(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１条のフラット導体がフラット絶縁被覆で覆われているフラットケーブルに、前記フラット導体に対応した箇所で、接続端子の複数のクリンプ片を突き刺した後、各クリンプ片を折り曲げ、加締めて前記接続端子を前記フラットケーブルに電気的・機械的に接続するフラットケーブルと接続端子との接続方法において、
前記フラットケーブルとして前記フラット導体が硬銅材で形成されたものを用い、
前記接続端子の各クリンプ片に対応するクリンプ片受け溝と加締め凹部とを表面に位置を違えて設けたケーブル受け金具を用意しておき、
前記ケーブル受け金具の上に前記フラットケーブルをそのフラット導体が前記クリンプ片受け溝の上に存在するように配置し、前記フラット導体に対応させて前記フラットケーブルの上に前記接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置した状態で前記接続端子をガイド部材でガイドしつつアンビルで加圧することにより前記複数のクリンプ片を前記フラットケーブルに突き刺して、各クリンプ片を前記フラット導体に電気的に接続するとともに、前記フラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を対応するクリンプ片受け溝で受ける第１工程を行い、
前記第１工程で前記接続端子の複数のクリンプ片を前記フラットケーブルに突き刺す際には、各クリンプ片の内側側面と該内側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ2を、各クリンプ片の外側側面と該外側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ1よりも大きくすることで、前記フラットケーブルのフラット導体の各クリンプ片の内側側面に接する部分を伸ばして伸び部を形成し、
前記第１工程を行った後、前記ケーブル受け金具を下げて前記フラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝から外し、次いで各クリンプ片の先端部を前記加締め凹部に対応させる位置まで前記ケーブル受け金具を移動させた後、前記ケーブル受け金具を上げて各クリンプ片の先端部を前記ケーブル受け金具の対応する加締め凹部に嵌め、
この状態で前記アンビルで前記接続端子を加圧して各クリンプ片の先端部を対応する加締め凹部で折り曲げて前記伸び部を各クリンプ片の内側に巻き込んだ状態で前記クリンプ片を加締める第２工程を行うこと、
を特徴とするフラットケーブルと接続端子との接続方法。
【請求項２】
フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆した複数のフラットケーブルの重ね合わせ部分で前記各フラット導体が相互に重なった箇所に複数のクリンプ片を有する接続端子の各クリンプ片を前記フラット絶縁被覆を経て突き刺し、各クリンプ片を折り曲げ、加締めて前記接続端子を前記複数のフラットケーブルに電気的・機械的に接続するフラットケーブルと接続端子との接続方法において、
前記各フラットケーブルとして前記フラット導体が硬銅材で形成されたものを用い、
前記接続端子の各クリンプ片に対応するクリンプ片受け溝と加締め凹部とを表面に位置を違えて設けたケーブル受け金具を用意して、前記クリンプ片受け溝の間の仕切り壁の高さを前記ケーブル受け金具の上面よりも低く設定することにより、前記仕切り壁の上端と前記ケーブル受け金具の上面との間に段差ｈを設けておき、
前記ケーブル受け金具の上に重ね合わされた前記複数のフラットケーブルをそれぞれのフラット導体が前記クリンプ片受け溝の上に存在するように配置し、前記重ね合わされた複数のフラットケーブルのフラット導体に対応させて前記複数のフラットケーブルの上に前記接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置した状態で前記接続端子をガイド部材でガイドしつつアンビルで加圧することにより前記複数のクリンプ片を前記複数のフラットケーブルに突き刺して、各クリンプ片を前記複数のフラットケーブルのフラット導体に電気的に接続するとともに、前記複数のフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を対応するクリンプ片受け溝で受ける第１工程を行い、
前記第１工程で前記接続端子の複数のクリンプ片を複数のフラットケーブルに突き刺す際には、各クリンプ片の内側側面と該内側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ2を各クリンプ片の外側側面と該外側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ1よりも大きくすることで、前記複数のフラットケーブルのそれぞれのフラット導体の各クリンプ片の内側側面に接する部分を伸ばして伸び部を形成し、
