(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材，剥離層，樹脂層及び粘着剤層がこの順に積層され、前記粘着剤層を被着物に粘着して、前記剥離層と前記樹脂層との接合面で剥離する積層型剥離ラベルにおいて、
前記剥離層の剥離開始予定部分に形成され、前記樹脂層を形成する樹脂材料をはじき、前記粘着層と弱接着するバリア層を備えること、
を特徴とする積層型剥離ラベル。
【請求項２】
請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、
前記バリア層は、その形状が矩形、三角形、半円形又はそれらの類似形状であること、
を特徴とする積層型剥離ラベル。
【請求項３】
請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、
前記バリア層は、全ベタ絵柄を含む３０％以上の網掛け、３ｍｍ幅以内のストライプ又はドット絵柄からなること、
を特徴とする積層型剥離ラベル。
【請求項４】
請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、
前記バリア層は、剥離方向及びその直交方向に対して、１０ｍｍ以内の長さであること、
を特徴とする積層型剥離ラベル。
【請求項５】
請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、
前記バリア層は、切り取り予定線上又はその２ｍｍ以内の近傍位置にある場合には、前記剥離予定部分の長さの３０％以上の長さを有すること、
を特徴とする積層型剥離ラベル。
【請求項６】
基材，剥離層，樹脂層及び粘着剤層がこの順に積層され、前記粘着剤層を被着物に粘着して、前記剥離層と前記樹脂層との接合面で剥離する積層型剥離ラベルを製造する積層型剥離ラベルの製造方法において、
前記剥離層上の剥離開始予定部分に、前記樹脂層を形成する樹脂材料をはじき、前記粘着剤層と弱接着するバリア材料を塗布して、前記バリア層を形成する第１の工程と、
前記剥離層及び／又は前記バリア層の全面に、前記樹脂材料を塗布して、前記樹脂層を形成する第２の工程と、
前記樹脂層及び／又は前記バリア層上に、粘着剤を塗布して、前記粘着剤層を形成する第３の工程と、
を備えたことを特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、
前記バリア材料は、電離放射線硬化樹脂からなる、 オフセット用、活版用、グラビア用又はフレキソ用を含む印刷用インキであること、
を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、
前記バリア材料は、前記印刷用インキ中に剥離成分として、シリコーン系、ワックス系、オレフィン系、フッ素系材料を含むこと、
を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、
前記剥離層を形成する剥離材料の剥離成分と前記バリア材料の剥離成分が同一系材料である場合に、その剥離成分の重量含有比は、前記バリア材料の剥離成分が前記剥離材料の剥離成分よりも多いこと、
を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法。
【請求項１０】
請求項６に記載された積層型剥離ラベルの製造方法において、
前記樹脂材料は、塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、 ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂のうち少なくとも１つを主成分としていること、
を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、宅配荷物等の被着物に貼付した後に、積層された表示基材を剥離する積層型剥離ラベル及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の積層型剥離ラベルとして、例えば、剥離可能な工程管理部を備えた表示基材と、熱可塑性樹脂層と、粘着剤層と、剥離基材とがこの順に積層されてなり、熱可塑性樹脂層に対応する工程管理部の片面に離型処理部が形成されており、その離型処理部が熱可塑性樹脂層に対して疑似接着されており、その工程管理部が剥離可能であるシート（特開平７−１３４５５４号公報等）が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述した従来の積層型剥離ラベルは、表示基材又はその一部（工程管理部等）を剥離しようとする場合に、剥離のきっかけがつかめず、剥離しずらいという問題があった。特に、被着物が変形不可能な場合には、積層型剥離ラベルを撓ませて、剥離予定部分の端部をめくることもできず、剥離できなかった。
