(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸水能がおからの乾燥重量当たり１５〜４０重量倍であり、かつ、吸油能がおからの乾燥重量当たり８〜２０重量倍である粒子径が２０〜５０ミクロンの湿潤おから（水分５５〜９５重量％）に、油脂を吸収させ、水を吸収させ加熱雰囲気下で涅和させることを特徴とする水及び油脂含有食品の製造法。
【請求項２】
食品がマヨネーズ状食品であって、請求項１の湿潤おからに請求項１の水、請求項１の油及び酸を吸収させ、請求項１のように加熱雰囲気下で涅和し水中油型乳化することを特徴とする請求項１の製造法。
【請求項３】
食品がマーガリン様食品であって、請求項１の湿潤おからに請求項１の水及び請求項１の固体油脂を食品中７０〜９０重量％用いて請求項１のように加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化し、その後急冷することを特徴とする請求項１の製造法。
【請求項４】
食品が液状マーガリン様食品であって、請求項１の湿潤おからに請求項１の液体油を食品中２０〜６０重量％、及び請求項１の水を用い請求項１のように加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化し、冷却涅和する請求項１の製造法。
【請求項５】
食品がスプレッドであって、請求項１の湿潤おからに請求項１の固体油脂を食品中２０〜６０重量％、及び請求項１の水を吸収させ、請求項１のように加熱雰囲気下で涅和する請求項１の製造法。
【請求項６】
食品がホイップクリームであって、請求項１の湿潤おからに請求項１の固体油脂を食品中２０〜５０重量％、及び請求項１の水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、請求項１のように加熱雰囲気下で涅和し、均質化して水中油型乳化した後冷却する請求項１の製造法。
【請求項７】
食品がクリームチーズ様食品であって、請求項１の湿潤おからに請求項１の固体油脂を食品中５〜４０重量％、及び請求項１の水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、チーズフレーバー或いはチーズを混合し、請求項１のように加熱雰囲気下で涅和し急冷する請求項１の製造法。
【請求項８】
食品がスープであって、請求項１の湿潤おからに請求項１の油脂及び請求項１の水を吸収させ、スープ具材を添加し、請求項１のように加熱雰囲気下で涅和する請求項１の製造法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、油脂及び水を含有する食品の製造方法に関する。
背景技術
マヨネーズ、マーガリン、フィリング等の油脂及び水を含有する食品はパン、洋和菓子、惣菜等幅広い食品に用いられるが、従来乳化剤を多く使用することにより粘度が上昇し作業がしにくくなったり、電子レンジやオーブンで加熱した後に油、水が分離したり、形が変化したり、凍結、解凍後に油、水が分離する等の問題があった。また乳化剤や澱粉や天然多糖類等の安定剤の使用により風味を悪くする傾向にある。
一方、優れた収着性のおからを得ることについて特公昭４８−２３３４号公報に記載があるが、得られるおからの水吸収能はおから乾燥重量当たり精々１４重量倍程度のものであり、ザラつきも目立った。
発明の開示
本発明は上記の課題を解決するもので、油脂及び水を含有する食品の油と水が分離しにくく、乳化剤や安定剤の使用を効果的に減じることを目的とする。
発明を実施するための最良の形態
本発明者らは、これらの問題を解決することを目的として鋭意検討した結果、おからの粒子を１０〜２００ミクロンまで微細化し、湿潤状態でおからを用いることにより前記課題を解決できる知見を得て本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、粒子径が１０〜２００ミクロンの湿潤おから（水分５５〜９５重量％）に、油脂を吸収させることを特徴とする水及び油脂含有食品の製造法である。湿潤おからの粒子径は２０〜５０ミクロンが好ましい。この湿潤おからの吸水能はおからの乾燥重量当たり１５〜４０重量倍である。この湿潤おからの吸油能はおからの乾燥重量当たり８〜２０重量倍である。湿潤おから及び油脂に更に水を吸収させることができる。食品がマヨネーズ状食品である場合、湿潤おからに水、油及び酸を吸収させ、加熱雰囲気下で涅和し水中油型乳化することができる。食品が、マーガリン様食品である場合、湿潤おからに固体油脂を食品中７０〜９０重量％用いて加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化し、その後急冷することができる。食品が、液状マーガリン様食品である場合、湿潤おからに液体油を食品中２０〜６０重量％、及び水を用い加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化させ、冷却涅和することができる。食品が、スプレッドである場合、湿潤おからに固体油脂を食品中２０〜６０重量％、及び水を吸収させ、加熱雰囲気下で涅和することができる。食品がホイップクリームである場合、湿潤おからに固体油脂を食品中２０〜５０重量％、及び水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、加熱雰囲気下で涅和し、均質化して水中油型乳化たし後冷却することができる。食品がクリームチーズ様食品である場合、湿潤おからに固体油脂を食品中５〜４０重量％、及び水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、チーズフレーバー或いはチーズを混合し、加熱雰囲気下で涅和し急冷することができる。食品が含水チョコレートである場合、湿潤おからに固体油脂を食品中１０〜４０重量％を吸収させ、カカオマス及び砂糖を加えて加熱雰囲気下で涅和し、ロール掛けし、コンチングし脱泡することができる。食品がガナッシュである場合、湿潤おからに固体油脂並びに牛乳もしくは生クリームを吸収させ、カカオマス、砂糖を加えて加熱雰囲気下で涅和し急冷することができる。食品が、香辛料ペーストである場合、湿潤おからに醸造酢及び液体油を吸収させ、香辛料を添加し、低温雰囲気下で涅和することができる。食品が、大豆餡である場合、湿潤おからに液体油を吸収させ砂糖を食品中２０〜７０重量％混合して加熱雰囲気下で涅和することができる。食品が冷菓である場合、湿潤おからに固体油脂及び水を吸収させ、砂糖を添加涅和し、均質化の後冷凍、フリージングすることができる。食品がスープである場合、湿潤おからに油脂及び水を吸収させ、スープ具材を添加し、加熱雰囲気下で涅和することができる。食品が畜肉製品である場合、湿潤おからに油脂を吸収させ、肉原料と涅和し、成型後加熱することができる。食品が水産練製品である場合、湿潤おからに油脂及び水を吸収させ、すり身と涅和し、成型後加熱することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いる湿潤おからは粒子径が１０〜２００ミクロンメーター（以下、単に「ミクロン」と略す。）、好ましくは粒子径が２０〜５０ミクロンであり、この範囲において水、油吸収能が高いため、冷凍耐性及び加熱耐性に優れ、適当である。粒子径が１０ミクロン未満であるか、あるいは２００ミクロンを超えると水及び油脂の吸収能が低下する。なお、本明細書に記載したおからの粒子径は、２００ミクロン以下についてコールターカウンターで測定し、また２００ミクロンを超えたところでは篩分けによって測定した平均粒子径である。
本発明のおからは湿潤状態で用いることが必要である。湿潤おからの水分は通常５５〜９５重量％（以下、単に「％」と略す。）が適当である。好ましくは６０〜９５％、より好ましくは６５〜９０％、更に好ましくは７０〜９０％が良い。おからが使用前に乾燥されて上記範囲未満に水分が少なくなると、油脂及び水を保持する性能が不充分で、甚だしくはおから自体がパサパサした食感となる。ただし、水分が多すぎる状態で用いると、油脂等の吸収能が充分でない。
また、この湿潤おからの油分は原料により異なり、脱脂大豆から得られたおからは油分が少ないが、丸大豆から得られたおからは通常１〜４％の油分を含む。油分は吸水能や吸油能には大きな影響はないものの、風味の点から丸大豆から得られた湿潤おからが好ましい。
本発明に用いるおからの水の吸収能（吸水能）は、湿潤状態で用いること、及び特定粒子径であることにより、おから乾燥重量当たり１５〜４０重量倍（以下、単に「倍」と略す。）であることができ、１８〜４０倍でもあることができる。おからの吸水能の測定は、湿潤おからに対して水を加えケンウッドミキサー（回転数６０ｒｐｍで１分間）で攪拌し、２５℃で２４時間放置してなお保持する水の量を以て、おから乾燥重量当たりに換算した吸水能とした。
又、本発明の湿潤おからの吸油能は、８〜２０倍と、従来のおからの吸油能の７倍以下に比べて高いものである。おからの吸油能の測定は、湿潤おからに対して大豆白絞油を加えケンウッドミキサー（回転数６０ｒｐｍで１分間）で攪拌し、６０℃で２４時間放置してなお保持する油脂の量を以て、おから乾燥重量当たりに換算した吸油能とした。
湿潤おからの製造例を以下記載する。
湿潤おからの製造法としては、豆腐や豆乳の製造時に排出されるおからや、大豆蛋白製造時に得られる脱脂おからを原料として利用できる。例えば豆乳製造時に得られるおからを磨砕等により微細化して遠心分離して得ることができる。
また例えば脱皮、脱胚軸大豆に水を加えたものを回転刃形剪断力により裁断（例えば、コミットロール等により）して微細スラリーを得たのち、必要により高圧ホモゲナイザーを用いて適当な圧力で均質化し、平均粒子径５０ミクロン以下の微細大豆スラリーを得ることができる。これを遠心分離や濾過により豆乳を除去し、湿潤微細おからを得ることができる。なお、微細大豆スラリーを得るためにはその他の手段も利用できる。例えばコロイドミル、ジェットミル等の微粉砕機で処理して適当な粒子径にすることもできる。
このように微粉砕化された湿潤おからは、表面積が大きくなることにより吸水能、引いては吸油能が向上する。またおからは熱変性を受けない範囲で前記湿潤水分の範囲内に調整しても良い。例えば水分を減じるために圧力をかけて水分を押し出す方法や、気流乾燥機、回転乾燥機、スプレードライヤー、凍結乾燥機、及びマイクロ波減圧乾燥機等で乾燥させる方法を用いることができる。
本発明の水及び油脂含有食品は、湿潤おからに原料である油脂又は油脂及び水を吸収させることにより、油脂を用いた各種の乳化食品又はその類似品であることができる。例えば油脂のみを吸収させる食品としてはマーガリン様食品、含水チョコレート、大豆餡等が挙げられ、油脂及び水を吸収させる食品としてはマヨネーズ状食品（ドレッシングを含む）、液状マーガリン様食品、スプレッド、ホイップクリーム、クリームチーズ様食品、香辛料ペースト、冷菓、スープ、畜肉製品、水産練製品等が挙げられ、また油脂を含むエマルジョンを吸収させた食品としてはガナッシュ等を挙げることができる。おからに油脂又は水を吸収させる場合、順番はいずれでも構わなく、吸収時に混練させても構わない。
また、油脂及び水が湿潤おからに吸収されて乳化状態になるが、油中水型乳化状態となるのはマーガリン様食品、液状マーガリン様食品及びスプレッドであり、そのほかは大部分が水中油型乳化状態である。
以下、油脂及び水を含有する食品の代表的製造法の例示をする。
＜マヨネーズ状食品の製造例＞
本発明のマヨネーズ状食品は、湿潤おからに水、油脂及び酸を吸収させ、加熱雰囲気下で涅和し、水中油型乳化して得ることができる。以下原料割合の比率を述べる。
このマヨネーズ状食品の製造方法において、食品中本湿潤おからを１５〜７０％、好ましくは３０〜６０％使用するのが良い。本湿潤おからが１５％未満では油と水が分離する。また７０％を超えると食感がざらつきマヨネーズ状食品の感じが低下する。
