(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
精錬炉内の溶銑Ａを吹酸して脱炭精錬する際に生成した脱炭スラグを破砕し該脱炭スラグを、脱珪処理した別の溶銑Ｂに添加しながら酸素を供給して脱燐する溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグの塩基度を３．５以下、Ｔ・Ｆｅを１５重量％以上にして前記溶銑Ｂに吹き込み、しかも、前記溶銑Ｂの脱燐処理中のスラグの塩基度を２．５以上に調整することを特徴とする脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法。
【請求項２】
請求項１記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグに含有されるＰ2Ｏ5を２．５重量％以下にしていることを特徴とする脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法において、前記酸素を固体酸素剤を用いて前記溶銑Ｂ中に添加することを特徴とする脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグの吹き込みにより脱燐される推定燐濃度値と到達燐濃度値を比較して、脱燐量が不足する場合に、不足量に応じて、脱燐フラックスを前記溶銑Ｂ中に吹き込むことを特徴とする脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法。
【請求項５】
請求項４記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグと脱燐フラックスを２系統の吹き込み装置を用いて別々に吹き込むことを特徴とする脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、精錬炉の脱炭精錬の際に生成した脱炭スラグを用いて、溶銑の脱燐を行う脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製鋼に用いる溶銑は、シリコンや硫黄、燐〔Ｐ〕等の不純物を含んでおり、予めこれ等の不純物を除去する脱珪、脱硫、脱燐等の予備処理が行われている。
脱燐処理では、溶銑に、生石灰、ソーダ灰等の脱燐フラックスと、燐を酸化する気体酸素あるいは固体酸化剤である酸化鉄やスケール、集塵ダスト、スラジ等を添加したり、吹き込む（インゼクション）ことにより、燐を酸化させて燐酸化物（Ｐ2 Ｏ5 ）にし、スラグ中のＣａＯ等に捕捉させて除去する。
しかし、脱燐処理を行うことによって、生石灰や酸化鉄等が反応したスラグが多量に発生し、このスラグの処理を行たっり、資源としてリサイクルする際に制約を受ける等の問題がある。
この対策として、特開昭６０−１９４００５号公報には、溶融あるいは高温の転炉の脱炭スラグをそのまま容器に添加して溶銑と接触させ、脱燐等の処理を行うことが記載されており、脱炭スラグ中に含まれる酸化鉄、ＣａＯ及び脱炭スラグの保有熱等を脱燐処理に有効利用することが記載されている。
更に、特開平１−２５２７１７号公報には、転炉の脱炭時のスラグ生成量を最小限に抑えた精錬（レススラグ法）の脱炭スラグを容器内の溶銑に添加して不活性ガスにより攪拌しながら、別のランスから酸素ガスを溶銑に吹き付けて、脱燐処理を行い、スピッティングを抑制している。
また、特公平４−３７１３２号公報には、２基の上底吹き転炉を用い、脱炭専用の上底吹き転炉の脱炭スラグを他の上底吹き転炉内の溶銑に添加して、ランスと底吹きノズルから酸素の吹き込みを行って、溶銑中の燐を酸化して脱燐を行う。そして、脱炭スラグ中に含まれる鉄やマンガン等の還元回収を行うと共に、脱燐コストの低減を図ることが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開昭６０−１９４００５号公報では、溶融あるいは高温の転炉の脱炭スラグを用いるため、溶滓鍋による搬送等のハンドリングに多大の手間を要し、しかも、溶銑の容器内で急激な反応が生じてフォーミングが発生し、スラグや溶銑が容器から溢れて重大事故を招いたり、操業が不安定化する。
