(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機繊維を芯体補強層として使用し、薄いゴムでコーティングした該芯体補強層の一方の面上に薄いゴムでコーティングしたブレーカー層及び上面カバーゴムを、他方の面上に薄いゴムでコーティングしたブレーカー層及び下面カバーゴムを各々この順に積層してなるコンベヤベルトをエンドレス接合するコンベヤベルトの接合方法において、
ベルトの末端部における、後で加硫ゴム部材を接着させる接合部が、前記ブレーカー層及び上面カバーゴム、前記ブレーカー層及び下面カバーゴムを各々切り取った段差構造となるものであって、予めコンベヤベルトを加硫する前にその接着部分の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を、該凹凸を持つ面を前記接着部分の面側として前記段差構造となるように埋設した上で加硫を行い、その後に接着する直前に該帆布を前記ブレーカー層と上面及び下面カバーゴムと共に剥し、次いで前記加硫ゴム部材を接着用ゴムを用いて前記接着部分の面に加硫接着させることを特徴とするコンベヤベルトの接合方法。
【請求項２】
前記コンベヤベルトをエンドレス接合する場合において、接着用ゴムとして、接着する加硫ゴムよりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で、該接着部分を加硫して接着させることを特徴とする請求項１記載のコンベヤベルトの接合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
ナイロン、ポリエステル、ビニロン、アラミド等の有機繊維を芯体補強層として使用したコンベヤベルトのエンドレス接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンベヤベルトを熱加硫によりエンドレス接合する場合は、ベルト末端部において所定の寸法でカバーゴムと上下面をゴムでコーティングした補強層を切り取り加工し、ジョイントに必要な段差構造を得る。
この加工作業においてはカバーゴムや補強層を剥ぎ取るために、ナイフ等を用いてカバーゴムの厚さだけ、或いは補強層１層だけに切り込みをいれ、ここをつかみ代として剥ぎ取り作業を行うが、ナイフ等を用いた作業は、ただ単に作業者の勘に頼るものであり、ナイフの刃が深く入れば本来切り取る層の下層部分にまで傷をつけることになり、ベルト強力の低下をきたす危険が大きい。
【０００３】
特に、アラミド繊維を補強層としたベルトは、補強層を重ね合わせることなく１層のアラミド補強層でベルトの全強力を受け持つため、これを傷つけると早期にベルト切断につながり致命傷となる。
【０００４】
又、つかみ代を掴んで剥ぎ取り作業を行う場合には、各層間の接着力が強いため、手作業でこれを行うことは出来ず、ウインチ等の器具を使用して徐々に剥ぎ取りを行う必要があるため、器具を設置するという煩雑さがあり、作業時間も長くなるという問題がある。
【０００５】
更に剥ぎ取った後の補強層の表面には、予めコーティングしてあるゴムが破壊して斑に付着して残っている場合が多いため、表面を平滑にし、且つ接着接触面積を大きくするため、通常バフ加工が行われるが、この作業も作業者の勘に頼るものであるため、補強層表面のゴムをバフ掛けするのみならず、繊維層自体も傷つけることがあるためベルト強力の低下をきたす危険が大きい。
又、バフ加工により発生するバフ粉末を完全に除去することが困難であるため、完全な接着を得ることが難しい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、上記の各問題点を無くし、より容易に、且つ、より完全な接着方法について鋭意検討を行った結果、これらの問題点を解決する方法を見いだし本発明に至ったものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、請求項１に記載の如く、有機繊維を芯体補強層として使用し、薄いゴムでコーティングした該芯体補強層の一方の面上に薄いゴムでコーティングしたブレーカー層及び上面カバーゴムを、他方の面上に薄いゴムでコーティングしたブレーカー層及び下面カバーゴムを各々この順に積層してなるコンベヤベルトをエンドレス接合するコンベヤベルトの接合方法において、
ベルトの末端部における、後で加硫ゴム部材を接着させる接合部が、前記ブレーカー層及び上面カバーゴム、前記ブレーカー層及び下面カバーゴムを各々切り取った段差構造となるものであって、予めコンベヤベルトを加硫する前にその接着部分の面に、少なくとも片面に凹凸を持ち且つ加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を、該凹凸を持つ面を前記接着部分の面側として前記段差構造となるように埋設した上で加硫を行い、その後に接着する直前に該帆布を前記ブレーカー層と上面及び下面カバーゴムと共に剥し、次いで前記加硫ゴム部材を接着用ゴムを用いて前記接着部分の面に加硫接着させることを特徴とするコンベヤベルトの接合方法としたこと。
【０００８】
更には、請求項２に記載の如く、前記コンベヤベルトをエンドレス接合する場合において、接着用ゴムとして、接着する加硫ゴムよりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で、該接着部分を加硫して接着させることを特徴とする請求項１記載のコンベヤベルトの接合方法とした。
【０００９】
まず第一の発明は、少なくとも、接着させる加硫ゴム部分の表面を清浄化すると共に、凹凸をつける目的で、加硫する前にその接着部分の面に少なくとも片面に凹凸を持ち、加硫後ゴムとの剥離が容易な帆布等、例えば、ＲY が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍである帆布を挟み込んだ状態にした上で加硫を行う。そして加硫後、接着直前に、該帆布をゴムから引き剥す。
こうすることにより、カバーゴムや補強層を剥ぎ取るためのナイフ作業をなくす事が出来るため、補強層を傷つける危険性がなくなり、剥し作業にも器具を必要とせず手作業で簡単に行うことが出来、更に、上記帆布が剥れたゴムの表面は丁度バフ加工した時のような凹凸面を有した接着に適した表面が容易に得られる。
