(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げガラス板の製造方法であって、
加熱炉内においてガラス板をその形状が変化しうる温度にまで加熱する工程と、
前記ガラス板を前記加熱炉から搬出する工程と、
前記ガラス板を耐熱性材料からなる少なくとも１つのベルトとともに曲げ部材の曲げ表面に押しつけることにより曲げる工程とを含み、
前記ガラス板を、前記ガラス板と前記曲げ表面との間を進行する前記ベルトにより前記曲げ表面に沿って搬送しながら曲げ、かつ前記曲げ表面が少なくとも前記ガラス板の搬送方向と直交する方向に湾曲している曲げガラス板の製造方法。
【請求項２】
曲げ表面の曲率が、ガラス板の搬送方向において徐々に増加する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
曲げ表面が、ガラス板の搬送方向についても湾曲している請求項１に記載の方法。
【請求項４】
ガラス板が、加熱炉から搬出される方向から徐々に逸れていくようにベルトにより搬送される請求項１に記載の方法。
【請求項５】
ガラス板が、搬送方向について所定の曲率を有するように曲げられる請求項３または４に記載の方法。
【請求項６】
ガラス板がベルトから離れた後に、急冷または徐冷のために前記ガラス板を冷却する工程をさらに含む請求項１に記載の方法。
【請求項７】
曲げガラス板を製造する装置であって、
ガラス板をその形状が変化しうる温度にまで加熱する加熱炉と、
前記加熱炉に隣接し、前記ガラス板用の搬送路を有し、前記加熱炉から前記ガラス板を受け入れて搬送しながら曲げる曲げ装置とを含み、
前記曲げ装置が、曲げ表面を有する曲げ部材と、ガラス板を搬送するための耐熱性材料からなる少なくとも１つのベルトとを有し、前記曲げ表面が、少なくとも前記ガラス板の搬送方向と直交する方向に湾曲しており、かつ前記ベルトの少なくとも一部が、前記曲げ部材の前記曲げ表面に沿って配置されており、そこでこの曲げ表面と接している曲げガラス板の製造装置。
【請求項８】
曲げ表面の曲率が、ガラス板の搬送方向において徐々に増加する請求項７に記載の装置。
【請求項９】
曲げ表面が、ガラス板の搬送方向についても湾曲している請求項７に記載の装置。
【請求項１０】
搬送路が、ガラス板が加熱炉から搬出される方向から徐々に逸れていく請求項７に記載の装置。
【請求項１１】
曲げ装置に隣接して、ガラス板を急冷または徐冷する冷却装置をさらに含む請求項７に記載の装置。
【請求項１２】
冷却装置が、ガラス板の搬送方向について所定の曲率を有する湾曲したガラス板用搬送路を有する請求項１１に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［技術分野］
本発明は、曲げガラス板の製造方法および製造装置に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、例えば建築物、車両の窓ガラスとして有用である曲げガラス板を効率的に製造する方法および装置に関するものである。
【０００２】
［背景技術］
曲げガラス板は、車両および建築物、特に自動車用窓ガラスの分野で幅広く使用されており、デザイン、空力特性への配慮から大きな需要を抱えている。主としてフロート法により大量生産されるガラス板は、一次的には平板状に成形される。平板状のガラス板は、数多く知られている工業的手法により、二次加工工程で曲げガラス板へと成形される。さらに、曲げ工程のために加熱される場合、ガラス板は、その後に急冷（quench）されて強化（temper）されることが多い。
【０００３】
広く採用されているガラス板の曲げ方法は、加熱したガラス板を一対のプレス型により挟み込んで成形するものである。この方法の一種で広く採用されている方法では、ガラス板の表面にトングによる押し込み跡が残らないように、加熱したガラス板がプレス位置までローラー等により水平搬送される。ガラス板を水平搬送する手段としては、ローラーであるが一般的であるがベルトも用いられる。
