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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が２０μｍ以下のコークス微粉末をフィラー原料とし、前記フィラー原料１００重量部に対してピッチ系バインダー３０〜７０重量部とともに混捏処理したのち混練物を前記フィラー原料の平均粒径以上に粉砕し、粉砕粉を静水圧プレスにより５０℃以上２００℃以下の条件下で成形して焼成炭化および黒鉛化処理することを特徴とする黒鉛材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば放電加工用電極、半導体製造用のルツボ、単結晶引上げ装置用の部材、ＣＶＤ用サセプターなどとして好適な電気比抵抗や優れた熱伝導率などを備える高密度組織の等方性黒鉛材を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
等方性高密度黒鉛材は、放電加工用電極や半導体製造用のルツボ、連続鋳造用の鋳型等の素材として有用されているが、これら製品の耐久寿命は黒鉛材質の特性に支配される度合が大きいため従来から材質的な検討がなされている。
【０００３】
このような黒鉛材に対しては、かさ比重、電気比抵抗、曲げ強度、熱伝導率などの特性が問題となり、近時、この黒鉛材材質特性に対する要求は益々厳しくなってきている。
【０００４】
現在、一般に実用されている等方性黒鉛材の工業的な製造プロセスは、コークス微粉からなるフィラー原料にピッチ系バインダーを配合して混捏する工程、混練物を再粉砕した原料粉を冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）により等方的に成形する成形工程、成形体を焼成炭化して等方性高密度組織の炭素成形体を得る焼成工程、および炭素焼成体を黒鉛化処理する黒鉛化工程からなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の工程によれば、前記成形工程における冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）の条件は室温によるものであり、その条件下ではかさ比重、曲げ強度、熱伝導率が低く、電気比抵抗が高いといった問題点があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上掲の問題点に関して鋭意研究した結果、下記要旨構成にかかる本発明に想到した。即ち、本発明による黒鉛材の製造方法は、コークス微粉末をフィラー原料とし、該フィラー原料をピッチ系バインダーとともに混捏処理したのち混練物を粉砕し、粉砕粉を静水圧プレスにより５０℃以上２００℃以下の条件下で成形して焼成炭化および黒鉛化処理することを構成上の特徴とする。
すなわち、本発明の課題は下記（１）により達成された。
（１）  平均粒径が２０μｍ以下のコークス微粉末をフィラー原料とし、前記フィラー原料１００重量部に対してピッチ系バインダー３０〜７０重量部とともに混捏処理したのち混練物を前記フィラー原料の平均粒径以上に粉砕し、粉砕粉を静水圧プレスにより５０℃以上２００℃以下の条件下で成形して焼成炭化および黒鉛化処理することを特徴とする黒鉛材の製造方法。
【０００７】
本発明のフィラー原料はコークス微粉末からなる。コークス微粉末としては、石油系またはピッチ系のコークスを２０μｍ以下に粉砕したものが使用される。平均粒径が２０μｍを超えると等方性で緻密質の黒鉛組織が得られなくなる。
【０００８】
上記のフィラー原料は、ピッチ系バインダーと混練処理する。ピッチ系バインダーとしては、コールタール系ピッチまたは石油系ピッチ等が使用される。バインダーの好ましい配合量は、フィラー成分１００重量部に対して３０〜７０重量部の範囲である。バインダー量が３０重量部未満では結合力が不十分となり、７０重量部を超えると焼成後の材質に亀裂や破損を与えるようになる。さらにフィラー原料とバインダーは均一に混練される。
【０００９】
混練物は、適宜な機械的粉砕装置により再粉砕処理して成形粉を作製する。成形粉の平均粒径はフィラー原料の平均粒径と同等以上とする必要がある。この理由は、骨材粒径より細かく粉砕すると表面にバインダー成分が介在しない粒子の割合が高くなり、緻密な材質組織が得られ難くなるためである。
【００１０】
成形粉は、所定のラバーケースに充填し静水圧プレスにより成形する。この際、通常の静水圧プレスでは室温条件下で行われるが、本発明によれば５０℃以上２００℃以下の条件下で行われる。この理由は５０℃未満の条件下の場合、バインダーの粘性が低い為、成形時の圧力伝播が充分に行われず、曲げ強度などの特性が劣化するからであり、２００℃を超える条件下ではバインダーピッチが変質し、接着力がなくなるからである。
【００１１】
得られた成形体は、常法により非酸化性雰囲気下の加熱炉で約１０００℃までの温度で焼成炭化処理して等方性高密度組織の炭素焼成体を得る。ついで、炭素焼成体を黒鉛化炉に詰め、周辺をパッキング材で被包した状態で炉に送電し、所定の昇温速度で２５００℃〜３０００℃まで上昇して黒鉛化処理を施す。
【００１２】
上記の工程で製造される等方性黒鉛材は、かさ比重が１．７５以上、電気比抵抗が１８００μΩｃｍ以下、曲げ強度が４５０ｋｇ／ｃｍ2 以上、熱伝導率が５５ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以上の範囲にあり、したがって、放電加工用電極などの基材として有用な特性を保有している。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して詳細に説明する。
実施例１
フィラー原料として平均粒径１０μｍ、最大粒径５０μｍのコークス粉末を１００重量部、バインダーとしてタールピッチバインダーを４０重量部を配合して捏合機に投入し、２００℃に加熱しながら捏合処理した。混練物を冷却した後、ジェットミル粉砕機により平均粒径５０μｍ、最大粒径１５０μｍに再粉砕して成形粉を得た。この成形粉をラバーに充填して静水圧プレスにセットし、圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、温度６０℃の条件下にてブロック形状に成形した。ついで、成形体を焼成炉に詰めて非酸化性雰囲気下で約１０００℃の温度で焼成炭化処理し、更に黒鉛化炉に移して非酸化性雰囲気下で約２５００℃の温度により黒鉛化処理した。
【００１４】
得られた等方性黒鉛材の各種特性を測定したところ、かさ比重１．７５、電気比抵抗１７００μΩｃｍ、曲げ強度が６６０ｋｇ／ｃｍ2 以上、熱伝導率が５９ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００１５】
実施例２
