(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製灯具構成部材のシール脚に表面活性化処理を施し、前記シール脚に対応して設けた転写治具のシール材成形溝に発泡シール材を塗布し、前記表面活性化処理されたシール脚をシール材成形溝内の発泡シール材に挿入状態に保持して発泡シール材を硬化させた後、前記シール脚を発泡シール材とともに前記シール材成形溝から分離するシール材の成形方法において、
前記発泡シール材は、熱硬化型発泡シール材で構成されるとともに、前記転写治具に設けた加熱手段によりシール材成形溝を加熱して熱硬化型発泡シール材を硬化させるシール材の成形方法であって、
前記合成樹脂製灯具構成部材のシール脚と前記転写治具のシール材成形溝とを対向配置し、それぞれのノズルの向きが反対となるように表面活性化処理ノズルと熱硬化型発泡シール材塗布ノズルとを一体化したノズルユニットを、前記シール脚および前記シール材成形溝に沿って走行させて、前記シール脚の表面活性化処理と前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布を同時に行うことを特徴とするシール材の成形方法。
【請求項２】
前記熱硬化型発泡シール材を塗布する前に、前記シール材成形溝を加熱して所定温度に保持することを特徴とする請求項１に記載のシール材の成形方法。
【請求項３】
前記シール材成形溝の熱硬化型発泡シール材を熱硬化させるのに必要な所定温度に急速加熱することを特徴とする請求項１に記載のシール材の成形方法。
【請求項４】
前記合成樹脂製灯具構成部材は、灯具ボディで、前記熱硬化型発泡シール材は、前記灯具ボディの背面壁に突出形成されたシール脚に成形一体化されて、前記シール脚と車体パネル間をシールするガスケットであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシール材の成形方法。
【請求項５】
前記合成樹脂製灯具構成部材は、灯具ボディの前面開口部に組み付けられる前面レンズで、前記熱硬化型発泡シール材は、前記前面レンズのシール脚に成形一体化されて、前記シール脚と灯具ボディ前面開口部のシール溝間をシールするガスケットであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシール材の成形方法。
【請求項６】
合成樹脂製灯具構成部材を支持する第１の治具と、前記第１の治具に対向配置され、前記合成樹脂製灯具構成部材のシール脚に対応するシール材成形溝の設けられた転写治具と、前記第１の治具と前記転写治具とを接近離反方向に移動させる駆動機構と、前記両治具間において前記シール脚および前記シール材成形溝に沿って走行して前記シール脚の表面活性化処理と前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布を同時に行う、それぞれのノズル先端の向きが反対となるように表面活性化処理ノズルと熱硬化型発泡シール材塗布ノズルとを一体化したノズルユニットと、前記転写治具に設けられたシール材成形溝の加熱手段と、を備えたことを特徴とするシール材の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
例えば、灯具ボディと車体パネルとの間をシールするためガスケットを介在させて、バルブ等への配線が設けられている灯具背面側に水や塵等が侵入しないようにした自動車用灯具が知られているが、本発明は、このような構造の灯具において、灯具ボディなどの合成樹脂製灯具構成部材のシール脚に熱硬化型発泡シール材で構成したガスケットを成形一体化する方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の従来技術としては、例えば特開平９−７３８１２号が知られており、これは、図１２に示すように、灯具ボディ１の背面壁に、バルブ挿着孔１ａを取り囲むようにシール脚２を形成し、このシール脚２と車体パネル６との間にシール材であるガスケット８を介在させた構造となっている。符号３は前面レンズ、符号４はバルブである。
【０００３】
また、ガスケット８は前記シール脚２の先端部に成形一体化されており、別体のガスケットを介装する場合に比べて、ランプの製造工程を自動化でき、低コストである。
【０００４】
そして、ガスケット８を前記シール脚２に成形一体化する従来の第１の方法としては、図１３（ａ）に示すように、水平に配置された受け治具ａのガスケット成形溝ｂ内に、シール材塗布ガンｃにより発泡性ガスケット材料（熱硬化型発泡シール材）を塗布する。一方、灯具ボディ１の背面壁のシール脚２の先端部には、発泡性ガスケット材料との密着性を高めるために、コロナ放電などの表面活性化処理を施しておく。そして、図１３（ｂ）に示すように、表面活性化処理したシール脚２をガスケット成形溝ｂ内の発泡性ガスケット材料に圧着保持し、この状態のまま加熱乾燥炉内に収容して、発泡性ガスケット材料を熱硬化（固化）させる。最後に、前記シール脚２の先端部に一体化されたガスケット８をガスケット成形溝ｂから分離すれば、ガスケット８がシール脚２の先端部に成形一体化された状態となる。
【０００５】
