(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討装置であって、
架装の対象となる車両の寸法情報を入力する入力手段と、
前記入力手段によって入力された車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、
前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを備えており、
前記架装可否判定手段は、
前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定すること、
を特徴とする架装検討装置。
【請求項２】
本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討装置をコンピュータを用いて実現するためのプログラムであって、コンピュータを以下の手段として機能させること、
架装の対象となる車両の寸法情報を入力する入力手段と、
前記入力手段によって入力された車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、
前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを前記コンピュータに構成させ、
前記架装可否判定手段は、
前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定する、
を特徴とするプログラム。
【請求項３】
本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討装置をコンピュータを用いて実現するためのプログラムを記録した記録媒体であって、前記プログラムは、コンピュータを以下の手段として機能させること、
架装の対象となる車両の寸法情報を入力する入力手段と、
前記入力手段によって入力された車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、
前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを前記コンピュータに構成させ、
前記架装可否判定手段は、
前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定する、
を特徴とするプログラムを記録した記録媒体。
【請求項４】
端末装置からの送信要求を受けて、本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討情報を、送信する架装検討サーバ装置であって、
前記端末装置から取得した車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、
前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを備えており、
前記架装可否判定手段は、
前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定すること、
を特徴とする架装検討サーバ装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記架装可否判定手段は、前記プラットホーム部の可動範囲を考慮して架装可否の判定を行うことを特徴とするもの。
【請求項６】
請求項５の装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記架装可否判定手段は、前記プラットホーム部の可動範囲と車両が干渉することにより架装可能でないと判断した場合、さらに、車両側の干渉部分をカットすることによって架装可能となるか否かを判定するものであり、
前記架装位置出力手段は、前記架装可否判定手段において車両側の干渉部分をカットすることによって架装可能となると判定された場合には、荷受台昇降装置の取付位置に加えて、車両側の干渉部分を切り欠くためのボデーカットラインに関する位置を出力することを特徴とするもの。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記架装可否判定手段は、前記架装基準点に基づいて、少なくとも、プラットホーム部が地上に届くか否かのチェック、荷受台昇降装置を車両に取り付けた状態が最低地上高の条件を充足するか否かのチェックおよび荷受台昇降装置がスプリングハンガーに干渉するか否かのチェックを行うことにより、前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定することを特徴とするもの。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記架装可否判定手段は、重要なものと軽微なものに分類可能な複数の架装可否判定条件を含んでおり、前記架装可否判定条件が軽微なものの場合には、架装可能になるように寸法情報の修正案を提示する修正案提示手段を備えていることを特徴とするもの。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記架装可否判定手段は、修正案を算出し、当該修正案に基づいて最適な取付位置に自動修正を行うことを特徴とするもの。
【請求項１０】
請求項１〜３、５〜９のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
