(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における、受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであって、下記（１）〜（５）の手段を有し、かつ該手段をコンピュータで実行する生産計画システム。
（１）銘柄毎に基準在庫量および基準ロットサイズを設定する手段
（２）受注生産品についての受注残高を銘柄毎に算出する手段
（３）中継地毎の補充期間における在庫補充要求量の総和（転送必要量）を銘柄毎に算出する手段
（４）銘柄と０以上の整数ｎとの組み合わせをロットとするとき、下式で算出される余裕度の小さいロットから順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまでロットを抽出する手段
余裕度＝（在庫高−受注残高−転送必要量＋ｎ×基準ロットサイズ）／基準在庫量
ただし、ｎ＝０，１，２・・・の順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまで計算を行うものとする。
（５）前記抽出手段により抽出されたロットを構成する銘柄を生産候補銘柄とし、生産候補銘柄毎に抽出されたロットの数を生産要求ロット数として、生産スケジュールを決定する手段
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであって、生産上の制約条件を考慮しながら有効な在庫管理を容易に行える生産計画システムに関するものである。本発明の生産計画システムは、特に合成樹脂、合成ゴム等のポリマー製品のように連続生産プロセスにおいて多銘柄の生産を行っている製造業に適する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、合成樹脂、合成ゴム等のポリマー製品の製造事業では、製品のオーダーは日々受け付けているが、１件毎のオーダーの数量は数十ｋｇから数十ｔ程度の間でばらついており、また納期は１日から１ヶ月程度の間でばらついているが、一方では納期遵守を強く求められ、品切れはほとんど許されない。製品の出荷先は、工場の近くばかりでなく、かなりの遠距離の場合も多いが、それでも短納期のオーダーもある。このような出荷の要求に応えるため、あるいはまとめて輸送することにより輸送効率を上げるため、工場から離れた場所に在庫拠点（以下「中継地」という）を設け、工場から中継地へはある程度まとめて輸送しておき、オーダーを受けると出荷先に近い中継地（あるいは工場）にある在庫の中から出荷していく形態が採られる。
【０００３】
ここで、品切れを防ぎつつ適正な在庫高を維持したいという製品の在庫管理の観点からは、受注生産、すなわちオーダーを受けてから必要な生産を行うような生産形態が望ましい。
【０００４】
一方、製造工場には以下のような特徴がある。工場内に複数のプラント(以下生産系列と言う）があり、各生産系列は連続生産のプラントである。ひとつの生産系列では、通常２０以上の銘柄を連続的に切り替えながら生産している。銘柄を切り替える際には、切り替え途中での規格外製品の発生等のロスがあるので、切り替えの回数を少なくするため、ひとつの銘柄の一回あたりの生産数量は通常１００ｔ以上となる。その他、種々の生産上の制約条件がある。例えば、銘柄の切り替えを実施できる時間帯と、できない時間帯があったり、ひとつの生産系列で、ある銘柄を生産中は別の生産系列では生産できない銘柄があったりする。そのため、自由なタイミングで任意の銘柄を生産することはできない。更に、プラントを停止したり、生産を開始したりする際にも、大きなロスを発生するので、できるだけ停止や開始の回数は少なくしたいという要求がある。一方、生産負荷、すなわち単位時間当たりの生産量は、ある範囲で調整可能である。従って、需要の変動に対して生産量の調整は生産負荷の調整によってなされる。つまり、工場の稼働率は、稼働時間だけでなく、生産負荷にも依存する。以上のことから、生産コストを最小に抑えたいという生産管理の観点からは、見込み生産、すなわちまとめて生産した製品を在庫として持っておき、オーダーを受けたときに在庫の中から出荷していく形態が望ましい。
【０００５】
このように、在庫管理の観点と生産管理の観点とから、相反する要求があり、これらを満足させるため受注生産と見込み生産を適切に組み合わせた生産形態が必要となる。そのため、受注生産と見込み生産の混在する生産形態の工場において使用できる生産計画の方法が要求される。
【０００６】
