(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂を溶融押出機の口金より冷却回転ドラム上にシート状に押出し、冷却回転ドラムの上部幅方向であって且つ冷却回転ドラム面に対して水平位置に張架した電極により、冷却回転ドラム面に静電密着させ、次いで、得られたシートを延伸処理してポリエステルフイルムを製造する方法において、前記の電極として、ブレード電極とワイヤー電極とから成る二組の電極を使用し、ブレード電極の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、シート端部から内側にトリップ現象を引起すことのない距離（ａ）だけ伸張して位置させ、ワイヤー電極の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、シートの外側に位置させることを特徴とするポリエステルフイルムの製造方法。
【請求項２】
ブレード電極の厚さが５〜３０μｍであり、ワイヤー電極の線径が５０〜２００μｍである請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
ブレード電極とワイヤー電極との間隔が３〜５ｍｍである請求項１又は２に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステルフイルムの製造方法に関するものであり、詳しくは、特定の静電印加冷却法を採用して生産性を高めたポリエステルフイルムの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ポリエステルフイルムの製造においては、静電印加冷却法が工業的に広く採用されている。静電印加冷却法は、周知の通り、ポリエステル樹脂を溶融押出機の口金より冷却回転ドラム上にシート状に押出し、冷却回転ドラムの上部幅方向であって且つ冷却回転ドラム面に対して水平位置に張架した電極により、冷却回転ドラム面に静電密着させ、次いで、得られたシートを延伸処理して製膜する方法である。なお、上記の電極の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、冷却回転ドラムへの放電（トリップ現象）が発生しない様に、冷却回転ドラム上のシートの内側に位置させる。
【０００３】
ところで、上記方法においてフイルムの生産性を高めるためには、冷却回転ドラムの回転速度を大きくする必要があるが、回転速度の増加に従い、シートとドラム表面との間の密着力が減少して束縛気泡が生じ、製品フイルムの品質特性、特に厚み精度が悪化し、更には、製膜性が悪化してフイルム破断が生じる。斯かる問題点を解決して生産性を高める方法としては、電極を細くする方法、例えば、ワイヤー電極の場合は、その線径を小さくする方法が知られている。しかしながら、ワイヤー電極の線径には限界があり、一般的には最小でも２０〜３０μｍ程度とされている。加えて、線径が小さくなるに従い、ワイヤー電極が切断し易くなるという欠点がある。
【０００４】
一方、近時、ワイヤー電極の代わりにブレード電極（リボンブレード電極）を使用した静電印加冷却法が提案されている。しかしながら、ブレード電極は、指向性が強くて絶縁チューブから斜めに放電する傾向がある。従って、その両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、シート端部から内側にトリップ現象を引起すことのない距離だけ伸張して位置させる必要がある。換言すれば、ブレード電極の印加幅は、溶融シート幅よりかなり狭く設定する必要がある。その結果、ブレード電極の場合は、シート両端の密着性が低下してシート振れが起こり易い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、その目的は、特定の静電印加冷却法の採用により生産性が高められたポリエステルフイルムの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明の要旨は、ポリエステル樹脂を溶融押出機の口金より冷却回転ドラム上にシート状に押出し、冷却回転ドラムの上部幅方向であって且つ冷却回転ドラム面に対して水平位置に張架した電極により、冷却回転ドラム面に静電密着させ、次いで、得られたシートを延伸処理してポリエステルフイルムを製造する方法において、前記の電極として、ブレード電極とワイヤー電極とから成る二組の電極を使用し、ブレード電極の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、シート