(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の荷受ホッパと、荷受穀粒の流量を調整する流量調整タンクと、異なる荷受ホッパ毎に荷受穀物を計量する荷受計量機と、荷受計量機から所定穀物量を設定量毎に複数回サンプリングするサンプラと、サンプラでサンプリングされた穀物を搬送するサンプル搬送装置と、サンプリングされた穀物の品質を検査する品質検査装置と、品質検査装置で検査された検査情報に基づいて穀物を収容する複数の原料タンクとを設けた荷受穀物処理施設において、
荷受穀物の荷受量の概算を設定する荷受量概算重量設定器を設け、荷受量概算設定重量器に入力された荷受概算重量が前記流量調整タンクの収容可能重量より大きいときには、荷受計量機で計量した穀物重量が予め設定した設定重量を超えるとサンプラでサンプリングを開始し、計量途中でサンプル搬送装置がサンプルの搬送を行ない、
荷受概算重量が前記流量調整タンクの収容可能重量以下のときには計量の開始と共にサンプラを所定タイミングで作動する構成とし、計量終了時にサンプル搬送装置がサンプルの搬送を行なうことを特徴とする荷受穀物処理施設。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、荷受穀物処理施設に関する。
【０００２】
【従来技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、例えば籾を荷受する穀物乾燥調製施設あるいは玄米センターなどにおいては、荷受穀物毎に例えば荷受計量機の計量タンクからサンプリングする形態とし、このサンプリング量及びそのタイミングは任意に設定されるものである。また、サンプリングされたサンプル穀物の処理に要する所要時間は、機材の処理能力や時間当たりサンプル回数などに影響されるが、籾の場合、サンプル搬送時間、籾すり・粒選別時間、品位・食味測定時間、サンプル穀物排出時間のトータルは、短時間で処理される荷受計量に要する時間、即ち計量機への投入時間、計量時間、サンプル穀物の抜き取り時間、及び排出時間、に比較して一般に長い時間が必要とされる。
【０００３】
従って、荷受されてくる穀物を順順に、計量し、サンプル評価するにはずれが生じて、全体で所要時間が拡大することとなり、異なる生産者毎に荷口が変わるが、その持込み重量のまちまちである。
また、荷口毎の重量が異なるがため、荷変わり直後にサンプリングすると却って前荷口のサンプル穀物が混在するなどの恐れがある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このためこの発明は、複数の荷受ホッパと、荷受穀粒の流量を調整する流量調整タンクと、異なる荷受ホッパ毎に荷受穀物を計量する荷受計量機と、荷受計量機から所定穀物量を設定量毎に複数回サンプリングするサンプラと、サンプラでサンプリングされた穀物を搬送するサンプル搬送装置と、サンプリングされた穀物の品質を検査する品質検査装置と、品質検査装置で検査された検査情報に基づいて穀物を収容する複数の原料タンクとを設けた荷受穀物処理施設において、
荷受穀物の荷受量の概算を設定する荷受量概算重量設定器を設け、荷受量概算設定重量器に入力された荷受概算重量が前記流量調整タンクの収容可能重量より大きいときには、荷受計量機で計量した穀物重量が予め設定した設定重量を超えるとサンプラでサンプリングを開始し、計量途中でサンプル搬送装置がサンプルの搬送を行ない、
荷受概算重量が前記流量調整タンクの収容可能重量以下のときには計量の開始と共にサンプラを所定タイミングで作動する構成とし、計量終了時にサンプル搬送装置がサンプルの搬送を行なうことを特徴とする荷受穀物処理施設の構成とする。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
上記の構成としたから、荷受概算重量が流量調整タンクの収容可能重量より大きい穀物が荷受された場合には、荷受け計量を待ってサンプルを搬送するのではなく、計量途中でサンプルを搬送して以後の食味・品位検定を開始するものであるから、次の荷口生産者の待ち時間を少なくすることができ、荷受の効率をはかることができる。
一方、平均的な荷受重量の場合には、満遍なくサンプルするものであって、サンプル穀物の抽出の偏りがなく信頼性を確保できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図は原料としての籾を荷受けして乾燥，調製処理する乾燥調製施設の一部を示し、荷受部１，サンプル抽出後のサンプル穀物検査部２，仕分けタンク部３等を示している。