ここに用いる油脂としては、常温（２５℃）で液体の菜種や大豆、コーン等の白絞油などの液体油が適当である。この油脂を食品中４〜６０％、好ましくは１０〜４０％吸収させる。油脂が４％未満ではマヨネーズ状食品の表面がざらついて照りが無くなり、油脂が６０％を超えると油っぽくなり、油と水が分離した状態となる。
酸としては、醸造酢、リンゴ酸、クエン酸等の食用有機酸を用いることができ、例えば酸度４％米醸造酢を標準にすると食品中５〜２０％、好ましくは１０〜１５％を加えるのが良いが、５％未満では酸味を感じにくくなり、２０％を超えると、酸味が強すぎてマヨネーズ状食品として酸っぱい味となる。
次に水を食品中１０〜３０％、好ましくは１５〜２０％吸収させる。水が１０％未満では原料を涅和しにくくなり、作業性が悪くなる。３０％を超えると油と水が分離したものとなる。これらを加熱雰囲気下で涅和することにより水中油型乳化して作るが、油脂、水のどちらを先に吸収させても同じ半固形状のマヨネーズ状食品ができる。
これらのマヨネーズ状食品は水中油型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的保形性に優れ、市販品のドレッシングやマヨネーズに比べて、冷凍して解凍したときに油と水が分離したり、形がくずれたりすることが大幅に改善されている。電子レンジやオーブンで加熱した後も同様である。
＜マーガリン様食品の製造例＞
マーガリン様食品の製造例としては、湿潤おからに固体油脂を食品中７０〜９０％用いて加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化し、その後急冷して得ることができる。
マーガリン様食品の製造方法において、本湿潤おからを食品中５〜３０％、好ましくは１２〜２０％使用するのが良い。５％未満では油脂吸収力が弱く、安定したマーガリン様食品ができない。また３０％を超えると、食感がザラつきマーガリン様食品の感じが低下する。
これに菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中７０〜９０％、好ましくは７５〜８４％を吸収させるのが良い。７０％未満ではマーガリン規格から外れスプレッド状となり、９０％を超えると油脂が多く乳化安定性のあるマーガリン様食品ができない。
湿潤おからの水分にもよるが、必要に応じて、更に食品中に水を０〜１０％、好ましくは０〜７％を吸収させることができる。１０％を超えるとマーガリン規格から外れる。
これらをアジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和することにより油中水型乳化し、コンビネーター、コンプレクター、ボテーター等で急冷下で涅和することができる。
加熱雰囲気下で涅和する際の温度は通常のマーガリンの製造条件と同じ条件とすることができ、通常６０〜８０℃とすることができる。固体油脂を溶解し殺菌するためである。
急冷した後の温度は常温（２５℃）以下で、水が凍らない温度（０℃）以上である。
このようにして得られたマーガリン様食品は市販の油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離がなくパン等の塗りやすさ（延展性）が優れている。また冷凍して解凍したときに油と水が分離したり、形がくずれたりすることが大幅に改善されている。電子レンジやオーブンで加熱した後も同様である。
＜液状マーガリン様食品の製造例）＞
マーガリン様食品の製造法については前述したが、マーガリン様食品の製造方法において、液体油を用い、その量もマーガリン様食品より少ない液状マーガリン様食品は、以下のようにして得ることができる。すなわち、湿潤おからに液体油を食品中２０〜６０％、及び水を用い加熱雰囲気下で涅和して油中水型乳化し冷却涅和することができる。
液状マーガリン様食品の製造方法において、本湿潤おからを食品中２０〜７０％、好ましくは３５〜６０％を使用するのが良い。本湿潤おからが２０％未満では、油と水が安定したものができず、７０％を超えると液状マーガリン様食品はできにくくなる。
これに大豆油、コーン油、菜種油、パーム油、魚油等の１種又は２種以上からなる油脂（液体油）を食品中２０〜６０％、好ましくは３０〜４５％を吸収及び乳化させる。２０％未満では、乳化状態の液状マーガリン様食品はできにくく、６０％を超えると、安定した液状マーガリン様食品を作れない。
その後、加熱雰囲気下で油中水型乳化させ、更に水を液状マーガリン様食品中５〜３０％、好ましくは１０〜２５％加水し吸収させて、アジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和して冷却して作る。５％未満ではおからが油脂を吸収した状態のままで乳化状態にはならず、３０％を超えると、水中油型エマルジョンに転相してしまう。
市販で売られている液状マーガリンは、通常は油中水型乳化力の強いポリグリセリン縮合リシノレン酸エステルを使用しなければ作れないが、風味が極めて悪く食するに値するものではない。一方、本液状マーガリン様食品は風味も良好であり、電子レンジやオーブンで加熱した後に油と水が分離したり、形がくずれたりすることがない。
＜スプレッドの製造例＞
スプレッドは、マーガリン様食品より油分が少なく、液状マーガリン様食品が液体油を用いるのに比べ固体油脂を用いるものである。スプレッドの製造例は、湿潤おからに固体油脂を食品中２０〜６０％、及び水を吸収させ、加熱雰囲気下で涅和して得ることができる。
本湿潤おからは食品中２０〜７０％、好ましくは３０〜６０％使用するのが良い。湿潤おからが２０％未満では、油脂吸収性、乳化安定性のあるスプレッドはできない。また７０％を超えるとマーガリンとなってしまう。
これに菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中２０〜６０％、好ましくは３５〜４５％吸収させる。
次に水を食品中３〜４０％、好ましくは７〜２７％吸収させる。水が３％未満ではおからが油脂を吸収した状態であり、乳化状にはならない。４０％を超えると粘度が低くありクリーム状となる。これらをアジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和して作る。油、水のどちらを先に吸収させてもスプレッドができるが、先に水を吸収させ、その後油脂を吸収させた方が安定して作りやすい。
加熱雰囲気下で涅和する態様はマーガリン様食品と同様である。
これらのスプレッドは水中油型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を使用していないにもかかわらず、経時的保形性に優れている。また市販品のスプレッドに見られるように、冷凍して解凍したときに油と水が分離したり、形がくずれたりすることがない。電子レンジやオーブンで加熱した後も同様であり加熱耐性に優れている。
＜ホイップクリームの製造例＞
ホイップクリームの製造例は、湿潤おからに固体油脂を食品中２０〜５０％、及び水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、加熱雰囲気下で涅和し、均質化して水中油型乳化した後冷却して得ることができる。
本湿潤おからは食品中１０〜５５％、好ましくは２０〜４０％を使用するのが適当である。本湿潤おからが１０％未満では、水吸収力しにくく乳化しにくくなる。５５％を超えると粘度が急激に上がりホイップクリームができない。
これに菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中２０〜５０％、好ましくは２７〜３５％加えおからに吸収させる。２０％未満では、固形状のホイップされたクリームはできにくく、５０％を超えると粘度の急激な上昇でホイップクリームはできない。
これに水を食品中２０〜６５％、好ましくは２７〜５０％吸収させ、さらにトリポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、第２リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム等の重合リン酸塩を食品中０．０１％〜０．５％、好ましくは０．０７％〜０．２％添加し、アジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和することにより乳化させ、製造することができる。
水が２０％未満では、乳化状態のクリームはできず、６５％を超えると、固形状のホイップされたクリームはできにくい。また重合リン酸塩が０．０１％未満ではホイップクリームがボテて硬くなり、０．５％を超えると塩味が強くなる。油、水のどちらを先に吸収させても同じホイップクリームができる。
このホイップクリームは、乳化剤を使用していないにもかかわらず、高いオーバーラン（空気含有）が得られ、常温や冷蔵下に放置しても水と油の分離や、液状に戻る現象（自己乳化）が見られない。またこのホイップクリームをスポンジにナッペして、冷凍後、解凍しても、ひび割れ、変色は見られない。
＜クリームチーズ様食品の製造例＞
クリームチーズ様食品は本発明の湿潤おからに固体油脂を食品中５〜４０％、及び水を吸収させ、重合リン酸塩を添加し、チーズフレーバー或いはチーズを混合し、加熱雰囲気下で涅和し急冷して得ることができる。前記ホイップクリームとの違いは、チーズを含むことと、油脂を算入した固形分の割合がホイップクリームより高く（固形分がクリームでは油脂を入れて５０％程度であるのに対し、チーズは固形分が６０％程度であり、蛋白質含量はチーズの方が多い）、クリームと異なりホイップを行わない。以下、原料割合について述べる。
クリームチーズ様食品の製造方法において、本湿潤おからを食品中５〜５０％、好ましくは２０〜３５％を使用するのが良い。本湿潤おからが５％未満では、水吸収しにくくなり乳化しにくくなる。５０％を超えると食したときザラつく傾向にある。
これにナチュラルチーズを食品中５〜５０％、好ましくは２０〜３５％加える。５％未満ではチーズ風味が薄くなり、５０％を超えると、粘度が急激に上がり殺菌機にかかりにくくなる。
更に菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中５〜４０％、好ましくは１５〜３０％加える。５％未満では、適度な流動性が出にくくなり、４０％を超えると粘度が急激に上昇して殺菌機にかからなくなる。
これに水を食品中１０〜５０％、好ましくは１７〜３５％吸収させ、更にトリポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、第２リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム等の重合リン酸塩を食品中０．０１〜０．５％、好ましくは０．０３〜０．２５％添加して乳化させ、アジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和して作る。水が１０％未満では油っぽい風味となり、５０％を超えると粘度の低い、食感のザラついたものができる。また重合リン酸塩が０．０１％未満ではホイップクリームがボテて硬くなり、０．５％を超えると塩味が強くなる。
これらのクリームチーズ様食品は、乳化剤を使用していないにもかかわらず、ホイップしても高いオーバーラン（空気含有）を有し、粘りのある風味のまろやかなクリームチーズ様食品である。これを室温や冷蔵下に放置しても、水と油が分離することはない。またこのクリームチーズ様食品を凍結後、解凍しても水と油が分離することはない。更にオーブンや電子レンジで加熱後も同様に水と油の分離は見られない。
＜含水チョコレートの製造例＞
含水チョコレートは本発明の湿潤おからに固体油脂を食品中１０〜４０％を吸収させ、カカオマス及び砂糖を加えて加熱雰囲気下で涅和し、ロール掛けし、コンチングし脱泡して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
