(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と、前記ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とのシール構造であって、
前記ヘッド部材は、
軸部材が嵌挿される軸受け孔を有する本体部と、
前記軸受け孔を囲むように前記本体部から突出する環状のボス部と、
前記ボス部を囲むように前記本体部から突出する環状の側壁とを有しており、
前記マフラー部材は、
前記軸部材が嵌挿される開口を有すると共に、前記開口の周辺部が前記ボス部の先端面に接触するように前記側壁の先端面に締結されており、
前記ボス部の先端面が、その全周にわたって前記側壁の先端面が含まれる面に対して前記本体部と反対側に配置された部分を有していることを特徴とするシール構造。
【請求項２】
前記ボス部の先端面の全面が、その全周にわたって前記側壁の先端面が含まれる面に対して前記本体部と反対側に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
【請求項３】
前記ボス部の先端面は、径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール構造。
【請求項４】
前記ヘッド部材に締結される前の前記マフラー部材の締結面において、前記開口の周辺部が、前記側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシール構造。
【請求項５】
前記マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、
前記ヘッド部材は、前記側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、
前記ボス部及び前記側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシール構造。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ１）／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：ヘッド部材におけるボス部と側壁との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であって前記ヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【請求項６】
圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と、前記ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とのシール構造であって、
前記ヘッド部材は、
軸部材が嵌挿される軸受け孔を有する本体部と、
前記軸受け孔を囲むように前記本体部から突出する環状のボス部と、
前記ボス部を囲むように前記本体部から突出する環状の側壁とを有しており、
前記マフラー部材は、
前記軸部材が嵌挿される開口を有すると共に、前記開口の周辺部が前記ボス部の先端面に接触するように前記側壁の先端面に締結されており、
前記ヘッド部材に締結される前の前記マフラー部材の締結面において、前記周辺部が、前記側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に構成されていることを特徴とするシール構造。
【請求項７】
前記周辺部は、径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成されていることを特徴とする請求項６に記載のシール構造。
【請求項８】
前記ボス部の先端面及び前記側壁の先端面は、同一面上に配置されていることを特徴とする請求項６または７に記載のシール構造。
【請求項９】
前記ボス部の先端面が、その全周にわたって前記側壁の先端面が含まれる面に対して前記本体部と反対側に配置された部分を有していることを特徴とする請求項６または７に記載のシール構造。
【請求項１０】
前記ボス部の先端面の全面が、その全周にわたって前記側壁の先端面が含まれる面に対して前記本体部と反対側に配置されていることを特徴とする請求項９に記載のシール構造。
【請求項１１】
前記マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、
前記ヘッド部材は、前記側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、
前記ボス部及び前記側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されていることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載のシール構造。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ２）／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ２：マフラー部材における周辺部とヘッド部材の側壁の先端面に当接
する部分との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であって前記ヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【請求項１２】
前記マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、
前記ヘッド部材は、前記側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、
前記ボス部及び前記側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されていることを特徴とする請求項４、９及び１０のいずれか１項に記載のシール構造。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×（Ｌ１＋Ｌ２））／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：ヘッド部材におけるボス部と側壁との段差（ｍｍ）
Ｌ２：マフラー部材における周辺部とヘッド部材の側壁の先端面に当接
する部分との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であって前記ヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【請求項１３】
前記ヘッド部材は、
前記ボス部の内側において前記軸受け孔を囲むように前記ボス部から突出する環状の軸受け部を有していることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載のシール構造。
【請求項１４】
