(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板の貼り合わせ面側に情報が記録された反射膜を有する記録ディスクと、該記録ディスクと貼り合わせたとき前記反射膜と重畳するように透明基板の貼り合わせ面側に印刷されたデザイン部を有する印刷ディスクとの貼り合わせ面間に接着剤を介在させて前記記録ディスク及び前記印刷ディスクを貼り合わせることにより光学式貼り合わせディスクを製造する光学式貼り合わせディスクの製造方法において、
前記デザイン部は、硬化性印刷インクにより印刷したものであり、
前記接着剤は、前記デザイン部の下地の背景色となる顔料が添加されたカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂からなり、
少なくとも前記印刷ディスク側の貼り合わせ面に前記接着剤からなる接着剤層を形成し、
前記接着剤層に紫外線を直接照射することにより、前記接着剤層の硬化を開始させるとともに前記印刷インクを後硬化させ、
その後、前記記録ディスク及び前記印刷ディスクの貼り合わせ面を接着する
ことを特徴とする光学式貼り合わせディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーディオ情報、ビデオ情報、或いは通常データの記録又は再生を光学的に行う光学式ディスクの製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、レーザ光などにより光学式に記録信号を読み取る光学式情報ディスクにおいて、２枚のディスク基板を表裏に貼り合わせたものが知られている。
【０００３】
最近では、ＤＶＤと称される、厚さ０．６ｍｍ、直径１２ｃｍの基板（片面）を表裏に貼り合わせたビデオディスクが開発されつつある。そして、このディスクの記憶容量は貼り合わせた片面で４ＧＢ以上である。４ＧＢ以上の記憶容量があれば、圧縮技術等を用いて通常の映画などでは、１３５分もの時間を収容することができる。９０％以上の映画ソフトが１３５分以内であるので、１３５分間収容できれば、このＤＶＤの貼り合わせた片面だけで殆どの映画を収容することができる。
【０００４】
したがって、貼り合わせたもう一方の面（ディスク）は、記録信号のないディスク（ダミーディスク）であっても差支えない。このため、このダミーディスク面にＣＤの様な印刷を施す要求が出ている。この場合にダミーディスクの表面側に印刷する方法と、ダミーディスクの裏面（貼り合わせ面）側に印刷する方法とが考えられる。
【０００５】
とくに、このＤＶＤは貼り合わせディスクであることから、透明なダミーディスクの貼り合わせ面側に印刷し、その後にこのダミーディスクと映画等の情報が記録されたディスク（片面）とを貼り合わせるという要求が大きくなっている。
【０００６】
これは、次のような理由による。即ち、ダミーディスクの貼り合わせ面側に印刷すると、その印刷がダミーディスクの透明基板を通して見えるため、印刷インクの表面の乱反射が抑えられる。また、印刷インクが表面に露出していないため、極めて滑らかな印刷として見ることができる。このため、ＣＤのようにディスクの表面に印刷したものに比べ、写真に近い質感が得られる。
【０００７】
さて、このようなＤＶＤの貼り合わせに関しては、レーザディスクの製造で行われているホットメルト接着剤と称される熱可塑性の樹脂を使用する方法がある。この貼り合わせ方法の場合、ロールコータによって貼り合わせるディスクにホットメルト接着剤を塗布する。このとき、コータ内のロールの表面には溶融したホットメルトが付着しているために、ロールはちょうど粘着テープのような表面となっている。この粘着テープのような表面により、例えば、ディスク上にゴミが付着しているとそのゴミをロールが掬い上げる。
【０００８】
その掬い挙げられたゴミはコータの内部に入り、ドクターと呼ばれる接着剤の厚さをコントロールするための手段とロールとの間に挟まれて、接着剤の厚さを不均一にする。この原因によってしばしば塗布膜に直線上に（ディスクをロールコータで塗布するその送り方向に筋状に）塗布されない欠陥部分を生じさせる。このようにして生じた塗布欠陥は、ディスクを貼り合わせた際、ディスクに凹状の所謂バンプ状の変形をもたらし、ディスク上に欠陥を発生させる。
