(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被覆の少なくとも１部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックが付着し、該カーボンブラック付着の表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、当該被覆の少なくとも一部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部のカーボンブラックが付着しており、且つ、カーボンブラックの全付着量が上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部である平均長軸径０．０１１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、該鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用針状非磁性粒子粉末。
【請求項２】
針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に下層としてアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上の化合物が被覆され、上層としてアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被覆の少なくとも１部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックが付着し、該カーボンブラック付着の表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、当該被覆の少なくとも一部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部のカーボンブラックが付着しており、且つ、カーボンブラックの全付着量が上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部である平均長軸径０．０１１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、該鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用針状非磁性粒子粉末。
【請求項３】
非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層と該非磁性下地層上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層とからなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末として請求項１又は請求項２記載の針状非磁性粒子粉末を用いたことを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、粒子表面から脱離するカーボンブラックが少ないことによってビヒクル中での分散性が優れているとともに、より優れた黒色度とより低い体積固有抵抗値を有しており、しかも、ミリスチン酸吸着量が抑制された鉄系黒色針状複合粒子粉末を提供するとともに、表面が平滑であって、より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗値を有しており、しかも、摩擦係数が低く、走行耐久性が優れている磁気記録媒体を提供することを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ビデオ用、オーディオ用磁気記録再生用機器の長時間記録化、小型軽量化が進むにつれて、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する高性能化、即ち、高密度記録化、高出力特性、殊に周波数特性の向上、低ノイズ化の要求が益々強まっている。
【０００３】
殊に、ビデオテープの高画像高画質化に対する要求は益々強まっており、従来のビデオテープに比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が益々高くなっている。即ち、短波長領域に移行しており、その結果、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなっている。
【０００４】
短波長信号に対して、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるためには、例えば、株式会社総合技術センター発行「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」（１９８２年）第３１２頁の「‥‥塗布型テープにおける高密度記録のための条件は、短波長信号に対して、低ノイズで高出力特性を保持できることであるが、その為には保磁力Ｈｃと残留磁化Ｂｒが‥‥共に大きいことと塗布膜の厚みがより薄いことが必要である。‥‥」なる記載の通り、磁気記録層の薄層化が強く要求されている。
【０００５】
磁気記録層の薄層化が進む中で、いくつかの問題が生じている。第一に、磁気記録層の平滑化と厚みむらの問題であり、周知の通り、磁気記録層を平滑で厚みむらがないものとするためには、ベースフィルムの表面もまた平滑でなければならない。この事実は、例えば、工学情報センター出版部発行「磁気テープ−ヘッド走行系の摩擦摩耗発生要因とトラブル対策−総合技術資料集（−以下、総合技術資料集という−）」（昭和６２年）第１８０及び１８１頁の「‥‥硬化後の磁性層表面粗さは、ベースの表面粗さ（バック面粗さ）に強く依存し両者はほぼ比例関係にあり、‥‥磁性層はベースの上に塗布されているからベースの表面を平滑にすればするほど均一で大きなヘッド出力が得られＳ／Ｎが向上する。‥‥」なる記載の通りである。
【０００６】
第二に、ベースフィルムもまた磁性層と同様に薄層化が進んでおり、その結果、ベースフィルムのスティフネスが問題となってきている。この事実は、例えば、前出「磁性材料の開発と磁粉の高分散化技術」第７７頁の「‥‥高密度記録化が今の磁気テープに課せられた大きなテーマであるが、このことは、テープの長さを短くしてカセットを小型化していく上でも、また長時間記録に対しても重要となってくる。このためにはフィルムベースの厚さを減らすことが必要な訳である。‥‥このように薄くなるにつれてテープのスティフネスが急激に減少してしまうためレコーダーでのスムーズな走行がむずかしくなる。ビデオテープの薄型化にともない長手方向、幅方向両方向に渡ってのこのスティフネスの向上が大いに望まれている。‥‥」なる記載の通りである。
【０００７】
一方、現在、特にビデオテープ等の磁気記録媒体の終端判定は、磁気記録媒体の光透過率の大きい部分をビデオデッキによって検知することにより行われている。磁気記録媒体の高性能化の要求に伴って、磁気記録層中に分散されている磁性粒子粉末が微粒子化し、磁気記録媒体が薄層化すると、磁気記録層全体の光透過率が大きくなり、ビデオデッキによる検知が困難となる。そこで、磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末を磁性粒子粉末１００重量部に対して通常６〜１２重量部程度添加して、光透過率を小さくすることが行われている。そのため、現行のビデオテープにおいては磁気記録層中へのカーボンブラック微粒子粉末等の添加は必須となっている。
【０００８】
しかし、非磁性のカーボンブラック微粒子粉末等を磁気記録層中に多量に添加することは、高密度記録化を阻害するばかりでなく、薄層化をも阻害する原因となる。磁気テープの表面からの磁化深度を浅くして、磁気テープの薄層化をより進めるためには、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末等の非磁性粒子粉末をできるだけ少なくすることが強く要求されている。
【０００９】
そこで、磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を可及的に少なくしても光透過率が小さい磁気記録媒体が強く要求されており、この点からも基体の改良が強く要求されている。
【００１０】
更に、上述した光透過率を小さくする点からだけではなく、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を下げる点からも磁気記録層中にカーボンブラック微粒子粉末を添加することが従来から行なわれている。
【００１１】
この事実について、以下に説明する。
【００１２】
磁気記録媒体の表面電気抵抗値が高い場合には、静電的な帯電量の増加を招来することともあいまって、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題がある。
【００１３】
そこで、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を１０8Ω／ｃｍ2程度に低下させるために、磁気記録層中に磁性粒子粉末１００重量部に対して約５重量部程度以上のカーボンブラック微粒子粉末等の導電性化合物を添加することが一般的に行なわれている。
【００１４】
しかし、磁気記録層中に磁性に関与しないカーボンブラック微粒子粉末等の添加量を増加させることは、上述した通り、磁気記録媒体の電磁変換特性を低下させ、磁気記録層の薄層化を阻害する原因となる。
【００１５】
磁気記録媒体の高性能化の要求はとどまるところがなく、上述した高密度記録化に加えて、更に走行性等の物理特性の改善も強く要求されている。
【００１６】
磁気記録媒体の走行性は、一般に磁気記録媒体の上層に形成されている磁気記録層中に、通常磁性粒子粉末に対して０．５〜５重量％程度のミリスチン酸やステアリン酸等の脂肪酸（以下、「ミリスチン酸」とする。）を添加し、該ミリスチン酸が徐々に磁気記録層表面に浸み出す様に調整して磁気記録層表面を滑りやすくすることによって確保されている。
【００１７】
磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量があまりに少ない場合には、磁気記録媒体の走行性が確保できず、一方、浸み出すミリスチン酸の量が多くなるようにミリスチン酸を磁気記録層中に多量に添加すると、磁気記録層中に分散されている磁性粒子粉末の粒子表面にミリスチン酸が優先的に吸着され、磁性粒子粉末と樹脂との吸着が阻害されるため、磁性粒子粉末のビヒクル中における分散が困難となる。更に、非磁性成分であるミリスチン酸の増量による磁気記録媒体の磁気特性の低下、ミリスチン酸が可塑剤として働くことによる磁気記録媒体の強度低下等の問題も生起することとなる。
【００１８】
近時、磁気記録層の薄層化に伴って、添加可能なミリスチン酸の絶対量が低減するとともに、高密度記録化に伴って磁性粒子粉末が微粒子化してＢＥＴ比表面積値が大きくなると、磁性粒子粉末の粒子表面に吸着されるミリスチン酸の量が増加するため、磁気記録層中に添加したミリスチン酸のみによって磁気記録層表面への浸み出しを調整し、磁気記録層の走行性を確保することは益々困難な状況になっている。
【００１９】
そこで、特開平５−１８２１７８号公報の「【００１２】本発明は、……下層非磁性層に含まれる無機質粉末と脂肪酸との相互作用を制御することにより、下層非磁性層及び上層磁性層中の脂肪酸量を制御して、上層磁性層の走行耐久性を改善する……」なる記載の通り、磁気記録層と該磁気記録層の２倍以上の層厚を有する非磁性下地層との双方で磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸量を良好に調整して、磁気記録媒体の走行性を確保することが強く要求されている。
【００２０】
従来、磁気記録層の薄層化や非磁性支持体の薄層化に伴って、磁気記録層を形成するための基体を改良して、表面平滑でスティフネスを大きくする試みが種々行われており、ベースフィルム等の非磁性支持体上に針状ヘマタイト粒子粉末や針状含水酸化鉄粒子粉末等の鉄を主成分とする非磁性粒子粉末を結合剤中に分散させてなる下地層（以下、「非磁性下地層」という。）を少なくとも１層設けることが行われており、既に、実用化されている（特公平６−９３２９７号公報、特開昭６２−１５９３３８号公報、特開昭６３−１８７４１８号公報、特開平４−１６７２２５号公報、特開平４−３２５９１５公報、特開平５−７３８８２号公報、特開平５−１８２１７７号公報、特開平５−３４７０１７号公報、特開平６−６０３６２号公報等）。
【００２１】
非磁性下地層用の非磁性粒子粉末としては、基体の表面をより平滑化してスティフネスを大きくするためにビヒクル中への分散性等を改善する目的で粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物等で処理した非磁性粒子粉末が知られている（特許第２５７１３５０号公報、特許第２５８２０５１号公報、特開平６−６０３６２号公報、特開平９−２２５２４号公報、特開平９−２７１１７号公報）。
【００２２】
磁気記録層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末量を少なくして磁気記録媒体の光透過率を小さくするために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末を使用したり（特開平７−６６０２０号、特開平８−２５９２３７号公報、特開平９−１６７３３３号公報等）、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に、当該粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックが付着されている針状非磁性粒子粉末を使用することも知られている（欧州特許公開公報第０９２４６９０号）。
