(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側型部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であって、微細凹凸形状に抜き勾配を設けることができるように固定側型部と可動側型部の間の金型パーティング面を傾斜させたことを特徴とする微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【請求項２】
前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源、流体源の一方と連通する構造であることを特徴とする請求項１記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【請求項３】
他方の型部をポーラスな部材で形成し、この他方の型部を排気源及び流体源に連通させたことを特徴とする請求項２記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【請求項４】
他方の型部を複数の分割部材で形成し、分割部材間に形成したスリットを排気源及び流体源に連通させたことを特徴とする請求項２記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【請求項５】
前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【請求項６】
前記リブ形状部にアンダーカット形状を設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、微細凹凸形状を有する樹脂成形品の金型装置に関し、詳しくは、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成形品を造出するための樹脂成形品の金型装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
一般に、ＣＤ，ＤＶＤ等の表面に微細な凹凸形状が存在する成形品の製造については、微細凹凸形状の転写性は勿論、成形した後の成形品の離型性が問題となる。
【０００３】
これらの成形においては、キャビティ内へ樹脂を充填して成形品を形成した後、成形品は微細凹凸形状を有する可動側金型に密着し（可動側金型は微細凹凸形状を有しているために離型抵抗が大きく、成形品が密着する）、型開き完了時には、成形品が微細凹凸形状面を有する可動側金型に保持されている状態となる。
【０００４】
これらの成形品の離型方法としては、型開き完了後、可動側金型に形成されているエアスリットよりエアブローを行い、成形品を微細凹凸形状面を有する型部から離型させる方法や金型装置が特開２０００−２０７７８８等で知られている。
【０００５】
ＣＤ，ＤＶＤ等の光ディスク成形品においては、型部に形成された微細凹凸形状（深さ０．１μｍ程度）のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）が小さい（０．２程度）のため、エアが比較的均一に吹き出され、成形品を離型することができた。
【０００６】
これに対し、導光板等の光学パネルのような微細凹凸形状のアスペクト比が大きくなると（１以上）、成形品と金型の微細凹凸形状面との密着力が大きく、上記方法や金型装置では成形品を離型する際に微細凹凸形状に損傷を生じたり、スムーズな離型ができなかったりする。
【０００７】
もし、離型できたとしてもエアが微細凹凸形状面に均一に吹き出されず、図１４に示すように不均一な離型となるため微細凹凸形状の一部が型拘束され成形品が離型できない。尚、図１４でａは可動側金型、ｂは型部、ｃは高いアスペクト比の高い微細凹凸形状、ｄはエア噴き出し口、ｆの矢印はエアの噴出方向を示す。
【０００８】
本発明はこの課題を解決すべく発明したものであり、特別な装置、部品を使用することなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成形品を造出することができる成形品の金型装置を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置は、固定側型部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であって、微細凹凸形状に抜き勾配を設けることができるように固定側型部と可動側型部の間の金型パーティング面を傾斜させたことを特徴とする。この場合、微細凹凸形状部の離型抵抗を低減できる。
【００１０】
また、前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源、流体源の一方と連通する構造であることを特徴とすることも好ましい。他方の型部に密着させて樹脂成形品を保持した状態で型開きすることで一方の型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を離型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にして弊害なく離型できる。また他方の型部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型できる。従って、特別な装置、部品を使用することなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成形品を造出することができる。また他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源と連通する構造であると、型開きするとき他方の型部と樹脂成形品の密着力を向上でき、一方の型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を確実且つスムーズに離型できる。また他方の型部のキャビティ面が通気管を介して流体源と連通する構造であると、他方の型部から流体を噴射して離型することで樹脂成形品を取り出すことができ、突き出しピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すことが可能となる。
【００１１】
また他方の型部をポーラスな部材で形成し、この他方の型部を排気源及び流体源に連通させたことを特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できる。また型部全面での吸着や突き出しが可能になる。
【００１２】
また他方の型部を複数の分割部材で形成し、分割部材間に形成したスリットを排気源及び流体源に連通させたことを特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できる。また上記のように密着力を向上できるものでも型部のキャビティに面する金型面の鏡面化が可能になる。
【００１３】
