(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ワークの板厚に応じて位置制御された前記ストリッパの下面により前記ワークの上面を位置決めすることにより前記ワークの下面をパスライン上に位置決めする工程と、
前記ダイ金型の刃先を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記ストリッパを位置制御から圧力制御に切換える工程と、
前記パンチ金型の刃先を、前記エジェクタプレートを押し下げながら成形位置まで下降させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置に位置決めしてから所定の時間経過後、前記ストリッパを圧力制御から位置制御に切換える工程と、
前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記ダイ金型が下降開始後、前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させる工程と、
前記パンチ金型の刃先位置が前記ストリッパの下面の位置より高くなった後、前記ストリッパを上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするパンチプレスの成形加工方法。
【請求項２】
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ストリッパを下降させ、前記ストリッパの下面を前記ワークの上面に位置決めし、前記ワークの下面をパスライン上に位置決めする工程と、
前記ダイ金型を上昇させ、前記エジェクタプレートの上面を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記ダイ金型をさらに上昇させ、前記ダイ金型の刃先を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置まで下降させる工程と、
前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させる工程と、
前記パンチ金型の刃先位置が前記ストリッパの下面の位置より高くなった後、前記ストリッパを上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするパンチプレスの成形加工方法。
【請求項３】
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ダイ金型を上昇させ、前記エジェクタプレートの上面を、パスライン上に位置決めされた前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を前記ワークの上面に位置決めする工程と、
前記ストリッパを下降させ、前記ストリッパの下面を前記ワークの上面に位置決めする工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置まで下降させるとともに、前記ダイ金型の刃先を成形位置まで上昇させる工程と、
前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させるとともに、前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記エジェクタプレートの上面が前記ワークの下面から離脱した後、前記パンチ金型と前記ストリッパとを同時に上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするパンチプレスの成形加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスの成形加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０に示すパンチプレスは、プレス部５１、制御器２９、金型マガジン２７装置（以降、マガジン２７と呼ぶ）、自動金型交換装置（以降、ＡＴＣ２８と呼ぶ）、及びテーブル装置（以降、ＸＹテーブル３０と呼ぶ）を有している。プレス部５１は、制御器２９からの指令信号に基づいて、ワークとしての金属板（以降、板２６と呼ぶ）に穴を開けたり、溝や窪みを形成する装置である。
制御器２９は、予めオペレータにより設定されている作業条件等に基づいてプレス部５１を駆動する油圧シリンダの時間的な伸縮量の変化指令及びＸＹテーブル３０の位置決め指令を演算し、演算した変化指令をプレス部５１及びＸＹテーブル３０にそれぞれ出力する。
また、制御器２９は、オペレータにより設定された作業に必要な金型を決定し、決定した金型をＡＴＣ２８によりマガジン２７から取り出してプレス部５１に装着する指令をマガジン２７及びＡＴＣ２８に出力する。
【０００３】
マガジン２７は、あるパンチ金型３１とそのパンチ金型３１と組み合わせで使用するダイ金型３３とをひとつのペアとして多種類のペアを格納しており、制御器２９が対象とする加工のために使用することを決定した金型のペアをＡＴＣ２８の所定の金型交換位置まで搬送する。ＡＴＣ２８は、搬送された金型のペアをマガジン２７から取り出して、プレス部５１に装着する。ＸＹテーブル３０は、水平面内でＸＹ方向の２自由度の軸を有するテーブルであり、このＸＹテーブル３０の上に板２６が載置されている。プレス部５１により板２６のある個所が加工されたら板２６の次の加工個所をプレス部５１の加工軸位置にＸＹテーブル３０が位置決めする。
【０００４】
ここで、プレス部５１を説明する。
プレス部５１は板２６の上方から下方に向けて加圧するパンチ軸５２と、板２６の下方から上方に向けて加圧するダイ軸５３とを有している。パンチ軸５２の加圧力は、パンチ軸シリンダ６の内部に摺動自在に嵌挿されているパンチ軸ピストン１により、またダイ軸５３の加圧力は、下ダイ軸シリンダ２２の内部に摺動自在に嵌挿されている下ダイ軸ピストン１９によりそれぞれ生み出される。パンチ軸ピストン１の下面にはパンチ金型３１が、また下ダイ軸ピストン１９の上面にはダイ金型３３がそれぞれ着脱自在に嵌入されている。
図１１に示すように、パンチ金型３１にはストリッパ３２がパンチガイドピン４７をガイドとして上下方向に摺動自在に取着されている。ストリッパ３２は、パンチ金型３１が板２６から円滑に離脱するために板２６を下方に押さえておく離脱補助材である。また、パンチ金型３１とストリッパ３２との間には、パンチ圧縮ばね４９が設けてある。ストリッパ３２の下面からパンチ金型３１の上面までの距離において、ストリッパ３２がパンチ圧縮ばね４９の付勢力に抗して縮退し、図１１に示すクリアランスＣｒｓがゼロになったときをパンチシャット高さＬｐｓと呼ぶ。また、クリアランスＣｒｓが所定の最大値になったときをパンチオープン高さＬｐｏと呼ぶ。
