(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、雄雌嵌合の金型より両面真空吸引して成形する工程を含む発泡成形品の製造方法において、前記雄雌金型を６０℃以上に加熱して成形することを特徴とする、発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
前記雄雌金型の表面が粗面化されていることを特徴とする、請求項１記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
前記雄雌金型の側面に真空孔が設けられていることを特徴とする、請求項１又は２記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
型内発泡倍率が３倍以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項５】
発泡成形品のフランジ厚みを、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みの３倍以下とすることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項６】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、発泡層と非発泡層とを有する積層シートであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項７】
前記非発泡層が、ポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合した非発泡樹脂材料からなることを特徴とする、請求項６記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項８】
前記非発泡層が、ポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合した非発泡樹脂材料からなる層と、ポリオレフィン系樹脂からなる層を含む積層構造を有することを特徴とする、請求項６記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項９】
前記非発泡層が、接着性樹脂層とガスバリヤー層を含む積層構造を有することを特徴とする、請求項６〜８のいずれかに記載の発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、断熱性、耐熱性に優れ、軽量且つ高剛性な発泡成形品を安価に提供しうる製造方法、及びその方法により得られる発泡容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、その軽量性、断熱性等の特性を生かし、真空成形や圧空成形に供することにより容器などの様々な立体成形品に使用されている。しかし、通常の真空成形や圧空成形では、発泡セルが押し潰されて薄肉化するため、成形前の原反シートが有する特性を容器で再現することは困難であった。また、所望の厚みの容器を得るためには発泡セルの潰れを考慮して成形前の発泡シートを厚肉化する必要が生じ、コストアップの要因となっていた。
【０００３】
この問題を解決するために、雄雌嵌合の金型より両面真空吸引することにより発泡セルを押し潰さずに所望の厚みの容器を得る方法が提案されている
しかしながら、単なる両面真空吸引のみの成形では、成形時の伸びの大きい側壁部が薄肉化するのを抑制できず、肉厚の均一な容器が得られないという問題があった。また、金型内での発泡により容器の軽量性、断熱性は向上するものの、軽量化に伴って剛性、強度は低下してしまうという問題も内在していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとでなされたものであり、軽量性及び断熱性に優れ、しかも剛性、強度が高く肉厚均一性に優れた容器等の発泡成形品を安価に製造する方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、成形時に金型／可塑化シート間の滑り性を向上させることにより側壁部の薄肉化が抑制され肉厚が均一化し、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。
【０００６】
すなわち、本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、雄雌嵌合の金型より両面真空吸引して成形する工程を含む発泡成形品の製造方法において、前記雄雌金型を６０℃以上に加熱して成形することを特徴とする、発泡成形品の製造方法を提供する。
【０００７】
また、本発明は、前記雄雌金型の表面が粗面化されていることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
また、本発明は、前記雄雌金型の側面に真空孔が設けられていることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【０００９】
また、本発明は、型内発泡倍率が３倍以下であることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
