(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂製のプリフォームの肉厚方向の温度を均一化するように加熱昇温し、この加熱昇温後の前記ブロー成形を、前記プリフォームを約２倍程度縦延伸したところでプリブローを開始し、その後縦延伸を途中で停止してメインブローを行うようにしたことを特徴とするボトル状容器の製造方法。
【請求項２】
前記プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱とで行うことを特徴とする請求項１記載のボトル状容器の製造方法。
【請求項３】
前記プリフォームの加熱昇温を、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うことを特徴とする請求項１記載のボトル状容器の製造方法。
【請求項４】
前記プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うことを特徴とする請求項１記載のボトル状容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ボトル状容器の製造方法に関し、特にポリエステル樹脂であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のプリフォームをブロー成形するボトル状容器で、樹脂の使用量の削減と軽量化を図ることができるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来からポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂等を用いて有底のプリフォームを射出成形し、得られたプリフォームを加熱昇温後、二軸延伸ブロー成形を行ってボトル状容器を製造することが行われており、得られたボトル状容器は、透明性、表面光沢、耐衝撃性、ガスバリア性等に優れ、各種飲料、食品、液体洗剤などの容器として広く使用されている。
【０００３】
このようなボトル状容器を飲料用容器として用いるペットボトルは、通常、その平均肉厚が０．２５〜０．３ｍｍ程度とされており、リサイクル法の施行にともない使用樹脂量の削減や軽量化の要求が高まっている。
【０００４】
そこで、薄肉化したボトル状容器として、例えば特開平７−２５７５３４号公報に開示されたものがあり、胴部の平均肉厚を０．２５ｍｍ以下とし、平均延伸倍率を１０倍以上となるようにブロー成形するようにし、例えば５０００ｍｌのボトル状容器を成形している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このようなボトル状容器によれば、大容量の容器の場合には、軽量化を図ることができるとしても、飲料用ペットボトルなどの２０００ｍｌ以下の比較的容量の小さい容器の場合では、必ずしも容器の軽量化を図ることが難しいという問題がある。
【０００６】
また、二軸延伸ブロー成形での平均延伸倍率を１０倍以上とするようにしているが、縦延伸倍率については、通常の２〜２．７倍の範囲であり、これ以上に縦延伸倍率を高めようとすると、過延伸による白化が起こったり、積層剥離（デラミ）や破裂などの問題があり、成形することが難しいという問題がある。
【０００７】
また、容器の一部分を薄肉化して軽量化を図ることができる超薄肉ボトルとして、特開２００１−１２２２３７号公報に開示されたものがあり、例えば５００ｍｌ程度のボトルで肩部の平均肉厚を０．２〜０．３ｍｍとし、胴部の平均肉厚を０．０２〜０．０５ｍｍとし、胴部に変形強度を高める横リブを形成するようにしている。
【０００８】
しかし、このような肉厚の変化量が大きいボトルを延伸ブロー成形する場合には、予めプリフォームを射出成形する場合に肉厚に変化をつけるようにする必要があったり、プリフォームを延伸ブロー成形する場合の成形条件の設定などが難しいという問題がある。
【０００９】
この発明は上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたもので、樹脂の使用量の削減と軽量化を図ることができ、しかもプリフォームの形状などの設計や延伸ブロー成形の成形条件なども容易に設定できるボトル状容器の製造方法を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためプリフォームの延伸ブロー成形について種々検討を重ねた結果、加熱条件と延伸方法を適正に設定することで、これまでの縦延伸倍率をさらに高めることができるとともに、過延伸による白化がなく、自立可能な薄肉のボトル状容器を成形できることを見出だしこの発明を完成したもので、その具体的な構成は以下の通りである。
【００１１】
すなわち、この発明の請求項１記載のボトル状容器の製造方法は、ポリエステル樹脂製のプリフォームの肉厚方向の温度を均一化するように加熱昇温し、この加熱昇温後の前記ブロー成形を、前記プリフォームを約２倍程度縦延伸したところでプリブローを開始し、その後縦延伸を途中で停止してメインブローを行うようにしたことを特徴とするものである。
