(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡材料と発泡型の成形壁との間の少なくとも一部に防御層を挿入した状態で、発泡工程が行われる発泡体要素の製造方法であって、
前記防御層として強磁性コーティング（９）を有するフリース（７）を使用するとともに、磁界を形成することで前記強磁性コーティングと結合できる装置を用いて、前記フリース（７）を前記成形壁の所定位置に保持することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記フリース（７）は、２０〜６０ｇ／ｍ２のポリエステルをベースにしていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記フリース（７）は、６０〜１００ｇ／ｍ２の強磁性コーティング（９）を有することを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記強磁性コーティング（９）として混合体が使用され、前記混合体は８割のポリウレタンと２割のフェライト粉とを有し、溶剤を用いて塗布材料に加工されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の方法。
【請求項５】
前記塗布材料には、ポリウレタン（SU-4715、Firma  Stahl）および１０ミクロンの大きさのフェライト粉が使用され、前記溶剤としてブタノンが使用されることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は発泡要素、特に飛行機用シートや車両用シート用の発泡充填要素の製造方法に関する。この製造方法では、発泡工程中に発泡剤とこれに関連する壁部分との間に防御層を形成する材料層が発泡用型の少なくとも一つの造形壁の部分に取付けられる。
【０００２】
この種の方法は既に公知である。発泡剤が発泡用型の造形壁と直接接触するのを防止するための防御層を形成することにより、型からの取り出しが容易になり、また防御層では造形壁へのこびりつきまたは焼き付きが防止される。しかしながら、防御層を形成する層の取付けおよび造形壁への固定に関して問題が生じてしまう。発泡工程中には造形壁の部分に力が加えられるので、型内に挿入されはめ込まれた層が移動してしまう危険性および／または折り目が形成されてしまう危険性が存在し、製造された発泡要素に例えば表面欠陥または割れ目ができてしまう。
【０００３】
本発明の目的は、簡単に実行することができるという点で優れ且つ当該方法によって得られる製品の特性を改善した上記タイプの方法を開示することにある。
【０００４】
このタイプの方法では、本発明によれば防御層を形成する層として強磁性コーティングを備えたフリースを使用し且つ磁場を生成する装置と協働することによってフリースが壁部分の所定の位置に取り外し可能に保持されるようにすることで上記問題が解決される。
【０００５】
本発明で提供される強磁性コーティングが施されたフリースを使用することで、複数の注目すべき利点を得ることができる。造形型にはめ込むことによりセットアップが非常に簡単になる。フリースは造形型の壁に係合せしめられることのみを必要とする。フリースはそれに関連する壁部分において発生せしめられる磁場と強磁性コーティングとが協働することにより造形型の所定の位置に保持される。磁場を形成するために、造形型に永久磁石が適切な層の形で設けられるのが好ましい。フリースは強磁性コーティングと共に折り目を形成してしまうことなく造形型にしっかりと嵌まり、要求されたようにフリースはそれに関連する壁部分の輪郭をもったストリップに嵌められる。フリースの層は発泡工程中において磁性的な保持力により所定の位置に保持されたままになる。
【０００６】
造形型の壁部分と係合するフリースの強磁性コーティングは良好な発泡バリアを、言い換えると壁部分上の発泡材料の摩耗に対して非常に効果的な保護層を形成するが、コーティングのないフリースの裏側は発泡剤がフリースの構造内に侵入することにより発泡工程中に生成される発泡剤との良好な結合を容易にする。そして、フリースは発泡取付という形態で発泡要素の関連表面領域に固定的に取付けられる。こうした関係から本発明の方法は、例えばシートまたは背もたれの調整装置および／または背もたれに対するヘッドレストの調整装置のような機械装置がそれに関連する発泡充填部分の裏側または内側内にまたはこれらの上に組み付けられるようにシートの発泡充填部分を生成するための特別な方法に適する。強磁性コーティングと共に発泡充填部分の関連表面領域に取付けられるフリースはそれに関連する機械の一部によって発泡剤部分が摩耗することのないように摩擦のない保護層を形成する。
強磁性コーティングとしては混合体が使用されるのが好ましく、混合体は８割のポリウレタンと２割のフェライト粉とを含み、結合用媒介物と共に容易に塗広げ可能な材料へと加工される。この材料はアプリケータに対して移動せしめられる関連のキャリア上にストリップを形成するブレードまたはコーティングノズルによって塗りつけられるのが好ましい。
【０００７】
このような構成で、コーティングされたフリースは次にキャリアとして使用され、容易に塗広げ可能な材料が直接塗布される。
【０００８】
あるいは、シリコンコーティングされたキャリア（例えば紙またはフォイル製）のストリップがアプリケータに対して移動せしめられて、コーティングと共に提供される。この場合、コーティングされたキャリアはフリースのストリップと共に支持されている間に重合せ装置へと案内され、キャリアのコーティングはフリースの積層によって塗布される。キャリアのストリップとコーティングを搬送するフリースとを分離した後、別のコーティング工程において使用するためにキャリアは巻き取られる。
【０００９】
本発明の目的は開示した方法によって製造された発泡要素にあり、発泡要素は請求項１１に示した特徴を有する。
