(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
抗張力体の外周に発泡性熱可塑性樹脂を押出して冷却槽を通過させることにより、一旦冷却固化して、
前記抗張力体の外周に熱可塑性樹脂製の発泡層を形成した中間発泡線状物を得、
この後に、前記中間発泡線状物を加熱して、前記中間発泡線状物の最外周樹脂部分を溶融させ、
しかる後に、該最外周樹脂部分を溶融させた発泡線状物の外形寸法未満に冷却サイジングすることにより、
外周部に非発泡或いは低発泡樹脂層からなるスキン層を形成することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法。
【請求項２】
前記スキン層の厚みを０．０５〜１ｍｍの範囲に設定することを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法。
【請求項３】
前記最終発泡線状物は、光ファイバケーブル用スペーサの芯材に用いられることを特徴とする請求項１または２記載の熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法に関し、詳しくは、表面に被覆コーティングをすることなく、非発泡或いは低発泡の樹脂層を形成する熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
従来より、発泡剤を溶融した熱可塑性樹脂と混合,混練して、得られた混合物を押出機の口金から押し出し、樹脂が口金からでる瞬間に、減圧されることで発泡させる方法がある。
【０００３】
この方法によると、成形された熱可塑性樹脂発泡体は、連続気泡の発泡体となるため表面が荒れ外観が悪いと共に、表面部の気泡が破れた場合には水などが連続気泡中に入り込み、水密性が悪かった。
【０００４】
従って、例えば、防水性が要求される建材や自動車用のシール材のニーズには不向きであるために用途が限定されていた。そこで、かかる問題を解決するために、押出成形時に共押出で発泡線状物の表面を非発泡の樹脂でコーティングを施すという技術が提供されている。
【０００５】
ところが、この方法では、発泡剤の発泡圧により非発泡樹脂層が破れたり、また、発泡物の収縮により非発泡樹脂層に皺を生じることがあるため、非発泡樹脂層の肉厚を厚くする必要がありコストアップにつながるという問題があった。
【０００６】
これに対し、コーティングによらずに非発泡或いは低発泡の樹脂層を形成する技術が提案されており、例えば、特開昭５５−１４８３１２号公報には、加熱ダイスに熱可塑性樹脂発泡体（この場合は、導体またはケーブルコアの外側に熱可塑性樹脂発泡絶縁層を被覆したもの）を挿通して、表面をしごくと共に溶融せしめて外周に非発泡樹脂層を形成する方法が開示されている。
【０００７】
この方法では、加熱ダイスの穴径を調整することで容易に非発泡樹脂層の厚みが調整でき、また、非常に薄肉の非発泡樹脂層を形成できるというメリットがあり、細径の熱可塑性樹脂発泡線状物に非発泡樹脂層を形成するには大きな問題は発生しない。
【０００８】
しかし、この方法では、加熱ダイスを出た直後の表面は溶融しているため、化学発泡剤を用いた発泡押出の場合、形成された非発泡樹脂層内に残留している未反応の発泡剤が発泡し表面平滑性が悪くなるという問題もある。
【０００９】
別に提案されている方法で、熱可塑性樹脂発泡線状物の上に金属鉛を押出被覆して、熱可塑性樹脂発泡層の表面を平滑化させた後、鉛をはぎ取るという方法がある（特開昭５７−４９１２３）。
【００１０】
この方法では、表面平滑性や扁平などの問題は生じないものの、工程が複雑になりコストアップにつながるという問題がある。
【００１１】
更に別の方法として、発泡押し出し直後に熱可塑性樹脂発泡線状物を冷却されたサイジング装置に挿通することで非発泡樹脂層を形成するという方法が提案されている（特開平３−２５４９２４）。
【００１２】
この方法においても表面平滑性や扁平などの問題は生じないが、冷却サイジングを通過する熱可塑性樹脂発泡線状物が溶融状態にあるため、通過前の熱可塑性樹脂発泡線状物の外径変動などにより詰まりなどのトラブルが生じる可能性がある。
【００１３】
そのため、非常に精度良く熱可塑性樹脂発泡線状物の外径を制御する必要があり、新たな設備導入等によるコストアップが生じるという問題があった。
【００１４】
本発明は、上述した従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、表面平滑性に優れ、扁平等の変形が少なく、かつ、製造工程の複雑化などによるコストアップを回避することができる熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
