(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末とバインダとを混合させた成形材料を型内に射出成形する金属粉末射出成形法により２以上の成形体を一体化してなる複合成形体を成形する工程と，型内にエジェクタ部材を前進させて複合成形体を離型する工程とから構成される複合成形体の成形方法において，
上記成形材料を射出成形する成形用金型は，エジェクタ部材を配していないキャビティＡを有する型Ａと，エジェクタ部材を進退可能に配したキャビティＢを有する型Ｂとからなり，
上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴと，上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＢの深さｔと，エジェクタ部材における複合成形体との当接部の投影面積ｍとエジェクタ部材の進行方向からみたキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）との間には，
Ｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ  ≧ ０．１０であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．０５であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ＞ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．１０であるという関係が成立することを特徴とする複合成形体の成形方法。
【請求項２】
請求項１において，上記エジェクタ部材は，複数設けられていることを特徴とする複合成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項２において，上記エジェクタ部材は，キャビティＢに等間隔に配置されていることを特徴とする複合成形体の成形方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記エジェクタ部材は，２以上の成形体の接合部の下に配置されていることを特徴とする複合成形体の成形方法。
【請求項５】
金属粉末とバインダとを混合させた成形材料を型内に射出成形することにより２以上の成形体を一体化してなる複合成形体を成形する金属粉末射出成形装置において，
該金属粉末射出成形装置は，エジェクタ部材を配していないキャビティＡを有する型Ａと，エジェクタ部材を進退可能に配したキャビティＢを有する型Ｂとからなる成形用金型と，上記キャビティＡ及び上記キャビティＢからなるキャビティ内に上記成形材料を射出する口金と，
上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴと，上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＢの深さｔと，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとエジェクタ部材の進行方向からみたキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）との間には，
Ｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ  ≧ ０．１０であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．０５であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ＞ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．１０であるという関係が成立することを特徴とする金属粉末射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，金属粉末射出成形法により，２以上の成形体を一体化してなる複合成形体を成形する方法及びこれに用いる金属粉末射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
近年，金属粉末射出成形法（MIM法：Metal Powder Injection Molding）が金属部品の製造法として利用されている。この方法を用いて金属複合焼結体を製造するには，まず，金属粉末をバインダと混合させて流動性を持たせこれを射出成形する方法により複数の成形体を成形すると共にこれらを一体化して複合成形体を成形する。次いで，この複合成形体を加熱してバインダの大部分を除去する脱脂工程と，更に高い温度で加熱して金属粉末を焼結させる焼結工程を行うことによって所望の形状の金属複合焼結体を得る。
【０００３】
【解決しようとする課題】
ところで，上記の金属射出成形においては，樹脂を射出成形する場合に比べて，成形体の型内での収縮が小さく，成形体の靭性が低く，また複合成形体の接合界面の強度が弱い。そのため，成形体が成形面に食いついて，離型時に，エジェクタピンの押圧力によって変形や破壊が生じるという問題がある。
また，脱脂工程及び焼成工程の際に成形体内部の残留応力により脱脂品または焼結体が変形したり，クラックが発生するという問題もある。
