(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冶金中間製品を得るための方法であって、
０．０００５％≦Ｃ≦０．１５％、
０．０８％≦Ｍｎ≦２％、
Ｓｉ≦０．０４０％、
Ａｌｔｏｔａｌ≦０．０１０％、
Ａｌｓｏｌｕｂｌｅ≦０．００４％、
０．００５０％≦Ｏｔｏｔａｌ≦０．０３００％、
Ｐ≦０．２０％、
Ｓ≦０．１０％、
元素Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏをそれぞれ≦１％、
元素Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒをそれぞれ≦０．５％、
元素Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓをそれぞれ≦０．１％、
Ｂ≦０．１％、
Ｎ≦０．０４００％、
残りが鉄および製造から生じる不純物である重量組成を有し、
金属と金属を覆っている取鍋中のスラグの間の化学平衡を確立することによって、溶存酸素含有量が０．００５０％と０．０３００％の間に維持されている溶鋼を取鍋中で製造すること、および
前記鋼を凝固の過程中の製品に随伴する１つまたは複数の可動壁を有するインゴットモールド中で、薄いストリップを連続的に鋳造するための機械である連続鋳造機上で鋳造することを含む方法。
【請求項２】
ケイ素含有量が０．０３０％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
合計アルミニウム含有量が０．００４％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項４】
リン含有量が０．０３％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項５】
イオウ含有量が０．０３％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項６】
銅、クロム、ニッケル、モリブデン、タングステン及びコバルト元素の含有量がそれぞれ０．５％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項７】
チタン、ニオブ、バナジウム及びジルコニウム元素の含有量がそれぞれ０．２％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項８】
ホウ素含有量が０．０１％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項９】
窒素含有量が０．０１５０％以下である請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記機械がロール間で連続的に鋳造を行う請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１に記載の方法を使用して冶金中間製品をストリップの形に製造し、鋳造することを含む方法。
【請求項１２】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１０に記載の方法を使用して冶金中間製品をストリップの形に製造し、鋳造することを含む方法。
【請求項１３】
前記ストリップを圧延する請求項１１に記載の方法。
【請求項１４】
前記ストリップを圧延する請求項１２に記載の方法。
【請求項１５】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１１に記載の方法によってストリップを製造すること、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む方法。
【請求項１６】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１２に記載の方法によってストリップを製造すること、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む方法。
