(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被塗装面に光沢のあるマーブル調塗装模様を形成する塗装模様形成方法において、
平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の一部又は全部に、１回又は複数回塗りつける工程と、
塗りつけられた前記塗料組成物の表面を乾燥させる工程と、
前記乾燥後の塗料組成物表面にさらに前記塗料組成物をコテ塗りする工程と、
を有することを特徴とする塗装模様形成方法。
【請求項２】
被塗装面に光沢のあるマーブル調塗装模様を形成する塗装模様形成方法において、
平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の一部又は全部に塗りつけ、塗料組成物の表面を乾燥させた後、再度被塗装面全面に前記塗料組成物を塗りつけ、次いでコテを用いてコテ面を被塗装面全面に擦り付けて磨く、
ことを特徴とする塗装模様形成方法。
【請求項３】
被塗装面に光沢のあるマーブル調塗装模様を形成する塗装模様形成方法において、
平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の８割〜３割に塗りつけ、塗料組成物の表面を乾燥した後、塗りつけられていない２割〜７割の被塗装面に塗料組成物を塗りつけ、塗装された塗料組成物の表面を乾燥させた後、再度全面に塗料組成物を塗りつけ、コテを用いてコテ面を被塗装面全面に擦り付けて磨く、
ことを特徴とする塗装模様形成方法。
【請求項４】
請求項１ないし３の何れか１項に記載の塗装模様形成方法において、
前記塗料組成物の塗りつけを、ウインナーローラーで行う、
ことを特徴とする塗装模様形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築物の内装・外装用仕上げ材として好適に用いられる塗料組成物及び塗装模様形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、建築物の内装・外装をマーブル調塗装模様や濃淡模様に仕上げるために、種々の塗料組成物、塗装模様形成方法が用いられている。ここで言うマーブル調塗装とは大理石のような模様を被塗装物に付与する模様調塗装のことである。（特開平10-183030号公報）。
【０００３】
マーブル調塗装模様または濃淡模様を得るために用いられている方法として、以下のような例がある。まず、一例目として、特開平１０−１８３０３０号公報には、顔料成分に１種類以上の金属紛、樹脂粒子のいずれか一方または双方を含む塗料組成物を被塗装物に塗装した後、１種類以上の溶剤からなる混合液体を前記被塗装物にスプレイして、前記塗料組成物内の顔料成分に色分かれ現象を生じさせることにより、前記被塗装物にマーブル調模様塗膜を形成する塗装方法が開示されている（特許文献１参照）。
【０００４】
二例目として、特開平11-62162号公報には、骨材入り下地材または吹き付け材を基体へ凹凸を有するように塗布または吹き付けることにより下地層を形成する工程と、この下地層へ半流動性塗料を１層以上しごきながらコテ塗りして濃淡模様を発現させる化粧面形成方法が開示されている（特許文献２参照）
三例目として、消石灰、水などからなる組成物を左官ゴテにより被塗装面を部分的に塗りつけ、半乾燥後、塗りつけられていない残りの被塗装面を左官ゴテで塗りつけ、半乾燥後、金属製のコテにより全面を擦り付けるようにして磨くことで、光沢のあるマーブル調模様の塗膜を形成する方法（非特許文献１参照）が知られている。
【０００５】
また、四例目として、特公平6-63335号公報には、下地とその表面に形成された薄い模様塗膜よりなり、模様塗膜面は下地とほぼ同一面まで研磨され、その大部分が艶出しされていて、それよりも光沢の劣る塗膜の凹部との光沢の相違および研磨された塗膜の厚薄による下地の透視度の相違が共同して模様を現出するようにした化粧面が開示されている（特許文献３参照）。
【０００６】
