(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種を水溶液重合して含水ゲル状重合体を得た後、前記含水ゲル状重合体を乾燥して親水性重合体を製造する方法において、
前記乾燥工程が、
前記含水ゲル状重合体の含水率が１５〜４０重量％になるまで、材料温度９０℃以下で常圧で乾燥を行う部分乾燥工程と、
前記部分乾燥工程の後、前記含水ゲル状重合体の含水率の変化量が５重量％以内、材料温度が７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つ加熱熟成工程と、
前記加熱熟成工程の後、前記含水ゲル状重合体が所望の含水率となるまで乾燥する仕上げ乾燥工程
とを含むことを特徴とする、親水性重合体の製造方法。
【請求項２】
親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種を水溶液重合して含水ゲル状重合体を得た後、前記含水ゲル状重合体を乾燥して親水性重合体を製造する方法において、
前記乾燥工程が、
前記含水ゲル状重合体の含水率が１５〜４０重量％になるまで、材料温度９０℃以下で常圧で乾燥を行う部分乾燥工程と、
前記部分乾燥工程の後、前記含水ゲル状重合体の含水率１５〜４０重量％、材料温度７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つ加熱熟成工程と、
前記加熱熟成工程の後、前記含水ゲル状重合体が所望の含水率となるまで乾燥する仕上げ乾燥工程
とを含むことを特徴とする、親水性重合体の製造方法。
【請求項３】
重合により得られた含水ゲル状重合体の含水率が８０〜６０重量％の範囲である、請求項１または２に記載の親水性重合体の製造方法。
【請求項４】
親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種の水溶液重合が過硫酸塩を用いて行われる、請求項１または２に記載の親水性重合体の製造方法。
【請求項５】
重合により得られた含水ゲル状重合体の残存モノマーが１００００ｐｐｍ以上である、請求項１または２に記載の親水性重合体の製造方法。
【請求項６】
親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種を水溶液重合して含水ゲル状重合体を得た後、前記含水ゲル状重合体を乾燥して吸水性樹脂を製造する方法において、
乾燥工程前後における無加圧下吸収倍率変化率が１０％以下、可溶分変化率が１００％以下であり、かつ得られた吸水性樹脂の残存モノマーが３００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、親水性重合体、即ち、水溶性重合体及び水膨潤性重合体の製造方法に関するものである。更に詳しくは、重合により得られた含水ゲル状重合体の物性を保持したまま、残存モノマーの少ない親水性重合体を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
親水性重合体には水溶性重合体と水膨潤性重合体があり、水溶性重合体としては、例えばポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリルアミド部分加水分解物、ポリビニルアルコール等があり、これらの水溶性高分子は、水処理用凝集剤、石油掘削用泥水添加剤、食品添加物等に用いられている。水膨潤性重合体としては、例えば架橋ポリアクリル酸塩、アクリル酸エステル−酢酸ビニル共重合体のけん化物、架橋ポリビニルアルコール変性物、部分中和ポリアクリル酸塩架橋体、架橋イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、でんぷん−アクリル酸グラフト重合物などがあり、生理用品、紙おむつ等の衛生材料用吸収剤、あるいは、農林、園芸、緑化用の保水剤、食品鮮度保持フィルム等に用いられ、今後更に需要が拡大しようとしている。
【０００３】
これら親水性重合体に含まれる未反応の残存モノマーや、水膨潤性重合体に含まれる水溶性高分子は外圧によりあるいは経時的に流出して、人の皮膚に接触したり、体内に吸収されたりする可能性があり、用途によっては重大な問題となる場合がある。また廃棄されて環境に流出した後再び飲料水等に混入したりする危険性もあり、親水性重合体中の残存モノマーや、水膨潤性重合体中の水溶性高分子に対する低減要求が近年ますます高まっている。
【０００４】
一般に重合体の残存モノマー低減の方法としては、アンモニア、アミンの添加（特公昭33-2646 号公報、特開昭50-40689号公報）や、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩の添加（USP2960486号明細書、特開昭55-135110 号公報）により、これら化合物を残存モノマーへ付加して低減する方法、低温分解型、高温分解型重合開始剤の併用（特開昭50-44280号公報、特開昭59-133205 号公報、特開昭53-141388 号公報）やレドックス触媒とアゾ系開始剤との併用（特開昭50-96689号公報、特公昭47- 26430 号公報）により、残存モノマーを重合して低下する方法等が提案されている。しかし、アンモニア、アミン、又は、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩の添加は、残存モノマーの低減には効果があるものの、これら化合物の添加量は少量では効果が無く、更にはこうした添加物自体の毒性が問題となる。また、触媒を併用する方法は、効果が不充分である。
【０００５】
一方、親水性モノマーを水溶液重合して含水ゲル状重合体を得て、これを乾燥して親水性重合体を製造する場合の残存モノマー低減方法として、含水ゲル状重合体の乾燥時に、含水ゲル状重合体を８０〜２５０℃の温度で、５０〜１００℃の露点を有する水蒸気との混合気体と接触させながら乾燥する方法（特開平1-26604 号公報）が知られている。この方法では乾燥機が大きくなりすぎるおそれがある。また、含水ゲル状重合体を部分乾燥した後マイクロ波照射によりゲル温度を上昇させ残存モノマーの低減を図る方法（特開平5-209010号公報）等が提示されている。しかし、この方法は、残存モノマーの低減効果、又は、吸収倍率の向上は認められるものの、水溶性重合体では、不溶化物の生成や、分子量の低下を伴い、又、水膨潤性重合体では、水可溶分の増加が認められる等、含水ゲル状重合体よりも物性が顕著に劣化するため、工業上適切な方法とは言えない。又、乾燥時のマイクロ波の照射は、材料の局部加熱を伴い、含水ゲル状重合体の物性変化を伴なうばかりでなく、マイクロ波そのものの安全性や、マイクロ波照射付近の材料が限定されたり、装置コストも大きく、今後克服しなければならない課題が多く、現状では実用的でない。
