(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛体コア上もしくは成型ドラム上でゴムストリップを螺旋状に巻き付けて積層し、所定のグリーンタイヤを成型するタイヤの製造方法において、
ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の凸部を磨潰すタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記凸部の磨潰しを、磨潰しロールにより行う請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度と磨潰しロールのローラの回転速度との速度差を、剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度の０〜３０％とする請求項２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、剛体コア上もしくは成型ドラム上での延在方向に対して０〜３０°とする請求項２もしくは３に記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ゴムストリップの巻き付けと、前記凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行う請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
一のタイヤ構成部材の成型のために、ゴムストリップの巻き付けを行った後に、そのタイヤ構成部材に生じる、前記凸部の磨潰しを行い、これらの巻き付けおよび磨潰しの各動作を、全てのタイヤ構成部材の形成について順次に行う請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
タイヤ構成部材成型用ドラム上でゴムストリップを螺旋状に巻き付けて積層し、所定のタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の製造方法において、
ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の凸部を磨潰すタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項８】
前記凸部の磨潰しを、磨潰しロールにより行う請求項７に記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項９】
前記タイヤ構成部材成型用ドラムの回転速度と磨潰しロールのローラの回転速度との速度差を、タイヤ構成部材成型用ドラムの回転速度の０〜３０％とする請求項８に記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１０】
前記磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、タイヤ構成部材成型用ドラム上での延在方向に対して０〜３０°とする請求項８もしくは９に記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１１】
前記ゴムストリップの巻き付けと、前記凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行う請求項７〜１０のいずれかに記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１２】
前記ゴムストリップの巻き付けを行った後に、前記凸部の磨潰しを行う請求項７〜１０のいずれかに記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１３】
剛体コアもしくは成型ドラムと、剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けて積層するゴムストリップを押出すゴムストリップ押出機と、ゴムストリップを剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けるゴムストリップ巻き付装置と、剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けられるゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰す磨潰しロールとからなるタイヤの製造装置。
【請求項１４】
前記磨潰しロールのローラ表面に、ローレット加工を施してなる請求項１３に記載のタイヤの製造装置。
【請求項１５】
