(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一成型ドラム上にて、カーカスプライ部材と一対のビードコア部材とを張合わせたグリーンケースを、グリーンケースの保持搬送手段により第二成型ドラム外周面周りに搬送して保持し、
保持するグリーンケースの放射方向内方に折り曲げたビードコア部材周りの一対のビード部分の対向内側に、第二成型ドラムから拡径させた一対の心出エレメントを位置させた後、各ビード部分の対向内側を、各心出エレメントの反対方向移動により押圧し、
この押圧状態の各ビード部分の内周側を、各心出エレメント外側にて拡径させた一対のロックエレメントにより押圧して、グリーンケースを第二成型ドラムに固定し、
この固定後に、グリーンケースの保持搬送手段によるグリーンケースの保持を解除し、
この解除後に、第二成型ドラムの幅縮小と膨張とによりグリーンケースをトロイド状に膨出変形させ、
ロックエレメント両側の一対のサイドブラダユニットの各円筒状サイドブラダに予め巻付けた一対のサイドゴム部材を、サイドブラダ膨張により拡張反転させて、トロイド状グリーンケースに張合わせることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
幅寸法調整自在で、かつ膨張自在な中央成型ドラムと、その両側に心出エレメントを介し隣接する一対のサイドブラダユニットとを有する第二成型ドラムを用い、グリーンケースを、その各ビード部分の対向内側内に中央成型ドラムと一対の心出エレメントとを収めて保持する請求項１に記載した製造方法。
【請求項３】
中央成型ドラムと各サイドブラダユニットとの間でドラム放射方向に拡径・縮径自在とし、かつ成型ドラム軸線方向で互いに反対方向に移動自在とする一対の心出エレメントを用い、グリーンケース内周面と、拡径状態の各心出エレメントの放射方向最外方端との間に常時隙間を形成させる請求項１又は２に記載した製造方法。
【請求項４】
各心出エレメントに隣接する一対のロックエレメントと、該ロックエレメントに折り曲げ端部を埋設固定したサイドブラダとを有し、各ロックエレメントは放射方向に拡径・縮径自在な構成を有する一対のサイドブラダユニットを用い、ロックエレメント縮径状態の折り曲げ端部側サイドブラダ上にサイドゴム部材を巻付ける請求項１〜３のいずれか一項に記載した製造方法。
【請求項５】
グリーンケース成型の間に、所定長さに裁断した一対のサイドゴム部材をサイドブラダに自動で環状に巻付け、搬送するグリーンケースは、ロックエレメント縮径状態の巻付けサイドゴム部材を通過させる請求項１〜４のいずれか一項に記載した製造方法。
【請求項６】
サイドゴム部材の巻付け面を、鏡面状の滑らかな表面と粗い表面との複合表面とするサイドブラダを用いる請求項１、４、５のいずれか一項に記載した製造方法。
【請求項７】
グリーンケースのビード部分内周に対するロックエレメントの押圧部の少なくとも一部に、サイドブラダの折り曲げ端部上のサイドゴム部材端部を充当する請求項１、請求項４〜６のいずれか一項に記載した製造方法。
【請求項８】
サイドゴム部材を巻付ける第一サイドブラダと、第一サイドブラダの内側に隣接する第二サイドブラダとを有するサイドブラダユニットを用い、第一サイドブラダと第二サイドブラダとをこの順に膨張させる請求項１、請求項４〜７のいずれか一項に記載した製造方法。
【請求項９】
グリーンケースの保持解除後に、別途にベルト部材とトレッドゴム部材とを張合わせた複合部材を、ベルト部材とトレッドゴム部材との複合部材の保持搬送手段によりグリーンケース周りに搬送して心合わせの下で保持し、膨出変形させるグリーンケース外周面を複合部材に押圧して粘着接合させ、その後複合部材の両側端部をグリーンケースに折り込み、密着接合させ、一対のサイドゴム部材をトレッドゴム部材の両側端部上に張合わせる請求項１に記載した製造方法。
【請求項１０】
グリーンケース成型の間に、ベルト部材とトレッドゴム部材との複合部材成型を実施する請求項９に記載した製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、空気入りタイヤの製造方法、より詳細にはラジアルプライ空気入りタイヤの加硫成型前の未加硫タイヤの成型に係る製造方法に関し、特に、未加硫タイヤの品質を高度に保持した上で、未加硫タイヤ成型を第一成型と第二成型とに分ける２ステージ成型の第一成型のサイクルタイムを短縮し、その短縮時間の一部を第二成型に割り当て、未加硫タイヤ１本当りの成型時間を大幅に短縮することができ、かつ従来の成型機を活用することができる高生産性の空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラジアルプライの空気入りタイヤの未加硫タイヤ成型は、ベルト部材の長さ方向の引張剛性が著しく高いため二つの成型ステージに分ける必要があり、この成型ステップの典型例を要部断面を簡略図解して示す図１５〜図１８及び図２０〜図２２に基づき簡単に説明する。なおこの明細書で言う部材とは未加硫部材のことである。
【０００３】
まず図１５は第一成型機の成型ドラム１の一部とそれに巻付けた筒状グリーンケース４０の断面を示し、成型ドラム１に巻付けたインナーライナゴム部材４１の上にラジアルカーカスプライ部材（以下カーカスプライ部材という）４２を張合わせた後、成型ドラム１を矢印方向に所定量拡径し、この拡径状態のカーカスプライ部材４２に一対のビードフィラーゴム４３を備えるビードコア部材４４を打込み、その後カーカスプライ部材４２の両側をビードコア部材４４の周りに折返し、その上にサイドゴム部材４５を張合わせる。なおサイドゴム部材４５はサイドウォールゴム部材４５ａとゴムチェーファ部材４５ｂとの一体物（前者）の場合と、サイドウォールゴム部材４５ａと図示省略のキャンバスチェーファ部材との一体物の場合などがあり、ここでは前者の場合を示し、以下同じである。これで第一成型を完了し、成型ドラム１を矢印方向に縮径し、筒状グリーンケース４０を取り出す。
【０００４】
図示省略の保持搬送手段により、取り出した筒状グリーンケース４０は、図１６に一部断面を示す第二成型機のドラム４６に搬送し、ドラム４６の回転軸線（図示省略）方向からドラム４６を収容するように挿入する。ドラム４６は、その回転軸線に直交する両端矢印Ａ方向に縮径・拡径自在であり、かつ回転軸線方向の両端矢印Ｂの向きに幅の拡大・縮小自在であり、グリーンケース４０の挿入時は、ドラム４６を僅かに縮径状態とし、ドラム４６の幅も縮小させて一対の鍔部４６ａを一対のビード部分４０Ｂの内側に位置させた状態とし、グリーンケース４０の挿入後にドラム４６を拡径し、同時に一対の鍔部４６ａ相互間距離を広げてビード部分４０Ｂをドラム４６に固定すると同時にグリーンケース４０をドラム４６に対し心出を行う。その後、一対の鍔部４６ａに固着したブラダ４６ｂ内部に比較的低圧ｐ1 のガス、通常は圧搾空気を供給し、同時に一対の鍔部４６ａ相互間の距離を所定量縮小させる。
【０００５】
