(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記一般式で示されるシアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)を、水素化ホウ素ナトリウムからなる還元剤(III)の存在下で還元し、還元後に、下記一般式で表されるトリメチルサルファー誘導体(VI)から選ばれる水溶性メチル化剤(IV)を添加してメチル化することを特徴とする、メチルコバラミン(V)の製造法。
【化１】
0004358615.tif 000005
【化２】
0004358615.tif 000006
式中、Xはハロゲン原子またはメトキシスルホニルオキシ基を、nは0または1をそれぞれ意味する。
【請求項２】
シアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)を水溶液中または含水有機溶媒中、還元剤(III)の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤(IV)を添加してメチル化することを特徴とする、請求項１記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項３】
シアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)を水溶液中または含水有機溶媒中、還元剤(III)の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤(IV)を添加してメチル化し、次いで反応生成物を結晶または沈殿として析出させることを特徴とする、請求項１記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項４】
シアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)を水溶液中または含水有機溶媒中、シアンイオンのトラップ剤及び還元剤(III)の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤(IV)を添加してメチル化し、次いで反応生成物を結晶または沈殿として析出させることを特徴とする、請求項１記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項５】
トリメチルサルファー誘導体(VI)が、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム、ヨウ化トリメチルスルホニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホニウム、塩化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホニウムである、請求項１〜４いずれかに記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項６】
シアンイオンのトラップ剤が、硫酸第一鉄及び／又は塩化コバルトである、請求項４記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項７】
シアンイオンのトラップ剤の量が、シアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)に対し1〜30重量％である、請求項４または６記載のメチルコバラミン(V)の製造法。
【請求項８】
下記一般式で示されるトリメチルサルファー誘導体(VI)をメチル化剤として用いる下記一般式で示されるメチルコバラミン(V)の製造過程において、下記一般式で示されるシアノコバラミン(I)またはヒドロキソコバラミン(II)を、水素化ホウ素ナトリウムからなる還元剤(III)の存在下で還元し、還元後に、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホキソニウムを添加してメチル化することを特徴とする、悪臭を有するジメチルスルフィドの発生の防止方法。
【化３】
0004358615.tif 000007
【化４】
0004358615.tif 000008
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、メチルコバラミンの工業的に優れる製造法に関する。さらには、悪臭を有する有害物質の発生がなく環境に優しい新規製造方法、及び、メチルコバラミン（Ｖ）の製造過程における悪臭を有する有害物質の発生の防止方法に関する。
従来の技術
メチルコバラミンは、血液・髄液中存在型の補酵素型ビタミンＢ１２である。他のＢ１２同族体と比較して神経組織への移行性に優れており、糖尿病性神経障害、多発神経炎などの末梢性神経障害、特にしびれ、痛み、麻痺の予防・治療・改善やビタミンＢ１２欠乏による巨赤芽球性貧血に用いられている。
メチルコバラミンは、従来、主に下記合成法により製造されてきた。
（１）ヒドロキソコバラミンを、金属粉末の存在下に、ジカルボン酸モノメチルエステルと反応させる。（特開昭４９−４７，８９９号公報）
（２）シアノコバラミンを、含水メタノール中金属粉末存在下に、シュウ酸モノメチルと反応させる。（特開昭５０−４１，９００号公報）
（３）ヒドロキソコバラミンを、ヨウ化メチル水銀あるいはメチルヘキサフルオロケイ酸アンモニウムと反応させる。（特公昭５０−３８，１２０号公報）