含水チョコレートの製造方法において、本湿潤おからを食品中５〜６０％、好ましくは２０〜４０％を使用することが適当である。おからが５％未満では、含水チョコレートはできない。また６０％を超えると水分量が増えボテボテ状のチョコレートができる。
更に菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、コーン硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油、カカオバター等の固体油脂の１種又は２種以上を食品中１０〜４０％、好ましくは１７〜２５％吸収させる。１０％未満ではチョコレートの艶が出にくくなる。また４０％を超えると油っぽい風味のチョコレートとなる。
更に砂糖を食品中２０〜５０％、好ましくは２７〜３５％、及びカカオマスを食品中５〜４０％、好ましくは１５〜２３％を加え、加熱雰囲気下で涅和し、ロール掛けし、コンチングし脱法することにより含水チョコレートを製造する。砂糖が２０％未満では甘味が薄くなり、５０％を超えると逆に甘味が強くなりすぎる。またカカオマスが５％未満ではチョコレート風味が薄くなり、４０％を超えると硬くなる。ロール掛け、コンチング、脱泡などの手段としては、チョコレート製造に一般に使用されている手段を利用できる。
これらの含水チョコレートは乳化剤を使用していないにもかかわらず、風味が極めて良く、経時的保形性に優れ、冷凍後解凍しても水と油が分離することはなく、電子レンジやオーブンで加熱した後も同様に油、水の分離が見られたり、形が崩れたりすることはない。またチョコレート溶解して吸収させたものは、水分が多いにもかかわらず、チョコレートに水が入ったときよく起きるボテ状の組織になることはない。
＜ガナッシュの製造例＞
ガナッシュは本発明の湿潤おからに固体油脂並びに牛乳若しくは生クリームを吸収させ、カカオマス、砂糖を加えて加熱雰囲気下で涅和し、急冷して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
ガナッシュの製造方法において、本湿潤おからを食品中５〜６０％、好ましくは１５〜２８％を使用するのが良い。本湿潤おから５％未満では硬いチョコレート状となり、６０％を超えると水分量が増えボテボテ状のチョコレート状となる。
更にカカオマスを食品中１０〜４０％、好ましくは２０〜３０％加える。１０％未満ではチョコレートの味が薄くなり、４０％を超えると、粘度が上がり硬くなる。
更に牛乳又は生クリームを食品中１０〜４０％、好ましくは１７〜２３％加えるが、１０％未満では風味上乳味が出にくく、４０％を超えるとチョコレートの味が出にくくなる。なお牛乳の代わりに豆乳を使用し、豆乳ガナッシュを製造することも可能である。
次に砂糖を食品中１０〜４０％、好ましくは１７〜２３％加える。砂糖が１０％未満では甘味が薄く、４０％を超えると甘味が強くなりすぎる。
更に菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、コーン硬化油、カカオバター、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中３〜３０％、好ましくは１０〜１８％吸収させる。油脂が３％未満ではチョコレートの艶がなくなり、３０％を超えると油っぽい風味となる。
これらをアジホモミキサー又はホモミキサーで加熱雰囲気下で涅和した後、オンレーター等の急速冷凍装置にて急冷固化し、ガナッシュを製造する。
これらのガナッシュは乳化剤を使用していないにもかかわらず、風味が極めて良く、経時的保形性に優れ、冷凍後解凍しても水と油が分離することはなく、電子レンジやオーブンで加熱した後も同様に油、水の分離が見られたり、形が崩れたりすることがなく、チョコレート風味の強い良好なものである。
以上のようにして得られるガナッシュとチョコレートの違いは、ガナッシュが水中油型乳化系であるのに比べ、チョコレートは油中水型乳化系であることである。また、液状マーガリン様食品との違いは、油脂の種類が、マーガリン様食品はガナッシュのようなカカオマスを用いないことと、水分が多く乳化が弱いことである。
＜香辛料ペーストの製造例＞
ペースト状の香辛料ペーストは本発明の湿潤おからに醸造酢及び液体油を吸収させ、香辛料を添加し、低温雰囲気下で涅和して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
ペースト状香辛料の製造方法において、本湿潤おからを食品中４０〜７５％、好ましくは５０〜６５％を使用するのが良い。本湿潤おからが４０％未満では低粘度となり基材としての役割をせず、７５％を超えると香辛料の風味が薄くなる傾向にある。
これに液体油を食品中３〜１０％、好ましくは６〜８％を吸収させる。液体油が３％未満では香辛料ペーストに艶がなくなり、１０％を超えると油っぽい風味となる。
また酸度４％の米醸造酢等の醸造酢を食品中３〜１５％、好ましくは７〜１２％を吸収させる。醸造酢が３％未満ではｐＨが中性域にあり、日持ちが短くなり、１５％を超えると、酸っぱすぎて食べられない。
これにワサビ、カラシ、生姜、梅干、にんにく等の１種又は２種以上の香辛料を食品中５〜４０％、好ましくは２０〜３３％を低温（２５℃以下）、好ましくは５〜２５℃で且つ衛生的雰囲気下で涅和する。香辛料が５％未満では香辛料ペーストの風味が薄くなり、４０％を超えると逆に強くなりすぎる。
これらの香辛料ペーストは風味が極めて良く、経時的に保形性や色調が変化したりすることがなく、伸展性にも優れる。冷凍後解凍しても水と油が分離することはなく、電子レンジやオーブンで加熱した後も同様に水と油の分離が見られず、形が崩れたりすることはない。
液状マーガリン様食品とは、本香辛料ペーストは油の量が極めて少なく、香辛料を主成分とすることである。
＜大豆餡の製造例＞
大豆餡の製造方法は、湿潤おからに液体油を吸収させ砂糖を食品中２０〜７０％混合して加熱雰囲気下で涅和して製造することができる。以下原料の割合について述べる。
この餡は油入り大豆餡であり、その製造方法は、本湿潤おからを食品中２０〜６０％、好ましくは４０〜５５％使用するのが良い。２０％未満では餡状にならずクリーム状となり、６０％を超えると食感がざらついたものとなる。
これに菜種白絞油や大豆白絞油、コーン白絞油等の液体油を食品中３〜１０％、好ましくは６〜８．５％吸収させる。液体油が３％未満では餡がくすんだ色となり照りがなくなり、１０％を超えると逆に油が表面に浮きでて食したとき油っぽくなる。
更に、砂糖を食品中２０〜７０％、好ましくは３０〜６０％加えるが、砂糖が２０％未満では餡の甘味が薄くなり、７０％を超えるとシロップ状の食品となり餡ではなくなる。
これに必須ではないが水を０〜１０％、好ましくは０〜８％を溶かすが、水が１０％を超えるとシロップ状の液体となる。これら水を吸収させ、アジホモミキサー又はホモミキサー等で加熱雰囲気下で涅和して作る。
この大豆餡は風味が極めて良く、経時的保形性に優れ、市販品に見られる電子レンジやオーブンで加熱した後に油、水の分離が見られたり、形がくずれたりすることはない。また凍結後に解凍しても水と油が分離することはない。
液状マーガリン様食品とは、大豆餡のほうが水分が多く、砂糖が必須である点で異なる。マヨネーズ様食品とは、大豆餡が砂糖を必須としｐＨが異なる点で異なる。
＜冷菓の製造例＞
冷菓は本発明の湿潤おからに固体油脂及び水を吸収させ、砂糖を添加涅和し、均質化の後冷凍、フリージングして得ることができる。以下、原料割合について述べる。
冷菓の製造方法は本湿潤おからを食品中２〜５０％、好ましくは７〜３０％使用するのが良い。本湿潤おからが２％未満では乳化性、安定性が悪くなりフリージングした時の冷菓の保形性がなくなり、５０％を越えると大豆由来の風味が増え他素材の風味を阻害し、口溶けが悪くなり重い食感となる。
これに菜種硬化油、大豆硬化油、パーム硬化油、パーム核硬化油、綿実硬化油、ヤシ油、ヤシ硬化油、カポック油、乳脂肪、魚油硬化油等の固体油脂１種又は２種以上を食品中２〜３０％、好ましくは５〜１５％加えおからに吸収させる。２％未満だとコク味が少なくなる。３０％を越えると食した時に油っぽくなる。
これに水を食品中５〜８０％、好ましく３０〜６０％吸収させる。水が５％未満では重たい食感となってしまい、８０％を越えると口当たりが冷たくシャリシャリとした食感になる。
さらに冷菓中砂糖を食品中１０〜４０％、好ましくは１８〜２５％を用いることができる。１０％未満であると甘味が不足し、４０％を超えると甘味が強くなりすぎる。本発明には砂糖の一部又は全部を代替して果糖、ブドウ糖、乳糖など公知の糖類を用いることができる。もちろんシロップや糖アルコール等も用いることができる。
冷菓の製造工程は公知の手段を利用することができる。例えば涅和する温度は通常６０〜７０℃で行うことができる。
捏和の態様としてはホモゲナイザー等の均質化手段を用いて１５０ｋｇ／ｃｍ２（通常１００〜６００ｋｇ／ｃｍ２）程度の圧力で２回以上処理することが好ましい。本発明の湿潤おからの粒子をなめらかにする効果があるためである。
フリージングの温度は冷菓が凍結するに十分な氷点以下であればよい。
この冷菓は、乳化剤を使用していないにもかかわらず、経時的保形性に優れ、風味や食感も良い。
＜スープの製造例＞
このスープは湿潤おからに油脂及び水を吸収させ、スープ具材を添加し、加熱雰囲気下で涅和して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
湿潤おからを食品中３〜５０％、好ましくは１０〜３０％用いることができる。おからが３％未満であると水っぽい風味となり、５０％を超えると粘度が高くなり飲みづらくなる。
次に油脂を食品中５〜３０％、好ましくは１２〜２２％用いることができる。油脂は液体でも固体でも良く、スープ製造工程で溶解していれば良い。例えば菜種油、大豆油、パーム油、パーム核油、コーン油、綿実油、椰子油、乳脂肪等を加えおからに吸収させる。油脂が多すぎると食した時に油っぽくなる。
次に、水を食品中１５〜６５％、好ましくは２５〜５５％用いることができる。
さらに、スープ具材を食品中３〜２０％、好ましくは６〜１２％用いることができる。スープ具材としては、例えばコーンや豆類等の野菜やこれらを裏ごししたもの、ポタージュ、クリームなどを利用することができる。又、コンソメ、ブイヨン、バター等のスープストックなどを併用することができる。
このスープは、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、レトルト殺菌後や凍結解凍後、レンジ加熱後において油と水が分離したりすることが大幅に改善される。
＜畜肉製品の製造例＞
畜肉製品は、湿潤おからに油脂を吸収させ、肉原料と涅和し、成型後加熱して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
本湿潤おからを食品中３〜３０％、好ましくは１０〜２０％使用するのが良い。本湿潤おからが３％未満だと油と水が分離し歩留や食感向上の効果がなくなり、３０％を越えると生地が柔らかくなり保形性がなくなり、ねたついた食感となる。
これに菜種油、大豆油、パーム油、パーム核油、コーン油、綿実油、椰子油、乳脂肪等の１種又は２種以上の油脂を食品中５〜２５％、好ましくは１２〜１８％加え、おからに吸収させる。５％未満だとパサパサした食感となり、２５％を越えると油浮きが生じ、食した時に油っぽくなる。油脂は液体でも固体でもよいが液体油の方が作業性が良いため好ましい。
次に、肉原料を食品中２５〜６０％、好ましくは３５〜５０％用いることができる。畜肉原料としては牛、豚、鶏などの食用肉、これらをミンチ状にしたものなど等を利用できる。
水は必ずしも必要ではないが、０〜１２％、好ましくは３〜７％用いることができる。１２％を超えると生地が柔かくなる。またピックル液として大豆蛋白と上記油脂をエマルジョンとして用いることもできる。畜肉製品としてはハンバーグ、ミートボール、つくね、ハム、ソーセージ等を例示できる。
