(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体を収納するコアを、該コアと異質のバルブ本体内にインサートしたバルブであって、前記コアが弁軸の上部と下部を保持する部分の両側に円筒部を設けて形成され、前記バルブ本体の前記円筒部を覆う部分に、この円筒部の端部から延長状に突出し、その内径が円筒部と同一となる筒状部分が設けられ、前記円筒部の内径と筒状部分の内径にそれぞれＯリング溝を形成し、この両Ｏリング溝にＯリングを各々組み込んだ状態で、円筒状に形成されたスティフナーを円筒部と筒状部分の内部に、前記両Ｏリング内に橋渡し状に嵌挿した状態で組み込み、このスティフナーを前記円筒部の内周面に設けた当たりと筒状部分の内周面に設けた抜け止め突条で位置決め保持したバルブの異質接合部のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、バルブの異質接合部のシール構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３は、ガス管路の途中に組み込み、該管路の開閉を行う樹脂製バタフライバルブの構造を示し、弁体１を収納する金属製の円筒状コア２をポリエチレン製のバルブ本体３内にインサートし、コア２で支持した弁軸４に円板状の弁体１を固定し、コア２上に弁軸４を介して弁体１を回動させる操作部５を設けた構造を有し、バルブ本体３の両端にポリエチレン製のガス管６を溶着により接続し、弁体１の回動で管路の開閉を行うものである。
【０００３】
上記のような樹脂バルブは、金属製のコア２をバルブ本体３が覆っているため、地中への埋設時に金属製のコア２を電食や錆から有効に保護することができ、耐久性に優れているという利点がある。
【０００４】
しかしながら、金属製のコア２とその外面を覆うポリエチレン製のバルブ本体３とは、その接合面の密着性が悪く、接合面に隙間が発生し、この隙間からガスが漏洩する危険性があるため、接合面に対するシール構造の採用が必要になる。
【０００５】
図４は、上記のような樹脂バルブにおける樹脂とインサート金属接合部のシール構造を示し、コア２とバルブ本体３の接合面で、コア２の円筒部７の外径にＯリング溝８を設け、該Ｏリング溝８内にＯリング９を組み込んだ状態で、樹脂の射出成形を行ってバルブ本体３を形成し、この射出成形圧でＯリング９を加圧することにより、コア２とバルブ本体３の接合面間のシールを行っていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような従来のシール構造は、樹脂の射出成形圧でＯリング９を押し潰すことにより、シール圧を得るようにしているため、Ｏリング９の潰し量が樹脂の射出成形圧によって変動し、潰し量の管理及び寿命の管理が困難であり、シールの信頼性に欠けるという問題がある。
【０００７】
そこで、この発明の課題は、樹脂と金属等の異質接合部のシールを機械的に行い、Ｏリングの潰し量の管理及び寿命の管理が容易で信頼性の高いバルブの異質接合部のシール構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するため、この発明は、弁体を収納するコアを、該コアと異質のバルブ本体内にインサートしたバルブであって、前記コアが弁軸の上部と下部を保持する部分の両側に円筒部を設けて形成され、前記バルブ本体の前記円筒部を覆う部分に、この円筒部の端部から延長状に突出し、その内径が円筒部と同一となる筒状部分が設けられ、前記円筒部の内径と筒状部分の内径にそれぞれＯリング溝を形成し、この両Ｏリング溝にＯリングを各々組み込んだ状態で、円筒状に形成されたスティフナーを円筒部と筒状部分の内部に、前記両Ｏリング内に橋渡し状に嵌挿した状態で組み込み、このスティフナーを前記円筒部の内周面に設けた当たりと筒状部分の内周面に設けた抜け止め突条で位置決め保持した構成を採用したものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【００１０】
図１は、この発明のシール構造を採用した樹脂製バタフライバルブを示し、該バルブの基本的な構造は、従来の技術で述べた図３と同一であるので、同じ部分に同一符号を付すことによって説明に代える。
【００１１】
