(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れた前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と共に前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項２】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物内に、この筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れ、前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と一体で前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項３】
請求の範囲第１項又は第２項において、前記筒状炉内構造物内に前記他の炉内構造物を入れる前に、前記筒状炉内構造物から上部炉心支持板を取り外すことを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項４】
請求の範囲第１項乃至第３項において、前記他の炉内構造物が前記上部炉心支持板を含むことを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項５】
請求の範囲第４項において、前記他の炉内構造物がジェットポンプを含むことを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項６】
請求の範囲第１項又は第２項において、前記筒状炉内構造物を下部炉心支持板よりも下方の位置で切断することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項７】
請求の範囲第１項又は第２項において、前記放射線遮蔽体を空気中で取り付ることを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項８】
請求の範囲第１項又は第２項において、前記放射線遮蔽体を水中で取り付けることを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項９】
請求の範囲第１項又は第２項において、前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆う際に、
前記筒状炉内構造物の上部に前記放射線遮蔽体の一部である放射線遮蔽蓋を取り付け、
前記筒状炉内構造物と前記放射線遮蔽蓋を一体で吊り上げて、前記放射線遮蔽体の一部である筒状放射線遮蔽体の中に入れ、
前記放射線遮蔽蓋と前記筒状放射線遮蔽体の上部とを嵌め合わせることにより、前記筒状炉内構造物に前記放射線遮蔽蓋及び前記筒状放射線遮蔽体を取り付けることを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１０】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物から上部炉心支持板を取り外し、
ジェットポンプを取り外し、前記筒状炉内構造物以外で且つ取り外した前記ジェットポンプを含む搬出すべき他の炉内構造物を前記筒状炉内構造物内で且つ下部炉心支持板より上方に入れ、前記下部炉心支持板よりも下方の位置で前記筒状炉内構造物を前記筒状炉内構造物の外側から切断し、
前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と一体で前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１１】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物以外で且つ前記筒状炉内構造物に取り付けられている上部炉心支持板及び下部炉心支持板を含む搬出すべき他の炉内構造物を取り外し、
前記下部炉心支持板よりも下方の位置で前記筒状炉内構造物を前記筒状炉内構造物の内側から切断し、
前記下部炉心支持板を前記筒状炉内構造物内に設置し、
取り外した前記他の炉内構造物を前記筒状炉内構造物内で且つ前記下部炉心支持板の上方に入れ、
前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と一体で前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１２】
請求の範囲第１０項又は第１１項において、前記筒状炉内構造物内で且つ前記下部炉心支持板の上側に前記炉内構造物入れる前に、前記下部炉心支持板の上面に放射線遮蔽板を載せることを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１３】
請求の範囲第９項乃至第１１項の何れかにおいて、前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆う際に、
前記筒状炉内構造物の上部に前記放射線遮蔽体の一部である放射線遮蔽蓋を取り付け、
原子炉建屋に設けた開口部から搬入した前記放射線遮蔽体の一部である筒状放射線遮蔽体を前記原子炉容器の上部フランジ上に設置し、
前記筒状炉内構造物に取り付けられた前記放射線遮蔽蓋を吊り上げて、前記筒状炉内構造物及び前記放射線遮蔽蓋を前記筒状放射線遮蔽体の中に入れ、
前記放射線遮蔽蓋と前記筒状放射線遮蔽体の上部とを嵌め合わせ、
前記放射線遮蔽蓋、前記筒状放射線遮蔽体及び前記筒状炉内構造物を共に吊り上げ、
前記筒状放射線遮蔽体の下側に放射線遮蔽底蓋を取り付け、
前記放射線遮蔽蓋、前記筒状放射線遮蔽体、前記放射線遮蔽底蓋によって、前記筒状炉内構造物を前記放射線遮蔽体で覆うことを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１４】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れた前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽能力を有する輸送容器で覆い、該輸送容器と共に前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１５】
請求の範囲第１項，第２項，第１０項，第１１項または第１４項の何れかにおいて、前記筒状炉内構造物が、炉心シュラウドであることを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１６】
原子炉容器内に配置された炉内構造物を搬出するにあたり、前記炉内構造物に放射線遮蔽体を取り付ける際に、
前記炉内構造物の上部に前記放射線遮蔽体の一部である放射線遮蔽蓋を取り付け、
前記放射線遮蔽体の一部である筒状放射線遮蔽体を前記原子炉容器の上部フランジ上に設置し、
前記炉内構造物に取り付けられた前記放射線遮蔽蓋を吊り上げて、前記炉内構造物を、前記筒状放射線遮蔽体の中に入れ、
前記放射線遮蔽蓋と前記筒状放射線遮蔽体の上部とを嵌め合わせ、
前記放射線遮蔽蓋，前記筒状放射線遮蔽体及び前記炉内構造物を共に吊り上げ、
前記筒状放射線遮蔽体の下側に放射線遮蔽底蓋を取り付け、
前記放射線遮蔽蓋，前記筒状放射線遮蔽体、前記放射線遮蔽底蓋からなる前記放射線遮蔽体と前記炉内構造物を一体として前記原子炉建屋の外に搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１７】
