Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管を金型に装着した状態で、分割した金型を型締めし、次いで金型の一部を稼動し、当該管を押し込んで変形させ、次いで押し込んだ金型の一部を再度元の位置に戻した後、管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷することを特徴とするハイドロフォーム加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用部品のエンジンクレードル等の製造に用いられるもので、管を分割した金型に入れ、当該金型を型締めした後、管内に内圧と管軸方向の押し力を負荷することにより所定形状に成形するハイドロフォーム加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ハイドロフォーム技術は、部品数削減によるコスト削減や軽量化等の手段の一つとして自動車分野で注目を浴びており、欧米では既に実車に採用され、国内でも各社で適用を検討中である。ハイドロフォーム技術は、基本的な３軸、即ち、金型の型締め、内圧、管軸方向の押し込みの制御だけでなく、例えば、特開平７−１５５８５７号公報に開示されているような膨出部の高さを制御して成形する方法や、特開平１０−２９６３４７号公報に開示されているような予備膨出部を管軸方向に圧縮加工する方法等により、複雑な形状の加工を可能にしてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ハイドロフォーム技術の課題の一つに、コーナー部等におけるバースト防止が挙げられる。例えば、図２（ａ）（ｂ）のように管１を円形断面から拡管して角断面にする場合、図２（ｂ）に示すように辺の部分から接触し始める。更に内圧を上げると、その内圧により先に接触した箇所は摩擦力によりグリップされ、フリーになっているコーナー部６に伸びが集中し、目標とするコーナーＲの曲率半径に達する前にコーナー部６がバーストする場合がある。
【０００４】
上記課題を解決するために一般的に用いられている手段は、図３（ａ）に示すように、ハイドロフォーム加工する前に別工程でプレス等の予加工を施すことである。即ち、プレス等によりハイドロフォーム加工の最終形状になるべく近い形に成形し、ハイドロフォームの内圧を負荷する初期時点でコーナー部６に近い箇所から接触し始めるようにすることでバーストを防ぐ方法である。しかし、本方法は工程が一つ増え、コスト的に不利であるだけでなく、図３（ｂ）に示すように、予加工の形状によっては型締め時に上下型で管１の端部を挟み込む、いわゆるピンチングを起こす可能性がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記に述べたハイドロフォーム内圧負荷時のバーストを防止し、しかも従来の予加工を行う方法のようなピンチングも発生させず、工程も増えない方法及びそれを実施するための金型について種々研究を重ねた結果、本発明を完成した。以下に本発明の要旨を説明する。
【０００６】
本発明の要旨は、管を金型に装着した状態で、分割した金型を型締めし、次いで金型の一部を稼動し、当該管を押し込んで変形させ、次いで押し込んだ金型の一部を再度元の位置に戻した後、管内部の内圧と管軸方向の押し力を負荷することを特徴とするハイドロフォーム加工方法である。
尚、本発明において、分割した金型とは２分割、３分割又はそれ以上に分割された金型を指す。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は円形断面から拡管して正方形断面に加工する例であるが、この例を用いて本発明の詳細を説明する。
まず、下金型３に管１を装着した状態で上金型２を降ろし、型締めを完了する（（１）→（２））。その際、上下金型内の中間部分にそれぞれ組込まれている稼動部４と５は、各金型内部に引き込まれた状態（元の位置）にしておく。次に管を押し込む方向、すなわち元の位置より内側に稼動部４、５を動かし、管１を変形させる（（３））。これにより最終角断面形状のコーナー部６と管材料との距離が縮まる。次いで、再度稼動部４、５を元の位置である各金型内部に引き込む（（４））。その後、管に対し軸押しと内圧（矢印で図示）を負荷することにより、ハイドロフォーム加工を完了させる（（５））。この方法により、内圧負荷の初期の時点からコーナーに近い箇所から接触が始まり、上述の課題のようなコーナー部等でのバーストが防げる。
【０００８】
本発明は、予加工等の別工程を設けないため、工程数が増えず、設備も増やす必要が無く、コスト的にも優れている。また、金型を閉めた状態で、その中で加工するため、ピンチングを起こす可能性もない。尚、稼動部４、５を駆動させる手段は、機械式、油圧等の何れの手段でも本発明の効果を得ることができる。
【０００９】
【実施例】
［実施例１］
図４、５に本発明の実施例を示す。
図４は円形断面の直管を角断面に加工する例であるが、従来法（図４の（ａ）（ｂ）にて示す）は、外径６０．５mm×板厚１．６mmの鋼管でコーナー部が約４００気圧でバーストしていたものが、本発明例（図４の（ｃ）（ｄ）（ｅ）にて示す）により約７００気圧まで負荷でき、コーナーＲがよりシャープに加工できるようになった。尚、本発明例の金型の駆動部は機械的手段（ラック・ピニオン方式）を用い、制御した。
【００１０】
［実施例２］
図５は９０°の曲げ管（鋼管：外径６０．５mm×板厚１．６mm）をハイドロフォーム加工する例であるが、曲げ内側で曲げ管１と金型３との隙間６が大きい場合、当該箇所から約３００気圧でバーストしていたが、本発明により、すなわちこの場合は図６に示すように、上金型組込み駆動部４を元の位置より内側に稼働させることにより、内圧負荷前に曲げ部を押し潰し、曲げ内側の隙間を少なくしてから内圧を負荷することにより、約５５０気圧まで負荷でき、曲げ内側も金型に密着した良好な形状を得ることができた。尚、本例の金型の駆動部は油圧手段を用い、制御した。
【００１１】
【発明の効果】
本発明により、従来バーストがネックとなり加工できなかった形状もハイドロフォーム加工が可能になり、冒頭に述べたような部品数削減や軽量化の効果に寄与できる。また、工程数は増えないことからコスト的なデメリットは発生しない。尚、ハイドロフォーム加工では型締め後に必ず液体等を管内部に充填する必要があるため、その充填時間内に本発明のポイントとなる稼動部の押し込み工程を設ければ、サイクルタイム的にも増加することなく加工でき、生産性も低下しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明であるハイドロフォーム加工方法及び金型の縦断面図及び縦断面側面図。
【図２】従来法におけるバースト問題を説明する縦断面図。
【図３】従来の予加工を別工程で実施する方法の縦断面図。
【図４】本発明の一例である円形断面から角断面を成形する場合の縦断面図及び縦断面側面図。
【図５】従来法及び本発明の一例である曲げ管のハイドロフォーム加工方法及び金型の横断面図。
