(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上刃と下刃から成るＬ刃と、ワークを前後方向と左右方向に移動する手段を有し、Ｌ刃によるワークの１ストローク目の切断加工の後、該ワークを、前後方向移動手段により所定の距離だけ送り込んでから、左右方向移動手段により次の２ストローク目の切断線がＬ刃の位置に来るように送り出し、更に前後方向移動手段により反対方向に上記所定の距離だけ送り戻し、Ｌ刃により該送り戻したワークの２ストローク目の切断加工を行うことを特徴とする送り切り加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は送り切り加工装置、特に送り切りの途中で、切断中の製品の断面が下刃の側面に接触しないようにして、製品の断面に抉り取られたような傷が付くのを防止することにより、品質の向上を図る送り切り加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、Ｌ刃を備えたブランキングシャーにおいては、該Ｌ刃の長さよりも大きい長さの製品を切断する場合がある。
【０００３】
例えば、図６（Ａ）に示すように、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０のＸ軸方向の長さよりも、ワークＷから切断する製品Ｗ１のＸ軸方向の長さＸ１の方が大きい場合である。
【０００４】
この場合には、先ず、上刃４１を（図６（Ｂ））途中まで降下させることにより、１ストローク目の切断加工を行う
【０００５】
このときの１ストローク目の切断線は、Ｓ１である。
【０００６】
次に、上刃４１を上昇させておいて（図６（Ｂ）の中図））、次の２ストローク目の切断線Ｓ２が該上刃４１の直下に来るように、ワークＷを送り出す。
【０００７】
この状態で、再度上刃４１を降下させ（図６（Ｂ）の下図）、２ストローク目の切断線Ｓ２の長さを１ストローク目の切断線Ｓ１の長さより大きくとることにより（図６（Ａ））、２ストローク目の切断加工が行われる。
【０００８】
この結果、Ｘ軸方向の長さがＸ１（図６（Ａ））、Ｙ軸方向の長さがＹ１の製品Ｗ１が、ワークＷから切断される。
【０００９】
このように、Ｌ刃の長さよりも大きい長さの製品を切断する場合には、丁度長い紙を鋏で切るように、ワークＷの切断加工と送りを繰り返す送り切り加工が行われる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、Ｘ上刃４１Ｘは（図７（Ａ））、所定のレーキ角θ１を有し、そのため、１ストローク目の切断加工中には、製品Ｗ１部分も、このレーキ角θ１に対応して下方に押される。
【００１２】
このため、１ストローク目の切断加工が終了した時点では（図７（Ａ））、製品Ｗ１部分が、図示するように、元のワークＷの平坦部分よりも下方に傾斜している。
【００１３】
従って、前記送り切り加工の途中においては、この下方に傾斜した製品Ｗ１部分を伴ったワークＷが、Ｘ軸方向に送り出されることになる（図７（Ａ））。
【００１４】
この場合、上記傾斜した製品Ｗ１部分の断面５１が（図７（Ａ））、Ｘ上刃４１Ｘの直下に配置されたＸ下刃４２Ｘの側面５２を強く擦ることになる。
【００１５】
この結果、若し、ワークＷがボンデ鋼板などで形成され、亜鉛系のメッキ処理がなされている場合には、製品Ｗ１の破断した断面５１に現れた亜鉛５０が、Ｘ下刃４２Ｘの側面５２に付着する。
【００１６】
そして、このような状態で、前記した送り切り加工を繰り返していると、Ｘ下刃４２Ｘの側面に付着した亜鉛５０が（図７（Ｂ））成長し、この成長亜鉛５０により、製品Ｗ１の断面５１には（図８）、抉り取られたような傷５３が付き、該製品Ｗ１の品質が低下する。
【００１７】
