(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（イ）活性白土による吸着処理工程、（ロ）抗酸化剤を添加する工程および（ハ）薄膜蒸留器による脱臭工程からなることを特徴とする肝油の精製方法。
【請求項２】
（ロ）の抗酸化剤を添加する工程がジブチルヒドロキシトルエン、ブチルヒドロキシアニソール、クエン酸、アスコルビン酸およびそれらのエステルの群から選択される１種以上の抗酸化剤を肝油１００重量部に対して、０．０１〜１重量部用いる工程であり、（ハ）の薄膜蒸留器による脱臭工程の条件が脱臭温度８０〜１２０℃、真空度２ｍｍＨｇ以下である請求項１記載の肝油の精製方法。
【請求項３】
Ａ成分として過酸化物価が５ｍｅｑ／ｋｇ以下であり、アルデヒド価が０．０２０ｍｍｏｌ／ｇ以下である肝油４０〜７０重量％、Ｂ成分としてブフェキサマック６０〜３０重量％、Ｃ成分としてビタミンＡまたはその脂肪酸エステルをＡ成分とＢ成分の合計量１ｇに対して２０００〜１０００００ビタミンＡ  ＩＵ／ｇを配合してなる皮膚外用剤組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、肝油、その肝油とビタミンＡまたはその脂肪酸エステルとの配合物、肝油の精製方法、さらには、該精製肝油を含有してなる皮膚外用剤組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、水産動物であるマダラ、スケトウダラ及びサメ等の肝臓や幽門垂より抽出される肝油は、ビタミンＡを多く含むことから、夜盲症、角・結膜乾燥症、角膜軟化症などのビタミンＡ欠乏症の治療及び予防に用いられてきた。さらに栄養補助剤として、食用あるいは封入された軟カプセルとしても利用されてきた。また、ビタミンＡを植物油又は動物油で高濃度に希釈したビタミンＡ油も同様の目的で利用されている（第１３改正日本薬局方解説書１９９６Ｄ−２４９、Ｄ−８７４）。
一方、合成ビタミンＡの脂肪酸エステルの一つであるパルミチン酸レチノールは、角化性皮膚疾患でビタミンＡの欠乏又は代謝障害の関与する場合に、皮膚外用剤の成分として用いられている（第１３改正日本薬局方解説書１９９６Ｄ−２４９、Ｄ−８７４）。
【０００３】
肝油は、ビタミンＡを多く含んでいるにも関わらず、医薬部外品あるいは外用剤等の皮膚を対象とした剤型にほとんど使用されていない。この理由としては、肝油中に含有される高度不飽和脂肪酸、ビタミンＡおよびその脂肪酸エステルが酸化され易いため、生成した酸化物がさらに分解して生じる酸化二次生成物であるアルデヒド及びケトン類が肝油特有の臭気を有することが原因の一つとして挙げられる。また、生成したアルデヒド及びケトン類は皮膚に対する刺激物となることも外用剤等に使用されてこなかった原因であろうと推定される。
【０００４】
肝油の製造方法は、「養魚と飼料脂質」（水産学シリーズ２２、恒星社厚生閣第１２３〜１３４頁）に記載されているが、原料となるタラ等の内臓及び肝臓を破砕後アルカリ消化法または酵素消化法により油を遊離させた後、遠心分離により粗肝油を得る。この粗肝油から脱ガム工程で蛋白質やリン脂質等を除去し、その後ウエストフエリアと呼ばれる装置により脱酸（アルカリ処理）、湯洗い、脱水を行いアルカリ精製肝油を得る。さらに遠心式分子蒸留機により脱ガス・脱臭を行い、その後ビタミンＡと抗酸化剤の添加を経て食用に適した肝油を製造している。
しかしながら、このようにして得れらた肝油は、前記の脱ガム工程や脱酸工程で温度６０〜８０℃で長時間加熱されるために酸化劣化が生じ、過酸化物含量が高く、さらに特有の臭いを有している。この臭いの原因は、肝油中の不飽和脂肪酸及びビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの酸化二次生成物であるアルデヒド及びケトン類であるが、特にアルデヒドの方が不快な臭いとして感じられる。
【０００５】
臭気の少ない肝油を得るための技術としては以下の技術が開示されている。
タラ等の内蔵及び肝臓から油分を分離させる際に、この工程の加熱温度を低くしたり、処理時間を短くして酸化を防ぐことが検討された。
例えば、特開昭５２−９１００６号公報には、無臭性肝油の製造方法としてサメ肝臓を４０℃に加熱して抽出した油分をろ過した後、冷却して臭いの原因となる不純物を凝集させ、この不純物を除去して肝油を得る方法が開示されているが、処理温度を若干低下させたのみであり過酸化物及び臭いを十分には除去できない問題がある。また、無臭性肝油というものの、臭いについての定量的な評価はされておらず、無臭の程度を技術的に具体化して、その達成手段を開示するまでには至っていない。
特開昭６３−２９０８２３号公報及び特公平１−２５５５０号公報には、工程中の加熱を避けるために冷凍処理及び低温操作により無臭性の肝油を得る方法が開示されている。しかしながら、解凍時の静置時間に多くの時間を要するためその間の酸化は免れない。また、冷凍装置等の大型の装置が必要であり、また、処理量の問題もあり、工業的に大量かつ安定に製造するには問題がある。
特開平９−８７６５５号公報には、原料の肝臓を超微粒子化し短時間のろ過工程により油分と残査分を分離することにより、臭いの少ない高単位のビタミンＡを含有する肝油の製造方法が開示されている。しかしこの方法では微粒子化工程で蛋白質の一部あるいは分解物が混入し、混入した蛋白質やその分解物の経時的な変性により新たな臭気が発生するという問題があった。
