(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径が既設管内径の９６〜９２％の円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を既設管内郭よりも小さい断面に屈曲縮小変形して既設管内に挿通し、この変形ライナ−管をスチ−ムの送入により復元させて既設管内面をライニングする変形ライナ−管を製造する方法であり、前記円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を押出機から押し出して冷却セクションにて一旦冷却した後、一旦冷却した円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を中間引取機を介して引取り、次いで、円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を加熱セクションにて塩化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度ＴｇとＴｇ＋４０℃との間の所定温度に再加熱し、該所定温度のもとで屈曲縮小変形させ、屈曲縮小変形させた変形ライナー管を引取機を介して引取り、さらに、塩化ビニル系樹脂ライナー管の抵抗負荷を加熱セクション内のライナー材から遮断して加熱セクション内での管軸方向の延伸配向を抑制するため、円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を引取る中間引取機の引取り速度と、変形ライナー管を引取る引取機の引取り速度とを同調させることを特徴とする管路用塩化ビニル系樹脂ライナ−材の製造方法。
【請求項２】
前記円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を屈曲縮小変形させる手段と、この変形されたライナー管を冷却固化させるフォ−ミングチュ−ブとを備えることを特徴とする請求項１記載の管路用塩化ビニル系樹脂ライナ−材の製造方法。
【請求項３】
前記円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管の断面屈曲縮小変形を、円形を扁平化しこの扁平中央を合掌させた左右対称の二重壁形状とし、この屈曲縮小変形させる手段が、左右対称中心線上の一対の挾みロ−ラと、前記中心線に対し直角な線上の一対の挾みロ−ラと、合掌両端に対する支承ロ−ラと、からなる変形ロ−ラであることを特徴とする請求項２記載の管路用塩化ビニル系樹脂ライナ−材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、老朽化した既設管路、例えば下水道管や地中ケ−ブル管路の補修や更新に使用するライナ−材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
老朽化した既設管路、例えば下水道管や地中ケ−ブル管路をライナ−管によって補修乃至は更新する場合、主にポリエチレン等のポリオレフィン製ライナ−管を既設管内郭よりも小さな断面に屈曲縮小変形したライナ−材を製造し、このライナ−材を現場に運搬して既設管路内に挿通し、而るのち、この挿通ライナ−材内に加熱流体を所定の圧力で圧入して既設管内面に密接させることが公知である（例えば、特許第２７２８２６６号、特開平１１−３０９７７９号、特開平１１−３２０６８５号、特開平１１−３２０６８６号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来では、挿通ライナ−材を既設管内面に密接させるのに、比較的高い温度と圧力を必要としており、施工装置の大型化、高コスト化が余儀なくされ、作業の安全性にも問題がある。
よく知られている通り、合成樹脂をガラス転移点または軟化点以上において力を加えて変形させれば、分子鎖が力の作用方向に配向され、同時に分子鎖の絡み合いが伸ばされ、急冷すればその状態が凍結されてストレスが残留され、この凍結状態を再加熱により解除して前記残留ストレスを開放すれば、変形前の形状が復元される。
上記した従来のポリオレフィン製の断面屈曲縮小ライナ−材においても、断面屈曲縮小変形時にストレスが残留されるために前記の復元性を具備しているが、復元速度が遅く、加圧して強制的に復元させることが必要である。
