(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成物と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなり、粒径が１ｍｍ〜３０ｍｍ、高さが１ｍｍ〜３０ｍｍの一定の大きさを有する円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、中心間距離２ｍｍ〜５０ｍｍで互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されていることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体。
【請求項２】
前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体。
【請求項３】
前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体。
【請求項４】
前記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が一体的に連結されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体。
【請求項５】
前記発泡性熱可塑性樹脂薄膜が、発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と、平面状部材とからなることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体。
【請求項６】
発泡剤と、高架橋性熱可塑性樹脂組成物と、低架橋性もしくは無架橋性熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなる軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の円柱状凹部が、均一な大きさ、深さ、間隔を有して配設された異方向に回転する一対の賦形ロールに導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜５の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、得られた発泡体を冷却する工程と、を備えることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法により得られる熱可塑性樹脂発泡体であって、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、前記連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、前記高発泡体の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、
前記複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項９】
前記高発泡体が前記連続発泡層の片面のみに配置され、かつ厚み方向には重ならないように単一の層として配置されており、横方向においては前記低発泡薄膜を介して互いに熱融着されていることを特徴とする請求項８に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項１０】
前記高発泡体が、前記連続発泡層の両面にそれぞれ配置され、かつそれぞれの面において厚み方向には重ならないように単一の層として配置されており、横方向においては前記低発泡薄膜を介して互いに熱融着されていることを特徴とする請求項８に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項１１】
前記複数の高発泡体が格子状に配置されていることを特徴とする請求項８〜１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項１２】
前記複数の高発泡体が千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項８〜１０の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項１３】
前記連続発泡層が、熱可塑性樹脂発泡体と、前記熱可塑性樹脂発泡体に積層された平面状部材とからなることを特徴とする請求項８〜１２の何れか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡体を製造するための発泡性熱可塑性樹脂シート状体、熱可塑性樹脂発泡体、及びそれらの製造方法に関し、より詳細には、厚み方向に沿って疑似的な一次元発泡を可能とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体、その製造方法及びそのような発泡性熱可塑性樹脂シート状体を用いた発泡体の製造方法により得られる熱可塑性樹脂発泡体、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂発泡体は軽量であり、断熱性、柔軟性、浮揚性及び成形性などにおいて優れているため、屋上断熱材、車両用天井材もしくは床用断熱材などの各種断熱材、緩衝材、浮揚材または異形成形物等において幅広く用いられている。
【０００３】
上記のような熱可塑性樹脂発泡体の製造方法として、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂シートを該発泡剤の分解温度以上に加熱し、発泡させることにより発泡体を得る方法が広く用いられている。この発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡に際しては、内部に含有されている発泡剤が分解することにより発生するガスの圧力により発泡が行われる。従って、発泡性熱可塑性樹脂シートは、通常、ほぼ三次元的に均等に発泡・膨張するので、熱可塑性樹脂発泡体の製造に際しては、特に連続的に長尺状の熱可塑性樹脂発泡体を製造する場合は、幅方向及び長手方向の膨張によるしわの発生等に対応する必要がある。
【０００４】
例えば、特公昭４８−９９５５号公報に記載の方法では、発泡剤を含有している連続した発泡性熱可塑性樹脂シートを繰り出し、加熱・発泡させて熱可塑性樹脂発泡体を得、該熱可塑性樹脂発泡体を巻き取るに際し、発泡による長手方向による膨張分に応じて発泡性熱可塑性樹脂シート繰り出し速度に比べて巻取り速度を速め、かつ幅方向の膨張分に応じて熱可塑性樹脂発泡体を幅方向に拡幅し、それによって最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡体におけるしわの低減が図られている。
【０００５】
しかしながら、この方法では、加熱・発泡時に連続的に生産されている熱可塑性樹脂発泡体を幅方向に拡張するために複雑な治具及び工程を必要とする。加えて、発泡後冷却する前に熱可塑性樹脂発泡体を拡幅する必要があるため、得られた熱可塑性樹脂発泡体の幅方向両端において品質が低下せざるを得なかった。その結果、得られた熱可塑性樹脂発泡体において、幅方向両端近傍部分を除去したりする必要があるため、熱可塑性樹脂発泡体の生産性が低下するという問題があった。
【０００６】
また、上記製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡体は、連続した発泡性熱可塑性樹脂シートから熱可塑性樹脂発泡体を成形するため、厚み精度、重量精度、表面平滑性に優れた熱可塑性樹脂発泡体となるが、厚み方向に均質な熱可塑性樹脂発泡体であるため、圧縮強度に欠けるという問題点があった。
【０００７】
さらに、上記製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡体では、発泡によって生じる面内方向における熱可塑性樹脂の膨張を延伸及び拡幅により相殺しているため、熱可塑性樹脂発泡体の内部に延伸や拡幅に伴う力が熱応力として残存することになる。そのため、得られた熱可塑性樹脂発泡体に温度変化が与えられた場合に、熱可塑性樹脂発泡体の寸法が非常に大きく変化するという問題もあった。
【０００８】
他方、特開平７−１６８５６号公報には、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂よりなるペレットもしくは環状物（以下、ペレット等と略す）を搬送ベルト上に散布し、該発泡性熱可塑性樹脂ペレット等を加熱により発泡・膨張させて融着一体化し、シート状の熱可塑性樹脂発泡体を得る方法が開示されている。
【０００９】
この方法では、搬送ベルト上に発泡性熱可塑性樹脂ペレット等を散布し、予め搬送ベルトの上方を熱可塑性樹脂シートや他の搬送ベルトで規制し、下方の搬送ベルトと熱可塑性樹脂シートもしくは上方の搬送ベルトとの間で熱可塑性樹脂ペレット等を加熱により発泡させることにより、所望の厚みの熱可塑性樹脂発泡体を形成するとともに、該シートの面内方向においては、発泡性樹脂ペレット等間の空間を上記発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の膨張により満たすことにより、シート状の熱可塑性樹脂発泡体を得ている。
【００１０】
この方法においても、発泡性熱可塑性樹脂は発泡に際して三次元的に膨張する。しかしながら、発泡性熱可塑性樹脂ペレット等は、搬送ベルト上において二次元的には不連続に配置されており、発泡性熱可塑性樹脂ペレット間の空間が発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の二次元的な膨張により充填される。すなわち、厚み方向において疑似的な一次元発泡の形態で発泡性熱可塑性樹脂が発泡することにより発泡体が得られるため、得られたシート状の熱可塑性樹脂発泡体を幅方向や長手方向に拡幅もしくは延伸する必要がない。
【００１１】
しかしながら、この方法では、疑似的な一次元的発泡の形態で発泡を行うために、発泡により生じる膨張分に対応する空間を予め設定する必要があり、この設定のために発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の散布状態を極めて精度よくコントロールする必要がある。従って、発泡性熱可塑性樹脂ぺレット等を精度よく散布する散布装置が必要となる。
【００１２】
また連続しない発泡性熱可塑性樹脂ペレット等を加熱により発泡・膨張させて融着一体化し、シート状の熱可塑性樹脂発泡体を得るため、完全に融着一体化されない部分が発生する可能性があり、高い生産性は期待できないという問題があった。加えて、目的とする熱可塑性樹脂発泡体の厚みを増大させた場合には、用いる発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の寸法を大きくしなければならず、その場合には、大きなペレットを均一に加熱する必要があり、発泡に時間がかかるため、生産性が低下しがちであった。
【００１３】
また、上記製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡体は、発泡時に個々の発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の表面に低発泡倍率のスキン層が形成され、熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜に全外周面が被覆された熱可塑性樹脂よりなる高発泡体が該低発泡薄膜を介して熱融着した熱可塑性樹脂発泡体となるため、高い圧縮強度を有するが、発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の散布状況により、得られる発泡体の厚み精度、重量精度及び表面平滑性等の品質が左右され易く、圧縮強度のばらつきも大きくなるという問題点があった。
【００１４】
また、上記製造方法で得られた熱可塑性樹脂発泡体は、発泡時の発泡圧力で該高発泡体が該低発泡薄膜を介して熱融着するため、融着力は十分であるが、融着面積が小さく、面内に連続した発泡層を有しないために曲げ負荷が付与されたときの強度は十分であるとは言えなかった。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述した従来技術の諸欠点を解消し、厚み方向に疑似的な一次元発泡を可能とし、かつ厚み精度や重量精度のばらつきが少なく、かつ表面平滑性などの品質に優れている熱可塑性樹脂発泡体を高い生産性をもって製造することを可能とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体と共にその製造方法を提供することにある。
【００１６】
本発明の他の目的は、上述した従来の熱可塑性樹脂発泡体の有する問題点を解消し、厚み精度及び重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性に優れ、かつ、高い圧縮強度を有し、強度のばらつきが小さく、また曲げ強度が十分な熱可塑性樹脂発泡体と、該熱可塑性樹脂発泡体を高い生産性をもって製造し得る方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成との混合物よりなり、粒径が１ｍｍ〜３０ｍｍ、高さが１ｍｍ〜３０ｍｍの一定の大きさを有する円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、中心間距離２ｍｍ〜５０ｍｍで互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されていることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体であり、それによって上記課題を達成する。