また、本発明は、発泡成形品のフランジ厚みを、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みの３倍以下とすることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【００１０】
また、本発明は、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、発泡層と非発泡層とを有する積層シートであることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、前記非発泡層が、ポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合した非発泡樹脂材料からなることを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【００１２】
また、本発明は、前記非発泡層が、ポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合した非発泡樹脂材料からなる層と、ポリオレフィン系樹脂からなる層を含む積層構造を有することを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【００１３】
また、本発明は、前記非発泡層が、接着性樹脂層とガスバリヤー層を含む積層構造を有することを特徴とする、前記発泡成形品の製造方法を提供する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
（１）両面真空成形法
本発明の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱可塑化した後、雄雌嵌合の金型より両面真空吸引する両面真空成形法による成形工程を含む。この両面真空成形法の概略を図１〜図４に示す。
【００１５】
本発明の方法に用いる金型は、雄雌嵌合の１対の金型から構成されている。まず、ポリオレフィン系樹脂発泡シート１がヒーター２により加熱可塑化され（図１）、開いた状態の両金型（雄型３及び雌型４）の間に送り込まれる（図２）。
【００１６】
続いて、両金型の移動（型締め）が開始される（図３；ここで、前記発泡シートは雄型に底部を、雌型にフランジ部を把持されるため、側壁部が引き伸ばされて薄肉化する）。型締めが完了し、所定の時間（真空遅れ時間：成形を開始してから真空吸引を開始するまでの時間）が経過した後に、両金型すなわち雄型側及び雌型側の両方から真空吸引が開始され、発泡シートは金型クリアランス内で型内発泡する（図４；ここで、発泡シート中のセル隔壁は厚み方向に引き伸ばされる）。
【００１７】
上述した通り、成形品の側壁部は成形時に薄肉化するため、従来の方法では、両面真空吸引により型内発泡をさせても側壁部を他部と同様に厚肉化し、成形品に均一な厚み分布を付与させることは困難となる。そこで、本発明の方法においては、発泡シートと金型との間の滑りを向上させることにより側壁部の薄肉化を最小限に抑えることとしたものである。
【００１８】
すなわち、本発明においては発泡シートと金型との間の滑りを向上させるために、前記雄雌金型を加熱し所定の温度になるよう温度調節（加熱温調）を行うことを特徴としている。金型を加熱温調することで、図３の状態において金型に接したシート部の冷却、固化の進行を抑制できるため、型締め時に金型フランジ部あるいは底部に接するシートが側壁部に移動しやすくなる。
【００１９】
加熱温調の方法は、公知の方法のいずれでもよく、特に制限されない。制御温度は６０℃以上、さらに好ましくは６０〜９０℃である。金型温度が６０℃未満では滑り性の向上が期待できない。なお、雄型温度と雌型温度は、上記範囲内であれば相互に同一でも異なっていてもよい。
【００２０】
本発明においては、上述した金型の加熱温調に加え、さらに金型表面を粗面化することで、発泡シートと金型との間の滑りを向上させることができる。すなわち、金型表面を粗面化すると、発泡シートと金型との間の接触面積が減少するため、図４までの型締め時の発泡シート／金型間の滑り性が向上し、金型フランジ部あるいは底部に接するシートが側壁部に移動し、側壁部が薄肉化するのを防止することができる。金型表面の粗度は、好ましくはショット粒度で６０番〜２００番であり、さらに好ましくは８０番〜１４０番である。ショット粒度が６０番を下回る場合は滑り性の向上が期待できず、２００番を上回る場合は製品の表面平滑性が悪化する恐れがある。金型を粗面化する方法としては、ブラストクリーニング、ピーニング等の公知の方法を用いることができる。
【００２１】
また、本発明においては、金型側面に真空孔を設けることも好ましい。これは両面真空吸引における型内発泡時に側壁部の吸引効率を向上させるためであり、これにより成形品全体にわたって均一に真空吸引されるため、側壁部の薄肉化が抑制され肉厚を均一にすることができる。金型側壁部の真空孔は、例えば図４においては、真空孔の印のうち、丸印で囲んだものである。
【００２２】