生産計画とは、取り扱っている多数の銘柄の中から、生産計画対象期間に生産する銘柄を抽出し、抽出された銘柄の生産スケジュール、すなわち生産順序と生産数量を計画することである。生産計画の立案時には、上記の種々の生産上の制約条件を考慮して、実行可能な計画を立案しなければならない。
【０００７】
従来、合成樹脂、合成ゴム等のポリマー製品のように連続生産プロセスにおいて多銘柄の生産を行っている製造業では、一般に、将来のある期間の需要予測を行い、その期間の経過後に品切れが予測される銘柄を選んで生産を行うような生産計画立案の方法が採られている(以下、「従来技術１」という)。例えば、毎月末に翌月の見込み生産品についての需要予測を行い、翌月末までに品切れすると予想される銘柄を翌月中に生産するように銘柄が選択される。このとき、受注生産品の受注残高は見込み生産品の需要予測に加算される。受注生産品とは、翌月末までの受注量（受注残高）が確定している製品であり、その他の製品は見込み生産品である。１つの銘柄について複数の顧客があり、特定の顧客からのオーダーは確定しているが、他の顧客のオーダーが未確定のような場合には、その銘柄は受注生産品と見込み生産を含んでいる。また、中継地経由で出荷される分も含めて全見込み生産品について需要予測を行う場合や、工場から直接出荷される分（以下「直接出荷」という）について需要予測を行い、これに各中継地から要求された数量を集計したものを加えて全体の需要予測とする場合がある。生産順序と生産数量は、種々の生産上の制約条件や銘柄切り替えに伴うロス等を考慮し、最も効率よく実行できるように計画される。また、生産数量の合計が生産能力とバランスするように、各銘柄の生産数量が決められる。その際、生産上の制約条件を回避しながらバランスを取るための方策として、翌月末までに品切れが予想されない銘柄であっても、生産銘柄に組み込む場合もある。
【０００８】
上記の従来技術１における第１の問題点として、需要予測の精度が必ずしも高くないという点があげられる。そのため、不必要な銘柄を生産して在庫の増大を招いたり、必要な銘柄が生産されずに品切れを招いたりした。また、需要予測の対象期間のなかでの需要の動きがわからず、各銘柄の生産すべき順序が決められない。そのため、生産順序は任意に決定されるが、後半の生産で間に合った銘柄を前半に生産し、在庫の増大を招いたり、前半で足りなくなってしまう銘柄の生産が後半になって、品切れを招いたりした。需要予測の対象期間を短縮すれば、このような問題は軽減されるが、対象期間を短縮すると需要予測だけでも多大な工数が必要となり、現実的ではない。また、生産すべき順序を決められないことには変わりはない。
【０００９】
従来技術１における第２の問題点として、計画される生産数量と生産能力がバランスするように生産数量を決定することが難しいという点がある。この作業には需要予測と在庫高、生産上の制約条件をすべて考慮する必要がある一方、品切れが予想されない銘柄の選択も含めると選択範囲が極めて広いため複雑な作業となるが、決定的な方法がなく任意に決められている。このとき、適正な在庫高を維持するような案を見つけることは難しいが、生産上の制約条件を回避する案を見つけることは比較的容易であるため、在庫管理より生産上の都合に重点を置いた計画になってしまう。
【００１０】
従来技術１における第３の問題点として、需要予測及び生産計画の立案には豊富な経験と知識が必要であり、担当者の養成に多大な時間と手間を必要とするという点がある。
【００１１】
以上のように、従来技術１では、複雑な作業を必要とする割に、効果的な在庫管理が困難である。
【００１２】
一方、従来から簡易であって、有効な在庫管理方式として発注点方式が知られており、特に小売業、卸売業等で広く用いられている(以下、「従来技術２」という)。発注点方式は、銘柄毎に発注点を設定しておき、定期的に在庫高をチェックし、在庫高が発注点を切ったときに一定量の在庫補充を行う方法である。
【００１３】
従来技術２では、効果的な在庫管理が簡単に実現できるものの、製造業に適用しようとすると、以下のような問題点を生じる。すなわち、出荷量が変動するため、ときに発注点を切っている銘柄がない場合が起きるが、その際に生産を止めると稼働率の低下を招く。また、後になって発注点を切る銘柄が多数発生し、全部の銘柄を生産することが不可能という事態となる。すなわち、従来技術２では、生産上の制約条件を考慮した生産計画を立案することが困難である。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決したものである。