また、ダイ金型３３の板２６からの離脱を容易にするためのエジェクタプレート４６が、下ダイガイドピン４８をガイドとして上下方向に摺動自在に取着されている。また、ダイ金型３３及びエジェクタプレート４６との間には、下ダイ圧縮ばね５０が設けてある。エジェクタプレート４６の上面からダイ金型３３の下面までの長さにおいて、エジェクタプレートの下面が下ダイ圧縮ばね５０の付勢力に抗して縮退し、図１１に示すクリアランスＣｒｅがゼロになったときをダイシャット高さＬｄｓと呼ぶ。また、クリアランスＣｒｅが所定の最大値になったときをダイオープン高さＬｄｏと呼ぶ。
なお、板２６の成形方法によっては、ストリッパ自身が弾性体であり、パンチ圧縮ばね４９を必要としないストリッパを使用することがある。また、エジェクタプレート４６とダイ金型３３との間に装着されている下ダイ圧縮ばね５０の替わりにウレタン等の弾性体が使用されることがある。
【０００５】
板２６の下面に凸部を形成する下向き成形加工の主な加工方法には、ダイ金型３３により板２６の下方への動きを抑えておきパンチ金型３１を下降させて加工する方法と、パンチ金型３１により板２６の上方への動きを抑えておきダイ金型３３を上昇させて加工する方法とがある。通常、ダイ金型３３により板２６の下方への動きを抑えておいて、パンチ金型３１を下降させて加工することが多い。この方法の場合には、まず、ダイ金型３３の上面（以降、ダイ金型３３の刃先と呼ぶ）を板２６の搬送基準高さ位置（以降、パスラインＰｈと呼び、板２６の下面の高さ位置とする）に位置決めする。その後、上方からパンチ金型３１が降下してくる。まず、ストリッパ３２の下面が板２６の上面に当接し、パンチ金型３１の降下にしたがって大きくなるパンチ圧縮ばね４９の付勢力により板２６が下方に押さえつけられる。このとき、ダイ金型３３の刃先はパスラインＰｈの位置を保持している。パンチ金型３１が所定の距離だけ降下したとき、パンチ金型３１の下面（以降、パンチ金型３１の刃先と呼ぶ）が板２６に上面に当接し、その後、なおもパンチ金型３１が下降を続けることにより、パンチ金型３１とダイ金型３３との間に挟まれている板２６に所定の成形がなされる。成形後は、まずパンチ金型３１が上昇し、パンチ金型３１の刃先が、次にストリッパ３２の下面が板２６から離脱する。ストリッパ３２が板２６から離脱するときに、エジェクタプレート４６も下ダイ圧縮ばね５０の付勢力により同時に上昇し、板２６をダイ金型３３の刃先から離脱させる。その後ダイ金型３３がエジェクタプレート４６とともに下降して成形が完了する。
【０００６】
板２６の上面に凸部を形成する上向き成形加工の主な加工方法には、パンチ金型３１により板２６の上方への動きを抑えておきダイ金型３３を上昇させて加工する方法と、ダイ金型３３により板２６の下方への動きを抑えておきパンチ金型３１を下降させて加工する方法とがある。通常、パンチ金型３１により板２６の上方への動きを抑えておいて、ダイ金型３３を上昇させて加工することが多い。この方法の場合には、まず、パンチ金型３１の刃先を板２６の上面の位置に位置決めする。その後、下方からダイ金型３３が上昇してくる。まず、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面に当接し、ダイ金型３３の上昇にしたがって大きくなる下ダイ圧縮ばね５０の付勢力により板２６が上方に押さえつけられる。このとき、パンチ金型３１の刃先はパスラインＰｈの位置から板２６の厚さだけ高い位置を保持している。ダイ金型３３が所定の距離だけ上昇したとき、ダイ金型３３の刃先が板２６の下面に当接し、その後、なおもダイ金型３３が上昇を続けることにより、ダイ金型３３とパンチ金型３１との間に挟まれている板２６に所定の成形がなされる。成形後は、まずダイ金型３３が下降する。ダイ金型３３が所定の距離下降したときにダイ金型３３の刃先が、次にエジェクタプレート４６の上面が板２６から離脱する。エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面から離脱するときに、ストリッパ３２もパンチ圧縮ばね４９の付勢力により同時に下降し、板２６をパンチ金型３１の刃先から離脱させる。その後パンチ金型３１がストリッパとともに上昇して成形が完了する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図１０，１１により説明したパンチプレス機（以降、従来機と呼ぶ）において、図１２に示すような円形の窪みを成形するエンボス加工時の問題を次に説明する。
図１３（ａ）に、ダイ金型３３がパスラインＰｈに位置決めされた後、パンチ金型３１が下降完了し、成形が完了した状態を示している。このとき、ストリッパ３２はパンチ金型３１に密着しており、ウレタン等の弾性体を材料とした下ダイ圧縮ばね５０は圧縮量Ｈｃだけ圧縮された状態にある。下ダイ圧縮ばね５０が自然長のときには、エジェクタプレート４６の上面はダイ金型３３の上面と一致している。成形完了後は、まず、パンチ金型３１が上昇する。パンチ金型３１の上昇量が小さいときには、ストリッパ３２の下面が板２６を下方に押さえているので、パンチ金型３１の刃先は板２６から円滑に離脱する。その後、パンチ金型３１が上昇するにしたがって、上からの板２６へのストリッパ３２による加圧力が小さくなってくる。すると、図１３（ｂ）に示すように圧縮されていた下ダイ圧縮ばね５０が自然長に戻ろうとするので、エジェクタプレート４６の上面が上方に押し上げられて、エンボスの底部の成形形状が損なわれるという問題がある。
【０００８】
次に、従来機において、図１４に示すような鍵型を成形する下向きＺ加工時の問題を説明する。
図１５（ａ）は、ダイ金型３３の刃先の高さがパスラインＰｈに一致する高さまで上昇してその位置を保持し、パンチ金型３１は上方で待機している状態を示す。通常、ダイ金型３３の刃先をパスラインＰｈに位置制御するので、このとき、板２６はパスラインＰｈから第１ずれ距離Ｈ１だけ上方にずれている。第１ずれ距離Ｈ１はエジェクタプレート４６の所定のストロークと同一の距離である。この状態のとき、上方からパンチ金型３１が下降してくると、ストリッパ３２の下面及びパンチ金型３１の刃先が同時に板２６の上面に当接する。この後、パンチ金型３１の下降にしたがって、図１５（ｂ）に示すように、板２６の下面はパスラインＰｈまで押し下げられて成形される。成形完了後は、まず、パンチ金型３１が上昇する。パンチ金型３１の上昇量が小さいときには、ストリッパ３２の下面が板２６を下方に押さえているので、パンチ金型３１の刃先は板２６から円滑に離脱する。その後、パンチ金型３１が上昇するにしたがって、上からの板２６へのストリッパ３２による加圧力が小さくなってくる。すると、圧縮されていた下ダイ圧縮ばね５０が自然長に戻ろうとするので、エジェクタプレート４６の上面が上方に押し上げられて、板２６の下面が再度パスラインＰｈから第１ずれ距離Ｈ１だけ上方に押し上げられる。その後、ダイ金型３３が下降すると再度板２６はパスラインＰｈにまで戻る。このように、一回の加工中に板２６が上下動が２回繰り返されるので、板２６がばたついてミクロジョイントが外れ易い。また、ばたつきにより、大きな騒音が発生する。なお、板２６に大きな開口部を加工するときに、開口する箇所を小さい穴の連続加工により板２６から分離させるが、一個所だけ約０．１〜０．１５ｍｍの幅の連結部を残して加工しており、この連結部をミクロジョイントと呼ぶ。板２６全面を加工後、ＸＹテーブル３０から板２６を外し、少しの衝撃を加えれば簡単に開口箇所が板２６から分離するようにしている。
