(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造品に埋め込むためのインサート用筒体を、鋳造金型にしまりばめ法にて取付けるインサート用筒体の取付装置において、この取付装置は、前記インサート用筒体をしまりばめに必要な温度まで温める加熱炉と、この加熱炉内並びに炉外の待機位置まで前記インサート用筒体を搬送する搬送手段と、搬送されてきたインサート用筒体を待機位置にて位置決めする位置決め手段と、位置決めしたインサート用筒体を鋳造金型へ押出し嵌合する嵌合手段と、からなるインサート用筒体の取付装置。
【請求項２】
前記加熱炉の出口を前記位置決め手段の近傍まで延したことを特徴とする請求項１記載のインサート用筒体の取付装置。
【請求項３】
前記位置決め手段並びに嵌合手段を鋳造金型から退避させることにより、型閉めの際に鋳造金型との干渉を避ける移動手段を備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のインサート用筒体の取付装置。
【請求項４】
前記嵌合手段は、位置決めしたインサート用筒体を鋳造金型へ押出し嵌合する際に、インサート用筒体を鋳造金型に対して同軸上に案内するガイドバーを備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインサート用筒体の取付装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造品に埋め込むためのインサート用筒体を、鋳造金型にしまりばめ法にて取付けるインサート用筒体の取付装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動二輪車や自動車のなかには軽量化を図るために、シリンダブロックやブレーキドラムをアルミ合金で製造したものがある。アルミ合金製のシリンダブロックは、ピストンの摺動面となるシリンダ内周に筒状の強化材を鋳包むことで耐摩耗性を高め、アルミ合金製のブレーキドラムは、ブレーキシューを押し付けるドラム内周に筒状の強化材を鋳包むことで耐摩耗性を高める。
【０００３】
この強化材をアルミ合金で鋳包むためには、強化材を金型に嵌合させる必要があり、強化材の嵌合方法として、例えば特開平１０−３２８８１１号公報「成形体のボア入子への装着方法」が知られている。次図で、同公報の成形体、すなわち筒状の強化材（以下、「インサート用筒体」という）を金型に嵌合する方法を説明する。
【０００４】
図１６（ａ），（ｂ）は従来のインサート用筒体の金型への嵌合方法の説明図である。
（ａ）において、予め予熱したインサート用筒体１００を、例えばロボット（図示しない）で掴んで可動金型１０１の入子１０２まで搬送し、インサート用筒体１００を押込手段（図示しない）で矢印方向に移動して入子１０２に嵌め込む。
入子１０２の外周１０２ａを先細状のテーパ面に形成し、インサート用筒体１００の内周１００ａを入子１０２の外周１０２ａに対応するテーパ面に形成することで、インサート用筒体１００を入子１０２に比較的簡単に嵌め込むことができる。
【０００５】
（ｂ）において、鋳造金型を型閉めすることにより可動金型１０１の入子１０２を固定金型１０５に押し付ける。固定金型１０５の押しピン１０６，１０６をばね１０７，１０７で押圧することにより、押しピン１０６，１０６をインサート用筒体１００に押し付け、インサート用筒体１００の抜け出しを防ぐ。
この状態で、金型のキャビティ１０８にアルミ溶湯を供給することで、アルミ合金でインサート用筒体１００を鋳包む。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
以上に述べたように、加熱炉で予熱したインサート用筒体１００を、ロボットで加熱炉から可動金型１０１の入子１０２まで搬送する方法が知られている。インサート用筒体１００をロボットで搬送する場合、搬送手順を予めロボットにティーチングする必要があり、その作業に手間がかかる。
【０００７】
また、ロボットは、加熱炉から可動金型１０１の入子１０２までインサート用筒体１００を掴んで搬送し、入子１０２にインサート用筒体１００を嵌め込んだ後、加熱炉まで空荷で戻り、新たなインサート用筒体を加熱炉で掴んで入子１０２に搬送する。
よって、ロボットが空荷で入子１０２から加熱炉に戻る時間が必要になり、作業時間が長くなる。
従って、インサート用筒体１００を加熱してから入子１０２の嵌合するまでのサイクルタイムを短縮することは難しく、作業効率を高め難い。
【０００８】
加えて、加熱炉から可動金型１０１の入子１０２までインサート用筒体をロボットで搬送する間に、インサート用部材が大気中で自然冷却される。このため、加熱炉の温度を必要以上に上げる必要があり、熱エネルギの省力化を図ることが難しい。
さらに、ロボットは高価なので設備費が嵩み、加えてインサート用筒体を可動金型１０１の入子１０２に押込む手段がロボットの他に別途必要になる。よって、設備費がさらに嵩む。
【０００９】
また、インサート用筒体１００を可動金型１０１の入子１０２に嵌合しやすくするために、入子１０２の外周１０２ａやインサート用筒体１００の内周１００ａをテーパ面としたので、インサート用筒体１００が入子１０２から抜け出す虞れがある。
このため、金型を型閉めした際に、インサート用筒体１００を押しピン１０６で押さえ、インサート用筒体１００が入子１０２から抜け出さないようにする必要がある。従って、固定金型１０５に押しピン１０６やばね１０７を設ける必要があり、固定金型１０５の構成が複雑になる。
【００１０】
加えて、インサート用筒体１００の内周１００ａをテーパ面としたので、インサート用筒体１００をアルミ合金で鋳包んだ後、インサート用筒体１００の内周１００ａを加工する作業が必要になり、加工工数が多くなる。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、作業効率を高め、設備費を抑えることができ、熱エネルギの省力化を図ることができ、鋳造金型の構成を簡素にし、かつ加工工数を減らすことができるインサート用筒体の取付装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、鋳造品に埋め込むためのインサート用筒体を、鋳造金型にしまりばめ法にて取付けるインサート用筒体の取付装置において、この取付装置は、前記インサート用筒体をしまりばめに必要な温度まで温める加熱炉と、この加熱炉内並びに炉外の待機位置まで前記インサート用筒体を搬送する搬送手段と、搬送されてきたインサート用筒体を待機位置にて位置決めする位置決め手段と、位置決めしたインサート用筒体を鋳造金型へ押出し嵌合する嵌合手段とからなる。
