(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
折曲前の熱交換器用パネルを位置決めし、その搬送方向下流側を折型で挟持する工程と、
前記熱交換器用パネルの搬送方向上流側を前記折型に向かって変位させて撓ませる工程と、
前記折型により前記熱交換器用パネルをプレスして折曲する工程と、
を有し、
前記熱交換器用パネルを前記折型で狭持する工程では、前記折型近傍で該熱交換器用パネルが水平状態となるように、前記折型の上流側に位置する前記熱交換器用パネルの高さと、前記折型の下流側に位置する折曲された前記熱交換器用パネルの高さとが調整されるとともに、
前記折型として山折型と谷折型とを交互に使用して、前記熱交換器用パネルを前記折型で挟持する工程、撓ませる工程および折曲する工程を繰り返すことを特徴とする熱交換器用パネルの製造方法。
【請求項２】
折曲前の熱交換器用パネルを所定量ずつ搬送する搬送機構と、
前記熱交換器用パネルを折曲し、山折部および谷折部を形成する山折型および谷折型と、
前記山折型および前記谷折型を前記熱交換器用パネルの折曲部位に対して交互に変位させる折型変位機構と、
前記山折型および前記谷折型の上流側に設けられ、駆動手段と、前記駆動手段の作用下に前記熱交換器用パネルに対して接近離間可能な規制板とを有する規制機構と、
を備え、
前記規制板は、前記熱交換パネルを山折に折曲する際に該熱交換パネルを谷折方向に撓ませる一方、前記熱交換パネルを谷折に折曲する際に該熱交換パネルを山折方向に撓ませることを特徴とする熱交換器用パネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガスタービン等に使用される熱交換器用パネルを製造するための製造方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガスタービン等に使用される熱交換器用パネルは、所定の凹凸形状が形成された金属シートをつづら折りして製造される。このような熱交換器用パネルを製造する方法として、例えば、特開平５−１５４５９２号公報に開示されている「蒸発器の製造方法」が知られている。この方法は、図１３に示すように、金属シート１０を歯車状の一対のカッタ１２ａ、１２ｂによってつづら折り状にプレスして折曲するとともにルーバ１４を形成するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来技術では、一方のカッタ１２ａの山部１６ａが当接する部位１８ａと他方のカッタ１２ｂの山部１６ｂが当接する部位１８ｂとの間で金属シート１０に引っ張り方向の力が付与され、金属シート１０に伸びが発生したり、長期間の使用により山部１６ａ、１６ｂが摩耗して金属シート１０の折曲される部位１８ａと１８ｂとの間隔が変化してしまい、製造精度が低下するという問題があった。
【０００４】
また、プレス装置に山折型と谷折型とを交互に配置し、熱交換器用パネルを人手により位置決めしてプレス装置を駆動し、折曲する方法があるが、作業者を要するとともに位置決め作業に時間がかかり、作業効率が低いという問題があった。
【０００５】
本発明は前記の課題を解決すべくなされたものであって、製造精度および作業効率を向上させることができる熱交換器用パネルの製造方法およびその装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、折曲前の熱交換器用パネルを位置決めし、その搬送方向下流側を折型で挟持する工程と、
前記熱交換器用パネルの搬送方向上流側を前記折型に向かって変位させて撓ませる工程と、
前記折型により前記熱交換器用パネルをプレスして折曲する工程と、
を有し、前記折型として山折型と谷折型とを交互に使用して、前記熱交換器用パネルを前記折型で挟持する工程、撓ませる工程および折曲する工程を繰り返すことを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、熱交換器用パネルに引っ張り方向の力が付与されることがないので、熱交換器用パネルの製造精度を向上することができる。
【０００８】
