Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手縁が低くなる傾斜面で、縁部に外側目盛りを表示した寸法目盛り部と、他縁側を鉛直面とした切断定規部と、前記寸法目盛り部と切断定規部との間の表面を、書き込み面として適用できる平滑底面を備えた所定の凹部としたアルミ押出材で形成され、寸法目盛り部における前記凹部との境界縁にも前記外側目盛りと同様の内側目盛りを設けると共に、前記凹部に書き込み可能な粘着シートを貼着して書き込み部を設けたことを特徴とするアルミ直尺。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、寸法計測やシート部材の切断に使用するアルミ直尺に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
アルミ直尺は、アルミの押し出し材で形成されており、多用されている断面形状は、一方側がその縁が低くなる傾斜面とし、他方側がその縁部を鉛直面としたもので、前記傾斜面の縁部側にそって寸法目盛りを設けたものである。また傾斜面と鉛直面（切断用定規として使用）との間は表裏面を凹部とし、裏面に滑止め用のゴムシート或いはスポンジシートを貼着している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ある対象物の寸法を計測し、その計測寸法を他の物品に印付けを行い当該他の物品の加工目印とすることはよく行われる作業である。この寸法移しかえに際して、計測寸法を記憶したり、記録することは面倒であり、多数の目印を必要となると尚更煩雑となる。そこで本発明は、計測寸法等の記録を直接記入できる新規なアルミ直尺を提案したものである。
【０００４】
【課題を解決する手段】
本発明に係るアルミ直尺は、長手縁が低くなる傾斜面で、縁部に外側目盛りを表示した寸法目盛り部と、他縁側を鉛直面とした切断定規部と、前記寸法目盛り部と切断定規部との間の表面を、書き込み面として適用できる平滑底面を備えた所定の凹部としたアルミ押出材で形成され、寸法目盛り部における前記凹部との境界縁にも前記外側目盛りと同様の内側目盛りを設けると共に、前記凹部に書き込み可能な粘着シートを貼着して書き込み部を設けたことを特徴とするものである。
【０００５】
従ってある計測寸法を、内側目盛りを基準にして書き込み部に印をつけることで記録し、印付け対象物品に対して、前記記録印をみて、外側目盛りを使用して印付けを行う。
【０００６】
【実施の形態】
次に本発明の実施の形態について説明する。
実施形態に示したアルミ直尺は、従前と同様に本体は、アルミ押し出し材で形成したもので、その端面形状も、従前と同様に一方側がその縁が低くなる傾斜面とし、他方側がその縁部を鉛直面とし、傾斜面と鉛直面との間の表裏面を凹部としたものである。そして前記本体において、傾斜面部分を目盛り部１とし、鉛直他縁を切断定規部２とし、表面凹部箇所を書き込み部３とし、裏面凹部箇所には滑止めシートを貼着して滑り止め部４としたものである。
【０００７】
目盛り部１は、目盛りをエッチングやメッキ、印刷等で表示したもので、特に本発明においては、縁部に設けた外側目盛り１１と、書き込み部３との境界部分を設けた内側目盛り１２を備えたものである。また書き込み部３は、紙製粘着シート３１を凹部３２に貼着して形成したものである。
【０００８】
而して書き込み部３の紙製粘着シート３１には、内側目盛り１２を目安として鉛筆Ａその他の筆記具で印Ｂを記入することができる。従って計測対象物品からの計測寸法は、外側目盛り１１を使用して計測すると共に、当該計測数値は、内側目盛り１２を使用して書き込み部３に印Ｂを付けることで記録でき、またこの印Ｂに基づいて、内側目盛り１２を使用して記録寸法を読み取り、外側目盛り１１を使用して他物品への寸法付けが容易に行うことができるものである。
【０００９】
特に前記実施形態では書き込みを行う部分が紙粘着シートで形成されているので、鉛筆Ａで記入した印Ｂは消すことができ、何回も消去記入が可能であり、更にあまり汚れた場合には、張り替えれば良い。勿論紙粘着テープに替えて、各種のフィルム粘着テープでも良いが、印付け記入可能な筆記具を使用することは当然である。
【００１０】
更に前記の実施形態のように粘着テープを使用せずに、凹部面自体を艶消し面として、記入可能としても良い。勿論艶消し面の場合には、拭浄や洗浄で印を消去して再使用可能である筆記具を使用すると、何度も書き込みができることは言うまでもない。
【００１１】
【発明の効果】
以上の通り本発明は、アルミ直尺において、表面に書き込み部を形成すると共に、縁部に目盛りを設ける他、内側の書き込み部に添っても目盛りを設けたもので、内側目盛りを基準にしての印付けで、容易に寸法を記録しておくことができ、種々の作業における寸法移し替えに利便を有するようにしたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の一部斜視図。
【図２】同平面図。
【符号の説明】
１      目盛り部
１１    外側目盛り
１２    内側目盛り
２      切断定規部
３      書き込み部
３１    紙製粘着シート
３２    凹部
４      滑り止め部
【図１】
0004326077.tif 000002
【図２】
0004326077.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底面板（１）の前縁に前面板（２）、表示板（４）、折返板（５）を順次連設し、前記底面板（１）の一側縁に側面板（６）を連設し、この側面板（６）の前縁に、一対の前重片（７）と、その間に挟まれた裏当板（８）とを、前縁が底側へ向かって突き出すように傾斜した突出片（９）を介して一連に設け、この突出片（９）の底縁に係合片（１０）を連設し、前記底面板（１）に対し前面板（２）及び側面板（６）を起立させ、表示板（４）を斜前下方へ折り曲げ、前重片（７）を前面板（２）の前面に固着すると共に、突出片（９）を前方へ突き出させて係合片（１０）同士を係合させ、裏当板（８）に表示板（４）を固着した棚用表示具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、小売店の棚にセットして商品についての宣伝や価格を表示する厚紙製の棚用表示具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び課題】
従来より、この種の棚用表示具として、プラスチックの成形品が使用されている。しかしながら、プラスチックは廃棄に伴い焼却すると高熱や黒煙を発生し、また土中に埋めると分解されずに残存するため、紙製の棚用表示具が要望されている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
そこで、この発明は、前面板及び側面板の起立状態が相互の貼着によって維持されると共に、前面板から前方へ突出した突出片が支えとなって表示板の角度が維持される厚紙製棚用表示具を提供する。