内部圧力ｐ1 によるブラダ４６ｂの膨張作用と一対の鍔部４６ａ相互間距離の所定量縮小とにより、図１６同様に断面を示す図１７に示すようにグリーンケース４０は膨張変形する。そのとき予め別のステーションでベルト部材４７と、トレッドゴム部材４８ａ及びミニサイドウォールゴム部材４８ｂの一体ゴム部材４８とを張合わせた複合部材を、保持搬送手段６０（一部の断面のみ示す）により、矢印Ｃ方向に搬送してドラム４６に対し心出の下で位置させておく。ビード部分４０Ｂ相互間距離Ｌを調整して、グリーンケース４０がベルト部材４７の内周面に十分な広さで接触するまで膨張変形させる。ベルト部材４７とカーカスプライ部材４２とは十分なタッキネスを有するので互いに密着接合し、カーカスプライ部材４２の膨張変形が十分進んだ後、保持搬送手段６０を二点鎖線で示す位置まで拡径させ、矢印Ｄ方向へ移動させる。
【０００６】
その後は、図１８に示すように、ブラダ４６ｂの内部を比較的高圧の圧力ｐ2 とした上で、ベルト部材４７及び一体ゴム部材４８それぞれの両側を矢印Ｅ方向に折り曲げ、グリーンケース４０に密着接合させ張合わせる。この状態で未加硫タイヤ成型は完了し、ドラム４６を両端矢印Ａ方向へ縮径させ、同時にドラム４６の鍔部４６ａの相互間隔を狭めて、未加硫タイヤを取り出し、これに加硫成型を施し、図１９に右半断面を示す空気入りタイヤを得る。図１９に示す空気入りタイヤでは、未加硫タイヤを構成する各部材名から「部材」のみを除いた呼び名を用いるものとし、但し一対のビード部５０（片側のみ示す）及び一対のサイドウォール部５１（片側のみ示す）と、両サイドウォール部５１に連なるトレッド部５２とには更めて符号を追加し、さらにサイドウォールゴム５３、ゴムチェーファ５４、トレッドゴム（トップゴム）５５、及びミニサイドウォールゴム５６にも新たに符号を追加した。
【０００７】
ここに図１７、１８において、サイドウォールゴム部材４５ａとミニサイドウォールゴム部材４８ｂとは、符号を別にして示したが、同一配合組成になるゴムであり、従って図１９に示すミニサイドウォールゴム５６はサイドウォールゴム５３と同一ゴムであり、相互の接合面をあらわすため符号を変えている。このように本来同一であるゴムを部材の段階で敢えて分けたのは以下に述べる理由による。
【０００８】
すなわち、図１７、１８に示す一体ゴム部材４８がトレッドゴム部材４８ａのみの場合、トレッドゴム部材４８ａを矢印Ｅ方向へ折り込みグリーンケース４０に張合わせるため、トレッドゴム部材４８ａは一体ゴム部材４８幅に相当する幅を有する必要があり、未加硫タイヤとなったとき、幅広トレッドゴム部材４８ａ両側端部は、サイドウォールゴム部材４５ａのタイヤ外側に位置し、図１９に示す空気入りタイヤでは、トレッド部５２の両端に位置するトレッドゴム５５の端縁が、ミニサイドウォールゴム５６の半径方向外側端縁Ｑから更にビード部５０寄りに位置することになる。
【０００９】
トレッドゴム５５の両側端縁がビード部５０寄りに位置すると、荷重負荷の下で転動するタイヤのサイドウォール部５１の大きな撓曲変形により、トレッドゴム５５の両側端縁とサイドウォールゴム５３との間にクラック故障が発生して外観を損ない、時には両ゴム５３、５６の接合面に沿ってクラックが進展する不具合が生じ、よってこれら不具合発生を回避する必要があるからに他ならない。
【００１０】
その一方で、図１７、１８に示す一体ゴム部材４８は、少なくともデュアルタイプ押出機を使用する必要があり、そのとき一体ゴム部材４８の押出速度は、押出容量（単位時間当りの押出量）がトレッドゴム部材４８ａに比し著しく小さいミニサイドウォールゴム４８ｂに支配されるので、押出生産性が低下する。そこでミニサイドウォールゴム４８ｂの適用を回避するため一般に行われている製造方法を以下に述べる。
【００１１】
図１５〜図１８同様に要部断面を示す図２０〜図２２を参照して、図２０に示すグリーンケース４０Ａは、第一成型ドラム１上にて一対のサイドゴム部材４５をカーカスプライ部材４２に張合わせるとき、成型ドラム１中央領域側にて、サイドゴム部材４５とカーカスプライ部材４２との間に二点鎖線で示す合成樹脂シートＰｓ、例えばポリエチレンシートＰｓを巻付け介在させ、ビード部分４０Ｂ側のみを相互に密着接合させる点のみが、図１５に示すグリーンケース４０と相違し、その他は全て同一である。
【００１２】
次いでグリーンケース４０Ａは、図１６に示す成型ドラムと同じ第二成型ドラム４６に搬送し、ビード部分４０Ｂをドラム４６に固定した後、グリーンケース４０Ａに内圧ｐを作用させ、同時に両端矢印Ｂ方向に幅を狭めるのは先の例と同様であり、但し図２１に示すように、カーカスプライ部材４２をベルト部材４７に密着接合させると同時に、一対のサイドウォールゴム部材４５ａの一部をカーカスプライ部材４２から引き離してポリエチレンシートＰｓを取り除く。ポリエチレンシートＰｓは部材相互の密着接合防止の役のみを果たすに過ぎない。
【００１３】
その後は、図２２に示すように、ベルト部材４７とトレッドゴム部材４９とを矢印Ｅ方向に折り込み、これら部材をカーカスプライ部材４２に密着接合させた後、再びサイドウォールゴム部材４５ａを矢印Ｆ方向に反転させてカーカスプライ部材４２とトレッドゴム部材４９とに密着接合させる。このようにしてサイドウォールゴム部材４５ａの半径方向外側端縁をトレッドゴム部材４９の両端に近づける。この未加硫タイヤに加硫成型を施した空気入りタイヤの右半断面を図２３に示す。なおこれまで述べた部材相互間の密着接合及び部材折り込みには、必要に応じて、例えば回転する圧着ロールなどの圧着手段を用いる。
【００１４】
上述した成型方法を採用すれば、図２３に示すように、サイドウォールゴム５３はその半径方向外側部分をトレッドゴム５５のタイヤ外方に位置させ、サイドウォールゴムの半径方向外側端縁Ｑをクラック故障が生じないトレッド部５２両端に位置させることができる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述した従来の二通りの未加硫タイヤ製造方法は、いずれも下記するように改善すべき点が多い。
すなわち図１５〜図１８に基づき説明した前者の未加硫タイヤ製造方法では、先に触れたように、トレッドゴム部材４８ａとミニサイドウォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材の押出生産性が低い不具合を有し、さらにトレッドゴム部材４８ａを互いに配合組成が異なるキャップゴム部材とベースゴム部材とに分ける必要がある場合は、高価でかつ広いスペースを要するトリプルタイプ押出機を使用せざるを得ず、タイヤの生産上好ましくない。
【００１６】
図２０〜図２２に基づき説明した後者の未加硫タイヤ製造方法でも、第一成型において余分なポリエチレンシートＰｓを介在させる余分な作業と、第二成型においても、サイドウォールゴム部材４５ａをわざわざカーカスプライ部材４２から引き離し、ポリエチレンシートＰｓを除去し、再度サイドウォールゴム部材４５ａをカーカスプライ部材４２に張合わせる余分な作業とを必要とし、作業効率が著しく低下して生産性を阻害する不具合を有し、加えて自動成型の大きな阻害要因となる。またサイドウォールゴム部材４５ａのカーカスプライ部材４２からの引き離し量、すなわち折返し量に大きなバラツキが生じ易く、未加硫タイヤの品質を損なう不具合も有し、ポリエチレンシートＰｓの再使用のための外段取工数も生産性を損なう。
【００１７】
さらに、これら二通りの製造方法に共通して、第一成型によるタイヤ１本当りの作業負荷が、第二成型によるタイヤ１本当りの成型作業負荷に比しより重くなり、その結果、一人作業による未加硫タイヤ１本当りの成型サイクルタイムが長くなり、その分製造コスト高となるため未加硫タイヤ成型の生産性向上が要望されていた。
