(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央にねじ締付穴が設けられた筒形状のボスを備えている第１部材に対して、該ボスを基準として所定の第２部材を相対的に位置決めした状態で、該ねじ締付穴に取付ねじが螺合されることにより、該取付ねじの頭部により該第２部材を該第１部材に押圧して一体的に固定する取付構造において、
前記第２部材には、前記ボスの外周側に嵌合されて位置決めを行なう位置決め穴が設けられているとともに、
前記ボスの外周面には複数の補強リブが軸方向に設けられており、前記位置決め穴は該複数の補強リブの外周側に嵌合される一方、
前記第２部材のうち前記位置決め穴の周辺部分であって前記第１部材に対面する側の対向面は平坦面とされているとともに、反対側の面には、該位置決め穴が連続して且つ貫通して設けられた筒状部が設けられており、
該筒状部が前記ボスに嵌合されることにより、前記対向面が前記第１部材に当接させられるとともに、その状態で該筒状部は該ボスよりも突き出しており、
その状態で、該ボスのねじ締付穴に前記取付ねじが螺合されて、該取付ねじの頭部が該筒状部の先端面に係合させられることにより、前記対向面が前記第１部材に押圧されて前記第２部材が前記第１部材に一体的に固定される
ことを特徴とする部材の取付構造。
【請求項２】
前記位置決め穴には、前記対向面側から前記筒状部の先端側へ向かうに従って内壁面が内側へ傾斜する傾斜面が設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載の部材の取付構造。
【請求項３】
前記第１部材は、樹脂製基材を有する車両用内装部品で、該樹脂製基材の裏面に前記ボスが一体に突設されている一方、
前記第２部材は、前記車両用内装部品に取り付けられる樹脂製の取付部品で、該取付部品には前記筒状部が一体に突設されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の部材の取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は部材の取付構造に係り、特に、第１部材に設けられたボスにより第２部材を位置決めして取付ねじにより一体的に固定する取付構造の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
中央にねじ締付穴が設けられた筒形状のボスを備えている第１部材に対して、そのボスを基準として所定の第２部材を相対的に位置決めした状態で、そのねじ締付穴に取付ねじが螺合されることにより、その取付ねじの頭部によりその第２部材をその第１部材に押圧して一体的に固定する取付構造が知られている。特許文献１に記載の部品取付装置はその一例で、図３に示すように、第１部材としての車両用内装部品であるセンタクラスタ１００に対して、第２部材として時計１０２を一体的に取り付ける場合について記載されている。
【０００３】
図３において、センタクラスタ１００の裏面（図３(a) における上側の面）であって窓穴１０４の周辺には、中央にねじ締付穴１０８が設けられた円筒形状のボス１０６が一体に突設されているとともに、このボス１０６の外周面には４枚の補強リブ１１０が放射状に設けられている。一方、時計１０２には、ボス１０６に対応して支持部１２０が設けられており、その支持部１２０には、ねじ締付穴１０８に対応して貫通穴１２２が設けられている。この貫通穴１２２の周囲には、ボス１０６の外周側に嵌合される円筒形状の位置決め筒部１２４がセンタクラスタ１００側に向かって突設されているとともに、その位置決め筒部１２４には上記補強リブ１１０との干渉を避けるために４本のスリット１２６が設けられている。そして、この位置決め筒部１２４がボス１０６の外周側に嵌合されるように時計１０２を配置することにより、センタクラスタ１００に対して時計１０２が位置決めされ、その状態でタッピングねじ１２８を貫通穴１２２からねじ締付穴１０８内にねじ込むことにより、めねじをタップ加工しながらそのねじ締付穴１０８に螺合され、タッピングねじ１２８の頭部によって支持部１２０がボス１０６の先端面に押圧されて一体的に固定される。その場合に、円筒形状のボス１０６と位置決め筒部１２４とが所定の長さ寸法に亘って嵌合されているため、時計１０２の位置決め状態が良好に維持され、タッピングねじ１２８の締付作業を容易に行なうことができる。図３の(a) は取付部分の縦断面図で、(b) は支持部１２０を位置決め筒部１２４側から見た斜視図である。
