(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫性ゴム（Ａ）の加硫物中に、融点が５０〜１１０℃である樹脂（Ｂ）がブレンドされたものからなり、樹脂（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［(B)／(A)］が５／１００〜７０／１００である熱収縮性管継ぎ手であって、
熱収縮性管継ぎ手内径（De）、熱収縮性管継ぎ手によって接合される被接合管外径（Dp）、熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の収縮後内径（Do）の関係が次の式（１）および式（２）を満たす熱収縮性管継ぎ手。
［（De）／（Dp）］＞1・・・（１）
1.10≦［（Dp）／（Do）］≦2.50・・・（２）
【請求項２】
前記管継ぎ手の加硫性ゴム（Ａ）が、α−オレフィン系共重合体ゴムである請求項１記載の熱収縮性管継ぎ手。
【請求項３】
前記管継ぎ手の加硫性ゴム（Ａ）が、エチレン・α−オレフィン・ポリエン共重合体ゴムである請求項１記載の熱収縮性管継ぎ手。
【請求項４】
前記樹脂（Ｂ）が、炭素原子数２〜１２のα−オレフィンから選ばれた少なくとも１種以上のα−オレフィンからなる共重合体である請求項１〜３のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
【請求項５】
前記管継ぎ手は、樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で賦形された後に、融点未満の温度に冷却されることにより得られた成形体である請求項１〜４のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
【請求項６】
前記管継ぎ手の収縮温度が５０℃〜１１０℃である請求項１〜５のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手と、外径が（Dp）である被接合管とからなる管接合部。
【請求項８】
被接合管が熱可塑性樹脂から形成されたものである請求項７記載の管接合部。
【請求項９】
情報ボックス、電線共同溝、または配水管として用いられる請求項７または８記載の管接合部。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱収縮性管継ぎ手に関し、さらに詳しくは、機械的強度、耐候性、耐薬品性、耐熱性とゴム弾性に優れた熱収縮性管継ぎ手、特にチューブ状の成形体である熱収縮性管継ぎ手に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、管の接合には、管本体を直接溶接し接合する方法、管本体に設けられたフランジ部をネジ止めし接合する方法、管の一方を受け口、他方を直管にして差し込んで接合する方法、筒状の継ぎ手を使用し両端から管を挿入して接合する方法などが用いられている。溶接以外の方法では、気密性を高めるために、別途成形したゴム製パッキン等を接合部に挿入している。これらの接合法は、接合直後の気密性が充分であっても、可とう性に乏しいために、接合部に応力が加わると気密性の低下や、接合部または管本体の割れが生じる等の不具合が生じる。
【０００３】
また、ＥＰＤＭにポリエチレンを混ぜて作製した熱収縮チューブを、管継ぎ手に用いる方法も既に知られているが、本願発明者らがこの継ぎ手を追試したところ、ゴム弾性が不十分で、且つ１２０℃以上の収縮温度を必要とし、ポリ塩化ビニル管やポリエチレン管を変形させる等の不具合があった。
【０００４】
特公平３−６０６６４号公報には、エチレン・１−ブテン・ポリエンランダム共重合ゴムの架橋延伸物からなる熱収縮性ゴムに関する発明が開示されている。この発明から得られた熱収縮性チューブを管継ぎ手に応用すると、４０℃程度の低温で収縮が可能であるが、貯蔵時に自然収縮し寸法減少を来たし、管の挿入が出来なくなる不都合が生じた。
【０００５】
また特公平９−３０９９８６号公報には、エチレン・α−オレフィン・ポリエンランダム共重合ゴムにポリプロピレンを微分散したフィルム、シートまたはチューブ状の熱収縮性成形体に関する発明が開示されている。この発明から得られた熱収縮性加硫ゴムチューブは十分なゴム弾性を有していたが、収縮温度が高く、短時間に５０％以上の収縮率を得るためには、１６０℃以上の収縮温度を必要とし、ポリ塩化ビニールやポリエチレン等の融点の比較的低い樹脂製品の管継ぎ手に利用できないなどの欠点を有していた。
【０００６】
したがって、管継ぎ手として、貯蔵中の自然収縮が少なく、収縮温度が５０〜１１０℃と、汎用のポリ塩化ビニールやポリエチレン成形品の融点より低く、管の接合が容易で、気密性、機械的強度、可とう性の高い熱収縮性管継ぎ手の出現が望まれている。
【０００７】
近年、高度情報化・防災・環境整備のため、光ケーブルを収容する情報ボックス、電線・通信ケーブルを収容する電線共同溝や、高水密性排水管の埋設が盛んである。これらは数メートル単位のポリ塩化ビニール管やポリエチレン管を、ゴム製パッキンを付属した樹脂製継ぎ手で繋いだものを埋設して形成されることが、一般に知られている。この方法によれば水密性は確保できるが、耐震性や可とう性が不十分である。
【０００８】
耐震性や可とう性を改良したものとして、ＥＰＤＭにポリエチレンを混ぜて形成した熱収縮チューブの利用が知られているが、ゴム弾性が不十分なこと、収縮温度が高く施工に手間がかかること、ポリエチレンより融点の低いポリ塩化ビニール管に使用できないこと等の問題がある。
【０００９】
ゴム弾性を高め、短時間で施工でき、融点の低いポリ塩化ビニール管に使用できるものとして、加硫ゴムを拡径し、貯蔵時の自然収縮を防ぐために、内部に樹脂製のスパイラルコアを挿入した常温収縮チューブの利用が考えられるが、構造が複雑で製品コストが高いことと、管を接合時に取り除くスパイラルコアが廃棄物として発生すること等の問題がある。
【００１０】
また下水道管においては、本管と小口径の宅内配管を接合する際や、曲線施工する際は、複数個の樹脂製アダプターを接着剤で接着しているが、資材が多数必要であること、施工に手間がかかること等の問題がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題を解決し、貯蔵中の自然収縮が少なく、５０〜１１０℃で収縮が可能で、収縮後は機械的強度、耐候性、耐薬品性、耐熱性とゴム弾性に優れた熱収縮性管継ぎ手とそれを用いた管接合部を提供することにある。
【００１２】
