(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア層の一方の主面に板材を添接し、前記コア層の少なくとももう一方の主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、前記スキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブを備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記板材と前記一方の主面のスキン層とを連結したことを特徴とする成形品。
【請求項２】
コア層に穿設した複数個の貫通穴は板材側で直径が大きく、スキン層側で直径が小さいことを特徴とする請求項１記載の成形品。
【請求項３】
コア層の端面を傾斜面とし、板材側からスキン層側に向かって前記コア層の幅寸法が大きくなるよう構成したことを特徴とする請求項２記載の成形品。
【請求項４】
スキン層にバージン材、コア層に再生材を用いたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形品。
【請求項５】
スキン層が難燃樹脂であることを特徴とする請求項４記載の成形品。
【請求項６】
スキン層の樹脂部材をポリスチレン，またはポリスチレンとＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）との混合物の内いずれか一方としたことを特徴とする請求項４記載の成形品。
【請求項７】
射出成形、圧縮成形、押出成形、シート成形の内いずれか一つの手段でコア層を形成し、前記コア層を金型内に配置した後、前記コア層を覆うごとくスキン層樹脂を射出するようにしたことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の多層樹脂成形品の成形方法。
【請求項８】
コア層を予熱した後、スキン層樹脂を射出成形することを特徴とする請求項７記載の多層樹脂成形品の成形方法。
【請求項９】
成形金型温度を６０℃以上としたことを特徴とする請求項８記載の多層樹脂成形品の成形方法。
【請求項１０】
成形金型の樹脂と接する面側に断熱層を備えたことを特徴とする請求項９記載の多層樹脂成形品の成形方法。
【請求項１１】
コア層の少なくとも両主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、少なくとも一方の主面のスキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブを備え、
前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記両主面に配設したスキン層を連結するとともに、成形品の一対の対向する端面側にフランジ部を設けたことを特徴とする成形品。
【請求項１２】
コア層の一方の主面に板材を添接し、前記コア層の少なくとももう一方の主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、前記スキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブを備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記板材と前記スキン層とを連結するとともに、成形品の一対の対向する端面側にフランジ部を設けたことを特徴とする成形品。
【請求項１３】
請求項１１〜１２のいずれか１項に記載の成形品を結合し少なくとも一つの主面を構成したことを特徴とする筐体。
【請求項１４】
主面を天面、底面、側面の内、いずれか１つとしたことを特徴とする請求項１３記載の筐体。
【請求項１５】
コア層支持ピンおよびコア層位置決めピンを貫通させリブのための窪みを備えた第１の金型と前記第１の金型に対向しコア層支持ピンのみ貫通させた第２の金型とを型開きして前記第１の金型と前記第２の金型とで構成するキャビティに、前記コア層位置決めピンを貫通させるための貫通穴を有するコア層を配置するコア層配置工程と、
前記コア層配置工程の後に前記第１の金型と前記第２の金型とを型締めし前記コア層を前記コア層支持ピンにより挟持し前記コア層位置決めピンにより前記第１の金型および前記コア層の貫通穴を貫通させる型締め工程と、