【０００６】
また、減圧下６０〜１２０℃で含水率を４０〜７０重量％から１０〜３５重量％に低める方法（特開平5-310806号公報）の提示もあるが、減圧下での乾燥は、乾燥器の装置のコストアップを伴い、乾燥時間も長時間を要し実用的でない。
関連する技術として、固形分２０〜６０重量％、含水ゲル温度５０℃で水蒸気処理する処理し、固形分を最大３０重量％上げた後通常乾燥し、吸収倍率の向上を図る方法（特開平3-76719 号公報）も提示されているが、この方法は吸収倍率の上昇のみならず、水可溶分の上昇も伴い、物性低下が著しいため、適切な方法とは言えない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、重合によって得られた含水ゲル状重合体の物性を維持したまま、残存モノマーの少ない親水性重合体を、生産性良く得る製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、以下の方法によって解決される。
(1) 親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種を水溶液重合して含水ゲル状重合体を得た後、前記含水ゲル状重合体を乾燥して親水性重合体を製造する方法において、前記乾燥工程が、前記含水ゲル状重合体の含水率が１５〜４０重量％になるまで、材料温度９０℃以下で常圧で乾燥を行う部分乾燥工程と、前記部分乾燥工程の後、前記含水ゲル状重合体の含水率の変化量が５重量％以内、材料温度が７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つ加熱熟成工程と、前記加熱熟成工程の後、前記含水ゲル状重合体が所望の含水率となるまで乾燥する仕上げ乾燥工程とを含むことを特徴とする親水性重合体の製造方法。
(2) 親水性モノマーとしての（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩および（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩の中から選ばれる少なくとも１種を水溶液重合して含水ゲル状重合体を得た後、前記含水ゲル状重合体を乾燥して親水性重合体を製造する方法において、前記乾燥工程が、前記含水ゲル状重合体の含水率が１５〜４０重量％になるまで、材料温度９０℃以下で常圧で乾燥を行う部分乾燥工程と、前記部分乾燥工程の後、前記含水ゲル状重合体の含水率１５〜４０重量％、材料温度７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つ加熱熟成工程と、前記加熱熟成工程の後、前記含水ゲル状重合体が所望の含水率となるまで乾燥する仕上げ乾燥工程とを含むことを特徴とする親水性重合体の製造方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明において乾燥に供される含水ゲル状重合体は、親水性モノマーを水溶液重合して得られた水溶性又は水膨潤性の含水ゲル状物であり、未反応のモノマーを含有している。必要により、乾燥するのに必要な表面積を確保するために細分化された粒子状の含水ゲル状重合体であってもよい。
【００１０】
このような含水ゲル状重合体としては、例えば、
▲１▼特公昭48-42466号公報に記載されたような、型枠の中にモノマー水溶液を入れ重合することによって得られた含水ゲル状重合体を必要によりミートチョッパー、押し出し機、ニーダー等により粉砕細分化したもの。
▲２▼特開昭57-34101号公報、特開平10-67805号公報に記載されたような、内部に含水ゲル状重合体を細分化出来るような攪拌羽根を持ったニーダー等の中で重合した含水ゲル状重合体の細分化物。
▲３▼特開昭58-49714号公報に記載されたような、ベルトコンベアー上で重合させた含水ゲル状重合体を必要によりミートチョッパー、押し出し機、ニーダー等により粉砕細分化したもの。
等がある。
【００１１】
本発明における含水ゲル状重合体を得るために用いられる親水性モノマーとしては、例えば（メタ）アクリル酸又は、これらのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩；（メタ）アクリルアミド；（メタ）アクリロニトリル；マレイン酸、フマル酸等の不飽和二塩基酸又はこれら不飽和二塩基酸の半エステル化物又は、これら不飽和二塩基酸もしくは半エステル化物のアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩；2-アクリルアミド-2- メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸等の不飽和スルホン酸又は、これらのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩；2-ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、2-ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等を挙げる事ができ、これらの１種又は２種以上の混合物を用いる事が出来る。また、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等の親水性モノマー以外のモノマーを得られる含水ゲル状重合体の親水性を極度に阻害しない量で用いても良い。更に、水膨潤性重合体の含水ゲル状重合体を得るに際しては、例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、N,N −メチレンビスアクリルアミド、イソシアヌル酸トリアリル、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート等の架橋剤を前記親水性モノマーに併用して用いても良い。
