(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被記録材にドットを形成するインク吐出ノズルを複数備え、被記録材の搬送方向と直交する方向に移動しながら被記録材にインクを吐出するインク吐出動作を実行する記録ヘッドと、
前記記録ヘッドの上流側に配設され、前記記録ヘッドの側へ被記録材を搬送する搬送ローラと、
前記搬送ローラの上流側に設けられ、搬送された被記録材の始端及び終端の通過を検出する被記録材通過検出手段と、を備えた記録機構部を制御し、前記搬送ローラによる被記録材の搬送動作と前記インク吐出動作とを交互に繰り返し実行して被記録材への記録を完了させる記録モードについて、被記録材端部に余白を設けるマージン有り記録モード、及び被記録材のサイズに対して記録データに基づくインク吐出領域を拡大することにより被記録材端部から外れた領域部分にインクを吐出するマージンゼロ記録モードを実行可能な記録制御装置であって、
記録データにおいて指定された被記録材長さと、前記被記録材通過検出手段からの検出信号を基に算出した被記録材長さとの差が規格値内であるか否かの第１の判定を前記インク吐出動作を実行する毎に行い、
前記第１の判定において前記長さの差が規格値を外れた場合に、被記録材の終端にマージンゼロ記録を行うか否かにかかわらず、次回の前記搬送動作による被記録材の搬送量Ｎｎと、前記被記録材通過検出手段が被記録材後端の通過を検出した時からの被記録材の総搬送量Ｆ０との和が、前記被記録材通過検出手段が被記録材の後端通過を検出した際の被記録材におけるドット形成位置から被記録材後端より所定距離内側までの距離ＸＡを超えるか否かの第２の判定を前記インク吐出動作を実行する毎に行い、前記距離ＸＡを超える場合には、次回の前記インク吐出動作を行わずに残りの記録データについてマスク処理を行うことにより、前記ドット形成位置から前記距離ＸＡの範囲にインク吐出領域を限定し、
前記第１の判定において前記長さの差が規格値内の場合であって、被記録材の終端にマージンゼロ記録を行わない場合には、前記搬送量Ｎｎと前記総搬送量Ｆ０との和が前記ドット形成位置から被記録材の終端までの距離ＸＢを超えるか否かの第３の判定を前記インク吐出動作を実行する毎に行い、前記距離ＸＢを超える場合には、次回の前記インク吐出動作を行わずに残りの記録データについてマスク処理を行うことにより、前記ドット形成位置から前記距離ＸＢの範囲にインク吐出領域を限定し、
前記第１の判定において前記長さの差が規格値内の場合であって、被記録材の終端にマージンゼロ記録を行う場合には、前記搬送量Ｎｎと前記総搬送量Ｆ０との和が前記ドット形成位置から被記録材の終端より所定距離外側までの距離ＸＣを超えるか否かの第４の判定を前記インク吐出動作を実行する毎に行い、前記距離ＸＣを超える場合には、次回の前記インク吐出動作を行わずに残りの記録データについてマスク処理を行うことにより、前記ドット形成位置から前記距離ＸＣの範囲にインク吐出領域を限定する、
ことを特徴とする記録制御装置。
【請求項２】
請求項１に記載の記録制御装置を備えたことを特徴とするインクジェット式記録装置。
【請求項３】
請求項２に記載のインクジェット式記録装置において、前記記録ヘッドと対向する位置に、被記録材を下から支持して被記録材記録面と前記記録ヘッドとの距離を規定するプラテンを備えている、
ことを特徴とするインクジェット式記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被記録材の終端部分或いは始端部分のマージンをゼロにする縁無し印刷を実行する機能を備えたインクジェット式記録装置における記録制御装置に関する。また、本発明は、該記録制御装置を備えたインクジェット式記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタ（以下「プリンタ」と言う）には、被記録材としての印刷用紙に余白無く印刷を行う縁無し印刷、即ちマージンゼロ印刷を実行可能なものがある。
【０００３】
マージンゼロ印刷を実行可能なプリンタにおいては、プラテンにインクを打ち捨てる溝穴が設けられている。そしてマージンゼロ印刷時には、印刷用紙の始端と終端とについては、始端或いは終端が前記溝穴部分に差し掛かった際に、始端及び終端から外れた領域にもインクを吐出する。また、印刷用紙の左右両側端についても同様に、記録ヘッドの主走査において左右側端から外れた領域にもインクを吐出する。
【０００４】
そして、用紙端から外れた領域に対して吐出されたインクは前記溝穴に打ち捨てられ、これによって余白がゼロとなるマージンゼロ印刷が実行されると共に、用紙端から外れた領域に対して吐出されたインクは前記溝穴の存在によってプラテン上面に付着せず、以て印刷用紙を汚すことなく、マージンゼロ印刷を実行することができる様になっている。
【０００５】
ところで、マージンゼロ印刷を実行する場合には、余白部分を設けて印刷を行う場合（以下これを「マージン有り印刷」と言う）と比して、印刷イメージ（印刷領域、即ちインク吐出領域）を、より一層拡大する必要がある。つまり、印刷イメージの大きさを、印刷用紙のサイズより大なるものとし、印刷用紙のサイズからはみ出た部分の領域を破棄する訳である。このとき、印刷用紙のサイズのばらつきや、印刷時の紙送り精度等を考慮して、所定の余裕を考慮して拡大するのが望ましい。
【０００６】
図１２は、一例としてＡ４サイズの印刷用紙に印刷を行う場合における、マージン有り印刷とマージンゼロ印刷とを行う場合の、インク吐出領域の比較を行う為の説明図であり、（ａ）はマージン有り印刷の場合を、（ｂ）はマージンゼロ印刷の場合を示している。また、図中、符号ＰはＡ４サイズの印刷用紙を示し、符号Ａはマージン有り印刷を行う場合のインク吐出領域を、符号Ａ’はマージンゼロ印刷を行う場合のインク吐出領域を示している。加えて、図１２においては上方が用紙Ｐの始端であり、印刷時には、この始端から印刷が行われることになる。
【０００７】