真空孔の大きさは０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。真空孔が０．５ｍｍ未満では吸引効率の向上効果が期待できない。一方、１．０ｍｍより大きい場合は、成形品に真空孔痕が残り外観を悪化させる場合がある。また、吸引効率の観点から、真空孔の数は、好ましくは側壁部５〜２０ｃｍ2、より好ましくは１０〜１５ｃｍ2につき１個である。
【００２３】
また、本発明においては、雄雌時間差吸引とすること、すなわち雄型側の真空吸引の開始時間と雌型側の真空吸引の開始時間に差を設けることも好ましい。これは、側壁の肉厚分布が雄雌両金型からの真空吸引のタイミングに大きく影響し、雄雌同時に真空吸引を開始する場合に比較して雄雌時間差吸引とすることで側壁部の肉厚がコントロールし易くなるためである。ここで、側壁部肉厚を向上させる真空吸引開始のタイミングとして好ましいのは、少なくとも雌型側の真空吸引を雄型側の真空吸引より早いタイミングで行うこと、具体的には０＜雄型の真空遅れ時間−雌型の真空遅れ時間≦１（秒）であり、さらに好ましいのは０．１≦雄型の真空遅れ時間−雌型の真空遅れ時間≦０．５（秒）である。なお、真空遅れ時間とは、成形を開始した時点すなわち金型の移動（型締め）を開始した時点から、真空吸引を開始するまでの時間をいう。
【００２４】
また、本発明においては、容器の強度バランスを向上させるために、両面真空吸引による型内発泡倍率（＝金型クリアランス／原反厚み）を３倍以下とする、すなわち両金型のクリアランスを前記発泡シートの厚みの３倍以下とするのが好ましい。これは、型内発泡倍率が増大するに従い厚み方向に伸張したセル隔壁が破断し気泡破壊を生じることにより成形品の強度が著しく低下する傾向にあるためである。よって、前記型内発泡倍率が３倍を超えると、成形品の強度が低下する場合がある。
【００２５】
また、本発明においては、成形品のフランジ部の肉厚を原反厚み（発泡シートの厚み）の３倍以下とするのが好ましい。これは、フランジ部を原反の３倍を越えて厚肉化させた場合、上述したのと同様に厚み方向に伸張したセル隔壁が破断し気泡破壊を生じることにより、フランジ強度が著しく低下する場合があるためである。
【００２６】
本発明の製造方法は、上述した両面真空成形を行うことを特徴とするが、他の成形条件は従来公知のものを適宜採用することができる。ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱可塑化する工程における前記発泡シートの加熱温度は通常２００〜４００℃、好ましくは２２０〜３００℃程度である。
【００２７】
また、両金型の移動（型締め）の際の型締め圧は５００〜４０００ｋｇ程度である。さらに、真空遅れ時間は通常０．５〜２秒であり、この範囲内で上記の雄雌時間差吸引を行うのが好ましい。真空吸引時の真空度は５００ｍｍＨｇ以上程度である。
【００２８】
得られる発泡成形品の発泡層の発泡倍率は、原反である発泡シートの発泡倍率と型内発泡倍率とにより決定されるが、好ましくは２．５〜１０倍、より好ましくは３〜６倍である。
【００２９】
（２）ポリオレフィン系樹脂発泡シート
本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂発泡シートを構成する樹脂材料（以下、「ポリオレフィン系樹脂材料」とする）は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする。ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重合体、これらの混合物など、いずれであってもよい。前記α−オレフィンとしては、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１等が例示できる。また、共重合体はランダム共重合体及びブロック共重合体のいずれでもよい。
【００３０】
上記ポリオレフィン系樹脂のメルトインデックス（ＪＩＳ−Ｋ６７５８：２３０℃−２．１６ｋｇ荷重）は０．１〜１０ｇ／１０分が好ましい。また、密度は特に限定されないが、好ましくは０．９０〜０．９５ｇ／ｃｍ3である。
【００３１】
前記樹脂材料には、上記ポリオレフィン系樹脂に加え、必要に応じて各種充填剤、酸化防止剤、耐候剤、遮光剤、熱老化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、可塑剤、難燃剤、着色剤等、及び脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド等のスリップ剤、メヤニ防止剤等を適量配合してもかまわない。
【００３２】
本発明に使用される発泡シートは、上記ポリオレフィン系樹脂材料から構成される。発泡シートの発泡倍率は１．５倍以上、好ましくは２．０〜６．０倍である。また、発泡シートの厚みは０．３〜３．０ｍｍが好ましい。
【００３３】
このような発泡シートは公知のいずれの方法で製造してもよいが、好ましい製造方法としては、上記ポリオレフィン系樹脂材料と発泡剤とを配合し、ダイスよりシート状に溶融押出しする方法が挙げられる。
【００３４】
