(57)【要約】  セラミック酸化物本体を開示する。上記セラミック酸化物本体は、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含んでよい。
2017514778.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む、セラミック酸化物本体。
【請求項２】
前記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、前記セラミック酸化物本体の約５０重量％〜約９９．５重量％を構成する、請求項１に記載の本体。
【請求項３】
前記酸化アルミニウム微粉体は、前記セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する、請求項２に記載の本体。
【請求項４】
前記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の本体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のセラミック酸化物本体を含む、成形デバイス。
【請求項６】
セラミック酸化物本体を製造する方法であって、
前記方法は：
（Ｉ）溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む混合物をバッチ化するステップ；
（ＩＩ）前記混合物を成形するステップ；並びに
（ＩＩＩ）成形された前記混合物を焼成して、前記セラミック酸化物本体を形成するステップ
を含む、方法。
【請求項７】
前記溶融酸化アルミニウム粉体は、前記セラミック酸化物本体の約５０重量％〜約９９．５重量％を構成する、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記酸化アルミニウム微粉体は、前記セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する、請求項６又は７に記載の方法。
【請求項９】
前記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する、請求項６〜８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
ガラスシートを製造する方法であって、
前記方法は、溶融鋳造アルミニウム酸化物粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含むセラミック酸化物本体を用いて、前記ガラスシートを形成するステップを含む、方法。
【発明の詳細な説明】
【関連出願の相互参照】
【０００１】
本出願は、２０１４年３月２７日出願の米国仮特許出願第６１／９７０９７４号の優先権の利益を主張し、その内容は信頼できるものであり、その全体が参照によって本出願に援用される。
【技術分野】
【０００２】
本開示は一般に、セラミック酸化物本体、セラミック酸化物本体の製造方法、及びガラスシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
アルミナ材料は、あらゆる種類の用途のための耐火物質として使用される。アルミナは一般に、比較的高い熱伝導率（２０℃で測定した場合に約Ｗ／ｍ・Ｋ）を有する。しかしながら、熱伝導率は固有の特性であるものの、アルミナの熱伝導率は更に、限定するものではないが多孔率、粒子サイズ及び欠陥の密度といった、当業者に公知の外的パラメータに左右され得る。
【０００４】
例として、密なアルミナに関しては、熱伝導率は高いものの、熱衝撃性能及び機械加工性は良好でない。更に、多孔性アルミナの成形及び機械加工は、アルミナの多孔性が、耐火物質の機械的完全性に悪影響を及ぼすために十分に低くならない限りは比較的容易であり得る。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、多孔性アルミナの熱伝導率は一般に低い。アルミナの熱伝導率は更に、純度によって影響され得る。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
「発明を実施するための形態」に記載のいくつかの例示的態様の基本的な理解を提供するために、これより本開示の簡潔な概要を提示する。
【０００７】
本開示の第１の態様では、セラミック酸化物本体は、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む。
【０００８】
上記第１の態様の一例では、溶融酸化アルミニウム粉体は、セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％を構成する。
【０００９】
上記第１の態様の別の例では、酸化アルミニウム微粉体は、セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する。
【００１０】
上記第１の態様の更に別の例では、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する。
【００１１】
上記第１の態様の更に別の例では、セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する。
【００１２】
上記第１の態様の更なる例では、セラミック酸化物本体は、２００℃において約１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜約１４．５Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する。
【００１３】
上記第１の態様の追加の例では、セラミック酸化物本体は、１２００℃において約４Ｗ／ｍ・Ｋ〜約５．８１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する。
【００１４】
上記第１の態様の別の例では、成形デバイスは、セラミック酸化物本体を含む。
【００１５】
上記第１の態様は、単独で提供してよく、又は上述の第１の態様の複数の例の１つ若しくはいずれの組み合わせで提供してよい。
【００１６】
第２の態様では、セラミック酸化物本体の製造方法は：溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む混合物をバッチ化するステップ；上記混合物を成形するステップ；並びに成形された上記混合物を焼成して、セラミック酸化物本体を形成するステップを含む。
【００１７】
上記第２の態様の一例では、溶融酸化アルミニウム粉体は、セラミック酸化物本体の約５０重量％〜約９９．５重量％を構成する。
【００１８】
上記第２の態様の別の例では、酸化アルミニウム微粉体は、セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する。
