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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱脚を固定する複数のアンカーボルトをコンクリート中に埋め込む際に使用されるアンカーボルトの固定装置において、アンカーボルトの下部を固定する形板が、鋼板の角部を切断して製作される上辺と下辺と２つの斜辺を有する台形状部材の、上辺と下辺を折り曲げて断面を凹形に形成した溝部を有する４つの同一形状の部材を各辺に配置した四辺形で構成され、打設したコンクリートが十分に充填するように形板の溝部を上に向けて設置したことを特徴とするアンカーボルトの固定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のアンカーボルトを所定の間隔でコンクリート中に埋め込む際に使用されるアンカーボルトの固定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
基礎コンクリート中にアンカーボルトを埋め込み、これに柱脚を固定する場合、アンカーボルトを所定の位置に正確にセットし、コンクリート打設時にコンクリートの流動によってアンカーボルトが動かないようにする必要がある。このため、通常、アンカーボルトの上部および下部を形板で固定したアンカーボルトの固定装置が用いられている（例えば実公平７−４７５２６号参照）。
【０００３】
図４は従来のアンカーボルトの固定装置１の例を示す。図４において、捨てコンクリート１０上にアングル材などで溶接して組み立てた台１１を設ける。その台１１の上に形板３を載せて、溶接などにより所定の位置に固着する。形板３のボルト穴４にアンカーボルト１２を挿通し位置決め後、ナット１３を締結しコンクリート１４を打設する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図４で示す形板３は、溝形鋼など凹形の溝部６を有する部材を溶接により井桁状に組み立て、四隅にボルト穴４を設けたものである。この種の溝部を有する形板を用いた従来のアンカーボルトの固定装置１では次の問題点があった。アンカーボルト１２の下部を固定する形板３は、図４のように、形板３の凹形の溝部６を下に向けて設置していた。つまり凹形の開口部が下（捨てコンクリート側）に向いていた。この状態を図４中に丸い点線内に示した。この状態でコンクリートを打設した場合、流動したコンクリートが形板の凹形の溝部内まで廻り込みにくく、充填の不十分な部分が空間となって残りやすかった。そのため、アンカーボルトの固定装置を堅牢に固定できない問題があった。したがって、本発明の目的はこの問題を解決するアンカーボルトの固定装置を提供することである。
【０００５】
本発明のアンカーボルト固定装置は、柱脚を固定する複数のアンカーボルトをコンクリート中に埋め込む際に使用されるアンカーボルトの固定装置において、アンカーボルトの下部を固定する形板が、鋼板の角部を切断して製作される上辺と下辺と２つの斜辺を有する台形状部材の、上辺と下辺を折り曲げて断面を凹形に形成した溝部を有する４つの同一形状の部材を各辺に配置した四辺形で構成され、打設したコンクリートが十分に充填するように形板の溝部を上に向けて設置したことを特徴とする。
【０００６】
本発明において、コンクリートの充填性効果は形板の溝部が凹形のものに対して顕著に向上するが、溝部は凹形に限らずアングル材のＬ形などいかなる形状でも本発明の技術的思想を適用できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の実施例について説明する。
図１は本発明例のアンカーボルトの固定装置１を示す。図１において、捨てコンクリート１０上にアングル材などで溶接して組み立てた台１１を設けた。その台１１の上に形板３を載せて、溶接やボルト接合などにより所定の位置に固着した。ここで、アンカーボルト１２の下部を固定する形板３は凹形の溝部６を有する鋼材からなり、凹形の溝部６の開口部を上（基礎の上面側）に向けて設置した。この状態を図１中に丸い点線内に示した。形板３のボルト穴４にアンカーボルト１２を挿通し位置決め後、ナット１３を締結しコンクリート１４を打設した。その結果、流動したコンクリート１４が形板３の凹形溝部６の開口部内まで十分に廻り込み、空間を極力抑えて充填できた。このため、アンカーボルトの固定装置１をより堅牢に固定できた。本発明は溝部を有する形板の設置方向に特徴を有しており、アンカーボルトの固定装置全体は実施例の構造に限定されるものでない。
【０００８】
図２は本発明のアンカーボルトの固定装置に使用される形板の一例である。図２の上側は平面図、下側はその縦断面図である。図２において、材質がＳＳ４００、厚みが１．３ｍｍの長方形状の鋼板を用意した。その鋼板の上辺と下辺を折り曲げて断面を凹形とした。この折り曲げた鋼板を４個用意し、各々を突き合わせて溶接やボルトなどで接合することにより四辺形の形板３を組み立てた。そして、四隅にボルト穴４を１個づつ計４個設けた。四辺形の形板３の中央に形成した開口部８は、適宜大きく開口している方がコンクリート打設時にコンクリートをスムーズに流通できるし、形板全体の重量が軽くなるので好ましい。
【０００９】
図３は本発明のアンカーボルトの固定装置に使用される形板の一例である。図３の上側は平面図、下側はその縦断面図である。図３において、前記同様の長方形状の鋼板を用意した。鋼板の角部を切断して、上辺と下辺と２つの斜辺を有する台形状の部材を製作した。得られた台形状部材の上辺と下辺を折り曲げて、断面を凹形とした。次に、この折り曲げた台形状部材を４個用意し、各台形状部材の斜辺同士を突き合わせて、突き合わせた部分を溶接やボルトなどにより接合することにより四辺形の形板３を組み立てた。そして、四隅にボルト穴４を２個づつ計８個設けた。形板３の中央に形成した開口部８は適宜大きい方が好ましい。
【００１０】
他の形態として、形板のボルト穴間を等分する位置にポンチやけがきなどによってセンターマークを設けることが望ましい。それにより、形板を位置決めする際に、捨てコンクリート上に設けた柱心を示すけがき線との位置決めが容易となる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は、打設したコンクリートが形板の凹形の溝部内に十分に廻り込み、空間を極力抑えて充填でき、アンカーボルトの固定装置をより堅牢に固定できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明例のアンカーボルトの固定装置を示す。
【図２】本発明に使用される形板の一例を示す。
【図３】本発明に使用される形板の一例を示す。
【図４】従来のアンカーボルトの固定装置を示す。
【符号の説明】
１  アンカーボルトの固定装置、  ３  形板、６  溝部
【図１】
0004382184.tif 000002
【図２】
0004382184.tif 000003
【図３】
0004382184.tif 000004
【図４】
