(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱炉内でガラス板を曲げ成形するクイックサグベンド式強化装置又は自重曲げ式強化装置に使用する搬送装置に付属した搬送用金型に、生産するガラス板の形状が変わる度にそのガラス板の形状に合わせて交換するガラス板掲載用金型を固定して加熱炉内でガラス板を搬送する方法において、
固定具Ｃを有する搬送用金型Ｂと、固定具Ｃに対応した受け具Ｄを有するガラス板掲載用金型Ａとを固定具Ｃと受け具Ｄを噛み合わせてから、
Ｘ軸とＹ軸は同じ水平面をもち、搬送方向に直交する方向をＸ方向、Ｘ方向と直角の方向（搬送方向）をＹ方向、高さ方向をＺ方向として、
（イ）Ｘ−Ｙの２次元固定のための固定具Ｃ及びＺ方向固定のための固定具Ｅで金型Ａと金型Ｂとを固定し、
（ロ）Ｙ方向固定のための固定具Ｆ及びＺ方向固定のための固定具Ｇで固定具Ｅと金型Ａとを固定し、
（ハ）Ｘ方向固定のための固定具Ｈで固定具Ｅ並びに固定具Ｆ及び固定具Ｇとを固定し、さらに（ニ）固定具ＨをＸ−Ｙ−Ｚの３次元的に固定することを特徴とするガラス板の搬送方法。
【請求項２】
搬送用金型Ｂに設けた固定具Ｃと、ガラス板掲載用金型Ａに設けた受け具Ｄからなるガラス板掲載用金型の固定治具であって、
固定具Ｃはピン状又は凸状物を有する板状部材、
受け具Ｄは固定具Ｃのピン又は凸状物の太さに対応する孔又は凹部を有する板状部材、
固定具Ｃの板状部材の一端に設けた固定具Ｅは金型Ａと金型ＢをＺ方向固定のためのかつヒンジを中心に回転してＸ方向にスライド可能のスライダーバー、
固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロック、
固定具Ｇはスライダーバーの先端部を受けるための固定具Ｃの板状部材の他端に設けた凹状ストッパー、
固定具Ｈはヒンジ機構を有し、Ｙ−Ｚ方向で回転することができ、固定具Ｅのスライド量と同じ幅のバーを有すロックバー
であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の搬送方法に用いるガラス板掲載用金型の固定治具。
【請求項３】
搬送用金型Ｂに設けた固定具Ｃと、ガラス板掲載用金型Ａに設けた受け具Ｄからなるガラス板掲載用金型の固定治具であって、
固定具Ｃは孔又は凹部を有する板状部材、
受け具Ｄは固定具Ｃの孔又は凹部の大きさに対応するピンを有する板状部材、
固定具Ｃの板状部材の一端に設けた固定具Ｅは金型Ａと金型ＢをＺ方向固定のためのかつヒンジを中心に回転してＸ方向にスライド可能のスライダーバー、
固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロック、
固定具Ｇはスライダーバーの先端部を受けるための固定具Ｃの板状部材の他端に設けた凹状ストッパー、
固定具Ｈはヒンジ機構を有し、Ｙ−Ｚ方向で回転することができ、固定具Ｅのスライド量と同じ幅のバーを有すロックバー
であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の搬送方法に用いるガラス板掲載用金型の固定治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス板掲載用金型を搬送用金型に装着して加熱炉内で搬送する場合、簡単にかつ正確に装着する方法及びその方法に用いるガラス板掲載用金型の固定治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
省資源・省エネルギー対策の一環として、空気抵抗を下げるため、自動車や鉄道車両に代表される乗り物の形状は流線型となってきている。また、建築物も従来の箱型形状から、曲線形状に変化してきている。このような社会的な要請の下、種々の物品も複雑な３次元形状となってきている。このような形状の複雑化に対応するため、例えば、プラスチック製品などでは、成形用金型を使うことにより、複雑な形状物品の製造方法として対応していることが多い。
【０００３】