図１２（ａ）と（ｂ）との比較から明らかな様に、マージンゼロ印刷を行う場合には、マージン有り印刷を行う場合よりもインク吐出領域を拡大する必要がある。そして、図１２（ｂ）に示す様に用紙端から外れた領域（以下これを「インク打ち捨て領域」と言う）においては、吐出されたインクは、プラテンに設けられた溝穴に打ち捨てられることになる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、Ａ４サイズの印刷用紙に合わせてインク吐出領域Ａをインク吐出領域Ａ’の様に拡大した場合、用紙の始端側においては、図１２（ｂ）に示す様にインク打ち捨て領域の幅を、用紙の側端側と同じＸ１ｍｍとすることができる。しかし、Ａ４サイズの印刷用紙は上下左右対称形状ではない為、用紙の終端側においては図１２（ｂ）に示す様にインク打ち捨て領域の幅がＸ３ｍｍ増え、Ｘ１＋Ｘ３＝Ｘ２ｍｍとなる。従って用紙終端側においてはインク打ち捨て領域が増大し、これに伴ってインク打ち捨て量が増え、より一層インクを無駄に消費すると共に、スループットの低下を招くことにもなる。
【０００９】
そこで本発明はこの様な状況に鑑みなされたものであり、その課題は、マージンゼロ印刷において無駄なインク消費量を減らすと共に、スループットを向上を図ることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る記録制御装置は、副走査方向に複数のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有する記録ヘッドと、前記記録ヘッドと対向して設けられ、被記録材を下から支持して被記録材記録面と前記記録ヘッドとの距離を規定し、且つ、被記録材の終端から外れて打ち捨てられたインクを導く溝穴が形成されたプラテンと、前記記録ヘッドの上流側に配設され、前記記録ヘッドへ被記録材を搬送する搬送ローラと、前記記録ヘッドの下流側に配設され、記録の行われた被記録材を排紙する排紙ローラと、搬送された被記録材の始端及び終端の通過を検出する被記録材通過検出手段と、を備え、記録データに従って記録が行われるべき記録領域において被記録材終端から外れる領域部分のインクを前記溝穴に打ち捨てることにより、被記録材終端マージンゼロの記録動作を実行可能に構成されたインクジェット式記録装置における記録制御装置であって、前記記録データにおいて指定された被記録材長さと、前記被記録材通過検出手段からの検出信号を基に算出した被記録材長さとの差が規定値内であって、且つ、被記録材終端マージンゼロの記録動作を実行する際には、前記記録データにおいて被記録材終端から所定長さ外れた部分より後のデータ部分に、マスク処理を行うことを特徴とする。
【００１１】
本態様によれば、被記録材終端マージンゼロ印刷において、記録データにおいて指定された被記録材長さ（以下「指定用紙サイズ」と言う）と、被記録材通過検出手段からの検出信号によって得られた実際の被記録材長さ（以下「実際の用紙サイズ」と言う）とを比較し、指定用紙サイズと実際の用紙サイズが予め定められた規定値内であて、且つ、被記録材終端マージンゼロ印刷を実行する場合には、記録データにおいて被記録材終端から所定長さ外れた部分より後のデータ部分にマスク処理を行うので、被記録材終端マージンゼロ印刷において余分なインク吐出動作を低減することができ、以て無駄なインク消費量を低減できると共に、印刷スループットを向上させることができる。ここで、「マスク処理」とは、インク吐出有りのデータをインク吐出無しのデータに置換する処理を言い、結果として、インクの吐出が行われなくなる様な処理を言う。
【００１２】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記所定長さが３ｍｍ以下に設定されたことを特徴とする。本態様によれば、記録データにおいて被記録材終端から３ｍｍ外れた部分ないしこれよりも被記録材終端に近い部分より後のデータ部分にマスク処理が行われるので、インク打ち捨て領域部分を最小限に抑えることができ、以てより一層無駄なインク消費量を低減することが可能となる。
【００１３】
本発明の第３の態様は、第１のまたは第２の態様において、前記記録データにおいて指定された被記録材長さと、前記用紙通過検出手段からの検出信号を基に算出した被記録材長さとの差が規定値外である場合には、前記記録データにおいて被記録材終端に所定のマージンを設けた位置から後のデータ部分に、マスク処理を行うことを特徴とする。本態様によれば、記録制御装置は、指定用紙サイズが実際の用紙サイズと異なる場合には、前記記録データにおいて被記録材終端に所定のマージンを設けた位置、つまり被記録材終端から確実にはみ出さない位置から後のデータ部分にマスク処理を行うので、指定用紙サイズが実際の用紙サイズよりも長い様な場合に、被記録材が存在しない状態でインク吐出を行うことが無く、プラテンをインクによって汚すことによる被記録材汚れの問題を防止することができると共に、無駄なインク消費を防止することができる。
【００１４】
本発明の第４の態様は、第１から第３の態様のいずれかにおいて、前記記録ヘッドを、ドット形成要素アレイの全ドット形成要素を駆動させて記録する標準インターレース記録と、一部のドット形成要素に限定して駆動させて記録する限定インターレース記録とを切り替えて駆動可能に構成されていると共に、被記録材終端が前記溝穴部分に位置するときに、前記限定インターレース記録を実行することを特徴とする。本態様によれば、被記録材終端マージンゼロ印刷を実行する際には前記限定インターレース記録を実行することで、被記録材終端から外れる領域を減少させ、以てより一層インクの節約を図ることができる。
【００１５】
本発明の第５の態様に係る記録制御装置は、副走査方向に複数のドット形成要素が配列されたドット形成要素アレイを有する記録ヘッドと、前記記録ヘッドと対向して設けられ、被記録材を下から支持して被記録材記録面と前記記録ヘッドとの距離を規定し、且つ、被記録材の始端から外れて打ち捨てられたインクを導く溝穴が形成されたプラテンと、前記記録ヘッドの上流側に配設され、前記記録ヘッドへ被記録材を搬送する搬送ローラと、前記記録ヘッドの下流側に配設され、記録の行われた被記録材を排紙する排紙ローラと、搬送された被記録材の始端の通過を検出する被記録材通過検出手段と、を備え、記録データに従って記録が行われるべき記録領域において被記録材始端から外れる領域部分のインクを前記溝穴に打ち捨てることにより、被記録材始端マージンゼロの記録動作を実行可能に構成されたインクジェット式記録装置における記録制御装置であって、被記録材始端マージンゼロの記録動作を実行する際には、前記記録データにおいて被記録材始端から所定量外れた部分より前のデータ部分に、マスク処理を行うことを特徴とする。
【００１６】