つまり、本発明が解決しようとする課題は、生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における、受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであって、生産上の制約条件を考慮しながら有効な在庫管理を容易に行える生産計画システムを提供する点にある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における、受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであって、下記（１）〜（５）の手段を有し、かつ該手段をコンピュータで実行する生産計画システムに係るものである。
（１）銘柄毎に基準在庫量および基準ロットサイズを設定する手段
（２）受注生産品についての受注残高を銘柄毎に算出する手段
（３）中継地毎の補充期間における在庫補充要求量の総和（転送必要量）を銘柄毎に算出する手段
（４）銘柄と０以上の整数ｎとの組み合わせをロットとするとき、下式で算出される余裕度の小さいロットから順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまでロットを抽出する手段
余裕度＝（在庫高−受注残高−転送必要量＋ｎ×基準ロットサイズ）／基準在庫量
ただし、ｎ＝０，１，２・・・の順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまで計算を行うものとする。
（５）前記抽出手段により抽出されたロットを構成する銘柄を生産候補銘柄とし、生産候補銘柄毎に抽出されたロットの数を生産要求ロット数として、生産スケジュールを決定する手段
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明は、生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における、受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであり、例えば合成樹脂、合成ゴム等のポリマー製品の生産計画を対象とする。ここで、生産計画とは、取り扱っている多数の銘柄の中から、生産計画対象期間に生産する銘柄を抽出し、抽出された銘柄の生産スケジュール、すなわち生産順序と生産数量を決定することである。通常、前提条件として、生産計画対象期間と生産負荷が設定された上で生産計画が立案される。
【００１７】
生産計画対象期間の長さは任意に設定することができるが、短くすると生産上の制約条件を満足する実行可能な計画が得られなくなる可能性が高くなる。一方、長くすると、在庫が増大するか、品切れの可能性が高くなる。これらを考慮すれば、例えば、オーダー受注実績をもとに在庫シミュレーションを行って、実行可能な計画が、必ずあるいは許容できる確率で得られるような最短の期間をもって設定することができる。この結果、例えば期間を一週間とした場合、毎週一回、計画立案日の翌日から一週間後までの期間の生産計画を立案することとする。一週間後以降も仮に立案しておき、翌週の生産計画時に計画立案日以降の計画を再度おこなうようないわゆるローリング方式をとることもできる。
【００１８】
生産負荷は、経営方針や需要の状況等に応じて種々の設定のしかたがある。例えば、工場の稼働率維持を優先する経営方針の場合、目標稼働率を達成するように生産負荷を設定すればよい。また、需要に合わせた生産を行う方針の場合には、在庫水準に基づいて設定することができる。在庫水準に基づいて設定する場合、生産上の制約条件を満足する実行可能な生産計画を安定して得るためには、生産計画作成時に在庫高が基準在庫量以下であるロット数に基づいて生産負荷を設定することが好ましい。例えば、生産計画立案の都度、基準在庫量を下回っていたロットの数が、予め設定しておく目標を下回る状態になれば、生産負荷を下げ、逆に目標を上回る状態のときは生産負荷を上げるといった方法を採ることができる。このような方法は特に、需要に比べて生産能力が大きい場合に好ましい。
【００１９】
受注生産品とは、最長リードタイム、すなわち上記の生産計画対象期間の最後に生産される銘柄が出荷可能になるまでの期間についての受注量（受注残高）が確定している製品であり、その他の製品は見込み生産品である。１つの銘柄について複数の顧客があり、特定の顧客からのオーダーは確定しているが、他の顧客のオーダーが未確定のような場合には、その銘柄は受注生産品と見込み生産を含んでいる。
【００２０】
本発明の生産計画方法は、（１）銘柄毎に基準在庫量および基準ロットサイズを設定する手段を有する。図１に基準在庫量、基準ロットサイズ等の概念を模式的に示す。