【０００４】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，離型性に優れ，変形，破壊，クラックなどの破損を抑制することができる，複合成形体の成形方法及びこれに用いる金属粉末射出成形装置を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，金属粉末とバインダとを混合させた成形材料を型内に射出成形する金属粉末射出成形法により２以上の成形体を一体化してなる複合成形体を成形する工程と，型内にエジェクタ部材を前進させて複合成形体を離型する工程とから構成される複合成形体の成形方法において，
上記成形材料を射出成形する成形用金型は，エジェクタ部材を配していないキャビティＡを有する型Ａと，エジェクタ部材を進退可能に配したキャビティＢを有する型Ｂとからなり，
上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴと，上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＢの深さｔと，エジェクタ部材における複合成形体との当接部の投影面積ｍとエジェクタ部材の進行方向からみたキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）との間には，
Ｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ  ≧ ０．１０であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．０５であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ＞ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．１０であるという関係が成立することを特徴とする複合成形体の成形方法にある。
【０００６】
本発明は，キャビティＢに設けたエジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍと，キャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）に着目したものである。
本発明において，「エジェクタ部材における複合成形体との当接部の投影面積ｍ」とは，エジェクタ部材の進行方向から当接部に平行光を照射したときに映った影の面積をいう。エジェクタ部材が複数設けられている場合には，「エジェクタ部材における複合成形体との当接部の投影面積ｍ」は，全エジェクタ部材の当接部の合計投影面積をいう。
また，「エジェクタ部材の進行方向からみたキャビティＢの底部の投影面積Ｍ」とは，エジェクタ部材の進行方向からキャビティＢに平行光を照射したときに映った影の面積をいう。
【０００７】
本発明の成形方法においては，まず，２以上の成形体を金属粉末射出成形法により成形すると共にこれらを一体化して複合成形体を作製する。この一体化の方法としては，射出成形法，インサート成形法その他の種々の方法をとることができる。
第一成形体と第二成形体とを構成している金属粉末は，同種でも異種でもよい。
【０００８】
次に，成形体を離型するにあたっては，キャビティ内にエジェクタ部材を前進させて，一体化した複合成形体に当接させ，これを押し出す。
ここで着目すべきことは，キャビティＢの投影面積Ｍに対する当接部の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，キャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴと，キャビティＢの深さｔとに応じて，上記の範囲に設定している。上記のｍ／Ｍの範囲は，複合成形体の離型時の応力を軽減しクラックや破損を抑制するに十分な範囲である。したがって，本発明によれば，離型時の変形や破壊を抑制することができる。
また，複合成形体内部の残留応力も少なく，後工程の脱脂または焼成の際の変形やクラックを抑制できる。
【０００９】
上記のごとく２つの成形体を一体化した複合成形体は，一般に，剛性，靭性が比較的低く，離型時にクラックや破壊が生じる場合が多い。しかし，本発明の成形方法によれば，上記のように離型時の複合成形体に生じる応力が軽減されるため，クラックや破壊を抑制することができる。
以上のごとく，本発明によれば，離型性に優れ，変形，破壊，クラックなどの破損を抑制することができる，複合成形体の成形方法を提供することができる。
【００１０】
次に，キャビティＡとキャビティＢとの合計厚みＴと，キャビティＢの厚みｔと，エジェクタ部材における当接部との投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）との関係について説明する。
まず，キャビティＡとキャビティＢの合計深さＴが５ｍｍ以下の場合には，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）は０．１０以上である。この場合に成形される複合成形体は，厚みが５ｍｍ以下と薄いため，剛性が比較的低い。
そこで，本発明においては，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）を０．１０以上としている。そのため，エジェクタ部材の当接部は広く，エジェクタ部材は比較的小さな押圧力で複合成形体を離型することができ，クラックや変形を抑制できる。