タイヤ構成部材成型用ドラムと、タイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けて積層するゴムストリップを押出すゴムストリップ押出機と、ゴムストリップをタイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けるゴムストリップ巻き付装置と、タイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けられるゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰す磨潰しロールとからなるタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１６】
前記磨潰しロールのローラ表面に、ローレット加工を施してなる請求項１５に記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、剛体コア上もしくは成型ドラム上で螺旋状に巻き付けてグリーンタイヤを成形するため、もしくは、タイヤ構成部材成型用ドラム上で螺旋状に巻き付けてタイヤ構成部材を成型するためのゴムストリップを用いたタイヤもしくはタイヤ構成部材の製造方法、ならびに、それらの製造方法に用いる装置に関し、特に、製品タイヤでのエアの残留、ベアーやフロークラック等の発生を抑制し、よって、製品タイヤの耐久性の向上を実現するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、タイヤを製造するにあたり、ビードフィラ、ベルト、およびトレッド等のタイヤ構成部材を予め準備することなく、作業工数および作業時間の低減を図るとともに、タイヤ構成部材の製造機械を不要として、機械の占有スペースをなくした、より小規模での製造ユニットを実現するべく、剛体コア上もしくは成型ドラム上でゴムストリップを巻き付けて積層し、所定のグリーンタイヤを成型するタイヤの製造方法が提案されている。
しかるに、剛体コア上もしくは成型ドラム上でゴムストリップを巻き付けて積層することによって、グリーンタイヤを成型した場合には、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって段差部分が生じ、加硫時に、タイヤクラウン部からビード部にかけて形成された段差部分が十分に型付けされず、このため、製品タイヤにおいてベアーやフロークラックが発生し、製品タイヤの耐久性を低下させ、また、タイヤの外観を損なうという問題があった。
【０００３】
また、タイヤ内部にできた上記段差部分に滞留したエアは、加硫時にも抜けることなくタイヤ内部に残留し、また、タイヤ表面上の上記段差部分とタイヤ加硫金型に閉塞されたエアも、加硫時のゴムの流れによって巻き込まれてタイヤ内部に残留することから、製品タイヤ使用時にエアの残留部に応力が集中して、他の部分に比して亀裂が発生しやすく、優れた耐久性を実現することができないという問題もあった。
さらに、タイヤサイドウォール部に形成された段差部分においては、金型離型剤等の異物が堆積し易く、加硫によってタイヤが膨張すると、ゴム表面と金型との間に挟まれた上記異物がゴム内に食い込み、製品タイヤの表面に異物の咬込み部分が生じて、これがクラックの発生原因となることからも、優れた耐久性を実現することができないという問題があった。
【０００４】
ところで、以上に記載したタイヤ製造方法に対し、グリーンタイヤ成型前に、ビードフィラ、ベルト、トレッド等のタイヤ構成部材を個別に成型しておき、その後にこれらのタイヤ構成部材をドラム上で貼合わせ、所定のグリーンタイヤを成型するタイヤの製造方法が知られているところ、このタイヤ製造方法に使用するタイヤ構成部材を、タイヤ構成部材成型用ドラム上でゴムストリップを巻き付けて積層して成型する当該タイヤ構成部材の製造方法も提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この提案にしたがい、ビードフィラ等のタイヤ構成部材を、タイヤ構成部材成型用ドラム上でゴムストリップを巻き付けて積層した場合にあっても、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって段差部分が生じるため、前述の説明のとおり、タイヤ加硫時に上記ベアーの発生、エアの残留、そして異物の咬込みが生じて、クラックの発生原因となるおそれがあるという問題があった。
以上のべたことを、図７〜図１０を参照して具体的に例示する。図７は、従来の製造方法にて成型したグリーンタイヤを示す断面図である。このグリーンタイヤ９０を形成するに際し、インナーライナ９１、カーカス層９２、ビード９３Ａ、９３Ｂ、サイドウォール９４およびベルト層９５Ａ、９５Ｂを形成したあと、ゴムストリップ９７を螺旋状に巻き付けて積層し、トレッド９６を形成する。
【０００６】
