(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料ブロックから材料の連続ウエブを形成するための装置であって、前記ブロックは、連続気泡フォームの円筒形ブロックであって、基底部と、前記基底部から直交して延びている中央軸線とを有しており、
前記装置は、
（ａ）前記ブロックが回転可能に支持されるような回転可能な台、
（ｂ）取り除かれた部分が前記ブロックの前記基底部の近くに形成されるように、前記ブロックの一部分を取り除くための取り除き手段、
（ｃ）前記ブロックの前記中央軸線に平行な位置にあり、前記ブロックに切込みを入れるために前記中央軸線から予め決められた距離に配置されており、前記取り除かれた部分の中で動作可能に配置された部分を有するブレード、
（ｄ）上部安定部及び下部安定部であって、前記上部安定部が前記ブロックの上に位置しており、前記下部安定部が少なくとも部分的に前記取り除かれた部分内に動作可能に配置されており、従って前記上部安定部及び下部安定部は前記ブレードを前記ブロックの前記中央軸線に平行に拘束する、上部安定部及び下部安定部、
（ｅ）前記台を回転させるための回転手段、
（ｆ）前記中央軸線からの前記ブレードの前記予め決められた距離を直線的に減少させるための前進手段、及び、
（ｇ）前記連続ウエブが、前記中央軸線からの前記ブレードの前記予め決められた距離が連続的に減少している間に、回転台が回転されるにつれて製造されるように、前記ブレードと前記台とを動作的に関連させて制御するための制御手段、
を有することを特徴とする材料ブロックから材料の連続ウエブを形成するための装置。
【請求項２】
前記取り除き手段は、フライスである点をさらに特徴とする請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記材料のブロックは、水が満たされたＨＩＰＥフォームである点をさらに特徴とする請求項１に記載の装置。
【請求項４】
前記ブレードは、連続帯のこブレードを備える点をさらに特徴とする請求項１または２に記載の装置。
【請求項５】
前記ブレードは、歯のない連続帯のこブレードを備えている点をさらに特徴とする請求項４に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（発明の分野）
この発明は、材料の連続シート又はウエブの製造に関する。特にこの発明は、フォームのモノリシックブロックからの連続シート又はウエブの製造に関する。
【０００２】
（発明の背景）
使い捨ておむつ、大人の失禁パッド及びショーツ、及び例えば生理用ナプキンのような月経用製品として用いるための吸収体の開発は、かなり大きな商業的関心の対象である。より性能の高い吸収体を提供しうる能力は、主として、排出された体内からの多量の液体例えば尿を受入れ、分配し、かつ貯蔵しうる高い吸収性のコア又は構造を開発する能力による。
【０００３】
連続気泡ポリマーフォームは、多量に排出された体内からの液体を受入れ、分配し、かつ貯蔵しうる吸収性材料の１つの例である。このようなフォームを含む吸収体は、望ましい湿潤一体性（ｗｅｔ  ｉｎｔｅｇｒｉｔｙ）を有し、この製品が装着されている間中適切なフィットを提供し、そして、使用中の形状変化（例えば制御できない膨張、隆起）を最小限にすることが出来る。さらにはこのようなフォーム構造を含む吸収体は、商業的規模での製造をより容易にしうる。例えば吸収性おむつコアは、連続フォームシートから容易に打抜くことができ、吸収性繊維ウエブよりも非常に優れた一体性及び均一性を有するような設計にすることができる。このようなフォームはまた、あらゆる所望の形状において調製することができ、単一構成（ｓｉｎｇｌｅ−ｐｉｅｃｅ）のおむつに成形することさえできる。
【０００４】
高性能吸収体例えばおむつに特に適した吸収性フォームは、高不連続相エマルジョン（Ｈｉｇｈ  Ｉｎｔｅｒｎａｌ  Ｐｈａｓｅ  Ｅｍｕｌｓｉｏｎｓ）（以後「ＨＩＰＥ」と呼ぶ）から製造されたものである。例えば１９９３年１１月９日発行の米国特許第５，２６０，３４５号（ＤｅｓＭａｒａｉｓ他）、及び１９９３年１２月７日に発行された米国特許第５，２６８，２２４号（ＤｅｓＭａｒａｉｓ他）参照。これらは参照してここに組込まれる。これらの吸収性ＨＩＰＥフォームは、望ましい液体処理特性を与える。この特性には、（ａ）吸収された尿又はその他の体内からの液体を、最初の衝突ゾーンから液体のその後の噴出（ｇｕｓｈｅｓ）を収容できるよう認めるフォーム構造の他の部位へ輸送するための比較的良好な吸上げ及び液体分配特性；及び（ｂ）荷重下すなわち圧縮力下において、比較的高い液体容量を有する比較的高い貯蔵能力が含まれている。
【０００５】
これらのＨＩＰＥ吸収性フォームはまた、シート又はウエブに形成された時、この吸収体の装着者に程度の高い快適性を与えるように十分に柔軟で柔らかい。このうちのいくつかは、その後に吸収された体内からの液体によって濡れるまで、比較的薄くすることができるものもある。同様に、１９９２年９月１５日に発行された米国特許第５，１４７，３４５号（Ｙｏｕｎｇ他）及び１９９４年６月７日に発行された米国特許第５，３１８，５５４号（Ｙｏｕｎｇ他）も参照。この特許は、親水性、柔軟性、例えばメラミン−ホルムアルデヒドフォーム（例えばバスフ社（ＢＡＳＦ）製のバソテクト（ＢＡＳＯＴＥＣＴ））のような連続気泡フォームであってもよい液体受入れ／分配要素、及び、ＨＩＰＥベースの吸収性フォームである液体貯蔵／再分配要素とを有する吸収性コアを開示している。
【０００６】
現在、ＨＩＰＥフォームの製造は、小さい又は大きい槽において高不連続相エマルジョンを硬化（重合）することによって、バッチ処理されている。ひとたび硬化されたら、結果として生じる材料ブロックは、水で満たされた連続気泡フォームである。水で満たされたという意味は、多孔質構造が、ＨＩＰＥを調製するために用いられた残留水相材料（ｒｅｓｉｄｕａｌ  ｗａｔｅｒ  ｐｈａｓｅ  ｍａｔｅｒｉａｌ）で実質的に満たされているということである。この残留水相材料（一般的に電解質水溶液、残留乳化剤、及び重合開始剤）は、一般的には硬化ＨＩＰＥフォームの約９６〜９９重量％である。硬化フォームブロックは、好ましくは形状が実質的に円筒形であり、この形状は本質的に成形用の型（ｍｏｌｄ）である小さい又は大きい槽の形状によって決定される。典型的なバッチプロセスにおいて、硬化され，水で満たされたフォームブロックは、一般的に形状が円筒形であり、直径約４０インチ乃至６０インチ（約１０１６  ｍｍ乃至約１５２４ｍｍ）、高さ約２４インチ（約６０９．６ｍｍ）、重さが５００〜２０００ポンド（２２６．８ｋｇ乃至９０７．２ｋｇ）である。
【０００７】