前記型締め工程の後に前記第１の金型と前記第２の金型をスキン層肉厚より大きな距離に型開きしキャビティ内に樹脂部材を射出する樹脂部材射出工程と、
前記樹脂部材射出工程の後に前記第１の金型と前記第２の金型を前記スキン層肉厚が得られる位置まで再度、型締めし、前記コア層支持ピンを前記コア層から前記スキン層肉厚の距離だけ離れた位置に後退させ、前記位置決めピンを前記第１の金型から突出しない位置に後退させ、樹脂部材を前記コア層支持ピンと前記位置決めピンとの後退した穴内に充填する穴内充填工程と、
を有する多層樹脂成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コア層の周面をスキン層で覆ってなる多層樹脂成型品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多層樹脂成形品の製造方法として例えば特許番号第２６６７５９４号公報が、窓部を有するインサート成形品とその製造方法として特開平１１−１８８７５５号公報などが提案されている。
なお、最近では石油枯渇や産業廃棄物処理場の逼迫といった問題が深刻化し、樹脂材料の再利用が切望されている。
【０００３】
例えば、多層構造の一部に再生材を用いたスノーボードの成形方法として特開平９−２６２３３４号公報が、また、特開平１０−２７８１０５号公報に再生ペレット使用のブロー成形品が記載されている。
【０００４】
しかし上記従来の提案において、多層構造の成形性、多層界面の接着強度を考慮した具体的断面形状と製造方法、さらに、スキン層またはコア層を所望の肉厚に成形する方法等については具体的に言及していない。
【０００５】
前記特許番号第２６６７５９４号公報記載のサンドイッチ射出成形法は、一般的によく知られた多層樹脂構造に関する成形方法であって、ガスアシスト射出成形法と似た概念を有する。即ち、ガスアシスト射出成形法が樹脂内部にガスを注入するのに対し、特許番号第２６６７５９４号公報では樹脂内部にコア層形成樹脂を注入するものである。
【０００６】
前記ガスアシスト射出成形法において成形品へのガス注入状態を見た場合、ガスチャンネルの配置により、ある程度ガス流路を制御することは可能ではあるが、実際には、ガスの入り方にばらつきを生じ極端に厚肉になっている部分と極端に薄肉になっている部分とが発生している。
この現象はサンドイッチ射出成形法でも同様に生じ、スキン層あるいはコア層を所望の肉厚に形成することが困難であった。その結果、成形品の強度および難燃性を保証できないという課題を有していた。
【０００７】
さらに、前記サンドイッチ射出成形法は樹脂内部に粘性の高い樹脂を注入する構成としているので、射出成形時の成形性が悪く、樹脂の流動末端までコア層樹脂を注入することが困難であり、コア層樹脂の高い注入比率は期待できない。
また、サンドイッチ射出成形用に専用の成形機が必要であり、設備投資が大きくなるといった課題も有していた。
【０００８】
前記特開平１１−１８８７５５号公報記載のインサート成形法は、インサート材を金型キャビティの一方の金型内面に密着させた状態で樹脂を射出成形し、融着一体化させる方法である。
このため、インサート材の全体表面（周面）を射出樹脂で被覆した多層構造を得ることは困難である。また、インサート材としてロール状のシート部材を用いているため、成形品を取り出した後、余分なシート部材を除去する工程が必要である。
【０００９】
前記特開平９−２６２３３４号公報記載のスノーボードの成形方法は、ブロー成形法により中空体を成形した後、中空部に樹脂を注入しスノーボード本体を成形する。または、サンドイッチ射出成形法により多層構造を有するスノーボードを成形するものである。
【００１０】
前者のブロー成形法の場合、既に冷却固化したスキン層内部にコア層樹脂を注入するためにスキン層とコア層の相溶性が期待できず、コア層樹脂の冷却収縮により成形品に反りやひずみが生じたり、層界面での接着強度が極端に脆弱となる。また、部分に応じてスキン層の肉厚を自由に設定できないといった課題を有していた。
その結果、強度を保証するには製品全体のスキン層を最大肉厚で成形する必要があり、使用材料が多かった。また、前記スノーボードを形成するにはブロー成形機と射出成形機の両方が必要であるといった設備上の課題も有していた。
【００１１】
後者のサンドイッチ成形法の場合は界面の接着強度は満足できるものの、先述のようにスキン層あるいはコア層を所望の肉厚に形成することが困難である。
