(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池用の活物質と、導電性フィラーとしての、微細な金属粒が多数、鎖状に繋がった表面にさらに金属層を析出させた形状を有する金属粉末とを含有することを特徴とする活物質複合体。
【請求項２】
鎖状の金属粉末、またはこの金属粉末を形成する個々の金属粒を、強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、強磁性を有する金属と他の金属との合金、もしくは強磁性を有する金属を含む複合体にて形成した請求項１記載の活物質複合体。
【請求項３】
強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、または強磁性を有する金属と他の金属との合金によって形成される金属粉末または金属粒の全体、もしくは
強磁性を有する金属を含む複合体によって形成される金属粉末または金属粒のうち、強磁性を有する金属を含む部分を、
その形成材料である強磁性を有する金属のイオンを、還元剤を含む溶液に加えることで、液中に析出させて形成した請求項２記載の活物質複合体。
【請求項４】
還元剤として３価のチタン化合物を用いた請求項３記載の活物質複合体。
【請求項５】
金属粒の粒径を４００ｎｍ以下とした請求項１記載の活物質複合体。
【請求項６】
結着剤を含有した請求項１記載の活物質複合体。
【請求項７】
金属粉末を５〜４５重量％の割合で含有した請求項６記載の活物質複合体。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかに記載の活物質複合体を用いて電極層を形成したことを特徴とする電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池用の活物質と導電性フィラーとを含む活物質複合体と、それを用いた電池に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
アルカリ電池用の電極には種々の構造のものがあるが、中でもペースト塗布式のものが、電極の製作工程を簡素化でき、かつ低コストであるため、広く普及している。
ペースト塗布式の電極は、通常、電池用の活物質と、導電性フィラーと、さらにカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等の結着剤とを含む活物質複合体を、適当な溶剤に溶解したペーストを、シート状の集電体の表面に塗布して溶剤を乾燥、除去して電極層を形成し、この電極層を、さらに必要に応じてプレスすることで製造される。
【０００３】
導電性フィラーとしては、例えば球状や薄片状などの所定の形状に形成された、カーボン粉末やニッケル粉末などがあげられる〔「プラスチック結着式ニッケル正極の高容量化と高性能化」境哲男他、電池討論会講演要旨集(1998)〕。
具体的には、例えばサブミクロンレベルの粒径を有するアセチレンブラックや、あるいは１０μｍ前後の粒径を有する球状のニッケル粉末、アスペクト比が２〜５程度である薄片状のニッケル粉末などが、導電性フィラーとして好適に用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところがカーボン粉末は、充放電時の電池反応によって化学変化を起こして、導電性フィラーとしての機能を徐々に失うため、電池寿命が短いという問題がある。
また球状のニッケル粉末は、下記の問題を有する。
(1)  球状のニッケル粉末の粒径は前記のように１０μｍ前後、小さくても１μｍ以上あるのに対し、活物質の粒子の粒径は数十μｍ程度であることから、電極層は、ニッケル粉末が均一に分散しておらず、微視的に見ると絶縁部分が多い。このため充放電時に良好に集電されない活物質が生じて、活物質の利用率が低くなる。
(2)  良好な導電性を得るためには、球状のニッケル粉末の、電極層中での含有割合を５５重量％以上にしなければならないが、そうした場合には相対的に活物質の量が少なくなるため、十分な電池容量を確保することができない。
(3)  電池反応時に活物質が体積変化することで、活物質の粒子とニッケル粉末との間の接触抵抗が徐々に高くなるため、電池寿命が短い。
【０００５】
これに対し薄片状のニッケル粉末は、その形状ゆえに、上記(1)〜(3)の問題点をある程度、改善する効果がある。しかしその効果はいまだ十分でなく、これらの問題を完全に解決するには至っていない。
