(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
木質板からなる基材本体の表面に、基材表層板が積層された板状基材と、その板状基材の表面に設けられた化粧層とを有する化粧板であって、
前記基材表層板が、厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満に調整され、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の木質繊維板をもって構成され、
前記基材表層板が、密度が０．７ｇ／ｃｍ3  以上の中質繊維板からなる木質繊維板を厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚に分割し、その表裏両側の２枚の分割板のいずれかをもって構成されてなることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
前記基材表層板に、その表裏面間を貫通する微小孔が多数設けられてなる請求項１記載の化粧板。
【請求項３】
木質板からなる基材本体の表面に、基材表層板が積層された板状基材と、その板状基材の表面に設けられた化粧層とを有する化粧板であって、
前記基材表層板が、厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満に調整され、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の木質繊維板をもって構成され、
前記基材表層板が、密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以上の硬質繊維板からなる木質繊維板を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚以上に分割して得られる分割板をもって構成されてなることを特徴とする化粧板。
【請求項４】
前記基材表層板に、その表裏面間を貫通する微小孔が多数設けられてなる請求項３記載の化粧板。
【請求項５】
木質板からなる基材本体の表面に、基材表層板が積層された板状基材と、その板状基材の表面に設けられた化粧層とを有する化粧板であって、
前記基材表層板が、厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満に調整され、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の木質繊維板をもって構成され、
前記基材表層板が、密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以上の硬質繊維板からなる木質繊維板を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って４枚に分割して得られる分割板をもって構成されてなることを特徴とする化粧板。
【請求項６】
前記基材表層板に、その表裏面間を貫通する微小孔が多数設けられてなる請求項５記載の化粧板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、床仕上げ用の床材の他、壁仕上げ材等として用いられる化粧板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
住宅等の建築物における床仕上げ用の化粧板として、合板等の基材表面に化粧単板等の化粧層が積層された床材が周知であるが、このような床材は、合板基材の表面単板に生じる割れ（レースチェック）や、表面単板の凹凸等に起因して、化粧層に割れ（ヒワレ）等の不具合が生じることがある。更に合板基材は、表面硬度が低いため、床材表面に硬いものを落下させた場合に、床材表面に凹み傷が形成されることもある。
【０００３】
そこで、図２に示すように、合板製の基材本体（２ａ）の表面に、中比重繊維板（ＭＤＦ）等の木質繊維板からなる基材表層板（２ｂ）が積層された複合板を基材（２）とし、この基材表面に化粧層（３）が設けられた床材（１）が使用されることがある。この床材（１）は、基材表層板（２ｂ）を構成するＭＤＦが、方向性がなく均質性に優れているため、ヒワレの発生を防止できるとともに、表面硬度も大きく、凹み傷の発生も防止することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような床材（１）は、通常、外周端縁に本ざね等の接合用加工が施されており、周囲４辺のうち隣り合う２辺に雄ざね（１ａ）が形成されるとともに、残り２辺に雌ざね（１ｂ）が形成されている。そして隣り合う床材間において、一方の床材（１）の雄ざね（１ａ）を他方の床材（１）の雌ざね（１ｂ）に嵌合しつつ、複数の床材（１）を、図３に示すように根太組等の床下地（５）に、接着剤と釘との併用により施工するものであり、図２に示すように、隣り合う床材（１）（１）の側端面間、つまり床材接合部には、組付誤差等の影響により、部分的に隙間（Ｓ）が形成される。
【０００５】
