(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被圧延材を複数回のパスで開始板厚から目標板厚に圧延する圧延機にて、入側板厚から出側板厚に圧延する各パスの圧延条件を算出する圧延条件算出方法において、
目標板厚を出側板厚とする最終パスから先行側のパスへ各パスの圧延条件を計算し、
該圧延条件が予め設定されている圧延機の許容値から外れる場合に、当該パスを限界パスとして該限界パスの圧延条件を許容値内に納めるべく再計算し、
パスの入側板厚が開始板厚より厚くなったときに、入側板厚及び開始板厚の差を吸収すべく、前記再計算した限界パスより先行側のパスの圧延条件を調整する
ことを特徴とする圧延機の圧延条件算出方法。
【請求項２】
被圧延材を複数回のパスで開始板厚から目標板厚に圧延する圧延機にて、入側板厚から出側板厚に圧延する各パスの圧延条件を算出する圧延条件算出装置において、
目標板厚を出側板厚とする最終パスから先行側のパスへ各パスの圧延条件を計算する手段と、
計算した圧延条件が予め設定されている圧延機の許容値から外れる場合に、当該パスを限界パスとして該限界パスの圧延条件を許容値内に納めるべく再計算する手段と、
パスの入側板厚が開始板厚より厚くなったときに、入側板厚及び開始板厚の差を吸収すべく、前記再計算した限界パスより先行側のパスの圧延条件を調整する手段と
を備えることを特徴とする圧延機の圧延条件算出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は被圧延材を複数回のパスで開始板厚から目標板厚に圧延する圧延機にて、各パスの圧延条件を算出する圧延条件算出方法、及びその方法を実施するための圧延条件算出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上下に配置された円柱状のワークロールを備える可逆式圧延機に被圧延材を複数回通板し（以下パスという）、上下のワークロールにより被圧延材に荷重を加えることによって目標板厚に仕上げる可逆式圧延においては、少ないパス回数で平坦な形状の鋼板を仕上げることが重要である。
【０００３】
パス回数を少なくするためには圧延荷重を大きくするのであるが、圧延荷重が大き過ぎる場合、ワークロールを支持する両端部に荷重がかかるので、被圧延材の縁部が過剰に圧延され耳波と呼ばれる形状不良が圧延途中に発生する。このような形状不良は絞り込み及び中割れ等のトラブルの原因となるため、形状不良が発生した場合には、以降のパスで安定して圧延することが非常に困難になる。
【０００４】
図６は耳波が発生した被圧延材を示す斜視図である。図６に示すように圧延荷重が大き過ぎて耳波が発生した被圧延材においては、中央部は平坦であるが、縁部は波状になっている。
波の大きさは、式１に示す様にパラメータとして波高さｔ及び周期ｌを用いた急峻度λとして表し、急峻度λは許容急峻度、即ちトラブルを生じさせない範囲で最大の急峻度内に納めなければならない。
【０００５】
λ＝ｔ／ｌ…………………………………………………式１
但し、λ：急峻度
ｔ：波高さ
ｌ：周期
【０００６】
また耳波が発生しない程度の荷重でも圧延荷重の大きさによっては、被圧延材の中央部より縁部が過剰に圧延される。このような被圧延材の形状を示す指標として、被圧延材の中央部と縁部との板厚の差である板クラウンＣｒが用いられる。
なお被圧延材に荷重を加えるワークロールは、ワークロールを支持する両端部にかかる荷重により撓むことを考慮して直径が一定ではなく端部より中央部の直径が大きい形状に形成されており、この形状はワークロールクラウンＣｗｒとして、最も大きい中央部の直径と最も小さい端部の直径との差により示される。
【０００７】
