(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムを、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にある剥離可能なプラスチックフィルムに０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で付着した状態で、前記剥離可能なプラスチックフィルムの付着している面と反対側の面において所望の箇所に接着した後、前記プラスチックフィルムを剥離除去するガラスフィルムの取扱い方法。
【請求項２】
厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にある易剥離性プラスチックフィルムが０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で積層されているガラス積層体。
【請求項３】
前記易剥離性プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス付着層の実質二層以上の積層体からなる請求項２に記載のガラス積層体。
【請求項４】
管状体の外面に前記ガラス積層体が連続して巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である請求項２又は請求項３に記載のガラス積層体。
【請求項５】
前記ガラス積層体はガラスフィルムを外側に向けて巻き取られている請求項４に記載のガラス積層体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガラスフィルムの取扱い方法及びガラス積層体に係り、詳しくはガラスフィルムを各種産業に応用するにあたり、ハンドリング性及び二次加工性を容易にするためのガラスフィルムの取扱い方法及びガラス積層体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年電機製品の小型化に伴い、関連する部材も軽薄短小化しつつある。ガラス板もその例に洩れずディスプレイ用やセンサー・素子カバー用などの用途において、薄肉高寸法精度低欠陥化が求められている。例えば、ガラスフィルムを透明なアクリル樹脂板に積層してディスプレイに使用したり、光センサーの受光部に接着して受光窓として使用する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来かかる高品位なガラス板を提供するため、研磨・検査等の後工程や、実際の応用工程において扱いが困難で過度の慎重さが要求されるばかりでなく、その二次加工においても方法・条件面において大きな制約を受けており、効率化や他分野への応用展開を妨げる要因となっていた。それらの原因は多岐にわたるが、発明者らは鋭意検討を重ねた結果、ガラス板を薄肉化することによる機械強度の低下が主要な原因となっているとの結論を得た。例えば、ガラスフィルムを製造する際に、薄くなった状態でラインを流れる際に傷ついたり、ガラスフィルム同士が接触する状態で積み重ねて保管しておいたものを取り出す際に傷つく。また、ガラスフィルムを所望の箇所に装着するため、所定の大きさに二次加工したり、ガラスフィルムに接着剤を塗布する際に破損する等の問題があった。
【０００４】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その第１の目的はガラスフィルムを取り扱う際に破損し難くなるガラスフィルムの取扱い方法を提供することにあり、第２の目的はハンドリング性や二次加工性に優れたガラス積層体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムを、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にある剥離可能なプラスチックフィルムに０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で付着した状態で、前記剥離可能なプラスチックフィルムの付着している面と反対側の面において所望の箇所に接着した後、前記プラスチックフィルムを剥離除去する。
【０００６】
また、第２の目的を達成するため、請求項２に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にある易剥離性プラスチックフィルムが０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で積層されている。
【０００７】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記易剥離性プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス付着層の実質二層以上の積層体からなる。
【０００８】
請求項４に記載の発明では、請求項２又は請求項３に記載の発明において、管状体の外面に前記ガラス積層体が連続して巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である。
【０００９】
請求項５に記載の発明では、請求項４に記載の発明において、前記ガラス積層体はガラスフィルムを外側に向けて巻き取られている。
従って、請求項１に記載の発明では、ガラスフィルムは、所望の箇所に装着されるまで、剥離可能なプラスチックフィルムに付着された状態で取り扱われ、プラスチックフィルムが保護膜と補強材の役割を果たす。ガラスフィルムを所定の箇所に装着する場合、前記剥離可能なプラスチックフィルムの付着している面と反対側の面において、ガラスフィルムが接着剤により所望の箇所に接着され、その後、プラスチックフィルムが剥離除去される。
【００１０】
請求項２に記載の発明では、ガラスフィルムに厚さ、引張り弾性率、剥離強度が所定の値に規定された易剥離性のプラスチックフィルムが積層されているため、ハンドリングが容易で二次加工性が優れている。そして、使用時には所定の大きさに切断され、ガラスフィルムが接着剤により所定の箇所に接着された後、易剥離性のプラスチックフィルムが剥離除去されてガラスフィルムのみが所定の箇所に装着される。
