(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鳩目部と直線部とからなるボタン穴を形成するために被縫製物を切断する布切りメスを備えたミシンの布切り装置において、
前記布切りメスが、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と、
直線形状の穴を形成する直線メス部とを備え、
前記布切りメスにより、被縫製物を切断する際に、鳩目メス部と直線メス部との両方を用いて被縫製物に鳩目ボタン穴を形成可能とするとともに、鳩目メス部を被縫製物に対して不作用にして直線メス部だけで被縫製物に直線状の穴が形成可能となっており、かつ、前記布切りメスの鳩目メス部と直線メス部との間に被縫製物を切断しない部分が設けられていることを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項２】
鳩目部と直線部とからなるボタン穴を形成するために被縫製物を切断する布切りメスを備えたミシンの布切り装置において、
前記布切りメスが、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と、
直線形状の穴を形成する直線メス部とを備え、
前記布切りメスにより、被縫製物を切断する際に、鳩目メス部と直線メス部との両方を用いて被縫製物に鳩目ボタン穴を形成可能とするとともに、鳩目メス部を被縫製物に対して不作用にして直線メス部だけで被縫製物に直線状の穴が形成可能となっており、かつ、前記布切りメスの前記直線メス部および前記鳩目メス部を一体に被縫製物に向かって移動させて該被縫製物を切断する際に、先に前記直線メス部が被縫製物を切断してから、前記鳩目メス部が被縫製物を切断するように、前記鳩目メス部が前記直線メス部より上方に配置されていることを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項３】
鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部とを有する布切りメスと、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段と、を備え、
直線ボタン穴と鳩目ボタン穴とを選択的に形成可能としたことを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項４】
鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部とを有する布切りメスと、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段と、
初めの降下時には前記布切りメスを第二の下降位置に下降させ、その後の降下時には第一の下降位置に降下させるように作動手段を制御する制御手段を備えていることを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項５】
鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部とを有する布切りメスと、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段と、
被縫製物を両メス部の配列方向に移動させる移動手段と、
前記作動手段及び移動手段を制御して、前記布切りメスを第二の下降位置に降下して鳩目形状及び直線形状の穴を形成してから、被縫製物を所定の長さ移動し、その後に前記布切りメスを第一の下降位置に降下させる制御手段を備えていることを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項６】
前記被縫製物の所定長さの移動が、直線メス部が鳩目形状の穴内に対し降下する方向と距離であることを特徴とする請求項５記載のミシンの布切り装置。
【請求項７】
前記被縫製物を所定の長さ移動させ、その後前記第一の下降位置へ下降する前記動作を、複数回行なうことを特徴とする請求項５記載のミシンの布切り装置。
【請求項８】
前記被縫製物の所定長さの移動は、直線メス部が直線形状の穴を連続して形成可能とする方向と距離であることを特徴とする請求項７記載のミシンの布切り装置。
【請求項９】
前記被縫製物の所定長さの移動が、前記複数回の第一の下降位置への下降のうち少なくとも一回の下降が、直線メス部が鳩目穴形状の穴内に対し下降する方向と距離であることを特徴とする請求項７に記載のミシンの布切り装置。
【請求項１０】
鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部とを有する布切りメスと、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段と、
被縫製物を両メス部の配列方向に移動させる移動手段と、
前記作動手段及び移動手段を制御して、前記被縫製物を所定の長さ移動し、前記布切りメスを第一の下降位置に降下して直線形状の穴を形成してから、被縫製物を前記所定の長さ分戻し、その後に前記布切りメスを第二の下降位置に降下させる制御手段を備えていることを特徴とするミシンの布切り装置。
【請求項１１】
前記被縫製物の所定長さの移動が、直線メス部が鳩目形状の穴内に対し降下する方向と距離であることを特徴とする請求項１０記載のミシンの布切り装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、かがり縫いを行うミシンに設けられ、布にボタン穴となる穴部を形成するミシンの布切り装置に関するものである。
背景技術
一般に、布（被縫製物）に形成されるボタン穴の部分にかがり縫いを行うミシンとして鳩目穴かがり縫いミシンが知られている。該ミシンは、かがり縫いを行うとともに、布にボタン穴を形成する布切り装置を備えており、かがり縫いの前もしくは後に、かがり縫いの部分の内側にボタン穴（鳩目穴）を形成するようになっている。
この鳩目穴かがりミシンは、下端部に縫い針を備えた針棒と、該針棒を上下動させる針棒上下駆動機構と、該針棒を左右に振る針振り機構と、針棒の下側に配置されたルーパー機構等を備え、針棒を上下動させると共に、１針毎に左右に振らせることにより、ルーパーと協働してかがり縫いを行っている。
また前記布切り装置は、上下に対向して設けたメスとメス受けとを備え、このメスとメス受けとの間に被縫製物を介在させた状態で、メスとメス受けのうちのどちらか一方を他方へ向かって移動させることにより、布を切断し鳩目穴を形成している。ボタン穴は、円形に近い形状（滴状）の穴（鳩目部）と直線状の穴（直線部）が連結した形状であるので、メスは鳩目部を形成するほぼ円筒状の刃と直線部を形成する直線状の刃とが同一平面上で連結した形状となっており、メスに当接する部分が平坦となっているメス受けに押し付けられることにより、鳩目部と直線部をほぼ同時に切断して鳩目穴を形成するようになっている。
しかし、鳩目穴は、服の種類や服におけるボタン穴の位置等によって異なる形状となっており、異なる形状の鳩目穴を形成する際には、基本的にメス及びメス受けの交換が必要であった。従って、単に、鳩目穴の直線部の長さが異なる鳩目穴を形成する際にも、メスとメス受けの交換を行う必要があり、手間がかかっていた。
また、この種の鳩目穴かがりミシンにより、直線部のみの穴による、いわゆるフラワーホールを形成することがあり、その場合は鳩目ボタン穴用の布切りメスをフラワーホール用の布切りメスに交換する必要があった。
なお、一般的な上着には、ボタン穴となる鳩目穴と、襟に付けられるフラワーホールとの両方が形成されている。
そこで、本発明の目的は、メス及びメス受けを取りかえることなく、様々な長さの鳩目穴及び直線状のフラワーホールを形成することのできる、ミシンの布切り装置を提供することにある。
発明の開示
以上の課題を解決すべく、本発明の一側面によれば、このミシンの布切り装置（１）は、鳩目部（２０２）と直線部（２０３）とからなるボタン穴（例えば鳩目穴２０１）を形成するために被縫製物（２００）を切断する布切りメス（５）を備え、
前記布切りメスが、鳩目（丸）形状の穴を形成する鳩目メス部（５４）と、
直線形状の穴を形成する直線メス部（５５）とを備え、
前記布切りメスにより、被縫製物を切断する際に、鳩目メス部と直線メス部との両方を用いて被縫製物に鳩目ボタン穴を形成可能とするとともに、鳩目メス部を被縫製物に対して不作用にして直線メス部だけで被縫製物に直線状の穴が形成可能となっていることを特徴としている。
ここで、メスによる鳩目穴の形成は、被縫製物にかがり縫いを行う前に形成しても良いし、かがり縫いを行った後に形成しても良いものとする。
以上のように、この発明によれば、鳩目メス部と直線メス部とで鳩目穴を形成した後、直線メス部で鳩目穴の直線部に続けて直線形状の穴を形成することにより、鳩目穴の直線部を延長させることができるので、メスやメス受けを交換せずに、直線部の長さが異なる鳩目穴を形成することができる。
また、直線メス部だけで、ボタン穴を形成すれば、鳩目部を有さない直線形状のフラワーホールを形成できる。すなわち、メスやメス受けを交換せずに鳩目穴とフラワーホールとの両方を形成できる。また、直線メス部の複数回の切断によりボタン穴を形成するものとすれば、メスやメス受けを交換することなく、フラワーホールの長さも変更することができる。
前記ミシンの布切り装置において、前記布切りメスの鳩目メス部と直線メス部との間に被縫製物を切断しない部分が設けられていることが好ましい。
