(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承部を有するロッカアームの製造方法において，
平板状の素材片の支承部を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより円形突出部を成形する絞り工程と，
上記円形突出部に更に絞り加工を行い，該円形突出部の外形を小さく，かつ突出を高くする再絞り工程と，
上記円形突出部に据込み加工を行うことにより，該円形突出部から一対の略平行な厚肉突出部を成形する据込み工程と，
上記素材片の不要部を切除して，該素材片を上記ロッカアームの展開形状に成形するトリム工程と，
上記一対の上記厚肉突出部をそれぞれ中心にして曲げ加工を行い，該厚肉突出部を底部のコーナー部分に配したＵ字形状を成形する曲げ工程と，
上記一対の上記厚肉突出部から一対のステムガイド部を成形すると共に，該ステムガイド部の間にステム受け部を成形する支承部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記再絞り工程においては，絞り加工を複数回行い，上記円形突出部の外形を徐々に小さく，かつ突出を徐々に高くすることを特徴とするロッカアームの製造方法。
【請求項３】
エンジンの給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承部を有するロッカアームの製造方法において，
平板状の素材片にトリム加工を行って，内穴を形成する内穴抜き工程と，
上記内穴に隣接する部分であって上記平板状の素材片の支承部を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより，当該平板状の素材片から突出する直線溝部を成形する絞り工程と，
上記直線溝部に据込み加工を行うことにより，該直線溝部から一対の略平行な厚肉突出部を成形する据込み工程と，
上記素材片の不要部を切除して，該素材片を上記ロッカアームの展開形状に成形するトリム工程と，
上記一対の上記厚肉突出部をそれぞれ中心にして曲げ加工を行い，該厚肉突出部を底部のコーナー部分に配したＵ字形状を成形する曲げ工程と，
上記一対の上記厚肉突出部から一対のステムガイド部を成形すると共に，該ステムガイド部の間にステム受け部を成形する支承部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，エンジンの給排気を行うバルブを開閉させるための駆動力を伝達するロッカアームの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来のロッカアーム９は，図１６（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，エンジンのバルブを開閉させるべく，そのバルブステム部を受ける支承部９１を有している。上記支承部９１は，バルブ３のバルブステム部３１（図２参照）の荷重を受けるステム受け部９１１と，上記バルブステム部３１をガイドするために，上記ステム受け部９１１の両側に立設させたステムガイド部９１２と，上記支承部９１の剛性を持たすために上記ステムガイド部９１２と反対側に立設させた一対の側壁部９１３を有している。
【０００３】
【解決しようとする課題】
ところで，従来のロッカアーム９は，図１６（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，上記支承部９１はプレス加工にて折り曲げ成形することにより成形される。即ち，図１６（ａ）に示すごとく，ステムガイド部９１２において１８０°曲げを行うと共に，上端で９０°曲げを行うことにより，上記ステム受け部９１１，上記ステムガイド部９１２及び上記側壁部９１３を成形している。
しかしながら，従来の成形方法においては，上記支承部９１の形状は素材板厚により限定され，支承部９１の各部の厚さを任意に決定できないという不都合が生じている。
【０００４】
具体的には，図１６（ａ）において，ステムガイド部９１２の厚さは，平面状の素材を折り返して成形するため，素材板厚の約２倍の厚さとなり，厚くなる。それ故，強度的にあまり必要でないステムガイド部９１２の厚さが大きくなり，その分重量が増加し，軽量化が困難となっている。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，軽量で剛性があるロッカアームの製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は，平板状の素材片の支承部を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより円形突出部を成形する絞り工程と，
上記円形突出部に更に絞り加工を行い，該円形突出部の外形を小さく，かつ突出を高くする再絞り工程と，
上記円形突出部に据込み加工を行うことにより，該円形突出部から一対の略平行な厚肉突出部を成形する据込み工程と，
上記素材片の不要部を切除して，該素材片を上記ロッカアームの展開形状に成形するトリム工程と，
上記一対の上記厚肉突出部をそれぞれ中心にして曲げ加工を行い，該厚肉突出部を底部のコーナー部分に配したＵ字形状を成形する曲げ工程と，