【００１９】
上記第２の態様の更に別の例では、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する。
【００２０】
上記第２の態様の更に別の例では、セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する。
【００２１】
上記第２の態様の更なる例では、セラミック酸化物本体は、２００℃において約１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜約１４．５Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する。
【００２２】
上記第２の態様の別の例では、セラミック酸化物本体は、１２００℃において約４Ｗ／ｍ・Ｋ〜約５．８１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する。
【００２３】
上記第２の態様の更に別の例では、上記混合物は、鋳込成形、乾式加圧成形、冷間等方圧加圧成形、熱間加圧成形、熱間等方圧加圧成形、射出成形及びテープ成形からなる群から選択される方法によって形成される。
【００２４】
上記第２の態様のまた更に別の例では、上記焼成は約１５５０℃〜約１６５０℃で実施される。
【００２５】
上記第２の態様は、単独で提供してよく、又は上述の第２の態様の複数の例の１つ若しくはいずれの組み合わせで提供してよい。
【００２６】
第３の態様では、ガラスシートの製造方法は、溶融鋳造アルミニウム酸化物粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含むセラミック酸化物本体を用いて、ガラスシートを形成するステップを含む。
【００２７】
上記第３の態様の一例では、セラミック酸化物本体の少なくとも一部分は、加熱ブロックから熱エネルギを受ける。
【００２８】
上記第３の態様の別の例では、セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する。
【００２９】
上記第３の態様は、単独で提供してよく、又は上述の第３の態様の複数の例の１つ若しくはいずれの組み合わせで提供してよい。
【００３０】
本開示のこれらの及び他の特徴、態様及び利点は、添付の図面を参照して以下の「発明を実施するための形態」を読むと、よりよく理解される。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本開示の例示的実施形態による、成形デバイスを含むガラス成形装置の一例を示す概略図
【図２】図１の線２‐２に沿った、成形デバイスの断面拡大斜視図
【図３】図１の線２‐２に沿った、成形デバイスの断面拡大正面図
【図４】セラミック酸化物本体の製造方法の例示的なステップを示す概略的なフローチャート
【図５】ガラスシートの製造方法の例示的なステップを示す概略的なフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００３２】
これより、例示的実施形態が図示されている添付の図面を参照して、複数の例をより完全に説明する。可能な場合は常に、図面全体を通して、同一の又は同様の部分に言及するために同一の参照番号を使用する。しかしながら、複数の態様は多数の異なる形態で具現化でき、本明細書に記載の実施形態に限定されるものと解釈してはならない。
【００３３】
本明細書で使用される術語は、特定の実施形態の説明のためだけのものであり、本開示を限定することを意図したものではない。本明細書において使用される場合、名詞は、文脈がそうでないことを明示していない限り、複数の対象を指すことを意図したものである。更に、用語「・・・を含む（（ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ）及び／又（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」」は、本明細書中で使用される場合、言明されている特徴、整数、ステップ、動作、要素及び／又は構成部品の存在を特定するものであるが、１つ又は複数の他の特徴、整数、ステップ、動作、要素、構成部品及び／又はこれらの群の存在又は追加を排除するものではないことが理解される。また、用語「粉体（ｐｏｗｄｅｒ）」は、単一の粉体しか存在しないことを意味するものではないことも理解される。その代わりに、用語「粉体」は、凝集状態の複数の粉体と解釈されるものとする。この文脈において、「粉体」及び「粒子（ｐａｒｔｉｃｌｅ）」は同一の特徴を指すものと考えられる。例えば、「粒径分布（ｐａｒｔｉｃｌｅ  ｓｉｚｅ  ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）」中の用語「粒子（ｐａｒｔｉｃｌｅ）」は、「粉体」サイズ分布と略同一であるものとして解釈される。用語「ガラスリボン（ｇｌａｓｓ  ｒｉｂｂｏｎ）」は、成形デバイスから引き出された、ガラスの厚さを変化させるために十分に低い粘度を有する、ガラスを指す。用語「ガラスシート（ｇｌａｓｓ  ｓｈｅｅｔ）」は、成形デバイスによって製造された、ガラスシートの厚さがそれ以上変化し得ないように「ガラスリボン」より高い粘度を有する、ガラスを指す。更に、「酸化アルミニウム微粉体（ｆｉｎｅ  ａｌｕｍｉｎｕｍ  ｏｘｉｄｅ  ｐｏｗｄｅｒ）」中の用語「微細な（ｆｉｎｅ）」は、酸化アルミニウム微粉体よりも全体的に大きい粉体サイズを有する「溶融鋳造酸化アルミニウム粉体（ｆｕｓｅｄ  ｃａｓｔ  ａｌｕｍｉｎｕｍ  ｏｘｉｄｅ  ｐｏｗｄｅｒ）」に対して解釈されるべきものであることが理解されるだろう。
【００３４】
本議論のために、「ＣＯＢ」は、完全に乾燥した本体を１５８０℃で１０時間焼成した後に得られるセラミック酸化物本体（ｃｅｒａｍｉｃ  ｏｘｉｄｅ  ｂｏｄｙ）を表す。
【００３５】
図１は、後続のガラスシートへの加工のためにガラスリボン１０３をフュージョンドロー成形するためのガラス成形装置１０１の概略図を示す。図示されているガラス成形装置１０１は、フュージョンドロー装置を含むが、更なる例では他のフュージョン成形装置も設けてよい。ガラス成形装置１０１は、貯蔵ビン１０９からバッチ材料１０７を受け取るよう構成された融解容器（又は融解炉）１０５を含むことができる。バッチ材料１０７は、モータ１１３によって動力供給されるバッチ送達デバイス１１１によって導入できる。任意のコントローラ１１５は、モータ１１３を起動して、矢印１１７で示されるように、所望量のバッチ材料１０７を融解容器１０５に導入するよう構成できる。ガラス金属プローブ１１９を用いて、直立管１２３内でガラス融解物（又は融解ガラス）１２１の液位を測定し、測定した情報を、通信ライン１２５によってコントローラ１１５に通信できる。