0004382184.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先を含む先端部及びパンチホルダーに挟持される部位を除いた側面部の全周囲に合成樹脂による保護材をコーティングし、破損した時の破片等が飛散しないようにしたことを特徴とする曲げ加工機に用いるパンチ金型。
【請求項２】
溝部、ダイ肩部及びダイホルダーに支持される部位を除いた側面部の全周囲に合成樹脂による保護材をコーティングし、破損した時の破片等が飛散しないようにしたことを特徴とする曲げ加工機に用いるダイ金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、曲げ加工等の板金加工における、表面をコーティングしたパンチ金型及びダイ金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
曲げ加工等の板金加工に用いられるパンチ、ダイ等の金型は、プレス型曲げの際の、例えば、１５０トン機、２００トン機のようなプレスの重加圧により曲げ加工操作を実施することから、作業上の安全対策として、例えば、図３に示すような危険標識等を掲げて作業者に注意を喚起すると共に、加工機の制御装置等に予め、使用する金型の所定耐圧強度条件を入力して後、加工操作を開始するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上述の従来例では、作業者の入力間違い等のミスにより、使用している金型の耐圧強度を超えて作業が行われ不測の事故を起こす虞がある等の課題がある。
【０００４】
この発明は、上述の点に着目して成されたもので、使用する金型の耐圧強度を超え、該金型が破損して破片等が飛散するような不測の事態が発生しても事故を未然に防ぐことを可能とする表面をコーティングしたパンチ金型及びダイ金型を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は、下記構成を備えることにより上記課題を解決できるものである。
【０００６】
（１）刃先を含む先端部及びパンチホルダーに挟持される部位を除いた側面部の全周囲に合成樹脂による保護材をコーティングし、破損した時の破片等が飛散しないようにしたことを特徴とする曲げ加工機に用いるパンチ金型。
【０００７】
（２）溝部、ダイ肩部及びダイホルダーに支持される部位を除いた側面部の全周囲に合成樹脂による保護材をコーティングし、破損した時の破片等が飛散しないようにしたことを特徴とする曲げ加工機に用いるダイ金型。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明の一実施の形態を説明する。
【０００９】
図１（ａ）は、この発明に係る表面をコーティングした安全金型の使用状況を示す縦断側面図、同（ｂ）はパンチのコーティング状況説明図、同（ｃ）はダイのコーティング状況説明図、図２は曲げ加工機の例としてのプレスブレーキの外観斜視図、図３は危険標識の一例を示す説明図である。
【００１０】
図面について説明すれば、１は上金型となるパンチ、２は下金型となるダイ、３は塩化ビニール系、または、ナイロン系等の合成樹脂からなる保護材であり、パンチ１については、ワークＷと当接して製品精度に直接影響する刃先を含む先端部１ａ及びパンチホルダー等に係合して挟持される部位１ｂを除いて、図１（ａ）、（ｂ）に示すように主として露出した側面部周囲をコーティングするなど被覆を施し、また、ダイ２については、ワークＷと当接して製品精度に直接影響する溝部２ａ、ダイ肩部２ｃ及びダイホルダー等に係合して支持される部位２ｂを除いて、図１（ａ）、（ｃ）に示すように主として露出した側面部周囲をコーティングするなど被覆し、万一使用する金型の耐圧強度を超え、該金型が破損して破片等が飛散するような不測の事態が発生しても事故を未然に防ぐことを可能に構成してある。
【００１１】
上述の構成に基づいて作用を説明する。
【００１２】
プレスブレーキを例としての曲げ加工機Ｐにおいて、上金型となるパンチ１のパンチホルダーに挟持される部位１ｂをホールドしてセットし、下金型となるダイ２のダイホルダーに支持される部位２ｂをホールドしてセットし、製品の形状に合わせてワークＷをダイ２の溝部２ａ、またはダイ肩部２ｃに当てがい上方よりパンチ１を下降させ、前記ワークＷの所望の位置に前記パンチ１の先端部１ａの刃先が所定の加圧力で当接して曲げ加工が行われるが、パンチ１の先端部１ａ、ダイ２の溝部２ａ、及びダイ肩部２ｃには、塩化ビニール系またはナイロン系の保護材３によるコーティング等の被覆が施されていないので製品精度に影響なく加工ができ、その他の主として露出した側面部には前記塩化ビニール系またはナイロン系の保護材３によるコーティング等の被覆が施されているので、制御装置等への入力ミス等で、万一、金型の耐圧強度を超えた重加圧によりこの上金型となるパンチ１または下金型となるダイ２が破損しても、これら金型の破片等が周囲に飛散して作業者が怪我をするような事態を回避して事故を未然に防止することが可能である。
【００１３】
なお、保護材３については、アラミド繊維等の強靭なシート状またはネット状のものが考えられ、また、塩化ビニール系でも素材に糸状またはワイヤー状の補強材を組み合わせたものを用いても良い。
【００１４】
【発明の効果】
この発明によれば、パンチ、ダイ等の金型を保護材によりコーティング等の被覆を施すことにより、金型の耐圧強度を超える重加圧により不測の事態が発生しても事故を未然に防止すことが可能となるという効果を呈する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）この発明に係る表面をコーティングした安全金型の使用状況を示す縦断側面図、同（ｂ）パンチのコーティング状況説明図、同（ｃ）ダイのコーティング状況説明図
【図２】  曲げ加工機の例としてのプレスブレーキの外観斜視図
【図３】  危険標識の一例を示す説明図
【符号の説明】
１  パンチ
１ａ  先端部
１ｂ  挟持される部位
２  ダイ
２ａ  溝部
２ｂ  支持される部位
２ｃ  ダイ肩部
３  保護材
Ｐ  曲げ加工機
Ｗ  ワーク
【図１】
0004382889.tif 000002
【図２】
0004382889.tif 000003
【図３】
0004382889.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品搬出シュート上を滑り降りる商品が通過する開口が形成され、開口内に商品搬出シャッターが取り付けられた自動販売機の内扉であって、内扉の商品格納庫側の面の開口上縁近傍部に、商品格納庫の方向へ突出し、商品搬出シュート上で直立した商品の頂部が衝突する弾性体が取り付けられていることを特徴とする自動販売機の内扉。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動販売機の内扉に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動販売機の商品格納庫内に配設された商品収納ラックから所定の商品搬出装置を介して搬出された商品は、図１（ａ）に示すように、商品搬出シュート上を滑り降り、商品格納庫の開放端を閉鎖する開閉可能な内扉に形成された開口を通り、開口内に取り付けられた商品搬出シャッターを揺動させて押し開き、商品格納庫を包囲する外箱の開放端を閉鎖する開閉可能な外扉に取り付けられた商品受け上に落下する。商品購入者は、外扉に形成された開口に取り付けられた商品取出シャッターを揺動させて押し開き、商品受け上の商品を取り出す。商品搬出シャッターにより、外扉に形成された開口と内扉に形成された開口とを通して手を商品格納庫内へ差し入れ、商品収納ラックに格納された商品を盗み出す犯罪行為が防止される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