前記入力手段は、架装可否判定に使用する入力欄をその他の入力欄と色分けして表示することを特徴とするもの。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかの装置、プログラムまたは記録媒体において、
当該架装検討装置は、前記架装可否判定手段から得られる取付位置に荷受台昇降装置を架装した場合における、架装装置の重心、車両の最低地上高およびディパーチャアングルを算出し出力することを特徴とするもの。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
この発明は、架装装置の取付状態をシミュレーションする架装検討装置に関し、特に、その架装検討にかかる工数の削減に関するものである。
【０００２】
【従来の技術および課題】
トラック等の貨物車両へ架装する装置として、荷受台昇降装置が知られている。
【０００３】
荷受台昇降装置とは、トラックの後方荷台付近に架装され、地面位置からトラックの荷台位置へ荷物を上げたり、トラックの荷台位置から地面位置に荷物を下げたりすることができる装置である。
【０００４】
ところで、トラックの荷台は、顧客のニーズに合わせて製作されることが多いため、その荷台付近の形状は、個々のトラックによって異なるのが通常である。
【０００５】
したがって、荷受台昇降装置を架装する場合には、設計者は、その取付位置や取付方法をトラック毎に個別に設計しなくてはならない。
【０００６】
例えば、荷受台昇降装置の営業担当者は、顧客との商談の初期段階においては、顧客が指定するトラックに当該荷受台昇降装置を架装した場合の取付状態がわからない。したがって、顧客の希望する条件を満たすかどうかを調べるために、当該トラックの荷台付近の形状を計測し、その計測結果を設計者に渡す。
【０００７】
そして、設計者は、荷受台昇降装置の図面と前記計測結果から得られるトラックの図面とを重ね合わせて、架装位置および架装方法を検討し、実際に架装作業を行うための図面を作成する。営業担当者は、この図面を基にして、顧客と再び商談を開始し、図面を検討して架装条件の確認を行う。
【０００８】
しかし、上記のような方法では、営業担当者は、顧客との商談途中で設計者へ架装検討の依頼をせねばならず、商談の再開まで時間が掛かるという問題点があった。
【０００９】
この発明は、このような問題点を解決するものであって、設計者のような専門知識を持たなくても、架装装置の車両への架装検討を行うことができる架装検討装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
(1)(2)(3)この発明にかかる架装検討装置は、本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討装置であって、架装の対象となる車両の寸法情報を入力する入力手段と、前記入力手段によって入力された車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを備えており、前記架装可否判定手段は、前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定する。
【００１１】
したがって、設計に関する専門の知識を有していない者であっても、車両の寸法情報を入力するだけで架装装置の架装可否判定ができ、架装可能と判定されたときには、取付位置に関する図面を出力することができる。
【００１２】
(4)この発明にかかる架装検討サーバ装置は、端末装置からの送信要求を受けて、本体部と、前記本体部に対して可動なアーム部と、前記アーム部に対して可動なプラットホーム部とを備える荷受台昇降装置が、車両に架装可能か否かを検討するための架装検討情報を、送信する架装検討サーバ装置であって、前記端末装置から取得した車両の寸法情報および荷受台昇降装置の各部の寸法情報に基づいて、当該荷受台昇降装置がトラックの荷台後方の下部に架装し駆動させた取付状態をシミュレーションして、取付位置を算出し、当該荷受台昇降装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段と、前記架装可否判定手段により架装可能とされた取付状態における荷受台昇降装置の取付位置を架装位置として出力する架装位置出力手段とを備えており、前記架装可否判定手段は、前記トラックの所定の位置を原点として、前記トラックの荷台上面と前記プラットホーム部が一致し、かつ、前記トラックの荷台後端面から所定の距離離して、プラットホーム部を位置させた場合の、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標を算出するとともに、前記入力された車両の寸法情報に基づいて、前記本体部の架装基準点の地面に上下方向の座標値を算出し、前記プラットホーム部のアーム回転中心の座標、前記荷受台昇降装置の各部の寸法情報、および前記架装基準点の地面に上下方向の座標値、に基づいて、前記架装基準点のトラックの前後方向の座標値を求めることにより、前記架装基準点の座標を算出し、前記架装基準点の座標値により前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定する。
【００１３】
したがって、利用者は、インターネット等のネットワークを介した端末装置から架装検討サーバ装置にアクセスすることによって、架装検討を行うことができる。
【００１４】
(5)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装可否判定手段は、プラットホーム部の可動範囲を考慮して架装可否の判定を行うことを特徴としている。