【００３６】
ガラス成形装置１０１は、清澄管等の清澄容器１２７も含むことができ、上記清澄容器１２７は、融解容器１０５の下流に配置され、第１の接続管１２９によって融解容器１０５に流体連通される。撹拌チャンバ等の混合容器１３１も、清澄容器１２７の下流に配置できる。ボウル等の送達容器１３３を、混合容器１３１の下流に配置してよい。図示されているように、第２の接続管１３５は清澄容器１２７を混合容器１３１に連結でき、第３の接続管１３７は混合容器１３１を送達容器１３３に連結できる。更に図示されているように、下降管１３９を、送達容器１３３から成形デバイス１４３の流入口１４１にガラス融解物１２１を送達するように位置決めできる。図示されているように、融解容器１０５、清澄容器１２７、混合容器１３１、送達容器１３３及び成形デバイス１４３は、ガラス成形装置１０１に沿って直列に配置してよいガラス融解ステーションの例である。
【００３７】
融解容器１０５は、耐火（例えばセラミック）レンガ等の耐火性材料から作製できる。ガラス成形装置１０１は更に、典型的には白金又は白金‐ロジウム、白金‐イリジウム及びこれらの組み合わせ等の白金含有金属から作製されるものの、モリブデン、パラジウム、レニウム、タンタル、チタン、タングステン、ルテニウム、オスミウム、ジルコニウム及びこれらの合金並びに／又は二酸化ジルコニウム若しくは酸化アルミニウム等の耐火性金属も含んでよい、構成部品を含んでよい。上記白金含有構成部品は、第１の接続管１２９、清澄容器１２７（例えば清澄管）、第２の接続管１３５、直立管１２３、混合容器１３１（例えば撹拌チャンバ）、第３の接続管１３７、送達容器１３３（例えばボウル）、下降管１３９及び流入口１４１のうちの１つ又は複数を含むことができる。成形デバイス１４３は、耐火物等のセラミック材料から作製され、ガラスリボン１０３を成形するよう設計される。
【００３８】
ガラス成形装置１０１は更に、図１及び２に概略的に図示されている１つ又は複数の加熱モジュール１５１を含むことができる。加熱モジュール１５１は、ガラス成形装置１０１の一部分に熱エネルギの形態で熱を供給することによって、ガラスリボンを間接的に加熱するために、様々な位置に配置でき、及び／又はガラスリボンを直接加熱するために位置決めできる。例えば加熱モジュール１５１は、縁部配向器加熱モジュール１５３ａ、１５３ｂを含んでよく、これは縁部配向器２２３（図２を参照のこと）を加熱することによって、縁部配向器２２３を通過するガラスリボン１０３の縁部を間接的に加熱する、及び／又は縁部配向器を通過するガラスリボンの縁部を直接加熱するよう構成される。このような例では、縁部配向器加熱モジュール１５３ａ、１５３ｂは、各縁部配向器において所望の加熱を提供するために独立して動作できる。
【００３９】
図１に示すように、更なる例では、一連の加熱モジュール１５５ａ〜ｅは、引き出されたガラスリボンを直接加熱するために、加熱軸に沿って間隔を空けていてよい。このような例では、加熱モジュール１５５ａ〜ｅは、上記加熱軸に沿って所望の熱プロファイルを提供することによって、加熱軸を通過するガラスリボンの横方向範囲を適切に加熱するために、独立して動作できる。
【００４０】
従っていくつかの例では、成形デバイス１４３の一部分及び／又は成形デバイス１４３から引き出されるガラスリボンに、直接的に又は間接的に熱放射を投射するために、１つ又は複数の加熱モジュール１５１を、成形デバイス１４３付近に位置決めできる。別の例では、１つ又は複数の加熱モジュール１５１は、融解容器１０５、清澄容器１２７、混合容器１３１又は送達容器１３３等のいずれのガラス融解ステーションの付近に位置決めできる。更に別の例では、１つ又は複数の加熱モジュール１５１は、融解ガラス１２１に熱を供給できる。
【００４１】
図２は、図１の線２‐２に沿った成形デバイス１４３の断面拡大斜視図である。図示されているように、成形デバイス１４３は、１対の堰によって少なくとも部分的に画定されるトラフ２０１を含むことができ、上記１対の堰は、トラフ２０１の対向する側部を画定する第１の堰２０３及び第２の堰２０５からなる。成形デバイス１４３は更に成形ウェッジ２１１を含むことができ、これは、成形ウェッジ２１１の対向する端部間に延在する、１対の下方へと傾斜する成形表面部分２１３、２１５を備える。上記１対の下方へと傾斜する成形表面部分２１３、２１５は、下流方向２１７に沿って集束して、ルート２１９を形成する。ドロー平面２２１はルート２１９を通って延在し、ガラスリボン１０３は、ドロー平面２２１に沿って、下流方向２１７に引き出すことができる。図示されているように、ドロー平面２２１はルート２１９を２等分できるが、ドロー平面２２１は、ルート２１９に対して他の配向で延在してもよい。
【００４２】
成形デバイス１４３は任意に、１対の下方へと傾斜する成形表面部分２１３、２１５のうちの少なくとも一方と交差する、１つ又は複数の縁部配向器２２３を備えてよい。更なる例では、１つ又は複数の縁部配向は、下方へと傾斜する成形表面部分２１３、２１５両方と交差することもできる。更なる例では、縁部配向器は、成形ウェッジ２１１の対向する端部それぞれに位置決めでき、ここでガラスリボン１０３の縁部は、縁部配向器２２３を流れ出た融解ガラスによって形成される。例えば図２に示すように、縁部配向器２２３を第１の対向端部２２５に位置決めでき、第２の同一の縁部配向器（図２には図示せず）を、第２の対向端部２２７に位置決めできる（図１の２２３を参照のこと）。各縁部配向器２２３は、下方へと傾斜する成形表面部分２１３、２１５両方と交差するよう構成できる。各縁部配向器２２３は、互いに略同一とすることができるが、更なる例では、複数の縁部配向器は異なる特徴を有してよい。本開示の複数の態様に従って、様々な成形ウェッジ及び縁部配向器の構成を使用してよい。例えば本開示の複数の態様を、米国特許第３４５１７９８号明細書、米国特許第３５３７８３４号明細書及び／又は米国特許第７４０９８３９号明細書に開示されている成形ウェッジ及び縁部配向器の構成と併用してよく、これらの各特許文献はその全体が参照により本出願に援用される。
【００４３】
図３は、図１の線２‐２に沿った、成形デバイス１４３の例示的な断面図であり、ガラス成形装置１０１に対する加熱モジュール１５１の例示的な位置が図示されている。図３に示すように、加熱モジュール１５１は、少なくとも１つの細長抵抗性加熱素子２５１を含むことができる。抵抗性加熱素子２６１は、複数の加熱セグメント及び接続セグメントを備えるために制御下で屈曲された又は巻かれた、細長抵抗性加熱素子とすることができる。抵抗性加熱素子２５１は、ガラス成形装置１０１から見た場合に局所的な加熱領域を含んでよい。抵抗性加熱素子２５１は設置ブロック２２９に設置してよいが、更なる例では、加熱素子２５１は他の構造体に設置してよく、又は自立していてよい。あるいは抵抗性加熱素子２５１の一部分は部分的に又は全体的に、設置ブロック２２９又は別の構造体によって格納、埋入又はその他の様式で受承できる。例えば抵抗性加熱素子２５１全体を、キャビティ内に格納でき、又は標的領域に向かう方向に設置ブロックを通して熱を伝達できるように、設置ブロック２２９内に埋入（例えば封入）できる。