前記第１の工程を行った後、前記ケーブル受け金具を下げて前記複数のフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝から外し、次いで各クリンプ片の先端部を前記加締め凹部に対応させる位置まで前記ケーブル受け金具を移動させた後、前記ケーブル受け金具を上げて各クリンプ片の先端部を前記ケーブル受け金具の対応する加締め凹部に嵌め、
この状態で前記アンビルで前記接続端子を加圧して各クリンプ片の先端部を対応する加締め凹部で折り曲げて前記伸び部を各クリンプ片の内側に巻き込んだ状態で各クリンプ片を加締める第２工程を行うこと、
を特徴とするフラットケーブルと接続端子との接続方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に用いるフラットケーブルと接続端子との接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車の電気配線に、少なくとも１条のフラット導体をフラット絶縁被覆で覆ったフラットケーブルが用いられるようになってきている。
【０００３】
このようなフラットケーブルに、内部のフラット導体に対応した箇所で、接続端子の複数のクリンプ片を突き刺し、折り曲げて加締めることにより、接続端子を電気的・機械的に接続することが行われている。
【０００４】
このような接続作業は、表面に曲げ成形凹部を設けたケーブル受け金具を用い、このケーブル受け金具の上にフラットケーブルをそのフラット導体が曲げ成形凹部の上に存在するようにして配置し、フラット導体に対応させてフラットケーブルの上に接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置し、アンビルで接続端子を加圧して複数のクリンプ片をフラットケーブルに突き刺してフラット導体に電気的に接続し、フラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げ成形凹部で折り曲げて加締めることにより行っていた。
【０００５】
しかし、近年、配線の高密度化と接続端子の小型化が進むにつれて、例えばフラット導体の幅が1.5 〜2.0 ｍｍ程度で、クリンプ片のタブ幅が1.2 ｍｍ程度の小型の接続端子では、通常の接続端子のクリンプ片に比べて剛性が弱く、フラット導体にうまく貫通させることができない状態で加締めるために折り曲げられるので、安定した導通接触ができず、クリンプ片の先端が座屈を起こす場合もあった。
【０００６】
そこで、安定した突き刺し状態を得るため、表面にクリンプ片受け溝と加締め凹部とを設けたケーブル受け金具を用い、第１工程では、ケーブル受け金具の上にフラットケーブルをそのフラット導体がクリンプ片受け溝の上に存在するように配置し、フラット導体に対応させてフラットケーブルの上に接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置し、アンビルで接続端子を加圧して複数のクリンプ片をフラットケーブルに突き刺してフラット導体に電気的に接続し、フラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝で受け、第２工程では、各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝から外して次の加締め凹部に嵌め、アンビルで接続端子を加圧して各クリンプ片の先端部を折り曲げて加締める、という２段階の接続方法が考えられている。この接続方法に用いられるフラットケーブルとしては、少しでもクリンプ片を突き刺し易く、またケーブルとしての柔軟性を求めることから、フラット導体としては柔軟性のある所謂Ｏ材（オーザイ）と呼ばれる引張り強度が20ｋｇ／ｍｍ２  程度の軟銅材が用いられていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、接続端子のクリンプ片をフラット導体に突き刺して加締めて接続する接続方法では、従来の突き刺し易い軟銅材よりなるフラット導体を用いたフラットケーブルでは、クリンプ片の突き刺し変位とクリンプ片への荷重の関係を測定した結果、特に幅狭のフラット導体の場合、フラット導体と突き刺しクリンプ片との接触荷重がこの方法では十分とは言えず、フラット導体と接続端子の耐久試験による接触電気抵抗が悪化する経時的変化があることが判った。
【０００８】
耐久試験は、特に自動車の実際の長期走行を想定して、振動加振、高温放置、高温と低温とのヒートサイクル等を行い、接続部の接触電気抵抗の変化を測定するもので、接触電気抵抗が上昇すると接続部が高温となり、やがては接続部が焼損してその回路が断線してしまうことになる。
【０００９】