無臭性肝油を製造するためには、臭いの成分であるアルデヒドそのものを除去する事は勿論、臭いを発生する原因となる過酸化物を除去しさらには過酸化物を生成させないための酸化防止を含めた技術が必要である。
【０００６】
肝油は魚から得られる魚油とほぼ同様の構造を有しているが、魚油の一般的な製造方法は、「ＩＬＳＩ（イルシー）魚の油−その栄養と健康−」（日本国際生命科学協会ライフサイエンス研究委員会編第４２〜４９頁）に記載されている方法が公知である。それによれば、精製魚油の製造工程は、魚を煮熟して圧搾の後、油分と水分の層からデカンテーションにより油を分離し、この油分を粗製油とし、脱ガム、脱酸、脱色、脱臭の各工程を経て精製魚油とするものである。これらの脱色工程では白土が使用されており、着色成分が吸着されて除去される。また、脱臭工程では、高温水蒸気が使用され減圧下に水蒸気を吹き込むことによりアルデヒドのような低沸点物質が留去される。
上記の魚油の製造方法において、ある程度の過酸化物は白土処理にて吸着除去され、臭いは水蒸気とともに除去されるが、脱臭工程で、１７０〜２５０℃の高温度に長時間さらされるため、残存していた過酸化物の分解や縮合がおこったり、油中の高度不飽和脂肪酸の二重結合部分の異性化が生じる。この様な工程を経たものは一時的に臭いは少なくなるものの、分解物や縮合物あるいは異性化物の二次酸化物に由来する戻り臭として知られる特異な臭いが発生するので皮膚外用等の空気と接する用途には適さない。
肝油の場合は熱に弱いビタミンＡが含まれているために、前記の魚油の精製に用いられる高温度での水蒸気脱臭は用いられない。また白土処理についても、ビタミンＡが白土に吸着されて除去されるためにあまり行われていない。
一方、過酸化物の量を測定する方法は公知であり、日本油化学会制定の基準油脂分析試験法に過酸化物価として定められている。また油中の臭気の原因であるアルデヒド量を測定する方法も同様にアニシジン価として定められている。しかしながら、アニシジン価はアルデヒドとアニシジンとを反応させて生成する着色物質を分光光度計で測定する方法であり、ビタミンＡを含む肝油ではビタミンＡと着色物質の測定波長領域が重なるためにアルデヒドの量を正確には測定できないという問題があった。このために無臭性肝油という従前の技術では臭気の尺度であるアルデヒド量を低減させ、かつ一定限度以下に安定に保つという点では定量性に乏しく、技術的には不十分であった。
魚油や肝油については、ＢＨＴ等の抗酸化剤を添加することにより酸化をある程度防止できることは公知であるが、抗酸化剤の添加により新たに生成する過酸化物含量の上昇は抑制されるものの、抗酸化剤を添加してもあらかじめ生成している過酸化物の分解により発生する臭いを防ぐことは困難であった。
【０００７】
以上に述べたように、これまでの肝油の製造方法及び一般的な油脂の精製法を用いても、過酸化物含量が少なく肝油特有の臭気を効率よく除去し、かつ経時的に臭気の発生が抑制された酸化安定性に優れた肝油を製造することは困難であった。
皮膚外用剤として用いる肝油及びビタミンA油としては不快な臭いを発生させないもの、すなわち、過酸化物価及び臭気の原因となるアルデヒド含量が低く、かつ経時的に臭いを発生させない酸化安定性の高いものが望まれている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の第１の目的は、特定の物性の精製肝油を提供することにある。
本発明の第２の目的は、前記の精製した肝油と、ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルとからなる配合物を提供することにある。
本発明の第３の目的は、肝油特有の臭気の発生源となる過酸化物を除去し、さらに肝油を効率よく精製して、化粧品、医薬部外品及び医薬品の皮膚外用剤等に用いる臭気の少ない酸化安定性の高い肝油の精製方法を提供することにある。
本発明の第４の目的は、前記の精製した肝油を配合してなる皮膚外用剤組成物を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、過酸化物を除去した後、抗酸化剤の存在下にアルデヒドを除去することにより、精製された肝油の過酸化物価及びアルデヒド価を一定量以下に低減でき、臭いの発生が少ない安定性に優れた肝油を工業的に提供できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、次の（１）〜（５）である。
（１）過酸化物価が５ｍｅｑ／ｋｇ以下であり、アルデヒド価が０．０２０ｍｍｏｌ／ｇ以下である肝油。
（２）前記の肝油と、ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルを、肝油１ｇに対して、１０００ビタミンＡ単位／ｇ以上配合してなる肝油の配合物。
（３）（イ）脱過酸化物処理工程、（ロ）抗酸化剤を添加する工程および（ハ）薄膜蒸留器による脱臭工程
からなることを特徴とする肝油の精製方法。
（４）（イ）の脱過酸化物処理工程が、活性白土による吸着処理工程であり、（ロ）の抗酸化剤を添加する工程がジブチルヒドロキシトルエン、ブチルヒドロキシアニソール、クエン酸、アスコルビン酸、およびそれらのエステルの群から選択される１種以上の抗酸化剤を肝油１００重量部に対して、０．０１〜１重量部用い、（ハ）の薄膜蒸留器による脱臭工程条件が脱臭温度８０〜１２０℃、真空度２ｍｍＨｇ以下である前記の肝油の精製方法。
