(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
受口管部に挿入接続された合成樹脂製の挿入管部の外周面と前記受口管部の内周面との間、又は、前記挿入管部に外装する状態で受口管部に管軸芯方向から固定連結される押輪の内周面と前記挿入管部の外周面との間に、挿入管部の外周面に喰い込み可能な抜止部材を設け、前記受口管部と挿入管部との相対離脱移動に連れて抜止部材を縮径側に変位させるカム手段を設けるとともに、前記挿入管部内の先端から少なくとも抜止部材の喰い込み作用箇所に相当する部位又はその近くまでの領域に補強筒体を内嵌してある管継手構造であって、前記挿入管部に内嵌される補強筒体の内嵌筒部の外径を、前記挿入管部の内径よりも小に構成するとともに、前記補強筒体のうち、内嵌時に挿入管部の先端部に対応する部位又はその近くには、挿入管部の内周面よりも径方向の外方に突出位置し、かつ、挿入管部内への挿入に連れて径方向内方に弾性変形する抜止め部を形成し、更に、前記抜止め部の径方向外方への突出代を周方向で異ならせてある管継手構造。
【請求項２】
前記抜止め部が、補強筒体の周方向複数箇所を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片から構成されているとともに、前記抜止め片が、径方向外方への突出代が異なる二種類以上の突出代に構成されている請求項１記載の管継手構造。
【請求項３】
前記抜止め片のうち、径方向外方への突出代が大きい抜止め片の周方向幅が、径方向外方への突出代が小さい抜止め片の周方向幅よりも小幅に構成されている請求項２記載の管継手構造。
【請求項４】
前記抜止め片の周方向両側縁が、径方向外方にエッジが突出する状態に折曲げ形成されている請求項２又は３記載の管継手構造。
【請求項５】
前記抜止め片のうち、少なくとも径方向外方への突出代が小さい抜止め片の端縁には、挿入管部内への挿入に連れてそれの弾性復元力で挿入管部の内周面に圧接されるエッジが形成されている請求項２〜４のいずれか１項に記載の管継手構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、受口管部に挿入接続された合成樹脂製の挿入管部の外周面と前記受口管部の内周面との間、又は、前記挿入管部に外装する状態で受口管部に管軸芯方向から固定連結される押輪の内周面と前記挿入管部の外周面との間に、挿入管部の外周面に喰い込み可能な抜止部材を設け、前記受口管部と挿入管部との相対離脱移動に連れて抜止部材を縮径側に変位させるカム手段を設けるとともに、前記挿入管部内の先端から少なくとも抜止部材の喰い込み作用箇所に相当する部位又はその近くまでの領域に補強筒体を内嵌してある管継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の管継手構造では、地震や不同沈下等に起因して受口管部と挿入管部とに離脱方向への外力（管軸芯方向での引張力）が作用しても、受口管部と挿入管部との管軸芯方向での相対離脱移動に連れて抜止部材がカム手段によって縮径側に変位されるため、抜止部材が挿入管部の外周面により深く喰い込むことになり、その結果、受口管部と挿入管部との離脱抵抗が増大する。
しかも、挿入管部が鋳鉄等に比して管軸芯方向の伸び特性及び撓み特性に勝れたポリエチレン等の合成樹脂で製作されているから、地震や不同沈下等に起因する管軸芯方向の引張力や曲げモーメント等の外力を、挿入管部自体の伸び特性及び撓み特性を利用して吸収することができる。
更に、抜止部材の縮径側への変位に連れて合成樹脂製の挿入管部に作用する締付け力が増大しても、この増大する締付け力を、挿入管部に内嵌した補強筒体にて受止めることができるから、抜止部材の締付け力による挿入管部の径方向内方への変形を抑制することができる。
それ故に、離脱抵抗の増大と挿入管部による外力吸収作用及び挿入管部の径方向での変形抑制作用との相乗によって、受口管部からの挿入管部の離脱防止機能を高めることができる。
【０００３】