この場合、前記熱交換器用パネルを前記折型で挟持する工程で、前記折型近傍で該熱交換器用パネルが略平面状となるように、前記折型の上流側に位置する前記熱交換器用パネルの高さと、前記折型の下流側に位置する折曲された前記熱交換器用パネルの高さとが調整されると、該熱交換用パネルに無理な力が付与されることを防止することができ、好適である。
【０００９】
また、前記熱交換器用パネルを変位させて撓ませる工程で、該熱交換器用パネルを折曲方向に撓ませると、熱交換器用パネルを折曲する際に引っ張り方向の力の発生が回避され、一層好適である。
【００１０】
さらに、前記熱交換用パネルを位置決めする工程で、位置決め機構に設けられた係合部を前記熱交換用パネルの両側部に形成された切欠部に係合させることで、該熱交換用パネルの搬送方向に対する位置決めを行うと、熱交換用パネルを折型に対して正確に位置決めすることができ、好ましい。
【００１１】
また、本発明は、折曲前の熱交換器用パネルを所定量ずつ搬送する搬送機構と、
前記熱交換器用パネルを折曲し、山折部および谷折部を形成する山折型および谷折型と、
前記山折型および前記谷折型を前記熱交換器用パネルの折曲部位に対して交互に変位させる折型変位機構と、
を備えることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、山折型または谷折型により熱交換器用パネルを挟持した後、搬送機構により熱交換器用パネルを撓ませてから折曲することにより、熱交換器用パネルに引っ張り方向の力が付与されることを阻止することができ、熱交換器用パネルの製造精度を向上することができる。
【００１３】
この場合、折曲された前記熱交換器用パネルが載置される載置台を上下動可能に構成すると、熱交換器用パネルを山折型または谷折型により挟持して位置決めする際、熱交換器用パネルを略平面状とすることができ、該熱交換用パネルに無理な力が付与されることを防止することが可能となり、好適である。
【００１４】
また、前記山折型および前記谷折型の上流側に、前記熱交換器用パネルの両方の面にそれぞれ接近離間可能であり、前記熱交換器用パネルの撓み方向を規制する規制機構が設けられると、熱交換器用パネルを位置決めする際に該熱交換器用パネルを厚さ方向に規制して撓むことを阻止することができ、また、熱交換器用パネルを所定間隔変位させて撓ませる際に、熱交換器用パネルの一面側のみを規制することにより、熱交換器用パネルをその折曲方向と同一方向に撓ませることができ、一層好ましい。
【００１５】
さらに、前記山折型および前記谷折型の上流側に、前記熱交換用パネルの両側部に形成された切欠部に係合可能な係合部を有する位置決め機構を配置すると、係合部が熱交換用パネルの切欠部に係合して該熱交換用パネルが位置決めされ、好適である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に係る熱交換器用パネルの製造方法について、それを実施する装置との関係において、好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１７】
先ず、本実施の形態の製造方法によって製造される熱交換器用パネル１０５について説明する。
【００１８】
この熱交換器用パネル１０５は、図１に示すように、ガスタービンエンジン１００に使用される。ガスタービンエンジン１００は図示しない燃焼器、コンプレッサ、タービン等の内部に収納されたエンジン本体１０２を備えており、このエンジン本体１０２の外周を囲繞するように円環状の熱交換器１０４が配置される（図２参照）。熱交換器１０４には熱交換器用パネル１０５が設けられ、熱交換器用パネル１０５にはタービンを通過した比較的高温の燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路１０６と、コンプレッサで圧縮された比較的低温のエアーが通過するエアー通路１０８とが、円周方向に交互に形成される（図３参照）。
【００１９】
