(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
層が適正に配置されていることを示す、少なくとも一つの層適正配置表示手段（５）を有する多層ラベルであって、前記層適正配置表示手段（５）は前記ラベルの異なる層（１，２）に設けられた少なくとも二つの部分（５１，５２）から合成され、前記異なる層のうち上層（１）は下層（２）を部分的にのみ覆われるように設けられ、前記層適正配置表示手段（５）のうち下層（２）に形成される部分（５２）には前記上層（１）が形成されていない多層ラベル。
【請求項２】
前記上層（１）と下層（２）との間の少なくとも一部に接着剤が設けられている請求項１に記載のラベル。
【請求項３】
前記層適正配置表示手段（５）がバーコードであることを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載のラベル。
【請求項４】
前記層適正配置表示手段（５）がマトリックスコードであることを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載のラベル。
【請求項５】
前記バーコードはｍ本の線を有し、そのうちｎ本が前記ラベルの層（１）に設けられ、（ｍ−ｎ）本が前記ラベルの別の層（２）に設けられ、ｍ＞ｎ＞０であることを特徴とする請求項３に記載のラベル。
【請求項６】
前記下層（２）が複数の層（２１，２２，２３）からなることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載のラベル。
【請求項７】
前記下層（２）の下側に少なくとも部分的に及び／又は少なくともところどころに接着剤（３）が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載のラベル。
【請求項８】
前記接着剤（３）が接着剤をはじく支持材（４）で覆われていることを特徴とする請求項７に記載のラベル。
【請求項９】
前記層適正配置表示手段（５）が印刷されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のラベル。
【請求項１０】
前記層適正配置表示手段（５）が刻印されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のラベル。
【請求項１１】
前記層適正配置表示手段（５）が穿孔されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のラベル。
【請求項１２】
前記層（１，２）のうち少なくとも一つがプラスチックから成ることを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれかに記載のラベル。
【請求項１３】
前記プラスチックが以下に記載の材料、すなわちアクリル、ポリエステル、ポリエチレン（PE）、ポリエチレンテレフタレート（PET）、ポリプロピレン（PP）、ポリ塩化ビニル（PVC）の少なくとも一つであることを特徴とする請求項１２に記載のラベル。
【発明の詳細な説明】
本発明は多層ラベルに関するものである。
多層ラベルにおいては従来、このような多層ラベルの製造に際して、この多層ラベルの全ての層が実際に設けられているかどうか常時監視しなければならないという問題があった。この点に関しては経験的に多層ラベルの個々の層が設けられているかどうか調節するだけでは不十分であり、場合によっては各層が多層ラベル上または多層ラベル内の正しい位置に設けられるように調整することも必要となる。
多層ラベルの個々の層は製造過程において空間的及び／又は時間的に相当な距離を有して設けられる場合が多いので、このような監視を行うと数理論理的にも構成上も非常に手間がかかる。
また多層ラベルが例えば医薬品の領域で使用される場合などは、技術的な要求の多い相当複雑な製品になり、それらのラベルの個々の層はたいてい特殊な課題と機能を有する。層が欠落している場合だけでなく、ずれたり反ったりしていても機能上の欠陥の原因となり、そのため多層ラベル全体が使用できないことにもなりかねない。
