(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＢＥＴ比表面積が２７０ｍ2／ｇ以上３２０ｍ2／ｇ未満であり、かつ４％水懸濁液のろ液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ未満であり、かつコールターカウンター法による平均粒子径が１．０μｍ以上１２．０μｍ未満であり、吸油量が２００〜３５０ｍｌ／１００ｇにあることを特徴とするインクジェット記録シート用非晶質シリカ。
【請求項２】
湿式製造法により得たシリカスラリー又はシリカヒドロゲルを電気伝導度１０〜１００μＳ／ｃｍの水で水洗することにより、４％水懸濁液のろ液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ未満にすることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録シート用非晶質シリカの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェット記録シート用に使用される非晶質シリカに関し、詳しくはインクジェット用紙やフィルムなどの塗工層に填料として使用される非晶質シリカの分散液が高濃度配合しても安定した粘度が得られ、塗工液の高濃度化に有用な新規な非晶質シリカを提供する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェット記録方式によるプリントは、騒音が少なく、高速記録が可能で、しかも多色化が容易である等の利点があり、各種プリンター、ファクシミリ等への応用が行われている。
【０００３】
この用途に用いる記録シートとしては一般に紙やフィルム等が挙げられるが、例えば通常の上質紙やコート紙では性能の点で使用困難であり、紙面に付着したインク液が速やかに紙内に吸収されること、紙面上でのインク滴の広がりや滲みが抑制されること、濃度のある鮮明な画像が形成されること等の特性が要求される。このためインクジェット記録シートは基質シート表面にインク受容層、すなわち塗工層を設けたものが多く、これらの特性を基質シートの表面の塗工層に与えるために、例えば、非晶質シリカのほかにクレー、タルク、炭酸カルシウム、カオリン、酸性白土、等種々のインク受容能を有する無機固体物質が、必要により結着剤と共に基質シート表面に塗布されている。
【０００４】
非晶質シリカはこれら無機固体物質のうち最も代表的なもので、各種の物性を有する非晶質シリカが多く使用されている。
【０００５】
非晶質シリカは一般的には乾式製造法によって得られる乾式シリカ（無水ケイ酸）と湿式製造法によって得られる湿式シリカ（含水ケイ酸）に分類でき、さらに湿式シリカに属するシリカには、製法により沈降法シリカとゲル法シリカに分類出来る。これらは製造条件によりシリカの多孔構造、比表面積、表面状態等を様々にコントロールし、使用目的に合った使われ方をしている。
【０００６】
このインクジェット記録方式によるプリントに使用される記録シートに要求される特性としては、インクジェット記録シートの表面に形成された塗工層に付着したインク滴が、速やかに内部に吸収され、且つできる限り表面近傍にインクが留まれることが必要であるとともにドットの真円性が保たれ、色彩性が良いなどが挙げられる。
【０００７】
インクジェット記録紙用として適したシリカとしては、例えば、特公平５−７１３９４号公報では、平均粒子径が２．５〜３．５μｍ、窒素吸着による細孔測定で６０〜１３０オングストロームの範囲内の細孔が全細孔の２０％以上であり、吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上の無定型シリカ（非晶質シリカ）をインクジェット記録紙用填料に用いることが提案されている。
【０００８】
また、特開平９−９５０４２号公報では、ＢＥＴ比表面積が２７０〜４００ｍ2／ｇ、水銀圧入法で測定された細孔半径のピーク位置が３７．５〜７５オングストローム、平均粒子径が３．５μｍを超えて、１０μｍ以下の範囲である非晶質シリカが提案されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
