(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
４本〜１３本の素線を、１本をコア素線、残りの素線を側素線とし、同一方向に撚りピッチＰで一度に撚り合わせたスチ−ルコ−ドであって、その横断面が長手方向に略同一向きで略楕円形状（長径Ｗ、短径Ｔ）であるタイヤ補強用スチ−ルコ−ドにおいて、側素線径ｄ1 が０．１５〜０．２２ｍｍ、コア素線径ｄ2 が、１．１ｄ1 〜２．０ｄ1 ｍｍ（但し、ｄ2 ≧０．２２ｍｍ）あり、かつコア素線が下記式（１）（２）を満足するくせピッチＰ1 とコ−ド短径方向のくせ外径Ｄの略スパイラル状のくせを有し、また前記コア素線が前記略楕円の長径軸を挟む両側に位置する側素線の間に略ピッチＰ1 間隔で出現し、しかも前記略楕円形状の偏平率（Ｔ／Ｗの百分比）が３８％〜６０％であることを特徴とするタイヤ補強用スチ−ルコ−ド。
Ｐ1 ＝０．１Ｐ〜０．５Ｐ                  ・・（１）
Ｔ−Ｄ＝０．０３〜０．３０                ・・（２）
Ｐ1 ：くせピッチ（ｍｍ）
Ｐ  ：撚りピッチ（ｍｍ）
Ｔ  ：コ−ド短径（ｍｍ）
Ｄ：コ−ド短径方向のコア素線のくせ外径（ｍｍ）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用タイヤの補強材として使用されるスチ−ルコ−ドに関し、特に４本〜１３本の素線を撚り合わせ、そのコ−ドの横断面が略楕円形状のスチ−ルコ−ドに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にこの種のスチ−ルコ−ドは、多本数が平行に引揃えられた状態でゴム材に被覆されて、自動車用タイヤの補強材として使用されている。そして、スチ−ルコ−ドに要求される条件としては、機械的強度が優れていることは勿論のこと、ゴム材との化学的、物理的な接着が良好であること、およびスチ−ルコ−ド内部へのゴム浸入性が良好であること等があげられる。すなわち、スチ−ルコ−ドがタイヤ補強材としての役割を充分に果たすためにゴム材との完全な複合体となることが必要である。
【０００３】
とりわけ、トラック、バスなどの高重量の車両に用いられるタイヤにおいては、高強度でかつ柔軟性をもつスチ−ルコ−ドが求められており、その一つとして従来より１＋ｎ構成のスチ−ルコ−ドが使用されてきた。
【０００４】
しかし、従来の１＋ｎ構成のスチ−ルコ−ドの横断面構造は図６に示すようにクロ−ズ撚り構造で、かつ各素線９が相互に完全に密着して隙間がないため、空洞部Ｓがコ−ド内部に散在している。従って、このスチ−ルコ−ド８を２枚のゴムシ−トに挟んで複合体シ−トを形成した場合、ゴム材が上記空洞部Ｓまで浸入せず、ゴム材との完全な複合体を形成できない。
【０００５】
それゆえ、このゴムシ−トをタイヤに用いた場合、釘などの異物によりゴム被覆が一部分でも破れると、外部より浸入してきた水分が上記空洞部Ｓ内に伝播し、スチ−ルコ−ドが全面にわたり酸化を起こす。こうなると、ゴムとスチ−ルコ−ドの接着力が弱くなり、両者が剥離してしまい、スチ−ルコ−ドの補強材としての効果が非常に弱くなってしまう。
【０００６】
この問題を解決するため、図７に示すように芯素線１１にくせ付けを行ったスチ−ルコ−ド１０が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図７のように芯素線１１にスパイラル状のくせ付けを行った、１＋ｎ構成のスチ−ルコ−ド１０は、断面形状が略真円の形状をしているため、スチ−ルコ−ドの剛性がどの方向に対しても同じである。従って、タイヤのコ−ナ−リング性能を上げるために剛性を高くすると、乗り心地まで悪くなるという問題がある。