(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの燃焼室を有するスパーク点火内燃装置で点火イベントを発生する磁気コアコイル組立体（３４）であって、
ａ．低電圧の励磁用の一次コイル（３６）および高電圧出力用の二次コイル（２０）に組合わされた強磁性アモルファス金属合金からなる磁気コアを有し、
ｂ．前記二次コイル（２０）は、前記一次コイル（３６）により同時に励磁される複数のコイルサブアセンブリ（１６、１８、２２）を含み、
ｃ．前記複数のコイルサブアセンブリは、励磁されたとき、それぞれ生成した二次電圧を合計した高電圧をスパークプラグに送るようになっており、
ｄ．前記磁気コアコイル組立体（３４）は、（ｉ）励磁に続く短い時間内に二次コイル（２０）内に高電圧を発生し、（ｉｉ）燃焼室のスパーク点火条件を検出して、点火イベントを制御することを特徴とする磁気コアコイル組立体。
【請求項２】
前記磁気コアは、前記強磁性アモルファス金属合金を熱処理することによって形成される請求項１に記載の磁気コアコイル組立体。
【請求項３】
前記磁気コアは、複数のセグメントコア（１０）を有する請求項１に記載の磁気コアコイル組立体。
【請求項４】
前記二次コイル（２０）の出力電圧は、２５ないし１５０μ秒内で、約７０アンペヤターンの一次電流で１０ｋＶ以上、７５ないし２００アンペヤターンの一次電流で２０ｋＶ以上に達する請求項１に記載の磁気コアコイル組立体。
【請求項５】
請求項２の磁気コアコイル組立体であって、前記強磁性アモルファス金属合金は、鉄をベースとし、更にニッケルおよびコバルトを含む金属エレメント、ボロンおよび炭素を含むガラス形成エレメント、及びシリコンを含む半金属エレメントを含む磁気コアコイル組立体。
【請求項６】
前記磁気コアは、ギャップを備えていない請求項２に記載の磁気コアコイル組立体。
【請求項７】
前記磁気コアはギャップを備えている請求項２に記載の磁気コアコイル組立体。
【請求項８】
前記磁気コアは、合金の結晶化温度以下において熱処理され、熱処理の完了により、アモルフォス状態に留まる請求項７の磁気コアコイル組立体。
【請求項９】
請求項１に記載の磁気コアコイル組立体（３４）であって、前記複数のサブアセンブリ（３２）の各々が二次巻線（１６、１８、２２）で環状に巻かれた部分を有する磁気コアコイル組立体。
【請求項１０】
請求項１に記載の磁気コアコイル組立体であって、底部から上部にステップ部分を備える内側電圧分配を有する磁気コアコイル組立体。
【発明の詳細な説明】
発明の背景
１．発明の分野
本発明は、内燃エンジンのスパーク点火装置に関し、特に、エンジン装置の性能を改良し、商業的に生産可能な方法でスパーク点火変圧器を磁気部品の寸法を低減するスパーク点火装置に関する。
２．従来技術の説明
スパーク点火内燃エンジンにおいて、混合気を点火するスパークプラグの空隙を横切るアークをつくるために必要な高電圧を発生するフライバック型変圧器が通常使用される。この点火スパークイベント（火花事象）のタイミングは、最良の燃料節約をするために、また、環境的に危険なガスの放出を低減するために重要である。遅すぎるスパークのイベントは、エンジンの馬力と効率の損失を発生する。早すぎるスパークのイベントは、いわゆる「ピン」「ノック」とよばれる爆発を生じ、これらは、次に予備点火、連続したエンジンの損傷が生じる。正しいスパークタイミングは、エンジン速度と荷重に依存する。エンジンの各シリンダは、最適な性能のために異なるタイミングを必要とする。各シリンダの異なるスパークタイミングは、各スパークプラグについてスパーク点火変圧器を提供することによって得ることができる。
いくつかのエンジンは、エンジンの能率を改良し、不適当な点火スパークタイミングに関連するいくつかの問題をなくすために、エンジン速度、インテーク空気温度、圧力、エンジン温度、排気ガス酸素物のセンサ、および「ピン」「ノック」を検出するセンサを含む、マイクロプロセッサシステムを備えている。ノックセンサは、エンジン速度および荷重の全体範囲上でノックを検出するために感度が十分ではない電気機械トランスジューサである。適当な点火スパークタイミングのマイクロプロセッサの決定は、常に最適なエンジン性能を提供するわけではない。「ノック」のさらによい検出が必要である。
