(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、トレーに模様層用ベースコンパウンドを入れ、トレー内の模様層用コンパウンドの上面のほぼ全域に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ね、次に、トレーを傾けてホッパ内に入れることを特徴とする人造大理石の製造方法。
【請求項２】
ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、ホッパの下端部に複数の吐出口を形成し、吐出口から材料を吐出しながらホッパが移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口以外の部分を後の吐出口と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口と移動方向の後の吐出口とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【請求項３】
吐出口から吐出された材料の着地速度よりもホッパの移動速度を速くすることを特徴とする請求項２記載の人造大理石の製造方法。
【請求項４】
模様層用ベースコンパウンドよりも模様コンパウンドの粘度を高くすることを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【請求項５】
ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、この混合コンパウンドをゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込むことを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
【請求項６】
ホッパに吐出口を開閉するための蓋体を形成して成ることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の人造大理石の製造方法。
【請求項７】
ホッパ内を加圧して吐出口から混合コンパウンドを吐出することを特徴とする請求項２又は請求項３記載の人造大理石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から人造大理石の製造方法が特許第２９０６１１１号により知られている。この従来例は模様層用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウンドを入れて模様コンパウンドを模様層用ベースコンパウンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊させ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンドを入れた容器を傾けてホッパに流し込み、ホッパの移動方向と直交する方向に間隔を隔てて形成した複数の吐出口から材料を吐出しながらホッパを移動することで、混合コンパウンドを塗布するようにしたものである。
【０００３】
ところが、上記従来例にあっては、模様層用ベースコンパウンドを入れた容器に模様コンパウンドを投入して模様コンパウンドを模様層用ベースコンパウンドの上部領域に複数の塊状の形態で分散させて浮遊させ、模様層用ベースコンパウンドと模様コンパウンドを入れた容器を傾けてホッパに流し込み、これをホッパの吐出口から吐出させるので、ホッパの移動方向に沿った模様コンパウンドの連続した線状の流れ模様が現出できず、一方向に連続した線状の流れ模様を有する天然の大理石の外観を表現できないという問題があった。
【０００４】
また、従来にあっては、ホッパに設けた複数の吐出口がホッパの移動方向と直交する方向に複数個間隔を隔てて一列だけ設けたものであるから、吐出口と吐出口との間には隙間があり、この部分は塗り残しの部分となってしまうという問題がある。
【０００５】
また、従来にあっては、混合コンパウンドを流し込んだ後に、基材層形成用コンパウンドを流し込むのであるが、基材層形成用コンパウンドを流し込んだ場合に、先に流し込んだ混合コンパウンドの模様コンパウンド部分が流れて分散し、模様がぼやけてしまい天然の大理石の外観を表現できないという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、天然の大理石の外観である一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を製造することができ、また、ホッパの下端部に設けた複数の吐出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給でき、また、簡単な方法で線状の流れ模様を付けることができ、又、簡単な方法で柄の鮮明性を確保することができ、また、基材層形成用コンパウンドを流し込んでも柄が流れないようにできて天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る人造大理石の製造方法は、ゲルコート用コンパウンド１を型２に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンド１の上に、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンド８を流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、トレー９に模様層用ベースコンパウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコンパウンド３の上面のほぼ全域に模様コンパウンド４で線状模様を描いて重ね、次に、トレー９を傾けてホッパ６内に入れることを特徴とするものである。