本態様によれば、被記録材始端マージンゼロ印刷における記録データにおいて、被記録材始端から所定長さ外れた部分より前のデータ部分に、前述した第１の態様と同様にマスク処理を行うので、被記録材始端マージンゼロ印刷において余分なインク吐出動作を低減することができ、以て無駄なインク消費量を低減させることができると共に、印刷スループットを向上させることができる。
【００１７】
本発明の第６の態様に係るインクジェット記録装置は、第１から第５の態様のいずれかに係る記録制御装置を備えていることを特徴とする。本態様によれば、インクジェット記録装置は第１から第５の態様のいずれかに係る記録制御装置を備えているので、前述した第１から第５の態様のいずれかと同様な作用効果を得ることができる。
【００１８】
本発明の第７の態様は、第６の態様において、前記溝穴が、被記録材始端用部分と、被記録材終端用部分とに分離していることを特徴とする。本態様によれば、プラテンに設けられた溝穴が、被記録材始端用部分と、被記録材終端用部分とに分離しているので、紙送り方向寸法が大なる溝穴を一つ設ける様な場合に比して被記録材を下から支える部分を残すことができ、これによってより安定して被記録材を下から支持することができ、以て安定した記録品質を得ることができる。
【００１９】
本発明の第８の態様は、第６のまたは第７の態様において、前記溝穴にインク吸収体が設けられていることを特徴とする。本態様によれば、プラテンに設けられた前記溝穴にはインク吸収体が設けられているので、打ち捨てられたインクが前記溝穴内で飛散せず、以て被記録材或いはインクジェット式記録装置の構成要素を汚損するといった不具合を防止することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。以下では先ず、本発明の一実施形態に係るインクジェットプリンタ（以下「プリンタ」と言う）１００の概略構成について図１を参照しつつ説明する。ここで、図１はプリンタ１００の側断面概略図である。尚、以下では、図１の右側（プリンタ１００の後方側）を「上流側」（用紙搬送経路の上流側）と言い、図１の左側（プリンタ１００の前方側）を「下流側」（用紙搬送経路の下流側）と言うこととする。
【００２１】
プリンタ１００は、上流側に給紙装置１を備え、該給紙装置１から用紙Ｐ（単票紙）を下流側へと１枚ずつ給送する。ここで、図１に示す様に給紙装置１は、給紙ローラ３と、ホッパ５と、分離パッド７とを備えている。
【００２２】
図示しない駆動モータによって回動駆動される給紙ローラ３は側面視略Ｄ形の形状をなし、ローラ本体３ａと、該ローラ本体３ａの外周部に巻回されるゴム材３ｂとから構成されている。給紙ローラ３は、その円弧部分によって用紙Ｐを給送する一方、平坦部分によって用紙Ｐを通過させて、下流側の搬送ローラ１７による搬送動作時に搬送負荷を与えない様になっている。
【００２３】
ホッパ５は板状体からなり、図示する様に傾斜姿勢に設けられ、且つ、上部に設けられた回動軸５ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に揺動可能に設けられている。また、ホッパ５の背面側にはホッパばね８が設けられ、ホッパ５の下端部を給紙ローラ３に向けて付勢している。そしてこの様に構成されたホッパ５は、図示しないカム機構によって揺動駆動されることにより、下端部が給紙ローラ３に対して圧接及び離間動作する様になっている。従って、ホッパ５が給紙ローラ３に対して圧接方向に揺動すると、ホッパ５上に堆積された用紙Ｐの束は給紙ローラ３に圧接し、そして当該圧接状態で給紙ローラ３が回動することにより、堆積された用紙Ｐの最上位のものが下流側へと給送される。
【００２４】
分離パッド７は、高摩擦部材からなり、給紙ローラ３と対向する位置に設けられている。給紙ローラ３が回動すると、給紙ローラ３の円弧部分と分離パッド７とが圧接し、圧接部が形成される。給紙ローラ３の円弧部分によって繰り出された最上位の用紙Ｐは、前記圧接部を通過して下流側へと進むが、最上位の用紙Ｐにつられて下流側へと進もうとする次位以降の用紙Ｐは、前記圧接部により、下流側への進行が阻止され、これによって用紙Ｐの重送が防止される。
【００２５】
次に、給紙装置１の下流には板状体からなる紙案内１５が略水平に設けられ、給紙ローラ３によって繰り出された用紙Ｐの先端が該紙案内１５に斜めに当接し、滑らかに下流側に案内される。紙案内１５から下流には回動駆動される搬送駆動ローラ１７ａと、該搬送駆動ローラ１７ａに圧接する搬送従動ローラ１７ｂとからなる搬送ローラ１７が設けられ、用紙Ｐは、当該搬送駆動ローラ１７ａと搬送従動ローラ１７ｂとにニップされて、一定ピッチで下流側に搬送される。ここで、搬送従動ローラ１７ｂは搬送従動ローラホルダ２１の下流側に軸支されていて、当該搬送従動ローラホルダ２１は、回動軸２１ａを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられ、且つ、図示しないねじりコイルばねによって搬送従動ローラ１７ｂが常に搬送駆動ローラ１７ａに圧接する方向（図１の反時計方向）に回動付勢されている。尚、搬送駆動ローラ１７ａは、主走査方向（図１の紙面表裏方向）に長い軸体からなり、搬送従動ローラ１７ｂと搬送従動ローラホルダ２１とは、共に搬送駆動ローラ１７ａの軸方向に複数配設されている（図示は省略）。
【００２６】
ここで、搬送駆動ローラ１７ａの軸端側には、搬送駆動ローラ１７ａの回動量及び回動速度を検出する為のローラタリエンコーダ１８が設けられている。ロータリエンコーダ１８は、搬送駆動ローラ１７ａの軸端に取り付けられ、搬送駆動ローラ１７ａと同期して回動する円盤状スケール１８ａと、プリンタ１００の基体を構成する図示しないフレーム材に固設されるセンサ部１８ｂとから構成されている。
【００２７】
円盤状スケール１８ａは、その外周部に光透過部（図示せず）と光遮断部（図示せず）とが円周方向に一定ピッチで交互に繰り返し形成されてなる回転検出用パターン（スリットパターン：図示せず）を有している。センサ部１８ｂは、光を放射する発光部（図示せず）と、該発光部からの放射光を受光する受光部（図示せず）とから構成されていて、円盤状スケール１８ａの外周部に設けられた回転検出用パターンが、前記発光部と前記受光部との間に挟入する様に設けられている。そして、円盤状スケール１８ａが搬送駆動ローラ１７ａの回動に伴って回転すると、前記回転検出用パターンは、前記発光部から前記受光部に向かう光の透過と遮断とを繰り返し、センサ部１８ｂは、ＯＮとＯＦＦとを交互に繰り返す矩形波の信号を後述する制御部５０（図２）に送信する。従ってこれにより、制御部５０は、この矩形波の個数から搬送駆動ローラ１７ａの回動量、即ち紙送り量を求めると同時に、矩形波の繰り返し周期から搬送駆動ローラ１７ａの回動速度、即ち紙送り速度を求め、必要な印刷制御を行う様になっている。
