(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炉床部に堰が立設された溶融炉において溶融状態のスラグを保持しつつ、該溶融炉内の上記スラグの表面に廃棄物焼却灰を供給し、上記溶融炉の壁部に備えられた上記廃棄物焼却灰を供給する供給口の中心が上記溶融炉内におけるバーナーフレーム中心線の高さよりも下方に位置させられるように上記壁部に備えられたバーナーにより、上記スラグ表面の廃棄物焼却灰を避けるようにバーナーフレームを上記溶融炉内に噴射して該廃棄物焼却灰を溶融することを特徴とする廃棄物焼却灰の溶融方法。
【請求項２】
炉床部に堰が立設されて溶融状態のスラグを保持する溶融炉の壁部に、この溶融炉内の上記スラグの表面に廃棄物焼却灰を供給する供給口と、該溶融炉内にバーナーフレームを噴射するバーナーとを備え、上記供給口の中心が上記溶融炉内におけるバーナーフレーム中心線の高さよりも下方に位置させられていて、上記スラグの表面に供給された上記廃棄物焼却灰を避けるように上記バーナーフレームが上記溶融炉内に噴射させられることを特徴とする廃棄物焼却灰の溶融装置。
【請求項３】
上記壁部は、上記スラグの表面レベルに沿った部分のみが間接水冷構造とされていることを特徴とする請求項２に記載の廃棄物焼却灰の溶融装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、都市ゴミや下水汚泥、産業廃棄物等の廃棄物を焼却した廃棄物焼却灰を、減容化、無害化、あるいは再資源化のために溶融して処理するための廃棄物焼却灰の溶融方法および溶融装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
都市ゴミや下水汚泥、産業廃棄物等の廃棄物を焼却処理した廃棄物の焼却灰については、近年の埋め立て処分地の逼迫からその減容化を図ったり、また埋め立てられた焼却灰からのダイオキシン類や有害重金属の溶出を防いで無害化したりする目的で、これを溶融して処理することが図られている。さらに、こうして溶融した廃棄物焼却灰の溶融スラグは、これを結晶化して石材化したりすることにより、骨材等の建築資材として再資源化が可能となる。
【０００３】
ここで、図１２および図１３は、このような廃棄物焼却灰の溶融を行うための従来の溶融装置を示すものである。この溶融装置において溶融炉１は耐火材２によって略箱形に形成され、その長手方向（図１３において左右方向）の一端側（図１３において左側）の壁部の幅方向（図１２においては左右方向、図１３においては上下方向）中央部には廃棄物焼却灰の供給口３が設けられるとともに、長手方向他端側（図１３において右側）の壁部の幅方向中央部には溶融した焼却灰のスラグＳを排出する出滓口４が設けられている。また、この溶融炉１の天井部には、やはりその幅方向中央部に２つのバーナー座５，５が長手方向に間隔をあけて設けられており、これらのバーナー座５，５に取り付けられた図示されないバーナーから溶融炉１内に垂直下向きに噴射させられるバーナーフレーム（火炎）により、上記供給口３から供給されてスラグＳの表面に分散した焼却灰が直接に加熱されて溶融されるようになされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このような従来の溶融炉１においては、供給口３から溶融炉１内に供給されてスラグＳ表面に分散した焼却灰が、上記バーナーから垂直下向きに噴射させられたバーナーフレームによって溶融しながら飛散してしまって溶融炉１内の壁部や天井部に付着し、かかる廃棄物焼却灰の溶融物によって壁部や天井部を形成する耐火材２が大きく浸食されてしまうという問題が生じる。