(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インキだめ内の印刷インキの充填状態の制御方法であって、インキ調量装置を用いて、印刷インキが、当該印刷インキ内に浸けられるインキだめローラに沿って補充され、
該補充時に、充填状態センサを用いて、連続して、前記インキだめローラに沿った実際充填状態信号が測定され、
該測定時に、前記実際充填状態信号が制御装置に供給され、目標充填状態信号と比較され、
該比較時に、導出された比較信号から、インキ調量装置の調整部材用の調整信号が形成され、その結果、前記インキだめローラに沿った前記インキだめからのインキ取り出し量に応じて前記印刷インキが補充され、該補充時に、前記補充すべき印刷インキは、限定された貯蔵量の容器から送出される方法において、
充填状態センサ（１４，１５）の測定位置毎に、単位時間当たりの実際充填状態の変化を測定し、
連続的に、容器（１０）内の印刷インキ（３）の残量を測定し、
該残量が所定値を下回った場合には、前記残量を、それぞれの出力位置での前記単位時間毎の充填状態の変化に比例して前記容器（１０）からインキだめ（４）内に送給する
ことを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インキだめ内の印刷インキの充填状態の制御方法であって、インキ調量装置を用いて、印刷インキが、当該印刷インキ内に浸けられるインキだめローラに沿って補充され、該補充時に、充填状態センサを用いて、連続して、前記インキだめローラに沿った実際充填状態信号が測定され、該測定時に、前記実際充填状態信号が制御装置に供給され、目標充填状態信号と比較され、該比較時に、導出された比較信号から、インキ調量装置の調整部材用の調整信号が形成され、その結果、前記インキだめローラに沿った前記インキだめからのインキ取り出し量に応じて前記印刷インキが補充され、該補充時に、前記補充すべき印刷インキは、限定された貯蔵量の容器から送出され、場合によっては、前記貯蔵量は、インキの必要量に応じて更新される方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
印刷機では、インキ容器内の消費された印刷インキをカートリッジから補充することが公知である（ドイツ連邦共和国特許公開第１９６３６９８５号公報）。印刷インキの粘度により制約されて、印刷インキ内に浸けられるインキだめローラに沿って均一に、カートリッジから、印刷インキが調量されて、送給される。インキだめ内の印刷インキの充填状態が制御され、その際、充填状態センサを用いて、連続的に実際充填状態が検出され、実際充填状態値は、目標充填状態値と比較され、得られた比較値から、カートリッジの押し出し装置の調整部材用の調整信号が導出される。この調整信号により、実際状態が目標状態に極めて良好に補償することができる。
【０００３】
カートリッジ内のインキ貯蔵量を適切なセンサを用いて検出し、インキ貯蔵量の残量を示す信号を発生することが公知である。従って、連続運転している印刷機の操作者は、カートリッジを、フルに充填されたカートリッジに交換する機会が得られる。消費されたカートリッジ内の印刷インキの残量は、予め手動又は機械的にインキだめ内に押し出すことができる。
【０００４】
印刷インキをインキだめ内に補充するための公知の方法は、充填高さをできる限り均一なレベルに制御することによって、カートリッジ又は同様の貯蔵容器を交換するのに利用できる時間が短かくなってしまうという欠点を有している。殊に、多数の印刷機構を有する多色印刷機の場合には、カートリッジの交換はできない。と言うのは、操作者は、他の操作過程又はカートリッジ交換に既に従事しているからである。そのような場合には、印刷過程を中断せざるを得ず、再度新たに運転を開始しなければならず、その結果、生産性が低下してしまう。更に、均等レベルに補充すると、インキ着けの終わりに前述のレベルがインキだめ内に残っているという欠点が生じる。他のインキで印刷される必要がある連続転写の場合、それまでの転写で使っていた印刷インキを除去する必要があり、従って、手間暇が掛かり、余計なコストを生じてしまう。と言うのは、一般に、この印刷インキは、再利用不可能であり、ゴミとして取り除く必要がある。印刷機を、例えば、所定層の終わりに停止して、印刷インキをインキだめから取り除く必要がある場合には、同様に欠点が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、印刷インキの消費量を低減して、印刷機のインキ供給の信頼度を改善することができる、インキだめ内の印刷インキの充填状態の制御方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この課題は、本発明によると、充填状態センサの測定位置毎に、単位時間当たりの実際充填状態の変化を測定し、連続的に、容器内の印刷インキの残量を測定し、該残量が所定値を下回った場合には、前記残量を、それぞれの出力位置での前記単位時間毎の充填状態の変化に比例して前記容器からインキだめ内に送給することによって解決される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
