(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータを使用して、少なくとも一つの生産部門から少なくとも一つの販売部門へ出荷される製品の出荷計画を管理部門において設定するための出荷計画設定システムにおける基準在庫管理方式の基準在庫を設定する方法であって、
前記少なくとも一つの販売部門のコンピュータから、所定期間内の、前記少なくとも一つの販売部門の、前記少なくとも一つの生産部門からの製品の仕入実績に関する情報を、前記ネットワークを介して管理部門のコンピュータに送信するステップと、
前記管理部門のコンピュータにおいて、
受信手段が前記仕入実績に関する情報を受信して、記憶手段に記憶するステップと、
出荷率演算手段が、前記仕入実績に関する情報に基づいて、月毎に、連続する所定日数毎の出荷数と当該月出荷総数より、所定日数毎の出荷率を、次式：
出荷率＝出荷数／当該月出荷総数
により算出するステップと、
最大出荷率演算手段が、当該月中の出荷率の最大値を最大出荷率として求めるステップと、
基準在庫設定用出荷率設定手段が、月出荷総数を複数の範囲に分割して、各範囲毎に、該当する最大出荷率の代表値を基準在庫設定用出荷率として設定するステップと、
基準在庫数設定手段が、月間出荷予定総数および、該月間出荷予定総数に対応した前記複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率を求め、該複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率に基づいて、前記出荷予定総数に対応する基準在庫数を、次式：
基準在庫数＝出荷予定総数×基準在庫設定用出荷率
により設定するステップと、
表示手段が、前記基準在庫数を表示するステップと
を含むことを特徴とする、基準在庫設定方法。
【請求項２】
前記基準在庫設定用出荷率は、各範囲における最大出荷率の最大値、平均値、最小値のいずれかであることを特徴とする、請求項１に記載の基準在庫設定方法。
【請求項３】
前記所定日数は、前記販売部門が前記生産部門から製品を調達するためのリードタイムに相当する日数であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の基準在庫設定方法。
【請求項４】
請求項１、２または３に記載の基準在庫設定方法をコンピュータに実行させるためのコンピュータプログラム。
【請求項５】
コンピュータを使用して、少なくとも一つの生産部門から少なくとも一つの販売部門へ出荷される製品の出荷計画を設定するための生産・出荷計画設定システムにおいて、前記少なくとも一つの販売部門における基準在庫を設定する基準在庫設定システムであって、
前記少なくとも一つの販売部門のコンピュータは、所定期間内の、前記少なくとも一つの販売部門の、前記少なくとも一つの生産部門からの製品の仕入れ実績に関する情報を管理部門のコンピュータへネットワークを介して送信する送信手段を有し、
前記管理部門のコンピュータは、
前記仕入れ実績に関する情報を受信する受信手段と、
前記仕入れ実績に関する情報を格納する情報記憶手段と、
前記仕入れ実績に関する情報に基づいて、月毎に、連続する所定日数毎の出荷数と当該月出荷総数より、所定日数毎の出荷率を、次式：
出荷率＝出荷数／当該月出荷総数
により算出する出荷率演算手段と、
当該月中の出荷率の最大値を最大出荷率として求める最大出荷率設定手段と、
月出荷総数を複数の範囲に分割して、各範囲毎に、該当する最大出荷率の代表値を基準在庫設定用出荷率として設定する、基準在庫設定用出荷率設定手段と、
月間出荷予定総数および、該月間出荷予定総数に対応した前記複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率を求め、該複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率に基づいて、前記出荷予定総数に対応する基準在庫数を、次式：
基準在庫数＝出荷予定総数×基準在庫設定用出荷率