一方、床材（１）を新設した直後、あるいは床材施工後のメンテナンス時等においては、床面上にワックス処理がなされる。ワックス処理は、通常、多量のワックスを床面上に塗布した後、余剰のワックスを床面上から拭き取りながら、ワックスを床面全域に均一に塗布されるように拭き伸ばすものであるが、余剰のワックスを拭き取る前に、床材接合部に溜まったワックスがその接合部の隙間    （Ｓ）に浸透し、更にそのワックスが床材（１）の側端面から床材内部に浸透して、床材（１）の接合部周辺に厚さ方向の膨潤が生じて、図２の想像線に示すように、床材（１）の接合部周辺が上方へ膨れ上がって、いわゆるワックス膨れが発生し、美観が損なわれるという問題が発生する。
【０００６】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、ヒワレや凹み傷の発生を防止しつつ、ワックス膨れの発生を防止できて、良好な美観を維持することができる床材等の化粧板を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明者は、まず始めに、化粧板として床材を用いて、ワックス膨れの発生原因を詳細に分析した。その分析により、合板等の木質板上に積層される木質繊維板は、合板に比べて吸放湿による伸縮量が非常に大きいため、木質繊維板に、少量でもワックスが浸透すると、その浸透部が大きく膨らんで、上記のワックス膨れを来すという知見を得た。従って、床材の基材表面における木質繊維板を薄くしたり、あるいは木質繊維板を取り除けば、ワックス膨れの発生を防止することができる。実際、木質繊維板の積層されない合板基材の床材においては、上記のワックス膨れが問題となるようなことはない。
【０００８】
ところが、合板基材上の木質繊維板を薄くすると、上記従来例で述べたように凹み傷の発生を防止することが困難になってしまう。
【０００９】
このような状況下において、更に本発明者は、綿密な研究を繰り返し行った結果、合板等の木質板上に木質繊維板が積層された基材を有する床材において、木質繊維板として、特有の構成のものを用いることにより、上記目的を達成可能な最適な構成を見出し、本発明をなすに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、木質板からなる基材本体の表面に、基材表層板が積層された板状基材と、その板状基材の表面に設けられた化粧層とを有する化粧板であって、前記基材表層板が、厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満に調整され、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の木質繊維板をもって構成されてなるものを要旨としている。
【００１１】
この発明の化粧板においては、基材表層板を構成する木質繊維板として、厚さが０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ未満の極薄のものを用いているため、化粧板端面から基材表層板内部にワックスが浸透しようとも、その浸透部が大きく膨れ上がることはなく、ワックス膨れを有効に防止することができる。
【００１２】
更に基材表層板としての木質繊維板は、良好な均質性を備えているため、ヒワレの発生を確実に防止することができる。
【００１３】
しかも基材表層板用の木質繊維板として、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の高密度のものを用いているため、上記したように極薄であろうとも、十分な表面硬度を得ることができ、凹み傷の発生も確実に防止することができる。
【００１４】
以下、本発明の化粧板の構成を図面を用いて更に詳細に説明する。
【００１５】
（Ａ）各部構成
図１に示すように、本発明の化粧板は、特に床仕上げ用の床材（１０）に好適に採用することができる。この床材（１０）は、複合板からなる板状の基材（２０）と、その基材（２０）の表面に設けられた化粧層（３０）とを有している。
【００１６】
基材（２０）は、木質板からなる基材本体（２１）上に、木質繊維板からなる基材表層板（２２）が接着された複合板をもって構成されている。
【００１７】
ここで、本発明において、基材本体（２２）を構成する木質板としては、ラワン合板、針葉樹合板、ラワン材等の広葉樹材の単板と針葉樹材の単板が共に使用されている合板、パーティクルボード、ウエハボード、オリエンテッドストランドボード（ＯＳＢ）、単板積層材（ＬＶＬ）、ランバーコア合板、集成材等からなるもの、又はこれらを複数種組み合わせたものを好適に使用することができ  る。
【００１８】
また、基材表層板（２２）を構成する木質繊維板としては、中質繊維板（ＭＤＦ）、硬質繊維板（ＨＤＦ）等を好適に使用することができる。ここで、木質繊維板は、方向性がなく、また合板用の単板と異なり、裏割れがなく、平滑性に優れて、良好な化粧性を有しており、例えば化粧層として木質単板を用いた場合、ヒワレの発生を防止することができる。
【００１９】
基材表層板（２２）は、厚さ（Ｔ）を、０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ未満に調整する必要があり、好ましくは、その下限値を０．２４ｍｍ以上、上限値を０．４９ｍｍ以下に調整するのが良い。すなわちこの厚さ（Ｔ）が厚過ぎる場合、床材施工後のワックス処理により、ワックスが浸透した際に、その浸透部が膨潤して膨れ上がって、ワックス膨れが生じる恐れがある。また厚さ（Ｔ）が過度に薄いものは、製造が困難になるばかりか、基材表層板（２２）として十分な表面硬度を得ることが困難になり、凹み傷が発生する恐れがある。
【００２０】