この畜肉製品は、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、歩留も高く食感もソフトでジューシーとなる。また、レトルト殺菌後や凍結解凍後、レンジ加熱後において硬くなったりドリップが発生したりすることが大幅に改善される。
＜水産練製品の製造例＞
水産練製品は本発明の湿潤おからに油脂及び水を吸収させ、すり身と涅和し、成型後加熱して得ることができる。以下、原料割合について述べる。
本湿潤おからを食品中３〜３０％、好ましくは７〜２０％使用するのが良い。本湿潤おからが３％未満だと油と水が分離し歩留や食感向上の効果がなくなり、３０％を越えると生地が柔らかくなり保形性がなくなり、ねたついた食感となる。
次に、菜種油、大豆油、パーム油、パーム核油、コーン油、綿実油、椰子油、乳脂肪等の１種又は２種以上の油脂を食品中２〜１５％、好ましくは３．５〜８％加えおからに吸収させる。２％未満だとパサパサした食感となり、１５％を越えると油浮きが生じ、食した時に油っぽくなる。通常、使用する油脂としては液体油が好ましい。
次に、水を食品中３〜３０％、好ましくは１０〜２０％吸収させる。水が３％未満だと硬い食感となり、３０％を越えると生地が柔らかくなり保形性がなくなり水っぽい状態となる。
さらに、すり身を食品中２５〜６５％、好ましくは４０〜５５％用いることができる。すり身としては、タラ類（スケソウタラ、南ダラ、マダラ等）、鯛類（真鯛、れんこ鯛、金目鯛等）、イワシ、サンマ、アジ、サバ、カレイ、イトヨリ、メルルーサ、ホキ、グチ、エソ等の一般に用いられる魚種を使用できる。
水産練製品としては、蒲鉾、竹輪、はんぺん、さつま揚げ等を例示できる。
この水産練製品は、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、歩留も高く食感もソフトでジューシーとなる。また、レトルト殺菌後や凍結解凍後、レンジ加熱後において硬くなったりドリップが発生したりすることが大幅に改善される。
実  施  例
以下、製造例１〜６、実施例１〜４５、比較例１〜４により本発明の実施態様を説明する。
製造例１〜６において、各種おからの製造例について示した。
製造例１（湿潤微細おから）
脱皮、脱胚軸した大豆に５倍量の水を加えたものを回転刃形剪断力により裁断したコミットロール（アーシェル株式会社製）を用いて平均粒子径４５ミクロンの微細大豆スラリーを得たのち、高圧ホモゲナイザー（ＡＰＶ株式会社製）を用いて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で２回均質化し、平均粒子径２５ミクロンの微細大豆スラリーを得た。これを遠心分離機により豆乳を除去し、湿潤微細おからを得た。得られた湿潤微細おからは、水分８６％で平均粒子径が２５ミクロンであった。このおからの吸水能はおから乾燥固形分の３４倍、吸油能は１３倍であった。
製造例２（一般的な豆腐おから）
伝統的に丸大豆から豆腐を製造する市販豆腐の製造工程で得られるおからは、製造例１のようにコミットロールや高圧ホモゲナイザーで微細化せずに、石臼で得られるおからであるが、このおからは水分８１％で平均粒子径が１，０００ミクロンであった。本おからの吸水能はおから乾燥固形分の８倍、吸油能は４倍であった。
製造例３（半乾燥超微細おから）
製造例１と同様にして得たおからの平均粒子径を７ミクロンにするためには、湿潤状態では不可能なため、気流乾燥機で水分４５％とし、カウンタージェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）で音速でノズルより噴射して互いに衝突させ、微細おからを得た。このおからは水分４５％で平均粒子径が７ミクロンであった。本おからの吸水能はおから乾燥固形分の７倍、吸油能は３倍であった。
製造例４（気流乾燥おから）
製造例１で得られた微細おからを、ミクロンドライヤー（ホソカワミクロン株式会社製）で１８０℃の熱風気流下においてピンミルで微粉砕しながら乾燥した。得られた微細おからは、水分３％、平均粒子径が１５０ミクロンであった。このおからの吸水能はおから乾燥固形分の１２倍、吸油能は７倍であった。
製造例５（凍結乾燥おから）
製造例１で得られた微細おから２ｋｇを、−４０℃まで急速凍結して、凍結乾燥機（日空工業株式会社製）で棚温度５０℃、真空度−４０ｍｍＨｇにて３日間かけて凍結乾燥した。得られた微細おからは、水分３％で平均粒子径が１００ミクロンであった。このおからの吸水能はおから乾燥固形分の１４倍、吸油能は４倍であった。
製造例６（湿潤おから）
製造例１と同様に製造する際に、高圧ホモゲナイザーを用いて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で１回均質化したおからを気流乾燥した。得られたおからは、水分７０％で平均粒子径が１５０ミクロンであった。このおからの吸水能はおから乾燥固形分の２５倍、吸油能は１０倍であった。
なお、これらのおからの吸水能の測定は、湿潤おからに対して水を加えケンウッドミキサー（回転数６０ｒｐｍで１分間）で攪拌し、２５℃で２４時間放置してなお保持する水の量を以て、おから乾燥重量当たりに換算した吸水能とした。
なお、これらのおからの吸油能の測定は、湿潤おからに対して油脂を加えケンウッドミキサー（回転数６０ｒｐｍで１分間）で攪拌し、６０℃で２４時間放置してなお保持する油脂の量を以て、おから乾燥重量当たりに換算した吸油能とした。
実施例１（湿潤微細おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例１と同様にして得られたおから５０％に菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサー（特殊機化株式会社製）にて６５℃で５分間涅和し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分２１％と極めて低油分にもかかわらず粘度は６０，０００ｃｐ以上を保っていた。また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分含量は乾燥固形分当たり７．０％であった。
このマヨネーズ状食品を食したがザラつきは全く感じなかった。このマヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
本マヨネーズ状食品を食パン生地に５０ｇ挟んで１８０℃のオーブンで１５分間焼成したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例２（湿潤微細おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例１と同様にして得られたおから６５％に菜種白絞油５％と、米醸造酢７％（酸度４％）、水２３％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサー（特殊機化株式会社製）にて６５℃で５分間涅和し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分６．８％と極めて低油分にもかかわらず粘度は６０，０００ｃｐ以上を保っていた。また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分含量は乾燥固形分当たり９．１％であった。本マヨネーズ状食品を食したがザラつきは全く感じなかった。本マヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水は分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
本マヨネーズ状食品を食パン生地に５０ｇ挟んで１８０℃のオーブンで１５分間焼成したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例３（湿潤微細おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例１と同様にして得られたおから２０％に菜種白絞油５０％と、米醸造酢１７％（酸度４％）、水１３％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサー（特殊機化株式会社製）にて６５℃で５分間涅和し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分６．８％と極めて低油分にもかかわらず粘度は６０，０００ｃｐ以上を保っていた。また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分含量は乾燥固形分当たり２．８％であった。
本マヨネーズ状食品を食したがザラつきは全く感じなかった。
本マヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
本マヨネーズ状食品を食パン生地に５０ｇ挟んで１８０℃のオーブンで１５分間焼成したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４（湿潤おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例６と同様にして得られたおからに水を加えて固形分１４％としたもの５０％に、菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分３１％と極めて低油分にもかかわらず粘度は１００，０００ｃｐ以上を保っていた。
また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分含量は乾燥固形分当たり７．０％であった。
本マヨネーズ状食品を食したが僅かにザラつきを感じるものの良好な口当たりであった。
本マヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。
本マヨネーズ状食品を食パン生地に５０ｇ挟んで１８０℃のオーブンで１５分間焼成したが、油と水は全く分離していなかった。
比較例１（一般的な豆腐おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例２で得られたおからに水を加えて固形分１４％で平均粒子径を１，０００ミクロンとしたおから５０％に菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和（８，０００ｒｐｍ）し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分２１％と極めて低油分にもかかわらず、粘度は３，０００ｃｐ以下であり、低粘度のマヨネーズ状食品となった。また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり７．０％であった。
本マヨネーズ状食品を食したがザラつきが多く、食しがたいものであった。
本マヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水が分離しており、また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に油と水が分離していた。
比較例２（半乾燥超微細おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例３で得られた微細おからに水を加えて固形分１４％で平均粒子径を７ミクロンとしたおから５０％に、菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和（８，０００ｒｐｍ）し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分２１％と極めて低油分にもかかわらず、粘度は３，０００ｃｐ以下であり、低粘度のマヨネーズ状食品となった。また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり９．８％であった。本マヨネーズ状食品を食したが、ザラつきはないものの吸水能が低いため水っぽい風味であった。
