(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
膨張展開することで乗員を受け止めるバッグ本体と、該バッグ本体の内部に配され、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋とを備え、該内袋の口元部が該バッグ本体の口元部に縫合されてなるエアバッグの製造方法において、
前記バッグ本体を構成する布であって、両端にバッグ本体の口元部を構成する口元用布部を備える本体布と、前記内袋を構成する布であって、両端に内袋の口元部を構成する口元用布部を備える内袋用布とを用いて、前記本体布の一端側の口元用布部に前記内袋用布の対応する一端側の口元用布部を縫い付ける第１縫着工程と、
前記本体布の他端側の口元用布部に前記内袋用布の他端側の口元用布部を縫い付ける第２縫着工程と、
前記内袋用布を縫製して袋状の内袋を形成する内袋形成工程と、
前記本体布を縫製して袋状のバッグ本体を形成するバッグ本体形成工程と、
を含み、
前記バッグ本体形成工程を、前記第１縫着工程の後であって、前記第２縫着工程の前に行う、
ことを特徴とするエアバッグの製造方法。
【請求項２】
前記内袋形成工程を、前記第１縫着工程の後であって、前記第２縫着工程の前に行う、
ことを特徴とする請求項１記載のエアバッグの製造方法。
【請求項３】
前記バッグ本体形成工程で縫製した前記バッグ本体を、その口元部を通して裏返し、裏返したバッグ本体の内部に前記内袋形成工程で縫製した前記内袋を入れる、
ことを特徴とする請求項２記載のエアバッグの製造方法。
【請求項４】
前記内袋形成工程を、前記第２縫着工程の後に行う、
ことを特徴とする請求項１記載のエアバッグの製造方法。
【請求項５】
前記バッグ本体形成工程で縫製した前記バッグ本体を、その口元部を通して裏返し、その後、前記第２縫着工程を行う、
ことを特徴とする請求項４記載のエアバッグの製造方法。
【請求項６】
前記バッグ本体及び前記内袋の口元部が略矩形状をなし、
前記本体布は、矩形状の口元部の各辺に対応する４つの口元用布部を備えて、
その内の３つが本体布の前記一端側に配され、残りの１つが本体布の前記他端側に配されており、
前記内袋用布は、矩形状の口元部の各辺に対応する４つの口元用布部を備えて、その内の３つが内袋用布の前記一端側に配され、残りの１つが内袋用布の前記他端側に配されており、
前記第１縫着工程において、前記本体布の前記一端側の３つの口元用布部に前記内袋用布の前記一端側の３つの口元用布部を縫い付け、
前記第２縫着工程において、前記本体布の前記他端側の１つの口元用布部に前記内袋用布の前記他端側の１つの口元用布部を縫い付ける、
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のエアバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バッグ本体の内部に内袋を備えるエアバッグの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、エアバッグ装置は、車両の衝突時に、インフレータを作動させて、該インフレータの発するガスによりエアバッグを乗員側に膨張展開させて乗員を受け止め、これにより乗員を保護する装置である。かかるエアバッグ装置においては、エアバッグの膨張挙動を制御するために、乗員を受け止めるバッグ本体の内部に、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋を取り付ける場合がある。
【０００３】
このような内袋を備えるエアバッグを製造する方法として、特開平９−４８３０７号公報には、内袋を構成する布を第１及び第２の布部材の２つに分離し、これら布部材をバッグ本体を構成する本体布の両端に予め縫い付けておいて、本体布を袋状に縫製し、縫製したバッグ本体を裏返した後に、バッグ本体の口元部から上記第１及び第２の布部材の断片を取り出して、両断片を縫合することにより袋状の内袋を形成する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