このような方法を採用することで、移動するホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出する際に模様コンパウンド４が吐出される場合にはホッパ６内に線状態で存在する模様コンパウンド４が模様層用ベースコンパウンド３と共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現できる。しかも、トレー９に模様層用ベースコンパウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコンパウンド３の上面のほぼ全域に模様コンパウンド４で線状模様を描いて重ね、次に、トレー９を傾けてホッパ６内に入れるので、ホッパ６内の各部において模様層用ベースコンパウンド３内に線状模様をした模様コンパウンド４がほぼ均一に存在する状態にできて、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができる。
【０００８】
また、ゲルコート用コンパウンド１を型２に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンド１の上に、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンド８を流し込み、その後、加熱硬化することにより人造大理石を製造するものにおいて、ホッパ６の下端部に複数の吐出口７を形成し、吐出口７から材料を吐出しながらホッパ６が移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口７以外の部分を後の吐出口７と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口７と移動方向の後の吐出口７とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することが好ましい。このような方法を採用することで、移動するホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出する際に模様コンパウンド４が吐出される場合にはホッパ６内に線状態で存在する模様コンパウンド４が模様層用ベースコンパウンド３と共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現できる。しかも、ホッパ６の下端部に複数の吐出口７を形成し、吐出口７から材料を吐出しながらホッパ６が移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口７以外の部分を後の吐出口７と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口７と移動方向の後の吐出口７とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置するので、複数の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出供給する際に、吐出口７と吐出口７との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給できることになる。
【０００９】
また、吐出口７から吐出された材料の着地速度よりもホッパ６の移動速度を速くすることが好ましい。このような方法を採用することで、混合コンパウンド５が着地する際に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができるものである。
【００１０】
また、模様層用ベースコンパウンド３よりも模様コンパウンド４の粘度を高くすることが好ましい。このような方法を採用することで、模様コンパウンド４が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができるものである。
【００１１】
また、ゲルコート用コンパウンド１の上に、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込み、この混合コンパウンド５をゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンド８を流し込むことが好ましい。このような方法を採用することで、基材層形成用コンパウンド８を流し込んでも柄が流れないようにできて天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できることになる。
【００１２】
また、ホッパ６に吐出口７を開閉するための蓋体を形成することが好ましい。このようにすることで、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際にボールを取付ける開口部分に該当する個所においては蓋体で吐出口７を閉じることで、不必要な部分にコンパウンドを流すことがないものである。
【００１３】
また、ホッパ６内を加圧して吐出口７から混合コンパウンド５を吐出することも好ましい。このようにホッパ６内を加圧して吐出口７から混合コンパウンド５を吐出することで、混合コンパウンド５の吐出口７からの吐出量を均一にできることになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１５】
図１には人造大理石を製造する製造順序が示してある。まず、図１（ａ）のように型２にゲルコート用コンパウンド１を塗布し、次に、図１（ｂ）のように型２内のゲルコート用コンパウンド１の上に混合コンパウンド５を流し込み、次に、その上に図１（ｃ）のように基材層形成用コンパウンド８を流し込み、その後、加熱硬化することで、図１（ｄ）に示すような基材層１１の上に模様層１２を積層すると共に模様層１２の上にゲルコート層１３を積層した人造大理石Ａを製造するようになっている。