一般にインクジェット記録シートの塗工層に使用される塗工液は、非晶質シリカ又は有機溶媒を含む水の分散液を調整し、次いでバインダーを加えて塗工液となるが、現状の非晶質シリカを用いて分散液を調整すると、同一配合条件でも分散液の粘度が高くなったり、或いはロット間のばらつきが大きいなどの問題が発生し、塗工液を製造する際の作業性を悪化させる原因となっている。そればかりか、分散液を製造する際にも非晶質シリカを投入すると、撹拌機のトルクが急激に上昇し、分散液の粘度が安定するまでに時間がかかるなどの現象がしばしば観察された。
【００１０】
特に記録シートの大量生産（大量塗工や高速塗工）を行う場合には填料を高濃度に配合できる方がよいが、分散液の粘度が不安定になると非晶質シリカを高濃度に配合することが困難になり、結果的に作業性及び生産性を悪化させてしまう。
【００１１】
分散液粘度を安定化させる方法としては、例えば填料濃度を低くして、分散液粘度を低くすれば、誤差範囲も小さくなり最も適当な方法と言えるが、この場合、填料濃度を低くしなければならないために、結果としてバインダーを加えて塗工液にした際に一度に塗工できる量が少なくなってしまい生産性を悪化させてしまう。また、填料濃度が低い場合は塗工層の乾燥のための熱エネルギーコストがかかってしまうためにあまり好ましくない。また、填料である非晶質シリカのＢＥＴ比表面積を極端に小さくしたり、平均粒子径を極端に大きくしたり、吸油量を極端に低くすることによっても分散液の粘度は高濃度でも安定化するが、これらの方法は本発明の目的から考えて適切な方法とは言えない。
【００１２】
そこで、本発明者は、インク吸収性に優れかつ鮮明画像を保ったまま、非晶質シリカを高濃度配合した場合でも安定した分散液粘度が得られるような非晶質シリカを提供するために鋭意研究を行った結果、分散液の粘度は４％懸濁液のろ液の電気伝導度に依存することを見出した。また、この電気伝導度を５０μＳ／ｃｍ未満に制御することで高濃度配合を行った場合でも分散液粘度のロット間のばらつきが無く、かつ分散液を製造する際のトルクの急激な変化も無く安定した非晶質シリカを得られることを見出した。更に、インクの吸収性即ち印字濃度は非晶質シリカ４％水懸濁液のろ液の電気伝導度の値に関係なくＢＥＴ比表面積の値に依存することを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明のインクジェット記録紙用シリカは、塗工液の高濃度配合を行うために４％水懸濁液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ未満、好ましくは３０μＳ／ｃｍ未満でなければならない。更に高い印字濃度を得るためにＢＥＴ比表面積は２７０ｍ2／ｇ以上３２０ｍ2／ｇ未満でなければならず、その両方の条件を満足しなければならない。
【００１４】
なお、４％（質量％）水懸濁液の電気伝導度とは、非晶質シリカ（通常１０５℃で２時間乾燥したときの加熱減量が６％以下）４．０ｇに蒸留水５０ｍｌを加えて数分間煮沸し、冷却後さらに蒸留水を加えて全体を１００ｍｌとした後、該懸濁液をろ過したろ液の電気伝導度（２５℃）をいう。
【００１５】
【発明の実施の形態】
ＢＥＴ比表面積が２７０ｍ2／ｇ未満、或いは３２０ｍ2／ｇ以上の場合、理由は定かではないがインクの吸収性能が低下してしまい高い印字濃度が得られなくなってしまう。
【００１６】
ＢＥＴ比表面積が２７０ｍ2／ｇ以上３２０ｍ2／ｇ未満の場合でも、４％水懸濁液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ以上の場合、インクの吸収性能は良く、高い印字濃度が得られるものの、分散液粘度の急激な上昇や粘度のばらつきが観察され、塗工液を製造する際の作業性を悪化させてしまうため本発明には適さない。特に定着剤等の各種添加剤を添加して分散液のｐＨが高くなった場合や非晶質シリカを高濃度配合した場合にはこの現象が顕著に観察される。
