(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の計量ホッパ内に供給された内容物の重量を組み合わせた組合せ算出値を算出し、内容物を一まとめにして内容物を落下排出させる組合せ計量装置と、
フィルムの流れ方向に沿った端部同士を縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、該筒状に成形したフィルム内に前記組合せ計量装置からの内容物が充填された後に該フィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装された商品を生産する包装機と、
前記包装機からの商品を計量した後計量値を算出する重量チェッカーと、
前記包装後に商品の包材のシール状態を検査するシールチェッカーとを備えた包装計量検査システムにおいて、
各商品について算出した前記組合せ算出値と前記後計量値との差から前回および今回の各商品において不足と過量の双方が発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値である補完関係が生じているか否かを判別し、
更に、前記シールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前記補完関係が生じている場合は、前記エンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと診断する判別手段と、
前記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたことを特徴とする包装計量検査システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は包装計量検査システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の包装計量検査システムを本発明の実施形態を示す図１を用いて説明する。図１において、組合せ計量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート２０３に落下した後、製袋包装機２００によって連続的に包装される。製袋包装機２００は縦シーラ（縦シール装置）２０１によりフィルムＦの端部同士をシールした後、上方から落下する内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、該フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１をエンドシーラ（エンドシール装置）２０２で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を連続的に製造する。製造された商品Ｍ１は重量チェッカー３００まで搬送されて、内容物Ｍの重量が所定の範囲か否かをチェックされる。その後、商品Ｍ１は、シールチェッカー４００に搬送され、シール状態が検査される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記シールチェッカー４００による検査だけでは、縦シーラ２０１またはエンドシーラ２０２のうちのいずれに不具合が生じているのか不明であり、それを特定するには、多大の労力および時間を要するという問題があった。そのため、商品が無駄になると共にシステムの生産性を低下させていた。
したがって、本発明の目的は、不具合の発生したシーラを逸早く特定できるようにして、包装計量検査システムの生産性や歩留りを高めることである。
【０００４】
前記目的を達成するために、本発明の包装検査システムは、複数の計量ホッパ内に供給された内容物の重量を組み合わせた組合せ算出値を算出し、内容物を一まとめにして内容物を落下排出させる組合せ計量装置と、フィルムの流れ方向に沿った端部同士を縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、該筒状に成形したフィルム内に前記組合せ計量装置からの内容物が充填された後に該フィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装された商品を生産する包装機と、前記包装機からの商品を計量した後計量値を算出する重量チェッカーと、前記包装後に商品の包材のシール状態を検査するシールチェッカーとを備えた包装計量検査システムにおいて、各商品について算出した前記組合せ算出値と前記後計量値との差から前回および今回の各商品において不足と過量の双方が発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値である補完関係が生じているか否かを判別し、更に、前記シールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前記補完関係が生じている場合は、前記エンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと診断する判別手段と、前記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたことを特徴とする。
【０００５】
本発明において、シール装置の異常を判別する方法としては、重量チェッカーによる重量の過不足、たとえば、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある（以下、この症状を「前後症」という）か否かにより判別することができる。
