(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、
前記弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴム含有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップと樹脂バインダーとの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によって、前記弾性チップが前記樹脂バインダーで固結しており、前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着していることを特徴とする、弾性ブロック。
【請求項２】
前記加硫ゴム層の厚みが、前記弾性ブロックの厚みの５〜６０％であることを特徴とする、請求項１記載の弾性ブロック。
【請求項３】
前記粉末ゴム含有層の密度が、０．７〜１．５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする、請求項１又は２記載の弾性ブロック。
【請求項４】
前記樹脂バインダーが、ポリウレタン系バインダーであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項５】
前記粉末ゴム含有層が、複数の粉末ゴム含有層からなることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項６】
前記複数の粉末ゴム含有層が、同種の前記弾性チップを含んでいることを特徴とする、請求項５記載の弾性ブロック。
【請求項７】
前記複数の粉末ゴム含有層の少なくとも表面の粉末ゴム含有層と前記表面の粉末ゴム含有層の内側の粉末ゴム含有層とが、互いに異なる種類の前記弾性チップを含んでいることを特徴とする、請求項５記載の弾性ブロック。
【請求項８】
前記表面粉末ゴム含有層の弾性チップの粒径が、前記内側粉末ゴム含有層の弾性チップの粒径よりも小さいことを特徴とする、請求項７記載の弾性ブロック。
【請求項９】
追加の加硫ゴム層が、少なくとも１組の隣接する前記各粉末ゴム含有層の間に挿入されていることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１０】
前記弾性チップがゴム又はウレタン弾性体から形成されていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１１】
前記弾性チップが加硫ゴムから形成されていることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１２】
前記粉末ゴム含有層が、１００重量部の前記弾性チップ及び５〜３０重量部の前記樹脂バインダーから形成されていることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１３】
前記粉末ゴム含有層の表面部分が、老化防止剤、紫外線吸収剤及び顔料の少なくとも１種を含有していることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１４】
前記粉末ゴム含有層が、骨材を含んでいることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１５】
前記加硫ゴム層が、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム及びクロロスルホン化ポリエチレンゴムからなる群より選ばれた少なくとも１種のゴムから形成されていることを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１６】
前記加硫ゴム層が、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、着色剤、顔料、染料及び老化防止剤の少なくとも１種を含有していることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１７】
下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックを得るにあたり、
前記弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴム含有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップを樹脂バインダーで固結させた圧縮成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記弾性チップ及び前記樹脂バインダーの混合物層と前記未加硫ゴム層との積層物を、金型内に導入し、前記混合物層を圧縮成型すると同時に、前記未加硫ゴム層を圧縮加硫成型することを特徴とする、弾性ブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、歩道、遊歩道、自転車道、屋外スポーツ施設、屋内スポーツ施設、広場、屋上、ゴルフ場のクラブハウス、ホール、客船、公共施設、公園、学校等の路盤や床面等の下地基盤の舗装材として用いられ、人（特に、老人・子供）の転倒時の安全性を高めるのに好適な、弾性体からなる弾性ブロックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
