(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
横切れ刃（６）を介して互いに接続されている主切れ刃（４ａ、４ｂ）を有し、これらの主切れ刃にそれぞれ逃げ面（７）が続き、これらの逃げ面がねじれみぞ（８）に移行しているドリル刃先（２）において、逃げ面（７）が、稜がなく互いに相手の中へ移行する一様な二つの部分領域（７Ａ，７Ｂ）を有し、前記ねじれみぞ（８）へ延びる部分領域（７Ａ）が曲率半径（Ｒ）を有する湾曲面として形成されており、前記逃げ面（７）が前記ねじれみぞ（８）への移行部で長手軸線（１４）と旋回角（α）を成しており、この旋回角（α）が約３０°〜６０°であることを特徴とするドリル刃先。
【請求項２】
曲率半径（Ｒ）がドリル直径（Ｄ）の０．０５〜０．５倍であることを特徴とする請求項１記載のドリル刃先。
【請求項３】
旋回角（α）が、約５０°であることを特徴とする請求項１又は２記載のドリル刃先。
【請求項４】
すくい角（δ）が、＋５°〜−５°であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載のドリル刃先。
【請求項５】
ドリル刃先（２）がドリル本体（３６）に対して交換可能な挿入物として形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載のドリル刃先。
【請求項６】
横切れ刃（６）を介して互いに接続されている主切れ刃（４ａ、４ｂ）を有し、これらの主切れ刃にそれぞれ逃げ面（７）が続き、これらの逃げ面がねじれみぞ（８）に移行しているドリル刃先（２）を研削する方法において、研削ディスク（２０）およびドリル刃先（２）が連続する一回の研削工程において、逃げ面（７）が主切れ刃（４ａ、４ｂ）からねじれみぞ（８）に向かって延び、部分領域（７Ａ）で曲率半径（Ｒ）を有する湾曲面として形成され、そこでドリル先端の長手軸線（１４）と研削ディスク（２０）の中心軸（２２）とが相対的に旋回角（α）に相当する角度だけ旋回されるように、相互に案内されることを特徴とするドリル刃先の研削方法。
【請求項７】
曲率半径（Ｒ）がドリル直径（Ｄ）の０．０５〜０．５倍であることを特徴とする請求項６記載の方法。
【請求項８】
ドリル刃先（２）がまずその長手軸線（１４）を中心として逃げ面（７）を研削するのに必要な所定の回転角（β）だけ回転され、続いて前記旋回角（α）に相当する角度だけ旋回されることを特徴とする請求項６又は７記載の方法。
【請求項９】
旋回中にドリル刃先（２）がその長手軸線（１４）を中心として逃げ面（７）の研削を完了するのに必要な所定の回転角（最終回転角（γ））まで引き続き回転されることを特徴とする請求項８記載の方法。
【請求項１０】
研削ディスク（２０）の副研削面（２６）およびドリル刃先（２）が、横切れ刃（６）の範囲においてドリル刃先（２）をシンニングするために、すくい角（δ）に相当する角度だけ相互に旋回されることを特徴とする請求項６ないし９のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１１】
前記旋回角（α）の旋回運動および前記すくい角（δ）の旋回運動が重畳されることを特徴とする請求項６ないし１０のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１２】
すくい角（δ）が＋５°〜−５°であることを特徴とする請求項１０又は１１記載の方法。
【請求項１３】
旋回角（α）が約３０°〜６０°であることを特徴とする請求項６ないし１２のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１４】
研削工程の開始時に、研削ディスク（２０）が、ドリル中心上方の研削位置を取るようにドリル中心（２７）の上方に突き出し、続いてドリル中心の下方に案内され、ドリル中心の前で止まり、研削ディスク（２０）の主研削面（２４）が、ドリル刃先（２）のドリル中心（２７）に当てられ、続いてドリル刃先（２）を移動させて、横切れ刃および主切れ刃を研削することを特徴とする請求項６ないし１３のいずれか１つに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、横切れ刃を介して互いに接続されている主切れ刃を有し、これらの主切れ刃にそれぞれ逃げ面が続き、これらの逃げ面がねじれみぞに移行しているドリル刃先と、その研削方法に関する。