【００１３】
加熱炉でインサート用筒体をしまりばめに必要な温度まで加熱し、加熱したインサート用筒体を搬送手段で炉外の待機位置まで搬送し、搬送したインサート用筒体を位置決め手段で待機位置に位置決めし、位置決めしたインサート用筒体を嵌合手段で鋳造金型へ押出し嵌合する。
このように、インサート用筒体を加熱してから鋳造金型に嵌合するまでの工程を自動的に継続させて行うことで、インサート用筒体を鋳造金型に嵌合する作業のサイクルタイムを短縮することができる。
【００１４】
加えて、従来必要としたロボットを使用しないで、加熱炉から鋳造金型にインサート用筒体を搬送し、かつ搬送したインサート用筒体を鋳造金型に嵌合することができる。従って、高価なロボットを除去することができるので設備費を抑えることができる。
【００１５】
また、インサート用筒体を加熱することで鋳造金型とのクリアランスを大きくし、このインサート用筒体を位置決め手段で待機位置に位置決めした後、嵌合手段で鋳造金型へ押出し嵌合する。
この結果、インサート用筒体を鋳造金型に簡単に嵌合することができるので、インサート用筒体の内周をテーパ面に形成する必要はない。従って、鋳造工程の後工程で、インサート用筒体のテーパ面を加工する手間を省くことができる。
【００１６】
さらに、インサート用筒体や鋳造金型をテーパ面に形成する必要がないので、インサート用筒体の抜けを防ぐための押しピン等を鋳造金型に設ける必要はない。従って、鋳造金型の構成を簡素にすることができる。
【００１７】
請求項２は、加熱炉の出口を位置決め手段の近傍まで延したことを特徴とする。
加熱炉の出口を位置決め手段の近傍まで延すことで、加熱炉から位置決め手段に搬送するまで間の温度低下を抑える。従って、加熱炉の温度を必要以上に上げる必要はない。
【００１８】
請求項３は、位置決め手段並びに嵌合手段を鋳造金型から退避させることにより、型閉めの際に鋳造金型との干渉を避ける移動手段を備えたことを特徴とする。
位置決め手段並びに嵌合手段を鋳造金型から退避させる移動手段を備えることで、型閉めの際に、位置決め手段並びに嵌合手段を簡単に退避させることができる。
【００１９】
請求項４において、嵌合手段は、位置決めしたインサート用筒体を鋳造金型へ押出し嵌合する際に、インサート用筒体を鋳造金型に対して同軸上に案内するガイド部材を備えたことを特徴とする。
インサート用筒体をガイド部材で案内することにより、インサート用筒体を鋳造金型と同軸上に保った状態で鋳造金型に向けて案内することができる。従って、インサート用筒体を好適な姿勢で鋳造金型に円滑に嵌合することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）の斜視図である。
インサート用筒体の取付装置１０は、鋳造品に埋め込むためのインサート用筒体１２を、鋳造金型（可動金型）１５の凸部（可動型凸部）１６にしまりばめ法にて取付ける装置であって、インサート用筒体１２をしまりばめに必要な温度まで温める加熱炉２０と、この加熱炉２０の内部並びに加熱炉２０の外部の待機位置Ｐ１までインサート用筒体１２を搬送する搬送手段２５と、搬送されてきたインサート用筒体１２を待機位置Ｐ１にて位置決めする位置決め手段３０と、位置決めしたインサート用筒体１２を可動金型１５へ押出し嵌合する嵌合手段４０と、可動金型１５を型閉めする際に、可動金型１５との干渉を避けるために、位置決め手段３０並びに嵌合手段４０を退避させる移動手段４５とからなる。
【００２１】
加熱炉２０は、インサート用筒体１２を立てた状態に収納可能に天井２１の高さを設定し、両側壁２２（手前側の側壁のみ図示する）を遮熱部材で形成するとともに天井２１を遮熱部材で覆い、両側壁２２の内面にヒータ（図示しない）を備え、出口２０ａを位置決め手段３０の近傍まで延した電熱炉である。
【００２２】
加熱炉２０は、両側壁２２をインサート用筒体１２の幅に近づけ、天井２１をインサート用筒体１２の頂部に近づけることで、加熱炉２０とインサート用筒体１２との隙間を狭く設定した。これにより、ヒータをインサート用筒体１２に近づけることができるので、インサート用筒体１２を効率よく加熱することができ、加熱時間も短縮することができる。
【００２３】
加熱炉２０の出口２０ａを位置決め手段３０の近傍まで延したので、インサート用筒体１２を加熱炉２０で加熱しながら、位置決め手段３０の近傍まで搬送することができる。このため、加熱炉２０から位置決め手段３０に搬送するまでの間の温度低下を抑えることができる。従って、加熱炉２０の温度を必要以上に上げる必要がないので、省エネルギ化を図ることができる。
【００２４】
搬送手段２５は、加熱炉２０の床部２３に複数のローラ２６・・・を備え、ローラ２６・・・で加熱炉２０内のインサート用筒体１２を加熱炉２０の出口２０ａに向けて矢印の如く搬送し、かつ出口２０ａから搬出したインサート用筒体１２を待機位置Ｐ１まで搬送する手段である。
【００２５】
図２は図１の２−２線断面図である。
加熱炉２０の出口２０ａの天井２１には第１ストッパ部２７を備える。第１ストッパ部２７は、モータ２８の駆動軸２８ａにストッパ片２９を備え、モータ２８を９０゜回転することでストッパ片２９を鉛直に向けた静止位置（図示の位置）とストッパ片２９を水平に向けた退避位置との間で移動する。
ストッパ片２９を静止位置に配置することで、インサート用筒体１２を加熱炉２０の出口２０ａに静止させ、ストッパ片２９を退避位置に配置することで、インサート用筒体１２を加熱炉２０の出口２０ａから加熱炉２０の外部に搬送することができる。
【００２６】
位置決め手段３０は、インサート用筒体１２を受入れる略コ字形のホルダ３１を備え、受入口３１ａを加熱炉２０の出口２０ａに対向させた状態でホルダ３１をテーブル３２に配置し、ホルダ３１の天井３３に第２ストッパ部３５を備える。第２ストッパ部３５は、モータ３６の駆動軸３６ａにストッパ片３７を備え、モータ３６を９０゜回転することでストッパ片３７を鉛直に向けた静止位置（図示の位置）とストッパ片３７を水平に向けた退避位置との間で移動する。