弾性ブロックからなる弾性舗装路は、歩道・遊歩道・体育施設・ジョギング路・ゴルフ場歩経路等に多く利用されている。
【０００３】
かかる弾性ブロックは、コンクリート、樹脂モルタル、タイル等の無機質材からなるインターロッキングブロックと比較して軟らかく、安全性が考慮された有機質系の弾性舗装材である。
【０００４】
有機質系の弾性舗装材としては、ポリウレタン系樹脂をコテ塗り等によって形成させた非透水型弾性舗装材が知られている。
【０００５】
また、タイヤ等を粉砕したゴムチップを、ウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで結合させた透水性の弾性ブロックが知られている。
【０００６】
図７は、かかるブロックの断面図を示す。かかるブロック６１は、表層６４と裏層６５とからなり、表層６４及び裏層６５ともに、タイヤ等を粉砕した粒径が異なるゴムチップ６６，６７をウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで固結させたものであるため、透水性に優れる。
【０００７】
かかる弾性ブロックを用いて舗装路を施工する際には、路盤上にアスファルト又はコンクリートを打設し、アスファルト、コンクリートを硬化させた後、この硬化物の上に、多数の弾性ブロックを敷き詰めて、粘着剤や接着剤で、全面的に接合し、舗装路を形成している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ポリウレタン系樹脂をコテ塗り等によって形成させる弾性舗装材は、透水性がない。このため、かかる弾性舗装材は、水を弾き、水はけが悪い場合には、歩行等の際に、滞留する水によって滑ったり、転倒したりすることになる。
【０００９】
一方、タイヤ等を粉砕したゴムチップをウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで固結させた弾性ブロックは、透水性があり、表面上に水が滞留するのを防止できるので、安全性に優れ、歩行感を向上させることができるため、よく用いられる。
【００１０】
しかし、本発明者は、かかる弾性ブロックの場合、長年使用する間に、弾性ブロックの上層部に反りが発生することを見出した。
【００１１】
かかる上反りは、舗装路の外観を悪くするのはもちろんのこと、反り部分で段差が発生するために、つまずき、転倒等の安全上の問題が生じることになった。
【００１２】
本発明は、長期間使用しても上反りを防止でき、安全性及び施工性に優れた弾性ブロックを得ることを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、前記弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴム含有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップと樹脂バインダーとの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によって、前記弾性チップが前記樹脂バインダーで固結しており、前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着している、弾性ブロックに係るものである。また、本発明は、かかる弾性ブロックの製造方法にも係るものである。
【００１４】
本発明は、長年使用によって生じる、弾性ブロックの上層部の反りの原因を解明し、かかる原因を取り除くことによって、弾性ブロックの反りの問題を克服するものである。
【００１５】
本発明の、上記の目的及び他の目的、特徴及び利点は、以下の本発明の説明を添付図面と共に参照して理解することができ、本発明の若干の改良、変種及び変更は、当業者に容易に行い得る。
【００１６】
本発明者は、弾性ブロックの反りをなくすため、弾性ブロックを種々の接着手段で強固に接着することを試みた。
【００１７】
しかし、本発明者の研究によれば、弾性ブロックを下地に全面接着しても、長年使用する間に、弾性ブロックの端部に上反りが発生して、著しく外観が悪くなったり、反り部分で５ｍｍ以上の段差が発生することがわかった。
【００１８】
本発明者によれば、弾性ブロックを下地に全面接着したとしても、長年使用により、接着力が低下し、弾性ブロックの反りを抑制することができないことがわかった。また、かかる全面接着は、施工性が悪く、施工時に目地通りのばらつき等が発生し、弾性ブロックの実用上、問題があることがわかった。
【００１９】
本発明者は、弾性ブロック自体に反りが発生しないようするため、更に詳細に検討したところ、弾性ブロックの上反りの原因が、弾性ブロックの下層部に発生する膨張であることを見出した。
【００２０】
本発明者の研究によれば、弾性ブロックの場合、長年使用する間に、路盤上に滞留する水によって、弾性ブロックの下層面が水分を吸収し、弾性ブロックの下層部が膨潤して、弾性ブロックの上層部に上反りを発生させることがわかった。
【００２１】
かかる知見の下、本発明者は、弾性ブロックの上反りを防止し、安全性及び施工性に優れた弾性ブロックを得るため、種々の弾性ブロックを試作し、鋭意研究した。
【００２２】
