(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティに装填された鍛造用素材に対して加圧力を付与することにより、鍛造成形し、等速ジョイント用外輪部材を成形する装置において、
前記鍛造用素材が装填されるキャビティが形成された型部材と、
前記キャビティに装填された鍛造用素材に対して加圧力を付与して後方押し出し成形をするパンチと、
を備え、
前記型部材のキャビティ面には、軸線方向に沿って所定間隔離間し外形の製品精度を形成する第１成形部および第２成形部と、前記第１成形部と第２成形部との間に形成され、型部材の軸線方向に沿った中央部が最も深く両端側に向かって徐々に浅く３段以上の断面略階段状に形成されたキャビティ凹部が設けられ、
前記パンチの側面には、型部材の軸線方向に沿った中央部が最も深く両端側に向かって徐々に浅く３段以上の断面略階段状に形成されたパンチ凹部が設けられ、
前記パンチが下降終了位置に達したときに、前記キャビティ凹部と前記パンチ凹部は、変形した前記鍛造用素材を介して略対向位置に配置されることを特徴とする鍛造用金型装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
前記パンチ凹部および前記キャビティ凹部は、それぞれ、溝幅が均等の断面略階段状に形成されていることを特徴とする鍛造用金型装置。
【請求項３】
請求項１記載の装置において、
前記パンチ凹部およびキャビティ凹部は、それぞれ、中央部から両端側に向かって溝幅が徐々に幅狭となるように不均等に形成されることを特徴とする鍛造用金型装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の装置において、
前記パンチ凹部の中心点は、パンチの軸線方向に沿った長さの中心点よりも凸部側に偏位した位置に設定されることを特徴とする鍛造用金型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、キャビティに鍛造用素材が装填され、パンチの加圧作用下に前記鍛造用素材を鍛造成形する鍛造用金型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、互いに接合された上部ダイスおよび下部ダイスに形成されるキャビティに鍛造用素材を装填し、パンチを介して前記鍛造用素材に加圧力を付与することにより、鍛造用素材を所定形状に鍛造成形する金型装置が知られている。
【０００３】
この種の金型装置を用いて、例えば、自動車の車輪駆動用に用いられる等速ジョイントの外輪部材（アウタカップ）が冷間鍛造成形方法によって製造されている。前記外輪部材は、碗状または筒状のカップ部と、前記カップ部と一体的に形成される軸部とから構成され、前記カップ部の内周面には、軸線方向に沿って延在するボール溝またはトラック溝が形成され、前記ボール溝およびトラック溝に沿ってボールまたはローラが転動するように設けられている。
【０００４】
従来技術に係る冷間鍛造成形方法によって外輪部材を鍛造成形する工程について以下に概略説明する。
【０００５】
先ず、所定長に接続された円柱状のワーク（鍛造用素材）に対して球状化焼鈍処理を施し、続いて、その表面にボンデライト処理によって燐酸塩被膜等の潤滑用化成被膜を形成した後、第１鍛造用金型によって前方押し出し成形を行うことにより軸線方向に沿って延在する軸部が形成される（第１工程）。
【０００６】
次に、ワークの未加工部分に対して、第１鍛造用金型とは異なる他の第２鍛造用金型を介して据え込み成形を施す第２工程が行われる。そして、前記据え込み成形がなされた成形品に対し、応力除去等のために低温焼鈍処理、前記低温焼鈍処理の際に発生する酸化スケール等を除去するショットブラスト処理、および、ワークの外表面に潤滑用化成被膜を形成するボンデライト処理をそれぞれ行う。
【０００７】
続いて、ワークに対して、カップ部を形成するとともに、その内周面にボール溝またはトラック溝を形成する後方押し出し成形を施す第３工程が行われる。この後方押し出し成形は、前記第１および第２鍛造用金型とは異なる他の第３鍛造用金型によって行われる。前記後方押し出し成形がなされた成形品に対し、低温焼鈍処理を施してワークを軟化させた後、ショットブラスト処理によって酸化スケール等を除去し、さらに、成形時に潤滑性を得るためにボンデライト処理を行う。