上記のうち、荷受部１には、荷受毎に異なる荷受ホッパ４，４で受けることができるように複数のホッパを備え、該ホッパ４，４の荷受籾は、コンベアを介して１基の荷受計量機５に供給される構成である。荷受計量機５近傍には、穀物の流下部に出入りして所定穀物量をサンプリングするサンプラ６を設け、このサンプラ６に空気搬送器（サンプル搬送装置）７の筒状体を接続している。筒状体終端の空気搬送器７の下方には、サンプル分配器８を備え、分配穀物の一を自主検査装置９に、他を籾すり・粒選別装置１０経由で内部品質検査装置１１・外観品質検査装置１２に供給する構成である。
【０００７】
上記自主検査装置９は、従来公知の形態で、サンプル乾燥部と自主検査部とからなり、サンプル穀物を所定水分値に仕上げた後、脱ぷ処理して、整玄米と屑粒とに選別分離し、これらの重量割合をもって荷受穀物毎の歩留まりを求め、生産持込み者への金額換算データとする構成である。
籾すり・粒選別装置１０は、サンプル分配器８の他のサンプルを受けて、籾すり・粒径選別し、整玄米を次段の内部品質検査装置１１・外観品質検査装置１２に供給する構成である。なお、籾すり装置としては遠心脱ぷ機を採用し、多少の高水分穀物に対応できるものとしている。１３，１３…は待機ボックスである。
【０００８】
内部品質検査装置１１は、一例として所謂食味計があり、非破砕状態で内部成分分析によって食味値に換算するものである。なお、内部品質検査装置１１としてはこの内部成分の状況を個々に表す構成であってもよい。この内部品質検査装置１１を通過した後、そのサンプルの一部が外観品質検査装置１２に供給されて、外観品位、例えば着色粒、胴割れ粒、整粒等に区分され、その粒数割合が算出される構成である。上記内部成分分析には近赤外線照射により、外観品質測定には、可視光照射によって行うもので、従来公知の手段を採用できる。
【０００９】
外観品質検査装置１２を経由したサンプル粒及び、内部品質検査装置１１を経由するも外観品質検査装置１２に導入されないサンプルは、サンプルパック装置１４で同一領域にパックされる構成である。
図２は、品質検査対象穀物の処理の別例であり、空気搬送器７下方には、サンプル分配器８の代わりに待機ボックス１５，１５を接続する構成とし、穀物は順次自主検査装置９に送られる。ここでの処理は前記のとおりであり、当該自主検査装置９で分離選別された整粒を、併設された内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２に分配する検査用ホッパ１６に供給すべく構成する。１７のサンプルパック装置は、内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２を経由した整粒と、前記自主検査装置９からの屑粒を順次パックできる構成としている。
【００１０】
１８，１８…は原料タンクで、複数基備えられ、予めどのタンクにはどのランクの穀物を収容すべきかが設定されている。例えば、食味値良かつ品位良の場合はＡタンクに、食味値標準かつ品位良ではＢタンクに、食味値良かつ品位標準ではＣタンクに、食味値，品位共標準ではＤタンクに収容すべく設定されている。前記内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２の検査結果を直ちに受けていずれのタンク１８に移送すべきかが指定され、それに基づいて所定搬送系が駆動される構成である。
【００１１】
前記荷受計量機５と上記原料タンク１８，１８…群との間には、流量調整タンク１９，１９を備える。なお、荷受計量機５から当該流量調整タンク１９，１９への搬送系２０，２０の起動・停止、及び流量調整タンク１９，１９から原料タンク１８，１８…への搬送系２１，２１…の起動・停止は後記制御部２２が司る。この制御部２２には、上記Ａ〜Ｄの原料タンク毎に収容すべき食味・品位のランクが記憶されていて、内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２の検査結果を受信して、いずれの搬送系２０，２０及び２１，２１…に起動・停止信号を出力するものである。
【００１２】