【０００９】
予め透明なダミーディスクの貼り合わせ面側に印刷した後に、このようなロールコータでホットメルト接着剤を塗布する際にも、印刷インクとディスクとの接着が十分でない場合には、この印刷インクが剥離してロールコータ装置内のロールに付着して掬い上げられ、上述した問題が発生する。特に、多色刷りの印刷の場合には、種々の印刷インクとディスクとの接着が微妙に異なり、ロールによって剥離する危険性がより一層大きくなる。さらに、剥離するインクの大きさは印刷のデザインによっても左右され、通常のゴミに比べ遙に大きくなるため、ロールとドクターとの間に挟まれて生じる直線上の塗布欠陥は極めて多く、また大きくなる。
【００１０】
さらに、ホットメルト接着剤、即ち熱可塑性樹脂の宿命とも言える、高温環境下でのディスクの変形によるチルトの悪化（大きくなる）を考慮すれば、ＤＶＤ等の高精度な貼り合わせにこのような接着剤及び貼り合わせ方法を使用することは最適とはいえなかった。
【００１１】
また、紫外線硬化型樹脂を用いて貼り合わせる方法が、特開平５−２０７１４号として既に提案されている。この方法では、保持台の上に載置した信号記録基板上に、紫外線硬化樹脂を円周状に塗布し、次に保護基板を重ね合わせ、保持台を回転させ紫外線硬化樹脂を内外周端面まで拡げ、最後に紫外線照射ランプにより紫外線を照射して紫外線硬化樹脂を硬化して、基板と接着剤とを一体化する。
【００１２】
この方法を使用して、貼り合わせ面側に印刷されたダミーディスクと映画等の情報が記録された記録ディスク（片面）とを貼り合わせる場合には、図８に示す構造をとることになる。即ち、この構造は、貼り合わせ面側に情報ピットが形成された一方の片面ディスク基板１ａ、この情報ピット上のアルミニウム反射膜２及びこのアルミニウム反射膜２上を覆う保護膜（紫外線硬化型）３を有する記録ディスク１Ａと、記録ディスク１Ａと貼り合わせたとき反射膜２と対向するように、片面ディスク基板１ｂの貼り合わせ面上に形成され、片面ディスク基板１ｂを透過して目視７できるデザイン部である印刷インク付着部６およびこの印刷インク付着部６上に形成され、背景となる白色べたの印刷インク付着部８を有する印刷ディスク１Ｂ′と、この印刷ディスク１Ｂ′及び記録ディスク１Ａを貼り合わせる紫外線硬化型樹脂９とを備えている。
【００１３】
このような光学式貼り合わせディスクを製造するには、先ず、図９（ａ）に示すように、デザイン部６及び白色ベタ部８が印刷された印刷済ディスク基板１Ｂ′をモータ５３で回転し、次にバルブ５２を開けることによりこの印刷済ディスク基板１Ｂ′の印刷面上に加圧タンク５４内の紫外線硬化型樹脂９を吐出ノズル５１から滴下してリング状に付着させる。
【００１４】
次に、図９（ｂ）に示すように、リング状の紫外線硬化型樹脂９上に、情報ピット及びアルミニウム反射膜２が形成された記録ディスク基板１Ａを載置して紫外線硬化型樹脂９を回転振り切りして貼り合わせ面全面に延伸させる。次に、図９（ｃ）に示すように、紫外線照射器４５から紫外線を照射して、紫外線硬化型樹脂９を硬化させる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図８の構造では、接着剤である紫外線硬化型樹脂９を硬化することが極めて困難になる。例えば、印刷インクに大日本インキ化学工業製の「ダイキュアＳＳＤ  Ｆ２７」（白色）を用いて透明基板上に厚さ約１０μｍで印刷した印刷ディスク１Ｂ′の上方から、図７に示すように、紫外線照射器４５から紫外線を照射して透明基板４３及びインク（アルミニウム反射膜）４４を透過してくる紫外線の強度（透過率）を紫外線照度計４０で測定した。
【００１６】
紫外線の透過率を測定するには、図７に示すように、センサである受光部４２と受光部からの電気信号に基づいて表示する測定・表示部４１とを備える紫外線照度計４０を用いる。この紫外線照度計４０の受光部４２上に測定対象である印刷ディスク１Ｂ′または記録ディスク１Ａを配置し、この配置されたディスクの上方から紫外線照射器４５により紫外線を照射して測定した。
【００１７】