そこで、この従来の溶融炉１では、このような耐火材２の浸食を抑えるために、図１２および図１３に示すように焼却灰の飛散による付着が生じることのない炉床部を除いて溶融炉１の壁部および天井部の外周全体を水冷ジャケット６によって覆って間接水冷構造としているが、このように溶融炉１の壁部および天井部全体を間接水冷構造として冷却すると炉内の温度は低下してしまうため、上記バーナーフレームとして燃焼させられる燃料の使用量を増加させなければ炉内に供給された焼却灰の確実な溶融を行うことができなくなり、エネルギーコストの増大を招く結果となっていた。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、焼却灰の飛散を防いで溶融炉の壁部や天井部の浸食を抑制し、これによって燃料の消費を削減することが可能な低コスト・省エネルギーの廃棄物焼却灰の溶融方法および溶融装置を提供することを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の溶融方法は、炉床部に堰が立設された溶融炉において溶融状態のスラグを保持しつつ、該溶融炉内の上記スラグの表面に廃棄物焼却灰を供給し、上記溶融炉の壁部に備えられた上記廃棄物焼却灰を供給する供給口の中心が上記溶融炉内におけるバーナーフレーム中心線の高さよりも下方に位置させられるように上記壁部に備えられたバーナーにより、このスラグ表面の廃棄物焼却灰を避けるようにバーナーフレームを上記溶融炉内に噴射して該廃棄物焼却灰を溶融することを特徴とする。従って、このような溶融方法によれば、スラグ表面に供給された廃棄物焼却灰は、バーナーフレームに直接晒されて飛散したりすることがなく、このスラグからの伝熱と、上記バーナーフレームおよびこれによって加熱された壁部や天井部からの輻射熱によって溶融させられる。このため、従来のように廃棄物焼却灰が溶融しながら飛散して壁部や天井部に付着することにより浸食が生じることがなく、従ってこれら壁部や天井部の全体を間接水冷構造とする必要もないので、少ない燃料使用量で炉内温度を高温に維持することができる。
【０００７】
また、本発明の溶融装置は、このような溶融方法を可能としうるものであって、炉床部に堰が立設されて溶融状態のスラグを保持する溶融炉の壁部に、この溶融炉内の上記スラグの表面に廃棄物焼却灰を供給する供給口と、該溶融炉内にバーナーフレームを噴射するバーナーとを備え、上記供給口の中心が上記溶融炉内におけるバーナーフレーム中心線の高さよりも下方に位置させられていて、上記スラグの表面に供給された上記廃棄物焼却灰を避けるように上記バーナーフレームが上記溶融炉内に噴射させられることを特徴とするものであり、このような構成を採ることにより、溶融炉内に噴射させられるバーナーフレームの中心線は、上記供給口からスラグ表面に供給される焼却灰よりも常に上方に位置することとなるため、このバーナーフレームに焼却灰が直接晒されることがなく、すなわちバーナーフレームが焼却灰を避けるように溶融炉内に噴射させられることとなる。しかも、焼却灰が炉内に投入されてから溶融していく過程では、先ず投入された焼却灰の表面部分が輻射熱により焼結した状態となって飛散を一層防止する役割を果たし、その後にこの焼却灰が炉内にさらに進むことにより高温部に達して溶融し、溶融スラグ中に拡散しながら脱泡して均質化していく。また、このような溶融装置においてその溶融炉の上記壁部は、上述のようにその全体が間接水冷構造とされる必要はなく、溶融炉内に保持された廃棄物焼却灰の溶融スラグのうち最も高温となって浸食性の高い上記スラグの表面レベルに沿った部分のみが間接水冷構造とされていればよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１ないし図４は、本発明の溶融装置の第１の実施形態を示すものである。