【図６】図５（ｃ）におけるＢ−Ｂ断面図。
【符号の説明】
１    管
２    上金型
３    下金型
４    上金型組込み駆動部（稼動部）
５    下金型組込み駆動部（稼動部）
６    すきま（コーナー部）
【図１】
0004044706.tif 000002
【図２】
0004044706.tif 000003
【図３】
0004044706.tif 000004
【図４】
0004044706.tif 000005
【図５】
0004044706.tif 000006
【図６】
0004044706.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数のシート状金属ブランクを平坦な状態で、部分的に円形のリング形状に切断し、このように切断した前記シート状金属ブランクを、意図する対称軸線に対して所望の曲率で曲げ加工し、かつ、これらを相互に溶接して仕上げ加工を行うための製品ブランクを形成する、二重曲面形状および変化する厚さを有する金属シート製回転対称体の製造方法であって、
前記シート状金属ブランクを、異なる厚さを有する多数の帯型のシート状金属材を、平坦な状態で、基本的にその幅を製品またはノズルの全体長さとほぼ一致させるように、かつ、一つの金属材から他の金属材に向かって厚さが段階的に減少するように、これら金属材の直線状の端部に沿って並べて互いに溶接し複合シート状金属板を形成し、
その後この金属板を部分的に円形のリング状をなすノズル部ブランクの形状に切断し、
さらに前記ノズル部ブランクを、当該ノズルの対称軸線に対して曲げ加工し、
しかる後前記ノズル部ブランクを、隣接する直線部であり、かつ平行でない部分に沿って溶接して製品の最終形状を形成し、
仕上げ加工を行うことを特徴とする、二重曲面および変化する厚さを有する金属シート製回転対称体の製造方法。
【請求項２】
前記金属シート製回転対称体は、円錐型もしくはベル型である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記金属シート製回転対称体は、ロケットノズルである、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、二重曲面形状および変化する厚さを有する、シート状金属の回転対称体、特にロケットノズルのように円錐型もしくはベル型を有し、多数のシート状金属ブランクを平坦な状態で、部分的に円形のリング形状に切断し、このように切断した前記シート状金属ブランクを、意図する対称軸線に対して所望の曲率で曲げ加工し、かつ、これらを相互に溶接して仕上げ加工を行うための製品ブランクを形成する方法に関するものである。
【０００２】
ロケットノズルの目的は、ガス流を膨張させ、かつ高い速度へと加速し、それによってロケットの推進力を得ることにある。
【０００３】
ロケットノズルにはまた、冷却がなされなければならないが、これは三種類の方法、すなわち再生冷却、放射冷却、あるいはノズルの加熱される側の壁を熱防護性の材料で覆うことによって可能である。放射冷却型のノズルにおいては、壁は単層構造からなる。こうした円錐形またはベル形で材料の厚さを変化させた、放射冷却型ノズル、または熱防護材を設けたノズルは、これまで、厚さが例えば4mmの板材より、平板の状態で多数の小片に切断し、次いでこれらを所望の製品の対称軸線に対して所望の曲率に曲げ加工し、さらにこれら小片を閉じたリング状に組み立て、また必要に応じて二重曲面型を得るための整形を行うことにより製造されていた。異なる材料厚さを有する複数の類似形状のリングが製造され、最終的に、所望の手順で製品の長手方向に組み立てられる。
【０００４】
こうしたロケットノズルの製造方法には多数の問題点がある。したがって、最初の、小片に切断する工程には、接合する位置における完全な取り付けを得るための非常に高い精度が必要とされる。異なるリングを互いに接合するためには、リングおよびノズルのそれぞれの大きさに個々に適合させた、複雑な加工機器および制御装置が必要である。
【０００５】
多くの場合、こうしたノズルは、最小断面部から最大断面部へと厚さを減少させるように形成する。これは、ノズルの内側および外側に加わる圧力および他の応力に耐えられるように、ノズルにより高い強度を与え、かつ、それによって重量を所望値よりも軽くするためである。これを得るために、前記小片またはリングは加工され、望ましくは、材料の厚さの段階的な変化を得るべくチップが除去される。この工程は時間を要し、コスト高にもなる。
【０００６】
本発明の目的は、上述した問題点を取り除き、より簡易な作業で材料の損失もより少なく、かつチップの除去をも避けることのできる製造方法を達成することにある。
【０００７】
本発明によれば、この目的は、シート状金属ブランクを、異なる厚さを有する多数の帯型のシート状金属材を、平坦な状態で、基本的にその幅を製品またはノズルの全体長さと一致させるように、かつ、一つの金属材から他の金属材に向かって厚さが段階的に減少するように、これら金属材の直線状の縁部に沿って並べて互いに溶接し複合シート状金属板を形成し、その後この金属板を部分的に円形のリング状をなすノズル部ブランクの形状に切断し、さらに前記ノズル部ブランクを、当該ノズルの対称軸線に対して曲げ加工し、しかる後前記ノズル部ブランクを、隣接する直線部であり、かつ平行でない部分に沿って溶接して製品の最終形状を形成し、仕上げ加工を行うことにより達成される。
【０００８】
本発明の非限定的な例を添付図面を参照してここで説明する。図面は、本発明に係るロケットノズル製造の簡単なフローチャートである。
【０００９】
本発明によれば、厚さの異なる多数（図示の例では４枚）の帯型のシート状金属材を、平坦な状態で、それらの直線状の縁部に沿って互いに並べて溶接して複合シート状金属板を形成する。この金属板は、基本的にその幅が製品またはノズルの全体長さとほぼ一致し、材料の厚さが、一つの材料から他の材料へと、例えば４mmから1.5mmへと段階的に減少している。次いでこのシート状金属板を、例えばレーザによって、部分的に円形をなすリング状の形状を有するノズル部ブランクの形状に切断する。ノズル部ブランクは、仕上げ後のノズルが、より小さい断面積を有する部分が材料の最大厚さを有するように、決められた手順で切断される。その後ノズル部ブランクは製品の軸対称性に関して曲げ加工され、そして必要な数のノズル部ブランク（図示の例では４個）が、その直線状をなし、かつ、平行でない側部に沿って（仕上げ後のノズル形状の母線に沿って）互いに溶接され、しかる後、必要に応じて、ロケットノズルのベル形状を得るために、ブランクは所望の仕上げ加工を行うことができる。
【００１０】
しかしながら、溶接による帯型のシート状金属材の接合が、仕上げ後のベル形ロケットノズルが滑らかな内面を有するように行われることに注意されたい。
【００１１】
本発明によれば、高さが約700〜2500mmで、出口部の直径が約2500mmまでのロケットノズルを製造することが可能である。
【００１２】
