(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と表面材間に発泡体からなるソフト層を有する少なくとも３層の積層成形品を成形した後、前記積層成形品の所定位置にエアバッグドア部の開裂予定部を形成することによりエアバッグドア部を有する車両内装部品を製造する方法において、
基材の開裂予定部となる部分にあらかじめ表面材側へ屈曲する屈曲部を形成して該屈曲部と表面材間のソフト層を薄く形成しておき、
前記積層成形品の成形後、前記基材の屈曲部の位置でレーザ加工することによって前記基材及びソフト層を通り表面材内あるいは表面材表面まで貫通した開裂予定部を形成することを特徴とするエアバッグドア部を有する車両内装部品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、基材の開裂予定部となる部分に形成された前記基材の屈曲部をあらかじめ薄肉に形成しておき、該薄肉の屈曲部の位置でレーザ加工することを特徴とするエアバッグドア部を有する車両内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エアバッグドア部を有する車両内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年車両内装部品にエアバッグ装置が設けられるようになった。例えば、インストルメントパネルに用いられる車両内装部品おいては、その断面を示す図１０のように、助手席側に脆弱な開裂予定部６１で区画されるエアバッグドア部６２６２を設け、該エアバッグドア部６２の裏側にエアバッグ装置７０が設けられる。エアバッグ装置７０はエアバッグ収容ケース（キャニスター）７１とその中に折り畳まれて収容されたエアバッグ７２とインフレータ７３とよりなる。そして、車両衝突時に、前記インフレータ７３が作動してエアバッグ７２が膨張し、そのエアバッグ７２の膨張によってエアバッグドア部６２が裏側から押されて脆弱な開裂予定部６１で破断し、エアバッグドア部６２が車室内に開いてエアバッグ７２が車室内へ膨張展開する。
【０００３】
前記エアバッグドア部を有する車両内装部品として、硬質樹脂等からなる基材６３と樹脂シート等からなる柔軟な表面材６４との間にポリウレタン発泡体等からなるソフト層６５を有する少なくとも３層からなる積層成形品６６に開裂予定部６１を形成したものが多用されている。このソフト層６５を有する車両内装部品６０においては、車両内装部品６０の表面感触を良好にできるのみならず、急ブレーキ等によって乗員の一部が車両内装部品６０にぶつかった際の衝撃を緩和できる利点がある。なお、開裂予定部６１は、エアバッグドア部６２をこの例のような両開きとする場合には略Ｈ字形とされ、また図示しない片開きとする場合には略Ｕ字形とされ、さらに場合によっては十字形に形成されることもある。
【０００４】
前記ソフト層６５を有し、かつエアバッグドア部６２を有する車両内装部品の一般的な製造は、スラッシュ成形や真空成形等により所定形状とした表面材６４の裏側にノッチ等からなる脆弱な表面材用開裂予定部６１ａを形成し、他方基材６３にはカッターやウォータージェット等の切断装置によってスリット状の開口を基材用開裂予定部６１ｂとして形成し、前記開裂予定部を形成した基材６３と表面材６４間でソフト層６５を発泡成形したり、あるいはあらかじめ成形したソフト層６５を前記開裂予定部形成後の基材６３と表面材６４間に接着層を介して挟みプレス成形する等によってなされる。
【０００５】
しかし、前記製造方法による場合には、基材６３と表面材６４とに別々に開裂予定部を形成しなければならず、作業が面倒な問題がある。さらに、前記ソフト層６５が基材６３と表面材６４間に充填された液状の発泡原料から形成される場合には、その発泡時に基材６３の開裂予定部６１ｂのスリット等からソフト層の発泡原料が漏出するため、その漏出防止用のシール部材を基材６３の開裂予定部６１ｂに貼る等の処理が余分に必要となる。しかも、前記の製造方法によって製造されたエアバッグドア部を有する車両内装部品６０においては、ソフト層６５に開裂予定部が存在しないため、エアバッグ７２の膨張によって屈曲した基材６１の開裂予定部６１ｂ周縁で強引にソフト層６５を分断させることになり、その開裂が一定しない問題がある。
【０００６】
また、特開平２−９９３２４号公報には、基材と緩衝材と表皮材が順次積層された内装部品の製造方法として、基材の少なくともエアバッグドアを形成すべき部分をヒンジで開閉可能とした透明材料からなるドア基材で構成し、基材側から透明材料を通してＹＡＧレーザ光を照射することによって、前記ドア基材を除いて緩衝材または緩衝材と表皮材とにノッチを形成する技術が提案されている。しかし、このＹＡＧレーザを使用するものにあっては、ＹＡＧレーザが透明樹脂からなるドア基材を切断しないため、基材のエアバッグドア部分となる位置に開口を形成して該開口に透明材料からなるドア基材を開閉可能にヒンジで取り付けねばならず、製造作業が面倒で、製品価格が高くなる問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、エアバッグ膨張時のエアバッグドアの開きが一定かつスムーズとなり、しかも簡単かつ安価に製造できるエアバッグドアを有する車両内装部品の製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