【００２３】
磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低下させるために、非磁性下地層用の非磁性粒子粉末として、非磁性酸化鉄粒子粉末とカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を用いることも知られている（特開平１−２１３８２２号、特開平１−３００４１９号、特開平６−２３６５４２号公報、特開平９−２９７９１１号公報等）。
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
表面が平滑であって、より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗値とを有しており、しかも、走行性が優れている磁気記録媒体は、現在最も要求されているところであるが、このような諸特性を十分満たす磁気記録媒体を得ることができる非磁性下地層用非磁性粒子粉末は未だ得られていない。
【００２５】
即ち、前出公知の針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末及びこれら粒子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の酸化物及びケイ素の水酸化物等で被覆した粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した磁気記録媒体は、表面が平滑ではあるが、前記非磁性粒子粉末が暗赤色乃至黄褐色であるため、光透過率を小さくすることは困難であった。そして、磁気記録媒体の表面電気抵抗値は１０13Ω／ｃｍ2程度と高く、走行性は摩擦係数が０．３３程度と悪いものであった。
【００２６】
前出公知の黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末を非磁性下地層用非磁性粒子粉末として用いて製造した磁気記録媒体は、前記暗赤色の針状ヘマタイト粒子粉末や黄褐色の針状含水酸化鉄粒子粉末を用いた場合に比べ、非磁性下地層の黒色度を改良できることに起因して、磁気記録媒体の光透過率を小さくすることができるが、未だ十分なものとは言えない。そして、磁気記録媒体の表面電気抵抗値は１０12Ω／ｃｍ2程度と高く、走行性は摩擦係数が０．３３程度と悪いものであった。
【００２７】
前出の欧州特許公開公報第０９２４６９０号公報に記載の非磁性下地層用非磁性粒子粉末を用いて製造した磁気記録媒体は、カーボンブラックの優れた黒色度と導電性に起因して、光透過率及び表面電気抵抗値が改善されたものであり、最も優れたもので光透過率が、線吸収係数で示して２．７１μｍ-1であって、表面電気抵抗値は１．２×１０8Ω／ｃｍ2である。しかしながら、走行性については後出比較例に示す通り、摩擦係数が０．３２と未だ十分とは言えない。
【００２８】
前出の特開平１−２１３８２２号公報、特開平１−３００４１９号公報及び特開平９−２９７９１１号公報の各公報に記載の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２５重量部以上のカーボンブラック微粒子粉末との混合粉末を使用するものであり、各種黒色顔料の中では最も黒色度が優れているカーボンブラック微粒子粉末を多量に用いたことに起因して、磁気記録媒体の光透過率を小さくし、表面電気抵抗値を低くすることはできるが、カーボンブラック微粒子粉末は、粒子サイズが平均粒子径０．００２〜０．０５μｍ程度の微粒子粉末であって、ＢＥＴ比表面積値が大きいためにビヒクル中への分散が困難であり、表面が平滑である磁気記録媒体を得ることは困難であった。また、走行性も摩擦係数が０．３１程度と悪いものであった。更に、かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ3程度と低く、かさ高い粉末であるため取り扱いが困難で、作業性が悪いものであった。また、発ガン性等の安全、衛生面からの問題も指摘されている。
【００２９】
即ち、非磁性下地層中に添加するカーボンブラック微粒子粉末は、使用量が多量になるほど得られる磁気記録媒体の光透過率は小さくなる傾向にあるが、使用量を多量にするとビヒクル中への分散が益々困難になるとともに作業性が悪くなり、また、安全、衛生上からも好ましくない。
【００３０】
前出特開平６−２３６５４２号公報に記載の公知の非磁性粒子粉末は、非磁性酸化鉄粒子粉末と該非磁性酸化鉄粒子粉末１００重量部に対してストラクチャー構造を有するカーボンブラック微粒子粉末を１〜１７．６重量部程度使用するものであり、導電性の高い特別のカーボンブラック微粒子粉末を使用することにより、少ないカーボンブラック微粒子粉末量で磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低下させるものではあるが、カーボンブラック微粒子粉末量が少ないため光透過率を小さくすることは困難である。
【００３１】
そこで、本発明は、表面が平滑であって、より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗値とを有しており、しかも、走行性が優れている磁気記録媒体を得ることができる非磁性下地層非磁性粒子粉末を得ることを技術的課題とする。
【００３２】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００３３】
即ち、本発明は、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被覆の少なくとも１部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックが付着し、該カーボンブラック付着の表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、当該被覆の少なくとも一部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部のカーボンブラックが付着しており、且つ、カーボンブラックの全付着量が上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部である平均長軸径０．０１１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、該鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用針状非磁性粒子粉末である。（本発明１）
【００３４】
また、本発明は、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に下層としてアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上の化合物が被覆され、上層としてアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、該被覆の少なくとも１部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックが付着し、該カーボンブラック付着の表面にアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されており、当該被覆の少なくとも一部に上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部のカーボンブラックが付着しており、且つ、カーボンブラックの全付着量が上記針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部である平均長軸径０．０１１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末であって、該鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2であることを特徴とする磁気記録媒体の非磁性下地層用針状非磁性粒子粉末である（本発明２）。
【００３５】
また、本発明は、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成される非磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む非磁性下地層と該非磁性下地層上に形成される磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層とからなる磁気記録媒体において、前記非磁性粒子粉末として本発明１及び本発明２記載の各針状非磁性粒子粉末を用いたことを特徴とする磁気記録媒体である。
【００３６】
本発明の構成をより詳しく説明すれば、次の通りである。
【００３７】
先ず、本発明に係る磁気記録媒体の非磁性下地層用針状非磁性粒子粉末について述べる。
【００３８】
本発明における非磁性粒子粉末は、芯粒子粉末である針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子表面に、アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンが被覆されているとともに、該被覆の少なくとも１部にカーボンブラックが多量に付着している平均長軸径０．０１１〜０．３５μｍの鉄系黒色針状複合粒子粉末である。
【００３９】
上記針状ヘマタイト粒子粉末は、通常、赤色を呈しており、上記針状含水酸化鉄粒子粉末は、通常、黄色を呈しているが、より黒色度の優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得るためには、黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末に対してＭｎを５〜４０重量％含有させた公知の黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末や黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末に対してＭｎを５〜４０重量％含有させた公知の黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末が好ましい。
【００４０】
芯粒子の形状は、軸比（平均長軸径／平均短軸径）（以下、「軸比」という。）が２以上の針状粒子である。ここで「針状」とは、文字どおりの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【００４１】
芯粒子の粒子サイズは、平均長軸径が０．０１〜０．３μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０２〜０．２μｍである。
【００４２】
平均長軸径が０．３μｍを超える場合には、得られる鉄系黒色針状複合粒子もまた大粒子となり、これを用いて得られた塗膜表面は十分な平滑性を有さない。平均長軸径が０．０１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。
【００４３】
芯粒子粉末は、平均短軸径が０．００５〜０．１５μｍ、軸比が２〜２０、ＢＥＴ比表面積値が３５〜２５０ｍ2／ｇ、長軸径の幾何標準偏差値が１．５０以下であることが好ましい。
【００４４】
平均短軸径は、上記平均長軸径の上限値や下限値の限定理由と同様の理由により、０．０１２５〜０．１２５がより好ましく、更により好ましくは０．０１〜０．１μｍである。
【００４５】
芯粒子の軸比が２０を超える場合には、粒子相互間の絡み合いが多くなり、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。軸比が２未満の場合には、十分なスティフネスを有する塗膜を得ることが困難である。芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理並びに得られる塗膜のスティフネスを考慮すれば、軸比は２．５〜１８の範囲がより好ましく、更により好ましくは３〜１５の範囲である。
【００４６】
ＢＥＴ比表面積値は、上記平均長軸径などの上限値や下限値の限定理由と同様の理由により、３８〜２００ｍ2／ｇがより好ましく、更により好ましくは４０〜１８０ｍ2／ｇである。
【００４７】
長軸径の幾何標準偏差値が１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子のため、芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキサンによる均一な被覆処理及びカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。塗膜の表面平滑性を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば得られる芯粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００４８】