本発明で使用される発泡剤としては、加熱により分解してガスを発生する化学発泡剤では、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド，ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ベンゼンスルホニルカルバジド、炭酸水素ナトリウム等の炭酸塩、クエン酸ナトリウム等の有機酸塩等が、加熱と圧力制御によりガス化する物理発泡剤では、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタン、メタノール、エタノール、水等が挙げられ、これらは単独又は２種以上混合して用いられる。
【００３５】
発泡剤の配合量は、好ましくは、前記ポリオレフィン系樹脂材料１００重量部に対し１．０〜５．０重量部である。
尚、これらの発泡剤と通常使用される発泡助剤、発泡核剤、架橋剤等を併用してもよい。
【００３６】
前記ポリオレフィン系樹脂材料と該発泡剤とは公知の方法により適宜混練された後、ダイスからシート状に押し出され、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが形成される。溶融温度、樹脂温度は通常の発泡シート成形に適用される条件を適用することができる。
【００３７】
本発明においては、成形品全体の剛性、耐熱性等を効果的に高めるために、原反であるポリオレフィン系樹脂発泡シートとして、発泡層と非発泡層とを有する発泡積層シートを用いるのが好ましい。前記発泡シートがかかる多層構造をとる場合、容器成形時の両面真空吸引によりセル隔壁が破断して気泡破壊を生じても、容器の強度、剛性を非発泡層により補うことができるため、加熱可塑化した発泡シートを両面真空吸引により金型内で高倍率に発泡させても発泡層単体の容器に見られるような剛性、強度の低下は殆どない。
【００３８】
また多層構造をとることにより、成形品の物性を損なうことなく同一厚みの成形品を得る際にも発泡層単体の成形品に比べて成形前の原反シート厚みを薄肉化することができるため、多層発泡成形品は製造コストを低減することができる。また、原反発泡シートを薄肉化することにより金型内での発泡倍率も上がることから、剛性、強度を損なわずに軽量、断熱性が更に優れた成形品を得ることができる。
【００３９】
前記非発泡層を構成する樹脂材料（以下、「非発泡樹脂材料」とする）は特に限定されないが、好ましくはポリオレフィン系樹脂を主体とするものであり、具体的には、前記ポリオレフィン系樹脂材料と同様に、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンまたはプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重合体、これらの混合物等から選ばれる。共重合体はランダム共重合体及びブロック共重合体のいずれでもよい。また発泡層を構成するポリオレフィン系樹脂材料と同一であっても異なっていてもよい。
【００４０】
非発泡樹脂材料として特に好ましいのは、前記ポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合してなる樹脂組成物である。充填剤を配合することにより、発泡状態の調整、および発泡シート並びに容器の剛性、耐熱性の向上に効果がある。
【００４１】
非発泡樹脂材料における充填剤の使用量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜４００重量部、好ましくは１０〜１００重量部である。５重量部未満であると、発泡容器全体としての剛性、耐熱性の向上は少なく、逆に４００重量部を超えると軽量化の達成が困難となる場合がある。
【００４２】
この充填剤として、無機粉体系では、シリカ、タルク、マイカ、クレー等の天然系、及び炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、珪酸ナトリウム、珪酸カルシウム等の珪酸塩、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、アルミナ、ゼオライト等の酸化物、リン酸アルミニウム、硫酸バリウム等の塩類、カーボンブラック、グラファイト等が、有機粉体系では、フェノール樹脂粉、エボナイト粉等が、繊維系では、各種ガラス、パルプ、アスベスト、ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアミド等が挙げられ、単独または２種以上混合して用いてもよい。
【００４３】
また、前記非発泡層は、必要に応じて非ポリオレフィン系樹脂をポリオレフィンとの接着性樹脂と共に非発泡層としてもよい。この場合、用いられる非ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン等のポリアミド樹脂、アクリル酸メチル−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
【００４４】
また、前記非発泡層は、上記非発泡樹脂材料からなる層と他の層との積層体であってもよい。例えば、上記非発泡樹脂材料からなる層に、必要に応じて接着性樹脂層を介して上述したような非ポリオレフィン系樹脂が積層され非発泡層を形成していてもよい。
【００４５】
