(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷が施された合成樹脂製のフィルム（３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレーザー光の照射によって接着することにより筒状に形成され、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体において、前記フィルム（３）は、基材（１）と、該基材（１）の両面側に積層された表面層（２）とを備え、該表面層（２）は、前記基材（１）よりも融点の低い材料からなり、フィルム（３）の一面側にはその一方の端部（３ａ）を除いて印刷層（４）が設けられて該一方の端部（３ａ）において表面層（２）が露出し、該印刷層（４）が内面側となるようにフィルム（３）が筒状に形成され且つ前記一方の端部（３ａ）が外側になるようにして両端部（３ａ），（３ｂ）が重ね合わせられてその表面層（２）同士がレーザー光により接着されていることを特徴とするチューブ体。
【請求項２】
印刷が施された合成樹脂製のフィルム（３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレーザー光の照射によって接着することにより筒状に形成され、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体において、前記フィルム（３）は、基材（１）と、該基材（１）の両面側に積層された表面層（２）とを備え、該表面層（２）は、前記基材（１）よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなり、フィルム（３）の一面側にはその一方の端部（３ａ）を除いて印刷層（４）が設けられて該一方の端部（３ａ）において表面層（２）が露出し、該印刷層（４）が内面側となるようにフィルム（３）が筒状に形成され且つ前記一方の端部（３ａ）が外側になるようにして両端部（３ａ），（３ｂ）が重ね合わせられてその表面層（２）同士がレーザー光により接着されていることを特徴とするチューブ体。
【請求項３】
前記表面層（２）が、前記基材（１）よりも融点の低い材料からなる請求項２記載のチューブ体。
【請求項４】
所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体の製造方法であって、印刷を施した合成樹脂製の長尺状のフィルム（３）を繰り出しながらフォーマー（６）に導き該フォーマー（６）でフィルム（３）を筒状に形成しながらその両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてその外面側からレーザー光を照射して順次接着することによりチューブ体を連続的に形成するチューブ体の製造方法において、基材（１）の両面側に該基材（１）よりも融点の低い材料からなる表面層（２）を積層して前記フィルム（３）を構成し、該フィルム（３）の一面側にその一方の端部（３ａ）を除いて印刷層（４）を形成して該一方の端部（３ａ）において表面層（２）が露出した状態とし、該フィルム（３）を印刷層（４）が内面側となるように筒状に形成し且つ前記一方の端部（３ａ）が外側になるようにして両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、その表面層（２）同士をレーザー光により接着することを特徴とするチューブ体の製造方法。
【請求項５】
所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体の製造方法であって、印刷を施した合成樹脂製の長尺状のフィルム（３）を繰り出しながらフォーマー（６）に導き該フォーマー（６）でフィルム（３）を筒状に形成しながらその両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてその外面側からレーザー光を照射して順次接着することによりチューブ体を連続的に形成するチューブ体の製造方法において、基材（１）の両面側に該基材（１）よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなる表面層（２）を積層して前記フィルム（３）を構成し、該フィルム（３）の一面側にその一方の端部（３ａ）を除いて印刷層（４）を形成して該一方の端部（３ａ）において表面層（２）が露出した状態とし、該フィルム（３）を印刷層（４）が内面側となるように筒状に形成し且つ前記一方の端部（３ａ）が外側になるようにして両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、その表面層（２）同士をレーザー光により接着することを特徴とするチューブ体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飲料や洗剤等の容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体及びその製造方法に関し、特に、両端部同士がレーザー光により接着されてなるチューブ体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、飲料や洗剤等の容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体としては、例えば、自己伸縮性を有するポリエチレン系フィルムの両端部同士がウレタン系接着剤等の接着剤を介して接着されたものが知られていた。