【００１５】
したがって、利用者は、実際に架装装置を取り付けて駆動させた場合に起こると考えられる不具合を事前に知ることができる。
【００１６】
(6)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装可否判定手段は、プラットホーム部の可動範囲と車両が干渉することにより架装可能でないと判断した場合、さらに、車両側の干渉部分をカットすることによって架装可能となるか否かを判定するものであり、架装位置手段は、架装可否判定手段において車両側の干渉部分をカットすることによって架装可能となると判定された場合には、荷受台昇降装置の取付位置に加えて、車両側の干渉部分を切り欠くためのボデーカットラインに関する位置を出力することを特徴としている。
【００１７】
したがって、利用者は、実際に架装装置を取り付けた場合に必要な車両側の加工処理であるボデーカットラインを事前に知ることができ、作業者に対して、ボデーをカットする加工処理についての的確な指示を行うことができる。
【００１９】
(7)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装可否判定手段は、前記架装基準点に基づいて、少なくとも、プラットホーム部が地上に届くか否かのチェック、荷受台昇降装置を車両に取り付けた状態が最低地上高の条件を充足するか否かのチェックおよび荷受台昇降装置がスプリングハンガーに干渉するか否かのチェックを行うことにより、前記荷受台昇降装置が前記車両に架装可能か否かを判定することを特徴としている。したがって、設計者のような専門知識を持たなくても、架装装置の車両への架装検討を容易に行うことができる。
【００２０】
(8)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装可否判定手段は、重要なものと軽微なものに分類可能な複数の架装可否判定条件を含んでおり、前記架装可否判定条件が軽微なものの場合には、架装可能になるように寸法情報の修正案を提示する修正案提示手段を備えていることを特徴としている。
【００２１】
したがって、利用者は、架装を可能にするために必要な修正について知ることができる。
【００２２】
(9)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装可否判定手段は、修正案を算出し、当該修正案に基づいて最適な取付位置に自動修正を行うことを特徴としている。
【００２３】
したがって、利用者は、架装を可能にするために必要な修正についての入力を行うことなく、取付位置を決定することができる。
【００２４】
(10)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、入力手段は、架装可否判定に使用する入力欄をその他の入力欄と色分けして表示することを特徴としている。
【００２５】
したがって、利用者は、架装装置の車両への架装可否判定のみを行うことができ、利用効率がよい。
【００２６】
(11)この発明にかかる装置、プログラムまたは記録媒体においては、架装検討装置は、架装可否判定手段から得られる取付位置に架装装置を架装した場合における、架装装置の重心、車両の最低地上高およびディパーチャアングルを算出し出力することを特徴としている。
【００２７】
したがって、利用者は、実際に架装装置を取り付けた場合に想定される車両条件を事前に知ることができる。
【００２８】
この発明において、「最低地上高」とは、タイヤ以外で、路面に対して車の底部が最も近い部分の間隔のことをいう。
【００２９】
さらに、「ディパーチャアングル」とは、架装装置を車両の後方下部に取り付けた場合に、当該車両が進入可能な傾斜角度であって、架装装置とタイヤの接地点を結ぶ直線と地表面によって決定される角度の内で最小のものをいう。
【００３０】
【発明の実施の形態】
１．機能ブロック図について
以下、本発明における一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、架装検討装置１の構成を示す機能ブロック図である。この図において、架装検討装置１は、車両の寸法情報を入力する入力手段２と、前記寸法情報を基にして架装装置が当該車両に架装可能か否かを判定する架装可否判定手段４と、架装可否判定手段４によって架装不可と判定された場合に、その判定条件が軽微なものの場合に寸法情報に関する修正案を算出して提示する修正案提示手段６と、架装可否判定手段４によって決定された架装位置を出力する架装位置出力手段８を備えている。
【００３１】
ここで、入力手段２は、利用者が車両の寸法情報を入力するコンピュータのキーボードやディスプレイ等である。
【００３２】
そして、架装可否判定手段４は、入力手段２からの寸法情報に基づいて、架装装置を当該車両に架装し駆動させた場合のシミュレーションを行い、予め設定された架装可否判定条件によって、架装可能か否かを判定するものである。
【００３３】
さらに、架装位置出力手段８は、架装可否判定手段４にて架装可能と判定された取付位置に関する図面をディスプレイやプリンタ等に出力するものである。
【００３４】
２．ハードウェア構成について
図２に、架装検討装置１のハードウェア構成図を示す。この装置は、ＣＰＵ２０、メモリ２１、ディスプレイ２２、通信回路２３、ハードディスク２４（記憶装置）、キーボード／マウス２５、プリンタ２６、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２７を備えている。
【００３５】
