(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製パイプを圧入にて被圧入物に取り付けた金属製パイプの取り付け構造であって、
前記金属製パイプの非圧入部の内で、少なくとも金属製パイプの圧入部に隣接する位置または該位置の近傍において、前記圧入部に比較して材質的に軟質であることにより該圧入部の剛性よりも剛性が低くされた低剛性部を設けたことを特徴とする金属製パイプの取り付け構造。
【請求項２】
請求項１記載の金属製パイプの取り付け構造において、前記被圧入物は材質的に前記金属製パイプよりも高硬度であることを特徴とする金属製パイプの取り付け構造。
【請求項３】
請求項２記載の金属製パイプの取り付け構造において、前記被圧入物は、内部に形成されたシリンダ内にプランジャを往復動させることで該プランジャにて加圧室の燃料を高圧化する高圧燃料ポンプ用シリンダボディであることを特徴とする金属製パイプの取り付け構造。
【請求項４】
一端を圧入部とし該圧入部に隣接する位置または該位置の近傍において剛性が圧入部の剛性よりも低くされた低剛性部を設けた金属製パイプを、前記圧入部にて被圧入物に圧入した後に、前記低剛性部を曲げ加工する金属製パイプの取り付け方法であって、
前記低剛性部は圧入部に比較して材質的に軟質であることにより低剛性にされていることを特徴とする金属製パイプの取り付け方法。
【請求項５】
請求項４記載の金属製パイプの取り付け方法において、前記被圧入物は材質的に前記金属製パイプよりも高硬度であることを特徴とする金属製パイプの取り付け方法。
【請求項６】
請求項５記載の金属製パイプの取り付け方法において、前記被圧入物は、内部に形成されたシリンダ内にプランジャを往復動させることで該プランジャにて加圧室の燃料を高圧化する高圧燃料ポンプ用シリンダボディであることを特徴とする金属製パイプの取り付け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製パイプの取り付け構造および金属製パイプの取り付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種装置などにおいて、外部との間での流体の流通や、その他の用途のために、装置の開口部に金属製パイプを取り付ける構造が知られている。例えば、特開平９−２３９４６７号公報記載の技術では、金属製パイプを一部塑性変形を加えた圧入により他の金属製パイプに取り付ける構成が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この圧入技術を金属製パイプと装置などの被圧入物との間の圧入に適用した場合に、圧入加工により形成された製品は、被圧入物から金属製パイプが突出している状態となる。このような状態では金属製パイプの先端に軸に対して直交する方向に何らかの力が加わると、梃子の原理により金属製パイプの圧入部には極めて大きな変形力が作用して金属製パイプの圧入部や被圧入物に変形を生じるおそれがある。
【０００４】
また、圧入の容易さから直線状金属製パイプを被圧入物に圧入してから金属製パイプに対して曲げ加工したい場合があるが、この場合も曲げ加工する際に生じる変形力が上述したごとく梃子の原理により作用して、金属製パイプの圧入部や被圧入物に変形を生じさせるおそれがある。
【０００５】
このような変形が生じると、金属製パイプの抜け荷重が減少して信頼性が低下する。場合によっては、金属製パイプが完全に被圧入物から抜けてしまうという問題が生じる。
【０００６】
本発明は、このような金属製パイプの圧入部や被圧入物へ大きな変形力が作用することを防止して金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる金属製パイプの取り付け構造および金属製パイプの取り付け方法を目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以下、上記目的を達成するための手段およびその作用効果について記載する。
