(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に放電空間を区画するリブを形成した後、そのリブで挟まれた空間内に蛍光体ペーストをスクリーン印刷により充填する工程を含むプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法において、スクリーン版を押さえながらスキージを移動させてリブで挟まれた空間内に蛍光体ペーストを充填する際に、スクリーン版がスキージにより押された時にスキージが移動する始端側及び終端側のリブ端部近傍にそれぞれ位置するように、リブと対向するスクリーン版の裏側の乳剤面にリブの高さ相当の厚みの樹脂フィルムからなるスペーサーを２箇所に貼付しておき、スキージがスクリーン版を押圧しつつ移動しながらリブ始端部に達すると、スペーサーがリブの手前に降りてくるとともに、リブ終端部に達すると、スペーサーがリブの先に降りてくるようにしたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、気体放電を用いた自発光形式の平板ディスプレイであるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）の技術分野に属し、詳しくはＰＤＰの蛍光面形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、その間にＮｅ，Ｘｅ等を主体とするガスを封入した構造になっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セルを発光させて表示を行うようにしている。情報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露出している直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交流型（ＡＣ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法の違いによって、さらにリフレッシュ駆動方式とメモリー駆動方式とに分類される。
【０００３】
図１にＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示す。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもので、図示のように２枚のガラス基板１，２が互いに平行に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガラス基板２上に互いに平行に設けられたリブ３により一定の間隔に保持されるようになっている。前面板となるガラス基板１の背面側には透明電極である維持電極４と金属電極であるバス電極５とで構成される複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体層６が形成されており、さらにその上に保護層７（ＭｇＯ層）が形成されている。また、背面板となるガラス基板２の前面側には前記複合電極と直交するようにリブ３の間に位置してアドレス電極８が互いに平行に形成されており、これを覆って誘電体層９が形成され、さらにリブ３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体１０が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰは面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応して変化する。そしてこの放電により生じる紫外線により蛍光体１０を発光させ、前面板を透過する光を観察者が視認するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の如きＰＤＰにおける蛍光面を形成するに際しては、従来より印刷法やフォトリソ法などの様々な手法が試みられてきた。これらの中でも、スクリーン印刷によりリブで挟まれた空間に蛍光体ペーストを充填する方法は、高価な蛍光体の使用量が少なくて済む上に、塗布工程とパターニング工程が同時に行えるのでプロセス的にも簡便であり、生産性、コストともにメリットが大きい。しかしながら、スクリーン印刷による方法では次のような問題点がある。
【０００５】
通常、スクリーン印刷の場合、版離れを追従させるためにスキージストローク長は形成パターン長以上とする。ところが、リブで挟まれた空間への蛍光体ペーストの充填においては、形成パターンのエリア外近傍にリブ端部の段差があるため、スキージがこの段差を通過する際に版乳剤面がダメージを受け、ピンポール欠陥が発生する。このようなピンホールがあると、その後の基板において形成パターンの始端部や終端部にスポット状にペーストが付着し、主にリブ形成エリアのコーナー部分にスポット状混色の欠陥が発生する。
【０００６】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、リブで挟まれた空間内に蛍光体ペーストをスクリーン印刷により充填するに際し、リブ形成エリアのコーナー部分にスポット混色を起こさないように工夫したＰＤＰの蛍光面形成方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、基板上に放電空間を区画するリブを形成した後、そのリブで挟まれた空間内に蛍光体ペーストをスクリーン印刷により充填する工程を含むＰＤＰの蛍光面形成方法において、スクリーン版を押さえながらスキージを移動させてリブで挟まれた空間内に蛍光体ペーストを充填する際に、スクリーン版がスキージにより押された時にスキージが移動する始端側及び終端側のリブ端部近傍にそれぞれ位置するように、リブと対向するスクリーン版の裏側の乳剤面にリブの高さ相当の厚みの樹脂フィルムからなるスペーサーを２箇所に貼付しておき、スキージがスクリーン版を押圧しつつ移動しながらリブ始端部に達すると、スペーサーがリブの手前に降りてくるとともに、リブ終端部に達すると、スペーサーがリブの先に降りてくるようにしたことを特徴としている。