【００１２】
含水ゲル状重合体とするための重合は、親水性モノマーの水溶液重合であり、一般的には、親水性モノマー成分、重合開始剤及び必要により用いる架橋剤を水に溶解してなる親水性モノマー水溶液を窒素ガス等の不活性ガスにより脱気した後、例えば特公昭48-42466号公報に記載されたような型枠の中に入れて重合する注型重合、特開昭58-49714号公報に記載されたようなベルトコンベアー上で重合する方法、特開昭57-34101号公報に記載されたような内部に含水ゲル状重合体を細分化できるような攪拌羽根を有するニーダー等の中で重合する方法、等によって達成される。重合開始剤は、特に制限なく使用でき、例えば過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過酸化水素、2,2'- アゾビス（2-アミジノプロパン）ジハイドロクロリド）等が挙げられ、またこれらと亜硫酸水素ナトリウム、Ｌ- アスコルビン酸、第一鉄塩などの還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤等が用いられるが、過硫酸塩を必要により還元剤と組み合わせて用いるのが好ましい。過硫酸塩は熱分解温度が高いため重合後の含水ゲル状重合体にも残存しやすく、これと残存モノマーとを反応させることで、残存モノマーを低減できるからである。
【００１３】
含水ゲル状重合体の含水率は、好ましくは８０〜６０重量％である。含水ゲル状重合体の含水率は、親水性モノマー水溶液の濃度により調整できる。
重合開始剤の使用量は、水溶性重合体では、モノマーに対して通常０．０００１〜３重量％、好ましくは、０．０００２〜２重量％、水膨潤性重合体では、モノマーに対して通常０．０１〜２重量％、好ましくは０．０５〜１重量％である。
【００１４】
本発明を実施するにあたり、重合して得られた含水ゲル状重合体は、既に解砕されている場合もあるが、多くの場合、細分化し、乾燥しやすい形にする必要がある。細分化する方法としては、例えばミートチョッパー、押し出し機、ニーダー、等による解砕が有効である。
通常、重合により得られた含水ゲル状重合体の残存モノマーは、１０００ｐｐｍ以上であるが、本発明での乾燥に際しては、通常１００００ｐｐｍ以上、好ましくは２００００ｐｐｍ以上、更に好ましくは３００００ｐｐｍ以上、最も好ましくは４００００ｐｐｍ以上の含水ゲル状重合体が用いられる。重合のみで残存モノマーを少なくしようとすると、重合時間が長くなり、生産性が低くなる。また、重合開始剤を多量に使用して残存モノマーを少なくしようとすると、得られる吸水性樹脂の無加圧下吸収倍率が低下したり、可溶分が増加する等の物性の低下を招いてしまう。そのため、残存モノマーが多い状態で重合を止め、乾燥する方が生産性及び物性の点から好ましいものである。
【００１５】
本発明は、含水ゲル状重合体の乾燥に際して、含水率が１５〜４０重量％になるまでの乾燥を材料温度９０℃以下で常圧で行い（部分乾燥工程）、その後、含水率の変化量が５重量％以内、材料温度が７０〜１２０℃の状態、あるいは、含水率１５〜４０重量％、材料温度７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つ加熱熟成工程を経た後、所望の含水率となるまで乾燥する仕上げ乾燥工程を設けることで達成される。
【００１６】
部分乾燥工程は、常圧で行われ、材料温度は９０℃以下、好ましくは８０℃以下である。材料温度が９０℃を超えると残存モノマーの増加や含水ゲルの劣化が起こり好ましくない。また、減圧下での乾燥は、乾燥機の装置のコストアップを伴い、乾燥時間も長時間を要し、実用的でない。部分乾燥工程は含水率が１５〜４０重量％になるまで行われ、２０〜３５重量％になるまで行われることが好ましい。部分乾燥工程終了時の含水率が４０重量％よりも高い場合、次の加熱熟成工程での残存モノマーの低減効果が不十分であり、また含水ゲル状重合体の劣化が大きくなり、かつ、可溶分が増加する。一方、部分乾燥工程終了時の含水率が１５重量％よりも低い場合、残存モノマーの低減効果が乏しい。
【００１７】
加熱熟成工程で、含水率の変化量が５重量％以内、材料温度が７０〜１２０℃の状態、あるいは、含水率１５〜４０重量％、材料温度７０〜１２０℃の状態を１０分間以上保つためには、例えば、乾燥を抑制するため密閉容器で加熱したり、熱風乾燥においては風量を少なくしたり、又は、乾燥器内を水蒸気で満たしたりする事で実現できる。この時の材料温度は７０〜１２０℃であり、好ましくは８０〜１００℃である。材料温度が１２０℃を超えると、ポリマーの劣化が大きくなり、かつ、水溶性重合体含量が増加し、また、７０℃未満では残存モノマーの低減に時間がかかり過ぎ、実用的でない。また、熟成時間は１０分間以上であり、好ましくは２０分間以上である。熟成時間が１０分間未満では、残存モノマーの低減効果が不十分である。また、このときの含水率は１５〜４０重量％、好ましくは２０〜３５重量％の範囲内であるか、変化量が５重量％以内、好ましくは４重量％以内である。含水率が４０重量％を超えたり、１５重量％未満であったり、変化量が５重量％を越えると残存モノマーが増加したり、含水ゲル状重合体の劣化が大きくなる。
【００１８】
加熱熟成工程を終えた材料は、所望の含水率に達するまで仕上げ乾燥を行う。この時の乾燥温度は、８０〜２５０℃が好ましく、より好ましくは含水ゲル状重合体の劣化防止のため、８０〜１７０℃が適当である。又、含水率の低下と共に乾燥温度を上昇させる事も時として有効である。ここで言う乾燥温度とは、使用される気体の温度又は乾燥されるべき材料温度を指す。所望の含水率は目的に応じて適宜設定できるが、通常０〜１０重量％であり、好ましくは３〜７重量％である。
【００１９】
