(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に規則的な凸凹の高さを有するクーリングロールを用いて型付け処理を施し、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１で規定される測定長さ２．５ｍｍ、カットオフ値０．８ｍｍで測定した時の中心線平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜５．０μｍである支持体の面側の最外層が、熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層であるインクジェット記録材料に、顔料インクをインクジェット法により付着した後、５０〜１５０℃での加熱及び１０〜５００Ｎ／ｃｍ２の圧力での加圧を同時に行うことにより、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層を透明化する画像形成方法であって、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層の製膜後の乾燥膜厚ｄが３．０〜６．０μｍで、乾燥膜厚ｄと支持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）が、下記式１の関係であることを特徴とするインクジェット画像形成方法。
式１
Ｒａ＜ｄ＜４Ｒａ
【請求項２】
熱ローラを用いて前記加熱及び加圧することを特徴とする請求項１記載のインクジェット画像形成方法。
【請求項３】
前記熱ローラが、金属ローラ又はシリコンゴムローラであることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット画像形成方法。
【請求項４】
前記金属ローラ及びシリコンゴムローラが、熱源を内蔵していることを特徴とする請求項３に記載のインクジェット画像形成方法。
【請求項５】
ローラの加圧により形成されるニップ幅が、１〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項記載のインクジェット画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂層上への顔料インクによる記録後、加熱及び加圧により透明化処理する画像形成方法に関し、詳しくは表面光沢によるギラツキを改良し、画像状に光沢差が生じないようにした高級感のあるインクジェット記録画像を得るためのインクジェット画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェット記録とは、インクの微小液滴を種々の作動原理により飛翔させて記録材料に付着させ、画像、文字などの画像形成を行うものであるが、比較的高速、低騒音、多色化等が容易であるという利点を有している。また、近年の技術進歩により、染料インクによるインクジェットプリントの銀塩写真に迫る高画質化や装置の低価格化が、その普及をより一層加速させている。
【０００３】
インクジェットプリントで用いられる染料は、主に、溶媒に可溶であり、色素分子は分子状態もしくはクラスター状態で着色している。従って、各分子の環境が似通っているために、その吸収スペクトルはシャープであり高純度で鮮明な発色を示す。更に、これらの染料は、粒子性がなく、その結果として、散乱光や反射光が発生しないので、透明性高く、色相も鮮明である。
【０００４】
しかしながらその一方では、光化学反応などにより染料の分子が破壊された場合には、分子数の減少がそのまま着色濃度に反映するために、耐光性が悪いという欠点を有している。この様に、染料インクを用いたインクジェット記録画像は、高画質である反面、経時保存による画像品質低下が大きく、画像保存性の観点で銀塩写真を凌駕する技術が未だ現れていないのが現状である。
【０００５】
染料インクに対して、光による退色に強い画像を必要とする用途向けのインクとして、耐光性が良好である顔料を着色剤として用いる顔料インクが使用されている。顔料は、溶媒に不溶であり、色素分子は粒子を形成して溶媒に分散した状態で着色に寄与している。表面の分子が光化学反応等により破壊されたとしても、その下部に新たな色素分子層があるので見かけ上の着色力低下が小さく、画像保存性に優れる特性を有しているが、粒子に起因する散乱光、反射光の影響により、光沢性の著しい劣下がみられる。また、顔料を色材として用いた場合の特有の現象として、ブロンズという現象がある。この現象は、顔料本来の色の他に表面に浮き出るブロンズ（光沢）を意味し、しばしば問題となる。このブロンズの色相としては、通常、顔料本来の余色が浮き出る。例えば、Ｂｌｕｅ→Ｒｅｄ、Ｇｒｅｅｎ→Ｖｉｏｌｅｔ、Ｒｅｄ→Ｙｅｌｌｏｗ、Ｙｅｌｌｏｗ→Ｂｌｕｉｓｈ  Ｇｒｅｅｎのようなブロンズが発現する。
【０００６】
このようなブロンズ現象で最も顕著な例としては、いわゆる金属光沢である。金属光沢には、界面ブロンズと干渉ブロンズの二種類がある。界面ブロンズは、粒子表面における光の選択的反射によって、反射光の中に顔料の吸収帯の波長成分の割合が大きくなることにより生じる現象である。これに対して、干渉ブロンズは、接近する物質からの反射光が選択的に干渉することにより生ずるものである。通常、顔料のブロンズは、界面ブロンズが主体的である。
【０００７】
特開平１１−２０８０９７号において、最外層が熱可塑性樹脂層である記録材料に、分散剤を含有しない顔料インクによる画像記録後、顔料粒子を熱可塑性樹脂層中に移動させる技術が開示されている。顔料インクは記録材料表面に付着後、顔料粒子は熱可塑性樹脂層表面に存在し、溶媒成分は記録材料を構成する各層に吸収される。続いて、顔料粒子を熱可塑性樹脂層中に移動させることによって、顔料インク特有の印字部の未印字部に対する浮き上がりが解消され、平滑性向上に起因する光沢向上効果が確認されている。しかしながら、顔料インクの熱可塑性樹脂層中への埋め込みが中途半端な場合、印字部、未印字部に画像状の凸凹が発生し、光沢差が生じる。逆に、顔料インクの埋め込みが十分に行われた場合、画像表面の平滑性は向上し、印字部と未印字部の光沢差は解消される。しかし、平滑性が高まることにより、奥行き感の低下や過度の光沢に起因する表面のぎらつきが発生する場合もある。
【０００８】
画質は個人の嗜好に依存する場合もあるが、使用する目的により、高級感のあるプリントとして必要な光沢性や、その他の特性が要求される場合もある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする問題点は、顔料インクを用いてインクジェット記録を行った場合の、表面光沢によるギラツキを改善して、画像上に光沢差が生じない、かつブロンズ現象を抑制した高級感のあるインクジェット記録材料を得るための画像形成方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は、下記の構成により達成された。