本発明の目的は、送り切り加工の途中において、切断した製品の断面が下刃の側面に接触しないようにして、製品の断面に抉り取られたような傷が付くのを防止することにより、品質の向上を図ることにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０と、ワークＷを前後方向と左右方向に移動する手段を有し、Ｌ刃４０によるワークＷの１ストローク目の切断加工の後、該ワークＷを、前後方向移動手段により所定の距離だけ送り込んでから、左右方向移動手段により次の２ストローク目の切断線Ｓ２がＬ刃４０の位置に来るように送り出し、更に前後方向移動手段により反対方向に上記所定の距離だけ送り戻し、Ｌ刃４０により該送り戻したワークＷの２ストローク目の切断加工を行うことを特徴とする送り切り加工装置が提供される。
【００１９】
従って、本発明の構成によれば、１ストローク目の切断加工の後（図４（Ｂ）の上図）、Ｘ上刃４１Ｘを一旦上昇させておき（図４（Ｂ）の中図の左側）、ワークＷを所定の距離だけ送り込んでから、送り出し、更に前記と反対方向に所定の距離だけ送り戻し（図４（Ｂ）の中図の右側）、それから２ストローク目の切断加工を行う（図４（Ｂ）の下図）。
【００２０】
このため、送り切り加工の途中において（図４（Ｂ）の中図の右側）、切断された製品Ｗ１の断面５１が（図５（Ｂ）〜（Ｄ））Ｘ下刃４２Ｘの側面５２に接触しないようになるので、Ｘ下刃４２Ｘの側面５２には亜鉛５０が（図７）付着せず、従って製品の断面５１に抉り取られたような傷５３が（図８）付かなくなり、品質の向上を図ることが可能となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す図であり、図示する送り切り加工装置は、ブランキングシャーに適用された例である。
【００２２】
ブランキングシャーは、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０を有している。
【００２３】
上刃４１は、ラム４３に固定され、該ラム４３は、上部フレーム１に（図２）設けられたラムシリンダ４４に結合され、下刃４２は、下部フレーム２に固定されている。
【００２４】
この構成により、ラムシリンダ４４を作動させると、ラム４３が支軸４５の回りで回転するので、上刃４１は上下動し、下刃４２と協働してワークＷを切断加工するようになっている。
【００２５】
上刃４１は、互いに直交するＸ上刃４１ＸとＹ上刃４１Ｙにより（図４（Ａ））、下刃４２は、互いに直交するＸ下刃４２ＸとＹ下刃４２Ｙによりそれぞれ構成されている。
【００２６】
また、Ｘ上刃４１Ｘは、レーキ角θ１を（図４（Ｂ））、Ｙ上刃４１Ｙは、レーキ角θ２をそれぞれ有し、レーキ角θ１の方がレーキ角θ２より大きい。
【００２７】
この構成により、Ｘ上刃４１ＸとＸ下刃４２Ｘの長さよりも（図４（Ａ））、切断すべき製品Ｗ１のＸ軸方向の長さＸ１の方が大きい場合には、既述したように、先ず、上刃４１を（図４（Ｂ）の上図）途中まで降下させることにより、１ストローク目の切断加工を行う。
【００２８】
このときは、Ｙ上刃４１Ｙは（図４（Ｂ）の上図）、未だワークＷに到達していず、Ｘ軸方向のみが切断される（切断線Ｓ１）。
【００２９】
しかし、後述する所定のワークＷの送りを行ってから（図４（Ｂ）の中図の右側）、再度上刃４１を降下させ（図４（Ｂ）の下図）、２ストローク目の切断線Ｓ２の長さを１ストローク目の切断線Ｓ１の長さより大きくとることにより（図４（Ａ））、Ｙ上刃４１ＹはワークＷに到達し、２ストローク目の切断加工が行われる。
【００３０】
この結果、Ｙ軸方向の切断加工も行われ、Ｘ軸方向の長さがＸ１（図４（Ａ））、Ｙ軸方向の長さがＹ１の製品Ｗ１が、ワークＷから切断される。
【００３１】