このように構成されたミシンの布切り装置によれば、鳩目メス部と直線メス部との間に被縫製物を切断しない部分を設けることにより、後述するように鳩目部の切り残しが生じなくなると共に、直線形状の穴を奇麗に形成することができる。
また、鳩目メス部と直線メス部とを同一平面状に配置しない場合は、鳩目メス部と直線メス部とにより鳩目穴の鳩目部と直線部とがつながった状態に切断させるように布切りメスを形成するには、たとえば、下方にある直線メス部の鳩目メス部側端部と、上方の鳩目メス部の直線メス部側の端部との位置を正確に合わせたり、これらの端部がわずかに重なるようにしなければならず、布切りメスの形成が難しいものとなり、布切りメスのコストが高くなる。一方、鳩目メス部と直線メス部との間に被縫製物を切断しない部分があるように布切りメスを形成した場合は、容易に布切りメスを作成することができ、布切りメスにかかるコストを大幅に削減することができる。
また、前記ミシンの布切り装置において、前記布切りメスの前記直線メス部および前記鳩目メス部を一体に被縫製物に向かって移動させて該被縫製物を切断する際に、先に前記直線メス部が被縫製物を切断してから、前記鳩目メス部が被縫製物を切断するように、前記鳩目メス部が前記直線メス部より上方に配置されていることが好ましい。
このように構成されたミシンの布切り装置によれば、被縫製物が直線メス部と鳩目メス部との間に来た時点で布切りメス部の移動を停止することで、容易に直線状の穴のみを形成することができる。すなわち、鳩目メス部を直線メス部より上方に配置するという極めて簡単な構成で、鳩目メス部と直線メス部との両方を用いて被縫製物に鳩目穴を形成可能となるとともに、直線メス部だけで被縫製物に直線状の穴を形成可能となり、上記と同様の作用効果を奏することができる。
なお、鳩目メス部を直線メス部より上方に配置し、布切断時に直線メス部の切断が鳩目メス部の切断より先に行われる構成とした場合には、メス受けの鳩目メス部を受ける部分と直線メス部を受ける部分を同一の面内に配置すると、直線メス部がメス受けに当たった時点でそれ以上メスを移動することができなくなってしまうので、直線メス部は、たとえば、押えにより押えられた状態の布を一般的なメスやナイフ等のように切断できる形状となっていることが好ましく、たとえば、直線メス部の刃が切断すべき被縫製物と平行ではなく、斜めとなっていることが好ましい。また、直線メス部を受けるメス受けの部分に、直線メス部が挿入される溝があることが好ましい。
また、本発明の第二の側面によれば、ミシンの布切り装置（１）は、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部（５４）と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部（５５）とを有する布切りメス（５）と、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物（２００）上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段（２）と、を備え、
直線ボタン穴と鳩目ボタン穴とを選択的に形成可能としたことを特徴としている。
このように、この発明によれば、容易に布切りメスの停止高さを変えることができる。従って、鳩目穴の形成と、直線形状の穴の形成とを容易に切り替えることができ、布切りメスを交換することなく簡単な構成で、被縫製物に鳩目穴と直線状の穴とを選択的に形成することができる。
また、本発明の第三の側面によれば、ミシンの布切り装置（１）は、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部（５４）と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部（５５）とを有する布切りメス（５）と、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物（２００）上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段（２）と、
初めの降下時には前記布切りメスを第二の下降位置に下降させ、その後の降下時には第一の下降位置に降下させるように作動手段を制御する制御手段を備えていることを特徴としている。
以上のように、この発明によれば、鳩目穴を形成した後、直線状の穴を形成することができる。したがって、第一の下降位置に降下する前に被縫製物あるいは布切りメスを任意の位置に移動させることにより、鳩目穴の直線部を延長させることや鳩目穴の切断できていない部分の切断を行うことができる。
また、本発明の第四の側面によれば、ミシンの布切り装置（１）は、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部（５４）と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部（５５）とを有する布切りメス（５）と、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物（２００）上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段（２）と、
被縫製物を両メス部の配列方向に移動させる移動手段と、
前記作動手段及び移動手段を制御して、前記布切りメスを第二の下降位置に降下して鳩目形状及び直線形状の穴を形成してから、被縫製物を所定の長さ移動し、その後に前記布切りメスを第一の下降位置に降下させる制御手段を備えていることを特徴としている。
この発明によれば、鳩目穴を形成した後、被縫製物の所定の位置に直線状の穴を形成することができる。したがって、第二の下降位置に下降させた際に形成された鳩目穴の直線部の鳩目部側と逆側の先端に接するように直線メス部が降下するよう被縫製物を移動させることにより、布切りメスを交換せずに鳩目穴の直線部を自由に延長させることができる。また、移動手段により完全に切断できていない部分を直線メス部の下方に移動させるようにすれば、切残しのない鳩目穴を形成することができる。
前記ミシンの布切り装置において、前記被縫製物の所定長さの移動が、直線メス部が鳩目形状の穴内に対し降下する方向と距離であるとすることが好ましい。
このように構成されたミシンの布切り装置によれば、鳩目部内に直線形状の穴を形成することができる。これにより、直線メス部が布切りメスの鳩目メス部と直線メス部とによって形成された鳩目部と直線部との接合部分を切断することができ、確実に鳩目部と直線部とがつながった鳩目穴を形成することができる。
また前記ミシンの布切り装置において、前記被縫製物を所定の長さ移動させた後前記第一の下降位置へ下降する前記動作を、複数回行なうことが好ましい。
このように構成されたミシンの布切り装置によれば、直線形状の穴を複数形成することができる。従って、例えば、被縫製物を直線メス部が直線部を延長する方向に動かすことにより布切りメスを交換せずに鳩目穴の直線部を任意の長さに自由に延長させることができる。
さらに前記ミシンの布切り装置において、前記被縫製物の所定長さの移動が、直線メス部が直線形状の穴を連続して形成可能とする方向と距離であることが好ましい。
以上のように構成されたミシンの布切り装置によれば、鳩目穴の直線部を任意の長さに自由に延長させることができる。
また、前記ミシンの布切り装置において、前記被縫製物の所定長さの移動が、前記複数回の第一の下降位置への下降のうち少なくとも一回の下降が、直線メス部が鳩目穴形状の穴内に対し下降する方向と距離であることが好ましい。
このように構成されたミシンの布切り装置によれば、鳩目部内に直線形状の穴が形成されるので、直線メス部を鳩目部と直線部との接合部分にまで達する長さとすれば、鳩目形状の穴と直線形状の穴とが完全に連結できる。また、切断する被縫製物が切断困難な生地であっても鳩目部内を完全に切断することができる。
また、本発明の第五の側面によれば、ミシンの布切り装置（１）は、鳩目形状の穴を形成する鳩目メス部（５４）と前記鳩目メス部よりも下方に離隔して配置されて直線形状の穴を形成する直線メス部（５５）とを有する布切りメス（５）と、
上昇位置から前記直線メス部が被縫製物（２００）上に降下する第一の下降位置及び上昇位置から前記鳩目メス部と直線メス部とが被縫製物上に降下する第二の下降位置とに選択的に昇降可能とする作動手段と、
被縫製物を両メス部の配列方向に移動させる移動手段と、
前記作動手段及び移動手段を制御して、前記被縫製物を所定の長さ移動し、前記布切りメスを第一の下降位置に降下して直線形状の穴を形成してから、被縫製物を前記所定の長さ分戻し、その後に前記布切りメスを第二の下降位置に降下させる制御手段を備えていることを特徴としている。
この発明によれば、直線状の穴を形成した後、直線状の穴と略同じ位置に鳩目穴を形成することができる。つまり、鳩目穴を形成する前に予め直線メス部にて被縫製物が切断されているので、被縫製物が、高い強度を有する繊維、例えばケプラー繊維や一般的な繊維の周囲に螺旋状に高い強度の繊維を巻き付けて補強した繊維等を、縦糸あるいは横糸の少なくともどちらか一方に用いて形成された切断困難な生地である場合であっても、鳩目部内を完全に切断することができるとともに鳩目メス部による鳩目部の成形を奇麗に行うことができる。
前記ミシンの布切り装置において、前記被縫製物の所定長さの移動が、直線メス部が鳩目形状の穴内に対し降下する方向と距離であることが好ましい。
