(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
テルル、鉛を少なくとも含み、銅電解工程から産出されるアノードスライムをアンモニア浸出液により、浸出し、得られた残さを、炭酸ソーダで浸出することにより、テルルと鉛を分離することを特徴とするテルルと鉛の分離方法。
【請求項２】
上記炭酸ソーダの浸出において、炭酸ソーダの濃度が、１２０〜２００ｇ／Ｌ、パルプ濃度３０〜１００ｇ／Ｌ、液温５０〜７０℃、反応時間１〜６ｈｒであることを特徴とする請求項１に記載のテルルと鉛の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、銅電解精製工程より産出するアノードスライムから回収される有価物の分離回収方法に関するものであり、更に詳しく述べると有価物であるテルルを他の不純物と分離する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
テルルは、銅やニッケルの電解精製で発生するアノードスライムから回収精製されている。これらの方法を大きく分けると乾式法と湿式法が挙げられ、これらの方法によりTe原料が得られる。乾式法によりアノードスライムからテルルを回収する方法としてソーダバイ焼法、加圧浸出法等が挙げられる。現在広く用いられている方法は、ソーダバイ焼法である。この方法はアノードスライムを乾式処理し、テルルをソーダカラミ中に固定する。このソーダカラミがTe原料となり、粉砕、浸出、硫酸中和の各工程を経て粗ＴｅＯ２として回収されている。
【０００３】
銅電解スライムの乾式処理は鉛を使用するため作業環境上好ましくない。そこで乾式処理を行わない全湿式による有価物回収法開発が望まれている。
【０００４】
一方、銅電解スライムから全湿式法で得られる中間物として難溶性銀化合物を含むものが考えられる。この難溶性銀化合物の形態は塩化銀に代表される。この難溶性銀化合物からの銀除去方法として例えばチオシアン酸塩溶液浸出、チオ硫酸塩溶液浸出、アンモニア溶液浸出等が考えられる。これらの浸出操作を行った場合、主に銀が浸出され、テルルや鉛は浸出残さ中に濃縮される。この浸出残さが湿式法のTe原料となる。
【０００５】
これらTe原料からテルルを回収するために苛性ソーダに代表される強アルカリで浸出を行うと、テルルは浸出されるがそれと同時に鉛も浸出されるという問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記の問題点を解消するテルルと鉛の分離方法を提供するものである。
【０００７】
：
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、アノードスライムからの有価物回収方法の種々の検討を重ねた結果、テルルの分離回収方法として、
（１）テルル、鉛を少なくとも含み、銅電解工程から産出されるアノードスライムをアンモニア浸出液により、浸出し、得られた残さを、炭酸ソーダで浸出することにより、テルルと鉛を分離するテルルと鉛の分離方法。
（２）上記炭酸ソーダの浸出において、炭酸ソーダの濃度が、１２０〜２００ｇ／Ｌ、パルプ濃度３０〜１００ｇ／Ｌ、液温５０〜７０℃、反応時間１〜６ｈｒである上記（１）に記載のテルルと鉛の分離方法。
【作用】
以下本発明の構成を詳しく説明する。構成は銅電解スライムの湿式処理で得られる難溶性銀化合物をアンモニア溶液で浸出した後、得られた浸出残さをTe原料とした場合について記載しているが、本発明は、このTe原料に限定されるものではない。
【０００８】
アノードスライムは銅電解工程から産出するものであって、その組成は一般的にCu２３〜２９％、Pb２〜８％、Au１０〜２０ｋｇ／ｔ、Ag１２０〜２２０ｋｇ／ｔである。その他の不純物としてSn、Teが挙げられる。
【０００９】
このアノードスライムからの有価物回収において、種々の湿式処理を行うことにより銀は濃縮され塩化銀に代表されるような難溶性銀化合物となる。この難溶性銀化合物の代表的な組成はCu０．１〜０．７％、Pb５〜１５％、Au０．１〜０．４％、Ag２５〜４５％、Sn２〜８％、Te１〜６％である。
【００１０】
この難溶性銀化合物をアンモニア等で浸出することによりAgが分離される。このアンモニア等による浸出残さには鉛、テルル、錫等が含まれている。
【００１１】
本発明者らは、アンモニア等の浸出残さからのテルルと不純物の分離の種々の検討を行った結果、炭酸ソーダによる浸出により、テルルのみの浸出が可能との知見を得た。
【００１２】
アノードスライムの湿式処理により得られる難溶性銀化合物をアンモニア等で浸出すると銀が浸出され、その他の成分は残さ中に濃縮される。この残さを苛性ソーダに代表される強アルカリで浸出することによりテルルが浸出される。しかしながら、苛性ソーダによる浸出ではテルルの浸出と同時に鉛も浸出されてしまう。この鉛はテルル回収における不純物となるため、テルルと挙動を同じくすることは好ましくない。苛性ソーダ浸出でテルルと同時に鉛が浸出された場合、硫化法での鉛除去（テルルと鉛の分離）は可能であるが、工程が複雑になること、また使用する薬剤が高価なことから好ましくない。