そして、このような利点を有する管継手構造において、従来では、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれを抑制するために、挿入管部に挿入される補強筒体の内嵌筒部の外径を、それの管軸芯方向の全域に亘って挿入管部の内径よりも大に構成して、該補強筒体を挿入管部内に圧入固定していた（例えば、実公平５−９５８２号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の管部継手構造では、補強筒体の外径がそれの管軸芯方向の全域に亘って挿入管部の内径よりも大に構成されているため、圧入時に、挿入管部の内周面と補強筒体の外周面との間での摩擦抵抗力が強大となり、挿入管部に対して補強筒体を人為操作で圧入する場合には、その圧入作業に多大の労力と時間を要し、また、機械力を利用して補強筒体を挿入管部に圧入する場合では、圧入装置が大型化し易い欠点がある。
【０００５】
特に、挿入管部に圧入される補強筒体の管軸芯方向での嵌合長さが長くなればなる程、圧入作業能率の低下を招来し易く、更に、合成樹脂製の挿入管部の場合では、内径側での寸法公差が鋳鉄製の挿入管部に比して大きいため、補強筒体の内嵌筒部における外径の寸法公差が大径側に、かつ、挿入管部の内径の寸法公差が小径側にそれぞれ片寄った場合には、挿入管部に対する補強筒体の圧入力が著しく増大し、前述の欠点を一層助長し易い。
【０００６】
そこで、本発明者は種々の実験を行ったところ、補強筒体の内嵌筒部の外周面全体が挿入管部の内周面に圧接されていなくても、つまり、挿入管部の内周面とこれに内嵌された補強筒体の内嵌筒部の外周面との間に隙間があっても、外力に起因する受口管部と挿入管部との相対離間移動によって、抜止め部材が縮径側に変位されたとき、或いは、人為操作で抜止め部材を縮径側に変位させたときには、挿入管部の内周面が補強筒体の内嵌筒部の外周面に圧接して、該補強筒体による径方向での変形を抑制する効果が得られることを知見した。
【０００７】
本発明の主たる課題は、上述の知見に基づいた補強筒体の合理的な改造により、受口管部と挿入管部との離脱の一因となる挿入管部の変形を抑制しながら、組付け作業途中での振動や輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれを抑制することができ、しかも、合成樹脂製の挿入管部の内径寸法が大きな公差範囲内で変動する条件下でも、挿入管部に対する補強筒体の内嵌作業を少ない労力で能率良く確実に行うことができる管継手構造を提供する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１による特徴構成は、受口管部に挿入接続された合成樹脂製の挿入管部の外周面と前記受口管部の内周面との間、又は、前記挿入管部に外装する状態で受口管部に管軸芯方向から固定連結される押輪の内周面と前記挿入管部の外周面との間に、挿入管部の外周面に喰い込み可能な抜止部材を設け、前記受口管部と挿入管部との相対離脱移動に連れて抜止部材を縮径側に変位させるカム手段を設けるとともに、前記挿入管部内の先端から少なくとも抜止部材の喰い込み作用箇所に相当する部位又はその近くまでの領域に補強筒体を内嵌してある管継手構造であって、
前記挿入管部に内嵌される補強筒体の内嵌筒部の外径を、前記挿入管部の内径よりも小に構成するとともに、前記補強筒体のうち、内嵌時に挿入管部の先端部に対応する部位又はその近くには、挿入管部の内周面よりも径方向の外方に突出位置し、かつ、挿入管部内への挿入に連れて径方向内方に弾性変形する抜止め部を形成し、更に、前記抜止め部の径方向外方への突出代を周方向で異ならせた点にある。
【０００９】
上記特徴構成によれば、前記挿入管部の内周面とこれに内嵌された補強筒体の内嵌筒部の外周面との間に隙間があっても、地震や不同沈下等の外力に起因する受口管部と挿入管部との相対離間移動によって、抜止め部材がカム手段によって縮径側に変位されたとき、或いは、人為操作で抜止め部材をカム手段によって縮径側に変位させたとき、挿入管部の内周面が補強筒体の内嵌筒部の外周面に圧接されれば、挿入管部の径方向内方への変形を効果的に抑制することができることを知見し、その変形抑制効果が得られる範囲内において、前記補強筒体の内嵌筒部の外径を挿入管部の内径よりも小に構成することにより、挿入管部に対する補強筒体の内嵌作業時の挿入抵抗を軽減することができる。