【０００４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。図１に示すブランクにおいて、底面板１の前縁には前面板２、頂板３、表示板４及び折返板５が順次連設され、底面板１の側縁には側面板６が連設されている。側面板６の前縁には、一対の前重片７と、その間に挟まれた裏当板８とが突出片９を介して一連に設けられている。この突出片９の前縁は底側へ向かって突き出すように傾斜し、突出片９の底縁には鉤形の係合片１０が連設されている。また、表示板４には見本等の差込孔１１が設けられている。
【０００５】
上記ブランクを組み立てるには、図２及び図３に示すように、底面板１に対し前面板２及び側面板６を起立させ、表示板４を斜前下方へ折り曲げ、前重片７を前面板２の前面に貼着すると共に、突出片９を前方へ突き出させて係合片１０同士を係合させ、表示板４を裏当板８に貼着する。
【０００６】
このように組み立てると、前面板２及び側面板６の起立状態が相互の貼着によって維持されると共に、前面板２から前方へ突出した突出片９が支えとなって表示板４の角度が維持される。
【０００７】
上記表示具を店頭で使用する際には、表示板４に宣伝等を記載して、図４に示すように、棚Ｓの前部に設けられたバーＢが突出片９の下方に納まるように棚Ｓ上に載せる。このとき、表示具の前後方向の移動はバーＢにより阻止される。そして、底面板１上に商品Ｇを置くと、側面板６により商品Ｇは整列され、他商品の割り込みも防止される。
【０００８】
なお、表示板４にカード差しを取り付け、そのカード差しに商品の宣伝等を記載したカードを抜き差しすることにより、１つの表示具を表示内容を変えて繰り返し使用できるようにしてもよい。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係る棚用表示具は、厚紙で構成しても確実に保形され、表示板の角度が維持されるので、プラスチック製のものと同様に、店頭での商品表示に使用できる。
【００１０】
また、廃棄に伴い焼却しても著しい高熱や黒煙を発生することがなく、また土中に埋めても分解されるので、環境に悪影響を及ぼすことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る棚用表示具のブランクを示す図
【図２】同上の組立過程を示す底面側からの斜視図
【図３】同上の組立状態を示す底面側からの一部切欠斜視図
【図４】同上の使用状態を示す斜視図
【符号の説明】
１  底面板
２  前面板
３  頂板
４  表示板
５  折返板
６  側面板
７  前重片
８  裏当板
９  突出片
１０  係合片
【図１】
0004326069.tif 000002
【図２】
0004326069.tif 000003
【図３】
0004326069.tif 000004
【図４】
0004326069.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂管の周側面に接合する座面に電熱線を埋設したサドル部と、サドル部より突設されるか、或いはサドル部より突設される胴部より側方に突設され、枝管が接続されるスピゴットを有し、サドル部にはその両側にクランプ金具の掛け金が掛けられる鍔部を形成したサドル継手やサービスチー継手などの電気融着サドル系継手において、サドル部より突設される上記スピゴット或いは胴部の根元のうち、スピゴット或いは胴部における鍔部側部分の外側面を周方向に一定範囲凹ませて窪みを形成したことを特徴とする電気融着サドル系継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、本管に枝管を接続するのに用いるサドル継手やサービスチー継手など、本管側面に接合するサドル部を備え、熱可塑性樹脂製の本管に電気融着される電気融着サドル系継手に関する。
【０００２】
【従来技術】
図１は、サドル継手を示すもので、サドル部１と、枝管が接続されるスピゴット２とより構成され、一般には中密度又は高密度ポリエチレン製の成形品よりなっている。そして図示するように、熱可塑性樹脂よりなる本管３に電気融着するときには、サドル部座面を本管周側面に当て、その反対側（図１の下側）より本管３に当てた図示しないクランプ金具の掛け金を鍔部４に掛けてクランプしたのち、サドル部座面に埋設した電熱線に通電している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
電気融着時において、サドル部座面は管周側面と密着させる必要がある。密着してないと、融着時に融着界面に気泡が発生したり、電熱線が動いて電熱線同志が接触し、ショートすることがあるためである。
【０００４】
しかしながらサドル部座面を管周側面にぴったりと密着するように形成するのは困難であると共に、ぴったりと密着するように形成できたとしてもサドル部の剛性が大であると、管に側方より押し込んで嵌合させる場合、嵌合が困難となる。そこで通常は、サドル部座面の曲率半径を管の外径より大に形成してクランプ金具でクランプするとき、サドル部を撓ませて管周側面に密着させるようにしているが、剛性が大である場合には、クランプしても撓みにくゝ、またサドル部より突設されるスピゴット或いは胴部の径が大で、スピゴット或いは胴部から鍔部までの長さが短いと、鍔部の撓み量も小さくなり、管周側面との密着性が悪くなる。
【０００５】
本発明は、サドル部の剛性が大であっても、またサドル部より突設されるスピゴット或いは胴部から鍔部までの長さが短くてもクランプしたときの鍔部の撓み量が大きくなるようにして管周側面との密着性を向上させることができる電気融着サドル継手を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題の解決手段】
本発明は、樹脂管の周側面に接合する座面に電熱線を埋設したサドル部と、サドル部より突設されるか、或いはサドル部より突設される胴部より側方に突設され、枝管が接続されるスピゴットを有し、サドル部にはその両側にクランプ金具の掛け金が掛けられる鍔部を形成したサドル継手やサービスチー継手などの電気融着サドル系継手において、サドル部より突設される上記スピゴット或いは胴部の根元のうち、スピゴット或いは胴部における鍔部側部分の外側面を周方向に一定範囲凹ませて窪みを形成したことを特徴とする。
【０００７】
スピゴット或いは胴部に片持ばり状に支持されるサドル部の鍔部に集中荷重を加えた場合、梁の長さに相当するスピゴットから鍔部までの長さが凹部により長くできるため、鍔部の撓み量も大きくなり、管周側面に密着し易くなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図２及び図３は、サービスチー継手を示すもので、樹脂管に接合される座面に電熱線を埋設し、両側に鍔部１１ａを形成したサドル部１１と、該サドル部１１より突設され、図示しないホールソーが捩込まれる胴部１２と、胴部１２より側方に突設され、枝管が接続されるスピゴット１３よりなり、サドル部１１より突設される胴部の鍔部側の胴部根元、すなわちホールソーが捩込まれるネジ部１５下のホールソー刃先が嵌合する小径部分の外側を一定範囲凹ませて窪み１４を形成している。
【０００９】
図中、１６は、図示しない電気融着のコネクターが差し込まれるターミナルであり、１７は胴部上端に捩込まれるキャップである。
【００１０】
