(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターリードとなる金属ベース材の一方の表面に選択的メッキにより、エッチングストッパ層、及び、配線本体をなす金属膜からなる配線膜を形成する工程と、
前記金属ベース材をその両面からエッチングして少なくともアウターリードを形成する工程と、
前記配線膜の表面に前記配線膜を保持する絶縁膜を形成する工程と、
前記金属ベース材をその他方の表面から選択的にエッチングすることにより前記配線膜の反絶縁膜側の面を露出させる工程と、
前記反絶縁膜側の面から露出した前記配線膜のエッチングストッパ層をエッチングする工程と、
を少なくとも有するリードフレームの製造方法。
【請求項２】
前記配線膜を形成する工程において、エッチングストッパ層と金属膜との間に、ボンディング性確保用金属膜と、前記ボンディング性確保用金属膜の表面に超音波振動受け用金属膜を選択的メッキにより形成する請求項１記載のリードフレームの製造方法。
【請求項３】
前記配線膜を形成する工程において、エッチングストッパ層と金属膜との間に、ボンディング性確保用金属膜を選択的メッキにより形成する請求項１記載のリードフレームの製造方法。
【請求項４】
アウターリードとなる金属ベース材の一方の表面に選択的メッキにより、エッチングストッパ層、及び、配線本体をなす金属膜からなる配線膜を形成する工程と、
前記金属ベース材をその両面からエッチングして少なくともアウターリードを形成する工程と、
前記配線膜の表面に前記配線膜を保持する絶縁膜を形成する工程と、
前記金属ベース材をその他方の表面から選択的にエッチングすることにより前記配線膜の反絶縁膜側の面（半導体素子搭載側の面）を露出させる工程と、
前記反絶縁膜側の面から露出した前記配線膜のエッチングストッパ層をエッチングする工程と、
前記配線膜の反絶縁膜側の面に半導体素子を搭載する工程と、前記搭載された半導体素子を樹脂封止する工程と、
を少なくとも有する半導体装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードフレームの製造方法と、そのリードフレームを用いた半導体装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
リードフレームを用いた半導体装置の一つの従来例として図４に示すものがある。同図において、ａは多数のリードｂが一体に形成されたリードフレーム、ｃは該リードフレームａのダイパッドで、ここに半導体素子ｄが接着剤ｅを介して接着されている。該ダイパッドｃはデプレスにより稍高さが低められている。半導体装置としての厚みをできるだけ薄くするためである。ｆはボンディングワイヤで、半導体素子ｄの各電極とそれに対応するリードｂとの間を接続する。ｇは封止樹脂である。
【０００３】
リードフレームを用いた半導体装置の別の従来例として図５に示すものがある。本従来例は半導体素子ｄを複数搭載できるようにするためにその複数の半導体素子ｄ・ｄ間を接続する配線膜を有したプリント配線基板ｈを設けたものであり、ダイパッドｃに接着剤ｅを介して該プリント配線基板ｈを接着し、該プリント基板ｈ上に複数の半導体素子ｄ、ｄを搭載し、該半導体素子ｄ、ｄの各電極を該プリント基板ｈの配線膜にボンディングワイヤｆを介して接続し、更に、該プリント基板ｈの配線膜と各リードｂとの間をボンディングワイヤｆにより接続したものである。
【０００４】
複数の半導体素子ｄ、ｄを搭載する場合、その半導体素子間を接続する配線が多数必要となるが、その複数の半導体素子ｄ・ｄ間の接続はそのプリント配線ｈにより行っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図４に示す従来例によれば、１個の半導体装置に複数の半導体素子を内蔵させることができない。というのは、リードフレームａには複数の半導体素子ｄ・ｄ間を電気的に接続する配線機能を持たせることができないからである。