同公報記載のように、内袋が２枚に重ねた布の外周同士を縫合することで平面的な袋状に形成される場合には、内袋と本体布との縫合は２辺だけで済み、そのため、製造工数は少なくて済む。しかしながら、内袋によってガス流をしっかり制御するためには、内袋を縫製により立体状に形成することが望ましく、その場合、矩形状をなすエアバッグケースの口元部に対応する４辺で内袋を本体布に縫着する必要がある。このように４辺で内袋を本体布に縫着する場合、上記従来の方法では、製造工数がかかるという問題がある。
【０００５】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、立体形状の内袋を備えるエアバッグにおいても、容易に製造することのできる方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のエアバッグの製造方法は、膨張展開することで乗員を受け止めるバッグ本体と、該バッグ本体の内部に配され、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋とを備え、該内袋の口元部が該バッグ本体の口元部に縫合されてなるエアバッグの製造方法において、前記バッグ本体を構成する布であって、両端にバッグ本体の口元部を構成する口元用布部を備える本体布と、前記内袋を構成する布であって、両端に内袋の口元部を構成する口元用布部を備える内袋用布とを用いて、前記本体布の一端側の口元用布部に前記内袋用布の対応する一端側の口元用布部を縫い付ける第１縫着工程と、前記本体布の他端側の口元用布部に前記内袋用布の他端側の口元用布部を縫い付ける第２縫着工程と、前記内袋用布を縫製して袋状の内袋を形成する内袋形成工程と、前記本体布を縫製して袋状のバッグ本体を形成するバッグ本体形成工程と、を含み、前記バッグ本体形成工程を、前記第１縫着工程の後であって、前記第２縫着工程の前に行うことを特徴とする。
【０００７】
このように内袋とバッグ本体の口元部同士の縫合を２工程に分けて、第１縫着工程で一端側の口元部同士を縫合し、本体布を袋状に縫製してから、第２縫着工程において他端側の口元部同士を縫合するようにしたので、４辺で本体布に縫着される立体形状の内袋を備えるエアバッグであっても、容易に製造することができる。
【０００８】
本発明の製造方法は、内袋が２枚に重ねた布の外周を縫合することで平面的な袋状に形成されるものにも適用可能であるが、内袋が立体状に縫製されるものに特に効果的である。
【０００９】
本発明の製造方法においては、内袋形成工程を、第１縫着工程の後であって、第２縫着工程の前に行う場合がある。このように本体布の一端側に内袋の一端側を縫い付けておき、内袋と本体布を袋状に縫製してから、内袋の他端側をバッグ本体の他端側に縫い付けることによって、バッグ本体の口元部から引き出した断片を縫製して内袋を形成する上記従来の方法に比べて、立体形状の内袋を備えるエアバッグの製造が更に容易になる。
【００１０】
この場合、バッグ本体形成工程で縫製したバッグ本体を、その口元部を通して裏返し、裏返したバッグ本体の内部に内袋形成工程で縫製した内袋を入れることが好ましい。
【００１１】
本発明の製造方法においては、また、内袋形成工程を、第２縫着工程の後に行う場合もある。この場合、バッグ本体形成工程で縫製したバッグ本体を、その口元部を通して裏返し、その後、第２縫着工程を行うことが好ましい。
【００１２】