更に基材表層板（２２）としての木質繊維板は、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上のものを使用する必要があり、好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ3 、より好ましくは０．８ｇ／ｃｍ3 以上のものを使用するのが良い。すなわちこの密度が小さ過ぎる場合には、基材表層板（２２）として、十分な表面硬度を得ることが困難になり、凹み傷が発生する恐れがあるとともに、基材表層板（２２）内部に、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 未満の低密度層が形成されて、その低密度層において、層間剥離が発生する恐れがある。
【００２１】
基材本体（２１）と、基材表層板（２２）とを積層一体化する手段としては、接着剤を用いた熱圧や冷圧接着により一体化される。
【００２２】
この接着剤としては、例えば、尿素樹脂系、メラミン樹脂系、尿素・メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、水性ビニルウレタン樹脂系、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、 尿素−酢ビ樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリビニルアルコール・イ ソシアネート樹脂系等の公知の積層接着に用いられる接着剤を適宜採用することができる。
【００２３】
本発明においては、基材表層板（２２）が極薄で、優れた柔軟性を有しているため、基材本体（２１）上に載置した際における馴染み性が良好であり、これらの貼り付け作業を容易に行うことができ、例えばプレスによる貼り合わせ時に、位置ずれが生じるのを防止することができる。
【００２４】
本発明において、基材（２０）上に設けられる化粧層（３０）としては、例えば、木質単板、合成樹脂含浸処理木質単板、化粧模様印刷紙、樹脂含浸化粧シート、化粧模様樹脂シート（フィルム）、透明・半透明樹脂シート（フィルム）等の基材（２０）上に接着される化粧シートの他に、基材（２０）の上面に、ダイレクト印刷処理、着色処理、塗装処理等を行って形成されるものや、これらを適宜組み合わせたものを好適に用いることができる。
【００２５】
なお、化粧シートを接着する場合には、化粧シートの種類に応じて、熱圧、冷圧のいずれで行っても良い。
【００２６】
本発明の床材（１０）は、表面に任意形状の溝付け、周側端面上端部に任意形状の面取り部を形成しても良い。なお、これらの溝部分や、面取り部分には、塗料等の樹脂が塗布される場合、水分やワックスが吸収されてしまうのを有効に防止することができる。
【００２７】
一方、本発明においては、基材表層板（２２）には、その表裏間を貫通する多数の微小孔（微細孔）を形成しておくのが好ましい。すなわち、この場合、基材表層板（２２）の柔軟性が一段と増して、基材本体（２１）への馴染み性を向上させることができ、基材本体（２１）への付着性、密着性を、より一層向上させることができる。
【００２８】
なお、基材表層板（２２）は、その厚さが、化粧層として使用される木質単板と同様の厚さであり、この厚さは、木質単板のうち、ナラ材等の広葉樹単板に形成されている導管孔と同じ深さである。このナラ材単板を木質板に貼着した際、接着剤が導管孔に浸透して表面に染み出すのと同様に、極薄の基材表層板（２  ２）の微小孔に木質板側の接着剤が浸透して微小孔に充填される。従って、その基材表層板（２２）の表面に、化粧層用に化粧シートを積層接着しても、微小孔の存在が床材表面において視認されることはなく、良好な美観を維持することができる。
【００２９】
ただし、接着剤が、基材表層板（２２）の微小孔に十分充填されず、微小孔の上部が開口していると、美観を低下させる恐れがある。すなわち、極薄の基材表層板（２２）の表面に、化粧単板を貼り付けたとしても、微小孔の上部が開口していると、その開口部が、化粧単板の表面側から黒色の点となって目視された  り、化粧層（３０）が化粧模様印刷紙の場合では、微小孔の開口部に凹部が形成されることがあり、美観を低下させてしまう。
【００３０】
また、本発明においては、必要に応じて、基材（２０）の裏面側に、基材表層板（２２）と同様な構成の薄板を積層しても良く、この場合には、基材（２０）の表裏間における張力のバランスを図ることができるので、基材（２０）、ひいては化粧板において、有害な反りの発生等を有効に防止することができる。
【００３１】
（Ｂ）基材表層板の製法
基材表層板（２２）としての木質繊維板は、上記したように、厚さ（Ｔ）が  ０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ未満と極薄のものであるが、通常市販されている木質繊維板は、薄いものでも、２．７ｍｍ程度の厚さであり、これよりも薄いものを入手することは困難である。そこで、本発明においては、所定の厚さを有する市販の木質繊維板を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って複数枚に分割  し、更に分割面に、適宜、切削処理や研磨処理を行って得られる分割板を、基材表層板（２２）として用いるのが好ましい。
【００３２】
（Ｂ−１）  ＭＤＦ分割
