(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円板状のヘッド部と、該ヘッド部の下面のピストンピン軸線上の２箇所部分から下方に延設された一対のピンボス部と、上記ヘッド部の外周縁の少なくとも上記ピストンピン軸線の両側部分から下方に延設されたスカート部と、上記ヘッド部の下面から下方に延設され上記ピンボス部と上記スカート部との少なくとも一方とヘッド部とを接続する複数のリブ部とを備えた内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型において、ピストンの表面形状の一部に対応した第１金型と、該表面形状の残りに対応した第２金型とを有し、該第１，第２金型の間にアルミ合金塊からなるピストン素材を配置し、該ピストン素材を上記第１，第２金型の相対移動により上記ピストンに対応した成形素材に成形する鍛造用金型であって、上記第１，第２金型の、上記スカート部に対応する部分は抜き勾配を有する形状とする一方、上記複数のリブ部に対応する部分は抜き勾配を有しない形状とし、かつ、該リブ部に対応する部分の入り口部を、上記スカート部に対応する部分の入り口部に比較して曲率半径の小さいエッジ形状としたことを特徴とする内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型。
【請求項２】
上記鍛造用金型の第２金型を、スカート鍛造型部，リブ鍛造型部及びピンボス部に対応した鍛造型部の下端を通る分割面より内側の金型と外側の金型とに分割したことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の金型を用いて成形した成形素材に機械加工を施すようにしたことを特徴とする内燃機関用鍛造ピストンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、アルミ合金塊からなるピストン素材を鍛造用金型でピストンに対応した成形素材に鍛造し、該成形素材に機械加工を施すようにした内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型及びピストンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関用ピストンにおいては、アルミ合金塊からなるピストン素材を一方向に進退する金型で鍛造することによりヘッド部，ピンボス部，スカート部及びリブ部を備えた略ピストン形状の成形素材とし、これにシリンダ摺動面，ピストンピン孔，リング溝等の機械加工を施して製品とする鍛造ピストンが従来から採用されている。
【０００３】
ところで上記金型鍛造は、ピストンの表面形状の一部（例えばヘッド部の上面形状）に対応した第１金型（上型）と、残りの表面形状に対応した第２金型（下型）との間にアルミ合金塊からなるピストン素材を配置し、上記第１，第２金型を相対移動させることにより、第１，第２金型で形成されるキャビティ部分に上記アルミ合金を塑性変形により流入させるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで内燃機関の高速化に伴って、上記ピストンの可能な限りの軽量化が要請されているが、そのためには、上記スカート部，リブ部等の肉厚を可能な限り薄く設定する必要がある。しかし従来の鍛造ピストンでは、肉厚をあまり薄く設定すると該薄肉部にアルミ合金を流入させ難くなり、欠肉を防止するには鍛造荷重を大きくしなければならず、装置が大型化したり、型寿命が短くなったりするという問題があった。また肉厚をあまり薄くすると、燃焼室で発生した熱をシリンダ壁に伝達し難くなり、エンジンの冷却性が低下し過熱の原因となる問題もある。