【０００９】
さらに、従来機において、図１６に示す板の上下面に凸部を成形するようなブリッジ成形加工時の問題を説明する。
図１７（ａ）は、パンチ金型３１の刃先の高さがパスラインＰｈに一致する高さまで下降してその位置を保持し、ダイ金型３３は下方で待機している状態を示す。通常、パンチ金型３１の刃先を板２６の厚さ及びパスラインＰｈの高さを考慮した位置に位置制御するので、このとき、板２６の下面はパスラインＰｈから第２ずれ距離Ｈ２だけ下方にずれている。第２ずれ距離Ｈ２は弾性体のストリッパの所定のストロークと同一の距離である。この状態のとき、下方からダイ金型３３が上昇してくると、エジェクタプレート４６の上面及びダイ金型３３の刃先が同時に板２６の下面に当接する。この後、ダイ金型３３の上昇にしたがって、図１７（ｂ）に示すように、板２６の下面はパスラインＰｈまで押し上げられて成形される。成形完了後は、まず、ダイ金型３３が下降する。ダイ金型３３の下降量が小さいときには、エジェクタプレート４６の上面が板２６を上方に押さえているので、ダイ金型３３の刃先は板２６から円滑に離脱する。その後、ダイ金型３３が下降するにしたがって、下からの板２６へのエジェクタプレート４６による加圧力が小さくなってくる。すると、弾性体のストリッパ３２が自然長に戻ろうとするので、ストリッパ３２の下面が下方に押し下げられて、板２６の下面が再度パスラインＰｈから第２ずれ距離Ｈ２Ｈ２だけ下方に押し下げられる。その後、パンチ金型３１が上昇するので、再度板２６がパスラインＰｈまで戻る。このように、一回の加工中に板２６の上下動が２回繰り返されるので、大きな騒音が発生し、板２６がばたついてミクロジョイントが外れ易い。
【００１０】
本発明は、上記の問題点に着目してなされたものであり、成形後に成形形状が損なわれることがなく、又加工時に板が上下にばたつくことがないパンチプレスの成形加工方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
上記の目的を達成するために、第１発明によるパンチプレスの成形加工方法は、
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ワークの板厚に応じて位置制御された前記ストリッパの下面により前記ワークの上面を位置決めすることにより前記ワークの下面をパスライン上に位置決めする工程と、
前記ダイ金型の刃先を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記ストリッパを位置制御から圧力制御に切換える工程と、
前記パンチ金型の刃先を、前記エジェクタプレートを押し下げながら成形位置まで下降させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置に位置決めしてから所定の時間経過後、前記ストリッパを圧力制御から位置制御に切換える工程と、
前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記ダイ金型が下降開始後、前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させる工程と、
前記パンチ金型の刃先位置が前記ストリッパの下面の位置より高くなった後、前記ストリッパを上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするものである。
【００１２】
第１発明によると、ワークの板厚に応じて位置制御されたストリッパの下面をワークの上面に当接させる。そして、ダイ金型の刃先をワークの下面に当接させて、ワークをパスライン上でストリッパ及びダイ金型により挟持する。その後、パンチ金型の刃先を、エジェクタプレートを押し下げながら下降させて下向きの成形加工を行う。これにより、種々の板厚を有するワークをパスライン上に保持した状態で、ストリッパ及びダイ金型により挟持して成形加工を行うことができる。こうして、成形加工中に、ワークの上下のばたつき、すなわちワークの振動がないので、ワークに形成されていたミクロジョイントが外れるのを防止できると共に、成形加工時の振動による騒音も低減できる。さらに、成形終了後に、成形形状を損ねることを防止できる。
【００１３】
次に、第２発明によるパンチプレスの成形加工方法は、
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ストリッパを下降させ、前記ストリッパの下面を前記ワークの上面に位置決めし、前記ワークの下面をパスライン上に位置決めする工程と、
前記ダイ金型を上昇させ、前記エジェクタプレートの上面を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記ダイ金型をさらに上昇させ、前記ダイ金型の刃先を前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置まで下降させる工程と、
前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させる工程と、
前記パンチ金型の刃先位置が前記ストリッパの下面の位置より高くなった後、前記ストリッパを上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするものである。
【００１４】
第２発明によると、下向き成形加工の例えばワークの下側でＺ形状の曲げ加工部を形成するＺ曲げ加工等の際に有効である。まず、ワークをストリッパ及びダイ金型により挟持する。パンチ金型を下降させて下向き成形加工を終了した後は、パンチ金型及びストリッパよりも先にダイ金型をワークから離脱させる。ダイ金型がワークから離脱しているとき、ワークの成形された成形部（例えばＺ曲げ加工部）はパンチ金型によりその形状が確保された状態が保持されている。この後、パンチ金型を上昇させ、最後にストリッパを上昇させて成形加工を完了する。こうして、下向き成形加工において、成形加工の過程で成形部の形状が変形することがないので成形品の精度を向上できると共に、パスラインが上下にばたつくことがないのでミクロジョイントの外れがなくなり、かつワークの振動による騒音を低減できる。