本発明において、木質繊維板を分割して、基材表層板（２２）を製作する場  合、以下の構成を採用するのが好ましい。
【００３３】
すなわち、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上、好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ3 以上の中質繊維板（ＭＤＦ）を厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚以上に分割し、その３枚の分割板のうち、中間層の分割板を除く、表裏両面層の２枚の分割板を基材表層板（２２）として使用するものである。
【００３４】
ここで、ＭＤＦは、その厚さ方向の中間部は、密度が低く、表裏両面部は、密度が高くなっており、中間部においては、０．７ｇ／ｃｍ3 以上の所望の密度を得ることが困難である。一方、仮に、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 程度のＭＤＦを２分割して、その分割面側の層（低密度側の層）を切削することによっても、所望の密度の基材表層板（２２）を得ることは可能であるが、そうすると、面倒な切削作業が多く必要となるので、基材表層板（２２）の製造が非常に困難になってしまう。従って、上記したように、ＭＤＦを３分割して、低密度の中間部分を除去することにより、面倒な切削作業をほとんど行うことなく、本発明の基材表層板（２２）を確実に得ることができる。
【００３５】
もっとも、本発明においては、ＭＤＦを３分割した際に、中間部の分割板が、所望の密度を有する場合には、その中間部の分割板を、基材表層板（２２）として使用することに、何ら問題はない。
【００３６】
本発明において、ＭＤＦを３分割する場合には、そのＭＤＦを１／３の厚さのものと、２／３の厚さのものとに不均等に２分割した後、２／３の厚さの分割板を均等に２分割することにより行われる。そして、上記したように表裏両面部の２枚の分割板を基材表層板（２２）として使用する。このとき、分割板の分割面は、０．０５〜０．２ｍｍ程度研磨、研削して、分割面に少なからず生じている凹凸の平滑化を行うのが良い。
【００３７】
なお、分割面の研磨、研削は、０．２ｍｍを超えて行っても何ら差し支えな  い。更に研磨、研削は、分割面のみならず、必要に応じて、分割前の繊維板表面に対応する面を、研磨、研削するようにしても良い。また言うまでもなく、木質繊維板の分割位置は、研磨や研削する厚さを考慮して、適宜設定すれば良い。
【００３８】
また、分割面を研削、研磨することにより、分割面の平滑化のみならず、分割により分割面は微細な傷が生じており、その傷が層間剥離の要因となる恐れがあるが、分割面の傷を研削、研磨により除去できるので、分割面の傷に起因する層間剥離を防止することができる。
【００３９】
（Ｂ−２）ＨＤＦ分割
本発明においては、密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以上、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ3 程度以上の硬質繊維板（ＨＤＦ）を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚以上に分割し、それらの各分割板を、基材表層板（２２）として使用するのが良い。
【００４０】
すなわち、ＨＤＦのように、高密度の木質繊維板は、厚さ方向の中間部においても、０．７ｇ／ｃｍ3 以上の所望の密度を有しているため、分割した全ての板を、基材表層板（２２）として使用することができるので、基材表層板（２２）を効率良く製造することができる。
【００４１】
ここで、本発明において、ＨＤＦを３分割する場合には、上記のＭＤＦ分割と同様に行われる。
【００４２】
また４分割する場合には、ＨＤＦを均等に２分割して１／２の厚さのものを２つ得、更にそれらを均等に２分割することにより行われるのが通例である。
【００４３】
また５分割する場合には、ＨＤＦを、２／５厚のものと、３／５厚のものとに不均等に２分割した後、２／５厚のものを均等に２分割するとともに、３／５厚のものを、上記の３分割方法と同様に、３分割することにより行われる。
【００４４】
なお、ＨＤＦを用いる場合においても、分割面等は、上記と同様に、研磨、研削すれば良い。更に研削等により、分割板の厚みを調整する場合には、分割板のうち、低密度側の面を研削して、高密度を維持するようにするのが良い。
【００４５】
また言うまでもなく、ＨＤＦの分割位置は、上記と同様に研磨や研削する厚さを考慮して、適宜設定すれば良い。
【００４６】
また本発明においては、１枚の硬質繊維板から、同厚の複数の基材表層板を作製しても良いし、また異厚の複数の基材表層板を製作しても良い。
【００４７】
（Ｂ−３）木質繊維板の分割方法
本発明において、ＭＤＦやＨＤＦ等の木質繊維板を分割する方法としては、以下の方法を好適に用いることができる。
【００４８】
すなわち、木質繊維板を少なくとも一対の送りローラーにより移動させなが  ら、そのローラーの出口近傍に木質繊維板の移動方向と同様に水平に配置された分割刃物により分割する。
【００４９】
上記送りローラーとしては、長さ０．２５〜１．０ｍｍの針状突刺体を全周に設けた突刺ローラーを用いても良く、この場合、突刺体が木質繊維板に突き刺さることにより、ローラーに対する滑りが防止され、分割処理を正確に行えるとともに、分割板、つまり基材表層板（２２）に、上記した多数の微小孔を形成することができる。