本マヨネーズ状食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水が分離しており、また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に油と水が分離していた。
比較例３（気流乾燥おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例４と同様にして得られたおからに水を加えて固形分１４％としたおから５０％に菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和したが、粘度が８００ｃｐと小さく流動性があり、そのまま５分程放置したが、水と油の分離がみられたため、マヨネーズ状食品にはならなかった。
比較例４（凍結乾燥おからを用いたマヨネーズ状食品）
製造例５と同様にして得られたおからに水を加えて固形分１４％で平均粒子径を１００ミクロンとしたおから５０％に、菜種白絞油２０％と、米醸造酢１３％（酸度４％）、水１７％、粉カラシ０．８％、食塩、フレーバー各々０．１％を添加して調製した水部を各々別にアジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和（８，０００ｒｐｍ）し、小袋に充填したのち５℃の冷蔵庫で１７時間冷却してマヨネーズ状食品（半固形状ドレッシング）を製造した。
本マヨネーズ状食品は油分２１％と極めて低油分であり、粘度は５０，０００ｃｐ以上を保っていた。
また本マヨネーズ状食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり７．０％であった。
本マヨネーズ状食品を食したがザラつきがやや残っており、−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水の分離が見られ、元の状態を保っていなかった。また本マヨネーズ状食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に油と水の分離が見られた。
実施例５（マーガリン様食品１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１５％に魚硬化油３５％、パーム硬化油５０％を加え、ホモミキサーで  ６５℃で１０分間乳化し（１０，０００ｒｐｍ）、コンビネーター（シュレーダー株式会社製）にて５℃まで急冷してマーガリン様食品を得た。
本マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり２．１％であった。本マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離がなくパン等の塗りやすさ（延展性）が優れていた。
本マーガリン様食品を−２８℃の冷凍庫に３日間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水の分離は見られず保形性も良かった。また本マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。本マーガリン様食品を食してもザラつきが見られず、風味も優れていた。
実施例６（マーガリン様食品２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１０％に魚硬化油４０％、パーム硬化油４２％を加え、水を８％加えてホモミキサーで６５℃で１０分間乳化し（１０，０００ｒｐｍ）、コンビネーター（シュレーダー株式会社製）にて５℃まで急冷してマーガリン様食品を得た。
本マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり１．４％であった。本マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離がなくパン等の塗りやすさ（延展性）が優れていた。本マーガリン様食品を−２８℃の冷凍庫に３日間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水の分離は見られず保形性も良かった。また本マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。
また本マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。本マーガリン様食品を食してもザラつきが見られず、風味も優れていた。
実施例７（マーガリン様食品３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２３％に魚硬化油４０％、パーム硬化油３２％を加え、水を５％加えてホモミキサーで６５℃で１０分間乳化し（１０，０００ｒｐｍ）、コンビネーター（シュレーダー株式会社製）にて５℃まで急冷してマーガリン様食品を得た。
本マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり３．２％であった。本マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離がなくパン等の塗りやすさ（延展性）が優れていた。本マーガリン様食品を−２８℃の冷凍庫に３日間入れて凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水の分離は見られず保形性も良かった。また本マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。
また、本マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。本マーガリン様食品を食してもザラつきが見られず、風味も優れていた。
実施例８（液状マーガリン様食品１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４０％に菜種白絞油４０％、水２０％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却して液状のマーガリン様食品を調製した。本液状マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり５．６％であった。本液状マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本液状マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本液状マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、一般に使用される乳化剤であるポリグリセリン縮合リシノレン酸エステルを使用したものに比べ、苦みや乳化剤臭が全く感じられない風味であった。
実施例９（液状マーガリン様食品２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから３０％に菜種白絞油５０％、水２０％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却して液状のマーガリン様食品を調製した。本液状マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり４．２％であった。本液状マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本液状マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本液状マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、一般に使用される乳化剤であるポリグリセリン縮合リシノレン酸エステルを使用したものに比べ、苦みや乳化剤臭が全く感じられない風味であった。
実施例１０（液状マーガリン様食品３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから６８％に菜種白絞油２５％、水７％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却して液状のマーガリン様食品を調製した。本液状マーガリン様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり９．５％であった。本液状マーガリン様食品は油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本液状マーガリン様食品１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本液状マーガリン様食品を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、一般に使用される乳化剤であるポリグリセリン縮合リシノレン酸エステルを使用したものに比べ、苦みや乳化剤臭が全く感じられない風味であった。
実施例１１（スプレッド１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４０％に菜種硬化油５０％、水１０％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却してスプレッドを調製した。本スプレッド中のおからの固形分は乾燥固形分当たり５．６％であった。本スプレッドは油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本スプレッド１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本スプレッドを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、ザラつきが全く感じられず、風味が優れていた。
実施例１２（スプレッド２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２５％に菜種硬化油５０％、水２５％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却してスプレッドを調製した。本スプレッド中のおからの固形分は乾燥固形分当たり３．５％であった。本スプレッドは油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本スプレッド１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本スプレッドを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、ザラつきが全く感じられず、風味が優れていた。
実施例１３（スプレッド３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから３５％に菜種硬化油４０％、水２５％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却してスプレッドを調製した。本スプレッド中のおからの固形分は乾燥固形分当たり４．９％であった。本スプレッドは油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本スプレッド１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本スプレッドを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、ザラつきが全く感じられず、風味が優れていた。