前記ヘッド部材は、焼結で成形されていることを特徴とする請求項１〜１３に記載のシール構造。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載のシール構造を備えた圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と当該ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とのシール構造、及び、そのシール構造を備えた圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なロータリー圧縮機は、シリンダと、シリンダに形成されるシリンダ室において回転運動するローラと、ローラの回転運動によって圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と、ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とを備えている。図１４は、従来の一例に係るヘッド部材とマフラー部材とのシール構造を示した模式図である。図１４（ａ）に示すように、従来のヘッド部材とマフラー部材とのシール構造６５０では、マフラー部材６３９が複数のボルト６４２によりヘッド部材６３８の側壁６３８ｄに締結されており、ヘッド部材６３８に形成される凹部６３８Ａを閉塞することによりマフラー空間を形成している。
【０００３】
しかしながら、図１４（ａ）に示した従来のシール構造６５０では、マフラー部材６３９の取付面と、ヘッド部材６３８の取付面との平面度が十分に良好でない場合に、図１４（ｂ）に示すように、ヘッド部材６３８のボス部６３８ｃとマフラー部材６３９との間に隙間が形成されてしまい、当該隙間から冷媒が漏れ出すという不都合があった。
【０００４】
そこで、近年では、マフラー部材の取付面とヘッド部材の取付面とに機械加工を施して高精度に仕上げることによって、ボス部とマフラー部材との間に隙間が形成されるのを防止し、当該隙間から冷媒が漏れ出すのを防止している。
【０００５】
ところが、取付面に機械加工が施されたマフラー部材とヘッド部材とを用いても、図１４（ｃ）に示すように、ヘッド部材６３８の吐出ポート（図示せず）から導入される冷媒によって、マフラー空間の圧力Ｐ１が、圧縮機の密閉容器内の圧力Ｐ２より高くなり、ボルト６４２による締結が無い場所であるボス部６３８ｃとマフラー部材６３９との間から冷媒が漏れ出すという不都合が生じている。そして、冷媒が漏れることに起因して、圧縮機の振動や騒音が増大されると共に、密閉容器の底部に貯留する潤滑油がフォーミングされることにより摺動部への給油が阻害され、圧縮機の信頼性が低下している。
【０００６】
そこで、ボス部とマフラー部材との間から冷媒が漏れるのを防止する構造が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に開示されるロータリー圧縮機では、ボス部とマフラー部材との間に、ガスシール部材として皿ばね座金を配置することにより、ボス部とマフラー部材との間から冷媒が漏れるのを防止している。
【０００７】
【特許文献１】特開平２−２１５９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されるロータリー圧縮機では、ボス部とマフラー部材との間のシール性を確保するために、皿ばね座金を設ける必要があり、部品点数が増大するという問題点がある。
【０００９】
そこで、この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、ヘッド部材及びマフラー部材の取付面を精度良く加工することなく、且つ、部品点数を増加させることなく、ヘッド部材とマフラー部材とのシール性を確保することが可能なシール構造及び圧縮機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明にかかるシール構造は、圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と、ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とのシール構造であって、ヘッド部材は、軸部材が嵌挿される軸受け孔を有する本体部と、軸受け孔を囲むように本体部から突出する環状のボス部と、ボス部を囲むように本体部から突出する環状の側壁とを有しており、マフラー部材は、軸部材が嵌挿される開口を有すると共に、開口の周辺部がボス部の先端面に接触するように側壁の先端面に締結されており、ボス部の先端面が、その全周にわたって側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置された部分を有している。
【００１１】
このシール構造では、ボス部の先端面が側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置される分だけ、マフラー部材の開口の周辺部がボス部の先端面に接触する接触力が大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。これにより、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との間に隙間が形成されるのを抑制することができ、当該部分から冷媒が漏れるのを抑制することができる。その結果、このシール構造を圧縮機に適用した場合において、その圧縮機の振動や騒音が大きくなったり、漏れ出した冷媒で潤滑油がフォーミングしたりするのを抑制することができ、圧縮機の信頼性が低下するのを抑制することができる。
【００１２】
また、このシール構造では、ヘッド部材の取付面及びマフラー部材の取付面を精度よく機械加工しなくても、上記した接触力でマフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。そのため、ヘッド部材及びマフラー部材に施される機械加工を省略することができ、その機械加工に伴うコストアップを防止することができる。
【００１３】
さらに、このシール構造では、ヘッド部材のボス部の構成によって、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性を確保しているので、当該部分のシール性を向上させるための別部品を設ける必要がなく、生産性が向上する。
【００１４】
第２の発明にかかるシール構造は、第１の発明にかかるシール構造において、ボス部の先端面の全面が、その全周にわたって側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置されている。
【００１５】
このシール構造では、マフラー部材の開口の周辺部に接触するボス部の先端面の全面が、側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置されるので、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がさらに向上する。
【００１６】
第３の発明にかかるシール構造は、第１又は第２の発明にかかるシール構造において、ボス部の先端面は、径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成されている。
