(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用の原料粗粉（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一種または二種以上である。）をジェットミルを用いて酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下の不活性ガス気流中において微粉砕する工程、得られた微粉砕粉を不活性ガス雰囲気中において鉱物油、合成油および植物油のうちのいずれかの油中または二種以上の混合油中に回収してスラリー化する工程、得られたスラリーを用いて磁場中成形する工程、得られた成形体を加熱することにより脱油し、焼結する工程、得られた焼結体を熱処理する工程を有する希土類焼結磁石の製造方法において、
前記原料粗粉に対して、前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤を０．０１〜０．２０ｗｔ％と、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体０．０１〜０．１０ｗｔ％とを添加した後微粉砕し、得られた微粉砕粉を含むスラリーを用いて異方性磁場金型により磁場中成形したときに前記スラリーに含まれる前記炭化水素系潤滑剤が前記油分とともに除去されることにより、含有炭素量が低減されることを特徴とする希土類焼結磁石の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の希土類焼結磁石の製造方法において、重量百分率でＲ２７．０〜３１．０％、Ｂ０．５〜２．０％、含有酸素量が０．２０％以下、含有炭素量が０．１０％以下であり、さらにＮｂ０．１〜２．０％、Ａｌ０．０２〜２．０％、Ｃｏ０．３〜５．０％、Ｇａ０．０１〜０．５％およびＣｕ０．０１〜１．０％のうちの一種または二種以上を含有し、残部ＦｅからなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を得ることを特徴とする希土類焼結磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用の原料粗粉をジェットミルを用いて低酸素量の微粉に粉砕する際に高い微粉砕効率が得られるとともに、最終的に得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の含有酸素量および含有炭素量を低減（好ましくは含有酸素量を０．２０％以下、含有炭素量を０．１０％以下とする。いずれも重量百分率。）することで安定して高い磁気特性を有するようにしたＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石は、原料金属を溶解し、鋳型に注湯して得られたインゴットあるいはストリップキャスト法によって得られた薄帯インゴットを粉砕、成形、焼結、熱処理、加工して製造される。原料合金は、水素吸蔵法あるいは機械的方法等により粗粉砕し、微粉砕に供する粗粉とする。微粉砕は不活性高圧ガス雰囲気中で希土類焼結磁石用の原料粉末粒子同士を衝突させ乾粉を得るジェットミル粉砕法や、ボ−ルミル、振動ミル等を用いて有機溶媒中で希土類焼結磁石用の原料粗粉を微粉砕しその後有機溶媒分を乾燥させて乾粉を得る湿式粉砕法で行われるのが一般的であり、通常１〜１０μｍ程度の平均粒径に微粉砕される。微粉砕された粉末は化学的に非常に活性であり、微粉砕以降の過程での酸化が進行し易く、最終的に得られる希土類焼結磁石の含有酸素量が高くなり、磁気不良品の発生原因や高性能化の妨げになっていた。
【０００３】
この問題を解決する手段として、例えば特開昭５８−１５７９２４号公報、特開昭６１−１１４５０５号公報、特開昭１−３０３７１０号公報等に示されているように、希土類焼結磁石用微粉を有機溶媒中に浸漬して混合物とし、これを湿式成形する方法が提案されている。しかし有機溶媒中の溶存酸素量と水分の影響による混合物中の微粉の酸化の程度が大きく、これらの方法では磁気特性の安定性や微粉原料の長期保存に問題がある。さらに例えば特開昭６０−９１６０１号公報には希土類焼結磁石用原料を有機溶媒中で湿式粉砕する方法が開示されているが、粉砕過程で有機溶媒からの酸素や炭素の混入が避けられないなどの欠点がある。
【０００４】
以上の問題を解決するために、発明者らは先に溶媒としてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石微粉末の酸化の進行を阻止可能な特殊な鉱物油、合成油、植物油等を使用し、酸素濃度が実質的に０％である不活性ガス気流中でジェットミル粉砕した微粉を不活性ガス雰囲気中で大気に接触させずに直接上記特殊油中に回収して希土類磁石微粉末と特殊な鉱物油等からなるスラリーとし、このスラリーを用いて磁場中成形して成形体を得、この成形体を焼結するまで上記特殊油中に保持し酸素と隔絶させる低酸素プロセスを提案した（特開平６−３２２４６９号公報、特開平７−５７９１４号公報）。この方法によって微粉砕直後から焼結に至る製造工程におけるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用原料微粉、成形体の酸化の進行が阻止されてＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の含有酸素量の水準を従来より大幅に低減でき、高い磁気特性のものを安定して得られるようになった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法により、高い磁気特性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の製造が可能となったが、未だ以下のような問題が存在している。
