(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金よりなる射出成形品であって、静電気的な吸引力と、散布エアによる吹付けとの双方の作用により、短繊維のパイルが射出成形品の表面に対して傾いた姿勢でコーティングされている、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品。
【請求項２】
前記コーティングは、静電散布ガンにおいて、短繊維のパルプを帯電させそしてエアによって、前記ガンの散布口より、表面に接着剤層が形成された射出成形品に向けて散布するものである請求項１に記載のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品。
【請求項３】
前記成形品は、チクソモールド法に従い、溶融もしくは半溶融状態にあるマグネシウム合金を射出成形することにより、作られてなることを特徴とする、請求項１又は２に記載のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品。
【請求項４】
前記パイルは、繊度１．１dtexないし６７dtexで、長さ０．２ｍｍないし６．０ｍｍの寸法を有する短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されていることを特徴とする、請求項１ないし３の何れか１項に記載のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品。
【請求項５】
前記パイルは、複合繊維より分割された繊度０．０１１dtexないし１．１dtexで、長さ０．１ｍｍないし２．０ｍｍの寸法を有する極細短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されていることを特徴とする、請求項１ないし３の何れか１項に記載のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品。
【請求項６】
マグネシウム合金よりなる射出成形品の表面に、接着剤をプライマーに続いて塗布し、次いで、静電散布ガンにおいて、短く切断されかつ電着処理された短繊維のパイルを、帯電させて前記射出成形品に向けて散布することによって、静電気的な吸
引力と、散布エアによる吹付けとの双方の作用により、該パイルを前記射出成形品の接着剤が塗布された表面に対して傾いた姿勢でコーティングすることよりなる、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品に関する。より詳しくは、本発明は、例えばチクソモールド法に従い成形された、マグネシウム合金よりなる射出成形品であって、その表面に短繊維のパイルがコーティングされ、巣穴などの表面上の成形不良が隠蔽されているところのマグネシウム合金成形品に関する。
また、本発明は、パイルコーティングの技術を利用して、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品を製造する方法に関する。
【０００２】
本発明に係るパイル加飾されたマグネシウム合金成形品は、家電製品（ＴＶ、冷蔵庫、洗濯機、クリーナーなど）、空調機器（冷暖房エアコン、ファンヒータなど）、電子機器（パソコン、ワープロなど）、通信機器（携帯電話、通信機など）、自動車部品（インストルメンツパネル、コンソールボックス、グローブボックス、ピラーガーニッシュ、ドアトリム、パッケージトレイなど）、自動車用品（カーアクセサリー）、および、日用雑貨（装飾箱、文房具など）、並びに、これら製品に用いられる各種の成形部品など、広範な分野において、特に、従来プラスチック成形品が使用されていたが、マグネシウム合金成形品への代替が試みられようとしている各種の工業製品において、広く利用することができる。
【０００３】
【従来の技術】
従来、家電製品、電子機器、通信機器などの分野においては、それら製品の本体およびその各種の部品には、多種多様なプラスチック成形品が大変ひろく利用されている。
ところで、近年、自然環境の保護並びに製品リサイクルの推進などの観点より、材質の特徴上、自然環境で容易に分解されずまた再利用もしにくいプラスチック成形品から、自然への悪影響が少なくまた再利用も容易であるマグネシウム成形品への代替が、いろいろと試み始められている。
その代表的な試みとして、最近、チクソモールド法に従い、マグネシウム合金よりなる射出成形品を作る技術が、さかんにいろいろと研究開発され、そして、いくつかの様々な提案が既に為されている。
例えば、特開平10-202350号公報には、溶融マグネシウム合金の大気中への流出と発火とを防止しうるところのマグネシウム合金射出成形装置が提案されている。特開平10-298683号公報には、マグネシウム合金射出成形装置のシリンダに利用される、溶損のより少ないライニング材が提案されている。また、特開平9-271919号公報および特開平9-272945号公報には、それぞれ、チクソモールド法に従う射出成形に適するマグネシウム合金材料が提案されている。また、特開平10-317077号公報には、マグネシウム合金射出成形品を製造するための好適な成形方法が提案されている。さらに、特開平10-241334号公報には、チクソモールド法に従う射出成形により作られたマグネシウム合金製品のディスクドライブ部品が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これまでのところ、チクソモールド法に従い射出成形により作られたマグネシウム合金成形品であって、装飾性が高められた製品、例えば該成形品の表面が短繊維のパイルで加飾されたものは、本発明者の知る限り、未だ開示されていない。
また、チクソモールド法に従い、現在の技術に基づいて作られるマグネシウム合金射出成形品は、かなりの割合で（普通３０％ぐらいの割合で）、巣穴などの表面欠陥が発生するという重大な問題を有していた。
このため、射出成形の後、表面欠陥が見い出された成形品については、従来、まず、該成形品をクロム酸塩またはリン酸塩溶液と接触させて、その表面を処理した後（化成処理）、パテを表面欠陥の巣穴などに埋め（パテ埋め）、続いて、これを高められた温度に加熱して焼付け（ベーキング）、次いで、パテ埋めされた表面を研摩し（研摩）、続いてプライマーを成形品の表面に塗布し（プライマー塗布）、そして再び、これを高められた温度に加熱して焼付け（ベーキング）、その後、所望色の塗料を成形品の表面にコーティングし（塗装）、そして三度、これを高められた温度に加熱して焼付け（ベーキング）、さらに、所望によりクリア塗料を成形品の塗装表面にコーティングし（クリア塗装）、そしてさらに再び、これを高められた温度に加熱して焼付ける（ベーキング）という一連の補修工程を経て、完成品に仕上げられていた。