なお、通信回路２３は、他のコンピュータ装置との接続を行うための回路である。ハードディスク２４には、架装検討のためのプログラムなどが記録されている。また、このプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭドライブ２７を介して、プログラムが記憶されたＣＤ−ＲＯＭ２８から読み出されてハードディスク２４にインストールされたものである。なお、ＣＤ−ＲＯＭ２８以外の読み取り可能な記録媒体から、ハードディスクにインストールさせるようにしてもよい。さらに、通信回線を用いて前記架装検討のためのプログラムをダウンロードするようにしてもよい。
【００３６】
３．処理の流れについて
以下、本実施形態の架装検討装置１の処理の流れを図面に基づいて説明する。なお、ここで扱う架装装置とは、特願平１０−２７８２４６号公報に記載されている荷受台昇降装置のような装置であり、本装置はトラックの荷台後方の下部に架装されるものである。
【００３７】
図３は、本実施形態における、架装検討のためのプログラムのフローチャートである。
【００３８】
利用者が架装検討装置１のプログラムを起動すると、ディスプレイ２２には図４に示すような、車両の寸法情報を入力する「寸法入力」画面が表示される（ステップＳ３０１）。前記「寸法入力」画面は、本実施形態の初期画面であり、寸法情報として必要な入力項目の入力欄と、当該入力項目の該当個所を説明する図面が表示されている。
【００３９】
なお、本実施形態では架装可否判定を行ったあと、必要な図面を出力できるようにしているが、図面が不要な場合、つまり架装可否判定のみ行う場合には、黒地に白抜きの入力欄にのみ入力すればよいことにしている。即ち、入力欄を２種類の色調（図４では反転表示）で表現することにより、架装可否判定だけの場合と図面出力も必要な場合との入力画面を共通化しユーザインタフェースの効率性を高めている。
【００４０】
次に、入力欄に寸法情報を入力した利用者は、図４の「架装可否作図」ボタン４２を押下する（ステップＳ３０２）。
【００４１】
前記の入力を受けて、ＣＰＵ２０は、「キーパー位置等のチェック処理」を行う（ステップＳ３０３）。
【００４２】
ここで、「キーパー」とは、図５に示すように、トラックの荷台後面下部５１に突出して取り付けられた部材５２であり、これに扉側に取り付けられるパイプ部材を挿入して、扉を閉じた状態に保持するものである。即ち、「キーパー位置等のチェック処理」とは、荷受台昇降装置のプラットホーム５３が駆動する際に、前記キーパー５２に干渉するかどうかのチェックを行うことである。
【００４３】
図５に「キーパー位置等のチェック処理」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００４４】
図５において、まず、ＣＰＵ２０は「第一チェック」を行い（ステップＳ５０１）、ボデーカット等の車両の加工処理を考慮しても架装が困難である場合を判別する。図５に示すように「第一チェック」は、寸法に関する３つの条件式を満たしたときに架装不可と判断するように設定されており、架装不可であると判断された場合には、Ｌ４（ボデーとプラットホームの隙間）の修正を促す旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ５０２）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ５０６）。
【００４５】
なお、前記３つの条件式とは、▲１▼キーパー位置のチェック、▲２▼ボデーとプラットホームとの隙間のチェック、▲３▼補強桁５４とキーパーとの干渉チェックである。ここで、補強桁５４とは、荷受台昇降装置のプラットホーム５３を支持する左右のアームに対して横に渡して設けられたパイプ部材をいう。
【００４６】
また、「第一チェック」で架装可能であると判断された場合には、「第二チェック」を行い（ステップＳ５０３）、ボデーカット等の車両の加工処理を考慮すると架装が可能となる場合を判別する。図５に示すように「第二チェック」は、寸法に関する２つの条件式（▲１▼キーパー位置のチェック、▲２▼ボデーとプラットホームとの隙間のチェック）を満たしたときに架装不可と判断するように設定されており、架装不可であると判断された場合には、Ｌ４（ボデーとプラットホームの隙間）の修正を促す旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する。この場合、同時に前画面に戻るかどうかを利用者に尋ね（ステップＳ５０４）、ボデーカット等の車両の加工処理に不満足のために前画面に戻る場合には（ステップＳ５０５）、「寸法入力」画面表示を行い、前画面に戻らない場合は、そのまま処理を続行する（ステップＳ５０６）。
【００４７】
次に、ＣＰＵ２０は、「架装可否判定」画面表示を行う（ステップＳ３０４）。この時、ディスプレイ２２に表示される「架装可否判定」画面を図６に示す。
【００４８】
この画面において、利用者は、荷受台昇降装置のタイプを選択することができるようになっており、図６に示すようにプラットホームの長さに応じて「Ｍタイプ」６４または「Ｌタイプ」６６を選択する（ステップＳ３０５）。
【００４９】
ここで、「プラットホームの長さ」とは、荷受台昇降装置の荷物を積載して昇降させる部分のトラック後面から見た場合における横幅をいい、この横幅はトラックの荷台に応じて選択することができる。
【００５０】
なお、ここでの選択は、選択しない方のタイプのチェックボックスを外す方法で行うようにしている。
【００５１】