本発明の目的は、接続端子のクリンプ片を長期間安定して接続できるフラットケーブルと接続端子との接続方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも１条のフラット導体がフラット絶縁被覆で覆われているフラットケーブルに、フラット導体に対応した箇所で、接続端子の複数のクリンプ片を突き刺した後、各クリンプ片を折り曲げ、加締めて接続端子をフラットケーブルに電気的・機械的に接続するフラットケーブルと接続端子との接続方法を改良するものである。
【００１１】
本発明に係るフラットケーブルと接続端子との接続方法では、フラットケーブルとしてフラット導体が硬銅材で形成されたものを用い、接続端子の各クリンプ片に対応するクリンプ片受け溝と加締め凹部とを表面に位置を違えて設けたケーブル受け金具を用意しておく。そして、ケーブル受け金具の上にフラットケーブルをそのフラット導体がクリンプ片受け溝の上に存在するように配置し、フラット導体に対応させてフラットケーブルの上に接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置した状態で接続端子をガイド部材でガイドしつつアンビルで加圧することにより複数のクリンプ片をフラットケーブルに突き刺して、各クリンプ片をフラット導体に電気的に接続するとともに、フラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を対応するクリンプ片受け溝で受ける第１工程を行う。この第１工程で接続端子の複数のクリンプ片をフラットケーブルに突き刺す際には、各クリンプ片の内側側面と該内側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ2を、各クリンプ片の外側側面と該外側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ1よりも大きくすることで、前記フラットケーブルのフラット導体の各クリンプ片の内側側面に接する部分を伸ばして伸び部を形成する。
上記第１工程を行った後、ケーブル受け金具を下げてフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝から外し、次いで各クリンプ片の先端部を前記加締め凹部に対応させる位置まで前記ケーブル受け金具を移動させた後、前記ケーブル受け金具を上げて各クリンプ片の先端部をケーブル受け金具の対応する加締め凹部に嵌め、この状態でアンビルで接続端子を加圧して各クリンプ片の先端部を対応する加締め凹部で円弧状に折り曲げて前記伸び部を各クリンプ片の内側に巻き込んだ状態で前記クリンプ片を加締める第２工程を行う。
【００１２】
さらに、本発明は、フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆した複数のフラットケーブルの重ね合わせ部分で各フラット導体が相互に重なった箇所に複数のクリンプ片を有する接続端子の各クリンプ片をフラット絶縁被覆を経て突き刺し、各クリンプ片を折り曲げ、加締めて接続端子を複数のフラットケーブルに電気的・機械的に接続するフラットケーブルと接続端子との接続方法を改良するものである。
【００１３】
本発明に係るフラットケーブルと接続端子との接続方法では、各フラットケーブルとしてフラット導体が硬銅材で形成されたものを用い、接続端子の各クリンプ片に対応するクリンプ片受け溝と加締め凹部とを表面に位置を違えて設けたケーブル受け金具を用意して、クリンプ片受け溝の間の仕切り壁の高さをケーブル受け金具の上面よりも低く設定することにより、仕切り壁の上端とケーブル受け金具の上面との間に段差ｈを設けておく。
そして、ケーブル受け金具の上に重ね合わされた前記複数のフラットケーブルをそれぞれのフラット導体が前記クリンプ片受け溝の上に存在するように配置し、重ね合わされた複数のフラットケーブルのフラット導体に対応させて複数のフラットケーブルの上に接続端子の複数のクリンプ片を下向きに配置した状態で前記接続端子をガイド部材でガイドしつつアンビルで加圧することにより複数のクリンプ片を複数のフラットケーブルに突き刺して、各クリンプ片を複数のフラットケーブルのフラット導体に電気的に接続するとともに、複数のフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を対応するクリンプ片受け溝で受ける第１工程を行う。この第１工程で前記接続端子の複数のクリンプ片を複数のフラットケーブルに突き刺す際には、各クリンプ片の内側側面と該内側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ2を各クリンプ片の外側側面と該外側側面が対向するクリンプ片受け溝の内面との間の隙間ｗ1よりも大きくすることで、複数のフラットケーブルのそれぞれのフラット導体の各クリンプ片の内側側面に接する部分を伸ばして伸び部を形成する。