【００５０】
また上記したように木質繊維板を４分割する場合、１／２厚さに２分割する処理と、１／２厚さのものを更に２分割する処理との間で、分割刃物の位置を一回変更するだけで良いので、効率良く分割作業を行うことができる。
【００５１】
なお、この方法で木質繊維板を分割する場合、木材フリッチを所定の厚さにスライサーにて突板を得るように、繊維板表面から順次スライスする方法を採用すると、厚い方の分割板の分割面に割れが生じ、その分割板が折れて破損する恐れがあるので、好ましくない。
【００５２】
一方、上記以外の分割方法としては、木質繊維板を、木質板からなる基材本体（２１）上に接着して、あらかじめ複合板を形成しておき、その複合板の木質繊維板を、上記と同様な装置により、分割する方法も採用することができる。すなわち、基材本体（２１）上の木質繊維板を分割し、その分割により分割された木質繊維板のうち、基材本体（２１）に接着された木質繊維板を、再び分割して所定の厚さに調整して、基材（２０）として使用する。一方、分割により分離された木質繊維板は、基材本体（２１）に接着されて、必要に応じて分割して、基材（２０）として使用する。
【００５３】
なお、上記の分割方法は、木質繊維板の中心位置で均等に２分割する処理の繰り返しであるが、分割位置は木質繊維板の中心位置に限られず、適宜設定すれば良い。ただし、１回目の分割において、基材本体（２１）に貼着される側の木質繊維板が極薄になるよう分割するのは好ましくない。すなわち、分離される側の木質繊維板が、基材本体側の木質繊維板に比べて非常に厚くなるので、分割面に割れが生じて破損する恐れがあるからである。
【００５４】
（Ｂ−４）分割前の処理
木質繊維板は、分割した際に、分割面に大きな凹凸が生じたり、特に不均等厚さに２分割した際には、分割面に割れが生じて破損する恐れがある。そこで、これらの不具合をなくして、この分割を容易に行えるように、以下に示すような前処理により、木質繊維板を軟化させておくのが好ましい。
【００５５】
（Ｂ−４−１）加熱処理
木質繊維板を分割する直前に、平盤熱プレスや熱ロール等により加熱する。
【００５６】
（Ｂ−４−２）含水処理
散水方式、ロールコーターやスポンジコーターによる水塗布方式により、木質繊維板に吸湿・吸水させた後、その水分が内部（内層、芯層部分）まで浸透するまで養生させる。
【００５７】
（Ｂ−４−３）吸水・加熱処理
木質繊維板に吸湿・吸水させた後、上記の加熱処理を行う。この際、加熱処理は、吸湿・吸水処理の直後に行っても、吸湿・吸水処理して養生させた後に行っても良い。
【００５８】
（Ｃ）微小孔の形成方法
基材表層板（２２）に、微小孔を形成する方法としては、例えば、上記したように、木質繊維板（ＭＤＦ、ＨＤＦ）を分割する際に、その分割装置における繊維板送り用ローラーとして、長さ０．２５〜１．０ｍｍの針状の突刺体が全周に設けられたものを用いて、分割処理と同時に、微小孔を形成することができる。この場合、３分割以上行う場合には、分割面に複数回突刺体が差し込まれるの  で、より多くの微小孔を形成することができる。
【００５９】
なお、本発明においては、木質繊維板の分割工程とは別の工程において、上記突刺体付きローラーを用いて、微小孔を形成するようにしていも良い。また、微小孔があらかじめ形成されたＭＤＦ、ＨＤＦ等の木質繊維板を分割して、微小孔付きの極薄木質繊維板を得るようにしても良い。
【００６０】
（Ｄ）床材の製法
本発明においては、基材本体（２１）用の木質板、基材表層板（２２）、及び化粧層（３０）用の化粧シートの３層を、順次積層した後、これらを同時に接着することが可能である。この場合、基材本体（２１）の表面に接着剤を介して極薄の基材表層板（２２）を貼り付けた際に、基材表層板（２２）は、その優れた柔軟性により、基材本体（２１）上面に無理なく馴染み、基材表層板（２２）の端部や中央部が浮き上がることがないので、その状態で、その複合板（基材２  ０）の表面に、化粧シート接着用の接着剤を、糊付機（スプレッダー）により確実に塗布することができる。従ってその接着剤塗布面に化粧シートを貼り付けた後、この積層体を圧締することにより、これらを同時に接着一体化することができる。
【００６１】
また、本発明においては、基材表層板（２２）が極薄であるため、各積層体  （２１）（２２）（３０）を、上記のように熱圧にて圧締すると１〜２分程度で圧締処理（プレス処理）が終了するため、通常は熱圧が生産効率上有利である。もっとも、上記圧締処理は、熱圧、冷圧のいずれで行っても良く、また冷圧後、熱圧を行うようにしても良い。
【００６２】
なお、基材表層板（２２）として、木質繊維板を２分割しただけの分割板（２分割繊維板）を用いる場合には、上記したような３層同時接着を行うことは困難である。すなわち、２分割繊維板は、分割面側の層と表面側の層との間に、表面側の密度が大きくなるような密度差があり、通常は、分割面側を凸とする反りが生じる。このため、接着剤が塗布された基材本体用の木質板上に、２分割繊維板を貼り付けようとしても、２分割繊維板は、木質板上に馴染まず、部分的に浮き上がりが生じるので、その状態では、糊付機に挿通させることができず、接着剤を塗布することができず、上記の３層同時接着を行うことが困難である。また、２分割繊維板の表裏両面に接着剤を塗布しておいて、３層を重ね合わせて、熱圧を行う方法もあるが、この場合においても、２分割繊維板が基材本体から部分的に浮き上がるので、熱圧時に位置ずれが生じて、製品不良が発生する恐れがあるので、３層同時接着を行うことが困難である。