【００１８】
そこで、前述の不具合解消を図り、同時に生産性向上要望を満たすため、特開平６−２５４９９０号公報では、以下に述べる画期的な未加硫タイヤ成型方法を提案している。
すなわち第一成型ステージにて、図１６に示すドラム４６と同様な一対のディスクに膨張自在な円筒状ブラダを取付けてこれを成型ドラムとし、この成型ドラム上で、サイドゴム部材を除き、図１５に示すようなグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、別途張合わせたベルト部材とトレッドゴム部材との合体部材をトランスファーリングによリ保持搬送して位置させ、次いでグリーンケース内部に内圧ｐ2 （図１７、図２１参照）を充てんしてグリーンケースを膨張変形させてベルト部材に密着接合させ、ここでベルト部材とトレッドゴム部材とを内側に折り込んでグリーンケースに張合わせ合体させる。
【００１９】
次いで、グリーンケースと合体したトレッドゴム部材外周側を再びトランスファーリングにより保持すると共に、トランスファーリングに設けたビード部分保持リングにより一対のビード部分両外側を横方向から保持し、その後第一成型ステージの成型ドラムのブラダの内圧を排圧すると同時に一対のディスクを縮径して、トランスファーリングとビード部分保持リングとによりグリーンケースとベルト部材及びトレッドゴム部材とを第二成型ステージに搬送し、所定位置に保持する。
【００２０】
第二成型ステージにて、一対の二重に重ね合わせた円筒状ブラダと、ビード部分を放射方向内方から押圧固定する一対のロックリングと、一対のロックリング間に位置する円筒状ブラダとを有する成型機を用い、一対のロックリング間ブラダ周囲に保持するグリーンケースに対し、一対のロックリングを拡径させてビード部分を固定すると共に一対のロックリング間のブラダを膨張させ、その後にトランスファーリングとビード部分保持リングとを移動させ、予め二重ブラダの外周に巻付けていたサイドゴム部材を二重ブラダそれぞれを膨張させることでグリーンケースとトレッドゴム部材とに張合わせる、というものである。
【００２１】
この特開平６−２５４９９０号公報が開示する未加硫タイヤ製造方法によれば、図１５〜図１８及び図２０〜図２２に基づき説明した未加硫タイヤ製造方法の前述の不具合全てを解消することができ、かつ第一成型ステージと第二成型ステージとの作業負荷も等分となり、未加硫タイヤ１本当りの成型時間の短縮が可能となるなど、顕著な効果を奏する。
【００２２】
しかし、上記公報が開示する製造方法実現には、実際上、従来の未加硫タイヤ成型設備の改造程度で済む範囲を超え、専用設備を新設する必要があり、それも複雑な動作を行うロボットを含め自動化設備を備えることが必要であるため、設備投資額が多大となり、特殊なタイヤ種に限定せざるを得ない点、加えて生産サイズの切替えには多くの時間と工数とを要するので、一日で頻繁に実施されるサイズ切替えは実際上不可能に近い点でさらに改善を要することが分かった。
【００２３】
従って、この出願の請求項１〜１０に記載した発明は、サイドウォールゴムの半径方向外側部分をトレッドゴムのタイヤ外側に位置させてクラック故障の発生を阻止し得る未加硫タイヤ成型を前提とし、先に述べた従来の未加硫タイヤ製造上の不具合点を完全に払拭すること、すなわちトレッドゴムの押出生産性を高度に保持し、第一成型ステージと第二成型ステージとの成型サイクルタイムのバランスをとり、未加硫タイヤ１本当りの成型サイクルタイムの大幅短縮が可能で、しかも従来の成型設備の一部改造程度で済み設備投資金額を最小限度に抑制することができ、かつサイズ切替えが容易で汎用性に富む空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、この出願の請求項１に記載した発明は、第一成型ドラム上にて、カーカスプライ部材と一対のビードコア部材とを張合わせたグリーンケースを、保持搬送手段により第二成型ドラム外周面周りに搬送して保持し、
保持するグリーンケースの放射方向内方に折り曲げたビードコア部材周りの一対のビード部分の対向内側に、第二成型ドラムから拡径させた一対の心出エレメントを位置させた後、各ビード部分の対向内側を、各心出エレメントの反対方向移動により押圧し、
この押圧状態の各ビード部分の内周側を、各心出エレメント外側にて拡径させた一対のロックエレメントにより押圧して、グリーンケースを第二成型ドラムに固定し、
この固定後に保持搬送手段によるグリーンケースの保持を解除し、
この解除後に、第二成型ドラムの幅縮小と膨張とによりグリーンケースをトロイド状に膨出変形させ、
ロックエレメント両側の一対のサイドブラダユニットの各円筒状サイドブラダに予め巻付けた一対のサイドゴム部材を、サイドブラダ膨張により拡張反転させて、トロイド状グリーンケースに張合わせることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００２５】
ここに言うグリーンケースとは、カーカスプライ部材及びビードコア部材と、ビードコア部材の外周に接合したビードフィラーゴム部材と、インナーライナゴム部材とを含むものとする。また、サイドゴム部材とは、サイドウォールゴム部材とゴムチェーファ部材との合体部材乃至一体部材、サイドウォールゴム部材及びゴムチェーファ部材とキャンバスチェーファ部材との合体部材、サイドウォールゴム部材とキャンバスチェーファ部材との合体部材などを総称する部材であり、要は空気入りタイヤとなったとき両側面に位置する部分に相当する部材である。
【００２６】
請求項１に記載した発明を実施するに当り、請求項２に記載した発明のように、幅寸法調整自在で、かつ膨張自在な中央成型ドラムと、その両側に心出エレメントを介し隣接する一対のサイドブラダユニットとを有する第二成型ドラムを用い、グリーンケースを、その各ビード部分の対向内側内に中央成型ドラムと一対の心出エレメントとを収めて保持するものとする。
【００２７】
また、請求項３に記載した発明のように、中央成型ドラムと各サイドブラダユニットとの間でドラム放射方向に拡径・縮径自在とし、かつ成型ドラム軸線方向で互いに反対方向に移動自在とする一対の心出エレメントを用い、グリーンケース内周面と、拡径状態の各心出エレメントの放射方向最外方端との間に常時隙間を形成させる。
【００２８】
請求項１〜３に記載した発明に関し、実際上は、請求項４に記載した発明のように、各心出エレメントに隣接する一対のロックエレメントと、該ロックエレメントに折り曲げ端部を埋設固定したサイドブラダとを有し、各ロックエレメントは放射方向に拡径・縮径自在な構成を有する一対のサイドブラダユニットを用い、ロックエレメント縮径状態の折り曲げ端部側サイドブラダ上にサイドゴム部材を巻付ける。
【００２９】
請求項１〜４に記載した発明に関しては、請求項５に記載した発明のように、グリーンケース成型の間に、所定長さに裁断した一対のサイドゴム部材をサイドブラダに自動で環状に巻付け、搬送するグリーンケースは、ロックエレメント縮径状態の巻付けサイドゴム部材を通過させる。
【００３０】
サイドゴム部材の有利な巻付けを保証するため、請求項６に記載した発明のように、サイドゴム部材の巻付け面を、鏡面状の滑らかな表面と粗い表面との複合表面とするサイドブラダを用いる。