【０００４】
例えば、特開平３−５０１３２号公報には、ガラス板を加熱炉から搬出し、ベルトによりプレス位置にまで搬送し、このベルトとともにガラス板をプレス成形する方法が開示されている。この方法では、加熱と急冷との間のガラス板の温度低下を減少するために、ベルトの可撓性が利用されている。即ち、ガラス板は、ベルトと接触しながら曲げられ、この状態でさらに急冷される。また、特開平６−４０７３２号公報には、この方法を改良したガラス板の曲げ強化方法が提案されている。
【０００５】
しかし、プレス成形によるガラス板の曲げ方法では、ガラス板の搬送手段によらず、成形工程においてプレス型内でガラス板を一時停止させなければならない。
【０００６】
曲げガラス板の連続生産の製造効率に関して言えば、製造ラインにおいて停止させることなくガラス板を曲げる方法が提案されている。この方法には、ガラス板を、加熱炉内において水平搬送しながら加熱して軟化させ、その自重を利用して、ガラス板を搬送するエアベッド等の表面形状に徐々に沿わせていくものがある。この方法（自重曲げ(sag bending)）は、同一の曲げ形状を有するガラス板の連続生産については、製造効率に優れており、各種の改良が施されて実施されている（例えば特開平７−２３７９２８号公報）。
【０００７】
また、特開昭５５−７５９３０号公報には、曲率を有するガラス搬送路を加熱炉の搬出口から連続するように配置し、この搬送路上をローラーにより搬送しながらガラス板を曲げていく方法が開示されている。自重曲げと比較して、この方法は、ガラス板の加熱効率に優れ、曲げガラス板の形状変更が容易である。
【０００８】
ローラーを用いて搬送しながら、ガラス板の搬送方向のみならず、ガラス板の搬送方向と直交する方向（以下、「横断方向」という）についてもガラス板を曲げる方法も提案されている。
【０００９】
例えば、特開平３−１７４３３４号公報には、ガラス板の上下に弾性体からなるローラーを配置し、この一対のローラーに外部から応力を加えて所定の形状に曲げ、ガラス板を横断方向についても曲げる方法が提案されている。ガラス板を横断方向について曲げるための、あるいは横断方向について曲げられたガラス板を搬送するための一対のローラーは、例えば、特開昭５４−８５２１７号公報、特開昭５５−７５９３０号公報に開示されている。
【００１０】
しかし、搬送路の両側に配置されたローラーを用いて曲げると、応力がガラス板の表面に局部的に印加される。従って、ガラス板の表面に頻繁にローラー跡が発生するという問題が生じる。ローラーに起因するガラス板の表面の傷や凹凸は、特に車両用窓ガラスの分野では、光学的な欠陥となりやすい。
【００１１】
ローラーを用いて連続的に曲げていくと、ガラス板の成形の自由度や正確さが十分ではないという問題も生じる。ローラーを用いて曲げると、ガラス板はローラー間に掛け渡されながら曲げられていく。その結果、ガラス板搬送方向の先端および後端では、所望の曲げ形状を達成しがたくなる。ローラーを弾性変形させて曲げを行った場合は、所望の曲げ形状を正確に得ることが困難となる。
【００１２】
［発明の要約］
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、ガラス板を搬送しながら曲げる製造効率に優れた方法であって、ガラス板の表面に欠陥が容易には生じず、しかも成形の自由度や正確さが改善された曲げガラス板の製造方法を提供することにある。また、本発明は、この製造方法の実施に適した製造装置を提供することも目的とする。
【００１３】