さらに、図７のスチ−ルコ−ドは、図６のようなクロ−ズ撚りのコ−ドに比べてコ−ド径が太くなり、カレンダ−（ゴム被覆工程）後のゴムシ−トが厚くなってしまい、加えてコ−ド径が太いためにゴムシ−トに所定本数のスチ−ルコ−ドを埋め込むことができず、シ−トの強力が弱くなる。従って、このゴムシ−トをタイヤに用いる場合、シ−トの重ね枚数を増やす必要が生じ、結果としてタイヤの重量が増加するという問題がある。さらにスチ−ルコ−ドの製造上の点からも図８のようにきれいに側素線１２を空間に配置するようなスチ−ルコ−ドは無理で撚りが非常に不安定となる。
【０００８】
本発明は、前記種々の従来のスチ−ルコ−ドの様々な問題点を解決するためになされたものであり、その課題は、補強材としてタイヤに用いた場合に、スチ−ルコ−ド内部へのゴム浸入性がよく、タイヤ回転方向の剛性を低くしながらタイヤ回転方向と直交する方向の剛性を高めることができ、圧縮および曲げに対する疲労性が良好で、しかも製造及び取扱作業性の優れたスチ−ルコ−ドを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のタイヤ補強用スチ−ルコ−ドは、４本〜１３本の素線を、１本をコア素線、残りの素線を側素線とし、同一方向に撚りピッチＰで一度に撚り合わせたスチ−ルコ−ドであって、その横断面が長手方向に略同一向きで略楕円形状（長径Ｗ、短径Ｔ）であるタイヤ補強用スチ−ルコ−ドにおいて、側素線径ｄ1 が０．１５〜０．２２ｍｍ、側素線径ｄ2 が１．１ｄ1 〜２．０ｄ1 ｍｍ（但し、ｄ2 ≧０．２２ｍｍ）あり、かつコア素線が下記式（１）（２）を満足するくせピッチＰ1 とコ−ド短径方向のくせ外径Ｄの略スパイラル状のくせを有し、また前記コア素線が前記略楕円の長径軸を挟む両側に位置する側素線の間に略ピッチＰ1 間隔で出現し、しかも前記略楕円形状の偏平率（Ｔ／Ｗの百分比）が３８％〜６０％であることを特徴とする。
Ｐ1 ＝０．１Ｐ〜０．５Ｐ                  ・・（１）
Ｔ−Ｄ＝０．０３〜０．３０                ・・（２）
Ｐ1 ：くせピッチ（ｍｍ）
Ｐ  ：撚りピッチ（ｍｍ）
Ｔ  ：コ−ド短径（ｍｍ）
Ｄ  ：コ−ド短径方向のコア素線のくせ外径（ｍｍ）
【００１０】
本発明のスチ−ルコ−ドは、横断面が長手方向に略同一向きで偏平率の大きい略楕円形状であるため、スチ−ルコ−ドの短径方向と長径方向で大きく剛性が異なる。また、カレンダ−後のスチ−ルコ−ドは、ゴムシ−トの中において長径部を左右にして長手方向に略平行に並ぶため、曲げ剛性が上下方向に低く左右方向に高い。従って、このゴムシ−トを用いてタイヤとなしたとき、タイヤの回転方向の剛性は低いので乗り心地がよく、タイヤ回転方向と直交する方向の剛性は高いのでコ−ナ−リング性能を高めることが出来る。
【００１１】
また、本発明のスチ−ルコ−ドは横断面が略楕円形状をしているので、カレンダ−時はほとんど全てのスチ−ルコ−ドが長径部を左右にして長手方向に略平行に並ぶため、ゴムシ−ト厚はスチ−ルコ−ド短径部分に対応する厚みとなり、シ−トを薄くできる。そして、スチ−ルコ−ドの挿入本数を少なくできる。その結果タイヤの軽量化が進み、タイヤのコストダウン、自動車の燃費の改善が可能となった。さらに撚りの安定性の点においても、図７に示すようなスチ−ルコ−ドと比較して、撚りが安定しておりゴムシ−トに埋設した後でもほとんど同じ形状であり、製造上、取り扱い作業上も優れている。
【００１２】