このような形状不良を防止し、しかも少ないパス回数で圧延するため、被圧延材の板厚が厚い先行パスの段階では、圧延荷重を大きくしてパス回数を少なくし、板厚が薄くなり形状不良が発生し易くなる後行パスの段階では、圧延荷重を小さくして被圧延材を平坦な形状に整える。このため平坦な形状の鋼板を少ないパス回数で仕上げるためには、圧延荷重等の圧延条件をパス毎に設定したパススケジュールを算出しなければならない。
【０００８】
パス毎の圧延条件を算出する方法としては、以下に示す方法が特公昭61-32086号公報に開示されている。図７は従来の圧延条件算出方法を説明するグラフである。図７では横軸に被圧延材の板厚をとり、縦軸に被圧延材の板クラウンをとって、ｎ回のパスでｈn の目標板厚に圧延するための板厚と板クラウンとの関係を示している。
【０００９】
図中△は先行パスの段階で圧延機の許容値内の最大荷重により圧延した場合の板厚と板クラウンとの関係を示しており、開始板厚ｈo から式２を用いて、各パスにおいて許容最大荷重Ｐ(i) に対するｉパス目の出側板厚ｈ(i) を求め、式３を用いて許容最大トルクＴｒ(i) に対するｉパス目の出側板厚ｈ(i) を求めて、２つの出側板厚ｈ(i) を比較する。そして大きい方を目標とする出側板厚ｈ(i) とし、該出側板厚ｈ(i) から式４を用いてｉパス目の出側板クラウンＣｒ(i) を算出してプロットしたものである。このパスを全負荷パスと呼び１パス目から順に計算する。
【００１０】
Ｐ(i) ＝ｆ１（ｈ(i) ，ｈ(i-1) ，ｋｆｍ(i) ，Ｗ）……式２
但し、Ｐ(i) ：ｉパス目の荷重
ｈ(i) ：ｉパス目の出側板厚
ｈ(i-1) ：ｉパス目の入側板厚（ｉ−１パス目の出側板厚）
ｋｆｍ(i) ：ｉパス目の変形抵抗
Ｗ：板幅
【００１１】
Ｔｒ(i) ＝ｆ２（Ｐ(i) ，ｈ(i) ，ｈ(i-1) ）……………式３
但し、Ｔｒ(i) ：ｉパス目のトルク
【００１２】
Ｃｒ(i) ＝ｆ３（Ｐ(i) ，Ｗ，Ｃｗｒ）…………………式４
但し、Ｃｒ(i) ：板クラウン
Ｃｗｒ：ワークロールクラウン
【００１３】
図中○は後行パスの段階で被圧延材の許容急峻度を維持できる範囲内で最大荷重により圧延した場合の板厚と板クラウンとの関係を示しており、目標板厚ｈn から式２、式４、式５、及び式６を用いて、各パスにおいて急峻度が最大急峻度λ(i) となる出側板厚ｈ(i) 及び出側板クラウンＣｒ(i) を算出してプロットしたものである。このパスを形状調整パスと呼び最終パスであるｎパス目から遡って計算する。
【００１４】
Δｒ(i) ＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) −Ｃｒ(i-1) ／ｈ(i-1) ………式５
但し、Δｒ(i) ：ｉパス目の板クラウン比率変化
【００１５】
λ(i) ＝ｆ４（ｈ(i) ，Ｗ）×√｜Δｒ(i) ｜……………式６
但し、λ(i) ：ｉパス目の急峻度
【００１６】
このようにして先行側のパスの段階では全負荷パスにより圧延し、後行側のパスの段階では形状調整パスにより圧延する。全負荷パスから形状調整パスへ切り替わるパスをつなぎパスと呼び図７ではｎ−３パス目がこれにあたる。
ただし全負荷パスの計算により求めたつなぎパスと形状調整パスの計算により求めたつなぎパスとは通常一致することはなく、圧延条件を調整してこれらのつなぎパスを一致させなければならない。
即ち先行パス及び後行パスにおいて負荷する荷重を小さくして再計算をする。この再計算を図中●で示すようにつなぎパスが一致するまで繰り返し、一致した条件を最適なパススケジュールとする。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら特公昭61-32086号公報に開示された方法においては、最適なパススケジュールを算出するために、全てのパスにおける２通りの圧延条件を多数回再計算する必要があるため、計算に要する負荷が大きく計算時間が長くなるという問題がある。なお鋼板の開始板厚及び／又は目標板厚は毎回変わるため、鋼板毎にパススケジュールを算出する必要があり、計算時間の長さは生産サイクルの延長及び算出装置の独占等の悪影響をもたらす場合がある。