【００２１】
基準在庫量とは、在庫高に応じて生産銘柄を選ぶための基準となる数値（在庫高）である。基準在庫量の設定は任意に行うことができるが、最長生産リードタイムすなわち上記の生産計画対象期間の最後に生産される銘柄が工場から出荷可能になるまでの日数での見込み生産品の直接出荷についての需要量をもって設定することができる。具体的には、基準在庫量の算出を出荷実績もしくは受注実績に基づいて行うことができ、例えば、過去の受注実績の平均値あるいは最大値、自己回帰和分移動平均(ARIMA)のような時系列解析手法やニューラルネットワークによる出荷量予測値等を用いることができる。図２に一例として、受注実績の最大値に基づいて基準在庫量を算出する方法を模式的に示した。なお、本発明においては、一度設定した基準在庫量を使いつづけることもできるが、需要動向の変化に的確に対応して在庫管理を行うという観点から、生産計画作成の都度、それまでの受注実績に基づいて基準在庫量を算出し、再設定を行うことが好ましい。
【００２２】
基準ロットサイズとは、各銘柄の生産の単位になる数量であり、１回に生産する数量は原則として基準ロットサイズの整数倍である。値の設定にあたっては、生産数量を直接指定してもよいし、生産負荷と生産時間の組み合わせで指定してもよく、工場毎の制約条件に応じて、任意に設定することができる。例えば、毎日同じ時間帯に銘柄切り替えのできない時間帯がある場合には、生産時間を銘柄に関わりなく２４時間としておき、生産負荷を計画立案の都度指定することにより設定することができる。また、例えば、製品サイロの運用が支配的な制約条件になる工場においては、製品サイロの容量を基準ロットサイズとすることができる。ある１つの銘柄を生産できる生産系列が複数ある場合、その銘柄の基準ロットサイズは生産系列毎に異なる値を設定することができる。
【００２３】
本発明の生産計画方法は、（２）受注生産品についての受注残高を銘柄毎に算出する手段を有する。受注残高とは、受注したオーダーのうち、まだ出荷されていないオーダーの数量である。ここで、見込み生産品についての受注残高は算入しない。また、受注生産品であっても最長生産リードタイムを超える長納期のオーダーで、次回以降の生産計画立案時に生産に組み込んでも間に合うようなオーダーは算入しなくても構わない。
【００２４】
本発明の生産計画方法は、（３）中継地毎の補充期間における在庫補充要求量の総和（転送必要量）を銘柄毎に算出する手段を有する。ここで算出する転送必要量は、最長生産リードタイムと輸送手段の手配に要する期間の最大値を加えた期間に工場から中継地に向けて出発する必要のある数量であり、各中継地への必要数量を銘柄毎に合算する。転送必要量の算出は任意の方法により行うことができるが、例えば、基準在庫方式や発注点方式により行うことができる。基準在庫方式とは、在庫高に一定の基準値（基準在庫高）を設けておき、その基準在庫高と実際の在庫高の差（基準在庫高−実在庫高）を在庫補充要求量とするものである。発注点方式とは、在庫高が発注点以下であれば、一定量の在庫補充要求を行う方法である。なお、実際の転送量は、その後のオーダーや在庫の状況に応じて決定すればよく、必ずしも生産計画立案時に算出した転送必要量と一致しなくてもよい。
【００２５】
本発明の生産計画方法は、（４）銘柄と０以上の整数ｎとの組み合わせをロットとするとき、余裕度の小さいロットから順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまでロットを抽出する手段を有する。
【００２６】
ロットとは銘柄と整数ｎとの組み合わせである。例えば、Ａ，Ｂ，Ｃという銘柄があるとき、Ａ０，Ａ１，Ａ２，Ｂ０，Ｂ１，Ｂ２，Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２等をロットと呼ぶ。ここで、ロットＡ０，Ａ１，Ａ２を構成している銘柄はＡである。各々のロットについて余裕度を次のように定義する。すなわち、余裕度＝（在庫高−受注残高−転送必要量＋ｎ×基準ロットサイズ）／基準在庫量、である。ここで、ｎは０，１，２，・・・である。したがって、ひとつの銘柄に対して複数の余裕度が算出される。図３の例では、銘柄Ａの基準在庫量、基準ロットサイズ、在庫高、受注残高、転送必要量がそれぞれ５０ｔ，２００ｔ，４０ｔ，１０ｔ，５ｔであるから、ロットＡ０の余裕度は、（４０−１０−５）／５０＝０．５，ロットＡ１の余裕度は、（４０−１０−５＋２００）／５０＝４．５、のように算出できる。ここで、在庫高には実際の手持ち在庫高を用いればよいが、手持ち在庫に未計上であっても生産計画対象期間の前までに生産される予定の分があれば在庫高に加える。ある１つの銘柄を生産できる生産系列が複数ある場合、例えば最も生産性の高い生産系列の基準ロットサイズを選ぶ等の方法で、１つの生産系列を仮に割り当てて計算を行う。但し、後述するロット抽出あるいはスケジューリングの結果に応じて、割り当てを変更して再計算することもできる。
