(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押圧したとき、凹又は凸状に六角柱形状や四角柱形状或いはその間隔が直線を形成させないように立体形状を全面に配列し、相対する端末行、又は更に端末列が同一凹凸立体形状である一セットの押圧プレス上下型で長い金属板を押圧し、その凸凹成形された金属板の縦辺若しくは横辺或いはその両辺の未成形方向の成形済みの端部分にプレス型の反対側辺若しくはその隣接辺を嵌合させて未成形金属板を押圧プレスして行き、金属板のほぼ全面に凸凹模様を形成して、その金属板の両端断面を溶接するか、端末接合部の表面凸凹形状に沿い、密接する接続片を介して、金属板を溶着してほぼ全面に立体的凸凹形状のある金属エンドレスベルトを製作し、その凸凹部全面に多数の小孔を開け、それを二つのドラム間で回転させ、溶融した熱可塑性樹脂シ−トを接し、真空成形して長く凹凸部を連続形成した合成樹脂シ−トを連続成形する製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法を備えた製造装置。
【請求項３】
押圧したとき、縦横端末の成形した行や列の形状が相対する辺部に形成する行や列の形状と同一、同一長さであり、その相対する辺を互いに重ねたとき、辺を挟んで相互間に連続する直線や曲線を形成する、成形面には自由な模様を形成するプレス成形型で金属板を成形し、それをエンドレスに接続して、溶融熱可塑性樹脂シ−トを連続真空成形する請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の製造方法を備えた製造装置。
【請求項５】
金属エンドレスベルトを二つのドラム間で回転させ、その上で、溶融状態の熱可塑性合成樹脂シ−トを真空成形するとき、二つのドラム間下方で、金属ベルト裏面を二つの回転する小ロ−ル間をエンドレス回転する冷却したベルトに接して溶融樹脂シ−ト成形金属ベルトの裏面を冷却する請求項２又は請求項４のいずれかに記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、回転する凸凹模様のある、小孔を開けた金属板ベルトに溶融状態の熱可塑性樹脂シ−トを接し、シ−トに真空成形法により、凹凸模様を転写させる方法に於いて、連続回転する金属板ベルトに、凹凸模様を付した一セットの上下プレス型で、連続する凸凹模様をずれることなく金属板ベルトに形成させる方法を提供する。又溶融樹脂シ−トに凹凸模様がいかなる場所でも、連続形成するように真空成形する方法で転写する。又成形後の金属ベルトが何度となく、連続して模様を正確に溶融樹脂シ−トに転写出来るように、溶融樹脂が金属板に一時的にも接着しないように金属板ベルトをその裏面で冷却する技術を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】  近年、熱可塑性硬質樹脂製のシ−トを立体成形し、その両面或いは片面に平面シ−トを溶着した複合凹凸成形板を基材とする自動車、車両、航空機、船舶、或いは建造物等の内装基材や敷物としての利用が多い。しかし、その複合板の曲げ方向性に強度差があったり、圧縮強度に不足したり、その製造方法により複合板が反り返ったりする不具合は避けられなかった。そして、これらの欠陥のないハニカム複合構造板の素材が求められている。又細緻な連続模様を溶融樹脂シ−トに速く形成させる技術と安価な製造装置が求められていた。これらの欠陥を除去した連続的生産に適した製法や比較的安価な製造装置は、見出されていなかった。その一部を解決したのが、特許登録第３９９１１６０号の技術であるが、未だその樹脂成形金属板について技術的にも又容易にして安価な製法に欠ける点があった。或いは硬質樹脂複合板が反り返る不具合を基本的に解決するに欠ける製法も含まれていた。本出願は、それらの問題を技術的に解決し、さらに容易にして、安価な製造方法とその装置を提供するものである。