冷たいエンジンの最初の動作の間、アイドルおよびオフアイドル動作中に非常に大量の危険なガスである廃棄ガスが放出される。これら２つのエンジンの動作の間、各点火イベントのスパークプラグの迅速な複数のスパークが危険な廃棄ガスの放出を低減することを動作の研究が示した。したがって、充電および放電を非常に迅速に行うことができるスパーク点火変圧器を有することが望ましい。
高電圧ワイヤをなくすスパーク点火変圧器をスパークプラグ端子に直接取り付けるコイル毎のスパークプラグ（ＣＰＰ）点火構成は、内燃エンジンのスパーク点火タイミングを改良する方法として受け入れられている。ＣＣＰ点火装置の一例は、米国特許第４，８４６，１２９号（以下「重要特許」と称する）に開示されている。スパーク点火変圧器の物理的な直径は、内部にスパークプラグを取り付けるエンジン管に適合される。前記重要特許に示されたエンジンの診断の目的を達成するために、特許は、フェライトコアを使用する間接的な方法を示す。理想的には、スパーク変圧器の磁気性能は、燃焼室のスパーク条件を検出するためにエンジンの作動にわたって十分である。あきらかに正確なエンジンの診断には、新しいタイプの点火変圧器が必要になる。
エンジンのミスファイヤは、有害な廃棄物の放出を増大する。燃焼室のスパークプラグ絶縁体の適当な熱を有することなく多数の冷たい始動は、絶縁体のすすの堆積によるミスファイヤを生じる。電気的に導体のすすは、スパークイベントに利用できる電圧の増大を低減する。電圧の非常に迅速な電圧を提供するスパーク点火変圧器はすすの汚れによるミスファイヤを最小限にする。
前記重要特許によって示される良好な点火動作及び点火エンジン診断装置に必要なスパーク点火性能を達成し、同時に、プラグのすすの汚れのスパークによるエンジンのミスファイヤの発生を低減するため、スパーク点火変圧器のコア材料は、ある等磁率を有し、作動中に磁気的に飽和せず、磁気損失が低くなければならない。これらの必要な特徴の組み合わせは、適当なコア材料の利用可能性を狭める。自動スパーク点火装置の目標コストを考慮すると、コア材料の可能な候補は、シリコンスチール、フェライト、およびイオンベースアモルファス金属を含む。通常、ユーティリティ変圧器に使用される従来のシリコンスチールは、廉価であるが、その磁気損失は、余りに大きい。小さい磁気損失を有するゲージシリコンスチールが薄くなればなるほど、それらの飽和インジケータは、０．５Ｔ未満であり、コアの磁気誘導がゼロに接近するキューリー温度は、２００℃近傍である。この温度は、スパーク点火変圧器の上方作動温度が約１８０℃であると仮定すれば、余りにも低い。鉄ベースアモルファス金属は、低い磁気損失を有し、１．５Ｔを越える高度な飽和誘導を有するが、それは比較的高い透磁率を示す。スパーク点火変圧器に適する所定の等磁率を達成することができる鉄ベースアモルファス金属が必要である。この材料を使用することによって、必要な出力仕様および物理的な寸法基準に合致する環状構成コイルを製造することが可能である。スパークプラグの寸法的な要求は、使用することができるタイプの構成を制限する。絶縁コイル組立体の通常の寸法要求は、直径が２５ｍｍ未満であり、長さが１５０ｍｍ未満である。またこれらのコイル組立体は、高電圧端子および外部の設置接続部分の双方でスパークプラグに取り付けられ、過剰なアークを防止するために十分な絶縁を提供する。また、これらは、通常、コイルの上部に配置された一時巻線への高電流をつくる能力がある。
発明の概要
本発明は、プラグ毎のコイルスパーク点火変圧器用磁気コイル組立体を提供し、この変圧器は、迅速な電圧上昇と、点火イベントの電圧プロフィールを正確に映す信号を発生する。通常、上述したように、磁気コアコイルは、鉄磁気アモルファス金属合金からなる磁気コアを有する。コアコイル組立体は、低電圧で励磁される１つの一次コイルと、高電圧出力用の二次コイルとを有する。また組立体は、共通の一次コイルを介して同時に励磁される複数のコアサブアセンブリを有する二次コイルを有する。コイルサブアセンブリは、励磁されたとき、関数であるスパークプラグに送られる二次電圧をつくるようになっている。よって製造するとき、コアコイル組立体は、（ｉ）励磁に続く短い時間内に二次コイルに高電圧を発生し、（ｉｉ）点火イベントを制御するために燃焼室にスパーク点火条件を検出する能力を有する。