本発明で用いられる乾燥機の形態に制限はないが、例えば、伝導伝熱型乾燥器、輻射伝熱型乾燥器、熱風伝熱型乾燥器、等が挙げられる。部分乾燥工程及び仕上げ乾燥工程以降の、特に乾燥を目的とした工程では、乾燥効率からみて、特に熱風伝熱型乾燥器（以下熱風乾燥器と言う）が好ましい。熱風乾燥器としては、通気バンド式、通気回転式、通気竪型式、平行流バンド式、通気トンネル式、通気溝型攪拌式、流動層式、気流式、噴霧式等の装置が挙げられる。輻射伝熱型装置としては、赤外線、遠赤外線乾燥器等、又、伝導伝熱型装置としては、パドルドライヤー、ドラムドライヤー、等が挙げられる。そのとき用いられる気体としては特に制限は無く、空気、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、水蒸気等が挙げられる。
【００２０】
本発明により含水ゲル状重合体は乾燥され、目的の親水性重合体が得られるが、乾燥の後、粉砕し、必要により、分級した後、水膨潤性重合体においては公知の方法で表面架橋処理を施すことが好ましい。
表面架橋処理では、たとえば、水膨潤性重合体粒子と、水膨潤性重合体粒子の表面の官能基（たとえば酸性基）と反応し得る表面架橋剤とを混合した後、架橋剤の種類により必要により更に加熱処理を行い表面近傍を架橋させる。表面架橋剤の量としては、水膨潤性重合体１００重量部に対して０．０１〜１０重量部が好ましく、より好ましくは０．５〜５重量部である。
【００２１】
このような表面架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレンジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等の多価エポキシ化合物；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエチレンイミン等の多価アミン化合物や、それらの無機塩ないし有機塩（例えば、アジチニウム塩等）；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物、および、その多価アミン付加物（例えばハーキュレス製カイメン：登録商標）；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、ジルコニウム等の水酸化物及び塩化物等の多価金属化合物等が挙げられる。これらの中でも多価アルコール化合物、多価エポキシ化合物、アルキレンカーボネート化合物、多価金属化合物が好ましい。これらの表面架橋剤は単独で用いてもよいし、二種以上併用してもよい。
【００２２】
本発明によれば、重合により得られた含水ゲル状重合体の物性を保持しつつ、残存モノマーの少ない親水性重合体を製造することができる。特に親水性重合体が、吸水性樹脂である場合、乾燥工程前後における無加圧下吸収倍率変化率を１０％以下で、可溶分変化率を１００％以下とすることができ、かつ残存モノマーを３００ｐｐｍ以下と低減することができる。
【００２３】
本発明により製造された親水性重合体は、人体、環境などへの悪影響も少なく、水処理用凝集剤、石油掘削用泥水添加剤、食品添加剤、衛生材料用吸収剤、保水剤、食品鮮度保持フィルム、等の用途に好適に用いられるものである。
【００２４】
【実施例】
以下、実施例と比較例により本発明の詳細な説明を行うが、本発明の範囲がこれら実施例にのみ限定されるものではない。
本発明において、含水率、固形分、無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマー、加圧下吸収倍率、膨潤ゲル圧力は以下の方法で測定した。
（ア）含水率
１ｍｍ以下に細粒化した粒子状含水ゲル状重合体又は３００μｍ〜５００μｍの粉体、約２．０ｇをホイールコンテナーに秤採り、１８０℃で５時間乾燥後の乾燥重量から含水率を求めた。
【００２５】
含水率（重量％）＝（乾燥前の重量−乾燥後の重量）／乾燥前の重量×100
（イ）固形分
固形分（重量％）＝１００−含水率（重量％）
（ウ）無加圧下吸収倍率
固形分Ａ（重量％）の、１ｍｍ以下に細粒化した粒子状含水ゲル状重合体又は３００μｍ〜５００μｍに粉砕分級した粉体Ｗ１（ｇ）（１００％固形分として約０．２ｇ）を不織布製の袋（６０ｍｍ×６０ｍｍ）に入れ、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に浸漬した。１６時間後袋を引き上げ、遠心分離器を用いて２５０Ｇにて３分間水切りを行った後、袋の重量Ｗ２（ｇ）を測定した。又、試料（含水ゲル又は、粉体）を用いないで袋だけで、同様の操作を行った時の袋の重量Ｗ０（ｇ）を測定した。これら重量Ｗ１，Ｗ２，Ｗ０から、次式に従って無加圧下吸収倍率を算出した。
【００２６】
無加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｗ２−Ｗ０）／Ｗ１×（１００／Ａ）−１
（エ）可溶分（水溶性重合体含量）
固形分Ａ（重量％）の１mm以下に細粒化した粒子状含水ゲル状重合体又は３００μｍ〜５００μｍに粉砕分級した粉体Ｗ３（ｇ）（１００％固形分として約０．５ｇ）を１０００ｇの脱イオン水中に分散し、１６時間攪拌した後濾紙で濾過した。次いで、得られた濾液５０ｇを１００ｍｌビーカーに採り、０．１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液１ｍｌ、Ｎ／２００−メチルグリコールキトサン水溶液１０ｍｌ、及び０．１重量％トルイジンブルー水溶液５滴を添加した。次いで、上記ビーカー中の溶液をＮ／４００ポリビニル硫酸カリウム水溶液を用いて、コロイド滴定し、溶液の色が青色から赤紫色に変化した時点を滴定の終点として滴定量Ｂ（ｍｌ）を求めた。又、濾液５０ｇに代えて脱イオン水５０ｇを用いて同様の操作を行い、ブランクとして滴定量Ｃ（ｍｌ）を求めた。そして、これら滴定量Ｂ，Ｃと重合体を構成するモノマーの分子量Ｄとから、次式に従って可溶分量（重量％）を算出した。
【００２７】
可溶分（重量％）＝（Ｃ−Ｂ）×０．００５×Ｄ／Ｗ３×（１００／Ａ）
（オ）無加圧下吸収倍率変化率
含水ゲル状重合体の無加圧下吸収倍率をＧＶ０とし、乾燥後の含水ゲル又は、粉体の無加圧下吸収倍率をＧＶ１とした時、無加圧下吸収倍率変化率としては絶対値を用い、次式に従って算出した。
【００２８】
無加圧下吸収倍率変化率（％）＝｜ＧＶ０−ＧＶ１｜／ＧＶ０×１００
（カ）可溶分変化率
含水ゲル状重合体の可溶分をExt ０とし、乾燥後の含水ゲル又は、粉体の可溶分をExt １とした時、可溶分変化率としては絶対値を用い、次式に従って算出した。