しかし、半導体装置には多機能化、高集積化、小型化の要請が強まる一方であり、それに応えるには一つの半導体装置に複数の半導体素子（ＬＳＩチップ）を内蔵させることが必要とされ、図４の半導体装置ではその必要性に応じることが不可能なのである。
【０００６】
それに対して、図５に示す従来例はプリント配線基板ｈにより複数の半導体素子ｄ・ｄ間を接続することができるので、複数の半導体素子の搭載が可能になり、多機能化、高集積化等の要求に応えることができ、その点で優れていると言える。
【０００７】
しかし、図５に示す従来例にもプリント配線基板ｈを用いるが故の問題があった。第１に、プリント配線基板ｈを用いるが故に、その厚さ分半導体装置の厚さが厚くなるという問題がある。特に、薄型化が要求される半導体装置においてはプリント配線基板の厚さも無視できない場合が多いのである。
【０００８】
第２に、プリント配線基板ｈを用いるが故に、リードフレームａにプリント配線基板ｈを接続する必要があり、その際、位置ずれが生じることは避け得ず、必要な位置決め精度を得ることが難しいという問題があり、更に、金等のワイヤｆをプリント配線基板ｈの配線膜に接続する、ロウ付けする等高コストの工程が増え、製造コストが高くなるという問題があった。即ち、リードフレームａに金等からなるワイヤｆをボンディングする技術は非常に古い歴史を持ち、成熟した技術であるといえるが、プリント配線基板ｂにダイボンディングやワイヤボンディングをすることはほとんど行われず、技術的な蓄積が無く、無理に行っても歩留まりが悪い、信頼度が低い、コストがかかる等の問題があり、実用性が低いのである。
【０００９】
ちなみに、上記プリント配線基板ｈに代えてＴＡＢテープを用いることも考えられ得る。しかし、その場合、そのＴＡＢテープをリードフレームに接続することが必要であり、位置ずれが生じるという問題は避け得ないし、その接続は面倒であり、更に、その接続は高温下で行うので、その温度によりＴＡＢテープに残留ストレスによる変形が生じ、安定して製造することが極めて困難であるという問題がある。従って、実用性が低いことではプリント配線基板を用いた場合と同じである。
【００１０】
本発明はこのような問題点を解決すべく為されたものであり、リードフレームに搭載する複数の半導体素子間を電気的に接続できる配線手段を持つようにし、以て、１個の半導体装置に複数の半導体素子を搭載できるようにし、更には、リードフレームを使用した半導体装置の厚さを薄くすることを可能にし、組立工数を増やすことなく、更には信頼性や歩留まりを低下させることなく半導体素子の良好な搭載を可能にすることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１のリードフレームの製造方法は、アウターリード形成用金属ベース材の一方の表面に選択メッキにより、エッチングストッパ層、及び、配線本体をなす金属膜からなる配線膜を形成し、該金属ベース材の両面からの選択的エッチングにより少なくともアウターリードを形成し、該配線膜の表面にこれを保持する絶縁膜を形成し、上記金属ベース材をその他方の表面から選択的にエッチングすることにより上記配線膜の反絶縁膜側の面（半導体素子搭載側の面）を露出させ、反絶縁膜側の面から露出した前記配線膜のエッチングストッパ層をエッチングする。
【００１４】
従って、請求項１のリードフレームの製造方法によれば、アウターリード形成用金属ベース材の一方の表面に選択メッキで配線膜を形成し、該配線膜の表面にこれを保持する絶縁膜を形成するので、この絶縁膜により配線膜を保持した状態をこの段階で形成することができる。従って、後で形成されるアウターリードと機械的に遊離した配線膜を存在させることができ、延いては半導体素子間の接続のみを行う配線膜を存在させことができる。
【００１５】
そして、上記金属ベース材の選択的エッチングによりアウターリードよりも内側の部分を除去して上記配線膜を露出させるので、配線膜のその露出された側を半導体素子搭載面とすることができる。そして、その半導体素子搭載面は該金属ベース材の選択的エッチングをした側に形成されるので、リードフレームを用いて構成した半導体装置の半導体素子を搭載した部分における厚みにアウターリード（を構成する金属ベース材）の厚みが加わらないようにでき、従って、リードフレームを用いた半導体装置を薄くすることができる。