【０００８】
最後に、前記第１乃至第３鍛造用金型とは異なる他の第４鍛造用金型によって、最終的な製品形状に仕上げるためのしごき加工（最終サイジング成形）を第４工程として行うことにより、完成品が得られる。
【０００９】
このように、従来技術に係る鍛造成形方法では、それぞれ構造が異なる第１乃至第４鍛造用金型を用いてワークに対する各種の鍛造成形を行うとともに、鍛造成形工程の間に種々の処理作業がなされる。
【００１０】
なお、第４工程のしごき加工を行う前に、低温焼鈍処理、ショットブラスト処理およびボンデライト処理等を行うのは、後方押し出し成形を行った第３工程の後にしごき加工を連続して行った際、しごき加工中にカップ部の内面に割れが生ずるおそれがあるからである。このため、従来技術に係る鍛造成形方法では、しごき加工を行う前に低温焼鈍処理等の各種処理が必要となる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、最終的な製品形状に仕上げるためのしごき加工（最終サイジング成形）である第４工程を省略するとともに、前記しごき加工を行う前の低温焼鈍処理等の各種の処理をも省略して製造工程を簡素化し、しかも、第４工程で使用される高価な第４鍛造用金型を不要とすることにより製造コストを大幅に削減することが可能な鍛造用金型装置を提供することを目的とする。
【００１２】
前記の目的を達成するために、本発明は、キャビティに装填された鍛造用素材に対して加圧力を付与することにより、鍛造成形し、等速ジョイント用外輪部材を成形する装置において、
前記鍛造用素材が装填されるキャビティが形成された型部材と、
前記キャビティに装填された鍛造用素材に対して加圧力を付与して後方押し出し成形をするパンチと、
を備え、
前記型部材のキャビティ面には、軸線方向に沿って所定間隔離間し外形の製品精度を形成する第１成形部および第２成形部と、前記第１成形部と第２成形部との間に形成され、型部材の軸線方向に沿った中央部が最も深く両端側に向かって徐々に浅く３段以上の断面略階段状に形成されたキャビティ凹部が設けられ、
前記パンチの側面には、型部材の軸線方向に沿った中央部が最も深く両端側に向かって徐々に浅く３段以上の断面略階段状に形成されたパンチ凹部が設けられ、
前記パンチが下降終了位置に達したときに、前記キャビティ凹部と前記パンチ凹部は、変形した前記鍛造用素材を介して略対向位置に配置されることを特徴とする。
【００１３】
この場合、前記パンチ凹部および前記キャビティ凹部は、それぞれ、溝幅が均等の断面略階段状に形成されてもよい。
【００１４】
この場合、前記パンチ凹部およびキャビティ凹部は、それぞれ、中央部から両端側に向かって溝幅が徐々に幅狭となるように不均等に形成されてもよい。
【００１５】
この場合、前記パンチ凹部の中心点は、パンチの軸線方向に沿った長さの中心点よりも凸部側に偏位した位置に設定されてもよい。
【００１７】
本発明によれば、パンチによって後方押し出し成形がなされる際、パンチのたわみ量（歪み量）を見込んで形成されたパンチ側凹部によって矯正されることにより内形精度が保持され、型部材のたわみ量（歪み量）を見込んで形成された型部材側凹部によって矯正されることにより外形精度が保持される。従って、前記パンチ側凹部と型部材側凹部との共働作用下に製品の内形および外形精度が同時に確保される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明に係る鍛造用金型装置について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１９】
図１において、参照数字１０は本発明の実施の形態に係る鍛造用金型装置を示す。
【００２０】
この鍛造用金型装置１０は、第１ダイプレート１２および第２ダイプレート１４を有し、前記第１ダイプレート１２上には、厚肉に形成された圧入リング１８が図示しない固定部材を介して固定されている。
【００２１】