例えば良好な導電性を得るには、薄片状のニッケル粉末の、電極層中での含有割合を５０重量％以上にしなければならないため、活物質の量は依然として少なく、十分な電池容量を確保することができない。
【０００６】
本発明の目的は、十分な電池容量を確保することができる上、活物質の利用率が高く、しかも電池寿命の長い良好な電極層を形成しうる、新規な活物質複合体と、それを用いた、高容量、高効率でかつ長寿命の電池とを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
請求項１記載の発明は、電池用の活物質と、導電性フィラーとしての、微細な金属粒が多数、鎖状に繋がった表面にさらに金属層を析出させた形状を有する金属粉末とを含有することを特徴とする活物質複合体である。
ニッケル粉末などの金属粉末を、導電性フィラーとして電極層中に均一に分散させるためには、その粒径を、カーボン粉末と同様にサブミクロンオーダー、好ましくは４００ｎｍ以下程度まで小さくする必要がある。しかし金属粉末の粒径をこのように小さくした場合には、粉末間の接触点数が増加するため接触抵抗が増大して、かえって電極層の抵抗が高くなる傾向を示す。また、このように微細な金属粉末は凝集等を生じやすく、電極層中に均一に分散させることも難しい。
【０００８】
そこで発明者は、導電性フィラーとして、微細な金属粒が多数、鎖状に繋がった表面にさらに金属層を析出させた形状を有する金属粉末を用いることを検討した。
かかる鎖状の金属粉末は、例えば後述する還元析出法などによって、サブミクロンオーダーの微細な金属粒が、最初から多数、鎖状に繋がった形状に形成される。また、多数の金属粒が繋がった周囲にさらに金属膜が析出しているため、前記金属層によって、個々の金属粒間が直接に接続される。このため従来のものに比べて、個々の金属粒間における接触抵抗の増加を抑制することができる。
【０００９】
また鎖状の金属粉末は、従来のものに比べて比表面積が大きいため、凝集等を生じることなしに、電極層中に均一に分散させることもできる。
しかも鎖状の金属粉末は、鎖の長さと太さとの比がおよそ１０〜１００程度と大きい上、適度に枝分かれした構造を有しているため、少量の添加でも、電極層中で良好な導電性のネットワークを形成することができる。
よって鎖状の金属粉末を含む請求項１の活物質複合体を用いて形成した、前記ペースト塗布式などの電極層は、金属粉末の含有割合をこれまでより少なくしても、従来と同等またはそれ以上の、均一でかつ良好な導電性を有するものとなる。
【００１０】
このため導電層中の、活物質の利用率を向上することができる。また活物質の量を多くして、十分な電池容量を確保することもできる。
また前記のネットワークは、枝分かれした鎖状の金属粉末が互いにゆるく絡み合った構造を有しており、柔軟性が高い。
よって充放電時の活物質の体積変化に柔軟に追従して、活物質の粒子との間の接触抵抗を維持するため、電池寿命をこれまでより長くすることもできる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、鎖状の金属粉末、またはこの金属粉末を形成する個々の金属粒を、強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、強磁性を有する金属と他の金属との合金、もしくは強磁性を有する金属を含む複合体にて形成した請求項１記載の活物質複合体である。
上記の構成では、以下に述べる還元析出法などによってサブミクロンオーダーの微細な金属粒を析出させると、当該金属粒が磁性を帯び、そして多数の金属粒が磁力によって鎖状に繋がることで、鎖状の金属粉末が自動的に形成される。
【００１２】
よって鎖状の金属粉末の製造が容易であり、活物質複合体の生産効率の向上やコストダウンなどが可能となる。
また上記金属粉末は、鎖状に繋がった金属粒の周囲にさらに金属層が析出して金属粒間が強固に結合されている上、基本的に金属粒は磁力を保持している。
【００１３】
このため、例えば活物質や結着剤などを配合し、さらに溶剤を加えて活物質複合体のペーストを製造する際、あるいはこのペーストを塗布して電極層を形成する際の応力程度では鎖が簡単に切れたりしない上、もし切れた場合でも、応力が加わらなくなった時点で鎖の再結合等を生じやすい。また塗布後のペースト中では、複数の金属粉末が、金属粒の磁力に基づいて互いに接触して導電ネットワークを形成しやすい。