また、本発明は、光ファイバケーブル用スペーサの芯材に、好適に用いることができる非発泡樹脂層付熱可塑性樹脂発泡線状物を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、抗張力体の外周に発泡性熱可塑性樹脂を押出して冷却槽を通過させることにより、一旦冷却固化して、前記抗張力体の外周に熱可塑性樹脂製の発泡層を形成した中間発泡線状物を得、この後に、前記中間発泡線状物を加熱して、前記中間発泡線状物の最外周樹脂部分を溶融させ、しかる後に、該最外周樹脂部分を溶融させた発泡線状物の外形寸法未満に冷却サイジングすることにより、外周部に非発泡或いは低発泡樹脂層からなるスキン層を形成するようにした。
このように構成した熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法によれば、抗張力体の外周に熱可塑性樹脂製の発泡層を形成した中間発泡線状物を、冷却槽を通過させることにより、一旦冷却固化した後に、加熱して、該最外周樹脂部分を溶融させた発泡線状物の外形寸法未満に冷却サイジングすることで、外周部にスキン層を形成するので、サイジングにより平面平滑性が確保され、扁平も少なくなる。
また、上記構成の製造方法では、加熱処理とサイジング処理とを追加するだけなので、鉛被覆を設ける場合のように工程の複雑化を招かないし、大きなコストアップも生じない。
前記スキン層の厚みは、０．０５〜１ｍｍの範囲に設定することが望ましい。
この理由は、溶融させる最外周樹脂部分の厚みが、０．０５ｍｍ未満の場合には、必要十分なスキン層の厚みが得られず、その結果、外周面の表面粗さが悪化し、光ファイバケーブル用スペーサの芯材に用いた際に、光伝送性能に悪影響を及ぼす恐れがある。
一方、溶融させる最外周樹脂部分の厚みが、１ｍｍを超えると、発泡化させることにより得られる軽量化の効果が低減するとともに、一旦冷却固化させて形状を安定させた線状物の安定性が崩れ、扁平などの変形が生じやすくなるので、上述した範囲に収めることが望ましい。
本発明の製造方法で得られる熱可塑性樹脂発泡線状物は、光ファイバケーブル用スペーサの芯材に好適に用いることができ、このような発泡線状物を芯材として用いると、スペーサの軽量化に寄与することができる。
【００１７】
【発明の実施形態】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法の一実施例を概略的に示している。同図に示した製造方法では、クリール１，押出機２，冷却槽３，加熱装置４，冷却サイジング５，引取機６が使用される。
【００１８】
クリール１には、抗張力体Ａ、例えば、ブルーイング撚鋼線や単鋼線などが巻き付けられていて、抗張力体Ａは、押出機２の口金部に挿通されている。押出機２の口金部から、発泡剤と溶融した熱可塑性樹脂とを混練した混合物が、抗張力体Ａの外周に略断面円形状に連続的に押出される。
【００１９】
押出された混合物は、冷却槽３中を通過することにより、冷却固化されて、この冷却固化により、図２に断面形状を模式的に示すように、抗張力体Ａの外周に熱可塑性樹脂製の発泡層Ｂを形成した略断面円形状の中間発泡線状物Ｃが得られる。
【００２０】
なお、この中間発泡線状物Ｃの外径寸法ｄ１は、得ようとする最終発泡線状物Ｅの外径ｄ２よりも大きくなっている。このようにして得られた中間発泡線状物Ｃは、その後、加熱装置４内に導入され、この加熱槽４内で加熱されることにより、中間発泡線状物Ｃの最外周樹脂部分Ｄが溶融される。
【００２１】
この溶融状態を図３に示している。最外周樹脂部分Ｄの溶融厚みは、０．０５〜１ｍｍの範囲に設定することが望ましく、溶融させる最外周樹脂部分Ｄの厚みが、０．０５ｍｍ未満の場合には、必要十分なスキン層の厚みが得られず、その結果、外周面の表面粗さが悪化し、光ファイバケーブル用スペーサの芯材に用いた際に、光伝送性能に悪影響を及ぼす恐れがある。
【００２２】
一方、溶融させる最外周樹脂部分Ｄの厚みが、１ｍｍを超えると、発泡化させることにより得られる軽量化の効果が低減するとともに、一旦冷却固化させて形状を安定させた中間発泡線状物Ｃの安定性が崩れ、扁平率が悪化するので、上述した範囲に収めることが望ましい。
【００２３】