このような構成のミシンの布切り装置によれば、鳩目形状穴を形成する位置に直線形状の穴を予め形成することができる。したがって、切断が困難な生地を鳩目メス部で確実に切断することができ、ボタン穴を奇麗に形成することができる。
発明を実施するための最良の形態
以下に、本発明に係るミシンの布切り装置の実施の形態例を図に基づいて説明する。
＜第一の実施の形態例＞
布切り装置１は、被縫製物２００が上面側に載置されるベッド部１０１、該ベッド部１０１から上方に立ち上がった状態の脚柱部１０２、該脚柱部１０２からベッド部１０１上にその長手方向に沿って延出したアーム部１０３から概略構成される鳩目穴かがりミシン１００本体に設けられており、布を切断するメス５、切断時に該メス５を受けるメス受け６、被縫製物２００を切断させるためにメス５を上下に駆動させる作動手段２、被縫製物２００を搬送する図示しない布搬送装置（移動手段）及び布切り装置を含むミシンの動作を制御する図示しない制御装置（制御手段）から概略構成されている。
なお、この例のミシン１００において被縫製物２００に形成される鳩目穴２０１は、図７に示すように、ほぼ滴状の鳩目部２０２と、直線状の切り込みである直線部２０３とからなる。
布搬送装置は、いわゆる周知の布送り装置であり、鳩目穴かがりミシン１００においては、被縫製物２００が載置されるとともに、押えにより押えられる布送り台と、該布送り台をほぼ水平面内で、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動させる布送り機構等とを備えている。そして、布搬送装置は、被縫製物２００が押えにより布送り台にセットされた状態で、被縫製物２００に対する針位置が、鳩目穴２０１となる部分の周囲に対応して相対的に移動するように被縫製物２００を移動させることにより、鳩目穴２０１の周囲にかがり縫いを行わせるものである。そして、本発明においては、かがり縫いの際だけではなく、鳩目穴２０１形成時にも、後述するように布搬送装置が、被縫製物２００を移動させるようになっているが、構造的には、周知の布搬送装置と同様のものである。また、布搬送装置は、Ｘ軸方向とＹ軸方向との直線方向の移動の組み合わせだけではなく、一方の移動を円弧移動にしても良い。
なお、布搬送装置のモータは、パルス信号により回転が制御され、１パルスあたり所定の回転角度だけ回転するものであり、この布搬送装置による被縫製物２００の移動量の設定は、上述したモータのパルス数を設定することによって行われるものとする。
ここで、メス５を駆動させるための作動手段２の構造について説明する。図１〜５に示されるように、作動手段２はモータ２１、ボールねじ２４、リンク機構３１、駆動軸３５、駆動ギア３９および直動軸４０から概略構成されている。
モータ２１は鳩目穴かがり縫いミシン１００のベッド部１０１に固定されており、モータ２１の駆動力はモータギア２２を介して、隣接するボールねじギア２３に伝わる。このボールねじギア２３は、ほぼ垂直なボールねじ２４に取り付けられており、モータ２１の駆動によりボールねじ２４を回転させるようになっている。ボールねじ２４は、ベッド部１０１に取り付けられたベアリング２５と、アーム部１０３に取り付けられたベアリングユニット２６とで、鳩目穴かがり縫いミシン１００に回転自在に支持されている。
このボールねじ２４には、ボールねじナット２７が設けられており、該ボールねじナット２７は、ボールねじ２４の回転と共にボールねじ２４に沿って上下に移動可能となっている。また、ボールねじナット２７の上部には、ハウジング２８が固定されており、このハウジング２８もボールねじナット２７と共に、ボールねじ２４の回転によりボールねじ２４に沿って上下動する。
ハウジング２８には、図５に示すように、ＬＭガイド２９が固定されており、このＬＭガイド２９にガイド軸３０を挿入することによって、ハウジング２８及びボールねじナット２７が回転しないで上下動できるようになっている。
リンク機構３１は、図１及び図５に示すように、一端がリンク軸３２ａ，３２ａによりハウジング２８の両側面に回動可能に固定されており、他端はリンク軸３２ｂ，３２ｂによりレバー３４の一端部に回動可能に固定されている。３３は、リンク軸３２ｂの抜け止め防止用ナットである。
駆動軸３５は、図２に示すように、アーム部１０３に、支持部材３６，３６，３６，３６によりアーム部１０３とほぼ平行に回転自在に支持され、さらに両端のＣリング３７とスラストカラー３８により前後動しないように固定されている。また、駆動軸３５はその脚柱部１０２側に前記レバー３４の他端部を回転自在に支持している。さらに、駆動軸３５には、レバー受け３５ａが駆動軸３５と一体に回転可能に取り付けられているとともに、一部がレバー３４に当接しており、レバー３４が、上記リンク機構３１を介して駆動され、駆動軸３５を支点として、一端側が下がるように回転した際に、レバー３４によりレバー受け３５ａが押し下げられて、駆動軸３５が回転するようになっている。
また、駆動軸３５の脚柱部１０２と逆側には、駆動ギア３９を備えている。
この駆動ギア３９は、図３に示すように、直動軸４０の上部に形成されたラック４１に噛み合っており、駆動軸３５が回転すると共に回転することにより、直動軸４０を上下動させるようになっている。
直動軸４０は、水平位置が調整可能にアーム部１０３に固定されて駆動ギア３９側が切り欠かれた略円筒状の直動メタル４２内に納められており、この直動メタル４２の内面２箇所に設けられた、直動メタル４２の長さ方向と平行に伸びる溝部４３，４３に、直動軸４０外面の円周方向２箇所に設けられた凸部４４，４４が溝部４３、４３に沿って移動自在に嵌合し、左右に回転することなく上下に摺動可能となっている。
また、直動軸４０の下端には、メス取付け台５１が設けられており、このメス取付け台５１にメス５がクランプ５２とクランプねじ５３とによって取り付けられている。なお、メス取付け台５１は、アーム部１０３に対して垂直方向に位置調整が可能に取り付けられている。また、メス５の直下のベッド部１０１にはメス受け土台６１が設けられ、メス５に対向する位置にメス受け６が取り付けられている。
また、駆動軸３５には、図１及び図２に示すように、駆動軸３５の中間よりやや直動軸４０よりに原点位置（直動軸４０（メス５）が上方に上がった位置）と切断位置（直線メス部５５と鳩目メス部５４との両方で切断できる位置）を検知するためのスリット板４５が取り付けられており、原点位置を検知するためのセンサ４６と切断位置付近を検知するためのセンサ４７はそれぞれアーム部１０３にセンサ取付け板４８，４８を介して取り付けられている（図４参照）。前記センサ４６，４７は、たとえば、スリット板４５に覆われた状態と、覆われていない状態との変化を検知することにより、メス５が原点位置にあるか、切断位置にあるかを検知するものである。また、スリット板４５の形状は、メス５の原点位置と切断位置とにおける駆動軸３５の回転角度に対応して決められるようになっている。
次に以上のような構成の作動手段２によるメス５の移動方法を説明する。まず、モータ２１を駆動する。モータ２１が駆動すると、モータギア２２、ボールねじギア２３を介してボールねじ２４が回転し、ボールねじ２４上のボールねじナット２７及びハウジング２８がボールねじ２４上を下降する。これにより、ハウジング２８にリンク軸３２ａにより連結されているリンク機構３１も下降し、リンク機構３１にリンク軸３２ｂとで連結しているレバー３４の一端を図５において時計周り方向に押し下げる。さらにレバー３４は、レバー受け３５ａを介して駆動軸３５を図５中における時計周り方向に回転させる。
駆動軸３５が回転すると、駆動軸３５に設けられた駆動ギア３９が駆動軸３５と共に図３中における反時計周り方向に回転し、駆動ギア３９に噛み合っているラック４１を備えた直動軸４０を降下させ、直動軸４０の下端に設けられたメス５が降下し、被縫製物２００を切断する。
なお、このモータ２１もパルス信号により回転が制御され、１パルスあたり所定の回転角度だけ回転するものである。また、このモータ２１には図示しない前記制御装置が接続され、該制御装置が切断位置付近を検知するセンサ４７と接続して、メス５の鳩目メス部５４と直線メス部５５との両方が被縫製物２００を切断できる第二の位置でメス５の降下を停止できるようモータ２１の駆動を制御するようになっていると共に、モータ２１を制御するパルス数により降下量を制御し、メス５の直線メス部５５のみが被縫製物２００を切断できる第一の位置でメス５の降下を停止できるようモータ２１の駆動を制御するようになっている。
切断後は、モータ２１を逆回転させてボールねじナット２７及びハウジング２８を上方に移動させることによりレバー３４が回転して、レバー受け３５ａへのレバー３４の押圧が解除され、図２に示すバネ３５ｂの付勢力により駆動軸３５が図５中における反時計周りに回転し、駆動ギア３９が図３中における時計周りに回転するので、直動軸４０が上昇しメス５が被縫製物２００から離れる。
次に、図６を用いてメス５およびメス受け６の形状に付いて説明する。