【００１１】
１．表面に規則的な凸凹の高さを有するクーリングロールを用いて型付け処理を施し、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１で規定される測定長さ２．５ｍｍ、カットオフ値０．８ｍｍで測定した時の中心線平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜５．０μｍである支持体の面側の最外層が、熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層であるインクジェット記録材料に、顔料インクをインクジェット法により付着した後、５０〜１５０℃での加熱及び１０〜５００Ｎ／ｃｍ２の圧力での加圧を同時に行うことにより、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層を透明化する画像形成方法であって、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層の製膜後の乾燥膜厚ｄが３．０〜６．０μｍで、乾燥膜厚ｄと支持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）が、前記式１の関係であることを特徴とするインクジェット画像形成方法。
【００１２】
２．熱ローラを用いて前記加熱及び加圧することを特徴とする前記１項記載のインクジェット画像形成方法。
【００１３】
３．前記熱ローラが、金属ローラ又はシリコンゴムローラであることを特徴とする前記２項に記載のインクジェット画像形成方法。
【００１４】
４．前記金属ローラ及びシリコンゴムローラが、熱源を内蔵していることを特徴とする前記３項に記載のインクジェット画像形成方法。
【００１５】
５．ローラの加圧により形成されるニップ幅が、１〜２０ｍｍであることを特徴とする前記２〜４項のいずれか１項記載のインクジェット画像形成方法。
【００１８】
本発明に係る支持体としては、従来からインクジェット記録材料（以降、単に記録材料ともいう）に用いられている支持体、例えば、普通紙、アート紙、コート紙およびキャストコート紙などの紙支持体、プラスティック支持体、両面をポリオレフィンで被覆した紙支持体、これらを張り合わせた複合支持体を用いることができる。
【００１９】
本発明に係るインクジェット記録材料には、インク受容層の他に、インク溶媒の吸収能を有するインク吸収層（以降、インク溶媒吸収層、あるいは単にインク吸収層と略す）が形成されていることが好ましく、このインク吸収層は層内部に空隙部を有しており、この空隙部は、主に親水性バインダーと無機微粒子あるいは有機微粒子により形成されるものである。
【００２０】
上記支持体とインク吸収層の接着強度を大きくする等の目的で、インク吸収層の塗布に先立って、支持体にコロナ放電処理や下引処理等を行うことが好ましい。さらに、本発明に係る支持体は、必ずしも無色である必要はなく、着色された支持体であってもよい。
【００２１】
本発明に係るインクジェット記録材料では、原紙支持体の両面をポリエチレンでラミネートした紙支持体を用いることが、記録画像が写真画質に近く、しかも低コストで高品質の画像が得られるために、特に好ましい。そのようなポリエチレンでラミネートした紙支持体について以下に説明する。
【００２２】
紙支持体に用いられる原紙は、木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプに加えてポリプロピレンなどの合成パルプあるいはナイロンやポリエステルなどの合成繊維を用いて抄紙される。木材パルプとしてはＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることが出来るが短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。但し、ＬＢＳＰ及び／またはＬＤＰの比率は１０質量％以上、７０質量％以下が好ましい。
【００２３】
上記パルプには、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸塩パルプ）が好ましく用いられ、又、漂白処理を行って白色度を向上させたパルプも有用である。原紙中には、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタンなどの白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、四級アンモニウム等の柔軟化剤などを適宜添加することが出来る。
【００２４】
抄紙に使用するパルプの濾水度は、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌが好ましく、また、叩解後の繊維長がＪＩＳ−Ｐ−８２０７に規定される２４メッシュ残分の質量％と４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０％が好ましい。なお、４メッシュ残分の質量％は２０質量％以下であることが好ましい。原紙の坪量は、３０〜２５０ｇ／ｍ2が好ましく、特に５０〜２００ｇ／ｍ2が好ましい。原紙の厚さは４０〜２５０μｍが好ましい。原紙は、抄紙段階または抄紙後にカレンダー処理して高平滑性を与えることも出来る。原紙密度は、０．７〜１．２（ＪＩＳ−Ｐ−８１１８）が一般的である。更に、原紙剛度はＪＩＳ−Ｐ−８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。原紙表面には表面サイズ剤を塗布しても良く、表面サイズ剤としては前記原紙中に添加できるサイズ剤と同様のサイズ剤を使用できる。原紙のｐＨは、ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定された熱水抽出法により測定された場合、５〜９であることが好ましい。
【００２５】
原紙表面および裏面を被覆するポリエチレンは、主として低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）および／または高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるが他のＬＬＤＰＥやポリプロピレン等も一部使用することが出来る。ポリエチレン被覆紙は光沢紙として用いることも、また、ポリエチレンを原紙表面上に溶融、押し出してコーティングする際にいわゆる型付け処理を行って通常の写真印画紙で得られるようなマット面や絹目面を形成した物も本発明で使用できる。原紙の表裏のポリエチレンの使用量は、インク溶媒吸収層やバック層を設けた後で、低湿および高湿下でのカールを最適化するように選択されるが、通常インク溶媒吸収層側のポリエチレン層が２０〜４０μｍ、バック層側が１０〜３０μｍの範囲である。