【００１８】
また従来の算出方法で可逆式圧延プロセスにオンラインで適用する場合、計算時間を短縮するため高性能な算出装置が必要になりシステムのコストアップにつながるという問題がある。
【００１９】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、最終パスから先行パスへ各パスにおける圧延荷重、圧延トルク、及び圧下量等の圧延条件を許容急峻度となるように遡って計算し、該圧延条件が予め設定されている圧延機の許容値から外れる場合に、当該パスの圧延条件を再計算し、１パス目に相当するパスの入側板厚が開始板厚と一致しないときに、その差異を吸収すべく、再計算したパスの圧延条件を調整する丸め処理を行うことにより、計算に要する負荷を従来の方法より軽減して計算時間を短縮し、算出装置を有効利用することができる圧延機の圧延条件算出方法及び圧延条件算出装置の提供を目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
第１発明に係る圧延機の圧延条件算出方法では、被圧延材を複数回のパスで開始板厚から目標板厚に圧延する圧延機にて、入側板厚から出側板厚に圧延する各パスの圧延条件を算出する圧延条件算出方法において、目標板厚を出側板厚とする最終パスから先行側のパスへ各パスの圧延条件を計算し、該圧延条件が予め設定されている圧延機の許容値から外れる場合に、当該パスを限界パスとして該限界パスの圧延条件を許容値内に納めるべく再計算し、パスの入側板厚が開始板厚より厚くなったときに、入側板厚及び開始板厚の差を吸収すべく、前記再計算した限界パスより先行側のパスの圧延条件を調整することを特徴とする。
【００２１】
第２発明に係る圧延機の圧延条件算出装置では、被圧延材を複数回のパスで開始板厚から目標板厚に圧延する圧延機にて、入側板厚から出側板厚に圧延する各パスの圧延条件を算出する圧延条件算出装置において、目標板厚を出側板厚とする最終パスから先行側のパスへ各パスの圧延条件を計算する手段と、計算した圧延条件が予め設定されている圧延機の許容値から外れる場合に、当該パスを限界パスとして該限界パスの圧延条件を許容値内に納めるべく再計算する手段と、パスの入側板厚が開始板厚より厚くなったときに、入側板厚及び開始板厚の差を吸収すべく、前記再計算した限界パスより先行側のパスの圧延条件を調整する手段とを備えることを特徴とする。
【００２２】
本発明にあっては、最終パスから先行パスへ遡って各パスにおける圧延荷重、圧延トルク、及び圧下量等の圧延条件を許容急峻度となるように計算し、該圧延条件が予め設定されている許容値から外れる場合に、当該パスの圧延条件を再計算し、パスの入側板厚が開始板厚より厚くなったときに、その差異を吸収すべく、再計算したパスの圧延条件を調整することにより、先行側のパスで数回の再計算及び調整を行うだけでよく、従来の方法のように全てのパスで２通りの圧延条件を多数回再計算する必要がないため、計算に要する負荷を従来の方法より軽減して計算時間を短縮し、算出装置を有効利用することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。
図１は本発明の圧延条件算出装置を適用した可逆式圧延機を示す模式図である。図中１は板状の被圧延材であり、被圧延材１１を搬送する複数のロールを有する第１テーブルローラ１２及び第２テーブルローラ１３が連続して配設されていいる。
これらの第１テーブルローラ１２及び第２テーブルローラ１３のロールを同方向へ回転させることにより、被圧延材１１は第１テーブルローラ１２側から第２テーブルローラ１３側へ、又は第２テーブルローラ１３側から第１テーブルローラ１２側へ搬送される。
【００２４】