次に、最外周樹脂部分Ｄが溶融された中間発泡線状物Ｃは、冷却サイジング５内に導入され、その内部で冷却サイジングされる。この場合のサイジング条件は、該最外周樹脂部分を溶融させた発泡線状物の外形寸法ｄ’よりも若干小さな内径のサイジング絞りダイスを使用し、該最外周樹脂部分を溶融させた発泡線状物の外形寸法ｄ’未満でサイジング冷却する。なお、ここでのｄ’は、図２の外径寸法ｄ１とほぼ同じである。
【００２４】
冷却サイジング５から導出された最終発泡線状物Ｅには、図４に示すように、外周部に、非発泡或いは低発泡樹脂層からなるスキン層Ｆが形成されたものとなり、この最終発泡線状物Ｅは、その後、引き取り機６に引き取られる。
【００２５】
最終発泡線状物Ｅの評価は、表面粗さおよび扁平率で行った。ここで表面粗さは、以下のように定義される。
【００２６】
ｘ：サンプル（この場合は、最終発泡線状物Ｅ）の長さ方向距離
ｆ(x)：サンプル表面の凹凸状態を記述する関数
Ｌ：表面粗さを測定するときの被測定長
ｒL：被測定長の区間内でｆ(x)の平均を取った値とすると、
ｒL＝（１／Ｌ）∫OLｆ(x)ｄｘで示される。
【００２７】
ラフネスアベレージ[Ｒａ]は「中心線平均粗さ」とも言い、その物理的意味は中心線、すなわちｒLからの平均距離である。従って、最終発泡線状物Ｅのラフネスアベレージ[Ｒａ]は次式で示される。
【００２８】
Ｒａ＝（１／Ｌ）∫OL[ｆ(x)−ｒL]ｄｘ
また、扁平率は、以下のように定義した。
【００２９】
ｒmax＝サンプル断面の最大直径
ｒmin＝サンプル断面の最小直径
ｒave＝（ｒmax＋ｒmin）／２としたとき
扁平率＝｛（ｒmax＋ｒmin）／ｒave｝×１００（％）
【００３０】
（実施例１）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆し冷却することで外径１６．５ｍｍφ扁平率３．２％の中間発泡線状物Ｃを得た。
【００３１】
この中間発泡線状物Ｃを、予備加熱部分の長さが５０ｍｍ、整形(切削)部の加熱長さが８ｍｍで、ともに３６０℃に加熱された１６．２ｍｍφの接触型の切削式加熱ノズルで、速度３ｍ/ｍｉｎで切削しながら加熱し、表層部を１７０℃に加熱溶融することで、最外周樹脂部分Ｄの外径を１６．２ｍｍφとした後に、冷却水で１０℃に冷却された１６．１ｍｍφの真鍮製の絞りダイスを通過させることで、スキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１６．０ｍｍφの非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００３２】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで２μｍであった。また、扁平率は０．５％であった。
【００３３】
次に、得られた最終発泡線状物Ｅの表面温度が６０℃になるように予備加熱しながら回転ダイスに導入し、リブが螺旋状になるようにダイスを回転させながら、ＨＤＰＥ（商品名Ｊ−ＲｅｘＫＫＺ５１Ｃ；ＪＰＯ製）を本体被覆層として押出被覆し、１３個の収納溝を有し、外径２４．４ｍｍφの光ファイバケーブル用スペーサを得た。
【００３４】
この光ファイバケーブル用スペーサの収納溝は、幅が２．７ｍｍ、深さが４．０ｍｍでＺ方向にピッチ５００ｍｍの撚りが形成されていた。
【００３５】
この光ケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで、溝側面１．２μｍ、溝底面０．９μｍであり良好な状態であった。また、収納溝の幅及び深さを測定したところ、幅は２．６〜２．９ｍｍ、深さは３．９〜４．１ｍｍであった。
【００３６】
（実施例２）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆し冷却することで外径１６．２ｍｍφ扁平率３．０％の中間発泡線状物Ｃを得た。
【００３７】
この中間発泡線状物Ｃを、熱風温度を３００℃に設定した長さ１５０ｍｍの熱風式の加熱装置に３ｍ／ｍｉｎの速度で通過させることで、表層部を１７０℃に加熱溶融した後に、冷却水で１０℃に冷却された１６．１ｍｍφの真鍮製の紋りダイスを通過させることで、スキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１６．０ｍｍφの外周に非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００３８】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで２．５μｍであった。また、扁平率は０．７％であった。