また、「架装可否判定」画面内には取付条件を微調整できるように、メカ取付位置を調整するオフセットＡ６５とトラックの車高を調整するオフセットＢ６３の入力欄が設けられている。なお、オフセットＡのデフォルト値は０ｍｍ、オフセットＢのデフォルト値は３０ｍｍとしている。
【００５２】
さらに、前記タイプを選択した利用者が「作図」ボタン６２を押下することによって、ＣＰＵ２０は、架装可否判定処理を開始する（ステップＳ３０６）。
【００５３】
図７は、架装可否判定処理の処理詳細を示すフローチャートである。
【００５４】
架装可否判定処理において、ＣＰＵ２０は、まず、「架装基準点の計算」を行う（ステップＳ７０１）。
【００５５】
ここで、「架装基準点」とは、本実施形態において、荷受台昇降装置の取付位置を算出する際に基準となる点であり、地面の上下方向（Ｙ方向）とトラックの前後方向（Ｘ方向）で形成される平面上に存在する。なお、この場合の原点（０，０）は、タイヤの接地面の中心としている。
【００５６】
図８に「架装基準点の計算」に関する計算式及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００５７】
まず、入力された寸法Ａ〜Ｅ、Ｈ１及びオフセットＡから、Ｙ方向の架装基準点ＨＹを求め、その後アーム回転中心の座標（ＣＸ，ＣＹ）を求める。ここで、アームとは荷受台昇降装置のプラットホームを支持する可動部分である。
【００５８】
次に、アーム回転中心の座標（ＣＸ，ＣＹ）及びＹ方向の架装基準点ＨＹから、標準ストロークの場合のＸ方向の架装基準点ＨＸを求める。ここで、ストロークとは、荷受台昇降装置の本体部分が駆動時にＸ方向に移動する距離であり、４６０ｍｍの標準ストロークと３６０ｍｍの短縮ストロークがある。
【００５９】
次に、ＣＰＵ２０は、「プラットホームチェック」を行う（ステップＳ７０２）。ここでは、荷物を昇降させるプラットホームが、地上に届くかどうかのチェックを行う。即ち、このチェックは、前記Ｙ方向の架装基準点ＨＹに基づいてＹ方向の条件を満たすかどうかを調べるものである。
【００６０】
図９に「プラットホームチェック」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００６１】
まず、「プラットホームチェック▲１▼」にてＬタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ９０１）。もし、架装基準点ＨＹが、図９の「プラットホームチェック▲１▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置の修正を促す旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ９０２）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ９０５）。
【００６２】
次に、「プラットホームチェック▲２▼」にてＭタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ９０３）。もし、架装基準点ＨＹが、図９の「プラットホームチェック▲２▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置を自動的に修正する旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ９０２）。
【００６３】
次に、ＣＰＵ２０は、「メカ取付位置チェック」を行う（ステップＳ７０３）。
【００６４】
ここでは、荷受台昇降装置の本体部分（メカ）を高すぎる位置または低すぎる位置に取り付けていないかどうかのチェックを行う。即ち、このチェックは、前記Ｙ方向の架装基準点ＨＹの位置が、一定の条件を満たすかどうかを調べるものである。
【００６５】
図１０に「メカ取付位置チェック」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００６６】
まず、「メカ取付位置チェック▲１▼」にてＭタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ１００１）。もし、架装基準点ＨＹが、図１０の「メカ取付位置チェック▲１▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置が高い旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ１００２）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ１００９）。
【００６７】
次に、「メカ取付位置チェック▲２▼」にてＬタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ１００３）。もし、架装基準点ＨＹが、図１０の「メカ取付位置チェック▲２▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置が高い旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ１００４）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ１００９）。
【００６８】