【００１８】
請求項４の半導体装置の製造方法は、アウターリードとなる金属ベース材の一方の表面に選択的メッキによりエッチングストッパ層、及び、配線本体をなす金属膜からなる配線膜を形成し、上記金属ベース材をその両面から選択的にエッチングすることによりアウターリードを形成し、その配線膜の表面にこれを保持する絶縁膜を形成し、上記金属ベース材をその他方の表面から選択的にエッチングすることにより上記配線膜の反絶縁膜側の面（半導体素子搭載側の面）を露出させ、反絶縁膜側の面から露出した前記配線膜のエッチングストッパ層をエッチングし、該配線膜の反絶縁膜側の面に半導体素子を搭載し、その後、樹脂封止することを特徴とする。
【００１９】
従って、請求項４の半導体装置の製造方法によれば、請求項１の製造方法で製造したリードフレームを用いて半導体装置を製造するので、請求項１の製造方法の持つ利点を享受することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法に係るリードフレームは、基本的には、金属ベース材からなるアウターリードと、その内側に設けられ、該アウターリードとその一方の主面の内端部にて接続された配線膜及びそのアウターリードと遊離した配線膜と、該各配線膜を、その反アウターリード側の面から覆って保持する絶縁膜と、を有し、上記配線膜の反絶縁膜側の面を半導体素子が搭載される半導体素子搭載面としたものを用いるというものであり、金属ベース材として主材料が銅乃至銅合金からなるものを用いるのが好適であり、厚さは例えば１５０μｍ程度が比較的良い。
【００２１】
そして、金属ベース材として、表面にニッケル或いはニッケル系金属層（厚さ例えば２μｍ程度）等エッチングストッパとなる層を形成したものを用いる要しても良い。というのは、上記ニッケル或いはニッケル系金属層はその金属ベース材を選択的にエッチングしてアウターリードを形成するときのエッチングストッパとなるからである。尤も、金属ベース材として、一層材を用い、エッチングストッパとなる金属層は配線を形成する選択メッキの際に形成するようにしても良い。
【００２２】
この金属ベース材は配線膜が形成された側と反対側からその配線膜が露出されるまで選択的にエッチングされてアウターリードより内側の部分が除去されて半導体素子搭載面が形成されるが、エッチングの停止タイミングが遅れると上記配線膜までがエッチングされてしまうし、停止タイミングが早いとエッチング不足が生じ配線膜が露出しないということになり、エッチングの停止タイミングが難しいが、エッチングストッパとなるものがあると、エッチング停止タイミングが遅れて配線膜がエッチングされてしまうことを確実に防止することができるのである。
【００２３】
また、更に、ニッケル或いはニッケル系金属層の表面に薄く銅等の金属層（厚さ例えば０．２μｍ程度）を形成しておくと良い。というのは、後で選択的メッキにより形成される配線膜との密着性を高めることができるからである。従って、金属ベース材として、本体を成す層と、上記エッチングストッパを成す層と、この密着性を高めるための層の三層構造のものを用いても良いと言えるが、一層のものを用い、エッチングストッパを成す層及び密着性向上を図るための層を配線膜を形成する選択メッキの際に形成するようにしても良い。
【００２４】
配線膜の形成は金属ベース材の表面に選択的にメッキすることにより形成されるが、具体的には、金属ベース材の一方の表面を、形成しようとする配線膜のパターンに対してネガのパターンを有するレジスト膜で選択的にマスクし、その状態でメッキすることにより形成される。尚、金属ベース材として上述したように三層構造のものを用いた場合には、レジスト膜の選択的形成後、配線膜の形成を行うが、金属ベース材として一層のものを用いた場合には、上記レジスト膜の形成後、先ず上記密着性向上用の金属層を形成し、その後、エッチングストッパとなる金属層を形成し、しかる後、配線膜の形成に入ることになる。