上記一対の上記厚肉突出部から一対のステムガイド部を成形すると共に，該ステムガイド部の間にステム受け部を成形する支承部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方法にある。
また，請求項３に記載の発明は，エンジンの給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承部を有するロッカアームの製造方法において，
平板状の素材片にトリム加工を行って，内穴を形成する内穴抜き工程と，
上記内穴に隣接する部分であって上記平板状の素材片の支承部を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより，当該平板状の素材片から突出する直線溝部を成形する絞り工程と，
上記直線溝部に据込み加工を行うことにより，該直線溝部から一対の略平行な厚肉突出部を成形する据込み工程と，
上記素材片の不要部を切除して，該素材片を上記ロッカアームの展開形状に成形するトリム工程と，
上記一対の上記厚肉突出部をそれぞれ中心にして曲げ加工を行い，該厚肉突出部を底部のコーナー部分に配したＵ字形状を成形する曲げ工程と，
上記一対の上記厚肉突出部から一対のステムガイド部を成形すると共に，該ステムガイド部の間にステム受け部を成形する支承部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方法にある。
【０００７】
本発明において最も注目すべきことは，平板状の素材片に一対の略平行な厚肉突出部を成形した後に，一対の上記厚肉突出部を中心にして曲げ加工を行い，一対の上記厚肉突出部からステムガイド部を成形すると共に，該ステムガイド部の間にステム受け部を成形することである。
【０００８】
本発明の作用効果につき説明する。
本発明では，ロッカアームの支承部を成形するに当たり，曲げ加工を行う前に最終的にはステム受け部になる部分に予め厚肉突出部を成形する。そして，上記曲げ工程の後，支承部成形工程では，上記厚肉突出部が形成された素材片を加圧することにより，予め成形してある厚肉突出部を更に突出させて，一対のステムガイド部を成形する。
【０００９】
そのため，従来の製造方法のように曲げ加工のみに拘束された製造方法ではないため，折り重なり部を形成することなくステムガイド部を成形することができる。それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部の各構成部を成形することができる。
また，局所的な加圧を行い，ステムガイド部及びステム受け部を成形するので，それらを所望の形状に成形することができる。
【００１０】
従って，本発明においては，軽量で剛性があるロッカアームの製造方法を提供することができる。
【００１１】
次に，一対の上記厚肉突出部は，平板状の素材片に絞り加工を行うことにより，上記厚肉突出部を形成しようとする側を突出させると共に，その反対側を凹状にくぼませた絞り部（上記円形突出部又は上記直線溝部）を成形する絞り工程と，上記絞り部に据込み加工を行う据込み工程とを行うことにより成形することができる。
【００１２】
本発明においては，一対の上記厚肉突出部を成形する際に，平板から直接絞り加工等によりこれを成形するのではなく，上記のごとく，絞り工程と据込み工程とを組み合わせて成形する。即ち，まずは絞り部（上記円形突出部又は上記直線溝部）を成形して，その後該絞り部を変形させて厚肉突出部を成形する。
これにより，上記厚肉突出部の成形位置への増肉を容易に行うことができ，厚肉突出部の成形を容易に行うことができる。
【００１３】
次に，請求項１の発明においては，上記絞り部は円形状（上記円形突出部）である。
これにより，上記絞り部を容易，かつ確実に成形することができる。
なお，上記円形突出部は，真円である必要はなく，楕円あるいは角が丸い四角形等であってもよい。
【００１４】
次に，請求項３の発明においては，上記絞り部は直線溝状（上記直線溝部）である。
これにより，上記絞り部を容易，かつ確実に成形することができる。
【００１５】
次に，請求項１の発明においては，上記再絞り工程においては，絞り加工を複数回行い，上記絞り部（上記円形突出部）の外形を徐々に小さく，かつ突出を徐々に高くすることが好ましい（請求項２）。
【００１６】
即ち，まずは，厚肉突出部を成形するのに適した外形よりも大きな外形の絞り部（円形突出部）を成形する。そして，該絞り部の外形が所定の大きさになるまで徐々に小さくしていくことが好ましい。
これにより，絞り加工による板厚の減少を防ぐことができる。
【００１７】
次に，請求項１，３の発明において，上記曲げ工程を行う前には，上記素材片の不要部を切除して，該素材片をロッカアームの展開形状とするトリム工程を行う。
これにより，曲げ加工後に製品形状に切断する場合よりも容易に製品形状を得ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかるロッカアームの製造方法につき，図１〜図７を用いて説明する。
まず，ロッカアームの利用形態について簡単に説明する。
図２に示すごとく，エンジンの給排気を行う部分は，バルブ３を定期的に開閉させるためのカム２２と，該カム２２の回転を受けて従動回転するローラ２１とを有している。ロッカアーム１は，上記カム２２による駆動力を伝達し，バルブ３を開閉させる動作を作り出すように設けられている。
【００１９】