【００１４】
よってペーストを乾燥させるなどして形成した電極層を、さらに均一でかつ良好な導電性を有するものとすることもできる。
しかも形成された導電ネットワークは、上記のように多数の金属粒が互いに磁気的な結合力でもって結合されているため、鎖としての柔軟性が高い。
よって充放電時の活物質の体積変化にさらに柔軟に追従して、活物質の粒子との間の接触抵抗を維持することができ、電池寿命をより一層、長くすることもできる。
【００１５】
請求項３記載の発明は、強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、または強磁性を有する金属と他の金属との合金によって形成される金属粉末または金属粒の全体、もしくは
強磁性を有する金属を含む複合体によって形成される金属粉末または金属粒のうち、強磁性を有する金属を含む部分を、
その形成材料である強磁性を有する金属のイオンを、還元剤を含む溶液に加えることで、液中に析出させて形成した請求項２記載の活物質複合体である。
【００１６】
上記のように、強磁性を有する金属のイオンと還元剤とを用いた還元析出法によれば、前述したように、鎖状の金属粉末を自動的に形成することが可能となる。
また還元析出法によって形成される金属粒は個々の粒径が揃っており、粒度分布がシャープである。したがって電極層を、さらに均一でかつ良好な導電性を有するものとする効果に優れたものとなる。
【００１７】
請求項４記載の発明は、還元剤として３価のチタン化合物を用いた請求項３記載の活物質複合体である。
例えばニッケルなどの強磁性を有する金属のイオンを還元析出法によって析出させて、鎖状の金属粉末またはこの金属粉末を形成する個々の金属粒を形成するための還元剤としては種々の化合物が考えられる。しかし、その中でも三塩化チタンなどの３価のチタン化合物を用いた場合には、鎖状の金属粉末を析出、形成した後の溶液を、電解再生によって繰り返し、鎖状の金属粉末の製造に利用可能な状態に再生できるという利点がある。
【００１８】
請求項５記載の発明は、金属粒の粒径を４００ｎｍ以下とした請求項１記載の活物質複合体である。
金属粒の粒径は、前記のようにサブミクロンオーダーであればよい。ただし電極層を、さらに均一でかつ良好な導電性を有するものとするためには、金属粒の粒径を４００ｎｍ以下とするのが好ましい。
【００１９】
請求項６記載の発明は、結着剤を含有している請求項１記載の活物質複合体である。
前記のようにシート状の集電体の表面に電極層を積層して、ペースト塗布式の電極を形成する場合、活物質複合体は結着剤を含有するのが好ましい。これにより、電極層を構成する金属粉末および活物質相互間、ならびに電極層と集電体との結着性に優れた電極層を形成することができる。
【００２０】
請求項７記載の発明は、金属粉末を５〜４５重量％の割合で含有した請求項６記載の活物質複合体である。
上記請求項６の活物質複合体において、金属粉末の含有割合が５重量％未満では、鎖状の金属粉末間の接触点数が著しく減少するため、電極層が、均一でかつ良好な導電性を有するものとならない。このため、当該電極層における活物質の利用率が低下するおそれがある。
【００２１】
また逆に、金属粉末の含有割合が４５重量％を超える場合には、相対的に活物質の含有割合が少なくなるため、十分な電池容量を確保できないおそれがある。
請求項８記載の発明は、請求項１ないし７のいずれかに記載の活物質複合体を用いて電極層を形成したことを特徴とする電池である。
かかる電池は、以上で述べた活物質複合体の作用により、これまでよりも高容量、高効率でかつ長寿命という、優れた特性を有するものとなる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を説明する。
〈活物質複合体〉
本発明の活物質複合体は、前記のように電池用の活物質と、導電性フィラーとしての、微細な金属粒が多数、鎖状に繋がった形状を有する金属粉末とを含有することを特徴とするものである。
【００２３】
（金属粉末）
鎖状の金属粉末としては、気相法、液相法等の種々の方法で製造される、鎖状構造を有する種々の金属粉末が、いずれも使用可能である。
鎖状の金属粉末を形成する個々の金属粒の粒径はサブミクロンオーダー、特に４００ｎｍ以下であるのが好ましい。この理由は先に述べたとおりである。