【参考特許文献１】
特許第３９９１１６０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  溶融樹脂シ−トに凹凸模様を転写する比較的小型の金属製成形基盤をベルト状に繋ぐとき、その溶接は、縦横に直接溶接する回数が多く、又正確な位置決めが困難なため、ベルトを構成する基盤が曲がって接続されたりして、多くの凸凹形状が正確に配列するベルトとするには精緻にして大きな技能力と労力を要していた。【０００４】  金属製成形基盤接続ベルトは、溶融状態の樹脂シ−トに接するため、加熱し、溶融樹脂シ−トと付着する状態を来し、冷風などをベルトに吹き付けていたが、金属ベルトの完全冷却に至らず冷却用液体窒素の吹き付けなどのランニングコストが大きかった。【０００５】  金属成形基盤を貼り合わせたドラム状態の上における、溶融樹脂シ−トの真空成形方法はシ−トを常時湾曲形態に成形し、更にそのカ−ル状態の上から、別の溶融樹脂シ−トを熱溶着し複合板として成形するから、基本的に湾曲した複合成形板を製作することとなり、それを平板状に矯正することは、基本的に不可能な製法であった。【０００６】  軟質ポリ塩化ビニル樹脂シ−ト等軟化した熱可塑性樹脂シートなどの表面に模様を付けるとき、模様を付した金属製エンボスロ−ルとゴムロ−ル間に通し、押圧して、その模様を軟化した熱可塑性樹脂シ−トに転写していたが、その模様の凹凸差が大きいとき又は精緻な模様などでは、その転写に時間を要していた。或いはその模様付け金属ロ−ルの価格が比較的高価であった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  本発明は、以上四点の課題を解決するための技術である。【０００８】  熱可塑性溶融樹脂シ−トに凹凸模様を形成していくための一枚の長い金属板に凸凹模様を金属プレス成形型一セットで付けるために、長い金属板に平行して、成形プレス型で加圧プレスして、その金属板の未成形隣接部を成形するには、成形済みの金属板の未成形方向の成形済み端末列や行に、そのプレス型の反対側成形部端を嵌合させ、位置決めしてプレス成形する。次の金属板隣接部を成形する場合も続けて同様に行う。金属板の幅方向に凸凹模様を付する場合も同様にしてプレス成形して行く。金属板ベルトの長さ方向と幅方向を同時に凸凹模様をプレス成形する場合も、全く同様に作業する。即ち縦横同時に、凸凹模様を金属板に成形した未成形方向の端末成形部に、縦横それぞれ反対側の対応する成形型部を嵌合させて、押圧成形する。凹凸模様によっては、複数行列成形型部分を成形済みの成形板複数行又は複数列或いはその双方に成形型を嵌合させると更に模様の配列位置の正確性は高まる。以下同様に金属板にプレス成形して凸凹模様を形成した長い金属板ベルトを形成していく。【０００９】  プレス型の外形は、相対する辺形状が同一で、同じ長さである事によって、又更に相対する辺を重ね合わせたとき、接続した辺を挟んで形成してある、それぞれの彫刻線が互いに一つの直線や曲線となるように又上下型嵌合による成形により全面に種々の模様を形成するよう型に彫刻する事によって、金属板に長さ方向、横方向の模様転写連続作業が出来、幅、長さ方向共に正確な位置決めした凸凹模様を配列した金属板が形成出来る。【００１０】  プレス型のその面に、雌雄型を嵌合押圧させて、金属板面に種々の凸凹模様を形成させる範囲において精緻な模様を彫刻し、それを樹脂シ−トに転写することが出来る。【００１１】  一定長さの金属成形板ベルトをエンドレスに接続するには、リング状に互いの金属断面を直接加熱溶接しても良いが、接合部が平面的に凹凸形状である場合や立体的であるときは、その形状に応じた同材質の金属接続片を用意して、それを介して、その上からスポット溶接などで、後述する溶融樹脂シ−トに凹凸や模様を転写する面が外側になるように両端末部を溶接してベルト状に接続する。【００１２】  溶融樹脂シ−トに常時接するために、加熱されていき、溶融樹脂シ−トとの接着が起こって来る。それを避けることを目的として、凸凹模様を成形した金属ベルトの冷却は、溶融樹脂シ−トを真空成形した後、ベルト回転ドラムの下部で、金属ベルトに直交する二本の回転するロ−ルに常時冷却したベルトを掛け、常時成形ベルト裏面に接し平行移動するように設置する。その時、冷却水が樹脂成形ベルトには付着しないようにする。