上記第１の工程を行った後、ケーブル受け金具を下げて複数のフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部をクリンプ片受け溝から外し、次いで各クリンプ片の先端部を前記加締め凹部に対応させる位置まで前記ケーブル受け金具を移動させた後、前記ケーブル受け金具を上げて各クリンプ片の先端部を前記ケーブル受け金具の対応する加締め凹部に嵌める。この状態でアンビルで接続端子を加圧して各クリンプ片の先端部を対応する加締め凹部で折り曲げて伸び部を各クリンプ片の内側に巻き込んだ状態で各クリンプ片を加締める第２工程を行う。
【００１４】
このようにフラットケーブルのフラット導体に硬銅材を用いると、接続端子のクリンプ片をフラット導体に突き刺した時の該フラット導体の反発力が軟銅材に比べ大きいため、クリンプ片とフラット導体との摩擦抵抗が大きくなり、更にクリンプ片でフラット導体を巻き込んで該クリンプ片を円弧状に加締める時に、クリンプ片とフラット導体との接触荷重が軟銅材に比較して非常に大きくなり、結果として接触電気抵抗を小さくでき、耐久試験でも接触電気抵抗の変化の少ない安定した接続を行うことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１（Ａ）は本発明に係るフラットケーブルとこれに接続する接続端子の実施の形態の一例の斜視図、図１（Ｂ）は本発明に係るフラットケーブル接続部の実施の形態の一例の斜視図、図１（Ｃ）は本発明で用いる接続端子の他の例の斜視図である。
【００１６】
本例のフラットケーブル１は、図１（Ａ）に示すように、平行に並設された複数条のフラット導体２を例えばポリエチレンテレフタレートフィルムで両側から覆って内面の接着層で一体化してフラット絶縁被覆３を形成した構造になっている。特に、本発明では、各フラット導体２がそれぞれ硬銅材で形成されている。本例では、フラット導体２の導体幅は1.5 〜2.0 ｍｍと幅狭になっている。
【００１７】
接続端子４は、端子本体５に一体に設けられている板状部６の幅方向の両側に複数のクリンプ片７が千鳥状に片面側に突設された構造になっている。
【００１８】
この接続端子４は、図１（Ｂ）に示すように、フラット導体２に対応した箇所で各クリンプ片７がフラットケーブル１に突き刺さり、フラットケーブル１を突き抜けた各クリンプ片７の先端部７ａが円弧状に加締められて電気的・機械的に接続されている。
【００１９】
これに対し、幅広のフラット導体をもつフラットケーブルに接続する接続端子４の各クリンプ片７は、図１（Ｃ）に示すように幅方向の両側で対向するように配置された対型に設けられている。この接続端子４でも、フラット導体２に対応した箇所で各クリンプ片７がフラットケーブル１に突き刺さり、フラットケーブル１を突き抜けた各クリンプ片７の先端部７ａが円弧状に加締められて電気的・機械的に接続される。
【００２０】
図２及び図３はフラットケーブル１の幅狭のフラット導体２に対して接続端子４の各クリンプ片７を、第１工程と第２工程との２工程を経て接続する接続方法を示した各縦断面図である。
【００２１】
この接続方法の実施に際しては、図示のように表面にクリンプ片受け溝８と加締め凹部９とを位置を違えて設けたケーブル受け金具１０を用いる。
【００２２】
第１工程では、図２に示すように、ケーブル受け金具１０の上にフラットケーブル１をそのフラット導体２がクリンプ片受け溝８の上に存在するように配置し、フラット導体２に対応させてフラットケーブル１の上に接続端子４の複数のクリンプ片７を下向きに配置し、アンビル１１でその下降をガイド部材１２でガイドしつつ接続端子４を加圧して複数のクリンプ片７をフラットケーブル１に突き刺してフラット導体２に電気的に接続し、フラットケーブル１を突き抜けた各クリンプ片７の先端部７ａをクリンプ片受け溝８で受ける。
【００２３】
この第１工程で、図２のように、各クリンプ片受け溝８に対応して各クリンプ片７をフラットケーブル１に突き刺す際には、各クリンプ片受け溝８の対向する内側では隙間ｗ2 が大きく、外側では隙間ｗ1 が小さくなるように各クリンプ片７の突き刺し位置を定めて突き刺すことが好ましい。
【００２４】
このように各クリンプ片受け溝８に対応して各クリンプ片７をフラットケーブル１に突き刺す際には、各クリンプ片７の内側側面と該内側側面が対向するクリンプ片受け溝８の内面との間の隙間ｗ2を、各クリンプ片７の外側側面と該外側側面が対向するクリンプ片受け溝８の内面との間の隙間ｗ1よりも大きくする。このように各クリンプ片の内側では、各クリンプ片とクリンプ片受け溝８の内面との間の隙間ｗ2 が大きく、各クリンプ片の外側では各クリンプ片とクリンプ片受け溝８の内面との間の隙間ｗ1 が小さくなるように各クリンプ片７の突き刺し位置を定めて突き刺すと、隙間ｗ1 が小さい外側ではケーブル受け金具１０の刃型エッジ１０ｏを支点にフラットケーブル１に強い剪断応力がかかるので、刃型エッジ１０ｏ側のフラット絶縁被覆３及びフラット導体２が先に伸び切れるが、隙間ｗ2 が大きい内側ではケーブル受け金具１０の刃型エッジ１０ｉとの間隔が大きいのでフラット導体２は切断されずに伸びて伸び部２ａが形成され、この伸び部が各クリンプ片７の下方への移動と共に該クリンプ片７の内側に強く押圧される。