その他、五例目として、体質顔料として炭酸カルシウムを利用し、光沢を付与させる方法として、平均粒子径が0.01〜0.5μｍの炭酸カルシウムを体質顔料として用い、これにα、β不飽和モノカルボン酸、α、β不飽和ジカルボン酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等から選ばれる少なくとも１種の単量体の重合物、そのアルカリ金属、アンモニウム及びアミンによる部分もしくは完全中和物よりなる群から選ばれる少なくとも１種（Ｘ）と、アルキルエーテル硫酸、アルキルエーテル燐酸、アルキルアリールエーテル硫酸等から選ばれる化合物、及びそのアルカリ金属、アンモニウム、及びアミン塩よりなる群から選ばれる少なくとも１種（Ｙ）とを配合してなる水系塗料が特開平10-330648号公報に開示されている（特許文献４参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−１８３０３０号公報
【特許文献２】
特開平１１−６２１６２号公報
【特許文献３】
特公平６−６３３３５号公報
【特許文献４】
特開平１０−３３０６４８号公報
【非特許文献１】
引用−ハネダ化学（株）販売、マーモリーノ商品カタログおよび技術施工要領書
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記の一例目として記した従来技術にあっては、マーブル調塗装模様を形成するためには、２種類の異なる塗料成分（前記、顔料成分に１種類以上の金属紛、樹脂粒子のいずれか一方または双方を含む塗料組成物と１種類以上の溶剤からなる混合液体）を使い分けることによって初めてマーブル調塗装模様を形成することが出来るため、２種類のガンを用意する必要も必然的に生じることから、治具の洗浄に手間がかかり、また複数の塗料成分の管理が必要になるためコストが上がるという問題もあった。
【０００９】
上記二例目も一例目と同じように、濃淡模様を形成するのに２種類の異なる塗料成分を必要とすること、コテ塗りする必要があるため左官の熟練した技術が要求され、その分、必然的に作業能率が下がり、施工コストが上がるという問題があった。
【００１０】
上記の三例目として記した従来技術にあっては、使用する塗料組成物は１種類であるが、消石灰を使用するため作業者に健康上の悪影響を及ぼすおそれがある（例えば、強アルカリのため目に入ると失明の危険性がある）。
【００１１】
上記四例目は光沢模様を出すために上塗り材を下地面近くに達するまで、研磨機で平面状に削り落とす必要があった。研磨機で平面状に削り落とす作業は、粉塵の発生が作業環境に悪影響を及ぼす可能性は大きく、作業者に健康上、悪影響を及ぼすものである。
【００１２】
上記五例目は、光沢を長期にわたって維持するための技術であり、同技術はマーブル調模様または濃淡模様を形成するための技術ではない。
【００１３】
本発明は、従来行なわれてきたマーブル調仕上げ塗装における前記問題点の解決を可能にするべく完成されたものであり、その目的は、簡便、安全、かつ、低コストで、所望の濃淡模様等の塗装模様を現出することができる塗装模様形成方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための第1発明は、被塗装面に光沢のあるマーブル調塗装模様を形成する塗装模様形成方法において、平均粒子径（以下Ｄｐ５０％と称する）が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％（以下Dp９0%と称する）に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の一部又は全部に、１回又は複数回塗りつける工程と、塗りつけられた前記塗料組成物の表面を乾燥させる工程と、前記乾燥後の塗料組成物表面にさらに前記塗料組成物をコテ塗りする工程と、を有することを特徴とする塗装模様形成方法である。
【００１５】
第２発明は、被塗装面に光沢のあるマーブル調塗装模様を形成する塗装模様形成方法において、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の一部又は全部に塗りつけ、塗料組成物の表面を乾燥させた後、再度被塗装面全面に前記塗料組成物を塗りつけ、次いでコテを用いてコテ面を被塗装面全面に擦り付けて磨く、ことを特徴とする塗装模様形成方法である。
