(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
布地を除く受像体上に形成された画像上に、基材上に感熱転写性を有するオーバープリント層を設けた熱転写シートを、画像とオーバープリント層とが当接するように重ね合わせ、熱転写シートの基材側からサーマルヘッドの全ての発熱素子を発熱させて行なう全ベタ条件で加熱して、前記オ−バ−プリント層は、感熱転写性のバインダ−と、粒子からなり、該粒子は、平均粒子径が５〜２５μｍであり、オ−バ−プリント層中に１０〜５０重量％含有されており、バインダ−部の層厚は２〜６μｍであり、かつオ−バ−プリント層のバインダ−部の層厚より粒子の平均粒子径の方が大きいものであり、前記オーバープリント層を受像体上に転写して、前記画像の光沢を低減する画像形成方法において、前記オーバープリント層の加熱部分の転写が、塗膜の厚さ方向で実質的に全部転写する領域と、厚さ方向で実質的に全く転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域とが混在し、前記粒子が転写時に溶融しないことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、受像体上に形成された画像上に熱転写法によりマット調のオーバープリントを施す画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱転写法により受像体上に形成された熱転写インクの画像は一般に光沢が強すぎる傾向があリ、光沢の低減された画像を得る試みが種々なされている。このような光沢の低減された熱転写画像を得る方法としては、たとえば受像体上に形成された画像上に、表面に微細な凹凸処理を施したマット化シートを重ね合わせ、ラミネーターにより加熱／加圧し画像表面にマットシートの凹凸を写すことによりマット化する方法がある。また、カラーインク中に粒子を添加した熱転写シートによりマット調画像を得る方法がある。更には、オーバープリントインクを画像上に熱転写する際、オーバープリントインクを凝集剥離させることにより表面を凹凸としマット調を得る方法がある。また、特開平９−２７２２６６号公報に記載されているように、通常の熱転写インクリボンを用いて、サーマルヘッドの通電制御により転写画像上にオーバープリントインクの微細な非転写部分を形成することにより、マット調を得る方法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、マット化シートをラミネートする方法では、受像体および形成された画像が比較的軟質であり、ラミネート時の加熱／加圧により画像の表面状態がマット化シートの凹凸に追従する必要があり、かつ熱転写プリンターを使って画像形成後に連続工程にてマット化ができず、作業が煩雑である。インクに粒子を添加した熱転写方法では、添加粒子による凹凸を画像の表面に十分に出現させることは困難であり、光沢感は減少するが実用上十分なマット化性能を確保することは困難である。オーバープリントインクを熱転写時に凝集剥離させる方法では、マット調は確保できるが、画像表面が比較的軟質なワックスが主成分の凹凸で覆われているため、耐擦過性に乏しく、実用性に欠けるという問題がある。また特開平９−２７２２６６号公報に記載されている方法では、高精細なサーマルヘッドにより連続的なミクロンオーダーの転写、非転写領域の再現が必要であり、さらに蓄熱制御も必要であり、コストアップとなる。
【０００４】
さらに、前記マット化シートをラミネートする方法やオーバープリントインクを転写する方法では、鉛筆などによる書込みや捺印が困難ないし不可能であるという問題もある。
【０００５】
本発明は、通常のサーマルヘッドの加熱制御（全転写領域においてサーマルヘッドへの印加エネルギーを一定にする）により、熱転写インクリボンの転写性能の特異な効果を利用してマット調を得ることを課題として、この課題を達成するため、受像体上に形成された画像上にオーバープリントインクを熱転写法により光沢の異なる部分が混在する状態で転写させることを特徴とするマット化手法を提供するものである。