【００２５】
次に、ケーブル受け金具１０を矢印Ａ方向に下げて、フラットケーブル１を突き抜けた各クリンプ片７の先端部７ａをクリンプ片受け溝８から外し、ケーブル受け金具１０を矢印Ｂ方向に移動して各クリンプ片７の先端部７ａが加締め凹部９に対応するようにし、ケーブル受け金具１０を矢印Ｃ方向に上げて加締め凹部９を各クリンプ片７の先端部７ａに嵌める。
【００２６】
第２工程では、図３に示すように、各クリンプ片７の先端部７ａをケーブル受け金具１０の加締め凹部９に嵌めた状態で、前述したアンビル１１で接続端子４を加圧して、各クリンプ片７の先端部７ａを加締め凹部９で円弧状に折り曲げて加締める。この状態では、フラット導体２の伸び部２ａを内側に巻き込んでクリンプ片７が円弧状にかしめられるので、このクリンプ片７の先端部７ａの丸められる内側面でフラット導体２の伸び部２ａが圧接され、クリンプ片７と導体部分２ａとの電気的接触面積が多くなり、安定した導通状態が得られる。
【００２７】
図４（Ａ）〜（Ｃ）は、前述した第１工程で、接続端子４のクリンプ片７を、フラット導体２を有するフラットケーブル１に突き刺す過程を示した断面図である。この図では、反対側で奥に存在するクリンプ片７の先端部７ａの図示は省略している。クリンプ片７が貫通されたフラット導体２で該クリンプ片７の内側側面に接する部分は、クリンプ片７の貫通につれて前述したように伸び部２ａとして伸ばされながら該クリンプ片７に所定の摩擦抵抗をもつて接触されている。
【００２８】
図５（Ａ）〜（Ｃ）は、前述した第２工程で、フラット導体２を有するフラットケーブル１に突き刺したクリンプ片７の先端部７ａを円弧状に加締める過程を示した断面図である。この図でも、反対側で奥に存在するクリンプ片７の先端部７ａの図示は省略している。
【００２９】
この工程では、フラット導体２はクリンプ片７の円弧状の加締めにつれて巻き込まれながら該クリンプ片７の内側面に加圧接触されている。即ち、クリンプ片７の先端部７ａの丸められる内側面でフラット導体２の伸び部２ａが反対側の伸び部２ｂより長く伸びて先端部７ａの丸められる内側面に圧接され、電気的導通部となっている。
【００３０】
これら第１工程、第２工程の何れの場合でも、図４（Ｃ）、図５（Ｃ）におけるフラット導体２の伸び部２ａのクリンプ片７への接触荷重が電気的接続の安定性を決めるポイントであって、フラット導体２が軟銅材よりも伸び率が低く、反発力の大きい硬銅材の方が、より高い接触荷重が得られることが推定できる。
【００３１】
図６（Ａ）（Ｂ）及び図７（Ａ）（Ｂ）は、この推定を実証するために、硬さの異なる軟銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１と、硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１とを用いて、前述の２つの工程による接続端子４の各クリンプ片７による接続を行い、クリンプ片７の押し下げストロークに対してどのような荷重がかかっているのかを６つのクリンプ片７に対して実測したものである。
【００３２】
図６（Ａ）は、ビッカース硬度 121ＭＨＶ、引張り強度42ｋｇ／ｍｍ２  、伸び率４％の所謂Ｈ材（エッチザイ）と言われている硬銅材の幅1.5 ｍｍのフラット導体２を有するフラットケーブル１に、タブ幅1.2 ｍｍのクリンプ片７を突き刺し貫通させる第１工程での荷重を測定した結果であって、荷重Ｓ1 はクリンプ片７がフラットケーブル１を貫通するまでに必要な荷重、荷重領域Ｓ2 はクリンプ片７がフラットケーブル１を貫通した後さらにフラット導体２を引き裂き開口させる際の抵抗分であって、図８（Ａ）（Ｂ）に示すようにクリンプ片７の先端部７ａの押し下げストローク位置ｋ1 でフラット導体２に幅２ｔ1 の開口部Ｈが形成されるが、その後クリンプ片７の先端が同じ移動距離ｋ2 移動しても開口部Ｈは、ｔ1 ＞ｔ2 であって、ｋ1 の位置における幅程開口部Ｈは広がり増加しない。従って、図６（Ａ）において、クリンプ片７の貫通まで最大の荷重がかけられた後、導体開口抵抗分Ｓ2 は暫減してクリンプ片７の導体貫通後の摩擦抵抗分Ｓ3 となり、最終的にフラット導体２とクリンプ片７の摩擦抵抗はＳ3 の高さ分即ち180 Ｎ、つまり180 Ｎ／６クリンプ片＝30Ｎで、１クリンプ片当たり約30Ｎということになる。フラットケーブル１とクリンプ片７の摩擦係数を0.1 と仮定すると、フラット導体２とクリンプ片７との間に30Ｎ／0.1 ＝300 Ｎの接触荷重が発生していると推定される。
【００３３】
