(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断部材と、
前記切断部材による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に隣接して切断部材と一体で金属板に対して接離可能に配置され、金属板を表面から押圧して凹ませ表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面を形成する第１押圧部材と、
を有することを特徴とする金属板加工装置。
【請求項２】
前記切断部材に設けられ、押圧による前記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出許容部、
を有することを特徴とする請求項１に記載の金属板加工装置。
【請求項３】
前記第１押圧部材が、前記切断部材の切断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置されていることを特徴とする請求項２に記載の金属板加工装置。
【請求項４】
前記押圧部材に対応して前記金属板を挟んだ裏面側に配置され、前記切断部材による切断時に金属板を裏面から押圧して凹ませ裏面に圧痕を形成する第２押圧部材、
を有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の金属板加工装置。
【請求項５】
前記切断部材が、
一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に沿って回転する回転刃であり、
前記押圧部材が、前記回転刃と同軸に配置され前記金属板の搬送方向に沿って回転する回転押圧部材であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の金属板加工装置。
【請求項６】
前記回転押圧部材が、前記金属板の前記搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を空けて少なくとも一対設けられ、
前記回転刃が、前記間隙内で前記幅方向に移動可能に少なくとも一対設けられ、
前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する方向へ付勢する付勢手段、  を有することを特徴とする請求項５に記載の金属板加工装置。
【請求項７】
請求項１に記載の金属板加工装置によって金属板を加工する金属板加工方法であって、
前記金属板を前記切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断工程と、
前記切断工程による切断位置に隣接した位置において、前記金属板を前記第１押圧部材で押圧して表面側傾斜面を形成する押圧工程と、
を有することを特徴とする金属板加工方法。
【請求項８】
切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けられ、挟み付けられた位置で切断されることで所望の形状とされ、
前記切断部材による切断位置に隣接した位置において、切断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧されることで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が形成されていることを特徴とする金属板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板加工装置、金属板加工方法及び金属板に関し、特に、例えば、加工（特に端部の加工）によって印刷紙面の美観向上を図ることが可能な平版印刷版と、このような平版印刷版を得るための平版印刷版加工装置及び平版印刷版加工方法に適用される。
【０００２】
【従来の技術】
感光性平版印刷版（以下、適宜「ＰＳ版」という）は、一般にシート状或いはコイル状のアルミニウム板等の支持体に、例えば、砂目立て、陽極酸化、シリケート処理、その他化成処理等の表面処理を単独又は適宜組み合わせて行い、次いで、感光液の塗布、乾燥処理を行った後に所望のサイズに切断されることで製造される。このＰＳ版は、露光、現像処理、ガム引き等の製版処理が行われ、印刷機にセットされ、インクが塗布されることで、紙面に文字、画像等が印刷される。
【０００３】
このようなＰＳ版には、例えば、特開平１０−１００５５６号に記載されているものが含まれるが、これ以外にも、例えば、本願出願人が特願平１０−４２０１４号において提案しているように、いわゆる捨版として使用されるものも含まれる。このように捨版として使用される場合には、感光層は不要若しくは無いほうが好ましいため、感光層が塗布されていないものもここでいうＰＳ版に含まれる。また、感光層がアルミニウムの支持体の両面に塗布されているものであってもよい。さらに、フォトポリマーやサーマル等のデジタル刷版に使用されるＰＳ版も含まれる。
【０００４】
このようなＰＳ版を用いた印刷には、一般商業印刷機を用いてＰＳ版のサイズよりも小さな印刷紙に印刷を施す場合と、例えば新聞印刷等のように、ＰＳ版のサイズよりも大きい印刷紙に印刷する場合がある。後者においては、ＰＳ版の全面が印刷面として使用されるため、ＰＳ版の裁断縁（周囲の部分）に付着したインクが印刷紙面に印刷されて汚れとなり、印刷物の商品価値を損ねることがある。
【０００５】
このようなＰＳ版の不要なインクによる印刷紙面の汚れを防止する方法として、例えば、特公昭５７−４６７５４号公報に記載されているように、アルミニウムからなる支持体の端部の角をヤスリやナイフで削り取る方法、あるいは、特公昭６２−６１９４６号公報に記載されているように裁断面に不感脂化液を塗布する方法が知られている。
【０００６】
また、特開昭６２−１９３１５に記載されているように、裁断時に発生するバリがこの汚れのひとつの原因のため、印刷面側にバリを発生させない方法がある。さらに、特開平７−３２７５８には裁断端部を印刷面と逆側に曲がった形状にすることで、改善傾向がみられることが提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述の支持体の端部の角をヤスリやナイフで削り取る方法では、ＰＳ版を１枚ずつ取り出して削り取らなければならず、大量処理には不適である。また、バリやキズなどインクの付着を引き起こす欠陥があると、削り取った部分にインクが絡んでしまい、結局このインクで印刷紙面が汚れてしまうこともある。また、裁断面に不感脂液を塗布する方法も、ＰＳ版同士がくっついて取扱いが悪くなったり、現像不良を引き起こしたりする場合がある。
【０００８】
また、裁断時にバリを印刷紙面側に発生させないだけでは、印刷条件により汚れ発生がみられ、また、裁断端部が下方（印刷面と逆側）に曲がった形状は、汚れは良化傾向にあるものの露光現像を行う製版機上で搬送中、引っかかる問題など、搬送不良の原因となる場合がある。
【０００９】
これらに代わる改善策として、ＰＳ版をスリッタ、カッタ等によってせん断するときに、せん断と同時に、いわゆるせん断だれによる切欠を表面処理層のエッジ角部に形成することが有効であることが、特開平５−１０４８７１号、特開平８−１１４５１号、特開平９−５３４６５号、特開平９−３２３４８６号、特開平１０−３５１３０号、特開平１０−１００５６６号等の各公報に記載されている。