【００１２】
再生ペレット使用の前記特開平１０−２７８１０５公報記載においても、先述のスノーボードの成形方法と同様にブロー成形法によりスキン層を成形し、中空部に再生材を注入する構成としており、スキン層を所望の肉厚に成形する方法や、スキン層とコア層の接着強度を向上させる方法について言及していない。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、多層樹脂成形品において、
１）スキン層あるいはコア層の肉厚および形状を自由に設定できること。
２）コア層に強度が低い材料を用いた場合であっても前記多層樹脂成形品の強度が保証できること。
３）スキン層の肉厚が薄く、かつ、スキン層樹脂の流動性が低い、例えばポリスチレンあるいはポリスチレンとＰＰＥの混合物などの材料を使用した場合であっても成形可能であること。
４）３０％以上の高いコア層注入比率を達成できること。
５）従来の射出成形機を用い成形できること。
を目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の成型品と成形方法と筐体は、
１）少なくともコア層の一方の主面に配設したスキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備えた構成とした。
２）コア層に穿設した複数個の貫通穴を介しコア層の両主面に配設したスキン層を連結する構成とした。
３）スキン層にバージン材、コア層に再生材を用いた構成とした。
４）コア層を成形金型のキャビテイ内に配置したのちスキン層樹脂を射出することにより、コア層の一方の主面と側面、またはコア層の全周面にスキン層を配設する成形方法とした。
５）成型品の一対の対向する端面側にフランジ部を設け、該成形品を結合し、少なくとも一つの主面を構成した筐体とした。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明における第１の発明は、コア層の少なくとも両主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、少なくとも一方の主面のスキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記両主面に配設したスキン層を連結したことを特徴とする成形品としたもので、フローリーダーと前記貫通穴の作用によりスキン層を構成する樹脂の流動性が向上し充填しやすくなる。また、スキン層の薄肉化を可能とする。さらに、スキン層に設けたリブもしくは厚肉部により多層樹脂成形品の剛性が向上する。さらに、スキン層樹脂の射出圧を低くできる。さらに、複数の成形金型を要さず、一面の成形金型できる。
【００１６】
第２の発明は、コア層の一方の主面に板材を添接し、前記コア層の少なくとももう一方の主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、前記スキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記板材と前記たスキン層とを連結したことを特徴とする成形品としたもので、第１の発明の作用に加え、一方の主面のスキン層を無くすことによってスキン層の流動性をさらに向上させ、ヒケ、ウェルドなどの外観不良を抑制する。
【００１７】
第３の発明は、コア層に穿設した複数個の貫通穴は板材側で直径が大きく，スキン層側で直径が小さくし、さらに、コア層の端面を傾斜面とし板材側からスキン層側に向かって前記コア層の幅寸法が大きくなるよう構成したことを特徴とする第２の発明に記載の成型品としたもので、スキン層とコア層の剥離をさらに抑制する。
【００１８】
第４の発明は、スキン層にバージン材を、コア層に再生材を用いたことを特徴とする成型品としたもので、再生材の物性劣化をバージン材で補うことにより、再生材の利用を可能とする。例えば、大幅にヤング率が低下した再生材を肉厚が３ｍｍ程度のコア層とし，バージン材によるスキン層肉厚を０．３ｍｍ程度とした場合、バージン材で約２．５ｍｍ厚さに相当する曲げ強さを得られる。その結果、スキン層の樹脂使用量を削減しコストダウンを図れる。
【００１９】
第５の発明は、スキン層に難燃性樹脂を用いた成型品としたもので、コア層に安価なＨＢ材を用いた場合や，難燃性が著しく劣化した再生材を用いた場合であっても十分な難燃性を確保できる。