【００１０】
それでいて、補強筒体の内嵌筒部が挿入管部内の所定位置に内嵌された状態では、補強筒体に形成してある抜止め部が、挿入管部の内周面との接当によって径方向内方に弾性変形して、それの弾性復帰力で抜止め部が挿入管部に圧接されて摩擦抵抗力が生じるから、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれを抑制することができる。
【００１１】
しかも、前記抜止め部の径方向外方への突出代を周方向で異ならせてあるから、径方向外方への突出代が最大となる部位をもって、挿入管部の寸法公差範囲内での最大内径に対応させ、かつ、径方向外方への突出代が最小となる部位をもって、挿入管部の寸法公差範囲内での最小内径に対応させることが可能で、例えば、前記抜止め部の径方向外方への突出代が周方向で同一に構成されている場合に比して、補強筒体の内嵌作業時の挿入抵抗を軽減することができる。
【００１２】
従って、受口管部と挿入管部との離脱の一因となる挿入管部の変形を抑制しながら、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれを抑制することができ、しかも、合成樹脂製の挿入管部の内径寸法が大きな公差範囲内で変動する条件下でも、挿入管部に対する補強筒体の内嵌作業を少ない労力で能率良く確実に行うことができる。
【００１３】
本発明の請求項２による管部継手構造の特徴構成は、前記抜止め部が、補強筒体の周方向複数箇所を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片から構成されているとともに、前記抜止め片が、径方向外方への突出代が異なる二種類以上の突出代に構成されている点にある。
【００１４】
上記特徴構成によれば、前記抜止め部を構成する複数の抜止め片が、補強筒体自体の径方向外方への折曲げによって構成されているから、例えば、前記抜止め部を、バネ材や合成ゴム等の弾性材料で製作された抜止め体から構成して、該抜止め体を補強筒体の外周面に固着する場合に比して、前記抜止め部を備えた補強筒体の製造コストの低廉化を図ることができるばかりでなく、所期の抜止め機能を長期に亘って確実に発揮させることができる。
【００１５】
本発明の請求項３による管部継手構造の特徴構成は、前記抜止め片のうち、径方向外方への突出代が大きい抜止め片の周方向幅が、径方向外方への突出代が小さい抜止め片の周方向幅よりも小幅に構成されている点にある。
【００１６】
上記特徴構成によれば、前記抜止め部を構成する複数の抜止め片のうち、径方向外方への突出代が最大となる抜止め片をもって、挿入管部の寸法公差範囲内での最大内径に対応させ、かつ、径方向外方への突出代が最小となる抜止め片をもって、挿入管部の寸法公差範囲内での最小内径に対応させることが可能となる。しかも、突出代の大きな抜止め片の周方向幅を小に構成することによって、挿入管部の内径が寸法公差範囲内で最小にあるときでも、最も径方向内方への弾性変形量が大きくなる大突出側の抜止め片の弾性変形に要する操作力が小さくて済む。
【００１７】
それ故に、例えば、前記抜止め部を構成する複数の抜止め片の径方向外方への突出代が周方向で同一に構成され、かつ、各抜止め片の周方向幅も同一に構成されている場合に比して、合成樹脂製の挿入管部の内径寸法が大きな公差範囲内で変動する条件下でも、挿入管部に対する補強筒体の内嵌作業をより少ない労力で能率良く確実に行うことができる。
【００１８】
本発明の請求項４による管部継手構造の特徴構成は、前記抜止め片の周方向両側縁が、径方向外方にエッジが突出する状態に折曲げ形成されている点にある。上記特徴構成によれば、前記補強筒体の内嵌筒部が挿入管部内の所定位置に内嵌されるに連れて、補強筒体の周方向複数箇所に折曲げ形成された抜止め部の抜止め片が、挿入管部の内周面との接当によって径方向内方に弾性変形しながら圧接され、しかも、このとき、各抜止め片の周方向両側縁に形成されたエッジが挿入管部の内周面に喰込むことになるから、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれをより効果的に抑制することができる。