本実施形態によると、図２及び図３の一点鎖線で示すものよりも窪み１４を形成したことにより鍔部１１ａまでの長さが長くなり、クランプ時に鍔１１ａに矢印方向の力Ｆを加えたときの鍔１１ａの内方への撓みが大となり、管に密着し易くなる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によると、サドル部の剛性が大であっても、またサドル部より突設されるスピゴット或いは胴部の径が大であっても、鍔部までの長さを長くできることによりクランプ金具の掛け金を鍔部に掛けてサドル部を管にクランプしたときの鍔部の撓み量を大きくすることができるため、サドル部座面を管に密着させることができる。またサドル部の肉厚を薄くすると、融着時の電熱線の発熱によりサドル部外面まで熱が伝わってサドル部が変形し易くなり、そのため界面圧力が低下し、融着強度が損なわれ易くなるが、本発明によると、サドル部の肉厚を大にして融着時にサドル部が変形しないようにし、上記の問題を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のサドル継手の正面図。
【図２】本発明に係わるサービスチー継手の正面図。
【図３】同部分断面側面図。
【符号の説明】
１１・・サドル部
１１ａ・・鍔部
１２・・胴部
１３・・スピゴット
１４・・窪み
１５・・ネジ部
１６・・ターミナル
１７・・キャップ
【図１】
0004326158.tif 000002
【図２】
0004326158.tif 000003
【図３】
0004326158.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学成分が、Ｃ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｎｉ及び／又はＭｏ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓ及びＦｅからなる高弾性モジュラスを有する鋳鉄製品用のノジュラー鋳鉄合金であって、該合金は、Ｃが＜2.9重量％、Ｓｉが3.8〜4.3重量％、Ｃｕが0.5〜1.0重量％、Ｎｉ及び／又はＭｏが0〜4重量％で、モリブデン含有量が多くても1.0重量％であり、Ｍｎが0.1〜0.8重量％、Ｍｇが0.03〜0.07重量％、Ｓが多くても0.015重量％、残部Ｆｅで構成され、ＣとＳｉの混合物割合が極めて共晶に近いことを特徴とするノジュラー鋳鉄合金。
【請求項２】
Ｃ含有量が、2.6〜2.9重量％であることを特徴とする請求項１記載の合金。
【請求項３】
Ｓｉ含有量が、3.9〜4.1重量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の合金。
【請求項４】
Ｓ含有量が、0.01重量％より少ないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合金。
【請求項５】
パーライト含有量が、70重量％より少ないことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の合金。
【請求項６】
パーライト含有量が、50〜70重量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の合金。
【請求項７】
生産された一部が、少なくとも170 GPaの弾性モジュラスを有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の合金。
【請求項８】
自動車のクランクシャフトに使用される請求項１〜７のいずれか１項に記載の合金。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高モジュラス弾性を有する鋳鉄製品用ノジュラー鋳鉄合金であって、非鉄組成物として、少なくともC、Si、Mn、Cu、Mg、S、及び添加混合物として、Ni及び／又はMoを含むノジュラー鋳鉄合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ノジュラ−鋳鉄合金は、ねじれモーメントへ高い耐性を有しなければならない鋳造の製品、自動車のエンジンの一部として例えば、クランクシャフトの自動車産業に使用される。鋳造は、異なるレベルの負荷を受ける多数の領域で非常に複雑な幾何学をしばしば有し、それゆえ、異なる肉厚を有する。これは、非常に区別された幾何学を有する部分に適する鋳造技術を要求する。また、鋳造はしばしば、後処理しなければならない。後処理は、熱処理、及び／又は機械処理であるかもしれない。このタイプの鋳造に所望される重要な特性は、可能な限り高い弾性のモジュラスである。およそ160GPaまでの弾性のモジュラスを有する合金は、現在慣例となっている。スチール合金は、できるだけ高い弾性のモジュラスを有する部分に通常使用される、当該部分は、その後、鍛造加工されるであろう。しかしながら、これは、高価な生産方法である。
【０００３】
WO  99／19525は、ディスクブレーキのシャフトとデスクに使用することができるノジュラー鋳鉄合金を開示している。重量％において、合金は、Cを1.5〜4.5％、Siを1.5〜4.5％、Moを少なくとも1.0〜6.5％、及び適当な場合、合計6.5％を越えないNi及びCu、残部鉄、及び標準的な不純物を含む。この合金は、良好な耐恒温性と耐磨耗性によって識別される。
【０００４】
WO  96／38596は、弾性の高モジュラスを有するのノジュラ−鋳鉄を開示する。
【０００５】
この合金は、重量％において、Cを3.0〜3.8％、Siを2.0〜2.6％、マンガンを0.2〜0.6％、Pを0.02％未満、Sを0.03％未満、マグネシウムを0.03〜0.06％、Niを0.8〜1.2％、Cuを0.8〜1.2％、Moを0.4〜1.0％、残部Feを含む。
【０００６】
高いパーライト及びグラファイト含有量を有するノジュラ−鋳鉄合金が知られている。これら既知の合金において、弾性のモジュラスは、ある用途において低すぎる。もしグラファイト含有量が、低いレベルで維持されると、弾性のモジュラスとしてマトリックス含有量は増加する。グラファイトよりさらに固溶体を形成する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この従来技術の基礎に取り組み、本発明の目的は、170GPaより高い弾性のモジュラスを有する鋳鉄製品用ノジュラ−鋳鉄合金を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この目的は、合金が、Ｃが＜2.9重量％、Ｓｉが3.8〜4.3重量％、Ｃｕが0.5〜1.0重量％、Ｎｉ及び／又はＭｏが0〜4重量％、Ｍｎが0.1〜0.8重量％、Ｍｇが0.03〜0.07重量％、Ｓが多くても0.015重量％、残部Ｆｅで構成され、ＣとＳｉの混合物含有量が極めて共晶に近いことを特徴とする合金によって達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい改良は、従属クレームに示されるであろう。
【００１０】
これは、50％未満〜70％のパーライト含有量によって達成される。より低い含有量は、機械特性を改善する。
【００１１】
鋳鉄製品の微細構造において固溶体の硬化を確実にすることは有利である。これは、3.8〜4.0％のSi含有量によって達成される。
【００１２】