【００４４】
加熱モジュール１５１は、例えば成形デバイス１４３の両側に、標的表面付近に位置決めできる（図２を参照のこと）。図示されているように、各加熱モジュール１５１は、抵抗性加熱素子２５１の複数のセグメント２５５がドロー平面２５５に対して略平行に延在するように位置決めできる。別の例では、加熱モジュール１５１は、上記セグメント２５５が各表的成形表面部分２１３、２１５に対して略平行に延在するように、ある角度で位置決めできる。図示されていないが、また更なる例では、加熱モジュール１５１は、上記セグメント２５５が、熱の印加に応じて、標的表面に対してある角度で延在するように配向してよい。しかしながら、標的表面に対して略平行に配向することにより、加熱モジュールの標的加熱フットプリント全体に沿った均一な熱の分布を促進できる。加熱モジュール１５１と標的表面との間の距離は、所望の標的表面温度、加熱モジュール１５１の全加熱力、又は加熱モジュール１５１と標的表面との間の距離を決定する当業者に公知の他のいずれの方法に基づいて、決定できる。
【００４５】
成形デバイス１４３は、１つ又は複数の耐火性ブロック２６１を備えてよい。この耐火性ブロック２６１は、成形デバイス１４３と抵抗性加熱素子２５１との間に位置決めしてよく、これにより抵抗性加熱素子から熱エネルギを受け、その後熱エネルギを標的表面へと放出できる。耐火性ブロック２５１は、加熱素子２５１に接触して、抵抗性加熱素子２５１の少なくとも一部分を部分的に又は全体的に受承してよい。あるいは耐火性ブロック２６１は、抵抗性加熱素子２５１から所定の間隙を有して位置決めしてよい。耐火性ブロック２６１は、加熱モジュール１５１又は設置ブロック２２９に連結してよい。あるいは耐火性ブロック２６１は、加熱モジュール１５１又は設置ブロック２２９から独立して位置決めしてよい。
【００４６】
耐火性ブロック２６１は、ガラスリボン製造プロセス中に、温度上限及び下限に周期的にさらされ得る。一例では、ガラスリボン成形プロセス中、抵抗性加熱素子２５１は所定の期間にわたって約６００℃〜約８００℃で加熱してよく、これによって下流方向２１７に流れるガラスリボン１０３の粘度を制御する。抵抗性加熱素子２５１を動作させる時間は、ガラス成形プロセス中にガラスリボン１０３が下流方向２１７に流れるために必要な粘度範囲に基づいて決定できる。
【００４７】
その後抵抗性加熱素子２５１を、ガラスリボン１０３の流動特性に応じて、所定の期間にわたってオフにしてよい。抵抗性加熱素子２５１近傍に位置決めされ、抵抗性加熱素子２５１からの熱エネルギによって加熱された、耐火性ブロック２６１もまた、室温付近まで冷却してよい。従って、耐火性ブロック２６１に高温と低温との間のサイクルを繰り返させることにより、耐火性ブロック２６１は、不均一な寸法変化及びこれに対応して蓄積された応力によって破断し得る。そうは言っても、抵抗性加熱素子２５１から放射される熱エネルギは、熱エネルギ損失が最小であり、かつガラスリボン１０３又は成形デバイス１４３の一部分に到達するまでのタイムラグが最小である状態で、耐火性ブロックを通過する必要がある。
【００４８】
結果として、耐火性ブロック２６１はある一定の全体的特徴及び特性を有するように構成してよい。例えば耐火性ブロック２６１は、ガラス成形プロセス内で発生する連続的熱サイクルに対する一定量の熱衝撃耐性を有するように構成してよい。更に耐火性ブロック２６１は、上昇する温度に曝露された場合に、ある一定量の熱伝導率を達成するように構成してよい。更に耐火性ブロック２６１は、熱エネルギ損失、及びガラスリボン１０３又は成形デバイス１４３の一部分に到達するまでのタイムラグが低減された状態で、抵抗性加熱素子２５１から放射される熱エネルギに、耐火性ブロック２６１を通過させることができるように構成してよい。
【００４９】
成形デバイス１４３の耐火性ブロック２６１は、複数のＣＯＢを含んでよい。上記ＣＯＢは溶融鋳造耐火物を含んでよい。一例として、溶融鋳造耐火物は、特定の精製された原材料を、アーク炉又は他の高温炉中で、上記原材料に含まれるセラミック酸化物の融点、即ち材料の組成に応じて約１９００℃〜２５００℃を超えて加熱して、上記精製された酸化物原材料を完全に融解させることによって形成してよい。しかしながら、本出願において開示される実施形態はこれに限定されず、当業者に公知の溶融鋳造耐火物のいずれの形成方法を含んでよい。続いて、精製された酸化物原材料の融解物を、所望の形状及びサイズに冷却してよい。例えば上記融解物を、所望の形状及び寸法を有する鋳型に流し込み、放置して徐々に固化させ、所望の形状及び寸法を有する溶融鋳造ブロックを得ることができる。
【００５０】
ＣＯＢは溶融鋳造酸化アルミニウム粉体を含んでよい。溶融鋳造酸化アルミニウムは、その熱衝撃耐性及び熱伝導特性により、他の溶融鋳造耐火物と同様、耐火性ブロック２６１、及びガラス成形又は製鉄炉に適用される当業者に公知の他の用途を含むがこれらに限定されない、耐火物の用途のために使用できる。一例として、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約５０重量％〜約９９．５重量％のＣＯＢを含んでよいが、これに限定されない。更に溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有してよいが、これに限定されない。
【００５１】
本明細書に記載のＣＯＢは、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体を含むものとして記載されているが、本明細書に記載の実施形態はこれに限定されない。原材料の組成に応じて、複数の異なる溶融鋳造耐火物を利用できる。例えば溶融鋳造酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、溶融鋳造酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、溶融鋳造酸化アルミニウム‐酸化ケイ素‐酸化ジルコニウム（Ａｌ２Ｏ３‐ＳｉＯ２‐ＺｒＯ２）、又は溶融鋳造アルミナ‐シリカ（ムライト、３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）を、ガラス融解炉及び／又は製鉄炉内で使用できる。
【００５２】