【０００４】
また、図４は別の従来例を示す断面図で、車両用内装部品等の第１部材１３０には、中央にねじ締付穴としてねじ穴１３２が設けられている円筒形状のボス１３４が一体に突設されているとともに、このボス１３４の外周面には、ボス１３４の先端側に所定寸法だけ残して複数の補強リブ１３６が放射状に設けられている。一方、第２部材１４０には、ボス１３２の外周側に嵌合されて位置決めする位置決め穴１４２が設けられているとともに、第２部材１４０の板厚は、補強リブ１３６から突き出すボス１３２の突出寸法よりも大きく、位置決め穴１４２にボス１３４が嵌合され、且つ第２部材１４０が上記補強リブ１３６に当接させられた状態で、そのボス１３４のねじ穴１３２に取付ねじ１４４が螺合されることにより、その取付ねじ１４４の頭部によって第２部材１４０が補強リブ１３６に押圧され、第１部材１３０に対して一体的に固定される。
【特許文献１】実開平２−４４１０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図３の取付構造においては、互いに嵌合されるボス１０６と位置決め筒部１２４とが向き合う形で設けられているため、両者を嵌合させる前に互いに離間した状態で位置合わせする必要があり、その位置合わせが面倒で必ずしも取付作業性が良くないとともに、その取付作業を自動化することが難しいという問題があった。また、位置決め筒部１２４に設けられたスリット１２６と補強リブ１１０とを一致させなければ、ボス１０６と位置決め筒部１２４とを嵌合することができないため、この点でも上記位置合わせの作業性を悪くしている。
【０００６】
一方、図４の取付構造では、第２部材１４０に単に位置決め穴１４２が設けられているだけであるため、その第２部材１４０をボス１３４の先端に摺接させて位置調整を行なうことにより、そのボス１３４に対して位置決め穴１４２を容易に嵌合することができるが、嵌合長さが第２部材１４０の板厚よりも小さいため簡単に外れる恐れがあり、第２部材１４０を押さえながら取付ねじ１４４の締付作業を行なう必要があるなど、必ずしも取付作業性が良くない。この場合、取付作業性を良くしようとすると、位置決め用のボスおよび位置決め穴を別途設ける必要があった。また、第２部材１４０がボス１３４に乗り上げたまま取付ねじ１４４を締め付けることができるため、不良品が発生して歩留りが悪くなる。
【０００７】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、第１部材に設けられたボスを基準として容易に第２部材を位置決めできるとともに、その位置決め状態が良好に維持されて取付ねじの締付作業を容易に行なうことができる取付作業性に優れた取付構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる目的を達成するために、第１発明は、中央にねじ締付穴が設けられた筒形状のボスを備えている第１部材に対して、そのボスを基準として所定の第２部材を相対的に位置決めした状態で、そのねじ締付穴に取付ねじが螺合されることにより、その取付ねじの頭部によりその第２部材を第１部材に押圧して一体的に固定する取付構造において、(a) 前記第２部材には、前記ボスの外周側に嵌合されて位置決めを行なう位置決め穴が設けられているとともに、(b) 前記ボスの外周面には複数の補強リブが軸方向に設けられており、前記位置決め穴はその複数の補強リブの外周側に嵌合される一方、(c) 前記第２部材のうち前記位置決め穴の周辺部分であって前記第１部材に対面する側の対向面は平坦面とされているとともに、反対側の面には、その位置決め穴が連続して且つ貫通して設けられた筒状部が設けられており、(d) その筒状部が前記ボスに嵌合されることにより、前記対向面が前記第１部材に当接させられるとともに、その状態でその筒状部はそのボスよりも突き出しており、(e) その状態で、そのボスのねじ締付穴に前記取付ねじが螺合されて、その取付ねじの頭部が筒状部の先端面に係合させられることにより、前記対向面が前記第１部材に押圧されて前記第２部材が前記第１部材に一体的に固定されることを特徴とする。