【００２７】
ストッパ片３７を静止位置に配置することで、インサート用筒体１２を待機位置Ｐ１に保持し、ストッパ片３７を退避位置に配置することで、インサート用筒体１２をホルダ３１に受入れ可能とする。
この位置決め手段３０は、インサート用筒体１２を待機位置Ｐ１に配置した際に、インサート用筒体１２を可動金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に配置する。
【００２８】
図３は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）の一部断面を含む側面図である。
嵌合手段４０は、テーブル３２にブロック４１を介してエアシリンダ４２を取り付け、エアシリンダ４２のロッド４２ａの先端に押板４３を取り付け、ガイド部材としての一対のガイドバー４４，４４（図１、図２も参照）をホルダ３１から可動金型１５に向けて延すようにテーブル３２に取り付けたものである。
【００２９】
エアシリンダ４２のロッド４２ａを前進することで、インサート用筒体１２を押板４３で可動金型１５に向けて押圧する際に、インサート用筒体１２を一対のガイドバー４４，４４（図１、図２も参照）で案内する。これで、インサート用筒体１２を可動金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に維持した状態で可動型凸部１６に向けて案内することができる。
【００３０】
移動手段４５は、基台４６にガイド４７・・・を介して４本のロッド（図１も参照）４８・・・を昇降自在に取り付け、ガイドロッド４８・・・の先端４８ａ・・・をテーブル３２に連結し、基台４６とテーブル３２とを昇降用の２本のエアシリンダ（図１も参照）４９，４９で連結したものである。
これにより、エアシリンダ（図１も参照）４９，４９のロッド４９ａ，４９ａを後退することで位置決め手段３０並びに嵌合手段４０を鋳造金型（可動金型）１５から退避させ、金型を型閉めする際に、位置決め手段３０並びに嵌合手段４０が可動金型１５と干渉することを避ける。
【００３１】
本発明に係るインサート用筒体の取付装置１０によれば、図１で説明したように、加熱炉２０でインサート用筒体１２をしまりばめに必要な温度まで加熱し、加熱したインサート用筒体１２を搬送手段２５で炉外の待機位置Ｐ１まで搬送し、搬送したインサート用筒体１２を位置決め手段３０で待機位置Ｐ１に位置決めし、位置決めしたインサート用筒体１２を嵌合手段４０で可動金型１５の可動型凸部１６へ押出し嵌合することができる。
これにより、インサート用筒体１２を加熱してから可動型凸部１６に嵌合するまでの工程を自動的に継続させて行うことができるので、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌合する作業のサイクルタイムを短縮することができる。
【００３２】
加えて、従来必要としたロボットを使用しないで、加熱炉２０から可動型凸部１６にインサート用筒体１２を搬送し、かつ搬送したインサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌合させることができる。従って、高価なロボットを除去することができるので設備費を抑えることができる。
【００３３】
次に、このインサート用筒体の取付装置１０を用いた自動二輪車用ブレーキドラムの製造工程について説明する。
図４はブレーキドラムを備えた自動二輪車用後輪の斜視図である。
ブレーキドラム５０は、リヤアクスルやフロントアクスル（図示しない）に取り付けるボス５１と、ボス５１の右端に一体成形したフランジ５２と、フランジ５２の外周に一体成形するとともにボス５１と同軸に配置したドラム本体５３と、ドラム本体５３の外周に取り付けた一対のフランジ５４，５４と、ドラム本体５３の内周に取り付けた環状の摩擦材（以下、「インサート用筒体」という）１２とからなる。
【００３４】
ボス５１、フランジ５２、ドラム本体５３及び一対のフランジ５４，５４は、Ａｌ合金で一体に鋳造することで（バックアップ材）ハブ５５を構成する。ハブ５５をＡｌ合金製とすることで軽量化を図ることができる。
インサート用筒体１２はアルミニウム基複合材（以下、「Ａｌ基複合材」という）で成形した部材である。インサート用筒体１２をＡｌ基複合材で成形することで軽量化を図ることができる。さらに、Ａｌ基複合材は内部に強化材を含んでいるので、摩擦材として必要な耐摩耗性を十分に確保することができる。
【００３５】
インサート用筒体１２をＡｌ基複合材で成形することで、インサート用筒体１２のマトリックスをドラム本体５３と同様にＡｌ合金にできる。このため、インサート用筒体１２の熱伝導性を、従来の鋳鉄に比べて高くできるので、制動時に発生する熱を放熱しやすく、耐フェード性が向上する。
【００３６】
このブレーキドラム５０によれば、一対のフランジ５４，５４に複数の取付孔５４ａ・・・（・・・は複数個を示す）を形成し、取付孔５４ａ・・・にスポーク５６を取り付けることでブレーキドラム５０にリム５７を取り付け、このリム５７にタイヤ５８を取り付け、ブレーキドラム５０の内部に一対のブレーキシュー（図示しない）を収納し、ブレーキシューをインサート用筒体１２の内周に押し付けることでブレーキドラム５０を制動する。
【００３７】
次に、ブレーキドラム５０の製造方法について説明する。
図５は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの製造工程を示すフローチャートであり、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ１０；Ａｌ基複合材を製造する。
ＳＴ１１；Ａｌ基複合材を、外周に凹凸を有し且つ内径がブレーキドラムと同一の円筒状部材に押出し成形法で形成する。
ＳＴ１２；円筒状部材をブレーキドラムに対応した幅に切断して、インサート用筒体を得る。
ＳＴ１３；インサート用筒体をしまりばめに必要な温度に加熱し、加熱したインサート用筒体を鋳造金型にしまりばめ法にて取付ける。
ＳＴ１４；鋳造金型にセットしたインサート用筒体をバックアップ材としてのＡｌ合金で鋳包む。
以下、ＳＴ１０〜ＳＴ１４の各工程を図６〜図１４で詳しく説明する。
【００３８】
