(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造工程を備えた複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システムにおいて、前記各生産設備における前記製品の製造時期を設定したサイクルカレンダーを作成するサイクルカレンダー作成手段を備え、該サイクルカレンダー作成手段は、前記製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを有し、該日単位タイムバケットは製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクル種別を設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を専用する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成され、前記可変長タイムバケットは、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定されることを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項２】
複数の製造工程を備えた複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成方法において、前記各生産設備における前記製品の製造時期を設定したサイクルカレンダーを作成する際に、前記製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを設定し、該日単位タイムバケットは製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクル種別を設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を占有する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成し、前記可変長タイムバケットは、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定され、当該可変長タイムバケットに基づいて設備の製造能力を検証するようにしたことを特徴とする生産計画作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄鋼製品等の複数の製造工程を備えた生産設備で地区で製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システム及び生産計画作成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば鉄鋼製品等に代表される、月間数万品にも及ぶ大量生産を行う業種では、鋼種のような製品品種と寸法といった１品ずつ異なる需要家の製品オーダーに対応し、納期までに生産を完了するために、仕掛品と新規製造品とを併せ、月次単位等の大まかな生産計画をコンピュータを援用して作成している。
【０００３】
従来の生産計画作成方法は、例えば特開平９−１８３０４４号公報に記載されたものが知られている。
この従来例には、細かい所定時間に設定した単位工程毎の基本制約条件を予め設定する第１の処理と、スケジュール評価尺度が極限値となるように、対象とする単位工程のスケジュール表に複数のジョブの処理時間を割り付ける第２の処理と、対象とする単位工程に続く次の単位工程に割り付けの対象を移行する第３の処理とを有し、第２及び第３の処理を予め設定される回数分繰り返して、各単位工程毎に各ジョブの処理時間が割り付けられたスケジュール表を作成するようにした生産計画作成方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の生産計画作成方法にあっては、ジョブ毎に単位製造工程での製造時間帯を細かく設定するようにしているため、きめ細かなジョブの割り付けを行うことができるが、同一の種類の製品（ジョブ）を何本も連続して製造するサイクルと呼ばれる構成単位を扱うのには適しておらず、また、近年のサイクルの制約条件緩和、すなわち、同一でなくとも幾分似通った種類の製品や、種類が異なっていても製造条件の似通った製品であれば同じサイクルの中で製造できるようにしたい、という要望にも応えられない。
【０００５】
例えばある工程で製造すべき製品群の製造時間帯の枠（タイムバケット、以下単にバケットと称す）を１日単位に設定すると、同じサイクルで製造可能な複数種類の製品製造時間帯の一部が重複し、一部が重複しないような場合には、その工程の生産設備の製造能力上、製造不可能な場合でも製造可能と判断される場合が生じて各製品の製造時間帯の予測に狂いが生じてしまうという問題がある。すなわち、図１７に示すように、ぶりきのサイクルの冷間圧延という製造工程での製造が第ｉ−１日の１８時から第ｉ日の１８時までの時間帯可能で、このぶりきと同じサイクル内で冷間圧延が可能なぶりき原板のサイクルの冷間圧延が第ｉ日の６時から第ｉ＋１日の６時までの時間帯可能である場合に、その冷間圧延の製造工程を第ｉ日の０時から２４時の１日の時間帯に設定する場合には、この１日のバケットにぶりきとぶりき原板の各製品の製造時間帯を両方同時に割り付け可能であると判断されてしまうことから、冷間圧延設備の製造能力をオーバーしてしまう場合が生ずる。この点を改善し、オーバーする部分の製品についてその製造タイミングを前倒すかあるいは遅らせるようにしたとしても、今度は、実際にはハッチング図示の第ｉ日の０時から６時までの間はぶりき原板を割り付けることができないにもかかわらずぶりき原板の割り付けが可能と判断され、同様にハッチング図示の第ｉ日の１８時から２４時までの間はぶりきを割り付けることができないにもかかわらずぶりきの割り付けが可能と判断されることになり、やはり各製品の製造時間の予測に狂いが生じてしまう。
【０００６】
そこで、本発明は、上記のような従来例のかかえていた問題に着目してなされたものであり、同一工程の同じサイクルで製造可能な製品群の製造時間帯を、その工程の設備の製造能力をオーバーすることなく、バケットに正確に割り付け可能なスケジューリング機能をもつ生産計画作成システム及び生産計画作成方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る生産計画作成システムは、複数の製造工程を備えた複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システムにおいて、前記各生産設備における前記製品の製造時期を設定したサイクルカレンダーを作成するサイクルカレンダー作成手段を備え、該サイクルカレンダー作成手段は、前記製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを有し、該日単位タイムバケットは製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクル種別を設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を専用する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成され、前記可変長タイムバケットは、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定されることを特徴としている。