ところで、本発明のスチ−ルコ−ドにおいて、側素線径ｄ1 を０．１５〜０．２２ｍｍ、コア素線径ｄ2 を１．１ｄ1 〜２．０ｄ1 ｍｍ（但し、ｄ2 ≧０．２２ｍｍ）としたのは、側素線径ｄ1 が０．１５ｍｍ未満では、充分な強力が得られず、０．２２ｍｍを超えると、スチ−ルコ−ドの柔軟性が低下して疲労値が低下することによる。また、コア素線径ｄ2 が側素線径ｄ1 の１．１〜２．０倍で、かつ０．２２ｍｍ以上としたのは、０．２２ｍｍ未満では、スチ−ルコ−ドの低荷重伸びが大きくなり、以下の理由から、ゴム加硫後に偏平率が低下して本発明の効果が期待できないことによる。また、側素線径ｄ1 の２．０倍を超えるとスチ−ルコ−ドの柔軟性が失われ、疲労値が低くなることによる。本発明のスチ−ルコ−ドは、柔軟性に富み、かつ低荷重時の伸びが小さく、ゴムに埋め込んでも偏平率が埋め込む前とほとんど変わらないスチ−ルコ−ドである。
【００１３】
ここで、低荷重伸びが大きいスチ−ルコ−ドは加硫後に偏平率が小さくなる（断面形状が丸くなる）理由を説明する。
カレンダ−工程において、スチ−ルコ−ドをゴムシ−トに挟む際、スチ−ルコ−ドには１ｋｇ程度の低張力がかけられるが、低荷重伸びが大きいスチ−ルコ−ドは、この張力で伸びて断面積が小さくなるように形状が変形した状態で挟まれる。その後の加硫処理でゴム材は加熱されて流動的になるので、ゴム中でこの形状は元に戻る（スプリングバック）。この時のスプリングバック量が短径側が大きいため、断面形状が丸くなるように形状が変化すると考えられる。
これに対し、低荷重伸びが小さいスチ−ルコ−ドは、張力に対する耐力が強いので、変形することなくシ−トで挟まれる。したがって、このシ−トを加硫してもスプリングバックは発生せず、よって加硫前の形状がそのまま残ると考えられる。
本発明のスチ−ルコ−ドは、コア素線径を太くして、低荷重伸びを小さく抑えたコ−ドであるので、ゴムに埋め込んでも埋め込む前と偏平率は変わらない。
【００１４】
スチ−ルコ−ドの撚りピッチは６ｍｍ〜２８ｍｍが好ましい。というのは、６ｍｍ未満とすると、極度に曲げ加工量が多くなるため断線が発生しやすくなり、またスチ−ルコ−ドの長さ当たりの撚り回数が多くなり、生産性が落ちるからである。さらに、本発明においては、コア素線のくせピッチが撚りピッチよりさらに小さいため、撚りピッチ６ｍｍ未満は適当ではない。一方、スチ−ルコ−ドの撚りピッチが２８ｍｍを越えると、スチ−ルコ−ドの柔軟性が失われるので疲労値が低くなり、また撚りが不安定となりフレア−も発生しやすくなり、実用的でない。
【００１５】
このスチ−ルコ−ドの撚りピッチをＰとしたとき、くせを有するコア素線のくせピッチＰ1 を０．１Ｐ〜０．５Ｐとしたのは、Ｐ1 が０．１Ｐ未満であると、素線が極度の塑性変形を受け、断線が多発するとともに生産性が悪くなり、一方、０．５Ｐを越えると、コア素線としての効果が果たせず、ゴムシ−ト成形時のゴムのフロ−による引張力、あるいはコ−ドに負荷されるしごき力によって素線間の隙間が減少し、ゴム浸入のための充分な隙間が素線間に生じなくなるからである。また、０．５Ｐを越えるとスチ−ルコ−ドの圧延が充分に出来ず、スチ−ルコ−ド横断面の短径（Ｔ）が大きくなり、ゴムシ−ト厚が小さく出来ない。
【００１６】
スチ−ルコ−ドの横断面の略楕円形の短径をＴとしたとき、くせを有するコア素線の前記短径方向のくせ外径Ｄを、Ｔ−Ｄ＝０．０３〜０．３０の式を満足する範囲としたのは、０．０３より小さい加工は実際上困難であり、また素線間に充分ゴム浸入を行うためにも０．０３以上の方がよいからである。また０．３０を越えると偏平の効果が少なくなり、ゴムシ−ト厚を小さくすることが出来ないことによる。よって、製造上、作用効果上この範囲が最も適している。
【００１７】
スチ−ルコ−ドの横断面における略楕円形状の偏平率（短径Ｔと長径Ｗとの比、Ｔ／Ｗの百分比）を３８％〜６０％としたのは、３８％未満とすると、撚りが不安定となると同時に各素線は長径端部での曲げ加工がきつくなり、取り扱いの作業性が悪く耐疲労性に劣ることによる。また、６０％を越える形状となっても撚りは不安定となり、また真円に近づくので本発明のスチ−ルコ−ドの効果は期待できなくなる。
