(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターパイプと、該アウターパイプ内に軸方向を同じくして設けられたインナーパイプと、それらの間に介装されたゴム成形体と、を備え、該アウターパイプ及び該インナーパイプのうち少なくとも一方と該ゴム成形体とが、加硫接着剤を介して接着した接着部と、非接着部と、で相互に接触した防振成形体の製造方法であって、
アウターパイプ及び／又はインナーパイプの接着部となる部分に加硫接着剤を付着させた後、該加硫接着剤を付着させたアウターパイプ及び／又はインナーパイプの非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆し、該被覆部材にゴム成形体を接着させずに該アウターパイプ及び／又はインナーパイプと該ゴム成形体との一体物を加硫接着により成形することを特徴とする防振成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された防振成形体の製造方法において、
上記防振成形体は、上記アウターパイプ及び上記インナーパイプのうち非接着部を有する方の該非接着部に凸部が設けられ、他方に上記ゴム成形体を介して該凸部が嵌まる凹部が設けられ、該凸部と該凹部との嵌合によりねじり剛性が高められたものであり、上記凸部を、上記非接着部となる部分を被覆する被覆部材に一体に形成することを特徴とする防振成形体の製造方法。
【請求項３】
アウターパイプと、該アウターパイプ内に軸方向を同じくして設けられたインナーパイプと、それらの間に介装され該アウターパイプの内周面に当接して該インナーパイプの所定軸直方向への一定以上の変位を規制するストッパー部が形成されたゴム成形体と、を備え、該アウターパイプと該ゴム成形体とが加硫接着剤を介して接着した防振成形体の製造方法であって、
アウターパイプの内周面に加硫接着剤を付着させた後、その内周面におけるゴム成形体のストッパー部の当接する非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆し、該被覆部材に該ゴム成形体を接着させずに該アウターパイプと該ゴム成形体との一体物を加硫接着により成形することを特徴とする防振成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載された防振成形体の製造方法において、
上記被覆部材に、上記ゴム成形体のストッパー部が当接した際の音の発生を阻止する表面凹凸を形成することを特徴とする防振成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防振成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のステアリング、エンジン等には、振動の伝達を遮断するための防振成形体が用いられている。
【０００３】
かかる防振成形体として、実開平５−６４５４４号公報、特開平８−１２１５１７８号公報、特開平１１−２０１１７９号公報及び特開２０００−６５１１３号公報には、アウターパイプと、そのアウターパイプ内に同軸に設けられたインナーパイプと、それらの間に介装されて両パイプを連結するゴム成形体とを備えたものが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記のような防振成形体６０は、アウターパイプ６１の内周面及びインナーパイプ６２の外周面に加硫接着剤６４，６７を塗布し、それらの間にゴム成形体６３となる未加硫ゴムを配して加硫成形することにより製造される。このとき、軸方向に所定のばね特性を発現させるために、インナーパイプ６２のゴム成形体６３との接触部において、両者が加硫接着剤６７を介して接着した接着部６５と非接着部６６とを形成している。すなわち、図１３（ｂ）に示すように、インナーパイプ６２の接着部６５となる部分にのみ加硫接着剤６７を塗布するようにしている。一方、軸方向のばね特性は接着部６５の広さに敏感であり、図１４に示すように、軸直方向のばね特性が同等であっても、接着部６５の広さの僅かな差により、接着部６５の広い場合（図中の●）の方が狭い場合（図中の○）よりも高い軸方向のばね特性が発現される。従って、かかる防振成形体６０の製造においては、接着部６５の広さのバラツキが大きいために製品の軸方向のばね特性のバラツキが大きくなってしまう、また、手塗りでインナーパイプ６２に加硫接着剤６７を塗布する際に高度な精度が要求されるために製造時間が長くなると共に高コストとなってしまう、といった問題が生じる。これらの問題は、加硫接着剤６７の塗布前に非接着部６６をテープでマスキングし、加硫接着剤６７の塗布後にそのマスキングを外すという方法により若干の改善はなされるものの、この方法であっても、加硫接着剤６７がマスキングの下に流れ込むことが避けられないため必ずしも十分とはいえない。