請求の範囲第１６項において、前記炉内構造物の内側の空間に、前記炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れて搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【請求項１８】
原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物から上部炉心支持板を取り外し、
前記筒状炉内構造物以外で且つジェットポンプを含む搬出すべき他の炉内構造物を前記筒状炉内構造物内で且つ下部炉心支持板より上方に入れた前記筒状炉内構造物を、前記下部炉心支持板よりも下方の位置で前記筒状炉内構造物の外側から切断し、前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と共に原子炉建屋から搬出することを特徴とする炉内構造物の搬出方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は原子力発電所の原子炉建屋に収納されている原子炉圧力容器内（以下、ＲＰＶと言う）に設置される炉心シュラウド等の炉内構造物を原子炉建屋から搬出するための搬出方法に関する。
背景技術
炉内構造物である炉心シュラウドの取替方法に関する第１の従来技術としては、特開平８−２３３９７２号，特開平８−１５２４９５号，特開平１０−１３２９８５号公報に記載されているものがある。これらの方法は、炉心シュラウド、上部格子板、炉心支持板、ジェットポンプ等の炉内構造物をそれぞれ個々に撤去し、新規の炉内構造物と取り替える方法である。
また、特開平８−２４０６９３号公報には、ＲＰＶ内及び原子炉ウェル内に水を満たした状態で、ＲＰＶ内で炉内構造物を粗く切断し、この切断片をこの原子炉ウェル内でさらに細断し、この細断片を容器に詰め込み炉外へ搬出することが記載されている。これは、炉内構造物を炉内または機器プールで切断する方法である。
また、特開平１０−１０４３８９号公報には、輸送及び保管に用いる容器を多重構造にした第３の従来技術が記載されている。これは、上記した炉内構造物を炉内または、機器プールで切断する方法を前提にした輸送及び保管容器である。
炉内構造物を搬出する際には、搬出の対象となっている炉内構造物をいかに短期間に原子炉建屋から搬出するかが重要となる。しかし、第１の従来技術では撤去した炉内構造物を原子炉建屋から搬出する具体的な方法については明記されていない。
第２及び第３の従来技術では、炉内構造物を、順に機器プール内で遠隔操作の切断装置により切断するため、切断に多大な工数がかかる。また、搬出の対象となっている炉内構造物を炉内からの取り外す場合に、切断工程もしくは搬出工程の何れかに待ち時間が生じ、工程が長期化する。
また、その切断片を入れる輸送容器（以下、キャスクと言う）の外形寸法は、原子炉建屋のオペレーションフロアに設置されている機器ハッチの大きさによって制限される。このため、キャスクの内容量もあまり大きくできない。さらに、切断片の寸法や形状が多種類になるため、キャスク内への切断片の収容率は平均約３０％となる。
このため、これらの切断片を収納するためには多くのキャスクが必要となり、この取り扱いに多大な工数を要する。また、多くのキャスクを機器ハッチから搬出することに伴って、トラックなどによるキャスクの保管設備までの輸送回数が増えるため、多大な工数を要する。更に、これら工数の増大に加え、多量のキャスクが必要なことから、大きな保管スペースが必要となる。
また、切断にあたっても、特に炉心シュラウドのフランジ部は、厚さ１００ｍｍを超えて形状も複雑であるため、容易に切断できない。更に、切断には多くの装置や治工具が必要であるため、これらの装置などを準備する費用が高くなり、使用後の装置などの除染作業にも多大な工数を要する。
以上のように、従来の場合、切断作業の工程の長期化、キャスク搬出の工程の長期化などに起因して、炉内構造物の搬出作業に長時間を要した。従って、作業効率が悪かった。
本発明の目的は、炉内構造物を原子炉建屋から搬出する際に、作業時間を短縮でき、これに伴う作業効率を向上できる炉内構造物の搬出方法を提供することである。
発明の開示
前記目的を達成するための本発明の第１の特徴は、原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れた前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と共に前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出する。
また、前記目的を達成するための本発明の第２の特徴は、原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物内に、この筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れ、前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆い、該放射線遮蔽体と一体で前記筒状炉内構造物を原子炉建屋から搬出する。
第１及び第２の特徴によれば、一度に複数の炉内構造物を原子炉建屋外に搬出できるので、従来の炉内構造物を搬出する工法よりも、炉内構造物を搬出する回数を減少させることができる。そのため、炉内構造物を原子炉建屋から搬出する際に、作業時間を短縮でき、これに伴う作業効率を向上できる。
前記目的を達成するための本発明の第３の特徴は、筒状炉内構造物以外の搬出すべき他の炉内構造物を入れた前記筒状炉内構造物を放射線遮蔽体で覆う際に、前記筒状炉内構造物の上部に前記放射線遮蔽体の一部である放射線遮蔽蓋を取りつけ、前記筒状炉内構造物と前記放射線遮蔽蓋を一体で吊り上げて、前記筒状炉内構造物を、前記放射線遮蔽体の一部である筒状放射線遮蔽体の中に入れ、前記放射線遮蔽蓋に前記筒状放射線遮蔽体の一部を載せることにより、前記筒状炉内構造物に前記放射線遮蔽蓋及び前記筒状放射線遮蔽体取り付ける。
第３の特徴によれば、筒状炉内構造物を放射線遮蔽蓋と共に吊り上げることにより、非常に簡便に筒状炉内構造物に放射線遮蔽蓋及び筒状放射線遮蔽体を取り付けることができる。そのため、筒状炉内構造物に放射線遮蔽体を取り付ける際にかかる時間を短縮することができ、これに伴う作業効率を向上できる。
前記目的を達成するための本発明の第４の特徴は、前記炉内構造物に放射線遮蔽体を取り付ける際に、前記炉内構造物の上部に前記放射線遮蔽体の一部である放射線遮蔽蓋を取りつけ、前記放射線遮蔽体の一部である筒状放射線遮蔽体を前記原子炉容器の上部フランジ上に設置し、前記炉内構造物に取り付けられた前記放射線遮蔽蓋を吊り上げて、前記炉内構造物を、前記筒状放射線遮蔽体の中に入れ、前記放射線遮蔽蓋に前記筒状放射線遮蔽体の一部を載せ、前記放射線遮蔽蓋，前記筒状放射線遮蔽体及び前記筒状炉内構造物を一体として吊り上げ、前記筒状放射線遮蔽体の下側に放射線遮蔽底蓋を取り付け、前記放射線遮蔽蓋，前記筒状放射線遮蔽体，前記放射線遮蔽底蓋からなる前記放射線遮蔽体と前記炉内構造物を一体として前記原子炉建屋の外に搬出する。
第４の特徴によれば、炉内構造物を放射線遮蔽蓋と共に吊り上げることにより、非常に簡便に炉内構造物に放射線遮蔽蓋及び筒状放射線遮蔽体を取り付けることができるので、筒状炉内構造物に放射線遮蔽体を取り付ける際にかかる時間を短縮することができ、これに伴う作業効率を向上できる。