により設定する、基準在庫数設定手段と、
前記基準在庫数を表示する表示手段と、
を有することを特徴とする基準在庫設定システム。
【請求項６】
請求項５において、前記基準在庫設定用出荷率は、各範囲における最大出荷率の最大値、平均値、最小値のいずれかであることを特徴とする基準在庫設定システム。
【請求項７】
請求項５または６において、前記所定日数は、前記販売部門が前記生産部門から製品を調達するためのリードタイムに相当する日数であることを特徴とする基準在庫設定システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産部門により生産された製品を販売部門において販売するシステムにおいて、生産部門から販売部門への製品の出荷計画を立てる際の、販売部門における備蓄在庫量の基準値となる基準在庫数を設定する基準在庫設定システムおよび方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、基準在庫管理方式と呼ばれる在庫管理システムが知られている。基準在庫管理方式は、所定の在庫量（基準在庫量）を定め、これを越えないように在庫管理を行うことにより、適正在庫を維持する方式である。
基準在庫管理方式においては、在庫補充のリードタイム等を考慮して、この期間の最大出荷量をベースに適正在庫量を設定する必要がある。しかし、従来、適正在庫量あるいは上記基準在庫量の算出は、試行錯誤に頼る部分が大きく、汎用性のある、そして自動化が可能な基準在庫設定方法およびシステムが望まれていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記の事情に鑑み、基準在庫管理方式における基準在庫数を容易に設定することのできる、基準在庫設定方法および基準在庫設定システムを提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載の基準在庫設定方法は、コンピュータを使用して、少なくとも一つの生産部門から少なくとも一つの販売部門へ出荷される製品の出荷計画を管理部門において設定するための出荷計画設定システムにおける基準在庫管理方式の基準在庫を設定する方法であって、
前記少なくとも一つの販売部門のコンピュータから、所定期間内の、前記少なくとも一つの販売部門の、前記少なくとも一つの生産部門からの製品の仕入実績に関する情報を、前記ネットワークを介して管理部門のコンピュータに送信するステップと、
前記管理部門のコンピュータにおいて、
受信手段が前記仕入実績に関する情報を受信して、記憶手段に記憶するステップと、
出荷率演算手段が、前記仕入実績に関する情報に基づいて、月毎に、連続する所定日数毎の出荷数と当該月出荷総数より、所定日数毎の出荷率を、次式：
出荷率＝出荷数／当該月出荷総数
により算出するステップと、
最大出荷率演算手段が、当該月中の出荷率の最大値を最大出荷率として求めるステップと、
基準在庫設定用出荷率設定手段が、月出荷総数を複数の範囲に分割して、各範囲毎に、該当する最大出荷率の代表値を基準在庫設定用出荷率として設定するステップと、
基準在庫数設定手段が、月間出荷予定総数および、該月間出荷予定総数に対応した前記複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率を求め、該複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率に基づいて、前記出荷予定総数に対応する基準在庫数を、次式：
基準在庫数＝出荷予定総数×基準在庫設定用出荷率
により設定するステップと、
表示手段が、前記基準在庫数を表示するステップと
を含むことを特徴としている。
この様に、販売部門の仕入実績を利用して、月総出荷数とそれに対応する出荷率との関係を求めているため、月予定出荷数から対応する出荷率を得、基準在庫量を容易に設定することができる。
【０００５】
請求項２に記載の基準在庫設定方法は、前記基準在庫設定用出荷率が、各範囲における最大出荷率の最大値、平均値、最小値のいずれかであることを特徴としている。