この方法は、カートリッジ又はそれと等価な、印刷インキ用の容器を印刷インキ内に浸けたインキだめローラに沿って操作して、インキ調量を行うことができる。同様に、それぞれインキだめローラの長さの１部分領域をカバーしている複数のインキ調量装置を使用することができる。この方法では、インキだめ内のインキレベルの局所的な変化速度を考慮することができ、それにより、カートリッジ、又は、容器の交換のために使うことができる時間を延長することができるようになる。多色刷り印刷機では、交換時の時間を最適にするために、全てのインキだめの充填状態用の実際値信号を処理することができ、その際、印刷機構とその制御卓との間の操作者の経路往復時間を考慮することができる。インキ着けの終了後、インキだめ内に残っている印刷インキの残量は、最少量であり、このレベルでは、インキだめローラと、このインキだめローラに取り付けられた調量部材との間の流体静力学的な圧力を保持する必要がある程度の高さにすぎない。
【０００８】
本発明は、印刷インキがインキだめ内に貯蔵される印刷機に使用することができる。
【０００９】
本発明の有利で合目的的な構成は、従属請求項に記載されている。
【００１０】
【実施例】
以下、図示の実施例を用いて、本発明を詳細に説明する。
【００１１】
方法を実施するのに適した印刷機構について、図１及び２に示されている。回転可能に支承されたインキだめローラ１は、方向２に回転することができるように支承されており、部分的に、インキだめ４内の印刷インキ３内に浸けられる。インキだめローラ１の外套線に沿って、同じ幅ではあるが、溝のないインキべら５がインキだめローラ１に取り付けられている。このインキべら５は、調整シリンダ７の、それぞれ１つのピストン６に結合されている（図２では図示していない）。このピストン６を動かすことによって、インキべら５は、インキだめローラ１の半径方向８に位置付けることができる。インキだめローラ１の回転軸に対して平行に、回転可能に支承されたネジスピンドル９が設けられており、このネジスピンドル９上に、印刷インキ３用の操作可能な容器が取り付けられている。ネジスピンドル９の回転時に容器１０は、側方向１１に動く。容器１０は、出口弁１３付きの出口１２を有している。出口１２の出口開孔は、上方に開いたインキだめ４の方向を向いている。容器１０には、インキだめ４内の印刷インキ３のレベル検出用間隔測定システムの送信器１４及び受信器１５が、それぞれ印刷インキ３の補充個所に取り付けられている。インキだめローラ１の印刷インキ３を、版胴１６の表面上に転写するために、揺動するインキ移しローラ１７及び一連のインキ転写（練り）ローラ１８が設けられている。制御装置１９は、信号受信のために、インキだめローラ１及びネジスピンドル１９の回転角度用の回転センサ２０及び２１、並びに、受信器１５と接続されている。調整信号の送信のために、制御装置１９は、インキだめローラ１乃至ネジスピンドル９の作動用のモータ２２乃至２３、出口弁１３の調整部材と接続されており、圧力媒体管２４を介して調整シリンダ７と接続されている。
【００１２】
図３ａ，ｂ，ｃを用いて、図１及び２に開示した装置構成を用いて、方法を実施するやり方について以下説明する。印刷機で印刷する際、インキべら５が半径方向８に調整されて、インキだめローラ１の表面上に、被印刷材上のゾーン毎のインキ需要量に相応する色プロフィルが形成される。インキべら５とインキだめローラ１との間の間隔が大きい場合、インキだめローラ１の表面上に印刷インキ３の高い膜厚が形成される。インキ分配過程によって、相応量のインキが、インキ移しローラ１７、インキ転写（練り）ローラ１８、版胴１６を介して前述の被印刷材上に転写される。
【００１３】
図３ａには、例として１６個のインキべら５を有するインキ装置Ｆの場合に、１６個のインキゾーンＺ１−Ｚ１６内に単位時間毎のインキ消費量の高さが図示されている。図３ｂには、図３ａに示されたインキ装置Ｆでのインキ消費量で、インキだめ４内の印刷インキ３の一定充填状態から出発した場合に、均一印刷速度で印刷できる期間が図示されている。ゾーンＺ４内では、単位時間当たり最大インキ消費量で、インキ貯蔵量が最も速く使われることが分かる。ゾーンＺ４での消費量により、容器１０内の印刷インキを貯蔵し直す時点が決められる。図３ｂに示されている時間領域ｔｗｌは、容器１０を交換するのに使える時間である。