【請求項１７】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１３に記載の方法によってストリップを製造すること、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む方法。
【請求項１８】
冶金製品を得るための方法であって、請求項１４に記載の方法によってストリップを製造すること、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、治金学に関するものである。より正確には、本発明は亜鉛めっきが施される、すなわち液状亜鉛の浴中に製品を浸漬することによって、その表面上に亜鉛の付着が施されるタイプの炭素鋼に関する。したがって、製品は一般に、連続的なストリップまたはシートの形である。
【０００２】
【従来の技術】
亜鉛めっき用の炭素鋼は、０．１５％を超えない炭素、０．０８〜２％のマンガン、および合金元素、および炭素鋼中に通常見られる不純物を含む鋼である。亜鉛めっき用のさまざまなクラスの鋼は、それらの脱酸元素の含有量によって本質的に区別される。
【０００３】
いわゆる「クラス３」の鋼は、０．１５〜０．２５％のケイ素含有量を有する。
【０００４】
いわゆる「クラス２」の鋼は、０．０４０％以下のケイ素含有量を有する。
【０００５】
いわゆる「クラス１」の鋼は、０．０３０％以下のケイ素含有量を有する。
【０００６】
クラス３の鋼の生成および連続鋳造によって、特別の問題が生じることはない。なぜなら、そのケイ素含有量のために、溶存酸素と酸化介在物を形成することによって（場合によってはマンガンと組み合わせて）、この元素が溶鋼の脱酸を調節するからである。
【０００７】
この理由のため、鋳造時に鋼の沸騰攪拌を引き起こす可能性があると思われる、溶鋼中でのＣＯ形成は観察されない。
【０００８】
クラス１および２の鋼に関しては、同じことが当てはまらない。これらの場合、ケイ素含有量が低すぎて、その元素が脱酸プロセス中に介在できない。脱酸を調節するのは炭素であり、このこと自体が、ＣＯの形成および発生において、鋼を「沸騰攪拌」させることを示す。この沸騰攪拌には、２つの欠点がある。
【０００９】
１つは、鋼の凝固中に、製品の中央領域に「ブローホール」の外観、すなわち凝固時に存在するガスのポケットの位置に対応する孔を生じさせることが多い。しかしながら鋼がその後、孔を閉じるであろう強力な熱間圧延を受ける場合、この欠点は克服することができる。
【００１０】
もう１つは、沸騰攪拌が予想外に大きくなりすぎる場合、凝固が進行中のインゴットモールドから鋼があふれ出すリスクが存在する。
【００１１】
固定壁付きの冷却された振動型底なしインゴットモールドを有する従来のタイプの機械上で、鋼が連続的に鋳造される時は、この後者のリスクは特に懸念すべきである。インゴットモールド中に存在する鋼があふれ出す場合、それは周囲の人間への危険を表し、鋳造機に重大なダメージをもたらす。
【００１２】
この理由のため、クラス１および２の鋼のシートおよびストリップは、中間製品から従来どおり得られ、これらは、
連続的にではなく、従来型のインゴットモールド中においてインゴットの形で鋳造される。なぜならこの方法は、起こりうる鋼の沸騰攪拌に対する許容度がより大きいからである。顕著な沸騰攪拌が認められる場合、鋼があふれ出す前にインゴットモールドの充填を中断することができ、あふれ出した場合でも、製鋼所の順調な作業が問題となる程度まで、重大な結果となることは決してない；その後インゴットを熱間圧延して、スラブを形成する。
【００１３】
あるいは、固定壁付きの冷却された振動型底なしインゴットモールドを有する従来のタイプの機械上で、スラブの形で連続的に鋳造される。しかしながら、比較的多量のアルミニウムを鋼に加え、その元素が固体アルミナ介在物を形成することによって脱酸を調節することで、ＣＯの形成、したがって沸騰攪拌を妨止した後でその鋳造がなされる。
【００１４】
しかしながら、この２つの方法は理想的ではない。インゴットの形で鋳造することは、連続鋳造よりも非生産的であり、所与の厚さの製品を得るために、その後、より多数の熱間圧延ステップを必要とすることがよく知られている。アルミニウムを用いる脱酸については、合金元素という点でそれはよりコストがかかる。さらに、連続鋳造ステップの前に、アルミナ介在物をできる限り取り除くことによって、介在物が鋳造機のディストリビュータのノズルを塞ぐリスクをなくさなければならない。