図６（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第１製造工程図であり、（ａ）〜（ｃ）はＳＴ１０を示す。
（ａ）において、雰囲気炉６０内の第１坩堝（るつぼ）６１に、金属酸化物からなる強化材（以下、「アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）」として説明する）６２を入れる。アルミナ６２は、酸化物系セラミックスからなる多孔質成形体であって、ビレット（円柱体）に形成したものである。
このアルミナ６２にＡｌ合金６３を載せる。さらに、雰囲気炉６０内の第２坩堝６４にマグネシウム（Ｍｇ）６５を入れる。Ａｌ合金６３は、例えばＡ６０６１であり、Ｍｇ６５はＭｇ合金でもよい。
【００３９】
次に、雰囲気炉６０内の空気を除去するために真空ポンプ６６で真空引きして一定の真空度に達したとき真空ポンプ６６を止める。次いで、アルゴンガスボンベ６８からアルゴンガス（Ａｒ：「×」で示す）６８ａを雰囲気炉６０内に矢印▲１▼の如く供給する。雰囲気炉６０がアルゴンガス６８ａの雰囲気になり、Ａｌ合金６３及びマグネシウム６５が酸化することはない。
【００４０】
同時に、加熱コイル７０で雰囲気炉６０を加熱することで、アルミナ６２、Ａｌ合金６３及びマグネシウム６５を所定温度（例えば、約７５０℃〜約９００℃）まで高める。これにより、Ａｌ合金６３を溶解すると共にマグネシウム６５（「白抜き三角」で示す）を矢印▲２▼の如く蒸発する。
ここで、雰囲気炉６０内の温度を温度センサ７１で検知し、温度センサ７１からの検知信号に基いて制御部７２で雰囲気炉６０内の温度を設定値に調整する。
【００４１】
（ｂ）において、窒素ガスボンベ７３から窒素ガス（Ｎ2：「黒丸」で示す）７３ａを雰囲気炉６０に矢印▲３▼の如く供給する。同時に、雰囲気炉６０の内部を加圧（例えば、大気圧＋約０．５ｋｇ／ｃｍ2）して、雰囲気炉６０内の雰囲気を窒素ガス７３ａに置換する。
雰囲気炉６０が窒素ガス７３ａの雰囲気になると、窒素ガス７３ａは、マグネシウム６５と反応して窒化マグネシウム（Ｍｇ3Ｎ2：「黒三角」で示す）７４を生成する。
【００４２】
この窒化マグネシウム７４は還元作用を有するため、アルミナ６２の少なくとも一部を金属（アルミニウム）に変える働きをなす。従って、アルミナ６２の少なくとも一部がアルミニウムを露出せしめた状態になる。アルミニウムを生成することで濡れ性を良好にすることができる。
アルミナ６２から変化したアルミニウムにＡｌ合金６３の溶湯を浸透させ、浸透したＡｌ合金６３を凝固させることにより、ビレット状のＡｌ合金基複合材７５を製造する。
【００４３】
Ａｌ基複合材７５を、アルミナ６２を窒化マグネシウムの還元作用によって金属化して濡れ性をよくすることで伸び性に優れたものとすることができる。このため、Ａｌ基複合材７５を成形性に優れ、塑性変形がしやすい複合材料とすることができる。
【００４４】
なお、浸透過程において、雰囲気炉６０を加圧雰囲気にすると、浸透が早くなり、短時間でＡｌ基複合材７５を得ることができる。また、雰囲気炉６０を真空ポンプ６６で減圧し、減圧窒素雰囲気でも短時間で浸透させることもできる。
さらに、多孔質成形体のアルミナ６２に、Ｍｇを含んだＡｌ合金を、予め含有させ、その後、窒化マグネシウムを生成させてアルミナ６２を還元することも可能である。
また、マグネシウム粉末を含むアルミナ粒子の多孔質成形体にＡｌ合金を載せ、複合化処理を行うようにしてもよい。
【００４５】
（ｃ）において、Ａｌ基複合材７５の外周７５ａを切削刃７６で切削（いわゆる、皮むき加工）する。これにより、Ａｌ基複合材７５を、後工程の押出し成形に適した形状に加工する。
Ａｌ基複合材７５は、前述したように成形性に優れ、塑性変形がしやすい材料である。従って、次図の押出し成形が可能になる。
【００４６】
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第２製造工程図であり、（ａ）はＳＴ１１を示し、（ｂ）はＳＴ１２を示す。
（ａ）において、Ａｌ基複合材７５をコンテナ８０に挿入し、ラム８１で押圧する。これにより、Ａｌ基複合材７５をダイス８２とマンドレル８３の間を通して押し出す。この押出し成形法で、Ａｌ基複合材７５を押出し成形することで、外周８５に凹凸（（ｂ）に図示する）を有し且つ内径Ｄ１がブレーキドラム５０（図４に示す）と同一の円筒状部材８４を形成する。
【００４７】
ここで、普通のＡｌ基複合材は、伸びが小さいことから押出し成形することは難しいといわれている。そこで、本発明のＡｌ基複合材７５は窒化マグネシウムで金属酸化物とＡｌ合金の溶湯との濡れ性を化学的に改善した。このため、金属酸化物とＡｌ合金との界面状態を化学的に強固に結合することができる。従って、普通のＡｌ基複合材と比較すると優れた伸び性を示す。このため、Ａｌ基複合材７５の押出し成形が可能になる。
【００４８】
このように、Ａｌ基複合材７５は優れた伸び性があるので、押出し成形の際に、中実ビレットから円筒状部材を押出し成形（いわゆる、ホローダイス製法）することが可能になる。すなわち、Ａｌ基複合材７５を押出し成形する際に、ホローダイスでＡｌ基複合材７５を複数本に分割し、分割したＡｌ基複合材７５を押出しながら圧着することができる。
このため、円筒状部材を押出し成形するために、中空状のビレットを準備する必要がないので、生産性を高めることができる。
【００４９】
この円筒状部材８４は、図４に示すインサート用筒体（摩擦材）１２として使用するものであり、インサート用筒体１２の強度を保つために引張り強さや耐力を所定値に確保することが望ましい。そのため、押出し成形前のＡｌ基複合材７５の断面積Ｓ１を押出し成形後の円筒状部材８４の断面積Ｓ２で割った値を押出比Ｒとしたときに、押出し成形法での押出比Ｒを１０〜４０に設定した。
Ａｌ基複合材７５に押出比Ｒ１０〜４０による変形を加えることで、円筒状部材８４は内部欠陥もなく高品質であるため、複雑な品質管理工程も不要となる。押出比Ｒを１０〜４０に設定した理由については図８で詳しく説明する。
【００５０】
（ｂ）において、円筒状部材８４をブレーキドラム５０（図４に示す）に対応した幅Ｗに切断する。切断した部材は、図４に示すブレーキドラム５０のインサート用筒体１２である。インサート用筒体１２は、前述したように引張り強さや耐力を所定値に確保し、かつ筒状（又は環状）に形成したのでインサート用筒体１２としての強度を保つことができる。