【００１５】
また、第３発明によるパンチプレスの成形加工方法は、
ワークの上面からストリッパで押さえるとともに、上下動するパンチ金型とダイ金型との間でワークを成形加工するパンチプレスの成形加工方法において、
弾性体を介して前記ダイ金型に昇降自在に設けられたエジェクタプレートを備え、
前記ダイ金型を上昇させ、前記エジェクタプレートの上面を、パスライン上に位置決めされた前記ワークの下面に当接させる工程と、
前記パンチ金型の刃先を前記ワークの上面に位置決めする工程と、
前記ストリッパを下降させ、前記ストリッパの下面を前記ワークの上面に位置決めする工程と、
前記パンチ金型の刃先を成形位置まで下降させるとともに、前記ダイ金型の刃先を成形位置まで上昇させる工程と、
前記ワークが前記ストリッパの下面と前記エジェクタプレートの上面とで挟持された状態で前記パンチ金型を上昇させるとともに、前記ダイ金型を下降させる工程と、
前記エジェクタプレートの上面が前記ワークの下面から離脱した後、前記パンチ金型と前記ストリッパとを同時に上昇させる工程とを有する
ことを特徴とするものである。
【００１６】
第３発明によると、上向き成形加工の例えば円形の窪みの凸部がワークの上側に形成される上エンボスのような形状を成形する際に有効である。まず、ワークをストリッパ及びダイ金型により挟持する。ダイ金型を上昇させて上向き成形加工を終了した後は、ダイ金型よりも先にパンチ金型をワークから離脱させる。パンチ金型がワークから離脱しているとき、ワークの成形された成形部（円形の窪みの凸部）はダイ金型によりその形状が確保された状態が保持されている。このとき、ワーク上面は、ストリッパにより上から押さえられているのでワーク下面はパスライン位置を保持している。この後、ダイ金型を下降させ、最後にストリッパを上昇させて成形加工を完了する。こうして、上向き成形加工において、成形加工の過程で成形部の形状が変形することがないので成形品の精度を向上できると共に、パスラインが上下にばたつくことがないのでミクロジョイントの外れがなくなり、かつワークの振動による騒音を低減できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１に本発明に係るパンチプレスのハード構成図を示す。図１０，１１の構成要素と同一要素には同一符号を付して説明する。
図１に示すプレス部５１には、パンチ金型３１のモーションに影響されずに独立して制御できるストリッパ軸５４が装着されている。プレス部５１は、それぞれの軸中心が一致したパンチ軸５２、ダイ軸５３及びストリッパ軸５４を有している。ストリッパ軸５４は、パンチ軸５２とダイ軸５３との間に設けてある。パンチ軸５２の加圧力はパンチ軸ピストン１により、ダイ軸５３の加圧力は下ダイ軸ピストン１９により、ストリッパ軸５４の加圧力はストリッパ軸ピストン１０により生み出される。ストリッパ軸ピストン１０は中空形状であり、この中空部内にパンチ軸ピストン１の先端部が挿入されている。パンチ軸ピストン１の下面にはパンチ金型３１が、下ダイ軸ピストン１９の上面にはダイ金型３３が、ストリッパ軸ピストン１０の下面にはストリッパ３２がそれぞれ着脱自在に嵌入されている。ストリッパ３２の下面とダイ金型３３の上面との間にパスラインＰｈが設定されている。
【００１８】
パンチ軸加圧室８及びパンチ軸引上室９への圧油を制御する電磁操作式のパンチ軸サーボバルブ４がパンチ軸シリンダ６と油圧源（図示せず）との間に配設されている。また、ストリッパ軸加圧室１７及びストリッパ軸引上室１８への圧油を制御するストリッパ軸サーボバルブ１３がストリッパ軸シリンダ１５と油圧源との間に配設されている。さらに、下ダイ軸加圧室２４及び下ダイ軸引下室２５への圧油を制御する下ダイ軸サーボバルブ２０が下ダイ軸シリンダ２２と油圧源との間に配設されている。
検出器としては、パンチ軸ピストン１、ストリッパ軸ピストン１０、及び下ダイ軸ピストン１９の位置をそれぞれ検出するパンチ軸位置検出器５、ストリッパ軸位置検出器１４、及び下ダイ軸位置検出器２１が、それぞれのピストンの近傍に設けてある。また、パンチ軸加圧室８及びパンチ軸引上室９の油圧を検出するパンチ軸加圧側圧力検出器２及びパンチ軸引上側圧力検出器３が、それぞれの室の近傍に取着されている。ストリッパ軸加圧室１７及びストリッパ軸引上室１８の油圧を検出するストリッパ軸加圧側圧力検出器１１及びストリッパ軸引上側圧力検出器１２が、それぞれの室の近傍に取着されている。
【００１９】
パンチ軸位置、ストリッパ軸位置、及び下ダイ軸位置のそれぞれの位置信号と、パンチ軸加圧側圧力、パンチ軸引上側圧力、ストリッパ軸加圧側圧力、及びストリッパ軸引上側圧力のそれぞれの油圧信号とが、制御器２９に入力されている。制御器２９は、パンチ軸サーボバルブ４、ストリッパ軸サーボバルブ１３及び下ダイ軸サーボバルブ２０に、それぞれのシリンダの時間的な伸縮量の変化指令を出力している。また、制御器２９からは、使用する金型をＡＴＣ２８によりマガジン２７から取り出してプレス部５１に装着する指令をマガジン２７及びＡＴＣ２８に出力している。
【００２０】
図２に、本発明に係るパンチプレスの成形加工制御装置の制御ブロック図を示す。制御器２９は、加工プログラム３４、金型管理情報記憶部３５、動作パターン記憶部４１、プレス軸ストローク制御部４３、ＸＹ軸制御部５６及び制御演算部５７を有している。また、制御演算部５７は、加工指令部３６、使用金型情報設定部３７、加工板厚情報記憶部３８、待機位置情報記憶部３９、パンチ指令部４０、動作パターン設定部４２及びＸＹテーブル指令部５５を有している。
加工プログラム３４には、加工を行うための指令が記述されており、特に本発明に係る加工する板２６の板厚に関する加工材板厚情報データと、パンチ軸５２、ストリッパ軸５４及びダイ軸５３が加工前に待機する位置に関する待機位置情報データとが記述されている。なお、加工プログラム３４はＮＣ言語、ＰＬＣ言語等のプログラム言語で記述することができるが、以下の説明では、ＮＣ命令により記述する例を説明する。
金型管理情報記憶部３５には、表１に示すような使用する金型のデータを予め設定して記憶させてある。即ち、ペアで使用するパンチ金型３１及びダイ金型３３には金型番号が定義されており、形状、直径等の物理諸元の他に、その金型を使用するときのプレス動作パターンが動作パターン内容を示す数値として記憶されている。図示しない、例えば設定用操作スイッチ、又はデータ通信等の設定手段により、制御器２９の外部から金型の新規登録及び削除が可能となっており、金型の新規登録時には、その金型に最適なプレス動作パターンを予め設定してある金型形状−動作パターンの相関データに基づいて選択できるようになっている。