トレッド９６を形成するのに用いられるゴムストリップ９７は、一般に、図８ａに示すように、偏平な矩形断面形状を有している。図９ａ、図９ｂは、それぞれ、図７のａ部、ｂ部の詳細を示す断面図であるが、グリーンタイヤの成型に際しては、矩形断面のゴムストリップ９７を斜めに階段状に傾けて巻き付けて積層するので、図９ａに示すように、先に貼り付けられて形成されたサイドウォール９４と、トレッド９６のゴムストリップ９７の段差部分との間には空隙が残り、これは、製品タイヤ内にエアを残留させ応力集中に起因する耐久性の低下を招く原因となる。また、図９ｂに示すように、トレッド９６の外表面も同様に、ゴムストリップ９７の段差部分により鋸刃状に形成されることとなり、これは、前述のベアーやフロークラック等の原因とる。
【０００７】
この問題を解決するため、特開２０００−２５４９８０号公報には、図８ｂに示す断面形状をしたゴムストリップ９９を用いることが提案されていて、このゴムストリップ９９は、最大厚さ部分９９ａと、この最大厚さ部分９９ａより薄い厚さの矩形断面形状をした耳ゴム部９９ｂとを有している。
【０００８】
図１０ａ、図１０ｂは、それぞれ、図７に示すゴムストリップ９７の代わりに、耳ゴム部９９ｂを有するゴムストリップ９９を巻き付けて積層したグリーンタイヤ９０のトレッド９６の、図７のａ部、ｂ部に対応する部分の詳細を示す断面図であるが、このゴムストリップ９９も、その耳ゴム部９９ｂが矩形状をしているため、ゴムストリップ９９を斜めに倒して巻き付けて積層するに際して、図１０ａに示すように、矩形断面の耳ゴム部９９ｂの付近の段差部分によって形成される空隙が残り、エアの残留が発生することは避けられない。また、トレッド９６の外表面についても、図１０ｂに示すように、矩形断面の耳ゴム部９９ｂが階段状に積層されるため十分に滑らかにはできず、鋸刃形状の表面に起因する、ベアー、フロークラックや異物の咬込みが発生する問題を解消してはいない。
【０００９】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、製品タイヤにおいて、ベアーやフロークラックの発生、エアの残留、そして異物の咬込みによって起こり得る問題を抑制するべく、加硫前に、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成された段差部分の段差量およびエアの残留を小さくし、製品タイヤの耐久性を向上させるための、ゴムストリップ、および、それを用いたタイヤおよびタイヤ構成部材の製造方法、ならびに、それらに用いる装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、上記目的を達成するため、まず、ゴムストリップの断面形状を最適化する手段を検討した。従来のゴムストリップがエアの残留や鋸刃形状の外表面を形成する要因を検討した結果、第一の要因は、ゴムストリップの端部がゼロでない厚さを持っていることにあり、第二の要因は、最大厚さ部分から端部に向かって、厚さが緩やかに減少していないことにあることがわかった。これを、図８（ｂ）に示す、最大厚さ部分９９ａに耳ゴム部９９ｂを取りつけた形状の、公知のゴムストリップ９９を例にとって説明すると、このゴムストリップ９９は、第一に端部厚さがゼロではなく、第二に最大厚さ部分９９ａから端部に向かって階段状に厚さか減少しているので、図１０ａ、図１０ｂに示すように、鋸刃形状の表面を生じることがわかる。
【００１１】
さらに、ゴムストリップの断面形状を最適化する上述の手段以外のものとしては、ゴムストリップを巻き付けて積層してできた段差部分の凸部を磨り潰す手段が前述の目的を達成するためには有効であることも見出した。
【００１２】
本発明は、このような知見をさらに検討して完成されたものであり、ゴムストリップの断面形状を最適化すること以外の達成手段として、段差部分の凸部を磨り潰すことおよびその磨り潰し方法を最適化するものであり、その要旨と作用は下記の通りである。
なお、以下の説明において、「成型ドラム」とは、１ｓｔドラム、２ｎｄフォーマ等の各種の成型ドラムを意味し、また、「タイヤ構成部材成型用ドラム」とは、ビードフィラ用ドラム等、タイヤ構成部材を単独に成型するためのドラムを意味する。
【００１３】
（１）
本発明のタイヤの製造方法は、剛体コア上もしくは成型ドラム上でゴムストリップを螺旋状に巻き付けて積層し、所定のグリーンタイヤを成型するタイヤの製造方法において、
ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の凸部を磨潰すものである。
【００１４】
このタイヤの製造方法では、上記凸部を磨潰すことにより、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の段差量を少なくすることができ、これに伴い、加硫時に起こり得る、ベアーやフロークラックの発生、エアの残留、そして異物の咬込みの発生等の問題を抑制して、製品タイヤの耐久性を高めることができる。