溶融鋳造酸化アルミニウム粉体に加えて、ＣＯＢは更に、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含んでよいが、これらに限定されない。例えばＣＯＢは、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有してよい。ＣＯＢの多孔率は、ＣＯＢを所望の形状に機械加工するために必要な総時間を短縮するために役立ち得る。なぜなら高い多孔率は、緩い構造に関連しがちであるためである。更にＣＯＢは、２００℃において約１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜約１４．５Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率、又は１２００℃において約４Ｗ／ｍ・Ｋ〜約５．８１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有してよい。従ってＣＯＢは、１００％溶融鋳造酸化アルミニウム以上の熱伝導率を有し得る。
【００５３】
ＣＯＢを製造するための例示的方法を、図４のフローチャートに示す。図４に示す複数のステップのシーケンスは単なる例示を目的としたものであり、本方法を限定することを一切意図していないことが理解できる。なぜなら、本開示を損なうことなく、これらのステップを異なる論理的順序で進行してよく、また追加若しくは介在ステップを含んでよく、又は記載されているステップを複数のステップに分割してよいことが理解されるためである。
【００５４】
図４に示す例示的方法は、４０１において、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む混合物をバッチ化することによって開始できる。所望の粒径分布を有する溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、溶融鋳造アルミナケークを粉砕することによって調製できる。上記混合物は更に、選択されるセラミック成形プロセスに応じて、限定されるものではないが分散剤、結合剤又は水を更に含んでよい。
【００５５】
４０２では、上記混合物を成形してよい。上記混合物は、複数のセラミック成形プロセスのうちの少なくとも１つによって、所定の形状及び寸法を有する本体に成形できる。上記所定の形状としては、立方体、直方体、スラブ、レンガ、又はＣＯＢを製造するための混合物の成形に使用されることが当業者に公知であるいずれの形状を挙げることができる。
【００５６】
セラミック成形プロセスは、限定するものではないが、鋳込成形、テープ鋳造、乾式加圧成形、冷間等方圧加圧成形（ＣＩＰ）、熱間加圧成形、熱間等方圧加圧成形（ＨＩＰ）、射出成形、又はセラミック粉体を外力によってパッキングして所定の形状及び寸法を有する本体を成形する当業者に公知のいずれの成形プロセスを含んでよい。これらの成形プロセスのうち、鋳込成形は、泥漿を所望の、場合によっては複雑な形状へと鋳造するための鋳型を利用してよい。テープ鋳造又は当業者に公知の他の同様の方法を用いて、比較的薄いＣＯＢを製造できる。高い密度を有するＣＯＢは、ＣＩＰ、ＨＩＰ又は当業者に公知の他の同様の方法を用いて製造してよい。
【００５７】
混合物を成形するプロセスに応じて、成形された混合物を乾燥させてよい。例えば鋳込成形、テープ鋳造又は当業者に公知の同様の方法によって成形された混合物は、周囲温度において約数時間〜約数日乾燥させてよい。
【００５８】
一方、水又はいずれの液体タイプの分散剤を含まない混合物は、その形成後に乾燥させる必要がない場合がある。例えば乾燥加圧成形の場合、分散剤、結合剤及び水を混合物に添加しない場合がある。別の例では、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の結合剤を酸化物粉体と混合して、乾燥加圧成形によって混合物を所定の形状に成形してよい。更に別の例では、鋳込成形又はテープ鋳造に関して、酒石酸等の分散剤、Ｓｃｏｇｉｎ（登録商標）ＨＶ等の結合剤、及び／又は水を混合物に添加して、鋳込成形又はテープ鋳造中に、所望の特定の流動特性を提供してよい。
【００５９】
混合物の成形に使用できる分散剤及び結合剤としてＰＶＡ、酒石酸及びＳｃｏｇｉｎ  ＨＶを挙げたが、本明細書に記載の実施形態はこれらに限定されない。例えば、混合物を形成するために、当業者に公知の他の分散剤及び結合剤を、ＰＶＡ、酒石酸又はＳｃｏｇｉｎ  ＨＶの代わりに選択できる。
【００６０】
４０３では、成形された混合物を焼成してＣＯＢを形成できる。混合物を成形した後、成形された混合物を続いて所定の温度で所定の期間焼成し、ＣＯＢを形成できる。ピーク焼成温度は、成形された混合物の組成に基づいて選択できる。一例では、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む、成形された混合物を、約１５００℃〜約１６８０℃のピーク温度で約１０時間焼成して、ＣＯＢを形成してよい。別の例では、焼成は約１５５０℃〜約１６５０℃で実施してよい。
【００６１】
成形された混合物を焼成することによってＣＯＢを形成した後、ＣＯＢの物理的特性を測定できる。物理的特性としては、多孔率、細孔メジアン径、バルク密度及び熱伝導率が挙げられる。ＣＯＢの多孔率及び細孔メジアン径は、水銀ポロシメータで測定できる。ＣＯＢのバルク密度を決定するためには、ＣＯＢの幅及び深さを測定して、ＣＯＢの体積を決定できる。ＣＯＢの重さを測定でき、これによってＣＯＢのバルク密度を決定できる。熱伝導率はレーザフラッシュ法によって測定でき、これは、薄型ディスク状試料の背面における、試料の前面に供給された短いエネルギパルスによって生成された温度上昇の測定に基づくものである。熱伝導性は、標本の熱拡散率、比熱及び密度に基づいて決定できる。一例では、熱伝導率の温度依存性を分析するために、熱伝導率を、２００℃及び１２００℃という２つの異なる温度で決定できる。
【００６２】
図５は、ガラスシートを製造する方法の例示的なステップを示す概略的なフローチャートである。図４と同様に、図５に示されているステップは単なる例示を目的としたものであり、本方法を限定することを一切意図していないことが理解できる。なぜなら、本開示を損なうことなく、追加若しくは介在ステップを含んでよく、又は記載されているステップを複数のステップに分割してよいことが理解されるためである。
【００６３】
図５の方法は、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含むＣＯＢを用いてガラスシートを成形するステップ５０１を含んでよい。上述のように、ガラスシートの製造中、ガラス融解物及び／又はガラスリボンの粘度はガラスリボン及び／又はガラスシートの厚さに直接関係するため、ガラス融解物及び／又はガラスリボンの粘度を制御できることが一般に望ましい場合が多い。典型的には、高粘度のガラスリボンは比較的厚いガラスリボンにつながり、その一方で低粘度のガラスリボンは比較的薄いガラスリボンをもたらし得る。