本発明の更なる目的は、被接合管の材質を選ばず、接着剤やゴム輪等の特別のシール材が不要で、短時間で容易に管接合ができ、接合後は充分な気密性、可とう性、機械的強度、耐候性を有する熱収縮性管継ぎ手とそれを用いた管接合部を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は次の熱収縮性管継ぎ手およびそれを用いた管接合部である。
（１）  加硫性ゴム（Ａ）の加硫物中に、融点が５０〜１１０℃である樹脂（Ｂ）がブレンドされたものからなり、樹脂（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［(B)／(A)］が５／１００〜７０／１００である熱収縮性管継ぎ手であって、
熱収縮性管継ぎ手内径（De）、熱収縮性管継ぎ手によって接合される被接合管外径（Dp）、熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の収縮後内径（Do）の関係が次の式（１）および式（２）を満たす熱収縮性管継ぎ手。
［（De）／（Dp）］＞1・・・（１）
1.10≦［（Dp）／（Do）］≦2.50・・・（２）
（２）  前記管継ぎ手の加硫性ゴム（Ａ）が、α−オレフィン系共重合体ゴムである上記（１）記載の熱収縮性管継ぎ手。
（３）  前記管継ぎ手の加硫性ゴム（Ａ）が、エチレン・α−オレフィン・ポリエン共重合体ゴムである上記（１）記載の熱収縮性管継ぎ手。
（４）  前記樹脂（Ｂ）が、炭素原子数２〜１２のα−オレフィンから選ばれた少なくとも１種以上のα−オレフィンからなる共重合体である上記（１）〜（３）のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
（５）  前記管継ぎ手は、樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で賦形された後に、融点未満の温度に冷却されることにより得られた成形体である上記（１）〜（４）のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
（６）  前記管継ぎ手の収縮温度が５０℃〜１１０℃である上記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手。
（７）  上記（１）〜（６）のいずれかに記載の熱収縮性管継ぎ手と、外径が（Dp）である被接合管とからなる管接合部。
（８）  被接合管が熱可塑性樹脂から形成されたものである上記（７）記載の管接合部。
（９）  情報ボックス、電線共同溝、または配水管として用いられる上記（７）または（８）記載の管接合部。
【００１４】
本発明の管継ぎ手は、加硫性ゴム（Ａ）の加硫物中に、融点が５０〜１１０℃である樹脂（Ｂ）がブレンドされたものからなり、樹脂（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［(B)／(A)］が５／１００〜７０／１００である熱収縮性管継ぎ手であって、熱収縮性管継ぎ手内径（De）と被接合管外径（Dp）の比［（De）/(Dp) ］が１より大きく、被接合管外径（Dp）と熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の熱収縮後内径（Do）の比［（Dp）/(Do) ］が１．１０〜２．５０であり、収縮温度が５０℃〜１１０℃である。
【００１５】
上記のような特性を有する熱収縮性管継ぎ手は、好ましくは加硫性ゴム（Ａ）であるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムからなる加硫物中に、炭素原子数２〜１２のα−オレフィンから選ばれた少なくとも１種以上のα−オレフィンからなる単独又は共重合体がブレンドされてなり、単独又は共重合体（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［(B)／(A)］が５／１００〜７０／１００の範囲にあることが望ましい。
【００１６】
上記のような、本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、好ましくは樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で賦形された後に、融点未満の温度に冷却されることにより得られた成形体で、熱収縮性管継ぎ手内径（De）と被接合管外径（Dp）の比［（De）/(Dp) ］が１より大きく、被接合管外径（Dp）と熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の熱収縮後内径（Do）の比［（Dp）/(Do) ］が１．１０〜２．５０、収縮温度が５０〜１１０℃であることが好ましい。
【００１７】
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、特定の寸法と特定の収縮温度を有する。
本発明に係る形熱収縮性加硫ゴム成形体は、以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）の性質を有する。
（ｉ）熱収縮性管継ぎ手内径（De）と熱収縮性管継ぎ手によって接合される被接合管外径（Dp）の比［（De）/(Dp) ］が1より大きく、好ましくは１．０１から２．０、より好ましくは１．０５〜１．８である。
（ｉｉ）被接合管外径（Dp）と、熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の熱収縮後内径（Do）の比［（Dp）/(Do) ］が１．１０〜２．５０、好ましくは１．１５〜２．３０より好ましくは、１．２０〜２．０である。
（ｉｉｉ）収縮温度が５０〜１１０℃、好ましくは６０〜１００℃、より好ましくは６０〜９５℃である。
【００１８】
上記の熱収縮性管継ぎ手内径（De）、被接合管外径（Dp）と熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の熱収縮後内径（Do）は次のようにして求められる。
（１）熱収縮性管継ぎ手内径（De）
管が円の場合は内径、楕円の場合は内短径と内長径の平均値、異形の場合は内周を実測し内径＝内周実測値／πにより換算し求める。
（２）被接合管外径（Dp）
管が円で表面が平滑の場合は外径、管が円でリブ構造、スパイラル構造等の凹凸を有する場合は最外周の径、管が楕円で表面が平滑の場合は外短径と外長径の平均値、管が異形の場合は最外周を実測し計算により、（１）と同様の方法で円の外径に換算し求める。
（３）熱収縮性管継ぎ手を自由状態で熱収縮させた時の熱収縮後内径（Do）
