(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサートモールド技術にてモールド成型する方法であって、
金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、およびガラス成型物から選ばれる少なくとも一つのモールド被着体に対して、接着助剤となる高分子系プライマーを施すこと無く、オフライン加工プロセスにて、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を、全面または部分的に吹き付け、前記モールド被着体の表面が、濡れ指数で７３ｄｙｎ／ｃｍ以上となるように界面活性化処理を施す工程と、
前記界面活性化処理が施されたモールド被着体を、インサートモールド装置に、界面活性化処理面がモールド面となるようにセッティングした上で、
熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂または不飽和ポリエステル樹脂、
ゴムとしての天然ゴムまたは合成ゴム、
あるいは熱硬化性エラストマー樹脂としてのシリコーン系エラストマーまたはフッ素系エラストマーの少なくとも一つを射出成型する工程と、
を含むことを特徴とするインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
【請求項２】
前記界面改質剤化合物が、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも一つの化合物であることを特徴とする請求項１に記載のインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
【請求項３】
前記金属成型物が、アルミニウムまたはステンレススチールのいずれかであることを特徴とする請求項１または２に記載のインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
【請求項４】
前記金属合金成型物が、マグネシウム合金またはアルミニウム合金のいずれかであることを特徴とする請求項１または２に記載のインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、ガラス成型物、等々の成型物をオフライン加工プロセスに於けるインサートモールド成型技術にてモールド成型する方法であって、接着助剤となる高分子系プライマーを施すこと無く、又、アルミニウム合金系成型物にあっては、同アルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる工程を経ること無く、前記各種モールド被着体に、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を、全面または部分的に吹き付け、前記各被着体表面が濡れ指数で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上となるよう界面活性化処理を施して後、当該界面活性化処理を施された前記各種被着体をインサートモールド装置に界面活性化処理面がモールド面となるようにセッティングした上で、熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムなら成る熱硬化性エラストマーを射出成型することを特徴とするインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法、及び前記方法に基づき成型された異材種複合成型体に関する。
【背景技術】
【０００２】  現在、インサートモールド成型技術を用いて、アルミニウム合金成型体或いはステンレススチール成型体等の成型体に、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等の汎用エンジニヤリング樹脂或いはポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）等のスーパーエンジニヤリング樹脂等々、所謂、エンジニヤリング樹脂系コンパンウンドをモールディングしての異材種一体成型技術、或いはマグネシウム合金とナイロン（ＰＡ）樹脂との異材種一体成型技術、また、シリコンン（Ｓｉ）樹脂とガラス、ステンレススチール、アルミニウム、更にはポリカーボネート（ＰＣ）樹脂等々との異材種一体成型技術が広く知られ汎用されるに至っている。そして、これら異材種一体成型技術の活用分野としては、ノート型パソコン、プロジェクター、携帯電話、ゲーム機器等々の各種エレクトロニクス製品のハウジング用途に、そして、例えば液晶・プラズマテレビ或いはパラボラアンテナ等々の家電関連各種製品向けハウジング及び構成パーツとして、また、自動車関連各種パーツとして、異材種複合成型体が多種・他分野・多用途向けに供用され活用されている。この様にインサートモールド成型技術が活用・多用されるに至っている優位性は、例えば意匠性及び機械的強度特性等の機能を各種金属合金成型体により具現させ、一方、金属製では目的を解決し得ない熱的・電気的絶縁性或いは軽量性確保等の機能実現を各種エンジニヤリング関連樹脂にて目的機能を発揮させる等、それぞれの素材の特性を上手く組み合わせることが出来得る点にあるものと理解される。