しかし、パテ埋めをし着色塗装および必要によりクリア塗装をするという従来の補修法においては、塗装される塗膜が一般に相対的に薄いものであるため、何層も何層も重ね塗りをしない限り、仕上げられたマグネシウム合金射出成形品の表面外観において、パテ埋めの箇所つまり巣穴欠陥の発生箇所を容易に発見することができ、もしくは丁寧に調べると視認することができる状態が依然として残り、従って、この方法は、塗装仕上がりが通常の条件である限り、マグネシウム合金射出成形品の表面欠陥の存在を完全には隠蔽することができないという欠点を有していた。
また、マグネシウム合金は一般に熱伝導性が高いため、ヒータ等の発熱源を内蔵する製品の本体、例えばノートパソコン等の電子機器のボディをマグネシウム合金射出成形品で形成したとき、製品の内部より外気に放出される放熱量は、多いものになる。このため、マグネシウム合金射出成形品で作られた電子機器などを、ヒトと接触させて、例えばノートパソコンをヒトの膝の上に載せて、長時間運転させると、ヒトは、電子機器の外面を熱く感じるようになり、時には、低温ヤケドの傷害を受ける場合もある。上記の補修法に従い、塗装によって塗膜を成形品の表面に形成することで、製品の内部より外気への放熱はある程度抑えられ、放熱による影響はいくらか減少するが、ヒトが製品を取り扱う際、製品の外表面に直に接触することになるため、その減少効果は、十分なものとはいえない。
【０００５】
本発明は、上述した従来の事情を考慮してなされたものであって、その課題とするところは、新規製品として、表面が短繊維のパイルで加飾されたマグネシウム合金射出成形品を提供することにある。
本発明の他の課題は、パイル加飾されたマグネシウム合金射出成形品であって、パイル加飾により表面欠陥の箇所が完全に隠蔽され、外観品質に大変優れた成形品を提供することにある。
また、本発明の他の課題は、パイル加飾されたマグネシウム合金射出成形品であって、発熱源を内蔵する製品の本体を形成する場合において、加飾パイルの表面層により、製品内部から外気への放熱を速やかに為すことができ、かつ、放熱による作用および影響を、製品に接するヒトにあまり与えないところの成形品を提供することにある。
また、本発明の別の課題は、パイルコーティングの技術を利用して、表面が短繊維のパイルで加飾されたマグネシウム合金射出成形品を確実に製造することができるところの、パイル加飾されたマグネシウム合金射出成形品の製造方法を提供することにある。
本発明のその他の課題は、特許請求の範囲を含む明細書の記載並びに図面を参照することにより、理解される。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の技術的課題を解決するものであって、より明確には、マグネシウム合金よりなる射出成形品であって、該成形品の接着剤が塗布された表面に、短繊維のパイルがコーティングされている、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品に関する。
本発明のより好ましい態様は、成形品は、チクソモールド法に従い、溶融もしくは半溶融状態にあるマグネシウム合金を射出成形することにより、作られてなる上記のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品に関する。
また、本発明のより好ましい態様は、パイルは、繊度１．１dtexないし６７dtexで、長さ０．２ｍｍないし６．０ｍｍの寸法を有する短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されている上記のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品に関する。
また、本発明のより好ましい態様は、パイルは、複合繊維より分割された繊度０．０１１dtexないし１．１dtexで、長さ０．１ｍｍないし２．０ｍｍの寸法を有する極細短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されている上記のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品に関する。
【０００７】
また、本発明は、次のような製造方法にも関する。
本発明は、マグネシウム合金よりなる射出成形品の表面に、接着剤をプライマーに続いて塗布し、次いで、静電散布ガンにおいて、短く切断されかつ電着処理された短繊維のパイルを、帯電させて前記射出成形品に向けて散布することによって、該パイルを前記射出成形品の接着剤が塗布された表面にコーティングすることよりなる、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品の製造方法に関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明のパイル加飾されたマグネシウム合金成形品は、マグネシウム合金よりなる射出成形品であって、その成形品の接着剤が塗布された表面に、短繊維のパイルがコーティングされている。
この成形品は、代表的には、チクソモールド法に従い、溶融もしくは半溶融状態にあるマグネシウム合金を射出成形することにより、作られる。
より具体的には、まず、 (1) 大部分のマグネシウムと、少量組成の他の金属、例えばアルミニウム、カルシウムおよびリチウムの群から選択される少なくとも１種の金属とを含有する粒状、粉体状もしくはチップ状（好ましくはチップ状）の形態にあるマグネシウム合金を準備するか、または、 (2) 純マグネシウムと、他の金属、例えばアルミニウム、カルシウムおよびリチウムの群から選択される少なくとも１種の金属との組合せ、 (3) 純マグネシウムと、上記組成のマグネシウム合金との組合せ、もしくは（4）純マグネシウムと、上記組成のマグネシウム合金と、他の金属、例えばアルミニウム、カルシウムおよびリチウムの群から選択される少なくとも１種の金属との組合せを粒状、粉末状もしくはチップ状（好ましくはチップ状）の混合物の形態にて準備する。ここで、粒状としては、球もしくは米粒に近い形で、最大粒径５ｍｍ以下のものが使用され、粉末状としては、平均粒径５ｍｍ以下の大きさのものが使用され、さらにチップ状としては、旋盤、フライス盤などの工作機械を用いて切削された屑で、１ｃｍ以下の大きさのものが使用される。次いで、マグネシウム合金射出成形機において、準備した合金または混合物を、マグネシウムが酸化しない雰囲気中で、例えば窒素ガス、アルゴンガスもしくは六弗化硫黄を含む炭酸ガスの雰囲気中で、ヒータもしくは高周波誘導加熱により、所定のマグネシウム合金の液相線付近の温度に加熱することにより、固液が共存する半溶融状態または完全に液化した溶融状態にする。続いて、半溶融または溶融状態のマグネシウム合金を、シリンダ内より所要形状のキャビティを有する金型に圧入し、該キャビティ内に充満させ、その後冷却する。以上の一連の過程を経ることにより、所要形状のマグネシウム合金射出成形品は製造される。
【０００９】
こうしてチクソモールド法に従い製造されたマグネシウム合金射出成形品においては、これまでの技術において、普通３０％位の割合で、巣穴などの表面欠陥が発生している。