図６（ａ）に示すように、メス５は鳩目部２０２を形成する鳩目メス部５４と直線部２０３を形成する直線メス部５５とにより構成されており、鳩目メス部５４に直線メス部５５がねじ５６により固定されている。直線メス部５５は、鳩目メス部５４より、対向するメス受け６方向（下方）に突出しており、刃部は鳩目メス部５４側の一端が他端より突出した斜め形状となっている。これに対しメス受け６は、直線メス部５５に対向する側に、直線メス部５５が挿入可能な溝部６２を有し（図６（ｂ）参照）、鳩目メス部５４に対向する側には、鳩目メス部５４に当接する平面部６３を有している。つまり、溝部６２の深さは、鳩目メス部５４と平面部６３とが当接できるよう、直線メス部５５の刃部の先端から鳩目メス部５４の刃部の先端までの長さより深くしてある。なお、直線メス部５５と鳩目メス部５４との間には、間隔が設けられており、これにより直線部２０３と鳩目部２０２との間には切断されない部分が生じるようになっている。
また、直線メス部５５の長さは、形成すべき鳩目穴２０１の直線部２０３の一番短いものと等しいか、それより短いものとする。
また、鳩目メス部５４は、鳩目のみを切る形状であっても良いし、鳩目に若干の直線刃が付いた形状であっても良い。
なお、図６（ａ）中に示した管６４は、鳩目部２０２を形成した際に出た布屑を回収するためのエアーを吹き出す管である。
また、上述のように、鳩目メス部５４に直線メス部５５がねじ５６により固定されているので、鳩目メス部５４に対して直線メス部５５を着脱することが可能であり、直線部２０３の長さだけが異なる形状の鳩目穴２０１を形成する際に、後述するように直線部２０３を延長するのではなく、直線メス部５５を交換することにより行うことも可能である。また、鳩目メス部５４に対して直線メス部５５を着脱自在とした場合に、鳩目メス部５４により形成される鳩目部２０２と、直線メス部５５により形成される直線部２０３とをはじめからつなげた状態とするには、鳩目メス部５４と直線メス部５５との形状に高い精度が要求されるとともに、鳩目メス部５４への直線メス部５５の取り付けにも高い精度が要求されるが、後述するように、鳩目部２０２と直線部２０３との間に切断されない部分を設け、後から切断するものとすれば、比較的容易に、鳩目メス部５４と直線メス部５５とを製造することができる。
また、ベッド部１０１のメス受け６付近には、被縫製物２００を被縫製物２００に形成された直線部２０３に沿って移動させる上述の周知の布搬送装置（図示略）が設けられている。
この布搬送装置は、被縫製物２００を直線部２０３に沿って鳩目メス部５４側とその反対側へと移動させることができ、被縫製物２００を鳩目メス部５４側に移動させる場合は、作動手段２と共に後述するように鳩目穴２０１の直線部２０３を延長する直線部延長手段となり、鳩目メス部５４と反対側へ移動させる場合は、作動手段２と共に後述するように鳩目穴２０１の鳩目部２０２と直線部２０３との間をつなぐ再切断手段となる。
なお、直線部延長手段及び再切断手段における作動手段２は、メス５を第一の位置まで降下させるものとする。
以上のような作動手段２、メス５及びメス受け６等を備えた布切り装置を用いて被縫製物２００に穴部を形成する方法を、フローチャートを用いて説明する。
「第一の方法」
図８及び図９は、被縫製物２００に鳩目穴２０１を形成する第一の方法の動作を説明するフローチャートである。本フローチャート内のＤ、Ｆ、Ｌ１、Ｌ２、ａは図６中に示されるものであり、Ｄは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端からメス受け６上面までの距離、Ｆは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端から被縫製物２００上面までの距離、Ｌ１はメス５の全長、Ｌ２はメス５の直線メス部５５の長さ、ａは鳩目メス部５４の下端から直線メス部５５の下端までの距離を示すものである。また、αは図１３に示すように、既に切断された直線部２０３と直線メス部５５とが重なる部分の長さである。
また、本フローチャートにおける被縫製物２００の移動量Ｓ、Ｓ１、Ｓ２及び、メス５の降下量Ｄ２は、布搬送装置のモータあるいは作動手段２のモータ２１の上述したパルス数を設定することによって、決定されるものである。
ミシン１００のベッド部１０１上に被縫製物２００を配置して穴形成動作を開始し（ステップＪ１）、図示しない制御手段の記憶装置に予め設定されて記憶された設定情報に基づいて、縫製を先に行う（後メス）が穴の形成を先に行う（先メス）かの判別を行う（ステップＪ２）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００を布切り位置へ移動する（ステップＪ６）。一方、後メスである場合は、穴を形成する前に縫製を行うので、被縫製物２００は布搬送装置により縫製位置へ移動し（ステップＪ３）、縫製が行われる（ステップＪ４）。そして、縫製完了（ステップＪ５）後、布搬送装置により被縫製物２００は布切り位置へ移動する（ステップＪ６）。この間、下端にメス５を設けた直動軸４０は上方（原点位置）に上がった状態で停止している。
次にメス５の降下を開始し（ステップＪ７）、メス５の鳩目メス５４がメス受け６に接してセンサ４７がＯＮとなったか否かを判別する（ステップＪ８）。センサ４７がＯＮとならない場合は、ＯＮになるまでメス５の降下を続ける。センサ４７がＯＮとなったら、メス５を上昇させ（ステップＪ９）、センサ４６がＯＮとなるまで上昇を行う（ステップＪ１０）。以上の動作により、メス５は第二の位置まで降下するので、被縫製物２００には、鳩目メス部５４と直線メス部５５とで鳩目部２０２と直線部２０３とが形成される。
形成された鳩目部２０２と直線部２０３との間には切断されていない部分があるので、次にこの切断されていない部分の切断行う。
まず、布搬送装置により被縫製物を図１２中における＋方向へ送り移動させ（ステップＪ１１）、鳩目部２０２と直線部２０３との間の切断されていない部分を直線メス部５５の直下に持っていく。この時の被縫製物２００は送り量Ｓが（Ｌ１−Ｌ２）−Ｌｅ／２＜Ｓ≦Ｌ１−Ｌ２となる範囲内で送られることにより鳩目部２０２と直線部２０３との間の切断されていない部分を直線メス部５５の真下に持っていくことができる。なお、送り量Ｓの最大値Ｌ１−Ｌ２はＬ１＜２Ｌ２と仮定したときの最大値である。
そして作動手段２によりメス５を第一の位置まで降下させる（ステップＪ１２）。この時のメス５の降下量Ｄ２は、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるよう作動手段２のモータ２１のパルス数が設定されており、これによりメス５は第一の位置まで降下し、直線メス部５５のみで被縫製物２００を切断する。ここでメス５の降下においては下降していく方向を−方向としている。
メス５降下後、再びメス５の上昇を開始し（ステップＪ１３）、センサ４６がＯＮとなるまで上昇させ（ステップＪ１４）、メスを原点まで戻す。
以上の動作により、直線メス部５５により鳩目部２０２と直線部２０３との間が直線状に切断され、鳩目部２０２と直線部２０３が連結された鳩目穴２０１が形成される。
次に、形成された鳩目穴２０１の長さＬ１が必要な長さＬ０に満たっているか判別を行う（ステップＪ１５）。長さＬ１が必要な長さＬ０となっている場合（Ｌ０＞Ｌ１でない場合）は、鳩目穴２０１の形成は終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）か、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ１６）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ１７）、縫製が行われ（ステップＪ１８）、この縫製が終了した後（ステップＪ１９）、鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ２０）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ２１）。
一方、長さＬ１が必要な長さＬ０に満たない場合（Ｌ０＞Ｌ１である場合）は、鳩目穴２０１の直線部２０３の延長を行う。
必要な長さＬ０にするための布搬送装置による被縫製物２００の送り率ｎ＝｛（Ｌ０−Ｌ１）／（Ｌ２−α）｝−Ｎを求め、送り率ｎは１以下であるかを判別する（ステップＪ２２）。ここでＮは、被縫製物２００の送り回数（Ｎ＝１，２，３…）であり、被縫製物２００を送る毎にカウントアップされていく数値である。
なお、Ｌ１−αは所定の送り量であり、直線メス部５５の長さＬ２から上述した重なり量αを引いたものであり、送り率ｎは、必要な切断長さＬ０からメス５の全長Ｌ１を引いたものを前記所定の送り量Ｌ２−αで割ることによって得られる送り回数から、その時点で既に送られた回数Ｎを引くことによって求められるものである。
送り率ｎが１より大きい場合、被縫製物２００は布搬送手段により、送り量Ｓ１＝−｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝（図１２中における−方向へ｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝）だけ送られた後（ステップＪ２３）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまでメス５を降下させる（ステップＪ２４）。このステップＪ２４により、メス５は第一の位置まで降下して直線メス部のみで被縫製物２００をカットし、略直線メス部の長さ分の直線部の延長を行うことができる。その後、メス５の上昇を開始し（ステップＪ２５）、センサ４６がＯＮとなる原点までメス５を戻す（ステップＪ２６）。
以上の動作を、送り率ｎが１以下となるまで行う。