前記目的を達成するための本発明の第５の特徴は、筒状炉内構造物に放射線遮蔽蓋及び筒状放射線遮蔽体取り付たものもしくは、炉内構造物に放射線遮蔽蓋及び筒状放射線遮蔽体取り付たものに対し、前記筒状放射線遮蔽体に放射線遮蔽底蓋を取り付ける。
第５の特徴によれば、筒状炉内構造物もしくは炉内構造物を放射線遮蔽体で覆うことが出来るので、それを原子炉建屋外へ搬出することができる。
発明を実施するための最良の形態
（実施例１）
本発明の実施例１を説明する。実施例１は、沸騰水型原子力プラントにおいて、原子炉容器内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物である炉心シュラウド（以下、単にシュラウドと言う）に下部炉心支持板を取り付けた状態のまま一度に複数の炉内構造物をシュラウドに入れ、一度に複数の炉内構造物を搬出する場合に本発明を適用した実施例である。
第２図は、本実施例において炉内構造物２の一部の搬出を行う原子炉容器である原子炉圧力容器（以下、ＲＰＶと言う）１付近の原子炉建屋４の断面図である。原子炉建屋４は、ＲＰＶ１が内部に配置されている建屋である。炉内構造物２はＲＰＶ１内にある構造物である。原子炉建屋４において、運転床５の下方には原子炉格納容器（以下、ＰＣＶと言う）３があり、ＰＣＶ３にはＲＰＶ１が収納されている。ＲＰＶ１内にはシュラウド１１を含めた炉内構造物２が配置され、ＲＰＶ１上方には、原子炉ウェル６，燃料を貯蔵する燃料プール８，定期検査などの際に取り外した蒸気乾燥機などの炉内構造物を仮置きするための機器プール７が設けられている。また、運転床５の上には燃料を交換するための燃料交換台車９，原子炉建屋４の屋上近くには天井クレーン１０が設けられている。天井クレーン１０は、原子炉圧力容器蓋（以下、ＲＰＶトップヘッドと言う）１ａや、炉内構造物２の内、蒸気乾燥機や気水分離機兼シュラウドヘッドなど、定期検査で取り外すものを吊り上げることを主目的としている。ＲＰＶ１の内部は第３図に示すように、シュラウド１１が中央に配置され、シュラウド１１は、シュラウドサポートシリンダ１２によって支持されている。シュラウドサポートシリンダ１２は、バッフルプレート２８，シュラウドサポートレグ１３によってＲＰＶ１の底部に支持されている。シュラウド１１の内部には、上部に上部炉心支持板である上部格子板１４が設けられ、下部に下部炉心支持板である炉心支持板１５が設けられている。更に、シュラウド１１内側には、制御棒２０，制御棒案内管２１及び燃料集合体２２が設置されている。シュラウド１１とＲＰＶ１の間にはジェットポンプ１６が設けられ、このジェットポンプ１６は、ジェットポンプインレットミキサ１７，ジェットポンプライザ１８，ジェットポンプディフューザ１９により構成されている。シュラウド１１の上方には、蒸気乾燥機２４，気水分離器兼シュラウドヘッド２５，ガイドロッド２３ａ，給水スパージャーと配管２３ｂ，炉心スプレイスパージャと配管２３ｃが設けられている。気水分離器兼シュラウドヘッド２５とシュラウド１１はシュラウド上部に設けられたリブ４７を介してボルトによって締結されている。シュラウド１１の下方には、炉内核計装案内管２６，インコアスタビライザ２７等の機器が設けられている。本実施例では、このような構成を持つ原子力プラントに対し、炉内構造物の搬出を行う。
炉内構造物の搬出作業は第１図に示すフローチャートによって行われる。
本実施例では、搬出すべき炉内構造物（以下、搬出物という）２ａとして、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５，ジェットポンプ１６，ガイドロッド２３ａ，給水スパージャと配管２３ｂ，炉心スプレイスパージャーと配管２３ｃを選択する。
第１図のフローチャートは、炉心支持板１５を取り付けた状態のまま、シュラウド１１内に、搬出物２ａのうち炉心支持板１５及びシュラウド１１を除いたものを搬入後、ジェットポンプ１６が据付けられていたスペースにシュラウド切断装置を設置し、シュラウド１１の外側から切断し、搬出物２ａを放射線遮蔽体（たとえば炭素鋼）で構成された輸送容器（以下、キャスクと言う）５２に封入して、原子炉建屋４の外に設置された揚重機によって原子炉建屋４の外に搬出する方法である。なお、本実施例で用いるキャスク５２は輸送容器上蓋（以下、上蓋と言う）４５，輸送容器底蓋（以下、底蓋と言う）５７及び輸送容器胴部（以下、キャスク胴部と言う）８２より構成される。以下、第１図にしたがって実施例１を説明する。
まず、ステップ１０１で、蒸気乾燥機２４の搬出を行う。天井クレーン１０により、ＲＰＶ１からＲＰＶトップヘッド１ａ及び蒸気乾燥機２４を取り外し、機器プール７に移動する。この時、炉水水位６７は原子炉ウェル６を満水とする位置である。次に、ステップ１０２で、気水分離機２５の搬出を行う。天井クレーン１０により気水分離器兼シュラウドヘッド２５を取り外し、機器プール７に移動する。次に、ステップ１０３で、全燃料搬出を行う。炉心に装荷されている燃料集合体２２の全てを燃料交換台車９を用いて炉心内から取り出し、燃料プール８の中に設置されている燃料ラック３０に移動させる。次に、ステップ１０４で、制御棒２０，制御棒案内管２１の搬出を行う。炉心内の制御棒２０と制御棒案内管２１を燃料交換台車９を用いて、燃料プール８の中に設置されている機器ラック３１に移動させる。ステップ１０１からステップ１０４までの工程は、通常の定期検査で行われるものと同じである。
次に、ステップ１０５で、搬出物２ａのうち炉心支持板１５及びシュラウド１１を除いたものの取り出しを行う。第４図は上部格子板１５を取り外す際の要領図である。炉水水位６７は原子炉ウェル６を満水とする位置である。まず、シュラウド上部にあるガイドロッド２３ａ、給水スパージャと配管２３ｂ、炉心スプレイスパージャーと配管２３ｃを取り外し、機器プール７へ移動させる。次に、第４図（ａ）のように、天井クレーン１０によって上部格子板１４を取り外し、機器プール７へ移動する。
上部格子板をシュラウドに固定している箇所の詳細を第４図（ｂ）のＡ部詳細に示す。上部格子板１４は、シュラウド１１の上端リング部３２に載置され、ブラケット３２ａ及び楔３４によって周囲を固定されている。楔３４の浮き上がりはＬ形ストッパ３５によって防止されている。そのＬ形ストッパ３５は、上部格子板１４の上面に設置されているスタッドボルト３５ａとナット３５ｂによって固定されている。ナット３５ｂはボルト３５ａに締結後、ボルト３５ａに溶接されている。本ステップでは、遠隔操作によってナット３５ｂとボルト３５ａの溶接による固定を解除する。次いで、上部格子板１４をシュラウド１１に固定している楔３４、Ｌ形ストッパ３５及びナット３５ｂを遠隔操作で取り外し、上部格子板１４を天井クレーン１０で吊り上げ、機器プール７に移動する。
本ステップにおいて、上部格子板１４を取り外すことによって、後のステップにおいて、シュラウド１１内の上部格子板の下側に搬出物２ａを入れることができる。
次に、ステップ１０６で、炉心支持板１５の上に鉄板４４の敷設を行う。第５図に示すように、シュラウド１１下部の炉心支持板１５上に鉄板４４を敷設する。この鉄板４４の設置によりシュラウド１１，炉心支持板１５及び鉄板４４によって器状のものが構成できるため、後のステップにおいてこの器状のものに搬出物２ａを入れることができる。この鉄板４４の設置により、炉心支持板１５上に搬出物２ａを載せた際の落下防止を図ることができる。更に、下方向への放射線を遮蔽する効果も得られる。