一方、図６（Ｂ）は、従来のビッカース硬度53ＭＨＶ、引張り強度26ｋｇ／ｍｍ２  、伸び率39％の所謂Ｏ材（オーザイ）と言われている軟銅材の幅1.5 ｍｍのフラット導体２を有するフラットケーブル１に、タブ幅1.2 ｍｍのクリンプ片７を突き刺し貫通させる第１工程での荷重を測定した結果であって、突き刺し荷重Ｓ1 は、200 Ｎ程度と非常にクリンプ片７が突き刺し易い荷重になっているが、実質のクリンプ片７とフラット導体２間の接触荷重となる導体貫通後の摩擦抵抗分Ｓ3 は硬銅材に比較して約半分の値になっていることが判る。この場合の１クリンプ片当たりの接触荷重は、95／６／0.1 ＝約160 Ｎと推定される。
【００３４】
図７（Ａ）は、同様の硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１に第１工程でクリンプ片７を突き刺し、クリンプ片７の貫通後に第２工程としてクリンプ片７を円弧状に加締める過程での荷重を測定した結果であって、荷重領域Ｓ4 はクリンプ片７がケーブル受け金具１０の加締め凹部９によって円弧状に加締められる抵抗分であり、荷重領域Ｓ5 はクリンプ片７の先端部７ａが更にフラット導体２の伸び部２ａを巻き込んで押さえ込む荷重であって、この値が高い程接触の安定に寄与すると考えられる。
【００３５】
同様に、図７（Ｂ）は、前述の軟銅材のフラット導体２で同様の構造のフラットケーブル１に第１工程でクリンプ片７を突き刺し、クリンプ片７の貫通後に第２工程としてクリンプ片７を円弧状に加締める過程での荷重を測定した結果であって、加締め工程での抵抗分Ｓ4 はフラット導体２の材料に関係のない部分であって、硬銅材のそれと同じ値を表しているが、最終的な加締め荷重において大きな差異があることが判る。
【００３６】
一方、図９（Ａ）〜（Ｄ）は通常の幅でフラット導体２を有するフラットケーブル１に対して図１（Ｃ）に示すような接続端子４のクリンプ片７を接続する際のクリンプ片７とフラット導体２の動きを押し下げストロークに対応して図示したもので、前述の図２のケーブル受け金具１０の加締め凹部９がフラットケーブル１の下部に設置されていて、クリンプ片７が１工程でフラットケーブル１を突き刺して加締められる状態を示したものである。
【００３７】
図９（Ａ）において、クリンプ片７はフラット導体２を突き刺し、図９（Ｂ）（Ｃ）のようにフラット導体２を左右のクリンプ片７の内側に巻き込みながら最終的に図９（Ｄ）のようにフラット導体２がクリンプ片７に接触されてクリンプ片７の先端部７ａがフラット導体２を加締める。この場合、前述の幅狭のフラット導体２に対するクリンプ片７の加締めと同様にフラット導体２の伸び部２ａに対するクリンプ片７の先端部７ａの接触加圧が電気的接続の安定性を決めるポイントとなる。
【００３８】
図１０（Ａ）（Ｂ）は、図６（Ａ）（Ｂ）及び図７（Ａ）（Ｂ）で用いたと同様の硬銅材及び軟銅材を用い、フラット導体２の幅3.0 ｍｍに対してタブ幅2.3 ｍｍのクリンプ片７を突き刺し、加締めた場合に、クリンプ片７の押し下げストロークに対してどのような荷重がかかっているかを実測したものである。
【００３９】
図１０（Ａ）は、硬銅材のフラット導体２を用いた場合の荷重変化であって、荷重Ｓ1 は図６（Ａ）と同様、クリンプ片７がフラットケーブル１を貫通するまでの必要な荷重であって、荷重領域Ｓ6 はフラットケーブル１の引き裂き分と摩擦抵抗分及びクリンプ片７の先端部７ａの円弧状の加締めとフラット導体２の変形分であって、それに続く領域Ｓ7 はクリンプ片７の先端部７ａの円弧状の加締めによってフラット導体２を巻き込みフラットケーブル１を加締め圧縮する荷重である。
【００４０】
図１０（Ｂ）は、従来の軟銅材のフラット導体２を用いた場合の荷重変化であって、荷重Ｓ1 ，Ｓ6 領域共に硬銅材のフラット導体２に比較して低い荷重を示していて、最終的にクリンプ片７がフラットケーブル１を加締める荷重領域Ｓ7 はほとんど変わらないが、フラット導体２とクリンプ片７の接触電気抵抗分を含む領域Ｓ6 の荷重の高さが硬銅材のフラット導体２との接触荷重の優位を物語っている。
【００４１】
以上の荷重変化による硬銅材のフラット導体２の有利性をさらに前述の銅材料によるクリンプ片７とフラット導体２間の接触荷重の差が電気的にどのような差となって現れるかを確認するため、＋80〜−30℃／サイクルのサーマルショックをかけてその接触電気抵抗の変化を測定した結果が図１１である。
【００４２】
この図１１において、試料Ａは本発明に係る前述の特性の硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合で、フラット導体２の幅が1.5 ｍｍ、クリンプ片７のタブ幅が1.2 ｍｍの場合、試料Ｂは同じ硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合で、フラット導体２の幅が3.0 ｍｍ、クリンプ片７のタブ幅が2.3 ｍｍの場合、試料Ｃは前述の特性の軟銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合で、フラット導体２の幅が3.0 ｍｍ、クリンプ片７のタブ幅が2.3 ｍｍの場合、試料Ｄは同じ軟銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合で、フラット導体２の幅が1.5 ｍｍ、クリンプ片７のタブ幅が1.2 ｍｍの場合である。