【０００５】
また、図１５に示すように、アウターパイプ７１の内周面に当接してインナーパイプ７２の所定軸直方向への一定以上の変位を規制するストッパー部７３ａがゴム成形体７３に形成された防振成形体７０がある。かかる防振成形体７０では、性能上、図１６に実線で示すように、インナーパイプ７２の所定軸直方向への変位開始直後にストッパー部７３ａがアウターパイプ７１の内周面に当接することによりインナーパイプ７２の変位を規制して高弾性を発現することが望ましく、従って、ストッパー部７３ａとアウターパイプ７１の内周面とのクリアランスが０に近い程よい。しかしながら、防振成形体７０の製造は、アウターパイプ７１の内周面及びインナーパイプ７２の外周面に加硫接着剤を塗布し、それらの間にゴム成形体７３となる未加硫ゴムを配して加硫成形することにより行われ、ストッパー部７３ａがアウターパイプ７１の内周面に加硫接着されるのを防止する必要があるため、それらの間のクリアランスをある程度確保する必要がある。アウターパイプ７１の内周面のストッパー部７３ａの当接する非接着部７６となる部分に加硫接着剤を塗布しなければよいとも考えられるが、加硫成形の過程で非接着部分７６となる部分に加硫接着剤が流れ込む可能性を否定できない。そのため、図１６に破線で示すように、インナーパイプ７２が所定軸直方向にある程度変位した後にストッパー部７３ａがアウターパイプ７１の内周面に当接して高弾性を発現する、という性能しか発現させることができないという問題がある。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、非接着部となる部分への接着剤の付着を防止しうる防振成形体の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定部分に接着剤を付着させた後に非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆するようにしたものである。
【０００８】
具体的には、本発明は、アウターパイプと、該アウターパイプ内に軸方向を同じくして設けられたインナーパイプと、それらの間に介装されたゴム成形体と、を備え、該アウターパイプ及び該インナーパイプのうち少なくとも一方と該ゴム成形体とが、加硫接着剤を介して接着した接着部と、非接着部と、で相互に接触した防振成形体の製造方法である。そして、アウターパイプ及び／又はインナーパイプの接着部となる部分に加硫接着剤を付着させた後、該加硫接着剤を付着させたアウターパイプ及び／又はインナーパイプの非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆し、該被覆部材にゴム成形体を接着させずに該アウターパイプ及び／又はインナーパイプと該ゴム成形体との一体物を加硫接着により成形することを特徴とする。
【０００９】
上記のようにすれば、接着部となる部分に加硫接着剤を付着させた後に非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆するようにしているので、非接着部となる部分への加硫接着剤の付着が有効に防止され、それによって接着部の広さのバラツキを小さいものとすることができることから、製造される防振成形体の軸方向のばね特性のバラツキも小さいものとすることができる。また、仮に非接着部となる部分に加硫接着剤が付着しても、その部分が後に被覆部材で脱着不能に被覆されることとなるので、加硫接着剤を塗布する際に高度な精度が要求されることがなく、従来よりも製造時間の短縮化及び低コスト化を図ることができる。
【００１０】
また、この場合、上記防振成形体が、上記アウターパイプ及び上記インナーパイプのうち非接着部を有する方の該非接着部に凸部が設けられ、他方に上記ゴム成形体を介して該凸部が嵌まる凹部が設けられ、該凸部と該凹部との嵌合によりねじり剛性が高められたものであれば、上記凸部を、上記非接着部となる部分を被覆する被覆部材に一体に形成するようにしてもよい。このようにすることにより、パイプに凸部を形成する必要がなく、特に、樹脂を被覆部材とするような場合、円筒状のパイプの非接着部となる部分を、例えば射出成形により被覆部材で被覆すると共に凸部を形成すればよいので、パイプに直接凸部を形成するものに比べて構成部材が単純となり、また、製造が容易である。