このように機能上の欠陥が発生したり、そのためにラベルが使用できなくなったりすることによってもたらされるさらに重大な結果は、欠陥や不備を有する多層ラベルも大抵は大量に生産されて、それらが傷物として売れなくなる点であり、生産者にとっては労働力や材料の点で好ましくない損失が生じ、生産コストも増大する。そればかりか、このような多層ラベルが欠陥や不備を有して生産される場合、生産者が欠陥や不備に気付かないでいると実際に使用した時に機能を果たさないことも考えられる。こういう場合は単に好ましくないというだけでなく、情況によっては危険なことさえある。
以上のような不利な点や不十分な点は従来技術による多層ラベルでは解決できなかった。
従って本発明の課題は技術的には簡単であるが確実な方法で、全ての層がきちんと設けられているか確認できるような多層ラベルを提供することである。
本発明の目的はさらに多層ラベルにおいて個々の層の完全な配置を機械によって、つまり自動的に検査することである。
ラベルはまた迅速かつ廉価に生産しなければならないので、広く既存の生産装置にまでさかのぼって考える必要もありうる。
本発明によればこのような課題は少なくとも一つの安全徴表を有する多層ラベルによって解決される。この安全徴表はラベルの異なる層に設けられた少なくとも二つの部分から成る。
本発明による多層ラベルにおいて、ラベルの異なる層に設けられた少なくとも二つの部分から成る少なくとも一つの安全徴表を設けることにより、技術的に驚くほど簡単でしかも確実な方法でラベルの全ての層が設けられているかどうか確かめることができる。ラベルが二つの層を有するか、二つ以上の層を有するかには関係がない。この場合、安全徴表の検出および検査は完全性、正しい配置または好適な光学的方法との正しい組合せなどを考慮して行われる。
この点に関して、本発明による多層ラベルを用いると異なる種類のラベルを混ぜ合わせたり取り違えたりすることが確実に防止できるのは当業者が特に評価できる点であろう。あらゆるラベルには経験的に異なる安全徴表が設けられているからである。従って多層ラベルの一つの層が多層ラベルの別の層としての別のバッチから成ることを防止することができる。
ラベルの異なる層に設けられた少なくとも二つの部分から成る安全徴表という形で表された本発明の主要な特徴によって、個々の層の完全な配置の検査を機械的に、すなわち自動的に行うことができる。この検査を行うのは製造過程の途中でも特に好適に最終的な検査の段階でも構わない。
本発明による多層ラベルの特に先端的なものにおいては、安全徴表は少なくとも一つのバーコードである。通常このようなバーコードは太さの異なる線が互いに異なる距離を有して一列に並んで形成され、それによって特殊な情報を記憶することができる。本発明の場合、特殊な情報はラベルそのもの及び／又はラベルを貼る対象に関する。
本発明による多層ラベルに安全徴表としてバーコードを設けた場合、このバーコードがラベルの異なる層に設けられた少なくとも二つの部分から成ることが考えられる。
この場合バーコードの線の一部をラベルの下層に設け、他方の部分をラベルの上層に設けるのが好適である。このような技術的な手段により、バーコードは全体としてラベルの異なる層が正しく組み合わされた時だけレーザー光線などによって認識され、それによってラベルの二つの層が確実に設けられる。
バーコードの線がラベルの下層とラベルの上層に交互に設けられている実施の形態も好適にある。このような方法によってもラベルの二つの層の配置の検査は非常に確実に行われる。
安全徴表としてのバーコードの使用に対する以上の二つの実施の形態を抽象的に認識しようとするならば、本発明による好適な実施の形態ではバーコードがｍ本の線を有し、そのうちｎ本がラベルの一つの層に、ｍ-ｎ本が別の層に設けられている。この場合、正の整数ｍ，ｎに対してｍがｎより大きいという関係が該当する。
安全徴表として少なくとも一つのバーコードを設けることについて、ラベルの製造中に個々の製造段階で行われる検査の後に完成したラベルの最終的な検査を行わなければならないという点も本発明による多層ラベルの重要な特性であると考えられる。このような最終検査は通常コード読み取り機によって行われるが、このコード読み取り機を用いると全てのラベルが設けられているかという点のみならず、それぞれのラベルに全ての層が設けられているかどうかも確かめられる。