直径が比較的大きく長さが比較的短い商品を販売する場合、商品収納ラックから搬出された商品が、図１（ｂ）に示すように、商品搬出シュート上で直立し、商品搬出シャッターの基部と干渉して商品搬出シュート上で動かなくなり、商品搬出不良となる場合があった。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、商品搬出シュート上を滑り降りる商品が通過する開口が形成され、開口内に商品搬出シャッターが取り付けられた自動販売機の内扉であって、商品搬出不良を起こすおそれの無い内扉を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては、商品搬出シュート上を滑り降りる商品が通過する開口が形成され、開口内に商品搬出シャッターが取り付けられた自動販売機の内扉であって、内扉の商品格納庫側の面の開口上縁近傍部に、商品格納庫の方向へ突出し、商品搬出シュート上で直立した商品の頂部が衝突する弾性体が取り付けられていることを特徴とする自動販売機の内扉を提供する。
本発明に係る自動販売機の内扉においては、商品収納ラックから搬出された商品が商品搬出シュート上で直立すると、直立した商品の頂部が、内扉の商品格納庫側の面の開口上縁近傍部に取り付けられた商品格納庫の方向へ突出する弾性体に衝突し、弾性体から反力を受けて、直立した商品は商品格納庫側ヘ倒れる。この結果、商品と商品搬出シャッターの基部との干渉が回避され、商品が商品搬出シュート上で動かなくなる事態の発生が回避され、商品搬出不良の発生が回避される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例に係る自動販売機の内扉を図２に基づいて説明する。
図２に示すように、本実施例に係る自動販売機の内扉１においては、商品搬出シュート上を滑り降りる商品Ａが通過する開口２が形成され、開口２内に商品搬出シャッター３が取り付けられ、内扉１の商品格納庫側の面の開口２上縁近傍部に、商品格納庫の方向へ突出する屈曲した板バネ４が取り付けられている。
本内扉１においては、商品格納庫内に配設された図示しない商品収納ラックから図示しない商品搬出装置を介して搬出された商品Ａが、商品搬出シュートを滑り降りる際に商品搬出シュート上で直立すると、直立した商品Ａの頂部が板バネ４の屈曲部に衝突し、図２で一点鎖線で示すように、板バネ４を撓ませる。撓んだ板バネ４はやがて復原し、直立した商品Ａの頂部を商品格納庫側ヘ押し、図２で一点鎖線で示すように商品Ａを商品格納庫側ヘ押し倒す。この結果、商品Ａと商品搬出シャッター３の基部との干渉が回避され、商品Ａが商品搬出シュート上で動かなくなる事態の発生が回避され、商品搬出不良の発生が回避される。
尚、商品搬出シュート上で直立した商品Ａを押し倒すための手立ては、板バネ４に限定されない。直立した商品Ａと衝突することにより弾性変形し、次いで復原する弾性体であれば、どの様な構造、形状のものでも良い。
【０００６】
【発明の効果】
本発明に係る自動販売機の内扉においては、商品収納ラックから搬出された商品が商品搬出シュート上で直立すると、直立した商品の頂部が、内扉の商品格納庫側の面の開口上縁近傍部に取り付けられた商品格納庫の方向へ突出する弾性体に衝突し、弾性体から反力を受けて、直立した商品は商品格納庫側ヘ倒れる。この結果、商品と商品搬出シャッターの基部との干渉が回避され、商品が商品搬出シュート上で動かなくなる事態の発生が回避され、商品搬出不良の発生が回避される。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の内扉を備える自動販売機の商品搬出シャッター近傍の断面図である。
【図２】本発明の実施例に係る内扉を備える自動販売機の商品搬出シャッター近傍の断面図である。
【符号の説明】
１  内扉
２  開口
３  商品搬出シャッター
４  板バネ
Ａ  商品
【図１】
0004315483.tif 000002
【図２】
0004315483.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホットメルトインクを画像状に噴射するインクジェットヘッドと、
前記ホットメルトインクを前記ヘッド内で溶融状態に保つ手段と、
前記ヘッドが受けシートに沿って休止ステーションまで移動することを可能とするガイド装置とを備えるインクジェット装置であって、
前記休止ステーションは、一方の側が開いた空間であり、前記インクジェットヘッドを少なくとも部分的に受容する、断熱材料を設けられた空間を備え、
前記ガイド装置は、前記ヘッドと共に移動する断熱プレートであり、待機モードにおいて、前記空間の一方の側を形成し、前記休止ステーションにおける前記空間を外部から熱的に遮断する断熱プレートを備える、
ことを特徴とするインクジェット装置。
【請求項２】
前記ガイド装置は、前記インクジェットヘッド及び前記断熱プレートが配設された支持部を備え、該支持部は、前記ヘッドと共に移動し、前記待機モードにおいて、前記休止ステーション内に収容され、前記休止ステーションにおける前記空間の底部を形成し、前記休止ステーションにおける前記空間を外部から熱的に遮断することを特徴とする請求項１記載のインクジェット装置。
【請求項３】
前記支持部は少なくとも部分的に断熱材料より構成されたことを特徴とする請求項２記載のインクジェット装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホットメルトインクを画像状に噴射するインクジェットヘッドと、ホットメルトインクをヘッド内に溶融状態に保持する手段と、ヘッドが受けシートに沿って休止ステーションまで移動することを可能とするガイド装置とを備えるインクジェット装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ホットメルトインクの使用は、例えば、米国特許第４，７９１，４３９号により公知である。この特許には、室温で固体のインクが充填されたインクジェットヘッドが記載されている。この固体インクは１００゜Ｃから１５０゜Ｃの温度に昇温され、溶融される。かかる種類のインクにより受けシートに印刷するため、このヘッドは、例えばＥＰ−Ａ−０  ６４４  ０５６に記載されている如く、ガイド装置に設置され、受けシートの進行方向に対して垂直に移動される。この場合、画像は受けシートに帯状に印刷される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
