(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリース潤滑される固定輪と回転輪との間に複数の転動体が配設されたエンジン補機用グリース封入転がり軸受において、
回転輪は、
合金成分としてＣを０．６５〜１．２０重量％、Ｓｉを０．１０〜０．７０重量％、Ｍｎを０．２０〜１．２０重量％、Ｃｒを０．２０〜１．８０重量％の範囲内で含み、且つＯの含有率は１６ｐｐｍ以下であり、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鉄鋼材料で形成され、
焼入れ焼戻し後の残留オーステナイト量が０〜６体積％であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ５７以上６５以下であり、
固定輪は、前記と同じ組成範囲の鉄鋼材料で形成され、焼入れ焼戻し後の残留オーステナイト量が７体積％以上であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ６０以上６５以下であり、
転動体の残留オーステナイト量が０〜６体積％であることを特徴とするエンジン補機用グリース封入転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転がり軸受に関し、特に、エンジン補機用（オルタネータ、電磁クラッチ、中間プーリ、カーエアー用コンプレッサ、水ポンプ用等）のグリース封入軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の小型・軽量化に伴い、エンジンの補機類にも小型・軽量化と共に高性能・高出力化が求められている。例えばオルタネータ用の軸受には、エンジンの作動と同時に、高速回転に伴う高振動、高荷重（重力加速度で４Ｇ〜２０Ｇ位）がベルトを介して作用する。そのため、オルタネータ用軸受には、グリース潤滑されている軸受を用いると焼付きが生じてロックし易く、また、固定輪である外輪の軌道面に早期剥離が生じ易いという問題があり、その結果、十分に長い寿命が得られていなかった。
【０００３】
高振動、高荷重下で使用される軸受の寿命向上を図る技術としては、例えば、特公平７−７２５６５号公報に、高炭素クロム軸受鋼（ＳＵＪ２）で形成された固定輪に対して通常の焼入れを施した後、サブゼロ処理を施し、その後に高温焼戻し処理を施すことで、固定輪の残留オーステナイト量を１０体積％以下にすることが開示されている。すなわち、固定輪の残留オーステナイト量を少なくすることによって、固定輪の硬さを高く維持し、且つ高振動、高荷重下における固定輪の軌道面の塑性変形を低減して早期剥離を防止しようとしている。
【０００４】
また、固定輪の早期剥離を防止する対策として、「ＳＡＥテクニカルペーパー：ＳＡＥ９５０９４４（開催日１９９５年２月２７日〜３月２日）」の第１項〜第１４項には、オルタネータ用軸受の疲労メカニズムを解明し、封入グリースをＥグリースからＭグリースに変更することが開示されている。このＭグリースはダンパー効果が高いため、高振動、高荷重下で使用される軸受に使用すると、振動および負荷を十分に吸収して固定輪の早期剥離を防止することができる。
【０００５】
一方、特公平６−３３４４１号公報には、Ｃを０．９５〜１．１０重量％、ＳｉあるいはＡｌを１〜２重量％、Ｍｎを０．５０重量％以下、Ｃｒを０．９０〜１．６０重量％の範囲で含み、酸素含有量が１３ｐｐｍ以下とした鋼で軌道輪を形成し、焼入れ後に２３０℃〜３００℃の高温で焼き戻しを行って残留オーステナイト量を８体積％以下とし、且つ表面硬度をＨＲＣ６０以上とする技術が開示されている。この技術は、高温使用時に高い寸法安定性と長い転動寿命を有する軸受を得ることを目的としている。
【０００６】