【００１７】
このシール構造では、ボス部との接触に伴って撓み変形するマフラー部材の周辺部の形状に合わせて、ボス部の先端面をテーパ形状にすることが可能となる。これにより、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との接触が面接触となり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がより向上する。
【００１８】
また、このシール構造では、マフラー部材からボス部の先端面に作用する力の方向がボス部の軸方向に対して斜め方向になるので、ヘッド部材が歪むのを抑制することができる。
【００１９】
第４の発明にかかるシール構造は、第１〜第３の発明のいずれかにかかるシール構造において、ヘッド部材に締結される前のマフラー部材の締結面において、開口の周辺部が、側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に構成されている。
【００２０】
このシール構造では、上記したボス部に対して凸形状の周辺部が接触するので、当該周辺部がボス部の先端面に接触する接触力がさらに大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がさらに確保される。
【００２１】
第５の発明にかかるシール構造は、第１〜第３の発明にかかるシール構造において、マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、ヘッド部材は、側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、ボス部及び側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されている。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ１）／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：ヘッド部材におけるボス部と側壁との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であってヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【００２２】
本願発明者らは、上記関係式で示される値Ｐが０．０２ｍｍ２以下の場合では、ボス部にヘッド部材を歪ませる程の荷重が加わらず、ヘッド部材が歪むのを抑制することができることを見出した。そして、このシール構造を圧縮機に適用した場合には、ヘッド部材の歪みに起因する圧縮機のロック発生を抑制することができることを見出した。
【００２３】
第６の発明にかかるシール構造は、圧縮された冷媒が吐出される吐出ポートを有するヘッド部材と、ヘッド部材との間にマフラー空間が形成されるように配置されるマフラー部材とのシール構造であって、ヘッド部材は、軸部材が嵌挿される軸受け孔を有する本体部と、軸受け孔を囲むように本体部から突出する環状のボス部と、ボス部を囲むように本体部から突出する環状の側壁とを有しており、マフラー部材は、軸部材が嵌挿される開口を有すると共に、開口の周辺部がボス部の先端面に接触するように側壁の先端面に締結されており、ヘッド部材に締結される前のマフラー部材の締結面において、周辺部が、側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に構成されている。
【００２４】
このシール構造では、マフラー部材の周辺部が側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に形成されていることによって、マフラー部材の周辺部がボス部の先端面に接触する接触力が大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。これにより、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との間に隙間が形成されるのを抑制することができ、当該部分から冷媒が漏れるのを抑制することができる。その結果、このシール構造を圧縮機に適用した場合において、その圧縮機の振動や騒音が大きくなったり、漏れ出した冷媒で潤滑油がフォーミングしたりするのを抑制することができ、圧縮機の信頼性が低下するのを抑制することができる。
【００２５】
また、このシール構造では、ヘッド部材の取付面及びマフラー部材の取付面を精度よく機械加工しなくても、上記した接触力でマフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。そのため、ヘッド部材及びマフラー部材に施される機械加工を省略することができ、その機械加工に伴うコストアップを防止することができる。
【００２６】
さらに、このシール構造では、マフラー部材の周辺部の構成によって、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性を確保しているので、当該部分のシール性を向上させるための別部品を設ける必要がなく、生産性が向上する。
【００２７】
第７の発明にかかるシール構造は、第６の発明にかかるシール構造において、周辺部は、径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成されている。
【００２８】
このシール構造では、ボス部との接触に伴って撓み変形したマフラー部材の周辺部の形状がボス部の先端面に合うように、当該周辺部をテーパ形状にすることが可能となる。これにより、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との接触が面接触となり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がより向上する。
【００２９】
第８の発明にかかるシール構造は、第６又は第７の発明にかかるシール構造において、ボス部の先端面及び側壁の先端面は、同一面上に配置されている。
【００３０】
第９の発明にかかるシール構造は、第６又は第７の発明にかかるシール構造において、ボス部の先端面が、その全周にわたって側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置された部分を有している。
【００３１】
このシール構造では、側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置された先端面を有するボス部に対して、上記した凸形状の周辺部が接触するので、当該周辺部がボス部の先端面に接触する接触力がさらに大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がさらに確保される。
【００３２】
第１０の発明にかかるシール構造は、第９の発明にかかるシール構造において、ボス部の先端面の全面が、その全周にわたって側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置されている。