エアバッグドア部を有する車両用内装部品の製造方法に係る発明として、請求項１及び請求項２の発明を開示する。
請求項１の発明は、基材と表面材間に発泡体からなるソフト層を有する少なくとも３層の積層成形品を成形した後、前記積層成形品の所定位置にエアバッグドア部の開裂予定部を形成することによりエアバッグドア部を有する車両内装部品を製造する方法において、基材の開裂予定部となる部分にあらかじめ表面材側へ屈曲する屈曲部を形成して該屈曲部と表面材間のソフト層を薄く形成しておき、前記積層成形品の成形後、前記基材の屈曲部の位置でレーザ加工することによって前記基材及びソフト層を通り表面材内あるいは表面材表面まで貫通した開裂予定部を形成することを特徴とするエアバッグドア部を有する車両内装部品の製造方法に係る。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１において、基材の開裂予定部となる部分に形成された前記基材の屈曲部をあらかじめ薄肉に形成しておき、該薄肉の屈曲部の位置でレーザ加工することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面を用いてこの発明を詳細に説明する。図１は、参考例の一実施例に係るインストルメントパネルの斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１のＢ―Ｂ断面図、図４は他の参考例について図１のＢ−Ｂと同位置の断面図、図５はさらに他の参考例について図１のＢ−Ｂと同位置の断面図、図６はさらに他の参考例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図、図７は請求項１の発明の製造方法で製造された一実施例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図、図８は請求項２の発明の製造方法で製造された実施例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図、図９は開裂予定部の形成時の不具合を示す断面図である。
【００１１】
図１及びそのＡ−Ａ断面図である図２、Ｂ−Ｂ断面図である図３に示す参考例のインストルメントパネル１０は、本発明に係るエアバッグドア部を有する車両内装部品（以下車両内装部品とする）とは開裂予定部が屈曲していないことを除いて構成が共通するものである。なお、参考例と本発明の実施例とにおいて記載の重複を防いで理解を容易とするため、まず参考例のインストルメントパネル１０をその製造方法と共に説明し、その後、参考例とは相違する本発明の開裂予定部の屈曲に関する内容について説明する。
【００１２】
図示のインストルメントパネル１０は、基材２１と、表面材３１との間にソフト層４１を有する少なくとも３層の積層成形品１１からなって助手席側にエアバッグドア部１２が設けられている。このインストルメントパネル１０のエアバッグドア部１２の裏側には図１０に示したのと同様のエアバッグ装置が取り付けられ、エアバッグの膨張によってエアバッグドア１２が車室内側へ押し開かれて、エアバッグが車室内に展開するようにされる。
【００１３】
基材２１は、このインストルメントパネル１０の形状保持や車体への取り付け等のためのもので、所要の剛性を有する硬質プラスチック等からなり、射出成形等によって所要形状にされている。基材２１の材質は適宜選択されるが、例として、ポリプロピレン（ＰＰ）、無機質添加ポリプロピレン（ＰＰＦ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等を挙げる。この例では、基材２１のエアバッグドア部１２の裏側周縁位置に、エアバッグ収容ケースを取り付けるための略Ｌ形の取り付け金具２２がボルト及びナットからなる固定部品２３で固定されている。なお、前記取り付け金具２２に代えて基材２１の射出成形時にリブ状の取り付け部を基材２１裏面に立設してもよい。
【００１４】
表面材３１は、インストルメントパネル１０の表面を構成するもので、スラッシュ成形または真空成形等により所要形状とされた樹脂製のものが用いられる。表面材３１の材質は適宜決定されるが、例として軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリオレフィン系樹脂等を挙げる。
【００１５】
ソフト層４１は、このインストルメントパネル１０の表面感触を良好とすると共に、インストルメントパネル１０表面に乗員がぶつかった際の衝撃緩和等を目的として設けられるもので、ポリウレタン、ポリオレフィン等の発泡体からなる。なお、前記基材２１や表面材３１及びソフト層４１は各々１層のものに限定されず、２層以上のもので構成されていてもよい。また、インストルメントパネル１０を構成する前記積層成形品１１は、基材２１、表面材３１及びソフト層４１以外の他の層を含んでもよい。