【０００４】
この問題を解決するために、表示基材の一部にコーナーカットを設けたり、粘着材層を形成しない糊抜き部を設ける提案がなされているが、製造工程が増えるうえ、その部分から不用意に剥離するおそれがあった。
【０００５】
本発明の課題は、作業中等に不用意に剥離することなく、しかも、容易に剥離することができる積層型剥離ラベル及びその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、請求項１の発明は、基材（１１），剥離層（１２），樹脂層（１３）及び粘着剤層（１４）がこの順に積層され、前記粘着剤層（１４）を被着物に粘着して、前記剥離層（１２）と前記樹脂層（１３）との接合面で剥離する積層型剥離ラベルにおいて、前記剥離層の剥離開始予定部分（Ａ，Ｂ，Ｃなど）に形成され、前記樹脂層を形成する樹脂材料をはじき、前記粘着層と弱接着するバリア層（１５）を備えること、を特徴とする積層型剥離ラベルである。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、前記バリア層は、その形状が矩形、三角形、半円形又はそれらの類似形状であること、を特徴とする積層型剥離ラベルである。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、前記バリア層は、全ベタ絵柄を含む３０％以上の網掛け、３ｍｍ幅以内のストライプ又はドット絵柄からなること、を特徴とする積層型剥離ラベルである。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、前記バリア層は、剥離方向及びその直交方向に対して、１０ｍｍ以内の長さであること、を特徴とする積層型剥離ラベルである。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１に記載の積層型剥離ラベルにおいて、前記バリア層は、切り取り予定線上又はその２ｍｍ以内の近傍位置にある場合には、前記剥離予定部分の長さの３０％以上の長さを有すること、を特徴とする積層型剥離ラベルである。
【００１１】
請求項６の発明は、基材，剥離層，樹脂層及び粘着剤層がこの順に積層され、前記粘着剤層を被着物に粘着して、前記剥離層と前記樹脂層との接合面で剥離する積層型剥離ラベルを製造する積層型剥離ラベルの製造方法において、前記剥離層上の剥離開始予定部分に、前記樹脂層を形成する樹脂材料をはじき、前記粘着剤層と弱接着するバリア材料を塗布して、前記バリア層を形成する第１の工程と、前記剥離層及び／又は前記バリア層の全面に、前記樹脂材料を塗布して、前記樹脂層を形成する第２の工程と、前記樹脂層及び／又は前記バリア層上に、粘着剤を塗布して、前記粘着剤層を形成する第３の工程と、を備えたことを特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法である。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項６に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、前記バリア材料は、電離放射線硬化樹脂からなる、 オフセット用、活版用、グラビア用又はフレキソ用を含む印刷用インキであること、を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法である。
【００１３】
請求項８の発明は、請求項７に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、前記バリア材料は、前記印刷用インキ中に剥離成分として、シリコーン系、ワックス系、オレフィン系、フッ素系材料を含むこと、を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法である。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項６に記載の積層型剥離ラベルの製造方法において、前記剥離層を形成する剥離材料の剥離成分と前記バリア材料の剥離成分が同一系材料である場合に、その剥離成分の重量含有比は、前記バリア材料の剥離成分が前記剥離材料の剥離成分よりも多いこと、を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法である。
