(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接方法において、第１，第２のブランク材をそれぞれクランプ装置によって第１，第２のローディングベース上に挾圧固定し、上記第１，第２のブランク材の端面を、切断領域において一端側から他端に向って剪断して接合面を形成した後、前記第１，第２のローディングベースを、前記一端側からの剪断方向と同方向へ個別に移動し、前記切断領域とは別個の溶接領域において前記挾圧固定状態を保持したまま第１，第２のブランク材の接合面を突き合せ溶接を行うことを特徴とする突き合せ溶接方法。
【請求項２】
請求項１に記載の突き合せ溶接方法において、前記第１，第２のブランク材の端面を切断するための切断領域は前記溶接領域を間にして点対称的に配置してあり、前記第１，第２のローディングベースをそれぞれストッパに当接することによって前記各切断領域に対する第１，第２のブランク材の位置決めを個別に行うことを特徴とする突き合せ溶接方法。
【請求項３】
第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接装置において、第１，第２のブランク材をクランプ装置によって挾圧固定した状態に保持可能の第１，第２のローディングベースと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定された第１，第２のブランク材の端面を剪断して接合面を形成する第１，第２のシャーリングマシンと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定した状態に保持されて突き合わされた第１，第２のブランク材の接合面に突き合せ溶接を行う突き合せ溶接機と、を備え、前記第１，第２のシャーリングマシンと突き合せ溶接機はシャーリングマシンにより前記ブランク材を一端側から他端に向って剪断する剪断方向と同方向に離れて配置してあり、前記第１，第２のローディングベースは前記各シャーリングマシンに対応した切断領域と前記突き合せ溶接機に対応した溶接領域とへ前記同方向に個別に移動自在に構成してあることを特徴とする突き合せ溶接装置。
【請求項４】
請求項３に記載の突き合せ溶接装置において、前記第１，第２のシャーリングマシンは前記溶接領域の前記同方向の両側方に点対称的に個別に配置してあり、前記第１，第２のシャーリングマシン方向への第１，第２のブランク材の突出量を規制するために、第１，第２のローディングベースには、当該ローディングベース上のブランク材の端部を当該ローディングベースの端縁から突出した状態に位置決め可能のブランク位置決め装置を備えていることを特徴とする突き合せ溶接装置。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の突き合せ溶接装置において、第１，第２のローディングベースに対しクランプ装置によって第１，第２のブランクを挾圧固定する位置は、シャーリングマシンによる剪断加工時の塑性変形の影響による波うちを生じないように剪断面に近接してあることを特徴とする突き合せ溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、突き合せ溶接方法及び装置に係り、さらに詳細には、突き合せ溶接すべき第１のブランクと第２のブランクを所望の形状に剪断したとき、残留応力によって接合面の直線性が損われるように変形を生じ易い場合であっても、上記変形を抑制して互いの接合面を正確に突き合わせて溶接を行う突き合せ溶接方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば自動車部品としてのサイドパネルアウタ等においては、板厚，材質が同じか、あるいは板厚も材質も異なる複数のブランクの接合面を突き合わせて突き合せ溶接、例えばレーザ溶接を行うことによってテーラードブランク材を作製し、その後にこのテーラードブランク材にプレスによって成形加工が行われている。
【０００３】
上述のごとくテーラードブランク材を作成するには、図１０（Ａ）に示すように、コイル状の鋼板２０１からブランク金型を使用してブランク材２０３を打抜き、パレット２０５上にストックしている。上述のごとくブランク材２０３を打抜くとき、後の突き合せ溶接工程において接合面の突き合わせが正確に行われるように、上記接合面の精度を向上する目的で端部２０７の剪断が行われている。
【０００４】
上述のごとく切断加工されたブランク材２０３は、図１０（Ｂ）に示すように、突合せ治具２０９によって他のブランク材２１１と突き合わされた後、図１０（Ｃ）に示すように溶接用加工ヘッド２１３によって突き合せ溶接が行われる。
【０００５】