すなわち、ジェットミルによる微粉砕工程において微粉の含有酸素量を極力低く抑えるために粉砕媒体である不活性ガス中の酸素濃度を下げて粉砕すると、粉砕作業中にジェットミル粉砕室内壁に希土類焼結磁石用原料微粉の付着（焼き付き）が生じる。この付着は不活性ガス中の酸素濃度を下げるに従い顕著になり、付着が進行すると粉砕性が低下して行きついには連続粉砕が不可能となり、ジェットミル微粉砕効率（生産性）の著しい低下を招来するという問題があった。
したがって、本発明の課題は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用の原料粗粉をジェットミルを用いて低酸素量の微粉に粉砕する際に高い微粉砕効率が得られるとともに、最終的に得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の含有酸素量および含有炭素量を低減（好ましくは含有酸素量を０．２０％以下、含有炭素量を０．１０％以下とする。いずれも重量百分率。）し、およびこれらの不可避不純物の含有量に適合した希土類磁石合金組成とすることで、安定して高い磁気特性を得られるようにしたＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決した本発明の希土類焼結磁石の製造方法は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用の原料粗粉（ＲはＹを含む希土類元素のうちの一種または二種以上である。）をジェットミルを用いて酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下の不活性ガス気流中において微粉砕する工程、得られた微粉砕粉を不活性ガス雰囲気中において鉱物油、合成油および植物油のうちのいずれかの油中または二種以上の混合油中に回収してスラリー化する工程、得られたスラリーを用いて磁場中成形する工程、得られた成形体を加熱することにより脱油し、焼結する工程、得られた焼結体を熱処理する工程を有する希土類焼結磁石の製造方法において、前記原料粗粉に対して、前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤を０．０１〜０．２０ｗｔ％と、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体０．０１〜０．１０ｗｔ％とを添加した後微粉砕し、得られた微粉砕粉を含むスラリーを用いて異方性磁場金型により磁場中成形したときに前記スラリーに含まれる前記炭化水素系潤滑剤が前記油分とともに除去されることにより、含有炭素量が低減されることを特徴とする。
【０００７】
本発明により、重量百分率でＲ２７．０〜３１．０％、Ｂ０．５〜２．０％、含有酸素量が０．２０％以下、含有炭素量が０．１０％以下であり、さらにＮｂ０．１〜２．０％、Ａｌ０．０２〜２．０％、Ｃｏ０．３〜５．０％、Ｇａ０．０１〜０．５％およびＣｕ０．０１〜１．０％のうちの一種または二種以上を含有し、残部ＦｅからなるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を得ることができる。
本発明では、前記原料粗粉に対して前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤０．０１〜０．２０ｗｔ％と、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体０．０１〜０．１０ｗｔ％とを添加する。
特に、炭化水素系潤滑剤が上記鉱物油、合成油または植物油中に溶解する性質を有したものであるので、上記低酸素プロセスの適用下において、油分の除去過程で添加された炭化水素系潤滑剤のうちの相当量が除去されるため、ジェットミルの連続微粉砕性を重視して炭化水素系潤滑剤を０．１ｗｔ％を超えて例えば０．１１〜０．２０ｗｔ％の範囲で添加しても最終的にＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石に残留する炭素量を重量百部率で０．１０％以下とできるので実用性に富むものである。
また、酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下の不活性ガス気流中にてジェットミル微粉砕する手段と、それに続く上記低酸素プロセスにより製造されたＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石においては重量百分率で含有酸素量を安定して０．２０％以下とすることが容易である。
ここで、以降の本明細書において％で表示し補足説明の無いものは全て重量百分率を表すものとする。
【０００８】