（４）シアノコバラミンを、水素化ホウ素ナトリウムの存在下、ヨウ化メチルと反応させる。（特公昭４５−３８，０５９号公報）
しかし、（１）あるいは（２）の方法で用いる、シュウ酸モノメチル等のジカルボン酸モノメチルエステルは市販されていないため用時調製する必要があり、工業的に利用することはできなかった。さらに金属粉末として利用する亜鉛末は重金属であり、製品中への混入防止対策や環境対策が必須であり、工業上好ましくなかった。
また、（３）で用いるヨウ化メチル水銀は公害性物質であり、工業的には使用できない。さらに、メチルヘキサフルオロケイ酸アンモニウムも市販されていないため用時調製する必要があり、工業的に利用することはできなかった。
一方、（４）の製造法は、収率・製品純度の点では非常に優れた方法であるが、ヨウ化メチルの沸点（４１−４３℃）が極めて低く取り扱いが難しいため、工業的製造法としては十分とは言えなかった。さらに近年の作業環境あるいは自然環境保護の観点からは、特定化学物質に指定され、発ガン性の恐れなどの毒性を有するヨウ化メチルの使用は、工場作業員の労働衛生上好ましいとは言い難い。またヨウ化メチルを用いる方法で高純度のメチルコバラミンを得るためには、通常、１種類若しくは２種類以上のカラムクロマトグラフィーによる精製操作が必要であり、これが操作上および製造コスト上大きな問題となっていた。さらに、カラム精製に使用する有機溶媒量が多く、その廃液量も莫大な量になりがちであった。
メチルコバラミンの工業的に優れた製造方法は、いまだに十分には確立されていないのが現状であり、更なる優れた方法が求められている。
すなわち、本発明は、メチルコバラミンの工業的に優れた製造法、特にヨウ化メチル及びカラムクロマトグラフィーによる精製を必要とせず、環境に優しい新規製造方法の提供を目的とする。さらには、悪臭を有する有害物質の発生がなく環境に優しい新規製造方法、及び、メチルコバラミン（Ｖ）の製造過程における悪臭を有する有害物質の発生の防止方法の提供を目的とするものである。
発明の開示
本発明はメチルコバラミン（Ｖ）の製造法であり、還元化工程とそれに引き続くメチル化工程から成る下記化学反応式で表される。
還元化工程        Ｃｏｂａｌａｍｉｎ−ＣＮ  ｏｒ  Ｃｏｂａｌａｍｉｎ−ＯＨ→Ｃｏｂａｌａｍｉｎ
メチル化工程      Ｃｏｂａｌａｍｉｎ→Ｃｏｂａｌａｍｉｎ−ＣＨ３
即ち、本発明は、下記一般式で示されるシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を、還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化することを特徴とする、メチルコバラミン（Ｖ）の製造法である。
0004358615.tif 000002
本発明は、また、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を水溶液中または含水有機溶媒中、還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化することを特徴とする、メチルコバラミン（Ｖ）の製造法である。
さらに、本発明は、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を水溶液中または含水有機溶媒中、還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化し、次いで反応生成物を結晶または沈殿として析出させることを特徴とする、メチルコバラミン（Ｖ）の製造法である。
また、本発明は、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を水溶液中または含水有機溶媒中、シアンイオンのトラップ剤及び還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、水溶性メチル化剤を添加してメチル化し、次いで反応生成物を結晶または沈殿として析出させることを特徴とする、メチルコバラミン（Ｖ）の製造法である。
本発明は、さらに、トリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）をメチル化剤として用いるメチルコバラミン（Ｖ）の製造過程において、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を、還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホキソニウムを添加してメチル化することを特徴とする、悪臭を有するジメチルスルフィドの発生の防止方法である。
尚、本発明においては、反応系への還元剤と水溶性メチル化剤の添加は、分割して行ない、還元剤を添加した還元化工程でシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を還元体へ移行させた後に、水溶性メチル化剤を添加してメチルコバラミンを製造する。通常、上記の還元化工程で、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）が還元体に移行したことは、高速液体クロマトグラフィー等を用いた分離分析においてシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）の消失により確認することが可能である。また、還元剤による水素の発生が停止することにより、還元化工程の終了を確認できる。