本発明は、成形品の外面を装飾するとともに、巣穴などの表面欠陥を隠蔽するために、パイルコーティングにより、マグネシウム合金射出成形品の外表面を短繊維のパイルで加飾したものである。パイルコーティングによるパイル加飾は、一般に、塗装とは異なり、塗膜に比して格段により厚い層を１回の操作で形成することができ、また、パイルコーティングに先だって為される成形品表面への接着剤の塗布により、成形品の表面上に形成された巣穴などの欠陥は、接着剤で、実質的に埋められる。したがって、かかるパイル加飾により、巣穴などの表面欠陥の箇所が完全に隠蔽され、外観品質に大変優れたマグネシウム合金射出成形品が提供される。
また、たとえ成形品において、巣穴などの表面欠陥が発生していたとしても、その補修は、次の過程を経るだけで足り、従来の補修法に比べて、いたって簡便で済む。射出成形の後、表面欠陥が見い出された成形品について、まず、必要な場合において例えばクロム酸塩またはリン酸塩溶液との接触により該成形品の表面を化成処理し、そしてプライマーをその表面に下塗りし（プライマー塗布）、続いて、接着剤を成形品の表面に塗布し（接着剤塗布）、次いで、パイルコーティングを行なって、短繊維のパイルを成形品の接着剤が塗布された表面にコーティングし、続いて、これを高められた温度に加熱して焼付ける（ベーキング）という工程を経て、完成品に仕上げられる。
その上、本発明によるパイル加飾されたマグネシウム合金成形品は、塗膜形成されたマグネシウム合金成形品と比較して、表面の摩擦係数がより大きく、表面が滑りにくい製品となる。また、当該成形品で、発熱源を内蔵する製品の本体を形成した場合には、加飾パイルの表面層により、製品内部から外気への放熱を速やかに為すことができ、かつ、製品を接触して取扱うヒトに対して、放熱による作用および悪影響をあまり与えない。
【００１０】
従来の静電植毛に利用されている短繊維のパイルの他、所謂パイルコーティング技術に適する短繊維のパイル、並びに、本出願人が特願平9-132910号にて提案したところの複合繊維より分割された極細短繊維のパイルなどが、本発明のマグネシウム合金成形品の表面加飾に使用することができる。
かかる短繊維のパイルは、繊維の種類としては、天然、再生（半合成）または合成繊維のいずれでもよいが、好都合な繊維としては、芳香族ポリアミド繊維（商品名ケブラー、ノーメックス、コーネックス等）、その他のポリアミド繊維（６−ナイロン、６，６−ナイロン、４，６−ナイロン等）、レギュラーポリエステル繊維、塩基性染科可染型ポリエステル繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、再生セルロース繊維（レーヨン）、羊毛繊維、木綿繊維、麻繊維、並びに、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維、さらに、コラーゲン繊維、セラミック繊維、カーボン繊維、チタン酸カリウム繊維などが挙げられる。
短繊維は、未染色であっても、また染色されていてもよく、あるいは原料着色（紡糸の段階で顔料等の混入による着色）されたもの、すなわち原着繊維であってもよい。
繊維の染色あるいは原料着色によって、短繊維の固有の色相および電着処理膜の色相と染料による色相とが相俟って、多種多様な色調のパイルが得られる。
使用される染料としては、繊維によっても異なるが、酸性染料、クロム錯体等の金属錯塩染料、分散染料、カチオン染料、反応性染料等が挙げられる。
また、異なる色相を有する２色以上のパイルを併用することも可能である。
短繊維のパイルとしては、繊度；１．１dtex（デニール）〜６７dtex、好ましくは１．１dtex〜５．５dtex、パイル長；０．１ｍｍ〜１０．０ｍｍ、好ましくは０．２ｍｍ〜６．０ｍｍの寸法を有するところの上記材質の短繊維が、好適である。
【００１１】
また、極細短繊維のパイルは、その繊維の種類としては、短繊維のパイルの場合と同様のものが挙げられるが、複合繊維を原料とするので、好都合な繊維の種類は、新合繊と呼ばれる高質感・高風合の繊維、特には、シルキー調、ピーチ調、レーヨン調もしくはウール調の新合繊である。例えば、ポリエステル繊維であるが、繊維の異形断面化と微細捲縮（異収縮混繊）などによって絹特有の光沢、触感、靱さ等を発現するシルキー調の新合繊、また、これを基本としてピーチ・マイクロパウダータッチという触感を与えるピーチ調の新合繊およびニューレーヨンとも呼ばれ、ドライ・清涼感を与えるレーヨン調の新合繊、さらには、主にポリエステル繊維より、仮撚加工と異繊度混繊などによって梳毛特有の嵩高さと反発性等を発現するウール調の新合繊である。
シルキー調の新合繊としては、例えば、デュオII（旭化成株式会社製）、トレビュー（鐘紡株式会社製）、シルックロイヤルＳ（東レ株式会社製）、ニンファス（クラレ株式会社製）、シルック・シルデュー（東レ株式会社製）、ミキシィ（ユニチカ株式会社製）、ミキシィ−Ｌ（ユニチカ株式会社製）、オーディ（三菱レーヨン株式会社製）などが挙げられ、またピーチ調の新合繊としては、例えば、ソレラ（帝人株式会社製）、ジーナ（東洋紡績株式会社製）、ピセーム（東レ株式会社製）などが挙げられ、さらにレーヨン調の新合繊としては、例えば、フォンタナμ（旭化成株式会社製）、シーベンス（クラレ株式会社製）、シルックシャトレーヌ（東レ株式会社製）、レーニエ（三菱レーヨン株式会社製）などが挙げられる。また、ウール調の新合繊としては、例えば、カシミーナ（鐘紡株式会社製）、アジェンティμ（帝人株式会社製）などが挙げられる。
極細短繊維は、未染色であっても、また染色されていてもよく、あるいは原料着色（紡糸の段階で顔料等の混入による着色）されたもの、所謂原着繊維であってもよい。
繊維の染色あるいは原料着色によって、極細短繊維の固有の色相および電着処理膜の色相と染料による色相とが相俟って、多種多様な色調のフロックが得られる。
使用される染料としては、繊維によっても異なるが、酸性染料、クロム錯体等の金属錯塩染料、分散染料、カチオン染料、反応性染料等が挙げられる。特に、ポリエステル繊維では、分散染料による染色は、還元洗浄を必要とする。他のポリアミド繊維、アクリル繊維等については、還元洗浄は必要としない。
そして、極細短繊維のパイルとしては、繊度；０．０１１〜１．１dtex、繊維長；０．１〜２．０mm、そしてアスペクト比；１：３０〜１：１００の特性を有するところの上記材質の極細短繊維がより好ましい。
また、極細短繊維の繊度は、マグネシウム合金成形品の用途に依って適宜変更されるものであるが、一般に、より小さい繊度を有するものがより好ましい。好ましくは、繊度０．０１１dtexないし０．３３dtex、特に好ましくは繊度０．０１１dtexないし０．１１dtexの極細短繊維である。
また、アスペクト比が１：１００を超える繊維であると、均一な植毛を行なうことができない場合がある。繊維の径が大きいほど、アスペクト比がより大きい値の繊維をも使用することができるが、繊維の径が小さい場合には、アスペクト比のより小さい値の繊維を選択して使用する必要がある。一般に繊維長が繊度の０．３倍の長さ（ｍｍ）である繊維が、原料繊維として最も適当であるといわれている。