【００１６】
第３発明は、被塗装面に光沢のあるマーブル調模様を有する塗膜を形成する塗装模様形成方法において、平均粒子径が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を、被塗装面の８割〜３割に塗りつけ、塗料組成物の表面を乾燥した後、塗りつけられていない２割〜７割の被塗装面に塗料組成物を塗りつけ、塗装された塗料組成物の表面を乾燥させた後、再度全面に塗料組成物を塗りつけ、コテを用いてコテ面を被塗装面全面に擦り付けて磨く、ことを特徴とする塗装模様形成方法である。
【００１７】
また、第４発明は、上記第1ないし第３発明の何れかの塗装模様形成方法において、前記塗料組成物の塗りつけを、ウインナーローラーで行うことを特徴とする塗装模様形成方法である。
【００１８】
上記各構成の塗装模様形成方法によれば、１種類の塗料組成物によって、研磨機で研磨することなく、光沢のある塗膜を形成することにより、明確なマーブル調模様、濃淡模様等を得ることができる。
【００１９】
ここで、上記各構成の塗装模様形成方法においては、平均粒子径（以下「Ｄｐ５０％」と称する）が０．１〜１０μｍで且つ累積量９０％に相当する粒子直径（以下「Ｄｐ９０％」と称する）が３〜２０μｍであることによって特徴付けられる炭酸カルシウムと、バインダー樹脂と、水と、を含み混練されてなる塗料組成物を使用するが、この塗料組成物を使用することにより、１種類の塗装材料でマーブル模様または濃淡模様を、簡便、安全かつ低コストで施工することが可能になる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる塗装模様形成方法で使用する塗料組成物は、炭酸カルシウム及びバインダー樹脂を含むほか、必要に応じて、水溶性増粘材、消泡材、減水材、顔料等が含まれ、これらが水と混練されてなるものである。
【００２５】
本発明にかかる塗装模様形成方法で使用する塗料組成物は、炭酸カルシウムの累積量９０％に相当する粒子直径（Ｄｐ９０％）が３〜２０μｍの範囲内である。炭酸カルシウムのＤｐ９０％が３〜２０μｍであれば、容易にコテ等による光沢、グラデーション（色の階調）のあるマーブル調模様や濃淡模様の塗膜を形成することが可能となる。Ｄｐ９０％が３μｍ未満であると、作業中の発塵、必要水分量の増加による乾燥後の塗膜の亀裂等の欠陥等が発生するおそれがある。また、Ｄｐ９０％が２０μｍより大きくなると、光沢、色の階調等を発現し難くなる。
【００２６】
本発明にかかる塗装模様形成方法で使用する塗料組成物において、炭酸カルシウムの平均粒子径は、０．１〜１０μｍとする。０．１〜１０μｍであれば、容易にコテ等による光沢、グラデーション（色の階調）のあるマーブル調模様または濃淡模様の塗装模様を形成することが可能となるからである。
【００２７】
平均粒子径が0.1μｍ未満であると、作業中の発塵、必要水分量の増加による乾燥後の塗膜の亀裂等の欠陥が発生するおそれがある。また、平均粒子径が１０μｍよりも大きくなると、光沢、色の階調等を発現しなくなるおそれがある。
【００２８】
バインダー樹脂としては酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂などを例示することが出来るが、その他、水の蒸発によって硬化を生じさせる樹脂であれば使用することが出来る。
【００２９】
水溶性増粘材としては、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等の合成高分子物質あるいは海藻類、澱粉類等の天然高分子物質から選ばれる水溶性増粘材を例示することが出来る。この水溶性増粘材はローラー作業に適度な粘性を与えると同時に接着性を向上させる効果を有するものも少なくない。
【００３０】
また、消泡剤としては、従来より公知の消泡剤を使用することができる。
【００３１】
減水材としては、ナフタリンスルフォン酸系、ポリカルボン酸系、リグニンスルフォン酸系、メラミンスルフォン酸系、ポリエ−テルカルボン酸系などを例示することが出来る。減水材は出来るだけ少ない水で塗料組成物を分散混合することにより、乾燥に伴うひび割れを防止することが出来る。