吸収性コアの一部として吸収体に用いるためには、水で満たされたフォームのブロックは、比較的薄いシートに成形され、脱水される。重合ＨＩＰＥフォームは、約０．０８〜約２．５ｃｍの範囲のシートの厚さに提供されるために一般的には切削又はスライスされる。重合ＨＩＰＥフォームは、脱水前にシート形状に切削又はスライスされるのが好ましい。それは、重合ＨＩＰＥフォームのシートは、その後の処理若しくは洗浄及び脱水工程中に処理するのがより容易だからである。
【０００８】
脱水されたフォーム材料の連続ウエブが形成され、連続プロセスにおいて吸収性コア中へのその後の加工処理に適したロール材ロール材料に転換されるのも好ましい。しかしながら硬化されたフォームのブロックを切削又はスライスする現在の方法では、材料の連続ウエブ又はシートを実質的に切削することができない。硬化後の水で満たされた多孔質ブロックのサイズ、重量、及び構造一体性によって、均一な厚さの連続ウエブを形成することは、経済的に実用的なものではなく、技術的に実行可能なものでもない。例えばフォームブロックの重量及び構造一体性は、連続ウエブ又はシートを切削又はスライスすることを含むその後のあらゆる加工処理中に、十分に支持されている必要がある。このような形状は、公知のスライス又は切削技術によって切削されるのには向いていない。
【０００９】
均一な厚さの連続ウエブは、円筒形ブロックの円周部の周りで切削することによって製造され得る。しかしながらもしこのブロックがその円筒形の基底部上に十分に支持されていなければならないならば、これらの技術は実施不可能である。これは、このような方法では、ブレードの端がこのブロックの上下に支持されるべきである垂直切削ブレードが必要だからである。しかしながら支持台又はプラットフォームが必要なので、ブロックの下にブレード支持体用の空間はない。上端部のみにおいて支持された往復ブレード、例えば「サーベル」のこを用いてもよいが、このようなブレードは依然として、切削される材料の下に少なくともストローク長さに等しい隙間を必要とする。従ってブロックのサイズ及び重量によって、連続ウエブを製造するための実施可能な選択肢が、円周部の周りでのスライス又は切削に関わるものに限定されるので、通常の方法、例えばベニヤ方法（ｖｅｎｅｅｒｉｎｇ）、又は通常ののこを使う切削による材料の連続ウエブの技術的に実施可能な加工処理は、制限される。
【００１０】
水で満たされたＨＩＰＥ材料の一般に円筒形のブロックから連続ウエブを切削しようとする時に直面するさらなる問題は、ウエブのロール材を形成するためのその後のウエブの取扱いである。水で満たされたＨＩＰＥフォームウエブは、好ましくはロール材への巻き取り前に脱水される。連続ウエブの脱水は、いくつかの方法で得られる。これらの方法には、一連の脱水ニップローラー間でのしぼり込み、真空コンベヤによる吸込み、又は照射熱又は輻射熱による乾燥が含まれる。しかしながら一般に、このようなウエブ処理には、ウエブが、確実に、そして反復可能な乾燥結果を生じるために、一定速度で移動することが必要である。従って円筒ブロックの周辺部からの水で満たされたＨＩＰＥフォームの連続ウエブの切削又はスライスは、好ましくはこのブロックが一定の角速度よりむしろ一定の接線速度で回転する時に実施される。
【００１１】
従って材料のモノリシックブロックから材料の連続ウエブを形成しうることが望ましいであろう。
【００１２】
さらには、台又はプラットフォーム上に支持されたモノリシックブロックから材料の連続ウエブを形成しうることが望ましいであろう。
【００１３】
さらには、フォーム材料の硬化ブロックから水で満たされたＨＩＰＥフォーム材料の連続ウエブを形成しうることが望ましいであろう。
【００１４】
さらには、均一な厚さのウエブが、均一な線速度において製造されるような自動化プロセスにおいてフォーム材料の連続ウエブを形成しうることが望ましいであろう。
【００１５】
（発明の概要）
本発明は、材料ブロックから材料の連続ウエブを形成する装置を含んでいる。このブロックは好ましくは、基底部と、この基底部から一般に直交して延びている一般に垂直な中央軸線とを有する円筒ブロックである。この装置は、ブロックが回転的に支持されうるように、回転可能な台と、ブロックの基底部の近くで取り除かれる部分を画定する、ブロックのいくつかの部分を取り除くための手段とを備えている。ブレードが、ブロックの中央軸線に一般に平行な位置にあり、このブレードは、このブロックに切込みを入れるために中央軸線から予め決められた距離に配置されている。このブレードは、ブロックの取り除かれた部分の中に動作可能に配置された部分を有する。この装置はまた、台を回転させるための回転手段；並びに前記中央軸線から前記ブレードの前記予め決められた距離を直線的に減少させるための前進手段を備えている。ブレードと台とを動作的関係において制御するための制御手段が含まれており、従って前記連続ウエブは、前記中央軸線からの前記ブレードの前記予め決められている距離が連続的に減少している間、回転台が回転するにつれて製造される。
【００１６】
基底部と、この基底部から一般に直交して延びている一般に垂直な中央軸線とを有する、材料ブロックからの材料の連続ウエブの形成方法も開示されている。この方法は、ブロックの一部分を基底部の近くで取り除く回転可能な台上にその基底部において支持されたブロックを供給する工程を備えている。この方法はまた、中央軸線に一般に平行に配置された切削ブレードを供給すること；及び切削ブレードが円筒形ブロックを通る実質的な螺旋路において切削するにつれて連続ウエブが製造されるように、ブロックが回転可能な台上で回転している間、回転可能な台を直線的に前進させることによって、ブロックを切削ブレードへと導く工程をも含んでいる。
【００１７】
（発明の詳細な説明）
下記の開示は、主としてポリマーフォーム材料のウエブの切削に関連して本発明の方法及び装置を記載しているが、本発明の方法も装置も、このような材料の処理に限定されないと理解すべきである。本発明の方法及び装置は、ブレード切削されることが出来、かつウエブ又はシートとして加工処理されるのに十分な構造的一体性を有するあらゆる材料、例えば非発泡ポリマー、木材、若しくはチーズ、の加工処理に有用でありうる。
【００１８】