また、特開平７−１０３２４１号公報には、軸受鋼またはステンレス鋼からなる軸受軌道輪の残留オーステナイト量を６体積％以下にする技術が開示されている。この技術は、ＨＤＤ用やオーディオ用の転がり軸受を対象とし、使用中に軌道面に圧痕が発生して振動が生じることを防止して、音響特性の向上を図ることを目的としている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特公平７−７２５６５号公報および前記ＳＡＥテクニカルペーパーに開示された技術では、高振動、高荷重下で使用される軸受の固定輪の早期剥離防止効果は得られるが、エンジン補機用軸受では高温使用時の耐焼付き性を更に向上することが望まれる。
【０００８】
すなわち、雰囲気温度が１００℃以上の高温で長時間使用される場合には、回転輪である内輪の温度が、固定輪である外輪の温度より１０℃以上高くなりやすい。これは、回転により軸受に発生した摩擦熱はシャフトおよびハウジングを通じて放熱されるが、内輪が固定されているシャフトより外輪が固定されているハウジングの方が放熱条件が良いためである。そして、外輪より温度の高い内輪の方が残留オーステナイト量の分解量が多くなるため、内輪の軌道径が膨張して軸受隙間が減少する。その結果、焼付きが生じ易くなる。
【０００９】
また、特公平６−３３４４１号公報および特開平７−１０３２４１号公報には、上記のような高温使用時の焼付きを防止することを目的とする記載はない。
さらに、特公平６−３３４４１号公報に記載の技術では、固定輪を形成する鋼におけるＳｉあるいはＡｌの含有量が１〜２重量％と多いため酸素含有量を１３ｐｐｍ以下に規定しているが、転がり寿命を著しく低下させるシリコン系やアルミナ系の巨大な介在物が生じやすくなる傾向がある。
【００１０】
また、特開平７−１０３２４１号公報に記載の技術は、軸受内径が１０ｍｍ未満の小型玉軸受やミニアチュア玉軸受のように、玉径が３ｍｍ以下で複数の玉が配列されるピッチ円の直径が１１ｍｍ以下である玉軸受に効果を有するものであり、軸受内径が１０ｍｍ以上のエンジン補機用軸受の場合には、ＨＤＤ用やオーディオ用の場合よりも高温、高振動下で使用されるため、さらなる耐剥離性および耐焼付き性が求められる。
【００１１】
本発明は、このような従来技術の問題点に着目してなされたものであり、高振動、高荷重、高温条件下で使用されるエンジン補機用転がり軸受において、早期剥離の防止および焼付き防止の両方の効果が高く、軸受寿命の大幅な延長が可能な転がり軸受を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、本発明の転がり軸受は、グリース潤滑される固定輪と回転輪との間に複数の転動体が配設されたエンジン補機用グリース封入転がり軸受において、回転輪は、合金成分としてＣを０．６５〜１．２０重量％、Ｓｉを０．１０〜０．７０重量％、Ｍｎを０．２０〜１．２０重量％、Ｃｒを０．２０〜１．８０重量％の範囲内で含み、且つＯの含有率は１６ｐｐｍ以下であり、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる鉄鋼材料で形成され、焼入れ焼戻し後の残留オーステナイト量が０〜６体積％であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ５７以上６５以下であり、固定輪は、前記と同じ組成範囲の鉄鋼材料で形成され、焼入れ焼戻し後の残留オーステナイト量が７体積％以上であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ６０以上６５以下であり、転動体の残留オーステナイト量が０〜６体積％であることを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、回転輪を形成する鉄鋼材料の組成について、前述のように、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、およびＣｒの含有範囲とＯの含有率を限定する。各数値限定の臨界的意義について以下に述べる。
〔Ｃ：０．６５〜１．２０重量％〕
Ｃは鋼に硬さを付与する元素であり、Ｃの含有量が０．６５未満であると、転がり軸受に要求される硬さ（スケールＣの場合のロックウェル硬さ（ＨＲＣ）で５７以上）を確保できない場合がある。また、Ｃはマトリックスに固溶するとともに他の合金成分元素（特にＣｒ）と結合して炭化物となるが、Ｃの含有量が１．２０重量％を超えると、製鋼時に巨大炭化物が生成しやすくなって、疲労寿命や耐衝撃性が低下する恐れがある。