配線膜の主材料は例えば銅が好適であるが、その主材料のメッキの前にボンディング性を良くするための金属、例えば金（或いは銀、パラジウム等）を形成すると良い。厚さは例えば０．３μｍ程度あればよい。
【００２５】
尚、フリップチップ接合により半導体素子を搭載する場合はそれでよいが、ワイヤボンディングを行う場合には、超音波ボンディングが可能なるように、超音波振動受け用金属層、例えばニッケル層（厚さ例えば１０μｍ）をその金等からなる層と銅等配線膜の主体となる金属層との間に介在させるようにすると良い。というのは、金等のボンディング性を良くする金属はその柔らかさにより超音波ボンディング時における超音波振動を銅等配線膜主材料側に逃がしてしまい、良好なワイヤボンディングができないおそれがあるが、ニッケル層等の超音波振動受け用金属層があると、そのようなおそれがないからである。
【００２６】
上記金属ベース材の表面に上述したようにして形成される配線膜には、後で形成されるアウターリードと接続されるものもあれば、アウターリードと遊離されるものもあり、アウターリードと接続される配線膜は半導体装置外部と内蔵半導体素子との間を接続する接続手段として機能するが、アウターリードから遊離される配線膜は搭載される複数の半導体素子（例えばＬＳＩチップ）の電極間を接続する接続手段として機能する。
【００２７】
上記配線膜を形成すると、その後、アウターリードの形成及びリードフレームの外形を形成するための選択的エッチング（外形エッチング）を行い、しかる後、該配線膜を覆う絶縁膜を形成する。該絶縁膜は例えばポリイミドからなり、絶縁性を有すると共に、該各配線膜を保持する役割を果たすので、金属ベース材のアウターリードより内側の部分が除去されてそのアウターリードと遊離した配線膜はその絶縁膜により位置が保持される。従って、本発明の製造方法に係るリードフレームによれば、アウターリードと遊離した配線膜の存在が許容されることになり、延いては、複数の半導体素子間の接続のみを行う配線膜の存在が許容されることになる。しかして、プリント配線基板或いはＴＡＢテープなどを用いなくても複数の半導体素子の搭載が可能になるのである。
【００２８】
金属ベース材のアウターリードより内側の部分の除去は、該金属ベース材の反配線膜側の面からの選択的エッチングにより行われるが、上記金属ベース材としてエッチングストッパとなる例えばニッケル或いはニッケル系金属層を、更には配線膜密着性向上用の例えば銅からなる金属層を形成したものを用いた場合には、選択的エッチングにより金属ベース材の銅系金属からなる主たる金属層をエッチングした後、例えば全面的エッチングにより、そのエッチングストッパとなった金属層等を除去する必要がある。さもないと、各アウターリード間がその金属層によりショートした状態になるし、半導体素子が搭載されるべき配線膜を露出させることができないからである。
【００２９】
以上の工程でリードフレームを得ることができるが、このリードフレームを用いて半導体素子を搭載する場合は、ワイヤボンディングが必要なタイプの半導体素子のケースでは、先ずダイボンディングし、次にワイヤボンディングし、その後、樹脂封止し、しかる後、外装メッキ、リードカットフォーミングを行う。フリップチップ接合により搭載するタイプのケースでは、先ず、フリップチップ接合し、次に樹脂封止し、その後、外装メッキ、リードカットフォーミングを行う。これにより半導体装置が構成される。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明を図示実施例に従って詳細に説明する。
図１（Ａ）〜（Ｅ）は本発明リードフレームの製造方法の一つの実施例を工程順に示す断面図である。
（Ａ）先ず、図１（Ａ）に示すように、金属ベース材１を用意する。金属ベース材１として、例えば銅或いは銅合金からなる一層材を用いても良いし、図１（Ａ）に下部に示すように、銅（或いは銅合金）からなるところのアウターリードを成すことになる金属層（厚さ例えば１５０μｍ）１ａと、その表面に形成されたエッチングストッパとなるところの例えばニッケル或いはニッケル系合金からなるエッチングストップ層（厚さ例えば０．１〜２μｍ）１ｂと、その表面に形成された薄い銅膜（厚さ例えば０．２μｍ）１ｃからなる三層構造を有している用いるようにしても良い。この薄い銅膜１ｃは後で形成される配線膜との密着性を高めるために形成される。