また、本発明の製造方法においては、前記バッグ本体及び前記内袋の口元部が略矩形状をなし、前記本体布は、矩形状の口元部の各辺に対応する４つの口元用布部を備えて、その内の３つが本体布の前記一端側に配され、残りの１つが本体布の前記他端側に配されており、前記内袋用布は、矩形状の口元部の各辺に対応する４つの口元用布部を備えて、その内の３つが内袋用布の前記一端側に配され、残りの１つが内袋用布の前記他端側に配されており、前記第１縫着工程において、前記本体布の前記一端側の３つの口元用布部に前記内袋用布の前記一端側の３つの口元用布部を縫い付け、前記第２縫着工程において、前記本体布の前記他端側の１つの口元用布部に前記内袋用布の前記他端側の１つの口元用布部を縫い付ける場合がある。この場合、４つの口元用布部の内の３つを予め縫い付けておき、内袋と本体布の縫製後に縫い付ける口元用布部が１つだけなので、第２縫着工程における縫い付け作業が簡単な場合もある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１４】
図１は本発明の一実施形態に係るエアバッグ１４を備えるエアバッグ装置１０のエアバッグ膨張時における側面断面図、図２は同エアバッグ装置１０の側面断面図である。
【００１５】
このエアバッグ装置１０は、自動車の助手席前方のインストルメントパネル１に配設された助手席用エアバッグ装置であり、インストルメントパネル１の上面部１ａの背後側に配された上方に開口するケース１２と、このケース１２内に折畳み収納されたエアバッグ１４と、該ケース１２内に収納されたガス発生器であるインフレータ１６と、インフレータ１６の発するガスを整流するディフューザ１８とを備えてなる。インストルメントパネル上面部１ａには、ケース１２の開口面と相対する部位に、エアバッグ１４を車両室内に膨出させるための開口部２が設定されており、この開口部２が、エアバッグ１４の膨張圧力により車両前方側に押し開かれる片開き式のドア３で閉塞されている。そして、このドア３が押し開かれることにより、エアバッグ１４が、インストルメントパネル１とウインドシールド４と乗員Ｐとで区画される空間を車両後方に向って膨張展開するように構成されている。
【００１６】
ケース１２は、水平断面矩形状をなす浅底の金属製容器であり、略円筒状をなすインフレータ１６が、その軸方向を車両幅方向に向けてケース１２内に固設されている。インフレータ１６は、ケース１２内における車両前方側に寄せて配されており、これにより、インフレータ１６の乗員側にエアバッグ１４の収納空間が確保されている。
【００１７】
エアバッグ１４は、乗員を受け止めるバッグ本体１５と、その内部に配され、インフレータ１６の発するガスの流れを制御してバッグ本体１５にガスを供給する内袋３０とを備える。バッグ本体１５の口元部２９と内袋３０の口元部３１とは、互いに縫合されて、ケース１２の開口周縁部にバッグリテーナ２４を介してリベットなどの固定手段２６で固定されている。そして、エアバッグ１４は、バッグ本体１５が上部側１５ａと下部側１５ｂとに分けて折畳まれており、この上部側１５ａの折畳み部分と下部側１５ｂの折畳み部分との間に内袋３０の先端３０ａを挿入した状態で、ケース１２内におけるインフレータ１６の後方空間に収納されている。
【００１８】
バッグ本体１５は、図３（ａ）に示すように、略矩形状の口元部２９から、乗員を受け止める略矩形状の正面部２２にかけ、逆テーパ状に広がる略横倒四角錐状をなしている。バッグ本体１５は、図４に示す所定形状の本体布５０を立体状に縫製することにより形成される。本体布５０は、正面部２２の上下端部からそれぞれ、口元部２９を構成する口元用布部２９ａ，２９ｂを先端に有する略台形状の上面部５２及び下面部５４が一体に延出され、さらに、上面部５２と下面部５４のそれぞれの両側縁部から、四角錐の側面部を構成する略三角形状の側面用布部５６，５６，５８，５８がそれぞれ一体に延出されてなる。そして、上面部５２の両側の側面用布部５６，５６には、口元部２９を構成する口元用布部２９ｃ，２９ｃが設けられており、これら口元用布部２９ｃ，２９ｃは上面部５２の口元用布部２９ａの左右両側に配されている。これにより、本体布５０には、その一端側（上端側）に３つの口元用布部２９ａ，２９ｃ，２９ｃが設けられ、他端側（下端側）に１つの口元用布部２９ｂが設けられている。