〔Ｓｉ：０．１０〜０．７０重量％〕
Ｓｉは製鋼時に脱酸剤として作用し、焼入れ性を向上させるとともに、組織変化を遅延させる元素であり、０．１重量％未満では脱酸効果が十分ではない。また、Ｓｉの含有率が０．７重量％を超えると、加工性が著しく低下するとともに、靱性や耐久性を著しく低下させると考えられている珪酸塩系介在物が生じる恐れがある。
〔Ｍｎ：０．２０〜１．２０重量％〕
Ｍｎは鋼の焼入れ性を向上させる効果のある元素であり、０．２０重量％未満であるとその効果が不十分となる。Ｍｎの含有率が１．２０重量％を超えると加工性が低下する。また、Ｓの存在により寿命低下の要因となり得る介在物であるＭｎＳが生じるため、Ｓの含有率を０．０２重量％以下としてＭｎＳの生成量を少なくすることが好ましい。
〔Ｃｒ：０．２０〜１．８０重量％〕
Ｃｒは焼入れ性を向上させ、炭化物球状化を促進させる元素であるが、含有量が０．２０重量％未満であるとこれらの作用が実質的に発揮されない。また、ＣｒはＣと結びついて巨大な炭化物を形成する恐れがあり、含有量が多いと被切削性を劣化させる場合もあるため、これを避けるためにＣｒ含有率の上限値を１．８０重量％とする。
〔Ｏ≦１６ｐｐｍ〕
Ｏは鋼において酸化物系の介在物（例えばＡｌ2 Ｏ3 やＣａＯ）を生成し、転がり寿命を低下させる元素であり、その含有率が１６ｐｐｍを超えると転がり寿命の低下が著しくなるため、１６ｐｐｍを上限値とした。
〔残留オーステナイト量が０〜６体積％〕
本発明の限定を満たす同一組成の鉄鋼材料を使用して多数の回転輪（内輪）を形成し、異なる条件で熱処理を施すことにより、残留オーステナイト量が異なる回転輪を作製し、これを用いて転がり軸受を組み立て、振動・高荷重・高温下での転がり寿命試験を行ったところ、残留オーステナイト量が６体積％を超えると極端に寿命が低下することが判明した。なお、高温使用時の焼付き防止効果は残留オーステナイト量が少ないほど高くなり、特に残留オーステナイト量が４体積％以下であることが好ましい。
〔軌道面の表面硬さがＨＲＣ５７以上６５以下〕
ＨＲＣ５７未満であると軸受として十分な剛性が得られない。ＨＲＣ６５を超えると、靱性が低下し、亀裂伝搬特性が著しく悪くなる。
【００１４】
以上のような鉄鋼材料および残留オーステナイト量の特定により、固定輪に比べて放熱され難い回転輪の高温使用時の寸法変化（内輪軌道径の膨張）が抑制されるため、軸受隙間の減少が防止される。その結果、高温使用時の焼き付けが防止されて転がり寿命が延長される。また、鉄鋼材料の特定のうちの酸素含有率の特定により、非金属介在物の生成が抑制される。この非金属介在物生成の抑制および軌道面の表面硬さの特定の結果、転がり軸受の寿命がさらに延長される。
【００１５】
なお、転動体の残留オーステナイト量を０〜６体積％とすることにより、高温使用時に転動体の膨張が防止されるため、焼付き防止効果がより高くなる。
また、グリース潤滑される固定輪と回転輪との間に複数の転動体が配設された転がり軸受において、回転輪は、合金成分としてＣを０．６５〜１．２０重量％、Ｓｉを０．１０〜０．７０重量％、Ｍｎを０．２０〜１．２０重量％、Ｃｒを０．２０〜１．８０重量％の範囲内で含み、且つＯの含有率は１６ｐｐｍ以下である鉄鋼材料で形成され、熱処理後の残留オーステナイト量が０〜６体積％であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ５７以上６５以下であり、固定輪は、前記と同じ組成範囲の鉄鋼材料で形成され、熱処理後の残留オーステナイト量が７体積％以上であり、軌道面の表面硬さがＨＲＣ６０以上６５以下である転がり軸受は、回転輪および固定輪ともに残留オーステナイト量が０〜６体積％であるものと比較して、転がり寿命がより高くなる。
【００１６】
表１に、内輪（回転輪）と外輪（固定輪）の残留オーステナイト量（γR ）の組合せの違いによる、転がり軸受の特性の違いを示す。
【００１７】
【表１】
0004320825.tif 000002
【００１８】