【００１１】
本発明は、アウターパイプと、該アウターパイプ内に軸方向を同じくして設けられたインナーパイプと、それらの間に介装され該アウターパイプの内周面に当接して該インナーパイプの所定軸直方向への一定以上の変位を規制するストッパー部が形成されたゴム成形体と、を備え、該アウターパイプと該ゴム成形体とが加硫接着剤を介して接着した防振成形体の製造方法である。そして、アウターパイプの内周面に加硫接着剤を付着させた後、その内周面におけるゴム成形体のストッパー部の当接する非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆し、該被覆部材に該ゴム成形体を接着させずに該アウターパイプと該ゴム成形体との一体物を加硫接着により成形することを特徴とする。
【００１２】
上記のようにすれば、アウターパイプの内周面に加硫接着剤を付着させた後に非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆するようにしているので、非接着部となる部分での加硫接着剤の露出が有効に防止され、ストッパー部がアウターパイプの内周面に加硫接着されるのを防止することができ、それらの間のクリアランスがほとんど０であって、インナーパイプの所定軸直方向への変位開始直後にストッパー部がアウターパイプの内周面に当接して高弾性を発現する性能を有する防振成形体を製造することもできる。また、アウターパイプの内周面への加硫接着剤の複雑な塗り分けが不要であるので、従来に比べて製造時間の短縮化及びコスト低減を図ることができる。
【００１３】
この場合、上記被覆部材に、上記ゴム成形体のストッパー部が当接した際の音の発生を阻止する表面凹凸を形成するようにしてもよい。このようにすることにより、非接着部を被覆してストッパー部がアウターパイプの内周面に接着するのを阻止する被覆部材に、ストッパー部の当接時の音の発生を防止するという機能が付加されることとなる。また、従来は、加硫成形時にゴムにより表面凹凸を有する音発生防止部材が形成され、製造工程上の制約により、かかる音発生防止部材の表面凹凸としては軸方向に延びる突条が間隔をおいて形成されたものに限られていたが、上記のようにすれば、被覆部材の表面凹凸として種々の形態のものの適用が可能であり、従って、それによって音の発生の防止を有効に図ることができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、接着部となる部分に接着剤又は加硫接着剤を付着させた後に非接着部となる部分を脱着不能に被覆部材で被覆するようにしているので、非接着部となる部分への接着剤又は加硫接着剤の付着を有効に防止することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１の製造方法により製造される防振成形体１０を示す。
【００１７】
この防振成形体１０は、アウターパイプ１１と、そのアウターパイプ１１内に同軸に設けられたインナーパイプ１２と、それらの間に満たされるように介装されたゴム成形体１３と、からなる。
【００１８】
アウターパイプ１１及びインナーパイプ１２は、いずれも金属製（剛体）であり、前者よりも後者の方が長尺で且つ小径に形成されている。実使用下では、いずれか一方が振動源側に、他方が振動受け側にそれぞれ結合される。
【００１９】
ゴム成形体１３は、天然ゴム等のゴム組成物からなり、その粘弾性特性により振動を吸収する。
【００２０】
アウターパイプ１１とゴム成形体１３とは、それらの接触部分の全部、すなわち、アウターパイプ１１の内周面及びゴム成形体１３の外周面が加硫接着剤１４を介して接着一体化している。
【００２１】
インナーパイプ１２とゴム成形体１３とは、それらの接触部分の半分、すなわち、軸方向の一方の半分が接着部１５及び他方の半分が非接着部１６とされ、前者では加硫接着剤１７を介して両者が接着一体化されているのに対し、後者ではインナーパイプ１２外周面上の加硫接着剤１７を被覆するように樹脂製の被覆部材１８がインナーパイプ１２とゴム成形体１３との間に介設されている。
【００２２】