本発明による方法は、複雑な加工機器を必要としない。なぜならば、厚さの異なる帯型のシート状金属材相互の溶接が、金属材が平坦な状態で行われ、ノズル部ブランクが、製品の母線方向に溶接されるものであり、複雑な案内手段を必要とする円弧方向に沿って溶接されるものではないからである。
【００１３】
本発明による方法は、ロケットノズル以外の製品、例えば液体または気体用のタンクや、船舶の船体のバルブ部などの製造も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明によるロケットノズルの製造工程を示すものである。
【図１】
0004044730.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄成分としてＦｅ0 ，ＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4の少なくとも１種を用い、これを触媒もしくは反応材として、二酸化炭素を１００〜４００気圧、２５０〜４００℃の反応条件で水を水素源とした飽和水蒸気圧下で水熱反応により水素還元を行い、メタノール、アセトアルデヒド、プロパノールを得ることを特徴とする二酸化炭素の有機物化処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、火力発電等の化石燃料を燃焼することにより発生する二酸化炭素（ＣＯ2 ）を有機物化する方法に関するもので、とくにＣＯ2 を、燃料として再資源化する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、地球温暖化防止の手法として、ＣＯ2 を回収し、これを固定化もしくは再利用する研究が行なわれている。
その代表例として、回収したＣＯ2 をクラスレート化して海中に固定する方法、あるいは藻類や微生物を利用したバイオマスによってＣＯ2 を固定して再資源化を図ることが提案されている。
また、ＣＯ2 を原料とし、触媒を用いてこれからメタンや水素を生成する方法なども提案されている。
【０００３】
しかし、これらは研究の緒についたばかりであり、クラスレート化による固定については、海中環境の問題が新たにクローズアップされており、クラスレート化するためのエネルギー消費等、経済性に対する問題が指摘されている。また、バイオマスによる処理については、大量生産（処理）に難点があるとの指摘もある。
さらに、触媒水素化法により、ＣＯ2 からメタンや水素を生成させる方法は、現在、最も期待されているが、ＣＯ2 の化学転換に要するエネルギーが高くなる可能性があり、これら何れの方法も経済的に懸念があり、産業ベースに乗る具体案がないのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は産業的に成り立つ手法で、ＣＯ2 を有機物化し、これを資源として再利用を図り得る方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決しようとするもので、鉄成分としてＦｅ0 ，ＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4の少なくとも１種を用い、これを触媒もしくは反応材として、二酸化炭素を１００〜４００気圧、２５０〜４００℃の反応条件で水を水素源とした飽和水蒸気圧下で水熱反応により水素還元を行い、メタノール、アセトアルデヒド、プロパノールを得ることを特徴とする二酸化炭素の有機物化処理方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、ＣＯ2 を水素還元して有機物化し、ＣＯ2 を資源化する。このため、水を水素源とした飽和水蒸気圧下で、ＣＯ2 を、鉄成分を触媒もしくは吸着材として水素反応させる。
鉄成分としては、Ｆｅ0 ，ＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 を用いることができる。本実施例では例えば鉱滓を用いた。鉱滓はＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 を主成分としているが、上記反応によってヘマタイト（Ｆｅ2 Ｏ3 ）化する。ヘマタイト化した鉱滓は、これを高炉へ戻してやれば、そのまま製鉄する上での原材料となり、資源的にロスとはならない。
鉱滓は、そのＦｅ成分が触媒として働く。
水素還元を行うに当っては、水をそのまま水素源とするため、水素等を用いるものに比べ遙に安価な溶媒となる。
【０００７】
エネルギーの面からみると、水熱反応するために飽和水蒸気圧の環境を維持するだけで済み、かつＣＯ2 とＦｅＯ／Ｆｅ3 Ｏ4 との反応が発熱反応であることから、この点においても有利である。
本発明によれば、エネルギー的ロス、資源的ロスを少くして、ＣＯ2 を容易にエネルギー源として再利用することができる。従来のＣＯ2 の処理方法に対し、より経済性の高い方法を提供することができる。
【０００８】
図１を参照しながら、本発明を詳細に説明すると、ホッパ１の中へＣＯ2 供給ライン２からＣＯ2 を、水供給ライン３から水を供給し、混合ライン４でＣＯ2を水溶液化した状態にしてホッパ１に送り込む。次いでホッパ１の中へ、さらにＦｅＯ及びＦｅ3Ｏ4を主成分とする粉砕された鉱滓を送り、攪拌機９で混練しスラリー化する。
ＣＯ2 ，水，鉱滓よりなるスラリー状物は、バルブ１０を通ってスラリーポンプ５により加圧され、ヒータ６で温度保持された反応管７に入り、ここで３００℃〜４００℃程度の飽和水蒸気圧下で、水熱反応が行われる。
【０００９】
そのさい、ＣＯ2 のモル数に対し、水は２倍以上のモル数となるように加え、１００〜４００気圧に加圧する。このように、２５０℃〜４００℃程度の飽和水蒸気圧下の水中にＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 を主成分とする鉱滓を混入し、その中へＣＯ2 を送り込むと、Ｆｅの触媒作用及びヘマタイト化への化合反応を促進する作用により、ＣＯ2 は水素還元され、メタノール（ＣＨ3 ＯＨ）やプロパン（ＣＨ3 ＣＨ2 ＣＨ3 ）等の有機物に転化される。
【００１０】
上記水素還元は例えば、下式によって行なわれる。
ＣＯ2 ＋Ｈ2 Ｏ＋Ｆｅｘ（  ）ｙ → ＣＨ3 ＯＨ，ＣＨ3 ＯＣＨ3 等
式中(  ）内は、Ｆｅ0 ，ＦｅＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，Ｆｅ2 Ｏ3 の混合物である。Ｆｅ0 はＦｅ3+となって、水素３個分、Ｆｅ2+Ｏは水素２個分、Ｆｅ3 Ｏ4 は水素１個分が各々ＣＯ2 を還元するように関与する。
【００１１】
このように、鉱滓は触媒としての機能を持つと共に、ヘマタイト化して化合反応を促進する作用をし、これにより、水中の水素でＣＯ2 を還元する。このときのＧＣ／ＭＳ解析（マス分析）の結果を図２に示す。ａのピークはメタノールで、ｂはアセトアルデヒド，ｃはプロパノールであり、有機化合物を生成していることが分る。
この他、３００℃〜４００℃の範囲内で飽和水蒸気圧を変えると、メタン等の生成もできる。有機物の生成にあたって、特にメタノールを合成したいとする場合は、３５０℃近傍が有効な反応領域となる。