前記圧入リング１８の孔部内には、円筒状に形成されたインサート部材２０が内嵌されている。この場合、インサート部材２０の外径は、圧入リング１８の内径よりも若干大きく設定されており、前記インサート部材２０は、締まりばめにて圧入リング１８の孔部内に嵌入される。
【００２２】
前記インサート部材２０の内部には、分割して形成された上部ダイス２２および下部ダイス２４が軸線方向に沿って一体的に結合され、前記上部ダイス２２および下部ダイス２４の内部には、後述する鍛造用素材が装填されるキャビティが形成されている。なお、前記上部ダイス２２および下部ダイス２４は、型部材として機能するものである。
【００２３】
前記上部ダイス２２の上面には、図１に示されるように、パンチ２６が案内される孔部２８が形成された第１リング体３０が接合され、また、インサート部材２０の上面には前記第１リング体３０に外嵌される大径な第２リング体３２が接合され、さらに、圧入リング１８の環状凹部には第２リング体３２に外嵌される大径な第３リング体３４が一体的に接合される。
【００２４】
この場合、第２リング体３２を外嵌するように第３リング体３４を圧入リング１８に対して締結することにより、第３リング体３４に形成されたテーパ面３４ａが第２リング体３２に形成された逆テーパ面３２ａに摺接し、第１リング体３０および第２リング体３２を下方側に向かって押圧する力が作用する。
【００２５】
なお、前記第１リング体３０の孔部２８の上部には、パンチ２６が挿入される際に該パンチ２６を案内する環状のガイド溝（図示せず）を形成するとよい。
【００２６】
前記上部ダイス２２および下部ダイス２４によって形成されるキャビティの下部側には、鍛造品を押し出すためのノックアウトピン３６が第１ダイプレート１２に形成された孔部３８に沿って進退自在に配設される。このキャビティには、鍛造用素材として後述する第２次成形品が装填される。
【００２７】
前記上部ダイス２２の内周面は、軸線方向に沿って所定間隔離間する一組の略円筒面からなり、図２に示されるように、製品精度を形成する第１成形部４０ａおよび第２成形部４０ｂと、前記第１成形部４０ａと第２成形部４０ｂとの間に略階段状に形成され、鍛造成形するときの上部ダイス２２および下部ダイス２４のたわみ量を見込んで形成された複数の第１乃至第４凹部（型部材側凹部）４２ａ〜４２ｄとから構成される。
【００２８】
前記第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄは、図３に示されるように、第１成形部４０ａと第２成形部４０ｂとの間に軸線方向に沿って所定長だけ延在するとともに、周方向に沿って全周にわたって形成されている。また、前記第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄの溝幅は、図３に示されるようにそれぞれ略均等に形成してもよいし、あるいは、図４に示されるように中央の第１凹部４２ａから端部側の第４凹部４２ｄにわたって溝幅が徐々に減少するように不均一に形成してもよい。さらに、図５に示されるように、第１成形部４０ａと第２成形部４０ｂとの間に単一の凹部４２を形成してもよい。
【００２９】
なお、前記凹部４２、４２ａ〜４２ｄの形状は、成形時のたわみ量を見込んで中央部から両端側の第１および第２成形部４０ａ、４０ｂに向かってなだらかな断面階段状または断面曲線状（図６参照）あるいはその複合形状に形成すると好適である。
【００３０】
この場合、図３に示されるように、略中央部に形成された第１凹部４２ａは、前記第１成形部４０ａおよび第２成形部４０ｂに対し、約０．２ｍｍだけ凹状に形成され、前記第１凹部４２ａに隣接する第２凹部４２ｂは、約０．１５ｍｍだけ凹状に形成され、前記第２凹部４２ｂに隣接する第３凹部４２ｃは、約０．１ｍｍだけ凹状に形成され、さらに、前記第３凹部４２ｃに隣接する第４凹部４２ｄは、約０．０５ｍｍだけ凹状に形成されるとよい。
【００３１】
図１に示されるように、圧入リング１８から所定距離離間する上方には、図示しない機械プレスのラム（図示せず）に連結され、前記機械プレスの駆動作用下にラムと一体的に上下方向に沿って変位する昇降部材４４が設けられる。前記昇降部材４４には治具４６を介してパンチ２６が固定され、前記パンチ２６の外周部の所定部分には円筒状の金属製材料で形成されたガイドスリーブ４８が外嵌される。