請求項１記載の金属製パイプの取り付け構造は、金属製パイプを圧入にて被圧入物に取り付けた金属製パイプの取り付け構造であって、前記金属製パイプの非圧入部の内で、少なくとも金属製パイプの圧入部に隣接する位置または該位置の近傍において、前記圧入部に比較して材質的に軟質であることにより該圧入部の剛性よりも剛性が低くされた低剛性部を設けたことを特徴とする。
【０００８】
被圧入物に圧入されている金属製パイプは、少なくとも金属製パイプの圧入部に隣接する位置または該位置の近傍に低剛性部を設けている。このため、金属製パイプの先端に軸に対して直交する方向に何らかの力が加わったとしても、金属製パイプの圧入部や被圧入物が変形する前に、低剛性部が変形する。このため、金属製パイプの圧入部や被圧入物の変形を防止することができ、金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる。
【００１１】
また、上記低剛性部は、圧入部に比較して材質的に軟質であることにより低剛性にされている。
こうした低剛性部を形成する際には、例えば、圧入部とは熱処理などの条件に差を設けることにより非圧入部に低剛性部を容易に形成することができる。
【００１６】
請求項２記載の金属製パイプの取り付け構造は、請求項１記載の記載の金属製パイプの取り付け構造において、前記被圧入物は材質的に前記金属製パイプよりも高硬度であることを特徴とする。
【００１７】
このように被圧入物は材質的に金属製パイプよりも高硬度であると、特に金属製パイプの方が外力により変形を受け易い。しかし、金属製パイプの内でも、圧入部が変形する前に非圧入側が変形するので、何らかの力や曲げ加工時の力により金属製パイプの圧入部が変形することを防止でき、金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる。
【００１８】
請求項３記載の金属製パイプの取り付け構造は、請求項２記載の金属製パイプの取り付け構造において、前記被圧入物は、内部に形成されたシリンダ内にプランジャを往復動させることで該プランジャにて加圧室の燃料を高圧化する高圧燃料ポンプ用シリンダボディであることを特徴とする。
【００１９】
より具体的な構成として、高圧燃料ポンプ用シリンダボディに対して金属製パイプを圧入することによる金属製パイプの取り付け構造が挙げられる。このような構成により高圧燃料ポンプにおいて金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができ、高圧燃料ポンプ自体の信頼性を向上させることができる。
【００２０】
請求項４記載の金属製パイプの取り付け方法は、一端を圧入部とし該圧入部に隣接する位置または該位置の近傍において剛性が圧入部の剛性よりも低くされた低剛性部を設けた金属製パイプを、前記圧入部にて被圧入物に圧入した後に、前記低剛性部を曲げ加工する金属製パイプの取付方法であって、前記低剛性部は圧入部に比較して材質的に軟質であることにより低剛性にされていることを特徴とする。
【００２１】
金属製パイプが圧入部に隣接する位置または該位置の近傍において低剛性部を有することから、曲げ加工する前の金属製パイプを被圧入物に圧入してから金属製パイプに対して曲げ加工しても金属製パイプの圧入部や被圧入物に変形を生じさせることがない。
【００２２】
したがって、圧入時においては金属製パイプは曲げ加工前であるために圧入処理が容易であるとともに、曲げ加工については金属製パイプ取り付け部の信頼性を低下させずに実行することが可能となる。
【００２５】
また、上記低剛性部は、圧入部に比較して材質的に軟質であることにより低剛性にされている。
こうした低剛性部を形成する際には、例えば、圧入部とは熱処理などの条件に差を設けることにより非圧入部に低剛性部を容易に形成することができる。そして、曲げ加工自体も容易に実行することができる。