上述のごとく突き合せ溶接を行うに先立って、前記第１のブランク材２０３と第２のブランク材２１１との接合面の突き合わせ精度をより向上するために、図１１に示すように、対向する下刃２１５Ａ，２１５Ｂを備えたシャーリングマシンに第１，第２のブランク材２０３，２１１を対向配置し、上刃２１７によって同時に剪断して当接面を形成することもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
コイル状の鋼板内には残留応力があるので、ブランク材を剪断すると、残留応力が解放されてブランク材の接合面の直線性が損われることがある。この場合、図１２に示すように、ブランク材２０３，２１１の中央部に比較的大きな切欠部又は凹部が形成してあってこの凹部の両側に接合面２０３Ａ，２０３Ｂ，２１１Ａ，２１１Ｂを形成した構成において、三方を剪断した部分の先端部に接合面を形成した構成であるので、上記接合面の直線性の悪化が大きく、第１のブランク材２０３の接合面２０３Ａ，２０３Ｂと第２のブランク材２１１の接合面２１１Ａ，２１１Ｂとを突き合わせても、その突き合わせ部に比較的大きなギャップが発生し、突き合せ溶接を行うと溶接欠陥が生じ易いという問題がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接方法において、第１，第２のブランク材をそれぞれクランプ装置によって第１，第２のローディングベース上に挾圧固定し、上記第１，第２のブランク材の端面を、切断領域において一端側から他端に向って剪断して接合面を形成した後、前記第１，第２のローディングベースを、前記一端側からの剪断方向と同方向へ個別に移動し、前記切断領域とは別個の溶接領域において前記挾圧固定状態を保持したまま第１，第２のブランク材の接合面を突き合せ溶接を行うことを特徴とするものである。また、上記突き合せ溶接方法において、前記第１，第２のブランク材の端面を切断するための切断領域は前記溶接領域を間にして点対称的に配置してあり、前記第１，第２のローディングベースをそれぞれストッパに当接することによって前記各切断領域に対する第１，第２のブランク材の位置決めを個別に行うことを特徴とするものである。
【０００８】
また、第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接装置において、第１，第２のブランク材をクランプ装置によって挾圧固定した状態に保持可能の第１，第２のローディングベースと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定された第１，第２のブランク材の端面を剪断して接合面を形成する第１，第２のシャーリングマシンと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定した状態に保持されて突き合わされた第１，第２のブランク材の接合面に突き合せ溶接を行う突き合せ溶接機と、を備え、前記第１，第２のシャーリングマシンと突き合せ溶接機はシャーリングマシンにより前記ブランク材を一端側から他端に向って剪断する剪断方向と同方向に離れて配置してあり、前記第１，第２のローディングベースは前記各シャーリングマシンに対応した切断領域と前記突き合せ溶接機に対応した溶接領域とへ前記同方向に個別に移動自在に構成してあることを特徴とするものである。
【０００９】
また、前記突き合せ溶接装置において、前記第１，第２のシャーリングマシンは前記溶接領域の前記一方向の両側方に点対称的に個別に配置してあり、前記第１，第２のシャーリングマシン方向への第１，第２のブランク材の突出量を規制するために、第１，第２のローディングベースには、当該ローディングベース上のブランク材の端部を当該ローディングベースの端縁から突出した状態に位置決め可能のブランク位置決め装置を備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
また、前記突き合せ溶接装置において、第１，第２のローディングベースに対しクランプ装置によって第１，第２のブランクを挾圧固定する位置は、シャーリングマシンによる剪断加工時の塑性変形の影響による波うちを生じないように剪断面に近接してあることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は、第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接方法において、第１，第２のブランク材をそれぞれクランプ装置によって第１，第２のローディングベース上に挾圧固定し、上記第１，第２のブランク材の端面を、切断領域において一端側から他端に向って剪断して接合面を形成した後、前記第１，第２のローディングベースを、前記一端側からの剪断方向と同方向へ個別に移動し、前記切断領域とは別個の溶接領域において前記挾圧固定状態を保持したまま第１，第２のブランク材の接合面を突き合せ溶接を行う突き合せ溶接方法であるから、第１，第２のブランク材の端面を剪断して接合面を形成した後に、残留応力が解放されて変形し上記接合面の直線性が損われる傾向にあっても、第１，第２のブランク材はクランプ装置によって第１，第２のローディングベース上に挾圧固定された状態に保持されているので、前記接合面の直線性が悪化する傾向が抑制されて直線性を保持することになる。