また、従来の第２の方法としては、図１３（ａ）に示すように、受け治具ａのガスケット成形溝ｂ内に、シール材塗布ガンｃにより発泡性ガスケット材料（加湿硬化型発泡シール材）を塗布する。ガスケット成形溝ｂ内に塗布された発泡性ガスケット材料（加湿硬化型発泡シール材）は、空気中の湿気（水分）と反応して発泡膨出し、表面から硬化が始まるので、図１３（ｂ）に示すように、表面活性化処理した前記シール脚２をガスケット成形溝ｂ内の発泡性ガスケット材料に圧着保持する。そして、発泡性ガスケット材料がある程度硬化した段階で、前記シール脚２の先端部に一体化されたガスケット８をガスケット成形溝ｂから分離して加湿炉内に収容し、ガスケット８を二次発泡・硬化させる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記した従来の第１の方法では、ガスケット材料として熱硬化型発泡シール材を用いているので、灯具ボディの背面壁に設けられたシール脚２をガスケット成形溝ｂ内の発泡性ガスケット材料に圧着させた形態の受け治具ａと灯具ボディ１をそっくり収容できる加熱乾燥炉が必要で、それだけ装置設備が大型化する上に、受け治具ａと灯具ボディ１を加熱乾燥炉に出し入れする工程がある分、ガスケットの成形工程時間が長い、という問題がある。
【０００７】
また、前記した従来の第２の方法では、ガスケット材料として加湿硬化型発泡シール材を用いているので、加湿炉が必要で、前記第１の方法と同様に、それだけ装置設備が大型化する上に、加湿炉での発泡性ガスケット材料の二次発泡・硬化に要す時間が１０分以上かかり、ガスケットの成形工程の時間が長い、という問題がある。さらに、ガスケット材料は加湿炉で二次発泡するため、ガスケット成形溝ｂに整合する形状（設計値通りの形状）とならない、という問題もある。
【０００８】
また、前記した従来の第１，第２のいずれの方法においても、ガスケット成形溝に対する発泡ガスケット材料の塗布と灯具ボディの背面壁のシール脚の表面活性化処理とをそれぞれ別々の工程で行っており、それだけ工程数が増え、成形に要す総時間も多くかかる上に、それぞれの工程（シール脚の表面活性化処理工程、発泡性ガスケット材料の塗布工程）に対応した独立した装置が必要で、それだけ装置設備が大型化するとともに、装置設置スペースもとられるという問題もあった。
【０００９】
本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その第１の目的は、転写治具に設けた加熱手段によりシール材成形溝内の熱硬化型発泡シール材を強制加熱硬化させることで、加熱乾燥炉や加湿炉が不要となって、工程数を削減できるとともに、装置設備のコンパクト化および装置設置スペースの削減が可能なシール脚へのシール材の成形方法およびその装置を提供することにある。また、本発明の第２の目的は、シール脚に施す表面活性化処理とシール材成形溝に塗布する熱硬化型発泡性シール材の塗布とを同時に行うことで、工程数を削減できるとともに、さらなる装置設備のコンパクト化および装置設置スペースの削減が可能なシール脚へのシール材の成形方法およびその装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に係わるシール材の成形方法においては、合成樹脂製灯具構成部材のシール脚に表面活性化処理を施し、前記シール脚に対応して設けた転写治具のシール材成形溝に発泡シール材を塗布し、前記表面活性化処理されたシール脚をシール材成形溝内の発泡シール材に挿入状態に保持して発泡シール材を硬化させた後、前記シール脚を発泡シール材とともに前記シール材成形溝から分離するシール材の成形方法において、
前記発泡シール材を、熱硬化型発泡シール材で構成するとともに、前記転写治具に設けた加熱手段によりシール材成形溝を加熱して熱硬化型発泡シール材を硬化させるように構成した。
そして、成形するシール材としては、請求項４に示すように、合成樹脂製灯具構成部材である灯具ボディの背面壁に突出形成されたシール脚に成形一体化されて、シール脚と車体パネル間をシールする発泡シール材であるガスケットを成形する場合と、請求項５に示すように、合成樹脂製灯具構成部材である前面レンズのシール脚に成形一体化されて、前面レンズのシール脚と灯具ボディ前面開口部のシール溝間をシールする発泡シール材であるガスケットを成形する場合がある。
（作用）シール材成形溝に塗布されたシール材である熱硬化型発泡シール材は、転写治具に設けられた加熱手段により熱硬化が促進されて硬化する。シール材成形溝に塗布された熱硬化型発泡シール材に灯具構成部材のシール脚を挿入し保持する工程が終了した段階では、シール材成形溝内において熱硬化型発泡シール材の硬化が完了している。そこで、硬化した熱硬化型発泡シール材をシール脚とともにシール材成形溝から分離すれば、シール脚の先端部にガスケットが成形一体化された形態となる。
また、請求項１においては、前記合成樹脂製灯具構成部材のシール脚と前記転写治具のシール材成形溝とを対向配置し、それぞれのノズルの向きが反対となるように表面活性化処理ノズルと熱硬化型発泡性シール材塗布ノズルとを一体化したノズルユニットを、前記シール脚および前記シール材成形溝に沿って走行させて、前記シール脚の表面活性化処理と前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布を同時に行うように構成した。
