(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板を載置し上下可能に構成した印刷テーブルと、前記印刷テーブルを挟んでそれぞれの側に２つの架台を設け、前記内側の架台は前記外側の架台より低くし、長さを外側の架台より長く構成し、前記印刷テーブルを跨いで内側の架台に移動可能に設けた移動台に複数のカメラと複数の液晶滴下用ヘッド部とを設け、前記印刷テーブルを跨いで外側の架台に前記下側の架台に設けたカメラや液晶滴下用ヘッドより高い位置にマスク取り付け部を設けると共に、前記外側の架台上を移動可能に設けたシール剤を印刷するためのスキージを設けたスキージ取り付け台を配置した構成としたことを特徴とするシール印刷・液晶滴下装置。
【請求項２】
閉ループ状のパターンを形成したマスクと、前記マスクに所定の押し付け力を加えながら移動することでシール剤を印刷テーブル上に載置された基板に印刷するスキージを備えたシール印刷機と、前記シール印刷機で形成したシール剤で囲まれた領域中に液晶を滴下する滴下ノズルを有するヘッド部とを備えた液晶滴下装置と、液晶を滴下した基板を搬送する搬送装置と、搬送装置で運び込まれた基板を他の基板と貼り合せる基板貼り合わせ装置とからなる液晶表示パネル組立装置において、
前記印刷テーブルが上下及びＸＹθ移動機構を備えており、前記シール印刷機でシール剤を印刷するときはマスク面に接触する位置まで印刷テーブルを上昇させ、液晶を滴下するときは滴下ノズルの下方の位置になるまで降下させるように構成され、
前記印刷テーブルを挟んで前記スキージ取り付け台が移動する架台の内側に、カメラと液晶滴下用ヘッド部を取り付けた移動台が移動するためのリニアレール架台を設け、前記シール印刷機がシール剤を印刷時には前記カメラとヘッド部がマスク面から退避し、前記液晶を滴下するときは前記カメラとヘッド部が印刷テーブルとマスクの間に入り込める構成としたことを特徴とする液晶表示パネル組立装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示パネルの下基板にシール剤を印刷した後に液晶を滴下し、それと上基板とを真空中で貼り合わせることにより、液晶表示パネルを組み立てる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルの製造には、透明電極や薄膜トランジスタアレイを付けた２枚のガラス基板を数μm程度の極めて接近した間隔をもって接着剤（以下、シール剤ともいう）で貼り合わせ（以後、貼り合わせ後の基板をセルと呼ぶ）、それによって形成される空間に液晶を注入し、封止する工程がある。その方法として、一方の基板上に液晶注入口を設けるようにシール剤をスクリーン印刷により形成して、真空中で基板を貼り合わせ後に、液晶剤を注入口から注入する方法が特開平１０―２６７６３号公報で提案されている。しかしこの工程では液晶の注入に時間がかかることや液晶注入装置の設置スペースが大きい、高価な液晶の無駄がある等の問題があり、最近、特開昭６２−８９０２５号公報に代表される液晶滴下真空貼り合わせ装置が提案されている。これは、シール剤をクローズしたパターンとして描画した下基板に液晶を定量滴下し、上基板を反転・対向させて真空中で貼り合わせる組立方式である。なお、真空貼り合わせ装置の構成例は特開２０００−２８４２９５号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のパネル組立方法では、スクリーン印刷機を用いてシール剤を印刷して、その後液晶剤滴下装置にシール剤を印刷した基板を運び、そこで液晶剤を滴下する方法が行われている。この場合には印刷機のタクトと真空貼り合わせ装置のタクトに著しい不整合があり、トータルラインバランスの最適化が難しいという問題点があった。また、シール形成装置とは別に液晶滴下装置を設けており、装置全体の設置スペースが大きいという問題もあった。
【０００４】