【００３３】
このシール構造では、マフラー部材の開口の周辺部に接触するボス部の先端面の全面が、側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置されるので、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がさらに向上する。
【００３４】
第１１の発明にかかるシール構造は、第６〜第８のいずれかの発明にかかるシール構造において、マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、ヘッド部材は、側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、ボス部及び側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されている。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ２）／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ２：マフラー部材における周辺部とヘッド部材の側壁の先端面に当接
する部分との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であってヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【００３５】
本願発明者らは、上記関係式で示される値Ｐが０．０２ｍｍ２以下の場合では、ボス部にヘッド部材を歪ませる程の荷重が加わらず、ヘッド部材が歪むのを抑制することができることを見出した。そして、このシール構造を圧縮機に適用した場合には、ヘッド部材（ボス部）の歪みに起因する圧縮機のロック発生を抑制することができることを見出した。
【００３６】
第１２の発明にかかるシール構造は、第４、第９及び第１０のいずれかの発明にかかるシール構造において、マフラー部材は、鉄系材料で形成されており、ヘッド部材は、側壁を貫通する複数の締結穴を有していると共に、ボス部及び側壁は、下記の関係式で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されている。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×（Ｌ１＋Ｌ２））／（α×ａ２）
但し、ｔ：マフラー部材の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：ヘッド部材におけるボス部と側壁との段差（ｍｍ）
Ｌ２：マフラー部材における周辺部とヘッド部材の側壁の先端面に当接
する部分との段差（ｍｍ）
ａ：ヘッド部材の軸中心と、側壁の締結穴の内周部であってヘッド
部材の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍｍ）
ｂ：ヘッド部材の軸中心とボス部の外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
【００３７】
本願発明者らは、上記関係式で示される値Ｐが０．０２ｍｍ２以下の場合では、ボス部にヘッド部材を歪ませる程の荷重が加わらず、ヘッド部材が歪むのを抑制することができることを見出した。そして、このシール構造を圧縮機に適用した場合には、ヘッド部材（ボス部）の歪みに起因する圧縮機のロック発生を抑制することができることを見出した。
【００３８】
第１３の発明にかかるシール構造は、第１〜第１２のいずれかの発明にかかるシール構造において、ヘッド部材は、ボス部の内側において軸受け孔を囲むようにボス部から突出する環状の軸受け部を有している。
【００３９】
このシール構造では、軸部材の軸受け長さが長くなる。
【００４０】
第１４の発明にかかるシール構造は、第１〜第１３のいずれかの発明にかかるシール構造において、ヘッド部材は、焼結で成形されている。
【００４１】
このシール構造では、ヘッド部材を精度よく機械加工する必要はないので、焼結で成形でき、生産性が向上する。
【００４２】
第１５の発明にかかる圧縮機は、第１〜第１４のいずれかの発明にかかるシール構造を備えている。
【００４３】
この圧縮機では、上記したように、ヘッド部材及びマフラー部材の取付面を精度良く加工することなく、且つ、部品点数を増加させることなく、ヘッド部材とマフラー部材とのシール性を確保することができる。
【発明の効果】
【００４４】
以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００４５】
第１又は第２の発明では、マフラー部材の開口の周辺部がボス部の先端面に接触する接触力が大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。その結果、このシール構造を圧縮機に適用した場合において、その圧縮機の振動や騒音が大きくなったり、漏れ出した冷媒で潤滑油がフォーミングしたりするのを抑制することができ、圧縮機の信頼性が低下するのを抑制することができる。また、ヘッド部材の取付面及びマフラー部材の取付面に施される機械加工を省略することができ、その機械加工に伴うコストアップを防止することができる。さらに、シール性を向上させるための別部品を設ける必要がなく、生産性が向上する。
【００４６】
また、第３の発明では、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との接触が面接触となり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がより向上する。また、マフラー部材からボス部の先端面に作用する力の方向がボス部の軸方向に対して斜め方向になるので、ヘッド部材が歪むのを抑制することができる。
【００４７】
また、第４の発明では、上記したボス部に対して凸形状の周辺部が接触するので、当該周辺部がボス部の先端面に接触する接触力がさらに大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がさらに確保される。
【００４８】
また、第５、第１１及び第１２の発明では、ヘッド部材が歪むのを抑制することができる。その結果、このシール構造を圧縮機に適用した場合において、ヘッド部材（ボス部）の歪みに起因する圧縮機のロック発生を抑制することができる。
【００４９】
また、第６、第９及び第１０の発明では、マフラー部材の周辺部がボス部の先端面に接触する接触力が大きくなり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性が確保される。その結果、このシール構造を圧縮機に適用した場合において、その圧縮機の振動や騒音が大きくなったり、漏れ出した冷媒で潤滑油がフォーミングしたりするのを抑制することができ、圧縮機の信頼性が低下するのを抑制することができる。また、ヘッド部材の取付面及びマフラー部材の取付面に施される機械加工を省略することができ、その機械加工に伴うコストアップを防止することができる。さらに、シール性を向上させるための別部品を設ける必要がなく、生産性が向上する。