【００２６】
更に上記ポリエチレンで被覆した紙支持体は、以下の特性を有していることが好ましい。
【００２７】
１．引っ張り強さ：ＪＩＳ−Ｐ−８１１３で規定される強度で縦方向が２〜３０ｋｇ、横方向が１〜２０ｋｇであることが好ましい
２．引き裂き強度はＪＩＳ−Ｐ−８１１６による規定方法で縦方向が１０〜２００ｇ、横方向が２０〜２００ｇが好ましい
３．圧縮弾性率≧９８．１ＭＰａ
４．不透明度：ＪＩＳ−Ｐ−８１３８に規定された方法で測定したときに８０％以上、特に８５〜９８％が好ましい
５．白さ：ＪＩＳ−Ｚ−８７２９で規定されるＬ*、ａ*、ｂ*がＬ*＝８０〜９５、ａ*＝−３〜＋５、ｂ*＝−６〜＋２であることが好ましい
６．クラーク剛直度：記録用紙の搬送方向のクラーク剛直度が５０〜３００ｃｍ2／１００である支持体が好ましい
７．原紙中の水分：中紙に対して４〜１００質量％が好ましい。
【００２８】
請求項１に係る発明では、表面に規則的な凸凹の高さを有するクーリングロールを用いて型付け処理を施し、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１で規定される測定長さ２．５ｍｍ、カットオフ値０．８ｍｍで測定した時の中心線平均粗さ（Ｒａ）が１．０〜５．０μｍである支持体の面側の最外層が、熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層であるインクジェット記録材料に、顔料インクをインクジェット法により付着した後、５０〜１５０℃での加熱及び１０〜５００Ｎ／ｃｍ２の圧力での加圧を同時に行うことにより、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層を透明化する画像形成方法であって、前記熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層の製膜後の乾燥膜厚ｄが３．０〜６．０μｍで、乾燥膜厚ｄと支持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）が、前記式１の関係であることが特徴である。
【００２９】
支持体表面の中心線平均粗さと熱可塑性樹脂粒子を含有するインク受容層（以降、熱可塑性樹脂層ともいう）の乾燥膜厚の関係を前記式１の範囲に規定することにより、視覚的に光沢を著しく低下させることなく、しかもギラツキを防止することができる。熱可塑性樹脂層の乾燥膜厚が、支持体表面のＲａ以下の場合は、熱可塑性樹脂層の乾燥膜厚が薄すぎるために、顔料インクの熱可塑性樹脂層への埋め込みが不十分となり、未印字部に対して印字部が浮き上がってみえ、印字部の平滑性も不十分となる。一方、熱可塑性樹脂層の乾燥膜厚が４Ｒａ以上の場合は、顔料インクの熱可塑性樹脂層への埋め込みは十分となり、印字部と未印字部の光沢感の差はなくなるが、平滑性の過度の向上によりぎらつき感が逆に顕著となり、ブロンズの改良効果も不十分で視覚的な印象を低下させてしまう。
【００３０】
本発明でいう中心線平均粗さ（Ｒａ）とは、ＪＩＳ表面粗さのＪＩＳ−Ｂ−０６０１により定義される。すなわち、中心線平均粗さ（Ｒａ）とは、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さＬ（本発明では２．５ｍｍ）の部分を抜き取り、カットオフ値０．８ｍｍとして、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線をＹ＝ｆ（Ｘ）で表したとき、下式によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう。
【００３１】
【数１】
0004296694.tif 000002
【００３２】
中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定方法としては、２５℃、６５％ＲＨ環境下で測定試料同士が重ね合わされない条件で２４時間調湿したのち、該環境下で測定した。ここで示す重ね合わされない条件とは、例えば、支持体のエッジ部分を高くした状態で巻き取る方法や支持体と支持体の間に紙をはさんで重ねる方法、厚紙等で枠を作製しその四隅を固定する方法のいずれかである。用いることのできる測定装置としては、例えば、ＷＹＫＯ社製  ＲＳＴＰＬＵＳ非接触三次元微小表面形状測定システム等を挙げることができる。
【００３３】
本発明において規定した支持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）として１．０〜５．０μｍを達成する方法としては、支持体表面をポリエチレン等で被覆する際に、その表面を、サイズあるいは形態が異なる規則的な凹凸を有するクーリングロールを用いて冷却しながら、ポリエチレン表面に種々の型付け処理を施すことにより、所望のＲａ値を有する支持体を得る方法を用いることを特徴とする。
【００３４】
本発明により得られる上記表面特性は、従来、インク吸収層で用いられているマット剤のみでは得ることができない。平坦なインク吸収層中に、公知のマット剤を含有させると、通常はインク吸収層表面に凸状態が形成される。マット剤により形成される凸形状のみで光沢度を所望の値の範囲にコントロールしようとすると、公知のマット剤よりかなり平均粒径の大きなマット剤を使用する必要が生じ、その結果、画像表面の光沢感が所望の範囲にコントロールできず、擦り傷がつきやすく、またプリント表面の触感を悪化させることとなり、本発明の効果が得られない。
【００３５】
本発明において、Ｒａが１μｍ未満ではぎらつき感が大きくなり、またＲａが５μｍより大きいと記録材料製造時のひび割れが発生し好ましくない。本発明において、Ｒａとしては１．０〜５．０μｍであるが、好ましくは１．０〜３．０μｍである。また、前記式１における乾燥膜厚ｄは、３．０〜６．０μｍであることを特徴とする。
【００３６】
本発明のインクジェット記録材料は、支持体及び最表層で本発明の熱可塑性樹脂からなるインク受容層を有するが、さらに色材とインク溶媒成分がインク受容層表面で分離したのちにインク溶媒成分が吸収される、熱可塑性樹脂層に隣接するインク溶媒吸収層（空隙層ともいう）を有することが好ましい。
【００３７】
本発明に係るインク受容層は、顔料インクによる画像記録後、加熱及び加圧を同時に行うことにより溶融し被膜化する熱可塑性微粒子により主に構成される。
【００３８】