【０００８】
さらに、請求項２に係る生産計画作成方法は、複数の製造工程を備えた複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成方法において、前記各生産設備における前記製品の製造時期を設定したサイクルカレンダーを作成する際に、前記製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを設定し、該日単位タイムバケットは製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクル種別を設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を占有する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成し、前記可変長タイムバケットは、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定され、当該可変長タイムバケットに基づいて設備の製造能力を検証するようにしたことを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の概略構成を示す構成図であって、ホストコンピュータ１と例えばエンジニアリングワークステーションで構成されるサーバー２とが接続され、サーバー２に製鉄所の各生産工程に配設された多数の例えばパーソナルコンピュータで構成される情報処理端末３がローカルエリアネットワーク４を介して接続されている。
【００１０】
ホストコンピュータ１には、系列別のオーダーデータを管理する系列別オーダーデータベースＤＢが設けられ、この系列別オーダーデータベースＤＢで受注する製品オーダーを、製鉄所で扱う厚板オーダー、熱間圧延（熱延）オーダー、冷間圧延（冷延）オーダー、電磁鋼オーダー、大形鋼オーダー、中形鋼オーダー、鋼片オーダー、線棒鋼オーダー等の生産している種別に分類して各オーダーファイルＦ１〜Ｆ８に格納し、これらオーダーファイルに格納された各系列オーダーの中から現在の仕掛オーダー及びこれから新たに製造する予定オーダーを抽出し、抽出した系列別オーダーデータがサーバー２に伝送される。
【００１１】
ここで、系列別オーダーデータベースＤＢには、図２に示すように、需要オーダー名、納期、材質のような製品品種を表す製品名、寸法、数量、顧客名を登録した需要オーダデータを格納する需要オーダー登録ファイル１１と、需要オーダー名と製造オーダー名との関連付けを表す製造オーダー関連付けデータを格納する製造オーダー関連付けファイル１２と、需要オーダー登録ファイル１１を製造オーダー関連付けデータで変換すると共に、仕掛在庫情報の単位に分割して製造オーダー名、工程順名、製品名、寸法、数量を登録した製造オーダーデータを格納する製造オーダーデータ登録ファイル１３と、製造オーダー名、工程名、工程前仕掛状態、数量、工程後仕掛状態、数量等を登録した仕掛在庫情報を格納する仕掛在庫情報ファイル１４とを有する。なお、この仕掛在庫情報をもつことにより、現在需要オーダーに充当可能な仕掛品が必要数量あるものは新たに製造しないようにする。すなわち、仕掛品の数量と需要オーダーの数量から必要な製造数量を決定することができるようになる。
【００１２】
サーバー２には、ホストコンピュータ１から伝送される現在の仕掛オーダー及び生産予定オーダーに基づいて生産計画を作成する生産計画管理システム２Ａが設けられている。
そして、生産計画管理システム２Ａに設けたデータ演算処理部２０ａで、規格テーブル２０ｂ、工程テーブル２０ｃ及びサイクルカレンダーファイル２０ｄを参照して、各製品を製造する複数の製造工程の各設備能力に応じた生産計画を作成する生産計画作成処理を行い、生産計画情報を生産計画ファイル２０ｅに格納すると共に、生産計画情報をディスプレイ２０ｆに表示する。
【００１３】
サイクルカレンダーファイル２０ｄには、各製造工程毎に１つ又は複数の製品を製造可能なサイクルの製造チャンス（以下、サイクルチャンスと称す）の割り付け時間帯を製品（サイクル）種類毎に規定するバケットを配置したサイクルカレンダーが格納されている。このサイクルカレンダーは、図３に示すように、例えば冷間圧延を行う設備であるタンデムコールドミルＴＣＭでのぶりきの圧延（製造）が第ｉ−１日の夕方１８時から第ｉ日の夕方１８時までの間可能であるとしたときに、これに応じたサイクルＣＹ１を設定し、似通った種類のぶりき原板について第ｉ日の朝方６時から第ｉ＋１日の朝方６時までの間で製造が可能であるものとしたときに、これに応じたぶりき原板のサイクルＣＹ２を設定する。
【００１４】
このとき、本発明では、設定された各サイクルＣＹ１及びＣＹ２について日付けの境界位置で１日単位のバケットＢＫｉを形成し、この１日単位のバケットＢＫｉがサイクルＣＹ１及びＣＹ２の重複状態が変化する位置即ち第ｉ日の朝方６時及び第ｉ日の夕方１８時を境界として分割した可変長バケットＶＢＫｉ１、ＶＢＫｉ２及びＶＢＫｉ３の集合で構成される。
【００１５】
このように１日単位のバケットＢＫｉを重複状態が変化する位置で分割した可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３で構成することにより、可変長バケットＶＢＫｉ１ではぶりきのみ冷間圧延可能なブリキ用サイクルチャンスとなり、可変長バケットＶＢＫｉ２ではぶりき及びぶりき原板の双方を冷間圧延可能なぶりき兼ぶりき原板用サイクルチャンスとなり、可変長バケットＶＢＫｉ３ではぶりき原板のみを冷間圧延可能なぶりき原板用サイクルチャンスとすることができる。
【００１６】
そして、形成された各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３に対して、実際に冷間圧延を予定しているぶりきＡ，Ｂ，Ｃの処理時間ＴＡ，ＴＢ，ＴＣ又はぶりき原板Ｄ，Ｅ，Ｆの製造時間帯を割り付けると、図３に示すように、可変長バケットＶＢＫｉ１にはぶりきＢの冷間圧延が、可変長バケットＶＢＫｉ２にはぶりきＣ及びぶりき原板Ｄの冷間圧延が、可変長バケットＶＢＫｉ３にはぶりき原板Ｅの冷間圧延が夫々割り付けられる。
【００１７】
このように、各可変長バスケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３に対して冷間圧延の割り付けを行うことにより、各可変長バスケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ１〜Ｆｉ３は、各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の時間帯の長さを夫々ＴＳｉ１〜ＴＳｉ３とすると下記（１）〜（３）式で表すことができる。