この表から分かるように、内輪の残留オーステナイト量が０〜６体積％であると、高温使用時の内輪軌道径の膨張が抑制されるため寸法安定性が高くなる。これに対して、内輪の残留オーステナイト量が７体積％以上であると寸法安定性は悪くなる。また、外輪の残留オーステナイト量が７体積％以上であると、耐圧痕性が良好となって転がり寿命が高くなる。これに対して、外輪の残留オーステナイト量が０〜６体積％であると、耐圧痕性が不十分となって転がり寿命は低くなる。
【００１９】
したがって、タイプＢ，Ｃ，Ｄの組合せでは、内輪の寸法安定性および転がり寿命のいずれかの点が不十分となるが、タイプＡの組合せでは、内輪の寸法安定性および転がり寿命のいずれの点も良好になる。すなわち、内輪の残留オーステナイト量が０〜６体積％であって、外輪の残留オーステナイト量が７体積％以上である組合せの転がり軸受は、内輪の寸法安定性および転がり寿命のいずれの点も良好になる。
【００２０】
つまり、高温使用時に内輪の寸法安定性を高くして内輪の焼付き防止効果を得るためには、タイプＡおよびＢのように、内輪の残留オーステナイト量を０〜６体積％とすることが好ましい。これにより、軸と内輪内周面との間のクリープも発生しなくなり、内輪の発熱も少なく抑えられる。
外輪の剥離防止のためには、軌道面の硬さを保持して耐圧痕性を高くするために、タイプＡおよびＣのように、外輪の残量オーステナイト量を７体積％以上とすることが好ましい。
【００２１】
そして、残留オーステナイト量がこのような好ましい値となっている内輪および外輪を組み合わせた転がり軸受（タイプＡ）は、高振動、高荷重、高温の条件下で使用した場合に、寿命が最も長く、クリープも生じない、最も優れた転がり軸受となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を具体的な実施例および比較例により説明する。
図１は、本発明の一実施形態である転がり軸受を示す断面図である。
この転がり軸受１はＪＩＳ呼び番６３０３の深みぞ玉軸受であり、外輪２がハウジング８に固定されて固定輪となり、内輪３はシャフト７に外嵌されて回転輪となっている。また、外輪２と内輪３との間には、保持器５により保持された多数の転動体４が配設され、保持器５の両側位置の外輪２と内輪３との間には、シール部材６，６が装着されている。また、シール部材６，６によって囲まれる空間にはグリース１０として前述のグリースＭが封入されている。
【００２３】
そして、この転がり軸受１は、シャフト７の回転に伴って内輪３が回転し、この回転による振動・荷重は、シャフト７から内輪３及び転動体４を介して外輪２の負荷圏に作用する。
ここで、内輪３は、下記の表２に示す組成の鉄鋼材料で形成され、下記のいずれかの条件で焼入れ・焼き戻しすることによって、硬さ（ＨＲＣ）および残留オーステナイト量（γR ）が、下記の表２に示す値となっているものである。
〔焼入れ・焼き戻し条件〕
条件Ｉ：８４０℃で焼入れ後、１６０℃で焼き戻し。
【００２４】
条件II：８４０℃で焼入れ後、２００℃で焼き戻し。
条件III ：８４０℃で焼入れ後、２５０℃で焼き戻し。
条件ＩＶ：８４０℃で焼入れ後、３００℃で焼き戻し。
条件Ｖ：８４０℃で焼入れ後、４００℃で焼き戻し。
条件ＶＩ：８４０℃で焼入れ後、−８０℃でサブゼロ処理後、１６０℃で焼き戻し。
【００２５】
【表２】
0004320825.tif 000003
【００２６】
また、実施例および比較例とも、外輪２及び転動体４は、同じ高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）で形成して条件Ｉの熱処理を施すことにより、残留オーステナイト量を３〜５体積％とし、表面硬さをＨＲＣ６２とした。内輪３および外輪２の表面粗さをＲａで０．０１〜０．０４μｍ、転動体４の表面粗さをＲａで０．００３〜０．０１０μｍとした。
【００２７】
このようにして作製された、異なる内輪（実施例１〜１０および比較例１〜１０）３と、同じ外輪２及び転動体４を備えた転がり軸受１に対し、以下のようにして寿命試験を行った。