【００２４】
なお金属粒の粒径は、さらに均一でかつ良好な導電性を有する電極層を形成することを考慮すると、上記の範囲内でも特に２００ｎｍ以下であるのがさらに好ましい。ただし粒径があまりに小さすぎると、鎖状に繋がれた金属粉末自体のサイズが小さくなりすぎて、導電性フィラーとしての機能が十分に得られないおそれがある。したがって金属粒の粒径は１０ｎｍ以上であるのが好ましい。
また鎖の径は特に限定されないが、やはり均一でかつ良好な導電性を有する電極層を形成することを考慮すると、１μｍ以下であるのが好ましく、４００ｎｍ以下であるのがさらに好ましい。ただし鎖の径があまりに小さすぎると、前述した活物質複合体を製造する際などの応力程度で簡単に切れやすくなるおそれがある。したがって鎖の径は１０ｎｍ以上であるのが好ましい。
【００２５】
鎖状の金属粉末としては、先に述べたように、当該金属粉末、またはこの金属粉末を形成する個々の金属粒を、強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、強磁性を有する金属と他の金属との合金、もしくは強磁性を有する金属を含む複合体にて形成したものが好ましい。この理由も先に述べたとおりである。
かかる、強磁性を有する金属を含む金属粉末の具体例としては、下記(a)〜(c)のいずれか１種、もしくは２種以上の混合物などが挙げられる。
(a)  強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、または強磁性を有する金属と他の金属との合金から形成したサブミクロンオーダーの金属粒を、自身の磁性によって多数個、鎖状に繋がらせた金属粉末の表面にさらに、強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、または強磁性を有する金属と他の金属との合金からなる金属層を析出させて、金属粒間を強固に結合した金属粉末。
(b)  上記(a)の金属粉末の表面にさらに、銀、銅、アルミニウムなどの他の金属や合金からなる金属層を析出させて、金属粒間を強固に結合した金属粉末。
(c) 強磁性を有する金属単体、強磁性を有する２種以上の金属の合金、または強磁性を有する金属と他の金属との合金から形成した粒状の芯材の表面を、銀、銅、アルミニウムなどの他の金属や合金で被覆して複合体を得、この複合体を金属粒として、芯材の磁性によって多数個、鎖状に繋がらせた金属粉末の表面にさらに、銀、銅、アルミニウムなどの他の金属や合金からなる金属層を析出させて、金属粒間を強固に結合した金属粉末。
【００２６】
上記のうち常磁性を有する金属単体、常磁性を有する２種以上の金属の合金、または常磁性を有する金属と他の金属との合金によって形成される金属粉末または金属粒の全体、もしくは
常磁性を有する金属を含む複合体によって形成される金属粉末または金属粒のうち、常磁性を有する金属を含む部分は、
前述したように還元析出法によって、その形成材料である常磁性を有する金属のイオンを含む溶液に還元剤を加えることで、液中に析出させて形成するのが好ましい。
【００２７】
還元析出法においては、まず還元剤、例えば三塩化チタンなどの３価のチタン化合物と、例えばクエン酸三ナトリウム等とを溶解させた溶液（以下「還元剤溶液」とする）に、アンモニア水等を加えてｐＨを９〜１０に調整する。これにより、３価のチタンイオンが錯化剤としてのクエン酸と結合して配位化合物を形成して、Ｔｉ(III)からＴｉ(IV)に酸化する際の活性化エネルギーが低くなり、還元電位が高くなる。具体的には、Ｔｉ(III)とＴｉ(IV)との電位差が１Ｖを超える。この値は、Ｎｉ(II)からＮｉ(０)への還元電位や、Ｆｅ(II)からＦｅ(０)への還元電位などに比べて著しく高い値である。よって各種の金属のイオンを効率よく還元して、金属粒や金属膜などを析出、形成することができる。
【００２８】
次に上記の還元剤溶液に、例えばニッケル等の、強磁性を有する金属単体のイオンを含む溶液、または強磁性を有する金属を含む合金を形成する２種以上のイオンを含む溶液を加える。
そうすると、Ｔｉ(III)が還元剤として機能して、自身がＴｉ(IV)に酸化する際に、金属のイオンを還元して液中に析出させる。すなわち液中に、上記金属単体または合金からなる金属粒が析出するとともに、自身の磁性によって多数が鎖状に繋がって鎖状の金属粉末を形成する。また、このあとさらに析出を続けると、上記金属粉末の表面にさらに金属層が析出して、金属粒同士を強固に結合する。
