(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の平行な板状基板の間に溶断部を有した形状でヒューズ材料から打ち抜き形成されたヒューズエレメントと、前記両板状基板の一部及び溶断部を覆うようにして前記ヒューズエレメントに組み付けられた絶縁ハウジングとを備え、前記ヒューズエレメントにおける両板状基板の絶縁ハウジングから露出した部分には端子部が設けられたブレード形ヒューズの製造方法において、
前記両板状基板の前記端子部におけるヒューズ装着方向の先端縁にテーパ部を形成すると共に、前記両板状基板の前記テーパ部を形成する部位とは別部位に設けられた前記ヒューズ材料との繋がり部分を切断して先端が前記ヒューズ材料からの切断端とされる切り離し部を形成したブレード形ヒューズの製造方法。
【請求項２】
前記テーパ部は、端子部におけるヒューズ装着方向の先端縁が板状基板の板厚方向にプレス成形されることにより断面形状がテーパ状をなしている請求項１に記載のブレード形ヒューズの製造方法。
【請求項３】
前記切り離し部は、前記両板状基板の絶縁ハウジングから露出した部分の端縁において、前記端子部のテーパ部が形成された部位から離れた部位に設けられている請求項１又は請求項２に記載のブレード形ヒューズの製造方法。
【請求項４】
前記両板状基板には、更に、前記絶縁ハウジングに対する組み付け方向の先端縁に基板側嵌合凸部と基板側嵌合凹部が横並び状に形成され、前記絶縁ハウジングには、組み付け時に前記基板側嵌合凸部と基板側嵌合凹部に対してそれぞれ嵌合するハウジング側嵌合凹部とハウジング側嵌合凸部が形成されている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載のブレード形ヒューズの製造方法。
【請求項５】
前記切り離し部の先端が前記ヒューズ材料に繋がった状態において前記テーパ部を形成し、その後、前記切り離し部の先端を前記切断端として前記両板状基板を前記ヒューズ材料から切り離す請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載のブレード形ヒューズの製造方法。
【請求項６】
前記テーパ部を形成した後、前記ヒューズエレメントに前記絶縁ハウジングを組み付けると共に前記切り離し部の先端を前記切断端として前記両板状基板を前記ヒューズ材料から切り離す請求項５に記載のブレード形ヒューズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車用電気回路等に用いられるブレード形ヒューズの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、車両、特に自動車には、バッテリと各種電装品との間に過電流保護のためにブレード形ヒューズ（以下、「ヒューズ」ともいう。）が装着使用される。図８に示すように、この従来のヒューズ５０は、導電板からなるヒューズエレメント５１と、このヒューズエレメント５１に組み付けされる絶縁性を有するハウジング５２とから構成されている。前記ヒューズエレメント５１は左右一対の板状基板５３を備えており、両板状基板５３の対向縁間には溶断部５４とウエブ５５が架設されている。また、前記両板状基板５３の各下端部には端子部５６が設けられ、各端子部５６の先端縁にはヒューズ装着部（図示略）の端子挿入口へ挿入する際の利便性を考慮してテーパ部５７が形成されている。
【０００３】
従来、このようなヒューズ５０を製造する際には、製造効率を良くするために、図８に示すように、ヒューズ材料たる一枚の長尺状導電板５８を間欠的に移送しつつ、その長尺状導電板５８から順次に複数のヒューズエレメント５１を連鎖状に打ち抜いていた。そして、最終的な外郭形状の打ち抜きが完了したヒューズエレメント５１（図８では最上部に位置するエレメント）については、その両板状基板５３を前記ハウジング５２に挿入固定する一方、後続のヒューズエレメント５１との境界線５９で切断して単体にしていた。また、前記境界線５９で切断されたことにより表出した切断端を端子部５６の先端とし、その先端縁に対してプレス成形により前記テーパ部５７を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前述した従来のヒューズ５０では、テーパ部５７が形成される端子部５６の先端縁は、ヒューズエレメント５１が後続のヒューズエレメント５１から境界線５９にて切断され、当該ヒューズエレメント５１が単体とされた後に表出するものであった。