【００１０】
第２発明は、第１発明の部材の取付構造において、前記位置決め穴には、前記対向面側から前記筒状部の先端側へ向かうに従って内壁面が内側へ傾斜する傾斜面が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
第３発明は、第１発明または第２発明の部材の取付構造において、(a) 前記第１部材は、樹脂製基材を有する車両用内装部品で、その樹脂製基材の裏面に前記ボスが一体に突設されている一方、(b) 前記第２部材は、前記車両用内装部品に取り付けられる樹脂製の取付部品で、その取付部品には前記筒状部が一体に突設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
このような部材の取付構造においては、第２部材には、ボスの外周側に嵌合されて位置決めを行なう位置決め穴が設けられているとともに、その第２部材の第１部材に対面する側の対向面は平坦面とされているため、その対向面をボスの先端に摺接させて位置合わせを行なうことにより、ボスに対して容易に位置決め穴を嵌合させて位置決めを行なうことができる。また、その対向面と反対側の面には筒状部が設けられてボスと嵌合、すなわち筒状部に設けられた位置決め穴とボスとが嵌合させられるようになっているため、それ等の筒状部とボスとの嵌合によって位置決め状態が良好に維持され、ボスのねじ締付穴に取付ねじを螺合して第２部材を第１部材に一体的に固定する際の締付作業を容易且つ迅速に行なうことができる。このように位置合わせ（位置調整）が容易で且つ取付ねじの締付作業を容易に行なうことができることから、このような部材の取付作業の自動化を図ることも可能となる。
【００１４】
一方、ボスと筒状部とを嵌合させることから、第２部材がボスに乗り上げたまま取付ねじを締め付けることが困難になり、不良品の発生が防止されて歩留りが向上するとともに、ボスが少しでも位置決め穴内に入っていれば、取付ねじの締付に伴って筒状部がボスに完全に嵌合させられ、所定の位置に固定されるため、各部の変形や位置ずれ等に拘らず常に高い取付位置精度（合わせ品質）が得られる。
【００１５】
また、位置決め穴が筒状部を貫通して設けられているとともに、その筒状部がボスに嵌合されることにより対向面が第１部材に当接させられ、その状態でボスのねじ締付穴に取付ねじが螺合されることにより、その頭部が筒状部の先端面に係合させられて対向面を第１部材に押圧して固定するようになっているため、ねじ締付穴の視認が容易になり、ねじの締付作業を一層容易に行なうことができる。また、第２部材の構造が簡単で安価に構成されるとともに、第２部材が第３発明のように樹脂製であっても好適に適用される。
更に、ボスの外周面には複数の補強リブが軸方向に設けられており、第２部材の位置決め穴はその複数の補強リブの外周側に嵌合されるようになっているため、前記図３のようにスリットの位置合わせを行なうことが不要で、補強リブの存在に拘らずボスに対して位置決め穴を容易に嵌合させて位置決めを行なうことができるとともに、ボスおよび位置決め穴周辺に対してその補強リブによって所定の強度を確保することができる。
【００１６】
第２発明では、上記位置決め穴に、対向面側から筒状部の先端側へ向かうに従って内壁面が内側へ傾斜する傾斜面が設けられているため、対向面側の開口部の面積が大きくなり、ボスに対して位置決め穴を嵌合させる際の位置合わせ作業が一層容易になるとともに、ボスと位置決め穴との間の遊びを小さくしてより高い精度で両者の位置合わせを行なうことが可能で、第１部材に対する第２部材の取付位置精度を一層向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