【００４３】
この図１１からわかるように、本発明による硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合（試料Ａ及び試料Ｂ）は、明らかに軟銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を使用した場合に比較して、接触電気抵抗の初期値ならびに経時変化が小さいことがわかる。試料Ｂ及び試料Ｃの差は、初期値に差があるものの、あまり大きな変化はなく、試料Ｃが軟銅材でありながら接触電気抵抗の変化が少ないのは、試料Ａに比べてフラット導体２の導体幅、クリンプ片７のタブ幅が共に大きいため、フラット導体２と接触するクリンプ片７の面積が大きくなり、１工程による接続方法でも比較的良好な結果が得られていると推定される。従って、本発明の方法は、通常のフラットケーブル１のフラット導体２に対しても接触電気抵抗の初期値が低い等の電気的有利性が認められるが、特にフラット導体２の導体幅が1.5 〜2.0 ｍｍ程度の幅狭の高密度フラットケーブル１のフラット導体２への接続端子の接続にあっては、本発明による硬銅材のフラット導体２を有するフラットケーブル１を用いることが必要であることが判る。
【００４４】
図１２及び図１３は本発明に係るフラットケーブル接続部及びフラットケーブルと接続端子との接続方法の他の例を示したもので、図１２は本例のフラットケーブル接続部の平面図、図１３は本例のフラットケーブルと接続端子との接続方法を示す縦断面図である。
【００４５】
本例のフラットケーブル接続部及びフラットケーブルと接続端子との接続方法では、硬銅材よりなる複数のフラット導体２にフィルム状のフラット絶縁被覆２を被せた可撓性を有するフラットケーブル１と、硬銅材よりなる複数のフラット導体２´にフィルム状のフラット絶縁被覆３´を被せた可撓性を有するフラットケーブル１´とを、接続すべきフラット導体２，２´が少なくとも接続する位置では重なるように重ね合わせる。本例では、フラットケーブル１，１´は幅が狭いフラット導体２が上になり、幅が広いフラット導体２´が下になるように重ね合わせる。
【００４６】
これら重ね合わされたフラットケーブル１，１´を、ケーブル受け金具１０上に配置する。このケーブル受け金具１０は、接続端子４の複数のクリンプ片７が挿入されるクリンプ片受け溝８の間の仕切り壁１３の高さを該ケーブル受け金具１０の外壁１４の上面より低く設定し、両者間に段差ｈを設けている。この例の接続端子４は、端子本体５がなく、板状部６の幅方向の両側にクリンプ片７が突設された構造になっている。
【００４７】
かかる状態で、ガイド部材１２をガイドとしてアンビル１１で接続端子４を押圧して複数のクリンプ片７をフラットケーブル１の幅が狭いフラット導体側２からフラットケーブル１´の幅が広いフラット導体２´側に突き刺し貫通させることによりクリンプ片７でフラットケーブル１，１´のフラット導体２，２´間を導通させるとともに、複数のフラットケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を対応するクリンプ片受け溝で受ける第１工程を行う。
【００４８】
このようにケーブル受け金具１０の複数のクリンプ片７が挿入されるクリンプ片受け溝８の間の仕切り壁１３の高さを該ケーブル受け金具１０の外壁１４の上面より低く設定し、両者間に段差ｈを設けて置くと、クリンプ片７をフラットケーブル１，１´のフラット絶縁被覆３，３´及びフラット導体２，２´に突き刺す際に、上側のフラットケーブル１に各クリンプ片７を突き刺す過程で、下側のフラットケーブル１´が下向きに撓んでも仕切り壁１３の高さが低くなっていてそこに収容される結果、クリンプ片受け溝８ａには撓んだフラットケーブル１´の部分が入り込まず、支障なく各クリンプ片７をフラットケーブル１´に突き刺すことができ、上下の各フラット導体２，２´を各クリンプ片７で安定した状態で導通させることができる。
【００４９】
また、複数のフラットケーブル１，１´を、フラット導体２，２´のうち幅が狭いフラット導体２が上になり、幅が広いフラット導体２´が下になるように重ね合わせて、幅が狭いフラット導体側２から幅が広いフラット導体２´側にクリンプ片７を突き刺すと、重ね合わされたフラット導体２，２´にクリンプ片７を確実に突き刺して導通をとることができる。
【００５０】
次に、ケーブル受け金具１０を図１３で矢印Ａで示すように下降させてクリンプ片７の先端から外し、下降状態にある該ケーブル受け金具１０を矢印Ｂで示すように左に移動させてクリンプ片７の先端に加締め凹部９に対向させ、かかる状態で該ケーブル受け金具１０を上昇させ、加締め凹部９にクリンプ片７の先端を嵌めた状態にする。次に、アンビル１１を下降させて接続端子４を押圧して複数のクリンプ片７を互い違いに向かい合う方向に折り曲げて、フラットケーブル１，１´をクランプする第２工程を行う。