【０００５】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、鍛造荷重を大きくすることなく薄肉部にもアルミ合金を十分に流入させることができ、また燃焼室内の熱をシリンダ壁に十分に伝達でき、エンジン過熱の問題を防止できる内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型及びピストンの製造方法を提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、略円板状のヘッド部と、該ヘッド部の下面のピストンピン軸線上の２箇所部分から下方に延設された一対のピンボス部と、上記ヘッド部の外周縁の少なくとも上記ピストンピン軸線の両側部分から下方に延設されたスカート部と、上記ヘッド部の下面から下方に延設され上記ピンボス部と上記スカート部との少なくとも一方とヘッド部とを接続する複数のリブ部とを備えた内燃機関用鍛造ピストンの鍛造用金型において、ピストンの表面形状の一部に対応した第１金型と、該表面形状の残りに対応した第２金型とを有し、該第１，第２金型の間にアルミ合金塊からなるピストン素材を配置し、該ピストン素材を上記第１，第２金型の相対移動により上記ピストンに対応した成形素材に成形する鍛造用金型であって、上記第１，第２金型の、上記スカート部に対応する部分は抜き勾配を有する形状とする一方、上記複数のリブ部に対応する部分は抜き勾配を有しない形状とし、かつ、該リブ部に対応する部分の入り口部を、上記スカート部に対応する部分の入り口部に比較して曲率半径の小さいエッジ形状としたことを特徴としている。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において上記鍛造用金型の第２金型を、スカート鍛造型部，リブ鍛造型部及びピンボス部に対応した鍛造型部の下端を通る分割面より内側の金型と外側の金型とに分割したことを特徴としている。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の金型を用いて成形した成形素材に機械加工を施すようにしたことを特徴としている。
【０００８】
【発明の作用効果】
本発明に係る鍛造用ピストンの鍛造用金型及びピストンの製造方法によれば、スカート部についてはヘッド部側、つまり燃焼室に近い側を厚肉に形成したので、燃焼室で発生した熱を効率良くシリンダボア側に伝達でき、エンジンの冷却性を向上して過熱を防止できる。
【０００９】
またスカート部については、ヘッド部側、つまりピストン素材が流入開始する側を厚く、先端側を薄く設定して金型に抜き勾配を設定したので、鍛造後の型抜き時の摩擦力が小さくなり、型抜き荷重を減少できる。
【００１０】
一方、リブ部については、ピストン軸方向（鍛造方向）に均一の厚さに設定したので、アルミ合金はリブ部に成形される際に、ピストン軸方向（鍛造方向）には塑性変形するものの、鍛造方向と直角方向（厚さ方向）には塑性変形することはなく、つまりアルミ合金は上記リブ部に対応した鍛造型部の入り口部を通過した後においてはさらに塑性変形することはなく、鍛造荷重が小さくて済む。
【００１１】
なお、リブ部の厚さを軸方向に均一に設定したことから抜き勾配がなく、従って鍛造後の型抜き時の摩擦力が増加する懸念があるが、リブ部に成形される際の塑性変形によりアルミ合金の温度が高くなっている点、及びリブ部の軸方向寸法が例えば上記スカート部に比べて短いことから型抜き荷重が極端に増加することはない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１ないし図１０は本発明の一実施形態による内燃機関の鍛造ピストンの鍛造用金型及びピストンの製造方法を説明するための図であり、図１，図２，図３，図４は機械加工済の鍛造ピストンの平面図，右側面図，正面図，底面図、図５，図６，図７は図１のV-V 線断面図,VI-VI線断面図,VII-VII線断面図、図８は図２のVIII-VIII 線断面図である。なお、本実施形態における前後左右は図１に示す通りであり、平面視で排気側を前，吸気側を後とする。