そして、その端子部５６の先端縁に対するテーパ部５７のプレス成形に際しては、単体とされたヒューズエレメント５１における板状基板５３の一部又は当該基板５３が挿入固定されたハウジング５２の一部を治具等により片持ち支持した状態でプレス成形機にかけていた。従って、前記テーパ部５７を形成する際には、各端子部５６の先端縁に集中するプレス成形機からの応力によって板状基板５３が折れ曲がることがあり、その結果、ヒューズ５０の歩留まりを悪化させることがあった。また、単体とされた各ヒューズ５０（又はヒューズエレメント５１）をプレス成形機に１つずつセットする作業は煩雑であり、ヒューズ５０の製造効率が低下するという問題もあった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、その目的は、歩留まりを悪化させることなく、効率よく製造できるブレード形ヒューズの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、一対の平行な板状基板の間に溶断部を有した形状でヒューズ材料から打ち抜き形成されたヒューズエレメントと、前記両板状基板の一部及び溶断部を覆うようにして前記ヒューズエレメントに組み付けられた絶縁ハウジングとを備え、前記ヒューズエレメントにおける両板状基板の絶縁ハウジングから露出した部分には端子部が設けられたブレード形ヒューズの製造方法において、前記両板状基板の前記端子部におけるヒューズ装着方向の先端縁にテーパ部を形成すると共に、前記両板状基板の前記テーパ部を形成する部位とは別部位に設けられた前記ヒューズ材料との繋がり部分を切断して先端が前記ヒューズ材料からの切断端とされる切り離し部を形成したことを要旨とした。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記テーパ部は、端子部におけるヒューズ装着方向の先端縁が板状基板の板厚方向にプレス成形されることにより断面形状がテーパ状をなしていることを要旨とした。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記切り離し部は、前記両板状基板の絶縁ハウジングから露出した部分の端縁において、前記端子部のテーパ部が形成された部位から離れた部位に設けられていることを要旨とした。
【０００９】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の発明において、前記両板状基板には、更に、前記絶縁ハウジングに対する組み付け方向の先端縁に基板側嵌合凸部と基板側嵌合凹部が横並び状に形成され、前記絶縁ハウジングには、組み付け時に前記基板側嵌合凸部と基板側嵌合凹部に対してそれぞれ嵌合するハウジング側嵌合凹部とハウジング側嵌合凸部が形成されていることを要旨とした。
また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の発明において、前記切り離し部の先端が前記ヒューズ材料に繋がった状態において前記テーパ部を形成し、その後、前記切り離し部の先端を前記切断端として前記両板状基板を前記ヒューズ材料から切り離すことを要旨とした。
また、請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記テーパ部を形成した後、前記ヒューズエレメントに前記絶縁ハウジングを組み付けると共に前記切り離し部の先端を前記切断端として前記両板状基板を前記ヒューズ材料から切り離すことを要旨とした。
【００１０】
そのため、各請求項に記載の発明では、ヒューズ材料からヒューズエレメントを打ち抜き形成してヒューズを製造する際、ヒューズ材料にヒューズエレメントの両板状基板が未だ繋がった状態において、その端子部の先端縁をプレスしてテーパ部を形成することが可能とされる。そして、端子部の先端縁にテーパ部がプレス成形にて形成された後に、当該ヒューズエレメントは切り離し部の先端が切断端となるようにして前記ヒューズ材料から切り離される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図５に示すように、本実施形態のブレード形ヒューズ（以下、ヒューズともいう。）１は、ヒューズエレメント２と、該ヒューズエレメント２に組み付けされたハウジング３とから構成されている。前記ヒューズエレメント２は同一平面上に位置するように平行に配置された一対の板状基板４を備えており、両板状基板４の対向縁間には溶断部５が架設されている。前記両板状基板４にはヒューズエレメント２に前記ハウジング３が組み付けられた際に当該ハウジング３にて被覆される部分の上下二箇所に孔４ａが貫通形成されている。また、前記両板状基板４の上端部（前記ハウジング３に対する組み付け方向の先端縁）には基板側嵌合凸部４ｂと基板側嵌合凹部４ｃがそれぞれ横並び状をなすように打ち抜き形成されている。