「補完関係にある」とは、前後の商品に不足と過量とが発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値であることをいう。
【０００６】
かかる補完関係は、以下のような場合に生じる。すなわち、計量・包装速度を上げると、落下中の先行する内容物の集合と、後続の内容物の集合との境目が接近するために、袋のエンドシールのタイミングがずれていると、先行の内容物に後続の内容物の一部が混じったり、或いは、先行の内容物の一部が後続の内容物に取り込まれて袋詰めされることによって生じる。この傾向は、内容物が嵩張るもの程、顕著に現れ、特に、ボトルネックになっているシュートの部分で落下中の内容物にブレーキが掛かることによって生じる。したがって、同一の商品についてシールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前後症が発生している場合はエンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと推定でき、一方、シールチェッカーによるシール不良が連続発生し、かつ、前後症が発生していない場合は、温度低下などによる縦シール装置またはエンドシール装置の何れかのシール不良が原因であろうと推定できる。
【０００７】
なお、本発明において、「内容物」とは、計量されて袋詰めにされる集合物をいい、「商品」とは、該集合物が袋詰めにされたものをいう。
「異常状態ないしは異常内容を診断する」とは、両シール装置の異常についての何らかの推測や推定を行うことをいい、たとえば、いずれのシール装置に不具合があるのかを推定することをいう。
「報知手段」としては、たとえば、液晶表示器、ＣＲＴディスプレイないし警告灯などを用いることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
まず、本発明が適用される計量包装箱詰システムの概略について説明する。
図１において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置、２００は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェッカー（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、７００は箱詰装置である。
【０００９】
前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせることで、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重量に近い重量（組合せ算出値Ｗｃ）とし、排出命令信号を受けると下方の製袋包装機２００に内容物Ｍを落下させる。
【００１０】
前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシート状のフィルムＦを縦シーラ（縦シール装置）２０１で溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部（フィルムのエンド）Ｆ１をエンドシーラ（エンドシール装置）２０２で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を一定のサイクルタイムで連続的に包装する（たとえば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。
【００１１】
包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒されて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重量チェッカー３００に搬送される。
【００１２】
前記重量チェッカー３００は、商品Ｍ１の重量を計量するロードセルのような重量検出器３０５（図５）と、重量検出器３０５に支持されたコンベヤ３１０を有している。図１の重量チェッカー３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら後述する方法で、商品Ｍ１の重量（後計量値Ｗｓ）を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッカー３００からシールチェッカー４００に搬送される。
【００１３】
前記シールチェッカー４００は、重量チェッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などからなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送される。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を箱詰する。
【００１４】
つぎに、前記製袋包装機２００の詳細な構造について説明する。
図２において、フィルムＦはフォーマ２０９により筒状に曲成される。製袋包装機２００は、フォーマ２０９の下方のプルダウンベルト２０４がフィルムＦの側面を吸着保持した状態でフィルムＦを下方に引っ張りながら、側方の前記縦シーラ２０１がフィルムＦの流れ方向に沿った端部同士（合わせ目）をシールしてフィルムＦを筒状に成形する。
【００１５】
前記エンドシーラ２０２は、回転軸２０５、アーム２０６およびシールジョー２０７を備えている。エンドシーラ２０２はアーム２０６が互いに逆方向に回転しながら、その回転軸２０５が所定のタイミングで水平方向に往復移動することで、アーム２０６の先端のシールジョー２０７が略Ｄ字形の運動軌跡を描く。