前記第１部材および第２部材は、相対的に位置決めした状態で取付ねじによって一体的に固定されるものであれば良く、第１部材に対して第２部材を位置調整して位置決め穴がボスに嵌合されるように位置合わせする場合でも、第２部材に対して第１部材を位置調整してボスが位置決め穴内に嵌合されるように位置合わせする場合でも良い。
【００１９】
第１部材および第２部材は、取付ねじによって一体的に固定される部分に、例えば取付状態において互いに平行となる平板部を有し、その平板部に対して垂直にボスや筒状部が設けられるが、一方の平板部が他方の平板部に対して傾斜した姿勢で取り付けられる場合でも良いし、湾曲形状部分や波形状部分、或いは折れ曲がり部分等の変形部分にボスや筒状部が設けられて一体的に固定される場合でも良いなど、種々の態様が可能である。
【００２０】
第１部材に設けられるボスは、第２部材の筒状部との嵌合によって位置決め状態を良好に維持する上で、位置決め穴内に嵌合された状態でボスの先端が少なくとも筒状部に達する長さ寸法を有する必要があり、筒状部の先端の近傍（僅かに低い位置）まで達する長さ寸法を有することが望ましい。
【００２１】
上記ボスは、例えば円筒形状とされ、位置決め穴の断面は円形状とされるが、断面が四角形の筒形状のボスを採用するとともに、断面が四角形の位置決め穴を設けるようにしても良いなど、それ等の断面形状は適宜定められる。ボスが円筒形状で位置決め穴の断面形状が四角形であるなど、両者の断面形状が異なっていても良い。位置決め穴が連続して設けられた筒状部の外周形状は、円形でも四角形でも良く、上記ボスや位置決め穴の形状とは無関係に適宜定められる。位置決め穴の断面が円形状の場合、第２発明の傾斜面は、対向面側の開口から連続して、或いは位置決め穴の途中から、筒状部の先端側へ向かうに従って径寸法が小さくなるテーパ面にて構成される。
【００２２】
ボスに設けられるねじ締付穴は、単純な円筒穴であっても良いし、内周面にめねじが設けられたねじ穴であっても良く、単純な円筒穴の場合には取付ねじとしてタッピングねじを用いることになる。取付ねじの頭部は筒状部の先端に係合させられるが、頭部が直接筒状部の先端面に当接させられる場合だけでなく、座金等を介して係合させることも可能である。
【００２３】
第２部材の対向面のうち平坦面とする必要がある領域は、第２部材の位置決め穴をボスの外周側に嵌合させる際の位置ずれを考慮して、その位置ずれに拘らずボスの先端が平坦面に当接させられるように適宜定められ、それよりも外側には、例えば第１部材に当接させられる円環形状等の突起などが設けられても良い。なお、平坦面は、必ずしも平面を意味するものではなく、ボスの先端に接する状態で第２部材を自由に移動（摺動）させて位置調整できるなだらかな湾曲面などでも良い。
【００２４】
第２部材の対向面は、第１部材の平板部等の平坦面に当接させられても良いが、第１部材に突起状に設けられた当接部に当接させられるようにしても良い。当接部は、例えばボスの周囲に円環形状に設けられるが、周方向において複数に分断して設けても良いなど、種々の態様が可能である。このような当接部を対向面側に設けるようにしても良いし、互い異なる位置、或いは相互に一致する位置において、第１部材および第２部材の両方に設けることも可能である。このような当接部を設ける場合、第１部材や第２部材の形状に応じてその当接部の高さ寸法を変化させることにより、両者の当接状態を容易に確保することが可能で、第１部材および第２部材の形状変更等に対して容易に対応できる。
【００２６】
第２発明では位置決め穴に傾斜面が設けられるが、ボスの先端部外周面に傾斜面やテーパ面を設けるようにしても良いし、位置決め穴およびボスの両方に傾斜面やテーパ面を設けるようにしても良い。第１発明の実施に際しては、これ等の傾斜面やテーパ面が無くても差し支えない。
【００２７】
補強リブは、所定の強度が得られる範囲で高さ寸法（ボスの外周面からの突出寸法）をできるだけ小さくすることが望ましく、位置決め穴内に嵌合される嵌合範囲では高さ寸法が小さく、それよりも基部側では高さ寸法が大きい２段形状としても良い。その場合は、２段形状の段差部が、第２部材の対向面が当接させられる当接部として用いられるようにすれば良い。なお、ボスの全長に亘って位置決め穴が嵌合される場合は、高さ寸法が小さい補強リブをボスの全長に亘って設ければ良いなど、種々の態様が可能である。