また前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下としたことを特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部表面と樹脂成形品との密着を確実にできると共に、樹脂成形品を他の型部から取り出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を防止できる。
【００１４】
また前記リブ形状部にアンダーカット形状を設けたことを特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
先ず、図１乃至図５に示す実施の形態の例から述べる。図１は金型装置全体の構造を示し、固定側取り付け板１の下には固定側型板２を装着してあり、固定側型板２には固定側型部３を設けてある。可動側取り付け板４の上にはスペーサブロック５を介して可動側型板６を装着してあり、可動側型板６に可動側型部７を設けてある。上記固定側型部３と可動側型部７とでキャビティ８を形成するようになっており、可動側型部７には冷却管７ａを配置してある。可動側取り付け板４と可動側型板６との間には突き出し板９を配置してあり、この突き出し板９を上下に駆動することで突き出しピン１０を駆動して樹脂成形品Ａを取り出すことができるようになっている。固定側取り付け板１、固定側型板２及び固定側型部３には上下に貫通するようにスプルーブッシュ１１を装着してあり、スプルーブッシュ１１にてスプルー１２を形成してあり、固定側型部３と可動側型部７との間のキャビティ８とスプルー１２とをゲート１３にて連通させてある。固定側取り付け板１のスプルーブッシュ１１と対応する位置にはロケートリング１４を装着してある。
【００１６】
上記キャビティ８を構成する固定側型部３と可動側型部７のうち一方の型部には樹脂成形品Ａの微細凹凸形状１５を反転させた形状の微細凹凸形状１６が設けられている。本例の場合、一方の型部として固定側型部３に微細凹凸形状１６が設けられている。微細凹凸形状１６としては、数μｍ〜数十μｍピッチの凹凸が存在するプリズム形状等が例として挙げられる。上記微細凹凸形状１６の形状深さは形状ピッチと同程度の寸法を有し、形状のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）は１程度以上である。
【００１７】
上記固定側型部３と可動側型部７のうち他方の型部にはキャビティ８を形成する面を囲むように凹溝状のリブ形状部１７が設けてある。本例の場合、一方の型部としての固定側型部３に微細凹凸形状１６を設けてあるために他方の型部としての可動側型部７にリブ形状部１７が設けてある。
【００１８】
上記のように構成する本発明の金型装置にて樹脂成形品Ａを製造するにあたっては次のように行われる。図１のように型締めをした状態で射出成形機等からロケートリング１４を介してスプルー１２に溶融した成形樹脂が供給されると、成形樹脂がスプルー１２を通過し、ゲート１３を経てキャビティ８内に成形樹脂が充填され、キャビティ８を囲んでいるリブ形状部１７に流入して充填される。リブ形状部１７に充填された成形樹脂は可動側型部７に配置された冷却管７ａにて冷却され、固化されると共に成形樹脂のリブ形状部１８が図２の矢印Ｂ方向に収縮する。その結果、樹脂成形品Ａのリブ形状部１８が可動側型部７に形成されたキャビティ面をシールし、可動側型部７のキャビティ面と成形樹脂との間は略真空状態となる。また樹脂成形品Ａのリブ形状部１８の外周部にはリブ形状部１８の収縮により図３のように空隙Ｄが生じる。
【００１９】
樹脂成形品Ａが完全に固化した後、固定側型部３に対して可動側型部７を離間するように型開きした状態を図４に示す。型開きするとき可動側型部７のキャビティ面と樹脂成形品Ａとの間の気密性が確保され、また型開きと同時にリブ形状部１８の外周部に生じた空隙Ｄより固定側型部３表面（微細凹凸形状１６面）と樹脂成形品Ａとの間に外部からの空気が流入するため、樹脂成形品Ａが可動側型部７に密着した状態で型開きし、型開き完了後は図４に示すように樹脂成形品Ａが可動側型部７に保持された状態となる。このように可動側型部７に樹脂成形品Ａを保持した状態で型開きするとき固定側型部３の微細凹凸形状１６に対して樹脂成形品Ａを離型できると共にこのとき可動側型部７と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させてスムーズに離型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状１５を有する樹脂成形品Ａでも離型が可能になると共に微細凹凸形状１６面の離型抵抗分布を均一にして弊害なく離型できる。また成形樹脂のリブ形状部１８の収縮により密着させて樹脂成形品Ａと可動側型部７との間の気密性を確保して可動側型部７に樹脂成形品Ａを保持でき、型開きするとき特別なシール構造なしに樹脂成形品Ａを可動側型部７に保持できる。
【００２０】
図４のように型開きした後、突き出し板９が駆動されて突き出しピン１０にて樹脂成形品Ａが上に突き出されて樹脂成形品Ａが取り出される。このとき、樹脂成形品Ａが突き出しピン１０によって可動側型部７から一部でも離型すれば、その部分から可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入するため、図５に示すように最終的に樹脂成形品Ａ全体が可動側型部７から離型することになる。また突き出しピン１０で突き出して可動側型部７から樹脂成形品Ａを離型する時に微細凹凸形状１５部が型部に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型できる。また突き出しピン１０による突き出し時に微細凹凸形状１５部が型部に拘束されないために微細凹凸形状１５が変形しても弾性変形内であり、問題がない。
【００２１】
なお、本実施形態の例では、固定側型部３に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例について述べたが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わない。
【００２２】
次に図６に示す実施の形態の例について述べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だけを主に述べる。本例の場合、可動側型部７全体がポーラス材にて形成されている。このポーラス材は０．０１〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹脂が通過できない寸法）の微細孔を多数有する材料である。このポーラス材にて形成された可動側型部７は排気管２０によって排気源の一例としての真空ポンプ２１に連通しており、排気管２０には開閉自在なバルブ２２を配置してあり、このバルブ２２が成形工程と連動して開閉が可能になっている。尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例について述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わない。この場合、固定側型部３をポーラス材にて形成し、排気管２０にて真空ポンプ２１に連通させる。冷却管７ａは可動側型板６に設けてある。