本発明は従来技術の問題点に鑑み、ラインバランスの最適化が可能で、設置スペースを小さくすることが可能な液晶表示パネル組立装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、基板を載置する印刷テーブルと、印刷テーブルを挟んでそれぞれの側に２つの架台を設け、印刷テーブルを跨いで内側の架台に移動可能に設けた移動台に複数のカメラと液晶滴下用ヘッド部とを設け、印刷テーブルを跨いで外側の架台上を移動可能に設けたシール剤を印刷するためのスキージを設けたスキージ取り付け台を配置した構成とした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１に本発明の液晶表示パネル組立装置における基板処理の流れを示す。本発明の液晶表示パネル組立装置はシール印刷・液晶滴下装置と、反転装置と、基板搬送装置と、真空貼り合わせ装置とから構成されてる。
【０００７】
まず上基板５は、通常配向膜等が形成された面が上向きになるように供給（Ｓ１）されるために、反転装置に運ばれ、そこで上基板５を上下反転する（Ｓ２）。その後、上基板５が基板搬送装置によって真空貼り合わせ装置８に送られ、そこで加圧板に吸引吸着される（Ｓ３）。次に、下基板１は、シール印刷・液晶滴下装置に供給される（Ｓ４）。そこで基板１上にシール剤をクローズしたパターンとして印刷（Ｓ５）した後、同装置に組み込まれている液晶滴下装置によりシールパターンの内側に液晶を定量滴下する（Ｓ６）。
【０００８】
その後、下基板１が基板搬送装置によって真空貼り合わせ装置に搬送され、そこで基板テーブル上に載置（吸引吸着）される（Ｓ７）。下基板１を載置した基板テーブルがＸＹθ方向に移動可能であり、下基板１と上基板５とに設けた位置合わせようのマークをカメラで撮像して精密に位置合わせを行う。その後、装置内を減圧して、上基板及び下基板を静電吸着に切り替えて真空中で一次貼り合わせを行う。一次貼り合わせ終了後装置内を大気開放することで二次貼り合わせを行う（Ｓ８）。そして、ＵＶを照射してシール剤を硬化させることによって、セル９が完成する（Ｓ９）。
【０００９】
図２及び図３に本発明のシール印刷・液晶滴下装置の一実施形態を示す。図２はシール印刷・液晶滴下装置を上から見た図である。図３は図２のＡ−Ａ矢視図である。
【００１０】
図２において、印刷テーブル１１上に下基板１（図示せず）と印刷マスク１２（２点鎖線表示）を位置合わせするためのＸＹθ移動機構（図示せず）を備えている。また、印刷テーブル１１の上部には、基板及びマスクに設けた位置合わせ用マークを認識するためのカメラ１３と、液晶滴下用ノズルを備えたヘッド部２０とを取り付けた移動台２５が設けられている。この移動台２５には、ボールねじ２３とそれを駆動するサーボモータ２４が取り付けられている。この移動台２５はテーブル側に設けられたリニアレール架台２６上のリニアレール（軌道）上を移動する。
【００１１】
さらに、リニアレール架台２６の外側には、印刷用スキージ１６を移動させるためのスキージ移動用架台２７が設けられている。この、スキージ移動用架台２７の高さは、図３に示すようにリニアレール架台２６より高く設定されている。この、スキージ移動用架台２７の高さ方向の途中にマスク取り付け部が設けられ、このマスク取り付け部にマスク１２のマスク固定枠１５が取り付けられる構成となっている。なお、マスク１２はカメラ１３やヘッド部２０より上方に位置するように配置されている。
【００１２】
また、スキージ移動用架台２７に設けたリニアレール（軌道）上を移動できるようにスキージ取り付け台１７が設けられ、このスキージ取り付け台１７はボールねじ１８とサーボモータ１９によって移動する構成となっている。スキージ取り付け台１７の略中央部付近にスキージ１６が上下に移動可能に設けてある。スキージ１６の上下移動して、シール印刷時にマスクに所定の押し圧力を作用させるための駆動機構として、スキージ１６の上部にシリンダ２８が設けてある。また、図示していないが印刷テーブル１１は、上下に移動可能に構成されている。