【００３２】
前記ガイドスリーブ４８には、図７に示されるように、複数の孔部を介してグラファイト４９が埋設され、第１リング体３０の孔部２８に対して挿入される際の潤滑特性を良好に保持することができる。この場合、パンチ２６に外嵌されたガイドスリーブ４８の外周側の直径は、第１リング体３０の孔部２８の内周側の直径よりも若干大きく設定されている。
【００３３】
なお、ガイドスリーブ４８を、例えば、ロックウェル硬さＨＲＣ５８〜６０からなるＳＫＤ１１等の金属製材料によって形成し、また、第１リング体３０を、ガイドスリーブ４８よりも硬質な金属製材料によって形成すると好適である。
【００３４】
パンチ２６は、第１ダイプレート１２に立設された複数の図示しないガイド手段の案内作用下に昇降部材４４と一体的に上下方向に沿って変位自在に設けられ、例えば、ロックウェル硬さＨＲＣ６２〜６４からなるＳＫＨ５１等の金属製材料によって形成されると好適である。
【００３５】
このパンチ２６の一端部には、図８および図１０に示されるように、周方向に沿って約１２０度の離間角度をおいて３個の突条部５０ａ〜５０ｃが設けられ、各突条部５０ａ〜５０ｃは、該パンチ２６の軸線方向に沿って所定長だけ延在するように形成される。３個の突条部５０ａ〜５０ｃは、等速ジョイントを構成するカップ部の内壁面に形成された図示しない案内溝（トラック溝）に対応するものであり、前記パンチ２６の突条部５０ａ〜５０ｃによってカップ部の軸線方向に沿って延在し且つ周方向に沿って等角度離間する３個の案内溝が形成される。前記突条部５０ａ〜５０ｃの一端側であるパンチ２６の先端面には、複合曲線状に面取りされた面取り部５２が全周にわたって形成されている。
【００３６】
図９は、１つの突条部５０ａ（５０ｂ、５０ｃ）を上方側から見た一部省略拡大平面図であり、この突条部５０ａ（５０ｂ、５０ｃ）の一端側（パンチ２６の先端側）には、所定幅Ｂの凸部からなる成形ランド部５４がパンチ２６の周方向に沿って形成されている。この成形ランド部５４は、３個の突条部５０ａ〜５０ｃおよび隣接する突条部５０ａ〜５０ｃ間の溝部５６ａ〜５６ｃを含む全周にわたって形成されている。
【００３７】
ガイドスリーブ４８に近接するパンチ２６の中間部分には、図９に示されるように、前記成形ランド部５４よりも大きな所定幅Ｃを有する凸部５８が形成され、前記凸部５８は、該成形ランド部５４と同様に、３個の突条部５０ａ〜５０ｃおよび隣接する突条部５０ａ〜５０ｃ間の溝部５６ａ〜５６ｃを含む全周にわたって形成されている。
【００３８】
前記成形ランド部５４と前記凸部５８との間には、図３に示されるように、３個の突条部５０ａ〜５０ｃおよび隣接する突条部５０ａ〜５０ｃ間の溝部５６ａ〜５６ｃを含む全周にわたって断面階段状の第１乃至第４凹部（パンチ側凹部）６０ａ〜６０ｄが形成され、前記第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄは、成形ランド部５４によって鍛造用素材を鍛造成形するときの歪み量を見込んだ凹部として製品精度をだすために機能するものである。
【００３９】
前記第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄは、成形ランド部５４と凸部５８の間に軸線方向に沿って所定長だけ延在するとともに、周方向に沿って全周にわたって形成されている。また、前記第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄの溝幅は、図３に示されるようにそれぞれ略均等に形成してもよいし、あるいは、図４に示されるように中央の第１凹部６０ａから端部側の第４凹部６０ｄにわたって溝幅が徐々に減少するように不均一に形成してもよい。さらに、図５に示されるように、成形ランド部５４と凸部５８との間に単一の凹部６０を形成してもよい。
【００４０】
なお、前記凹部６０、６０ａ〜６０ｄの形状は、成形時のたわみ量を見込んで中央部から両端側の成形ランド部５４および凸部５８に向かってなだらかな断面階段状または断面曲線状（図６参照）あるいはその複合形状に形成すると好適である。
【００４１】
