(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用灯具の所定位置に電球を保持し且つ、この電球に対し電源を供給する車両用灯具の配線部において、前記配線部は導電性樹脂と非導電性樹脂との二色成形若しくはインサート形成で回路パターンが形成され、外部から給電を受けるためのカプラー部が設けられ、該カプラー部に設けられるカプラー接点が前記非導電性樹脂に一方の面で密接する前記導電性樹脂の他方の面とされていることを特徴とする車両用灯具の配線部。
【請求項２】
前記電球に給電するための電球接点が、前記導電性樹脂と電球端子とを中継する金属端子で行われていることを特徴とする請求項１記載の車両用灯具の配線部。
【請求項３】
前記電球の保持が前記非導電性樹脂によりその弾性を利用して行われ、前記電球への給電が前記導電性樹脂による電球接点への接触で行われていることを特徴とする請求項１記載の車両用灯具の配線部。
【請求項４】
前記電球接点が前記非導電性樹脂の電球を保持するときの撓みの少ない部分に設けられていることを特徴とする請求項３記載の車両用灯具の配線部。
【請求項５】
前記電球接点が電球を取付けるときの挿入方向に軸を直交させる少なくとも１つの略円筒面とされていることを特徴とする請求項３または請求項４記載の車両用灯具の配線部。
【請求項６】
前記電球接点には前記電球端子の形状に沿う形状とした嵌合凹部が設けられていることを特徴とする請求項３、請求項４または請求項５記載の車両用灯具の配線部。
【請求項７】
前記導電性樹脂の前記電球接点の近傍には前記非導電性樹脂により弾性部が設けられ、該弾性部により電球の係着動作が行われていることを特徴とする請求項３、請求項４、請求項５または請求項６記載の車両用灯具の配線部。
【請求項８】
前記導電性樹脂には適宜位置に放熱用リブが形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項７何れかに記載の車両用灯具の配線部。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用灯具に関するものであり、詳細には前記車両用灯具において車両側の配線と接続を行うとき、および、車両側の配線を行った後の電球に給電を行うための灯具内での配線の引回しに係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の配線部９０の構成の例を示すものが図１１であり、灯具（図示は省略する）に例えば２個の電球９１が取付けられている場合、基板９２上の適宜位置に各電球毎にコード９４が付属するソケット９３を取付け、このソケット９３の各々からのコード９４をカプラー９５に配線し、車体側電源との接続を行わせるように構成するものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記した従来の構成の配線部９０においては、ソケット９３からカプラー９５に配線を行う際には、前記コード９４が所定の経路を通るように引き回しを行わなければならず、また、使用時に移動を生じないように適宜なクランプなども行わなければ成らないものとなり、産業ロボットなどによる自動化が困難である問題点を生じている。
【０００４】
また、前記コード９４を使用するに際しては、両端の被覆剥き作業、あるいは、ソケット９３、カプラー９５の端子へのカシメ作業など作業工程が多いものとなり、配線部９０の生産コストがアップして車両用灯具９０全体もコストアップする問題点を生じ、これらの点の解決が課題とされるものとなっていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記した従来の課題を解決するための具体的手段として、車両用灯具の所定位置に電球を保持し且つ、この電球に対し電源を供給する車両用灯具の配線部において、前記配線部は導電性樹脂と非導電性樹脂との二色成形若しくはインサート形成で回路パターンが形成され、外部から給電を受けるためのカプラー部が設けられ、該カプラー部に設けられるカプラー接点が前記非導電性樹脂に一方の面で密接する前記導電性樹脂の他方の面とされていることを特徴とする車両用灯具の配線部を提供することで課題を解決するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明を図に示す実施形態に基づいて詳細に説明する。図１および図２に示すものは本発明の第一実施形態であり、図中に符号１で示すものは本発明に係る車両用灯具の配線部であり、この配線部１は、電球１０を車両用灯具の所定位置に保持するためにソケット部２と、この配線部１が車両の電源から電力の供給を受けるためのカプラー部３と、前記ソケット部２とカプラー部３との間を電機的に接続する導電部４と、前記ソケット部２、カプラー部３および導電部４を保持する基板部５とから構成されている。
【０００７】