かかる結合型装置の欠点は、インクが溶融状態に保持されなければならず、また、ヘッドが大気に曝されていることにより熱が周囲に非常に急速に発散するため、待機モードにおいて、インクジェットヘッドが多量の不必要なエネルギーを消費することである。
【０００４】
本発明の目的は、これらの問題及び他の問題を解消し、又は、軽減することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的は、請求項１に記載する如く、ホットメルトインクを画像状に噴射するインクジェットヘッドと、
前記ホットメルトインクを前記ヘッド内で溶融状態に保つ手段と、
前記ヘッドが受けシートに沿って休止ステーションまで移動することを可能とするガイド装置とを備えるインクジェット装置であって、
前記休止ステーションは、前記インクジェットヘッドを少なくとも部分的に受容する、断熱材料を設けられた空間を備えることを特徴とするインクジェット装置により達成される。
【０００６】
従って、待機モードにおいて、インクジェットヘッドは断熱された空間で使用され、熱損失及び電力損失は最小に減少される。
これらの利点及び他の利点は、本発明に係るインクジェット装置を示す図面を参照した以下の説明により明らかとなろう。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、受けシート１１を矢印１２の方向へ搬送するローラ１０を示す。ガイド装置１３、１４、１５もまた設けられている。ガイド装置１３、１４に沿って、支持部１５が駆動手段（図示せず）により往復することができる。インクジェットヘッド１６は支持部１５上に配設されており、図示しない手段を介してインクジェットヘッド１６にインクを供給することができる。このインクはホットメルト型である。すなわち、インクは、室温で固体であり、１００゜Ｃから１５０゜Ｃ、好ましくは１３０゜Ｃにおいて希薄液体溶融状態となって受けシート１１に画像状に噴射される。インクは、加熱手段により前記温度に昇温され、保持される。
【０００８】
印刷すべき更なるシートが存在しない場合、インクジェットヘッドが配設された支持部１５は休止ステーション２０へ移動される。休止ステーション２０は一方の側が開いた閉じ室であり、支持部１５をインクジェット１６と共に完全に収容することができる。休止ステーション２０の内側には断熱層２１が設けられている。また、支持部１５にも断熱プレート２２が設けられている。待機モードにおいて、断熱プレート２２は休止ステーション２０を熱的に遮断する。
【０００９】
インクジェットヘッド１６にも絶縁層１７が設けられているが、ヘッドは往復動するように適合されているので、この絶縁層は比較的薄い。ヘッドのノズルが配置された側には絶縁を施すことは全くできない。かかるインクジェットヘッドが使用中でなく、かつ、休止ステーションの外側に配置された場合、エネルギー消費は約２５ワットである。インクジェットヘッド１６が休止ステーション２０内に収容されると、このエネルギー消費は５ワット未満に減少される。
【００１０】
断熱層２１として、例えばガラス又は鉱石のファイバーボード、発砲ポリウレタン等の任意の公知の断熱材料を用いることができる。
図示する構成では、待機モードにおいて支持部１５も休止ステーション内に収容される。しかしながら、この支持部１５を断熱材料より形成し、これを休止ステーションの底部として用いることもできる。
【００１１】
休止ステーション２０は上記例のように静止している必要はない。例えば、休止ステーション２０を、機械的伝動装置により、インクジェットヘッド１６が位置する任意の場所のヘッドの上方へ移動させることができる。この場所は、好ましくは、ヘッドが受け材料の経路の隣に配置される位置にある。
休止ステーション２０に、ノズルプレート上又はノズルプレート内のインクの乾燥を防止するクリーニング装置及び／又はノズル遮断装置を結合することができる。休止ステーション２０に、固体インクをインクジェット１６へ供給するインク充填器を設けることもできる。
【００１２】
また、休止ステーション２０に、例えば開始モードにおいてインクジェットヘッド１６内の固体インクを速やかに溶融させること等に用いることが可能な加熱手段を設けることもできる。
当業者には上記原理に基づいて種々の実施例を案出できることは明らかであり、これらは全て請求の範囲に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るインクジェット装置を示す図である。
【符号の説明】
１６  インクジェットヘッド
１３、１４  ガイド装置
１５  支持部
２０  休止ステーション
２１  断熱層
２２  断熱プレート
【図１】
0004248041.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
輪転印刷機の印刷機構であって、洗浄装置を備えており、該洗浄装置がクリーニングされるべき胴に胴入れ可能であり、ケーシング内に配置されていて該ケーシングにおける、胴に面した開口の領域に位置している駆動可能なローラを備えており、該洗浄ローラに配属された洗浄剤供給装置と掻取り条片とを備えており、しかも前記洗浄装置が胴外周面の長さにわたって延在している形式のものにおいて、
ケーシング（５）の下側領域が捕集パン（６）として形成されており、該捕集パンが前記ケーシング（５）の上側領域に解離可能に結合されており且つ引出しの様にケーシングから取り出すことができ、ケーシング（５）の上側部分と捕集パン（６）との間にシール（９）が設けられており、シール（９）が、環状のブラシ条片として形成されていることを特徴とする、輪転印刷機の印刷機構。
【請求項２】
捕集パン（６）がスライドレールに支承されかつ引出し可能に形成されている、請求項１記載の印刷機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、輪転印刷機の印刷機構であって、洗浄装置を備えており、該洗浄装置がクリーニングされるべき胴に胴入れ可能であり、ケーシング内に配置されていて該ケーシングにおける、胴に面した開口の領域に位置している駆動可能なローラを備えており、該洗浄ローラに配属された洗浄剤供給装置と掻取り条片とを備えており、しかも前記洗浄装置が胴外周面の長さにわたって延在している形式のものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドイツ連邦共和国特許出願公開第４３４３６９２号明細書によって公知のこのような形式の構成においては、剛毛が装着された洗浄ローラが使用されており、この洗浄ローラは閉鎖されたケーシング内に配置されている。ケーシングには汚れた洗浄液のための排出口が設けられており、この排出口はホースを介して所定の容器に結合されている。更に、使用された洗浄液は処理されなくてはならない。
【０００３】