実施例１４（スプレッド４）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから６５％に菜種硬化油３０％、水５％を吸収させた後ホモミキサーで１０，０００ｒｐｍで６５℃で１５分間加熱攪拌して、５℃まで冷却してスプレッドを調製した。本スプレッド中のおからの固形分は乾燥固形分当たり９．１％であった。本スプレッドは油中水型エマルジョンを利用したものと比べ、乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、経時的に変化することがなく、本スプレッド１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形成も良かった。また本スプレッドを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。これを食したが、ザラつきが全く感じられず、風味が優れていた。
実施例１５（ホイップクリーム１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから３０％に菜種硬化油（融点３０℃）４０％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水３０％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．０５％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで７０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してホイップクリームを製造した。本ホイップクリームの粘度は３００ｃｐであり、オーバーランが９０％であり、軽い食感を有したホイップクリームが得られた。
本ホイップクリーム中のおからの固形分は乾燥固形分当たり４．２％であった。
本ホイップクリームを１５℃の室温において２４時間放置したが、離水もなく、保形性も優れており、食感及び風味も極めて良いものであった。また本ホイップクリームを５℃の冷蔵庫に２４時間放置したが、液状に戻る自己乳化現象は見られなかった。更に本ホイップクリームをデコレーションケーキにナッペし−２８℃の冷凍庫に１週間凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、ケーキ表面のホイップクリームのひび割れもなく、油と水も全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。
実施例１６（ホイップクリーム２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１５％に菜種硬化油（融点３０℃）３０％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水５５％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．１％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで７０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してホイップクリームを製造した。
本ホイップクリームの粘度は３００ｃｐであり、オーバーランが９０％であり、軽い食感を有したホイップクリームが得られた。本ホイップクリーム中のおからの固形分は乾燥固形分当たり２．１％であった。
本ホイップクリームを１５℃の室温において２４時間放置したが、離水もなく、保形性も優れており、食感及び風味も極めて良いものであった。また本ホイップクリームを５℃の冷蔵庫に２４時間放置したが、液状に戻る自己乳化現象は見られなかった。更に本ホイップクリームをデコレーションケーキにナッペし−２８℃の冷凍庫に１週間凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、ケーキ表面のホイップクリームのひび割れもなく、油と水も全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。
実施例１７（ホイップクリーム３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから５０％に菜種硬化油（融点３０℃）２５％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水２５％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．３％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで７０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してホイップクリームを製造した。
本ホイップクリームの粘度は３００ｃｐであり、オーバーランが９０％であり、軽い食感を有したホイップクリームが得られた。本ホイップクリーム中のおからの固形分は乾燥固形分当たり７．０％であった。
本ホイップクリームを１５℃の室温において２４時間放置したが、離水もなく、保形性も優れており、食感及び風味も極めて良いものであった。また本ホイップクリームを５℃の冷蔵庫に２４時間放置したが、液状に戻る自己乳化現象は見られなかった。更に本ホイップクリームをデコレーションケーキにナッペし−２８℃の冷凍庫に１週間凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、ケーキ表面のホイップクリームのひび割れもなく、油と水も全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。
実施例１８（クリームチーズ様食品１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから３０％にナチュラルチーズ３０％、菜種硬化油（融点３０℃）２０％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水２０％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．０５％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力でで均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してクリームチーズ様食品を製造した。
本クリームチーズ様食品の粘度は１，０００ｃｐであり、ホイップするとオーバーランが７０％で軽い食感を有し、ザラつきもなく風味も良かった。本クリームチーズ様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり４．２％であった。
本クリームチーズ様食品を３５℃で２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。同様に本クリームチーズ様食品を５℃の冷蔵下に２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。更に本クリームチーズ様食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で２０時間かけて解凍したが、油と水が全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。
またホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本クリームチーズ様食品１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例１９（クリームチーズ様食品２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１０％にナチュラルチーズ４０％、菜種硬化油（融点３０℃）３５％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水１５％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．０２％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力でで均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してクリームチーズ様食品を製造した。本クリームチーズ様食品の粘度は１，０００ｃｐであり、ホイップするとオーバーランが７０％で軽い食感を有し、ザラつきもなく風味も良かった。本クリームチーズ様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり１．４％であった。
本クリームチーズ様食品を３５℃で２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。同様に本クリームチーズ様食品を５℃の冷蔵下に２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。更に本クリームチーズ様食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で２０時間かけて解凍したが、油と水が全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。またホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本クリームチーズ様食品１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例２０（クリームチーズ様食品３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４０％にナチュラルチーズ１０％、菜種硬化油（融点３０℃）１０％で調製した油脂部と、フレーバーで調整した水４０％を添加して調製した水部を各々吸収させ、更にヘキサメタリン酸ナトリウム０．３％を添加し、アジホモミキサーにて６５℃で５分間涅和し、ホモゲナイザーで５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力でで均質化後、素早く氷水にて５℃以下まで冷却してクリームチーズ様食品を製造した。
本クリームチーズ様食品の粘度は１，０００ｃｐであり、ホイップするとオーバーランが７０％で軽い食感を有し、ザラつきもなく風味も良かった。本クリームチーズ様食品中のおからの固形分は乾燥固形分当たり５．６％であった。
本クリームチーズ様食品を３５℃で２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。
同様に本クリームチーズ様食品を５℃の冷蔵下に２４時間放置したが、水と油の分離は見られなかった。更に本クリームチーズ様食品を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で２０時間かけて解凍したが、油と水が全く分離しておらず形も元の状態を保っていた。またホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本クリームチーズ様食品１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例２１（含水チョコレート１）