本発明によるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石は公知の希土類−鉄−ホウ素系磁石を対象としているが、酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下の不活性ガス気流中におけるジェットミル微粉砕条件と低酸素プロセスとを組み合わせた製造条件では、得られる希土類焼結磁石の低い含有酸素量に対応して高い磁気特性を得るためにＲの含有量は２７．０〜３１．０％が好ましく、２８．０〜３１．０％がより好ましく、２８．５〜３０．５％が特に好ましい。Ｒの含有量が２７．０％未満では保磁力の減少が顕著であり、３１．０％より多い場合には残留磁束密度が顕著に低下するので好ましくない。
Ｂの含有量は０．５〜２．０％が好ましく、０．９〜１．５％がより好ましく、０．９５〜１．２％が特に好ましい。Ｂの含有量が０．５％未満では保磁力の低下が顕著であり、２．０％よりも多い場合には残留磁束密度の低下が顕著となり好ましくない。
さらに、Ｆｅの一部をＣｏ、Ａｌ、Ｎｂ、ＧａおよびＣｕの元素のうちの少なくとも一種で置換することができる。各元素の置換量は、Ｃｏは０．３〜５．０％（好ましくは０．５〜５．０％）、Ａｌは０．０２〜２．０％（好ましくは０．０２〜０．３％）、Ｇａは０．０１〜０．５％（好ましくは０．０２〜０．２％）、Ｃｕは０．０１〜１．０％（好ましくは０．０２〜０．２％）であることが高い磁気特性を得るために好ましい。なお、上記組成は最終生成物であるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石が対象であり、前記原料粗粉は上記組成外のものも用い得ることは勿論である。
【０００９】
本発明は従来のような成形性の改善を意図したものでなく、ジェットミル微粉砕時における粉砕室内の原料付着を非常に少なく抑えてジェットミル微粉砕効率を向上するとともに低酸素量の微粉を安定して得ることを目的としたものであるから、炭化水素系潤滑剤と脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体とを必ず微粉砕前の粗粉に添加する。添加のための混合手段は特に限定されないが、例えばＶ型混合機、ヘンシエルミキサ−等を利用して行う。
炭化水素系潤滑剤としては例えば流動パラフィン、天然パラフィン、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、合成パラフィン、塩素化ナフタリン等が有効であり、上記特殊油中に溶解するものを使用する。
脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体としては例えばステアリン酸亜鉛等に代表される金属石鹸が有効である。
添加する炭化水素系潤滑剤、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体の形態は特に制約はないが、効率よく均一な添加分散を行うためには粉末状のものが望ましい。
前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤の添加量は０．０１〜０.２０％とすることが好ましい。添加量が０.０１％未満では付着（焼き付き）抑制効果が十分でなく、添加量が０.２０％を超えると希土類焼結磁石の含有炭素量が高くなり易い。
本発明においては、前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤０．０１〜０.２０％と、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体を０.０１〜０.１０％複合添加することにより、付着（焼き付き）抑制効果がさらに高められて原料粗粉の流動性が向上し連続してジェットミル微粉砕できる結果、低酸素量の微粉を安定して得ることができる。脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体の添加量が０.０１％未満では付着防止、粗粉の流動性のさらなる向上が認められず、０.１０％を超えるとその相当量が希土類焼結磁石中に残留し含有炭素量を０．１０％以下に維持することが困難となる。
なお、本発明では、上記微粉砕粉にさらに成形助剤として公知の潤滑剤を添加してもよい。
【００１０】
前記油に溶解する炭化水素系潤滑剤と脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体とが添加混合された原料粗粉は酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下、好ましくは０．００２ｖｏｌ％以下の不活性ガス（窒素、Ａｒガス等。）中にてジェットミル微粉砕される。不活性ガス中の酸素濃度が０．００５ｖｏｌ％を超えるとジェットミル微粉の含有酸素量の増加率が大きくなるので好ましくない。
酸素濃度０．００５ｖｏｌ％以下の不活性ガス中にてジェットミル微粉砕された微粉は非常に活性であるので、微粉砕直後から焼結に至るまでの工程を大気から遮断した状態で行う必要があり、本発明ではジェットミル粉砕機から排出される粉砕微粉を不活性ガス中において直接鉱物油、合成油および植物油のうちのいずれかの油中またはこれらの混合油中に回収しスラリ−化して取り扱っている。