【０００３】  ところで、インサートモールド成型技術にあっては、被着体となる各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、並びにガラス成型物等との接着特性を確保する為に、前記各種成型被着体の接着界面に高接着・高密着助剤となる高分子系プライマーを塗布しておく必要があり、とりわけ、熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムから成る熱硬化性エラストマーをモールディングする場合に於いては、金属系成型物と前記熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムなら成る熱硬化性エラストマーとのモールディング界面に於ける接着確保が十分では無く、接着性を確保する為に高接着・高密着助剤となる高分子系プライマーを事前に塗布することが必須要件であり、当事前のプライマー処理が広く実施されている。【０００４】  一方、アルミニウム合金系成型物にあっては、高接着・高密着が難しいと言われている熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムから成る熱硬化性エラストマー並びに、とりわけ、難接着・難密着素材と言われているエンジニヤリング系樹脂コンパウンド等をモールディングする場合に於いては、同アルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる工程を経ることで、エンジニヤリング系樹脂を確実に前記アルミニュウム合金系成型物に高接着・高密着状態でモールディングする代表的な技術が下記特許に紹介されている。
【特許文献１】特開２００３−１７０５３１
【特許文献２】特開２００４−５０４８８
【特許文献３】特開２００６−１２１６
【０００５】  何れにしても、各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、並びにガラス成型物、等々の各種成型物被着体に熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムなら成る熱硬化性エラストマーをモールディングする場合に於いて接着・密着を確実に行うためには各種被着体側への事前のプライマー処理及びアルミニュウム合金系成型物にあっては、事前に前記した特殊処理を施す事が必須の要件であった。【０００６】  そこで、本件発明者は、インサートモールド成型技術に於いて、被モールド成型体となる各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、及びガラス成型物、等々の各被モールド成型体と、熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムから成る熱硬化性エラストマーとの接着或いは密着確保に関し、本件発明者が既に開発し実用化を図っている下記特許文献に開示されている「界面改質技術」の活用を試みたところ、当該「界面改質技術」が、各種モールド成型体と熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムなら成る熱硬化性エラストマーとの密着・接着特性の改善にとって極めて有効裡に働くことを発見・確認し、本発明を完成するに至った。
【特許文献４】特開２００３−２３８７１０（特許第３５５７１９４号）
【０００７】  上記「特許文献４」には、固体物質の界面改質方法およびその装置の概略が開示されていて、ケイ素原子、チタン原子、アルミニウム原子を含む界面改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である表面改質剤化合物を含む燃料ガスを貯蔵するための貯蔵タンクと、当該燃料ガスを噴射部に移送するための移送部と、当該燃料ガスの火炎を吹き付けるための噴射部（バーナー）とを含む界面改質装置を準備し、ケイ酸化炎等を固体物質の材料表面に対して、全面的或いは部分的に吹き付け処理し、当該処理部を活性化させる界面改質技術が開示されている。【０００８】  しかしながら、前記特許文献４には、一般的な各固体物質の界面改質につき各種固体物質に共通する表面改質方法が述べられているに留まり、本発明が解決しようとする具体的な課題である、インサートモールド成型加工技術を用いて各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、並びにガラス成型物、等々の被モールド成型物における密着及び接着確保に関しする具体的方法論に関する技術開示は為されてはいない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】  本発明は、前記特許文献４に開示されている各種固体物質表面の界面改質に関する基本的技術を活用することにより、インサートモールド成型加工技術に於いて、従来必須とされていた各種被着体への事前プライマー処理或いはアルミニウム合金系成型物にあっては、前記事前の特殊処理を一切施すことなく、各種被着体界面における密着・接着確保を確実なものとすることにある。以下本発明の詳細について説明する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前述した通り、インサートモールド成型加工技術に於いて、前記特許文献４に開示されている各種固体物質表面の界面改質に関する基本的技術を活用し、各種被着体の表面を本質的に界面改質し活性化させることで、従来必須とされていた各種被着体への事前プライマー処理或いはアルミニウム合金系成型物にあっては、事前の特殊処理を一切施こすことなく、各種被着体界面における熱硬化性樹脂或いは天然ゴム及び各種合成ゴムなら成る熱硬化性エラストマーとの密着・接着確保を確実なものとすることにある。