（５）Ａ成分として前記の肝油４０〜７０重量％、Ｂ成分としてブフェキサマックを６０〜３０重量％、Ｃ成分としてビタミンＡまたはその脂肪酸エステルをＡ成分とＢ成分の合計量１ｇに対して２０００〜１０００００単位／ｇを配合してなる皮膚外用剤組成物。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明で用いる原料の肝油としては、タラ及びサメ等の内蔵、肝臓及び幽門垂から得た脂肪油が挙げられる。また、マダラ又はスケトウダラから得られる日本薬局方記載の肝油も使用することができる。通常、日本薬局方の肝油では、肝油１ｇにつきビタミンＡまたはその脂肪酸エステルを２０００〜５０００ビタミンＡ単位／ｇを含むものである。
また、本発明で用いる原料の肝油としては、前記の粗肝油、アルカリ精製肝油及び精製途中の肝油も使用することができる。精製途中の肝油はタラ及びサメ等の内蔵、肝臓及び幽門垂より得られた油分であればどの様な方法で得られたものでかまわない。
【００１１】
本発明の精製方法における（イ）の脱過酸化物処理工程では、酸性白土、活性白土、合成ゼオライト、モレキュラーシーブ及び活性炭等を使用して吸着処理することで目的を達成できる。これらの中で活性白土、酸性白土、合成ゼオライトのいずれかを使用することが好ましく、化学組成の構成元素としてマグネシウムを含有していることが必須である。特に好ましくは、活性白土及び酸性白土を用いることが好ましい。
吸着剤の粒径は１００μｍ〜１ｍｍのものが脱過酸化物効率が良く、１００μｍ以下であると、ろ過効率が極端に悪くなり作業性が悪くなるため好ましくない。また、活性白土または酸性白土の粒径が１ｍｍ以上大きくなるとろ過が容易であるが、脱過酸化物効率が悪くなり好ましくない。
ろ過時には、ろ過効率を良くするために、ろ過助剤を添加しても良い。ろ過助剤の添加量に特に制限はないが、吸着処理剤に対して50〜100重量%添加することが好ましい。ろ過助剤を入れることにより、脱過酸化物処理工程になんら影響はない。
吸着剤の物性として、吸着剤を水に分散させた時（５％スラリー）のｐＨは３〜９の範囲が好ましい。また、酸度として表した場合は、０〜５ＫＯＨ・ｍｇ／ｇであることが好ましく、より好ましくは０〜３ＫＯＨ・ｍｇ／ｇである。
これらの吸着処理剤の添加量は、肝油１００重量部に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部である。また、処理剤の添加量が２０重量部より多くてもその効果は変わらないが、添加量が多くなると肝油の収率が低下するので好ましくない。また、これらの処理剤の添加量が、肝油１００重量部に対して０．１重量部より少ないとその吸着除去の効果が十分発揮されないので好ましくない。
【００１２】
本発明の精製方法における（ロ）の抗酸化剤を添加する工程について説明する。
抗酸化剤（抗酸化剤１と略す）としては、例えば、ジブチルヒドロキシトルエン（＝ＢＨＴと略す、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾールまたは２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールともいう）、ブチルヒドロキシアニソール（＝ＢＨＡ）、天然ビタミンＥ（ビタミンＥ抽出物、α−トコフェロール、β−トコフェロール、δ−トコフェロール等）、合成ビタミンＥ（ｄｌ−α−トコフェロール、酢酸ｄｌ−α−トコフェロール）、アスコルビン酸、アスコルビン酸パルミテート、アスコルビン酸ステアレート、クエン酸などを挙げることができる。なかでも、ＢＨＴ、ＢＨＡ、δ−トコフェロール、アスコルビン酸、アスコルビン酸パルミテート、アスコルビン酸ステアレート、クエン酸等を好ましく挙げられる。
【００１３】
本発明で用いる抗酸化剤１の添加量は、肝油１００重量部に対して０．０１〜１重量部添加することが好ましい。さらに好ましくは、肝油１００重量部に対して０．０５〜０．５重量部である。
抗酸化剤１を脱臭工程中の過酸化反応を防止するために薄膜蒸留による脱臭工程の前に添加するが、全添加量の６０重量％以上を脱臭前に添加し、脱臭後に残りの量を添加して最終的に所定量の添加量を加えてもよい。
【００１４】
前記の（ハ）で用いる薄膜蒸留による脱臭工程とは、真空条件下で加熱された伝熱面に肝油を薄膜状にして通過させることにより、肝油中の低揮発分である臭いの成分のみを蒸発させ、除去する（分子蒸留とも言われている）工程である。この工程は、肝油が加熱された伝熱面を通過する時間が非常に短いため、肝油中の不飽和脂肪酸及びビタミンＡまたは脂肪酸エステルは熱変性しにくく、さらに抗酸化剤をあらかじめ添加することにより工程中の過酸化反応が抑制されるので、肝油中から臭いの成分のみを取り除くのに好適である。
薄膜蒸留器の加熱温度は８０〜１２０℃であることが好ましい。より好ましくは８５〜１１５℃である。
薄膜蒸留器の加熱温度が８０℃より低い温度では、臭いの成分を十分に除去することができない。また、１２０℃より高い温度では、肝油中のビタミンＡの劣化や高度不飽和脂肪酸の劣化が促進されてしまい、ビタミンＡや高度不飽和脂肪酸の異性化、分解が起こり、分解生成物が新たな臭いの発生源となりやすいので好ましくない。薄膜蒸留器を運転する際の真空度は、２ｍｍＨｇ以下、０．００１〜２ｍｍＨｇであることが好ましく、より好ましくは、０．０１〜１ｍｍＨｇである。
薄膜蒸留器による脱臭工程で、肝油の滞留時間は、およそ１〜１２０秒であり好ましくは、２〜２０秒である。予め添加した酸化防止剤の作用により過酸化反応が防止でき、さらに低温、短時間の処理のためにビタミンＡや高度不飽和脂肪酸の熱変性が受けにくく、好ましい品質を得ることができる。