熱収縮性管継ぎ手に張力を与えること無く、収縮温度以上で収縮が平衡状態に達するまで加熱収縮させた後、上記（１）と同様の方法で内径を測定する。
【００１９】
収縮温度は以下の方法で求める。
（４）収縮温度
厚さ３ｍｍの未加硫シートをプレス成形機［コータキ精機社製］を用い、金型中で１７０℃で１０分間加硫し、２ｍｍ（厚さ）×１５ｃｍ（縦）×１２ｃｍ（横）の加硫シートを調製し、この加硫シートを打ち抜いて幅２０ｍｍ、長さ７０ｍｍの長方形試験片を作製する。賦形済みの製品から試験片を切り出す場合は、１２０℃（一部１５０℃、１８０℃）のオーブンに入れ１０分間放置し、賦形を完全に除去した後、前記打ち抜き寸法にできるだけ近似の寸法とする。
次いで、この試験片の中央長さ方向に３０ｍｍの標線を引き、この標線が６０ｍｍになるように治具を用いて試験片を延伸し、治具に取り付けたままの状態で１２０℃（一部１５０℃、１８０℃）のオーブンに入れ１０分間放置した後、治具に取り付けた状態で試験片をオーブンより取り出して氷水で１０分間水冷する。治具を取り外し、１時間後に試験片表面に引いた標線間距離（Ｌ１）を測定する。次いでその試験片を、任意の各温度に設定した熱空気槽に、収縮を妨げない方法で１０分間保持した後、熱空気槽から取り出し、平滑な台上に室温で１時間放置後、標線間距離（Ｌ２）を測定し、次式（３）より収縮率を算出する。
収縮率［％］＝［（Ｌ１−Ｌ２）×１００］／［Ｌ１−３０］・・・（３）
得られた値から温度・収縮率曲線を作成し、接線法にて得られる高温側の交点を収縮温度とする。図１は本願の収縮温度を算出時に使用する温度−収縮率曲線であり、線Ａは各温度における収縮率、線Ｂは収縮率曲線の最大勾配の接線、線Ｃは収縮率が平衡に達した部分の接線、点Ｄが線ＢとＣの交点から求められる収縮温度である。
【００２０】
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手においては、加硫性ゴム（Ａ）は架橋構造を有することが好ましい。樹脂（Ｂ）の融点が５０〜１１０℃であると、貯蔵時の自然収縮が少なく、使用時には低温または短時間での熱収縮が可能な熱収縮性管継ぎ手を得ることができる。
【００２１】
また、樹脂（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［(B)／(A)］がが５／１００〜７０／１００の範囲内にあると、熱収縮性とゴム弾性とのバランスに優れた熱収縮性管継ぎ手を得ることができる。
【００２２】
［加硫性ゴム（Ａ）］
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
本発明で好ましく用いられる加硫性ゴム（Ａ）としては、α−オレフィン共重合体ゴム、例えばエチレンと、炭素原子数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリエンとをランダム共重合して得られるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムなどの加硫可能なゴムが挙げられる。
【００２３】
上記α−オレフィンは、炭素原子数３〜２０のα−オレフィンであり、中でもプロピレン、1−ブテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オクテンをあげることができ、この中でも特にプロピレン、1−ブテンが好ましく用いられる。すなわち本発明では、エチレン・プロピレン・非共役ポリエン共重合体ゴム、エチレン・1−ブテン・非共役ポリエン共重合体ゴムが特に好ましく用いられる。
【００２４】
本発明で用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、エチレンとα−オレフィンとのモル比（エチレン／α−オレフィン）が６０／４０〜８５／１５、好ましくは６５／３５〜８０／２０の範囲にあることが望ましい。
【００２５】
上記非共役ポリエンとしては、環状あるいは鎖状の非共役ポリエンを用いることができる。環状非共役ポリエンとしては、例えば5−エチリデン−2−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、5−ビニル−2−ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデンなどが挙げられる。また、鎖状の非共役ポリエンとしては、例えば1,4−ヘキサジエン、7−メチル−1,6−オクタジエン、8−メチル−4−エチリデン−1,7−ノナジエン、4−エチリデン−1,7−ウンデカジエンなどが挙げられる。その中でも好ましくは5−エチリデン−2−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、5−ビニル−2−ノルボルネンが、単独あるいは２種以上混合して用いられ、その共重合量は、ヨウ素価表示で１〜４０、好ましくは２〜３５、より好ましくは３〜３０であることが望ましい。
【００２６】
本発明で用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムの１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］は、０．８〜６．０ｄｌ／ｇ、好ましくは１．０〜．５．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは１．１〜４．０ｄｌ／ｇの範囲にあることが望ましい。
【００２７】
上記のような特性を有するエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、「ポリマー製造プロセス（（株）工業調査会、発行、P.309〜330）」などに記載されているような従来公知の方法により調製することができる。
【００２８】
その他の加硫性ゴム
本発明で加硫性ゴム（Ａ）として上記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムのほかに用いられるゴムとしては、例えば天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、水添ＮＢＲなどが挙げられる。
【００２９】
［樹脂（Ｂ）］
本発明で樹脂（Ｂ）として用いられる樹脂は、少なくとも１種以上の炭素原子数２〜１２のα−オレフィンの共重合体であることが好ましく、さらに好ましくは結晶性樹脂である。
【００３０】
樹脂（Ｂ）の重合形式は、ランダム重合、ブロック重合の何れでも良い。ランダム共重合体の場合、少ない方のα−オレフィン構成単位が通常４０モル％以下、好ましくは３０モル％以下で含まれているα−オレフィン共重合体が望ましい。
【００３１】