【００１８】
請求項１に記載の発明に係る発泡性熱可塑性樹脂シート状体においては、好ましくは、請求項２に記載のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は格子状に配置されており、あるいは請求項３に記載のように千鳥状に配置されている。
【００１９】
また、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜との一体化については、請求項４に記載のように、前記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が一体的に連結されていてもよい。
【００２０】
さらに、請求項１〜４に記載の発明に係る発泡性熱可塑性樹脂シート状体では、上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と、平面状部材とから構成されていてもよく、それによって平面状部材が発泡性熱可塑性樹脂薄膜の面内方向における膨張をより効果的に抑制することができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を簡便に製造する方法を提供するものであり、発泡剤と、高架橋性熱可塑性樹脂組成物と、低架橋性もしくは無架橋性熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなる軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の円柱状凹部が均一な大きさ、深さ、間隔を有して配設された異方向に回転する一対の賦形ロールに導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型することを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法である。
【００２３】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜５の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、得られた発泡体を冷却する工程と、を備えることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であり、請求８記載の発明は、請求項７記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法により得られる熱可塑性樹脂発泡体であって、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、前記連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、前記高発泡体の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体であり、それによって上記課題を達成する。
【００２４】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の発明において、高発泡体が連続発泡層の片面のみに配置され、かつ厚み方向には重ならないように単一の層として配置されており、横方向においては低発泡薄膜を介して互いに熱融着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体であり、それによって上記課題を達成する。
【００２５】
請求項１０に記載の発明は、請求項８に記載の発明において、高発泡体が連続発泡層の両面にそれぞれ配置され、かつそれぞれの面において厚み方向には重ならないように単一の層として配置されており、横方向においては低発泡薄膜を介して互いに熱融着されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体であり、それによって上記課題を達成する。
【００２６】
請求項８〜１０に記載の発明において、好ましくは、請求項１１に記載のように、複数の高発泡体は格子状に配置されており、あるいは請求項１２に記載のように千鳥状に配置されている。
【００２７】
請求項８〜１２に記載の発明において、連続発泡層は、熱可塑性樹脂発泡体と、該熱可塑性樹脂発泡体に積層された平面状部材とから構成されていてもよい。
【００２９】
〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体〕
本発明においては、発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成物と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなり、粒径が１ｍｍ〜３０ｍｍ、高さが１ｍｍ〜３０ｍｍの一定の大きさを有する円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、中心間距離２ｍｍ〜５０ｍｍで互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されているものが用いられる。
【００３０】
発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用いられる熱可塑性樹脂
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではない。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂、及びエチレン酢酸ビニル樹脂等のオレフィン系共重合体；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられても、併用されてもよい。
【００３１】
上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立するためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ましい。
【００３２】
上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられる熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はないが、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用いることが好ましい。
【００３３】
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用いられる熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋されていてもよい。架橋された熱可塑性樹脂を用いることにより、発泡倍率の向上及び得られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を図り得るため、架橋されたものを用いることが好ましい。架橋方法としては、特に限定されず、例えば、▲１▼シラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水処理を行い、架橋する方法、▲２▼熱可塑性樹脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋する方法、▲３▼放射線を照射して架橋する方法等が挙げられる。
【００３４】
上記▲１▼のシラングラフト重合体を用いた架橋方法を説明する。上記シラングラフト重合体としては、特に限定されず、例えば、シラングラフトポリエチレンやシラングラフトポリプロピレン等を例示することができる。なお、上記シラングラフト重合体は、例えば、重合体を不飽和シラン化合物でグラフト変性することにより得ることができる。
【００３５】
上記不飽和シラン化合物とは、一般式Ｒ1ＳｉＲ2m Ｙ3-m で表される化合物をいう。但し、ｍは０、１、または２である。
式中、上記Ｒ1はビニル基、アリル基、プロペニル基、シクロヘキセニル基等のアルケニル基；グリシジル基；アミノ基；メタクリル基；γ−クロロエチル基、γ−ブロモエチル基等のハロゲン化アルキル基等の有機官能基である。
【００３６】
式中、Ｒ2は脂肪族飽和炭化水素基または芳香族炭化水素基を示し、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、デシル基、フェニル基等が挙げられる。
式中、Ｙは加水分解可能な有機官能基を示し、例えば、メトキシ基、エトキシ基、ホルミルオキシ基、アセトキシ基、プロピオノキシアリールアミノ基等が挙げられ、ｍが０または１のとき、Ｙ同士は同一であっても、異なっていてもよい。
【００３７】
架橋反応速度向上のためには、上記不飽和シラン化合物としては、一般式ＣＨ2＝ＣＨＳｉ（ＯＡ）3で表されるものが好ましい。式中、Ａは好ましくは、炭素数１〜８、さらに好ましくは炭素数１〜４の脂肪族飽和炭化水素基である。ＣＨ2 ＝ＣＨＳｉ（ＯＡ）3 で表される好ましい不飽和シラン化合物としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【００３８】
上記シラングラフト重合体の製造方法としては、一般的な製法が用いられ、特に限定されるものではない。例えば、ポリエチレンに、上述のＲ1ＳｉＲ2mＹ3-mで表される不飽和シラン化合物及び有機過酸化物を反応させ、シラン変性ポリエチレンを得る方法が挙げられる。
【００３９】
シリル基を有する上記シラングラフト重合体は、例えば、Ｙがメトキシ基である場合には、これが水と接触することにより、加水分解して水酸基となり、異なる分子の水酸基同士が反応し、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成して、シラングラフト重合体同士が架橋する。
【００４０】
前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下において行えばよい。
【００４１】
上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。
【００４２】
また、水処理する際の時間が短いと、架橋反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。
【００４３】
シラングラフト重合体を混合する方法は、均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸または２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練する方法等が挙げられる。
【００４４】
シラングラフト重合体の添加量が多すぎると、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラフト重合体の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部が好ましく、２０〜３５重量部が特に好ましい。
【００４５】
また、シラングラフト重合体を用いてシラン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定されず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。
【００４６】
上記シラン架橋触媒の添加量が多くなると、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより好ましい。
【００４７】
前述した▲２▼の上記過酸化物により熱可塑性樹脂を架橋する方法について述べる。
本方法において用いられる過酸化物は特に限定されず、例えば、ジブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ターシャルブチルクミルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキサイド等が挙げられ、熱可塑性樹脂の融点と分解温度が近いので、ジクミルパーオキサイド、ターシャルブチルクミルパーオキサイドが好ましく、ジクミルパーオキサイドが特に好ましい。
【００４８】
過酸化物の添加量が、多すぎると、熱可塑性樹脂の分解反応が進行しやすくなり、得られる熱可塑性樹脂発泡体が着色し、また、少なすぎると、熱可塑性樹脂の架橋が不十分となることがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、過酸化物の添加量は０．５〜５重量部が好ましく、１〜３重量部が特に好ましい。
【００４９】
上記▲３▼の放射線を照射し、熱可塑性樹脂を架橋する方法について述べる。
放射線の照射量が多すぎると、架橋が掛かりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なすぎると発泡セルが破泡し、均一な発泡セルが得られないので、放射線照射量は、１〜２０Ｍｒａｄが好ましく、３〜１０Ｍｒａｄが特に好ましい。
【００５０】
放射線を照射する方法は、特に限定されず、例えば、２台の電子線発生装置を用い、その間を熱可塑性樹脂を通過させ、熱可塑性樹脂に電子線を照射する方法等が挙げられる。
【００５１】
本発明における熱可塑性樹脂組成物