【００１９】
バッグ本体１５は、この本体布５０を用いて、各側面用布部５６，５８の対向する側縁部５６ａ，５８ａ同士を縫合６０する一方、各側面用布部５６，５８における正面部２２に対向する側縁部５６ｂ，５８ｂと正面部２２の両側縁部２２ａとを各々縫合６２することにより、上記四角錐状に縫製される。なお、各側面用布部５６，５８の対向する側縁部５６ａ，５８ａは、それぞれ外方に湾曲する円弧状に形成され、また、正面部２２の両側縁部２２ａとこの側縁部２２ａに縫合する各側面用布部５６，５８の側縁部５６ｂ，５８ｂもそれぞれ外方に湾曲する円弧状に形成されている。
【００２０】
内袋３０は、図３（ｂ）に示すように、略矩形状の口元部３１から車両後方に向かって突出し、上面部３２と下面部３４と左右両側面部３６，３６とを備える立体形状をなしている。内袋３０は、図５に示す所定形状の内袋用布７０を立体状に縫製することにより形成される。内袋用布７０は、口元部３１を構成する口元用布部３１ａ，３１ｂを各々一端側に有する略台形状の上面部３２と下面部３４とを他端同士で連結一体化し、上面部３２の両側縁部から略三角形状の側面部３６，３６をそれぞれ一体に延出してなる。そして、両側面部３６，３６には、口元部３１を構成する口元用布部３１ｃ，３１ｃがそれぞれ一体に延出されており、これら口元用布部３１ｃ，３１ｃは上面部３２の口元用布部３１ａの左右両側に配されている。これにより、内袋用布７０には、その一端側（上端側）に、本体布５０の口元用布部２９ａ，２９ｃ，２９ｃに縫合される３つの口元用布部３１ａ，３１ｃ，３１ｃが設けられ、他端側（下端側）に、本体布５０の口元用布部２９ｂに縫合される１つの口元用布部３１ｂが設けられている。
【００２１】
内袋３０は、この内袋用布７０を用いて、下面部３４の両側縁部３４ａ，３４ａとこれに対向する側面部３６，３６の縁部３６ａ，３６ａと各々縫合３８することにより、立体状に縫製される。
【００２２】
図１に示すように、内袋３０は、インストルメントパネル１の開口部２から車両室内に飛び出し、その上面部３２が押し開かれたドア３に沿って車両後方に延び、更にドア３の端末（後端）３ａを越えて車両後方に膨出し、下面部３４がインストルメントパネル開口部２の車両後方側端末２ａを越えて車両後方に膨出する膨張形状を有する。しかも、内袋３０は、インストルメントパネル１の後端１ｃ、即ちインストルメントパネル１の乗員Ｐと相対する後面部１ｂにおいて最も後方に張り出した部位よりも車両前方側にとどまる膨張形状を有している。
【００２３】
内袋３０には、バッグ本体１５の上部側１５ａにガスを吹き出す上側穴部４０と、バッグ本体１５の下部側１５ｂにガスを吹き出す下側穴部４２が設けられている。上側穴部４０は、内袋３０の上面部３２におけるドア端末３ａを越えて車両後方に膨出する部分、詳細には該端末３ａの直近に設けられている。下側穴部４２は、内袋３０の下面部３４における上記インストルメントパネル端末２ａを越えて膨出する部分、詳細には該端末２ａの直近に設けられている。なお、図５に示すように、本実施形態では、上側穴部４０は、円形の開口であって左右に２個並べて設けられており、下側穴部４２は、車両幅方向にやや細長い円形の開口である。
【００２４】
符号６４，６５，６６は、バッグ本体１５の口元部２９に縫着された補強布を示している。なお、このエアバッグ１４では、バッグ本体１５の口元部２９に縫着された内袋３０の口元部３１も補強布として作用する。
【００２５】
次に、このエアバッグ１４の第１の製造方法について図６に基づいて説明する。
【００２６】
第１の製造方法では、まず、第１縫着工程において、図６（ａ）に示すように、本体布５０における上端側の３つの口元用布部２９ａ，２９ｃ，２９ｃに、内袋用布７０における上端側の３つの口元用布部３１ａ，３１ｃ，３１ｃを重ね合わせて縫い付ける。その際、補強布６４，６５，６６も一緒に縫い付ける。これにより、図４及び図６（ｂ）に示すように、本体布５０の上端側に内袋用布７０が縫着された状態となる。