本発明にかかるシアノコバラミン（Ｉ）、ヒドロキソコバラミン（ＩＩ）およびメチルコバラミン（Ｖ）は天然由来の公知化合物である。
シアノコバラミン［Ｃｙａｎｏｃｏｂａｌａｍｉｎ，ＣＡＳ登録番号：６８−１９−９］
ヒドロキソコバラミン［Ｈｙｄｒｏｘｏｃｏｂａｌａｍｉｎ，ＣＡＳ登録番号：１３４２２−５１−０］
メチルコバラミン［Ｍｅｔｈｙｌｃｏｂａｌａｍｉｎ，ＣＡＳ登録番号：１３４２２−５５−４］
本発明における水溶性メチル化剤（ＩＶ）とは、室温における水への溶解度が２％以上であれば限定されないが、具体的には、例えば下記一般式で表されるトリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）を挙げることができる。（式中、Ｘはハロゲン原子またはメトキシスルホニルオキシ基を、ｎは０または１を、それぞれ意味する。）
0004358615.tif 000003
トリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）は、例えば以下の化合物を挙げることができるが、もちろんこれらに限定はされない。
（１）ヨウ化トリメチルスルホキソニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｘｏｎｉｕｍ  ｉｏｄｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：１７７４−４７−６］
（２）ヨウ化トリメチルスルホニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｎｉｕｍ  ｉｏｄｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：２１８１−４２−２］
（３）塩化トリメチルスルホキソニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｘｏｎｉｕｍ  ｃｈｌｏｒｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：５０３４−０６−０）
（４）塩化トリメチルスルホニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｎｉｕｍ  ｃｈｌｏｒｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：３０８６−２９−１］
（５）臭化トリメチルスルホキソニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｘｏｎｉｕｍ  ｂｒｏｍｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：３０８４−５３−５］
（６）臭化トリメチルスルホニウム［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｘｏｎｉｕｍ  ｂｒｏｍｉｄｅ，ＣＡＳ登録番号：２５５９６−２４−１］
（７）トリメチルスルホニウム・メチルサルフェイト［Ｔｒｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆｏｎｉｕｍ  ｍｅｔｈｙｌｓｕｌｆａｔｅ，ＣＡＳ登録番号：２１８１−４４−４］
これらの化合物はすべて公知物質であり、特に、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム，ヨウ化トリメチルスルホニウム、塩化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び臭化トリメチルスルホニウムは、試薬あるいは工業原料として、安価で入手可能である。また、塩化トリメチルスルホニウムは、例えば、Ｔｅｔｒａｈｅｄｒｏｎ  Ｌｅｔｔ．，２７，１２３３，（１９８６）（Ｂ．Ｂｙｒｎｅ  ｅｔ．ａｌ．）記載の方法により、容易に合成し入手することができる。
トリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）の中でも、特に、臭化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホニウム、塩化トリメチルスルホキソニウム及び塩化トリメチルスルホニウムは、水への溶解性が高く、より少量の使用でメチルコバラミンを高純度・高収率で得られるという特性を有している。
ここで、トリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）の使用量は限定されないが、通常はシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）に対し１．０〜５当量を、好ましくは１．１〜４．５当量を、より好ましくは１．２〜４当量を使用する。
本発明にかかる還元剤（ＩＩＩ）とは、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）の合成にあたり使用可能な還元剤であれば特に限定されないが、例えば、水素化ホウ素ナトリウム、水素化ホウ素リチウム、ＮａＢＨ３ＣＮ（ナトリウムシアノヒドリド）、Ｒｅｄ−Ａｌ（水素化ビス（２−メトキシエトキシ）アルミニウムナトリウム）が挙げられ、好ましくは水素化ホウ素ナトリウムを挙げることができる。
