(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステー部と環状の芯体部とを具備するインサートに係る該芯体部を覆う穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法において、
ヘッドレスト下面になる表皮下面部用として両ステー孔間を通って分割構成された複数の表皮小片を準備する一方、前記芯体部を組み入れながら表皮下面部だけが足らない表返しした表皮主要部を形成し、芯体部を覆った該表皮主要部の下面開口周縁をめくりあげその表皮裏面を外側に向けた状態とし、続いて、下面開口を上にした該表皮主要部へ下から前記表皮小片をあてがい、前記表皮小片の二つでステー部に両サイドから挟み込むようにしながら、前記表皮主要部と各表皮小片の意匠面同士を対向させて前記下面開口周縁に各表皮小片の対応周縁を縫い合わせ、また両ステー孔間をつなぐスリットを残して表皮小片同士を縫合することにより表皮下面部さらに環状筒体を形成し、しかる後、外側に出ている表皮主要部及び表皮下面部の表皮裏面を環状筒体内へ押し込み、表返しにすることを特徴とする穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法。
【請求項２】
馬蹄形表皮片の意匠面と縫い合わされた表皮片の意匠面とを向かい合わせるようにして互いに重ね合わせ、その内周縁部分に縫目を形成した表皮体とし、該表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ表皮片の一端縁と前記内側下縁部分の片方の意匠面同士を重ね合せて縫合すると共に、該表皮体を裏返し状態のまま前記芯体部を組み入れ、次に、馬蹄形表皮片の外周縁部分に、前記縫い合わされた表皮片の端縁を意匠面同士が対向するよう重ね合わせ、この重ね合う周縁部分を縫合した後、表返しにしてインサートが組み入れられた馬蹄形の筒状表皮体とし、その後、表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ前記表皮片の他端縁ともう一方の前記内側下縁部分とを縫合し前記表皮主要部を形成する請求項１記載の穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮一体成形によりヘッドレストの発泡成形体を被覆する穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上部に取付けられるヘッドレストのひとつに穴開きタイプのヘッドレストがある。斯るヘッドレストは、通常、真中に後頭部がフィットする穴を設けた表皮付き発泡成形品になっていて、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。
この種の穴開きヘッドレスト用表皮の製造は、従来、特公平３−６９６８３号公報（従来技術１）や特開平９−７０８３７号公報（従来技術２）等の記載技術によって造られてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来技術１によれば、最後の縫い合わせ部分である表皮下面部を縫製する際、通常の縫い方では端末接合部（縫い代）が意匠面側に現われてしまい、見栄えが悪くなっていた。端末接合部を袋状表皮の内側に隠蔽させるには、特殊なミシンを使わなければならなかった。
また、従来技術２によれば、表皮に後からインサートを挿着するため、インサート形状が限定され、環状の芯体部をもつインサートは挿着できなかった。両ステー部間距離に対し環状芯体部が大きなインサートはもっての他であった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、環状の芯体部をもつインサートに対して仕上げることが可能で、しかも、両ステー部間距離に対し芯体部の幅が大きなインサートでも対応でき、且つ、特殊な機械を使わずして、通常の縫い方でも縫い代が外に出ない穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、ステー部と環状の芯体部とを具備するインサートに係る該芯体部を覆う穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法において、ヘッドレスト下面になる表皮