また、前記非発泡層は、非発泡樹脂材料としてポリオレフィン系樹脂と充填剤とを配合した樹脂組成物を用い、かかる樹脂組成物層と、ポリオレフィン系樹脂からなる層とを含む積層体であってもよい。この場合の樹脂組成物層とともに積層されるポリオレフィン系樹脂層を構成するポリオレフィン系樹脂としては、本発明の発泡シートを構成する前記ポリオレフィン系樹脂材料として使用できるポリオレフィン系樹脂として挙げたもののなかから選択して用いることができる。
【００４６】
さらに、前記非発泡層は、上述した非発泡樹脂材料からなる層以外の層として接着性樹脂層とガスバリヤー層とを含む積層構造をとることもできる。接着性樹脂層を構成する樹脂材料としては、接着層を構成する接着性樹脂としては、アクリル酸変性ポリオレフィン、無水マレイン酸変性ポリオレフィン等の酸変性ポリオレフィン、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等の酸共重合体等が挙げられる。ガスバリヤー層を構成する樹脂材料としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン等のポリアミド系樹脂、アクリル酸メチル−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
【００４７】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートが発泡層と非発泡層とを有する発泡積層シートである場合、その層構成は、発泡層と該発泡層に接する非発泡層とを含む２以上の層からなるもので有れば特に限定されないが、好ましくは発泡層の両面に非発泡層を積層した３層構造が挙げられる。また、更に必要に応じて、非発泡層の外側の片面あるいは両面に、非発泡層の材質と同様のポリオレフィン系樹脂から選択される樹脂材料よりなるスキン層が積層されていてもよく、必要とされる品質（例えば光沢、表面加飾、防汚、熱シール性等）に合わせて選択することができる。
【００４８】
非発泡層の厚みは、全体の厚みに対して、好ましくは１０〜５０％、より好ましくは２０〜３０％である。１０％未満では発泡成形品の剛性及び耐熱性の向上効果が小さく、５０％を超えると軽量化の達成が困難となる。
【００４９】
発泡積層シートの好ましい製造方法としては、上記ポリオレフィン系樹脂材料と発泡剤との混合物と、発泡剤を含まない非発泡樹脂材料とを、ダイスよりシート状に溶融押出して、発泡層とそれに接する非発泡層とを形成させる工程を含む方法を挙げることができる。
【００５０】
発泡層に接する面に非発泡層を積層する方法は、ダイスより押出される前に前記した各層を形成する樹脂材料を溶融状態で積層する方法であれば、いずれでもよい。一般的には、両材料をそれぞれの押出機で溶融混練した後にダイス内で積層するマルチマニホールド方式や、ダイスに流入させる前に積層するフィードブロック方式（コンバイニングアダプター方式）等であればよい。
【００５１】
さらに必要に応じて上記スキン層を積層させる場合は、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、押出ラミネート法、共押出法、プレス法等の通常適応される積層方法によればよい。
【００５２】
本発明の製造方法は、このようにして得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートを用い、上述した両面真空成形により実施することができる。
【００５３】
（３）容器
本発明の発泡成形品の製造方法により、発泡容器を得ることができる。発泡容器の用途としては、カップ麺等に用いられる丼型容器、ミートトレイ等の食品トレイ等が挙げられる。
【００５４】
【実施例】
以下に本発明の実施例を説明する。なお、実施例及び比較例における各種物性の測定方法及び評価方法は以下の通りである。
【００５５】
（１）発泡セル状態
ミクロトームで容器断面を１０〜２０μｍ程度にスライスして光学顕微鏡で観察、写真撮影し、以下の基準で評価した。
◎：セル隔壁の破断が殆どない
○：セル隔壁がわずかに破断
△：大半のセル隔壁が破断
【００５６】
（２）容器強度
図５に示す測定装置を用い、変形速度＝１０ｍｍ／ｍｉｎの条件下で容器座屈（圧縮）強度試験を行い容器強度（＝座屈強度）を算出した。
【００５７】
（３）フランジ強度
容器強度の測定に用いるのと同じ図５に示す測定装置に、容器を図６のように設置して変形速度＝１０ｍｍ／ｍｉｎの条件下で試験を行い、容器が１５ｍｍ変形した点をフランジ強度として算出した。
【００５８】
（４）容器断熱特性
容器に１００℃の沸騰水３００ｃｃを注入し、容器外壁温度の経時変化を接触式樹脂温度計にて測定した。前記の測定における外壁の最高温度を容器の断熱特性の尺度とした。
【００５９】
【実施例１〜５、比較例１】
プロピレンブロック共重合体（日本ポリケム（株）製、商品名「ＥＣ７」；メルトインデックス１．５ｇ／１０分）１００重量部と、発泡剤（三菱化学（株）製、商品名「ファインブローＳ２０Ｎ」）５重量部との溶融混合物を、Ｔダイを介して成形し、発泡倍率２．０倍、厚み１．５ｍｍのポリプロピレン樹脂発泡シートを得た。