【００１２】
また、図１に示すように、前記両板状基板４のハウジング３から露出した部分には端子部６が設けられ、当該端子部６におけるヒューズ装着方向の先端縁（下端縁）にはテーパ部７が形成されている。このテーパ部７は、図示しないヒューズ装着部へ挿入する際の利便性を考慮して形成されたものであり、例えば図２から明らかなように、板状基板４の板厚方向に前記端子部６の先端縁がプレス成形されて断面形状がテーパ状をなすように形成されている。また、前記両板状基板４のハウジング３から露出した部分の端縁において、前記端子部６のテーパ部７が形成された部位から離れた部位にはカバー支持部８と切り離し部９が形成されている。前記カバー支持部８は正面から見て上側の辺が水平で下側の辺が斜めの三角形状をなす突起であり、前記切り離し部９は先端が前記テーパ部７の先端と略同一線上に位置した突起状をなす構成とされている。
【００１３】
一方、前記ハウジング３は、耐熱・絶縁性を有する透明樹脂で概略扁平四角筒状に形成された一体品であり、前記ヒューズエレメント２に対する組み付け状態において前記両板状基板４の一部（上端部、対向縁、前記孔４ａの形成部位など）及び前記溶断部５を被覆可能なように正面視略Ｔ字状をなしている。また、ハウジング３は、上端部の左右方向幅がヒューズエレメント２の外郭形状の左右方向幅と同じ幅に形成されている。また、ハウジング３は、その上部が筒状中空部に肉付けして密閉され、下部は全開として前記ヒューズエレメント２の挿入口となっている。
【００１４】
図３に示すように、ハウジング３の天部の両側には板状基板４の前記基板側嵌合凸部４ｂが圧入嵌合されるハウジング側嵌合凹部としての圧入固定部３ａが形成され、中央には溶断部覆い部３ｂが形成されるとともに、その両側には板状基板固定面３ｃを有する板状基板固定部３ｄが形成されている。また、前記圧入固定部３ａよりも外側には前記板状基板４の基板側嵌合凹部４ｃに差込嵌合されるハウジング側嵌合凸部としての差込部３ｅが形成されている。ハウジング３の中央部は溶断部５を収納するための空間を形成するため、ヒューズエレメント２に対し面方向に若干膨らみを持たせて内部空間を大きくしている。この理由は、ヒューズ溶断の際のエネルギー吸収をし易くするためである。
【００１５】
前記ハウジング３の下部には、ヒューズエレメント２が挿入された後、溶断部５の下方でハウジング開口部を塞ぎ、溶断部５の空間をほぼ密閉状態とするための薄板状のカバー１０が折り曲げ形成されている。カバー１０は、一対の板状基板４の互いに対向する面の下部に突設された前記カバー支持部８に係止されている。即ち、前記カバー支持部８はヒューズエレメント２にハウジング３が組み付けられた状態において折り曲げられたカバー１０の開き止めとして機能する。
【００１６】
次に前記のように構成されたヒューズ１の製造方法を説明する。
ヒューズ１を製造する際は、先ず、図６に示すような１枚の亜鉛（Ｚｎ）合金製導電板からなる長尺状のヒューズ材料１１の中央に、長手方向に沿って一定幅の薄肉部１１ａを切削により形成する。そして、この長尺状のヒューズ材料１１を間欠的に移送しつつ、図７に示すように、そのヒューズ材料１１から複数のヒューズエレメント２を順次に打ち抜いていく。即ち、前記ヒューズ材料１１は、図示しないプレス成形機に所定方向（当該ヒューズ材料１１の長手方向であり、図７の場合は上下方向）へ移動可能にセットされる。そして、その状態でヒューズエレメント２の一個分相当ピッチを移動される毎に、その移動方向と直交する方向（図７の場合は紙面と直交する方向）へ往復移動する打ち抜き型（図示略）によって前記両板状基板４における外郭形状の各部分（孔４ａ、カバー支持部８など）や溶断部５が順次に打ち抜かれる。
【００１７】
そして、本実施形態では、ヒューズエレメント２の最終的な外郭形状の打ち抜きが完了すると、次の移動位置（図７では最上部の位置）で図示しない押し型が前記打ち抜き型と同様に往復移動し、前記端子部６の先端縁にテーパ部７がプレス成形により形成される。即ち、ヒューズエレメント２の切り離し部９が後続のヒューズエレメント２の基板側嵌合凸部４ｂと繋がっており、未だヒューズ材料１１から切り離しされていない段階で、プレス成形機の押し型により前記端子部６の先端縁に対してテーパ部７が形成される。このように、ヒューズ材料１１からヒューズエレメント２を打ち抜き形成する工程の中で、ヒューズエレメント２が単体に切り離される前段階で、端子部６の先端縁にテーパ部７がプレス成形にて形成される。