【００１５】
請求項１０の発明は、請求項６に記載された積層型剥離ラベルの製造方法において、前記樹脂材料は、塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、 ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂のうち少なくとも１つを主成分としていること、を特徴とする積層型剥離ラベルの製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１は、本発明による積層型剥離ラベルの第１実施形態を示した図である。
この積層型剥離ラベル１０は、基材１１と、第１剥離層１２−１，第２剥離層１２−２からなる剥離層１２と、樹脂層１３と、接着層１４とがこの順に積層されており、剥離層１２上の剥離開始予定部分Ａに、バリア層１５を設けたものである。
【００１７】
基材１１は、この積層型剥離ラベル１０の表面に配置され、印刷又は印字等によって必要事項を表示する基材であり、上質紙、感熱紙、複写用紙、クラフト紙、グラシン紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙、合成紙、樹脂フィルムによりラミネートされた紙等の紙が好適に用いられるが、セロファン、延伸ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、延伸ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂フィルムであってもよい。表示基材１１の厚さは、通常は、２０〜２００μｍ程度が好ましい。
【００１８】
剥離層１２は、表示基材１１の下に形成されている層であり、第１剥離層１２−１と、第２剥離層１２−２とから構成され、基材１１を樹脂層１３から剥離可能とする層である。
剥離層１２は、ＰＶＡ−ＬＡ系、アクリレート系、シリコーン系、ポリオレフィン系、フッ素系等の樹脂を、オフセット印刷、活版印刷などやコーティングによって、厚さが、それぞれ、０．１〜２０μｍ程度に形成されている。また、印刷によって剥離層１２を形成する場合には、剥離インキとして、ＵＶ硬化樹脂などの電離放射線硬化樹脂を含むオフセット用、活版用、グラビア用、フレキソ用等の印刷用インキを用いることができる。なお、剥離インキ（後述するバリア層に使用する場合も含む）又は樹脂層１３を形成する樹脂材料は、無色又は有色でかつ透明又は半透明であることが好ましい。
ここで、第１剥離層１２−１は、剥離インキ（先刷）の塗布量が０．１ｇ／ｍ2 以上２０ｇ／ｍ2 以下、第２剥離層１２−２は、剥離インキ（後刷）の塗布量が、０．０５ｇ／ｍ2 以上１５ｇ／ｍ2 以下で、かつ、剥離インキ（先刷）の方が剥離インキ（後刷）よりも単位面積あたりの塗布量が多いことが望ましい。
【００１９】
第２剥離層１２−２は、第１の剥離層１２−１よりも、剥離性が弱くなる（剥離にし難い）ように設定してある。剥離性の高い材料は、はじくため塗り難く、塗工方式に制約があり、樹脂層が設け難いので、樹脂層から見れば、剥離性の弱い材料の方が、適合性が広いことになる。しかし、もちろん、剥離し難くなるため、剥離性の高いものが要望される。つまり、この２点を両立させることが、剥離層を複層化した理由である。
このため、第１の剥離層１２−１を形成する材料を、ポリシロキサンを主鎖とするシリコーンアクリレートを剥離性主成分とした場合に、第２剥離層１２−２を形成する材料を、第１の剥離層１２−１よりも配合比を少なくとすることが望ましい。
【００２０】
また、第１剥離層１２−１と第２剥離層１２−２とを同じ材料を用いて、形成することもできる。この場合に、少なくとも第１剥離層１２−１と第２剥離層１２−２とは、剥離性を異ならせることが必要である。本実施態様では、第１剥離層１２−１に含まれる剥離成分を、第２剥離層１２−２に含まれる剥離成分より多く含ませるようにしてある。剥離成分は、例えば、シリコーン系、ワックス系、オレフィン系材料を剥離インキ中に含ませたものである。
例えば、第１剥離層１２−１及び第２剥離層１２−２は、ＵＶ硬化型オフセットインキで形成することができ、剥離成分を、ポリシロキサンを主鎖とするシリコーンアクリレートとした場合には、剥離成分は、第１剥離層１２−１が第２剥離層１２−２に対して１．５〜１０倍程多く度含まれることが好ましい。また、第１剥離層１２−１の厚さは、３〜１０μｍ，第２剥離層１２−２の厚さは、０．５〜３μｍ程度が好ましい。
【００２１】