炭素原子数２〜１２のα−オレフィンとしては、例えばエチレン、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−オクテン、1−デセンなどが挙げられる。この中でも、炭素原子数２〜１０のα−オレフィンの共重合体、特にエチレン、プロピレン、1−ブテン、1−オクテンの中から選ばれた１種以上のα−オレフィンの共重合体が好ましく用いられる。中でもエチレンと炭素原子数３〜１０のα−オレフィン、プロピレンと炭素原子数２〜１０のα−オレフィンの共重合体、１−ブテンと炭素原子数２〜１０のα−オレフィンの共重合体が好ましく用いられる。
【００３２】
上記のようなα−オレフィンの共重合体の融点は収縮温度が５０〜１１０℃、好ましくは６０〜１００℃、より好ましくは６０〜９５℃であることが望ましい。融点が５０℃以上であると、製品貯蔵時の延伸保持率が向上し、融点が１１０℃以下であると熱収縮させるために高温、又は長時間の加熱の必要がなくなる。
【００３３】
上記のようなα−オレフィンの共重合体の密度は８６５〜９１０Ｋｇ／ｍ3、好ましくは８７０〜９０８Ｋｇ／ｍ3、より好ましくは８７５〜９０７Ｋｇ／ｍ3であることが望ましい。密度が８６５Ｋｇ／ｍ3以上の場合は、延伸保持性が高く、製品貯蔵中に自然収縮し製品寸法のバラツキを生じにくいものとなる。密度が９１０Ｋｇ／ｍ3以下の場合は、製品のゴム弾性に優れ、永久歪みの小さい、収縮率が十分なものとなる。
【００３４】
本発明においては、樹脂（Ｂ）と加硫性ゴム（Ａ）との重量比［（Ｂ）／（Ａ）］が、５／１００〜７０／１００、好ましくは１０／１００〜６０／１００、より好ましくは１５／１００〜５５／１００である。
【００３５】
樹脂（Ｂ）を上記のような量で用いると、熱収縮性、ゴム弾性と延伸保持性のバランスに優れた熱収縮性管継ぎ手を得ることができる。
【００３６】
［その他の成分］
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手の成分として、上述したような加硫性ゴム（Ａ）および樹脂（Ｂ）のほかに加硫剤を使用でき、また必要により、その他の従来公知の配合剤、例えば加硫促進剤、加硫助剤、軟化剤、補強材、充填材、加工助剤、顔料、老化防止剤、発泡剤等の通常ゴムの製造に使用される配合剤が本発明の目的を損なわない範囲で使用できる。
【００３７】
加硫剤としては、イオウ系化合物および有機過酸化物を挙げることができる。イオウ系化合物としては、例えばイオウ、塩化イオウ、二塩化イオウ、モルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジチオカルバミン酸セレンなどが挙げられる。この中でも、イオウ系化合物が好ましく、特にイオウが好ましい。
【００３８】
イオウ系化合物は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部、より好ましくは１．０〜３．０重量部であることが望ましい。
【００３９】
有機過酸化物としては、ジクミルペルオキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ（t−ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ（t−ブチルペルオキシ）ヘキシン−3、ジ −t−ブチルペルオキシド、ジ −t−ブチルペルオキシ−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、t−ジブチルヒドロペルオキシドなどが挙げられる。中でも、ジクミルペルオキシド、ジ −t−ブチルペルオキシド、ジ −t−ブチルペルオキシ−3,3,5−トリメチルシクロヘキサンが好ましく用いられる。
【００４０】
有機過酸化物は、加硫性ゴム（Ａ）１００ｇに対して、通常３×１０-3〜５×１０-2モル、好ましくは１×１０-3〜３×１０-2モルであることが望ましい。
【００４１】
加硫剤としてイオウ系化合物を使用する場合には、加硫促進剤の併用が好ましい。加硫促進剤としては、例えば、
N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N−オキシジエチレン−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N,N'−ジイソプロピル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、2−メルカプトベンゾチアゾール、2−（2,4−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、2−（2,6−ジエチル−4−モルフォリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジル−ジスルフィド等のチアゾール系化合物；
ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソトリルグアニジン等のグアニジン系化合物；
アセトアルデヒド−アニリン縮合物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物等のアルデヒドアミン系化合物；
2−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；
ジエチルチオウレア、ジブチルチオウレア等のチオウレア系化合物；
テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム系化合物；
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオ酸塩系化合物；
ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物；
その他酸化亜鉛；
などを挙げることができる。
【００４２】
これらの加硫促進剤は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、０．１〜３０重量部、好ましくは０．２〜２５重量部、より好ましくは０．５〜２０重量部であることが望ましい。
【００４３】
加硫剤として有機過酸化物を使用する場合は、加硫助剤を併用することが好ましい。加硫助剤としては、例えば、硫黄； P−キノンジオキシム等のキノンジオキシム系；エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の（メタ）アクリル系化合物；ジアリルフタレート、トリアリルイソシアヌレート等のアリル系化合物；その他マレイミド系化合物、ジビニルベンゼン（ＤＶＢ）などが挙げられる。