このうち図１において符号１１で示すのは、廃棄物焼却灰Ａを溶融した溶融状態のスラグＳを保持する溶融炉であり、以下、符号１２で示すのは、この溶融炉１１に溶融すべき上記廃棄物焼却灰Ａ、またはこの焼却灰Ａに可燃性廃棄物や可燃物の炭化物のような可燃性固形物Ｂを混合したものを供給するスクリュウフィーダ式の供給機であり、符号１３は、このように廃棄物焼却灰Ａと可燃性固形物Ｂとの混合物を供給する場合においてこれら混合する混合機であり、符号１４は溶融炉１１に燃焼用の酸素含有ガス（高酸素濃度）Ｃを供給するためのＰＳＡ酸素発生装置である。一方、符号１５は、溶融炉１１から排出された上記スラグＡを冷却するためのスラグ冷却器であり、符号１６〜２０は溶融炉１１からの排気を処理するための設備であって、符号１６は排ガス冷却塔等のガス冷却器、符号１７はバグフィルター等の集塵機、符号１８は触媒反応塔、符号１９は誘引ファン、符号２０は排気中の溶融飛灰の重金属を安定化する飛灰安定化装置である。
【０００９】
上記溶融炉１１は、図２ないし図４に示すように炉床部１１ａ、断面略円弧状とされた天井部１１ｂ、および４つの壁部１１ｃ〜１１ｆによって概略直方体の箱形に形成されており、これらはいずれも内側が高耐火度耐火材１１Ａとされるとともに外側が耐熱耐火材１１Ｂとされている。このうち炉床部１１ａには、該溶融炉１１の長手方向（図２および図３において左右方向）の一端側（図２および図３において右側）寄りに、堰２１が当該溶融炉１１の幅方向（図２では上下方向、図３では左右方向）に亙って立設されているとともに、この堰２１の頂部の上記幅方向中央部には樋状の溶融スラグ排出溝２１ａが上記長手方向に亙って形成されており、また堰２１と上記壁部１１ｃとの間の部分では炉床部１１ａが開口させられていて、この開口部が上記スラグ冷却器１５へのスラグＳの排出口２２とされている。さらに、この一端側の壁部１１ｃ下方の上記堰２１の頂部よりも低い位置には、溶融炉１１内の排気を上記ガス冷却器１６に排出する排気口２３が、排出口２２内に開口して上記長手方向一端側に延びるように設けられている。
【００１０】
一方、この一端側の壁部１１ｃに対向する溶融炉１１の長手方向他端側（図２および図３において左側）の壁部１１ｄには、その上記幅方向略中央部に、上記堰２１の頂部よりも高く、しかしながら溶融炉１１内に保持されるスラグＳの表面よりも３００mm未満の高さとなる位置に、上記供給機１２に接続されて溶融炉１１内の上記スラグＳ表面に廃棄物焼却灰Ａを供給する供給口２４が、本実施形態では断面円形をなしてその中心線Ｏが上記長手方向に水平に延びるように形成されて開口させられている。そして、さらにこれらの壁部１１ｃ，１１ｄ以外の上記長手方向に延びる一対の壁部１１ｅ，１１ｆには、やはり断面円形をなすバーナー座２５が上記長手方向に直交する平面に沿って延びるように、すなわち平面視において図２に示すように供給口２４の上記中心線Ｏに直交する方向に延びるようにそれぞれ形成されており、これらのバーナー座２５，２５には、例えば灯油のような液体燃料Ｄを上記ＰＳＡ酸素発生装置１４において発生させられた高濃度酸素含有ガスＣとともに噴出させて燃焼させることにより、溶融炉１１内にバーナーフレームＴを噴射するバーナー２６が取り付けられていて、本実施形態では、上記供給口２４の中心すなわち上記中心線Ｏが、これらのバーナー２６，２６から溶融炉１１内に噴射させられる上記バーナーフレームＴ，Ｔの中心線Ｐ，Ｐよりも下方に位置させられている。
【００１１】
ここで、本実施形態では、上記一対の壁部１１ｅ，１１ｆに設けられるバーナー座２５，２５が、互いに等しい高さで、しかしながら溶融炉１１の上記長手方向にずらされて配置されており、すなわち図２および図３に示されるように一方の壁部１１ｅのバーナー座２５は溶融炉１１の上記長手方向他端側の壁部１１ｄ寄りに設けられるとともに、他方の壁部１１ｆのバーナー座２５はこの壁部１１ｄから上記堰２１までの間において上記長手方向他端側に設けられている。さらに、これらのバーナー座２５，２５は、図４に示すように上記幅方向において溶融炉１１の内側に向かうに従い下方に向かうように互いに等しい角度で僅かに傾斜させられており、これに伴いこれらのバーナー座２５，２５に取り付けられたバーナー２６，２６から噴射される上記バーナーフレームＴ，Ｔの中心線Ｐ，Ｐも同様に幅方向内側に向かうに従い下方に向けて傾斜させられることとなる。ただし、これらの中心線Ｐ，Ｐは、供給口２４の上記中心線Ｏを含んだ仮想垂直面Ｑ上において、図４に示すようにこの中心線Ｏからの距離Ｒが５０〜５００mmの範囲内で該中心線Ｏの上方に位置するように設定されている。