【００３１】
また、実際上好適には、請求項７載した発明のように、グリーンケースのビード部分内周に対するロックエレメントの押圧部の少なくとも一部に、サイドブラダの折り曲げ端部上のサイドゴム部材端部を充当する。このようにすればチェーファ部材をビード部分内周に自動で接合することができる利点を有する。
【００３２】
また、サイドブラダユニットに関しては、請求項８に記載した発明のように、サイドゴム部材を巻付ける第一サイドブラダと、第一サイドブラダの内側に隣接する第二サイドブラダとを有するサイドブラダユニットを用い、第一サイドブラダと第二サイドブラダとをこの順に膨張させる。
【００３３】
トレッドゴム部材の両側端部をサイドウォールゴムにより覆うため、請求項９に記載した発明のように、グリーンケースの保持解除後に、別途にベルト部材とトレッドゴム部材とを張合わせた複合部材を、保持搬送手段によりグリーンケース周りに搬送して心合わせの下で保持し、膨出変形させるグリーンケース外周面を複合部材に押圧して粘着接合させ、その後複合部材の両側端部をグリーンケースに折り込み、密着接合させ、一対のサイドゴム部材をトレッドゴム部材の両側端部上に張合わせるものとする。
【００３４】
また、請求項１０に記載した発明のように、グリーンケース成型の間に、ベルト部材とトレッドゴム部材との複合部材成型を実施する。これにより成型サイクルタイムは大幅に短縮される。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図１〜図１４に基づき説明する。
図１は、この発明の空気入りタイヤの製造方法を実現するための未加硫タイヤ製造設備例の概略レイアウトを示す平面図であり、
図２は、図１に示す製造設備による未加硫タイヤの第一成型ステージにおける各成型ステップの概要説明図であり、
図３は、第一成型ステージにおける第一成型ドラム上の成型完了グリーンケースの断面図であり、
図４は、第二成型ドラムの側面と、第二成型ドラム外周に保持されるグリーンケース断面とを合わせ示す説明図であり、
図５〜図１１は、図１に示す製造設備での未加硫タイヤの第二成型ステージにおける各成型ステップの概要を右半断面で説明する要部の側面図であり、
図１２は、第二成型ドラムの要部断面図であり、
図１３は、図１２に示す第二成型ドラムの片側要部と、保持されるグリーンケース右半とを合わせ示す断面図であり、
図１４は、図１２に示す第二成型ドラムの稼働状態における片側要部と、第二成型ドラムに固定されたグリーンケース右半とを合わせ示す断面図である。
【００３６】
図１において、第一成型ステージの第一成型ドラム１と、第二成型ステージの第二成型ドラム２とは同一軸線Ｘ上に位置し、第一成型ドラム１は、拡径・縮径自在な中央成型ドラム１ａと、その両側に位置する一対の膨張自在な円筒状サイドブラダ１ｂと、回転軸１ｃとを有し、回転駆動部（図示省略）と一対の軸受（図示省略）とを備える支持台３により第一成型ドラム１の回転軸１ｃを軸支し、回転させる。中央成型ドラム１ａの幅は調整可能であり、この幅調整に一対のサイドブラダ１ｂも追随する。
【００３７】
第二成型ドラム２も、詳細は後述するとして、中央成型ドラム２ａとその両側に位置する一対の膨張自在な円筒状サイドブラダユニット２ｂと、回転軸２ｃとを有す。図示例では、一対の回転駆動部（図示省略）と一対の軸受（図示省略）とを備える支持台４と、第二成型ドラム２との間に、ベルト部材とトレッドゴム部材とを環状に張合わせ成型するドラム（以下ＢＴドラムという）５を位置させ、支持台の一対の軸受はＢＴドラム５の回転軸５ｃを軸支し、回転軸５ｃは中空軸として構成し、この中空部内に第二成型ドラム２の回転軸２ｃを収容し軸支する。回転軸２ｃと回転軸５ｃとは支持台４に設けた一対の回転駆動部により独立に回転させる。
【００３８】
第一成型ドラム１と第二成型ドラム２との間に、第一成型ドラム１にて成型完了したグリーンケースの保持搬送装置６と、ＢＴドラム５にて成型完了したベルト部材とトレッドゴム部材との複合部材の保持搬送装置７とを位置させる。ＢＴドラム５は放射方向に折り畳み自在に構成し、そして保持搬送装置６、７はいずれも放射方向に縮径・拡径自在に構成し、さらに保持搬送装置６は軸線Ｘ方向に第一成型ドラム１と第二成型ドラム２との間を移動自在となるように構成し、保持搬送装置７は軸線Ｘ方向に図示の位置とＢＴドラム５との間を移動自在となるように構成する。ＢＴドラム５及び保持搬送装置６、７それぞれは軸線Ｘを共有する。
【００３９】
また保持搬送装置６は搬送するグリーンケースを第二成型ドラムの中央成型ドラム２ａに対して概略の心出の下で保持可能であり、保持搬送装置７は搬送する複合部材を第二成型ドラムの中央成型ドラム２ａに対して高精度の心出の下で保持可能である。なお未加硫タイヤ成型に必要な部材を各ドラム１、２、５に自動供給するサービサの類は各部材を含め図示を省略している。これまで概説した未加硫タイヤ製造設備による未加硫タイヤ成型は一人の作業者により実施するものとする。
【００４０】
ここで、主な第一成型方法を成型ステップ毎にそれぞれ枠で囲んで示し、枠から枠へ矢印で成形順序を示す図２と、図３とを併せ参照して、図２に正面図として表す最初の枠内に示すように、所定長さに裁断した（以下定長という）第一のインナーライナゴム部材１０−１を、サービサＳ1 の送りと、サービサＳ1 、Ｓ2 の押圧作用とにより第一成型ドラム１の中央成型ドラム１ａに手作業にて巻付ける。
【００４１】
次に、同様に正面図として表す第二の枠内に示すように、定長の第二のインナーライナゴム部材１０−２と定長のカーカスプライ部材１１とをそれぞれ長さ方向にステップを付して互いに接着させた部材を、圧着ロールＲ1 、Ｒ2 の援助の下で第一のインナーライナゴム部材１０−１の上に手作業にて巻付ける（図３参照）。図に示すように、カーカスプライ部材１１は両側のサイドブラダ１ｂに巻付ける幅を有する。なおこの場合のインナーライナゴム部材１０−１、１０−２は配合組成が異なるゴム部材であり、同一ゴムの場合は第二の枠内の成型ステップから始めて良い。図３のインナーライナゴム部材は一個の部材１０で代表して示し、以降もこれに合わせる。
【００４２】
次に、図２において、側面図として表す第三の枠内に示すように、カーカスプライ部材１１の巻付け終了後は自動にて、第一成型ドラム１の中央成型ドラム１ａを拡径し、両側のサイドブラダ１ｂとの間で段差を付し、互いに反対向きの矢印方向に移動する一対の圧着ロールＲ3 、Ｒ4 と、１本の広幅圧着ロールＲ5 との少なくとも一方のロールを所定押圧力の下、カーカスプライ部材１１の表面に作動させ、各部材相互間のエアー抜きと密着接合とを行う。
【００４３】
その後、同様に側面図として表す第四の枠内に示すように、一対のビードコア保持打込リング８ａ、８ｂのそれぞれに人手によりセットした各ビードフィラーゴム部材１２とビードコア部材１３との合体部材のうちビードコア部材１３部分を、保持打込リング８ａ、８ｂの矢印方向移動により、第一成型ドラムの段差部分におけるカーカスプライ部材１１に打込み、ビードコア部材１３をカーカスプライ部材１１に密着させる。
【００４４】