本発明における熱可塑性微粒子としては、例えば、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリスチレン、ポリアクリル酸、ポリメタアクリル酸、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリアミド、ポリエーテル及びこれらの共重合体が挙げられる。熱可塑性樹脂を選択するにあたり考慮すべき点は、インク受容性、加熱加圧による定着後の光沢性、及び画像堅牢性等がある。インク受容性については、熱可塑性微粒子が小さい場合は、顔料インク中の顔料粒子とインク溶媒の分離が遅くなり、実質的な吸収速度の低下を招くことになる。また、大きすぎる場合には、支持体上に塗設する際に隣接する溶媒吸収層との接着性や、塗設乾燥後の膜強度の点から好ましくない。このために好ましい熱可塑性微粒子径としては０．０５〜１０μｍ、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。
【００３９】
また、熱可塑性微粒子の選択の基準としては、ガラス転移点Ｔｇが挙げられる。Ｔｇが極端に低い場合は、例えば、記録材料製造時の塗布乾燥温度が既にＴｇより高く、インク溶媒が透過するための熱可塑性微粒子による空隙が消失してしまう。また、Ｔｇが極端に高い場合は、顔料インクによるインクジェット記録後、溶融製膜するために高温での定着操作が必要となり、装置上の負荷及び支持体の熱安定性等が問題となる。熱可塑性微粒子の好ましいＴｇは５０〜１５０℃である。
【００４０】
また、画像形成後、記録画像はその経時保存による画質劣化をできるだけ抑制する必要がある。顔料インクを用いた場合は、染料インクの様な比較的短期間での濃度低下や変色を気にする必要はないが、未印字部の変色をできるだけ抑制する観点で熱可塑性微粒子を選択する必要がある。
【００４１】
本発明に係る最表層の熱可塑性樹脂層に隣接する顔料インクの溶媒吸収層は空隙が形成されていることが好ましいが、これは各種の無機固体微粒子を皮膜中に含有させることによって形成される。上記の目的で使用される無機微粒子としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料等が用いられる。無機微粒子の平均粒径は、粒子そのものあるいは空隙型のインク吸収層の断面や表面に現れた粒子を電子顕微鏡で観察し、１００個の任意粒子の粒径を求めてその単純平均値（個数平均）として求められる。ここで、個々の粒子の粒径は、その投影面積に等しい円を仮定したときの直径で表したものである。濃度の高い画像が形成される、鮮明な画像が記録できる、低コストで製造できる等の点からすると、固体微粒子として、気相法により合成された微粒子シリカ、コロイダルシリカ及びアルミナまたはアルミナ水和物から選ばれた固体微粒子を用いることが好ましい。アルミナまたはアルミナ水和物は、結晶性であっても非晶質であってもよく、また不定形粒子、球状粒子、針状粒子など任意の形状のものを使用することができる。現在、このような気相法によって合成された微粒子シリカは市販されており、市販の微粒子シリカには日本アエロジル社の各種のアエロジルがある。本発明の効果を得るためには、無機微粒子の粒径に特に制限はないが、１００ｎｍ以下が好ましく、空隙部を形成するために最も適する粒径は化合物によって異なる。例えば、上記気相法シリカの場合、１次粒子の状態で分散された無機微粒子の１次粒子の平均粒径（塗設前の分散液状態での粒径）では、４〜２０ｎｍが最も好ましく用いることができる。
【００４２】
また、インク溶媒吸収層としては、上記無機微粒子を用いる他に、例えば特開昭５９−１４８５８３号、同５５−５１５８３号、同５８−７２４９５号等に記載されている各種親水性樹脂とシリカとの配合液によりなるインク受容層、特開平９−１５０５７４号、同１０−１８１１８９号に記載されているアルキレンオキサイド含有又は、ポリカーボネイトを含有するウレタン樹脂エマルジョン等を用いることもできる。
【００４３】
本発明に係る記録材料の熱可塑性樹脂層及びインク溶媒吸収層において、空隙の総量（空隙容量）は、記録材料１ｍ2当り２０ｍｌ以上であることが好ましい。空隙容量が２０ｍｌ／ｍ2未満の場合、印字時のインク量が少ない場合に、インク吸収性は良好であるものの、インク量が多くなるとインクが完全に吸収されず、画質を低下させたり、乾燥性の遅れなどの問題が生じやすい。空隙容量の上限は特に制限されないが、空隙型のインク吸収層の膜厚を概ね５０μｍ以下にすることが、ひび割れ等の皮膜の物理特性を悪化させないためには必要で、この点からすると、空隙容量を４０ｍｌ／ｍ2以上とすることは難しい。
【００４４】
本発明において、空隙容量は、Ｊ．ＴＡＰＰＩの紙パルプ試験方法Ｎｏ．５１−８７紙及び板紙の液体吸収性試験方法（ブリストー法）に記載された方法で測定したとき、吸収時間２秒における液体転移量（ｍｌ／ｍ2）で表される。なお、上記の測定方法では、測定に純水（イオン交換水）が使用されているが、測定面積の判別を容易にするために、２％未満の水溶性染料を含有させてもよい。
【００４５】
本発明の記録材料のインク受容層である熱可塑性樹脂層、インク溶媒吸収層または空隙層、下引き層など必要に応じて適宜設けられる各種の構成層を支持体上に塗布する方法は、公知の方法から適宜選択して行うことが出来る。好ましい方法は、各層を構成する塗布液を支持体上に塗設して乾燥して得られる。この場合、２層以上を同時に塗布することもでき、特に全ての構成層を一回の塗布で済ます、同時塗布が好ましい。
【００４６】
塗布方式としては、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、カーテン塗布方法あるいは米国特許第２，６８１，２９４号公報記載のホッパーを使用するエクストルージョンコート法が好ましく用いられる。また、本発明に係るインクジェット記録材料の塗布に際して、塗布性を向上させるために増粘剤を用いてもよい。
【００４７】
請求項３に係る発明の熱ローラは、金属ローラ又はシリコンゴムローラにより構成されていることが特徴である。そのうち、金属ローラは、鉄やアルミニウムのような一般的な素材を用いればよく、熱耐久性を高める目的でテトラフルオロエチレンやポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等により被覆されていてもよいし、定着後の平滑感を高めるために、鏡面仕上げされていてもよい。
【００４８】
本発明では、加熱及び加圧時に、５０〜１５０℃で加熱することを特徴とする。請求項４に係る発明では、ローラがその内部に熱源を内蔵しており、この熱源は線状のヒータを有し、ローラの表面温度を５０〜１５０℃に加熱させるものであることが好ましい。本発明に係る熱ローラにおいて、上下ローラ間に圧力を加え、ローラを変形させ、いわゆるニップを形成する。請求項５に係る発明では、ニップ幅としては１〜２０ｍｍとすることが特徴であり、好ましくは１．５〜７ｍｍである。なお、一対のローラを用いる場合、少なくとも一方のローラに熱源を有していればよい。