【００１０】
しかし、スリッタ、カッタ等を使用したせん断加工によって、印刷紙面の汚れを防止するための有効な切欠を形成しようとすると、裏面（表面処理層が形成された面と反対の面）に、大きなバリが生じてしまうことがある。このバリが裏面から突出していると、例えば露光機内でＰＳ版を搬送する場合にＰＳ版が蛇行したり、バリが欠落してゴミとなってしまう等の問題が生じる。また、せん断時に、表面（表面処理層が形成されている面）に大きなクラックが発生し、印刷物に影響を及ぼすおそれもある。
【００１１】
このような不都合を解消するためには、例えば、支持体に表面処理層を形成する前段階で切欠を形成する等、コイル製造工程で加工を施すことが考えられる。しかし、このような製造方法では、ＰＳ版のサイズごとにコイル幅を設定して後処理をしなければならない。特に、ＰＳ版はサイズ数が多く、各サイズごとにコイル幅を設定することは困難である。また、長尺状のウエブから、その幅方向に複数枚のＰＳ版を形成する場合があるが、上記した製造方法では、ウエブの幅方向に１枚しかＰＳ版を製造できず、製造効率が低下する。
また、ＰＳ版をスリッタ、カッタ等で切断する直前に、切欠に相当するような凹部を形成することも考えられるが、このように切欠の形成と切断とを別工程で行うと、スリッタ、カッタ等による切断位置と凹部（切欠）の位置とがずれるおそがあるため、加工精度が低下したり、加工効率が低下したりする。加えて、スリッタやカッタ以外に、凹部を形成するための部材が別途必要になってしまう。
【００１２】
かかる不都合は、ＰＳ版に限らず、一般的な金属板を切断すると共に切断端部に切欠を形成するような場合にも生じる。
【００１３】
本発明は、上記事実を考慮し、切断によって、裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金属板と、このような金属板を得るための金属板切断装置及び金属板切断方法を得ることを課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明では、金属板を上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断部材と、前記切断部材による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に隣接して切断部材と一体で金属板に対して接離可能に配置され、金属板を表面から押圧して凹ませ表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面を形成する第１押圧部材と、を有することを特徴とする。
【００１５】
すなわち、この金属板加工装置では、第１押圧部材が切断部材と一体で金属板に対して接離可能とされている。従って、金属板を加工する場合、切断部材が上刃と下刃とで金属板を板厚方向に挟みつけて、この挟み付けた位置で、切断すると共に第１押圧部材が金属板を押圧する。第１押圧部材は、切断部材による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に隣接して配置されているので、金属板の製品側には、表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が切断縁に隣接して形成される。そして、この表面側傾斜面が結果的に金属板の切欠となる。
【００１６】
このように、切欠（表面側傾斜面）の形成は第１押圧部材によって行い、金属板の切断は切断部材によって行うので、切断部材による切断時にせん断だれを発生させて切欠を形成する必要がない。従って、切断時にせん断だれが小さくなる条件でも金属板を切断でき、バリを小さくする（好ましくは発生しないようにする）ことが可能となる。また、押圧部材によって確実に押圧することで、必要十分な大きさの表面側傾斜面を容易に形成することも可能となる。特に、例えば金属板として、陽極酸化層を含む表面処理層で覆われた平版印刷版を使用した場合であっても、必要十分な大きさの切欠を形成することができ、印刷紙面の美観を向上させることが可能となる。
【００１７】
しかも、切断部材と第１押圧部材とは金属板に対して一体で接離可能とされている。このため、切断部材による切断位置と、第１押圧部材によって形成される表面側傾斜面の位置とがずれることがなく、高い精度で金属板を加工できる。
【００１８】
なお、本発明における「切断」とは、金属板を所定位置で板厚方向に貫通して断ち切ることをいい、例えば、長尺状の平版印刷版のウエブを幅方向に沿って切断することに加えて、このような長尺状のウエブを長手方向に沿って切断（いわゆる裁断）することや、斜め方向に切断すること等を全て含む。
【００１９】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記切断部材に設けられ、押圧による前記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出許容部、を有することを特徴とする。
【００２０】
従って、第１押圧部材による押圧によって金属板が部分的に流動し、金属板の一部が面に沿った方向に膨出して膨出許容部に入り込む。このように、押圧時の金属板の流動による膨出が膨出許容部によって許容されるので、押圧部材による押圧力が小さくても、平版印刷版の表面側を確実に押圧して、傾斜面を形成することができる。
【００２１】
また、このように金属板の一部を膨出許容部に逃がすことで、切断や押圧によるバリの発生を効果的に防止することができる。
【００２２】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記第１押圧部材が、前記切断部材の切断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置されていることを特徴とする。
【００２３】
このため、金属板のうち、押圧によって膨出した部分が第１押圧部材によって膨出許容部内に押し入れられるようにして入り込む。これにより、切断や押圧によるバリの発生をさらに効果的に防止することができる。
【００２４】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明において、前記押圧部材に対応して前記金属板を挟んだ裏面側に配置され、前記切断部材による切断時に金属板を裏面から押圧して凹ませ裏面に圧痕を形成する第２押圧部材、を有することを特徴とする。
【００２５】
すなわち、第２押圧部材によって金属板が裏面から押圧され、金属板の裏面には圧痕が形成される。このため、切断によって金属板の裏面から僅かにバリが発生してしまった場合でも、このバリの突出量は、このような圧痕が形成されていない金属板と比較して小さくなる（好ましくは実質的に裏面から突出しなくなる）。
【００２６】
なお、第２押圧部材は、裁断部材の一部と兼ねた構成とすることもでき、これによって部品点数を少なくできる。