このような物品の形状の複雑化は、自動車や鉄道車両、さらには建築用の窓ガラスにも波及している。大きく湾曲した形状、あるいは複雑な形状は、ガラスの加工製品、例えば自動車や鉄道車両、さらには建築物に用いられる強化ガラス板や合わせガラス板にも及んでいる。しかし、ガラス板を曲げ成形加工する場合、例えばプラスチック製品と比較すると、曲げ成形加工時のガラス板の処理温度は高くなるので、成形加工の難度は高くなる。
【０００４】
曲面形状をもつガラス板に成形する強化ガラス板の製造方法としては、ガラス板自身の重さを利用して曲げる自重曲げ法、曲率を有する耐火物上を搬送する中で曲げ成形するガスハース法や、吊り具で支持したガラス板をプレス型で成形するプレス法等などがある。さらには、ガラス板を加熱炉内の搬送ロール上で加熱、加熱炉の所定の位置で停止後、搬送ロールの下部から高温高圧エアで吸着モールドの湾曲した下面に押しつけ、吸着モールド下面の曲げ形状となるように曲げ成形を行う、いわゆるクイックサグベンド法が知られている。なお、合わせガラス板の場合でもほぼ同様の手法で曲げ成形することは可能である。しかし、２枚のガラス板を同様の形状とすることが難しいので、合わせガラス板の場合には自重法が使われていることが多い。
【０００５】
上述した強化ガラス板の製造方法で、ガスハース法は多量生産に向いてはいるが、複雑な曲げ形状とすることは難しい。このため、成形用金型を使う製造方法が一般的である。成形用金型は、自動車用ガラス板の車種毎の形状によって基本的には全て異なるので、生産する品種により、成形用金型も全て交換する。
【０００６】
プレス法は、トングスで挟み込まれているガラス板をプレス用金型で成形するため、搬送用金型は必要としない。これに対し、クイックサグベンド法と自重曲げ成形法では、成形用金型の他、搬送用金型を使って生産する。この場合も、成形用金型は、生産する品種により、成形用金型も全て交換する。すなわち、クイックサグベンド式強化装置や自重曲げ式強化装置に付属する搬送装置に使用する搬送用金型にこの成形用金型を装着するが、この装着に関する作業に多くの時間を要し、生産効率を下げる大きな要因となっている。この作業には、交換に要する作業自身の他、前回生産したときの最適生産条件に合わせる作業に多大の時間を要する。
【０００７】
さらに、建築物も従来の箱型形状から曲線形状に変わりつつあり、大きく湾曲した形状のガラス板の要求が増加している。このような状況から、自重曲げ法による曲げ成形ガラス板の生産も増加し、合わせガラス板や生曲げと呼ばれる強化処理を行わないガラス板の生産で使われている。この場合でも、搬送用金型に成形用金型を装着するが、この装着に関する作業に多くの時間を要し、生産効率を下げる大きな要因となっている。この作業では、交換に要する作業自身の他、前回生産したときの最適生産条件に合わせる作業に多大の時間を要するなど、クイックサグベンド法の場合と同様の問題が発生している。
【０００８】
すなわち、ガラス板の曲げ成形装置は、基本的には成形用金型と搬送用金型から成り立っており、その成形用金型を搬送用金型の所定の位置に対し、如何に早く、如何に正確に取り付けるかが重要である。搬送用金型に対する成形用金型の装着性がその生産性を大きく左右する。なお、成形用金型並びに搬送用金型は、その形状から成形リング並びに搬送リングと呼ばれることが多い。
【０００９】
クイックサグベンド式強化装置の場合、加熱炉内の搬送ロール上を移動する中で近軟化点の温度まで加熱されたガラス板は、吸着モールドに配せられた複数の吸引孔により、平板状の吸着モールドの下面に吸着される。ガラス板の吸着後、側面から吸着モールドの下側に移動し、待機していた成形リングの上にガラス板が落下し、自重で曲げが発生する中で、次の強化工程に送られる。このため、落下したガラス板と成形リングとの位置ズレが大きくなると、形状不良という致命的な欠陥が発生する。このため、成形リングの位置決めは慎重に行わなければならず、結果として多くの時間を要している。自重曲げ法の場合、クイックサグベンド法ほどではないが、成形リングの位置決めに時間がかかっていることは同様である。