【００２９】
可溶分変化率（％）＝｜Ext ０−Ext １｜／Ext ０×１００
（キ）残存モノマー
固形分Ａ（重量％）の、１ｍｍ以下に細粒化した粒子状含水ゲル状重合体約３ｇ（１００％固形分として約０．５ｇ）または３００μｍ〜５００μｍに粉砕分級した粉体約０．５ｇを１０００ｇの脱イオン水中に分散し、１６時間攪拌した後濾紙で濾過した。濾液中に含まれるモノマー量を高速クロマトグラフィーにより測定し、含水ゲル状重合体または粉砕した粉体中に残存するモノマー量を定量した。
（ク）加圧下吸収倍率
表面処理後の吸水性樹脂に０．７ｐｓｉ荷重下人工尿を１時間吸収させ、吸収量を吸水性樹脂の重量で除し、加圧下吸収倍率を求めた。人工尿は、硫酸ナトリウム０．２重量％、塩化カリウム０．２重量％、塩化マグネシウム６水和物０．０５重量％、塩化カルシウム２水和物０．０２５重量％、リン酸２水素アンモニウム０．０３５重量％、リン酸水素２アンモニウム０．０１５重量％を含む水溶液である。
（ケ）膨潤ゲル圧力
図１に示したような構造の測定装置（Ｔｈｅ  Ｃｒｏｗｎ  Ｔｏｏｌ  ａｎｄＳｕｐｐｌｙ  Ｃｏｍｐａｎｙ製のＡｃｃｕｆｏｒｃｅ  Ｃａｄｅｔ  Ｆｏｒｃｅ  Ｇａｇｅ（デジタルフォースゲージ））を用い、次の方法により測定した。３００〜６００μｍに分級した吸水性樹脂ａ０．３５８ｇをＦＩＳＨＥＲ  ＥＬＥＣＴＲＯ−ＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ用セルｂに入れ、２５℃に調温された人工尿ｃ１０ｇを上記セルｂに入れ、ポリエチレン製落とし蓋ｄを浮かべ、その落とし蓋ｄに円盤ｅを重ねた。人工尿ｃ１０ｇをさらに加え、人工尿ｃを吸収した吸水性樹脂（膨潤ゲル）ａが落とし蓋ｄに到達してから３０分後の値を読みとり、次式に従って膨潤圧（Ｋｄｙｎｅｓ／ｃｍ2 ）を算出した。人工尿は加圧下吸収倍率の測定に用いたものと同じものである。
【００３０】
膨潤圧（Ｋｄｙｎｅｓ／ｃｍ2 ）
＝読み取り目盛り（ｇ）×９８１／３．８／１０００
（製造例１）
２２０ｍｍ×３００ｍｍのステンレスバットに、アクリル酸２０４ｇ、アクリル酸ソーダ４９６ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート１．６ｇ及び、水１２８６ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、液温２０℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液をマグネチックスターラーで攪拌しながら、重合開始剤として、５重量％Ｖ−５０（和光純薬（株）製  2,2'- アゾビス（2-アミジノプロパン）ジハイドロクロリド）水溶液を３ｇ、５重量％過硫酸ナトリウム水溶液３ｇ、０．５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液３ｇ、及び０．３５重量％過酸化水素水溶液を３．５ｇ添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始した。ステンレスバットを２０℃のウォーターバスにつけ２０分間冷却した後、更に１０分間６０℃温水で熟成した。重合ゲルはミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約３ｍｍ、含水率６５重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（製造例２）
２２０ｍｍ×３００ｍｍのステンレスバットに、アクリル酸２０４ｇ、アクリル酸ソーダ４９６ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート１．６ｇ及び、水１２８６ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、液温２０℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液をマグネチックスターラーで攪拌しながら、重合開始剤として、５重量％Ｖ−５０水溶液を３ｇ、５重量％過硫酸ナトリウム水溶液３ｇ、０．５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液３ｇ、及び０．３５重量％過酸化水素水溶液を３．５ｇ添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始した。ステンレスバットを２０℃のウォーターバスにつけ２０分間冷却した後、更に４０分間６０℃温水で熟成した。重合ゲルはミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約３ｍｍ、含水率６５重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（製造例３）
２２０ｍｍ×３００ｍｍのステンレスバットに、アクリル酸２０４ｇ、アクリル酸ソーダ４９６ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート１．６ｇ及び、水１２８６ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、液温２０℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液をマグネチックスターラーで攪拌しながら、重合開始剤として、５重量％Ｖ−５０水溶液を３ｇ、５重量％過硫酸ナトリウム水溶液６ｇ、０．５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液３ｇ、及び０．３５重量％過酸化水素水溶液を３．５ｇ添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始した。ステンレスバットを２０℃のウォーターバスにつけ２０分間冷却した後、更に３０分間６０℃温水で熟成した。重合ゲルはミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約３ｍｍ、含水率６５重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（製造例４）