芯粒子粉末の黒色度は、針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８を超え、上限値は３８、好ましくは３６であり、黒褐色針状ヘマタイト粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８を超え、上限値は３０、好ましくは２８である。針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８を超え、上限値は４０、好ましくは３８であり、黒褐色針状含水酸化鉄粒子粉末の場合、通常Ｌ*値の下限値が１８を超え、上限値は３２、好ましくは３０である。
【００４９】
Ｌ*値が上記上限値を超える場合には、黒色度に優れた鉄系黒色針状複合粒子粉末を得ることが困難となる。
【００５０】
芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常１×１０7Ω・ｃｍ程度である。
【００５１】
芯粒子粉末のミリスチン酸吸着量は、通常０．４０〜１．０ｍｇ／ｍ2程度である。
【００５２】
芯粒子粉末は、必要により、粒子表面をあらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれた１種又は２種以上の化合物（以下、「アルミニウムの水酸化物等」という。）で被覆しておいてもよく、アルミニウムの水酸化物等で被覆しない場合に比べ、カーボンブラックの脱離率をより低減することができる。
【００５３】
アルミニウムの水酸化物等の被覆量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算、ＳｉＯ2換算又はＡｌ換算量とＳｉＯ2 換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【００５４】
芯粒子粉末に対して０．０１〜５０重量％を被覆することにより、効果的にカーボンブラックの脱離率を低減することができる。
【００５５】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末おける被覆物は、化１で表わされるアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物（以下、「オルガノシラン化合物」という。）、並びに、化２で表わされるポリシロキサン、化３で表わされる変成ポリシロキサン、化４で表わされる末端変成ポリシロキサン又はこれらの混合物である。
【化１】
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【００５６】
アルコキシシランとしては、具体的には、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００５７】
カーボンブラックの付着効果及び脱離率を考慮すると、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシランから生成するオルガノシラン化合物が好ましく、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシランから生成するオルガノシラン化合物がより好ましい。
【００５８】
【化２】
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【００５９】
【化３】
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【００６０】
【化４】
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【００６１】
カーボンブラックの付着効果及び脱離率を考慮すると、メチルハイドロジェンシロキサン単位を有するポリシロキサン、ポリエーテル変成ポリシロキサン及び末端がカルボン酸で変成された末端カルボン酸変成ポリシロキサンが好ましい。
【００６２】
オルガノシラン化合物又はポリシロキサンの被覆量は、オルガノシラン化合物又はポリシロキサン被覆針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末に対してＳｉ換算で０．０２〜５．０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．０３〜４．０重量％であり、更により好ましくは０．０５〜３．０重量％である。
【００６３】
０．０２〜５．０重量％の被覆量により、針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部のカーボンブラックを付着させることができる。
【００６４】
本発明におけるカーボンブラックは、層間が接着された少なくとも２層がオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆に付着されている。必要により、カーボンブラックからなる層の３層以上を付着させてもよい。
【００６５】
本発明におけるオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆に付着しているカーボンブラックからなる層（以下、「カーボンブラックの第１層」という。）を構成するカーボンブラックの付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部、好ましくは５〜２０重量部である。
【００６６】
１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であるため、付着している該カーボンブラックに接着可能な接着剤もまた不十分となり、その結果、カーボンブラックの第２層を構成するためのカーボンブラック微粒子粉末を、芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラックの総付着量が２１重量部以上となるように添加すると、カーボンブラックの脱離率が増加し、体積固有抵抗値が十分に低減できないばかりか、十分な黒色度も得られず、ミリスチン酸吸着量も改善されない。
【００６７】
２０重量部を超える場合には、カーボンブラックが芯粒子の粒子表面から脱離しやすくなり、その結果、得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末もまた、カーボンブラックが粒子表面から脱離しやすくなる。
【００６８】
本発明におけるカーボンブラックの上記第１層に接着されて形成されたカーボンブラックからなる層（以下、「カーボンブラックの第２層」という。）を構成するカーボンブラックのの接着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部、好ましくは５〜２５重量部である。３０重量部を超える場合には、カーボンブラックの脱離率が増加する。
【００６９】
本発明におけるカーボンブラックの総付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部である。
【００７０】
２１重量部未満の場合には、ミリスチン酸吸着量を０．３ｍｇ／ｍ2以下に低減することが困難である。５０重量部を超える場合には、ミリスチン酸吸着量が０．０１ｍｇ／ｍ2未満となり、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量の調整が困難となる。
【００７１】
カーボンブラックの付着厚みは、０．０４μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０３μｍ以下、更により好ましくは０．０２μｍ以下である。
【００７２】
本発明におけるカーボンブラックからなる層の層間は、カーボンブラック同志を接着剤で接着すればよい。層間を強固、且つ、均一に接着し、ミリスチン酸吸着量が抑制された鉄系黒色針状複合粒子粉末を得るためには、接着剤としては化５で表されるジメチルポリシロキサンが好ましい。
【００７３】
【化５】
0004366551.tif 000006
【００７４】
接着剤の量は、芯粒子粉末に対して０．１重量部〜５．０重量部使用することができる。
【００７５】
接着剤が０．１重量部未満の場合には、カーボンブラックの第２層を十分接着させることが困難であり、カーボンブラックの脱離率が増加するとともに、得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量を改良できない。
【００７６】
５．０重量部を超える場合には、ミリスチン酸吸着量を改良できるだけのカーボンブラックを十分付着させることはできるが、効果が飽和しており必要以上に添加する意味がない。
【００７７】
本発明における鉄系黒色針状複合粒子の粒子形状や粒子サイズは、芯粒子の粒子形状や粒子サイズに大きく依存し、芯粒子にほぼ相似する粒子形状を有し、芯粒子よりも若干大きい粒子サイズを有している。
【００７８】
即ち、本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末は、平均長軸径が０．０１１〜０．３５μｍであり、好ましくは０．０１８〜０．３０μｍ、より好ましくは０．０２４〜０．２４μｍである。平均短軸径は０．００６〜０．１８μｍ、好ましくは０．０１５〜０．１５μｍ、より好ましくは０．０１２〜０．１２μｍ、軸比は２〜２０、好ましくは２．５〜１８、より好ましくは３〜１５であって、ＢＥＴ比表面積値は３５〜３００ｍ2／ｇ、好ましくは３８〜２５０ｍ2／ｇ、より好ましくは４０〜２３０ｍ2／ｇである。
【００７９】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末は、長軸径の粒度分布が幾何標準偏差値で１．５０以下であることが好ましい。１．５０を超える場合には、存在する粗大粒子が塗膜の表面平滑性に悪影響を与えるために好ましくない。塗膜の表面平滑性を考慮すれば、好ましくは１．４８以下、より好ましくは１．４５以下である。工業的な生産性を考慮すれば得られる鉄系黒色針状複合粒子粉末の長軸径の幾何標準偏差値の下限値は１．０１である。
【００８０】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２３．０である。Ｌ*値が２３．０を超える場合には、明度が高くなり、黒色度が十分とは言えず、これを用いて得られる磁気記録媒体の光透過率を十分に低減することが困難となる。黒色度のより好ましい上限値はＬ*値が２２．５である。芯粒子として黒褐色針状ヘマタイト粒子及び黒褐色針状含水酸化鉄粒子を用いて得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の黒色度は、上限値がＬ*値で２１．５であり、好ましい上限値はＬ*値で２０．５である。下限値はＬ*値が１５程度である。
【００８１】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末の体積固有抵抗値は、１×１０6Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１×１０1Ω・ｃｍ〜５×１０5Ω・ｃｍ、更により好ましくは１×１０1Ω・ｃｍ〜１×１０5Ω・ｃｍである。体積固有抵抗値が１×１０6Ω・ｃｍを超える場合は、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値を十分に低減することが困難となる。
【００８２】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末は、ミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2であり、好ましくは０．０１〜０．２８ｍｇ／ｍ2、より好ましくは０．０１〜０．２６ｍｇ／ｍ2である。
【００８３】
０．０１ｍｇ／ｍ2未満である場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末に吸着されるミリスチン酸が少ないため、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量の調整が困難となり、繰り返しのテープ使用に対して十分低い摩擦係数を長期間保つことが困難となる。
【００８４】
０．３ｍｇ／ｍ2を超える場合には、鉄系黒色針状複合粒子粉末に吸着されるミリスチン酸が多くなり、その結果、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸が少なくなり、得られる磁気記録媒体の走行性を確保することが困難となる。
【００８５】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末のカーボンブラックの脱離率は２０％以下が好ましく、より好ましくは１０％以下である。カーボンブラックの脱離率が２０％を超える場合には、非磁性塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックによりビヒクル中での均一な分散が阻害されるため、表面が平滑な磁気記録媒体を得ることが困難となる。
【００８６】
芯粒子粉末の粒子表面がアルミニウムの水酸化物等で被覆されている本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末は、アルミニウムの水酸化物等で被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末の場合とほぼ同程度の粒子サイズ、幾何標準偏差値、ＢＥＴ比表面積値、体積固有抵抗値、黒色度Ｌ*値及びミリスチン酸吸着量を有している。