【００２８】
本発明は、第３発明のように車両用内装部品に対して所定の取付部品を取り付ける場合に好適に適用されるが、車両用以外の分野にも適用され得る。第１部材および第２部材は、例えば樹脂材料にて構成されるが、金属等の樹脂以外の材料製であっても良いし、第１部材および第２部材が異なる材料製であっても良い。また、第１部材および第２部材が何れも樹脂材料にて構成される場合、それ等の樹脂材料は同一である必要はなく、例えば第１部材がポリプロピレンで第２部材がＡＢＳであるなど、種々の態様が可能である。
【００２９】
第３発明の車両用内装部品は、例えば樹脂製基材の他に表皮材等を有して構成されるが、樹脂製基材のみで構成されたものでも良い。取付部品についても、例えば樹脂製基材と表皮材等を有して構成されるが、樹脂材料のみで構成されたものでも良い。
【００３０】
車両用内装部品としては、例えばドアトリム関係では、ドアトリムボードやドアトリムロア（取付部品がドアトリムアッパーの場合）などがあり、それ等に対する取付部品としては、例えばオーナメントやドアポケット、アームレスト、インサイドハンドルベゼル、衝撃吸収パッド、グリップ、ドアスイッチユニット、カーテシランプ、スピーカーグリル、サービスホールカバー、ドアトリムアッパーなどがある。ドアトリムとしては、フロントドアトリム、リヤドアトリム、バックドアトリム、スライドドアトリムなどがある。インストルメントパネル関係では、車両用内装部品として、例えばインストルメントパネルやインストルメントパネルアッパー（取付部品がインストルメントパネルロアの場合）などがあり、それ等に対する取付部品としては、例えばインストルメントパネルロアや各種のスイッチユニット、メーター周辺部材、加飾パネル類、コインホルダーなどがある。この他にも、車両用内装部品としてシートバックボードやピラーガーニッシュなどがあり、それ等に対する取付部品としては、例えばポケット類や衝撃緩衝部材等がある。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、ドアトリムボード等の車両用内装部品１０に対して、オーナメントやドアポケット、アームレスト、インサイドハンドルベゼル等の取付部品１２を取り付ける際の複数の取付部分の一箇所を示す図で、(a) はその取付部分の縦断面図、(b) は車両用内装部品１０の取付部分の斜視図、(c) は取付部品１２の取付部分の斜視図である。車両用内装部品１０は、ポリプロピレン等から成る樹脂製基材１４を備えており、表面には表皮１３が一体的に固着されているとともに、取付部品１２が固定される取付部位１５は平坦な平板部とされている。その取付部位１５における樹脂製基材１４の裏面（図１(a) における上面）には、中央に円筒穴１６が設けられた円筒形状のボス１８が一体に略垂直に突設されているとともに、そのボス１８の外周面には、９０°間隔で４枚の補強リブ２０が軸方向に一体に設けられている。この補強リブ２０は、ボス１８の中央部分よりも先端側に設けられた高さ寸法（ボス１８の外周面からの突出寸法）が小さい小リブ部２０ａと、基部側（平板部側）に設けられた高さ寸法が大きい大リブ部２０ｂとを有し、それ等の間の境界部分にボス１８の突出方向に対して略直角な段差２０ｃを備えている。これ等のボス１８や補強リブ２０は、樹脂製基材１４の成形時に同時に一体成形される。上記車両用内装部品１０は第１部材に相当し、円筒穴１６はねじ締付穴に相当する。
【００３２】