【０００８】
削除
【０００９】
【発明の実施の形態】
図２は本発明に係る蛍光面形成方法の一例を示す説明図である。同図において１１は互いに平行な複数のリブ１２が形成されたガラス基板であり、スクリーン印刷によりリブで挟まれた空間に蛍光体ペーストを充填する工程を行うため、所定の作業台１３の上に載置されている。また、ガラス基板１１はその周囲を同じ高さの当て板１４で囲まれている。スクリーン版２０は枠２１にメッシュを張設し、そのメッシュに形成パターンを乳剤でパターニングした公知のものであり、図示のようにスクリーン版２０を押さえながらスキージ２２を図のＸ方向に走行させることでスクリーン版２０の上にある蛍光体ペーストを形成パターンを通過させてリブで挟まれた空間に充填するようになっている。
【００１０】
図２に示す例では、リブ１２の高さと同様な厚みのスペーサーＳ1 ，Ｓ2 がそれぞれスクリーン版２０の裏側の乳剤面に貼付されており、これらのスペーサーＳ1 ，Ｓ2 はスクリーン版２０がスキージ２２により押された時にそれぞれスキージ始端側及びスキージ終端側のリブ端部近傍に位置するようになっている。したがって、スキージ２２がスクリーン版２０を押圧しつつ移動しながらリブ始端部に達すると、リブ１２の高さ相当のスペーサーＳ1 がリブ１２の手前に降りてくるので、リブ始端部での段差がなくなり、スクリーン版２０を押さえるスキージ２２は滑らかに移動することになる。また、さらにスキージ２２が進んでリブ終端部に達すると、リブ１２の高さ相当のスペーサーＳ2 がリブ１２の先に降りてくるので、リブ終端部でも段差がなくなり、スクリーン版２０を押さえるスキージ２２は滑らかに移動することになる。
【００１１】
削除
【００１２】
スペーサーの材料としては、樹脂フィルムを使用するのが望ましく、中でもＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムが好適である。スペーサーの厚みはリブの高さと同じにするのがベストであるが、リブの高さに対して−５０μｍから＋１００μｍの範囲であればよい。
【００１３】
図２を平面的に見た場合の基板とスペーサーの位置関係は図３のようになる。スペーサーＳ1 ，Ｓ2 とリブ１２との重なりを防止する観点から、スペーサーＳ1 ，Ｓ2 はそれぞれリブ端部から１〜２ｍｍ程度の間隔を開けるように設置するのがよい。また、スペーサーＳ1 ，Ｓ2 自体の段差による影響を避けるため、スペーサーＳ1 ，Ｓ2 の端部はガラス基板１１のエリア外となるようにし、スペーサーＳ1 ，Ｓ2 の幅もリブ１２のエリア幅以上とするのが好ましい。
【００１４】
【実施例】
（実施例）
ガラス基板の上にアドレス電極をパターン形成した後、それを覆って誘電体層を形成し、その誘電体層の上にサンドブラスト法でライン状のリブを形成した。形成したリブの幅は６０μｍ、ピッチは２２０μｍ、高さは１２０μｍである。そして、図２に示す如く２つのスペーサーを乳剤面に貼付したスクリーン版を用いて蛍光体ペーストの充填を行った。スペーサーには厚さ１８０μｍのＰＥＴフィルムを使用した。
【００１５】
スクリーン印刷機により緑色の発光色の蛍光体を含むペースト（蛍光体：化成オプトニクス社製「Ｐ１−Ｇ１Ｓ」３５ｗｔ％、樹脂固形分６．８ｗｔ％、溶剤５８．２ｗｔ％）を所定リブ間に充填し、１２０℃で３０分間乾燥させた。同様に青色の発光色の蛍光体を含むペースト（蛍光体：化成オプトニクス社製「ＫＸ−５０１Ａ」２７ｗｔ％、樹脂固形分７．８ｗｔ％、溶剤６５．２ｗｔ％）、赤色の発光色の蛍光体を含むペースト（蛍光体：化成オプトニクス社製「ＫＸ−５０４Ａ」３５ｗｔ％、樹脂固形分４．１ｗｔ％、溶剤５７．９ｗｔ％）にてそれぞれのリブ間に充填し、同様に乾燥させた。この蛍光面形成工程を同じスクリーン版を用いて１０００枚のガラス基板について行ったが、パターン始端部及び終端部にてスポット混色は見られなかった。
【００１６】
削除
【００１７】
（比較例）
スペーサーを設けずに従来通りのスクリーン印刷を行った以外は実施例と同様にしてリブ空間への蛍光体ペーストの充填を行った。そして、この蛍光面形成工程を同じスクリーン版を用いて１０００枚のガラス基板について行ったところ、パターン始端部及び終端部にてスポット混色が見られた。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、スクリーン印刷によりリブ空間に蛍光体ペーストを充填するに際し、スクリーン版がスキージにより押された時にスキージが移動する始端側及び終端側のリブ端部近傍にそれぞれ位置するように、リブと対向するスクリーン版の裏側の乳剤面にリブの高さ相当の厚みの樹脂フィルムからなるスペーサーを２箇所に貼付しておき、スキージがスクリーン版を押圧しつつ移動しながらリブ始端部に達すると、スペーサーがリブの手前に降りてくるとともに、リブ終端部に達すると、スペーサーがリブの先に降りてくるようにしたことにより、リブ端部の段差が解消されることから、スキージがリブ端部を通過した時にスクリーン版の乳剤面がダメージを受けることがなくなり、したがってピンホール欠陥が発生することもないので、リブ形成エリアのコーナー部分にスポット状混色の欠陥を生じるようなことがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  プラズマディスプレイパネルの一例をその前面板と背面板とを離間状態で示す斜視図である。
【図２】  本発明に係る蛍光面形成方法の一例を示す説明図である。
【図３】  図２を平面的に見た場合の基板とスペーサーの位置関係を示す説明図である。
【符号の説明】
１，２  ガラス基板
３  リブ
４  維持電極
５  バス電極
６  誘電体槽
７  保護槽
８  アドレス電極
９  誘電体槽
１０  蛍光体
１１  ガラス基板
１２  リブ
１３  作業台
１４  当て板
２０  スクリーン版
２１  枠
２２  スキージ
Ｓ1 ，Ｓ2   スペーサー
【図１】
0004371502.tif 000002
【図２】
0004371502.tif 000003
【図３】
0004371502.tif 000004