２２０ｍｍ×３００ｍｍのステンレスバットに、アクリル酸２０４ｇ、アクリル酸ソーダ４９６ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート１．６ｇ及び、水１２８６ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、液温２０℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液をマグネチックスターラーで攪拌しながら、重合開始剤として、５重量％Ｖ−５０水溶液を３ｇ、５重量％過硫酸ナトリウム水溶液９ｇ、０．５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液３ｇ、及び０．３５重量％過酸化水素水溶液を３．５ｇ添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始した。ステンレスバットを２０℃のウォーターバスにつけ２０分間冷却した後、更に３０分間６０℃温水で熟成した。重合ゲルはミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約３ｍｍ、含水率６５重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（製造例５）
内容量１０リットル、開口部220mm ×260mm 、深さ240mm 、羽根の回転径120mm のシグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス製双腕型ねつか機（ニーダー）にふたを付け、このニーダー中に、アクリル酸４０８ｇ、アクリル酸ソーダ９９２ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート３．２ｇ及び、水２５７２ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、ジャケットに２５℃の温水を循環させ、モノマー水溶液の液温を２５℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液を二本のシグマ型攪拌羽根で４０rpm にて攪拌しながら、重合開始剤として、５重量％Ｖ−５０水溶液を６ｇ、５重量％過硫酸ナトリウム水溶液６ｇ、０．５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液６ｇ、及び０．３５重量％過酸化水素水溶液を７ｇ添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始し、１５分後に反応系内の温度はピークに達し、この時の温度は６３℃であった。次いでジャケットの温水温度を６０℃にし、更に１０分間熟成した。その後、重合ゲルをミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約３ｍｍ、含水率６５重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（製造例６）
製造例１においてポリエチレングリコールジアクリレートの使用量を０．８ｇとした以外は製造例１と同様にして粒子状含水ゲルを得た。
（製造例７）
２２０ｍｍ×３００ｍｍのステンレスバットに、アクリル酸１８４ｇ、３７重量％アクリル酸ソーダ水溶液１６１１ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート４．３ｇ及び水１９４ｇからなるモノマー水溶液を仕込み、液温１８℃に保ったまま、反応系の窒素置換を行った。次いで、モノマー水溶液をマグネチックスターラーで攪拌しながら、重合開始剤として、２０重量％過硫酸ナトリウム水溶液５．３ｇおよび５重量％L-アスコルビン酸ナトリウム水溶液１．６ｇを添加した。重合開始剤を添加して約１分後に重合が開始した。ステンレスバットを１０℃のウォーターバスにつけ１２分間冷却した後、更に１０分間８０℃温水で熟成した。重合ゲルはミートチョッパー（平賀製作所）で粉砕し、平均粒径約２ｍｍ、含水率６０重量％の粒子状含水ゲルを得た。
（実施例１）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で２０分間静置乾燥した（部分乾燥工程）。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ７０℃であった。又、含水率は２５重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を、ステンレスビーカーに入れ、容器全体をアルミホイールで包み密閉した後１時間１００℃で加熱した（加熱熟成工程）。加熱後の半乾燥物の材料温度は９５℃であり、含水率は２３重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない（仕上げ乾燥工程）、含水率７重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（実施例２）
製造例２で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３１】
部分乾燥工程後の材料温度は７０℃、含水率は２５重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９５℃、含水率は２３重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は７重量％であった。
（実施例３）
製造例３で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３２】
部分乾燥工程後の材料温度は７３℃、含水率は２４重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９６℃、含水率は２２重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は６重量％であった。
（実施例４）