【０００３】
前記チューブ体は、所望の長さに切断されて筒状ラベル（ストレッチラベル）に形成され、該筒状ラベルは、外力を与えることにより拡径して容器に外嵌し、且つ該外力を除くことにより縮径（ほぼ元の形状に復元）させて弾性収縮力により容器等に密着装着して使用される。
【０００４】
しかしながら、上記従来のチューブ体にあっては、接着剤の塗布むらにより両端部の接着強度（以下「センターシール強度」という）が不安定となり、また、ポリエチレン系フィルムの接着剤の密着力を向上させる（接着剤のぬれ性を良くする）ために接着部分にコロナ放電処理を施すことが必要であり、更に、前記ポリエチレン系フィルムを筒状にして両端部同士を接着した後、接着剤を硬化（キュアリング）させるために、２５℃〜４０℃位に保たれたエイジングルームに２４時間〜４８時間位の間チューブ体を静置しなければならなかった。
【０００５】
従って、製造に長時間を要するだけでなく、チューブ体の接着具合の検査を直ぐに行えないので、接着不具合を早期に発見できず、場合によっては、チューブ体を製造し終わった後に接着不具合が発見されて最初から製造し直さなければならない事態も生じていた。
また、エイジングルームの設置場所を確保しなければならないという問題点もあった。
【０００６】
かかる問題点を解決するため、本発明者等は、前記ポリエチレン系フィルムの両端部を、レーザー光の照射によって短時間の間に確実に接着することを検討した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記ポリエチレン系フィルムの両端部をレーザー光により接着する場合、確実に接着できるレーザー光強度と照射時間により行うと、レーザー光を照射した部分全体が加温されて融解等するため、前記チューブ体の接着部分のフィルム強度が落ちるおそれがあった。
【０００８】
また、チューブ体の接着部分のフィルム強度を落とさずに、且つ十分なセンターシール強度を得るために最適なレーザー光の強さや照射時間を得るためには、接着条件を微調整する必要があり、コントロールしにくかった。
【０００９】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、フィルムの重なり合う両端部同士をレーザー光により接着する際に、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、安定したセンターシール強度を生産効率よく得ることができるチューブ体及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、請求項１記載の発明は、印刷が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射によって接着することにより筒状に形成され、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体において、前記フィルム３は、基材１と、該基材１の両面側に積層された表面層２とを備え、該表面層２は、前記基材１よりも融点の低い材料からなり、フィルム３の一面側にはその一方の端部３ａを除いて印刷層４が設けられて該一方の端部３ａにおいて表面層２が露出し、該印刷層４が内面側となるようにフィルム３が筒状に形成され且つ前記一方の端部３ａが外側になるようにして両端部３ａ，３ｂが重ね合わせられてその表面層２同士がレーザー光により接着されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項１記載の発明にあっては、筒状に形成して重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の照射により接着される際、前記両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が軟化又は融解により接着されてなる。
【００１２】
この場合において、前記表面層２は、基材１よりも融点の低い材料からなるため、フィルム３がレーザー光の照射により加温された場合、基材１は融点に達しない状態で表面層２が軟化又は融解して該表面層２同士が接着されることとなる。
【００１３】
かかるチューブ体の製造方法は、請求項４の如く、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体の製造方法であって、印刷を施した合成樹脂製の長尺状のフィルム３を繰り出しながらフォーマー６に導き該フォーマー６でフィルム３を筒状に形成しながらその両端部３ａ，３ｂを重ね合わせてその外面側からレーザー光を照射して順次接着することによりチューブ体を連続的に形成するチューブ体の製造方法において、基材１の両面側に該基材１よりも融点の低い材料からなる表面層２を積層して前記フィルム３を構成し、該フィルム３の一面側にその一方の端部３ａを除いて印刷層４を形成して該一方の端部３ａにおいて表面層２が露出した状態とし、該フィルム３を印刷層４が内面側となるように筒状に形成し且つ前記一方の端部３ａが外側になるようにして両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、その表面層２同士をレーザー光により接着することを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明にあっては、フィルム３の両端部３ａ，３ｂをレーザー光により接着する際、両端部３ａ，３ｂの表面層２同士を軟化又は融解させて接着することとなる。