【００６４】
図２及び３に関する議論において上述したように、ガラスリボンの粘度及び厚さは、ガラス成形装置１０１の一部分を間接的に加熱する、又は成形デバイス１４３から流出するガラスリボンを直接加熱することによって制御できる。
【００６５】
複数のＣＯＢを含む耐火性ブロック２６１は、耐火性ブロック２６１のＣＯＢの少なくとも一部分が抵抗性加熱素子２５１から熱エネルギを受けるように位置決めできる。加熱モジュール１５１から受けた熱エネルギを、耐火性ブロック２６１の表面から、成形デバイス１４３又はガラスリボン１０３に対する耐火性ブロック２６１の配置に応じて、ガラス成形装置１０１の少なくとも一部分又はガラスリボン１０３に向かって再放出できる。耐火性ブロック２６１のセラミック酸化物本体は、抵抗性加熱素子２５１の表面からガラス成形装置１０１又はガラスリボン１０３への熱伝達中の熱エネルギの損失を低減するために、高い熱伝導率を有してよい。
【００６６】
抵抗性加熱素子２５１から直接放射された熱エネルギは、抵抗性加熱素子２５１の局在化された加熱領域により、ガラス成形装置１０１又はガラスリボン１０３に対して均一には供給されないことが理解される。しかしながら、耐火性ブロック２６１のＣＯＢは、ガラス成形装置１０１又はガラスリボン１０３の均一な加熱を達成するために、均一な加熱領域の提供を可能とするような熱伝導率を有してよい。耐火性ブロック２６１のＣＯＢの熱伝導率は更に、ガラス成形装置１０１又はガラスリボン１０３にわたる局所的温度勾配を低減できる。
【実施例】
【００６７】
本議論を目的として、比較的小さいサイズのセラミック粉体を、比較的大きいサイズのセラミック粉体によって形成された空間に充填することによって、成形された混合物の密度を、そしてこれに対応して焼成後のＣＯＢの密度を増大させることができることが理解される。これとは対象的に、２つ以上の粒径分布を有するセラミック粉体を用いて、所望の密度を達成してもよい。
【００６８】
更に、酸化アルミニウム微粉体は、昇温下での焼成中に、単独で、又は１つ若しくは複数の酸化物粉体と組み合わせて、焼結助剤として作用し得、これにより、所望の機械的完全性及び所望の制御された多孔率を有するＣＯＢを形成できる。
【００６９】
更に、酸化チタン粉体は、焼成中に、単独で、又は酸化アルミニウム微粉体等の他の酸化物粉体と組み合わせて、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体のための焼結助剤として作用し得る。一例として、酸化物粉体の純度及び組成に応じて、限定するものではないが約１５００℃以上の昇温下において、液相が形成される場合がある。酸化アルミニウム及び酸化チタンの少なくとも一方を含む液相は、粉体の境界を横断して拡散して、複数の粉体を一体に溶融させることができる。
【００７０】
更に、各泥漿の粘度は、固体酸化物粉体、結合剤、分散剤及び水の相対比率に左右され得る。一般に、固体酸化物粉体の相対量が高い場合、ボールミル粉砕後の泥漿の粘度は高くなり得る。
【００７１】
この例では、鋳込成形プロセスによって、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体、酸化チタン粉体、結合剤、分散剤及び水から、１０個のＣＯＢを調製した。溶融鋳造酸化アルミニウム粉体に関して、粒径分布が異なる３つの溶融鋳造酸化アルミニウム粉体を使用した。異なる粒径分布を有する溶融鋳造酸化アルミニウム粉体を得るために、溶融鋳造酸化アルミニウムケークを粉末に粉砕した。この例では、２８メッシュの溶融鋳造酸化アルミニウム粉体（最大粒径約７００μｍ）、６０メッシュの溶融鋳造酸化アルミニウム粉体（最大粒径約２５０μｍ）、及び３２５メッシュの溶融鋳造酸化アルミニウム粉体（最大粒径約４４μｍ）を、表１において計算されているように計量した。
【００７２】
【表１−１】
2017514778.tif 000003
【００７３】
【表１−２】
2017514778.tif 000004
【００７４】
各泥漿のために使用した材料の相対量を表１に示す。各泥漿中の結合剤、分散剤及び水の相対量は、全ての酸化物粉体、即ち溶融鋳造酸化アルミニウム粉体２８、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体６０、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体３２５、微細酸化アルミニウム３２５、微細酸化アルミニウム３０００、及び酸化チタンの量に基づいて、各泥漿の材料の総量が１００重量％に調整されるように表した。粒径分布が異なる複数の溶融鋳造酸化アルミニウム粉体を用いて、ＣＯＢの密度を制御した。表１の全ての泥漿の組成において、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む全ての酸化物粉体を、約５０重量％（泥漿Ｆ）〜約９９．５重量％（泥漿Ａ及びＤ）含んでいた。
【００７５】
所定量の酸化アルミニウム微粉体を、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体に添加した。粒径分布が異なる２つの異なる酸化アルミニウム微粉体、即ち３２５メッシュサイズ（最大粒径約４４μｍ）の微細酸化アルミニウム３２５及び平均粒径１μｍの微細酸化アルミニウム３０００を使用した。２つの異なる酸化アルミニウム微粉体のうちの少なくとも一方を、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体との混合に使用した。
【００７６】
酸化アルミニウム微粉体のサイズは一般に、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体のサイズ未満であった。上述のように、また本例におけるように、比較的小さい酸化アルミニウム微粉体を、泥漿中で溶融鋳造酸化アルミニウム粉体間に形成された空間に充填することによって、鋳込成形中の混合物の密度を維持した。鋳込成形中、歪み又は破断を阻止する試みとして、密度を閾値超に維持することにより、混合物を石膏鋳型上で成形した。
【００７７】
いくつかの泥漿（泥漿Ａ及びＤ）に関しては、微細酸化アルミニウムは含まれておらず、その一方で泥漿Ｇ、Ｈ、Ｉ及びＪは、酸化アルミニウム微粉体を１種類のみ、即ち微細酸化アルミニウム３０００を含んでいた。泥漿Ｂ、Ｃ、Ｅ及びＦに関しては、２つの異なる種類の酸化アルミニウム微粉体、即ち微細酸化アルミニウム３２５及び微細酸化アルミニウム３０００を、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体に添加した。微細酸化アルミニウムを含有する泥漿において、対応する酸化物粉体の少なくとも５重量％は、酸化アルミニウム微粉体からなっていた。一例では、酸化アルミニウム微粉体の量は、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む全ての酸化物粉体の約１０重量％〜約５０重量％であった。一例として、表１に記載したように、鋳込成形プロセスに関して、酸化アルミニウム微粉体の量は、約１２．５重量％〜約５０重量％であった。