Ｆｉ１＝ＴＢ／ＴＳｉ１×１００（％）          …………（１）
Ｆｉ２＝（ＴＣ＋ＴＤ）／ＴＳｉ２×１００（％）…………（２）
Ｆｉ３＝ＴＥ／ＴＳｉ３×１００（％）          …………（３）
ここに、ＴＢ、ＴＣ、ＴＤ、ＴＥはそれぞれＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの冷間圧延に要する時間（ｈｒ）を表す。
【００１８】
また、日単位バケットＢＫｉの充填率Ｆｉ０は、下記（４）式で表すことができる。
Ｆｉ０＝（ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ＋ＴＥ）／２４  …………（４）
そして、これら日単位バケットＢＫｉの充填率Ｆｉ０及び可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ１〜Ｆｉ３に基づいて設備の製造能力をオーバーしないかの検証を正確に行うことができる。
【００１９】
すなわち、各バケットＢＫｉ、ＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ０、Ｆｉ１〜Ｆｉ３のどれか１つでも１００％を超えているときには設備能力を超過する時間帯が生ずることを意味し、充填率が１００％であるときにはフル稼働状態を表し、充填率が１００％未満であるときには設備の製造能力にまだ余裕があることを意味する。
【００２０】
このようにしてサイクルカレンダーを作成するためには、各情報処理端末３で生産計画管理システム２Ａのデータ演算処理部２０ａにアクセスして、図４に示すサイクルカレンダー作成処理を実行する。
このサイクルカレンダー作成処理は、先ず、ステップＳ１で、サイクルカレンダーファイル２０ｄから現在記憶格納されているサイクルカレンダーを読込み、読込んだサイクルカレンダーをディスプレイ３ｂに表示してからステップＳ２に移行する。
【００２１】
このステップＳ２では、サイクル設定を行うか否かを判定する。この判定は、例えばキーボード３ｃのファンクションキー中に割り当てたサイクル設定キーが押下されたか否かを判定することにより行い、サイクル設定キーが押下されていないと判定したときにはサイクル設定を行わないものと判断してステップＳ３に移行して、同様にファンクションキー中に割り当てた終了キーが押下されたか否かを判定し、終了キーが押下されたときにはサイクルカレンダー作成処理を終了し、終了キーが押下されていないときには前記ステップＳ１に戻るようにする。
【００２２】
また、ステップＳ２の判定結果がサイクル設定キーが押下されていると判定したときには、サイクル設定を行うものと判断して、ステップＳ４に移行し、サイクル入力データの入力画面をディスプレイ３ｂに表示する。この入力画面には、少なくともサイクル種類と、サイクル開始日時及びサイクル終了日時とを入力する入力欄が設けられ、これら入力欄に所定事項を入力する。入力データはサイクルカレンダーの表示にも反映される。
【００２３】
次いで、ステップＳ５に移行して、サイクル入力データの入力が完了したか否かを判定する。この判定は、例えばディスプレイ３ｂに表示されているサイクル入力データの入力画面内に形成された終了ボタンを例えばマウス３ｄでクリックして選択したか否かを判定することにより行い、終了ボタンがクリックされていないと判定したときには前記ステップＳ４に移行し、終了ボタンが選択されていると判定したときにはステップＳ６に移行する。
【００２４】
このステップＳ６では、入力されたサイクル開始日時及びサイクル終了日時の間に形成される可変長バケットが日付境界を跨いでいるか否かを判定し、日付境界を跨いでいる場合には、ステップＳ７に移行して、日付境界位置で分割した複数の可変長バケットを新たに形成してからステップＳ９に移行し、日付境界を跨いでいない場合にはステップＳ８に移行して、サイクル開始日時からサイクル終了日時に至る１つの可変長バケットを新たに形成してからステップＳ９に移行する。
【００２５】
このステップＳ９では、新たに形成した可変長バケットと時間帯の一部が重複する既存可変長バケットが存在するか否かを判定し、重複する既存可変長バケットが存在しないときには、ステップＳ１０に移行して新たに作成した可変長バケットを既存可変長バケットとして設定し、次いで、ステップＳ１１に移行して、設定した既存可変長バケットを含むサイクルカレンダーをディスプレイ３ｂに再表示してからステップＳ１２に移行して、終了キーが押下されているか否かを判定し、終了キーが押下されていないと判定したときには前記ステップＳ。に戻り、終了キーが押下されていると判定したときにはステップＳ１３に移行して、更新されたサイクルカレンダーをサイクルカレンダーファイル２０ｄに上書き格納してからサイクルカレンダー作成処理を終了する。
【００２６】
また、前記ステップＳ９で、新たに形成した可変長バケットと時間帯の一部が重複する既存可変長バケットが存在する場合には、ステップＳ１４に移行して、既存の可変長バケットとの重複状態が変化する位置を境界とする新たな分割可変長バケットを形成してから前記ステップＳ１１に移行する。
この図４の処理がサイクルカレンダー作成手段に対応している。
【００２７】
このようにして作成されたサイクルカレンダーは、図５に示す３ＴＣＭの例のように、日単位バケットを構成する可変長バケットが連続する場合には、例えばＧ、Ｈ、Ｉのように２段あるいはそれ以上に分けて表示される。製品種類が似通っている別々のサイクルを統合し、同じサイクルで製造するような場合にもこれらは例えばＱとＲのように２段あるいはそれ以上に分けて表示される。そして、後述する山積み処理で可変長バケットに製造対象製品の種類に該当するサイクル種類を割り付けると、可変長バケット単位で充填率が演算され、この充填率が１００％を超えている場合には可変長バケットをべた塗り表示とし、１００％以下であるときには充填率に応じたハッチング表示を行うことにより、充填率１００％（設備にとっては稼働率１００％）を超えているネック工程を容易に把握して後述する山崩し処理を行うことができる。あるいはさらに、充電率は日単位に表示することもできる。
【００２８】
また、各情報処理端末３では、生産計画管理システム２Ａのデータ演算処理部２０ａにアクセスして、図６に示す生産計画作成処理を実行する。
この生産計画作成処理は、図６に示すように、先ず、ステップＳ２１で、ホストコンピュータ１の系列別オーダーデータベースＤＢから厚板オーダー、熱間圧延（熱延）オーダー、冷間圧延（冷延）オーダー、電磁鋼オーダー、大形鋼オーダー、中形鋼オーダー、鋼片オーダー、線棒鋼オーダー等に分類して各オーダーファイルＦ１〜Ｆ８に格納されている製品の仕掛中オーダー及び新規オーダーを読込む。ここで、製造オーダーには、前述の通り図２に示すように、製品名、寸法、数量及び納期が設定され、納期は物流例えば需要家まで船で輸送する場合であれば、輸送にかかる日数を逆算して船にて出荷のタイミング等を考慮して設定されることが好ましい。
【００２９】