【００１２】
さらにまた、本実施形態では、溶融炉１１内においてスラグＳの表面に接する上記壁部１１ｄ〜１１ｆの内側と上記堰２１には、上記溶融スラグ排出溝２１ａも含めてこのスラグＳの表面レベルに沿った部分すなわち上記排出溝２１ａの高さのレベルに沿った部分に、電鋳レンガ等の耐食性耐火材１１Ｃが配設されており、さらにこの耐蝕性耐火材１１Ｃの外周側には、やはり上記スラグＳの表面レベルに沿って周回するように、冷却水供給口２７Ａと排出口２７Ｂとに連通させられた水冷ジャケット２７が形成されて、このスラグＳの表面レベルに沿った部分のみが間接水冷構造とされている。なお、本実施形態では、スラグＳの表面レベルから上方の気相部Ｕに向けては１０〜５０mmの範囲が、反対にこのスラグＳの表面レベルから下方の該スラグＳ内に向けては５０〜２００mmの範囲が、上記耐食性耐火材１１Ｃが配設されて間接水冷構造とされている。また、この溶融炉１１には、当該溶融炉１１に保持された上記スラグＳの温度を測定する図示されない温度測定センサが備えられている。
【００１３】
次に、このような溶融炉１１を備えた第１の実施形態の溶融装置によって廃棄物焼却灰Ａを溶融させる場合の、本発明の溶融方法の一実施形態について説明する。まず、この溶融装置の運転当初においては、供給機１２によって焼却灰Ａを供給口２４から溶融炉１１内に供給するとともに、バーナー２６，２６から噴射させられたバーナーフレームＴ，Ｔによってこれを加熱して溶融し、１３００〜１４００℃の溶融スラグＳを溶融炉１１内に形成して保持する。なお、このとき、上述のように混合機１３によってこの焼却灰Ａに、下水処理汚泥等の可燃性廃棄物や都市ゴミ等の廃棄物を熱分解設備において熱分解した残渣等の可燃物の炭化物のような可燃性固形物Ｂを混合し、これを溶融炉１１に供給するようにしてもよい。また、バーナー２６，２６からは、上述のように灯油等の液体燃料ＤとＰＳＡ酸素発生装置１４で発生させられた望ましくは濃度９０％以上の高濃度酸素含有ガスＣとが噴出させられて燃焼させられることにより、上記バーナー座２５，２５に沿って傾斜させられた中心線Ｐ，Ｐを中心として上記バーナーフレームＴ，Ｔが溶融炉１１内に噴射させられ、これによって溶融炉１１内における上記スラグＳの上部には、スラグＳの温度よりも５０℃以上、望ましくは１００°℃以上高温の気相部Ｕが形成される。
【００１４】
そして、このように溶融されて溶融炉１１内に保持されたスラグＳの表面レベルが上記排出溝２１ａの高さにまで達すると、溶融したスラグＳはこの排出溝２１ａから溢流して上記排出口２２に落下し、スラグ冷却器１５において冷却させられることにより、当初の焼却灰Ａに含有されていたダイオキシン類が分解されたり有害な重金属が安定化させられたりした状態の固化したスラグＥとされ、石材や建築資材などの資源として再利用可能となる。一方、この溶融炉１１から上記排気口２３を経て排出させられた排ガスは、ガス冷却器１６において水を噴霧して１８０〜２００℃程度に冷却された後、消石灰Ｆを供給することによって塩化水素や硫黄酸化物等の酸性ガスが除去され、さらに集塵機１７において、焼却灰Ａに含まれて溶融炉１１で揮散する低沸点物質（塩類や有害重金属）が塩として固定されたものが溶融飛灰として捕集され、こうして飛灰が除去された排気は触媒反応塔１８に通過させられてさらにダイオキシン類と窒素酸化物とが同時に処理され、より清浄な排気Ｇとして誘引ファン１９によって大気に排出される。また、集塵機１７で捕集された飛灰は、飛灰安定化装置２０においてキレート薬品等の安定化薬品Ｈが添加されて安定化処理され、安定化処理飛灰Ｉとして処理される。