【００１５】
このとき、表面層２は、基材１よりも融点が低い材料からなるため、レーザー光の照射によりフィルム３を加温した場合、基材１が融点に達しない状態で表面層２を軟化又は融解させて該表面層２同士を接着できる。
【００１６】
また、請求項２記載の発明は、印刷が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射によって接着することにより筒状に形成され、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体において、前記フィルム３は、基材１と、該基材１の両面側に積層された表面層２とを備え、該表面層２は、前記基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなり、フィルム３の一面側にはその一方の端部３ａを除いて印刷層４が設けられて該一方の端部３ａにおいて表面層２が露出し、該印刷層４が内面側となるようにフィルム３が筒状に形成され且つ前記一方の端部３ａが外側になるようにして両端部３ａ，３ｂが重ね合わせられてその表面層２同士がレーザー光により接着されていることを特徴とする。
【００１７】
請求項２記載の発明にあっては、筒状に形成して重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の照射により接着される際、前記両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が軟化又は融解により接着されてなる。
【００１８】
この場合において、前記表面層２は、基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるため、レーザー光の照射により基材１よりも表面層２が効率良く加熱されて早く昇温し、基材１が融解するに至らない状態で表面層２が互いに接着可能な程度に軟化又は融解する温度（以下「接着温度」という）に達し、該表面層２同士が接着されてなる。
【００１９】
特に、請求項３の如く、前記表面層２が、前記基材１よりもレーザー光の吸収性が良く、且つ融点の低い材料からなれば、より一層表面層２が接着温度に達しやすい。
【００２０】
かかるチューブ体の製造方法は、請求項５の如く、所望の長さに切断されることにより、容器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体の製造方法であって、印刷を施した合成樹脂製の長尺状のフィルム３を繰り出しながらフォーマー６に導き該フォーマー６でフィルム３を筒状に形成しながらその両端部３ａ，３ｂを重ね合わせてその外面側からレーザー光を照射して順次接着することによりチューブ体を連続的に形成するチューブ体の製造方法において、基材１の両面側に該基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなる表面層２を積層して前記フィルム３を構成し、該フィルム３の一面側にその一方の端部３ａを除いて印刷層４を形成して該一方の端部３ａにおいて表面層２が露出した状態とし、該フィルム３を印刷層４が内面側となるように筒状に形成し且つ前記一方の端部３ａが外側になるようにして両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、その表面層２同士をレーザー光により接着することを特徴とする。
【００２１】
請求項５記載の発明にあっては、フィルム３の両端部３ａ，３ｂをレーザー光により接着する際、両端部３ａ，３ｂの表面層２同士を軟化又は融解させて接着することとなる。
【００２２】
このとき、表面層２は、基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるため、レーザー光の照射により基材１よりも表面層２を効率良く加熱して早く昇温させ、基材１が融解するに至らない状態で表面層２を接着温度に達しせしめ、該表面層２同士を接着できる。
【００２３】
特に、重ね合わせた両端部３ａ，３ｂの外面側からレーザー光を照射して両端部３ａ，３ｂ同士を接着するので、前記両端部３ａ，３ｂの互いに向かい合って接触する各表面層２を効率良く接着温度まで昇温させることができるため、フィルム３の前記端部３ａにダメージを与えることを防止しつつ、確実に接着できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のチューブ体の第一実施形態について、図面を参酌しつつ説明する。
【００２５】
第一実施形態のチューブ体は、図１及び図２に示すように、基材１と、該基材１の両面側に積層された厚さ２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮性を有するポリエチレン系のフィルム３が、筒状に形成され、重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の照射により接着されてなる。
【００２６】