（作用）ノズルユニットを合成樹脂製灯具構成部材のシール脚および転写治具のシール材成形溝に沿って走行させることで、表面活性化処理ノズルによる前記シール脚の表面活性化処理とシール材塗布ノズルによる前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布とを同時に行う。即ち、従来別々に設けられていたシール材塗布工程と、表面活性化処理工程を、単一の工程（シール材塗布・表面活性化処理工程）において処理できる。
請求項２においては、請求項１に記載のシール材の成形方法において、前記熱硬化型発泡シール材を前記シール材成形溝に塗布する前に、前記シール材成形溝を加熱して所定温度に保持するように構成した。
そして、シール材成形溝を加熱する所定温度とは、熱硬化型発泡シール材の熱硬化を促進する上で有効な一定以上の温度のことであり、特に詳しくは熱硬化型発泡シール材が熱硬化を開始する熱硬化開始臨界温度以上の温度で、熱硬化型発泡シール材の塗布後、シール材成形溝に塗布した熱硬化型発泡シール材内に灯具構成部材のシール脚を挿入して保持する工程が開始されるまでの時間を考慮した、熱硬化型発泡シール材の熱硬化が開始する温度に対応した温度である。更に詳しくは、加熱手段によってシール材成形溝の温度を高くすればする程、熱硬化型発泡シール材の熱硬化が促進されて硬化が速まり、熱硬化型発泡シール材の硬化時間を短縮するという面では好ましい。しかし、熱硬化の速度（硬化速度）が速すぎると、シール材成形溝に塗布された熱硬化型発泡シール材の表面が硬化しシール脚を挿入することができなくなる恐れがある。このように、熱硬化型発泡シール材の表面が硬化した場合には、シール脚をスムーズに挿入できなくなるので、熱硬化型発泡シール材の表面はシール脚の挿入を妨げない程度の固さであることが望ましい。従って、シール材成形溝の加熱温度は、シール脚のスムーズな挿入を妨げない程度に熱硬化型発泡シール材の表面が固化するに最適な熱硬化速度が得られる所定温度に設定されている。
（作用）シール材成形溝は、熱硬化型発泡シール材の熱硬化を促進する上で有効な一定の温度以上に保持されており、熱硬化型発泡シール材は、シール材成形溝から伝達される熱によって硬化が促進されシール脚を挿入し保持した状態で短時間の内に硬化する。
請求項３においては、請求項１に記載のシール材の成形方法において、前記シール材成形溝内の熱硬化型発泡シール材を熱硬化させるのに必要な所定温度以上に急速加熱するように構成した。
（作用）シール材成形溝の熱硬化型発泡シール材にシール脚を挿入した直後に、シール材成形溝は、急速に加熱されて、熱硬化型発泡シール材が急速に熱硬化する上で有効な所定温度となる。即ち、シール脚を挿入して保持する工程において、熱硬化型発泡シール材にシール脚を挿入する際には、シール材成形溝はまだ加熱されておらず、熱硬化型発泡シール材の熱硬化は始まっていない。このため、シール脚を未硬化の熱硬化型発泡シール材にスムーズに挿入できる。その後、熱硬化型発泡シール材は、急速加熱されたシール材成形溝から伝達される熱によって熱硬化が急速に進行し、熱硬化型発泡シール材は、シール脚を挿入した状態で極めて短時間の内に硬化する。
なお、熱硬化型発泡シール材の塗布工程終了と同時に、熱硬化型発泡シール材にシール脚が挿入されるような場合には、シール脚の熱硬化型発泡シール材への挿入前にシール材成形溝の急速加熱を開始するようにしてもよい。
請求項６に係わるシール材の成形装置においては、合成樹脂製灯具構成部材を支持する第１の治具と、前記第１の治具に対向配置され、前記灯具構成部材のシール脚に対応するシール材成形溝の設けられた転写治具と、前記第１の治具と転写治具とを接近離反方向に移動させる駆動機構と、前記両治具間において前記シール脚および前記シール材成形溝に沿って走行して前記シール脚の表面活性化処理と前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布を同時に行う、それぞれのノズル先端の向きが反対となるように表面活性化処理ノズルと熱硬化型発泡シール材塗布ノズルとを一体化したノズルユニットと、前記転写治具に設けられたシール材成形溝を加熱する加熱手段と、を備えるように構成した。
（作用）ノズルユニットを合成樹脂製灯具構成部材のシール脚および転写治具に設けられたシール材成形溝に沿って走行させることで、表面活性化処理ノズルによる前記シール脚への表面活性化処理と熱硬化型発泡シール材塗布ノズルによる前記シール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布が同時に行われる。そして、前記駆動手段により第１の治具と転写治具とを接近する方向に移動させて、前記シール脚を前記シール材成形溝内の熱硬化型発泡シール材に挿入した状態に保持する。熱硬化型発泡シール材は、加熱手段により加熱されたシール材成形溝から伝達される熱により熱硬化が促進され、シール脚が挿入された状態で硬化する。その後、駆動手段により第１の治具と転写治具とを離間する方向に移動させて、硬化した熱硬化型発泡シール材とともにシール脚をシール材成形溝から分離することで、シール脚の先端部にガスケットが成形一体化される。