【００２０】
第６の発明は、成形金型の樹脂と接する面側に断熱層を備えたことを特徴とする多層樹脂成形品の成形方法としたもので、スキン層樹脂から金型への熱伝達が抑制され急激な固化層の生成がなく、スキン層樹脂の溶融状態を長時間保つことができる。その結果、スキン層が０．３ｍｍ程度の薄肉であっても良好な成形性が得られる。
【００２１】
第７の発明は、コア層の周面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、少なくとも一方の主面のスキン層が射出成形のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴により前記両主面に配設したスキン層を連結するとともに、前記コア層の一対の対向する端面側にフランジ部を設けたことを特徴とする成形品としたもので、該成型品を筐体の一部に結合させ主面を構成することにより、樹脂のリサイクル率向上を図れる。
【００２２】
第８の発明は、コア層の一方の主面に板材を添接し、前記コア層の少なくとももう一方の主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、前記スキン層が射出成形のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴により前記板材と前記スキン層とを連結するとともに、前記コア層の一対の対向する端面側にフランジ部を設けたことを特徴とする成形品としたもので、該成型品を筐体の一部に結合させ主面を構成することにより、樹脂のリサイクル率向上を図れる。
【００２３】
以下、本発明の実施の形態における成型品と成型方法と筐体について図面とともに説明する。
【００２４】
（実施の形態１）
図２は本発明の実施の形態１における成型品の一例の底面図、図１は図２を切断線Ｓ１−Ｓ１から見た断面図を示す。
図１，図２において、符号１００は多層樹脂成型品、１０２はスキン層であって１０２Ａは天面側スキン層、１０２Ｂは底面側スキン層、１０２Ｃは側面側スキン層、１０３はコア層、１０４は貫通孔、１０５はリブ、１０６は樹脂の射出ゲートを示す。
【００２５】
図１、図２に示す成形品はコア層１０３の少なくとも両主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品１００であって、少なくとも一方の主面のスキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブ１０５もしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層１０３に穿設した複数個の貫通穴１０４を介し前記両主面に配設したスキン層１０２Ａ、１０２Ｂを連結したことを特徴とする。また、前記コア層１０３は概略均一な板材である。
【００２６】
図１、図２において、前記コア層１０３には前記リブ１０５と対向する４カ所の位置に貫通穴１０４を穿設している。前記リブ１０５はフローリーダーの役割を果たす。
ゲート１０６から射出された樹脂部材は射出の初期段階ではまず、コア層１０３の左側から流れ始め、順次、左側の側面側スキン層１０２Ｃ部分とリブ１０５部分とに充填される。さらに、充填された樹脂は４カ所の貫通穴１０４を通って天面側スキン層１０２Ａならびに右側の側面側スキン層１０２Ｃを形成する。
【００２７】
図１に示す多層樹脂成型品１００はリブ１０５および貫通穴１０４を設けた構成によりコア層１０３の表面全体（表面、裏面、４つの側面）に樹脂が流動しやすくなる。
【００２８】
図３は実施の形態１におけるもう一つの成型品の断面図、図４は図３の平面図、図５は図３の底面図を示す。図３〜図５において、符号２００は多層樹脂成型品、２０２Ａは天面側スキン層、２０２Ｂは底面側スキン層、２０２Ｃは天面側スキン層、２０３はコア層、２０４は貫通穴、２０５はリブ、２０６はゲートを示す。
【００２９】
この場合の成型品２００は、図１の成型品１００と較べ樹脂射出ゲート２０６の配設位置が異なる。他の構成は同一である。
即ち、コア層２０３に設けた貫通穴２０４と対応する天面側の４カ所に樹脂射出ゲート２０６を配設してなる。
該構成によりコア層２０３の主面（天面）に作用する垂直力を軽減しコア層２０３の変形を防止する。また、貫通穴２０４はコア層２０３の表裏面に樹脂を充填しやすくする。