しかも、前記抜止め片の折曲げ加工によって該抜止め片のエッジを径方向外方に突出させるから、例えば、前記抜止め片の外周面に、補強筒体の内嵌筒部が挿入管部内の所定位置に内嵌されるに連れて、挿入管部の内周面に喰込む喰込み部を突出形成する場合に比して、喰込み部を備えた補強筒体の製造コストの低廉化を図ることができる。
【００１９】
本発明の請求項５による管部継手構造の特徴構成は、前記抜止め片のうち、少なくとも径方向外方への突出代が小さい抜止め片の端縁に、挿入管部内への挿入に連れてそれの弾性復元力で挿入管部の内周面に圧接されるエッジが形成されている点にある。
【００２０】
上記特徴構成によれば、挿入管部の内径が公差範囲の大径側に片寄った状態にある場合では、径方向外方への突出代が大きい抜止め片が主体になって抜止め機能が発揮されるが、この場合でも、突出代の小さな抜止め片の端縁に形成されたエッジが、挿入管部の内周面に弾性的に圧接されているときには、挿入管部と補強筒体との相対移動抵抗が増大し、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流速等に起因する補強筒体の位置ずれを一層効果的に抑制することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
〔第１実施形態〕
図１〜図１１は、鋳鉄製の継手本体Ａの受口管部１に、合成樹脂製の流体輸送管の一例であるポリエチレン製の水道管Ｐの一端側の挿入管部２を密封状態で挿入接続するための本発明の管継手構造を示し、前記受口管部１の内周面１ａに、管軸芯Ｘ方向での溝幅が異なる二つの環状溝１Ａ，１Ｂを形成し、そのうち、受口側に位置する溝幅の小さな第１環状溝１Ａ内には、受口管部１の内周面１ａと挿入管部２の外周面２ａとの間を密封する第１弾性シール材３を装着するとともに、奥側に位置する溝幅の大きな第２環状溝１Ｂ内には、受口管部１に挿入接続された挿入管部２の外周面２ａに喰い込み可能な抜止部材の一例で、弾性的に縮径変形可能なほぼＣの字状に形成された合成樹脂製（例えば、ポリアセタール等）又は金属製（例えば、ステンレス鋼等）の抜止めリング４と、該抜止めリング４よりも奥側位置において、受口管部１の内周面１ａと挿入管部２の外周面２ａとの間を密封する第２弾性シール材５とを装着してある。
【００２２】
前記受口管部１の内周面１ａのうち、前記第２環状溝１Ｂ内に位置する周面には、図１、図７、図１１に示すように、受口管部１と挿入管部２との管軸芯Ｘ方向での相対離脱移動に連れて抜止めリング４を縮径側に変位させる、つまり、抜止めリング４を、それの弾性復元力に抗して縮径変形させるカム手段としてのテーパー状のカム面６を形成するとともに、前記挿入管部２内の先端から少なくとも抜止めリング４の喰い込み作用箇所に相当する部位又はその近くまでの領域（当該第１実施形態では、前記挿入管部２のうち、受口管部１内に挿入される管部分よりも少し長い領域）に、抜止めリング４の縮径変形に伴う挿入管部２の径方向内方への変形を抑制するステンレス鋼製（金属製）の補強筒体７を内嵌してある。
【００２３】
前記補強筒体７のうち、挿入管部２に内嵌される内嵌筒部７Ａの外径Ｄ１を、前記挿入管部２の内径Ｄ２よりも小に構成する、詳しくは、挿入管部２の公差範囲内での最小内径Ｄ２よりも僅かに小に構成するとともに、前記補強筒体７の先端部分７ｄを、先端側ほど小径となるテーパー状に絞り形成してある。
更に、前記補強筒体７のうち、内嵌時に挿入管部２の先端部に対応する部位又はその近く（当該実施形態では、挿入管部２内の所定位置に内嵌した状態で該挿入管部２の先端部に対応する基端部分７ｅ）には、挿入管部２の内周面２ｃよりも径方向の外方に突出位置し、かつ、挿入管部２内への挿入に連れて径方向内方に弾性変形する抜止め部７Ｂを形成するとともに、前記抜止め部７Ｂの径方向外方への突出代を周方向で異ならせてある。
【００２４】