【００２７】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記切断部材が、一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に沿って回転する回転刃であり、前記押圧部材が、前記回転刃と同軸に配置され前記金属板の搬送方向に沿って回転する回転押圧部材であることを特徴とする。
【００２８】
従って、回転刃が回転することで、金属板が搬送方向に沿って所定位置で切断される。また、回転刃と同軸に配置された回転押圧部材が回転することで、金属板の製品側の表面には、切断位置に隣接して傾斜面が形成される。そして、金属板を一定方向に搬送しながら連続して切断及び加工をすることで、効率的に切断及び加工ができる。
【００２９】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の発明において、前記回転押圧部材が、前記金属板の前記搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を空けて少なくとも一対設けられ、前記回転刃が、前記間隙内で前記幅方向に移動可能に少なくとも一対設けられ、前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する方向へ付勢する付勢手段、を有することを特徴とする。
【００３０】
従って、一対の回転刃は、回転押圧部材の間の間隙に配置された状態では、付勢手段の付勢力によって互いに離間する方向へと付勢され、それぞれが対応する回転押圧部材に隣接した位置となる。このため、回転押圧部材に対して回転刃が軸方向（金属板の搬送方向と直交する幅方向）に正確に位置決めされ、回転刃の回転による切断位置に隣接した位置で、回転部材が切断縁に表面側傾斜面が形成される。
【００３１】
回転刃を着脱するときには、付勢手段の付勢力に抗して、回転刃を互いに接近する方向へと移動させる。これにより、回転刃はそれぞれ対応する回転押圧部材から離間するので、回転刃を回転押圧部材に干渉させることなく着脱することができる。
【００３２】
請求項７に記載の発明では、請求項１に記載の金属板加工装置によって金属板を加工する金属板加工方法であって、前記金属板を前記切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断工程と、前記切断工程による切断位置に隣接した位置において、前記金属板を前記第１押圧部材で押圧して表面側傾斜面を形成する押圧工程と、を有することを特徴とする。
【００３３】
すなわち、切断工程では、切断部材の上刃と下刃とで金属板を板厚方向に挟み付け、この挟み付けた位置で金属板を切断する。また、押圧工程では、切断部材と一体で金属板に対して接離する第１押圧部材を使用し、切断工程による切断位置に隣接した位置において押圧工程を行う。これにより、金属板の製品側に、表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が切断縁に隣接して形成される。そして、この表面側傾斜面が結果的に金属板の切欠となる。切欠（表面側傾斜面）の形成は第１押圧部材によって行い、金属板の切断は切断部材によって行うので、切断部材による切断時にせん断だれを発生させて切欠を形成する必要がない。従って、切断時にせん断だれが小さくなる条件でも金属板を切断でき、バリを小さくする（好ましくは発生しないようにする）ことが可能となる。
【００３４】
しかも、金属板に対して一体で接離可能とされた切断部材と第１押圧部材とを使用し、切断工程による切断位置に隣接した位置において押圧工程を行うので、切断部材による切断位置と、第１押圧部材によって形成される表面側傾斜面の位置とがずれることがなく、高い精度で金属板を加工できる。
【００３５】
請求項８に記載の発明では、切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けられ、挟み付けられた位置で切断されることで所望の形状とされ、前記切断部材による切断位置に隣接した位置において、切断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧されることで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が形成されていることを特徴とする。
【００３６】
すなわち、この金属板は、上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けられた位置で切断され、さらに、切断部材と一体で接離する押圧部材によって、切断縁近傍に、表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が形成されている。このように一体で接離する押圧部材及び切断部材を使用して、切断部材による切断位置に隣接した位置において表面側傾斜面の形成を行っているので、切断縁と表面側傾斜面とは位置ずれしておらず、高い精度で表面側傾斜面が形成された金属板となる。特に、例えば金属板が平版印刷版の場合には、印刷紙面に汚れが生じず、取り扱いにも優れた平版印刷版となる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
図１には、本発明の第１実施形態の金属板加工装置の例として、平版印刷版を裁断及び加工するための裁断加工部１０を備えた加工ライン９０が示されている。
【００３８】
この加工ライン９０の上流側（図１右上側）には、あらかじめロール状に巻かれたウエブを順次巻き出す送出機１４が配設されている。送出機１４から送り出された長尺状のウエブ１２がレベラ１５でカール矯正され、送りローラ１６に至ると、合紙１８が貼り合わされ、帯電により密着されて、ノッチャー２０に至る。
【００３９】
ノッチャー２０は、ウエブ１２に打ち抜き部を設け、裁断加工部１０を構成する裁断ローラ２４の上刃４８、５０（いずれも図２参照）が、打ち抜き位置でウエブ１２の幅方向へ移動できるようにする。これにより、ウエブ１２と合紙１８とをまとめて連続裁断しながら、ウエブ１２の裁断幅を変更することが可能となる。以下、単に「幅方向」というときはウエブ１２の幅方向をいい、「内側」、「外側」というときは、ウエブ１２の幅方向内側、外側をそれぞれいうものとする。
【００４０】
裁断加工部１０による裁断で生じた裁断屑８６は、図示しないチョッパへ送られて細かく切断された後、回収コンベヤ８２によって回収箱８４に回収され、合紙１８は吸引パイプ２３で吸引処理される。
【００４１】
なお、本実施形態の加工ライン９０では、裁断加工部１０と周辺部材（図示省略）とで裁断ユニット２１が構成されると共に、この裁断ユニット２１が２組用意されている。これにより、刃交換等の段取作業を、ライン外の使用していない裁断ユニット２１で行うことができ、加工ライン９０のライン停止時間を最小限にすることが可能となっている。
【００４２】
このようにして、所定の裁断幅に裁断されたウエブ１２は、測長装置２６で送り長が検出され、指示されたタイミングで走間カッタ２８により切断される。これにより、設定されたサイズのＰＳ版３０が製造される。
【００４３】