下面部用として両ステー孔間を通って分割構成された複数の表皮小片を準備する一方、前記芯体部を組み入れながら表皮下面部だけが足らない表返しした表皮主要部を形成し、芯体部を覆った該表皮主要部の下面開口周縁をめくりあげその表皮裏面を外側に向けた状態とし、続いて、下面開口を上にした該表皮主要部へ下から前記表皮小片をあてがい、前記表皮小片の二つでステー部に両サイドから挟み込むようにしながら、前記表皮主要部と各表皮小片の意匠面同士を対向させて前記下面開口周縁に各表皮小片の対応周縁を縫い合わせ、また両ステー孔間をつなぐスリットを残して表皮小片同士を縫合することにより表皮下面部さらに環状筒体を形成し、しかる後、外側に出ている表皮主要部及び表皮下面部の表皮裏面を環状筒体内へ押し込み、表返しにすることを特徴とする穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法にある。
請求項２の発明たる穴あきヘッドレスト用表皮の製造方法は、請求項１で、馬蹄形表皮片の意匠面と縫い合わされた表皮片の意匠面とを向かい合わせるようにして互いに重ね合わせ、その内周縁部分に縫目を形成した表皮体とし、該表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ表皮片の一端縁と前記内側下縁部分の片方の意匠面同士を重ね合せて縫合すると共に、該表皮体を裏返し状態のまま前記芯体部を組み入れ、次に、馬蹄形表皮片の外周縁部分に、前記縫い合わされた表皮片の端縁を意匠面同士が対向するよう重ね合わせ、この重ね合う周縁部分を縫合した後、表返しにしてインサートが組み入れられた馬蹄形の筒状表皮体とし、その後、表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ前記表皮片の他端縁ともう一方の前記内側下縁部分とを縫合し前記表皮主要部を形成することを特徴とする。
【０００６】
本発明のごとく、芯体部を組み入れながら表皮下面部だけが足らない表皮主要部を形成すると、環状の芯体部であっても難なく表皮内にこれを組込むことができる。そして、表皮主要部は縫い代を意匠面側に出さずに簡単に縫い上げることができる。特に、下面開口を上にした該表皮主要部へ下から前記表皮小片をあてがい、前記表皮小片の二つでステー部に両サイドから挟み込むようにしながら、前記表皮主要部と各表皮小片の意匠面同士を対向させて前記下面開口周縁に各表皮小片の対応周縁を縫い合わせると、対向部同士の縫合は、その結合時点で平面的状態が保たれるので、縫合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができる。表返した表皮の意匠面に結合部に係る縫い代が現れず、見栄えが良く、品質的に優れたものとなる。
また、ヘッドレスト下面になる表皮下面部用として両ステー孔間を通って分割構成された複数の表皮小片を準備すると、下面開口周縁と個々の表皮小片の対応周縁とを両者の意匠面同士を対向させるようにして縫い合わせ、両ステー孔間をつなぐスリットを残して表皮主要部への表皮下面部の取付けが可能になり、環状筒体が形成される。芯体部を覆った該表皮主要部の下面開口周縁をめくりあげその表皮裏面を外側に向けた状態とし、続いて、下面開口を上にした該表皮主要部へ下から前記表皮小片をあてがうと、表皮主要部の下面開口周縁がめくりあげられ、表皮裏面を外側に向けた状態にしてあるので、表皮主要部及び表皮小片（表皮下面部）の表皮裏面がたやすく外側に向けられるようにして縫い合わすことができる。両ステー部間距離に対し芯体部の幅が大きなインサートでも対応できる。その後、この環状筒体の外側に出ている表皮裏面を環状筒体内へ押し込んで表返しにすると、何ら難しい作業をなすことなく意匠面側に縫い代のない所望の穴開きヘッドレスト用表皮が出来上がる。