取付部品１２は、ＡＢＳ等の樹脂材料にて構成されており、樹脂製基材１４に取り付けられる取付部分には、その樹脂製基材１４への取付状態において樹脂製基材１４と略平行になる平坦な平板状の支持部２２が一体に設けられており、その支持部２２の樹脂製基材１４に対面する側の面２４が平坦な対向面で、この場合は平面である。支持部２２には、前記ボス１８の外周側に嵌合されて位置決めを行なう円形の位置決め穴２６が設けられているとともに、上記対向面２４と反対側の面には、その位置決め穴２６が連続して貫通して形成された円筒形状の筒状部２８が略垂直に立設されている。本実施例では、前記補強リブ２０の小リブ部２０ａの外周側に位置決め穴２６が嵌合され、対向面２４が前記段差２０ｃに当接する状態で樹脂製基材１４に取り付けられるようになっており、段差２０ｃは当接部として機能するとともに、ボス１８の突出方向における小リブ部２０ａの先端は、ボス１８から離間するに従って後退する傾斜面２０ｄとされている。この取付部品１２は第２部材に相当し、筒状部２８は、取付部品１２の成形時に同時に一体成形される。
【００３３】
上記筒状部２８は、位置決め穴２６内にボス１８と共に小リブ部２０ａが嵌合され、且つ前記対向面２４が段差２０ｃに当接させられた状態で、ボス１８よりも僅かに突き出す長さ寸法を備えている。そして、このように筒状部２８の位置決め穴２６内にボス１８が嵌合された状態で、そのボス１８の円筒穴１６に取付ねじ（本実施例ではタッピングねじ）３０をねじ込むと、その円筒穴１６の内周面にめねじをタップ加工しながら螺入され、その取付ねじ３０の頭部が筒状部２８の先端面に当接させられるとともに、取付ねじ３０が更にねじ込まれて対向面２４が段差２０ｃに押圧されることにより、取付部品１２の支持部２２が車両用内装部品１０の樹脂製基材１４に一体的に固定される。取付ねじ３０の頭部は、位置決め穴２６よりも大径とされて、筒状部２８の先端面に係合（着座）させられるようになっている。
【００３４】
このような取付構造においては、取付部品１２には、ボス１８の外周側に嵌合されて位置決めを行なう位置決め穴２６が設けられているとともに、その取付部品１２の対向面２４は平坦面とされているため、その対向面２４をボス１８の先端に摺接させて位置合わせ（位置調整）を行なうことにより、ボス１８に対して容易に位置決め穴２６を嵌合させて位置決めを行なうことができる。なお、対向面２４のうち平坦面とする必要がある領域は、位置決め穴２６をボス１８の外周側に嵌合させる際の位置ずれを考慮して、その位置ずれに拘らずボス１８の先端が平坦面に当接させられるように適宜定められるが、本実施例では対向面２４が段差２０ｃに当接させられるため、その当接範囲は平坦面にする必要がある。
【００３５】
また、対向面２４と反対側の面には筒状部２８が設けられ、その略全長に亘ってボス１８と嵌合させられるようになっているため、それ等の筒状部２８とボス１８との嵌合によって位置決め状態が良好に維持され、ボス１８の円筒穴１６に取付ねじ３０をねじ込んで取付部品１２を車両用内装部品１０に一体的に固定する際の締付作業を容易且つ迅速に行なうことができる。
【００３６】
このように取付部品１２の位置合わせ（位置調整）が容易で、且つ取付ねじ３０の締付作業を容易に行なうことができることから、この取付部品１２を車両用内装部品１０に取り付ける取付作業の自動化を図ることも可能となる。
【００３７】
一方、ボス１８と筒状部２８とを所定の長さ寸法に亘って嵌合させることから、取付部品１２がボス１８に乗り上げたまま取付ねじ３０を締め付けることが困難になり、不良品の発生が防止されて歩留りが向上するとともに、ボス１８が少しでも位置決め穴２６内に入っていれば、取付ねじ３０の締付に伴って筒状部２８がボス１８に完全に嵌合させられ、所定の位置に固定されるため、各部の変形や位置ずれ等に拘らず常に高い取付位置精度（合わせ品質）が得られる。
【００３８】
また、本実施例では位置決め穴２６が筒状部２８を貫通して設けられているとともに、その筒状部２８がボス１８に嵌合されることにより対向面２４が補強リブ２０の段差２０ｃに当接させられ、その状態でボス１８の円筒穴１６に取付ねじ３０がねじ込まれることにより、その頭部が筒状部２８の先端面に係合させられて対向面２４を段差２０ｃに押圧して固定するようになっているため、円筒穴１６の視認が容易になり、取付ねじ３０の締付作業を一層容易に行なうことができる。加えて、取付部品１２の構造が簡単で安価に構成されるとともに、樹脂製の取付部品１２に対して好適に適用される。
【００３９】