【００１３】
図において、１は４サイクル５バルブエンジン用アルミ合金製鍛造ピストンであり、該ピストン１は略円板状のヘッド部２と、該ヘッド部２の下面のピストンピン軸線Ｃ上の２箇所部分から下方に延設された一対のピンボス部４，４と、上記ヘッド部２の外周縁の上記ピストンピン軸線Ｃの前側，後側部分から下方に延設されたスカート部３，３と、上記ヘッド部２の下面２ｆから下方に延設され上記各ピンボス部４と上記スカート部３と上記ヘッド部２の下面２ｆとを接続する４つのリブ部５とを備えている。
【００１４】
上記ヘッド部２は略円板状をなしており、燃焼室の底面を形成する上面２ａには３つの吸気弁用逃げ凹部２ｂと２つの排気弁用逃げ凹部２ｃが形成されており、また側面２ｈには２つの圧縮リング溝２ｄと１つのオイルリング溝２ｅが機械加工により形成されている。
【００１５】
上記ピンボス部４，４は、上記ヘッド部２の下面２ｆの、ピストンピン軸線Ｃ上でかつヘッド部２の外周面から内方に凹んだ２箇所部分から下方に延びている。該両ピンボス部４，４には、同軸をなして貫通するようにピストンピン孔４ａが形成されている。なお、４ｂはピストンピンの抜け止め用リングが嵌着される止めリング溝であり、４ｃは該止めリング溝４ｂに止めリングを着脱する際の工具挿入孔である。４ｄは図９，図１０で示す鍛造方法において鍛造後ピストン１を第２金型により取り出すための不図示の押しピンにより成形される押しピンボスであり、上記ピンボス部４，４の中央外方に配置される。
【００１６】
上記スカート部３，３は、エンジン回転に伴って発生するピストン側圧を受けるためのものであり、上記ピストンピン軸線Ｃの前側，後側、つまりピストンピンに連結される不図示のコンロッドの揺動方向と対向する部分に設けられている。該スカート部３，３の外周面はシリンダボア内周面に摺接するもので、機械加工が施されている。このスカート部３の肉厚は、図５に示すように、上記オイルリング溝２ｅに近接する上端部３ａから該ピストンの下端に位置する下端部３ｂまで徐々に薄くなる傾斜肉厚に設定されている。なお、スカート部３の外周面はピストン軸線Ａに平行で、内周面は内方に傾斜している。
【００１７】
ここで、上記スカート部３の上端部３ａとヘッド部２の下面２ｆとの境界部２ｇはオイルリング溝２ｅを形成しても十分な厚みが得られるように厚肉になっており、かつエッジ形状をなすことなく緩やかな曲面をなしている。なお、上記ヘッド部２，スカート部３の内表面、及びピンボス部４，リブ部５の表面は機械加工が施されていない鍛造肌のままとなっている。
【００１８】
上記リブ部５は、上記各ピンボス部４の軸方向略中央の前，後縁と上記スカート部３の左，右縁と上記ヘッド部２の下面２ｆとを接続しており、該リブ部５はピストン軸線Ａ方向に見ると、上記ピンボス部４側からピストンピン軸線Ｃと直角の直線より左，右に広がっている。また上記各リブ部５は、図７に示すようにピストン軸線Ａ方向に均一の肉厚を有し、かつ図８に示すようにピストンピン軸線Ｃと交差する方向に見ても均一の肉厚を有している。
【００１９】
次に上記ピストン１の製造方法について説明する。上記ピストン１は、先ずアルミ合金塊からなるピストン素材（ビレット）１０′を金型鍛造により上記ピストン１と略同じ形状の成形素材１０（図９，図１０参照）に成形し、該成形素材１０に所要の機械加工を施すことにより製造される。