【００１５】
カルシウムを用いた処理によって、アルミニウム介在物を液体にすることができるが、このことによって、元素の合金形成という点で追加的なコストが導入される。連続鋳造中は大気中での再酸化をできる限り防ぐことによって、凝固前には取り除くことができず、その機械的性質が損なわれる最終製品中に残ると予想される新しいアルミナ介在物の形成を避けることも必要である。その目的のために、鋼をインゴットモールド中に導入するノズルの中にアルゴンを注入することは、やはり製造コストを増大させる。さらに、製品の不具合を引き起こす傾向があるアルゴンの泡が、凝固時に捕らえられるリスクもある。
【００１６】
しかしながら、できる限り経済的な方法によって、亜鉛めっき用のクラス１および２の鋼を製造することは有益であると思われる。なぜならこのような鋼には、クラス３の鋼よりも、亜鉛めっきコーティングのより高い付着率を可能にするという利点があるからである。液状亜鉛の浴中の鋼のストリップを巻き出すことよって亜鉛めっきを行うとき、この利点はほとんど目立たない。一方、単離したシートを亜鉛の浴中に浸すとき、付着ができる限り速やかであることが、品質および装置の生産性にとって重要である。
【００１７】
【特許文献１】
欧州特許出願公開第０７９２９４２号明細書
【特許文献２】
欧州特許出願公開第０９０６９６０号明細書
【特許文献３】
米国特許第３９８８１７４号明細書
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、製鋼業者を前述のクラス１および２の等級に相当し、かつ最小限のコストで生成される、すなわち連続鋳造の中間製品から製造され、アルミニウムをほとんどあるいはまったく含まない鋼ストリップおよびシートを、亜鉛めっきに推奨する立場に置くことである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
その目的のため、本発明は、炭素鋼でできており亜鉛めっきされる冶金品であって、連続的に鋳造される中間製品から得られ、
０．０００５％≦Ｃ≦０．１５％、
０．０８％≦Ｍｎ≦２％、
Ｓｉ≦０．０４０％、好ましくは≦０．０３０％、
Ａｌｔｏｔａｌ≦０．０１０％、好ましくは≦０．００４％、
Ａｌｓｏｌｕｂｌｅ≦０．００４％、
０．００５０％≦Ｏｔｏｔａｌ≦０．０５００％、および好ましくは≦０．０３００％、
Ｐ≦０．２０％、好ましくは≦０．０３％、
Ｓ≦０．１０％、好ましくは≦０．０３％、
元素Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏをそれぞれ≦１％、好ましくは≦０．５％、
元素Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒをそれぞれ≦０．５％、好ましくは≦０．２％、
元素Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓをそれぞれ≦０．１％、
Ｂ≦０．１％、好ましくは≦０．０１％、
Ｎ≦０．０４００％、好ましくは≦０．０１５０％、
残りが鉄および生成の結果生じる不純物である重量組成を有する鋼によって構成されている、ストリップまたはシートの形である冶金品に関する。
【００２０】
本発明は、前述の製品を亜鉛めっきした結果生じる冶金品にも関する。
【００２１】
本発明は、冶金中間製品を得るための方法であって、Ｃ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓ、ＢおよびＮの含有量が前述の含有量に従い、金属とそれを覆っている取鍋中のスラグの間の化学平衡を確立することによって、溶存酸素含有量が０．００５０％と０．０５００％の間に維持されている溶鋼を取鍋中で生成すること、および
前記鋼を連続鋳造機上で鋳造することを含む方法にも関する。
【００２２】
前記連続鋳造機は、固定壁を有するインゴットモールド中で、スラブを連続鋳造するための機械であってよい。
【００２３】
前記連続鋳造機は、凝固の工程中に製品をたどる１つまたは複数の可動壁を有するインゴットモールド中で、薄いストリップを連続的に鋳造するための機械であってよい。