同図に示すごとく，ロッカアーム１は，エンジンの給排気を行うバルブ３のバルブステム部３１を支承する支承部１１を有する。また，ロッカアーム１は，上記ローラ２１の軸部を支承し上記ローラ２１をガイドする軸受け部１２と，上記ロッカアーム１の動作始点部に取り付けられる支持部１３とを有する。
また，バネ３２は，ロッカアーム１に取り付けられたローラ２１がカム２２に当接しているように付勢している。
【００２０】
上記支持部１３は，アジャストスクリュー４１とナット４２とを用いてロッカアーム１の動作の始点になるピボット４４に取り付けられる。また，上記支持部１３とピボット４４との間にはスプリング４３が架け渡してある。
ここで，上記支持部１３の形状としては，種々のものを用いることができる。例えば，図３（ａ）に示すごとく，先端球状のピボット４４を用い，それを支承するために上記支承部１３を球面状にしたもの，図３（ｂ）に示すごとく，上記支承部１３のボス部分１３１をピボット４４側に設けたもの等がある。
【００２１】
次に，製造方法について説明する。
本例におけるロッカアーム１はプレス加工にて成形される。
図４（ａ）に示すごとく，平板状の素材片１０には，ロッカアームの動作始点部に取り付けられる支持部１３を成形する。
次に，図４（ｂ）に示すごとく，絞り工程として，平板状の素材片１０の支承部１１を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより初期段階の円形突出部１５１を成形する。
【００２２】
次に，図４（ｃ）に示すごとく，再絞り工程として，前工程で成形した上記素材片１０の上記円形突出部１５１に更に絞り加工を行い，該円形突出部１５１の外形を小さく，かつ突出を高くして，２段階目の円形突出部１５２を成形する。
次に，図４（ｄ）に示すごとく，再絞り工程として，前工程で成形した上記素材片１０の上記円形突出部１５２に更に絞り加工を行い，該円形突出部１５２の外形を更に小さく，かつ突出を更に高くして，最終段階の円形突出部１５３を成形する。
このようにして，絞り加工を複数回行い，外形を徐々に小さくして円形突出部１５３が成形される。
【００２３】
次に，図５（ａ）に示すごとく，据込み工程として，上記円形突出部１５３に据込み加工を行うことにより，該円形突出部１５３から一対の厚肉突出部１１７を成形する。
【００２４】
以下に，上記据込み工程について詳説する。
図６（ａ），（ｂ）に示すごとく，本工程では，上記厚肉突出部１１７を成形するに当たり，内部可動型５１と外部固定型５２とを使用する。
上記外部固定型５２には，厚肉突出部１１７を成形するための一対の凹部５２１が形成されており，一対の凹部５２１の間には突起部５２２が形成されている。また，前工程で成形された素材片１０の位置決めを行うために，外部固定型５２の側面部５２３は上記素材片１０の輪郭形状に形成されている。
上記内部可動型５１は，その外形が上記素材片１０の輪郭形状に形成してあり，素材片１０の上面より加圧するようになっている。
【００２５】
次に，図５（ｂ）に示すごとく，トリム工程として，上記素材片１０の不要部を切除して，該素材片１０をロッカアームの展開形状１０１に成形する。
次に，図５（ｃ）に示すごとく，曲げ工程として，一対の上記厚肉突出部１１７をそれぞれ中心にして曲げ加工を行い，該厚肉突出部１１７を底部のコーナー部分に配したＵ字形状１０２を成形する。また，このとき，Ｕ字形状１０２の側壁には一対の側壁部１１３が成形される。
【００２６】
次に，図５（ｄ）に示すごとく，支承部成形工程として，一対の上記厚肉突出部１１７から一対のステムガイド部１１２を成形すると共に，該ステムガイド部１１２の間にステム受け部１１１を成形する。
【００２７】
以下に，上記支承部成形工程について詳説する。
図７（ａ），（ｂ）に示すごとく，本工程では，上記ステム受け部１１１と上記ステムガイド部１１２とを成形するに当たり，内部可動型５３と外部固定型５４とを使用する。
上記外部固定型５４には，ステム受け部１１１とステムガイド部１１２とを成形するために，一対の凹部５４１が形成されており，その間には突起部５４２が形成されている。また，外部固定型５４の両側の側面部５４３は，前工程で成形された一対の側壁部１１３が変形しないように，側壁部１１３の外側より保持する。
【００２８】
また，上記内部可動型５３は，その突起部５３１で一対の側壁部１１３を内側より保持しながら，Ｕ字形状１０２の底部上面１１５と一対の先端部１１４とを加圧するようになっている。
【００２９】
以上の工程を行い，ロッカアーム１は成形される。
上記製造方法で成形されたロッカアーム１を図１（ａ）〜（ｄ）に示す。
同図に示すごとく，ロッカアーム１の支承部１１は，上記バルブステム部３１（図２参照）に当接するステム受け部１１１と，上記バルブステム部３１をガイドするために上記ステム受け部１１１の両側に立設させたステムガイド部１１２と，上記支承部１１の剛性を持たすために上記ステムガイド部１１２と反対側に立設させた一対の側壁部１１３とを有している。
【００３０】
次に，本例の作用効果につき説明する。
本例においては，まずは，図４（ａ）〜（ｄ）に示すごとく，絞り工程から再絞り工程では，円形突出部１５１を円形突出部１５２へ，該円形突出部１５２を円形突出部１５３へと，段階を経て複数回の絞り加工を行い，突出の形状を徐々に小さく，また突出の高さを徐々に高くして，所望の円形突出部１５３を成形する。そのため，絞り加工による板厚の減少を防ぐことができる。
【００３１】