【００２７】
以上のように算出される余裕度の小さいロットから順に、抽出されたロットを構成する銘柄の基準ロットサイズの累計が生産計画対象期間に生産可能な量以上に達するまでロットを抽出する手段を有する。以下、図３の数値例を基に図４を参照して、ロットを抽出する手順の一例を説明する。この例においては、Ａ〜Ｄの４つの銘柄があり、生産計画対象期間の生産可能量は６００ｔである。まず、すべての銘柄Ａ〜Ｄについて、ｎ＝０の場合の余裕度を算出する。これを余裕度の小さいロットから順に配列すると、Ａ０、Ｄ０、Ｂ０、Ｃ０の順になり、基準ロットサイズの累計は、Ｂ０で生産可能量の６００ｔ以上になる。そこで、Ａ０、Ｄ０、Ｂ０を仮に抽出する。ここで、抽出された３ロットを構成している銘柄Ａ、Ｂ、Ｄについて、ｎ＝１として余裕度の算出を行う。ここまでに余裕度を算出したロットを、余裕度の小さいロットから順に配列するとＡ０、Ｄ０、Ｄ１、・・・の順になり、Ｄ１までで生産可能量以上になるので、この３ロットを仮に抽出する。ここで、ｎ＝１のロットが抽出された銘柄Ｄについてｎ＝２として余裕度を算出する。ここまでで余裕度の小さいロットから順に配列すると、Ａ０、Ｄ０、Ｄ１、・・・の順になり、ｎ＝１までの計算のときと同じである。そこで、Ａ０、Ｄ０、Ｄ１の３ロットを抽出したものとして、抽出を終わる。
【００２８】
生産計画対象期間に生産できる銘柄の数に比べて、取り扱っている銘柄の数が多く、どの銘柄も基準在庫量が基準ロットサイズより小さいような場合には、上記の生産銘柄抽出手順において、ｎ＝０の場合の計算で打ち切っても差し支えない。そうすれば、計算量が削減でき、短時間で生産計画の立案が可能である。
【００２９】
ここで、基準ロットサイズが負荷と生産時間とで設定されている場合は、生産時間の累計が計画対象期間の長さ以上になるまでのロットを抽出すればよい。また、ある１つの銘柄を生産できる生産系列が複数ある場合、余裕度を計算する際に割り当てた生産系列において上記ロット抽出の手順を実行する。この場合生産系列によって、抽出されたロットの余裕度の最大値に大きな差が出ない方が好ましい。そのため、余裕度の最大値が小さい生産系列から、他の余裕度の最大値が大きい生産系列に割り当てできる銘柄を選択し、割り当て変更した上で、余裕度の算出からの手順を再度実行することによって、差を小さくすることが望ましい。
【００３０】
抽出するロットの数は、生産計画対象期間に生産可能な量以上であれば何ロットまで抽出してもよいが、後述するスケジューリングを効率的に実行するためには、生産可能な量の２０〜５０％多めに抽出しておくことが好ましい。抽出するロットの数が少ない場合は実行可能なスケジュールを得られない場合がある。逆に多い場合にはスケジューリングに時間がかかるという問題がある。
【００３１】
本発明の生産計画方法は、（５）前記抽出手段により抽出されたロットを構成する銘柄を生産候補銘柄とし、生産候補銘柄毎に抽出されたロットの数を生産要求ロット数として、生産スケジュールを決定する手段を有する。
【００３２】
生産スケジュールとは、抽出されたロットをどの生産系列でどのような順序で生産するかを決定したものである。生産スケジュールは生産上の制約条件を考慮して実行可能なものでなければならないが、かつ受注生産品の納期を守れる範囲で、余裕度の小さいロットをなるべく早く生産するように作成することが望ましい。生産スケジュール作成方法は任意であるが、ＡＩあるいはエキスパートシステムと呼ばれるスケジューリングルールに基づく方法、分枝限定法に代表される列挙的な方法、遺伝的アルゴリズムのような試行錯誤的方法等、公知の方法を用いることができる。
【００３３】
１ロット当たりの生産数量は基準ロットサイズとするのが原則であるが、生産上の制約条件を回避するため基準ロットサイズの前後で、制約を回避できる数量まで最小限の調整をしてもよい。また、上記の抽出手段により抽出された銘柄のすべてを生産計画対象期間内で生産することが不可能な場合は、生産計画対象期間を越えてスケジューリングしておき、生産計画対象期間を越えた範囲のスケジュールは、次回の生産計画立案時に見直しを行うことができる。または、余裕度計算の際に割り当てた生産系列を別の生産系列に変更して、再度余裕度の計算からやり直すこともできる。また、生産能力の枠を満たせない生産系列がある場合にはその生産系列について、ロット抽出の手順において抽出するロットを追加した上で再度スケジューリングを行うか、または余裕度算出の手順で生産系列の割り当てを変更した上で、ロット抽出およびスケジューリングを再度実行すればよい。