ところで、図６（ｃ）に示すＡｌ基複合材７５は、強化材との界面活性作用により複合化しているため、熱伝導性（熱ひけ性）が非常によく、普通のＡｌ基複合材に対して放熱性に優れている。従って、インサート用筒体１２の放熱性をより高めることができる。
【００５１】
また、インサート用筒体１２の外周１２ａに凹凸を形成することにより、インサート用筒体１２をブレーキドラム５０（図４に示す）に確実に固着することができる。
このインサート用筒体１２の凹凸は、押出し成形の際に同時に成形することができるので歩留りがよくなる。従って、切削加工で凹凸を形成する場合と比較してコストダウンを図ることができる。
【００５２】
図８は本発明に係るブレーキドラムを製造する際の押出比と引張り強さ・耐力との関係を示したグラフであり、横軸は押出比Ｒを示し、縦軸は円筒状部材８４（すなわち、インサート用筒体１２）の引張り強さ（ＭＰａ）及び耐力（ＭＰａ）を示す。なお、耐力は、０．２％の永久歪が生じたときの応力である。
押出比Ｒを１０以下にすると、インサート用筒体１２の引張り強さが所定値（約３８０ＭＰａ）より小さくなり、耐力が所定値（約２４０ＭＰａ）より小さくなる。このため、インサート用筒体１２は強度を保つことができない。
また、押出比Ｒが１０以下では、Ａｌ基複合材製造時の鋳造欠陥（引け巣など）が残留し、押出し後ブローホールが発生する虞れがある。
【００５３】
押出比Ｒを１０を超えるようにすると、インサート用筒体１２の引張り強さが所定値（約３８０ＭＰａ）を確保し、耐力が所定値（約２４０ＭＰａ）を確保することができる。このため、インサート用筒体１２は強度を保つことができ、内部品質も確保できる。従って、Ａｌ基複合材の機械的特性の観点から押出比Ｒの下限を１０に設定した。
しかし、押出比Ｒが４０を超えると、押出力が大きくなり押出速度が低下する。このため、サイクルタイムが低下し、生産コストが増加する為、押出比Ｒの上限を４０に設定した。
【００５４】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第３製造工程図であり、ＳＴ１３の前段を示す。なお、図９（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図である。
（ａ）において、前工程で製造したインサート用筒体１２を、加熱炉２０でしまりばめに必要な温度（例えば、１００℃）に加熱し、加熱したインサート用筒体１２を搬送手段２５で加熱炉２０の出口２０ａまで矢印▲４▼の如く搬送する。
【００５５】
（ｂ）において、加熱炉２０の出口２０ａまで到達したインサート用筒体１２を第１ストッパ部２７のストッパ片２９で加熱炉２０の出口２０ａに静止させる。次に、第１ストッパ部２７のモータ２８を駆動して、ストッパ片２９を加熱炉２０の天井２１まで上昇することにより、第２ストッパ部３５と同じ状態にセットする。次いで、出口２０ａのインサート用筒体１２を搬送手段２５で位置決め手段３０に向けて移動する。
【００５６】
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第４製造工程図であり、ＳＴ１３の中段を示す。
（ａ）において、インサート用筒体１２を位置決め手段３０のホルダ３１に収容した後、第２ストッパ部３５のモータ３６を駆動してストッパ片３７を鉛直に向けた静止位置（図示の位置）にセットする。これにより、ストッパ片３７でインサート用筒体１２を待機位置Ｐ１に待機させる。
この状態で、インサート用筒体１２は可動金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に配置される。
【００５７】
（ｂ）において、嵌合手段４０のエアシリンダ４２を作動してロッド４２ａを前進させる。ロッド４２ａとともに押板４３が移動して、インサート用筒体１２を矢印▲５▼の如く可動金型１５の可動型凸部１６に向けて押出す。
このとき、インサート用筒体１２を嵌合手段４０の一対のガイドバー４４，４４（（ａ）も参照）で案内することにより、可動金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に維持した状態で可動型凸部１６に向けて案内する。
【００５８】
（ａ），（ｂ）で説明したように、インサート用筒体１２を位置決め手段３０で待機位置Ｐ１に位置決めし、位置決めしたインサート用筒体１２を嵌合手段４０で可動型凸部１６へ押出し嵌合する。このため、インサート用筒体１２を傾かせることなく好適な姿勢（すなわち、可動金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に維持した姿勢）で可動型凸部１６に円滑に嵌合することができる。このため、インサート用筒体１２が傾いた場合に生じるかじりや空隙の発生を防ぐことができ、インサート用筒体１２の内周の精度を高めることができる。
【００５９】
さらに、インサート用筒体１２を傾かせることなく好適な姿勢で可動型凸部１６に嵌合することで、インサート用筒体１２の内周をテーパ面にしなくても可動型凸部１６への嵌合が可能になる。従って、インサート用筒体１２を鋳包んだ後、インサート用筒体１２のテーパ面を加工する必要がないので、加工工数を減らすことができる。
加えて、インサート用筒体１２や可動型凸部１６をテーパ面に形成する必要がないので、インサート用筒体１２の抜けを防ぐための押しピン等を固定金型１４に設ける必要がない。従って、金型１３の構成を簡素にできる。
【００６０】
図１１（ａ），（ｂ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第５製造工程図であり、ＳＴ１３の後段を示す。
（ａ）において、可動金型１５の可動型凸部１６にインサート用筒体１２を嵌合した後、エアシリンダ４２のロッド４２ａを後退させ、押板４３を図示の位置に戻す。次に、移動手段４５のエアシリンダ４９（図１、図３も参照）を作動させてロッド４９ａを後退することにより、位置決め手段３０並びに嵌合手段４０を鋳造金型（可動金型）１５から退避させる。
これにより、可動金型１５を型閉めする際に、位置決め手段３０並びに嵌合手段４０が鋳造金型（可動金型）１５と干渉することを避けることができる。