上記目的を達成するために、本発明による曲げガラス板の製造方法は、加熱炉内においてガラス板をその形状が変化しうる温度にまで加熱する工程と、前記ガラス板を前記加熱炉から搬出する工程と、前記ガラス板を耐熱性材料からなる少なくとも１つのベルトとともに曲げ部材に押しつけることにより曲げる工程とを含む。そして、前記ガラス板は前記ベルトにより前記曲げ部材に沿って搬送しながら曲げられ、かつ前記曲げ部材は少なくとも前記ガラス板の搬送方向と直交する方向（即ち横断方向）に湾曲している。
【００１４】
この製造方法によれば、ベルトを用いてガラス板を連続して曲げることができる。従って、表面の欠陥の発生が抑制しながら効率よく曲げガラス板を製造できる。また、成形の自由度や正確さを改善することもできる。
【００１５】
また、上記目的を達成するために、本発明による曲げガラス板の製造装置は、ガラス板をその形状が変化しうる温度にまで加熱するための加熱炉と、前記加熱炉に隣接し、前記ガラス板用の搬送路を有し、前記加熱炉から前記ガラス板を受け入れて搬送しながら曲げる曲げ装置とを含む。前記曲げ装置は、曲げ部材と、ガラス板を搬送するための耐熱性材料からなる少なくとも１つのベルトとを有している。前記曲げ部材は、少なくとも前記ガラス板の搬送方向と直交する方向（即ち横断方向）に湾曲している。そして、前記ベルトの少なくとも一部は、前記曲げ部材に沿って配置されている。
【００１６】
この製造装置によれば、表面の欠陥の発生が抑制された曲げガラス板を、効率よく、しかも改善された成形の自由度や正確さをもって製造できる。
【００１７】
［発明の詳細な説明］
以下、本発明による曲げガラス板の好ましい製造方法および製造装置の詳細について説明する。
【００１８】
本発明の方法および装置では、ガラス板の搬送下流側に向かって曲げ部材の曲率が徐々に増加することが好ましい。
【００１９】
曲げ部材は、ガラス板の搬送方向についても湾曲していることが好ましい。搬送路が、ガラス板が加熱炉から搬出された方向から徐々に逸れていくことも好ましい。ガラス板は、好ましくはベルトにより搬送路に沿って搬送される。これらの好ましい配置によれば、２方向に曲げられた複合的な曲率を有するガラス板を効率よく製造できる。ガラス板は、搬送方向について所定の曲率を有するように曲げるとよい。
【００２０】
横断方向に関しては、ガラス板は、所望の形状に曲げることができるが、搬送方向と同様、横断方向についても所定の曲率を有するように曲げるとよい。このような曲げガラス板は、その形状に部分的な変化がないため、光学的な歪み（反射歪み）がほとんど生じない。
【００２１】
本発明により製造される曲げガラス板は、円筒形状であってもよいが、好ましくは、第１の方向に５０００ｍｍから５００００ｍｍの第１の曲率半径を、第１の方向に直交する第２の方法に５００ｍｍ以上５０００ｍｍ未満の第２の曲率半径を有する。
【００２２】
ガラス板を２方向について所定の曲率を有するように曲げる場合は、ガラス板の搬送方向についての曲率半径を大きく（浅曲げ）、ガラス板の横断方向についての曲率半径を小さく（深曲げ）すると、ガラス板の搬送が容易になる。一方、ガラス板の搬送方向についての曲率半径を小さく（深曲げ）、ガラス板の横断方向についての曲率半径を大きく（浅曲げ）すると、ガラス板の曲げが容易になる。
【００２３】
本発明の方法では、ガラス板がベルトから離れてから、ガラス板を急冷または徐冷（anneal）することが好ましい。ガラス板を急冷すると、曲げ強化ガラス板を得ることができる。また、急冷の程度を調整することにより、曲げ半強化ガラス板としてもよい。本発明の装置は、好ましくは、曲げ装置に隣接して、ガラス板を急冷または徐冷するための冷却装置をさらに含む。この冷却装置は、ガラス板の搬送方向について所定の曲率を有する湾曲したガラス板用搬送路を有することが好ましい。
【００２４】
本発明の方法では、ガラス板を一対のベルトにより挟み込みながら曲げるとよい。ガラス板の表面状態や正確さをさらに改善できるからである。ベルトは、好ましくは、曲げ装置のガラス板搬送路の上下に配置される。