上記印刷ディスク１Ｂ′を透明基板を透過した紫外線の強度（透過率）は、波長３６５ｎｍでは、測定した測定器の測定限界である０．１％を下回っていた。また、もう一方の基板であるアルミニウム反射膜が膜厚５５ｎｍほどついた記録ディスク１Ａを同様の方法で紫外線の透過率を測定したところ、０．５〜１％程度であった。
【００１８】
したがって、図８の様な構造の従来型のディスクの貼り合わせでは、片面ディスク基板１ａの反射膜２と片面ディスク基板１ｂの白色べた部８との間に接着層９が位置するので、樹脂の硬化に大きなエネルギーが必要となる。因に、硬化光量が１０ｍＪ／ｃｍ2 程度と言われる極めて低エネルギー硬化型の樹脂の一つである東芝ケミカル製紫外線硬化型樹脂「ＸＤＶ−０１１（粘度０．１５Ｐａ・ｓ）〕を接着剤として用い、前述のアルミニウム反射膜のついたディスク１Ａを貼り合わせる場合、コンベア速度３．５ｍ／ｍｉｎで紫外線積算光量（３５０ｎｍ）が７８０ｍＪ／ｃｍ2 となる１灯式の紫外線照射装置では、コンベア速度３．５ｍ／ｍｉｎでディスクを３回も照射しなければ硬化しないことになり装置が大掛かりなものとなる。
【００１９】
また、紫外線ランプの下に熱線カットフィルターを付加しても基板温度は、このコンベア速度で１回照射するだけで７０℃以上にも上昇し、基板に熱的ダメージを与えるという問題があった。
【００２０】
また、この様な低エネルギー硬化型の紫外線硬化型樹脂は、反応性が高いためにその取扱いにも注意が必要である。例えば、図９のようにスピナーで塗布、貼り合わせを行う方法では貼り合わせ前（高回転振り切り前）にディスク１Ｂ′に塗布（導入）した樹脂量は１枚当たり２〜３ｇ程度であるが、貼り合わせたディスク（高回転振り切り後）には１／１０の樹脂量しか残っていない。言い換えれば殆どの量がスピナーのドレンとなり、コスト及び生産性の観点からこのドレンより紫外線硬化型樹脂９を回収して再度貼り合わせに用いる必要があった。そのためには紫外線硬化型樹脂９が反応してゲル化を起こさないよう、これら紫外線硬化型樹脂９を取り扱うスピナー部では遮光する等の工夫が必須となる。そのような装置にした場合、装置の構成が複雑化するだけでなく、装置の取扱いも厄介となる。
【００２１】
次に、白色ベタの印刷をした透明基板からなる印刷ディスクと、保護膜を形成した記録ディスクとを貼り合わせるために、接着剤として前記東芝ケミカル製ＸＤＶ−０１１を用いて図９のようにスピナーで塗布、振り切りを行い膜厚を概ね４０μｍにして（スピナー回転速度：２５００ｒｐｍ、回転時間（振り切り時間）：２．５秒）紫外線を照射して（コンベア速度３．５ｍ／ｍｉｎで３回）硬化させて得られた貼り合わせディスクのチルト角（α角）は、図５（ａ）の比較例（Ｃ）のような分布となった。なお、ここで透明基板の白色べたの印刷は、上記印刷ディスク１Ｂ′と同様の「大日本インキ化学工業製ダイキュアＳＳＤ  Ｆ２７」（白色）を厚さ約１０μｍ形成したものである。また、記録ディスクは、情報ピットにアルミニウム反射膜を５５ｎｍスパッタ成膜し、その表面にソニーケミカル（株）製ＳＫ−５０００を保護膜として概ね１０μｍ塗布硬化させたものである。
【００２２】
因に貼り合わせる基板を印刷のされていない透明基板と前記記録ディスクとで貼り合わせたものは、図５（ａ）の（Ｂ）の様な分布となった。また、前記白色印刷の前に（内側に）同様に他の色をもう一色印刷（計２色印刷）したディスクと記録ディスクとを貼り合わせたものは、図５（ａ）の（Ｄ）の様な分布となった。
【００２３】
これらが意味することは、印刷インク８によって印刷された透明基板１ｂが図６の様に椀状に反ってしまい、この様に反ったディスク１ｂと平坦なディスクとを貼り合わせても結果的に貼り合わせディスクはその反った一方のディスク１ｂの反りの影響を受けて平坦とはならない。即ち、チルトがその方向にずれる。
【００２４】
さらに、これらのディスクを８０℃，９５％ＲＨ，１５０ｈｒｓ．の高温高湿試験にかけてディスクのチルトを測定したところ、図５（ｂ）及び図５（ｃ）のそれぞれ比較例（Ｃ），比較例（Ｂ），比較例（Ｄ）の様な結果となった。図５（ｂ）は印刷面が上方向となるようにディスクを水平に保持し、図５（ｃ）ではこれが印刷面が下方向となるようにディスクを水平に保持して試験を行った。
