(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイヤルゲージをそのスピンドル先端の測定子が側方に突き出る状態で所定位置に取り付けてなるストレートゲージを用意し、そのストレートゲージを定盤上に置くことによりダイヤルゲージのゼロ点位置を予め確認しておき、溝付き案内板の溝に左右方向の両端を沿わせて基板を降ろし、その基板の下側隅を樹脂製治具に嵌め込むことにより、測定対象の基板をその下辺が支持されずにフリーとなるように立てた状態でセットした後、その基板の表面にダイヤルゲージの測定子を押し当てるようにして基板の対向する両側辺にストレートゲージを当接させ、その時のダイヤルゲージの数値とゼロ点位置の数値との差を反り量とすることを特徴とする基板の反り測定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板状物の反りを測定する方法であって、詳しくは矩形状をしたガラス板等の基板の反り状態を知るための反り測定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラズマディスプレイパネルを始めとする各種ディスプレイを構成する基板としてのガラス板は、その上に電極やリブなどの多数の構成要素を形成するものであり、それらの構成要素の形成工程を通じて、基板の反り状態を管理することが重要である。特に、プラズマディスプレイパネルは別々に作成した前面板と背面板を外周においてシール剤で貼り合わせるため、それぞれの基板に反りのないことが理想であるが、大型サイズのものではどうしても反りが生じやすい。
【０００３】
この基板の反りに関しては、各社ごとに様々な基準があるが、反りの測定方法として、本発明者は図１に示すような方法で試行を行った。
【０００４】
この図１に示す方法を説明すると次のようである。すなわち、図１（Ａ）に示すように、台車１の対向する側壁の内面にそれぞれ取り付けた溝付き案内板２の溝に沿って基板Ｇを数カ所のゴム板３の上に立てた後、溝付き案内板２の上端縁にストレートゲージ４を載せ、そのストレートゲージ４を基板Ｇの対向する両側辺に押し当てた状態とし、次いで図１（Ｂ）に示すように、この当接状態で基板Ｇとストレートゲージ４の間に隙間ゲージ５を差し込み、通過する最大の厚みを反り量とする方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術で述べた反りの測定方法は、基板を定盤上に載置してそれらの間に生じる隙間を隙間ゲージで測定する旧来の方法に比べると、重力による基板の変形を考慮した点で優れている。しかしながら、測定作業には二人の作業者が必要である上に、ストレートゲージの押し当て方や隙間ゲージの挟み方にバラツキがある。実際に、プラズマディスプレイパネル用の背面板（６５０×１０５０ｍｍ）で長辺方向の反りの測定を行ったところ、同じ基板でも作業者によっては測定値に０．４〜０．５ｍｍのバラツキが発生した。また、隙間ゲージは最低でも２回は差し込む必要があるため作業に時間がかかるという問題点もある。
【０００６】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡便で効率良くしかも正確に測定できる基板の反り測定方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の基板の反り測定方法は、ダイヤルゲージをそのスピンドル先端の測定子が側方に突き出る状態で所定位置に取り付けてなるストレートゲージを用意し、そのストレートゲージを定盤上に置くことによりダイヤルゲージのゼロ点位置を予め確認しておき、溝付き案内板の溝に左右方向の両端を沿わせて基板を降ろし、その基板の下側隅を樹脂製治具に嵌め込むことにより、測定対象の基板をその下辺が支持されずにフリーとなるように立てた状態でセットした後、その基板の表面にダイヤルゲージの測定子を押し当てるようにして基板の対向する両側辺にストレートゲージを当接させ、その時のダイヤルゲージの数値とゼロ点位置の数値との差を反り量とすることを特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、具体例を挙げてその図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００９】
本発明では、まず図２に示すようなダイヤルゲージ付きのストレートゲージ１０を用意する。すなわち、ダイヤルゲージ１１のスピンドル先端の測定子１１ａが側方に突き出る状態でダイヤルゲージ１１をストレートゲージ１０の所定位置に取り付ける。この場合、角棒状のストレートゲージ１０の一面に取り付けるが、取付け位置は基板の反りを測定しようとする箇所に対応するところでよく、通常は略中央付近である。
【００１０】