【００２５】
ベルトは、無限軌道を描き、ガラス板の搬送路がその一部に含まれるように懸架することが好ましい。さらに、ベルトにより描かれる軌道に沿って、ベルトのテンションを制御するためのローラーやベルト温度調節器を配置することが好ましい。ベルトの無限軌道は、曲げ装置内に設置され、ガラス板の冷却装置とは隔離されていることが好ましい。
【００２６】
本発明の装置では、曲げ装置が、ガラス板とともにベルトを移動させるためのベルト駆動装置をさらに含むことが好ましい。ベルト駆動装置は、ベルトとともに曲げ部材に押しつけられたガラス板を、適切な速度で下流方向へと搬送する。
【００２７】
本発明の装置では、曲げ装置に、ガラス板をベルトとともに成形面に押しつける押しつけ部材が備えられていることが好ましい。押しつけ部材としては、例えば、成形型の成形面の反転形状を有する面を備えた型部材やフリーローラーを使用できる。フリーローラーとしては、例えば、所定の形状に曲げられたロッドにフレキシブルな回転自在のスリーブを取り付けた複合ローラー、またはガラス板の横断方向に配列させた複数のフリーローラーを用いることができる。
【００２８】
以下、本発明の好ましい形態を図面を参照しながらさらに説明する。
（第１の実施形態）
図１は、本発明の製造装置の一形態を示す断面図である。図１に示すように、この製造装置は、連続した共通のガラス搬送路４１を用いる、炉１と曲げ装置２と急冷装置３とから構成されている。ガラス搬送路４１は、炉１内においては実質的に水平であり、曲げ装置２内において徐々に上方に傾いて水平方向から逸れていき、急冷装置３内においては所定の曲率半径Ｒ1を有する曲線を描く。
【００２９】
図２は、図１に示した装置の曲げ装置２を拡大して示す断面図である。図２に示したように、曲げ装置２には、ガラス搬送路４１の下方に押しつけローラー７が配置されており、ガラス搬送路４１の上方には曲げ部材（成形型）６が配置されている。また、曲げ装置２には、耐熱ベルト５が備えられている。耐熱ベルト５の一部は、ガラス搬送路４１に沿って、ガラス搬送路４１と成形型６との間に位置している。
【００３０】
耐熱ベルト５は、ローラーと成形型とにループ状に懸架され、無限軌道を形成している。ローラーには、駆動ローラー５１とテンションローラー５２とが含まれている。駆動ローラー５１には、駆動装置（図示せず）が接続されている。また、テンションローラー５２の位置を調節することにより、耐熱ベルト５のテンションは適切な状態に調整できる。さらに、耐熱ベルト５の無限軌道の両側には、ベルト温度調節装置５３が配置されている。耐熱ベルト５の温度は、ベルト温度調節装置５３を用いて加熱または冷却することにより、ガラス板の成形に適した範囲に調整される。
【００３１】
耐熱ベルト５は、例えば、金属繊維、無機繊維、黒鉛繊維、アラミド繊維のような耐熱性繊維から構成されている。耐熱ベルト５は、このような耐熱性繊維を、例えば、平織り、綾織りまたはメリヤス織りすることにより得ることができる。また、耐熱性材料をフェルトまたは網状に成形して耐熱ベルト５とすることもできる。耐熱ベルト５の幅は、搬送するガラス板を覆うに十分な幅とするとよい。
【００３２】
図２に示したように、成形型６の表面の一部は、耐熱ベルト５が描く無限軌道に接しており、さらにその一部がガラス搬送路４１に面している。ガラス搬送路４１に面する成形型６の表面は、ガラス板を押圧して曲げていく成形面として機能する。なお、成形型６の材料としては、各種の金属、セラミックスを用いることができる。成形型６は、図２に示したように一体物としてもよいが、分割した複数の部材を組み合わせて構成しても構わない。
【００３３】