【００２５】
その結果、発明者らは、印刷のないディスク（Ｂ）では試験でディスクを保持した時の重力方向にチルトが変化しているが、印刷されたディスク（Ｃ），（Ｄ）ではインクの経時的な硬化収縮のために、重力方向に拘らずインクの収縮方向にチルトが変化していることを見出した。
【００２６】
従って、硬化光量が数ｍＪ／ｃｍ2 という低エネルギー硬化性紫外線硬化型樹脂を用いて前記のディスクを貼り合わせることが可能であっても、経時的にディスクのチルトが悪化するという致命的な問題を有している。
【００２７】
一方、印刷のデザインによって印刷された透明基板の印刷インクを含めた板厚は１０μｍ以上の凹凸を有し、この段差によって図９のようにして貼り合わせるディスク１Ａ，１Ｂ′間に挟まれた接着剤層９の厚さも凸凹となる。そして前記の様な紫外線硬化型樹脂９の場合には、硬化の際に少なくとも５％程度以上の体積収縮率を生じ、この接着剤層９の厚さの凸凹は硬化前と硬化後には同じ段差とはならない。この硬化後の異なった段差を生じたまま貼り合わされたディスク１Ａ，１Ｂ′の双方がこの接着剤９の硬化によって引っ張られるため、目視で記録ディスクのアルミニウム反射面を見ると貼り合わせた印刷ディスクの印刷パターンがくっきりと浮かんで見えるという欠陥も有している。因に、接着剤「ＸＤＶ−０１１」では硬化体積収縮率がおよそ１０％であり、印刷インクによって段差がつきディスク間に挟まれた接着剤層の厚さが４０μｍと３０μｍの部分が生じた場合、硬化によってこれらの部分の段差には、
（４０×０．１）1/3 −（３０×０．１）1/3 ＝３．４−３．１＝０．３μｍ
もの差を生じることになる。反射面の場合、この程度の段差でも十分目視で分かる。例えば、コンパクトディスクに記録された僅か０．１μｍにも満たないピットの段差（深さ）が肉眼で見えることを考えればよい。
【００２８】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたもので、装置の構成及び取扱を複雑化することなく、接着剤の硬化が容易であり、かつディスクの反り等を防止した光学式貼り合わせディスクの製造方法及びその製造装置を提供することをその目的とする。
【００２９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の光学式貼り合わせディスクの製造方法は、透明基板の貼り合わせ面側に情報が記録された反射膜を有する記録ディスクと、該記録ディスクと貼り合わせたとき前記反射膜と対向するように透明基板の貼り合わせ面側に印刷されたデザイン部を有する印刷ディスクとの貼り合わせ面間に接着剤を介在させて前記記録ディスク及び前記印刷ディスクを貼り合わせることにより光学式貼り合わせディスクを製造する光学式貼り合わせディスクの製造方法において、前記デザイン部は、硬化性印刷インクにより印刷したものであり、前記接着剤は、前記デザイン部の下地の背景色となる顔料が添加されたカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂からなり、少なくと前記印刷ディスク側の貼り合わせ面に前記接着剤からなる接着剤層を形成し、前記接着剤層に紫外線を直接照射することにより、前記接着剤層の硬化を開始させるとともに前記印刷インクを後硬化させ、その後前記記録ディスク及び前記印刷ディスクの貼り合わせ面を接着することを特徴としている。
【００３２】
本発明の構成では、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂の特徴である、硬化反応がエネルギー線を照射した後に開始される。その反応速度は紫外線硬化型樹脂のようにラジカル重合ではないため、比較的ゆっくりである。即ち、カチオン重合性エネルギー線（紫外線等）硬化樹脂は、塗布した樹脂に紫外線などのエネルギー線を照射すると、即座に硬化するのではなく、照射によって、硬化反応を起こさせる触媒がカチオンとなって生成し、このカチオンによって硬化反応が行われる。従って、照射後数秒から数分の間は液状のままである。したがって、紫外線を照射した直後の一定時間では、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂はまだ液状であり、この間に２枚のディスクを当接し圧着して貼り合わせることが可能となる。