今日の機械の場合、胴のクリーニング過程は極めて少量の洗剤を用いて実施される。更にクリーニングのために使用される溶剤は著しく気化しやすい。その結果、洗浄ローラから出された汚れた洗浄液はケーシングの下側領域に集められ、ここで揮発性の溶剤の大部分が気化してしまうので、使用された洗浄液のうち少量だけしか排出口に達しないことになる。従って使用された洗浄液はケーシング内で益々乾燥して付着してしまうので、公知の構成の場合、ケーシングを機械から取り外さなくてはならず、機械の外で手間をかけてクリーニングしなければならない。ケーシングのための閉鎖装置も、汚れた洗浄液によってやはり固着する傾向があり、付加的なコストを生ぜしめる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この公知先行技術を起点とする本発明の課題は、汚れた洗浄液を簡単に洗浄装置から除去しかつ問題なく処理する様な印刷機構を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明の構成では、ケーシングの下側領域が捕集パンとして形成されており、この捕集パンがケーシングの上側領域に解離可能に結合されており且つ引出しの様にケーシングから取り出すことができ、ケーシングの上側部分と捕集パンとの間にシールが設けられており、シールが、環状のブラシ条片として形成されているようにした。
【０００６】
【発明の効果】
この捕集パンは例えば引出しの様にケーシングから取り出すことが出来るので、ここに集められた使用済み洗浄液の蓄えは、極めて容易に機械の外で廃棄物容器につぎ込まれる。乾燥して付着した洗浄液は、例えばへらを用いて印刷工によって極めて容易に捕集パンから除去されるので、洗浄装置は機械から取り外される必要もなく、最も短い時間内でかつ最も小さな手間で掃除される。またこれにより、洗浄装置からの接続導管の解離も省かれるので、洗浄装置の確実な運転を保証することが出来る。
【０００７】
本発明の別の有利な構成では、捕集パンがスライドレールに支承されかつ引出し可能に形成されており、ケーシングの上側部分と捕集パンとの間にシールが設けられている。スライドレールでの支承及び捕集パンのシールは、洗浄装置からの洗浄液の不都合な流出及び他の機械部分の汚染を防止する。この場合、シールが環状の８ブラシ条片として形成されていると有利であり、これにより捕集パンの引出しが妨害されなくなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面につき詳しく説明する。
【０００９】
輪転印刷機の胴１は例えば版胴、ゴム胴又は圧胴であって良く、この胴の外周面は印刷機の所定の運転時間の後に、乾燥して付着したインキ残余又は別の汚染粒子によって汚染されている可能性がある。従って申し分ない印刷結果を得るために、特定の時間間隔で胴外周面のクリーニングを実施しなければならない。このクリーニングは、今日の印刷機の場合は自動的に行われる。クリーニング過程のために洗浄ローラ２が胴外周面に胴入れされており、洗浄剤供給装置３を介して洗浄剤が、回転している洗浄ローラに供給される。次いで掻取り条片４を介して汚れた洗浄剤が洗浄ローラ２から除去される。他の機械部分の汚染を防止するために、洗浄ローラ２は洗浄剤供給装置３及び掻取り条片４と共に、ケーシング５内に設けられている。
【００１０】
本発明によれば、駆動可能な洗浄ローラ２を備えたケーシング５の上側領域は、機械サイドフレームの間に支承されている。ケーシング５の下側領域は、捕集パン６として形成されており、この捕集パンは、ケーシングの上側領域に解離可能に結合されている。ケーシング５に捕集パン６を支承するためにケーシング５の上側部分にはスライドレール７が設けられているので、捕集パン６は手動で引き出すことが可能である。この捕集パンの引出しを簡便にするために、捕集パン６にはグリップ８が設けられており、このグリップによって捕集パン６を、例えば一点鎖線で図示された位置に引き出すことが出来る。
【００１１】
汚れた洗浄液の、洗浄装置からの不都合な流出を防止するために、ケーシング５の上側部分にはシール９が設けられている。このシールはブラシ条片として形成されていて良い。シール９は全体的にケーシング５の上側部分に固定されている。ブラシ条片の剛毛は捕集パン６の上側領域に支持されることが出来、これによってシールが得られる。スライドレール７の代わりに捕集パンはケーシング５の上側部分に掛けられるか又は旋回可能に支承されていても良く、この場合捕集パン６とケーシング５との間の結合形式は、輪転印刷機における実状に合わせることができる。例えば捕集パンを端面側で機械から取り出すことが必要となることもあり、これは本発明においては問題なく実現され得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】輪転印刷機に設けられた洗浄装置の概略断面図である。
【符号の説明】
１  胴、  ２  洗浄ローラ、  ３  洗浄剤供給装置、  ４  掻取り装置、  ５ケーシング、  ６  捕集パン、  ７  スライドレール、  ８  グリップ、  ９シール
【図１】
0004248040.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロールからシート送りされる長尺のプラスチックシートの加工処理工程において、シート面の少なくとも片面に、陽イオン性界面活性剤を霧状にして付着させる処理を施し、次いで罫線を付設した後、前記界面活性剤付着処理を施したシート面に滑り改良粉末散布処理を行い、その上でプラスチックシートを所定形状のシート体に裁断し、このシート体を積層するようにすることを特徴とするプラスチックシート加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は長尺のプラスチックシートを所定形状に裁断してシート体とし、これを積層して次工程に移送するためのプラスチックシート加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年化粧品や文房具等の小物の収納にプラスチックシート体を用いてなる収納ケースが使用されている。この収納ケースの製造工程では、長尺のプラスチックシートを所定形状に裁断してシート体を連続的に製造し、このシート体を多数枚積層して次工程例えば収納及び折曲工程に送り出す方法が採られている。
ところがこの方法では、積層したシート体のシート面が互いに密着してしまうため、シート体を一枚づつ送り出す作業の能率と正確性を低下させるという不都合があった。このため、シート面の滑りを良くするために予め微粉末状の滑り改良粉末を散布してシート面上に付着させてからシート体を積層するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この滑り改良粉末がシート面上に均一に付着されずにムラを生じることが多く、このためにかえって滑り易さを損なうばかりか、シート体自体の外観を損なうこともあった。
そこで、本発明者は鋭意検討の結果、微粉末の付着量にムラを生じる主たる原因がシート面上に帯びた静電気にあることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００４】