【００３２】
請求項５記載の金属製パイプの取り付け方法は、請求項４記載の金属製パイプの取り付け方法において、前記被圧入物は材質的に前記金属製パイプよりも高硬度であることを特徴とする。
【００３３】
このように被圧入物は材質的に金属製パイプよりも高硬度であると、特に金属製パイプの方が外力により変形を受け易い。しかし、金属製パイプの内でも、圧入部が変形する前に非圧入側が変形するので、曲げ加工時の力により金属製パイプの圧入部が変形することを防止でき、金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上することができる。
【００３４】
請求項６記載の金属製パイプの取り付け方法は、請求項５記載の金属製パイプの取り付け方法において、前記被圧入物は、内部に形成されたシリンダ内にプランジャを往復動させることで該プランジャにて加圧室の燃料を高圧化する高圧燃料ポンプ用シリンダボディであることを特徴とする。
【００３５】
より具体的な構成として、高圧燃料ポンプ用シリンダボディに対して金属製パイプを圧入してから曲げ加工する金属製パイプの取り付け方法が挙げられる。このような構成により高圧燃料ポンプにおける曲げ加工においても金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができ、高圧燃料ポンプ自体の信頼性を向上させることができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
［実施の形態１］
図１は、上述した発明が適用された高圧燃料ポンプの一部を示す要部断面図である。なお、この高圧燃料ポンプは筒内噴射型ガソリンエンジンにおいて燃焼室内へ燃料を噴射するための高圧燃料供給に用いられているものである。
【００３７】
図１は特に高圧燃料ポンプの内でもポンプ部２を示している。なお、高圧燃料ポンプには、図示していないが他に、電磁スピル弁、チェック弁、プレッシャレギュレータ等を備えている。
【００３８】
ポンプ部２は、シリンダボディ４、加圧室６、プランジャ８、リフタ１０およびリフタガイド１２を備えている。加圧室６はシリンダボディ４内に形成されているシリンダ４ａの先端側に位置している。プランジャ８はシリンダ４ａ内に配置され、シリンダ４ａにて軸方向に摺動可能に支持されている。プランジャ８の基端部８ａは円筒状に形成されたリフタ１０の底板部１０ａの内部表面に形成されている突出受部１０ｂに当接している。そして、リフタ１０は、シリンダボディ４の下側に取り付けられているリフタガイド１２内に軸方向に摺動可能に収納されている。
【００３９】
プランジャ８の基端部８ａはリテーナ１４に係合されている。そしてリフタガイド１２の上部とリテーナ１４との間に圧縮状態で配置されたスプリング１６により、プランジャ８の基端部８ａは、リフタ１０の突出受部１０ｂ側に押し付けられている。そして、このプランジャ８の基端部８ａからの押圧力により、リフタ１０は燃料ポンプ用カム（図示略）に付勢される。
【００４０】
燃料ポンプ用カムがエンジンの回転に連動して回転すると、リフタ１０の底板部１０ａを燃料ポンプ用カムのカムノーズが押し上げることにより、リフタ１０が上昇する。これに連動して、加圧室６の容積を押し縮めるようにプランジャ８が上昇する。この上昇状態が加圧室６内の燃料の加圧行程である。
【００４１】
この加圧行程内での適切なタイミングで加圧室６に臨んで配置されている電磁スピル弁（図示略）が閉じられる。電磁スピル弁が閉じられる前の加圧行程では、加圧室６内の燃料が電磁スピル弁を介して燃料タンク側に戻ることにより、加圧室６からは燃料噴射弁が取り付けられている燃料分配管側へは燃料は圧送されない。そして電磁スピル弁が閉じられることにより、加圧室６内の燃料はその圧力を急速に上昇して高圧燃料となる。この高圧燃料によりチェック弁（図示略）が押し開かれて燃料分配管側へ高圧燃料が圧送される。