製造例６と同様にして得られた固形分３０％、平均粒子径１５０ミクロンのおから３０％に砂糖３０％とカカオマス２５％、パーム分別硬化油１５％を加え、横型ニーダーにて６５℃で１０分間加熱涅和し、ロール掛けし、脱泡タンクに送った後、型取りしてクーリングトンネルで２０℃以下まで冷却し含水チョコレートを調製した。本含水チョコレート中のおからの固形分は乾燥固形分当たり４．２％であった。
本含水チョコレートを−２８℃の冷凍庫に３日間入れ凍結させて２５℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は分離していなかった。また本含水チョコレートを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本含水チョコレート１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例２２（含水チョコレート２）
製造例６と同様にして得られた固形分３０％、平均粒子径１５０ミクロンのおから４５％に砂糖２５％とカカオマス１０％、パーム分別硬化油２０％を加え、横型ニーダーにて６５℃で１０分間加熱涅和し、ロール掛けし、脱泡タンクに送った後、型取りしてクーリングトンネルで２０℃以下まで冷却し含水チョコレートを調製した。本含水チョコレート中のおからの固形分は乾燥固形分当たり６．３％であった。
本含水チョコレートを−２８℃の冷凍庫に３日間入れ凍結させて２５℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は分離していなかった。また本含水チョコレートを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本含水チョコレート１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例２３（含水チョコレート３）
製造例６と同様にして得られた固形分３０％、平均粒子径１５０ミクロンのおから１０％に砂糖４０％とカカオマス２０％、パーム分別硬化油３０％を加え、横型ニーダーにて６５℃で１０分間加熱涅和し、ロール掛けし、脱泡タンクに送った後、型取りしてクーリングトンネルで２０℃以下まで冷却し含水チョコレートを調製した。本含水チョコレート中のおからの固形分は乾燥固形分当たり１．４％であった。
本含水チョコレートを−２８℃の冷凍庫に３日間入れ凍結させて２５℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は分離していなかった。また本含水チョコレートを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本含水チョコレート１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。また食してもザラつきがみられず風味の劣化も見られなかった。
実施例２４（ガナッシュ１）
製造例１と同様にして得られた固形分１４％、平均粒子径２５ミクロンのおから３０％に生クリーム２０％と菜種硬化油（融点３０℃）２０％を吸収させた後、カカオマス１５％と砂糖１５％をアジホモミキサーにて６０℃で涅和し、１０℃以下まで冷却してガナッシュを製造した。
本ガナッシュの粘度は３，０００ｃｐであり、ザラつきもなく風味も良かった。
本ガナッシュのおからの固形分は乾燥固形分当たり４．２％であった。
本ガナッシュを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。また本ガナッシュをホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、水と油は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本ガナッシュ１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。
実施例２５（ガナッシュ２）
製造例１と同様にして得られた固形分１４％、平均粒子径２５ミクロンのおから２５％に生クリーム１５％と菜種硬化油（融点３０℃）５％を吸収させた後、カカオマス３５％と砂糖２０％をアジホモミキサーにて６０℃で涅和し、１０℃以下まで冷却してガナッシュを製造した。
本ガナッシュの粘度は３，０００ｃｐであり、ザラつきもなく風味も良かった。
本ガナッシュのおからの固形分は乾燥固形分当たり３．５％であった。
本ガナッシュを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。また本ガナッシュをホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、水と油は全く分離しておらず、焼き残りもあった。
更に本ガナッシュ１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。
実施例２６（ガナッシュ３）
製造例１と同様にして得られた固形分１４％、平均粒子径２５ミクロンのおから１０％に生クリーム２５％と菜種硬化油（融点３０℃）１５％を吸収させた後、カカオマス２５％と砂糖２５％をアジホモミキサーにて６０℃で涅和し、１０℃以下まで冷却してガナッシュを製造した。
本ガナッシュの粘度は３，０００ｃｐであり、ザラつきもなく風味も良かった。本ガナッシュのおからの固形分は乾燥固形分当たり１．４％であった。
本ガナッシュを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油は全く分離しておらず、形も元の状態を保っていた。また本ガナッシュをホイップして１８０℃のオーブンで焼成したが、水と油は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本ガナッシュ１００ｇをとり５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、同様に水と油に分離が見られず、形がそのまま残っていた。
実施例２７（香辛料ペースト１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから６０％に、米醸造酢（酸度４％）を５％と菜種白絞油５％を吸収させた後、カラシ粉末３０％を加え、横型ニーダー（特殊機化株式会社製）にて２０℃で１５分間涅和して香辛料ペーストを調製した。本香辛料ペースト中のおからの固形分は乾燥固形分当たり８．４％であった。
本香辛料ペーストを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本香辛料ペーストを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本香辛料ペースト１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に水と油に分離は見られなかった。また食してもザラつきが見られず、風味の劣化も見られなかった。
実施例２８（香辛料ペースト２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４５％に、米醸造酢（酸度４％）を１１％と菜種白絞油９％を吸収させた後、ワサビ粉末３５％を加え、横型ニーダー（特殊機化株式会社製）にて２０℃で１５分間涅和して香辛料ペーストを調製した。本香辛料ペースト中のおからの固形分は乾燥固形分当たり６．３％であった。
本香辛料ペーストを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本香辛料ペーストを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本香辛料ペースト１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に水と油に分離は見られなかった。また食してもザラつきが見られず、風味の劣化も見られなかった。
実施例２９（香辛料ペースト３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから７０％に、米醸造酢（酸度４％）を１３％と菜種白絞油７％を吸収させた後、ワサビ粉末１０％を加え、横型ニーダー（特殊機化株式会社製）にて２０℃で１５分間涅和して香辛料ペーストを調製した。本香辛料ペースト中のおからの固形分は乾燥固形分当たり９．８％であった。
本香辛料ペーストを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本香辛料ペーストを１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本香辛料ペースト１００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで１分間加熱したが、同様に水と油に分離は見られなかった。また食してもザラつきが見られず、風味の劣化も見られなかった。
実施例３０（大豆餡１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから５０％に砂糖４０％、菜種白絞油５％、水５％を横型ニーダーにて９０℃で１５分間加熱涅和し、小袋に充填して素早く氷水にて１０℃以下まで冷却して大豆餡を製造した。本大豆餡中のおからの固形分は乾燥固形分当たり７．０％であった。
本大豆餡を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本大豆餡を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本大豆餡１００ｇを取り、５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形性も良かった。また本大豆餡を食してもザラつきが見られず風味も優れていた。
実施例３１（大豆餡２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２６％に砂糖６２％、菜種白絞油９％，水３％を横型ニーダーにて９０℃で１５分間加熱涅和し、小袋に充填して素早く氷水にて１０℃以下まで冷却して大豆餡を製造した。本大豆餡中のおからの固形分は乾燥固形分当たり３．６％であった。
本大豆餡を−２８℃の冷凍庫に  ２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本大豆餡を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本大豆餡１００ｇを取り、５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形性も良かった。また本大豆餡を食してもザラつきが見られず風味も優れていた。
実施例３２（大豆餡３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから５８％に砂糖２５％、菜種白絞油８％，水９％を横型ニーダーにて９０℃で１５分間加熱涅和し、小袋に充填して素早く氷水にて１０℃以下まで冷却して大豆餡を製造した。本大豆餡中のおからの固形分は乾燥固形分当たり８．１％であった。
本大豆餡を−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させて２０℃の雰囲気下で解凍したが、水と油の分離は全く見られなかった。また本大豆餡を１８０℃のオーブンで焼成したが、油と水は全く分離しておらず、焼き残りもあった。更に本大豆餡１００ｇを取り、５００Ｗ出力の電子レンジで５分間加熱したが、油と水の分離は全く見られず、保形性も良かった。また本大豆餡を食してもザラつきが見られず風味も優れていた。
実施例３３（冷菓１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから５％にヤシ油１０％、水５５％、脱脂粉乳１０％、砂糖２０％を加え攪拌混合し、１５０ｋｇ／ｃｍ２のホモゲナイザーにて均質化を行い、８０℃３０分間加熱殺菌処理後、５℃で一晩エージングを行い、フリージングして冷菓を製造した。