次に、ステップ１０７で、ジェットポンプ１６取り外しを行う。第６図はジェットポンプ１６を取り外す際の要領図である。ジェットポンプ１６は、ジェットポンプインレットミキサ１７，ジェットポンプライザ１８，ジェットポンプディフューザ１９の３つの部分に分けて取り外す。
まず最初に、第６図に示すように、ジェットポンプインレットミキサ１７を取り外し、ＲＰＶ１とシュラウド上端リング部３２の間を通してシュラウド内側の鉄板４４上に移動する。次に、ジェットポンプインレットミキサ１７と同様にジェットポンプライザ１８を取り外し、鉄板４４上に移動する。次に、ジェットポンプディフューザ１９を取り外し、鉄板４４上に移動する。ここで、ジェットポンプ１６が設置されているＲＰＶ１とシュラウド上端リング部３２の間は、約３００〜４００重と狭隘であるために、最大直径が約４００〜５３０ｍｍのジェットポンプディフューザ１９は、そのままでは、取り外せない。そこで、本実施例では第６図に示すように、ＲＰＶ１壁との間隙が狭隘な部分のシュラウド上端リング部３２の一部を遠隔切断装置で切り欠くことで、切り欠き部３２ｂを設ける。その切り欠き部３２ｂからジェットポンプディフューザ１９を取り外して、鉄板４４上に移動する。２０本あるジェットポンプディフューザ１９を円周方向に順次移動させて、シュラウド上端リング部３２の切り欠き部から取り外す。なお、本実施例では、切り欠き部３２ｂはシュラウド上端リング部３２円周上に一箇所設けているが、これは複数箇所設けてもよい。これにより、シュラウド１１をＲＰＶ１から切断する前に、ジェットポンプディフューザ１９をシュラウド１１の内に移動することができる。
本ステップにより、ジェットポンプ１６をシュラウド１１と共に搬出することができるようになる。そのため、ジェットポンプ１６をシュラウド１１と別々に搬出する場合に比べて搬出回数を少なくすることができる。
次に、ステップ１０８で、搬出物２ａの内、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５及びジェットポンプ１６以外のもののシュラウド１１内への搬入を行う。ステップ１０５において機器プールに移動していた搬出物２ａの一部など、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５及びジェットポンプ１６以外の搬出物２ａを、シュラウド１１内の炉心支持板１５及び鉄板４４の上に移動する。
次に、ステップ１０９で、炉心シュラウド１１の切断を行う。切断位置はシュラウド１１とシュラウドサポートシリンダ１２の間に設定した切断箇所４２である。切断箇所４２は炉心支持板１５よりも下方の位置である。第７図はシュラウド１１を切断する際の要領図である。第７図（ａ），（ｂ）に示すように、ジェットポンプが据え付けられていたスペースにシュラウド切断装置４０，シュラウド切断装置用のガイドレール４１を新たに設置する。第７図（ｂ）は第７図（ａ）のＣ部詳細を示す図である。シュラウド切断装置４０は、シュラウド１１とＲＰＶ１の間にあるバッフルプレート２８上に全周にわたって敷設したガイドレール４１上を走行し、放電加工によって切断箇所４２をシュラウド外側から切断する。なお、この切断にあたっては放電加工のみならず機械加工，高圧水ジェット等別の切断手段を用いてもよい。
ステップ１０９は以下の手順で行う。まず、ガイドレール４１をバッフルプレート２８の上に敷設する。次に、ガイドレール４１の上にシュラウド切断装置４０を設置する。次に、シュラウド１１を、天井クレーン１０で吊った状態にし、切断時にシュラウド１１が傾いたり、脱落することを防止する。次に、シュラウド切断装置４０を用いて切断箇所４２を切断する。この円周方向に切断を進める際、切断開口部にいくつかのスペーサブロック４３を順次挿入することで、シュラウドの切断面を水平に保ち、残存している未切断部の切断を容易にすることができる。シュラウド１１切断後、一旦天井クレーン１０でシュラウド１１を吊り上げ、シュラウド１１とシュラウドサポートシリンダ１２の間にスペーサブロック４３を挿入する。そして、シュラウド１１をシュラウドサポートシリンダ１２上に仮置きし、天井クレーン１０から切り離す。
本ステップにおいて、炉心支持板１５よりも下方の位置でシュラウド１１を切断することにより、シュラウド１１と共に炉心支持板１５を搬出することができる。そのため、ステップ１０６で述べたように、炉心支持板１５の上に搬出物２ａを載せて、シュラウド１１と共に搬出物２ａを搬出することができる。さらに、炉心支持板１５をシュラウド１１と別々に搬出する場合に比べて搬出回数を少なくすることができる。また、シュラウド１１をシュラウド１１の外側から切断することにより、炉心支持板１５を取り外さずに、炉心支持板よりも下方の位置でシュラウド１１を切断することができる。
なお、ステップ１０８とステップ１０９は実施の順番を入れ替えても良い。
次に、ステップ１１０で、上部格子板１４の移動を行う。第８図は上部格子板１４の移動を行う際の要領図である。第８図（ａ）に示すように、ステップ１０５で機器プール７に一時仮置きした上部格子板１４を、シュラウド１１内の上部格子板１４の取り付け部へ移動する。第８図（ｂ）に第８図（ａ）のＦ部詳細を示す。上部格子板１４はステップ１０５において取り外しを行った際は楔３４等によって固定されていたが、本ステップ以後、搬出する場合においては上部格子板１４の自重による定着で十分である。そのため、第８図（ｂ）の如く、上部格子板１４を、上端リング部３２に載置する。なお、搬出時の揺れなどを考慮し上部格子板１４の固定が必要な場合は、再度、楔３４やＬ形ストッパ３５等によって固定しても、もしくは、何らかの新規の固定方法によって固定しても良い。また、ステップ１０９とステップ１１０は順番を入れ替えても良い。但し、ステップ１１０はステップ１０８の後に行う。
本ステップにより、シュラウド１１内の上部格子板１４の取り付け部へ移動することができる。これにより、上部格子板１４をシュラウド１１と共に搬出することができる。そのため、上部格子板１４をシュラウド１１と別々に搬出する場合に比べて搬出回数を少なくすることができる。
次に、ステップ１１１で、炉心シュラウド上部にキャスク５２の一部である上蓋４５の取り付けを行う。第９図は、シュラウド１１の上部に上蓋４５を取り付ける際の要領図である。第９図（ａ）に示すように、シュラウド上端リング部３２に上蓋４５を取りつける。炉水水位６７は、本ステップにおいて上蓋４５の取付けを終えた後に、ステップ１１０までの炉水水位６７である原子炉ウェル６を満水とする位置から、図９の如くＲＰＶフランジ２９の上部に維持されるように変更する。これによりステップ１１４以降において、原子炉ウェル６での作業を容易に行う事が出来る。尚、炉水水位６７の変更を実施しなくても十分な作業性を確保できる場合や、炉水水位６７の変更を行うことによって放射線遮蔽能力の低下の問題が生じる場合などは、本ステップにおいて炉水水位６７を原子炉ウェルを満たす位置に維持し、本ステップ以降も同様に維持しても良い。第９図（ｂ）に第９図（ａ）のＧ部詳細を示す。上蓋４５を、シュラウド上端リング部３２に取り付けられているリブ４７を利用し、ボルト４８によって、シュラウド上端リング３２に固定する。上蓋４５は、第９図（ｃ）に示すように、上面に凸部を有する２段構造となっている。上蓋４５は、本ステップ以降で形成するシュラウド１１を一体で収納するキャスク５２の上蓋となるものである。上蓋４５の２段構造のうち上段部４９は、後のステップで、キャスク５２の一部であるキャスク胴部８２に挿入し易いよう、側面に勾配を付けている。上段部４９にはシュラウド１１を搬出する場合に使用する吊具４６を設けている。上蓋４５に吊具４６を備えることにより、上蓋４５と吊具４６を一度の取付け作業で設けることができる。そのため、シュラウド１１搬出の際に、シュラウド１１に吊具を新たに設ける必要がなく、容易にシュラウド搬出を行うことができる。