さらに詳細には、コアは、低いコア損失および（約１００ないし５００の範囲の）透磁率を有するアモルファス強磁性材料からなる。このような磁気特性は、燃焼サイクル中のプラグの迅速な点火において特に適している。すすの汚れによるエンジンのミスファイヤは、最小限にされる。さらに、コイルからプラグへのエネルギーの転移は、高度に有効な方法で実行される。環状構成の低い二次抵抗（１００オーム未満）は、エネルギーの大半をスパークで消散するが、二次ワイヤでは消散しない。この高度に有効なエネルギー転移は、コアを正確な方法で点火イベントの電圧プロフィールを監視するようにできるようにする。磁気コア材料が、シリンダ上に巻かれ、その上に一次および二次巻線が巻かれて環状変圧器を形成するとき、発生した信号は大きい磁気損失を呈するコアによって生じるものよりもさらに正確な点火電圧プロフィールの画像を提供する。複数の環状組立体がつくられ、サブアセンブリのインダクタンスおよびその磁気特性によって支配される共通のプライマリを介してサブアセンブリにエネルギー収納を可能にする。１次電流が急速に減少するとき、急速に上昇する二次電圧が誘導される。サブアセンブリ環状体の個々の二次電圧は、急速に増大し、装置の全体の磁束の変化に基づいてサブアセンブリにサブアセンブリを付加する。これは、すぐれた性能を有する１つのアセンブリをつくるために既存の環状コイル巻線技術を介して巻かれるいくつかのサブアセンブリユニットを組み合わせる有効性を可能にする。１つの長い環状体からなる１つの組立体は、共通の環状巻線機械を介して経済的に容易に製造することはできない。
【図面の簡単な説明】
本発明の次の詳細な説明及び添付図面が参照なされるとき、本発明は、更に完全に理解され、本発明の利点は、更に明らかになるであろう。
図１は、本発明のスタック構成、コイル組立体をつくる組み立て方法および接続を示す組み立て手順ガイドラインの図面である。
図２は、図１に示す組立体の一次コイルの二次アンペア巻線の出力電圧を示すグラフである。
好ましい実施例の説明
図面の図１を参照すると、磁気コイル組立体１４は、強磁性アモルファス金属合金からなる磁気コア１０を有する。コアコイル組立体３４は、低電圧励磁の１つの一次コイル３６と、高電圧出力用の二次コイル２０とを有する。また、コアコイル組立体３４は、共通の一次コイル３６を介して同時に励磁される複数のサブアセンブリ（環状ユニット）３２を有する二次コイル２０を有する。コアコイルサブアセンブリ３２は、励磁されたとき、印加されスパークプラグに送られる二次電圧をつくるようになっている。このように製造するように、コアコイル組立体３４は、（ｉ）励磁に続く短い時間内に二次コイル２０に高電圧を発生し、（ｉｉ）点火イベントを制御するために燃焼室内のスパーク点火条件を検出する性能を有する。
磁気コア１０は、高い磁気誘導を有するアモルファス金属に基づいており、これは、鉄ベース合金を含む。コア１０の２つの基本形態に留意すべきである。それらは、ギャップを有するか、またはギャップを有せず、双方がコア１０について称される。ギャップを有するコアは、磁気的に連続した経路で非連続な磁気部分を有する。このようなコア１０の例は、エアギャップとして通常知られている小さいスリットを有する環状形状の磁気コアである。ギャップを有する形状は、巻かれたとき、コア自身の透磁率より非常に小さい。磁気経路のエアギャップ部分は、透磁率全体を低減する。ギャップを有しないコアは、エアギャップを有するコアの磁気透磁率を有するが、物理的に連続しており、環状磁気コアに見受けられるものと同様の構造を有する。ギャップを有さないコア１０内に一様に配分されたエアギャップの明らかな存在は、「分配されたギャップのコア」という用語を用いる。ギャップを有する構成およびギャップを有しない構成の双方は、このコアコイル組立体３４の構成において作動し、有効な透磁率が必要な範囲内にある限り交換可能である。ギャップを有さないコア１０がこのモジュラー設計の原理を証明するために選択される場合には、この構成は、ギャップを有さないコア材料の使用には制限されない。