【００３０】
実施の形態１で示した成型品１００、２００において、コア層１０３あるいは２０３を概略均一な板材とし、該板材の表面を覆うスキン層とリブを形成する構成としたので樹脂射出圧を低減できる。また、スキン層が０．３ｍｍ程度の薄肉であっても充填が容易である。さらに、一つの成型金型で射出成形可能である。（後述）。
【００３１】
（実施の形態２）
図６は本発明の実施の形態２における成型品の断面図、図７および図８は
図６の平面図および底面図である。図８を切断線Ｓ３−Ｓ３から見た断面形状を図６が示す。
図６〜図８において、符号３０２はスキン層、３０３はコア層板材、３０４はテーパー形状を有する貫通穴、３０５はリブ、３０６はゲートである。スキン層３０２は、天面側スキン層板材３０２Ａと射出成形される底面側スキン層３０２Ｂおよび側面側スキン層３０２Ｃからなる。
【００３２】
さらに、天面側スキン層３０２Ａおよびコア層板材３０３は予め貼り合わせにより構成されている。そして、前記コア層板材３０３に設けられた４カ所の貫通穴３０４は、例えば、天面側スキン層板材３０２Ａ側で直径が大きく、底面側スキン層３０２Ｂ側で小さい直径のテーパー状である。なお前記貫通穴３０４の形状はテーパー状の他に段付き穴形状等でも良い。勿論、穴形状は円形に限るものでなく楕円等任意の形状としてよい。
【００３３】
さらに、コア層板材３０３の外周端面は天面側スキン層板材３０２Ａ側で外形寸法が小さく、底面側スキン層３０２Ｂ側で大きくなるような傾斜面を備えた構成とした。なお、外周端面形状についても段付き形状であって良い。
【００３４】
本実施の形態においては、スキン層板材３０２Ａを用いることにより、射出成形により形成される部位はリブ３０５を配した底面側スキン層３０２Ｂと側面側スキン層３０２Ｃとなり、射出成形される部位（容積）は減少する。
その結果、スキン層およびリブ部の成形性が向上し、ヒケあるいはウェルドといった成形不良も軽減できる。
【００３５】
貫通穴３０４は前記底面側スキン層３０２Ｂ、側面側スキン層３０２Ｃの射出成形時にフローリーダーの働きをする。また、天面側スキン層板材３０２Ａと底面側スキン層３０２Ｂとを連結する。
さらに、貫通穴３０４のテーパー形状とコア層板材３０３の外周端面の傾斜面は、コア層板材３０３と底面側スキン層３０２Ｂおよび側面側スキン層３０２Ｃとの結合強度を向上させる。
【００３６】
次に、実施の形態１，２におけるスキン層とコア層の樹脂部材の種類について説明する。一般に、樹脂の再生材は強度および難燃性が劣化することが知られている。これを回避するため本発明の多層樹脂成形品１００においては、スキン層１０２をバージン材で成形し、コア層１０３に再生材を用いる構成とした。
バージン材からなるスキン層１０２で，再生材からなるコア層１０３を被覆することにより樹脂の物性劣化を補うことが可能となる。
【００３７】
例えば、コア層１０３の肉厚を約３ｍｍとし，スキン層１０２の肉厚を約０．３ｍｍとした場合、バージン材の２．５ｍｍ肉厚と同程度の曲げ強さを得られる。即ち、スキン層１０２を０．３ｍｍ程度と大幅に薄くしても十分な強度を保証できる。
なお、前述のごとく、前記０．３ｍｍ程度のスキン層薄肉成形はコア層１０３に設けた複数箇所の貫通穴１０４と，少なくとも一方のスキン層１０２Ｂに設けたリブ形状１０５とにより可能となる。
【００３８】
本発明の実施の形態において、もう一つの樹脂部材の構成例としてスキン層１０２を難燃性樹脂とした。即ち、コア層１０３に安価なＨＢ材や難燃性が劣化した再生材を用い、スキン層１０２をバージンの難燃性樹脂とした。
さらに、本発明におけるもう一つの樹脂部材の構成例として、前記スキン層１０２にポリスチレン、またはポリスチレンとＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）との混合物の内いずれか一方を用いる構成とした。ポリスチレンは高剛性、高衝撃性に優れ安価である。
【００３９】
一般に難燃剤を添加した樹脂はその流動性が劣化することが多く、また、ポリスチレン、ポリスチレンとＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）との混合物も流動性が低いことが知られている。