【０００２】
この種のドリル刃先は特に、ドリル刃先で削られた削り屑が渦巻き状に延びるねじれみぞを通して排出されるスパイラルドリルに対して利用されている。そのために、ドリル刃先およびドリルは、一体に形成されるか、あるいは２分割構造として別個に形成されている。２分割構造の場合には、ドリル刃先は特にドリル本体に対して交換可能な挿入物として形成されている。
【０００３】
ドリル刃先の幾何学的形状および特に研削が、ドリルの切削作用並びにドリル特にそのドリル刃先の機械的荷重を大きく決定づける。ドリル加工中における機械的荷重は、特に横切れ刃の周りの範囲の形状によっても決定づけられる。この荷重を減少するために、研削時には一般に横切れ刃のシンニングが行われる。このシンニングによって、ドリルコアの範囲においていわゆるすくい角（δ）が決定される。このすくい角（δ）は、横切れ刃に続く面とドリル長手軸線との成す角度である。この横切れ刃に続く面は、以下において横切れ刃面と呼ぶ。特にすくい角は、主切れ刃に対応する逃げ面がねじれみぞに移行している場所である横切れ刃の主切れ刃と反対側の範囲において決定される。この範囲においてはしばしば正のすくい角が望まれる。この正のすくい角は、横切れ刃面が張出し部（オーバーハング）を形成するようにドリル長手軸線の方向に傾けられていることを意味する。負のすくい角ではこれに対しこの面はドリル軸から離れる方向に傾けられる。
【０００４】
シンニング付きの従来の研削方法の場合、第１の工程において主切れ刃および横切れ刃並びに主切れ刃に続く逃げ面が研削される。次いで第２の工程においてシンニングが行われる。そのために、研削に利用された研削ディスクをあらためて当てる必要がある。この結果、逃げ面並びに横切れ刃面に稜、即ち非連続部が形成されることがある。この横切れ刃面における稜は、シンニングの際に研削ディスクが既に研削された横切れ刃まで達することを如何なる場合でも防止しなければならないので、必然的に形成されるものである。横切れ刃の範囲におけるこの稜は、ドリル刃先に大きな荷重を発生させるような応力集中を生じさせる。
【０００５】
最近の技術は、このためドリル刃先を研削加工なしに金属ダイキャスト法で製造する方法を開発する傾向にある。
【０００６】
本発明の課題は、ドリル加工の際に生ずる機械的荷重が小さくなるように、ドリル刃先を形成することある。
【０００７】
この課題は、本発明によれば、横切れ刃を介して互いに接続されている主切れ刃を有し、これらの主切れ刃にそれぞれ逃げ面が続き、これらの逃げ面がねじれみぞに移行しているドリル刃先において、逃げ面が、稜がなく互いに相手の中へ移行する一様な二つの部分領域を有し、前記ねじれみぞへ延びる部分領域が曲率半径（Ｒ）を有する湾曲面として形成されており、前記逃げ面が前記ねじれみぞへの移行部で長手軸線と旋回角（α）を成しており、この旋回角（α）が約３０°〜６０°であることによって解決される。
【０００８】
このようなドリル刃先は、稜のない曲率半径Ｒを有する湾曲面に基づいて、即ち表面に突起部がないことに基づいて、ドリル加工中におけるドリル刃先の荷重が小さいという大きな利点を有する。特に、横切れ刃面の範囲には従来の方法研削加工されたドリル刃先の場合に生ずるような応力集中は生じない。
【０００９】
本発明に基づくドリル刃先の有利な実施態様は従属請求項に記載されている。
【００１０】
このドリル刃先は、好適にはドリル刃先の研削により形成される。ドリル刃先の上述した幾何学形状は、場合によっては例えば金属ダイキャスト法でも得られる。
【００１１】
特に有利な実施態様において、ドリル刃先はドリル本体に対して交換可能な挿入物として形成されている。ドリル刃先とドリル本体とから成る２分割構造のドリルは、摩耗するドリル刃先を簡単に交換できるという大きな利点を有する。ドリル本体は一般に僅かしか摩耗しないので、その寿命はドリル刃先の寿命を数倍上回っている。ドリル刃先を交換可能な挿入物として形成することによって、特に作業に要する費用が著しく減少される。このために、ドリル本体を安価な材料で、特にドリル刃先より軟らかい材料で形成することが勿論考えられる。