この場合、略中央部に形成された第１凹部６０ａは、図３に示されるように、前記成形ランド部５４および凸部５８に対し、約０．３ｍｍだけ凹状に形成され、前記第１凹部６０ａに隣接する第２凹部６０ｂは、約０．２ｍｍだけ凹状に形成され、前記第２凹部６０ｂに隣接する第３凹部６０ｃは、約０．１ｍｍだけ凹状に形成され、前記第３凹部６０ｃに隣接する第４凹部６０ｄは、約０．０５ｍｍだけ凹状に形成されるとよい。
【００４２】
また、成形時の型部材のたわみ量を見込んで上部ダイス２２に形成された第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄと、成形時のパンチ２６のたわみ量を見込んで前記パンチ２６に形成された第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄとは、図３乃至図６に示されるようにそれぞれ断面略対称形状に形成されているが、互いに断面非対称形状に形成してもよい。
【００４３】
さらに、上部ダイス２２および下部ダイス２４は外嵌されるインサート部材２０および圧入リング１８によって強固に保持されており、鍛造成形時において上部ダイス２２および下部ダイス２４の内壁面が鍛造用素材側に僅かに膨らんで撓むため、上部ダイス２２側の第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄの深さは、パンチ２６側の第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄよりも若干浅く形成されている。
【００４４】
さらにまた、図３乃至図６に示されるように、第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄの中で中央部の最も深い第１凹部６０ａの中心点Ｃ１とパンチ２６の軸線方向に沿った長さの中心点Ｃ２とは、それぞれ一致せず、前記第１凹部６０ａの中心点Ｃ１が凸部５８側に偏位するように設けられている。パンチ２６自体の中心点Ｃ２に対して、第１凹部６０ａの中心点Ｃ１を凸部５８側に所定間隔だけオフセットすることにより、鍛造成形時において後方に向かって押し出される鍛造用素材の肉が凸部５８側に塑性流動することが促進され、パンチ２６のたわみ量を好適に矯正することができる。
【００４５】
この場合、３個の突条部５０ａ〜５０ｃおよび隣接する突条部５０ａ〜５０ｃ間の溝部５６ａ〜５６ｃを含む全周にわたって形成された第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄおよび凸部５８は、上型であるパンチ２６の歪みを鍛造用素材に転写するとともに、製品精度を形成する精度矯正部６２を構成するものである。
【００４６】
本発明の実施の形態に係る鍛造用金型装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、鍛造品として等速ジョイントを構成する外輪部材を鍛造成形する場合を例にして以下説明する。
【００４７】
先ず、鍛造用素材に対する鍛造成形の工程について図１２Ａ〜１２Ｄに基づいて説明する。
【００４８】
図１２Ａに示される円柱状のビレット７０に対して図示しない第１鍛造用金型によって第１次鍛造成形を施すことにより、中間部の段部を介して直径がそれぞれ異なる第１次成形品７２が得られる（図１２Ｂ参照）。
【００４９】
続いて、前記第１次成形品７２に対して予備成形を施して予備成形品７４（図１２Ｃ参照）を得た後、さらに、図示しない他の第２鍛造用金型によって前記予備成形品７４に対して第２次鍛造成形を行うことにより、カップ部７６ａと軸部７６ｂとからなる第２次成形品７８（図１２Ｄ参照）が得られる。
【００５０】
本実施の形態に係る鍛造用金型装置１０は、この第２次成形品７８を鍛造用素材７８としてさらに第３次鍛造成形を施すことにより、最終製品形状に仕上げるものである。
【００５１】
先ず、準備作業として、上部ダイス２２および下部ダイス２４によって形成されるキャビティに対してパンチ２６が予め位置決めされているものとする。そして、図示しない機械プレスの駆動作用下にラム（図示せず）に連結された昇降部材４４と一体的にパンチ２６が下降し、図１に示す状態となることにより鍛造成形が開始される。