【００３３】
紫外線の照射は、上述のように従来の紫外線硬化型樹脂のようにディスクのアルミニウムを通して紫外線を照射するのではなく、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂に直接照射できるため、紫外線照射装置を簡略化できる。また、反応性の高い紫外線硬化型樹脂を用いたときの取扱上の注意が不要となり、さらには、硬化の際に与える熱的ダメージも極めて低く抑えることができる。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
本発明は、ＣＤ（コンパクトディスク）と同様の工程で成形された透明基板（ポリカーボネート）に貼り合わせるべく面側に基板を通して正文字に見えるよう印刷したもの（印刷ディスク）と、貼り合わせるもう一方のディスクがＣＤと同様の工程で反射膜及びその保護膜まで形成された記録情報入りのもの（記録ディスク）とをカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂を接着剤として用いて貼り合わせ、その際に用いるカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂を印刷ディスクの印刷の下地の色として共用することを特徴とした光学式貼り合わせディスクの製造方法及び製造装置に関するものである。
【００３５】
図１は、本発明に係わる光学式貼り合わせディスクの製造方法及び製造装置により製造される光学式貼り合わせディスクの断面図である。この様な光学式貼り合わせディスクは、多色刷した印刷（デザイン部）の下地を白色とする目的で、そのインクと接着を共用する接着剤４として、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂に、ソニーケミカル（株）製「９５Ａ４５Ｘ」１００重量部に顔料として硫酸バリウム１０重量部、タルク６重量部をブレンドしたもの（粘度３Ｐａ・ｓ）を用いた。
【００３６】
先ず、多色刷したデザイン部である印刷インク付着部６を有する印刷ディスク１Ｂ及び反射膜２、保護膜３の形成された記録ディスク１Ａにそれぞれスクリーン印刷等により概ね１０〜３０μｍの厚さで接着剤４を塗布する。次いで、エネルギー線として紫外線を用い、これを照射後に、当接、圧着・プレスして製造される。図１中、４ａは接着剤４の接合面である。なお、背景色を白色とすることにより印刷デザイン部の発色に優れるという効果がある。
【００３７】
図２は光学式貼り合わせディスクの製造装置の一実施例を示す図である。
図２において、貼り合わせるべくディスク（単盤）が製造工程の上流部よりそれぞれディスク供給位置１０ａ，１０ｂに供給される。なお、実施例の場合、ディスク供給位置１０ａには、情報ピットに反射膜としてアルミニウムが成膜され、その表面にソニーケミカル（株）製ＳＫ−５０００などの紫外線硬化型樹脂が保護膜として形成されている単盤である記録ディスク１Ａが供給される。また、ディスク供給位置１０ｂには、下地の白色を除いて多色（デザイン）印刷された単盤である印刷ディスク１Ｂが供給される。
【００３８】
供給された記録ディスク１Ａ及び印刷ディスク１Ｂはディスク供給アーム１２によって供給位置１０ａ，１０ｂからそれぞれ回転テーブル１３ａ，１３ｂに移動される。
【００３９】
この回転テーブル１３ａ，１３ｂは等分割されたピッチずつ回転し、接着剤塗布手段である接着剤印刷塗布部１４ａ，１４ｂで前記カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂「９５Ａ４５Ｘ１」をそれぞれのディスクのφ２５〜φ１１８ｍｍのエリアにスクリーン印刷する。
【００４０】
印刷塗布後、さらに１ピッチ回転し、塗布ディスク取出アーム１５ａ，１５ｂによってディスクは回転テーブル１３ａ，１３ｂより取り出され、紫外線照射搬送テーブル（以下にＵＶ搬送テーブルと記す）１７に移される。ＵＶ搬送テーブル１７は、移載された２枚のディスク１Ａ，１Ｂを載せたまま紫外線照射器１８の下を一定速度で通過させる。紫外線照射器１８は、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂に紫外線を一定量照射させる。