送り率ｎが１より小さい場合は、布搬送手段により被縫製物２００は、送り量Ｓ２＝−ｎ×（Ｌ２−α）（図１２中における−方向へｎ×（Ｌ２−α））だけ送られ（ステップＪ２７）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまで（第一の位置まで）メス５を降下（ステップＪ２８）する。これにより、メス５は直線メス部５５のみで被縫製物２００を切断し、直線メス部５５の長さより短い長さの直線部延長を行うことができる。その後、メス５を上昇させ（ステップＪ２９）、センサ４６がＯＮとなる原点位置までメス５を戻す（ステップＪ３０）。
以上の動作により、必要な長さの鳩目穴２０１の切断が終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）が、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ３１）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ３２）、縫製が行われ（ステップＪ３３）、この縫製が終了後（ステップＪ３４）、鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ３５）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ３６）。
「第二の方法」
図１０及び図１１は、被縫製物２００に鳩目穴２０１を形成する第二の方法の動作を説明するフローチャートであり、本フローチャート内のＤ、Ｆ、Ｌ１、Ｌ２、ａ、Ｌｅは図６及び図１２中に示されるものであり、Ｄは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端からメス受け６上面までの距離、Ｆは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端から被縫製物２００上面までの距離、Ｌ１はメス５の全長、Ｌ２はメス５の直線メス部５５の長さ、Ｌｅはメス５の鳩目メス部５４の長さ、ａは鳩目メス部５４の下端から直線メス部５５の下端までの距離を示すものである。また、αは図１３に示すように、既に切断された直線部２０３と直線メス部５５とが重なる部分の長さである。
また、本フローチャートにおける被縫製物２００の移動量Ｓ、Ｓ１、Ｓ２及び、メス５の降下量Ｄ２も、布搬送装置のモータあるいは作動手段２のモータ２１の上述のパルス数を設定することによって、決定されるものである。
まず、第一の方法と同様にミシン１００のベッド部１０１上に被縫製物２００を配置して穴形成動作をスタートし（ステップＪ４０）、図示しない制御手段の記憶装置に予め設定されて記憶された設定情報に基づいて、先メスか後メスかの判別を行う（ステップＪ４１）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００を布切り位置へ移動する（ステップＪ４５）。後メスである場合は、まず被縫製物２００を布搬送装置により縫製位置へ移動して（ステップＪ４２）、縫製を行い（ステップＪ４３）、縫製完了（ステップＪ４４）後に、布搬送装置により布切り位置へ移動する（ステップＪ４５）。この間、メス５は上方（原点位置）に上がった状態で停止している。
次に布搬送装置により被縫製物を図１２中における＋方向へ送り移動させる（ステップＪ４６）。この時、被縫製物２００の送り量Ｓは、（Ｌ１−Ｌ２）−Ｌｅ／２＜Ｓ≦Ｌ１−Ｌ２の範囲内であるものとし、これにより、被縫製物２００は、後工程で形成される鳩目部２０２と直線部２０３との間となる部分がメス５の直線メス部５５の真下となるように移動し、直線メス部５５の鳩目メス部５４側の端部は、以後に形成される鳩目部２０２からはみ出さないようになる。なお、送り量Ｓの最大値Ｌ１−Ｌ２はＬ１＜２Ｌ２と仮定したときの最大値である。
そして作動手段２によりメス５を第一の位置（降下量Ｄ２）まで降下させた後（ステップＪ４７）、メス５を上昇させる（ステップＪ４８）。メス５上昇はセンサ４６がＯＮとなるまで行い（ステップＪ４９）、メス５を原点に戻す。メス５の降下量Ｄ２は、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるよう設定されており、これによりメス５は第一の位置まで降下し、直線メス部５５のみで被縫製物２００をカットする。ここでメス５の下降においては、下降する方向を−方向とする。
以上の動作により、被縫製物２００は、鳩目部２０２と直線部２０３とを切断形成する前に、鳩目部２０２と直線部２０３との接点部分が先に切断される。
再び被縫製物２００を布切り位置に戻した後（ステップＪ５０）、メス５を降下させる（ステップＪ５１）。メス５の降下は、メス５が第二の位置まで降下してメス５の鳩目メス部５４がメス受け６に接しセンサ４７がＯＮとなるまで行う（ステップＪ５２）。その後、メス５を上昇させ（ステップＪ５３）、センサ４６がＯＮとなった時点で停止する（ステップＪ５４）。
以上の動作により、鳩目部２０２と直線部２０３とが同時に切断形成され、鳩目部２０２と直線部２０３が連結された鳩目穴２０１が形成される。
次に、形成された鳩目穴２０１の長さＬ１が必要な長さＬ０に満たっているか判別を行う（ステップＪ５５）。長さＬ１が必要な長さＬ０となっている場合（Ｌ０＞Ｌ１でない場合）は、鳩目穴２０１の形成は終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）か、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ５６）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ５７）、縫製が行われ（ステップＪ５８）、縫製終了後（ステップＪ５９）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ６０）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ６１）。
一方、長さＬ１が必要な長さＬ０に満たない場合（Ｌ０＞Ｌ１である場合）は、鳩目穴２０１の直線部２０３の延長を行う。
必要な長さＬ０にするための布搬送装置による被縫製物２００の送り率ｎ＝｛（Ｌ０−Ｌ１）／（Ｌ２−α）｝−Ｎを求め、送り率ｎは１以下であるかを判別する（ステップＪ６２）。ここでＮは、被縫製物２００の送り回数（Ｎ＝１，２，３…）であり、被縫製物２００を送る毎にカウントアップされていく数値である。
送り率ｎが１より大きい場合、被縫製物２００は布搬送手段により送り量Ｓ１＝−｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝（図１２中における−方向へ｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝）だけ送られた後（ステップＪ６３）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまでメス５を降下させる（ステップＪ６４）。このステップＪ６４によりメス５は第一の位置まで降下して直線メス部５５のみで被縫製物２００をカットし、鳩目穴２０１の直線部２０３を延長する。その後、メス５の上昇を開始し（ステップＪ６５）、センサ４６がＯＮとなるまで上昇させる（ステップＪ６６）。
以上の動作を、送り率ｎが１以下となるまで行う。
送り率ｎが１より小さい場合は、布搬送手段により被縫製物２００は送り量Ｓ２＝−ｎ×（Ｌ２−α）（図１２中における−方向へｎ×（Ｌ２−α））だけ送られ（ステップＪ６７）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまで（第一の位置まで）メス５を降下（ステップＪ６８）する。これにより、直線メス部５５の長さよりも短い長さの延長を行うことができる。その後、メス５を上昇させ（ステップＪ６９）、センサ４６がＯＮとなる原点位置までメスを戻す（ステップＪ７０）。
以上の動作により、必要な長さの鳩目穴２０１の切断が終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）か、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ７１）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ７２）、縫製が行われ（ステップＪ７３）、縫製終了後（ステップＪ７４）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ７５）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ７６）。
なお、本実施の形態例においては、全長Ｌ１のメス５では、Ｌ０≧Ｌ１となる長さＬ０の鳩目穴しか形成することはできない。従って、上述した第一の方法および第二の方法においては、鳩目穴の形成は鳩目穴の全長より短いメスを用いて行っているものとする。
また、鳩目穴２０１ではなく、直線状の穴のみで形成されたフラワーホール（平行穴）を形成する場合は、メス５を第二の位置まで降下させず、第一の位置までの降下のみで直線状の穴を形成する。この直線状の穴が、必要な長さに満たないときは、第一の方法および第二の方法における鳩目穴２０１の直線部２０３の延長方法と同様に、布搬送装置を用いて、直線状の穴に沿って被縫製物２００を移動させて、直線状の穴の端部を直線メス部５５の鳩目メス部５４側の端部の直下に配置し、作動手段２により第一の位置までメス５を降下させる。この作業も、直線状の穴が必要な長さとなるまで繰り返し行う。