実施例１と同様の方法であるが、静水圧プレスの温度条件を９０℃として等方性黒鉛材を製造し、各種特性を測定したところ、かさ比重１．８５、電気比抵抗１６００μΩｃｍ、曲げ強度が７４０ｋｇ／ｃｍ2 以上、熱伝導率が６４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００１６】
比較例
実施例１と同様の方法であるが、静水圧プレスの温度条件を室温（２０℃）として等方性黒鉛材を製造し、各種特性を測定したところ、かさ比重１．７０、電気比抵抗１９００μΩｃｍ、曲げ強度が４００ｋｇ／ｃｍ2 以上、熱伝導率が５１ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００１７】
【発明の効果】
このように、コークス微粉末をフィラー原料とし、該フィラー原料をピッチ系バインダーとともに混捏処理したのち混練物を粉砕し、粉砕粉を静水圧プレスにより５０℃以上２００℃以下の条件下で成形して焼成炭化および黒鉛化処理することによって、かさ比重、電気比抵抗、曲げ強度、熱伝導率において放電加工用電極などの基材として優れた特性を保有することが可能となる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理体を加熱処理する処理空間を形成し、上記処理空間の外側への熱の放熱を和らげるための耐熱壁と、
上記処理空間を形成する耐熱壁の内側に設けられ、上記被処理体を加熱するための発熱体と、
上記発熱体を上記耐熱壁に保持する保持手段を有する加熱処理装置において、
上記保持手段は、上記発熱体の周方向に対し直角方向に移動できる構造にしてなることを特徴とする加熱処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は加熱炉を有する加熱処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３（ａ）は、従来の加熱炉の水平断面図を示し、図３（ｂ）は支持部材３による抵抗発熱体１の支持部分の垂直断面拡大図を示す。
耐熱壁２の内壁に接するように配された抵抗発熱体１は、耐熱壁２に埋め込まれ（差し込まれ）た支持部材３により支持される。また、抵抗発熱体１と支持部材３は同材質であるが、これらと耐熱壁２の材質は異なっており、特に熱膨張率において、抵抗発熱体１の方が耐熱壁２より大きい。
抵抗発熱体１に与える電力を増減することにより、抵抗発熱体１、耐熱壁２、支持部材３の温度が昇降温し、それに伴い各部材は熱膨張・収縮する。この際、熱膨張、収縮の向きと量が、各部材の材質や形状の差異により異なる。これに起因し、上記図３（ａ）、（ｂ）に示す加熱炉では、昇降温の際、各部材が互いに干渉し、応力が働き、抵抗発熱体１あるいは耐熱壁２や支持部材３に変形や破損が発生する。
ここで、上記した熱膨張・収縮に伴う部材間の干渉を抑制する従来の公知例として、特開平７−１８３２４３号公報が挙げられる。これは、螺旋状の抵抗発熱体に対して、それを支持する支持部材と抵抗発熱体との間に隙間を与えて支持することにより、抵抗発熱体の熱膨張・収縮による水平方向への移動に対する余裕を持たせた構造とするものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の公知例は抵抗発熱体が螺旋状であるが故に、熱膨張・収縮は、水平方向だけでなく、螺旋の展開方向に沿って発生するため、上記公知例が示す構造では、各部材間の干渉を取り去るには不充分であり、応力が働いた場合には、抵抗発熱体あるいは耐熱壁や支持部材に変形や破損が発生して、そのひび割れや破損により発生するパーティクルが半導体製造雰囲気を汚染するなどの問題がある。
また、上記したように、昇降温を繰り返す結果、加熱炉を構成する各部材に変形や破損を引き起こし、炉内の加熱具合が不適切な状態となったり、抵抗発熱体が切断され無通電状態となったり、隣合う抵抗発熱体間の変形により電気的に短絡が生じ異常発熱するなど、発熱体の寿命が短くなるという問題があった。
【０００４】
本発明の目的は、加熱炉の昇降温に伴う抵抗発熱体および保持部、耐熱壁の熱膨張・収縮による変形・破損を抑制すると共に、半導体製造雰囲気を汚染しない加熱炉を有する加熱処理装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は特許請求の範囲に記載のような構成とするものである。すなわち、
請求項１に記載のように、
被処理体を加熱処理する処理空間を形成し、上記処理空間の外側への熱の放熱を和らげるための耐熱壁と、
上記処理空間を形成する耐熱壁の内側に設けられ、上記被処理体を加熱するための発熱体と、
上記発熱体を上記耐熱壁に保持する保持手段を有する加熱処理装置において、
上記耐熱壁に保持する保持手段は、上記発熱体の周方向に対し直角方向に移動でき、かつ上記保持手段は耐熱壁から脱落しないように保持できる空間を有する加熱処理装置とするものである。
本発明は、さらに上記保持手段の発熱体を保持している部分にも上記発熱体が移動できる空間を設けることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の加熱処理装置の加熱炉（ヒータ）は、図１（ａ）に示す水平断面図、および図１（ｂ）の発熱体の支持部分の断面拡大図に示すように、被処理体を加熱処理する処理空間５を形成し、処理空間の外側への熱の放熱を和らげるための耐熱壁２を有し、上記耐熱壁２の内側に設けられ、抵抗発熱体１を耐熱壁２に保持する保持手段である支持部材３の一部を耐熱壁２に埋没させるか、また、図２に示すごとく、埋没させることなく耐熱壁２の表面部に抵抗発熱体１を保持する支持部材３を設けた加熱処理装置であって、上記耐熱壁２に設ける支持部材３は、上記抵抗発熱体１の周方向に対し直角方向に移動できる構造にしたものである。  さらに、本発明の加熱炉において、上記支持部材３の発熱体を支持している部分にも発熱体の周方向に対し直角方向に移動できる空間を設けることも可能である。
【０００７】
図１（ａ）において、抵抗発熱体１を保持している支持部材３は、耐熱壁２と同等もしくは近似の熱膨張率である材質、例えば碍子を用いる構造にすることが、部材間の干渉を取り去る上で好ましく、図１（ｂ）に示すごとく、耐熱壁２に空間６が設けられ、空間６に支持部材３の基部が挿入され、支持部材３は耐熱壁２に対して抵抗発熱体１の周方向に対して直角方向に移動できる。すなわち、耐熱壁２の支持部材３が埋没している部分に、支持部材３が埋没方向に移動でき、かつ支持部材３が耐熱壁２から脱落しないように保持できる空間６が設けられ、抵抗発熱体１が膨張した際、上記支持部材３が抵抗発熱体１と一緒に動く構造になっている。
抵抗発熱体１は、例えば、帯状の発熱体等を用いることができ、円筒形の耐熱壁２の内壁に沿うように、かつ水平に配している。
また、抵抗発熱体１の両端は、電気絶縁材４を挟み合わせることで、電気的絶縁を保ちながら、構造的にはリング形状をなしている。
【０００８】