図３は制御ブロック図を示し、制御部２２は上記搬送系２０，２０および２１，２１…への起動・停止信号出力のほか、荷受計量機５への作動信号、サンプラ６の作動信号、あるいは出力回路２３を介してのサンプラ６から各内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２へのサンプル搬送装置としての空気搬送器７の作動信号、サンプル分配器８の左右切換作動信号、籾すり・粒選別装置１０作動信号、該内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２等に作動出力する一方、荷受計量機５の計量信号、荷受量概算重量設定器２４からの概算重量設定情報、内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２からの各検査情報等を入力する構成である。
【００１３】
次に上記サンプラ６の作動タイミングについて、荷口ａにおける荷受穀物の上記荷受量概算重量設定器２４からの概算重量ｗ’（≒ｗ）が前記流量調整タンク１９の収容可能重量ｗａよりも大きいときには、計量機５の計量重量ｗがあらかじめ設定した重量ｗｃを越えると、サンプル穀物を所定重量を図例では５回繰り返しサンプリングすべく作動する構成としている。サンプラ６によるサンプリングが終了すると直ちに空気搬送器７を作動してサンプル穀物を自主検定装置９または内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２用としての籾すり・粒選別装置１０に供給する構成である（図４）。
【００１４】
なお、上記概算重量ｗ’の入力は、荷受ホッパ４投入前の車重から換算して自動入力する形態でもよく、生産者又は施設内作業員がキーボード入力してもよい。
一方、上記概算重量ｗ’が流量調整タンク１９の収容可能重量ｗａ以下のときには、計量機５の計量開始と共にサンプラ６を所定タイミングで作動し、所定回数（図例では８回、又は所定重量を確保した時点）をもってサンプリングを終了し、その後空気搬送器７を作動してサンプル穀物を自主検定装置９または内部品質検査装置１１及び外観品質検査装置１２のための籾すり・粒選別装置１０に供給するものである（図５）。
【００１５】
上例の作用について説明する。
予め半乾燥、例えば水分値１８％以下に乾燥された穀物（籾）がトラック等で搬送され、荷受ホッパ４に移される。荷受された穀物は、順次荷受計量機５に搬送され、荷口毎に荷受重量が計測される。荷受された穀物のうち、サンプラ６で約８００ｇがサンプリング抽出される。サンプリングされた籾は、空気搬送器７，サンプル分配器８を経由し、４００ｇずつ自主検査装置９用と、内部品質検査装置１１・外観品質検査装置１２用とに分けられ、夫々所定に供給される。
【００１６】
上記サンプラ６での約８００ｇのサンプル穀物の確保するための所要回数（時間）は、荷受流量調整タンク１９の容量ｗａと概算重量ｗ’との比較によって、ｗａ＜ｗ’のときは、当該サンプリング回数５回で上記サンプル穀物量を確保し、継続して計量機５が計量しながら空気搬送器７を作動してサンプル穀物を供給しうるものである（図６）。一方ｗａ＞ｗ’のときは、所定タイミング毎にサンプラ６はサンプリングして端量信号出力、すなわち当該荷口が終了した時点でサンプル穀物を空気搬送器７で供給する。
【００１７】
さて自主検査装置９に供給されたサンプル穀物は、所定水分値、例えば１６％程度にまで乾燥され、次いで、脱ぷ・選別処理が施される。選別後の整粒重量を計量することにより、整粒歩留まりが算出され、荷受穀物全体の歩留まりに反映させて金額換算の根拠とされる。
一方、内部品質検査装置１１・外観品質検査装置１２用のサンプル穀物は、直ちに籾すり・粒選別装置１０に供給され、遠心脱ぷ処理や粒径選別処理を受ける。その間の所要時間は約３分程度である。整玄米は検査用ホッパ１６に供給され、大半の約３００ｇが内部品質検査装置１１としての食味計に供給され、余りのうち約３０ｇが外観品質検査装置１２としての品位計に供給される。整玄米を非破壊のまま近赤外線を照射して内部成分を計測しながら、予め作成した検量線等との比較により成分分析を行い食味値が求められる。また、外観品質検査装置側では、整玄米、胴割れ米、着色米等を光学的手段を用いて分類化し夫々の比率を算出し、予め規定された範囲のいずれにあるかを求めるものである。これらの処理はいずれもコンピュータ処理がなされるが、食味値判定に要する時間が約２分，品位測定に要する時間が約２０秒である。従ってサンプリングから食味値・品位データ測定結果が算出されるまでに約６分程度要することとなる。
【００１８】