即ち、シール材の成形装置は、前記シール脚の表面活性化処理工程、前記シール材成形溝へのシール材塗布工程、シール材へのシール脚の挿入保持工程、シール材の硬化工程およびシール材成形溝からのシール材の分離工程の全てを行う。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を、実施例に基づいて説明する。
【００１２】
図１〜図１２は、本発明方法の実施例を示し、図１は本発明方法によって成形した熱硬化型発泡シール材を備えた前面レンズおよび灯具ボディを用いた標識灯の縦断面図、図２は一部を破断して示す前面レンズと灯具ボディの分解斜視図、図３は灯具ボディのシール脚に熱硬化型発泡シール材を成形一体化する設備の全体概要図、図４は本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第１の実施例の要部断面図、図５は同装置の要部である第１の治具の平面図、図６は同装置の要部である転写治具の底面図、図７は熱硬化型発泡シール材の塗布装置の要部概要図、図８はノズルユニットが走行して熱硬化型発泡シール材の塗布と表面活性化処理を行っている状態の斜視図、図９はシール材成形溝に作用する力を示す断面図、図１０は本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第２の実施例の要部断面図、図１１は本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第３の実施例の要部断面図である。
【００１３】
図１は自動車用の標識灯の縦断面図が示されており、符号１０は、ＡＢＳ，ＡＡＳ，ＡＥＳ，ＰＰ等の合成樹脂で形成された灯具構成部材である灯具ボディで、前面が開口する容器状に形成されている。灯具ボディ１０の内周面には、放物面形状のリフレクター１０ａが一体に形成され、その後頂部に形成されているバルブ挿着孔１０ｂには、光源であるバルブ１５が挿着されている。
【００１４】
符号１２は、ＰＭＭＡ，ＰＣ等の合成樹脂で形成された灯具構成部材である透明な前面レンズで、灯具ボディ１０の前面開口部に組付けられている。前面レンズ１２の周縁部には、背面側に延出し、灯具ボディ１０のシール溝１１と係合するシール脚１３が周設されている。一方、灯具ボディ１０の前面開口部の周縁には、前面レンズ１２のシール脚１３先端部のガスケット１４を挿入するための、前方に開口する断面コ字型のシール溝１１が周設されている。そして、前面レンズ１２のシール脚１３とシール溝１１間の係合部にガスケット１４が介装されて、前面レンズ１２と灯具ボディ１０の係合部（シール脚１３とシール溝１１間の係合部）がシールされている。
【００１５】
即ち、図２に示すように、シール脚１３の先端部には、熱硬化型発泡シール材が硬化することで成形一体化されたガスケット１４が設けられている。また、シール脚１３とシール溝１１間には、シール脚１３側に形成された係合突起（図示せず）とシール溝１１の外側壁に形成された係合孔（図示せず）とから構成された凹凸ランス係合部が設けられており、シール脚１３をシール溝１１に挿入した時に、シール脚１３側の突起がシール溝１１側の係合孔に係合（凹凸ランス係合）して、シール脚１３がシール溝１１に抜け止め固定されるとともに、シール脚１３とシール溝１１間は、シール脚１３の先端部に成形一体化されている山形断面の熱硬化型発泡シール材であるガスケット１４によって圧接された状態に保持されて、シールされている。
【００１６】
符号１６（１６ａ，１６ｂ）は、灯具ボディ１０の背面壁に突出形成されて、バルブ挿着孔１０ｂを取り囲むように立壁状に延在する２条のシール脚で、シール脚１６の先端部には、熱硬化型発泡シール材が熱硬化することで２条のシール脚１６ａ，１６ｂにまたがるように成形一体化された山形断面のガスケット２０が設けられている。
【００１７】
灯具ボディ１０には、図示しないブラケットが延出形成されており、このブラケットを図示しないボルト・ナットによって車体パネル１８に固定することで、この標識灯が車体に固定される。そして、この標識灯の車体パネル１８への取付固定の際に、灯具ボディ１０のバルブ挿着孔１０ｂが車体パネル１８のバルブ着脱用開口部１９と整合した位置となるとともに、灯具ボディ１０背面壁のシール脚１６と車体パネル１８間は、シール脚１６の先端部に成形一体化されているガスケット２０によって、圧接された状態に保持されシールされる。これにより、車体パネル１８の前面側から灯具ボディ１０背面側のバルブ挿着孔１０ｂ周辺に水等が侵入することが防止される。
【００１８】
そして、ガスケット２０は、図３に示す、灯具ボディ１０の背面壁のシール脚１６に発泡シール材を成形一体化する成形設備（図４に示すシール材の成形装置）によって、シール脚１６の先端部に成形一体化されたものである。
【００１９】
即ち、シール材の成形装置は、図３に示すように、架台３０によって支持された下側の第１の治具４０と、架台３０上の４本の支柱３４に支持されて、第１の治具４０と上下方向に対向配置された上側の転写治具５０とを備え、第１の治具４０は、駆動機構であるエアシリンダ等の昇降機構３６により上下方向に移動して、転写治具５０に対し接近離反動作できる。符号３２は、架台３０の脚である。