ギャップを有さないコア１０は、鉄合金に基づき、コアの透磁性がほぼ１ｋＨｚの周波数で測定されたような１００と５００との間になるように処理されたアモルファス金属から製造される。分配されたギャップコアからの漏れ磁束は、ギャップを有するコアからのものよりかなり小さく、周囲に対する望ましくない比の周波数の干渉を小さく減少する。さらに、ギャップを有さないコアに関連した閉鎖した磁気経路によって、信号対ノイズの比は、ギャップを有するコアの比より大きく、ギャップを有さないコアをエンジン燃焼プロセスを診断するために信号変圧器として使用するのに適するようにする。スパーク点火において１０ｋＶ以上の巻線２０の出力電圧は、６０アンペアターンの一次巻線３６と、約１１０ないし１６０ターンの二次巻線２０とを備えたギャップを備えていないコア１０によって達成される。
２５ｋＶを越える開放回路の出力は、１８０アンペアターン未満によって得ることができる。前述したコイルは、リボンアモルファス金属材料から形成され、この材料は、直角シリンダに巻かれ、１２ｍｍのＩＤ（内径）および１７ｍｍのＯＤ（外径）および１５．６ｍｍの高さほぼ８０ｍｍの有効な高さを形成するように積み重ねられる。個々のシリンダの高さは、全長がシステムの要求に合致する限りにおいて、ほぼ８０ｍｍないし１０ｍｍの１つの高さから変化する。この例において使用される寸法に直接接着される要求はない。入力と出力の要求による設計スペースの大きな変化がある。最終的な構造の直角シリンダは、細長い環状のコアが形成された。コアとワイヤとの間の絶縁は、環状の巻きを容易にする巻形態として二重にされる耐熱成形可能なプラスチックの使用を通じて達成される。細かいゲージワイヤは、必要な１１０−１６０の二次巻線を巻くために使用された。コイルの出力電圧は、２５ｋＶを越え、これは、２００ボルトの範囲の巻線電圧の巻線を表し、ワイヤはあまりオーバーラップする必要はない。もっともよく作動するコイルは、ほぼ３００°の環状に均一に間隔を置いて配置されたワイヤを有する。残りの６０°は、一次巻線について使用された。このタイプの欠点の１つは、通常の動作に必要な環状と二次巻線のアスペクト比であった。これらのコイルを巻く治具は、非常に細かいワイヤ（通常、３９ゲージまたはそれ以上）を取り扱う必要があったが、これらのワイヤは、あまり重複せず、巻き動作中にワイヤを破壊しない。通常の環状巻線機械（ユニバーサル）は、それらの固有の構成によるこのアスペクト比近傍でコイルを巻くことができない。コアを通して押され、外周の周りに巻かれるシャトルに基づいた他の構成は、必要とされ、注文製作とされる。通常、これらのコイルを巻く時間は、非常に長い。環状構成が長ければ長いほど、機能は、商業的に重要であるが非常に低いコストで大量生産することは困難である。
他の設計は、この部品を既存のコイル巻機械を使用して通常、巻くことができる小さい水準の構造に元の設計をブレークダウンする。この概念は、管理できる寸法の同じベースのアモルファス金属コアのコア部分をとり、それを単一化することである。これは、コア１０を挿入することができる絶縁カップ１２を形成し、環状体３２として巻かれるコアとしてサブ組立体３０を処理することによって達成される。同じ数の二次ターン１４は、元の設計として必要である。最終的な組立体３４は、１つの重要な変化を有する所望の出力特徴を達成するために十分な数（１つまたは複数の）のこれらの構造３２から形成することができる。他の環状体ユニット３２は、反対方向に巻かれなければならない。これは出力電圧を付加することができるようにする。典型的構造３４は、最終的なコイル組立体３４の出力として作動する１つの出力ワイヤ２４によって反時計回り（ｃｃｗ）に巻かれる。第２の環状ユニット１８は、時計回り（ｃｗ）に巻かれ、適当な絶縁を提供するためにスペーサ２８によって第１の環状ユニット１６の上部に積み重ねられる。