すなわち、本発明は、インサートモールド技術にてモールド成型する方法であって、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、およびガラス成型物から選ばれる少なくとも一つのモールド被着体に対して、接着助剤となる高分子系プライマーを施すこと無く、オフライン加工プロセスにて、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を、全面または部分的に吹き付け、モールド被着体の表面が、濡れ指数で７３ｄｙｎ／ｃｍ以上となるように界面活性化処理を施す工程と、界面活性化処理が施されたモールド被着体を、インサートモールド装置に、界面活性化処理面がモールド面となるようにセッティングした上で、熱硬化性樹脂としてのエポキシ樹脂または不飽和ポリエステル樹脂、ゴムとしての天然ゴムまたは合成ゴム、あるいは熱硬化性エラストマー樹脂としてのシリコーン系エラストマーまたはフッ素系エラストマーの少なくとも一つを射出成型する工程と、を含むことを特徴とするインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法である。
【００１１】  まず、各種被着体の界面改質に関しその方法論を説明する。図１は本発明に係る界面改質装置の概要を説明するためのフローチャートであり、同フローチャートに基づき説明する。
図１にその全体像を示す界面改質装置は、ケイ素原子、チタン原子、アルミニウム原子を含む界面改質剤化合物であって、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択された界面改質剤化合物１０１を貯蔵するための貯蔵タンク部１０２と、加熱手段１０３にて気化させて噴射部（バーナー）１０４に移送するための移送路１０５と、プロパンガス・ＬＰＧガス等の燃料ガスの貯蔵タンク１０６、そして、当該燃料ガスの燃焼用空気並びに界面改質剤化合物を搬送する為の空気を供給する圧縮空気源１０７とで構成されている。また、前記移送路１０５には第１のサブミキサ１０８が、また、気化された界面改質剤化合物と空気との混合ガスと前記貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガスとを均一に混合するための第２のメインミキサ１０９とにより構成されている。さらには、前記界面改質剤化合物１０１を貯蔵するための貯蔵タンク部１０２と、空気を供給する圧縮空気源１０７および燃料ガスの貯蔵タンク１０６のそれぞれの送出先出口には、それぞれの送出流量をコントロールするための流量計付き流量調節バルブ、１１０、１１１、１１２、がそれぞれ設けられ、界面改質装置を構成している。次に前記各主要構成部材（パーツ）の詳細を説明する。【００１２】「界面改質剤化合物用貯蔵タンク部」
図１に示すように、界面改質剤化合物用貯蔵タンク部１０２の下部には、加熱用ヒーター等の加熱手段１０３が備えられており、常温・常圧状態では液状の界面改質剤化合物１０１を気化するよう構成されている。そして、当該加熱手段１０３はＣＰＵ（図示せず）によりコントロールされている。すなわち、同ＣＰＵは界面改質剤化合物の液量センサー、・液温センサー等の各センサーに電気的に接続されていて、前記界面改質剤化合物の液量および液温が規定の範囲内に収まるように加熱手段をコントロールしている。
なお、本発明では液状の界面改質化合物を使用した例を挙げているが、気体または固体状の化合物も使用できる。気体状の界面改質剤化合物を使用する場合には、前記界面改質剤化合物用貯蔵タンク部にはあえてヒーターを備える必要はなく、代わりに圧力調整弁等の流量調節手段を設ければよい。また、固体状の界面改質剤化合物を使用する場合には、例えば、その固体状化合物を溶媒に溶解するか、熱で溶融させ、本例の貯蔵タンクからバーナーの火炎近傍迄配管した液輸送管中を通らせて、直接バーナー中に送り込むことで界面改質を行うこともできる。【００１３】「移送部」
移送部１０５には、通常「管」構造であって、図１に示すように、前記圧縮空気源１０７より供給され燃焼用空気と前記貯蔵タンク１０２より送出される気化された界面改質剤化合物とを混合するための第１のサブミキサ１０８と、当該第１のサブミキサ１０８により混合された混合ガスと、前記燃料ガスの貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガスとを均一に混合するための第２のメインミキサ１０９が設けられている。【００１４】「噴射部（バーナー）」
噴射部（バーナー）１０４は、図１に示すように、移送部１０５を経て送られてきた燃焼ガスを燃焼し、得られた火炎１１３を、被改質処理面（図示せず）に吹き付け被改質処理面を界面改質するものであって、かかる火炎１１３の状態は、前記した気化された界面改質剤化合物１０１の流量および圧縮空気源１０７より送出される燃焼用空気量並びに燃料ガスの貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガス量の各流量を、それぞれのガスの流路に設けられている流量計付き流量調節バルブ１１０、１１１、１１２の開度を調節することで最適に調整される。なお、バーナーの種類は特に制限されるものではないが、例えば、予混合型バーナー、拡散型バーナー、部分予混合型バーナー、噴霧バーナー、蒸発バーナー、等の何れであっても良い。また、バーナーの形態についても特に制限されるものではない。【００１５】  前記界面改質剤化合物としては、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む化合物であり、且つ、一般的なガスバーナーの火炎中で燃焼し得るものであれば特に制限はない。そして、入手のし易さや取り扱いの容易さを考慮すると、例えば、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも一つの化合物であることが好ましい。