【００４２】
そして、燃料ポンプ用カムのカムノーズが下がり始めると、リフタ１０およびプランジャ８はスプリング１６の付勢力により次第に下降し始めて吸入行程となる。この吸入行程の開始とともに電磁スピル弁が開弁されて、加圧室６内に電磁スピル弁を介して燃料が吸入される。
【００４３】
このような加圧行程と吸入行程とを繰り返し、加圧行程での電磁スピル弁の閉弁タイミングを電子制御装置にてエンジンの運転状態に応じてフィードバック制御することにより、燃料分配管内の燃料圧力が必要な圧力に調整される。
【００４４】
ここで、プランジャ８とシリンダ４ａとの間には、プランジャ８の円滑な移動のために、ある程度のクリアランスが設けられている。このため、シリンダボディ４とプランジャ８との間からリフタ１０側へ加圧室６内の高圧燃料が少しずつ漏洩する。この漏洩した燃料はオイルシール１８によりリフタ１０側に漏出することが阻止されている。
【００４５】
このオイルシール１８は略円筒状をなして、リフタガイド１２の上部内周面１２ａに取り付けられ、下端部１８ａはプランジャ８の外周面に摺動状態で密着している。そして、オイルシール１８の燃料収納室１８ｂに蓄積した燃料は、燃料収納室１８ｂに開口するようにシリンダボディ４に形成された燃料排出経路２０を介して燃料タンク側に戻される。
【００４６】
このシリンダボディ４に形成された燃料排出経路２０において、シリンダボディ４の外部開口部には、圧入孔２２が形成されている。この圧入孔２２にはシリンダボディ４の外部から金属製パイプ２４が圧入により取り付けられている。
【００４７】
この金属製パイプ２４の取り付けは次のようにされている。
まず、金属製パイプ材料から塑性加工により、図２に断面を示す直線状の金属製パイプ２４を成形する。この金属製パイプ２４は材質は均一であるが薄肉部２４ａと厚肉部２４ｂとから構成されている。このことにより、薄肉部２４ａは厚肉部２４ｂに比較して剛性が低い低剛性部とされている。
【００４８】
次に、この直線状の金属製パイプ２４を、図３に示すごとくシリンダボディ４に形成された圧入孔２２に、剛性の高い厚肉部２４ｂ側を圧入する。なお図示していないが圧入に際しては直線状の金属製パイプ２４を拘束する型に取り付けて行う。圧入の深さは、図４に示すごとく、薄肉部２４ａと厚肉部２４ｂとの略境界部分までとする。シリンダボディ４側は高硬度の金属材料にて形成されていることから、主に金属製パイプ２４側が弾性変形（これに塑性変形が加わることもある）を生じる。
【００４９】
このことにより、薄肉部２４ａの略全体が非圧入部として圧入孔２２の外側に存在し、厚肉部２４ｂの略全体が圧入部として圧入孔２２の内部に存在する状態となる。すなわち、金属製パイプ２４の非圧入部の内で、少なくとも金属製パイプ２４の圧入部に隣接する位置またはこの位置の近傍において剛性が圧入部の剛性よりも低くされた低剛性部となるように圧入される。
【００５０】
そして、このように金属製パイプ２４を取り付けたシリンダボディ４を、ポンプ部２の一部として組み込むことにより、図１に示した高圧燃料ポンプが完成する。
【００５１】
なお、こうした高圧燃料ポンプにおいて、金属製パイプ２４を曲げる必要がある場合には、図４に示したごとく、直線状の金属製パイプ２４を圧入した後、図５に示すごとく、金属製パイプ２４の軸に直交する方向に変形させることにより曲げ加工する。この結果、圧入孔２２から外側の部分において、金属製パイプ２４は必要な角度に曲げられる。
【００５２】