【００２８】
次に、最も０桁側（図１の紙面表側）に位置する搬送従動ローラホルダ２１近傍には、用紙Ｐの通過を検出する「被記録材通過検出手段」として、センサ本体部１９ｂと検出レバー１９ａとからなる紙検出器１９が配設されている。検出レバー１９ａは側面視略「く」の字の形状をなし、その中央付近の回動軸１９ｃを中心に図１の時計方向及び反時計方向に回動可能に設けられている。検出レバー１９ａの上方に位置するセンサ本体部１９ｂは発光部（図示せず）及び該発光部からの光を受ける受光部（図示せず）を備え、検出レバー１９ａの回動軸１９ｃから上側が、その回動動作により、前記発光部から前記受光部に向かう光の遮断及び通過を行う様になっている。
【００２９】
従って、図１に示す様に用紙Ｐ先端の通過に伴って検出レバー１９ａが上方に押し上げられる様に回動すると、検出レバー１９ａの上側がセンサ本体部１９ｂから外れ、これによって前記受光部が受光状態となり、紙検出器１９は、後述するプリンタ１００の制御部５０（図２）に受光状態への切り替わりを表す信号を送出する。そして、制御部５０は、これによって用紙Ｐ始端の通過を知ることができる。また、用紙Ｐの終端が検出レバー１９ａの位置を通過すると、検出レバー１９ａは元の状態に復帰し、これによって前記受光部が非受光状態となり、紙検出器１９は、制御部５０に非受光状態への切り替わりを表す信号を送出する。そして、制御部５０は、これによって用紙Ｐ終端の通過を知ることができると共に、前述した様にロータリエンコーダ１８から送出される矩形波信号を監視することにより、用紙Ｐのサイズ（長さ）を知ることもできる様になっている。
【００３０】
続いて、搬送駆動ローラ１７ａの下流には、プラテン２７及びインクジェット記録ヘッド（以下「記録ヘッド」と言う）２５が上下に対向する様に配設され、搬送ローラ１７によってインクジェット記録ヘッド２５の下へ搬送される用紙Ｐは、プラテン２７によって下から支持される。インクジェット記録ヘッド２５はインクカートリッジ２４を搭載するキャリッジ２３の底部に設けられ、該キャリッジ２３は、主走査方向（図１の紙面表裏方向）に延びるキャリッジガイド軸１４によって主走査方向にガイドされながら、図示しない駆動モータの動力を受けて主走査方向に往復動する。尚、プラテン２７にはインク打ち捨て用の溝穴が設けられているが、これについては後に詳述する。
【００３１】
次に、インクジェット記録ヘッド２５から下流は排紙部となっていて、回動駆動される排紙駆動ローラ２９ａと、自由回動可能な排紙従動ローラ２９ｂとからなる排紙ローラ２９が設けられている。従ってインクジェット記録ヘッド２５によって印刷の行われた用紙Ｐは、排紙駆動ローラ２９ａと排紙従動ローラ２９ｂとによってニップされた状態で排紙駆動ローラ２９ａが回動することにより、矢印方向に排出される。尚、排紙駆動ローラ３ａと、前述した給紙ローラ３と、搬送駆動ローラ１７ａとは、共通の駆動源として一つの紙送りモータ１６（図２）を有し、図示しない歯車機構を介して同時に回動駆動可能に構成されている。
【００３２】
以上がプリンタ１００の用紙搬送経路の構成であり、以下、図２を参照しつつ、プリンタ１００の「記録制御装置」を構成する制御部５０の構成について説明する。ここで、図２は、制御部５０のブロック図である。制御部５０は、中央処理部５１と、印刷制御部５２と、モータ駆動部５３と、印字パターンデータ生成部５４とを有し、プリンタ１００に印刷情報を送信するホスト・コンピュータ２００との間でデータの送受信が可能に構成され、ホスト・コンピュータ２００から印刷データを受信し、該印刷データに従って印刷機構部１５０を駆動制御する。尚、制御部５０は、図１を参照しつつ説明したキャリッジ２３を駆動するキャリッジモータ（図示せず）用のモータ駆動部（図示せず）等の、図示しない他の構成要素を備えている。
【００３３】
中央処理部５１は、図示しないＣＰＵ、ＲＡＭ、ＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ等によって構成され、印刷制御部５２を制御する為の制御プログラム等が記憶され、そして該制御プログラムを実行する為の演算処理やその他必要な演算処理を行う。
【００３４】
印刷制御部５２は印字位置演算部５２ａ、パルスカウンタ５２ｂ、レジスタ５２ｃ及び、その他図示しない演算部、比較器等の要素を有している。印刷制御部５２には、前述した紙検出器１９からの検出信号と、ロータリエンコーダ１８からの出力信号とが与えられ、パルスカウンタ５２ｂはロータリエンコーダ１８からの出力信号に基づいてパルス数をカウントする。印字位置演算部５２ａは、紙検出器１９からの検出信号及び前記パルスカウンタ５２ｂのパルスカウント値に基づいて用紙Ｐの現在位置を算出し、紙送りモータ１６を制御するモータ駆動部５３に必要な制御指令を出す。モータ駆動部５３は印刷制御部５２からの制御指令内容に基づいて紙送りモータ１６の駆動電流を制御し、紙送りモータ１６の駆動量、駆動速度、駆動タイミングを制御する。レジスタ５２ｃは、ホスト・コンピュータ２００上で稼働するプリンタドライバ２００ａから指定された印刷情報（用紙サイズ、上下左右端マージン量、印刷解像度）や、印字位置演算部５２ａによって算出された用紙Ｐの現在位置や、所定の位置から積算した紙送り量等のデータ読み出し及び書き込みに用いられる。
【００３５】
印字パターンデータ生成部５４は、ホスト・コンピュータ２００から受信した印刷データに基づいて印刷解像度や記録ヘッド２５の駆動波形等を制御する。
【００３６】
以上が制御部５０の構成であり、以下、図３乃至図７を参照しつつ、用紙Ｐへの始端及び終端マージンゼロ印刷について詳説する。ここで、図３及び図５は図１における記録ヘッド２５付近の拡大図、図４及び図６はプラテン２７付近の平面図、図７は標準インターレース記録と限定インターレース記録によるドットの記録の様子を示す説明図である。
【００３７】