なお、直線部２０３の延長長さが、直線メス部５５の長さに満たない場合（送り率ｎが１未満）は、直線メス部５５の刃が上述のように斜めになっていることから、メス５の降下量を調節して、被縫製物２００を切断する際の直線メス部５５の切り込み深さを調節することにより行ってもよい。
また、第一の方法においては、直線部２０３と鳩目部２０２との連結と、直線部２０３の延長とは、どちらを先に行っても良い。
また、上述のように一つの穴部を作成するために、繰り返し切断を行う場合は、切断ごとにメスを原点位置まで移動させず、切断位置付近を検出するセンサ４７により、直線メス部５５が被縫製物２００から完全に抜ける位置までメスを上昇させるだけでもよい。
＜第二の実施の形態例＞
本実施の形態例における布切り装置は、メスの移動を制御するセンサ機構以外は第一の実施の形態例における布切り装置と同一のものであり、図１４〜図１７において図１〜図３及び図５と同一の符号を付すことによりその説明を省略する。
本実施の形態におけるメスの移動を制御するセンサ機構は、メス５を上下動させる作動手段２のハウジング２８及び脚柱部１０２に設けられている。
図１５及び図１７に示すように、ハウジング２８には、スリット板４９が取付けられており、脚柱部１０２には原点位置を検知するためのセンサ５０が取付けられている。前記センサ５０は、たとえばスリット板４９に覆われた状態と覆われていない状態との変化を検知することにより、メス５が原点位置にあるか否かを検知するものである。モータ２１が駆動すると、ハウジング２８と共にセンサ５０を覆っているスリット板４９が動き、センサ５０を覆わなくなる。このスリット板４９がセンサ５０を覆う点を原点位置として設定され、以後、モータ２１のパルス数によりメス５の上下動は制御される。
なお、このセンサ５０及びスリット板４９による原点の検出は、メス５の昇降ごとに行ってもよいが、本実施の形態では、布切り装置１による一連の布切り動作を開始する際に行うものとする。
以上のようなセンサ機構等を備えた布切り装置を用いて被縫製物２００に穴部を形成する方法を、フローチャートを用いて説明する。
「第三の方法」
図１８及び図１９は、被縫製物２００に鳩目穴２０１を形成する第三の方法の動作を説明するフローチャートである。本フローチャート内のＤ、Ｆ、Ｌ１、Ｌ２、ａは図６中に示されるものであり、Ｄは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端からメス受け６上面までの距離、Ｆは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端から被縫製物２００上面までの距離、Ｌ１はメス５の全長、Ｌ２はメス５の直線メス部５５の長さ、ａは鳩目メス部５４の下端から直線メス部５５の下端までの距離を示すものである。また、αは図１３に示すように、既に切断された直線部２０３と直線メス部５５とが重なる部分の長さである。
また、本フローチャートにおける被縫製物２００の移動量Ｓ、Ｓ１、Ｓ２及び、メス５の上昇及び降下量Ｄ１、Ｄ２は、布搬送装置のモータあるいは作動手段２のモータ２１の上述したパルス数を設定することによって、決定されるものである。
ミシン１００のベッド部１０１上に被縫製物２００を配置して穴形成動作を開始し（ステップＪ１０１）、図示しない制御手段の記憶装置に予め設定、記憶させた設定情報に基づいて先メスか後メスかの判別を行う（ステップＪ１０２）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００を布切り位置へ移動する（ステップＪ１０６）。一方、後メスである場合は、穴を形成する前に縫製を行うため、被縫製物２００を布搬送装置により縫製位置へ移動し（ステップＪ１０３）、縫製（かがり縫い）が行われる（ステップＪ１０４）。そして、縫製完了（ステップＪ１０５）後、布搬送装置により被縫製物２００は布切り位置へ移動する（ステップＪ１０６）。この間、メス５は上方（原点位置）に上がった状態で停止している。
次にメス５を直線メス部５５と鳩目メス部５４とが被縫製物２００を切断する第二の位置（降下量Ｄ）まで降下させる（ステップＪ１０７）。その後、メス５を上昇させ（ステップＪ１０８）、メス５を被縫製物２００から離す。このとき、メス５の上昇量Ｄ１は０＜Ｄ１＜Ｆ−ａの範囲内である。以上の動作により、被縫製物２００には、鳩目メス部５４と直線メス部５５とで鳩目部２０２と直線部２０３とが形成される。なお、メス５の移動は下降する方向が一方向である。
形成された鳩目部２０２と直線部２０３との間には切断されていない部分があるので、次にこの切断されていない部分の切断行う。
まず、布搬送装置により被縫製物を図１２中における＋方向へ送り移動させ（ステップＪ１０９）、鳩目部２０２と直線部２０３との間の切断されていない部分を直線メス部５５の直下に持っていく。この時の被縫製物２００は送り量Ｓが（Ｌ１−Ｌ２）−Ｌｅ／２＜Ｓ≦Ｌ１−Ｌ２となる範囲内で送られることにより鳩目部２０２と直線部２０３との間の切断されていない部分を直線メス部５５の真下に持っていくことができる。なお、送り量Ｓの最大値Ｌ１−Ｌ２はＬ１＜２Ｌ２と仮定したときの最大値である。
そして作動手段２によりメス５を第一の位置まで降下させる（ステップＪ１１０）。この時のメス５の降下量Ｄ２は、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるよう作動手段２のモータ２１のパルス数が設定されており、これによりメス５は第一の位置まで降下し、直線メス部５５のみで被縫製物２００を切断する。
メス５降下後、再びメス５を上昇させる（ステップＪ１１１）。このときのメス５の上昇量Ｄ１は、０＜Ｄ１＜Ｆ−ａであり、これにより、直線メス部５５を被縫製物２００から引抜くことができる。
以上の動作により、直線メス部５５により鳩目部２０２と直線部２０３との間が直線状に切断され、鳩目部２０２と直線部２０３が連結された鳩目穴２０１が形成される。
次に、形成された鳩目穴２０１の長さＬ１が必要な長さＬ０に達しているか判別を行う（ステップＪ１１２）。長さＬ１が必要な長さＬ０となっている場合（Ｌ０＞Ｌ１でない場合）は、鳩目穴２０１の形成は終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）か、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ１１３）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ１１４）、縫製が行われ（ステップＪ１１５）、縫製終了後（ステップＪ１１６）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ１１７）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ１１８）。
一方、長さＬ１が必要な長さＬ０に満たない場合（Ｌ０＞Ｌ１である場合）は、鳩目穴２０１の直線部２０３の延長を行う。
必要な長さＬ０にするための布搬送装置による被縫製物２００の送り率ｎ＝｛（Ｌ０−Ｌ１）／（Ｌ２−α）｝−Ｎを求め、送り率ｎは１以下であるかを判別する（ステップＪ１１９）。ここでＮは、被縫製物２００の送り回数（Ｎ＝１，２，３…）であり、被縫製物２００を送る毎にカウントアップされていく数値である。
送り率ｎが１より大きい場合、被縫製物２００は布搬送手段により、送り量Ｓ１＝−｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝（図１２中における−方向へ｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝）だけ送られた後（ステップＪ１２０）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまでメス５を降下させる（ステップＪ１２１）。このステップＪ１２１により、メス５は第一の位置まで降下して直線メス部のみで被縫製物２００をカットし、略直線メス部の長さ分の直線部の延長を行うことができる。その後、メス５を０＜Ｄ１＜Ｆ−ａとなる上昇量Ｄ１だけ上昇させる（ステップＪ１２２）。
以上の動作を、送り率ｎが１以下となるまで行う。
送り率ｎが１より小さい場合は、布搬送手段により被縫製物２００は、送り量Ｓ２＝−ｎ×（Ｌ２−α）（図１２中における−方向へｎ×（Ｌ２−α））だけ送られ（ステップＪ１２３）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまで（第一の位置まで）メス５を降下（ステップＪ１２４）する。これにより、メス５は直線メス部５５のみで被縫製物２００を切断し、直線メス部５５の長さより短い長さの直線部延長を行うことができる。その後、メス５を上昇させ（ステップＪ１２５）、メス５を被縫製物２００から引抜く。なお、この時のメス５の上昇量Ｄ１はＤ１＜Ｆとなるよう設定されている。
以上の動作により、必要な長さの鳩目穴２０１の切断が終了となる。その後、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が行われている（後メス）か、行われていない（先メス）か判別し（ステップＪ１２６）、先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ１２７）、縫製が行われ（ステップＪ１２８）、縫製終了後（ステップＪ１２９）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ１３０）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成が完了となる（ステップＪ１３１）。