【００１２】
このボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの肉厚方向の温度を均一化して加熱昇温し、加熱昇温後のブロー成形を、プリフォームを約２倍程度縦延伸したところでプリブローを開始し、その後縦延伸を途中で停止してメインブローを行うようにしており、これまでのボトル状容器に比べ、縦延伸倍率を高めて平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができるようになる。
【００１３】
また、この発明の請求項２記載のボトル状容器の製造方法は、請求項１記載の構成に加え、前記プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱とで行うことを特徴とするものである。
【００１４】
このボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱とで行うようにしており、これまでのボトル状容器に比べ、均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができるようになる。
【００１５】
さらに、この発明の請求項３記載のボトル状容器の製造方法は、請求項１記載の構成に加え、前記プリフォームの加熱昇温を、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うことを特徴とするものである。
【００１６】
このボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うようにしており、これまでのボトル状容器に比べ、部分加熱で初期延伸部分の延伸倍率を高めて均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができるようになる。
【００１７】
また、この発明の請求項４記載のボトル状容器の製造方法は、前記請求項１記載の構成に加え、前記プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うことを特徴とするものである。
【００１８】
このボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うようにしており、これまでのボトル状容器に比べ、加熱を３段階に分けて行うことで一層延伸倍率を高めて均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができるようになる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づき詳細に説明する。
図１はこの発明のボトル状容器の一実施の形態にかかり、２０００ｍｌ用の飲料用のペットボトルに適用した説明図である。
【００３０】
このボトル状容器としてのペットボトル１０は、ポリエチレンテレフタレートのプリフォームを射出成形し、これを加熱昇温した後、延伸ブロー成形して得られるものであり、未延伸の口部１１およびサポートリング１２と、延伸された肩部１３、胴部１４および底部１５とからなり、底部１５に設ける凹部１６により自立可能な形状に成形されるとともに、胴部１４の中央に内側に凹んだ補強用リブ１４ａが環状に形成してある。
【００３１】
このペットボトル１０は、軽量化を図るとともに、使用樹脂の削減を図ったものであり、延伸された肩部１３、胴部１４および底部１５の平均肉厚が０．１〜０．２ｍｍの範囲内、好ましくは０．１〜０．１５ｍｍの範囲内とされ、これにより、その肉厚変化量は０．１ｍｍ以内、好ましくは０．０５ｍｍ以内となっており、大幅な軽量化が図られ、軽量化・薄肉化に伴なう剛性や強度を補強するための補強部として補強用ビード１４ａが設けてある。
【００３２】
すなわち、従来のペットボトルでは、延伸された各部の肉厚が延伸成形状態により、通常０．２５〜０．４ｍｍの範囲とされ、これによりその肉厚変化量が０．１５ｍｍ程度あり、肩部１３の肉厚を厚くして剛性を確保したり、胴部１４と底部１５との境界付近の肉厚を厚くして座屈変形を防止するようにするとともに、胴部１４の中央の補強用ビード１４ａもこれらを補うものである。
【００３３】
このような従来の飲料用のペットボトルにおける肉厚は、必要とされる剛性や座屈強度からはさらに薄くすることも可能であったが、これまでのプリフォームからの延伸ブロー成形の成形条件からは、プリフォームの最低厚みを２．５〜３．０ｍｍとする必要があり、これを延伸ブロー成形すると延伸倍率がこれまでの適正縦延伸倍率の２〜２．７を越えてしまい、過延伸白化、積層剥離（デラミ）、破裂などの要因となって成形不能となり、これ以上薄肉にすることは難しいとされていた。
【００３４】
一方、この発明のペットボトル１０では、プリフォームの加熱条件および延伸方法を改良することで、高延伸倍率としても過延伸白化などを招くこと無く自立可能な薄肉に成形可能とすることで得られたものである。