【００１０】
以下、図面に関連して本発明をより詳細に説明する。
図１に車両用シート用の発泡充填要素の形態である発泡要素１を示す。ここで、発泡要素１は背もたれ支持部の前方部分を含み、この背もたれ支持部はその前側３においてシートに座っている人の背中を支持するのに人間工学的に適する形状をしている。裏側５では、発泡要素１は背もたれに関連する構造体を受容するようになっている、言い換えると、例えば高さ調整式ヘッドレスト用の作動・調整装置および支持用金属フレームを受容するようになっている浅い窪みの形をした凹みを形成する。なお、上記ヘッドレストの支持ロッドは発泡要素１の頂方部分を通って上方に延びる。上記のような「構造体」を示す構成要素は図示していない。
【００１１】
図２から特に明らかなように、裏側５にある窪み状の凹みの底部はフリース７で覆われる。フリース７は発泡工程中に発泡要素１の関連表面に発泡によって取付けられる。外部に晒されたフリース７の外面には強磁性コーティング９が設けられる。この例ではポリウレタン層であるコーティング９にはフェライト粒子が加えられる。よって、外部に晒されたフリース７の外面には滑らかで薄く、摩擦のない層が形成される。コーティング９は、発泡剤用バリアとして働くコーティング９が発泡用型の造形壁と係合する発泡工程中において、発泡剤が処理されていないフリース７の裏側と実際に良好に結合するにもかかわらずコーティング９によって発泡剤が造形壁と直接接触するのが防止されるという効果をもたらす。こうして、造形壁に発泡剤がこびりついたり焼き付いたりすることが回避され、発泡要素を容易に造形することができるようになる。
【００１２】
コーティング９の強磁性特性により、フリース７は発泡用型にはめ込まれた後に、安全性を提供することができる適切な磁石構成によって発泡用型の造形壁と係合して固定される。こうして、発泡用型の造形壁上に特別な保持手段を設ける必要なく、発泡工程中に働く力によってフリース７が押しつけられたり、折畳まれたり、ねじられたりまたはひねられたりすることが回避される。磁石構成としては、永久磁石のストリップを発泡用型の外壁面上にフリース７の縁部に沿って配設する。
【００１３】
図１および図２に示したように、フリース７はコーティング９がそれに関連する車両用シートの背もたれに取付けられる構造体の方を向くように発泡要素１上に発泡取付けされる。この時、コーティング９は、滑らかで低摩擦で防水性のある層を形成し、これにより構造体が振動することまたは作動するにあたって対応の構造体の部品が移動すること等において、構造体の部品によって発泡要素７の表面が摩耗してしまうことに対する保護を提供する。
【００１４】
図３および図４は強磁性コーティング９を備えたフリース７の二つの別個の製造方法を示す。両製造方法において、使用されるベース材料は２０〜６０ｇ／ｍ2の、好ましくは約４０ｇ／ｍ2のコーティングされていないＰＥＴフリースであり、これに６０〜１００ｇ／ｍ2の、好ましくは約８０ｇ／ｍ2の強磁性コーティング９が塗布される。このコーティングはアプリケータで塗りつけることによって塗広げ可能な材料として塗布される。この材料は例えば、８割のポリウレタンＳＵ４７１５（Firma Stahl）かまたは同様なポリウレタン材料に、２割の粒子サイズが１０ミクロンのフェライト粉を加えた混合材料であり、混合体を約３０００ｍＰａ・ｓの容易に塗広げ可能な材料に加工するためにブタモンが希釈媒体として用いられる。
【００１５】
図３に示した例では、コーティング９を形成する容易に塗広げ可能な材料が供給ロールから巻出された未コーティングのフリース１１のストリップに直接塗布される。ここでは未コーティングのフリース１１のストリップは図示した例ではアプリケータ１３で示したコーティング装置を介して搬送される。コーティング９が塗布され且つまだコーティング９が乾いていないフリース７のストリップは乾燥装置１５を通って搬送され、コーティング９の乾燥後にロール１７に巻き上げられる。
【００１６】
図４は修正された実行工程を示す。この工程ではコーティング９を形成する容易に塗広げ可能な材料は、アプリケータによって未コーティングのＰＥＴフリース１１に直接塗布されずに、最初にシリコンでコーティングされたキャリア１７のストリップに塗布される。このストリップは供給ロール１９からアプリケータ１３へ加えられる例えば紙またはフォイルのストリップの形態である。支持体１７上にコーティング９が塗布された後に、支持体１７は未コーティングのＰＥＴフリース１１と共に重合せ装置２１に送られる。重合せ装置２１では、貼合せ状態を介することによってコーティング９がキャリア１７からフリース１１に移される。次に、キャリア１７のストリップとコーティングが塗布されたフリース７とは乾燥装置１５を介して送られる。乾燥装置１５を通過した後に、キャリア１７はコーティング済のフリース７から離れ、別個にロール２３に巻き取られる。コーティング済のフリース７はロール２５に巻き取られる。ロール２３に巻き取られたロール２３は再使用される。すなわちロール２３はロールを使い果たした時に供給ロール１９に取って代わり別の製造工程で使用される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  車両用シートの背もたれの前方支持部分を形成する発泡充填要素の斜視図である。
【図２】  図１に示した発泡充填要素の構成の僅かに大きい後面図である。
【図３】  本発明の方法の実行中に使用するコーティングされたフリースを製造するための装置の非常に簡単な線図である。
【図４】  コーティングされたフリースを製造するための修正された装置の図３と同様な図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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