端部から内側にトリップ現象を引起すことのない距離（ａ）だけ伸張して位置させ、ワイヤー電極の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体の各端部は、シートの外側に位置させることを特徴とするポリエステルフイルムの製造方法に存する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明における静電印加冷却法に使用する装置の一例の斜視説明図、図２は、図１に示す装置の正面説明図であり、図中、（１）はシート、（２）は冷却回転ドラム、（３）はブレード電極、（４）はブレード電極の端部絶縁チューブ支持体、（５）はワイヤー電極、（６）はワイヤー電極の端部絶縁チューブ支持体である。
【０００８】
本発明において、ポリエステルとは、芳香族ジカルボン酸成分とグリコール成分から成るポリエステルを指し、特に、繰り返し単位の８０％以上がエチレンテレフタレート単位、エチレン−２，６−ナフタレート単位または１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート単位を有するポリエステルが好適である。なお、斯かるポリエステルは他の第三成分が共重合されていてもよい。
【０００９】
上記の芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸および２，６−ナフタレンジカルボン酸以外に、例えば、イソフタル酸、フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、オキシカルボン酸（例えば、ｐ−オキシエトキシ安息香酸）が挙げられる。一方、上記のグリコール成分としては、エチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール以外に、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。
【００１０】
本発明の製造方法は、静電印加冷却の際にブレード電極と共にワイヤー電極を使用する点を除き、従来公知の方法と同じである。すなわち、本発明においては、従来公知の方法と同様に、ポリエステル樹脂を溶融押出機の口金より冷却回転ドラム上にシート状に押出し、冷却回転ドラムの上部幅方向であって且つ冷却回転ドラム面に対して水平位置に張架した電極により、冷却回転ドラム面に静電密着させ、次いで、得られたシートを延伸処理する。従って、本発明における延伸条件などは公知の条件をそのまま採用することが出来る。
【００１１】
溶融押出機の口金（図示せず）より押出されたシート（１）は、冷却回転ドラム（２）面に静電密着されて冷却固化される。通常、ポリエチレンテレフタレートの場合、２７０〜３１０℃で押出されて２０〜５０℃まで冷却される。シート（１）の厚さは、通常５０〜３００μｍである。
【００１２】
本発明においては、上記の静電印加冷却の際、ブレード電極（３）とワイヤー電極（４）とから成る二組の電極を使用する。図１に示す装置の場合、ブレード電極（３）は前段、ワイヤー電極（４）は後段に配置されているが、その逆の配置であってもよい。
【００１３】
ブレード電極（３）の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体（４）、（４）の各端部は、冷却回転ドラム（２）への放電（トリップ現象）が発生しない様に、冷却回転ドラム（２）上のシート（１）の内側に位置させる。すなわち、端部絶縁チューブ支持体（４）、（４）の各端部は、シート端部から内側にトリップ現象を引起すことのない距離（ａ）だけ伸張して位置させる。距離（ａ）は、印加電圧、ブレード電極（３）の厚さ等によって異なるが、通常１０〜２０ｍｍ、好ましくは１０〜１５ｍｍの範囲である。
【００１４】
一方、ワイヤー電極（５）の両端部に付設される端部絶縁チューブ支持体（６）、（６）の各端部は、冷却回転ドラム（２）上のシート（１）の外側に位置させる。具体的には、端部絶縁チューブ支持体（６）、（６）の各端部は、ワイヤー電極（５）の後述の作用がシート（１）に十分に及ぶ様に、シート端部から５ｍｍ以上外側に位置させる。端部絶縁チューブ支持体（６）、（６）の各端部は、冷却回転ドラム（２）の外側に位置させてもよい。
【００１５】
本発明においては、ブレード電極（３）により、強力ではあるがシート（１）の端部には至らない静電密着を行い、そして、ワイヤー電極（４）により、シート（１）の端部にも十分に至る緩慢（ソフト）な静電密着を行う。本発明においては、斯かる各電極の協力作用により、冷却回転ドラム（２）面上のシート（１）の振動を効果的に防止することが出来る。