【００６３】
（Ｅ）  他の構成及び作用効果
本発明の床材（１０）は、外周端面に本ざね加工や相じゃくり実はぎ加工等の接合用加工が施される。図１に示すように、本ざね加工では、周囲４辺のうち隣り合う２辺に雄ざね（１１）が形成されるとともに、残り２辺に雌ざね（１２）が形成される。
【００６４】
そして本発明においては、複数の床材（１０）を、隣り合う床材間において、一方の床材（１０）の雄ざね（１１）を他方の床材（１０）の雌ざね（１２）に嵌合しつつ、図示しない根太組等の床下地上に接着剤と釘とを併用して施工するものである。
【００６５】
以上のように、本発明における床材（１０）は、基材表層板（２２）が、厚さ０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ未満の極薄板により構成されているため、施工後  に、ワックス処理が施されて、隣り合う床材間に浸入した余剰のワックスが床材（１０）の外周端面から、基材表層板（２２）に浸透したとしても、その浸透部が大きく膨れることがなく、ワックス膨れを確実に防止できて、良好な美観を維持することができる。
【００６６】
また、基材表層板（２２）としての木質繊維板は、良好な均質性を備えているため、ヒワレの発生を確実に防止することができる。
【００６７】
更にこの木質繊維板は、０．７ｇ／ｃｍ3 以上の高密度を有するもので、十分な表面硬度を有しているため、凹み傷の発生も防止することができる。
【００６８】
また、本発明の床材（１０）は、基材表層板（２２）としての木質繊維板の繊維層が接着剤により基材本体（２１）と接着一体化しているので、層間剥離の発生を防止することができる。更に基材表層板（２２）は、極薄であるため、厚さ方向における密度のばらつきは小さく、しかも、高密度であるため、基材表層板（２２）内部での層間剥離も確実に防止することができる。
【００６９】
また基材表層板（２２）としての木質繊維板は、極薄であるため、十分な柔軟性を具備しており、基材本体（２１）上に載置した際の馴染み性が良好で、基材本体（２１）への貼り付け作業を容易に行うことができ、例えばプレスによる貼り合わせ時に、位置ずれを防止することができる。なお、基材表層板（２２）としての極薄板に、多数の微小孔が形成される場合には、柔軟性が更に増すので、より一層貼り付け作業を容易に行うことができる。
【００７０】
更に上記したように、基材本体用の木質板、基材表層板（２２）、及び化粧層用の化粧シート等を３層同時に接着することができ、生産効率を向上させることができる。
【００７１】
なお、本発明は、上記の床材に限られず、壁仕上げ材等、他の化粧板にも適用することができる。
【００７２】
【実施例】
以下、本発明に関連した実施例、その効果を導出するための比較例及び参照例について説明する。
【００７３】
【表１】
0004315542.tif 000002
【００７４】
＜実施例１＞
上表１に示すように、密度０．７５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２．７ｍｍ、幅９４３ｍｍ、長さ１８３６ｍｍの中質繊維板（ＭＤＦ）を、表面側から０．５ｍｍの位置で厚さを分割し、２枚の０．５ｍｍ厚の分割板と、１枚の１．７ｍｍ厚の分割板とを得た。このとき、０．５ｍｍ厚の分割板は、密度が０．７８ｇ／ｃｍ3 であった。更にこの分割板を、その分割面側を０．２ｍｍ程度、切削、研磨して、分割面に少なからず生じている凹凸を除去して平滑化を図り、更にこの板を、幅方向に３分割することにより、密度０．８３ｇ／ｃｍ3 、厚さ０．３ｍｍの基材表層板を得た。
【００７５】
続いて、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）混合ユリヤ−メラミン樹脂接着剤を表面に塗布した厚さ１０．７ｍｍの５プライ合板（幅及び長さは、上記基材表層板と同じ）からなる基材本体上に、上記基材表層板を、１１０℃で１分間熱圧接着し、基材としての複合板を得た。なお、この基材は、熱圧接着処理後、１日間放置して養生を行った。
【００７６】
次に、上記基材の表面に、ＳＢＲ混合ユリヤ−メラミン樹脂接着剤を用いて、０．３ｍｍ厚のナラ単板（化粧層）を１１０℃で１分間熱圧接着した後、表面  に、幅を３等分する態様に溝付けを行って、長さ方向の端面に面取り部を形成  し、更に周囲四側端面に本ざね加工を施し、その後、着色して塗装仕上げを行  い、実施例１の床材を得た。
【００７７】
なお、この実施例において、木質繊維板は、分割直前に、表面温度が８０〜９０℃になるように前処理を行った。また木質繊維板の分割は、上記「課題を解決するための手段」の「Ｂ−３」の欄において述べた、突刺体付きローラーを用いて行った。
【００７８】
＜実施例２〜５＞
上表１に示すように、密度０．９０ｇ／ｃｍ3 、厚さ２．７ｍｍ、幅９４３ｍｍ、長さ１８３６ｍｍの硬質繊維板（ＨＤＦ）を、厚さ方向の中央部でほぼ均等に２分割し（１回目の分割処理）、厚さ１．３５ｍｍの２枚の分割板を得た。
【００７９】