本冷菓中のおからの固形分は乾燥固形分当り０．７％であった。本冷菓は乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、エージング後の冷菓ミックスの油と水の分離がなく、更にフリージング後の冷菓の油と水の分離も無く、ザラツキも全く感じられなかった。
実施例３４（冷菓２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１０％にヤシ油３％、水６５％、脱脂粉乳５％、砂糖１７％を加え攪拌混合し、１５０ｋｇ／ｃｍ２のホモゲナイザーにて均質化を行い、８０℃３０分間加熱殺菌処理後、５℃で一晩エージングを行い、フリージングして冷菓を製造した。
本冷菓中のおからの固形分は乾燥固形分当り１．４％であった。本冷菓は乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、エージング後の冷菓ミックスの油と水の分離がなく、更にフリージング後の冷菓の油と水の分離も無く、ザラツキも全く感じられなかった。
実施例３５（冷菓３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４０％にヤシ油２０％、水７％、脱脂粉乳３％、砂糖３０％を加え攪拌混合し、１５０ｋｇ／ｃｍ２のホモゲナイザーにて均質化を行い、８０℃３０分間加熱殺菌処理後、５℃で一晩エージングを行い、フリージングして冷菓を製造した。本冷菓中のおからの固形分は乾燥固形分当り５．６％であった。本冷菓は乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、エージング後の冷菓ミックスの油と水の分離がなく、更にフリージング後の冷菓の油と水の分離も無く、ザラツキも全く感じられなかった。
実施例３６（ポタージュスープ１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２０％に乳脂肪５％、水５０％、コーンピューレ１０％、調味料５％を加え、ホモミキサーで５０００ｒｐｍで６５℃で１５分加熱攪拌して、コーンポタージュスープを製造した。
本ポタージュスープ中のおからの固形分は乾燥固形分当り２．８％であった。本ポタージュスープは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも全く感じられなかった。本ポタージュスープを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。
本ポタージュスープ２００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで２分間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例３７（ポタージュスープ２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから８％に乳脂肪２０％、水５２％、コーンピューレ８％、調味料１２％を加え、ホモミキサーで５０００ｒｐｍで６５℃で１５分加熱攪拌して、コーンポタージュスープを製造した。
本ポタージュスープ中のおからの固形分は乾燥固形分当り１．１％であった。
本ポタージュスープは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも全く感じられなかった。本ポタージュスープを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。
本ポタージュスープ２００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで２分間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例３８（ポタージュスープ３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから４０％に乳脂肪２５％、水１９％、コーンピューレ１４％、調味料２％を加え、ホモミキサーで５０００ｒｐｍで６５℃で１５分加熱攪拌して、コーンポタージュスープを製造した。本ポタージュスープ中のおからの固形分は乾燥固形分当り５．６％であった。本ポタージュスープは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも全く感じられなかった。本ポタージュスープを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。
本ポタージュスープ２００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで２分間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例３９（ポタージュスープ４）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１６％に乳脂肪１０％、水６０％、コーンピューレ４％、調味料１０％を加え、ホモミキサーで５０００ｒｐｍで６５℃で１５分加熱攪拌して、コーンポタージュスープを製造した。
本ポタージュスープ中のおからの固形分は乾燥固形分当り２．２％であった。本ポタージュスープは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも全く感じられなかった。本ポタージュスープを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。
本ポタージュスープ２００ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで２分間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４０（ハンバーグ１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから７％に合挽き肉５３％、大豆白絞油１１％、水６％、玉ねぎ１８％、パン粉４％、調味料１％加え、ケンウッドミキサー（中速）にて３分間混合し、成型後、２４０℃で５分焼成し、ハンバーグを得た。
本ハンバーグ中のおからの固形分は乾燥固形分当り０．９８％であった。本ハンバーグは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本ハンバーグを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。本ハンバーグ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４１（ハンバーグ２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１６％に合挽き肉４０％、大豆白絞油１５％、水８％、玉ねぎ１５％、パン粉５％、調味料１％加え、ケンウッドミキサー（中速）にて３分間混合し、成型後、２４０℃で５分焼成し、ハンバーグを得た。本ハンバーグ中のおからの固形分は乾燥固形分当り２．２％であった。本ハンバーグは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本ハンバーグを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。
本ハンバーグ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４２（ハンバーグ３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２５％に合挽き肉３３％、大豆白絞油２０％、水４％、玉ねぎ１０％、パン粉７％、調味料１％加え、ケンウッドミキサー（中速）にて３分間混合し、成型後、２４０℃で５分焼成し、ハンバーグを得た。
本ハンバーグ中のおからの固形分は乾燥固形分当り３．５％であった。
本ハンバーグは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本ハンバーグを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。本ハンバーグ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４３（さつま揚げ１）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから５％にスケソウ陸上二級すり身５０％、大豆白絞油２．５％、水２５％、食塩１．５％、砂糖３．５％、グルコース２％、化学調味料０．３％、馬鈴薯澱粉１０．２％を加え、サイレントカッターにて出来あがり温度１４℃で生地を作り、成型後、１４０℃で１分、１６０℃で１．５分の二段フライを行い、さつま揚げを得た。本さつま揚げ中のおからの固形分は乾燥固形分当り０．７％であった。
本さつま揚げは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本さつま揚げを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。本さつま揚げ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４４（さつま揚げ２）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから１０％にスケソウ陸上二級すり身５９．５％、大豆白絞油５％、水１３％、食塩１．５％、砂糖３％、グルコース２％、化学調味料０．３％、馬鈴薯澱粉５．７％を加え、サイレントカッターにて出来あがり温度１４℃で生地を作り、成型後、１４０℃で１分、１６０℃で１．５分の二段フライを行い、さつま揚げを得た。本さつま揚げ中のおからの固形分は乾燥固形分当り１．４％であった。
本さつま揚げは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本さつま揚げを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。本さつま揚げ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
実施例４５（さつま揚げ３）
製造例１と同様にして得た固形分１４％で平均粒子径が２５ミクロンのおから２５％にスケソウ陸上二級すり身３０％、大豆白絞油１０％、水７％、食塩１．５％、砂糖６％、グルコース４％、化学調味料０．３％、馬鈴薯澱粉１６．２％を加え、サイレントカッターにて出来あがり温度１４℃で生地を作り、成型後、１４０℃で１分、１６０℃で１．５分の二段フライを行い、さつま揚げを得た。本さつま揚げ中のおからの固形分は乾燥固形分当り３．５％であった。
本さつま揚げは乳化剤を一切使用していないにもかかわらず、油と水の分離が無く、ザラツキも感じられなかった。本さつま揚げを−２８℃の冷凍庫に２４時間入れ凍結させた後、２０℃の雰囲気下で解凍したが、油と水は全く分離していなかった。本さつま揚げ４０ｇを５００Ｗ出力の電子レンジで４０秒間加熱したが、油と水は全く分離していなかった。
産業上の利用の可能性
本発明により従来の乳化剤を利用したエマルジョン食品に見られるような室温で放置しておいたり、電子レンジやオーブンで加熱したとき油、水が分離したり、形が変化したり、凍結解凍後に油、水が分離する等の問題を解決できたものであり、加熱や冷凍後の解凍によっても水と油が分離しにくいマヨネーズ状食品、マーガリン様食品、液状マーガリン様食品、スプレッド、ホイップクリーム、クリームチーズ様食品、含水チョコレート、ガナッシュ、香辛料ペースト、大豆餡、冷菓、スープ、畜肉製品、水産練製品等の水及び油脂含有食品の分野においての利用が可能である。