各保持打込リング８ａ、８ｂを一旦元の位置に後退させた後、第五の枠内に示すように、一対のサイドブラダ１ｂ内に加圧ガス（通常は加圧空気、以下同じ）を充てんして各サイドブラダ１ｂを膨張させ、膨張させた各サイドブラダ１ｂを、リング８ａ、８ｂに設けた凸状円筒のテーパ内面により中央成型ドラム１ａ内側に向け押し込み、これによりサイドブラダ１ｂ上のカーカスプライ部材１１部分をビードコア部材１３の周りに折返し、同時にビードフィラーゴム１２も内側に向け折り曲げて、充てん加圧ガスを排気し、サイドブラダ１ｂを元の円筒形状に復元させる。
【００４５】
この時の各部材の組立体であるグリーンケース１４と第一成型ドラム１の要部とを断面図として図３に示す。グリーンケース１４は略円筒形状をなし、但しカーカスプライ部材１１の段差部分にビードコア部材１３を打込み、該部材１３周りにカーカスプライ部材１１を折返した、ビードコア部材１３周りのビード部分１４Ｂは放射方向に折り曲げられた形状を有する。ここまででグリーンケース１４の成型（製造）を完了させるものとする。なお必要に応じ、ゴムチェーファ部材（図１５の符号４５ｂ参照）をインナーライナゴム部材１０端部とカーカスプライ部材１１の内面とに予め張合わせておき、カーカスプライ部材１１と同時に折返しても良い。
【００４６】
グリーンケース１４の成型完了に合わせ、第六の枠内に示すように、まず各ビードコア部材保持打込リング８ａ、８ｂをグリーンケース１４の矢印Ｆの取り出し方向とは逆の方向に移動させ、但し一方の保持打込リング８ｂは拡径自在として構成し、拡径状態で移動させる。併せてグリーンケース保持搬送装置６（図１参照）を第一成型ドラム１の幅中央位置に移動させ、縮径させて、保持搬送装置６にグリーンケース１４を把持させる。
【００４７】
この把持完了後に、中央成型ドラム１ａの直径を、図３に示す内向き矢印方向に、グリーンケース１４のビード部１４Ｂ内径より小さな直径まで縮径し、保持搬送装置６を軸線Ｘ方向に移動させ、この移動により、グリーンケース１４を矢印Ｆ方向に取り出す。以上で第一成型を完了させ、保持搬送装置６が把持するグリーンケース１４を、矢印Ｆ方向に沿って次の第二成型ドラム２の中央成型ドラム２ａに搬送し、挿入する。保持搬送装置６によるグリーンケース１４の保持の状態を図４及び図５に示す。
【００４８】
以下、第二成型方法を説明するものとし、図４及び図５において、第二成型ドラム２の幅中央を直線Ｙで示し、直線Ｙを含む平面に関し第二成型ドラム２は左右略対称であり、グリーンケース１４の幅中央を、直線Ｙを含む平面上に位置させるように、センターリング制御装置を用いて保持搬送装置６の位置制御を行う。そしてグリーンケース１４の成型開始から第二成型ドラム２への搬送完了までの間に、一対のサイドブラダユニット２ｂそれぞれのサイドブラダ外側表面の所定位置（後述する）に自動で、例えばロボット方式で、定長サイドゴム部材１５を巻付け、巻付け始端と終端とをジョイントしておく。サイドゴム部材１５の巻付けは、未加硫タイヤで表面となる側を内側とする。この例でのサイドゴム部材１５はサイドウォールゴム部材１５ａとゴムチェーファ部材１５ｂとの合体乃至一体部材である。
【００４９】
予め中央成型ドラム２ａの幅Ｗを調整して、グリーンケース１４を第二成型ドラム２の周りに挿入し保持したとき、中央成型ドラム２ａにその両側で隣接する一対の心出エレメント１６を、一対のビード部分１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐに対し内側で十分な余裕の間隔をもって位置させておく。またサイドゴム部材１５を一対のサイドブラダユニット２ｂに巻付けた状態で、グリーンケース１４が第二成型ドラム２の周りに十分な余裕をもって通過し得るように、第二成型ドラム２の外形諸寸法を調整しておくことが必要である。
【００５０】
図４、５に示すグリーンケース１４及び第二成型ドラム２の状態から、図６に示すように、一対の心出エレメント１６（片側のみ示す）を矢印Ｇ方向、すなわち放射方向外側へ拡径させる。この拡径状態の下で、心出エレメント１６の最大外径を示す外周面と、この外周面と対向するグリーンケース１４の内周面１４ｉとの間には隙間δをもたせるものとし、隙間δは、図示の位置の心出エレメント１６とビード部分１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐとの間で一様とする。隙間δは２〜４ｍｍの範囲内が適合する。心出エレメント１６は拡径・縮径自在な構成を有するものであればどのような構成をもつものでも適合し、図示例の心出エレメント１６は、軸線Ｘから見て放射方向に延びる多分割のセグメントからなり、それらの構成と動作とは後述する。
【００５１】
図６に示す第二成型ドラム２の中央成型ドラム２ａの状態から、図７に示すように、中央成型ドラム２ａの両端部を直線Ｙを含む平面から遠ざける矢印Ｈ方向（右半のみ示す、左半は反対方向）へ移動させ、中央成型ドラム２ａの幅Ｗを元の幅ｗより広げる。この拡副は、中央成型ドラム２ａの両端部を、例えば図示のように、２個の内側リング１７及び外側リング１８で固定し、内外リング１７、１８を軸線Ｘ方向に移動自在とすることで可能である。内外リング１７、１８の移動手段の例は後述する。
【００５２】
中央成型ドラム２ａの両端に位置する外側リング１８の移動に伴い、外側リング１８と隣接する心出エレメント１６を矢印Ｈ方向へ移動させ、各心出エレメント１６の放射方向先端部分をグリーンケース１４の対向内側面１４Ｂｐに押圧させ、これにより、まずグリーンケース１４の中央成型ドラム２ａに対する正確な心出を達成する。斜線で示す中央成型ドラム２ａは弾性体、例えば加硫ゴムとし、軸線Ｘ方向に伸縮自在とする。内側リング１７の移動量は、グリーンケース１４の一対のビード部分１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐ相互間距離と、一対の心出エレメント１６の初期位置との関連で予め設定しておき、各心出エレメント１６の放射方向先端部分の押圧力を適正範囲内とする。
【００５３】
次に、一対の心出エレメント１６によるグリーンケース１４の心出を保持した状態の下、図８に示すように、一対のサイドブラダユニット２ｂの外側の第一サイドブラダ１９の折り畳み端部のうちの中央成型ドラム２ａ側折り畳み端部１９ｅを把持し、心出エレメント１６の両側に隣接するロックエレメント２０を、軸線Ｘに関し放射方向の矢印Ｊ方向に拡径し、拡径したロックエレメント２０によりビード部分１４Ｂの内周側を押圧し、これによりグリーンケース１４を第二成型ドラム２に確実に固定する。
【００５４】
このとき、図示するように、第一サイドブラダ１９の折り畳み端部１９ｅは、ビード部分１４Ｂの内周面と対向する位置にてロックエレメント２０の外周で把持させること、畳み端部１９ｅ上にサイドゴム部材１５のうちゴムチェーファ部材１５ｂ端部を位置させることが好ましい。このようにすれば、ロックエレメント２０の押圧時に、ゴムチェーファ部材１５ｂをグリーンケース１４のビード部分１４Ｂの内周面に自動で適正位置に強固に張合わせることができる。但し、インナーライナゴム部材１０とゴムチェーファ部材１５ｂ乃至その一部との合体部材とカーカスプライ部材１１とを第一成型（図２、３参照）で張合わせる時は別である。
【００５５】