その方法として、冷却水を搾った通水性の冷却されたスポンジ状シ−トや冷却布をベルト状にして、成形用金属ベルト裏面と平行移動させる方法とする。【００１３】  軟質塩化ビニルシ−トなど加熱軟化させた熱可塑性樹脂シ−トの表面に、模様を付した金属板ベルトを接し、真空成形法で模様を転写させる場合でも、比較的深い模様や細緻な模様でも正確に、又速くその転写作業が行われる。
【発明の効果】
【００１４】  本発明によれば、軟質、硬質を問わず熱可塑性の合成樹脂シ−トに、種々の凹凸模様を連続的に又速く真空成形転写させる金属板ベルトを一セットの金属プレス型で製造することが出来、比較的安く、又能率的な製造方法、製造装置が提供出来る。【００１５】  又表装シ−トも熱接着で貼ることの出来る、曲げ方向性がなく、耐圧縮力の高い又反り返ることなく常に平板であるハニカム複合樹脂成形板を連続的に製造することが出来る。【００１６】  ハニカム複合樹脂成形板や模様を転写した樹脂シ−トの連続生産するに当たって、高温となって、溶融樹脂と接着しやすくなる成形金属ベルトを樹脂シ−ト品質に影響を与える事なく安価な装置で生産常時冷却し続けることが出来る。【００１７】  実施例では、硬質ポリオレフィン系樹脂の複合板成形例を述べてあるが、軟質のポリオレフィン系合成樹脂シ−トや軟質や硬質のポリ塩化ビニ−ルシ−ト等熱可塑性樹脂シ−トの凹凸模様付けにも、製造速度が速い、その生産性の高い技術として利用される。【００１８】  軟化したビニル樹脂シ−トなどに、成形ベルトに付してある模様を、真空成形により転写させるため、従来の深く彫刻した模様などが瞬時にビニルシ−トの表面に転写される。特に従来の特に深い模様を圧接転写法と比較すると、転写時間も速く、又その転写品質も高い、又複雑模様の彫刻ロ−ルの価格よりも模様を転写させる金属板ベルトの価格が廉価であり、設備費も比較的安価である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】  以下、本発明の実施の形態について実施例に基づき説明する。【００２０】  図１は、溶融状態の熱可塑性樹脂シ−トに、多数の連結する凹六角柱形状を連続真空成形する凸凹形状金属ベルトをプレス成形した金属板１の一部と成形部分に嵌合したプレス下型２の斜視図である。金属板１に形成してある凸凹模様は、ほぼ等間隔で並列させて凹成形した多数の凹正六角柱３である。尚六角柱間はどの場所でもそれぞれ等間隔の連結によって出来る形状が直線状態を形成しないように並べて、凹凸成形型でプレス成形した金属板の形状を表している。【００２１】  複数の凹正六角柱３を金属板１にプレス成形する金属型は、金属板１の長さ方向に１１行、幅方向に１０列が成形出来る型である。図１の点線５で囲まれている部分が一回のプレス作業で金属板に成形出来る範囲である。尚凹形状の六角柱３は図は正六角柱として描いてあるが、必ずしも正六角柱である必要はない。【００２２】  図２は金属板１に形成した一つの正六角柱３とこれを成形したプレス下型２及び上型４の縦断面を示している。【００２３】  図３はプレス上下型で六角柱形を金属板１の長さ方向に１１行幅方向に１０列を等間隔で成形した金属板を更に成形する長さ方向（図の型２の左方向）に移動し、成形済みの金属板の成形済み最終行６をプレス下型２の最初の行に嵌め込んだ状態を示している。点線７は次の金属板を成形するプレス下型２の金属板幅方向の端部並びに金属板１の長さ方向に対し次の成形最初行端を示している。