【００２０】
図９，図１０は上記成形素材１０を製造するための鍛造用金型を示す。なお、同図では、鍛造用金型を図１のVII-V 線に沿って断面した状態で示している。図中、２０は鍛造用金型であり、これは上記ピストン１と略同一形状を有する成形素材１０の表面形状の一部に対応した形状の第１金型（上型）１１と、上記成形素材１０の表面形状の残りに対応した形状の第２金型（下型）１２とを有する。該第２金型１２は鍛造装置の固定部に固定され、第１金型１１は可動部に固定されており、該第１，第２金型１１，１２は所定の鍛造力でもって相対移動可能となっている。
【００２１】
上記第１金型１１は、上記成形素材１０の表面形状の一部、具体的には、ヘッド部２の上面２ａの表面形状に対応した形状の鍛造型部１１ａを有している。また上記第２金型１２は、上記成形素材１０の表面形状の残り、具体的にはヘッド部２の側部外表面２ｈ，下面２ｆに対応した形状の鍛造型部１２ａ，１２ｂと、スカート部３の外表面，内表面に対応した形状のスカート鍛造型部１２ｃと、ピンボス部４の表面に対応した形状の鍛造型部と、リブ部５の表面に対応した形状のリブ鍛造型部１２ｄとを有している。
【００２２】
ここで、上記第２金型１２のスカート鍛造型部１２ｃは、その厚さ寸法が上側ほど厚く下側ほど薄く設定された抜き勾配を有しており、またこのスカート鍛造型部１２ｃのアルミ合金の流入時の入り口部１２ｃ´は曲率半径の大きい滑らかな形状に設定されている。一方、上記第２金型１２のリブ鍛造型部１２ｄは、抜き勾配を有さず、その厚さ寸法は軸方向に均一になっており、またこのリブ鍛造型部１２ｄの入り口部１２ｄ´は上記入り口部１２ｃ´に比較して曲率半径の小さいエッジ形状に設定されている。
【００２３】
上記鍛造用金型２０を用いて成形素材１０を成形する場合には、第２金型１２内に上記成形素材１０に対応した体積を有するアルミ合金塊からなるピストン素材（ビレット）１０′を載置し、第１金型１１を所定の鍛造力でもって下降させる。この場合上記第１，第２金型１１，１２の少なくとも何れかに設けられたヒータにより、又は外部のヒータによりピストン素材１０′を４００〜５００℃に加熱して熱間鍛造することによりアルミ合金の延性を十分に利用して成形素材１０に寸法精度良く鍛造することができる。
【００２４】
このような金型鍛造において、第２金型１２の上記スカート鍛造型部１２ｃについて、ヘッド部２側、つまりピストン素材１０′が流入開始する側の厚さを大きく、先端側の厚さを薄く設定したので、アルミ合金はスカート鍛造型部１２ｃ内にピストン軸方向（鍛造方向）に塑性変形して進入しつつ、さらに鍛造方向と直角方向（厚さ方向）にも塑性変形することとなる。つまりアルミ合金は鍛造の進行に伴って塑性変形を継続することとなり、それだけ必要とする鍛造荷重が増加する。しかし上記スカート鍛造型部１２ｃの厚さを先端側ほど薄く設定して抜き勾配を設けたことから、鍛造後の型抜き荷重を減少できる。
【００２５】
一方、リブ鍛造型部１２ｄについては、ピストン軸方向（鍛造方向）に均一の厚さに設定したので、アルミ合金はリブ鍛造型部１２ｄ内にピストン軸方向（鍛造方向）には塑性変形するものの、鍛造方向と直角方向（厚さ方向）には塑性変形することはないので、つまりアルミ合金は上記リブ鍛造型部１２ｄの入り口部１２ｄ´を通過した後においてはさらに塑性変形することはなく、鍛造荷重が増加することはない。一方、上記リブ鍛造型部１２ｄの厚さを軸方向に均一に設定したことから抜き勾配がなく、従って鍛造後の型抜き時の摩擦力が増加する懸念があるが、上述の塑性変形によりアルミ合金の温度が高くなっている点、及びリブ部５の軸方向寸法が例えば上記スカート部３に比べて短いことから型抜き荷重が極端に増加することはない。
【００２６】