本発明の基本的考えは、内部燃焼エンジンにおけるクランクシャフトに特に適するノジュラー鋳鉄合金を提供することにある。より高い弾性モジュラスは、かなり小さい断面と大きい断面の交互の幾何学を有する単一部分のシャフトの場合でさえ、破砕の危険をかなり減少させて、シャフトの耐用年数を延長させる。クランクシャフトの堅さもまた、増加する。これはクランクシャフトのスムーズな起動となる。スムーズな起動は、また、クランクシャフトのベアリングに作用する振動がかなり減少されるということも意味する。その結果、ベアリング及びシャフトは、顕著に長い作動時間を達成する。Ｃ含有量は、クランクシャフトの弾性モジュラスに決定的である。当該合金におけるグラファイトの含有量が、低いレベルで維持されるなら、固溶体の容積割合は、微細構造におけるグラファイト含有量に比較して増加する。これは、弾性モジュラスの増加を誘導する。3.0％以下のＣ含有量を有するノジュラー鋳鉄合金は、以前に開示されていない。ノジュラ−鋳鉄合金は、通常10〜15体積％のグラファイトを含む。本ノジュラ−鋳鉄合金は、初めて、ここで、多くとも10体積％のグラファイト含有量を達成することを提案した。
【００１３】
実施例１
人が乗る自動車の自動車エンジン用クランクシャフトは、以下の化学組成：すなわち、Cが2.8％、Siが4.0％、Mnが0.2％、Cuが0.9％、Mgが0.047％、Sが0.005％を有するノジュラ−鋳鉄(GJS)からなる。
【００１４】
微細構造は、60〜70％のパーライト、30〜40％のフェライトからなる。全グラファイト含有量は、10％である。グラファイトの形成は、６〜７の大きさを有する90％V及びVI(DIN EN ISO 945に従う)より大きい。
【００１５】
この鋳造物の機械的特性は、Ｒｐ0.2＝574 Ｎ/ｍｍ2、Ｒｍ＝811 Ｎ/ｍｍ2及びＡ＝2.7％である。弾性モジュラスは、179.5 GPaである。全断面に渡る硬度は、254−285 HB10/300である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層プリント配線板における総層数の半分から線対称で各層を組み合わせるワーク面付けを行なう多層プリント配線板の製造方法において、
前記各層における前記ワークの捨て板部位に、層毎に内径を異にすると共に層番号の順に内径が小さく設定された基準穴と、前記各基準穴の大きさに合わせて挿通される円錐形状の基準ピンと、を設け、
前記基準穴を前記各層における前記ワークの捨て板部位の２箇所に設け、そして
前記ワークの積層順が正しい場合は全層に渡って前記基準ピンを前記基準穴に挿通させるために、前記基準ピンを前記基準穴に挿通して、前記基準ピンの前記基準穴への引っかかり具合によって前記ワークの積層順の正誤を確認するようにした
ことを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。
【請求項２】
前記ワークの捨て板部位の２箇所に設けられた前記基準穴は、前記ワーク面上で点対称の位置関係に設けられたことを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多層プリント配線板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に記載の従来技術には、複数の基板を積層したプリント基板が開示されている。
【０００３】
一方、図４および図５に示されるように、従来、プリント回路基板上における多層配線パターンにおいて、基板（ワーク）１００の面に形成された各層（パネル）Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６は、総層数（図４には、層数が数字で示されている）の半分１／２（中央）から線対称に組み合わされて積層されている（線対称でワーク面付けを行なっている）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−０８５７７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように線対称でワーク面付けを行なうと、フィルムを正しく作成することができるが、基板積層時に同じデータの基板１００を２度使用するため、方向を変えて積層せずに同じ方向で積層してしまうと、正しく多層基板を製造することができない。また、基板積層時に正しく積層されているか確認することができない。
本発明は、前記事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、正しく多層基板を製造することができ、また、基板積層時に正しく積層されているか確認することができる多層プリント配線板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、多層プリント配線板において総層数の半分から線対称で各層を組み合わせるワーク面付けを行なう多層プリント配線板の製造方法において、前記各層における前記ワークの捨て板部位に、層毎に内径を異にすると共に層番号の順に内径が小さく設定された基準穴と、前記各基準穴の大きさに合わせて挿通される円錐形状の基準ピンと、を設け、前記基準穴を前記各層における前記ワークの捨て板部位の２箇所に設け、そして前記ワークの積層順が正しい場合は全層に渡って前記基準ピンを前記基準穴に挿通させるために、前記基準ピンを前記基準穴に挿通して、前記基準ピンの前記基準穴への引っかかり具合によって前記ワークの積層順の正誤を確認するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法において、前記ワークの捨て板部位の２箇所に設けられた前記基準穴は、前記ワーク面上で点対称の位置関係に設けられたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、正しく多層基板を製造することができ、また、基板積層時に正しく積層されているか確認することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態について具体的に説明する。図１に示されるように、本実施形態では、各層Ｌ１〜Ｌ６におけるワーク（基板）１００の捨て板部位に積層時の基準穴１２０を設ける際、各層Ｌ１〜Ｌ６の基準穴１２０（１２０ａ〜１２０ｄ）の内径を変えている。具体的には、図２の（ａ）に示されるように、基準穴１２０ａ〜１２０ｄのサイズは、層番号の順に小さく設定される（例えば、層番号Ｌ１の層から積層する場合は、層番号Ｌ１から順に穴径を小さくする。Ｌ1：大→Ｌ６：小）。また、各基準穴１２０に挿入される基準ピン１３０も各基準穴１２０ａ〜１２０ｄのサイズに合わせて、円錐形を成している（図２の（ｂ）参照）。
【００１２】
このような構成では、正しい順番に積層されている場合、全層にわたって基準ピン１３０を通すことができる（図２の（ｃ）参照）。積層順を間違えた場合には、間違えた層が基準ピン１３０の途中で引っかかるため、積層することができない。（図３参照）。なお、基準穴１２０は、図１に示されるように、各ワーク１００に２箇所設けられる。さらに、ワーク１００の捨て板部位の２箇所に設けられた基準穴１２０は、図１に示されるように、ワーク面上で点対称の位置関係に設けられる。
【００１３】