【００２０】
第１の治具４０の上面には、図４，５に示すように、左右一対の標識灯それぞれの灯具ボディ１０，１０の内側に係合する係合凸部４２，４２が設けられており、第１の治具４０で支持された灯具ボディ１０，１０は、その背面側が上向きとなるように配置されて、灯具ボディ１０，１０の背面壁のシール脚１６，１６が第１の治具４０の上方に突出した形態（図３，４参照）となっている。
【００２１】
一方、第１の治具４０と対向する金属製の転写治具５０の下面には、図４，６に示すように、第１の治具４０に支持された一対の灯具ボディ１０，１０の背面壁のシール脚１６，１６にそれぞれ対応するシール材成形溝５２，５２が設けられている。また、転写治具５０の内部には、それぞれのシール材成形溝５２，５２を取り囲むように延びる急速加熱ヒータ５４、５４が配設されている。
【００２２】
急速加熱ヒータ５４としては、電磁誘導式急速加熱ヒータ、電気抵抗式急速加熱ヒータ、高周波誘導式急速加熱ヒータ等で構成されており、瞬時にシール材成形溝５２の表面全域を、後述する熱硬化型発泡性シール材２００の熱硬化開始温度（約８０℃）よりも遙かに高温である１５０℃程度まで急速に加熱して、この温度に保持するようになっている。
【００２３】
符号６０は、第１の治具４０と転写治具５０間において、灯具ボディ１０のシール脚１６およびシール材成形溝５２に沿って走行して、シール脚１６の表面活性化処理とシール材成形溝５２への熱硬化型発泡シール材２００の塗布を同時に行うノズルユニットである。
【００２４】
即ち、ノズルユニット６０は、表面活性化処理ノズルであるコロナ放電ノズル７０と熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０とをそれぞれのノズル先端が反対向きとなるように一体化した構造で、コロナ放電ノズル７０はシール脚１６の表面活性化処理を行い、熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０はシール材成形溝５２への熱硬化型発泡シール材２００の塗布を行う。ノズルユニット６０は、架台３０の隣に設けられた６軸ロボット１００のアーム１０２に支持されており、アーム１０２の動きを制御することで、シール脚１６およびシール材成形溝５２に沿ってノズルユニット６０（コロナ放電ノズル７０、熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０）を走行させることができる。図３における符号１０１は、ロボット制御盤を示す。
【００２５】
表面活性化処理ノズルであるコロナ放電ノズル７０内には、電極（図示せず）が対設され、電極間でコロナ放電を行い、電極間に発生する火花をエアーを使って下方に向けるように構成されており、シール脚１６の上方をノズルユニット６０（ノズル７０）が走行することで、シール脚１６の表面が活性化処理され、シール材成形溝５２に塗布された熱硬化型発泡シール材２００との密着性が高められる。
【００２６】
一方、熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０には、図７に示す熱硬化型発泡シール材の塗布装置によって、約８０℃で反応する硬化剤を混入した熱硬化型発泡シール材（サンスター技研株式会社製の商標名「ペンギンフォーム」という一液型ウレタン材料）ＨＲＦが発泡用のガスＧとともに供給されている。即ち、符号８６は、熱硬化型発泡シール材ＨＲＦと発泡用のガスＧを秤量混合するピストンポンプである。ピストンポンプ８６では、吸入工程においてシリンダ８６ａ内にガスＧが供給され、さらにガスＧが存在するシリンダ８６ａ内に熱硬化型発泡シール材ＨＲＦが供給される。そして、ピストンポンプ８６が吐出工程となると、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦが吐出により混合分散される。ピストンポンプ８６から吐出されたガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦは、加圧装置である加圧ポンプ８７に圧送され加圧される。また必要に応じて、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦを混合機などを用いて混合するようにしてもよい。混合分散され加圧されたガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦは、常温でフレキシブルホース８８を介して熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０に送出され、熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０からシール材成形溝５２に熱硬化型発泡シール材２００として塗布されるように構成されている。図３符号Ａは、熱硬化型発泡シール材の塗布装置である。
【００２７】