試験機としては、特開平９−８９７２４号公報に開示されている軸受用寿命試験装置を用い、回転数を所定時間毎（例えば９秒毎）に９０００ｒｐｍと１８０００ｒｐｍとに切り換える急加減速試験を行った。転がり軸受１の軸受隙間を１０〜１５μｍとし、荷重条件は、Ｐ（負荷荷重）／Ｃ（動定格荷重）＝０．１０とし、試験温度を１３０℃で一定にした。
【００２８】
この条件での転がり軸受１の計算寿命（理論的な最大寿命）は１３５０時間であるため、試験打ち切り時間を１５００時間とした。また、この試験は、実施例１〜１０および比較例１〜１０の試験体をそれぞれ１０個ずつ用意して、焼付きや剥離などの異常が生じるまでの時間を測定した。１０個の試験体の結果のうち、異常が生じるまでの時間が最も短い時間を評価時間（試験寿命）とした。これらの結果を下記の表３に示す。
【００２９】
なお、表３で下線を施した数値は、本発明の数値限定範囲から外れるものを示す。また、１０個の試験体すべてに試験打ち切り時間までに焼付きや剥離などの異常が生じなかった場合には、評価時間を１５００時間とした。
【００３０】
【表３】
0004320825.tif 000004
【００３１】
この寿命試験結果から分かるように、内輪３を形成する鉄鋼材料の組成が
Ｃ：０．６５〜１．２０重量％
Ｓｉ：０．１０〜０．７０重量％
Ｍｎ：０．２０〜１．２０重量％
Ｃｒ：０．２０〜１．８０重量％
Ｏ：Ｏ≦１６ｐｐｍ
を全て満たすとともに、その熱処理後の残留オーステナイト量が０〜６体積％であり、且つ軌道面の表面硬さがＨＲＣ５７〜６５である場合（実施例１〜１０）に限って、高振動、高荷重、高温下での本寿命試験において、計算寿命１３５０時間より長い寿命が得られた。
【００３２】
実施例１および２に関しては、残留オーステナイト量が６体積％および５体積％と比較的大きかったため、それぞれ１０個中３個、１０個中２個の試験体について焼付きが生じたが、転がり寿命は計算寿命１３５０時間より長く、比較例１〜１０の２倍程度またはそれ以上となった。実施例１および２の試験体のうち焼付きが生じていない軸受について、試験後に内輪の軌道径の膨張量を測定したところ５〜１０μｍであった。焼付きが生じた軸受では、これ以上の膨張量となっていた。
【００３３】
実施例３〜１０に関しては、残留オーステナイト量が４体積％以下であったため、全ての試験体について、試験打ち切り時間までに焼付きや剥離などの異常が生じなかった。実施例３〜１０の軸受について、試験後に内輪の軌道径の膨張量を測定したところ５μｍ以下であった。また、軌道面の表面状態を観察したところ良好であり、この程度の軸受隙間の減少量では焼付きを引き起こすまでには至らなかった。
【００３４】
比較例１および７は軌道面の表面硬さがＨＲＣ５５と低いため、評価時間は計算寿命の１／３程度であった。試験終了後に内輪のミクロ組織を調査したところ、塑性変形が極端に進行していることが分かった。また、Ｘ線による疲労解析（「半値幅の減少量と残留オーステナイトの分解量との組合せ」ＮＳＫベアリングジャーナル No.６４３，ｐ１〜１０，１９８２年参照）を行った結果、内部疲労が認められ、全ての剥離はマトリックス起点型であることが分かった。
【００３５】
比較例２および５では、ＣおよびＣｒの含有率が高い材料を使用しているため、熱処理後に軌道表面に１０μｍ以上の巨大な炭化物（Ｃｒ炭化物）が確認された。そして、この炭化物を起点にして表面から剥離が生じた結果、評価時間が５２５時間および５０４時間と短くなった。
比較例３では、Ｓｉの含有率が本発明の範囲より大きい材料を使用しているため、Ｓｉ系の介在物を起点とした剥離が、計算寿命の１／２程度の時間で発生した。比較例４では、Ｍｎの含有率が本発明の範囲より大きい材料を使用しているため、ＭｎＳ系の介在物を起点とした剥離が、計算寿命の１／２程度の時間で発生した。比較例６では、Ｏの含有率が本発明の範囲より大きい材料を使用しているため、アルミナ系の介在物を起点とした剥離が、計算寿命の１／２程度の時間で発生した。
【００３６】
比較例８〜１０は、使用材料の組成および軌道面の表面硬さは本発明の範囲内であったが、残留オーステナイト量が６体積％よりも大きかったため、軸受隙間の減少が生じた。その結果、計算寿命の１／７〜１／１０程度の時間で焼付きが生じた。