【表１】
0004301660.tif 000002
【００２１】
動作パターン記憶部４１には、表２に示すように、使用する金型に対応したプレス動作パターンが予め設定して記憶されている。即ち、パターン内容を示す動作パターン番号毎に、それぞれの軸の速度、待機位置等がデータ群として記憶されている。
【表２】
0004301660.tif 000003
【００２２】
加工指令部３６は、実加工を開始する前に、次のような各データを作成する。第１に、加工プログラム３４に記憶されている金型指定指令（ＮＣ言語ではＴコード）を検索し、使用される順番に、その命令に記入された金型番号に対応する金型情報を金型管理情報記憶部３５から抽出し、使用金型情報設定部３７に表３に示すような使用金型順番データを作成する。このとき、使用したい金型がマガジン２７に収納されているか否かを検知すると共に、その金型の寿命計算をも行っている。第２に、加工プログラム３４に記述されている加工材板厚情報データを加工板厚情報記憶部３８に転送し記憶格納させる。第３に、加工プログラム３４に記述されている待機位置情報データを待機位置情報記憶部３９に転送し記憶格納させる。
【表３】
0004301660.tif 000004
【００２３】
動作パターン設定部４２は加工開始すると使用金型情報設定部３７の使用金型順番データの中から使用順番に従って順次金型データを読み込み、この金型データの動作パターン番号データを参照して動作パターン記憶部４１の対応する動作パターン番号のデータ群を読み込んで記憶する。また、加工板厚情報記憶部３８及び待機位置情報記憶部３９から加工材板厚情報データ及び待機位置情報データを読み込む。これらの読み込んだデータに基づいて、刃先位置データを演算し、プレス軸ストローク制御部４３に転送する。以上の一連の処理を、各金型指令命令の実行毎に行う。
ＸＹテーブル指令部５５は、加工プログラム３４に記述されている加工指令（ＮＣ言語ではＧ００コード）を読み込んだとき、この加工指令に記憶されている位置データの位置にＸＹテーブル３０を移動させる位置制御指令をＸＹ軸制御部５６に出力する。そして、この位置決め制御が完了したら、パンチ指令部４０に加工指令を出力する。ＸＹテーブル制御部はＸＹテーブル指令部からの位置制御指令に基づいて、ＸＹテーブル３０の各駆動モータ（図示せず）を位置制御する。
パンチ指令部４０は、ＸＹテーブル指令部５５からの加工指令を入力すると、動作パターン設定部４２により設定された動作パターンに基づいて作動するように指令するパンチ指令をプレス軸ストローク制御部４３に出力する。
プレス軸ストローク制御部４３は、パンチ指令部４０からパンチ指令を受け、設定された動作パターンに基づいてパンチ軸サーボバルブ４、ストリップ軸サーボバルブ１３及び下ダイ軸サーボバルブ２０にそれぞれ制御信号を出力し、加工動作を制御する。
【００２４】
以上のような構成のパンチプレスの作動を図３に示す加工プログラム例に従って説明する。
例えば、表１に示す金型番号Ｔ２００が読み込まれるとＡＴＣ２８がマガジン２７から下エンボス金型を取り出し、プレス部５１に装着する。プレス部５１に下エンボス金型が装着されると、使用金型情報設定部３７に設定されている表３に示す使用金型順番データの金型番号Ｔ２００に対応するデータが動作パターン設定部４２に転送される。同時に、表３に示す金型番号Ｔ２００の動作パターン１１に対応するデータ群（表２の動作パターン１１で示されている）が動作パターン記憶部４１から動作パターン設定部４２に転送される。次に、加工板厚情報記憶部３８及び待機位置情報記憶部３９には、加工開始前に加工指令部３６により、加工プログラム３４に記述されていた加工材板厚情報データ（図示の（Ｔ１．６）による）及び待機位置情報データ（図示の（Ｐ５．０）による）がそれぞれ転送格納される。上記データに基づいて動作パターン設定部４２により演算された各軸の動作パターンのデータがプレス軸ストローク制御部４３に転送されると、ＡＴＣ２８による金型交換位置に位置決めされていたプレス部５１の各軸は、それぞれの待機位置に移動する。そして、例えば加工プログラム３４に示す「Ｇ００Ｘ１５０．Ｙ３００．」の移動加工指令により、ＸＹテーブル３０が移動位置決めされたら、パンチ指令部４０よりプレス軸ストローク制御部４３にパンチ指令が出力され、プレス部５１の各軸が前記演算された動作パターンにしたがって動作し、板２６を加工する。これら一連の加工制御を、金型番号指令毎に行う。
【００２５】
以上図１，２，３及び表１，２，３により説明した本発明に係るパンチプレスによる成形加工の第１実施形態を、図４，５により説明する。第１実施形態では、図１２に示したエンボス加工例への適用について説明する。
図４は、エンボス加工時のパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及びダイ軸５３の各ストロークの時間的なモーションを示しており、縦軸に距離Ｄをとり、距離ＤのゼロはパスラインＰｈの位置とする。以下の説明では、モーションの節目の時刻をＥを付した番号で表わす。
本発明に係るパンチプレスのプレス部５１がプレス軸トローク制御部４３からの指令を受けると、パンチ軸５２及びストリッパ軸５４は板２６の上方から、ダイ軸５３は板２６の下方からそれぞれ板２６に接近する動作を開始する。パンチ軸ピストン１は、パンチ金型３１の刃先（モーション図中Ｐｔで表わす）をパンチ高さ及び加工材板厚に基いて演算した減速位置Ｐｄに位置決めする（Ｅ１）。ここで減速位置Ｐｄは、板２６上面から所定の距離（例えば２ｍｍ）上方の位置とする。ストリッパ軸ピストン１０は、ストリッパの下面（モーション図中Ｓｔで表わす）をストリッパ厚さ及び加工材板厚に基づいて演算された板２６の上面位置に位置決めする。この位置は、ストリッパの下面が板２６の上面に当接している位置である（Ｅ２）。ストリッパの下面が板２６の上面に位置決めされた後に下ダイ軸ピストン１９は、ダイ金型３３の刃先（モーション図中Ｄｔで表わす）をダイシャット高さを考慮した演算結果に基づいて板２６の下面位置に位置決めされる（Ｅ３）。この位置は、ダイ金型３３の刃先が板２６の下面に当接している位置である。
【００２６】
このように図５（ａ）に示すような板２６がストリッパの下面とダイ金型３３の刃先とで挟持される状態になった後、ストリッパ軸５４を位置制御から圧力制御に切り換える。ストリッパ軸５４が圧力制御に切り換わると、金型データに設定されているストリッパ圧力に応じた挟持力により板２６は堅固に挟持される。即ち、制御器２９は、ストリッパ軸加圧側圧力検出器１１及びストリッパ軸引上側圧力検出器１２により検出されたストリッパ圧力が前記設定圧力値になるように、ストリッパ軸の圧力を制御する。