熱交換器用パネル１０５は、複数のパネル素片をつづら折りして円環状に構成したものであり、各パネル素片は、図４に示すように、軸方向に長く半径方向に短い扁平な六角形に形成される。熱交換器用パネル１０５の縦断面における前端側（図１の左側）および後端側（図１の右側）は不等長の山形に形成される。熱交換器用パネル１０５の半径方向外周面は大径円筒状のアウタケーシング１１０により閉塞され、一方、その半径方向内周面は小径円筒状のインナケーシング１１２により閉塞される。
【００２０】
熱交換器１０４の各燃焼ガス通路１０６は、図５に示すように、燃焼ガス通路入口１２０および燃焼ガス通路出口１２２が対角状に配置され、一方、熱交換器１０４の各エアー通路１０８はエアー通路入口１２８およびエアー通路出口１３０が対角状に配置される。このため、燃焼ガスとエアーとが相互に逆方向に流れて且つ相互に交差することになり、熱交換効率の高い対向流、いわゆるクロスフローが実現される。すなわち、高温流体と低温流体とを相互に逆方向に流すことにより、その流路の全長にわたって高温流体および低温流体間の温度差を大きく保ち、熱交換効率を向上させることができる。
【００２１】
次に、上記のように構成される熱交換器用パネル１０５の製造に使用される折り板素材１５０について、図４および図６を参照しながら説明する。
【００２２】
折り板素材１５０は、ステンレス等の金属薄板を所定の形状に予め切断した後、その表面にプレス加工により凹凸を施して製造される。折り板素材１５０は第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４を交互に配置したものであって、山折線Ｌ1 および谷折線Ｌ2 を介してつづら折り状に折り曲げられる。なお、山折とは、図６において紙面の手前側に向けて凸に折ることであり、谷折とは紙面の向こう側に向けて凸に折ることである。熱交換器用パネル１０５は、各山折線Ｌ1 および谷折線Ｌ2 においてシャープに折曲されるのではなく、第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４間に所定の空間を形成するために実際には円弧状に折曲されている。折り板素材１５０の両側部には各山折線Ｌ1 および谷折線Ｌ2 を中心に対称な切欠部１５５ａ、１５５ｂが長さ方向に交互に形成される。切欠部１５５ａは切欠部１５５ｂより大きな開き角度に形成される。
【００２３】
各第１、第２伝熱板１５２、１５４には、不等間隔に配置された多数の第１突起１５６と第２突起１５８とがプレス成形され、第１突起１５６、第２突起１５８は概略円錐台形状に形成される。図６において×印で示される第１突起１５６は紙面の手前側に向けて突出し、○印で示される第２突起１５８は紙面の向こう側に向けて突出する。
【００２４】
各第１、第２伝熱板１５２、１５４の山形に形成された前端部および後端部には、図６において紙面の手前側に向けて突出する第１凸条１６０と、紙面の向こう側に向けて突出する第２凸条１６２とがプレス成形される。第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４のいずれについても、前後一対の第１凸条１６０および前後一対の第２凸条１６２がそれぞれ対角位置に配置される。
【００２５】
図３、図６に示すように、折り板素材１５０の第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４を山折線Ｌ1 で折り曲げて両伝熱板１５２、１５４間に燃焼ガス通路１０６を形成するときに、第１伝熱板１５２の第２突起１５８の先端と第２伝熱板１５４の第２突起１５８の先端とが相互に当接してろう付けされる。また、第１伝熱板１５２の第２凸条１６２と第２伝熱板１５４の第２凸条１６２とが相互に当接してろう付けされ、図４に示した燃焼ガス通路１０６の左下部分および右上部分を閉塞するとともに、第１伝熱板１５２の第１凸条１６０と第２伝熱板１５４の第１凸条１６０とが隙間を介して相互に対向し、燃焼ガス通路１０６の左上部分および右下部分にそれぞれ燃焼ガス通路入口１２０および燃焼ガス通路出口１２２を形成する。
【００２６】