以上のように、本実施形態においては、基準ピン１３０の挿通具合によって、ワーク積層時に正しく積層されているか確認することができる。また、基準穴１２０は各層Ｌ１〜Ｌ６におけるワーク１００の捨て板部位の２箇所に設けられており、２箇所とも使用して、ワーク積層時に同じワークを２度使用することによるワークの積層順の誤りがあった場合に、本来小さい基準穴が来るべきところに大きい基準穴が来ないようにすることで、正しく多層基板を製造することができる。さらに、ワーク１００の捨て板部位の２箇所に設けられた基準穴１２０は、ワーク面上で点対称の位置関係に設けられることにより、ワークの積層方向を間違えた場合に、その間違えた積層方向（裏返し及び１８０度回転等）を確認することにより、正しく多層基板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る多層プリント配線板の製造方法を示す概略図である。
【図２】（ａ）は図１の製造方法において正しく積層されている場合の基準穴の配列を示す概略図、（ｂ）は、基準穴に挿入される基準ピンの概略図、（ｃ）は正しく積層されている場合に基準ピンが全ての層にわたって挿通される状態を示す概略図である。
【図３】図１の製造方法において正しく積層されていない場合における基準穴と基準ピンとの間の関係を示す概略図である。
【図４】従来の多層プリント配線板の製造方法を示す概略図である。
【図５】図４の製造方法における各層の線対称な組み合わせを示す図である。
【符号の説明】
【００１８】
１００    ワーク
Ｌ１〜Ｌ６    層
【図１】
0004291163.tif 000002
【図２】
0004291163.tif 000003
【図３】
0004291163.tif 000004
【図４】
0004291163.tif 000005
【図５】
0004291163.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
航空機の化粧室内に設けられるごみ箱に装備されるごみ圧縮機であって、
ゴミ箱は、フレームの上面に設けられる下方に旋回動するごみ投入口蓋と、
フレームに連続する筐体内に配置されるごみを収容するコンテナを有し、
ごみ圧縮機は、コンテナが格納される筐体の側部フレームに対してシャフトにより旋回動自在に支持される一対のアームを有するごみ圧縮部材と、
ごみ圧縮部材を待機位置側へ付勢するスプリングと、
ごみ圧縮部材の先端に設けられて一対のアームを連結する、複数の抜き穴を有する板部材と、
一方のアームに取り付けられ、ごみ圧縮部材を手動で下方に押下げてコンテナ内のごみを圧縮するための操作用ハンドルと、
を有し、
ごみ圧縮部材は、旋回動軌跡がごみ投入口の蓋の旋回動軌跡と干渉しない位置に配設されることを特徴とする、航空機の化粧室用ごみ圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、航空機の化粧室内に装備されるごみ圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
航空機の化粧室内には、便器、洗面台に加えて、ごみ箱等が装備される。
航空機は、有効スペースが限定されているので、ごみ箱等の容量も充分に確保することが困難な場合もある。
また、航空機の場合には、ごみ箱内のごみを回収する等の処理も困難が伴なう。
例えば、下記の特許文献は、ごみ箱にエアバッグを利用したごみ圧縮機を備えたものを開示している。
【特許文献１】特開平７−３００２０３号公報
【特許文献２】特開平８−２６０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
航空機の化粧室内に装備されるごみ箱は、全体の容量も小さく、また、設置スペースも限られる。
本発明の目的は、上述した要求を満足する航空機の化粧室用ごみ圧縮機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明のごみ圧縮機は、航空機の化粧室内に設けられるごみ箱に装備されるごみ圧縮機であって、ゴミ箱は、フレームの上面に設けられる下方に旋回動するごみ投入口蓋と、フレームに連続する筐体内に配置されるごみを収容するコンテナを有し、ごみ圧縮機は、コンテナが格納される筐体の側部フレームに対してシャフトにより旋回動自在に支持される一対のアームを有するごみ圧縮部材と、ごみ圧縮部材を待機位置側へ付勢するスプリングと、ごみ圧縮部材の先端に設けられて一対のアームを連結する、複数の抜き穴を有する板部材と、一方のアームに取り付けられ、ごみ圧縮部材を手動で下方に押下げてコンテナ内のごみを圧縮するための操作用ハンドルと、を有し、ごみ圧縮部材は、旋回動軌跡がごみ投入口の蓋の旋回動軌跡と干渉しない位置に配設されることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、スペースが限られる航空機の化粧室内のごみ箱を有効に利用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
図１は、本発明を適用する航空機の化粧室の概要を示す説明図である。
全体を符号１で示す化粧室は、パネル材で構成され、航空機の設置場所に対応する形状を有する。
化粧室１内には、便器２０、洗面台３０、鏡３２、折り畳み式の補助ベッド４０等が装備される。
洗面台３０に隣接してごみ投入口蓋５０も設けられ、ティッシュペーパー等のごみが投入される。ごみ投入口蓋５０は、下方に開口するヒンジドアであって、その下部にごみ箱１００が設けられる。
【０００７】
図２は、本発明のごみ圧縮機を備えたごみ箱の全体構造を示す正面図、図３は上面図である。
全体を符号１００で示すごみ箱は、フレーム１３０の上面に設けられるごみ投入口蓋５０を有する。ごみ投入口蓋５０は、ヒンジ５２を介して下方に旋回動し、図示しないスプリング等により常時閉鎖方向に付勢される。
フレーム１３０に連続する筐体１１０内には、コンテナ１２０が配置され、ごみ投入口蓋から投入されるティッシュペーパー等のごみを受け入れる。
【０００８】
全体を符号１５０で示すごみ圧縮機は、フレーム１３０に対してシャフト１５４を介して旋回動自在に取付けられるごみ圧縮部材１５２を備える。このごみ圧縮部材１５２は、ハンドル１７０により手動で操作される。
【０００９】
ごみ圧縮機１５０のごみ圧縮部材１５２の旋回動軌跡は、先端がフレーム１３０の天井に当接する待機位置からごみを最大に圧縮した下降位置までとなる。ごみ投入口の蓋５０もヒンジドアであるが、両者の旋回動軌跡が干渉しない位置にごみ圧縮部材１５２は配置される。
また、ハンドル１７０のガイド溝１７２をフレーム１３０側に設けてもよい。
【００１０】
図４は、ごみ圧縮機１５０の平面図、図５は正面図である。
ごみ圧縮部材１５２は、平行に配設される１対のアームの先端側を連結する板部材１５６を有する。板部材１５６には、必要に応じて抜き穴１５７が形成される。
ごみ圧縮部材１５２のフレーム１３０側は、シャフト１５４によりフレーム１３０に対して旋回動自在に取付けられる。
ごみ圧縮部材１５２にはハンドル１７０が取付けてあり、手動でごみ圧縮部材を下方に押下げてコンテナ内のごみを圧縮することができる。シャフト１５４まわりに設けたスプリング１５８は、ごみ圧縮部材１５２を待機位置に戻す機能をもつ。
【００１１】
また、隙１５９は、ごみ圧縮機１５０がごみを圧縮後、待機位置に戻る際、はね上げられたごみにより旋回動の妨げにならぬ様、ごみをコンテナ内に落とす役目をする。
【００１２】
