(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出材料が成形されるベアリング部（11）出側において、ベアリング部（11）とベアリング部（11）直後に設けられた退入状の逃げ部（13）との角部（14）が、曲率半径（ｒ）０．２〜０．６mmの円弧状に形成されているか、または面取り量（ｃ）０．２〜１．０mmの直線状に面取りされ、かつ前記逃げ部（13）の表面粗さが、最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下に形成されていることを特徴とする押出用ダイス。
【請求項２】
前記ダイスがポートホールダイスである請求項１に記載の押出用ダイス。
【請求項３】
前記角部(14)が円弧状に形成されているか、または直線状に面取りされているダイスが雌型である請求項１または２に記載の押出用ダイス。
【請求項４】
前記ベアリング部（11）の表面粗さが、最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下に形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の押出用ダイス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は押出用ダイスに関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
アルミニウム等の熱間押出に使用されるダイスは、材料が成形されるベアリング部の出側の角部が直角に形成されているが、押出時やダイスメンテナンス時にこの角部が欠損しやすいという問題点があった。前記角部が欠損すると、ベアリング長さに不均一が生じて押出材料の流出速度が局部的に速くなってダイスマークと呼ばれるライン状の欠陥が発生する。
【０００３】
また、ベアリング部直後には退入状の逃げ部が設けられているが、この逃げ部に押かすが溜まるとその押かすが微細なアルミニウム粉となって押出材の表面に付着し、表面品質を低下させるという問題点もあった。
【０００４】
この発明は、このような技術背景に鑑み、ダイスマークの発生を防止し、さらに押出材表面への押かすの付着を抑制しうる押出用ダイスの提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、この発明の押出用ダイスは、押出材料が成形されるベアリング部（11）出側において、ベアリング部（11）とベアリング部（11）直後に設けられた退入部の逃げ部（13）との角度（14）が、曲率半径（ｒ）０．２〜１．０mmの円弧状に形成されているか、または面取り量（ｃ）０．２〜１．０mmの直線状に面取りされていることを要旨とする。
【０００６】
また、前記逃げ部（13）の表面粗さが、最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下に形成されていることがが好ましい。
【０００７】
この発明は、全てのタイプの押出用ダイスを対象とし、ソリッドダイスまたは図１に示すポートホールダイス（１）等のホローダイスの別も問わない。また、ダイスの材質、押出材の中空、中実、押出材の材料も問わない。
【０００８】
押出用ダイスのベアリング部（11）出側の角部（14）を円弧状に形成するか、または面取りして角部（14）を切り欠いた形状に形成しておく。このように角部（14）を切欠形状に形成することにより、角部（14）の部分的な欠損を防止し、押出材料の流れを一様に保ってダイスマークの発生を抑制する。角部（14）の切欠形状は円弧状でも直線状に切り欠く面取りのいずれでも良く、ダイスマークの発生を抑制することができる。切欠量は、図２（Ａ）に示す円弧状の場合は、曲率半径（ｒ）を０．２〜１．０mmの範囲とする。０．２mm未満では欠損防止効果に乏しく、１．０mmを超えても前記効果が飽和するし、ベアリング長さが短くなり過ぎる。曲率半径（ｒ）の好ましい下限値は０．３mmであり、好ましい上限値は０．６mmである。また、図２（Ｂ）に示す面取りの場合、ベアリング部（11）および逃げ部（13）における切欠長さとして示される面取量（ｃ）を、円弧状の場合と同じ理由により、０．２〜１．０mmの範囲とする。面取量（ｃ）の好ましい下限値は０．３mmであり、好ましい上限値は０．６mmである。
【０００９】
前記角部（14）の所定形状への加工方法は、特に限定されないが、加工効率が優れている点でダイアモンドバイト等による切削を推奨できる。