【００３５】
したがって、得られる薄肉化および軽量化を図ったペットボトル１０としては、平均肉厚が０．１〜０．２ｍｍであるもののほか、プリフォームに対する縦延伸倍率が３倍以上かつ面積倍率が１５倍以上であるものや、プリフォームの口部を除く内容積に対して体積変化倍率が９５〜１２５倍であるものである。
【００３６】
そこで、このような薄肉のペットボトル１０を成形する製造方法について、図２および図３により説明する。
【００３７】
まず、このペットボトル１０の製造方法におけるプリフォームの加熱条件は、プリフォームの加熱を、図２に示すように、１次〜３次の３段階の加熱で行うようにしている。
【００３８】
これまでのプリフォームの加熱は、常温のプリフォームを赤外線ヒータおよび内面加熱ヒータを組み合わせて本加熱を行い、プリフォームの搬送に伴う冷却を考慮してブロー成形時に１１０℃となるように１１５℃程度に加熱している。
【００３９】
一方、プリフォームの延伸ブロー成形を可能とする最高温度は、１２５±３℃とされており、これ以上の高温では加熱による結晶化が起こってしまうことが知られている。
【００４０】
また、近年、ペットボトルの製造のマシンスピードの上昇にともない短時間でプリフォームを加熱昇温することが行われており、例えば３〜５秒程度で加熱昇温する場合には、プリフォームの加熱昇温状態を見ると、プリフォームの肉厚方向についてはプリフォームの外表面と内表面とが高く、中央部が低くなっており、かなりの温度差が生じており、プリフォームの軸方向については、赤外線ヒータを軸方向に間隔をあけて複数設置してあるため隣接する赤外線ヒータで重複加熱される部分とそうでない部分とで温度差が生じ、フリフォームに加熱むらが生じている。
【００４１】
このようなプリフォームの加熱むらを無くすことがペットボトル１０の薄肉化を図るために重要であり、この発明では、プリフォームの肉厚方向の温度差を無くすため、図２（ａ）に示すように、１次加熱（予備加熱）として均熱装置１７を用いて予め６５〜７５℃まで加熱する。これにより、プリフォーム２０の外表面と内表面と肉厚中央部との温度差がほとんど無い状態にする。
【００４２】
こうしてプリフォーム２０を予熱して全体の温度を常温から６５〜７５℃まで上昇した後、同図（ｂ）に示すように、２次加熱として本加熱を行い、赤外線ヒータを熱源としたパネルによるヒータボックス１８ａおよび内面加熱ヒータ１８ｂを組み合わせてプリフォーム２０を、搬送に伴う冷却を考慮してブロー成形時に１２５℃となるように１３０℃程度に加熱する。これにより、予備加熱によって既に６５〜７５℃まで昇温した状態からさらにヒータボックス１８ａにより加熱むらを生じないように加熱することで短時間に昇温できるとともに、肉厚方向の温度差も極力小さくでき、プリフォーム２０の軸方向の加熱むらも抑えることができる。
【００４３】
このプリフォームの本加熱後、同図（ｃ）に示すように、ブロー成形の金型に入れ延伸ブロー成形を行うが、ブロー成形直前に３次加熱として部分加熱を行う。この３次加熱としての部分加熱は、ブロー成形の際に、まずプリフォーム２０の延伸すべき部分のうちペットボトル１０の肩部１３および胴部１４の上部に相当する部分を延伸するために行うもので、プリフォーム２０の搬送に伴う冷却分を補うように赤外線ヒータを備えた温風ヒータ１９で加熱し、例えば１２５℃に加熱する。
【００４４】
これにより、ブロー成形直前、すなわちブロー金型に入れる直前には、プリフォーム２０のうち、ペットボトル１０の肩部１３および胴部１４の上部に相当する部分が１２５℃とされて最も高く、他の部分は搬送に伴う冷却の影響でこれよりも僅かに低い温度でほぼ均一に加熱された状態になっている。
【００４５】
次に、このように均一かつ高温に加熱したプリフォームの延伸ブロー成形について、図３に示す工程図にしたがって説明する。
【００４６】
このブロー成形に用いられるブロー金型２１には、ペットボトル１０の胴部１４の中央部に形成する補強ビード１４ａを形成するための環状の突出部２１ａが形成されている。
【００４７】
まず、プリフォーム２０がブロー金型２１に入れられた同図（ａ）の状態から、同図（ｂ）に示すように、ストレッチロッド２２によってプリフォーム２０をその軸方向（縦）に延伸を開始し、約２倍程度に延伸する。このストレッチロッド２２による延伸では、プリフォーム２０の最も高く加熱してあるペットボトル１０の肩部１３に相当する部分が延伸されるとともに、これに続く胴部１４の上部に相当する部分が延伸され、プリフォーム２０のペットボトル１０の胴部１４の下部および底部１５に相当する部分はほとんど延伸されない状態となる。
【００４８】
次に、このストレッチロッド２２により縦に２倍程度プリフォーム２０が延伸されると、プリブローが開始され、ブローエアによってプリフォーム２０のペットボトル１０の肩部１３に相当する部分が急激に横方向にも延伸されてブロー金型２１に沿うペットボトル１０の肩部１３が成形される。
【００４９】