ここで用いられている用語「ブロック（ｂｌｏｃｋ）」は、切削される前の切削されることになっている材料のことを言う。一般に本発明に関連した場合、用語「ブロック」は、ブレードによる切削又はスライスに適したあらゆる三次元モノリシック材料のことを言う。このブロックは、まず第一になにか特別な形状である必要はなく、以下の記載から、円筒形横断面を有するブロックが好ましいと理解されるであろう。直円柱形状にあるブロックは、スクラップを最小限にし、かつ切削されたウエブの長さを最大限にするには最も好ましい。下記のような本発明の好ましい実施の形態に関連した場合、この用語「ブロック」は、バッチプロセスにおける高不連続相エマルジョンの硬化の結果として形成された固体フォームＨＩＰＥ構造のことを言うために用いられている。これは、「バン（ｂｕｎ）」と呼ばれることもある。このようなブロックは、１９９７年７月２２日にＤｅｓＭａｒａｉｓに発行された共に譲渡された米国特許第５，６５０，２２２号に教示されている方法によって製造することもできる。この特許の開示は、参照してここに組込まれる。
【００１９】
一般に、本発明の方法によって均一な厚さを有する連続ウエブを切削するには、一般に円形横断面を有する円筒形態のブロックが必要である。しかしながら出発ブロックは、は、材料の不連続部分、あるいはリサイクルされるか捨てられるスクラップを生じるこのブロックの当初の「丸みつけ（ｒｏｕｎｄｉｎｇ  ｏｆｆ）」を伴った横断面が非円形であってもよい。一般に円形の成形用の型において前記ＤｅｓＭａｒａｉｓの米国特許第５，６５０，２２２号に従って製造された場合、これらのブロックは、一般に円筒形状に成形され、その結果最小限のスクラップの発生しか生じない。
【００２０】
ＨＩＰＥフォームのブロックを切削する時、本発明の方法は、硬化フォームの水で満たされたブロックから、ポリマーフォーム材料の実質的な連続ウエブを生じる。「水で満たされた」という意味は、多孔質構造が、ＨＩＰＥを調製するために用いられた残留水相材料で実質的に満たされているということである。この残留水相材料（一般に電解質の水溶液、残留乳化剤、及び重合開始剤）は、一般的に硬化ＨＩＰＥフォームの約９６〜９９重量％である。
【００２１】
水で満たされていることによって、密度が水の密度に近く、構造材料強度が相対的に小さい状態で、ＨＩＰＥフォームのブロックが比較的重くなる。ウエブ又はシートへの切削前にフォームブロックを脱水すると、このブロックが取扱いやすくなるが、ブロックの脱水は、非常に時間がかかり、商業的規模では実行不可能である。従って連続ウエブ又はシートは、ポリマーフォームの水で満たされたブロックから切削され、さらには残留水を除去するために加工処理される。水で満たされたブロックの重量及び構造一体性によって、切削操作の間適切な支持体が必要になる。実際には水で満たされたＨＩＰＥフォームの場合、適切な支持体には次のことが必要である。すなわちこのブロックは、図１及び３を参照して以下に記載されているように、ブロックの重量がその基底部において均一に分配された状態で、実質的に完全に下から支持されているということが必要である。
【００２２】
この連続ウエブは脱水されてもよく、硬化フォームのブロックからの切削後に連続プロセスにおいてロール材として巻き取られてもよい。ついでロール材の形態にあるポリマーフォームは、例えば吸収性コア材料としてその後の加工処理、処理、又は成形において用いられてもよい。好ましい実施の形態において、このウエブは、加工処理され、実質的に一定の線速度でロール材として巻かれる。この他のあらゆる加工処理、例えば脱水は、切削とロール材としての巻き取りとの間に生じる。
【００２３】
図１は、本発明の装置１０の実施の形態を斜視図として示しており、材料ブロック１、例えば硬化ＨＩＰＥフォーム材料のブロックが、本発明の方法により均一な厚さのウエブに切削される。図１に示されているように、ブロック１は、好ましくは中央軸線２と周辺面３とを備えた直円柱の形状にある。ブロック１は、図１に示されているように、中央軸線２が一般に垂直になるように配向された時、周辺面３は、円筒形ブロック１の一般に垂直な側部によって画定されており、これは、ブロック１の一般に円形の下部基底部セクション６と、一般に円形の上部基底部セクション８との間で実質的に直交して延びている。「基底部セクション（ｂａｓｅ  ｓｅｃｔｉｏｎ）」とは、円筒形状のブロックの垂直側部に一般に直交する一般に平らな表面を意味する。円形円筒の場合、基底部セクションは、好ましくは垂直側部に実質的に垂直であり、これによって一般に円形表面である。
【００２４】
ブロック１がＨＩＰＥフォームである場合、これは好ましくは、硬化後まもなく、ブロックがまだ硬化温度にあるかこの温度に近い間に切削される。適切な硬化温度は、モノマー及びオイルのその他の構成（ｍａｋｅｕｐ）、及びエマルジョンの水相（特に用いられている乳化剤系）、及び用いられている重合開始剤の型及び量に応じて様々である。しかしながら多くの場合、適切な硬化条件は、約１２２°Ｆ（５０℃）以上、より好ましくは約１５０°Ｆ（６５℃）以上、最も好ましくは約１７５°Ｆ（８０℃）以上の高温において、約２〜約６４時間の間、より好ましくは約２〜約４８時間の間ＨＩＰＥを維持することを含んでいる。このブロックは、室温を含む硬化温度以下の温度での硬化後に切削されてもよい。いくつかのＨＩＰＥフォーム配合物に対して、室温以下の温度での切削がうまく行った。
【００２５】
図１及び３に示されているように、ブロック１は、台２０と呼ばれる回転プラットフォーム上の概ね下部基底部セクション６上にある。台２０は概ね平面であり、好ましくは円形であり、図１及び３において円形平面に直交する台軸２２として示されている概ね垂直な中心軸の周りで回転可能である。運転開始時に当初無駄を最小限にするため、ブロック１は好ましくは、中央軸線２と台軸２２とがウエブ切削前に一般に同軸になるように配置される。ブロック１の中央軸線２が台軸２２からオフセットであるか、あるいはブロック１が当初円形横断面を有していないかのどちらかであるならば、両方の条件が合うまで、不連続ウエブが製造されることがある。この理由から、本発明の方法によって切削された時、製造された連続ウエブの長さは、円形断面のブロックを有することによって、及び切削前にブロックの中央軸線と台軸とを適切に整合させることによって最大限にされる。
【００２６】
好ましい実施の形態において、ブロック１は、台２０上に直接載せられておらず、図１及び３に示されているようにブロック支持パレット２３によって支持されている。ブロック支持パレット２３は、初期に、ポリマーフォームをブロックに硬化させるために用いられる成形用の型の一部であってもよい。この成形用の型の側部及び上部は（用いられるとすれば）、フォームの硬化ブロック用の支持パレットとして残りの部分を残して除去されてもよい。このパレットは、適切な構造支持体を提供し得るあらゆる適切な材料からできていてもよい。これには木材、鋼、及び成形プラスチックが含まれる。
【００２７】