【００１３】
そこで、アンモニア等浸出残さを炭酸ソーダに代表される炭酸塩で浸出した。炭酸ソーダによりテルルは浸出されるが、鉛はPbCO3となり浸出されないと考えられる。炭酸ソーダの濃度は、表２に示すように１２０〜２００ｇ／Ｌである。１２０ｇ／Ｌより少ないとＰｂとＴｅの分離が悪く好ましくない。また２００ｇ／Ｌより多いと効果が上がらず経済的にも好ましくない。
【００１４】
表３に示すようにパルプ濃度は、３０〜１００ｇ／Ｌが好ましい。３０ｇ／Ｌより少なくては、処理効率が悪く、１００ｇ／Ｌより多くては、Ｔｅの浸出率が低下するため好ましくない。
【００１５】
表４に示すように液温に関しては、５０℃〜７０℃が好ましい。５０℃より低い温度では、Ｔｅの浸出率が悪く好ましくない。７０℃より高い場合はPbの浸出率が上がり、Ｔｅの浸出率が上昇しないため好ましくない。
【００１６】
反応時間は、表５に示すように１〜６時間が好ましい。１時間より少ないとＰｂとＴｅの分離が効率よく行われない。６時間より長ければ経済的に望ましくない。
【００１７】
前記処理により得られるテルル浸出液からのテルル回収は、公知の方法で可能である。すなわちテルル浸出液を硫酸で中和することにより、粗TeO2（白色結晶）が得られる。この粗TeO2は公知の方法で精製され製品テルルとなる。
【００１８】
以上説明したように、アノードスライムの湿式処理により得られる難溶性銀化合物をアンモニア浸出後、浸出残さに対して更に炭酸ソーダ浸出を行うことにより、テルルと鉛の簡便な分離方法を確立した。また乾式法で得られるTe原料（ソーダカラミ）中のPb含有量が高い場合にも、テルルと鉛を簡便に分離できる。すなわち、ソーダカラミを浸出する際、炭酸ソーダで浸出することにより、鉛をPbCO3として固定しテルルとの分離が可能である。
【実施例】
【００１９】
以下本発明の実施例を説明する。本発明により、テルル回収の想定フローは図１のようになる。実施例は銅電解スライムの湿式処理で得られる難溶性銀化合物をアンモニア溶液で浸出した後、得られた浸出残さをTe原料とした場合について記載しているが、本発明は、このTe原料に限定されるものではない。
【００２０】
銅電解工程で発生したアノードスライムを湿式処理して得られた難溶性銀化合物は、例えば、ＡｇＣｌで表されるようなものを指す。この難溶性銀化合物８０ｇ（乾量）をアンモニア１００ｇ／Ｌ溶液３Ｌに常温（２０℃）で１時間リパルプした後、ろ過して得られたろ液は２．９Ｌであった。このときの残さ組成は、Ａｇ１．６６％、Ｐｂ２４％、Ｔｅ２．１％であった。
【００２１】
アンモニア浸出残さ２６．７ｇ（乾量）を炭酸ソーダ１６０ｇ／Ｌ溶液０．５３４Ｌにリパルプし６０℃、５ｈｒ攪拌放置した。反応終了後ろ過して得られた残さは２４．８ｇであり、その品位はＡｇ２．４％、Ｐｂ２７％、Ｔｅ０．９％、Ｃｕ０．０３％であった。またろ液は０．５４Ｌ得られ、その組成はＰｂ０．８ｇ／Ｌ、Ｔｅ２．６１ｇ／Ｌ、Ｃｕ＜０．０１ｇ／Ｌであった。
【００２２】
実施例とアンモニア浸出操作まで同一で、アンモニア浸出残さ５０．５ｇ（乾量）を苛性ソーダ１００ｇ／Ｌ溶液０．５６１Lにリパルプし、８０℃、５ｈｒ攪拌放置した。このとき空気を液１Lに対して０．４L/minの速度で吹き込んだ。反応終了後ろ過して得られた残さは３０ｇであり、不純物品位はＰｂ７．０％、Ｔｅ０．４４％、 Ｃｕ０．２３％であった。ろ液は０．５８L得られその液組成はＰｂ１２．８７ｇ／Ｌ、Ｔｅ５．７ｇ／Ｌ、Cu０．０５ｇ／Ｌであった。
【００２３】
実施例と比較例の各成分浸出率を表１に示す。
【表１】
0004219495.tif 000002
【００２４】
アルカリ浸出の条件は、炭酸ソーダ濃度１２０〜２００ｇ／Ｌ、パルプ濃度３０〜１００ｇ／Ｌ、液温５０〜７０℃、反応時間１〜６ｈｒが好ましい。
【００２５】
炭酸ソーダ濃度が１２０ｇ／Ｌより低くなると表２に示すようにテルル浸出率が低下する。２００ｇ／Ｌより高くした場合であっても効果が上昇しない。
【表２】
0004219495.tif 000003
【００２６】
パルプ濃度に関しては、表３に示すように３０〜１００ｇ／Ｌが望ましい。３０ｇ／Ｌより少なくては、処理効率が悪く、１００ｇ／Ｌより多くては、Ｔｅの浸出率が低下するため好ましくない。
【表３】
0004219495.tif 000004
【００２７】
液温が５０℃より低くなると表４に示すようにテルルの浸出率が低下する。７０℃より高くした場合であっても、その効果がでない。
【表４】
0004219495.tif 000005
【００２８】
反応時間は表５に示すように１〜６時間が好適である。1時間より短い場合は、Ｔｅの浸出率が良くない。６時間より長い場合は、効果がないばかりか経済的にも好ましくない。
【表５】
0004219495.tif 000006
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によりTeとPbの分離が簡便に可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明と比較発明のフローシート例を示す。
【図１】
0004219495.tif 000007