続いて、一方の分割板を、分割前のＨＤＦにおける表面側から厚さ方向に０．５ｍｍの位置で分割し（２回目の分割）、厚さ０．５の分割板と、厚さ０．８５ｍｍの分割板とを得、更に各分割板の分割面を研削、研磨して、厚さ０．３ｍｍの２枚の分割板（基材表層板）を得た。このとき、分割前のＨＤＦにおける表面側の分割板（基材表層板）の密度は１．０４ｇ／ｃｍ3 、内部側の分割板（基材表層板）の密度は０．８６ｇ／ｃｍ3 であった。
【００８０】
次に、上記１回目の分割処理において分割された他方の分割板を、分割前のＨＤＦにおける表面側から厚さ方向に０．５８ｍｍの位置で分割し、厚さ０．５８ｍｍの分割板と、厚さ０．７７ｍｍの分割板とを得、更に各分割板の分割面を切削、研磨して、厚さ０．４７ｍｍの２枚の分割板（基材表層板）を得た。このとき、分割前のＨＤＦにおける表面側の分割板（基材表層板）の密度は０．９５ｇ／ｃｍ3 、内部側の分割板（基材表層板）の密度は０．８５ｇ／ｃｍ3 であっ  た。
【００８１】
そして、厚さ０．３ｍｍ、密度１．０４ｇ／ｃｍ3 の上記基材表層板を用い  て、上記実施例１と同様に、床材を得、実施例２とした。
【００８２】
更に、厚さ０．３ｍｍ、密度０．８６ｇ／ｃｍ3 の上記基材表層板を用いて、上記実施例１と同様に、床材を得、実施例３とした。
【００８３】
また、厚さ０．４７ｍｍ、密度０．９５ｇ／ｃｍ3 の上記基材表層板を、表面にＳＢＲ混合ユリヤ−メラミン樹脂接着剤を塗布した厚さ１０．７ｍｍの５プライ合板（基材本体）に貼り付けて積層体（基材）を得た後、その積層体の表面  に、スプレッダーにより、ＳＢＲ混合ユリヤ−メラミン樹脂接着剤を塗布して、ナラ単板（化粧層）を貼り付けて、１１５℃で９０秒間熱圧接着した。その他  は、上記実施例１と同様にして、床材を得、実施例４とした。
【００８４】
また、厚さ０．４７ｍｍ、密度０．８５ｇ／ｃｍ3 の上記基材表層板を用い  て、上記実施例１と同様に、床材を得、実施例５とした。
【００８５】
＜比較例１＞
厚さ２．７ｍｍ、密度０．７０ｇ／ｃｍ3 のＭＤＦを、厚さ方向の中間位置で２分割し、厚さ１．３５ｍｍの２枚の分割板を得た。そして、一方の分割板をその分割面を接着面として、厚さ１０．５ｍｍの５プライ合板（基材本体）に、熱圧接着し、それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例１としての床材を得た。
【００８６】
＜比較例２＞
厚さ２．７ｍｍ、密度０．７５ｇ／ｃｍ3 のＨＤＦを表面側から厚さ方向に  １．１ｍｍの位置で分割し、厚さ１．１ｍｍの分割板と、厚さ１．６ｍｍの分割板とを得た。続いて、厚さ１．１ｍｍの上記分割板を、その分割面を０．１ｍｍ研削、研磨して、分割面に少なからず生じている凹凸を除去して平滑化を行い、厚さ１．０ｍｍ、密度０．９５の木質繊維板（基材表層板）を作製した。それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例２としての床材を得た。
【００８７】
＜参照例＞
木質繊維板を用いずに床材を作製した。すなわち、厚さ１１．７ｍｍの５プライ合板に、ＳＢＲ混合ユリヤ−メラミン樹脂接着剤にて、厚さ０．３ｍｍのナラ単板（化粧層）を１１０℃で１分間熱圧接着し、それ以外は、上記実施例１と同様にして、参照例としての床材を得た。
【００８８】
＜評価試験＞
上記実施例及び比較例の床材に対し、下記のａ〜ｄの評価試験を行った。
【００８９】
ａ．ワックス試験
床材同士を０．１ｍｍの隙間を設けてさね部を嵌合した状態に接合し、その接合部に水性エマルジョンタイプのワックスを１０ｇ滴下した。このとき、滴下されたワックスのほとんどが床材間の隙間（接合部）に浸入した。
【００９０】
そしてワックスを滴下してから５分間放置した後、床材表面に残存する少量のワックスを拭き取り、更に１日間放置した後、床材の接合部周辺の厚さ膨れ（ワックス膨れ）を測定した。その結果を下表２に示す。
【００９１】
【表２】
0004315542.tif 000003
【００９２】
上表２から明らかなように、実施例１〜５の床材は、いずれも比較例１の床材に比べて、厚さ膨れが半分以下で非常に小さいものであり、更に比較例２の床材と比べても、厚さ膨れがかなり小さいものであり、各実施例の床材は、ワックス膨れが目立たず、良好な美観を維持するものであった。これに対し、比較例１、２の床材は、ワックス膨れが大きくて目立ち、美観に劣るものであった。
【００９３】
ｂ．デュポン試験
ＪＩＳＫ５４００による落球衝撃試験を行い、凹みの深さを測定した。その結果を上表２に示す。なお、実施例及び比較例に用いた合板（基材本体）のデュポン試験による凹み深さは、０．６２〜０．６８ｍｍの範囲であり、平均が０．６６ｍｍであった。
【００９４】
上表２から明らかなように、実施例１〜５の床材は、参照例の床材と比べて、凹み深さを大きく低減させることができた。なお、各実施例の床材は、比較例  １、２と比べると、若干、凹み深さは大きくなっているものの、参照例の床材に対する凹み深さの低減効果（参照例の床材との差）を基に判断した場合、各実施例の床材は、比較例１、２の床材と比べても、遜色はなく、凹み傷を十分に防止できるものであることを確認できた。
【００９５】
ｃ．表面引張強さ
特殊合板のＪＡＳに準じた方法であり、合板（基材本体）と基材表層板との接着層、木質繊維板（基材表面層）とナラ単板（化粧層）との接着層、基材表層板内部層のうち、いずれかの層で破壊が生じる形態で測定した。その結果を上表２に示す。
【００９６】