【００１６】
ブレード電極（３）の厚さは、特に制限されないが、通常５〜３０μｍ、好ましくは１５〜２０μｍであり、ワイヤー電極（５）の線径は、特に制限されないが、通常５０〜２００μｍ、好ましくは１００〜１５０μｍである。
【００１７】
ブレード電極（３）とワイヤー電極（４）とは平行に配置され、両者の間隔は、特に制限されないが、好ましくは３〜５ｍｍである。ブレード電極（３）とワイヤー電極（４）との間隔が３ｍｍ未満の場合は、電極の相互干渉により電極が振動することがあり、５ｍｍを超える場合は、本発明の効果が十分に発揮されないことがある。
【００１８】
また、ブレード電極（３）と冷却回転ドラム（２）面上のシート（１）迄の至近距離は、通常２〜１２ｍｍ、好ましくは６〜８ｍｍ、ワイヤー電極（４）と冷却回転ドラム（２）面上のシート（１）迄の至近距離は、通常４〜１０ｍｍ、好ましくは６〜８ｍｍの範囲とされる。
【００１９】
ブレード電極（３）及びワイヤー電極（５）は、共通の電源に接続され、各電極には、通常６〜８ＫＶの電圧が印加される。
【００２０】
延伸条件は、特に制限されないが、例えば、２軸延伸の場合は、縦方向に７０〜１４５℃で２〜６倍に延伸した後、横方向に９０〜１６０℃で２〜６倍延伸する方法が挙げられる。そして、延伸後、１５０〜２５０℃で１〜６００秒間熱処理を行うことが好ましい。また、必要に応じ、再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。
【００２１】
【実施例】
次に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えな限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００２２】
実施例１
十分に乾燥したポリエチレンテレフタレートチップを溶融押出機に供給し、２９０℃で押出を行い、冷却回転ドラム面に静電密着させて冷却固化し、幅２ｍで厚さ１８５μｍの無定型シートを得た。得られたシートを縦および横方向に各４倍に延伸した後、２２０℃で熱固定し、１２μｍの二軸延伸ポリエステルフイルムを得た。
【００２３】
上記の静電印加冷却の際、前段の電極には幅１０ｍｍで厚さ１５μｍのブレード電極を使用し、後段の電極には線径１００μｍのワイヤー電極を使用した。ブレード電極は、冷却回転ドラムの上方８ｍｍの位置にドラムと水平に張架し、ワイヤー電極は、ブレード電極の後方４ｍｍの位置にブレード電極と平行に張架した。ブレード電極と冷却回転ドラム面上のシート迄の至近距離は８ｍｍ、ワイヤー電極と冷却回転ドラム面上のシート迄の至近距離は７ｍｍとした。ブレード電極の両端絶縁支持体はシート幅より各１０ｍｍづつ狭くセットした。ワイヤー電極はそれ自体をシート幅より広い幅（２０２０ｍｍ）となる様にセットした。すなわち、端部絶縁チューブ支持体の端部をシート端部から１０ｍｍ外側に位置させた。そして、印加電圧は７ｋｖとし、冷却回転ドラムの表面温度は３０℃とした。
【００２４】
上記の操作において、電極セット位置条件を確保しながら冷却回転ドラムの回転速度を高め、冷却回転ドラム上での溶融樹脂シートの振れ状態を観察した。なお、比較のため、上記の実施例において、ワイヤー電極の使用を省略した以外は上記の実施例と同一方法（従来法一段電極の場合）についても同様に行った。得られた結果を表１に示す。表１の結果から明らかな様に、本発明方法によれば、冷却回転ドラムの回転速度を２０ｍ／ｍｉｎも増速することが出来る。また、連続運転中における冷却回転ドラムの増速中にもシート端部の振れは殆ど無く、安定した製膜が可能であった。
【００２５】
【表１】
0004134420.tif 000002
【００２６】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、静電印加冷却法における電極の利用の仕方を工夫する簡単な手段により、ポリエステル樹脂フイルムの生産性を大幅に向上することが出来、従って、本発明の工業的価値は極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における静電印加冷却法に使用する装置の斜視説明図
【図２】図１に示す装置の正面説明図
【符号の説明】
１：シート
２：冷却回転ドラム
３：ブレード電極
４：ブレード電極の端部絶縁チューブ支持体
５：ワイヤー電極
６：ワイヤー電極の端部絶縁チューブ支持体
【図１】
0004134420.tif 000003
【図２】
0004134420.tif 000004