支持パレット２３は、ブロック１が切削のために、持ち上げられ、運ばれ、切削配置されるように、剛性基底部支持体を提供することによって、ブロック１を取扱うのを助ける。さらにはこの支持パレットは、台２０上での整合のための手段を有してもよく、これによって切削前のブロックの適切な整合を保証する。例えば支持パレット２３は、台との関係において支持パレットの正確な配置を保証するために、台２０上の相補突出部とかみ合うくぼみ（ｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎｓ）、溝、スロット等を有していてもよい。
【００２８】
図１及び３に示されているように、支持パレット２３は、好ましくは概ね垂直な台軸２２と同軸の剛性中央部材２１を有する。剛性中央部材２１は、好ましくは支持パレット２３と一体的に連結され、切削操作の間ブロック１を安定させるのを助ける。剛性中央部材２１は、切削中にブロック１を操作可能な位置に固定するのを補助するために必要とされる様々な隆起部（ｐｒｏｔｕｂｅｒａｎｃｅｓ）を有していてもよい。このような補助には、ブロック回転の駆動を助けることが含まれる。あるいはまたブロック１は、トップクランプによって定位置に固定されてもよい。このトップクランプは、ブロック１を台軸２２に対して定位置に固定する。
【００２９】
好ましい実施の形態において、台２０は、直線スライドベアリング２４の上に取付けられ、制御されている直線駆動機構２６と組合わされる。好ましい実施の形態において、直線駆動機構２６は、ボールねじ機構を備えている。しかしながらその他の直線スライド又はローラー機構も実施可能であり、直線駆動機構２６は、例えば空気、油圧、チェーン、及びスプロケットのようなあらゆる適切な駆動機構、又はこの技術で知られているあらゆる駆動機構であってもよいと考えられる。以下により十分に記載されているように、台２０、従ってブロック１の回転と直線運動との組み合わせは、実質的に均一な厚さのシート又はウエブ５０へのブロック１の正確な切削を生じる。本発明の好ましい実施の形態は、直線的に平行移動させられる台２０を参照して記載されてはいるが、この同じプロセスは、切削ブレードを回転的ではあるが直線的な静止台へと直線的に平行移動させることによって実施されうることにも注意すべきである。
【００３０】
図１、２、及び３に示されているように、ブレード３０は、概ね垂直であり、かつ中央軸線２に実質的に平行に配向されている。ひとたび切削が開始され、かつブロック１のあらゆる必要な丸みつけが完成されたら、ブレード３０は、ウエブ生産の間、周辺面３に概ね平行に保たれる。歯のある及び歯のない往復ブレードを含む多くの様々なブレード形状が使用され得るが、ブレード３０は好ましくは、図１及び３に示されているような歯のない連続帯である。連続帯が用いられるならば、ブレード３０は好ましくは図３に示されているように、少なくとも３つのプーリー上に取付けられる。駆動プーリー３２は、好ましくはガイドプーリーとしても役に立ち、また、切削操作の間ブレード位置に対してわずかな連続的調節を行なう。
【００３１】
図３に示されているような帯のこの構成において、プーリー３２及び３４のサイズ及び配置は決定的なものではなく、当業者によって適切なものが配置されてもよい。しかしながらプーリー３６のサイズ及び配置は、図３に示されているように決定的である。プーリー３６は、好ましくはできるだけ小さくされ、これによって次により十分に記載されているように最大のウエブ幅が確保される。操作中、プーリー３６は、ベアリングを冷却するため、及び屑を除去するために連続的に水洗いされる。この水洗いはまた、ブレード３０にいくらかの潤滑及び洗浄を与えるために役立つ。これによって、驚くべきことに、ブロックを通って上に移動する時、すなわちこの帯が図３を参照した場合、矢印Ｂによって示されているように、時計周りに動く時によりよく切れる。理論に結び付けられるわけではないが、ブロックを通ってブレードを上に走らせることによってさらにきれいな切削が得られると考えられる。その理由は、プーリー３６の水洗いが、プーリー３６から切削屑を無くしておく上でより効果的であるからである。ブレード３０はまた、その結果としてよりきれいなままにされ、これによってより滑らかでよりきれいな切削を生じる。好ましい実施の形態において、ブレード３０は、線速度１１０〜１６０フィート／分（３３．５ｍ／毎分乃至４８．８ｍ／毎分）で走行し、線速度約５０フィート／分（１５．２ｍ／分）で動く切削されたウエブを生じる。
【００３２】
図３に示されているように連続帯ブレードを用いる時、上部及び下部アイドラープーリー（ｉｄｌｅｒ  ｐｕｌｌｅｙ）３４及び３６は、それぞれ上部及び下部ブレード安定部５４及び５６として働く。「安定部」とは、ウエブ製造中に、概ね垂直な向きに、そして中央軸線２と概ね平行な関係にし、これによって周辺面３に平行にこのブレードを保持するのに役立つ物理的抑制部を意味する。様々なブレード型及び形状には、様々な種類の安定部が必要である。例えば本発明に用いられる時、図１４に示されているように、概ね真っ直ぐな往復ブレード３０は、スイングアーム従動節６２及びカム６０の配置に機械的に連結された上部安定部５４と、下部安定部支持部材５５に連結された下部安定部５６とを必要とするであろう。往復ブレードの実施の形態は、図１４及びこれに伴う文章を参照して以下により十分に記載される。しかしながら連続ウエブの高速生産はまた、好ましい連続ブレード設計を用いて達成され得る。これもまた以下により十分に記載されている。
【００３３】
図１、２、及び３から理解できるように、操作中、台２０は、好ましくは台軸２２の周りで回転するが、一方で台２０は、ブロック１がブレード３０の中に供給されるように同時にブレード３０の方向に直線的に動く。台２０の各回転の場合、直線駆動機構２６は直線的に台２０を、所望のウエブ幅としてオペレーターによって予め決められている距離だけ前進させる。ウエブの厚さは、台の回転と台の平行移動（直線運動）との関係によって制御され、周辺面３が切り取られてウエブ５０の片側になる瞬間に、周辺面３とブレード３０との間の材料の厚さとして規定される。図２から理解することができるように、周辺面３が切削によって除去されている時に、新しい周辺面３は連続的に露出され、周辺面３は、装置１０の操作中に中央軸線２に連続的に近付くようになる。
【００３４】