【００８７】
また、カーボンブラックの脱離率は、アルミニウムの水酸化物等で被覆することによって向上し、その場合のカーボンブラックの脱離率は、１０％以下が好ましく、より好ましくは５％以下を有している。
【００８８】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００８９】
本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができ、その厚みは、その材質により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。
【００９０】
磁気ディスクの場合、非磁性支持体としてはポリエチレンテレフタレートが通常用いられ、その厚みは、通常５０〜３００μｍ、好ましくは６０〜２００μｍである。磁気テープの場合は、ポリエチレンテレフタレートの場合、その厚みは、通常３〜１００μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリエチレンナフタレートの場合、その厚みは、通常３〜５０μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、ポリアミドの場合、その厚みは、通常２〜１０μｍ、好ましくは３〜７μｍである。
【００９１】
本発明における非磁性下地層は、塗膜厚さが０．２〜１０．０μｍの範囲が好ましい。０．２μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となり、スティフネスも不十分となりやすい。磁気記録媒体の薄層化及び塗膜のスティフネスを考慮すれば、より好ましくは０．５〜５．０μｍの範囲である。
【００９２】
本発明における非磁性下地層の結合剤樹脂は、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている各種結合剤樹脂が使用でき、具体的には、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、ウレタンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、ポリエステル樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等とその混合物を使用することができる。
【００９３】
また、各結合剤樹脂には−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍ、−ＯＰＯ2Ｍ2、−ＮＨ2等の極性基（但し、ＭはＨ、Ｎａ、Ｋである。）が含まれていてもよい。本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中における分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3Ｍが含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００９４】
非磁性下地層における鉄系黒色針状複合粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が５〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
【００９５】
鉄系黒色針状複合粒子粉末が５重量部未満の場合には、非磁性塗料中の鉄系黒色針状複合粒子粉末が少なすぎるため、塗膜を形成した時に、鉄系黒色針状複合粒子粉末の連続分散した層が得られず、塗膜表面の平滑性及び基体のスティフネスが不十分となる。２０００重量部を超える場合には、結合剤樹脂の量に対して鉄系黒色針状複合粒子粉末が多すぎるため、非磁性塗料中で鉄系黒色針状複合粒子粉末が十分に分散されず、その結果、塗膜を形成した時に、表面が十分平滑な塗膜が得られ難い。また、鉄系黒色針状複合粒子粉末が結合剤樹脂によって十分にバインドされないために、得られた塗膜はもろいものとなりやすい。
【００９６】
尚、非磁性下地層に、通常の磁気記録媒体の製造に用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により結合剤樹脂１００重量部に対して０．１〜５０重量部程度含まれていてもよい。
【００９７】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明における基体は、塗膜の光沢度が１７０〜２８０％、好ましくは１７５〜２８０％、より好ましくは１８０〜２８０％、塗膜の表面粗度Ｒａが２．０〜１２．０ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、ヤング率が１１７〜１５０、好ましくは１１９〜１５０、より好ましくは１２１〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．５０〜５．０μｍ-1、好ましくは、１．５５〜５．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１×１０3〜１×１０11Ω／ｃｍ2、好ましくは１×１０3〜５×１０10Ω／ｃｍ2、より好ましくは１×１０3〜１×１０10Ω／ｃｍ2である。
【００９８】
粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた本発明における基体は、塗膜の光沢度が１７５〜２８０％、好ましくは１８０〜２８０％、より好ましくは１８５〜２８０％、塗膜の表面粗度Ｒａが２．０〜１１．５ｎｍ、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、ヤング率が１１８〜１５０、好ましくは１２０〜１５０、より好ましくは１２２〜１５０、塗膜の線吸収係数が１．５０〜５．０μｍ-1好ましくは、１．５５〜５．０μｍ-1、表面電気抵抗値が１×１０3〜１×１０11Ω／ｃｍ2、好ましくは１×１０3〜５×１０10Ω／ｃｍ2、より好ましくは１×１０3〜１×１０10Ω／ｃｍ2である。
【００９９】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【０１００】
本発明に係る磁気記録媒体は、基体と該基体の上に設けた、磁性粒子粉末と結合剤樹脂とを含む磁気記録層とからなる。
【０１０１】
上記磁性粒子粉末は、マグヘマイト粒子粉末、マグネタイト粒子粉末、マグヘマイトとマグネタイトとの中間酸化物であるベルトライド化合物粒子粉末等の磁性酸化鉄粒子粉末、該磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ等の異種元素を含有させた磁性酸化鉄粒子粉末、これら磁性酸化鉄粒子にＣｏ等を被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ及び希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びに該フェライト粒子粉末にＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の１種又は２種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。
【０１０２】
なお、近年の磁気記録媒体の高密度記録化を考慮すれば、磁性粒子粉末の種類としては、Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末及び鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末等が好ましい。
【０１０３】
磁性粒子の粒子形状は、針状はもちろん、立方状、板状等のいずれであってもよい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状などを含む意味である。
【０１０４】
磁性粒子粉末は、平均長軸径（板状粒子の場合は平均粒子径）が０．０１〜０．５０μｍ、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであって、平均短軸径（板状粒子の場合は平均厚み）が０．０００７〜０．１７μｍ、好ましくは０．００３〜０．１０μｍであり、幾何標準偏差値は２．５以下、好ましくは１．０１〜２．３である。
【０１０５】
磁性粒子粉末のＢＥＴ比表面積は３５〜１００ｍ2、好ましくは、３８〜９０ｍ2、より好ましくは４０〜８０ｍ2である。本発明においては、高密度記録用の磁性粒子粉末として好適な、ＢＥＴ比表面積が大きい、殊に３８ｍ2／ｇ以上のＢＥＴ比表面積値を有する磁性粒子粉末を用いた場合にも、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量を調整することが可能である。
【０１０６】
また、磁性粒子の粒子形状が針状の場合、軸比は３以上、好ましくは５以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５であり、好ましくは１０である。
【０１０７】
磁性粒子の粒子形状が板状の場合、板状比（平均粒子径／平均厚み）（以下、「板状比」という。）は２以上、好ましくは３以上であり、磁性塗料とした時のビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０であり、好ましくは１５である。
【０１０８】
磁性粒子粉末の磁気特性は、針状磁性酸化鉄粒子粉末やＣｏ被着型針状磁性酸化鉄粒子粉末の場合、保磁力値が１９．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（２５０〜１７００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜１３５．３ｋＡ／ｍ（３００〜１７００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が６０〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６０〜９０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは６５〜９０Ａｍ2／ｋｇ（６５〜９０ｅｍｕ／ｇ）である。
【０１０９】
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末の場合、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が９０〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（９０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは１００〜１７０Ａｍ2／ｋｇ（１００〜１７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【０１１０】
板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の場合、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは５１．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（６５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が４０〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは４５〜７０Ａｍ2／ｋｇ（４５〜７０ｅｍｕ／ｇ）である。
【０１１１】
磁気記録層における前記結合剤樹脂には、非磁性下地層を形成する場合に用いた前記結合剤樹脂を使用することができる。
【０１１２】
本発明における磁気記録層の塗膜厚さは、０．０１〜５．０μｍの範囲である。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難で塗りむら等が生じやすくなるため好ましくない。５．０μｍを超える場合には、反磁界の影響のため、所望の電磁変換特性が得られにくくなる。好ましくは０．０５〜１．０μｍの範囲である。
【０１１３】
磁気記録層における磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して磁性粒子粉末が２００〜２０００重量部、好ましくは３００〜１５００重量部である。
【０１１４】
磁気記録層中には、通常用いられる潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等が必要により含まれていてもよい。
【０１１５】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３０〜３００％、好ましくは１４０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１２．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１１．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜１０．０ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．９０〜１０．００μｍ-1、好ましくは２．００〜１０．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６である。