同様に、折り板素材１５０の第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４を谷折線Ｌ2 で折り曲げて両伝熱板１５２、１５４間にエアー通路１０８を形成するとき、第１伝熱板１５２の第１突起１５６の先端と第２伝熱板１５４の第１突起１５６の先端とが相互に当接してろう付けされる。また、第１伝熱板１５２の第１凸条１６０と第２伝熱板１５４の第１凸条１６０とが相互に当接してろう付けされ、図４に示したエアー通路１０８の左上部分および右下部分を閉塞するとともに、第１伝熱板１５２の第２凸条１６２と第２伝熱板１５４の第２凸条１６２とが隙間を介して相互に対向し、エアー通路１０８の右上部分および左下部分にそれぞれエアー通路入口１２８およびエアー通路出口１３０を形成する。
【００２７】
図３から明らかなように、エアー通路１０８の半径方向内周部分は折り板素材１５０の折曲部（谷折線Ｌ2 ）に相当するために閉塞されているが、エアー通路１０８の半径方向外周部分は開放されており、その開放部がアウタケーシング１１０にろう付けされて閉塞される。一方、燃焼ガス通路１０６の半径方向外周部分は折り板素材１５０の折曲部（山折線Ｌ1 ）に相当するために閉塞されているが、燃焼ガス通路１０６の半径方向内周部分は開放されており、その開放部がインナケーシング１１２にろう付けされて閉塞される。
【００２８】
前記折り板素材１５０をつづら折り状に折り曲げて熱交換器用パネル１０５を製作するときに、第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４は熱交換器１０４の中心から放射状に配置される。従って、隣接する第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４間の距離は、アウタケーシング１１０に接する半径方向外周部において最大となり、且つインナケーシング１１２に接する半径方向内周部において最小となる。このために、前記第１突起１５６、第２突起１５８、第１凸条１６０および第２凸条１６２の高さは半径方向内側から外側に向けて漸増しており、これにより第１伝熱板１５２および第２伝熱板１５４を正確に放射状に配置することができ、また、山折線Ｌ1 、谷折線Ｌ2 相互の間隔が一定に保持される。
【００２９】
次に、本実施の形態に係る熱交換器用パネル１０５の製造装置２００について、図７を参照して説明する。
【００３０】
この製造装置２００は、折り板素材１５０を供給する供給ユニット２０２と、供給ユニット２０２から供給された折り板素材１５０を案内する案内ユニット２０４と、折り板素材１５０を折曲加工する折曲加工ユニット２０６とを備える。
【００３１】
供給ユニット２０２は、支持台２１０に回転自在に設けられたリール２１２を有し、リール２１２には折り板素材１５０が巻回されている。
【００３２】
案内ユニット２０４は、供給ユニット２０２から供給された折り板素材１５０が摺動自在に当接する台部材２１６を有し、台部材２１６の上面は上方に湾曲して形成される。案内ユニット２０４には台部材２１６から所定間隔離間して板状部材２１８が設けられており、折り板素材１５０は台部材２１６と板状部材２１８との間を搬送される。
【００３３】
折曲加工ユニット２０６にはテーブル２３０が設けられ、テーブル２３０には、図８、図９に示すように、折り板素材１５０を案内する台部材２３２と、折り板素材１５０を所定長ずつ搬送する搬送機構２３４と、折り板素材１５０の位置を厚さ方向に規制する規制機構２３５ａ、２３５ｂと、折り板素材１５０の搬送方向の位置決めを行う位置決め機構２３６と、折り板素材１５０を折曲加工する折型変位機構２４２と、折曲加工された折り板素材１５０を載置する載置部２４４とを備える。
【００３４】
台部材２３２の上部には折り板素材１５０の位置を幅方向に規制する案内部材２５０ａ、２５０ｂが立設される。搬送機構２３４は、テーブル２３０の上部に固着されたシリンダ２６０を有し、シリンダ２６０のピストンロッド２６２には略Ｌ字状に形成された変位部材２６４が固着される。変位部材２６４にはレール部材２６６に摺動自在に係合するガイドブロック２６８が固着される。変位部材２６４には板状の下部挟持部２７０が立設され、下部挟持部２７０の両側部にはシリンダ２７２が設けられる（図９参照）。２つのシリンダ２７２のピストンロッド２７４間には長尺な上部挟持部２７６が設けられ、シリンダ２７２の駆動作用下に上部挟持部２７６が下部挟持部２７０に接近または離間する。