【００１８】
本発明においては、くせを有するコア素線を前記略楕円形状の両端には出現させずに、かつまたコア素線を側素線の内側に完全に配置するという構造をとらず、長径軸を挟む両側では、コア素線を側素線の間に略ピッチＰ1 間隔で出現させ配置するようにし、結果的には一見してほぼ単層撚りのような構造にまで、スチ−ルコ−ドを偏平加工することにより本発明のスチ−ルコ−ドを完成することが出来た。そのため従来よりも撚りが安定し、かつ素線間に適当なる隙間を保ち、大きな偏平率のスチ−ルコ−ドが得られた。
【００１９】
本発明のスチ−ルコ−ドは、一本の素線にあらかじめ設定したくせを付けてコア素線とし、その周囲に側素線を撚り合わせた後、表面がフラットなロ−ラ−間を通過させ、かなり強い圧縮加工を施すことにより製造可能である。従来はこのような方法では、スチ−ルコ−ドの撚りがつぶれてしまって、コ−ドとして欠陥品ではないかと思われていたが、スチ−ルコ−ドを構成する素線それぞれに適当な張力をかけて、強い圧縮加工を施せば簡単に製造が可能であることも解った。
【００２０】
本発明のスチ−ルコ−ドはチュ−ブラタイプの撚線機でも製造できるが、バンチャ−タイプの撚線機で製造する方が、効率が良く実用的である。バンチャ−タイプの撚線機を用いた場合、素線に捻りが入るため、あらかじめ付けたくせとスチ−ルコ−ドでのくせとが異なるのでその点を考慮しておく必要がある。
【００２１】
上記構成のスチ−ルコ−ドを用いて、２枚のゴムシ−ト間に挟んで加圧加硫すると、各素線間にゴムが容易に浸入し、ゴム厚も薄くできる上、曲げ剛性も上下方向より左右方向が極端に高くなる。このときのスチ−ルコ−ド埋設方向は、シ−ト水平面に対してスチ−ルコ−ド長径部を左右方向とし、各スチ−ルコ−ドは長手方向に略平行に並んでいる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２３】
図１〜図３は本発明の各種実施の形態であるスチ−ルコ−ドの横断面を示す概略図で、図１に示すスチ−ルコ−ド１は、略スパイラル状のくせを有する１本のコア素線２と、コア素線２より線径が小さい４本の側素線３とから構成されている。
図２に示すスチ−ルコ−ド１は、同じく１本のコア素線２と８本の側素線３とから構成され、図３に示すスチ−ルコ−ド１は、同じく１本のコア素線２と１２本の側素線３とから構成されている。
【００２４】
図１〜図３に示した全てのスチ−ルコ−ド１で、側素線３の径ｄ1 が０．１５〜０．２２ｍｍで、コア素線２の径ｄ2 が、側素線３の径ｄ1 の１．１倍から２．０倍である。但し、コア素線２の径ｄ2 は、０．２２ｍｍ以上である。そして、スチ−ルコ−ド１の短径Ｔとコア素線２に施した略スパイラル状の小さなくせの短径方向のくせ外径Ｄとは、Ｔ−Ｄ＝０．０３〜０．３０の関係を満たしている。
また、コア素線２に施すスパイラル状くせのピッチは、撚りピッチの０．１倍から０．５倍で、このスパイラル状くせのピッチ間隔で、コア素線２が長径軸を挟む両側に位置する側素線３の間に出現する。
さらに、偏平率（Ｔ／Ｗ）は、３８〜６０％である。
【００２５】
【実施例】
本発明のスチ−ルコ−ドの特性を評価するために、素線本数Ｎ、撚りピッチＰ、側素線径ｄ1 、コア素線径ｄ2 、コア素線のくせのピッチＰ1 、外径Ｄ、スチ−ルコ−ド横断面の楕円形状の短径Ｔ、長径Ｗを本発明の範囲内でそれぞれ変化させたスチ−ルコ−ドを実施例１〜５とし、それらのうちのいずれかの構成要素の数値が本発明の範囲を外れるスチ−ルコ−ドを比較例１〜５とし、図６に示すような横断面形状を有するスチ−ルコ−ドを従来例１とし、図７に示すような横断面形状を有するスチ−ルコ−ドを従来例２とし、各スチ−ルコ−ドについて、ゴム加硫後の偏平率の変化、ゴム浸入率、耐疲労性、剛性比および取扱作業性について評価したところ、表１に示すような結果を得た。