【００７８】
平均粒径１μｍの所定量の酸化チタン粉体も添加して、混合物を形成した。本例に含まれる泥漿は、約０．６重量％の酸化チタン粉体の量を含んでいるが、本明細書中の実施形態はこれに限定されない。例えば、泥漿に含まれる酸化チタン粉体は、ＣＯＢの０．１重量％〜約１０重量％であってよい。あるいは、泥漿に含まれる酸化チタン粉体は、ＣＯＢの０．１重量％〜約５重量％であってよい。
【００７９】
各材料を計量した後、均一な混合のためにボールミル粉砕機に導入した。材料を均一に混合するために、所定量の高純度アルミナボールもボールミル粉砕機に導入した。ボールミル粉砕時間は、約数時間〜約数日であった。
【００８０】
材料のボールミル粉砕の後、材料は粘性泥漿の形態となった。続いてこれらの泥漿を、所望の形状及び幾何学的サイズを有する石膏鋳型に注ぎ込んだ。この例では石膏鋳型を使用したが、プラスター鋳型、又は適用可能であることが当業者に公知の他のいずれの鋳型を使用してよいことに留意されたい。
【００８１】
泥漿を石膏鋳型内に所定の期間滞留させ、石膏鋳型の内壁内に湿潤な固体本体を形成した。続いて、石膏鋳型内の泥漿を石膏鋳型の外に注ぎ出すことによって、過剰な泥漿を回収した。石膏鋳型の内壁に形成された湿潤な固体層は、湿潤な固体本体が少なくとも部分的に乾燥して、部分的に乾燥した固体本体が形成されるまで、約数時間にわたって石膏鋳型内に滞留させた。続いて上記部分的に乾燥した固体本体を石膏鋳型から分離し、大気中で約２４時間超乾燥させて、完全に乾燥した固体本体を形成した。
【００８２】
上記完全に乾燥した固体本体を、表２に示す焼成スケジュールに従って焼成するために高温炉中に入れた後、上記完全に乾燥した固体本体から、結合剤、分散剤及び水等の全ての揮発性物質を実質的に焼き切って除去して、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含むＣＯＢを得た。
【００８３】
【表２】
2017514778.tif 000005
【００８４】
焼成は、当業者に公知のいずれの適用可能な方法を用いて達成又は実施してよく、上の表２において提供されている焼成スケジュールに限定されないことに留意されたい。更に、上の表２において提供されている焼成スケジュールは、当業者の知識に従って変更してよいことに留意されたい。例えばステップＮｏ．３のピーク温度を、酸化アルミニウムの融点（約２０７２℃）及び酸化チタンの融点（約１８４３℃）未満の、約１７００℃未満となるように制御できる。更に、表２のステップＮｏ．３のピーク温度を、約１５００℃と約１６８０℃との間で変更できる。ステップＮｏ．２及びステップＮｏ．４の傾斜率も、約２０℃／分と約７０℃／分との間で変更してよい。
【００８５】
焼成スケジュールに従って完全に乾燥した本体を焼成し、ＣＯＢを形成した後、ＣＯＢの物理的特性を測定した。選択されたＣＯＢの特性を表３にまとめる。更に、表３の「ＣＯＢ  Ｅ」は、表１の泥漿Ｅから製造されたＣＯＢに関し、他も同様である。
【００８６】
【表３】
2017514778.tif 000006
【００８７】
耐火性ブロックに一般に使用されることが当業者に公知である、市販グレードの１００％溶融鋳造酸化アルミニウム本体を、表３において基準として使用して、上記溶融鋳造酸化アルミニウム本体の物理的特性と、選択された泥漿からのＣＯＢの物理的特性とを比較した。
【００８８】
基準の多孔率は、約１６．７％であることが決定された。選択された泥漿から製造された複数のＣＯＢは、１１．４％〜約２１．３％の多孔率値を有していた。一例として、泥漿Ｇ及びＩから製造されたＣＯＢに関して、２１．３％の多孔率が達成された。更に、複数のパラメータがＣＯＢの多孔率に寄与しているように思われたが、少なくとも酸化アルミニウム微粉体の相対量がＣＯＢの多孔率に影響するように思われた。一例では、ＣＯＢ  Ｇ及びＩより多量の酸化アルミニウム微粉体を含むＣＯＢ  Ｃ、Ｆ、Ｈ及びＪは、それぞれ１３．４％、１１．４％、１４．５％及び１５．９％という比較的低い多孔率を示した。泥漿Ｂ及びＨにおいて、酸化アルミニウム微粉体間の、即ち酸化アルミニウム微粉体３２５と酸化アルミニウム微粉体３０００との間の相対量を変化させることにより、ＣＯＢ  Ｂに関して１５．８％、及びＣＯＢ  Ｈに関して１４．５％という異なる多孔率が得られた。多孔率を測定したＣＯＢのうち、ＣＯＢ  Ｅ、Ｇ及びＩは、基準の多孔率以上の多孔率を有していた。
【００８９】
熱伝導率に関しては、熱伝導率測定のために選択されたＣＯＢのほとんど全て（Ｂ、Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｈ、Ｉ及びＪ）が、基準の熱伝導率と同等の、又はそれを超える熱伝導率を示した。ＣＯＢ  Ｇのみが、１２００℃で測定した場合に、基準の熱伝導率未満の熱伝導率を示した。従って、鋳込成形によって成形され、基準の熱伝導率と同等の、又はそれを超える熱伝導率を有するＣＯＢは、基準の熱エネルギ損失と比較してエネルギ損失が低減された状態で、熱エネルギを放射すると推定された。ＣＯＢ  Ｉの全体的な性能は、基準として使用した１００％溶融鋳造酸化アルミニウム耐火物と同等であった。一般に、ＣＯＢの製造コストは基準の製造コストより低かった。
【００９０】
本明細書において開示されているＣＯＢは一般に、溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体又は酸化チタン粉体を含むＣＯＢをベースとしたものであるが、本明細書に記載の実施形態はこれに限定されない。というのは、ＣＯＢが当業者に公知の他のセラミック酸化物材料を含み得ることも可能であるためである。例えばＣＯＢは、溶融鋳造酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）粉体及び酸化ジルコニウム微粉体を含んでよい。更に、酸化アルミニウム、酸化銅（ＩＩ）及び酸化マンガンを含むがこれらに限定されないセラミック酸化物のうちの少なくとも１つを、溶融鋳造酸化ジルコニウム粉体及び酸化ジルコニウム微粉体に、焼結助剤として添加してよい。更に、ＣＯＢは、溶融鋳造ムライト粉体及びムライト微粉体を含むことができる。更に別の例では、ＣＯＢは、溶融鋳造酸化アルミニウム‐酸化ケイ素‐酸化ジルコニウム粉体（Ａｌ２Ｏ３‐ＳｉＯ２‐ＺｒＯ２）と、微細酸化アルミニウム、酸化ケイ素及び酸化ジルコニウムのうちの１つとを含むことができる。
【００９１】