この防振成形体１０の製造方法を、図２に基づいて説明する。
【００２３】
まず、図２（ａ）に示すように、アウターパイプ１１の内周面全面及びインナーパイプ１２の外周面全面に加硫接着剤１４，１７を塗布して付着させた後に乾燥させる。加硫接着剤１４，１７としては、接着性ゴム及び樹脂を有機溶剤に溶解させたものが使用される（例えば、ロード・ファーイースト社製  商品名：ケムロック等）。なお、加硫接着剤１４，１７の付着性を高めるべく、下地にプライマーを塗布するようにしてもよい。
【００２４】
次に、インナーパイプ１２を射出成形金型にセットして金型に溶融樹脂を射出することにより、図２（ｂ）に示すように、接着部１５となる部分をそのままとする一方、非接着部１６となる部分を脱着不能に被覆する樹脂層からなる被覆部材１８を成形する。
【００２５】
そして、図２（ｃ）に示すように、アウターパイプ１１、インナーパイプ１２及びゴム成形体１３用の未加硫ゴム組成物１３’を成形用金型にセットし、所定時間の加熱及び加圧により加硫成形する。このとき、未加硫ゴム組成物１３’が加硫によりゴム成形体１３に形成されると共に、アウターパイプ１１及びゴム成形体１３と、インナーパイプ１２の接着部１５及びゴム成形体１３とが加硫接着される。
【００２６】
上記の防振成形体１０の製造方法によれば、接着部１５となる部分に加硫接着剤１７を付着させた後に非接着部１６となる部分を脱着不能に被覆部材１８で被覆するようにしているので、非接着部１６となる部分への加硫接着剤１７の付着が有効に防止され、それによって接着部１５の広さのバラツキを小さいものとすることができることから、製造される防振成形体１０の軸方向のばね特性のバラツキも小さいものとすることができる。
【００２７】
また、非接着部１６となる部分にも加硫接着剤１７が塗布されるが、その部分が後に被覆部材１８で脱着不能に被覆されることとなるので、加硫接着剤１７を塗布する際に高度な精度が要求されることがなく、従来よりも製造時間の短縮化及び低コスト化を図ることができる。
【００２８】
（実施形態２）
図３は、本発明の実施形態２の製造方法により製造される防振成形体２０を示す。
【００２９】
この防振成形体２０は、アウターパイプ２１と、そのアウターパイプ２１内に同軸に設けられたインナーパイプ２２と、それらの間に満たされるように介装されたゴム成形体２３と、からなる。
【００３０】
アウターパイプ２１及びインナーパイプ２２は、いずれも金属製（剛体）であり、前者よりも後者の方が長尺で且つ小径に形成されている。実使用下では、いずれか一方が振動源側に、他方が振動受け側にそれぞれ結合される。インナーパイプ２２の外周には、軸方向の中央部から一方の端まで延びるように一体に形成された突条からなる一対の凸部２２ａ，２２ａが横断面対称となるように設けられている。また、アウターパイプ２１の内周には、インナーパイプ２２の凸部２２ａ，２２ａに対応してゴム成形体２３を介してその凸部２２ａ，２２ａが嵌合する凹部２１ａ，２１ａが設けられている。そして、これらの凸部２２ａ及び凹部２１ａの嵌合により防振成形体２０のねじり剛性が高められている。
【００３１】
アウターパイプ２１とゴム成形体２３とは、それらの接触部分の全部、すなわち、アウターパイプ２１の内周面（凹部２１ａも含む）及びゴム成形体２３の外周面が加硫接着剤２４を介して接着一体化している。
【００３２】
インナーパイプ２２とゴム成形体２３とは、それらの接触部分の半分、すなわち、凸部２２ａが設けられていない側半分が接着部２５及び凸部が設けられた側半分が非接着部２６とされ、前者では加硫接着剤２７を介して両者が接着一体化されているのに対し、後者ではインナーパイプ２２外周面上の加硫接着剤２７を被覆するように樹脂製の被覆部材２８がインナーパイプ２２とゴム成形体２３との間に介設されている。
【００３３】
その他の構成は、実施形態１と同一である。
【００３４】
この防振成形体２０の製造方法を、図４に基づいて説明する。
【００３５】
まず、図４（ａ）に示すように、アウターパイプ２１の内周面全面及びインナーパイプ２２の外周面全面に加硫接着剤２４，２７を塗布して付着させた後に乾燥させる。使用する加硫接着剤２４，２７、プライマーを用いてもよい点は実施形態１と同様である。
【００３６】
次に、インナーパイプ２２を射出成形金型にセットして金型に溶融樹脂を射出することにより、図４（ｂ）に示すように、インナーパイプ２２の軸方向の凸部２２ａが設けられていない側半分の外周面、すなわち、接触部２５となる部分をそのままとし、インナーパイプ２２の軸方向の凸部２２ａが設けられた側半分の外周面、すなわち、非接着部２６となる部分を脱着不能に被覆する樹脂層からなる被覆部材２８を成形する。