さらに、「メカ取付位置チェック▲３▼」にてＭタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ１００５）。もし、架装基準点ＨＹが、図１０の「メカ取付位置チェック▲３▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置が低い旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ１００６）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ１００９）。
【００６９】
さらに、「メカ取付位置チェック▲４▼」にてＬタイプの場合のチェックを行う（ステップＳ１００７）。もし、架装基準点ＨＹが、図１０の「メカ取付位置チェック▲４▼」に示すような条件を満たさない場合は、架装不可と判断して、取付位置が低い旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ１００８）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ１００９）。
【００７０】
次に、ＣＰＵ２０は、「最低地上高チェック」を行う（ステップＳ７０４）。
【００７１】
ここでは、荷受台昇降装置を格納した状態で、最低地上高が確保できるかのチェックを行う。また、このチェックは、前記架装基準点およびオフセットＢに基づいて求められる最低地上高が、一定の条件を満たすかどうかを調べるものである。
【００７２】
図１１に「最低地上高チェック」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００７３】
まず、前記架装基準点（ＨＸ，ＨＹ）およびオフセットＢに基づいて最低地上高の座標（ＳＸ，ＳＹ）を求める（ステップＳ１１０１）。もし、最低地上高が条件値を満たさない場合には（ステップＳ１１０２）、最低地上高の条件が満たされてない旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２上に表示する（ステップＳ１１０３）。さらに、その後、「寸法入力」画面表示を行う（ステップＳ１１０４）。なお、図１１の例においては、最低地上高の条件値を０ｍｍとしている。
【００７４】
次に、ＣＰＵ２０は、「ディパーチャアングルチェック」を行う（ステップＳ７０５）。
【００７５】
ここでは、荷受台昇降装置を格納した状態で、一定のディパーチャアングルαが確保できるかのチェックを行う。また、このチェックは、前記最低地上高（ＳＸ，ＳＹ）とタイヤの接地点（原点）に基づいて求められるディパーチャアングルαが、一定の条件を満たすかどうかを調べるものである。
【００７６】
図１２に「ディパーチャアングルチェック」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００７７】
まず、前記最低地上高の座標（ＳＸ，ＳＹ）に基づいてディパーチャアングルαを求める（ステップＳ１２０１）。もし、ディパーチャアングルαが９度未満の場合には（ステップＳ１２０２）、「ディパーチャアングルを確保するための計算」を行う（ステップＳ１２０３）。
【００７８】
ここで、「ディパーチャアングルを確保するための計算」は、図１２に示すように、以下の手順で行われる。
【００７９】
▲１▼ディパーチャアングルαを９度とした場合の新最低地上高（Ｓ’Ｘ，Ｓ’Ｙ）を求める。
【００８０】
▲２▼新最低地上高（Ｓ’Ｘ，Ｓ’Ｙ）を基にして、新アーム回転中心点（Ｋ’Ｘ，Ｋ’Ｙ）を求める。
【００８１】
▲３▼アーム端点（ＢＸ，ＢＹ）を求め、新アーム回転中心点（Ｋ’Ｘ，Ｋ’Ｙ）とアームの長さから、ディパーチャアングルαを９度とした場合のアームの傾き（Ｌａ，Ｌｂ）を求める。
【００８２】
▲４▼新アーム回転中心点（Ｋ’Ｘ，Ｋ’Ｙ）とアームの傾き（Ｌａ，Ｌｂ）から新アーム端点（Ｂ’Ｘ，Ｂ’Ｙ）を求める。
【００８３】
▲５▼ディパーチャアングルを９度確保するために必要な修正は、アーム端点と新アーム端点のＹ方向の距離（ＢＹ−Ｂ’Ｙ）と同じだけ、根太を低くすることによって可能となる。なお、根太とは荷台とシャーシとの間に配置されて、荷台の床板を受ける部材のことである。
【００８４】
次に、ＣＰＵ２０は、上記のようにして求めたディパーチャアングルを確保するため修正案をメッセージとして出力し、ディスプレイ２２に表示する（ステップＳ１２０４）。
【００８５】
次に、ＣＰＵ２０は、「スプリングハンガー干渉チェック」を行う（ステップＳ７０６）。
【００８６】
ここで、「スプリングハンガー」とは、トラックの後方車輪付近に設けられ、板バネ（スプリング）を固定する部材のことである。本実施例の荷受台昇降装置は、このスプリングハンガーの後方に取り付けられるため、荷受台昇降装置が駆動した場合、これに干渉するかどうかを事前にチェックする必要がある。
【００８７】
ここでは、荷受台昇降装置を格納した状態で、スプリングハンガーとの距離が確保できるかのチェックを行う。また、このチェックは、前記架装基準点およびＬ１（リヤオーバーハング）に基づいて求められるスプリングハンガーと荷受台昇降装置の距離が、一定の条件を満たすかどうかを調べるものである。
【００８８】
図１３に「スプリングハンガー干渉チェック」に関するフローチャート及び、該当個所を説明する図面を示す。
【００８９】
まず、前記架装基準点（ＨＸ，ＨＹ）およびＬ１（リヤオーバーハング）に基づいて、荷受台昇降装置の前方とトラックの荷台最後部との距離を求め、荷受台昇降装置の前方とスプリングハンガーまでの距離が３０ｍｍを確保できない場合は架装不可と判断する（ステップＳ１３０１）。
【００９０】