次に、ＰＳ版３０は、コンベア３２によって集積部３４に送られ、所定枚数積み重ねられて、集積束３１が構成される。なお、集積部３４では、この集積束３１の上下若しくは片側に、厚紙等からなる保護シート（一般に「当てボール」と称される）を配置することも可能である。
【００４４】
そして、集積束３１は、搬送部３５を経てパレット３３に積み重ねられる。その後、ラック倉庫等の保管庫あるいは包装工程に送られ、包装材料（テープ、内装材、外装材等）によって包装される。また、自動製版機用のスキッド（平台スキッド、縦型スキッド等）に積み重ねることも可能である。なお、これらのスキッドに積み重ねて包装する場合には、加工ライン９０に、集積束３１をスキッドに集積するための集積装置を設け、加工ライン９０内において直接スキッドに集積するようにしてもよい。
【００４５】
このようにして、ＰＳ版３０は包装されて出荷されるが、包装形態によっては、合紙１８や、その他の包装材料を省略してもよい。
【００４６】
裁断加工部１０は、図２に示すように、ウエブ１２を幅方向の所定位置で裁断する裁断ローラ２４と、この裁断ローラ２４による裁断時にウエブ１２を表面１２Ａから押圧する押圧ローラ２２、及び裁断ローラ２４の間に配置された受けローラ４０を有している。
【００４７】
裁断ローラ２４は、ウエブ１２の表面１２Ａ側において、ウエブ１２の幅方向端部近傍及び略中央に設けられた上刃４８、５０と、これらの上刃４８、５０に対応して、ウエブ１２の裏面１２Ｂ側に設けられた下刃５４、５６と、で構成されている。
【００４８】
端部近傍の上刃４８は、図３にも詳細に示すように、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されており、大径側がウエブ１２の幅方向内側に向くように配置されている。また、上刃４８は、最も下側に位置した部分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に至るように所定の位置及び径とされており、回転によってウエブ１２を裁断（トリミング）する裁断部分（切断部分）となっている。
【００４９】
幅方向中央の上刃５０は、端部近傍の上刃４８よりもさらに扁平な略皿状に形成されており、これらの上刃５０の大径側がウエブ１２の幅方向外側へ向くようにして一対設けられている。上刃５０も、最も下側に位置した部分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に至るように所定の径とされており、回転によってウエブ１２を裁断（中抜き）する裁断部分（切断部分）となっている。また、上刃５０は幅方向に移動可能とされ、上刃５０の間には皿ばね５２が配設されており、上刃５０どうしを互いに離間する方向へ付勢している。
【００５０】
上刃４８、５０には、図３に示すように、中心線Ｃから一定の半径で、大径側（図３では左側）から小径側（図３では右側）へ向かう凹部５８が形成されており、大径側の端面の実質的な面積が小さくなっている。上刃４８、５０を研磨して再使用する場合に、このような凹部５８が形成されていないと大径側端面の全てを研磨しなければならないが、凹部５８を形成したことにより、実質的な研磨領域が凹部５８の外側の部分となって研磨面積が狭くなり、効率的に研磨できる。
【００５１】
図４にも詳細に示すように、上刃４８、５０には、凹部５８の最外周部分に、大径側から小径側へとさらに厚みを減少させた研磨用凹部６０が形成されており、上刃４８、５０の凹部５８を研磨するときに、工具（砥石等）を上刃４８、５０と干渉させることなく研磨できる。
【００５２】
凹部５８のさらに外周には、図５にも詳細に示すように、大径側から小径側に向かって上刃４８、５０を部分的に薄肉とする環状の逃げ凹部６２が形成されている。後述するように、裁断時に押圧ローラ２２がウエブ１２を押圧すると、押圧されたウエブ１２の一部が逃げ凹部６２に入り込んで、ウエブ１２の変形流動が許容される。
【００５３】
また、上刃４８、５０の大径側端面は、逃げ凹部６２よりも径方向内側部分６４（図５の上側）が径方向外側部分６６（図５の下側）よりも、小径側に向かって所定のオフセット量Ｃ１でオフセットされている。
【００５４】
図２に示すように、幅方向端部近傍に設けられた下刃５４は、一定の径を有する扁平な円筒状又は円柱状に形成されており、ウエブ１２を支持しながら、上刃４８との間で挟み込んで裁断する。下刃５４の上刃４８に対する相対位置は、この裁断時にウエブ１２の裏面１２Ｂに、せん断によって生じるバリが小さくなる（好ましくは生じない）ように、所定の位置とされている。
【００５５】
下刃５４よりも幅方向端部には、全体として下刃５４よりも小径とされ、さらに幅方向内側に向かって次第に縮径された縮径部６８を有する受けローラ４２が設けられている。上刃４８と下刃５４とでウエブ１２を挟みつけて裁断すると、図２からも分かるように、ウエブ１２の端部がこの受けローラ４２によって支持されつつ、縮径部６８に向かって折れ曲がり、容易に裁断できるようになっている。
【００５６】
これに対し、幅方向略中央に設けられた下刃５６は、端部の下刃５４と同一の径を有する扁平な円筒状又は円柱状のローラが所定の間隙７２をあけて対向配置されることにより構成されている。そして、この間隙７２に上刃５０が入り込み、皿ばね５２によって上刃５０が互いに離間する方向へ付勢されることで、上刃５０が内側から下刃５６又は別途設けられた位置決め用の部材（図示省略）に接触し、２つの上刃５０が一定間隔をあけて、下刃５６にそれぞれ隣接した位置となる。このように、上刃５０を下刃５６に対して隣接した位置とすることで、裁断時にウエブ１２の裏面１２Ｂに、せん断によって生じるバリが少なくなる（好ましくは生じない）ようになっている。また、上刃５０を着脱するときには、皿ばね５２の付勢力に抗して上刃５０を互いに接近する方向へと移動させる。これにより、上刃５０は、それぞれ下刃５６から離間するので、上刃５０と下刃５６とが干渉して刃欠等を生じてしまうことなく、上刃５０を脱着できる。
【００５７】
そして、下刃５６はウエブ１２を支持しながら上刃５０との間で挟み込んで裁断する。このとき、裁断によって打ち抜かれた部分（裁断屑８６）が間隙７２に入り込むので、容易に裁断できる。このようにして裁断されたウエブ１２は、上刃４８と上刃５０の間の部分（裁断によって切り残された部分）が、最終的な製品であるＰＳ版３０（図９（Ａ）参照）となる。
【００５８】
図２に示すように、押圧ローラ２２は、ウエブ１２の表面１２Ａ側、且つ最終的な製品とされるＰＳ版３０の側に位置するように、上刃４８、５０のそれぞれに隣接して配置されている。それぞれの押圧ローラ２２は、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されており、大径側の端面が上刃４８又は上刃５０と密着するように取り付けられている。
【００５９】
図５にも示すように、押圧ローラ２２の外周面は、最も下側に位置したときウエブ１２の表面１２Ａに対して一定の傾斜角θで傾斜する傾斜部７０となっている。上刃４８と下刃５４又は上刃５０と下刃５６とでウエブ１２を裁断したとき、傾斜部７０がウエブ１２に裁断縁の近傍を押圧し、ウエブ１２に所定の傾斜面７４が形成されるように、押圧ローラ２２は所定の径とされている。
【００６０】