一方，上記合計深さＴが５ｍｍ以下の場合に上記ｍ／Ｍが０．１０未満であるときには，エジェクタ部材の押圧力により複合成形体にクラックが生じたり変形する場合がある。
【００１１】
次に，キャビティＡとキャビティＢの合計深さＴが５ｍｍを超え，かつキャビティＢの深さｔが５ｍｍ以下の場合には，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）は０．０５以上である。この場合に成形される複合成形体は，厚みが５ｍｍを超え比較的厚いため，剛性が比較的高い。しかも，キャビティＢの深さｔが５ｍｍ以下と小さいため，離型時の成形面との擦れ量は少ない。このため，離型時に生じる複合成形体の応力は小さくなる傾向に有る。しかし，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）が０．０５未満の場合には，エジェクタ部材の当接部が狭く，離型する際には，エジェクタ部材により複合成形体に比較的大きな押圧力を必要とする。そのため，複合成形体に局部的に応力が大きい部位が生じて，クラックや破壊が生じるおそれがある。
そこで，本発明においては，上記合計深さＴが５ｍｍを超え，キャビティＢの深さｔが５ｍｍ以下の場合には，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）を０．０５以上としている。このため，離型時に加わる局部的な応力を緩和でき，クラックや破壊を抑制できる。
【００１２】
次に，キャビティＡとキャビティＢの合計深さＴが５ｍｍを超え，かつキャビティＢの深さｔが５ｍｍを超える場合には，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）は０．１０以上である。この場合に成形される複合成形体は，厚みが５ｍｍを超え比較的厚いため，剛性が比較的高い。しかし，キャビティＢの深さｔが５ｍｍを超えて大きいため，離型時の成形面との擦れ量は大きい。このため，離型時に生じる複合成形体の応力は大きくなる傾向に有る。そのため，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）が０．１０未満の場合には，エジェクタ部材の当接部が狭く，離型時にエジェクタ部材により複合成形体に加わる押圧力は比較的大きい。そのため，複合成形体に応力が大きい部位が生じて，クラックや破壊が生じるおそれがある。
そこで，本発明においては，上記合計深さＴが５ｍｍを超え，かつキャビティＢの深さｔが５ｍｍを超える場合には，上記ｍ／Ｍを０．１０以上としている。そのため，エジェクタ部材の押圧力による複合成形体のクラックや変形を抑制することができる。
【００１３】
なお，上記Ｔ，ｔがいずれの範囲にあっても，ｍ／Ｍの上限は１である。エジェクタ部材の当接部の投影面積ｍがキャビティＢの投影面積Ｍよりも大きくなることは理論上あり得ないからである。
【００１４】
請求項２の発明のように，上記エジェクタ部材は，複数設けられていることが好ましい。この場合には，離型時にエジェクト部材から受ける押圧力が複合成形体全体に分散され，応力を軽減することができる。
【００１５】
請求項３の発明のように，上記エジェクタ部材は，キャビティＢに等間隔に配置されていることが好ましい。これにより，効果的に応力破壊を抑制できる。
【００１６】
請求項４の発明のように，上記エジェクタ部材は，２以上の成形体の接合部の下に配置されていることが好ましい。これにより，効果的に応力破壊を抑制できる。
【００１７】
エジェクタ部材における複合成形体との当接部は，ピン状，平板状，リング状など，その形状は問わない。
上記複合成形体は，その後脱脂，焼成をすることにより，複合焼結体となる。
【００１８】
請求項５の発明は，金属粉末とバインダとを混合させた成形材料を型内に射出成形することにより２以上の成形体を一体化してなる複合成形体を成形する金属粉末射出成形装置において，
該金属粉末射出成形装置は，エジェクタ部材を配していないキャビティＡを有する型Ａと，エジェクタ部材を進退可能に配したキャビティＢを有する型Ｂとからなる成形用金型と，上記キャビティＡ及び上記キャビティＢからなるキャビティ内に上記成形材料を射出する口金と，
上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴと，上記エジェクタ部材の進行方向に沿ったキャビティＢの深さｔと，エジェクタ部材の複合成形体との当接部の投影面積ｍとエジェクタ部材の進行方向からみたキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）との間には，
Ｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ  ≧ ０．１０であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ≦ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．０５であり，
Ｔ ＞ ５ｍｍであり且つｔ ＞ ５ｍｍの場合にはｍ／Ｍ ≧ ０．１０であるという関係が成立することを特徴とする金属粉末射出成形装置である。
【００１９】
本発明の金属粉末射出成形装置においては，キャビティＢの投影面積Ｍに対する当接部の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，上記の範囲にある。そのため，エジェクタ部材の押出力により生じる複合成形体の応力は，軽減される。