【００１１】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記易剥離性プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス付着層の実質二層以上の積層体からなるため、易剥離性プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００１２】
請求項４に記載の発明では、請求項２又は請求項３に記載の発明において、ガラス積層体が管状体に連続して巻き取られているため、シート状のガラス積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１３】
請求項５に記載の発明では、請求項４に記載の発明において、前記ガラス積層体はガラスフィルムを外側に向けて巻き取られているため、ガラスフィルムとプラスチックフィルムとの積層密着工程での残留応力あるいは熱歪みの差による応力がガラスフィルムに悪影響を与えるのが抑制される。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態を図１〜図３に従って説明する。
図１（ａ），（ｂ）に示すように、ガラス積層体１は、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下の易剥離性プラスチックフィルム（以下、単にプラスチックフィルムという）３とが積層されて構成されている。プラスチックフィルム３は２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にあり、０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で積層されている。
【００１５】
ガラスフィルム２に使われるガラスの材質としてはソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス等ほぼいかなるガラス組成のものが適用でき、強化、表面処理等の二次加工を施したものも可能であり、いずれも用途により使い分けられる。
【００１６】
ガラスフィルム２は、原理的にはガラス溶融体の固化する温度より上の温度にてガラス溶融体を引き延ばして作ることが可能である。ガラス組成、ガラス溶融体の厚さ、温度、引き取り速度によりガラスフィルム２の厚さを制御することができる。ガラスフィルム２の厚さは０．１〜１００μｍが効果的であり、０．１μｍより薄い場合はプラスチックフィルム３の積層自体が困難となり、１００μｍより厚い場合にはプラスチックフィルム３の積層が効果的でなくなる。
【００１７】
プラスチックフィルム３は少なくとも一層の支持層３ａと、少なくとも一層の対ガラス付着層３ｂの実質二層以上の積層体からなる。支持層３ａにはほぼいかなる材質のものも応用でき、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアミド等のホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの（ラミネートフィルム）、安定剤、可塑剤、衝撃改良剤、着色剤、強化剤等の添加剤を加えたもの等が応用できる。また、対ガラス付着層３ｂの材質としては、ほぼいかなる材質のものも使用でき、酢酸ビニル系、アセタール系、アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系等の組成でホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの、場合によりオイル、可塑剤、強化剤、ゴム、架橋剤、カップリング剤等を添加したもので熱可塑系、熱硬化系、感圧接着系等の使用形態のものが応用できる。
【００１８】
支持層３ａは一般的に知られている成形方法によりフィルム化することができ、押出法、カレンダー法、溶液・エマルジョンキャスト法等が可能である。一方、対ガラス付着層３ｂは支持層３ａへの押出コート法、溶液・エマルジョンコート法の他、支持層３ａとの共押出法等が可能である。
【００１９】
プラスチックフィルム３は厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下であるのが好ましい。厚さが１μｍ未満の場合には実質積層効果が無く、１０００μｍを超えると管状体の外表面に連続して巻き取ろうとすると、特に巻き径が小さいとき、各々の一周あたりの周長の差の周長に対する割合が大きくなり、残留応力となって剥離ないしはガラスフィルム２の破壊に至ったり、切断加工性等の二次加工性において劣る。
【００２０】
プラスチックフィルムは、ガラスフィルムの少なくとも一方の面、すなわちガラスフィルムの片面もしくは両面に積層される。
これら積層形態は目的、用途により、使い分けることが可能であり、例えばガラスフィルムの一方の面に、他の部材を直接熱融着や接着剤により接着したり、予め接着剤層などの機能層を接着する場合には、その接着面の反対側の片面のみに積層するのが好ましい。
【００２１】
一方、ガラスフィルムを表面の傷入りや破損から保護したり、ガラスフィルム表面の汚れや、穴あけ、切断などの二次加工で発生する切削粉による汚染を防いだり、ガラスフィルム単体で使用する場合に、その使用直前まで保護するためにはガラスフィルムの両面に積層するのが好ましい。
【００２２】
プラスチックフィルム３は２３℃において、その引張り弾性率（Ｐａ）と、厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲のものが好ましく、支持層３ａ及び対ガラス付着層３ｂを構成するプラスチックの種類、添加剤の種類・量及び各層の厚さ比の調整により達成することができる。前記の積が１×１０8 （Ｐａ・μｍ）未満の場合にはフィルムに腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入って外観を損なったり過度に伸び易くなるため、剥離性や切断加工性等の二次加工性において劣る。また、前記の積が１×１０11（Ｐａ・μｍ）を超える場合には腰が強すぎて、硬質で脆いガラスフィルム２に追随して密着するための連続積層加工性等のハンドリング性、切断加工性等の二次加工において劣る。