【０１１６】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が１９．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（２５０〜４０００Ｏｅ）、好ましくは２３．９〜３１８．３ｋＡ／ｍ（３００〜４０００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１３５〜３００％、好ましくは１４５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが１１．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜１０．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜９．５ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．９０〜１０．００μｍ-1、好ましくは２．００〜１０．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６である。
【０１１７】
高密度記録等を考慮して、磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子又は針状鉄合金磁性粒子を用い、非磁性粒子粉末としてアルミニウムの水酸化物等によって被覆されていない本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１８５〜３００％、好ましくは１９０〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが９．５ｎｍ以下、好ましくは２．０〜９．０ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、ヤング率が１２２〜１６０、好ましくは１２４〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．９０〜１０．００μｍ-1、好ましくは２．００〜１０．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６である。
【０１１８】
磁性粒子粉末として殊に、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子又は針状鉄合金磁性粒子を用い、非磁性粒子粉末として粒子表面がアルミニウムの水酸化物等によって被覆されている本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末を用いた場合には、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、角形比（残留磁束密度Ｂｒ／飽和磁束密度Ｂｍ）が０．８５〜０．９５、好ましくは０．８６〜０．９５、塗膜の光沢度が１９０〜３００％、好ましくは１９５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａが９．０ｎｍ以下、好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、より好ましくは２．０〜８．０ｎｍ、ヤング率が１２４〜１６０、好ましくは１２６〜１６０、塗膜の線吸収係数が１．２０〜５．００μｍ-1、好ましくは１．３０〜５．００μｍ-1、塗膜の表面電気抵抗値が１×１０9Ω／ｃｍ2以下、好ましくは７．５×１０8Ω／ｃｍ2以下、より好ましくは５×１０8Ω／ｃｍ2以下、摩擦係数が０．０５〜０．３０、好ましくは０．０５〜０．２８、より好ましくは０．０５〜０．２６である。
【０１１９】
次に、本発明における鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造法について述べる。
【０１２０】
芯粒子粉末である針状含水酸化鉄粒子粉末は、第一鉄塩水溶液と水酸化アルカリ水溶液、炭酸アルカリ水溶液又は水酸化アルカリ水溶液・炭酸アルカリ水溶液とを反応して得られる水酸化第一鉄コロイド、炭酸鉄及び鉄含有沈殿物のいずれかを含む懸濁液中に酸素含有ガスを通気して酸化する、所謂、湿式法により針状ゲータイト粒子粉末を生成し、該針状ゲータイト粒子粉末を濾別、水洗、乾燥することにより得ることができる。針状ヘマタイト粒子粉末は、該針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱脱水することにより得ることができる。
【０１２１】
マンガン含有の針状ヘマタイト粒子粉末は、後出の方法により得られるマンガン含有針状ゲータイト粒子粉末を空気中２５０〜８５０℃で加熱することにより得ることができる。
【０１２２】
マンガン含有針状ゲータイト粒子粉末は、針状ゲータイト粒子粉末を生成する前記湿式法において全Ｆｅに対して８〜１５０原子％のマンガンの存在下で反応させて、ゲータイト粒子にマンガンを含有させることにより得られる。
【０１２３】
尚、針状ゲータイト粒子の生成反応中に、粒子粉末の長軸径、短軸径、軸比等の諸特性向上のために、通常添加されているＮｉ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓｉ等の異種元素が添加されていても支障はない。
【０１２４】
また、針状ヘマタイト粒子粉末を得るための針状ゲータイト粒子粉末の加熱処理に先立って、あらかじめ針状ゲータイト粒子を焼結防止剤で被覆処理しておくことが必要である。焼結防止剤による被覆処理は、針状ゲータイト粒子粉末を含む水懸濁液中に焼結防止剤を添加し、混合攪拌した後、濾別、水洗、乾燥すればよい。
【０１２５】
焼結防止剤としては、通常使用されるヘキサメタリン酸ナトリウム、ポリリン酸、オルトリン酸等のリン化合物、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、コロイダルシリカ等のケイ素化合物、ホウ酸等のボロン化合物、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、アルミン酸ソーダ等のアルミニウム化合物、硫酸チタニル等のチタニウム化合物を使用することができるが、好ましくは、オルトリン酸、コロイダルシリカ、ホウ酸、酢酸アルミニウムである。
【０１２６】
芯粒子粉末の粒子表面へのアルコキシシラン又はポリシロキサンによる被覆は、芯粒子粉末とアルコキシシラン溶液又はポリシロキサンとを機械的に混合攪拌したり、芯粒子粉末にアルコキシシラン溶液又はポリシロキサンを噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加したアルコキシシラン又はポリシロキサンは、ほぼ全量が芯粒子粉末の粒子表面に被覆される。
【０１２７】
なお、被覆されたアルコキシシランは、その１部が被覆工程を経ることによって生成する、アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物として被覆されていてもよい。この場合においてもその後のカーボンブラックの付着に影響することはない。
【０１２８】
アルコキシシラン又はポリシロキサンを均一に芯粒子粉末の粒子表面に被覆するためには、芯粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１２９】
芯粒子粉末とアルコキシシラン又はポリシロキサンとの混合攪拌、カーボンブラック微粒子粉末と粒子表面にアルコキシシラン又はポリシロキサンが被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌、接着剤と粒子表面にカーボンブラックの第１層が付着している芯粒子粉末（以下、「中間複合粒子粉末」という。）との混合攪拌及びカーボンブラック微粒子粉末と接着剤が被覆されている中間複合粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、殊に、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１３０】
上記ホイール型混練機としては、具体的に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等がある。上記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー等がある。上記ロール型混練機としては、具体的に、エクストルーダー等がある。
【０１３１】
芯粒子粉末とアルコキシシラン又はポリシロキサンとの混合攪拌時における条件は、芯粒子粉末の粒子表面にアルコキシシラン又はポリシロキサンができるだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１３２】
アルコキシシラン又はポリシロキサンの添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５〜４５重量部の添加量により、芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラックを１〜２０重量部付着させることができる。
【０１３３】
芯粒子粉末の粒子表面にアルコキシラン又はポリシロキサンを被覆した後、カーボンブラック微粒子粉末を添加し、混合攪拌してアルコキシラン被覆又はポリシロキサン被覆にカーボンブラックの第１層を付着させる。
【０１３４】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末は、市販のファーネスブラック、チャンネルブラック等を使用することができ、具体的には、＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、＃３７５０、＃３９５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会社製）シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社製）、Ｒａｖｅｎ  １２５０、Ｒａｖｅｎ  ８６０  ＵＬＴＲＡ、Ｒａｖｅｎ  １０００、Ｒａｖｅｎ  １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ（商品名：ケッチェンブラック・インターナショナル株式会社製）、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  １０００、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  ４６３０、ＶＵＬＣＡＮ  ＸＣ７２、ＲＥＧＡＬ  ６６０、ＲＥＧＡＬ  ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）等が使用できる。
【０１３５】
ミリスチン酸吸着量の低減効果を考慮すれば、粉体ｐＨ値が８．０以下のカーボンブラック微粒子粉末を用いることが好ましく、具体的には＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、＃３７５０、＃３９５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会社製）シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社製）、Ｒａｖｅｎ  １２５０、Ｒａｖｅｎ  ８６０  ＵＬＴＲＡ、Ｒａｖｅｎ  １０００、Ｒａｖｅｎ  １１９０ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー製）、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  １０００、ＲＥＧＡＬ  ６６０、ＲＥＧＡＬ  ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）が好ましい。
【０１３６】
更に、オルガノシラン化合物被覆層、ポリシロキサン被覆層又はジメチルポリシロキサン被覆層へのより均一な付着処理を考慮すれば、ＤＢＰ吸油量が１８０ｍｌ／１００ｇ以下であるカーボンブラック微粒子粉末を用いることがより好ましく、具体的には＃３０５０、＃３１５０、＃３２５０、ＭＡ１００、ＭＡ７、＃１０００、＃２４００Ｂ、＃３０、ＭＡ７７、ＭＡ８、＃６５０、ＭＡ１１、＃５０、＃５２、＃４５、＃２２００Ｂ、ＭＡ６００等（商品名：三菱化学株式会社製）シースト９Ｈ、シースト７Ｈ、シースト６、シースト３Ｈ、シースト３００、シーストＦＭ等（商品名、東海カーボン株式会社製）、Ｒａｖｅｎ  １２５０、Ｒａｖｅｎ  ８６０  ＵＬＴＲＡ、Ｒａｖｅｎ  １０００、Ｒａｖｅｎ  １１９０  ＵＬＴＲＡ（商品名：コロンビヤン・ケミカルズ・カンパニー製）、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ−Ｌ、ＢＬＡＣＫ  ＰＥＡＲＬＳ  １０００、ＲＥＧＡＬ  ６６０、ＲＥＧＡＬ  ４００（商品名：キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク製）がより好ましい。
【０１３７】
付着処理に用いるカーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は、０．００２〜０．０５μｍ程度、より好ましくは０．００２〜０．０３５μｍ程度である。