本発明では、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に、発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成物と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物との混合物が用いられる。この場合、発泡時には低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物が流動し易いので、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高められる。
【００５２】
なお、以下の記述においては、適宜「熱可塑性」或いは「熱可塑性樹脂」の語を省略する場合がある。
【００５３】
高架橋樹脂組成物と低架橋または無架橋樹脂組成物における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架橋樹脂組成物のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋樹脂組成物（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂物（Ｂ）という。
【００５４】
高架橋樹脂組成物（Ａ）は、樹脂成分（Ａ´）を主成分とする樹脂組成物であり、低架橋または無架橋樹脂組成物（Ｂ）は、樹脂成分（Ｂ´）を主成分とする樹脂組成物である。従って、互いに相溶性を有さない、高架橋樹脂組成物（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成物（Ｂ）の混合物を発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する熱可塑性樹脂として使用する際には、その主成分である樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が互いに相溶性を示さない。
【００５５】
互いに相溶性を有さない上記２種類の樹脂成分（Ａ´），（Ｂ´）に使用される熱可塑性樹脂としては、前述した熱可塑性樹脂を用いることができるが、均一微細な樹脂成分（Ａ´）及び樹脂成分（Ｂ´）を形成するには、２種類の熱可塑性樹脂の溶解性パラメーターの差が０．１〜２．０であることが好ましく、０．２〜１．５であることがさらに好ましい。
【００５６】
溶解性パラメーターの差が２．０を超えると、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が非常に粗く分散するため、得られる発泡体の発泡倍率が低下する。他方、溶解性パラメーターの差が０．１より小さいと、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができなくなる。
【００５７】
上記溶解性パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉは、モノマーの構成グループのモル吸引数である。
【００５８】
上記、２種類の熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなると、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とが非常に粗く分散するため、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなると、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができないことがあるため、粒径が細かく均一な樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）を実現でき、かつ高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。
【００５９】
なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に従って、測定された値である。
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が均一に分散し、かつ表面平滑性に優れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、高架橋樹脂組成物（Ａ）と低架橋もしくは無架橋樹脂組成物（Ｂ）との混合比率は重量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：６〜６：４が好ましく、５：５がより好ましい
【００６０】
高架橋樹脂組成物（Ａ）の架橋度が高すぎると、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一なセルが得られないことがあるので、架橋度の指標となるゲル分率で５〜６０重量％が好ましく、１０〜３０重量％がより好ましい。
【００６１】
低架橋または無架橋樹脂組成物（Ｂ）の架橋度が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好ましい。
【００６２】
なお、本明細書におけるゲル分率とは、架橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に対する重量百分率をいう。
【００６３】
ほとんど相溶性を有さない、高架橋樹脂組成物（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成物（Ｂ）の混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性樹脂を混合し、樹脂成分（Ａ´）のみをまたは樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋することにより達成される。
【００６４】
樹脂成分（Ａ´）のみを、または樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋する方法としては、例えば、▲１▼樹脂成分（Ａ´）にのみまたは樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架橋する架橋剤を用いて架橋する方法、▲２▼第１段階で、架橋性官能基を有する樹脂成分（Ａ´）と同種の架橋性樹脂（Ｃ）を樹脂成分（Ａ´）と混合し架橋して、高架橋樹脂組成（Ａ）を形成させた後、第２段階で、これを樹脂成分（Ｂ´）と混合する方法等が挙げられる。
【００６５】
もっとも、粒径が小さく、かつ均一な樹脂成分（Ａ´）、（Ｂ´）を形成することができること、樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋し易いこと、並びに熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、▲３▼樹脂成分（Ａ´）とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋性官能基を有する、樹脂成分（Ａ´）と同種の架橋性樹脂（Ｃ）を、樹脂成分（Ａ´）及び（Ｂ´）と共に混合した後、架橋させる方法が最も好ましい。
【００６６】
樹脂成分（Ａ´）とほとんど同じメルトインデックスを有した架橋性官能基を有する樹脂成分（Ａ´）と同種の架橋性樹脂（Ｃ）としては、反応性官能基を有し、架橋することができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されない。このような架橋性樹脂（Ｃ）としては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００６７】
架橋性樹脂（Ｃ）の具体的な例としては、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレン等が挙げられる。樹脂成分（Ａ´）のみに、または樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架橋することが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことから、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレンが最も好ましい。
【００６８】
樹脂成分（Ａ´）と架橋性樹脂（Ｃ）のメルトインデックスの差が、大きいと樹脂成分（Ａ´）のみに、または樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架橋することが困難になるため、上記メルトインデックスの差は２ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
【００６９】
上記架橋性樹脂（Ｃ）を架橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方法、イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用いて架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水架橋する方法等が挙げられる。
【００７０】
混合後の架橋が容易なことから、反応性官能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。
【００７１】
発泡剤
本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解型の発泡剤が用いられる。
【００７２】
上記熱分解型発泡剤としては、用いられる熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものであれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。
【００７３】
上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎると、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎると十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量部の割合で含有させることが好ましい。
【００７４】
他に添加し得る成分
熱可塑性樹脂発泡体の強度を高めるために、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる上記熱可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等を添加してもよい。
【００７５】
補強材として、上記短繊維を添加する場合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、逆に少なすぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得られなくなる。従って、上記短繊維を添加する場合には、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し１〜２０重量部が好ましく、３〜１０重量部が特に好ましい。
【００７６】
短繊維の長さが長すぎると、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、短すぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得られなくなることがあるため、短繊維の長さは、１〜２０ｍｍが好ましく、３〜５ｍｍが特に好ましい。
【００７７】
また、上記充填剤を添加する場合、添加量が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体を補強する効果が充分に得られないことがある。従って、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ましく、３０〜５０重量部が特に好ましい。
【００７８】
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状について、図１の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を例にとり以下に示す。発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、一定の大きさを有する発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が、互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を介して一体的に連結されている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面から突出するように形成されている形状を有する。もっとも、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は、図１に示した例では、その一端すなわち下端側において発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されているが、後述するように、上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の両面に、該薄膜に対して対称になるように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が一体的に連結されていてもよい。