【００３２】
次に、本発明の塗装模様形成方法について説明する。
本発明の塗装模様形成方法は、前記本発明の塗料組成物を、被塗装面に塗りつけ、塗料組成物の表面を乾燥した後、再度被塗装面の全面に塗りつけ、次いで、例えば、金属製のコテ等、コテ面を被塗装面の全面に対し擦り付ける、すなわち、全面をコテ塗りすることで、光沢やグラデーションのあるマーブル模様または濃淡模様を形成する構成である。
【００３３】
これにより、１種類の塗料組成物によってマーブル調模様、濃淡模様等、光沢のある内装・外装塗装を簡便、安全かつ低コストで再現性よく施工することができる。
【００３４】
より具体的には、本発明の塗装模様形成方法では、まず、前記塗料組成物を被塗装面の８割〜３割に塗りつける。次に、塗りつけられた塗料組成物の表面を乾燥する。次いで、塗りつけられていない残りの２〜７割の被塗装面に、同じ塗料組成物を塗りつける。さらに、塗りつけられた塗料組成物の表面を乾燥した後、再度同塗料組成物を被塗装面全面に塗りつける。その後、金属製のコテ等により塗装面の全面を擦り付けることにより、光沢のあるマーブル調模様または濃淡模様の塗膜を形成することができる。
【００３５】
さらに具体的には、例えば、７０ｃｍ四方の石膏ボードの８割〜３割の面積に、本発明の塗料組成物をウィンナーローラ−等で任意の方向に塗りつける。例えば、回転軸方向長さが２０ｃｍ程度のウィンナーローラ−で１０ｃｍ程度の塗装部分を多数形成する。次に、上記石膏ボードの２〜７割の面積に当る未塗装面を埋めるように、上記ウィンナーローラ−等で塗料組成物を塗りつける。その後、塗料組成物の表面が乾燥した後、再度全面に塗料組成物を塗りつける。
【００３６】
その後、上記金属製のコテ（たとえばステンレスゴテ）等によりコテ塗りを行うことで、簡便、安全かつ低コストで所望の濃淡模様等の塗装模様を現出させることができる。
【００３７】
被塗装面への塗料組成物の塗りつけは、上記金属製等のコテ、ローラー、はけ、へら等から１つ以上選択し施工することができる。
【００３８】
【実施例】
以下において、本発明の実施例を用いて説明するが本発明は、これら実施例により何ら限定されるものではない。尚、本明細書において特に限定しない限り、「％」は「重量％」を意味する。
【００３９】
〔実施例１〕
表１に示す配合組成により塗料組成物を調合し、以下に示す性能評価試験を行なった。
【００４０】
【表１】
0004351844.tif 000002
【００４１】
炭酸カルシウム；三精製粉社製エスカロン＃2300、Dp90％＝５μｍ（平均粒子径１μｍ）
バインダー樹脂；高圧ガス工業社製、エチレン酢酸ビニル系樹脂、LX671
増粘材；信越化学工業社製、メチルセルロース系、90SH-4000
消泡材；旭電化工業社製、B-111F
減水材；SKWイ−ストアジア社製、ナフタリンスルフォン酸系、POWER  CON100
顔料１；大日精化工業社製、AF  Brown  E-3
顔料２；大日精化工業社製、AF  Yellow  E-26
顔料３；大日精化工業社製、AF  Red  E-6
（マーブル調模様確認試験）
表１の組成物を１０．５ｍｍ厚の石膏ボードにコテを用い、被塗装面の６割に塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、塗りつけられていない残りの４割をコテで塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、全面を塗りつけ、金属製のコテにより全面を擦り付けるようにして磨くことで全工程を終了した。総塗布量は３００ｇ／ｍ2であった。仕上がりは、光沢のあるマーブル調模様を呈しており、全体の色調は薄い赤茶色であり、赤茶の濃淡に変化のあるマーブル調模様を形成していた。
【００４２】
〔実施例３〜５、参考例２，６，７、比較例〕
各表２に示すＤｐ９０％（μｍ）を有する炭酸カルシウムを前記表１に示す実施例１と同一の配合で調製した。各塗料組成物について、光沢、濃淡、グラデーション（色の階調）の観点から、粒子径の相違が及ぼす影響を検証した。参考例２に使用した炭酸カルシウムは丸尾カルシウム社製で、またこれを分級して実施例３に使用した。上記以外の炭酸カルシウムは全て三精製粉社製で、水量はフロー値１８０〜１９０になるように加えた。（表２の実施例４の塗料組成物は、表１のものと同一組成である。）