極細短繊維は、各種の複合繊維、例えば、三角様断面を主体とする異形横断面を有する複合繊維の他、２層（並列型、芯鞘型）複合繊維、さらに多芯（海島）型、放射型、中空放射型、芯付放射型、花弁状放射型、モザイク状および星雲状などの複合繊維より分割された繊維よりなる。
複合繊維の種類および形態については、静電植毛用フロックが選択されるべきである。
異形横断面をもつ複合繊維としては、例えばソロソワイエ（旭化成工業株式会社製）、トレビュー（鐘紡株式会社製）、デフォール（クラレ株式会社製）などが挙げられる。また、多芯（海島）型の複合繊維としては、例えば、シルックロイヤルＳ（東レ株式会社製）などが挙げられ、放射型の複合繊維としては、例えば、ベリーマ（鐘紡株式会社製）などが挙げられ、中空放射型の複合繊維としては、例えば、アスティ（帝人株式会社製）などが挙げられ、芯付放射型の複合繊維としては、例えば、ナスカ（鐘紡株式会社製）などが挙げられ、そして、花弁状放射（オレンジ）型の複合繊維としては、例えば、シルック・ルフォンヌ（東レ株式会社製）などが挙げられる。
また、別の種類の複合繊維としては、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ／ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン（ＰＥＴ／ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン（ＰＥＴ／ＰＰ）等の、多層（複層）構造を有する複合繊維も挙げられる。本発明にあっては、より好ましい極細短繊維は、多芯（海島）型、放射型、中空放射型、芯付放射型もしくは花弁状放射（オレンジ）型などの複合繊維より分割された繊維である。特に好ましくは、多芯（海島）型の複合繊維より分割された極細短繊維である。
【００１２】
本発明に用いる短繊維のパイルは、繊維フィラメントを所定の長さに切断し、続いて得られた短繊維に電着処理を施すことにより、作られる。
また、本発明に用いる極細短繊維のパイルは、複合繊維を分割し続いて分割された極細繊維を所定の長さに切断するか、または、複合繊維を所定の長さに切断し続いて切断された複合繊維を分割し、しかる後、得られた繊度０．０１１dtexないし１．１dtexの極細短繊維に電着処理を施すことにより、作られる。
複合繊維の分割の方法は、基本的には任意であり、例えば、(1)海島型等の複合繊維において、水酸化ナトリウム溶液等のアルカリを用いてポリエステル成分の一部を溶解し、これにより、ポリエステル成分とポリアミド成分をその界面にて剥離し、複合繊維を分割するところのアルカリ処理法、(2)海島型等の複合繊維において、ベンジルアルコール溶液との接触によってポリエステル成分の一部を収縮し、これにより、ポリエステル成分とポリアミド成分をその界面にて剥離し、複合繊維を分割するところのベンジルアルコール処理法、(3)オレンジ型等の複合繊維において、カードの運動によって、ポリエステル成分とポリアミド成分をその界面にて機械的に剥離し、複合繊維を分割するところのカード方式、(4)オレンジ型等の複合繊維において、ニードルパンチの動作によって、ポリエステル成分とポリアミド成分をその界面にて剥離し、複合繊維を分割するところのニードルパンチ方式、並びに、(5)オレンジ型等の複合繊維において、高圧水流の作用によって、ポリエステル成分とポリアミド成分をその界面にて剥離し、複合繊維を分割するところのウォータジェットパンチ方式などが採用され得る。
本発明にあっては、特にパイルの製造においては、複合繊維の分割方法として、繊度０．１１dtex以下の極細短繊維が容易に得られる点で、上記の(1)アルカリ処理法および(2)ベンジルアルコール処理法がより好ましい。
【００１３】
本発明に用いるパイルは、短繊維もしくは極細短繊維の表面が電着処理膜により実質的に被覆されている。
電着処理膜は、例えば、無機塩類、界面活性剤もしくは有機珪素化合物の被覆または含浸により形成されている。
無機塩類、界面活性剤もしくは有機珪素化合物としては、その被膜の形成により、所要の導電性を短繊維または極細短繊維の表面に付与することができるものが適用される。無機塩類としては、塩化ナトリウム(NaCl)、塩化バリウム (BaCl2)、塩化マグネシウム(MgCl2) 、硫酸マグネシウム(MgSO4) 、珪酸ソーダ(Na2SiO3) 、炭酸ソーダ(Na2CO3)、硫酸ナトリウム(Na2SO4)、水ガラスなどが使用される。界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤、カチオン系界面活性剤などが使用される。
さらに、有機珪素化合物としては、コロイダルシリカなどが使用される。
上記の電着処理膜は、短繊維または極細短繊維を、無機塩類、界面活性剤もしくは有機珪素化合物の溶液またはこれらの混合溶液に浸漬することにより、形成することができる。
また、電着処理膜の厚さは、所要の導電性並びに適度の分離性（ばらつき性）を発揮する限り、基本的には任意である。しかしながら、電着処理膜が平均として０．０１μｍ未満の厚さであると、繊維自体の表面粗さ等が関係して、均一厚の電着処理膜を形成することが困難となり、満足な飛翔力を得るのに必要な導電性をパイルに付与できない場合が多くなる。一方、電着処理膜が過剰に厚くすると、所要の値以上に抵抗値が低くなって（つまり導電性が過剰に高くなって）、パイルコーティングの際、パイル同士の接近・接触によりスパーク火花が発生し、このため、パイルコーティング製品において、表面の繊維密度に濃淡のむらが明瞭に表われる場合がある。したがって、電着処理膜の厚さは、平均として約０．１μｍないし約１μｍの範囲内であることがより好ましい。
【００１４】
また、一般に、パイルコーティングの際において繊維表面の電気漏洩抵抗値が１０4 ないし１０9 Ω／cmの範囲内にあるもの、より好ましくは１０4 ないし１０8 Ω／cmの範囲内にあるものが、それら用途のためのパイルとして満足に適するものであって、十分な飛翔力が得られるとされている。従って、本発明に用いる短繊維または極細短繊維のパイルにあっても、上記の範囲内の電気漏洩抵抗値を有するように、電着処理の条件が設定される。従って、本発明に使用される典型的なパイルの諸特性は、以下のとおりである。
単糸繊度    Ｄ      ；約０．０１１ないし約１．１dtex
繊維長              ；０．１ないし２．０ｍｍ
アスペクト比        ；約１：３０ないし約１；１００
表面電気漏洩抵抗値  ；１０4 ないし１０9 Ω／cm
また、本発明に使用されるパイルは、直線形状を有するものでよいが、曲線形状、例えば短繊維に対して捲縮加工を行うことにより、クリンプ加工したものまたはカール状に加工したものであってもよい。
したがって、本発明に使用される好ましいパイルは、繊度１．１dtexないし６７dtexで、長さ０．２ｍｍないし６．０ｍｍの寸法を有する短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されているパイルであり、特に好ましいパイルは、複合繊維より分割された繊度０．０１１dtexないし１．１dtexで、長さ０．１ｍｍないし２．０ｍｍの寸法を有する極細短繊維よりなり、その表面は電着処理膜により実質的に被覆されているパイルである。