一定のウエブ厚さを維持するために、台２０は、中央制御器が台の運動と他ののこの操作とを調節するように回転するにつれて連続的に好ましくは直線的に前進させられる。ここでは好ましいものではないが、台２０は回転させられるのみであってもよく、例えば直線運動はなく、ブレード３０は回転台３０の中に直線的に前進させられる。もう１つの方法において、制御するための重大なパラメーターは、中央軸線２０（及びこれによって周辺面３）とブレード３０との間の相対的な関係である。中央制御器は、好ましくはプログラミング可能であり（ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ）、従ってオペレーターは、簡単に予め決められた所望のウエブの厚さ、及び操作速度を選ぶことができ、中央制御器は、その他のすべての処理パラメーターを指示する。図４に概略的に示されているように、ブレードがウエブを切削する時のブレードの通路は本質的には螺旋であり、ブロックの外側から始まり、内側に進む。出て行く（切削）ウエブにおける一定の接線速度は、一定の線速度において螺旋路に沿って切削することによって維持される。
【００３５】
螺旋路に沿う一定の速度は、好ましくは２つの運動軸、すなわち台２０の回転運動と直線運動とを同時に制御する位置ループによって得られる。ブレードとブロックの回転中心との間の距離は、直線軸によって制御され、一方で回転軸は接線運動を制御する。これには切削されつつあるブロックの周辺部の接線速度が含まれる。制御は好ましくは、最初に台２０を、回転中心とブレードとの間の開始距離から、出発半径（ｓｔａｒｔ  ｒａｄｉｕｓ）ＳＲまで動かすことによって得られる。図４に示されているこの出発半径ＳＲは、与えられたの円筒ブロックについての最大半径である。丸くないブロックの場合、出発半径は、中央軸線２とブロックの外側縁又はコーナーとの間の最大距離であろう。しかしながら前記のように、連続ウエブは、ブロックに「丸みがつけられ」、これによって横断面が一般に円形になるまで製造されないであろう。
【００３６】
螺旋切削は出発半径ＳＲから終了半径ＥＲまで続く。終了半径ＥＲは一般的には、屑を最小限にするのに実行可能な程度に剛性中央部材２１の近くにある。回転軸及び台位置は、ブロック１が一定速度で螺旋路に沿って「目標（ｔａｒｇｅｔ）」距離だけ動かされるように制御される。「目標」距離は、接線ウエブ速度が切削操作の間中一定のままになるように、ある一定の時間の間隔において横断されなければならない螺旋切削路に沿って計算された距離である。好ましい実施の形態において、位置目標は、２ｍｓｅｃの固定時間間隔において最新のものにされる。
【００３７】
好ましい実施の形態において、固定時間増分内で螺旋切削路に沿って移動すべき距離である目標距離ＴＤは、次の等式によって規定される：
ＴＤ（インチ）＝（ウエブ線速度（フィート／分）＊１２（インチ／フィート）／６０秒／分））＊時間間隔（秒）
螺旋路に沿って横断される総目標距離ＴＤは、累積された走行合計ＡＴＤとして計算され、切削ブレードに対する回転台の目標位置（角軸）、θ（半径）、及び半径（線軸）、ｒ（インチ）を決定するために下記等式において用いられる：
ｒ＝ｓｑｒｔ（ＳＲ（インチ）２−Ａ（インチ）＊ＡＴＤ（インチ））
θ＝（ＳＲ（インチ）−ｒ（インチ）／Ｂ（インチ）
ここにおいて定数Ａ及びＢは、所望の切削厚さ（ｔｈ）によって決定され、次の等式によって計算される：
Ａ＝ｔｈ（インチ）／π
Ｂ＝ｔｈ（インチ）／２π
従って前記等式から分かるように、制御器は、ウエブ線速度を取り、オペレーターからのインプットとして厚さを切削し、ついで２つの運動軸を制御するために位置ループを用いて、螺旋路に沿った一定の接線速度を確保し、従ってさらなる加工処理のために持ち運ばれる時に切削されたウエブにおいて一定の線速度を確保する。
【００３８】
回転軸と切削半径（台の直線前進）を制御する軸との両方の速度は、時間と共に常に変り、確実に切削されたウエブの線速度が予め決められた速度に維持されるようにする。この変化は、螺旋切削の幾何学形状によるものであり、角速度と直線前進との両方は、ブロック半径の減少と共に非直線的に増加する必要がある。従って角回転率及び直線前進率は、切削距離の関数として直線的ではなく、実際には接線速度が一定のままになるように、両方が実際に切削距離と共に増加する。
【００３９】
前記のように、水で満たされた典型的なポリマーフォームブロックの物理的特徴、例えば重量及び強度のために、ブロック１は、ウエブ切削プロセスの間中ずっと、その基底部の上の台２０によって直接支持されているべきである。実質的に均一なウエブの厚さを提供するために、ブレード３０は、好ましくは上部安定部５４と下部安定部５６との両方によって固定されている。しかしながらこれは設計が難しい。その理由は、下部安定部５６は、台２０が直線的に前進し続ける時に台２０の上ではあるがブロック１の下に止まるべきであるからである。たとえ下部安定部によって固定されていなくても、ブロックの下にはブレードの端が延びるためのクリアランスがあるべきである。この技術的な難しさは、下部ブレード安定部５６が取り除き位置６５において台２０の上であってブロック１の下で操作されるように、ある量のブロック材料を取り除かせ、ブロック１の取り除き部分６５を下部ブレード安定部５６の区域に形成することによって解決される。
【００４０】
好ましい実施の形態において取り除き部分６５は、図１、２、及び３に示されているようなグルーバー（ｇｒｏｏｖｅｒ）４０によって形成される。好ましい実施の形態において、直径約４インチ（１０１．６ｍｍ）の２４歯のフライスを、グルーバーとして用いる。グルーバー４０は、ブロック１から予め決められている量の材料を、回転するにつれて除去することによって連続的に取り除き、下部基底部６の近くでブロックそれ自体に溝又はノッチをつくり、これによってブロックと台との間に溝４２を形成する。溝４２は、必要な取り除き部分６５を形成し、これは、要求されている大きさの空間において、下部安定部、例えば下部アイドラープーリー３６を作動させる。
【００４１】
グルーバー４０は、あらゆる適切な手段（図示されていない）によって付着及び駆動される。好ましい実施の形態において、グルーバー４０は、グルーバー４０を基底部６の近くでブロック１の中に押し込むばね押しアーム付着手段を備えたアセンブリーの一部である。グルーバー４０によって除去された材料の量、すなわち溝４２の深さを調節するために、グルーバー４０はまた、好ましくは少なくとも１つの調節可能なアイドラーローラーに付着される。このローラーは、ブロックが台２０上で回転する時に取り除き部分６５の上の周辺面３で静かに回転する。ばね押しアーム付着及びアイドラーローラーによって、確実にグルーバーがブロック１に対する一定の位置を維持するようにされ、従って一定の溝の深さが維持される。
【００４２】