この状態で上下プレス型で未成形金属板８部分を成形する。金属板の長さ方向の成形は、この繰り返しである。【００２４】  図４は金属板１の長さ方向の第二回目の成形済み形態と共に、幅方向に第二回目の六角柱形状を配列プレス成形した状態を示している。基本的な作業手順は、長さ方向への六角柱形成と全く同様である。第一回目の成形済み金属板の六角柱最終列９を成形下型の最上列に嵌合して位置決めをし、上下型で全面プレス成形する。尚符号９は、金属板１を長さ方向にプレス成形して行く第一回目に成形した幅方向の最終延長列でもある。点線１０は、下型２の金属板幅方向の最端線を示している。この状態で上下プレス型で成形した幅方向金属板１１部分をプレス成形してある。金属板の幅方向は、この繰り返しである。【００２５】  図４の金属板未成形部１２部分をプレス成形するときは、金属板を長さ方向に第二回目の成形済み８′面の列９と前述によりプレス成形されて出来た行１３の配列六角柱をプレス下型の各縦横の最端行列に嵌合挿入セットして未成形金属板１２部分をプレス成形する。以下同様の繰り返しで、長い金属板に幅方向共に多数の正六角凹柱を間隔を等しく成形して行く事が出来る。金属型の内部模様が、本実施例のごとく等しければ、成形した一つ以上の行、列に、成形型を嵌合してより高い精度の模様形成した金属板を得ることが出来る。【００２６】  尚図示していないが、上記と同様に、複数の四角柱やＴ字形柱を、その間隙が直線形状とならない様に組み合わせ配列させて金属板に成形して、後述する金属ベルトとして利用しても良い。【００２７】  図５のごとき型で成形出来る外周線が、湾曲した外周形状１４や１５のごとき形状であっても、相対する辺が同一形状で、同一長さであれば、複雑な形状であっても同様に接続して金属板にプレス成形して行くことが可能であり、図５はその複数の連続成形プレスした金属板の外周図を示している。図５の模様線１６や１６′のごとく、相対する外周辺を重ね合わせたとき、同一位置で互いに接続した線形状を形成するように上下金型に彫刻してあれば、プレス済みの金属板内に形成した線と共に隣接部のプレスによって出来る線と繋がり、一本の線として金属板に形成出来る。そして、金型の外周線の曲線化と接続形成線の複数化及び金型内の模様複雑化と共に、プレス型の上下の嵌合度が許容する範囲において、種々の微細な模様がプレス金型一セットで金属板に成形することが出来、後述する溶融樹脂シ−トにその模様を転写することが出来る。【００２８】  尚図５に示すごとく、プレス型によって、金属板に形成される外周線は、必ずしも連続している必要はない。必要であることは、次にプレスする金属板部に先に成形した直線や曲線が形成されており、それにプレス型の反対側のプレス成形線が嵌合されることである。この事は図３における六角柱を連結成形していく場合と同様である。【００２９】  図５では、後述する溶融樹脂シ−トを真空成形するための小孔１７を示している。孔径は、成形する樹脂材質とそのシ−ト厚みにもよるが、一般に０．３〜０．５ｍｍ径小孔が適当である。又その孔の間隔は、樹脂の材質と厚みによって異なる。比較的平坦面の全面に凹凸模様を成形してあるときは、平均間隔で凹凸全面に孔を開ける。
その作業は、成形する樹脂にもよるが、一般にドリルでも良いがレ−ザ−光を使用すると容易な作業となる。【００３０】  凹六角柱を並び形成した金属板の両端末を連結して、図７の凸凹模様形成金属板ベルト１９にするには、金属両断面を直接熱溶着しても良いが、凸凹形成した金属板は、図６のごとき凸凹間隙幅板に密着する同材質の金属板接続片１８を介してスポット溶接などで接続するとその作業性と金属板ベルトの溶接確実性は高まる。尚凸凹模様形成金属板ベルト１９を回転ベルトとして、後述する熱可塑性溶融樹脂シ−トを凹六角柱が並ぶベルトとして利用するときは、凹部がベルトの表面となるように端末を接続した方が樹脂複合板の製法として利用しやすい。