【００２３】
プラスチックフィルム３は０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度でガラスフィルム２と積層されたものが好ましく、０．５〜３０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度がさらに好ましい。剥離強度が０．１（ｇｆ／１０ｍｍ）未満の場合、実質積層効果が無く、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）を超えるとハンドリング性、二次加工性等は充分満足するものの、最終的にガラスフィルム２から除去する際、必要以上に力がかかり、ガラスフィルム２を破損したり時間を費やしたりし、また、剥離のために加熱、溶剤等による補助を行うと、周辺部材へのダメージを与える等却って手間がかかる。なお、剥離強度は２３℃下、２００ｍｍ／min の速度での１８０°剥離試験により評価した値を用いた。
【００２４】
前記のガラス積層体１はシート状に形成されて積み重ねた状態で保管されるものと、帯状に形成されるとともに管状体に連続的に巻き取られて保管されるものとがある。ガラス積層体１は使用時まではプラスチックフィルム３が付着した状態に保持され、プラスチックフィルム３が保護膜及び補強材の役割を果たす。
【００２５】
ガラスフィルム２を例えばディスプレイパネルの保護被膜として使用するため、透明なアクリル樹脂板に積層する場合は、ガラス積層体１を所望の大きさに切断するとともに、プラスチックフィルム３と反対側の面に接着剤を塗布する。次にアクリル樹脂板の所定位置に接着した後、図１（ｂ）に示すように、プラスチックフィルム３をガラスフィルム２から剥離除去する。また、光センサーの受光部の受光窓としてガラスフィルム２単独で使用する場合は、ガラス積層体１を所望の大きさに切断した後、受光部の窓枠又は窓枠と対応するガラスフィルム２の周囲に接着剤を塗布し、該接着剤を介して窓枠にガラス積層体１を接着する。その後、プラスチックフィルム３を剥離除去する。
【００２６】
プラスチックフィルム３とガラスフィルム２との積層化には、例えば、プラスチックフィルム３の加熱後ガラスフィルム２に接触させる方法及びその逆、あるいは双方加熱後に接触させる方法でプラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂを軟化させた後、軟質クッション材を介してのプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法がある。さらには対ガラス付着層３ｂを常態で粘着状に設計したものを単にプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法が可能である。ここで軟質クッション材としては、発泡ポリエチレン、軟質シリコーンゴム等工業的に使われている素材が応用できる。
【００２７】
特に連続してかつ熱効率良く製造するにはガラスフィルム２を成形している工程中において、ガラスが依然として加熱状態にある段階にてプラスチックフィルム３とニップロールにて積層密着化させて積層状態のまま引き取る方法や、常温近くに冷えた段階にて対ガラス付着層３ｂを粘着状に設計したプラスチックフィルム３を応用して同様に積層する方法が好適である。この方法によれば、ガラスフィルム２が成形されて後すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善されるため、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率の低減にも効果的に作用する。また、さらにはガラスフィルム２を成形するのに使われているニップロールが、そのままガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとしても併用できるため特別に設備を増強する必要もなくなる。
【００２８】
フロート法、リドロー法、フュージョン法、ダウンドロー法などによってガラスフィルムを製造するとともに、その製造工程の途中でプラスチックフィルム３を積層するガラス積層体の製造方法を図２に従って説明する。図示しないガラスフィルム成形工程からローラ４，５によって所定の厚さに引き出されるとともに、まだ加熱状態にあるガラスフィルム２に対してボビン６から繰り出されたプラスチックフィルム３が、対ガラス付着層３ｂ（図示せず）側がガラスフィルム２と対応する状態でローラ５の上流において合流され、ローラ５を通過する間にガラスフィルム２に積層される。対ガラス付着層３ｂが軟化するに充分な熱をガラスフィルム２が持っている段階でプラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層される。ローラ５はガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとして作用する。
【００２９】
ローラ５を通過後、ガラス積層体１は冷却され、巻き取り装置に装備された管状体７の表面にガラスフィルム２が外側に向けて巻き取られる。図２（ｂ）は管状体７に巻き取られたガラス積層体１を示す。
【００３０】
長尺なガラス積層体を連続して得る場合、プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と、当該管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）は１以下が好ましい。１を超える場合、プラスチックフィルム３が積層してあり、機械的脆さが改善されてはいるもののガラスフィルム２の曲率が大きくなり過ぎて割れを生じる。