【０００４】
周知の通り、加熱源として、スチ−ムが広範囲に使用されている。しかしながら、上記断面を屈曲縮小したポリオレフィン製ライナ−材の復元には、かなりの高温・高圧を必要とするので、相当に高温・高圧の領域のスチ−ムを使用せざるを得ず、スチ−ム装置の大型化、保安のための装置の複雑化、高コスト化を免れ得ない。
そこで、本発明者等は、塩化ビニル系樹脂材料がガラス領域からゴム領域へ転移する領域において、変形回復速度が著しく大きいことに着目し、前記ライナ−材の材質を塩化ビニル系樹脂とし、このライナ−材の断面屈曲縮小変形をその転移領域で行ったところ、温度１００℃（蒸気圧ほぼ１kgf/cm2）以下のスチ−ムでも充分に迅速に変形回復させて既設管内面に密接させ得ることを知った。
【０００５】
本発明の目的は、上記知見に基づき、周囲長さが既設管内周長にほぼ等しい円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を既設管内郭よりも小さい断面に屈曲縮小変形して既設管内に挿通し、この変形ライナ−管を充分に低蒸気圧のスチ−ムの送入により復元させることを可能とするライナ−材の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る管路用塩化ビニル系樹脂ライナ−材の製造方法は、外径が既設管内径の９６〜９２％の円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を既設管内郭よりも小さい断面に屈曲縮小変形して既設管内に挿通し、この変形ライナ−管をスチ−ムの送入により復元させて既設管内面をライニングする変形ライナ−管を製造する方法であり、前記円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を押出機から押し出して冷却セクションにて一旦冷却した後、一旦冷却した円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を中間引取機を介して引取り、次いで、円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を加熱セクションにて塩化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度ＴｇとＴｇ＋４０℃との間の所定温度に再加熱し、該所定温度のもとで屈曲縮小変形させ、屈曲縮小変形させた変形ライナー管を引取機を介して引取り、さらに、塩化ビニル系樹脂ライナー管の抵抗負荷を加熱セクション内のライナー材から遮断して加熱セクション内での管軸方向の延伸配向を抑制するため、円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を引取る中間引取機の引取り速度と、変形ライナー管を引取る引取機の引取り速度とを同調させることを特徴とする構成であり、変形温度をガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲内とする理由は、温度１００℃〜７０℃程度で急速な変形復元を行わせ得、温度１００℃〜７０℃の低蒸気圧スチ−ムをライナ−施工時の加熱源として有効に使用できるようにすることにある。上記において、押出した円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を一旦冷却してから再加熱して同上所定温度とすることができる。また、断面屈曲縮小変形を、円形を扁平化しこの扁平中央を合掌させた左右対称の二重壁形状とし、左右対称中心線上の一対の挾みロ−ラと前記中心線に対し直角な線上の一対の挾みロ−ラと合掌両端に対する支承ロ−ラとからなる変形ロ−ラによって行ない、この変形ロ−ラによる変形をフォ−ミングチュ−ブによって冷却固化させて変形ライナ−管を形成することが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明において使用するライナ−材製造装置の一例を示している。