「第四の方法」
図２０及び図２１は、被縫製物２００に鳩目穴２０１を形成する第四の方法の動作を説明するフローチャートであり、本フローチャート内のＤ、Ｆ、Ｌ１、Ｌ２、ａ、Ｌｅも図６及び図１２中に示されるものであり、Ｄは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端からメス受け６上面までの距離、Ｆは原点に配置されたメス５の鳩目メス部５４の下端から被縫製物２００上面までの距離、Ｌ１はメス５の全長、Ｌ２はメス５の直線メス部５５の長さ、Ｌｅはメス５の鳩目メス部５４の長さ、ａは鳩目メス部５４の下端から直線メス部５５の下端までの距離を示すものである。また、αは図１３に示すように、既に切断された直線部２０３と直線メス部５５とが重なる部分の長さである。
また、本フローチャートにおける被縫製物２００の移動量Ｓ、Ｓ１、Ｓ２及び、メス５の上昇及び降下量Ｄ１、Ｄ２も、布搬送装置のモータあるいは作動手段２のモータ２１のパルス数を設定することによって、決定されるものである。
まず、第三の方法と同様にミシン１００のベッド部１０１上に被縫製物２００を配置して穴形成動作を開始し（ステップＪ１４０）、制御手段にて設定情報に基づいて先メスか後メスかの判別を行う（ステップＪ１４１）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００を布切り位置へ移動する（ステップＪ１４５）。後メスである場合は、まず被縫製物２００を布搬送装置により縫製位置へ移動して（ステップＪ１４２）、縫製を行い（ステップＪ１４３）、縫製完了（ステップＪ１４４）後に、布搬送装置により布切り位置へ移動する（ステップＪ１４５）。この間、メス５は上方（原点位置）に上がった状態で停止している。
次に布搬送装置により被縫製物を図１２中における＋方向へ送り移動させる（ステップＪ１４６）。この時、被縫製物２００の送り量Ｓは、（Ｌ１−Ｌ２）−Ｌｅ／２＜Ｓ≦Ｌ１−Ｌ２の範囲内であるものとし、これにより、被縫製物２００は、後工程で形成される鳩目部２０２と直線部２０３との間となる部分がメス５の直線メス部５５の真下となるように移動し、直線メス部５５の鳩目メス部５４側の端部は、以後に形成される鳩目部２０２からはみ出さないようになる。なお、送り量Ｓの最大値Ｌ１−Ｌ２はＬ１＜２Ｌ２と仮定したときの最大値である。
そして作動手段２によりメス５を第一の位置（降下量Ｄ２）まで降下させた後（ステップＪ１４７）、メス５を上昇（上昇量Ｄ１）させる（ステップＪ１４８）。メス５の降下量Ｄ２は、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるよう設定されており、これによりメス５は第一の位置まで降下し、直線メス部５５のみで被縫製物２００をカットする。また、上昇量Ｄ１は０＜Ｄ１＜Ｆ−ａとなるよう設定されている。なおメス５の移動は下降する方が−方向である。
以上の動作により、被縫製物２００は、鳩目部２０２と直線部２０３とを切断形成する前に、鳩目部２０２と直線部２０３との接点部分が先に切断される。
再び被縫製物２００を布切り位置に戻した後（ステップＪ１４９）、メス５を降下させる（ステップＪ１５０）。このときメス５の降下量をＤとし、メス５が第二の位置まで降下するようにする。その後、メス５を上昇量Ｄ１（０＜Ｄ１＜Ｆ−ａ）だけ上昇させ（ステップＪ１５１）、被縫製物２００から再びメス５を引き抜く。
以上の動作により、鳩目部２０２と直線部２０３とが同時に切断形成され、鳩目部２０２と直線部２０３が連結された鳩目穴２０１が形成される。
次に、形成された鳩目穴２０１の長さＬ１が必要な長さＬ０に満たっているか判別を行う（ステップＪ１５２）。長さＬ１が必要な長さＬ０となっている場合（Ｌ０＞Ｌ１でない場合）は、鳩目穴２０１の形成は終了となり、後メスであるか、先メスであるかの判別が行われる（ステップＪ１５３）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ１５４）、縫製が行われ（ステップＪ１５５）、縫製終了後（ステップＪ１５６）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ１５７）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ１５８）。
一方、長さＬ１が必要な長さＬ０に満たない場合（Ｌ０＞Ｌ１である場合）は、鳩目穴２０１の直線部２０３の延長を行う。
必要な長さＬ０にするための布搬送装置による被縫製物２００の送り率ｎ＝｛（Ｌ０−Ｌ１）／（Ｌ２−α）｝−Ｎを求め、送り率ｎは１以下であるかを判別する（ステップＪ１５９）。ここでＮは、被縫製物２００の送り回数（Ｎ＝１，２，３…）であり、被縫製物２００を送る毎にカウントアップされていく数値である。
送り率ｎが１より大きい場合、被縫製物２００は布搬送手段により送り量Ｓ１＝−｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝（図１２中における−方向へ｛（Ｌ０−Ｌ１）＋Ｎ×（Ｌ２−α）｝）だけ送られた後（ステップＪ１６０）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるようメス５を降下させる（ステップＪ１６１）。このステップＪ１６１によりメス５は第一の位置まで降下して直線メス部５５のみで被縫製物２００をカットし、鳩目穴２０１の直線部２０３を延長する。その後、メス５を上昇量Ｄ１が０＜Ｄ１＜Ｆ−ａとなるよう上昇させる（ステップＪＩ６２）。
以上の動作を、送り率ｎが１以下となるまで行う。
送り率ｎが１より小さい場合は、布搬送手段により被縫製物２００は送り量Ｓ２＝−ｎ×（Ｌ２−α）（図１２中における−方向へｎ×（Ｌ２−α））だけ送られ（ステップＪ１６３）、作動手段２により降下量Ｄ２が、（Ｄ−ａ）＞Ｄ２＞Ｆとなるまで（第一の位置まで）メス５を降下（ステップＪ１６４）する。これにより、直線メス部５５の長さよりも短い長さの延長を行うことができる。その後、上昇量Ｄ１が、Ｄ１＜Ｆとなるようメス５を上昇させ（ステップＪ１６５）、メス５を被縫製物２００から離す。
以上の動作により、必要な長さの鳩目穴２０１の切断が終了となり、鳩目穴の周囲のかがり縫い（縫製）が先に行われた（後メス）か、行われていない（先メス）かの判別が行われる（ステップＪ１６６）。先メスである場合は、布搬送装置により被縫製物２００が縫製位置へ移動して（ステップＪ１６７）、縫製が行われ（ステップＪ１６８）、縫製終了後（ステップＪ１６９）鳩目穴２０１の形成が完了する（ステップＪ１７０）。また、後メスである場合は、既に縫製（かがり縫い）が完了しているので、鳩目穴２０１の形成も完了となる（ステップＪ１７１）。
なお、本実施の形態例においても全長Ｌ１のメス５では、Ｌ０≧Ｌ１となる長さＬ０の鳩目穴しか形成することはできない。従って、上述した第三の方法および第四の方法においては、鳩目穴の形成は鳩目穴の全長より短いメスを用いて行っているものとする。
また、鳩目穴２０１ではなく、直線状の穴のみで形成されたフラワーホールを形成する場合は、第一の位置までの降下のみで直線状の穴のみを形成する。この直線状の穴が、必要な長さに満たないときは、第三の方法および第四の方法において鳩目穴２０１の直線部２０３を延長するときと同様に、布搬送装置を用いて、直線状の穴に沿って被縫製物２００を移動させて、直線状の穴の端部を直線メス部５５の鳩目メス部５４側の端部の直下に配置し、作動手段２により第一の位置までメス５を降下させる。この作業も、直線状の穴が必要な長さとなるまで繰り返し行う。
なお、直線部２０３の延長長さが、直線メス部５５の長さに満たない場合（送り率ｎが１未満）は、直線メス部５５の刃が上述のように斜めになっていることから、メス５の降下量を調節して、被縫製物２００を切断する際の直線メス部５５の切り込み深さを調節することにより行ってもよい。
また、第三の方法においては、直線部２０３と鳩目部２０２との連結と、直線部２０３の延長とは、どちらを先に行っても良い。
このように上記実施の形態のミシンの布切り装置によれば、メス５を直線メス部５５と鳩目メス部５４とで構成して、直線メス部５５を鳩目メス部５４よりメス受け６側に突出させたことにより、１つのメスで鳩目穴２０１と直線状の平行穴とを形成することができるので、メスを交換する手間を省くことができる。
布搬送装置と作動手段２とによる直線部延長手段を備えたことにより、メス受け６を交換せずに直線部２０３の長さの異なる鳩目穴２０１や平行穴を形成することもできる。また、布搬送装置と作動手段２とによる再切断手段を備えたことにより、鳩目部２０２と直線部２０３との間などの一回で切断できなかった部分を切断することが可能である。
また、鳩目部２０２内を直線メス部５５で切断することにより、鳩目メス部５４で鳩目部２０２を完全に切断できなくても鳩目穴にボタンを通すことが可能となる。
また、直線メス部５５の刃を傾斜させたことにより、被縫製物２００を剪断しやすくすると共にメス５の降下量を調整することによって、直線メス部５５が一回の切断で切ることができる長さを短くすることが可能となる。