【００１２】
ドリル刃先を研削する方法についての課題は、本発明によれば、横切れ刃を介して互いに接続されている主切れ刃を有し、これらの主切れ刃にそれぞれ逃げ面が続き、これらの逃げ面がねじれみぞに移行しているドリル刃先を研削する方法において、研削に利用される研削ディスクおよびドリル刃先が連続する一回の研削工程において、逃げ面が主切れ刃からねじれみぞに向かって延び、部分領域で曲率半径を有する湾曲面として形成され、そこでドリル先端の長手軸線と研削ディスクの中心軸とが相対的に旋回角（α）に相当する角度だけ旋回されるように、相互に案内されることによって解決される。
【００１３】
即ちその場合、研削ディスクおよびドリル刃先は、２回の研削工程を必要とすることなしに、１回の三次元的な複合研削工程において、ドリル刃先が所望通りに研削されるように、相互に案内される。特に連続研削工程が行われるので、逃げ面と横切れ刃の範囲には２段階の研削工程の場合に必然的に形成されるような稜は生じない。即ち、ドリル刃先および研削ディスクの三次元的案内によって、従来における通常２回の研削工程が１回の研削工程にまとめられる。この効果は特に、逃げ面の湾曲面に現れる。ドリル刃先の研削された面の突起部のない経過に基づいて、ドリル加工中におけるドリル刃先の荷重は小さくなる。
【００１４】
ドリル刃先の荷重をできるだけ小さくするために、本発明に基づく方法は好適には、曲率半径がドリル直径の０．０５〜０．５倍であるように実施される。
【００１５】
湾曲した逃げ面を形成するために、研削ディスクは、ドリル刃先に対して旋回角だけ旋回される主研削面を有している。この旋回運動は、ドリル刃先あるいは研削面によって、あるいはその両方によって行われる。この旋回運動の際に、旋回角（α）と呼ばれる主研削面の垂線とドリル刃先の長手軸線との成す角度が小さくされる。
【００１６】
ドリル刃先の適当な幾何学形状を形成するために、ドリル刃先が好適にはまずその長手軸線を中心として回転角（β）だけ回転され、続いて旋回角（α）だけ旋回される。これによって、主切れ刃に直接続く逃げ面いわゆる主切れ刃面が、まず傾斜して延び、続いてねじれみぞの方向に湾曲されることが達成される。
【００１７】
湾曲面をできるだけ均質に形成するために、ドリル刃先は、旋回角αの旋回中に同時にその長手軸線を中心として所定の回転最終角（γ）まで引き続き回転される。
【００１８】
特に目的に適った実施態様においては、研削ディスクの副研削面およびドリル刃先が、横切れ刃の範囲においてドリル刃先をシンニングするために、すくい角（δ）だけ相互に旋回される。この副研削面は研削ディスクの主研削面に隣接し、この副研削面で、横切れ刃面、即ち横切れ刃から逃げ面への移行部が研削される。この横切れ刃面のドリル刃先の長手軸線に対する経過が、いわゆるすくい角（横切れ刃すくい角）を決める。このすくい角を形成するために、研削ディスク全体がドリル刃先の長手軸線に対して旋回される。
【００１９】
好適には、旋回角の旋回運動およびすくい角の旋回運動が重畳される。即ち、研削ディスクは同時にそれら両方の角度だけ旋回される。この旋回角の旋回運動は、横切れ刃からほぼ半径方向外側に延びる旋回軸を中心として行われ、すくい角の旋回運動は、横切れ刃に対してほぼ接線方向に延びる旋回軸を中心として行われる。これらの両旋回運動の重畳によって、一方では適切なシンニングが行われ、他方では研削された面が互いに均質に移行することが保障される。特に、横切れ刃面は均質に、即ち段部なしに且つ稜なしに逃げ面に移行する。
【００２０】
好適には、すくい角は＋５°の正のすくい角と−５°の負のすくい角との間で設定される。上述の方法の利点は、特に正のすくい角を形成する際に見られる。これは、その角度が上述した方法で問題なしに得られるからである。
【００２１】
ドリル刃先の適当な幾何学形状を形成するために、旋回角は３０°〜６０°、特に約５０°とされる。また回転角は、最終回転角の６０％〜９０％、特に約８０％である。これは例えば９０°〜１４０°の範囲にある。
【００２２】