【００５２】
なお、パンチ２６が昇降部材４４と一体的に下降する際、前記昇降部材４４と第１ダイプレート１２との間に設けられた複数の図示しないガイド手段によって横方向の荷重が好適に吸収され、前記パンチ２６が第１リング体３０の孔部２８の中心に円滑に挿入される。
【００５３】
鍛造成形を開始する際、パンチ２６の外周面の一部に外嵌されたガイドスリーブ４８は、第１リング体３０の孔部２８の上端部に形成された環状のガイド溝（図示せず）の案内作用下に進入し、さらに、パンチ２６が下降することにより、パンチ２６およびガイドスリーブ４８は、第１リング体３０の孔部２８内に挿入された状態で一体的に変位する。
【００５４】
このようにしてパンチ２６が下降し、図１に示される成形開始位置から図１１に示される成形終了位置に到達することにより、このパンチ２６と上部ダイス２２および下部ダイス２４を介して鍛造用素材７８に対して鍛造成形が施され、前記鍛造用素材７８がキャビティの形状に沿って塑性流動する。
【００５５】
すなわち、パンチ２６の一端側に形成された成形ランド部５４によって鍛造用素材７８の内壁面に対して後方押し出し成形がなされ、前記成形ランド部５４によって押し出された鍛造用素材７８の肉はパンチ２６の第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄに沿って流動し、さらに、ガイドスリーブ４８側に形成されパンチ２６の歪みを鍛造用素材に対して転写する凸部５８によって精度が矯正保持される。
【００５６】
換言すると、鍛造成形時におけるパンチ２６の歪みが成形ランド部５４によって鍛造用素材７８に対して転写される場合であっても、前記パンチ２６のたわみ量を見込んだ第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄが成形途中の製品精度を矯正しながら、終局的には、前記第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄに連続する凸部５８によって案内溝（トラック溝）等の形状を含む製品（完成製品）の内形精度が確保される。
【００５７】
同時に、上部ダイス２２に形成された第１成形部４０ａ、第２成形部４０ｂおよび第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄによって鍛造用素材７８の外周面に対して据え込み成形および後方押し出し成形がなされる。
【００５８】
すなわち、鍛造成形時における型部材の歪みが鍛造用素材７８に転写される場合であっても、前記上部ダイス２２および下部ダイス２４のたわみ量を見込んだ第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄによってその歪み量が矯正され、終局的には、第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄに隣接して設けられた第１成形部４０ａおよび第２成形部４０ｂによって製品の外形精度が形成される。
【００５９】
このようにして鍛造成形が終了した後、図示しない機械プレスの駆動作用下にラム（図示せず）に連結された昇降部材４４と一体的にパンチ２６が所定位置まで上昇することにより、該パンチ２６およびガイドスリーブ４８が第１リング体３０の孔部２８から離間し、次なる工程の待機状態となる。そして、ノックアウトピン３６の変位作用下に完成製品精度を有する鍛造品が取り出される。
【００６０】
本実施の形態では、断面階段状または曲線状からなり、パンチ２６のたわみ量を見込んで該パンチ２６の成形ランド部５４と凸部５８との間に形成された第１乃至第４凹部６０ａ〜６０ｄと、断面階段状または曲線状からなり、型部材のたわみ量を見込んで上部ダイス２２の第１成形部４０ａと第２成形部４０ｂとの間に形成された第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄとの共働作用下にその歪み量が矯正され、製品の内形精度および外形精度が同時に確保される。
【００６１】