第１テーブルローラ１２と第２テーブルローラ１３との間には、被圧延材１１に荷重を加える上下一対のワークロール１４，１４と、それらを支持する上下一対のバックアップロール１５，１５が配設されており、第１テーブルローラ１２側から第２テーブルローラ１３側へ、又は第２テーブルローラ１３側から第１テーブルローラ１２側へ搬送されていく被圧延材１１を圧延する。この一回の圧延を１パスという。
また夫々のワークロール１４，１４の回転軸１４ａ，１４ａを介して被圧延材１１に荷重を加える図示しない圧下装置が備えられており、該圧下装置は荷重を加えるために圧下位置を調整し、これにより板厚の制御が行われる。
被圧延材１１が圧延されながら第１テーブルローラ１２側から第２テーブルローラ１３側へ搬送された後、逆方向へ同様の動作を行うことにより、被圧延材１１は再度圧延されながら第２テーブルローラ１３側から第１テーブルローラ１２側へ搬送される。
【００２５】
このように可逆式圧延機は被圧延材１１を所定回数往復させて圧延を繰り返し、被圧延材１１を目標板厚に仕上げるため、プロセスコンピュータ１０に制御されており、プロセスコンピュータ１０の制御は、通信回線１６を介して圧延条件算出装置から送信されるパス毎の圧延荷重等の圧延条件を示すパススケジュールに基づいている。
【００２６】
図２は本発明の圧延条件算出装置を示すブロック図である。図中２０は本発明の圧延条件算出装置として用いられるパーソナルコンピュータ（以下パソコンという）であり、パソコン２０は各パスの圧延条件を算出するためのプログラムを実行するＣＰＵ２１を備え、ＣＰＵ２１にはプログラム及びデータ等の情報を記録するハードディスク２２、ＣＰＵ２１の処理中に発生するデータを一時的に記憶するＲＡＭ２３、マウス及びキーボード等の入力手段２４、モニタ及びプリンタ等の出力手段２５、並びに算出した圧延条件をプロセスコンピュータ１０へ通信回線１６を介して送信する通信インターフェース２６が接続されている。
【００２７】
なお決定したパススケジュールは通信インターフェース２６から通信回線１６を介して可逆圧延装置へ送信するだけでなく、出力手段２５から出力される算出結果を確認し、作業者が可逆圧延装置のプロセスコンピュータ１０へ入力してもよく、更にはプロセスコンピュータ１０に圧延条件を算出するためのプログラムを実行させて、本発明の圧延条件算出装置として用いてもよい。
【００２８】
次に本発明の圧延条件算出方法を図３の圧延条件算出装置の処理内容を示すフローチャートに基づいて説明する。先ず計算に用いる目標板厚ｈo 及び目標板クラウンＣｒO の入力を受け付け、最終パスの出側板厚ｈ(1) 及び出側板クラウンＣｒ(1) として設定し（ステップＳ１）、最終パスから計数したパス回数を示すカウンタＪに”１”を設定する（ステップＳ２）。
【００２９】
式４：Ｃｒ(i) ＝ｆ３（Ｐ(i) ，Ｗ，Ｃｗｒ）を用いてＪパス目の出側板クラウンＣｒ(J) 、板幅Ｗ、及びワークロールクラウンＣｗｒからＪパス目の圧延荷重Ｐ(J) を計算する（ステップＳ３）。最初の段階ではＪ＝１であるため製品板クラウンＣｒ(1) 等のパラメータの数値から最終パスにおける圧延荷重Ｐ(1) を計算することになる。
【００３０】
式２：Ｐ(i) ＝ｆ１（ｈ(i) ，ｈ(i-1) ，ｋｆｍ(i) ，Ｗ）を用いてＪパス目の出側板厚ｈ(J) 、圧延荷重Ｐ(J) 、変形抵抗ｋｆｍ(J) 、及び板幅ＷからＪパス目の入側板厚ｈ(J+1) を計算する（ステップＳ４）。最初の段階ではＪ＝１であるため最終パスの入り側板厚、即ち最終パスから１つ前の出側板厚を計算することになる。
【００３１】
式３：Ｔｒ(i) ＝ｆ２（Ｐ(i) ，ｈ(i) ，ｈ(i-1) ）を用いてＪパス目の圧延荷重Ｐ(J) 、Ｊパス目の入側板厚ｈ(J+1) 、及びＪパス目の出側板厚ｈ(J) からＪパス目の圧延トルクＴｒ(J) を計算する（ステップＳ５）。
【００３２】