還元剤（ＩＩＩ）の使用量は限定されないが、通常はシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）に対し５〜３０当量を、好ましくは８〜２５当量を、より好ましくは１０〜２０当量を使用する。
本発明の特徴の一つは、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を用いたメチルコバラミン（Ｖ）の製造において、還元化工程（通常は水溶液中または含水有機溶媒中にて、還元剤（ＩＩＩ）の存在下に還元する）と、それに引き続くメチル化工程（還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化する）の反応をこの順序で段階的に実施し、次いで必要に応じて水に難溶性の反応生成物を結晶または沈殿として析出させ、これを分離・処理することにより、カラムクロマトグラフィー精製品と同等、またはそれ以上の高純度メチルコバラミンを簡便かつ高収率に得られる点である。
反応系への還元剤と水溶性メチル化剤の添加は、分割して行ない、還元剤を添加した還元化工程でシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を完全に還元体へ移行させた後に、水溶性メチル化剤を添加してメチルコバラミンを製造する。
本発明のもう一つの大きな特徴は、水溶性メチル化剤として、トリメチルサルファー誘導体の中でも、特にヨウ化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホキソニウムを用いた場合において、還元化工程（通常は水溶液中または含水有機溶媒中にて、還元剤（ＩＩＩ）の存在下に還元する）と、それに引き続くメチル化工程（還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化する）の反応をこの順序で段階的に実施することにより、ジメチルスルフィドの生成を抑制できることである。
ジメチルスルフィドは、悪臭を有し、工場作業者及び周辺環境に悪影響を及ぼすことから、悪臭防止法でその排出濃度に厳しい制限が課せられている有害物質である。
水溶性メチル化剤であるトリメチルサルファー誘導体と還元剤を反応系中に共存させた場合には、トリメチルサルファー誘導体が還元を受け、大気環境に負荷を与えるジメチルスルフィドが発生する。本発明においては、還元剤によるシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）の還元が終了し、還元体へ移行させた後に、水溶性メチル化剤であるトリメチルサルファー誘導体として、特に、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホキソニウムを添加してメチル化を実施することにより、過剰な還元が抑制され、ジメチルスルフィドの発生がほぼ完全に抑制されるのである。
尚、水溶性メチル化剤として、ヨウ化トリメチルスルホニウム、臭化トリメチルスルホニウム及び／又は塩化トリメチルスルホニウムを用いた場合においては、還元化工程（通常は水溶液中または含水有機溶媒中にて、還元剤（ＩＩＩ）の存在下に還元する）と、それに引き続くメチル化工程（還元後に、水溶性メチル化剤（ＩＶ）を添加してメチル化する）の反応をこの順序で段階的に実施することにより、ジメチルスルフィドは発生するものの、「該メチル化剤と還元剤を反応系中に共存させたメチルコバラミン製造法」と比較して、ジメチルスルフィドの発生量は少なくなる。これは、通常、該メチル化剤と還元剤を反応系中に共存させる場合には、反応を安定化させる為にメチル化剤を過剰に添加する必要があり過剰量のジメチルスルフィドが発生するのに対し、本発明においては「還元化工程とそれに引き続くメチル化工程に分割する」ことにより、過剰量のメチル化剤に起因するジメチルスルフィドは発生せず、それに伴って、ジメチルスルフィドの発生量が減少する為である。
一般に、反応過程で発生したジメチルスルフィドは、１）次亜塩素酸塩水溶液等の酸化剤や、２）ジメチルホルムアミド水溶液等の有機溶剤に捕捉して排除することが多い。しかしながら、１）は、酸化剤を用いた酸化反応である為、排気中の水素やシアン化水素等の他成分の混在する状態における複合作用の制御や、排気トラップに必要な設備設置・管理がより複雑化するなど問題点が多い。また、２）では、有機溶剤の廃液の増加、その処理に派生する環境問題及びコスト高の問題がある。
これに対して、本発明に係るメチルコバラミンの製造法及びジメチルスルフィドの発生防止方法は、ジメチルスルフィドの発生そのものを制御・抑制することから、付帯設備や処理方法の増設・追加が必要なく、極めて利便性が高く有用な方法である。
本発明に係る製造法は、金属イオンを使用せずに、あるいは、シアンイオンのトラップ剤として極めて少量の使用のみで、目的とするメチルコバラミンを高純度・高収率で得ることが可能であり、濾過性の悪い金属イオン生成物の系外除去にあたり問題が生じない点において、極めて優れた効果を有する。
通常、メチル化剤としてヨウ化メチルを使用する際には、シアンイオンのトラップ剤として硫酸第一鉄を併用する場合が多く、その硫酸第一鉄は、シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）に対し少なくとも３０重量％以上の量が必要であった。