【００５０】
また、第７の発明では、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部との接触が面接触となり、マフラー部材の周辺部とヘッド部材のボス部とのシール性がより向上する。また、マフラー部材からボス部の先端面に作用する力の方向がボス部の軸方向に対して斜め方向になるので、ヘッド部材が歪むのを抑制することができる。
【００５１】
また、第１３の発明では、軸部材の軸受け長さが長くなる。
【００５２】
また、第１４の発明では、ヘッド部材を精度よく機械加工する必要はないので、焼結で成形でき、生産性が向上する。
【００５３】
また、第１５の発明では、ヘッド部材及びマフラー部材の取付面を精度良く加工することなく、且つ、部品点数を増加させることなく、ヘッド部材とマフラー部材とのシール性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５４】
以下、図面に基づいて、本発明に係るシール構造を備えた圧縮機の実施形態について説明する。
【００５５】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係るロータリー圧縮機及びアキュムレータの断面図であり、図２は、図１に示したロータリー圧縮機の駆動機構及び圧縮機構を示した断面図である。図３は、シール構造を示した模式図であり、図４は、締結前のリアヘッドとリアマフラとを示した模式図である。図５は、リアヘッドの平面図であり、図６は、リアマフラの平面図である。以下、図１〜図６を参照して、第１実施形態に係るロータリー圧縮機１について詳細に説明する。
【００５６】
ロータリー圧縮機１は、図１及び図２に示すように、密閉ケーシング１０と、密閉ケーシング１０内に配置される駆動機構２０及び圧縮機構３０とを備えている。このロータリー圧縮機１は、いわゆる高圧ドーム型の圧縮機であって、密閉ケーシング１０内において、圧縮機構３０が駆動機構２０の下側に配置される。また、密閉ケーシング１０の下部には、圧縮機構３０の各摺動部に供給される潤滑油４０が貯留されている。
【００５７】
駆動機構２０は、圧縮機構３０を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ２１と、モータ２１に取り付けられるシャフト２２とを備えている。
【００５８】
モータ２１は、ロータ２１ａと、このロータ２１ａの径方向外側にエアギャップを介して配置されるステータ２１ｂとを有している。このロータ２１ａには、シャフト２２が回転可能に取り付けられている。そして、ロータ２１ａは、積層された電磁鋼板からなるロータ本体と、このロータ本体に埋設された磁石とを有している。また、ステータ２１ｂは、鉄からなるステータ本体と、このステータ本体に巻回されたコイルとを有している。モータ２１は、コイルに電流を流すことによってステータ２１ｂに発生する電磁力により、ロータ２１ａをシャフト２２と共に回転させる。
【００５９】
シャフト２２は、上記したロータ２１ａと共に回転することによって、圧縮機構３０のローラ３４及び３７を回転させる。このシャフト２２には、後述するフロントシリンダ３３のシリンダ室Ｂ１内に位置するように偏心部２２ａが設けられると共に、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２内に位置するように偏心部２２ｂが設けられている。これらの偏心部２２ａ及び２２ｂには、ローラ３４及び３７がそれぞれ装着されている。これにより、シャフト２２の回転に伴って、偏心部２２ａに装着されるローラ３４がシリンダ室Ｂ１で回転すると共に、偏心部２２ｂに装着されるローラ３７がシリンダ室Ｂ２で回転する。なお、偏心部２２ａと偏心部２２ｂとは、シャフト２２の回転方向に１８０°ずれた位置に配置されている。
【００６０】
一方、圧縮機構３０は、アキュムレータ２から吸入した冷媒を圧縮して吐出するために設けられている。この圧縮機構３０により吐出された冷媒は、駆動機構２０のステータ２１ｂとロータ２１ａとの間のエアギャップを通過して、駆動機構２０を冷却した後、吐出管１１から吐出される。この圧縮機構３０は、駆動機構２０のシャフト２２の回転軸に沿って上から下に向かって、フロントマフラ３１と、フロントヘッド３２と、フロントシリンダ３３及びローラ３４と、ミドルプレート３５と、リアシリンダ３６及びローラ３７と、リアヘッド３８と、リアマフラ３９とを有している。
【００６１】
フロントマフラ３１は、フロントヘッド３２との間にマフラー空間Ａ１を形成して、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。このフロントマフラ３１は、ハット形状であって、フロントヘッド３２の凹部３２Ａを閉塞するように取り付けられる。なお、フロントマフラ３１を固定するボルト４１は、フロントマフラ３１の鍔部３１ａに形成される貫通孔及びフロントヘッド３２に形成される貫通孔を介して、フロントシリンダ３３のネジ孔に締め付けられる。
【００６２】
フロントヘッド３２は、フロントシリンダ３３の上側に配置され、フロントシリンダ３３のシリンダ室Ｂ１の上方の開口を閉塞する。このフロントヘッド３２は、シャフト２２が嵌挿される軸受け孔３２ａを有する円板状の本体部３２ｂと、軸受け孔３２ａを囲むように当該本体部３２ｂから上方に突出する環状のボス部３２ｃと、ボス部３２ｃを囲むように本体部３２ｂから上方に突出する環状の側壁３２ｄと、ボス部３２ｃの内側において軸受け孔３２ａを囲むようにボス部３２ｃから上方に突出する環状の軸受け部３２ｅとを有している。本体部３２ｂには、フロントシリンダ３３のシリンダ室Ｂ１におけるローラ３４の回転駆動によって圧縮された冷媒が吐出される吐出ポート（図示せず）が設けられている。この吐出ポートから吐出される冷媒は、上記したマフラー空間Ａ１を介して、フロントマフラ３１に形成される吐出孔（図示せず）から吐出される。また、本体部３２ｂには、吐出ポートの出口を開閉する吐出弁（図示せず）が取り付けられる。
【００６３】
フロントシリンダ３３には、シャフト２２の回転に伴って偏心運動するローラ３４が配置されるシリンダ室Ｂ１が設けられる。このシリンダ室Ｂ１とマフラー空間Ａ１とは、上記した図示しない吐出ポートを介して連通される。したがって、シャフト２２の偏心部２２ａに装着されるローラ３４の偏心運動によって圧縮された冷媒は、シリンダ室Ｂ１から上記した吐出ポートを介してマフラー空間Ａ１に導かれる。
【００６４】
ミドルプレート３５は、フロントシリンダ３３とリアシリンダ３６との間に配置される。そして、フロントシリンダ３３のシリンダ室Ｂ１の下方の開口を閉塞し、且つ、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２の上方の開口を閉塞する。
【００６５】
リアシリンダ３６には、シャフト２２の回転に伴って偏心運動するローラ３７が配置されるシリンダ室Ｂ２が設けられる。このシリンダ室Ｂ２と後述するマフラー空間Ａ２とは後述する吐出ポート３８ｆ（図５参照）を介して連通される。したがって、シャフト２２の偏心部２２ｂに装着されるローラ３７の偏心運動によって圧縮された冷媒は、シリンダ室Ｂ２から吐出ポート３８ｆを介してマフラー空間Ａ２に導かれる。