【００１６】
ここで、本発明は上記の工程において、型２に塗布したゲルコート用コンパウンド１の上に混合コンパウンド５を流し込むに当たり、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込むことに特徴がある。
【００１７】
本発明に用いる模様層用ベースコンパウンド３としては、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材と、硬化剤、着色剤を混合したものを用いる。また、模様コンパウンド４としては、同様に不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などの熱硬化性樹脂に、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等の充填材と、硬化剤、着色剤を混合したものを用い、模様層用ベースコンパウンド３の着色剤と、模様コンパウンド４の着色剤とは色が異なるものを用いる。
【００１８】
ホッパ６内において模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４を線状態で存在させるには例えば次のようにして行うものである。トレー９に模様層用ベースコンパウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコンパウンド３の上面に模様コンパウンド４で線を描いて重ね、これを傾けてホッパ６内に入れると、ホッパ６内において模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在することになる。トレー９内に入れた模様層用ベースコンパウンド３の上面に模様コンパウンド４で線を描くに当たっては、描く線の形態に特に限定はないが、例えば、図２に示すようにトレー９に模様層用ベースコンパウンド３を入れ、トレー９内の模様層用ベースコンパウンド３の上面のほぼ全域に模様コンパウンド４で蛇行線のような線状模様を描いて重ねる（この場合、模様コンパウンド４は加圧押し出し容器から例えば４．９〜４９Ｐａの圧力をかけて押し出すことで線状模様を描くものであり、４．９Ｐａ以下であると吐出に時間がかかり経済的でなく、また、４９Ｐａ以上であると加圧押し出し容器が大きくなり作業性が悪くなる）。次に、トレー９を傾けてホッパ６内に入れると、ホッパ６内の各部において模様層用ベースコンパウンド３内に線状模様をした模様コンパウンド４がほぼ均一に存在する状態にできて、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができることになる。また、模様コンパウンド４の線としては分断された複数の線であってもよい。トレー９内に入れた模様層用ベースコンパウンド３の厚み及び模様コンパウンド４で描く線状模様の直径の一例を示すと、模様層用ベースコンパウンド３の厚みが約３０ｍｍ程度であり、この上に模様コンパウンド４で直径６ｍｍ程度の線状模様を描くのである。
【００１９】
ここで、模様コンパウンド４の粘度は模様層用ベースコンパウンド３の粘度よりも高くしてあり、例えば模様コンパウンド４の粘度は模様層用ベースコンパウンド３の粘度よりも４倍以上の粘度とするものである。これは、模様層用ベースコンパウンド３に模様コンパウンド４で柄を付ける以降の工程で模様層用ベースコンパウンド３との混合を避けて、模様コンパウンド４の線状の模様（柄）を鮮明にするためである。模様コンパウンド４の粘度を模様層用ベースコンパウンド３の粘度よりも高くする方法としては、例えば充填材の粒径を変えたり、あるいは充填材の混合量を変えることで粘度を変えることができるものである。充填材としては例えば水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー等を用いることができるものであり、充填材として水酸化アルミニウムを用いる場合には平均粒径が８〜８０μｍの小さい粒径を選択することで所定の粘度を得ることができるものである。また、模様コンパウンド４は模様層用ベースコンパウンド３の０．５〜５％と少ないため、材料の混合には工夫が必要である。すなわち、大きなバッチでマスターバッチ化することで、均一な混合コンパウンド５を作成することができるものである。
【００２０】
上記のように模様層用ベースコンパウンド３よりも模様コンパウンド４の粘度を高くすることで、模様コンパウンド４が流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができるものである。
【００２１】
なお、上記実施形態では混合コンパウンド５を作成するに当たって、バッチ式の例を示したが、他の実施形態としては、図３に示すように、ホッパ６内に模様層用ベースコンパウンド３をベース材料供給装置１４から連続して供給し、更に、上記のようにして連続して供給するために移動している途中の模様層用ベースコンパウンド３の上面に模様コンパウンド供給装置１５から線状に連続して模様コンパウンド４を供給して線状模様を描いて重ねるようにしてもよいものである。
【００２２】