先ず、図３及び図４に示す様にプラテン２７には、主走査方向（図３の紙面表裏方向、図４の左右方向）に延びるような２つの溝穴２７ａ及び該溝穴２７ａから下流側に溝穴２７ｂが形成されていて、また、用紙Ｐの両側端に位置する部分には、平面視において方形の溝穴２７ｃ及び２７ｄが形成されている。ここで、溝穴２７ａは用紙Ｐの終端から外れたインクを打ち捨てる為の溝穴であり、溝穴２７ｂは用紙Ｐの始端から外れたインクを打ち捨てる為の溝穴である。また、溝穴２７ｃ及び２７は、用紙Ｐの左右端から外れたインクを打ち捨てる為の溝穴である。尚、溝穴２７ｄは、用紙Ｐの規格（Ａ４、Ｂ５、はがきetc）に合わせて、プラテン２７において紙幅方向に局在する様に複数設けられるものである。
【００３８】
具体的には、図３及び図４に示す様に、用紙Ｐ始端の印刷においては、用紙Ｐの始端が搬送方向下流側に位置する溝穴２７ｂの上部にさしかかったとき、記録ヘッド２５を構成するノズルアレイ２６の一部２６ｂのみを駆動して、用紙Ｐにインクを吐出する。これにより、用紙Ｐ始端から外れた部分に吐出されたインクが溝穴２７ｂに打ち捨てられ、従ってプラテン２７の上面がインクで汚損されること無く用紙Ｐの始端マージンゼロ印刷が実行できる。用紙Ｐの左右両側端部分についても同様に、用紙Ｐの左右両側端から外れた部分に吐出されたインクが溝穴２７ｃ及び２７ｄに打ち捨てられ、従ってプラテン２７の上面が汚損されること無く用紙Ｐの左右端マージンゼロの印刷が実行できる。そして、用紙Ｐの終端においても同様に、図５及び図６に示す様に、用紙Ｐ終端が搬送方向上流側に位置する溝穴２７ａの上部にさしかかったとき、ノズルアレイ２６の一部２６ａのみを駆動して、用紙Ｐにインクを吐出する。これにより、用紙Ｐ終端から外れた部分に吐出されたインクが溝穴２７ａ内に打ち捨てられ、従ってプラテン面がインクで汚損されること無く用紙Ｐの終端マージンゼロ印刷が実行できる。
【００３９】
続いて、図７に基づいて、ノズルアレイ２６の全ドット形成要素を駆動して記録を行う標準インターレース記録及び、一部のドット形成要素に限定して駆動し、記録を行う限定インターレース記録について説明する。本実施形態に係る記録ヘッド２５は、制御部５０により、前記標準インターレース記録と前記限定インターレース記録とを切り替えて実行可能となっている。制御部５０は、用紙Ｐの始端が溝穴２７ｂの部分に位置するとき及び終端が溝穴２７ａの部分に位置するときに、前記限定インターレース記録を実行することにより、始端及び終端における無駄なインクの吐出動作を低減する。尚、図７及び以下では、一例として用紙Ｐの終端が溝穴２７ａの部分に位置するときの限定インターレース記録について説明する。
【００４０】
図７は、各主走査時のノズルの副走査方向の位置を表した図である。図７の上下方向が副走査方向（紙送り方向）に相当する。図の頬雑さを避けるため、ノズル位置を主走査ごとに順次右にずらして示した。また、理解の容易の為にノズルアレイ２６とプラテン２７に設けられる溝穴２７ａとの位置関係を、「プラテン穴範囲」で併記した。図７において、Ｐ１,Ｐ２…は１回目、２回目…の主走査を意味している。丸囲みの数字は、各走査におけるノズルの副走査方向の位置を示している。また、太線で丸囲みしてある数字は、その位置でドットが形成されることを意味しており、細い線で丸囲みしてある数字はノズルが位置するものの、ドットは形成されないことを意味している。図７の左側に示した値は各ラスタに便宜上付したラスタ番号ＲＮであり、後述する通り、この記録方法によって副走査における紙送り精度を保証しつつ画像が記録される最も下方のラスタをラスタ番号０（ＲＮ=０）とし、それよりも下方のラスタを正の数字で、上方のラスタを負の数字で表している。「Ｌ=」の形で表した数字は、各副走査における紙送り量をラスタ数で表したものである。
【００４１】
標準印刷処理ルーチンが開始されると、ドット形成データを設定され、主走査を行いつつドットを形成する。図７の例では、ノズルピッチは４ラスタ分であるから、ドット形成用のデータは、先に入力した画像データの先頭から４ラスタおきに主走査方向に順にデータを抽出したものとなる。図７中の主走査Ｐ１では、ラスター番号−２８より上方の領域（ＲＮ≦−２８なる領域）で、４ラスタおきにドットが形成される。
【００４２】
次に、搬送駆動ローラ１７ａが駆動制御されて、副走査が行われる。図７の例では、７ラスタに相当する紙送りが実行され、記録ヘッド２５の位置は図７中のＰ２まで相対移動する。この送り量は、インターレース方式によりラスタの抜けが生じることなく画像を記録することができる種々の送り量のうち、ノズルを最も有効に用いることができる送り量に設定してある。送り量はノズルピッチ、ノズル個数およびスキャン繰り返し数に応じて定めることができるが、その設定方法は周知であるため説明を省略する。
【００４３】
副走査を行った後、主走査Ｐ２で示した位置、即ちラスタ番号−２０より上方の領域にドットを形成する。この処理の繰り返しにより、ラスタを間欠的に形成しつつ、画像を記録することができる、例えば、図７から明らかな通り、主走査Ｐ４までが実行されると、ラスタ番号−３４から−２５の領域では画像が完成していることが分かる。以下、画像の形成が終了するまで、この処理を繰り返し実行して、画像を形成する。但し、本実施例では、後述する通り、標準印刷処理の後に、別の印刷モードによる印刷を実行するため、ここでいう画像の形成が終了とは、入力された画像データ全体の印刷の終了ではなく、標準印刷処理ルーチンによる画像の形成の終了を意味している。
【００４４】
標準印刷処理による画像の形成が終了した後、中間処理による画像の印刷が実行される。中間処理におけるドット形成の流れ自体は、標準印刷処理ルーチンと同様である。中間処理では、副走査における紙送り量が標準印刷における紙送り量と相違する。
【００４５】
中間処理においては、標準処理における７ラスタ相当の紙送り量とは異なり、まず４ラスタ相当の紙送りを実行し、ラスタを形成する（図７の主走査Ｐ５）。この４ラスタの意味については後述する。次に、３ラスタの紙送りを行いつつ、ラスタを形成する（図７の主走査Ｐ６〜Ｐ８）。この際、例えば主走査Ｐ７における１番ノズルのように、既に形成されたラスタ位置にノズルが重複して存在する場合もあるため、かかるノズルはドットの形成データをマスクし、ドットの形成が行われないようにされる。なお、図７の主走査Ｐ８の位置が、精度を保証しつつ紙送りをすることができる限界位置である。つまり、このとき用紙４の下端は、搬送駆動ローラ１７ａから外れる直前の状態にあることになる。