当業者がこの点についてさらに評価するのは、安全徴表として少なくとも一つのバーコードを設けることにより、バッチへの帰属が正しいかどうかについて行われるラベルの検査をコード読み取り機による最終検査に組み込むこともできる点である。異なるバッチまたは異なるバッチから成る個々の層を混同することは実際特に腹立たしく損害の大きいものであるが、このような混同は確実に防止することができる。
安全徴表として少なくとも一つのバーコードを設けると、その結果コード読み取り機によって行われる最終検査はラベルの製造および検査の過程に共働的に組み込まれるので、生産技術上の手間および不要な経費が節約される。
前記の「多層ラベル」という記載の意味は、本発明による多層ラベルが２層または２層以上を有していることである。この点に関して本発明の重要な特徴として挙げられるのは、多層ラベルが有するのが下層および上層のみでないかぎり、本発明の請求項１に記載の少なくとも一つの安全徴表も二つの層に分配される点である。この意味でラベルの異なる層に設けられた三つまたはそれ以上の部分から安全徴表を組み立てることも考えられる。
設けられる層の数に関わらず以下のような実施の形態は好適と考えられる。すなわち下層がその上に設けられた少なくとも一つの層よりも大きな面を有している場合である。このような場合、安全徴表の一部を下層の「張り出し」部分に設け、下層の上に設けられた一つまたは複数の層に設けられた安全徴表の少なくとも別の部分によって補完することができ、安全徴表は全体として個々の部分から合成される。重要な点は下層がその上に設けられる上層によって完全に覆われず、開放された下層の部分に安全徴表が設けられることである。
本発明の好適な実施の形態に従って少なくとも一つの層が透明である場合、同一の効果が得られる。このような形成は、下層に設けられた安全徴表の部分が上層に設けられた安全徴表の部分と共働して合成される場合に特に好適であり、このような場合は特に上層を透明に形成することが好適であることが多い。
少なくとも一つの層の上側及び／又は下側に少なくとも部分的及び／又は少なくともところどころに接着剤が設けられるのが好ましい。このような接着剤によって多層ラベルの個々の層が接着される、すなわちラベルの少なくとも二つの層が接着剤によって互いに接着される。そればかりでなく、接着剤はラベルを対象物に設けるためにも用いられる。ラベルを対象物に設けるためには、下層の下側に少なくとも部分的及び／又は少なくともところどころに接着剤が設けられるのが好ましい。
本発明によるラベルを機械によって供給するために、下層の下側に少なくとも部分的及び／又は少なくともところどころに設けられる接着剤は、接着剤をはじく支持材で部分的に覆われるのが好ましい。この場合ラベルはさらなるラベルと共に列をなして支持材に設けられるのが好ましい。この場合、支持材は対象物に設ける前のラベルの供給を手間をかけずに可能にするように形成されている。そのために支持材は基底材としてポリエチレン（PE）フィルムを介してシリコーン層が接着されたクラフト紙を有している。
すでに述べたとおり安全部材ともいえる少なくとも一つの安全徴表は、多層ラベルの全ての層が設けられているかどうかを確認するための効果的で確実な補助手段である。本発明によるこの安全徴表は印刷することによって設けることも好適に可能である。印刷以外の別の好適な方法として安全徴表を刻印したり、穿孔で表したりするやり方がある。
本発明による多層ラベルの主な特性は使用される素材の問題とは本質的には関係ないが、実際は層の少なくとも一つがプラスチックから成るのが好適であることがわかっている。その場合、プラスチックは以下に挙げる素材の少なくとも一つであるのが好適である。すなわち、アクリル、ポリエステル、ポリエチレン（PE）、ポリエチレンテレフタレート（PET）、ポリプロピレン（PP）、ポリ塩化ビニル（PVC）である。
ラベルは通常、生産者側及び／又は使用者側で情報を供給される。従って本発明による多層ラベルに対しても少なくとも一つの印刷または少なくとも一つの文字が好適に設けられる。この場合少なくとも一つの印刷または少なくとも一つの文字は最上層の表側に設けられる。使用される層のうち一つまたは複数が透明である場合は、中間層の上または下に印刷または文字を設けることができる。