【００７９】
また、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は、図２に平面図で示すように格子状に略均一に配置されている。
上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状は、発泡を均一に行わせるには、図１，２に示すように円柱状の形状に限定される。
【００８０】
発泡性熱可塑性樹脂粒状体の径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによっても異なるが、大きすぎると発泡速度が低下し、小さすぎると発泡時の加熱で円柱が溶融し、変形し易く一次元発泡性を発現できなくなり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。また表面平滑性も低下する。従って、その径は、１ｍｍ〜３０ｍｍに限定され、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
【００８１】
発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによっても異なるが、高すぎると発泡速度が低下し、低すぎると発泡性熱可塑性樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向及び長手方向において大きく膨張することになる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１ｍｍ〜３０ｍｍに限定され、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
【００８２】
発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるが、上記距離が長すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した時に充填不足が発生する可能性があり、短すぎると発泡時膨張できる面積が不足し、幅方向及び長手方向において大きく膨張しがちとなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の中心間距離は、２ｍｍ〜５０ｍｍに限定され、好ましくは３ｍｍ〜３０ｍｍである。
【００８３】
最終的に得られる発泡体の厚み精度、重量精度を向上し、高い表面平滑性を付与し、発泡倍率を均一化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、一定の大きさを有し、発泡性熱可塑性樹脂シート状体において互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されることが必要である。
もっとも、熱可塑性樹脂粒状体を互いに均一な間隔を設けて平面的に配置する態様としては、特に限定されるものではなく、図２に示したように格子状に配置されていてもよく、図３に示すように千鳥状に配置されていてもよい。発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる粒状発泡体が四角柱の形状となり、発泡体の表面平滑性が良好となり、かつ圧縮強度も高くなるため、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は格子状に配置されることが好ましい。
【００８４】
また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる粒状発泡体が六角柱の形状となるため、擬似的なハニカム構造を構成することになる。そのため、得られる発泡体の表面平滑性が高められ、圧縮強度が向上する。従って、好ましくは、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、千鳥状に配置される。
【００８５】
発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚み等によっても異なるため、特に限定されるものではないが、厚くなりすぎると、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動させ、幅方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０５〜３ｍｍが好ましく、０．１〜２ｍｍが特に好ましい。
【００８６】
また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体と発泡性熱可塑性樹脂薄膜との一体化についても、特に限定されるものではなく、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により一体的に連結されている。また、好ましくは、図４に断面図で示すように発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が一体的に連結されている。このような構成では、最終的に得られる発泡体の表裏面が同様の表面平滑性を有することになるため好ましい。
【００８７】
平面状部材
発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と、平面状部材とからなる場合には、平面状部材が発泡性熱可塑性樹脂薄膜の面内における膨張をより効果的に抑制する。従って、発泡性熱可塑性樹脂シート状体全体として、幅方向及び長手方向の膨張が抑制されるため、発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と平面状部材とにより発泡性熱可塑性樹脂薄膜を構成することが望ましい。
【００８８】
上記平面状部材を構成する材料は特に限定されず、例えばガラスペーパー、チョップドストランドマット等の無機繊維の織布あるいは不織布；ポリプロピレン、ポリエステル等の有機繊維の織布あるいは不織布；熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂からなるシート；繊維強化熱可塑性樹脂シート；あるいは金属からなるシートなどを挙げることができる。
【００８９】
上記無機繊維の織布あるいは不織布に用いられる、無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維等が挙げられ、無機繊維は、多すぎると、最終的に得られる発泡体の軽量化を図ることができず、少なすぎると発泡性熱可塑性樹脂シートの膨張を抑制することができないことがある。従って、無機繊維の織布あるいは不織布を用いる場合、その使用量は、１０〜５００ｇ／ｍ2 が好ましく、２０〜３００ｇ／ｍ2 が特に好ましい。
【００９０】
上記有機繊維の織布あるいは不織布に用いられる、有機繊維としては、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維等が挙げられ、有機繊維は、多すぎると、最終的に得られる発泡体の軽量化を図ることができず、少なすぎると発泡性熱可塑性樹脂シート状体の膨張を抑制することができないことがある。従って、有機繊維の織布あるいは不織布を用いる場合、その使用量は、１０〜５００ｇ／ｍ2 が好ましく、２０〜３００ｇ／ｍ2 が特に好ましい。
【００９１】
上記熱可塑性樹脂からなるシートに用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどを挙げることができ、該熱可塑性樹脂からなるシートと発泡性熱可塑性樹脂シート状体との接着性を高めるためには、該シート状体に用いられる熱可塑性樹脂と同種類の熱可塑性樹脂からなるシートを平面状部材として用いることが望ましい。
【００９２】
上記熱硬化性樹脂からなるシートに用いられる熱硬化性樹脂としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂または不飽和ポリエステルなどを挙げることができる。
【００９３】
また、上記金属からなるシートに用いられる金属としては、例えば、アルミニウムや鉄などを挙げることができる。
【００９４】
上記熱可塑性樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び金属からなるシートの厚みが厚すぎると、得られる発泡体の軽量化を図ることができず、薄すぎると発泡性熱可塑性樹脂シート状体の膨張を抑制することができないため、０．０５〜１ｍｍが好ましく、０．１〜０．５ｍｍの範囲が特に好ましい。
【００９５】
上記繊維強化熱可塑性樹脂シートに用いられる繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維；ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維などの有機繊維；金属繊維などを挙げることができ、これらの繊維の織布または不織布の形態のものが用いられる。また、上記繊維強化熱可塑性樹脂シートに用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどを挙げることができ、上記シートと発泡性熱可塑性樹脂シート状体との接着性を高めるためには、該シート状体に用いられる熱可塑性樹脂と同種類の熱可塑性樹脂が好ましい。
【００９６】
これらの繊維と熱可塑性樹脂とを複合させた繊維強化熱可塑性樹脂シートが重すぎると、得られる発泡体の軽量化を図ることができず、軽すぎると発泡性熱可塑性樹脂シート状体の膨張を抑制することができないことがあるため、繊維強化熱可塑性樹脂シートは、１０〜５００ｇ／ｍ2 の範囲のものが好ましく、２０〜３００ｇ／ｍ2 のものが特に好ましい。
【００９７】
上記繊維強化熱可塑性樹脂シート中に含まれる繊維の含有率は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１０〜７０重量部が好ましく、３０〜６０重量部の範囲が特に好ましい。繊維の含有率が１０重量部未満の場合には、繊維を複合したことにより補強する効果を十分得ることができず、７０重量部を超えると、繊維と熱可塑性樹脂との複合・一体化が十分でないことがあり、さらに発泡性熱可塑性樹脂シート状体との接着性が十分でないことがある。
【００９８】
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
請求項１〜５に記載の発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する方法等が挙げられるが、請求項６に記載の、２）発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロールに導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も好ましい。
【００９９】
請求項６に記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
請求項１〜５に記載の発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法に係る請求項６に記載の発明について説明する。先ず、上記発泡剤と、高架橋性熱可塑性樹脂組成物と、低架橋性もしくは無架橋性熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなる軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るには、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精度、定量性の点から最も好ましい。
【０１００】
軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シート形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も好ましい。
【０１０１】
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得られる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精度の向上のため、略均一に配置されることが好ましい。賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面全体で略均一にあれば特に限定されないが、より均一であることから、格子または千鳥に配設されていることが最も好ましい。
【０１０２】
賦形ロールの外周面の凹部の形状は、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い点から円柱状に限定される。
。
【０１０３】
賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜３０ｍｍに限定され、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
【０１０４】
賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行える発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、１ｍｍ〜３０ｍｍに限定され、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