脱炭スラグが赤熱状態で固化している場合は、大きな塊を形成するため、溶銑との接触表面が小さくなるので、脱燐反応が低下し、脱燐に時間を要する等の問題がある。
更に、特開平１−２５２７１７号公報では、脱炭スラグを容器内の溶銑の上に添加して、不活性ガスを吹き込んで攪拌することにより脱燐するため、スラグ・メタル（溶銑）界面の脱燐反応が主体になり、脱燐効率が低下し、処理に時間を要し、到達燐濃度も高くなる。
しかも、酸化鉄を含んだ脱炭スラグに酸素を吹き付けるため、容器内の攪拌に伴って巻き込まれた脱炭スラグと溶銑中の炭素の急激な反応が起こり、突発的なフォーミングが発生し易く、操業が中断したり、スラグや溶銑が容器から溢れる等の事故を招く場合がある。
また、特公平４−３７１３２号公報では、２基の上底吹き転炉を用いているため、脱燐処理設備が大型化し、設備保全や脱燐処理コストが高くなる。
更に、脱燐用の上底吹き転炉への溶銑の装入や処理後の溶銑の出銑の際の温度降下量が大きくなり、脱炭用上底吹き転炉の精錬の際に、スクラップの配合を制限するか、あるいは炭材等の熱源の消費が必要になる等の問題がある。
【０００４】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、脱炭スラグを溶銑の脱燐に用い、溶銑の脱炭精錬及び溶銑の脱燐処理により発生する総合的なスラグ量を低減し、脱燐効率を向上させて、フォーミング等を抑制して安定した操業を行うことができる脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、精錬炉内の溶銑Ａを吹酸して脱炭精錬する際に生成した脱炭スラグを破砕し該脱炭スラグを、脱珪処理した別の溶銑Ｂに添加しながら酸素を供給して脱燐する溶銑の脱燐方法において、前記脱炭スラグの塩基度を３．５以下、Ｔ・Ｆｅ（トータルＦｅ）を１５重量％以上にして前記溶銑Ｂに吹き込む、即ちインゼクション（ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）する。
この方法により、溶融（プリメルト）され、複合化合物を生成して固まったものを破砕した脱炭スラグを溶銑中にインゼクションするので、浮上中に溶銑の熱により溶解し、直接溶銑に接触して起きる脱燐反応と、浮上して迅速に溶融したスラグによるスラグ・メタル界面の脱燐反応との相乗作用を利用して、脱燐効率を高めることができ、脱炭スラグに含まれる酸化鉄や吹き付けた酸素と反応して生成したＰ2 Ｏ5 をＣａＯにより安定してスラグ中に捕捉することができる。
この脱炭スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が３．５を超えると、溶銑の熱により溶解する量が少なくなったり、スラグの融点が高くなって滓化が悪くなり、脱燐効率が低下する。更に、Ｔ・Ｆｅが１５重量％より少ないと、脱炭スラグ中の酸化鉄が不足し過ぎて溶銑中の燐の酸化が不十分になり、脱燐反応が低下する。
【０００６】
ここで、前記脱炭スラグに含有されるＰ2 Ｏ5 を２．５重量％以下にすると好ましい。
これにより、脱炭スラグの脱燐能力を高め、溶銑を脱燐処理した後のスラグからの復燐を防止して到達燐濃度を低減することができる。なお、Ｐ2 Ｏ5 が２．５重量％を超えると脱燐効率が低下する。
【０００７】
また、前記溶銑Ｂの脱燐処理中のスラグの塩基度を２．５以上に調整する。これにより、スラグ中にＰ2Ｏ5として捕捉された燐が溶銑中の炭素やＳｉ等によって、還元されて溶銑中に復燐するのを防止して到達燐濃度を低くすることができる。
【０００８】
更に、前記酸素を固体酸素剤を用いて溶銑中に添加することもできる。
溶銑中に酸素を十分に供給して燐の酸化を促進でき、脱燐効率を向上することができる。
【０００９】
また、前記脱炭スラグの吹き込みにより脱燐される推定燐濃度値と到達燐濃度値を比較して、脱燐量が不足する場合に、不足量に応じて、脱燐フラックスを前記溶銑Ｂ中に吹き込んでもよい。