また、図５から分かるように、上刃４８、５０の径方向内側部分６４は径方向外側部分６６よりも小径側に向かって所定のオフセット量Ｃ１でオフセットされており、押圧ローラ２２の一部が実質的に逃げ凹部５８内に入り込んでいる。このため、押圧ローラ２２がウエブ１２を押圧したとき、ウエブ１２が逃げ凹部５８内においても上方から押え付けられることとなり、積極的に逃げ凹部５８内に押し入れられるようにして入り込む。
【００６１】
図２に示すように、上刃４８、５０及び押圧ローラ２２は、それぞれ１本のシャフト７８に取り付けられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向へ同速で回転する。同様に、下刃５４と受けローラ４０、下刃５６と受けローラ４２もそれぞれ１本のシャフト８０に取りつけられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向（上刃４８、５０及び押圧ローラ２２とは逆回転方向）へ同速で回転する。また、幅方向両端のシャフト７８、８０は、レール４４に沿ってウエブ１２の幅方向へ移動する基台４６に取り付けられている。
【００６２】
なお、裁断ローラ２４及び押圧ローラ２２の数は、ウエブ１２の幅方向に何枚のＰＳ版３０を取るかによって決定される。本実施形態では一例として、幅方向に２枚のＰＳ版３０を取る場合を挙げたため、ウエブ１２の幅方向略中央及び幅方向略中央に設けたものを示している。一般に、ウエブ１２の幅方向にＮ枚のＰＳ版３０を取る場合、裁断ローラ２４及び押圧ローラ２２の数はそれぞれ２Ｎとなるが、ウエブ１２の耳部（幅方向端部）が既に傾斜面７４（図１４（Ａ）参照）を有している等の理由により、ウエブ１２を幅方向端部近傍において裁断する必要がない場合には、裁断ローラ２４及び押圧ローラ２２の数はそれぞれ（２Ｎ−２）となる。
【００６３】
次に、本実施形態の裁断加工部１０を有する加工ライン９０を使用して、ウエブ１２を裁断する方法を説明する。
【００６４】
図１に示すように、加工ライン９０において搬送されてきたウエブ１２が裁断加工部１０に至ると、図２に示すように、下刃５４、５６及び受けローラ４０によって支持されながらさらに搬送される。そして、ウエブ１２には、上刃４８、５０と下刃５４、５６との間で挟まれてせん断力が作用し、図６にも示すように所定位置で裁断され（切断工程）、切り抜かれた部分は打抜屑８６となる。裁断屑８６は回収コンベア８２によって搬送され、回収箱８４に回収される。なお、巻取装置（図示省略）を設けて、切屑７８を順次ロール状に巻き取ってもよい。
【００６５】
このとき、押圧ローラ２２が上刃４８又は上刃５０と一体で回転し、傾斜部７０がウエブ１２を表面１２Ａ側から押圧するため、図５に詳細に示すように、裁断縁の近傍のウエブ１２が部分的に変形し、この裁断縁には、表面１２Ａと連続し、表面１２Ａに対して所定の傾斜角θで傾斜した傾斜面７４が形成される。
【００６６】
また、変形したウエブ１２の支持体（アルミニウム）は、上刃４８、５０に形成された逃げ凹部５８に入り込む。これにより、ウエブ１２の支持体の変形流動が許容されるので、押圧ローラ２２の押圧力が小さくても、ウエブ１２を確実に変形させることができる。
【００６７】
このようにして所定位置で裁断されたウエブ１２は、さらに搬送されて走間カッタ２８で切断され、傾斜面７４が形成されると共に所望のサイズのＰＳ版３０が得られる。
【００６８】
このように、本実施形態の裁断加工部１０では、ウエブ１２に傾斜面７４を形成する部材（押圧ローラ２２）と、ウエブ１２を所望位置で裁断（切断）する部材（裁断ローラ２４）とが、それぞれ別の部材とされており、切断によってせん断だれを形成しなくても、所望の傾斜面７４を有するＰＳ版３０が得られる。すなわち、裁断（切断）によってせん断だれを少なくする（好ましくは全く生じない）せん断条件とすることができ、ＰＳ版３０において、裏面のバリが少なくなる（好ましくは、全く生じなくなる）ようにせん断することができる。しかも、実質的に一部が逃げ凹部６２内に配置された押圧ローラ２２が、ウエブ１２の支持体（アルミニウム等）を逃げ凹部６２内へと押し入れることで、より効果的にバリの発生を防止することができる。なお、裏面１２Ｂからのバリの突出量を実質的に問題のない程度とすることが可能であれば、押圧ローラ２２の一部が逃げ凹部６２内に配置されていなかったり、さらには、逃げ凹部６２自体が形成されていなかったりしてもよい。
【００６９】
そして、ＰＳ版３０に所望の傾斜面７４が形成されているので、このＰＳ版３０を使用して印刷した場合に、印刷紙面に不要なインクが付着せず、印刷物の品質を高く維持できる。また、裏面のバリが少なくなっている（好ましくは生じていない）ので、例えば露光機内でＰＳ版３０を搬送する場合にＰＳ版３０が蛇行したり、バリが欠落してゴミとなってしまったりすることがなく、ＰＳ版３０は取り扱いに優れる。
【００７０】
しかも、本実施形態の裁断加工部１０では、裁断ローラ２４の上刃４８と、押圧ローラ２２とを軸方向に固定して一体で回転させることで、上刃４８の裁断部分と押圧ローラ２２の押圧部分（傾斜部７０）をウエブ１２に対して接近又は離間させている。このため、ウエブ１２に対する上刃４８及び押圧ローラ２２の相対位置がずれることがなく、裁断位置と傾斜面７４の位置とがずれることもない。従って、高い位置精度で、傾斜面７４を有するＰＳ版３０を得ることができる。
【００７１】
加えて、押圧ローラ２２を上刃４８、５０と一体的に設けており、ウエブ１２に傾斜面７４を形成するための部材を別途設ける必要がない。このため、裁断加工部１０の構造が簡単になり、加工ライン９０も短くできる。
【００７２】
なお、このように上刃４８、５０と、押圧ローラ２２と一体でウエブ１２に対して接近又は離間させることが可能であれば、シャフト７８は必ずしも幅方向（シャフト７８の軸方向）に分割されている必要はなく、上刃４８，５０と押圧ローラ２２とで共通して１本のシャフト７８を設けてもよい。一般的には、図２に示すようにシャフト７８を分割した方が、上刃４８、５０及び押圧ローラ２２の条件の設定が容易になる。同様に、シャフト８０を１本としてもよい。
【００７３】
図７には、本発明の第２実施形態の裁断加工部１１０が部分的に拡大して示されている。この第２実施形態では第１実施形態と比較して、裁断加工部１１０を構成する下刃の形状のみが異なっており、他は全て同一とされているので、同一の構成については説明を量略する。また、図７では、幅方向端部近傍の上刃４８に対応して設けられた下刃１１２を示しているが、幅方向略中央の上刃５０に対応して設けられた下刃も同一の構成とされている。
【００７４】
第２実施形態の下刃１１２は、その外周面の最もウエブ１２に近い部分が、上刃４８（又は上刃５０）に向かうに従って次第にウエブ１２に接近するように傾斜した傾斜部１１４とされている。そして、下刃１１２は、本発明の第２押圧部材を兼ねており、この傾斜部１１４の先端（図７において最も右側の部分）がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも内部に入り込むように、下刃１１２の位置及び径が設定されている。
【００７５】