図２は、本発明の実施の形態の他の構造の一例を示す水平断面図である。この例では、耐熱壁２に耐熱壁２や支持部材３と同等もしくは近似の熱膨張率を有する材質で形成した移動保持部材７が取り付けられ、移動保持部材７に支持部材３が移動可能に取り付けられ、支持部材３は抵抗発熱体１の周方向に対して直角方向に移動できる構造にしたものであり、上記図１（ａ）、（ｂ）に示す本発明の加熱炉と同等の効果を得ることができる。
本発明の実施の形態で提案した加熱炉を構成する各部材間の熱膨張・収縮に伴う干渉を抑制する効果を得る手段は、上記の実施の形態に限るものではない。
【０００９】
【発明の効果】
本発明の加熱炉を有する加熱処理装置によれば、昇降温時に発生する耐熱壁、抵抗発熱体、支持部材の熱膨張・収縮による応力が起因となる変形や破損を抑制することができるので加熱炉の寿命を延ばすことができる。さらに、上記耐熱壁、支持部材等のひび割れや破損を抑えることにより、半導体製造雰囲気を汚染することなく、製品の歩留まりの向上をはかることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態で例示した加熱炉の構成を示す模式図。
【図２】本発明の実施の形態で例示した加熱炉の構成を示す模式図。
【図３】従来の加熱炉の構成を示す模式図。
【符号の説明】
１…抵抗発熱体
２…耐熱壁
３…支持部材
４…電気絶縁材
５…処理空間
６…空間
７…移動保持部材
【図１】
0004350322.tif 000002
【図２】
0004350322.tif 000003
【図３】
0004350322.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インダクタンスを有するトランスのドライブ系巻線の電圧をスイッチング素子のゲートに与えて、該スイッチング素子をオンさせ、また、２次側の出力電圧検出回路につながるフィードバック制御回路に接続された第２のＮＰＮ型トランジスタをオンさせてスイッチング素子をオフさせ、トランスの逆起電力によって２次巻線に接続されたコンデンサに電流を流し、安定した電圧を出力する自励発振のリンギングチョークコンバータにおいて、
スイッチング素子のゲートと第１のＰＮＰ型トランジスタのコレクタとの間に抵抗を、また、該第１のＰＮＰ型トランジスタのエミッタとドライブ系巻線の一端との間にコンデンサを接続し、さらに該第１のＰＮＰ型トランジスタのエミッタ・ベース間に抵抗とコンデンサとを並列接続し、該第１のＰＮＰ型トランジスタのベースとドライブ系巻線の他端との間に抵抗を介在させ、該抵抗と並列に抵抗とフォトカプラのフォトトランジスタとの直列回路を接続し、さらに２次側出力の両端にスイッチと抵抗とフォトカプラのフォトダイオードを直列に接続したことを特徴とする、リンギングチョークコンバータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、直流電源回路のリンギングチョークコンバータに関し、２次側の出力電流がある値以下になると発振周波数を下げて、電源の効率を高めようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２は従来より使用されている直流回路で、２次側の出力電流が増大すると発振周波数が下がり、出力電流が減少すると発振周波数が高くなり、スイッチング素子３のスイッチングロスは発振周波数に反比例するため、出力電流の少ない軽負荷時の効率が悪化する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来より使用しているリンギングチョークコンバータは、軽負荷時の発振周波数が定格負荷時に比べて高くなるため、スイッチングロスの発振周波数に占める割合が大きくなり、軽負荷時の効率を悪化させると共に、軽負荷時の雑音端子電圧および輻射ノイズなどの高周波ノイズが悪化するという問題があり、軽負荷時の発振周波数を低下させる手段が求められていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決したものであり、インダクタンスを有するトランス１のドライブ系巻線２の電圧をスイッチング素子３のゲートに与えて、該スイッチング素子３をオンさせ、また、２次側の出力電圧検出回路１８につながるフィードバック制御回路１９に接続された第２のＮＰＮ型トランジスタ２０をオンさせてスイッチング素子３をオフさせ、トランスの逆起電力によって２次巻線５に接続されたコンデンサ１５に電流を流し、安定した電圧を出力する自励発振のリンギングチョークコンバータにおいて、スイッチング素子３のゲートと第１のＰＮＰ型トランジスタ６のコレクタとの間に抵抗７を、また、該第１のＰＮＰ型トランジスタ６のエミッタとドライブ系巻線２の一端との間にコンデンサ８を接続し、さらに該第１のＰＮＰ型トランジスタ６のエミッタ・ベース間に抵抗９とコンデンサ１０とを並列接続し、該第１のＰＮＰ型トランジスタ６のベースとドライブ系巻線２の他端との間に抵抗を介在させ、該抵抗１３と並列に他の抵抗１１とフォトカプラ１２のフォトトランジスタとの直列回路を接続し、さらに２次側出力の両端にスイッチ１６と抵抗１７とフォトカプラ１２のフォトダイオードを直列に接続したことを特徴とする、リンギングチョークコンバータである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１において、定格負荷時には制御信号により、スイッチ１６をオンにするとフォトカプラ１２のフォトトランジスタがオンして、抵抗１１と抵抗１３の並列回路になるため、トランジスタ６のベース抵抗値が低くなり、トランジスタ６がオンとなる時間が短くなりスイッチング素子３のオフ時間が短くなるため発振周波数が高くなる。
これと反対に、軽負荷時にはスイッチ１６をオフにすると、フォトカプラ１２のフォトトランジスタがオフして抵抗１３のみとなるため、トランジスタ６のベース抵抗値が高くなり、トランジスタ６のオンとなる時間が長くなってスイッチング素子３のオフ時間が長くなるため、発振周波数を低くすることができる。
【０００６】
【実施例】
図１は、本発明の実施例の基本回路である。この回路を用いて実験で得たデータが、図３の「制御系出力電力−発振周波数」と図４の「制御系出力電力−効率」である。また、図２は上記の発振周波数の制御回路を有しない従来回路であり、これによる実験データも図３、４に併せて記載した。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、制御系出力電力が軽負荷電力になると、図３のように、制御信号によりスイッチ１６をオフにしてトランジスタ６のベース抵抗値を高くしてトランジスタ６のオンとなる時間を長くすることによりスイッチング素子３のオフ時間を長くして発振周波数を低くすることができる。
このため、スイッチング素子３のオン時間の１サイクル（発振周波数の逆数）に占める割合が小さくなるため図４のように軽負荷電力時の効率を従来回路に比べ高くすることができ、省電力化、省エネルギー化に貢献するところ大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の基本回路である。