【００１２】
このように反応した有機物を含む水溶液は、フィルタ８で鉱滓と分離され、次の蒸留塔等への反応ラインへ導かれ、所定の有機物と水に分離される。
分離された鉱滓は殆どがヘマタイト化されているため、溶鉱炉で鉱材として用いるか、あるいは、Ｈ2 もしくはＣＯ等の水性ガスにより、２００℃前後の水熱反応により、マグネタイト化して再利用することができる。この場合、反応管７をカートリッジ化して取り替え可能とし、置き替えることもできる。
【００１３】
【実施例】
水ホッパ１中へＣＯ2 のモル数に対して２倍以上のモル数となる水を混合ラインで水溶液化して供給し、これに２００メッシュ以下に粉砕された鉱滓を加え、２５０〜４００℃で１００〜４００気圧で反応を行ったところ、ＣＯ2 をメタノール、アセトアルデヒド、プロパノールにすることができた。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によればエネルギー的ロス、資源的ロスを少くしてＣＯ2 を容易にエネルギー源として再利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る処理方法のフロー図である。
【図２】  本発明に基づくＧＣ／ＭＣ解析の結果を示す図である。
【符号の説明】
１ ホッパ
２ ＣＯ2 供給ライン
３ 水供給ライン
４ 混合ライン
５ スラリーポンプ
６ ヒータ
７ 反応管
８ フィルタ
９ 攪拌機
１０ バルブ
【図１】
0004044990.tif 000002
【図２】
0004044990.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンク本体に設けられた合成樹脂製のジョイントに対する接続部の内周面に補強用の金属製リングを装着してなる合成樹脂製フィラーパイプであって、
前記内周面に、前記金属製リングの挿入端面と当接し、当該金属製リングの挿入位置を規制するべき環状段部が設けられ、
前記フィラーパイプの軸線方向端面は、前記金属製リングが挿入された状態で、当該金属製リングの軸線方向端面より全周にわたって前記軸線方向に僅かに突出するように位置し、部分的に当該フィラーパイプの変形による径方向内向きの突片を有することを特徴とする合成樹脂製フィラーパイプ。
【請求項２】
前記突片は、当該フィラーパイプの軸線方向端面の一部を加熱溶融して形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製フィラーパイプ。
【請求項３】
前記突片は、当該フィラーパイプの軸線方向端面に先端が尖ったポンチを軸線方向に押し付けて形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製フィラーパイプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タンク本体に設けられた合成樹脂製のジョイントに対する接続部に補強用の金属製リングを装着してなる合成樹脂製フィラーパイプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の燃料タンクにおいて、車体外面に開口した給油口と燃料タンク本体との間を、可撓性に富む合成樹脂製のフィラーパイプで接続することがある。この場合、タンク本体に設けられたジョイントも合成樹脂製であると、フィラーパイプを接続してバンドで締め付けた際にジョイントが径方向内向きに変形するおそれがあるので、フィラーパイプの接続口の内周に金属製の補強リングを装着して変形を防止するようにしている（実公平５−３４４１３号公報参照）。このリングは、ブロー成型で形成されたフィラーパイプのジョイントとの接続口の内周面に切削加工を施した上で圧入にて装着されることが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、圧入の場合、フィラーパイプに対してリングはいわば摩擦力で止まっているに過ぎないので、熱膨張率の違いによって嵌合が緩くなるなど、そのはめ合い精度如何によっては両者間の係止力が不十分となり、衝撃などでリングがずれたりすることが起こり得た。このような不都合に対処するには、上記公報の第３図に示されたもののように、軸線方向についてリングの直径を変えるなどのずれ止め対策を施さねばならず、製造工数の増大を招くという不都合があった。
【０００４】
本発明は、このような従来技術に課せられた問題点を解消するべく案出されたものであり、その主な目的は、金属製リングの位置ずれを簡単に防止することができるように構成された合成樹脂製フィラーパイプを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明は、タンク本体に設けられた合成樹脂製のジョイント（３）に対する接続部の内周面に補強用の金属製リング（６）を装着してなる合成樹脂製フィラーパイプ（１）であって、内周面に、金属製リングの挿入端面と当接し、当該金属製リングの挿入位置を規制するべき環状段部が設けられ、フィラーパイプの軸線方向端面は、金属製リングが挿入された状態で、当該金属製リングの軸線方向端面より全周にわたって軸線方向に僅かに突出するように位置し、部分的に当該フィラーパイプの変形による径方向内向きの突片（７）を有するようにした。これにより、この突片によって金属製リングの抜け止めが行われるものとした。またこの突片は、フィラーパイプの軸線方向端面の一部を加熱溶融したり、フィラーパイプの軸線方向端面に先端が尖ったポンチを軸線方向に押し当てたりして簡単に形成することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された実施例を参照して本発明の構成を詳細に説明する。
【０００７】
図１は、本発明によるフィラーパイプが適用された自動車用燃料タンクを示している。本発明のフィラーパイプ１は、可撓性に富む合成樹脂材で例えば蛇腹状にブロー成型で形成されており、燃料タンク２に設けられたジョイント口３と車体の外面に開口する給油口４との間に取り付けられている。そして燃料タンク２のジョイント口３とフィラーパイプ１の一端１ａとの間は、図２に示すように、印籠結合されると共に、金属製のバンド５でかしめられている。なお、図２はフィラーパイプ１の一端１ａ側のみを示すが、各端の構成は実質的に同一であって良い。
【０００８】
フィラーパイプ１の一端１ａの内周には、バンド５の締め付け力での変形を防止するために金属製の補強リング６が嵌着されている。この補強リング６は、開口の内周面Ｓを切削加工した上で、圧入により嵌着され、補強リング６の挿入端面は切削加工により形成された段部に当接している。
【０００９】
フィラーパイプ１における補強リング６の嵌合部は、フィラーパイプ１の端面が補強リング６の端面より僅かに突出する（Ａ寸法）ように定められている。そしてこのフィラーパイプ１の端面には、後記する半径方向内向きの突片が形成されている。
【００１０】