【００３１】  このようにして製作した凸凹模様形成金属板ベルト１９を使用して図７の溶融熱可塑性樹脂シ−ト２０を真空成形するには、大気を吸引する上述した小孔１７を明ける。前述した凹六角柱の場合は、六角柱内部下各隅に明けるのが適当である。【００３２】  金属板の材質は、アルミニュウム、真鍮、ニッケル、ステンレス、銅、或は無錆処方を施した鉄等が使用される。厚みは０．２〜０．４ｍｍ等プレスによる所定形状成形容易性とベルトの耐久性を計って設定する。【００３３】  図７のごとく、押し出しノズル２３からの軟化した溶融状態の熱可塑性硬質樹脂シ−ト２０を真空成形するには、凸凹模様形成金属板ベルト１９の長さは４〜５ｍあれば良い。幅は一般に１〜１．５ｍが商品化に適当であるが制限はない。上記の金属ベルトを製作するに必要な凹凸成形するプレス型の大きさは、標準として１５〜３０ｃｍ角の金型で連続プレス作業する。【００３４】  次に溶融状態の可塑性硬質合成樹脂シ−トを真空成形して、多くの凹六角柱が並び成形する型となる凸凹模様形成金属板ベルト（以下金属板ベルトという）１９を利用した溶融熱可塑性硬質樹脂シ−ト２０に多数の凹六角柱を成形する装置並びにその成形方法とそれに積層貼り合わせる同質材の上層シ−ト２６更に表装用シ−ト２８を、又裏面に補強用の下層の同質材シ−ト３３の貼合わせについて記す。図７は、回転する二つの回転ドラム２１、２２に掛け、回転移動する多数の凹六角柱が並ぶ金属板ベルト１９の上で、熱可塑性硬質樹脂出し機の溶融樹脂シ−ト押し出し機ノズル２３から出て来た溶融軟化した熱可塑性硬質樹脂シ−ト２０を金属板ベルト１９の上で真空成形し、多数の凹形状の六角柱形状が連結する硬質成形板２４とし、その上から別の押出し機ノズル２５からの同質材の溶融した上層シ−ト２６を溶着貼り合わせ二層の複合成形板２７にする工程、さらに同時に、その架台は省略してある上部から熱溶着する表装シ−ト２８を貼り合わせる状態、それを更に二層複合成形硬質樹脂板２７と表装シ−ト２８と共に圧接着する圧着ロ−ル２９、そしてこれらの複合成形板を離型ロ−ル３０により金属板ベルト１９から剥がし、その裏面を遠赤外線等加熱装置３１等により加熱し、押出し機ノズル３２からの裏面補強する同質樹脂の下層シ−ト３３とを熱接着させて、三層の複合硬質樹脂成形板に表装シ−ト２８を熱接着した、図９の分解図のごとき四層の複合樹脂シ−ト成形板３４とする。その複合板の先には、合成樹脂材によっては、その分子構��配列を正常化するアニリング炉を設け、それに通して、さらに図示していない必要な長さに切断する裁断機を設置する。尚表装シ−ト２８を貼らない三層複合硬質樹脂板や裏面補強の下層シ−ト３３を貼らない硬質複合板やさらに表装シ−ト２８を貼らない二層複合硬質板も使用される。【００３５】  図９は複合樹脂成形積層板の六角柱形状が連結する硬質成形板２４を芯材とし、同質の上層シ−ト２６並びに裏面補強の同質樹脂の下層シ−ト３３並びに表装シ−ト２８の構成分解図である。【００３６】  図７の符号３５は溶融した熱可塑牲硬質樹脂シ−ト２０を小孔を開けた凹六角柱が羅列する金属板ベルト１９の裏面から真空吸引して、多数の凹六角柱羅列樹脂板に真空成形する真空箱である。その上の開口されている箱の周囲には、軟質の独立気泡のゴム質やポリエチレン材等のクッションシ−ト３６が貼られ上面に接する成形用金属板ベルト１９との密着性を保持している。真空箱３５から出ているホ−ス３７は、図示していない真空タンクに繋がっておりいる。尚回転ドラム２１又は２２を回転させる駆動装置は図示省略してある。【００３７】  図８のごとく、回転ドラム２１、２２の各両円周囲端末には、軟質ゴムシ−ト３８を貼り、二つの回転ドラムの正確なセンタ−合わせ位置決め設置と共に金属板ベルト１９の回転ドラム２１、２２からの位置ずれが起きないようにする。【００３８】  図８は、主として金属板ベルト１９の裏面を継続して冷却する装置を示している。