図３は、成形型６の成形面６１を搬送路の下方側から見た斜視図である。また、図４（ａ）〜（ｃ）に、図３における成形型６のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図およびＣ−Ｃ断面図をそれぞれ示す。ガラス板が成形型６に最初に接触する接触開始線６２付近においては、成形面６１は平面である（図４（ａ））。成形面６１は、ガラス搬送路４１を搬送下流側へ進行するにつれて徐々に曲げられていき（図４（ｂ））、ガラス板が成形型６から離れる接触終了線６３付近においては、ガラス板の横断方向について所定の曲げ形状が付与されている（図４（ｃ））。図６に示した成形面６１の曲げ形状は、横断方向についてガラス板に付与される曲げ形状となる。この曲げ形状は、例えば、所定の曲率半径Ｒ2を有する曲げ形状としてもよく、また例えば、図５に示したように、頂部が偏心した弓形の形状としてもよい。
【００３４】
図２および図３に示したように、成形面６１は、ガラス板の搬送方向について、接触開始線付近では、炉からのガラス板の搬出方向（水平方向）に平行である。しかし、搬送下流側へと進行するにつれて成形面は水平方向から上方へと徐々に逸れていく。成形面６１は、接触終了線付近では、急冷装置内のガラス搬送路が有する曲率半径Ｒ1とほぼ等しい曲率半径を有している。
【００３５】
成形型６には、好ましくはヒータが取り付けられる。ベルトと同様、ガラスの曲げ成形に適切な温度に成形型を保つためであり、連続生産の初期段階からガラス板を正確に曲げるためである。
【００３６】
図２に示したように、搬送路４１の下方に沿っては、押しつけローラー７が配置されている。この押しつけローラー７の目的は、搬送路４１を進行している間にガラス板を成形型６に押しつけることにある。押しつけローラー７の表面は、ベルト５と同様、耐熱材料により構成されている。フェルトのようにガラス板に対してクッションとなる材料が好適である。また、各押しつけローラー７１、７２等は、小さな外力で回転する非駆動ローラー（フリーローラー）である。押しつけローラー７は、駆動機構と接続し、ガラス板の搬送に必要な周速度で回転させてもよい。
【００３７】
押しつけローラー７の本数は、ガラス板の所望の曲げ形状に応じて適宜定めればよいが、一般には少なくとも２本が必要とされ、好ましくは５本以上である。
【００３８】
各押しつけローラー７１、７２等としては、例えば弾性体にガラス板を支持するための支持部材を取り付けたロッドを用いることができる。支持部材としては、例えば複数の円板や円筒状のフレキシブルなスリーブを用いることができる。また、ローラーは、一体物でなくてもよく、ガラス板の横断方向に沿った複数のローラーを用いてもよい。
【００３９】
図６は、押しつけローラー７４（図２参照）として、複数のローラーを用いた場合の曲げ装置を炉側から描いた断面図である。図６の押しつけローラー７４ａ、７４ｂ、７４ｃ等は、ロッド７５ａ、７５ｂ等の先端に取り付けられている。また、各ロッド７５ａ、７５ｂ等は、ベース部材７９に昇降自在に貫挿されている。各ロッド７５ａ、７５ｂ等は、下端がベース部材７９により規制されているスプリング７６ａ、７６ｂ等により上方に付勢されており、その結果、各ローラー７４ａ、７４ｂ、７４ｃ等が耐熱ベルト５（ガラス板が通過する際にはガラス板と耐熱ベルト）を成形型６に押しつけている。
【００４０】
図７に、押しつけローラー７４ｂを拡大して示す。押しつけローラー７４ｂは、台座７７ｂに回転自在に支持された軸７８ｂに取り付けられている。また、台座７７ｂは、ロッド７５ｂの先端に、ガラス板の横断方向に傾動自在に取り付けられている。こうして、ガラス板４をベルト５とともに成形型６に押しつける部材として、ガラス板４の横断方向に配列した複数のフリーローラー７４ａ、７４ｂ、７４ｃ等が用いられる。これらのローラーをガラス板の横断方向に傾動自在とし、さらに各ローラーを成形型の方向に付勢すれば、ガラス板の表面の各部分を正確に成形型に押しつけることができる。
【００４１】