【００１５】
（２）
本発明のタイヤの製造方法は、（１）に記載された発明において、前記凸部の磨潰しを、磨潰しロールにより行うものである。
磨潰しロール用いることにより、凸部の磨潰しを確実に行うことができる。
【００１６】
（３）
本発明のタイヤの製造方法は、（２）に記載された発明において、前記剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度と磨潰しロールのローラの回転速度との速度差を、剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度の０〜３０％とするものである。
上記速度差を、剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度の０〜３０％とすることで、剛体コアもしくは成型ドラムの回転方向の剪断応力を発生させ、さらに磨潰し効果を高めることができる。
【００１７】
（４）
本発明のタイヤの製造方法は、（２）もしくは（３）に記載された発明において、前記磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、剛体コア上もしくは成型ドラム上での延在方向に対して０〜３０°とするものである。
磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、上記延在方向に対して０〜３０°とすることで、ローラとゴムストリップとの間に、ローラの回転方向の剪断応力を発生させることができることから、さらに一層磨潰し効果を高めることができる。
【００１８】
（５）
本発明のタイヤの製造方法は、（１）〜（４）のいずれかに記載された発明において、前記ゴムストリップの巻き付けと、前記凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行うものである。
この製造方法は、単一工程内でゴムストリップの巻き付けと、凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行うので、サイクルタイムの短縮が可能となるのみならず、ゴムストリップの巻き付け直後に磨潰しを行うことから、優れた磨潰し効果を発揮させることができる。
【００１９】
（６）
本発明のタイヤの製造方法は、（１）〜（４）のいずれかに記載された発明において、一のタイヤ構成部材の成型のために、ゴムストリップの巻き付けを行った後に、そのタイヤ構成部材に生じる、前記凸部の磨潰しを行い、これらの巻き付けおよび磨潰しの各動作を、全てのタイヤ構成部材の形成について順次に行うものである。
この製造方法よれば、タイヤ構成部材の凸部の、任意の部分を集中的に磨潰すことができ、ベアーの発生、エアの残留、そして異物の咬込みの防止を、任意の部分に対して適宜実現することができる。
【００２０】
（７）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、タイヤ構成部材成型用ドラム上でゴムストリップを螺旋状に巻き付けて積層し、所定のタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の製造方法において、
ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の凸部を磨潰すものである。
これによれば、上記凸部を磨潰すことにより、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって生じる段差部分の段差量を少なくすることができ、このことによって、この態様により成型したタイヤ構成部材を用いてグリーンタイヤを成型した場合にも、加硫時に起こり得る、上記ベアーやフロークラックの発生、エアの残留、そして異物の咬込みによって起こり得る問題を抑制することができ、製品タイヤの耐久性を高めることができる。
【００２１】
（８）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、（７）に記載された発明において、前記凸部の磨潰しを、磨潰しロールにより行うものである。
磨潰しロール用いることにより、凸部の磨潰しを確実に行うことができる。
【００２２】
（９）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、（８）に記載された発明において、前記タイヤ構成部材成型用ドラムの回転速度と磨潰しロールのローラの回転速度との速度差を、タイヤ構成部材成型用ドラムの回転速度の０〜３０％とするものである。
上記速度差を、剛体コアもしくは成型ドラムの回転速度の０〜３０％とすることで、剛体コアもしくは成型ドラムの回転方向の剪断応力を発生させることにより、さらに磨潰し効果を高めることができる。