【０１０５】
賦形ロールのクリアランスは、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄すぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍｍ〜２ｍｍが特に好ましい。
【０１０６】
軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのクリアランスを変化させないことにより、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与されて成し遂げられる。
【０１０７】
一部を圧入され賦形された軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定されず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法がある。
【０１０８】
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法の具体的手順を図５を例にとり以下に示す。発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを図５（ａ）に示す押出機１１に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練した後、ダイ１２からシート状に押し出し、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を発泡性熱可塑性粒状体の形状に対応した凹部１３ａを有し、クリアランスが保持された賦形ロール１３と賦形ロール１４とで賦形しつつ冷却することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面から突出するように形成されている形状の発泡性熱可塑性樹脂シート状体が得られる。
【０１０９】
なお、前述した、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状を一体的に連結する場合には、上記の方法においては、図５（ｂ）に示すように、一対の賦形ロール１３，１３として、何れもが発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状に応じた凹部１３ａ，１３ａを有するものを用いればよい。
【０１１０】
前述した、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と平面状部材とからなる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の場合には、１）図５（ａ）に示す方法で発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造した後、平面状部材を熱融着する方法が挙げられるが、２）図６（ａ）に示すように、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状に対応した凹部１３ａを有する賦形ロール１３と賦形ロール１４とで賦形する際に賦形ロール１４側に平面状部材を導入し、賦形と同時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜と平面状部材を一体化させる方法が好ましい。
【０１１１】
なお、前述した、発泡性熱可塑性樹脂粒状体のほぼ高さ方向中心部において、発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体を連結し、該発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と平面状部材とからなる場合には、上記２）の方法において、図６（ｂ）に示すように、平面状部材の両面に軟化状態のシート状熱可塑性樹脂を供給し、一対の賦形ロール１３，１３として、何れもが発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状に応じた凹部１３ａ，１３ａを有するものを用いればよい。
【０１１２】
〔熱可塑性樹脂発泡体の製造方法〕
請求項７に記載の発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、請求項１〜５の何れかに記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、得られた発泡体を冷却する工程と、を備えることを特徴とする。
〔熱可塑性樹脂発泡体〕
請求項８〜１３に記載の発明の熱可塑性樹脂発泡体は、請求項７記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法により得られる熱可塑性樹脂発泡体である。
【０１１３】
すなわち、請求項１〜５に記載の発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分が発泡するが、このとき、発泡性粒状体の外表面は発泡により生じる気泡を保持し難いため内部に比べ発泡倍率が低くなり、低発泡薄膜となる。このような低発泡薄膜は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発泡薄膜と近接し熱融着する。この結果、発泡性粒状体の内部の高い発泡倍率の高発泡体の外表面を低発泡薄膜が被覆した状態となり、かつ複数の高発泡体が互いに低発泡薄膜を介して熱融着されている状態となる。また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡性粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡体が複数配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄く、気泡保持が困難であるため低発泡になる。
【０１１６】
以下、請求項８〜１３に記載の発明の熱可塑性樹脂発泡体について詳細に説明する。
熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂
上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではなく、例えば、請求項１〜５に記載の発明における発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹脂を用いることができる。これらの熱可塑性樹脂の中でも、得られる発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立するためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ましい。
【０１１７】
上記連続発泡層に用いられる熱可塑性樹脂と、低発泡薄膜及び高発泡体に用いられる熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要はないが、熱融着力が強く曲げ強度が向上することから、同種の樹脂を用いることが好ましい。
【０１１８】
低発泡薄膜と高発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は、請求項１〜５に記載の発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させて製造するので、同一の樹脂となる。
【０１１９】
上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は、必要に応じて、架橋されたものであってもよく、架橋されたものを用いることにより、熱可塑性樹脂発泡体の耐熱安定性が向上するため好ましい。
【０１２０】
上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は、前述したほとんど相溶性を有さない、高架橋樹脂組成物（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成物（Ｂ）の混合物であり、発泡時に低架橋樹脂組成が流動でき、低発泡薄膜を介して高発泡体同士の熱融着性が高くなることにより、得られた熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度が向上し、かつ表面平滑性も高くなるため、好適である。
【０１２１】
上記熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度の向上のため、必要に応じてガラス短繊維、炭素短繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材などを添加してもよい。
【０１２２】
熱可塑性樹脂発泡体の形状
上記熱可塑性樹脂発泡体の形状について、図９に示す熱可塑性樹脂発泡体を例にとり、以下説明する。
【０１２３】
図９に示すように、熱可塑性樹脂発泡体４は、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層４ｃの少なくとも片面上に発泡倍率の高い熱可塑性樹脂よりなる高発泡体４ａが複数配置されており、この高発泡体４ａの外表面は発泡倍率の低い熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂにより被覆されている。また隣接する高発泡体４ａは、低発泡薄膜４ｂを介して熱融着されている。
【０１２４】
上述のように、このような熱可塑性樹脂発泡体は、請求項１〜５に記載の発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡することにより製造することができるものである。発泡性熱可塑性樹脂粒状体を一体的に連結する発泡性熱可塑性樹脂薄膜（図１における３）が連続発泡層４ｃとなり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡し、その外表面が低発泡薄膜４ｂとなり、その内部が高発泡体４ａとなる。隣接する低発泡薄膜４ｂは熱融着されて一体的となる。従って、高発泡体４ａは、その外表面を低発泡薄膜４ｂで被覆され一体化されている。
【０１２５】
熱可塑性樹脂発泡体の形態は、通常、シート状または板状である。
低発泡薄膜の発泡倍率は、低いと、熱可塑性樹脂発泡体の柔軟性が低下し、また熱伝導度が大きくなり、断熱性が損なわれ、高いと、高い圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは１．２〜７倍であり、さらに好ましくは１．２〜５倍である。
【０１２６】
低発泡薄膜の厚みは、厚いと、熱可塑性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄いと、高い圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、３０μｍ〜５００μｍが好ましく、さらに好ましくは４０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜４００μｍである。
【０１２７】
なお、低発泡薄膜の厚みは、均一である必要はなく、不均一であってもよい。ここで、低発泡薄膜の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の横断面方向の低発泡薄膜の平均厚さをいう。
【０１２８】
本発明において、低発泡薄膜の発泡倍率が１．１〜１０倍、厚みが３０μｍ〜５００μｍのとき、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度と軽量化が両立されるため、これらの発泡倍率及び厚みが好ましい。さらに好ましくは発泡倍率１．２〜７倍、厚み４０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは発泡倍率１．２〜５倍、厚み５０μｍ〜４００μｍである。
【０１２９】
高発泡体の発泡倍率は、低いと、軽量化が困難となり、また熱可塑性樹脂発泡体の熱伝導率が増大し、得られる発泡成形体の断熱性が低下し、また高いと、高い曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ましくは５〜５０倍であり、さらに好ましくは１０〜３５倍である。
【０１３０】
高発泡体の大きさは、大きいと、得られる熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度が低下し、また小さいと、軽量化が困難となるので、３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは５〜３０ｍｍである。
【０１３１】
なお、高発泡体の大きさは均一である必要はなく、不均一であってもよい。ここで、高発泡体の大きさとは、横断面方向の大きさの最大値をいう。
低発泡薄膜の発泡倍率は、一般に高発泡体の発泡倍率の１／２以下である。
【０１３２】
連続発泡層の発泡倍率は、低いと、軽量化が困難となり、また高いと、高い曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは２〜８倍であり、さらに好ましくは２〜７倍である。
【０１３３】
連続発泡層の厚みは、厚いと、熱可塑性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄いと、高い曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは３００μｍ〜３ｍｍであり、さらに好ましくは５００μｍ〜２ｍｍである。