ここで、前記基板部５は従来例のものと同様に樹脂部材の射出成形などで適宜な形状として形成されるものであるが、本発明では、少なくとも導電部４に対しての樹脂化を行い、従来例のもので生じていたコードの引き回し、あるいは、コードの処理に対する作業工数の増加などの解消を図るものである。
【０００８】
前記導電部４の樹脂化を行うにあたっては、この導電部４を形成する樹脂部材を導電性としなければ成らないが、本発明においては、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂、ナイロン樹脂、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂など適宜の成形用の樹脂材料にハンダなど金属粉を、成形後の体積抵抗が１０-4Ω・cm以下となる適量を混和したものを採用するものであり、通常の樹脂部材とほぼ同様に成形可能な部材である。
【０００９】
前記配線部１を形成するときには、例えば前記導電部４を金型による射出成形で予めに形成しておき、この導電部４を基板部５を形成するための金型内の所定位置に設置し、しかる後に上記した金属粉が添加されていない非導電性の樹脂部材を注入して基板部５を形成するものとすれば、導電部４と基板部５とは一体化して本発明の配線部１が得られるものとなる。尚、このときには、前記ソケット部２の電球１０を機械的に係着する部分であるソケット機構２ａも同時に前記した非導電性の樹脂部材により同時に形成される。
【００１０】
図３は上記の構成としたときの前記導電部４と電球１０の端子部１０ａとを電機的に接続する別体接点６の構成の例を示すものであり、上記にも説明したように導電部４においては金属粉が混和されているので、弾力性にはやや欠けるものとなり、過大な曲げ応力などが加わると折損する恐れを生じるものとなる。また、弾力性に欠けることで電球１０の装着にも必要以上の力が必要となるなど取扱上の問題点も生じる。
【００１１】
そこで、本発明では一つの実施形態として、例えば燐青銅など適宜な弾性を有する導電性の部材で、一方で前記導電部４に接触し、他方で電球１０の端子部１０ａに接触し、且つ、基板部５に係着する形状に別体端子６を形成し、取付ける構成を提供するものであり、このようにすることで導電部４の折損は防止が可能となるものである。尚、この実施形態以外の折損の防止手段については後にも記載する。
【００１２】
このときに前記配線部１が電球１０の端子部１０ａに電力を供給するためには車体側から電力の供給を受けなければ成らず、よって、配線部１にはカプラー部３の具備が必要となるが、このカプラー部３においても上記と同様に導電部４に折損などの可能性を生じるものとなる。
【００１３】
図４は前記カプラー部３における構成の例を示すものであり、前記基板部５を利用して形成されたカプラーケース３ａに、導電部４が一方の面で密接するものとして前記導電部４の他方の面をもってカプラー接点３ｂとされている。従って、このカプラー部３においては、導電部４は基板部５により背面から補強される状態となる。従って、車体側からは、図示のように略Ｕ字状とした車体側接片１１で１面での接触が行われる。
【００１４】
このように構成したことで、本発明の配線部１においては、カプラー部３からソケット部２に至るまでの配線が導電部４により樹脂成形の手段により行われ、従来は手作業で行われていたコードの引き回しを不要とする。また、ソケット部２における前記別体端子６の取付けも所定形状のものを所定位置に取付けるのみの単純作業であるので、例えば産業ロボットによる自動化が可能となる。
【００１５】
図５は本発明に係る配線部１の第二実施形態を要部であるソケット部２１で示すものであり、前の第一実施形態では前記導電部４と電球１０の端子部１０ａは別体端子６を経由して電気的な接続が行われていたが、この第二実施形態では導電部４を直接に端子部１０ａに接触させ、前記別体端子６の省略を図るものである。
【００１６】
このときにこの第二実施形態では、前記ソケット部２１の電球１０の端子部１０ａを挟持するための一方のソケット壁を導電部４で形成し電球接点２１ａとし、他方のソケット壁を基板部５で形成して電球係着部２１ｂとしている。このようにしたことで、端子部１０ａを挿入するときには、より弾性に富む電球係着部２１ｂが変形して端子部１０ａを係着するものとなり、導電部４で形成された電球接点２１ａはそれ程の変形を生じることがないものとなるので、クラックや折損の発生は回避できるものとなる。
【００１７】
ここで、上記第二実施形態においては、導電部４で形成した電球接点２１ａには変形を生じさせないことを前提として設計が行われているものであるので、それを一層確実とするためには、図中に示すように補強を兼ねて放熱リブ２１ｃを設けるものとしても良い。
【００１８】