そして、ノズル８０から吐出された、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦとの混合分散物である熱硬化型発泡シール材２００は、ノズル８０から大気圧に吐出されるや否や発泡を開始して膨張するとともに、図９に示すように、それ自体の粘性により、シール材成形溝５２（の表面）に密着一体化されて、落下することなくシール材成形溝５２内に保持される。
【００２８】
なお、図７に示す熱硬化型発泡シール材の塗布装置では、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦを秤量するピストンポンプ８６を２連式としたが、ピストンポンプ８６は１個でも複数個も設けてもよく、また加圧ポンプ８７は、ピストンポンプ、ブースターポンプ等で構成され、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦの吐出量を制御するものであり、単数個でも複数個設けてもよい。
【００２９】
また、ガスＧは、発泡用ガスとして不活性なガスであればよく、たとえば窒素ガス、炭酸ガス、空気などを用いることができる。
【００３０】
また、図７に示す熱硬化型発泡シール材の塗布装置では、ガスＧと熱硬化型発泡シール材ＨＲＦの秤量をピストンポンプ８６で行うので、発泡精度が優れ、発泡倍率の制御が正確であって、しかもバラツキがほとんど起こらない。また、発泡がガスＧの膨張によるものであるので、発泡セルが均一で細かいものになり、強度物性的にも優れる。
【００３１】
シール材成形溝５２は、Ｕ溝に比べて発泡シール材との接触面積が小さいＶ溝で構成されて、硬化した熱硬化型発泡シール材２００であるガスケット２０をシール材成形溝５２の成形面５３からスムーズに分離できるようになっている。
【００３２】
また、シール材成形溝５２に塗布された熱硬化型発泡シール材２００が硬化することで成形されたガスケット２０は、シール材成形溝（Ｖ溝）５２に整合する断面先細り型に形成されており、車体パネル１８との間に大きな圧接力が生じて、車体パネル１８とのシール部における防水性が確保できるように構成されている。
【００３３】
また、シール脚１６は、車体パネル１８に圧接されるガスケット２０の転びを防止するために、並行に延在する２条の脚１６ａ，１６ｂで構成されており、車体パネル１８に圧接された状態のガスケット２０の圧接面（密着面）でのシール性を確保するためには、標識灯の車体に対する取り付け上の誤差等を考慮して、シール材成形溝５２の溝幅Ｄは８ｍｍ以上であることが望ましい。
【００３４】
次ぎに、本実施例に示す成形装置を用いて、合成樹脂製灯具構成部材であるＰＰ製灯具ボディ１０の背面壁のシール脚１６にガスケット２０を成形する工程について、説明する。なお、転写治具５０内には、電気抵抗式急速加熱ヒータ５４が配設されている。
【００３５】
まず、転写治具５０が第１の治具４０の上方所定位置となるように、第１の治具４０の上下方向位置を調整した後、第１の治具４０に灯具ボディ１０をセットする。次ぎに、６軸ロボット１００を作動させることで、ノズルユニット６０（コロナ放電ノズル７０および熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０）を、シール脚１６およびシール材成形溝５２に対応する所定位置からシール脚１６およびシール材成形溝５２に沿って走行させて、シール脚１６へのコロナ放電による表面活性化処理とシール材成形溝５２への熱硬化型発泡シール材２００の塗布とを同時に行う。
【００３６】
ノズルユニット６０の走行による表面活性化処理・熱硬化型発泡シール材塗布工程終了後、ノズルユニット６０は装置外の邪魔にならない所定位置に退避する。次ぎに、昇降機構３６が駆動して第１の治具４０が上昇し、シール脚１６の先端部を熱硬化型発泡シール材２００内に挿入した状態に保持すると同時に、急速加熱ヒータ５４がＯＮされて、シール脚１６が熱硬化型発泡シール材２００に挿入された状態で保持される保持工程の間中、シール材成形溝５２が１５０℃程度に加熱保持される。即ち、シール脚の保持工程において、急速加熱ヒータ５４がＯＮされるや否や、シール材成形溝５２の表面温度は瞬時に１５０℃程度となり、シール材成形溝５２内の熱硬化型発泡シール材２００は、急速に熱硬化し、シール脚１６の先端部に成形一体化された状態で硬化する。また、１５０℃程度に保持されたシール材成形溝５２内の熱硬化型発泡シール材２００は、２〜３秒で内部まで硬化するので、シール脚の保持工程に要す時間は、５秒もあれば十分である。
【００３７】
次ぎに、昇降機構３６が駆動して第１の治具４０が下降し、これにより、灯具ボディ１０背面壁のシール脚１６は、熱硬化型発泡シール材２００の硬化により成形一体化したガスケット２０とともにシール材成形溝５２から分離される。そして、シール脚１６の先端部にガスケット２０を成形一体化した灯具ボディ１０を、第１の治具４０から取り外すとともに、新たな灯具ボディ１０を第１の治具４０にセットし、再び６軸ロボット１００を作動させる。
【００３８】
なお、本実施例では、塗布した熱硬化型発泡シール材２００の加熱方法として、転写治具５０のシール材成形溝５２の近傍に電気抵抗式急速加熱ヒータ５４を配設した例について説明したが、電気抵抗式急速加熱ヒータに代えて超音波誘電式急速加熱ヒータを用いれば、熱硬化型発泡性シール材を直接加熱することができる。また電磁誘導式急速加熱ヒータを用いれば、より短時間で熱硬化型発泡シール材を硬化させることもできる。