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．上述したごとく、被圧入物としてのシリンダボディ４に対して圧入されている金属製パイプ２４は、少なくとも金属製パイプ２４の圧入部（ここでは厚肉部２４ｂ）に隣接する位置に低剛性部としての薄肉部２４ａを設けている。このため、シリンダボディ４に圧入した金属製パイプ２４の先端に、軸に対して直交する方向に何らかの力が加わったとしても、金属製パイプ２４の圧入部やその周辺のシリンダボディ４が変形する前に薄肉部２４ａが変形する。このため、金属製パイプ２４の圧入部やシリンダボディ４の変形を防止することができる。したがって金属製パイプ２４の抜け荷重の減少が阻止され、金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる。
【００５３】
（ロ）．このように金属製パイプ２４の圧入部やシリンダボディ４に変形を生じさせずに薄肉部２４ａを変形させることができることから、金属製パイプ２４をシリンダボディ４に圧入してから、図５に示したごとく金属製パイプ２４に対して曲げ加工を実行しても、圧入部の抜け荷重の減少を招かない。したがって金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる。
【００５４】
（ハ）．薄肉化により低剛性部（薄肉部２４ａ）を形成していることから、低剛性部を容易に形成することが可能となる。
（ニ）．ここでは、シリンダボディ４は、高圧燃料ポンプに用いられているため、材質的に金属製パイプ２４よりも高硬度である。このため、特に金属製パイプ２４の方が外力により変形を受け易い。しかし、この場合も上述したごとく金属製パイプ２４の厚肉部２４ｂが変形する前に薄肉部２４ａ側が変形するので、何らかの力や曲げ加工時の力による金属製パイプ２４の圧入部の変形を防止することができ、金属製パイプ取り付け部の信頼性を向上させることができる。
【００５５】
（ホ）．前述したごとく、シリンダボディ４に圧入してから金属製パイプ２４に対して曲げ加工を施しても金属製パイプ２４の圧入部やシリンダボディ４に変形を生じさせることがない。
【００５６】
したがって、圧入時は曲げ加工前の直線状の金属製パイプ２４とすることができるため圧入処理が容易であるとともに、金属製パイプ取り付け部の信頼性を低下させずに曲げ加工することが可能となる。
【００５７】
［実施の形態２］
図６の要部断面図に実施の形態２としての高圧燃料ポンプのポンプ部１０２を示す。ここで前記実施の形態１と異なるのは、シリンダボディ４の圧入孔２２に圧入された金属製パイプ１２４の形状である。他の構成については、前記実施の形態１と基本的に同じであるので、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００５８】
金属製パイプ１２４は金属製パイプ材料から塑性加工により、図７に断面を示すごとく、薄肉部１２４ａと厚肉部１２４ｂとを有するとともに、外周面の中央には全周にわたってリング状にフランジ部１２４ｃが形成されている。
【００５９】
この金属製パイプ１２４の取り付けは次のようにされる。すなわち金属製パイプ１２４を、図８に示すごとくシリンダボディ４に形成された圧入孔２２に、剛性の高い厚肉部１２４ｂ側を圧入する。なお図示していないが圧入に際しては直線状の金属製パイプ１２４を拘束する型に取り付けて行う。圧入の深さは、図９に示すごとく、フランジ部１２４ｃの厚肉部１２４ｂ側の端面１２４ｄがシリンダボディ４の外周面４ｂに当接するまでとする。この場合も、シリンダボディ４側は高硬度の金属材料にて形成されていることから、主に金属製パイプ１２４側が弾性変形（これに塑性変形が加わることもある）を生じる。
【００６０】
このことにより、薄肉部１２４ａの全体が非圧入部として圧入孔２２の外側に存在し、厚肉部１２４ｂの全体が圧入部として圧入孔２２の内部に存在する状態となる。
【００６１】
そして、このように金属製パイプ１２４を取り付けたシリンダボディ４を、ポンプ部１０２の一部として組み込むことにより、図６に示した高圧燃料ポンプが完成する。
【００６２】