図６は本発明の第三実施形態を示すものであり、上記の第二実施形態では電球接点２１ａは全面で電球１０の端子部１０ａに接触を行うものとなり、即ち、広い面積で接触するものとなって、接触圧が不足し接触抵抗が増加する懸念を生じるものとなる。
【００１９】
この第三実施形態は上記の懸念を解消するために行われたものであり、前記電球接点２１ａには電球１０の挿着方向と略直交する軸を有する円筒状の突出面２１ｄを設け、この突出面２１ｄを電球接点とすることで電球１０の端子部１０ａとの接触面積を減じて接触圧を増し、接触抵抗の低減を図るものである。尚、前記突出面２１ｄは、１つの電球接点２１ａに対し１個所に限定されるものではなく、図示のように複数箇所に設けても良いものである。
【００２０】
図７は本発明の第四実施形態を示すものであり、前の第三実施形態では電球１０の端子部１０ａと直交する方向で接触面積を減じて接触圧を得ていたが、これは、直交する方向に限定されるものではなく、図示のように電球接点２１ａに端子部１０ａと平行する方向に嵌合凹部２１ｅを設け、接触圧の増加を図っても良いものである。
【００２１】
図８は本発明の第五実施形態を示すものであり、前の実施形態は何れも電球１０の保持は、他方のソケット壁、即ち電球係着部２１ｂのみの片側で行うものであったが、この第五実施形態ではより確実に電球１０の保持を行わせるために両側での保持を目的とするものである。
【００２２】
よって、この第五実施形態においては、基板部５で形成される電球係着部２１ｂは両側に設けられ、より確実に電球１０の端子部１０ａを保持するものとされている。そして、電球接点２１ｆは前記電球係着部２１ｂに撓みを生じない部分、この実施形態では基部に設けられ、クラックなどの発生を防止されている。尚、前記電球接点は前記電球係着部２１ｂに撓みを生じない部分であれば何れの位置でも良く、例えば図９に第六実施形態として示すように、電球係着部２１ｂの先端部分に位置するように電球接点２１ｇを設けても良いものである。
【００２３】
図１０は本発明の第七実施形態であり、前の実施形態では何れも電球係着部２１ｂの撓みで電球１０の端子部１０ａを保持するものとされていたが、電球係着部２１ｂに撓みを生じることは、前述したそれぞれの電球接点に対しては依然としてクラック発生の可能性を含むものとなる。従って、この第七実施形態では電球接点の近傍となる基板部５の部分に弾性部７を設け、この弾性部７を撓ませることで電球係着部２１ｂの撓みを減少させクラックを防止すると共に接点圧も向上させようと図るものである。
【００２４】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明により、配線部は導電性樹脂と非導電性樹脂との二色成形若しくはインサート形成で回路パターンが形成されている車両用灯具の配線部としたことで、本発明の配線部においては、カプラー部からソケット部に至るまでの配線が導電部により樹脂成形の手段により行われるものとなり、従来は手作業で行われていたコードの引き回しを不要とする。
【００２５】
よって、従来は機械化、自動化による無人化が困難であり、手作業に頼らざるを得なかった、車両用灯具における電球の取付作業を産業ロボットなどにより完全無人化することが可能となり、この種の車両用灯具のコストダウンに極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る車両用灯具の配線部の第一実施形態を示す平面図である。
【図２】  図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】  同じ第一実施形態の要部であるソケット部の構成を示す断面図である。
【図４】  同じ第一実施形態のカプラー部の構成を示す断面図である。
【図５】  同じく本発明に係る配線部の第二実施形態を要部で示す断面図である。
【図６】  同じく本発明に係る配線部の第三実施形態を要部で示す断面図である。
【図７】  同じく本発明に係る配線部の第四実施形態を要部で示す斜視図である。
【図８】  同じく本発明に係る配線部の第五実施形態を要部で示す断面図である。
【図９】  同じく本発明に係る配線部の第六実施形態を要部で示す断面図である。
【図１０】  同じく本発明に係る配線部の第七実施形態を要部で示す断面図である。
【図１１】  従来例を示す側面図である。
【符号の説明】
１……配線部
２、２１……ソケット部
２ａ……ソケット機構
２１ａ、２１ｄ、２１ｆ、２１ｇ……電球接点
２１ｂ……電球係着部
２１ｃ……放熱リブ
２１ｄ……突出面
２１ｅ……嵌合凹部
３……カプラー部
３ａ……カプラーケース
３ｂ……カプラー接点
４……導電部
５……基板部
６……別体端子
７……弾性部
１０……電球
１０ａ……端子部
１１……車体側接片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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