したがって，離型時に複合成形体の変形や破壊を抑制することができる。
また，複合成形体内部の残留応力も少なく，後工程の脱脂または焼成の際の変形やクラックを抑制できる。
【００２０】
また，上記のごとく２つの成形体を一体化した複合成形体は，一般に，剛性，靭性が比較的低く，離型時にクラックや破壊が生じる場合が多いが，本発明によれば，離型時に複合成形体に与える応力を軽減できるため，複合成形体のクラックや破壊を抑制できる。
以上のごとく，本発明によれば，離型性に優れ，変形，破壊，クラックなどの破損を抑制することができる金属粉末射出成形装置を提供することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態に係る複合成形体の成形方法について，図１〜図２を用いて説明する。
まず，金属粉末としてのＳＵＳ３１６Ｌ（平均粒径１０μｍ）と，バインダーとしてのアクリル，ＰＷ系，ＥＶＡ系または／及びステアリン酸とを混合する。混合比は，金属粉末１００重量部に対してバインダーは８．５重量部とする。これを第一成形体用の第一成形材料とする。
また，金属粉末としてのＳＵＳ４１０Ｌ（平均粒径１０μｍ）と，バインダーとしてのアクリル，ＰＷ系，ＥＶＡ系または／及びステアリン酸とを混合する。混合比は，金属粉末１００重量部に対してバインダーは８．５重量部とする。これを第二成形体用の第二成形材料とする。
【００２２】
次に，図１に示すごとく，金属粉末射出成形装置９を準備する。金属粉末射出成形装置９は，射出成形用のキャビティＡ７１及びキャビティＢ７２とからなるキャビティ７と，キャビティＡ７１を有する型Ａ８１と，キャビティＢ７２を有する型Ｂ８２とからなる成形用金型８と，キャビティ７内に上記成形材料を射出する第一，第二口金７１１，７１２と，キャビティＢ７２の底部７２０に型内を進退可能に設けられたエジェクタ部材５とから構成されている。
【００２３】
エジェクタ部材５の進行方向に沿ったキャビティＡ７１とキャビティＢ７２との合計深さＴは６ｍｍである。エジェクタ部材５の進行方向に沿ったキャビティＢ７２の深さｔは４ｍｍである。エジェクタ部材５の複合成形体３との当接部５３の投影面積ｍは，合計約１９．６ｍｍ２である。エジェクタ部材５の進行方向からみたキャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍは３１４ｍｍ２である。キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，約０．０６３である。
【００２４】
図２（ａ），（ｂ）に示すごとく，キャビティＢ７２は，外径２５ｍｍ，内径１５ｍｍ，深さｔ４ｍｍのリング溝である。キャビティＢ７２の底部７２０には，円柱状のエジェクタ部材５が４つ均等に分散して配置されている。４つのエジェクタ部材５のうち２つは，第一成形体３１と第二成形体３２との接合部３３の下に配置されている。エジェクタ部材５の当接部５３は直径２．５ｍｍの円形状である。
【００２５】
一方，キャビティＡ７１は，キャビティＢ７２と同様の外径及び内径を有し，深さｓは２ｍｍである。
図１に示すごとく，型Ａ８１には，第一成形体用の第一成形材料と，第二成形体用の第二成形材料とをそれぞれ射出する第一口金７１１及び第二口金７１２を備えている。
型Ｂ８２の下部には，エジェクタ部材５を進退させる移動装置５９が設けられている。
【００２６】
次に，上記金属粉末射出成形装置９を用いて複合成形体を射出成形する。即ち，第一成形材料を第一口金７１１からキャビティ７内に射出するとともに，第二成形材料を第二口金７１２からキャビティ７内に射出して，第一成形体３１と第二成形体３２とを一体化させた複合成形体３を得る。
次に，型Ａ８１を上方に移動させ，キャビティＡ７１の成形面から複合成形体３を離型する。
次に，エジェクタ部材５をキャビティＢ７２内に前進させて，キャビティＢ７２の成形面から複合成形体を離型する。
以上により，外径２５ｍｍ，内径１５ｍｍ，厚み６ｍｍのリング形状の複合成形体３を得る。
複合成形体３は，その後脱脂及び焼成し，焼結体とする。
【００２７】
成形される複合成形体の厚みは５ｍｍを超えるため剛性が期待できる。しかも，キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）が約０．０６３と比較的大きい。そのため，複合成形品を変形や破壊することなく離型でき，脱脂および焼成の際に残留応力による変形やクラックを抑制できた。また，脱脂及び焼成した後にも，クラックや損傷は発生しなかった。
【００２８】
比較例１
本例は，図３に示すごとく，２つのエジェクタ部材５をキャビティＢ７２に配した例である。キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，０．０３２である。その他の条件は，実施形態例１と同様である。
【００２９】
上記の成形用金型を用いて複合成形体を射出成形した後に離型を行ったところ，複合成形体３における２つの当接部５３が割れたり，割れが生じなくても当接部５３に応力が残留して，脱脂及び焼成時に膨れたりクラックが生じたりした。
かかる不具合を防止するためには，射出成形時の圧力（キャビティ圧力）を下げる必要があり，均一な物性を有する複合成形体が得られない。また，その焼成体の物性も均一なものとなってしまう。
【００３０】
実施形態例２