図１において、１１は押出機、１２は押出金型であり、押出形状は円形である。１３は噴霧式水槽であり、上流側冷却セクション１３１と下流側加熱セクション１３２とに分け、上流側冷却セクション１３１の入口側に円形のサイジングチュ−ブ１３３を取付けてある。上流側冷却セクション１３１では、噴霧水をチラ−水等とし、その温度を１０〜２０℃に管理してあり、下流側加熱セクション１３２では、噴霧温水の温度調節により、塩化ビニル系樹脂管温度をガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲内の所定温度に設定するようにしてある。下流側加熱セクション１３２は、遠赤外線や近赤外線等の熱線方式とすることもできる。１４は前記の所定温度に加熱した塩化ビニル系樹脂管の断面を屈曲縮小するように変形させる変形ロ−ラ、１５は変形ロ−ラ１４による変形を冷却固化により保持させるフォ−ミングチュ−ブであり、散水式冷却槽１６内の入口に取付けてある。１７は必要に応じ、冷却槽１６内においてフォ−ミングチュ−ブの下流側に配設した扁平ロ−ラである。１８は引取機、１９は巻取機、１９１は巻取りボビン、１９２はトラバ−サである。
【０００８】
上記製造装置を用いて本発明に係る製造方法によりライナ−材を製造するには、塩化ビニル系樹脂材料を押出機１１にホッパ１１１から供給し、押出金型１２から塩化ビニル系樹脂材料を管状に押出し、この管状溶融樹脂をサイジングチュ−ブ１３３に通し、その外径を既設管内径にほぼ等しい寸法に規制する。
噴霧式水槽１３の上流側冷却セクション１３１の出口での管温度は、塩化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度Ｔｇよりも低温であり、下流側加熱セクション１３２を通過する間に噴霧温水等で加熱され、下流側加熱セクション１３２の出口で管温度が、ガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲内の所定温度とされる。この温度での管断面の屈曲縮小変形では、塩化ビニル系樹脂の分子鎖の配向に伴い発生するストレスが大きい。そして、このストレス状態がフォ−ミングチュ−ブ１５を通過する間の冷却で凍結されて残留される。フォ−ミングチュ−ブ１５を通過した断面の屈曲縮小されたライナ−材は前記凍結のために形状が保持され、これを引取機１８で引取り、更に巻取りドラム１９１にトラバ−サ１９２のガイド操作で整列巻していく。
【０００９】
このようにして製造したライナ−材によって既設の老朽管路を補修乃至は更新するには、断面屈曲縮小ライナ−材を老朽管路内に挿通し、スチ−ムをライナ−材一端から他端に向け送入する。このスチ−ム送入により、ライナ−材が前記の変形温度（ガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲内の所定温度）以上に加熱されると、前記した分子鎖の凍結が解除され残留ストレスが解放されて、原形、すなわち管路内周長にほぼ等しい外周長の円形に高速度で変形復元される。その理由は、（ガラス転移温度Ｔｇ〜Ｔｇ＋４０℃）の範囲で、ガラス領域からゴム領域への転移が生じ、変形回復速度が著しく大きくなるからである。
上記塩化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度Ｔｇは、通常３５℃〜８０℃であり、変形温度をＴｇ＋４０℃とする場合は、Ｔｇが６０℃〜３５℃の塩化ビニル系樹脂材料を使用することにより変形温度を７５℃〜１００℃にでき、変形温度をＴｇとする場合は、Ｔｇが８０℃〜３５℃の塩化ビニル系樹脂材料を使用することにより変形温度を８０℃〜３５℃にでき、変形温度を中間のＴｇ＋ｘ℃（４０＞ｘ＞０）とする場合は、Ｔｇが（８０−ｘ／２）℃〜３５℃の塩化ビニル系樹脂材料を使用することにより変形温度を１００℃以下にでき、１００℃以下のスチ−ムによって前記の高速変形回復を行わせ得る。
而るに、温度１００℃以下のスチ−ムの蒸気圧は、ほぼ１kgf/cm2以下であり、充分低圧のスチ−ムでライナ−施工できる。
好ましいスチ−ムは温度９５℃〜７５℃の範囲内のものであり、かかる温度範囲を加工温度とするように、ガラス転移温度Ｔｇに基づき塩化ビニル系樹脂材料を選定することが好ましい。
【００１０】
