(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材に、タイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材を貼り付ける工程と、
前記第２の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、
円筒状に形成された前記第１の帯状部材及び第２の帯状部材を拡張し、前記第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、
を有し、
前記第２の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材をドラム上に貼り付け、その第１の帯状部材の上にタイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材を貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程と、
前記バンドの形成前或いは形成後の前記第２の帯状部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、
前記円筒状のバンドを拡張して第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、
拡張後の前記バンドの上にタイヤ構成部材を貼り付ける工程と、
を有し、
前記第２の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ベント孔は、前記第２の帯状部材の周方向に４個以上形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ベント孔は、前記第２の帯状部材の幅方向中央付近に形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記第２の帯状部材には、前記第１の帯状部材側の面に、細溝が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記第１の帯状部材はインナーライナーであり、前記第２の帯状部材はカーカスプライであることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、特に、生タイヤ製造時に帯状部材間、例えばカーカスプライとインナーライナーとの間に介在した空気を確実に排出することのできる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生タイヤは、大きく分けて、ドラム上に未加硫のインナーライナーを貼り付ける工程、インナーライナーの上に未加硫のカーカスプライを貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程、さらに、ベルト、トレッドゴム、ビードコア、スティフナー、サイドゴム等の各種タイヤ構成部材を貼り付ける工程を経て形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来より、インナーライナーの上にカーカスプライを貼り付ける際にインナーライナーとカーカスプライとの間に空気が入り込む問題があり、インナーライナーとカーカスプライとの間に入り込んだ空気を排出するために種々の提案が成されている。
【０００４】
従来より、カーカスプライの片面にリッジ加工（細溝を多数形成する）を施すことにより、入り込んだ空気をリッジを介して外部へ排出する方法、カーカスの上からローラー等を押しつけて空気を排出する方法等が取られているが、ある程度の効果はあるが、十分では無かった。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、インナーライナー、カーカスプライ等の帯状部材の間に介在した空気を確実に排出することのできる空気入りタイヤの製造方法を提供することが目的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材に、タイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材を貼り付ける工程と、前記第２の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、円筒状に形成された前記第１の帯状部材及び第２の帯状部材を拡張し、前記第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、を有し、前記第２の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴としている。
【０００７】
請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法では、タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材にタイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材が貼り付けられる。
【０００８】
次に、円筒状に形成された第１の帯状部材及び第２の帯状部材を拡張すると、内側の第１の帯状部材が第２の帯状部材側へ押圧されるので、第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気は圧縮されて一番近いベント孔側へ流れてベント孔より外部へ排出される。なお、帯状部材端部付近の空気は帯状部材端部側へ流れて帯状部材端部より外部へ排出される。
【０００９】
なお、第２の帯状タイヤ構成部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程は、第１の帯状部材に貼り付ける前でも良く、後でも良く、少なくとも第１の帯状部材及び第２の帯状部材を拡張する前であれば良い。