【００２３】
本例の金型装置の場合、キャビティ８内に成形樹脂の充填後、排気管２０に設置されたバルブ２２を開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真空排気（キャビティ８内の真空度は１００〜１０−２Ｔｏｒｒ）を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａの密着力を向上させる。上記バルブ２２は成形樹脂が充填される前に開放されていても構わない。図６の例では排気源として真空ポンプ２１を用いたものを図示しているが、これを流体源としてのコンプレッサーに変えてもよい。このようにコンプレッサーを用いると、型開き後の成形品突き出しに適用できる。この場合、成形工程における樹脂充填、冷却、型開きの工程においては、バルブ２２を閉じておいてキャビティ８内にエアが流入しないようにする。型開き完了後にバルブ２２を開放し、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エア圧は２〜５ｋｇ／ｃｍ２）。この方法によれば、エアにより樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突き出しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、型構造が簡易化できる。
【００２４】
次に図７に示す実施の形態の例について述べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だけを主に述べる。本例の場合、可動側型部７は複数の分割ブロック２４にて形成されており、各分割ブロック２４間の隙間２５は０．０１〜０．０３程度（気体は通過できるが、樹脂は通過できない寸法）である。各分割ブロック２４の隙間２５はエア管２６にて流体源としてのコンプレッサー２７に連通している。エア管２６にはバルブ２８が設置されており、成形工程と連動してバルブ２８が開閉可能になっている。
【００２５】
この金型装置では、成形工程における樹脂充填、冷却、型開き工程においては、バルブ２８を閉じておき、キャビティ８内にエアが流入しないようにする。型開き完了後にバルブ２８を開放し、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エア圧は２〜５ｋｇ／ｃｍ２）。この例の成形によれば、エアで樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突き出しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、型構造が簡易化できる。上記のように可動側型部７を複数の分割ブロック２４で構成して通気性を持たせると、ポーラス材で形成するのに比べてキャビティ８に面する面を鏡面にできる。
【００２６】
尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例について述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わない。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４にて形成し、エア管２６にてコンプレッサー２７に連通させる。図７の例では流体源としてコンプレッサー２７を用いたものを図示しているが、これを排気源としての真空ポンプに変えてもよい。このように真空ポンプを用いると、成形樹脂の充填時の可動側型部７と樹脂成形品Ａとの密着力を向上させるのに適用できる。この場合、キャビティ８内に成形樹脂の充填後、排気管に設置されたバルブを開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真空排気（キャビティ８内の真空度は１００〜１０−２Ｔｏｒｒ）を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａとの密着力を向上させる。このとき排気管に設けたバルブは成形樹脂が充填される前に開放されていても構わない。
【００２７】
次に図８、図９に示す例について述べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だけを主に述べる。可動側型部７は複数の分割ブロック２４にて形成されており、各分割ブロック２４間の隙間２５は０．０１〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹脂は通過できない寸法）である。各分割ブロック２４の隙間２５はエア管２６にて排気源としての真空ポンプ２１及び流体源としてのコンプレッサー２７に切り替えバルブ２９を介して連通している。
【００２８】
この金型装置では、成形における樹脂充填から型開きまで工程において、切り替えバルブ２９を図８に示すように真空ポンプ２１側に開き、可動側型部７からキャビティ８内の真空脱気を行い、型開き後の突き出し工程において、切り替えバルブ２９を図９に示すようにコンプレッサー２７側に開き、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間にエアを吹き出すことによって可動側型部７から樹脂成形品Ａを離型することを可能にする。
【００２９】
尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例について述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わない。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４にて形成し、エア管２６にて真空ポンプ２１及びコンプレッサー２７に連通させる。
【００３０】
また上記の図１乃至図９の実施の形態の例で述べたリブ形状部１８のリブ深さＥ（図５に示す）は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることが望ましい。このリブ深さＥを０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂充填時に、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性を確保できない。また５ｍｍ以上とした場合には、図５に示す樹脂成形品Ａの突き出し時に、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入できず、離型できないか、又は離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高くなる。最も好適な例は、リブ深さＥを０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下とすることである。