【００１０】
なお、図４に示すように、この取付部はコールドシャトルの四隅にあり、搬送用金型のコールドシャトル１と成形用金型の成形リング２の間には成形フレーム１０があることが多い。従来は、図５に示すように、成形フレーム１０の一端とコールドシャトル１は、例えばボルト−ナットのような単に取り付けるだけの固定治具１１で固定されてきた。固定治具１１による取り付けでは成形フレーム１０の位置が生産キャンペーンごとに微妙に変化すること及び３次元的な調整ができないことから、生産キャンペーンの開始時には成形リング２の位置を微調整する必要があった。そのため、簡単に取外しのできる針金が固定治具として数多く用いられてきた。しかし、この針金固定の手法は生産開始時に生産条件が不安定となる他、成形リングの高速移動運転による位置ズレにもつながり、これらの生産ロスが大きな問題となっていた。
【００１１】
開示された文献をみると、例えば、リターンコンベアの一部を分岐させたガラス板の曲げ型交換方法（例えば、特許文献１参照）が、ガスハース法での複合曲げ成形の方法と装置（例えば、特許文献２参照）が、クイックサグベンド法における真空成形のためのモールド装置及び方法（例えば、特許文献３参照）が、さらにはクイックサグベンド法における下部真空成形型の全表面および上部リング成形型を用いたガラス板の成形装置と方法（例えば、特許文献４参照）が開示されている。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭50-141606号公報
【特許文献２】
特開2001-226131号公報
【特許文献３】
特表2002-522332号公報
【特許文献４】
特表平5-507055号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ガラス板に代表される物品の曲げ成形装置は、基本的には成形用金型と搬送用金型から成り立っており、その成形用金型を搬送用金型の所定の位置に対し、如何に早く、如何に正確に取り付けるかが重要であり、搬送用金型に対する成形用金型の装着性がその生産性を大きく左右する。しかし、搬送用金型に対する成形用金型の装着性は十分とは言えず、生産性を下げる大きな原因となっている。
【００１４】
開示された文献をみると、特開昭50-141606号公報は曲げ成形金型交換の省力化に関しては有力な知見を得ることができるが、今回の問題点についての基本的な対策とすることはできない。また、特開2001-226131号公報の方法や装置はガスハース法の複合曲げ成形技術に関する件であり、金型変更時の生産性向上に対しては応用が難しい。さらに、特表2002-522332号公報や特表平5-507055号公報はクイックサグベンド法による成形方法と装置であるが、問題としている金型変更時の生産性向上対策とはなっていない。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、加熱炉内でガラス板を曲げ成形するクイックサグベンド式強化装置又は自重曲げ式強化装置に使用する搬送装置に付属した搬送用金型に、生産するガラス板の形状が変わる度にそのガラス板の形状に合わせて交換するガラス板掲載用金型を固定して加熱炉内でガラス板を搬送する方法において、
固定具Ｃを有する搬送用金型Ｂと、固定具Ｃに対応した受け具Ｄを有するガラス板掲載用金型Ａとを固定具Ｃと受け具Ｄを噛み合わせてから、
Ｘ軸とＹ軸は同じ水平面をもち、搬送方向に直交する方向をＸ方向、Ｘ方向と直角の方向（搬送方向）をＹ方向、高さ方向をＺ方向として、
（イ）Ｘ−Ｙの２次元固定のための固定具Ｃ及びＺ方向固定のための固定具Ｅで金型Ａと金型Ｂとを固定し、
（ロ）Ｙ方向固定のための固定具Ｆ及びＺ方向固定のための固定具Ｇで固定具Ｅと金型Ａとを固定し、
（ハ）Ｘ方向固定のための固定具Ｈで固定具Ｅ並びに固定具Ｆ及び固定具Ｇとを固定し、さらに（ニ）固定具ＨをＸ−Ｙ−Ｚの３次元的に固定することを特徴とするガラス板の搬送方法である。