【００２７】
次いで、内袋形成工程において、内袋用布７０を上記したように立体状に縫製して、図６（ｃ）に示すように袋状の内袋３０を形成する。その際、内袋用布７０における本体布５０との重合面が内袋３０の内側面になるように、内袋用布７０を折り曲げて縫製する。
【００２８】
その後、バッグ本体形成工程において、本体布５０を上記したように立体状に縫製して、図６（ｄ）に示すように袋状のバッグ本体１５を形成する。その際、内袋３０がバッグ本体１５の外側に位置するように、本体布５０を折り曲げて縫製する。
【００２９】
次いで、反転工程において、図６（ｅ）に示すように、バッグ本体１５を、その口元部２９を通して裏返す。これにより、バッグ本体１５は、その縫合部６０，６２がバッグ内面側に配される。そして、図６（ｆ）に示すように、裏返したバッグ本体１５の内部に、口元部２９から、内袋３０を入れると、内袋３０も裏返され、そのため、内袋３０もその縫合部３８がバッグ内面側に配される。
【００３０】
その後、第２縫着工程において、図６（ｇ）に示すように、バッグ本体１５の下端側の口元用布部２９ｂに、内袋３０の下端側の口元用布部３１ｂを重ね合わせ、図６（ｈ）に示すように両者を縫合することで、エアバッグ１４が得られる。
【００３１】
以上説明した第１の製造方法であると、内袋３０とバッグ本体１５の口元部同士の縫製を２工程に分けて、第１縫着工程で一端側の３辺の口元部同士を縫合し、その後、本体布５０を袋状に縫製してから、第２縫着工程において他端側の１辺の口元部同士を縫合するようにしたので、上記のような立体形状の内袋３０を備えるエアバッグ１４でありながら、容易に製造することができる。
【００３２】
また、この製造方法であると、本体布５０の上端側に内袋用布７０の上端側を縫い付けておき、内袋用布７０と本体布５０を袋状に縫製してから、内袋３０の下端側をバッグ本体１５の下端側に縫い付けるようにしたので、バッグ本体の形成後にその口元部から内袋を構成する布を引き出して内袋を立体状に縫製する必要がない。
【００３３】
なお、上記第１の製造方法においては、内袋３０を縫製してからバッグ本体１５を縫製しているが、内袋３０はバッグ本体１５の縫製時にはその外側に配されるものであるため、先にバッグ本体１５を縫製してから内袋３０を縫製することもできる。
【００３４】
また、上記第１の製造方法においてはバッグ本体１５を反転させるため、バッグ本体形成工程において内袋３０が外側に位置するように本体布５０を縫製しているが、バッグ本体１５を反転させない場合には、内袋３０がバッグ本体１５の内側に配されるように本体布５０を縫製する。
【００３５】
また、上記第１の製造方法においては、内袋３０をバッグ本体１５に入れてから第２縫着工程を行っているが、反転工程で裏返したバッグ本体１５の内部に内袋３０を入れる前に、つまり、図６（ｆ）の状態で、バッグ本体１５の下端側の口元用布部２９ｂに内袋３０の下端側の口元用布部３１ｂを重ね合わせて両者を縫合してもよい。
【００３６】
次に、このエアバッグ１４の第２の製造方法について図７に基づいて説明する。
【００３７】
図７（ａ）に示すように、第２の製造方法でも、まず、第１縫着工程を行う。すなわち、本体布５０における上端側の３つの口元用布部２９ａ，２９ｃ，２９ｃに、内袋用布７０における上端側の３つの口元用布部３１ａ，３１ｃ，３１ｃを重ね合わせて縫い付け、これにより、図４及び図７（ｂ）に示すように、本体布５０の上端側に内袋用布７０が縫着された状態とする。
【００３８】
次いで、バッグ本体形成工程において、本体布５０を立体状に縫製して、図７（ｃ）に示すように袋状のバッグ本体１５を形成する。その際、内袋用布７０がバッグ本体１５の外側に位置するように、本体布５０を折り曲げて縫製する。
【００３９】
その後、反転工程において、図７（ｄ）に示すように、バッグ本体１５を、その口元部２９を通して裏返す。これにより、バッグ本体１５は、その縫合部６０，６２がバッグ内面側に配される。