しかし、コア層１０３に設けた貫通穴１０４と底面側スキン層１０２Ｂに設けたリブ１０５との作用（フローリーダー）により、流動性の低い前記樹脂部材であってもスキン層１０２を薄肉に成形できる。
【００４０】
（実施の形態３）
図９は本発明の実施の形態３における多層樹脂成形品の成型方法の概念の断面図を示す。図９において、符号２はスキン層樹脂、３はコア層板材、４は貫通穴、７は二つに分割した一対の成形金型で７Ａは可動側，７Ｂは固定側、８はコア層板材支持ピン、９はコア層板材位置決めピンを示す。
【００４１】
成型工程を簡単に説明する。図９（ａ）は成形金型７の型開き状態を示す。射出成形、圧縮成形、押出成形、シート成形の内いずれか一つの工法により予め作製したコア層板材３が成形金型７のキャビティ内（固定側）に配置される。コア層板材３は位置決めピン９により二次元方向の位置が規制される。
次に、図９（ｂ）に示すように前記成形金型７を型締め状態にする。この時、前記成形金型７のキャビティ内に配置されたコア層板材３はコア層支持ピン８により挟持される。
次に、図９（ｃ）に示すように、前記成形金型７Ｂを開きながらコア層板材３をスキン層形成可能にキャビティの中間位置に保持し、続いて樹脂部材を射出する。この工程でスキン層が形成される。なお、貫通穴４には位置決めピン９が嵌合しており貫通穴４内に樹脂は流れ込まない。
最後に、図９（ｄ）に示すように、前記成形金型７Ｂを所定のスキン層肉厚が得られる位置まで再度、型締めし、同時に前記コア層支持ピン８と位置決めピン９とを成形金型７Ｂ内の所定位置まで引き込む。樹脂も射出される。この操作により貫通穴４内とスキン層にあいた穴内に樹脂が充填され、成型品が完成する。
【００４２】
なお、樹脂射出ゲートの配置は図１または図４に示した構成、または一般的な方法で任意に実施すればよい。
【００４３】
このように本発明の成型方法によれば、コア層板材３を成形金型キャビティ内で任意の位置に保持（配置）することができる。即ち、スキン層の肉厚を表裏面で異ならせたり任意の肉厚に設定できる。
また、コア層板材３を用いることにより射出成形圧が低減する。即ち、スキン層の肉厚を薄肉化できる。
さらに、サンドイッチ射出成形機といった特殊な成形機を必要とせず、従来の射出成形機により製造することが可能である。成形金型も一つでよい。
【００４４】
図１０は実施の形態３における射出成形方法を用いた他の多層樹脂成形品の断面図を示す。図１０において、符号４０２はスキン層、４０３はコア層板材、４０４は貫通穴、４０５はリブ形状、４０６は樹脂射出ゲートである。
【００４５】
この場合の多層樹脂成形品４００はコア層板材４０３の表面すべてをスキン層で被覆する形状ではない。リブ４０５を配設したコア層板材４０３の裏面側ではコア層板材４０３の表面が露出していることを特徴とする。
層樹脂成形品４００は、裏面側（底面側）にスキン層を形成していないので、キャビティ内での位置決めに際し、図９で示したコア層板材支持ピンが不要となる。
【００４６】
なお、本発明の射出成形方法は、コア層板材を成形金型内または成形金型外で摂氏６０度程度に予熱した後、樹脂を射出し成形するものである。
常温状態のコア層にいきなり加熱した樹脂を射出した場合、コア層板材とスキン層との温度差が大きく、反りやひずみを生じたり、界面での接着強度低下といった問題が生じる。
本発明における射出成形方法はコア層板材を予熱することによりスキン層形成樹脂との温度差を低減し、反り、ひずみ、界面での接着強度低下を防止するものである。
【００４７】
また、本発明の成形方法において成形金型の温度を約６０℃程度とした。これはスキン層やリブなどの固化速度を遅らせることを目的とする。射出した樹脂は金型表面で熱を奪われ冷却し、固化層を形成していく。
上記のごとく成形金型７の温度を従来の金型温度より高く設定し、固化層の形成を遅延させることにより樹脂の流動性が向上し、スキン層の薄肉化が可能となる。
【００４８】
さらに、本発明の成形方法において、成形金型の樹脂と接する面側表面（キャビティ側）に図示しない断熱層を配設する構成とした。これはスキン層を形成する溶融樹脂から成形金型への熱伝達を抑制することにより固化層の形成を遅延させ、樹脂の流動性を向上させることを目的とする。この構成によりスキン層の薄肉成形が可能となる。
【００４９】
（実施の形態４）