なお、こうした高圧燃料ポンプにおいても、金属製パイプ１２４を曲げる必要がある場合には、図９に示したごとく、金属製パイプ１２４を圧入した後、図１０に示すごとく、金属製パイプ１２４の軸に直交する方向に変形させることにより曲げ加工する。この結果、圧入孔２２から外側の部分において、金属製パイプ１２４は必要な角度に曲げられる。
【００６３】
以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．金属製パイプ１２４の厚肉部１２４ｂの全体が圧入孔２２に圧入され、薄肉部１２４ａの全体が圧入孔２２より外部に存在することにより、前記実施の形態１の（イ）〜（ホ）の効果を生じる。
【００６４】
（ロ）．金属製パイプ１２４にはフランジ部１２４ｃが設けられており、このフランジ部１２４ｃが圧入孔２２の開口部周辺においてシリンダボディ４の外周面４ｂに当接している。このため、金属製パイプ１２４の先端に軸に対して直交する方向に何らかの力が加わったとしても、フランジ部１２４ｃが金属製パイプ１２４の圧入部（ここでは厚肉部１２４ｂ）に対する変形力をシリンダボディ４側へ分散して変形力が集中しない。このため、金属製パイプ１２４の厚肉部１２４ｂやシリンダボディ４の変形を一層確実に防止することができ、金属製パイプ取り付け部の信頼性を更に向上させることができる。
【００６５】
（ハ）．このように金属製パイプ１２４の厚肉部１２４ｂへの変形力を分散させてしまうため、厚肉部１２４ｂをシリンダボディ４に圧入してから実行する薄肉部１２４ａへの曲げ加工においても、厚肉部１２４ｂやシリンダボディ４の変形が防止される。
【００６６】
したがって、曲げ加工を実施しても、金属製パイプ取り付け部の信頼性の向上をより確実なものとできる。
［その他の実施の形態］
・前記実施の形態１において、圧入時におけるシリンダボディ４の圧入孔２２の形状と、金属製パイプ２４の厚肉部２４ｂ部分の形状の関係を図１１に示すごとくに設定しても良い。すなわち、圧入のために形成する金属製パイプ２４の先端にはテーパー面２５が通常形成されるが、これ以外に、シリンダボディ４の圧入孔２２の開口部にもテーパー面２２ａを形成する。
【００６７】
そして、金属製パイプ２４側の厚肉部２４ｂの外径ｄ１、内径ｄ２、シリンダボディ４側のテーパー面２２ａの外径Ｄ１および圧入孔２２の内径Ｄ２を次式１に示すごとくの関係とする。
【００６８】
【数１】
Ｄ１  ＞  ｄ１  ＞  Ｄ２  ＞  ｄ２        …  ［式１］
そして、圧入時の変形代（設計圧入代）ΔＴの内容は、次式２の関係にある。
【００６９】
【数２】
ΔＴ  ＝  Ａ  ＋  Ｂ        …  ［式２］
ここで、Ａは実圧入代の１／２の値を表し、Ｂはしごきによる塑性変形代の１／２の値を表している。
【００７０】
このように形状を設定することにより、金属製パイプ２４の厚肉部２４ｂを圧入孔２２に圧入した場合には、塑性変形代分（左右で合計２×Ｂ）が塑性変形するので、実圧入代が左右で合計２×Ａとなる。したがって、圧入代公差の管理幅を大きく設定できるので、加工コストが低減できる。
【００７１】
更に、このように塑性変形が加わることから、圧入加工において実圧入代が均一化でき、抜け荷重が安定化する。また、塑性変形の発生により圧入部や被圧入物における内部応力が減少するため圧入箇所の破壊に対する余裕度が増加する。
【００７２】
なお上述した構成は、フランジ部が設けられている前記実施の形態２に対しても適用できる。更に、フランジ部が設けられているが全体が均一の肉厚の金属製パイプに対しても適用できる。
【００７３】
・前記各実施の形態では、圧入部以外はすべて薄肉部としていたが、金属製パイプに外力が加わった場合に圧入部やシリンダボディが変形しなければ良いので、薄肉部は金属製パイプの圧入部に隣接する位置またはこの位置の近傍に存在するのみで、それ以外の部分は圧入部と同様に厚肉であっても良い。
【００７４】