【００１２】
そして、第１，第２のブランク材を挾圧固定した状態を保持して互いの接合面の突き合わせが行われるので、接合面の突き合わせは精度良く行われる。その後に突き合せ溶接が行われるので、精度の良い突き合せ溶接が行われることになる。
【００１３】
また、第１のブランク材と第２のブランク材との接合面を突き合わせ溶接を行う突き合せ溶接装置において、第１，第２のブランク材をクランプ装置によって挾圧固定した状態に保持可能の第１，第２のローディングベースと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定された第１，第２のブランク材の端面を剪断して接合面を形成する第１，第２のシャーリングマシンと、上記第１，第２のローディングベースに挾圧固定した状態に保持されて突き合わされた第１，第２のブランク材の接合面に突き合せ溶接を行う突き合せ溶接機と、を備え、前記第１，第２のシャーリングマシンと突き合せ溶接機はシャーリングマシンにより前記ブランク材を一端側から他端に向って剪断する剪断方向と同方向に離れて配置してあり、前記第１，第２のローディングベースは前記各シャーリングマシンに対応した切断領域と前記突き合せ溶接機に対応した溶接領域とへ前記同方向に個別に移動自在に構成してあるから、第１，第２のブランク材をシャーリングマシンによって剪断した後において残留応力によって変形することはクランプ装置による挾圧固定を保持することによって抑制される。
【００１４】
したがって、第１，第２のブランク材の接合面の突き合わせを精度良く行うことができ、良好な突き合せ溶接が行われることになる。
【００１５】
また前記突き合せ溶接装置において、前記第１，第２のシャーリングマシンは前記溶接領域の前記一方向の両側方に点対称的に個別に配置してあり、前記第１，第２のシャーリングマシン方向への第１，第２のブランク材の突出量を規制するために、第１，第２のローディングベースには、当該ローディングベース上のブランク材の端部を当該ローディングベースの端縁から突出した状態に位置決め可能のブランク位置決め装置を備えているものであるから、ローディングベースに対してブランク材の位置決めを行うとき、ローディングベースの端縁から突出した状態に位置決めすることができる。
【００１６】
したがって、ブランク材の端部を剪断して接合面を形成するとき、剪断部に近接した位置を、シャーリングマシンに備えたブランクホルダによって押圧固定でき、精度の良い剪断を行うことができる。
【００１７】
また、前記突き合せ溶接装置において、第１，第２のローディングベースに対しクランプ装置によって第１，第２のブランクを挾圧固定する位置は、シャーリングマシンによる剪断加工時の塑性変形の影響による波うちを生じないように剪断面に近接してあるから、ブランク材の端部の剪断後に剪断部に近接した部分に波うち等を生じることがなく、剪断時の直線精度が保持されることになる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明の突き合せ溶接方法を概念的，概略的に説明すると、図１に示すように、第１，第２のブランク材１，３を第１，第２のローディングベース（図１には図示省略）上にクランプ装置５によってそれぞれ挾圧（押圧）固定する。そして、上記第１，第２のブランク材１，３の端部をシャーリングマシンにおける剪断刃７によってそれぞれ剪断して接合面１Ａ，１Ｂ：３Ａ，３Ｂを形成する。
【００１９】
その後、クランプ装置５によって第１，第２のブランク材１，３を挾圧固定した状態を保持して次工程へ搬送し〔図１（Ｂ）〕、剪断した状態の接合面１Ａ，１Ｂ：３Ａ，３Ｂを突き合わせる〔図１（Ｃ）〕。このように第１，第２のブランク材１，３の接合面１Ａ，１Ｂ：３Ａ，３Ｂを突き合わせた状態において接合面の突き合せ溶接を行うものである。
【００２０】
上述のごとくクランプ装置５によって第１，第２のブランク材１，３を挾圧固定した状態において端部を剪断すると、残留応力の解放に起因して剪断した後の接合面１Ａ，１Ｂ及び３Ａ，３Ｂに変形を生じて直線性が損われる傾向にある。しかし、第１，第２のブランク材１，３の接合面に近接した位置をクランプ装置５によって挾圧固定した状態にあるので、前記接合面１Ａ，１Ｂ及び３Ａ，３Ｂの変形が抑制されて直線性が維持されるものである。
【００２１】
したがって、第１，第２のブランク材１，３における接合面１Ａ，１Ｂ：３Ａ，３Ｂの突き合わせが精度良く行われることとなる。よって、この状態において突き合せ溶接を行うことにより、溶接欠陥を生じることなく良好な突き合せ溶接が行われることになる。
【００２２】
次に、上述のごとき突き合せ溶接を行うための装置について説明する。