【０００６】
請求項３に記載の基準在庫設定方法は、前記所定日数は、前記販売部門が前記生産部門から製品を調達するためのリードタイムに相当する日数であることを特徴としている。
【０００７】
請求項４に記載のコンピュータプログラムは、上記の基準在庫設定方法をコンピュータに実行させるためのものである。
【０００８】
請求項５に記載の基準在庫設定システムは、コンピュータを使用して、少なくとも一つの生産部門から少なくとも一つの販売部門へ出荷される製品の出荷計画を設定するための生産・出荷計画設定システムにおいて、前記少なくとも一つの販売部門における基準在庫を設定する基準在庫設定システムであって、
前記少なくとも一つの販売部門のコンピュータは、所定期間内の、前記少なくとも一つの販売部門の、前記少なくとも一つの生産部門からの製品の仕入れ実績に関する情報を管理部門のコンピュータへネットワークを介して送信する送信手段を有し、
前記管理部門のコンピュータは、
前記仕入れ実績に関する情報を受信する受信手段と、
前記仕入れ実績に関する情報を格納する情報記憶手段と、
前記仕入れ実績に関する情報に基づいて、月毎に、連続する所定日数毎の出荷数と当該月出荷総数より、所定日数毎の出荷率を、次式：
出荷率＝出荷数／当該月出荷総数
により算出する出荷率演算手段と、
当該月中の出荷率の最大値を最大出荷率として求める最大出荷率設定手段と、
月出荷総数を複数の範囲に分割して、各範囲毎に、該当する最大出荷率の代表値を基準在庫設定用出荷率として設定する、基準在庫設定用出荷率設定手段と、
月間出荷予定総数および、該月間出荷予定総数に対応した前記複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率を求め、該複数の範囲の一つに対して設定された基準在庫設定用出荷率に基づいて、前記出荷予定総数に対応する基準在庫数を、次式：
基準在庫数＝出荷予定総数×基準在庫設定用出荷率
により設定する、基準在庫数設定手段と、
前記基準在庫数を表示する表示手段と、
を有することを特徴としている。
【０００９】
請求項６に記載の基準在庫設定システムは、上記の基準在庫設定システムにおいて、前記基準在庫設定用出荷率が、各範囲における最大出荷率の最大値、平均値、最小値のいずれかであることを特徴としている。
【００１０】
請求項７に記載の基準在庫設定システムは、上記システムにおいて、前記所定日数が、前記販売部門が前記生産部門から製品を調達するためのリードタイムに相当する日数であることを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係る基準在庫設定システムについて説明する。
【００１２】
図１は、本発明の在庫管理方法を採用した基準在庫設定システム１０００の一例を概略的に示す図である。基準在庫設定システム１０００は、管理部門１０、管理部門１０と第１のネットワーク１００を介して接続された単一あるいは複数の生産部門２０（生産部門Ａ、Ｂ、Ｃ・・・）、及び、管理部門１０と第２のネットワーク２００を介して接続された単一あるいは複数の販売部門３０（販売部門Ａ、Ｂ、Ｃ・・・）を有する。後述する在庫管理に関する情報を含む各種の情報が、第１および第２のネットワークを介して、管理部門１０と生産部門２０、管理部門１０と販売部門２０との間でやりとりされる。なお、管理部門１０により立案された生産・出荷計画に基づいて、生産部門２０により生産された製品が、販売部門３０へ出荷される。
【００１３】
図１において、第１および第２のネットワーク１００、２００は、それぞれインターネット、イントラネット、その複合形態など様々な形態を取り得る。従って、各生産部門２０、各販売部門３０は、管理部門１０と同一の敷地内あるいは国内にあってもよいし、世界各国に分散されていてもよい。さらに、第１のネットワークおよび第２のネットワークは、別々のネットワークとして構築しても良いし、少なくとも一部を共通のネットワークとして構築しても良い。
【００１４】