【００２３】
（１０）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、（８）もしくは（９）に記載された発明において、前記磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、タイヤ構成部材成型用ドラム上での延在方向に対して０〜３０°とするものである。
磨潰しロールのローラの回転方向を、ゴムストリップの、上記延在方向に対して０〜３０°とすることで、ローラとゴムストリップとの間に、ローラの回転方向の剪断応力を発生させることができることから、さらに一層磨潰し効果を高めることができる。
【００２４】
（１１）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、（７）〜（１０）のいずれかに記載された発明において、前記ゴムストリップの巻き付けと、前記凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行うものである。
この製造方法は、単一工程内でゴムストリップの巻き付けと、凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行うので、サイクルタイムの短縮が可能となるのみならず、ゴムストリップの巻き付け直後に磨潰しを行うことから、優れた磨潰し効果を発揮させることができる。
【００２５】
（１２）
本発明のタイヤ構成部材の製造方法は、（７）〜（１０）のいずれかに記載された発明において、前記ゴムストリップの巻き付けを行った後に、前記凸部の磨潰しを行うものである。
この製造方法よれば、タイヤ構成部材の凸部の、任意の部分を集中的に磨潰すことができ、ベアーの発生、エアの残留、そして異物の咬込みの防止を、任意の部分に対して適宜実現することができる。
【００２６】
（１３）
本発明のタイヤの製造装置は、剛体コアもしくは成型ドラムと、剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けて積層するゴムストリップを押出すゴムストリップ押出機と、ゴムストリップを剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けるゴムストリップ巻き付装置と、剛体コアもしくは成型ドラムに巻き付けられるゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰す磨潰しロールとからなるものである。
このタイヤの製造装置は、磨潰しロールを具えているので、前述のとおり、グリーンタイヤでのエアの残留や鋸刃形状の表面の発生を防止し、加硫時に起こり得る、ベアーやフロークラック、エアの残留、そして異物の咬込みを抑制して、製品タイヤの耐久性を高めることができる。
【００２７】
（１４）
本発明のタイヤの製造装置は、（１３）に記載された発明において、前記磨潰しロールのローラ表面に、ローレット加工を施してなるものである。
この装置は、磨潰しロールのローラ表面に施したローレット加工により、さらなる剪断応力の発生に起因した磨潰しの向上と、ローラのゴムへのくい込み作用による磨潰し効果の一層の向上を実現することができ、段差部分の段差量をより小さくし、製品タイヤの耐久性を一層向上させることができる。
【００２８】
（１５）
本発明のタイヤ構成部材の製造装置は、タイヤ構成部材成型用ドラムと、タイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けて積層するゴムストリップを押出すゴムストリップ押出機と、ゴムストリップをタイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けるゴムストリップ巻き付装置と、タイヤ構成部材成型用ドラムに巻き付けられるゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰す磨潰しロールとからなるものである。
この製造装置は、磨潰しロールを具えているので、前述のとおり、グリーンタイヤでのエアの残留や鋸刃形状の表面の発生を防止し、加硫時に起こり得る、ベアーやフロークラック、エアの残留、そして異物の咬込みを抑制して、製品タイヤの耐久性を高めることができる。
【００２９】
（１６）
本発明のタイヤ構成部材の製造装置は、（１５）に記載された発明において、前記磨潰しロールのローラ表面に、ローレット加工を施してなるものである。