【００１７】
この様な現象が起こる理由については定かではないが、４％水懸濁液のろ液の電気伝導度は非晶質シリカを製造する際に残留する水溶性のアルカリイオン、酸性イオン、塩類等の不純物の総量を示したものであり、これらの水溶液不純物が分散液中に溶出すると、シリカ粒子との間で何らかの相互作用が発生し、結果として分散液粘度が上昇したり不安定になると考えられる。
【００１８】
本発明者らの研究結果によれば、４％水懸濁液のろ液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ未満になるような製造処方（水洗）を行えば、製造工程中の乾燥条件や粉砕条件、あるいはその他の特別な処方を施すことなく安定した粘度が得られることが分かっている。
【００１９】
本発明のインクジェット記録シート用非晶質シリカは、一般的なインクジェット記録シート用非晶質シリカと同様にコールターカウンター法による平均粒子径が１．０μｍ以上１２．０μｍ未満、吸油量は２００ｍｌ／１００ｇ以上３５０ｍｌ／１００ｇ未満、好ましくは２２０ｍｌ／１００ｇ以上３００ｍｌ／１００ｇ未満、より好ましくは２４０ｍｌ／１００ｇ以上２８０ｍｌ／１００ｇ未満であればよい。
【００２０】
平均粒子径は例えば写真画質向け、汎用向け或いはアンダーコート向けの用紙やマットフィルムやグロスフィルム、バックライトフィルム等目的に応じてそれぞれ選択でき、一般には、高画質向け用途には平均粒径の小さいものが用いられ、汎用向けあるいは筆記性を重視するものには平均粒径の大きいものが用いられる。
【００２１】
しかし、平均粒子径が１．０μｍよりも小さい場合は、製造が非常に困難かつ作業性やハンドリング性能が悪くなり、実用上の使用には適していないばかりか平均粒子径が１．０μｍよりも小さな非晶質シリカは分散液粘度が不安定になってしまうので本発明には適さない。
【００２２】
逆に平均粒子径が１２μｍよりも大きな場合は、インクの吸収性を著しく悪化させ、ドットの真円性が保てなくなり、コート層表面の滲みや裏抜けの原因になってしまう。
【００２３】
吸油量が２００ｍｌ／１００ｇ未満の場合も、インクの吸収性を悪化させ、ドットの真円性が保てなくなり、コート層表面の滲みや裏抜けの原因になり、逆に３５０ｍｌ／１００ｇ以上の場合、分散液や塗工液の粘度が高く不安定になるあるいは高すぎる吸油能のために高濃度分散することができず、本発明には適さない。
【００２４】
本発明のインクジェット記録シート用非晶質シリカの窒素吸着法による細孔分布は細孔直径のピークが１００〜３００Åであるのが好ましく、非晶質シリカの細孔分布については、例えば特開平９−３０８０９号公報に記載されているような公知の技術によりコントロールすることができる。
【００２５】
なお、コールターカウンター法による平均粒子径の測定法、ＢＥＴ比表面積は、非晶質シリカの物性を示す上記パラメーターを測定する適切な方法として当業界において広く用いられている方法である。
【００２６】
本発明の非晶質シリカは上記範囲を満足するものであれば他の物性は特に限定されない。
【００２７】
１０５℃で２時間乾燥したときの加熱減量（水分）は通常の６％以下であれば良く、４％水懸濁液ｐＨは通常の４〜１１、好ましくは５〜８が適用出来る。嵩比重は通常の３０〜３００ｇ／リットルが適用できるが、ハンドリング性能の面から考えて嵩比重は高い方が良い。一般的に嵩比重は、同一平均粒子径でも微粒子が少ないほど高くなり、細孔容積が小さくなるほど（無孔質に近くなるほど）高くなる。
【００２８】
本発明のシリカの製造方法も特に限定されるものではなく、上述の湿式製造法による製造方法が適用出来る。
【００２９】
湿式製造法のうち、沈降法シリカの製造方法による場合は、例えば、あらかじめ一定量の温水を張り込んだ反応槽中に、一定のｐＨと温度を保ちながら珪酸アルカリ水溶液と鉱酸とを一定時間添加する同時滴下方法と、一定濃度にあらかじめ調整して反応槽中に張り込んだ珪酸アルカリ水溶液（または鉱酸）に対して鉱酸（または珪酸アルカリ水溶液）を一定時間滴下する片側滴下方式等が利用できる。