【００２６】
【表１】
0004248007.tif 000002
【００２７】
表１に示す各項目のテスト条件、評価方法は次の通りである。
【００２８】
偏平率の変化：カレンダ−工程前のスチ−ルコ−ド（生コ−ド）の偏平率Ａと、ゴム加硫後の偏平率Ｂを、Ｂ／Ａで比較した。この値が１より大きいものはゴム加硫後に断面形状が丸に近くなるように変化したことを示す。なお、加硫後の偏平率Ｂは、ゴムから取り出したサンプルを樹脂に埋め込み、投影機で以て長径ｗ・短径ｔを測定して求めた。
【００２９】
ゴム浸入率：各スチ−ルコ−ドに５ｋｇの引張加重をかけた状態でゴム中に埋め込み、加硫した後、スチ−ルコ−ドをゴム中から取り出し、そのスチ−ルコ−ドを分解して素線の一定長さを観察し、観察した長さに対してゴムと接触した形跡のある長さの比を％表示した。表中その値の大きい方がゴム浸入率が良いことを示している。
【００３０】
耐疲労性：複数本のスチ−ルコ−ドをゴムシ−トに埋め込んだ複合体シ−トを用いて３点プ−リ−曲げ疲労試験機により試験し、埋設したスチ−ルコ−ドがフレッティング磨耗、座屈等を経て破断するに至るまでの繰り返し回数を求め、従来例２の撚り構造のスチ−ルコ−ドの値を１００として指数表示した。表中その値が大きい方が耐疲労性に優れている。
【００３１】
剛性比：図４（ａ）に示すように、５本のスチ−ルコ−ド４を、１００％モジュラスが３５ｋｇ／ｃｍ2 であるゴムシ−ト５に対して、スチ−ルコ−ドの横断面長径方向が横になるように一列に埋め込んだテストピ−ス６と、図４（ｂ）に示すように、５本のスチ−ルコ−ド４を、同ゴムシ−ト５に対して、スチ−ルコ−ドの横断面長径方向が縦になるように並列して埋め込んだテストピ−ス７を製作し、図５に示すように、テストピ−ス６または７を、スパンＳｐ＝２０ｍｍとした３点曲げ試験機に上架して、「テストピ−ス６を５ｍｍ押さえ込んだときの加重Ｇ」／「テストピ−ス７を５ｍｍ押さえ込んだときの加重Ｇ」を剛性比とした。
すなわち、「スチ−ルコ−ドの短径軸方向の曲げ剛性」／スチ−ルコ−ドの長径軸方向の曲げ剛性」を剛性比とした。表中その値の小さい方が曲げ剛性に差があることを示している。なお、テストピ−ス６または７の厚みは４ｍｍ、幅は１５ｍｍ、長さは１００ｍｍである。
【００３２】
取扱作業性：作業性良好なものを〇、作業性不良のものを×、その中間程度のものを△とした。
【００３３】
表１より以下の点が明らかである。
【００３４】
比較例１は、コア素線径ｄ2 が本発明の下限より小さく、他は本発明の範囲内のスチ−ルコ−ドである。このスチ−ルコ−ドはコア素線の剛性が小さく、ゴム加硫後にスチ−ルコ−ドの断面が円に近くなり（Ｂ／Ａ）、剛性比が劣る。
【００３５】
比較例２は、比較例１とは逆に、コア素線径ｄ2 が本発明の上限より大きいスチ−ルコ−ドである。このスチ−ルコ−ドは、コア素線の剛性が大きすぎ、柔軟性が劣るので耐疲労性が低い。また取扱作業性にもやや劣る。
【００３６】
比較例３は、コア素線径ｄ2 が比較例１と同様小さく、コアのくせピッチＰ1 も本発明の範囲を外れたスチ−ルコ−ドである。このスチ−ルコ−ドは隙間が小さく、ゴム浸入性に劣り、またゴム加硫後に断面が円に近くなり（Ｂ／Ａ）、剛性比が低い。
【００３７】
比較例４は、コア素線径ｄ2 は本発明の範囲に入っているが、コア素線のくせピッチＰ1 およびＴ−Ｄの値が本発明の上限より大きく、コ−ド横断面の略楕円形状の偏平率Ａが本発明の上限より大きいスチ−ルコ−ドである。このスチ−ルコ−ドは、素線間の隙間が小さく、ゴム浸入性に劣り、剛性も劣る。
【００３８】