【図２】従来の基本回路である。
【図３】「制御系出力電力−発振周波数」特性図である。
【図４】「制御系出力電力−効率」特性図である。
【符号の説明】
１  コンバータトランス
２  トランスのドライブ系巻線
３  スイッチング素子（ＦＥＴ）
４  トランスの１次巻線
５  トランスの２次巻線
６、２０、２２  トランジスタ
７、９、１１、１３、１７  抵抗
８、１０、１５  コンデンサ
１２  フォトカプラ
１４  ダイオード
１６  スイッチ
１８  電圧検出回路
１９  フィードバック制御回路
【図１】
0004350839.tif 000002
【図２】
0004350839.tif 000003
【図３】
0004350839.tif 000004
【図４】
0004350839.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成されたキャニスタ本体の前後開口部に、薄膜状の気密用アルミ箔から成る蓋を設けたミサイル用キャニスタにおける蓋の構造において、
前記気密用アルミ箔から成る蓋に、紐状または帯状であって該蓋と同一の素材からなる応力集中部材を該蓋の中芯部で十字状に交わるように接着剤を介して貼り付け、該応力集中部材を貼り付けた接着剤の界面に沿って破膜線を形成するようにしたミサイル用キャニスタにおける蓋の構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、ミサイル用キャニスタにおける蓋の構造にかかわり、更に詳しくは誘導弾の発射の際にキャニスタ本体の前面側に設けられた気密用アルミ箔から成る蓋が均一に破れるようにしたミサイル用キャニスタにおける蓋の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にミサイル用キャニスタは、図３に示すように筒状に形成されたキャニスタ本体１の前後開口部２ａ，２ｂに、薄膜状の気密用アルミ箔から成る一枚の蓋３を設け、誘導弾４の発射の際、気密用アルミ箔から成る蓋３を破りながら発射させるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、誘導弾４の発射の際に、気密用アルミ箔から成る蓋３が均一な破れ方をしないために、誘導弾４の先端にある赤外線窓５に薄膜の蓋３の破片が付着し、赤外線窓５の作動を無効にする可能性があると言う問題があった。
この発明の目的は、気密用アルミ箔から成る蓋が誘導弾の発射の際に均一な破膜特性が得ることが出来るようにしたミサイル用キャニスタにおける蓋の構造を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記目的を達成するため、気密用アルミ箔から成る蓋に、紐状または帯状であって該蓋と同一の素材からなる応力集中部材を該蓋の中芯部で十字状に交わるように接着剤を介して貼り付け、該応力集中部材を貼り付けた接着剤の界面に沿って破膜線を形成するようにしたことを要旨とするものである。この発明は、上記のように構成されることで、誘導弾の赤外線窓の作動を無効にするような不具合を未然に防止するようにしたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づきこの発明の実施の形態を説明する。
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
図１は、この発明の第１実施形態を示すキャニスタ本体１の前部開口部２ａに設けらる気密用アルミ箔から成る蓋３の一部正面図、図２は図１のＡーＡ矢視拡大断面図を示し、この第１実施形態では、蓋３の略中央部に、蓋３と同一素材から成る帯状または紐状のアルミ箔から成る応力集中部材６がゴム系の接着剤Ｇを介して貼付けてある。
【０００６】
この応力集中部材６の施工方法としては、気密用アルミ箔から成る蓋３の貼付け面を接着前処理し、予め所定の帯状または紐状に形成したアルミ箔から成る応力集中部材６を接着剤Ｇを介して貼付け、接着剤を硬化させる。
このように、蓋３の略中央に応力集中部材６を十字状に貼付けて２層構造にすることで、誘導弾４の発射で破膜する際に接着剤Ｇの界面Ｐに応力集中が発生し、図１に示すような破膜線Ｘに沿って蓋３が破膜することになり、均一な破膜特性を得ることが出来るものである。
【０００７】
なお、応力集中部材６としては、上記のような蓋３と同一素材のアルミ箔に限定されず、薄い樹脂性フィルムで帯状，紐状のものを貼付けて使用することも可能であり、蓋３の表面に応力が集中して均一な破膜特性を得ることが出来るものであれば特に材料には限定されず、更に貼付け場所においても限定されるものではない。
【０００８】
以上のように、気密用アルミ箔から成る蓋３が誘導弾４の発射の際に均一な破膜特性が得ることが出来るように蓋の表裏面の一部に応力集中部材６を設けることで、誘導弾４の赤外線窓の作動を無効にするような不具合を未然に防止することが出来る。
【０００９】
【発明の効果】
この発明は、上記のように気密用アルミ箔から成る蓋の表裏面の一部に、均一な破膜特性を発揮させる応力集中部材を設けたので、誘導弾の発射の際に常に均一な破膜特性が得ることが出来、従って、誘導弾の赤外線窓の作動を無効にするような不具合を未然に防止することが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態を示すキャニスタ本体の前部開口部に設けらる気密用アルミ箔から成る蓋の一部正面図である。
【図２】図１のＡーＡ矢視拡大断面図である。
【図３】従来のミサイル用キャニスタの概略構成図である。
【符号の説明】
１  キャニスタ本体                ２ａ，２ｂ  前後開口部
３  蓋                                    ４  誘導弾
５  赤外線窓                              ６  応力集中部材
Ｘ  破膜線                                Ｇ  接着剤
Ｐ  応力集中発生箇所
【図１】
0004259637.tif 000002
【図２】
0004259637.tif 000003
【図３】
0004259637.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともセメントと石灰と硫酸アルミニウムよりなる凝集剤により、浮遊物質が凝集処理される過程でフロックが形成された状態の途中処理液を、更に、未処理液に投入することを特徴とする凝集方法。
【請求項２】
上記途中処理液が、未処理液に上記凝集剤と途中処理液を投入してフロックが形成された状態である請求項１に記載の凝集方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は水中の固形物質の凝集方法に関し、特に、一旦形成されたフロックを再度用いる凝集方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