さて、食味値・品位データ測定結果は、制御部２２に出力される。制御部２２は、当該測定結果の対象である荷受穀物ａを計量毎に流量調整タンク１９に送り込んで待機させており、食味値・品位データを入力すると、その内容からＡ〜Ｄのいずれのランクに該当するかを判断し、どの原料タンク１８に投入すべきかを判定する。その判定結果に基づき、所定原料タンク１８に移すべき搬送系２１を起動する。
【００１９】
よって、荷受計量機５容量よりも大なる荷受穀物が一挙に荷受されたとしても、荷受計量毎に流量調整タンク１９側への搬送系２０を動作させておくことにより、その位置でストック状態にして、原料タンク１８への判定結果を待つことができ、次の荷受計量作業を中断させないため、全体の荷受時間を短縮できる。
また、流量調整タンク１９の容量よりも大なる重量の穀物が荷受された場合には、荷受計量を待ってサンプル穀物を空気搬送器７で搬送するものとせず、計量途中で空気搬送器７にてサンプリング供給し、以後の自主検定や食味・品位検定を開始するものであるから、次の荷口生産者の待ち時間を少なくすることができ、荷受の効率をはかることができる。
【００２０】
一方、平均的な荷受重量の場合には、万便なくサンプルするものであって、サンプル穀物の抽出の偏りがなく信頼性を確保できる。
なお、原料タンク１８，１８…には内部品質・外観品位の揃った穀物を収容しているため、以後の作業、例えば乾燥・調製行程における穀物管理が容易となる。
内部品質・外観品位の検出データが揃いそれらの総合判定によって、原料タンク１８のいずれに投入するかが決定されるが、所定品質に達しない荷受穀物については、規格外品として流量調整タンク１９から機外に排出（イ）される。
【００２１】
上記の例では、半乾燥穀物を対象としたが、荷受穀物としては玄米であってもよく、また、半乾燥状態に至るものであるか否かを荷受計量機５等に付設した水分検出器の検出結果に基づき、次の流量調整タンク１９にて待機後、異常に高い水分であって、検査サンプルとして適当でない場合にも規格外品として排出するものとしてもよい。この場合には、サンプラ６でのサンプリングを行わない前に水分検出結果を判断できる構成とするのがよいが、サンプリング後に判明したら、サンプル分配器８からの穀物を適宜回収する回収手段を設けるとよい。
【００２２】
図２の場合には、自主検査装置６の穀物を利用しようとするから、サンプル穀物量を約半分にすることができるものである。また、内部品質検査と外観品質検査とを並列処理するから、所要時間が内部品質測定の要する時間（＞外観品質検査時間）で済み、効率的である。
上例では、内部品質検査装置１１と外観品質検査装置１２の両者の検出結果に基づいて原料タンク１８への仕分け処理を行う形態としたが、いずれか一方のみの検出結果に基づく仕分けでもよい。
【００２３】
サンプラ６によるサンプリングの時期を計量開始直後とすると、前の荷口の残粒の影響を否めず、このため、図７では、荷受穀物が計量機５に投入された後一定時間経過後、あるいは所定の設定重量計量後からサンプラ６によるサンプリングを開始し、サンプル回数あるいはサンプル重量が所定以上となれば空気搬送器７を作動する構成としている。こうすることによって、上記残粒がなくなり、今回の荷口のサンプルを抽出でき、例え品位計など微量サンプルを分析するものにおいても前の荷口の影響を受けないで正確なサンプル分析が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】装置概要を示す図である。
【図２】別実施例の装置概要を示す図である。
【図３】制御ブロック図である。
【図４】タイムチャートである。
【図５】タイムチャートである。
【図６】フローチャートである。
【図７】タイムチャートである。
【符号の説明】
１…荷受部、２…穀物検査部、３…仕分けタンク部、４…荷受ホッパ、５…荷受計量機、６…サンプラ、７…空気搬送器、８…サンプル分配器、９…自主検査装置、１０…籾すり・粒選別装置、１１…内部品質検査装置、１２…外観品質検査装置、１３…待機ボックス、１４…サンプルパック装置、１５…待機ボックス、１６…検査用ホッパ、１７…サンプルパック装置、１８…原料タンク、１９…流量調整タンク、２０…搬送系、２１…搬送系、２２…制御部、２３…出力回路、２４…荷受量概算重量設定器
【図１】
0004168199.tif 000002
【図２】
0004168199.tif 000003
【図３】
0004168199.tif 000004
【図４】
0004168199.tif 000005
【図５】
0004168199.tif 000006
【図６】
0004168199.tif 000007
【図７】
0004168199.tif 000008