ここで、本実施形態では、上記第２金型１２のスカート鍛造型部１２ｃの入り口部１２ｃ´は曲率半径の大きい滑らかな形状に設定されており、一方リブ鍛造型部１２ｄの入り口部１２ｄ´は上記入り口部１２ｃ´に比較して曲率半径の小さいエッジ形状に設定されている。これにより厚さの薄いリブ鍛造型部１２ｄへのアルミ合金の流入が厚さの厚いスカート鍛造型部１２ｃへの流入に比較して相対的に容易となり、全体として同じ鍛造荷重でもって両鍛造型部１２ｃ，１２ｄ内に欠肉なくアルミ合金を流入させることができる。
【００２７】
この点をより詳細に述べれば以下の通りである。即ち、上記入り口部を上記１２ｄ´のように曲率半径の小さいエッジ形状とした場合には、成形素材１０′の入り口部に向かう傾斜剪断面（最大剪断応力面）の主応力方向（鍛造方向）に対する角度が小さくなり、それだけアルミ合金が塑性変形により昇温して剪断破壊応力が小さくなり、その結果、厚さの薄い鍛造型部であってもアルミ合金の流入が容易となる。
【００２８】
一方、上記入り口部を上記１２ｃ´のように曲率半径の大きい隅切り形状とした場合には、成形素材１０′の入り口部に向かう傾斜剪断面（最大剪断応力面）の主応力方向（鍛造方向）に対する角度が４５°と大きくなり、塑性変形による摩擦熱，圧縮熱が拡散してアルミ合金が昇温し難くなり剪断破壊応力の低下が小さく、その結果、アルミ合金が型面に凝着し易く、鍛造型部の厚さを大きくしないとアルミ合金の流入が困難となる。
【００２９】
なお、図９，図１０に二点鎖線で示すように、上記鍛造用金型２０の第２金型１２を、スカート鍛造型部１２ｃ，リブ鍛造型部１２ｄ及びピンボス部に対応した鍛造型部の下端を通る分割面ａより内側の金型ｂと外側の金型ｃとに分割しておくこともできる。このようにした場合には、上記スカート鍛造型部１２ｃ，リブ鍛造型部１２ｄにアルミ合金が流入する際に該鍛造型部１２ｃ，１２ｄの底部にクラックが発生するのを上記分割面ａが僅かに開くことで回避でき、その結果金型の寿命を延長できる。
【００３０】
上記実施形態では、第１金型１１がヘッド部２のピストン表面の一部（上面２ａ）に対応した鍛造型部を有し、第２金型１２が残りに対応した鍛造型部を有する場合を説明したが、これは図１１，図１２に示すように逆に設定することもできる。即ち、鍛造金型２０´の第２金型１２´は、成形素材１０の表面形状の一部、具体的には、ヘッド部２の上面２ａ及び側面２ｈの表面形状に対応した形状の鍛造型部１２ａ´を有している。また第１金型１１´は、上記成形素材１０の表面形状の残り、具体的にはヘッド部２の下面２ｆに対応した形状の鍛造型部１１ｂ´と、スカート部３の外表面，内表面に対応した形状のスカート鍛造型部１１ｃ´と、ピンボス部４の表面に対応した形状の鍛造型部と、リブ部５の表面に対応した形状のリブ鍛造型部１１ｄ´とを有している。該第２金型１２´は鍛造装置の固定部に固定され、第１金型１１´は可動部に固定されており、該第１，第２金型１１´，１２´は所定の鍛造力でもって相対移動可能となっている。
【００３１】
ここで上記のような鍛造ピストンの製造に使用されるピストン素材（ビュレット）１０´については、例えば、アルミニウム（Ａｌ）を基材とし、シリコン（Ｓｉ）を１０〜２５重量％，鉄（Ｆｅ）を１重量％以下，銅（Ｃｕ）を０．５〜７重量％，マグネシウム（Ｍｇ）を０．１〜２重量％，マンガン（Ｍｎ）を１．５重量％以下，ニッケル（Ｎｉ）を１．５重量％以下，クロム（Ｃｒ）を１．５重量％以下の範囲で含むアルミ合金を円柱形状の棒状体に連続鋳造した溶製材を切断したものが使用される。
【００３２】