土木排水、下水、染色排水、あるいは工場廃液に大量に含まれるＳＳと称される微細浮遊物質は水中浮遊物となって河川や海に廃棄されて公害の原因となっている。そこで上記土木廃液等は該水中浮遊物や溶解物質が基準の濃度以下になるように処理されてから廃棄されているのであるが、その処理に要する時間と経費は莫大なものとなっている。
【０００３】
従来より、上記水中の浮遊物質を除去する目的で有機、無機の各種の凝集剤が使用されている。例えば、無機系ではアルミニウム塩（硫酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、アンモニウムミョウバン、カリミョウバン、アルミン酸ナトリウム、ポリ塩化アルミニウム）、鉄塩（塩化第一鉄、塩化第二鉄、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、ポリ硫酸第二鉄等）、有機系では、低分子塩、界面活性剤、天然あるいは合成の高分子物質等が開発され使用されている。
【０００４】
更に、本願出願人は、例えば特願平Ｈ10-329264 号、特願平Ｈ08-196236 号等に記載するように、上記各種の凝集剤に比べて遙に凝集効果の高い凝集剤を開発して、一応の効果を得ている。ここで上記特願平Ｈ11-123709 号には、石灰、セメントよりなる凝集助剤を所定量被処理液に添加して攪拌後、アルミニウムの酸性塩溶液を添加する凝集方法が示されており、更に、必要に応じて石膏を添加することも可能である。また、特願平Ｈ08-196236 号には、珪酸ソーダ等のアルカリ金属の珪酸塩と、該アルカリ金属の珪酸塩のゲル化剤とを使用する凝集方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のいずれの凝集剤を使用する場合であっても、処理後の液は凝集剤によって発生したフロックが取り除かれて廃棄されるようになっており、凝集処理の過程でフロックは全くの不要物質として扱われている。しかしながら、フロックは上記浮遊物質が凝集しながら成長するものであり、浮遊物質が無くなって凝集を終えても、フロックの成長力がなくなっているとが限らない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の事情に鑑みて提案されたものであって、未処理液中の浮遊物質が凝集処理される過程でフロックが形成された状態の途中処理液を、更に、未処理液に投入するようにしたものである。
【０００７】
上記途中処理液は処理目的の液であることが多いが、必ずしもその必要はなく例えば目的処理液とは異なる液中に形成したフロックを利用してもよいし、また、未処理液に途中処理液を投入してフロックが形成された状態であってもよい。更に、上記途中処理液は、未処理液に凝集剤と途中処理液を投入してフロックが形成された状態であってもよい。
【０００８】
上記凝集剤は基本的には種類を問わないが、無機凝集剤の方が効果が大きい。無機凝集剤の中、少なくとも珪酸ソーダと該珪酸ソーダのゲル化剤を含む凝集剤や、少なくともセメントと石灰と硫酸アルミニウムよりなる凝集剤を用いると、効果が更に大きい。
【０００９】
【実施の形態】
石灰４、セメント４、石膏２の割合を混合した粉末２ｇを処理目的の大阪府高槻市の工事現場より採取した鉄分を含む処理目的液１０００ｃｃに１ｇ投入し、更に硫酸アルミニウム２ｇ（濃度３０％）を投入し、更に有機凝集剤（ポリアクリルアミド系：濃度１％程度）を１ｃｃ程度混入した。これによって、３０秒程度でフロックが形成され、適当な時間放置すると該フロックは沈殿する。上記とは別の処理目的液に上記フロックが形成された途中処理液の一部を投入した。これによって、該新たな処理目的液の鉄分は凝集され、新たなフロックが形成された。
【００１０】
上記と同じ処理目的液１０００ｃｃに対して塩化カルシウム１ｇ（濃度１６％）、珪酸ソーダ０．５ｇ（濃度２０％）を添加すると、珪酸ソーダは塩化カルシウムの作用を受けてゲル化する。更に、この上に有機凝集剤（ポリアクリルアミド系：濃度１％程度）を１ｃｃ程度混入した。上記のゲル化過程で処理目的液中の浮遊物質を吸着して３０秒程度でフロックが形成され、適当な時間放置すると該フロックは沈殿する。
【００１１】
ここで、上記セメト、石灰、硫酸アルミニウムを用いた場合と同様、上記と別の処理目的液に上記フロックが形成された途中処理液の一部を投入した。これによって、該新たな処理目的液の鉄分は凝集され、新たなフロックが形成された。
【００１２】
上記２つの実施例において、途中処理液は一部の上澄み液を廃棄してもよい。また、途中処理液の投入量は特に限定されることはないが、該途中処理液のフロック濃度が高い液程効果が高くなることは当然である。また、途中処理液に加えて新たに、凝集剤を添加した方が効果が大きいことはもちろんである。
【００１３】
また、上記のようにフロックが形成された途中処理液を繰り返し使用することができるが、繰り返し回数が増えると凝集効果が小さくなる。従って、上記したように、上記途中処理液と凝集剤を併用して未処理液に投入するのが好ましい。
【００１４】
更に、上記においては鉄分がふくまれた未処理液のみについての実施例を示したが、あらゆる処理対象液、例えば下水、上水、工場排水（染色工場排水、製紙工場排水）、畜産排水等に使用することができる。
【００１５】
上記したように、本発明は一旦フロックが形成された途中処理液を未処理液に添加することによって、新たにフロックを形成することができ、凝集剤の使用量を減らすことができる効果がある。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼付け塗装の際に塗料を付着させたくない部分を被覆するために用いるマスキング材であって、厚さ７〜３０μｍの軟質アルミニウム箔からなる表面層と、厚さ１０〜３０μｍのポリエチレンからなる中間層と、厚さ５〜２０μｍの軟質アルミニウム箔からなる内面層の積層体によって形成され、この内面層の外面をＲａが０．２〜０．６μｍのマット面とし、このマット面を塗装面側とする塗装用マスキング材。
【請求項２】
前記表面層、中間層、内面層の厚さが、それぞれ１０〜１５μｍ、１０〜１５μｍ、６〜１０μｍである請求項１に記載の塗装用マスキング材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
この発明は、塗装の際に塗料を付着させたくない部分を被覆するために用いるマスキング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車の塗装工程においては、まずボデーに下塗り、中塗りを行ない、次にドアフレームなどを適宜の色に塗装し、この部分をマスキング材で被覆した後、ボデーに上塗り塗装を施し、焼付けを行なっている。
【０００３】
このようなマスキング材として従来アルミニウム箔単体が用いられてきたが、折り曲げてドアフレームなどに装着する際鋭利な皺などが生じ、被覆した部分に損傷を与える問題がある。