図６（ａ），（ｂ）に示すごとく，据込み工程では，内部可動型５１と外部固定型５２との間に，上記円形突出部１５３を有する絞り加工後の素材片１０を配置し，加圧する。そして，既に突出している円形突出部１５３を再度形状を変えて突出させて，一対の厚肉突出部１１７を成形する。
【００３２】
同図に示すごとく，内部可動型５１で素材片１０を加圧するとき，素材片１０の円形突出部１５３の先端は，外部固定型５２の突起部５２２に干渉し，円形突出部１５３の素材を一対の凹部５２１の中に流動させる。
そのため，上記厚肉突出部１１７の成形位置への増肉を容易に行うことができ，厚肉突出部１１７の成形を容易に行うことができる。
また，内部可動型５１で加圧するとき，内部可動型５１に加圧，矯正されて，素材片１０の上面が全体的に均一な凹凸のない平面とすることができる。
【００３３】
図７（ａ），（ｂ）に示すごとく，支承部成形工程においては，内部可動型５３と外部固定型５４との間に，前工程で成形した素材片１０を配置し，加圧する。
同図に示すごとく，内部可動型５３でＵ字形状１０２の素材片１０を加圧するとき，素材片１０の底部は，外部固定型５４の突起部５４２に干渉し，厚肉突出部１１７の素材を一対の凹部５４１の中に流動させる。そのため，本工程においては，局所的な加圧を行い，ステムガイド部１１２及びステム受け部１１１を成形するので，それらを所望の形状に成形することができる。
【００３４】
また，内部可動型５３で加圧をするとき，上記突起部５４２の形状によりステム受け部１１１及びその表面であるステム受け面１１６とが成形される。また，そのとき，上記底部上面１１５が，上記突起部５３１の先端面に加圧，矯正されて，平らな面となる。
【００３５】
図１（ａ）〜（ｄ）に示すごとく，本例の製造方法により作製されたロッカアーム１の上記ステムガイド部１１２は，従来のような折り重なり部が形成されないように成形されている。つまり，上記折り重なり部がなくなることにより，強度的にあまり必要でないステムガイド部１１２の厚さを小さくすることができる。
また，そのため，剛性として必要でない荷重が加わる方向と直交する方向の断面長さを小さくすることができる。そのため，重量を軽減でき，かつ，必要とされる断面二次モーメントを確保することができる。それ故，軽量で剛性があるロッカアームを成形することができる。
【００３６】
また，本例の製造方法は，従来の製造方法のように曲げ加工のみに拘束されてはいない。それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部１１の各構成部を成形することができる。
【００３７】
実施形態例２
本例は，図９に示すごとく，実施形態例１の製造方法を用いて，上記支承部１１を上記ステムガイド部１１２の厚さが，側壁部１１３の厚さよりも小さく成形した例である。
図８に示すごとく，本例の支承部成形工程で使用する外部固定型５４は，その側壁下部５４４をステムガイド部１１２を成形するために内側に絞り込んである。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３８】
図８に示すごとく，内部可動型５３で加圧を行うとき，厚肉突出部１１７は側壁下部５４４により内側に絞られる。そのため，本例において成形された支承部１１は，ステムガイド部１１２の厚さを小さくすることができる。それ故，支承部１１の形状の成形に自由度が増す。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００３９】
実施形態例３
本例は，図１０に示すごとく，実施形態例２の製造方法を用いて，上記支承部１１を上記側壁部１１３の間の内幅が，上記ローラ２１を支承するローラ受け側壁部１１８の間の内幅に同じであるように成形した例である。
また，上記ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３の厚さよりも小さくできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００４０】
本例においては，側壁部１１３の間の内幅とローラ受け側壁部１１８の間の内幅とを同じにしているので，支承部１１の成形が容易になる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００４１】
実施形態例４
本例は，図１１に示すごとく，実施形態例２の製造方法を用いて，上記支承部１１を側壁部１１３の間の外幅が，ローラ受け側壁部１１８の間の内幅よりも小さくなるように成形した例である。
また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３の厚さよりも小さくできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００４２】
本例により，バルブ３のバルブステム部３１の幅を小さくしたときでも，それに合った支承部１１の構造にすることができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００４３】
実施形態例５
本例は，図１２に示すごとく，実施形態例１の製造方法を用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側壁部１１３の厚さよりも大きくなるように成形した例である。