本発明に用いる薄膜蒸留器は、液を真空下で加熱面上を薄膜状で通過させることができるものなら特に制限はなく、流下型薄膜蒸留器、遠心式分子蒸留器などを用いることができる。
【００１５】
本発明における過酸化物価（ＰＯＶと略す）とは、日本油化学会制定の基準油脂分析法またはＪ．Ｏ．Ａ．Ｓに詳細に記載されている試験法を用いることができる。
本発明で得られる肝油のＰＯＶは５ｍｅｑ／ｋｇ以下である。
肝油のＰＯＶが５ｍｅｑ／ｋｇより大きいと、経時的な過酸化物の分解による臭気の発生の程度が大きくなり好ましくない。
【００１６】
本発明におけるアルデヒド価（以下、ＡｌＶと略す）は、アルデヒドと４−アミノ−３−ペンテン−オンを選択的に反応させて、ビタミンＡの吸収と重ならない蛍光光度法を用いる後述の方法で、アルデヒド価として定量を行うものである。
本発明で得られる肝油のアルデヒド価は０．０２０ｍｍｏｌ／ｇ以下である。さらに好ましくは、０．０１８ｍｍｏｌ／ｇ以下である。アルデヒド価が０．０２０ｍｍｏｌ／ｇ以下であると臭いはほとんど感じられない。
肝油のＡｌＶが０．０２０ｍｍｏｌ／ｇより大きいと高度不飽和脂肪酸やビタミンＡ、あるいはそのビタミンＡの脂肪酸エステルの酸化由来のアルデヒドが多いため、臭気が強く好ましくない。
【００１７】
本発明において、肝油を脱過酸化物処理し、抗酸化剤の添加後の薄膜蒸留による脱臭という工程により、酸化安定性の高い肝油を製造することができる。
抗酸化剤１は薄膜蒸留による脱臭の前に添加するが、前記のように特に熱安定性の悪いアスコルビン酸などの抗酸化剤を使用する場合は、熱安定性の高い抗酸化剤を脱臭工程前に全添加量の６０重量％以上添加し、脱臭後に残りを添加して最終的に所定量に調整することが好ましい。
【００１８】
本発明の肝油とビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの配合物は、肝油１ｇに対して、ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルを１０００ビタミンＡ単位／ｇ以上配合してなる混合物である。ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの配合量は好ましくは、１００００〜１５０００００ビタミンＡ単位／ｇである。より好ましくは、３００００〜１００００００ビタミンＡ単位／ｇである。ビタミンＡおよびその脂肪酸エステルについては、後述する。
【００１９】
また、本発明の皮膚外用剤組成物は、主としてＡ成分の肝油とＢ成分のブフェキサマックからなり、その配合比は、Ａ成分として、前記の精製肝油４０〜７０重量％、Ｂ成分としてブフェキサマック６０〜３０重量％であり、さらにＣ成分としてビタミンＡまたはその脂肪酸エステルをＡ成分とＢ成分の合計量１ｇに対して２０００〜１０００００単位／ｇ配合してなる組成物である。
Ａ成分として精製肝油の配合量は、Ａ成分とＢ成分の合計量に対する比率で４０〜７０重量％であり、肝油の配合量が４０重量％より少ないと皮膚疾患の治療効果が少なく、７０重量％より多いと皮膚疾患に対し治療効果の著しい向上が認められないので好ましくない。
【００２０】
また、Ｂ成分としてのブフェキサマックは、２−（ｐ−ブトキシフェニル）アセトヒドロキサミックアシッド〔=2-（p-butoxyphenyl）aceto hydoroxamic acid〕である。市販品を用いることができる。
Ｂ成分としてのブフェキサマックの配合量は、Ａ成分とＢ成分の合計量に対する比率で６０〜３０重量％であり、ブフェキサマックの配合量が、３０重量％より少ないとブフェキサマックの抗炎症効果が少なく、６０重量％より多くしても皮膚疾患に対し治療効果の著しい向上が認められないので好ましくない。
【００２１】
Ｃ成分としてのビタミンＡは、別名レチノールと呼ばれる。その構造は、all-trans体もしくは13-cis-体であり、これを使用することが好ましい。また、両者の混合物でもかまわない。化学的に合成されたもの、動植物より抽出されたものなどその起源は問わない。市販品をそのまま用いてもよい。また、ビタミンＡの脂肪酸エステルとしては、前記のビタミンＡのアルコール型に炭素数２の酢酸〜炭素数１８のステアリン酸やオレイン酸をエステル化して合成したものが挙げられる。好ましくは、炭素数１６のパルミチン酸のエステルが挙げられる。また、Ｃ成分としては、既に天然に含まれるビタミンＡとさらにその脂肪酸エステルを添加して配合する混合型で用いてもよい。
また、前記のようにビタミンＡ油として、既に配合物としたものを用いてもよい。
ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの配合量は、Ａ成分の肝油１ｇに対して、２０００〜１０００００ビタミンＡ単位／ｇであり、より好ましくは、１００００〜６００００ビタミンＡ単位／ｇ、更に好ましくは、２００００〜４００００ビタミンＡ単位／ｇである。
ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの配合量が、２０００ビタミンＡ単位／ｇより少ないと皮膚炎の治療に対する十分な効果は得られず、１０００００ビタミンＡ単位／ｇより多く配合しても皮膚炎の治療の効果に飛躍的な向上は認められないので好ましくない。
【００２２】