一体物とした押しつけローラーの例を図８および図９に示す。図８に示したように、このローラー６５は、弾性体からなる湾曲可能な芯材６６と、芯材６６に沿ってその周囲に配置された弾性体からなる棒材６７と、芯材６６と棒材６７とを束ねて巻きつけるコイルスプリング６８と、コイルスプリング６８を覆う耐熱性材料からなるスリーブ６９を含んでいる。図９に示したように、このローラー６５の両端を、高さ調整機構を備えた支持部材６４で回転自在に支えることにより、ガラス板の表面は確実に成形型に押しつけられる。
【００４２】
炉１としては、一般には従来から用いられてきた装置を使用すればよい。炉１内のガラス搬送手段は、特に限定されないが、加熱効率を考慮するとローラー１１が好適である。
【００４３】
急冷装置３内には、搬送方向についてガラス板に付与された曲率半径に相当する曲率半径Ｒ1を備えたガラス搬送路が備えられている。ガラス搬送路の両側には、搬送ローラー３１が配設される（図２参照）。搬送ローラー３１としては、横断方向についてガラス板に付与された曲げ形状を備えたローラーを使用する。また、このガラス搬送路４１に沿って冷却空気を吹きつけるノズル（図示せず）が配設される。ただし、曲げガラス板は、冷却空気を吹きつけることなく、搬送路を搬送しながら徐冷してもよい。さらに、急冷装置３のさらに搬送下流側には、ガラス板の搬送方向を所定方向（例えば水平方向）に変更するためのコンバータを配置してもよい。
【００４４】
以下は、上記で説明した装置を用いて曲げガラス板を製造する方法の一例である。ソーダライムシリカガラスからなるガラス板４を炉１内の搬送ローラー１１により水平方向に搬送しながらその軟化点付近の温度（例えばガラスの歪み点と軟化点との間の温度）にまで加熱し、成形可能な状態で炉１の搬出口１２から水平方向に放出する。曲げ装置２へと搬入されたガラス板４は、最上流側に位置する第１の押しつけローラー７１と成形型６との間に挟み込まれる。このローラー７１は、ガラス板４をベルト５を介して成形型６へと押しつける。
【００４５】
ベルト５は、例えばステンレス鋼繊維を用いたベルトクロスからなり、成形面と摺動しながらガラス板搬送方向の下流側へと所定の速度で進行し、ガラス板４を搬送下流側へと導いていく。そして、図２に示したように、ガラス板４の先端が第２の押しつけローラー７２に到達する。ベルト５の進行速度は、好ましくは８０ｍｍ／秒〜４００ｍｍ／秒の範囲に設定される。この段階では、ガラス板４は、まだ曲げられておらず、実質的に平板である。
【００４６】
図２に示した状態から、ガラス板はさらに搬送下流側へと搬送される。まず、第２の押しつけローラー７２がガラス板の先端を緩やかに上方へ持ち上げながらガラス板４を成形型６へと押しつける。この位置において成形型の成形面は、上方へわずかに後退しているとともに、横断方向についてもわずかに曲げられている。こうして、この段階からガラス板４の曲げが開始される。
【００４７】
曲げ成形の間、押しつけローラー７により上方に押し上げられているガラス板４は、その上方の表面全体がベルト５と接触しており、ガラス板４は安定した姿勢を保ちながら搬送される。
【００４８】
図１０は、曲げ成形前後のガラス板を、成形面６１とともに示した図である。図１０に示したように、平板のガラス板４は、成形面６１の形状を反映し、その結果、ガラス板の搬送方向については例えば曲率半径Ｒ1が付与され、ガラス板の横断方向については例えば曲率半径Ｒ2が付与されて曲げガラス板４４となる。
【００４９】
図１１および図１２を参照して、本発明の方法および装置により成形可能な曲げガラス板の形状についてさらに説明する。図１１は、図１０に示した成形面６１を利用して成形されたガラス板の斜視図である。このように、本発明によれば、２方向に曲率を付与する曲げ（two-dimensional bending）が実現できる。また、図１２（および図１１の破線）に示したように、搬送方向については曲率を付与しなければ、円筒状のガラス板を成形できる。本発明により曲げガラス板を成形する場合には、ガラス板の搬送方向（縦方向）には、一定の曲率半径Ｒ1が付与されるか、または曲率が付与されない（Ｒ0＝∞、図１２）。一方、ガラス板の横断方向（横方向）には、一定の曲率半径Ｒ2を付与してもよく、あるいは複数の曲率半径が合成された形状（例えば図５に示した成形型を用いて成形）としてもよい。