【００２４】
その場合、前記機械は二本ロールの鋳造機であってよい。
【００２５】
本発明は、前述のタイプの冶金品を得るための方法であって、
前述の方法を使用して冶金中間製品を生成し鋳造すること、および
前記中間製品をストリップの形に圧延することを含む方法にも関する。
【００２６】
本発明は、前述のタイプの冶金品を得るための方法であって、薄いストリップを連続的に鋳造するための機械を使用して、ストリップの形の冶金中間製品を生成し鋳造することを含む方法にも関する。
【００２７】
前記ストリップは、その後圧延することができる。
【００２８】
本発明は、冶金品を得るための方法であって、前述の方法の１つによってストリップを生成すること、および前記ストリップを亜鉛めっきすることを含む方法にも関する。
【００２９】
【発明の実施の形態】
理解されるように、本発明によれば、亜鉛めっきされる、アルミニウムを含まないクラス１および２の鋼に必要とされる条件をその組成特性が満たす、溶鋼が生成され連続的に鋳造される。後の亜鉛めっき用に使用することができる、中間製品の形にこれらの鋼を鋳造することが、以下の２つの方法のいずれか１つを使用することによって、コストおよび安全性が適切な条件下で可能になる。さらに、以下の２つの方法を組み合わせることができる：
液状金属と取鍋中のスラグの間で化学平衡を確立し、連続鋳造機のインゴットモールド中で沸騰攪拌が起こるのを回避できるほど充分低い溶存酸素含有量を与え、取鍋とインゴットモールドの間の酸素含有量ができる限り維持されなければならないような条件下で、溶鋼を生成すること。
【００３０】
固定壁を有する振動型インゴットモールドを有する従来の連続鋳造機よりも、鋼の沸騰攪拌に対して耐性がある鋳造用の装置中において、２つのロール間あるいは２つの連続的なベルト間で、鋼を薄いストリップの形（一般に１〜１０ｍｍの厚さを有する）に鋳造すること。この目的のために、連続的なベルトまたは回転ロールなどの１方向に動く表面上で、鋳造用の装置を使用することも可能である。
【００３１】
以下の記載を読むことによって、本発明をさらによく理解することができるであろう。
【００３２】
一般に、得られる鋼の組成には以下の特性がある（パーセンテージは重量による）。
【００３３】
炭素含有量は、０．０００５％〜０．１５％である。
【００３４】
マンガン含有量は、０．０８％〜２％である。
【００３５】
前述したように、亜鉛めっき中に高い付着率を得るために、ケイ素含有量は０．０４０％以下であり（クラス２の鋼）、０．０３０％以下であることが好ましい（クラス１の鋼）。
【００３６】
「合計アルミニウム」含有量は０．０１０％以下であり、０．００４％以下であることが好ましい。いわゆる「可溶性」アルミニウム（すなわちサンプルの分析時に酸性溶液中で溶ける）の含有量は、０．００４％以下である。この２つの状態は、鋼の生成の最終段階中は少なくとも、アルミニウムを加えることによって溶存酸素含有量が調節されているわけではなく、後者は最終製品において微量元素の形でのみ見られることを意味する。実際、このような微量元素は、金属と取鍋中のスラグの間の接触の結果生じる酸化介在物中に、アルミナの形で存在するアルミニウムによって本質的に構成されている。
【００３７】
合計酸素含有量は０．００５０〜０．０５００％であり、０．００５０〜０．０３００％であることが好ましい。この酸素含有量は、生成中に取鍋中において液体金属と取鍋中のスラグの間で確立される化学平衡から、取鍋中での生成中に生じた可能性がある液状金属に大気中の酸素をいくらか供給し、インゴットモールド中で金属を鋳造することから、および取鍋中での生成中あるいは生成後に形成される酸化介在物を分離する方法の有効性から結果としてもたらされる。一般に、０．００５０〜０．０３００％という最終製品中の合計酸素含有量が望ましい。なぜなら、０．０３００％を超えると、製品の機械的性質が損なわれるであろうリスクがあるからである。
【００３８】