【００３４】
本発明の生産計画システムは、上記の（１）〜（５）の手段をコンピュータにより実行する生産計画システムである。
【００３５】
図５に本発明の方法に基づくコンピュータによる生産計画システムの構成例を示す。生産計画システムは、中央のホストコンピュータ上に置かれたデータベースおよび処理プログラムと、各部門に配置され、ホストコンピュータとローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）で結ばれている入出力端末から構成される。データベースは図６に示すようなデータテーブルで構成され、各々のテーブルは実線で示すようなリンクが張られて関係付けられている。
【００３６】
出荷管理テーブルは、受注データと出荷実績データを格納しているテーブルである。受注番号、受注日、出荷予定日、銘柄名、出荷先、出荷元、区分、出荷数量の各フィールドには、オーダー受注の都度、営業部門の入出力端末から入力された受注データが格納される。出荷元は、そのオーダーに対する出荷を行う中継地または工場である。区分は受注生産品として扱うか、見込み生産品として扱うかを区別するフラグである。受注データが入力されたとき、在庫計算部で受注処理プログラムが実行され、在庫テーブルの受注残高が更新される。また、受注に対応した出荷が実際に行われた後、物流部門の入出力端末から出荷実績報告が入力されると、出荷済フラグがＯＮになり、在庫計算部で出荷処理プログラムが実行され、在庫テーブルの在庫高と受注残高が更新される。
【００３７】
生産管理テーブルは、生産計画データと生産実績データを格納しているテーブルである。生産番号、生産予定日、銘柄名、生産予定数量の各フィールドには、生産計画立案部で立案された生産計画データが格納される。生産計画に対応した生産が行われた後、生産部門の入出力端末から生産実績報告が入力されると、生産実績日、生産実績数量の各フィールドに報告されたデータが格納されると共に、在庫計算部で生産処理プログラムが実行され、在庫テーブルの在庫高が更新される。
【００３８】
在庫テーブルは、処理当日の銘柄毎の在庫情報が格納されたテーブルである。在庫高は当日の実際の在庫高である。受注生産品受注残高と見込み生産品受注残高は、出荷管理テーブルにある受注データのうち、出荷済フラグがＯＦＦ、すなわち未出荷のレコードの出荷数量を合計した数量である。在庫テーブルのデータは、在庫計算部のプログラムの実行時に更新される。
【００３９】
銘柄データテーブルは、銘柄毎の基準ロットサイズおよび基準在庫量のデータである。基準ロットサイズには生産部門の入出力端末から入力された値が格納される。基準在庫量には、基準在庫量算出部の基準在庫量算出処理プログラムの実行により算出された基準在庫量データが格納される。転送条件テーブルは、工場から中継地への転送に必要な条件を格納したテーブルである。基準在庫量は、在庫補充の基準になる数値（在庫高）であり、生産計画立案部の転送必要量算出処理プログラムにおいて、基準在庫量を満足するように転送必要量が算出される。
【００４０】
生産計画条件テーブルは、生産計画立案の前提となる条件を設定したテーブルである。各フィールドには、生産部門の入出力端末から入力されたデータが格納される。生産計画対象期間は生産計画対象期間の長さを表す日数であり、リードタイムは、生産した日から出荷が可能になるまでの標準的な日数である。これらは、通常は一度設定されると変更されることはない。生産負荷は、状況により変更され、そのプラントの最高能力を１００％とした相対値で設定される。
【００４１】
生産銘柄抽出テーブルおよび転送必要量テーブルは、後述する生産計画立案部における処理の実行時に使われる作業用のテーブルである。
【００４２】
処理装置は、基準在庫量算出部、生産計画立案部から構成される。在庫計算部には、受注処理、出荷処理、生産処理の３種類の処理があり、在庫テーブルのデータが更新される。受注処理は受注データが入力されたときに実行される処理であり、受注した数量が受注残高に加算される。出荷処理は出荷実績報告が入力されたときに実行される処理であり、出荷した数量が在庫高および受注残高から差し引かれる。生産処理は生産実績報告が入力されたときに実行される処理であり、生産された数量が在庫高に加算される。