この装置は、磨潰しロールのローラ表面に施したローレット加工により、さらなる剪断応力の発生に起因した磨潰しの向上と、ローラのゴムへのくい込み作用による磨潰し効果の一層の向上を実現することができ、段差部分の段差量をより小さくし、製品タイヤの耐久性を一層向上させることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を、図１〜図４に示すところに基づいて説明する。図１はこの発明にかかるタイヤの製造方法に使用する製造装置であるグリーンタイヤ成型機１０を、サイドウォールを形成する状態で示す斜視図であり、このグリーンタイヤ成型機２０は、ゴムストリップ２２を巻き付けて積層するための剛体コア（成型ドラムでもよい）２１、ゴムストリップ２２を押出すゴムストリップ押出機２３、ゴムストリップ２２を剛体コア１に巻き付けるゴムストリップ巻き付装置２４、および、剛体コア２１に巻き付けられるゴムストリップ２２の一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰す磨潰しロール２５を具えている。ここで、磨潰しロール２５のローラ２５ａの表面には、ローレット加工が施されている。
【００３１】
以上に示した、グリーンタイヤ成型機２０を用いてタイヤを製造する方法を以下に説明する。まず、剛体コア２１上でゴムストリップ２２を螺旋状に巻き付けて積層する工程では、ゴムストリップ巻き付装置２４を図中の矢印ｘ，ｙ，θの各方向に移動して、ゴムストリップ巻き付装置２４を、剛体コア２１に対して常に所定箇所に位置させ、ゴムストリップ２２を螺旋状に巻き付けて積層する。
【００３２】
また、剛体コア２１に巻き付けられるゴムストリップ２２の一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰する工程では、磨潰しロール２５のローラ２５ａの表面を図中の矢印ｄ，ｅの各方向に移動して、磨潰しロール２５のローラ２５ａの表面を、剛体コア２１に対して常に所定箇所に位置させ、上記段差部分の凸部を磨潰する。そして、このようにして成型されたグリーンタイヤを加硫することにより、エアの残留、ベアー、あるいはフロークラックのない製品タイヤを形成することができる。
【００３３】
ここで、上記した剛体コア２１上でゴムストリップ２２を螺旋状に巻き付けて積層する工程と、剛体コア２１に巻き付けられるゴムストリップ２２の一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成される段差部分の凸部を磨潰する工程とは、図２に示すように、ほぼ同時に行っても、また図３に示すように、一のタイヤ構成部材の成型のために、ゴムストリップ２２の巻き付けを行った後に、そのタイヤ構成部材に生じる、前記凸部の磨潰しを行い、これらの巻き付けおよび磨潰しの各動作を、全てのタイヤ構成部材の形成について順次に行ってもよい。なお、図２には、図示の都合上、ゴムストリップ２２が剛体コア２１の最大径外周面に巻き付けられているように示されているが、実際には、サイドウォールを形成する場合、紙面に対して傾斜して巻き付けられる。
そして、図１では、ゴムストリップ２２の延在方向と磨潰しロール２５のローラ２５ａの回転方向とを同じくした場合を示しているが、図４に示す如く、ゴムストリップ２２の延在方向とローラ２５ａの回転方向の成す角αを０°から３０°までに適宜変化させることで、ローラ２５ａとゴムストリップ２２との間でローラ２５ａの回転方向の剪断応力が発生し、磨潰し効果を一層向上させることができ、また、タイヤ構成部材のゴム物性およびゴムストリップの形状に合わせて、ローラ５ａの表面性状およびローラ２５ａの形状を適宜変化させることで、磨潰し効果をさらに一層向上させることができる。
【００３４】
加えて、磨潰しロール２５のローラ２５ａは、フリーとしてもよいが、これを回転駆動させて、剛体コアに対して回転速度差を持たせた状態で、磨潰しを行った場合には、磨潰し効果を一層向上させることができる。なお、ローラ２５ａの回転速度と剛体コア２１の回転速度との速度差を、剛体コア２１の回転速度の０〜３０％とすれば、剛体コア２１の回転方向の剪断応力を発生させて、磨潰し効果をさらに一層向上させることができる。
【００３５】
以上の説明は、グリーンタイヤ成型機２０についてその構造およびこれを用いたタイヤの製造方法に関するものであるが、グリーンタイヤ成型機２０の剛体コア２１をタイヤ構成部材成型用ドラムに置き換えれば、グリーンタイヤ成型機２０を、タイヤ構成部材の製造装置に適宜設計変更することができ、タイヤ構成部材の製造装置の場合においても、グリーンタイヤ成型機２０の場合と同様の、ゴムストリップの巻き付けおよび凸部の磨潰しに関する効果を得ることができる。
【００３６】
【実施例】
次に、本発明にかかるグリーンタイヤ成型機２０を製作し、このグリーンタイヤ成型機２０を用いてゴムストリップを巻き付けて形成したサイドウォールを有するグリーンタイヤを、加硫してタイヤを試作した。そして、グリーンタイヤのサイドウォールの段差部分における凸部高さ、製品タイヤのサイドウォール部での異物咬込み発生率、および、製品タイヤの耐久性に関する各評価を、グリーンタイヤにおいて凸部の磨潰しを行ったタイヤ（以下「タイヤＸ」という。）と磨潰しを行わなかったタイヤ（以下「タイヤＹ」という。）のそれぞれについて行ったので、以下に説明する。