本発明のごみ圧縮機は以上のように、航空機の化粧室というスペースの制約が厳しい施設にあって、ごみを簡単な操作で手動により圧縮し、減量することができる。
したがって、飛行中のごみの回収等の頻度も削減することができ、乗務員の手間を省くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の適用する航空機の化粧室の概要を示す説明図。
【図２】本発明の航空機の化粧室用ごみ箱の正面図。
【図３】本発明の航空機の化粧室用ごみ箱の平面図。
【図４】本発明のごみ圧縮機の平面図。
【図５】本発明のごみ圧縮機の正面図。
【符号の説明】
【００１４】
１  航空機の化粧室
１０  パネル
２０  便器
３０  洗面台
５０  ごみ投入口蓋
１００  ごみ箱
１２０  コンテナ
１３０  フレーム
１５０  ごみ圧縮機
１５２  ごみ圧縮部材
１７０  ハンドル
【図１】
0004291736.tif 000002
【図２】
0004291736.tif 000003
【図３】
0004291736.tif 000004
【図４】
0004291736.tif 000005
【図５】
0004291736.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁層が被覆された導電線が方形筒状に巻回され、
上記方形筒状の同一面側において上記導電線の両端部の絶縁層が剥離されて接続部とされた角形空芯コイルにおいて、
上記両端の接続部は、上記方形筒状の一辺と平行に形成され、かつ、上記角形空芯コイルの角筒の外周面より外側にずらされていることを特徴とする角形空芯コイル。
【請求項２】
上記接続部の上記ずれ量は上記導電線の半径程度であることを特徴とする請求項１記載の角形空芯コイル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は絶縁層が被覆された導電線が方形筒状に巻回され、両端部の絶縁層が剥離されて接続部とされた角形空芯コイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の角形空芯コイルはＩＣ素子間の数１０ＭＨｚ〜数１００ＭＨｚなど比較的高速の信号の伝送系に、例えばインピーダンス整合やフィルタの素子などに用いられる。図２に従来の角形空芯コイルを示す絶縁層が被覆された導電線１１が方形筒状に巻回され、その両端部は絶縁層が剥離されて接続部１２，１３（図では１３はかくれている）とされている。これら接続部１２，１３は方形筒状の同一面に設けられ、例えば配線基板上にこの角形空芯コイル１４を、その軸心を配線基板の板面と平行とし、かつ接続部１２，１３を配線基板側として、面実装される。
【０００３】
導電線１１は例えばエナメルが焼付けられて絶縁層とされた、いわゆるエナメル線が用いられ、その直径は０．８〜１．２ｍｍ程度であり、角形空芯コイル１４は例えば１辺の長さＬ１が５ｍｍ程度の正方形の筒状をしている。巻数は２〜１０程度が一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この従来の角形空芯コイルにおいて配線基板などに実装置した状態で接続不良が発生する場合が生じるようになった。その数はわずか２％程度であるが、その不良接続個所を人手で半田付け修理をしようとしても、配線基板上の素子間の間隔が狭く、半田ごてを挿入することができず、その配線基板の全体が無駄になってしまい、大きな損失となった。
【０００５】
そこでこのような接続不良が発生する原因を追求した結果、次の理由に基づくものと判断するに至った。即ち図３に示すように配線基板１６上には電極（端子、パット）１７やこれと接続された配線が印刷技術により形成され、配線に対する絶縁材の保護膜１９が形成され、電子部品が接続されるべき電極１７の部分には保護膜１９に小さい穴２１が形成され、その小さい穴２１内に半田クリーム２２が配される。角形空芯コイル１４は保護膜１９上に配され、その両端の接続部１２，１３が半田クリーム２２，２２上に配されて、半田クリーム２２が溶融されて、接続部１２，１３が電極１７に半田接続される。
【０００６】
所で保護膜１９は厚さが例えば１００μｍ程度あり、従来は半田クリーム２２が２５０〜３００μｍ程度の厚さで小さい穴２１内に埋込まれ、接続部１２，１３は半田クリーム２２と確実に接触した状態で加熱して半田溶融させて接続が行われていた。しかし、近時、配線基板１６に対する実装密度が著しく向上し、半田接続の際に少しでも余分の半田が存在し、加熱接続処理時にその余分の半田が穴２１からあふれて隣接素子との間に接続され、素子間短絡が生じ、不良品となるおそれが生じるようになった。
【０００７】
このような点から最近では半田クリーム２２の厚さは１００μｍ程度とされるようになった。一方、接続部１２，１３は絶縁被覆が剥がされているため、この絶縁被覆の厚さは例えばエナメル線では約１０μｍ程度に過ぎないが、接続部１２，１３との接触が必ずしも、加熱半田接続処理時に良好に行えない場合が生じるため、前記接続不良が生じると考えるに至った。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこでこの発明では角形空芯コイルの両端の接続部はその空芯コイルの角形外周面よりも、同一側において外側にずらされている。このずれ量は例えば、コイルを構成する導電線の直径の半分程度でよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１にこの発明の実施例を示す。従来と同様に絶縁被覆が施された導電線１１がほぼ正方向の筒状に巻回されるが、この発明では両端の接続部１２，１３はコイル１１の外用面よりも同一側において、つまり配線基板１６と接続されるべき側において、わずかΔだけ外側とずらされている。このずれは１０μｍ〜数１０μｍ程度でよいが製造の便利さから、例えば、コイル１４を構成する導電線１１の直径の半分程度、つまり０．４〜０．６ｍｍ程度とされる。導電線１１としては従来用いているものと同様のもの、例えばエナメル線が用いられ角形空芯コイル１４の端面は例えば一辺がほぼ５ｍｍの正方形状とされる。
【００１０】
このような空芯コイルは、角柱芯に導電線１１を巻回するのではなく、導電線の長さを予め決め、その両端部の絶縁被覆を剥離した後、その導電線を押出し機で一定長押し出すごとに押し出された部分を直角に折り曲げることにより、角形空芯コイルとするが、その２回目の押し出し長を、角形空芯コイルの一辺の長さより、わずか例えば、導電線１１の直径の半分だけ余分に行い、また導電線を最後に直角に折り曲げる直前の押し出しも、２回目の押しと同一長とし、つまり他の押し出し量に対し、同一量だけわずか押し出せばよい。この場合当然であるがコイル巻数と、コイルの一辺の長さとから、両端部の接続部１２，１３が方形角筒の同一周面の側に位置するようにする。
【００１１】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば両接続部１２，１３がコイルの外用面より同一面で外側にわずかずらされているため、例えば図１Ａに示すように、半田クリーム２２が、保護膜１９の電極用穴２１内において、保護膜１９の表面より引込んでいても、接続部１２，１３が半田クリーム２２に必ず接触し、電極１７との半田接続が確実に行われる。
【００１２】