【００６６】
リアヘッド３８は、リアシリンダ３６の下側に配置され、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２の下方の開口を閉塞する。このリアヘッド３８は、図２〜図５に示すように、シャフト２２が嵌挿される軸受け孔３８ａを有する円板状の本体部３８ｂと、軸受け孔３８ａを囲むように当該本体部３８ｂから下方に突出する環状のボス部３８ｃと、ボス部３８ｃを囲むように本体部３８ｂから下方に突出する環状の側壁３８ｄとを有している。本体部３８ｂには、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２におけるローラ３７の回転駆動によって圧縮された冷媒が吐出される吐出ポート３８ｆ（図５参照）が設けられている。この吐出ポート３８ｆから吐出される冷媒は、後述するマフラー空間Ａ２を介して、リアマフラ３９に形成される吐出孔３９ｄ（図６参照）から吐出される。また、本体部３８ｂには、吐出ポート３８ｆの出口を開閉する吐出弁（図示せず）が取り付けられる。また、本実施形態では、図３及び図４に示すように、ボス部３８ｃの先端面３８ｇの全面は、その全周にわたって側壁３８ｄの先端面３８ｈが含まれる面に対して下側（本体部３８ｂと反対側）に配置される。また、側壁３８ｄには、図５に示すように、ボルト４２が貫通可能な複数（本実施形態では、５つ）の締結穴３８ｉが設けられている。なお、リアヘッド３８は、焼結で成形されている。
【００６７】
また、本実施形態では、ボス部３８ｃ及び側壁３８ｄは、下記の関係式（１）で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されている。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ１）／（α×ａ２）・・・（１）
但し、ｔ：リアマフラ３９の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：リアヘッド３８におけるボス部３８ｃと側壁３８ｄとの段差（ｍ
ｍ）
ａ：リアヘッド３８の軸中心と、側壁３８ｄの締結穴３８ｉの内周部で
あってリアヘッド３８の軸中心に最も近接する部分との距離（ｍ
ｍ）
ｂ：リアヘッド３８の軸中心とボス部３８ｃの外周部との距離（ｍｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
なお、上記関係式（１）は、日本機械学会著、「機械工学便覧  基礎編  Ａ４  材料力学」、日本機械学会、１９８４年６月２５日、ｐ．５５、Ｎｏ．１０に開示されている円輪板の外周を固定した状態でその内周に輪形の荷重を加えた場合の撓み量ｗを示した下記の式（Ａ）に基づいて導出される。
ｗ＝（α´×Ｐ´×ａ´２）／（Ｅ´×ｔ´３）・・・（Ａ）
但し、α´：撓み係数
Ｐ´：内周部への支持荷重
Ｅ´：円板材料の縦弾性係数
ｔ´：円板板厚
ａ´：中心から外周固定部の距離
【００６８】
上記関係式（１）に用いられる、リアマフラ３９の板厚ｔ，リアヘッド３８におけるボス部３８ｃと側壁３８ｄとの段差Ｌ１，リアヘッド３８の軸中心と、側壁３８ｄの締結穴３８ｉの内周部であってリアヘッド３８の軸中心に最も近接する部分との距離ａ，リアヘッド３８の軸中心とボス部３８ｃの外周部との距離ｂは、図３及び図４に示す通りである。また、内外径比ｂ／ａにおける撓み係数αは、距離ａとｂとの比に応じて定まる係数であって、上記式（Ａ）において用いられる撓み係数α´と同様に、図７に示すグラフ（日本機械学会著、「機械工学便覧  基礎編  Ａ４  材料力学」、日本機械学会、１９８４年６月２５日、ｐ．５８、図８３参照）により決定される。
【００６９】
リアマフラ３９は、リアヘッド３８との間にマフラー空間Ａ２を形成して、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。このリアマフラ３９は、略平板状であって、リアヘッド３８の凹部３８Ａを閉塞するように取り付けられる。このリアマフラ３９には、図６に示すように、上記したリアヘッド３８の５つの締結穴３８ｉ（図５参照）に対応する位置に設けられる５つの貫通孔３９ａと、シャフト２２が嵌挿される開口３９ｂと、その周囲の周辺部３９ｃと、マフラー空間Ａ２から圧縮された冷媒が吐出される吐出孔３９ｄとが形成されている。なお、リアマフラ３９は、鉄系材料で構成されている。
【００７０】
上記したリアヘッド３８とリアマフラ３９とのシール構造５０は、リアヘッド３８に対してリアマフラ３９が取り付けられることにより構成される。具体的には、５つのボルト４２が、リアマフラ３９に形成される５つの貫通孔３９ａ、リアヘッド３８に形成される５つの締結穴３８ｉ及びミドルプレート３５の５つの貫通孔のそれぞれを介して、フロントシリンダ３３のネジ孔に締め付けられることによって、リアヘッド３８に対してリアマフラ３９が固定される。これにより、リアマフラ３９の開口３９ｂの周辺部３９ｃが、リアヘッド３８のボス部３８ｃの先端面３８ｇに接触する。この際、ボス部３８ｃの先端面３８ｇが側壁３８ｄの先端面３８ｈが含まれる面に対して下側に配置されているので、略平板状のリアマフラ３９は、その周辺部３９ｃがボス部３８ｃの先端面３８ｇに当接して撓む。そして、この周辺部３９ｃの撓み力により、リアヘッド３８のボス部３８ｃとリアマフラ３９の周辺部３９ｃとが強固に接触する。
【００７１】
［第１実施形態のシール構造の特徴］
第１実施形態のシール構造５０には、以下のような特徴がある。
【００７２】
本実施形態のシール構造５０では、ボス部３８ｃの先端面３８ｇが側壁３８ｄの先端面３８ｈが含まれる面に対して本体部３８ｂと反対側に配置される分だけ、リアマフラ３９の開口３９ｂの周辺部３９ｃがボス部３８ｃの先端面３８ｇに接触する接触力が大きくなり、リアマフラ３９の周辺部３９ｃとリアヘッド３８のボス部３８ｃとのシール性が確保される。これにより、リアマフラ３９の周辺部３９ｃとリアヘッド３８のボス部３８ｃとの間に隙間が形成されるのを抑制することができ、当該部分から冷媒が漏れるのを抑制することができる。その結果、このシール構造５０を備えたロータリー圧縮機１において、ロータリー圧縮機１の振動や騒音が大きくなったり、漏れ出した冷媒で潤滑油４０がフォーミングしたりするのを抑制することができ、ロータリー圧縮機１の信頼性が低下するのを抑制することができる。
【００７３】
また、このシール構造５０では、リアヘッド３８の取付面及びリアマフラ３９の取付面を精度よく機械加工しなくても、上記した撓み力でリアマフラ３９の周辺部３９ｃとリアヘッド３８のボス部３８ｃとのシール性が確保される。そのため、リアヘッド３８及びリアマフラ３９に施される機械加工を省略することができ、その機械加工に伴うコストアップを防止することができる。
【００７４】
また、このシール構造５０では、リアヘッド３８のボス部３８ｃの構成によって、リアマフラ３９の周辺部３９ｃとリアヘッド３８のボス部３８ｃとのシール性を確保しているので、当該部分のシール性を向上させるための別部品（例えば、特許文献１に記載の皿ばね座金）を設ける必要がなく、生産性が向上する。