【００３５】
上部に配置される規制機構２３５ｂはテーブル２３０に立設された支持板２７８ａ、２７８ｂに固着された上板２８０を有する。規制機構２３５ａと２３５ｂとは上下方向に互いに対向して配設される。規制機構２３５ａ、２３５ｂは互いに対向して立設されたシリンダ２８２ａ、２８２ｂを備え、シリンダ２８２ａ、２８２ｂの各ピストンロッド２８４ａ、２８４ｂには互いに接近離間可能な規制板２８６ａ、２８６ｂが固着される。規制板２８６ａ、２８６ｂはシリンダ２８２ａ、２８２ｂの駆動作用下に互いに接近したときに折り板素材１５０が挿通自在な間隙が形成されるように設定される。規制板２８６ａ、２８６ｂには複数のガイドロッド２８８が固着され、それぞれのガイドロッド２８８は円筒状に形成されたガイド部材２９０に摺動自在に挿通する。
【００３６】
規制板２８６ａ、２８６ｂには、図９に示すように、切欠部２９２ａ、２９２ｂが互いに対向して形成され、位置決め機構２３６は切欠部２９２ａ、２９２ｂに臨入して設けられる。位置決め機構２３６は、テーブル２３０に立設された複数の支持板３００を有し、それぞれの支持板３００にはシリンダ３０２ａ、３０２ｂおよびシリンダ３０４ａ、３０４ｂが設けられる。シリンダ３０２ａ、３０２ｂとシリンダ３０４ａ、３０４ｂとは折り板素材１５０の山折線Ｌ1 と谷折線Ｌ2 との間隔だけ離間して配置され、また、シリンダ３０４ａ、３０４ｂは後述する山折型３７０ａ、３７０ｂまたは谷折型３７２ａ、３７２ｂから２つの山折線Ｌ1 、Ｌ1 の間隔だけ上流側に配置される。
【００３７】
シリンダ３０２ａと３０２ｂは規制機構２３５ａ、２３５ｂの両側部に互いに対向して配置され、シリンダ３０４ａと３０４ｂも規制機構２３５ａ、２３５ｂの両側部に互いに対向して配置される。シリンダ３０２ａ、３０２ｂおよび３０４ａ、３０４ｂのそれぞれのピストンロッドには、折り板素材１５０の山折線Ｌ1 、谷折線Ｌ2 の両端部に位置する切欠部１５５ａ、１５５ｂに係合する係合部３０６ａ、３０６ｂおよび３０８ａ、３０８ｂが設けられる。係合部３０６ａ、３０８ａの先端は切欠部１５５ａに係合するように大きい角度に形成され、一方、係合部３０６ｂ、３０８ｂの先端は切欠部１５５ｂに係合するように小さい角度に形成される。
【００３８】
折型変位機構２４２は、図１０に示すように、テーブル２３０の上部に互いに対向して立設された支柱３２０ａ、３２０ｂを有し、支柱３２０ａ、３２０ｂの上部には支持板３２２が橋架される。テーブル２３０の上部には支柱３２０ａと３２０ｂとの間にレール部材３２６が固着され、レール部材３２６には複数のガイドブロック３２８が衝動自在に係合する。ガイドブロック３２８には変位部材３３０が固着され、変位部材３３０はテーブル２３０に固着されたアクチュエータ３３２によって水平方向に変位可能に構成される。変位部材３３０には下部折型３６６が固着される。下部折型３６６には凸状に形成された山折型３７０ａと凹状に形成された谷折型３７２ａとが一直線上に並べて形成される。なお、山折型３７０ａの側部にはガイドロッド３６８が立設される。
【００３９】
支柱３２０ａ、３２０ｂにはレール部材３４０ａ、３４０ｂが固着され、レール部材３４０ａ、３４０ｂにはガイドブロック３４２ａ、３４２ｂが摺動自在に係合する。ガイドブロック３４２ａ、３４２ｂには、それぞれ変位部材３４４ａ、３４４ｂが固着され、変位部材３４４ａと３４４ｂとの間には、板状部材３４６が橋架される。板状部材３４６の上部にはシリンダ３４８が固着され、一方、支持板３２２にはシリンダ３５０が前記シリンダ３４８に対向して固着される。それぞれのシリンダ３４８と３５０のピストンロッド３５２、３５４は連結部材３５６によって連結される。
【００４０】
板状部材３４６の下部にはレール部材３６０が固着され、レール部材３６０には支持部材３６２が摺動自在に係合する。支持部材３６２には上部折型３６４が固着され、上部折型３６４は下部折型３６６に対向して配置される。上部折型３６４には下部折型３６６の山折型３７０ａと対をなす凹状に形成された山折型３７０ｂと、谷折型３７２ａと対をなす凸状に形成された谷折型３７２ｂとが一直線上に並べて形成される。支持部材３６２には変位部材３３０のガイドロッド３６８が摺動自在に挿通され、板状部材３４６に貫通する孔部３７４が形成され、変位部材３３０がレール部材３２６に沿って変位すると、支持部材３６２は変位部材３３０に追従してレール部材３６０に沿って変位する。