このような加硫助剤は、使用する有機過酸化物１モルに対し、０．５〜２モル、好ましくは均等モルの割合で使用することが望ましい。
【００４４】
軟化剤としては、通常ゴムに用いられる軟化剤が用いられる。例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、トール油、密ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸またはその金属塩、ナフテン酸またはその金属石鹸、パイン油、ロジンまたはその誘導体、テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系可塑剤、ジイソドデシルカーボネート等の炭酸エステル系可塑剤、その他マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙げられる。
これらの軟化剤は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常１５０重量部以下、好ましくは１２０重量部以下であることが望ましい。
【００４５】
補強材としては、例えばＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等の各種カーボンブラック、微粉ケイ酸などを適宜用いることができる。
充填材としては、例えば軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどを用いることができる。
これらの補強材および充填材は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常２００重量部以下、好ましくは１８０重量部以下であることが望ましい。
【００４６】
加工助剤としては、通常のゴム加工に使用される加工助剤を使用することができる。このような加工助剤としては、例えばリシノール酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸塩；リシノール酸エステル、ステアリン酸エステル、パルミチン酸エステル、ラウリン酸エステル等の高級脂肪酸エステル類などが挙げられる。
これらの加工助剤は、通常、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、約１０重量部以下、好ましくは約１〜５重量部であることが望ましい。
【００４７】
含水分による気泡を防止するために、奪水剤として酸化カルシウムを使用することができる。
奪水剤は、通常、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、約３０重量部以下、好ましくは約１〜２０重量部であることが望ましい。
【００４８】
顔料としては、従来公知の無機顔料（たとえばチタンホワイト）および有機顔料（たとえばナフトールグリーンＢ）を使用できる。
これらの顔料は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、最大２０重量部、好ましくは最大１０重量部であることが望ましい。
【００４９】
老化防止剤としては、例えば、フェニルブチルアミン、N,N'−ジ−2−ナフチル−p−フェニレンジアミン等の芳香族第二アミン系安定剤、ジブチルヒドロキシトルエン、テトラキス［メチレン（3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシ）ヒドロシンナメート］メタン等のフェノール系安定剤、ビス［2−メチル−4−（3−n−アルキルチオプロピオニルオキシ）−5−t−ブチルフェニル］スルフィド等のチオエーテル系安定剤、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジチオカルバミン酸塩系安定剤などが挙げられる。
【００５０】
これらの老化防止剤は、単独あるいは２種以上の組み合わせて用いることができる。このような老化防止剤は、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部であることが望ましい。
なお、本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、老化防止剤を使用しなくても、優れた耐熱性、耐久性を示すが、さらに老化防止剤を使用すれば、製品寿命を長くすることが可能である。
【００５１】
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、非発泡体であってもよいし、また発泡体であってもよい。
発泡体形成に際して使用される発泡剤としては、市販の発泡剤を特に限定することなく好適に使用することができる。例えば、
重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機系発泡剤；
N,N'−ジニトロソテレフタルアミド、N,N'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物、
ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、P,P'−オキシビス（ベンゼンスルフォニルヒドラジド）ジフエニルスルフォン−3,3'−ジスルフェニルヒドラジド等のスルフォニルヒドラジド化合物、カルシウムアジド、4,4'−ジフェニルジスルホニルアジド、パラトルエンスルホニルアジド等のアジド化合物などが挙げられる。この中でも、アゾ化合物、スルフォニルヒドラジド化合物、アジド化合物が好適に使用される。
【００５２】
これらの発泡剤の配合量は、加硫発泡後の発泡体の比重が０.０１〜０.９になるよう適宜選択されるが、発泡剤は通常、加硫性ゴム（Ａ）１００重量部に対し、０．５〜４０重量部、好ましくは１〜３０重量部、より好ましくは２〜２５重量部であることが望ましい。
【００５３】
また、必要に応じて発泡剤とともに発泡助剤を併用してもよい。発泡助剤の添加は、発泡剤の分解温度の調節、気泡の均一化などに効果がある。発泡助剤としては、例えばサリチル酸、フタル酸、ステアリン酸、シュウ酸等の有機酸、尿素およびその誘導体などが挙げられる。
【００５４】
［熱収縮性管継ぎ手の調製］
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、上述したように、非発泡体または発泡体であって、例えば次のような方法で調製することができる。
【００５５】