本発明において、塩化ビニル系樹脂材料には、平均重合度１０００〜１４００の塩化ビニル樹脂またはアクリルグラフト変性塩化ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹脂１００重量部に、錫系または鉛系安定剤２〜６重量部、熱可塑性エラストマ−（アリリルゴム、ニトリルゴムまたはエチレン−酢酸ビニル共重合体の一種または二種以上）１０〜２０重量部、その他の添加剤（滑剤、加工助剤、顔料等）１〜３重量部を配合したものを使用できる。この塩化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度Ｔｇは、３５℃〜８０℃である。
【００１１】
本発明において、ライナ−管の断面を屈曲縮小する主な理由は、ライナ−材の既設管路への挿通を容易化することにあり、その屈曲縮小形状としては、Ｕ型、Ｖ型、Ｈ型、Ｘ型等も使用できるが、図２に示すような、円形を扁平化しこの扁平中央を合掌させた左右対称の二重壁形状（左右対称の扁平化合掌形状）が、面ａ−ａを曲げ中立面とする曲げに対し小さな断面２次モ−メントを呈し、かつドラムに巻取る状態も、その扁平性のために安定であり、適切である。
【００１２】
図１において、巻取りドラム１９１の回転に対する負荷を考察すると、引取機１８が引張り力を負担するから、巻取りドラム１９１に引っ張り力負荷がかかることはないが、ライナ−材がドラム１９１に巻き付けられるときに発生する曲げモ−メント反力Ｍが負荷として作用し、ドラム巻き付け径をＲ、ライナ−材の曲げ剛性をEIとすると、
【数１】
Ｍ＝EI／Ｒ                            （１）
で与えられ、図２に示す断面形状では、中立面ａ−ａを基準としての断面２次モ−メントIが小さく、しかもライナ−材のヤング率Ｅが前記熱可塑性エラストマ−の多量配合（１０〜２０重量部）のために小さく、式（１）におけるEIを小にして曲げモ−メント反力Ｍを充分に小さくできる結果、小さなトルクでライナ−材を容易に巻取ることができる。
【００１３】
上記図２に示す断面形状への屈曲縮小変形には、図３の（イ）（正面図）及び図３の（ロ）（側面図）に示す変形ロ−ラ１４と後述のフォ−ミングチュ−ブ１５とを用いることができる。
図３において、１４１は垂直枠板、１４２ａ，１４２ｂは中央のｙ軸線上において通過管を挾むように上下に設けた一対の挾みロ−ラ、１４３ａ，１４３ｂはｘ軸線上において通過管を挾むように左右に設けた一対の挾みロ−ラであり、何れのロ−ラ１４２ａ，１４２ｂ，１４３ａ，１４３ｂも上下や左右にハンドルにより位置調整可能としてある。１４４は支承ロ−ラであり、前記のロ−ラ１４２ｂに対し下流側にずらせて配設してある。この支承ロ−ラ１４４の支持構造は図示してないが、前記垂直枠板に支持してもよいし、別の支持基礎に支持してもよい。この支承ロ−ラ１４４も、ハンドルによって上下位置調整可能としてある。図２に示す左右対称の扁平化合掌形状を得るには、上記変形ロ−ラの初期設定が必要であり、図４において、まず、上下の挾みロ−ラ１４２ａ，１４２ｂの上側ロ−ラ１４２ａで上下方向の位置決めを行い、下側ロ−ラ１４２ｂを上向けに押して所定の扁平度に設定し、左右の挾みロ−ラ１４３ａ，１４３ｂ間の間隔を狭めて所定の合掌度に設定し、支承ロ−ラ１４４の上下方向位置を調整して合掌両端の位置決め行う。
【００１４】
この初期設定により、円形ライナ−管を図２に示す左右対称の扁平化合掌形状に変形することが可能になり、図２において、合掌両最下端点間の間隔をｗ1、最大巾をｗ２、最大巾点から合掌最下端点までの距離をＬ1、最大高さをＬ2とすると、こららの各寸法を前記変形前ライナ−管の外径に対し、所定の各一定比率とするように、上記初期設定において各ロ−ラの位置設定が行われる。
上記図３に示す変形ロ−ラは、枠板１４１を噴霧式水槽の下流側加熱セクションの出口に固定することにより設置できる。
【００１５】
図５の（イ）はフォ−ミングチュ−ブの正面図、図５の（ロ）は同じく側面図を示している。
図５において、１５１は支持板、１５０はＳＵＳ製のフォ−ミングチュ−ブ本体であり、断面がほぼ卵形であり、その内郭形状や寸法は、図２に示す左右対称の扁平化合掌形状に充分にフィットさせ得るように設定してある。１５２，…はフォ−ミングチュ−ブ本体１５０に設けた５ｍｍφ程度の孔であり、上記変形ロ−ラにより変形された変形ライナ−材がこのフォ−ミングチュ−ブを通過する間に、冷却水が孔１５２，…を経てフォ−ミングチュ−ブ本体１５０内に達してライナ−材に接触するから、効率のよい冷却が保証される。
【００１６】