【００３９】
図１０は、本発明の第２の実施例を示すもので、シール材成形装置の要部断面図である。
【００４０】
前記した第１の実施例では、灯具ボディ１０を支持する下方の第１の治具４０を、上方の転写治具５０に対し昇降動作させるように構成されていたが、この第２の実施例におけるシール材の成形装置では、架台３０によって支持された下方の転写治具５０に対し、上方の第１の治具４０を昇降機構３６により昇降させるように構成されている。
【００４１】
上方の第１の治具４０で懸吊支持された灯具ボディ１０は、その背面側が下向きとなるように配置されて、灯具ボディ１０のシール脚１６が第１の治具４０の下方に突出した形態になっている。
【００４２】
一方、第１の治具４０と対向する下方の転写治具５０の上面には、第１の治具４０に支持された灯具ボディ１０のシール脚１６に対応するシール材成形溝５２が設けられている。
【００４３】
ノズルユニット６０は、コロナ放電ノズル７０が上向きで、熱硬化型発泡シール材塗布ノズル８０が下向きに配置されており、第１の治具４０と転写治具５０間において、シール脚１６およびシール材成形溝５２に沿って走行して、シール脚１６の表面活性化処理とシール材成形溝５２への熱硬化型発泡シール材２００の塗布を同時に行う。
【００４４】
その他は前記第１の実施例と同一であり、同一の符号を付すことによりその説明は省略する。
【００４５】
図１１は、本発明の第３の実施例を示すもので、シール材成形装置の要部断面図である。
【００４６】
前記した第１、第２の実施例では、灯具ボディ１０背面壁のシール脚１６の先端部にガスケット２０を成形一体化する方法および装置について説明したが、この第３の実施例では、前面レンズ１２のシール脚１３と灯具ボディ１０のシール溝１１間係合部に介装するガスケット１４の成形方法について説明するものである。
【００４７】
即ち、図１１は、ＰＣ製前面レンズ１２のシール脚１３の先端部に、前記した実施例で用いたと同様の熱硬化型発泡シール材２００をガスケット１４として成形一体化する方法および装置を示す。
【００４８】
架台３０で支持された第１の治具４０Ａの上面には、前面レンズ１２が載置される。第１の治具４０Ａには、前面レンズ１２の表面側の凸面に係合できる係合凹部４３が設けられている。第１の治具４０Ａに載置され支持された前面レンズ１２は、その背面側が上向きとなるように配置されて、前面レンズ１２のシール脚１３が第１の治具４０Ａの上方に突出した形態に配置されている。
【００４９】
上方の転写治具５０Ａの下面には、下方の前面レンズ１２のシール脚１３に対応する断面Ｖ字型のシール材成形溝５２Ａが設けられている。そして、転写治具５０Ａ内には、シール材成形溝５２Ａを取り囲むように電気抵抗式加熱ヒータ５６、５６が配設されており、シール材成形溝５２Ａの表面温度が常に１００℃程度となるように調整されている。即ち、熱硬化型発泡シール材２００の塗布工程開始前は勿論、熱硬化型発泡シール材２００の塗布工程開始後、熱硬化型発泡シール材２００が熱硬化してガスケット１４として成形され、このガスケット１４をシール材成形溝５２Ａから分離する工程が終了するまで、シール材成形溝５２Ａの表面温度が一定（１００℃程度）に維持されている。
【００５０】
従って、この第３の実施例では、シール材成形溝５２Ａへの発泡性シール材２００の塗布が行われるや否や、熱硬化型発泡シール材２００はシール材成形溝５２Ａの内面の接触面側から徐々に熱硬化が始まるが、加熱温度（１００℃程度）が第１の実施例における加熱温度（１５０℃程度）に比べて低いので、熱硬化型発泡シール材２００の熱硬化速度は、第１の実施例の場合程、速くない。このため、熱硬化型発泡シール材２００の塗布工程終了後、シール材成形溝５２Ａに塗布された熱硬化型発泡シール材２００内に前面レンズ１２のシール脚１３を挿入し保持する保持工程が開始されるが、シール脚１３が熱硬化型発泡シール材２００に挿入される段階では、熱硬化型発泡シール材２００の表層部はシール脚１３の挿入を妨げない程度に幾分硬化し始めているにすぎず、前面レンズ１２のシール脚１３を熱硬化型発泡シール材２００内に挿入する上で、何ら問題はない。そして、シール脚１３を熱硬化型発泡シール材２００内に挿入した形態で、熱硬化型発泡シール材２００の熱硬化が進行し、約５分で、熱硬化型発泡シール材２００は完全に硬化する。そして、硬化した発泡シール材２００をシール脚１３とともにシール材成形溝５２Ａから分離することで、シール脚１３の先端部にはガスケット１４が成形一体化された形態となる。
その他は前記第１，第２の実施例と同一であり、同一の符号を付すことによりその説明は省略する。
【００５１】
なお、前記した第１〜第３の実施例では、何れの場合も、第１の治具と転写治具とを上下方向に対向配置し、第１の治具を移動させるように構成されているが、転写治具あるいは両者を移動させるように構成してもよい。
【００５２】
また、第１の治具と転写治具とを左右方向に対向配置し、第１の治具および／または転写治具を左右方向に移動させるように構成してもよい。