また、本実施例ではボス１８の外周面に複数の補強リブ２０が軸方向に設けられているが、筒状部２８が嵌合される部分は高さ寸法が小さい小リブ部２０ａとされており、筒状部２８はその小リブ部２０ａの外周側に嵌合されるため、前記図３のようにスリットの位置合わせを行なうことが不要で、補強リブ２０の存在に拘らずボス１８に対して位置決め穴２６を容易に嵌合させて位置決めを行なうことができるとともに、ボス１８および位置決め穴２６周辺に対してその補強リブ２０によって所定の強度を確保することができる。
【００４０】
また、上記小リブ部２０ａの先端には、ボス１８から離間するに従って後退する傾斜面２０ｄが設けられているため、位置決め穴２６をその小リブ部２０ａの外周側に嵌合させる際の位置合わせ作業が一層容易になるとともに、小リブ部２０ａと位置決め穴２６との間の遊びを小さくしてより高い精度で両者の位置合わせを行なうことが可能で、車両用内装部品１０に対する取付部品１２の取付位置精度を一層向上させることができる。
【００４１】
次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００４２】
図２の取付構造は、前記図１の実施例に比較して、前記位置決め穴２６の対向面２４側の開口部に、内部すなわち筒状部２８の先端側へ向かうに従って径寸法が小径となり、位置決め穴２６の内壁面が内側（中心側）へ向かって傾斜するテーパ面４０が設けられている場合である。この場合には、テーパ面４０の傾斜により位置決め穴２６の開口部の面積が大きくなるため、前記小リブ部２０ａの先端の傾斜面２０ｄの傾斜と相まって、その小リブ部２０ａに対して位置決め穴２６を嵌合させる際の位置合わせ作業が一層容易になるとともに、小リブ部２０ａと位置決め穴２６との間の遊びを小さくしてより高い精度で両者の位置合わせを行なうことが可能で、車両用内装部品１０に対する取付部品１２の取付位置精度を一層向上させることができる。上記テーパ面４０は傾斜面に相当する。
【００４３】
また、この図２の実施例は、補強リブ２０の大リブ部２０ｂの高さ（ボス１８の軸方向の長さ）が前記実施例に比較して低くなっており、それに伴い筒状部２８の長さ寸法が長く、ボス１８との嵌合長さが長くなるため、その筒状部２８とボス１８との嵌合によって位置決め状態が一層良好に維持されるようになり、ボス１８の円筒穴１６に取付ねじ３０をねじ込む際の締付作業を一層容易に行なうことができるようになる。
【００４４】
また、筒状部２８の長さ寸法が長くされるのに対応して小リブ部２０ａの長さも長くされ、それだけ大リブ部２０ｂの長さが短くなるが、それに伴って大リブ部２０ｂの強度が高くなるため、その大リブ部２０ｂの段差２０ｃに押圧されて固定される取付部品１２の取付強度を一層高くすることができる。
【００４８】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施例である部材の取付構造を説明する図で、(a) は取付部分の縦断面図、(b) は車両用内装部品側の取付部分の斜視図、(c) は取付部品側の取付部分の斜視図である。
【図２】本発明の他の実施例を説明する図で、図１の(a) に対応する取付部分の縦断面図である。
【図３】従来の部材の取付構造の一例を説明する図で、(a) は取付部分の縦断面図、(b) は時計の支持部に設けられた位置決め筒部を示す斜視図である。
【図４】従来の部材の取付構造の別の例を説明する図で、取付部分の縦断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０：車両用内装部品（第１部材）    １２：取付部品（第２部材）    １４：樹脂製基材    １６：ねじ穴（ねじ締付穴）    １８：ボス    ２０：補強リブ    ２４：対向面    ２６：位置決め穴    ２８：筒状部    ３０：取付ねじ    ４０：テーパ面（傾斜面）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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