請求項２の発明のごとく、馬蹄形表皮片の意匠面と縫い合わされた表皮片の意匠面とを向かい合わせるようにして互いに重ね合わせ、その内周縁部分に縫目を形成し、また該表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ表皮片の一端縁と前記内側下縁部分の片方の意匠面同士を重ね合せて縫合し、さらに馬蹄形表皮片の外周縁部分に、前記縫い合わされた表皮片の端縁を意匠面同士が対向するよう重ね合わせ、この重ね合う周縁部分を縫合すると、縫合は全て縫われる互いの表皮片（或いは馬蹄形表皮片，表皮小片）の表皮裏面が外側に向けられるように合せて、その周縁を縫うことになるので、特殊な機械を用いることなく汎用マシンを使った縫い方で可能になる。該表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ表皮片の一端縁と前記内側下縁部分の片方の意匠面同士を重ね合せて縫合すると共に、該表皮体を裏返し状態のまま前記芯体部を組み入れ、次に、馬蹄形表皮片の外周縁部分に、前記縫い合わされた表皮片の端縁を意匠面同士が対向するよう重ね合わせ、この重ね合う周縁部分を縫合すると、環状の芯体部を備えるインサートにあっても、芯体部を組み入れながら環状筒体表皮を造っていくので、出来上ったヘッドレスト用表皮内に芯体部をきれいに納めることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図１２は、本発明の穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法の一形態で、図１は穴開きヘッドレスト用表皮（以下、「ヘッドレスト用表皮」又は単に「表皮」という。）の斜視図、図２はインサートの斜視図、図３はヘッドレスト用表皮を部分構成する三つの表皮片の平面図、図４は図３の表皮片が縫合された斜視図、図５は図４の縫合された表皮片に馬蹄形表皮片が縫合された表皮体の斜視図、図６は表皮下面部を構成する表皮小片の平面図、図７は図６の表皮小片を縫合して形成された表皮下面部の斜視図、図８は図５の表皮体から表皮主要部にするためのヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片の斜視図、図９は図５の表皮体に図８の表皮片を取り付けた後、インサートを組み入れて馬蹄形の筒状表皮体を形成した斜視図、図１０は図９の筒状表皮体にヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片を縫合している状態の斜視図、図１１は図１０の縫合を終えて表皮主要部を完成させ、これに表皮下面部を取着する姿態の斜視図、図１２は表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の対応周縁とを縫い合わせて環状筒体たるへッドレスト用表皮を完成させた斜視図である。
図１〜図１２中、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃに表わしたハッチ模様Ｅは、ファブリック表皮片に係る意匠面側を示す。
【０００８】
最終製品たるヘッドレスト用表皮Ａは、図１に示すごとく、インサート８が組み入れられて環状（ドーナツ状）に縫製され、乗員の後頭部が当たる内周部を穴開き部分Ｖとしている。表皮下面部に設けたステー孔７３からインサート８のステー部８１が突出して、図略のシートバックの頂部に固定支持されるようになっている。符号７５は発泡原料の注入口である。インサート８を組込んでヘッドレスト用表皮Ａを完成後、発泡原料を表皮内へ注入する時にこの注入口７５を使用する。注入口７５への発泡原料の注入後、表皮一体成形されたヘッドレストに仕上がっていく。
発泡成形体を覆って立体形状となるヘッドレスト用表皮Ａは、ファブリック表皮で構成され、次のようにして造られる。
【０００９】
まず、製造に先立ち、ヘッドレスト用表皮が平面展開してできる表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃを準備する。夫々の表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃの周縁には一定必要量の縫い代ｆが予め補われている。表皮片１〜５と馬蹄形表皮片６とで表皮主要部Ｇがつくられ、表皮小片７ａ〜７ｃで表皮下面部７がつくられる。
ここで、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃの素材については、一般にファブリック表皮等が用いられるが、具体的には、ファブリック表皮にソリッドのポリウレタンフィルムを裏打ちしたものやファブリック表皮にウレタン発泡シート，ポリウレタンフィルムを一体的に重ね合わせたもの等である。アクリル，ポリアミド等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地経にしたカットパイル織物を用いてもよい。カットパイル織物には、パイル織物のパイル抜け防止の目的で樹脂コーテイングが施されている。