本発明による好適な実施の形態によれば、多層ラベルに少なくとも一つの刻印及び／又は少なくとも一つの穿孔が設けられ、穿孔を設ける場合は安全穿孔であってその穿孔によってラベルが分割される。
この穿孔とは別に、あるいはこの穿孔とともに多層ラベル、特にその上層は下側に接着剤を有していない持ち手部分を有し、ラベルの一つまたは複数の層を簡単に早く外すことができる。
本発明のさらなる形成、特徴および有利点は以下の図１から４に例示された実施の形態に基づいて詳細に説明される。
図に示すのは以下の通りである。
図１：本発明による多層ラベルの第一の実施の形態の平面図；
図２Ａ：図１に示す第一の実施の形態の第一バリエーションの側方断面図；
図２Ｂ：図１に示す第一の実施の形態の第二バリエーションの側方断面図；
図３：本発明による多層ラベルの第二の実施の形態の平面図；
図４：図３に示す第二の実施の形態の側方断面図；
図１から４の同一の符号は同一または類似の部材または特徴部を表す。
図１は本発明による多層ラベルの第一の実施の形態の平面図を示している。
図１に示された多層ラベルは下層２および下層２の上に設けられた上層１を有し、上層は下層２よりも小さな表面積を有し、透明である。この場合ラベルの二つの層１，２はバーコードとしての安全徴表５を有している。
図１に示す第一の実施の形態の第一バリエーション（図２Ａ参照）および第二バリエーション（図２Ｂ参照）の側方断面図をそれぞれ示している図２Ａおよび２Ｂからわかる通り、本発明では安全徴表をラベルの二つの層１，２に分割することが重要な意味を持っている。
従って図２Ａに示す実施の形態によれば、バーコードは線が上層１（安全徴表５の上方部分５１）および下層２（安全徴表５の下方部分５２）に交互に設けられるようにラベルの二つの層１，２に分割されている。この場合、安全徴表５全体はラベルを上方から見ないと合成されないので、そのために上層１が透明であることが前提となる。このようにレーザー光線またはその他の光学的方法によってバーコードを走査すると、上層１または下層２が欠落している場合すぐに認識できる。
バーコードの線を別の方法で上層１（安全徴表５の上方部分５１）および下層２（安全徴表５の下方部分５２）に設けることにより、ラベルの二つの層１，２が互いに正しい形態で設けられているかどうか直接的に確認することもできる。この場合はもはやバーコードの個々の線の幅も互いの距離も光学的な走査方法によって前もって認識することはできないと思われる。
図２Ａに示す多層ラベルは任意の対象物に設けられるように、下層２の下側に接着剤層３が設けられている。この接着剤層では従来の接着剤が用いられる。
図２Ｂの側方断面図は図１に示す本発明による第一の実施の形態の第二のバリエーションを示している。
この第二のバリエーションが図２Ａに示す第一のバリエーションと異なる主な点は二つの層１，２に安全徴表５を分割するやり方である。
図２Ａではバーコードの個々の線がラベルの上層１および下層２に交互に設けられているのに対し、図２Ｂに示すバリエーションではバーコードの図における左部分５１は上層１に設けられ、バーコードの図における右部分５２は下層２に設けられている。この場合も図１の平面図からわかるように、多層ラベルの上層１および下層２を前もって相対して設けると完全な安全徴表５が作られる。
過剰な重複を避けるため、図２Ｂに示すバリエーションのさらなる特徴については図２Ａによるバリエーションについての説明を参照してほしい。
図３は本発明による多層ラベルの第二の実施の形態の平面図である。
この第二の実施の形態も上層１および下層２を有し、これらの二つの層１，２のそれぞれにバーコードとしての安全徴表５の部分５１，５２が設けられている。ラベルの下層２の表面積がラベルの上層１の表面積よりも大きいために、第二の実施の形態では安全徴表５はバーコードの図における右部分５１およびバーコードの図における左部分５２が、上層１の図において左の端部が終結する場所で当接するように合成される。（この点に関しては図４の第二の実施の形態の側方断面図も比較してほしい。）