次いで、ステップＳ２２に移行して、各製造オーダーの製品名と寸法をもとに規格テーブル２０ｂを参照して得られる規格と、さらにその規格にて工程テーブル２０Ｃとを参照して通過工程を決定する。ここで、工程テーブルは、図７に示すように、規格、数量、工程順、原料名、数量を登録した部品データ定義ファイル２１と、部品名（原料）と部品タイプ（購入品）とを登録する部品一覧定義ファイル２２と、工程順、工程名、設備名（該当する工程の具体的通過設備名）、所要時間を登録した製造工程順一覧ファイル２３と、設備と設置場所との関係を登録した設備一覧定義ファイル２４と、工程順、工程名、設備名、所要時間（本来通過する予定の設備を通過するのに要する所要時間に対する時間比）を登録した代替設備設定定義ファイル２５と、工程順、工程名、製品の種類を表すサイクル名を登録したサイクル工程順設定定義ファイル２６と、サイクル名に該当する製品の種類とそれが通過できる設備との対応関係を登録するサイクル設備設定定義ファイル２７とを備えている。
【００３０】
そして、各製造オーダー毎に、製造工程一覧ファイル２３を参照して通過する製造工程と、それらを通過する通過順序を求める（図７の２３中、例えば工程順がAAAAで示されるものについてはBF→CC＿4 →HM→CM＿1 →CAL ＿2 という通過順序で各設備（工程）を通過する。）。
なお、代替設備設定定義ファイル２５を持つことにより、特定の工程に生産が集中した時、他の代替設備への振替が可能か否かの判定に用いることができる。
【００３１】
また、サイクル名に該当する製品の種類とそれが通過できる設備名（例えば形鋼、メッキ(COAT)等）との対応関係を登録したサイクル設備設定定義ファイル２７を持つことにより、山積み山崩し法により各設備ひいては各工程毎に処理時間を累計して生産計画を作成する際、製造工程順一覧ファイル２３に登録されている所要時間と合わせ参照することで、各設備ひいては各工程毎の生産能力の上限を超えるか否かかが判定できるようになるため、精度の良い生産計画作成が可能となる。
【００３２】
因みに、サイクルとは、ある一つの設備でいえばある同一の種類の製品を何本も連続して製造するのが一般的なため、そのまとまった量の構成簡易のことを指していう呼称であるが、何日かに一回というように周期的に同じ種類のサイクルの製造チャンスを設けることからこの名がある。
次いで、ステップＳ２３に移行して、各製造オーダー毎に通過工程をもとに工程テーブル２０Ｃを参照して予め各工程での処理時間と、別途同工程テーブル２０Ｃ内に固定的に設定される図示しない工程間の最短製品搬送所要時間を読出すと共に、サイクルカレンダーファイル２０ｄからサイクルカレンダーにおける該当する製品種類のサイクルチャンス（以下、サイクルチャンスと称す）をいくつか読出し、そのうち何れかの製造チャンスで製造することを前提に基準時刻を算出し、算出した基準時刻に基づいて各通過工程の通過タイミングを図８に示すように線で結んだサイクル設定ラインを求める。ここに、リードタイムとは、各製品の各製造工程での製造所要時間や、工程間の搬送所要時間、あるいはそれらの合計、累計の所要時間を総称した呼称である。
【００３３】
次いで、ステップＳ２４に移行して、求めた各製造オーダー毎のサイクル設定ラインに基づいて各工程毎に例えば一日単位で、通過予定の各製造オーダーの処理時間を累計する山積み処理を行う（その１日の中には複数の種類のサイクルが別個に連続して予定されている場合もある）。
次いで、ステップＳ２５に移行して、求めた工程毎の設備能力が１００％を超える能力超過工程（ネック工程）が存在するか否か（前述の一日単位の場合でいえば、処理時間の合成が２４時間を超える工程が存在するか否か）を判定し、能力超過工程が存在しないときには、ステップＳ２３で読出したサイクルカレンダーにおける各製品種類のサイクルチャンスをそのまま生産計画ファイル２０ｅに格納し、能力超過工程が存在する場合には、ステップＳ２６に移行する。
【００３４】
このステップＳ２６では、能力超過工程について山崩しと呼ばれる調整処理が自動で行われる。この山崩しは、能力超過をもたらしている製造オーダーについて同一工程の他の代替設備を使用するかその工程での処理タイミングを１つ早いとか１つ遅い同じ製品種類の別のサイクルチャンスに移す、という調整により能力超過工程の稼働率が１００％以下になるよう平準化を行って補正した生産計画を作成することである。
【００３５】
次いで、ステップＳ２７に移行して、山崩し後の各製造オーダー毎の補正後の生産計画を反映して再び各工程毎に処理時間を累計する山積み処理を行ってから前記ステップＳ２５に戻る。
一方、図６のステップＳ２３で算出する基準時刻について今少し詳しく説明すると、次に述べるようになる。ここで、基準時刻とは以下に述べる最早開始可能時刻や最遅開始可能時刻を総称した呼称である。図８に示す横軸に時間をとり、縦軸に連続鋳造工程ＣＣ、熱間圧延工程ＨＯＴ、酸洗工程ＰＩＣ、冷間圧延工程ＣＯＬＤ、連続焼鈍工程ＣＡＬ、メッキ工程ＣＯＡＴ等、納期までの各種工程をとったチャートに示すように、先ず、計算開始時刻ｔ１で初期工程である連続鋳造工程ＣＣに作業開始点Ｐ１０を設定すると、この作業開始点Ｐ１０から下流の工程である熱間圧延工程ＨＯＴ〜メッキ工程等対して、予め設定された最短リードタイムで各工程毎の最早開始可能時刻を順次設定する。この各工程毎の最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１０〜Ｐ１５をつなぐことにより、図８で破線図示のラインＬ１を表すことができる。
【００３６】
そして、この最早開始可能時刻に対して通過工程中にある設備のサイクルチャンスの制約を考慮した時刻を制約考慮最早開始可能時刻として設定する。すなわち、図８に示すように、冷間圧延工程(COLD)として長方形で表されるサイクルチャンスＣ３１が最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１３より遅い時刻に設定されているものとすると、このサイクルチャンスＣ３１の制約から最早開始可能時刻の作業開始点Ｐ１３をサイクルチャンスＣ３１内の開始点Ｐ２３に変更することになり、これに応じて下流側の最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１４及びＰ１５も制約考慮最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ２４及びＰ２５にシフトされる。通過しようとする製品に対し、最早開始可能時刻に該当する製品種類のサイクルチャンスがなければ、そのサイクルチャンスがあるまで、その製品がその工程を通過するのは遅れざるを得ないからである。この制約考慮最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ２３〜Ｐ２５をつなぐことにより、図８で一点鎖線図示のラインＬ２を表すことができる。
【００３７】
また、納期から遡って上流側の各工程に対して予め設定された最短リードタイムで各工程毎の最遅開始可能時刻を順次設定する。この各工程ごとの最遅開始可能時刻ＬＰＳＴを表す作業開始点Ｐ３０〜Ｐ３５をつなぐことにより、図８で細い実線図示のラインＬ３を表すことができる。