次に、高炭素クロム軸受鋼２種（ＳＵＪ２）を用いて、図１の軸受用の内輪３、外輪２、および転動体４を形成し、内輪３および外輪２については、前記Ｉ〜ＶＩのいずれかの条件で熱処理を施して、残留オーステナイト量および軌道面の表面硬度を調整した。転動体４に対しては全て同じ熱処理（通常の熱処理）を行った。内輪３および外輪２の表面粗さはＲａで０．０１〜０．０４μｍ、転動体４の表面粗さはＲａで０．００３〜０．０１０μｍとした。
【００３７】
このようにして作製された、異なる内輪と外輪を、前記表１に示す４つのタイプに組合せて転がり軸受１を組み立てた。表４に示すように、Ａ〜Ｄの各タイプについて２種類の試験体を作製した。これらの試験体に対して、前記と同じ試験装置を用い、回転数を変化させないで（すなわち、振動を発生させないで）、高荷重（Ｐ／Ｃ＝０．４）、高速回転（１００００ｒｐｍ）、高温（１３０℃）の条件で、Ｍグリース潤滑下で寿命試験を行った。
【００３８】
ここで、この条件での転がり軸受１の計算寿命は２６時間であるため、試験打ち切り時間を５０時間とした。また、この試験は、各種類の試験体をそれぞれ１０個ずつ用意して、焼付きや剥離などの異常が生じるまでの時間を測定した。１０個の試験体の結果のうち、異常が生じるまでの時間が最も短い時間を評価時間とした。これらの結果を下記の表４に示す。また、１０個の試験体すべてに試験打ち切り時間までに焼付きや剥離などの異常が生じなかった場合には、評価時間を５０時間とした。
【００３９】
【表４】
0004320825.tif 000005
【００４０】
この寿命試験結果から分かるように、内輪の残留オーステナイト量が０〜６体積％であって、外輪の残留オーステナイト量が７体積％以上である組合せ（タイプＡ）の転がり軸受は、高荷重、高温下での本寿命試験において、剥離および焼き付きが生じないで計算寿命より長い寿命が得られた。
また、内輪および外輪の両方の残留オーステナイト量が０〜６体積％である組合せ（タイプＢ）の転がり軸受は、内輪には焼付きは生じなかった。しかし、外輪の軌道面硬さがＨＲＣ５７，５８であることから、高荷重での耐圧痕性が低下したため、ほぼ半分の試験体の外輪に剥離が生じて、計算寿命程度の寿命となった。
【００４１】
また、内輪および外輪の両方の残留オーステナイト量が７体積％以上である組合せ（タイプＣ）の転がり軸受は、内輪の残留オーステナイト量が１０体積％または１５体積％と大きいため、内輪軌道面の膨張により多数の試験体で内輪に焼付きが生じた。その結果、評価時間は計算寿命より少し短かくなった。また、外輪には剥離が生じていなかった。
【００４２】
また、内輪の残留オーステナイト量が６体積％を超え、外輪の残留オーステナイト量が７体積％未満である組合せ（タイプＤ）の転がり軸受は、内輪軌道面の膨張により、多数の試験体の内輪に焼付きが生じ、内輪と軸とのクリープも生じていた。また、外輪の残留オーステナイト量が０．５体積％または３体積％と小さく、外輪軌道面の硬さもＨＲＣ５８と低いため、外輪の耐圧痕性が低くなって、外輪に剥離が生じた。これらの点から、計算寿命の１／２程度の寿命となった。
【００４３】
なお、この実施形態で使用した高炭素クロム軸受鋼に代えて高周波焼入れ鋼を用い、熱処理によって残留オーステナイト量を所定範囲に調整した内輪および外輪を用いてタイプＡの組み合わせで組み立てた転がり軸受についても、高炭素クロム軸受鋼を用いた場合と同じ効果が得られる。
【００４４】
【発明の効果】
以上の説明したように、本発明によれば、回転輪を形成する鉄鋼材料の組成限定、残留オーステナイト量の限定、および軌道面の表面硬さの限定によって、高振動、高荷重、高温下で使用される転がり軸受の寿命を、大幅に延長することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に相当する転がり軸受を示す断面図である。
【符号の説明】
１  転がり軸受
２  外輪（固定輪）
３  内輪（回転輪）
４  転動体
１０  グリース
【図１】
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