そしてステップＳ３〜ステップＳ５で計算された圧延荷重Ｐ(J) 及び圧延トルクＴｒ(J) 、並びに入側板厚と出側板厚との差である圧下量ｈ(J+1) −ｈ(J) の全ての圧延条件が、予め設定されている可逆式圧延機の許容値内であるか否かを判定する（ステップＳ６）。
【００３３】
ステップＳ６において、全ての圧延条件の値が予め設定されている可逆式圧延機の許容値内である場合、Ｊパス目の圧延設定は設備能力上可能と判断し（ステップＳ６：Ｙ）、入側板厚ｈ(J+1) が圧延開始板厚ｈs より大きいか否かを判定する（ステップＳ９）。
【００３４】
ステップＳ６において、圧延荷重Ｐ(J) 、圧延トルクＴｒ(J) 、及び圧下量ｈ(J+1) −ｈ(J) の値の内いずれか一つでも可逆式圧延機の許容値から外れる場合、Ｊパス目の圧延設定は設備能力上不可能と判断し（ステップＳ６：Ｎ）、当該パス番号Ｊを限界パスＪmax として記憶し（ステップＳ７）、圧延荷重Ｐ(J) 、圧延トルクＴｒ(J) 、及び圧下量ｈ(J+1) −ｈ(J) が小さくなるように入側板厚ｈ(J+1) を小さくして、これらの値が全て許容値内に納まる最大の入側板厚ｈ(J+1) を求めるように再計算する（ステップＳ８）。
なおこの再計算は許容値から外れる項目の値を許容値の値にして入側板厚ｈ(J+1) を求めれば良いので許容値と比較する圧延条件の数、即ち３回より多く再計算することはなく、この再計算により計算回数が著しく増加することはない。
また限界パスＪmax は特公昭61-32086号公報に開示された方法のつなぎパスに相当し、このため最初に記憶したパス番号から変わることがないように、Ｊパス目以降でＪmax の値が更新されないように設定されている。
【００３５】
そして再計算により求められた入側板厚ｈ(J+1) が圧延開始板厚ｈs より大きいか否かを判定する（ステップＳ９）。
ステップＳ９において入側板厚ｈ(J+1) が圧延開始板厚ｈs より小さい場合、Ｊ＋１回以上の圧延が必要と判断し（ステップＳ９：Ｎ）、式５：Δｒ(i) ＝Ｃｒ(i) ／ｈ(i) −Ｃｒ(i-1) ／ｈ(i-1) 、及び式６：λ(i) ＝ｆ４（ｈ(i) ，Ｗ）×√｜Δｒ(i) ｜を用いて出側板厚ｈ(J) 、出側板クラウンＣｒ(J) 、入側板厚ｈ(J+1) 、及び許容急峻度λ(J) から入側板クラウンＣｒ(J+1) を算出する（ステップＳ１０）。
【００３６】
なおステップＳ１０における式５及び式６を用いた計算では、必ずＣｒ(J+1) ＞Ｃｒ(J) の関係が成り立ち、ステップＳ３における式４ではＣｒ(J) はＰ(J) に比例していて必ずＰ(J+1) ＞Ｐ(J) となり、カウンタＪが増加する方向、即ち後行パスから先行パスへ行くほど圧延荷重Ｐ(J) は増加する。これによりＪmax パス目以降の計算では全てのパスがステップ６において圧延荷重Ｐ(J) 及び／又は圧延トルクＣｒ(J) の許容値を超えることになり、ステップ８において再計算が行われる。このためＪmax パス目より先行側のパスは特公昭61-32086号公報に開示された方法の全負荷パスに相当し、後行側のパスは形状調整パスに相当する。
【００３７】
そしてカウンタＪに”１”を加えて（ステップＳ１１）、ステップＳ３に戻り、一つ先行側のパスについての圧延条件を計算する。
【００３８】
ステップＳ９において入側板厚ｈ(J+1) が圧延開始板厚ｈs より大きい場合、圧延はＪ回で完了と判断する（ステップＳ９：Ｙ）。
そして入側板厚ｈ(J+1) と圧延開始板厚ｈs との差である過剰圧下量Δｈを吸収すべく、ステップＳ８における再計算により最大荷重で圧下するように設定されているＪmax パス目からＪパス目までの夫々のパスに、予め設定されている所定の規則に従って過剰圧下量Δｈの振り分けることにより、過剰圧下量Δｈを吸収し、Ｊmax パス目からＪパス目までの圧下量を調整する丸め処理を行う（ステップＳ１２）。
【００３９】