また、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、ベント孔が細孔形状となることによってベント孔の孔面積を十分に確保することができ、空気が排出され易くなる。なお、コードの方向に沿って細長形状の穿孔部材を第２の帯状部材に突き刺すことによってコードの方向に沿った細長形状のベント孔を形成することができる。また、コードの方向に沿って細長い形状の穿孔部材を、第２の帯状部材に突き刺すので、穿孔部材はコードへの損傷を抑えつつコード間を貫通することができる。なお、穿孔部材がコードの方向とは交差する方向に細長いと、穿孔部材を第２の帯状部材に突き刺したときに、コードを切断する虞れがある。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材をドラム上に貼り付け、その第１の帯状部材の上にタイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材を貼り付けて円筒状のバンドを形成する工程と、前記バンドの形成前或いは形成後の前記第２の帯状部材にベント孔を周方向に複数個形成する工程と、前記円筒状のバンドを拡張して第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気を前記ベント孔より排出する工程と、拡張後の前記バンドの上にタイヤ構成部材を貼り付ける工程と、を有し、前記第２の帯状部材には複数本のコードが埋設されており、前記ベント孔は、前記コードの方向に沿った細長形状である、ことを特徴としている。
【００１１】
請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法では、タイヤ周方向に沿って配置される第１の帯状部材がドラム上に貼り付けられ、その後、その上にタイヤ周方向に沿って配置される第２の帯状部材が貼り付けられて円筒状のバンドが形成される。
【００１２】
なお、バンドの形成前或いは形成後に、第２の帯状部材にベント孔が周方向に複数個形成される。
【００１３】
次に、円筒状に形成されたバンドが拡張されると、内側の第１の帯状部材が第２の帯状部材側へ押圧されるので、第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気は圧縮されて一番近いベント孔側へ流れてベント孔より外部へ排出される。なお、帯状部材端部付近の空気は帯状部材端部側へ流れて帯状部材端部より外部へ排出される。
【００１４】
バンドが拡張されて空気が排出された後、バンドの上に他のタイヤ構成部材が貼り付けられて生タイヤが形成される。
また、請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、ベント孔が細孔形状となることによってベント孔の孔面積を十分に確保することができ、空気が排出され易くなる。なお、コードの方向に沿って細長形状の穿孔部材を第２の帯状部材に突き刺すことによってコードの方向に沿った細長形状のベント孔を形成することができる。また、コードの方向に沿って細長い形状の穿孔部材を、第２の帯状部材に突き刺すので、穿孔部材はコードへの損傷を抑えつつコード間を貫通することができる。なお、穿孔部材がコードの方向とは交差する方向に細長いと、穿孔部材を第２の帯状部材に突き刺したときに、コードを切断する虞れがある。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記ベント孔は、前記第２の帯状部材の周方向に４個以上形成することを特徴としている。
【００１６】
請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法によれば、第２の帯状部材にベント孔が周方向に４個以上形成されているので、第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気を確実に排出することが可能となる。
【００１７】
なお、ベント孔は、周方向に等間隔に形成することが好ましい。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記ベント孔は、前記第２の帯状部材の幅方向中央付近に形成することを特徴としている。
【００１９】
第１の帯状部材と第２の帯状部材との間の中でも、幅方向中央付近に介在した空気は帯状部材の両端部から距離が離れているため排出され難い。
【００２０】
請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法では、第２の帯状部材の幅方向中央付近にベント孔が形成されているので、幅方向中央付近に介在した空気を確実に排出することが可能となる。
【００２５】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記第２の帯状部材には、前記第１の帯状部材側の面に、細溝が形成されていることを特徴としている。
【００２６】
請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法では、第１の帯状部材側の面に細溝が形成されているので、第１の帯状部材と第２の帯状部材との間に介在した空気入りタイヤは、この細溝を介して帯状部材の端部またはベント孔から外部へ排出され易くなる。
【００２７】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記第１の帯状部材はインナーライナーであり、前記第２の帯状部材はカーカスプライであることを特徴としている。
【００２８】
タイヤ製造時において、インナーライナーの上にカーカスプライを貼り付ける際に空気が介在され易いため、カーカスプライにベント孔を設けることによってインナーライナーとカーカスプライとの間の空気を排出することができ、不良品の発生率を大幅に低減することができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１乃至図１１にしたがって、本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態を説明する。
【００３０】
図１に示すように、先ず、図示しないサービサーより供給されたインナーライナー１０がバンドドラム１２の外周面に巻き付けられる。
【００３１】
次に、バンドドラム１２には、図２に示すようにインナーライナー１０の幅方向端部付近にナイロンチェーファー１４及びワイヤーチェーファー１６が巻き付けられる。
【００３２】
その後、図３に示すようにインナーライナー１０の上にカーカスプライ１８が巻き付けられてバンドドラム１２の外周面に円筒状のバンド２０が形成される。
【００３３】
このバンド２０はバンドドラム１２より外され、図４に示すように拡縮可能なファーストドラム２２が挿入される。
【００３４】
図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、カーカスプライ１８は、互いに平行に並べられた複数本のコード（本実施形態ではスチールコード）２４をゴム２６でコーティングしたものである。
【００３５】
また、カーカスプライ１８のインナーライナー１０側の全面に、互いに平行とされたリッジ（細溝）２８が等間隔に形成されている。
【００３６】
本実施形態では、ファーストドラム２２を拡径する前に、ファーストドラム２２上でカーカスプライ１８の幅方向中央部分の周上４箇所以上（好ましくは６箇所以上に、さらに好ましくは８箇所以上）にほぼ等間隔でカーカスプライ１８を貫通するベント孔３０を形成している。