その結果、本発明者は、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、粉末ゴム含有層を、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップを樹脂バインダーで固結させた圧縮成型体とし、加硫ゴム層を未加硫ゴム層の加硫成型体とし、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが加圧及び加熱処理によって密着している弾性ブロックが、長期間にわたって、安定して上反りを防止できることを突き止め、本発明を完成させた。
【００２３】
本発明では、粉末ゴム含有層は、加硫された加硫ゴム層に密着しており、加硫ゴム層によって保持されているため、粉末ゴム含有層を透過する水が粉末ゴム含有層の下部に滞留しても、粉末ゴム含有層の膨張が抑えられて、弾性ブロックに反りを発生させない。
【００２４】
本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層と加硫ゴムとが一体化しているので、長期にわたって、優れた寸法安定性を有し、施工後も、水はけ性を保持したまま、反り等が発生せず、変形性がかわらないため、滑り防止性、衝撃吸収性、安全性等の弾性ブロックとしての機能を十分に発揮することができる。
【００２５】
また、本発明の弾性ブロックは、長期間使用しても上反りを防止できるので、弾性ブロックを下地基盤に全面接着する必要がなく、位置合わせや、仮接着が容易で、施工性に優れている。
【００２６】
本発明の弾性ブロックによれば、長期にわたって、反りが防止されるので、弾性舗装路等の外観を悪くすることなく、反りによる段差の発生もなく、つまずき、転倒等の発生が防止された、安全性においてより一層優れた弾性舗装構造を提供することができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明を、実施の形態により説明する。
（１） 粉末ゴム含有層
本発明にかかる粉末ゴム含有層は、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍの粒径を有する弾性チップと、樹脂バインダーとの混合物層の圧縮成型体である。かかる粉末ゴム含有層の厚さは、特に限定されないが、代表的に１０〜２５ｍｍが好ましい。この場合、本発明にかかる加硫ゴム層の厚さは、５ｍｍ以上が好ましい。
【００２８】
（１−１）弾性チップ
本発明にかかる弾性チップとしては、ゴム系又はウレタンエラストマー系の弾性チップを用いることができる。本発明では、特に、かかる弾性チップとして、温度変化があっても一定の弾性が確保できる加硫ゴムチップを用いるのが好ましい。
【００２９】
また、かかる加硫ゴムチップには、特に、古タイヤ等の利用済みの加硫ゴムから回収したゴムを粉末状にしたものを用いるのが好ましい。資源の有効利用が図れるからである。
【００３０】
また、かかる加硫ゴムチップには、新しいゴムに加硫剤、充填剤、顔料等を添加し、混練りし、粉末化して得た加硫ゴムチップを使用することができる。特に、弾性ブロックの表層部分の粉末ゴム含有層に用いられる加硫ゴムチップとしては、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン−ターポリマー）からなるのが好ましい。
【００３１】
（１−２）骨材
本発明では、かかる粉末ゴム含有層内に、弾性チップの他に、骨材を加えることができる。かかる骨材は、約５ｍｍ程度の石材等の骨材が挙げられる。この骨材を配合することにより、粉末ゴム含有層を少ないバインダー量で成形することが可能であり、コストを押えることも可能である。
【００３２】
（１−３）バインダー
本発明にかかる弾性チップ又は骨材は、適当な樹脂バインダーによって固結する。かかる樹脂バインダーとしては、ポリウレタン系バインダーが特に好ましい。ポリウレタン系バインダーは伸び、強度が優れており、耐摩耗性が良好となる。
【００３３】
かかるポリウレタン系バインダーは、適当な多官能イソシアネートと適当な多官能アルコールとを反応させて得ることができる。例えば、多官能イソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）を例示することができ、多官能アルコールとしては、ＰＰＧ（ポリプロピレングリコール）、ＰＥＧ（ポリエチレングリコール）を例示することができる。
【００３４】
本発明では、弾性チップの１００重量部を、ウレタン樹脂及び液状ポリブタジエンゴムからなる群より選ばれた一種以上の樹脂バインダーの５〜３０重量部で結合させるのが好ましい。かかる樹脂バインダーとしては、ポリウレタン系バインダー、ポリブタジエン系バインダー、ポリサルファイドゴム系バインダー、シリコーンゴム系バインダー、等が挙げられる。これらのうち、ポリウレタン系バインダーが好ましい。
【００３５】
５重量部未満では粉末ゴム層中の弾性チップを十分に結合する量が不足し、３０重量部を超えると高価格となるため好ましくない。
【００３６】
（１−４）ポリウレタン樹脂のための硬化剤
本発明では、粉末ゴム含有層の樹脂バインダーとして、湿気で硬化する一液性のタイプの硬化剤又は、ポリオール系硬化剤又はポリアミン系硬化剤等の硬化剤を組み合わせて硬化させる二液性タイプの硬化剤のいずれも使用できる。