次に、ステップ１１２で、揚重機５０の据え付けを行い、次に、ステップ１１３で、搬出用開口部５５の設定を行う。第１０図に示すように、原子炉建屋４の外に揚重機５０を据え付け、原子炉建屋４の屋上にキャスク胴部８２を搬出する仮開口部５５を設定する。また、仮開口部５５に開閉自在な開閉装置５１を設置する。仮開口部５５はＲＰＶ１の上方に設け、その大きさは搬入するキャスク胴部８２の大きさ、キャスク５２搬出用の吊治具の大きさ、キャスク胴部８２搬入時及びキャスク５２搬出時の揺れ等を考慮して決定する。このように、仮開口部５５を通過する物の揺れを検討して仮開口部の大きさを決定することにより、仮開口部５５を通過する物が原子炉建屋に接触することを避けることができる。また、開閉自在な開閉装置５１の設置により、雨水や作業中の原子炉建屋４内の負圧管理の対策を行うことができる。なお、ステップ１１２の揚重機５０の据え付け及びステップ１１３の搬出用仮開口部５５の設定は、ステップ１１４のキャスク胴部８２の搬入の前であればどの段階で行っても良い。
次に、ステップ１１４で、キャスク胴部８２の搬入を行う。第１１図はシュラウド１１をキャスク胴部８２に搬入する際の一連の流れを示した図である。第１１図（ａ）に示すように、キャスク胴部８２を揚重機５０によって搬入し、ＲＰＶ上部フランジ２９に仮置きする。キャスク胴部８２は、同心円筒状に三重構造を有している。この同心円筒状の三重構造は以下の理由による。すなわち、キャスク胴部８２に収納するシュラウド１１等の炉内構造物２は放射化されており、原子炉建屋４外に搬出するためには、キャスク胴部８２表面の放射線線量率を構内輸送基準で規定されている１０ｍＳＶ／ｈｒ以下にする必要がある。このため、遮蔽能力上の理由から、材質を炭素鋼とした場合のキャスク胴部８２の肉厚は約３００〜４００ｍｍ必要となる。肉厚が３００〜４００ｍｍのキャスクを一体で成形、製作することは、肉厚が１００〜１５０ｍｍの薄肉キャスク胴部５３を制作するよりも困難であり、また、製作コストが極めて高くなる。それゆえ、肉厚が１００〜１５０ｍｍの薄肉キャスク胴部５３を２〜３体重ねることによって、必要な肉厚を確保したキャスク胴部８２を得る。本実施例では内径の異なる肉厚１５０ｍｍの薄肉キャスク胴部５３を３体重ねることで、肉厚４５０ｍｍのキャスク胴部８２を得ている。このような同心円筒状の複重構造により、安価で、且つ厚肉と同等の遮蔽能力を持つキャスク胴部８２を得ることができる。なお、キャスク胴部８２表面の放射線線量率を構内輸送基準で規定されている放射線線量率以下にすることができるキャスクが一体構造で製作できる場合は、一体で製造したものを用いても良い。また、キャスク胴部８２のみならず放射線遮蔽能力を要する部材については、必要に応じて同様の複重構造を用いて良い。
また、キャスク胴部８２の上面には、上段部４９を入れることができる上蓋開口部５２ａが設けてある。上蓋開口部５２ａの内面は第１１図（ａ）の如く上段部４９の側面の勾配と嵌め合うための勾配をつけている。
次に、ステップ１１５で、シュラウド１１の吊り上げ準備を行う。遠隔操作によって、揚重機５０からのワイヤ５６を上蓋開口部５２ａを通して吊具４６に取り付け、シュラウドの吊り上げの準備を行う。
次に、ステップ１１６で、シュラウド１１の吊り上げを行う。第１１図（ｂ）に示すように、揚重機５０によって、上蓋４５をシュラウド１１と共に吊り上げ、第１１図（ｃ）のようにキャスク胴部８２内に収納する。キャスク胴部８２の表面における放射線線量率の増加を抑えるために、上蓋４５とキャスク胴部８２の嵌め合わせ部は、密に嵌め合わせる必要がある。本実施例では、上段部４９の側面に設けた勾配と、上蓋開口部５２ａの内面に設けた勾配とを嵌め合わせることで、嵌め合わせを密とすることができる。
吊り上げ終了後、揚重機５０と上段部４９とを接続しているワイヤ５６に加え、揚重機５０とキャスク胴部８２を、遠隔操作によってワイヤ７０で接続する。本ステップにより、シュラウド１１及び上蓋４５をＲＰＶ１から取り出すために上蓋４５に取り付けたワイヤ５６を取り外すことなく上蓋４５にキャスク胴部８２を取り付けることができる。これにより、キャスク５２の取付けに要する作業時間を短縮することができる。さらに、嵌め合いを利用することにより、ボルト等による機械的な締結を行うこと無く上蓋４５とキャスク胴部８２を一体として取扱うことができるようになる。これにより、機械的な締結を行う場合よりも工数が削減できる。更に、キャスク胴部８２をＲＰＶ上部フランジ２９に仮置きし、そのキャスク胴部８２内にＲＰＶ１内からシュラウド１１を搬入することにより、シュラウド１１の側面を遮蔽能力を有する物から開放すること無く（ＲＰＶ１、キャスク胴部８２は何れも遮蔽能力を有する）、キャスク胴部８２内に搬入することができる。これにより、シュラウド１１をＲＰＶ１からキャスク胴部８２に搬入する際の原子炉建屋内への放射線量を抑制することができる。
次に、ステップ１１７で、レール５８，台車５９の設定を行う。第１２図は底蓋５７をキャスク胴部８２に取り付け、その後キャスク５２を原子炉建屋４の外に搬出する際の一連の流れを示した図である。第１２図（ａ）に示すように、運転床５に、底蓋５７を乗せた台車５９が走行できるレール５８を敷く。まず、シュラウド１１とキャスク胴部８２を、揚重機５０によって運転床５の上方に吊り上げる。次に、運転床５に、レール５８を敷く。そのレール５８の上に底蓋５７を乗せた台車５９を設置する。台車５９と底蓋５７との間には底蓋５７の水平度を調節するためのジャッキ６０を設ける。
次に、ステップ１１８で、底蓋５７の取り付けを行う。第１２図（ｂ）に示すように底蓋５７を乗せた台車５９を、キャスク胴部８２の下部中心まで移動する。次に、揚重機５０によって吊り上げられているキャスク胴部８２を下げ、底蓋５７に近づける。次に、ジャッキ６０によって底蓋５７の水平度を調整しつつ、更にキャスク胴部８２を下げ、底蓋５７をキャスク胴部８２の下部に取り付ける。キャスク胴部８２と底蓋５７の接続部は、金属製Ｏ−リング等を利用して気密構造とする。本ステップの完了により、シュラウド１１を、上蓋４５，キャスク胴部８２及び底蓋５２により構成されるキャスク５２に収納することができる。また、空気中でキャスク５２をシュラウド１１に取り付けることにより、水中で取り付けた場合に必要となるキャスク１１内の水抜きが不要となる。そのため、工程を削減することができる。
次に、ステップ１１９で、キャスク５２の吊り上げ搬出を行う。第１２図（ｃ）に示すように、揚重機５０によって、キャスク５２を吊り上げ、仮開口部５５より原子炉建屋４の外に搬出する。搬出の前に、キャスク５２の表面汚染度を測定し汚染検査を実施する。搬出後、開閉装置５１を閉じる。
次に、ステップ１２０で、キャスク５２の保管庫収納を行う。第１３図に示すように、原子炉建屋４の近傍に縦形地下式の保管庫６３を配置し、原子炉建屋４より搬出したキャスク５２を吊ったまま、揚重機５０の向きを保管庫６３の方向に変え、保管庫６３へ搬入する。搬入後、保管庫６３に蓋をして、保管庫６３を密閉状態とする。なお、キャスク５２を、トレーラに積載して、保管庫６３まで輸送した後に、保管庫６３に搬入してもよい。また、キャスク５２を、トレーラに積載して、遠方に設けた保管庫まで輸送しても良い。また、保管庫６３は原子炉建屋４と棟続きの建屋内に設けても良い。