このような構成とされた第２実施形態の裁断加工部１１０によってウエブ１２を裁断すると、裁断時に下刃１１２の傾斜部１１４がウエブ１２に裏面１２Ｂ側から食いこみ、図８（Ｂ）にも示すように、ＰＳ版３０の裏面３０Ｂに裁断縁３０Ｃに向かって次第に深くなる圧痕７５が形成される。この第２実施形態でも第１実施形態と同様に、裏面１２Ｂからのバリが少なくなる条件（好ましくは全く生じない条件）でウエブ１２が裁断されるが、たとえバリが生じてしまっても、バリは圧痕７５によって裏面１２Ｂが実質的に凹んだ部分に生じるため、裏面１２Ｂからの突出量は少なくなる（好ましくは裏面１２Ｂから全く突出しなくなる）。
【００７６】
もちろん、第１実施形態と同様、ウエブ１２の表面１２Ａにも傾斜面７４が形成されるため、ＰＳ版３０を使用した印刷において印刷紙面の汚れを防止できる。また、上刃４８又は上刃５０とを同軸として一体で回転させているので、裁断縁に対して傾斜面７４が位置ずれすることもなく、高い精度で傾斜面７４が形成されたＰＳ版３０を得ることができる。
【００７７】
なお、上記各実施形態では、断面視にて直線状に形成された傾斜面７４を例として挙げたが、傾斜面７４の形状として、このような直線状（より厳密には平面状）の傾斜面に限定されないのはもちろんである。要するに、印刷時に不要なインクが付着しないようになっていればよく、例えば、傾斜面７４が断面視にて曲線状に湾曲していてもよい。さらに、傾斜面７４とＰＳ版３０の表面３０Ａとの成す角についても特に限定されない。このような傾斜面７４の形状変更は、例えば、押圧ローラ２２の傾斜部７０の形状を変更することで、容易に行うことができる。また、それぞれ異なる傾斜角で傾斜した複数の傾斜面がＰＳ版３０の周囲若しくは各裁断縁に形成されて、これら複数の傾斜面を含んで全体として傾斜面７４が構成されるようになっていてもよい。この場合において、複数の傾斜面の境界部分がＰＳ版３０の表面３０Ａ側に向かって凸となっていても凹となっていてもよい。また、このような複数の傾斜面を有するＰＳ版３０を製造する場合には、例えば、１種類の押圧ローラによって複数の傾斜面を形成可能となるように構成することができる。
【００７８】
加えて、押圧ローラ２２や裁断ローラ２４を構成する部材の形状、押圧条件、せん断条件などを変更することで、例えば、図８（Ｂ）に示すように、ＰＳ版３０全体を表面に向かって凸となるように湾曲させること等が可能である。そして、ＰＳ版３０をこのような形状とすることで、さらにエッジ汚れの発生を防止することが可能となる。ＰＳ版３０のバリも、印刷紙面の汚れや取り扱い（搬送性等）に影響を与えない範囲であれば、生じていてもよい。
【００７９】
また、本発明に係るＰＳ版３０では、ＰＳ版３０の表面３０Ａに対する切断面３０Ｃの角度は９０°に限定されず、図８（Ｃ）に実線で示すように鋭角とされていたり、これとは逆に、二点鎖線で示すように鈍角とされていたりしてもよい。
【００８０】
本発明の金属板加工装置の例としては、上記各実施形態として挙げたＰＳ版３０の加工ライン９０を構成する裁断加工部１０、１１０のみならず、金属板を切断するあらゆる装置に適用可能である。例えば、ウエブ１２を幅方向に沿って切断する走間カッタ２８（図１参照）に、本発明の金属板加工装置を適用してもよい。この場合には一例として、幅方向全体に渡って第１実施形態の上刃４８又は上刃５０及び下刃５４、５６（又は下刃１１２）と同一の断面形状を有する裁断刃（裁断上刃及び裁断下刃）と、同じく第１実施形態の押圧ローラ２２と同一の断面形状を有する押圧部材とを設け、これらの裁断上刃と押圧部材とが一体でウエブ１２に対して接離するように構成すればよい。
【００８１】
また、上記各実施形態の裁断加工部１０、１１０では、ウエブ１２が常に平面状に搬送される構成のものを例として挙げたが、これらの実施形態において、例えば下刃５４、５６及び受けローラ４０に対して緩やかに巻きつけるようにして、ウエブ１２が搬送方向に沿って湾曲して搬送されるようになっていてもよい。これにより、ウエブ１２と下刃５４、５６及び受けローラ４０との接触面積が増大し、これらの間の摩擦力が大きくなるので、搬送時のウエブ１２の蛇行やブレを防止し、ウエブ１２を安定して搬送することが可能となる。
【００８２】
また、ウエブ１２の搬送速度と同じ移動速度で移動しながら、ウエブ１２を保持するベルトや、フィンガー、リングスペーサ等の保持部材をこの加工ライン９０に設け、これによってウエブ１２をさらに安定的に搬送してもよい。
【００８３】
さらに、加工ラインとしても、上記したような、感光層が塗布されてコイル状に巻き取られたウエブを順次巻き出して加工する加工ラインだけでなく、感光層が塗布された後、巻き取ることなく連続して加工する加工ラインや、加工後にコイル状に巻き取る加工ライン等、種々の工程を組み入れた加工ラインに、また、マスターシートに切断後、最終出荷形態の寸法となるようシート状に裁断する加工に、本発明の金属板加工装置及び金属板加工方法を適用することができる。ウエブ１２の搬送形態としても、必ずしも感光層７７を上にして搬送する加工ラインだけでなく、感光層７７を下にして搬送する加工ラインや、さらにはウエブ１２をその幅方向が上下方向となるように縦位置で搬送する加工ライン等でもよく、要するにウエブ１２の搬送形態は特に限定されない。
【００８４】
加えて、本発明の金属板加工装置及び金属板加工方法を、表面処理前のアルミコイルに適用してもよい。また、本発明のＰＳ版３０の製版前後に不感化処理を施してもよい。
【００８５】
【実施例】
以下に本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明がこれらの実施例に限定されるものではないことはもちろんである。
【００８６】
図９（Ｂ）には、本発明の第１、第２実施形態の裁断加工部及び、従来の裁断部（スリッタ）を使用してウエブ１２を裁断したときの、裁断加工部（又は裁断部）及びＰＳ版３０の断面形状の具体的数値と、エッジ汚れ（印刷紙面に転写された不要なインクによる汚れ）の程度が示されている。従来の裁断部とは、本発明のようにウエブ１２に対して押圧ローラ２２で押圧することなく、裁断と同時にせん断だれを生じさせてＰＳ版３０に傾斜面７４を形成するように構成された裁断部である。また、この表の第１実施例及び第２実施例は、それぞれ本発明の第１実施形態及び第２実施形態に対応する。
【００８７】
この表の押込量Ｐとは、図５及び図７に示すように、裁断加工時において押圧ローラ２２の最も下方に位置した部分（ウエブ１２の内部に入り込んだ部分）とウエブ１２の表面１２Ａとの距離をいう。また、傾斜面形成におけるオフセット量Ｃ１とは、前述のように径方向内側部分６４の径方向外側部分６６に対するオフセット量Ｃ１をいう。
【００８８】
さらに、従来の裁断部（スリッタ）では傾斜面を形成していないので、傾斜面形成における各数値を挙げていない。
【００８９】
また、この表のかみ込みＫとは、図５及び図７に示すように、上刃４８、５０の最も下方に位置した部分とウエブ１２の裏面１２Ｂとの距離をいう。また、クリアランスＣ２とは、上刃の端面と下刃の端面との幅方向の距離をいい、これは本実施例においては０である。
【００９０】