【００１３】
また、基板１上にシール剤を印刷する場合に、カメラ１３とヘッド部２０を取り付けた移動台２５はマスクの領域の外に退避できるように、リニアレール架台２６の長さがスキージ移動用架台２７より長く設定されている。なお、シール剤を印刷する場合に、印刷テーブル１１をマスク１２に近接する位置まで上昇させる。
【００１４】
以上のように、本実施形態では、印刷テーブル１１を挟んでそれぞれの側にレールを配置した２つの架台２６、２７を設けて、内側の架台２６上を複数のカメラ１３と複数のヘッド部２０を設けた移動台２５を、外側の架台２７上をスキージ１６を設けたスキージ取り付け台１７が移動できるように構成した。さらに、内側の架台２６は外側の架台２７に比べて外に飛び出すように配置することで、シール印刷時にカメラ１３等を設けた移動台２５を退避できる構成としている。本構成とすることで、印刷テーブル上の基板の位置決めは、マスクとの位置合わせ時に行えばよく、液晶滴下時は、印刷テーブルは動かさずに液晶滴下用ノズルを備えたヘッド部２０を移動させるだけ良く位置決めにかかる時間を短縮できる。
【００１５】
次に、このシール印刷・液晶滴下装置の動作を説明する。
まず、印刷テーブル１１は下降端位置において基板供給装置（図示せず）によってテーブル上に下基板１の供給を受ける。そこで複数の基板認識カメラ１３が印刷テーブル１１と印刷マスク１２の間に移動し、基板１上に設けられた認識マークが撮像され、画像処理装置（図示せず）によって認識マーク位置が認識される。その後、基板認識カメラ１３を取り付けた移動台２５のサーボモータ２４を駆動してカメラ１３を退避させる。印刷マスク１２の下部からカメラ１３が退避すると、印刷テーブル１１のＸＹθ移動機構（図示せず）によって、下基板１と印刷マスク１２とが精密に位置合わせされる。その後、印刷テーブツ１１が印刷位置まで上昇すると共に、スキージ１６が下降し、通常のスクリーン印刷のプロセスによって、下基板１にシール剤をクローズしたパターンとして印刷する。
【００１６】
シール剤を印刷後、印刷テーブル１１は下降端まで下降する。その後、移動台２５のサーボモータ２４が再び駆動されて、液晶滴下用ヘッド部２０のノズル位置が下基板１の液晶滴下位置まで移動して、下基板１に形成されたシールパターン内部に液晶の定量滴下を行なう。このとき、位置の認識は移動台に設けてあるカメラ１３または図示していない位置センサ等により行われる。また、滴下位置が１点ではなく複数点または、連続して滴下する場合は、印刷テーブルを移動させるか、または移動台２５を移動して行う。そして、液晶の滴下を受けた下基板１は基板搬送装置によって真空貼り合わせ装置へ搬送される。
【００１７】
以上のように、本発明においてはシール印刷と液晶滴下を１つの装置内で基板を印刷テーブルから取り外すことなく行えるために、作業時間の短縮を図れると共に、装置の小型化を図ることが可能である。
【００１８】
【発明の効果】
本発明を用いることによって、比較的タクトが長い真空貼り合わせ工程と同等の時間でシール印刷と液晶滴下の工程を実行することができるため、ラインバランスの最適化が可能で、かつ設置スペースを小さくすることが可能な液晶表示パネル組立装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示パネル組立装置の処理フローを示すブロック図である。
【図２】本発明のシール印刷・液晶滴下装置の一実施形態の平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視図である。
【符号の説明】
１…下基板、１１…印刷テーブル、１２…マスク、１３…カメラ、１６…スキージ、２０…ヘッド部。
【図１】
0004206660.tif 000002
【図２】
0004206660.tif 000003
【図３】
0004206660.tif 000004