【００１６】
また、本発明は、搬送用金型Ｂに設けた固定具Ｃと、ガラス板掲載用金型Ａに設けた受け具Ｄからなるガラス板掲載用金型の固定治具であって、
固定具Ｃはピン状又は凸状物を有する板状部材、
受け具Ｄは固定具Ｃのピン又は凸状物の太さに対応する孔又は凹部を有する板状部材、
固定具Ｃの板状部材の一端に設けた固定具Ｅは金型Ａと金型ＢをＺ方向固定のためのかつヒンジを中心に回転してＸ方向にスライド可能のスライダーバー、
固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロック、
固定具Ｇはスライダーバーの先端部を受けるための固定具Ｃの板状部材の他端に設けた凹状ストッパー、
固定具Ｈはヒンジ機構を有し、Ｙ−Ｚ方向で回転することができ、固定具Ｅのスライド量と同じ幅のバーを有すロックバー
であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の搬送方法に用いるガラス板掲載用金型の固定治具。
【００１７】
また、本発明は、搬送用金型Ｂに設けた固定具Ｃと、ガラス板掲載用金型Ａに設けた受け具Ｄからなるガラス板掲載用金型の固定治具であって、
固定具Ｃは孔又は凹部を有する板状部材、
受け具Ｄは固定具Ｃの孔又は凹部の大きさに対応するピンを有する板状部材、
固定具Ｃの板状部材の一端に設けた固定具Ｅは金型Ａと金型ＢをＺ方向固定のためのかつヒンジを中心に回転してＸ方向にスライド可能のスライダーバー、
固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロック、
固定具Ｇはスライダーバーの先端部を受けるための固定具Ｃの板状部材の他端に設けた凹状ストッパー、
固定具Ｈはヒンジ機構を有し、Ｙ−Ｚ方向で回転することができ、固定具Ｅのスライド量と同じ幅のバーを有すロックバー
であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の搬送方法に用いるガラス板掲載用金型の固定治具である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明は、図１及び図２に示すように、固定具Ｃを有する搬送用金型Ｂと固定具Ｃに対応した受け具Ｄを有するガラス板掲載用金型Ａとを固定してガラス板を搬送する場合において、固定具Ｃと受け具Ｄを噛み合わせてから、（イ）Ｘ−Ｙの２次元固定のための固定具Ｃ及びＺ方向固定のための固定具Ｅで金型Ａと金型Ｂとを固定し、（ロ）Ｙ方向固定のための固定具Ｆ及びＺ方向固定のための固定具Ｇで固定具Ｅと金型Ａとを固定し、（ハ）Ｘ方向固定のための固定具Ｈで固定具Ｅ並びに固定具Ｆ及び固定具Ｇとを固定し、さらに（ニ）固定具ＨをＸ−Ｙ−Ｚの３次元的に固定するガラス板の搬送方法である。固定具Ｃの板状部材の一端に設けた固定具Ｅは一軸方向でスライドするが、そのスライドする方向をＸ方向、固定具Ｅのスライド方向と直角の方向（図２に示す搬送方向）をＹ方向、固定具Ｃと受け具Ｄの噛み合わせ方向をＺ方向とする。一般的に、Ｘ軸とＹ軸は同じ水平面をもち、Ｚ方向はいわゆる高さ方向である。
【００２５】
固定具Ｃとそれに対応した受け具Ｄは、その径が適切に合致した凸部と凹部を有する部材、ピンと孔を有する部材など、一対をなして結合又は固定されるガラス板掲載用金型の固定治具である。固定具Ｃと受け具Ｄを組み合わせることにより、金型Ａと金型ＢはＸ−Ｙ方向での固定がなされる。当然ながら、凸部は凹部よりも、ピンは孔よりもわずかながらその大きさは小さい。金型Ａと金型Ｂとを堅固に固定するためにはＺ方向の固定も必要であり、固定具Ｅを用いる。この固定具Ｃ、受け具Ｄ及び固定具Ｅを用いることにより、３次元的な固定が可能となる。
【００２６】
しかし、固定具Ｅが動くと、金型Ａと金型Ｂの固定が緩むので、固定具Ｅが動かないように、さらに固定具Ｆ、固定具Ｇ及び固定具Ｈを用いる。固定具Ｅに対し、固定具ＦはＹ方向の、固定具ＧはＺ方向の固定を、固定具ＨはＸ方向の固定を担当する。さらに、固定具Ｈ自身がＸ−Ｙ−Ｚの３次元的に固定される。このような固定を行うことにより、金型Ａと金型Ｂは堅固に固定される。さらに、固定具のＣ、受け具Ｄ、固定具のＥ、Ｆ、Ｇ、Ｈを適切な治具とすることにより、簡単な着脱が可能となる。