リンおよびイオウ（イオウの場合０．２０％以下、リンの場合は０．１０％まで、好ましくは０．０３０％以下）、銅、クロム、ニッケル、モリブデン、タングステン、コバルト（１％以下、好ましくは０．５％以下）、チタン、ニオブ、バナジウム、ジルコニウム（０．５％以下、好ましくは０．２％以下）、スズ、アンチモン、ヒ素（０．１％以下）、ホウ素（０．１％以下、好ましくは０．０１％以下）、窒素（０．０４００％以下、好ましくは０．０１５％以下）という含有量は、亜鉛めっき用の鋼の場合、大部分の従来の要件に対応する。
【００３９】
存在する他の元素は鉄、および生成の結果生じる不純物である。
【００４０】
本発明の鋼のストリップまたはシートを製造するための方法によれば、前述したＣ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ａｓ、ＢおよびＮの含有量を有する鋼が、鋳造用取鍋中で生成される。生成のごく初期（たとえば取鍋中で鋳造しているとき）には、アルミニウムを加えて、鋳造用取鍋の充填時に溶鋼中に存在する大部分の溶存酸素を捕えることが可能である。このようにして形成されるアルミナ介在物が存在し、これは通常、生成中に取鍋中のスラグ中を通過するであろう。しかしながら一般に、最終製品中に０．０１０％を超える合計アルミニウム、および０．００４％を超える可溶性アルミニウムを有することを回避するために、さらなる生成中に追加のアルミニウムが加えられることはないであろう。これらの条件下では、アルミニウムをまったく使用しない場合、あるいは生成の開始時に加えるすべてのアルミニウムを使用して、後にほぼ完全に分離するアルミニウムを形成する場合、炭素、またはケイ素、またはマンガンのいずれかによって、あるいは最後の２つの元素によって同時に、溶鋼中の溶存酸素の含有量が調節される。鋼の非常に低いケイ素含有量を鑑みて、たいていの場合、脱酸は炭素よって調節されるはずであり、前述したように鋳造時にこれによってもたらされるあらゆる欠点があるにもかかわらず、鋼を「沸騰攪拌」させると思われるＣＯの形成につながるであろう。
【００４１】
本発明の製造法によれば、生成を担う製鋼工は、含有量が低いにもかかわらず、ケイ素（場合によってはマンガンと共に）が、脱酸を調節する元素であるように取り計らっている。この目的のために、
スラグの組成を適切な範囲で調節すること、および
スラグとスラグに繰り返し接触する金属を密に接触させるようなやり方で、液状金属を攪拌することによって（中性ガスの射出および／または電磁攪拌機の使用などの、知られている方法によって）、取鍋中において金属と溶鋼を覆うスラグの間で化学平衡を確立させる。
【００４２】
文献中の利用可能な理論上のモデルを採用して、所与のＳｉおよびＭｎ含有量のために、どのスラグ組成によって所与の溶存酸素含有量を得ることができるかを、製鋼工は決定することができる。製鋼工は、「合成スラグ」を形成するようなやり方で石灰、シリカ、アルミナおよび／またはマグネシアを加えることによって、取鍋中のスラグの組成を調節することができる。その目的のために、製鋼工は生成の工程中にスラグの化学分析を行って、望ましい組成を得るためにはどの酸化物を加えなければならないかを決定することができる。この操作の結果は、知られている電気化学セルによって行われる、溶鋼の溶存酸素含有量の測定によって調べることができる。生成の終わりに、本発明による鋼の合計酸素含有量に関して明記される範囲内に、その溶存酸素含有量が位置するに違いない鋼が得られ、取鍋が連続鋳造装置に送られる。
【００４３】
たとえば、０．０２％のＳｉおよび０．８％のＭｎを含み、４０％のＣａＯ、３５％のＳｉＯ２、１０％のＭｎＯ、１０％のＭｇＯ、５％のさまざまな酸化物から構成されるスラグと共に平衡に達した鋼は、７０ｐｐｍの溶存酸素を含むと言うことができる。
【００４４】
同様に、０．０１％のＳｉおよび０．６％のＭｎを含み、３５％のＣａＯ、３５％のＳｉＯ２、２０％のＭｎＯ、１０％のＭｇＯ、およびさまざまな酸化物から構成されるスラグと共に平衡に達した鋼は、１００ｐｐｍの溶存酸素を含む。
【００４５】
連続鋳造中に、取鍋中で生成の終わりに得られる溶存酸素含有量が、大気と接触して起こる可能性のある再酸化の結果、増大しすぎないように保証することが必要である。溶存酸素含有量を維持するために、同時に行うことができる以下のいくつかの方法を提案することができる：
取鍋中の金属−スラグの平衡が鋳造を通して維持されることを保証するために、鋳造中に取鍋内の溶鋼を攪拌し続けること。