【００４０】
次いで、第２縫着工程において、図７（ｅ）に示すように、バッグ本体１５の下端側の口元用布部２９ｂに、内袋用布７０の下端側の口元用布部３１ｂを重ね合わせて両者を縫合する。
【００４１】
そして、内袋形成工程において、内袋用布７０を上記したように立体状に縫製して、図７（ｆ）に示すように袋状の内袋３０を形成し、更に、バッグ本体１５の内部にその口元部２９から内袋３０を入れることにより、図７（ｇ）に示すようにエアバッグ１４が得られる。なお、このようにして内袋３０をバッグ本体１５内に入れることにより、内袋３０は裏返され、そのため、内袋３０もその縫合部３８がバッグ内面側に配される。
【００４２】
以上説明した第２の製造方法の場合でも、第１の製造方法と同様に、内袋３０とバッグ本体１５の口元部の縫製を、第１縫着工程と第２縫着工程との２工程に分けたことから、上記のような立体形状の内袋３０を備えるエアバッグ１４でありながら、容易に製造することができる。
【００４３】
なお、上記第２の製造方法においては、バッグ本体１５を反転させるため、バッグ本体形成工程において内袋用布７０が外側に位置するように本体布５０を縫製しているが、バッグ本体１５を反転させない場合には、内袋用布７０がバッグ本体１５の内側に配されるように本体布５０を縫製する。
【００４４】
また、上記第２の製造方法において、バッグ本体１５を反転させた後、内袋用布７０を縫製して内袋３０を形成してから、その後、内袋３０とバッグ本体１５の下端側の口元部同士を縫合する第２縫着工程を行ってもよい。
【００４５】
なお、上記第１及び第２の製造方法においては、第１縫着工程でバッグ本体１５と内袋３０とを上端側同士で縫着し、第２縫着工程で下端側同士を縫着するようにしているが、逆に、第１縫着工程で下端側同士を縫着し、第２縫着工程で上端側同士を縫着するようにしてもよい。その場合、本体布５０と内袋用布７０において、上記実施形態とは逆に、下端側に３つの口元用布部を設け、上端側に１つの口元用布部を設けることが好ましい。
【００４６】
【発明の効果】
本発明のエアバッグの製造方法によれば、内袋とバッグ本体の口元部同士の縫合を２工程に分けて、第１縫着工程で一端側の口元部同士を縫合し、本体布を袋状に縫製してから、第２縫着工程において他端側の口元部同士を縫合するようにしたので、４辺で本体布に縫着される立体形状の内袋を備えるエアバッグであっても、容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るエアバッグを備えるエアバッグ装置のエアバッグ膨張時における側面断面図である。
【図２】同エアバッグ装置の側面断面図である。
【図３】（ａ）は同エアバッグにおけるバッグ本体の膨張形状を示す斜視図、（ｂ）は同エアバッグにおける内袋の膨張形状を示す斜視図である。
【図４】同エアバッグを構成する布の平面図である。
【図５】同内袋を構成する布の平面図である。
【図６】（ａ）〜（ｈ）は同エアバッグの第１の製造工程におけるエアバッグの断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｇ）は同エアバッグの第２の製造工程におけるエアバッグの断面図である。
【符号の説明】
１４……エアバッグ
１５……バッグ本体
１６……インフレータ
２９……口元部
２９ａ〜ｃ……口元用布部
３０……内袋
３１……口元部
３１ａ〜ｃ……口元用布部
５０……本体布
７０……内袋用布
【図１】
0004232313.tif 000002
【図２】
0004232313.tif 000003
【図３】
0004232313.tif 000004
【図４】
0004232313.tif 000005
【図５】
0004232313.tif 000006
【図６】
0004232313.tif 000007
【図７】
0004232313.tif 000008