前記フィルム３の一面側においては、商品名や説明書等の印刷層４が一方の端部３ａの無印刷部４ａを除いて設けられ、該無印刷部４ａは前記表面層２が露出してなる。
【００２７】
また、前記フィルム３の他面側においては、印刷が施されることなく前記表面層２が露出してなり、前記フィルム３を、前記印刷層４が内面側となるよう筒状に形成して前記一方の端部３ａが外側になるよう他方の端部３ｂと重ね合わせた際に、該端部３ｂの前記無印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとなるよう構成されている。
【００２８】
前記基材１は、融点１２５℃の低密度ポリエチレンからなり、また、前記表面層２は、融点１０２℃のメタロセン系触媒を用いて重合した直鎖状低密度ポリエチレン（以下「メタロセン系ポリエチレン」という）からなる。尚、融点は、示差型熱量計により測定し、昇温時のピーク温度とする（ＪＩＳ  Ｋ７１２２に準じて測定）。
【００２９】
上記構成からなるフィルム３は、図３に示すように、前記印刷層４が内面側になるよう筒状に形成され、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側になり、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触するよう両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザー光の照射によって軟化又は融解することにより接着され、チューブ体に形成されてなる。
【００３０】
次に、上記構成からなる第一実施形態のチューブ体の製造方法について説明する。
第一実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、前記基材１の低密度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリエチレンとを別々の押出機により溶融状態で導き一つの口金より押し出して積層する共押出法により製造される。このような共押出法によってフィルム３が形成された場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるため、各層の特徴が失われない。
【００３１】
また、前記印刷層４は、グラビア印刷法等の公知の方法により設けられる。
【００３２】
その後、図４に示すように、所定の幅にスリットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、連続的に繰り出されるフィルム３はフォーマー６及び曲げ用治具（図示省略）により前記印刷層４が内側になるよう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれたフィルム３の両端部３ａ，３ｂはフォーマー６の中心上部で端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印刷部４ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、その重ね合わせ部の外面側の上部から炭酸ガスレーザー照射装置７によりレーザー光が照射され、両端部３ａ，３ｂが順次接着され、チューブ体に形成される。
【００３３】
このとき、本実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、基材１の両面側に設けられた表面層２が基材１よりも低融点の材料からなるため、フィルム３にレーザー光が照射された場合、基材１よりも表面層２が先に融点に達する。従って、基材１が軟化又は融解によるダメージを受けにくい状態で両端部３ａ，３ｂ同士が接着されることとなり、接着部分のフィルム強度を確保できる。
【００３４】
特に、フィルム３を筒状に形成して両端部３ａ，３ｂ重ね合わせた際に外側となる端部３ａの外面側からレーザー光を照射した場合であっても、融点の低い表面層２を基材１よりも先に軟化又は融解し、基材１が軟化又は融解によるダメージを受けにくい状態で接着することができるため、該端部３ａにダメージを与えることを防止しつつ、確実に接着できる。
【００３５】
即ち、表面層２を確実に融解して強いセンターシール強度を得るために比較的強いレーザー光により接着してもフィルム３を切断することがないため、レーザー光による接着処理条件の設定幅が広くなる結果、コントロールしやすく、安定したセンターシール強度を生産効率よく得ることができる。
【００３６】
上記方法で製造されたチューブ体は、その後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されて筒状ラベル（ストレッチラベル）８に形成され、拡径して容器９に外嵌され、自己収縮性により容器９に密着装着される。
【００３７】
このとき、本実施形態のチューブ体から形成された筒状ラベル８は、フィルムの両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が確実に接着され、強いセンターシール強度を有するため、接着部分が剥離するおそれはない。
【００３８】
尚、前記基材１及び表面層２を形成するポリエチレン系樹脂は、前記低密度ポリエチレン及びメタロセン系ポリエチレンの他、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、アイオノマー等が例示される。