この方法により、脱炭スラグを最大限に使用して脱燐でき、不足する量に対して脱燐フラックスを用いるので、安定した操業が可能になり、到達燐濃度を確実に低くすることができる。
【００１０】
更に、前記脱炭スラグと前記脱燐フラックスを２系統の吹き込み装置を用いて別々に吹き込むことができる。
別の系から不足する脱燐フラックスを吹き込むので、迅速に且つ連続して脱燐処理を行うことができ、処理中のスラグ組成を任意に調整することができるので、操業の安定性の確保や処理時間の短縮、生産性等が向上できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１は本発明の一実施の形態に係る脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法に適用される溶銑予備処理装置の全体図、図２は同脱炭スラグが製造される精錬炉の説明図である。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法に用いられる溶銑予備処理装置１０は、予備処理容器の一例であるトピードカー１１と、冷却して破砕を行った粒の脱炭スラグ１２を貯蔵するブロータンク１３と、ブロータンク１３に取付けられた切り出し弁１４に連通したフレキシブルホース１５と、フレキシブルホース１５の一端に接続され、先端に溶銑１６内に浸漬される吐出口１７を設けた吹き込みランス１８を設けている。
更に、脱燐フラックスの一例である生石灰１９を貯蔵する貯蔵ホッパー２０及びその切り出し弁２１と、固体酸素剤の一例である酸化鉄含有ダスト（以下、酸化鉄ダストという）２２を貯蔵する貯蔵ホッパー２３及びその切り出し弁２４と、切り出し弁２１、２４に連通したブロータンク２５と、一端がブロータンク２５に取付けられたフレキシブルホース２６の他端に接続され、溶銑１６内に浸漬される吐出口２７を設けた吹き込みランス２８を備えている。
従って、脱炭スラグ１２と生石灰１９（又は酸化鉄ダスト２２）の吹き込みは、２系統の吹き込み装置により行われることになる。
なお、符号２９は、トピードカー１１内に生成したスラグである。
また、図２に示すように、脱炭スラグ１２が生成する精錬炉の一例である上底吹き転炉３０は、脱燐処理した後の溶銑１６ａを投入しており、吹酸する上吹きランス３１と、不活性ガスや酸素を吹き込む底吹きノズル３２と、脱炭精錬の際に、上底吹き転炉３０内に副原料である生石灰や鉄鉱石、ドロマイト等を添加する副材シュート３３を備えている。
なお、符号３４は脱炭精錬された溶鋼を取鍋等に出鋼するための出鋼口である。
【００１２】
次に、本発明の一実施の形態に係る脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法について説明する。
脱珪処理を行った後の１３００〜１４００℃、燐を０．１２０重量％含んだ溶銑１６をトピードカー１１に２５０トン入れた。
この溶銑１６内に、ブロータンク１３に貯蔵した２５０〜２５００ｋｇの脱炭スラグ１２を４ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を有する窒素ガスにより搬送し、溶銑１６内に浸漬した吹き込みランス１８の吐出口１７から窒素ガスと共に、１５０〜５００ｋｇ／分の速度で吹き込み（インゼクション）を行った。
更に、脱炭スラグ１２のインゼクションの開始と同時に、貯蔵ホッパー２３から切り出され、ブロータンク２５に貯留した酸化鉄ダスト２２を吹き込みランス２８の吐出口２７から溶銑１６中にインゼクションした。
【００１３】
ここでの脱燐反応は、脱炭スラグ１２を溶銑１６中に直接インゼクションして行われるので、脱炭スラグ１２が溶銑１６と接触して溶銑１６の熱により表層が溶融し、表層に含まれるＴ・Ｆｅ中の酸化鉄や酸化鉄ダスト２２中の酸化鉄と燐が反応してＰ2 Ｏ5 を生成し、脱炭スラグ１２中に含まれるＣａＯと結合して脱燐される場合と、脱炭スラグ１２や酸化鉄ダスト２２が溶銑１６の上部に浮上して生成したスラグ２９と溶銑１６の界面でのスラグ・メタル間で下記（１）式の脱燐反応が生じる場合とがある。