【００４１】
載置部２４４は、図８に示すように、テーブル２３０に固着されたシリンダ３８０を有し、シリンダ３８０のピストンロッド３８２には、載置台３８４が固着される。このため、シリンダ３８０が駆動されると載置台３８４は上下方向に変位する。載置台３８４の上面は上方に湾曲して形成される。載置部２４４には、搬送台３８８が近接して設けられる。
【００４２】
本実施の形態に係る製造装置２００は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、本実施の形態に係る熱交換器用パネル１０５の製造方法について、図１１の工程図および図１２のフローチャートを参照して説明する。
【００４３】
折り板素材１５０は、図７〜図９に示すように、供給ユニット２０２のリール２１２から案内ユニット２０４を介して折曲加工ユニット２０６の台部材２３２に供給され、案内部材２５０ａ、２５０ｂにより幅方向に規制され、搬送機構２３４、規制機構２３５ａ、２３５ｂを介して折型変位機構２４２に供給される。なお、折り板素材１５０の既に折曲加工されている部位は載置台３８４に載置されている。このとき、折型変位機構２４２では下部の山折型３７０ａが折り板素材１５０を支持し、また、上部の山折型３７０ｂが折り板素材１５０から離間した状態となっている。また、載置台３８４はシリンダ３８０の駆動作用下に上昇端位置に変位しており、折り板素材１５０は、載置台３８４から山折型３７０ａ、３７０ｂ、規制板２８６ａ、２８６ｂおよび搬送機構２３４まで略水平状態に保持される（図１１Ａ参照）。
【００４４】
前記の状態において、位置決め機構２３６のシリンダ３０４ａ、３０４ｂを駆動し、係合部３０８ａ、３０８ｂを折り板素材１５０の山折線Ｌ1 の両端部に位置する切欠部１５５ａ、１５５ｂに係合させる。このとき、折り板素材１５０は係合部３０８ａ、３０８ｂに倣ってその搬送方向に対して位置決めされる（ステップＳ１）。
【００４５】
次いで、折型変位機構２４２のシリンダ３５０を駆動し、上部折型３６４を下降させる（図１０参照）。このため、折り板素材１５０の山折線Ｌ1 が山折型３７０ａ、３７０ｂによって挟持される（ステップＳ２）。しかしながら、このときシリンダ３４８は縮退した状態に維持されており、折り板素材１５０に折曲加工が施されることがなく、折り板素材１５０は挟持されるだけである。この時点で位置決め機構２３６のシリンダ３０４ａ、３０４ｂを駆動し、係合部３０８ａ、３０８ｂを折り板素材１５０から離間させる。
【００４６】
次に、搬送機構２３４のシリンダ２７２を駆動し、折り板素材１５０を下部挟持部２７０と上部挟持部２７６とにより挟持する（ステップＳ３）。
【００４７】
次いで、下方に位置する規制機構２３５ａのシリンダ２８２ａを駆動し、規制機構２３５ａの規制板２８６ａを、図１１Ｂに示すように、下方に変位させる。また、載置部２４４のシリンダ３８０を駆動し、載置台３８４を下方に変位させる。その後、搬送機構２３４のシリンダ２６０を駆動し、下部挟持部２７０、上部挟持部２７６を山折型３７０ａ、３７０ｂに向かって所定量変位させる。このため、折り板素材１５０は下方に撓む（図１１Ｂ参照、ステップＳ４）。このとき、折り板素材１５０の上部は規制板２８６ｂによって規制されているため、折り板素材１５０が上方に撓むことはない。これにより、折り板素材１５０は山折線Ｌ1 を頂点とする山状に撓むことになる。
【００４８】
そして、折型変位機構２４２のシリンダ３４８を駆動して上部折型３６４を下方に変位させる。従って、折り板素材１５０の山折線Ｌ1 は山折型３７０ａと３７０ｂとによりプレスされ、図１１Ｂに２点鎖線で示すように、山折に折曲加工される（ステップＳ５）。
【００４９】