【００２３】
全体的構成を平面的に示す図２を参照するに、突き合せ溶接装置は、レーザ発振器（図示省略）から発振されたレーザビームを集光して垂直下方向（図２においての紙面に垂直な方向）へ照射するレーザ加工ヘッド９を左右方向（Ｘ軸方向）へ水平に移動自在に備えたレーザ溶接機１１を備えている。
【００２４】
上記レーザ溶接機１１は、ブランクの溶接部へのレーザービーム照射部におけるプラズマの発生状態を観察するプラズマモニタリング装置を備えると共に溶接ビードの形状を検査するビード検査装置を備えるものである。なお、この種のレーザ溶接機１１は公知であるから、レーザ溶接機１１のより詳細については説明を省略する。
【００２５】
前記レーザ溶接機１１の前後方向（Ｙ軸方向）には、レーザ溶接機１１を間にしてＯＫステージ１３とＮＧステージ１５が配置されている。そして、前記プラズマモニタリング装置の観察結果とビード検査装置の検査結果に基いて溶接品質の判別が行われ、品質良の場合には前記ＯＫステージ１３へ移送されロボットＲ１によってパレットＰ１上に溶接後の製品が積層されるものである。また品質不良の場合には前記ＮＧステージ１５へ移送されロボットＲ２によってパレットＰ２上に不良品が積層されるものである。
【００２６】
前記レーザ溶接機１１を間にして左右方向の両側には、第１，第２のシャーリングマシン１７Ａ，１７Ｂが点対称的に配置してあり、上記第１，第２のシャーリングマシン１７Ａ，１７Ｂには第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９Ｂが対向配置してある。
【００２７】
そして、前記第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９に近接した位置には第１，第２のブランク材１，３を積層した第１，第２のストッカ２１Ａ，２１Ｂが配置してあり、この第１，第２のストッカ２１Ａ，２１Ｂから第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９Ｂへ各ブランク材１，３を搬送するための第１，第２の搬送ロボット２３Ａ，２３Ｂが設けられている。
【００２８】
前記第１，第２のシャーリングマシン１７Ａ，１７Ｂは、前記レーザ溶接機１１におけるレーザ加工ヘッド９のＸ軸方向への移動軌跡を延長した延長線に近接して配置してあり、それぞれワークを剪断するための上刃，下刃を備えると共にワークの位置決めを行うためのバックゲージを前後動可能に備えた構成であって一般的な構成である。したがって、第１，第２のシャーリングマシン１７Ａ，１７Ｂについての詳細な説明は省略する。
【００２９】
前記第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９Ｂの構成は同一であるから、一方の構成のみについて説明することにする。
【００３０】
図３を参照するに、ブランク位置決め搬送装置１９（１９Ａ，１９Ｂの両方を示すためＡ，Ｂの符号を省略してある、以下他の符号においても同じ）は、シャーリングマシン１７に対応した切断領域ＳＨからレーザ溶接機１１により突き合せ溶接を行う溶接領域ＷＥに亘って延伸したガイドベース２５を備えており、このガイドベース２５に備えたガイド部２７に沿って前記切断領域ＳＨと溶接領域ＷＥとの間を往復動可能のスライドベース２９が設けてある。
【００３１】
上記スライドベース２９上には、パレットローダ３１が載置されている。このパレットローダ３１は、前記切断領域ＳＨと溶接領域ＷＥとの間をスライドベース２９と一体的に往復動自在であり、かつスライドベース２９が切断領域ＳＨに位置するときには、ガイドベース２５を間にしてシャーリングマシン１７の反対側に配置した補助ベース３３上へ移動可能に設けてある。
【００３２】
すなわち、スライドベース２９が切断領域ＳＨに位置するときには、スライドベース２９に設けたガイド部３５と補助ベース３３上に設けたガイド部３７とが直線状に整列するものである。したがって、パレットローダ３１は、上記ガイド部３５，３７に沿ってスライドベース２９と補助ベース３３とに亘って移動自在であり、パレットローダ３１が補助ベース３３上に移動すると、スライドベース２９の上方が開放されるものである。
【００３３】
前記スライドベース２９上には、図４に示すように、ブランク材１を支持してシャーリングマシン１７に対して接近離反する方向（Ｙ軸方向）へ移動可能のローディングベース３９が設けてあると共に、ブランク材１の突き合わせを行うときに上記ローディングベース３９の移動を規制するストッパ４１が設けてある。なお、上記ローディングベース３９の往復動はエアーシリンダのごとき往復作動装置よりなるアクチュエータ４３によって行われるものである。
【００３４】