上記の特に好ましいパイルは、次の手順Ａ、Ｂを経て、製造されるが、この製造手順は、接着剤層の侵食によりパイルコーティングされた極細短繊維の固定が弱化するなどの不具合が起きず、従って、加飾表面の性状が長期間良好に維持されるパイル加飾成形品を製造することができる点で、大変好ましい。
Ａ−１（複合繊維の分割、続いて繊維の切断）
例えば海島型の複合繊維（長く連続する長繊維の形態、つまりトウもしくは連続フィラメントの形態にある。）を適当な薬剤で処理して、これを繊度０．０１１dtexないし１．１dtexの極細の長繊維に分割する。分割方法としては、上述したアルカリ処理法またはベンジルアルコール処理法が好ましく採用される。次いで、分割された極細繊維を、カッタを用いて所定の寸法長に、好ましくは０．１ｍｍないし２．０ｍｍの長さに切断する。
Ａ−２（複合繊維の切断、続いて繊維の分割）
あるいは、Ａ−１と逆の手順を行なう。つまり、長繊維の形態にある例えば海島型の複合繊維を、カッタを用いて所定の寸法長に、好ましくは０．１ｍｍないし２．０ｍｍの長さに切断する。次いで、切断された複合繊維をＡ−１で述べた処理に従い分割し、繊度０．０１ｄないし１ｄの極細短繊維を得る。
Ｂ（電着処理）
得られた繊度０．０１１dtexないし１．１dtex、長さ０．１ｍｍないし２．０ｍｍの極細短繊維に、電着処理を施す。
【００１５】
本発明において、マグネシウム射出成形品の表面上の接着剤層を形成するに用いる接着剤としては、エポキシ系、メラミン系、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、塩素化ポリオレフィン系等の高隠蔽性塗料をベースとした接着剤が挙げられる。該接着剤には、ビヒクルとして各種の樹脂の中から、伸度、軟質性、密着性、耐光性、硬化性等を考慮し、目的とする接着剤の計画性能に適合するものが選択される。また接着剤の溶剤としては、ビヒクルとして選択された樹脂を良く溶解するもの、例えば芳香族系、脂肪族系、エステル系、ケトン系等から選択されることができる。また接着剤には、上記ビヒクルおよび溶媒の他に、着色剤、乾燥剤、色別れ防止剤、増粘剤、平坦化剤、垂れ防止剤、紫外線吸収剤、硬化剤等を所要により任意に選択使用することができる。
また、柔軟性成分を含む接着剤を、本発明におけるパイルコーティングに使用する場合、接着剤自体が軟質および大きな弾性を有し、パイルが柔軟な接着剤層内へ植毛されるので、パイルコーティングされたパイル加飾表面は、軟らかく、あたかもスウェードのごとき優れた触感を得ることができる。そのような接着剤としては、例えば、ウレタン系またはポリオール変性塩素化ポリオレフィン系の接着剤が挙げられる。ウレタン系の接着剤としては、例えば、アクリル変性ウレタン系、ポリエステル変性ウレタン系、シリコン変性ウレタン系等の接着剤が好適に使用することができる。
ウレタン系の接着剤を使用するさらなる他の利点は、得られたパイル加飾表面が、優れた耐摩耗性、耐溶剤性および耐光性を有すること、並びに、損傷が生じにくいことである。なお、ここで、耐摩耗性が改良されるのは、接着剤が軟質であって大きな弾性を有するため、外からの摩擦に対してパイルが抜けにくくなるからであると推量される。
接着剤層の厚さは、乾燥状態で通常１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜３０μｍである。接着剤層の形成方法としては、刷毛塗り、フローコート、ロールコート、スプレー塗布等の方法より、適宜選択される。
【００１６】
また、本発明において、マグネシウム合金成形品への接着剤の塗布の前に、該成形品の表面に塗布されるところのプライマーとしては、接着剤層とマグネシウム合金との密着性を良好にする材料であれば適用することが可能であり、例えば、従来マグネシウム合金材の表面塗装に利用されている塗料などが使用されうる。その例は、以下のとおりである。
1．熱可塑性塗料
(1)繊維素誘導体塗料、例えば、硝化綿（ニトロセルロース）および酪酢酸繊維素の各塗料
(2)熱可塑性アクリル樹脂塗料、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸エトオキシエチル、アクリル酸オクチル、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリブタンジオールジアクリレートおよびメタクリル酸メチルの各塗料
(3)ビニル樹脂塗料
(4)塩化ビニル塗料、例えば、塩化／酢酸ビニルおよび酢酸ビニルの各塗料
(5)ビニル樹脂ゾル塗料
(6)ビニルブチラ‐ル樹脂塗料、例えば、ニトロセルロース‐ポリビニルブチラール系、ポリビニルブチラール‐フェノール系およびポリビニルブチラール‐エポキシ系の各塗料
2．熱硬化性塗料
(1)アルキド樹脂塗料、例えば、超短油アルキド、短油アルキド、中油アルキド、長油アルキド、超長油アルキド、ロジン変性アルキド、フェノール変性アルキド、エポキシ変性アルキド、スチレン化アルキド、アクリル化アルキド、ウレタン変性アルキド、シリコーン変性アルキド、アミノ樹脂変性アルキド、オイルフリーアルキド樹脂および高分子量オイルフリーアルキド樹脂の各塗料
(2)熱硬化アクリル樹脂塗料、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、グリシジルアクリレートおよびβ‐ヒドロキシルエチルメタクリレートの各塗料
(3)ポリウレタン樹脂塗料、例えば、油変性型ポリウレタン樹脂（一液型）、湿気硬化型ポリウレタン樹脂（一液型）、加熱硬化型ポリウレタン樹脂（一液型）、ラッカー型ポリウレタン樹脂（一液型）、触媒硬化型ポリウレタン樹脂、ブロック型ポリウレタン樹脂（一液型）および、ポリオール硬化型ポリウレタン樹脂（二液型）例えばアクリルポリオールポリウレタン樹脂、ポリエステルポリオールポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリオールポリウレタン樹脂およびエポキシポリオールポリウレタン樹脂の各塗料
(4)エポキシ樹脂塗料、例えば、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、２，６−キシレノール型、臭素化ビスフェノールＡ型、フェノールノボラック型およびオルソクレゾールノボラック型）、グリシジルエステル型エポキシ樹脂（例えばダイマー酸）、グリシジルアミン型エポキシ樹脂（例えば芳香族アミン系）、および、脂環型エポキシ樹脂（例えばエポキシ乾性油脂肪酸エステル、エポキシ乾性油脂肪酸エステルと乾燥剤、尿素樹脂、メラミン樹脂もしくは乳化剤＋乾燥剤との組合せ、エポキシフェノール樹脂変性、エポキシ尿素樹脂変性、エポキシメラミン樹脂変性、エポキシアルキドメラミン樹脂変性、エポキシアクリルメラミン樹脂変性、エポキシアミン（硬化法）変性、エポキシポリアミド（硬化法）変性、エポキシシリコーン変性、エポキシシリコーン酸無水物変性、エポキシイソシアネ‐ト変性、エポキシエステル系およびコールタールエポキシ変性）の各塗料
