(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の加熱した合成樹脂シートを一対の成形型間に配置し、合成樹脂シートの間に針ノズルの先端を刺し込んで空気を吹き込むことにより、合成樹脂シートを中空状に圧空成形する合成樹脂シートの成形装置であって、
前記各成形型の互いに対向するシール面のうち、一方のシール面に凸部を形成すると共に、該凸部に成形型内へ突出自在な針ノズルを貫通状態で設け、
他方のシール面に、前記一方のシール面に当接する切断刃を形成すると共に該切断刃に前記凸部に相応し且つ針ノズルの突出を可能にする断面形状の凹部を形成してなり、
該切断刃の凹部の他方のシール面からの高さが複数の合成樹脂シートの総厚よりも小さく設定されていることを特徴とする合成樹脂シートの成形装置。
【請求項２】
請求項１記載の合成樹脂シートの成形装置であって、
凸部及び凹部が互いに断面半円形状であることを特徴とする合成樹脂シートの成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、合成樹脂シートの成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば二層の加熱した合成樹脂シートを一対の成形型間に配置し、型締めを行った後に、二層の合成樹脂シートの間に針ノズルの先端を刺し込んで空気を吹き込み、合成樹脂シートを成形型間において中空状に圧空成形する成形装置が知られている。また、この種の成形装置は、型締め時に対向する各シール面のうち、一方のシール面には、先端が他方のシール面に当接する切断刃が形成され、型締めと同時に、各合成樹脂シートの周囲の不要部分を切断して取り除くトリミング処理が行われるようになっている。但し、他方のシール面に形成された切断刃のうち、針ノズルに対応する部分だけは、針ノズルとの干渉を回避するために切り欠かれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、トリミング用の切断刃のうち、針ノズルに対応する部分は切り欠かれているため、この部分だけ完全に切断されずに、成形後に、あらためてカッター等による切断作業が必要になることがある。従って、作業効率の面で不利になると共に、成形品の表面品質にも悪影響を与えることになる。
【０００４】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、型締めと同時に全周のトリミング処理が完了する合成樹脂シートの成形装置を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、複数の加熱した合成樹脂シートを一対の成形型間に配置し、合成樹脂シートの間に針ノズルの先端を刺し込んで空気を吹き込むことにより、合成樹脂シートを中空状に圧空成形する合成樹脂シートの成形装置であって、前記各成形型の互いに対向するシール面のうち、一方のシール面に凸部を形成すると共に、該凸部に成形型内へ突出自在な針ノズルを貫通状態で設け、他方のシール面に、前記一方のシール面に当接する切断刃を形成すると共に該切断刃に前記凸部に相応し且つ針ノズルの突出を可能にする断面形状の凹部を形成してなり、該切断刃の凹部の他方のシール面からの高さが複数の合成樹脂シートの総厚よりも小さく設定されている。
【０００６】
請求項１記載の発明によれば、一方のシール面に針ノズルを有する凸部を形成すると共に、他方のシール面に切断刃を形成したため、型締めと同時に全周のトリミング処理が完了する。また、凸部と凹部のクリアランスとなる切断刃の高さが成形型間に配置された合成樹脂シートの総厚よりも小さいため、凸部が合成樹脂シートを部分的に強圧し、その周辺部が盛り上がる。従って、針ノズルを突出させると、その盛り上がった合成樹脂シートに刺さり、各合成樹脂シートの間に空気を吹き込むことができる。
【０００７】
請求項２記載の発明は、凸部及び凹部が互いに断面半円形状である。
【０００８】
請求項２記載の発明によれば、凸部及び凹部が断面半円形状であるため、万一両者間に水平方向での位置ズレがわずかに生じても、型締め時に位置が是正されながら互いに正規位置で合致することになり、凸部と凹部とがこじれたりすることはない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な実施形態を図１〜図７に基づいて説明する。この実施形態では、二枚の合成樹脂シート１、２を中空状に成形する装置に関するものである。各合成樹脂シート１、２は、非通気性のオレフィン樹脂製で、ポリプロピレンのリサイクル材料にフィラー（マイカ）を添加した材質である。尚、この二枚の合成樹脂シート１、２の間に、合成樹脂シート１、２よりも溶融温度が高いポリエステルの不織布を介在させても良い。また、合成樹脂シート１、２の片面又は両面に更に合成樹脂製の表皮材を貼着しても良い。