ダイ金型３３の刃先が板２６の下面に位置決めされると、パンチ金型３１の刃先が成形位置まで下降する（Ｅ４〜Ｅ５）。パンチ金型３１の刃先が成形位置まで移動中に板２６をダイ金型３３に押し込んで成形する。パンチ軸ピストン１がパンチ金型３１の刃先を成形位置に位置決めしてから所定の成形時間経過して成形終了した後、ストリッパ軸５４を圧力制御から位置制御に戻す（Ｅ６）。このとき、圧力制御終了時の位置から位置制御が再開される。
【００２７】
成形終了後、まずダイ金型３３の刃先が板２６下面から離脱し始めた後、ダイオープン高さからダイシャット高さを差し引いた値だけ、即ちエジェクタプレート４６のストローク分だけ下降する途中で、パンチ金型３１の刃先を板２６上面から離脱上昇させる（Ｅ７）。ダイ金型３３の刃先の板２６下面からの下降量が、ダイオープン高さからダイシャット高さを差し引いた値に達するまでは、板２６はストリッパ３２の下面とエジェクタプレート４６の上面とにより挟持された状態である。エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面から離脱した図５（ｂ）に示すような状態のとき（Ｅ８）には、パンチ金型３１は上昇中である。パンチ金型３１の刃先が上昇中に、パンチ金型３１の刃先位置がストリッパ３２の下面の位置よりも高くなったらストリッパ軸５４も上昇させ（Ｅ９）、パンチ軸５２、ストリッパ軸５４ともにその待機位置に位置決めされる（Ｅ１１）。ダイ軸５３は、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面から所定距離（例えば３ｍｍ）離れた位置に一時的に位置決めされ（Ｅ８）、ストリッパの下面が板２６から離脱したら待機位置に移動位置決めされる（Ｅ１０）。
【００２８】
次に、第１実施形態による作用及び効果を説明する。
板２６がパスラインＰｈの高さにある状態でストリッパ３２の下面が板２６の上面に当接する位置に位置決めされ、この後に、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面に当接する位置に位置決めされる。このとき、エジェクタプレート４６は、下ダイ圧縮ばね５０を縮ませてエジェクタプレート４６のストロークエンドまで縮退している。即ち、ダイ金型３３はシャット高さになっている。これにより、板２６はパスラインＰｈに保持されたまま、ストリッパ３２の下面とエジェクタプレート４６の上面とにより堅固に挟持される。その後、パンチ金型３１の刃先が成形位置まで降下して板２６を成形する。成形の間、ストリッパ３２とエジェクタプレート４６は位置決めされた位置を保持しているので板２６はパスラインＰｈからずれることはない。パンチ金型３１の刃先が成形位置に位置決めされて、所定の成形時間が経過したとき、パンチ金型３１は成形位置を保持したまま、まずダイ金型３３の刃先が板２６から離脱下降する。ダイ金型３３が下降してゆき、エジェクタプレート４６の上面がパスラインＰｈから離れたときに、パンチ金型３１が板２６から離脱上昇を開始する。このように、パンチ金型３１よりもダイ金型３３が先に板２６から離脱し、パンチ金型３１の成形した形状を確保する。その後、パンチ金型を上昇させて刃先を板２６から引き離し、最後にストリッパを上昇させて板２６から離脱させる。これにより、エンボスの下部の凹部を下方からダイ金型３３の刃先が持ち上げて成形後及び各金型離脱時の形状を損ねることがなく、成形品質の優れたパンチプレスの成形加工制御装置を得ることができる。
【００２９】
次に、図６，７により第２実施形態を説明する。第２実施形態では、図１４に示した下向きＺ加工例への適用について説明する。
図６は、下向きＺ加工時のパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及びダイ軸５３のストロークの時間的なモーションを示しており、縦軸に距離Ｄをとり、距離ＤのゼロはパスラインＰｈの位置とする。以下の説明では、モーションの節目の時刻をＺを付した番号で表わす。
本発明に係るパンチプレスのプレス部５１がプレス軸ストローク制御部４３から指令を受けると、パンチ軸５２及びストリッパ軸５４は板２６の上方から、ダイ軸５３は板２６の下方からそれぞれ板２６に接近する動作を開始する。パンチ軸ピストン１は、パンチ金型３１の刃先（モーション図中Ｐｔで示す）をパンチ高さ及び加工材板厚に基いて演算した減速位置Ｐｄに位置決めする（Ｚ１）。ここで減速位置Ｐｄは、板２６上面から所定の距離（例えば２ｍｍ）上方の位置とする。ストリッパ軸ピストン１０は、ストリッパの下面（モーション図中Ｓｔで示す）をストリッパ厚さ及び加工材板厚に基づいて演算された板２６の上面位置に位置決めする。この位置は、ストリッパの下面が板２６の上面に当接している位置である（Ｚ２）。ストリッパの下面が板２６の上面に位置決めされた後に、下ダイ軸ピストン１９は、ダイ金型３３の刃先（モーション図中Ｄｔで示す）をダイオープン高さを考慮した演算結果に基づいて板２６の下面位置に位置決めする（Ｚ３）。この状態は図７（ａ）に示すように、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面に当接している位置であり、ダイ高さはオープンのままである。ストリッパの下面が板２６の上面に位置決めされた後にも、ストリッパ軸５４は位置制御を保持する。
【００３０】
ストリッパ軸５４が位置制御を保持している間、下ダイ軸ピストン１９は、ダイ金型３３の刃先をダイシャット高さに基づいて板２６の下面に位置決めする（Ｚ４）。ダイ金型３３の刃先が板２６の下面に位置決めされると、パンチ金型３１の刃先が成形位置まで下降する（Ｚ５〜Ｚ６）。パンチ金型３１の刃先が成形位置まで移動中に板２６をダイ金型３３に押し込んで成形する。図７（ｂ）にパンチ金型３１が成形位置に位置決めされている状態を示す。パンチ軸ピストン１がパンチ金型３１の刃先を成形位置に位置決めしてから所定の成形時間経過して成形終了後（Ｚ７）、まずダイ金型３３の刃先を板２６下面から離脱させ、ダイオープン高さからダイシャット高さを差し引いた値だけ、即ちエジェクタプレート４６のストローク分だけ下降する途中で、パンチ金型３１の刃先を板２６上面から離脱上昇させる（Ｚ８）。ダイ金型３３の刃先の板２６下面からの下降量が、ダイオープン高さからダイシャット高さを差し引いた値に達するまでは、板２６はストリッパの刃先とエジェクタプレート４６の上面とにより挟持された状態である。エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面から離脱したＺ８のとき、パンチ金型３１は上昇中である。パンチ金型３１の刃先が上昇中に、パンチ金型３１の刃先位置がストリッパの下面の位置よりも高くなったら最後にストリッパ軸５４も上昇させ（Ｚ１０）、パンチ軸５２、ストリッパ軸５４ともにその待機位置に位置決めされる（Ｚ１２）。ダイ軸５３は、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面から所定の距離（例えば３ｍｍ）離れた位置に一時的に位置決めされ（Ｚ９）、ストリッパの下面が板２６から離脱したら待機位置に移動位置決めされる（Ｚ１１）。