すなわち、本発明は、微粉末状の滑り改良粉末をムラを生じることなく均一的にシート面上に付着させることによって、送り出し作業の能率低下を防止する共に外観の美観を損なうことなく、シート体、特に罫線を形成したシート体を製造することを可能ならしめるプラスチックシート加工方法を提供せんとすることを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明は、ロールからシート送りされる長尺のプラスチックシートの加工処理工程において、シート面の少なくとも片面に、陽イオン性界面活性剤を霧状にして付着させる処理を施し、次いで罫線を付設した後、前記界面活性剤付着処理を施したシート面に滑り改良粉末散布処理を行い、その上でプラスチックシートを所定形状のシート体に裁断し、このシート体を積層するようにすることを特徴とするものである。これによれば、界面活性剤付着処理を施してから滑り改良粉末の散布を行うので、滑り改良粉末をシート面上にムラなく均一的に付着させることができる。
【０００６】
また、滑り改良粉末散布処理を行う前に罫線付設を行うことにより、罫線形成刃に滑り改良粉末を付着させないので、罫線付設を精巧にかつ効率的に行うことができる。
【０００７】
界面活性剤付着処理を行ってから罫線付設を行えば、シート面に罫線（打抜き線も含めて）を形成した状態でのシート送り距離を短くすることができるので、界面活性剤付着処理を行う前に罫線付設を行う場合に比してシート送りをより安定的に行うことができる。また、上記界面活性剤付着処理を行う前に、シート面のカール除去処理を行えば、シート送りを安定的に行うのに役立ち、かつ各工程での加工精度を高め、平坦なシート体を得るのに役立つ。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面を参照して説明する。プラスチックシート１は、ロール２から送りローラを通してシート送りされる過程において各加工が行われる。巻き出し工程３から、適宜なカール除去手段によりロールの巻き取り癖をなくしてプラスチックシートを平坦な状態に戻すためのカール除去処理工程４を経た上で、静電防止処理工程５に通す。静電防止処理は、長尺のプラスチックシート面に静電気が発生することを防止するために、界面活性剤をシート面に付着させる処理であり、界面活性剤を超音波霧化器等の付着装置により霧状にしてシート面に付着させることにより行う。この場合、界面活性剤は、少なくとも後工程で滑り改良粉末を付着させるシート面に付着させるのがよく、陽イオン性界面活性剤を主体としたものなどを使用することができる。
【０００９】
続いて、プラスチックシート１を罫線付設工程６に通す。罫線付設は、後続の裁断工程８を経て形成されたシート体を、その後の工程で折り曲げて収納ケースに組み立てるときの折曲用罫線を形成する工程であるが、通常、シート体の輪郭に沿う打抜き線を同時に刻設している。
【００１０】
プラスチックシート１は上記罫線付設工程６を経て、滑り改良粉末散布工程７に送る。滑り改良粉末はプラスチックシート面に滑り性を付与する適宜微粉末、例えばシリコン被膜を形成させた澱粉微粉末等を用いることができ、プラスチックシート面に均一状態に散布すればよい。静電防止処理を施した面に散布することにより付着ムラを生じさせるおそれなく、極く薄く均一状態に付着することができる。
【００１１】
続いて、裁断工程８に通し、長尺のプラスチックシートから所定形状のシート体を裁断形成し、このシート体を多数枚積層させて積層シート９となし、図示しない次工程に送出する。次工程においては、例えば積層シート９からシート体を順次一枚づつ取り出し、被収納物を収納し、罫線で折曲して収納ケースに組み立てることができる。
上記積層シート９からシート体を取り出すときに、積層した各シート面が密着しているので、一枚づつの剥離が確実に行われ難いが、上記静電防止処理工程５を経た上で滑り改良粉末散布工程７が実施されていることにより、滑り改良粉末がシート面に極く薄い状態であっても均一状態に付着できるので、シート体を一枚づつ容易にかつ確実に剥離することができる。このため、シート体の送り出し作業の能率低下、送り出しミスを防止することができ、また出来上がった収納ケースの外観を損なわせることがない。
【００１２】
なお、上記においては、静電防止処理工程５の後に罫線付設を行う実施例を示したが、静電防止処理工程５の前に罫線付設を行うことも可能である。また、罫線付設工程６を滑り改良粉末散布工程７の後にするのは、罫線形成刃や成形金型に微粉末が付着しやすく、この微粉末が固化してこびりつきやすいので好ましくない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプラスチックシート成形工程略図である。
【符号の説明】
１      プラスチックシート
２      ロール
３      巻き出し工程
４      カール除去処理工程
５      静電防止処理工程
６      罫線付設工程
７      滑り改良粉末散布工程
８      裁断工程
９      積層シート
【図１】
0004248029.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
建築および土木関連の穿孔作業に使用され、湿式型ドリルに装着したダイヤモンドビットの刃先に供給される湿式ドリル用冷却剤において、
水と、エタノール、イソプロパノール、アセトンおよびプロピレングリコールのいずれかである水溶性有機溶剤との調合液体であって、前記水に対する前記水溶性有機溶剤の調合割合が５％〜５９％であることを特徴とする湿式ドリル用冷却剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
【０００２】
本発明は、建築、土木関連の穿孔作業に使用する湿式ドリル用冷却剤に関する。
【従来の技術】
【０００３】
現在、実際に使用されている冷却剤は、最も安価である水である。使用方法としては、タンクに入れ、手押しポンプ、水圧ポンプ、コンプレッサー等によりダイヤモンドビットの刃先まで供給する。
【０００４】
エアゾール缶では、水を充填し噴射剤の圧力により噴出しダイヤモンドビットの刃先まで供給する。
【０００５】
何れにしても、現在は、水が主体で使用されているのが現状である。この水を冷却剤とする湿式型ドリルは、震動ドリル、ハンマードリルに比べて穿孔能力が著しく低下する。
【０００６】
そのため、穿孔した一孔当たりの単価が高く孔数の多い工事には不向きとなってしまう等の問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、ダイヤモンドビットの穿孔能力の向上、作業時間の短縮、作業原価の低減を課題とする。以上の課題に対し、従来のダイヤモンドビットメーカー、ドリルメーカーは、穿孔能力を動力的な面、又は、ダイヤモンドと他成分とのブレンド技術、焼結技術、等に注目し開発を進めて来ているが、本発明は、穿孔刃の冷却方法に注目し、より安全性が高く、水よりも冷却効率が良く穿孔効率の高い冷却剤を開発する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
ベース剤である水に対し水可溶性有機溶剤を添加し調合液体とし、液体の比熱、沸点、比重を低下させ、熱を奪いやすく蒸発しやすくする。
【００１０】
【実施例】
【００１１】
水に対し各種有機溶剤を各割合で溶解し、実際にコンクリート縁石境界ブロックを穿孔し穿孔タイムを測定し確認した。