【００１０】
また、通常押出用ダイスのベアリング部（11）は押出材の表面品質を確保するために鏡面に加工されており、ベアリング部（11）直後に設けられた退入状の逃げ部（13）との表面粗度の差が大きい。このように、ベアリング部（11）と逃げ部（13）との表面粗度の差が大きい場合は、逃げ部（13）に溜まる押かすの総量が増大するとともに、不均一に溜まる傾向がある。この発明の押出用ダイスでは、ベアリング部（11）出側の角部（14）の形状によりダイスマークの発生を抑制するとともに、逃げ部（13）の表面粗度を小さく滑らかに形成してベアリング部(11)との表面粗さの差を小さくして、逃げ部（13）に溜まる押かすの総量を低減するとともに、付着むらを少なくすることにより、押かすの押出材（４）表面への付着を抑制しようというものである。
【００１１】
前記ベアリング部（11）直後の逃げ部（13）を表面粗さが最大高さ（Ｒｙ）で９μｍ以下の平滑面に形成することにより、押かすの付着量および付着むらを低減することができる。通常、ベアリング部（11）の表面粗さが最大高さ（Ｒｙ）で９μｍ以下に形成されていることを考慮すると、逃げ部（13）の最大高さ（Ｒｙ）が９μｍを越えるとこれらの表面粗度が大きくなりすぎて、押かすの付着量と付着むらを低減する効果に乏しい。好ましい逃げ部（13）の表面粗さは、最大高さ（Ｒｙ）で６μｍ以下であり、前記効果が顕著となる。なお、この発明は、逃げ部（13）の表面粗さについて表面高さ（Ｒｙ）の下限値を定めるものではないが、ベアリング部（11）との表面粗さとの差を小さくするという趣旨からベアリング部（11）よりも滑らかにすることは意味がなく、べアリング部（11）と同程度の表面粗さを好ましい下限値とする。
【００１２】
また、前記表面粗さに加工する方法は、ダイアモンドバイト等による切削、バフ研磨、ホーニング等を例示でき、最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下を達成できる限り限定されない。しかし、加工効率が優れている点で、切削による方法を最も推奨できる。
【００１３】
この発明の押出用ダイスは、べアリング部出側の角部が円弧状に形成または直線状に面取りされているため、角部の部分的な欠損がなくダイスマークの発生を抑制できる。また、逃げ部の表面粗さが最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下の平滑面に形成されている場合は、逃げ部への押かすの付着量が少なくかつ付着むらも少なくなる。このため、逃げ部の押かすが押出材表面に付着するのを防止あるいは抑制できる。
【００１４】
【実施例】
図1に、この発明の押出用ダイスの具体例であるポートホールダイス（１）を示す。
【００１５】
前記ポートホールダイス（１）は、押出方向の前方側に配置される雌型（２）と後方側に配置される雄型（３）とが組合されてなる。前記雌型（２）には、中空押出材（４）の外周形状を規定するべアリング部（11）が設けられ、このべアリング部（11）に囲まれて円形の成形孔が形成されている。さらに、前記べアリング部（11）の出側に、前方に向けて外方に開いていくテーパ状の逃げ穴（12）が形成されるとともに、該逃げ穴（12）内のべアリング部（11）側、即ちべアリング部（11）直後の位置に、前記成形孔を取り囲んで外力に退入した状態に、押出方向と直交する平面からなる逃げ部（13）が形成されている。―方、雄型（３）には、前方に突出した成形凸部（20）の先端部外周面に、中空押出材（４）の内周形状を規定するべアリング部（21）が設けられているとともに、後部側には押出材料が通過する複数のポート孔（22）がダイスの前後方向に貫通して設けられている。そして、前記雌型（２）のべアリング部（11）成形孔内に雄型（３）のべアリング部（21）を嵌め入れるようにこれら（２）（３）を組み合わせることによって両者のべアリング部（11）（21）の間に隙間が形成され、この隙間を押出材料が通過することにより、横断面円形の中空押出材（４）が押出される。
【００１６】
前記ポートホールダイス（１）の雌型（２）および雄型（３）の両べアリング部（11）（21）は、放電加工およびダイヤモンドバイトによる仕上切削を施して、表面粗さがＪＩＳ  Ｂ０６０１に基づく最大高さ（Ｒｙ）５μｍの平滑面に形成されている。
【００１７】