【００４１】
なお、実施例において移動速度５．５ｍ／ｍｉｎで、波長３５０ｎｍの紫外線の積算光量が５００ｍＪ／ｃｍ2 となる紫外線照射器１８を用いて５．５ｍ／ｍｉｎでＵＶ搬送テーブル１７を移動させて塗布されたカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂に紫外線を照射させた結果、照射後１５秒程度で樹脂のゲル化が始まり、その後２分程度で固化し、およそ５分で実用硬度を呈した。
【００４２】
紫外線を照射されたディスク１Ａ，１Ｂは、ＵＶ搬送テーブル１７が紫外線照射器１８の通過出口位置で一旦停止し、この位置でそれぞれピックアップアーム１９ａ，１９ｂによってＵＶ搬送テーブル１７から取り出されてディスク重ね合わせ部２１ａとディスク反転アーム２２の先端に取り付けられたディスク反転部２１ｂに移される。ここで２枚のディスクは次のようにして当接される。
【００４３】
図３は、２枚のディスクの貼り合わせ面を重ね合わせる手段であるディスク重ね合わせ装置３０を示す図である。図３において、ディスク重ね合わせ部２１ａは、ディスク移載後に一旦ディスクを載せたままエアシリンダ３０ａ、シャフト３０ｂ等のスライド機構部を介して下降し、同時にディスク反転部２１ｂは、移載されたディスクを保持しながらロータリアクチュエータ２８等の回転機構部を介して水平面に対し１８０度回転する。その後、反転したディスク反転部２１ｂがディスク重ね合わせ部２１ａの上方に位置するようにディスク反転アーム２２が移動し、次いでディスク重ね合わせ部２１ａがもとの高さに上昇し、２枚のディスクを当接（重ね合わせ）させる。当接後、またディスク重ね合わせ部２１ａが２枚のディスクと共に一旦下降し、次いでディスク反転アーム２２がもとの位置に移動（後退）する。この当接の際にディスクは嵌合ピン２６によって偏心なく重ね合わされ、前記塗布樹脂の粘性によってずれる事なく固定される。
【００４４】
このようにして重ね合わされたディスク１Ａ，１Ｂは、次に図２のディスク移載アーム２３によって真空プレス部２４ａ、２４ｂに移される。このディスク移載アーム２３は一方のアームがディスク重ね合わせ部２１ａに位置する時に、同時に完成されたディスクの排出場所であるディスク積層部２５にもう一方のアームが位置するようにそのアーム中心が設置され、また一方のアームが真空プレス部２４ａに位置する時にもう一方が真空プレス部２４ｂに、位置するようにもなっており、通常の待機位置が他のアームや部位の動作に干渉しない位置となるよう回転ピッチが与えられている。
【００４５】
図４は重ね合わされた２枚のディスクを圧着する手段である真空プレス部２４ａ，２４ｂの説明図である。図４において、重ね合わされたディスク１Ａ，１Ｂが下部圧着プレート３１上に移載された後、真空プレス部の上真空槽（上蓋）３２が上部圧着プレート３３と共に下降し、下真空槽（ベースプレート）３４とＯリング３５を介在して当接したところで一旦停止し（この時、ディスク１Ａ，１Ｂと上部圧着プレート３３は当接しておらず、若干隙間が形成されている）、真空バルブ３６を開けて真空ポンプ３７により真空プレス部系内を真空排気する。その後、上部圧着プレート３３がさらに下降し、ディスク１Ａ，１Ｂをプレス圧着する。
【００４６】
この時の条件としては、前記カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂を前記紫外線照射条件で照射し、照射後５秒以内に真空プレス部に移載して一連の動作を行った結果、１０００Ｐａ以下まで真空排気した後（実施例の場合２秒）、圧着プレート３１及び３３の圧着面に片当たりの緩衝材として第一レース（株）製「ＣＩＥＧＡＬ  ７３５５−ＯＦＦ」厚さ１．３５ｍｍを貼り付け、ディスク面に対し２ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で２．５秒間プレスした条件でスクリーン印刷の印刷目からもたらされる接着面の気泡残りの殆ど生じない平坦な貼り合わせが可能であった。