【００１５】
一方、上述のように溶融炉１１内に溶融したスラグＳが所定の表面レベルに達するように保持された後、上記供給口２４からこのスラグＳの表面に供給される焼却灰Ａは、スラグＳとの比重の差によって該スラグＳの表面に浮遊しながらスラグＳの流動により緩やかに拡散してゆく。そして、上記構成の溶融装置では、その溶融炉１１において上記供給口２４の中心線Ｏがこの溶融炉１１内に噴射させられるバーナーフレームＴの中心線Ｐの高さよりも下方に位置させられており、従って供給口２４の中心もバーナーフレームＴの中心線Ｐより下方に位置することになるため、この供給口２４から供給されてスラグＳ表面に拡散する焼却灰ＡがバーナーフレームＴに直接晒されることがない。すなわち、かかる溶融装置を用いた本実施形態の溶融方法では、バーナーフレームＴはスラグＳ表面の廃棄物焼却灰Ａを避けるように溶融炉１１内に噴射させられることとなり、焼却灰Ａは、このバーナーフレームＴによる輻射熱とバーナーフレームＴによって加熱された溶融炉１１の天井部１１ｂや壁部１１ｃ〜１１ｆからの輻射熱、および溶融スラグＳからの伝熱によって加熱されて溶融させられる。また、焼却灰Ａに可燃性固形物Ｂが混合されている場合は、これが燃焼する際の燃焼熱によっても加熱されて溶融させられる。なお、こうして焼却灰Ａが溶融させられて生じたスラグＳは、一定時間溶融炉１１内に滞留して脱泡や成分の均一化がなされ、安定した品質のスラグＳとなり上述のように排出溝２１ａから溢流してスラグ冷却器１５に出滓させられる。
【００１６】
従って、このような焼却灰Ａの溶融方法および溶融装置によれば、従来のバーナーフレームによって焼却灰を直接加熱して溶融させる場合のように焼却灰Ａが溶融しながら飛散して溶融炉１１の天井部１１ｂや壁部１１ｃ〜１１ｆに付着することによりこれら天井部１１ｂや壁部１１ｃ〜１１ｆを被覆する耐火材が浸食されたりすることがなく、このため溶融炉１１自体の寿命の延長を図ることができるのは勿論、これら天井部１１ｂや壁部１１ｃ〜１１ｆ全体を間接水冷構造として浸食を抑える必要もなくなり、本実施形態の溶融装置のように溶融したスラグＳに接する部分のうちスラグＳが最も高温となるその表面レベルに沿った部分のみを間接水冷構造とすれば十分となる。このため、溶融炉１１内に保持されるスラグＳの温度や溶融炉１１内においてこのスラグＳの上に形成される気相部Ｕの温度を、この溶融炉１１への液体燃料Ｄの供給量などを抑えながらも高温に維持することができ、低コストかつ省エネルギーを図りつつ確実な焼却灰Ａの溶融を促すことが可能となる。
【００１７】
また、特に本実施形態の溶融装置では、上述のようにスラグＳが最も高温となってその浸食性も高くなる該スラグＳの表面レベルに沿った部分のみが間接水冷構造とされており、これによりかかる間接水冷構造を採ることによる溶融炉１１内の温度低下を極力抑えながらも、浸食による溶融炉１１の寿命短縮は確実に抑えることが可能となる。しかも、本実施形態では、このスラグＳの表面レベルに沿った部分の溶融炉１１の壁部１１ｄ〜１１ｆおよび堰２１が、電鋳レンガ等の耐食性耐火材１１Ｃによって形成されており、これによってもより確実に溶融スラグＳによる溶融炉１１の浸食を防いで、その寿命の一層の延長を図ることが可能となる。なお、この耐食性耐火材１１Ｃとして定形の電鋳レンガを採用すれば、浸食の激しい部分のみを補修時に取り替えることができるので、より効率的である。
【００１８】