尚図は金属板ベルト１９の裏面１９′の冷却装置を示すため、金属板ベルト１９による溶融樹脂シ−トの成形部分や各種装置の支柱、架台、電動機等は図示省略してある。【００３９】  回転ドラム２２から離れた、金属板ベルト１９の裏面は二つの回転ゴムロ−ル３９、４０にエンドレスに張り掛け渡し、回転する冷却ベルト４１に接するように設置してある。回転ゴムロ−ル３９、４０は共に各々相手側は図示省略してある架台４２、４３に掛けてあり、その間をエンドレスの冷却ベルト４１がモ−タ−４６で回転する。【００４０】  冷却ベルト４１は、帆布など強靭な布ベルト等で裏貼りした冷却水を保持出来るタオルや連泡スポンヂシ−ト等を使用する。冷却ベルト４１は、相手側は省略してある架台４２と４３に掛けられた回転ゴムロ−ル３９，４０間をモ−タ−４６により回転している。冷却ベルト４１は、相手側は図示省略してある架台４５に掛けられ、冷却水が少量ずつ常時注がれている布や通水性スポンジが巻いてある、芯材をゴムロ−ルとする冷却水保持ロ−ル４４により常時圧接される状態にしてある。従って、冷却水保持ロ−ル４４に注がれた冷却水は常時搾り落とされ、それに常時接する冷却ベルト４１は、少量の新鮮な冷却水を少量ずつ供給され、金属板ベルト１９の裏面を濡らさないように冷却している。尚冷却ベルト４１は、金属板ベルト１９の移動速度と常時同調するようにしてある。尚冷却水保持ロ−ル４４への冷却水供給装置の図示は省略してある。【００４１】  冷却ベルト４１は、常に金属板ベルト１９の裏面に接して、常時多数の凹六角形柱が並ぶ金属板ベルト１９を冷やし、溶融熱可塑性硬質樹脂シ−ト２０が接着しないようにさせている。【００４２】  それを防止するため、金属板ベルト１９の裏面に向けた多数の小孔４７を開けた片側を塞いだ圧搾空気吹き出し管４８を設置し、開口部４９から、作業中常時圧搾空気を吹き込んで金属板ベルト１９の裏面の小孔に吹き付けることによって、成形金属板ベルト１９の小孔１７に付着する樹脂増量剤を除去し、正常な樹脂シ−トの成形を常時確保することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】複数の連結する同一凹形状の正六角柱をその間隙が直線とならぬように配列し等間隔で形成してある金属板とその一部に嵌合したプレス成形下型の斜視図である。
【図２】正六角柱を金属板にプレス成形した一つの六角柱金属板とそのプレス上下型の縦断面図である。。
【図３】金属板の長さ方向に二回目の配列六角柱を成形しようとする金属板とプレス成形下型との位置関係斜視図である。
【図４】金属板の幅方向に二回目の六角柱配列を形成した成形済み成形板とそのプレス下型との位置関係斜視図である。
【図５】真空成形用の小孔を開けた、連結プレスした成形金属板の各成形済み外周形状線と隣接する成形金属板間に連続線模様を形成する例示図である。
【図６】六角柱を並列形成した金属板をベルト状に端末を接続する金属板接続片の実施例である。
【図７】エンドレス金属板成形ベルトで、押出し機からの熱可塑性溶融硬質樹脂シ−トを真空成形し、二層や三層に又は表装シ−トを熱圧着させて、複合成形板とする装置の斜視図である。
【図８】熱可塑性樹脂シ−ト成形用金属ベルトを裏面で冷却する装置並びに金属板に開けた真空成形孔の樹脂配合剤の目詰まりを除去する装置の斜視図である。
【図９】六角柱形状を連結成形した熱可塑性硬質樹脂シ−トに熱接着した、上層硬質樹脂シ−ト、裏面補強硬質樹脂−ト並びに表装シ−トの各分解斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】  １  金属板                            ２  プレス下金型
３  正六角柱形状の縦断面              ４  プレス上金型
５  一回の成形プレスで出来た金属板    ６  第一回のプレスで成形された金属板の長      の成形範囲                            さ方向最終行