【００３１】
また、前記積層体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラスフィルム２を外側に向けて巻き取られたものがより好ましい。プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層密着化の際、プラスチックフィルム３は加熱を受けて密着されるか、若しくは／さらには皺が入らないように小さくない張力を受けてガラスフィルム２に密着される。従って、積層加工が終わった段階で前者では線膨張差により、後者では張力によりプラスチックフィルム３側に反る傾向となる。この効果を完全に無くすのは難しいため、ガラスフィルム２を内側に向けて巻き取られたものの場合は、この傾向に逆らってガラスフィルム２を曲げることになり割れを生じる虞がある。
【００３２】
（実施例）
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
（実施例１）
ソーダライムガラス板を加熱し、厚さ７０μｍまで引き延ばして、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法の均質なガラスフィルム２を用意した。
【００３３】
また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ１０μｍのアクリル系粘着剤とからなる対ガラス付着層３ｂで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。詳細に述べると、まず、ポリプロピレン樹脂を、溶融押出して原フィルムを形成し、これを１軸あるいは２軸延伸して延伸フィルム（支持層３ａ）を得る。次いでこの延伸フィルムに、アクリル系粘着剤の酢酸エチル溶液をグラビアロールでコーティング加工、プラスチックフィルム３を得た。
【００３４】
プラスチックフィルムの引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してガラス積層体（積層フィルム）１を得た。このガラス積層体１からのプラスチックフィルム３の剥離強度は４０（ｇｆ／１０ｍｍ）であった。このガラス積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができ、しかもガラスフィルム２を破損させることなくプラスチックフィルム３を剥離することができた。
【００３５】
（実施例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意し、また、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのポリエチレンオキサイドからなる対ガラス付着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は１×１０11であった。プラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂ側をガラスフィルム２側に向けて、予め１００℃に予熱したガラスフィルム２と、２０℃下、シリコーンゴム製ニップロールを同時に通過させて慎重に積層した。このガラス積層体１の剥離強度は５０（ｇｆ／１０ｍｍ）であった。
【００３６】
なお、本発明において連続したガラス積層体を管状体に巻き取れるかどうかの評価は、管状体に対して、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのガラス積層体をその長さ方向が密着するように手で沿わせて、ガラスフィルムに亀裂が生じなければ、巻き取り可能と評価した。このガラス積層体１は外径１７３ｍｍの管状体としての紙管にガラスフィルム２を外側に向けて亀裂もなく容易に沿わせることができ、連続したガラス積層体１を巻き取ることが可能であった。
【００３７】
（比較例１）
厚さ５０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラスフィルム２を用意した。この単層のガラスフィルム２はそのままでは手での取り扱いで容易に割れてしまい、また、通常のガラス板・プラスチック同様にガラスフィルム２側に接着剤をコーティングすることはできるものの、乾燥及びラミネート中にロール等の機材に接触した箇所で破損した。
【００３８】
（比較例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意した。また、厚さ５μｍの可塑剤を１００重量部含有するポリ塩化ビニルからなる支持層３ａと、厚さ２μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス付着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を、各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。
【００３９】
プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は９×１０7 であった。これらフィルムをガラスフィルム２と、２０℃の雰囲気下においてシリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層した。このガラス積層体１の剥離強度は１６０（ｇｆ／１０ｍｍ）であった。このガラス積層体１は積層時にプラスチックフィルム３に腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入った。また、切断加工時にカッターにプラスチックフィルム３がまとわりつき、切断面が荒れノッチ方向と別の方向に亀裂が入った。
【００４０】
（比較例３）