本発明の皮膚外用剤組成物は前記のＡ成分、Ｂ成分およびＣ成分以外にさらにＤ成分として、抗酸化剤（抗酸化剤２と略す）を含むことが望ましい。例えば具体的にはＤ成分として、ビタミンＣ、ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ブチルヒドロキシアニソール（ＢＨＡ）およびクエン酸が好ましく挙げられる。なかでも好ましくは、ＢＨＴである。
抗酸化剤２の配合量は、Ａ成分とＢ成分の合計量１００重量部に対して、０．０１〜１重量部である。好ましくは、０．０１〜０．１重量部である。
抗酸化剤２の配合量が、Ａ成分とＢ成分の合計量１００重量部に対して、０．０１重量部より少ないと抗酸化剤としての十分な効果は得られず、１重量部より多く配合しても抗酸化剤としての効果に飛躍的な向上は認められない。
【００２３】
本発明の皮膚外用剤組成物は、肌荒れ、ひび、あかぎれ、皮膚炎、しもやけ、湿疹、かゆみ、かぶれ、ただれ、あせも、むしさされ、アトピー性皮膚炎等の治療用に適する。
【００２４】
次に一例として軟膏の配合品の処方、製造方法について述べる。
例えば油性成分として白色ワセリン、ステアリルアルコール、ポリオキシエチレン（６０モル付加体）硬化ひまし油を容器に採り、７０℃に加温し、かき混ぜて均一化する。ここにあらかじめＢＨＴ、ＢＨＡなどの抗酸化剤を添加して前記の方法で得た肝油及びビタミンＡまたはその脂肪酸エステルを加える。さらにブフェキサマック原末を添加する。
一方、プロピレングリコールを７０℃で加温したところにパラオキシ安息香酸メチル、パラオキシ安息香酸プロピル等の防腐剤を添加混合する。ここに、精製水を添加し、混合してホモミキサーで乳液とする。なお、ビタミンＣまたはクエン酸などの水溶性の抗酸化剤を用いる場合は、予め、この精製水に溶解して用いる。この乳液と先に調製した肝油・白色ワセリン混合物を混合し、この両者をパドルミキサーでかき混ぜながら乳化した後、冷却し、固まるまでよくかき混ぜることによって、軟膏を製造することができる。
【００２５】
本発明で用いる皮膚外用剤組成物は、その他に通常の皮膚外用基材を用いて適当な剤形にすることができる。
すなわち、剤形としては、液状、ゲル状、ペースト状、クリーム状あるいは粉末状、固状などものが挙げられる。また、一般的に用いられる外用基材、界面活性剤、油脂類、保湿剤、安定剤、防腐剤、増粘剤、色素や香料、清涼剤などの成分を配合できる。
外用基材としては、白色ワセリン、セタノール、流動パラフィン、スクワレン、スクワラン、ラノリン、中鎖脂肪酸トリグリセリドなどが挙げられる。
界面活性剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、レシチン、ポリオキシエチレン硬化ひまし油、ラウリン酸ナトリウムなどが挙げられる。
安定剤としては、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）の４または２アルカリ塩、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルなどが挙げられる。
防腐剤としては、パラオキシ安息香酸エステル、ソルビン酸、フェノール、ベンジルアルコールなどが挙げられる。
香料や清涼剤としては、ハッカ油、ユーカリ油、メントール、ローズ油、ラベンダー油、オレンジ油、バニラフレーバー、フルーツフレーバー、バニリンなどが挙げられる。
増粘剤としては、アラビアガム、グアガム、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、酢酸ビニル樹脂エマルション、ポリアクリル酸塩などが挙げられる。
【００２６】
軟膏の使用方法としては、例えば通常の使用方法として、患者の患部の全体を覆うように広げて症状により可能で有れば軽く刷り込む。軽く刷り込むことが不可能な場合は、およそ１〜３回／日患部の症状に応じて必要量の軟膏を塗ったガーゼ等を患部にテープ等でとめるなどして使用することが好ましい。
【００２７】
【発明の効果】
また、本発明の肝油は、ＰＯＶ、ＡｌＶが低く、臭いが極めて少ないので各種の原料として有用である。
また、本発明の肝油とビタミンＡまたはその脂肪酸エステルの配合物は、ＰＯＶ、ＡｌＶが低く、安定性が優れており、日本薬局方で使用されるビタミンＡ油として使用できる。
本発明の肝油の精製方法は、肝油の脱過酸化物処理及び抗酸化剤の添加後の薄膜蒸留による脱臭により、ビタミンＡを損なうことなく肝油特有の臭気を効率よく除去し、臭気を発生させない極めて安定性の高い肝油を大量に効率よく製造することが可能である。
なおまた、本発明の精製方法により得られた肝油は、ＰＯＶ、ＡｌＶが低く、安定性が優れているので、Ａ成分として肝油４０〜７０重量％、Ｂ成分としてブフェキサマック６０〜３０重量％、Ｃ成分としてビタミンＡまたはその脂肪酸エステルをＡ成分とＢ成分の合計１ｇに対して１０００〜５００００ビタミンＡ単位／ｇ、Ｄ成分として抗酸化剤をＡ成分とＢ成分の合計１００重量部に対して０．０１〜１重量部配合してなる皮膚外用剤組成物として有用である。特に、皮膚外用剤組成物は、肝油、ブフェキサマック、ビタミンＡおよび抗酸化剤を含有するので、皮膚炎症の治療効果が著しく、また、炎症によるかゆみ止め、紫外線の影響を少なくすることができる。さらに、抗酸化剤により、長期にわたり製品の安定性があり、酸化により生じる過酸化脂質由来の臭気成分の発生に対して、好ましい結果を得ることができる。
【００２８】
【実施例】
実施例に基づいて本発明を更に詳しく説明する。
なお、過酸化物価（ＰＯＶ）、ビタミンＡまたはその脂肪酸エステルおよびアルデヒド価（ＡｌＶ）測定は、次の方法に従って行った。