【０００４】
また、実願昭６０−９４３０７号（実開昭６２−５８５１号）の明細書には、アルミニウム箔に予め凹凸を設け、マスキングした部分との接触面積を減少させて、マスキング部分への悪影響を防止するようにしたマスキング紙が開示されている。しかしながら、この凹凸は３ｍｍ以上の高さを有するため、マスキング部分への密着性が悪い問題がある。
【０００５】
【発明の課題】
アルミニウム箔の鋭利な皺でマスキング部分に損傷を与えることなく、密着性を向上させるため、特開平３−１３１３６８号公報には、厚さ４０〜５０μｍのアルミニウム箔の片面に、このアルミニウム箔よりも薄く単位量が約４０ｇ／ｍ2 の和紙を貼着したマスキング材が開示されている。しかしながら、このマスキング材では、紙の腰の強さに対抗できる保形性を出すために厚いアルミニウム箔を用いる必要があり、必然的にコストが高くなる。実公平７−２５２４５号公報に開示されている薄葉紙とアルミニウム箔から成るマスキング材も同様である。
【０００６】
さらに、実公平５−２５７２０号公報には、金属箔に樹脂フィルムを積層したマスキング材が開示されている。しかし、このマスキング材では、塗料焼付時に樹脂フィルムがマスキング部分に融着してはがれにくくなったり、艶むらなどの外観不良が発生する問題がある。
【０００７】
そこで、この発明の課題は、マスキング部分を損傷したり外観不良を生じさせることなく装着が容易でコストの低いマスキング材を提供することである。
【０００８】
【課題の解決手段】
上記の課題を解決するために、この発明においては、厚さ７〜３０μｍの軟質アルミニウム箔から成る表面層と、厚さ１０〜３０μｍのポリエチレンからなる中間層と、厚さ５〜２０μｍの軟質アルミニウム箔からなる内面層の積層体によって焼付け塗装の際に塗料を付着させたくない部分を被覆するために用いるマスキング材を構成し、前記内面層の外面をＲａが０．２〜０．６μｍのマット面とし、このマット面を塗装面側にすることを特徴とする。前記表面層、中間層、内面層の厚さは、それぞれ１０〜１５μｍ、１０〜１５μｍ、６〜１０μｍが好ましい。
【０００９】
【実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。図１に示すように、この発明のマスキング材１は、厚さ７〜３０μｍ、好ましくは１０〜１５μｍの軟質アルミニウム箔からなる表面層２と、厚さ１０〜３０μｍ、好ましくは１０〜１５μｍのポリエチレンからなる中間層３と、厚さ５〜２０μｍ、好ましくは６〜１０μｍの軟質アルミニウム箔からなる内面層４を積層したものであって、内面層４の外面はマット面５となっている。このマット面５の粗度はＲａで０．２〜０．６μｍ、好ましくは０．３〜０．４μｍである。
【００１０】
上記のように、アルミニウム箔を２層にすることによって、ポリエチレン中間層３が塗装面に融着するのを防止することができ、かつ形状保持性を維持するために厚いアルミニウム箔を用いなくても済む。アルミニウム箔が１層だけであると、形状を保持するためにある程度以上の厚みのアルミニウム箔が必要となる。
【００１１】
上記外面層２となるアルミニウム箔の厚さが７μｍ未満であると保形性が悪くなり、３０μｍを超えると適度の風合い（腰の強さ）が出ず、固過ぎて皺による傷が出やすくなる。上記ポリエチレン中間層３の厚みが１０μｍ未満であると、２層のアルミニウム箔のラミネート強度が不足し、デラミネーションが生じる恐れがあり、３０μｍを超えると裁断時にポリエチレンがはみ出したり、保形性が悪くなる上に、適度な風合い（腰の強さ）が出ず固くなり過ぎて皺による傷が出やすくなる。上記内面層４のアルミニウム箔の厚みが５μｍ未満であると、裁断し難くなり合紙が必要になる等の問題がおき、２０μｍを超えると適度の風合い（腰の強さ）が出ず、皺による傷が発生しやすくなる。さらに、マット面５の表面粗さが０．２μｍ未満であると、艶面に近くなり装着面に密着しやすくなって剥離し難くなり、０．６μｍを超えるとアルミニウム箔にピンホールが多発するようになる。
【００１２】
上記外面層２と中間層３及び内面層４の積層方法は、接着剤を用いたドライラミネーション、ウエットラミネーションでもよいが、図２に示すように、ポリエチレンの押出しラミネーションによる方法が好ましい。この前処理として、アンカーコートを塗布したりコロナ処理を行なうことができるのは言うまでもない。なお、中間層３のポリエチレンは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等の一般的なポリエチレンであれば何れでもよい。また、マット面（艶消し面）５を形成する方法は、重ね圧延によるほか、型付け、ショットピーニング、
エッチングなど任意である。
【００１３】
【発明の効果】
この発明によれば、以上のように、比較的薄い軟質アルミニウム箔を２枚適度の厚みのポリエチレンで積層したので、皺が生じても鋭利にならず装着部に損傷を与えることがなく、適度の風合い（腰の強さ）と良好な形状保形性があり、中間にポリエチレンが介在しているため、アルミニウム箔にピンホールが生じてもこれを塞いで塗料のにじみ出しを防止する。
【００１４】
さらに、内面即ち塗装面と対向する面が適度のマット面となっているため、塗装面に対して適度の密着性を有し、裁断する際にも合紙の必要がない。
【００１５】
しかも比較的薄いアルミニウム箔を用いているので、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のマスキング材の一例を示す断面図
【図２】同上のマスキング材を製作する工程を示す線図
【符号の説明】
１  マスキング材
２  外面層
３  中間層
４  内面層
５  マット面
【図１】
0004259664.tif 000002
【図２】
0004259664.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧力容器内に液体を充填した伸縮可能なゴム状弾性体から成る飛翔体の燃料タンクに用いられる袋状タンクを内装し、前記圧力容器の内部を加圧しながら袋状タンクを圧縮して前記袋状タンク内の液体を吐出させる飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法において、
前記円筒状の圧力容器の内壁面の周方向面に、円筒状の袋状タンクの周方向表面積の１／２〜１／３を接着剤を介して面接着固定する飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法。
【請求項２】
前記袋状タンクは、圧力容器の上壁面側を除き側壁面から底壁面に連続的に接着固定する請求項１に記載の飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法。
【請求項３】