【０１３４】
なお、連続発泡層の厚みは、均一である必要はなく、不均一であってもよい。ここで、連続発泡層の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の縦断面方向の連続発泡層の平均厚さをいう。
【０１３５】
図９に示す熱可塑性樹脂発泡体は、請求項９に記載の発明に従う熱可塑性樹脂発泡体であり、高発泡体４ａが連続発泡層４ｃの片面のみに、厚さ方向（一次元的）にほぼ単一の層として接合している。また、高発泡体４ａは横断面方向（二次元的）に低発泡薄膜４ｂを介して熱融着されており、熱可塑性樹脂発泡体４の厚み方向に低発泡薄膜４ｂが連続した疑似トラス構造となっている。従って、熱可塑性樹脂発泡体４の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばらつきも減少する。
【０１３６】
上述のように、熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度の向上及び圧縮強度のばらつきの低減のためには、複数の高発泡体が発泡体の横断面方向において平面的に略均一に配置されていることが好ましい。複数の高発泡体を平面的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるものではなく、図１０に示すように格子状に配置されてもよいし、図１１に示すように千鳥状に配置されてもよい。
【０１３７】
複数の高発泡体が格子状に配置されている場合には、図１０に示すように、個々の発泡体４ａは四角柱の形状となり、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が良好となり、かつ圧縮強度も高くなる。
【０１３８】
また、複数の高発泡体が、千鳥状に配置されている場合、図１１に示すように、複数の高発泡体４ａは六角柱状の形状となり、各高発泡体４ａは低発泡薄膜４ｂを介して熱融着されている構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。このようなハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に優れ、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０１３９】
図１２に示す熱可塑性樹脂発泡体は、請求項１０に記載の発泡に従う熱可塑性樹脂発泡体である。図１２に示すように、連続発泡層４ｃの両面に高発泡体４ａがそれぞれ配置され、かつそれぞれの面において厚み方向に重ならないように高発泡体４ａが単一の層として配置されている。また高発泡体４ａは、長さ方向及び幅方向（二次元的）に、低発泡薄膜４ｂを介して熱融着されている。このような熱可塑性樹脂発泡体は、表面及び裏面を同様の表面平滑性とすることができる。
【０１４０】
連続発泡層が、熱可塑性樹脂発泡体と平面状部材とからなる場合、連続発泡層の強度を高めることができ、より強固に高発泡体が接合され、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体とすることができる。
上記平面状部材を構成する材料は特に限定されるものではなく、請求項５に記載の発明において用いられる平面状部材を用いることができる。
【０１４１】
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
請求項８〜１３に記載の発明の熱可塑性樹脂発泡体は、上述のように、請求項１〜６に記載の発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、請求項７に記載の方法により発泡して製造することができるものである。
【０１４３】
請求項７に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
請求項７に記載の発明では、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させた後、発泡により得られた発泡体を冷却する。この場合、加熱により発泡させる工程については、発泡性熱可塑性樹脂粒状体に含有されている熱分解型発泡剤の分解温度以上に発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱し得る適宜の方法を用いることができ、例えば、電気ヒーター、遠赤外線ヒーター、加熱された油や空気等の加熱媒体を循環させてなる加熱装置などを用いて加熱する方法を挙げることができる。
【０１４４】
また、上記発泡体の冷却方法についても特に限定されず、発泡体を構成する樹脂の軟化点以下の温度に冷却し得る適宜の方法を採用することができ、例えば、冷却された水や空気などの冷却媒体を循環させる形式の冷却装置などを用いて冷却する方法を採用することができる。
【０１４５】
作用
請求項１に記載の発明に係る発泡性熱可塑性樹脂シート状体では、発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成物と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなり、粒径が１ｍｍ〜３０ｍｍ、高さが１ｍｍ〜３０ｍｍの一定の大きさを有する円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、中心間距離２ｍｍ〜５０ｍｍで互いに均一な間隔を設けて平面的に配置されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている。従って、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、発泡剤の分解温度以上に加熱した場合、先ず熱容量の小さい発泡性熱可塑性樹脂薄膜３のみが発泡し、熱容量の大きい発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は発泡しない状態となる。この場合、発泡した熱可塑性樹脂薄膜３´が、発泡していない発泡性熱可塑性樹脂粒状体２の存在により、面内方向にほとんど膨張できず、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２間において発泡性熱可塑性樹脂薄膜３が波打ち、かつ発泡倍率が低下することになる。この熱可塑性樹脂薄膜の発泡後、図７（ｃ）、並びに図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２間の隙間を埋めるように、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡して個々の発泡粒状体２´となり、それによって発泡性熱可塑性樹脂シート状体１の面内方向における膨張を引き起こすことなく、疑似一次元的な発泡によりシート状の熱可塑性樹脂発泡体４を得ることができる。
【０１４６】
請求項２に記載の発明では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的には格子状に配置されているので、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が得られる個々の粒状発泡体が四角柱状となり、従って、厚み強度、重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性及び圧縮強度に優れた熱可塑性樹脂発泡体を容易に得ることができる。
【０１４７】
また、請求項３に記載の発明では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的には千鳥状に配置されているので、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる個々の粒状発泡体が六角柱の形状となり、全体としてハニカム状の発泡体が得られることになる。よって、厚み精度、重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性が優れ、圧縮強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体を容易に得ることができる。
【０１４８】
請求項４に記載の発明では、前記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が一体的に連結されているため、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表裏面の表面平滑性が同様の状態となり、従って、優れた表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【０１４９】
請求項５に記載の発明では、発泡剤を含有している熱可塑性樹脂シートと、平面状部材とからなる発泡性熱可塑性樹脂薄膜を有するため、上記平面状部材が熱可塑性樹脂薄膜の面内方向における膨張を効果的に抑制する。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の間隔が発泡工程において変化し難いため、疑似一次元的な発泡をより効果的に行わせることができる。
【０１５０】
請求項６に記載の発明では、発泡剤と、高架橋性熱可塑性樹脂組成物と、低架橋性もしくは無架橋性熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなる軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリアランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部が略均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロールに導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型するするだけでよいため、容易に上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造することができる。
【０１５１】
請求項７に記載の発明では、上記のような厚み精度及び重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性に優れ、かつ、高い圧縮強度を有し、強度のばらつきが小さく、また曲げ強度が十分な熱可塑性樹脂発泡体を製造することができる。
【０１５２】
請求項８に記載の発明にかかる熱可塑性樹脂発泡体では、図９に示すように熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層４ｃに熱融着し、融着部を除いた外表面を熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂが被覆している、熱可塑性樹脂よりなる複数の高発泡体４ａが、互いに低発泡薄膜４ｂを介して熱融着されている。このため、高い圧縮強度が発現できる。加えて、連続発泡層が個々の高発泡体を繋ぐように熱融着されているため、低発泡薄膜間の融着界面で剥離・破壊することがなく、高い曲げ強度を有する。
【０１５３】
請求項９に記載の発明では、高発泡体が、連続発泡層の片面のみに配置されかつ厚さ方向（一次元的）にほぼ単一層に接合され、面方向（二次元的）に低発泡薄膜を介して熱融着されている。従って、熱可塑性樹脂発泡体の厚み方向に均一となり、かつ熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂低発泡薄膜が連続した疑似トラス構造になるため、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばらつきも減少する。
【０１５４】
請求項１０に記載の発明では、高発泡体が、連続発泡層の両面にそれぞれ配置され、それぞれの面において厚さ方向（一次元的）にほぼ単一層であり、面方向（二次元的）に低発泡薄膜を介して熱融着されており、熱可塑性樹脂発泡体の表裏面が同様の表面平滑性となる。従って、優れた表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０１５５】
請求項１１に記載の発明では、高発泡体が格子状に配置されており、個々の高発泡体が四角柱の形状となっており、熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性が良好となり、かつ圧縮強度も向上する。
【０１５６】
請求項１２に記載の発明では、高発泡体が、千鳥状配置されており、複数の六角柱状の高発泡体が低発泡薄膜を介して熱融着されている構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られることになり、表面平滑性が向上し、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０１５７】
請求項１３に記載の発明では、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層が熱可塑性樹脂発泡体と平面状部材とからなる。従って、連続発泡層の強度が高くなることにより、より強固に高発泡体が接合され、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０１５９】
【実施例】
以下、本発明の非限定的な実施例及び比較例を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。