【００４６】
中間処理における送り量の設定について説明する。本実施例の中間処理においては、４ラスタの過渡的な送り量に続いて３ラスタの一定の送り量による紙送りが行われている。この一定の送り量は、４ラスタ分のノズルピッチからなる３つのノズルが備えられている場合のインターレース方式の送り量に相当する。また、中間処理の最初に実行した４ラスタ分の過渡的な送りも、ラスタの抜けが生じないように設定されるものである。過渡的な送り量は、標準処理における送り量等のパラメータと中間処理における送り量等のパラメータ双方に基づいて定まるものでる。
このように中間処理において使用ノズル数を見かけ上減らしたインターレース記録を実行するのは、かかる記録方式を採用することにより、紙送り精度を保証した状態で画像を記録することができる領域を拡張することができるからである。
【００４７】
拡張印刷領域では各３ラスタの送りによる副走査を行いつつ、ドットを記録している。このように設定したとき、インターレース方式による記録をするための送り量はさらに減少し、３ラスタ分となる。
このように設定した後、使用ノズルの設定が行われ、使用しないノズルについてはデータマスク処理を行う。データマスク処理とはドットが形成されないようにする処理をいう。
【００４８】
次に、拡張印刷処理が実行される。中間処理では、副走査における紙送り量が標準印刷における紙送り量と相違する。先に説明した通り、拡張印刷処理においては、３ラスタ分の送り量によるインターレース方式でドットを形成する。このとき、ラスタ番号０よりも上方の領域（ＲＮ≦０なる領域）では既に画像が形成されているため、かかる領域に存在するノズルはドットを形成しない。
【００４９】
以上で説明したように、標準印刷を行う領域においては、インターレース方式により高画質な画像を得ることができる。また、中間処理を採用することにより、紙送りの精度を保証しつつ画像を形成することができる領域を拡張することができる。このように拡張された領域においてもインターレース方式による画像の記録が行われているため、高画質な画像を得ることができる。画像を記録することができる領域は、されに拡張印刷を実行することにより下方に拡張することができる。
【００５０】
図７に基づいて説明した全ノズル駆動の標準インターレース記録および使用ノズルを限定した拡張処理即ち限定インターレース記録は、特開平１１−２９１５０６号公報に記載されている公知の手法である。
以上、用紙Ｐへの終端マージンゼロ印刷を、限定インターレース記録により実行する例を説明したが、このように用紙Ｐの終端或いは始端のマージンゼロ印刷において限定インターレース記録を実行することで、溝穴２７ａ（２７ｂ）に打ち捨てるインクの量を減らすことが可能となる。
【００５１】
続いて、図８乃至図１１を参照しつつ、用紙終端部分における印刷データのマスク処理について説明する。ここで、図８は用紙Ｐに上下左右端マージンゼロ印刷を行う際の、イメージ領域のサイズと用紙サイズとの関係を示す説明図であり、図９は紙検出器１９を用紙Ｐ終端が通過する際の様子を示す説明図であり、図１０及び図１１は制御部５０が実行する用紙終端印刷処理のフローチャートである。
【００５２】
図８において、用紙Ｐは一例としてＡ４サイズの用紙（単票紙）であるとする。領域Ａは通常の印刷、即ち上下左右端にマージンを設けて印刷する場合のイメージ領域を示し、領域Ａ’は、上下左右端マージンゼロ印刷を行う場合のイメージ領域を示している。領域Ａ’は、用紙Ｐのサイズよりも大なるサイズとなり、従って用紙Ｐの上下左右端から外れる領域（以下これを「はみ出し領域」と言う）が、インクが打ち捨てられる領域となる。
【００５３】
今、領域Ａ’で示す如く、上下左右端マージンゼロ印刷を行うものとすると、当該領域Ａ’は領域Ａを上下左右方向に等しい倍率で拡大したものであるから、領域Ａ’において始端側及び終端側のはみ出し領域長と、用右端側及び左端側のはみ出し領域長は異なるものとなる。図８は、始端から外れる長さと、右端及び左端から外れる長さとがＸ１（step）であり、終端から外れる長さがＸ１＋Ｘ３（step）であることを示している。尚、以下では、上記の様に長さの単位を、図１に示したロータリエンコーダ１８のステップ数で表すこととする。
【００５４】
Ｘ１(step）は、用紙Ｐのサイズのばらつきや、用紙Ｐの給紙時及び搬送時の桁方向位置ばらつき、紙検出器１９（図２）の検出精度や紙送り精度等によって定まる頭出し位置ばらつき等を考慮して決定されるものであり、本実施形態では、約２．５ｍｍの長さに相当するステップ数が設定されている。
【００５５】
そしてこの様に用紙Ｐの始端側において左右端側と同じＸ１（step）のはみ出し領域長を設定すると、終端側は、始端側よりもＸ３（step）だけはみ出し領域長が長くなる。従ってこの様にはみ出し領域長が長くなると、打ち捨てられるインク量も増大し、無駄なインクを消費すると共に、スループットも低下することになる。そこで、制御部５０は、印刷データにおいて、終端側の印刷において一点鎖線Ｒで示す部分から後のデータ部分にマスク処理を行い、無駄なインク消費を防止すると共に、スループットの向上を図っている。
【００５６】
以下、図９乃至図１１を参照しつつ、また適宜図２をも参照しながら、制御部５０が実行する用紙終端印刷処理フロー３００について説明する。今、図１０においてキャリッジ主走査（ステップＳ３０１）と紙送りモータＮｎ（step）正転（ステップＳ３０２）とが交互に繰り返し実行されて、用紙Ｐへのドット形成が行われている。ここで、Ｎｎ（step）は、印刷データに基づいてその都度決定される変数であり、次の主走査を行う為の紙送り量である。そして、制御部５０はドット形成を続ける最中において紙検出器１９（図２）からの検出信号によって”用紙無し”状態を検知すると（ステップＳ３０３の肯定枝）、プリンタドライバ２００ａ（図２）から指定された用紙のサイズ（以下「指定用紙サイズ」と言う）と、実際の用紙サイズとが一致したか否かを判定する（ステップＳ３０４）。
【００５７】
ここで、制御部５０は、パルスカウンタ５２ｂ（図２）により、紙検出器１９からの検出信号によって”用紙有り”状態を検知してから、”用紙無し”状態を検知するまでのロータリエンコーダ１８（図２）のステップ数をカウントし、これによって用紙Ｐの実際のサイズを検知する。そして、実際の用紙サイズが指定用紙サイズと一致した場合には（ステップＳ３０４の肯定枝）、レジスタ５２ｃ（図２）に”用紙サイズ一致”を記憶し（ステップＳ３０５）、一致しない場合には（ステップＳ３０４の否定枝）、レジスタ５２ｃに”用紙サイズ不一致”を記憶する（ステップＳ３０６）。