【００２７】
固定具Ｃが孔又は凹部、受け部Ｄが固定具Ｃの孔又は凹部の大きさに対応するピンのように、上記のＣとＤの関係を逆転させても良い。なお、固定具Ｅは金型Ａと金型Ｂを３次元方向に固定するスライドできるバー、固定具Ｇはヒンジを中心に回転する固定具Ｅの固定具Ｇ側の先端部（以下、単に「先端部」という）を挿入することができる凹状のストッパー、固定具Ｈは固定具Ｅのスライド量と同じ幅のバーを有すロックバーである点は同様である。
【００２８】
固定具Ｃはピン状又は凸状物を有する板状部材、受け具ＤはＣのピン又は凸状物の太さに対応する孔又は凹部を有する板状部材である。当然ながら、凸部は凹部よりも、ピンは孔よりもわずかながらその大きさは小さい。
【００２９】
固定具Ｅは、金型Ａと金型ＢとをＺ方向に固定する役割及び水平にスライドできると同時に固定具Ｆと連結されている特徴を有す。固定具Ｅがスライドするときは、固定具Ｆも固定具Ｅと同様にスライドする。固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロックであり、固定具ＥをＹ方向に固定し、Ｚ方向の動きを制限する。固定具Ｇは固定具Ｅの先端部を受けるための凹状のストッパーであり、水平にスライドされて入ってきた固定具Ｅの先端部を固定具Ｇの中で固定するので、固定具Ｅの先端部は固定具Ｇの中ではＺ方向に動くことができない。固定具Ｈは固定具Ｅのスライド量とほぼ同じ幅のバーを有すロックバーであるが、同時にヒンジ機構を有し、Ｙ−Ｚ方向で回転することができる。この回転を利用して、固定具ＥがＸ方向にスライドした後のスライド量に相当する空いたスペースに固定具Ｈがはめ込まれることになるので、固定具ＥのＸ方向が固定されると同時に、固定具Ｈ自体も３次元的に固定される。
【００３０】
金型Ａはガラス板成形用の金型、金型Ｂはガラス板成形用金型を固定するための搬送用金型であるガラス板の搬送装置である。金型Ａとしては、クイックサグベンド強化装置における成形リングや自重曲げ式強化装置における成形リング、金型Ｂはクイックサグベンド強化装置におけるコールドシャトルや自重曲げ式強化装置における搬送リングなどが考えられるが、これらに限定させるわけではない。いずれの場合も、金型Ａはガラス板を成形するための金型、金型Ｂは金型Ａを搬送するための金型であり、その大きさや役割は異なる。すなわち、金型Ａは生産するガラス板の形状が変わる度にそのガラス板の形状に合わせて交換する金型であるのに対し、金型Ｂは搬送装置に付属した金型で基本的には取り外されることはめったにない。当然ながら、金型Ｂは堅固である一方、金型Ａはできるだけ軽くなるよう工夫されている。成形されるガラス板と接触するため、金型Ａの熱吸収量をできるだけ小さくするためである。
【００３１】
さらに、取付板Ｋを介して固定した固定具Ｃを有する搬送用金型Ｂと固定具Ｃに対応した受け具Ｄを有するガラス板掲載用金型Ａとを固定してガラス板を搬送する装置において、（イ）金型Ａと金型ＢとをＸ−Ｙの２次元固定する固定具Ｃと、（ロ）金型Ａと金型ＢとをＺ方向に固定する固定具Ｅと、（ハ）固定具Ｅと金型ＡとをＹ方向に固定する固定具Ｆと、（ニ）固定具Ｅと金型ＡとをＺ方向に固定する固治具Ｇと、（ホ）固定具Ｅ及び固定具Ｆと固定具ＧをＸ方向に固定しかつＸ−Ｙ−Ｚの３次元的に固定されている固定具Ｈとを有するガラス板搬送用固定治具である。
【００３２】
固定具Ｃはピン状又は凸状物を有する部材、受け具Ｄは固定具Ｃのピン又は凸状物の太さに対応する孔又は凹部を有する部材、固定具Ｅは金型Ａと金型ＢをＺ方向に固定するための、かつＸ方向にスライド可能のスライダーバー、固定具Ｆはスライダーバー用ヒンジ機構を備えたスライダーブロック、固定具Ｇは固定具Ｅを受けるための凹状ストッパー、固定具Ｈは固定具Ｅのスライド量とほぼ同じ幅のバーを有すロックバーである。固定具Ｃが孔又は凹部、受け具ＤがＣの孔又は凹部の大きさに対応するピンでも良い。