アルキルシラン化合物の好適例としては、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチルシラン、テトラメチルシラン、テトラエチルシラン、ジメチルジクロロシラン、ジメチルジフェニルシラン、ジエチルジクロロシラン、ジエチルジフェニルシラン、メチルトリクロロシラン、メチルトリフェニルシラン、ジメチルジエチルシランなどの置換基を有していてもよいモノシラン化合物、ヘキサメチルジシラン、ヘキサエテルジシラン、クロロヘプタメチルジシランなどの置換基を有していても良いジシラン化合物、オクタメチルトリシランなどの置換基を有していても良いトリシラン化合物などが挙げられる。
アルコキシシラン化合物の好適例としては、メトキシシラン、ジメトキシシラン、トリメトキシシラン、テトラメトキシシラン、エトキシシラン、ジエトキシシラン、トリエトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジクロロジメトキシシラン、ジクロロジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、トリクロロメトキシシラン、トリクロロエトキシシラン、トリフェニルメトキシシラン、トリフェニルエトキシシラン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
シロキサン化合物の好適例としては、テトラメチルジシロキサン、ペンタメチルジシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサン、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサンなどが挙げられる。
シラザン化合物の好適例としては、ヘキサメチルジシラザンなどが挙げられる。また、アルキルチタン化合物の好適例としては、テトラメチルチタン、テトラエチルチタン、テトラプロピルチタンなどが挙げられる。アルコキシチタン化合物の好適例としては、チタニウムメトキシド、チタニウムエトキシドなどが挙げられる。アルキルアルミニウム化合物の好適例としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウムなどが挙げられる。アルコキシアルミニウム化合物の好適例としては、アルミニウムメトキシド、アルミニウムエトキシドなどが挙げられる。これらの化合物は単独で用いても混合して用いても良い。
以上の好適例の中でも、ケイ素化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、およびシラザン化合物は、取り扱いが容易であり、気化させやすく、また、入手もしやすいことからより好ましい。【００１６】  次に、前述した図１に示す界面改質装置を用いアルミニウム合金成型体にフッ素系エラストマーを事例として、インサートモールド成型技術を用いた本発明に係るモールド成型技術の概略を図２、図３及び図４にて説明する。【００１７】  図２、図３、図４は何れも本発明の工程を説明する為の断面図であって、同図２は事前にプレス成型され、且つ陽極酸化処理（アルマイト処理）されたアルミニウム合金の成型体の構成を事例的且つ目視的に示す概略断面図であり、同図中２１は、箱形の筐体である。【００１８】  本発明に於いては、インサートモールド成型する前段階の工程として、先ず始めに、図１に示す界面改質装置を用いケイ素系改質剤化合物にて、前記図２に示すアルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１の内面全体２２（改質面）に前記ケイ素系改質剤化合物を含む火炎にて処理を施したところ、図３に目視的に例示する通り数ナノ乃至数１０ナノメートル膜厚の界面改質層（二酸化ケイ素膜層）３１を形成することが出来た。因みに、当該アルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１の界面改質前の濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）が４２ｄｙｎｅ／ｃｍであったのに対し、当該図１に示す界面改質装置を用いて火炎処理した後の濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）は７３ｄｙｎｅ／ｃｍ以上と界面改質前に比較して改質面が驚異的に活性化されることとなった。また、水接触角を測定すると限りなく０°となり超親水性現象が発現される状況を呈した。【００１９】  次に、前記図３に例示した界面改質されたるアルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１を、インサートモールド成型機（図示せず）に事前にセッティングされている射出成型金型内に、前記アルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１の改質界面３１面がモールディング面となるようセッティングし、続いて、フッ素系エラストマーをインサートモールドして、図４に示す様なアルミニウム合金とフッ素系エラストマー４１との異材種接合体を得た。なお、アルミニウム合金とフッ素系エラストマー４１との接合面での接着・密着強度は、引張り強度試験器に於ける試験結果に於いてフッ素系エラストマー４１が材破する程の接着界面強度が確保されていて、要求される接着・密着強度を十分満足する物であった。
グ剤が有効となる。
【発明の効果】