【０１６０】
（発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造）
実施例１〜７，１１〜１４
表１，表２に示した割合（重量部）の熱可塑性樹脂、シラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部、及び熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部を含有する組成物を、図５に示した２軸押出機１１に供給した。２軸押出機１１としては、径４４ｍｍのものを用いた。２軸押出機１１において、上記組成物を１８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍ、リップ１．０ｍｍのＴダイ１２により軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し出した。
【０１６１】
さらに、表１，表２に示した配置の凹部を有する径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍのロール１３，１４間またはロール１３，１３間で該シート状発泡性熱可塑性樹脂を賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シート状体を９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することにより、表１，表２に示した形態の発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を得た。
【０１６２】
実施例８〜１０及び１５
表１，表２に示した重量部の熱可塑性樹脂と、シラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部と、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部とを含有する組成物を用い、実施例１と同様にしてＴダイ１２から軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し出した。さらに、Ｔダイ１２から押し出された軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、表１，２に示した形状の凹部を有する、径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍのロール１３，１４間または賦形ロール１３，１３間で、図６（ａ）または（ｂ）に示す方法で、平面状部材としてのガラスペーパー（オリベスト社製、商品名：ＦＶＰ０４５、４５ｇ／ｍ2 ）と一体化しつつ賦形した後、冷却し、賦形された発泡性熱可塑性シート状体を９８℃の水中に２時間浸漬することにより、表１，２に示した形態の発泡性熱可塑性樹脂シート状体１（ガラスペーパーは図示せず）を得た。
【０１６３】
実施例１６
実施例１５において、アゾジカルボンアミドの量を１０重量部とする以外は、実施例１５と同様にして、実施例１５と同様の熱可塑性樹脂シート状体を得て、発泡体を得た。
【０１６４】
発泡体の厚さは２０ｍｍ、厚さばらつきは０．３ｍｍ、疑似一次元発泡性は１．００、２５％圧縮強度は３．９ｋｇｆ／ｃｍ2 、圧縮強度ばらつきは０．０６ｋｇｆ／ｃｍ2 、曲げ強度は４．１２ｋｇｆ／ｃｍ2 、表面状態及び表面平滑性は良好であった。
【０１６５】
実施例１〜１６の発泡性熱可塑性樹脂シート状体の形状等
上記のようにして得た実施例１〜１６の発泡性熱可塑性樹脂シート状体では、上記賦形ロール１３の凹部に対応する部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されており、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体が構成されていた。
【０１６６】
上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状、高さ、径及び粒状体間の中心間間隔、並びに発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚み、発泡性熱可塑性樹脂粒状体に対する連結位置及び平面状部材の有無を、下記の表１，表２に示す。
【０１６７】
なお、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さとは、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向一端に連結されている場合には、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みを含めた発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向寸法をいうものとし、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂粒状体の中心部に連結している場合には、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向両端間の寸法をいうものとする。
【０１６８】
また、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の連結位置における端部とは、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向一端において発泡性熱可塑性樹脂粒状体に連結されていることを意味する。
【０１６９】
比較例１
表２に示した重量部の熱可塑性樹脂と、シラン架橋触媒として、ジブチル錫ジラウレート０．１重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部とを含む組成物を、実施例１と同様に２軸押出機１１に供給し、Ｔダイ１２から実施例１と同様にしてシート状に押し出した。次に、Ｔダイ１２から押し出されたシートを、表面に凹部を有しない径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍのロール間を通して冷却し、冷却されたシートを９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥し、厚み１．０ｍｍの平坦な発泡性熱可塑性樹脂シートを得た。
【０１７０】
比較例２
表２に示した重量部の熱可塑性樹脂と、シラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部と、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部とを含む組成物を、実施例１と同様に２軸押出機１１に供給し、Ｔダイ１２からシート状に押し出し、さらに、押し出されたシートを、表面に凹部を有しない直径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍのロール間を通して冷却した後、ペレット化し、これを９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥した。このようにして、５×５ｍｍ×厚み１．５ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂ペレットを得た。
【０１７１】
（発泡体の製造）
実施例１〜１５及び比較例１では、図７（ａ）に示すように、上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂シート１及び発泡性熱可塑性樹脂樹脂シートを、フッ化エチレン樹脂よりなるシート１５上に、表１，２に示した重量となるように配置し、さらに上方にフッ化エチレン樹脂シート１６を重ね、２１０℃のハンドプレスを用い１０分間加熱し発泡させた後、３０℃の冷却プレスに移し、１０分間冷却し、熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【０１７２】
他方、比較例２においては、平坦な発泡性熱可塑性樹脂シートに代えて、上記発泡性熱可塑性樹脂ペレットをフッ化エチレン樹脂よりなるシート１５上に１０００ｇ／ｍ2 の割合となるように分散させて散布し、その他は上記と同様にして熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【０１７３】
得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率、厚み及びそのばらつき、疑似一次元発泡性、２５％圧縮強度及びそのばらつき、曲げ強度、表裏面状態、表面平滑性を以下のようにして測定した。結果を下記の表１，表２に示す。
【０１７４】
（発泡倍率）
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して発泡倍率を測定した。
（発泡体の厚み）
ノギスを用い、得られた発泡体の厚みを測定した。
【０１７５】
（発泡体の厚みばらつき）
熱可塑性樹脂発泡体の厚みｎ＝２０の最大値と最小値の差をばらつきとする。
（疑似一次元発泡性）
発泡前に配置した発泡性熱可塑性樹脂シートの面積と、得られた熱可塑性樹脂発泡体の面積を測定し、前者の後者に対する比を求め、疑似一次元発泡性とした。この値が１に近いほど疑似一次元発泡性が高いことになる。
【０１７６】
（２５％圧縮強度）
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠して測定した。
（圧縮強度のばらつき）
２５％圧縮強度ｎ＝１０の最大値と最小値の差をばらつきとする。
【０１７７】
（曲げ強度）
カットまたは積層により、１５０ｍｍ×２０ｍｍ×６ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体を成形し、スパン９０ｍｍ、押さえ速度２０ｍｍ／分、押さえ軸のＲ＝５、ｎ＝５の条件で３点曲げテストを行ない、曲げ強度を測定した。
【０１７８】
（表裏面状態）
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表裏面状態を、官能評価により４段階に評価した。表３，４における評価記号の意味は以下のとおりである。
◎…格子状またはハニカム状表裏面であり表裏面が同一状態である。
○…格子状またはハニカム状表面である。または表裏面が同一状態である。
△…略均一的表裏面状態である。
×…熱可塑性樹脂発泡体の均一性が低い。
【０１７９】
（表面平滑性）
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面性を、官能評価により４段階に評価した。表１における評価記号の意味は以下のとおりである。
◎…表裏面とも極めて平滑である。
○…表裏面とも平滑である。
△…片面に小さな凹凸が存在するが、おおむね平滑である。
×…表面に大きな凹凸が見られた。
【０１８０】
表１，表２において、ＰＰは、ポリプロピレン（三菱油化社製、商品名：ＭＡ３、メルトインデックス（ＭＩ）＝１１ｇ／１０分）を、シラン変成ＰＰは、架橋性シラン変成ポリプロピレン（三菱油化社製、商品名：ＸＰＭ８００Ｈ、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率８０重量％）を、ＨＤＰＥは、高密度ポリエチレン（三菱油化社製、商品名：ＨＹ３４０、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）を示す。なお、曲げ強度の「測定不能」は、曲げ剛性が低く、曲げ変位が大きくなり破壊強度が現れないことを示す。
【０１８１】
【表１】
0004299375.tif 000002
【０１８２】
【表２】
0004299375.tif 000003
【０１８３】
表２から明らかなように、比較例１で得られた熱可塑性樹脂発泡体では、発泡倍率１０倍の熱可塑性樹脂発泡体を得ることができたが、疑似一次元発泡性が２．１５と非常に大きく、従って、長さ方向、幅方向においても発泡に際してかなり膨張していた。また熱可塑性樹脂発泡体が波打ち、厚み精度、表面状態、表面平滑性共に悪い結果である。加えて、熱可塑性樹脂発泡体が均質なため圧縮強度も１．９５ｋｇｆ／ｃｍ2 と低く、かつ曲げ強度は、剛性が低すぎるために測定不能であった。
【０１８４】
また、比較例２では、発泡性熱可塑性樹脂ペレットを用いて発泡倍率１０倍の熱可塑性樹脂発泡体を得ている。疑似一次元発泡性は発泡性熱可塑性樹脂ペレット間に隙間があるため、比較例１に比べ小さくなってはいるが、発泡性熱可塑性樹脂ペレットの散布精度に依存するため、１．２５と少し高く、従って、幅方向及び長さ方向においてもかなりの割合で膨張していることが認められた。このことにより厚みのばらつきも大きな値となっている。
【０１８５】
得られた熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度は、低発泡薄膜が形成されるため比較例１に比べて少し大きくなっているが、４．０２ｋｇｆ／ｃｍ2 と低く、かつばらつきが非常に大きな値となっている。表面平滑性の評価においても、発泡性熱可塑性樹脂ペレットの散布精度に依存する表面に大きな凹凸が見られた。
また、曲げ強度は発泡体の長さ方向、幅方向に連続した層を有さないために小さな値となっている。
【０１８６】