【００３１】
（Ｂ）次に、図１（Ｂ）に示すように、上記金属ベース材１の表面（銅膜１ｃの表面）上に配線膜２、２ｓを選択的メッキ法により形成する。選択的メッキ法は、具体的には、レジスト膜を塗布し、露光、現像によりパターニングし、該レジスト膜をマスクとしてメッキすることにより行う。
尚、金属ベース材１として一層構造のものを用いた場合には、例えば、先ず、エッチングストッパとなるニッケル層２ａ、次に、ボンディング性確保用の金層２ｂ、次に、超音波振動受け用のニッケル層２ｃ、次に、配線本体を成す銅膜２ｄを順次メッキにより形成する（図２（Ｂ）右下部参照）。
【００３２】
また、金属ベース材１として三層構造のものを用いた場合には、エッチングストッパとなるニッケル層１ｂが既に存在するので、先ず金層２ｂ、次に、超音波振動受け用のニッケル層２ｃ、次に配線本体を成す銅膜２ｄを順次メッキにより形成する（図２（Ｂ）右下部参照）。尚、この場合、金属ベース材１の最表面を成していた薄い銅膜１ｃはメッキ工程等でなくなる。
尚、本実施例のリードフレームは、半導体素子搭載にワイヤボンディングが必要なタイプに用いるものであるが、フリップチップ接合により半導体素子を搭載するタイプに用いるものの場合は、超音波ボンディングを行わないので、超音波受け用金属層２ｃが必要ではなく、層数がその分少ない構造でよい。
【００３３】
ところで、配線膜のうち「２」の符号を与えられたものは後で形成されるアウターリードと接続された状態となる配線膜であり、「２ｓ」の符号を与えられたものは後で形成されるアウターリードと離された（セパレートされた）状態となる配線膜であり、この配線膜２ｓは搭載される複数の半導体素子間を電気的に接続する役割を果たす。
【００３４】
（Ｃ）次に、図１（Ｃ）に示すように上記金属ベース材１をその両面から選択的にエッチングすることによりアウターリード３の外形及びリードフレームの外形を形成する。４はこのエッチングにより形成されたスリットを示す。このエッチングにより、アウターリード３の外形が形成される他、例えばリードフレームを正確に送るために形成されたガイド孔等が形成される。尚、選択的エッチングによりアウターリード３の外形及びリードフレームの外形を形成するとはいっても、各アウターリード３の内端側は全くエッチングされないので完全なアウターリード３の形は完全なものではない。最終的には、樹脂封止後のリードカットフォーミングによりアウターリード３が完全な形になる。
【００３５】
（Ｄ）次に、図１（Ｄ）に示すように、上記配線膜２、２ｓの表面上に例えばポリイミドからなる絶縁膜（厚さ例えば２５μｍ）４を例えば印刷により形成する。尚、該絶縁膜４は感光性の絶縁材料若しくはポリイミド層を接着した後に感光性のフィルムを形成し、選択エッチング法により形成するようにしても良い。該絶縁膜４は樹脂封止が済むまでの間配線膜２、２ｓを保護するのみならず、後述するアウターリードを形成するための金属層１への選択的エッチング及びエッチングストッパ２ａ或いは１ｂに対する全面的エッチングにより配線膜２、２ｓが露出する状態になったときその形成されたアウターリードとセパレートした各配線膜２ｓを他の配線膜２、２ｓとの位置関係を保った状態に安定に保持する重要な役割を果たす。従って、アウターリードとセパレートした配線膜２ｓの存在が許容されるので、半導体素子間を電気的に接続することが可能になり、延いては一つのリードフレームに複数の半導体素子をその間の電気的接続を行いつつ支障無く搭載できるのである。
【００３６】