【００１０】
また、へッドレスト用表皮の縫合過程で、これに組込まれるインサート８を準備する（図２）。インサート８は、ステー部８１と該ステー部間距離Ｗ2 よりその幅Ｗ1 が大きな環状の芯体部８２とを備える。具体的には、パイプを加工して、図２のようにΩ字状に折曲げ芯体部８２の部分が膨らむようにしてさらに両脚を平行状態にせばめたフレーム８ａを造る。そして、両脚基部にバー８ｂを横架させ、バー８ｂの両端とフレーム８ａとを溶接固定する。バー８ｂより突き出た二本の脚部分がステー部８１になり、その他の部分がステー部間距離Ｗ1 より両サイドに張出す環状芯体部８２を構成している。
【００１１】
へッドレスト用表皮の製造にあたっては、最初に、所定形状に裁断された上記表皮片１〜５のうち、穴開き部分Ｖの内側から背面部分を形成する三つの表皮片１〜３を取り出す（図３）。図示のごとく、各表皮片１〜３は、穴開き部分Ｖにあたるところが幅小で、背面部分にあたるところが幅広となる形状をしている。
そして、上記表皮片１の一方の側縁に、隣接する表皮片２の側縁を意匠面同士が対向するようにして重ね合わせ、その側縁部分を縫合する（図４）。符号Ｓ1 はその縫目を示す。同様に、表皮片１の他方の側縁に、隣接する表皮片３の側縁を重ね合わせ、その側縁部分を縫糸ｔによって結合する。符号Ｓ2 は縫糸ｔによる縫目である。
縫目の形成には多くの種類があり、特に限定するものではないが、本実施形態に係る表皮片同士の縫い形式は、全て本縫い仕様を採用している。
【００１２】
しかる後、縫い合わされた上記表皮片１〜３の意匠面Ｉと、別に用意した馬蹄形表皮片６の意匠面Ｉとを向かい合わせるようにして互いに重ね合わせる。そして、その内周縁部分を本縫いして縫目Ｓ3 を形成する。こうして、図５のような表皮体Ｈが出来る。
馬蹄形表皮片６は、文字通りほぼ馬蹄形で、側縁下端部の切欠き部分６１，６１をつなぐ表皮片４が縫合されて環状となり、ヘッドレストの前側部分を構成する。
【００１３】
一方、上記表皮体Ｈの内側下縁部分ｄの両サイドをつなぐ表皮片４，５を用意する（図８）。表皮片４が、馬蹄形表皮片６に縫合され、ヘッドレストの前面部を形成し、表皮片５が、該表皮片２，３，４に縫合され、穴開き内周部分から背面部を形成する。
表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士を重ね合せて、この重ね合わせた周縁部分を縫合する。該縫合により縫目Ｓ5 が形成される。
【００１４】
続いて、前記表皮体Ｈの内側下縁部分ｄと表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士を重ね合せて、表皮片４，５の一端縁と表皮体Ｈとを縫合する。符号Ｓ6 は斯る縫合による縫目を示す。
そして、表皮体Ｈを図５の裏返し状態のまま、インサート８の芯体部８２を組み入れ、これを各表皮片１〜３で巻き込むようにして、その端縁ｂを馬蹄形表皮片６の外周縁部分６２に意匠面同士が対向するよう重ね合わせる。この重ね合う周縁部分を縫合することによって、縫目Ｓ4 をつくる。その後、表返しにして、図９のようなインサート８が組み入れられた馬蹄形の筒状表皮体Ｄとする。
符号Ｏは空洞部で、インサート８を埋設して表皮一体の発泡成形体が封入される環状空洞部の上半部分に相当する。
【００１５】
次いで、表皮片４，５の他端縁と表皮体Ｈのもう一方の内側下縁部分ｄとを縫合していく（図１０）。符号Ｓ7 はその縫目を示す。ここでも、内側下縁部分ｄと表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士が重ね合わされ、その部分の表皮裏面Ｒが外側に向けられた状態で縫い合わされることになる。
こうして、図１１のような表皮下面部７だけが足らない表皮主要部Ｇを形成する。尚、表皮主要部Ｇによってインサート８の芯体部８２が覆われることになるが、その下面開口周縁ｇはめくり上げ、表皮裏面Ｒを外側に向けた状態にしておく。
【００１６】
ところで、上述の表皮主要部Ｇを完成させる傍ら、表皮下面部７になる三枚の表皮小片７ａ〜７ｃを用意する（図６）。