【０１３８】
０．００２μｍ未満の場合には、カーボンブラック微粒子粉末があまりに微細となるため、取扱いが困難となる。
【０１３９】
０．０５μｍを超える場合には、カーボンブラック微粒子粉末の粒子サイズが大きいため、アルコキシシラン被覆、オルガノシラン化合物被覆、ポリシロキサン被覆又はジメチルポリシロキサン被覆へ均一に付着させるために非常に大きな機械的せん断力が必要となり、工業的に不利となる。
【０１４０】
カーボンブラック微粒子粉末は、少量ずつを時間をかけながら、殊に５〜６０分程度をかけて添加するのが好ましい。
【０１４１】
カーボンブラックの第１層を付着させるための混合攪拌時における条件は、カーボンブラックがアルコキシシラン被覆、オルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆に均一に付着するように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１４２】
カーボンブラックの第１層を構成するためのカーボンブラック微粒子粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜２０重量部である。１重量部未満の場合には、カーボンブラックの付着量が不十分であるため、付着している該カーボンブラックに接着可能な接着剤もまた不十分となり、カーボンブラックの第２層を構成するためのカーボンブラック微粒子粉末を添加しても、十分な量のカーボンブラックを接着させることが困難となる。
【０１４３】
次いで、カーボンブラックの第１層が付着している中間複合粒子粉末に接着剤を添加して混合攪拌した後、更にカーボンブラック微粒子粉末を添加して混合攪拌し、カーボンブラックの第１層に接着剤を介してカーボンブラックの第２層を接着させる。必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【０１４４】
中間複合粒子粉末と接着剤との混合攪拌時における条件は、カーボンブラックの第１層が付着している中間複合粒子粉末の粒子表面に接着剤が均一に接着するように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１４５】
接着剤の添加量は、芯粒子粉末に対して０．１〜５重量部である。０．１重量部未満の場合には、カーボンブラックの第２層を十分接着させることが困難となる。５重量部を超える場合には、接着効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１４６】
カーボンブラックの第２層を接着するための混合攪拌時における条件は、接着剤とカーボンブラックが均一に接着するように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５〜１２０分、好ましくは１０〜９０分の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。なお、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１４７】
カーボンブラックの第２層を構成するためのカーボンブラック微粒子粉末の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部である。１重量部未満の場合には、カーボンブラックの総付着量が不十分となり、黒色度をより向上させ、且つ、体積固有抵抗値をより低減させることが困難となり、ミリスチン酸吸着量も改善されない。３０重量部を超える場合には、得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の表面からカーボンブラックが脱離しやすくなり、その結果、ビヒクル中における分散性が低下する。
【０１４８】
乾燥乃至加熱を行う場合の加熱温度は、通常４０〜２００℃が好ましく、より好ましくは６０〜１５０℃であり、加熱時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【０１４９】
得られた黒色磁性粒子粉末の被覆に用いられたアルコキシシランは、これらの工程を経ることにより、最終的にはアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物となって被覆されている。
【０１５０】
芯粒子粉末は、必要により、アルコキシシランの溶液との混合攪拌に先立って、あらかじめ、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物で被覆しておいてもよい。
【０１５１】
アルミニウムの水酸化物等による被覆は、芯粒子粉末を分散して得られる水懸濁液に、アルミニウム化合物、ケイ素化合物又は当該両化合物を添加して混合攪拌することにより、又は、必要により、混合攪拌後にｐＨ値を調整することにより、前記芯粒子粉末の粒子表面に、アルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物及びケイ素の酸化物から選ばれる１種又は２種以上の化合物を被着し、次いで、濾別、水洗、乾燥、粉砕する。必要により、更に、脱気・圧密処理等を施してもよい。
【０１５２】
アルミニウム化合物としては、酢酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等のアルミニウム塩や、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ塩等が使用できる。
【０１５３】
アルミニウム化合物の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、カーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のアルミニウムの水酸化物等を芯粒子粉末の粒子表面に被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中における分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１５４】
ケイ素化合物としては、３号水ガラス、オルトケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム等が使用できる。
【０１５５】
ケイ素化合物の添加量は、芯粒子粉末に対しＳｉＯ2換算で０．０１〜５０重量％である。０．０１重量％未満である場合には、カーボンブラックの脱離率低減効果が得られるだけの十分な量のケイ素の酸化物等を芯粒子粉末の粒子表面に被覆することが困難であり、鉄系黒色針状複合粒子粉末のビヒクル中における分散性改良効果が得られない。５０重量％を超える場合には、被覆効果が飽和するため、必要以上に添加する意味がない。
【０１５６】
アルミニウム化合物とケイ素化合物とを併せて使用する場合の添加量は、芯粒子粉末に対してＡｌ換算量とＳｉＯ2換算量との総和で０．０１〜５０重量％が好ましい。
【０１５７】
次に、本発明における磁気記録媒体用基体の製造法について述べる。
【０１５８】
本発明における磁気記録媒体用基体は、非磁性支持体上に鉄系黒色針状複合粒子粉末と結合剤樹脂と溶剤とを含む非磁性塗料を塗布して非磁性下地層を形成した後、乾燥することにより製造する。
【０１５９】
溶剤としては、現在磁気記録媒体に汎用されているメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン及びその混合物等を使用することができる。
【０１６０】
溶剤の使用量は、鉄系黒色針状複合粒子粉末１００重量部に対してその総量で５０〜１０００重量部である。５０重量部未満の場合は非磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１６１】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【０１６２】
本発明に係る磁気記録媒体は、前記磁気記録媒体用基体上に、磁性粒子粉末、結合剤樹脂及び溶剤とを含む塗膜組成物を塗布して塗膜を形成した後、乾燥して磁気記録層を形成することにより製造する。
【０１６３】
溶剤としては、非磁性下地層を形成する際に用いた溶剤と同じものが使用できる。
【０１６４】
溶剤の使用量は、磁性粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では磁性塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮散量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１６５】
【発明の実施の形態】
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
【０１６６】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末、中間複合粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の平均長軸径及び平均短軸径、カーボンブラック微粒子粉末の平均粒子径は、電子顕微鏡写真（×３００００）を縦方向及び横方向にそれぞれ４倍に拡大した写真に示される粒子約３５０個について長軸径、短軸径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１６７】
軸比は、平均長軸径と平均短軸径との比で示した。
【０１６８】
粒子の幾何標準偏差値は、下記の方法により求めた値で示した。即ち、上記拡大写真に示される粒子の粒子径を測定した値を、その測定値から計算して求めた粒子の実際の粒子径と個数から、統計学的手法に従って、対数正規確率紙上に横軸に粒子の粒子径を、縦軸に所定の粒子径区間のそれぞれに属する粒子の累積個数（積算フルイ下）を百分率でプロットする。
【０１６９】
そして、このグラフから粒子の個数が５０％及び８４．１３％のそれぞれに相当する粒子径の値を読みとり、幾何標準偏差値＝積算フルイ下８４．１３％における粒子径／積算フルイ下５０％における粒子径（幾何平均径）に従って算出した値で示した。幾何標準偏差値が１に近いほど、粒子の粒度分布が優れていることを意味する。
【０１７０】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１７１】
針状ヘマタイト粒子粉末又は針状含水酸化鉄粒子粉末の粒子内部や粒子表面に存在するＭｎ量、Ａｌ量及びＳｉ量並びに中間複合粒子粉末に被覆されているアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はポリシロキサンに含有されるＳｉ量及び鉄系黒色針状複合粒子粉末に接着されているジメチルポリシリキサンに含有されるＳｉ量のそれぞれは、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【０１７２】
中間複合粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着・接着しているカーボンブラック量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１７３】
鉄系黒色針状複合粒子に付着しているカーボンブラックの付着厚みは、「透過型電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０」（日本電子株式会社製）を用いて加速電圧２００ｋＶの条件下で撮影した電子顕微鏡写真を１０倍に拡大した写真（×５，０００，０００）に写っている粒子の表面に付着しているカーボンブラックの平均的な厚み部分を測定することにより求めた。
【０１７４】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末、中間複合粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の各粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油１．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗料片について、「多光源分光測色計ＭＳＣ−ＩＳ−２Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて測定し、ＪＩＳ Ｚ ８７２９に定めるところに従って表色指数Ｌ*値で示した。
【０１７５】
ここで、Ｌ*値は明度を表わし、Ｌ*値が小さいほど黒色度が優れていることを示す。
【０１７６】
針状ヘマタイト粒子粉末、針状含水酸化鉄粒子粉末、中間複合粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末の各粒子粉末の体積固有抵抗値は、まず、被測定粒子粉末０．５ｇを測り取り、「ＫＢｒ錠剤成形器」（株式会社島津製作所）を用いて、１．３７２×１０7Ｐａ（１４０Ｋｇ／ｃｍ2）の圧力で加圧成形を行い、円柱状の被測定試料を作製した。
【０１７７】
次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定試料をステンレス電極の間にセットし、「ホイートストンブリッジ  ＴＹＰＥ２７６８」（横河北辰電気株式会社製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定した。
【０１７８】