【００５０】
ガラス板は、曲げ領域を通過して所定の形状に曲げられた後に、仕切り板３２のスリットを通過して急冷装置へと搬送される。急冷装置内において、ガラス板４４は、搬送ローラー３１により一定速度で搬送されながら冷却空気が吹きつけられて強化または半強化される。曲げガラス板は、急冷せずに徐冷してもよい。
【００５１】
この方法により、従来の方法では避け難かったローラー跡が表面に生じることもなく、曲げガラス板を連続的に製造することができた。曲げガラス板は、例えば搬送方向について１３００ｍｍの曲率半径を有し、横断方向について５００００ｍｍの曲率半径を有するものを得ることができた。また、図５に示したようにガラス板の横断方向について非対称となった成形面を有する成形型を用いて上記と同様に曲げ成形を実施したところ、やはり表面に欠陥がないガラス板を効率よく製造できた。
【００５２】
この方法においては、ガラス板を成形のために停止させる必要もなく、曲げ成形の間、ガラス板の少なくとも一方の面がベルトにより保持されている。従って、表面に欠陥がほとんどない曲げガラス板を効率よく連続して製造できる。製造できるガラス板の厚さに特に制限はない。
【００５３】
（第２の実施形態）
図１３は、本発明の別の形態の装置の曲げ領域付近を示す断面図である。この装置は、ガラス板を押し上げる部分を除いては、図２に示した装置と同様である。
【００５４】
図１３に示した装置においては、ガラス搬送路４１の下方の押しつけローラー８に、第２のベルト９が懸架されている。押しつけローラー８は、第１のベルト５および第２のベルト９を介してガラス板４を成形型６に押しつける。
【００５５】
第２のベルト９は、第１のベルト５と同様、駆動ローラー９１、テンションローラー９２を含むローラーにループ状に懸架され、無限軌道を形成している。ドライブローラー９１には、駆動装置（図示せず）が接続されている。第２のベルト９のテンションは、テンションローラー９２の位置を調整することにより、適切な状態に調整できる。第２のベルト９の温度は、ベルト温度調節装置９３を用いた加熱または冷却により調整できる。第２のベルト９の好ましい材料、作製法は、第１のベルト５と同様である。
【００５６】
図１３に示した装置を用いると、ガラス板４が両面からベルト５、９により挟み込まれた状態で搬送される。従って、曲げガラス板の表面状態および成形の自由度等をさらに改善できる。
【００５７】
（第３の実施形態）
図１４は、本発明の別の形態の装置の曲げ領域を示す断面図である。この装置は、ガラス板を押し上げる部分を除いては、図２や図１３に示した装置と同様である。
【００５８】
図１４に示した装置においては、ガラス搬送路４１の下方の成形型１０に、第２のベルト９が懸架されている。下方の成形型１０は、第１のベルト５および第２のベルト９を介してガラス板４を上方の成形型６に押しつける。この態様においては、同時に、上方の成形型６がガラス板４を下方の成形型１０に押しつける。下方の成形型１０の成形面は、上方の成形型６の成形面を反転させた形状を有するため、両成形面は互いにはめ込むことができる。
【００５９】
図１４に示した装置によると、ガラス板４が両面からベルト５、９により挟み込まれ、押圧された状態で搬送される。従って、図１３に示した装置と同様、曲げガラス板の表面状態をさらに改善することが可能となる。
【００６０】
図１３および図１４に示した搬送路の両側にベルトを配置した装置においては、両方のベルトを駆動させてガラス板を搬送してもよいが、いずれか一方のベルトをフリー駆動とし、他方のベルトのみを駆動してガラス板を搬送してもよい。