【００１６】
前記基材２１とソフト層３１と表面材４１とからなる積層成形品１１は、公知の積層成形品の製造方法によって得られる。例えば、発泡成形品の製造方法として多用されているモールド発泡成形による場合には、所要形状とした前記基材２１及び表面材３１を、インストルメントパネル形状のキャビティを有する発泡成形型（図示せず）内に配置し、その発泡成形型の基材２１と表面材３１間にポリウレタン発泡原料を充填してポリウレタン発泡体からなる前記ソフト層４１を発泡成形し、その際に基材２１及び表面材３１と一体化し、その後脱型すればよい。また、プレス成形による場合には、前記基材２１と表面材３１間に接着剤を介してソフト層４１を配置し、所要形状のプレス型でプレスすることによって前記基材２１とソフト層４１と表面材３１とを接着することにより得られる。
【００１７】
前記基材２１とソフト層４１と表面材３１とからなってインストルメントパネル形状とされた積層成形品１１には、助手席側の所要位置にエアバッグドア部１２が設けられる。このエアバッグドア部１２は開裂予定部１３によって区画されている。この開裂予定部１３は、エアバッグ膨張時のエアバッグドア部１２裏側の押圧によって迅速に破断してスムーズにエアバッグドア部１２が開くようにするための強度低下部で、この例のような略Ｈ字形あるいは図示しない略Ｕ字形または十字形等に形成されている。
【００１８】
前記開裂予定部１３は基材２１とソフト層４１と表面材３１が積層された積層成形品１１に対して、その基材２１側からレーザ加工することによって形成され、この例では基材２１からソフト層４１を通って表面材３１内に至る多数の貫通穴１４が線状に配列されたもので構成される。このようなレーザ加工によって基材２１から表面材３１まで開裂予定部１３が形成されるため、その成形が容易で、製品コストが安価となる。レーザ加工は、公知の方法で行われ、レーザの種類としてはＹＡＧレーザやＣＯ２レーザが好適であり、また発振形式はパルス式でも連続式でもよい。ＹＡＧレーザで加工する場合、基材２１は少なくとも開裂予定部となる位置、すなわちレーザ加工する部分が所望の色に着色されたものとされる。なお、前記開裂予定部１３は、図４に示すように、貫通穴１４が表面材３１の表面まで貫通したもの、あるいは図５に示すように幅広の破線状のものでもよい。
【００１９】
図６は他の参考例に係るインストルメントパネル１０Ａの開裂予定部１３Ａの断面図である。このインストルメントパネル１０Ａは前記参考例と同様に基材２１Ａと表面材３１Ａ間にソフト層４１Ａが積層された積層成形品１１Ａに対し、助手席側の所定位置において基材２１Ａ側からレーザ加工することによってエアバッグドア部１２Ａのための開裂予定部１３Ａが略Ｈ字形に形成されている。
【００２０】
このインストルメントパネル１０Ａにおいては、基材２１Ａが、開裂予定部１３Ａとされる部分であらかじめ薄肉部２４Ａとされ、その薄肉部２４Ａでレーザ加工がなされて開裂予定部１３Ａが形成されている。このように、基材２１Ａの薄肉部２４Ａでレーザ加工をする利点は次の通りである。すなわち、図９に示す参考例のように、積層成形材１１１の硬い基材２１１から柔らかいソフト層４１１を通って表面材３１１に至るレーザ加工を行うと、ソフト層４１１にはレーザ光の通過部分が溶けて大なる空洞４２１を生じ易く、そのソフト層４１１の空洞４２１によって、表面材３１１に鎖線のように陥没部３２１が発生してインストルメントパネルの１０１の外観が損なわれたり、その陥没部３２１の表面感触が損なわれことが往々にしてある。このソフト層４１１の空洞の発生を確実に防ぐのは容易ではなく、もし可能としてもレーザ光の精確かつ複雑な制御が必要となると考えられ、インストルメントパネルの製造費用が嵩む問題が発生する。それに対して、この例のように基材２１Ａのレーザ加工する部分を薄肉部２４Ａとしておけば、その薄肉部２４Ａでは弱いレーザ光あるいは短時間のレーザ照射で加工できるようになるため、ソフト層４１Ａが溶融して大なる空洞を生じるのを防ぐことができる。
【００２１】
図７に示すインストルメントパネル１０Ｂは、請求項１の発明の実施によって製造されたものである。このインストルメントパネル１０Ｂは、開裂予定部１３Ｂの位置で、基材２１Ｂに表面材３１Ｂ側へ屈曲する屈曲部２５Ｂが形成され、それにより基材２１Ｂの屈曲部２５Ｂと表面材３１Ｂ間が他部よりも薄肉部分４２Ｂとされている。そして前記基材２１Ｂの屈曲部２５Ｂ及びソフト層４１Ｂの薄肉部分４２Ｂを通るようにレーザ加工がなされて開裂予定部１３Ｂが形成されている。このように、レーザ加工位置でソフト層４１Ｂの厚みを薄くしているため、ソフト層４１Ｂではレーザ光による影響が少なくなって、大なる空洞を生じるのを防ぐことができる。符号１１Ｂは積層成形品、１２Ｂはエアバッグドア部を示す。
【００２２】