また、サイドゴム部材１５の巻付け位置における第一サイドブラダ１９の表面は、サイドゴム部材１５幅の一部幅に相当する部分を周に沿って鏡面乃至それに近い平滑面として、サイドゴム部材１５の第一サイドブラダ１９に対する粘着性を高め、サイドゴム部材１５の所定位置への確実な巻付け及びジョイントと、ジョイント以降の成型プロセスを通じて巻付け位置を適正に保持させる。
【００５６】
結局のところ、グリーンケース１４は、心出を第一の目的とし、ビード部分１４Ｂの対向内側面１４Ｂｐを押圧する心出エレメント１６と、ビード部分１４Ｂの内周側を専ら押圧するロックエレメント２０との協働により、各ビード部分１４Ｂ二方向から第二成型ドラム２に対し適正位置で強固に固定される。この固定完了と同時に保持搬送装置６を図４及び図８の矢印方向へ拡径し、図１に示す位置まで移動復帰させ待機させる。
【００５７】
また、ロックエレメント２０は拡径・縮径自在な構成を有するものであればどのような構成をもつものでも適合し、図示例のロックエレメント２０は、軸線Ｘから見て放射方向に延びる多分割のセグメントからなり、それらの構成と動作とは後述する。
【００５８】
これまで述べた第一成型作業終了後の第二成型作業は全て自動制御により実施し、人手を要することはない。成型時間を可能な限り短縮するため、作業者による第一成型の人手作業終了直後に、作業者はＢＴドラム５（図１参照）上にベルト部材とトレッドゴム部材とをこの順に張合わせる複合部材成型作業を実施し、保持搬送装置６の移動復帰時には、複合部材成型作業を完了していて、複合部材保持搬送装置７はＢＴドラム５の周りへの移動を完了し、複合部材を把持しているので、複合部材保持搬送装置７が保持搬送装置６の移動復帰の妨げとはならない。
【００５９】
次に、図９〜図１１を参照し、まず図９に示すように、保持搬送装置６が第二成型ドラム２を離れた直後に、ＢＴドラム５を縮径して保持搬送装置７により、図示例は２層のスチールコード層よりなるベルト部材２１ａとトレッドゴム部材２１ｂとの複合部材２１を矢印方向に搬送して、直線Ｙを含む平面に対し複合部材２１幅、特にベルト部材２１ａ幅を正確に等分に振り分ける位置に保持し（センターリング制御装置により実現する）、併せて中央成型ドラム２ａの幅を図８に示す幅Ｗより矢印Ｋ方向に大幅に狭め、この幅狭動作に合わせ中央成型ドラム２ａ内部に比較的高圧の圧力ｐ2 、例えば１．０kgf/cm2 程度の加圧ガスを供給し、中央成型ドラム２ａを膨張させる。
【００６０】
当然にグリーンケース１４は、そのビード部分１４Ｂが確実強固に固定された状態で、中央成型ドラム２ａと共に膨張する。この膨張は、グリーンケース１４のカーカスプライ部材１１の外側表面がベルト部材２１ａの内側表面と十分な幅で接触し粘着するまで中央成型ドラム２ａの幅を狭める。十分な接触が得られた時点で保持搬送装置７を二点鎖線で示す位置まで拡径して、矢印方向へ移動させ、図１に示す位置に移動復帰させ、待機させる。
【００６１】
次に、図１０に示すように、複合部材２１の両側端部を矢印Ｅ方向に折り込み、グリーンケース１４のカーカスプライ部材１１の外側表面に粘着接合させる。この複合部材２１端部の折り込み接合にはいかなる手段を用いても良く、図示の手段は、グリーンケース１４に沿う向きに移動自在であり、かつ回転自在な一対の圧着ロール２２手段を用いた例である。
【００６２】
カーカスプライ部材１１に対する複合部材２１端部の折り込み及び粘着接合が完了した後、一対のサイドブラダユニット２ｂのうちサイドゴム部材１５を巻付けた一対の第一サイドブラダ１９の内部に圧力ｐの加圧ガスを充てんして、図示のように第一サイドブラダ１９を膨張させ、これによりサイドゴム部材１５を円錐台状に拡張変形させ、かつ図示の矢印Ｌ方向に変位させる。この変位を確実に、かつ正確に実施させるためにも、ビード部分１４Ｂの内周側と第一サイドブラダ１９の折り畳み端部１９ｅとの間でサイドゴム部材１５の端部、この場合はゴムチェーファ部材１５ｂの端部を挟み付けておくのが好ましい。
【００６３】
このとき、図１１に示すように、一対のサイドブラダユニット２ｂのブラダ部分をそれぞれ独立で二重に重ね合わせた構成として、第一サイドブラダ１９の放射方向内側に隣接する第二サイドブラダ２３の内部にも圧力ｐの加圧ガスを充てんし、第二サイドブラダ２３を膨張させ、膨張した第二サイドブラダ２３が、第一サイドブラダ１９を、ベルト部材２１ａとトレッドゴム部材２１ｂとを張合わせたグリーンケース１４に押し付け、これによりサイドゴム部材１５をグリーンケース１４とトレッドゴム部材２１ｂ両側端部表面とに張合わせる。
【００６４】
このとき、サイドブラダ１９の鏡面乃至円滑表面にサイドゴム部材１５は十分な粘着力で接合しているので、正確な張合わせが可能となり、その一方で、円滑表面を除くサイドゴム部材１５の第一サイドブラダ１９に対する巻付け表面は粗い面とし、サイドゴム部材１５が、第一サイドブラダ１９から容易に離脱し易くさせ、グリーンケース１４側に確実に張付けられことを保証する。第一サイドブラダの円滑表面幅はサイドゴム部材１５の適正位置の保持と、グリーンケース１４への離脱との兼ね合いで調整する。
【００６５】
サイドゴム部材１５の張合わせ完了の直後、第一及び第二のサイドブラダ１９、２３内部の加圧ガスを排気してサイドブラダ１９、２３を元の円筒形状に復帰させ、必要に応じて一対の圧着ロール２２を動作させて、サイドゴム部材１５をトレッドゴム部材２１ｂとグリーンケース１４とに強固に張合わせ、これで未加硫タイヤ２４が完成する。
【００６６】
次いで、前述した複合部材保持搬送装置７（第１図参照）を拡径状態で未加硫タイヤ２４の周りに移動させ、縮径させた該装置７に未加硫タイヤ２４を把持させ、その直後に中央成型ドラムの加圧ガスを排気し、併せて心出エレメント１６とロックエレメント２０とをそれぞれ縮径させ、保持搬送装置７により未加硫タイヤ２４を第二成型ドラム２から取り出し、これで未加硫タイヤ２４の１本当りの一連の成型作業は完了し、この未加硫タイヤ２４に加硫成型を施し、図２３に示す空気入りタイヤを得る。
従ってここでは、複合部材保持搬送装置７は、未加硫タイヤ保持搬送装置としても機能することになる。
【００６７】
以上述べた未加硫タイヤ２４の製造に当り、第一成型ステージでは、作業者による手作業は、インナーライナゴム部材１０とカーカスプライ部材１１とを第一成型ドラム１に張付けるのみで済み、残余の作業は自動により、従来のサイドゴム部材４５の張付けは不要となるので、第一成型サイクルタイムの大幅短縮が可能となる。この短縮時間を含め手空き時間を用いて、作業者は、ＢＴドラム上に複数層のコード層を重ね巻きしてベルト部材２１ａを成型し、該部材２１ａの上にトレッドゴム部材２１ｂを張合わせて複合部材２１を完成させる。
【００６８】
複合部材２１の完成までに、図４に示すようにグリーンケース１４は第二成型ドラム２に搬送され、引き続き自動制御手段により、図５〜図８に示す動作がなされ、保持搬送装置６は元の位置に復帰しているので、複合部材２１を図９に示す位置に搬送し、その後は図９〜図１１に示す作業が自動で実施される。図９〜図１１に示す自動作業の間に、作業者は次のグリーンケース１４の成型を実施する。
【００６９】