横切れ刃を適切に研削するために有利な実施態様においては、研削ディスクは研削工程の開始時に中心上の研削位置をとるようにドリル中心の上に突き出し、続いて、ドリル刃先および研削ディスクが、研削ディスクがドリル中心の前で終えている中心下の研削位置に導かれる。そして、中心下の研削位置において、逃げ面の研削およびシンニングが行われる。
【００２３】
本発明に基づく方法に関して得られる利点並びに特別な実施態様は、ドリル刃先に対しても同じように適用される。
【００２４】
以下図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。各図において同一部分には同一符号が付されている。
【００２５】
図１および図２にはそれぞれスパイラルドリル３のドリル刃先２が示されている。図１におけるドリル刃先は従来の方法で研削され、これに対して、図２におけるドリル刃先は本発明に基づく方法で研削されたものである。ドリル刃先２は２つの主切れ刃４ａ、４ｂを有し、これらの両主切れ刃はほぼＳ状に形成された横切れ刃６を介して互いに接続されている。主切れ刃４ａ、４ｂおよび横切れ刃６は、図において分かり易くするために、太線で示されている。主切れ刃４ａ、４ｂと横切れ刃６とで形成された切れ刃は、ドリル刃先２全体にわたって延びている。ドリル刃先２は鏡面対称に形成されている。以下、ドリル刃先２をその鏡面対称の片側についてだけ、即ち主切れ刃４ａについてだけ説明する。主切れ刃４ａに逃げ面７が続き、この逃げ面７はねじれみぞ８まで延びている。ねじれみぞ８はドリル刃先２で既に始まり、ドリル３のドリル刃先２に続くねじれみぞ部位９において渦巻き状に延びている。主切れ刃４に続く逃げ面７は、ほぼ円錐面の形に形成されている。横切れ刃６からは同様に、横切れ刃面１０と呼ばれる面が延びている。横切れ刃面１０および逃げ面７は相互に移行している。ドリル刃先２のいわゆるシンニングの際に特に横切れ刃面１０が研削される。この場合、横切れ刃面１０とドリル刃先２の長手軸線１４との角度関係が調整される。その角度はすくい角δと呼ばれる（特に図７参照）。
【００２６】
従来の研削加工の場合、シンニングのために、第２の工程においてあらためて研削ディスクが当てられ、特に横切れ刃６が第２の主切れ刃４ｂに移行する範囲において横切れ刃面１０に向って案内される。研削ディスクが既に研削された横切れ刃６および主切れ刃４ｂに接触することを防止するために、これらの両切れ刃４ｂ、６に対して或る安全間隔が維持されねばならない。これは、研削されたドリル刃先２において、横切れ刃面１０が折れ曲がれ部ないし稜１６を有することを意味する。折れ曲がれ部ないし稜１６は逃げ面７の中にまで延びている。即ち逃げ面７は稜１６においてねじれみぞ８に向かって折れ曲がる。ドリル加工の際特に横切れ刃面１０の範囲において、稜１６には望ましくない大きな機械的負荷が生ずる。
【００２７】
図２におけるドリル刃先２の場合、本発明の研削方法に基づく連続的な三次元的研削工程が行われるために、このような稜１６の形成が回避されている。横切れ刃面１０はむしろ均質に逃げ面７に移行し、横切れ刃面１０および逃げ面７はいずれも折り曲がれ部や稜なしにねじれみぞ８まで達している。本発明の方法で研削されたドリル刃先２はまた、稜のない経過のほかに、逃げ面７が主切れ刃４ａからねじれみぞ８に向かって湾曲し、曲率半径Ｒを有するという特色がある。この曲率半径Ｒは、好適には、ドリル直径Ｄの０．０５〜０．５倍である。個々の研削領域を図解するために、逃げ面７は異なってハッチングされた２つの部分領域７Ａ、７Ｂに分けられ、その一方の部分領域７Ａは逃げ面７の湾曲範囲をほぼ示している。更に第３の研削領域として、横切れ刃面１０が同様にハッチングを付けて示されている。３つの研削領域１０、７Ａ、７Ｂはすべて一回の連続研削工程で研削され、相互に均質に移行している。ドリル刃先２の外周にわたって延びる逃げ面７の輪郭線１８は、（長手軸線１４に投影して）、ねじれみぞ８への移行範囲においてこの長手軸線１４と、好適には３０°〜６０°の旋回角αを成している（旋回角αの定義は特に図６および図７も参照のこと）。
【００２８】