【００３９】
また、前記基材１と表面層２との融点の差は、大きいほど好ましいが、２〜３０℃の差があれば、上記効果が得られる。
【００４０】
次に、本発明の第二実施形態について説明する。尚、図面及び符号は上記第一実施形態と共通である。
【００４１】
第二実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、図１に示すように、ポリエチレン系樹脂からなり自己伸縮性を有する基材１と表面層２とを備え、該表面層２は、基材１よりもレーザー光のエネルギーを吸収しやすい、即ち、レーザー光の照射によって効率良く発熱する樹脂からなる。
【００４２】
前記基材１は、直鎖状低密度ポリエチレンからなり、前記表面層２は酢酸ビニルを３〜１０％含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる。前記表面層２のエチレン−酢酸ビニル共重合体は、前記基材１の直鎖状低密度ポリエチレンに比して炭酸ガスレーザー光の吸収性が良く、且つ融点が低い材料である。
【００４３】
尚、前記基材１及び表面層２の材料以外の構成については上記第一実施形態と同様である。
【００４４】
次に、上記構成からなる第二実施形態のチューブ体の製造方法について説明する。
第二実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、前記基材１を構成する直鎖状低密度ポリエチレンと、表面層２を構成するエチレン−酢酸ビニル共重合体とを別々の押出機により溶融状態で導き一つの口金より押し出して積層する共押出法により製造される。このような共押出法によってフィルム３が形成された場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるため、各層の特徴が失われない。
【００４５】
その後、前記フィルム３は、図４に示すように、上記第一実施形態と同様の方法でチューブ体に形成される。
【００４６】
第二実施形態のチューブ体に形成されるフィルム３は、基材１の両面側に設けられた表面層２が、基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるため、両端部３ａ，３ｂの表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によって接着される際、表面層２が基材１よりも効率良く加熱され、基材１が軟化又は融解によるダメージが少ない状態で該表面層２が接着温度に達して接着される結果、接着部分のフィルム強度を確保できる。
【００４７】
しかも、表面層２が基材１よりも融点が低い材料からなるため、より一層表面層２が接着温度に達しやすく、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、より一層効率的に接着できる。
【００４８】
特に、フィルム３を筒状に形成して両端部３ａ，３ｂ重ね合わせた際に外側となる端部３ａの外面側からレーザー光を照射した場合であっても、表面層２を基材１よりも早く昇温させて軟化又は融解させることができるため、該端部３ａにダメージを与えることを防止しつつ、確実に接着できる。
【００４９】
即ち、表面層２がレーザー光の吸収性が良いため比較的弱いレーザー光でも加熱することができ、且つ基材１が表面層２に比してレーザー光を吸収しにくい（ダメージが少ない）ため比較的強いレーザー光を照射しても融解や切断せず、結果、レーザー光による接着処理条件の設定幅が広くなり、コントロールしやすく、安定したセンターシール強度を生産効率良く得ることができる。
【００５０】
尚、基材１が低密度ポリエチレンからなり、且つ表面層２が前記低密度ポリエチレンよりもレーザー光の吸収性が良いアイオノマーからなってもよい。要は、表面層２が基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなればよい。但し、上記第二実施形態の如く、表面層２が基材１よりもレーザー光の吸収性が良く、且つ融点が低い材料からなれば、より一層表面層２を効率良く接着温度まで昇温させることができるため、好ましい。
【００５１】
また、上記第二実施形態では、表面層２が基材１よりもレーザー光のエネルギーを吸収しやすい材料からなったが、表面層２にレーザー光のエネルギーを吸収する物質が添加されてなってもよい。例えば、粒径０．１〜５μｍのシリカ微粉末を０．１〜２重量％、その他にカオリン、珪藻土、エポキシ樹脂やポリメチルメタアクリレート等の微粒子等を０．１〜２重量％添加してもよい。要は、基材１よりも表面層２の方がレーザー光のエネルギーを吸収しやすく構成されていればよい。例えば、基材１が、低密度ポリエチレンからなり、表面層２がメタロセン系触媒を用いて重合された低密度ポリエチレンにレーザー光吸収剤を添加したものであってもよい。
【００５２】
尚、本発明は、上記各実施形態の構成に限定されず、本発明の意図する範囲内で適宜設計変更可能である。
【００５３】
即ち、基材１及び表面層２を構成する樹脂は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロピレン系のものも採用可能である。
【００５４】