【００３７】
本発明にかかる粉末ゴム含有層は、複数の粉末ゴム含有層、例えば、上側粉末ゴム含有層と下側粉末ゴム含有層との２層を含むことができる。これらの複数の粉末ゴム含有層は、同種の弾性チップ又は異種の弾性チップを、同様の配合比又は異なる混合比で含むことができる。例えば、弾性チップの配合比は、上側粉末ゴム含有層がより一層平坦な面及び高い機械的強度及びより一層有効な衝撃吸収を提供するように変更することができる。かかる上側粉末ゴム含有層中の弾性チップの粒径は、上述したような目的から、その下側の１つ以上の粉末ゴム含有層のものよりも小さくすることができる。
【００３８】
かかる場合、他の加硫ゴム層を隣接する粉末ゴム含有層の間に挿入することができる。かかる構成によれば、弾性ブロックの機械的強度が更に高められる。
【００３９】
本発明の弾性ブロックでは、表層の粉末ゴム含有層中に、老化防止剤、紫外線吸収剤、顔料等を混入させることができる。顔料等を用いる場合、粉末ゴム含有層を所望の色に着色させることもできる。
【００４０】
かかる粉末ゴム含有層は、弾性チップが樹脂バインダーで固着した、弾性層であり、かかる粉末ゴム含有層は、樹脂バインダーで互いに結合された弾性チップの間に形成される空隙により、透水性を有する。
【００４１】
本発明の弾性ブロックでは、粉末ゴム含有層の嵩密度が、０．７〜１．５ｇ／ｃｍ３であるのが好ましい。０．７ｇ／ｃｍ３未満では、耐久性に問題があり、１．５ｇ／ｃｍ３を超えると、弾性機能が低下する。
【００４２】
（２）加硫ゴム層
（２−１）未加硫ゴム
本発明にかかる未加硫ゴム層には、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム等を、単独で又は混合して用いることができる。未加硫ゴム層の厚さは、特に限定されるものでないが、代表的に５ｍｍ以上であるのが好ましい。
【００４３】
（２−２）添加剤
かかるゴムに、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、着色剤、顔料、染料、老化防止剤、その他配合剤等を混合し、カレンダー等を用いて、シート状等に圧延成型すれば、本発明にかかる未加硫ゴム層を形成することができる。
【００４４】
本発明の弾性ブロックでは、加硫ゴム層の厚みが、弾性ブロックの厚みの５〜６０％であるのが好ましい。５％未満では、弾性ブロックの上反りを抑える機能が不足する。６０％を超えて加硫ゴム層の厚みを厚くしても、弾性ブロックの反りを更に抑制することができず、却って、弾性ブロックの透水性を妨げる。
【００４５】
本発明の弾性ブロックは、正方形、長方形、多角形、楕円形、円形、菱形、波形等から選択した２次元形状、並びに意匠性を加味した種々の立体（３次元）形状とすることができる。
【００４６】
本発明では、（１）樹脂バインダー中に、弾性チップとともに適宜な添加剤、例えば、顔料を加えて攪拌し、（２）粉末ゴム含有層用の混合物層を得、（３）この混合物層と未加硫ゴム層との積層物を、金型内に投入し、（４）混合物層を圧縮成型すると同時に、未加硫ゴム層を圧縮加硫成型し、及び（５）得られた生成物を脱型すれば、弾性ブロックを得ることができる。
【００４７】
かかる弾性ブロックでは、粉末ゴム含有層の反応前成分と、加硫ゴム層の加硫前成分とがその境界部分で反応し、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが密着し、弾性ブロックの反りが防止される。
【００４８】
本発明の弾性ブロックは、下地基盤上で、いくつかの弾性ブロックを、下地基盤の上側の表面に、それらの全表面にわたる接着剤により結合させ、また他の弾性ブロックは、部分的にのみ接着剤を用いて下地基盤に結合させる方法で、好ましくは接近させて敷くことによって、弾性舗装構造を構築することができる。例えば、図６は、本発明の弾性ブロックを用いた一例の舗装道路の断面図である。図６に示すように、舗装道路５１では、対向する側に配置された弾性ブロック１を、下地基盤５２の上側の表面に、これら弾性ブロック１の裏面全面にわたる接着剤５３により結合させ、また、これらの対向する側の弾性ブロック１の間の他の弾性ブロック１は、それらの弾性ブロック１の裏面の一部に塗布した接着剤５４で下地基盤５２に部分的にのみ結合させることができる。
【００４９】
本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層が加硫ゴム層と一体化しており、水等に曝されても、長期にわたっての寸法安定性が高く、反り等の変形がないため、弾性ブロックの全面接着が必要でない。
【００５０】
特に、本発明の弾性ブロックは、インターロッキング施工時に、めくれや剥がれ等の危険度が高い端部のみ、弾性ブロックと下地基盤とを全面接着し、他の部分の弾性ブロックは、下地基盤と点接着、又は線接着等の部分接着で良いため、施工作業性に著しく優れる。
【００５１】
また、本発明の弾性ブロックのすべてが、下地基盤との全面接着を必要とはしないので、補修時の交換や、デザイン変更に伴う、弾性ブロックの入れ替え時の作業性に著しく優れる。
【００５２】
本発明の弾性ブロックは、反りがないため、舗装構造上における歩行者の歩行時のつまずきがなくなり、つまずき等によって誘発される弾性ブロックのめくれや、剥がれがない。
【００５３】