【００４９】
本発明に係る圧力は、１平方センチメートル当たり２０〜５００Ｎ必要だが、これより圧力が低いと加熱加圧により顔料粒子が熱可塑性樹脂層に十分に押し込まれず、また圧力が高すぎると顔料粒子の押し込みは十分だが、平滑性、光沢性が高すぎ、ぎらついた画像となる。
【００５０】
本発明の顔料インクにおいて、顔料の分散安定性を向上するため界面活性剤を含有させることが好ましい。本発明のインクに好ましく使用される界面活性剤としては、ジアルキルスルホコハク酸塩類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、脂肪酸塩類等のアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル類、アセチレングリコール類、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロックコポリマー類等のノニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩類、第四級アンモニウム塩類等のカチオン性界面活性剤が挙げられる。特にアニオン性界面活性剤およびノニオン性界面活性剤を好ましく用いることができる。
【００５１】
本発明に使用できる顔料としては、従来公知の有機及び無機顔料が使用できる。例えばアゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料や、フタロシアニン顔料、ペリレン及びペリレン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサンジン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロニ顔料等の多環式顔料や、塩基性染料型レーキ、酸性染料型レーキ等の染料レーキや、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラック、昼光蛍光顔料等の有機顔料、カーボンブラック等の無機顔料が挙げられる。
【００５２】
具体的な有機顔料を以下に例示する。
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００５３】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００５４】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００５５】
本発明において用いる顔料インクには、必要に応じて顔料分散剤を含有させてもよい。使用できる顔料分散剤としては、例えば、高級脂肪酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエステル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、ナフタレンスルホン酸塩、アルキルリン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸塩、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、グリセリンエステル、ソルビタンエステル、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、アミンオキシド等の活性剤、あるいはスチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン誘導体、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマル酸、フマル酸誘導体から選ばれた２種以上の単量体からなるブロック共重合体、ランダム共重合体およびこれらの塩をあげることができる。
【００５６】
顔料の分散方法としては、例えば、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、アジテータ、ヘンシェルミキサ、コロイドミル、超音波ホモジナイザー、パールミル、湿式ジェットミル、ペイントシェーカー等各種を用いることができる。
【００５７】
本発明の顔料分散体の粗粒分を除去する目的で遠心分離装置を使用すること、フィルターを使用することも好ましく用いられる。
【００５８】
本発明のインクに使用する顔料分散体の平均粒径は、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましく、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下がさらに好ましい。顔料分散体の平均粒径が１００ｎｍを越えると、光沢タイプの記録材料に記録した画像では光沢感の劣化が生じる。また、顔料分散体の平均粒径が１０ｎｍ未満になると顔料分散体の安定性が悪くなりやすく、インクの保存安定性が劣化しやすくなる。
【００５９】
顔料分散体の粒径測定は、光散乱法、電気泳動法、レーザードップラー法等を用いた市販の粒径測定機器により求めることが出来る。また、透過型電子顕微鏡による粒子像撮影を少なくとも１００粒子以上に対して行い、この像をＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ（メディアサイバネティクス製）等の画像解析ソフトを用いて統計的処理を行うことによっても求めることが可能である。
【００６０】
本発明におけるインクには、ラテックスを含有しても良い。本発明におけるラテックスとは媒質中に分散状態にあるポリマー粒子のことを指す。ポリマーの種類としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル共重合体、ポリウレタン、シリコン−アクリル共重合体およびアクリル変性フッ素樹脂等があるが、なかでもアクリル酸エステル、ポリウレタンおよびシリコン−アクリル共重合体が好ましい。
【００６１】
ラテックスの製造において、用いられる乳化剤としては、低分子量の界面活性剤が一般的であるが、高分子量の界面活性剤（例えば、可溶化基がポリマーにグラフト結合しているタイプや可溶化基を持つ部分と不溶性の部分を連結させたブロックポリマーのタイプ等がある）を乳化剤として用いることができる。また、可溶化基をラテックスの中心ポリマーに直接結合させることにより乳化剤を用いずに分散されているラテックスも存在する。上記のような乳化剤として高分子量の界面活性剤を用いるラテックスおよび乳化剤を使用しないラテックスは、ソープフリーラテックスと呼ばれている。本発明に使用するラテックスとしては、乳化剤の種類、形態を問わないが、インクの保存安定性に優れるソープフリーラテックスを用いることがより好ましい。