図１，２Ａおよび２Ｂに示された第一の実施の形態とは異なって上層１は必ずしも透明でなくてもよい。このような背景の前では上層１と下層２の間に部分的に設けられる接着剤が透明であるか、着色されているかという点も問題にならない。その理由はこの第二の実施の形態では安全徴表５が透明な状態ではなく、すでに多層ラベルを上から見ながら合成されるからである。
すでに述べた通りラベルの上層１の下側の図４において右の部分は接着剤がついていない。これによって湾曲した矢印で示されるように上層１を下層２から問題なく持ち上げたり外したりできるという意味で、持ち手部分が限定される。この点により、第二の実施の形態による多層ラベルの柔軟性および多様な応用性が高められるのは喜ばしいことである。
さらに図４からわかる通り、下層２の下側には接着剤層３が設けられ、この接着剤層によって本発明による多層ラベルを対象物に設けることが可能となる。この接着剤層３は多層ラベルの下側に設けられた接着剤をはじく支持材４によって覆われており、個々のラベルは一列に支持材４に設けられ、機械によって供給される際にそれぞれの対象物に対して完全に自動的に設けられる。
図５は本発明のさらなる実施の形態を示している。ラベルは不透明で、三つの凹所61，62および63が設けられた上層１を有している。これらの凹所は例えば半円形の穿孔で上層１の端部に形成される。
図５に示すラベルは全部で４層から成り、個々の層は図６から７に示されている。
図６は凹所61，62および63が設けられた最上層１を示している。
図７は最上層の下に設けられた層２１を示し、この層は透明で印５１を有する。この印は例えば有色の平面によって表すことができる。図では色を平行斜線で表している。印５１の位置はラベルが合成されたときに印５１が上層１に設けられた凹所６１の下方に設けられるように選択される。しかしながら印５１の面積は凹所６１の面積よりも大きいので、凹所６１はマスクとして作用し、このマスクを介して印５１の一部が見える。
図８に示されるさらなる層２２および２３は、層２２の印５２が凹所６２の下方に設けられ、層２３の印５３が凹所６３の下方に設けられるように、図７の層２１と同様に形成される。
図５に示される合成されたラベルにおいて、凹所６１，６２および６３には印５１，５２および５３が見える。少なくとも層２２および２３（図７および８）は透明であるからである。
ラベルの最終検査では上層に設けられた印刷が自動カメラによって検査される。その際、下層５１，５２および５３が設けられているかどうかも同時に検査される。その点はカメラに対して図５に示されるような画像が提示されているかどうかで認識される。下層の一つが欠落しているとすると、凹所６１から６３の一つにおいて対応する印５１，５２および５３が欠落し、それが自動カメラによってすぐに認識され、警報を発するために用いられる。
このような多層ラベルを大量生産する際には、個々の層が所望の位置に対して互いにわずかにずれるのは完全には避けられない。所望の位置からのずれが所定の許容誤差内に保持されれば図５に示される画像が変わらずに得られるので、自動カメラはラベルを良好な状態であると認識し、警報を発しない。しかしながらずれが大きく、例えば印５１が対応する凹所、この例では凹所６１を充填しないか、完全には充填しない場合、この点が自動カメラによって認識され、それに対して警報が発せられる。
図１０に示すラベルにおいては層２２が許容誤差の限界を越えて右に移動されているが、それは上層１に設けられた凹所６２が印５２によって完全に充填されていないことから認識される。
【図１】
0004316685.tif 000002
【図２Ａ】
0004316685.tif 000003
【図２Ｂ】
0004316685.tif 000004
【図３】
0004316685.tif 000005
【図４】
0004316685.tif 000006
【図５】
0004316685.tif 000007
【図６】
0004316685.tif 000008
【図７】
0004316685.tif 000009
【図８】
0004316685.tif 000010
【図９】
0004316685.tif 000011
【図１０】
0004316685.tif 000012