反射率の測定には、測定機器としてミノルタ社色彩色差計ＣＲ３１０を使用し、ＸＹＺ座標系のＹ値から以下の式に従って反射率を評価した。
反射率＝各試験体のＹ値／色彩色差計に付属の基準白色板のＹ値
グラデーションおよび濃淡の評価は人（２０人）による官能検査から３段階評価により実施した。
ひび割れは施工乾燥後に、表面のひび割れの有無を確認した。
【００４３】
【表２】
0004351844.tif 000003
【００４４】
表２より、粒子径を問わず色の濃淡は全ての試験体に認められた。しかしながら、芸術性を示す評価手法の１つと考えられるグラデーション（色の階調）はDp90%＝２０μｍ（平均粒子径１０μｍ）を境に低くなる。また、反射率はDp９０％＝５μｍ（平均粒子径１μｍ）で最大値を示し（最も光の反射量が多い）、Dp９０％＝２０μｍ（平均粒子径１０μｍ）を境に急激に低下する。炭酸カルシウムのDp90%＝３μｍ（平均粒子径が0.1μｍ）以上であればひび割れは発生しなかった。
【００４５】
〔実施例８〕
（吸放湿性試験）
本発明は、被塗材料は特に問わないが、体質顔料として微細な炭酸カルシウムを使用し、且つ表面を緻密に仕上げるために、石膏ボード上に施工した場合、石膏ボードの持つ吸放湿性の利用が阻害されることが懸念されたため、吸放湿性試験を次により行った。
【００４６】
１０．５ｍｍ厚、縦３０ｃｍ、横３０ｃｍの石膏ボードに、表１に示す実施例１と同一組成の塗料組成物２０００ｇに対し水を２００ｇ添加し、十分攪拌したものをローラーにより被塗装面の６割を塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、塗りつけられていない残りの４割をローラーで塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、全面を塗りつけ、金属製のコテにより全面を擦り付けるようにして磨いた。なお、総塗布量が３００ｇ／ｍ2になるように塗りつけた。
塗りつけられた石膏ボードを日本建築仕上材工業会のＮＳＫＳ−０１０（無機質系調湿性仕上塗材（内装用））の吸放湿性試験方法に準じて測定を行った。その結果を表３に示す。なお、石膏ボードが有する吸放湿性能を阻害しないことを確認するために、塗料組成物を塗装しない１０．５ｍｍ厚、縦３０ｃｍ、横３０ｃｍの石膏ボードについても同時に吸放湿性試験を実施した。表３において、各試験体数は３である。
表３より、塗料組成物を塗装しても石膏ボードが有する吸放湿量の約９０％を利用することが出来ることが確認された。
【００４７】
【表３】
0004351844.tif 000004
【００４８】
【発明の効果】
以上、説明してきたように、本発明塗装模様形成方法で使用する塗料組成物は、炭酸カルシウム及びバインダー樹脂を含有し、水と混練してなる。これにより１種類の塗装材料でマーブル模様または濃淡模様を、簡便、安全かつ低コストで形成することが可能となる。
【００４９】
本発明の塗装模様形成方法は、粉体成分に顔料成分および水を混合することで得られる塗料組成物をコテやローラー等により被塗装面の８割〜３割を塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、塗りつけられていない残りの２割〜７割をコテやローラー等で塗りつけ、塗料組成物の乾燥後、全面を塗りつけ、金属製のコテにより全面を擦り付けるようにして磨くことで、１種類の塗料成分によって、光沢のあるマーブル調模様の塗膜を形成するという方法であるため、治具の洗浄に手間がかからず、複数の塗料成分の管理が必要でなくなるため、施工コストダウンが可能である。しかもローラーでも施工可能であるため、左官の熟練した技術が要求されず、誰でも容易に塗装可能であるため、作業効率が上がり、施工コストダウンが可能である。加えて、塗料組成物の主原料として、従来使用されてきた消石灰の代わりに炭酸カルシウムを使用しているため、材料コストダウンができるという効果を奏する。