これまで述べた第一成型ドラム上へのカーカスプライ部材１１の巻付け終了時から、保持搬送手段６によるグリーンケース１４の取り出し、搬送及び第二成型ドラム２へのグリーンケース１４挿入までに至る間の作業工程は全て自動制御による自動成型で実施し、かつ第二成型における作業も全て自動制御で実施する。自動制御とは言え、それほど高額な自動制御機器は必ずしも必要なく、作業者が始動スイッチをオン（ON) にする程度でも良い。
【００７０】
かようにして、まず、サイドゴム部材１５の張合わせ作業を取り除いた第一成型ステージでの成型サイクルタイムと、自動成型を実施する第二成型ステージでの成型サイクルタイムとは略同等となり、しかも作業者は、成型サイクルタイムが大幅に短縮された第一成型の自動成型作業の間に、第二成型に必要な複合部材２１の成型を完了させる余裕時間を有することができ、その結果、未加硫タイヤ２４一本当りの成型サイクルタイムを大幅に短縮することでき、成型の生産性を大幅に向上させることができる。
【００７１】
上記の効果に止まらず、図１７に示すような従来の生産性が低いトレッドゴム部材４８ａとミニサイドウォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材４８を押出す必要はなく、押出生産性を高度に発揮させることができ、デュアルタイプ押出機やトリプルタイプ押出機はそれらに相応しい本来の用途に有効に用いることができる。また、図２３に示す空気入りタイヤのように、サイドウォールゴム５３の放射方向外方端部をトレッドゴム５５の外側に位置させることができ、空気入りタイヤの耐久性を向上させることができる。
【００７２】
またこの発明の製造方法によれば、図２０に示す従来のグリーンケース４０Ａのように、サイドゴム部材４５とカーカスプライ部材４２との間に二点鎖線で示す一対の合成樹脂シートＰｓ（ポリエチレンシートＰｓ）の巻付けを要せずしてサイドウォールゴム５３の放射方向外方端部をトレッドゴム５５の外側に位置させることができ、第一成型及び第二成型における余分な手間暇を要せず、合成樹脂シートＰｓの取扱に煩わされることもない。
【００７３】
また、この発明の空気入りタイヤ製造方法によれば、先の詳細説明から明らかなように、同じリム径の空気入りタイヤであれば、必ずしも同じカテゴリに属していないタイヤであっても、生産サイズ切替は容易であり、タイヤ製造の生産性向上に大きく寄与する。
【００７４】
また、この発明の空気入りタイヤ製造方法を実現するための製造設備も、その一例を後述するように、従来の成型ユニットそのままを使用することができ、第一成型ドラム１は従来のままとし、第二成型ドラム２は一部改造乃至一部新設程度で済み、高額な設備投資金額を必要としない大きなメリットを有する。
【００７５】
ここで先に述べた第二成型ステージでの未加硫タイヤ成型を達成するための第二成型ドラム２の典型構成例と典型作動例とを図１２〜図１４に基づき以下説明する。
図１２に示す第二成型ドラム２の要部断面において、第二成型ドラム２は、軸線Ｘと直交する直線Ｙを含む平面に関し略左右対称であり、軸線Ｘより上方部分は第二成型ドラム２の幅をほぼ最小としたときのありさまを示し、軸線Ｘより下方部分は第二成型ドラム２の幅をほぼ最大としたときのありさまを示す。第二成型ドラム２の回転軸２ｃは中空軸とし、その中空軸内に、直線Ｙを含む平面を挟む両側に右ねじ２５−１と左ねじ２５−２との送りねじ部を有する回転自在なシャフト２５を収容する。
【００７６】
図１２及び図１３を併せ参照して、右ねじ２５−１及び左ねじ２５−２それぞれとねじ係合し、中空軸２ｃに設けた、軸線Ｘ方向に延びる複数個の貫通長穴２ｃ−１、２ｃ−１と摺動係合する担体２６−１、２６−２は、中空軸２ｃ外周面と摺動係合する外筒２７−１、２７−２を介し、中央成型ドラム２ａの一対の内側リング１７を固着担持する。
【００７７】
各内側リング１７に固定する外側リング１８と内側リング１７との外周側で中央成型ドラム２ａのブラダ（斜線で示す）を気密に固定する。このブラダ内部を所定圧力に保持することができる加圧ガスの供給を可能とする流路を（一部の図示に止める）設け、この流路を介し加圧ガスの排気を可能とする。またシャフト２５をいずれかの方向に所定数回転させることで、中央成型ドラム２ａの幅を自在に調整することができる。
【００７８】
外側リング１８には軸線Ｘ方向に中央部を貫通する中空部を設け、中空部の外周面と外筒２７−１、２７−２の外周面との間にシリンダ室２８を形成させ、直線Ｙから離れた側に円錐（円錐台）面２９ａをもつピストン２９をシリンダ室２８に収容し、直線Ｙ側シリンダ室２８ａに比較的高圧の加圧ガスの供給・排気経路を設ける。加圧ガス供給によりピストン２９は矢印Ｋ方向へ移動する。
【００７９】
心出エレメント１６は円周に沿って放射方向に多数個に分割したセグメントを主体として構成し、各セグメントには、その放射方向内側端部にてピストン２９の円錐面２９ａと転がり係合する車輪３０と、各セグメントをその放射方向外側端部にて軸線Ｘ方向に収縮させる環状引張コイルばね３１とを設ける。
【００８０】
加圧ガスをシリンダ室２８ａに供給してピストン２９を矢印Ｋ方向へ移動させることにより、各セグメントを放射方向外側へ拡径させ、また加圧ガスを排気することにより、引張コイルばね３１の収縮力により各セグメントを縮径させ、同時に図の矢印Ｌ方向にピストン２９を移動させる。
【００８１】
各セグメントの拡径・縮径移動は、直線Ｙからより離れた外側リング１８側面と、ロックエレメント２０の直線Ｙ側側面とをそれぞれ案内面として摺動係合することで円滑に実行される。なお心出エレメント１６の最大拡径量は外側リング１８のストッパ１８ａにより規制する。
【００８２】
また一対の外側サイドブラダ１９の折り畳み端部１９ｅを取付け把持するロックエレメント２０もまた、円周に沿って放射方向に多数個に分割したセグメントを主体として構成し、各セグメントには、その放射方向内側端部に回転自在な車輪３２と、放射方向外側端部に環状引張コイルばね３３とを設ける。ロックエレメント２０の各セグメントは、心出エレメント１６の各セグメントの外方側面と、外筒２７−１、２７−２の外周面に固着した案内支持メンバ３４の直線Ｙ寄り側面とをそれぞれ案内面として摺動係合する。
【００８３】
案内支持メンバ３４にも中央部に中空部を設け、中空部の外周面と外筒２７−１、２７−２の外周面との間にシリンダ室３５を形成させ、直線Ｙ寄り側に円錐（円錐台）面３６ａをもつピストン３６をシリンダ室３５に収容し、直線Ｙから離れたシリンダ室３５ａに比較的高圧の加圧ガスを供給しピストン３６を矢印Ｍ方向へ移動させる。
【００８４】
このピストン３６の矢印Ｍ方向移動により、円錐面３６ａと転がり係合する車輪３０をそれぞれ備えたロックエレメント２０の各セグメントを拡径させ、加圧ガスの排気により環状引張コイルばね３３の圧縮力を利用してピストン３６を矢印Ｎ方向へ移動させ、ロックエレメント２０の各セグメントを縮径させる。各セグメントの拡径は、ロックエレメント２０の凹部２０ａを、案内支持メンバ３４の張出し部３４ａに掛け止めすることで規制させ、ロックエレメント２０のビード部分１４Ｂ内周面１４Ｂｉ（図７参照）に対する押圧力を調整する。
【００８５】
各案内支持メンバ３４は、第一サイドブラダ１９と第二サイドブラダ２３とをそれぞれ二重に重ねて、各サイドブラダ１９、２３の両足部分１９ｆ（一方のみ示す）を固定支持する複数個の固定リングを収容し、これら固定リングに加圧ガスの流路３７を形成する。
【００８６】
