(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の硬質板２と内層ゴム３とが積層されてなる積層体の上下端面に、それぞれ側外方に張り出したフランジ４Ａ，４Ａを備える免震装置本体１Ａの該積層体の外周に被覆層を形成する免震装置の外皮形成方法において、
筒胴形状の型３０を、該型３０の上端面を上側の該フランジ４Ａの下面に当接させ、該型３０の下端面を下側の該フランジ４Ａの上面に当接させるようにして、かつ、該型の内周面と該積層体の外周面との間に所定のスペースをあけて配置し、
該スペースに被覆材となる液状材料を注入して硬化させることにより、該積層体の外周に被覆層を形成する免震装置の外皮形成方法であって、
該型３０に液状材料注入孔３２と排気孔３１とが設けられており、液状材料を該注入孔３２から注入するときに該排気孔３１を介して型３０内を排気することを特徴とする免震装置の外皮形成方法。
【請求項２】
請求項１において、前記排気孔に真空ポンプを接続して排気を行うことを特徴とする免震装置の外皮形成方法。
【請求項３】
請求項１において、前記免震装置本体及び型が槽内に配置され、該槽内が排気されることにより前記排気孔を介して該型内からの排気が行われることを特徴とする免震装置の外皮形成方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記液状材料が液状ゴムであることを特徴とする免震装置の外皮形成方法。
【請求項５】
請求項４において、該液状ゴムが液状シリコーンゴム、液状ポリサルファイドゴム又は液状ポリイソブチレンであることを特徴とする免震装置の外皮形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は免震装置の外皮形成方法に係り、特に免震装置本体の積層体の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ効率的に形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鋼板等の硬質板とゴム層（以下「内層ゴム」と称す。）とを交互に積層した積層構造を有する免震ゴムが、地震時に要求される防振性、吸振性等を満たす支承部材として実用に供されるようになってきている。
【０００３】
このような免震ゴムでは、耐熱性や耐候性、難燃性等を付与する目的で、その外周に被覆層を形成することが行われている。
【０００４】
従来、この被覆層は次のような方法で形成されている。
(1)  板状のゴムを免震ゴムの外周に巻き付ける。
(2)  硬質板を配置した型内に内層ゴム及び被覆ゴムを注入して加硫一体成形する。
(3)  硬質板とゴム層との積層体を型内に配置して、型の内周面と積層体の外周面との間のスペースに液状ゴムを注入して硬化させる（特許第２８４４０７８号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の被覆層の形成方法のうち、(1)の方法では板状ゴムの巻き付けに手間がかかり、しかも形成された被覆層の密着性が悪いという欠点がある。
【０００６】
また、(2)の方法では、成形加硫に限定され、材料や成形条件の多様化を図ることができない。
【０００７】
更に、(3)の方法では、液状ゴムの注入に当り空気が巻き込まれたり、型内での注入スペースでの液状ゴムの流れが悪いために、形成された被覆層の外観や保護効果に劣るといった欠点がある。
【０００８】
本発明は上記従来の問題点を解決し、免震装置本体の積層体の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ効率的に形成する免震装置の外皮形成方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の免震装置の外皮形成方法は、複数の硬質板２と内層ゴム３とが積層されてなる積層体の上下端面に、それぞれ側外方に張り出したフランジ４Ａ，４Ａを備える免震装置本体１Ａの該積層体の外周に被覆層を形成する免震装置の外皮形成方法において、筒胴形状の型３０を、該型３０の上端面を上側の該フランジ４Ａの下面に当接させ、該型３０の下端面を下側の該フランジ４Ａの上面に当接させるようにして、かつ、該型の内周面と該積層体の外周面との間に所定のスペースをあけて配置し、該スペースに被覆材となる液状材料を注入して硬化させることにより、該積層体の外周に被覆層を形成する免震装置の外皮形成方法であって、該型３０に液状材料注入孔３２と排気孔３１とが設けられており、液状材料を該注入孔３２から注入するときに該排気孔３１を介して型３０内を排気することを特徴とする。
【００１０】
本発明では、液状材料を注入する際に、型内を排気するため、液状材料への空気の巻き込みが防止されると共に、液状材料が型内で円滑に流動し、良好な被覆層を形成することができる。
【００１１】
本発明において、排気孔からの排気は次のようにして行うことができる。
(1)  排気孔に真空ポンプを接続して排気する。
(2)  免震装置本体を内部に配置した型を槽内に配置し、この槽内を排気することにより排気孔を介して型内を排気する。
【００１２】
また、本発明で用いる型の形態は、免震装置本体が上端及び下端にそれぞれ側外方に張り出すフランジを有する場合において、筒胴形状の型で、型の上端面を免震装置本体の上側のフランジの下面に当接させ、型の下端面を免震装置本体の下側のフランジの上面に当接させるようにしたものである。
【００１３】
本発明において、液状材料としては、液状シリコーンゴム、液状ポリサルファイドゴム又は液状ポリイソブチレン等の液状ゴムが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１５】
図１，２は免震装置の外皮形成方法の参考例に係る形態を示す断面図である。図３は本発明で用いる型の実施の形態を示す断面図である。