図３に示すシールジョー２０７は、組合せ計量装置１から排出完了信号を受信すると回転し始め、互いに当接する位置まで回転すると、フィルムＦをしごきながら、下方に略直線的に走行し、互いに密着してフィルムＦのエンド（商品Ｍ１の縦方向の端部）を圧着させてシールしながら下降し、更にカッタ２０８でフィルムＦを裁断して、再び円弧を描いて原点にリターンしていく。なお、回転軸２０５は、軸を回転させる１つのサーボモータと、その回転軸２０５を水平方向に往復運動させる他のサーボモータとによって駆動される。。
【００１６】
つぎに、図４の前記シールチェッカー４００に設けたシール検出手段４１について説明する。
図４において、前記シールチェッカー４００の押え具４０１は、平行運動機構４０２に、所定の角度の範囲内において回転自在に取り付けられており、商品Ｍ１が進入してくると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具４０１の自重によって、商品Ｍ１の包装袋を押さえ付ける。前記平行運動機構４０２を構成するリンク４０３の下端の回転中心には、ロータリーエンコーダのような回転角検出器４２が設けられている。該回転角検出器４２はリンク４０３の回転角θを連続的に読み取って比較手段４３に出力する。比較手段４３は、前記入力された回転角θの平均値を所定の基準回転角と比較し、それが基準回転角よりも小さい場合は、包装袋から空気がリークしていると判断して、検査結果としてのシール不良信号をシールチェッカー制御部４０に出力する。あるいは、各回転角θの変化の割合を読み取って商品Ｍ１のシールの良否を判別するようにしても良い。
なお、シール検出手段４１としては、特表平９−５１１８３１号に開示されたものを用いることもできる。
【００１７】
つぎに、本システムの制御構成を図５を用いて説明する。組合せコントローラ１０、包装コントローラ２０、重量チェッカー制御部３０およびシールチェッカー制御部４０は、それぞれ、前記組合せ計量装置１、包装機２００、重量チェッカー３００およびシールチェッカー４００の動作を制御するもので、一つのリモコン５０に接続されて互いに連動できるようになっている。該リモコン５０は、ＣＰＵ（判別手段）５１、ＲＯＭ５２、ＲＡＭ５３を有している。前記ＲＡＭ５３には、図５（ｂ）の履歴記憶部５３ａが設けられている。
【００１８】
該履歴記憶部５３ａには、同一の商品Ｍ１についての前後症の判別結果、シールチェッカー４００による検査結果およびシール不良の診断結果を互いに関連付けてｎ回分記憶されている。前記前後症の判別結果は重量チェッカー制御部３０から入力され、また、前記シールチェッカー４００による検査結果は、シールチェッカー制御部４０から入力される。一方、前記シール不良の診断結果は、シール不良の原因が縦シーラ２０１またはエンドシーラ２０２のいずれに起因するのかの診断結果であり、この診断結果は同一の商品についての前後症の判別結果と検査結果に基づいてＣＰＵ５１が判別（診断）し、その診断結果を履歴記憶部５３ａに記憶させたものである。
なお、温度低下によるシール不良が発生すると、それは連続するので、それが所定回数（たとえば３回）連続すると何れかのシール装置２０１，２０２が不良であると診断している。
【００１９】
つぎに、前記前後症の判別を行う重量チェッカー制御部３０について説明する。
重量チェッカー制御部３０は、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭなどからるマイコンを有しており、該マイコンのＲＡＭに図６（ｂ）の計量履歴記憶部３３ａを有している。図６（ｂ）に示すように、計量履歴記憶部３３ａには、同一の商品Ｍ１についての組合せ算出値Ｗｃと後計量値Ｗｓとが互いに関連付けられて記憶される。該計量履歴は、１回前からｎ回前までの計量について各商品Ｍ１ごとに記憶される。重量チェッカー制御部３０は、重量検出器３０５から出力された重量信号に基づいて商品Ｍ１の風袋込みの総重量を算出する。重量チェッカー制御部３０は、該総重量から商品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓを算出し、更に、同一の商品Ｍ１についての後計量値Ｗｓと組合せ算出値Ｗｃとを比較して、以下に説明するように前後症の判別を行う。
【００２０】
つぎに、重量チェッカー制御部３０による前後症判別の方法について、図６のフローチャートを用いて説明する。
前後症判別プログラムがスタートすると、ステップＳ１で図示しない商品検出器が商品Ｍ１の検出を開始する。商品検出器が商品Ｍ１を検出するとステップＳ２に進む。ステップＳ２では、前記重量信号に基づいて、商品Ｍ１の風袋込みの総重量を算出してステップＳ３に進む。ステップＳ３では、当該総重量から商品Ｍ１の風袋を減算して後計量値Ｗｓ1 を算出してステップＳ４に進む。
【００２１】
ステップＳ４では、該後計量値Ｗｓ1 に基づいて商品Ｍ１の重量チェックを行う。後計量値Ｗｓが所定の上限値以上か、あるいは、下限値以下の場合には、商品Ｍ１が重量不良（不合格）であると判別して、ステップＳ５に進む。一方、上限値から下限値の間にある場合には、ステップＳ１に戻る。ステップＳ５では、振り分け装置５００に動作指令を出力してステップＳ６に進む。一方、振り分け装置５００は、その動作指令に基づいて重量不良の商品Ｍ１を系外に排出する。
【００２２】