図１１は本発明の実施の形態４におけるテレビジョン受信機用筐体の組立前の斜視図、図１２は図１１の要部拡大斜視図、図１３は本発明のもう一つの筐体の組立前の斜視図を示す。図１１〜図１３において、符号１は予め別工程で作製した多層樹脂成型品、１０、２０はテレビジョン受信機用筐体、１１はフランジ部、１２はスリットを示す。
【００５０】
図１１、図１３に示す筐体は多層樹脂成形品を筐体の一部に組み込み、天面、底面、側面の内、少なくとも一つの主面を構成したことを特徴とする。
前記多層樹脂成型品１は、コア層の少なくとも両主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、少なくとも一方の主面のスキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記両主面に配設したスキン層を連結するとともに、成型品の一対の対向する端面側にフランジ部１１を設けたことを特徴とする。
【００５１】
また、コア層の一方の主面に板材を添接し、前記コア層の少なくとももう一方の主面をスキン層で覆った多層樹脂成形品であって、前記スキン層が射出成形時のフローリーダーとなるリブもしくは厚肉部のいずれか一方を備え、前記コア層に穿設した複数個の貫通穴を介し前記板材と前記スキン層とを連結するとともに、成型品の一対の対向する端面側にフランジ部１１を設けたことを特徴とする。
【００５２】
図１１、図１２は筐体１０の底面にスリット１２を設け、該スリット１２に多層樹脂成形品１を挿嵌して結合する例を示す。挿嵌後にネジまたは接着剤、溶着等の手段により固定する。勿論、スリットにフランジ部を圧入嵌合する構成としてもよい。
図１３は天面、底面、両側面にそれぞれ多層樹脂成形品を挿嵌し、結合するテレビジョン受信機用筐体のもう一つの例を示す。
【００５３】
上記構成により筐体への再生樹脂利用と大型サイズ筐体への展開も容易に行える。
【００５４】
なお、上記各実施の形態において成型品は平板状に限るものでなく、曲面を有する部材や任意の三次元形状であってよいことは言うまでもない。また、筐体もテレビジョン受信機用に限るものでない。
さらに、多層樹脂成形品１に設けたフランジ部１１は、スライドコア部を所定に備えた成型金型を用いることにより可能である。（図示せず。）
【００５５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、多層樹脂成形品の成形性を向上させ所望のスキン層肉厚を形成できる。そして耐衝撃性、難燃性、剛性等を維持できる。さらに、スキン層とコア層の接着強度も満足できる。さらに大型サイズのテレビジョン受信機等の筐体へ再生材を利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における成型品の断面図
【図２】図１の底面図
【図３】本発明の実施の形態１におけるもう一つの成型品の断面図
【図４】図３の平面図
【図５】図３の底面図
【図６】本発明の実施の形態２における成型品の断面図
【図７】図６の平面図
【図８】図６底面図
【図９】本発明の実施の形態３における多層樹脂成形品の成型方法の断面図
【図１０】図９の射出成形方法を用いた他の多層樹脂成形品の断面図
【図１１】本発明の実施の形態４におけるテレビジョン受信機用筐体の組立前の斜視図
【図１２】図１１の要部拡大斜視図
【図１３】本発明の実施の形態４におけるもう一つの筐体の組立前の斜視図
【符号の説明】
１  多層樹脂成形品
２  スキン層樹脂
３  コア層板材
４  貫通穴
５  リブ
６  ゲート
７Ａ  成形金型（可動側）
７Ｂ  成形金型（固定側）
８  コア層材支持ピン
９  コア層材位置決めピン
１０、２０  テレビジョン受信機筐体
１１  フランジ部
１２  スリット
１００、２００、３００，４００  多層樹脂成形品
１０２Ａ、２０２Ａ  天面側スキン層
１０２Ｂ、２０２Ｂ、３０２Ｂ  底面側スキン層
１０２Ｃ、２０２Ｃ、３０２Ｃ  側面側スキン層
１０３、２０３  コア層
１０４、２０４、３０４、４０４  貫通穴
１０５、２０５、３０５、４０５  リブ
１０６、２０６、３０６、４０６  ゲート
３０２Ａ  天面側スキン層板材
３０３、４０３  コア層板材
４０２  スキン層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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