【００４７】
このようにしてプレスした後、真空バルブ３６を閉じ、リークバルブ３８を開けて真空プレス部系内を大気状態に戻し、上部圧着プレート３３と共に上真空槽（上蓋）３２を上昇させる。なお、真空プレス部が２つ設置されている理由は、実施例のタクト上の問題であり、その数に拘るわけではない。
【００４８】
次に、貼り合わされたディスク１Ａ，１Ｂを図２のディスク移載アーム２３によって真空プレス部２４ａ，２４ｂから順に取り出し、ディスク集積部２５に排出、集積する。なお、このディスク集積部２５に排出された貼り合わせディスク１Ａ，１Ｂ１ｂはその接着剤４が完全に固化したわけではないため、平坦性を保持するために必要に応じて、ディスク１Ａとディスク１Ｂの間にフラットなスペーサを供給するとよい。
【００４９】
なお、他の実施例として、回転テーブル１３ａ，１３ｂの分割ピッチを増やし、透明な単盤と、アルミニウムがスパッタリング等により成膜され、保護膜の塗布されていない記録ディスク単盤とを供給ディスクとして供給し、この回転テーブル１３ａ，１３ｂでの前記カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂の接着剤印刷塗布前に、増やした分割ピッチでそれぞれデザイン部の印刷やアルミニウム膜の保護膜塗布を行う構造にした装置によってディスク製造工程の各種装置を省略することも容易にできる。
【００５０】
以上のようにして、内面に白地をベースに多色刷した貼り合わせディスク１Ａ，１Ｂが容易に安定して大量生産されるものである。そして、このようにして製造された貼り合わせディスク１Ａ，１Ｂは、貼り合わせディスク１Ａ，１Ｂの内面に白地をベースに多色刷してあるために通常のディスク表面に印刷されたものに比較して印刷インクの表面のざらつきのない、表面が丁度写真のような質感の印刷を有するディスクとすることができる。また、真空プレスによって貼り合わされるために、接着剤層に気泡を殆ど含まない極めて平坦な貼り合わせディスクとすることができる。
【００５１】
本発明によれば、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂の特徴である、硬化反応がエネルギー線を照射した後に開始され、その反応速度は紫外線硬化型樹脂のようにラジカル重合ではないため、硬化が比較的ゆっくり進む点を利用することができる。例えばソニーケミカル（株）製「９５Ａ４５Ｘ１」を用いた場合、エネルギー線として紫外線を３６５ｎｍの波長で５００ｍＪ／ｃｍ2 この樹脂に直接照射するとおよそ１５秒で樹脂がゲル化し（硬化が始まり）、その後反応が進行して樹脂本来の強度が出現するまでにおよそ５分程かかるが、紫外線を照射した直後のおよそ３０秒の間は樹脂はまだ液状であり、この間に２枚のディスクを当接し圧着して貼り合わせることが可能となる。
【００５２】
紫外線の照射は上述のように、従来の紫外線硬化型樹脂のようにディスクのアルミニウムを通して紫外線を照射することなく直接照射できるため、紫外線照射装置も簡略化できる。また、反応性の高い紫外線硬化型樹脂を用いたときの取扱上の注意が不要となり、装置を簡略化できるばかりか、硬化の際に与える熱的ダメージも極めて低く抑えることができる。
【００５３】
本実施例の効果としては、上述した内容の他、前記カチオン重合性エネルギー線硬化型樹脂面に直接紫外線を照射するため、印刷インクの後硬化（経時硬化）はこの時点で行われ、その後のインクの経時硬化収縮による貼り合わせたディスクのチルトの変化を生じない。これを示した結果が、図５（ａ）〜（ｃ）である。なお、図５は各種の製造方法におけるディスクの半径方向のチルト角を示している。
【００５４】
なお、図５中、Ａは本発明の印刷なしの貼り合わせディスクの場合を示し、Ｂは比較例（他の接着剤）による印刷なしの貼り合わせディスクの場合を示し、Ｃは比較例（他の接着剤）による内面１色印刷の貼り合わせディスクの場合を示し、Ｄは比較例（他の接着剤）による内面２色印刷の貼り合わせディスクの場合を示し、Ｅは本発明の内面２色印刷の貼り合わせディスクの場合を示す。
【００５５】