溝４２は好ましくは適度に実行可能な程度に小さい。溝４２の高さ並びに深さの両方は、好ましくは最少にされる。溝４２の不必要な高さによって、最終ウエブ材料として用いうる材料が除去されるので、最終ウエブの幅が制限される。溝４２の深さが過度になるならば、溝の上のブロックの片持ち部分は大きくなりすぎ、破断による構造損傷又は破損を生じる可能性がある。これは、切削されつつあるブロックが、水で満たされたＨＩＰＥフォームのブロックである時に特に当てはまる。ＨＩＰＥフォームは一般に十分に支持されたままでなければならないので、片持ち作用が片持ち部分の破損につながる前に溝４０の深さが到達しうる限界がある。ほぼ２４インチ（６０９．６ｍｍ）の高さを有するブロック、すなわち２４インチ幅を有するウエブが切削されるブロックについては、１インチ未満の溝の深さが好ましい。
【００４３】
連続ブレード、すなわち帯のこの実施の形態において、下部アイドラープーリー３６は、下部安定部５６として働き、そして、好ましくは最終ウエブにおいて材料の幅を最大限にするようなサイズにされる。図３に示されているように、プーリー３２及び３４に比べて、アイドラープーリー３６ははるかに小さく、これが少なくとも一部溝４２内で機能しうるようなサイズにある。溝４２は、ブロック１の半径が減少するにつれて一定の深さに止まり、台２０は直線的にブレード３０の方に動かされ、従ってプーリー３６は、少なくとも一部、切削操作中に溝４０内に止まり、この溝とは実質的に一定の空間関係にある。
【００４４】
ブレード３０に用いられる特定の材料に応じて、非常に小さいプーリー直径においては、ブレードの寿命は許容しえないほど短くなることがあり、従ってブレードの寿命とアイドラープーリーサイズとの間に、設計上のトレードオフが存在する。前記のようにアイドラープーリーサイズを増加させると、より大きい溝が必要となり、ウエブに切込まれるのに有効なブロック量が減らされる。従って少なくとも一定のブロック高さについてはブレード寿命とウエブ幅との間に相関的な設計の取捨選択がある。ウエブ幅とブレード寿命との間の許容しうる妥協は、約１インチ（２５．４ｍｍ）直径の下部アイドラープーリー３６の使用によって得られる。特に、好ましいアイドラープーリーは、デュラロン（Ｄｕｒａｌｏｎ）ブッシング、例えばイリノイ州ダウナーズグローブ（Ｄｏｗｎｅｒｓ  Ｇｒｏｖｅ  ＩＬ）のレックスノード社（Ｒｅｘｎｏｒｄ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）からのレックス（Ｒｅｘ）のようなデュラロンベアリングとを伴って、マクマスター−カー（ＭｃＭａｓｔｅｒ−Ｃａｒｒ）社から入手しうるＫｅｌ−Ｆ  ＣＴＦＥ（クロロトリフルオロエチレン）から構成されている。好ましい実施の形態において、プーリー及びベアリングは、水の潤滑剤を含む硬化ステンレス鋼シャフト上に支持されている。水の潤滑剤によってベアリングシャフト表面をきれいに保ち、高速切削中にこのベアリングを冷却するのを助ける。
【００４５】
ブレードの寿命はまた、ブレード設計によっても決定される。往復「サーベル」のこブレードか、又は連続ブレードの実施の形態において、ＨＩＰＥフォームブロックを切削するためには、ステンレス鋼ナイフ−エッジブレード３０、すなわち歯を有していないブレードは、満足すべき性能であり、歯のあるブレードよりも好ましい。図５に示されているように、連続帯のこの構成での使用のためのブレード３０は、好ましくは約１インチ（２５．４ｍｍ）の幅Ｗ、約０．００５インチ（０．１２７ｍｍ）の厚さＴ、及び単一レベル前縁３３を有し、１５°〜４５°の角度Ａで切削される。往復のこぎり形状と共に用いるのに適したブレードは、同様な大きさを有するが、厚さは約０．０２７インチ（０．６８５８ｍｍ）である。ブレードの寿命は、図６又は７に示されているように、鈍角にブレードの前縁３３を切削することによって延ばすことができる。図６又は図７の形状のどちらかにおいて、ブレードの前縁３３は鈍くされてランド面積Ｌが形成される。ランド面積Ｌを有するブレードは、図５に示されているようにランド面積を含まないブレードよりも長い性能を有し、より高品質の切削を生じる。理論に結び付けたいわけではないが、ランド面積Ｌを有するブレードは、前縁に対する腐食性及び摩耗作用に対して長い期間、能力を有すると考えられる。図５に示されているように、鋭い前縁は、不均質に腐蝕及び摩耗する傾向があり、「ぎざぎざした（ｊｉｇｇｅｄ）」縁を生じ、これは最終ウエブにおいて許容しうる程度に高い品質の切削を生じない。
【００４６】
均一な厚さを有するウエブを製造するのを助けるため、ブレード３０をガイドして剛化させるために、好ましくはブレードガイド６７を用いる。ブレードガイド６７は、切削されたウエブの厚さが、このウエブの幅において一定になるようにこのブレードを垂直にトラッキングするのを助けるような設計にされている。これは、ブロックがブレードに供給されている時に、ブレードをこのブロックの側面方向の刃先に負荷される（ｅｄｇｅ  ｏｎ）力に耐えうるようにし、かつブレードが切削路から外れて逸れたり、「ドリフトしたり（ｄｒｉｆｔｉｎｇ）」、あるいは「さまよったり（ｗａｎｄｅｒｉｎｇ）」しないようにするために、適切な剛性を有し、かつブレードの周りで十分に密着したフィットを有すべきである。しかしながら、確実にブレードガイドが、ブレードをクリンプしたり、縛り上げたり（ｂｉｎｄ  ｕｐ）して、これによりブレードがその意図された動きにおいて機能するのを妨害したり妨げたりしないようにするため、注意を払わなければならない。
【００４７】
連続帯のこ形状に好ましいブレードガイドが図８に示されており、この図面は、ブレードガイド及びブレードを横断面図として示しており、これは図３の横断面８−８を表わしている。示されている実施の形態において、ブレードガイド６７は、薄い比較的堅いシート材料、例えば焼戻しばね鋼でできている２つのガイド部材８０を含んでいる。これらのガイド部材は好ましくは、ブレード３０の前縁３３によって切削される時にウエブの邪魔をしないように、十分に薄いステンレス鋼である。ガイド部材８０の好ましい厚さは、０．０２５〜０．０３０インチ（０．６３５ｍｍ乃至０．７６２ｍｍ）であり、最も好ましい厚さは０．０２７インチ（０．６８５８ｍｍ）である。ガイド部材８０は、連結手段（図示されていない）によってガイド部材支持体８２に付着されている。これらの支持体は、ブレードガイドスペーサー８４によって付着され、これによって間隔があけられている。皿穴（ｃｏｕｎｔｅｒｓｕｎｋ）リベット及びグラウンド（ｇｒｏｕｎｄ）リベットでのリベット締めが、現在はガイド部材支持体８２にガイド部材８０を連結するのに好ましい方法である。ガイド部材支持体８２のうちの１つ又は両方には、柔軟性ビード３１がトラッキングする空間を提供するように溝が造られていてもよい。これは、図１１〜１３を参照して次に記載される。
【００４８】