さらに、鉛筆などによる書込みや捺印が可能であるオーバープリントインクの熱転写によるマット調画像を得る方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、布地を除く受像体上に形成された画像上に、基材上に感熱転写性を有するオーバープリント層を設けた熱転写シートを、画像とオーバープリント層とが当接するように重ね合わせ、熱転写シートの基材側からサーマルヘッドの全ての発熱素子を発熱させて行なう全ベタ条件で加熱して、前記オ−バ−プリント層は、感熱転写性のバインダ−と、粒子からなり、該粒子は、平均粒子径が５〜２５μｍであり、オ−バ−プリント層中に１０〜５０重量％含有されており、バインダ−部の層厚は２〜６μｍであり、かつオ−バ−プリント層のバインダ−部の層厚より粒子の平均粒子径の方が大きいものであり、前記オーバープリント層を受像体上に転写して、前記画像の光沢を低減する画像形成方法において、前記オーバープリント層の加熱部分の転写が、塗膜の厚さ方向で実質的に全部転写する領域と、厚さ方向で実質的に全く転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域とが混在し、前記粒子が転写時に溶融しないことを特徴とする画像形成方法に関する。
【０００８】
本発明では、サーマルヘッドの特別な加熱制御をすることなく、実質的に均一なオーバープリント層を全ベタ条件で熱転写して、塗膜の厚さ方向で実質的に全部転写する領域と、厚さ方向で実質的に全く転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域とが混在する転写状態を得ることが出来、かかる転写状態によるときは、予期せざるマット化効果が得られることが見出された。従来のオーバープリント層を凝集剥離により全転写して画像をマット化する方法よりも本発明によるマット化は画像の光沢を減ずる効果が大きく、かつ実用性が高い。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明の方法においては、オーバープリント用の熱転写シートとして、全ベタ印字条件下においても、塗膜の厚さ方向で実質的に全部転写する領域と、厚さ方向で実質的に全く転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域とが混在するように転写しうるオーバープリント層を有するものを用いる。このような転写性能を有するオーバープリント層は、ワックス類及び／又は樹脂を主バインダーとし、その成分中に平均粒子径５〜２５μｍの微粒子を１０〜５０重量％添加し分散したオーバープリントインクを層厚が粒子の前記平均粒子径より小さくなるように基材上に均一に塗布することにより簡単に形成することが出来る。ここで、オーバープリント層の層厚は、粒子の存在しないバインダーのみからなる部分の厚さをいう。粒子の平均粒子径がオーバープリント層の層厚より大きいことにより、大部分の粒子はオーバープリント層の表面より突出した状態をとる。
【００１１】
受像体上に画像を形成した後に、前記オーバープリント用熱転写シートを用いて少なくとも画像領域全面に全ベタ印字条件（サーマルヘッドの全ての発熱素子を発熱させて行なう印字条件）により熱転写する。その際、添加粒子の効果によりオーバープリント層の受像体への接触阻害が生じ、加熱された部位のオーバープリント層を全転写させることなく、オーバープリント層の厚さ方向で実質的に全部転写する領域、厚さ方向で実質的に全く転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域が混在するように転写することができ、それによりマット調の画像を得ることができる。
【００１２】
以下、本発明の前記作用効果を図面に基づいて説明する。図１〜３は本発明の画像形成方法を工程順に示す概略断面図である。図１は、熱転写法により形成された画像を有する受像体とオーバープリント用熱転写シートとを重ね合わせ、熱転写シート側からサーマルヘッドで押圧する状態を示す。なお、理解しやすくするために、各要素は間隔をおいて図示している。図２は、サーマルヘッドで加熱して、オーバープリント層を画像上に転写する状態を示す。図３は、オーバープリント層が転写された受像体と、使用済みの熱転写シートを示す。なお、図１〜３においては、説明の都合上、受像体上に形成された画像中の１つのインクドットのみを、サーマルヘッド中の１つの発熱素子のみを図示している。
【００１３】