尚、前記のＲY は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１「表面粗さの定義及び表示」で定義される凹凸の最大高さを意味するものである。
【００１０】
上記加硫ゴムとの剥離が容易な帆布等とは、未加硫中に埋設した帆布などの材料を一体加硫させた場合、その後加硫したゴム中の該材料が容易に該加硫ゴムと剥離するものであれば特に制限されないが、該ゴム中に埋設された材料がゴムの加硫温度あるいは時間に十分耐えることのできる材料であることが必要であり、更に好ましくは、この材料を剥離した時に該ゴム表面が丁度バフ掛けしたのと同様な凹凸を発現させる材料であることが好適であり、この点からオックス帆布などが好適に使用される。
【００１１】
また、第二の発明は、請求項２の如く、互いに接着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加硫ゴムの間に該加硫ゴムよりも硫黄量が１〜３ＰＨＲ多い未加硫ゴム（接着ゴム）を準備し、両者の接着面の間に挟み込んだ後に加硫接着することを特徴とする接合方法としたことで、上記架橋剤の移行を最小限に食い止め、接着部分の強度をより向上させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の第１のポイントは、先ずあらかじめ少なくとも後で接着する部分の面に、加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設し加硫する。その後埋設帆布ごと引き剥すことにより
（１）従来のナイフ作業を必要としないため、ベルト強力を受け持つ補強層を傷つける危険性がなくなり、
（２）従来使用していたウインチ等の器具を使用することなく手作業で容易に短時間に引き剥し作業を行うことが出来、
（３）従来のバフ加工の代わりに帆布の剥離面を利用することで、後で接着する加硫ゴム表面に、より簡便に適度の凹凸（アンカー効果）が得られ、更に該接着面が清浄な面の状態として得られる。
【００１３】
更に本発明の第２のポイントは、互いに接着する加硫ゴム／加硫ゴム或いは加硫ゴム／未加硫ゴムの間に該加硫ゴムより硫黄量が１〜３ＰＨＲ位多い接着用未加硫ゴムシートを準備して、これを挟み込んで加硫接着することを特徴とすることであり、この接着用未加硫ゴムの硫黄量が同等或いはそれより少ないと未加硫ゴムから加硫ゴムへ硫黄の移行により弾性率の低下等を引き起こし接着力の低下を招く。ただし、これ以上に硫黄量の差が大きいと接着ゴム自体の物性低下を招き接着力の低下につながる。
【００１４】
【実施例】
以下本発明について実施例を記載して説明するが、勿論本実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
幅１０５０ｍｍで、上面カバーゴム、下面カバーゴム、上下面を薄いゴムでコーティングしたアラミド補強層１層とそのアラミド補強層の上下面に、上下面を薄いゴムでコーティングしたナイロン製ブレーカー各々１層を積層したコンベヤベルトを成型する際に、少なくとも後で接着する部分、すなわち接着予定部分にポリエステル製帆布「オックス帆布」（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）×２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃｍ））を挟み込んだ後これを加硫した。（図１）
加硫後、接着直前に、前記帆布を引き剥し（図２）、その表面にゴム糊を塗布した後接着させるゴムよりも硫黄量が１ＰＨＲ多い接着用未加硫ゴムシートを施し、その他の必要部材を施した後加硫接合した。
【００１５】
［実施例２］
前記実施例１において、アラミド補強層１層とナイロン製ブレーカー２層の代わりにポリエステル製補強層３層を用いた以外は実施例１と同様にしてベルトを得た。
【００１６】
［比較例１］
前記実施例１において、ポリエステル製帆布（オックス帆布）を使用せず、接着面をバフ加工した以外は実施例１と同様にしてベルトを得た。
【００１７】
［比較例２］
前記実施例２において、ポリエステル製帆布（オックス帆布）を用いず、接着面をバフ加工した以外は実施例２と同様にしてベルトを得た。
【００１８】
前記実施例及び比較例により得たベルトのエンドレス接合作業において、補強層を引き剥して段差構造を得るために必要な引き剥し力と、芯体補強層の取り出し作業を開始してから段差構造が完了する迄に要した時間を表１に示す。
【００１９】
【表１】
0004223572.tif 000002
【００２０】
【発明の効果】
上記に詳細を示したように、加硫ゴムとの剥離が容易なオックス帆布を、あらかじめ接合する部分に埋設させておくことによって、僅かな力で瞬時に剥すことが出来、また、ナイフ作業による芯体補強層の損傷という危険性も排除することが出来た。
同時にバフ作業の必要性もなくなったことから芯体補強層の段差構造が完了する迄に要する時間も大幅に短縮することが出来た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により、積層したコンベヤを成型する際に、後で剥して接着部分とする所に剥離が容易な帆布５を挟み込んだ状態を示す断面図の１例である。
【図２】本発明により加硫した後に帆布を引き剥した状態を示す断面図である。
【図３】本発明により帆布を剥離した後、互いに接着用未加硫ゴム６を介してジョイントした時の構造を示す断面図の１例を示す。
【符号の説明】
１      上面カバーゴム
２      下面カバーゴム
３      アラミド補強層
４      ブレーカー
５      オックス帆布
５ａ    オックス帆布剥離面
６      接着ゴムシート
【図１】
0004223572.tif 000003
【図２】
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【図３】
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