比較例５は、コア素線径ｄ2 、コアのくせピッチＰ1 ともに本発明の範囲に入っているが、Ｔ−Ｄの値は比較例４よりさらに大きく、本発明の上限を外れており、偏平率Ａも上限よりさらに大きいスチ−ルコ−ドである。このスチ−ルコ−ドは比較例４よりもさらにゴム浸入性に劣り、耐疲労性、剛性比、取扱作業性の全てが良くない。
【００３９】
従来例１のスチ−ルコ−ドは、ゴムがほとんど浸入していない。
【００４０】
従来例２のスチ−ルコ−ドは、横断面が楕円形状ではなくほぼ真円形状である。このためゴムシ−トでスチ−ルコ−ドを挟んだときゴムシ−トの厚みを薄くすることが出来ない。また実施例１〜５のスチ−ルコ−ドに比べて、ゴム浸入、耐疲労性、剛性比、取扱作業性において劣っている。
【００４１】
実施例１〜５のスチ−ルコ−ドは、上記のような欠点がなく、全てにおいて優れたスチ−ルコ−ドである。
【００４２】
【発明の効果】
本発明のタイヤ補強用スチ−ルコ−ドは、上記のとおり構成されているので、つぎの効果を奏する。
▲１▼スチ−ルコ−ド長手方向のほぼ全域にわたって空洞部がなく、かつ横断面形状の短径が極めて小さいため（いわゆる薄いため）スチ−ルコ−ド内部へのゴム浸入がよい。
▲２▼低荷重伸びが小さいので、ゴムに埋め込んでも偏平率が変化することがない。
▲３▼ゴムシ−ト厚を極端に薄くできるので、タイヤ重量を小さく抑えることができ、タイヤのコストダウン、自動車の燃費向上が可能となる。
▲４▼タイヤ回転方向の剛性を低くできるので、乗り心地を向上でき、一方、タイヤの回転方向と直交する方向の剛性を高くできるので、コ−ナ−リング性能を高めることができる。
▲５▼小さいくせを有するコア素線が、横断面の略楕円形状の長径両端部に出現せず、ほぼ中央部に位置し、かつ長径軸を挟む両側に位置する側素線の間に略ピッチＰ1 間隔で出現しているので、スチ−ルコ−ドとしての形状が非常に安定しており、かつ内部へのゴム浸入が非常によくなる。
▲６▼芯素線というような状態での素線が存在せず、全ての素線で単層撚りのような構造となるため、耐疲労性が良くなる。
▲７▼従来のチュ−ブラ−型、バンチャ−型のいずれの撚線機でも製造でき、撚り不良等のトラブルもないため、取扱作業性が優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスチ−ルコ−ドの実施の形態を示す概略断面図である。
【図２】本発明のスチ−ルコ−ドの別の実施の形態を示す概略断面図である。
【図３】本発明のスチ−ルコ−ドのさらに別の実施の形態を示す概略断面図である。
【図４】３点曲げ試験に用いたテストピ−スを示し、（ａ）は短径方向の曲げ剛性測定用のテストピ−スの概略図、（ｂ）は長径方向の曲げ剛性測定用のテストピ−スの概略図である。
【図５】３点曲げ試験方法を示す説明図である。
【図６】従来のスチ−ルコ−ドの例を示す概略断面図である。
【図７】従来のスチールコードの別の例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１、４、８  スチールコード
２、１１  芯素線
３、９、１２  側素線
５  ゴムシ−ト
６、７  テストピ−ス
ｄ1   側素線径
ｄ2   芯素線径
Ｄ  コア素線のくせ外径
Ｗ  スチ−ルコ−ド横断面の長径
Ｔ  スチ−ルコ−ド横断面の短径
Ｓ  空洞部
【図１】
0004248007.tif 000003
【図２】
0004248007.tif 000004
【図３】
0004248007.tif 000005
【図４】
0004248007.tif 000006
【図５】
0004248007.tif 000007
【図６】
0004248007.tif 000008
【図７】
0004248007.tif 000009