前記ローディングベース３９上に載置されたブランク材１の位置決めを行うためのブランク位置決め装置４５が設けられている。すなわち、図５に示すように、ローディングベース３９の複数箇所には、シャーリングマシン１７に対して接近離反する方向（Ｙ軸方向）のガイド部４７が設けてあり、このガイド部４７に沿って往復動自在のスライドブロック４９の上部にはブランク材１を下側から支持可能の下部クランプ５１が水平に回転可能に取付けてある。さらに、上記スライドブロック４９を往復動するために、往復作動装置の１例としてのエアーシリンダのごときアクチュエータ５３が設けられている。
【００３５】
上記下部クランプ５１と対向してブランク材１を上側から挾持するために、前記パレットローダ３１の下面にはＹ軸方向のガイド部５５が設けてあり、このガイド部５５に沿って往復動可能の昇降作動装置の１例としてのエアーシリンダのごときアクチュエータ５７の上下ロッド５７Ｒの下端部に上部クランプ５９が水平に回転可能に設けられている。
【００３６】
前記ブランク位置決め装置４５によってブランク材１の位置決めを行うとき、ローディングベース３９の端縁からシャーリングマシン１７方向へのブランク材１の突出量を規制するブランクストッパ６１が設けられている。上記ブランクストッパ６１は、図６に示すように、ローディンクベース３９の端縁からシャーリングマシン方向（図６において右方向）へ突出可能に設けられている。本例においては、ブランクストッパ６１は、ローディングベース３９に上下に回動可能に設けられており、上動したときにはローディングベース３９の端縁から突出してブランク材１の移動を規制するように設けられている。
【００３７】
なお、ブランクストッパ６１は、要するにローディングベース３９の端縁からのブランク材の突出長さを所定長さに規制できれば良いものであり、例えばローディングベース３９の端縁部に対して出没可能のロッドの先端部にストッパを設ける構成とすることも可能であり、種々の構成を採用することができる。
【００３８】
前記ブランク位置決め装置４５及びブランクストッパ６１によって位置決めされたブランク材１を前記ローディングベース３９に押圧（挾圧）固定するためのクランプ装置６３が設けられている。より詳細には、図７に示すように、前記パレットローダ３１に設けたＸ軸方向の梁部材６５には押圧作動装置の１例としての複数のエアーシリンダのごときアクチュエータ６７が設けてあり、かつ上下動可能の押圧ロッド６７Ｒの下端部にはクランパ６９がそれぞれ設けられている。なお、上記クランプ装置６３と前記ブランク位置決め装置４５は互いに干渉しないように配置してある。
【００３９】
上記クランパ６９は、シャーリングマシン１７によってブランク材１の端部を剪断したとき、塑性変形の影響によってブランク材１に波うちを生じないように剪断面に近接した位置においてブランク材１をローディングベース３９に押圧固定するものである。
【００４０】
以上のごとき構成において、ブランク位置決め搬送装置１９におけるスライドベース２９が切断領域ＳＨに位置し、パレットローダ３１が補助ベース３３上に位置してスライドベース２９の上方が開放された状態にあるときに、搬送ロボット２３によって第１のブランク材１をローディングベース３９上に載置する。
【００４１】
その後、パレットローダ３１をスライドベース２９上に移動し、パレットローダ３１の下面に備えた上部クランプ５９とローディングベース３９に備えた下部クランプ５１とを対向せしめ、上下のクランプ５９，５１によってブランク材１を挾持する。そしてアクチュエータ５３を作動してブランク材１をローディングベース３９の端縁から突出するようにシャーリングマシン側へ移動し、ブランク材１の端部を突出した状態の複数のブランクストッパ６１に当接せしめて位置決めを行う。
【００４２】
上述のごとくブランク材１の位置決めを行った後、複数のアクチュエータ６７を作動して複数のクランパ６９によってブランク材１をローディングベース３９に強固に押圧固定し、その後にブランクストッパ６１を元の位置に復帰する。
【００４３】
その後、アクチュエータ４３を作動してローディングベース３９をシャーリングマシン１７の方向へ移動し、図８に示すように、ローディングベース３９から突出したブランク材１の端部を、シャーリングマシン１７における上下のブレード１７Ｕ，１７Ｌ間に位置決めし、シャーリングマシン１７に備えた板押えパッド１７Ｐによってシャーリングマシン１７のテーブルに押圧固定する。なお、シャーリングマシン１７に対するブランク材１の位置決めは、シャーリングマシン１７に備えたバックゲージにブランク材１の端部を当接することによって容易かつ正確に行われるものである。なお、ローディングベース３９をストッパ４１に当接することによってシャーリングマシン１７に対してブランク材１の位置決めを行っても良いものである。
【００４４】
上述のごとくシャーリングマシン１７に対してブランク材１の位置決めを行った後、上下のブレード１７Ｕ，１７Ｌによって剪断が行われる。上述のごとく上下のブレード１７Ｕ，１７Ｌによって剪断が行われるとき、ブランク材１の端部上面は上刃１７Ｕによって圧縮され、だれるように曲面を形成し塑性変形を生じた後に破断することによって剪断されるものである。