前記ポートホールダイス（１）は、外経４０mm×肉厚１．５mmの管押出用と外経３２mm×肉厚１．５mmの管押出用の2種類の寸法のものに対し、それぞれに、前記雌型（２）のべアリング部（11）出側においてべアリング部（11）と逃げ部（13）との角部（14）の形状と逃げ部（13）の表面粗さの異なる複数のものを用意した。前記角部(14)は、切削により図２（Ａ）に示すような曲率半径（ｒ）の円弧状に形成したもの、または図２（Ｂ）に示すような面取量（ｃ）の直線状に面取りしたもの、あるいは何ら加工しないものとした。また、前記逃げ部（13）は、べアリング部（11）と同じく放電加工およびダイヤモンドバイトによる仕上切削を施して所要粗さに調整し、あるいは何ら表面加工をしないものとした。各ポートホールダイス（１）の角部（14）の形状および逃げ部（13）の表面粗さを表１（４０Omm管）および表２（３２mm管）にまとめて示す。
【００１８】
前記各ポートホールダイス（１）により、アルミニウム材料であるＪＩＳ  ３００３−Ｈ１１２を押出材料として、４０mm管はビレット加熱温度を４５０℃、押出速度を製品速度で３０ｍ／分の同―条件で、３２mm管はビレット加熱温度を４４０℃、押出速度を製品速度で４５ｍ／分の同―条件でそれぞれ２４本のビレットを押出して多数の長尺管を製作した。
【００１９】
押出後、雌型（２）のべアリング部（11）出側の角部（14）および逃げ部（13）を肉眼で観察し、角部（14）の欠損の有無を調べるとともに、逃げ部（13）の表面粗さが粗くなるに従って、逃げ部（13）に付着する押かす量が相対的に多くなり、付着むらも大きくなることを確認した。また、押出管については、長尺管について表面のダイスマークの有無を調べ、さらにダイスマークの発生しなかった実施例１〜５（４０mm管）および実施例１１〜１５（３２mm管）について、長尺管を長さ３００mmに切断した短尺管１２００本について外周表面を肉眼観察し、アルミニウムかすの付着が認められたものを不良品とし、不良品率を求めた。これらの結果を表１および表２に併せて示す。
【００２０】
【表１】
0004315555.tif 000002
【００２１】
【表２】
0004315555.tif 000003
【００２２】
表１および表２の結果から、押出用ダイス（１）のべアリング部（11）出側の角部（14）を円弧状に形成または直線状に面取りすることにより、部分的な欠損を防ぎダイスマークの発生を抑制できることを確認できた。また、べアリング部（11）直後の逃げ部（13）の表面粗さを小さく滑らかにすることにより、押出材（４）表面へのアルミニウムかすの付着を防止あるいは抑制できることを確認できた。
【００２３】
なお、本実施例においては、押出材の外経を規定する雌型（２）のべアリング部（11）側の角部（14）を加工するとともに逃げ部（13）の表面粗さを調整することにより、表面品質の優劣について問題となることの多い、押出材（４）の外周面のダイスマークおよびアルミニウムかすの付着について検討した。しかし、本発明を押出材（４）の内径を規定する雄型（３）のべアリング部（21）直後の角部（24）および逃げ部（23）にも適用して、押出材（４）の内周面のダイスマークの発生およびアルミニウムかすの付着を防止あるいは抑制できることは言うまでもない。
【００２４】
【発明の効果】
以上の次第で、この発明の押出用ダイスは、押出材料が成形されるべアリング部出側において、べアリング部とべアリング部直後に設けられた退入状の逃げ部との角部が、曲率半径（ｒ）０．２〜１．０mmの円弧状に形成されているか、または面取量（ｃ）０．２〜１．０mmの直線状に面取りされているから、角部の部分的な欠損を防いでダイスマークの発生を抑制することができる。
【００２５】
また、前記逃げ部の表面粗さが最大高さ（Ｒｙ）９μｍ以下に形成されている場合は、べアリング部と逃げ部との表面粗さの差が小さくなって、逃げ部に溜まる押かすの付着量および付着むらが低減あるいは抑制されるため、押出材への押かすの付着を防止あるいは抑制することができる。ひいては、この押出用ダイスにより製造された押出材をさらに引抜いた場合等に、引抜管等の表面欠陥をも低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の押出用ダイスの一実施例を示す縦断面図である。
【図２】図１の要部拡大図であり、（Ａ）は円弧状に形成した角部を示し、（Ｂ）は面取りした角部を示している。
【符号の説明】
１…押出用ダイス(ポートホールダイス)
11、21…べアリング部
13、23…逃げ部
14、24…角部
【図１】
0004315555.tif 000004
【図２】
0004315555.tif 000005