【００５８】
尚、ステップＳ３０４における用紙サイズの一致・不一致の判定には、所定のマージン（規格値）を設けている。つまり、実際の用紙サイズが、指定用紙サイズ±α（step）（αは予め定められる規格値）以内である場合に、”用紙サイズ一致”と判断する。これは、用紙サイズのばらつき、用紙の斜行（スキュー）、紙検出器１９の検出精度等を考慮したものであり、本実施形態では、３ｍｍの長さに相当するステップ数を設定している。
【００５９】
次に、制御部５０はパルスカウンタ５２ｃを用いて紙送り量をカウントする為の紙送りカウンタ（Ｆ０）をゼロリセットし（ステップＳ３０７）、紙送りカウンタ（Ｆ０）のカウントを開始する。
【００６０】
ここで、用紙Ｐの状態は、図９（ｂ）に示す様な状態、即ち用紙Ｐの終端が検出レバー１９ａを通過し、検出レバー１９ａが復帰方向に回転した瞬間の状態を示している。図９（ｂ）に示す状態に至る過程は、先ず、図９（ａ）に示す様に用紙Ｐの終端が紙検出器１９の検出レバー１９ａを通過せず、紙検出器１９が”用紙有り”状態を検出した状態となっていて、当該状態から用紙ＰがＮｎ（step）紙送りされる途中で、用紙Ｐの終端が検出レバー１９ａを通過し、紙検出器１９が”用紙無し”状態を検出する。Ｎｎ（step）の紙送りを開始してから紙検出器１９が”用紙無し”状態を検出するまでの紙送り量をＮａ（step）とすると、残りの紙送り量Ｎｂは、Ｎｎ−Ｎａ（step）となり（ステップＳ３０８）、従って制御部５０は紙送りモータをＮｂ（step）正転させて残りの紙送り動作を実行する（ステップＳ３０９）。
【００６１】
続いて図１１に移り、紙送りモータをＮｂ（step）正転させた状態で印刷データが残っていない場合（印刷終了の場合：ステップＳ３１０の肯定枝）には、用紙排出動作を行って（ステップＳ３２０）終了し、印刷データが残っている場合には、次のキャリッジ主走査を実行する（ステップＳ３１０の否定枝、ステップＳ３１１）。
【００６２】
次に、実際の用紙サイズが指定用紙サイズと一致しない場合（ステップＳ３１２の否定枝）、次の紙送り量Ｎｎ（step）と、”用紙無し”状態を検出した後の総紙送り量Ｆ０（step）との和がＸＡ（step）より大なる場合には（ステップＳ３１３の肯定枝）、残りの印刷データにマスク処理を行い（ステップＳ３１９）、用紙排出動作を行う（ステップＳ３２０）。
【００６３】
ここで、ＸＡ（step）は、図８に示す様に紙検出器１９が”用紙無し”状態を検出した時のドット形成位置（以下これを「基準位置」と言う）から、用紙Ｐの終端からマージンＸ４（step）を考慮した位置までの距離であり、符号Ｑで示す一点鎖線が、”用紙無し”状態を検出した時のドット形成位置、即ち基準位置である。また、図８においてＸＢ（step）は前記基準位置から用紙Ｐの終端までの距離であり、ＸＣ（step）は、前記基準位置から、用紙Ｐの終端からＸ１（step）だけ外れた位置（符号Ｒで示す一点鎖線）までの距離、即ち、始端及び左右端におけるはみ出し領域長と同じ長さとなる位置までの距離を示している。
【００６４】
そして、上記ＸＢ（step）は、”用紙無し”状態を検知した時のノズルアレイ２６におけるノズル位置と、検出レバー１９ａとの距離であるから、制御部５０は、実際に搬送されている用紙Ｐのサイズが指定用紙サイズと一致しているか否かに関わらず、”用紙無し”状態を検知した時点からどれだけの量紙送りを行えば、図８に示す所定の位置（基準位置ＱからＸＡ（step）の位置、基準位置ＱからＸＢ（step）の位置（用紙終端）、基準位置ＱからＸＣ（step）の位置（一点鎖線Ｒ））が記録ヘッド２５の下に搬送されるかを知ることが可能となる。
【００６５】
そこで、用紙Ｐの実際の用紙サイズが指定用紙サイズと不一致である場合に、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行うと、次のドット形成位置が用紙Ｐの終端からマージンＸ４（step）を考慮した位置（基準位置Ｑから距離ＸＡ（step）の位置）よりも下になる場合には、残りの印刷データにマスク処理を行う（ステップＳ３１９）。従ってこれにより、用紙Ｐがプラテン２７上に存在しない場合でもプラテン２７にインクを吐出し、そしてプラテン２７を汚損することによって次に搬送される用紙Ｐを汚損するといった不具合を防止することができる。尚、上述の場合において用紙Ｐの終端からマージンＸ４（step）を考慮するのは、この様にマージンを設けることによって確実に用紙終端からのインクの打ち捨てを防止し、確実にプラテン２７を汚損させない様にする為である。
【００６６】
尚、ステップＳ３１９におけるデータマスク処理とは、前述の様にドットが形成されないようにする処理をいい、この様にマスク処理が行われることにより、インク吐出が行われず、はみ出し領域においては無駄なインクの消費を防止することができる。
【００６７】
次に、ステップＳ３１２に戻り、実際の用紙サイズが指定用紙サイズと一致した場合（ステップＳ３１２の肯定枝）、レジスタ５２ｃ（図２）に記憶されている印刷モード（プリンタドライバ２００ａ（図２）によって指定された印刷モード）が終端マージンゼロ印刷モードであるか否かを判定し（ステップＳ３１４）、終端マージンゼロ印刷モードで無い場合には（ステップＳ３１４の否定枝）、プリンタドライバ２００ａから指定された印刷条件に従って残りの印刷を実行する。
【００６８】
具体的には、ステップＳ３１６において、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行った場合、ドット形成位置が用紙Ｐの終端から外れるか否かを判定し、即ち、次のドット形成位置が、基準位置ＱからＸＢ（step）の位置を超えるか否かを判定し、超える場合（ステップＳ３１６の肯定枝）には、残りの印刷データにマスク処理を行い（ステップＳ３１９）、用紙排出動作を行う（ステップＳ３２０）。
【００６９】
尚、実際には、上述の場合において搬送されている用紙のサイズは指定用紙サイズと一致し且つ終端マージン有りの印刷を行っているので、この様に残りの印刷データにマスク処理を行う必要がある場合とは、何らかのエラー（例えば、印刷途中でユーザが用紙Ｐを引き出した様な場合）が発生した結果、残りの印刷データに対して残りの用紙長が不足した様な場合である。この様に通常の終端マージン有り印刷においても、用紙終端位置とドット形成位置との関係を管理することにより、確実にプラテン２７の汚損を防止することができる。