ホッパ６は移動装置（図示せず）により移動自在となっている。この移動自在なホッパ６は図４（ａ）に示すように下部が下に行くほど細径となった略円錐形状をしており、該ホッパ６の下端面部に複数個の吐出口７が設けてある。ホッパ６の下端面部に吐出口７を設けるには図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すようにホッパ６が吐出口７から材料を吐出しながら移動する方向（図４（ｂ）や図４（ｃ）において矢印イで示す）に平行な方向に複数列、これと直交する方向に複数行設けてあり、更に、移動方向の前の吐出口７（前列の吐出口７）と移動方向の後の吐出口７（後列の吐出口７）とが移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置してある。このように移動方向の前の吐出口７と移動方向の後の吐出口７とが移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置することで、複数の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出供給する際に、吐出口７と吐出口７との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給できることになる。
【００２３】
吐出口７は孔の面積を２０〜１３００ｍｍ２とするのが好ましい。孔の面積が２０ｍｍ２以下の場合にはホッパ６内の圧力を高くしなければならず、ホッパ６の開閉機構が複雑となり、ホッパ６の移動が容易でなく、また、１３００ｍｍ２以上であると、コンパウンドにかかる圧力が不均一となり、模様（柄）に乱れを生じるので好ましくないものである。また、吐出口７の孔数は３０以上になるとコンパウンドにかかる圧力が不均一になり模様（柄）に乱れが生じるので３０以下にするのが好ましいものである。吐出口７の形状は円、楕円、正方形、長方形等表現する模様（柄）に応じて変えることができる。吐出口７を円とすると加工が容易である。また、吐出口７を正方形や長方形とすると吐出口７の面積を小さくでき、ホッパ６の吐出面積が小さいのでホッパ６の移動を容易にすると共に開閉機構が小さいできるものである。
【００２４】
吐出口７には蓋体（図示せず）が設けてあって、蓋体を開閉することで吐出口７から材料を吐出したり、材料の吐出を停止したりすることができるようになっている。
【００２５】
ホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出するに当たっては、ホッパ６内を加圧することで混合コンパウンド５を複数の吐出口７から均一に吐出することができるようにしてある。ここでホッパ６の高さが５００ｍｍ程度では高さによる圧力差は０．９８Ｐａであり、それ以上の圧力を与えることが望ましいものである。
【００２６】
また、ホッパ６の移動速度は混合コンパウンド５の着地速度よりも速く設定してあり、具体的にはホッパ６の移動速度を混合コンパウンド５の着地速度の４倍以上としてある。ホッパ６の移動速度は混合コンパウンド５の着地速度よりも速くすることで、混合コンパウンド５が着地する際に水平方向に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができるものである。一例を上げるとホッパ６の移動速度は１０〜４０ｍ／ｍｉｎであり、これ以下では模様（柄）に直線性を出すことができない。
【００２７】
混合コンパウンド５の主剤となる模様層用ベースコンパウンド３の粘度は０．００１〜５００Ｐａ・ｓが適当である。０．００１Ｐａ・ｓより低いと、ホッパ６の吐出口７からでる材料の制御が困難であり、また、５００Ｐａ・ｓより高いとホッパ６の圧力を高くしなければならないため、ホッパ６の大きさが大きくなり、ホッパ６の移動及び吐出口７の制御が困難となるので好ましくないものである。
【００２８】
このような模様層用ベースコンパウンド３の配合例をあげると、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、水酸化アルミニウム１００〜３００重量部、硬化剤０．５〜２重量部、着色剤０．１〜２重量部である。また、模様コンパウンド４の配合例を上げると不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、水酸化アルミニウム１５０〜３５０重量部、硬化剤０．５〜２重量部、着色剤０．１〜２重量部である。
【００２９】
しかして、図１（ａ）のように型２にゲルコート用コンパウンド１を塗布した後（なお、ゲルコート用コンパウンド１の配合例を例示すると不飽和ポリエステル１００重量部、硬化剤０．５〜１．５重量部、着色剤０．３〜０．７重量部である）、図５（ａ）（ｂ）のようにゲルコート用コンパウンド１の上に、模様層用ベースコンパウンド３中に模様コンパウンド４が線状態で存在する混合コンパウンド５をホッパ６を移動しながらホッパ６の吐出口７から吐出して流し込むことで、移動するホッパ６の吐出口７から混合コンパウンド５を吐出する際に模様コンパウンド４が吐出される場合にはホッパ６内に線状態で存在する模様コンパウンド４が模様層用ベースコンパウンド３と共に線状態で吐出されて一方向に連続した線状の流れ模様が形成される。
【００３０】
この場合、ホッパ６は例えば、吐出口７から混合コンパウンド５を吐出しながら図５のＸ方向に型２内の端から端まで直線状に移動するものであり、型２内の端に至ると、蓋体を閉じて吐出口７を閉じ、Ｙ方向に一定長さホッパ６を移動し、その後に蓋体を開いて吐出口７を開き、再びＸ方向に混合コンパウンド５を吐出しながら型２内の端から端まで直線状に移動するものである。このような動作を繰り返しながら混合コンパウンド５をゲルコート用コンパウンド１の上面に積層することができるものである。
【００３１】
型２に凹部１６を設けたものの場合、ホッパ６は凹部１６の上方を移動する際は図６に示すように型２内の凹部１６以外の部分を移動する場合に比べてＺ方向（上下方向）に下げるものであり、これによりホッパ６の吐出口７と型２の底面までの距離を型２内の凹部１６部分においても凹部１６でない部分においても同じ距離とし、ホッパ６の垂直方向の移動を調整するだけで水平方向の移動速度は変えないで同じ条件で混合コンパウンド５をゲルコート用コンパウンド１の上面に供給することができるようにし、形成される線状の模様が同じ条件で形成できるようにするものである。これにより、凹部１６部分でも凹部１６でない部分でも同様の綺麗な線状の模様が形成できるのである。
