(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサート部品を保持する箇所を避けた位置に貫通穴をあけた樹脂製ホルダを予め成形し、当該樹脂製ホルダに複数個のインサート部品を保持し、
前記複数個のインサート部品を保持した樹脂製ホルダを成形金型の所定位置に配置し、その後成形金型を閉じて樹脂製ホルダを位置決め固定し、
そして、成形金型に射出した溶融樹脂を樹脂製ホルダと一体化して、所定の樹脂成形品を成形するインサート部品を有する樹脂成形品の製造法であって、
前記樹脂製ホルダは、インサート部品を位置決めするための収容溝を設けた第１のホルダ部材と、前記第１のホルダ部材を覆いインサート部品を押さえる第２のホルダ部材の一対の部材からなり、前記一対の部材には、互いに対応する位置に貫通穴をあけてあり、前記一対の部材間にインサート部品を挟み込むことにより、インサート部品の保持を実施することを特徴とするインサート部品を有する樹脂成形品の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数ないしは多数のインサート部品を有する樹脂成形品の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多数のインサート部品を有する樹脂成形品、例えば、多数の導電端子をインサート部品として植え込んだ樹脂成形品を射出成形により製造する場合、次のような工程を経ている。まず、各導電端子を一つずつ成形金型の所定位置に配置し、その後成形金型を閉じて各導電端子を位置決め固定する。そして、成形金型に溶融樹脂を射出して導電端子を植え込んだ樹脂成形品を成形する。
【０００３】
上記の製造法は、インサート部品の成形金型への配置に時間がかかり、このインサート部品の配置工程が射出成形工程の時間を長くする大きな原因となっている。また、各インサート部品の固定が不十分で、溶融樹脂の射出時にインサート部品が位置ずれを起こしやすい問題もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、複数ないしは多数のインサート部品を有する樹脂成形品を射出成形する場合、インサート部品の成形金型への配置を効率よく実施することと、溶融樹脂の射出時にインサート部品の位置ずれを起こさないようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る製造法は、インサート部品を保持する箇所を避けた位置に貫通穴をあけた樹脂製ホルダを予め成形する。当該樹脂製ホルダに複数個のインサート部品を保持する。前記複数個のインサート部品を保持した樹脂製ホルダを成形金型の所定位置に配置し、その後成形金型を閉じて樹脂製ホルダを位置決め固定する。そして、成形金型に射出した溶融樹脂を樹脂製ホルダと一体化して、所定の樹脂成形品を成形する。このとき、前記樹脂製ホルダは、インサート部品を位置決めするための収容溝を設けた第１のホルダ部材と、前記第１のホルダ部材を覆いインサート部品を押さえる第２のホルダ部材の一対の部材からなる。また、前記一対の部材には、互いに対応する位置に貫通穴をあけてある。そして、前記一対の部材間にインサート部品を挟み込むことにより、インサート部品の保持を実施することを特徴とする。
【０００６】
上記本発明に係る製造法によれば、複数個のインサート部品を保持している樹脂製ホルダを成形金型の所定位置に配置するので、各インサート部品を個々に成形金型へ配置する必要がなく、樹脂製ホルダを配置するという一度の操作で所要数のインサート部品の配置を実施することができる。
樹脂製ホルダ自体の成形は、インサート部品を配置するという工程がないので、自動で行なうことができ、樹脂製ホルダの成形と樹脂製ホルダへのインサート部品の保持は、本来の射出成形の工程とは別の工程で実施するので、この成形・保持の工程によって、本来の射出成形工程の時間が長くなることはない。本発明においては、樹脂製ホルダへのインサート部品の保持という工程があるものの、それを勘案しても、多数のインサート部品を直接成形金型に配置するという従来工法よりコスト低減も図れる。
また、樹脂製ホルダを成形金型に位置決め固定することにより、各インサート部品は、樹脂製ホルダに保持されているので、互いの位置関係を良好に保ちながら成形金型に位置決め固定され、加えて、溶融樹脂の射出によって位置ずれを起こすこともない。さらに、樹脂製ホルダの貫通穴には溶融樹脂が流入するので、樹脂製ホルダと溶融樹脂により成形される成形品の一体化も良好に行なわれる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１及び図２を参照しながら説明する。