この最遅開始可能時刻に対して通過工程中にある設備のサイクルチャンスの制約を考慮した時刻を制約考慮最遅開始可能時刻として設定する。すなわち、図８に示すように冷間圧延工程(COLD)で長方形で表されるサイクルチャンスＣ３２が最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ３３より早い時刻に設定されているものとすると、このサイクルチャンスＣ３２の制約から最遅開始可能時刻の作業開始点Ｐ３３をサイクルチャンスＣ３２内の作業開始点Ｐ４３に変更することになり、これに応じて上流側の最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ３２、Ｐ３１、Ｐ３０も制約考慮最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ４２、Ｐ４１、Ｐ４０にシフトされる。この制約考慮最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ４０〜Ｐ４５をつなぐことにより、図８で太い実線図示のラインＬ４を表すことができる。
【００３８】
したがって、図８において、各設備において、制約考慮最早開始可能時刻を表すラインＬ２と制約考慮最遅開始可能時刻を表すラインＬ４間に作業開始時刻を割り付けることにより、納期達成可能になる。この割付けが不可能な製造オーダーは適正配置不能材ということになり、便宜上最遅開始可能時刻を割付ける。
そして、制約考慮最早開始可能時刻は山積み時の最早制約条件、山崩し時の割付制約条件、ロック位置が設定されている場合の暫定的な制約考慮最早開始可能時刻の作成元として使用し、制約考慮最遅開始可能時刻は後述する山崩し時の最遅制約条件等として使用する。
【００３９】
さて、ここで再びステップＳ２２以降の説明に戻り、山崩し処理の説明に移る。図６におけるステップＳ２４及びステップＳ２７の山積み処理は、納期から遡ってサイクルチャンスの制約を考慮しながら各製造オーダーの各工程における処理タイミングを割り付けていく標準リードタイムでオーダーロッドを積み上げる処理であって、オーダー納期を基準に適正リードタイムを設定していくことで、各製造オーダーを各工程の該当するサイクルチャンスに割り付けていくことで行う。具体的には、図９で太い実線図示のラインＬ５で示すように、納期から遡ってサイクルチャンス制約を考慮し、標準リードタイムを用い、下流工程から上流工程に向かって割り付けるようにすることである。ここで、◎印が各設備における製造開始時刻となる基準時刻を表している。そして、例えば冷間圧延(COLD)工程の設備である第３タンデムコードミル３ＴＣＭの日単位の製造オーダーが図９に示すように積み上げられることにより、第Ｎ日での第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの稼働率が１００％を超過すると、山崩しを行うことになるが、サイクルチャンスの調整を行わない場合には、納期から遡ってサイクルチャンスを考慮た標準リードタイムで設定される制約考慮最遅開始可能時刻を表す細い実線図示のラインＬ４の通るサイクルチャンスＣ３２内とその前のサイクルチャンスＣ３１内の期間が山崩しによる調整可能範囲Ａ１となる。
【００４０】
また、サイクルチャンスの調整を行う場合には、サイクルチャンスＣ３１より過去側におけるラインＬ５の水平線上でサイクルチャンスＣ３１を拡張するか、又はサイクルチャンスＣ３１より未来側で且つ次のサイクルチャンスＣ３２の終端すなわち制約考慮最遅開始可能時刻までの間でサイクルチャンスを拡張すること等がディスプレイ上のサイクルチャンス表示の始端終端を担当オペレータがマウスでドラッグすることで可能である。このように、サイクルカレンダー調整を含めた山崩しによる調整可能範囲Ａ２はサイクルカレンダー調整を行わない場合の山崩し調整可能範囲Ａ１に比較して長くすることができる。
さて、以降、上記実施形態に基づいて、より詳細に本発明に係る生産計画システムの動作を説明する。
【００４１】
ホストコンピュータ１には、受注した製品オーダーが入力されていると共に、仕掛製品オーダーの仕掛状況が入力されており、さらに、受注可能な製品オーダーの入力が可能となっている。
通常業務では、新たに受注した製品オーダーに基づいて実際の生産計画を作成する場合と、受注可能な製品オーダーを選定して生産余力変動を吸収する拡販受注支援を行う場合との２種類が考えられる。
【００４２】
新たに受注した製品オーダーに基づいて生産計画を作成する場合には、ホストコンピュータ１に新たに受注した製品オーダーを入力する。この製品オーダーは需要オーダー名、納期、製品名、寸法、数量、顧客名を入力する。新たに受注した製品オーダーについては仕掛状態ではないので、仕掛在庫情報ファイルは作成されないが、以前に受注した製品オーダーについては現在の仕掛状況が仕掛在庫情報ファイル１４に登録される。
【００４３】
すなわち、図２に示すように、以前に数量が５００００ｋｇ及び１５００００ｋｇの２つの需要オーダー名S145-XXXXX-XX 及びS145-YYYYY-YY の製品オーダーを受注しているものとすると、これらの製品名がAAAA及びBBBBであり、図７に示すように製品名AAAAについては高炉(BF)から出銑した溶銑を製鋼工場で精錬した溶鋼から連続鋳造機(CC)で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延(HM)した後酸洗(PIC) し、冷間圧延処理(CM)し、さらに連続焼鈍(CAL) してから製品として出荷するものとし、製品名BBBBについても高炉から出銑し精錬した溶鋼を連続鋳造機(CC)で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延処理(HM)した後に酸洗(PIC) し、冷間圧延(CM)し、さらにメッキ処理(COAT)してから製品として出荷するものとする。
【００４４】
なお、製鉄所で扱う製品としては、上記製品に限定されるものではなく、連続鋳造によって形成したスラブを厚板圧延を行ってから製品として出荷するもの、スラブを熱間圧延してそのまま製品として出荷するもの、冷間圧延した後連続焼鈍してから電気メッキし、さらにコーティング処理を施してから製品として出荷するもの、電気メッキに代え溶融メッキ等の他のメッキを行って出荷するもの、他のメーカーからの購入品を加工して製品として出荷する場合等の多岐にわたる製品形態がある。
【００４５】
再び図２に戻るが、この両需要オーダーともに新たなオーダーではなく、仕掛在庫情報の単位に、一方の需要オーダーについては２００００ｋｇ及び３００００ｋｇの製造オーダーS145-XXXXX-XX −AA  及びS145-XXXXX-XX −BBに２分割され、他方の需要オーダーについては３００００ｋｇづつの製造オーダーS145-YYYYY-YY −AA〜S145-YYYYY-YY −EEに５分割され、これらの夫々について製造オーダーが生成され、製造オーダーデータ登録ファイル１３が形成される。
【００４６】