【００６２】
また、最近は中心ポリマーが均一であるラテックス以外にポリマー粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのラテックスも存在するが、このタイプのラテックスも好ましく用いることができる。
【００６３】
本発明におけるラテックスの平均粒径は１５０ｎｍ以下が好ましく、５０ｎｍ以下がより好ましい。
【００６４】
ラテックスの平均粒子径は光散乱方式やレーザードップラー方式を用いた市販の測定装置を使用して簡便に計測することが可能である。
【００６５】
本発明におけるラテックスの固形分添加量は、インクの全質量に対して０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．３質量％以上５質量％以下であることが特に好ましい。添加量０．１質量％未満では耐水性に関して十分な効果を発揮することが難しく、また１０質量％を越えると経時でインク粘度の上昇や顔料分散粒径の増大が起こりやすいなどインク保存性の点で問題が生じることが多い。
【００６６】
本発明においては電気伝導度調節剤を用いることもでき、例えば塩化カリウム、塩化アンモニウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化ナトリウムなどの無機塩や、トリエタノールアミン等の水性アミン等が挙げられる。
【００６７】
本発明のインク及び必要に応じて設けられる構成層においては、吐出安定性、プリントヘッドやインクカートリッジ適合性、保存安定性、画像保存性、その他の諸性能向上の目的に応じて、さらに粘度調整剤、比抵抗調整剤、皮膜形成剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、退色防止剤、防錆剤、防腐剤等を添加することもでき、例えば、ポリスチレン、ポリアクリル酸エステル類、ポリメタクリル酸エステル類、ポリアクリルアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、またはこれらの共重合体、尿素樹脂、またはメラミン樹脂等の有機ラテックス微粒子、流動パラフィン、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート、シリコンオイル等の油滴微粒子、カチオンまたはノニオンの各種界面活性剤、特開昭５７−７４１９３号公報、同５７−８７９８８号公報及び同６２−２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７−７４１９２号、同５７−８７９８９号公報、同６０−７２７８５号公報、同６１−１４６５９１号公報、特開平１−９５０９１号公報及び同３−１３３７６号公報等に記載されている退色防止剤、特開昭５９−４２９９３号公報、同５９−５２６８９号公報、同６２−２８００６９号公報、同６１−２４２８７１号公報および特開平４−２１９２６６号公報等に記載されている蛍光増白剤、硫酸、リン酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、増粘剤、帯電防止剤、マット剤等の公知の各種添加剤を含有させることもできる。
【００６８】
本発明のインクジェット記録方法で使用するインクジェットヘッドはオンデマンド方式でもコンティニュアス方式でも構わない。また吐出方式としては、電気−機械変換方式（例えば、シングルキャビティー型、ダブルキャビティー型、ベンダー型、ピストン型、シェアーモード型、シェアードウォール型等）、電気−熱変換方式（例えば、サーマルインクジェット型、バブルジェット型等）、静電吸引方式（例えば、電界制御型、スリットジェット型等）及び放電方式（例えば、スパークジェット型等）などを具体的な例として挙げることができるが、いずれの吐出方式を用いても構わない。
【００６９】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施態様に限定されるものではない。尚、実施例中での％表示は、特に断りのない限り質量％を表す。
【００７０】
実施例１
《支持体の作製》
含水率が６．５％で坪量が１７０ｇ／ｍ2の写真用原紙の裏面側に、押し出し塗布法により、密度が０．９２の低密度ポリエチレンを３０μｍの厚さで塗布した。ついで、表面側にアナターゼ型酸化チタン５．５％を含有する密度が０．９２の低密度ポリエチレンを３５μｍの厚さで溶融押し出し塗布法で塗布して両面をポリエチレンで被覆した支持体を作製した。溶融押し出し塗布直後に、表面に種々の規則的な凸凹の高さを有するクーリングロールを使用して冷却しながらポリエチレン表面に種々の型付け処理を施した。型付けの違いは、密度及び凸凹の高さを調整することで行った。表面にコロナ放電を行い、ゼラチン下引き層を０．３ｇ／ｍ2になるように塗布した。以上のようにして作製した各種の型付け違いの支持体１〜６の各表面の中心線平均粗さを、下記記載の方法にて測定し、得られた結果を、後述の表１に記載した。
【００７１】
（支持体表面の中心線平均粗さの測定）
上記作製した各支持体表面の中心線表面粗さを下記に示す方法により測定した。中心線平均粗さＲａ（μｍ）は、非接触３次元表面解析装置（ＷＹＫＯ社ＲＳＴ／ＰＬＵＳ）を用いて測定した。なおＲａの定義は、ＪＩＳ表面粗さ（Ｂ０６０１）に従った。測定は、３０ｃｍ×３０ｃｍの各試料について、３ｃｍ間隔で碁盤目上に１００分割し、各正方形領域の中心について測定を行ない、１００回の測定からその平均値と標準偏差を求めた。中心線平均粗さ（Ｒａ）は、得られた粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さ２．５ｍｍの部分を抜き取り、カットオフ値を０．８ｍｍとして、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線をＹ＝ｆ（Ｘ）で表したとき、前記式（数１）によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で表した。
【００７２】
《酸化チタン分散液−１の調製》
平均粒径が０．２５μｍの酸化チタン（石原産業：Ｗ−１０）２０ｋｇを、ｐＨ７．５のトリポリリン酸ナトリウムを１５０ｇ、ポリビニルアルコール（クラレ株式会社：ＰＶＡ２３５、平均重合度３５００）を５００ｇ、カチオン性ポリマー（Ｐ−１）を１５０ｇ及びサンノブコ株式会社の消泡剤ＳＮ３８１を１０ｇ含有する水溶液９０リットルに添加し、高圧ホモジナイザー（三和工業株式会社製）で分散した後、全量を１００リットルに仕上げ、均一な酸化チタン分散液−１を得た。
【００７３】
《シリカ分散液−１の調製》