【００２０】  一般的に、インサートモールド成型機により、アルミニウム合金等の金属とフッ素系エラストマー等の異材種を同時成型する場合には、インサートモールド成型する前に、アルミニウム合金等の金属側にはエポキシ樹脂系のプライマー処理を施すか或いは前記した特許文献１、２、３に示すようなアルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる特殊工程を予め加えて上で、インサートモールド成型しなければ、アルミニウム合金系成型物とフッ素系エラストマーとの間の強固な密着・接着は確保することは極めて困難であった。しかしながら、各種成型体被着体（基材）の改質界面に前記の様に本発明に係る第１図に示す界面改質装置を有効活用し界面改質を図ることにより、難接着・難密着と言われているあらゆる被着体表面（界面）を活性化させることが可能となり、従来必要とされていた接着・密着助剤としての高分子系プライマー処理並びにアルミニウム合金系成型物にあっては、同アルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる、所謂特殊工程を確実に省くことが可能となり、しかも確実に接着或いは密着界面に於ける接着或いは密着を確実に行うことが出来、加えて従来必須とされていた高分子系プラーマー若しくは前記特殊前処理を省くことが出来ることによる時間的及び経済的メリットを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【実施例】
【００２１】  ［実施例１］
＜マグネシウム合金と液状シリコーンゴムとのインサートモールド成型事例＞
マグネシウム合金（Ｍｇ−ＡＬ−Ｚｎ系）をチキソキャスティング成型手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てマグネシウム合金−液状シリコーンゴムの異材種インサートモールド成型体を得た。
（１）マグネシウム系合金筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すマグネシウム系合金筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したマグネシウム系合金筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、液状シリコーンゴム：信越化学工業製：（信越シリコーン：ＫＥＧ−２０００−４０（Ａ／Ｂ））をインサートモールド成型し、目的とするマグネシウム合金−液状シリコーンゴムの異材種複合成型体を得た。なお、マグネシウム合金−液状シリコーンゴム界面に於ける接着密着強度は、引張強度試験器にて確認した結果、液状シリコーンゴム・モールド面が材破しており接着界面強度は十分と判断した。
［実施例２］
＜ステンレススチールと液状フッ素エラストマーとのインサートモールド成型事例＞
ステンレススチール（ＳＵＳ３０４）をプレス成形手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てステンレススチール−液状フッ素エラストマーの異材種インサートモールド成型体を得た。
（１）ＳＵＳ３０４筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すＳＵＳ３０４筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したＳＵＳ３０４筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、液状フッ素エラストマー（信越化学工業製：ＳＨＩＮ−ＥＴＳＵ  ＳＩＦＥＬ：シンエツ・サイフェル）をインサートモールド成型し、目的とするＳＵＳ３０４−液状フッ素エラストマーの異材種複合成型体を得た。なお、ＳＵＳ３０４−液状フッ素エラストマー界面に於ける接着界面強度は、引張強度試験器にて確認した結果、液状フッ素エラストマーモールド面が材破しており接着密着強度は十分と判断した。
［実施例３］
＜アルミニウム合金と液状シリコーンゴムとのインサートモールド成型事例＞
アルミニウム合金をチキソキャスティング成型手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てアルミニウム合金−液状シリコーンゴムの異材種インサートモールド成型を得た。
（１）アルミニウム合金筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すアルミニウム合金系筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したアルミニウム合金筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、液状シリコーンゴム：信越化学工業製（信越シリコーン：ＫＥＧ−２０００−４０（Ａ／Ｂ））をインサートモールド成型し、目的とするアルミニウム合金−液状シリコーンゴムの異材種複合成型体を得た。なお、アルミニウム合金−液状シリコーンゴム界面に於ける接着界面強度は、引張強度試験器にて確認した結果、液状シリコーンゴムモールド面が材破しており接着密着強度は十分と判断した。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】界面改質装置の概略図
【図２】箱形の筐体断面図
【図３】界面改質処理後に於ける箱形の筐体断面図
【図４】インサートモールド成型後に於ける筐体断面図
【符号の説明】
【００２３】１０１：界面改質剤化合物
１０２：貯蔵タンク部
１０３：加熱手段
１０４：噴射部（バーナー）
１０５：移送路
１０６：貯蔵タンク
１０７：圧縮空気源
１０８：サブミキサ
１０９：メインミキサ
１１０：流量計付き流量調節バルブ
１１１：流量計付き流量調節バルブ
１１２：流量計付き流量調節バルブ
１１３：火炎
２１：箱形の筐体
２２：箱形筐体内面
３１：界面改質層
４１：モールド樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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