つまり、前記抜止め部７Ｂは、図２、図３に示すように、補強筒体７の基端部分７ｅで、かつ、その周方向４箇所に形成されたＶ字状のスリット７ａの隣接間に位置する部分を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片７ｂから構成されているとともに、前記抜止め片７ｂが、径方向外方への突出代が異なる二種類の突出代に構成されている。
【００２５】
前記抜止め片７ｂのうち、径方向外方への突出代が大きい抜止め片７ｂの周方向幅Ｗ１が、径方向外方への突出代が小さい抜止め片７ｂの周方向幅Ｗ２よりも小幅に構成されているとともに、径方向外方への突出代が大きい抜止め片７ｂ同士及び径方向外方への突出代が小さい抜止め片７ｂ同士がそれぞれ筒軸芯（管軸芯Ｘ）を通る径方向で相対向するように、突出代の大きいものと小さいものとが周方向で交互に配置されている。
【００２６】
前記抜止め片７ｂのうち、径方向外方への突出代が最大となる抜止め片７ｂをもって、挿入管部２の寸法公差範囲内での最大内径に対応させ、かつ、径方向外方への突出代が最小となる抜止め片７ｂをもって、挿入管部２の寸法公差範囲内での最小内径に対応させるように構成してある。
つまり、図４〜図７に示すように、挿入管部２の内径Ｄ２が寸法公差範囲内での最大径となっている場合には、径方向外方への突出代が最大となる一対の抜止め片７ｂのみが径方向内方に弾性変形して、挿入管部２内の所定領域に内嵌された補強筒体７を抜止め保持し、また、図８〜図１１に示すように、挿入管部２の内径Ｄ２が寸法公差範囲内での最小径となっている場合には、全ての抜止め片７ｂが径方向内方に弾性変形するものの、主として、径方向外方への突出代が最小となる一対の抜止め片７ｂにより、挿入管部２内の所定領域に内嵌された補強筒体７を抜止め保持する。
【００２７】
更に、前記抜止め片７ｂのうち、径方向外方への突出代が小さい抜止め片７ｂの端縁には、挿入管部２内への挿入に連れてそれの弾性復元力で挿入管部２の内周面２ｃに圧接されるエッジ７ｃが形成されている。
そして、挿入管部２の内径Ｄ２が公差範囲の大径側に片寄った状態にある場合では、径方向外方への突出代が大きい抜止め片７ｂが主体になって抜止め機能が発揮されるが、この場合でも、突出代の小さな抜止め片７ｂの端縁に形成されたエッジ７ｃが、挿入管部２の内周面２ｃに弾性的に圧接されているときには、挿入管部２と補強筒体７との管軸芯Ｘ方向での相対移動抵抗が増大し、組付け作業途中での振動や衝撃或いは水（流体）の流動（流速）等に起因する補強筒体７の位置ずれを一層効果的に抑制することができる。
【００２８】
前記抜止めリング４の内周面には、挿入管部２の外周面２ａに喰い込み可能な多数の喰込み突起４ａが形成されているとともに、前記抜止めリング４の外周面４ｂは、前記カム面６に沿うテーパー面に形成されている。
また、前記該抜止めリング４のテーパー状外周面４ｂとカム面６とが接当していない状態でも、抜止めリング４の縮径側への弾性復元力によって、それの喰込み突起４ａが挿入管部２の外周面２ａに僅かに喰い込むように構成されているとともに、前記挿入管部２の先端部には、挿入管部２の挿入に連れて抜止めリング４を弾性復元力に抗して拡径変形させるためのテーパー状の第２カム面２ｂが形成されている。
【００２９】
前記継手本体Ａの受口管部１の他端部には、他の配管や仕切弁等の管継手具等に設けられたフランジ部１０に対してボルト１１・ナット１２を介して連結されるフランジ部１３が一体形成されている。
【００３０】
そして、前記挿入管部２内の所定領域に亘って補強筒体７の内嵌筒部７Ａを内嵌した状態で、図６及び図１０に示すように、前記挿入管部２の内周面２ｃとこれに内嵌された補強筒体７の内嵌筒部７Ａの外周面との間に隙間があっても、図７及び図１１に示すように、地震や不同沈下等による外力に起因して受口管部１と挿入管部２とが相対離間移動すると、カム手段としてのテーパー面６によって抜止めリング４が縮径変形され、それに連れて挿入管部２が径方向内方に縮径変形されて、挿入管部２の内周面２ｃが補強筒体７の内嵌筒部７Ａの外周面に圧接されるから、それ以降の挿入管部２の径方向内方への変形を抑制することができる。
【００３１】
〔第２実施形態〕