【００３０】
ただし、このような方法で析出した非晶質シリカは本発明の目的から考えてもその反応スラリー（シリカスラリー）中に残留するアルカリイオン、酸性イオン、塩類などを除去するためにろ過、水洗を充分に行わなければならない。水洗後は乾燥、粉砕し必要に応じて分級することで最終的に目的とする非晶質シリカを製造する。
【００３１】
また、ゲル法シリカの製造方法は例えば、珪酸ソーダ水溶液と鉱酸とをノズルを用いて急速に剪断、混合することにより、シリカヒドロゾルが形成され、このシリカヒドロゾルを数時間放置することによりシリカヒドロゲルを得る方法が利用できる。このシリカヒドロゲルをアルカリイオン、酸性イオン、塩類などを除去するための中和等を含めた水洗を充分に行い、その後ＢＥＴ比表面積や細孔を調節するための水熱処理等を行ったのち、乾燥、粉砕し、必要に応じて分級することで最終的に目的とする非晶質シリカを製造する。
【００３２】
水洗方法も特に限定されるものではないが、水洗水として利用する水は電気伝導度が１０〜１００μＳ／ｃｍのものを用い、十分に水洗するのが好ましい。
【００３３】
水洗水の電気伝導度が１００μＳ／ｃｍを越えた水洗水を用いると、非晶質シリカの４％水懸濁液のろ液の電気伝導度を５０μＳ／ｃｍ未満にするための水洗時間がより長くなるために非晶質シリカの製造工程上好ましくない。例を挙げると水洗水の電気伝導度が２倍になれば非晶質シリカの４％水懸濁液の電気伝導度を５０μＳ／ｃｍ未満にするための時間は４倍以上になる。また、１０μＳ／ｃｍ未満の水とは、純水あるいは純水に近い高純度水を言い、創水コストが嵩み、またかかる水を用いても水洗時間も極端に短くできない。これらのことから、上記範囲の電気伝導度の水、より好ましくは電気伝導度が２０〜８０μＳ／ｃｍの範囲内で一定の電気伝導度を有する水洗水を用いて一定時間の水洗を施すことがよい。
【００３４】
さらに好ましい水洗方法を挙げると、第１次の水洗で殆どの水溶性塩を除去した後、再度水に懸濁し、脱陽イオンを目的として該懸濁液のｐＨが４．０以下程度になるまで酸を加えたのち脱酸を目的としてアルカリを加えてｐＨを７．０以上にした後、水を用いて第２次の水洗を行い、ｐＨが７以上になるまで水洗を行う方法を採用すればなお良い。
【００３５】
沈降法シリカとゲル法シリカを比較した場合、本発明者らの経験則によれば、本発明が示すところによる物性を有する非晶質シリカであればいずれの方法の非晶質シリカも同様の傾向にあるが、製造工程を考えればゲル法シリカの方がアルカリイオン、酸性イオン、塩類などの除去が容易で４％水懸濁液のろ液の電気伝導度を５０μＳ／ｃｍ未満にコントロールし易い。
【００３６】
本発明の非晶質シリカを用いて基質シート上に塗工する方法も特に限定されることはない。
【００３７】
一般には非晶質シリカのほかに他の填料、定着剤、耐水性付与剤等の添加剤等を加えてｐＨが中性〜アルカリ性の分散液としたのち、バインダー水溶液を加えて塗工液として使用される。
【００３８】
バインダーとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、澱粉、ポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、水溶性セルロース類等の水溶性樹脂が一般に使用される。
【００３９】
分散媒としては、一般に水やアルコール類などの有機溶媒が単独にあるいは併用して使用される。
【００４０】
また、塗工液中のバインダー濃度は一般に３〜２０％、非晶質シリカ濃度は３〜３０％の範囲内で必要に応じて調整され、使用される。
【００４１】
これらの塗工液は、基質シート上に固形分質量として１〜５０ｇ／ｍ2の割合で一層あるいは二層以上塗工され、乾燥後、カレンダリングを行ってインクジェット記録シートとなる。
【００４２】
【実施例】
以下本発明を具体的に説明するために実施例および比較例を挙げて説明するが、勿論これらに限定されるものではない。なお各物性値等の測定は次に示す方法により実施し、実施例及び比較例で得られた非晶質シリカの物性値は下記表１に示した。