・前記各実施の形態では、低剛性部を形成するのに薄肉化していたが、これ以外に、圧入部に比較して材質的に軟質化することで低剛性部を形成しても良い。例えば、剛性の高いＳ４５Ｃ等の鉄材料を圧入部とし、剛性の低いＳＵＳ３０４Ｔ等の鉄熱処理材料を低剛性部として両者を接合して金属製パイプを形成して用いても良い。また、均一組成の金属製パイプの一部を熱処理することにより低剛性部を形成したり、あるいは熱処理することにより低剛性部を残して他を高剛性化しても良い。
【００７５】
・前記実施の形態２においては、フランジ部とともに、薄肉部および厚肉部を備えていたが、金属製パイプの肉厚は均一でフランジ部のみ設けても良い。
・前記実施の形態１，２では被圧入物であるシリンダボディ４は高硬度の金属材料にて形成されていたが、他の用途であれば被圧入物は高硬度の金属材料でなくても良く、金属製パイプと同一硬度または金属製パイプよりも低硬度の金属材料であっても良い。この場合も、金属製パイプの低剛性部の変形が優先的に生じることにより、圧入部や被圧入物での変形が防止されて金属製パイプの抜け荷重が低下するのを防止することができる。
【００７６】
・前記各実施の形態では、金属製パイプの薄肉部と厚肉部とは外径が同じで内径が異なることにより、肉厚の差が形成されていたが、図１２の断面図（Ａ），（Ｂ）の金属製パイプ２２４，３２４に示すごとく、内径は同じで外径が異なることにより、薄肉部２２４ａ，３２４ａと厚肉部２２４ｂ，３２４ｂとの肉厚の差を形成しても良い。このようにすることにより、薄肉部２２４ａ，３２４ａと厚肉部２２４ｂ，３２４ｂとの間の剛性の差をより大きくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１としての高圧燃料ポンプの一部を示す要部断面図。
【図２】実施の形態１に用いられる金属製パイプの断面図。
【図３】実施の形態１における金属製パイプ取り付け説明図。
【図４】実施の形態１における金属製パイプ取り付け説明図。
【図５】実施の形態１における金属製パイプ取り付け説明図。
【図６】実施の形態２としての高圧燃料ポンプの一部を示す要部断面図。
【図７】実施の形態２に用いられる金属製パイプの断面図。
【図８】実施の形態２における金属製パイプ取り付け説明図。
【図９】実施の形態２における金属製パイプ取り付け説明図。
【図１０】実施の形態２における金属製パイプ取り付け説明図。
【図１１】他の実施の形態における金属製パイプと圧入孔との形状説明図。
【図１２】他の実施の形態における金属製パイプの形状説明図。
【符号の説明】
２…ポンプ部、４…シリンダボディ、４ａ…シリンダ、４ｂ…外周面、６…加圧室、８…プランジャ、８ａ…基端部、１０…リフタ、１０ａ…底板部、１０ｂ…突出受部、１２…リフタガイド、１２ａ…上部内周面、１４…リテーナ、１８…オイルシール、１８ａ…下端部、２０…燃料排出経路、２２…圧入孔、２２ａ…テーパー面、２４…金属製パイプ、２４ａ…薄肉部、２４ｂ…厚肉部、２５…テーパー面、１０２…ポンプ部、１２４…金属製パイプ、１２４ａ…薄肉部、１２４ｂ…厚肉部、１２４ｃ…フランジ部、１２４ｄ…フランジ部の端面、２２４，３２４…金属製パイプ、２２４ａ，３２４ａ…薄肉部、２２４ｂ，３２４ｂ…厚肉部。
【図１】
0004210413.tif 000002
【図２】
0004210413.tif 000003
【図３】
0004210413.tif 000004
【図４】
0004210413.tif 000005
【図５】
0004210413.tif 000006
【図６】
0004210413.tif 000007
【図７】
0004210413.tif 000008
【図８】
0004210413.tif 000009
【図９】
0004210413.tif 000010
【図１０】
0004210413.tif 000011
【図１１】
0004210413.tif 000012
【図１２】
0004210413.tif 000013