【００３７】
そして、図４（ｃ）に示すように、アウターパイプ２１、インナーパイプ２２及びゴム成形体２３用の未加硫ゴム組成物２３’を成形用金型にセットし、所定時間の加熱及び加圧により加硫成形する。このとき、未加硫ゴム組成物２３’が加硫によりゴム成形体２３に形成されると共に、アウターパイプ２１及びゴム成形体２３と、インナーパイプ２２の接着部２５及びゴム成形体２３とが加硫接着される。
【００３８】
作用・効果は実施形態１と同一である。
【００３９】
（実施形態３）
図５は、本発明の実施形態３の製造方法により製造される防振成形体３０を示す。
【００４０】
この防振成形体３０は、インナーパイプ３２が円筒状であり、そのインナーパイプ３２の非接着部３６を被覆する被覆部材３８に凸部３２ａが形成されている。
【００４１】
その他の構成は実施形態２と同一である。
【００４２】
この防振成形体３０の製造方法を、図６に基づいて説明する。
【００４３】
まず、図６（ａ）に示すように、アウターパイプ３１の内周面全面及びインナーパイプ３２の外周面全面に加硫接着剤３４，３７を塗布して付着させた後に乾燥させる。使用する加硫接着剤３４，３７、プライマーを用いてもよい点は実施形態１と同様である。
【００４４】
次に、インナーパイプ３２を射出成形金型にセットして金型に溶融樹脂を射出することにより、図６（ｂ）に示すように、インナーパイプ３２の軸方向の凸部３２ａを設けない側半分の外周面、すなわち、接触部３５となる部分をそのままとし、インナーパイプ３２の軸方向の凸部３２ａを設ける側半分の外周面、すなわち、非接着部３６となる部分を脱着不能に被覆する樹脂層からなり凸部３２ａが形成された被覆部材２８を成形する。このとき、図７に示すように、インナーパイプ３２の非接着部３６に予め嵌合凹部３９を形成しておき、そこに被覆部材３８を成形することによりその軸方向への移動及び回転を防止するようにしてもよい。
【００４５】
そして、図６（ｃ）に示すように、アウターパイプ３１、インナーパイプ３２及びゴム成形体３３用の未加硫ゴム組成物３３’を成形用金型にセットし、所定時間の加熱及び加圧により加硫成形する。このとき、未加硫ゴム組成物３３’が加硫によりゴム成形体３３に形成されると共に、アウターパイプ３１及びゴム成形体３３と、インナーパイプ３２の接着部３５及びゴム成形体３３とが加硫接着される。
【００４６】
上記の防振成形体３０の製造方法によれば、インナーパイプ３２に凸部３２ａを直接形成して設ける必要がなく、円筒状のインナーパイプ３２の非接着部３６となる部分を、射出成形により被覆部材３８で被覆すると共に凸部３２ａを形成すればよいので、インナーパイプ３２に直接凸部３２ａを形成するものに比べて構成部材が単純となり、また、製造が容易である。
【００４７】
その他の作用・効果は実施形態１と同一である。
【００４８】
（実施形態４）
図８は、本発明の実施形態４の製造方法により製造される防振成形体４０を示す。
【００４９】
この防振成形体４０は、アウターパイプ４１と、そのアウターパイプ４１内に同軸に設けられたインナーパイプ４２と、それらの間に介装されたゴム成形体４３と、からなる。
【００５０】
アウターパイプ４１及びインナーパイプ４２は、いずれも金属製（剛体）であり、前者よりも後者の方が長尺で且つ小径に形成されている。実使用下では、いずれか一方が振動源側に、他方が振動受け側にそれぞれ結合される。
【００５１】
ゴム成形体４３は、天然ゴム等のゴム組成物からなり、その粘弾性特性により振動を吸収する。また、ゴム成形体４３は、アウターパイプ４１の内側の一方からそれに略対向する他方に横断面略「く」の字状に差し渡すような形状に形成されており、アウターパイプ４１の軸位置でインナーパイプ４２を保持している。ゴム成形体４３の横断面略「く」の字の頂部は、アウターパイプ４１の内周面に当接してインナーパイプ４２の所定軸直方向（頂部側の方向）への一定以上の変位を阻止するストッパー部４３ａを構成しており、そのストッパー部４３ａとアウターパイプ４１の内周面との間のクリアランスはほぼ０である。
【００５２】