次いで、図３に示すように、ダイヤルゲージ付きのストレートゲージ１０を定盤Ｂの上に載置する。この場合、ダイヤルゲージ１１の測定子１１ａが定盤Ｂに当たる向きとし、測定子１１ａが所定量だけ引っ込んで指針が止まった目盛りをゼロ点位置とする。
【００１１】
そして、このダイヤルゲージ付きのストレートゲージ１０を使用し、図４に示すようにして基板の反り測定を行う。
【００１２】
すなわち、図４（Ａ）に示すように、台車２０の対向する側壁の内面にそれぞれ取り付けた溝付き案内板２１の溝に沿って基板Ｇを降ろし、その基板Ｇの下側隅を台車２０の底部にある樹脂製治具２２に嵌め込んでセットした後、溝付き案内板２１の上端縁に沿って取り付けた樹脂板２３の上にストレートゲージ１０を載せてから、ストレートゲージ１０を基板Ｇに向けてスライドさせることにより、立てた状態にある基板Ｇの対向する両側辺にそのストレートゲージ１０を押し当てた状態とする。このスライド時において、図４（Ｂ）に示すように、ダイヤルゲージ１１の測定子１１ａを基板Ｇに押し当てるようにする。そして、その時のダイヤルゲージ１０の数値を読み取り、その値とゼロ点位置の数値との差を反り量とする。
【００１３】
上記の測定にて使用した台車２０は、基板Ｇの下側隅をテフロン（登録商標）やナイロンなどからなる樹脂製治具２２の溝に嵌め込んで固定するようにしているため、図１（Ａ）に示すゴム板３の上に載せる場合に生じるような基板Ｇにかかる位置強制力が無くなり、基板Ｇはその下辺が支持されずにフリーな状態となるので、反りの状態を正確に測定することができる。
【００１４】
また、ストレートゲージ１０を載せてスライドさせる部分にテフロン（登録商標）やナイロンなどの樹脂板２３を使用しており、このためストレートゲージ１０のスライド移動が滑らかになってストレートゲージ１０の当て方にバラツキがなくなり、この点からも反りの測定がより正確なものとなる。
【００１５】
上記の台車２０を使用して、実際にプラズマディスプレイパネル用の背面板（６５０×１０５０ｍｍ）で長辺方向の反りの測定を行ったところ、測定値のバラツキはレンジで０．１ｍｍ以下に抑えることができた。
【００１６】
なお、上記の測定にて使用した台車２０は、底に車輪２４を取り付けてあるので、基板Ｇのあるところまで移動可能であり、したがって基板Ｇを搬送して台車２０の内にセットするのに都合がよかった。
【００１７】
以上、一つの具体例を挙げて本発明の実施の形態について詳細に説明してきたが、本発明による基板の反り測定方法は、上記した実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは当然のことである。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の基板の反り測定方法は、ダイヤルゲージをそのスピンドル先端の測定子が側方に突き出る状態で所定位置に取り付けてなるストレートゲージを用意し、そのストレートゲージを定盤上に置くことによりダイヤルゲージのゼロ点位置を予め確認しておき、溝付き案内板の溝に左右方向の両端を沿わせて基板を降ろし、その基板の下側隅を樹脂製治具に嵌め込むことにより、測定対象の基板をその下辺が支持されずにフリーとなるように立てた状態でセットした後、その基板の表面にダイヤルゲージの測定子を押し当てるようにして基板の対向する両側辺にストレートゲージを当接させ、その時のダイヤルゲージの数値とゼロ点位置の数値との差を反り量とすることを特徴としているので、立てた状態の基板にストレートゲージを押し当てるだけの操作でその基板の反りをダイヤルゲージで測定できることから、基板の反り状態を簡便に効率良くしかも正確に測定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明者が試行した基板の反り測定方法の説明図であり、（Ａ）は測定に使用した台車の側面図、（Ｂ）はストレートゲージと基板との測定時の位置関係を示す上面図である。
【図２】ダイヤルゲージ付きストレートゲージを示す上面図である。
【図３】図２に示すダイヤルゲージ付きストレートゲージを定盤に載せた状態を示す側面図である。
【図４】本発明に係る反りの測定方法を示す説明図であり、（Ａ）は測定に使用する台車の側面図、（Ｂ）はダイヤルゲージ付きストレートゲージと基板との測定時の位置関係を示す上面図である。
【符号の説明】
Ｂ  定盤
Ｇ  基板
１０  ストレートゲージ
１１  ダイヤルゲージ
１１ａ  測定子
２０  台車
２１  溝付き案内板
２２  樹脂製治具
２３  樹脂板
２４  車輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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