樹脂層１３は、剥離層１２（第２剥離層１２−２）の裏面に形成され、基材１１又はその一部が剥離されたときに、粘着層１４の粘着性を発現させないための目止め層である。この樹脂層１３は、ＵＶインキや、酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の合成樹脂等を印刷又はコーティング等によって形成することができる。また、樹脂層１３を形成する樹脂は、塩化ビニル（ＰＶＣ）系樹脂、ポリスチレン（ＰＳｔ）系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂のうち少なくとも１種を主成分とすることが好ましい。樹脂層１３の厚さは、特に限定はされないが、通常０．５〜３０μｍ、好ましくは５〜１５μｍ程度である。
【００２２】
接着剤層１４は、樹脂層１３の下に形成されている層であり、樹脂層１３を荷物等の被着体に貼付可能にする。接着剤層１４は、アクリル系接着剤、天然ゴム系接着剤、合成ゴム系接着剤、シリコーンゴム系接着剤などが好適に用いられる。接着剤層１４の塗布量・塗布厚は、特に限定されないが、好ましくは、塗布量は０．１〜５０ｇ／ｍ2 であり、塗布厚は０．１〜５０μｍである。荷物等の被着体に対する接着剤層１４の接着力は、表示基材１１の疑似接着力よりも大きい必要があり、被着体に応じて、適宜、調整するとよい。
【００２３】
バリア層１５は、樹脂層１３の材料が塗布されたときに、はじく性質をもつと共に、粘着剤層１４と弱接着する層であり、剥離開始予定部分Ａに形成されている。このバリア層１５は、有機シリコーン等の樹脂を、活版印刷等によって形成することができる。バリア層１５の厚さは、特に限定はされないが、通常０．１〜５μｍ、好ましくは１〜２μｍ程度である。
ここで、最表面の剥離層１２−２は、樹脂層１３と接着するレベルにコントロールする必要があり、仮に、樹脂層１３をパターン化しても、剥離層１２−２と次に設けられる接着剤層１４とは接着する性質がある。
また、樹脂層１３は、剥離後の最表面となるために、フラットな面になることが望ましく、このフラットな面は、グラビア印刷であればリバース方式、その他コンマやグレードなど、印刷というよりは、コーティングの方が出しやすい。すなわち、本実施形態のようにバリア層１５を設けることによって、すべての要求事項が満たしやすいということが、この方式のメリットとなる。
特に、帳票（ビジネスフォーム）は、連続式のものが多く、周径がインチ径でエンドレス化されるが、バリア層１５を絵柄と同時に印刷すれば、見当合わせが容易となる。樹脂層１３をグラビア印刷で設ける場合には、（１）版作製費が高く、（２）印刷オフラインとなると、周径を同一にしても制御が難しいので現実的でない。
【００２４】
また、バリア層１５を成形する材料は、前述した剥離層１２を形成する剥離インキに、シリコーン系、ワックス系、オレフィン系、フッ素系材料等の剥離成分を、通常の２〜３倍程度過剰に添加することによって得ることができる。つまり、剥離層１２を形成する剥離材料の剥離成分とバリア材料１５の剥離成分が同一系材料である場合に、その剥離成分の重量含有比は、バリア材料の剥離成分が剥離材料の剥離成分よりも多くすることが好ましい。
【００２５】
バリア層１５は、この積層型剥離ラベル１０の剥離予定部Ｄの端部となる剥離開始予定部分Ａに設けられている。剥離開始予定部分Ａは、その形状が矩形、三角形、半円形又はそれらの類似形態であることが形状が簡単で作製しやすく、剥離のきっかけとして必要十分な形状であり好ましい。
また、全ベタ絵柄を含む３０％以上の網掛け、３ｍｍ幅以内のストライプ又はドット絵柄からなることが好ましい。この理由は、広すぎると、不用意に剥離してしまうという問題があり、かつ、樹脂層１３がはじききれなくなるからである。この実施形態では、三角形で全ベタ絵柄の例を示してある。
【００２６】
剥離開始予定部分Ａの長さａｘ，ａｙは、剥離方向ｘ，その直交方向ｙに対して、１０ｍｍ以内の長さが好ましい。
【００２７】
また、剥離開始予定部分Ａの長さａｘ，ａｙは、ミシン目等の切り取り予定線Ｅの線上又はその２ｍｍ以内の近傍位置にある場合には、その剥離予定部ｄｘの長さの３０％以上の長さを有することが望ましい。
この理由は、剥離しやすいが、不用意には剥離せず、また、局所的な応力がかかって、折れたり、破れたりしにくいと考えられるからである。
【００２８】
次に、本実施形態による積層型剥離ラベルの製造方法を工程順に説明する。
まず、表示基材１１の裏面に、シリコーンアクリレートを剥離成分とするＵＶシリコーン系の樹脂を、厚さ、０．１〜３μｍ程度にオフセット印刷した後に、ＵＶ灯によって十分に硬化させて第１先刷剥離インキ層１２−１ａを形成した。そして、第１先刷剥離インキ層１２−１ａの裏面に、第１先刷剥離インキ層１２−１ａと同じ樹脂を、厚さ、０．１〜３μｍ程度にコーティングした後に、ＵＶ灯によって十分に硬化させて第２先刷剥離インキ層１２−１ｂを形成することにより、第１剥離層１２−１を形成した。