【００１２】
実施条件
使用ドリル      市販品（スーパードリル  ＯＪ−２）
穿孔対象物      コンクリート縁石境界ブロック
穿孔の深さ      １００ｍｍ
穿孔径          ２５¢（ダイヤモンドコアービット）
押圧荷重        ３０ｋｇ
試験溶剤        エタノール、イソプロパノール、アセトン酢酸エチル、プロピレングリコール
【００１３】
実施結果
0004248057.tif 000002
【００１４】
【発明の効果】
【００１５】
上記施工例より水単体で使用した場合と、有機溶剤を添加した場合との差がはっきりと表れている。特にエタノール、イソプロパノール、アセトン、酢酸エチル、については、水の１９２秒に対し、添加率６０％では、８６秒〜１０１秒と顕著に穿孔効率が向上している。以上の結果より水単体で使用するよりも有機溶剤を添加した混合液のほうが有効であることが分かる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形天井の周縁部に耳片を延設し、ルームランプ，マップランプ等に至る複数本の電線を結束してなるワイヤーハーネスを該成形天井の裏面に固着するとともに、該ワイヤーハーネスの端末部を前記耳片上に重合し、該耳片と該ワイヤーハーネスの端末部を縛るように粘着テープを巻回し固定したことを特徴とするワイヤーハーネスの端末部固定構造。
【請求項２】
耳片は横断面が弧状に湾曲した形態であって、その内側にワイヤーハーネスの端末部を重合させるようにした請求項１に記載のワイヤーハーネスの端末部固定構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車内装用の成形天井の裏面に固着されたルームランプ等への給電用の電線束（ワイヤーハーネスと称される）の端末部を固定する構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の組み立てラインでの所要工数を低減させるため、成形天井の裏面にルームランプ等への給電用の電線束（以下、ワイヤーハーネスという。）を予め固着しモジュール化を促進することがなされている。
【０００３】
ところで、成形天井へのワイヤーハーネスの固着は、従来から、塗布ガンを使用し加熱溶融した樹脂を接着剤として成形天井に塗着させホットメルト法、ステープルを打ち込んで機械的に止める方法、およびクラフトテープによって止着する方法等があったが、いずれの場合も端末部の固定が十分にできていないので、該成形天井を車体ボデーに組み付けるにあたり位置ずれを起こし電源コネクタが正規の位置から引き出せないこととなって組み付けに支障を来たすおそれがあった。
また、組み立て工場への運搬の途中や組み付けの際の取廻しによって端末が剥れ易いという問題もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記課題を解決しワイヤーハーネスの端末部の位置決めが確実になされ、剥れるようなおそれもないワイヤーハーネスの端末部固定構造を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明のワイヤーハーネスの端末部固定構造は、成形天井の周縁部に耳片を延設し、ルームランプ，マップランプ等に至る複数本の電線を結束してなるワイヤーハーネスを該成形天井の裏面に固着するとともに、該ワイヤーハーネスの端末部を前記耳片上に重合し、該耳片と該ワイヤーハーネスの端末部を縛るように粘着テープを巻回し固定したことを特徴とする。
また本発明は上記端末部固定構造において、耳片は横断面が弧状に湾曲した形態であって、その内側にワイヤーハーネスの端末部を重合させるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に図面と共に本発明の実施の形態を説明する。図１に本発明に係る自動車内装用の成形天井の裏面を斜視図にて示す。この成形天井１はウレタンフォームの両面に剛性，耐熱性，形状保持性を増すためにガラス繊維を配して熱圧し板状に成形したチョップドストランドマットと称されるもので、２はルームランプを室内に露呈させるために中央部に形成された開口、３はマップランプのために前部真中に形成された開口、４，４はサンバイザーを収納するために前部両側に形成された浅い凸状部、５，５は該低凸部４，４に形成されたサンバイザー取付孔である。また、６，６はアシストグリップ取付孔、７，７はこの成形天井１を車体屋根下面に取付けるためにこの成形天井１の裏面に予め固着されたプラスチック製の係合片である。そして本発明では、成形天井１の周縁部（隅角部）に横断面が弧状に湾曲した形態の耳片８を延設している。
【０００７】
ワイヤーハーネス１０は、図２に示したように、基端部に電源コネクタ１１を設けた複数本の電線１２をその外周にビニルテープ１３を巻着することによって束ねるとともに、この電線をターミナルを介在させることにより分枝し、その各先端にルームランプ用のコネクタ１４、マップランプ用のコネクタ１５、サンバイザーに取付けられるハンディーミラー用のコネクタ１６，１６を夫々取付けてなるもので、該ワイヤーハーネス１０は、図３に示したように、コネクタ１４を開口２、コネクタ１５を開口３、コネクタ１６，１６を取付孔５，５に夫々臨ませ、この成形天井１の裏面にホットメルト，ステープルまたは両面粘着テープ等の適宜手段で止着される。
【０００８】
そして、図３に拡大して示したように、耳片８上にワイヤーハーネス１０の端末部を重合し、図４に示したように、該耳片８と該ワイヤーハーネスの端末部を縛るように粘着テープ１７を巻回して固定し、電源コネクタ１１を該成形天井１の隅角部から導出させる。
【０００９】
このように耳片８にワイヤーハーネス１０の端末部を粘着テープ１７を巻回して固定することにより、この成形天井１を車体ボデーに組み付けた際の電源コネクタ１１の導出位置がずれることなく精度が保たれる。このため、ワイヤーハーネス１０の端末部が車体ボデーに接して組み付け不良を発生させるようなおそれがない。
【００１０】
耳片８は横断面が弧状に湾曲した形態とすることで剛性が向上するとともに、その内側にワイヤーハーネスの端末部を重合させることでその位置決めをより正確に行い得るようになる。なお、こうして成形天井１から導出されたワイヤーハーネスの端末部は、手で引っ張れば容易に切れるように予め切目が入っているビニルテープ（オペレーションテープと称される。）で束ねて耳片８に仮止めした状態（図示せず）として自動車組み立てラインに運ぶようにすれば、ブラブラせずまとまりがよい。
【００１１】
【発明の効果】
このように本発明のワイヤーハーネスの端末部固定構造は、成形天井の周縁部に延設した耳片上にワイヤーハーネスの端末部を重合し、該耳片と該端末部とを粘着テープを巻回して固定したものであるので、端末部はズレることなく常に正確に位置決めされ、運搬途中で剥れるようなおそれもない。このため自動車組み立てラインでの組み付け不良等のトラブル発生が少なくなるなど有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す成形天井の斜視図。