また、上記第一及び第二実施形態では、チューブ体を形成するフィルム３としてストレッチフィルム（自己伸縮性フィルム）３を用いた筒状ラベル（ストレッチラベル）８とする場合について説明したが、該フィルムとして熱収縮性フィルムを用いて筒状のシュリンクラベルとする場合にも採用可能である。
【００５５】
更に、前記基材１及び表面層２を形成する樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸化剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することができる。
【００５６】
また、前記各層（基材１、表面層２及び印刷層４）の厚さは、特に限定されるものではない。
【００５７】
更に、上記第一及び第二実施形態では、基材１と、該基材１の両面側の表面層２との三層構造からなるフィルム３を共押出法によって形成したものを示したが、フィルム３の製造方法はこれに限定されるものではなく、それぞれ、別個に作成された各層の単層フィルムを貼り合わせるドライラミネート方法や前記基材１の両面側に表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方法等の公知の技術で製造することができる。
【００５８】
また、上記第一及び第二実施形態では、印刷層４がフィルム３の一面側にのみ設けられてなったが、印刷層４は、他面側にも設けられてなってもよい。本実施形態による場合は、他面側に設けられる印刷層４は、端部３ｂの無印刷部４ｂを除いて設けられてなる。要は、フィルム３が筒状に形成された際に、無印刷部４ａ，４ｂ同士が接触して表面層２同士が接着されるよう構成されてなればよい。
【００５９】
更に、レーザー光の種類は、大容量を得やすい炭酸ガスレーザー光が好ましいが、必ずしも限定されるものではない。
【００６０】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載のチューブ体は、フィルムの表面層が基材よりも融点の低い材料からなるため、筒状に形成して重なり合う両端部がレーザー光によって接着される場合に、基材の軟化や融解によるダメージが少ない状態で表面層が軟化又は融解して接着されてなるため、フィルム強度が確保され、且つ十分なセンターシール強度を得るためのレーザー光の強度及び照射時間等の条件の幅が広いため、コントロールしやすく、結果、安定したセンターシール強度を生産効率良く得ることができる。
【００６１】
また、請求項２記載のチューブ体にあっては、フィルムの表面層が基材よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるため、筒状に形成して重なり合う両端部がレーザー光によって接着される場合に、基材の軟化や融解によるダメージが少ない状態で表面層が接着温度に達して接着されてなるため、フィルム強度が確保され、且つ十分なセンターシール強度を得るためのレーザー光の強度及び照射時間等の条件の幅が広いため、安定したセンターシール強度を生産効率良く得ることができる。
【００６２】
特に、請求項３の如く、表面層が、基材よりもレーザー光の吸収性が良く、且つ融点の低い材料からなれば、レーザー光の照射によって表面層がより一層早く接着温度に達するため、より一層安定したセンターシール強度を生産効率良く得ることができる。
【００６３】
また、本請求項４記載のチューブ体の製造方法によれば、フィルムの両端部をレーザー光により接着する際、基材の軟化又は融解によるダメージが少ない状態で表面層を軟化又は融解させて接着することができるため、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、安定したセンターシール強度を有するチューブ体を効率良く製造することができる。
【００６４】
更に、本請求項５記載のチューブ体の製造方法によれば、フィルムの両端部をレーザー光により接着する際、表面層を基材よりも効率良く加熱して、基材の軟化又は融解によるダメージが少ない状態で接着することができるため、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、安定したセンターシール強度を有するチューブ体を効率よく製造することができる。
【００６５】
特に、重ね合わせた両端部の外面側からレーザー光を照射するので、基材のダメージが少ない状態で互いに接着される表面層を早く接着温度まで昇温させることができるため、フィルムにダメージを与えることを防止しつつ、確実に接着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二実施形態を示す一部省略断面図。
【図２】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【図３】図２のＰ−Ｐ線断面図。
【図４】本発明の第一及び第二実施形態の製造状態を示す斜視図。
【図５】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・基材
２・・・表面層
３・・・フィルム
３ａ，３ｂ・・・両端部
４ａ，４ｂ・・・無印刷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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