【００２９】
次に、第１剥離層１２−１の裏面に、その第１剥離層１２−１を形成した樹脂と異なり、剥離成分を減量したＵＶシリコーン系の樹脂を、厚さ、０．５〜３μｍ程度にコーティングした後に、ＵＶ灯によって十分に硬化させて、第２剥離層１２−２を形成した。
ここで、バリア層１５を形成するシリコーン系のバリア材料を、剥離開始予定部Ａに、活版印刷により、厚さ、１μｍ程度に形成した。
そして、第２剥離層１２−２及びバリア層１５の裏面に、ポリウレタン等の樹脂材料を、１０μｍ塗布し、樹脂層１３を形成した。このとき、バリア層１５は、樹脂層１３をはじき、ほぼ第２剥離層１２−２のみに塗布された。
最後に、アクリル酸エステルからなる接着剤を、１５μｍ塗布し、接着層１４を形成することによって、本実施形態の積層型剥離ラベル１０を製造した。
【００３０】
第１実施形態によれば、剥離開始予定部分Ａに、バリア層１５を設けてあるので、樹脂層１３を全面に塗布しても、その樹脂材料がはじかれ、バリア層１５上には塗布されない。従って、剥離開始予定部分Ａの形状に印刷しなくても、剥離層１２との間に、樹脂層１３のない部分ができ、容易に剥離のきっかけを作製することができ、確実に剥がすことができる。
また、通常は、バリア層１５は、粘着剤層１４と弱接着しているので、不用意な脱落がなく、信頼性が高い。
【００３１】
（他の実施形態）
図２は、本発明による積層型剥離ラベルの他の実施形態を示す図である。
なお、以下に示す各実施形態では、前述した第１実施形態と同様な機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する図面や説明を適宜省略する。
図２（Ａ）の積層型剥離ラベル１０Ｂでは、剥離開始予定部Ｂは、左右の２箇所に、上下に細長い三角形状にしてある。また、剥離開始予定部Ｂの印刷は、３ｍｍ以内である２ｍｍのストライプによって形成してある。さらに、剥離方向の幅ｂｘは、１０ｍｍ以内である８ｍｍにしてある。図２（Ａ）の場合には、多列進行（同じラベルを何列かつなげて製造する）場合でも、隣同士の細長い三角形が入れ子状態に配置されるため、両者の合計の幅が略等しくなり、樹脂材料を安定的にはじくことができる。入れ子状態でないと、バリア層の合計の幅が広くなってしまう場所があり、樹脂材料をはじききれずに、バリア層上に樹脂材料が残ってしまい、接着してしまう可能性があるからである。
【００３２】
図２（Ｂ）の積層型剥離ラベル１０Ｃでは、剥離開始予定部Ｃは、第１実施形態と同様にして右下コーナーに３角形状（Ｃ１）を設けると共に、上辺及び右辺に、鍵型状（Ｃ２）に設け、さらに、ファイル用のパンチ孔の周囲にも、リング状（Ｃ３）に設けた。また、剥離開始予定部Ｃの印刷は、ドット絵柄となるように設けた。図２（Ｂ）の場合には、ファイル孔などの加工部に樹脂層がないため、加工ムラで破れるなどの心配がない。
【００３３】
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
（１）例えば、剥離層は、２層の例で説明したが、１層であってもよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上詳しく説明したように、本発明によれば、剥離開始予定部分に、バリア層を設けてあるので、樹脂層を全面に塗布しても、その樹脂材料がはじかれ、バリア層上には塗布されないために、剥離開始予定部分の形状に印刷しなくても、剥離層との間に、樹脂層のない部分ができ、容易に剥離のきっかけを作製することができると共に、確実に剥がすことができる。
また、通常は、バリア層は、粘着剤層と弱接着しているので、不用意な脱落がなく、信頼性が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による積層型剥離ラベルの第１実施形態を示す図である。
【図２】本発明による積層型剥離ラベルの他の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
１０  積層型剥離ラベル
１１  表示基材
１２−１  第１剥離層
１２−１ａ  第１先刷剥離インキ層
１２−１ｂ  第２先刷剥離インキ層
１２−２  第２剥離層
１３  樹脂層
１４  接着剤
１５  バリア層
【図１】
0004358956.tif 000002
【図２】
0004358956.tif 000003