この突片７は、合成樹脂製のフィラーパイプ１の開口端面に例えば焼き鏝８を押し当てたり（図３および図４参照）、あるいは先端が尖った錐状のもの（センターポンチなど）９を軸線方向について押し付けたり（図５および図６参照）して端面の一部を径方向内向きに変形させることによって形成される。これにより、補強リング６の抜け止めがなされる。
【００１１】
【発明の効果】
このように本発明によれば、合成樹脂製のフィラーパイプの端面の一部を径方向内向きに変形させるだけで金属製リングの抜け止めを簡単に実現し得るので、金属製リングやフィラーパイプの形状を複雑化せずに済むことから、製造コストを増大せずに合成樹脂製フィラーパイプの信頼性を高める上に大きな効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用された自動車用燃料タンクの全体構成図
【図２】本発明によるフィラーパイプの接続部の要部断面図
【図３】本発明によるフィラーパイプの第１実施例を示す要部断面図
【図４】図３に示したフィラーパイプの軸線方向端面図
【図５】本発明によるフィラーパイプの第２実施例を示す要部断面図
【図６】図５に示したフィラーパイプの軸線方向端面図
【符号の説明】
１  フィラーパイプ
２  燃料タンク
３  ジョイント口
４  給油口
５  バンド
６  補強リング
７  突片
８  焼き鏝
９  センターポンチ
【図１】
0004045000.tif 000002
【図２】
0004045000.tif 000003
【図３】
0004045000.tif 000004
【図４】
0004045000.tif 000005
【図５】
0004045000.tif 000006
【図６】
0004045000.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インジゴを含有する組成物に紫外線を照射し、その後、該組成物を、インジゴは不溶であるがインジルビンは可溶である溶媒に投入し、インジルビンを、抽出、濾過して、回収することを特徴とするインジルビンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インジルビンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インジルビンは天然の赤色色素として貴重なものであるが、それを実用性ある状態で得ることは困難であった。また、工業的には、インジゴ合成中間体のインドキシルとその酸化物イサチンから製造可能とされているが、非常に高価につき実用化できるものではなく、インジルビンを市販品として入手することはできなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかるインジルビンを、天然色素として、特殊な合成法によることなく、天然のインド藍等を使用して製造可能な方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、インジゴを含有する組成物に紫外線照射することにより、インジルビンが生成することを見いだし、上記課題を解決した。
【０００５】
本発明では、インジゴを含有する組成物に紫外線を照射し、その後、該組成物を、インジゴは不溶であるがインジルビンは可溶である溶媒に投入し、インジルビンを、抽出、濾過して、回収するのである。
【０００６】
インジゴを含有する組成物は、固体組成物であっても液状組成物であってもよく、例えば市販のインド藍、すくも藍、インジゴ、又はインジゴとインドキシル、イサチン、インジゴイエローやインジゴブラウン等の少なくとも一種との混合物等がいずれも使用でき、また、これらに含まれるインジルビン、インジゴイエロー、インジゴブラウン等を沸騰エタノールにより抽出溶解除去した残渣（インジゴを主成分とする固体粉末）も使用できる。
【０００７】
かかる組成物に対する紫外線照射は、日光照射であっても、また、殺菌灯やフェードオメーター等の人工的な紫外線照射によってもよい。
【０００８】
紫外線照射後、インジルビンを抽出するための溶媒は、インジゴは不溶であるが、インジルビンは可溶であるものであれば、どのようなものが使用されてもよいが、代表的なものとしては、沸騰エタノール、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ピリジン、ポリエチレングリコール又はこれらと水の混合溶媒等が挙げられる。
【０００９】
なお、紫外線照射後、インジルビンを溶媒で抽出した後に濾別された抽出残渣は、再度紫外線照射し、インジルビンを溶媒抽出することが可能である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施例に従って更に詳しく説明する。
実施例１
インド藍を、エタノール中で１時間煮沸し、高温濾過した。濾液からは、定性的にインジルビン、インジゴイエロー、インジゴブラウンが検出され、濾別された固形組成物（第１回抽出残渣）は、インジゴを主成分とするものであった。
この固形組成物に、１２日間日光照射し（ただし、晴天の日は８日間）、その後、該固形組成物１５ｇを８５ｇのエタノール中で１時間煮沸し、濾過した。この濾液を、展開溶媒としてエタノールと水の５：１混合溶液を用いて濾紙上に展開したところ、図１のＡの如く、インジルビンの鮮明な赤色層が広く形成された。
更に、ここで濾別された固形組成物（第２回抽出残渣）に、再度、前回同様の日光照射及びエタノール抽出を繰り返した。この濾液を、前回同様に濾紙上に展開したところ、図１のＢの如く、インジルビンの鮮明な赤色層が形成された。
【００１１】
実施例２
実施例１の第１回抽出残渣に、１５Ｗの殺菌灯による紫外線照射を５日間実施し、実施例１と同様のエタノール抽出し、その濾液を、実施例１と同様の展開溶媒を用いて濾紙上に展開したところ、図２の如く、インジルビンの鮮明な赤色層が広く形成された。
【００１２】
実施例３
実施例１の第２回抽出残渣をジメチルホルムアミドと水の６：４混合溶媒中に投入し、均一に分散させ、濾過したところ、濃厚な赤紫色の濾液が得られた。この濾液を、実施例１と同様の展開溶媒を使用して濾紙上に展開したところ、図３の如く、インジルビンの鮮明な赤色層が広く形成された。
【００１３】
実施例４
インド藍の代わりにすくも藍を使用して実施例１の方法を実施した。その結果、実施例１と同様、第１回抽出残渣及び第２回抽出残渣のいずれからも、インジルビンが得られることが分かった。
【００１４】
実施例５
実施例１で濾紙上に展開された赤色層部分を分離し、含水エタノールで赤色色素を抽出し、濃縮した抽出濃縮液に、絹織物を浸漬したところ、絹繊維は、ピンクがかった美しい赤色に染色された。
【００１５】
実施例６
実施例３で濾紙上に展開された赤色層部分を分離し、含水エタノールで赤色色素を抽出し、濃縮した抽出濃縮液に、絹織物を浸漬したところ、絹繊維は、ピンクがかった美しい赤色に染色された。また、同様の方法で、ナイロンやアクリル繊維も赤色に染色可能であった。
【００１６】
【発明の効果】