上表２に示すように、各実施例の床材は、いずれも、合板（基材本体）と基材表層板との間の接着層において剥離が生じ、構造上安定しており、しかも、いずれの床材も、十分な引張強さを備えるものであった。
【００９７】
これに対し、比較例１の床材は、実施例と同様に、合板（基材本体）と基材表層板との間の接着層において剥離が生じるものと、実施例と異なり、木質繊維板（基材表層板）内部において剥離が生じるものとがあり、構造上ばらつきを有しているのが判る。更に接着層で剥離が生じるものでは、実施例と同程度の引張強さを得ることができるものの、木質繊維板内部で剥離が生じるものは、３．６ｋｇ／ｃｍ2 と非常に低い引張強さしか得られず、引張強さの点でも、大きなばらつきを有しているのが判る。これは、比較例１の床材は、分割面に平滑処理を行わない木質繊維板の分割板を使用しているため、すなわち、２分割により層間強度の低下を生じた層をそのままにして使用しているため、ばらつきが大きくなったものと考えられる。
【００９８】
ｄ．寒熱繰り返しＢ試験
特殊合板のＪＡＳに準じて５サイクル実施した。その結果を上表２に示す。
【００９９】
上表２から明らかなように、実施例及び比較例共に、床材表面にヒワレが生じることはなかった。しかし、比較例１の床材においては、２サイクル終了後に、基材表層板の側端面（木口面）に、床材表面から約０．６〜０．４ｍｍの範囲において、斜め方向に、長さ４ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍの３本のヘアーラインクラックが生じるものがあった。この結果と、上記表面引張強さ試験の結果とを合わせて判断すると、比較例１の床材は、木質繊維板内部で層間剥離が生じる恐れがあることが判る。
【０１００】
なお、上記比較例２において、ヘアーラインクラックは、密度分布が、０．７５ｇ／ｃｍ3 未満、とりわけ０．７ｇ／ｃｍ3 未満の箇所で発生していた。
【０１０１】
【発明の効果】
以上のように、この発明の化粧板によれば、基材表層板を構成する木質繊維板として、厚さが０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ未満の極薄のものを用いているた  め、化粧板端面から基材表層板にワックスが浸透しようとも、その浸透部が大きく膨れ上がることはなく、ワックス膨れを有効に防止することができる。また基材表層板としての木質繊維板は、良好な均質性を備えているため、ヒワレの発生を確実に防止することができる。更に基材表層板を構成する木質繊維板として、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の高密度のものを用いているため、極薄であろうとも、十分な表面硬度を得ることができ、凹み傷の発生も防止することができるという効果がある。
【０１０２】
本発明において、基材表層板は、木質繊維板を厚さ方向の中間において板面方向に沿って複数枚に分割して得られる分割板をもって構成することができる。
【０１０３】
また本発明において、基材表層板が、密度が０．７ｇ／ｃｍ3 以上の中質繊維板からなる木質繊維板を厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚に分割  し、その表裏両側の２枚の分割板のいずれかをもって構成されてなるものを採用する場合、面倒な切削作業をほとんど行うことなく、基材表層板を簡単に製作することができるという利点がある。
【０１０４】
更に本発明において、基材表層板が、密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以上の硬質繊維板からなる木質繊維板を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って３枚以上に分割して得られる分割板をもって構成されてなるものを採用する場合、分割した全ての板を、基材表層板として使用することができるので、基材表層板を効率良く製造することができるという利点がある。
【０１０５】
また本発明において、基材表層板が、密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以上の硬質繊維板からなる木質繊維板を、厚さ方向の中間において板面方向に沿って４枚に分割して得られる分割板をもって構成されてなるものを採用する場合、木質繊維板を１／２厚さに２分割する処理と、１／２厚さのものを更に２分割する処理との間で、分割刃物の位置を一回変更するだけで良いので、効率良く分割作業を行うことができるという利点がある。
【０１０６】
更に本発明においては、基材表層板に、その表裏面間を貫通する微小孔が多数設けられてなる構成を採用する場合、基材表層板の柔軟性が一段と増して、基材本体への馴染み性を向上させることができ、基材本体への付着性や密着性を、より一層向上させることができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に関連した施工状態の床材における接合部を示す断面図である。
【図２】従来の床材における接合部を示す断面図である。
【図３】従来の床材を施工した状態で示す平面図である。
【符号の説明】
１０…床材
２０…基材
２１…基材本体
２２…基材表層板
３０…化粧層
Ｔ…厚さ
【図１】
0004315542.tif 000004
【図２】
0004315542.tif 000005
【図３】
0004315542.tif 000006