これに対して、実施例１〜１５で得られた熱可塑性樹脂発泡体では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置されている発泡性熱可塑性樹脂シートを用いたため、疑似一次元発泡性が１．０３以下と１にかなり近く、従って、幅方向及び長さ方向の膨張を効果的に抑制しつつ、熱可塑性樹脂発泡体を製造し得ることがわかる。加えて、厚みばらつきについても０．８ｍｍ以下とかなり小さくなっている。
【０１８７】
得られた熱可塑性樹脂発泡体については、低発泡薄膜が形成されるため、圧縮強度５．９８ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と高く、またばらつきも０．３１ｋｇｆ／ｃｍ2 以下と圧縮強度が高く、ほぼ均一な熱可塑性樹脂発泡体であることもわかる。
【０１８８】
得られた熱可塑性樹脂発泡体は、長さ方向、幅方向に連続発泡層を有するために、曲げ強度も１２．３ｋｇｆ／ｃｍ2 以上と高い。
また、実施例１，２間の比較から、厚さ方向に単一層の熱可塑性樹脂発泡体は、複層の熱可塑性樹脂発泡体に比べて圧縮強度、曲げ強度に優れ、かつ表面平滑性が高いことがわかる。
【０１８９】
また、実施例２〜４間の比較、実施例５〜７間の比較、実施例８〜１０間の比較、実施例１１〜１３間の比較から、アトランダムに略均一に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を配置した場合に比べて、格子状に配置した場合の方が圧縮強度、曲げ強度に優れた発泡体を得ることができ、さらに、千鳥状に配置した場合にも最も圧縮強度に優れた熱可塑性樹脂発泡体の得られることがわかる。
【０１９０】
また、実施例２〜４と実施例５〜７との比較、実施例１３と１４の比較から、発泡性熱可塑性樹脂薄膜を発泡性熱可塑性樹脂粒状体の中心部に連結した場合、端部に連結した場合に比べて得られるシート状発泡体の表面状態が優れていることがわかる。
【０１９１】
さらに、実施例２〜４と実施例８〜１０との比較、実施例１４と実施例１５との比較から明らかなように、発泡性熱可塑性樹脂薄膜を発泡剤含有熱可塑性樹脂と平面状部材とからなるもので構成することにより、疑似一次元発泡性をほぼ１．０とすることができ、平面状部材を用いることにより、幅方向及び長さ方向の膨張をより効果的に抑制することができる。また平面状部材が、長さ方向、幅方向に連続層となるために曲げ強度が非常に高められることもわかる。
【０１９２】
また、実施例２〜４と実施例１１〜１３との比較から、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、発泡剤とほとんど相溶性を有しない高架橋樹脂組成と、低架橋もしくは無架橋樹脂組成との混合物よりなる場合は、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が常に優れることがわかる。
【０１９３】
実施例１５は最も好ましい発泡性熱可塑性樹脂シート状体を用いたものであり、高い疑似一次元発泡性を示し、また得られた熱可塑性樹脂発泡体は、厚み精度が高く、圧縮強度に優れかつばらつきが小さく、曲げ強度も高く、表裏面の表面状態が同じで、表面平滑性が高い熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０１９４】
実施例１３について熱可塑性樹脂発泡体を横方向にカッティングし、その断面を観察したところ、図９に示すように連続発泡層４ｃの上に高発泡体４ａが存在し、高発泡体４ａの外表面を低発泡薄膜４ｂが被覆した状態となっていた。低発泡薄膜４ｂの厚みは２００μｍであり、高発泡体４ａの大きさは、１１．３μｍであった。低発泡薄膜４ｂの発泡倍率を測定したところ、１．８であり、高発泡体４ａの発泡倍率を測定したところ１２．３であった。
【０１９５】
【発明の効果】
以上のように、請求項１に記載の発明に係る発泡性熱可塑性樹脂シート状体では、発泡剤と、互いに相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成物と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂組成物との混合物よりなり、一定の大きさの発泡性熱可塑性樹脂粒状体が均一に配置されており、かつ該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されているため、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させることにより、発泡性熱可塑性樹脂シート状体の面内方向における膨張を引き起こすことなく、疑似一次元的に、すなわちほぼ厚み方向にのみ発泡された熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。すなわち、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の面内方向における膨張を抑制し、かつ発泡性熱可塑性樹脂粒状体の発泡により発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の隙間が埋められることになるため、疑似一次元的に発泡された熱可塑性樹脂発泡体を確実に得ることができる。よって、得られた熱可塑性樹脂発泡体を幅方向や長手方向に拡幅もしくは延伸する必要がないので、熱可塑性樹脂発泡体の生産性を効果的に高めることができる。
【０１９６】
しかも、従来の発泡性熱可塑性樹脂ペレットを用いた方法では、発泡性熱可塑性樹脂ペレットの散布状況により得られる発泡体の厚み精度、重量精度及び表面性等がばらつき易かったのに対し、請求項１に記載の発明では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が予め略均一に配置された状態で発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結されているため、厚み精度、重量精度及び表面性のばらつきの少ない安定な品質の熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【０１９７】
また、請求項２，３に記載の発明のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を格子状あるいは千鳥状に配置した場合には、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の隙間がより一層確実に埋められることになるため、圧縮強度に優れた熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【０１９８】
請求項４に記載の発明では、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の両面に、該薄膜に対して対称になるように、前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が一体的に連結されているため、表面及び裏面の双方において表面平滑性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【０１９９】
請求項５に記載の発明では、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡剤含有熱可塑性樹脂と平面状部材とからなるので、該平面状部材により発泡に際してのシート面内方向の膨張がより効果的に抑制され、従って、より一層疑似一次元発泡性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を得ることができる。
【０２００】
また、請求項６に記載の発明によれば、上記請求項１〜５に記載の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を簡便に得ることができる。
【０２０１】
また、請求項７に記載の発明によれば、厚み精度、重量精度及び表面平滑性などの品質に優れ、かつ品質のばらつきの少ない熱可塑性樹脂発泡体を高い生産性をもって製造することができる。
請求項８に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されているため、厚み精度、重量精度のばらつきが少なく、表面平滑性が高い熱可塑性樹脂発泡体となり、またばらつきが小さく、高い圧縮強度を発現する。加えて、連続発泡層が個々の高発泡体を繋ぐように熱融着されているため、低発泡薄膜間の熱融着界面で剥離・破壊することがなく、高い曲げ強度を発現する。
【０２０２】
請求項９に記載の発明によれば、高発泡体が、連続発泡層の片面のみに配置され、かつ厚さ方向（一次元的）にほぼ単一層に接合され、面方向（二次元的）に低発泡薄膜を介して熱融着されている構造であり、熱可塑性樹脂発泡の厚み方向に均一であり、かつ熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂発泡体薄膜が連続した疑似トラス構造であるため、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばらつきが減少する。
【０２０３】
請求項１０に記載の発明によれば、高発泡体が、連続発泡層の両面にそれぞれ配置され、かつそれぞれの面において厚さ方向（一次元的）にほぼ単一層であり、面方向（二次元的）に低発泡薄膜を介して熱融着しているため、熱可塑性樹脂発泡体の表裏面が同様の表面平滑性となる。従って、優れた表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０２０４】
請求項１１に記載の発明によれば、高発泡体が格子状に配置されており、個々の高発泡体が四角柱の形状であり、熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度のばらつきが少なく、圧縮強度が向上する。
【０２０５】
請求項１２に記載の発明によれば、高発泡体が、千鳥状に配置されており、複数の六角柱状の高発泡体が低発泡薄膜を介して熱融着されている構造であり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体となる。従って、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。
【０２０６】
請求項１３に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層が、熱可塑性樹脂発泡体と平面状部材とからなり、連続発泡層の強度が高くなることにより、より強固に高発泡体が接合され、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を説明するための部分切欠断面図。
【図２】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置されている状態を説明するための平面図。
【図３】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置されている形態を説明するための平面図。
【図４】本発明において発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向中心部に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を示す部分切欠断面図。
【図５】（ａ）は、本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明するための略図的側面図、（ｂ）は、（ａ）に示した工程において発泡性熱可塑性樹脂粒状体を形成するための加工工程を示す要部拡大断面図。
【図６】本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体において、発泡剤を含有している熱可塑性樹脂と平面状部材とからなる発泡性熱可塑性樹脂薄膜を形成する加工工程を示しており、（ａ）は図１に示す発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡性熱可塑性樹脂薄膜が熱可塑性樹脂と平面状部材からなる場合の工程を示しており、（ｂ）は図４に示す発泡性熱可塑性樹脂シート状の場合における（ａ）と同様の工程を示す略図的側面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させる各工程を説明するための各断面図。
【図８】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させて発泡体を得る工程を説明するための各断面図。
【図９】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の一例を示す略図的縦断面図。
【図１０】高発泡体を格子状に配置した本発明の熱可塑性樹脂発泡体の一例を示す略図的横断面図。
【図１１】高発泡体を千鳥状に配置した本発明の熱可塑性樹脂発泡体の一例を示す略図的横断面図。
【図１２】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の他の例を示す略図的縦断面図。
【符号の説明】
１…発泡性熱可塑性樹脂シート状体
２…発泡性熱可塑性樹脂粒状体
３…発泡性熱可塑性樹脂薄膜
４…熱可塑性樹脂発泡体
４ａ…高発泡体
４ｂ…低発泡薄膜
４ｃ…連続発泡層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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