【００３２】
型２に平面視で図７に示すように外方に突出する突出部２ａがある場合も、ホッパ６を移動しながら混合コンパウンド５を吐出口７から吐出するのであるが、吐出口７を蓋体で開閉するのを制御することで、突出部分１ａから外にはみ出して混合コンパウンド５を無駄に供給することがないものである。
【００３３】
なお、吐出口７から混合コンパウンド５を吐出しながらホッパ６をＸ方向に移動するに当たり、図５や図７のように一直線状に移動せずに図８のようにＸ方向だけでなくＸ方向にも同時に移動することで、波形のようなゆらぎをもった線状の模様を形成することができるものである。
【００３４】
また、型２内の端の垂直面に混合コンパウンド５を塗布するには型２の端にホッパ６が至ると加速度的に速度を変化させて塗布するものである。
【００３５】
また、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際、ホッパ６が図９に示すようにボールを取付ける開口部分に該当する型２に設けた開口形成箇所２０を移動する場合には吐出口７を蓋体で閉じ、ホッパ６が開口形成箇所２０を通過すると蓋体を開いて吐出口７を開くようにする。図９において、実線の矢印はホッパ６の吐出口７の開状態を示し、破線の矢印はホッパ６の吐出口７の閉状態を示している。
【００３６】
上記のようにして混合コンパウンド５を塗布したのち、基材層形成用コンパウンド８を流し込む（ここで基材層形成用コンパウンド８は模様層用ベースコンパウンド３と同じ配合のものを使用する）のであるが、基材層形成用コンパウンド８の流し込みに先だって、塗布した混合コンパウンド５をゲル化させ、その後、基材層形成用コンパウンド８を流し込むようにするのが好ましい。混合コンパウンド５をゲル化させるに当たっては４０〜８０℃の炉内でゲル化させることで、塗布した混合コンパウンド５中の模様コンパウンド４の線状の流れ模様の移動を無くし、基材層形成用コンパウンド８を流し込んだ場合においても線状の流れ模様が移動せずに安定した鮮明な線状の流れ模様を表現することができるものである。ここで、混合コンパウンド５をゲル化した際の硬度は高分子計器製のＣ２Ｌ型で測定した場合における硬度が１〜９５程度で基材層形成用コンパウンド８を注型することが好ましい。ゲル化した場合の硬度が１より小さいと効率よく注型できず、また、９５より大きいと成形品の反りが２ｍｍ以上となって製品の外観を損なうものである。
【００３７】
上記のように、基材層形成用コンパウンド８の流し込みに先だって、塗布した混合コンパウンド５をゲル化させることで、混合コンパウンド５を２〜５ｍｍと厚く塗布したものであっても、基材層形成用コンパウンド８を流し込んだ際に模様コンパウンド４の線状の流れ模様が移動せず、深み感のある綺麗な線状の流れ模様を形成することができる。ゲル化させない場合には混合コンパウンド５を２〜５ｍｍと厚く塗ると基材層形成用コンパウンド８を流し込んだ際に模様コンパウンド４の線状の流れ模様が移動して模様が不鮮明となり、このため混合コンパウンド５を１〜２ｍｍにする必要がある。
【００３８】
なお、各層の塗布厚の一例を示すと、ゲルコート用コンパウンド１の塗布厚は０．３〜０．７ｍｍ程度であり、混合コンパウンド５の塗布厚は２〜５ｍｍ程度であり、また、基材層形成用コンパウンド８は９．５〜６．５ｍｍ程度であって、全体の厚みが１２ｍｍ程度とする。
【００３９】
上記のように基材層形成用コンパウンド８を流し込んだ後、加熱硬化することで図１（ｄ）に示すような基材層１１の上に模様層１２を積層すると共に模様層１２の上にゲルコート層１３を積層した線状の流れ模様のある天然の大理石に類似した人造大理石を製造することができるものである。
【００４０】
このようにして製造した人造大理石は、洗面カウンター、トイレカウンター、システムキッチンのカウンター、バスタブ、床、壁、扉等の各種建築、家具等の部材として使用することができるものである。
【００４１】
なお、人造大理石でバックガード部３１のあるカウンター３０などを形成する場合、図１０（ａ）のようにバックガード部３１に模様層１２を設けない場合、あるいは、図１０（ｂ）のようにバックガード部３１に模様層１２を設ける場合のいずれであってもよい。
【００４２】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１記載の発明にあっては、ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化するので、移動するホッパの吐出口から混合コンパウンドを吐出する際に模様コンパウンドが吐出される場合にはホッパ内に線状態で存在する模様コンパウンドが模様層用ベースコンパウンドと共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。しかも、トレーに模様層用ベースコンパウンドを入れ、トレー内の模様層用ベースコンパウンドの上面のほぼ全域に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ね、次に、トレーを傾けてホッパ内に入れるので、簡単な方法によりホッパ内の各部において模様層用ベースコンパウンド内に線状模様をした模様コンパウンドがほぼ均一に存在する状態にでき、この結果、形成される人造大理石の模様層のほぼ全面に一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができ、よりいっそう天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【００４３】