（Ｅ）次に、図１（Ｅ）に示すように、金属ベース部材１をその裏面（他方の表面）からエッチングすることにより上記配線膜２、２ｓの反絶縁膜側の面（半導体素子搭載側の面）を露出させると共に、アウターリード３の形を略完全なものにする。勿論、厳密には、樹脂封止後のリードカットフォーミングにより初めて完全な形になると言えるのかもしれない。このエッチングは、金属ベース部材１（或いはその銅系金属層１ａ）に対する選択的エッチングと、このエッチングに際してエッチングストッパとなったニッケル層２ａ（或いは１ｂ）を剥離するエッチングとの複数回のエッチング処理により行う。尚、その選択的エッチングに際してニッケル層２ａ（或いは１ｂ）がエッチングストッパとして機能して配線膜２、２ｓがエッチングされてしまうことを防止することができるこというまでもない。この図１（Ｅ）に示す工程でリードフレームが完成する。６は完成したリードフレームを示すものであり、このリードフレーム６が本発明の製造方法に係るリードフレームの一つの実施例に該当する。
【００３７】
図２（Ａ）〜（Ｄ）は上記リードフレーム６を用いて複数の半導体素子を搭載した半導体装置を製造する方法を工程順に示す断面図である。
（Ａ）上記リードフレーム６を用意し、図２（Ａ）に示すように、図１に示した向きと上下反対の向きにし（裏返しにし）、上記配線膜２、２ｓが形成された面上に半導体素子（ＬＳＩチップ）７を複数個例えば絶縁性ペースト８を介してダイボンディングする。この半導体素子７がダイボンディングされる面は金属ベース材１の表面（特許請求の範囲における一方の表面）と同一平面であり、金属ベース材１の厚さは半導体素子７搭載部における厚さを厚くする要因には全くならない。これは製造する半導体装置を薄くする要因となり、半導体装置の薄型化に大きく寄与する。
【００３８】
（Ｂ）次に、図２（Ｂ）に示すように、ワイヤボンディングする。９はボンディングワイヤを示す。このワイヤボンディングは超音波ボンディングにより行うが、その際、配線膜２の表面部は金等ボンディング性確保用金属膜２ｂにより構成され、その下地がニッケル等の超音波振動受け用金属膜２ｃとなっているので、超音波振動をワイヤ９に対して有効に加えて該ワイヤ９とのボンディング性の良い金属膜２ｂに良好にボンディングすることを可能にする。
【００３９】
（Ｃ）次に、図２（Ｃ）に示すように、樹脂封止する。１０は封止樹脂である。（Ｅ）次に、外装メッキをし、アウターリードのリードカットフォーミングをする。すると、図２（Ｅ）に示すように、半導体装置１１が完成する。この半導体装置１１が本発明の製造方法に係る半導体装置の第１の実施例である。
【００４０】
このような半導体装置１１には下記の利点がある。
１．用いるリードフレーム６がアウターリード３とは接続されていない配線膜２ａを有するので、この配線膜２ａを通じて半導体素子７・７間の電気的接続をすることが可能になる。というのは、アウターリード３と接続されない配線膜２ａは絶縁膜５により保持されれているので、アウターリード３と遊離してもその位置を保つことができるからである。
依って、複数の半導体素子７を搭載することが可能になる。また、一つのリードフレーム６内におけるある点と別のある点とを結ぶ配線が形成できるので、短い配線長での引き回しができ、電気的特性の向上（例えば配線経路の寄生抵抗、寄生容量、寄生誘導の低減）を図ることができる。
【００４１】
２．配線膜２、２ｓが、金属ベース材１からなるアウターリード３の内側においてその一方の表面（図１における上）側に形成され、その配線膜２、２ｓのアウターリード側の表面が半導体素子搭載面とされるので、リードフレーム６を用いて構成した半導体装置１１の半導体素子を搭載した部分における厚みにはアウターリード（を構成する金属ベース材１）３の厚みが加わらない。従って、リードフレーム６を用いた半導体装置１１を薄くすることができる。
【００４２】
３．配線膜２、２ｓはその半導体素子搭載側の表面部がワイヤ９とのボンディング性がよい金等の金属層２ａで構成され、その下地にニッケル等からなる超音波振動受け用金属層２ｂが存在しているので、ワイヤボンディングが良好にできる。