【００３９】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．３μｍ、溝底面では１．０μｍと良好な状態であった。また、収納溝の幅は２．５５〜２．８５ｍｍ、深さは３．９５〜４．１５ｍｍであった。
【００４０】
（実施例３）
加熱装置を遠赤外線式にした以外は実施例２と同様な方法でスキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１６．０ｍｍφの最終発泡線状物Ｅを得た。得られた最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで２．１μｍであった。また、扁平率は０．６％であった。
【００４１】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．４μｍ、溝底面では０．８μｍと良好な状態であった。また、収納溝の幅は２．６〜２．９５ｍｍ、深さは３．８５〜４．１ｍｍであった。
【００４２】
（比較例１）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆し冷却することで外径１６．２ｍｍφ扁平率３．１％の中間発泡線状物Ｃを得た。
【００４３】
この中間発泡線状物Ｃを、加熱部の長さ５０ｍｍ、３００℃に加熱された１６．０ｍｍφの加熱ダイスに、速度３ｍ/ｍｉｎで通過させることでスキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１６．０ｍｍφの外周に非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００４４】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで１５μｍであった。また、扁平率は０．５％であった。
【００４５】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．３μｍと良好な状態であったものの、溝底面では３．５μｍと大幅に悪化していた。尚、収納溝の幅は２．５〜２．９ｍｍ、深さは３．８〜４．１ｍｍと実施例に比べ大差なかった。
【００４６】
（比較例２）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として、、速度３ｍ/ｍｉｎで押出被覆し冷却することで外径１４．８ｍｍφ扁平率２．９％の中間発泡線状物Ｃを得た。
【００４７】
得られた中間発泡線状物Ｃの表面温度が６０℃になるように予備加熱しながらダイスに導入し、非発泡ＨＤＰＥ（商品名ハイゼックス５３０５Ｅ；三井化学製）を押出被覆することでスキン層Ｆの厚みが０．６ｍｍで１６．０ｍｍφの外周に非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００４８】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで１．８μｍであった。また、扁平率は２．５％であった。
【００４９】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．４μｍ、溝底面では０．８μｍと良好な状態であったが、収納溝が幅で２．３〜３．１ｍｍ、深さで３．６〜４．３ｍｍと大きくばらついていた。
【００５０】
（比較例３）
非発泡樹脂層被覆を共押出で施した以外は比較例２と同様の方法で非発泡樹脂層厚み０．６ｍｍで１６．０ｍｍφの最終発泡線状物Ｅを得た。この最終発泡線状物Ｅの外周部における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで１．９μｍであった。また、扁平率は２．８％であった。この際、０．２ｍｍ程度の薄肉被覆を試みたが発泡圧による被覆破れや、冷却収縮による皺などが生じ断念した。
【００５１】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．５μｍ、溝底面では０．９μｍと良好な状態であったが、収納溝が幅で２．３〜３．２ｍｍ、深さで３．７〜４．３ｍｍと比較例２と同様に大きくばらついていた。
【００５２】
（比較例４）
２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆した後、約７０℃に温調した内径φ１６．３ｍｍ、長さ５０ｍｍの穴部を有する真鍮製サイジング金型に導入することで、スキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１６．０ｍｍφの外周に非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００５３】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで２μｍであった。また、扁平率は０．８％であった。