さらに、本実施形態では、望ましくは９０％以上の高濃度の酸素含有ガスＣを溶融炉１１に供給しており、これにより、排気口２３から排出される排ガスによる溶融炉１１から持ち出す熱量が小さくなり、また特に焼却灰Ａを可燃性固形物Ｂと混合して供給した場合には、可燃性固形物Ｂは浮遊しながらガスとチャーになり、高濃度酸素で燃焼され、その燃焼熱が溶融熱に利用できるので、液体燃料Ｄとして供給される灯油等の化石燃料の使用量を一層少なくできる。従って、このように焼却灰Ａに、汚泥（炭化物）等からなる可燃性固形物Ｂを混合することによってエネルギーコストの一層の低減を図ることができ、場合によってはバーナー２６から灯油等の液体燃料Ｄを供給してバーナーフレームＴを形成する代わりに、廃棄物等から発生する消化ガスを利用したりすることにより、エネルギーコストのさらなる低減を図ることも可能である。
【００１９】
次に、図５および図６は本発明の溶融装置の第２の実施形態を示すものであり、上述した第１の実施形態と共通する要素には同一の符号を配して説明を簡略化する。すなわち、この第２の実施形態においては、図示のように概略直方体の箱形をなす溶融炉１１の排出口２２とは反対側の他端側の壁部１１ｄの幅方向中央部にバーナー座２５が水平に設けられるとともに、この壁部１１ｄに交差して溶融炉１１の長手方向に延びる一方の壁部１１ｅには、上記他端側の壁部１１ｄ寄りに焼却灰Ａの供給口２４がやはり水平に設けられており、この供給口２４の中心線Ｏすなわち該供給口２４の中心が、バーナー座２５に取り付けられた図示されていないバーナーから溶融炉１１内に上記長手方向に沿って水平に噴射されるバーナーフレームＴの中心線Ｐよりも下方に位置させられている。従って、このような第２の実施形態の溶融装置を用いた焼却灰Ａの溶融方法においても、焼却灰Ａの供給口２４の中心がバーナーフレームＴの中心線Ｐより低い位置にあるため、この供給口２４から供給されて高さを減じながら溶融スラグＳ表面に拡散する焼却灰ＡにバーナーフレームＴが接することがなく、このバーナーフレームＴが焼却灰Ａを避けるように噴射させられるため、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明の溶融方法の実施例について説明する。本実施例では、図５および図６に示した第２の実施形態の溶融装置により、３種類（Ａ，Ｂ，Ｃ）の高分子系下水焼却灰を用いて、表１に示す条件で溶融を行った。また、それぞれの焼却灰の軟化点、融点、溶流点と出滓スラグの主要成分を表２に示す。
【００２１】
【表１】
0004248767.tif 000002
【００２２】
【表２】
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【００２３】
まず、溶融炉へ焼却灰を供給しない無負荷運転時の溶融炉内温度と燃料消費量との関係を図７に示す。なお、この実施例で用いた燃料は灯油である。この図７に示すように、通常の溶融運転温度となる１４５０℃では無負荷時の灯油使用量は１８ｌ／hrとなった。
【００２４】
次に、Ａ，Ｂ，Ｃそれぞれの焼却灰溶融運転時における溶融炉熱収支より算出した出熱割合を図８〜１０に示す。図８〜１０に示すように、溶融炉の放熱はほぼ一定になるので、負荷の増大とともにスラグ（灰溶融）の受熱割合も増加する。溶融炉の定格値である灰供給量２０５kg／hr（＝５ｔ／日）では、４５％〜５０％の高い溶融熱効率を示した。図１２および図１３に示した従来の溶融装置の溶融炉では、溶融熱効率は約３０％であったので、本実施例によればこれよりも溶融熱効率が大幅に向上した結果が得られた。
【００２５】
上記実施形態のようなスラグバス式の溶融炉においては、スラグは一定時間炉内に滞留することによって灰への伝熱とスラグ組成の均質化が行われる。そこで、Ｂ焼却灰の溶融時の各処理負荷における炉内温度、スラグ温度（上層および下層）、スラグ融液の深さを測定した。その結果を表３に示す。ただし、この時の運転は耐火材のスラグ浸食テストの目的もあり、溶融運転温度は通常より高い温度で実施した。
【００２６】
【表３】
0004248767.tif 000004
【００２７】