【００１８】
そして、その後、前記テーパ部７がプレス成形されたヒューズエレメント２にはハウジング３が組み付けされると共に、後続のヒューズエレメント２の基板側嵌合凸部４ｂと最後まで繋がっていた前記切り離し部９が境界線１２で切断される。即ち、この境界線１２で切断したときの切断端が、ヒューズエレメント２を単体とした状態における前記切り離し部９の先端とされる。従って、この切断によりヒューズエレメント２はヒューズ材料１１から切り離され、単体になる。そして、その後、前記ハウジング３におけるカバー１０が折り曲げられ、両板状基板４のカバー支持部８に係止されることで、１個のヒューズ１が製造される。
【００１９】
なお、ヒューズエレメント２にハウジング３が組み付けされる際、板状基板４の上端部に形成された基板側嵌合凹部４ｃとハウジング３の天部の下側に形成された差込部３ｅとが位置決め機能を発揮し、ハウジング３の圧入固定部３ａに板状基板４の基板側嵌合凸部４ｂが圧入固定される際のこじりや斜め挿入を防止する。そして、組み付けされた後、板状基板４に形成された孔４ａと対応する位置において、ハウジング３は板状基板固定部３ｄの外側から孔４ａを塞ぐように冷間カシメされ、ハウジング３とヒューズエレメント２とが組み付け固定される。
【００２０】
従って、上記のように構成された本実施形態のブレード形ヒューズ１によれば、次のような効果を奏する。
（１）端子部６におけるヒューズ装着方向の先端縁にテーパ部７をプレス成形で形成する作業を、ヒューズエレメント２の両板状基板４が前記端子部６の先端とは別部位の切り離し部９で未だヒューズ材料１１に繋がった状態において、ヒューズエレメント２の打ち抜き工程の一環として行うことができる。従って、単体にされたヒューズエレメントの一部等を片持ち支持してプレス成形にかけていた従来とは異なり、前記テーパ部７をプレス成形で形成する際に端子部６の先端縁に曲げ応力が集中せず、板状基板４が折れ曲がったりするおそれをなくすことができる。その結果、ヒューズ１の歩留まりを向上することができる。
【００２１】
（２）プレス成形機に打ち抜き型と押し型をセットしておけば、ヒューズ材料１１からヒューズエレメント２を順次に打ち抜き形成する工程の中で、端子部６の先端縁に板状基板４の板厚方向へ押し型を往復移動させてテーパ部７を効率良く形成できる。従って、ヒューズ１の製造効率を向上することができる。
【００２２】
（３）プレス成形でテーパ部７が形成される端子部６の先端縁とは離れた部位にヒューズ材料１１との繋がり部分を形成する切り離し部９を設けているため、押し型がテーパ部７を形成するために往復移動する際にも、その往復移動の支障になることがない。
【００２３】
（４）切り離し部９はヒューズエレメント２にハウジング３が組み付けられた状態において、両板状基板４のハウジング３から露出した部分の端縁で前記端子部６の先端縁から離れた部位に設けられている。従って、ヒューズエレメント２にハウジング３を組み付けた後に前記テーパ部７をプレス成形で形成することも可能であり、製造工程の設計の自由度を向上することができる。
【００２４】
（５）ヒューズエレメント２にハウジング３を組み付けする際には、板状基板４の基板側嵌合凹部４ｃとハウジング３の差込部３ｅが互いに嵌合して位置決め機能を発揮する。従って、ハウジング３の圧入固定部３ａに板状基板４の基板側嵌合凸部４ｂが圧入固定される際のこじりや斜め挿入を防止して歩留まり向上に貢献できる。しかも、前記基板側嵌合凸部４ｂと基板側嵌合凹部４ｃは板状基板４の絶縁ハウジング３に対する組み付け方向の先端縁に横並び状に形成されている。そのため、板状基板４には前記端子部６の下端部における回転モーメントに対して抑止効果を持たせることができ、端子部６がハの字状に広がり変形することを防止することができる。
【００２５】
（６）ヒューズエレメント２をハウジング３に組み付けする際に、カバー１０を折り曲げて溶断部５の下方を覆う位置に配置することにより、カバー支持部８でカバー１０の開放が規制される状態となり、ハウジングを二分割し、溶着により組み立てる構成に比較して組立が簡単になり、製造コストを低減できる。
【００２６】