【００４６】
鋳造機のディストリビュータ中に存在する鋼を覆っている被覆粉末に、取鍋中で得られる溶存酸素含有量を望ましい範囲に維持することができる金属−スラグの平衡を生じさせる組成を与えること、
液状金属がインゴットモールド中に導入されるまで、その金属を無酸化ガス（アルゴン、ヘリウム、最終金属中に比較的高い窒素含有量が許容される場合は窒素も）にさらすことによって、大気による再酸化からできる限り液状金属を保護すること；その目的のために、取鍋とディストリビュータの間、およびディストリビュータとインゴットモールドの間の鋳造用ノズルを保護している耐火材料のチューブ中に、無酸化ガスを導入することができ、かつ／またはディストリビュータとキャップの下の無酸化ガスのインジェクタを一体に収容することができる。
【００４７】
これらの条件下では、鋳造時にインゴットモールド中に存在する溶鋼は、多量のＣＯの発生、および危険な沸騰攪拌のリスクをもたらすと思われる、炭素との反応を引き起こすには不充分な溶存酸素含有量しか含まない。したがって、液状金属がインゴットモールドの外にあふれ出すリスクは回避される。
【００４８】
この操作法は、固定壁を有する振動型底なしインゴットモールドを使用して、機械上でスラブの形に連続的に鋳造される鋼に適用できる。これらのインゴットモールドは、約２０ｃｍの厚さを有するスラブ、熱間圧延ストリップを得るために後に熱間圧延されるスラブを鋳造するために使用される、従来のタイプのものであってよい。次いで、熱間圧延ストリップを亜鉛めっきし、そのまま使用してもよいし、あるいは亜鉛めっきする前に、冷間圧延および他の熱処理または熱機械的処理を施してもよい。
【００４９】
この目的のために、機械から出てくる製品の厚さが約３〜１５ｃｍであり、場合によっては、インゴットモールドから出てくる製品が液体コア圧縮操作を施された後に、薄いスラブを鋳造するための装置を使用することもできる。このようにして鋳造されたスラブは、その後に熱間圧延される。
【００５０】
本発明の他の変更形態によれば、前述のように生成された溶鋼は、１つの底なし鋳造モールド、凝固の工程中に製品をたどる２つの大きな可動壁を有するタイプの連続鋳造装置上で鋳造される。この特性を満たす２つの主要な知られている方法は、２本の冷却された連続的なベルト間の鋳造、および水平方向の軸を有し反対方向に回転する、内面が冷却された２つのロール間の鋳造である。製品の凝固が起こる鋳造空間は、固定された側壁によって側面で閉じられている。一般に１〜１０ｍｍの厚さを有するストリップの形の製品は、このようにして直接的に得られ、その後熱間圧延を施すことができる（場合によっては、鋳造装置と一直線に配置されたスタンド上で）。ストリップはその後直接使用することができるか、あるいは冷間圧延およびさまざまな他の従来的な熱加工制御を施すことができる。
【００５１】
本発明による、特に亜鉛めっきされる鋼の鋳造の場合、ストリップを直接鋳造するためのこのような装置を使用することは、インゴットモールド中に存在する液体溜めは、従来の連続鋳造用インゴットモールド中よりも深さがない点において有利である。したがって、液体溜めの下側部分で形成されるＣＯの気泡が、液体溜めの表面に達する前に増大する可能性は低く、従来の連続鋳造による同じ鋼の鋳造中に観察されると思われる沸騰攪拌と比べて、沸騰攪拌は相当に弱まる。さらに、鋳造モールドの上部に向かって裾広がりの形状は、従来の固定型インゴットモールドのほぼ一定な横断面よりも、沸騰攪拌によって引き起こされるレベルの変化を下げるのにより適している。最後に、液状金属があふれ出す場合、一般にその結果は、スラブの従来の連続鋳造の場合ほど重要ではない。なぜなら、インゴットモールドの下部に存在し、溶鋼の近くに達する可能性がある元素の数が少なく、より容易に保護される。ストリップが凝固するときストリップの中央部に孔が現れる場合、熱間圧延によってそれらの孔を閉じることができる。
【００５２】
変形として、連続的なベルトまたは回転ロールなどの、ただ１つの可動壁をインゴットモールドが含む装置上で、ストリップを鋳造することができる。したがって、１ｍｍ未満のストリップの厚さを得ることができる。
【００５３】
本発明による製品を、亜鉛めっきそのものの分野外で使用できることは言うまでもない。