図４は本発明の圧延条件算出方法における圧下量を調整する丸め処理を概念的に示す説明図である。図４には縦軸に板厚をとり、圧延開始板厚ｈs から製品板厚ｈo までの板厚の変化を階段状のグラフで示したものであり、グラフ（ａ）が丸め処理前の板厚の変化を示し、グラフ（ｂ）が丸め処理後の板厚の変化を示す。
グラフ（ａ）に示すように丸め処理前では、製品板厚ｈo から遡って計算したＪパス目の出側板厚ｈ(J) は圧延開始板厚ｈo より薄く、Ｊパス目の入側板厚ｈ(J+1) は圧延開始板厚ｈo よりΔｈ厚い。
【００４０】
この過剰圧下量Δｈを吸収すべく、Ｊmax パス目からＪパス目までの夫々のパスに予め設定されている所定の規則に従って過剰圧下量Δｈを振り分ける丸め処理を行ったのがグラフ（ｂ）であり、Ｊmax パス目以降の板厚が夫々丸め処理前の板厚より薄くなっており、丸め処理後のＪパス目の入側板厚ｈ'(J+1)は圧延開始圧ｈs に一致する。
【００４１】
このようにして計算した各パスの圧延条件を示すパススケジュールを、通信インターフェース２６から通信回線１６を介してプロセスコンピュータ１０へ送信及び／又は出力手段２５から出力し処理を完了する。
【００４２】
図５は本発明の圧延条件算出方法により計算を行った結果を示す一覧の図表である。なお前提条件は、圧延開始スラブサイズ：板厚９２．８５mm×板幅１５５４mm×板長１２２１mm、製品サイズ：板厚６．０２mm×板幅１５５４mm×板長１８８３２mm、製品板クラウン：０．０６mm、許容急峻度：全パス±３％以内、圧延開始温度：９４１℃、最大許容荷重：５６００ton 、及び最大許容トルク：５５０ ton・m に設定している。
【００４３】
図５は全８回のパスにおける出口板厚、圧延荷重、トルク、板クラウン、及び急峻度をパス毎に示したものであり、図５においてＪmax パスは５パス目であり、全てのパスにおいて許容急峻度内に納まっており、８パス目での製品板クラウンも目標通りになっている。
【００４４】
【発明の効果】
以上詳述した如く本発明に係る圧延機の圧延条件算出方法及び圧延条件算出装置においては、最終パスから先行パスへ遡って各パスにおける圧延荷重、圧延トルク、及び圧下量等の圧延条件を許容急峻度となるように計算し、該圧延条件が予め設定されている許容値から外れる場合に、当該パスの圧延条件を再計算し、１パス目に相当するパスの入側板厚が開始板厚と一致しないときに、その差異を吸収すべく再計算したパスの圧延条件を調整する丸め処理を行うことにより、先行側のパスで数回の再計算及び調整を行うだけでよく、計算に要する負荷を従来の方法より軽減して計算時間を短縮し、算出装置を有効利用することができる等、優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の圧延条件算出装置を適用した可逆式圧延機を示す模式図である。
【図２】本発明の圧延条件算出装置を示すブロック図である。
【図３】本発明の圧延条件算出装置の処理内容を示すフローチャートである。
【図４】本発明の圧延条件算出処理方法における圧下量を調整する丸め処理を概念的に示す説明図である。
【図５】本発明の圧延条件算出方法により計算を行った結果を示す一覧の図表である。
【図６】耳波が発生した被圧延材を示す斜視図である。
【図７】従来の圧延条件算出方法を説明するグラフである。
【符号の説明】
１０  プロセスコンピュータ
１１  被圧延材
１２  第１テーブルローラ
１３  第２テーブルローラ
１４，１４  ワークロール
１５，１５  バックアップロール
１６  通信回線
２０  圧延条件算出装置（パーソナルコンピュータ）
２１  ＣＰＵ
２２  ハードディスク
２３  ＲＡＭ
２４  入力手段
２５  出力手段
２６  通信インターフェース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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