図１において、扁平ロ−ラ１７は、フォ−ミングチュ−ブ１５の短尺化乃至はフォ−ミングチュ−ブでの抵抗軽減のために設置してあり、変形ロ−ラ１４での変形の凍結は扁平ロ−ラ１７を通過したときに完結される。
勿論、フォ−ミングチュ−ブ１５を長くしてフォ−ミングチュ−ブ１５内で変形ロ−ラ１４での変形を凍結終了させれば、扁平ロ−ラ１７は省略できる。この場合でも、扁平ロ−ラ１７を設置したままにしておけば、扁平化合掌変形ライナ−材のより一層の扁平化を進めてライナ−材の断面２次モ−メントを更に低くすることができる。
【００１７】
図１に示す製造ラインでは、通常のパイプ製造ラインに較べ、変形ロ−ラ１４やフォ−ミングチュ−ブ１５の抵抗分だけ引取機１８の引取りトルクを大きくする必要があり、それだけライナ−材に作用する引っ張り力が増加し、変形段階でのライナ−材の伸びが懸念される。従って、変形ロ−ラ１４の手前（上流側）にも引取機を設置することが安全である。
【００１８】
上記図２に示す変形ロ−ラ１４は、一対の挾みロ−ラ１４２ａ，１４２ｂを鉛直線上に位置させるように据付けてあるが、この据付け位置に対し、＋９０°または−＋９０°回転させた向きで据付け、これに応じフォ−ミングチュ−ブ１５や扁平ロ−ラ１７も＋９０°または−＋９０°回転させた向きで据付けることもできる。
【００１９】
図１において、塩化ビニル系樹脂管が噴霧式水槽１３の下流側加熱セクション１３２を通過する際、引っ張り力を受けることを免れ得ず、樹脂の分子鎖が管軸方向に延伸配向され、冷却水槽１６でその延伸配向状態が凍結され、管軸方向に熱収縮性を呈することが避けられない。而して、ライナ−施工時の加熱でライナ−材が軸方向に熱収縮され、この熱収縮量が大きいと、例えば、長さ不足等の支障が生じる。
そこで、図６に示すように、冷却セクション１３１と加熱セクション１３２とを分離し、その間に中間引取機１８０を設置し、冷却セクション１３１で一旦冷却した円形塩化ビニル系樹脂ライナ−管を中間引取機１８０で引取り、この引取り速度とライナ−材の引取機１８の引取り速度とを同調させれば、押出機１１と中間引取機１８０との間の抵抗負荷を加熱セクション１３２内のライナ−材から遮断して加熱セクション１３２内での管軸方向の延伸配向を抑制でき、上記管軸方向熱収縮性を軽減できる。
【００２０】
現に、塩化ビニル系樹脂材料に、平均重合度１０００の塩化ビニル樹脂１００重量部，錫系安定剤４重量部，ニトリルゴム１０重量部，滑剤と加工助剤と顔料とのト−タル量２重量部の組成を使用し、押出管のサイジング寸法を外径１１４ｍｍ，肉厚４．５ｍｍとし、図２に示す左右対称の扁平化合掌寸法の高さＬ2を７５ｍｍ，巾Ｗ2を３０ｍｍとした場合、中間引取機を使用しないときのライナ−材の管軸方向熱収縮率７．９％を、中間引取機の使用により管軸方向熱収縮率０．９％に低減できた。
【００２１】
本発明により製造される左右対称の扁平化合掌縮小変形ライナ−材の復元寸法、すなわち、サイジングチュ−ブによる規制寸法は、既設管内に挿通した縮小変形ライナ−材をスチ−ムの送入により復元させた復元ライナ−材の寸法に実質的に一致し、通常、その復元ライナ−材の外径が既設管内径に実質的に等しくされ、自立強度を満たすように（既設管が無くても、単独で要求される管強度を満たすように）肉厚が管径に応じ設定される。この場合、塩化ビニル系樹脂がポリエチレン等のポリオレフィン樹脂に較べて優れた機械的強度を有するので、充分に薄い肉厚で自立強度を確保でき、流路断面積をよく確保でき、所定の設計流量を良好に保証できる。
【００２２】
本発明により製造したライナ−材は、主に老朽化した下水管路や地中ケ−ブル管路の内面ライニングに使用される。この場合、既設管内に挿通した縮小変形ライナ−材の復元を実質上無加圧のスチ−ムの送入で行うから、ライナ−材が実質上不緊張状態（ふわっとした状態）で復元される。
而るに、老朽化既設管には、図７の（イ）に示すように、段差が存在することがあり、当然のことながら、曲がり部も存在し、これらの個所での管路内径は真の管路内径に較べて小さくなり〔図７の（ロ）の実線は図７の（イ）の段差個所ロ−ロの内郭を示し、点線との比較から明らかなように、その内郭が真の管路内径に較べて小さくなる〕、通常既設管内径の１０％減程度である。