【００７５】
また、このシール構造５０では、リアヘッド３８を精度よく機械加工する必要はないので、焼結で成形でき、生産性が向上する。
【００７６】
（第２実施形態）
図８は、本発明の第２実施形態に係るロータリー圧縮機のシール構造を示した模式図であり、図９は、締結前のリアヘッドとリアマフラとを示した模式図である。この第２実施形態では、リアヘッドのボス部の先端面をその全周にわたって側壁の先端面が含まれる面に対して本体部と反対側に配置した第１実施形態とは異なり、リアマフラの開口の周辺部を、側壁の先端面に当接する部分に対して凸形状に構成している。なお、第２実施形態では、リアヘッド及びリアマフラの構成以外は、第１実施形態と同様であるので、第１実施形態と同一の番号を付し、その説明を省略する。
【００７７】
リアヘッド１３８は、リアシリンダ３６の下側に配置され、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２の下方の開口を閉塞する。このリアヘッド１３８は、図８に示すように、シャフト２２が嵌挿される軸受け孔１３８ａを有する円板状の本体部１３８ｂと、軸受け孔１３８ａを囲むように当該本体部１３８ｂから下方に突出する環状のボス部１３８ｃと、ボス部１３８ｃを囲むように本体部１３８ｂから下方に突出する環状の側壁１３８ｄとを有している。本体部１３８ｂには、リアシリンダ３６のシリンダ室Ｂ２におけるローラ３７の回転駆動によって圧縮された冷媒が吐出される吐出ポート（図示せず）が設けられている。この吐出ポートから吐出される冷媒は、マフラー空間Ａ２を介して、リアマフラ１３９に形成される吐出孔（図示せず）から吐出される。また、本体部１３８ｂには、吐出ポートの出口を開閉する吐出弁（図示せず）が取り付けられる。そして、上記したボス部１３８ｃの先端面１３８ｇ及び側壁１３８ｄの先端面１３８ｈは、同一面上に配置されている。また、側壁１３８ｄには、ボルト４２が貫通可能な複数の締結穴１３８ｉ（図９参照）が設けられている。なお、リアヘッド１３８は、焼結で成形されている。
【００７８】
また、本実施形態では、ボス部１３８ｃ及び側壁１３８ｄは、下記の関係式（２）で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成されている。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×Ｌ２）／（α×ａ２）・・・（２）
但し、ｔ：リアマフラ１３９の板厚（ｍｍ）
Ｌ２：リアマフラ１３９における周辺部１３９ｃとリアヘッド１３８の
側壁１３８ｄの先端面１３８ｈに当接する部分との段差（ｍｍ）
ａ：リアヘッド１３８の軸中心と、側壁１３８ｄの締結穴１３８ｉの内
周部であってリアヘッド１３８の軸中心に最も近接する部分との距
離（ｍｍ）
ｂ：リアヘッド１３８の軸中心とボス部１３８ｃの外周部との距離（ｍ
ｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
なお、上記関係式（２）も、上記の式（Ａ）に基づいて導出される。
【００７９】
上記関係式（２）に用いられる、リアマフラ１３９の板厚ｔ，リアマフラ１３９における周辺部１３９ｃとリアヘッド１３８の側壁１３８ｄの先端面１３８ｈに当接する部分との段差Ｌ２，リアヘッド１３８の軸中心と、側壁１３８ｄの締結穴１３８ｉの内周部であってリアヘッド１３８の軸中心に最も近接する部分との距離ａ，リアヘッド１３８の軸中心とボス部１３８ｃの外周部との距離ｂは、図８及び図９に示す通りである。また、内外径比ｂ／ａにおける撓み係数αは、上記した距離ａとｂとの比に応じて定まる係数であって、図７に示すグラフにより決定される。
【００８０】
リアマフラ１３９は、リアヘッド１３８との間にマフラー空間Ａ２を形成して、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。このリアマフラ１３９は、リアヘッド１３８の凹部１３８Ａを閉塞するように取り付けられる。このリアマフラ１３９には、上記したリアヘッド１３８の締結穴１３８ｉに対応する位置に設けられる５つの貫通孔（図示せず）と、シャフト２２が嵌挿される開口１３９ｂと、その周囲の周辺部１３９ｃと、マフラー空間Ａ２から圧縮された冷媒が吐出される吐出孔（図示せず）とが形成されている。また、本実施形態では、リアヘッド１３８に締結される前のリアマフラ１３９の周辺部１３９ｃは、リアヘッド１３８の側壁１３８ｄの先端面１３８ｈに当接する部分に対して凸形状に形成されている。なお、リアマフラ１３９は、鉄系材料で構成されている。
【００８１】
上記したリアヘッド１３８とリアマフラ１３９とのシール構造１５０は、リアヘッド１３８に対してリアマフラ１３９が取り付けられることにより構成される。具体的には、５つのボルト４２が、リアマフラ１３９に形成される５つの貫通孔、リアヘッド１３８に形成される５つの締結穴１３８ｉ及びミドルプレート３５の５つの貫通孔のそれぞれを介して、フロントシリンダ３３のネジ孔に締め付けられることによって、リアヘッド１３８に対してリアマフラ１３９が固定される。これにより、リアマフラ１３９の開口１３９ｂの周辺部１３９ｃが、リアヘッド１３８のボス部１３８ｃの先端面１３８ｇに接触する。この際、周辺部１３９ｃがリアヘッド１３８の側壁１３８ｄの先端面１３８ｈに当接する部分に対して凸形状に形成されているので、リアマフラ１３９は、その周辺部１３９ｃがボス部１３８ｃの先端面に当接して撓む。そして、この周辺部１３９ｃの撓み力により、リアヘッド１３８のボス部１３８ｃとリアマフラ１３９の周辺部１３９ｃとが強固に接触する。
【００８２】
この第２実施形態のシール構造１５０でも、上記した第１実施形態のシール構造５０と同様の効果を得ることができる。
【実施例】
【００８３】
次に、上記関係式（１）で示される値Ｐの範囲を決定する際に行った実験について説明する。この実験では、リアマフラの板厚ｔ（ｍｍ）とリアヘッドにおけるボス部と側壁との段差Ｌ１（ｍｍ）とをそれぞれ変更して、上記式を用いてＰ値を算出すると共にロータリー圧縮機におけるロック発生の有無を確認した。表１に、その結果を示す。なお、リアヘッドの軸中心と側壁の締結穴の内周部であってリアヘッドの軸中心に最も近接する部分との距離ａは、２８ｍｍとし、リアヘッドの軸中心とボス部の外周部との距離ｂは、１３ｍｍとし、内外径比ｂ／ａにおける撓み係数αは、０．１とした。
【００８４】
【表１】
0004270317.tif 000002
【００８５】
上記表１から、値Ｐが０．０２ｍｍ２以下の場合に、ロータリー圧縮機にロックが発生せず運転可能となっていることが分かった。これは、値Ｐが０．０２ｍｍ２以下の場合に、リアヘッド（ボス部）に、リアヘッド（ボス部）を歪ませる程の荷重が加わらず、リアヘッドの歪みが抑制されているからだと考えられる。
【００８６】
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００８７】
例えば、上記実施形態では、リア側のリアヘッドとリアマフラとのシール構造について説明したが、本発明はこれに限らず、フロント側のフロントヘッドとフロントマフラとのシール構造にも適用可能である。