図１の例では、各販売部門３０での実績（販売製品、販売数量、生産部門２０からの製品仕入実績等）が、第２のネットワーク２００を介して管理部門１０に、例えば電子メールにより、送信されるようになっている。実績データ自体は日単位であるが、データの送信は、所定期間（例えば一週間）毎に行われる。管理部門１０では、各販売部門３０から送られてきた販売部門毎・製品毎・日毎の実績データに基づいて、各生産部門２０から各販売部門３０への各製品の生産・出荷計画を立てる。管理部門１０で立案された生産・出荷計画は、第１のネットワーク１００を介して各生産部門２０へ送信され、各生産部門２０において遂行される。
【００１５】
次に、管理部門１０における、生産・出荷計画の立案について説明する。
図２は、管理部門１０の、基準在庫の設定に関する部分（以下、管理制御部と呼ぶ）１０Ｃのブロック図である。管理制御部１０Ｃは、以下に説明する基準在庫設定処理を司るＣＰＵ１１を有し、ＣＰＵ１１には、処理プログラム等が格納されたＲＯＭ１２、処理実行時の作業エリアとなるＲＡＭ１３、各販売部門２０から送られてきたデータを格納したり、種々の演算結果を保存するＨＤ（ハードディスク）１４、データ等を印字するプリンタ１５、データを表示するディスプレイ１６、処理コマンドやデータを入力するためのキーボード１７が接続されている。さらに、ＣＰＵ１１にはインターフェース１８が接続され、インターフェース１８を介して、ＣＰＵ１１が第１のネットワーク１００および第２のネットワーク２００に接続される。
【００１６】
図３は、生産・出荷計画立案の手順の概略を示すフローチャートである。なお、ここに示したフローチャートは、基準在庫設定システム１０００全体の処理の流れを示すものであり、例えばＣＰＵ１１により全ての処理が実行されるわけではない点に留意されたい。
【００１７】
ある製品に注目した場合、その製品を生産・出荷する生産部門２０（単一または複数）を特定することができる。さらに、該生産部門２０の当該製品の出荷先である販売部門３０（単一または複数）も特定することができる。各生産部門２０から各販売部門３０へ製品を出荷する場合の（各販売部門３０が各生産部門２０から製品を仕入れる場合の）リードタイムは同一ではなく、以下に説明する生産・出荷計画の立案処理は、製品毎に各生産部門２０から各販売部門３０へ出荷する場合について実行される処理である。
【００１８】
まず、Ｓ１０に示すように、製品毎・販売部門毎の仕入実績数量がネットワーク１００を介して管理部門１０に送られ、ハードディスク１４（図２参照）に蓄積される。Ｓ２０では、所定期間分（例えば、過去１年分）の蓄積データに基づいて、製品毎、生産部門毎、かつ生産部門から見た出荷先毎に、出荷率を計算する。
【００１９】
本実施形態においては、出荷率とは、所定期間（例えば１カ月間）における、ある製品の出荷総数Ｎに対する、当該製品補充輸送リードタイムｄ日間における出荷数の和ｋの割合を言う。即ち、出荷率は、次式（１）
出荷率＝ｋ／Ｎ    ・・・  （１）
により表される。
【００２０】
次に、Ｓ３０では、出荷率に基づいて出荷傾向曲線を生成する。
式（１）により求めた出荷率のうち、最大値（最大出荷率）を求めることにより、所定期間（例えば１カ月）におけるある製品の、出荷総数Ｎと最大出荷率との関係を得る。上記の演算を、製品毎・月毎に行うことにより、様々な出荷総数とそれに対する最大出荷率が得られる。出荷総数を、複数の範囲に分割し、各範囲に該当する最大出荷率から、代表値を基準在庫設定用出荷率として設定する。代表値としては、各出荷総数範囲に対応する最大出荷率の平均値を取るようにしている。
【００２１】
そして、出荷総数Ｎを横軸に、出荷率を縦軸に取り、グラフを描くと、その製品についての、出荷総数Ｎに対する基準在庫設定用出荷率の傾向を知ることができる。この様に、本発明においては、この蓄積データに基づく出荷率の傾向を、製品の数ではなく、出荷率で表すようにした。こうすることにより、過去の実績データを、生産・出荷計画の設定に利用することが可能となる。
【００２２】