【００３７】
ベント孔３０は、図５（Ａ）に示すようにコード２４に沿った細長い形状が好ましいが、丸孔等の他の形状の孔であっても良い。
【００３８】
コード方向に細長い形状のベント孔３０は、図５（Ａ）に示すように、先端がテーパー形状とされた金属板等からなる穿孔部材３２を、コード２４に平行に向けてカーカスプライ１８に垂直に押し込むことで形成することができる。
【００３９】
ベント孔３０の長さは、空気を排出し易くするために２ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００４０】
また、穿孔部材３２の厚さは、コード２４とコード２４の内間隔よりも小さいことが好ましい。
【００４１】
カーカスプライ１８にベント孔３０を形成した後、図６に示すように、ファーストドラム２２を拡径してバンド２０の幅方向中央付近の拡張を行うと共に、図示しない複数の羽によって両端部分の絞り込みを行う。
【００４２】
バンド２０が拡張されると、インナーライナー１０がカーカスプライ１８を内側から押圧し、バンド２０の形成時にインナーライナー１０とカーカスプライ１８との間に入ってしまった空気のうちの、幅方向中央付近の空気は一番近いベント孔３０側へ流れてベント孔３０より外部へと排出され、端部付近の空気は端部より外部へと排出される。
【００４３】
なお、カーカスプライ１８のインナーライナー１０側にリッジ２８が形成されているので、インナーライナー１０とカーカスプライ１８との間に入ってしまった空気は、リッジ２８が形成されていない場合に比較して排出され易い。
【００４４】
バンド２０が拡張されてインナーライナー１０とカーカスプライ１８との間の空気が排出された後、図７に示すように、バンド２０の両端部分（図７では片側のみ図示。）にビードコア３４及びスティフナー３６が挿入される。
【００４５】
その後、カーカスプライ１８の両端部が図示しないブラダー及びプッシュキャン等によって内側に折り返され、図８に示すように、サイドトレッド３７が巻き付けられる。
【００４６】
次に、このバンド２０は、図９に示すようにセカンドフォーマー３８に取り付けられ、図１０に示すように内部に空気が充填されると共に両端部分が互いに接近させられてバンド２０の中央部分にベルト４０及びトップトレッド４２が巻き付けられ、図１１に示すような生タイヤ４４が完成する。
【００４７】
この生タイヤ４４は、その後、従来通りに図示しないモールドに装填されて加硫されて製品タイヤとなる。
【００４８】
なお、リッジ２８及びベント孔３０は、モールド内で生タイヤ４４に内圧が付与された際に周囲のゴムが流動して消滅する。
【００４９】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、拡張前にカーカスプライ１８の幅方向中央部分に、４個以上のベント孔３０を周方向に形成したので、拡張時にインナーライナー１０とカーカスプライ１８との間の入った空気を確実に排出することが可能となる。
【００５０】
また、カーカスプライ１８のインナーライナー１０側にリッジ２８が形成されているので、インナーライナー１０とカーカスプライ１８との間の空気が排出され易い。
【００５１】
さらに、コード２４の方向に沿って細長い形状の穿孔部材３２をカーカスプライ１８に突き刺すようにしたので、孔面積が十分に確保されたベント孔３０をカーカスプライ１８に確実に貫通させることができる。
【００５２】
本実施形態では、ファーストドラム２２上でカーカスプライ１８にベント孔３０を形成したが、少なくとも拡張前であれば何時でもよく、インナーライナー１０に貼り付ける前でも良い。
【００５３】
カーカスプライの幅方向中央部分に形成するベント孔の数と、完成した生タイヤ（ＴＢＲ  ２９５／７５Ｒ２２５  Ｒ１９４Ｚ用）のカーカスプライとインナーライナーの間に介在した空気量との関係を調べた結果が図１２に示されている。
【００５４】
図１２に示すように、周上に６個のベント孔を形成するとによりカーカスプライとインナーライナーの間に介在する空気が極めて僅かになり、８個のベント孔を形成することにより空気量を零に出来た。
【００５５】
なお、本実施形態では、インナーライナー１０とカーカスプライ１８との間に入った空気を排出するためにカーカスプライ１８にベント孔３０を形成したが、他のプライ（例えば、ベルト等）やゴム部材等の間に入った空気を排出するために、カーカスプライ１８以外の部材にベント孔３０を形成しても良い。
【００５６】
なお、穿孔部材３２の先端は、コード２４に接触した際にコード２４が損傷し難いようにエッジを落とした方が良い。
【００５７】
【発明の効果】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、インナーライナー、カーカスプライ等の帯状部材の間に介在した空気を確実に排出することができ、高品質な生タイヤを得ることができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】インナーライナーが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図２】ナイロンチェーファー及びワイヤーチェーファーが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図３】カーカスプライが巻き付けられているバンドドラムの斜視図である。
【図４】ファーストドラムの挿入されたバンドの斜視図である。
【図５】（Ａ）はベント孔の形成されたカーカスプライ及びベント孔を形成する穿孔部材の斜視図であり、（Ｂ）はベント孔の形成されたカーカスプライの平面図である。
【図６】拡張の行われたバンドの斜視図である。
【図７】ビードコア及びスティフナーの挿入されたバンドの断面図である。
【図８】サイドトレッドの巻き付けられたバンドの断面図である。
【図９】セカンドフォーマーに取り付けられたバンドの断面図である。
【図１０】セカンドフォーマーのバンド、ベルト及びトップトレッドの断面図である。
【図１１】完成した生タイヤの断面図である。
【図１２】ベント孔と、カーカスプライとインナーライナーとの間の空気量との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１０    インナーライナー
１８    カーカスプライ
２０    バンド
２４    コード
３０    ベント孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0004223616.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
0004223616.tif 000013