(5)不飽和ポリエステル樹脂塗料
(6)ケイ素樹脂（シリコーン樹脂）塗料、例えば、ストレートシリコーン樹脂、アルキド変性シリコーン樹脂、エポキシ変性シリコーン樹脂、ポリエステル変性シリコーン樹脂、アクリル変性シリコーン樹脂およびウレタン変性シリコーン樹脂の各塗料
(7)フェノール樹脂塗料、例えば、ポリアミド変性フェノール樹脂、アクリル変性フェノール樹脂およびロジン変性フェノール樹脂の各塗料
(8)フッ素樹脂塗料、例えば、ポリ弗化エチレン、ポリ三弗化エチレン、ポリ弗化ビニリデンおよびポリ弗化ビニルの各塗料
【００１８】
パイルコーティングにより、マグネシウム合金射出成形品の表面のパイル加飾を為すこともできる。
パイルコーティングとは、短繊維もしくは極細短繊維のパイルを静電散布ガンの加電室にまでエア搬送し、静電散布ガンにおいて、該パイルを帯電させそして前記搬送エアおよび前記加電室内に導入される散布エアによって、前記ガンの散布口より、表面に接着剤層が形成されたマグネシウム合金射出成形品に向けて散布することにより、パイルを該成形品の表面にコーティングする方法をいう。
パイルコーティングにおいては、静電気的な吸引力と、散布エアによる吹付けとの双方の作用がコーティングに使用される。このため、パイルは、マグネシウム合金射出成形品の表面に対して傾いた姿勢でコーティングされる。従って、パイルコーティングに従うと、パイルがほぼ直立した状態で植毛される静電植毛法の場合と比較して、単位面積当りより少ない量のパイルで均一な加飾表面を形成することが可能であり、よって、この方法は、低密度のパイル加飾が可能であり、経済的に優れた表面加飾法であるといえる。
なお、この方法において、２色以上のパイルを同時に併用すると、表面が霜降り調の色相を有するコーティング製品を得ることができる。
したがって、本発明は、マグネシウム合金よりなる射出成形品の表面に、接着剤を塗布し、次いで、静電散布ガンにおいて、短く切断されかつ電着処理された短繊維もしくは極細短繊維のパイルを、帯電させて前記射出成形品に向けて散布することによって、該パイルを射出成形品の接着剤が塗布された表面にコーティングすることにより、パイル加飾されたマグネシウム合金成形品を製造する方法にも関する。
【００１９】
上記のパイルコーティングに適する装置は、例えば、パイルを貯蔵するパイル槽の下部にスクリューフィーダーを設け、該スクリューフィーダーの排出口にインジェクターを接続し、該インジェクターと静電散布ガンの加電室とをパイル搬送ホースで連通し、そして搬送エアの供給ホースをエア供給源と前記インジェクターとの間に接続するとともに、散布エア供給ホースをエア供給源と前記パイル搬送ホースまたは前記加電室との間に接続している構成よりなる。
このパイルコーティング装置の運転において、パイルは、スクリューフィーダーによって、貯蔵されているパイル槽の下部より定量的にインジェクターに排出され、そしてインジェクターから静電散布ガンの加電室に、パイルの凝集を起こさずにエア搬送され、次いで、加電室において帯電され、続いて、この搬送エアおよび加電室内に導入される散布エアの圧力によって、静電散布ガンの散布口より、表面に接着剤層を有するマグネシウム合金成形品に向けて散布され、成形品の表面にコーティングされる。搬送エアおよび散布エアの圧力は、ともに、通常２〜５ｋｇ／ｃｍ2 の範囲である。なお、パイルは本来ダマを生じやすいものであり、静電散布ガンに搬送されるときに搬送エアが乱流であると、一緒に運ばれるパイルは、凝集しダマを生じる可能性が高くなるので、搬送エアは層流であることが好ましい。
静電散布ガンには、パイルを例えばコロナ放電により正または負に帯電させるための装置、即ち帯電のための領域を形成する加電室が設けられている。加電室の中央にはコロナピンがあり、これに負の高電圧が加えられる。加電圧が次第に上昇すると、ある電圧（コロナ開始電圧）以上でコロナピンより対象物（接着剤が塗布された成形品）に向かって空間を通してイオン電流（コロナ電流）が流れ始め、コロナピンの先に点状のコロナ点が現れる。この状態でパイルが静電散布ガンに導入されると、パイルは、ただちにイオン負に帯電され、同時に、対象物に向かって散布される。かかる用途に適する静電散布ガンとしては、例えば、通常、粉体塗装に用いられるノードソン株式会社製の静電吹付塗装ガンが挙げられる。散布の際の印加電圧は１０〜１００ｋＶ、好ましくは４０〜１００ｋＶの範囲である。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明の最良の実施形態と思われる実施例を図面とともに説明することにより、本発明をより明確なものにする。
【００２１】
製造例１
まず、海島型複合繊維（繊度約５．５dtexのポリエステル繊維の中に、異形断面の繊度０．０５５dtexの６，６−ナイロン繊維が散在する。このナイロン繊維は、ミーリング型酸性染料カヤノールミーリンググレーン５ＧＷ（日本化薬株式会社製）により染色されている。）を準備する。これは、トウの形態にある。
次に、この海島型複合繊維を強アルカリの水酸化ナトリウム溶液で処理することにより、分割して、連続する極細繊維として繊度０．０５５dtexの６，６−ナイロン繊維を取り出す。
続いて、この連続する極細繊維を、カッタを用いて０．５ｍｍの長さに切断する。
しかる後、得られた極細短繊維（繊度：０．０５５dtex、繊維長：０．５ｍｍ）を珪酸ソーダ、ノニオン界面活性剤もしくはコロイダルシリカの溶液に浸漬して、電着処理を繊維の表面に施し、次いで、処理された繊維を乾燥する。
得られたパイルの表面電気漏洩抵抗値は、測定したところ、３×１０5 Ω／ｃｍであった。
他方、チクソモールド法に従い、携帯電話の本体形状をなすマグネシウム合金射出成形品を準備する。まず、大部分のマグネシウムと、少量組成のアルミニウム、カルシウムおよびリチウムの群から選択される少なくとも１種の金属とを含有するチップ状形態にあるマグネシウム合金を準備し、次いで、マグネシウム合金射出成形機（図示せず）において、この合金を窒素ガスの雰囲気中で高周波誘導加熱により、合金の液相線付近の温度に加熱することにより、固液が共存する半溶融状態にし、続いて、半溶融状態のマグネシウム合金を、シリンダ内より金型内の所要形状のキャビティに圧入し、その後冷却することにより、携帯電話の本体形状のマグネシウム合金射出成形品を製造する。
以下の組成例に示されるようなプライマーの塗布に続いて、接着剤、例えばアクリル変性ウレタン系、ポリエステル変性ウレタン系もしくはシリコン変性ウレタン系の接着剤を、成形品の表面全体に、またはその表面の内、植毛すべき部分の表面に塗布する。なお、プライマーの塗布に先立ち、成形品の表面に対して従来の技術に従い脱脂処理と化成処理とが為される。
−プライマー例１（二液型）
(a)主剤（グレー色）
樹脂分（ビヒクル）：
シリコーン変性アクリル樹脂              １９．８重量％
溶剤：