（７）溶断部５を収容する空間が、板状基板４及びカバー１０の付いたハウジング３により概ね密閉状態に保持されるため、溶断部５の溶断時に溶融された溶断部５の飛散を防止できる。
【００２７】
なお、前記実施の形態は、次のような別例に変更して具体化してもよい。
○  前記実施の形態では、ヒューズエレメント２にハウジング３を組み付ける際に位置決め機能を発揮する構成（位置決め手段）として、板状基板４に基板側嵌合凹部４ｃを設ける一方、ハウジング３の天部の下側にハウジング側凸部としての差込部３ｅを設けた。しかし、これを逆にして、板状基板４に差込部を突起状に打ち抜き形成し、ハウジング３の天部の下側に嵌合凹部を形成するようにしてもよい。また、必ずしも、前記嵌合凹部４ｃと差込部３ｅからなる位置決め手段はなくてもよい。
【００２８】
○  前記実施の形態では、ヒューズ材料１１に未だ繋がった状態のヒューズエレメント２の端子部６にテーパ部７を形成した後、当該ヒューズエレメント２にハウジング３を組み付けていた。しかし、ヒューズエレメント２の外郭形状の打ち抜きが完了した後であれば、前記テーパ部７のプレス成形による形成作業と、ハウジング３の組み付け作業は、いずれが先であってもよい。
【００２９】
○  前記実施の形態では、ヒューズ材料１１からのヒューズエレメント２の外郭形状の打ち抜きが完了した後であって当該ヒューズエレメント２が切り離し部９にて切り離される最終工程の直前にテーパ部７のプレス成形を行っていた。しかし、端子部６の先端縁形状が打ち抜き形成された後であれば、テーパ部７をプレス成形する工程は、必ずしも前記切り離し部９を切断する工程の直前である必要はない。
【００３０】
○  前記実施の形態では、切り離し部９がハウジング３の組み付け状態において両板状基板４の端縁において露出する部分に設けられていたが、テーパ部７が形成される端子部６の先端縁から離れた位置であれば、ハウジング３の組み付け状態で当該ハウジング３に被覆される部分に設けられていてもよい。なお、この場合は、その切り離し部９においてヒューズ材料１１からヒューズエレメント２が切り離され単体とされた後に、前記ハウジング３はヒューズエレメント２に組み付けされることになる。
【００３１】
○  前記実施の形態では、切り離し部９の先端（切断端）はテーパ部７の先端と同一線上に位置していたが、必ずしも同一線上に位置している必要はない。また、必ずしも突起状をなす構成でなく、境界線１２にて分断される後続のヒューズエレメント２における繋ぎ部分（本実施形態では基板側嵌合凸部４ｂ）の切断端形状との相対関係で、切り離し部９の先端（切断端）形状は適宜に設計変更可能である。
【００３２】
次に、前記実施の形態及び別例から把握される技術的思想を以下に追記する。
（１）前記ヒューズエレメントの両板状基板とハウジングとの間には当該ハウジングを両板状基板に組み付けする際の位置決め手段を設けた。
【００３３】
（２）前記位置決め手段は、両板状基板の一部又はハウジングの一部のうち何れか一方に形成された嵌合凹部と当該嵌合凹部に対応させて他方に形成された差込部により構成されている。
【００３４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、歩留まりを悪化させることなく効率よくブレード形ヒューズを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施の形態のヒューズの正面図。
【図２】  ヒューズの底面図。
【図３】  ヒューズエレメントとハウジングの関係を示す断面図。
【図４】  （ａ）は図３のIVａ−IVａ線における断面図、（ｂ）は図３のIVｂ−IVｂ線における断面図、（ｃ）は図３のIVｃ−IVｃ線における断面図。
【図５】  ヒューズの側面図。
【図６】  ヒューズ材料の部分模式斜視図。
【図７】  ヒューズの製造工程を示す模式図。
【図８】  従来のヒューズの製造工程を示す模式図。
【符号の説明】
１…ブレード形ヒューズ、２…ヒューズエレメント、３…ハウジング、３ａ…ハウジング側嵌合凹部としての圧入固定部、３ｅ…ハウジング側嵌合凸部としての差込部、４…板状基板、４ｂ…基板側嵌合凸部、４ｃ…基板側嵌合凹部、５…溶断部、６…端子部、７…テーパ部、８…カバー支持部、９…切り離し部、１０…カバー、１１…ヒューズ材料。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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