(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板を備える前面板とガラス基板を備える背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部をシール層により封着することにより構成し、シール層は、非晶質ガラスからなる第１シール層と結晶質ガラスからなり結晶粒界を有する第２シール層とを、第１シール層と第２シール層とが接するように、且つ、最内周部分が第２シール層となるように構成したプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前面板のガラス基板もしくは背面板のガラス基板の少なくとも一方の周辺部に第１シール層と第２シール層とを形成する工程と、
前面板と背面板とを、第１シール層および第２シール層により封着する封着工程と、
この封着工程の後、結晶粒界に非晶質ガラスが浸透するような温度に加熱して排気ベーキングを行う排気ベーキング工程と、
を備えるプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、文字または画像表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用するプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は図４に示すような構成である。
【０００３】
図４において、前面板５１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板５２上に表示電極５３を複数列配列して形成し、その表示電極５３を覆うように、例えばガラス材料からなる誘電体層５４を形成するとともに、その誘電体層５４上に、例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層５５を形成することにより構成されている。
【０００４】
背面板５６は前記前面板５１に対向配置され、例えばガラスのような絶縁性の基板５７上に前記表示電極５３にほぼ直交するように複数列配列して形成したアドレス電極５８と、このアドレス電極５８を覆うように基板５７上に形成した可視光反射層５９と、前記アドレス電極５８を挟むように可視光反射層５９上に形成した隔壁６０と、この隔壁６０間に形成した蛍光体層６１とから構成されている。
【０００５】
そして、前記前面板５１と前記背面板５６とを、間に放電空間６２が形成されるように対向配置するとともに、周辺部をシール層６３で封着し、前記放電空間６２に放電ガスを封入することによりＰＤＰが構成される。
【０００６】
このＰＤＰは、表示電極５３とアドレス電極５８とが交差する部分に形成される放電セルを複数個、マトリクス状に配置した構成であり、放電セルでの放電によって発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７μｍ）により蛍光体層６１を励起発光させ所定の表示を行うもので、蛍光体層６１として赤・緑・青の３色の蛍光体層を順に配置することによりカラー表示を行うことができるものである。
【０００７】
以上の構成のＰＤＰにおいては、前面板５１と背面板５６の周辺部をシール層６３により封着し、内部の放電空間６２に放電ガスを封入した構成であり、シール層６３には長期に亘って内部の放電空間６２から放電ガスがリークしないことが要求される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来、ＰＤＰのシール層として、ＰｂＯ・Ｂ2Ｏ3などの非晶質ガラスやＰｂＯ・Ｂ2Ｏ3・ＺｎＯなどの結晶質ガラスの低融点ガラスに、熱膨張係数を調整することを目的としたＡｌ2Ｏ3などの耐火物フィラーが混合されたものが用いられているが、非晶質ガラスによるシール層の場合、材質自身が不安定であるため、長期に亘って放電ガスのリークを防ぐというシール層としての信頼性に乏しく、また、結晶化ガラスによるシール層の場合、結晶化ガラスに結晶粒界を有するため、十分な気密性が得られ難いという課題がある。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するもので、十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークを防ぐという信頼性の高いＰＤＰを得ることを可能とするプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、ガラス基板を備える前面板とガラス基板を備える背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部をシール層により封着することにより構成し、シール層は、非晶質ガラスからなる第１シール層と結晶質ガラスからなり結晶粒界を有する第２シール層とを、第１シール層と第２シール層とが接するように、且つ、最内周部分が第２シール層となるように構成したプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前面板のガラス基板もしくは背面板のガラス基板の少なくとも一方の周辺部に第１シール層と第２シール層とを形成する工程と、前面板と背面板とを、第１シール層および第２シール層により封着する封着工程と、この封着工程の後、結晶粒界に非晶質ガラスが浸透するような温度に加熱して排気ベーキングを行う排気ベーキング工程と、を備えるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態におけるＰＤＰについて説明する。
【００１２】
図１は本発明の一実施の形態による交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの概略構成を示す斜視図である。図２はシール層の状態を示す説明図であり、前面板と背面板の構成部品の一部を省略して示している。
【００１３】
図１において、前面板１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板２上に表示電極３を複数列配列して形成し、その表示電極３を覆うように、例えばガラス材料からなる誘電体層４を形成するとともに、その誘電体層４上に、例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層５を形成することにより構成されている。
【００１４】
背面板６は前記前面板１に対向配置され、例えばガラスのような絶縁性の基板７上に前記表示電極３にほぼ直交するように複数列配列して形成したアドレス電極８と、このアドレス電極８を覆うように基板７上に形成した可視光反射層９と、前記アドレス電極８を挟むように可視光反射層９上に形成した隔壁１０と、この隔壁１０間に形成した蛍光体層１１とから構成されている。
【００１５】
そして、前記前面板１と前記背面板６とを、間に放電空間１２が形成されるように対向配置するとともに、主に非晶質ガラスからなる第１シール層１４および主に結晶質ガラスからなる第２シール層１５を有する多重構造のシール層１３で周辺部を封着し、前記放電空間１２に放電ガスを封入することによりＰＤＰが構成される。この放電ガスの封入は、基板７のシール層１３の内側に、放電空間と通じるように形成した貫通孔１６によって行われる。
【００１６】