【００６１】
可動型凸部１６は冷却手段１７を備え、冷却手段１７の給水ホース１８ａから冷却水を矢印ａの如く銅パイプ１８ｂに供給する。この冷却水は、銅パイプ１８ｂの先端から冷却水路１９ａ内に流出して矢印の如く折り返し、冷却水路１９ａを矢印の如く流れ、排水ホース１９ｂから矢印ｂの如く排出する。
これにより、冷却水が可動型凸部１６の内部を循環して、可動型凸部１６を約５０℃に冷却する。このため、可動型凸部１６を収縮させて、可動型凸部１６の外径Ｄ２を小さくすることができる。
一方、インサート用筒体１２は１００℃に加熱してあるので、インサート用筒体１２の内径Ｄ１を可動型凸部１６の外径Ｄ２より大きく膨張させることができる。従って、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に簡単に嵌め込むことができる。
【００６２】
（ｂ）おいて、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌め込むことで、インサート用筒体１２（１００℃）は可動型凸部１６（５０℃）に接触する。このとき、可動型凸部１６の熱容量がインサート用筒体１２に比べて大きいため、接触後、インサート用筒体１２は可動型凸部１６の温度と同じ温度まで冷却される。
このため、インサート用筒体１２の温度は１００℃から５０℃まで下がり、インサート用筒体１２は収縮する。従って、インサート用筒体１２の内径Ｄ１が小さくなる。
【００６３】
一方、可動型凸部１６の温度は５０℃に保持される。従って、焼き嵌め（しまりばめ）状態になり、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に密着させて、インサート用筒体１２と可動型凸部１６との間のクリアランスをなくすことができる。
インサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌め込んだ後、可動金型１５を矢印▲７▼の如く固定金型１４に向けて移動することにより、インサート用筒体１２を金型１３にセットする。
【００６４】
図１２は本発明に係るブレーキドラムのインサート用筒体と金型との熱変化量を示すグラフであり、横軸は温度を示し、縦軸はインサート用筒体１２と可動型凸部１６とのクリアランスを示す。太実線は可動型凸部１６の熱膨張を示す直線であり、細実線及び破線はインサート用筒体１２の熱膨張を示す直線である。
【００６５】
インサート用筒体１２の内径Ｄ１の寸法を可動型凸部１６と同じ温度となった時に、溶融が侵入しない程度のクリアランス（例えば、０．０５ｍｍ）以下になるように設定した。なお、インサート用筒体１２の内径Ｄ１の最小値をｄ１として細実線で示し、摩擦材の内径Ｄ１の最大値をＤ１として破線で示した。
インサート用筒体１２は前述したようにＡｌ基複合材で製造したものである。一方、金型１３（可動型凸部１６）は、合金工具鋼の熱間金型用材（ＳＫＤ）で製造したものである。
【００６６】
可動型凸部１６（ＳＫＤ）の線膨張係数（熱膨張係数）は約１３．５×１０-6／℃であり、可動型凸部１６の温度を０℃から５０℃まで加熱すると外径Ｄ２は＋０．０５だけ大きくなる。さらに、可動型凸部１６の温度を７５℃まで加熱すると外径Ｄ２は＋０．０７５だけ大きくなり、１００℃まで加熱すると外径Ｄ２は＋０．１０だけ大きくなる。可動型凸部１６は線膨張係数が小さいので、外径Ｄ２は比較的緩やかに大きくなる。
【００６７】
一方、インサート用筒体１２（Ａｌ基複合材）の線膨張係数（熱膨張係数）は約２０×１０-6／℃であり、可動型凸部１６と比べて大きい。従って、インサート用筒体１２の温度を０℃から５０℃まで加熱すると最大内径Ｄ１は＋０．１０大きくなり、７５℃まで加熱すると＋０．１５大きくなる。さらに、インサート用筒体１２の温度を１００℃まで加熱すると＋０．２０大きくなる。インサート用筒体１２の線膨張係数が大きいので、最大内径Ｄ１は急激に大きくなる。
なお、インサート用筒体１２の最小内径ｄ１も最大内径Ｄ１と同様に急激に大きくなる。
【００６８】
このため、インサート用筒体１２を１００℃まで加熱し、一方、可動型凸部１６を５０℃に加熱すると、（最大内径Ｄ１−外径Ｄ２）は＋０．１５になり、（最小内径ｄ１−外径Ｄ２）は＋０．０５になる。従って、可動型凸部１６に対するインサート用筒体１２のクリアランスを大きく確保することができるので、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に容易に嵌め込むことができる。
【００６９】
一方、インサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌め込むと、インサート用筒体１２は、熱容量が可動型凸部１６に比較し小さいため、可動型凸部１６の温度まで冷却される。このとき、（最大内径Ｄ１−外径Ｄ２）は＋０．１５から＋０．０５まで小さくなり、（最小内径ｄ１−外径Ｄ２）は計算上では＋０．０５から−０．０５になる。このため、可動型凸部１６に対するインサート用筒体１２のクリアランスを小さく、又は焼き嵌め（しまりばめ）効果でクリアランスをなくすことができる。
従って、可動型凸部１６に対してインサート用筒体１２をずらさないように同軸に配置することができ、かつ注湯の際に溶湯が内周側に侵入することを防ぐことができ、高精度の鋳造品を得ることができる。
【００７０】
また、インサート用筒体１２の線膨張係数（約２０×１０-6／℃）は、可動型凸部１６の線膨張係数（約１３．５×１０-6／℃）より大きいので、インサート用筒体１２の加熱温度をあまり高く上げなくても焼き嵌め（しまりばめ）効果を得ることができる。このため、加熱炉２０の設備コストを抑えることができる。
【００７１】
図１３（ａ），（ｂ）は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第６製造工程図であり、ＳＴ１４を示す。
（ａ）において、金型１３を型閉めした後、Ａｌ合金の溶湯を固定金型１４の湯口１３ａからキャビティ１３ｂに矢印ｃの如く充填する。これにより、インサート用筒体１２をＡｌ合金で鋳包む。インサート用筒体１２を鋳包んだＡｌ合金はバックアップ材、すなわち図４に示すハブ５５となる。
【００７２】