【００６１】
（第４の実施形態）
第１の実施形態で製造したものと同じ形状の曲げガラス板を、搬送方向と横断方向とを入れ替えて製造した。すなわち、ガラス板の搬送方向についての曲率半径を５００００ｍｍとし、ガラス板の横断方向についての曲率半径を１３００ｍｍとした。曲げ成形には、図１および図２に示した装置と基本的には同様の装置を用いた。
【００６２】
しかし、搬送方向についてガラス板に付与する曲率半径Ｒ1を大きくしたため、急冷装置における搬送路４１がより緩やかな曲線を描き、その結果、冷却終了後のガラス板を、図１に示したよりも、水平に近い角度で、かつ低い位置で取り出すことができた。このため、以降のハンドリングが容易となった。
【００６３】
このように、ガラス板に、搬送方向について曲率半径Ｒ1、横断方向について曲率半径Ｒ2とした曲げ形状を付与する場合は、Ｒ1＞Ｒ2とすると、急冷装置内におけるガラス板の搬送やその後のガラス板のハンドリングが容易になる。
【００６４】
（第５の実施形態）
図１５は、本発明の別の形態の製造装置を示す断面図である。この装置は、ガラス板を横断方向のみについて曲げる場合に用いられる装置である。この装置は、炉１、曲げ装置２および急冷装置３が、水平方向に伸びる共通のガラス搬送路４２に沿って配列している点を除いては、第１の実施形態と基本的に同様である。
【００６５】
ただし、曲げ装置２では、成形型が、搬送下流側に進むにつれてガラス板の横断方向のみに曲げられていく成形面を備えている。また、急冷装置３では、ガラス板搬送路４２の下方にのみ搬送ローラー３３が配置されている。このように、ガラス板を一方向にのみ曲率半径を有する円筒状に曲げ、横断方向についてのみガラス板に曲率を付与すれば、ガラス板を水平方向に搬送できる。このため、その後のガラス板のハンドリングおよび搬送がさらに容易となる。図１５に示した装置により、図１２に示したような円筒状のガラス板を成形することができる。
【００６６】
［産業上の利用可能性］
以上詳細に説明したように、本発明によれば、ガラス板をベルトとともに搬送しながら曲げることにより、ローラー跡のような表面の欠陥が抑制された曲げガラス板を効率よく製造することができる。また、本発明によれば、従来よりも高い成形の自由度と正確さをもって曲げガラス板を製造することができる。本発明により製造される曲げガラス板は、建築用、車両用等の窓ガラスとして適している。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の製造装置の一形態を示す断面図である。
【図２】  図１の製造装置の曲げ装置を拡大して示す断面図である。
【図３】  曲げ部材の一形態を示す斜視図である。
【図４】  図３の曲げ部材の断面図である。
【図５】  曲げ部材の別の一形態の断面図である。
【図６】  ガラス板搬送方向から見た曲げ装置の一形態を示す断面図である。
【図７】  図６に示した押しつけローラーを拡大して示す断面図である。
【図８】  別の形態の押しつけローラーの内部構造を示す斜視図である。
【図９】  図８に示した押しつけローラーを用いた曲げ装置の一形態を示す断面図である。
【図１０】  ガラス板の曲げ前後の形状と曲げ部材とを示す図である。
【図１１】  本発明により成形しうるガラス板の一形態を示す斜視図である。
【図１２】  本発明により成形しうるガラス板の別の形態を示す斜視図である。
【図１３】  曲げ装置の別の一形態を示す断面図である。
【図１４】  曲げ装置のさらに別の一形態を示す断面図である。
【図１５】  本発明の製造装置の別の一形態を示す断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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