上記のようにして生成されたグラフ（出荷傾向曲線）に基づいて、ある期間（例えば１カ月）における出荷予定総数に対応した基準在庫設定用出荷率を求める事ができる。Ｓ４０では、上記出荷率に基づいて、当該製品に基準在庫管理方式を適用する場合の、基準在庫数を計算する。例えば、１カ月の出荷予定数をＭとし、上記傾向曲線により求めた出荷予定数Ｍに対応する出荷率をｐとすると、基準在庫数ｍは、次式（２）、
基準在庫数ｍ＝Ｍ×ｐ      ・・・  （２）
により求める事ができる。
【００２３】
Ｓ５０では、上記のようにして求めた基準在庫数ｍを参照しつつ、かつ、生産部門の生産能力を考慮しつつ、出荷計画を立てる。この様にして、生産・出荷計画を立案する事により、適正な在庫量を容易に実現することが可能となる。
【００２４】
なお、ここでは、出荷計画を設定するものとして説明しているが、生産と出荷を同時に調整して適正在庫を実現することもできる。あるいは、固定された出荷計画に対し、適正な在庫が実現できるように生産計画を調整することも可能である。
【００２５】
次に、出荷率の計算処理について、図４および図５を参照して詳細に説明する。出荷率計算処理は、ＣＰＵ１１によって実行されるプログラムであり、過去の実績データ（販売部門３０の仕入実績データ）に基づいて、途中で人間の判断が入ることなく、自動的に行われる。この処理は、ＣＰＵ１１によってアクセスし実行可能な形態のプログラムとして、ＲＯＭ１２に格納されている。
【００２６】
なお、以下の説明では、生産部門Ａにより製品Ａが生産され、販売部門Ａに出荷される、という例について説明する。
【００２７】
図４は、製品Ａの、販売部門Ａにおける、生産部門Ａからの１カ月間の仕入実績を示す表である。図５は、出荷率計算処理の流れの概略を示すフローチャートである。前述のように、仕入実績は、各販売部門３０から、第２のネットワークを介して管理部門１０へ送られる。ここでは、生産部門Ａから販売部門Ａへの製品補充のリードタイムは２日とする。図５に示すように、まず当該月の総出荷数Ｎを計算する（Ｓ２０１）。次に、連続する２実働日の出荷数の和ｋを求める（Ｓ２０２）。そして、前述の式（１）に従って、出荷率を計算し（Ｓ２０３）、その最大値を求める（Ｓ２０４）。図４に示す表中、『出荷数』は、生産部門Ａからみた出荷数で、販売部門Ａから見た『仕入数』に相当する。また、表中、『２日分の和』というのは、連続する２実働日の、生産部門Ａから販売部門Ａへの製品Ａの出荷数の和である。ここで、連続する２実働日の出荷数の和を取ったのは、リードタイムが２日であるためであり、もしもリードタイムが３日であれば、連続する３実働日の出荷数の和を取ることになる。即ち、この『和』はリードタイム間の出荷数の和を示している。
【００２８】
次の、『出荷率』は、この月の、製品Ａの販売部門Ａに対する総出荷数に対する、上記『２日分の和』の割合である。上記と同様、これは、その月の総出荷数に対する、リードタイムの間の出荷数の割合であり、リードタイムが３日であれば、出荷率は、この月の総出荷数に対する、連続する３実働日の出荷数の和の割合となる。
【００２９】
販売部門Ａでは、リードタイム間の販売量に対応する分の在庫を有している。従って、販売部門Ａは、最大で、上記リードタイム間の販売量に対応する数の製品Ａを生産部門Ａから仕入れる可能性がある。このため、生産部門Ａで出荷率を計算する際には、販売部門Ａへの製品補充のリードタイムを考慮している。
【００３０】
次に、上記のように計算された出荷率の最大値（最大出荷率）を求める。図３の例では、最大値は２６．０％となる。すなわち、この例では、１カ月の総出荷数４５５９に対し、最大出荷率が２６．０％となっている。
【００３１】
販売部門Ａ側から見た場合、１カ月の総出荷数が４５５９の時には、リードタイムである２日間に必要となる製品数の最大値が、
４５５９×２６．０％（≒１１８５）
で計算されることを示している。即ち、販売部門Ａ側では、上記最大値分の製品を生産部門Ａから一時に調達する可能性がある。このため、生産部門Ａでは、販売部門Ａからの注文に速やかに応じることができるよう、上記最大値分の製品を在庫として持っていることが好ましい。
【００３２】