また、前記基材２１Ｂの屈曲部２５Ｂは、図８に示す基材２１Ｃの屈曲部２５Ｃのように、薄肉とするのがより好ましい。そうすれば、レーザ光の強度を低下させて開裂予定部１３Ｃを形成できるため、ソフト層４１Ｃにレーザ加工による大なる空洞の発生をより生じ難くでき、良好な外観及び表面感触のインストルメントパネル１０Ｃが得られるようになる。この場合におけるソフト層４１Ｃの薄肉部分４２Ｃの厚みは、基材２１Ｃの材質や厚み等によって異なるが、一例として、基材２１Ｃがポリプロピレンからなって薄肉屈曲部２５Ｃの厚みが１ｍｍ、ソフト層４１Ｃがポリウレタン発泡体からなって前記薄肉部分４２Ｃの厚みが３ｍｍ以下のものを挙げる。符号１１Ｃは積層成形品、１２Ｃはエアバッグドア部、３１Ｃは表面材を示す。
【００２３】
なお、前記図１ないし図６の参考例及び図７、図８の実施例におけるレーザ加工は、一段階で基材側から表面材まで加工せず、レーザ光の調節等により、まず積層成形品の基材のみにレーザ加工を施す第１工程によって基材用開裂予定部を形成し、その後に基材用開裂予定部の位置でソフト層と表面材に対してレーザ加工を施す第２工程によってソフト層用及び表面材用の開裂予定部を形成する２段階の工程で行ってもよい。そうすれば、基材をレーザ加工する際にソフト層までレーザ加工の影響が及ばないため、ソフト層に大なる空洞が生じるのを防止できる。
【００２４】
また、前記説明においてはインストルメントパネルを例にして記載したが、この発明はインストルメントパネルに限定されるものではなく、エアバッグドアを有する各種の車両内装部品及びその製造方法に適用されるものである。
【００２５】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明によれば、レーザ加工によって基材からソフト層を通って表面材に至る開裂予定部を形成するため、従来のように基材及び表面材のみに開裂予定部を形成したものと異なり、エアバッグ膨張時の押圧で基材とソフト層及び表面材が迅速にしかも一定位置で破断するようなり、エアバッグドアのスムーズかつ一定した開きを実現できるようになる。しかも、レーザ加工によって、基材から表面材に至る開裂予定部を形成できるため、その開裂予定部の形成作業が簡単となり、安価な車両内装部品が得られるようになる。
【００２６】
前記効果に加え、請求項１及び２の発明においては、レーザ加工時にソフト層に大なる空洞を生じ難くできるため、車両内装部品の開裂予定部で表面外観や感触が損なわれるのを防止することができる。しかも、前記ソフト層の空洞防止のためにレーザ加工装置の制御が面倒になったり、装置が複雑になることがない。従って、外観や表面感触が良好で、エアバッグドアの開きがスムーズかつ一定な車両内装部品を簡単かつ安価に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  開裂予定部が屈曲していないことを除いて本発明の実施例と構成が共通する参考例に係るインストルメントパネルの斜視図である。
【図２】  図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】  図１のＢ―Ｂ断面図である。
【図４】  他の参考例について図１のＢ−Ｂと同位置の断面図である。
【図５】  さらに他の参考例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図である。
【図６】  さらに他の参考例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図である。
【図７】  請求項１の発明の製造方法で製造された一実施例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図である。
【図８】  請求項２の発明の製造方法で製造された実施例について図１のＡ−Ａと同位置の断面図である。
【図９】  開裂予定部形成時の不具合を示す断面図である。
【図１０】  従来のエアバッグドア部を有するインストルメントパネルの断面図である。
【符号の説明】
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ：積層成形品
１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ：エアバッグドア部
１３，１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ：開裂予定部
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ：基材
２４Ａ：基材の薄肉部
２５Ｂ：基材の屈曲部
２５Ｃ：基材の薄肉屈曲部
３１，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ：表面材
４１，４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ：ソフト層
４２Ｂ，４２Ｃ：ソフト層の薄肉部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004230008.tif 000008
【図８】
0004230008.tif 000009
【図９】
0004230008.tif 000010
【図１０】
0004230008.tif 000011