すなわち、本発明に係る熱収縮性管継ぎ手の成分である、上述したエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム等の加硫性ゴム（Ａ）と、樹脂（Ｂ）とを、例えば密閉式混合機や二軸押出機で、樹脂（Ｂ）の融点以上〜約２００℃で予め混合・混練する、または両者を直接以下の工程で混練することが出来る。
【００５６】
次いで、得られた加硫性ゴム（Ａ）と樹脂（Ｂ）の混練物と、補強材、充填材、軟化剤、顔料などの添加剤とを、バンバリーミキサー等の密閉式混合機を用いて約６０℃〜１８０℃の温度で約３〜１５分間混練する。加硫性ゴム（Ａ）と樹脂（Ｂ）の分散状態に問題がなければ、密閉式混合機や二軸押出機で予め混合、混練することなく、補強材、充填材、軟化剤などの添加剤と一緒に、バンバリーミキサー等の密閉式混合機で混合、混練することが出来る。
【００５７】
次いで、上記のようにして得られた混練物に、加硫剤、加硫助剤をオープンロール等のロール類を用いて追加混合し、ロール温度約４０℃〜１００℃で約３〜３０分間混練して分出し、リボン状またはシート状の未加硫ゴム配合物（加硫性ゴム組成物）を調製する。
【００５８】
このようにして調製された未加硫ゴム配合物は、押出機、プレス、射出成形機、トランスファー成形機などにより所望の形状に成形され、成形と同時にまたはその成形体を加硫槽内で、通常約１５０℃〜２７０℃で約１〜３０分間加熱する方法により加硫されるか、または発泡されるとともに加硫される。またＴダイ付き押出機やカレンダーロール等でシート形状に成形し、加硫槽内で加硫された加硫ゴムシートを定尺に切断し、部分的に加圧加硫接着し、所望の形状に成形する場合もある。
【００５９】
加硫槽としては、スチーム加硫缶、熱空気加硫槽、ガラスビーズ流動床、溶融塩加硫槽、マイクロ波槽などが挙げられる。これらの加硫槽は、単独あるいは組み合わせで使用される。
【００６０】
次いで、上記のようにして得られた熱収縮性管継ぎ手用原形成形体を、任意の温度で拡径して樹脂（Ｂ）の融点以上の温度雰囲気下に１〜３０分置いた後、そのまま融点未満の温度に冷却する。冷却方法は、放冷、水冷、空冷等、特に制限はない。
【００６１】
上記のようにして得られた本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、拡径のために加えた力を除いても、拡径された形態が保持される。
【００６２】
上記のようにして得られた、本発明に係る熱収縮性管継ぎ手を、再び融点以上の温度雰囲気下に置くと、拡径前の原形成形体の形態に戻る。本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、例えば拡径後の形状が内径の大きいチューブ状の加硫ゴム成形体であり、拡径前の形状がこの内径よりも小さいチューブ状加硫ゴム成形体である場合、チューブ状加硫ゴム成形体の収縮と膨張を繰り返すことが可能である。
【００６３】
［管接合部の形成］
本発明では、上記のようにして得られる熱収縮性管継ぎ手を用い、被接合管を接合して管接合部を形成することができる。被接合管は、上記式（１）を満たす外径（Dp）を有する。被接合管は熱可塑性樹脂から形成されたものであることが好ましい。本発明において得られる管接合部は、情報ボックス、電線共同溝、または配水管などに好ましく使用できる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、収縮（開始）温度のコントロールを融点５０〜１１０℃の樹脂（Ｂ）により行なっているので使い勝手が良く、しかも加硫性ゴム（Ａ）を併用しているのでゴム弾性が高い。特に配合ゴム混合物の加硫後に、拡径等の賦形を行なって得られる成形体である場合、製品使用時に加熱により元の形状に収縮する性質に優れた熱収縮性管継ぎ手が得られる。
【００６５】
このような効果を有する熱収縮性管継ぎ手を提供することができる理由は明確ではないが、次のように推察される。すなわち、加硫性ゴム（Ａ）からなる加硫物中に、微粒子状に点在するか、相容している樹脂（Ｂ）が、樹脂（Ｂ）の融点以上の温度で加硫ゴムが賦形されると、変形方向に伸ばされ、冷却と共に固化し伸縮性を失い、これがゴム弾性（変形回復性）を妨げる。熱収縮時には、樹脂（Ｂ）が溶融し緊張が解かれて元の状態に戻る。元の状態に戻った樹脂（Ｂ）は、加硫ゴム成形体中の充填材として働くため、収縮後の加硫ゴム成形体は、使用温度下では高いゴム弾性を発現するものと考えられる。
【００６６】
このように本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、貯蔵中の自然収縮が少なく、５０〜１１０℃で収縮が可能で、収縮後は機械的強度、耐候性、耐薬品性、耐熱性とゴム弾性に優れているので、被接合管の材質や管径、管形状に制限無く用いることができる。さらに、接着剤やゴム輪等の特別のシール材が不要で、短時間で容易に管接合ができる。
また本発明に係る熱収縮性管継ぎ手は、熱収縮温度が低いことを特長としており、特に融点の低いポリエチレンやポリ塩化ビニル製の情報ボックス、電線共同溝、下水道管や各種排水管用の継ぎ手として、好適に用いることができる。
【００６７】
上記のような熱収縮性管継ぎ手を用いて被接合管を接合した管接合部では、充分な気密性、可とう性、機械的強度、耐候性を有するものとなる。
【００６８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
【００６９】
実施例１
ＥＰＴ［エチレン／プロピレン（モル比）＝７８／２２、非共役ポリエン＝5−エチリデン−2−ノルボルネン、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．６ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１２、以下ＥＰＴ（１）と略す］と、結晶性樹脂としてエチレン・１−ブテン共重合体［融点（ＤＳＣ法）＝７３℃、密度（ASTM D 1505）＝８８５Ｋｇ／ｍ3、エチレン含量８９モル％、以下樹脂（１）と略す］と表１に示す各配合剤とを、表１に示す割合で、（株)神戸製鋼社製ＢＢ−１６型密閉式混合機で混練し、配合物−Ａを得た。
【００７０】
【表１】
0004269511.tif 000002
【００７１】
さらに、この配合物−Ａを１４インチ練りロール機［鈴鹿エンジニヤリング(株)社製］に巻き付けた。このときのロール表面温度は、前後ともに６０℃であった。この練りロール機上で表２に示す配合処方になるように各配合剤を、配合物−Ａに添加し、１０分間混練した後、配合物−Ｂを得た。この配合物−Ｂを分出しして厚さ８ｍｍ、幅６０ｍｍの長尺未加硫ゴムリボンを得た。
【００７２】
【表２】
0004269511.tif 000003
【００７３】