しかしながら、本発明では、シアンイオンのトラップ剤として、硫酸第一鉄を全く使用しなくともメチル化反応が進行し、高純度メチルコバラミンを高収率で得ることが可能である。
さらに、シアンイオンのトラップ剤として、硫酸第一鉄を少量使用した場合には、反応速度がより一層速くなり、硫酸第一鉄を全く使用しなかった場合と同じ後処理操作で、高純度メチルコバラミンを高収率で得ることができる。また、塩化コバルトを少量使用した場合にも、同様に、メチル化反応の選択性が高く不純物の生成が抑制される為、高純度メチルコバラミンを高収率で得ることが可能となる。
本発明においてシアンイオンのトラップ剤を使用する場合、シアンイオンのトラップ剤として、例えば、硫酸第一鉄、鉄粉、モール（Ｍｏｈｒ）塩、塩化第一鉄、塩化コバルト、塩化ニッケルあるいは塩化亜鉛等の金属または金属塩を挙げることができ、特に望ましくは、硫酸第一鉄及び／又は塩化コバルトである。これらの金属または金属塩は、単独で使用しても良いし、組み合わせて使用しても良い。
シアンイオンのトラップ剤の使用量は、少量でよく、通常はシアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）に対し１〜３０重量％であり、より好ましくは１〜１０重量％である。
反応溶媒の使用も限定されないが、使用する場合、シアノコバラミン（Ｉ）、ヒドロキソコバラミン（ＩＩ）、トリメチルサルファー誘導体（ＶＩ）あるいはメチルコバラミン（Ｖ）に対して不活性なものであれば限定されない。反応溶媒は、通常、水溶液または含水有機溶媒である。有機溶媒として通常は水溶性を有するものが好ましく、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔ−ブタノール等の低級アルコール、ギ酸メチル、ギ酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等の各種エステル、アセトン、２−ブタノン、３−メチル−２−ブタノン等の各種ケトン、ＴＨＦ、ジオキサン等の環状エーテル、あるいはアセトニトリル、ＤＭＦ、ＤＭＳＯ、ピリジン等、さらにはそれら一種以上の混合物を挙げることができる。
本発明における還元化工程及びメチル化工程の反応温度は、特に限定されないが、通常は０〜９０℃、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは１５〜５０℃である。
本発明における還元化工程及びメチル化工程の反応は、窒素等の不活性ガス気流下および／または暗所（赤色光線下）に行うことが、望ましいが、これに限定される訳ではない。
本発明によると、メチルコバラミンの工業的に優れる製造法を提供できる。さらには、メチルコバラミンの工業的に優れ、且つ悪臭を有する有害物質の発生がなく環境に優しい新規製造方法、及び、メチルコバラミン（Ｖ）の製造過程における悪臭を有する有害物質の発生の防止方法を提供することができる。以下にその効果例を示す。
本発明に係る悪臭を有する有害物質の発生の防止効果
本発明は、還元化工程と、それに引き続くメチル化工程の反応をこの順序で段階的に実施することを特徴としている。
本発明の実施例１〜３（メチル化剤：臭化トリメチルスルホキソニウム）において、水素化ホウ素ナトリウム水溶液の滴下終了直後から、１時間毎に、反応ポット内のジメチルスルフィド濃度を、以下の方法により測定した。即ち、反応ポットから、ガラス管を通じて吸収液である５０％ＤＭＦ水溶液にジメチルスルフィドを導いて、気液バブリングによるガス吸収を行い、捕集した吸収液中のジメチルスルフィド濃度をキャピラリーガスクロマトグラフィーにより評価した（キャピラリーガスクロマトグラフィーの測定条件：Ａｇｉｌｅｎｔ製ＧＣ  ＨＰ６８９０、ＤＢ−６２４カラム、５０℃で１０分間保持後、２００℃まで１５℃／分の速度で昇温させた。吸気温度１００℃、検出温度２１５℃、注入量１ｕｌ）。同時に、臭気の官能試験を行った。
尚、対照実験として、以下に示した「水溶性メチル化剤であるトリメチルサルファー誘導体と還元剤を反応系中に共存させたメチルコバラミン製造法」においても、水素化ホウ素ナトリウム水溶液の滴下終了直後から、１時間毎に、同様の評価を行った。
（対照実験）イオン交換水２６０ｍｌにシアノコバラミン２０ｇ、臭化トリメチルスルホキソニウム７．６６ｇ、塩化コバルト・六水和物１．４ｇ、２−ブタノン１５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温４０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（８ｇ／４０ｍｌ）を９０分で滴下した。そのまま３ｈ撹拌を続けた後、更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥させた。
発生したジメチルスルフィド濃度の値を、実施例ごとに、表１に示した。
0004358615.tif 000004
実施例１〜３（メチル化剤：臭化トリメチルスルホキソニウム）では、水素化ホウ素ナトリウムの滴下後の１、２、３及び５時間後において、いずれも官能試験で悪臭は感じられず、また、ガスクロマトグラフィーにおいてもジメチルスルフィドは検出されなかった。一方、水溶性メチル化剤と還元剤を共存させた対照例では、少なくとも３時間後までは悪臭が感じられ、また、高濃度のジメチルスルフィドが検出された。