本例においては，図４（ａ），（ｂ）に示すごとく，キャビティＢ７２の底部７２０が略長尺形状である。底部７２０における第一成形体３１と第二成形体３２との接合部３３は幅４ｍｍ，両成形体の他端部の幅は８ｍｍである。
キャビティＢ７２には，４つのエジェクタ部材５１，５２が均等に配置されている。一方の２つのエジェクタ部材５１は直径３ｍｍであり，キャビティＢ７２の中心側に配置されている。他方の２つのエジェクタ部材５２は直径４ｍｍであり，キャビティＢ７２の縁側に配置されている。
【００３１】
エジェクタ部材５１，５２の進行方向に沿ったキャビティＡとキャビティＢとの合計深さＴは４ｍｍである。エジェクタ部材５の進行方向に沿ったキャビティＢ７２の深さｔは２ｍｍである。エジェクタ部材５１，５２の複合成形体３との当接部５３の投影面積ｍは，約３９．３ｍｍ２である。エジェクタ部材５１，５２の進行方向からみたキャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍは３８２．８ｍｍ２である。キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，約０．１０３である。
【００３２】
その他の条件は実施形態例１と同様の条件で，複合成形体を成形した。
本例においては，複合成形体の厚みは５ｍｍ以下であり，剛性が期待できないが，キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）を約０．１０３とすることにより，複合成形品を変形や破壊することなく離型でき，脱脂および焼成の際に残留応力による変形やクラックを抑制できた。
【００３３】
比較例２
本例は，図５に示すごとく，２つのエジェクタ部材５４をキャビティＢ７２に配した例である。２つのエジェクタ部材５４の直径は４ｍｍである。キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，０．０６６である。その他の条件は，実施形態例２と同様である。
上記の成形用金型を用いて複合成形体を射出成形した後に離型を行ったところ，複合成形体３における２つの当接部５３が割れたり，割れが生じなくても当接部５３に応力が残留して，脱脂及び焼成時に膨れたりクラックが生じたりした。
かかる不具合を防止するためには，射出成形時の圧力（キャビティ圧力）を下げる必要があり，均一な物性を有する複合成形体が得られない。また，その焼成体の物性も均一なものとなってしまう。
【００３４】
実施形態例３
本例は，図４に示す成形用金型を用いて複合成形体を成形する方法である。キャビティＡ７１およびキャビティＢ７２の合計深さＴは８ｍｍであり，キャビティＢ７２の深さｔは６ｍｍである。エジェクタ部材５１，５２の複合成形体３との当接部５３の投影面積ｍとキャビティＢの投影面積Ｍとの比（ｍ／Ｍ）は０．１０３である。その他の点は，実施形態例２と同様である。
【００３５】
本例において成形される複合成形体３は，厚みが５ｍｍを超え比較的厚いため，剛性が比較的高い。しかし，キャビティＢ７２の深さｔが５ｍｍを超えて大きいため，離型時の成形面との擦れ量は大きい。このため，離型時に生じる複合成形体の応力は大きくなる傾向にあり，クラックや破壊が生じるおそれがある。
そこで，本例においては，上記ｍ／Ｍを０．１０以上としている。そのため，エジェクタ部材の押圧力による複合成形体のクラックや変形を抑制することができる。
【００３６】
比較例３
本例は，図５に示すごとく，２つのエジェクタ部材５４をキャビティＢ７２に配した例である。２つのエジェクタ部材５４の直径は４ｍｍである。キャビティＢ７２の底部７２０の投影面積Ｍに対するエジェクタ部材５の当接部５３の投影面積ｍの比（ｍ／Ｍ）は，０．０６６である。その他の条件は，実施形態例３と同様である。
【００３７】
上記の成形用金型を用いて複合成形体を射出成形した後に離型を行ったところ，複合成形体３における２つの当接部５３が割れたり，割れが生じなくても当接部５３に応力が残留して，脱脂及び焼成時に膨れたりクラックが生じたりした。
かかる不具合を防止するためには，射出成形時の圧力（キャビティ圧力）を下げる必要があり，均一な物性を有する複合成形体が得られない。また，その焼成体の物性も均一なものとなってしまう。
なお，上記実施形態例では上下方向の型割りの場合を示したが，左右方向の型割りでも本発明を実施できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における金属粉末射出成形装置の説明図。
【図２】実施形態例１における，キャビティＢの底部を示す投影図（ａ）及び側面図（ｂ）。
【図３】比較例１における，キャビティＢの底部を示す投影図。
【図４】実施形態例２，３における，キャビティＢの底部を示す投影図（ａ）及び側面図（ｂ）。
【図５】比較例２，３における，キャビティＢの底部を示す投影図。
【符号の説明】
３．．．複合成形体，
３１．．．第一成形体，
３２．．．第二成形体，
３３．．．接合部，
５，５１，５２．．．エジェクタ部材，
５３．．．当接部，
７．．．キャビティ，
７１．．．キャビティＡ，
７２．．．キャビティＢ，
７２０．．．底部，
８．．．成形用金型，
８１．．．型Ａ，
８２．．．型Ｂ，
９．．．金属粉末射出成形装置，
【図１】
0004366797.tif 000002
【図２】
0004366797.tif 000003
【図３】
0004366797.tif 000004
【図４】
0004366797.tif 000005
【図５】
0004366797.tif 000006