また、請求項２記載の発明にあっては、ゲルコート用コンパウンドを型に塗布し、その後ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、次に、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込み、その後、加熱硬化するので、移動するホッパの吐出口から混合コンパウンドを吐出する際に模様コンパウンドが吐出される場合にはホッパ内に線状態で存在する模様コンパウンドが模様層用ベースコンパウンドと共に線状態で吐出されることになり、この結果、一方向に連続した線状の流れ模様を表現することができて、天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。しかも、ホッパの下端部に複数の吐出口を形成し、吐出口から材料を吐出しながらホッパが移動する移動方向に対して移動方向の前の吐出口以外の部分を後の吐出口と移動方向を正面として正面視で重複するように配置すると共に、移動方向の前の吐出口と移動方向の後の吐出口とを移動方向を正面として正面視で一部が重複するように配置するので、複数の吐出口から混合コンパウンドを吐出供給する際に、吐出口と吐出口との間に隙間があっても、塗り残しがないように供給でき、簡単且つ迅速な方法により一方向に連続した線状の流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【００４４】
また、請求項３記載の発明にあっては、上記請求項２記載の発明の効果に加えて、吐出口から吐出された材料の着地速度よりもホッパの移動速度を速くするので、混合コンパウンドが着地する際に引っ張り力が与えられることになり、柄に直線性を与えることができて、簡単な方法で、直線性を有する流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【００４５】
また、請求項４記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、模様層用ベースコンパウンドよりも模様コンパウンドの粘度を高くするので、模様コンパウンドが流れてぼやけることがなく、柄の鮮明性を確保することができて、簡単な方法で、鮮明な流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【００４６】
また、請求項５記載の発明にあっては、上記請求項１又は請求項４記載の発明の効果に加えて、ゲルコート用コンパウンドの上に、模様層用ベースコンパウンド中に模様コンパウンドが線状態で存在する混合コンパウンドをホッパを移動しながらホッパの吐出口から吐出して流し込み、この混合コンパウンドをゲル化させた後、その上に基材層形成用コンパウンドを流し込むので、基材層形成用コンパウンドを流し込んでも柄が流れないようにでき、簡単な方法で天然大理石に類似した綺麗な柄が表現できることになる。また、混合コンパウンドの厚みを厚くしても柄が流れないようにすることもでき、深み感のある天然大理石に類似した綺麗な柄を表現することも可能である。
【００４７】
また、請求項６記載の発明にあっては、上記請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、ホッパに吐出口を開閉するための蓋体を形成するので、ボールを取付ける開口部を有するカウンターなどを製造する際にボールを取付ける開口部分に該当する個所においては蓋体で吐出口を閉じることで、不必要な部分にコンパウンドを流すことがないようにできるものである。
【００４８】
また、請求項７記載の発明にあっては、上記請求項２又は請求項３記載の発明の効果に加えて、ホッパ内を加圧して吐出口から混合コンパウンドを吐出するので、混合コンパウンドの吐出口からの吐出量を均一にでき、この結果、綺麗な線状の流れ模様を有する天然の大理石に類似した外観の人造大理石を簡単に製造することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）乃至（ｄ）は本発明の製造順序を示す説明図であり、（ｅ）は製造された人造大理石の断面図である。
【図２】  同上のトレー内の模様層用ベースコンパウンドの上面に模様コンパウンドで線状模様を描いて重ねて作成した混合コンパウンドをホッパ内に供給する例を示す説明図である。
【図３】  同上の混合コンパウンドの他の作成例によりホッパ内に供給する例を示す説明図である。
【図４】  （ａ）は同上に用いるホッパの斜視図であり、（ｂ）（ｃ）はホッパの下端面部に形成した吐出口を示す底面図である。
【図５】  （ａ）は同上のホッパを移動しながら混合コンパウンドを吐出している状態を示す断面図であり、（ｂ）は斜視図である。
【図６】  同上の型の一部に凹部が形成してある場合におけるホッパの移動を説明する断面図である。
【図７】  同上のホッパを移動しながら混合コンパウンドを吐出している状態の他例を示す平面図である。
【図８】  同上の更に他例を示す平面図である。
【図９】  同上の更に他例を示す平面図である。
【図１０】  （ａ）はバックガード部に模様層が設けない場合を示す説明のための斜視図であり、（ｂ）はバックガード部に模様層を設けた場合の説明のための断面図である。
【符号の説明】
１  ゲルコート用コンパウンド
２  型
３  模様層用ベースコンパウンド
４  模様コンパウンド
５  混合コンパウンド
６  ホッパ
７  吐出口
８  基材層形成用コンパウンド
９  トレー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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