本発明におけるメチルコバラミンの製造法、特に「シアノコバラミン（Ｉ）またはヒドロキソコバラミン（ＩＩ）を、還元剤（ＩＩＩ）の存在下で還元し、還元後に、ヨウ化トリメチルスルホキソニウム、臭化トリメチルスルホキソニウム及び／又は塩化トリメチルスルホキソニウムを添加してメチル化する」製造法が悪臭を有する有害物質を発生することなく、また、その発生の防止効果を有することは、明らかである。
実施例
以下に実施例を掲げて本発明を説明するが、本発明がこれらに限定されないことは言うまでもない。
実施例１  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水６５ｍｌにシアノコバラミン５ｇ、塩化コバルト・六水和物０．３５ｇ、２−ブタノン３．７５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、浴温３８℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（２ｇ／１０ｍｌ）を６０分で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１．９ｇ／１０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８５％）
得られたメコバラミンの物性値
塩酸緩衝液（ｐＨ２．０）：２６４−２６６，３０３−３０７，４５９−４６２ｎｍにＵＶｍａｘを認めた。
リン酸緩衝液（ｐＨ７．０）：２６６−２６９，３４１−３４４，５２０−５２４ｎｍにＵＶｍａｘを認めた。
ＵＶｍａｘ参考値（Ｍｅｒｃｋ  Ｉｎｄｅｘ，１２版）
（０．１Ｎ−ＨＣｌ）：２６４，３０４，４６２ｎｍ
（ｐＨ７）：２６６，３４２，５２２ｎｍ
実施例２  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水２６０ｍｌにシアノコバラミン２０ｇ、塩化コバルト・六水和物１．４ｇ、２−ブタノン１５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温４０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（８ｇ／４０ｍｌ）を７０分で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（７．６６ｇ／４０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８５％）。
実施例３  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温４０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８８％）。
実施例４  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温４０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８７％）。
実施例５  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温５０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８８％）。
実施例６  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温５０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８７％）。
実施例７  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温３０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８５％）。
実施例８  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水３９０ｍｌにシアノコバラミン３０ｇ、塩化コバルト・六水和物２．１ｇ、２−ブタノン２２．５ｍｌを加えた。系内に窒素を１５ｍｌ／ｍｉｎ．の流量で流しながら、水浴中で加温し、内温３０℃で撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム／水溶液（１２ｇ／６０ｍｌ）を２時間で滴下した。そのまま３０分間撹拌したのち、引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（１１．５ｇ／６０ｍｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８６％）。
実施例９  メコバラミンの合成
本実施例は、すべて暗所（赤色光線下）にて行った。
イオン交換水１３Ｌにシアノコバラミン１Ｋｇ、塩化コバルト・六水和物７０ｇ、２−ブタノン７５０ｍｌを加えた。系内を窒素で置換後、水浴中で加温し、内温３５℃±５℃を維持し撹拌しながら水素化ホウ素ナトリウム水溶液（４００ｇ／２Ｌ）を１２０分で滴下した。引き続き臭化トリメチルスルホキソニウム／水溶液（３８３ｇ／２Ｌ）を３０分間かけて滴下しそのまま３ｈ撹拌を続けた。更に浴温１５℃において一晩撹拌した。析出物を濾取・乾燥して表題化合物の粗体を得た。これに５０％アセトン水を加え、３５℃で加温後、濃塩酸でｐＨ７．０に調整後、アセトンを滴下し、一晩撹拌した。析出した結晶を濾取・乾燥して、表題化合物を得た（収率；８７％）。