両表皮小片７ａ，７ｂは対向縁の中央部７１，７２が矩形に突出している。また、表皮小片７ｂ，７ｃの対向縁には、両ステー部が挿通するステー孔７３用の半孔７３１が左右位置にそれぞれ設けられている。
【００１７】
表皮下面部７については前処理が行われる。まず、表皮小片７ａ，７ｂの意匠面同士が向かい合うようにして中央部７１，７２を重ね合わせる。表皮裏面側に縫い代ｆが出るように、対向縁両端部を縫い合わせ表皮小片７ｄとする（図７）。中央部７１，７２の上縁を未結合のまま残して、その両側縁にかけてＬ字状の縫目αを形成することになるが、本実施形態では、中央部７１，７２の上縁部も部分的に縫い込んで縫目βを形成している。残された上縁部開口が発泡原料の注入口７５になる。
表皮小片７ｂ，７ｃについては、この段階では未だ縫合しない。図７中、符号ｆは表皮小片７ｂ，７ｃを縫い合わすための縫い代で、符号ξ，ηは、へッドレスト表皮Ａが出来上ったとき、スリット７４内に入り込んで互いに当接して発泡原料注入時に漏れ止めをなす舌片を示す。
【００１８】
ここで、図６，図７のような表皮下面部７を本実施形態は用いるが、これに代え、図１３や図１５のような表皮下面部７を準備することもできる。
図１３は図６の表皮小片７ａ，７ｂによる縫い合わせはなく、一枚物の表皮小片７ｅを表皮小片７ａ，７ｂ分の大きさに裁断したものである。表皮小片７ｅの注入口は７７は、発泡原料の注入ノズル（図示せず）に合う円孔とする。また、表皮小片７ｃ，７ｅがつくるスリット７４の対向縁に図１４のような雄型クリップ（或いはファスナ）ｋ1 と雌型クリップ（或いはファスナ）ｋ2 を縫いつけて両者の嵌合でスリット７４が閉まる構成にする。図１３で示す表皮小片７ｃ，７ｅを縫い合わすための縫い代ｆの部分も、クリップやファスナ等としてもよい。尚、この場合のクリップやファスナ等は縫合とみなす。
図１５は、本実施形態の表皮小片７ａ〜７ｃに加え、これらと同じ材料からなる舌片７８を別個独立して準備し、該舌片７８を注入口７５から見て遠い側にあるスリット縁（すなわち表皮小片７ｃ）に縫合する。符号Ｓ11はその縫目を示す。舌片７８は横幅がスリット７４の長さに略等しくし、先端部分に括れ部７８１を介して両サイドに出っ張る張り出し部７８２を形成するものである。括れ部７８１は縫目βで狭められた注入口７５より細幅に形成され、張り出し部７８２はその注入口７５を越える幅広に形成されている。そして、張り出し部７８２を折り重ね、舌片７８を注入口７５へ挿入すると、張り出し部７８２がスリット７４をくぐり抜けると同時に空洞部Ｏ内で展開する構成である（図１６）。
図１３や図１５ごとくの表皮下面部７は、後述するように、発泡成形時にスリット７４の口を確実に閉じることができ、より好ましくなる。
【００１９】
表皮下面部７の表皮小片７ｃ，７ｄと表皮主要部Ｇが揃ったところで、次に、これらを縫い合わせる。図１１のように下面開口を上にした表皮主要部Ｇへ、下から表皮小片７ｃ，７ｄをあてがう。各表皮小片７ｃ，７ｄと表皮主要部Ｇの意匠面同士を対向させて、表皮小片７ｃ，７ｄでステー部８１に両サイドから挟み込むようにしながらあてがう。表皮小片７ｃ，７ｄの半孔７３１がステー部８１を取巻く。そして、表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇと個々の表皮小片７ｃ，７ｄの対応周縁とを一致させて、両者を縫い合わせる。また、両ステー孔間をつなぐスリット７４を残して表皮小片同士７ｃ，７ｄを縫合する。かくして、表皮下面部７及び環状筒体Ａが形成される。図１２では、表皮下面部７がスリット７４にステー部８１を挿通させて下面開口周縁ｇの下側に位置している。表皮下面部７はステー部間のスリット７４だけ口が開いている。
ここで、表皮小片７ｃ，７ｄでステー部８１に両サイドから挟み込むようにしながらあてがうので、ステー部間距離Ｗ2 より芯体部８２の幅Ｗ1 の方が大きなインサート８であっても芯体部８２に邪魔されずに表皮主要部Ｇへの表皮下面部７が取着可能となる。また、表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇがめくりあげられ、表皮裏面Ｒを外側に向けた状態にしてあるので、表皮主要部Ｇ及び表皮小片７ｃ，７ｄ（表皮下面部７）の表皮裏面Ｒがたやすく外側に向けられるようにして縫い合わすことができる。図１２の符号Ｓ9 はこの縫目を示す。斯る縫い合わせによって環状筒体すなわちへッドレスト用表皮Ａが完成する。