芳香族炭化水素系溶剤                    ３６．６重量％
アルコール系溶剤                          ４．７重量％
ケトン系溶剤                              ３．１重量％
エステル系溶剤                            ２．８重量％
顔料：
着色顔料（ホワイト・ブラック）          １５．３重量％
体質顔料                                １７．２重量％
添加剤：
塗料用シリコーン添加剤                    ０．５重量％
(b)硬化剤
シリコーン樹脂                          ２８．５重量％
芳香族炭化水素系溶剤                    ５３．５重量％
エステル系溶剤                          １１．０重量％
グリコールエーテル系溶剤                  ７．０重量％
上記例１のプライマーは、例えば主剤（エナメル）１００部、硬化剤２０部およびシンナー２０部の割合で混合され、ただちに成形品の表面に適用される。塗布後は、５５〜７５℃で２０〜２５分間強制乾燥される。例１のプライマーは、シリコーン変性アクリル樹脂を主体とするものであって、厚さ５０〜１００μｍの厚い膜を形成できる点に特徴がある。
−プライマー例２（一液型、ホワイト色）
樹脂分（ビヒクル）：
変性エポキシ樹脂                        １８．０重量％
フェノール樹脂                            ３．０重量％
溶剤：
芳香族炭化水素系溶剤                    ３０．０重量％
アルコール系溶剤                        ２８．５重量％
グリコールエーテル系溶剤                  ５．０重量％
ケトン系溶剤                              １．０重量％
顔料：
ホワイト着色顔料                        １１．０重量％
特殊防錆顔料                              ３．０重量％
添加剤：
塗料用シリコーン添加剤                    ０．５重量％
上記例２のプライマーは、例えば主剤（エナメル）１００部、シンナー５０部の割合で混合されて、成形品の表面に適用される。塗布後は、１５０℃で２０分間焼付け乾燥される。例２のプライマーは、加熱によって、三次元の網状構造体に形成され、同時に多くの反応基がマグネシウム合金の表面と強固に結合される（投錨効果）。マグネシウム合金とプライマー膜とが一体化し、かつ不動態化した膜が形成されることから、たとえ１コートであっても、満足な耐腐蝕性を有する防錆塗膜を形成することができ、しかもその被膜は耐水性、耐薬品性、耐溶剤性などに優れているという特徴がある。その上、一液型であるので、可使時間の制約が無い。また、十分厚膜の防錆塗膜を形成することもでき、しかも指触乾燥も相対的に速いという利点を有する。
−プライマー例３（一液型、グレー色）
樹脂分（ビヒクル）：
変性エポキシ樹脂                        ２６．０重量％
溶剤：
芳香族炭化水素系溶剤                    ２１．０重量％
アルコール系溶剤                          ８．０重量％
セロソルブ系溶剤                        １２．０重量％
ケトン系溶剤                              ９．０重量％
顔料：
着色顔料                                １５．０重量％
（酸化チタン・カーボンブラック）
特殊防錆顔料                              ３．５重量％
体質顔料                                  ４．５重量％
添加剤：
塗料用シリコーン添加剤                    １．０重量％
上記例３のプライマーは、例えば主剤（エナメル）１００部、シンナー４０部の割合で混合されて、成形品の表面に適用される。塗布後は、例えば１３０℃で２０分間焼付け乾燥される。しかしながら、膜の硬化を自然乾燥から高温焼付けまでの幅広い温度範囲で為すことができる。例３のプライマーは、加熱によって、三次元の網状構造体に形成され、同時に多くの反応基がマグネシウム合金の表面と強固に結合される（投錨効果）。マグネシウム合金とプライマー膜とが一体化し、かつ不動態化した膜が形成されることから、たとえ１コートであっても、満足な耐腐蝕性を有する防錆塗膜を形成することができ、しかもその被膜は耐水性、耐薬品性、耐溶剤性などに優れているという特徴がある。その上、一液型であるので、可使時間の制約が無い。また、厚膜の防錆塗膜を形成することもでき、しかも指触乾燥も速いという利点を有する。
【００２４】
実施例１
まず、繊度２．２dtexの６，６−ナイロン繊維（この繊維は、ミーリング型酸性染料カヤノールミーリンググレーン５ＧＷ（日本化薬株式会社製）により染色されている。）のトウを１．５ｍｍの長さに切断することにより、短繊維のパイルを準備する。
他方、チクソモールド法に従い、製造例１に使用された、携帯電話の本体形状をなすマグネシウム合金射出成形品を準備する。次に、製造例１に記載したプライマーの塗布に続いて、以下の組成を有する灰色の色相の高隠蔽性塗料をベースとする接着剤を、マグネシウム合金射出成形品の表面全体に、またはその表面の内、植毛すべき部分の表面に塗布することにより、その表面上に接着剤層を形成する。
接着剤の組成
樹脂分（ビヒクル）
ポリエステルポリオール樹脂                  ３５重量％
アクリルウレタンポリオール樹脂              １５重量％
溶剤
キシロール５０％、
メチルイソブチルケトン２０％、          ２７．５重量％
酢酸ブチル３０％の混合溶剤
顔料
ホワイト着色顔料（ルチル型酸化チタン）      ２０重量％
ブラック着色顔料（カーボン系）            ０．５重量％
添加剤
塗料用シリコーン添加剤の１％キシロール溶剤    １重量％
金属系触媒の１０％キシロール溶液              １重量％
次に、図２に示されるパイルコーティング装置を使用して、上記の短繊維パイルを、マグネシウム合金射出成形品の接着剤層が形成された表面にコーティングすることにより、パイル加飾を行なう。
図２において、１１は、パイル槽を示し、その上部には、スクリーン１２が張設され、そして、スクリーン１２には、振動機１３が付設されている。従って、スクリーン１２上に溜められた短繊維のパイルは、振動機１３の運転によりスクリーン１２が水平に振動すると、スクリーン１２の目を通って下方へ落下する構成となっている。