ガイド部材８０は好ましくは、ブレード３０と最小限の接触をするように、ブレード３０に対して小さい角度で取付けられている。最小限の接触は、実行可能な程度にブレードの前縁３３の近くで起こるべきであろう。ブレード３０との最小限の接触を得るのに好ましい方法は、図９に示されている特別に製造されたガイド部材支持体８２にガイド部材８０を取付けることである。図９に示されているように、ブレード側表面８６は、ガイド部材取付け表面８７と平行ではなく、実際には角度αで形成されている。操作中、ブレード側表面８６は一般にブレード３０と平行であり、従って取付け表面８７及び従って取付けられたガイド部材８０は、ブレード３０と鋭角を成す。ガイド部材８０（図９に示されていない）が、前縁３３の近くにほとんど触れそうな角度でブレード３０に近付くのを確実にするには、約１°の角度αが好ましいことが分かっている。さらには、切削エブがブレードガイド６７の邪魔をしないことを確実にするために、ガイド部材支持体８６は、先端が先細りになって（ｗｉｔｈ  ａ  ｌｅａｄｉｎｇ  ｔａｐｅｒ）形成されている。例えば図９において、表面８５は、表面８７に対して角度βで形成されている。ブレードガイド６７が、ブロックから除去される時に切削エブの邪魔をしないことを確実にするには、約５°の角度βが好ましいことが分かっている。
【００４９】
さらにはブレードガイドの全体的な輪郭（ｐｒｏｆｉｌｅ）は、ブレード／ブレードガイドの幅及び厚さにおける実際の増加を最小限にするように設計されているべきである。特にブレードガイドの厚さを最小限にすることは、互いに対してほぼ直角にある関係においてブロック及びブレードを操作させることによって、切削を補助する。例えば図８において、ブロック１は破線で示されている。ブレードガイド６７の設計によって、ブロック１は、ブレード３０に対して直角で直線的に前進させられない。その代わりブロック１は、なんらかの角度θで前進させられ、これによって、ブロックの湾曲がブレードガイドに触れずに通過する（ｃｌｅａｒ）ことができる。約５４インチ（１３７１．６ｍｍ）までの円筒形ブロックの直径の場合、ブロックの円周の曲率半径は、ブレード３０への直線的前進の角度θが、図８に概略的に示されているように約６°である必要があることが分かっている。ウエブが切削され、ブロック直径が減少するにつれて、この角度は減少されてもよいが、そうである必要はない。ブレードガイド形状、ブレード幅及び厚さ、及び出発ブロックの全体的な直径によって、これより大きい角度又はこれより小さい角度を必要に応じて用いることが出来る。
【００５０】
切削中、ブロック１へのブレードガイド６７の妨害の可能性を最小限にするために、連続ブレードと共に用いるのに好ましい１つのブレードガイド変形例が、図１０において横断面図として示されている。図１０に示されているブレードガイド形状は、下側面（ｌｏｗ  ｐｒｏｆｉｌｅ）ブレードガイド８８の使用によって、ブレードのブロック側にあるブレードガイドの厚さを最小限にする。下側面のガイド８８は、ガイド部材とこのガイドのブロック側にあるガイド部材支持体との両方の代りになる。図１０に示されているように、下側面のブレードガイド部材８８は、好ましくはブレート３０との接触を最小限にするようにリップ８９を伴って形成されている。下側面のブレードガイド部材８８は、好ましくはガイド部材支持体８２と同様な材料、例えばステンレス鋼でできている。
【００５１】
さらにブレードガイドすること及びトラッキングすることを連続ブレード形状において補助するために、様々なブレード設計の修正を行なってもよい。１つのオプションは、図８及び１０において好ましいブレードガイドを参照して示されているように、適切なポリマー材料の柔軟性ビード３１をブレード３０に成形することである。選ばれたポリマー材料は、ブレードと同程度に長持ちするように十分な柔軟性及び耐久性を有すべきである。この目的に好ましいポリマーは、好ましくはショアＡジュロメーター（Ｓｈｏｒｅ  Ａ  ｄｕｒｏｍｅｔｅｒ）の３０〜６０の値のポリウレタンである。図３におけるプーリー、例えばプーリー３２、３４、及び３６は、柔軟性ビード３１を受入れるために形成された溝（図示されていない）を有してもよく、これによってガイドとしての働きをし、ブレード３０を相応じてトラッキングさせる。ブレード３０は、柔軟性ビード３１を各プーリーの溝内にしっかりと取付けることによって、プーリーから「外れて進まない（ｗａｌｋｉｎｇ  ｏｆｆ）」ように、あるいはまたプーリー上でドリフトしないようにされている。
【００５２】
柔軟性ビード３１は、多くの様々な形状及び配置において形成されていてもよく、図１１〜１３に示されているものは、例証的なものであり、限定的なものではない。このビードは、ポリマーを金属上に成形するか又は付着させるために、この技術で知られているあらゆる方法で、ブレードに成形及び／又は付着されていてもよい。１つの実施の形態において、図１１に示されているようなビードは、ブレード３０の後縁上に成形されていてもよい。このような形状において、ビード３１は好ましくは、プーリーにおける対応溝を走行するように設計された０．０６０〜０．０９０インチ（１．５２４ｍｍ乃至２．２８６ｍｍ）のビード直径を有する。図１２に示されているようなより好ましい実施の形態において、柔軟性ビード３１は本質的に、ブレード３０のプーリー側に接着されたポリマーベルトである。これは同様に、プーリー内の対応溝を走行する。図１２に示されている一般的形状において、このビードは好ましくは約０．０３０インチ（０．７６２ｍｍ）の総厚み（ブレードからの高さ）を有する。さらにもう１つのこれに代る方法において、ポリマー材料の２つのベルトは、図１３に示されているように、ブレード３０の後縁上で互いに付着されていてもよいであろう。どの場合も、プーリー及びブレードガイドにおける対応する溝は、ブレートの適切なトラッキングを確実にするであろう。
【００５３】
本発明のもう１つの実施の形態は、往復のこ配置６８を備えている。これの主要要素は図１４に示されている。図示されているように、好ましい往復のこ配置６８は、好ましくはカム６０を駆動するモーター６４を備えている。このモーターは、所望のカムＲＰＭ出力（ｏｕｔｐｕｔ）を生じるために適切なギアボックスに連結されていてもよい。好ましい実施の形態において、モーター６４及び関連する歯車装置（ｇｅａｒｉｎｇ）によって、可変性ＲＰＭ出力が可能になる。カム６０は、今度はカム従動節を駆動し、これはレバーアーム６２を動かす。これは機械的に連結されていて、ブレード３０の往復運動を生じる。図示されているように、好ましい実施の形態において、ばね押しバイアスがレバーアーム６２に加えられて、カム６０上のカム従動節６１の適切な連続回転接触を確実にする。モーター及びカムのＲＰＭに応じて、レバーアーム６２上の必要なばね力を調節するために、調節ねじ６３が含まれていてもよい。
【００５４】