そして、製造オーダーS145-XXXXX-XX −AAについては熱間圧延(HM)の工程前仕掛状態であり、製造オーダーS145-XXXXX-XX −BBについては熱間圧延(HM)の工程後仕掛状態であり、製造オーダーS145-YYYYY-YY −AAについては冷間圧延(CM)の工程前仕掛状態であり、これらが仕掛在庫情報ファイル１４に格納される。
そして、各処理設備でのサイクル種別毎の処理可能状況を週間及び／又は月間等で表すサイクルカレンダーを作成する。こおのサイクルカレンダーは処理設備の定期修理工事等を含む工事期間や製造オーダー状況を勘案して反映するようにしてもよい。
【００４７】
このサイクルカレンダーの作成は、前述したように、ぶりきとぶりき原板のように同一処理設備で同一サイクル内で処理可能な複数例えば３つのサイクル種別１〜３について、図１０に示すように、ある処理設備に対して、サイクル種別１（（ａ）として図示）については第ｉ−１日の１９時から第ｉ日の１９時までと第ｉ＋１日の１４時から第ｉ＋２日の３時まで、サイクル種別２（（ｂ）として図示）については第ｉ日の５時から第ｉ＋１日の１５時まで、サイクル種別３（（Ｃ）として図示）については第ｉ日の１４時から第ｉ＋１日の１４時まで設定する場合を説明する。
【００４８】
最初にサイクル種別１を設定する場合は、サイクルカレンダーファイル２０ｄに格納されているサイクルカレンダーが読出され、これがディスプレイ３ｂに表示される（ステップＳ１）。このとき、サイクル種別１を設定する時間帯に他の既存バケットが存在しないものとすると、該当時間帯にバケットが表示されていない状態のサイクルカレンダーがディスプレイ３ｂに表示される。
【００４９】
この状態で、キーボード３ｃの設定キーを押下すると、設定処理が開始されて、先ず、ディスプレイにサイクル入力データを入力するための入力画面が表示され、この入力画面で、サイクル種別、サイクル開始日時、サイクル終了日時等の必須項目をキーボード３ｃを操作して入力してから入力画面に表示された終了ボタンをマウスで選択することにより、データ入力が完了したものと判断される（ステップＳ５）。
【００５０】
そして、入力されたサイクルが日付境界を跨いでいるか否かを判定し、入力されたサイクル種別１のサイクルＣＹ１ａ及びＣＹ１ｂが図１０中（ａ）に示すように共に日付境界を跨いでいるので、これら日付境界で分割した可変長バケットＶＢＫ(i-1)1、ＶＢＫ(i)1、ＶＢＫ(i+1)1及びＶＢＫ(i+2)1が形成される（ステップＳ７）。
【００５１】
そして、既存の可変長バケットが存在しないので、形成された新たな可変長バケットＶＢＫ(i-1)1、ＶＢＫ(i)1、ＶＢＫ(i+1)1及びＶＢＫ(i+2)1が既存可変長バケットとして設定され（ステップＳ１０）、これらを含むサイクルカレンダーがディスプレイ３ｂに再表示される（ステップＳ１１）。
この状態では、まだ終了キーを押下しない。次にサイクル種別２のサイクル設定を行うため、前記ステップＳ１に戻り、再度設定キーを押下することにより、サイクル種別２のデータ入力処理が行える。このサイクル種別２の入力では、図１０（ｂ）に示すようにサイクルＣＹ２が日付境界を跨ぐので、この日付境界位置で分割された２つの可変長バケットＶＢＫ(i)2及びＶＢＫ(i+1)2が形成され、このうち可変長バケットＶＢＫ(i)2には、時間帯の重複する既存の可変長バケットＶＢＫ(i)1が存在するので、第ｉ日のバケットが図１０中（ｄ）に示すように、バケットの重複状態が変化する時刻となる５時及び１９時で分割した分割可変長バケットＶＢＫ(i)11 、ＶＢＫ(i)12 及びＶＢＫ(i)13 が形成され、可変長バケットＶＢＫ(i+1)2については重複する既存の可変長バケットが存在しないので、そのまま既存の可変長バケットとして設定される。
【００５２】
その後、サイクル種別３についてデータ入力処理を行うと、この場合も図１０（ｃ）に示すように、サイクルＣＹ３が日付境界を跨ぐので、この日付境界位置で分割された２つの可変長バケットＶＢＫ(i)3及びＶＢＫ(i+1)3が形成され、両可変長バケットＶＢＫ(i)3及びＶＢＫ(i+1)3について夫々図１０中（ｄ）に示すように既存の可変長バケットＶＢＫ(i)12 及びＶＢＫ(i+1)2が存在するので、これら可変長バケットとの重複状態が変化する時刻第ｉ日の１４時、第ｉ＋１日の５時で既存のＶＢＫ(i)12 及び新たな可変長バケットＶＢＫ(i+1)3を分割して、図１０中（ｅ）に示すように、８つの可変長バケットＶＢＫ(i-1)1、ＶＢＫ(i)21 〜ＶＢＫ(i)24 、ＶＢＫ(i+1)11 〜ＶＢＫ(i+1)13 、ＶＢＫ(i+2)1が形成される。  この状態で終了キーを押下することにより、更新されたサイクルカレンダーがサイクルカレンダーファイルに上書きされる。
【００５３】
この状態で、サーバー２の生産計画管理システム２Ａで図６に示す生産計画処理を実行すると、先ずステップＳ２１で、ホストコンピュータ１に格納されている新規受注製品オーダー情報及び仕掛在庫情報を読込んでからステップＳ２２に移行して、規格テーブルを参照して、製造オーダー毎の通過工程を決定する。
図７の例では、品種を表す工程順AAAAについては前述したように高炉(BF)から出銑した溶銑を製鋼工場で精錬して得た溶鋼から連続鋳造機(CC)で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延(HM)した後酸洗(PIC) し、冷間圧延(CM)し、さらに連続焼鈍(CAL) してから製品として出荷するものとし、製品名BBBBについても高炉から出銑し精錬して得た溶鋼を連続鋳造機(CC)で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延(HM)した後酸洗(PIC) し、冷間圧延(CM)し、さらにコーティング処理(COAT)してから製品として出荷する工程が決定される。
【００５４】
次いで、ステップＳ２３に移行して、製造オーダー毎に各処理工程のサイクルチャンスを考慮して図８に示すような各基準時刻をする。作業開始点からサイクルチャンスの制約を考慮しつつ最短のリードタイム（標準リードタイムと称す）で通過工程順に通過していった場合製造オーダー毎の各工程通過タイミング及び処理時間、次いで、納期から標準リードタイムで遡って、製造オーダー毎の各工程通過タイミング及び処理時間を求めることにより、前述した図９に示すサイクル設定ラインを設定し、設定した各製造オーダー毎の制約考慮最早開始可能時刻と制約考慮最遅開始可能時刻のサイクル設定ライン間の可変長バケットにその製造時間帯を割付ける。
【００５５】
このように、各製造オーダー毎の各工程（設備）での製造時間帯を可変長バケットに割り付けると、図１０中（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の●図示のように各サイクル種別１〜３の所定可変長バケットに各製造オーダー毎の当該工程（設備）での製造時間帯が割り付けられる。そして、各可変長バケット毎にバケット充填率ｆｉ１〜ｆｉｎが算出されると共に、日単位バケット毎にバケット充填率ｆｉ０が算出される。
【００５６】