製造例４で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３３】
部分乾燥工程後の材料温度は７２℃、含水率は２５重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９６℃、含水率は２４重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は７重量％であった。
（実施例５）
製造例５で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３４】
部分乾燥工程後の材料温度は７２℃、含水率は２５重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９５℃、含水率は２５重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は６重量％であった。
（実施例６）
製造例６で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３５】
部分乾燥工程後の材料温度は７１℃、含水率は２４重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９６℃、含水率は２３重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は７重量％であった。
（実施例７）
製造例７で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、実施例１と同様な操作を行い、ポリマーの物性測定を行った。
【００３６】
部分乾燥工程後の材料温度は７０℃、含水率は２５重量％であり、加熱熟成工程後の材料温度は９７℃、含水率は２４重量％であり、仕上げ乾燥工程後の含水率は７重量％であった。
（実施例８）
実施例１において、部分乾燥工程後の凝集状の半乾燥物をステンレス製圧力容器に入れ、密閉した後１２分間１２０℃で加熱した。加熱後の半乾燥物の材料温度は１１８℃であり、含水率は２３重量％であった。その後再びいわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行い、含水率７重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例１）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で１５分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ４０℃であった。又、含水率は５０重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を、ステンレスビーカーに入れ、容器全体をアルミホイールで包み密閉した後１時間１００℃で加熱した。加熱後の半乾燥物の材料温度は９０℃であり、含水率は４５重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率７重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例２）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で３０分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ８０℃であった。又、含水率は１０重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を、ステンレスビーカーに入れ、容器全体をアルミホイールで包み密閉した後１時間１００℃で加熱した。加熱後の半乾燥物のの材料温度は９８℃であり、含水率は９重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例３）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度１８０℃、で１０分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ９５℃であった。又、含水率は２５重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を、ステンレスビーカーに入れ、容器全体をアルミホイールで包み密閉した後１時間１００℃で加熱した。加熱後の半乾燥物の材料温度は９８℃であり、含水率は２３重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率７重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例４）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で２０分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ７０℃であった。又、含水率は２５重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を、ステンレス製圧力容器に入れ、８分間１４０℃で加熱した。加熱後の半乾燥物の材料温度は１２５℃であり、含水率は２２重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例５）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度１７０℃、で４０分間静置乾燥して、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例６）
製造例２で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例７）
製造例３で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例８）
製造例４で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率７重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例９）