このため、本発明の弾性ブロックは、地面から伝わる歩行者の足腰への衝撃負担を緩和し、疲労感を少なくし、騒音も小さくでき、低温湿潤時の滑り抵抗値が大きく歩行の際に滑り難く、安全性も極めて高い。また、歩行の際に歩行者が転倒したとしても、人体に与える影響を少なくでき、粉末ゴム層が透水することで、水はけの良い弾性フロアーが確立される等、弾性ブロック本来の機能を長時間発揮することができる。
【００５４】
本発明を、図面を参照して、好適例について詳細に説明する。
図１は、本発明の一例の弾性ブロックの斜視図である。図２は、本発明の他の例の弾性ブロックの斜視図である。図３は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図である。図４は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図である。図５は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図である。図６は、本発明の弾性ブロックを用いた一例の舗装道路の断面図である。
【００５５】
本発明の弾性ブロックは、弾性体から形成されており、下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する。
【００５６】
図１に示す本発明の弾性ブロック１は、矩形の形状をしており、絞られた中間部分を有し、更に、粉末ゴム含有層２と加硫ゴム層３との積層体からなる。
粉末ゴム含有層２には、弾性チップ２ａが含まれている。
【００５７】
図２に示す本発明の弾性ブロック１１は、矩形の形状をしており、絞られた中間部分を有し、更に、粉末ゴム含有層１２とこの粉末ゴム含有層の下に一体となって存在する加硫ゴム層１３との積層体からなる。
【００５８】
この例では、粉末ゴム含有層１２は、上側の粉末ゴム含有層１２ａと下側の粉末ゴム含有層１２ｂとからなり、上側粉末ゴム含有層１２ａは、弾性チップ１２ｃを含み、下側粉末ゴム含有層１２ｂは、弾性チップ１２ｄを含む。これらの弾性チップ１２ｃ及び１２ｄの粒径は、０．５〜１０ｍｍの範囲内に有り、弾性チップ１２ｃの平均粒径は、弾性チップ１２ｄの平均粒径よりも小さい。あるいはまた、弾性チップ１２ｃの粒径は、弾性チップ１２ｄの粒径と実質的に等しくすることもできる。例えば、弾性チップの粒径を１〜３ｍｍとする。かかる粉末ゴム含有層１２に、このように上側と下側の粉末ゴム含有層を含ませるのは、この例が、より一層平坦な表面及びより一層高い衝撃吸収効果を保証できるからである。かかる粉末ゴム含有層は、１種の一体型に限定されないのみならず、かかる２層型にも限定されず、かかる粉末ゴム含有層は、任意の複数（３、４、…）層型でよい。
【００５９】
この例では、弾性チップ１２ｃ及び１２ｄは、加硫ゴムチップであり、各々の種の弾性チップ１２ｃ及び１２ｄを樹脂バインダーと混合して混合物層を形成する。これらの２つの混合物層を、図２に示すような未加硫ゴム層と共に積層し、及びこの積層体を金型内に配置し、そこで、これらの２つの混合物層を互いに結合させ及び圧縮成型させ、粉末ゴム含有層とし、及び弾性チップを樹脂バインダーで固結させる。
【００６０】
この弾性ブロック１１では、粉末ゴム含有層１２は、加硫ゴム層１３と加圧及び加熱処理によって接着している。
【００６１】
図３は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図である。この例は、図２の弾性ブロックと、湾曲した交差デザインを有した独特の交差した形状を持つことで異なっているに過ぎない。したがって、この例の詳細な説明は、本明細書では省略する。図３中の参照符号２１，２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）及び２３は、図２中の１１，１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）及び１３にそれぞれ対応する。
【００６２】
図４は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図であり、図２及び３に示すものと構造的に同様である。図４の弾性ブロックは、図２及び３に示すものと異なり、弾性チップ３２ｄ及び骨材３２ｅが、下側の粉末ゴム含有層中に混入されており、弾性チップ３２ｄ及び骨材３２ｅは、それぞれ、上側の粉末ゴム含有層３２ａ中の弾性チップ３２ｃの粒径よりも大きな粒径を有する。参照符号３１，３２（３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ）及び３３は、図２中の１１，１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）及び１３にそれぞれ対応する。したがって、図４の例の詳細な説明は、図２との重複説明を避けるため省略する。
【００６３】