本発明では、特殊な合成技術や装置を使用することなく、天然の赤色色素であるインジルビンを、単なる紫外線照射という方法で、製造可能とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１で得たペーパークロマトグラムを示す。
【図２】本発明の実施例２で得たペーパークロマトグラムを示す。
【図３】本発明の実施例３で得たペーパークロマトグラムを示す。
【図１】
0004044998.tif 000002
【図２】
0004044998.tif 000003
【図３】
0004044998.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装体（２）内に内鍋（３）を収容し、当該内鍋（３）を加熱手段（４）で加熱するようになし、内鍋（３）の上部開口部を蓋（５）で気密に覆ってなる圧力炊飯ジャー（１）におけるパッキン構造であって、弾性体製パッキン（７）が二つの部材（６、１４）間に挟圧されて固定され、当該パッキン（７）の一部が前記二つの部材（６、１４）の間から張り出し、当該張り出し部（１８）が他の部材（３）に対して圧接されて気密にシールする構造において、前記パッキン（７）の張り出し部（１８）の上方に垂直部（１９）が形成され、当該垂直部（１９）の先端に水平に延びる挟圧部（２０）が形成され、当該挟圧部（２０）の先端に抜け止め部（２１）が垂下し、前記挟圧部（２０）が前記パッキン（７）を挟圧する二つの部材（６、１４）のうちの一方（１４）に形成された押圧部（２２）と他方の部材（６）との間に挟圧されると共に、前記押圧部（２２）の先端における抜け止め部（２１）側の角部にエッジ状の突出部（２３）が形成され、当該突出部（２３）を前記パッキン（７）の挟圧部（２０）と抜け止め部（２１）との角部内側に食い込ませることによりパッキン（７）の抜けを防止したことを特徴とする、圧力炊飯ジャーにおけるパッキン構造
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は圧力炊飯ジャーにおけるパッキン構造に関するものであって、当該パッキンに外力が加わったときにパッキンがその挟圧部から抜けて気密性を保持し得なくなることのない構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１は圧力炊飯ジャー１を示すものであって、外装体２内に内鍋３が収容され、当該内鍋３を電磁加熱装置などの加熱手段４で加熱し、内鍋３に収容された米と水で炊飯するようになっている。
【０００３】
５は蓋であって、その下面に設けられた放熱板６が内鍋３の上部開口部を覆い、当該放熱板６の周縁から張り出して形成されたパッキン７で内鍋３内を気密に保持し、内鍋３内に圧力をかけつつ炊飯するようになっている。
【０００４】
また前記放熱板６には内鍋３内の圧力を調節する圧力弁８が設けられており、当該圧力弁８から排出された蒸気はチャンバー９で液体成分のおねばを分離し、キャップ１０から排出されるようになっている。そしてそのキャップ１０は蓋５に対してパッキン１１でシールされている。
【特許文献１】特開平１１−２６２４４５
【特許文献２】実用新案登録第２５５３８５４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところでこの種の圧力炊飯ジャー１において、前記放熱板６は蓋５に対して清掃のために取り外し可能であるが、その取り外しのために放熱板６から張り出したパッキン７を抓んで引っ張ることが多く、パッキン７が抜けたりずれたりする可能性がある。パッキン７がずれると内鍋３との密着性が低下し、内鍋３内の圧力が不十分となり、圧力炊飯ジャー１としての機能が損なわれる恐れがある。
【０００６】
またチャンバー９のパッキン１１は、底部材１２の内面に張り出してキャップ１０をシールするだけでなく、チャンバー９の底部材１２と上部材１３との間をシールする機能を有しており、チャンバー９内のおねばを清掃するためにキャップ１０の着脱を繰り返している間にパッキン１１がずれると、底部材１２と上部材１３との間から蒸気が蓋５内に侵入し、蓋５内の電装部の絶縁を阻害する恐れがある。
【０００７】
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、このような圧力炊飯ジャー１におけるパッキン７，１１を確実に保持し、外力によりずれたり抜けたりすることのないパッキン構造を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
而して本発明は、外装体内に内鍋を収容し、当該内鍋を加熱手段で加熱するようになし、内鍋の上部開口部を蓋で気密に覆ってなる圧力炊飯ジャーにおけるパッキン構造であって、弾性体製パッキンが二つの部材間に挟圧されて固定され、当該パッキンの一部が前記二つの部材の間から張り出し、当該張り出し部が他の部材に対して圧接されて気密にシールする構造において、前記パッキンの張り出し部の上方に垂直部が形成され、当該垂直部の先端に水平に延びる挟圧部が形成され、当該挟圧部の先端に抜け止め部が垂下し、前記挟圧部が前記パッキンを挟圧する二つの部材のうちの一方に形成された押圧部と他方の部材との間に挟圧されると共に、前記押圧部の先端における抜け止め部側の角部にエッジ状の突出部が形成され、当該突出部を前記パッキンの挟圧部と抜け止め部との角部内側に食い込ませることによりパッキンの抜けを防止したことを特徴とするものである。
【０００９】
図２は放熱板６に対するパッキン７の取り付け構造を示すものであって、１４は放熱板６の外周に沿って設けられたリング体であり、放熱板６の外周に形成された垂下部１５がリング体１４の凹溝１６に嵌合されている。
【００１０】
またパッキン７は水平部１７が前記リング体１４の下面を覆っており、その水平部１７の外周下部に張り出し部１８が形成されており、当該張り出し部１８が前記内鍋３の上部開口部に圧接してシールするようになっている。また水平部１７の内周には上方に伸びる垂直部１９が形成されており、当該垂直部１９の上端から外方に放熱板６の下面に沿って挟圧部２０が伸び、当該挟圧部２０の外周から下方に抜け止め部２１が垂下している。そして前記挟圧部２０がリング体１４に形成された押圧部２２と放熱板６の下面との間に挟圧されて固定されている。
【００１１】
図３は、本発明をパッキン７の放熱板６への取り付け構造に適用した構造を示すものであって、押圧部２２の先端における抜け止め部２１側の角部にほゞ直角のエッジ状の突出部２３が形成されており、当該突出部２３をパッキン７の挟圧部２０と抜け止め部２１との角部内側に食い込ませることにより、抜けを防止している。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、パッキン７の張り出し部１８に外力が加わった場合にも、そのパッキン７がそれを挟圧する部材６、１４の間から抜けたり挟圧がずれたりすることがなく適切なシール機能を果たすことができる。
【００１３】