【００４３】
・４％水懸濁液の電気伝導度
５０ｍｌ蒸留水（電気伝導度１μＳ／ｃｍ以下）中に４ｇの非晶質シリカ（１０５℃、２時間後の加熱減量が６％以下）を添加し、よく混合した後５分間煮沸処理する。その後蒸留水を用いて全容量を１００ｍｌに調整した後ろ別する。このろ液について、電気伝導度計（堀場製作所製：型式ＤＳ−１５）を用いて測定した（測定温度２５℃）。
【００４４】
・平均粒子径
コールターマルチサイザーII（Coullter Electronics Ltd.製）を用いて測定した。粒子の最大粒径が３０μｍ以内（平均粒径でおよそ１〜７μｍ）のものは５０μｍのアパーチャーチューブを用い、粒子の最大粒径が４２μｍ以内（平均粒径でおよそ４〜１３μｍ）のものは７０μｍのアパーチャーチューブを用いた（アパチャーチューブの大きさにより最適測定範囲、及び測定限界があるため）。
【００４５】
なお、試料の分散は４０秒間の超音波分解を行い、分散は付属のＩｓｏｔｏｎ−II液を使用した。
【００４６】
・ＢＥＴ比表面積測定
カンターソープ（米国  Quantachrome社製）を用いて１点法により測定した。
【００４７】
・吸油量測定
ＪＩＳ  Ｋ５１０１（顔料試験法）による吸油量測定法に準じて測定を行った。
【００４８】
・基質シート（紙）への塗工方法
０．０１Ｎ（規定）の水酸化ナトリウム水溶液１６５ｇに非晶質シリカ３６ｇを投入し、ディスパーで１３００ｒｐｍ、５分間撹拌して分散液とした。この分散液の３分の２量（１３４ｇ）をポリビニルアルコール（（株）クラレ社製ＰＶＡ１１７）の１４％水溶液７０ｇを入れた容器中に投入し、調整水として蒸留水を２０ｇ加え、ディスパーで７００ｒｐｍ、１０分間の撹拌を行い塗工液とした。
【００４９】
この塗工液を秤量６６ｇ／ｍ2のＰＰＣ用紙にＮｏ．３０バーコーターを用いて塗工（塗工量；約８ｇ／ｍ2）し、風乾した。風乾後、線圧２０ｋｇ／ｃｍでカレンダリングを行ない塗工紙を得た。
【００５０】
・分散液の粘度測定
前項記載の分散液の残りを５０ｃｃのトールビーカーに入れＢ型粘度計（（株）東京計器社製）でＮｏ．３ローター、６０ｒｐｍ、の条件で６０秒後の粘度測定（Ａ）を行った後さらに１２０秒後（測定開始から３分後）の粘度測定（Ｂ）を行った。
【００５１】
ここで、Ｂ／Ａ＝０．９０〜１．１０のとき塗工液の粘度が安定しているとみなして○、そうでない場合は粘度が安定していないとみなして×とした。
【００５２】
・インクジェット記録方法
エプソン社製のＭＪ−８００Ｃプリンターを用いて印字した。印字パターンはブラック、イエロー、シアン、マゼンダの各単色のベタ塗り（４ｃｍ×４ｃｍ）と、階調をつけたブラック、イエロー、シアン、マゼンダの各単色ドット、及びこれら４色を混色したドットについて印字した。
【００５３】
このように印字した画像について次の項目の評価を行った。
【００５４】
（ａ）インクの吸収性と滲み
印字画像についてドットをビデオマイクロスコープ（スカラ（株）社製ＶＭＳ−７０Ａ）による肉眼観察と写真撮影を行い次のような評価基準で評価を行った。
【００５５】
○…ドットが重なった場合でもインクが流れ出したり滲んでいない。
【００５６】
△…特定の色と色が重なった場合、滲むことがある。
【００５７】
×…全体的に滲んでいる。
【００５８】
（ｂ）印字濃度（参考値）
ブラック、イエロー、シアン、マゼンダの各単色ベタ塗りの印字濃度測定をグレタグマクベス反射濃度計ＲＤ−９１８を用いて行った。
【００５９】
実施例１
ＳｉＯ2濃度２５％、ＳｉＯ2／Ｎａ2Ｏモル比３．３の珪酸ソーダ水溶液と４０％の硫酸水溶液を過剰硫酸が０．６Ｎになるように混合させシリカヒドロゾルを得た。
【００６０】
このシリカヒドロゾルをしばらく放置し、シリカヒドロゲルを得たのち、９０℃、ｐＨ９．５の条件で１６時間の水熱処理後、過剰のアルカリを除去するためにｐＨ４．０になるまで硫酸を加え、さらに６０℃で１時間放置した。これを副生塩を除去するのに充分な水洗を行ったのちに水とシリカ比が１０：１の条件において６０℃、２時間放置したのち充分にその付着水を除去した。この作業を２回繰り返し純粋なシリカヒドロゲルを得た。なお使用した水洗水は電気伝導度が５０μＳ／ｃｍの水を用いた。