さらに、メス５の位置を検知するセンサ４６、４７、５０を設けたり、モータ２１のパルス数によってメス５の移動量を制御したことにより、メス５を適当な位置で停止させることができ、余分な動きを防ぐことができるので、作成時間の短縮を図ることも可能である。
また、直線メス部５５は被縫製物２００をせん断するように切断するので、横糸に炭素繊維を巻き付けた生地等の切断しにくい被縫製物も容易に切断することができる。従って、第二の方法および第四の方法に示すように、鳩目穴を切断する前に直線メス部５５で被縫製物２００を切断しておくことにより、切断しにくい被縫製物に鳩目穴２０１を形成しやすくすることができる。また、このような被縫製物が鳩目メス部５４によって切断できなかった場合でも、既に直線メス部５５で切断しているので、ボタン穴としての役目を果たすことができる。
なお、以上の実施の形態例においては、直線メス部はねじ止めされることによって鳩目メス部と一体になっているが、本発明はこれに限定されるものではなく、予め直線メス部と鳩目メス部とを一体的に形成しても良い。
また、鳩目メス部と直線メス部とを一体として、上方から下降させることにより鳩目穴２０１の形成を行っているが、鳩目メス部とメス受けの平面部とを入れ替え、直線メス部と平面部とを一体として、上方から下降させるようにしても良い。
作動手段の構造も任意であり、メスを上方から垂直に下降させることができる構造であれば良い。
その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
以上のように、本発明の側面に係るミシンの布切り装置によれば、布切りメスが鳩目部を形成する鳩目メス部と、直線状の切れ目を形成する直線メス部とを備え、鳩目メス部と直線メス部とで鳩目穴を形成し、直線メス部で直線状の穴を形成できようにすることで、鳩目穴と、鳩目部を有さない直線状のボタン穴とを布切りメスを交換することなく形成することができる。また、直線メス部により、鳩目メス部と直線メス部とで鳩目穴を形成した後、鳩目部の直線部を延長させることもできる。
また、鳩目メス部と直線メス部との間に被縫製物を切断しない部分を設けるようにしたことにより、鳩目メス部と直線メス部とからなる布切りメスを容易に作成することができるようになり、作成にかかるコストを大幅に削減することができる。また、鳩目部と直線部とをそれぞれ奇麗に形成することができるので、奇麗な鳩目穴を作ることができる。
さらに、鳩目メス部を直線メス部より上方に配置し、先に前記直線メス部が被縫製物を切断し、次いで、前記鳩目メス部が被縫製物を切断するといったように、直線メス部と鳩目メス部とによる切断を同時に行わないようにしたことにより、鳩目メス部が被縫製物に達する前に布切りメスの移動を停止することで、容易に直線状の穴のみを形成することができる。
また、本発明の第二の側面に係るミシンの布切り装置によれば、布を切るためにメスを移動させる作動手段によって、布切りメスを直線メス部のみが被縫製物を切断する第一の下降位置と直線メス部と鳩目メス部とが被縫製物を切断する第二の下降位置とのいずれかの停止位置で停止させることができる。したがって容易な構成で、鳩目穴の形成と、直線状の穴の形成とを選択的に行うことができる。
また、本発明の第三の側面に係るミシンの布切り装置によれば、作動手段による布切りメスの昇降を、制御手段にて第二の下降位置に下降させた後に第一の下降位置に降下するように制御することにより、布切りメスは鳩目穴を形成した後、直線状の穴を形成する。従って、布切りメスが第二の下降位置に降下した後に被縫製物あるいは布切りメスを移動させれば、鳩目穴の直線部の延長等を行うことができる。
また、本発明の第四の側面に係るミシンの布切り装置によれば、作動手段による布切りメスの第二の下降位置への下降と第一の下降位置への降下との間に、移動手段にて被縫製物を移動させるよう制御手段で制御することにより、鳩目穴を形成した後、被縫製物の所定の位置に直線状の穴を形成することができる。したがって、被縫製物の移動方向及び移動量を設定することにより、鳩目穴の直線部の延長や、完全に切断できていない部分切断を容易に行うことができる。
また、直線メス部が鳩目部内に降下するような方向と距離で被縫製物を移動させることにより、直線メス部を鳩目部と直線部との接合部分まで達する長さとすれば、鳩目部と直線部とを確実につなげることができる。また、被縫製物が切断困難な生地であっても鳩目部内を完全に切断することもできる。
また、被縫製物の移動及び布切りメスの第一の下降位置への下降を複数回行うことにより、鳩目穴を形成後、直線形状の穴を複数形成することができる。従って、被縫製物を動かす方向を直線メス部が鳩目穴の直線部を延長する方向にすることにより布切りメスを交換せずに鳩目穴の直線部を任意の長さに自由に延長させることができる。
また、被縫製物を移動させる方向及び距離を、直線メス部が直線形状の穴を連続して形成できる方向と距離としたことにより、被縫製物の移動と布切りメス降下とを複数回行うことで、布切りメスを交換することなく鳩目穴の直線部を任意の長さに自由に延長させることができる。
さらに、第一の下降位置へ下降する複数回のうち、少なくとも一回を直線メス部が鳩目部内に下降するように被縫製物を移動させることにより、直線メス部を鳩目部と直線部との接合部分にまで達する長さとすれば、鳩目形状の穴と直線形状の穴とが完全に連結できる。また、切断する被縫製物が切断困難な生地であっても鳩目部内を完全に切断することができる。
また、本発明の第五の側面に係るミシンの布切り装置によれば、布切りメスの第二の下降位置への降下の前に、移動手段にて被縫製物を移動させて布切りメスを第一の下降位置へ下降させ、被縫製物の位置を戻すようにしたことにより、鳩目穴を形成する前に、鳩目穴を形成する位置に直線状の穴が形成される。これにより、切断が困難な生地を確実に切断することができ、ボタン穴を奇麗に形成することができる。
また、直線メス部が鳩目部内に降下するよう被縫製物を移動させることにより、鳩目部を形成する位置に直線形状の穴を形成することができる。したがって、鳩目部内の生地を予め切断するので、切断が困難な生地であっても鳩目メス部で確実に切断することができ、ボタン穴を奇麗に形成することができる。
産業上の利用可能性
以上に記載したように、本発明の布切り装置は、布にボタン穴となる穴部を形成するミシンに広く利用することができる。メス及びメス受けを取りかえることなく、様々な長さの鳩目穴や直線状の穴を形成することを可能とするものである。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明を適用した第一の実施形態例としての布切り装置を適用した鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略側面図である。
図２は、図１における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略上面図である。
図３は、図１における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略正面図である。
図４は、布切りメスの位置を検知するためのセンサの取付け構造を示すセンサー部分の概略正面図である。
図５は、図１における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略背面図である。
図６はメス及びメス受けの構造を示す図であり、（ａ）はメス及びメス受けの正面図であり、（ｂ）はメス及びメス受けの直線メス部側から見た側面図である。
図７は形成された鳩目穴の形状を示す鳩目穴の上面図である。
図８は第一の実施の形態における布切り装置を用いて被縫製物に穴部を形成する第一の方法を説明するフローチャートである。
図９は図８の続きを示すフローチャートである。
図１０は第一の実施の形態における布切り装置を用いて被縫製物に穴部を形成する第二の方法を説明するフローチャートである。
図１１は図１０の続きを示すフローチャートである。
図１２はメスにより形成される鳩目部及び直線部の形状を示す鳩目穴の鳩目部及び直線部の上面図である。
図１３は鳩目穴の直線部を延長する際の直線部と直線メス部の状態を示すメス部分の概略斜視図である。
図１４は本発明を適用した第二の実施形態例としての布切り装置を適用した鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略側面図である。
図１５は図１４における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略上面図である。
図１６は図１４における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略正面図である。
図１７は図１４における鳩目穴かがり縫いミシンを一部破断した概略背面図である。
図１８は第二の実施の形態における布切り装置を用いて被縫製物に穴部を形成する第三の方法を説明するフローチャートである。
図１９は図１８の続きを示すフローチャートである。
図２０は第二の実施の形態における布切り装置を用いて被縫製物に穴部を形成する第四の方法を説明するフローチャートである。
図２１は図２０の続きを示すフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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