【００４５】
したがって、ブランク材１の残留応力と上記塑性変形，上刃１７Ｕにシャー角が有ることによってブランク材１は一端側から剪断されること等が相俟ってブランク材１の端部に、図９（Ｂ），（Ｃ）に誇張して示すように僅かな波うち・変形を生じることがある。
【００４６】
しかし本例においては、図９（Ａ）に示すように、クランパ６９はローディングベース３９の端縁に近接してブランク材１を挾圧固定しており、かつ前記波うちを生じないようにクランパ６９から剪断面までの距離を短く設定してある。
【００４７】
前述のごとくシャーリングマシン１７によってブランク材１の端部を切断した後、前記クランパ６９によってブランク材１をローディングベース３９に押圧固定した状態に保持し、シャーリングマシン１７から適宜に離反せしめた後、スライドベース２９を溶接領域ＷＥに移動する。
【００４８】
上述のごとき作用は第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９Ｂにおいて互いに行われるものであり、第１，第２のブランク位置決め搬送装置１９Ａ，１９Ｂにおける各スライドベース２９が前述したように溶接領域ＷＥに位置決めされると、レーザ溶接機１１におけるレーザ加工ヘッド９の下方位置において第１，第２のブランク材１，３が対向することになる。
【００４９】
上述のように第１，第２のブランク材１，３が対向した状態にあるときに、各アクチュエータ４３を作動してそれぞれのローディングベース３９を各ストッパ４１に当接すると、一定の接触圧でもって第１，第２のブランク材１，３の剪断された接合面が精度良く突き合わされることになる。このように、第１，第２のブランク材１，３の接合面を突き合わせた状態において、レーザ加工ヘッド９からレーザービームを接合面に照射してレーザ溶接を行うことにより品質の良い突き合せ溶接が行われるものである。
【００５０】
以上のごとき説明より明らかなように、本例においては第１，第２のブランク材１，３をローディングベース３９に押圧固定した状態において端部の切断を行って接合面を形成し、上記押圧固定状態を維持して第１，第２のブランク材１，３の接合面の突き合わせを行うので、残留応力等による変形を抑制し接合面の直線性を維持して突き合わせることとなり、精度の良い突き合わせを行うことができる。延いては良品質の突き合せ溶接を行うことができるものである。
【００５１】
なお、上記説明においては、レーザ加工ヘッドを用いて突き合せ溶接を行う場合について例示したが、溶接用加工ヘッドとしては、例えばアーク溶接用加工ヘッド等の種々の溶接用加工ヘッドを用いて突き合せ溶接を行うことができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の突き合せ溶接方法を概念的に示した作用説明図である。
【図２】本発明の突き合せ溶接方法を実施するための装置を概念的に示した平面説明図である。
【図３】ブランク位置決め搬送装置の全体的構成を示す斜視説明図である。
【図４】ローディングベースを示す作用説明図である。
【図５】ブランク位置決め装置を示す作用説明図である。
【図６】ブランクストッパを示す作用説明図である。
【図７】クランプ装置を示す作用説明図である。
【図８】シャーリングマシンとクランパとの関係を示す作用説明図である。
【図９】クランパから剪断部までの距離の関係を示す作用説明図である。
【図１０】ブランク材を作成し突き合せ溶接を行う工程を示す作用説明図である。
【図１１】従来のブランク材の加工例を示す説明図である。
【図１２】従来の問題点を示す説明図である。
【符号の説明】
１，３  ブランク材
５，６３  クランプ装置
９  レーザ加工ヘッド
１１  レーザ溶接機
１７Ａ，Ｂ  シャーリングマシン
１９Ａ，Ｂ  ブランク位置決め搬送装置
２５  ガイドベース
２９  スライドベース
３１  パレットローダ
３９  ローディングベース
４１  ストッパ
４５  ブランク位置決め装置
５１  下部クランプ
５９  上部クランプ
６１  ブランクストッパ
６９  クランパ
【図１】
0004211083.tif 000002
【図２】
0004211083.tif 000003
【図３】
0004211083.tif 000004
【図４】
0004211083.tif 000005
【図５】
0004211083.tif 000006
【図６】
0004211083.tif 000007
【図７】
0004211083.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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