得られた発泡シートを用い、両面真空成形により金型温度６０℃、金型クリアランス２．０ｍｍ、フランジ部厚み１．５ｍｍとして、容器の成形を行った。得られた容器の発泡倍率は２．７倍である。その他の成形条件、及び各種物性の測定結果並びに評価結果を表１に示す。
【００６０】
表１から明らかなように、従来の成形法（比較例１）では側壁厚みを十分付与することができないが、実施例１〜４では側壁厚みは所定のクリアランスに達しており容器強度も向上しているのが確認できる。また実施例１〜４を組み合わせること（実施例５）により発泡セル状態はさらに向上するため、良好な断熱特性を付与することができる。
【００６１】
【実施例６】
実施例１で用いた発泡シートを用い、両面真空成形により金型クリアランス３．５ｍｍ、フランジ部厚み１．５ｍｍとして、以下の条件で容器の成形を行った。
（成形条件）
・使用金型：表面粗面化（ショット粒度＃１００番）、側壁真空孔有り（雄雌金型底面より高さ２５ｍｍの位置に等間隔で１２個）
・金型温度：６５℃
・雄型真空遅れ−雌型真空遅れ＝０．２秒
【００６２】
得られた容器の発泡倍率は４．７倍である。このものの発泡セル状態は良好（○：セル隔壁がわずかに破断）であり、容器強度は１０．０ｋｇｆ、フランジ強度は０．４５ｋｇｆであった。この結果から明らかなように、金型クリアランス及びフランジ厚みが原反厚みの３倍以下の場合は発泡セル隔壁の破断による気泡破壊がなく、高い容器強度が得られる。各種物性の測定結果並びに評価結果を表２に示す。
【００６３】
【実施例７〜１２】
表３に示す各種発泡シートを用い、実施例６と同様の条件の下、発泡層の型内発泡倍率が３．０倍または３．５倍となるよう金型クリアランスを調整して容器成形を行った。結果を表３に示す。
【００６４】
表３から明らかなように、発泡積層シートを用いた発泡容器は、軽量性と剛性のバランスにおいて優れており、さらに発泡層に気泡破壊の生じるような成形領域においても、軽量／剛性バランスに優れた容器を得ることが可能である。
【００６５】
【表１】
0004350829.tif 000002
【００６６】
【表２】
0004350829.tif 000003
【００６７】
【表３】
0004350829.tif 000004
【００６８】
なお、表３中、比強度は容器強度を密度で除したもの（比強度＝容器強度／密度）であり、軽量性と剛性とのバランスの尺度である。比強度は高いほど優れている。また、表３中の層構成の欄に表記された各略称は以下の通りである。
・発泡ＰＰ：実施例１のポリオレフィン系樹脂発泡シートに用いたものと同じ樹脂材料
・ＰＰ：ポリオレフィン系樹脂材料［ホモポリプロピレン（日本ポリケム（株）製、商品名「ＦＹ６Ｃ」；メルトインデックス２．５ｇ／１０分）］
・複合ＰＰ：充填剤含有ポリプロピレン系樹脂材料［プロピレンブロック共重合体（日本ポリケム（株）製、商品名「ＥＣ９」；メルトインデックス０．５ｇ／１０分）７０重量％と、充填剤（タルク）３０重量％とを配合してなる樹脂組成物］
バリヤ：ガスバリヤー層（エチレン−ビニルアルコール共重合体；クラレ（株）製、商品名「エバールＥＰ  Ｊ１０２２」）
接着層：接着性樹脂層（酸変性ポリオレフィン；三菱化学（株）製、商品名「モディックＡＰ  Ｐ５１３Ｖ」）
【００６９】
【発明の効果】
本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの両面真空成形時の金型と発泡シートとの間の滑りを向上させることにより、肉厚の均一な成形品が得られる。さらに、側壁部の真空吸引効率を向上させることにより、さらに肉厚の均一性が向上する。また、フランジ部厚みや型内発泡倍率を所定範囲内とすることにより、さらに容器強度の低下を抑えることができる。また、原反として所定の層構成を有する発泡積層シートを用いることにより、さらに容器の剛性と軽量性等の物性バランスに優れた成形品を得ることができる。かかる発泡成形品はカップ麺等に用いられる丼型容器、食品トレー等の発泡容器として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを加熱可塑化する工程を示す図である。
【図２】  本発明の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを開いた状態の雄雌両金型の間に設置する工程を示す図である。
【図３】  本発明の製造方法において、雄雌両金型の型締めを開始したときの状態を表す図である。
【図４】  本発明の製造方法において、雄雌両金型の型締めを完了したのち真空吸引を行って型内発泡させる工程を示す図である。
【図５】  容器強度の測定に用いた測定装置の概略図である。
【図６】  フランジ強度の測定のための容器の設置方法を示す概略図である。
【符号の説明】
１・・・ポリオレフィン系樹脂発泡シート
２・・・ヒーター
３・・・雄型
４・・・雌型
５・・・固定棒
６・・・クロスヘッド
７・・・ピン
８・・・圧縮用鉄板
９・・・容器
１０・・・台座
１１・・・架台
１２・・・固定ネジ
１３・・・ロードセル
１４・・・ロードセル架台
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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