【００１０】
一方、成形装置は、「成形型」としての下型３と上型４とから形成され、下型３と上型４の間でキャビティー５が形成される。下型３と上型４の全周には、型締め時に対向するシール面６、７がそれぞれ形成されている。また、上型４のシール面７における一部には、断面半円状の凸部８が形成されている。この凸部８の下部には、キャビティー５内へ突出自在な針ノズル９が貫通状態で設けられている。
【００１１】
また、下型３のシール面６には、先端が凸部８を含む上型４のシール面７の全周に当接する切断刃１１が形成されている。そして、図４に示すように、この切断刃１１の高さｈが、凸部８と凹部１０のクリアランスとなるが、この切断刃１１の凹部１０のシール面６からの高さｈが、二枚の合成樹脂シート１、２の総厚ｄよりも小さく設定されている。前記凹部１０は、切断刃１１に形成されてなるもので、前記凸部８に対応する断面半円状に形成されてなる。
【００１２】
次に、実際の成形方法を説明する。まず、合成樹脂シート１、２を加熱して溶融状態にしておく。この加熱は各合成樹脂シート１、２を重ね合わせた後にまとめて加熱しても良いし、個々に加熱したものを重ね合わせても良い。
【００１３】
この加熱された合成樹脂シート１、２を、下型３と上型４の間に配置し、その後、上型４を下降させることにより型締めする。下型３のシール面６に切断刃１１が形成されているため、型締めと同時に合成樹脂シート１、２の全周のトリミング処理が完了し、周囲の不要部分が分離される。また、上型４と下型３とを型締めする際、凸部８及び凹部１０が互いに断面半円形状であるため、万一両者間に水平方向でのわずかな位置ズレが生じても、型締め時に位置が是正されながら互いに正規位置で合致することになり、凸部８と凹部１０とがこじれたりすることはない。
【００１４】
そして、合成樹脂シート１、２のトリミング処理を行った後、針ノズル９をキャビティー５内に突出して、上側の合成樹脂シート２に刺し込み、両合成樹脂シート１、２の間に空気を吹き込む。この際、凸部８と凹部１０のクリアランスとなる切断刃１１の高さｈが、両合成樹脂シート１、２の総厚ｄよりも小さいため、型締めした際に、凸部８が合成樹脂シート１、２を強圧し、その周辺部２ａ（図５参照）が盛り上がる。従って、針ノズル９を突出させると、その盛り上がった上側の合成樹脂シート２の周辺部２ａに刺さり、各合成樹脂シート１、２の間に空気を吹き込むことができる。
【００１５】
各合成樹脂シート１、２の間に、空気を吹き込むと、合成樹脂シート１、２が、それぞれ上型４及び下型３の内面に密着して熱成形しながら中空状になる。そして、合成樹脂シート１、２の熱成形が終了したら、型内を大気圧に戻してから、上型４と下型３を開いて、成形品を取り出す。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、一方のシール面に針ノズルを有する凸部を形成すると共に、他方のシール面に切断刃を形成したため、型締めと同時に全周のトリミング処理が完了する。また、凸部と凹部のクリアランスとなる切断刃の高さが成形型間に配置された合成樹脂シートの総厚よりも小さいため、凸部が合成樹脂シートを部分的に強圧し、その周辺部が盛り上がる。従って、針ノズルを突出させると、その盛り上がった合成樹脂シートに刺さり、各合成樹脂シートの間に空気を吹き込むことができる。
【００１７】
請求項２記載の発明によれば、凸部及び凹部が断面半円形状であるため、万一両者間に水平方向での位置ズレがわずかに生じても、型締め時に位置が是正されながら互いに正規位置で合致することになり、凸部と凹部とがこじれたりすることはない。
【図面の簡単な説明】
【図１】型締め前の状態を示す成形型の断面図。
【図２】図１の成形型の型締め後の状態を示す断面図。
【図３】下型と上型とを示す分解斜視図。
【図４】凸部と凹部の間で合成樹脂シートを挟む前の状態を示す拡大断面図。
【図５】図４の凸部と凹部の間で合成樹脂シートを挟んだ後の状態を示す拡大断面図。
【図６】図５における針ノズルを突出させた状態を示す拡大断面図。
【図７】図６の針ノズルで空気を吹き込んだ状態を示す拡大断面図。
【符号の説明】
１、２  合成樹脂シート
３  下型（成形型）
４  上型（成形型）
６、７  シール面
８  凸部
９  針ノズル
１０  凹部
１１  切断刃
ｈ  切断刃の高さ
ｄ  合成樹脂シートの総厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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