(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
視覚的に目視可能にすることによって、
レーザで引き起こされたガラス部材の溝の溝跡をマーキングするための方法において、
刻設された溝跡の上にマーキング機構を用いてコーティング層を塗布することにより、視覚的に目視可能にして、
前記マーキング機構は、塗布液を放出することを特徴とする溝跡を目立たせるための方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、
前記溝跡の全体にわたって一貫して前記コーティング層を設けることを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項１に記載の方法において、
前記溝跡の幾つかの独立した部分の上にだけ前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の方法において、
前記ガラス部材の表面の色合いに対して異なる色合いのコーティング材料を用いてコーティングを行うことを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の方法において、
前記コーティング層を或る厚みで塗布して、少なくとも層の厚さに関して視覚的に識別できるようにすることを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の方法において、
薄い層の厚さを有する皮膜として前記コーティング層を形成することを特徴とする方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の方法において、
透明な前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項８】
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の方法において、
不透明な前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の方法において、
自由放射を用いて前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の方法において、
コーティング剤とガスとからなる混合物の形態とされた噴霧として前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の方法において、
前記マーキング機構に対する前記ガラス部材の相対的な動きを通して、前記溝跡に沿って塗布を行うことを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の方法において、
前記溝を刻設した後に直ぐ前記コーティング層を塗布することを特徴とする方法。
【請求項１３】
レーザで引き起こされる少なくとも一つの溝跡を所望の切り離し部分に刻設し、次にこの溝跡をマーキングし、このマーキングを参照して、分断工程を実施するために前記ガラス部材の位置や方向の調整を行う、ガラス部材を複数のガラスパーツ部材に分けるための方法において、
請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の方法によって、前記溝跡をマーキングすることを特徴とするガラス部材を分けるための方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザで引き起こされたガラス部材内の溝の溝跡をマーキングするための方法に関し、より具体的には、請求項１の前提部分おいて書き部に記載された特徴を有する方法に関し、さらに、ガラス部材を複数のガラスパーツ部材に分けるための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
レーザで引き起こされる（laserinduziert）、ないし誘導形成されるガラスの溝（ないしスロット）のための方法が独国特許第１２４４３４６号公報（ＤＥ−ＡＳ１２４４３４６）より知られている（本明細書中、レーザで引き起こされて形成される溝のことをレーザ誘導型の溝と称する場合もある）。この方法の場合、ガラスがレーザ光線により切断軌道に沿って加熱され、このとき、ガラスの融解温度より下に温度が設定される。ガラスは、加熱に引き続き冷却され、ノックされるか曲げられるかされることによって分離される。このような方法の場合、融けて細い溝ができることになるような、融解温度以上で熱する時以外には、溝の跡ないし走行線（以後単に溝跡という場合もある）を識別することはできない。特に平坦なガラスプレートといったガラス部材を個々に引き離す際に、溝跡を視覚的に識別できるようにするため、これまでの所、曲げ応力を若干加えながら溝跡に息を吹きかけることによって視覚的に識別化するようにしている。この溝は、次に、プレートないしガラス部材を分断するために、さらに手を使って指の間に介させるように挟まれる。この方法の欠点は、何よりも先ず、目視できる時間が非常に短く限られていて、直ぐにはなされないガラスプレートの位置決めとか、分断とかの際に、溝を確実に識別してそれにより円滑な分断工程を実現するために、新たに息を吹きかける必要性が生じてしまうことにある。このように溝ないしスロットを強調させて目立たせるマーキング（Ritzmarkierung）（本明細書中、マーキングとは、溝を強調して目立たせることを含む意味で用いることにする）、つまり、溝の跡を識別するための方法は、溝ないし溝跡が指の間の真ん中に位置して、それによって分断時の均一な力の配分が保証され得るようになるための前提条件になる。というのも、さもなくば、ガラス部材、特に平坦なガラスプレートは、斜めの、しかもそれに伴って分断エッジに生じる分断の条痕（Brechschlieren）がある状態で分離されるからである。