【００２９】
つまり前記(a)の金属粉末の元になる金属粒、あるいは前記(c)の金属粉末の元になる複合体のうち芯材などが、上記の方法によって製造される。
このうち金属粒や芯材は個々の粒径が揃っており、粒度分布がシャープである。これは、還元反応が系中で均一に進行するためである。したがってかかる金属粒や芯材から製造される金属粉末は、導電膜の表面を電気的に均一な状態とする効果に優れており、めっき方法や微細金属部品の製造方法に好適に使用できる。
【００３０】
金属粒や芯材等を析出させた後の還元剤溶液は、前記のように電解再生を行うことで、何度でも繰り返し、還元析出法による鎖状の金属粉末の製造に利用することができる。すなわち、金属粒や芯材等を析出させた後の還元剤溶液を電解槽に入れるなどして電圧を印加することで、Ｔｉ(IV)をＴｉ(III)に還元してやれば、再び電解析出用の還元剤溶液として使用することができる。これは、電解析出時にチタンイオンが殆ど消費されない、つまり析出させる金属とともに析出されないためである。
【００３１】
金属粒や芯材等を形成する、強磁性を有する金属または合金としては、例えばニッケル、鉄、コバルトおよびこれらのうち２種以上の合金等が挙げられる。かかる金属や合金にて形成した、特に金属粒は、鎖状に繋がる際の磁気的な相互作用が強いため、金属粒間の接触抵抗を低減する効果に優れている。
中でもニッケル単体、コバルト単体、あるいはニッケル−コバルト合金は上記の効果に優れるだけでなく、アルカリ電池のうちニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池などの正極に用いた場合の電気化学的な安定性に優れるため、とくに好適に使用される。
【００３２】
また上記の、強磁性を有する金属や合金とともに、前記(b)(c)の複合体を形成する他の金属としては銀、銅、アルミニウムなどが挙げられ、特に導電率が高いことや電気化学的な安定性に優れることから銀が好適に使用される。
複合体のうち、上記他の金属で形成される部分は、例えば無電解めっき法、電解めっき法、還元析出法、真空状着法などの種々の成膜方法によって形成できる。
【００３３】
（活物質）
電池用の活物質としては、本発明の活物質複合体を用いて形成する電極層の種類に応じた、従来公知の種々の活物質を使用することができる。
（結着剤）
電極がペースト塗布式である場合、活物質複合体は結着剤を含有する。
結着剤としては、電極層を構成する金属粉末および活物質相互間、ならびに電極層と集電体との結着性に優れ、かつ活物質複合体にペーストとしての粘度を付与する増粘作用を有するとともに、適当な溶剤に可溶性である種々の結着剤が挙げられる。
【００３４】
かかる結着剤としては、例えば前記ＣＭＣの他、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、フェノール系樹脂等の樹脂が挙げられる。中でもＣＭＣやＰＶＡは、アルカリ電解液に対する安定性に優れるため、とくに好適に使用される。
（活物質複合体）
活物質複合体は、先に述べたように電池用の活物質と、導電性フィラーとしての鎖状の金属粉末と、さらに必要に応じて結着剤とを所定の割合で配合して形成される。
【００３５】
このうち鎖状の金属粉末の含有割合は、結着剤をも含有する場合、上記各成分の総量の５〜４５重量％であるのが好ましい。この理由は先に述べたとおりである。
なお電極層の導電性と、電池容量とのバランスを考慮すると、金属粉末の含有割合は、２５〜４０重量％であるのがさらに好ましい。
また結着剤の含有割合は、十分な結着性を確保するとともに、鎖状の金属粉末および活物質の機能を阻害しないことを考慮すると、上記各成分の総量の３〜１０重量％であるのが好ましい。
【００３６】
〈電池〉
電池を構成する電極がペースト塗布式である場合、当該電極は、上述した、電池用の活物質と、導電性フィラーとしての鎖状の金属粉末と、結着剤とを所定の割合で配合した活物質複合体を、例えば水などの適当な溶剤に溶解してペーストを調製し、このペーストを、シート状の集電体の表面に塗布して溶剤を乾燥、除去して電極層を形成し、この電極層を、さらに必要に応じてプレスすることで製造される。
【００３７】
