は約２００℃に温度上昇しているものであるので、過去に一度通過した温度での熱処理では効果が期待できないものであり、よって、本発明では熱処理の下限温度を上記のように規定する。
【００１０】
また、熱処理の上限温度に対しては使用状態が考慮される。即ち、ヘッドランプの光源として使用するときのバルブ２の温度は、フィラメント４の消費電力によっても多少の変化はあるが約５００〜６００℃の範囲である。従って、実際の使用時に熱処理温度を越えるのでは、あまり効果が期待できないと共に、過剰な加熱も好ましいものではないので、上記の温度範囲が設定された。
【００１１】
以上のようにして、加熱炉中で５〜１０分放置し、取出されて室温に放置されて急冷却が行なわれて本発明の熱処理とされる。このように急激に加熱、冷却を行なうことで前記赤外線反射膜３には、図２に模式的に示すように極微細クラック３ａが全面に略均一な密度として生じるものとなり、この極微細クラック３ａの発生によりバルブ２と赤外線反射膜３間、および、赤外線反射膜３中の高屈折率膜と低屈折率膜間の内部応力は除去される。
【００１２】
従って、以後の実際の使用に際しては、上記の熱処理が行なわれた温度範囲内で使用が行なわれるので、新たなストレスが加わることはなく、赤外線反射膜３の剥離などの問題は生じないものとなる。尚、発明者によるこの発明をなすための試作、検討の結果では、上記熱処理により形成された極微細クラック３ａは、赤外線反射の特性に対しては何らに影響を与えるものではなく、また、極微細であるので目視で明らかに検知できるものではなく、商品性の低下を来すこともないものであることが確認されている。尚、本発明の赤外線反射膜付電球１においても、前記熱処理が行なわれた後など適宜な時点においてリード線５およびバルブ２には口金などが取付けられるものであるが、本発明の要旨の部分ではないのでここでの詳細な説明は省略する。
【００１３】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明により、赤外線反射膜の成膜工程の後に、赤外線反射膜付電球の使用時の温度を超える温度に加熱を行い、しかる後に略室温までの急冷却を行なうことで前記赤外線反射膜に全面が略均一な密度の極微細クラックが形成されている赤外線反射膜付電球としたことで、点灯と消灯の繰り返しで生じるストレスを、実際の使用条件の範囲においては予めに行なう熱処理による極微細クラックにより除去しておくものとして、使用過程における赤外線反射膜の剥離を生じないものとする。よって、前記剥離に起因する照度の低下、配光ムラの発生を生じないものとして赤外線反射膜付電球の性能および信頼性の向上に極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る赤外線反射膜付電球の実施形態を一部を破断した状態で示す側面図である。
【図２】  図１のＡ部を拡大した状態で模式的に示す説明図である。
【図３】  従来例を一部を破断した状態で示す示す側面図である。
【符号の説明】
１……赤外線反射膜付電球
２……バルブ
３……赤外線反射膜
３ａ……極微細クラック
４……フィラメント
５……リード線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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