【００３７】
タイヤＸおよびタイヤＹはともに、図１に示すグリーンタイヤ成型機２０を用いて、ゴムストリップ２２を螺旋状に巻き付けて積層することによりサイドウォールを形成して、所定のグリーンタイヤを成型した後、加硫を行ったものであるので、それらは構造上全く同じであるが、グリーンタイヤの成型時に、タイヤＸは磨潰しローラによる磨潰しを行ったのに対し、タイヤＹはこの磨潰しを行わなかった点で相違する。
【００３８】
まず、表１に、タイヤＸおよびタイヤＹのそれぞれの、図５に示すような、グリーンタイヤの段差部分での凸部高さＨの測定結果の範囲を示す。
【００３９】
なおここでは、磨潰しロール２５のローラ２５ａの回転方向を、ゴムストリップ２２の、鋼体コア２１上での延在方向に対して１０°とし、さらにゴムストリップ２２巻き付けと、凸部の磨潰しとを、ほぼ同時に行う態様を採用した。
【表１】
0004104987.tif 000002
【００４０】
表１によれば、タイヤＸは、タイヤＹに対してその凸部高さが半分以下になっており、これによって、タイヤ加硫時に上記ベアーの発生、エアの残留、そして異物の咬込みの発生を抑制することができ、製品タイヤの耐久性を向上させることができると考えられる。
【００４１】
次に、図６は、タイヤＸおよびタイヤＹのそれぞれに関し、製品タイヤの、タイヤ幅方向断面における異物の咬込み発生率を評価した結果を示すグラフであり、縦軸に示す、「タイヤ幅方向断面における異物の咬込み発生率」は、タイヤを子午線断面でカットしたとき、そのカット面のサイドウォール部に現れる異物咬込み部分の総数をカウントしたものを、所定数の子午線断面について平均化して断面あたり咬込み数の平均値を算出し、この断面あたり咬込み数の平均値を、タイヤＸのものを１とした指数で表したものである。そして、同様な操作によって、０．１ｍｍ以上の咬込み発生率と０．１ｍｍ未満の咬込み発生率とを求めて、咬込みの大きさによる内訳もあわせて示した。
【００４２】
図６に示すように、０．１ｍｍ以上の咬込みと０．１ｍｍ未満の咬込みとのそれぞれについて、タイヤＸは、タイヤＹに比して極めて優れた結果を示し、これによって、製品タイヤの耐久性を向上させることができると考えられる。
【００４３】
そして、実際に、タイヤＸおよびタイヤＹについて、耐久性に関する試験を行った。ここでは、タイヤＸおよびタイヤＹを米国ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．１０９のテストに準じ、ステップロード方式、すなわち３０分毎にスピードを増加させる方式によって、タイヤが故障したときの速度およびその速度での試験時間を測定して、タイヤＹを１００とした指数評価によって行った。以下、表２にその評価結果を示す。表２によれば、タイヤＸはタイヤＹに比して耐久性が向上していることが判る。
【表２】
0004104987.tif 000003
【００４４】
【発明の効果】
本発明によれば、タイヤの加硫前に、ゴムストリップの一の部分と、この一の部分と重ね合わせられる他の部分とによって形成された段差部分の段差量およびエアの残留を小さくすることができ、よって、製品タイヤにおいて、ベアーやフロークラックの発生、エアの残留、そして異物の咬込みによって起こり得る問題を抑制し、製品タイヤの耐久性を向上させることができる。そして、本発明は、剛体コア上、あるいは成型ドラム上にゴムストリップを巻き付けて積層してグリーンタイヤを成型する場合のほか、タイヤ構成部材成型用ドラム上で、タイヤ構成部材を形成する場合にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第二の実施形態のグリーンタイヤ成型機の斜視図である。
【図２】グリーンタイヤ成型機の側面図である。
【図３】グリーンタイヤ成型機の磨り潰しローラの側面図である。
【図４】グリーンタイヤ成型機の磨り潰しローラのロールの平面図である。
【図５】ゴムストリップの段差部分の凸部を示す図である。
【図６】タイヤ幅方向断面での異物咬込み発生率を示すグラフである。
【図７】従来のゴムストリップを巻き付けて積層して形成したグリーンタイヤの断面図である。
【図８】は、従来のゴムストリップの断面図である。
【図９】は、それぞれは図７のａ部、ｂ部を示す断面図である。
【図１０】は、それぞれ従来の別のゴムストリップを用いて形成されたグリーンタイヤの、図７のａ部、ｂ部に対応する部分を示す断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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