この表におけるＸ及びＹはそれぞれ、図９（Ａ）に示すように、裁断されたＰＳ版３０の傾斜面７４の幅及び深さを示し、ＢはＰＳ版３０の裏面３０Ｂからのバリ７８の突出量を示す。また、この表における各々の「スリッタ条件」とは、裁断部での各条件を適切に設定することにより、傾斜面７４の幅Ｘ及び深さＹが、表中の数値となるように切断した場合を示す。
【００９１】
また、表中の「○」、「△」、「○△」及び「×」はそれぞれ、
○：エッジ汚れが全く発生しなかったもの
△：エッジ汚れが弱く又は部分的に発生したもの
○△：エッジ汚れの長さ又は強さが上記○と△の中間程度であったもの
×：エッジ汚れが印刷紙面の全周囲にわたって線状にはっきりあらわれたものであることを示す。
【００９２】
本実施例の評価材としては、以下のＰＳ版を作成し、使用した。９９．５重量％アルミニウムに、銅を０．０１重量％、チタンを０．０３重量％、鉄を０．３重量％、ケイ素を０．１重量％含有するＪＩＳ―Ａ１０５０アルミニウム材の厚み０．３０ｍｍ圧延板を、４００メッシュのパミストン（共立窯業製）の２０重量％水性懸濁液と、回転ナイロンブラシ（６，１０−ナイロン）とを用いてその表面を砂目立てした後、よく水で洗浄した。
【００９３】
これを１５重量％水酸化ナトリウム水溶液（アルミニウム４．５重量％含有）に浸漬してアルミニウムの溶解量が５ｇ／ｍ2 になるようにエッチングした後、流水で水洗した。さらに、１重量％硝酸で中和し、次に０．７重量％硝酸水溶液（アルミニウム０．５重量％含有）中で、陽極時電圧１０．５ボルト、陰極時電圧９．３ボルトの矩形波交番波形電圧（電流比ｒ＝０．９０、特公昭５８−５７９６号公報実施例に記載されている電流波形）を用いて１６０クーロン／ｄｍ2の陽極時電気量で電解粗面化処理を行った。水洗後、３５℃の１０重量％水酸化ナトリウム水溶液中に浸漬して、アルミニウム溶解量が１ｇ／ｍ2 になるようにエッチングした後、水洗した。次に、５０℃３０重量％の硫酸水溶液中に浸漬し、デスマットした後、水洗した。
【００９４】
さらに、３５℃の硫酸２０重量％水溶液（アルミニウム０．８重量％含有）中で直流電流を用いて、多孔性陽極酸化皮膜形成処理を行った。すなわち電流密度１３Ａ／ｄｍ2 で電解を行い、電解時間の調節により陽極酸化皮膜重量２．７ｇ／ｍ2 とした。ジアゾ樹脂と結合剤を用いたネガ型感光性平版印刷版を作成する為に、この支持体を水洗後、７０℃のケイ酸ナトリウムの３重量％水溶液に３０秒間浸漬処理し、水洗乾燥した。
【００９５】
以上のようにして得られたアルミニウム支持体は、マクベスＲＤ９２０反射濃度計で測定した反射濃度は０．３０で、ＪＩＳ  Ｂ００６０１に規定する中心線平均粗さＲaは０．５８μｍであった。次に上記支持体にメチルメタクリレート／エチルアクリレート／２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸ナトリウム共重合体（平均分子量約６万）（モル比５０／３０／２０）の１．０重量％水溶液をロールコーターにより乾燥後の塗布量が０．０５ｇ／ｍ2 になるように塗布した。
【００９６】
さらに、下記感光液−１をバーコーターを用いて塗布し、１１０℃で４５秒間乾燥させた。乾燥塗布量は２．０ｇ／ｍ2 であった。
感光液−１
ジアゾ樹脂−１                      ０．５０ｇ
結合剤−１                          ５．００ｇ
スチライトＨＳ−２（大同工業(株)製）０．１０ｇ
ビクトリアピュアブルーＢＯＨ        ０．１５ｇ
トリクレジルホスフェート            ０．５０ｇ
ジピコリン酸                        ０．２０ｇ
ＦＣ−４３０（３Ｍ社製界面活性剤）  ０．０５ｇ
溶剤
１−メトキシ−２−プロパノール    ２５．００ｇ
乳酸メチル                        １２．００ｇ
メタノール                        ３０．００ｇ
メチルエチルケトン                ３０．００ｇ
水                                  ３．００ｇ
上記のジアゾ樹脂―１は、次のようにして得たものである。まず、４−ジアゾジフェニルアミン硫酸塩（純度９９．５％）２９．４ｇを２５℃にて、９６％硫酸７０ｍｌに徐々に添加し、かつ２０分間攪拌した。これに、パラホルムアルデヒド（純度９２％）３．２６ｇを約１０分かけて徐々に添加し、該混合物を３０℃にて、４時間攪拌し、縮合反応を進行させた。なお、上記ジアゾ化合物とホルムアルデヒドとの縮合モル比は１：１である。この反応生成物を攪拌しつつ氷水２リットル中に注ぎ込み、塩化ナトリウム１３０ｇを溶解した冷濃厚水溶液で処理した。この沈澱物を吸引濾過により回収し、部分的に乾燥した固体を１リットルの水に溶解し、濾過し、氷で冷却し、かつ、ヘキサフルオロリン酸カリ２３ｇを溶解した水溶液で処理した。最後に、この沈澱物を濾過して回収し、かつ風乾して、ジアゾ樹脂−１ｇを得た。
【００９７】
結合剤−１は、２−ヒドロキシエチルメタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体（重量比５０／２０／２６／４、平均分子量７５，０００、酸含量０．４ｍｅｑ／ｇ）の水不溶性、アルカリ水可溶性の皮膜形成性高分子である。
【００９８】
スチライトＨＳ−２（大同工業(株)製）は、結合剤よりも感脂性の高い高分子化合物であって、スチレン／マレイン酸モノ−４−メチル−２−ペンチルエステル＝５０／５０（モル比）の共重合体であり、平均分子量は約１００，０００であった。このようにして作成した感光層の表面に下記の様にしてマット層形成用樹脂液を吹き付けてマット層を設けた。
【００９９】
マット層形成用樹脂液としてメチルメタクリレート／エチルアクリレート／２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸（仕込重量比６５：２０：１５）共重合体の一部をナトリウム塩とした１２％水溶液を準備し、回転霧化静電塗装機で霧化頭回転数２５，０００ｒｐｍ、樹脂液の送液量は４．０ｍｌ／分、霧化頭への印加電圧は−９０ｋＶ、塗布時の周囲温度は２５℃、相対湿度は５０％とし、塗布液２．５秒で塗布面に蒸気を吹き付けて湿潤させ、ついで湿潤した３秒後に温度６０℃、湿度１０％の温風を５秒間吹き付けて乾燥させた。マットの高さは平均約６μｍ、大きさは平均約３０μｍ、塗布量は１５０ｍｇ／ｍ2 であった。
【０１００】
このようにして得られた板厚０．３ｍｍ、幅８２０ｍｍのコイル状のウエブを幅４００ｍｍとなるように、加工ラインにて上記した数種の条件で加工し、カット長１１００ｍｍのシート状のＰＳ版を得た。
【０１０１】
印刷評価を行うにあたり、製造したシートに画像を露光し、８００Ｈ（富士写真フイルム(株)製自動現像機）で、ＤＮ−３Ｃ（富士写真フイルム(株)製アルカリ水溶系現像液）を水で１：１に希釈した液にて現像した。フィニッシャにはＧＮ（富士写真フイルム(株)製ガム）を使用し、これを水で１：１に希釈した液を現像後ただちに塗布、乾燥して製版を終了した。この印刷版をクラック汚れの出やすいマゼンタインクを用いてオフセット輪転印刷機にて、１０万枚／時のスピードで２万枚印刷し、端部の汚れを評価した。
【０１０２】