【００７０】
一方、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行った場合、ドット形成位置が用紙Ｐの終端から外れない場合には（ステップＳ３１６の否定枝）、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行い（ステップＳ３１７）、紙送りカウンタＦ０にＮｎ（step）を加え（ステップＳ３１８）、印刷処理を継続する。
【００７１】
続いて、ステップＳ３１４に戻り、印刷モードが終端マージンゼロ印刷モードである場合には（ステップＳ３１４の肯定枝）、ステップＳ３１５において、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行った場合、次のドット形成位置が用紙Ｐの終端からＸ１（step）の距離から外れるか否か、即ち、次のドット形成位置が、基準位置ＱからＸＣ（step）の位置を超えるか否かを判定し、超える場合（ステップＳ３１５の肯定枝）には、残りの印刷データにマスク処理を行い（ステップＳ３１９）、用紙排出動作を行う（ステップＳ３２０）。
【００７２】
一方、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行った場合、次のドット形成位置が基準位置Ｑから距離ＸＣ（step）の位置を越えない場合には（ステップＳ３１５の否定枝）、次のＮｎ（step）の紙送り動作を行い（ステップＳ３１７）、紙送りカウンタＦ０にＮｎ（step）を加え（ステップＳ３１８）、印刷処理を継続する。
【００７３】
以上の様に、用紙終端部分の印刷処理において、実際の用紙サイズが指定用紙サイズに対して予め定められた規定値内（本実施形態では、３ｍｍ）であるか否かを判断し、その結果実際の用紙サイズが指定用紙サイズに対して規格値内であって、且つ、終端マージンゼロ印刷を実行する場合に、印刷データにおいて用紙終端から所定長さ外れた部分（図８における一点鎖線Ｒの位置）より後のデータ部分（図８におけるＸ３（step）の領域部分に相当する印刷データ）にマスク処理を行う。従って、用紙終端マージンゼロ印刷において余分なインク吐出動作を低減することができ、以てインクの節約を図ることができると共に、印刷スループットを向上させることができる。
【００７４】
尚、本実施形態では基準位置Ｑから距離ＸＣ（step）の位置より後のデータ部分、つまり、本来ならばインク吐出を行うデータ部分を、インク吐出を行わないデータに置換して、以て無駄なインクの吐出を防止しているが、前記データ部分を全て破棄することによっても同様な作用効果が得られることは言うまでも無い。つまり、結果としてインク吐出が行われなくなれば良い。
【００７５】
この様に、本発明ではホスト・コンピュータ２００の側では通常のデータ処理を行い、プリンタ１００の側において、無駄なインク吐出を防止するマスク処理を行うので、ホスト・コンピュータ２００の側におけるプリンタ・ドライバ２００ａにおいて複雑な処理を行う必要が無いという作用効果を得ることもできる。
【００７６】
加えて、本実施形態においては用紙終端における印刷処理について説明したが、用紙始端における印刷処理にも適用可能であることも言うまでも無い。例えば、図８では、終端部分にＸ３（step）部分の余分な領域を設定し、当該領域に相当する印刷データ部分にマスク処理を行っているが、Ｘ３（step）部分の領域を２分し、始端側と終端側とで均等に配置するとともに、始端側と終端側との双方でデータマスク処理を行うこともできる。この場合は、用紙Ｐにおけるドット形成領域がイメージ領域Ａ’の中央に配置され、即ちセンタリング効果が得られて、より好ましい印刷結果を得ることができる。
【００７７】
【発明の効果】
以上説明した様に、本発明によれば、被記録材終端マージンゼロ印刷（被記録材終端の縁無し印刷）において、記録データにおいて指定された被記録材長さ（指定用紙サイズ）と、被記録材通過検出手段からの検出信号によって得られた実際の被記録材長さ（実際の用紙サイズ）とを比較し、指定用紙サイズと実際の用紙サイズが予め定められた規定値内であて、且つ、被記録材終端マージンゼロ印刷を実行する場合には、被記録材終端から所定長さ外れた部分より後のデータ部分にマスク処理を行うので、被記録材終端マージンゼロ印刷において余分なインク吐出動作を低減することができ、以てインクの節約を図ることができると共に、印刷スループットを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンタの概略側断面図である。
【図２】本発明に係るインクジェットプリンタの制御部のブロック図である。
【図３】インクジェット記録ヘッド付近の拡大側断面図である。
【図４】プラテン付近の平面図である。
【図５】インクジェット記録ヘッド付近の拡大側断面図である。
【図６】プラテン付近の平面図である。
【図７】標準インターレース記録と限定インターレース記録によるドットの記録の様子を示す説明図である。
【図８】終端マージンゼロ印刷を行う際の、イメージ領域のサイズと用紙サイズとの関係を示す説明図である。
【図９】紙検出器を用紙終端が通過する際の様子を示す説明図である。
【図１０】終端印刷処理のフローチャートである。
【図１１】終端印刷処理のフローチャートである。
【図１２】従来技術において、Ａ４サイズの印刷用紙に印刷を行う場合における、マージン有り印刷とマージンゼロ印刷とを行う場合の、インク吐出領域の比較を行う為の説明図である。
【符号の説明】
１  給紙装置
１６  紙送りモータ
１７  搬送ローラ
１８  ロータリエンコーダ
１９  紙検出器
２３  キャリッジ
２５  インクジェット記録ヘッド
２７  プラテン
２９  排紙ローラ
５０  制御部
５２  印刷制御部
１００  インクジェットプリンタ
２００  ホスト・コンピュータ
Ｐ  印刷用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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