後者の脱燐反応に必要な酸素は、脱炭スラグ１２中のＴ・Ｆｅの酸化鉄と酸化鉄ダスト２２から供給される。
６Ｐ＋５Ｆｅ2 Ｏ3 →１０Ｆｅ＋３Ｐ2 Ｏ5             ・・・・・（１）
しかし、酸素の供給速度が速くなると、溶銑１６中の酸素が局部的に過剰になり、この酸素が溶銑１６中に含まれる炭素と反応してＣＯガスを発生し、スラグ２９がフォーミングを起こし、トピードカー１１からスラグ２９や溶銑１６が溢れ出て操業の中断や設備事故等のトラブルを招く場合がある。
このスラグ２９のフォーミングを抑制するには、酸化鉄ダスト２２の供給速度を５０〜２５０ｋｇ／分にすることが必要である。
これは、酸化鉄ダストの供給速度が５０ｋｇ／分より少ないと、脱燐反応が遅くなり、脱燐処理時間が延長したり、到達燐濃度が高くなる。一方、酸化鉄ダストの供給速度が２５０ｋｇ／分より多くなると、スラグ中の酸素濃度が極端に高くなり、スラグのフォーミングが生じ易くなる。
従って、酸化鉄ダスト２２の供給速度は、１００〜２００ｋｇ／分にするとより好ましい結果が得られる。
【００１４】
なお、前記脱燐処理に用いられる脱炭スラグ１２は、図２に示すように、上底吹き転炉３０に投入された脱燐処理した後の溶銑１６ａに副材シュート３３から生石灰や鉄鉱石等を添加し、上吹きランス３１から酸素を上吹きし、底吹きノズル３２から攪拌用のガスを供給して、所定の炭素値まで脱炭する脱炭精錬によって生成される。
この脱炭スラグ１２は、脱炭精錬を終了する際に、脱炭スラグ１２の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．５以下に、Ｔ・Ｆｅを１５重量％以上、Ｐ2 Ｏ5 を２．５重量％以下になるように調整されており、この他にＡｌ2 Ｏ3 、ＭｎＯ、ＭｇＯ等の酸化物を含んでいる。
ここで、Ｔ・Ｆｅは、０．６〜０．８倍のＦｅＯと、０．３〜０．５倍のＦｅ2 Ｏ3 を含んでおり、残部が１〜３重量％の金属鉄である。
また、塩基度の調整は、上底吹き転炉３０に使用する生石灰の量を増減したり、珪石等を添加することによって行うことができる。Ｔ・Ｆｅは、吹酸量や吹酸するランスの位置を変化させて吹き付ける（ソフトブローあるいはハードブロー等）ことにより調整を行うことができる。
【００１５】
そして、溶融状態で上底吹き転炉３０から図示しない排滓鍋に移され、冷却してから、１５０μｍ以下のサイズのものが７０重量％以上含まれるように破砕される。
脱炭スラグの塩基度が３．５を超えると、融点が高くなって溶銑との反応性が悪くなり、脱燐効果が低下する。更に、脱炭スラグ中のＴ・Ｆｅが１５重量％より少ないと、酸素の含有量が不足して溶銑中の燐を十分に酸化することができず脱燐反応が低下する。
しかし、塩基度が低くなる場合は、脱燐反応によって生成したＰ2 Ｏ5 を捕捉して安定させるＣａＯが不足して復燐等を生じるので２．５以上にすると良く、Ｔ・Ｆｅについても３０重量％以下にすることにより、溶銑中の炭素と反応する過剰の酸素を抑制してフォーミングを防止することができる。
更に、１５０μｍ以下のものが７０重量％より少ない粒度になると、粒が大きくなり過ぎ、インゼクションの際に吐出口に詰まったり、溶銑と接触した際の反応性が悪くなる。
この脱炭スラグ１２は、溶解（プリメルト）されたものを微細な粒にしているので、溶解性に優れており、溶銑１６中にインゼクションすることによって、溶銑１６の熱により容易に溶解することができる。
その結果、インゼクションされた脱炭スラグ１２の粒は、溶銑１６中の燐と直接に接触して起きる固液反応と、浮上して迅速に溶融したスラグによるスラグ・メタル界面の脱燐反応との相乗作用により脱燐が行われる。
しかも、酸化鉄ダスト２２から溶銑１６中に供給される酸素が局部的に多くなって、この酸素が炭素と反応してフォーミングを助長するのを脱炭スラグ１２中の酸化鉄を活用することで抑制することができる。
【００１６】