次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面積Ａ（ｃｍ2）と厚みｔ0（ｃｍ）を測定し、次式にそれぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を求めた。
【０１７９】
体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ0）
【０１８０】
ミリスチン酸吸着量は、下記の方法によって求めた。ミリスチン酸吸着量が少ないほど、磁気記録媒体とした時に脂肪酸が浸み出しやすく、摩擦係数の低減を図ることができる。
【０１８１】
まず、１４０ｍｌのガラスビンに１．５ｍｍφのガラスビーズ１００ｇ、被測定粒子粉末９ｇ及び被測定粒子粉末の表面を一層被覆するだけのミリスチン酸を含有するテトラヒドロフラン溶液４５ｍｌを加え、６０分間ペイントシェーカーで混合分散した。
【０１８２】
次に、この混合分散物を５０ｍｌの沈降管に取り出し、回転数１００００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行い、固形部分と溶剤部分とを分離する。そして、溶剤部分に含まれるミリスチン酸濃度を重量法によって定量し、仕込みのミリスチン酸量との差し引きにより、固形部分に存在するミリスチン酸量を求め、これを被測定粒子粉末に対するミリスチン酸吸着量（ｍｇ／ｍ2）とした。
【０１８３】
中間複合粒子粉末及び鉄系黒色針状複合粒子粉末に付着、接着しているカーボンブラックの脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。カーボンブラックの脱離率が０％に近いほど、粒子表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。
【０１８４】
被測定粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって被測定粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。次いで、この被測定粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、被測定粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この被測定粒子粉末を１００℃で１時間乾燥させ、前述の「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定し、下記式に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率（％）とした。
【０１８５】
カーボンブラックの脱離率（％）＝[（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ]×１００
Ｗａ：被測定粒子粉末のカーボンブラック付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の被測定粒子粉末のカーボンブラック付着量
【０１８６】
塗料粘度は、得られた塗料の２５℃における塗料粘度を、「Ｅ型粘度計ＥＭＤ−Ｒ」（株式会社東京計器製）を用いて測定し、ずり速度Ｄ＝１．９２ｓｅｃ-1における値で示した。
【０１８７】
非磁性下地層及び磁気記録層の塗膜表面の光沢度は、「グロスメーターＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて塗膜の４５°光沢度を測定して求めた。
【０１８８】
表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗膜の中心線平均粗さを測定した。
【０１８９】
塗膜のスティフネスは、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ  Ｔ−１２０（日本ビクター株式会社製）」との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜のスティフネスが良好であることを示す。
【０１９０】
磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を使用し、外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）までかけて測定した。
【０１９１】
光透過の程度は、「自記光電分光光度計ＵＶ−２１００」（株式会社島津製作所製）を用いて磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体について測定した光透過率の値を下記式に挿入して算出した線吸収係数で示した。線吸収係数は、その値が大きいほど、光を透しにくいことを示す。
【０１９２】
尚、光透過率の値を測定するにあたっては、上記磁気記録媒体用基体及び磁気記録媒体に用いた非磁性支持体と同一の非磁性支持体をブランクとして用いた。
【０１９３】
線吸収係数（μｍ-1）＝〔ｌｎ（１／ｔ）〕／ＦＴ
ｔ：λ＝９００ｎｍにおける光透過率（−）
ＦＴ：測定に用いたフィルムの塗層（非磁性下地層の膜厚もしくは非磁性下地層の膜厚と磁気記録層の膜厚との総和）の厚み（μｍ）
【０１９４】
塗膜の表面電気抵抗値は、被測定塗膜を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、幅６．５ｍｍの金属製の電極に、幅６ｍｍにスリットした塗膜を、塗布面が金属製電極に接触するように置き、その両端に各１７０ｇのおもりを付け、電極に塗膜を密着させた後、電極間に５００Ｖの直流電圧をかけて表面電気抵抗値を測定した。
【０１９５】
磁気記録媒体の摩擦係数は、磁気テープ面と金属面（アルミニウム鏡面）との摩擦力を「引張試験機テンシロン」（株式会社島津製作所製）を用いて測定し、荷重との比から求めた値で示した。
【０１９６】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。
【０１９７】
「デジタル電子マイクロメーターＫ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。
【０１９８】
更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１９９】
＜鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造＞
針状ヘマタイト粒子粉末（平均長軸径０．１５０μｍ、平均短軸径０．０２３０μｍ、軸比６．５、幾何標準偏差値１．３５、ＢＥＴ比表面積値５１．３ｍ2／ｇ、黒色度Ｌ*値２９．３、体積固有抵抗値７．５×１０8Ω・ｃｍ、ミリスチン酸吸着量０．５３ｍｇ／ｍ2）２０ｋｇを、凝集を解きほぐすために、純水１５０ｌに攪拌機を用いて邂逅し、更に、「ＴＫパイプラインホモミクサー」（特殊機化工業株式会社製）を３回通して針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。
【０２００】
続いて、この針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを横型サンドグラインダー「マイティーミルＭＨＧ−１．５Ｌ」（井上製作所株式会社製）を用いて、軸回転数２０００ｒｐｍにおいて５回パスさせて、針状ヘマタイト粒子粉末を含む分散スラリーを得た。
【０２０１】
得られた分散スラリーの３２５ｍｅｓｈ（目開き４４μｍ）における篩残分は０％であった。この分散スラリーを濾別、水洗して、針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを得た。この針状ヘマタイト粒子粉末のケーキを１２０℃で乾燥した後、乾燥粉末１１．０ｋｇをエッジランナー「ＭＰＵＶ−２型」（株式会社松本鋳造鉄工所製）に投入して、２９４Ｎ／ｃｍ（３０Ｋｇ／ｃｍ）で３０分間混合攪拌を行い、粒子の凝集を軽く解きほぐした。
【０２０２】
次に、メチルトリエトキシシラン（商品名：ＴＳＬ８１２３：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２２０ｇを２００ｍｌのエタノールで混合希釈して得られるメチルトリエトキシシラン溶液をエッジランナーを稼動させながら、粒子の凝集を解きほぐした上記針状ヘマタイト粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で６０分間混合攪拌を行って、針状ヘマタイト粒子粉末の粒子表面に被覆物を形成させた。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０２０３】
次に、カーボンブラック微粒子粉末Ａ（粒子形状：粒状、粒子径０．０２２μｍ、幾何標準偏差値１．６８、ＢＥＴ比表面積値１３４ｍ2／ｇ、黒色度Ｌ*値１６．６、ｐＨ値３．４、ＤＢＰ吸油量８９ｍｌ／１００ｇ）１６５０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行い、上記被覆物にカーボンブラックを付着させて、中間複合粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０２０４】
メチルトリエトキシシランの被覆量とカーボンブラックの付着量とを確認するために、得られた中間複合粒子粉末の一部を採取し、乾燥機を用いて１０５℃で６０分間加熱処理を行った。メチトリエトキシシランの被覆量は、Ｓｉ換算で０．３１重量％であり、カーボンブラックの付着量は１３．０１重量％（針状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して１５重量部に相当する）であった。電子顕微鏡写真観察の結果、カーボンブラックのほぼ全量がメチルトリエトキシシランから生成するオルガノシラン化合物被覆層に付着していることが認められた。
【０２０５】
次に、ジメチルポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４５１：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）２２０ｇを、エッジランナーを稼動させながら上記中間複合粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行って、表面にジメチルポリシロキサンが均一に接着されている中間複合粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０２０６】
次に、上記カーボンブラック微粒子粉末Ａ１６５０ｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行い、カーボンブラックの第１層にジメチルポリシロキサンを接着剤としてカーボンブラックの第２層を接着させた後、乾燥機を用いて１０５℃で６０分間熱処理を行って、黒色針状複合粒子粉末を得た。なお、この時の攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０２０７】
得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、ジメチルポリシロキサンの接着量がＳｉ換算で０．５６重量％、カーボンブラックの総付着量が２６．０１重量％（針状ヘマタイト粒子粉末１００重量部に対して３０重量部に相当する）、粒子表面のカーボンブラックの付着厚みは０．００２７μｍであった。電子顕微鏡観察の結果、平均長軸径が０．１５１μｍ、平均短軸径が０．０２４１μｍ、軸比が６．３であった。そして、幾何標準偏差値は１．３５であり、ＢＥＴ比表面積値は５５．３ｍ2／ｇ、黒色度Ｌ*値は１８．６、体積固有抵抗値は３．９×１０2Ω・ｃｍ、ミリスチン酸吸着量は０．１９ｍｇ／ｍ2であって、カーボンブラックの脱離率は７．２％であった。なお、電子顕微鏡写真観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がカーボンブラックの第１層に接着していることが認められた。
【０２０８】
＜非磁性下地層の製造＞
上記鉄系黒色針状複合粒子粉末１２ｇと結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０２０９】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤滑剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した。
【０２１０】
得られた非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０２１１】
鉄系黒色針状複合粒子粉末                                １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂                  １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂            １０重量部
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：１）          ２重量部
シクロヘキサノン                                      ５６．９重量部