以下図３〜図５を参照して、本発明の研削方法を詳細に説明する。図３〜図５にはそれぞれ、種々の研削位置における研削ディスク２０とドリル刃先２の相対位置が斜視図で示されている。以下に述べる三次元的研削工程に対して、ドリル刃先２と研削ディスク２０との相対運動が重要な働きをする。説明を簡単にするために、研削工程はドリル刃先２の動きあるいは研削ディスク２０の動きによって表現する。勿論、それぞれの動きは、それぞれ他方の部分によっても同様に実施できる。図３〜図５において、研削ディスク２０は図を分かり易くするために一部だけが破線で示されている。
【００２９】
図３に示されている研削開始位置において、ドリル刃先２の長手軸線１４は研削ディスク２０の中心線２２に対して角度α′を成して置かれ、その角度α′は研削開始時において９０°である。研削ディスク２０は横断面が台形の形をし、その台形外側面が主研削面２４として形成され、この面に続く端面が副研削面２６として形成されている。主研削面２４は曲面を形成して副研削面２６に移行している。この曲面は横切れ刃面１０と逃げ面７との間の丸みをつけられた移行部をほぼ規定している。研削ディスク２０の半径方向の広がりはドリル半径より大きく、従ってこれは逃げ面７を完全に覆う。このリング状研削体は、その台形底面がディスク状支持体２８上に置かれ、この支持体２８と共に研削ディスク２０を形成している。研削ディスク２０は支持体２８によって適当な方法で回転可能に保持されている。
【００３０】
長手軸線１４はドリル刃先２の尖端即ちドリル中心２７を通って延びている。図３から理解できるように、主研削面２４は横切れ刃６の範囲においてドリル中心２７の上に突き出ている。即ち研削ディスク２０は、研削工程の開始時に中心上に当てられる。それから研削工程の進行中、ドリル３はｘ軸線に沿って中心下の位置に導かれる。中心上の開始位置は横切れ刃６を研削するために使われる。研削工程の開始時、横切れ刃６は副研削面２６の外周線２９に対してほぼ垂直に保持される。研削工程のはじめに、主切れ刃４ａが研削される。それから、ドリルはその長手軸線１４を中心として回転角βだけ回転され、これによって、主切れ刃４ａに続く逃げ面７が研削される。主切れ刃４ａおよび逃げ面７はドリル中心２７から外に向かって下がっている。即ち、主切れ刃４ａおよび逃げ面７の半径方向成分は、ドリル刃先２の仮想横断面３４に対して角度εを成して傾斜されている（図６も参照）。長手軸線１４が研削ディスク２０の中心線２２に対して垂直に向けられている場合、その角度εは、主研削面２４と台形底面への垂線との成す台形角εによって決定される。
【００３１】
回転角βの回転運動およびｘ軸に沿った初期移動に加えて、ドリルは長手軸線１４の方向に研削ディスク２０に対して送られ、これによって、逃げ面７詳しくはその接線成分は、ドリル３の仮想横断面３４に対して角度λを成して傾いて延びる。即ち、輪郭線１８は主切れ刃４ａから出て斜めに下がってねじれみぞ８の方向に延びる（図６参照）。
【００３２】
図４における研削中間位置において、ドリル刃先２は研削ディスク２０に対して中心下の研削位置に存在し、即ち横切れ刃６は副研削面２６のそばに位置している。副研削面２６の外周線２９は横切れ刃６に対して今やほぼ接線方向に延びている。図示の中間位置までの研削工程は、ほぼ従来の研削方法に相当している。本発明の方法は、この中間位置から出発して、ドリル刃先２が一方では主研削面２４に関して、他方では副研削面２６に関して旋回されることによって特徴づけられる。図６および図７から理解できるように、主研削面２４に関する旋回は主軸３０を中心として旋回角αに相当する角度だけ行われ、副研削面２６に関する旋回は副軸３２を中心としてすくい角δに相当する角度だけ行われる。旋回角αの旋回によって、この旋回角αに伴って長手軸線１４と中心線２２との角度α′が減少される。これは図５から理解でき、またここから明らかなように、ドリル３が研削工程のはじめにもともと中心線２２に対して垂直に向けられているのに対し、ドリル３はいまや中心軸２２に対して鋭角α′を成して置かれている。
【００３３】
図６および図７は、中間位置から最終位置まで移行する際にドリル３と研削ディスク２０との間で行われる旋回運動を明らかにするためのものである。研削ディスク２０は分かり易くするために破線で一部だけ示されている。図６は、横切れ刃６に対して垂直方向に見た側面図であり、図７は、横切れ刃６のほぼ長手方向に見た側面図である。