この未加硫ゴムリボンを(株)三葉製作所社製６０Ｋ押出機を用い、ダイ及びヘッド温度７０℃、バレル先端温度７０℃、バレル後部温度６０℃、スクリュー温度５０℃でチューブ状に押出成形し、ミクロ電子(株)社製ＭＨＶ熱空気加硫槽に導き１８０℃、１０分間加硫後、チューブを規定長さに切断し、チューブ長さ約５０mm、内径（Do）２７ｍｍφ、肉圧約２．３ｍｍの熱収縮性管継ぎ手用原形成形体を得た。
【００７４】
次いで、この熱収縮性管継ぎ手用原形成形体を、拡径治具を使用し内径５０ｍｍφまで拡径し、１２０℃のオーブン中に１０分間保持した。その後、オーブンから取り出し拡径治具に取り付けたままで氷水中に１０分間保持して賦形させ、治具を取り外して、熱収縮性管継ぎ手を得た。
【００７５】
この熱収縮性管継ぎ手の室温24時間放置後の内径（De）は４０ｍｍφ、肉厚は２ｍｍ、であった。これを３８ｍｍの長さに切断し、試験用の熱収縮性管継ぎ手を得た。なお、上述した方法により求めた収縮温度は、８０℃であった。
【００７６】
次いで、ＪＩＳＫ６７４１規定の種類ＶＰ、呼び径３０ｍｍφ、外径（Dp）３８ｍｍφの硬質塩化ビニル管から切り出した、長さ２００ｍｍの２本の管を切断面で突き合わせ、突き合わせた面が中心に来るように熱収縮性管継ぎ手を被せ、８０℃のオーブン中に１０分間保持し、熱収縮性管継ぎ手を収縮させ２本の硬質塩化ビニル管を接合し、両端開口部を内負圧試験ができるように密封加工し、図２に示すような内負圧試験用の試験体とした。 図２においてＥ、Ｆは被接合管、Ｇは突き合わせ面、Ｈは継ぎ手、点線Ｈｏは熱収縮前の継ぎ手である。
【００７７】
内負圧試験は、試験体の寸法以外は日本下水道協会規格ＪＳＷＡＳ  Ｋ−１に準拠し、内負圧０．０７８ＭＰａ、１分間で行なった。
【００７８】
上記と同様の方法で作製した他の試験体を使用し、試験体の両端に引張試験用の治具取り付けの加工を施し、(株)インテスコ社製万能試験機により、５０ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で、引き抜き試験を実施した。
試験結果を表３に示す。
【００７９】
なお、この熱収縮性管継ぎ手用原形成形体からＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って、列理方向に３号試験片を打ち抜き、測定した引張強さは１８．５ＭＰａ、伸びは８００％、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従って測定したデュロメータＡ硬さは６３であった。また、２００％伸長後の永久伸びをＪＩＳ Ｋ ６３０１に準拠して測定した結果１０％であった。
【００８０】
実施例２
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の内径(Do)を３０ｍｍφに変え、拡径の割合を熱収縮性管継ぎ手内径（De）が実施例１と同じになるように変えた以外は、実施例１と同様に行なった。
試験結果を表３に示す。
【００８１】
実施例３
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手内径（De）が５５ｍｍφになるように拡径の割合を変え、硬質塩化ビニル管外径(Dp)を４８ｍｍφに変えた以外は、実施例１と同様に行なった。
試験結果を表３に示す。
【００８２】
実施例４
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手内径（De）が７２ｍｍφになるように拡径の割合を変え、硬質塩化ビニル管外径(Dp)を６０ｍｍφに変えた以外は、実施例１と同様に行なった。
試験結果を表３に示す。
【００８３】
比較例１
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手内径（De）を２６ｍｍφ、硬質塩化ビニル管外径(Dp)を２６ｍｍφに変えた以外は、実施例１と同様に行なった。
試験結果を表３に示す。
比較例１においては気密性が不十分であった。
【００８４】
比較例２
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の拡径割合を変え、熱収縮性管継ぎ手内径（De）を３４ｍｍφに変えた以外は、実施例と同様に行なった。試験結果を表３に示す。
比較例２においては管接合ができなかった。
【００８５】
比較例３
実施例１において、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の拡径割合を変え、７６ｍｍφ硬質塩化ビニル管外径(Dp)を接合するために、熱収縮性管継ぎ手内径（De）を８０ｍｍφに、変えた以外は、実施例と同様に行なった。
試験結果を表３に示す。
比較例３においては熱収縮性管継ぎ手は１２０℃で賦形中に切断した。
【００８６】
【表３】
0004269511.tif 000004
【００８７】
実施例５
実施例１において、樹脂（１）の代わりに、結晶性樹脂としてエチレン・１−ブテン共重合体［融点＝５９℃、密度＝８７０Ｋｇ／ｍ3、エチレン含量８７モル％、以下樹脂（２）と略す］を用い、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の拡径割合を変え、熱収縮性管継ぎ手内径（De）を４５ｍｍφ、被接合管としてＪＩＳ  Ｋ６７７４  ＰＥ８０  １号管  呼び径３０  外径（Dp）４２ｍｍφを使用し、９０℃で収縮接合させた以外は、実施例１と同様に行なった。
結果を表４に示す。
【００８８】
実施例６
実施例５において、樹脂（２）の代わりに、結晶性樹脂としてエチレン・１−ブテン共重合体［融点＝８２℃、密度＝８９３Ｋｇ／ｍ3、エチレン含量９０モル％、以下樹脂（３）と略す］を用いた以外は、実施例５と同様に行なった。
結果を表４に示す。
【００８９】
実施例７
実施例５において、樹脂（２）の代わりに、結晶性樹脂として１−ブテン・プロピレン共重合体［融点＝７１℃、密度＝９００Ｋｇ／ｍ3、１−ブテン含量７５モル％、以下樹脂（４）と略す］を用いた以外は、実施例５と同様に行なった。
結果を表４に示す。
【００９０】
実施例８
実施例５において、樹脂（２）の代わりに、結晶性樹脂としてプロピレン・１−ブテン共重合体［融点＝１０８℃、密度＝８９０Ｋｇ／ｍ3、プロピレン含量７５モル％、以下樹脂（５）と略す］を用い、１１０℃で収縮接合させた以外は、実施例５と同様に行なった。
結果を表４に示す。
【００９１】
比較例４
実施例５において、樹脂（２）の代わりに、結晶性樹脂としてエチレン・プロピレン共重合体［融点＝４２℃、密度＝８６９Ｋｇ／ｍ3、エチレン含量８０モル％、以下樹脂（６）と略す］を用いた以外は、実施例５と同様に行なった。