また、上記のような組成のアルミ合金を溶解炉の底部から円柱形状の連続鋳造体として引き出すと共に、溶解炉から出て凝固が始まる部分の外周に電磁石又は超音波発振器からなる攪拌装置を配置して、円柱形状の連続鋳造体の中心部と外周部を攪拌混合しつつ凝固させることにより、析出結晶粒子の成長を抑制して粒子サイズを小さくし、且つ、外周部から中心部に渡って結晶粒子を均一に分散させるようにした固体で円形形状のアルミ合金の棒状体を、適当な大きさに切断してピストン素材１０′として使用しても良い。
【００３３】
上記のように円柱形状の連続鋳造体の中心部と外周部を攪拌混合しつつ凝固させたピストン素材１０′を使用した場合には、結晶粒子のサイズが小さく且つ均一に分散されていることから鍛造時にクラックが発生し難くなるため、鍛造時の歩留りを向上させることができ、且つ、ピストン１をエンジンに組み込んで運転した場合のスカート部３の疲労強度を高くすることができる。
【００３４】
さらに、ピストン素材１０′については、初晶シリコンの平均粒径が１０μｍ以下であるシリコン（Ｓｉ）を１０〜２２重量％の範囲で含む急冷凝固粉末を固化したアルミ合金を使用しても良い。
【００３５】
このような急冷凝固粉末アルミ合金としては、例えば、アルミニウム（Ａｌ）を基材とし、シリコン（Ｓｉ）を１０〜２２重量％，鉄（Ｆｅ）を１〜１０重量％，銅（Ｃｕ）を０．５〜５重量％，マグネシウム（Ｍｇ）を０．５〜５重量％，マンガン（Ｍｎ）を１重量％以下，ニッケル（Ｎｉ）を１重量％以下，クロム（Ｃｒ）を１重量以下，ジルコニウム（Ｚｒ）を２重量％以下，モリブデン（Ｍｏ）を１重量％以下の範囲で囲むようなものがある。
【００３６】
上記急冷凝固粉末アルミ合金の含有成分において、シリコン（Ｓｉ）は、金属組織中に硬質の初晶や共晶のシリコン粒を晶出させることで耐摩耗性および耐焼付性を高めるために添加され、鉄（Ｆｅ）は、金属組織を分散強化して２００℃以上で高い強度を得るために添加され、また、銅（Ｃｕ）およびマグネシウム（Ｍｇ）は、２００℃以下での強度を高めるために添加されるものであって、それらの添加量については、上記の範囲外では所望の耐摩耗性や耐焼付性および高温での必要な強度を得ることができない。
【００３７】
上記のような急冷凝固粉末アルミ合金によるピストン素材１０′では、溶解したアルミ合金を霧状に散布して急冷凝固させることにより粉末化してから成形固化しているため、アルミ合金粉末は平均粒径で約１００μｍ程度となり、その中に含まれているシリコン（Ｓｉ）は、粉末化しつつ凝固するアルミ合金の金属組織中に晶出させた硬質の初晶シリコンが平均粒径が１０μｍ以下となるように微細化されていて、各アルミ合金粒子毎に分散されている。
【００３８】
上記のようにシリコン（Ｓｉ）が微細化されて分散されていることにより、ピストン素材１０′を鍛造して略ピストン形状の成形素材１０′とする際に、特にスカート部３で材料が薄く引き延ばされるように鍛造されても、その部分で初晶シリコンの粒子が割れてクラックが発生するようなことが無く、その結果、鍛造で成形されたピストン１は、スカート部３での疲労強度が高いものとなる。
【００３９】
ピストン素材１０′として使用する急冷凝固粉末アルミ合金としては、上記のようなものに限らず、例えば、更にその耐摩耗性を高めるために、シリコン（Ｓｉ）よりも硬い成分である炭化シリコン（ＳｉＣ）を所定量含むものも使用される。
【００４０】
上記炭化シリコン（ＳｉＣ）を含有する急冷凝固粉末アルミ合金の一例としては、アルミニウム（Ａｌ）を基材とし、シリコン（Ｓｉ）を１０〜２２重量％，鉄（Ｆｅ）を１〜１０重量％，銅（Ｃｕ）を０．５〜５重量％，マグネシウム（Ｍｇ）を０．５〜５重量％，マンガン（Ｍｎ）を１重量％以下，ニッケル（Ｎｉ）を１重量％以下，クロム（Ｃｒ）を１重量％以下，ジルコニウム（Ｚｒ）を２重量％以下，モリブデン（Ｍｏ）を１重量％以下の範囲で含むと共に、更に、炭化シリコン（ＳｉＣ）を１〜１０重量％の範囲で含むようなものがある。