１次粒子の平均粒径が０．００７μｍの気相法シリカ（日本アエロジル工業株式会社：Ａ３００）１２５ｋｇを三田村理研工業株式会社製のジェットストリーム・インダクターミキサーＴＤＳを用いて、硝酸でｐＨ２．５に調整した６２０リットルの純水中に室温で吸引分散した後に、全量を６９４リットルに純水で仕上げた。この分散液を希釈し、シリカ粒子を電子顕微鏡写真で撮影したところ、ほとんどの粒子が０．０１μｍ以下の粒径であり、１次粒子まで分散されていることを確認した。ここで言うほとんどの粒子とは８５〜９０％を占める粒子のことをいう。
【００７４】
《シリカ分散液−２の調製》
カチオン性ポリマー（Ｐ−２）を１．４１ｋｇ及びエタノール４．２リットルを含有するｐＨが２．３の水溶液１８リットルに、２５〜３０℃の温度範囲で、上記シリカ分散液−１の６９．４リットルを攪拌しながら２０分かけ添加し、ついでホウ酸２６０ｇとホウ砂２３０ｇを含むｐＨが７．３の水溶液７．０リットルを約１０分かけて添加し、次いで消泡剤ＳＮ３８１を１ｇ添加した。この混合液を、三和工業株式会社製高圧ホモジナイザーで２４．５ＭＰａの圧力で２回分散し、全量を純水で９７リットルに仕上げ、ほぼ透明な平均粒径が０．００７μｍのシリカ分散液−２を調製した。
【００７５】
【化１】
0004296694.tif 000003
【００７６】
《インク溶媒吸収層用塗布液の調製及び塗布》
第１層、第２層、第３層の塗布液を、以下の手順で調製、塗布し、インク溶媒吸収層を形成した。
【００７７】
〈第１層用塗布液〉
シリカ分散液−１の６００ｍｌに、４０℃で攪拌しながら以下の添加剤を順次混合した。
【００７８】
ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２３５
平均重合度：３５００）の７％水溶液                  １９４．６ｍｌ
酸化チタン分散液−１                                        ３３ｍｌ
ラテックスエマルジョン・ＡＥ−８０３：昭和高分子株式会社製  １８ｍｌ
純水で全量を１０００ｍｌに仕上げる。塗布液ｐＨは４．４であった。
【００７９】
〈第２層用塗布液〉
シリカ分散液−２の６５０ｍｌに、４０℃で攪拌しながら以下の添加剤を順次混合した。
【００８０】
ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２３５
平均重合度：３５００）の７％溶液                  ２０１．６ｍｌ
純水で全量を１０００ｍｌに仕上げる。塗布液ｐＨは４．４であった。
【００８１】
〈第３層塗布液〉
シリカ分散液−２の６５０ｍｌに、４０℃で攪拌しながら以下の添加剤を順次混合した。
【００８２】
ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２３５
平均重合度：３５００）の７％水溶液                ２０１．６ｍｌ
シリコン分散液（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製：
ＢＹ−２２−８３９）                                    １５ｍｌ
サポニン５０％水溶液                                        ４ｍｌ
純水で全量を１０００ｍｌに仕上げる。塗布液のｐＨは４．５であった。
【００８３】
上記のようにして調製した各塗布液を、下記のフィルターで濾過した。
第１層と第２層：東洋濾紙株式会社製ＴＣＰ１０で２段濾過
第３層：東洋濾紙株式会社製ＴＣＰ３０で２段濾過
〈第１層〜第３層の塗布〉
ついで、前記の各支持体に第１層（５０μｍ）、第２層（１００μｍ）、第３層（５０μｍ）の順になるように各層を塗布した。括弧内はそれぞれ湿潤膜厚を示し、第１層〜第３層は同時塗布した。
【００８４】
塗布は、それぞれの塗布液を４０℃で３層式スライドホッパーで塗布を行い、塗布直後に０℃に保たれた冷却ゾーンで２０秒冷却した後、２５℃の風（相対湿度１５％）で６０秒間、４５℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間、５０℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間順次乾燥し、２０〜２５℃、相対湿度が４０〜６０℃の雰囲気下で２分間調湿して、試料を巻き取りインク溶媒吸収層のみの記録材料１〜６を得た。
【００８５】
《熱可塑性樹脂層用塗布液の調製、塗布》
次に、以下の処方により熱可塑性樹脂層用の塗布液を調製した。
【００８６】
ＡＴ−２０００（スチレン−アクリル酸共重合ラテックス  Ｔｇ：８０℃、
ＭＦＴ：８５℃（株）昭和高分子製）                        ５０％
ＡＳ−７１８０（アクリル系共重合体Ｎａ塩水溶液
（株）東亞合成化学工業製）                                  ３％
水                                                          ４７％
前記溶媒吸収層のみ有する記録材料１〜６上に、上記熱可塑性樹脂層用の塗布液をスライドホッパーで乾燥膜厚として表１記載の値となるように塗布を行い、上記と同様の条件で乾燥を行って、記録材料１０１〜１１４を作製した。
【００８７】
《記録材料への画像記録》
（イエロー顔料分散体の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８                          １５０ｇ
スチレン−アクリル−メタクリル酸メチル共重合体（分子量１０，０００、
酸価１６０）                                              ７０ｇ
エチレングリコール                                        １００ｇ
グリセリン                                                  ８０ｇ
イオン交換水                                              ２００ｇ
を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズで体積率６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ（株）製システムゼータミニ）を用いて分散し、イエロー顔料分散体を得た。得られたイエロー顔料分散体の平均粒径は１２５ｎｍであった。なお、顔料インク分散体平均粒径の測定は、ゼータサイザー１０００（マルバーン社製）を用いた。
【００８８】