７  金属板長さ方向第二回目の成形の    ８  長さ方向の未成形金属板部分
成形下型の最初行端部              ８′金属板長さ方向の第二回目の成形済み部                                            分
９  金属板の初回並びに長さ方向第二回１０  成形下型の金属板幅方向第二回目の成形      目の成形済み六角柱幅方向の最終列      最端線
並びに幅方向の成形下型最上嵌合列
１１  金属板の幅方向成形部            １２  金属板未成形部
１３  金属板の幅方向で第二回目に成形し１４  相対する成形辺が同一の長さ、形状であ      た六角柱の金属板未成形方向の最終      るプレス金型で接続して成形した金属板      行                                    の長さ方向の形成線
１５  相対する型の成形辺が同一の長さ、１６  相対する型の成形辺を接したとき、一本      形状であるプレス金型で接続して        の線として形成するプレス型で成形して      成形した金属板の幅方向の形成線        出来た金属板の接続曲線
１６′同上
１７  小孔（空気吸引小孔）            １８  金属板接続片
１９  凹六角柱樹脂成形金属板ベルト    １９′金属ベルト裏面
（金属板ベルト）                  ２０  溶融熱可塑性硬質樹脂シ−ト
２１  回転ドラム                      ２２  回転ドラム
２３  溶融樹脂シ−ト押出しノズル      ２４  多数の六角柱形状が連結する硬質成形板
２５  押し出し機ノズル                ２６  上層シ−ト
２７  二層複合成形硬質樹脂板          ２８  表装シ−ト
２９  圧着ロ−ル                      ３０  離型ロ−ル
３１  遠赤外線等加熱装置              ３２  押し出し機ノズル
３３  裏面補強硬質樹脂シ−ト          ３４  複合樹脂シ−ト成形板
３５  真空箱                          ３６  クッションシ−ト
３７  ホ−ス                          ３８  軟質ゴムシ−ト
３９  ゴムロ−ル                      ４０  ゴムロ−ル
４１  冷却ベルト                      ４２、４３、４５    架台
４４  冷却水保持ロ−ル                ４６  モ−タ−
４７  小孔                            ４８  圧搾空気吹き出し管
４９  開口部
【要約】      （修正有）【課題】一セットのプレス成形型で、軟化状態の熱可塑性樹脂シ−トに凹凸模様形状を連続真空成形する凸凹金属板ベルトを製造し、更に溶融樹脂シ−トが金属板ベルトに付着しないように、金属板裏面を樹脂シ−トの成形時に冷却する技術を提供する。【解決手段】相対する成形辺が同一の長さで、同じ凹凸形状が整列するプレス上下型の場合に、金属板１に成形した形状端末をプレス型の反対側の端末に嵌合して、次のプレス成形を縦、横共にし続ける。或は一本以上の直線や曲線を形成する型の場合は、形状辺や内面の凹凸模様と共に金属板にその模様をプレス成形して、その面が表面になるようにベルト状に接続する。ベルトには多数の小孔１７を開けて、その金属ベルト１９を回転させて、軟質、硬質の熱溶融樹脂シ−トに真空成形法により凹凸模様を転写する。又金属ベルトの裏面を同速度で接し移動する冷却ベルト４１で冷却する。【選択図】図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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