第２の環状ユニット１８の底部導線４２は、第１の環状ユニット１６の上方導線４０（残りの導線）に取り付けられる。次の環状ユニット２２は、ｃｃｗに巻かれ、絶縁の目的でスペーサ２８を有するように前の２つの環状ユニット１６，１８の上部に重ねられる。第３の環状ユニットの下方の導線４６は、第２の環状ユニットの上方導線４４に接続される。第３の環状ユニットの下方導線は、第２の環状ユニットの上方導線４４に接続される。環状ユニット３２の全体数は、設計の基準および物理的な寸法の要求によって設定される。最終的な上方の導線２４は、コアコイル組立体３４の他の出力を形成する。環状ユニット３２のこれらの二次巻線１４は、３６０°の環状体のほぼ３００度がカバーされるように個々に巻かれる。環状ユニット３２は、各トロイドユニット３２の開放した６０°ないし１８０°が垂直方向に整列するように積み重ねられる。このコアコイル組立体３４を通って共通の一次巻線３６が巻かれる。これはスタッカコンセプトと称される。
元になるコイルの構成の周りの電圧配分は、第１の巻線がゼロボルトであり、最後の巻線が最大電圧であるバリアック（ｖａｒｉａｃ）に似ている。これは、実際には、コイル構造の全体の高さの上にある。一次巻線は、二次巻線から絶縁されたままであり、巻環状体の６０−１８０°の自由領域の中心に配置されている。これらのラインは、一次巻線に使用される低電圧駆動条件によって低電位である。もっとも高い電圧応力は、高い電圧出力と一次巻線との最も接近した点で生じ、二次巻線に対する一次巻線、コアに対する二次巻線で生じる。最も高い電界応力は、環状体の内側の長さの下に存在し、コイルの内側上部および底部で向上された電界である。スタッカコンセプト電圧分配は、わずかに異なる。各個々のコイルの環状ユニット３２は、同じバリアックタイプの分配を有するが、コアコイル組立体３４の積み重なった分配は、個々の環状ユニット３２の数によって分割される。もし、積み重ねられたコアコイル組立体３４の３つの環状ユニット３２がある場合、底部環状のユニット１６は、Ｖないし２／３Ｖの範囲であり、第２の環状ユニット１８は、２／３Ｖないし１／３Ｖであり、上方の環状ユニット２２は、１／３Ｖないし０Ｖの範囲である。この構造は、高電圧応力の面積を低減する。
元のコイル構成に関する他の問題は、絶縁体を通る外界へ出力の容量性連結である。出力電圧波形は、短いパルス成分（通常、５００ｎｓ上昇時間を有する期間の１−３マイクロ秒）と、かなり長い低い水準の出力成分（通常、１００−１５０マイクロ秒期間）とを有する。早いパルス出力成分のいくつかは、絶縁体の壁を通して容量的に結合される。バリアック効果は、外側シェルのコロナを観察することによって注意することができる。容量性結合は、ケースを通して地面にその一部をそらすことによって出力をスパークプラグにそらす。この効果は、非常に高い電圧範囲での問題であり、この場合、コロナ放電によって装置の開放回路電圧を低減する。スタッカ構成電圧分配は異なり、接地構成に依存して最も高い電圧部分をコアコイル組立体３４の上部または底部に配置することができる。この構成の利点は、高電圧部分をスパークプラグウエルの深いスパークプラグに直角に配置することができる。コアコイル組立体３４の上部の電圧は、３つのスタックのユニットにおいて１／３Ｖのみで最大限にされる。同じ電圧分配が容量性の放電の実施例において存在する。
鋳造状態の１．５Ｔを越える飽和支持を有する鉄ベースアモルファス金属からなる磁気コアが準備される。コアは、約１５．６ｍｍのシリンダ高さと、約１７および１２ｍｍの外径および内径をそれぞれ有する円筒形状を有する。これらのコアは、外側に適用された分野がないように熱処理される。図１は、３つ積み重なったコアコイル組立体３４のユニットの製造の手順のガイドラインの図面を示す。これらのコア１０は、高温プラスチック絶縁カップ１２に挿入される。これらのユニット３０のいくつかは、環状巻線機械でｃｗ方向に機械で巻かれ、導線ワイヤを１６０回巻き、二次巻線１４を形成し、いくつかはｃｃｗ方向に巻かれる。第１の環状ユニット１６（底部）は、ｃｃｗ方向に巻かれ、下方導線２４は、システムの出力導線として作用する。第２の環状ユニット１８は、ｃｗ方向に巻かれ、その下方導線４２は、下方環状ユニット１６の上方導線４０に接続されている。第３の環状導線ユニット２２は、ｃｃｗ方向に巻かれ、その下方導線４６は、第２の環状ユニット１８の上方導線４４に接続される。第３の環状ユニット２２の上方導線２６は、接地導線として作用する。