【０００３】
これとは別の方法は、溝を刻み込む前にマーキングを行なって目印（マーク）を付けるというもので、これは日本国特許公開第０５３０５５６７号公報により公知となっている。この方法においては、吸収材を使ってガラス表面に刻設すべき溝跡の目印が付けられ、続いて、特にＹＡＧレーザといったレーザを用いて分離される。この吸収材は、上述のレーザによる手法を用いてガラス部材をまずは切断することができるようにするのに必要なものである。このとき、吸収材は、分離工程における識別化以外にも、ガラスの加熱のために利用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上述べてきたことから、本発明の課題は、レーザによってガラスないしガラス部材に誘導形成された溝の溝跡を強調して目立たせるためのマーキングの方法、ならびに、ガラス部材を複数のガラスパーツ部材に分けるための方法をさらに良くして、外部の影響に依存しないだけでなく、分断時におけるガラス部材の正確な位置合わせのための時間が延びても、確実に溝跡を識別できるようにすることにある。このマーキングの方法は、構成の面からも、制御技術的な面からも手間が少なくてもすむようにして実現できるものでなければならない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明による解決手段は、請求項１および請求項１３の特徴部分の記載によって特徴付けられる。好ましい実施形態は、下位請求項にさらに与えられている。
【０００６】
ガラスないしガラス部材にレーザで誘導形成された溝の溝跡をマーキングするための方法では、ガラス部材の正確な位置決めと均一な力の配分とを達成するために、分断工程の前に刻設が行なわれた後に、溝ないし溝跡が視覚的に目視できるものにされる。本発明により、溝跡の上に少なくとも部分的にコーティング層を塗布することによって、視覚的に確実に識別できるようになる。このとき、ガラス部材の表面とは異なるように選択されたコーティング層の色合いによって、及び／又は、層の厚さによって生じてくる溝跡の上の表面の盛り上がり、ないしそれによる色合いによって、視覚的な識別可能性が保証される。さらなる解決手段は、付加的に紫外線を照射することによるマーキングの識別可能性にある。
本発明による解決手段を用いて、ガラスないしガラス部材のレーザ誘導型の溝に沿って刻まれた溝跡を、容易に長時間にわたって目視可能にすることができる。このとき、要望に沿って、つまり随意に、分断工程の後に個々のガラスパーツ部材を洗浄することなどによって、除去が行なわれる。長時間にわたって識別できることにより、特に平坦なガラスプレート等のガラス部材を分離する方法の場合に、分離、特に分断を行なっている間、非常に正確で、より迅速な溝跡の位置合わせが可能となる。これにより、より高い生産性がガラス切断の際に達成され得るようになる。というのも、今やこの分断工程は、全工程の速度を左右する要因となっているからである。必要な仕上げに関する手間や、あるいは欠陥部材の割合は、著しく低減することができる。
【０００７】
溝跡の上にコーティング層を塗布することに関しては、いくつかの方法が存在する。すなわち、
ａ）溝跡全体の上に一貫して設けるか、あるいは、
ｂ）溝跡に沿って所定の間隔で幾つかの別個のコーティング層を塗布し、これにより、コーティング層を有する個々の溝跡の部分の間に、コーティング層の無い自由な溝跡の部分が存在するようにする。
【０００８】
最後に述べた方法は、特に比較的長い溝跡に対して有効である。というのも、この場合、次の分離工程のための出発点として引き合いに出される目印点や目印領域だけが単に置かれるだけであり、選ばれたコーティング層に応じて、分離工程がなされた後でこれらの目印を取り除くことが簡単に実行できるからである。
【０００９】
塗布されるコーティング層を選択することに関しては、いくつかの方法が存在する。コーティング層は、透明か、あるいは不透明なものとすることができる。この場合、コーティング層の選択は、特に分離すべきガラス部材の色に係る形態に依存する。マーキングをするのに透明なコーティング層を選択する場合には、ガラス部材の色合いに対して異なる色合いを有するコーティング層が選択されることが好ましい。不透明なコーティング層の場合には、こういったことは必要ではない。
【００１０】
コーティングとは、具体的には、所定量の液体ないし硬化剤を含んだ液体−空気混合物を表面に塗布することを意味し、このとき、コーティング層は、層の厚さに応じて、薄い皮膜、あるいは、噴霧ないし噴霧による形成体（Spruehnebel）、あるいは、膜として形成されていてもよい。選択されたコーティング方法に従って、非常に薄い層厚を有する層、つまり、薄い皮膜や噴霧ないし噴霧状形成体が選択されることが好ましい。ここで、コーティング層は、具体的には、放射装置、ピン（Stift）、あるいは、スプレー装置によって塗布することができる。上記第一の場合には、硬化する液体の塗布が行なわれる。第二の場合には、（ピンが鉛筆やペンとして）表面に塗布される粒子が固体材料から放出されるか、さもなくば、貯蔵媒体上の圧力を通して、硬化する所定量の液体が同じように放出される。そして、第三の場合には、液体を噴霧し表面上に噴霧を堆積させることによって塗布が行なわれ、噴霧による噴霧形成体が形成されるが、このとき、この最後の方法によれば、噴霧は、溝跡だけでなく、通常、溝跡の近傍の領域にも載ることになる。したがって、最初の二つの方法は、直接型マーキング方法と呼ぶことができ、その一方で、噴霧する方法は、通常、間接型の方法として呼ぶことができる。