前記袋状タンクが、液体燃料を収容するゴム状弾性体から成る燃料タンクである請求項１または２に記載の飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法にかかわり、更に詳しくは圧力容器内に収容する飛翔体の燃料タンクに用いられる袋状タンクの固定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、飛翔体の燃料タンク等は、図３に示すように中空円筒状で密閉状態に形成された圧力容器（外殻）１内に、燃料等の液体Ｗを充填したゴム状弾性体から成る膨張、収縮可能な袋状タンク２を収納し、前記圧力容器１の片側に設けた圧力導入口３から加圧気体Ｐを導入することで前記袋状タンク２を加圧して押し潰し、袋状タンク２内の液体Ｗを圧力容器１に形成した吐出穴４から吐出させるように構成している。
【０００３】
ところで、上記のような圧力容器１内に袋状タンク２を保持させる手段としては、圧力容器１内の中央部に、袋状タンク２を配設し、圧力容器１の相対向する内壁面の複数箇所（この従来例は４箇所であるが、特に数には限定されない）に設けたフランジ等の保持部材５に袋状タンク２の相対向する複数箇所をボルト等の締結部材により固定していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のような袋状タンク２の保持構造の場合、振動や衝撃等により袋状タンク２の保持部に応力集中が作用し、袋状タンク２の保持部が保持部材５によって破けたり、裂ける等、破損する可能性があった。
【０００５】
更に、袋状タンク２の保持部の周囲は、剛体となり袋状タンク２が潰れ難いことから、袋状タンク２内に残る液体Ｗも多くなる傾向となり、効率の良い液体消費を行うことが出来ないと言う問題があった。
【０００６】
この発明の目的は、飛翔体の燃料タンクに用いられる袋状タンクが破けたり、裂ける等の破損を有効に防止し、従来の袋状タンクの固定方法に比べて液体の残量を減少させることが出来る飛翔体の燃料タンクに用いられる袋状タンクの固定方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記目的を達成するため、円筒状の圧力容器の内壁面の周方向面に、円筒状の袋状タンクの周方向表面積の１／２〜１／３を接着剤を介して面接着固定することを要旨とするものである。
【０００８】
また円筒状の袋状タンクは、圧力容器の上壁面側を除き側壁面から底壁面に連続的に接着固定し、前記袋状タンクが、液体燃料を収容するゴム状弾性体から成る飛翔体の燃料タンクに用いられる燃料タンクである。
【０００９】
この発明は、上記のように構成され、円筒状の圧力容器の内壁面の周方向面に、飛翔体の燃料タンクに用いられる円筒状の袋状タンクの周方向表面積の１／２〜１／３を接着剤を介して面接着固定するので、振動や衝撃等により袋状タンクの保持部に応力集中が作用して、袋状タンクの保持部が保持部材によって破けたり、裂ける等の破損がなく、また袋状タンク内の液体残量が少なくなり、効率の良い液体消費を行うことが出来るものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づきこの発明の実施の形態を説明する。
【００１１】
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
【００１２】
図１は、この発明の飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法を実施するための袋状タンク２を内装した圧力容器１（外殻）の縦断正面図、図２は図１のＡーＡ矢視断面図を示し、前記圧力容器１は、密閉された中空円筒状に形成され、側面の上部には、加圧気体Ｐを導入する圧力導入口３が形成され、また下部には、袋状タンク２内の液体Ｗを吐出させる吐出穴４が形成されている。
【００１３】
また、圧力容器１内に内装される袋状タンク２は、ゴム材料等のゴム状弾性体で成形され、その内部には燃料等の液体Ｗを充填し、下部は前記吐出穴４に接続されている。そして、このように構成された袋状タンク２は、圧力容器１の内壁面に、その表面積の１／２〜１／３を接着剤Ｑを介して接着固定される。
【００１４】
なお、接着面積を１／２より大にした場合には、袋状タンク２内の液体残量が多くなる可能性があり、また接着面積を１／３未満とした場合には、圧力容器１との固定に問題が発生する場合がある。
【００１５】
この発明の実施形態では、上記のように圧力容器１の内壁面に袋状タンク２を固定する手段として、接着剤を介して袋状タンク２の表面を固定することで、従来のように袋状タンク２の保持部への応力集中を避けることが出来、また保持部がなく接着固定されていることから、圧力容器１内へ加圧気体Ｐを導入して矢印方向から袋状タンク２を圧縮すると、袋状タンク２は片側から円滑に押し潰されて内部に充填されている液体Ｗは効率良く吐出され、従って液体Ｗの残量も少なくすることが出来る。
【００１６】
【発明の効果】
この発明は、上記のように円筒状の圧力容器の内壁面の周方向面に、飛翔体の燃料タンクに用いられる円筒状の袋状タンクの周方向表面積の１／２〜１／３を接着剤を介して面接着固定するので、従来のように袋状タンクの保持部への応力集中を避けることが出来、袋状タンクが破けたり、裂ける等の破損を有効に防止でき、また保持部がなく接着固定されていることから、従来の袋状タンクの固定方法に比べて液体の残量を減少させることが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の飛翔体の燃料タンクに用いられる可撓性袋状タンクの固定方法を実施するための袋状タンクの固定方法を実施するための袋状タンクを内装した圧力容器の縦断正面図である。
【図２】図１のＡーＡ矢視断面図である。
【図３】従来の袋状タンクを内装した圧力容器の縦断正面図である。
【符号の説明】
１  圧力容器
２  袋状タンク
３  圧力導入口
４  吐出穴
Ｗ  液体
Ｐ  加圧気体
Ｑ  接着剤
【図１】
0004259728.tif 000002
【図２】
0004259728.tif 000003
【図３】