４．リードフレーム６の配線膜２、２ｓをアウターリード３上に電気メッキ法で形成するので、組み立て工程で該配線膜２、２ｓ・アウターリード３とを接続することが不要であり、且つその間の接続の信頼性をが高くできる。しかも、そのパターニングには加工精度の高いフォトリソグラフィ技術を駆使することができるので、配線膜２、２ｓ及びアウターリード３の位置精度を容易に高くすることができる。従って、リードフレーム６やそれを用いた半導体装置１１のローコスト化を図ることができる。
【００４３】
図３は本発明の製造方法に係る半導体装置の第２の実施例を示す断面図である。本実施例は、本発明の製造方法に係る半導体装置をフリップチップ接合により半導体素子を搭載するタイプの半導体装置に適用した一つの実施例１２である。本半導体装置１２はフリップチップ接合により半導体素子を搭載するタイプであるという点で図２（Ｄ）の半導体装置１１とは相違するが、それ以外の点では共通し、共通する点については既に説明済みであるので、その詳細な説明は省略し、相違する点についてのみ詳細に説明する。また、図３において図２と共通する部分には同じ符号を付した。
【００４４】
２、２ｓはリードフレームの配線膜であるが、図１、２の実施例の配線膜２、２ｓとは超音波振動受け用金属膜２ｂを有しない構造、即ち２層構造であるという点で相違する。というのは、ワイヤボンディングを必要としないので、超音波振動受け用金属膜２ｂが必要でないからである。１３は半導体素子７のスタッドバンプで、例えば高さ４０μｍ、径６０μｍからなる突起状金材料からなる。１４は配線膜形成面に半導体素子７を接着する異方性導電接着剤であり、配線膜２、２ｓと半導体素子７の電極であるバンプ１３とはその接着剤１４の異方性導電機能により電気的に接続される。
【００４５】
このようなフリップチップ接合により半導体素子を搭載するタイプのものは、ワイヤボンディングが必要なタイプのものと同様の利点を有する他、ワイヤがない分より薄型化できるという利点を有する。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１のリードフレームの製造方法によれば、配線膜を形成する前に、ボンディング性確保用金属膜をメッキにより形成し、該金属膜の表面に超音波振動受け用金属膜を形成するので、ワイヤボンディングをし易くすることができる。請求項３のリードフレームの製造方法によれば、配線膜を形成する前にボンディング性確保用金属膜をメッキにより形成するので、フリップチップ接合により半導体素子を搭載することが良好に為し得る。
【００５２】
請求項４の半導体装置の製造方法によれば、請求項１の製造方法で製造したリードフレームを用いて半導体装置を製造するので、請求項１の製造方法の持つ利点を享受することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｅ）は本発明リードフレームの製造方法の第１の実施例を工程順に示す断面図であり、そのうち（Ｅ）は本発明の製造方法に係るリードフレームの第１の実施例を示す。
【図２】（Ａ）〜（Ｄ）は本発明半導体装置の製造方法の第１の実施例を工程順に示す断面図であり、そのうち（Ｄ）は本発明の製造方法に係る半導体装置の第１の実施例を示す。
【図３】本発明の製造方法に係る半導体装置の第２の実施例を示す断面図である。
【図４】半導体装置の第１の従来例を示す断面図である。
【図５】半導体装置の第２の従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１・・・金属ベース材（銅乃至銅合金）、２・・・配線膜、
２ｂ・・・ボンディング性確保用金属膜、２ｃ・・・超音波振動受け用金属膜、  ２ｄ・・・配線膜の主部を成す金属膜（銅乃至銅合金）、
２ｓ・・・アウターリードから遊離した配線膜、３・・・アウターリード、
５・・・絶縁膜、６・・・リードフレーム、
７・・・半導体素子（ＬＳＩチップ）、９・・・ボンディングワイヤ、
１０・・・封止樹脂、１１、１２・・・半導体装置。
【図１】
0004232301.tif 000002
【図２】
0004232301.tif 000003
【図３】
0004232301.tif 000004
【図４】
0004232301.tif 000005
【図５】
0004232301.tif 000006