【００６１】
このシリカヒドロゲルを過熱蒸気を用いたジェットミルにより平均粒子径６．０μｍになるように粉砕および最終乾燥を行ってゲル法シリカを得た。
【００６２】
実施例２
実施例１で得られたのと同じ原料、処方に基づいてシリカヒドロゲルを得たのち、７５℃、ｐＨ９．５の条件で１６時間の水熱処理を行った。水熱処理後は実施例１と同様の方法で水洗を行い純粋なシリカヒドロゲルを得たのち乾燥し、ジェットミルにより平均粒子径６．０μｍになるように粉砕及び最終乾燥してゲル法シリカを得た。
【００６３】
実施例３
実施例１で得られたのと同じ原料、処方に基づいてシリカヒドロゲルを得たのち、９０℃、ｐＨ９．５の条件で１６時間の水熱処理後、過剰のアルカリを除去するためにｐＨ４．０になるまで硫酸を加え、さらに８０℃で２時間放置した。これを副生塩を除去するのに充分な水洗を行ったのちに純水を用いて純水とシリカ比が１０：１の条件において６０℃、２時間放置したのち充分にその付着水を除去した。この作業を１回のみ行い純粋なシリカヒドロゲルを得たのち乾燥し、ジェットミルにより平均粒子径６．０μｍになるように粉砕及び最終乾燥してゲ法シリカを得た。
【００６４】
実施例４
ＳｉＯ2濃度１３．０％、ＳｉＯ2／Ｎａ2Ｏモル比３．５５の珪酸ソーダ水溶液０．７リットルと温水１４５リットルを仕込み、これを５８℃に加温し充分に撹拌を行った。次いで珪酸ソーダ水溶液７３リットルと濃度４９％の硫酸５．６リットルとを撹拌を行いながら２００分間にわたり同時に添加して中和反応を行った。その後、さらに硫酸を添加して含水珪酸スラリーのｐＨを３．５にして全反応を終了した。
【００６５】
このようにしてできたシリカスラリーをフィルタープレスでろ過、水洗を行いシリカケークを得た。このシリカケークを再度水に懸濁し、該懸濁液のｐＨが４．０以下になるまで硫酸を加えた後、炭酸アンモニウム水溶液を加えてｐＨを７．０以上にした後、ヌッチェを用いてろ過、水洗を行った。水洗後は静置乾燥を行い乾燥後は平均粒子径が６．０μｍになるようにバンタムミル（ホソカワミクロン（株）社製）で粉砕し、スペディック風力分級機（（株）セイシン企業社製）で分級を行い沈降法シリカを得た。
【００６６】
比較例１
実施例１で得られたのと同じシリカヒドロゲルを水熱処理後、電気伝導度が１３０μＳ／ｃｍの水（水道水）を用いて実施例１と同一時間の水洗を行った。水洗後は過熱蒸気を用いたジェットミルにより平均粒子径６．０μｍになるように粉砕および最終乾燥を行ってゲル法シリカを得た。
【００６７】
比較例２
実施例２で得られたのと同じシリカヒドロゲルを水熱処理後、電気伝導度が１３０μＳ／ｃｍの水（水道水）を用いて実施例２と同一時間の水洗を行った。水洗後は過熱蒸気を用いたジェットミルにより平均粒子径６．０μｍになるように粉砕および最終乾燥を行ってゲル法シリカを得た。
【００６８】
比較例３
実施例４で得られたシリカケークをそのまま静置乾燥を行い乾燥後は平均粒子径が６．０μｍになるように粉砕、分級を行い沈降法シリカを得た。
【００６９】
比較例４
市販の非晶質シリカ（沈降法）として、ニップシールＬＰ（日本シリカ工業（株）社製）を用いた。
【００７０】
比較例５
市販の非晶質シリカ（ゲル法）として、ＳＹＬＯＩＤ  ＥＤ−５（ＧＲＡＣＥＤＡＶＩＳＯＮ社製）を用いた。
【００７１】
【表１】
0004199885.tif 000002
【００７２】
【発明の効果】
以上の説明より分かるように、本発明の非晶質シリカは、インクジェット記録シートの塗工層に使用される塗工液を製造する際の分散液を高濃度配合しても安定した粘度が得られるため、結果として塗工液の高濃度配合が可能でしかも安定した粘度が得られるという効果がある。
【００７３】
また、上記の塗工作業性に優れていながら、印字濃度が高く、鮮明な画像を形成することが出来るという効果が得られる。