【００１１】
個々のマーキング機構には、具体的な形態に関してやはり多くの構成が考えられる。放射でコーティング層を塗布する際には、少なくとも一つの塗布ノズルを有する少なくとも一つの放射装置が設けられる。ピン（Stift）を用いてマーキングを行なうためのマーキング機構の構成は、ピン保持装置およびガイド装置を備え、この装置がピンをガイドし、あるいは、塗布装置としてピンを有し、この塗布装置が貯蔵媒体上への圧力によって所定量の塗布液体を放出する。
スプレー装置としての構成の場合、ノズルが設けられ、このノズル内において空気もしくは他のガスが液体に混ぜ合わされて噴霧とされて放出される。
【００１２】
これら三つの全ての場合において、マーキング機構のための放出装置は場所を固定することができ、つまりは、塗布装置ないし放出装置に対してガラス部材を相対的に動かしながら、溝跡のマーキングが行なわれる。これとは異なる場合、塗布装置ないし放出装置は、ガラス部材の表面、したがって溝跡に対して動くように案内される。本発明による分離方法においては、溝跡を目立たせるマーキングは、レーザで誘導される溝の刻設と、本来の分離工程である分断との間に行なわれる。選択されたコーティングのやり方によっては、分離されて出来上がるガラスパーツ部材に洗浄工程を施すことが必要である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。
【００１４】
図１は、ガラス部材１に用いられ、このガラス部材に対して設けられた単に概略的にのみ示されたレーザで誘導形成される溝のための装置２と、本発明に係るマーキング機構３とを示す。本実施形態において、レーザで誘導形成される溝のための装置２と、マーキング機構３とは、位置が固定され、すなわちガラス部材に対して不動に設けられるとともに、ガラス部材１は、これらの装置に適した機能ユニットに対して相対的に動かされる。レーザで誘導形成される溝のための装置２の具体的な構成に関しては、ここではこれ以上踏み込んで説明することはしない。これに関して、マーキング機構の選択による制限は何も存在しない。マーキング機構３は、図示された構成では、ノズルの形態とされた少なくとも一つの塗布装置４を備えており、このノズルが例えば自由放射の形でビーム（Strahl）を放出する。つまり、塗布装置４の射出口５と、ガラス部材の表面７に刻設されている溝跡６との間は、所定の間隔ａだけ離れている。しかしながら、このノズルないし塗布装置４は、直に表面の間近に達するものであってもよく、このとき、自由放射はもはや放出されず、いわば直に塗布が行なわれることになる。
【００１５】
図２は、図１と同様の構成を示しているが、ただし、マーキング機構３の塗布装置８としてピン９が設けられ、このピンによって、貯蔵部１０から硬化剤を含んだ液体、もしくはガラス部材の表面７の上でしっかり付着する粒子が置かれる。このとき、このピン９に対して、やはりガラス部材１に対して位置が固定支持され、つまりは動かすことができないようなガイド装置１１が設けられる。
【００１６】
図３は、マーキング機構３のさらなる実施形態を示し、このマーキング機構３は、噴霧を生成するための装置１２を備え、この装置１２が少なくとも一つのスプレーノズル１３を有している。スプレーノズル１３は、ガラス部材の表面７に対してやはり所定の間隔ｂをおいて設けられ、これにより、スプレーノズル１３から放出される際に、溝跡６の両側にわたって噴霧が配分されるようになっている。
上述のマーキング機構の全ての実施形態において、全ての構成要素は、位置決めに関して、レーザで誘導形成される溝のための装置に結合されている。
本発明による解決手段は、図に示された実施形態に限定されることはなく、さらに他の構成も可能である。重要なことは、例えば薄膜や、噴霧の形態といった、長時間にわたって持ちこたえる層によってマーキングがなされることであり、このとき、これらの層ないし噴霧がガラス部材の表面から視覚的に区別できることなのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ガラス部材を分離するための装置を概略的に示す図であって、放射による塗布を行なうマーキング機構の動作を説明するための図である。
【図２】  図１の構成に関する概略図であって、ピンによるマーキングを行なうマーキング機構の一実施形態を示す図である。
【図３】  図１の実施形態に関する図であって、噴霧によりマーキングを行なうマーキング機構の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
１・・・ガラス部材
３・・・マーキング機構
４，８・・・塗布装置
６・・・溝跡
９・・・ピン
１１・・・ガイド装置
１３・・・スプレーノズル
【図１】
0004216529.tif 000002
【図２】
0004216529.tif 000003
【図３】
0004216529.tif 000004