次に、脱炭スラグ１２を吹き込んで酸化鉄をスラグ２９に添加して脱燐を行っている途中で、溶銑１６をサンプリングし、溶銑１６の燐濃度を測定し、現時点の脱炭スラグ１２の使用量から、全量を使用した際の溶銑１６中の燐濃度値を過去あるいは直近の測定データから予測する。
この推定燐濃度値が到達燐濃度値より高くなる場合は、その差に相当する燐を脱燐するのに必要な量の生石灰１９を脱炭スラグ１２とは別の系統に備えた貯蔵ホッパー２０の切り出し弁２１を開いてブロータンク２５に搬送し、生石灰１９を単独、あるいは酸化鉄ダスト２２と混合して、吹き込みランス２８から溶銑１６中に吹き込む。
この生石灰１９を吹き込むことにより、溶銑１６中の燐を容易に到達燐濃度まで脱燐することができる。
この生石灰１９の使用量は、例えば燐濃度０．００１重量％に対して０．１０〜０．１５ｋｇ／溶銑トンに見合う量を用いるが、溶銑温度、スラグ２９の塩基度等によって多少増減する。
そして、溶銑１６の脱燐処理に対し、脱炭スラグ１２を全量もしくは最大限使用することができ、脱炭スラグ１２に起因するフォーミングを抑制でき、脱炭スラグ１２を有効利用することで、製鋼工程で発生する総合的なスラグ量を減少することができる。
【００１７】
【実施例】
次に、脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法の実施例について説明する。
脱珪処理を行った後の１３５０℃、燐を０．１２０重量％含む溶銑を２５０トントピードカーに入れ、脱炭スラグを溶銑中にインゼクションし、固体酸素剤の一例として集塵ダストを溶銑中に添加しながら脱燐処理を行った。そして、到達燐濃度に達しないと予想された場合のみ生石灰のインゼクションを行った。その結果を表１に示す。
実施例１は、脱炭スラグの塩基度を３．５、Ｔ・Ｆｅを１５重量％の脱炭スラグ５４００ｋｇを用い、１５０ｋｇ／分の吹き込み速度にし、集塵ダストの添加速度を１５０ｋｇ／分として溶銑中にインゼクションして脱燐を行い、生石灰をインゼクションしなかった場合であり、到達燐濃度を０．０２０重量％にすることができ、脱炭スラグを全量使用したにも係わらずフォーミング等の操業トラブルが無く（○）、生産性やスラグの総量等を含めた総合評価は良い（○）結果が得られた。
実施例２は、脱炭スラグの塩基度を２．５、Ｔ・Ｆｅを２０重量％の脱炭スラグ６３００ｋｇを用い、１５０ｋｇ／分の吹き込み速度にし、集塵ダストの添加速度を１５０ｋｇ／分として溶銑中にインゼクションして脱燐を行い、生石灰をインゼクションしなかった場合であり、到達燐濃度を０．０２５重量％にすることができ、脱炭スラグを全量使用したにも係わらずフォーミング等の操業トラブルが無く（○）、生産性やスラグの総量等を含めた総合評価は良い（○）結果が得られた。
実施例３は、脱炭スラグの塩基度を２．５、Ｔ・Ｆｅを２０重量％の脱炭スラグ６３００ｋｇを用い、１５０ｋｇ／分の吹き込み速度にし、集塵ダストの添加速度を１５０ｋｇ／分として溶銑中にインゼクションして脱燐し、到達燐濃度が０．００５重量％高くなることが予想されたので、生石灰を９５０ｋｇ追加インゼクションした場合であり、到達燐濃度を０．０２０重量％にすることができ、脱炭スラグを全量使用したにも係わらずフォーミング等のトラブルが無く（◎）、生産性やスラグの総量等を含めた総合評価は良い（◎）結果が得られた。
【００１８】
【表１】
0004205818.tif 000002
【００１９】
これに対し、比較例１は、脱炭スラグの塩基度を４．５、Ｔ・Ｆｅを１５重量％の脱炭スラグ４２００ｋｇを用い、１５０ｋｇ／分の吹き込み速度で溶銑中にインゼクションし、気体の酸素を別のランスからスラグに吹き付けた場合であり、到達燐濃度が０．０３０重量％と高くなり、フォーミング等の操業トラブルが発生し（×）、生産性やスラグの総量等を含めた総合評価は悪い（×）結果になった。
比較例２は、脱炭スラグの塩基度を３．５、Ｔ・Ｆｅを１２重量％の脱炭スラグ５５００ｋｇを用い、溶銑の上に入れ置きし、気体の酸素を別のランスからスラグに吹き付けた場合であり、到達燐濃度が０．０２７重量％と高くなり、フォーミング等の操業トラブルが発生し（×）、生産性やスラグの総量等を含めた総合評価は悪い（×）結果になった。