【００３３】
固定具Ｃの直径をｃ、深さをｃZとすると、受け具Ｄの直径ｄや深さｄZはそれよりもほぼ同じ値だが、わずかながら大きな値をとる。一般的に、ｃZ＝(１〜５)ｃである。また、固定具Ｅの幅ｅYはｅY＝(５〜２０)ｃであり、長さｅXはｅX＝(５〜５０)ｃ、厚さｅZはｅZ＝(０.１〜２)ｃ程度で、スライド量ＬXはＬX＝(１〜５)ｃ程度である。固定具Ｆの幅ｆYは固定具Ｅの幅ｅYとほぼ同様の値で大でも小でも良いが、内部の高さｆZは固定具Ｅの厚さｅZよりも大きくとる必要がある。固定具Ｇの幅ｇXは固定具Ｅのスライド量ＬXよりもわずかに大きな値とし、長さｇYは固定具Ｆの幅ｆY程度が一つの目安である。固定具Ｆや固定具Ｇの厚さは、変形しなければ良く、一般的には１〜８ｍｍ程度の鉄やステンレススチールなどが用いられることが多い。ここで、添字X、Y、Zは、それぞれの次元Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向に対応している。なお、ｃの値としては、１ｍｍ〜１０ｍｍ程度とする場合が多いが、すべての上記の値は、対象となるガラス板、金型Ａ及び金型Ｂの大きさや重量、搬送速度により大きく異なるので、あくまで一つの目安である。
【００３４】
以下、実施例に基づき、説明するが、本例に限定されるわけではない。  （実施例）  以下に示す固定治具を使うことにより、成形用金型を搬送用金型に簡単にセットでき、かつその交換時間も少なくでき、さらに調整に要する時間を大幅に短縮することができる。すなわち、図３に示すように、本発明の方法において用いる固定治具は、クイックサグベンド法の搬送用金型である金型Ｂのコールドシャトル１に取付板３を介して固定されている。金型Ａにあたる成形リング２には、受け具Ｄにあたる孔９がつけられている。また、固定治具の板状部材の適切な場所には、固定具Ｃにあたる位置決め用ピン４、固定具Ｅにあたるスライダーバー５、固定具Ｆにあたるスライダーブロック６、固定具Ｇにあたるストッパー７、及び固定具Ｈにあたるロックバー８が設置されている。
【００３５】
スライダーバー５はスライダーブロック６に連結され、スライダーブロック６のヒンジを中心に約１５０度の回転ができるように工夫されている。当初は、スライダーバー５は非ストッパー側（ロックバー側）に倒されている。また、ロックバー８はそのヒンジ部を中心に固定治具の取付板３に固定され、ヒンジを中心に約１８０度の回転ができるように工夫されている。当初は、非スライダーバー側に倒されている。
【００３６】
先ず、成形リング２の受け具Ｄにあたる孔９を利用し、固定具Ｃにあたる位置決めピン４に載せ、一体化させた。この固定具Ｃと受け具Ｄにより、Ｘ−Ｙの２次元方向の固定がなされた。
【００３７】
次に、スライダーバー５をヒンジを中心にして回転させてストッパー７側の位置決め用ピン４の上に倒し、成形リング２が動かないように固定した。さらに、スライダーバー５をスライダーブロック６と一緒にＸ方向にスライドさせて移動し、スライダーバー５の先端部をストッパー７の中に挿入した。ストッパー７の中で、スライダーバー５の先端部はＺ方向に固定されていた。スライダーバー５は、スライダーブロック６により、Ｙ方向に固定し、Ｚ方向の動きを制限することを確認した。
【００３８】
しかし、スライダーバー５はＸ方向には移動可能の状態にあった。そこで、スライダーバー５を移動させた後のスペースに、スライダーバー５をＸ方向に移動させた距離とほぼ同じ幅のバーをもつロックバー８をはめ込んだ。このはめ込みにより、スライダーバー５がＸ方向にも固定されると同時に、ロックバー８自体も３次元的に固定された。すなわち、ロックバー８のヒンジ機構によりＹ方向とＺ方向が、はめ込みによりＸ方向とＺ方向が固定され、最終的にはＸ−Ｙ−Ｚのすべての方向を固定することができた。
【００３９】