そして製造された電極を反対極性の電極、および電解液と組み合わせることで電池が製造される。電極の構造や電解液の組成などは、電池の種類および規格に応じて適宜、変更することができる。
【００３８】
【実施例】
以下にこの発明を、実施例、比較例に基づいて説明する。
実施例１
導電性フィラーとしては、図１に示すように微細な金属粒が鎖状に繋がれた形状を有し、金属粒の粒径が１００ｎｍ、鎖の径が２００ｎｍであるニッケル粉末を用いた。
【００３９】
そしてこのニッケル粉末４０重量部と、正極活物質としての、平均粒径２０μｍの水酸化ニッケル粒子５５重量部と、結着剤としてのＣＭＣ５重量部とを配合し、十分に混合した後、水を加えてペーストを調製した。
次にこのペーストを、シート状の集電体としての、厚み３０μｍのニッケル箔の片面に、乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように塗布し、７０℃で４時間、乾燥させることで電極層を形成して、ペースト塗布式の正極を製造した。
【００４０】
さらにこの正極を、負極としての水素吸蔵合金、隔膜およびスペーサと組み合わせて、単３サイズの電池ケースに組み込んだ後、６Ｍ濃度のアルカリ電解液を含浸し、封口処理して実施例１の電池を得た。電池は、負極の容量を、正極の容量に対して余裕を持たせた正極規制型とした。
実施例２
導電性フィラーとして、微細な金属粒が鎖状に繋がれた形状を有し、金属粒の粒径が５０ｎｍ、鎖の径が１００ｎｍであるニッケル粉末を用いたこと以外は実施例１と同様にして電池を得た。
【００４１】
実施例３
鎖状のニッケル粉末の配合量を３０重量部、水酸化ニッケル粒子の配合量を６５重量部としたこと以外は実施例１と同様にして電池を得た。
比較例１
鎖状のニッケル粉末に代えて、同量のアセチレンブラック（粒径０．１μｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして電池を得た。
【００４２】
比較例２
鎖状のニッケル粉末に代えて、同量の球状のニッケル粉末（粒径１０μｍ）を使用したこと以外は実施例１と同様にして電池を得た。
比較例３
鎖状のニッケル粉末に代えて、同量の薄片状のニッケル粉末（短径２μｍ、長径２０μｍ、厚み１μｍ、アスペクト比１０）を使用したこと以外は実施例１と同様にして電池を得た。
【００４３】
〈電池特性試験〉
各実施例、比較例で得た電池を、下記の充放電条件：
充電条件：充電レート０．２Ｃで電池容量の１２０％まで充電
放電条件：放電レート０．２Ｃで０．８Ｖまで放電
により、それぞれ９サイクル充放電させたのち、１０サイクル目の放電で０．８Ｖまで放電させて、その際の放電容量（ｍＡｈ）を測定した。またこの放電容量と、正極活物質である水酸化ニッケルの理論容量とから、式(1)：
【００４４】
【数１】
0004147761.tif 000002
【００４５】
により、正極活物質の利用率（％）を求めた。
また各実施例、比較例で得た電池を、下記の充放電条件：
充電条件：充電レート０．２Ｃで電池容量の１２０％まで充電
放電条件：放電レート５Ｃで０．８Ｖまで放電
により充放電させるサイクルを繰り返し行い、放電容量が初期容量の７０％となったサイクル数を求めて電池寿命とした。
【００４６】
以上の結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
0004147761.tif 000003
【００４８】
表より、導電性フィラーとしてカーボン粉末を使用した比較例１の電池は、初期の容量こそ大きいものの、活物質の利用率が低く、かつ電池寿命が短いことがわかった。また球状のニッケル粉末を用いた比較例２の電池は、初期の容量が小さく、かつ活物質の利用率が低い上、電池寿命も短いことがわかった。さらに薄片状のニッケル粉末を用いた比較例３の電池は、比較例２に比べて初期の容量、活物質の利用率、ならびに電池寿命についてある程度の改善が見られたものの、その効果は依然として不十分であることがわかった。
【００４９】
これに対し、各実施例の電池は、いずれも初期の容量が大きく、活物質の利用率が高い上、電池寿命がこれまでよりも長いことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１で使用した鎖状のニッケル粉末の、粒子の構造を示す走査型電子顕微鏡写真である。
【図１】
0004147761.tif 000004