このようにして折り板素材１５０に折曲加工が施された後、折型変位機構２４２のシリンダ３４８、３５０を駆動して上部折型３６４を上昇させる。また、規制機構２３５ａのシリンダ２８２ａを駆動して規制板２８６ａを上昇させる。このとき、折り板素材１５０は規制機構２３５ａ、２３５ｂの上流側で下部挟持部２７０と上部挟持部２７６とによって挟持されており、このため、折り板素材１５０が上流側に向かって変位することがない。従って、折り板素材１５０は下流側、すなわち、載置台３８４に向かって所定量搬送される（ステップＳ６）。
【００５０】
次に、搬送機構２３４のシリンダ２７２を駆動して上部挟持部２７６を上昇させ、折り板素材１５０の挟持を解除し、シリンダ２６０を駆動して下部挟持部２７０、上部挟持部２７６を折り板素材１５０の上流側に移動させる（ステップＳ７）。
【００５１】
次いで、位置決め機構２３６のシリンダ３０２ａ、３０２ｂを駆動し、係合部３０６ａ、３０６ｂを折り板素材１５０の山折線Ｌ1 の両端部に位置する切欠部１５５ａ、１５５ｂに係合させる。このため、折り板素材１５０は谷折型３７２ａ、３７２ｂに対して位置決めされる（ステップＳ８）。
【００５２】
次に、折型変位機構２４２のアクチュエータ３３２を駆動して下部折型３６６と上部折型３６４とを水平方向に変位させ、谷折型３７２ａ、３７２ｂを折り板素材１５０側に変位させる。このため、図１１Ｃに示すように、折り板素材１５０は谷折型３７２ａと３７２ｂとの間隙に配置されることになる。
【００５３】
この時点で、折り板素材１５０は、載置台３８４に載置され折曲された山折線Ｌ1 から谷折型３７２ａ、３７２ｂ、規制板２８６ａ、２８６ｂおよび搬送機構２３４まで略水平状態に保持される。この状態で折型変位機構２４２のシリンダ３５０を駆動して上部折型３６４を下降させ、折り板素材１５０の谷折線Ｌ2 を谷折型３７２ａ、３７２ｂによって挟持する（図１１Ｃ参照、ステップＳ９）。次いで、位置決め機構２３６のシリンダ３０２ａ、３０２ｂを駆動し、係合部３０６ａ、３０６ｂを折り板素材１５０から離間させる。
【００５４】
次に、搬送機構２３４のシリンダ２７２を駆動して、折り板素材１５０を搬送機構２３４の下部挟持部２７０と上部挟持部２７６とにより挟持する（ステップＳ１０）。
【００５５】
次いで、上方に位置する規制機構２３５ｂのシリンダ２８２ｂを駆動し、規制板２８６ｂを、図１１Ｄに示すように、上方に変位させる。また、載置部２４４のシリンダ３８０を駆動して載置台３８４を上方に変位させる。さらに、搬送機構２３４のシリンダ２６０を駆動し、下部挟持部２７０、上部挟持部２７６を谷折型３７２ａ、３７２ｂに向かって所定量変位させる。このため、折り板素材１５０は上方に撓む（ステップＳ１１）。この時点で、折り板素材１５０の下部は規制板２８６ａによって規制されているため、折り板素材１５０が下方に撓むことはない。これにより、折り板素材１５０は谷折線Ｌ2 を底とする谷状に撓むことになる。
【００５６】
そして、折型変位機構２４２のシリンダ３４８の駆動作用下に上部折型３６４が下降し、折り板素材１５０の谷折線Ｌ2 は谷折型３７２ａと３７２ｂとによりプレスされ、図１１Ｄに２点鎖線で示すように、谷折に折曲加工される（ステップＳ１２）。
【００５７】
このようにして折り板素材１５０に折曲加工が施されると、折型変位機構２４２のシリンダ３４８、３５０を駆動して上部折型３６４を上昇させる。そして、規制機構２３５ｂのシリンダ２８２ｂを駆動して規制板２８６ｂを下降させる。従って、折り板素材１５０は載置台３８４に向かって所定量搬送される（ステップＳ１３）。
【００５８】
次に、搬送機構２３４のシリンダ２７２を駆動して上部挟持部２７６を上昇させ、折り板素材１５０の挟持を解除する。さらに、シリンダ２６０を駆動して下部挟持部２７０、上部挟持部２７６を折り板素材１５０の上流側に移動させる（ステップＳ１４）。
【００５９】
以上のような折曲加工を所定回数繰り返すと、折り板素材１５０がつづら折りされて熱交換器用パネル１０５が製造される。この熱交換器用パネル１０５を円環状に形成し、第１伝熱板１５２の第１突起１５６の先端と第２伝熱板１５４の第１突起１５６の先端とが相互に当接してろう付けされ、また、第１伝熱板１５２の第２突起１５８の先端と第２伝熱板１５４の第２突起１５８の先端とが相互に当接してろう付けされる。そして、アウタケーシング１１０、インナケーシング１１２を取り付けて、熱交換器１０４が完成する。