今回用いた各治具の寸法は以下の通りである（いずれも単位はｍｍ）。ｃ：１５．８、ｃZ：１０、ｄ：１６、ｄZ：１２、ｅX：９０、ｅY：２４、ｅZ：１２、ＬX：１５、ｆX：３０、ｆY：２５、ｆZ：２３、ｇX：１０、ｇY：２５、ｇZ：１３、ｈX：１４．８。
【００４０】
これらの一連の作業を行うのに、わずか５分でセットすることができ、大幅な生産性向上ができた。さらに、今回のセッティングは、前回生産したときの最終条件を正確に再現することができたため、結果としてこれまで行ってきた微妙な位置合わせも行う必要がなくなった。すなわち、加熱炉の温度条件や冷却条件などを前回の生産条件に合わせるだけで、これまで行ってきた成形リングの位置調整を行わずに済んだ。このため、加熱炉の温度条件が前回とほぼ同様になった直後、すなわち成形リングのセット約３０分後から生産することができた。さらに、生産開始直後１時間の歩留もほぼ１００％であった。
【００４１】
（比較例）  従来の方法により、生産した。コールドシャトルに成形リングを取り付ける場合、針金を用いた。この針金を使うことにより、簡単に取り付けることができ、約１０分で成形リングをセットすることができた。しかし、加熱炉の温度が所定の温度に上がった後の微調整に時間がかかり、約４時間を要した。これは、微調整するとき、クイックサグベンド装置の動きを止めるため、加熱炉の中の条件が微妙に変化し、最適条件を得るのが難しく、その最終調整に時間がかかった。今回は４時間で生産開始ができたが、その条件により大きく異なり、加熱炉が所定の温度となってから短くとも２時間、長い場合には８時間程度要することもあった。なお、生産開始直後１時間の歩留は約９０％であった。不良の中で大きな割合を占めたのは、形状不良であった。
【００４２】
以上、好適な実施例について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく種々の応用が考えられるものである。
【００４３】
【発明の効果】
ガラス板の曲げ成形において、これまで十分とは言えなかった搬送用金型に対する成形用金型を迅速にかつ正確に装着できるようになり、生産性を大幅に上げることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガラス板掲載用金型の固定治具の固定前の状態を示す概略斜視図。
【図２】本発明の固定治具で金型Ａと金型Ｂを固定した状態を示す概略斜視図。
【図３】本発明の実施例において用いた固定治具の平面図及び断面図。
【図４】従来型の固定治具で成形フレームをコールドシャトルに固定した状態を示す概略平面図。
【図５】図４に示す従来型の固定治具を用いた取付方法の固定治具部分の拡大図。
【符号の説明】
Ａ    金型Ａ
Ｂ    金型Ｂ
Ｃ    固定具Ｃ
Ｄ    受け具Ｄ
Ｅ    固定具Ｅ
Ｆ    固定具Ｆ
Ｇ    固定具Ｇ
Ｈ    固定具Ｈ
Ｘ    Ｘ軸（固定具Ｅのスライド方向）
Ｙ    Ｙ軸（固定具Ｅのスライドと直角の方向）
Ｚ    Ｚ軸（固定具Ｃと受け具Ｄの噛み合わせ方向）
１    コールドシャトル
２    成形リング
３    固定治具の取付板
４    位置決め用（凸部）ピン
５    スライダーバー
６    スライダーブロック
７    ストッパー
８    ロックバー
９    位置決め（凹部）孔
１０    成形フレーム
１１    従来の固定治具
ｃ    固定具Ｃの直径
ｃZ  固定具Ｃの深さ
ｄ    受け具Ｄの直径
ｄZ  受け具Ｄの深さ
ｅX  固定具Ｅの長さ
ｅY  固定具Ｅの幅
ｅZ  固定具Ｅの厚さ
ＬX  固定具Ｅのスライド量
ｆX  固定具Ｆの長さ
ｆY  固定具Ｆの幅
ｆZ  固定具Ｆの高さ
ｇX  固定具Ｇの幅
ｇY  固定具Ｇの長さ
ｇZ  固定具Ｇの厚さ
ｈX  固定具Ｈの幅
【図３】
0004230263.tif 000002
【図４】
0004230263.tif 000003
【図５】
0004230263.tif 000004
【図１】
0004230263.tif 000005
【図２】
0004230263.tif 000006