ここで、Ａｌ合金の溶湯温度は約６８０℃であるため、キャビティ１３ｂに溶湯を充填することにより、インサート用筒体１２や可動型凸部１６が溶湯で加熱され、インサート用筒体１２と可動型凸部１６との間に比較的大きなクリアランスが生じる可能性がある。
しかし、可動型凸部１６の内部に冷却手段１７を備えて冷却水を循環させたので、可動型凸部１６及びインサート用筒体１２の温度が上昇することを防ぐことができる。
【００７３】
（ｂ）において、Ａｌ合金が凝固した後、可動金型１５を矢印▲８▼の如く移動するとともに、スライド型１５ａを矢印の如く開く。次に、鋳造品（すなわち、ブレーキドラム５０）を矢印▲９▼の如く可動金型１５から取り出す。
インサート用筒体１２を可動型凸部１６に密着した状態で嵌め込むことができるので、インサート用筒体１２をブレーキドラム５０の軸線５０ａと同軸に鋳包むことができる。さらに、インサート用筒体１２の内周１８にＡｌ合金が付着することを防ぐことができ、又はインサート用筒体１２の内周１２ｂにＡｌ合金が付着しても少量に抑えることができる。
なお、必要な場合には、鋳造品のインサート用筒体１２の内周１２ａを所望の寸法に研削することにより、図４に示すブレーキドラム５０を得る。
【００７４】
図１４は本発明に係るブレーキドラムの鋳造工程を説明したグラフであり、横軸は鋳造工程を示し、縦軸は可動型凸部１６の温度を示す。なお、実線は実施例、破線は比較例を示す。実施例は冷却手段１７を備えた実施の形態であり、比較例は冷却手段１７を備えないものである。
【００７５】
比較例において、可動型凸部１６にインサート用筒体１２を嵌め込むときの可動型凸部１６の温度は１２０℃である。可動型凸部１６の温度が１２０℃と高いので、可動型凸部１６とインサート用筒体１２とのクリアランスを大きくするために、インサート用筒体１２の温度を１２０℃より高い温度に加熱する必要がある。従って、インサート用筒体１２の加熱温度を高めるために、加熱設備の設備費が嵩む。
この加熱したインサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌め込むことで、可動型凸部１６の温度は１２０℃より上昇する。
【００７６】
この状態で、金型１３を型閉めした後、溶湯（約６８０℃）を充填することで、可動型凸部１６の温度は約２３０℃まで上昇してしまう。このため、インサート用筒体１２も約２３０℃まで加熱され、インサート用筒体１２と可動型凸部１６との間に比較的大きな隙間が生じてしまう。従って、注湯の際に、可動型凸部１６に対してインサート用筒体１２がずれることが考えられ、インサート用筒体１２を可動型凸部１６と同軸に鋳包むことは難しい。
【００７７】
実施例において、可動型凸部１６にインサート用筒体１２を嵌め込むときの可動型凸部１６の温度は５０℃である。可動型凸部１６の温度が５０℃と低いので、インサート用筒体１２の温度を１００℃まで加熱するだけでよい。従って、インサート用筒体１２の加熱温度を抑えることで、加熱設備の設備費が嵩むことを防ぐ。
【００７８】
この状態で、金型１３を型閉めした後、溶湯（約６８０℃）を充填する。このとき、可動型凸部１６の内部に冷却手段１７で冷却水を循環させて、可動型凸部１６及びインサート用筒体１２の温度上昇を約１５０℃に抑えることができる。このため、インサート用筒体１２と可動型凸部１６との間のクリアランスを図１２の範囲と略同様に抑えることができる。
従って、注湯の際に、可動型凸部１６とインサート用筒体１２の間に溶湯が侵入ことを防いで、図４に示すハブ５５のドラム本体５３にインサート用筒体１２を同軸に鋳包むことができる。
【００７９】
次に、第２実施の形態について説明する。
図１５は本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第２実施の形態）の側面図である。なお、第１実施の形態と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
インサート用筒体の取付装置９０は、鋳造品に埋め込むためのインサート用筒体１２を、鋳造金型（可動金型）１５の凸部（可動型凸部）１６にしまりばめ法にて取付ける装置であって、インサート用筒体１２をしまりばめに必要な温度まで温める加熱炉９２と、この加熱炉９２並びに加熱炉９２の外部の待機位置Ｐ２までインサート用筒体１２を搬送する搬送手段（図示せず）と、搬送されてきたインサート用筒体１２を待機位置Ｐ２にて位置決めする位置決め手段９６と、位置決めしたインサート用筒体１２を可動金型１５へ押出し嵌合する嵌合手段４０（図１に示す）と、可動金型１５を型閉めする際に、可動金型１５との干渉を避けるために、位置決め手段９６並びに嵌合手段４０を退避させる移動手段４５（図１示す）とからなる。
【００８０】
加熱炉９２は、鉛直方向に延びた炉であって、炉内にインサート用筒体１２を案内する一対のガイドプレート９３，９３を備え、出口９２ａにシャッタ９４を備える。インサート用筒体１２を加熱炉９２の炉内で加熱しながら、図示しない搬送手段でガイドプレート９３，９３に沿って下降し、出口９２ａまで下降したインサート用筒体１２をシャッタ９４で静止させる。
【００８１】
インサート用筒体１２を待機位置Ｐ２に配置する際には、シャッタ９４を開けて、インサート用筒体１２を位置決め手段９６のホルダ９７に収容する。これにより、インサート用筒体１２を待機位置Ｐ２に配置し、第１実施の形態と同様に、インサート用筒体１２を鋳造金型１５の可動型凸部１６と同軸３８上に配置する。
【００８２】
なお、インサート用筒体１２を可動型凸部１６と同軸３８上に配置した後、第１実施の形態と同様に、嵌合手段４０（図１に示す）でインサート用筒体１２を可動型凸部１６に嵌合する。その後、移動手段４５で位置決め手段９６並びに嵌合手段４０を退避させ、可動金型１５を型閉めする際に、可動金型１５との干渉を避ける。
これにより、インサート用筒体の取付装置９０によれば、第１実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００８３】
なお、前記第１実施の形態では、金属酸化物からなる強化材としてアルミナ６２を使用した例について説明したが、その他の酸化物系セラミックス等を金属酸化物として使用してもよい。