このＰＤＰは、表示電極３とアドレス電極８とが交差する部分に形成される放電セルを複数個、マトリクス状に配置した構成であり、放電セルでの放電によって発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７μｍ）により蛍光体層１１を励起発光させ所定の表示を行うもので、蛍光体層１１として赤・緑・青の３色の蛍光体層を順に配置することによりカラー表示を行うことができるものである。
【００１７】
以上の構成においては、シール層１３を構成する第１シール層１４と第２シール層１５は、ＰＤＰ製造時の封着工程により軟化・流動し、両者の界面が濡れ性良く十分に接触した状態となっている。このような接触状態では、気密安定性に悪影響を与える第２シール層１５の結晶質ガラスが有する結晶粒界は、第１シール層１４の非晶質ガラスによって埋められた状態となっているため、十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークを防ぐという信頼性の高いＰＤＰを得ることができる。
【００１８】
ここで、図３に示すように、第１シール層１４と第２シール層１５との間に隙間１７が存在し接触状態が得られていない箇所が存在する場合には、上述したような本発明の効果を十分に得ることができなくなる場合がある。本発明の効果を確実に得るためには、図２に示すように、第１シール層１４と第２シール層１５とが接する状態であることが望ましい。
【００１９】
また、図１および図２では、結晶質ガラスからなる第２シール層１５が非晶質ガラスからなる第１シール層１４の内周縁部に形成された構成を示したが、特にこれに限るものではなく、例えば、上述した構成とは逆に、結晶質ガラスからなる第２シール層１５が非晶質ガラスからなる第１シール層１４の外周部に形成された構成や、第１シール層１４や第２シール層１５が複数存在する構成でも、第１シール層１４と第２シール層１５との接触界面が存在するようにさえ構成してやれば、上述と同様の効果を得ることが可能である。
【００２０】
但し、図１および図２に示すようなシール層１３の最内周部分が結晶質ガラスからなる第２シール層１５であるように構成されている場合、気密の確実性が増し、本発明の効果を更に高めることができる。これは以下の方法で実現できる。
【００２１】
まず、非晶質ガラスを軟化点温度以上に加熱すれば再溶融するという性質を利用し、ＰＤＰ製造の際に行われる封着工程後の排気ベーキング工程で、ベーキング温度を第１シール層の非晶質ガラスの軟化点温度以上にして再溶融させる。すると、ＰＤＰ内部は排気により減圧状態となっていることから、再溶融した非晶質ガラスにはＰＤＰ内部側に吸い込まれる力が作用し、前記結晶粒界には非晶質ガラスが更に奥深く浸透することとなり、気密信頼性が更に向上する。また、この場合、ベーキング温度を第１シール層１４の非晶質ガラスが再溶融する程度の高温としていることから、排気ベーキングによる残留不要ガスの除去効果を高めることができるという付加的な効果も得られる。
【００２２】
また、ＰＤＰの使用に際し、環境変化に伴う温度変化がある場合、前記結晶質ガラスと前記非晶質ガラスと接触面および前記結晶粒界での埋め込み箇所においても熱膨張差による「剥離」などが発生し気密信頼性が低下してしまう場合があるが、第１シール層１４の非晶質ガラスと第２シール層１５の結晶化ガラスを、熱膨張係数の差が２０×１０-7（１／℃）以下、望ましくは０となるように材料を選択してやればそのような問題の発生を防止することができる。
【００２３】
また、以上の説明においては、シール層１３を構成する第１シール層１４および第２シール層１５は、各々、ペースト状非晶質ガラスおよびペースト状結晶質ガラスを塗布することにより形成することができ、主成分である非晶質ガラスおよび結晶質ガラス以外に、ペースト化の際に用いられる樹脂成分等が含まれる場合もあるが、本発明の効果には特に影響がないことは言うまでもない。
【００２４】
次に、本発明の実施の形態である図１および図２に示す構成のＰＤＰの製造方法について述べる。
【００２５】
まず、第１の樹脂成分を混合したペースト状の非晶質ガラスを、前面板１の基板２もしくは背面板６の基板７の少なくとも一方の周辺部に塗布して第１シール層１４を形成する。また、第２の樹脂成分を混合したペースト状の結晶質ガラスを第１シール層１４の内周縁部に塗布して第２シール層１５を形成する。以上における塗布方法としてはスクリーン印刷や滴下などの方法が挙げられる。なお第１シール層１４と第２シール層１５の形成順番は順不同である。
【００２６】
次に、第１シール層１４および第２シール層１５を加熱し、第１シール層１４および第２シール層１５各々に含まれる第１の樹脂成分および第２の樹脂成分を熱分解・除去する。これは、樹脂成分を予め除去せずに封着工程を実施した場合、封着工程時に樹脂成分が熱分解・除去されることとなり、樹脂成分が気化した跡である「巣」がシール層１３に発生し、気密信頼性が大幅に低下することを避けるためである。また前記加熱温度としては、封着工程前の前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスに対し結晶状態の変質などを起こさせないという観点から、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の熱分解温度のうちの高い方の温度以上、且つ、前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスの軟化温度のうちの低い方の温度以下、好ましくは５０℃以上低い温度とする。そのためには、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の選択基準としては、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の熱分解温度のうちの高い方の熱分解温度と、前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスの軟化温度のうちの低い方の軟化温度とが、５０℃以上の温度差を有するように選択してやればよい。
【００２７】
そしてその後、前面板１と背面板６とを第１シール層１４および第２シール層１５を備える多重構造のシール層１３を介して重ね合わせ、その状態で封着工程を行い第１のシール層１４および第２シール層１５を軟化・溶融させ、前面板１と背面板６とを封着する。
【００２８】
以上の製造方法によれば、本発明の実施の形態である図１および図２に示す構成のＰＤＰの製造が可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によるＰＤＰの製造方法によれば、シール層での十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークが防げるというＰＤＰを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す斜視図
【図２】  同プラズマディスプレイパネルのシール層の状態を示す説明図
【図３】  同じくプラズマディスプレイパネルのシール層の状態を示す説明図
【図４】  従来のプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す斜視図
【符号の説明】
１  前面板
６  背面板
１２  放電空間
１３  シール層
１４  第１シール層
１５  第２シール層
１６  貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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