図１において、１はオーバープリント用熱転写シートであり、熱転写シート１は基材２上にバインダー４と粒子５とからなるオーバープリント層３を設けたものである。粒子５はオーバープリント層３の表面から突出している。１０は受像体であり、その上には熱転写法により形成された画像（インクドット１１）が形成されている。２０はサーマルヘッドの１つの発熱素子である。受像体１０の画像１１上に熱転写シート１を、画像１１とオーバープリント層３が当接するように重ね合わせ、熱転写シート１の基材２の側からサーマルヘッド２０で押圧して加熱する。そうすると、図２に示されるように、オーバープリント層３の粒子５がインクドット１１中にめり込んだ状態になる。その際、粒子５の近傍の部位Ｂではインクドット１１のインクとオーバープリント層３のバインダー４が接触した状態となるが、粒子５から離れた部位Ａではインクドット１１のインクとオーバープリント層３のバインダー４は非接触の状態にある。このような状態で、熱転写シート１を受像体１０から剥離すると、図３に示すように、オーバープリント層３のうち、粒子５およびその近傍（部位Ｂ）のバインダー４ｂは画像上に転写されるが、粒子５から離れた部位Ａのバインダー４ａは熱転写シート１の側に残留する。かくして、受像体１０の画像１１上にはオーバープリント層３が塗膜の厚さ方向で実質的に全部転写する領域（部位Ｂに対応する部分）と塗膜の厚さ方向で実質的に転写しない領域（部位Ａに対応する部分）が混在する状態が形成され、それにより優れたマット効果が得られる。
【００１４】
添加する粒子の平均粒子径が５μｍより小さいと、オーバープリント層が全転写してしまい、十分なマット効果が得られない。平均粒子径が２５μｍより大きいと、転写しない領域の方が転写する領域より多くなりマット効果がでなくなる。また、オーバープリント層の層厚より粒子の平均粒子径の方が大きくないと、オーバープリント層が全転写してしまい、十分なマット効果が得られない。粒子の添加量が１０重量％未満であると、転写しない領域がほとんど得られずマット調とならない。粒子の添加量が５０重量％を超えると、添加粒子の効果による受像体への接触阻害効果が均一に得られなくなり、転写する領域と、転写しない領域が一様でなくなる不具合が生じてしまう。
【００１５】
オーバープリントインクの全転写領域（全加熱領域）に対する、塗膜の厚さ方向で転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域の合計面積の比率は、５〜２５％が望ましい。５％未満であるとマット効果の増大が生じにくい傾向がある。２５％を超えると得られる画像に光沢感のザラツキが生じ好ましくない。塗膜の厚さ方向で転写しない領域及び／又は厚さ方向で凝集剥離して転写する領域の個々の面積は、１０-8〜１ｍｍ2の範囲内であるのが望ましい。この範囲より小さすぎても大きすぎてもマット効果の増大が生じにくい傾向がある。
【００１６】
さらに本発明においては、オーバープリントインクへの添加粒子の効果により耐擦過性の優れた画像が得られる。また、この粒子添加効果により鉛筆筆記性が確保できる。また、捺印インクが部分転写の網目を通過するため、捺印性を確保することもできる。
【００１７】
本発明に用いるオーバープリントインクのバインダー成分としては、パラフィンワックス、カルナバワックス、キャンデリラワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス等のワックス類、ポリオレフィン、変成ポリオレフィン、エチレンあるいはプロピレン共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル酸エステル重合体、ポリビニルブチラールなどのアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等の樹脂類があげられるが、これらに限定されるものではない。またこれらのワックス類及び樹脂類は２種以上を混合して用いることもできる。添加する粒子としては、シリカ粒子、メラミン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子等があげられる。粒子の形状としては、球状のものが好ましく、なかんづく真球形状の粒子が好ましい。また、これら粒子は２種類以上を混合して用いることもできる。オーバープリントインク層の層厚は２〜６μｍ程度が適当である。
【００１８】
受像体上に熱転写法により形成されたカラー画像上へ熱転写法によりオーバープリントする場合、カラーインクリボンとは別の基材上にオーバープリントインクを塗布した熱転写シートを用いるのが簡便であるが、同一基材上にカラーインクとオーバープリントインクとを順次繰返し並べて塗布した構成の熱転写シートを用いることも可能である。また、必要に応じて、単色の画像が形成された受像体への適用も可能である。
【００１９】
【実施例】
つぎに実施例をあげて本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、％は重量％を意味する。
【００２０】
実施例および比較例１〜３