【００２０】
かくのごとく、表皮主要部Ｇへの表皮下面部７の縫合で、環状筒体すなわちヘッドレスト用表皮Ａが出来上がる。しかし、この段階では、ヘッドレスト用表皮Ａがまだ部分的に裏返し状態にある。
そこで、最後に、図１２の白抜き矢印のような力を加え、外側に出ている表皮主要部Ｇ及び表皮下面部７の表皮裏面Ｒを環状筒体内へ押し込んで、表返しにする。斯る作業を行うと、マジックを観るごとく、インサートを組み入れた図１のような所望のへッドレスト用表皮Ａが得られている。
製品としてのへッドレストは、この後、注入口７５から発泡原料を注入し、表皮一体成形すれば完成する。
【００２１】
ところで、図１３のような表皮下面部７を用いる場合は、発泡原料を注入し表皮一体成形時に、クリップｋ1 ，ｋ2 でスリット７４を閉じておけば、成形時の発泡原料がスリット外へ洩れ出るのを阻止し、好適となる。
また、舌片７８を表皮小片７ｃに縫合した場合は、舌片を折り曲げ、張り出し部７８２がスリット７４をくぐり空洞部Ｏで展開するようにして、しかる後、発泡原料を注入し表皮一体成形を行えば、スリット７４が舌片７８で覆われているのでスリットからの発泡原料の洩れを防ぐことができ、好適となる。尚、図１６では、互いの位置関係を判り易くすべく、表皮片７ｂに対し舌片７８が浮き上がった状態に描かれている。しかし、実際には、括れ部７８１が縫目βで狭められた注入口７５に挟まれ、舌片７８は表皮片７ｂに密着した状態で発泡成形がなされ、見栄えの良い状態になっている。
【００２２】
このように構成したヘッドレスト用表皮の製造方法によれば、意匠面側に縫い代ｆを全く出さずにインサート８を組込んでへッドレスト用表皮Ａに仕上げることができる。縫合は全て縫われる互いの表皮片（或いは馬蹄形表皮片，表皮小片）の表皮裏面Ｒが外側に向けられるように合せて、その周縁を縫うことになるので、特殊な機械を用いることなく汎用マシンを使った縫い方で可能になる。すなわち、対向部同士の縫合は、その結合時点で平面的状態が保たれるので、縫合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができる。かくして、特公平３−６９６８３号公報等にみられた縫い代部分の不都合は解消する。表返した表皮の意匠面Ｉに結合部に係る縫い代ｆが現れず、見栄えが良く、品質的に優れたものとなっている。
また、環状の芯体部８２を備えるインサート８にあっても、芯体部８２を組み入れながら環状筒体表皮を造っていくので、出来上ったヘッドレスト用表皮内に芯体部８２をきれいに納めることができる。環状芯体部８２を採用できるので、全体的に頑強で衝撃にも強い安定したへッドレストとなる。Ｕ字状のインサートしか採用できなかった特開平９−７０８３７号公報等に見られた制約も取り除かれ、内突，静荷重，前・後方衝撃に対し簡単にクリアする環状芯体部８２のインサートを使用でき、有益になっている。
そして、分割構成された表皮小片７ｃ，７ｄの二つでステー部８１に両サイドから挟み込むようにしながら、表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇに各表皮小片７ｃ（或いは７ｄ）の対応周縁を両者の意匠面同士を対向させて縫い合わせるので、両ステー部間距離Ｗ2 に対し芯体部８２の幅Ｗ1 が大きなインサート８にでも簡単に対応処理できる。例えば、本出願人の先の出願（特願平９−９３２１８号公報）では、芯体部８２を覆った表皮主要部Ｇにスリット７４を利用して完成した表皮下面部７を嵌め入れなければならず、両ステー部間距離Ｗ2 に対し芯体部８２の幅Ｗ1 が大きなインサート８の採用は不可能であった。本発明に係る穴開きへッドレスト用表皮では、芯体部幅Ｗ2 よりその間隔Ｗ1 がせばまった両ステー部８１に、両サイドから表皮小片７ｃ，７ｄで挟み込んでいくので、スリット７４を利用して嵌め入れる必要がなく、斯る制限が取除かれる。インサート８の選択の自由度が高まり、車種に適合したあらゆる穴開きへッドレストを製造できるようになり、機能性，デザイン性，安定取着性等から一段と優れたものとなる。勿論、表皮一体成形が可能であるので、発泡成形後に表皮を発泡成形体に被せるいわゆる後被せ方式による作業がなくなり、且つ、表皮と発泡成形体が一体化することで、表皮に皺がよらず、省力化を達成し、更に、高品質の製品を生み出すことになる。
【００２３】