製造例５で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例１０）
製造例６で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例１１）
製造例７で得られた粒子状含水ゲルを用いた以外は、比較例５と同様な操作を行い、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での物性測定を行った。
（比較例１２）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で１５分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ４０℃であった。又、含水率は５０重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を電子レンジで５００ｗで３分間かけた。加熱後の半乾燥物の材料温度は９５℃であり、含水率は２７重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例１３）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１ｍ／ｓｅｃ、温度８０℃、で２０分間静置乾燥した。この時の凝集した、いわおこし状の凝集物の中心部に温度計を刺し、材料温度を測定したところ７０℃であった。又、含水率は２５重量％であった。次いで得られた凝集状の半乾燥物を電子レンジで５００ｗで３分間かけた。加熱後の半乾燥物の材料温度は９８℃であり、含水率は１５重量％であった。その後再び、いわおこし状の凝集物を金網に広げ通気回分式乾燥器で１５０℃、３０分間仕上げ乾燥を行ない、含水率６重量％の乾燥物を得た。このものを粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例１４）
比較例１３において、凝集状の半乾燥物を電子レンジで１５００ｗで９分間かけた以外は比較例１３と同様にして乾燥を行ない、粉砕、分級した後、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
【００３７】
電子レンジで加熱後の材料温度は９８℃であり、含水率は５重量％であり、また、仕上げ乾燥後の乾燥物の含水率は４重量％であった。また、電子レンジから取り出した半乾燥物は、表面の一部が焦げており異臭を発生させていた。
（比較例１５）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１．０ｍ／ｓｅｃ、温度１２０℃、露点８０℃の水蒸気、空気混合気体からなる熱風を吹き付け、含水率２０重量％まで乾燥した。次いで温度１８０℃、露点５℃、風速１．０ｍ／ｓｅｃの加湿されていない熱風にて含水率６重量％まで乾燥を行ない、粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
（比較例１６）
製造例１で得られた粒子状含水ゲル１ｋｇを、通気回分式乾燥器（佐竹化学機械工業製７１−Ｓ６）を用いて、風速１．０ｍ／ｓｅｃ、温度１３０℃、露点８０℃の水蒸気、空気混合気体からなる熱風を１５分間吹き付け、次いで温度１６０℃、露点５℃、風速１．０ｍ／ｓｅｃの加湿されていない熱風を５０分間吹き付け、含水率６重量％まで乾燥した。その後、粉砕、分級し、５００μｍ〜３００μｍの粉体での無加圧下吸収倍率、可溶分、残存モノマーの測定を行った。
【００３８】
【表１】
0004323647.tif 000002
【００３９】
（実施例９）
実施例６で得られた乾燥物をロールミルで粉砕分級し、８５０μｍの篩を通過し１５０μｍの篩上に残る粒子を得た。このものの粒度分布は８５０μｍオン：０重量％、６００〜８５０μｍ：３２重量％、３００〜６００μｍ：５３重量％、１５０〜３００μｍ：１５重量％であった。
【００４０】
この粒子１００重量部に、エチレングリコールジグリシジルエーテル／プロピレングリコール／水／イソプロピルアルコール＝０．０３／０．５／３／１重量部からなる表面処理液を混合し、２１２℃のオイルバス中で約４０分間攪拌し、表面処理された吸水性樹脂を得た。このものの無加圧下吸収倍率は４０（ｇ／ｇ）、加圧下吸収倍率は３８（ｇ／ｇ）であった。
（比較例１７）
比較例１０で得られた乾燥物を用いた以外は実施例９と同様にして表面処理された吸水性樹脂を得た。このものの無加圧下吸収倍率は５０（ｇ／ｇ）、加圧下吸収倍率は３０（ｇ／ｇ）であった。
【００４１】
実施例９と比較例１７の結果から明らかなように、本発明によると吸水性樹脂は劣化を受けることなく乾燥されるので優れた加圧下吸収性能を示す。
（実施例１０）
実施例６で得られた５００〜３００μｍに分級された粒子の膨潤圧力を測定したところ、２３ｋｄｙｎｅ／ｃｍ2 であった。一方、比較例１０で得られた５００〜３００μｍに分級された粒子の膨潤圧力は７ｋｄｙｎｅ／ｃｍ2 であった。
【００４２】
この結果から明らかなように、本発明によると吸水性樹脂は劣化を受けることなく乾燥されるので膨潤圧力の高いものとなる。
（実施例１１）
実施例７で得られた５００〜３００μｍに分級された粒子の膨潤圧力を測定したところ、５３ｋｄｙｎｅ／ｃｍ2 であった。一方、比較例１１で得られた５００〜３００μｍに分級された粒子の膨潤圧力は４１ｋｄｙｎｅ／ｃｍ2 であった。
【００４３】
この結果から明らかなように、本発明によると吸水性樹脂は劣化を受けることなく乾燥されるので膨潤圧力の高いものとなる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、重合によって得られた含水ゲル状重合体の物性を維持したまま、即ち乾燥による重合体の劣化を抑えつつ、残存モノマーの少ない親水性重合体を、生産性良く得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例で膨潤ゲル圧力の測定に用いた装置の概略図である。
【符号の説明】
ａ  吸水性樹脂
ｂ  セル
ｃ  人工尿
ｄ  落とし蓋
ｅ  円盤
【図１】
0004323647.tif 000003