下記に示す処方でオーバープリントインクを調製し、裏面に耐熱滑性層を設けた厚さ４．５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上にホットメルト法にて塗布して層厚４μｍのオーバープリント層を形成し、オーバープリント用熱転写シートを作製した。なお、下記処方における略称名はつぎのことを意味する。
ＰＭＭＡ：ポリメチルメタクリレート
ＥＶＡ：エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂
ＶＡ：酢酸ビニル含量（重量％）
【００２１】
下記プリンターにて、該プリンター専用のカラーインクリボンを使ってカラー画像を下記受像紙上に形成後、前記オーバープリント用熱転写シートを用いてオーバープリント処理（カラー画像を含む受像紙の全面にベタ印字）を行い、下記の評価を行った。
【００２２】
・実施例
ＰＭＭＡ球状粒子（平均粒子径１０μｍ）                  ２５％
ＥＶＡ樹脂（軟化点７０℃、ＶＡ２８％）                  ２０％
パラフィンワックス（融点７０℃）                        ３５％
αオレフィン−無水マレイン酸共重合体                    ２０％
・比較例１
ＥＶＡ樹脂（軟化点７０℃、ＶＡ２８％）                  ２０％
パラフィンワックス（融点７０℃）                        ５５％
αオレフィン−無水マレイン酸共重合体                    ２５％
・比較例２
ＰＭＭＡ球状粒子（平均粒子径１０μｍ）                    ５％
ＥＶＡ樹脂（軟化点７０℃、ＶＡ２８％）                  ２０％
パラフィンワックス（融点７０℃）                        ５５％
αオレフィン−無水マレイン酸共重合体                    ２０％
・比較例３
ＰＭＭＡ球状粒子（平均粒子径３μｍ）                    ２５％
ＥＶＡ樹脂（軟化点７０℃、ＶＡ２８％）                  ２０％
パラフィンワックス（融点７０℃）                        ３５％
αオレフィン−無水マレイン酸共重合体                    ２０％
【００２３】
＜印字条件＞
熱転写プリンター：セイコーインスツルメンツ（株）製Ｃｏｌｏｒ  Ｐｏｉｎｔ１６３５
受像紙：専用紙（ＣＨ−８９６）
【００２４】
＜評価項目＞
オーバープリント処理後の画像のマット感の目視比較評価、受像紙上のオーバープリント処理部分への鉛筆筆記性評価、受像紙上で画像非形成領域に転写したオーバープリント処理部分への捺印性評価を行なった。結果を下記および表１に示す。
【００２５】
・マット感
実施例では、オーバープリント層の厚さ方向で全部転写する領域と、厚さ方向で全く転写しない領域が存在し、絹目調のマット感を確保できた。
【００２６】
比較例１ではオーバープリントインクが全転写するため、全面が鏡面状で高光沢となった。
【００２７】
比較例２、３では添加粒子の効果がほとんど発揮できずマット感は確保できなかった。
【００２８】
・鉛筆筆記性
実施例では鉛筆筆記が可能であった。
【００２９】
比較例１、２、３では全く鉛筆筆記が不可能であった。
【００３０】
・捺印性
実施例では捺印が可能であった。
【００３１】
比較例１、２、３でははじきが発生し捺印不可能であった。
【００３２】
【表１】
0004333853.tif 000002
【００３３】
【発明の効果】
本発明のオーバープリント方法により、熱転写法により簡便にマット調の画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法の一実施例にしたがって、熱転写法により形成された画像を有する受像体とオーバープリント用熱転写シートとを重ね合わせ、熱転写シート側からサーマルヘッドで押圧する状態を示す概略断面図である。
【図２】サーマルヘッドで加熱して、オーバープリント層を画像上に転写する状態を示す概略断面図である。
【図３】オーバープリント層が転写された受像体と、使用済みの熱転写シートを示す概略断面図である。
【符号の説明】
１  熱転写シート
２  基材
３  オーバープリント層
４  バインダー
５  粒子
１０  受像体
１１  画像（インクドット）
２０  サーマルヘッド（発熱素子）
【図１】
0004333853.tif 000003
【図２】
0004333853.tif 000004
【図３】
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