ガラスフィルム２として、比較例１と同じものを用意した。また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ２０μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス付着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と、２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してガラス積層体１を得た。このガラス積層体１の剥離強度は３５０（ｇｆ／１０ｍｍ）であった。このガラス積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができた。しかし、プラスチックフィルム３の剥離が容易でなく、そのため過度に局部的な力がかかったためガラスフィルム２が破損した。
【００４１】
（比較例４）
ガラスフィルム２として、厚さが１００μｍであるほかは実施例１と同じものを用意した。厚さの２５μｍのポリエチレンテレフタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのポリエチレンオキサイドからなる対ガラス付着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は１×１０11であった。プラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂ側を予め１００℃に予熱したガラスフィルム２側に向けて、２０℃の雰囲気温度の下で、シリコーンゴム製ニップロールを同時に通過させることにより慎重に積層した。このガラス積層体１の剥離強度は５０（ｇｆ／１０ｍｍ）であった。このガラス積層体１を連続して外径が９６ｍｍの紙管にガラスフィルム２を外側に向けて沿わせようとしたところ、ガラスフィルム２において巻き取りと直角の方向に細かい亀裂が断続的に入った。また、外径１７３ｍｍの紙管にガラスフィルム２を内側に向けて沿わせようとしたところ、前と同様の断続的な亀裂が発生した。
【００４２】
（比較例５）
実施例２と同様にして得たガラス積層体１、即ちガラスフィルム２の厚さが７０μｍのガラス積層体１を、ガラスフィルム２の厚さと紙管の外径との比（μｍ／ｍｍ）が１より大きな条件となる、外径が６８ｍｍの紙管に連続してガラスフィルム２を外側に向けて沿わせたが、ガラスフィルム２に亀裂が入った。
【００４３】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１）  厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２を、剥離可能なプラスチックフィルム３に付着した状態で、前記剥離可能なプラスチックフィルム３の付着している面と反対側の面において所望の箇所に接着した後、前記プラスチックフィルム３を剥離除去することにより、ガラスフィルム２を所望の箇所に装着する。従って、傷つき易いガラスフィルム２を取り扱う際に、ガラスフィルム２が破損し難くなる。
【００４４】
（２）  ガラス積層体１が、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２の一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０11以下の範囲にあるプラスチックフィルム３が０．１〜５０（ｇｆ／１０ｍｍ）の剥離強度で積層されている。従って、ガラスフィルム２を所望の箇所に装着するまでのハンドリング性及び二次加工性に優れるとともに、ガラスフィルム２を傷つけることなくプラスチックフィルム３を容易に剥離できる。
【００４５】
（３）  プラスチックフィルム３が支持層３ａと対ガラス付着層３ｂの積層構造のため、プラスチックフィルム３の適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００４６】
（４）  管状体７の外面にガラス積層体１が連続して巻き取られているため、ガラス積層体１をシート状に形成する場合に比較して、製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００４７】
（５）  ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下に設定されているため、ガラス積層体１を管状体７に巻き取っても、ガラスフィルム２の曲率が大きくなりすぎず、即ち曲率半径が小さくなりすぎず、割れが発生するのを回避できる。
【００４８】
（６）  前記ガラス積層体１はガラスフィルム２を外側に向けて巻き取られているため、ガラスフィルム２とプラスチックフィルム３との積層密着工程での残留応力あるいは熱歪みの差による応力が、ガラスフィルム２に悪影響を与えるのが抑制される。
【００４９】
（７）  ガラスフィルム２が加熱状態にある段階で、プラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層化されるため、プラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂを加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。また、ガラスフィルム２が成形された後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００５０】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○  ガラス積層体１はガラスフィルム２の一方の面にのみプラスチックフィルム３を剥離可能に積層する構成に限らず、ガラスフィルム２の両面にプラスチックフィルム３を剥離可能に積層した構成であってもよい。この場合、ガラスフィルム２の両面がプラスチックフィルム３によって保護されるため、ハンドリング時や保管中等にガラスフィルム２がより傷つき難くなる。
【００５１】