【００４３】
基準在庫量算出部では１日に１回、図２に示した方法により基準在庫量算出処理が実行され、銘柄データテーブルの基準在庫量が更新される。処理の手順は次の通りである。（１）生産計画条件テーブルから生産計画対象期間とリードタイムを読み込み、それを合算して最長生産リードタイムを算出する。（２）出荷管理テーブルから、出荷予定日が処理当日から遡って３ヶ月前以降で、出荷元が工場であり、区分が見込み生産品であるレコードを抽出して読み込む。（３）読み込まれたデータは銘柄別、出荷予定日別に集計する。（４）更にその集計値について最長生産リードタイムの区間毎に集計する。（５）その集計値の最大値を銘柄毎に求め、銘柄データテーブルの基準在庫量を更新する。
【００４４】
生産計画立案部では、生産部門の入出力端末からの命令により、転送必要量算出処理、生産銘柄抽出処理および生産スケジュール作成処理が続けて実行される。転送必要量算出処理では、以下の手順で処理が実行される。（１）中継地、銘柄毎に中継地転送条件テーブルの基準在庫量から在庫テーブルの在庫高を差し引いて、個別転送必要量を算出する。（２）算出された個別転送必要量を銘柄毎に集計し、転送必要量テーブルに書き込む。
【００４５】
生産銘柄抽出処理の方法は、図３および図４に示した方法であり、手順は次の通りである。（１）生産計画条件テーブルから生産計画対象期間と生産負荷を、銘柄データテーブルから基準ロットサイズと基準在庫量を、在庫テーブルから在庫高と受注生産品の受注残高を、転送必要量テーブルから転送必要量を読み込む。（２）銘柄データテーブルの全レコードの銘柄名データを生産銘柄抽出テーブルの新しいレコードに追加する。（３）作業変数（以下ｉとする）に０を代入する。（４）追加されたレコードのロットにｉの値を書き込む。（５）追加された各レコードにおいて、ｎ＝ｉとして余裕度を計算し、余裕度のフィールドに書き込む。（６）余裕度の昇順に全レコードをソートする。（７）先頭のレコードから順に基準ロットサイズ（生産所要時間）を積算し、そのレコードまでの積算値を生産所要時間に書き込む。（８）生産所要時間が生産計画対象期間を超えたら、その次のレコード以下のレコードを削除する。（９）残ったレコードのうち、ロットの値がｉであるレコードの銘柄名のデータを新しいレコードに追加する。（１０）追加されるレコードがなければ処理を終了し、あれば作業変数ｉの値に１を加えて（４）以下の手順を繰り返す。
【００４６】
生産銘柄抽出処理が終了すると引き続いてスケジュール作成処理が実行される。スケジュール作成処理は生産銘柄抽出テーブルにあるロットを対象として、公知のアルゴリズムに従って行われ、結果は生産管理テーブルに書き込まれる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の生産計画方法は、基準在庫量に対する在庫高の倍率を生産する銘柄の抽出に用いることから、有効な在庫管理を行うことができる。また、計算方法が定型化されており、豊富な経験の必要な複雑な作業がなく容易に生産計画を立案することができるため、在庫管理が容易である。さらに、生産可能な銘柄を抽出する手段により生産上の制約条件を考慮している。以上説明したとおり、本発明により、生産から顧客への製品の納入過程に１つ以上の中継地を有する工場における、受注生産品と見込み生産品とを含む複数銘柄の製品の生産計画方法を実施するための生産計画システムであって、生産上の制約条件を考慮しながら有効な在庫管理を容易に行える生産計画システムを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産計画方法における基準在庫量及び基準ロットサイズ、在庫高の余裕度、最長生産リードタイムの概念を模式的に説明した図である。
【図２】本発明の生産計画方法における基準在庫量の算出方法の一例を模式的に説明した図である。
【図３】本発明の生産計画方法におけるロット毎の余裕度算出方法を数値例を用いて説明した図である。
【図４】本発明の生産計画方法において、生産候補となるロットを抽出する手順の一例を、図3の数値例に従って説明した図である。
【図５】本発明の生産計画方法に基づくコンピュータによる生産計画システムの構成例を示した図である。
【図６】図5の生産計画システムにおいて、データベースの詳細を説明した図である。
【図１】
0004300734.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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