ステップＳ６では、後計量値Ｗｓ1 と組合せ算出値Ｗｃ1 との比較を行い、後計量値Ｗｓ1 が組合せ算出値Ｗｃ1 を越える場合には、過量であると判別してステップＳ７に進む。一方、後計量値Ｗｓ1 が組合せ算出値Ｗｃ1 よりも小さい場合には、不足であると判別してステップＳ１１に進む。
【００２３】
ステップＳ７では、前回の商品Ｍ１について算出した後計量値Ｗｓ0 と当該後計量値Ｗｓ0 に対応する組合せ算出値Ｗｃ0 との比較を行う。後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 よりも少ない場合には、不足であると判別してステップＳ８に進む。一方、ステップＳ７において後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 を越える場合には、過量であると判別して前記ステップＳ１０に進む。
【００２４】
ステップＳ８では、下記の(1) 式に基づいて前後症の判別を行う。
今回の後計量値Ｗｓ1 ＋前回の後計量値Ｗｓ0 ≒今回の組合せ算出値Ｗｃ1 ＋前回の組合せ算出値Ｗｃ0   …(1)
重量チェッカー制御部３０は、上記(1) 式が成立する場合、前後症が生じたと判別してステップＳ９に進んで、当該商品Ｍ１については前後症として計量履歴記憶部３３ａに記憶させる。一方、(1) 式が成立しない場合、ステップＳ１０に進み、当該商品Ｍ１については前後症でないとして、計量履歴記憶部３３ａに「０」を記憶させる。
【００２５】
ステップＳ１１では、前回の後計量値Ｗｓ0 と組合せ算出値Ｗｃ0 との比較を行い、後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 を超える場合には、過量が生じていたと判別してステップＳ８に進む。一方、ステップＳ１１において後計量値Ｗｓ0 が組合せ算出値Ｗｃ0 よりも小さい場合には、不足が生じていたと判別してステップＳ１２に進み、前後症でないとして計量履歴記憶部３３ａに「０」を記憶させる。
【００２６】
前後症の判別結果は、図５の重量チェッカー制御部３０からリモコン５０に出力され、リモコン５０の履歴記憶部５３ａに記憶される。前記リモコン５０にはタッチクスリーン（報知手段）５４および警報手段５５が接続されている。なお、警報手段５５としては、警告灯やブザーなどを用いることができる。
【００２７】
前記ＣＰＵ５１は、以下に説明するように、同一の商品Ｍ１についての前後症の判別結果と、前記シール検出手段４１の検査結果に基づいて、前記両シーラ２０１，２０２の異常状態および異常内容を診断し、その診断結果をタッチクスリーン５４および警報手段５５を介して出力する。
【００２８】
つぎに、前記ＣＰＵ５１による不良原因の診断動作を図７のフローチャートを用いて説明する。
本診断システムがスタートし、ステップＳ２０において、シールチェッカー制御部４０からシールの検査結果がＣＰＵ５１に入力されるとステップＳ２１に進む。ステップＳ２１において、検査結果が合格である場合はステップＳ２０に戻り、一方、検査結果が不合格である場合はステップＳ２２に進む。
【００２９】
ステップＳ２２では、ＣＰＵ５１が履歴記憶部５３ａから同一の商品についての前後症の判別結果を読み出し、前後症である場合はステップＳ２３に進み、一方、前後症でない場合はステップＳ３０に進む。
【００３０】
ステップＳ２３では、シールチェッカー４００による検査が不合格で、かつ、前後症が発生しているのであるから、内容物Ｍの落下に対し図２のエンドシーラ２０２のシールジョー２０７の噛み合いタイミングがズレていると診断し、当該診断結果を図５の履歴記憶部５３ａに記憶させると共にタッチスクリーン５４に表示させる。この場合、タッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症発生→エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【００３１】
ステップＳ２３の次のステップＳ２４では、前記シールチェッカー不合格・前後症発生の状況が所定回数（たとえば３回）以上連続しているか否かの判別を行い、所定回数以上連続している場合は、ステップＳ２６に進む。ステップＳ２６では、エンドシール２０２のシールジョー２０７の噛み合いタイミングがズレていると断定して、警報手段５５を作動させると同時に当該事態をタッチスクリーン５４に表示し、一方、組合せ計量装置１への排出命令信号の出力を停止すると共に包装機２００の包装動作を停止させる。この場合のタッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症が○○回続いています。そのため、包装動作を停止させました。至急、エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【００３２】
一方、前記ステップＳ２４において、所定回数連続していないと判断した場合は、ステップＳ２５に進む。このステップＳ２５では、履歴記憶部５３ａの最近のｎ回分の診断結果からエンドシール不良と推定された場合の回数をカウントして、当該頻度を算出し、更に、算出した最近のエンドシール不良の発生頻度と所定の基準頻度とを比較する。この比較の結果、発生頻度が基準頻度よりも小さい場合は、前記ステップＳ２０に戻り、一方、発生頻度が基準頻度以上である場合は、ステップＳ２６Ａに進む。ステップＳ２６Ａでは、前記ステップＳ２６と同様の警報・表示をタッチスクリーン５４に行わせると共に、包装動作を停止させる。なお、この場合、タッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症が頻繁に発生しています。そのため、包装動作を停止させました。至急、エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【００３３】