上述の組成を有するセラミック酸化物をバッチ化して混合物を成形した後、焼成してＣＯＢを形成できる。少なくとも１つのセラミック酸化物をバッチに更に添加して、昇温下での焼成ステップ中に焼結助剤として作用させることができる。
【００９２】
請求される主題の精神及び範囲から逸脱することなく、本明細書に記載の実施形態に対して様々な修正例及び変形例を作成できる。従って、本明細書は、上記実施形態の修正例及び変形例が添付の請求項及びその均等物の範囲内にある限りにおいて、これら修正例及び変形例を包含することが意図されている。様々な変形例及び修正例を、請求項の精神及び範囲から逸脱せずに作成できることは、当業者には明らかであろう。
【００９３】
以下、本発明の好ましい実施形態を項分け記載する。
【００９４】
実施形態１
溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む、セラミック酸化物本体。
【００９５】
実施形態２
上記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、上記セラミック酸化物本体の約５０重量％〜約９９．５重量％を構成する、実施形態１に記載の本体。
【００９６】
実施形態３
上記酸化アルミニウム微粉体は、上記セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する、実施形態２に記載の本体。
【００９７】
実施形態４
上記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する、実施形態１に記載の本体。
【００９８】
実施形態５
上記セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する、実施形態１に記載の本体。
【００９９】
実施形態６
上記セラミック酸化物本体は、２００℃において約１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜約１４．５Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する、実施形態１に記載の本体。
【０１００】
実施形態７
上記セラミック酸化物本体は、１２００℃において約４Ｗ／ｍ・Ｋ〜約５．８１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する、実施形態１に記載の本体。
【０１０１】
実施形態８
実施形態１に記載のセラミック酸化物本体を含む、成形デバイス。
【０１０２】
実施形態９
セラミック酸化物本体を製造する方法であって、
上記方法は：
（Ｉ）溶融鋳造酸化アルミニウム粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含む混合物をバッチ化するステップ；
（ＩＩ）上記混合物を成形するステップ；並びに
（ＩＩＩ）成形された上記混合物を焼成して、上記セラミック酸化物本体を形成するステップ
を含む、方法。
【０１０３】
実施形態１０
上記溶融酸化アルミニウム粉体は、上記セラミック酸化物本体の約５０重量％〜約９９．５重量％を構成する、実施形態９に記載の方法。
【０１０４】
実施形態１１
上記酸化アルミニウム微粉体は、上記セラミック酸化物本体の約１０重量％〜約５０重量％の範囲を構成する、実施形態９に記載の方法。
【０１０５】
実施形態１２
上記溶融鋳造酸化アルミニウム粉体は、約４４マイクロメートル〜約７００マイクロメートルの粒径分布を有する、実施形態９に記載の方法。
【０１０６】
実施形態１３
上記セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する、実施形態９に記載の方法。
【０１０７】
実施形態１４
上記セラミック酸化物本体は、２００℃において約１０Ｗ／ｍ・Ｋ〜約１４．５Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する、実施形態９に記載の方法。
【０１０８】
実施形態１５
上記セラミック酸化物本体は、１２００℃において約４Ｗ／ｍ・Ｋ〜約５．８１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する、実施形態９に記載の方法。
【０１０９】
実施形態１６
上記混合物は、鋳込成形、乾式加圧成形、冷間等方圧加圧成形、熱間加圧成形、熱間等方圧加圧成形、射出成形及びテープ成形からなる群から選択される方法によって形成される、実施形態９に記載の方法。
【０１１０】
実施形態１７
上記焼成は約１５５０℃〜約１６５０℃で実施される、実施形態９に記載の方法。
【０１１１】
実施形態１８
ガラスシートを製造する方法であって、
上記方法は、溶融鋳造アルミニウム酸化物粉体、酸化アルミニウム微粉体及び酸化チタン粉体を含むセラミック酸化物本体を用いて、上記ガラスシートを形成するステップを含む、方法。
【０１１２】
実施形態１９
上記セラミック酸化物本体の少なくとも一部分は、加熱ブロックから熱エネルギを受ける、実施形態１８に記載の方法。
【０１１３】
実施形態２０
上記セラミック酸化物本体は、約１１．４％〜約２１．３％の多孔率を有する、実施形態１８に記載の方法。
【符号の説明】
【０１１４】
１０１  ガラス成形装置
１０３  ガラスリボン
１０５  融解容器、融解炉
１０７  バッチ材料
１０９  貯蔵ビン
１１１  バッチ送達デバイス
１１３  モータ
１１５  コントローラ
１１７  矢印
１１９  ガラス金属プローブ
１２１  ガラス融解物、融解ガラス
１２３  直立管
１２５  通信ライン
１２７  清澄容器
１２９  第１の接続管
１３１  混合容器
１３３  送達容器
１３５  第２の接続管
１３７  第３の接続管
１３９  下降管
１４１  流入口
１４３  成形デバイス
１５１  加熱モジュール
１５３ａ、１５３ｂ  縁部配向器加熱モジュール
１５５ａ〜ｅ  加熱モジュール
２０１  トラフ
２０３  第１の堰
２０５  第２の堰
２１１  成形ウェッジ
２１３  成形表面部分
２１５  成形表面部分
２１７  下流方向
２１９  ルート
２２１  ドロー平面
２２３  縁部配向器
２２５  第１の対向端部
２２７  第２の対向端部
２２９  設置ブロック
２５１  細長抵抗性加熱素子
２６１  耐火性ブロック
【図１】
2017514778.tif 000007
【図２】
2017514778.tif 000008
【図３】
2017514778.tif 000009
【図４】
2017514778.tif 000010
【図５】
2017514778.tif 000011
【国際調査報告】
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2017514778.tif 000013
2017514778.tif 000014