また、前述の紫外線硬化型樹脂の場合のような硬化の際の体積収縮率も少なく（４％以下）、さらに、当該樹脂の塗布を例えばスクリーン印刷などで行えば、前述の紫外線硬化型樹脂の場合のような印刷インクによる接着剤層の厚さむら（凸凹）も緩和されるため、記録ディスクのアルミニウム反射面を見ると貼り合わせた印刷ディスクの印刷パターンがくっきりと浮かんで見えてしまうと言う欠陥も解消できる。
【００５６】
そしてその装置は、前記したように装置を簡素化・簡略化することが可能なばかりか、接着と下地色の印刷を同時に行え、その貼り合わせたディスクがチルト変化の極めて少ないディスクを安価に、大量に、安定して提供できる。さらに、本発明の方法であれば、用いるカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂に適当な着色をすることによって多色印刷のインクを兼用することも可能である。
【００５７】
なお、以上の実施例では、背景色となる顔料を白色にしたが、白色以外の色の顔料を使用してもよい。また、上記実施例では、貼り合わせる両方のディスクに顔料を含むカチオン重合性エネルギー線硬化樹脂を塗布していたが、片方のディスクのみに塗布してもよい。
【００５８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかな如く本発明によれば、貼り合わせ面側に情報が記録された反射膜を有する記録ディスクと該記録ディスクと貼り合わせたとき前記反射膜と対向するように透明基板の貼り合わせ面側に印刷されたデザイン部を有する印刷ディスクとの貼り合わせ面間に接着剤を介在させて記録ディスク及び印刷ディスクを貼り合わせることにより光学式貼り合わせディスクを製造するに当たって、硬化性印刷インクにより印刷されたデザイン部を有する印刷ディスク側の貼り合わせ面に、２枚のディスク間に介在させる接着剤として、カチオン重合性エネルギー線硬化樹脂にデザイン部の下地の背景色となる顔料を添加したものを塗布して記録ディスク及び印刷ディスクの貼り合わせ面を接着する接着剤層を形成し、接着剤層に紫外線を照射し接着剤層の硬化を開始させるとともに印刷インクを後硬化させるので、接着剤層は、記録ディスク及び印刷ディスクを接着するとともにデザイン部の下地を形成することになり、別個に設けられた場合の下地印刷を介さずに、直接エネルギー線を照射することが容易である。さらに、エネルギー線源の出力を大きくしたり照射時間を長くする必要がないので、装置の大型化や基板に熱的ダメージを与えることがなく、取扱も簡単である。また、印刷インクの後硬化（経時硬化）は紫外線の照射時点で行われ、その後のインクの経時硬化収縮による貼り合わせたディスクのチルト変化を生じないので、ディスクのチルトの経時的な悪化を防止することができるという効果も有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係わる光学式貼り合わせディスクの断面図である。
【図２】光学式貼り合わせディスクの製造装置の一実施例を示す図である。
【図３】図２の光学式貼り合わせディスクの製造装置におけるディスク重ね合わせ装置を示す図である。
【図４】重ね合わされた２枚のディスクを圧着する手段である真空プレス部の説明図である。
【図５】各種の製造方法におけるディスクの半径方向のチルト角を示す図である。
【図６】印刷によるディスクの反りを説明するための図である。
【図７】紫外線の透過率測定装置を示す図である。
【図８】従来の光学式貼り合わせディスクの断面図である。
【図９】従来の光学式貼り合わせディスクの製造方法を示す図である。
【符号の説明】
１Ａ    記録ディスク
１Ｂ    印刷ディスク
４      接着剤
１４ａ    接着剤印刷塗布部（接着剤塗布手段）
１４ｂ    接着剤印刷塗布部（接着剤塗布手段）
２４ａ    真空プレス部
２４ｂ    真空プレス部
３０      ディスク重ね合わせ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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