【００４１】
上記のような炭化シリコン（ＳｉＣ）を含有する急冷凝固粉末アルミ合金からなるピストン素材１０′では、初晶シリコンの平均粒径が１０μｍ以下となるようにシリコン（Ｓｉ）が微細化されて含まれていると共に、更に耐摩耗性および耐焼付性を高めるために、シリコン（Ｓｉ）よりも硬く非溶解性の非金属物である炭化シリコン（ＳｉＣ）が、平均粒径が１０μｍ以下となるように微細化された状態で金属組織中に分散して含まれており、このピストン素材１０から鍛造されたピストン１は、微細な炭化シリコン（ＳｉＣ）がアルミ合金組織中に均等に分散されたものとなり、それによって高い耐摩耗性を得ることができる。
【００４２】
上記のような急冷凝固粉末アルミ合金によるピストン素材１０の製造については、先ず、アルミニウム（Ａ１）の基材に対して必要な各成分（シリコンや炭化シリコンその他）を予め含有させたアルミ合金のインゴットを準備して、これを約７００℃以上で溶解してから霧状に散布し、冷却速度１００℃／ｓｅｃ以上で急激に冷やして粉末に凝固させるか、或いは、必要な成分を含まないアルミ合金を溶解して急冷凝固することにより形成したアルミ合金粉末に、平均粒径が１〜１０μｍとなるように微細化した必要成分の粉末を所定量だけ混合する等によって、固化する前のアルミ合金粉末を得る。
【００４３】
そして上記のようなアルミ合金粉末について、型の中にアルミ合金粉末を充填し、４００〜５００℃（７００℃未満の温度）に加熱且つ加圧して、直接的に所望の大きさおよび形状のピストン素材１０′を成形するか、或いは、アルミ合金粉末を４００〜５００℃に加熱して押し出すことにより丸棒として固形化した後、この丸棒を一個のピストンに相当する適当量の大きさの厚い円板形状に切断する等によって、厚い円板状のピストン素材１０′とする。
【００４４】
アルミ合金粉末からピストン素材１０′を成形するには、その他にも、アルミ合金粉末を４００〜５００℃に加熱しつつ一対の圧延ロールの間に導いて圧延した後、プレスにより打ち抜くことで厚い円板形状のピストン素材として成形したり、シャーリングで所望の大きさに切断して矩形のピストン素材として成形したりすることも可能であり、更に、そのように矩形に成形してから予備鍛造して厚い円板形状のピストン素材に成形しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による内燃機関用鍛造ピストンの平面図である。
【図２】上記ピストンの右側面図である。
【図３】上記ピストンの正面図である。
【図４】上記ピストンの底面図である。
【図５】上記ピストンの断面側面図（図１のV-V 線断面図）である。
【図６】上記ピストンの断面正面図（図１のVI-VI 線断面図）である。
【図７】上記ピストンの断面正面図（図１のVII-VII 線断面図）である。
【図８】上記ピストンの断面平面図（図２のVIII-VIII 線断面図）である。
【図９】上記ピストンの金型鍛造の状態を示す模式図である。
【図１０】上記ピストンの金型鍛造の状態を示す模式図である。
【図１１】上記ピストンの金型鍛造の状態を示す模式図である。
【図１２】上記ピストンの金型鍛造の状態を示す模式図である。
【符号の説明】
１ ピストン
２ ヘッド部
３ スカート部
４ ピンボス部
５ リブ部
１０ 成形素材
１０′ ピストン素材
１１ 第１金型
１２ 第２金型
１２ｃ スカート鍛造型部（スカート部に対応する部分）
１２ｄ リブ鍛造型部（リブ部に対応する部分）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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