第一サイドブラダ１９と第二サイドブラダ２３とは、加圧ガスを充てんしたとき、放射方向内側への膨出を阻止し、放射方向外側へのみ膨張させる構成を有する。なお先に述べたサイドブラダユニット２ｂは、シャフト２５及び外筒２７−１、２７−２を除き、第一サイドブラダ１９及びロックエレメント２０から加圧ガス流路３７に至る部品までを全て含めた構成を有するものである。図１４は、ピストン２９、３６を矢印Ｋ方向及び矢印Ｎ方向へ向け動作させ、心出エレメント１６及びロックエレメント２０を拡径させた状態を示す。
【００８７】
【実施例】
乗用車用ラジアルプライタイヤで、リム径が１５、１６インチ、偏平比の呼びが５０、５５の偏平タイヤであり、カーカスプライ部材１１が２枚である未加硫タイヤを、図１〜図１４に示すところに従い製造した実施例と、図１５〜図１８に示すところに従い製造した従来例１と、図２０〜図２２に示すところに従い製造した従来例２との、一直（８時間）作業における成形本数を、従来例１を１００とする指数で比較した。値は大なる程良い。
【００８８】
比較結果は、従来例１の指数１００に対し、従来例２の指数が６７に過ぎず、実施例は１１５であり、従来例１に対して１５％も成型生産性が向上し、かつ従来例１のトレッドゴム部材４８ａとミニサイドウォールゴム部材４８ｂとの一体ゴム部材４８の押出生産性に対し、実施例の単一のトレッドゴム部材２１ｂの押出生産性がより優れていることも含め、実施例の押出生産性を含む成型生産性は従来例１対比でも格段に向上していることがわかる。
【００８９】
【発明の効果】
この発明の請求項１〜１０に記載した発明によれば、サイドウォールゴムの半径方向外側部分をトレッドゴムのタイヤ外側に位置させてクラック故障の発生を阻止し得る未加硫タイヤ成型を前提とし、トレッドゴムの押出生産性を高度に保持し、第一成型ステージと第二成型ステージとの成型サイクルタイムを均衡させ、かつ全体の成型サイクルタイムを大幅に減少させて、未加硫タイヤ１本当りの成型生産性を大幅に向上させることができ、しかも第二成型ドラムの一部改造程度乃至一部新設程度の小額の設備投資金額で従来の成型設備ユニットをそのまま使用可能であり、かつサイズ切替えが容易で汎用性に富む空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の空気入りタイヤの製造方法実現のための未加硫タイヤ製造設備例の概略レイアウトを示す平面図である。
【図２】図１に示す製造設備による未加硫タイヤの第一成型ステージにおける各成型ステップの概要説明図である。
【図３】図２に示す各成型ステップを経た第一成型ドラム上の成型完了グリーンケースの断面図である。
【図４】図１に示す成型設備における第二成型ドラムの側面と、第二成型ドラム外周に保持されるグリーンケース断面とを合わせ示す説明図である。
【図５】図４に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第一の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図である。
【図６】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第二の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図である。
【図７】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第三の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図である。
【図８】図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第四の成型ステップにおける右半断面の要部の側面図である。
【図９】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第五の成型ステップにおける要部側面の断面図である。
【図１０】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの第六の成型ステップにおける要部側面の断面図である。
【図１１】図４及び図５に示す第二成型ドラムとグリーンケースとの最終成型ステップにおける要部側面の断面図である。
【図１２】図４に示す第二成型ドラムの要部側面の断面図である。
【図１３】図１２に示す第二成型ドラムの図５に示す成型ステップにおける右半要部拡大側面の断面図である。
【図１４】図１２に示す第二成型ドラムの図８に示す成型ステップにおける右半要部拡大側面の断面図である。
【図１５】第一成型ドラム上の従来の成型完了グリーンケースの断面図である。
【図１６】第二成型ドラム上の図１５に示す従来のグリーンケースの断面図である。
【図１７】第二成型ドラム上で膨張させた図１６に示すグリーンケースと複合部材との断面図である。
【図１８】図１７に示すグリーンケースと複合部材とを合体させた第二成型ドラム上の従来の未加硫タイヤの断面図である。
【図１９】図１８に示す未加硫タイヤに加硫成型を施した空気入りタイヤの断面図である。
【図２０】第一成型ドラム上の従来の別のタイプの成型完了グリーンケースの断面図である。
【図２１】第二成型ドラム上で膨張させた図２０に示すグリーンケースと複合部材との断面図である。
【図２２】図２１に示すグリーンケースと複合部材とを合体させた第二成型ドラム上の未加硫タイヤの断面図である。
【図２３】図２２に示す未加硫タイヤに加硫成型を施した空気入りタイヤの断面図である。
【符号の説明】
１  第一成型ドラム
１ａ  中央成型ドラム
１ｂ  サイドブラダ
１ｃ  回転軸
２  第二成型ドラム
２ａ  中央成型ドラム
２ｂ  サイドブラダユニット
２ｃ  回転軸
３、４  支持台
５  ＢＴドラム
６、７  保持搬送装置
８ａ、８ｂ  保持打込リング
１０  インナーライナゴム部材
１１  カーカスプライ部材
１２  ビードフィラーゴム部材
１３  ビードコア部材
１４  グリーンケース
１４Ｂ  ビード部分
１４Ｂｉ  ビード部分内周
１４Ｂｐ  ビード部分の対向内側面
１５  サイドゴム部材
１５ａ  サイドウォールゴム部材
１５ｂ  ゴムチェーファ部材
１６  心出エレメント
１７  内側リング
１８  外側リング
１８ａ  ストッパ
１９  第一サイドブラダ
２０  ロックエレメント
２０ａ  ロックエレメント凹部
２１  複合部材
２１ａ  ベルト部材
２１ｂ  トレッドゴム部材
２２  圧着ロール
２３  第二サイドブラダ
２４  未加硫タイヤ
２５  シャフト
２５−１  右ねじ
２５−２  左ねじ
２６  担体
２７−１、２７−２  外筒
２８、３５  シリンダ室
２９、３６  ピストン
３０  車輪
３１、３３  引張コイルばね
３４  案内支持メンバ
３４ａ  張出し部
３７  加圧ガス流路
５０  ビード部
５１  サイドウォール部
５２  トレッド部
５３  サイドウォールゴム
５４  ゴムチェーファ
５５  トレッドゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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