図１２、図１３は、鋳鉄製の継手本体Ａの受口管部１に、合成樹脂製の流体輸送管の一例であるポリエチレン製の水道管Ｐの挿入管部２を密封状態で挿入接続するための管継手構造の別実施形態を示し、前記挿入管部２に、受口管部１の内周面１ａと挿入管部２の外周面２ａとの間を密封可能な合成ゴム製（例えば、スチレンブタジエンゴム）の弾性シール材２０と、該弾性シール２０を管軸芯Ｘ方向から押圧して密封状態（水密状態）にまで圧縮可能な鋳鉄製の押輪２１とを外装するとともに、前記押輪２１と受口管部１とを管軸芯Ｘ方向から締付け固定連結する締結手段２２を設けてある。
【００３２】
前記押輪２１の内周面２１ａと挿入管部２の外周面２ａとの間には、挿入管部２の外周面２ａに喰い込み可能な抜止部材の一例で、管軸芯Ｘ方向において弾性的に縮径変形可能なほぼＣの字状に形成された合成樹脂製（例えば、ポリアセタール等）又は金属製（例えば、ステンレス鋼等）の抜止めリング４を設けるとともに、前記押輪２１の内周面２１ａには、前記締結手段２２の締付け操作に伴う押輪２１と受口管部１との相対近接移動に連れて前記抜止めリング４を縮径側に変位させる、つまり、抜止めリング４をそれの弾性復元力に抗して縮径変形させるカム手段の一例で、受口管部１側ほど大径となるテーパー状のカム面６を形成してある。
【００３３】
前記弾性シール材２０とこれに対して管軸芯Ｘ方向で対向する押輪２１及び抜止めリング４との間には、前記締結手段２２による締付け操作の前半で弾性シール材２０のみを押圧圧縮し、該弾性シール材２０が設定圧縮状態になった以降の締付け操作で、前記カム面６により抜止めリング４を喰い込み状態にまで前記弾性復元力に抗して縮径変形させる順次作動手段２３を設けてある。
【００３４】
更に、前記抜止めリング４が挿入管部２の外周面２ａに少し喰い込んでいる状態において、挿入接続された受口管部１と挿入管部２とに離脱方向への外力（管軸芯Ｘ方向での引張力）が作用して、受口管部１と挿入管部２とが相対離脱移動すると、これに連れて抜止めリング４のテーパー状外周面４ｂがカム面６に押圧されて縮径変形し、抜止めリング４の喰込み突起４ａが挿入管部２の外周面２ａに更に喰い込むように構成されている。
【００３５】
そして、前記挿入管部２内の先端から少なくとも抜止めリング４の喰い込み作用箇所に相当する部位又はその近くまでの領域（当該第２実施形態では、前記挿入管部２のうち、受口管部１内に挿入される管部分の長さと押輪２１の管軸芯方向長さとの和よりも少し長い領域）に、抜止めリング４の縮径変形に伴う挿入管部２の径方向内方への変形を抑制するステンレス鋼製（金属製）の補強筒体７を内嵌してある。
【００３６】
前記補強筒体７のうち、挿入管部２に内嵌される内嵌筒部７Ａの外径Ｄ１を、前記挿入管部２の内径Ｄ２よりも小に構成する、詳しくは、挿入管部２の寸法公差範囲内での最小内径Ｄ２よりも僅かに小に構成するとともに、前記補強筒体７の先端部分７ｄを、先端側ほど小径となるテーパー状に絞り形成してある。
更に、前記補強筒体７のうち、内嵌時に挿入管部２の先端部に対応する部位又はその近く（当該実施形態では、挿入管部２内の所定位置に内嵌した状態で該挿入管部２の先端部に対応する基端部分７ｅ）に、挿入管部２の内周面２ｃよりも径方向の外方に突出位置し、かつ、挿入管部２内への挿入に連れて径方向内方に弾性変形する抜止め部７Ｂを形成するとともに、前記抜止め部７Ｂの径方向外方への突出代を周方向で異ならせてある。
つまり、前記抜止め部７Ｂは、補強筒体７の基端部で、かつ、その周方向４箇所に形成されたＶ字状のスリット７ａの隣接間に位置する部分を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片７ｂから構成されているとともに、前記抜止め片７ｂが、径方向外方への突出代が異なる二種類の突出代に構成されている。
【００３７】
前記抜止め片７ｂのうち、径方向外方への突出代が大きい抜止め片７ｂの周方向幅Ｗ１が、径方向外方への突出代が小さい抜止め片７ｂの周方向幅Ｗ２よりも小幅に構成されているとともに、前記抜止め片７ｂのうち、径方向外方への突出代が小さい抜止め片７ｂの端縁には、挿入管部２内への挿入に連れてそれの弾性復元力で挿入管部２の内周面２ｃに圧接されるエッジ７ｃが形成されている。
【００３８】