一方、前記ステップＳ３０では、シールチェッカー４００による検査が不合格で、かつ、前後症が発生していないのであるから、図２のエンドシーラ２０２の噛み合いタイミングは正常であるが、縦シーラ２０１またはエンドシーラ２０２の何れかに不具合が発生している可能性があると診断（推定）し、当該診断結果を図５の履歴記憶部５３ａに記憶させると共にタッチスクリーン５４に表示させる。この場合、タッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格→各シーラのシール温度を確認してください。」などの表示を行う。
【００３４】
前記ステップＳ３０に続いてステップＳ３１に進む。ステップＳ３１では、履歴記憶部５３ａの最近のｎ回分の診断結果から何れかのシーラ２０１，２０２に不具合が発生している可能性があると推定された場合の回数をカウントし、このカウント値が３よりも小さい場合は、前記ステップＳ２０に戻り、一方、カウント値が３である場合は、ステップＳ３２に進む。ステップＳ３２では、何れかのシーラに不具合が発生していると断定して、警報手段５５を作動させると同時に当該事態をタッチスクリーン５４に表示し、一方、組合せ計量装置１への排出命令信号の出力を停止すると共に包装機２００の包装動作を停止させる。この場合のタッチスクリーン５４は、たとえば、「シールチェッカー不合格が連続しています。そのため、包装動作を停止させました。至急、各シーラを確認してください。」などの表示を行う。
【００３５】
なお、ステップＳ３２の場合、シールチェッカー自体の動作不良も考えられるので、その旨を併せて表示することとしてもよい。
【００３６】
このように、本診断システムでは、図１の重量チェッカー３００およびシールチェッカー４００の検査結果に基づいて、ＣＰＵ５１が両シーラ２０１，２０２の異常状態を診断し当該診断結果を報知するから、オペレータは診断結果に基づいて、シーラ２０１，２０２の不具合を逸早く改善することができる。したがって、商品Ｍ１の生産性や歩留りが向上する。
【００３７】
ところで、前記実施形態では、図７のステップＳ２２で前後症が発生したか否かにより両シーラ２０１，２０２の異常判別を行ったが、本発明では、ステップＳ２２で重量チェッカー３００による検査結果が合格か不合格かにより、前記異常判別を行ってもよい。その理由は、シール不良と重量不良（ステップＳ４による判別）が同時に発生している場合は、一般に、エンドシーラ２０１の不良である場合が多いからである。
【００３８】
なお、本発明では、両シーラ２０１，２０２の診断結果を表示すると共に、たとえば、エンドシーラ２０２のシールタイミングを自動的に遅らせるなど、各装置の作動タイミングを変更してもよい。また、包装動作を停止させずに、単に診断結果を表示してもよい。
【００３９】
また、前記実施形態ではリモコン５０を設けたが、該リモコン５０を設けずに、たとえば図８のように、包装コントローラ２０にＣＰＵ５１などを設けて、前記リモコン５０の判別機能等を包装コントローラ２０に付加してもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、同一の商品について重量チェッカーおよびシールチェッカーの検査結果に基づいて、両シール装置の異常を診断し、その結果を報知するから、縦シールまたはエンドシールのうちのいずれのシール装置に異常があるのかをオペレータは逸早く知ることができる。したがってシステムの生産性や歩留りが向上する。
しかも、かかる診断（判別）を行うのに、マイコンのプログラムを付加するだけの簡便な方法で実現することができるから、コストも差程アップしない。
【００４１】
また、前記両チェッカーによる検査結果に加え、シールチェッカーによる検査結果が不合格である場合が連続したか否かにより前記判別を行えば、判別の信頼性が向上する。
【００４２】
なお、前記両チェッカーによる検査結果に加え、前後症が発生しているか否かにより、両シール装置の異常状態等を判別するようにすれば、判別の信頼性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す計量包装検査システムを示す概略側面図である。
【図２】製袋包装機の一例を示す概略側面図である。
【図３】噛込検出手段の一例を示す概略構成図である。
【図４】シールチェッカーの一例を示す概略構成図である。
【図５】同システムの要部を示す概略構成図および記憶部の記憶内容の一部を示す図表である。
【図６】重量チェッカー制御部の動作を示すフローチャートおよび記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図７】診断方法を示す図表およびフローチャートである。
【図８】変形例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
２００：包装機
２０１：縦シール装置
２０２：エンドシール装置
３００：重量チェッカー
４００：シールチェッカー
Ｆ：フィルム
Ｍ：内容物
Ｍ１：商品
【図１】
0004334661.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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