表３に示すように、スラグ融液が実際に流動性をもっている深さは融液表面より約１００mm前後で、このスラグ層はほぼ計画値に合致しており、これから計算されるスラグの滞留時間は約２時間である。本実施例では、後工程において溶融スラグの高品質化として結晶化（石材化）炉が設置されており、上述のようにこの滞留時間内に結晶化スラグとして必要とされる脱泡および成分の均一化を行い、安定した品質で出滓される。
【００２８】
本実施例では、５ton−灰／日の溶融設備における燃料使用量は灰１ton当たり灯油１５０ｌになることが確認できた。この結果をもとに試算した１５ｔ／日規模の溶融設備エネルギーコストを、従来の溶融設備と比較して図１１に示す（灯油￥４０／ｌ、電力￥１５／ｋＷｈで算出。）。図１１より実施例では、エネルギーコストで約６０％、燃料コストで約５８％へと縮減できることとなり、熱効率の高い省エネルギー型の溶融装置および溶融方法であることが分かる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、例えば溶融炉への廃棄物焼却灰の供給口の中心を、この溶融炉内に噴射されるバーナーフレームの中心線よりも下方に位置させることによって、この焼却灰を避けるようにバーナーフレームを溶融炉内に噴射することにより、焼却灰の飛散によって溶融炉の天井部や壁部に浸食が生じるのを抑えることができ、これにより溶融炉の寿命の延長を図ることができるとともに、これら天井部や壁部の全体を間接冷却構造とする必要がなく、従って溶融炉の熱効率の向上を図って低コストかつ省エネルギーの廃棄物焼却灰の溶融を促すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の溶融装置の第１の実施形態を示す図である。
【図２】  図１に示す第１の実施形態の溶融装置における溶融炉１１の横断面図（図３および図４におけるＸＸ断面図）である。
【図３】  図１に示す第１の実施形態の溶融装置における溶融炉１１の側断面図（図２および図４におけるＹＹ断面図）である。
【図４】  図１に示す第１の実施形態の溶融装置における溶融炉１１の縦断面図（図２および図３におけるＺＺ断面図）である。
【図５】  本発明の第２の実施形態の溶融装置における溶融炉１１の縦断面図である。
【図６】  本発明の第２の実施形態の溶融装置における溶融炉１１の横断面図（図５におけるＸＸ断面図）である。
【図７】  本発明の実施例において、無負荷時の炉内温度と燃料消費量の関係を示す図である。
【図８】  本発明の実施例において、各処理量における出熱割合（Ａ焼却灰溶融時）を示す図である。
【図９】  本発明の実施例において、各処理量における出熱割合（Ｂ焼却灰溶融時）を示す図である。
【図１０】  本発明の実施例において、各処理量における出熱割合（Ｃ焼却灰溶融時）を示す図である。
【図１１】  本発明の実施例と従来例との溶融設備エネルギーコスト比較（１５ton−灰／日）を示す図である。
【図１２】  従来の溶融装置における溶融炉１の縦断面図である。
【図１３】  従来の溶融装置における溶融炉１の横断面図（図１２におけるＸＸ断面図）である。
【符号の説明】
１１  溶融炉
１１ｂ  溶融炉１１の天井部
１１ｃ〜１１ｆ  溶融炉１１の壁部
１１Ａ  高耐火度耐火材
１１Ｂ  断熱耐火材
１１Ｃ  耐食性耐火材
２１  堰
２２  排出口
２３  排気口
２４  供給口
２５  バーナー座
２６  バーナー
２７  水冷ジャケット
Ａ  廃棄物焼却灰
Ｃ  酸素含有ガス
Ｄ  液体燃料
Ｏ  供給口２４の中心線
Ｐ  バーナーフレームＴの中心線
Ｓ  スラグ
Ｔ  バーナーフレーム
Ｕ  気相部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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