【００１６】
図１，２において、１は免震装置本体であって、複数の硬質板２と内層ゴム３とが交互に積層され、上下の端面にフランジ４，４が設けられている。
【００１７】
図１，２では、この免震装置本体１が胴部１１、底部１２及び天蓋部１３を有する型１０内に、免震装置本体１の下部フランジ４の底面を型１０の底部１２に当接させ、免震装置本体１の上部フランジ４の上面を型１０の天蓋部１３に当接させて配置されている。この免震装置本体１の外周面と型１０の内周面との間には、被覆層形成用のスペースＳが設けられている。
【００１８】
型１０の胴部１１の上部には排気孔１４が設けられ、下部には液状ゴムの注入孔１５が設けられている。
【００１９】
図１では、排気孔１４に真空装置１６が接続され、注入孔１５に液状ゴムの注入装置１７が接続されており、注入装置１７により注入孔１５から液状ゴムを型１０内のスペースＳに注入するに際して、排気孔１４を介して真空装置１６の真空ポンプにより型内の空気を吸引する。
【００２０】
これにより、注入孔１５から注入された液状ゴムは空気を巻き込むことなく、型１０内のスペースＳを円滑に流動し、図１（ｂ）に示す如く、該スペースＳを充満させる。液状ゴムＧをスペースＳに充満させた後は、当該液状ゴムＧの硬化方法に従って硬化させ、その後脱型することにより免震装置の外皮を形成することができる。
【００２１】
図２に示す方法では、免震装置本体１を配置した型１０を真空槽２０内に配置し、この真空槽２０内を真空槽２０の排気孔２１により真空ポンプ（図示せず）で真空引きすることにより、型１０の排気孔１４を介して型１０内を排気するようにし、真空槽２０の注入孔２２と型１０の注入孔１５とを注入管２３で連絡し、真空槽２０の注入孔２２、注入管２３を経て液状ゴムを型１０内に注入するようにしたものであり、この方法でも、液状ゴムの注入に当り、真空槽２０内を真空引きすることにより、空気を巻き込むことなく円滑に注入することができるようになる。
【００２２】
なお、図１，２に示す免震装置本体１は、上下のフランジ４，４の側外方への張り出し幅が小さいものであるが、このフランジが側外方へ比較的大きく張り出したものもある。このような免震装置本体の場合には、筒胴形状の型を用いて、容易な構成で容易に外皮形成を行うことができる。
【００２３】
図３は、この場合の実施の形態を示すものであって、図３に示す免震装置本体１Ａは、複数の硬質板２と内層ゴム３とが積層されてなる積層体の上下端面に、側外方に比較的大きく張り出したフランジ４Ａ，４Ａが設けられたものである。この免震装置本体１Ａに対して、筒胴形状の型３０が、その上端面を免震装置本体１Ａの上側のフランジ４Ａの下面に当接させ、下端面を下側のフランジ４Ａの上面に当接させるようにして取り付けられている。
【００２４】
この筒胴形状の型３０にも排気孔３１と注入孔３２が設けられており、この排気孔３１、注入孔３２に、図１に示す如く、それぞれ真空装置と注入装置を取り付けることにより、或いはこの型３０を取り付けた免震装置本体１Ａを図２に示す如く、真空槽内に配置することにより、同様に液状ゴムの注入と共に排気を行って、良好な外皮形成を行うことができる。
【００２５】
なお、本発明において、液状材料としては、液状シリコーンゴム、液状ポリサルファイドゴム又は液状ポリイソブチレン等の液状ゴムを好適に用いることができる。
【００２６】
このような液状ゴムの注入に先立って、免震装置本体の外表面は液状ゴムとの接着性を向上させるために、プライマー処理を施しておくことが好ましい。
【００２７】
本発明において、型に設けられる排気孔及び注入孔は必ずしも１個ずつである必要はなく、いずれか一方或いは双方が２個以上設けられていても良い。いずれの場合においても、排気孔は型の上部に、注入孔は型の下部に設けることが好ましい。
【００２８】
以下に参考例及び比較例を挙げる。
【００２９】
参考例１
図１に示す方法で免震装置の外皮形成を行った。
【００３０】
まず、免震装置本体１にプライマー（（株）ブリヂストン製「プライマーＤ」）を塗布して型内に配置し、型内を真空装置で排気しつつ、注入孔から液状シリコーンゴム（（株）ブリヂストン製「ペタム２０００Ｍ」の主材と硬化剤とを１００：６（重量比）で自動撹拌機により撹拌したもの）を注入し、常温硬化させた。
【００３１】
形成された外皮の表面及び切断面を目視にて観察したところ、空気層もなく均一で良好な外観を呈していた。
【００３２】
比較例１
液状ゴムの注入に当り、吸引を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして外皮の形成を行ったところ、形成された外皮は流れ不良による欠陥があり、また切断面には空気層が存在した。
【００３３】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の免震装置の外皮形成方法によれば、免震装置本体の積層体の外周に内部の保護性能や外観に優れた被覆層を容易かつ効率的に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考例に係る免震装置の外皮形成方法を示す断面図である。
【図２】  他の参考例に係る免震装置の外皮形成方法を示す断面図である。
【図３】  本発明の免震装置の外皮形成方法で用いられる型の実施の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
Ｇ  液状ゴム
Ｓ  スペース
１  免震装置本体
２  硬質板
３  内層ゴム
４  フランジ
１０，３０  型
１１  胴部
１２  底部
１３  天蓋部
１４，３１  排気孔
１５，３２  注入孔
１６  真空装置
１７  注入装置
２０  真空槽
【図１】
0004250810.tif 000002
【図２】
0004250810.tif 000003
【図３】
0004250810.tif 000004