ここで、前記炭化水素系潤滑剤は上記の特殊な油中に溶解するので、スラリー状態において微粉粒子と化学的に結合していない炭化水素系潤滑剤分が油中に溶解し、スラリ−濃度調整時や成形時における油分除去の際に油分とともに除去される。したがって、ジェットミル微粉砕効率を重視して炭化水素系潤滑剤を０．１０％を超えて添加する場合にも、最終的に得られる希土類焼結磁石の含有炭素量を０．１０％以下とすることが可能である。
ジェットミル微粉砕粉は鉱物油、合成油、植物油またはこれらの混合油中に回収してスラリ−とする。得られたスラリーにより磁場中湿式成形後脱油工程を経て焼結される。この場合の脱油工程は、例えば特開平６−３２２４６９号公報、特開平８−８８１３４号公報に開示されるように、真空中あるいは不活性ガス気流中において加熱処理することによって行われる。この脱油処理に加えて、焼結前にさらに特殊な加熱パターンで脱炭素のための熱処理（例えば、水素気流中において行う１００〜５００℃×１０分〜１時間の加熱処理等。）を施すことによって、残留炭素量を０．１％未満の低い値に低減することも可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明を下記の実施例によって具体的に説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
【００１２】
（参考例１）
Ｎｄ２２．５％、Ｐｒ６．０％、Ｄｙ１．５％、Ｂ１．０％、Ｎｂ０．７％、Ｇａ０．１％、残部Ｆｅよりなる希土類磁石合金を水素吸蔵法によって脆化後粗粉砕し、３２メッシュの篩を用い、５００μｍアンダ−の粗粉を得た。この粗粉２００ｋｇにパラフィンワックスを０．０２％添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。原料粗粉を酸素濃度０．００１ｖｏｌ％の窒素ガス気流中でジェットミル微粉砕を行い、３０分毎に平均粒径を測定し、５．０μｍを超えた時点で連続粉砕中止とした。得られた微粉（含有酸素量の平均値は０．１９５％）を用いて、Ａｒガス雰囲気中で所定の異方性磁場金型を用いて印加磁界１３ｋＯｅ、成形圧１．０トン／ｃｍ２の成形条件で成形した後、４×１０−４ｔｏｒｒの真空中で１０８０℃×２時間焼結した。次いで得られた焼結体にＡｒガス雰囲気中で９００℃×２時間の熱処理と、５５０℃×１時間の熱処理とを施し、参考例による希土類焼結磁石を得た。
上記ジェットミル微粉砕において粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、得られた希土類焼結磁石を所定形状に加工して測定した磁気特性と含有酸素量および含有炭素量を表１に示す。
表１より、参考例１においては付着量が１１ｇと非常に少なく、また連続粉砕量は１３５ｋｇでありジェットミル微粉砕効率が高いことがわかる。得られたＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の含有酸素量は０．２００％、含有炭素量は０．０４４％といずれも低く、２０℃で測定した磁気特性はＢｒ＝１３．６ｋＧ、ｉＨｃ＝１５．８ｋＯｅという高い値である。
【００１３】
【表１】
0004285666.tif 000002
【００１４】
（参考例２）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にパラフィンワックス０．０１％、ステアリン酸亜鉛０．０２％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。微粉砕以降は参考例１と同様にして参考例２による希土類焼結磁石を得た。さらに、参考例１と同様にして評価した粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を表１に示す。表１より、参考例１に比べて原料付着量、連続微粉砕性がさらに改善されていることがわかる。
【００１５】
（参考例３）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にパラフィンワックス０．０８％、ステアリン酸亜鉛０．０２％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。微粉砕以降は参考例１と同様にして参考例３の希土類焼結磁石を得、さらに参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より、原料付着量がなく、連続粉砕量も２００ｋｇを超えており、極めて良好なジェットミル微粉砕効率となっていることがわかる。
【００１６】
（実施例１）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にパラフィンワックス０．１５％、ステアリン酸亜鉛０．０２％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。この原料粗粉を酸素濃度０．０００１ｖｏｌ％未満（検出限界以下）の窒素ガス気流中でジェットミル微粉砕を行い、同雰囲気で鉱物油（商品名：出光スーパーゾルＰＡ−３０、出光興産製）中に回収してスラリ−化した。次に、所定の異方性磁場金型において印加磁界１３ｋＯｅ、成形圧１．０トン／ｃｍ２の成形条件下で前記スラリーを用いて磁場中成形した。次に、得られた成形体を３．０×１０−２ｔｏｒｒの真空炉中で２００℃×１時間加熱する脱油処理を施した後、引き続いて４．０×１０−４ｔｏｒｒの条件下で１５℃／分の昇温速度で１０８０℃まで昇温し、１０８０℃×２時間焼結した。得られた焼結体にＡｒガス雰囲気中で、９００℃×２時間と、５５０℃×１時間の熱処理とを施し、以降は参考例１と同様にして希土類焼結磁石を得、さらに参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より、付着量がなくかつ良好なジェットミルの連続微粉砕性を有していることがわかった。