また、パイル槽１１の下部には、供給スクリュー１４がオーガ１５と同軸に回転自在に備えられ、そして、スクリュー１４には、パイル槽１１の外に設置された駆動モータ１６が連結されている。モータ１６と反対側には、排出口１７が形成され、この排出口１７はインジェクタ１８と接続されている。従って、スクリーン１２よりパイル槽１１の下部に落下してきたパイルは、モータ１６の運転により供給スクリュー１４が回転することにより、常に一定量づつ排出口１７に押し出され、よって、常に一定量のパイルがインジェクタ１８に供給される構成となっている。なお、オーガ１５は、スクリュー１４周辺に分布するパイルを均一に分散させる働きを為す。
インジェクタ１８は、エアホース１９によりエア供給源２０と接続され、また、パイル給送ホース２１により静電散布ガン２２と接続されている。エア供給源２０は、散布エアホース２３により静電散布ガン２２と接続されている。パイル給送ホース２１および散布エアホース２３は、図３に示すように、各々、アダプタ２４を介して静電散布ガン２２の加電室２５に連通している。加電室２５には、ガン２２の散布口２６とは反対側に、高電圧印加のためのコロナピン２７が配設されている。従って、インジェクタ１８に供給されたパイルは、エア供給源２０からエアホース１９を通って供給される給送エアによって、パイル給送ホース２１を通って静電散布ガン２２に給送され、そして、給送されたパイルは、加電室２５の上流側のアダプタ２４付近において、エア供給源２０から散布エアホース２３を通って供給される散布エアと混合され、その混合流体が加電室２５に供給される。そして、高電圧が加電室２５内に印加されると、加電室２５に供給されたパイルは、帯電され、そして、静電的な吸引力と散布エアとの双方の作用により、散布口２６より、アースされた対象物（接着剤層が形成されたマグネシウム合金射出成形品）に向けて散布される。これにより、パイルが対象物の表面にコーティングされる。
なお、本実施例においては、静電散布ガンは手持ち散布用としたが、ロボットアームに取り付け、コンピューター制御によりパイルコーティングを行うこともまた可能である。
第２図に示される装置を使用して、上記のパイルコーティングを行なったところ、対象物（携帯電話の本体形状のマグネシウム合金射出成形品）へのパイルコーティングは、均一に良好に達成された。
しかして、得られた、パイル加飾された携帯電話の本体は、質感および風合の良いパイルコーティング表面を有するものであった。このマグネシウム合金成形品は、たとえ巣穴などの表面欠陥が発生していたとしても、パイル加飾により、表面欠陥の箇所が完全に隠蔽され、大変優れた外観品質を有するものであった。
また本実施例では、パイルコーティング法に従うので、パイルは、成形品の接着剤が塗布された表面に斜めの姿勢にてコーティングされる。従って、表面の面積当りに固定されるパイルの本数は、静電植毛に比してより少なくすることができ、即ちより低密度にすることができる。これは、より少量のパイルで、優れた表面加飾を達成でき、経済的に有利である。また、パイルコーティング法により、帯電したパイルを散布エアにより強制的に対象物に向けて散布するため、電気的な性質が異なる二種のパイルを併用する場合でも、各々のパイルを均一に表面にコーティングすることができる。
【００２５】
実施例２
まず、製造例１で得られた極細短繊維のパイル、つまり異形断面の６，６−ナイロン繊維（繊度：０．０５６dtex、繊維長：０．５ｍｍ）であって、珪酸ソーダ、ノニオン界面活性剤もしくはコロイダルシリカにより電着処理膜が繊維の表面に形成されたものを準備する。
他方、チクソモールド法に従い、製造例１と同様の方法により、ノートパソコンの本体形状をなすマグネシウム合金射出成形品を準備する。
次に、製造例１に記載したプライマーの塗布に続いて、以下の組成を有する灰色の色相の高隠蔽性塗料をベースとする接着剤を、マグネシウム合金射出成形品の表面全体に、またはその表面の内、植毛すべき部分の表面に塗布することにより、その表面上に接着剤層を形成する。
接着剤の組成
樹脂分（ビヒクル）
ポリオール変性塩素化ポリオレフィン樹脂      ３０重量％
溶剤
トロール７０％、
ソルベスト１５０  ２０％、              ５２．５重量％
キシロール１０％の混合溶剤
顔料
ホワイト着色顔料（ルチル型酸化チタン）      １５重量％
ブラック着色顔料（カーボン系）            ０．５重量％
添加剤
塗料用シリコーン添加剤の１％キシロール溶剤    １重量％
金属系触媒の１０％キシロール溶液              １重量％
次に、図２に示されるパイルコーティング装置を使用して、実施例１と同様の手順および条件に従い、上記の極細短繊維のパイルを成形品の表面にパイルコーティングして、成形品のパイル加飾を行なう。対象物（ノートパソコン本体形状のマグネシウム合金射出成形品）へのパイルコーティングは、均一に良好に達成された。
しかして、得られた、パイル加飾されたノートパソコンの本体は、シルキー調の新合繊の植毛表面を有し、従来に無い高質感・高風合を有するものであった。このマグネシウム合金成形品は、たとえ巣穴などの表面欠陥が発生していたとしても、パイル加飾により、表面欠陥の箇所が完全に隠蔽され、大変優れた外観品質を有するものであった。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、新規な製品として、表面が短繊維のパイルで加飾されたマグネシウム合金射出成形品が提供されるという効果が得られる。
すなわち、本発明によれば、パイル加飾されたマグネシウム合金射出成形品であって、たとえ巣穴などの表面欠陥が発生していたとしても、パイル加飾により表面欠陥の箇所が完全に隠蔽され、大変優れた外観品質を有する成形品が得られる。
しかも、本発明によるパイル加飾されたマグネシウム合金成形品は、塗膜形成されたマグネシウム合金成形品と比較して、表面の摩擦係数がより大きく、表面が滑りにくい製品となり、また当該成形品で、発熱源を内蔵する製品の本体を形成した場合、加飾パイルの表面層により、製品内部から外気への放熱を速やかに為すことができ、かつ、放熱による作用および影響を、製品に接するヒトにあまり与えないという利点を有する。
また、本発明の製造方法によれば、パイルコーティングの技術を利用して、表面が短繊維のパイルで加飾されたマグネシウム合金射出成形品を確実に製造することができ、とくに、巣穴などの欠陥が成形品の表面に発生したものについて、パテ埋め等の必要が無くなり、その表面欠陥を隠蔽するための補修をより少ない工程数で、より簡便に為すことができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、流動槽型アップダウン静電植毛装置の内部構成を示す略図である。
【図２】  図２は、本発明に従うパイル加飾されたマグネシウム合金成形品の製造に適したパイルコーティング法を実施するための装置構成を示す略図である。
【図３】  図３は、図２に図示した静電散布ガンの主要部の内部を示す部分断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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