この表から分かるように、従来の裁断部では、例えば、バリ７８を無くすような条件で切断した場合（スリッタ条件１）には、必然的に切欠７６の幅Ｘ及び深さＹを小さくせざるを得ないため、エッジ汚れが発生してしまっている。また、切欠７６の幅Ｘ及び深さＹが大きくなるような条件で切断した場合（スリッタ条件２）では、エッジ汚れはスリッタ条件１の場合より解消されるが、バリ７８の突出量Ｂが大きくなってしまっている。さらに切欠７６の深さを深くした場合（スリッタ条件３）では、ＰＳ版３０の表面１２Ａ（表面処理層）にクラックが生じて、エッジ汚れが発生してしまっている。また、バリ７８の突出量Ｂもさらに大きくなっている。
【０１０３】
これに対し、本発明の各実施例の場合では、切欠７６の幅Ｘ及び深さＹとして十分な大きさを得ることで、エッジ汚れが全くなくなっている。また、第１実施例の場合には、裏面１２Ｂからもバリの吐出量Ｂも実際上問題のない程度に小さくなっている。さらに、第２実施例の場合には、裏面１２Ｂからバリが全く生じていない。
【０１０４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明では、金属板を上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断部材と、前記切断部材による切断で製品とされる製品側に、且つ切断部材に隣接して切断部材と一体で金属板に対して接離可能に配置され、金属板を表面から押圧して凹ませ表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面を形成する第１押圧部材と、を有するので、裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金属板を得ることができる。
【０１０５】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記切断部材に設けられ、押圧による前記金属板の面に沿った方向への膨出を許容する膨出許容部、を有するので、押圧部材による押圧力が小さくても、確実に傾斜面を形成することができると共に、バリの発生を効果的に防止することができる。
【０１０６】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記第１押圧部材が、前記切断部材の切断部分よりも膨出許容部内に入り込む位置に配置されているので、バリの発生をさらに効果的に防止することができる。
【０１０７】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明において、前記押圧部材に対応して前記金属板を挟んだ裏面側に配置され、前記切断部材による切断時に金属板を裏面から押圧して凹ませ裏面に圧痕を形成する第２押圧部材、を有するので、金属板の裏面に圧痕が形成され、バリの突出量がさらに小さくなる。
【０１０８】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明において、前記切断部材が、一定方向に搬送される金属板に対しこの搬送方向に沿って回転する回転刃であり、前記押圧部材が、前記回転刃と同軸に配置され前記金属板の搬送方向に沿って回転する回転押圧部材であるので、効率的に切断及び加工ができる。
【０１０９】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の発明において、前記回転押圧部材が、前記金属板の前記搬送方向と直交する幅方向の略中央に所定の間隙を空けて少なくとも一対設けられ、前記回転刃が、前記間隙内で前記幅方向に移動可能に少なくとも一対設けられ、前記一対の回転刃を、前記間隙内で互いに離間する方向へ付勢する付勢手段と、を有するので、回転押圧部材に対して回転刃が正確に位置決めされると共に、回転刃を回転押圧部材に干渉させることなく着脱することができる。
【０１１０】
請求項７に記載の発明では、請求項１に記載の金属板加工装置によって金属板を加工する金属板加工方法であって、前記金属板を前記切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けることにより、挟み付けた位置で切断する切断工程と、前記切断工程による切断位置に隣接した位置において、前記金属板を前記第１押圧部材で押圧して表面側傾斜面を形成する押圧工程と、を有するので、裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金属板を得ることができる。
【０１１１】
請求項８に記載の発明では、切断部材の上刃と下刃とで板厚方向に挟み付けられ、挟み付けられた位置で切断されることで所望の形状とされ、前記切断部材による切断位置に隣接した位置において、切断部材と一体で接離する押圧部材によって押圧されることで切断縁近傍に表面から連続して且つ表面に対して傾斜した表面側傾斜面が形成されているので、裏面のバリが小さく、しかも表面に必要十分な大きさの切欠が高い位置精度で形成された金属板となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の裁断加工部を有するＰＳ版の加工ラインを示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態の裁断加工部を示す側面図である。
【図３】本発明の第１実施形態の裁断加工部を構成する裁断ローラの上刃を示す断面図である。
【図４】図３の裁断ローラを部分的に拡大して示す断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態の裁断加工部を部分的に拡大して示す断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態の裁断加工部によって裁断及び加工されるウエブを示す断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態の裁断加工部を部分的に拡大して示す断面図である。
【図８】本発明によって得られる平版印刷版の断面形状の別の例を示す断面図であり、（Ａ）は第２実施形態の場合、（Ｂ）及び（Ｃ）はさらに別の場合である。
【図９】（Ａ）は、本発明の裁断加工部によって得られたＰＳ版の形状を拡大して示す説明図であり、（Ｂ）は、本発明の裁断加工部と従来の裁断部においてＰＳ版の形状とエッジ汚れの関係とを示す表である。
【符号の説明】
１０    裁断加工部（金属板加工装置）
１２    ウエブ（金属板）
２２    押圧ローラ（回転押圧部材、第１押圧部材）
２４    裁断ローラ（裁断部材）
３０    ＰＳ版（金属板）
４８    上刃（裁断ローラ、回転刃、裁断部材）
５０    上刃（裁断ローラ、回転刃、裁断部材）
５２    皿ばね（付勢手段）
５４    下刃（裁断ローラ、裁断部材）
５６    下刃（裁断ローラ、裁断部材）
６２    逃げ凹部（膨出許容部）
１１２    下刃（第２押圧部材、裁断ローラ、裁断部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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