【００３１】
次に図１０、図１１に示す実施の形態の他の例について述べる。本例の場合、リブ形状部１７，１８にアンダーカット部を設けることにより可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性を向上させるようになっている。図１０の例ではリブ形状部１７，１８の内周にαの角度の傾きを設けることによりアンダーカット部を設けてあり、図１１の例ではリブ形状部１７の内周に凹部３０（樹脂成形品Ａに形成されるリブ形状部１８では突起）を設けることによりアンダーカット部を設けてある。上記のように傾きを設けることでアンダーカット部を設ける場合は傾き角度αは５°以下、好適な例としては１°〜３°程度が望ましい。５°以上にした場合、離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高くなる。一方凹部３０を設けることでアンダーカット部を設ける場合は、凹部３０の深さＦを０．１〜１ｍｍ程度、好適な例としては０．２〜０．５ｍｍ程度とするのが望ましい。０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂成形品Ａを可動側型部７に保持できない可能性があり、また１ｍｍ以上とした場合には離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高くなる。
【００３２】
次に図１２、図１３に示す実施の形態の例について述べる。本例の場合、微細凹凸形状１６の形状に応じてパーティング面３１を傾斜させており、このようにすることにより微細凹凸形状１６に抜き勾配を設けることができるようになっている。例えば図に示すように微細凹凸形状１６の頂角が片側にβ（本例の場合４５°）の角度傾斜がついた場合だと、パーティング面３１にγ（本例の場合２２．５°）の角度前後の傾斜を持たせることよって、微細凹凸形状１６部に同じ角度の抜き勾配δ（本例の場合、２２．５°）を設定することができる。本例では、微細凹凸形状１６の頂角が片側に４５°の角度において、パーティング面３１の傾斜角度を２２．５°にするものについて述べたが、微細凹凸形状１６の頂角及び微細凹凸形状１６面の面粗度によって変更し得るものである。
【００３３】
【発明の効果】
本発明の請求項１の発明は、固定側型部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であって、微細凹凸形状に抜き勾配を設けることができるように固定側型部と可動側型部の間の金型パーティング面を傾斜させたので、微細凹凸形状部の離型抵抗を低減できるものである。
【００３４】
また本発明の請求項２の発明は、前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源、流体源の一方と連通する構造であるので、他方の型部に密着させて樹脂成形品を保持した状態で型開きすることで一方の型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を離型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にして弊害なく離型できるものであり、また他方の型部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型できるものであり、従って、本発明により特別な装置、部品を使用することなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成形品を造出することができるものである。
【００３５】
また本発明の請求項３の発明は、請求項２おいて、他方の型部をポーラスな部材で形成し、この他方の型部を排気源及び流体源に連通させたので、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できるものであり、また型部全面での吸着や突き出しが可能になるものである。
【００３６】
また本発明の請求項４の発明は、請求項２において、他方の型部を複数の分割部材で形成し、分割部材間に形成したスリットを排気源及び流体源に連通させたので、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できるものであり、また上記のように密着力を向上できるものでも型部のキャビティに面する金型面の鏡面化が可能になるものである。
【００３７】
また本発明の請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれか一項において、前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下としたので、他方の型部表面と樹脂成形品との密着力を確実にできると共に、樹脂成形品を他の型部から取り出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を防止できるものである。
【００３８】
また本発明の請求項６の発明は、請求項１〜４のいずれか一項において、前記リブ形状部にアンダーカット形状を設けたので、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態の一例の金型全体を示す断面図である。
【図２】  同上の可動側型板の要部の動作を説明する平面図である。
【図３】  同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図４】  同上の金型の型開き完了後の状態を示す断面図である。
【図５】  同上の樹脂成形品の突き出し状態を示す断面図である。
【図６】  同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図７】  同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図８】  同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図９】  図８の例の型開き後の状態を示す断面図である。
【図１０】  同上の他の例の要部の断面図である。
【図１１】  同上の他の例の要部の断面図である。
【図１２】  同上の他の例の要部の断面図である。
【図１３】  図１２の例の型開きした状態の断面図である。
【図１４】  従来例を説明する断面図である。
【符号の説明】
Ａ  樹脂成形品
１  固定側取り付け板
２  固定側型板
３  固定側型部
４  可動側取り付け板
５  スペーサブロック
６  可動側型板
７  可動側型部
８  キャビティ
１５  樹脂成形品の微細凹凸形状
１６  型部の微細凹凸形状
１７  型部のリブ形状部
１８  樹脂成形品のリブ形状部
【図１】
0004269522.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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