１．過酸化物価（ＰＯＶ）の測定
ＰＯＶの測定は日本油化学会が制定した基準油脂分析試験法（２．５．２．１−１９９６）に従って測定した。
【００２９】
２．ビタミンＡおよびその脂肪酸エステルの測定
ビタミンＡおよびその脂肪酸エステルの含量は、第１３改正日本薬局方ビタミンＡ定量法第２法に基づいて行った。試料をけん化し、不けん化物をエーテル抽出し、エーテル抽出液を水洗、脱水したのち、エーテルを窒素気流下で減圧留去し、残留物をイソプロパノールに溶解して試料溶液を調整して、吸光光度法により測定した。
【００３０】
３．アルデヒド価（ＡｌＶ）の測定
本発明におけるアルデヒド価の測定法について説明する。
（予備試料溶液の調整）
試料１ｇをとり酢酸エチルで正確に１０ｍｌとする。
（反応試液の調整）
４−アミノ−３−ペンテン−２−オン（Ｆｌｕｏｒａｌ−Ｐ）４０ｍｇをとり酢酸エチルで正確に１０ｍｌとする。
（予備標準溶液の調製）
標準物質、２−ヘキセナール０．１ｇをとり酢酸エチルで正確に１０ｍｌとする。
（方法）
予備試料溶液１ｍｌ、反応試液１ｍｌ、酢酸５ｍｌを１０ｍｌ共栓付試験管にとり、試料溶液とする。窒素を１０ｍｌ／分の流量で１分間バブリングし、次いで液上方の空隙部分を３０ｍｌ／分の流量の窒素で１分間置換しキャップをして密栓する。試験管を６０℃の水浴中で１時間反応させ、反応終了後、氷浴に浸し反応を止め、測定直前に液を室温に戻す。層長、１ｃｍ×１ｃｍの石英セルに室温に戻した試料溶液を入れ、蛍光光度分光計で励起波長４１０ｎｍ、蛍光波長５００ｎｍで試料溶液の蛍光強度（ＦT）を測定する。
別に、予備標準溶液１ｍｌ、反応試液１ｍｌ、酢酸５ｍｌを１０ｍｌ共栓付試験管にとり標準溶液として、同様の操作で測定を行い、標準溶液の蛍光強度（ＦS）を測定する。
対照として、反応試液１ｍｌ、酢酸エチル１ｍｌ、酢酸５ｍｌからなる蛍光ブランク溶液、また、予備試料溶液１ｍｌ、酢酸エチル１ｍｌ、酢酸５ｍｌからなる試料ブランク溶液、および予備標準溶液１ｍｌ、酢酸エチル１ｍｌ、酢酸５ｍｌからなる標準物質ブランク溶液を各々調製して同様の操作を行い、蛍光ブランク溶液、試料ブランク溶液および標準物質ブランク溶液の蛍光強度（ＦB、ＦTBおよびＦSB）を測定する。測定結果から、次式の計算式により算出した。
アルデヒド価（ｍｍｏｌ／ｇ）＝｛（ＦT−ＦTB−ＦB）／（ＦS−ＦSB−ＦB）｝×｛（ＷS）／（ＷT）｝×１０×０．１０１８
ここで
ＦT：試料溶液の蛍光強度（５００ｎｍ）
ＦS：標準溶液の蛍光強度（５００ｎｍ）
ＦB：蛍光ブランク溶液の蛍光強度（５００ｎｍ）
ＦTB：試料ブランク溶液の蛍光強度（５００ｎｍ）
ＦSB：標準物質ブランク溶液の蛍光強度（５００ｎｍ）
ＷS：標準物質採取量（ｇ）
ＷT：試料採取量（ｇ）
とする。
【００３１】
４．酸化安定性試験の方法
酸化安定性試験の方法は、大気下、試料の肝油それぞれ１０ｇを２０ｍｌ容サンプル瓶にとり、４０℃の油浴内で２４時間マグネチックスターラーでかき混ぜた。１２時間後、２４時間後に過酸化物価、アルデヒド価、ビタミンＡ含量をそれぞれ測定した。
【００３２】
また、臭気の判定は、次の官能評価により行った。
５．１．臭気の官能評価１
試料を５０ｍｌのフタ付のサンプル瓶に１０ｇ入れ、４０℃で１０分間加温した後、フタを開け臭いを５人に嗅いでもらい、その評価方法を以下に示した。
評価基準臭気の程度：４点：臭いはない、３点：少し臭う、２点：臭う、１点：かなり臭う
臭気の判定：５人の平均点で示し、以下の基準で判定した。
○：３点以上〜４点以下、△：２点以上〜３点未満、×：１点以上〜２点未満。
５．２．臭気の官能評価２
被験者の右腕に約１０平方ｃｍになるように皮膚外用剤組成物を塗布し、１２及び２４時間後の臭いを評価した。臭いは軟膏を塗布した皮膚から１ｃｍの高さに鼻を直接接近させて臭いを嗅いだ。５人に臭いを嗅いでもらい、以下の基準で評価した結果を表４に示した。
臭気の程度：４点：臭いはない、３点：少し臭う、２点：臭う、１点：かなり臭う
臭気の判定：５人の平均点で示し、以下の基準で判定した。
○：３点以上〜４点以下、△：２点以上〜３点未満、×：１点以上〜２点未満。
【００３３】
実施例１；標準的な精製
日本薬局方の肝油（過酸化物価８．５ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０３６ｍｍｏｌ／ｇ、ビタミンＡ含量３０００ビタミンＡ単位／ｇ）５００ｇに、活性白土（和光純薬工業製）１０ｇを加え窒素ガス気流下、室温で２時間かき混ぜ、その後ろ過助剤を５ｇ使用してろ過を行い、４８０ｇの油（過酸化物価０．１ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０３５ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価１．６、ビタミンＡ含量２５００ビタミンＡ単位／ｇ）を得た。さらに、このうち９６ｇを採取してＢＨＴを０．１重量％になるように０．０９６ｇを加え攪拌均一化した後、薄膜蒸留器を用い、ジャケット温度１００℃、真空度０．１ｍｍＨｇ、流下速度１ｍｌ／ｍｉｎの条件で脱臭処理を行った。残査画分を採取し、精製肝油９３ｇを得た。
処理前、脱過酸化物処理後、脱臭処理後の肝油について、過酸化物価、アルデヒド価、臭気及びビタミンＡ含量を測定した。脱臭処理後の結果は、過酸化物価０．２ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１６ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．６、ビタミンＡ含量２５００ビタミンA単位／ｇであった。結果を表１に示した。