図５は、本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図であり、図４のものと異なり、２つの加硫ゴム層４３ａ及び４３ｂを、上側加硫ゴム層４３ａを表面粉末ゴム含有層４２ａと内側粉末ゴム含有層４２ｂとに挿入し、及び下側加硫ゴム層４３ｂを内側粉末ゴム含有層４２ｂの裏面側に配置した状態で設ける。２つの加硫ゴム層を設ける理由は、かかる加硫ゴム層が弾性ブロックの強度を更に高め、及び弾性ブロックの上反りを更に防止できるからである。参照符号４１，４２（４２ａ，４２ｂ，４２ｃ，４２ｄ及び４２ｅ）及び４３（４３ａ，４３ｂ）は、図４中の３１，３２（３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ及び３２ｅ）及び３３にそれぞれ対応する。したがって、図５の例の詳細な説明は、図４との重複説明を避けるため省略する。
【００６４】
上述した説明からわかるように、本発明の弾性ブロックは、少なくとも１層以上の粉末ゴム含有層と少なくとも１層以上の加硫ゴム層が、１つの粉末ゴム含有層を表面側に位置させ、１つの加硫ゴム層を下地基盤上に配置する状態で積層されて形成されている。
【００６５】
【実施例】
実施例に基づき、本発明をより一層詳細に説明する。
実施例１
図２及び図３に示すような弾性ブロックを製造した。
まず、タイヤを粉砕して得た１〜３ｍｍの粒径の加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合して、上側粉末ゴム含有層用に、５ｍｍの厚さの混合物層を作製した。
【００６６】
また、タイヤを粉砕して得た０．５〜１０ｍｍの粒径の加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部の割合で混合して、下側粉末ゴム含有層のための、１４ｍｍの厚さの混合物層を作製した。
【００６７】
さらに、天然ゴムとブチルゴムと（ＮＲ＋ＩＩＲ＝５０重量％＋５０重量％）を混練りし、これに軟化剤、加硫剤、顔料、その他配合剤（老化防止剤）を混合し、カレンダーでシート状に圧延成型し、未加硫ゴムシート（１ｍｍ厚み）を作製した。
【００６８】
下から順に、未加硫ゴムシート、１４ｍｍの混合物層、５ｍｍの混合物層を積層し、金型内に充填した後、１５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層の色が茶色の弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックは、総厚みが２０ｍｍで、加硫ゴム層の厚みは、１ｍｍであった。
【００６９】
実施例２
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを１８ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを２ｍｍとし、総厚みが２５ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、２ｍｍであった。
【００７０】
実施例３
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを７ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを３ｍｍとし、総厚みが１５ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、３ｍｍであった。
【００７１】
実施例４
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを９ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを６ｍｍとし、総厚みが２０ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、６ｍｍであった。
【００７２】
実施例５
基本的には、実施例４と同様であるが、スチレン−ブタジエンゴム及びブチルゴム（ＳＢＲ＋ＩＩＲ＝５０重量％＋５０重量％）からなる未加硫ゴムシートとし、総厚みが２０ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、６ｍｍであった。
【００７３】
実施例６
基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、粉末ゴム含有層が１層の弾性ブロックを製造した。
まず、タイヤを粉砕して得た０．５〜１０ｍｍの粒径の加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合した混合物層（１４ｍｍ厚み）を作製した。
【００７４】
次に、実施例４と同様にして、スチレン−ブタジエンゴム及びブチルゴム（ＳＢＲ＋ＩＩＲ＝５０重量％＋５０重量％）からなる未加硫ゴムシート（６ｍｍ厚み）を作製した。
【００７５】
未加硫ゴムシートの上に混合物層を積層した積層物を、実施例１と同様にして、金型内に導入し、１５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層が茶色で、総厚さが２０ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、６ｍｍであった。
【００７６】
実施例７
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを１９ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを１ｍｍとし、総厚みが２５ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、１ｍｍであった。