本実施例によれば、シュラウド内に炉内構造物を入れて一体で搬出することにより、一度に複数の炉内構造物を原子炉建屋外に搬出できるので、従来の炉内構造物を搬出する工法よりも、炉内構造物を搬出する回数を減少させることができる。そのため、炉内構造物の原子炉建屋からの搬出に係る作業時間を短縮できる。また、炉内構造物を原子炉建屋から搬出する際に使用するキャスクの数も減少させることができる。また、シュラウド１１をキャスク５２に収納するにあたって、シュラウド１１をＲＰＶ上部フランジ２９に設置したキャスク胴部８２内に吊り上げることにより、シュラウド１１を一度ＲＰＶ１の外に取り出し、次にキャスク５２内に移動する場合に比べ、原子炉建屋内部への放射線量を減少させることができる。なお、ＲＰＶ上部フランジ２９に設置したキャスク胴部８２内にシュラウド１１を吊り上げることによって、シュラウド１１をキャスク胴部８２内に搬入する方法は、原子炉容器から搬出する炉内構造物に放射線遮蔽体を取り付ける場合にも適用でき、本実施例と同様の効果を得ることができる。特に、複数の炉内構造物を一体として搬出する際にこの方法を使用するとよい。
（実施例２）
次に、本発明の実施例２を説明する。実施例２は、一度、炉心支持板をシュラウド内から取り外し、シュラウドを内側から切断し、その後、炉心支持板をシュラウド内に戻し、その後一度に複数の炉内構造物を搬出する場合に本発明を適用した実施例である。実施例２のフローチャートを第１４図に示す。
本実施例が実施例１と異なるのは、第１図のステップ１０６〜ステップ１０９で行った工程を、第１４図に示すようにステップ１２１〜ステップ１２６とした点である。その他の手順は実施例１と同じであるので、ここでは説明を省略する。本実施例のステップ１２１〜ステップ１２６を説明する。なお、ステップ１２１〜ステップ１２６において、炉水水位６７は、原子炉ウェル６を満水とする位置である。
まず、ステップ１２１を説明する。第１５図は炉心支持板１５を取り外す際の要領図である。第１５図（ａ）のように、シュラウド１１下部に設置されている炉心支持板１５を取り外し、機器プール７へ移動する。第１５図（ｂ）に第１５図（ａ）のＢ部詳細を示す。炉心支持板１５はシュラウド１１の下部の段差部である下フランジ３６にスタッドボルト３９及びナット３８ａを介して固定されている。又、ナット３８ａに被せたコ字形キャップ３８は、スタッドボルト３９端部に溶接部３８ｂによって固着されている。本ステップでは、溶接部３８ｂを遠隔操作で切断し、シュラウド１１に固定しているナット３８ａ及びスタッドボルト３９を取り外し、炉心支持板１５を天井クレーン１０で吊り上げ、機器プール７に移動する。
次に、ステップ１２２で炉内核計装案内管２６等の取り外しを行う。第１６図は炉内核計装案内管２６等を取り外す際の要領図である。第１６図に示すように、炉内核計装案内管２６の上部ならびにインコアスタビライザ２７を切断して、ＲＰＶ１から取り出し、機器プール７に移動する。なお、シュラウド１１とシュラウドサポートシリンダ１２との溶接線の位置がインコアスタビライザ２７の位置よりも高い場合は、既存のインコアスタビライザ２７を残して、炉内核計装案内管２６を切断してもよい。
次に、ステップ１２３でシュラウド１１の切断を行う。第１７図はシュラウド１１を切断する際の要領図である。第１７図（ａ），（ｂ）に示すように、下フランジ３６に、レール受けプレート７６，レールサポート７７，ガイドレール７８，切断装置７５を新たに設置する。第１７図（ｂ）は第１７図（ａ）のＤ部詳細を示す図である。シュラウド切断装置７５は、全周にわたって設置されたガイドレール７８上を走行し、放電加工によってシュラウド１１とシュラウドサポートシリンダ１２と間に設定した切断箇所４２をシュラウド１１の内側から切断する。なお、この切断にあたっては放電加工のみならず機械加工，高圧水ジェット方式等別の切断手段を用いてもよい。
ステップ１２３は以下の手順で行う。まず、レール受けプレート７６，レールサポート７７，ガイドレール７８，切断装置７５を下フランジ３６に取り付ける。次に、シュラウド１１を、天井クレーン１０で吊った状態にし、切断時にシュラウド１１が傾いたり、脱落することを防止する。次にシュラウド切断装置７５を用いて切断箇所４２を切断する。この円周方向に切断を進める際、切断開口部にいくつかのスペーサブロック４３を順次挿入して、シュラウドの切断面を水平に保ち、残存した非切断部の切断を容易にする。シュラウド１１切断後、一旦天井クレーン１０でシュラウド１１を吊り上げ、シュラウド１１とシュラウドサポートシリンダ１２の間にスペーサブロック４３を挿入する。そして、シュラウド１１をシュラウドサポートシリンダ１２上に仮置きし、天井クレーン１０から切り離す。
本ステップにおいて、シュラウド１１をシュラウド１１の内側から切断することにより、ジェットポンプ１６を取り外す前に、炉心支持板１５よりも下方の位置でシュラウド１１を切断することができる。また、シュラウド１１を切断する際に、シュラウド内に他の搬出物２ａが入っていないので、切断を進める際にシュラウド重量を小さくすることができる。それにより、シュラウド内に他の搬出物２ａが入っている場合に比べ、切断中の天井クレーン１０による吊り上げが容易にでき、また、切断中のシュラウド１１の振れなども容易に安定させることできる。
次に、ステップ１２４で、炉心支持板１５の移動を行う。第１８図は炉心支持板１５を移動する際の要領図である。第１８図（ａ）に示すように、機器プール７に一時仮置きしていた炉心支持板１５上に鉄板４４を敷設し、炉心支持板１５を炉内シュラウド１１内へ移動する。第１８図（ｂ）に第１８図（ａ）のＥ部詳細を示す。炉心支持板１５はステップ１２１において取り外しを行った際にはコ字形キャップ３８等によって固定されていたが、本ステップ以後、搬出する場合においては炉心支持板１５の自重による定着で十分である。そのため、炉心支持板１５は第１８図（ｂ）の如く下フランジ３６上に載置する。なお、搬出時の揺れなどを考慮し炉心支持板１５の固定が必要な場合は、炉心支持板１５を再度スタッドボルト３９，ナット３８ａ等によって固定しても、もしくは、何らかの新規の固定方法によって固定しても良い。
次に、ステップ１２５で、ジェットポンプ１６の取り出しを行い、ステップ１２６で搬出物２ａの内、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５以外のもののシュラウド１１内への搬入を行う。ステップ１２５及びステップ１２６は、それぞれ実施例１のステップ１０７及び１０８と全く同じ工程なので、ここではその説明を省略する。なお、ジェットポンプを取り外す必要が無い場合は、ステップ１２５は省略して良い。
本実施例でも実施例１と同様の効果が得られる。更に、シュラウドの切断をシュラウド１１の内側から行うことができる。そのため、切断装置をシュラウド１１とＲＰＶ１との間の狭隘な部分に設置する必要が無く、シュラウド１１の切断を容易に行うことができる。また、一度、炉心支持板１５を取り外すことにより、炉心支持板１５よりも下方にある炉内核計装案内管２６及びインコアスタビライザ２７も取り外すことができる。また、第１７図に示すように、シュラウド１１を切断する際にはシュラウド１１内に搬出物２ａが入っていないので、天井クレーン１０によりシュラウド１１を、容易に吊り上げることができる。
（実施例３）