樹脂バルブの金属製のコア２は、弁軸４の上部と下部を保持する部分の両側に管路を形成する円筒部７を設けた断面形状を有し、このコア２を覆う樹脂製のバルブ本体３は、上記弁軸４を保持する部分から両側の円筒部７の外面を一体に覆い、円筒部７を覆う部分がこの円筒部７の端部から延長状に突出し、その突出部分の内径が円筒部７の内径と同一となり、同材質のガス管を溶着により接続する筒状部分１０になっている。
【００１２】
この発明のシール構造は、コア２における両側円筒部７の内周面と、バルブ本体３の筒状部分１０の内径面とにそれぞれＯリング溝１１を近接した配置で形成し、この両Ｏリング溝１１にＯリング１２を各々組み込んだ状態で、ステンレス等の金属や硬質の合成樹脂等を用いて円筒状に形成したスティフナー１３を両Ｏリング１２内に橋渡し状に嵌挿したものである。
【００１３】
図１（ｂ）に示す例では、、コア２における両側円筒部８の内周面でＯリング溝１１よりも内側寄りの位置に、スティフナー１３の内端が当設する環状の当たり１４を設け、円筒部７と筒状部分１０に嵌挿するスティフナー１３の位置決めが行えるようにしている。
【００１４】
また、バルブ本体３の筒状部分１０の内径面でＯリング溝１１の近接位置に、スティフナー１３の外径よりも少し小径となる抜け止め突条１６を周設し、スティフナー１３を両Ｏリング１２内に嵌挿するとき、バルブ本体３の材質を利用して、該スティフナー１３を抜け止め突条１６に対して強制的に通過させることにより、両Ｏリング１２内に嵌挿したスティフナー１３の抜け止めが得られるようにしている。
【００１５】
なお、コア２における下流側円筒部７は、弁体１が閉弁位置で当設するシートリング１５を別体とし、これを円筒部７内に嵌挿固定し、このシートリング１５にＯリング溝１１を形成している。
【００１６】
この発明のシール構造は上記のような構成であり、コア２における両側円筒部７の内周面と、バルブ本体３の筒状部分１０の内径面とにそれぞれＯリング溝１１を近接した配置で形成し、両Ｏリング溝１１のそれぞれにＯリング１２を組み込み、円筒状に形成したスティフナー１３を円筒部７の内周面とバルブ本体３の筒状部分１０の内径面とにわたって、両Ｏリング１２内に橋渡し状に嵌挿し、該Ｏリング１２をＯリング溝１１内で圧縮状態としている。
【００１７】
このスティフナー１３の嵌挿による両Ｏリング１２の圧縮で、コア２とバルブ本体３の接合面は、円筒部７の端部と筒状部分１０の接合部分において機械的にシールされ、ガスの漏洩発生を確実に防止できる。
【００１８】
このようなシール構造は、Ｏリング溝１１の寸法及びスティフナー１３の外径寸法を測定することで、Ｏリング１２の潰し量の管理が行え、長期寿命の予測が容易になる。
【００１９】
上記実施の形態において、バルブはバタフライバルブを例示したが、バルブはボールバルブ等の他の形式のものであってもよく、また、コア２を金属、バルブ本体３を合成樹脂としたが、コア２とバルブ本体３の材質の組み合わせは、例えば、強度の異なるもの、熱収縮性の異なるもの等、異種異質の組み合わせを自由に選択することができる。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように、この発明によると、コアの内径とバルブ本体の内径にそれぞれＯリング溝を形成し、この両Ｏリング溝にＯリングを各々組み込んだ状態でスティフナーを両Ｏリング内に橋渡し状に嵌挿したので、異質接合部であるコアの内径とバルブ本体の内径をＯリングで機械的にシールすることができ、Ｏリングの潰し量の管理及び寿命の管理が容易となり、バルブの異質接合部に対する信頼性の高いシール構造が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）はこの発明のシール構造を採用した樹脂バルブの縦断面図、（ｂ）は同シール構造の要部を拡大した縦断面図
【図２】同上のシール構造の全体構造を示す縦断面図
【図３】従来のシール構造を採用した樹脂バルブの縦断面図
【図４】同上のシール構造を拡大した縦断面図
【符号の説明】
１  弁体
２  コア
３  バルブ本体
４  弁軸
５  操作部
７  円筒部
１０  筒状部分
１１  Ｏリング溝
１２  Ｏリング
１３  スティフナー
１４  当たり
１５  シートリング
１６  抜け止め突条
【図１】
0004316046.tif 000002
【図２】
0004316046.tif 000003
【図３】
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【図４】
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