【００７７】
実施例８
基本的には、実施例６と同様であるが、粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを６ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを９ｍｍとし、総厚みが１５ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、９ｍｍであった。
【００７８】
実施例９
基本的には、実施例３と同様であるが、未加硫ゴムシートを天然ゴムのみから作製し、総厚みが１５ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、３ｍｍであった。
【００７９】
比較例１
基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、下側粉末ゴム含有層のための混合物層を、１５ｍｍの厚さとし、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが２０ｍｍのブロックを作製した。
【００８０】
実施例１〜９の弾性ブロック及び比較例１のブロックの下面部を、４０℃の温水に１ヶ月間浸積し、反りの程度を測定した。
また、実施例１〜９の弾性ブロック及び比較例１のブロックを、図６に示すようにして、屋外のコンクリート床に敷設し、ブロック間の段差の発生程度を調べた。
さらに、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層の接着状況を確認した。
【００８１】
試験方法
（１）端部反りテスト
粉末ゴム含有層のベース層に未加硫ゴムシートを積層し、同時加硫成型を行い、反り促進試験を行う。試験条件は、４０℃の温水に加硫ゴム層を浸漬し、１ヶ月経過後の反りの状態を測定する。
上反りの発生量が０若しくは下反りとなる場合：◎、上反りの発生量１〜２ｍｍの場合：〇、上反りの発生量が２ｍｍを超える場合：×
【００８２】
（２）ブロック間の段差
屋外のコンクリート床にブロックを敷設し、１ヶ月後ブロック間の段差の程度を調べた。
【００８３】
（３）価格面の評価
安価な場合：○、高価な場合：×
【００８４】
（４）粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との接着状況
接合面の接着状態は、「ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６  加硫ゴム接着試験方法」により確認する。
接着力が２Ｎ／２５ｍｍを超える場合：◎、接着力が１〜２Ｎ／２５ｍｍの場合：〇、接着力が１Ｎ／２５ｍｍ未満の場合：×
【００８５】
結果を表１〜４に示す。尚、表１及び２には、実施例１〜９の弾性ブロック及び比較例１のブロックの各層の厚みの構成を示す。
【００８６】
【表１】
0004382966.tif 000002
【００８７】
【表２】
0004382966.tif 000003
【００８８】
【表３】
0004382966.tif 000004
【００８９】
【表４】
0004382966.tif 000005
【００９０】
表３及び４の結果から明らかなように、実施例１〜９の弾性ブロックは、比較例１のブロックと比較して、端部の上反りの発生が抑えられ、ブロック間の段差が減少した。
また、本発明の弾性ブロックは、加硫ゴム層の厚みが６０％以下でも、十分に反りを抑制できるので、安い価格の弾性ブロックをつくることが可能である。
さらに、加硫ゴム層がブチルゴムを含有する場合、粉末ゴム含有層との間で良好な接着性が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一例の弾性ブロックの斜視図である。
【図２】  本発明の他の例の弾性ブロックの斜視図である。
【図３】  本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図である。
【図４】  本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図である。
【図５】  本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図である。
【図６】  本発明の弾性ブロックを用いた舗装道路の断面図である。
【図７】  従来のブロックの断面図である。
【符号の説明】
１、１１、２１、３１、４１  弾性ブロック
２、１２、２２、３２、４２  粉末ゴム含有層
３、１３、２３、３３、４３  加硫ゴム層
１２ａ  上側の粉末ゴム含有層
１２ｂ  下側の粉末ゴム含有層
２ａ、１２ｃ、１２ｄ  弾性チップ
３２ｅ  骨材
４２ａ  表面粉末ゴム含有層
４２ｂ  内側粉末ゴム含有層
４３ａ  上側加硫ゴム層
４３ｂ  下側加硫ゴム層
５１  舗装道路
５２  下地基盤
５３、５４  接着剤
６１  ブロック
６４  表層
６５  裏層
６６、６７  ゴムチップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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