【図２】図１の成形天井にワイヤーハーネスを固着したときの斜視図。
【図３】図１の成形天井の耳片の拡大斜視図。
【図４】ワイヤーハーネスの端末部の固定状態を示した拡大斜視図。
【符号の説明】
１                成形天井
２，３            開口
８                耳片
１０              ワイヤーハーネス
１１              電源コネクタ
１２              電線
１７              粘着テープ
【図１】
0004248664.tif 000002
【図２】
0004248664.tif 000003
【図３】
0004248664.tif 000004
【図４】
0004248664.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空糸膜の内側に原水を供給してろ過操作を行う内圧式膜処理装置において、前記中空糸膜を設置した処理槽に、オゾン含有ガスを導入するオゾン導入部を設けたことを特徴とする高度膜処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高度膜処理装置に関し、詳しくは、中空糸膜の内側に原水を供給してろ過操作を行う内圧式膜処理と、オゾンによる滅菌，脱色，脱臭等の高度処理とを組合わせた高度膜処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内圧式膜処理装置は、膜モジュールを形成する中空糸膜の内側に原水を供給してろ過操作を行うものであって、原水を循環ポンプで中空糸膜内に循環させ、中空糸膜を透過した膜処理水（膜ろ過水）を外部に取出すクロスフローろ過方式で運転している。このような内圧式膜処理装置は、通常の一般的なろ過方式に比べて比較的コンパクトな施設での固液分離が可能であり、省力化も可能であるという利点を有している。
【０００３】
一方、オゾンによる滅菌，脱色，脱臭等の高度処理は、下水処理水の再利用や、処理水放流先の富栄養化防止等の観点から、近年は、このような高度処理施設の建設が推進されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の水処理施設では、ろ過処理を行う設備と、高度処理を行う設備とをそれぞれ別個に建設し、配管や水路で接続するようにしていたため、多くの設置面積が必要で、機器類も多くなって建設費が高くなるという問題があった。
【０００５】
そこで本発明は、中空糸膜によるろ過処理とオゾンによる高度処理とを同時に行うことができ、しかも、中空糸膜の逆洗も効果的に行うことができる高度膜処理装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の高度膜処理装置は、中空糸膜の内側に原水を供給してろ過操作を行う内圧式膜処理装置において、前記中空糸膜を設置した処理槽に、オゾン含有ガスを導入するオゾン導入部を設けたことを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の高度膜処理装置の一形態例を示す系統図である。この高度膜処理装置は、処理槽１０の下部に中空糸膜からなる膜モジュール１１を設置するとともに、該膜モジュール１１の下方あるいは上方に、オゾン含有ガスを導入するオゾン導入部１２を設けたものであり、処理槽１０は、オゾンと膜処理水との接触を十分に行える高さ（水深）に形成されている。
【０００８】
また、膜モジュール１１でろ過処理を行うための設備として、原水供給用の原水供給ポンプ１３及び原水循環用の循環ポンプ１４が設けられており、原水供給ポンプ１３から供給される原水は、循環ポンプ１３により加圧されて膜流入経路１５から膜モジュール１１の中空糸膜内部側に供給され、中空糸膜を透過した膜処理水が処理槽１０内に流出し、残りの原水は循環経路１６に流出して循環ポンプ１４に循環する。
【０００９】
前記オゾン導入部１２は、図示しないオゾン発生器で発生したオゾンを含むガス（オゾン含有ガス）を、処理槽１０内の処理水中に導入するためのものであって、オゾン含有ガスは、処理槽１０内に設置された適宜な散気手段を介して処理水中に導入される。導入されたオゾンによって滅菌，脱色，脱臭等の高度処理が行われた処理水は、処理槽１０の上部に設けられた処理水流出経路１７から流出する。
【００１０】
このように、中空糸膜によるろ過処理とオゾンによる高度処理とを一つの処理槽１０で行うに形成することにより、高品位の処理水が得られるとともに、処理装置の小型化が図れる。なお、オゾン導入部１２の位置は、膜モジュール１１と干渉しない位置に任意に設定することができるが、膜モジュール１１の下方に設置した場合は、膜モジュール１１の点検や交換が容易に行える利点があり、膜モジュール１１の上方にオゾン導入部１２を設置した場合は、処理水内に導入されたオゾンが中空糸膜に直接接触しないので、オゾンによる中空糸膜の劣化を抑制することができる。
【００１１】
また、内圧式膜処理装置における膜モジュール１１の中空糸膜は、定期的に中空糸膜の透過水側（外側）から原水側（内側）に逆洗水を通過させて膜内面に付着した汚れを除去する逆洗処理を行う必要がある。このため、本形態例装置には、膜モジュール１４の中空糸膜内部側の水を排出するための逆洗経路１８、逆洗弁１９及び原水供給弁２０が設けられている。
【００１２】
逆洗時には、図２に示すように、原水供給弁２０を閉じ、循環ポンプ１４を停止させ、オゾン導入部１２からのオゾンの導入を停止した状態で逆洗弁１９を開くことにより、処理槽１０内の水頭圧を利用して処理槽１０内の処理水を逆洗水として中空糸膜外側から内側に逆流させ、膜流入経路１５及び循環経路１６を介して逆洗経路１８から排出することができる。
【００１３】
このように、処理槽１０内の処理水を逆洗水に利用することにより、逆洗のための動力を必要としないだけでなく、逆洗水に含まれるオゾンの酸化力によって効率的な膜洗浄を行うことができるので、長期間にわたって安定した運転を行うことができる。さらに、この逆洗時に、逆洗弁１９を閉じて膜を逆洗水中に浸漬させた状態にしたり、循環ポンプ１４を運転して膜内側の逆洗水に流動を与えたりすることを適宜に組合わせることにより、更に高い洗浄効果を得ることができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の高度膜処理装置によれば、膜処理とオゾン処理とによって高度な処理水質を得ることができる。さらに、膜処理槽とオゾン処理処理槽とを一体化したことにより、装置のコンパクト化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の高度膜処理装置の一形態例を示す系統図である。
【図２】  膜モジュール逆洗時の状態を示す系統図である。
【符号の説明】
１０…処理槽、１１…膜モジュール、１２…オゾン導入部、１３…原水供給ポンプ、１４…循環ポンプ、１５…膜流入経路、１６…循環経路、１７…処理水流出経路、１８…逆洗経路、１９…逆洗弁、２０…原水供給弁
【図１】
0004248116.tif 000002
【図２】
0004248116.tif 000003