而して、ライナ−材の復元外径を真の管路内径に合わせると、段差個所等の小内径個所でライナ−材の末期段階の復元が絞られてしわが発生する畏れがある。他方、ライナ−材の復元外径を段差個所等の小内径に合わせると、上記のしわの発生を防止できても、真の管路内径部分と復元ライナ−材との間にギャップが生じるに至る。
そこで、ライナ−材の復元外径を上記両者の中間値、具体的には、真の管路内径の４〜８％減、好ましくは６％減とすれば、段差のある既設管内部の周囲と同等になり、前記しわの発生を前者の場合よりも軽減でき、しかもギャップの発生を後者の場合よりも軽減できる。
従って、本発明により製造するライナ−材の原管外径は、既設管内径の９６％〜９２％とすることが好ましく、この場合の管路内面と復元ライナ−材との間のギャップは管路内径の４〜８％に過ぎず、ライナ−材の復元に１００℃のスチ−ムを使用すれば、蒸気圧が１kgf/cm2程度で既設管内面にほぼ密接させることができ、そのギャップの減少が期待できる。
【００２３】
上記６％減の場合のライナ−原管の寸法は、口径２００ｍｍφの管路に対し外径１８８ｍｍ、肉厚８．３ｍｍとされ、口径３００ｍｍφの管路に対し外径２８１ｍｍ、肉厚１３．１ｍｍとされ、口径４００ｍｍφの管路に対し外径３７５ｍｍ、肉厚１７．２ｍｍとされる。これらのライナ−管が管路内面に接するまで拡径されて薄肉されても、管路口径２００φの管路の場合で７．８ｍｍの肉厚となり、管路口径３００φの管路の場合で１２．２ｍｍの肉厚となり、管路口径４００φの管路の場合で１６．０ｍｍの肉厚となって、このとき塩化ビニル系材料の弾性率を考慮し、充分に自立強度が得られるよう肉厚設定が得られる。
【００２４】
【発明の効果】
本発明によれば、周囲長さが既設管内周長にほぼ等しいライナ−管を既設管内郭よりも小さい断面に屈曲縮小変形して既設管内に挿通し、この変形ライナ−管を加熱媒体の送入により復元させて既設管内面をライニングする場合、変形ライナ−管の復元を実質的に無加圧の加熱媒体で行い得る変形ライナ−管を、管材料に塩化ビニル系樹脂を使用し、製造ライン中の断面屈曲縮小変形装置の直前に、加熱温度をガラス転移温度ＴｇとＴｇ＋４０℃との間の所定温度に調整するための加熱調整セクションを付加するだけで容易に製造できる。
【００２５】
そして、本発明により製造したライナ−材を用いたライナ−施工により、従来のライナ−施工では達成できない次ぎのような利点を得ることができる。
（１）既設管路内に挿通したライナ−材の復元を、実質上無加圧の加熱で行うことができ、温度１００℃程度の低蒸気圧のスチ−ムを使用できるので、施工作業の簡易化、安全性向上、加熱装置の小型・簡易化を図ることができる。
（２）ライナ−材に塩化ビニル系樹脂材料を使用しているので、比較的薄いライナ−肉厚で管路の自立強度を確保でき、ライナ−施工する既設管が小口径（４５０ｍｍφ以下）でも、所定の設計流量を容易に確保できる。
（３）請求項６により得られるライナ−材によれば、既設管路に段差等による小内径個所（ほぼ１０％減内径個所）があっても、復元ライナ−のしわの発生をよく防止し、かつ復元ライナ−材と管路内面との間のギャップ発生をよく抑制してライナ−施工できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るライナ−材の製造方法に使用する製造装置の一例を示す図面である。
【図２】本発明により製造するライナ−材の断面屈曲縮小形状の一例を示す図面である。
【図３】図１の製造装置における変形ロ−ラの一例を示す図面である。
【図４】図３の変形ロ−ラの初期設定を説明するための図面である。
【図５】図１の製造装置におけるフォ−ミングチュ−ブの一例を示す図面である。
【図６】請求項４のライナ−材の製造方法に使用する製造装置の一例を示す図面である。
【図７】既設管路の段差個所を示す図面である。
【符号の説明】
１１            押出機
１３２          サイジングチュ−ブ
１３１          冷却セクション
１３２          ＴｇとＴｇ＋４０℃との間の所定温度加熱セクション
１４            変形ロ−ラ
１５            フォ−ミングチュ−ブ
【図１】
0004242043.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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