さらに、得られた希土類焼結磁石の含有窒素量を分析したところ、含有窒素量は０．０２〜０．１５％内に分布しており、これらのうちの代表的なものを１０個選んで１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍのブロック形状に加工後、表面に平均膜厚１０μｍのＮｉメッキを被覆し、次いでこれらのものを２気圧、１２０℃、湿度１００％の条件に放置する耐食性試験を行ったが、１０００時間を経過した段階でいずれにもＮｉメッキに異常が認められず良好な耐食性を示した。
【００１７】
（比較例１）
参考例１の粗粉砕後の粗粉に炭化水素系潤滑剤、脂肪酸および／または脂肪酸の誘導体を添加することなく、原料粗粉とした。微粉砕以降においてジェットミル微粉砕時の窒素ガス中の酸素濃度を０．０１５ｖｏｌ％とした以外は参考例１と同様にして希土類焼結磁石を得、さらに参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より、参考例１に比べて原料付着量が約４倍と多く、連続粉砕量が１９ｋｇと非常に小さく連続微粉砕性に劣ることがわかる。また、得られた希土類焼結磁石の含有酸素量が０．４３０％と高いが、これは上記実施例及び参考例に比べてジェットミル粉砕室内に微粉砕中途の状態で長時間滞留していたために、微粉砕粉の含有酸素量が異常に高くなったものと考えられる。
【００１８】
（比較例２）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にステアリン酸亜鉛０．０２％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。ジェトミル微粉砕以降を参考例２と同様にして行い、希土類焼結磁石を得た。さらに、参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より、パラフィンワックス０．０１％とステアリン酸亜鉛０．０２％とを複合添加した参考例２に比べて、比較例２では原料付着量が多いとともに連続粉砕量が３６ｋｇと少なく、ジェットミル微粉砕効率が悪いことがわかる。また、無添加の比較例１と比較しても、ステアリン酸亜鉛０．０２％添加のみの比較例２の付着量の低減および連続微粉砕性の改善が不十分なことがわかる。
【００１９】
（比較例３）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にパラフィンワックス０．１５％、ステアリン酸亜鉛０．０２％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。微粉砕以降は参考例１と同様にして希土類焼結磁石を得、さらに参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より、原料付着量、連続微粉砕性は大幅に改善されているが、上記実施例及び参考例に比べて希土類焼結磁石の含有炭素量が０．１５％と高く、ｉＨｃが１３．３ｋＯｅという低い値である。
【００２０】
（比較例４）
参考例１の粗粉砕後の粗粉にパラフィンワックス０．０１％、ステアリン酸亜鉛０．１５％を添加してＶ型混合機にて混合し、原料粗粉とした。微粉砕以降は実施例１と同様にして希土類焼結磁石を得、さらに参考例１と同様にして粉砕室を形成する部材の微粉砕前後での重量差（原料付着量を示す）、連続粉砕量、磁気特性、含有酸素量および含有炭素量を評価した結果を表１に示す。
表１より原料付着量、連続粉砕性は大幅に改善されているが、この比較例４と同様に微粉砕後の原料微粉を鉱物油中に回収した実施例１に比べて残留炭素量が高く、ｉＨｃが低い。
比較例４において炭素量が実施例１より高い主な理由は、上記鉱物油中にパラフィンワックスは溶解するが、ステアリン酸亜鉛は溶解しないためであると判定される。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の希土類焼結磁石の製造方法によれば、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石用原料粗粉を低酸素量の微粉に微粉砕する際に高いジェットミル微粉砕効率を得られるとともに、最終的に得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石の含有酸素量を０．２０％以下、含有炭素量を０．１０％以下とし、さらに前記不可避不純物量に適合させた希土類磁石合金組成とすることで高い磁気特性のＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石を安定に提供でき、実用性に富んだ極めて有用な発明である。