次に、本発明の実施例３を説明する。実施例３は、ジェットポンプを取り外す際、シュラウド上端リング部に切り欠きを設けない実施例である。
本実施例が実施例１と異なるのは、第１図のステップ１０７で行った工程を、次に示すステップ１０７ａとする点である。その他の手順は実施例１と同じであるので、ここでは説明を省略する。
本実施例のステップ１０７ａを説明する。ステップ１０７ａでジェットポンプ１６の取り外しを行う。ジェットポンプ１６は、ジェットポンプインレットミキサ１７，ジェットポンプライザ１８、ジェットポンプディフューザ１９の３つの部分に分けて取り外す。第１９図はジェットポンプディフューザ１９を取り出す際の要領図である。ジェットポンプインレットミキサ１７及びジェットポンプライザ１８の取り外しはステップ１０７と同様に行うので、ここでは説明を省略する。次に、第１９図に示すように、遠隔圧縮装置でジェットポンプディフューザ１９を圧縮させて薄くし、ＲＰＶ１壁とシュラウド上端リング部３２との狭隘な空間から、ジェットポンプディフューザ１９を取り外して、鉄板４４上に移動する。ジェットポンプディフューザ１９の肉厚は９ｍｍ前後であるため、遠隔圧縮装置で圧縮することは容易である。２０本あるジェットポンプディフューザ１９を順次圧縮させて、ＲＰＶ１壁とシュラウド上端リング部３２との狭隘な空間から取り出す。なお、ジェットポンプディフューザ１９をＲＰＶ１壁とシュラウド上端リング部３２との狭隘な空間を通過可能な大きさとするために、遠隔切断装置を用いて、ジェットポンプディフューザ１９を切断してもよい。また、遠隔圧縮装置と遠隔切断装置の両方を用いてもよい。
本実施例でも、実施例１と同様の効果が得られる。更に、本実施例の場合、ジェットポンプ１６を取り外す際に、シュラウド上端リング部３２に切り欠きを設けないため、切り欠きを設けるための切断工程から発生する炉水中への異物及びガスが発生しない。これにより、炉水中への異物拡散による炉水の汚濁及びガスによる運転床上の空間の汚染を防ぐことが出来る。また、遠隔圧縮装置は遠隔切断装置と比較して簡便な装置であるため、ジェットポンプ１６の取り外しによって汚染される装置を削減することが出来る。
（実施例４）
次に、本発明の実施例４を説明する。実施例４は、キャスク胴部８２に底蓋５７をつけ、キャスク５２の内部を密封する工程を炉水中で行う実施例である。本実施例が実施例１と異なるのは、第１図のステップ１１７，１１８，１１９で行った工程のそれぞれを、次に示すステップ１１７ａ，１１８ａ，１１９ａとする点である。その他の手順は実施例１と同じであるので、ここでは説明を省略する。なお、ステップ１１７ａ〜ステップ１１９ａにおいて炉水水位６７は原子炉ウェル６を満水とする位置である。まず、本実施例のステップ１１７ａを説明する。
ステップ１１７ａで、レール５８，台車５９の設定を行う。第２０図は底蓋５７をキャスク胴部８２に取り付ける際の流れを示した図である。第２０図（ａ）に示すように、原子炉ウェル６と機器プール７内に、キャスク胴部８２の底蓋５７を載せた台車５９が走行できるレール５８を敷く。本実施例で用いる底蓋５７には水抜き用の水抜き穴（図示せず）を設けておく。まず、シュラウド１１とキャスク胴部８２を、揚重機５０によって原子炉ウェル６に吊り上げる。次に、原子炉ウェル６と機器プール７内にレール５８を敷く。そのレールの上に底蓋５７を乗せた台車５９を設置する。台車５９と底蓋５７との間には底蓋５７の水平度を調節するためのジャッキを設ける。
次に、ステップ１１８ａで、底蓋５７の取り付けを行う。第２０図（ｂ）に示すように底蓋５７を乗せた台車５９を、キャスク胴部８２の下部中心まで移動する。次に、揚重機５０によって吊り上げられているキャスク胴部８２を下げ、底蓋５７に近づける。次に、ジャッキ６０によって底蓋５７の水平度を調整しつつ、更にキャスクを下げ、底蓋５７をキャスク胴部８２の下部に取り付ける。キャスク胴部８２の胴体と底蓋５７の接続部は、金属製Ｏ−リング等を利用して気密構造とする。
次に、ステップ１１９ａで、キャスク５２の吊り上げ搬出を行う。まず、キャスク５２を、キャスク５２の一部である底蓋５７が炉水水面よりも上方になるまで吊り上げ、水抜き穴よりキャスク５２の内部に残存している炉水が排出されるのを待つ。その排出が終了した後、水抜き穴を塞ぐ。これにより、シュラウド１１は上蓋４５，キャスク胴部８２及び底蓋５２により構成されるキャスク５２によって遮蔽される。この状態で、キャスク胴部８２の表面汚染度を測定し汚染検査を実施する。次に、揚重機５０によって、キャスク５２を吊り上げ、原子炉建屋４の外に搬出する。搬出後、開閉装置５１を閉じる。
本実施例でも、実施例１と同様の効果が得られる。更に、本実施例では、シュラウド１１をキャスク５２に収納するにあたって、底蓋５７を水中でキャスク胴部８２に取り付けるので、実施例１よりも原子炉建屋内への放射線量を抑えることができる。
（実施例５）
次に、本発明の実施例５を説明する。実施例５は、シュラウド１１と共にキャスク５２に入れて原子炉建屋４外に搬出する搬出物２ａからジェットポンプ１６を除き、ジェットポンプ１６を除く搬出物２ａを原子炉建屋４外に搬出した後に、ジェットポンプ１６を取り外し、専用のキャスクに入れて原子炉建屋４外に搬出する実施例である。本実施例が実施例２と異なるのは、第１４図のステップ１２５を実施せず、ステップ１２６で行った工程を次に示すステップ１２６ａとし、更に、ステップ１２０終了後に、新たにステップ１２７及びステップ１２８を加えた点である。本実施例のフローチャートを第２１図に示す。ステップ１２６ａ，１２７及び１２８以外の各ステップは実施例２と同じであるので、ここでは説明を省略する。本実施例のステップ１２６ａ，１２７及び１２８を説明する。  ステップ１２６ａで搬出物２ａの内、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５及びジェットポンプ１６以外のもののシュラウド１１内への搬入を行う。ステップ１０５において機器プールに移動していた搬出物２ａの内、シュラウド１１，上部格子板１４，炉心支持板１５及びジェットポンプ１６以外のものを、シュラウド１１内の炉心支持板１５及び鉄板４４の上に移動する。
次にステップ１２７を説明する。ステップ１２７でジェットポンプ取り出しを行う。ジェットポンプインレットミキサ１７を取り外し、機器プールに移動する。次にジェットポンプライザ１８を取り外し、機器プールに移動する。次に、ジェットポンプディフューザ１９を取り外し、機器プールに移動する。本実施例において、ジェットポンプ１６の取り外しは、実施例２のステップ１２５と同様、ジェットポンプインレットミキサ１７，ジェットポンプライザ１８，ジェットポンプディフューザ１９の３つの部品に分けて行うが、本実施例では、ステップ１２７を行う段階で、既にシュラウド１１が搬出されているため、ジェットポンプ１６の搬出にあたり狭隘な箇所がない。そのため、実施例２で実施したようにシュラウド上端リング部３２の一部を遠隔切断装置で切り欠く必要も、実施例３で実施したように遠隔圧縮装置でジェットポンプディフューザ１９を圧縮させて薄くする必要もない。これにより、ジェットポンプを取り外す際の工程を短縮することができる。
次に、ステップ１２８でジェットポンプ１６の搬出を行う。機器プール７内でジェットポンプ１６を専用のキャスク（図示せず）に入れ原子炉建屋４の外に搬出し、保管設備に搬入する。