（マゼンタ顔料分散体の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                            １００ｇ
デモールＣ                                                  ６３ｇ
グリセリン                                                １００ｇ
イオン交換水                                              １３０ｇ
を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ（株）製システムゼータミニ）を用いて分散し、マゼンタ顔料分散体を得た。得られたマゼンタ顔料分散体の平均粒径は６５ｎｍであった。
【００８９】
（シアン顔料分散体の調製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                          １００ｇ
デモールＣ                                                  ６３ｇ
ジエチレングリコール                                      １００ｇ
イオン交換水                                              １２５ｇ
を混合し、０．３ｍｍのジルコニアビーズを体積率で６０％充填した横型ビーズミル（アシザワ（株）製システムゼータミニ）を用いて分散した後、２０，０００ｒｐｍで３０分間遠心分離処理を行い、シアン顔料分散体を得た。得られたシアン顔料分散体の平均粒径は５５ｎｍであった。
【００９０】
（ブラック顔料分散体の調製）
Ｈｏｓｔｆｉｎｅ  Ｂｌａｃｋ  Ｔ（クラリアント（株）製、
平均粒径５０ｎｍ）                                      １６７ｇ
ラテックス４（スーパーフレックス４６０、第一工業製薬（株）製）７８．９ｇ
エチレングリコール                                        ２００ｇ
トリエチレングリコールモノメチルエーテル                  １２０ｇ
オルフィンＧＸＬ（日信化学（株）製）                          ４ｇ
プロキセルＧＸＬ（ゼネカ社製）                                ２ｇ
以上をイオン交換水で１０００ｇに仕上げ、１μｍのミリポアフィルターを２度通過させて顔料インクを調製した。
【００９１】
《記録材料への画像記録及び評価》
上記作製した記録材料１０１〜１１４を対し、ノズル粒径２０μｍ、駆動周波数１２ｋＨｚ、１色当りのノズル数１２８、同色ノズル密度１８０ｄｐｉ（本発明でいうｄｐｉとは、２．５４ｃｍ当たりのドットの数を表す）であるピエゾ型ヘッドを搭載し、最大記録密度７２０×７２０ｄｐｉのオンデマンド型のインクジェットを使用して、上記顔料インクにより各色の均一ベタ画像パターンをイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色について作製した。
【００９２】
続いて、記録材料１０１〜１０９に対して、上記画像パターンを付与したサンプルについて、直径３０ｍｍφの円柱状の鉄シリンダ（上ローラ）と、シリコンゴムローラ（直径３０ｍｍφの下ローラ）が共に、テトラフロオロエチレン−パーフルオロアルキルエーテル共重合体により被覆され、鉄シリンダ内にヒータを内蔵されている定着装置を用いて、線圧１００Ｎ／ｃｍ2、ニップ幅４．３ｍｍ、線速１０ｍｍ／ｓ、加熱温度１００℃の条件で加熱及び加圧処理を行った。
【００９３】
記録材料１１０は、画像記録後、定着装置を用いず、１００℃で１０分間の加熱処理のみを行った。
【００９４】
記録材料１１１は、画像記録後、１００℃で１０分間加熱処理を施した後、上記定着装置を用いて加圧処理を行った。
【００９５】
記録材料１１２は、加熱及び加圧を上記定着装置を用いて同時に行ったが、定着にはテトラフルオロアルキルエーテル共重合体を被覆した鉄ローラを２本組み合わせて、実質的にニップ幅がない条件にて定着処理を行った。
【００９６】
記録材料１１３は、画像記録後、記録材料１０１〜１０９と同様の定着処理を行ったが、定着温度を１７０℃とした。
【００９７】
記録材料１１４は、画像記録後、記録材料１０１〜１０９と同様の定着処理を行ったが、定着時の線圧を５Ｎ／ｃｍ2とした。
【００９８】
上記処理により作製した各記録画像について、印字部と未印字部の光沢差及び印字部のブロンズについて、下記に示す基準に則り、目視評価を行い、得られた結果を、同じく表１に示す。
【００９９】
〈印字部と未印字部の光沢差〉
◎：光沢差はほとんど感じられない
○：やや光沢差は認められるが、実用上問題はない
△：実用上問題のある光沢差がある
×：著しく大きな光沢差がある
〈ブロンズ〉
◎：ブロンズがほとんど感じられない
○：ややブロンズは認められるが、実用上は問題ない
△：実用上問題のあるブロンズがみられる
×：著しいブロンズがみられる
【０１００】
【表１】
0004296694.tif 000004
【０１０１】
表１の結果より明らかなように、試料１０３及び試料１０６〜１０９は、印字部と未印字部の光沢差が大きく、ブロンズもみられ、実用上問題であるプリントしか得られないのに対して、本発明の記録材料１０１（ｄ／Ｒａ＝２．４）、記録材料１０２（ｄ／Ｒａ＝２．７８）、記録材料１０４（ｄ／Ｒａ＝１．０８）及び記録材料１０５（ｄ／Ｒａ＝２．７８）はいずれも印字部と未印字部の光沢差がなく、ブロンズの改良効果が大きく、高級感のある画像が得られていることがわかる。
【０１０２】
また、記録材料の作製条件は記録材料１０１と同じで、印字後加熱のみ行った記録材料１１０、記録材料の作製条件は記録材料１０４と同じで、加熱後に加圧を行った記録材料１１１については、いずれも印字部と未印字部の光沢差を解消できず、またブロンズの発生も認められ、本発明に係る加熱及び加圧を同時に行う効果の有効性が確認できた。
【０１０３】
また、画像記録後に金属ローラを組み合わせて、実質的にニップ幅がない条件で定着させた記録材料１１２、定着時の温度を１７０℃とした記録材料１１３及び画像記録後の定着時の圧力を１平方センチ当たり５Ｎとした記録材料１１４は、いずれも印字部の光沢がやや高く、ブロンジングも完全には解消されてはいないが、実用上は問題のないレベルにある。
【０１０４】
【発明の効果】
実施例で実証した如く、本発明による画像形成方法は、顔料インクを用いてインクジェット記録を行った場合の印字部と未印字部の顕著な光沢差を生じることなく、ブロンズが抑えられた高級感のあるインクジェット記録画像を得ることができた。