すなわち本発明においては、パッキン７を放熱板６とリング体１４とに挟圧したときに、リング体１４に形成された突出部２３が、パッキン７の挟圧部２０と抜け止め部２１との角部内側に食い込むことにより、パッキン７の移動を阻止し、抜けやずれを防止するのである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】圧力炊飯ジャーの中央縦断面図
【図２】圧力炊飯ジャーにおける放熱板へのパッキンの取り付け部の一部拡大中央縦断面図
【図３】本発明を放熱板へのパッキンの取り付け部に適用した状態の一部拡大中央縦断面図
【符号の説明】
【００１５】
１  圧力炊飯ジャー
２  外装体
３  内鍋
４  加熱手段
５  蓋
６  放熱板
７  パッキン
１４  リング体
１８  張り出し部
２０  挟圧部
２１  抜け止め部
２２  押圧部
２３  突出部
【図１】
0004044016.tif 000002
【図２】
0004044016.tif 000003
【図３】
0004044016.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水舟１に水元ローラ２を浸し、この水元ローラ２に水調量ローラ３を、その水調量ローラ３に水横振りローラ４を、さらにその水横振りローラ４に水着けローラ５を、それぞれ順々に当接させて配置し、前記水着けローラ５を版胴６に取付けた刷版７に当接させて、その刷版７に水膜を形成する印刷機の連続給湿装置であって、
上記水調量ローラ３の両側端面周縁に撥水材ａをコーティングしたことを特徴とする印刷機の連続給湿装置。
【請求項２】
上記撥水材がシリコンゴムａであることを特徴とする請求項１に記載の印刷機の連続給湿装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、平版印刷機における連続給湿装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
平版印刷では、版の非画線部にはインキが着かないように、最小限度の水膜を常に保持しておくことが必要であり、この水が多過ぎれば、インキ装置に水が多く入り込んでインキの性状を損なうことになる。この適正な水膜を版面に与えるための給湿装置が平版印刷機には付設される。
【０００３】
その給湿装置は、この発明の一実施形態を示す図１、２を参照して説明すると、水舟（水だめ）１に水元ローラ２を浸し、この水元ローラ２に水調量ローラ３を、その水調量ローラ３に水横振りローラ４を、さらにその水横振りローラ４に水着けローラ５を、それぞれ順々に当接させて配置した構成であり、各ローラ２〜５を矢印のごとく回転させるとともに（図１参照）、水横振りローラ４を矢印のごとくその軸方向に移動させ（図２参照）、水舟１内の水ｗを各ローラ２、３、４、５に順々に転位させ、前記水着けローラ５を版胴６に取付けた刷版７に当接させることにより、その刷版７に水膜を形成する。
【０００４】
この給湿装置において、各ローラ２〜５に水が転位する際、ローラ間で絞られた水ｗがローラの両側端面を廻って次段のローラに供給される水廻り現象が生じる。この現象が生じると、刷版７への給湿量は中央部に比べて両端部が多くなり、全面ベタのような印刷物では両端の濃度が著しく低下する（水負け状態となる）。
【０００５】
このため、従来から、図２に示すように、各ローラ２〜５の面長（軸方向の長さ）を、（ローラ２）＝（ローラ３）＞（ローラ４）＞（ローラ５）に設定し、各ローラ２〜５の段差（面長差）ｔによって、上記水廻り現象を防止している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記水廻り現象を確実に防止するためには上記段差ｔを十分にとる必要がある。一方、今日の印刷機の小型化に伴い、各ローラ２〜５の軸長は極力短くすることが要求される。
【０００７】
この発明は、上記実情の下、上記水廻り現象を確実に防止しながら、上記段差ｔを少なくしてローラの軸長を短かくし得るようにすることを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、この発明は、水調量ローラの両側端面周縁に撥水性コーティング層を形成することとしたのである。撥水性があれば、その周縁によって水切りが行われて、上記水廻り現象が防止される。コーティング層の幅（ローラの径方向）は撥水性（水切り性）を考慮して適宜に設定すればよく、端面全域にコーティングを形成してもよい。
【０００９】
水調量ローラに撥水性コーティング層を形成することにしたのは、水元ローラ表面の水膜は厚みにムラがあり、水元ローラと水調量ローラ間において水廻り現象が最も多く生じ、水調量ローラ両側端面の水切り機能により、この間及び水調量ローラと水横振りローラの間で水廻りが防止されれば、水着けローラでは全長に亘って均一厚さの水膜を得ることができるからである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
一実施形態を図１乃至図３に示し、この実施形態も、従来と同様に、水舟１に水元ローラ２を浸し、この水元ローラ２に水調量ローラ３を、その水調量ローラ３に水横振りローラ４を、さらにその水横振りローラ４に水着けローラ５を、それぞれ順々に当接させて配置し、前記水着けローラ５を版胴６に取付けた刷版７に当接させて、その刷版７に水膜を形成する。
【００１１】
そして、上記水調量ローラ３の両側端面周縁には、図３に示すようにシリコンゴム層ａを形成する。このシリコンゴム層ａは、撥水性があり、その端面に至った水ｗがはじかれて水横振りローラ４に移ることを阻止する。因みに、水横振りローラ４の振り量（オシレーション量）によってローラ３とローラ４の面長差（＝２ｔ）は種々に異なって設定されるが、従来、面長差が２０〜３０ｍｍのものにあっては、シリコンゴム層ａの存在により、その約半分（１０〜１５ｍｍ）にしても水廻り現象を確実に防止することができた。
【００１２】
【発明の効果】
この発明は、以上のように水調量ローラの両側端面周縁の水切り作用を向上させたため、各ローラ間の面長差を少なくすることができ、このため、全体の各ローラ長を短くし得て、印刷機の小型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態の各ローラの配置概略正面図
【図２】同平面図
【図３】同水調量ローラの端面図
【符号の説明】
ａ  シリコンゴム
ｗ  水
１  水舟
２  水元ローラ
３  水調量ローラ
４  水横振りローラ
５  水着けローラ
６  版胴
７  刷版
【図１】
0004199344.tif 000002
【図２】
0004199344.tif 000003
【図３】
0004199344.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１液
エポキシ樹脂 １００重量部
粘着付与剤 ２０〜３０重量部
充填剤 １００〜１５０重量部
第２液
ポリアミドアミン ５０〜６０重量部
充填剤 １００〜１５０重量部
を必須成分とし、揮発分が２重量パーセント以下にしたことを特徴とする肉やせ現象をおこさないエポキシ系シーラント。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エポキシ系シーラントに関する。