この例は、多数の導電端子をインサート部品として植え込んだ樹脂成形品を射出成形する場合を説明するものである。導電端子１は、その取扱いをできるだけ容易にするために、図１に示すように、その複数個を基部２で連結した状態（櫛歯状）で準備される。例えば、アルミニウム板や銅板を打ち抜き加工して調製される。各導電端子１を連結しているこの基部２は、導電端子を次に述べる樹脂製ホルダに保持した後、あるいは、成形後のしかるべき段階で裁断して除去され、この段階で各導電端子１は個々に独立した状態に置かれる。
【０００８】
上記導電端子１を、予め成形して準備した樹脂製ホルダに保持する。樹脂製ホルダ３は、導電端子を位置決めするための収容溝４を設けたホルダ部材３１とホルダ部材３１を覆い導電端子１を押さえるホルダ部材３２の一対からなっている。ホルダ部材３１，３２には、互いに対応する位置に、収容溝４を避けて、貫通穴５をあけてある。
導電端子１をホルダ部材３１の収容溝４に位置決め配置し、ホルダ部材３２で覆って、導電端子１を両部材３１，３２で挟み押さえる。ホルダ部材３１，３２には、凸部６とこれに対応する位置に凹部７を設けて互いに嵌め合せ、ホルダ部材３１，３２の位置決めと一体化を容易にしている。ホルダ部材３１，３２は、別部材ではなく、ヒンジ部を介して一体成形したものでもよい。ヒンジ部で折り曲げることにより両部材をより簡単に位置決めし一体化できるようになる。
【０００９】
図２は、上記のようにして樹脂製ホルダ３に導電端子１を保持した状態を示している。必要に応じて、この段階で、基部２を裁断により除去する。各導電端子１は、所定の配置で樹脂製ホルダ３に保持されるので、導電端子をインサートとする本来の射出成形には、この樹脂製ホルダ３を用いる。導電端子１を保持した樹脂製ホルダ３を成形金型に位置決めしてから、成形金型を閉じて樹脂製ホルダ３を固定する。導電端子１を保持した樹脂製ホルダ３は、一つに限らず、植え込む導電端子の数に応じて複数個を成形金型に配置する。そして、成形金型に溶融樹脂を射出して所定の樹脂成形品の成形を実施する。溶融樹脂は樹脂製ホルダ３を覆うと共に、貫通穴５にも流入するので、成形した樹脂成形品と樹脂製ホルダ３の一体化も良好なものとなる。
【００１０】
ここで、射出成形する樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリブチレレン−エチレンテレフタレート（ＰＢＴ−ＰＥＴ共重合樹脂）、ポリエーテル・エーテルケトン（ＰＥＥＫ樹脂）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、６ナイロン（ＰＡ６）、６−６ナイロン（ＰＡ６６）、ポリカーボネート（ＰＣ）等である。これらを単独又は混合して用いる。また、これらの樹脂に、耐熱性や寸法安定性を向上させる目的で、ガラス繊維、ガラスビーズ、タルク等の無機充填材を適宜配合してもよい。樹脂製ホルダは、本来の射出成形における樹脂と相溶性ないしは親和性を有し、射出した溶融樹脂の熱でその表面が一部溶融するような樹脂で構成するのがよい。
【００１１】
【発明の効果】
上述したように、本発明に係る方法によれば、複数ないしは多数のインサート部品を効率よく成形金型に配置し、位置決め固定して樹脂成形品を射出成形することができる。インサート部品は樹脂製ホルダに保持されているので、溶融樹脂の射出に際して位置ずれを起こすこともない。
尚、インサート成形により、インサート部品を樹脂製ホルダに保持することも考えられるが、その場合には竪型成形機を用いインサート部品の配置に結局人手が必要となるので、得策ではない。本発明によれば、横型成形機を用いて、樹脂製ホルダを自動成形でき、その後のインサート部品の保持作業を勘案してもコスト低減となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示し、樹脂製ホルダを構成するホルダ部材とインサート部品としての導電端子を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態を示し、導電端子を樹脂製ホルダに保持した状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１は、導電端子
２は、基部
３は、樹脂製ホルダ
３１，３２は、ホルダ部材
４は、収容溝
５は、貫通穴
６は、凸部
７は、凹部
【図１】
0004219101.tif 000002
【図２】
0004219101.tif 000003