尚、本発明においては、前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃ，インサート８等の形状，大きさ，材質等は目的に応じ適宜選択できる。実施形態では、表皮片同士の結合や、表皮主要部Ｇと表皮下面部７との結合を縫合に依ったが、接着剤結合とか高周波や超音波などの加熱結合に依ってもよい。表皮片１〜６や表皮小片７等は用途に応じて、その個数を増減させることができる。実施形態では、表皮小片７ａ，７ｂを表皮主要部Ｇに取付ける前に縫い合わせて表皮小片７ｄとしたが、両表皮小片７ａ，７ｂを個別に表皮主要部Ｇへ縫い合わせていってもよい。また、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃはファブリック表皮に限ることなく、スラッシュ成形表皮，ブロー成形表皮に代えることもできる。勿論、部分交換でも構わない。
【００２４】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法は、環状芯体部をもつインサートを組み入れて仕上げることが可能で、しかも、両ステー部間距離に対し芯体部の幅が大きなあらゆる形状のインサートに対応でき、且つ、汎用マシンによっても縫い代が外に出ず、縫い代等の結合部分が全て表皮裏面側に配されるので、ヘッドレスト用表皮として、選択性，品質面，作業コスト面等から極めて優れ有益となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態で、穴開きヘッドレスト用表皮の斜視図である。
【図２】  インサートの斜視図である。
【図３】  ヘッドレスト表皮を部分構成する三つの表皮片の斜視図である。
【図４】  図３の表皮片が縫合された斜視図である。
【図５】  図４の縫合された表皮片に馬蹄形表皮片が縫合された表皮体の斜視図である。
【図６】  表皮下面部を構成する表皮小片の平面図である。
【図７】  図６の表皮小片を縫合して形成された表皮下面部の斜視図である。
【図８】  図５の表皮体から表皮主要部にするためのヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片の斜視図である。
【図９】  図５の表皮体に図８の表皮片を取り付けた後、インサートを組み入れて馬蹄形の筒状表皮体を形成した斜視図である。
【図１０】  図９の筒状表皮体にヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片を縫合している状態の斜視図である。
【図１１】  図１０の縫合を終えて表皮主要部を完成させ、これに表皮下面部を取着する姿態の斜視図である。
【図１２】  表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の周縁とを縫い合わせて環状筒体たるヘッドレスト用表皮を完成させた斜視図である。
【図１３】  図６，図７の表皮下面部と、他形態の表皮下面部の平面図である。
【図１４】  図１３のIV−IV線矢視図である。
【図１５】  図６の表皮小片と、他形態の表皮小片の平面図である。
【図１６】  図１５で造られる表皮下面部の部分断面図である。
【符号の説明】
１，２，３    表皮片（縫い合わされた表皮片）
４，５        表皮片（表皮体の内側下縁部分の両サイドをつなぐ表皮片）
７            表皮下面部
７４          スリット
７９          周縁
８            インサート
８１          ステー部
８２          芯体部
Ａ            穴開きヘッドレスト用表皮
Ｄ            筒状表皮体
ｄ            内側下縁部分
Ｇ            表皮主要部
ｇ            下面開口周縁
Ｈ            表皮体
Ｉ            意匠面
Ｒ            表皮裏面
７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ，７ｅ  表皮小片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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