【００３４】
図６から理解できるように、主切れ刃４ａはドリル刃先２の仮想横断面３４に対して角度εを成して延びている。更に明らかなように、逃げ面７の輪郭線１８は、主切れ刃４ａから始まって、まずねじれみぞ８の方向に角度λを成して傾斜して延び、それから、曲率半径Ｒの湾曲面を有している。この湾曲面を形成するために、研削ディスク２０はその主研削面２４が主軸３０を中心として旋回角αに相当する角度だけ旋回される。この旋回角αは、長手軸線１４と主研削面２４の接線成分とが成す角度として規定される。
【００３５】
好適には同時に、横切れ刃６の範囲にすくい角δを形成するために、研削ディスク２０が副軸３２を中心としてすくい角δに相当する角度だけ旋回される。好適には、横切れ刃面１０に対して、＋５°までの正のすくい角δが設定される。この場合横切れ刃面１０は副研削面２６によって、それが図７から理解できるような張出し部（オーバーハング）を形成するように研削される。すくい角δは副研削面２６と長手軸線１４とが成す角度を指している。両研削面２４、２６間の一定した角度関係のために、すくい角δは、長手軸線１４に対する主研削面２４の半径方向成分の方向付けによって決定される。
【００３６】
要約すれば、優れた研削工程は次の工程に分けられる。即ち、
１．回転角βで中心上の位置において研削工程を開始する。その場合長手軸線１４は中心軸２２に対して垂直に向けられる（開始位置、図３参照）。
２．ドリル３をｘ軸に沿って中心下の研削位置まで移動する。同時に、長手軸線１４の方向の送り運動およびこの長手軸線１４を中心とした最終回転角γの約８０％の回転角βまでの回転運動が行われる。この場合同時に、ｘ軸に対して垂直に延びるｙ軸に沿ったドリルの並進運動が行われる。ｘ軸および研削ディスク２０の中心軸２２は平行に延びている（中間位置、図４参照）。即ち開始位置から中間位置に移行する際、３つの運動成分が重畳される。
３．ドリル３が開始位置からはじまって全体として約１２０°回転されるように、ドリル３がなお更に最終回転角γまで回転される。また同時に、長手軸線１４の方向の送り運動並びにｘ軸に沿った運動が行われ、加えて旋回角α並びにすくい角δに相当する角度の旋回が行われる。即ち全体として最終作業工程において、最終位置に到達するまで５つの運動成分が重畳される。
なお、前記研削工程の要約ならびに各請求項に記載された旋回角α、曲率半径Ｒ、すくい角δの数値範囲の技術的意義に関して、以下に概括的に述べる。
ａ）旋回角αについて
旋回角αの好適範囲３０°〜６０°は、下限は最良の切屑排出を、上限はドリル本体の機械的強度が弱くならないようにすることを考慮したものである。旋回角αが小さくなればなるほど、横切れ刃６からの切屑の排出にとって特に重要な逃げ面７も小さくなり、旋回角αが３０°よりも小さいと切屑の排出に問題が生じる。原理的にできるだけ大きな旋回角αが望ましいが、旋回角αを大きく選ぶほど、ねじれみぞ部位（ドリルの背面）９の強度、そしてその結果ドリルヘッド全体の強度が弱くなる。特にワークが硬い場合にはこの負荷が大きくなる。したがって、旋回角αの上限は６０°に設定される。これは硬いワークの場合にもあてはまる。全体的には、旋回角αの選択は加工されるワーク材料に拠る。例えばアルミニウムのような柔らかいワークを加工する場合には旋回角αをより大きく（すなわち、６０°付近に）選択することができる。
ｂ）曲率半径Ｒについて
曲率半径Ｒの好適範囲はドリル直径（Ｄ）の０．０５〜０．５倍とする。この数値範囲に関しても、前記旋回角αと同様の考慮がなされている。というのは曲率半径Ｒは旋回角αと密接な関係があるからである。この発明の新しい研削法により、ねじれ溝への稜のない移行を実現するためには、曲率半径Ｒで湾曲された移行部が重要である。稜状の移行部なしにできるだけ均一な切屑の排出を保証するためには、原理的にはできるだけ大きな曲率半径Ｒが求められる。しかし、曲率半径Ｒの選択はドリルの特殊な形状、特にねじれみぞ部位（ドリルの背面）９の幅により限度がある。この幅は同様に加工されるワークの材料によって通常は異なって形成される。