【０００２】
【従来技術】
接着剤やシーラントの垂れや変形を防止するための技術は、今までにいろいろ提案されており、その代表的なものとしては、特殊なカーボンブラックやコロイド状シリカなどの極性基をもつ微粉末を接着剤やシーラントに混合する方法あるいはコロイド状シリカを配合したものが経時変化をおこしてチクソトロピー性を失うのを防止するため、これに少量のグリセリンを添加したものなどが提案されている。
【０００３】
また、垂れ防止とともに作業性を重視する観点から接着剤やシーラントの粘度が注目されており、その粘度は一般に１０，０００〜１００，０００ｃｐｓ程度とされている。
【０００４】
しかしながら、シーラントを適用した後の肉やせの問題を解決するための提案は、見当らない。図１に示すように、タイルや防水床材１同士をつぎ合わせる部分に用いられるシーラント２は、施工直後は点線で示すように、タイルや防水床材１の表面と同一の高さになっているが、時間がある程度経過するとシーラント２は肉やせ現象をおこし、図１に示すような窪みを形成する。このような窪みには水やごみが溜り、漏水や汚れの原因になるので、肉やせの防止は重要な課題である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、肉やせが発生しないエポキシ系シーラントを提供する点にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
第１液
エポキシ樹脂 １００重量部
粘着付与剤 ２０〜３０重量部
充填剤 １００〜１５０重量部
第２液
ポリアミドアミン ５０〜６０重量部
充填剤 １００〜１５０重量部
を必須成分とし、揮発分が２重量パーセント以下にしたことを特徴とする肉やせ現象をおこさないエポキシ系シーラントに関する。
【０００７】
前記揮発分の測定は、ＪＩＳ  Ｋ６８３３「接着剤の一般試験方法」６．４不揮発成分の項、表１におけるその他の接着剤の欄に準拠して測定した。
【０００８】
本発明におけるエポキシ成分は、ノボラック型エポキシ、ビスフェノールＦ系エポキシ、ビスフェノールＡ系エポキシ、臭素化エポキシなどのグリシジルエーテル系エポキシ；グリシジルエステル系エポキシ、グリシジルアミン系エポキシ、脂環式エポキシ、複素環式エポキシなど、どのようなタイプのものでも一応使用可能ではあるが、エポキシ樹脂組成物よりなるシーラントとしたときの揮発分が最大でも２重量％になるような観点でエポキシ成分を選択する必要がある。したがって、エポキシ成分として低分子量のものが混ってもよいが、そこには自ずから制限が生じる。
【０００９】
とりわけ好ましいエポキシ成分としては、ビスフェノールＡ系エポキシが挙げられる。
【００１０】
硬化剤としては、アミン類、酸無水物、フェノール類、ポリアミド樹脂、イミダゾール類など、任意のものが使用できるが、やはりエポキシ樹脂組成物全体として揮発分を２重量％以下に抑えることを念頭において、硬化剤を選択する必要がある。
【００１１】
その観点からいえば、硬化剤としてはポリアミド樹脂が好ましい。ここでいうポリアミド樹脂は、主としてダイマー酸とポリアミンの縮合により生成するもので、分子中に第一アミノ基や第二アミノ基を有するポリアミドアミン（ポリアミノアミドともいう）である。
【００１２】
充填剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、カーボンブラック、タルク、ガラス繊維、合成繊維など公知のものを使用することができる。
【００１３】
本発明シーラントには、粘度調整剤、可塑剤あるいは顔料などを必要に応じて添加することができる。
【００１４】
前記粘着付与剤としては、テルペンフェノールやロジンなどが挙げられる。
【００１５】
前記粘度調整剤としては、ポリエーテル・エステル型界面活性剤などが挙げられる。
【００１６】
前記可塑剤としては、アジピン酸エステルや長鎖脂肪族型エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００１７】
本発明のエポキシ系シーラントの１つの代表的な組成例を下記に示す。
第一液
エポキシ樹脂                      １００  重量部
粘着付与剤                  ２０〜  ３０  重量部
充填剤                    １００〜１５０  重量部
顔料                              必要量
粘度調整剤                        ０〜１  重量部
第二液（硬化剤）
ポリアミドアミン            ５０〜  ６０  重量部
充填剤                    １００〜１５０  重量部
顔料                              必要量
可塑剤                            ０〜５  重量部
粘度調整剤                        ０〜５  重量部
【００１８】
【実施例】
以下に実施例を挙げて説明するが、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。
【００１９】
実施例１
第一液
ビスフェノールＡ系エポキシ樹脂（分子量６２４）    １００重量部
テルペンフェノール                                  ２５重量部
炭酸カルシウム                                    １００重量部
亜鉛華                                              ５０重量部
ポリエーテル・エステル型界面活性剤                    １重量部
第二液
ポリアミドアミン                                    ５０重量部
炭酸カルシウム                                    １００重量部
亜鉛華                                              １０重量部
アジピン酸エステル                                    ５重量部
これにより得られたエポキシシーランドは固形分９８〜９９％であり、揮発減量は１〜２ｗｔ％の範囲であって、肉やせ現象は発生しなかった。
これに対して、市販のエポキシ系シーランドの固形分は８０〜８５ｗｔ％であり、揮発減量は１５〜２０ｗｔ％もあり、肉やせ現象が明らかに発生していた。
【００２０】
【効果】
本発明のエポキシ系シーラントにより、全く肉やせ現象をおこさないシーラントを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】シーラントの肉やせ現象を説明するためのモデル図である。
【符号の説明】
１  タイルや防水床材
２  シーラント
【図１】
0004199838.tif 000002