0004259728.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス転移温度（Ｔｇ）が−４０℃〜−１０℃の少なくとも一種のスチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）７０重量部以上を含む天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）又はこれらの任意のブレンドからなるジエン系ゴム１００重量部に対し、ＳＡＦ又はＩＳＡＦグレードのカーボンブラック７０〜２００重量部並びに２５℃での溶液粘度が８００〜２５００cps でスチレン含量が５〜３５重量％の、スチレン−イソプレン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＩＳ）及び／又はスチレン−ブタジエン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＢＳ）５〜５０重量部を配合してなるラリータイヤトレッド用ゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤの耐チップカット性を向上させつつ、タイヤの転動抵抗の低減を図ることができ、更に硬度の温度依存性の小さいラリータイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤ業界においては、タイヤの耐チップカット性の向上、タイヤの転動抵抗の低減が望まれており、ラリー用タイヤにおいては、さらに、走行による熱ダレを抑えるために、硬度の温度依存性を小さくすることが求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、タイヤの耐チップカット性を改良すると共に、硬度の温度依存性を小さくしたラリータイヤ用トレッド用ゴム組成物を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明に従えば、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−４０℃〜−１０℃の少なくとも一種のスチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）７０重量部以上を含む天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）又はこれらの任意のブレンドからなるジエン系ゴム１００重量部に対し、ＳＡＦ又はＩＳＡＦグレードのカーボンブラック７０〜２００重量部並びに２５℃での溶液粘度が８００〜２５００cps でスチレン含量が５〜３５重量％の、スチレン−イソプレン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＩＳ）及び／又はスチレン−ブタジエン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＢＳ）５〜５０重量部を配合してなるラリータイヤトレッド用ゴム組成物が提供される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明においては、Ｔｇが−４０〜−１０℃のＳＢＲを７０重量部以上含む前記ジエン系ゴム１００重量部に対し、２５℃での溶液粘度が８００〜２５００ｃｐｓ、好ましくは１０００〜２０００ｃｐｓでスチレン含量が５〜３５重量％、好ましくは１０〜３０重量％のＳＩＳ及び／又はＳＢＳを５〜５０重量部、好ましくは７〜４５重量部を配合する。ＳＩＳ及びＳＢＳは、例えば日本化学会編「ゴム・エラストマー」、第１０６頁に記載された公知の熱可塑性三元ブロック共重合体ゴムであり、例えばＳＩＳとしてはクインタックＱ−３４２２他（日本ゼオン（株）社製）、ＫＲＡＴＯＮ  Ｄ−ＫＸ４００Ｐ他（シェルジャパン（株）製）、ＳＢＳとしては、ＫＲＡＴＯＮ  Ｄ−ＫＸ６５Ｓ（シェルジャパン製）などを入手することができる。またＳＩＳのイソプレン部分、ＳＢＳのブタジエン部分は必要に応じて水素化したものも使用できる。
【０００６】
本発明に係るゴム組成物に配合されるジエン系ゴムは従来から各種ゴム組成物に一般的に配合されている任意のジエン系ゴム、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）などを単独又は任意のブレンドとして使用することができる。
【０００７】
本発明に係るラリータイヤトレッド用ゴム組成物においては、ジエン系ゴムとしてガラス転移温度（Ｔｇ）が−４０℃〜−１０℃の少なくとも一種のスチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）を、ジエン系ゴムの合計量１００重量部に対し、７０重量部以上含むジエン系ゴムを用いる。ＳＢＲのＴｇが低過ぎるとグリップが低下するので好ましくなく、逆にＴｇが高過ぎると硬度の温度依存性が高くなるので好ましくない。またジエン系ゴム中の該ＳＢＲの配合量が少な過ぎるとグリップが低下するので好ましくない。
【０００８】
本発明に係るラリータイヤトレッド用ゴム組成物においては、上記ＳＢＲを含むジエン系ゴム１００重量部に対し、ＳＡＦ又はＩＳＡＦグレードのカーボンブラックを７０〜２００重量部、好ましくは８０〜１５０重量部を配合する。このカーボンブラックの配合量が少な過ぎるとグリップが低下するので好ましくなく、逆に多過ぎると混合加工性が悪化するので好ましくない。なお、カーボンの一部にシリカを使用しても良い。
【０００９】
本発明のゴム組成物には、前記必須成分に加えて、ゴム工業で通常使用される任意の配合剤、例えば硫黄、有機過酸化物、軟化剤、老化防止剤、加硫促進剤、充填剤、可塑剤等を必要に応じて、通常の配合量の範囲で適宜配合することができる。
【００１０】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を更に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことは言うまでもない。
【００１１】
標準例１、実施例１〜４及び比較例１〜２
表Ｉに示す配合（重量部）において加硫系を除く各成分を１．８リットルの密閉型ミキサーで混練し、得られたマスターバッチに加硫促進剤と硫黄を８インチのオープンロールで混練し、ゴム組成物を得た。次に、この組成物を加硫して目的とする試験片（ゴムシート）を調製し、以下の方法で加硫物性を評価した。結果を表Ｉに示す。
【００１２】
１）３００％モジュラス（Ｍ３００）及び破断伸び（ＥＢ）：ＪＩＳ  Ｋ６３０１に従い、２５℃にて測定した。破断伸びが大きい程、耐チップ・カット性は良好である。
【００１３】
２）ｔａｎδ（０℃又は６０℃）：（株）東洋精機製作所製、粘弾製スペクトロメータを用いて、幅５mmの試料片で振幅±２％。周波数２０Hz、静歪み１０％の条件で温度０℃又は６０℃において測定した。０℃のｔａｎδが高い程、湿潤時のグリップ性能が良好である。また６０℃のｔａｎδが低い程、転動抵抗が小さい。
３）硬度：ＪＩＳ  Ｋ６３０１に従い、スプリング式硬さ試験機Ａ型により各温度で測定した。
表ＩＩＩ中のΔＨｓは０℃の硬度と８０℃の硬度の差であり、この値が小さい程硬度の温度依存性が小さく良好である。
【００１４】
【表１】
0004229512.tif 000002
【００１５】
【表２】
0004229512.tif 000003
【００１６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に従って、特定のＳＢＲを７０重量％以上含むジエン系ゴムに対して特定のＳＩＳ及び／又はＳＢＳ三元ブロック共重合体エラストマーを配合したゴム組成物をタイヤトレッドに用いることにより、耐チップ・カット性を向上させつつ、硬度の温度依存性が小さいラリータイヤトレッドに好適なゴム組成物を得ることができる。