メチルエチルケトン                                  １４２．３重量部
トルエン                                              ８５．４重量部
【０２１２】
得られた非磁性塗料の塗料粘度は４１０ｃＰであった。
【０２１３】
次いで、上記非磁性塗料を厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上にアプリケーターを用いて５５μｍの厚さに塗布し、次いで、乾燥させることにより非磁性下地層を形成した。非磁性下地層の厚みは３．３μｍであった。
【０２１４】
得られた非磁性下地層は、光沢度が１８３％、表面粗度Ｒａが６．８ｎｍであった。基体は、ヤング率（相対値）が１２３、塗膜の線吸収係数が３．６４μｍ-1、表面電気抵抗値が１．８×１０6Ω／ｃｍ2であった。
【０２１５】
＜磁気記録媒体の製造＞
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末（平均長軸径０．１２０μｍ、平均短軸径０．０１７６μｍ、軸比６．８、ＢＥＴ比表面積値５１．２ｍ2／ｇ、幾何標準偏差値１．３７、保磁力値１５０．６ｋＡ／ｍ（１８９２Ｏｅ）、飽和磁化値１３０．５Ａｍ2／ｋｇ（１３０．５ｅｍｕ／ｇ）、Ａｌ含有量２．４１重量％、Ｃｏ含有量５．７５重量％）１２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−５０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、カーボンブラック微粒子粉末（商品名：＃３２５０Ｂ、三菱化成株式会社製）０．１２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０２１６】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンとともに１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した。
【０２１７】
得られた磁性塗料の組成は下記の通りであった。
【０２１８】
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末                  １００重量部
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂                  １０重量部
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂          １０重量部
研磨剤（ＡＫＰ−５０）                                  １０重量部
カーボンブラック微粒子粉末（＃３２５０Ｂ）            １．０重量部
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２）    ３．０重量部
硬化剤（ポリイソシアネート）                          ５．０重量部
シクロヘキサノン                                    ６５．８重量部
メチルエチルケトン                                １６４．５重量部
トルエン                                            ９８．７重量部
【０２１９】
磁性塗料を前記非磁性下地層の上にアプリケーターを用いて１５μｍの厚さに塗布した後、磁場中において配向・乾燥し、次いで、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い１．２７ｃｍ（０．５インチ）幅にスリットして磁気テープを得た。磁気記録層の厚みは１．１μｍであった。
【０２２０】
得られた磁気テープは、保磁力値が１５９．６ｋＡ／ｍ（２００６Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）が０．８８、光沢度が２１６％、表面粗度Ｒａが６．０ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３４、線吸収係数が４．１８ｃｍ-1、表面電気抵抗値が１．７×１０5Ω／ｃｍ2、摩擦係数が０．２１であった。
【０２２１】
【作用】
本発明において最も重要な点は、芯粒子粉末の粒子表面に、該芯粒子粉末１００重量部に対して２１〜５０重量部の多量のカーボンブラックを強固に付着させた場合には、ミリスチン酸吸着量が０．０１〜０．３ｍｇ／ｍ2である黒色針状複合粒子粉末が得られるという事実である。
【０２２２】
本発明に係る鉄系黒色針状複合粒子粉末のミリスチン酸吸着量が低減できた理由については未だ明らかではないが、本発明者は、後出の比較例に示す通り、付着したカーボンブラックが２１重量部以上であっても脱離率が２０％以上である場合、脱離率が２０％未満であってもカーボンブラックの付着量が２１重量部未満である場合のいずれの場合にも、非磁性粒子粉末のミリスチン酸吸着量が０．３ｍｇ／ｍ2以下にならないことから、芯粒子粉末の粒子表面に形成された緻密なカーボンブラックからなる適当な層厚の均一な層が、芯粒子粉末の粒子表面に多数存在する水酸基と、該水酸基との親和性が高いミリスチン酸が有するカルボキシル基との結合を抑制しているものと考えている。
【０２２３】
非磁性下地層用非磁性粒子粉末として、本発明に係る上記鉄系黒色針状複合磁性粒子粉末を用いた本発明に係る磁気記録媒体は、低い摩擦係数を有している。
【０２２４】
本発明に係る磁気記録媒体の摩擦係数を低減できた理由について、本発明者は、非磁性下地層中に多量に含有される非磁性粒子粉末へのミリスチン酸の吸着が特定範囲内に抑制された結果、ミリスチン酸の適量が調整されながら、長期に亘って磁気記録層表面に浸み出すことにより、潤滑剤としての機能が効果的に発揮できたものと考えている。
【０２２５】
【実施例】
次に、実施例並びに比較例を挙げる。
【０２２６】
芯粒子１〜５
各種の針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を準備し、上記発明の実施の形態と同様にして凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末を得た。
【０２２７】
この針状ヘマタイト粒子粉末及び針状ゲータイト粒子粉末の諸特性を表１に示す。尚、芯粒子５は、硫酸第一鉄水溶液、硫酸マンガン水溶液、水酸化ナトリウム水溶液及び炭酸ナトリウム水溶液とを用いて、前記湿式法により得られたＭｎ含有針状ゲータイト粒子粉末（特開平７−６６０２０号公報に記載の製造方法）であり、芯粒子３は、該Ｍｎ含有針状ゲータイト粒子粉末を空気中６３０℃で加熱脱水して得られたＭｎ含有針状ヘマタイト粒子粉末である。
【０２２８】
【表１】
0004366551.tif 000007
【０２２９】
芯粒子６
芯粒子１の凝集が解きほぐされた針状ヘマタイト粒子粉末２０ｋｇと水１５０ｌとを用いて、前記発明の実施の形態と同様にして針状ヘマタイト粒子粉末を含むスラリーを得た。得られた針状ヘマタイト粒子粉末を含む再分散スラリーのｐＨ値を水酸化ナトリウム水溶液を用いて１０．５とした。次に、該スラリーに水を加えスラリー濃度を９８ｇ／ｌに調整した。このスラリー１５０ｌを加熱して６０℃とし、このスラリー中に１．０ｍｏｌ／ｌのＮａＡｌＯ2溶液５４４４ｍｌ（針状ヘマタイト粒子粉末に対してＡｌ換算で１．０重量％に相当する）を加え、３０分間保持した後、酢酸を用いてｐＨ値を７．５に調整した。この状態で３０分間保持した後、濾過、水洗、乾燥、粉砕して粒子表面がアルミニウムの水酸化物によって被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末を得た。
【０２３０】
この時の表面処理条件を表２に、得られた粒子表面がアルミニウムの水酸化物によって被覆されている針状ヘマタイト粒子粉末の諸特性を表３に示す
【０２３１】
芯粒子７〜１０
芯粒子の種類、表面処理工程における添加物の種類及び量を種々変えた以外は芯粒子６と同様にして表面処理をした芯粒子粉末を得た。
【０２３２】
この時の主要処理条件を表２に、得られた表面処理済芯粒子粉末の諸特性を表３に示す。尚、表２の被覆物の種類のうち、Ａはアルミニウムの水酸化物を表わし、Ｓはケイ素の酸化物を表わす。
【０２３３】
【表２】
0004366551.tif 000008
【０２３４】
【表３】
0004366551.tif 000009
【０２３５】
＜中間複合粒子粉末の製造＞
実施例１〜１２及び比較例１〜４
芯粒子の種類、被覆工程におけるアルコキシシラン又はポリシロキサンの有無、種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件、カーボンブラックの第１層の付着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類及び添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして中間複合粒子粉末を得た。使用したカーボンブラック微粒子粉末Ｂ乃至Ｆの諸特性を表４に示すとともに、この時の主要処理条件を表５に、得られた中間複合粒子粉末の諸特性を表６に示す。実施例１〜１２の各実施例で得られた中間複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物被覆又はポリシロキサン被覆に付着していることが確認された。
【０２３６】
なお、実施例８〜１０の各実施例で使用されている添加物は、いずれもポリシロキサンである。「ＴＳＦ４８４」（商品名：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）はメチルハイドロジェンポリシロキサンであり、「ＢＹＫ−０８０」（商品名：ビックケミー・ジャパン株式会社製）は変成ポリシロキサンであり、「ＴＳＦ−４７７０」（商品名：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）は末端カルボキシル変成ポリシロキサンである。
【０２３７】
【表４】
0004366551.tif 000010
【０２３８】
【表５】
0004366551.tif 000011
【０２３９】
【表６】
0004366551.tif 000012
【０２４０】
＜鉄系黒色針状複合粒子粉末の製造＞
実施例１３〜２４、比較例５〜１１
中間複合粒子の種類、接着剤による処理工程における接着剤の種類、添加量及びエッジランナーによる処理条件、カーボンブラックの第２層の接着工程におけるカーボンブラック微粒子粉末の種類、添加量、エッジランナーによる処理条件を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして鉄系黒色針状複合粒子粉末を得た。
【０２４１】
尚、実施例１３〜２４の各実施例で得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がカーボンブラックの第１層に接着されていることが認められた。
【０２４２】
この時の主要処理条件を表７に、得られた鉄系黒色針状複合粒子粉末の諸特性を表８に示す。
【０２４３】
【表７】
0004366551.tif 000013
【０２４４】
【表８】
0004366551.tif 000014
【０２４５】
＜非磁性下地層の製造＞
実施例２５〜３６及び比較例１２〜２８
実施例１３〜２４、芯粒子１〜５、実施例１、比較例３、カーボンブラックＢ〜Ｄ及び比較例５〜１１の各非磁性粒子粉末を用いて、前記発明の実施の形態と同様にして非磁性下地層を製造した。
【０２４６】
この時の主要製造条件及び諸特性を表９及び表１０に示す。
【０２４７】
【表９】
0004366551.tif 000015
【０２４８】
【表１０】
0004366551.tif 000016
【０２４９】
＜磁気記録媒体の製造＞
実施例３７〜４８及び比較例３７〜５３
非磁性下地層の種類及び磁性粒子の種類を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０２５０】
尚、使用した磁性粒子粉末（１）乃至（４）の諸特性を表１１に示す。
【０２５１】
【表１１】
0004366551.tif 000017
【０２５２】
この時の主要製造条件及び諸特性を表１２及び表１３に示す。
【０２５３】
【表１２】
0004366551.tif 000018
【０２５４】
【表１３】
0004366551.tif 000019
【０２５５】
【発明の効果】
本発明に係る針状非磁性粒子粉末は、ビヒクル中における分散性が優れているとともに、より優れた黒色度とより低い体積固有抵抗値を有しており、しかも、ミリスチン酸吸着量が抑制された鉄系黒色針状複合粒子粉末であるので、非磁性下地層用として用いた場合、表面が平滑であって、より優れた黒色度とより低い表面電気抵抗値を有する非磁性下地層を得ることができるとともに、磁気記録層表面に浸み出すミリスチン酸の量を調整することができるので、磁気記録媒体の非磁性下地層用非磁性粒子粉末として好ましいものである。
【０２５６】
本発明に係る磁気記録媒体は、磁気記録媒体の非磁性下地層用非磁性粒子粉末として上記針状非磁性粒子粉末を用いることにより、表面が平滑であって、より小さい光透過率とより低い表面電気抵抗値を有しており、しかも、摩擦係数が小さく、走行性が優れているので、高密度記録用として好ましいものである。