【００３４】
実施例２；粗肝油から精製
タラ肝臓を破砕後、アルカリ消化法を行い、遠心分離して得られた粗肝油（過酸化物価１２．４ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０４２ｍｍｏｌ／ｇ、ビタミンＡ含量１４００ビタミンＡ単位／ｇ）１００ｇに、ガレオンアースＶ２Ｒ（水沢化学工業製、活性白土）４ｇを加え窒素ガス気流下、室温で２時間かき混ぜ、その後ろ過助剤を１ｇ使用してろ過を行い、９５ｇの精製肝油（過酸化物価０．２ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０４２ｍｍｏｌ／ｇ、ビタミンＡ含量１，０００ビタミンA単位／ｇ）を得た。さらに、この９５ｇにジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を肝油に対して０．１重量％になるように０．０９５ｇを加えて、薄膜蒸留器を用い、ジャケット温度１１０℃、真空度０．０５ｍｍＨｇ、流下速度１ｍｌ／ｍｉｎの条件で脱臭処理を行った。残査画分を採取し、精製肝油９３ｇを得た。
処理前、脱過酸化物処理後、脱臭処理後の肝油について、過酸化物価、アルデヒド価、臭気及びビタミンＡ含量を測定した。脱臭処理後の結果は、過酸化物価０．２ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１９ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．４、ビタミンＡ含量１０００ビタミンＡ単位／ｇであった。結果を表１に示した。
【００３５】
実施例３；抗酸化剤の添加方法
実施例１の脱過酸化物処理工程で得られた肝油９６ｇに、ＢＨＴ０．０５７６ｇを添加したものを薄膜蒸留器で、ジャケット温度１００℃、真空度０．１ｍｍＨｇ、流下速度１ｍｌ／ｍｉｎの条件で脱臭処理を行った。得られた肝油に対してアスコルビン酸を０．０３５４ｇを加え、精製肝油９３ｇを得た。
処理前、脱過酸化物処理後、脱臭処理後の肝油について、過酸化物価、アルデヒド価、臭い及びビタミンＡ含量を測定した。脱臭処理後の結果は、過酸化物価０．１ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１６ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．８、ビタミンＡ含量２５００ビタミンＡ単位／ｇであった。結果を表１に示した。
【００３６】
比較例１；脱臭処理なし
実施例１の脱過酸化物処理工程で得られた肝油９６ｇに、ＢＨＴを０．０９６ｇを加え油に対して０．１重量％になるように調整した。前記と同様にして各物性を測定した。結果は、過酸化物価０．１ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０３５ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価１．６、ビタミンＡ含量２５００ビタミンＡ単位／ｇであった。結果を表１に示した。
【００３７】
比較例２；脱ＰＯＶ処理なし
日本薬局方の肝油（過酸化物価８．５ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０３６ｍｍｏｌ／ｇ、ビタミンＡ含量３０００ビタミンA単位／ｇ）１００ｇにＢＨＴを０．１重量％になるように０．１ｇを加え、薄膜蒸留器を用い、ジャケット温度１００℃、真空度０．１ｍｍＨｇ、流下速度１ｍｌ／ｍｉｎの条件で脱臭処理を行った。残査画分を採取し、肝油９３ｇを得た。処理前、脱臭処理後の肝油について、過酸化物価、アルデヒド価、ビタミンＡ含量を測定した。脱臭後の結果は、過酸化物価８．６ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１９ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．４、ビタミンＡ含量２９８０ビタミンＡ単位／ｇであった。結果を表１に示した。
【００３８】
比較例３；抗酸化剤なし
実施例１の脱過酸化物処理工程で得られた肝油（過酸化物価０．１ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０３５ｍｍｏｌ／ｇ、ビタミンＡ含量２，５００ビタミンＡ単位／ｇ）９６ｇを、薄膜蒸留器を用い、ジャケット温度１００℃、真空度０.１ｍｍＨｇ、流下速度１ｍｌ／ｍｉｎの条件で脱臭処理を行った。残査画分を採取し、精製肝油を９３ｇ得た。（過酸化物価０．３ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１８ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．４、ビタミンＡ含量２，５００ビタミンＡ単位／ｇ）。結果を表１に示した。
【００３９】
【表１】
0004320798.tif 000002
【００４０】
実施例４；ビタミンＡと精製肝油の配合
実施例１の脱過酸化物処理工程の後、抗酸化剤添加して薄膜蒸留による脱臭工程で得られた残査画分９３ｇに、ビタミンＡのパルミチン酸エステルを２．１０６ｇ添加し、ビタミンＡと肝油の配合物を得た。なお、用いた肝油の過酸化物価０．２ｍｅｑ／ｋｇ、アルデヒド価０．０１７ｍｍｏｌ／ｇ、臭気評価３．６、ビタミンＡ含量４００００ビタミンＡ単位／ｇであった。結果を表２に示した。