これに引き続いてストレッチロッド２２による延伸とブローエアの供給によりプリフォーム２０が延伸され、同図（ｃ）に示すように、ペットボトル１０の肩部１３に近い部分に続く胴部１４の上部に相当する部分が急激に延伸されてブロー金型２１に沿うよう成形され、プリフォーム２０のペットボトル１０の胴部１４の下部および底部１５に相当する部分も胴部１４の上部に続く部分からストレッチロッド２２による縦方向とブローエアによる横方向の延伸が組み合わされて延伸される。
【００５０】
このようなストレッチロッド２２による縦方向の延伸はペットボトル１０の底部１５まで行わず途中までで停止し、例えばペットボトル１０の軸方向の３／４程度までとし、縦延伸倍率で約３倍程度まで延伸して停止する。
【００５１】
すると、プリフォーム２０は、ブロー金型２１の突出部２１ａによって樹脂の流れが抑えられ、この突出部２１ａの上方に位置する部分の樹脂が高延伸され、均一に薄肉化される一方、突出部２１ａより下方に位置する樹脂は延伸されずに厚肉のままの状態となる。
【００５２】
このストレッチロッド２２による延伸の停止の後、同図（ｄ）に示すように、ブローエアによるプリブローに替えてブローエアによるメインブローが行われてブロー成形される。
【００５３】
このようにしてストレッチロッド２２による延伸と、プリブローによる延伸と、ストレッチロッド２２による延伸を停止した後のメインブローによる延伸とを組み合わせてプリフォーム２０を延伸ブロー成形することで得られるペットボトル１０は、延伸された肩部１３、胴部１４および底部１５の平均肉厚が０．１〜０．２ｍｍの範囲内の０．１〜０．１５ｍｍの範囲内となり、その肉厚変化量は０．１ｍｍ以内の０．０５ｍｍ以内となり、大幅な軽量化が図られるとともに、使用樹脂の削減を図ることができる。
【００５４】
また、底部１５の肉厚がごく薄くなることが防止できるので、自立性を確保することができる。
【００５５】
さらに、このブロー成形では、ブロー金型２１に補強用ビード１４ａを形成する突出部２１ａが設けてあるので、プリフォーム２０の樹脂の流れを制御することができ、肩部１３や胴部１４の上部を高延伸状態としながら底部１５の薄肉化を防止し、ペットボトル全体の肉厚の均一化を図ることができる。
【００５６】
また、ペットボトル１０の胴部１４の中央部に形成した補強用ビード１４ａによって剛性及び強度を確保することができ、特に薄肉・軽量化に伴って蓋を開けた状態の容器を持ったときに内容物が飛び出してしまうようなこともない。
【００５７】
なお、図４は２０００ｍｌのペットボトルの肉厚を実測した一例を示すものである。
【００５８】
また、ペットボトル１０の胴部１４に形成する補強部としては、中央部に１本の補強用ビード１４ａを形成する場合に限らず、例えば図５に示すように、横ビードを複数本形成するマルチビード１４ｂを設けるようにすれば、一層ペットボトル１０の胴部１４の剛性や強度を向上することができる。
【００５９】
さらに、補強部として、例えば図６に示すように、直線や曲線の多角形状などの凹面または凸面で単位補強面を構成し、この単位補強面を周方向に凹凸面が繰り返されるように連続して形成し、上下には補強ユニットを位相差をもって凹凸面が繰り返されるように連続して形成することで構成されるダイヤカット状凹凸１４ｃを設けるようにしても良く、図６では、単位補強面を略ひし形状の４辺形の凹面または凸面で中央部に完全な折り目を形成して構成したものである。
【００６０】
このような面状の補強部を設けるようにすれば、なお一層ペットボトル１０の胴部１４の剛性や強度を向上することができる。
【００６１】
また、このペットボトルの製造方法では、延伸する部分の平均肉厚を０．１〜０．２ｍｍの範囲内の０．１〜０．１５ｍｍにでき、この延伸ブロー成形によるプリフォームの延伸倍率は、縦延伸倍率が３倍以上でしかも面積倍率が１５倍以上となっており、プリフォームの加熱条件と延伸ブロー成形条件とを改良するようにしたので、これまでの延伸ブロー成形では難しいとされていた縦延伸倍率を２．７倍以上にすることができ、例えば縦延伸倍率を３．６２倍としても過延伸白化、デラミ（積層剥離）、破裂などの問題を生じること無く延伸ブロー成形することができ、しかも面積倍率で１５倍以上、例えば面積倍率で約１８倍としても良好なペットボトルを成形することが可能である。
【００６２】
このようなプリフォームの縦延伸倍率は、３倍以上として延伸ブロー成形するが、成形条件などを考慮すると、４倍以下が好ましく、面積倍率も１５倍以上として延伸ブロー成形するが、成形条件などを考慮すると２０倍以下が好ましい。
なお、ここで面積倍率とは、縦延伸倍率と横延伸倍率の積をいう。
【００６３】
さらに、この延伸ブロー成形のプリフォーム２０の口部を除く内容積に対してペットボトル１０の体積変化倍率が９５〜１２５倍となっており、プリフォーム２０の加熱条件と延伸ブロー成形条件とを改良するようにしたので、このような体積変化倍率でも良好なペットボトル１０を成形することができるが、ブロー成形条件からは体積変化倍率を９５〜１１５倍の範囲内とすることが最も好ましい。例えば２０００ｍｌ用の容器の延伸ブロー成形の場合、ボトル内容積が２１００ｍｌ、プリフォーム内容積は１９．１９ｍｌとしたので、体積変化倍率が１０９．４倍であり、この場合でも良好なペットボトルを得ることができた。