アウターパイプ４１とゴム成形体４３とは、横断面略「く」の字のゴム成形体４３の両端部がそれぞれアウターパイプ４１の内周面に加硫接着剤４４を介して接着して一体化している。アウターパイプ４１のストッパー部４３ａが当接する部分は非接着部４６とされ、その非接着部４６に対応するアウターパイプ４１の内周面及び外周面が樹脂薄膜状の被覆部材４８により脱着不能に被覆されている。
【００５３】
インナーパイプ４２とゴム成形体４３とは、それらの接触部分の全部、すなわち、インナーパイプ４１の内周面及びゴム成形体４３の外周面が加硫接着剤４７を介して接着一体化している。
【００５４】
この防振成形体４０の製造方法を、図９に基づいて説明する。
【００５５】
まず、図９（ａ）に示すように、アウターパイプ４１の内周面全面及びインナーパイプ４２の外周面全面に加硫接着剤４４，４７を塗布して付着させた後に乾燥させる。使用する加硫接着剤４４，４７、プライマーを用いてもよい点は実施形態１と同様である。
【００５６】
次に、アウターパイプ４１を射出成形金型にセットして金型に溶融樹脂を射出することにより、図９（ｂ）に示すように、非接着部４６となる部分を含むアウターパイプ４１の内周面及び外周面を脱着不能に被覆する薄膜樹脂からなる被覆部材４８を成形する。
【００５７】
そして、図９（ｃ）に示すように、アウターパイプ４１、インナーパイプ４２及びゴム成形体４３用の未加硫ゴム組成物４３’を成形用金型にセットし、所定時間の加熱及び加圧により加硫成形する。このとき、未加硫ゴム組成物４３’が加硫によりゴム成形体４３に形成されると共に、アウターパイプ４１及びゴム成形体４３と、インナーパイプ４２及びゴム成形体４３とが加硫接着される。
【００５８】
上記の防振成形体４０の製造方法にすれば、アウターパイプ４１の内周面に加硫接着剤４４を付着させた後に非接着部４６となる部分を脱着不能に被覆部材４８で被覆するようにしているので、非接着部４６への加硫接着剤４４の露出が有効に防止され、ストッパー部４３ａがアウターパイプ４１の内周面に加硫接着されるのを防止することができ、上記のようにそれらの間のクリアランスがほとんど０であって、従って、インナーパイプ４２の所定軸直方向への変位開始直後にストッパー部４３ａがアウターパイプ４１の内周面に当接して高弾性を発現する性能を有する防振成形体４０を製造することができる。
【００５９】
また、アウターパイプ４１の内周面への加硫接着剤４７の複雑な塗り分けが不要であるので、従来に比べて製造時間の短縮化及びコスト低減を図ることができる。
【００６０】
（実施形態５）
図１０は、本発明の実施形態５の製造方法により製造される防振成形体５０を示す。
【００６１】
この防振成形体５０は、アウターパイプ５１の非接着部５６を被覆する被覆部材５８にストッパー部５３ａが当接した際の音の発生を阻止する表面凹凸が形成されている。
【００６２】
その他の構成は実施形態４と同一である。
【００６３】
この防振成形体５０の製造方法を、図１１に基づいて説明する。
【００６４】
まず、図１１（ａ）に示すように、アウターパイプ５１の内周面全面及びインナーパイプ５２の外周面全面に加硫接着剤５４，５７を塗布して付着させた後に乾燥させる。使用する加硫接着剤５４，５７、プライマーを用いてもよい点は実施形態１と同様である。
【００６５】
次に、アウターパイプ５１を射出成形金型にセットして金型に溶融樹脂を射出することにより、図１１（ｂ）に示すように、非接着部５６となる部分を含むアウターパイプ５１の内周面及び外周面を脱着不能に被覆する薄膜樹脂からなる被覆部材５８を成形する。このとき形成する被覆部材の形状としては、図１２（ａ）に示すように、軸方向に延びる突条が間隔をおいて形成されたものの他、図１２（ｂ）に示すように、図１２（ａ）のものに対して突条を横切るように溝を形成したもの、図１２（ｃ）に示すように、孔を形成したもの等、特に限定されることはなく、目的に応じた形状のものとすればよい。
【００６６】
そして、図１１（ｃ）に示すように、アウターパイプ５１、インナーパイプ５２及びゴム成形体５３用の未加硫ゴム組成物５３’を成形用金型にセットし、所定時間の加熱及び加圧により加硫成形する。このとき、未加硫ゴム組成物５３’が加硫によりゴム成形体５３に形成されると共に、アウターパイプ５１及びゴム成形体５３と、インナーパイプ５２及びゴム成形体５３とが加硫接着される。
【００６７】
上記の防振成形体５０の製造方法にすれば、非接着部５６を被覆してストッパー部４３ａがアウターパイプ４１の内周面に接着するのを阻止する被覆部材５８に、ストッパー部４３ａの当接時の音の発生を防止するという機能が付加されることとなる。
【００６８】