本実施例でも、実施例１と同様の効果が得られる。更に、本実施例では、シュラウド搬出後にジェットポンプ１６の取り出しを行うため、ジェットポンプ１６の取り出しの際、ジェットポンプ１６の取り出しの障害となる狭隘な箇所がない。そのため、ジェットポンプ１６の取り出しをを容易に行うことができる。
上述の各実施例によれば、炉内構造物を原子炉建屋から搬出する際に、作業時間を短縮でき、これに伴う作業効率を向上できる炉内構造物の搬出方法を提供することができる。
（実施例６）
次に、本発明の実施例６を説明する。実施例６は、加圧水型原子力プラントにおいて、炉内構造物である上部炉心構造物及び下部炉心構造物を原子炉建屋外に搬出する際に、本発明を適用した場合の実施例である。
加圧水型原子力プラントに用いられる原子炉の構造を第２２図を用いて説明する。原子炉容器１０１の内部は、炉心そう１０２が中央に配置され、炉心そう１０２の内側に燃料集合体１０３が配置される。炉心そう１０２は原子炉容器１０１内に配置された炉心を取り囲む筒状炉内構造物である。
上部炉心支持板１０７が炉心そう１０２の上端に着脱可能に設置される。上部炉心板１０６は炉心そう１０２内に配置されて、複数の上部炉心支持柱１１３によって上部炉心支持板１０７に取り付けられる。上部炉心板１０６，上部炉心支持板１０７，制御棒クラスタ１０８及び上部炉心支持柱１１３は一体となって上部炉内構造物１１０を構成する。炉心そう１０２の下部に下部支持炉心板１０４及び下部炉心板１０５が設けられている。炉心そう１０２，下部炉心支持板１０４及び下部炉心板１０５は、一体となって下部炉内構造物１１１を構成する。上部炉内構造物１１０及び下部炉内構造物１１１は、別々に、または互いに結合した状態において一緒に、原子炉容器１０１外に取り出すことができる。
ここでは、上部炉内構造物１１０と下部炉内構造物１１１とを別々に搬出する場合を例にとって説明する。
まず、原子炉容器上部蓋１０９を外してから、上部炉内構造物１１０を取り外し、炉心内の全ての燃料集合体１０３を燃料プールに移動する。取り外した上部炉内構造物１１０を原子炉容器１０１に戻す。上部炉内構造物１１０及び下部炉内構造物１１１を原子炉建屋外に搬出する場合には、上部炉内構造物１１０及び下部炉内構造物１１１に対して、別々に、第９図，第１１図及び第１２図に示す手順で上蓋，キャスク胴部及び底蓋を取り付け、上蓋，キャスク胴部及び底蓋で構成されるキャスクで上部炉内構造物１１０（または下部炉内構造物１１１）を覆う。キャスクを構成する前述の各部は放射線遮蔽材で構成されている。上部炉内構造物１１０（または、下部炉内構造物１１１）が内蔵された状態で、キャスクが原子炉建屋外に第１０図の揚重機５０を用いて搬出される。キャスクは、開口部から原子炉建屋外に搬出され、原子炉建屋外に設けた保管庫に搬入する。
上部炉内構造物１１０の搬出が終了した後の下部炉内構造物１１１の搬出方法を以下に詳細に説明する。
まず、第９図に示すように上蓋を揚重機５０によって炉心そう上部フランジ１１７に取り付ける。次に、第１１図（ａ）に示すように揚重機５０を用いてキャスク胴部を原子炉容器上部フランジ１１２上に置く。揚重機５０を用いて下部炉内構造物１１１に取り付けた上蓋を吊り上げ、第１１図（ｃ）に示すようにキャスク胴部の上端部を上蓋に載せる。下部炉内構造物１１１はキャスク胴部内に入っている。これを更に吊り上げてキャスク胴部の下端に底蓋を取り付ける。これにより、下部炉内構造物１１１がキャスク胴部、上蓋及び底蓋により構成されるキャスク内に収納される。キャスクを開口部から原子炉建屋外に搬出し、原子炉建屋外に設けた保管庫に搬入される。
なお、上部炉心支持板１０７に上蓋１１３を取り付ける際に、上部炉心支持板１０７の上側に極端に突出している炉内構造物があり、それを切断した場合は、その切断片を以下の手順によって下部炉内構造物と共に搬出しても良い。即ち、下部炉内構造物１１１には炉心そう１０２の内側で且つ下部炉心板１０５の上側に内部空間が形成されている。炉心そう１０２内の内部空間に、炉内構造物の切断片を入れて、下部炉内構造物１１１と一緒に搬出することも出来る。必要であれば、下部炉心板１０５の上に鉄板等の落下防止策を施す。また、上部炉内構造物１１０において同様の器状の物もしくは切断片を置く空間が存在する場合は、その空間に切断片１２２を置き、上部炉内構造物１１０と共に搬出しても良い。
また、上部炉内構造物１１０の上端に上蓋を取り付け、この上部炉内構造物１１０と下部炉内構造物１１１を一体としてキャスク胴部内に吊り上げ、そして、キャスク胴部の下端に底蓋を取り付け、それらの炉内構造物を一つのキャスクに収納した状態で原子炉建屋外に搬出しても良い。
本実施例によれば、上部炉内構造物及び下部炉内構造物に容易にキャスクを取り付けることができる。これにより、工数が削減でき、作業時間を短縮することができる。また、炉内構造物をキャスクに収納するにあたって、キャスク胴部を原子炉容器上部フランジ１１２に仮置きし、そのキャスク胴部内に原子炉容器内から炉内構造物を搬入することにより、炉内構造物を一度原子炉容器の外に取り出し、次にキャスク内に移動する場合に比べ、原子炉建屋内部への放射線量を減少させることができる。また、炉内構造物の切断片がある場合、炉内構造物と同じキャスクに入れて搬出することにより、切断片を別に搬出する場合よりも工数を削減することができ、搬出に係る作業時間を短縮することができる。なお、本実施例において下部炉内構造物１１１を構成している炉内構造物の一つである炉心そう１０２を筒状炉内構造物として本発明を適用しても良い。また、上部炉内構造物１１０の一つである上部炉心支持板１１７の断面が凹状である原子力プラントについては、上部炉心支持板１１７を筒状炉内構造物として本発明を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
第１図は、実施例１の作業手順を示すフローチャート図である。
第２図は、本発明を適用する沸騰水型原子炉の原子炉建屋の縦断面図である。
第３図は、本発明を適用する沸騰水型原子炉の原子炉圧力容器の縦断面図である。
第４図は、実施例１におけるステップ１０５の詳細図である。
第５図は、実施例１におけるステップ１０６の詳細図である。
第６図は、実施例１におけるステップ１０７の詳細図である。
第７図は、実施例１におけるステップ１０９の詳細図である。
第８図は、実施例１におけるステップ１１０の詳細図である。
第９図は、実施例１におけるステップ１１１の詳細図である。
第１０図は、実施例１におけるステップ１１２及び１１３の詳細図である。
第１１図は、実施例１におけるステップ１１４〜１１６の詳細図である。
第１２図は、実施例１におけるステップ１１７〜１１９の詳細図である。
第１３図は、実施例１におけるステップ１２０の詳細図である。
第１４図は、実施例２の作業手順を示すフローチャート図である。
第１５図は、実施例２におけるステップ１２１の詳細図である。
第１６図は、実施例２におけるステップ１２２の詳細図である。
第１７図は、実施例２におけるステップ１２３の詳細図である。
第１８図は、実施例２におけるステップ１２４の詳細図である。
第１９図は、実施例３におけるステップ１０７ａの詳細図である。
第２０図は、実施例４におけるステップ１１７ａ及び１１８ａの詳細図である。
第２１図は、実施例５の作業手順を示すフローチャート図である。
第２２図は、本発明を適用する加圧水型原子炉の原子炉容器の内部構造を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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