また、前記した実施例では、シール脚の表面活性化処理をコロナ放電によって行うように構成されているが、コロナ放電に代えてプラズマ放電，フレーム処理，プライマー処理その他の表面活性化処理であってもよい。
【００５３】
また、前記した実施例では、灯具ボディ背面壁のシール脚１６は、ガスケット２０の転びを抑制するために２状（２本）で構成されていたが、１本であってもよい。
【００５４】
また、前記した実施例では、熱硬化型発泡シール材として一液型ウレタン材料を例示したが、所定の温度で反応する硬化剤を混入したシリコン系、その他の熱硬化型発泡シール材であってもよい。
【００５５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項１に係るシール材の成形方法によれば、塗布された熱硬化型発泡シール材は、転写治具に設けられたシール材成形溝内において硬化するので、従来方法において必要であった加熱乾燥炉や加湿炉が不要で、シール材の成形に要す時間が短縮されるとともに、装置設備も簡潔となる。
また、シール材成形溝に塗布された熱硬化型発泡シール材にシール脚を挿入し保持する保持工程終了時には、熱硬化型発泡シール材の硬化は完了しているので、シール材成形溝に整合する設計値通りの発泡シール材をガスケットとしてシール脚の先端部に成形一体化できる。
また、シール脚への表面活性化処理とシール材成形溝への熱硬化型発泡シール材の塗布を単一の工程において、しかも同時に行うので、シール脚の先端部に発泡シール材を成形一体化する工程数が減るとともに、シール脚に発泡シール材を成形するために必要な総時間も短縮される。
請求項２によれば、シール材成形溝に塗布された熱硬化型発泡シール材は、シール材成形溝内で短時間で熱硬化するので、シール材の成形に要す時間が短縮される。
請求項３によれば、シール材成形溝に塗布された熱硬化型発泡シール材は、シール材成形溝内で極めて短時間で熱硬化するので、発泡シール材の成形に要す時間が著しく短縮される。
請求項４によれば、シール材成形溝に整合する設計値通りの発泡シール材を灯具ボディの背面壁に突出形成したシール脚の先端部にガスケットとして成形一体化できるので、車体パネルと車両用灯具間のシール部を確実にシールできる。
請求項５によれば、シール材成形溝に整合する設計値通りの発泡シール材を前面レンズのシール脚の先端部にガスケットとして成形一体化できるので、前面レンズのシール脚と灯具ボディ前面開口部のシール溝との係合部を確実にシールできる。
請求項６に係わるシール材の成形装置によれば、従来必要であった加熱炉や加湿炉が不要となり、さらに従来では複数台必要であった装置が単一の装置で済むため、設備がコンパクトとなるとともに、設備収容スペースも小さくてよい。
また、シール脚の先端部にシール材を成形する工程を自動化できるので、灯具の低コスト量産化を達成できるなどの効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の一実施例によって成形した熱硬化型発泡シール材を備えた前面レンズおよび灯具ボディを用いた標識灯の縦断面図である。
【図２】一部を破断して示す前面レンズと灯具ボディの分解斜視図である。
【図３】灯具ボディのシール脚に熱硬化型発泡シール材を成形一体化する設備の全体概要図である。
【図４】本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第１の実施例の要部断面図である。
【図５】同装置の要部である第１の治具の平面図である。
【図６】同装置の要部である転写治具の底面図である。
【図７】熱硬化型発泡シール材の塗布装置の要部概要図である。
【図８】ノズルユニットが走行して熱硬化型発泡シール材の塗布と表面活性化処理を行っている状態の斜視図である。
【図９】シール材成形溝に作用する力を示す断面図である。
【図１０】本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第２の実施例の要部断面図である。
【図１１】本発明に係わる熱硬化型発泡シール材の成形装置の第３の実施例の要部断面図である。
【図１２】従来の自動車用灯具の断面図である。
【図１３】灯具ボディ背面のシール脚に発泡シール材を成形一体化する従来の方法を説明する図である。
【符号の説明】
１０  合成樹脂製灯具構成部材である灯具ボディ
１２  合成樹脂製灯具構成部材である前面レンズ
１３  前面レンズのシール脚
１４  前面レンズのシール脚に一体化されたガスケット
１６（１６ａ，１６ｂ）  灯具ボディのシール脚
１８  車体パネル
２０  灯具ボディのシール脚に一体化されたガスケット
３６  治具昇降機構
４０，４０Ａ  第１の治具
５０，５０Ａ  転写治具
５２，５２Ａ  シール材成形溝
５４  急速加熱ヒータ
５６  加熱ヒータ
６０  ノズルユニット
７０  表面活性化処理ノズルであるコロナ放電ノズル
８０  熱硬化型発泡シール材塗布ノズル
１００  ６軸ロボット
２００  熱硬化型発泡シール材
Ａ  熱硬化型発泡シール材の塗布装置
Ｄ  シール材成形溝の溝幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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