前述のように、上記の最大出荷率を求める処理を、各製品・各月について行うことにより、様々な出荷総数とそれに対する最大出荷率が得られる。出荷総数（月間出荷数）を、複数の範囲に分割し（例えば、２０１〜３００、３０１〜４００）、各範囲に該当する出荷総数に対応する最大出荷率から、代表値を基準在庫設定用出荷率として設定する。本実施例においては、代表値として、各出荷総数範囲に対応する最大出荷率の平均値を取るようにしている。
【００３３】
こうして得られた代表値に基づいて傾向曲線を求め、出荷予定数に基づいて、傾向曲線から基準在庫数を求め、基準在庫管理方式による生産・出荷のシミュレーションにより、適正在庫を維持することのできる生産・出荷計画を設定することができる。
【００３４】
なお、ここで、代表値としては、最大出荷率の平均値の代わりに、各出荷総数範囲における最大出荷率の最大値または最小値を取ることもできる。比較的出荷数が安定しているような製品の場合には、平均値を用いるのが好ましい。出荷数が減少傾向にある製品については、最小値を用いるのが好ましい。また、比較的出荷数の変動が大きい製品や、出荷数が増加傾向にある製品については、最大値を用いるのが好ましい。また、これらの要因以外に、製品の販売戦略に鑑み、恣意的に最大値・平均値・最小値を選択して、あるいは組み合わせて用いることも可能である。
【００３５】
図６は、種々の製品について、上述の最大出荷率を、販売部門３０から管理部門１０へ送られた１年間の仕入実績情報に基づいてまとめた表の一例である。図６には、月出荷数別に、最大出荷率の最大値（ＭＡＸ）、最小値（ＭＩＮ）、平均値（ＡＶＥ）、および、計算の基礎となった、最大出荷率が示されている。また、図７は、図６に示された出荷率の最大値（ＭＡＸ）、最小値（ＭＩＮ）、平均値（ＡＶＥ）に基づいて描かれた、出荷率の傾向曲線である。
【００３６】
図７の例では、月出荷数が小さい製品ほど、出荷率は大きく、月出荷数が大きいほど、出荷率は小さくなる傾向があることが分かる。さらに、ある月の出荷数が決まれば、図７のグラフより、当該出荷数に対応する出荷率の最大・平均・最小値（基準在庫設定用出荷率）を求めることができる。
【００３７】
例えば、図７の例で、月出荷数が１２５台の製品の場合、最大出荷率は３０．０％となる。すなわち、リードタイム間に販売部門により販売される製品数の最大値は１２５×０．３＝３７．５（台）と予想することができ、従って、生産部門２０は同数の製品を販売部門３０へ出荷する可能性がある。従って、この製品については、この月は、生産部門２０は３８台の在庫を有していれば、欠品を防ぐことができると予想され、基準在庫は３８台と設定される。
【００３８】
図８、図９は、ディスプレイ１６に表示される、出荷計画設定用の画面を表す図である。管理制御部１０Ｃでは、月、製品、およびその月の出荷予定総数、そして上記のようにして求められた当該製品の基準在庫数を用いて、生産・出荷計画を立案する。
【００３９】
図８、９は、ある製品の１０月の出荷計画を設定する際の画面である。画面には、前月末の在庫数８が表示され、また、上記の方法により設定された１０月の基準在庫数１５００が表示されている。表のDateは日付、INは生産される製品の数、OUTは生産部門２０が販売部門３０へ出荷する製品の数、STOCKは生産部門２０における在庫数を示す。従って、生産部門側から見れば、INは販売部門へ出荷する製品の数、すなわち生産計画を示している。
【００４０】
基準在庫は、１０月の販売予定総数に対する平均出荷率を図４のグラフから求め、生産予定総数にその平均出荷率を掛けることにより算出される。例えば、製品の出荷傾向曲線が図１０に示すような特性の場合、生産予定総数７５００台の時に平均出荷率が２０％となり、基準在庫数は１５００台となる。
【００４１】
図８の表において、まず、販売計画に基づいて、OUTの行に販売部門への出荷予定が入力される。図８の例では、２３日に１５００台、２６日に７００台の出荷が予定されている。
【００４２】