【００６４】
これにより、これまでに比べ小さなプリフォーム２０にでき、プリフォーム２０の射出成形を効率的に行うことができるとともに、ペットボトル１０の薄肉化を図って軽量化や使用樹脂量の削減を図ることができる。
【００６５】
また、このペットボトルの製造方法では、プリフォーム２０の加熱昇温を、プリフォーム２０の肉厚方向の温度を均熱化する予備加熱と、この予備加熱後ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うようにしたので、高温かつ均一にプリフォーム２０を加熱することができるとともに、初期延伸部分を一層高温に加熱でき、延伸倍率を高めて薄肉化した成形を行うことができる。
【００６６】
これら発明のペットボトルでは、プリフォームの肉厚を限界まで延伸ブロー成形して薄肉化するようにしているので、プリフォームの肉厚を調整して製品の肉厚を調整制御する必要がなく、プリフォームの肉厚をほぼ一定に射出成形すれば良く、これまでのプリフォームの射出成形に比べ、一層容易に成形することができる。
【００６７】
また、これらペットボトル１０では、薄肉になっているので、廃棄する場合に簡単に押し潰すことができ、リサイクルなどのための回収も容易となる。
【００６８】
なお、上記実施の形態では、２０００ｍｌのペットボトルを例に説明したが、これに限らず、他の容積の場合にも同様に適用することができる。
【００６９】
【発明の効果】
以上、一実施の形態とともに具体的に説明したようにこの発明の請求項１記載のボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの肉厚方向の温度を均一化して加熱昇温し、加熱昇温後のブロー成形を、プリフォームを約２倍程度縦延伸したところでプリブローを開始し、その後縦延伸を途中で停止してメインブローを行うようにしたので、これまでのボトル状容器に比べ、縦延伸倍率を高めて平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができる。
【００７０】
また、この発明の請求項２記載のボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱とで行うようにしたので、これまでのボトル状容器に比べ、均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができる。
【００７１】
さらに、この発明の請求項３記載のボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うようにしたので、これまでのボトル状容器に比べ、部分加熱で初期延伸部分の延伸倍率を高めて均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができる。
【００７２】
また、この発明の請求項４記載のボトル状容器の製造方法によれば、プリフォームの加熱昇温を、均一加熱による予備加熱と、ブロー成形温度まで加熱する本加熱と、初期延伸部分を加熱する部分加熱とで行うようにしたので、これまでのボトル状容器に比べ、加熱を３段階に分けて行うことで一層延伸倍率を高めて均一に延伸して平均肉厚を薄くすることができ、樹脂の使用量を大幅に削減できるとともに、軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のボトル状容器の一実施の形態にかかり、２０００ｍｌ用の飲料用のペットボトルに適用した説明図である。
【図２】この発明のボトル状容器の製造方法の一実施の形態にかかり、プリフォームを加熱する工程の説明図である。
【図３】この発明のボトル状容器の製造方法の一実施の形態にかかり、プリフォームを延伸ブロー成形する工程の説明図である。
【図４】この発明のボトル状容器の製造方法の一実施の形態にかかり、製造されたペットボトルの肉厚分布の説明図である。
【図５】この発明のボトル状容器の他の一実施の形態にかかり、２０００ｍｌ用の飲料用のペットボトルに適用した説明図である。
【図６】この発明のボトル状容器のさらに他の一実施の形態にかかり、２０００ｍｌ用の飲料用のペットボトルに適用した説明図である。
【符号の説明】
１０  ペットボトル（ボトル状容器）
１１  口部
１２  サポートリング
１３  肩部
１４  胴部
１４ａ  補強用ビード（補強部）
１４ｂ  マルチビード（補強部）
１４ｃ  ダイヤカット状凹凸（補強部）
１５  底部
１６  凹部
１７  均熱装置
１８ａ  ヒータボックス
１８ｂ  内面ヒータ
１９  温風ヒータ
２０  プリフォーム
２１  ブロー金型
２１ａ  突出部
２２  ストレッチロッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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