算出された可変長バケットのバケット充填率ｆｉ１〜ｆｉｎが１００％を超えた場合には図５に示すようにサイクルカレンダーの各バケットがべた塗り表示で表示され、バケット充填率が１００％以下である場合には充填率に応じた幅のハッチング表示で表される。
一方、日単位バケットの各製造オーダー毎の処理時間を各工程毎に累計して、各工程毎の稼働率を算出する。この各工程毎の稼働率は、横軸に時間をとり、縦軸に稼働率をとった図で表すと、図１１に示すようになる。
【００５７】
この図１１では、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１３日及び１５日に稼働率１００％すなわち設備能力を超えており、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１２日、１４日及び１６日に設備能力を超えている。一方、仕掛在庫量については、図１２に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１２日及び１４日の仕掛在庫量が多く、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１３日の仕掛在庫量が多くなっている。
【００５８】
この設備能力の超過状態が、例えば、サイクルカレンダーにおける第３タンデムコールドミル３ＴＣＭにおける高張力鋼に対するサイクルチャンスが他に存在せず、この高張力鋼製品が適正配置不能材となっていることによる場合には、納期から遡って標準リードタイムを累計したときに、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでのサイクルチャンスの制約により、高張力鋼の製造オーダーがそのサイクルチャンスに集中し、各製造オーダーの各工程における処理タイミングを線で結んだものが密集して一部重なってしまっていることを意味する。そのような場合に、図１１に示すように第３タンデムコールドミル３ＴＣＭで１３日に設備能力を超過することになるのである。
【００５９】
このようにある製造オーダーに対するある設備の製造が、あるサイクルチャンスに集中する場合には、単純に自動で山崩し処理することだけでは工程調整不可能な場合があるので、担当オペレータがリアルタイム修正処理すなわちサイクルカレンダー中の１つ以上のタイムバケット長を拡縮して微調整することになる。但し、後述の同位置山積み処理との関係で、可変長タイムバケットの始端、あるいは終端をマウスドラッグして拡縮し、１つ下流側の工程のサイクルチャンスを失うため不可能のガイダンスが表示されないことを確認しつつ、表示されたら別にサイクルチャンスを増やすなどして逐次調整していくことになる。
【００６０】
このとき、担当オペレータは、図９のサイクルカレンダー、図１１の設備能力及び図１２の仕掛在庫量に基づいてサイクルチャンスを調整する。すなわち、図１１の稼働率検証図では、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭ及び第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは共に６日及び７日の製造予定が殆どなく、仕掛在庫量の増加傾向も図１２に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは８日位から増加傾向となり、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは１０日位から増加傾向となるため、担当オペレータは第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは空いている６日、７日に元々サイクルチャンスがなかった高張力鋼製品のサイクルチャンスを設定することで対応可能であると判断することができ、同様に第３連続焼鈍炉３ＣＡＬについても１２日、１３日のサイクルチャンスを削除し、６〜８日並びに１０日及び１１日にサイクルチャンスを移動することが可能であると判断することができる。
【００６１】
ここでは、図１３に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭにおける５日の前半側、６日の後半側及び７日の後半側に高張力鋼に対する新たなサイクルチャンスＨＴ１、ＨＴ２及びＨＴ３を形成すると共に、図５に示す９日の製品Ｄのサイクルチャンスの非割付部、１０日後半部の製品Ｈのサイクルチャンスの非割付部、１１日後半部の製品Ｋ及びＬのサイクルチャンスの非割付部、１２日の製品Ｎ及びＯのサイクルチャンスの非割付部、１４日の製品Ｔのサイクルチャンスの非割付部、同じく１５日の製品Ｖのサイクルチャンスの非割付部を削除する。
【００６２】
また、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、以下、図５と図１３の対比で説明するが、１２日及び１３日の４０９系及び４３０系のサイクルチャンスの割付部を削除し、これに代えて５日の後半部にそのサイクルチャンスを設定すると共に、１６日のＢＢと呼ばれる品種のサイクルチャンスを高張力鋼を含むサイクルチャンスに変更し且つ処理時間も短くする。
【００６３】
このように、サイクルカレンダーの編集結果がサイクルカレンダーに反映されると、今までのサイクルカレンダーで適正配置不能となっている適正配置不能材が存在するか否かを判定し、適正配置不能材が存在しない場合にはそのまま基準時刻を算出する。また、図１４に示すように、ある高張力鋼の製造オーダーについて、納期から遡って標準リードタイムを累計してラインＬ５を設定するときに、例えばサイクルカレンダーの第３タンデムコールドミル３ＴＣＭにおける高張力鋼のサイクルチャンスが少ないがために、そこに多くの高張力鋼の製造オーダーの製造時間帯が集中するときに、適正配置不能材が存在する場合には、新たに編集されたサイクルチャンスにて適正配置不能材の製造が可能であるか否かを判断し、製造が可能である場合には適正配置不能材をそちらのサイクルチャンスに移し、適正配置材として救済してから山積み処理及び山崩し処理を行う。
【００６４】
ここで、所望の設備でのサイクルチャンスを調整した場合に、その下流側の工程についてはサイクルチャンス変更前の山積み位置と同一位置を確保することができるときには、極力同一位置とするように開始時刻の割付けを行う同位置山積み処理を行うのが望ましい。すなわち、図９で一点鎖線図示のように、冷間圧延(COLD)工程のサイクルチャンスＣ３１の開始時刻を、過去側に広げた場合には、その工程に対して下流側の工程に、リードタイム的に該当サイクルチャンスを失わない限度において最短リードタイムで開始時刻を割り付け、該下流側の工程についてはサイクルチャンス変更前の開始時刻を維持できる場合即ち山崩し対象となっていない場合には、開始時刻をサイクルチャンス変更前の開始時刻に維持する。これに対して、図９で一点鎖線図示のように、冷間圧延(COLD)工程のサイクルチャンスＣ３２を未来側に拡張することは、その１つ下流側の連続焼鈍(CAL) 工程の該当サイクルチャンスを失うことになる。この場合のサイクルチャンスの調整についてはガイダンスをディスプレイ上に表示するようにすることが好ましい。