次に、INの行に、生産部門２０の生産予定を入力する。このとき、在庫はできるだけ少なくすることが好ましく、特に、基準在庫を超えないように設定することが重要である。このため、本実施形態においては、在庫数が基準在庫数を越えた場合には、表の当該部分の色を赤色表示に変えて、注意を促すようにしている。図８の例では、１９日の仕入により在庫数が基準在庫数を越え、２３日の１５００台の販売までこの状態が続くため、表中２１０８という数値の部分は、赤色表示となっている。
【００４３】
計画設定時に、このように在庫数に赤色表示が現れた場合には、生産部門２０との間でのスケジュールを調整しつつ、在庫数が増えすぎないよう（基準在庫を越えないよう）、計画を修正する。例えば、当初１９日に生産完了予定であった７００台を（図８参照）、２３日の完了（図９参照）に変更することにより、この期間の在庫数を基準在庫数以下に抑えつつ、かつ、欠品することなく２３日に１５００台の製品を出荷することができる。また、２４日の生産予定（図８参照）を２６日に変更（図９参照）することで、２３日以降の在庫を増やさないようにし、かつ２７日に必要数の製品を出荷することができる。
【００４４】
なお、上記実施形態においては、出荷率の計算を月単位で行い、これに伴って生産・出荷計画も月単位で行っているが、本発明はこれに限定されるものではなく、同様のアルゴリズムでこれ以外の期間（例えば週）を単位として基準在庫数を設定し、生産・出荷計画を立案することも可能である。
【００４５】
上記実施形態においては、販売部門３０の実績データが第２のネットワーク２００を介して単一の管理部門１０に送られ、基準在庫数の設定は管理部門１０で行うようになっている。しかし、本発明は、この構成に限られるものではなく、基準在庫数の設定を複数の管理部門あるいは各販売部門において行うようにしてもよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る基準在庫設定システムによれば、販売部門３０の仕入実績を利用して、所定のアルゴリズムに基づき基準在庫量を容易に設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る基準在庫設定システムの概略構成を示す図である。
【図２】基準在庫設定システムにおける管理部門の主要部のブロック図である。
【図３】生産・出荷計画の立案の流れを示すフローチャートである。
【図４】ある販売部門における、生産部門からの１カ月間の仕入実績の例を示す表である。
【図５】管理部門で実行される出荷率計算処理の流れを説明するフローチャートである。
【図６】最大出荷率を、販売部門から管理部門へ送られた１年間の仕入実績情報に基づいてまとめた表の一例である。
【図７】図６に基づいて描かれた傾向曲線示すグラフである。
【図８】生産・出荷計画立案時の、ディスプレイ上の画面の例である。
【図９】生産・出荷計画立案時の、ディスプレイ上の画面の例である。
【図１０】図８および図９に対応する傾向曲線の例である。
【符号の説明】
１０００    基準在庫設定システム
１０        管理部門
１０Ｃ      管理制御部
１１        ＣＰＵ
１２        ＲＯＭ
１３        ＲＡＭ
１４        ハードディスク
１５        プリンタ
１６        ディスプレイ
１７        キーボード
１８        インターフェース
２０        生産部門
３０        販売部門
１００      第１のネットワーク
２００      第２のネットワーク
【図１】
0004177558.tif 000002
【図２】
0004177558.tif 000003
【図３】
0004177558.tif 000004
【図４】
0004177558.tif 000005
【図５】
0004177558.tif 000006
【図６】
0004177558.tif 000007
【図７】
0004177558.tif 000008
【図８】
0004177558.tif 000009
【図９】
0004177558.tif 000010
【図１０】
0004177558.tif 000011