前記順次作動手段２３は、前記抜止めリング４と弾性シール材２０との間に、前記押輪２１と受口管部１との相対近接移動に連れて弾性シール材２０を管軸芯Ｘ方向から押圧圧縮する第１押圧面２４ａと、前記抜止めリング４を押輪２１のカム面６側に管軸芯Ｘ方向から押圧可能な第２押圧面２４ｂとを備えたステンレス鋼等の金属製又は合成樹脂製の円環状の中間押圧体２４を設け、この中間押圧体２４と押輪２１の内周面との径方向で対向又はほぼ対向する部位に亘って、前記押輪２１と受口管部１との相対近接移動に連れて前記弾性シール材２０が設定圧縮状態になるまでは、前記押輪２１のカム面６と中間押圧体２４の第２押圧面２４ｂとの管軸芯Ｘ方向での対向間隔を非喰い込み状態にある抜止めリング４が縮径側に弾性変形しない間隔に規制し、かつ、前記弾性シール材２０が設定圧縮状態になったとき、中間押圧体２４の外周面と押輪２１の内周面２１ａとの間で剪断されて前記間隔規制を解除する、つまり、前記押輪２１のカム面６と中間押圧体２４の第２押圧面２４ｂとの管軸芯Ｘ方向での相対近接移動を許す間隔規制部材（銅合金やアルミニウム合金等の金属製の頭付きシヤーピン）２５を設けて構成されている。
【００３９】
前記締結手段２２は、受口管部１の連結フランジ部２６のボルト挿通孔２７と押輪２１の連結突起２８のボルト挿通孔２９とのうち、管軸芯Ｘ方向で相対向する両ボルト挿通孔２７，２９に亘って挿通されるＴ字状のボルト２２Ａとナット２２Ｂとから構成されている。
【００４０】
尚、前記補強筒体７及び抜止めリング４の詳細は、第１実施形態と同一であるため、同一の構成には同一の符号を付記して、それの説明は省略する。
【００４１】
〔第３実施形態〕
前述の各実施形態では、前記抜止め部７Ｂを、補強筒体７の基端部で、かつ、その周方向４箇所に形成されたＶ字状のスリット７ａの隣接間に位置する部分を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片７ｂから構成したが、図１４に示すように、補強筒体７のうち、その基端から筒軸芯（管軸芯）方向の中央側に偏位した中間部分の周方向複数箇所を、径方向外方に打出し形成して、この打出された径方向内方に弾性変形可能な複数の抜止め片７ｂをもって前記抜止め部７Ｂを構成してもよい。
【００４２】
〔第４実施形態〕
前述の各実施形態では、前記抜止め部７Ｂを、補強筒体７の周方向複数箇所を径方向外方に折曲げて形成された径方向内方に弾性変形可能な抜止め片７ｂから構成するとともに、各抜止め片７ｂの外周面を円弧状に形成したが、図１５に示すように、前記スリット７ａに沿う抜止め片７ｂの周方向両側縁を、径方向外方に向かって第２のエッジ７ｆが突出する状態に折曲げ形成して実施しても良い。この実施形態によれば、前記補強筒体７の内嵌筒部７Ａが挿入管部２内の所定位置に内嵌されるに連れて、補強筒体７の周方向複数箇所に折曲げ形成された抜止め部７Ｂの抜止め片７ｂが、挿入管部２の内周面２ｃとの接当によって径方向内方に弾性変形しながら圧接され、しかも、このとき、各抜止め片７ｂの周方向両側縁に形成された第２エッジ７ｆが挿入管部２の内周面２ｃに喰込むことになるから、組付け作業途中での振動や衝撃或いは輸送流体の流動（流速）等に起因する補強筒体７の位置ずれをより効果的に抑制することができる。
しかも、前記抜止め片７ｂの折曲げ加工によって該抜止め片７ｂの第２エッジ７ｆを径方向外方に突出させるから、例えば、前記抜止め片７ｂの外周面に、補強筒体７の内嵌筒部７Ａが挿入管部２内の所定位置に内嵌されるに連れて、挿入管部２の内周面２ｃに喰込む喰込み部を突出形成する場合に比して、喰込み部を備えた補強筒体７の製造コストの低廉化を図ることができる。
【００４３】
〔その他の実施形態〕
（１）  前述の各実施形態では、継手本体Ａとして、受口管部１の管軸芯方向他端側に連結用フランジ部が一体形成されたものを例に挙げて説明したが、この構成に限定されるものではなく、例えば、挿入管部２が各別に挿入接続される一対の受口管部１を備えた継手本体Ａであってもよく、また、このような継手本体Ａの代わりに、仕切弁等の管継手器具の接続口部側に形成されている受口管部であってもよい。