従って、本実施の形態では、従来において最終的な製品形状に仕上げるためのしごき加工（最終サイジング成形）である第４工程を省略することができるとともに、前記しごき加工を行う前の低温焼鈍処理等の各種の処理をも省略して製造工程を簡素化することができる。この結果、本実施の形態では、従来において第４工程で使用していた高価な第４鍛造用金型（図示せず）が不要となり製造コストを大幅に削減することができる。
【００６２】
また、本実施の形態では、上部ダイス２２の内周面に周方向に沿って第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄを形成し、前記第１乃至第４凹部４２ａ〜４２ｄを除いた円周面が鍛造用素材７８との接触面となるため、鍛造成形時における成形負荷を低減し、上部ダイス２２および下部ダイス２４の耐久性を向上させることができる。
【００６３】
さらに、本実施の形態では、完成品としてトリポートタイプの等速ジョイントに基づいて説明しているが、カップ内にボール転動溝が形成された図示しないバーフィールドタイプの等速ジョイントにも適用することができる。
【００６４】
なお、本実施の形態では、等速ジョイントを構成する外輪部材を鍛造用素材として用いているがこれに限定されるものではなく、例えば、図示しない段付き部品、段付き歯車等のように内形精度および外形精度が共に必要とされる種々の鍛造成形品に適用することができることは、勿論である。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００６６】
すなわち、パンチに形成され該パンチの歪み量を矯正する凹部と、型部材に形成され該型部材の歪み量を矯正する凹部との共働作用下に製品の内形および外形精度が同時に確保されるため、従来行われていた最終的な製品形状に仕上げるためのしごき加工（最終サイジング成形）である第４工程を省略するとともに、前記しごき加工を行う前の低温焼鈍処理等の各種の処理をも省略して製造工程を簡素化することができる。
【００６７】
しかも、本発明では、従来において第４工程で使用される高価な第４鍛造用金型を不要とすることにより製造コストを大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る鍛造用金型装置の一部省略縦断面図である。
【図２】前記鍛造用金型装置を構成する上部ダイスの内壁面を示す部分拡大図である。
【図３】パンチおよび上部ダイスにそれぞれ形成された階段状の凹部を示す部分拡大縦断面図である。
【図４】図３に示す凹部の第１変形例を示す部分拡大縦断面図である。
【図５】図３に示す凹部の第２変形例を示す部分拡大縦断面図である。
【図６】図３に示す凹部の第３変形例を示す部分拡大縦断面図である。
【図７】前記鍛造用金型装置を構成するパンチの縦断面図である。
【図８】前記パンチの一部省略斜視図である。
【図９】前記パンチの一部省略拡大平面図である。
【図１０】図７の矢印Ａ方向からみた矢視図である。
【図１１】パンチが降下して鍛造成形が終了した状態を示す動作説明図である。
【図１２】図１２Ａ乃至１２Ｄは、それぞれ鍛造用素材に対する鍛造成形の工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０…鍛造用金型装置                    １２、１４…ダイプレート
１８…圧入リング                        ２０…インサート部材
２２…上部ダイス                        ２４…下部ダイス
２６…パンチ                            ４０ａ、４０ｂ…成形部
４２、４２ａ〜４２ｄ、６０、６０ａ〜６０ｄ…凹部
４８…ガイドスリーブ                    ５０ａ〜５０ｃ…突条部
５２…面取り部                          ５４…成形ランド部
５６ａ〜５６ｃ…溝部                    ５８…凸部
６２…精度矯正部                        ７８…鍛造用素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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