また、従来は、加硫成形時にゴムにより表面凹凸を有する音発生防止部材が形成され、製造工程上の制約により、かかる音発生防止部材の表面凹凸としては図１２（ａ）に示すのと同様の軸方向に延びる突条が間隔をおいて形成されたものに限られていたが、上記のようにすれば、被覆部材５８の表面凹凸として種々の形態のものの適用が可能であり、従って、それによって音の発生の防止を有効に図ることができる。
【００６９】
その他の作用・効果は実施形態４と同一である。
【００７０】
（その他の実施形態）
上記実施形態１〜５では、被覆部材１８，２８，３８，４８，５８を樹脂製としたが、特にこれに限定されるものではなく、その他の材質のものであってもよい。
【００７１】
また、上記実施形態１〜３では、インナーパイプ１２，２２，３２の非接着部１６，２６，３６となる部分に射出成形により被覆部材１８，２８，３８を形成して設けたが、特にこれに限定されるものではなく、樹脂チューブ等を非接着部となる部分に被せるようにしてもよい。
【００７２】
また、上記実施形態４及び５では、アウターパイプ４１，５１の非接着部４６，５６となる部分に射出成形により被覆部材４８，５８を形成して設けたが、特にこれに限定されるものではなく、予め成形した被覆部材を非接着部４６，５６となる部分に貼付するようにしてもよい。
【００７３】
また、上記実施形態２及び３では、凸部２２ａ，３２ａをインナーパイプ２２，３２に及び凹部２１ａ，３１ａをアウターパイプ２１，３１にそれぞれ設けたが、特にこれに限定されるものではなく、凸部をアウターパイプに及び凹部をインナーパイプにそれぞれ設けるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）は実施形態１の防振成形体の斜視図で、（ｂ）は（ａ）におけるIB−IB断面図である。
【図２】  実施形態１に係る防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図３】  実施形態２の防振成形体の正面図である。
【図４】  図３におけるIV−IV断面による実施形態２に係る防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図５】  実施形態３の防振成形体の正面図である。
【図６】  図５におけるVI−VI断面による実施形態２に係る防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図７】  （ａ）は嵌合凹部が形成された場合のインナーパイプの斜視図であり、（ｂ）はそのインナーパイプの部分断面図である。
【図８】  実施形態４の防振成形体の正面図である。
【図９】  実施形態４に係る防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図１０】  実施形態５の防振成形体の正面図である。
【図１１】  実施形態５に係る防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図１２】  被覆部材の斜視図である。
【図１３】  従来の防振成形体の製造方法を示す説明図である。
【図１４】  防振成形体の軸直方向のばね特性と軸方向のばね特性との関係を示すグラフである。
【図１５】  従来の別の例の防振成形体の正面図である。
【図１６】  インナーパイプの変位量と荷重との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０  防振成形体
１１，２１，３１，４１，５１，６１，７１  アウターパイプ
２１ａ，３１ａ  凹部
１２，２２，３２，４２，５２，６２，７２  インナーパイプ
２２ａ，３２ａ  凸部
１３，２３，３３，４３，５３，６３，７３  ゴム成形体
４３ａ，５３ａ，７３ａ  ストッパー部
１３’，２３’，３３’，４３’．５３’  未加硫ゴム組成物
１４，２４，３４，４４，５４，６４  加硫接着剤（アウターパイプ側）
１５，２５，３５，６５  接着部
１６，２６，３６，４６，５６，６６，７６  非接着部
１７，２７，３７，４７，５７，６７  加硫接着剤（インナーパイプ側）
１８，２８，３８，４８，５８  被覆部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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