（２）  前述の各実施形態では、前記抜止め部７Ｂを、補強筒体７の周方向複数箇所を径方向外方に折曲げ形成された抜止め片７ｂから構成したが、前記抜止め部７Ｂを、バネ材や合成ゴム等の弾性材料で製作された抜止め体から構成して、該抜止め体を補強筒体７の外周面に固着して実施してもよい。
（３）  前述の各実施形態では、前記補強筒体７の内嵌筒部７Ａが挿入管部２内の所定位置に内嵌されるに連れて挿入管部２の内周面２ｃに喰込む喰込み部を、突出抜止め片７ｂの周方向両側縁に形成された半径方向外方に突出するエッジ７ｆから構成したが、この喰込み部を、前記抜止め片７ｂの外周面に突出形成される突起から構成してもよい。
（４）  前述の各実施形態では、前記抜止めリング４の縮径変形に伴う挿入管部２の径方向内方への変形を抑制する補強筒体７を、挿入管部２内の先端から抜止めリング４の喰い込み作用箇所を超えた広い領域に亘って内嵌したが、この補強筒体７は、挿入管部２内の先端又はその近くから少なくとも抜止めリング４の喰い込み作用箇所相当する部位又はその近くまでの領域に亘って内嵌されていればよい。
（５）  前記前述の各実施形態では、前記抜止め片７ｂを、径方向外方への突出代が異なる二種類の突出代に構成したが、径方向外方への突出代が異なる三種類以上の突出代に構成してもよい。
また、径方向外方への突出代が異なる二種類以上の抜止め片７ｂを、突出代の小さなものぼど先端側に位置する状態で管軸芯X方向に位置齟齬させて形成してもよい。
（６）  前記各実施形態では、前記補強筒体６を金属の一例であるステンレス鋼から製作したが、合成樹脂から製作しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の管継手構造の第１実施形態を示す縦断面図
【図２】補強筒体の斜視図
【図３】補強筒体の正面図
【図４】最大内径にある挿入管部と補強筒体との内嵌途中での弾性変形状態を示す縦断面図
【図５】最大内径にある挿入管部と補強筒体との内嵌完了時の弾性変形状態を示す縦断面図
【図６】挿入管部が最大内径にあるときの管継手の要部の拡大縦断面図
【図７】図６の状態から受口管部と挿入管部とが相対離間移動したときの要部の拡大縦断面図
【図８】最小内径にある挿入管部と補強筒体との内嵌途中での弾性変形状態を示す縦断面図
【図９】最小内径にある挿入管部と補強筒体との内嵌完了時の弾性変形状態を示す縦断面図
【図１０】挿入管部が最小内径にあるときの管継手の要部の拡大縦断面図
【図１１】図１０の状態から受口管部と挿入管部とが相対離間移動したときの要部の拡大縦断面図
【図１２】本発明の管継手構造の第２実施形態を示す縦断面図
【図１３】組付け途中の要部の拡大断面図
【図１４】本発明の管継手構造の第３実施形態を示す補強筒体の縦断面図
【図１５】本発明の管継手構造の第４実施形態を示す補強筒体の一部切欠き正面図
【符号の説明】
１      受口管部
１ａ    内周面
２      挿入管部
２ａ    外周面
２ｃ    内周面
４      抜止部材（抜止めリング）
６      カム手段（テーパー面）
７      補強筒体
７Ａ    内嵌筒部
７Ｂ    抜止め部
７ａ    スリット
７ｂ    抜止め片
７ｃ    エッジ
２１    押輪
２１ａ  内周面
Ｘ      管軸芯
【図１】
0004270666.tif 000002
【図２】
0004270666.tif 000003
【図３】
0004270666.tif 000004
【図４】
0004270666.tif 000005
【図５】
0004270666.tif 000006
【図６】
0004270666.tif 000007
【図７】
0004270666.tif 000008
【図８】
0004270666.tif 000009
【図９】
0004270666.tif 000010
【図１０】
0004270666.tif 000011
【図１１】
0004270666.tif 000012
【図１２】
0004270666.tif 000013
【図１３】
0004270666.tif 000014
【図１４】
0004270666.tif 000015
【図１５】
0004270666.tif 000016