○  図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラスフィルム２の一方の面にプラスチックフィルム３が積層され、他方の面に接着剤層１５が接着されるとともにその表面に剥離紙１６が付着された構成としてもよい。ガラスフィルム２を所望の箇所に接着する際は、ガラス積層体１を所望の形状に切断し、図３（ｂ）に示すように、剥離紙１６を剥がして接着剤層１５を露出させ、接着剤層１５を介して所望の箇所にガラスフィルム２を接着する。次にプラスチックフィルム３を剥離する。この場合、ガラスフィルム２に接着剤層１５が形成されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙１６を剥離することにより所望の箇所に接着できる。
【００５２】
○  プラスチックフィルム３は対ガラス付着層３ｂを支持層３ａの全面に塗布あるいはラミネートしたものに限らず、例えば対ガラス付着層３ｂがスポット的に付着された構成としてもよい。
【００５３】
○  ガラスフィルム２の製造工程で所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルム２に、プラスチックフィルム３を対ガラス付着層３ｂがガラスフィルム２と対応する状態で連続的に積層したガラス積層体１を管状のボビンに連続的に巻き取る代わりに、所定の寸法に切断して積層状態で回収するようにしてもよい。この場合も、ガラスフィルム２が成形された後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００５４】
○  ガラス積層体１の製造方法において、プラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂを常温で粘着性を有する材質で形成し、ガラスフィルム２が常温近くに冷えた段階でにおいて、プラスチックフィルム３をガラスフィルム２に積層化する構成としてもよい。この場合、プラスチックフィルム３の対ガラス付着層３ｂが加熱によりガラスフィルム２に対する接着力が強くなりすぎて、剥離し難くなる虞がない。
【００５５】
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
（１）  請求項２〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記ガラスフィルムの一方の面に易剥離性プラスチックフィルムが積層され、他方の面に接着剤層が接着されるとともにその表面に剥離紙が付着されている。この場合、ガラスフィルムに接着剤が接着されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙を剥離することにより所望の位置に接着できる。
【００５６】
（２）  ガラスフィルムの製造工程で所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、対ガラス付着層を有する易剥離性プラスチックフィルムを対ガラス付着層がガラスフィルムと対応する状態で連続的に積層し、管状のボビンに連続的に巻き取るガラス積層体の製造方法。この場合、ガラスフィルムが成形された後、すぐに易剥離性プラスチックフィルムと積層化されるため、ガラスフィルム単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００５７】
（３）  （２）のガラス積層体の製造方法において、ガラスフィルムが加熱状態にある段階で、前記易剥離性プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、易剥離性プラスチックフィルムの対ガラス付着層を加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。
【００５８】
（４）  （２）のガラス積層体の製造方法において、易剥離性プラスチックフィルムの対ガラス付着層を常温で粘着性を有する材質で形成し、ガラスフィルムが常温近くに冷えた段階で、易剥離性プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、易剥離性プラスチックフィルムの対ガラス付着層が加熱によりガラスフィルムに対する接着力が強くなりすぎて、剥離し難くなる虞がない。
【００５９】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１に記載の発明によれば、ガラスフィルムを取り扱う際に破損し難くなる。
【００６０】
請求項２〜請求項５に記載の発明によれば、ハンドリング性や二次加工性に優れ、各種産業の部品への応用が容易になる。
請求項３に記載の発明によれば、易剥離性プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００６１】
請求項４に記載の発明では、シート状のガラス積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
請求項５に記載の発明では、ガラスフィルムとプラスチックフィルムとの積層密着工程での残留応力あるいは熱歪みの差による応力がガラスフィルムに悪影響を与えるのが抑制される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）は一実施の形態のガラス積層体の部分模式図、（ｂ）はプラスチックフィルムの一部を剥離した状態の部分模式図。
【図２】  （ａ）はガラス積層体の製造方法を説明する模式図、（ｂ）は管状体に巻き取られた状態のガラス積層体を示す模式図。
【図３】  （ａ）は別の実施の形態のガラス積層体の部分模式図、（ｂ）は剥離紙及びプラスチックフィルムの一部を剥離した状態の部分模式図。
【符号の説明】
１…ガラス積層体、２…ガラスフィルム、３…易剥離性プラスチックフィルム、３ａ…支持層、３ｂ…対ガラス付着層、７…管状体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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