環状ユニット１６，１８，２２の間のプラスチックスペーサ２８は、電圧スタンドオフとして作用する。環状ユニット３２の巻かれない領域は、垂直方向に整列している。共通の一次巻線３６は、クリヤ領域に積み重ねられたコアコイル組立体３４を通して巻かれる。このコアコイル組立体３４は、導線用の穴を備えた高温のプラスチックハウジングに包囲される。次にこの組立体は、高電圧誘電完全性について受け入れ可能なポッティング成分（ｐｏｔｔｉｎｇ  ｃｏｍｐｏｕｎｄ）で真空鋳造できる。多数の他のタイプのポッティング材料がある。ポッティング成分の基本的な要求は、それが十分な誘電強度を有すること、およびそれが構造の内側の他のすべての材料に接着すること、およびサイクリング、温度、衝撃および振動の苛酷な環境の要求に答えることができることである。また、ポッティング成分が、低い誘電定数および低いロスタンジェントを有することが望ましい。ハウジング材料は、射出成形可能で廉価であり、低い誘電定数と、ロスタンジェントを有し、ポッティング成分と同じ環境条件を生きくことができなければならない。電流が一次コイル３６に供給され、約２５ないし１００μ秒内で迅速に所定の水準まで蓄積されるが、６０アンペアまでは制限されない。
図２は、所定のピークアンペヤ回転で迅速にシャットオフされるときに得られる出力を示す。この充電時間は、通常１２０マイクロ秒以下であり、一次スイッチ装置で１２ボルトの電圧である。出力電圧は、約１．５マイクロ秒のＦＷＨＭの通常の短い出力パルス期間と、ほぼ１００マイクロ秒続く長く低い水準とを有する。よって、磁気コアコイル組立体３４において、１０ｋＶを越える高電圧は、１５０μ秒未満の時間間隔で繰り返し発生される。この特徴は、上述した迅速で複数のスパーク動作を達成するために必要である。さらに、二次巻線で生じる迅速な電圧上昇は、すすの汚れか生じるエンジンのミスファイヤを生じる。
上述したスパーク点火イベントに関連する利点に加えて、本発明のコアコイル組立体３４は、エンジン診断装置として作動する。本発明の磁気コア１０の低い磁気損失によって、一次電圧プロフィールは、累積的な二次巻線において生じるものを反映する。各迅速な磁束変化が二次巻線で高電圧を誘導する間、一次電圧導線は、適当な点火特性において、点火期間の間に分析される。その結果のデータは、点火装置の制御に送られる。本発明のコアコイル組立体３４は、コアがフェライト材料でくつられている前記重要特許によって示される装置によって必要な追加の磁気エレメントを無くす。
次の例は、本発明のさらに完全な理解を提供するために提出される。本発明の原理と実施例を示すために説明された特定の技術条件、材料、比率および報告されたデータは、例示であり、本発明を制限するように製造されるべきではない。
例
約１５．６ｍｍの輻および２０μｍの厚さを有するアモルファス鉄ベースリボンは、機械加工されたステンレススチールマンドレル上に巻かれ、耐久性を維持するためにＩＤおよびＯＤ上にスポット溶接される。１２ｍｍの内側の直径はマンドレルによって設定され、外径は１７ｍｍになるように選択される。完成した円筒形のコアは、約１０グラムである。コアは、２ないし１６時間の含浸時間で４３０℃ないし４５０℃の窒素環境で焼きなまされる。焼きなましコアは、絶縁カップに配置され、二次巻線として１４０回の薄いゲージ絶縁銅ワイヤの環状巻線で巻かれる。ベースおよび上方ユニットとしてｃｃｗユニットが使用され、ｃｗユニットは中間ユニットである。絶縁スペーサがユニットの間に配置される。一次巻線を形成する４回の下方ゲージワイヤは、二次巻線が存在しない領域の環状サブアセンブリで巻かれる。中間および下方の導線ユニットは、中間および上方ユニットの導線に接続される。組立体は、高温プラスチックハウジングに配置され、ポット加工される。この構成において、二次電圧は、一次電流と一次巻数の関数として測定され、図２で以下に説明される。
本発明は、詳細に説明されたが、そのような詳細は、厳格に拘泥される必要がなく、更なる変更および修正が当業者に自明であり、それらは請求の範囲によって定義される発明の範囲内にある。
【図１】
0004326594.tif 000002
【図２】
0004326594.tif 000003