【００５４】
この最終発泡線状物Ｅに実施例１と同様の方法で本体被覆を施し、得られた光ファイバケーブル用スペーサの収納溝の表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで溝側面は１．５μｍ、溝底面では０．９μｍであり、収納溝が幅で２．５５〜２．９５ｍｍ、深さで３．９〜４．２ｍｍと問題ない状態ではあったが、サイジング金型で樹脂詰まりが生じやすく、５０ｍ以上の安定した製造ができなかった。
【００５５】
（実施例４）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆し冷却することで１０．５ｍｍφの中間発泡線状物Ｃを得た。
【００５６】
この中間発泡線状物Ｃを、予備加熱部分の長さが５０ｍｍ、整形(切削)部の加熱長さが８ｍｍで、ともに３８０℃に加熱された１０．２ｍｍφの接触型の切削式加熱ノズルで、速度５ｍ/ｍｉｎで切削しながら加熱し、表層部を１７０℃に加熱溶融することで、最外周樹脂部分Ｄの外径を１０．２ｍｍφとした後に、冷却水で１０℃に冷却された１０．１ｍｍφの真鍮製の絞りダイスを通過させることで、スキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径１０．０ｍｍφの非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００５７】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで１．９μｍであった。また、扁平率は０．５％であった。
【００５８】
（実施例５）
１．２ｍｍφ×７本のブルーイング鋼撚線(抗張力体Ａ)に対して、化学発泡剤コンパウンド（商品名ＵＢＥＣ４８７；宇部興産製）３０重量部とＨＤＰＥ（商品名ノバテックＨＪ３４０；日本ポリケム製）７０重量部をブレンダーで十分に混合して得られた発泡性のＨＤＰＥ材料を予備被覆層として押出被覆し冷却することで５．５ｍｍφの中間発泡線状物Ｃを得た。
【００５９】
この中間発泡線状物Ｃを、予備加熱部分の長さが５０ｍｍ、整形(切削)部の加熱長さが８ｍｍで、ともに４００℃に加熱された５．２ｍｍφの接触型の切削式加熱ノズルで、速度１０ｍ/ｍｉｎで切削しながら加熱し、表層部を１７０℃に加熱溶融することで、最外周樹脂部分Ｄの外径を５．２ｍｍφとした後に、冷却水で１０℃に冷却された５．１ｍｍφの真鍮製の絞りダイスを通過させることで、スキン層Ｆの厚みが０．２ｍｍで外径５．０ｍｍφの非発泡樹脂層が形成された最終発泡線状物Ｅを得た。
【００６０】
この最終発泡線状物Ｅの外周面における表面粗さを測定したところ、ラフネスアベレージで２．１μｍであった。また、扁平率は０．６％であった。
【００６１】
【発明の効果】
以上、実施例および比較例で詳細に説明したように、本発明にかかる熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法によれば、表面平滑性に優れ、扁平の少ない非発泡樹脂層を外周に形成した発泡線状物が、簡便に、かつ、経済的に製造することができる。
【００６２】
また、本発明によって得られる熱可塑性樹脂発泡線状物を光ファイバケーブル用スペーサの芯材に用いると、溝表面粗さを悪化させることなく、軽量性や可撓製を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる熱可塑性樹脂発泡線状物の製造方法の製造工程の説明図である。
【図２】図１に示した製造工程で得られる中間発泡線状物の断面説明図である。
【図３】図１に示した製造工程の加熱層内における発泡線状物の断面説明図である。
【図４】図１に示した製造工程で得られる最終発泡線状物の断面説明図である。
【符号の説明】
２      押出機
３      冷却槽
４      加熱装置
５      冷却サイジング
Ａ      抗張力体
Ｂ      発泡層
Ｃ      中間発泡線状物
Ｄ      最外周樹脂部分
Ｅ      最終発泡線状物
Ｆ      スキン層
【図１】
0004199882.tif 000002
【図２】
0004199882.tif 000003
【図３】
0004199882.tif 000004
【図４】
0004199882.tif 000005