柔らかいワークの加工時には負荷はより小さくなるので、ねじれみぞ部位（ドリルの背面）９の幅はより狭く（より小さく）される。この結果、ねじれ溝への所望の移行を実現するためには、曲率半径も同様に小さくならざるを得ない。一般的に、横切れ刃で削られた切屑の排出に有効な平面はほぼ面１０および７Ａに対応しており（図２参照）、最大でも冷却材用の孔（図２の白抜き円）までである。したがって、曲率半径の範囲も、ワーク材料に依存し、できるだけ一様な移行を実現するため（この場合、Ｒはできるだけ大きい方がよい）と、ねじれみぞ部位９の強度ができるだけ低下しないようにするため（この場合、Ｒはできるだけ小さい方がよい）とのかねあいにより決定され、曲率半径Ｒの好適範囲はドリル直径（Ｄ）の０．０５〜０．５倍とする。
ｃ）すくい角δについて
すくい角δの好適範囲は、＋５°〜−５°である。このすくい角は色々なドリルにおいて一般的である。加工されるワーク材料により、前記範囲内で、プラスあるいはマイナスのすくい角が使用される。マイナスのすくい角は通常は硬く脆い材料に使用される。
【００３７】
この場合、前項３）におけるすくい角δに相当する角度だけの旋回は自由に選択できる。すくい角δの形成は、ドリル３が利用される用途に合わされる。本発明の方法によれば、すくい角δを簡単且つ非常に柔軟に設定することができる。本発明の方法の大きな利点は、研削工程が連続的に実施されること、および研削ディスクの二回目の当接が必然的に生じさせる逃げ面７および横切れ刃面１０の範囲における稜のある移行部の形成が避けられることにある。
【００３８】
ドリル３は、図８において、好適には２分割構造に構成されている。そのためにドリル３はドリル本体３６を有し、このドリル本体３６はその端面に受け部３８を有し、この受け部３８の中にそれに応じて形成されたドリル刃先２が、特に交換可能にはめ込まれる。ドリル刃先２はドリル本体３６に例えば、両側の脚４０によって与えられる締付け力によって保持される。その代わりに、あるいはそれに加えて、ドリル刃先２は止め装置（図示せず）を介してドリル本体３６内に固定される。ドリル本体３６におけるねじれみぞ８は、ドリル刃先２まで延びている。交換可能なドリル刃先２を備えたこのドリルの形態は、最も大きな機械的荷重を受ける構造部品が交換部品として形成されているので、ドリル工具に対する経費作業を安価にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来方法で研削されたドリル刃先の斜視図。
【図２】  本発明に基づく方法で研削されたドリル刃先の斜視図。
【図３】  研削工程のはじめの開始位置におけるドリルと研削ディスクの斜視図。
【図４】  研削工程中の中間位置におけるドリルと研削ディスクの斜視図。
【図５】  研削工程後の最終位置におけるドリルと研削ディスクの斜視図。
【図６】  ドリルおよび研削ディスクの側面図。
【図７】  図６に対して９０°回転された方向から見たドリルおよび研削ディスクの側面図。
【図８】  交換可能なドリル刃先を備えたドリルの側面図。
【符号の説明】
２          ドリル刃先
４ａ、４ｂ  主切れ刃
６          横切れ刃
７          逃げ面
８          ねじれみぞ
９          ねじれみぞ部位
１０          横切れ刃面
１４          ドリル刃先の長手軸線
１６          稜
１８          ドリル刃先の輪郭線
２０          研削ディスク
２２          研削ディスクの中心軸
２４          主研削面
２６          副研削面
２７          ドリル中心
２８          支持体
２９          副研削面の外周線
３０          主軸
３２          副軸
３４          ドリル刃先の仮想横断面
３６          ドリル本体
３８          受け部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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