【００３１】
次に、第２実施形態による作用及び効果を説明する。
板２６がパスラインＰｈの高さ位置にある状態でストリッパ３２の下面が板２６の上面に当接する位置に位置決めされ、この後に、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面に当接する位置に位置決めされる。このとき、エジェクタプレート４６は下ダイ圧縮ばね５０を縮ませてエジェクタプレート４６のストロークエンドまで後退している。即ち、ダイ金型３３はシャット高さになっている。これにより、板２６はパスラインＰｈに保持されたまま、ストリッパ３２の下面とエジェクタプレート４６の上面とにより堅固に挟持される。その後、パンチ金型３１の刃先が成形位置まで降下して板２６を成形する。成形の間、ストリッパ３２とエジェクタプレート４６は位置決めされた位置を保持しているので板２６はパスラインＰｈからずれることはない。パンチ金型３１の刃先が成形位置に位置決めされて、所定の成形時間が経過したとき、パンチ金型３１は成形位置を保持したまま、まずダイ金型３３の刃先が板２６から離脱下降する。ダイ金型３３が下降してゆき、エジェクタプレート４６の上面がパスラインＰｈから離れたときに、パンチ金型３１が板２６から離脱上昇を開始しその刃先が板２６から引き離され、最後にストリッパを上昇させる。このように、各軸が板２６に接近し、加工して、離脱するまでの間、板２６はそのパスラインＰｈからずれることがない。
【００３２】
本発明に係るパンチプレスは、パンチ軸５２の作動に影響されず、独立に位置制御できるストリッパ軸５４を有しており、まず、ストリッパ３２の下面を板２６の上面に位置決めすることにより、板２６がパスラインＰｈから上方へずれることを阻止する。板２６の上方へずれ移動を阻止した後に、板２６の下面を下方から上方に向けてエジェクタプレート４６により押圧し、板２６を堅固に挟持する。この状態をパンチ軸が下降して板２６の加工完了まで保持する。また、成形時間の経過後、パンチ金型３１の刃先位置を成形位置に保持したまま、先にダイ金型３３を離脱下降させ、その後パンチ金型を上昇させその刃先を板２６から引き離して、最後にストリッパを上昇させ板２６から離脱させる。これらにより、成形時及び各金型離脱時の板２６のパスラインＰｈからずれることによるばたつきがないので、ミクロジョイントの外れることのない安定した生産のでき、また低騒音のパンチプレスの成形加工制御装置を得ることができる。
【００３３】
図８，９により第３実施形態を説明する。第３実施形態では、図１６に示したブリッジ成形加工例への適用について説明する。
図８は、ブリッジ成形加工時のパンチ軸５２、ストリッパ軸５４及びダイ軸５３の各ストロークの時間的なモーションを示しており、縦軸に距離Ｄをとり、距離ＤのゼロはパスラインＰｈの位置とする。以下の説明では、モーションの節目の時刻をＢを付した番号で表わす。
本発明に係るパンチプレスのプレス部５１がプレス軸ストローク制御部４３から指令を受けると、パンチ軸５２及びストリッパ軸５４は板２６の上方から、ダイ軸５３は板２６の下方からそれぞれ板２６に接近する動作を開始する。まず下ダイ軸ピストン１９は、Ｂ１においてダイ金型３３の刃先（モーション図中Ｄｔで示す）をダイオープン高さを考慮した演算結果に基づいて板２６の下面位置に位置決めする。この状態（Ｂ１）は、エジェクタプレート４６の上面が板２６の下面に当接している位置であり、ダイ高さはオープンのままである。次にパンチ軸ピストン１は、パンチ金型３１の刃先（モーション図中Ｐｔで示す）を板２６の上面に当接する位置に位置決めする（Ｂ２）。ストリッパ軸ピストン１０は、ストリッパ３２の下面（モーション図中Ｓｔで示す）をストリッパ３２の厚さ及び加工材板厚に基づいて演算された板２６の上面位置に位置決めする（Ｂ３）。この位置は、ストリッパの下面が板２６の上面に当接している位置である。ストリッパの下面が板２６の上面に位置決めされた後にも、ストリッパ軸５４は位置制御を保持する。この状態を図９（ａ）に示す。
【００３４】
ストリッパ軸５４が位置制御を保持している間、下ダイ軸ピストン１９はダイ金型３３の刃先を、パンチ軸ピストン１はパンチ金型３１の刃先を、それぞれの成形位置に向かって同時に同期して移動位置決めする（Ｂ３〜Ｂ４）。パンチ金型３１の刃先及びダイ金型３３の刃先がそれぞれの成形位置まで移動中に、板２６は成形される。図９（ｂ）に、パンチ金型３１の刃先とダイ金型３３の刃先とがそれぞれ成形位置に位置決めされている状態を示す。パンチ軸ピストン１及び下ダイ軸ピストン１９が成形位置に位置決めされてから所定の成形時間経過して成形終了後（Ｂ５）、パンチ軸５２及びダイ軸５３は共に板２６から離脱する方向に移動する。このときのパンチ軸５２及びダイ軸５３は、成形時の移動方向と反対方向に同期して移動する。そして、ダイ金型３３の刃先が板２６下面から離脱し、ダイオープン高さからダイシャット高さを差し引いた値だけ、即ちエジェクタプレート４６のストローク分だけ下降するまでは（Ｂ６まで）、板２６はストリッパの刃先とエジェクタプレート４６の上面とにより挟持された状態である。パンチ金型３１が上昇しダイ金型３３が下降してゆき、パンチ刃先位置が板２６の上面に、ダイ金型３３の刃先が板２６の下面からエジェクタプレート４６のストローク分だけ下降した（Ｂ６）後に、パンチ軸及びストリッパ軸は同時に上昇開始する（Ｂ７）。その後、各軸はそれぞれの待機位置に位置決めされる。
【００３５】
次に、第３実施形態による作用と効果を説明する。
まず、ダイ金型３３のエジェクタプレート４６の上面を板２６の下面、すなわちパスラインＰｈに当接した位置に位置決めし、次にパンチ金型３１の刃先を板２６の上面に当接させた位置に位置決めする。このとき、エジェクタプレート４６により、板２６の下面がパスラインを保持した状態でパンチ金型３１が上面に当接するので、パスライン位置がずれることがない。そしてこの間、