【００６０】
以上のように、折り板素材１５０は、山折型３７０ａ、３７０ｂまたは谷折型３７２ａ、３７２ｂに挟持され、撓まされた状態で折曲加工されるため、折り板素材１５０に引っ張り方向の力が付与されることがない。従って、折り板素材１５０が伸びることがなく、熱交換器用パネル１０５の製造精度を向上させることができ、熱交換器１０４を製造する際に第１伝熱板１５２の第１突起１５６の先端と第２伝熱板１５４の第１突起１５６の先端、および、第１伝熱板１５２の第２突起１５８の先端と第２伝熱板１５４の第２突起１５８の先端とを正確にろう付けすることが可能となる。また、折り板素材１５０は山折型３７０ａ、３７０ｂまたは谷折型３７２ａ、３７２ｂにより挟持される際に、略水平状態に保持されるため、折り板素材１５０の位置精度が向上し、製造精度が一層向上する。
【００６１】
【発明の効果】
本発明に係る熱交換器用パネルの製造方法およびその装置によれば、以下のような効果ならびに利点が得られる。
【００６２】
熱交換器用パネルは、折曲方向とは反対の方向に撓まされた状態で折曲加工されるため、当該パネルに引っ張り方向の力が付与されることがなく、伸び等が発生しない。従って、熱交換器用パネルの折曲される部位の間隔を一定とし、製造精度を向上させることができる。また、熱交換器用パネルは折型により挟持される際に略水平状態に保持されるため、熱交換器用パネルの位置精度が向上し、製造精度が一層向上する。
【００６３】
また、熱交換器用パネルが自動的に折曲加工されるため、作業者が不要で作業効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る熱交換器が使用されるガスタービンエンジンを示す一部断面側面図である。
【図２】図１のガスタービンエンジンに使用される熱交換器の正面図である。
【図３】図２に示す熱交換器の一部拡大正面図である。
【図４】図３に示す熱交換器のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】図２に示す熱交換器の燃焼ガスおよびエアーの流れを示す模式図である。
【図６】本発明の実施の形態に係る熱交換器用パネルに使用される折り板素材の展開図である。
【図７】本発明の実施の形態に係る熱交換器用パネルの製造装置を示す一部断面斜視図である。
【図８】図７の製造装置に使用される折曲加工ユニットの一部省略縦断面図である。
【図９】図８に示す折曲加工ユニットの一部断面平面図である。
【図１０】図９に示す折曲加工ユニットのＸ−Ｘ線矢視図である。
【図１１】本発明の実施の形態に係る熱交換器用パネルの製造方法を説明する概略図であり、図１１Ａは、折り板素材を山折型に位置決めした状態を示し、図１１Ｂは、折り板素材を下方に撓ませた状態を示し、図１１Ｃは、折り板素材を谷折型に位置決めした状態を示し、図１１Ｄは、折り板素材を上方に撓ませた状態を示す図である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る熱交換器用パネルの製造方法を説明するフローチャートである。
【図１３】従来技術に係る熱交換器用パネルの製造装置の説明図である。
【符号の説明】
１０５…熱交換器用パネル        １５０…板素材
２００…製造装置                ２０６…折曲加工ユニット
２３４…搬送機構                ２３５ａ、２３５ｂ…規制機構
２３６…位置決め機構            ２４２…折型変位機構
２４４…載置部                  ２７０…下部挟持部
２７６…上部挟持部              ２８６ａ、２８６ｂ…規制板
３０６ａ、３０６ｂ、３０８ａ、３０８ｂ…係合部
３６４…上部折型                ３６６…下部折型
３７０ａ、３７０ｂ…山折型      ３７２ａ、３７２ｂ…谷折型
３８４…載置台
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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