しかも半田接続が熱処理時に半田があふれて、隣接素子との電気的短絡が生じるおそれもなく、従来品と比較して不良率の発生が著しく減少する。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ａはこの発明の実施例を示す正面図、Ｂはその左側面図である。
【図２】従来の角形空芯コイルを示す斜視図。
【図３】従来の角形空芯コイルの配線基板との接続時の問題点を説明するための図。
【図１】
0004291425.tif 000002
【図２】
0004291425.tif 000003
【図３】
0004291425.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールドラジアルボールベアリングの外輪の外周に軸方向に固着された対向する一対の中空ガイド部材と、前記ベアリングの内輪と一体に設けられた口金より成り、この口金にドリルを装着可能としかつ口金の内周にねじを設け、前記口金を回動することによって歯科用ハンドピースの駆動ヘッドと着脱可能になっており、前記中空ガイド部材に固定ガイド線をスライド可能に挿入して前記外輪を軸方向にガイド可能としたインプラント窩形成用ガイド。
【請求項２】
前記口金に回動用工具のピンを挿入する孔を設けた請求項１に記載のインプラント窩形成用ガイド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
この発明は、インプラント窩形成用ガイドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
義歯等を支持するために用いられるインプラント（人工歯根）は、顎骨内などにインプラント窩を形成して埋入される。従来、このインプラント窩を形成するには、術者がドリルを用いて適当な見当で穿孔していたが、正確な部位に確実にインプラント窩を形成することは非常に困難であった。
【０００３】
【発明の課題】
そこで、この発明の課題は、インプラント埋入手術時に、診断決定した部位に正確かつ確実にインプラント窩を形成することである。
【０００４】
【課題の解決手段】
上記の課題を解決するため、この発明のインプラント窩形成用ガイドは、シールドラジアルボールベアリングの外輪の外周に固着された対向する一対の中空ガイド部材と、前記ベアリングの内輪と一体に設けられた口金より成り、この口金にドリルを装着可能としかつ口金の内周にねじを設け、前記口金を回動することによって歯科用ハンドピースの駆動ヘッドと着脱可能になっており、前記中空ガイド部材に固定ガイド線をスライド可能に挿入して前記外輪を軸方向にガイド可能にしたのである。また、前記口金に回動用工具のピンを挿入する孔を設けておくことができる。
【０００５】
上記のようなインプラント窩形成用ガイドを用いて次のようにインプラント窩を形成する。即ち、術部に装着するステントに、インプラントの埋入点の指示目印を設け、この埋入点を中心に対向する一対のガイド線をインプラントの埋入角度に植立する。そしてこのガイド線に前記ベアリングの外輪に固着した中空ガイド部材をスライド可能に係合し、歯科用ハンドピースの駆動ヘッドに取り付けた口金と共に回動するドリルでインプラント窩を形成するのである。
【０００６】
【実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。図１及び図２に示すように、この発明のインプラント窩形成用ガイド１は、シールドラジアルボールベアリング１０と、その外輪１１の外周に軸方向に固着された対向する一対の中空ガイド部材２０ａ、２０ｂと、前記ベアリング１０の内輪１２に固着された口金３０より成り、この口金３０は、従来のコントラアングルハンドピースの一部分であり、その内周にねじ３１が設けられ、コントラアングルハンドピースの駆動ヘッドと着脱可能になっている。この着脱を容易にするため、口金３０には、一対の孔３２ａ、３２ｂが設けられている。この機能については後述する。
【０００７】
前記ベアリング１０は、ガイド部材２０ａ、２０ｂを設けた外輪１１に対して内輪１２を回転自在に保持するために用いたものであり、図示の構造に限らず、例えばローラを用いたものでもよい。またシールド構造は、切削時の切屑等がベアリング１０内に侵入するのを防止するために必要である。さらに、口金３０は、ベアリング１０の内輪１２と一体に形成するのが好ましい。
【０００８】
上記ガイド１をハンドピースに取り付けるために、図３に示すような工具を用いる。図示のように、工具４０は、把手４１に平行なピン４２ａ、４２ｂを立てて固定したものであって、ピン４２ａ、４２ｂの径及び間隔を、前記ガイド１の口金３０に設けた孔３２ａ、３２ｂに挿入できるようにしてある。この工具４０を用いて、図４に示すように、コントラアングルハンドピース５０のヘッド５１にガイド１の口金３０を当てがい、工具４０のピン４２ａ、４２ｂの先端部を口金３０の孔３２ａ、３２ｂに挿入して把手４１を指でつまみながら回動させ、口金３０の内周のねじ３１をヘッド５１の駆動軸に係合すると、ガイド１がハンドピース５０に装着される。
【０００９】
次に術式について説明する。まず、レントゲン等で診断決定したインプラント埋入点及び角度を示したステント６０（図５）を術部Ｔに装着する。埋入点はステント６０に設けた孔６１によって指定され、埋入角度は、埋入点を中心に予め定められた間隔をあけて対向する位置に一対のガイド線６２ａ、６２ｂをステント６０に植立して決定する。このときガイド線６２ａ、６２ｂの中心間間隔は、前記ガイド１のガイド部材２０ａ、２０ｂの中心間間隔と等しくしておく。またガイド線６２ａ、６２ｂは例えば２液硬化型レジン６３でステント６０に固定しておく。そして予めガイド１の口金３０にドリル７０を装着しておき、ガイド１の中空ガイド部材２０ａ、２０ｂにガイド線６２ａ、６２ｂを挿入する。ガイド線６２ａ、６２ｂはスライド可能にガイド部材２０ａ、２０ｂに挿入可能な径に設定されている。これによってドリル７０の先端は丁度ステント６０の孔６１即ちインプラント埋入点に合致する。そこでエンジンを始動して図６のようにガイド線６２ａ、６２ｂに沿ってドリル７０で穿孔しインプラント窩を形成する。このとき、ガイド部材２０ａ、２０ｂは外輪１１に固定され、かつ口金３０を有する内輪１２は外輪１１に対して同一軸心上で自由に回転できるため、ドリル７０は正確なインプラント埋入点を正確な角度で顎骨内などに進入してインプラント窩を確実に形成する。
【００１０】
【発明の効果】
この発明によれば、以上のように、ラジアルベアリングの外輪には一対のガイド部材を設け、内輪にはハンドピースのヘッドに対して着脱自在に取り付けられる口金を設け、ステントに植立したガイド線と前記ガイド部材をスライド可能に係合して、ハンドピースに取り付けたドリルでステント窩を穿孔するようにしたので、正確な埋入点に正確な角度でインプラント窩を確実に形成することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のガイドの一例を示す一部縦断正面図
【図２】同上の斜視図
【図３】ガイドをハンドピースに着脱する工具を示す正面図
【図４】同上の工具の使用法を示す斜視図
【図５】術式を示す斜視図
【図６】術式の進行状態を示す斜視図
【符号の説明】
１  ガイド
１０  ラジアルボールベアリング
１１  外輪
１２  内輪