ストリッパ３２は下降を続けていて、この後ストリッパ３２の下面が板２６の上面に当接したら位置決めされその位置を保持する。これにより、板２６はストリッパ３２及びエジェクタプレート４６により堅固に挟持されるので、板２６がパスラインＰｈからずれることがない。
ストリッパ３２の下面が板２６の上面に当接した後に、パンチ金型３１とダイ金型３３とを対向して同期させながら、それぞれの成形位置に同時に移動させる。この移動中に板２６が成形される。パンチ金型３１及びダイ金型３３がそれぞれの成形位置に到達して成形終了後、両金型は接近してきた方向と反対の方向に同期して離れる。パンチ金型３１の刃先が板２６の上面に、またダイ金型の刃先が板２６の下面からエジェクタプレート４６のストローク分だけ下降した後に、それまで板２６の上面の位置を保持していたストリッパ３２は上昇開始し、同時にダイ金型３３の下降にともなって、板２６の下面の位置を保持していたエジェクタプレート４６も下降開始する。その後、各軸の待機位置に位置決めされて作動は完了する。このように、各軸が板２６に接近し、加工して、離脱するまでの間、板２６はそのパスラインＰｈからずれることがない。
本実施形態では、それぞれの成形位置に近づくときと離れるとき、パンチ金型及びダイ金型は同期して作動するとしているが、それぞれ独立して作動させるようにしてもよい。即ち、パンチ金型の作動中にダイ金型は停止した状態でもよいし、パンチ金型の停止中にダイ金型を作動させるようにしてもよい。
【００３６】
本発明に係るパンチプレスは、パンチ軸５２の作動に影響されず、独立に位置制御できるストリッパ軸５４を有しており、加工前に、まずエジェクタプレート４６を板２６の下面（パスライン位置）に当接させた後、次にストリッパ軸３２を板２６の上面に当接させているので、パスラインがずれることを防止できる。また、板２６の上方へのずれ移動を阻止すると同時に、板２６の下面を下方から上方に向けてエジェクタプレート４６により押圧し、板２６を堅固に挟持する。この状態を加工完了まで保持する。また、成形時間の経過後、ストリッパ３２の下面を板２６の上面に位置決めし、かつエジェクタプレート４６の上面を板２６の下面に位置決めしたまま、パンチ金型３１とダイ金型３３を同時に板２６から離脱させる。これにより、成形時の板２６のパスラインＰｈからのずれによるばたつきがないので、ミクロジョイントの外れることのない安定した生産ができ、また低騒音のパンチプレスの成形加工制御装置を得ることができる。
【００３７】
以上、本発明によると、独立に位置制御できるストリッパ軸を有しているパンチプレス成形加工制御装置においては、ストリッパの下面をワークの上面に当接してワークをパスライン上に位置決めすることにより、ワークのパスライン上からの上方へのずれを阻止する。ワークの上方へのずれ移動を阻止すると同時に、ワークの下面を下方から上方に向けてエジェクタプレートにより押圧し、ワークをストリッパの下面及びエジェクタプレートの上面により堅固に挟持する。この状態を成形完了まで保持する。これにより、成形加工中にワークが常にパスライン上に保持され上下にばたつくことがないのでミクロジョイントが外れることがなく生産性が向上し、かつ低騒音のパンチプレスの成形加工装置を得ることができる。
また、ワークをストリッパとダイ金型とで挟持しパスライン上に保持した状態で成形加工を行った後にパンチ金型又はダイ金型をワークより離脱させ、最後にストリッパをワークより離脱させる構成としたので、各金型の刃先をワークから引き離すときにワークはパスライン上に保持され上下にばたつくことがない。これにより、ミクロジョイントが外れることによるトラブルもなく、生産性が向上し、騒音低下による環境改善も期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るパンチプレスの説明図である。
【図２】制御器の制御ブロック図である。
【図３】制御器の加工プログラムの例である。
【図４】本発明に係るパンチプレスによるエンボス加工時の成形モーションの説明図である。
【図５】本発明に係るパンチプレスによるエンボス加工時の各軸相対位置の説明図である。
【図６】本発明に係るパンチプレスによる下向きＺ加工時の成形モーションの説明図である。
【図７】パンチプレス従来機による下向きＺ加工時の各軸相対位置の説明図である。
【図８】本発明に係るパンチプレスによるブリッジ成形加工時の成形モーションの説明図である。
【図９】本発明に係るパンチプレスによるブリッジ成形加工時の各軸相対位置の説明図である。
【図１０】パンチプレスの従来機のハード構成図である。
【図１１】パンチプレスの従来機のパンチ軸、ストリッパ軸及びダイ軸の説明図である。
【図１２】エンボス加工の成形形状の説明図である。
【図１３】パンチプレス従来機によるエンボス加工時の各軸相対位置の説明図である。
【図１４】下向きＺ加工の成形形状の説明図である。
【図１５】パンチプレス従来機による下向きＺ加工の各軸相対位置の説明図である。
【図１６】ブリッジ成形加工の成形形状の説明図である。
【図１７】パンチプレス従来機によるブリッジ成形加工の各軸相対位置の説明図である。
【符号の説明】
１…パンチ軸ピストン、２…パンチ軸加圧側圧力検出器、３…パンチ軸引上側圧力検出器、４…パンチ軸サーボバルブ、５…パンチ軸位置検出器、６…パンチ軸シリンダ、８…パンチ軸加圧室、９…パンチ軸引上室、１０…ストリッパ軸ピストン、１１…ストリッパ軸加圧側圧力検出器、、１２…ストリッパ軸引上側圧力検出器、、１３…ストリッパ軸サーボバルブ、１４…ストリッパ軸位置検出器、１５…ストリッパ軸シリンダ、１７…ストリッパ軸加圧室、１８…ストリッパ軸引上室、１９…下ダイ軸ピストン、２０…下ダイ軸サーボバルブ、２１…下ダイ軸位置検出器、２２…下ダイ軸シリンダ、２４…下ダイ軸加圧室、２５…下ダイ軸引上室、２６…板、２７…金型マガジン、２８…ＡＴＣ、２９…制御器、３０…ＸＹテーブル、３１…パンチ金型、３２…ストリッパ、３３…ダイ金型、３４…加工プログラム、３５…金型管理情報記憶部、３６…加工指令部、３７…使用金型情報設定部、３８…加工板厚情報設定部、３９…待機位置情報記憶部、４０…パンチ指令部、４１…動作パターン記憶部、４２…動作パターン設定部、４３…プレス軸ストローク制御部、４５…ばね式ストリッパ、４６…エジェクタプレート、４７…パンチガイドピン、４８…下ダイガイドピン、４９…パンチ圧縮ばね、５０…下ダイ圧縮ばね、５１…プレス部、５２…パンチ軸、５３…ダイ軸、５４…ストリッパ軸、５５…ＸＹテーブル指令部、５６…ＸＹ軸制御部、５７…制御演算部、Ｐｈ…パスライン、Ｐｄ…減速位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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