【００２０】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、固体酸素剤としては、製鉄工程で発生するスラジ、集塵ダスト等で酸化鉄を含有したダストの他に鉄鉱石粉を用いることができ、酸化鉄を含有したダストに鉄鉱石粉を混合しても良い。
更に、固体酸素剤に替えて、気体酸素をランスからスラグに吹き付けることもでき、固体酸素剤と気体酸素を併用することもできる。
【００２１】
【発明の効果】
請求項１〜５記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、精錬炉内の溶銑Ａを吹酸して脱炭精錬した際に生成した脱炭スラグを破砕し脱炭スラグを、脱珪処理した別の溶銑Ｂに添加しながら酸素を供給して脱燐する溶銑の脱燐方法において、脱炭スラグの塩基度を３．５以下、Ｔ・Ｆｅを１５重量％以上にして溶銑Ｂに吹き込むので、脱燐効率を高めることができる。更に、溶銑の脱炭精錬と溶銑の脱燐によって発生する総合スラグ量を低減することができ、フォーミング等を抑制した安定操業を行うことができる。
また、溶銑の脱燐処理中のスラグの塩基度を２．５以上に調整するので、脱燐処理中あるいは処理後の復燐を確実に防止でき、到達燐濃度を低くすることができる。
【００２２】
特に、請求項２記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、脱炭スラグに含有されるＰ2 Ｏ5 を２．５重量％以下にするので、脱炭スラグによる脱燐能力を高め、到達燐濃度を安定して低減することができ、脱炭精錬での脱燐を行うための生石灰等の副材料を節減することができる。
【００２４】
請求項３記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、酸素を固体酸素剤を用いて溶銑中に添加するので、酸素の供給速度を適正にしてスラグのフォーミングの発生を安定して抑制し、スラグ等の溢れや操業の中断等を防止でき、脱燐処理の生産性を向上することができる。
【００２５】
請求項４記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、脱炭スラグの吹き込みにより脱燐される推定燐濃度値と到達燐濃度値を比較して、脱燐量が不足する場合に、不足量に応じて、脱燐フラックスを溶銑Ｂ中に吹き込むので、脱炭スラグを最大限に使用して脱燐を行い、処理コストを低減でき、フォーミング等のない安定した操業を可能にし、到達燐濃度を効率良く低くすることができる。
【００２６】
請求項５記載の脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法は、脱炭スラグと脱燐フラックスを２系統の吹き込み装置を用いて別々に吹き込むので、迅速に且つ連続して脱燐処理を行うことができ、処理中のスラグ組成を任意に調整して操業の安定性の確保や処理時間の短縮、生産性等が向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る脱炭スラグを用いた溶銑の脱燐方法に適用される溶銑予備処理装置の全体図である。
【図２】同脱炭スラグが製造される精錬炉の説明図である。
【符号の説明】
１０：溶銑予備処理装置、１１：トピードカー、１２：脱炭スラグ、１３：ブロータンク、１４：切り出し弁、１５：フレキシブルホース、１６：溶銑、１６ａ：溶銑、１７：吐出口、１８：吹き込みランス、１９：生石灰、２０：貯蔵ホッパー、２１：切り出し弁、２２：酸化鉄含有ダスト、２３：貯蔵ホッパー、２４：切り出し弁、２５：ブロータンク、２６：フレキシブルホース、２７：吐出口、２８：吹き込みランス、２９：スラグ、３０：上底吹き転炉、３１：上吹きランス、３２：底吹きノズル、３３：副材シュート、３４：出鋼口
【図１】
0004205818.tif 000003
【図２】
0004205818.tif 000004