２０ａ、２０ｂ  中空ガイド部材
３０  口金
３１  ねじ
３２ａ、３２ｂ  孔
４０  工具
４１  把手
４２ａ、４２ｂ  ピン
５０  コントラアングルハンドピース
５１  ヘッド
６０  ステント
６１  孔
６２ａ、６２ｂ  ガイド線
６３  レジン
７０  ドリル
Ｔ  術部
【図１】
0004291485.tif 000002
【図２】
0004291485.tif 000003
【図３】
0004291485.tif 000004
【図４】
0004291485.tif 000005
【図５】
0004291485.tif 000006
【図６】
0004291485.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）尿素水溶液を反応室（２、２’）に導入し、
ｂ）この尿素水溶液を反応室（２、２’）内において触媒装置（７、７’）を貫    流させて、尿素を触媒作用によりアンモニアに変換し、
ｃ）この反応室（２、２’）に付加的にエネルギーをマイクロ波により供給し、
ｄ）このとき生じたアンモニアと水の混合物を反応室（２、２’）から排出することを特徴とする尿素をアンモニアに変換する方法。
【請求項２】
触媒装置（７、７’）において、尿素水溶液を少なくとも内面に触媒的に活性な物質を備えた毛細管（１２）内を貫流させる請求項１記載の方法。
【請求項３】
アンモニアが水と共に反応室（２、２’）の中で蒸発するようにマイクロ波を供給する請求項１記載の方法。
【請求項４】
アンモニアと水の混合物を脱窒のための還元剤として煙道ガスに混合し、この煙道ガスと共にＳＣＲ炉に供給する請求項１から３の１つに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
この発明は、マイクロ波を使用し尿素をアンモニアに変換する方法に関する。
【０００２】
煙道ガス、特に発電所或いはディーゼルエンジンの煙道ガスから、触媒により選択的に脱窒する装置（ＳＣＲ）においては、還元剤として、普通アンモニアガス或いはアンモニアと水との混合物が使用される。その場合、所謂ＳＣＲ触媒装置において、窒素酸化物が還元剤としてのアンモニアと酸素の存在下に窒素と水とに変換される。アンモニアの移送、貯蔵及び取扱いは厳しい安全技術上の規制を受ける。これに対し尿素は比較的無害な物質である。ＳＣＲ炉において還元剤として尿素を直接使用するには、加水分解、即ち尿素をアンモニアに変換する及び尿素を霧状化してＳＣＲ炉に導入するという技術的問題が障害となる。
【０００３】
尿素のＳＣＲ炉における使用は、従来、例えばブロック形の火力発電所のような小形の設備或いはディーゼルエンジンにおいて行われているが、その場合、尿素はＳＣＲ炉に、通常加圧空気を用い霧化して直接吹き込まれている。複数のノズルを備えたシステムに対しては、その場合、各個々のノズルに対して尿素の流れを制御せねばならず、これは技術的に面倒である。
【０００４】
従ってこの発明の課題は、アンモニアを、煙道ガスの脱窒のためにできるだけ簡単でかつ安全技術上容易に取り扱える形で供給することにある。
【０００５】
この課題は、この発明によれば、請求項１に記載の特徴により解決できる。
【０００６】
この発明の要点は、マイクロ波を使用した加水分解炉で尿素をアンモニアに変換し、これをその後の脱窒のために使用することにある。
【０００７】
この発明のその他の有利で具体的な実施形態は、他の請求項に記載してある。
【０００８】
この発明を、図面を参照して詳細に説明する。
【０００９】
図１に示す第1の実施の形態によるマイクロ波加水分解炉１は、大形機械の枠内において尿素をアンモニアに変換するためのものである。ここで作られたアンモニアは、煙道ガス脱窒装置の一部であるＳＣＲ炉に送られる。ＳＣＲ炉において煙道ガスに含まれる窒素酸化物は、アンモニアと共に、酸素の存在の下で、触媒作用により窒素と水に変換され、それにより窒素酸化物が除去される。
【００１０】
マイクロ波加水分解炉１は反応室２を備え、この反応室は供給装置３及び排出装置４を除いて全側面が閉鎖されている。供給装置３は、反応室２に結合する管路５として形成されている。排出装置４は、反応室２に結合する管路６として形成されている。管路５及び６は、反応室２の対向する端部に設けられている。
【００１１】
供給装置３と排出装置４との間において、反応室２の内部に触媒装置７が設けられており、この触媒は、触媒的に活性な物質を備えた表面触媒器を形成する。この触媒装置は、海綿状或いはハニカム状の材料の形で或いは堆積物の形で設けることができる。触媒的に活性な物質として、市販の製品が使用できる。触媒装置７の範囲内で、反応室２の外部にマイクロ波発振装置８が設けられている。この装置により、反応室内にマイクロ波が照射される。少なくとも触媒装置７の範囲において、反応室２の壁9はマイクロ波透過性に形成されている。
【００１２】
マイクロ波加水分解炉１の動作時、供給装置３により尿素水溶液が反応室２に供給される。この溶液は触媒装置７を通過し、そこでマイクロ波発振装置８のマイクロ波により加熱される。触媒的に活性な物質により、尿素の加水分解が行われてアンモニアが形成される温度レベル及び消費エネルギーが低減する。アンモニアは、排出装置４を通して水蒸気と共に排出される。この混合物は、次に、ＳＣＲ反応炉において脱窒のために使用される。触媒的に活性な物質は、加水分解に対して活性であり、例えばＴｉＯ2をベースとして形成される。
【００１３】
触媒器、マイクロ波及び尿素水溶液の組み合わせにより、アンモニアをＳＣＲ炉に使用しても、シアヌル酸、メラミン等の望ましくない副産物は発生しない。
【００１４】
第2の実施の形態を図2に示す。この装置の構成に関し、第１の実施の形態を参照する。同じ部分は同じ符号で示している。異なるが、機能的に等価の部分はアポストロフィーを付けた符号で示している。以下、その差異だけを説明する。
【００１５】
マイクロ波加水分解炉１’において、供給装置３’は管路５に接続された分配器１０を備える。排出装置４’は管路６に接続された分配器１１を備える。分配器１０と１１の間には、毛細管１２として形成された複数の、例えば５個の反応室２’が設けられている。これらは端面で、液体を供給装置３’から排出装置４’に導く分配器１０、１１に接続されている。毛細管１２に触媒装置７’が設けられている。特別な構成では、毛細管１２は触媒的に活性な物質から形成される。
【００１６】
尿素溶液を毛細管１２内でアンモニアに変換することに関しては、第１の実施の形態の説明を参照されたい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明による第１の実施の形態のマイクロ波加水分解炉の構成図。
【図２】  この発明による第２の実施の形態のマイクロ波加水分解炉の構成図。
【符号の説明】
１１’    マイクロ波加水分解炉
２、２’    反応室
３、３’    供給装置
４、４’    排出装置
５          供給管路
６          排出管路
７、７’    触媒装置
８          マイクロ波発振装置
９          壁
１０、１１       分配器
１２          毛細管
【図１】
0004365034.tif 000002
【図２】
0004365034.tif 000003