さらに、架装不可と判断され、標準ストロークを条件としている場合には（ステップＳ１３０２）、架装基準点の設定条件を短縮ストロークに変更し（ステップＳ１３０３）、前記「架装基準点の計算」に戻って再処理を行う（ステップＳ１３０５）。
【００９１】
また、標準ストロークを条件としていない場合、つまり短縮ストロークを条件としている場合には、Ｌ４（ボデーとプラットホームの隙間）または取付位置を下げるように促す旨のメッセージを出力し、ディスプレイ２２に表示する（ステップＳ１３０４）。
【００９２】
上記のすべてのチェックを終えると、ＣＰＵ２０は、「架装位置の決定」画面表示を行う（ステップＳ３０７）。
【００９３】
ここで、図１４に「架装位置の決定」画面を示す。また、この画面には、重心位置１４４、最低地上高１４５、ディパーチャアングル１４３等が表示されている。
【００９４】
さらに、画面下部には、架装可否判定時の注意事項が表示される。例えば、図１４は、ディパーチャアングルチェックが６度２２分となっているため、注意を促す旨のメッセージがメッセージ表示部１４６に表示されている。
【００９５】
また、利用者は、図１４の画面上部に表示されている「ボデーカットライン検討」ボタン１４１を押下することによって、図１５に示すような「カットライン変更」画面を表示させることができる。
【００９６】
図１５には、「架装位置の決定」画面の条件で荷受台昇降装置を取り付ける場合に必要となる車体加工図であるボデーカットライン１５１（点線部分）が表示されている。
【００９７】
前記ボデーカットラインは、端点１、端点２、端点３を通過するように構成されており、「カットライン変更」画面には、それぞれの端点の微調整することができるような２次元座標の入力欄１５２が設けられている。すなわち、
さらに、利用者は、図１４の画面上部に表示されている「図面表示」ボタン１４２を押下することによって、図１６に示すような「図面表示・印刷」画面を表示させることができる。
【００９８】
図１６の「図面表示・印刷」画面には、「架装位置の決定」画面の条件で荷受台昇降装置を架装する場合の取付図面が表示されている。また、この画面では、「印刷」ボタン１６１を押下するとプリンタに出力し、さらに、ディスプレイ２２上においての拡大または縮小も可能である。
【００９９】
４．他の実施形態
上記の実施形態では、スタンドアロンのコンピュータ装置を利用して架装検討装置を実現している。
【０１００】
しかしながら、本発明は、インターネット等で接続された架装検討サーバ装置とＷｅｂブラウザのインストールされた端末装置とを使用して実現することも可能である。なお、架装検討サーバ装置には、架装検討のためのプログラムが実装されている。
【０１０１】
この場合、まず、利用者は、端末装置から特定のＵＲＬを入力し、架装検討サーバ装置に接続する。
【０１０２】
次に、利用者は、架装検討サーバ装置から送信された入力画面に車両の寸法情報を入力する。
【０１０３】
さらに、架装検討サーバ装置は、端末装置から送信された車両の寸法情報を基にして架装可否の判定を行い、その処理結果を端末装置に送信する。
【０１０４】
次に、端末装置は、架装検討サーバ装置から受信した処理結果をディスプレイ上に表示し、必要に応じて図面を出力することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態による架装検討装置の機能ブロック図を示す図である。
【図２】この発明の一実施形態による架装検討装置のハードウェア構成図を示す例である。
【図３】架装検討プログラムのフローチャートを示す図である。
【図４】「寸法入力」の画面を示す図である。
【図５】キーパー位置等のチェック処理のフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図６】「架装可否判定」の画面を示す図である。
【図７】架装可否判定処理のフローチャートを示す図である。
【図８】架装基準点の計算に関する詳細説明を示す図である。
【図９】プラットホームチェックのフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図１０】メカ取付位置チェックのフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図１１】最低地上高チェックのフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図１２】ディパーチャアングルチェックのフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図１３】スプリングハンガー干渉チェックのフローチャートおよび詳細説明を示す図である。
【図１４】「架装位置の決定」の画面を示す図である。
【図１５】「カットライン変更」の画面を示す図である。
【図１６】「図面表示・印刷」の画面を示す図である。
【符号の説明】
１・・・架装検討装置
２０・・・ＣＰＵ
２１・・・メモリ
２２・・・ディスプレイ
２３・・・通信回線
２４・・・ハードディスク
２５・・・キーボード／マウス
２６・・・プリンタ
２７・・・ＣＤ−ＲＯＭドライブ
２８・・・ＣＤ−ＲＯＭ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004231211.tif 000009
【図９】
0004231211.tif 000010
【図１０】
0004231211.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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