図１４に示されている往復のこ配置において、ブレード３０は、ピンとホールとによって、あるいは上部安定部５４のためのピンとスロットとの配置によって保持されている。ブレード３０は、その下端部において差し入れられて、ピン及びスロット下部安定部５６が形成される。ガイドブレード３０を剛化及び補助するために、ブレードガイド６７が用いられてもよく、このブレードガイドは同様に上部及び下部安定部において支持されている。しかしながら好ましい往復ブレードの厚さの増加によって、図８〜１０を参照して前記されているような比較的複雑なブレードガイドの必要性が減少する。往復ブレードガイドに適した設計には、標準的ガイド、例えばボッシュ社（Ｂｏｓｃｈ，Ｉｎｃ．）によって製造されている往復のこのものが含まれる。
【００５５】
図１４に示されている往復のこ配置が用いられる時、グルーバー４０は好ましくは、下部安定部５６を収容するための溝を形成するために用いられる。しかしながら取り除き部分６５のもう１つの形成方法は、下部安定部５６に付着された取り除きシュー６６を用いる方法である。図１５に部分断面図で示されているように、取り除きシュー６６は、切削操作の前又はその間に切削されるブロックの部分を持ち上げるためにくさびとしての働きをする。取り除きシュー６６は、ブレード３０の下端部が取り除き部分において上下運動をすることができるように設計されており、これは下部安定部５６（図１５に示されていない）の一部を形成する。取り除きシューが用いられる時、グルーバー又はその他の方法を用いて溝４２を形成する必要がない。
【００５６】
ウエブがブロックから切削された後、図１及び２に示されているように、真空引取り装置７２によって、さらに加工処理されるために引取られる。好ましい真空引取り装置７２は、空気透過性エンドレスベルト７０を備えており、これは、真空ボックスの周りに巻付き、ベルトの線速度が一定になり、実質的にこのブロックの周辺面の接線速度と等しくなり、従ってウエブが切削されたらウエブの線速度と実質的に等しくなるように駆動される。前記真空は吸込みを生じ、この吸込みは、ウエブを十分にしっかりとエンドレスベルト７０に対して引張り、従ってベルト７０は本質的には、ブロックからウエブを、形成されるにつれて運び去る垂直コンベアである。
【００５７】
真空引取り装置７２は好ましくは３つのセクションを備えており、各セクションは、独立して調節可能な真空レベルを有する。ウエブは、ブレードによって切削された後、図２に示されているように第一真空セクション７５によってブレードから引取られる。第一真空セクション７５は、ウエブが切削される時にウエブの不当なクリンプ、曲げ、又は裂けを生じずにブレードからウエブを引取るのに十分な真空レベルを有する。理想的には、真空引取り装置７２及び第一真空セクション７５の真空レベルの近接によって、この装置は「自己ねじ切り（ｓｅｌｆ  ｔｈｒｅａｄｉｎｇ）」することができる。換言すれば、ブレード３０が連続ウエブの切削を開始したら、前縁は第一真空セクション７５によって引き付けられ、確実に（ｐｏｓｉｔｉｖｅｌｙ）制御され、ついでウエブはさらなる加工処理のために連続的に運ばれる。
【００５８】
第二真空セクション７７は、回転ブロックの接線回転速度に実質的に等しい速度で、直線的にフォームウエブを引張るのに十分な真空レベルを有する。セクション７７は、主として搬送セクションである。すなわちこの主要目的は、このウエブを一定の速度でウエブ方向に引張ることである。
【００５９】
水で満たされたＨＩＰＥフォームブロックから切削されるウエブは、それ自体が水で満たされ、従って真空セクション７９は、ある程度まで、好ましくは約５０％までウエブを脱水するのに十分な真空を有する。真空セクション７９は、実質量の水を除去するという主要目的を有しており、これは好ましいウエブ成形装置において用いられる一連の脱水工程において第一のものである。所望であれば、あるいは必要であれば、所望の物理的性質を有するウエブを製造するために、さらなる脱水及び洗浄／脱水工程を用いてもよい。
【００６０】
ついでウエブは必要に応じてさらなる加工処理のために運ばれてもよい。例えばＨＩＰＥフォームの場合、ウエブは必要な程度に脱水され、ロール材（ｒｏｌｌｓｔｏｃｋ）としてロールに巻かれるか、あるいは様々な厚さに圧縮されてもよい。追加の脱水真空シュー、並びにこの技術で知られている様々な乾燥方法、例えば照射熱乾燥も用いることができる
本発明の特別な実施の形態が例証され、記載されてはいるが、本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、様々なその他の変更及び修正も行なうことができることは当業者には明白であろう。従って前記のことは、本発明の範囲内にあるこのような変更及び修正のすべてを添付クレームにおいてカバーすることを意図している。
【００６１】
明細書は、本発明を特に指摘し、明確にクレームする特許請求の範囲で結論付けられてはいるが、本発明は添付図面と関連した下記記載からよりよく理解されると考えられる。これらの図面において、同様な参照番号は同様な要素を示す。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、本発明の装置の斜視図である。
【図２】  図２は、図１に示されている装置の平面図である。
【図３】  図３は、図１に示されている装置の側面図である。
【図４】  図４は、本発明の装置の螺旋切削路の概略図である。
【図５】  図５は、本発明のブレード要素の横断面図である。
【図６】  図６は、本発明のブレードのもう１つの実施の形態の横断面図である。
【図７】  図７は、本発明のブレードのさらにもう１つの実施の形態の横断面図である。
【図８】  図８は、図３の切削線８−８に沿う本発明のブレード及びブレードガイド機構の横断面図である。
【図９】  図９は、本発明のブレードガイドの１つの要素の横断面図である。
【図１０】  図１０は、本発明のもう１つのブレード及びブレードガイド機構の横断面図である。
【図１１】  図１１は、後縁に付着された柔軟性ビードを組込んでいるブレード設計の横断面図である。
【図１２】  図１２は、ブレートの片側に付着された柔軟性ビードを組込んでいるブレード設計の横断面図である。
【図１３】  図１３は、ブレードの後縁に付着された柔軟性ビードのもう１つの実施の形態を組込んでいるブレード設計の横断面図である。
【図１４】  図１４は、本発明の往復のこの実施の形態の斜視図である。
【図１５】  図１５は、操作中の取り除きシューの部分断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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