【００１４】
印刷開始時点で、インキだめ４は、ゾーンＺ１−Ｚ１６内で予期されるインキ消費量に相応して充填される。制御装置１９では、各ゾーンＺ１−Ｚ１６に対して、インキべら５のゾーン開孔値及び意図される印刷速度の大きさが設定される。このデータから、制御装置１９では、インキだめ４内での印刷インキ３の充填高さプロフィルが算出され、その際、測定された安全備蓄量が考慮される。モータ２３、回転センサ２１及びネジスピンドル９を用いて、容器１０は、側方方向１１に、それぞれインキゾーンＺ１−Ｚ１６の真ん中に位置付けられる。制御装置１９は、各供給位置で、出口弁１３を開き、その結果、各ゾーンＺ１−Ｚ１６に対して、予め算出された印刷インキ３の量が、出口１２からインキだめ４内に供給される。印刷作業開始後、インキだめ４内の印刷インキ３の充填度が先ず、始めに選定された充填高さプロフィルが維持されるように制御される。供給位置で、印刷インキ３を供給する前に、送信器１４及び受信器１５を用いて、当該ゾーンＺ１−Ｚ１６内の実際の充填状態が測定されて、制御装置１９に伝送される。制御装置１９では、実際の実際充填状態から、先行の測定の実際充填状態での値から、及び、実際の測定と先行の測定との時間間隔から、当該ゾーンＺ１−Ｚ１６内での単位時間当たりの実際のインキ消費量が算出される。この単位時間当たりの実際のインキ消費量から、ゾーンＺ１−Ｚ１６に供給すべき量が調整される。
【００１５】
図３ａ，ｂは、かなり略示されている。印刷インキ３の流れ特性に基づいて、隣り合ったゾーンＺ１−Ｚ１６の充填状態が調整される。印刷インキ３の調量時に、最初の充填及び印刷工程中の充填の場合に、ゾーンＺ１−Ｚ１６間の印刷インキ３の時間依存及び充填状態依存の流れ過程を考慮することができる。このために、連続的に、印刷インキ３の粘度及び／又は温度を検出してもよい。
【００１６】
同様に、摩擦ローラとして構成されたインキ転写ローラ１８のサプライ周波数とストローク（何れにしても、各ゾーンＺ１−Ｚ１６間のインキ量交換に作用する）を考慮することができる。
【００１７】
図３ｃには、図３ｂ同様に、印刷インキ３の減少速度に相応して充填高さを制御する際に生じる、ゾーンＺ１−Ｚ１６内の印刷インキの時間単位の達成幅が図示されている。容器１０の交換又は補充に使える時間ｔｗ２は、全てのゾーンＺ１−Ｚ１６で一定であり、以下の式から得られる。
【００１８】
【数１】
0004242965.tif 000002
【００１９】
使える時間は、値（ｔｗ２−ｔｗ１）だけ長くなる。
【００２０】
容器１０内のインキ貯蔵量が終わり近くになると、実際のインキ減少量を考慮して印刷インキ３の残量が送出される。容器１０として、カートリッジを用いた場合、残量を搾り出すことができる。そうすることによって、容器交換に使える時間を所定の別の値だけ長くすることができる。容器１０内の残量は、測定から直接得られ、又は、出口弁を用いて調量した量の測定から間接的に得られる。
【００２１】
インキの転写が終わりに近づくと、全てのゾーンＺ１−Ｚ１６内のインキだめ４内の充填状態が減少して、印刷終了時には、インキだめ４が、流体静力学的圧力を維持するのに必要な印刷インキ３の最小量に迄空になる。この減少量を算出する際、印刷及びゾーンＺ１−Ｚ１６毎のインキ消費の値が用いられ、この値は、全印刷の間、ゾーンＺ１−Ｚ１６毎の実際充填状態値及び調量から測定することができる。印刷終了後残存している、インキだめ４内の印刷インキの残量は、自動的に、インキだめ４用の洗浄装置を用いて除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】印刷機の印刷機構の略図
【図２】インキだめローラの外套面上を見た印刷機の印刷機構の略図
【図３】ａは、インキだめローラに沿ったインキ取り出し量を示す図
ｂは、従来技術によるカートリッジ交換のゾーン毎の時間限界を示す図
ｃは、本発明によるカートリッジ交換のゾーン毎の時間限界を示す図
【符号の説明】
１  インキだめローラ
２  方向
３  印刷インキ
４  インキだめ
５  インキべら
６  ピストン
７  調整シリンダ
８  方向
９  ネジスピンドル
１０  容器
１１  方向
１２  出口
１３  出口弁
１４  送信器
１５  受信器
１６  版胴
１７  インキ移しローラ
１８  インキ転写ローラ
１９  制御装置
２０，２１  回転センサ
２２，２３  モータ
２４  圧力媒体管
Ｚ１−Ｚ１６  ゾーン
【図１】
0004242965.tif 000003
【図２】
0004242965.tif 000004
【図３】
0004242965.tif 000005