【００４１】
【表２】
0004320798.tif 000003
【００４２】
参考例１〜５；肝油の安定性比較
参考例１は未処理の肝油（日本薬局方肝油）を用い、参考例２は実施例１の肝油、参考例３〜５は比較例１〜３の肝油を用いて、前記の酸化安定性試験の方法にしたがって酸化安定性試験を行った。結果を表３に示した。
【００４３】
【表３】
0004320798.tif 000004
【００４４】
実施例５；皮膚外用剤組成物の配合
軟膏基材である流動パラフィン１００ｇ、セタノール１００ｇ、乳化剤であるミリスチン酸イソプロピル５０ｇ、オレイルアルコール３０ｇ、懸濁剤であるステアリン酸ポリオキシエチレン（４０モル付加）グリコールモノエステルを１０ｇ、ショ糖脂肪酸エステル１０ｇ、防腐剤であるパラオキシ安息香酸メチル１ｇ、パラオキシ安息香酸プロピル１ｇをとり、７０℃で加温溶解した。ここに実施例１で得られた肝油７０ｇ、ブフェキサマック３０ｇを添加し、さらにビタミンＡパルミチン酸エステル２．２１ｇ加えた。この混合物を予め精製水５４７ｇに濃グリセリン５０ｇを混和したものに加え、パドルミキサーを用いて５０ｒｐｍでかき混ぜながら冷却して軟膏１０００ｇを得た。
【００４５】
比較例４；皮膚外用剤組成物の比較例
軟膏基材である流動パラフィン１００ｇ、セタノール１００ｇ、乳化剤であるミリスチン酸イソプロピル５０ｇ、オレイルアルコール３０ｇ、懸濁剤であるステアリン酸ポリオキシル４０を１０ｇ、ショ糖脂肪酸エステル１０ｇ、防腐剤であるパラオキシ安息香酸メチル１ｇ、パラオキシ安息香酸プロピル１ｇをとり、７０℃で加温溶解した。ここに日本薬局方肝油７０ｇに、ＢＨＴ０．０７ｇを加え、油に対して０．１重量％となるように調整し、さらに、ブフェキサマック３０ｇ及びビタミンＡのパルミチン酸エステル２．１８ｇを添加した。
この混合物を予め精製水５４７ｇに濃グリセリン５０ｇを混和したものに加え、パドルミキサーを用いて５０ｒｐｍで攪拌しながら冷却して軟膏１０００ｇを得た。
以上の実施例５及び比較例４の配合処方を表４に示した。
【００４６】
実施例５と比較例４で得られた軟膏１００ｍｇを用いて前記に示した臭気の官能試験２の方法で評価した。結果を表５に示した。
【００４７】
【表４】
0004320798.tif 000005
注；単位
*１はＡ成分とＢ成分のみの合計量１００重量％としたときの重量％。
*２はＡ成分とＢ成分の合計量１ｇに対しての添加量で国際単位の活性を示す。
*３はＡ成分の精製肝油１００重量部に対しての添加量で重量部を示す。
*４はＡ、Ｂ、ＣおよびＤ成分以外の配合物でＡ成分とＢ成分の合計量１００重量部に対しての添加量を重量部で示した。
【００４８】
【表５】
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【００４９】
参考例２：軟膏の保存安定性
実施例５及び比較例４の試料を用いて保存安定性の試験を行った。
試験方法；
ラミネートチューブに試料２５ｇを充填し、４０℃で３０日間保存した。保存前の試料及び３０日間保存後の試料について、臭気、ビタミンＡ含量を測定した。なお、臭気の測定は前記の試験方法２の方法準じて行い、ビタミンＡ含量の測定は前記の方法に準じて行った。結果を表６に示した。
【００５０】
【表６】
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【００５１】
試験例１〜８
肌荒れ、乾癬症の皮膚疾患を有する各々被験者８０名をパネルとしてそれぞれ８群に分け、（１群１０名）、実施例５及び比較例４の配合処方で製造した軟膏の未加熱のもの、及び４０℃×３０日間加熱保存したものについて、被試験者の患部約３ｃｍ四方に軟膏２回／１日塗りで８週間連続塗布した。８週間後に、使用前後の肌荒れ、乾癬症の症状の改善度を肉眼で観察して判定した。結果を表７及び８に示した。
症状の改善度の判定は、患部を肉眼で観察して、次の判定基準により判定した。
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【００５２】
【表７】
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【００５３】
【表８】
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【００５４】
以上の結果から、次のことが分かる。
（１）本発明の実施例１、２および３は脱臭を行わなかった比較例１、脱過酸化物除去を行わなかった比較例２、抗酸化剤を添加せずに脱臭した比較例３に比べて、加熱試験で過酸化物価、アルデヒド価が上昇せず、臭気の発生もない安定したものであることがわかる。これらの結果より、脱過酸化物処理工程、抗酸化剤添加工程、脱臭工程の各工程すべてを経由しなければ臭気のない品質の安定した肝油を得ることは困難である。
（２）本発明の精製肝油を用いてビタミンＡの脂肪酸エステルを配合した実施例４は精製していない肝油を用いた比較例４に比べて、臭気に優れ、また品質の安定性が優れ、ビタミンＡ油として有用であることがわかる。
（３）本発明の精製肝油を用いて配合した実施例５の皮膚外用剤組成物は、精製していない肝油を用いた比較例４に比べて、臭気に優れ、また品質の安定性が優れ、皮膚外用剤組成物として皮膚炎や乾癬症に対して有効であることがわかる。