また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３の厚さと略同じにできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００４４】
ステム受け部１１１の強度が必要なときに，支承部１１の構造を本例のような構造にすることができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００４５】
実施形態例６
本例は，図１３に示すごとく，実施形態例２の製造方法を用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側壁部１１３の厚さよりも小さくなるように成形した例である。
また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３の厚さよりも小さくできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００４６】
ステム受け部１１１の強度があまり必要でないときに，支承部１１の構造を本例のような構造にすることができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００４７】
実施形態例７
本例においては，図１４，図１５に示すごとく，実施形態例１における円形突出部１５３を成形する替わりに直線溝部１５６を成形する例である。
また，図１４（ｂ）に示すごとく，内穴抜き工程として，絞り工程を行う前に平板状の素材１０の内穴１５５を成形するトリム加工を行う。
そして，図１４（ｃ）に示すごとく，絞り工程として，平板状の素材片１０の支承部１１を成形しようとする部分に，絞り加工を行うことにより直線溝部１５６を成形する。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００４８】
本例においては，厚肉突出部１１７を成形する前に上記直線溝部１５６を成形するため，容易にステムガイド部１１２を成形することができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００４９】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，軽量で剛性があるロッカアームの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，ロッカアームを示す図で，（ａ）斜視図，（ｂ）支承部を示す断面図，（ｃ）平面図，（ｄ）（ｃ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
【図２】実施形態例１における，ロッカアーム周辺の構造を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，ロッカアームの支持部を示す図で，（ａ）球面状にしたもの，（ｂ）ボス部分をピボット側に設けたものを示す説明図。
【図４】実施形態例１における，ロッカアームの製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材片，（ｂ）絞り工程，（ｃ）再絞り工程，（ｄ）再絞り工程を示す説明図。
【図５】実施形態例１における，ロッカアームの製造方法を示す図で，（ａ）据込み工程，（ｂ）トリム工程，（ｃ）曲げ工程，（ｄ）支承部成形工程を示す説明図。
【図６】実施形態例１における，据込み工程を示す図で，（ａ）加圧前の状態，（ｂ）加圧後の状態を示す説明図。
【図７】実施形態例１における，支承部成形工程を示す図で，（ａ）加圧前の状態，（ｂ）加圧後の状態を示す説明図。
【図８】実施形態例２における，支承部成形工程を示す説明図。
【図９】実施形態例２における，ロッカアームの支承部を示す断面図。
【図１０】実施形態例３における，ロッカアームの支承部を示す断面図。
【図１１】実施形態例４における，ロッカアームの支承部を示す断面図。
【図１２】実施形態例５における，ロッカアームの支承部を示す断面図。
【図１３】実施形態例６における，ロッカアームの支承部を示す断面図。
【図１４】実施形態例７における，ロッカアームの製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材片，（ｂ）内穴抜き工程，（ｃ）絞り工程を示す説明図。
【図１５】実施形態例７における，ロッカアームの製造方法を示す図で，（ａ）据込み工程，（ｂ）トリム工程，（ｃ）曲げ工程，（ｄ）支承部成形工程を示す説明図。
【図１６】従来例における，ロッカアームを示す図で，（ａ）支承部を示す断面図，（ｂ）平面図，（ｃ）（ｂ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
【符号の説明】
１．．．ロッカアーム，
１０．．．素材片，
１１．．．支承部，
１１１．．．ステム受け部，
１１２．．．ステムガイド部，
１１３．．．側壁部，
１１６．．．ステム受け面，
１１７．．．厚肉突出部，
１５１，１５２，１５３．．．円形突出部，
１５６．．．直線溝部，
３．．．バルブ，
３１．．．バルブステム部，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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