一方、ブランキングシャーは（図１）、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を有し、キャリッジべース１１には、キャリッジ１２を介してクランプ１３が取り付けられワークＷが把持されるようになっている。
【００３２】
キャリッジ１２は、キャリッジべース１１上でＸ軸ガイド１８に（図３）滑り結合し、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５に螺合している。
【００３３】
また、キャリッジべース１１は、Ｙ軸ガイド１７に（図２）滑り結合し、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４に螺合している。
【００３４】
即ち、キャリッジべース１１は、本発明によるワークＷの前後方向移動手段を、キャリッジ１２は、本発明によるワークＷの左右方向移動手段をそれぞれ構成している。
【００３５】
この構成により、クランプ１３に把持されたワークＷは加工テーブル３上（図１、図３）において所定の位置に位置決めされ、例えば、前記Ｌ刃４０によるワークＷの１ストローク目の切断加工終了後（図５（Ａ））、後述するワークＷの送り動作が行われる（図５（Ｂ）〜（Ｄ））。
【００３６】
即ち、キャリッジべース１１を作動して（図５（Ｂ））、該ワークＷを所定の距離だけ（例えば１ｍｍ）Ｙ軸方向に送り込んでから、キャリッジ１２を作動し（図５（Ｃ））、２ストローク目の切断線Ｓ２がＬ刃４０の位置に来るように、ワークＷをＸ軸方向に送り出し、更にキャリッジべース１１を作動し（図５（Ｄ））、該ワークＷをＹ軸の反対方向に１ｍｍだけ送り戻す。
【００３７】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図５に基づいて説明する。
【００３８】
この場合、Ｌ刃４０を構成するＸ上刃４１ＸとＸ下刃４２Ｘの長さよりも（図５（Ａ））、ワークＷから切断すべき製品Ｗ１のＸ軸方向の長さＸ１の方が大きいものとする。
【００３９】
（１）１ストローク目の切断加工動作（図５（Ａ））。
【００４０】
先ず、下刃４２の上にワークＷを戴置しておいて、上刃４１を途中まで降下させることにより（図５（Ａ）の右図）、１ストローク目の切断加工を行う。
【００４１】
このとき、Ｘ上刃４１ＸはワークＷに接触しそれを切断しているが（図５（Ａ）の右図）、Ｙ上刃４１Ｙは、未だワークＷに到達していず、Ｘ軸方向のみが切断される（切断線Ｓ１）。
【００４２】
（２）ワークＷの送り動作（図５（Ｂ）〜（Ｄ））。
【００４３】
（２）−Ａ  Ｙ軸方向への送り込み動作（図５（Ｂ））。
【００４４】
次いで、上刃４１を上昇させておいて（図５（Ｂ）の右図）、キャリッジべース１１を作動して、ワークＷを所定の距離だけ送り込む。
【００４５】
例えば、１ストローク目の切断線Ｓ１の元の位置をＭとし（図５（Ｂ）の左図）、この元の位置Ｍから１ｍｍだけＹ軸方向に送り込む。
【００４６】
これにより、切断中の製品Ｗ１の断面５１と（図５（Ｂ）の左図）、Ｘ下刃４２Ｘの側面５２とは離れる。
【００４７】
（２）−Ｂ  Ｘ軸方向への送り出し動作（図５（Ｃ））。
【００４８】
この状態で、今度は、静止したキャリッジべース１１上で、キャリッジ１２を作動させることにより、次の２ストローク目の切断線Ｓ２がＬ刃４０の位置に来るように、ワークＷを送り出す（図５（Ｃ））。
【００４９】
即ち、２ストローク目の切断線Ｓ２が（図５（Ｃ）の右図）、上昇した上刃４１の直下に来るように、該ワークＷをＸ軸方向に送り出す。
【００５０】
このとき、２ストローク目の切断線Ｓ２の始点ｂが（図５（Ｃ）の右図）、Ｘ上刃４１Ｘの下端ａの直下に位置決めされている。
【００５１】