結果を表４に示す。
比較例４では、室温での経時変化により、熱収縮性管継ぎ手内径（De）が、被接合管外径以下の３８ｍｍφまで縮径し、管接合ができなかった。
【００９２】
比較例５
実施例５において、樹脂（２）の代わりに、結晶性樹脂としてポリエチレン［融点＝１１６℃、密度＝９１５Ｋｇ／ｍ3、以下樹脂（７）と略す］を用いた以外は、実施例５と同様に行なった。
結果を表４に示す。
【００９３】
【表４】
0004269511.tif 000005
【００９４】
実施例９
実施例６のＥＰＴを［エチレン／プロピレン（モル比）＝７７／２３、非共役ポリエン＝5−エチリデン−2−ノルボルネン、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝３．３ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１２、以下ＥＰＴ（２）と略す］ＥＰＴ（２）に、樹脂（３）と他の配合材を表５に示す配合割合に、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の内径(Do)が実施例６と同じになるように拡径割合を変えた以外は、実施例６と同様に行なった。
結果を表５に示す。
【００９５】
実施例１０〜１２
実施例９の樹脂（３）を表５に示す配合割合に、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の内径(Do)が実施例９と同じになるように拡径割合を変えた以外は、実施例９と同様に行なった。
結果を表５に示す。
【００９６】
比較例６
実施例９の樹脂（３）を表５に示す配合割合に、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の内径(Do)が実施例９と同じになるように拡径割合を変えた以外は、実施例９と同様に行なった。
結果を表５に示す。
比較例６では室温で熱収縮性管継ぎ手が拡径状態を維持できず、原形成形体の内径近くまで縮径した。
【００９７】
比較例７
実施例９の樹脂（３）を表５に示す配合割合に、熱収縮性管継ぎ手用原形成形体の内径(Do)が実施例９と同じになるように拡径割合を変えた以外は、実施例９と同様に行なった。
結果を表５に示す。
比較例７ではゴム弾性が不十分なものとなった。
【００９８】
【表５】
0004269511.tif 000006
【００９９】
比較例８
実施例１において、樹脂（１）の代わりにポリエチレン［融点＝１３１℃、密度＝９５４Ｋｇ／ｍ3、以下樹脂（４）と略す］を用い、ＥＰＴ（１）と樹脂（４）とを、二軸押出機「東芝機械（株）製：５０φ二軸押出機、Ｌ／Ｄ＝４５」を用いて、２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で予め混合、混練したものを使用する以外は、表１、表２と同様の配合を使用した。また試験片を延伸し、１５０℃のオーブンに入れ１０分間放置した後、この試験片をオーブンより取り出して氷水で１０分間水冷、治具を取り外し、１時間後に試験片表面に引いた標線間距離（Ｌ１）を測定、次いでこの試験片を、任意の温度中に１０分間放置した後取り出し、常温下に１時間放置し、上記標線間距離（Ｌ２）を測定し、収縮温度を求めた以外は、実施例１と同様に行なった。
この時の収縮温度は１４０℃で、１５０℃で熱収縮させた所、ポリ塩化ビニル管及び中密度ポリエチレン管を熱変形させ、継ぎ手として不適であった。
【０１００】
比較例９
実施例１において、樹脂（１）の代わりにポリプロピレン［プロピレン・エチレン共重合体、融点＝１６５℃、密度＝９１０Ｋｇ／ｍ3、以下樹脂（５）と略す］を用い、ＥＰＴ（１）と樹脂（５）とを、二軸押出機「東芝機械（株）製：５０φ二軸押出機、Ｌ／Ｄ＝４５」を用いて、２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で予め混合、混練したものを使用する以外は、表１、表２と同様の配合を使用した。また試験片を延伸し、１８０℃のオーブンに入れ１０分間放置した後、この試験片をオーブンより取り出して氷水で１０分間水冷、治具を取り外し、１時間後に試験片表面に引いた標線間距離（Ｌ１）を測定、次いで、この試験片を、任意の温度のオーブンに入れて１０分間放置した後取り出し、常温下に１時間放置し、上記標線間距離（Ｌ２）を測定し、収縮温度を求めた以外は、実施例１と同様に行なった。
この時の収縮温度は１７１℃で、ポリ塩化ビニル管及び中・高密度ポリエチレン管を熱変形させ、継ぎ手として不適であった。
【０１０１】
実施例１３
実施例１、表２で得られた未加硫の配合ゴムを、６０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１６の押出機を用いて、ダイス温度８０℃、シリンダー温度６０℃の条件で押出して、内径７５ｍｍ、肉圧５ｍｍのチューブ状に成形し、引き続き１８０℃の熱空気加硫槽中で１０分間加硫を行なった。
次に、このチューブを２００ｍｍ長さにカットし、２本一対のローラーからなる拡径装置にて、歪みむらがおきないように内径が１５０ｍｍになるように拡径し、その状態で１２０℃のオーブン中に１０分間保持後、オーブンから取り出し氷水中で１０分間急冷し、拡径装置から取り外して、定尺に切断し、長さ１１５ｍｍ、内径１２８ｍｍ、肉厚４．７ｍｍの熱収縮性管継ぎ手を得た。
【０１０２】
得られた熱収縮性管継ぎ手に、２００ｍｍの２個の硬質塩ビ管（ＪＩＳＫ６７４１  ＶＵ  呼び径１００を切断し作製）を、接合締め代が各１００ｍｍになるように挿入し、８０℃で１０分間の条件で熱収縮性管継ぎ手を加熱収縮させ接合し、試験体を作製した。
【０１０３】
試験体の両端に、引き抜き試験用の治具を取り付け、引張り能力１トンの万能材料試験機（インテスコ社製）を用い、引き抜き試験を実施した所、引き抜き力は２．１０ＫＮであった。又、接合した試験体に内負圧試験用の治具を取り付け、負圧試験を実施したところ規格に合格した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願の収縮温度を算出時に使用する温度−収縮率曲線である。
【図２】実施例における内負圧試験用の試験体の斜視図である。
【符号の説明】
Ａ  各温度における収縮率
Ｂ  収縮率曲線の最大勾配の接線
Ｃ  収縮率が平衡に達した部分の接線
Ｄ  線Ｂと線Ｃの交点から求められる収縮温度
Ｅ、Ｆ  被接合管
Ｇ  突き合わせ面
Ｈ  継ぎ手
Ｈｏ  熱収縮前の継ぎ手
【図１】
0004269511.tif 000007
【図２】
0004269511.tif 000008