【００８８】
また、上記実施形態では、ロータリー圧縮機にリアヘッドとリアマフラとのシール構造を適用する例について説明したが、本発明はこれに限らず、スクロール圧縮機など種々の圧縮機に適用可能である。
【００８９】
また、上記第１実施形態では、リアヘッド３８のボス部３８ｃの先端面３８ｇを水平面に構成する例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１０に示す第１実施形態の変形例に係るシール構造２５０のように、リアヘッド２３８のボス部２３８ｃの先端面２３８ｇを径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成してもよい。この場合、リアマフラ２３９の周辺部２３９ｃとリアヘッド２３８のボス部２３８ｃの先端面２３８ｇとの接触が面接触となり、周辺部２３９ｃとボス部２３８ｃとのシール性がより向上する。さらに、リアマフラ２３９からボス部２３８ｃの先端面２３８ｇに作用する力の方向がボス部２３８ｃ部の軸方向に対して斜め方向になるので、リアヘッド２３８が歪むのを抑制することができる。
【００９０】
また、上記第２実施形態では、リアマフラ１３９の凸形状の周辺部１３９ｃを水平面に構成する例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１１に示す第２実施形態の変形例のように、リアマフラ３３９の凸形状の周辺部３３９ｃを、径方向内側に向かって高くなるテーパ形状に構成してもよい。この場合、リアマフラ３３９の周辺部３３９ｃとリアヘッド３３８のボス部３３８ｃとの接触が面接触となり、周辺部３３９ｃとボス部３３８ｃとのシール性がより向上する。
【００９１】
また、上記第１実施形態では、フロントヘッド３２のボス部３２ｃの内側において軸受け孔３２ａを囲むようにボス部３２ｃから上方に突出する環状の軸受け部３２ｅを設ける例について説明したが、本発明では、図１２に示す第１実施形態の変形例のように、リアヘッド４３８にも、第１実施形態に係るフロントヘッド３２の軸受け部３２ｅ（図２参照）と同様に、リアヘッド４３８のボス部４３８ｃの内側において軸受け孔４３８ａを囲むようにボス部４３８ｃから下方に突出する環状の軸受け部４３８ｅを設けてもよい。この場合、シャフトの軸受け長さが長くなる。
【００９２】
また、上記第１実施形態では、リアヘッド３８のボス部３８ｃの先端面３８ｇをその全周にわたって側壁３８ｄの先端面３８ｈが含まれる面に対して本体部３８ｂと反対側に配置して、上記第２実施形態では、リアマフラ１３９の開口１３９ｂの周辺部１３９ｃを、側壁１３８ｄの先端面１３８ｈに当接する部分に対して凸形状に構成する例について説明したが、本発明はこれに限らず、図１３に示すように、第１実施形態に係るリアヘッドのボス部の構成と第２実施形態に係るリアマフラの周辺部の構成とを組み合わせて利用したシール構造５５０であってもよい。この際、ボス部５３８ｃ及び側壁５３８ｄは、下記の関係式（３）で示される値Pが０．０２ｍｍ２以下になるように構成するのが好ましい。
関係式：Ｐ＝（ｔ３×（Ｌ１＋Ｌ２））／（α×ａ２）・・・（３）
但し、ｔ：リアマフラ５３９の板厚（ｍｍ）
Ｌ１：リアヘッド５３８におけるボス部５３８ｃと側壁５３８ｄとの段
差（ｍｍ）
Ｌ２：リアマフラ５３９における周辺部５３９ｃとリアヘッド５３８の
側壁５３８ｄの先端面５３８ｈに当接する部分との段差（ｍｍ）
ａ：リアヘッド５３８の軸中心と、側壁５３８ｄの締結穴５３８ｉの内
周部であってリアヘッド５３８の軸中心に最も近接する部分との距
離（ｍｍ）
ｂ：リアヘッド５３８の軸中心とボス部５３８ｃの外周部との距離（ｍ
ｍ）
α：内外径比ｂ／ａにおける撓み係数
なお、上記関係式（３）も、上記の式（Ａ）に基づいて導出される。
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明を利用すれば、ヘッド部材及びマフラー部材の取付面を精度良く加工することなく、且つ、部品点数を増加させることなく、ヘッド部材とマフラー部材とのシール性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の第１実施形態に係るロータリー圧縮機及びアキュムレータの断面図である。
【図２】図１に示したロータリー圧縮機の駆動機構及び圧縮機構を示した断面図である。
【図３】シール構造を示した模式図である。
【図４】締結前のリアヘッドとリアマフラとを示した模式図である。
【図５】リアヘッドの平面図である。
【図６】リアマフラの平面図である。
【図７】内外径比ｂ／ａにおける撓み係数αを示したグラフである。
【図８】本発明の第２実施形態に係るロータリー圧縮機のシール構造を示した模式図である。
【図９】締結前のリアヘッドとリアマフラとを示した模式図である。
【図１０】第１実施形態の変形例に係るシール構造を示した模式図である。
【図１１】第２実施形態の変形例に係るシール構造を示した模式図である。
【図１２】第１実施形態の変形例に係るシール構造を示した模式図である。
【図１３】第１実施形態のリアヘッド及び第２実施形態のリアマフラを組み合わせたシール構造を示した模式図である。
【図１４】従来の一例に係るヘッド部材とマフラー部材とのシール構造を示した模式図である。
【符号の説明】
【００９５】
１  ロータリー圧縮機
３８，１３８，２３８，３３８，４３８，５３８  リアヘッド（ヘッド部材）
３８ａ，１３８ａ，４３８ａ  軸受け孔
３８ｂ，１３８ｂ  本体部
３８ｃ，１３８ｃ，２３８ｃ，３３８ｃ，４３８ｃ，５３８ｃ  ボス部
３８ｄ，１３８ｄ，５３８ｄ  側壁
３８ｆ  吐出ポート
３８ｇ，１３８ｇ，２３８ｇ，３３８ｇ  ボス部の先端面
３８ｈ，１３８ｈ，５３８ｈ  側壁の先端面
３９，１３９，２３９，３３９，５３９  リアマフラ（マフラー部材）
３９ｂ，１３９ｂ  開口
３９ｃ，１３９ｃ，２３９ｃ，３３９ｃ，５３９ｃ  周辺部
５０，１５０，２５０，３５０，４５０，５５０  シール構造
Ａ２  マフラー空間
【要約】      （修正有）【課題】リアヘッド及びリアマフラの取付面を精度良く加工することなく、且つ、部品点数を増加させることなく、ヘッド部材とマフラー部材とのシール性を確保する。【解決手段】リアヘッド３８は、シャフトが嵌挿される軸受け孔３８ａを有する本体部３８ｂと、軸受け孔３８ａを囲むように本体部３８ｂから突出する環状のボス部３８ｃと、ボス部３８ｃを囲むように本体部３８ｂから突出する環状の側壁３８ｄとを有している。そして、リアマフラ３９は、シャフトが嵌挿される開口３９ｂを有すると共に、開口３９ｂの周辺部３９ｃがボス部３８ｃの先端面に接触するように側壁３８ｄの先端面に締結されており、ボス部３８ｃの先端面３８ｇが、その全周にわたって側壁３８ｄの先端面３８ｈが含まれる面に対して本体部３８ｂと反対側に配置された部分を有している。【選択図】図３【図１】
0004270317.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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