そして、ワークＷがＸ軸方向に送り出される間、移動中の製品Ｗ１の断面５１と（図５（Ｃ）の左図）、Ｘ下刃４２Ｘの側面５２とは接触しない。
【００５２】
従って、たとえワークＷ自体がボンデ鋼板などで形成され、亜鉛系のメッキ処理がなされている場合であっても、製品Ｗ１の破断した断面５１に現れた亜鉛５０は（図７（Ｂ））、Ｘ下刃４２Ｘの側面５２に付着しない。
【００５３】
このため、製品Ｗ１の断面５１には、抉り取られたような傷５３が（図８）付かず、該製品Ｗ１の品質は向上する。
【００５４】
（２）−Ｃ  Ｙ軸方向への送り戻し動作（図５（Ｄ））。
【００５５】
そして、ワークＷをＸ軸方向へ送り出した後は（図５（Ｃ））、再度キャリッジべース１１を作動し（図５（Ｄ））、ワークＷを反対方向に上記所定の距離だけ送り戻す。
【００５６】
即ち、前記図５（Ｂ）において元の位置ＭからＹ軸方向に１ｍｍだけ送り込んだワークＷを、今度は（図５（Ｄ）の左図）、Ｙ軸の反対方向に１ｍｍだけ送り戻す。
【００５７】
これにより、１ストローク目の切断線Ｓ１は元の位置Ｍに戻り、次の２ストローク目の切断線Ｓ２と一致する（図５（Ｄ）の左図）。
【００５８】
（３）２ストローク目の切断加工動作（図５（Ｅ））。
【００５９】
最後に、１ストローク目の切断線Ｓ１と、次の２ストローク目の切断線Ｓ２とが一致した状態で（図５（Ｄ）の左図）、上刃４１を再度降下させることにより（図５（Ｅ）の右図）、ワークＷの２ストローク目の切断加工を行う。
【００６０】
この場合、２ストローク目の切断線Ｓ２の長さを１ストローク目の切断線Ｓ１の長さより大きくとることにより（図５（Ｅ）の左図）、Ｙ上刃４１Ｙは（図５（Ｅ）の右図）、ワークＷに到達し、２ストローク目の切断加工が行われる。
【００６１】
この結果、Ｙ軸方向の切断加工も行われ、Ｘ軸方向の長さがＸ１（図５（Ｅ）の左図）、Ｙ軸方向の長さがＹ１の製品Ｗ１が、ワークＷから切断される。
【００６２】
尚、ワークＷから切断すべき製品Ｗ１のＸ軸方向の長さＸ１が、図５（Ｅ）に示すよりも長い場合には、再度図５（Ａ）の１ストローク目の工程に戻り、前記と同じ動作を繰り返す。
【００６３】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、１ストローク目の切断加工の後、上刃を一旦上昇させておき、ワークを所定の距離だけ送り込んでから、送り出し、更に反対方向に所定の距離だけ送り戻し、それから２ストローク目の切断加工を行うように構成したことにより、送り切り加工の途中において、切断された製品の断面がＸ下刃の側面に接触しないようになるので、Ｘ下刃の側面には亜鉛が付着せず、従って製品の断面に抉り取られたような傷が付かなくなり、品質の向上を図ることが可能となるという技術的効果を奏することとなった。
【００６４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】図１の平面図である。
【図４】本発明を構成するＬ刃４０を示す図である。
【図５】本発明の動作説明図である。
【図６】従来の送り切り加工を示す図である。
【図７】従来の送り切り加工における製品Ｗ１とＸ下刃４２Ｘとの関係を示す図である。
【図８】従来の送り切り加工における課題説明図である。
【符号の説明】
１  上部フレーム
２  下部フレーム
３  加工テーブル
１１  キャリッジべース
１２  キャリッジ
１３  クランプ
１４、１５  ボールねじ
１７  Ｙ軸ガイド
１８  Ｘ軸ガイド
４０  Ｌ刃
４１  上刃
４２  下刃
４３  ラム
４４  ラムシリンダ
４５  支軸
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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