前記第１実施の形態では、インサート用筒体１２を自動二輪車のブレーキドラムに使用した例について説明したが、その他に自動車などのブレーキドラムに適用することもできる。さらに、インサート用筒体１２をシリンダブロックのボアなどのその他の部材に適用することも可能である。
【００８４】
また、前記第１実施の形態では、移動手段４５を位置決め手段３０及び嵌合手段４０の下方に備えて、これらの手段３０，４０を可動金型１５から退避させる例について説明したが、移動手段４５を位置決め手段３０及び嵌合手段４０の上方に備えてもよい。さらに、位置決め手段３０及び嵌合手段４０を横方向に移動させて可動金型１５から退避させてもよい。
【００８５】
加えて、前記第１、第２実施の形態では、インサート用筒体１２を嵌合する可動型凸部１６を可動金型１５に備えた例について説明したが、この凸部を固定金型１４に設けてもよい。
前記第１、第２実施の形態では、ガイド部材として一対のガイドバー４４，４４を用いてインサート用筒体１２を案内する例について説明したが、その他のガイド部材として、例えば案内面を略Ｖ字状や略円弧状に形成した部材を使用してもよい。
【００８６】
また、前記第１実施の形態では、インサート用筒体１２を加熱するとともに可動型凸部１６を冷却手段１７で冷却し、この状態で可動型凸部１６にインサート用筒体１２を嵌合する例について説明したが、可動型凸部１６を冷却せずに、インサート用筒体１２を加熱するだけで可動型凸部１６に嵌合させることも可能である。
【００８７】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、加熱炉でインサート用筒体をしまりばめに必要な温度まで加熱し、加熱したインサート用筒体を搬送手段で炉外の待機位置まで搬送し、搬送したインサート用筒体を位置決め手段で待機位置に位置決めし、位置決めしたインサート用筒体を嵌合手段で鋳造金型へ押出し嵌合する。
この結果、インサート用筒体を加熱してから鋳造金型に嵌合するまでの工程を自動的に継続させて行うことができる。従って、インサート用筒体を鋳造金型に嵌合する作業のサイクルタイムを短縮することができるので、作業効率を高めることができる。
【００８８】
加えて、従来必要としたロボットを使用しないで、加熱炉から鋳造金型にインサート用筒体を搬送し、かつ搬送したインサート用筒体を鋳造金型に嵌合することができる。従って、高価なロボットを除去することができるので設備費を抑えることができる。
【００８９】
また、インサート用筒体を加熱することで鋳造金型とのクリアランスを大きくし、このインサート用筒体を位置決め手段で待機位置に位置決めした後、嵌合手段で鋳造金型へ押出し嵌合することで、インサート用筒体を鋳造金型に簡単に嵌合することができる。従って、インサート用筒体の内周をテーパ面に形成する必要はなく、鋳造工程の後工程で、インサート用筒体のテーパ面を加工する手間を省くことができる。
【００９０】
さらに、インサート用筒体や鋳造金型をテーパ面に形成する必要がないので、インサート用筒体の抜けを防ぐための押しピン等を鋳造金型に設ける必要はない。従って、鋳造金型の構成を簡素にすることができる。
【００９１】
請求項２は、加熱炉の出口を位置決め手段の近傍まで延すことで、加熱炉から位置決め手段に搬送するまで間の温度低下を抑えることができる。従って、加熱炉の温度を必要以上に上げる必要がないので、省エネルギ化を図ることができる。
【００９２】
請求項３は、位置決め手段並びに嵌合手段を鋳造金型から退避させる移動手段を備えることで、型閉めの際に、位置決め手段並びに嵌合手段を簡単に退避させることができる。このため、位置決め手段並びに嵌合手段に鋳造金型を干渉させずに、型閉めすることができる。
【００９３】
請求項４はインサート用筒体をガイド部材で案内することにより、インサート用筒体を鋳造金型と同軸上に維持した状態で鋳造金型に向けて案内することができる。従って、インサート用筒体を好適な姿勢で鋳造金型に円滑に嵌合することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）の斜視図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）の一部断面を含む側面図
【図４】ブレーキドラムを備えた自動二輪車用後輪の斜視図
【図５】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの製造工程を示すフローチャート
【図６】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第１製造工程図
【図７】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第２製造工程図
【図８】本発明に係るブレーキドラムを製造する際の押出比と引張り強さ・耐力との関係を示したグラフ
【図９】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第３製造工程図
【図１０】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第４製造工程図
【図１１】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第５製造工程図
【図１２】本発明に係るブレーキドラムのインサート用筒体と金型との熱変化量を示すグラフ
【図１３】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第１実施の形態）を用いたブレーキドラムの第６製造工程図
【図１４】本発明に係るブレーキドラムの鋳造工程を説明したグラフ
【図１５】本発明に係るインサート用筒体の取付装置（第２実施の形態）の側面図
【図１６】従来のインサート用筒体の金型への嵌合方法の説明図
【符号の説明】
１０，９０…インサート用筒体の取付装置、１２…インサート用筒体、１５…鋳造金型（可動金型）、１６…可動型凸部、２０，９２…加熱炉、２０ａ，９２ａ…加熱炉の出口、２５…搬送手段、３０，９６…位置決め手段、３８…同軸、４０…嵌合手段、４５…移動手段、５０…鋳造品（ブレーキドラム）、Ｐ１，Ｐ２…待機位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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