【００６５】
このような同位置山積み処理を行うことにより、サイクルチャンスを調整した設備より上流側の工程については開始時刻の見直しが必要となるが、サイクルチャンスを調整した工程より下流側の工程については開始時刻を見直す必要がなくなり、山崩し処理を簡略化することができる。
上述したサイクルカレンダーの編集処理を行うことにより、図１５に示すように、設備能力については、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの１３日の設備能力超過が解消されて、この分が５〜７日に振り替えられて設備能力超過分も少なくなる。同様に、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬについても１４日の設備能力超過が解消されて、この分が５〜１１日に振り替えられる。しかも、仕掛在庫量も図１６に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの１２日の過大な仕掛在庫量が減少され、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでの仕掛在庫量も１３日の大きな仕掛在庫量が減少されて平準化されている（まだ設備の製造能力を超過している日があるが、さらに調整することで解消する。）。
【００６６】
このようにして、サイクルカレンダーを日単位バケットとこの日単位バケットを構成する可変長バケットとで構成するようにしたので、日単位の設備の製造能力を日単位バケットのバケット充填率で正確に検証することができると共に、可変長バケットのバケット充填率によって可変長バケット単位で設備の製造能力の検証を行うことができ、より精密な設備の製造能力の検証を行うことができる。しかも、可変長バケットのバケット充填率がサイクルカレンダーに表示されるので、ネック工程の把握を迅速且つ容易に行うことが可能となり、設備の製造能力の超過を抑制すると共に、仕掛在庫量を平準化することができる最適なサイクルチャンスの設定を行うことができ、最適な生産計画を作成することができる。
【００６７】
なお、上記実施形態においては、本発明を鉄鋼製品に対して生産計画を行う場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鉄鋼製品以外の他の製品の生産計画に適用することもできる。
また、上記実施形態においては、サイクルカレンダーに可変長バケットのバケット充填率を色表示で行う場合について説明したが、これに限定されるものではなく、直接バケット充填率を数値表示するようにしてもよい。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、サイクルカレンダーを作成する際に、製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを形成し、この日単位タイムバケットを製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクルを設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を占有する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成するようにしたので、可変長バケット単位で設備の製造能力の検証を行うことが可能となり、より正確な生産計画を作成することができる。
【００６９】
また、請求項１に係る発明によれば、可変長タイムバケットが、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定されるので、実際の製品の製造計画に即したタイムバケットを形成することができ、より正確な生産計画を作成することができる。
【００７０】
さらに、請求項２に係る発明によれば、各生産設備における製品の製造時期を設定したサイクルカレンダーを作成する際に、前記製造工程毎に日単位で設定された日単位タイムバケットを設定し、該日単位タイムバケットを製造工程毎に同じサイクルチャンスで製造可能な製品群を表すサイクル種別を設定でき、該サイクルチャンスの前記生産設備を占有する時間帯を設定する可変長タイムバケットの集合で構成し、前記可変長タイムバケットは、ある製造工程において、異なるサイクル種別が重複する場合に、その重複状態が変化する時点をタイムバケットの境界とするようにタイムバケット長が設定され、当該可変長タイムバケットに基づいて設備の製造能力を検証するので、より正確な生産計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す概略構成図である。
【図２】ホストコンピュータでのファイル構成を示す説明図である。
【図３】サイクルカレンダーのバケット構成を示す説明図である。
【図４】情報処理端末で実行するサイクルカレンダー作成処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図５】サイクルカレンダーを示す説明図である。
【図６】情報処理端末で実行する生産計画処理の一例を示すフローチャートである。
【図７】生産計画処理に使用する規格テーブルの一例を示す説明図である。
【図８】基準時刻設定処理の説明に供する図である。
【図９】山積み処理の説明に供する図である。
【図１０】サイクルカレンダーにおける可変長バケット形成手順を示す説明図である。
【図１１】日単位の設備能力を示す説明図である。
【図１２】日単位の仕掛在庫量を示す説明図である。
【図１３】編集後のサイクルカレンダーの表示状態を示す図である。
【図１４】適正配置不能材の山積み処理の説明に供する図である。
【図１５】サイクルカレンダー編集後の日単位の設備能力を示す説明図である。
【図１６】サイクルカレンダー編集後の日単位の仕掛在庫量を示す説明図である。
【図１７】従来のバケット構成を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ホストコンピュータ
２  サーバー
２Ａ  生産計画管理システム
３  情報処理端末
３ａ  情報処理端末本体
３ｂ  ディスプレイ
３ｃ  キーボード
３ｄ  マウス
４  ローカルエリアネットワーク
１１  需要オーダー登録ファイル
１２  製造オーダー関連付けファイル
１３  製造オーダーデータ登録ファイル
１４  仕掛在庫情報ファイル
２０ａ  データ演算処理部
２０ｂ  規格テーブル
２０ｃ  工程テーブル
２０ｄ  サイクルカレンダーファイル
２０ｅ  生産計画ファイル
２０ｆ  ディスプレイ
２１  部品データ定義ファイル
２２  部品一覧定義ファイル
２３  製造工程順一覧ファイル
２４  設備一覧定義ファイル
２５  代替設備一覧定義ファイル
２６  サイクル工程順設定定義ファイル
２７  サイクル設備設定定義ファイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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