【００５１】
このような例でも、フラットケーブル１，１´のフラット導体２，２´に硬銅材を用いると、接続端子４の各クリンプ片７をフラット導体２，２´に突き刺した時の該フラット導体２，２´の反発力が軟銅材に比べ大きいため、各クリンプ片７とフラット導体２，２´との摩擦抵抗が大きくなり、更に各クリンプ片７でフラット導体２，２´を巻き込んで該クリンプ片７を円弧状に加締める時に、各クリンプ片７とフラット導体２，２´との接触荷重が軟銅材に比較して非常に大きくなり、結果として接触電気抵抗を小さくでき、耐久試験でも接触電気抵抗の変化の少ない安定した接続を行うことができる。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、フラットケーブルとしてフラット導体が硬銅材で形成されているものが用いられていて、接続端子のクリンプ片をフラット導体に突き刺した時の該フラット導体の反発力が軟銅材に比べ大きく、クリンプ片とフラット導体との摩擦抵抗が大きくなるため、クリンプ片でフラット導体を巻き込んで該クリンプ片を円弧状に加締める時に、クリンプ片とフラット導体との接触荷重を軟銅材に比較して非常に大きくして、接触電気抵抗を小さくし、接触電気抵抗の変化の少ない安定した接続を行うことができる。
【００５３】
特に本発明においては、フラット導体に伸び部を形成して、この伸び部を内側に巻き込んだ状態でクリンプ片をかしめるので、クリンプ片の先端部の内側面にフラット導体の伸び部を圧接させて、クリンプ片と導体部分との電気的接触面積を多くすることができ、安定した導通状態を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （Ａ）は本発明に係るフラットケーブルとこれに接続する接続端子の実施の形態の一例の斜視図、（Ｂ）は本発明に係るフラットケーブル接続部の実施の形態の一例の斜視図、（Ｃ）は本発明で用いる接続端子の他の例の斜視図である。
【図２】  本発明でフラットケーブルの幅狭のフラット導体に対して接続端子の各クリンプ片を、第１工程を経て接続する接続方法を示した縦断面図である。
【図３】  本発明でフラットケーブルの幅狭のフラット導体に対して接続端子の各クリンプ片を、第２工程を経て接続する接続方法を示した縦断面図である。
【図４】  （Ａ）〜（Ｃ）は、第１工程で、接続端子のクリンプ片をフラットケーブルに突き刺す過程を示した断面図である。
【図５】  （Ａ）〜（Ｃ）は、第２工程で、フラットケーブルに突き刺したクリンプ片の先端部を円弧状に加締める過程を示した断面図である。
【図６】  （Ａ）（Ｂ）は、軟銅材のフラット導体を有するフラットケーブルと、硬銅材のフラット導体を有するフラットケーブルとを用いて、クリンプ片の押し下げストロークに対する第１工程での荷重の実測図である。
【図７】  （Ａ）（Ｂ）は、軟銅材のフラット導体を有するフラットケーブルと、硬銅材のフラット導体を有するフラットケーブルとを用いて、クリンプ片の押し下げストロークに対する第２工程での荷重の実測図である。
【図８】  （Ａ）（Ｂ）はフラット導体の開口抵抗が減少していく現象を説明するクリンプ片の正面図及びこのクリンプ片の先端部がフラット導体に突き刺された状態を示す平面図である。
【図９】  （Ａ）〜（Ｄ）は通常の幅のフラット導体を有するフラットケーブルに対してクリンプ片を接続する際のクリンプ片とフラット導体の動きを押し下げストロークに対応して図示した断面図である。
【図１０】  （Ａ）（Ｂ）は、硬銅材及び軟銅材を用い、フラット導体に対してクリンプ片を突き刺し、加締めた場合に、クリンプ片の押し下げストロークに対してどのような荷重がかかっているかを実測した実測図である。
【図１１】  硬銅材及び軟銅材を使用した場合の接続端子の接続後にサーマルショックをかけた時の接触電気抵抗の変化を示した実測図である。
【図１２】  本発明に係るフラットケーブル接続部の他の例を示した平面図である。
【図１３】  本発明に係るフラットケーブルと接続端子との接続方法を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１  フラットケーブル
２  フラット導体
３  フラット絶縁被覆
４  接続端子
５  端子本体
６  板状部
７  クリンプ片
７ａ  先端部
８  クリンプ片受け溝
９  加締め凹部
１０  ケーブル受け金具
１１  アンビル
１２  ガイド部材
１３  仕切り壁
１４  外壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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